Proiect TCM Vladut

Universitatea Tehnica „Gheorghe Asachi” Iasi
Facultatea Constructii de Masini si Management Industrial
Tehnologia Constructiilor de Masini
Proiect
Anul Universitar: 2016-2017

Student: Anton Vladut - Marian
Grupa: 4405
1
Cuprins
1. Partea I Prelucrarea unei piese a MU universale …………………………………..…3

2. Verificarea desenului de execuţie ………………………………..…………..………4
3. Analiza tehnologicităţii de fabricaţie piesei ………………………….………..……..5
4. Alegerea semifabricatului ……………………………………..……...………..……..6
5. Alegerea masinilor-unelte ...…………………………………………………….….....7
6. Stabilirea traseului tehnologic …………………………………...……………………9
7. Determinarea ritmului necesar de fabricatie …………………..…..……….….…….14
8. Determinarea mărimii adaosurilor de prelucrare ………….…………………..…….14
9. Determinarea parametrilor regimului de aschiere…………………………….……..16
10. Determinarea normelor de timp………………………………………………...……31
11. Analiza tehnico-economică……………………………………………………..…...37
12. Fisa de calcul a costului de fabricatie ………………………………………..……..38
12. Plan de operatii pentru prelicrari mecanice…………………………………….……40
13. Lista de SDV-uri……………………………………………………………….…….48
2
TEMA PROIECTULUI
PARTEA I: Prelucrarea unei piese pe maşini-unelte universale
Tema proiectului: Să se proiecteze tehnologia de prelucrare prin aschiere a unei piese

data in anexa 1 pe masini unelte universale in urmatoarele conditii :
- desenul de execuţie al piesei (anexa 1) ;
- echipamentul disponibil: cel corespunzător secţiei de prelucrări mecanice din atelierele
de prelucrari mecanice de la CMMI, cu posibilitatea de a propune achiziţionarea a cel mult două
maşini-unelte, în raport cu cele existente;
- volumul producţiei: n*1000 buc /3 luni;
- fond de timp: corespunzător unui schimb (8 ore pe zi) ;
- criteriul principal: cost minim;
n=3
Etape proiect TCM:
14. Verificarea desenului de execuţie

15. Analiza tehnologicităţii piesei
16. Alegerea semifabricatului
17. Alegerea masinilor - unelte
18. Stabilirea traseului tehnologic
19. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
20. Determinarea parametrilor regimului de prelucrare
21. Determinarea normelor de timp
22. Analiza tehnico-economică
23. Elaborarea documentaţiei tehnologice
1. Verificarea desenului de execuţie
Desenul de executie constituie cel mai important document pentru eleborarea procesului
tehnologic de fabricatie a unei piese.
Verificarea desenului de executie a unei piese prizinta urmatoarele doua aspecte :
- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare ;
- verificarea tehnologicitatii piesei ;
3
Aceste verificari prevad urmatoarele:
- constructia reperului;
- forma;
- dimensiunea;
- tolerantele;
- gradul de finisare;
- materialul;
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:
-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);

- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen este necesara o singura vedere
precizand 2 vederi in sectiune pentru canale de pana;
- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranţele pentru cotele libere sunt in conformitate cu SR ISO 2678;
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe maşini-unelte
universale, piesa avand doar suprafete de revolutie si filetate.
Numar curent Denumirea Tipul Dimensiunea Precizie Rugozitate

suprafetei suprafetei
1 S1 Suprafata Ø60 h6 0,8
frontala
2 S2 Tesitura 1,5x45 1,5
3 S3 Suprafata Ø 60, l=96,5 h6 0,8
cilíndrica ext.
4 S4 Suprafata Ø65, l=45 K6 0,8
cilindrica ext.
5 S5 Suprafata Ø64,5, l=48 0,8
cilíndrica ext.
6 S6 Suprafata Ø65, l=47 K6 0,8
cilíndrica ext.
7 S7 Suprafata Ø76, l=6 0,8
cilindrica
8 S8 Tesitura 1x45 1,5
9 S9 Suprafata Ø 65, l=226,5 h6 0,8
cilíndrica ext.
11 S11 Suprafata Ø55, l=46,5 K6 0,8
cilíndrica ext.
13 S13 Suprafata Ø55 K6 0,8
frontala
14 S14 Canal de pana L=18, l=74 N9 0,8
15 S15 Canal de pana L=18, l=143 N9 0,8
4
2. Analiza tehnologicitaţii de fabricaţie a piesei
Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte :

-tehnologicitatea de exploatare ;
-tehnologicitatea de fabricatie ;
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege un ansamblul de operații mecanice,
fizice, chimice, care prin acțiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în bunuri
sau realizează asamblarea, repararea ori întreținerea unui sistem tehnic.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Criterii:
- arbore are o forma de complexitate medie cu canale de pana;
- forma geometrica a piesei se preteaza la formarea pe masina-unealta;
- permite realizarea cu cutite standardizate;
- accesul sculelor este facil;
Notarea suprafeţelor piesei :
S3 S4 S5 S6 S7
S2 S9 S11 S12
S1 S8 S10
S13
S14
S15
5
S1- Suprafata frontala
S2-Tesitura 1,5x45
S3-Suprafata cilindica
S4- Suprafata cilindica
S8- Tesitura 1,5x45
S10- Tesitura 1,5x45
S12- Tesitura 1,5x45
S13- Suprafata frontala
S14-Canal de pana
S15- Canal de pana
Reperul este executat din C45 STAS 1025 DIN 2004 cu urmatoarele caracteristici:
-Limita de curge σ𝒄 = 480 N/𝐦𝐦𝟐
-Rezistenţă la rupere: σ 𝒓 = 690 N/𝐦𝐦𝟐
-Alungirea A=14%
-Duritate maxima –normalizara 230 HB
-recopt 207 HB
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcţional, al prelucrabilităţii prin aşchiere, al
materialului utilizat C45, al formei constructive, fiind alcătuită din suprafeţe de revoluţie ce
pot fi uşor obţinute prin aşchiere, deci nu necesită pelucrarea pe maşini unelte speciale.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi fixare în dispozitiv:
- Pentru operatia de strunjire piesa va fi fixata in universal, luneta si in papusa mobila
- Pentru operatia de frezare piesa va fi fixata in universal, luneta si papusa mobila
- Pentru operatia de rectificare piesa va fi fixata in universal, luneta si papusa mobila
3. Alegerea semifabricatului
Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari, intre
diametrele sectiunii transversale alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat sub forma de
sectiune circulara, conform SR EN 3145:2002.
6
4.Alegerea maşinilor unelte
Caracteristicile maşinilor unelte:
Pentru operaţiile de debitare, s-a folosit o masina-unealta cu fierastrau circular FC 710

care are următoarele caracteristici:
- dimensiunile panzei Ø710;
- dimensiunea barei de taiat Ø80 x 540;
- cursa maxima port-panza: 300 mm;
- avansul de lucru continuu 0-400 m/min;
- puterea motorului 7,5 kW;
Pentru operatia de debitare folosim panza de fierastrau circulara STAS 6734-70
Pentru operaţiile de strunjire de degroşare, analizând dimensiunile piesei s-a folosit

strungul SNA 450x1000 care are următoarele caracteristici:
-diametrul maxim de prelucrat h= 450 mm;
-lungimea maximă de prelucrat L= 1000 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal : 16-1600 rot/min
-gama de avansuri longitudinale : 0.028-5 mm/rot
-gama de avansuri transversale : 0.007-1.25 mm/rot:
-puterea P=7.5(10) kW.
Dimensiuni de gabarit :
- lungime =4.050 mm
- lăţime =1.350 mm
- înălţime =1.430 mm
- masa netă a maşinii =3.290 kg
Pentru operatiile de strujire de degrosare folosim cutitul 16x16 STAS 6381-81/p20 ;

K=90
Pentru operaţiile de rectificare, s-a folosit maşina universala de rectificat 3A172 cu

următoarele caracteristici:
- Diametrul maxim de rectificare 560 mm
- Lungimea maximă de rectificat 4000 mm
- Înălţimea vârfurilor faţă de masa 300 mm
- Greutatea maximă între vârfuri 3000 Kg
- Domeniul de turaţii ale piesei 170-1700 rot/min
Dimensiunile pietrei de rectificat

- diametrul exterior 600 mm
- lăţime 75mm
7
- Viteza mesei reglabilă 0,1-2,5 m/min
- Deplasarea manuală a mesei pentru o rotaţie a roţii de mână 17,5 mm
- Putere motor antrenare piatră rectificare 25 Kw
- Greutatea aprox. a maşinii 23400 Kg
Pentru operaţiile de frezare a canalelor de pana, s-a folosit freza RDG cu următoarele
caracteristici:
- Diametrul de lucru:
 diametrul minim prelucrat: 20 mm ;
 diametrul maxim prelucrat: 160 mm;
- Lungimea de prelucrat:
 Lungimea minima de prelucrat: 120 mm;
 Lungimea maxima de prelucrat: 800-2000 mm;
- Gama de turatie: 140-180 rot/min;
- Avans continuu: burgiu de centruire: 20-250 mm/min;
Pentru operatiile de frezare folosim freza cilindro-frontala pentru canal de pana : freza cu
Ø18 STAS 1683-67;
8
5. Traseul tehnologic de prelucrare
Nr. Denumirea operatiei Schita operatiei S.D.V M.U

crt.
Debitarea -fierastrau -fierastrau

circular de circular
fierastrau F.C. 710
-subler
-freza cilindo- -masini de

frontala frezat si
Frezarea si centruirea centruit
la capete -burghiu de bilaterala
centruire R.D.G.
-subler
9
Nr.
crt.
Denumirea Schita operatiei S.D.V M.U
operatiei
S7 S9 S11
-cutit de SNA
degrosare 500 x
3. Strunjire de 1000
degrosare -subler
(prinderea
I)
S3 S4 S5 S6
-cutit de SNA
degrosare 500 x
1000
-subler
4. Strunjire de
degrosare
(prinderea
II)
10
Nr.
crt.
operatiei
S7
S8 S9 S10 S11 S12
-cutit de SNA
finisare 500 x
5. Strunjire de 1000
finisare si -cutit de
tesire tesire
(prindereaI)
-micrometru
S4 S5 S6
S2 S3 -cutit de SNA
finisare 500 x
1000
-cutit de
6. Strunjire de tesire
finisare si
tesire -micrometru
(prinderea
II)
11
Nr.
crt.
operatiei
-freza deget SNA

500 x
7. Frezare -subler 1000
canal pana
si ajustare -pila rotunda
S15 S14
Rectificare
de
8. degrosare -disc abraziv 3A172
-
rugozimetru
12
Nr.
crt. Denumirea Schita operatiei S.D.V. M.U
operatiei
9. Rectificare -disc abraziv 3A172

de finisare
-rugozimetru
-masa de
control
-prisma de
control
-subler
-micrometru
10. Control -comparator
final -rugozimetru
13
6. Determinarea ritmului necesar de fabricaţie:
Ritmul rj se calculează cu relaţia:

Fn
r [min/buc],
N
în care Fn este fondul nominal de timp disponibil a fi utilizat pentru activităţi productive, în
minute, iar N – volumul asumat al producţiei, în bucăţi (N=3000 bucăţi).
Fn=63∙z∙ ns∙h,
în care z este numărul de zile lucrătoare (252 de zile lucrătoare pe an; în cazul a trei luni, 252/4),
ns – numărul de schimburi pe zi (ns=1), h – numărul de ore corespunzătoare unui schimb de
lucru (h=8 ore).
63 1  60  8
r  10,08 [min/buc]
3000
7. Determinarea mărimii adaosurilor de prelucrare
Suprafata S9 Ø65ℎ6(0−0.019 )
a) pentru opreatia rectificare de finisare:

2
2Apimin=2(Rzi-1+Si-1)+2√𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2
Rz i-1=10 𝜇𝑚
Si-1=20 𝜇𝑚
Δc= 1,5
lc=278mm
𝜌 = 𝑘 × 𝜌𝑖−1 = 0,03 × 834µ𝑚=25µm
𝜌𝑖−1 = 2 × 𝛥𝑐 × 𝑙𝑐 = 2 × 1,5 × 278 = 834µ𝑚
ɛv=0 (prindere intre varfuri)
2Apimin=2(10+20)+2√252 + 02 =60+50=110µm
2Apinom=2Apimin+Ti-1=110µm+46 µm=156µm =0.156mm
Ti-1=46µm
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 65 + 0,156 = 65,156mm
𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 65,15𝑚𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 65,156 − 0,046 = 65,11
14
0.006
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota Ø65.15 −0,04 mm
b) pentru opreatia rectificare de degrosare:
2
Rz i-1=25 𝜇𝑚
Si-1=25 𝜇𝑚
Δc= 1,5
lc = 278mm
𝜌 = 𝑘 × 𝜌𝑖−1 = 0,025 × 834=20,85µm
𝜌𝑖−1 = 2 × 𝛥𝑐 × 𝑙𝑐 = 2 × 1,5 × 278 = 834 µ𝑚
2Apimin=2(25+25)+2√20,852 + 02 = 100 + 41,7 = 141,7 µm
2Apinom=2Apimin+Ti-1=141,7+120=261,7µm =0,2617 mm
Ti-1=120µm
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 65,156 + 0,2617 = 65,417𝑚𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 65,417 − 0,12 = 65,297𝑚𝑚
0,007
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota Ø65,41 −0,113 mm
c) pentru opreatia de strunjire de finisare:
2
Rz i-1= 63 𝜇𝑚
Si-1 = 60 𝜇𝑚
Δc= 1,5
lc = 278mm
𝜌 = 𝑘 × 𝜌𝑖−1 = 0,06 × 834=50,4µm
𝜌𝑖−1 = 2 × 𝛥𝑐 × 𝑙𝑐 = 2 × 1,5 × 278 = 834 𝑚𝑚
2Apimin=2(63+60)+2√50,042 + 02 = 246 + 100,8 = 346,8 µm
2Apinom=2Apimin+Ti-1=346,8+300=646,8 µm=0,6468 µm
Ti-1=300µm
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 65,417 + 0,6468 = 66,068 𝑚𝑚
𝑑𝑖−1𝑛𝑜𝑚 = 66 𝑚𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 66,068 − 0,3 = 65,768 𝑚𝑚
15
0,068
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota Ø66 −0,232 mm
d) pentru opreatia de strunjire de degrosare:
2
Rz i-1= 160 𝜇𝑚
Si-1 = 250 𝜇𝑚
Δc= 1,5
lc = 278mm
𝜌𝑖−1 = 2 × 𝛥𝑐 × 𝑙𝑐 = 2 × 1,5 × 278 = 834 𝑚𝑚
2Apimin=2(160+250)+2√8342 + 02 = 820 + 1668 = 2488 µm=2,488 mm
2Apinom=2Apimin+Ti-1=2488 µm +1900 µm=4388µm =4,388 mm
Ti-1=1900µm
𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑥 + 2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚 = 66,068 + 4,388 = 70,456 𝑚𝑚
𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑖−1 = 70,251 − 1,9 = 68,351 𝑚𝑚
0,6
Operatia de semifinisare se va executa la cota Ø75 −1,3 mm
8. Determinarea parametrilor regimului de aschiere
Regimul de aşchiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru şi
reprezintă totalitatea următorilor parametri: adâncimea, avansul şi vitezele de aşchiere.
Parametrii regimului de aşchiere sunt determinaţi de anumite mişcări ale sculei
aşchietoare şi a semifabricatului de prelucrat.
Alegerea regimului de lucru se face în concordanţă nu numai cu operaţia ci şi cu faza de
lucru.
La proiectarea regimurilor de prelucrare se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea maşinii-unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
16
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiilor de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilităţii sculei
aşchietoare;
- determinarea momentului de tosiune şi a puterii efective de aşchiere.
8. Calculul regimului de aşchiere
a. Stabilirea schemelor de aşchiere
Fig. VII. 2.
Pentru suprafaţa S9.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000 care are următoarele caracteristici:
- gama de turaţii a arborelui principal: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600 rot/min;
17
- gama de avansuri longitudinale: 0,028; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063; 0,071; 0,08;
0,09; 0,1; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180; 0,2; 0,224; 0,25; 0,28; 0,315; 0,355; 0,4;
0,45; 0,5; 0,56; 0,63; 0,71; 0,8; 0,9; 1,0; 1,12; 1,25; 1,8 mm/rot;
- gama avansurilor transversale este ¼ din avansul longitudinal;
- puterea motorului de antrenare a axului principal este de 7,5 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşat cu tăiş din oţel rapid Rp3.
Cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
8.1 Calculul regimului de aşchiere pentru suprafata S9
Strunjire de degroşare
a. Stabilirea schemei de aşchiere

Schema de aşchiere este reprezentată în figura
Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
b. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
c. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=Ac=1.75 mm – pe baza adaosurilor de prelucrare
d. Stabilirea avansului şi verificarea lui

Se alege avansul S=1 mm/rot. Din gama de avansuri a strungului normal SNA 450x1000.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:
h
bh  î
S L  Sc
6  C 4  HB n  t x1
18
16
16  16 
 20
Sc  60  0,943 mm/rot
6  27,9  1430,35  1,5
deci S < Sc.
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+μ(Fz+Fy)
Fx+μ(Fz+Fy) < Ft
unde Ft=π·m·b·y·σai [daN]
Ft
S  0,75  0,825 mm/rot
0,34  C4  t x1  HB n1
S < S c.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii se face numai pentru L/D > 7.
e. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V n
K1 K 2 ...K 9 K10
 HB 
T m  t xv  S yv   
 200 
60,8  0,93  0,87  0,87  1,12  0,9  1,16
V 1, 75
 79,14 m/min
 230 
600 0,1  1,750, 25  0,32 0, 66   
 200 
g. Calculul turaţiei
1000  v 1000  79,14
n   419,85 rot/min
 D   60
Se adoptă: na=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
  D  na   75  400
vr    94,2 rot/min
1000 1000
1 / 0 ,125
v 
1 / 0 ,125
 79,14 
Tr  T    60   14,89 min
 vr   94,2 
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz  C4t x1S y1 HB n1
Fz=35,7·21·0,320,75·2300,35=203 daN
19
Nmaş=7,5 kW; ηmaş=0,85
Nasch < Nmaşηmaş
FzVr 203  94,2
N asch    3,1 kW
6  10 3
6  10 3
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz  D 203  75
2M tasch    15,22 Nm
1000 1000
19500  6,375
2M tmaş   310,78 Nm > 2Mtasch
400
8.2 Strunjire de finisare
Stabilirea schemei de aşchiere

Schema de aşchiere este reprezentată în
figura
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
Cuţit 12x12 STAS 6381-80. Plăcuţă A10 STAS 6378/1-73, deci alegem cuţit 12x12
STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=0,8 mm
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Avansul se determină în funcţie de calitatea de suprafaţă prescrisă.
Pentru suprafaţa 4:
C s Rzy n
S mm/rot
t x K z K sz
unde K şi Kzs sunt unghiurile de atac principal, respectiv secundar.
20
Valorile coeficienţilor Cs şi ale exponenţilor y, x, n şi z se aleg din tab. 10.20.
Cs=0,08; x=0,3; y=1,4; z=0,35; n=0,7; γ=0,4
Rz=100,65·R0,97a=100,65·3,20,97=13,8.
0,08  13,81, 4  0,4 0,7
S  0,125 mm/rot
0,80,3  50 0,35  50 0,35
Se adoptă avansul inferior: S=0,112 mm/rot.
Se adoptă: S=0,140 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur se face cu
relaţia 10.10
8,3  C 1,8  0,71 

xs
S  0,3   , pentru r > 60 daN/mm2

t  r  sin K 
unde: C – grosimea plăcuţei din carburi metalice, c=5 mm;
r – rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului de prelucrat; r=62 daN/mm2;
t – adâncimea de aşchiere. Pentru strunjirea de finisare se va lua adâncimea maximă t=0,6
mm;
K – unghiul de atac al cuţitului;
xs – coeficient =0,7.
8,3  51,8  0,71 

0, 7
Sc     2,68 mm/rot
0,80,3  62  sin 50 
deci S < Sc.
f. Calculul vitezei de aşchiere

Cv
V n
K1 K 2 ...K 9
 HB 
T m  t xv  S yv   
 200 
Cv=242, tab. 10.26
T=120 min; m=0,125
t=0,7 mm; xv=0,18
S=0,2 mm/rot
yv=0,2; K1=0,93;K2=1;K3=0,87;K4=0,72;K5=0,85;K6=1;K7=1,12;K8=1;K9=1 conform tab.
10.27.
21
Coeficienţii se calculează şi au aceleaşi semnificaţii ca la punctul 5.1.
242  0,93  1  0,87  0,72  0,85  1  1,12  1  1

V 1, 75
 82,9 m/min
 230 
120 0 ,125
 0,8 0 ,18
 0,2 0 , 20
 
 200 
g. Calculul turaţiei
1000V
n
D
1000  82,9
n  400,34
  66
Se adoptă na=400 rot/min.
Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
  D  na
vr  rot/min
1000
1/ m
V 
Tr  T   min; m=0,125
 Vr 
  66  400
Vr   82,89 m/min
1000
1 / 0,125
 233,6 
Tr  90   358.103 min.
 82,89 
Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz  C4t x1S y1 HB n1
Pentru suprafaţa 4: Fz=35,7·0,8·0,20,75·1430,35=43,12 daN
Nmaşηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
Fz  Vr 34,4  224,8
N asch    1,2432 kW
6  10 3 6  10 3
Nasch << Nmaşηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz  D 43,12  66
2M tasch    2,84 Nm
1000 1000
22
19500  6,375
2M tmaş   77,69 Nm > 2Mtasch
1600
8.3 Frezare

Pentru frezarea canalului de pană se va
alege maşina de frezat universală pentru
sculărie F.U.S.-22
Se alege, având în vedere dimensiunile
reduse ale piesei de prelucrat şi caracteristicile
tehnice ale
Fig. VII. 4.
acestei maşini:
- dimensiunile mesei maşinii: 220x630 mm;
- cursa saniei verticale: 300 mm;
- cursa saniei transversale: 170 mm;
- cursa saniei orizontale: 300 mm;
- gama de avansuri ale maşinii: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250 mm/min
- gama de turaţii ale axului principal: 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630,
800 şi 1250 rot/min;
- puterea motorului de acţionare: 2,8 kW.
Prelucrarea canalelor de pană se poate face prin două posibilităţi: găurire cu burghiul de
Φ 18 şi apoi frezare cu freza deget sau frezarea cu freza deget cu doi dinţi cu cvare se poate
executa pătrunderea sculei aşchietoare în material.
Se va opta pentru cea de-a doua variantă, având în vedere că astfel se va micşora norma
de timp şi deci costul prelucrării.
Deci se va alege o freză deget cu doi dinţi cu diametru D=18 mm.
Freza 6 STAS 1680-85/Rp5.
23
d. Adâncimea de aşchiere
t=18 mm
te=5 mm.
e. Viteza de avans şi turaţia frezei
Avansul pe dinte se ia conform tab. 11.17
Sd=0,04-0,06 mm/dinte
Se alege Sd=0,06 mm/dinte.
Avansul sculei aşchietoare va fi:
S=Sdz [mm/rot]
z – numărul de dinţi; z=2.
Înlociund, avem: S=0,06·2·0,12 mm/rot.
Viteza de avans Vs se ia conform tab. 11.27.
Vs=45 mm/min.
Turaţia frezei, conform tab. 11.27, este:
nf=800 rot/min.
f. Viteza de aşchiere
 Dn
V [m/min],
1000
unde: D – diametrul frezei; D=18 mm; n – turaţia frezei; n=800 rot/min.
  18  800
V  45,21 m/min.
1000
Avansul pe minut, conform relaţiei 11.4 , va fi:
Sm  Sd  z  n ,
unde: Sd – avansul pe dinte; n – turaţia frezei; z – numărul de dinţi ai frezei.
Sm=0,06·800·2=96 mm/min.
Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege o valoare a avansului apropiată mai mare.
Se alege Sm=100 mm/min.
g. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Conform tab. 9.29, durabilitatea economică este: T=60 min.
h. Calculul şi verificarea puterii
Puterea necesară aşchierii este:
24
F V
P [kW]
6100
unde: F – forţa de aşchiere
F  C F t xF S dyF t enF  z  D  qF (rel. 11.18 [16])
Conform tab. 11.21 rezultă:

CF=82; XF=1,1; YF=0,8; n=0,95; qF=0,83
F=82·61,1·0,060,8·3,50,95·2·6-0,83=775,60 daN.
Puterea va fi:
775,6  15,07
P  1,90 kW
6120
Pm=2,8 kW; η=0,85; Pm·η=2,8·0,85=2,38 kW
P < Pm·η.
8.4 Rectificare de degrosare – suprafaţa 9.

Pentru rectificarea suprafeţa 9 se va
alege maşina de rectificat exterior 3151-URSS,
având în vedere că dimensiunile de gabarit ale
piesei sunt mici.
Caracteristicile tehnice de lucru ale
Fig. VII.5 conform sunt următoarele:
maşinii 3151-URSS,
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 150 mm
- lungimea normală între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim al pietrei de rectificat: 600 mm
- lăţimea maximă a pietrei: 63 mm
- gama de turaţii a piesei: 63, 84; 100; 13; 200; 400; 534; 600 rot/min
- turaţia pietrei: 1080; 1240 rot/min
- puterea electromotorului: 7 kW.
25
Alegerea discului abraziv prezintă o importanţă deosebită în ceea ce priveşte obţinerea
unei calităţi şi precizii de suprafaţă prescrisă de desenul de execuţie.
Conform tab. 18.2 , în funcţie de natura materialului de pelucrat şi metoda de prelucrare,
se va alege un disc abraziv din electrocorindon (E) cu granulaţie cuprinsă între 50-40, duritatea
în clasele 1-K, cu liant ceramic sau de bachelită.
Conform STAS 601/1-84 se va alege o piatră cilindrică plană, specifică operaţiilor de
rectificare rotundă exterioară.
Notarea discului, conform STAS 601/1-84, 1-300x32x127, STAS 601/1-84.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru suprafaţa 9: t=0,6 mm
e. Stabilirea avansului s=0,36 mm
Conform tab. 18.5 se aleg valorile pentru avansul principal:
Va=19 m/min
Avans de pătrundere: B=0,5·32=16 mm/rot
t=0,011 mm/cursă
f. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
În funcţie de tipul rectificării, lăţimea şi diametrul sculei aşchietoare, se alege
durabilitatea conform tab. 18.8.
T=10 min
g. Viteza de aşchiere
Conform tab. 9.152 , viteza de aşchiere a discului abraziv este:
V  30 m/sec
Se calculează turaţia discului abraziv cu relaţia:
60000  V 60000  30
n   1910 rot/min
 D   300
Viteza reală de aşchiere a discului va fi:
  D  na   300  600
Vr    9,42 m/min
60000 60000
Viteza periferică a piesei.
26
Conform tab. 18.9, viteza de rotaţie a piesei se recomandă a fi:
V p  6 m/min
Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

1000  V p 1000  6
np    29,21 rot/min
 D   65,4
Din gama de turaţii se alege: np=84 rot/min.
h. Recalcularea vitezei piesei
  Dn   65,41
Vr    5,27 m/min
1000 1000
i. Recalcularea durabilităţii sculei aşchietoare
1/ m
V 
1 / 0, 6
 19,47 
Tr  T    10   88 min., conf. tab. 18.13 , m=0,6
 Vr   5,27 
j. Determinarea forţei de aşchiere
Apăsarea prioncipală la rectificare, Fy se determină cu relaţia 18.4
Fy  CF  y 0,7  t 0,6 [daN]
unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

recomandărilor din, CF=2,2;
Vp – viteza periferică a piesei [m/s];
t – avansul de pătrundere, t=0,011 mm/rot.
Pentru suprafaţa 9: Fy=2,2·60,7·0,0110,6=0,51 daN
k. Determinarea şi verificarea puterii
Puterea efectivă pentru acţionarea discului de rectificat se determină cu relaţia 18.6
N e  0,132  V 0,7  t 0,7  d 0, 25  L p  K1  K 2 [kW]
în care: Vp – viteza periferică a piesei

t – avansul de pătrundere
d – diametrul piesei ce se prelucrează
Lp – lungimea suprafeţei de rectificare
K1 – coeficient ce ţine seama de duritatea discului abraziv
K2 – coeficient care ţine seama de duritatea materialului de prelucrat; K2=1,2.
Puterea maximă va fi:
27
Ne=0,132·5,270,7·0,0110,7·200,25·40·1·1,2=1,8 kW
Nmaşηmaş=7·0,85=5,95 kW, deci Ne < Nmaşηmaş
Puterea efectivă pentru acţionarea piesei se poate determina cu relaţia 18.8 [16]
Fy  V p 0,51  6
Np    0,005 kW
75  60  1,36 75  60  1,36
8.5 Rectificare de finisare – suprafeţa 9.
l. Stabilirea schemei de aşchiere

a. Alegerea maşinii-unelte
Pentru rectificarea suprafata 9 se va
alege maşina de rectificat exterior 3151-URSS,
având în vedere că dimensiunile de gabarit ale
piesei sunt mici.
Caracteristicile tehnice de lucru ale
Fig. VII.5 conform sunt următoarele:
maşinii 3151-URSS,
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 150 mm
- lungimea normală între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim al pietrei de rectificat: 600 mm
- lăţimea maximă a pietrei: 63 mm
- gama de turaţii a piesei: 63, 84; 100; 13; 200; 400; 534; 600 rot/min
- turaţia pietrei: 1080; 1240 rot/min
- puterea electromotorului: 7 kW.
b. Alegerea sculei aşchietoare

Alegerea discului abraziv prezintă o importanţă deosebită în ceea ce priveşte obţinerea
unei calităţi şi precizii de suprafaţă prescrisă de desenul de execuţie.
Conform tab. 18.2 , în funcţie de natura materialului de pelucrat şi metoda de prelucrare,
se va alege un disc abraziv din electrocorindon (E) cu granulaţie cuprinsă între 50-40, duritatea
în clasele 1-K, cu liant ceramic sau de bachelită.
28
Conform STAS 601/1-84 se va alege o piatră cilindrică plană, specifică operaţiilor de
rectificare rotundă exterioară.
Notarea discului, conform STAS 601/1-84, 1-300x32x127, STAS 601/1-84.
c. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru suprafaţa 9: t=0,4 mm
d. Stabilirea avansului
Conform tab. 18.5 se aleg valorile pentru avansul principal:
Va=25 m/min
Avans de pătrundere: B=0,5·32=16 mm/rot
t=0,009 mm/cursă
e. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
În funcţie de tipul rectificării, lăţimea şi diametrul sculei aşchietoare, se alege
durabilitatea conform tab. 18.8.
T=10 min
f. Viteza de aşchiere
Conform tab. 9.152 , viteza de aşchiere a discului abraziv este:
V  30 m/sec
Se calculează turaţia discului abraziv cu relaţia:
60000  V 60000  30
n   1909 rot/min
 D   300
Viteza reală de aşchiere a discului va fi:
  D  n a   300  1240
Vr    19,47 m/min
60000 60000
Viteza periferică a piesei.
Conform tab. 18.9 , viteza de rotaţie a piesei se recomandă a fi:
V p  6 m/min
Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

1000  V p 1000  6
np    29,39 rot/min
 D   65
Din gama de turaţii se alege: np=84 rot/min.
29
g. Recalcularea vitezei piesei
  Dn   65,15
Vr    4,57 m/min
1000 1000
h. Recalcularea durabilităţii sculei aşchietoare
1/ m
V 
1 / 0, 6
 19,47 
Tr  T    10   91 min., conf. tab. 18.13 , m=0,6
 Vr   4,27 
i. Determinarea forţei de aşchiere
Apăsarea prioncipală la rectificare, Fy se determină cu relaţia 18.4
Fy  CF  y 0,7  t 0,6 [daN]
unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

recomandărilor din, CF=2,2;
Vp – viteza periferică a piesei [m/s];
t – avansul de pătrundere, t=0,009 mm/rot.
Pentru suprafaţa 9: Fy=2,2·5,270,7·0,0090,6=0,54 daN
j. Determinarea şi verificarea puterii
Puterea efectivă pentru acţionarea discului de rectificat se determină cu relaţia 18.6
N e  0,132  V 0,7  t 0,7  d 0, 25  L p  K1  K 2 [kW]
în care: Vp – viteza periferică a piesei

t – avansul de pătrundere
d – diametrul piesei ce se prelucrează
Lp – lungimea suprafeţei de rectificare
K1 – coeficient ce ţine seama de duritatea discului abraziv
K2 – coeficient care ţine seama de duritatea materialului de prelucrat; K2=1,2.
Puterea maximă va fi:
Ne=0,132·60,7·0,0110,7·650,25·228·1·1,2=6,22 kW
Nmaşηmaş=7·0,85=5,95 kW, deci Ne < Nmaşηmaş
Puterea efectivă pentru acţionarea piesei se poate determina cu relaţia 18.8 [16]
30
Fy  V p 0,47  6
Np    0,004 kW
75  60  1,36 75  60  1,36
9. Determinarea normelor de timp
Norma de timp pentru executarea unei piese se poate exprima sub forma:
T pi
Nt   Tu [min]
n
Tpi – timp de pregătire-încheiere, min
n – numărul de piese din lot
Tu – timp unitar, unde: Tu=te+td+ton [min]
te – timp efectiv, min
td – timp de deservire tehnică şi organizatorică, min
ton – timp pentru odihnă şi necesităţi fiziologice
te=tb+ta [min], unde:
tb – timp de bază, min
td=tdt+tdo [min], unde:
tdt – timp de deservire tehnică, min
tdo – timp de deservire organizatorică, min
tdt=(K1/100)tb, unde K1 – coeficient din timpul de bază
tdo=(K2/100)(tb+ta); K2 – coeficient din timpul efectiv
ton=(K3/100)(tb+ta); K3 – coeficient din timpul efectiv pentru odihnă şi necesiotăţi
fiziologice.
Norma de timp se poate exprima, deci, conform relaţiei 7.4:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]
L
tb  i [min]
ns
unde: L – lungimea drumului parcurs de sculă;
n – turaţia de lucru, rot/min;
31
s – avansul de lucru, mm/rot;
i – numărul de treceri.
Norma de timp se calculează pentru fiecare operaţie.
9.1 Norma de timp pentru strunjire de degrosare
Tpi=10 min
l1  l2  ln 228
tb    0,57 min
sn 1  400
ta1 – timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,23 min
ta2-timp ajutator pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere piesă; ta21=0,04 min
ta22 – timp pentru reglarea pânzei la cota; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru cuplarea, decuplarea mişcării de rotaţie; ta23=0,04 min
ta24 – timp pentru pornirea, oprirea lichidului de răcire; ta24=0,06 min
ta2=0,24 min
ta3=0,15 min – timp pentru măsurători
ta4=0,21 min
ta=0,83 min
tdt=3,5tb/100=3,5·6,61/100=0,23 min
tdo=1,2(tb+ta)/100=1,2·7,44/100=0,08 min
ton=1,5(tb+ta)/100=1,5·7,44/100=0,11 min
Nt=10/3000+0,57+0,83+0,11+0,08+0,11=2,09 min
9.2. Norma de timp pentru strunjire de finisare
Timpul de pregătire-încheiere va fi:

Tpi=19 min.
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,8 min
ta2-timp ajutator pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.17, ta2 va fi:
32
ta2=0,03+0,05+0,02+0,03+0,04+0,06+0,9=1,13 min
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere sculă; ta21=0,03 min
ta22 – timp pentru potrivirea sculei la dimensiune; ta22=0,05 min
ta23 – timp pentru cuplarea avansului; ta23=0,02 min
ta24 – timp pentru cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal; ta24=0,03 min
ta25 – timp pentru decuplarea manuală a saniei transversale; ta25=0,04 min
ta26 – timp pentru deplasarea manuală a saniei port-cuţit; ta26=0,06 min
ta27 – timp pentru montare şi demontare cuţit; ta27=0,9 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă. Conform tab. 7.18, ta3=0,15 min
ta4 – timp pentru evacuarea aşchiilor; ta4=0,18 min
ta5 – timp pentru măsurători de control; ta5=0,16 min
K1=5%,
K2=1%,
K3=3,5%
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,8+1,13+0,15+0,18+0,16=2,42 min
5
t dt  tb
100
1
t do  (t b  t a )
100
3,5
t on  (t b  t a )
100
Pentru suprafaţa S9
Conform tab. 7.85, tb va fi:
l  l1
tb  i
sn
228
tb   2  2,85 min
0,4  400
tdt=5·5,7/100·0,78=0,36 min
tdo=(5,7+2,42)/100=0,08 min
ton=3,5(5,7+2,42)/100=0,48 min
33
Nt pentru operaţia strujire de finisare:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton=19/3000+2,85+2,42+0,36+0,08+0,48=6,19 min
9.3. Norma de timp pentru rectificare de degrosare
Conform tab. 7.68, timpul de pregătire-încheiere va fi: Tpi=17 min.

ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=0,31 min
ta2 – timp pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.73, ta2 va fi:
ta21 – timp pentru apropierea sau retragerea piesei, ta21=0,06 min
ta23 – timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; ta23=0,03 min
ta24 – timp pentru schimbarea mărimii vitezei de avans sau a mărimii avansului de trecere;
ta24=0,07 min
ta25 – timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere; ta25=0,24 min
ta26 – timp pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta26=0,08 min
ta2=0,06+0,03+0,03+0,07+0,24+0,08=0,51 min
ta5 – timp pentru măsurători de control. Conform tab. 7.74, ta5=0,29 min.
ta=0,31+0,51=0,82 min
Conform tab. 7.75 şi 7.76: K1=1,3%; K2=1,5%; K3=3%
l  l1  l2 h
tb  i k
sn t  np
unde: l=h; l1=l2=0
h – avansul pe rază; h=0,2 mm
t – avansul transversal la o rotaţie a piesei; t=0,111 mm/rot
np – turaţia piesei; np=84 rot/min
k – coeficient de corecţie
tb= 228/0,11·400=0,367 min
tdt=1,3·0,367/100=0,004 min
34
tdo=1,5(0,367+0,82)/100=0,018 min
ton=3(0,367+0,82)/100=0,035 min
Norma de timp pentru operaţia de rectificare va fi:
Nt=17/3000+0,367+0,82+0,008+0,036+0,070+1,8=3,1 min.
Desprins-întors = 1,8 min
9.4. Normarea tehnică pentru operaţia de rectificare de finisare
Conform tab. 7.68, timpul de pregătire-încheiere va fi: Tpi=17 min.

ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=0,31 min
ta2 – timp pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.73, ta2 va fi:
ta21 – timp pentru apropierea sau retragerea piesei, ta21=0,06 min
ta23 – timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; ta23=0,03 min
ta24 – timp pentru schimbarea mărimii vitezei de avans sau a mărimii avansului de trecere;
ta24=0,07 min
ta25 – timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere; ta25=0,24 min
ta26 – timp pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta26=0,08 min
ta2=0,06+0,03+0,03+0,07+0,24+0,08=0,51 min
ta5 – timp pentru măsurători de control. Conform tab. 7.74, ta5=0,29 min.
ta=0,31+0,51=0,82 min
Conform tab. 7.75 şi 7.76: K1=1,3%; K2=1,5%; K3=3%
l  l1  l2 h
tb  i k
sn t  np
unde: l=h; l1=l2=0
h – avansul pe rază; h=0,2 mm
t – avansul transversal la o rotaţie a piesei; t=0,009 mm/rot
np – turaţia piesei; np=84 rot/min
35
k – coeficient de corecţie
tb=228/0,009·400·=0,63 min
tdt=1,3·0,367/100=0,004 min
tdo=1,5(0,367+0,82)/100=0,018 min
ton=3(0,367+0,82)/100=0,035 min
Norma de timp pentru operaţia de rectificare va fi:
Nt=17/3000+0,63+0,82+0,008+0,036+0,07+1,8=3,36 min.
Desprins-întors = 1,8 min
9.5 Norma de timp pentru frezare canal de pana
Conform tab.7.50: Tpi=35 min

ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=1,3 min, conf. tab. 7.51
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea avansului accelerat al mesei, ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru apropierea frezei de piesă; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru reglarea frezei la dimensiune; ta23=0,12 min
ta24 – timp pentru cuplarea sau decuplarea (maşinii) mişcării de rotaţie a frezei; ta24=0,02 min
ta26 – timp pentru deplasarea mesei; ta26=0,17 min
ta27 – timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta27=0,06 min
ta2=0,02+0,04+0,12+0,02+0,02+0,17+0,06=0,58 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă; ta3=0,25 mm
ta5 – timp pentru măsurători de control conform tab. 7.58 ; ta5=0,21 min
Deci timpul auxiliar va fi:
ta=1,3+0,58+0,25+0,21=2,34 min
K1=3,5%, conform tab. 7.59
K2=1,4%, conform tab. 7.59
K3=4%, conform tab. 7.59
36
Conform relaţiei 20, tab. 7.85, tb va fi:
l  l1  l 2 hl l d
tb  i 
sn st Sl
l=25 mm; l1=0,5…1 mm; h=5 mm; d=18 mm; St=0,12 mm/rot; Sl=64…100 mm/rot
5  1 25  6
tb    3,7 min
0,12 100
tdt=3,5·3,7/100=0,129 min
tdo=1,4(3,7+2,340)/100=0,084 min
ton=4(3,7+2,340)/100=0,241 min
Norma de timp pentru operaţia frezare canal de pana va fi:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdo+ton; Nt=6,84 min.
Norma de timp a lucrărilor de prelucrare mecanică a reperului conform desenului de

execuţie va fi:
Nt=ΣNti,
Nt=2,09+6,19+3,1+3,36+6,84=21,58min.
10.Analiza tehnico-economica
În vederea calculării cât mai exacte a costului de producţie, se va ţine cont de următoarele
date şi etape:
- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif [RON /kg];
- Greutatea semifabricatului – Gsemif. [kg];
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. [RON];
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 6 [RON/oră] – acesta se înmulţeşte cu un
coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op [ore];
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · k · Nt op [RON];
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru sănătate Csănătate = 7%· Cmanopera [RON];
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera [RON];
37
- Costul de fabricaţie – Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Cregie + Csănătate
[RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ n/100) [RON]
- TVA = 19 % Cpiesă
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) [RON]
Modelul de calcul se face pe o singură operaţie.

Practic însă se calculează manopera la toate operaţiile şi apoi se aplică cheltuielile de la
punctele următoare.
11.FIŞA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICAŢIE
Denumire produs: „Arbore”

Material: C45
- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif = 5 RON/kg;

- Greutatea semifabricatului – Gsemif. = 15.413 kg;
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. = 77.065 RON;
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 5,1 RON /oră;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op = 7,75 ore;
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · Nt op = 39,525 RON;
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera = 8,695 RON;
- Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % ·.Cmanopera = 1,976 RON;
- Cota pentru sănătate – Csănătate = 7 % · Cmanopera = 2,766 RON;
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera = 118,57 RON;
- Costul de fabricaţie –
- Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Csănătate + Cregie = 248.596 RON;
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ 0,15/100) = 248.968 RON;
- TVA = 19 %
38
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) = 296 RON;
Costul piesei – „Arbore”, va fi deci:

Cpiesă = 296 RON = 2,960,000 lei vechi = 65.7 EUR, la cursul de zi 1 EUR = 4,5 RON
39
UNIV. TEHNICA “GH. ASACHI” PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore Reper nr. 1
FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. Piesei Fabric. Tip Nr. operatie 1
Schita operatiei: Mat. Simbol C45 Operatia: Strunjire de degrosare
Starea Laminat Buc. pe 1 Pag 1
fabricat 8
Duritatea 230 HB Total
MU Denumirea SN 400x1000 Nr inventar
Firma Model
Conditii de racire
DISPOZITIVE Poz. Denumirea Atelier
1 Varfuri de centrare Sectia
2 Inima de antrenare
PRELUCRARI MECANICE
Nr. piese prelucrate 2
simultan
ECHIPA NORMA NORMA IN
LEI
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta tdt tdo ton NT Preg. Unitara
cat.
prod.
III
PROIECT. Data Numele Semnatura Nr. Modif. Data Numele
TEHNOL. Conceput 16.11.16 Buculei
Normat 16.11.16 Buculei
Desenat 16.11.16 Buculei
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare Arhiva nr.
Aprobat
Se foloseste cutit cu k = 90o
Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare Regim Timp
Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen t S v ncd i tb ta
1 Prindere semifabricat 0,15
2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84 4 60 11,5 1 0,66
3 Control dimensional Subler STAS 0,2
500x0,1 1373/2-74
4 Desprindere semifabricat 0,15
40
Schita operatiei: Mat. Simbol C45 Operatia: Strunjire de degrosare
Starea Laminat Buc. pe fabricat 1 Pag 2
8
MU Denumirea SN 400x1000 Nr inventar
Firma Model
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea Atelier
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III
Verificat
Aprobat

2 Frezare capete Freza Ø12 STAS 1684-64 1 0,6 67,858 180 1 0,66
500x0,1 1373/2-
74
4 Schimbare scula si regim Burghiu B4 RP4 STAS 1114/2-82 0,15
5 Centruire bilaterala 2 0,04 15 1200 1 1
150x0,1 1373-73
Desprindere semifabricat 0,3
41
Mat. Simbol C45 Operatia: Strunjire de degrosare
8
Schita operatiei: MU Denumirea SN 400x1000 Nr inventar
Firma Model
Conditii de racire
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,003 0,57 0,83 0,23 0,08 0,11 2,09
Verificat
Aprobat

2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,75 1 20 400 1 4,07 0,23
3 Control dimensional Subler STAS
500x0,1 1373/2-74
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,75 1 20 400 1 3 0,22
500x0,1 1373/2-74
6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,5 1 20 400 1 2 0,22
500x0,1 1373/2-74
42
8
Firma Model
Conditii de racire
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,003 0,57 0,83 0,23 0,08 0,11 2,09
Verificat
Aprobat

1 Intoarcere piesa 0,83
2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 1,75 1 79,68 400 1 0.57 0,23
500x0,1 1373/2-74
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5 1 60 400 1 0,231 0,22
500x0,1 1373/2-74
43
8
Firma Model
Conditii de racire
DISPPOZITIV Poz. Denumirea Atelier
E 1 Varfuri de centrare Sectia
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,006 2,85 2,4 0,36 0,08 0,48 6,19
Verificat
Aprobat

1 Prindere piesa 2,42
2 Strunjire de finisare Cutit 16x16 STAS 6381-80 0,8 0,14 21,9 400 1 4,07 0,8
500x0,1 1373/2-74
4 Strunjire de finisare Cutit 16x16 STAS 6381-80 2,5 0,14 21,9 400 1 4,07 1,13
500x0,1 1373/2-74
44
8
Firma Model
Conditii de racire
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,006 3,7 2,3 0,33 0,18 0,25 6,87
Verificat
Aprobat

2 Frezare canal de pana Freza Ø18 STAS 6381-80 18 100 45 800 1 3,7 2,34
500x0,1 1373/2-74
4 Strunjire de finisare Cutit 16x16 STAS 6381-80 18 100 45 800 1 2,85 2,42
500x0,1 1373/2-74
45
8
Firma Model
Conditii de racire
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,005 0,36 0,82 0,04 0,018 0,035 3,1
Verificat
Aprobat

2 Rectificare de degrosare Piatra cilindrica STAS 601-84 0,6 0,09 25 1200 1 0,36 0,82
3 Control dimensional Micrometru STAS
de exterior 1373/2-74
4 Strunjire de finisare Piatra cilindrica STAS 601-84 0,6 0,09 25 1200 1 0,36 0,82
46
8
Firma Model
Conditii de racire
PRELUCRARI MECANICE
simultan
LEI
cat.
prod.
III 0,005 0,82 0,43 0,04 0,018 0,035 3,36
Verificat
Aprobat

2 Rectificare de finisare Piatra cilindrica STAS 601-84 0,4 0,09 25 1200 1 0,36 0,82
4 Strunjire de finisare Piatra cilindrica STAS 601-84 0,4 0,09 25 1200 1 2,85 0,8
47
U.T Gh. Asachi Iasi Intocmit Buculei
Lista de SDV Verificat
Sectia Secto Produsul Pagina

TCM r
Ansamblul Realizat Buculei
Nr. Lit SDV Utilizare

crt .
mo Buc. Reper Opera Faza
d necesar tia
Nr.desen/STAS Denumirea a Masina
1 STAS 6734-84 Panza fierastrau 710x96 1 FC-710 1 1.2
2 STAS 6382-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 2.2 ;2,

3
3 STAS 573-80 Burghiu/Rp5 1 G25 6 2.5 ;2.

6
4 STAS-6382-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 2.7
5 STAS 6377-80 Cutit 16x16/P10 1 SNA 450x1000 1 3
6 STAS 6378-80 Cutit 12x12 1 SNA 450x1000 1 3.1
7 STAS 601-84 Piatra cilindrica 450x50x60 1 3A172 1 3.2
8 STAS 3092-86 Freza I-2C/Rp3 1 RDG 1 3.3
9 STAS 1373/73 Subler 200x0,05 2 FC-710 ; 1 1.2
SNA 450x1000 2 2.2,2.

3
10 STAS 11671-73 Micrometru de interior 25 4 SNA 450x1000 1 2.7

clasa 2
G25 3 2.5;2.
6
11 STAS 1374-88 Micrometru de exterior 50 2 SNA 450x1000 2 2.2 ;2.

clasa 2 3
12 STAS 1374-88 Micrometru de exterior 100 1 SNA 450x1000 2 2.7

clasa 2
13 STAS 1373-73 Subler 300x0,05 1 SNA 450x1000 2 1.2
48
BIBLIOGRAFIE
1. Borovic, Nicolae Ghe. “Îndrumar pentru ştanţare şi matriţare la rece” vol.I şi II, Bucureşti,
E.T., 1976
2. Picoş C. ş.a. “Tehnologia construcţiei de maşini” Bucureşti, E.D.P., 1964
3. Zubtov M.E “Tehnologia ştanţării la rece” Oradea, E.T, 1953
4. Picoş C, ş.a. “Calculul adaosurilor de prelucrare al regimurilor de aşchiere”, Bucureşti, E.T.

1974
5. Pruteanu O. s.a. Tehnologia Constructiilor de mașini, tipar Rotaprint, Institutul Politehnic Iasi
1979;
6. Picos C. s.a. Proiectarea proceselor de prelucrare mecanică. Vol. I si II, Editura Universitas,
Chisiau 1992;
7. Vlase A. s.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp. Vol. I si
II, Editura Tehnica, București 1985;
8. Georgescu G. Îndrumar pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică București 1966;
9. Cozmanca M. Scule așchietoare. Îndrumar de proiectare, Tipar Roptaprint, Institulul

politehnic Iași 1972;
10. Scule așchietoare și port scule pentru prelucrarea metalelor, Vol. I și II, Culegere de standard,
Editura Tehnică București 1987;
Organe de mașini culegere de standarde, București 1972;
49

Proiect TCM Vladut

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TCM Vladut

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Tehnica „Gheorghe Asachi” Iasi

Facultatea Constructii de Masini si Management Industrial

Tehnologia Constructiilor de Masini

Anul Universitar: 2016-2017

1. Partea I Prelucrarea unei piese a MU universale …………………………………..…3

PARTEA I: Prelucrarea unei piese pe maşini-unelte universale

Tema proiectului: Să se proiecteze tehnologia de prelucrare prin aschiere a unei piese

Etape proiect TCM:

14. Verificarea desenului de execuţie

1. Verificarea desenului de execuţie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);

Numar curent Denumirea Tipul Dimensiunea Precizie Rugozitate

Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte :

Notarea suprafeţelor piesei :

Caracteristicile maşinilor unelte:

Pentru operaţiile de debitare, s-a folosit o masina-unealta cu fierastrau circular FC 710

Pentru operaţiile de strunjire de degroşare, analizând dimensiunile piesei s-a folosit

Pentru operatiile de strujire de degrosare folosim cutitul 16x16 STAS 6381-81/p20 ;

Pentru operaţiile de rectificare, s-a folosit maşina universala de rectificat 3A172 cu

Dimensiunile pietrei de rectificat

Nr. Denumirea operatiei Schita operatiei S.D.V M.U

Debitarea -fierastrau -fierastrau

-freza cilindo- -masini de

-freza deget SNA

9. Rectificare -disc abraziv 3A172

Ritmul rj se calculează cu relaţia:

7. Determinarea mărimii adaosurilor de prelucrare

a) pentru opreatia rectificare de finisare:

b) pentru opreatia rectificare de degrosare:

c) pentru opreatia de strunjire de finisare:

d) pentru opreatia de strunjire de degrosare:

8. Determinarea parametrilor regimului de aschiere

8. Calculul regimului de aşchiere

a. Stabilirea schemelor de aşchiere

8.1 Calculul regimului de aşchiere pentru suprafata S9

a. Stabilirea schemei de aşchiere

d. Stabilirea avansului şi verificarea lui

8.2 Strunjire de finisare

Stabilirea schemei de aşchiere

a. Stabilirea schemei de aşchiere

8,3  C 1,8  0,71 

S  0,3   , pentru r > 60 daN/mm2

8,3  51,8  0,71 

f. Calculul vitezei de aşchiere

242  0,93  1  0,87  0,72  0,85  1  1,12  1  1

a. Stabilirea schemei de aşchiere

Conform tab. 11.21 rezultă:

8.4 Rectificare de degrosare – suprafaţa 9.

a. Stabilirea schemei de aşchiere

Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

în care: Vp – viteza periferică a piesei

8.5 Rectificare de finisare – suprafeţa 9.

l. Stabilirea schemei de aşchiere

b. Alegerea sculei aşchietoare

Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

în care: Vp – viteza periferică a piesei

9. Determinarea normelor de timp

9.1 Norma de timp pentru strunjire de degrosare

9.2. Norma de timp pentru strunjire de finisare

Timpul de pregătire-încheiere va fi: