UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALĂ

ȘI ROBOTICĂ
SPECIALIZAREA TEHNOLOGIA
CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROI
ECT
ECHIP
AMENT
E DE
Student: FABRI
Prof. coordonator: NANU
Sergiu CARE

1
 CUPRINS

1. SOTP (Scheme de Orientare Tehnic Posibile)

1.1 SO (Schita operatiei) pag.
1.2 C (Evidentierea conditiilor) pag.
1.3 CD (selectarea C şi obţinerea Condiţiilor Determinante) pag.
1.4 E (geometrizarea CD şi obţinerea Extremelor) pag.
1.5 ED (selectarea E şi obţinerea Extremelor Dependente) pag.
1.6 EDE (explicitarea ED şi obţinerea Extremelor Dependente Explicite) pag.
1.7 EDEO (ordonarea EDE şi obţinerea Extremelor Dependente Explicite Ordonate) pag.
1.8 EDEOS (obţinerea Extremelor Dependente Explicite Ordonate Simbolizate) pag.
1.9 SOTP (obţinerea Schemelor de Orientare Tehnic Posibile) pag.
2. SOTA (Scheme de Orientare Tehnic Acceptabile)
2.1 Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOTA pag.
a
2.2 ε (determinarea erorilor de orientare admisibile)
0 pag.
c
2.3 ε (determinarea erorilor de orientare caracteristice)
0
2.4 Completarea tabelului cu valorile calculate şi determinarea SOTA pag.
3. SOO (Schema de Orientare Optima)
3.1 MC-MA (aplicarea Metodei MultiCriterială -MultiAtibut pentru determinarea
pag.
SOFO (Schemei de Orientare Optime)
3.2 SOFO (întocmire schemă de orientare optimă) pag.
4. PT (date din Procesul Tehnologic)
4.1 MU (caracteristici ale MU) pag.
4.2 SA (caracteristici dimensionale ale Sculei Aşchietoare) pag.
4.3 P, M [daN], [daNmm] (valori ale forţelor - P - momentelor - M - de aşchiere) pag.
5. SOFTP (Schema de Orientare si Fixare Tehnic Posibila)
5.1 Crearea tabelului centralizator pentru determinarea forţelor de fixare pag.
5.2 Fr [daN] (determinarea Forţelor de reglare) pag.
5.3 Ft [daN] (determinarea Forţelor în regim tranzitoriu) pag.
5.4 Fp [daN] (determinarea Forţelor în regim de prelucrare) pag.
5.5 Fs [daN] (determinarea Forţelor de fixare principale) pag.
6. Verificarea FEA a solutiei de fixare
6.1 Studiul 1 - Eforturi unitare și deformații PSF sub acțiunea forței de fixare pag.
6.2 Studiul 2 - Eforturi unitare și deformații PSF sub acțiunea forței de fixare și a
pag.
forței de prelucrare (caz cel mai defavorabil)
7. SOFO (Schema de Orientare si Fixare Optima)
7.1 Intocmirea schiţei de principiu a ansamblului dispozitivului şi descrierea ciclului
pag.
de functionare
8. ANS-DF (Ansamblul Dispozitivului)
8.1 Identificarea bibliografică a unor soluții constructive/elemente organologice
pag.
asemănătoare
8.2 Realizarea desenului de ansamblu al dispozitivului pag.

2
TEMA Denumire piesă: Flansa
Nr. buc: buc/an
Suprafețe de generat: 6 găuri ∅ 6 mm

3
 Capitolul 1
Scheme de orientare Tehnic Posibile (SOTP)

1.1 Schița operației

Pentru stabilirea Schemelor de Orientare Tehnic Posibile prima fază este aceea în
care se analizează schiţa operaţiei, care se prezintă în figura următoare.

4
 1.2 Evidențierea condițiilor

Condițiile necesar a fi respectate la operația considerată sunt prezentate în

tabelul următor:
Tabelul Evidențierea condițiilor

De unde
Nr.condiţiei Condiţia
rezultă
C1 Respectarea cotei ∅ 6 mm(dimensionale) desen

C2 Respectarea concentricitatii cu dreapta Δp desen

C3 Respectarea perpendicularității pe suprafata S1 desen

1.3 Selectarea condițiilor

Condițiile evidențiate la activitatea precedentă se pot împărți în mai multe
categorii:
a. Condiții dimensionale (CDI), acele condiții care determină dimensional
suprafața ce urmează a fi generată. Aceste condiții nu interesează pentru
orientarea piesei în viitorul dispozitiv.
b. Condiții de poziție relativă (CPR), acele condiții care determină poziția relativă
a suprafețelor de prelucrat, fie între ele, fie față de restul suprafețelor piesei.
Ele pot fi:

b1. Condiții de poziție relativă prin construcție (CPRC), acele condiții

care vor fi îndeplinite prin construcția dispozitivului, reprezentând,
în general, acele condiții care determină poziția relativă între
diferitele suprafețe care se prelucrează în cadrul aceleiași operații.
b2. Condiții de poziție relativă de orientare (CPRO), acele condiții care
determină poziția relativă a suprafețelor prelucrate anterior sau
neprelucrate.
b.2.1. Condiții determinante (CD), acele condiții care determină
poziția suprafețelor de prelucrat față de restul suprafețelor și a
căror nerealizare conduce la rebutarea piesei.
b.2.2. Condiții echivalente (CE), acele condiții care sunt dubluri ale
condițiilor determinante, reprezentări identice, poate cu altă
formă, dar cu același conținut.
b.2.3. Condiții incompatibile (CI), acele condiții care sunt dubluri
ale condițiilor determinante sau echivalente care au formă și

5
 conținut diferit față de condițiile CD sau CE, și care astfel
neagă una dintre CD sau CE.

Astfel condițiile determinante sunt evidențiate în figura de mai jos:

CDI
(1)
Ci CPRC
(1,2,3,4)
CD : 2,3,4
CPR
(2,3,4)

CPRO
CE : -
(2,3,4)

CI : -
fig 1.1 Condiții determinante

1.4 Geometrizarea condițiilor determinante și obținerea extremelor

ΔG Δp

C4: 90°
ΔG ΓS1

6
1.5 Selectarea extremelor dependente

Extreme directoare Extreme dependente

ΔG Δp

C4: 90°
ΔG ΓS1

1.6 Explicitarea extremelor dependente și obținerea extremelor dependente

explicite

Explicite: S1
Extreme

Implicite: Δp

Explicităm extremele implicite Δp - este axa de simetrie a piesei

Δp = { ΓZOX ∩ ΓZOY }

ΓZOX = { Γ determinat de dreapta Δp și un punct Pk}

7
 ΓZOY = { Γ perpendicular pe planul ΓZOX și care conține pe Δp }
1.7 Ordonarea extremelor dependente

Extremele dependente explicite sunt: S1, S2

Ordonarea se face după numărul maxim de grade de libertate posibil de preluat
și după frecvența de apariție.

Tabelul 1.1 Ordonarea extremelor

Numărul maxim de
Extreme Dependente
grade de libertate Ordinea importanței
Explicite
posibil de preluat
S1 3 I
S2 2 II

1.8 Simbolizarea informațională

Tabelul Simbolizarea informațională

Extreme Dependente Ordonate Simbolizare

[1]
I
[2]
[3]
[4]
[5]
II
[6]
[7]
[8]

8
 E1

E2

1.9 Combinarea simbolurilor. Determinarea SOTP

Structura
Extrem
Extrem numerică
SO-TP i

I
II de tip ordinal
SO-TP i
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]
1       [1]+[3]
2       [1]+[4]
3       [1]+[5]
4       [1]+[6]
5       [1]+[7]
6       [1]+[8]
7       [2]+[3]
8       [2]+[4]
9       [2]+[5]
10       [2]+[6]
11     [2]+[7]
12     [2]+[8]

În continuare se vor prezenta Schemele de Orientare Tehnic Posibile ce conțin

elementele de orientare evidențiate în tabelul de mai sus.

S.O.T.P- 1 S.O.T.P- 2

9
S.O.T.P- 3 S.O.T.P- 4 - SO

S.O.T.P- 5 S.O.T.P- 6

S.O.T.P- 7 S.O.T.P- 8

10
S.O.T.P- 9 S.O.T.P- 10

S.O.T.P- 11 S.O.T.P- 12

Capitolul 2

11
 Scheme de orientare Tehnic Acceptabile (SOTA)

2.1 Faza datelor referitoare la piesă

În procesul de prelucrare dimensiunile pieselor se obţin pe un anumit interval,

acceptat prin toleranţele valorilor nominale ale dimensiunilor.
În general abaterile care apar în procesul prelucrării pot fi: abateri dimensionale,
de formă, de poziţie şi de netezime.
Asupra apariţiei erorilor de prelucrare acţionează o serie de factori, sistematic
sau întâmplător. Printre aceşti factori o importanţă deosebită o prezintă eroarea de
instalare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de instalare a semifabricatului în dispozitiv, depinde de precizia
orientării, a fixării, precum şi de construcţia dispozitivului şi este data de relaţia:

ε i=√ ε 0 + ε f + ε d
2 2 2

în care:
ε 0- reprezintă eroarea de orientare a semifabricatului în dispozitiv

ε f - reprezintă eroarea datorată construcţiei dispozitivului;

ε d- reprezintă eroarea de fixare a semifabricatului în dispozitiv.

2.2 Precizarea criteriului tehnic de selectare

Toate etapele ulterioare proiectării introduc erori diferite de zero, deci eroarea de
orientare introdusă prin schema de orientare trebuie să aibă valori minime pentru ca, în
final, adăugându-se și celelalte erori să nu se depășească eroarea admisibilă.
Acceptând definiția schemei de orientare tehnic acceptabilă (SO-TA) ca fiind
acea schemă de orientare care stând la baza realizării dispozitivului, după prelucrarea
piesei în acest dispozitiv, sunt îndeplinite toate condițiile determinante impuse, se
constată că este necesară depistarea unui număr de N SO-TA de SO-TA din totalul SOTP
în număr de 16.
Acceptând că în precizia prelucrării unei piese în dispozitiv se include și precizia
dispozitivului, iar în aceasta precizia schemei de orientare, unul dintre elementele
0
criteriului tehnic de selectare va fi ε a (eroare de orientare admisibilă), eroare a cărei
depășire compromite prelucrarea în dispozitivul proiectat și, deci, rebutarea pieselor,
această eroare fiind specifică unei condiții determinante.

12
 Fiecare schemă de orientare introduce o eroare de orientare și, din acest motiv,
trebuie să se compare toate aceste erori cu eroarea barem, specifică unei condiții
determinante, deci ε 0c ≤ ε 0a .

Semnul de egalitate reprezintă o limită criteriul de selectare, iar siguranța

urmărită obligă să se folosească, mai curând, inelgalitatea ε 0c < ε 0a .

2.3 Determinarea erorilor de orientare admisibile

Apariţia erorilor de orientare au drept cauze principale următoarele:
 lipsa coincidenţei dintre bazele de cotare şi cele de orientare;
 existenţa abaterilor dimensionale la cotele semifabricatelor;
 existenţa abaterilor de la poziţia reciprocă corectă a bazelor de orientare;
 existenţa abaterilor de la forma geometrică corectă a bazelor de orientare;
 existenţa abaterilor de la netezime a bazelor de orientare;
 existenţa unor jocuri între bazele de orientare şi reazeme etc.
Aceste abateri conduc la o modificare a poziţiei bazelor de cotare faţă de bazele
de orientare. Mărimea dimensiunii în care are loc dispersia poziţiei bazei de cotare
reprezintă mărimea erorii de orientare (bazare).
Erorile de orientare pot fi liniare sau unghiulare.
Eroarea de orientare admisibilă se calculează, în general, după relația:

ε oa=T −ω

unde: T este toleranța prescrisă condiției determinante pentru care se calculează

eroarea
ω – precizia medie economică (egală cu 1/2 ... 2/3 x T)
Erorile de orientare admisibile calculate sunt prezentate în tabelul următor.
Condiția TabelulToleranța
2.1 Erorile de orientare admisibile
o
Felul erorii Abaterile ω ε a=T −ω
determinantă prescrisă
C2 liniară ±0,30 mm 0,6 mm 0,3 mm 0,30 mm

C3 unghiulară ± 1° 2° 1° 1°

Notă: Dacă pentru o schemă de orientare un element definit de simbol nu îndeplinește

cerința de realizare a unei condiții, atunci schema va fi scoasă din procesul de
verificare.

13
 2.4 Determinarea erorilor de orientare caracteristice

C2 – respectarea concentricitatii cu dreapta Δp ε oa=0,30 mm

Simbolurile care influențează la realizarea condiției:

Simbol adică toate schemele de orientare SO-TPn

Unde OO1= Jmax / 2

J max
ε oc =∆CA=± =J max
2
Considerăm că bolțul se va
executa în clasa IT6 de precizie, iar
jocul funcțional îl considerăm egal cu
toleranța bolțului. Atunci putem scrie:
J max =T PSF +2 ∙6

Rezultă:
J max =0,07+ 2∙ 0,019

J max =0,108 mm

Deci:

ε oc =0,108 mm< ε oa=0,3 mm

Concluzie: Toate schemele de orientare ce conțin simbolul [3] sunt acceptate. Se
completează tabelul centralizator.

Simbol adică toate schemele de orientare SO-TPn

J max
14 ε oc =∆CA=± =J max
2
Rezulta:
Concluzie: Toate schemele de orientare ce conțin simbolul [5] nu sunt acceptate. Se
completează tabelul centralizator.

Simbol adică toate schemele de orientare SO-TPn

Td Td
ε oc =∆CA = +
2 α
2 ∙sin ⁡( )
2
T 85 T 85
∆ CA= +
2 90 °
2 ∙ sin ⁡( )
2
unde d este diametrul piesei
Rezultă:
0,6 0,6
∆ CA= + =0,107 mm
2 2 ∙ sin ⁡45 °
Deci:
o o
ε c =0,724
Concluzie: Toate schemele de orientare ce conțin simbolul [8] nu suntmm>ε a=0,3 mm
acceptate. Se
completează tabelul centralizator.
Este cunoscut faptul că elementele autocentrante și autoreglabile în acest caz
materializează baza fără eroare. Deci toate schemele de orientare care conțin
elementele de orientare de mai jos au eroarea de orientare pentru C2 egală cu 0. Se
completează tabelul centralizator.

15
 ε oc =0

C3 – Respectarea perpendicularității pe planul S1 ε oa=1o

Simbolurile care influențează la realizarea condiției:

Simbol adică toate schemele de orientare SO-TPn

Eroarea unghiulară va fi:

ε oc =√ ∆ (CO)2+ ∆(OA )2 +∆ ( AR)2

Se observa ca baza de cotare

BC coincide cu baza activa BA,
deci simbolul [1] va materializa
baza fara eroare.
o
ε c =0

Concluzie: Toate schemele de orientare ce conțin simbolul [1] sunt acceptate. Se

completeaza tabelul centralizator.

Simbol adică toate schemele de orientare SO-TPn

16
 Eroarea unghiulară va fi:

ε oc =√ ∆ (CO)2+ ∆(OA )2 +∆ ( AR)2

Rezulta:
o arctgTh
ε c=
d min
Deci:
o 0,4
ε c =arctg
85
o ' '' o
ε c =0 ° 16 10 <ε a =1°

Concluzie: Toate schemele de orientare ce conțin simbolul [2] sunt acceptate. Se

completeaza tabelul centralizator.

2.5 Selectare SOTA. Crearea tabelului de decizie

Selectarea se face conform tabelului de mai jos, unde simbolul grafic “✔”
semnifică îndeplinirea condiției iar “✘” neindeplinirea acesteia.

Tabelul 2.2 Selectare SOTA

C2 C3
N

S
r

17
 ε oc ε oc

O-TA
. SO-
ε oa ε oa

TP
[mm] [mm]

1 0,108 ✔ 0 ✔ ✔
2 0 ✔ 0 ✔ ✔
3 0,644 ✘ 0 ✔ ✘
4 0 ✔ 0 ✔ ✔
5 0,3 mm 0 ✔ 0 ✔ ✔
6 0,724 ✘ 0 ✔ ✘

1°
7 0,108 ✔ 0 ° 16' 10' ' ✔ ✔
' ''
8 0 ✔ 0 ° 16 10 ✔ ✔
9 0,644 ✘ 0 ° 16' 10' ' ✔ ✘
' ''
10 0 ✔ 0 ° 16 10 ✔ ✔
' ''
11 0 ✔ 0 ° 16 10 ✔ ✔
12 0,724 ✘ 0 ° 16' 10' ' ✔ ✘

Capitolul 3
Schema de Orientare Optima (SOO)

Avand in vedere un cost minim si o precizie ridicata pentru realizarea

dispozitivului si pentru prelucrarea suprafetelor necesare, si tinand cont de schemele de
orientare tehnic acceptabile, mai jos a fost selectata schema de orientare Optima.

18
Figura Schema de orientare si fixare optima

19
 Capitolul 4
Date din Procesul Tehnologic

Procesul tehnologic este definit ca fiind “totalitatea operatiilor care comporta

prelucrari mecanice sau chimice, tratamente termice, impregnari, montaje etc. si prin
care materiile prime sau semifabricatele sunt transformate in produse finite.
În domeniul ingineriei, mai precis în tehnologia de prelucrare, este indicat ca înainte
de a se proiecta procesul tehnologic pentru piesa ce trebuie realizată, să se consulte
bibliografia de specialitate pentru a analiza tehnologia tip pentru fabricarea pieselor:
- Prelucrarea de degroșare și finisare a suprafeței bazei principale;
- Prelucrarea de degroșare și finisare a suprafețelor paralele cu baza principală;
- Prelucrarea de degroșare (găurirea) și de finisare a găurilor cu axele
perpendiculare pe baza principală (în cazul când realizarea condițiilor tehnice nu
necesită finisarea acestor găuri, se vor finisa numai doua găuri, respectiv cele care vor
servi ulterior ca baze tehnologice);
- Prelucrarea de degroșare și finisare a suprafețelor plane perpendiculare pe baza
principală și pe alezajele principale (suprafețe laterale, frontale);
- Prelucrarea de degroșare, finisare și foarte fina a tuturor alezajelor principale;
- Prelucrarea găurilor (filetate sau nefiletate), pentru elemente de asamblare,
dispuse pe diferite suprafețe;
- Control final;
- Conservare și depunere.

Structura preliminara a procesului

Se efectuează gruparea prelucrărilor și a altor activități tehnologice în operații principale
și se determină structura preliminară a procesului tehnologic în două variante:
 PT1( Proces tehnologic 1) : Proces tehnologic pe mașini clasice;
 PT2( Proces tehnologic 2) : Proces tehnologic pe mașini cu comandă numerică.

20
Operatia de gaurire

Utilajul folosit

21
 Scula aschietoare folosita pentru operatia de gaurire DPS

Parametrii regimului de prelucrare

Operația Faza t/ ap f/ s Vcalc n [rot/min] Vreala Δv P
[mm] [mm/rot] [m/min] [m/min] [%] [kW]
calc real

Capitolul 5

22
 Schema de Orientare și Fixare Tehnic Posibilă (SOFTP)

Pentru a-şi realiza rolul de menţinere a orientării semifabricatelor în timpul

procesului de prelucrare în dispozitiv, acesta este prevăzut cu o serie de elemente şi
mecanisme, care realizează forţele de fixare. Elementele şi mecanismele de fixare
trebuie să creeze forţe de fixare, încât să fie capabile să preia acţiunea tuturor
solicitărilor rezultate în procesul de prelucrare.
În cazul prelucrării unor semifabricate cu rigiditate mare şi configuraţie simplă,
determinarea forţelor de fixare, ca număr, mărime, direcţie, sens, se poate rezolva mai
uşor. La prelucrarea unor semifabricate complexe, uşor deformabile, problema stabilirii
forţelor de fixare este mai dificilă.
În timpul procesului de prelucrare asupra semifabricatelor fixate în dispozitiv
acţionează solicitările prevăzute în figura următoare. În vederea stabilirii unui sistem
optim de fixare a semifabricatelor în dispozitiv este necesară analiza tuturor acestor
solicitări.

Figura Schema bloc a solicitărilor semifabricatului

În multe situaţii înaintea aplicării forţelor de fixare asupra semifabricatelor

orientate în dispozitiv, se necesită aplicarea altor forţe, numite forţe de reglare.

5.1 Întocmirea schiței de calcul

23
 SO-TP 1 Componența [1] + [3]

Având în vedere faptul că procesul de prelucrare este un proces de găurire, apar

ca solocitări forța de așchiere Fasc și momentul de așchiere Masc.

Figura Schița de calcul

5.2 Determinarea forțelor de reglare

Nu necesită aplicarea unor forțe de reglare

deoarece bolțul cilindric ajută la centrarea piesei și
poziționarea acesteia pe suprafața plană cu ajutorul
forței de fixare.

Pentru suprafețele piesei folosite ca suprafețe

de orientare cuprinse sau cuprinzătoare nu este
necesară aplicarea unor forțe de reglare.

5.3 Determinarea forțelor în regim tranzitoriu

24
 Operația de găurire este caracterizată prin accelerație liniară nulă și accelerație
unghiulară nula, deci forțe și momente de inerție nule.
În concluzie nu este necesară aplicarea unei forțe de fixare în regim tranzitoriu.

5.4 Determinarea forțelor în regim de prelucrare

Forța de prelucrare aleasă tabelar se inmulțește cu un coeficient de siguranță.
Astfel se obține:
F prelucrare=68∗1,5=102[daN ]

5.5 Determinarea forțelor de fixare principale

Forţele de strângere se aplică semifabricatelor cu ajutorul mecanismelor de
strângere, după ce acestea au fost orientate corect în dispozitiv prin aplicarea eventuală
a forţelor de reglare.
Forţele de fixare trebuiesc astfel aplicate încât acţiunea lor să nu conducă la
dezorientarea semifabricatului, prin deplasări, rotiri sau deformaţii ale acestuia, sau
altfel spus, să conserve schema de orientare şi să nu o deformeze.
Determinarea forței de strângere se va face prin aplicarea unor ipoteze de calcul,
în urma fiecărei ipoteze rezultând câte o valoare a forței necesare de strângere care
satisfice ipoteza în cauză. Valoarea finală a forței de strângere se adoptă cea mai mare
valoare astfel obținută.

Ipoteza 1 Desprinderea PSf de mecanismele de strangere – se aplica

Forța de prelucrare acționează perpendicular pe reazem și împotriva lui in sensul lui
S.

Astfel:

25
 S=k s ∙ F p

Unde ks = coeficient de siguranță. Se adoptă k=1,5

Rezultă:
S=1,5∙ 102
S=153 daN
Ipoteza 2 Desprinderea PSf de mecanismele de orientare – NU se aplica
Ipoteza 3 Miscarea de translatie a PSf sub efectul fortei de prelucrare – NU se aplica
Ipoteza 4 Miscarea de rotatie a PSf sub efectul momentului de prelucrare – DA, se
aplica
Momentul de prelucrare are tendinta sa roteasca piesa. Momentul de prelucrare preluat
din procesul tehnologic este egal cu M p=129 daNmm .

Putem scrie ecuația considerând un coeficient de siguranță k=1,5.

26
 Relatia generala este:
k ∙ M p−∑ M f =0

echivalent cu:
k ∙ M p−( μ ∙ r 1 ∙ V R 1 + μ ∙ r 2 ∙ V R 2+ μ ∙ r 3 ∙ V R 3 )=0

Din echilibrul de forte pe directia fortei de fixare si de prelucrare rezulta:

R−( G+S + F p ) =0

unde:
R=∑ V Ri

Rezulta:
k ∙ M p−μ ∙r med ∙ ( G+ S+ F p ) =0

atunci relatia de calcul a fortei de fixare conform acestei ipoteze este:

k ∙M p
S= −μ ∙ r med ∙(G+ F p)
μ ∙ r med
1,5 ∙129
S= −0,4 ∙54 ∙(1,1∙ 9,8 ∙ 0,1+ 102)
0,4 ∙ 54
S=−2217 daN
Se observa ca valoarea obtinuta este negativa, motiv pentru care sa va recalcula
S considerand ca forta axiala F peste nula ( F p=0 ) iar momentul are valoarea nominala.
1,5 ∙129
S= −0,4 ∙54 ∙(1,1∙ 9,8 ∙ 0,1+ 0)
0,4 ∙ 54
S=14,3 daN

Ipoteza 5 Miscarea de rasturnare a PSf sub efectul fortei de prelucrare – DA, se aplica
Forta de prelucrare tinde sa rastoarne PSf de pe reazeme. Din ecuatia de
echilibru a momentelor in jurul dreptei ∆ R 1−R 2 rezulta:

∑ M ∆ R 2− R 3=0
adica:
k ∙ F p ∙ d p−S ∙ d s=0

27
 27 mm

27 mm

Rezulta:
dp
S=k ∙ F p ∙
ds
27
S=1,5∙ 102∙
27
S=153 daN

Astfel forta de fixare maxima are valoarea S= 153 daN.

Schema de Orientare și Fixare Tehnic Acceptabilă (SOFTA)

28
 5.1 Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOFTA

Nr. Structura AOD AON AON ASD ASN

ASN ≤ASD SOFTA
SOFTP SOFTP [mm2] [mm2] ≤AOD [mm2] [mm2]
1 [1]+[3] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
2 [1]+[4] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
3 [1]+[5] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
4 [1]+[6] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
5 [1]+[7] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
6 [1]+[8] 8 685 588 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
7 [2]+[3] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
8 [2]+[4] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
9 [2]+[5] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
10 [2]+[6] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
11 [2]+[7] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔
12 [2]+[8] 1 413 1 413 ✔ 3 183 3 183 ✔ ✔

5.2 Presiunea admisibilă de contact

Presiunea admisibilă de contact se preia din caracteristicile materialului piesei.
Se adoptă:

pac =15 daN /mm 2

5.3 Aria disponibilă pentru orientare

Aria disponibilă pentru orientarea piesei se calculează folosind softul Autodesk
Inventor și este egală cu:
Ado =8 685 mm ²

5.4 Aria disponibilă pentru fixare

Aria disponibilă pentru fixarea piesei se calculează folosind softul Autodesk
Inventor și este egală cu:
Ads =3183 mm ²

5.5 Aria necesară pentru orientare

29
Aria necesară pentru orientarea piesei este:
Ano =588 mm ²

5.6 Aria necesară pentru fixare

Aria necesară pentru fixarea piesei este:

Ans =3183 mm 2

Capitolul 6

30
 Verificarea FEA a soluției de fixare

I Studiul 1. Analiza fixării piesei

Piesa de analizat este o piesa cu flansa la care se va analiza procesul de găurire

a celor 6 gauri ∅ 6 mm. Această analiză se va realiza pe baza caracteristicilor de
material, a forțelor de fixare și a forței de așchiere, în soft-ul Inventor si CatiaV5. Pe
baza analizei vor fi formulate concluzii.
Pentru acest studiu s-au parcurs următoarele etape:
I.1 Definirea bazei de așezare
Baza de așezare în acest caz este suprafața plană pe care se aseaza cei 3 cepi
de reazem. Aria acestei suprafețe este dată în mod automat de soft-ul CatiaV5.

Fig Suprafața de așezare

Se observă că aria este de: A=588 mm2

I.2 Definirea bazei de fixare

Pentru fixarea piesei s-a folosit o saiba plata, prezentata în figura de mai jos.

31
 Fig Element de fixare- saiba

Pata de contact este suprafața de contact dintre piesă și elementul de fixare.

Proprietățile acestei suprafețe sunt date în figura următoare.
2
Se observă că aria este de: Adisponibilă =3 183 mm

Fig Suprafața de fixare

32
 I.3 Definirea tipului și valorii încărcării
Pentru aceasta se va calcula o presiune de fixare în funcție de forța de fixare și
de aria suprafeței de fixare, cu formula:
S 2
pfixare = [N /mm ]
A

unde: S= 200 daN, este forța de fixare (forța de fixare de 153 daN înmulțită cu un
coeficient de siguranță)
A= 3 183 mm2, aria suprafeței de fixare.
Se obține astfel:
200∗10 2
pfixare = =0,62[N /mm ]
3 183

Fig Presiunea de fixare

33
 I.4 Rezultate și concluzii

Fig Solicitările la care este supusă piesa în momentul fixării

34
 Se observă că valoarea maximă a solicitării este de 33,9 Mpa, valoare care este
mai mica decat valoarea tensiunii admisibile, deci nu afecteaza rolul piesei.

Fig Deplasările piesei în momentul fixării

Se observă o deplasare maximă extrem de mică de 0,005 mm, valoare mica ce

nu afectează rolul funcțional al piesei.

Fig Coeficient de siguranță în momentul fixării

Coeficientul de siguranță are valoarea minima 4,4, valoare supraunitara ceea ce

înseamnă că fixarea se face în condiții bune de siguranță.

35
 II. Studiul 2. Analiza prelucrării piesei
Pentru acest studiu s-au parcurs următoarele etape:
II.1 Definirea bazei de așezare
Baza de așezare, ca și la studiul 1, este suprafața plană circulară.

II.2 Definirea bazei de fixare

Baza de fixare este aceeași, având aceleași caracteristici.

II.3 Definirea bazei de prelucrare

Suprafața de prelucrat este o suprafață cilindrică de diametru 6 mm. Pentru a
realiza studiul este necesar ca gaura de prelucrat să fie modificată devenind un lamaj
de același diametru ca și gaura inițială cu adâncimea lamajului de cca. 0,1 mm.

Fig Caracteristicile alezajului de prelucrat

II.4 Definirea tipului și valorii încărcării

Pentru aceasta se va calcula o presiune de prelucrare în funcție de forța de
prelucrare (F= 102 daN) și de aria suprafeței de prelucrat. Forța de prelucrare se
inmulțește cu un coeficient de siguranță. Astfel se obține:

36
 102∗1,5∗10
p prelucrare = =54[ N /mm2 ]
28,3

Fig Presiunea de prelucrare

II.5 Rezultate și concluzii

37
 Fig Tensiunile la care este supusa piesa in momentul prelucrarii

Se observă o tensiune maximă de 64,5 Mpa, în zona marcată cu roșu, pe zona

de orientare pe cepul de reazem, tensiune care este mai mica decat tensiunea
admisibila si nu afecteaza prelucrarea piesei si nici rolul functional al acesteia.

Fig Deplasarea piesei in momentul prelucrarii

38
 Deplasarea piesei cu 0,029 mm, valoare ce este foarte mică, nu influențează
rolul funcțional și nici precizia prescrisă pe desenul de execuție.

Fig Coeficientul de siguranta in momentul prelucrarii

În momentul aplicării momentului de torsiune existent la găurire (M= 129 daN /mm2
(conform Vlase, vol1, tabelul 9.121, pag 244), rezultatele se schimbă considerabil doar
în cazul tensiunilor de rupere și a coeficientului de siguranță, având valori aproape
dublate, însă care nu afecteaza rolul funcțional al piesei și nici precizia de prelucare.

39
 Fig Aplicarea momentului de torsiune

Fig Tensiunile piesei cu aplicarea momentului de prelucrare

Fig Coeficientul de siguranta cu aplicarea momentului de prelucrare

40
 Capitolul 7
Schema de Orientare și Fixare Optimă (SOFO)

În figura următoare se prezintă schița de principiu a ansamblului dispozitivului

cu principalele elemente de orientare și fixare.

41
 Etapele de functionare ale dispozitivului

Etapele de asamblare si de prelucrare ale celor 6 gauri sunt prezentate mai jos:
1. se sudeaza placile verticale de placa de baza, placi necesare asamblarii
placii portbucse. Totodata se creste rigidiatea placilor verticale prin
sudarea nervurilor laterale
2. se asambleaza prin presare cei 3 cepi de reazem in placa de baza
3. se asambleaza prin presare boltul cilindric in placa de baza
4. se asambleaza cu ajutorul celor 2 bolturi cilindrice placa portbucse pe
placile verticale de sustinere ale acesteia
5. se asambleaza prin presare cele 6 bucse de gaurire in placa portbucse
6. se asambleaza opritorul placii portbucse in placa verticala din stanga,
opritor necesar limitarii cursei placii portbucse in momentul rabatarii.
Asambleaza se realizeaza cu surub si saiba
7. se asambleaza mecanismul de fixare al placii portbucse de tipul piulita
fluture – surub ochi in placa verticala din dreapta
8. se asambleaza prezonul in boltul cilindric prevazut cu gaura filetata
necesara asamblarii
In acest moment dispozitivul este gata de functionare.
9. se rabate placa portbucse in pozitia deschis
10. se aseaza piesa semifabricat pe cei 3 cepi de reazem si cu suprafata
cilindrica interioara in contact cu suprafata boltului cilindric.
In acest moment piesei ii sunt preluate cele 5 grade de libertate.
11. se strange piulita pe prezonul prevazut in dispozitiv si pe saiba plata
pentru a fixa piesa pe elementele de orientare
12. se rabate placa portbucse in pozitia inchis si se strange cu piulita fluture
pentru a evita desfacerea in momentul gauririi
13. se realizeaza operatia de gaurire a celor 6 gauri, burghiul fiind ghidat de
bucsele de ghidare din placa portbucse, astfel incat gaura sa fie realizata
corect si precis
14. se desface piulita fluture pentru a permite rabatarea placii portbucse
15. se desface piulita si se inlatura saiba plata necesara fixarii piesei pe
elementele de orientare
16. se elimina piesa de pe elementele de orientare, cepii de reazem si boltul
cilindric
17. se obtine produsul final si se depoziteaza.
Procesul se reia de la pasul 10 pentru a obtine o alta piesa finita.

42
Bibliografie

[1]- A. Brăgaru și colectiv, Teoria și practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări

pe mașini unelte, Editura Tehnică, 1982
[2]- A. Vlase și colectiv, Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice
de timp, vol I, Editura Tehnică, 1983
[3]- A. Vlase și colectiv, Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice
de timp, vol II, Editura Tehnică, 1985
[4]- L. Dulgheru, Dispozitive de fabricare. Îndrumar de laborator, Editura Bren, 2002

43