UNIVERSITATEA “AUREL VLAICU” DIN ARAD

FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGIA

CONSTRUCTOARE DE MAȘINI
FORMA DE ÎNVĂŢĂMÂNT ZI

PROIECT TEHNOLOGIA
CONSTRUCTIILOR DE MAȘINI

ÎNDRUMĂTOR
Prof. univ. dr. ing. Mortoiu Doina
Ș.l. Mircea Raul-Bogdan

STUDENT
Cotuna Andrei

ARAD, 2021
1
 TEMA PROIECTULUI:

Sa se elaboreze procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere a reperului

“fulie” produs in serie mijlocie 1500 bucati pe an.

Cuprins:

1.Analiza constructiv-tehnologica a desenului de executie .......................................3

2.Alegerea materialului ..............................................................................................4
3.Itinerariul tehnologic de prelucrare a fuliei ............................................................4
4.Stabilirea masinilor unelte, sculelor, dispozitivelor si a aparatelor de masura ....11
5. Alegerea sculelor aschietoare ..............................................................................15
6.Stabilirea adaosului de prelucrare, a dimensiunilor intermediare si a
coeficientului de utilizare a materialelor .................................................................18
7. Calculul regimului de așchiere.............................................................................22
8. Analiza tehnico-economică ..................................................................................31
9. Normele de tehnica securităţii muncii la prelucrările mecanice ..........................33
Bibliografie ..............................................................................................................35

2
1.Analiza constructiv-tehnologica a desenului de executie

O fulie este o roata pe un ax sau un arbore care este proiectata sa sustina

miscarea unui cablu, a unei curele tensionate sau a transferului de putere intre
arbore si cablu sau curea. Fulia poate avea una sau mai multe canale intre flanse
menite sa tina in loc cureaua. Elementele de actionare ale unei fulii pot fi: un cablu,
o curea sau lant. Fulia poate fi sudata pe un ax sau montata cu dispozitive de
prindere (pene).

3
 Pentru realizarea piesei este nevoie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:

-diametrul maxim = ϕ70[mm]

-lungime maxima = 30[mm]

- precizie geometrică(de formă sau de poziţie): se impune o abatere radială

între partea frontală a fuliei şi suprafaţa “A” de 0,05

Rugozitățile sunt 6,3 în general și 3,2 pentru gaura.

2.Alegerea materialului

Eu am ales OL45, bara lamintă. Diametru exterior al piesei fiind ∅70,

diametrul semifabricatului comandat va fi de ∅ 80. Bara are lungimea
standardizată de 6 m.

Oțelul 45 este folosit în produse plate laminate la cald și la rece, produse

laminate și forjate, care sunt apoi folosite în structuri metalice și componente de
construcție de mașini de diferite forme și mărimi. Oțelul structural 45 are o gamă
largă de utilizări în arbori portunealtă, came de avans, angrenaje, organe de
asamblare și variate tipuri de axe. Acest oțel este folosit pentru componentele
vitale (construcții în consolă, arbori, bare, grinzi, pistoane plonjoare etc.) care sunt
tratate la cald pentru a le crește rezistența.

Compoziția chimică a oțelului 45 (%)

С Si Mn P Ni Cr

0.42-0.5 0.17-0.37 0.5-0.8 <0.035 <0.25 <0.25

S Cu As Fe

<0.04 <0.25 <0.08 ~97

4
Proprietățile mecanice ale oțelului 45

Standard Stare la Limită de fluaj, Rm Rezistență de rupere la tracțiune pe termen

livrare (MPa) scurt, ReH (MPa)

GOST Post-
355 600
1050 normalizare

DSTU Post-
355 600
7809 normalizare

Calculul ritmului liniei tehnologice:w

Fr
R
P [min/buc]

Fr - fondul real de timp, corespunzător aceleiaşi perioade la care a fost raportat

şi programul de producţie care, în acest caz a fost considerat un an.

P - volumul de producţie (P=1.500 [buc/an])
Fr  k  Fn

Fn  60  z  n  h

unde:
k  0,94...0,97 - coeficient care ţine seama de încărcarea utilajului;

z - numărul zilelor lucrătoare din perioada de timp considerată ( z  240 )

n - numărul de schimburi ( n  2 );
h - durata în ore a unui schimb ( h  8 );
Fn  60  240  2  8  230400

Fr  0,95  230400  218880 [min]

5
 218880
R= = 14.592 min/ buc
1500

3.Itinerariul tehnologic de prelucrare a fuliei

1.Debitare la 40mm

2.Strunjire frontala de degrosare

3.Strunjire frontala de finisare

4.Strunjire longitudinala de degrosare ∅70

5.Strunjire longitudinala de degrosare ∅30

6.Strunjire longitudinal de degrosare ∅46

7.Strunjire de finisare ∅70

8.Strunjire de finisare ∅30

9.Strunjire de finisare ∅46

10.Strunjire canal pana

11.Gaurire gaura ∅20

12.Strunjire de finisare gaura

13.Mortezare canal de pana

6
Nr. Operația, Schema prelucrării Mașina Scula S.D.V
crt faza unealtă așchietoare
1. Debitare
1.1 Debitare Fierastrau Panza Șubler
cu banda 2450 x universal
27 x 0,9
mm

2 Strunjire Strung Cutit Șubler

frontală de CNC strung stas universal
industrial
degrosare ZMM LT 6377 DIN
1000 x 4972
3000
20x20 P30

3 Strunjire Strung Cutite Șubler

Frontala de CNC strung universal
industrial
finisare ZMM LT stas
1000 x 6378
3000
DIN
4975
P30

7
4 Strunjire Strung Cutit Șubler
longitudinală CNC strung stas universal
industrial
de degroșare ZMM LT 6377 DIN
pentru ∅70 1000 x 4972
3000
20x20 P30

5 Strunjire Strung Cutit Șubler

longitudinală CNC strung stas universal
industrial
de degrosare ZMM LT 6377 DIN
pentru 1000 x 4972
3000
∅30xL10 20x20 P30

6 Strunjire Strung Cutit Șubler

longitudinala CNC strung stas universal
industrial
de ZMM LT 6377 DIN
degraosare 1000 x 4972
3000
∅𝟒𝟔 20x20 P30

8
7 Strunjire Strung Cutite Subler
longitudinala CNC strung stas digital
industrial
de finisare ZMM LT 6378 DIN
∅𝟕𝟎 1000 x 4975 P30
3000

8 Strunjire Strung Cutite Șubler

longitudinala CNC strung stas digital
industrial
de finisare ZMM LT 6378 DIN
∅𝟑𝟎 1000 x 4975 P30
3000

Strunjire Strung Cutite Șubler

9
longitudinala CNC strung stas digital
industrial
de finisare ZMM LT 6378 DIN
∅𝟒𝟔 1000 x 4975 P30
3000

9
10 Strunjire Strung Cutit Șubler
canal curea CNC strung stas digital
industrial
trapezoidala ZMM LT 6377 DIN
1000 x 4972
3000
20x20 P30

11 Gaurire Strung Burghiu Șubler

CNC elicoidal
∅𝟐𝟎 digital
industrial coada
ZMM LT conica,
1000 x HSS
3000 laminat
DIN 345 -
STAS 575,
Tip N

12 Strunjire de Strung Cutite Șubler

finisare CNC strung stas digital
∅𝟐𝟎 industrial 6378 DIN
ZMM LT 4975 P30
1000 x
3000

10
13 Mortezare Strung Cutit de Șubler
canal pana CNC mortezare digital
industrial L=6mm
ZMM LT
1000 x
3000

4.Stabilirea masinilor unelte, sculelor, dispozitivelor si a aparatelor de masura

4.1.Alegerea masinilor unelte

1.Fierastrau cu banda pentru metale Fervi 0273

11
Dimensiuni panza: 2450 x 27 x 0,9 mm
Putere motor: 1,1 kW
Tensiune: 400V 50 HZ
Viteza de lucru: 36 - 72 m/min
Unghi taiere: 0° ÷ 60°

Capacitate taiere la 90°:

profil rotund: 220 mm
profil patrat: 150 mm
profil dreptunghiular: 260 mm

Capacitate taiere la 45°:

profil rotund: 150 mm
profil patrat: 145 mm
profil dreptunghiular: 150 mm

Greutate neta: 220 kg

Greutate bruta: 264 kg

Dotare standard
• Instalatie de racire
• Menghina cu prindere rapida
• Sistem tensionare panza

Strung CNC industrial ZMM LT 1000 x 3000

12
Distanta intre varfuri 3000 mm
Dimensiuni masina 5240 x 2200 x 2200 mm
Greutate 8050 kg
Capacitati
Inaltimea la varfuri 510 mm
Diametrul max. peste ghidaje batiu 1090 mm
Diametrul max. peste sania transversala cu turela 690 mm
Latime batiu 700 mm
Arbore principal
Capul arborelui principal conf. BDS 5942-72 / DIN 55027 15
Alezaj arbore principal 155 mm
Domeniul de turatii (infinit reglabile in 2 subgame) 2-180; 8-700 rpm
Avansuri
Avans longitudinal (Z) 8 m/min
Avans transversal (X) 8 m/min
Avans rapid (Z si X) 8 m/min
Cursa transversala maxima 525 mm
Pinola

13
Diametrul pinolei papusii mobile 125 mm
Conicitatea pinolei Morse Nr. 6
Cursa pinola 250 mm
Motoare
Putere motor electric 30 kW (AT180M4)
Cuplu max. arbore principal 4500 N.m
Cuplu avans axa -Z 27 N.m (4,87kW) (1FK7101)
Cuplu avans axa -X 11 N.m (2,29kW) (1FK7063)
Precizia strungului:
Axa Z (longitudinal)
- pozitionare 0,015 mm
- repetabilitate 0,01 mm
Axa X (transversal)
- pozitionare 0,01 mm
- repetabilitate 0,008 mm

Dotare standard
• Panou si sistem CNC de comanda
• Sistem de racire
• Conveior cu sistem de instalatie de racire
• Sistem de lubrifiere
• Lampa de iluminat local
• Flansa cu suruburi de prindere
• Aparatoare spate
• Aparatoare universal
• Aparatoare portcutit
• Curele V (B17) = 4 buc
• Curele de transmisie axele z=57
• Set roti dintate de schimb
• Suruburi reglare orizontalitate
• Batiu demontabil
• Varf rotativ Morse VI
• Reductie Metric 160/Morse 6
• Suport portcutit cu schimbare rapida MD1/MD1 D50
• Set scule
14
• Palet si ambalaj - Folie
• Manual de utilizare

5. Alegerea sculelor aschietoare

Pentru alegerea sculelor aşchietoare s-a folosit ghidul firmei ZMM(Bulgaria).

Sculele aşchietoare folosite sunt de tipul: cuţite de strung, burghie elicoidale.
Construcţia acestor scule este cu plăcuţe aşchietoare demontabile comandate la
firma menţionată..

Pentru debitare

Banda Fierastrau: 2450 x 27 x 0,9 mm

Pentru strunjire

Cuțit de finisat interior STAS 6384 DIN 4973 20X20 P10 (oțel)

15
Degrosare :
Cutit strung stas 6377 DIN 4972 20x20 P30

Finisare:
Cutite strung stas 6378 DIN 4975 P30

Plăcuță amovibilă pentru degroșare exterioară SECO CNMG120404- M5

TP2501

-Unghi de degajare major 0̊

16
 -Diametrul găurii D1 5,2 mm
-Unghiul plăcuței EPSR 80 ̊
- Diametrul cercului înscris 12,7 mm
- Lungimea L a muchiei de așchiere 12,9 mm
-Raza de colț RE 0,4 mm
-Grosimea S a plăcuței 4,76 mm
- Greutate 0,010 kg

Plăcuță amovibilă pentru finisare exterioară SECO CNMG120404- M3

TP2501

-Unghi de degajare major 0̊

-Diametrul găurii D1 5,2 mm

-Unghiul plăcuței EPSR 80 ̊

- Diametrul cercului înscris 12,7 mm

- Lungimea L a muchiei de așchiere 12,9 mm

-Raza de colț RE 0,4 mm

-Grosimea S a plăcuței 1,5 mm

17
Gaurire:

Burghiu elicoidal coada conica, HSS laminat DIN 345 - STAS 575, Tip N

Aparate de masurare si control

Subler universal

Subler electronic

Micrometru

Rigla

6.Stabilirea adaosului de prelucrare, a dimensiunilor intermediare si a

coeficientului de utilizare a materialelor

1.Determinarea lungimii semifabricatului

Fulia se realizeaza dintr-un semifabricat de otel laminat avand forma si

dimensiunile desenului de mai jos:

18
d0 = d1 + 2*ap

l0 = l1 + 2*ap

Adaosul de prelucrare ap se considera a fi între 3…5 mm.

d0 = 70 + 2*5 = 80[mm]

l0 = 30 + 2*5 = 40[mm]

Calculul s-a efectuat pentru suprafaţa cilindrică exterioară 70 , fiind

necesară o singură operaţie, şi anume:

- strunjirea cilindrică exterioară de degroşare. Pentru operaţia de strunjire

cilindrică exterioară de degroşare, operaţia precedentă este laminarea. ar1=2,5…5
[mm], s-a ales ar1=5 [mm]. Valorile alese sunt date pe rază, iar la calculul
dimensiunilor intermediare se va ţine seama că sunt necesare valorile pe diametru.

19
6.1Calculul dimensiunilor intermediare pentru fulie

Dimensiunile intermediare s-au determinat pentru suprafaţa cilindrică

exterioară 70 , considerându-se reglarea manuală prin treceri succesive de probă.
În acest caz, reglarea se face la cota maximă a piesei pentru a se putea asigura
reducerea rebuturilor nerecuperabile. Etapele de calcul sunt:

Calculul dimensiunilor piesei înainte de strunjirea de degroşare, după

operaţia de laminare:

1. d1max=70 [mm].

2. 2ar1=2 x 5=10 [mm].

3. T0=1 [mm].

4. d0max=d1max + 2ar1 + T0.

5. d0max=70 + 10 + 1=81 [mm].

6. do rot.=81 [mm]. 7. d0 max rot +0,5=81 +0,5 [mm].

În cazul reglării manuale se constată că există un consum suplimentar de

material. Dacă se va lucra pe maşină cu CN, adaosul se determină cu aceleaşi
relaţii, însă k va avea valoarea:

k=1/2=0,5.

Dacă se aplică reglarea automată după metoda statistică k va fi:

k=2/3=0,67

După acest model de calcul prezentat pentru dimensiunea 30 se calculează

şi celelalte dimensiuni, ştiind că adaosul total ales uniform va fi:

ar=(d0-d1)/2= 5,5[mm]

Dimensiunea maximă a semifabricatului laminat va fi:

d0 SF=d1 max + 2ar (3.16) d0 SF=70 + 2 x 5,5=81 [mm].

20
6.2Găurirea

Pentru a determina adaosul de prelucrarea a operației de găurire aplicăm formula:

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 𝐷

D - reprezintă diametrul găurii prelucrate

Adaosul pentru gaura centrala:

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 1 ∗ 20 = 20 𝑚𝑚= 0,020 𝜇𝑚

6.3. Calculul pentru strunjirea interioară de finisare

Parametrii obținuți în urma strunjirii de degroșare interioară de degroșare sunt:

-rugozitatea
𝑅𝑧𝑝 = 50 𝜇𝑚
-adâncimea stratului superficial
𝑆𝑝 = 50 𝜇𝑚
ρp -abaterea spațială a suprafeței prelucrate în urma efectuării fazei precedente;
ρp = 𝐶𝑜2 + (∆𝑦 ∗ 𝑙)2
Co= 30 𝜇𝑚
∆𝑦 = 0,7 𝜇𝑚
l= 26

ρp = 302 + 0,7 ∗ 26 2 = 900 + 18,22 = 900 + 331,240 = 1.231,24 =

35,08 𝜇𝑚

𝜀𝑐 =eroarea de instalare în [μm/mm] care apare la operația precedentă

𝜀𝑐 = 130 𝜇𝑚 pentru fixarea în universalul cu 3 bacuri

21
Valoarea adaosului de prelucrare pentru strunjirea interioară de finisare este:

2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 2 𝜌𝑝 2 + 𝜀𝑐2

2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2 50 + 50 + 2 35,082 + 1302 = 469,28 μm=0,469 mm

Toleranța care intră în relația de calcul de la operația precedentă de degroșare este:
Tp=12 𝜇𝑚=0,012 mm
Adaosul nominal pentru finisare este:
2 Apnom =469,28 + 12 =481,28 𝜇𝑚=0,481 mm
Dmin= D- 2 Apnom= 40-0,481 =39,5129 mm
Dmax= Dnom +Tp
Dnom=20,6 mm
Dmax=20,6+0,012=20,612 mm

7. Calculul regimului de așchiere

Un regim optim de așchiere înseamnă costuri mici de prelucrare,

productivitate maximă, durabilitate economică a tăișului sculei.

Pentru stabilirea regimului de așchiere trebuie să determinăm valorile parametrilor

de așchiere:

-adâncimea de așchiere t

-avansul s

-viteza de așchiere v

22
7.1. Strunjirea de degroșare:

a. Adâncimea de așchiere:

Pentru calculul adaosului simetric, adâncimea de așchiere se calculează cu

formula:

2𝐴𝑝
𝑡= 𝑚𝑚
2

Astfel avem:

I. Pentru diametrul ∅70 𝑚𝑚:

2𝐴𝑝 4,4
𝑡= = = 2,2 𝑚𝑚
2 2
II. Pentru diametru de ∅30 𝑚𝑚:
2𝐴𝑝 2,7
𝑡= = = 1,35 𝑚𝑚
2 2

b. Avansul:
Pentru strunjirea de degroșare avansul este:

Sd=1,8 - 2,5 mm/ rot

Forța principală de așchiere se determină cu formula:

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∗ 𝑡 𝑥1 ∗ 𝑠 𝑦1 ∗ 𝐻𝐵𝑛1
Unde:
-C4 este coeficientul în funcție de materialul de prelucrat și materialul sculei
așchietoare;
C4 =27,9
-t este adâncimea de așchiere;
t=2,2 mm
-s este avansul de așchiere;

23
s=2,4 mm/rot
-x1,y1 exponenții adâncimii și avansului de așchiere;
x1=1
y1=0,75
n1=0,75
HB= 37 daN

𝐹𝑧 = 27,9 ∗ 2,21 ∗ 2,40,75 ∗ 370,75 = 27,9 ∗ 2,2 ∗ 1,92 ∗ 15,0 = 1.767,744 𝑑𝑎𝑁

Viteze de aschiere

𝐶𝑣
Pentru strunjire avem: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 ∗k1*k2*k3*k4*k5*k6*k7*k8*k9
𝑇 ∗𝑡 ∗𝑠 𝑦𝑣 ∗( )𝑛
𝑚 𝑥𝑣
200

(mm/min)

Unde:

-𝐶𝑣 este un coeficient în funcție de caracteristicile materilului ce se prelucrează și

ale materialului sculei;

𝐶𝑣 =285

-T este durabilitatea sculei așchietoare (în minute);

T=90 min

-m este exponentul durabilității;

m=0,125

-t este adâncimea de așchiere (în mm);

t=2,2 mm

-S este avansul de așchiere;

24
s=2,4 mm/rot

-HB este duritatea materialului de prelucrat;

HB=37 daN

- xv, yv, n sunt exponenții adâncimii de așchiere;

xv=0,18

yv=0,45

- k1 este coeficient ce depinde de secținea transversală a cuțitului;

𝑞 11304 0,08
k1=( )𝜀 =( ) = 1,26
20∗30 600

q-suprafața secțiunii transversale;

𝜀=0,08 pentru oțel

-k2 este coeficient ce depinde de unghiul de atac principal;

45 𝑝 45 0,8
k2= = =1
𝑋 45

X=45̊

p=0,8

- k3 este coeficient ce depinde de unghiul pe care îl are tăișul secundar;

𝑎 15
k3=( )0,09 =( )0,09 =1,31
𝑥𝑠 0,7

a=15

𝑥𝑠 = 0,7

25
- k4 este coeficient ce depinde de raza vârfului cuțitului;

𝑟 60 0,1
k4 =( )𝜇 =( ) = 1,4
2 2

𝜇 = 0,1 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜ș𝑎𝑟𝑒

- k5 este coeficient ce depinde de materialul părții așchietoare;

k5=1,0 pentru oțel rapid

- k 6 este coeficient ce depinde de materialul ce se prelucrează;

k6=1 pentru oțel carbon cu C< 0,6 %

- k7 este coeficient ce depinde de modul de obținere al semifabricatului;

k7=1 pentru oțel laminat la cald

- k8 este coeficient ce depinde de starea stratului superficial al semifabricatului;

k8=1 pentru oțel fără țunder

- k9 este coeficient ce depinde de forma suprafeței de degajare;

k9=1,5 pentru suprafață de degajare sub formă concavă

Pentru diametrul ∅70 𝑚𝑚:

285
𝑣𝑝 = 37 1,75
∗ 1,26 ∗ 1 ∗ 1,31 ∗ 1,4 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1,5 =
900,125 ∗2,20,18 ∗2,4 0,45 ∗
200

74,29m/min

Formula pentru turația necesară este:

1000 ∗𝑣
nnec= rot/ min
𝜋 ∗𝐷

26
 1000 ∗74,29
nnec= =181,994 rot/min
𝜋 ∗130

În funcție de gama de turații a strungului alegem turația cea mai apropiată de

valoarea obținută.

 nef=215 rot/ min

𝜋∗𝐷∗n ef 𝜋∗130∗215
vef= = = 87,807 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

Pentru diametrul ∅53 𝑚𝑚:

vp=65,4 m/min

Formula pentru turația necesară este:

1000 ∗𝑣
nnec= rot/ min
𝜋 ∗𝐷

1000 ∗65,4
nnec= =160,13 rot/min
𝜋 ∗130

Alegem turația cea mai apropiată de valoarea obținută:

 nef=165 rot/ min

𝜋∗𝐷∗n ef 𝜋∗130∗165
vef= = = 67,38 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

7.2 Strunjirea de finisare:

a. Adâncimea de așchiere

Pentru calculul adaosului simetric, adâncimea de așchiere se calculează cu

formula:

2𝐴𝑝
𝑡= 𝑚𝑚
2

27
Astfel avem:

I. Pentru diametrul ∅70 𝑚𝑚:

2𝐴𝑝 0,736
𝑡= = = 0,368 𝑚𝑚
2 2
II. Pentru diametru de ∅30 𝑚𝑚:

2𝐴𝑝 0,606
𝑡= = = 0,303 𝑚𝑚
2 2

b.Avansul:

Pentru strunjirea de finisare avansul este:

Sd= 0,1 mm/ rot

c.Viteza de așchiere:

𝐶𝑣
Pentru strunjire avem: 𝑣𝑝 = 𝐻𝐵 ∗k1*k2*k3*k4*k5*k6*k7*k8*k9
𝑇 ∗𝑡 ∗𝑠 𝑦𝑣 ∗( )𝑛
𝑚 𝑥𝑣
200

(mm/min)

Unde:

-𝐶𝑣 este un coeficient în funcție de caracteristicile materilului ce se prelucrează și

ale materialului sculei;

𝐶𝑣 =285

-T este durabilitatea sculei așchietoare (în minute);

T=90 min

-m este exponentul durabilității;

m=0,125

28
-t este adâncimea de așchiere (în mm);

t=0,368 mm= 0,4 mm

-S este avansul de așchiere;
s=0,4mm/rot

-HB este duritatea materialului de prelucrat;

HB=37 daN

- xv, yv, n sunt exponenții adâncimii de așchiere;

xv=0,18

yv=0,45

- k1 este coeficient ce depinde de secținea transversală a cuțitului;

𝑞 11304 0,08
k1=( )𝜀 =( ) = 1,26
20∗30 600

q-suprafața secțiunii transversale;

𝜀=0,08 pentru oțel

-k2 este coeficient ce depinde de unghiul de atac principal;

45 𝑝 45 0,8
k2= = =1
𝑋 45

X=45̊

p=0,8

- k3 este coeficient ce depinde de unghiul pe care îl are tăișul secundar;

29
 𝑎 15
k3=( )0,09 =( )0,09 =1,31
𝑥𝑠 0,7

a=15

𝑥𝑠 = 0,7

- k4 este coeficient ce depinde de raza vârfului cuțitului;

𝑟 60 0,1
k4 =( )𝜇 =( ) = 1,4
2 2

𝜇 = 0,1 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜ș𝑎𝑟𝑒

- k5 este coeficient ce depinde de materialul părții așchietoare;

k5=1,0 pentru oțel rapid

- k 6 este coeficient ce depinde de materialul ce se prelucrează;

k6=1 pentru oțel carbon cu C< 0,6 %

- k7 este coeficient ce depinde de modul de obținere al semifabricatului;

k7=1 pentru oțel laminat la cald

- k8 este coeficient ce depinde de starea stratului superficial al semifabricatului;

k8=1 pentru oțel fără țunder

- k9 este coeficient ce depinde de forma suprafeței de degajare;

k9=1,5 pentru suprafață de degajare sub formă concavă

30
8. Analiza tehnico-economică

Pentru determinarea costul unei piese se aplică formula:

𝐶 = 𝐶𝑚𝑎𝑡 + 𝐶𝑚𝑎𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑎𝑚 + 𝐶𝑑 + 𝐶𝑠

Unde:
-𝐶𝑚𝑎𝑡 este costul materialului în lei/buc;
-𝐶𝑚𝑎𝑛 este costul manoperei în lei/buc;
-𝐶𝑟 este costul pentru regia totală în lei/buc;
-𝐶𝑎𝑚 este cota parte pentru amortisment în lei/buc;
-𝐶𝑑 este cota pentru dispozitivele construite special pentru realizarea
prelucrărilor în lei/buc;
-𝐶𝑠 este cota pentru sculele nou construite în lei/buc;
Pentru determinarea costului materialului se aplică formula:
𝐶𝑚𝑎𝑡 = 𝑉𝑚𝑎𝑡 − 𝑉𝑑𝑒 ș

Unde:
-𝑉𝑚𝑎𝑡 este valoarea materialului în lei/buc;
-𝑉𝑑𝑒 ș este valoarea deșeului în lei/buc;
Densitatea oțelului este de 7,8 ∗ 10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑚3 . Astfel se va calcula
masa semifabricatului:
𝑚𝑠𝑓 = 𝑉𝑠𝑓 ∗ 𝜌𝑠𝑓
𝑚𝑠𝑓 =689.858 ∗ 7,8 ∗ 10−6 =5,380 kg
𝑚𝑑𝑒 ș = 𝑉𝑠𝑓 − 𝑉𝑝 ∗ 𝜌𝑠𝑓 = (689.858-233.423,48) ∗ 7,8 ∗ 10−6 =3,56 kg
Astfel pentru un preț de 7 lei al oțelului și 0,7 lei pentru deșeu se
obține:
31
𝐶𝑚𝑎𝑡 = 5,380 ∗ 7 − 3,56 ∗ 0,7 = 35,168 lei
Costul manoperei se calculează cu formula:
𝑇𝑝𝑖
𝐶𝑚𝑎𝑛 = 𝑆𝑚 ∗( +𝑡𝑒𝑓 )
𝑛

Unde:
-𝑆𝑚 este retribuția tarifară pentru muncitor în lei/min;
-𝑇𝑝𝑖 timp de pregătire, respectiv încheiere;
-𝑡𝑒𝑓 timp efectiv în min;
-n numărul de piese realizate;
𝐶𝑚𝑎𝑛 = 0,29 ∗76,2=23,098 lei
Costul regiei de calculează cu formula:
𝑅
𝐶𝑟 = 𝐶𝑚𝑎𝑛 −
100

Pentru o regie cu 50% valoare:

50
𝐶𝑟 = 22,098 ∗ =11,049 lei
100

Amortismentul se calculează cu formula:

1 𝑅
𝑣𝑚 ∗( + 𝑚)
𝑎 𝑚 100
𝐶𝑎𝑚 = 𝑡𝑒𝑓 ∗
60∗𝑁

Unde:
-𝑣𝑚 este valoarea mașinii;
-𝑎𝑚 anii de amortizare;
-𝑅𝑚 cheltuielile pentru reparații capitale;
-N numărul orelor de funcționare într-un an;
1 30
51000 ∗ ( + )
𝐶𝑎𝑚 = 13.7 ∗ 5 100 = 3,851 𝑙𝑒𝑖
60 ∗ 1500

32
 Valorile pentru 𝐶𝑑 și 𝐶𝑠 se vor exclude pentru că nu au fost construite
dispozitive sau scule speciale.
Valoarea costului va fi:
C=35,168+23,098+11,049 + 3,851=73,166 lei

9. Normele de tehnica securităţii muncii la prelucrările mecanice

Pentru desfăşurarea operaţiilor tehnologice în condiţii de securitate a muncii

conform legii 90/1996 se prevăd următoarele norme specifice:

1. Deservirea maşinii unelte este permisă numai lucrătorilor calificaţi şi

instruiţi pentru activitatea respectivă.

2. Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea maşinii şi a

SDV- urilor.

3. Ridicare, montarea şi demontarea pieselor pentru M.U. care depăşesc 20

kg se va face doar cu mijloace de ridicat.

4. În mod obligatoriu, M.U. va fi oprită în următoarele cazuri: - la fixarea

sau scoaterea piesei de prelucrat. - la măsurarea piesei. - la întreruperea
curentului electric. - la părăsirea locului de muncă, chiar pentru scurt timp. –

5. Fixarea pieselor şi sculelor se face cel puţin în 2 puncte şi se interzic

improvizaţiile pentru fixarea sculelor.

6. La fixarea pieselor se va respecta condiţia ca lungimea în consolă lc < 3d,

altfel susţinerea piesei se face cu vârful de centrare şi linete.

7. Intrarea sculei în material va fi făcută după punerea în mişcare a piesei sau

a sculei, în caz contrar există pericolul ruperii sculei şi a smulgerii piesei.

8. Se interzice lucrătorului care deserveşte M.U. să execute reparaţiile la

instalaţia electrică, în caz contrar există pericolul electrocutării.

33
9. În timpul lucrului operatorul va purta echipament de protecţie în stare
bună, operatorul va fi într-o stare de sănătate normală de lucru.

10.După încetarea lucrului, lucrătorul este obligat să cureţe şi să lase ordine

la locul de muncă.

34
 Bibliografie

1. Curs TCM III în format electronic; prof. Mortoiu Doina, 2019-2020;

2. Curs TCM VI în format electronic; prof. Mortoiu Doina, 2020-2021;
3. Georgiana Anghel-Tudor, Răzvan Anghel – Sănătatea și securitatea în
muncă. Abordare multidisciplinară; Editura C.H. Beck; 2019
4. C. Picoș, O. Pruteanu, Cazimir Bohosievici, Gheorge Ailincăi –Calculul
adaosurilor de prelucrare și a regimurior de așchiere; Editura Tehnica;
1974

35