TCM Siniuc

TEMA PROIECTULUI S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere a reperului nr.
24 din anexa 1, n condiiile unei producii de serie mijlocie i s se ntocmeasc planele de operaii pentru acest proces tehnologic.
Capitolul I ANALIZA DATELOR INIIALE
Reperul nr 24, din anexa 1 (Desen de ansamblu al unui Dispozitiv pozitionare generator de plasma) reprezinta un pinion avnd rol funcional de transmitere a miscarii de rotatie preluata de la o manivela, la un angrenaj conic, pinionul este sustinut de doi rulmeni radiali axiali cu role conice . In timpul functionarii pinionul este solicitat la , torsiune. 1.1. Analiza desenului de execuie Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper. Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte: respectarea prescripiilor standardelor n vigoare; verificarea tehnologicitii piesei. n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele: desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297); pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen este nevoie de o vedere; cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se; toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mk; suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, unele putndu-se executa pe mainiunelte universale, altele pe maini-unelte specializate. Observatii directe asupra piesei: Piesa are 5 trepte, dimensiunile de gabarit, 105 cm lungime totala si diam maxim de 40 . Pentru suprafata diam 20k6 abaterile dimensionale fiind , se recomanda o rugozitate Ra=0,8m, flancurile danturii se vor prelucra la 1,6 m parametrii Ra. Abateri impuse - abatere de la circularitate cu 0.02 m fata de suprafata A.
1.2. Analiza tehnologicitaii piesei Prin tehnologicitatea de fabricaie se nelege msura n care produsul poate fi obinut cu un cost minim de execuie, cu nivel redus de munc si cu un consum redus de material. Se urmrete: prelucrabilitatea prin achiere; forma constructiv a piesei; posibilitatea utilizrii unor elemente ale piesei ca baze tehnologice ( baze de referin, baze de aezare, baze de ghidare); gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor; gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Prelucrabilitatea prin achiere reprezint prelucrabilitatea materialului de a suporta prelucrri prin achiere n condiii ct mai avantajoase pentru productor. nainte de prelucrarea prin rectificare se aplic un tratament termic de mbuntire n scopul ameliorrii proprietilor fizico-chimice i deci pentru mbuntirea condiiilor de prelucrare n vederea aplicrii procedeelor de finisare. Analiznd forma constructiv se observ c: - piesa este format din suprafee simple, nefiind necesare scheme de prelucrare complexe, scule achietoare complexe, dispozitive de prindere complexe, excepie fcnd dantura conic; - piesa este prevzut cu guri de centrare; - piesa necesit o prelucrare precis deoarece =(0,83,2).
Partea danturat va fi realizat cu o main de frezat roi dinate conice cu dini drepi ZFTK 250x5. Diametrul semifabricatului va fi mai mare de 43 mm astfel nct s permit o strunjire de degroare pentru tot tronsonul. Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de referin sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas. Astfel, ca baza de fixare se consider gurile de centrare. Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri de centrare standardizate. Producia este de serie mijlocie (500 buc/an) Tabelul 3.14 (PRU,1980). Avand in vedere cele mentionate anterior putem conchide ca piesa data este de tehnologicitate medie. 1.3. Alegerea semifabricatului Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si dimensiunile finite. Pentru materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau matritat. Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, forma i precizia impus prin desenul de execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar cu seciune circular, Standard STAS SR EN 10060-2004. Caracteristici tehnologice, ale materialului C45 din care se realizeaz piesa sunt: Tratament termic calire revenire la 30-35 HRC; Caracteristici mecanice pentru C 45 : rezistenta la traciune r = 660 N/mm2 c = 0.58c limita de curgere 0.2 = 400 N/mm2 rf = 0.8r alungirea la rupere r = 17% gtuirea la rupere z = 35 % duritate Brinell max. HB =220
Compoziie chimica C 45: C=(0.420.50)% Mn=(0.500.80)% Si=(0.170.37)% Crmax=0.30% 1.4. Notarea suprafeelor piesei Pmax=0.040% Smax=0.010% Nimax=0.30% Asmax=0.05%
Crmax=0.30%
Fig. 2.1. Notarea suprafeelor Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee: S1. Suprafa frontal; S2. Teitur exterioar 1x45o; S3. Suprafa cilindric exterioar; S4. Teitur exterioar 1x45o; S5. Suprafa cilindric exterioar; S6. Teitur exterioar 1x45o; S7. Suprafa cilindric exterioar; S8. Degajare A0,6x0,3 STAS 7446 66; S9. Suprafa cilindric exterioar; S10. Suprafat conic exterioar; S11. Suprafa conic danturat; S12. Suprafa frontal; S13.Suprafa cilindric interioar;
Capitolul II STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmatoarele recomandari : La nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin baze de aezare (suprafee frontale i guri de centrare, gaura pentru dorn, pentru prinderea cu dorn, suprafaa pentru lineta). Operaiile la care exist un procent mare de rebuturi se execut la nceputul tehnologiei. Rectificarea se execut dup tratamentul termic. Odat stabilit succesiunea operaiilor i a fazelor din cadrul lor, n continuare se alege tipul masinii unelte pe care se execut fiecare operaie, se rezolv problema bazrii i fixrii semifabricatului, ntocmindu-se i schia fixrii i n sfrit se stabilesc sculele i verificatoarele necesare executrii fiecrei faze. n cazul n care pentru prelucrarea unei suprafee piesa trebuie prins n dipozitiv special sau nu este scula standardizat, se menioneaz necesitatea proiectrii dispozitivului sau sculei.
Nr. ctr. 1
Denumirea operaiilor si fazelor DEBITARE a)Prindere semifabricat in mandrina universal Debitat din bara laminat b)Desprindere semifabricat
Schita de prelucrare
M.U. S.D.V. - FC-710 -Prisme -Panza tip I forma D STAS 1066-86 -ubler
Ra =6,3 m
Strunjire Frontala si Centruire a)Prindere piesa in mandrina universal 2.1 Strunjire frontal de degroare S1 2.2 Strunjire frontal de finisare S1 2.3 Centruire b)Desprindere, intoarcere si prindere piesa in mandrina
SN 400
-Cutit frontal 16x16 STAS 6381 81/p20 -Burghiu de centruire forma A STAS 1361-82 -ubler
universal 2.4 Strunjire frontal de degroare S12 2.5Strunjire frontal de finisare S12 2.6 Centruire c) Desprindere piesa STRUNJIRE DE DEGROARE a)Prindere piesa in mandrina universal 3.1 Strunjire longitudinal pe suprafaa S9, (L=LS9 +LS7+LS5+LS3) 3.2 Strunjire longitudinal pe suprafaa S7,(L=LS7+LS5+LS3) 3.3 Strunjire longitudinal pe suprafaa S5, (L=LS5+LS3) 3.4 Strunjire longitudinal pe suprafaa S3, (L=LS3) b) Desprindere, intoarcere si prindere piesa in mandrina universal si varf 3.5 Strunjire conic pe suprafaa S11 3.6 Strunjire conic pe suprafaa S10 3.5 Strunjire frontal pe suprafaa S12 c)Desprindere pies Ra =6,3 m SN 400 -Cutit drept pentru degrosat 16x16 STAS 6381 81/p20
-Cutit frontal 16x16 STAS 6381 - 81/p20
-ubler
Ra =6,3 m
STRUNJIRE DE FINISARE a) prindere pies ntre varfuri 4.1 Strunjire longitudinal pe suprafaa S3, (L= LS3) 4.2 Strunjire longitudinal pe suprafaa S5, (L= LS5) 4.3 Strunjire longitudinal pe suprafaa S7, (L= LS7) 4.4 Strunjire longitudinal pe suprafaa S9, (L= LS9) 4.5 Strunjire conica pe suprafata S10 4.6 Strunjire conica pe suprafata S11 4.7 Executare teire 1x45o pe S2 4.8 Executare teire 1x45o pe S4 4.9 Executare teire 1x45o pe S4 4.10 Executare degajare A0,3x0,6 STAS 7446 66 pe S8 b)Desprindere pies Control intermediar Gaurire a) Prindere piesa in mandrina 6.1 Gaurire suprafata S13 6.2 Debavurare. b). Desprindere pies. Ra=6,3m FREZARE DANTUR a)Prindere pies 7.1Frezare de degrosare pe S11 7.2Frezare de finisare pe S11
SN 400 - Cutit pentru finisat 25x16 STAS 6378 80/p20 - Cutit pentru colt 20x12 STAS 6379-67/p20 -Cutit pentru degajare -Cutit drept pentru degrosat 16x16 STAS 6381 81/p20 -ubler
Ra =3,2m
5 6
-ubler STAS 1373/1-87 Masina de gaurit G16 -Burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica STAS 573-67 Main de frezat universala FUS 32 - Freza disc modul STAS 2763-67
b)Debavurare pies c)Desprindere pies
-Subler
TRATAMENT TERMIC 8.1 Clire si Revenire joas RECTIFICARE a)Prindere ntre vrfuri 9.1 Rectificare de degroare pe S7 9.2 Rectificare de finisare pe S7 b)Desprindere pies Ra=0,8m CONTROL FINAL 10.1Verificare dimensiuni 10.2Verificare Ra 10.3Verificare duritate
Cuptor Baie de revenire
RV 200 -Piatra 240x400x80 STAS 610/1 -83
10
- ubler STAS 1373/1-88 - Micrometru STAS 1374/1-87
Capitolul III 3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare. 3.1. Notiuni de baza a) Adaosul de prelucrare Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: metoda de calcul analitic; metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor: 1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie: 2 Apimin =2 (Rzi 1 Si 1 ) 2
2 i1 2 i
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan: 2 Apimin =2 (Rzi-1 - Si-1 ) 2 ( )
3. - pentru adaosuri asimetrice: 2 Apimin =Rzi-1 Si-1 In care: Api

min
i- 1
- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta; Si-1 - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
i
- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata. mm, Ra=6,3 m
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa 1). Strunjire degrosare (bara sub forma de laminat)
2 Apimin =2 (Rzi 1 Si 1 ) 2
2 i1
2 i
Rzi-1 =125 m tab. 4.5 [Pi.1] S i- 1 tab. 4.5 [Pi.1]
pentru laminat fara indreptare tab.4.6 [Pi.1]
centr
= 0,25 T 1 mm
2
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este , conform tabel 1.37 [PIC.I.]:
2 Apimin =2 (125 150) 2 Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta laminare la cald :
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este : | |
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula: | | | Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat | conform SR EN 10060-2004.
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire a treptei mm, este:
Calculul adaosului de prelucrare pe suprafaa S9 Pentru obinerea suprafeei S9, la diametrul sunt strunjire de degrosare; strunjire de finisare; tratament termic;
mm, Ra=3,2 m mm, necesare urmtoarele operatii:
a). Strunjire finisare (operaia precedent fiind strunjire de degrosare) 2 Apimin =2 (Rzi 1 Si 1 ) 2
2 i1 2 i
Rzi-1 =63 m tab.4.9 [Pi.1.] S i- 1 tab.4.9 [Pi.1.]
tab.4.6 [Pi.1.]
La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:
2 Apimin =2 (63 60) 2
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de degrosare conform treptei de precizie 12 :
Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :
Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare): 2 Apinom Se rotunjeste
Diametrul minim rezulta :
Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota
mm
d). Strunjire degrosare Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre diametrul strunjirea de degrosare 40 si diametrul suprafetei strunjite:
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S7 Pentru obinerea suprafeei S7, la diametrul sunt strunjire de finisare; tratament termic; rectificare de degrosare; rectificare de finisare;
mm, Ra=0,8 m
mm, necesare urmtoarele operatii:
a). Rectificare de finisare (rectificare de degrosare) Rzi-1 =10 m - tab.4.9 [Pi.1.] S i- 1 ( tab.4.6 [Pi.1.] )
2 Apimin =2 (10 20) 2 Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta rectificare de degrosare conform treptei de precizie 8 :
Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :
Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de degrosare): 2 Apinom
Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota b). Rectificarea de degrosare (operatia precedenta este tratament termic) Rzi-1 =25 m tab. 4.9 [Pi.1.] Si 1 ( tab. 4.6 [Pi.1.] )
mm.
2 Apimin =2 (25 0) 2
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire de finisare conform treptei de precizie 10 :
Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :
Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjire de finisare): 2 Apinom Se rotunjeste
Diametrul minim rezulta :
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota
mm
c). Strunjire finisare (operatia precedenta este strunjire de degrosare) Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare se determina prin diferenta dintre diametrul barei laminate 22 si diametrul suprafetei strunjite:
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S5 Pentru obinerea suprafeei S5, la diametrul sunt strunjire de degrosare; strunjire de finisare; tratament termic
a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare) Rzi-1 =63 m tab.4.9 [Pi.1.] S i- 1 tab.4.6 [Pi.1.] tab.4.9 [Pi.1.]
2 Apimin =2 (63 60) 2
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisare conform treptei de precizie 12 :
Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare): 2 Apinom Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota
mm
d). Strunjire degrosare Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre diametrul strunjirea de degrosare 24 si diametrul suprafetei strunjite:
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S3 Pentru obinerea suprafeei S3, la diametrul sunt strunjire de degrosare; strunjire de finisare; tratament termic
a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare) Rzi 1 =63 m tab.4.9 Pi.1
S i- 1
tab.4.9 [Pi.1]
tab.4.6 [Pi.1]
2 Apimin =2 (63 60) 2 Din tab 2.15 cap.2 [Pi.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisare conform treptei de precizie 12 :
Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare): 2 Apinom Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota d). Strunjire degrosare
mm
Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre diametrul barei laminate 16 si diametrul suprafetei strunjite:
Suprafetele frontale: Aceste suprafee de capat se prelucreaz prin strunjire. Operaia precedent este debitarea pe fierastau circular treapta 14 de precizie din tabel 4.1 [Pi.1.]calitea suprafetei dupa debitare: tab.4.11 [Pi.1.] tab.4.11 [Pi.1.] Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degrosare a suprafetelor frontale se calculeaza cu relatia: ( )
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este , conform tabel 1.37 [PIC.I.]:
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m (tab. 2.15) [PIC.I.]. Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,475 mm sau rotunjit 0.5 mm Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este: | | Lungimea nominala pentru debitare este: mm Se rotunjeste Lnom =108 mm Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
La debitare se va respecta cota: 108 0.2 mm
Capitolul IV 4. Calculul si adaosul regimului de aschiere 4.1.Notiuni de baza Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri: adancimea de aschiere; avansul de lucru; viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru: sculei; determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere. alegerea masinii - unelte; alegerea sculei aschietoare; determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere; determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii
4.2. Alegerea masinii - unelte Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta. Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori: felul prelucrarii ce trebuie executata; dimensiunile si forma semifabricatului; precizia ceruta la prelucrare; schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat; puterea efectiva a masinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710 dimensiunile panzei: 710 dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000 cursa maxima port - panza: 300 [mm] gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min] avansul de lucru continu: 0 400 m/min puterea motorului: 7,5 kW.
STRUNG NORMAL SN 400 h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de avansuri: [mm/rot] 0,06 0,18 0,36 0,72 1,44 0,08 0,20 0,40 0,80 1,60 0,10 0,22 0,44 0,88 1,76 0,12 0,24 0,48 0,96 2,24 0,14 0,26 0,56 1,12 2,88 0,16 0,28 0,63 1,28 3,52
Gama de turatii: [rot/min] 12 76 480 15 96 600 19 120 765 24 150 955 30 185 1200 33 230 1500 46 305 58 380
Gama de avansuri tranzversal: [mm/rot] 0,046 0,126 0,253 0,506 1,012 0,050 0,150 0,300 0,600 1,200 0,075 0,170 0,340 0,680 1,360 0,092 0,184 0,368 0,732 1,624 0,101 0,203 0,406 0,812 2,024 0,113 0,226 0,452 0,904 2,720
MASINA DE GAURIT G16 are urmatoarele caracteristici: -diametrul de gaurire conventional: 16 mm; -diametrul de gaurire in otel: 16 mm; -cursa arborelui principal: 160 mm; -cursa maxima a capului de gaurire pe coloana: 225 mm; -distanata maxima dintre coloana si axa arborelui principal: 280 mm; -distanta maxima dintre placa de baza si axul principal: 1060 mm; -lungimea mesei: 400 mm; -latimea mesei: 300 mm; -suprafata de prindere a placii de baza: 500/400 mm; -turatiile axului principal [rot/min]: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700;2360; -avansurile axului principal [mm/rot]: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40; -puterea motorului electric [Kw]: 1,5.
MASINA DE RECTIFICAT RV 200 diametrul maxim al piesei de prelucrat: 200[mm]; lungimea normal intre varfuri: 800[mm]; diametrul maxim al piesei de rectificat: 450[mm]; gama de turatii a piesei: [mm/min]: 50 80 145 245 puterea electromotor: 7[kw]; turatia pietrei: [rot/min]: 1080 1240
400
MASINA DE FREZAT FD 320 dimensiunea mesei: 1250 x 325 cursa longitudinala a mesei: 700 mm P=7,5 kW
Gama de avansuri ale mainii : mm/rot 19 60 190 475 23,5 75 220 600 30 95 240 750 37,5 110 300 950 47,5 150 375
Gama de turaii ale arborelui principal: [rot/min] 30 118 475 37,5 150 600 47,5 180 750 60 230 950 75 300 1150 95 375
4.3. Alegerea sculelor aschietoare Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date. cutit de strunjit pentru degrosare: cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900 cutit de strunjit pentru finisare: cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900 burghiu de centruire: burghiu A STAS 1361 - 82/Rp5 disc abraziv pentru rectificat: disc abraziv E 40 kB Freza disc modul STAS 2760-67 D=60, m=2, H=4.4 burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica: burghiu 4 STAS 573-67 panza de fierastrau circular pentru debitare: panza circulara fierastrau STAS 6734 70 4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere 4.4.1. Debitarea semifabricatului adancimea de aschiere: t = B = 4 mm (B - latimea panzei circulare) avansul de lucru: s = 60 mm/min viteza de lucru: v = 11,5 m/min 4.4.2. Strunjirea 4.4.2.1. Adancimea de aschiere
Suprafata
mm
Degrosare :
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adancimea de aschiere t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot] avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,48 mm/rot Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului: Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din conditia de rezistenta la incovoiere, se obtine :
In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h. b = 16 mm h = 16 mm L = 24 mm Ra1 = 30 daN/mm2
Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 2.5 mm f = 0,48 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rm rezistenta la rupere la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t adancimea de aschiere , mm. Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia: ( Unde Xf = 0,7 cand Rm>60 [daN/mm2] C = 6 mm Rm = 66 daN/mm2 t = 2.5 mm k = 90o ( ) )
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =45 mm L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii
In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fz componenta Fz a fortei de aschiere, in N.
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masina unealta respective, care se determina cu relatia:
In care: Nm este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui principal, in rot/min ; randamentul masinii unelte (0,80 0,90).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face dupa turatiei pentru arborele principal. 4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,48 mm/rot Cv = 123 T = 90 min t = 2.5 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,50 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1
n = 1,75
k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului : ( ) ( ) - coeficientul in functie de
In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal: ( ) ( )
In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3. Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1: ( ) ( )
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure. Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului. ( ) ( )
In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1. Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1]. Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.]. Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor: Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire). Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: Pentru otel fara tunder. Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafetei de degajare : Pentru forma plana.
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
Adoptarea turatiei turatiei
4.4.2.6.
Recalcularea vitezei
4.4.2.7.
Calcularea puterii efective
a.) Suprafata S9
mm
Degrosare :
t=8.455 rezulta nr. treceri i=2 deci adancimea de aschiere va deveni t=4.23mm Finisare :
Suprafata S9
mm degrosare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschiere t peste 3 pana la 5 [mm] avansul f = 0,4 [mm/rot] avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,36 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului: Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se obtine :
In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h. b = 16 mm h = 16 mm L = 24 mm Rai = 30 daN/mm2
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 4,23 mm f = 0,36 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatiile avem :
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rm rezistenta la rupere la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t adancimea de aschiere , mm. Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia: ( Unde Xf = 0,7 cand Rm>600 [N/mm2] C = 6 mm Rm = 66 daN/mm2 t = 4,23 mm k = 90o ( ) )
b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 105 mm D =40 mm L/D < 7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. a.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face dupa turatiei pentru arborele principal. 4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,36 mm/rot Cv = 123 T = 90 min t =4,23 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,50 n = 1,75 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :
In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de materialul prelucrat. Pentru otel Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal: ( In care: ) ( )
este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1: ( ) ( )
In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1. Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.]. Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.]. Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor: Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire). Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: Pentru otel fara tunder. Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafetei de degajare : Pentru forma plana.
4.4.2.4.
Calculul turatiei
1.Calculul turatiei pentru prima trecere
2.Calculul turatiei pentru a doua trecere
4.4.2.5.
Adoptarea turatiei
1. Adoptarea turatiei turatiei pentru prima trecere
2. Adoptarea turatiei turatiei pentru a doua trecere
4.4.2.6.
1. Recalcularea vitezei pentru prima trecere
2. Recalcularea vitezei pentru a doua trecere
4.4.2.7.
1. Calcularea puterii efective pentru prima trecere
2. Calcularea puterii efective pentru a doua trecere
Suprafata S9
mm finisare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor pentru finisare: f = 0,12 mm/rot
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului: Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se obtine :
In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h. b = 25 mm h = 16 mm L = 24 mm Rai = 30 N/mm2
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 0,45 mm f = 0,12 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :
materialului de prelucrat.
b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.

Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 88 mm D =23.09 mm L/D < 7 b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face dupa turatiei pentru arborele principal. Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la: Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea suprafata prescrisa, se determina cu formula:
In care: CSR este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5 si e6 exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r raza la varf, in mm. Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24 [Pi.1.].
4.4.2.3.
Calculul vitezei de aschiere
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,12 mm/rot Cv = 133 T = 90 min t = 0,45 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,40 n = 1,75 k1 = k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :
) - coeficientul in functie de
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului. ( ) ( )
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
b.) Suprafata S7 Degrosare :
mm
Finisare :
Suprafata S7
mm degrosare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschiere t pana la 3 [mm] avansul f = 0,40 [mm/rot] avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,40 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se obtine :
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 0,44 mm f = 0,40 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.] Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rm rezistenta la rupere la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t adancimea de aschiere , mm. Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
( Unde Xf = 0,7 cand Rm>60 [daN/mm2] C = 6 mm Rm = 66 daN/mm2 t = 0.44 mm k = 90o (
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =22 mm L/D < 7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
Suprafata S7
mm finisare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor pentru degrosare: f = 0,12 mm/rot
a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t= mm f = 0,12 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.] Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :
b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =20.648 mm L/D < 7 d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
In care: CSR este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5 si e6 exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r raza la varf, in mm. Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24 [PIC.I.].
4.4.2.3.
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,12 mm/rot Cv = 133 T = 90 min t = 0,234 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,40 n = 1,75 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului : ( ) ( )
- coeficientul in functie de
In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1. Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.]. Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.]. Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor: Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire). Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: Pentru otel fara tunder.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafetei de degajare : Pentru forma plana.
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
c) Suprafata S5 Degrosare :
mm
Finisare :
Suprafata S5
mm degrosare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 20 si adancimea de aschiere t pana la 3 [mm] avansul f = 0,40 [mm/rot] avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,40 mm/rot
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 1,505 mm f = 0,40 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.] Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :
b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =20 mm L/D < 7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. d.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face dupa turatiei pentru arborele principal.
4.4.2.3.
In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3. Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1:
( )
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
Suprafata S5
mm finisare.
b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =16.99 mm L/D < 7 d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
In care: CSR este un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5 si e6 exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r raza la varf, in mm. Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24 [PIC.I.].
4.4.2.3.
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,12 mm/rot Cv = 133 T = 90 min t = 0,495 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1
yv = 0,40 n = 1,75
k8 = 1 k9 = 1
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
d) Suprafata S3 Degrosare :
mm
Finisare :
Suprafata S3
mm degrosare.
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 12 si adancimea de aschiere t pana la 3 [mm] avansul f = 0,30 [mm/rot]
avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,28 mm/rot
In care C4 este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei aschietoare; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; x1 si y1 exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritatii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t = 1,505 mm f = 0,28 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :
c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.
e.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 105 mm D =16 mm L/D < 7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. f.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,28 mm/rot k1 = 0,772 Cv = 123 k2 = 0,812 T = 90 min k3 = 1,1 t =1,505 [mm] k4 = 0,794 HB = 220 k5 = 0,85 m = 0,125 k6 = 1 xv = 0,22 k7 = 1 yv = 0,50 k8 = 1 n = 1,75 k9 = 1 Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului : ( ) ( ) - coeficientul in functie de
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
Suprafata S3
mm finisare.
c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:
c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 88 mm D =12.99 mm L/D <7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.
d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va face dupa turatiei pentru arborele principal. Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la: Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimea avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea suprafata prescrisa, se determina cu formula: In care: CSR este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5 si e6 exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; r raza la varf, in mm. Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24 [PIC.I.].
4.4.2.3.
In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; T durabilitatea scului aschietoarea, in min; m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentii adancimii de aschiere, avansului; n exponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,, k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,12 mm/rot Cv = 133 T = 90 min t = 0,495 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,40 n = 1,75 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1
In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.]. Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.]. Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor: Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire). Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: Pentru otel fara tunder. Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafetei de degajare : Pentru forma plana.
4.4.2.4.
Calculul turatiei
4.4.2.5.
4.4.2.6.
4.4.2.7.
Suprafaa S1 si S12
mm
Strunjire frontala: 4.4.2.2. Adoptarea avansurilor Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adncimea de achiere t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot] avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,452 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului. Din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului: Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din condiia de rezistenta la ncovoiere, se obine :
In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b limea seciunii cuitului, in mm ; L lungimea in consola a cuitului, in mm. Se recomanda L=1,5h. b = 16 mm h = 16 mm L = 24 mm Ra1 = 30 daN/mm2
Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :
In care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de achiere, in mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii si avansului de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1 exponentul duritii materialului de prelucrat. C4 = 35,7 tab.10.15 [Pi.1.] t =1,5 mm f = 0,452 mm/rot HB = 220 x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.] y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.] n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd ecuaiile avem :
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.
In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; Rm rezistenta la rupere la traciune a materialului de prelucrat, in daN/mm2 ; t adncimea de achiere , mm. Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia: ( Unde Xf = 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm2] C = 6 mm Rm = 66 daN/mm2 t = 1,5 mm k = 90o ( ) )
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei. Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7). L = 108 mm D =45 mm L/D < 7 Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei. Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii unelte. Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:
In care: D este diametrul de achiere, in mm; Fz componenta Fz a forei de achiere, in N.
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective, care se determina cu relaia:
In care: Nm este puterea motorului mainii unelte, in KW; n turaia arborelui principal, in rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va face dup turaiei pentru arborele principal. 4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia :
( ) In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; t adncimea de achiere, in mm; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitatea Brinell; xv si yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,, k9 diferii coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate. f = 0,452 mm/rot Cv = 123 T = 90 min t = 1,5 [mm] HB = 220 m = 0,125 xv = 0,22 yv = 0,50 n = 1,75 k1 = 0,772 k2 = 0,812 k3 = 1,1 k4 = 0,794 k5 = 0,85 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale cuitului : ( ) ( )
In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm2 ; - coeficientul in functie de materialul prelucrat. Pentru otel Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal: ( ) ( )
In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3. Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar k1:
( )
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure. Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului cuitului. ( ) ( ) In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1. Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este confecionata partea achietoare a sculei, Tab 10.31 Pi.1 . Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.]. Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor: Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (mbuntire). Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: Pentru otel fora under. Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeei de degajare : Pentru forma plana.
4.4.2.4.
Calculul turaiei
4.4.2.5.
Adoptarea turaiei
4.4.2.6.
4.4.2.7.
Suprafata conica S11
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor - avansul s se execut manual, deci este neuniform i de aceea calitatea surafeei este relativ sczut; - unghiul de nclinare a saniei port cuit s fie egal cu semiunghiul la vrf al conului i se calculeaz cu relaia: pentru trunchi de con: tg =
tg =
( ( ) )
Suprafata conica S10
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor - avansul s se execut manual, deci este neuniform i de aceea calitatea surafeei este relativ sczut; - unghiul de nclinare a saniei port cuit s fie egal cu semiunghiul la vrf al conului i se calculeaz cu relaia: pentru trunchi de con: tg =
tg =
( ( ) )
Gaurirea suprafata S13 4 4.4.2.1 Adancimea de aschiere Adancimea de aschierea t se calculeaza pentru gaurire cu relatia: [mm] [mm] 4.4.2.2 Avansul Avansul f reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a arborelui principal al masinii. Avansul mecanic la gaurire depinde de: rezistenta burghiului, rigiditatea sistemului piesa-masina-unealta-dispozitiv, prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gauririi prelucrate, rezistenta mecanismului de avans al masinii-unelte. Gaurirea cu avans variabil, mai mic la intrare si iesirea burghiului si mai mare la mijlocul trecerii, micsoreaza pericolul ruperii burghiului, in cazul prelucrarii gaurilor cu diametre mici. Valorile medii ale avansurilor manuale, la prelucrarea pe masini de gaurit sunt date in tabelul 16.20 [Pi.2] [mm/rot] = 0.1 [mm/rot]
4.4.2.3 Viteza de aschiere Vitezele de aschiere la prelucrarea otelurilor calite cu duritate HRC=35 se calculeaza cu relatia 16.11 [Pi.2] Durabilitatea introdusa in calcul fiind T=30 [min], iar coeficientul acesteia m=0.25. [m/min] In care este un ceficient constant cu valori in functie de duritate tab.16.27, iar - coeficient de durabilitate tab. 16.28 [Pi.2] [m/min] 4.4.2.4 Turatia
4.4.2.5 Viteza recalculata
4.4.2.6 Fortele si momentele la gaurire. Pentru oteluri, relatii de calcul pentru forta auxiliara si momentul de torsiune la gaurire sunt 16.12 , 16.13 [Pi.2]: [N] [Nm] In care D este diametru burghiului, f- avansul, in mm/rot; , , , , coeficientii si exponentii si exponentii fortei si momentului, dati in tabelul 16.38; coeficientu de corectie pentru forta si moment, calculati cu relatiile (16.18) si (16.19) [N] = = valorile coeficientilor din aceste relatii sunt date in tabelele 16.41...16.44 [Pi.2] , , -
= = 1.19 [N/mm]
4.4.2.7 Puterea efectiva la gaurire se determina cu relatia 16.20 [Pi.2.]
Centruirea Regimul de achiere se alege n funcie de material: v = 15 m/min f = 0,04 mm/rot n = 238,7 rot/min Danturarea rotilor dintate conice cu dinti drepti prin frezare cu freze disc-modul Regimul de aschiere pentru prelucrarea rotilor dintate conice cu freze disc modul tabel 19.42 [Pi.2] Diametru frezei: D=60; Modulul m al rotii: m=2 mm; Inaltimea dintelui: H= 4.4 mm; Viteza de aschiere: v=28 m/min; Turatia: Viteza piesa Avansul f=19 mm/rot Coeficientii de corectie pentru avans in functie de unghiul de inclinare al dintilor 19.43 [Pi.2] : 1;
Coeficientii de corectie pentru avans in cazul modificarii duritatii materialului de prelucrat tab. 19.44 [Pi.2]. 0.90; Coeficientii de corectie pentru avans la prelucrarea otelurilor de diferite calitati 19.45 [Pi.2]: 1; Avansul de rulare pentru danturarea rotilor dintate conice cu dinti drepti tab. 10.18 [Pi.2], avansul de rulare este 0.23 mm/cursa dubla.
4.4.5. Rectificarea suprafetelor cilindrice exterioare Prelucrarea cu abrazivi se refera la prelucrarea cu abrazivi legati in discuri sau bare abrazive si abrazivi liberi. In cazul prelucrarii cu discuri abrazive se inscriu: rectificare rotunda exterioara, rectificare rotunda interioara, rectificare suprafetelor plane, rectificarea danturii rotilor dintate, rectificarea filetelor, rectificarea canelurilor. Rectificarea suprafetei S7 4.4.3.1. Stabilirea avansurilor Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia 22.2 [Pi.2.] mm
In care: este avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv, iar B este latimea discului abraziv, in mm. Pentru se recomanda valorile: Rectificarea de degrosare Rectificarea de finisare
Avansul longitudinal la rectificarea de degrosare: Avansul longitudinal la rectificarea de finisare:
Avansul de patrundere pentru rectificarea exterioara prin metoda avansului longitudinal se recomanda in functie de diametrul piesei, de coeficientul si de viteza avansului principal va , m/min, pentru rectificarea de degrosare in tabelul 22.1 [Pi.2.] si pentru rectificarea de finisare in tabelul 22.2 [Pi.2.]. In tabelul 22.3 [Pi.2.] sunt date vitezele avansului principal in functie de diametru de prelucrat si de materialul piesei. In tabelul 22.4 [Pi.2.] sunt prezentati coeficienti de corectie ai
avansului de patrundere in cazul cand coeficentii de corectie ai avansului de patrundere in cazul cand conditiile de lucru se schimba.
Avansul de patrundere ft pentru rectificarea rotunda exterioara prin metoda avansului de patrundere este dat in tabelul 22.5 [Pi.2] pentru rectificare de degrosare, cu coeficientii de corectie in tabelul 22.6 si tabelul 22.7 [Pi.2.] pentru rectificare de finisare cu coeficientii de corectie in tabelul 22.8 [Pi.2.].
Viteza anasului principal la degrosare: Viteza anasului principal la finisare: Avansul de patrundere ft la degrosare: Avansul de patrundere ft la finisare:
4.4.3.2. Viteza de aschiere a piesei: - rectificarea de degrosare relatia 22.5 [Pi.2.]
T = 25 min tab.22.10 [Pi.2.] - rectificarea de finisare relatia 22.6 [Pi.2.]
T = 40 min tab.22.10 [Pi.10]
In care: d este diametrul piesei, mm; T durabilitatea discului abraziv, min; 4.4.3.3. Stabilirea turatiilor pentru scula si piesa: - degrosare:
ns masina unealta 1080 [rot/min]
np masina unealta 50 [rot/min] - finisare:
ns masina unealta 1080 [rot/min]
np masina unealta 50 [rot/min]
4.4.3.4. Viteza recalculata pentru scula si piesa: - degrosare:
- finisare:
4.4.3.5.Stabilirea fortei principale de aschiere: Forta principala de aschiere se stabileste cu relatia 22.6 [Pi.2.]
In care CF este un coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului si se recomanda: Pentru otel calit 2,2; Pentru otel necalit 2,1; Pentru fonta 2.
fl avansul longitudinal, mm/rot.piesa; t adancimea de aschiere sau avansul de patrundere, mm; vp viteza de rotatie a piesei, m/min. Degrosare: Finisare:
4.4.3.6.Stabilirea puterii Puterea necesara operatiilor de rectificare de degrosare si finisare, pentru actionarea piesei, se determina cu relatia 22.8 [Pi.2.].
In care semnificatile sunt cunoscute in afara de KNT coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv tab. 22.13 [Pi.2.]; KNB coeficient de corectie in functie de de latimea discului abraziv, tab. 22.14 [Pi.2.] Degrosare:
Finisare:
Capitolul V 5. Normarea tehnic Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum i timpi de ntreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu intensitate normal i n condiii tehnicoorganizatorice precizate. ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct exprimat prin relaia: ( ) ( ) ( )
Unde: Tp timp de pregtire-ncheiere; tb timp de baz; ta timp ajuttor; tdt timp de deservire tehnic; tdo timp de deservire organizatoric; tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare; ton timp de odihna si necesitai fiziologice; n lotul optim de piese. Normarea timpului de pregtire-ncheiere 5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 5.65 Pi.I.] operaii suplimentare: montarea i demontarea vrfului de centrare: deplasarea i fixarea ppuii mobile: aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la cot: aezarea i reglarea lunetei:
Normarea timpilor ajuttori timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei: n universal si vrful ppuii mobile: (tab 5.68 (PI.I.) ntre vrfuri: timpul ajuttor pentru ntoarcerea piesei se ia din tabel i se nmulete cu 0,9. timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea sculelor, ta2 (tab.5.73. [PI.I.]) schimbarea turaiei: schimbarea avansului: rotirea port cuitului:
blocarea (deblocarea) saniei: pornirea (oprirea) motorului: pornirea (oprirea) universalului: potrivirea flcilor lunetei i a suprafeei de prelucrat: montarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar: demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar: centrare cuite: strngere cuite: timpii ajuttori pentru complexe de mnuiri de faz (5.75 PI.I. ) reglaj la cot, strunjire longitudinal: reglaj la cot, strunjire frontal: dup discul gradat fr msurare prealabil: pentru lungime longitudinal exterioar: dup discul gradat cu msurare prealabil strunjire longitudinal exterioar: strunjire frontal, retezare: cu o achie de prob pentru strunjire longitudinal exterioar: pentru strunjire frontal: cu doua achii de prob: timpi ajuttori pentru msurri de control: ta4 (tab 5.78.) [PI.I.] msurare cu ubler pn la 50 mm: pn la 100 mm: pn la 200 mm: pn la 300 mm: pn la 500 mm:
msurare cu micrometrul de exterior: pn la 50 mm: pn la 100 mm: pn la 200 mm: pn la 300 mm: pn la500 min: 5.2.5 Normarea timpilor de deservire tehnic i organizatoric n tabelul 5.79[PI.I.] sunt date procente de tdt si tdo:
5.2.6 Normarea timpilor de odihn i necesiti fireti Din tabelul 5.80 PI.I. timpii de odihn i necesiti fireti sunt dai n procente, deci:
a) Normarea tehnic la strunjire Strunjire de degroare Pentru suprafaa mm avem urmtorul regim:
Timpul de baz: rel. 5.10 PI.I.
l lungimea cursei de lucru a sculei n sensul avansului W viteza de avans [mm/min] i Numrul de treceri; i = 1 L lungimea suprafeei prelucrate, L = 88 mm
L1 lungimea de ptrundere, L1 = l [mm] L2 distana de depire, L2 = (0 5 mm L2 = 0) L3 lungimea suprafeei prelucrate pentru o achie de prob, L3 = (010) mm, rezult c L3 = 4 mm S avansul, f = 0,48 mm/rot n turaia, n = 230 rot/min rezult c :
( Timpul ajuttor, ta
ta1 =0,7 min, ta2 =1,15 min, ta3 =0,55 min, ta4 =0,23 min.
Timpul operativ
Pentru suprafaa S9
mm:
Timpul de baz:
( (
) )
Timp ajuttor: Timp operativ:
Pentru suprafaa S7
mm :
Timp de baz : ( )
Timp ajuttor :
Timp operativ:
Pentru suprafaa S5
mm:
Timp de baz :
Timp ajuttor :
Timp operativ:
Pentru suprafaa S3
mm:
Timp de baz :
Timp ajuttor :
Timp operativ:
Normarea de timp NT pentru operaia de strunjire de degroare : Tp timp de pregtirencheiere
Timp de baz :
Timpul operativ:
Timpul de deservire-tehnic:
Timp de deservire-organizatoric:
Timpul de odihn:
Norma de timp:
Strunjirea de finisare f = 0,12 mm/rot; n= 1500 rot/min; Suprafaa S9 : ( )
Suprafaa S7 :
Suprafaa S5 :
Suprafaa S3 :
Timp de baz : Timpul operativ: Timpul de deservire-tehnic: Timp de deservire-organizatoric:
Timpul de odihn:
Norma de timp:
Strunjire frontal Timpul de pregtire-ncheiere: Timpul de baz: ( Timpul ajuttor: Timp operativ: ) ( )
Timpul de deservire tehnic :
Timpul de deservire organizatoric:
Timpul de odihn:
Norma de timp:
b.Normarea de timp la gaurire La suprafata S13 Determinarea normei tehnice pe bucata si operatie se obtine folosindu-se relatia de calcul mentionata in capitolele anterioare : ( 11 [min] (Tabel 9.1 Pi.2) Timpul de baza =(l+ + )i/ ( ) ) ( ) ( )
[min]
=8/ctg30 + 1.39=6 mm =(0.5...4) mm =3 mm

( )
[min]
Timpul ajuttor, ta . ta1 =0,7 min, ta2 =1,15 min, ta3 =0,55 min, ta4 =0,23 min.
. 0.028 min
0.035
c) Normarea tehnic la prelucrarea danturii rotilor dintate Norma de timp se calculeaza cu relatia 10.1 [Pi.2]
min Unde: Tp timp de pregtire-ncheiere; tb timp de baz; ta timp ajuttor; tdt timp de deservire tehnic; tdo timp de deservire organizatoric; tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare; ton timp de odihna si necesitai fiziologice; n lotul optim de piese.
Normarea timpului de pregtire-ncheiere conform tab. 10.2 [Pi.2]
Normarea timpului de baza ( )
l lungimea dintelui, l = 13.5 [mm] l1 lungimea de ptrundere si iesire a sculei, l1 = ( l1 = D - diametru sculei; ( ) ) [mm] [mm]
h - inaltimea dintelui de prelucrat; z numrul de dinti ai rotii dintate care se prelucreaza; z = 40 f avansul sculei in lungul flancului dintelui, f = 19 mm/rot n turaia, n = 180 rot/min ( Timpul ajuttor: )
d) Normarea rectificrii exterioare Degroare: Timpul de pregtire-ncheiere : Timpul de baz :
L = L (0,20,4) L = 49 + 0,4 20 = 57 mm ft = 0,02 0,5 0,95 = 0,009 mm/curs
Timpul ajuttor : Timpul de deservire tehnic : Timpul de deservire organizatoric : Timpul operativ : Timpul de odihn : Norma de timp :
Finisare:
Timpul de pregtire-ncheiere : Timpul de baz :
L = L (0,20,4) L = 49 + 0,4 20 = 57 mm ft = 0,015 0,5 0,95 = 0,007 mm/curs
Timpul ajuttor : Timpul de deservire tehnic : Timpul de deservire organizatoric : Timpul operativ : Timpul de odihn : Norma de timp :
e) Normarea operaiei de centruire Timpul de pregtire-ncheiere: Timpul de baz: Timpul ajuttor : Timpul de deservire tehnic : Timpul de deservire organizatoric : Timpul de odihn i necesiti fireti : Norma de timp :
f) Normarea controlului final Verificarea dimensiunilor :
Verificarea danturii : Verificarea rugozitii : Timpul de baz : Timpul ajuttor : Timpul de deservire-tehnic : Timpul de pregtire-ncheiere : Timpul de odihn : Norma de timp :
g) Norma de timp pentru ntregul reper: .
Capitolul VI Studiul tehnico economic 6.1. Calculul tehnico-economic Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere este dat de relaia: V=N Unde: V numrul variantelor de procese tehnologice; N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs; Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n condiii tehnice impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum de timp ct mai redus. Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici: Coeficientul timpului de baz, Cb Este dat de raportul :
t b timpul de baz, min TU timpul unitar, [min] Timpul unitar al undei operaii este dat de diferena:
NT norma de timp aferent operaiei, min Tp timpul de pregtire-ncheiere, [min] Se poate scrie deci:
innd cont de datele obinute n capitolul V Normarea tehnic, nlocuind n relaia de mai sus vom obine: Strunjire de degroare:
Strunjire de finisare:
Strunjire frontal :
Gaurirea :
Frezarea danturii :
Rectificare exterioar de degroare:
Rectificare exterioar de finisare:
Centruirea:
Control final:
Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de baz, rezult c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din timpul unitar al operaiei la toate operaiile de mai sus. Creterea coeficientului timpului de baz se poate face prin micarea timpilor ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de baz. Coeficientul de continuitate n funcionarea Cc a mainii unelte :
- Strunjire de degroare: t b = 1,67 min ; t a = 6,86 min ;
- Strunjire de finisare: t b = 1,09 min ; t a = 6,5 min
- Strunjire frontal: t b = 0,17 min ; t a = 2,67 min
- Gaurirea : t b = 1,14 min ; t a = 2,42 min
- Danturarea : t b = 0,06 min ;
t a = 1,57 min
- Rectificare exterioar de degroare: t b = 3,18 min; t a = 1,23 min
- Rectificare exterioar de finisare: t b = 4,07 min; t a = 1,23 min
- Centruire: t b = 0,6 min; t a = 0,66 min
- Control final: t b = 4,72 min; t a = 2,5 min
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm
g greutatea piesei finite, n Kg; G greutatea semifabricatului, n Kg;

G V Cm
Vp Vsemif
Vp Vs
Vp
= 40012.65 mm3 Vs = 166995,28 mm3
Coeficientul de utilizare admis este mai mic dect coeficientul de utilizare al materialului. Pentru micorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru reducerea adaosului de prelucrare. a)
Ns
Productivitatea muncii
60 TSC [buc/schimb] NT
TSC durata unui schimb, TSC = [8 ore]

N T norma de timp, N T =
[min]
Preul de cost, Pc Preul de cost reprezint indicile principal de apreciere a economicitii fabricaiei: M costul materialului
m costul la un Kg de material, 3 lei/Kg G greutatea semifabricatului, G = 1,300 Kg m1 costul uni kg de deeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg K coeficientul de utilizare a deeurilor, K = 0,8 g greutatea piesei finite, g = 0,320 Kg ( S retribuia muncitorilor producitivi )
N Ti norma de timp pe bucat la operaia i S i retribuia tarifar, orar pentru operaia i corespunztoare categoriei operatorului
- Strunjirea de degroare:
- Strunjirea de finisare:
- Strunjire frontal:
- Centruire:
- Rectificare exterioara de degresare:
Rectificare exterioara de finisare:
- Gaurire:
- Danturarea :
S8 20,029 6,3 2,103 [lei/ora] 60
Control final:
S=25,618 lei R cheltuieli generale ale seciei de producie
Se obine:
6.3 Avantaje tehnico-economice Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico economica sunt: Construcia simpla a dispozitivului; Cost mic al materialelor; Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad nalt de calificare; Universabilitatea relativ mica. Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerinele sociale, economice si de exploatare. 6.4 Norme de tehnica a securitii muncii In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive, astfel: Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrrii In timpul inspectrii instalaiei electrice (din dulap) Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzura prescris, constant la repartiia (reviziile) periodice. Aceste dispozitive trebuie introduse in reparaie sau casare: Sa nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut Locul de munca sa fie corect si iluminat Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunotina maistrului, sefului de secie pentru a lua masuri urgente. Sa se cunoasc regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se accidenteaz. In caz de electrocutare se va aciona in urmtoarea ordine: ntreruperea curentului de la reea fara a atinge persoana cu pricina Efectuarea respiraiei artificiale Chemarea urgenta a medicului. 6.5 Plan de operaie

TCM Siniuc

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TCM Siniuc

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere a reperului nr.

Capitolul I ANALIZA DATELOR INIIALE

-Cutit frontal 16x16 STAS 6381 - 81/p20

b)Debavurare pies c)Desprindere pies

Cuptor Baie de revenire

RV 200 -Piatra 240x400x80 STAS 610/1 -83

- ubler STAS 1373/1-88 - Micrometru STAS 1374/1-87

3. - pentru adaosuri asimetrice: 2 Apimin =Rzi-1 Si-1 In care: Api

- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata. mm, Ra=6,3 m

Rzi-1 =125 m tab. 4.5 [Pi.1] S i- 1 tab. 4.5 [Pi.1]

pentru laminat fara indreptare tab.4.6 [Pi.1]

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este : | |

mm, Ra=3,2 m mm, necesare urmtoarele operatii:

Rzi-1 =63 m tab.4.9 [Pi.1.] S i- 1 tab.4.9 [Pi.1.]

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

2 Apimin =2 (63 60) 2

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

Diametrul minim rezulta :

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota

mm, necesare urmtoarele operatii:

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de degrosare): 2 Apinom

Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

Diametrul minim rezulta :

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota

mm, Ra=3,2 m mm, necesare urmtoarele operatii:

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

2 Apimin =2 (63 60) 2

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota

mm, Ra=3,2 m mm, necesare urmtoarele operatii:

a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare) Rzi 1 =63 m tab.4.9 Pi.1

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota d). Strunjire degrosare

La debitare se va respecta cota: 108 0.2 mm

Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :

b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii

In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fz componenta Fz a fortei de aschiere, in N.

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :

Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal: ( ) ( )

Adoptarea turatiei turatiei

Calcularea puterii efective

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatiile avem :

In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fz componenta Fz a fortei de aschiere, in N.

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :

Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :

Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1: ( ) ( )

1.Calculul turatiei pentru prima trecere

2.Calculul turatiei pentru a doua trecere

1. Adoptarea turatiei turatiei pentru prima trecere

2. Adoptarea turatiei turatiei pentru a doua trecere

1. Recalcularea vitezei pentru prima trecere

2. Recalcularea vitezei pentru a doua trecere

Calcularea puterii efective

1. Calcularea puterii efective pentru prima trecere