Facultatea F.I.I.

R
Specializarea T.C.M.

Proiect de an
Tehnologii de deformare plastica la rece
( Specializarea T.C.M.)

Numele si prenumele studentului: Bodea Gabriel - Marian

Grupa 632AA

Anul calendaristic 2022

 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ȘI A UNUI ECHIPAMENT
DE PRELUCRARE PENTRU PRODUSUL “ CONECTOR ELECTRIC “

“conector electric / papuc electric”

A. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare

1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum și a echipamentului necesar (ștanțe și

matrițe) se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare: desenul de execuție al piesei,
volumul de producție, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul de investiții
necesar, dotarea tehnică etc. Deoarece desenul de execuție reprezintă principalul document
tehnic care stă la baza activității de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca
acesta să fie complet și corect. În multe situații practice desenul de execuție al piesei nu este
întocmit de specialiști în domeniu și, ca urmare, ar putea conține greșeli sau ar putea fi
incomplet. Din acest motiv înainte de începerea oricărei activități propriu-zise de proiectare
trebuie realizată, cu responsabilitate, o analiză amănunțită a desenului de execuție. Această
analiză se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind menționate în continuare
 1.1. Rolul funcțional al piesei

Un reper trebuie sa participe la realizarea functiei globale a produsului, sau functiilor

partiale ale ansamblului sau subansamblului din care face parte si la realizarea conditiilor
impuse acestor functii (restrictiile functiilor).

O piesa poate avea unul din urmatoarele roluri: supor (piesa de baza), lagar, transmitere
de forte, momente, element de rezolvare a unor lanturi de dimensiuni, de comanda, de acces, de
limitare a unor deplasari sau rotatii, de etansare, de lubrifiere, de alimentare, de opturare a unei
cai de circulatie, de fixare, de manipulare, de acumulare de energie, de legatura interna sau
externa etc.

Forma piesei, materialul din care aceasta se executa, dimensiunile si abaterile acestora
se stabilesc in functie de rolul functional al piesei in ansamblul sau subansamblul din care face
parte. Pentru aceasta se executa o schita a ansamblului sau subansamblului, punandu-se in
evidenta (prin culori diferite sau tip de linie) piesa ce face obiectul proiectului.

Ele pot fi făcute pentru a preveni conectarea pe un drum greșit, conectarea pinii greșite merge
acolo unde alte, și au mecanisme pentru a se asigura că acestea sunt complet conectate și nu devin libere
sau să cadă de blocare.
 1.2. Verificarea desenului de execuție

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înțelegerii formei constructive a

piesei, al corectării eventualelor greșeli de proiectare sau a completării desenului de execuție cu alte
vederi, secțiuni sau detalii, în așa fel încât acesta să ofere o imagine completă și unică a piesei și să
conțină toate informațiile necesare unei proiectări corecte. Pentru aceasta se vor avea în vedere
următoarele aspecte [11]:

• întelegerea formei piesei. Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, detalii și secțiuni
astfel încât piesa este unic definită.
• dacă sunt suficiente vederi și secțiuni care să determine forma piesei. Desenul de execuție este
prezentat în patru vederi astfel încât se pot observa orificiile.
• dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Desenul de execuție conține
toate cotele necesare.
• dacă este indicată scara de desenare și dacă piesa a fost desenată la această scară. Scara este
indicată în indicatorul desenului de execuție.
• dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) și ce semnificație au
cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.
• dacă este menționată grosimea materialului din care se execută piesa.
• indicațiile în legătură cu dimensiunile netolerate. Este precizat în condițiile tehnice.
• indicațiile referitoare la calitatea suprafețelor ce compun piesa. Rugozitatea suprafețelor este
cea rezultată prin matrițare.
• dacă este menționată greutatea piesei.
• dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu indicații în legătură
cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc.

Din analiza desenului de execuție s-a constatat că desenul respectă toate condițiile.

1.3. Materialul piesei

Având în vedere că informațiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite în
următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor extrage date
referitoare la:
• Proprietăți fizico-mecanice.
• Compoziție chimică.
• Forme și dimensiuni de livrare.
În legătură cu acest ultim punct se face precizarea că din standard se vor extrage toate formele și
dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa. În urma studiului croirii se
va preciza forma și dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va utiliza

Materialul din care se realizează reperul se alege A1 STAS 9485-80 având caracteristicile prezentate în
tabel

Material Stare de Rezistența Compoziție Greutate Forme și de dimensiuni

STAS livrare la rupere, chimică [%] specifică, ɣ benzi livrare foi
Rm [N/mm2 [Kg/dm3 ] de tablă
 ]
0 1 2 3 4 5 6
A1 - 270-410 C 0,15-0,13 7,85 20,25,26,30. 800 x 1500
STAS Mn 0,5-0,45 35,40,45,46, 800 x 2000
9485-80 Si max 0,5 50,55,60,65, 800 x 2500
P 0,05-0,03 70,75,80,85, 800 x 3000
S 0,05-0,04 90,95,100, 800 x 4000
Al 0,01-0,1 110,115,120, 1500 x 1500
Fe - restul 130,140,150 1500 x
2000 1500 x
2500 1500 x
3000 1500 x
4000

1.4. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan (desfășurata piesei)

Pentru analiza tehnologicității piesei și pentru studiul croirii semifabricatului este necesară
determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este nevoie de calculul
desfășuratei piesei.
Pentru piese îndoite cu o raza de îndoire diferită de zero, lungimea desfășurată a piesei
(semifabricatul plan) este egală cu lungimea stratului neutru (strat a cărui formă se modifică, dar a cărui
lungime rămâne constantă), care se determină cu relația
 2. Studiul tehnologicității piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidențiază gradul în care piesa poate
fi executată în condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți indici de
tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de formă, de
poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, consumul de material, complexitatea
ștanțelor și matrițelor necesare, natura materialului, costul piesei prelucrate etc.). În cadrul oricărui
proces de proiectare analiza tehnologicității piesei reprezintă una din cele mai importante activități.
Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise în desenul de execuție, cu
posibilitățile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valori ce găsesc recomandate în
literatura de specialitate.

Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece se analizează din mai multe
puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte.

2.1. Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse Pentru a face o analiză completă, se completează
tabelul 2.1 cu valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei și din literatura de specialitate.

Dimen Precizia impusă piesei prin desenul Precizia posibil de realizat prin PDPR Concluzii
siunea de execuție
nomi- Abateri Aba- Aba- Rugozi Abateri Aba- Rugozi-
nala Dimen- teri teri de tatea dimensionale teri de tatea
sionale La forma supraf formă suprafeț
cote eței Deformar Deform ei
libere e are de
STAS normală precizie
11111-
86

22 ±0.2 - - Confor ±0.12 ±0.04 - Confor DN

m m
13 - ±0.4 - proced
±0.10 ±0.03 - procede DN
7 - ±0.3 - eului ±0.10 ±0.03 - ului de DN
de prelucra
6 - ±0.3 - prelucr ±0.10 ±0.03 - re 3,2 DN
are
3 - ±0.2 - ±0.10 ±0.03 - DN

Ø4 - ±0.2 - ±0.04 ±0.02 - DN

2xØ2 - ±0.2 - ±0.04 ±0.02 - DN

4x149 - ±0.6 - ±0.20 ±0.06 - DN

 11 - ±0.4 - ±0.10 ±0.03 - DN

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuție cu cele posibil de realizat prin procedee de
deformare plastică la rece piesa se obține prin procedee cu precizie normală de prelucrare. În concluzie
se constată că piesa se poate obține în condiții normale de lucru

2.2. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subîntelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale
suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compară forma și desfășurata piesei
pentru care se face proiectul.

Piesa model:

b-cota de pe piesa reală;

g-grosimea piesei;

La decupare se obține conturul piesei. Prin compararea contururilor asemănătoare ale piesei cu cele
ale piesei model se trage concluzia că, conturul piesei se poate obține prin decupare.

2.3. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin perforare

 Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce privește forma suprafețelor perforate
precum si condițiile dimensionale și de poziție relativă, se compară aceste elemente de pe piesa model cu
situații asemănătoare de pe piesa reală

Piesa model:

g=1
a>g => 3>1
b>1,5g => 9>1,5
c>1,5g => 2>1,5
d1>0.7g => 2>0,7
d2>0,7 => 4>0,7
e>0,5 =>

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piese îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare la raza minimă de îndoire,
distanța minimă între marginea orificiilor și liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii îndoite etc.
Valorile acestor parametri, rezultați de pe piesa reală se compară cu valorile posibil de realizat, în
condiții normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate

r>=g
h>2g
t>r+(d/2)
r>=g => 1>=1
h>2g => 8>2
t>r+(d/2) => 2>1+(4/2) => 2>3 F

Se face o calibrare dupa finalizarea piesei.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

După cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică etc., există mai multe
variante de rezolvare. În funcție de condițiile concrete, una sau alta din variante poate fi considerată
optimă la un moment dat.
Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică, există în general,
următoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare:
• pe ștanțe și matrițe simple;
• pe ștanțe și matrițe complexe;
• pe matrițe combinate.

Pentru că se întâlnesc mai rar în cazurile practice și pentru că orice proces didactic trebuie să înceapă
cu studierea unor cazuri mai simple, în lucrare nu sunt tratate și problemele legate de desfășurarea
proceselor tehnologice ce se derulează pe ștanțe și matrițe de grup, modulate sau prin procedee
neconvenționale de deformare. Având în vedere cele menționate, piesa poate fi obținută pe baza
următoarelor variante de proces tehnologic:

Varianta 1:
-decuparea conturului exterior pe o ștanță simplă de decupat
Piesa:

Fig. 1
Decuparea piesei:

Fig. 2
- perforarea semifabricatului astfel obținut pe o ștanță simplă de perforat;
- îndoirea în U a semifabricatului perforat, pe o matriță simplă de îndoit.
Perforarea piesei:

Fig. 3
Indoirea piesei:

Fig. 4

Varianta 2 :
-perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă ;
-îndoirea se realizează similar cu cazul precedent.

Fig. 5
Perforarea și decuparea succesivă a piesei Îndoirea piesei

Varianta 3 :
-perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană;
-îndoirea se realizează ca în cazul precedent.

Fig. 6 Fig. 7
Perforarea și decuparea simultană a piesei Îndoirea piesei

Nr. Varianta Denumirea Denumirea fazei Schita Denumirea Obs

Crt. tehnologica operatiei operatiei sculei
0 1 2 3 4 5 6
1 Pe scule Decupare a. Introducerea Fig. 1 Ștanță -
simple benzii; simplă de
1. Decuparea decupat
b. Avansul
benzii;
c. Scos piesa.
Perforare a .Introdus Fig. 2 Ștanță
semifabricatul simplă de
în ștanță; perforat
b. Orientarea
 semifabricatului
; 1. Perforare;
c. Scos piesa.
Indoire a. Introdus piesa Fig. 3 Matriță
in matrită; simplă de
b. Orientare; îndoit
1. Îndoire;
c. Scos piesa.
2 Pe scule Perforare+decupar a. Introdus Fig. 4 Ștanță -
complexe si e banda; complexă
simple 1. Perforare; cu acțiune
b. Avans; succesivă
2. Decupare;
c.Scos piesa
Indoire a. Introdus Fig. 5 Matriță
piesa; simplă de
b. Orientare; îndoit
1. Îndoire;
c.Scos piesa.
3 Perforare+decupar a. Introdus Fig. 6 Stanță -
e banda; complexă
1.Perforare+ cu acțiune
decupare; simultană
b. Scos deșeu;
c. Scos piesa.
Indoire a. Introdus Fig. 7 Matriță
piesa; simplă de
b. Orientare; îndoit
1. Îndoire;
c. Scos piesa.

În rubrica de observații se vor face referiri la productivitatea prelucrării, precizia de prelucrare,

numărul de scule și utilaje de presare, complextitatea acestora, numărul de muncitori etc., pentru fiecare
variantă de proces tehnologic.

Observații :
1. Productivitate : mică;
Precizie de prelucrare: scăzută;
Numărul de scule și utilaje de presare: 3 scule ( ștanță decupare, ștanță perforare, matriță de îndoit);
Complexitatea sculei: scăzută; Numărul de muncitori: 3.
2. Productivitate : medie;
Precizie de prelucrare: medie;
Numărul de scule și utilaje de presare: 2 scule (ștanță și matriță);
Complexitatea sculei: scăzută;
Numărul de muncitori: 2.

3. Productivitate : medie;
Precizie de prelucrare: ridicată;
Numărul de scule și utilaje de presare: 2 scule (ștanță și matriță);
Complexitatea sculei: ridicată;
Numărul de muncitori: 2.

4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste 70%) impune ca etapa de
analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a procesului de deformare.
Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile de croire, încercându-se ca pe baza
unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze variantele de croire cele mai eficiente .
Astfel se pot propune următoarele scheme de croire:

Varianta 1.

Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas.
Această variantă de croire este cea mai întâlnită și se recomandă în cazul pieselor cu forme complexe,
când se utilizează ca semifabricat banda, iar avansul benzii se asigură prin intermediul unor dispozitive
adecvate.
 Fig.8 Croire dreapta cu deseuri

Valoare puntiței c este 1,5mm pentru grosimea materialului 1mm.

Valoarea puntițelor a si b :

- a=k1*k2*k3*a1=0.72
- b=k1*k2*k3*b1=1.08
Unde:
k1=0,9;
k2=1;
k3=0,8;
a1=1;
b1=1,5.
Rezultă că valorille puntițelor a și b sunt egale cu 1 și 2 mm.

Varianta 2.

Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului. Varianta de

croire prezentată se aplică în cazul folosirii fâșiilor înguste, din materiale cu grosimi mai mari de 0,5mm
când avansul se realizează manual și când există posibilitatea dispunerii, în zona deșeului, a unui
poanson special, care să lase o urma caracteristică pe marginea benzii. În urma lăsată de poanson va
pătrunde un opritor special care va asigura mărimea pasului.

Fig.9 Croire dreapta cu deseuri

 Varianta 3(nu se recomanda in cazul nostru )

Croire înclinată, pe un rând, cu deșeuri, cu asigurarea pasului de către poansonul de pas. Croirea
înclinată se recomandă în special în cazul pieselor în forma literei L, sau pentru piese care se înscriu în
această formă. În cazul de față nu este deloc avantajoasă această croire.

Exemplu: (nici in acest exemplu nu se recomanda )

Fig.10 Croire inclinata cu deseuri

Varianta 4

Croire dreaptă, pe un rând, cu deșeuri puține, cu poanson de pas. Atunci când piesa este mărginită și
de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie dispuse chiar pe marginea semifabricatului. Dispar,
astfel, puntițele laterale.

Fig.11 Croire dreapta cu deseuri putine

Varianta 5
 Croire dreaptă, pe un rând cu deșeuri puține, cu opritor. Și în această situație se poate utiliza
opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului, ocazie cu care lățimea benzii va fi mai mică cu
valoarea puntiței îndepărtate ca deșeu de poansonul de pas.

Fig.12 Croire cu deseuri

Varianta 6

Croire pe două rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas. Piesele de dimensiuni relativ mici, cu forme
simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat pe mai multe rânduri. Creșterea numărului de rânduri
conduce la o utilizare mai bună a materialului, dar crește în același timp complexitatea ștanței sau
matriței prin multiplicarea corespunzătoare a numărului de poansoane (pentru fiecare rând de croire este
nevoie de un rând de poansoane). În cazul de față această croire nu este deloc avantajoasă.
 Fig.13 Croire pe doua randuri

Se pot imagina, în mod similar și alte modalități de dispunere a semifabricatelor pe bandă sau pe
fâșie. Toate acestea constituie mulțimea schemelor de croire tehnic posibile (S.C.T.P.). Trebuie
evidențiate pasul de croire, puntița, îndepărtată de poansonul de pas, puntița intermediară și puntița
laterală. Pentru a avea o imagine asupra întregii activități de analiză a croirii se recomandă completarea
tabelului.

Nr. Variante de croire Modul de Schita Latimea benzii

Crt realizare al croirii
Calculata Standardizat
pasului
Ic a
Istas
0 1 2 3 4 5
1 Dreapta Cu poanson Fig. 8 37 40
pe un de pas
2 rand Cu opritor Fig. 9 35.5 40
 3 Cu Inclinata Cu poanson Fig. 10 30 30
deseuri pe un de pas
rand
4 Pe mai Cu poanson Fig. 13 65.5 70
multe de pas
randuri
5 Cu Dreapta Cu opritor Fig. 12 30 30
deseuri pe un
putine rand
6 Dreapta Cu poanson Fig. 11 31.5 35
pe un de pas
rand

Pe baza unor criterii tehnice și tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile, se vor
selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A). Aceste criterii tehnice se pot referi la
posibilitatea realizării suprafețelor piesei (sau forma acesteia) prin procedee de deformare plastică la
rece. Cele 6 variante de scheme de croire respectă criteriile tehnologice impuse de literatura de
specialitate.

Criteriile tehnologice de selectare a schemelor tehnologice asigură luarea în considerare a acelor

scheme de croire care permit desfășurarea proceselor de prelucrare în conformitate cu condițiile inițiale
impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de producție, productivitate, termene, volum de
investiții, nivelul de pregătire al personalului muncitor, nivelul dotării tehnice, consum de material etc.).

Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) sunt supuse unei noi selectări, economice în urma
căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important care stă la baza acestei
selectări este coeficientul de croire (k c), iar în cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare,
coeficientul de utilizare al materialului (ku). Pentru calculul acestor coeficienți este necesară cunoașterea
lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este standardizată se recomandă utilizarea unei relații
empirice pentru calculul lungimii ei:

500
L= [m]
ϒxg

în care: ɣ - greutatea specifică [daN / dm3] din tabelul 1.3;

g – grosimea materialului [mm]. Mărimea obținută se rotunjește la o valoare întreagă.

Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului de croire
(kc), sau a coeficientului de utilizare (ku) în cazul croirii combinate. Acești coeficienți se calculează cu
relațiile:

nxA
Kc= x 100[ % ]
PXl

în care: n – numărul de rânduri de croire;

A – aria piesei determinată de conturul exterior al acesteia;
p – pasul de croire;
l – lățimea standardizată a benzii.

N x Ao
ku= x 100[% ]
Lxl
în care: N – numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă sau fâșie N = L/p);
Ao – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și contururile interioare);
L – lungimea semifabricatelor;
l - lățimea standardizată a benzii.

500 500
L= = =64 m=64000 mm
ϒ x g 7.85 x 1

A= 304 mm2

A0=285 mm2
n=1
L
N= =¿ N=¿6400
p
Pentru Varianta 1
nx A
kc= x 100 [ % ]
p xl
1 x 304
kc= x 100=76 %
10 x 40
N x Ao
ku= x 100[% ]
Lxl
6400 x 285
ku= x 100=71%
64000 x 40
Pentru Varianta 2
1 x 304
kc= x 100=76 %
10 x 40
6400 x 285
ku= x 100=71%
64000 x 40
Pentru Varianta 3
N=5333
1 x 304
kc= x 100=84 %
12 x 30
5333 x 285
ku= x 100=¿ 79%
64000 x 30
Pentru Varianta 4
1 x 304
kc= x 100=43 %
10 x 70
6400 x 285
ku= x 100=¿ 40%
64000 x 70
Pentru Varianta 5
1 x 304
kc= x 100=¿100%
10 x 30
6400 x 285
ku= x 100=¿ 95%
64000 x 30
Pentru Varianta 6
1 x 304
kc= x 100=86 %
10 x 35
6400 x 285
ku= x 100=81 %
64000 x 35

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va conduce la

determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune în evidența acest lucru se va complete.

Nr. S.C.T.A Criteriul economic Ierarhizarea

Kc[%] Ku[%] schemelor
5 100 95 1
6 86 81 2
3 84 79 3
1 76 71 4
2 76 71 5
4 43 40 6

Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului de croire
Kc, sau a coeficientului de utilizare Ku, în cazul croirii combinate. În cazul de față se alege schema de
croire specifică variantei 5.
 5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a poansoanelor, pe schema de croire

optimă, în așa fel încât coroborată cu avansul semifabricatului să permită obținerea piesei. La fel ca și în
cazul croirii, pe schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de scheme
tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.).

Această schemă tehnologică respectă condițiile tehnice impuse de literatura de specialitate, și anume:

• să asigure obținerea piesei în conformitate cu condițiile tehnice impuse prin desenul de execuție;
• să conțină un număr minim de pași de avans;
• să îndeplinească condiția de distanța minima intre orificiile executate în placa activă;
• să permită montarea poansoanelor pentru perforarea orificiilor mici foarte apropiate (având in
vedere că poansoanele pentru orificii mici sunt supuse pericolului flambării acestea trebuie îngroșate,
situație în care acestea nu ar mai putea fi montate unul lângă celălalt);
• să asigure forme tehnologice pentru poansoane și mai ales pentru orificiile din placa activă.

-schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 6 posturi de lucru

 Schema tehnologica

-schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 5 posturi de lucru

 Schema tehnologica

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 4 posturi de lucru

 Schema tehnologica

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 3 posturi de lucru

 Schema tehnologica

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 3 posturi de lucru

 Scheme tehnologice

6. Calculul forțelor și stabilirea poziției centrului de presiune

Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și verifica fiecare poanson,
pentru a putea determina poziția centrului de presiune și pentru a putea alege utilajul de presare (presa).
Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forțe se recomandă completarea tabelului
Nr. Forma și Formula de Forța de deformare Forța
Crt. dimensiunile calcul totală pe
secțiunii Fst Fin Fsc Fimp Fe poansonu
transversale a părții [N] d [N] [N] l l „i” [N]
active a [N] [N v
poansoanelor ]

1 Fst = kL2gԎ 11 770 - 824 942 - F1

13 536

2 Fst = kL3gԎ 11 770 - 824 942 - F2

13 536

3 Fst = kL4gԎ 3 561 - 250 285 - F3

4 096

4 Fst = kL5gԎ 1 780 - 125 143 - F4

2 048

5 Fst = kL6gԎ 1 780 - 125 143 - F5

2 048

6 Fst = kL7gԎ 1 134 - 80 91 - F6

1 305

7 F=Ԏbg*g/ - 66 - - - F7
(4l) 66
 8 F=Ԏbg*g/ - 66 - - - F8
(4l) 66

Forța totală de deformare z 132 1 425 1 629 36 701

Forța totală de deformare este de 36 701 N, iar cu ajutorul acesteia se va alege utilajul de presare.
Presa aleasă este presa de 4 tone.
Calculul forțelor de ștanțare, de scoatere, de împingere, de îndoire se face pentru fiecare poanson în
parte.
Forța de ștanțare are următoarea formulă : Fst=k*L*g*Ԏ ,în care: (6.1)
-L=perimetrul care face forfecarea;
-g=grosimea materialului;
-k=coeficient=1,4;
-Ԏ=rezistența la forfecare a materialului piesei=0,75*δrupere=202,5;
-δ rupere=270;

Poansonul 1 și 2:
Fst2,3=1,4*1*41,52*202,5=11 770N;
Fsc1=824N
Fimp1=942N

Poansonul 3:
Fst2,3=1,4*1*12,56*202,5=3 561N;
Fsc1=250N
Fimp1= 285N

Poansonul 4 si 5:
Fst2,3=1,4*1*6,28*202,5=1 780N;
Fsc1=125N
Fimp1= 143N

Poansonul 6:
Fst2,3=1,4*1*4*202,5=1 134N;
Fsc1=80N
Fimp1=91N

Poansonul 7 si 8:

Forța de îndoire Fîndoire=(Ԏ*b*g*g) / (4*l)

Fîndoire8,9=(270*8,2*1) / (4*8,4)=66N.

6.1. Calculul poziției centrului de presiune

Pachetul mobil al ștanței sau matriței este adus în punctul mort superior prin intermediul cepului.
Dacă cepul nu este dispus într-un punct bine determinat (centru de presiune) , pachetul mobil are
tendința de răsturnare, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producând uzura accentuată în
elementele de ghidare ale sculei și chiar a elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus în centrul de presiune al ștanței, sau matriței. Acest
punct reprezintă punctul de aplicație al rezultantei compunerii forțelor paralele Fi care acționează pe
fiecare poanson. Determinarea poziției centrului de presiune se face raportând schema tehnologică
adoptată la un sistem de axe ales convenabil, folosind relații adecvate.

În care: Fi este forța care acționează pe fiecare poanson; xi și yi sunt coordonatele centrului de
greutate ale conturului prelucrat.
Sistemul de referință este ales astfel încât axa OX să treacă prin axa de simetrie a piesei. Cu această
alegere a sistemului de referință se constată că suma momentelor date de forțele care acționează
poansoanele 2 și 3, față de axa OX este nulă; la fel și pentru poansoanele 5 și 6, respectiv 8 și 9.Astfel
vom avea de calculat centrul de greutate doar pentru poansonul 1.
 366 825+366 825+92 160+27 238+27238+11 353+270+270
X cp=
36 701
X cp=24.309 mm

13 536∗27.1
Y cp =
36 701
Y cp =9.994 mm
B. Proiectarea echipamentului de deformare (matriță)

1. Proiectarea desenului de ansamblu al ștanței sau matriței

2. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod curent
verificării (în funcție de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt și uneori plăcile active.
Poansoanele se verifică la compresiune și flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie
cunoscută lungimea poansonului, care rezultă, în funcție de grosimile plăcilor prin care
poansoanele trec și de distanța de siguranță dintre cele două pachete (30...40mm).

Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma secțiunii transversale
a acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite.

Verificarea la compresiune se face cu formula

Fi
σ c= ≤ Rmc [N/mm2]
Amin

unde: - Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i;

- Amin este aria minimă a secțiunii transversale;
- Rmc este rezistența admisibilă la compresiune (1000…1600 N/mm2);
- σc este tensiunea efectivă de compresiune.
Verificare poanson 1 si 2:

F1/2=6 989
Amin=73.46 mm2;
13536
σc1 = =184.26 N/mm2;
73.46
σc1≤ Rmc.
Verificare poanson 3:

F3=4 096N;
Amin=18,84mm2;
4 096
σc 3 = = =217,40 N/mm2;
18.84
σc3≤ Rmc.
Verificare poanson 4 si 5:

F4/5=2 048N;
Amin=9,42 mm2;
2048
σc4/5 = = =217,40 N/mm2;
9,42
σc4/5≤ Rmc.

Verificare poanson 6:

F6=1 305N;
Amin= 1 mm2;
1305
σc6 = = =1 305 N/mm2;
0,89
σc6≤ Rmc.

Verificare poanson 7 si 8:

F7/8=66N;
Amin= 68,88mm2;
68,88
σc7/8 = = =1,043 N/mm2;
66
σc7/8≤ Rmc.

În concluzie, toate poansoanele rezistă la compresiune.

Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția constructivă
adoptată pentru ghidarea acestora și coeficientul de zveltețe determinat cu relația:
 lf
λ=
imin

unde: - lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf =√22 * l , deoarece poansoanele sunt
ghidate;
- imin este raza de inerție minimă determinată cu relația:

i min =
√ i min
A min

unde: - Imin este momentul de inerție minim al secțiunii transversale;

- Amin aria minimă a secțiunii transversale.

Condiția este ca λ˂ λ0; λ0=90.

Lungimea de flambaj pentru toate poansoanele:
lf =
√2 * 89=62,9 mm;
2
Verificare poanson 1 si 2:

Amin=73,46mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3;
Imin=13.020 mm2;
imin=
√
13.020

62,9
73,46
=0,420 ;

λ= =149,76;
0,420
λ˂ λ0;
σf=589-3.8*χ
σf=589-3.8*149,76
σf=19.912
σf
Cef= ≥ca=4….5 => 19.912/184.26 ≥ 4…5 => 0.108≥4..5 NU VERIFICA
σc

Verificare poanson 3:
Amin=18,84 mm2;
Imin=( π/64)*d4;
Imin= 12,56 mm2;
imin=
62,9
√
12,56
18,84
=0,81;

λ= =77,65;
0,81
λ˂ λ0;
σf=589-3.8*χ
σf=589-3.8*77.65
σf=293.93
σf
Cef= ≥ca=4….5 => 293.93/217.40 ≥ 4…5 => 1.352≥4..5 NU VERIFICA
σc

Verificare poanson 4 si 5:
Amin=9,42 mm2;
Imin=( π/64)*d4;
Imin= 0,78 mm2;
imin=
62,9
√
0,78
9,42
=0,28;

λ= =224,64;
0,28
λ˂ λ0;

σf=589-3.8*χ
σf=589-3.8*224.64
σf=264.632
σf
Cef= ≥ca=4….5 => 264.632/217.40 ≥ 4…5 => 1.217≥4..5 NU VERIFICA
σc

Verificare poanson 6:
Amin=1mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3;
Imin= 0,083 mm2;
imin=
√
0,083

62,9
1
=0,288 ;

λ= =218,40 ;
0,288
λ˂ λ0;
σf=589-3.8*χ
σf=589-3.8*218.40
σf=240.92
σf
Cef= ≥ca=4….5 => 240.92/1305 ≥ 4…5 => 0.184≥4..5 NU VERIFICA
σc

Verificare poanson 7 si 8:
Amin=68,88mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3;
Imin= 404,81 mm2;
imin=
62,9
√
404,81
68,88
=2,42 ;

λ= =25,99 ;
2,42
λ˂ λ0;
σf=589-3.8*χ
σf=589-3.8*22.59
σf=503.158
σf
Cef= ≥ca=4….5 => 503.158/1.043 ≥ 4…5 => 482.41≥4..5
σc

3. Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor elementelor active

Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul de
execuție ce reprezintă secțiunea prin placa activă a matriței.
Ca urmare, acești parametri se determină în mod diferit pentru perforare și decupare.
Formulele pentru perforare sunt următoarele [12]:

Tpl=0.25
T=0.15
jmin=0.060
jmax=0.110
 -pentru poansoane: dp=(D+0,25T)−𝑇𝑝
dp=(4+0.25*0.15)-0.25
dp=3.7875

-pentru placa: Dpl=(D+jmin+0,25T)0+𝑇𝑝𝑙

Dpl=(4+0.060+0.25*0.15)+0.25
Dpl=4.3475

Pentru poansonul de perforat Ø4:

0
dp= 4,003−0.012
Dpl=4,008 +0,012
0

4. Realizarea desenelor de execuție

Executarea practică a ștanței sau matriței proiectate presupune realizarea, pe lângă

desenul de ansamblu, și a desenelor de execuție pentru toate elementele netipizate. În această
categorie intră elementele active, plăcile de extracție, port-poanson, împingătoare

5. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcție de forța de deformare necesară

prelucrării, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței proiectate, caracteristicile
funcționale ale presei (numărul de curse duble, posibilitățile de reglare a cursei etc.).
Presa aleasă este de 4 tone deoarece forța totală este de 36 701N.
Caracteristicile presei se găsesc in tabelul 5.1 [12].
Tabelul 5.1 Prese cu excentric cu simplu efect, de fabricație românească
Caracteristici tehnice PAI 6 UM
Forța nominala, F 6 10*10³
Număr de curse duble, n 160 mm−1
Domeniul de reglare al 8...48 mm
cursei, C
Reglarea lungimii bielei, 40 mm
M
Distanța maximă între 180 mm
masă și berbec
Înclinarea maximă a 30 grade
presei
Locașul pentru cep ( Øxl ) 25 x 60 mm
Dimensiunile mesei (AxB) 360 x 250 mm
Dimensiunile orificiului de 125 mm
măsură
Grosimea plăcii de 40 mm
înălțare
Dimensiunile orificiului 60 mm
plăcii
Puterea motorului 0.75 kW
Lungimea 660 mm
Lățimea neînclinată 950 mm
Lățimea înclinată 1090 mm
Înălțimea 1650 mm

6. Indicații privind montarea, exploatarea, întreținerea și recondiționarea

matriței proiectate

Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice impuse prin tema de
proiectare presupune, pe lângă proiectarea unui proces tehnologic optim și a unor ștanțe și
matrițe adecvate, executarea unor lucrări desfășurate înaintea începerii procesului de fabricare
propriu zisă, în timpul procesului și chiar și după ce acesta s-a sfârșit.
După alegerea presei se pune problema orientării și fixării ștanței sau matriței pe presa aleasă.
Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, față de berbecul
presei, fixarea acestuia în berbec și, în această poziție a ansamblului, se fixează și pachetul
inferior de masa presei. Astfel, cepul de prindere al ștanței este presat între dop și corpul
berbecului, prin strângerea piulițelor pe prezoane. Șurubul are rolul de a scoate, prin
înșurubare, dopul și de a elibera astfel cepul în vederea schimbării ștanței.
După orientarea ștanței pe masa presei prin intermediul cepului, aceasta, prin placa de
bază, se fixează pe masa presei, cu bride, strânse de șuruburi, care pătrund în canalele în formă
de T, ale mesei presei.
Cunoscând caracteristicile geometrice ale ștanței, particularitățile procesului de
deformare, prin care se obține piesa, se efectuează reglarea presei. În majoritatea cazurilor,
aceasta constă în reglarea înălțimii berbecului față de masa presei, în așa fel încât între ele să
poată și montată ștanța și reglarea lungimii cursei berbecului, în conformitate cu necesitățile
impuse de procesul de deformare. Cele 2 reglaje se fac în mod diferit în funcție de tipul presei.
Gradul de complexitate mult mai ridicat al ștanțelor și matrițelor decât al sculelor de prelucrat
prin așchiere impune respectarea cu strictețea unor norme speciale de exploatare și întreținere.
Astfel, în ceea ce privește exploatarea o reglare corespunzătoare a ștanței sau matriței și a
utilajului pe care acestea au fost montate este o primă garanție că procesul de prelucrare se va
desfășura în condiții normale. Această primă fază revine în totalitate muncitorului reglor.
În timpul funcționării propriu zise a ștanței muncitorul trebuie să urmărească bună funcționare
intervenind prin oprirea utilajului de presare numai în cazul în care constată o defecțiune. Cea
mai mare și cea mai frecventă defecțiune apare ca urmare a folosirii unui semifabricat cu o altă
grosime decât cea pentru care a fost proiectată ștanță. În cazul unei grosimi mai mici, piesele
rezultate vor fi rebuturi, iar în cazul unei grosimi mai mari pot avea loc defecțiuni cu urmări
foarte grave atât asupra integrității sculei (ruperea poansoanelor, a plăcilor active sau a altor
elemente componente), a utilajului de presare (blocarea presei, ruperea penei volantului, sau a
unor elemente ale ambreiajului), precum și a operatorului care poate fi rănit de spărturi și
așchii care pot sări din spațiul de lucru.
După utilizare, ștanțele trebuie verificate, unse și împreună cu ultima piesă prelucrată,
depozitate pe rafturi împreună cu ștanțele care concura la realizarea aceluiași produs. Dacă în
timpul verificării, se constată anumite defecțiuni (fisurarea plăcii active, uzură accentuată
muchiilor acesteia sau ale poansoanelor, joc mare între elementele de ghidare etc.), acestea se
remediază înainte de depozitare și conservare.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost realizată în
construcție monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau segmentului de placă, dacă ea a fost
realizată în construcție asamblată.
În cazul unei uzuri accentuate a muchiilor tăietoare acestea se recondiționează prin rectificarea
întregii plăci active, sau, în cazul unor plăci de dimensiuni mari, se recondiționează numai
muchia activă, prin încărcarea zonei cu cordoane de sudură, dispuse într-o anumită ordine și
rectificarea ei ulterioară.
Recondiționarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor lor (dacă sunt în construcție
monobloc), prin înlocuirea părții frontale (dacă sunt în construcție asamblată) sau prin înlocuire
dacă soluțiile anterioare nu pot fi aplicate [12].

Pentru aducerea jocului, dintre elementele de ghidare, în limitele normale, de obicei, se

înlocuiesc bucșele de ghidare.

7. Norme specifice de protecție a muncii

În toate locurile în care se desfășoară o activitate umană, măsurile de protecția muncii,
măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului uman, cât și a elementelor ambientale
cu care acesta vine în contact, joacă un rol important în desfășurarea activității în parametri de
maximă eficiență.
În cadrul special, pe care îl oferă condițiile de lucru din atelierele de prelucrări prin
deformare plastică la rece, această acțiune, de prevenire a evenimentelor nedorite, se impune cu
o necesitate sporită datorită accidentelor deosebit de grave care se pot întâmpla, având în
vedere faptul că cea mai mică presă, din aceste locuri de muncă dezvoltă cel puțin 6 tf. Datorită
acestor lucruri, pentru prevenirea accidentelor se iau măsuri în toate fazele de proiectare a
procesului de fabricație a acestor tipuri de piese. Proiectarea formei piesei se face de așa
manieră încât piesă să nu ridice probleme din punct de vedere tehnologic, să conducă la
proiectarea unor procese tehnologice nepericuloase, ștanțele și matrițele proiectate să prevină
accidentele. Pentru transportarea de la magazie la locul de muncă și înapoi ștanțele și matrițele,
mai grele de 10 kg, sunt prevăzute cu posibilitatea montării, în lateral, a unor șuruburi cu ochi
care să permită transportarea lor cu mijloace mecanice.
Particularitățile proceselor de deformare plastică, caracteristice folosirii semifabricatelor
individuale și din bandă sau fâșie, conduc la posibilitatea apariției unor accidente tipice. Astfel,
dimensiuni mici, unde muncitorii trebuie să introducă, cu mâna sau cu penseta, fiecare
semifabricat în spațiul de lucru. Datorită neatenției, a nerespectării normelor de securitate
specifice locului de muncă, a indisciplinei tehnologice, pot avea loc accidente deosebit de grave,
care în cele mai fericite cazuri se finalizează cu amputări.
În cazul utilizării semifabricatelor sub formă de fâșie sau bandă frecvența accidentelor este mai
redusă datorită intervenției, cu ponderă mai mică, a muncitorului în procesul de prelucrare.
Deși normele de protecția muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare, sunt
reglementate prin norme guvernamentale totuși în afara celor prezentate, trebuie să se mai țină
seamă de următoarele:
• la transportarea semifabricatelor se va purta mănuși de protecție având în vedere
existența bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;
• ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoare fixe în locul celor
mobile;
• se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și automatizării alimentării
și evacuării pieselor și deșeurilor, îndeosebi în cazul folosirii semifabricatelor individuale;
• presele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive împotriva declanșării accidentale a cursei
active;
• presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt
acționate simultan toate comenzile;
• presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a
cursei active;
• presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin
închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice să oprească instantaneu cursa
activă, chiar dacă aceasta a început în momentul în care, în spațiul de lucru, a apărut un corp
străin;
• elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă
declanșarea accidentală a curei active;
• piesele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric de către personal
specializat;
• presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu;
personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de operații al
procesului tehnologic respectiv [12].