I. Consideraţii Generale Scurt Istoric

I.
CONSIDERAŢII GENERALE
Scurt istoric
Prelucrarea metalelor prin deformare plastică la rece este una din cele mai vechi metode
prin care oamenii au încercat să transforme metalul (fier, bronz, cupru, aur, argint) în obiecte
folositoare. Dacă la început aceste obiecte constituiau elemente de strictă necesitate folosite la
vânătoare (vârfuri de săgeţi, de suliţe, topoare etc.), sau în agricultură (sape, seceri, tăişuri de
plug etc.), cu trecerea timpului pretenţiile oamenilor au crescut şi s-au diversificat şi astfel au
început să fie realizate, prin procedee de deformare plastică la rece (lăţire, forjare, laminare,
reliefare etc.), numeroase obiecte de podoabă (brăţări, inele, coliere, coroane), obiecte de uz
casnic (cupe, vase, tăvi), arme şi obiecte de apărare (săbii, scuturi, platoşe, coifuri etc.). Mai
târziu turnarea monedelor a fost înlocuită tot cu un procedeu de prelucrare prin deformare
plastică la rece, stamparea, procedeu mai economic, mai precis şi în orice caz mai productiv.
În perioada contemporană o cantitate însemnată de metal, transformată în piese prin
procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece, se regăseşte în elementele de caroserie
ale diferitelor tipuri de autovehicule (autoturisme, camioane, vapoare, avioane etc.). Acest lucru
este justificat de numeroasele avantaje pe care această metodă de prelucrare le aduce în
construcţia autovehiculelor. Astfel, realizarea unor piese uşoare şi rigide a permis reducerea
considerabilă a greutăţii autoturismelor prin realizarea caroseriilor autoportante (fără şasiu) şi
deci, o utilizare mai eficientă a puterii motorului. Folosirea tablei, ca material din care se
confecţionează elementele de caroserie, a permis o modelare relativ uşoară a formei caroseriei
permiţând astfel îmbunătăţirea continuă a aerodinamicităţii autovehiculelor exprimată prin
coeficientul de formă k. Dacă se are în vedere că odată cu creşterea vitezei, o cantitate tot mai
mare din puterea motorului se consumă cu învingerea rezistenţei aerului (la 100 km/h - 41%,
iar la 120 km/h - 55%), este justificată preocuparea constructorilor de a realiza caroserii cu
coeficient de formă cât mai mic, iar procedeele de prelucrare plastică la rece şi materialele
prelucrabile prin această metodă, oferă condiţii ideale realizării acestui scop.
Avantajele pe care le oferă procedeele de prelucrare prin deformare plastică la rece au
făcut ca în zilele noastre să nu existe practic domeniu în care să nu existe piese obţinute prin
această metodă de prelucrare. Pe măsura creşterii numărului de piese astfel prelucrate şi al
depistării unor noi posibilităţi de prelucrare, o cantitate din ce în ce mai mare de metal se
transformă în piese prin această metodă de prelucrare, în detrimentul prelucrărilor prin aşchiere
(fig.1.1) [116]. Una din explicaţii este aceea că procedeele de prelucrare prin aşchiere sunt mai
mari consumatoare de energie pe kilogramul de metal prelucrat decât cele prin deformare
plastică la rece (fig.1.1) [8].
DR – deformări la rece; A – aşchiere; PC+S – prelucrări la cald şi sudură
Fig.1.1 Evoluţia prelucrărilor prin deformare la rece
S-a ajuns astfel ca, în ţările puternic industrializate (Japonia, SUA, Franţa, Italia,
Germania), mai mult de jumătate din cantitatea de metal prelucrată să se transforme în piese
prin procedee de deformare plastică la rece. În cadrul acestor procedee, deformările în volum
(matriţare, refulare, extrudare etc.) ocupă o pondere din ce în ce mai mare (13 % în 1980, 25 %
în 1990, 32 % în 2000). De asemenea se constată o creştere constantă a ponderii produselor
Prof.dr.ing. SINDILĂ Gheorghe
din tablă (cu grosimea mai mică de 3 mm) în cadrul producţiei de semifabricate metalice, în
special a celor din oţel şi aluminiu, fapt explicabil dacă se are în vedere că principalii utilizatori
ai acesteia sunt industria de automobile şi industria electrotehnică (tab.1.1)., industrii ale căror
produse ocupă primele locuri în ierarhia vânzărilor.
Tabelul 1.1
Nr. Pondere
Utilizator
crt. [%]
1 Industria de automobile 26
2 Industria electrotehnică 25
3 Industria constructoare de maşini 17
4 Industria bunurilor de larg consum 13
5 Industria alimentară şi de ambalaje 7
6 Industria aeronautică 4
Analizând evoluţia celor mai mari utilizatori de piese, obţinute prin procedee de deformare
plastică la rece, în una din cele mai dinamice ţări ale lumii, Japonia (fig.1.2), se poate trage
concluzia că această tendinţă de creştere a ponderii volumului de metal transformat în piese
prin procedee de deformare plastică la rece se va menţine în continuare la parametrii ridicaţi.
Acest lucru face ca perfecţionarea tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastică la rece,
cunoaştere profundă şi temeinică a fenomenelor fundamentale ce au loc în intimitatea
proceselor de deformare, să constituie o prioritate a activităţii cercetătorilor în domeniu.
a – producţia de autoturisme; b – producţia de televizoare
Fig.1.2 Evoluţia producţiei de autoturisme şi televizoare
Complexitatea fenomenelor ce apar în cadrul proceselor de deformare plastică la rece,

face ca simbioza interdisciplinară, care trebuie să existe între fizica corpului solid, fizica
metalelor, tehnologie, proiectare şi informatică etc., să devină un atribut justificat al muncii de
cercetare.
1.1. Particularităţi ale prelucrării prin deformare plastică la rece
Metoda de prelucrare a metalelor prin deformare plastică la rece cuprinde o serie de

procedee caracterizate prin aceea că:
- prelucrările au loc prin presare, fără îndepărtare de aşchii, la o temperatură mai mică
decât temperatura de recristalizare (Al 99,7% ... 2400C; Al 99,9% ... 2000C; Zn 99% ...
600C; Cu 99% ... 2000C; Ni 99% ... 3500C; Ti 99 ... 4500C), sau mai mică decât o treime
din temperatura de topire [20, 21, 46]:
T
1
3
 Tt  K
0
(1.1)
2
Sisteme tehnologice de deformare plastică la rece
în care: T este temperatura materialului în timpul prelucrării, în 0K; Tt – temperatura de topire a

materialului care se prelucrează, în 0K;
- sculele utilizate se numesc ştanţe, dacă pe ele se desfăşoară numai procese de
forfecare, şi matriţe, dacă pe ele se desfăşoară oricare alt proces de deformare;
- utilajul de presare folosit îl constituie, în marea majoritate a cazurilor, presele de diferite
tipuri, dar pot fi şi alte tipuri de instalaţii, maşini automate capabile să asigure forţa de
deformare necesară;
- materialele utilizate ca semifabricate sunt livrate sub formă de: table, fâşii, benzi, sârme,
laminate şi profile cu diferite forme ale secţiunii transversale.
1.2. Avantaje şi dezavantaje ale prelucrării prin deformare plastică la rece
Caracteristicile acestei metode de prelucrare au impulsionat preocupările specialiştilor de a

proiecta, sau reproiecta piese care să poată fi realizate prin procedee de deformare plastică la
rece, au făcut ca, la nivel mondial, aproximativ 12 % din cantitatea de metal, care anual se
transformă în piese, să fie prelucrată prin procedee ale acestei metode. Există ţări precum
Japonia, Franţa, Germania etc., în care acest procent trece de 50%. Această tendinţă este
justificată de numeroasele avantaje pe care metoda de prelucrare prin deformare plastică la
rece le oferă, între care cele mai importante sunt [14,20,44,90,113]:
- se pot obţine piese cu configuraţii foarte complexe, dificil sau imposibil de realizat prin
alte metode sau procedee de prelucrare (roţi dinţate pentru instrumente de măsură, piese
suport pentru componente electronice etc., fig.1.3);
Fig.1. 3. Piese cu configuraţii complexe
- se obţin piese uşoare dar cu rigiditate mare (elemente de caroserie, piese

componente ale unor rezervoare de mare capacitate, sisteme de aerisire şi ventilaţie, fuselaje
de aeronave etc., fig.1.4);
3
Fig.1.4. Piese uşoare cu rigiditate ridicată
- calitatea pieselor prelucrate (precizie dimensională, de poziţie reciprocă, de formă,

rugozitate etc.) este suficient de ridicată, asigurându-se astfel un înalt grad de
interschimbabilitate. În majoritatea cazurilor piesele prelucrate prin această metodă sunt
suficient de precise (fig.1.5), încât nu mai sunt supuse unor alte prelucrări. Nivelul de pregătire
profesională al muncitorului nu influenţează în mod direct calitatea pieselor obţinute. Această
caracteristică a pieselor fiind asigurată în fazele anterioare procesului de prelucrare (faza de
proiectare a succesiunii operaţiilor, de proiectare şi execuţie a ştanţelor şi matriţelor, de
organizare a procesului de prelucrare);
Fig.1.5. Piese cu precizie ridicată
- posibilitatea asigurării unui înalt grad de mecanizare şi automatizare a întregului proces

de prelucrare (alimentare cu semifabricate, asigurarea avansului automat, prelucrarea propriu-
zisă, eliminarea pieselor şi a deşeurilor, numărarea pieselor, împachetarea deşeurilor etc.,
fig.1.6);
4
Fig.1.6. Linii tehnologice automatizate
- productivitatea prelucrării este deosebit de mare putând să ajungă la câteva mii de

piese pe minut în cazul folosirii preselor ultrarapide (fig.1.7);
Fig.1.7. Prese cu productivitate ridicată
- folosirea semifabricatelor sub formă de tablă, fâşie sau bandă permite realizarea unui
înalt grad de utilizare a materialului printr-o croire judicioasă (fig.1.8);
Fig. 1.8. Utilizarea eficientă a materialului
- sculele utilizate în procesul de deformare (ştanţele şi matriţele) au o durabilitate foarte

mare (câteva zeci de mii, sau chiar sute de mii de piese prelucrate până la o nouă
recondiţionare), fapt ce le face eficiente în producţia de serie mare şi de masă;
5
- posibilităţile de prelucrare pe care le oferă procedeele clasice şi cele neconvenţionale,

asigură prelucrarea celor mai diferite materiale (metalice: feroase şi neferoase, nemetalice:
hârtie, carton, piele, stofă, cauciuc, textolit, clingherit etc.), cu grosimi de până la câteva zeci de
milimetri şi cu dimensiuni de gabarit de la câţiva milimetri până la câţiva metri (fig.1.9).
Fig.1.9. Piese cu gabarite foarte diferite
Dar, această metodă de prelucrare prezintă şi câteva dezavantaje importante, care

trebuie avute în vedere în momentul adoptării unei astfel de metode de prelucrare, cum sunt:
- necesitatea de a asigura o tehnologicitate corespunzătoare a pieselor ce se vor
prelucra, sarcină ce cade în seama proiectantului de reper. Această caracteristică a pieselor
constituie o problemă dificilă, în multe cazuri nerezolvată, deoarece proiectantul de produs, de
cele mai multe ori, ţine seama numai de rolul funcţional pe care trebuie să-l asigure suprafeţele
ce definesc piesa şi mai puţin, sau deloc, de modul în care acestea se realizează, îngreunând
astfel activitatea proiectantului de proces tehnologic şi a executantului de sculă;
- costul ridicat al sculelor de deformare şi uneori şi al utilajelor care asigură forţa de
presare. Acest inconvenient poate fi diminuat prin utilizarea unor ştanţe şi matriţe cu elemente
componente standardizate sau normalizate şi a unor utilaje de presare clasice;
- stricta specializare a sculei (ştanţa sau matriţa se utilizează pentru prelucrarea unei
singure tipo-dimensiuni de piesă). Acest inconvenient, care limitează utilizarea eficientă a
ştanţelor şi matriţelor clasice numai la producţia de serie mare şi de masă, poate fi diminuat prin
utilizarea ştanţelor şi matriţelor de grup, a celor în construcţie modulată sau a preselor revolver
cu comandă numerică dotate cu elemente active specializate obţinerii pieselor prin generare
(fig.1.10).
Fig.1.10. Prese revolver cu comandă numerică şi sculele specializate
6
1.3 Domenii de aplicare a metodei de prelucrare prin deformare plastică la rece
Având în vedere avantajele menţionate şi caracteristicile acestei metode de prelucrare, se

constată că practic nu există domeniu de activitate în care să nu fie şi piese obţinute prin
procedee de prelucrare de deformare plastică la rece. Industria constructoare de autovehicule
este cea mai mare consumatoare de piese realizate prin deformare plastică, cea mai mare
parte a pieselor unui autoturism, obţinându-se prin procedee ale acestei metode de prelucrare
(fig.1.11).
Fig. 1.11. Elemente din construcţia autoturismelor
Acelaşi lucru se poate constata şi în construcţia de nave şi aeronave (fig.1.12),

infrastructura de transport pe calea ferată (fig.1.13), industria chimică (fig.1.14), industria
bunurilor de larg consum (fig.1.15), instrumente chirurgicale (fig.1.16), ambalaje din industria
alimentară (fig.1.17), industria electronică şi electrotehnică (fig.1.18), bijuterii şi monetărie
(fig.1.19) etc., şi acestea sunt numai câteva exemple în care semifabricatele metalice sunt
transformate în piese prin procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece şi pentru care
se justifică pe deplin interesul deosebit pe care-l acordă cercetătorii acestei metode de
prelucrare.
Fig.1.12. Construcţii de nave şi aeronave
7
Fig.1.13 Industria feroviară Fig.1.14 Industria chimică
Fig. 1.15. Produse de larg consum
Fig. 1.16. Instrumente chirurgicale
Fig. 1.17. Ambalaje din industria alimentară
8
Fig. 1.18. Componente din domeniu electric
Fig. 1.19. Bijuterii şi monede
Se constată astfel că, practic nu există domeniu social în care piesele, prelucrate prin
procedee de deformare plastică la rece, să nu-şi găsească aplicabilitate.
1.4. Clasificarea şi definirea principalelor procedee

de prelucrare prin deformare plastică la rece
Metoda de prelucrare a materialelor prin deformare plastică la rece cuprinde o serie de

procedee care asigură posibilităţi de prelucrare pentru o gamă foarte largă de materiale şi
piese. Clasificarea acestor procedee poate fi făcută din multe puncte de vedere (caracterul
deformaţiilor, felul semifabricatelor utilizate, modul de asociere al procedeelor, tipul sculelor
utilizate, scopul urmărit etc.). Criteriul principal de clasificare a procedeelor de prelucrare prin
deformare plastică la rece, acceptat de majoritatea specialiştilor, este caracterul deformaţiilor.
Din acest punct de vedere procedeele de prelucrare prin presare la rece se împart în trei grupe
(tab.1.2): procedee de tăiere, procedee de deformare fără modificarea intenţionată a grosimii
materialului, procedee de deformare în volum [84, 90,126 ].
9
Tabelul 1.2
PROCEDEE DE TĂIERE
(separarea totală sau parţială a materialului prin intermediul a două muchii conjugate)
Nr. Denumirea Definirea procedeului Exemplu

crt. procedeului
0 1 2 3
Procedeu de tăiere, după un

contur deschis, dispus
1 Retezare transversal pe lungimea
semifabricatului, cu sau fără
îndepărtare de deşeu.

2 Crestare contur deschis, fără îndepărtare
de material.

contur deschis, dispus la
3 Şliţuire
marginea semifabricatului, cu
îndepărtare de material.

contur închis, la care piesa
4 Decupare
reprezintă partea de material
desprinsă din semifabricat.

contur închis, la care deşeul
5 Perforare
reprezintă partea de material
desprinsă din semifabricat.
Procedeu de tăiere, realizat în

vederea separării a două sau
6 Separare mai multor piese, care din
motive tehnologice au fost
realizate împreună.
Tăierea Procedeu de tăiere, realizat cu

7 (tunderea) scopul îndepărtării marginilor
marginilor neuniforme ale pieselor.
Procedeu de tăiere, realizat cu

scopul îndepărtării bavurilor
8 Debavurare
rămase pe piesele matriţate sau
turnate.
10
Tabelul 1.2 (continuare)

0 1 2 3
Procedeu de tăiere, realizat cu

Calibrare prin
9 scopul îmbunătăţirii calităţii
tăiere
pieselor.
Procedeu de tăiere, realizat prin

Ştanţare prin pătrunderea poansonului în
10
străpungere materialul aşezat pe o placă
plană fără orificii.
PROCEDEE DE DEFORMARE FĂRĂ MODIFICAREA INTENŢIONATĂ A GROSIMII

MATERIALULUI
(schimbarea formei plane a piesei, cu păstrarea constantă a grosimii materialului)
Procedeu de deformare care

constă în transformarea
semifabricatelor plane în piese
cave, sau modificarea
1 Ambutisare
dimensiunilor pieselor cave, în
sensul micşorării diametrului şi
creşterii înălţimii.

Tragere pe constă în mularea
2
calapod semifabricatului, prin întinderea
materialului pe un calapod.

constă în încovoierea plană a
3 Îndoire
semifabricatului în jurul unor
muchii rectilinii.

constă în îndoirea
Profilare prin
4 semifabricatului de-a lungul unor
presare
muchii paralele între ele şi
paralele cu marginile acestuia.
11

0 1 2 3
constă în profilarea
Profilare prin semifabricatului, sub formă de
5
tragere bandă, prin tragerea acestuia
prin profilul realizat într-o placă
activă.

6 Curbare semifabricatului în vederea
obţinerii unor suprafeţe cilindrice
sau conice.

constă în îndoirea tablelor sau
7 Ondulare benzilor, de-a lungul unor linii
perpendiculare pe lungime, între
cilindrii canelaţi sau roţi dinţate.

semifabricatului în vederea
8 Roluire
obţinerii unor suprafeţe
cilindrice, de diametru mic, la
marginea pieselor plane.
semifabricatului în vederea
9 Bordurare obţinerii unor suprafeţe
toroidale, de diametru mic, la
marginea pieselor cave sau a
ţevilor.

constă în torsionarea
10 Răsucire
semifabricatului în jurul unei axe
care aparţine piesei.

constă în realizarea unor piese
elicoidale sau sub formă de
11 Înfăşurare
spirală, prin îndoirea
semifabricatului în jurul unei axe
care nu aparţine piesei.
12

0 1 2 3
constă în realizarea unor gulere
Răsfrângere a de înălţime mică la marginea
12
marginilor orificiilor sau a contururilor
exterioare.

constă în realizarea unor
reliefuri de înălţime mică în
13 Reliefare
vederea obţinerii unor inscripţii,
desene, efigii, nervuri de
rigidizare.

constă în creşterea
14 Umflare dimensiunilor secţiunii
transversale a pieselor cave sau
tubulare.

constă în creşterea
dimensiunilor secţiunii
15 Evazare
transversale a extremităţilor
pieselor cave sau tubulare.

constă în micşorarea
16 Gâtuire dimensiunilor secţiunii
transversale a pieselor cave sau
tubulare.

Deformare pe constă în realizarea unor piese
17
strung de revoluţie, cave, cu subţierea
sau nu a grosimii materialului.

Planare, constă în îmbunătăţirea
18
îndreptare planeităţii pieselor şi
semifabricatelor.
13
PROCEDEE DE DEFORMARE ÎN VOLUM

(redistribuirea parţială sau totală a volumului materialului)
0 1 2 3
Procedeu de deformare în
volum care constă în
micşorarea grosimii
1 Laminare
semifabricatului, prin trecere
succesivă printre mai multe
perechi de cilindri.
2 Forjare liberă
presarea materialului între
două suprafeţe plane.
Forjare în volum care constă în
3
matriţă presarea materialului în
cavităţile unor plăci active.
4 Lăţire creşterea dimensiunilor
secţiunii transversale ale
semifabricatului.
5 Refulare
redistribuirea dirijată a
materialului.
realizarea unor reliefuri
6 Rulare (filete,danturi etc.), de
înălţime mică, pe suprafeţe
cilindrice.

0 1 2 3
împingerea materialului prin
7 Extrudare
orificiul unei plăci active, sau
prin jocul dintre elementele
active.
8 Imprimare realizarea unor reliefuri, de
înălţime mică, pe suprafeţe
plane.
imprimarea unor reţele de
9 Randalinare
linii paralele, încrucişate,
(moletare)
sau chiar a unor
inscripţionări, pe suprafaţa
corpurilor de revoluţie.
realizarea unor adâncituri
10 Punctare
conice, de adâncime mică,
pentru marcarea centrelor
unor găuri sau pentru trasaj.
11 Tragere tragerea materialului prin
orificiul profilat al unei plăci
active.
12 Străpungere
realizarea unor orificii, fără
îndepărtare de material.
2

0 1 2 3
volum care constă într-o
Calibrare prin
13 redistribuire superficială a
presare
materialului în vederea
creşterii calităţii pieselor.
Netezire prin redistribuire superficială a
14 alunecare materialului în vederea
longitudinală creşterii preciziei
dimensionale şi a scăderii
rugozităţii suprafeţei.
Netezire prin
redistribuire superficială a
15 alunecare
materialului în vederea
rotativă
micşorării rugozităţii
suprafeţei.
Ambutisare
cu subţierea Procedeu de deformare în
intenţionată a volum care constă în
16
grosimii subţierea intenţionată a
pereţilor pereţilor unei piese cave.
piesei
Prin procedee de deformare plastică la rece se pot obţine, atât piese individuale
(procedeele prezentate), cât şi piese asamblate prin procedeele prezentate în tabelul 1.3.
Procedeele de asamblare prin deformare plastică la rece prezintă numeroase avantaje între
care: productivitatea ridicată, uşurinţa executării activităţilor, economia de material şi de energie
etc., sunt numai câteva din ele.
Tabelul 1.3
PROCEDEE DE ASAMBLARE
(asamblare prin formă, sau prin redistribuirea parţială a materialului)
Nr. Denumirea Definirea procedeului Exemplu
crt. procedeului
0 1 2 3
Procedeu de asamblare
prin deformare care constă
în îndoiri paralele cu
1 Fălţuire
marginile semifabricatului,
folosind sau nu material de
adaos.
3

0 1 2 3
în răsfrângerea marginilor
2 Capsare
unor capse, sau a unor
găuri, peste piesele care se
asamblează.
în îndoirea proeminenţelor
3 Agrafare unei piese, peste piesa cu
care se asamblează, sau
crestarea simultană a
pieselor.
în răsfrângerea marginilor
4 Bercluire
unei piese, peste marginile
piesei cu care se
asamblează.
5 Sertizare în deplasarea materialului
piesei cuprinzătoare spre
piesa cuprinsă.
în presare pereţilor unor
6 Mandrinare
piese cave sau tubulare, în
degajările pieselor cu care
se asamblează.
7 Nituire
în formarea celui de al
doilea cap al unui nit.
care constă în deformarea,
8 Autonituire
prin înşurubare, a unui nit
tubular filetat.
4
Tabelul 1.3 (continuare).

0 1 2 3
9 Ştemuire în presarea materialului în
locaşul de îmbinare al
piesei cuprinzătoare.
care constă în deformarea
Cramponare unei proeminenţe, realizată
10
(clinşaj) prin poansonarea simultană
a elementelor de
asamblare.
Sudare la
11 în lipire cristalină, realizată
rece
sub acţiunea unei presiuni
locale foarte ridicate.
1.5 Clasificarea şi definirea sculelor folosite în procesele

de deformare plastică la rece
Marea diversitate de piese, care se por prelucra prin procedee de deformare plastică la
rece, au condus la o mare varietate de construcţii de scule utilizate în procesele de deformare.
Ca urmare, există şi numeroase criterii de clasificare a acestora, din puncte de vedere care
devin importante numai în anumite situaţii. Principalele criterii, care stau la baza clasificării
sculelor folosite în prelucrările prin deformare plastică la rece, sunt:
- după natura procesului de deformare care se execută, sculele pot fi [14,90]:
- ştanţe, dacă execută numai procedee de forfecare (tăiere);
- matriţe, dacă execută oricare din celelalte procedee de deformare.
Atât ştanţele cât şi matriţele poartă denumirea procedeelor care se execută pe ele
(ştanţă de perforat, de decupat, de crestat etc., matriţă de ambutisat, de îndoit, de
extrudat, de reliefat etc.).
- după gradul de asociere al proceselor de deformare, ştanţele şi matriţele pot fi:
- simple, dacă pe sculă respectivă se execută un singur procedeu de deformare
(scula se numeşte ştanţă simplă de decupat, fig.1.20 a, sau matriţă simplă de îndoit
fig.1.20 b etc.);
a - ştanţă simplă de decupat b - matriţă simplă de îndoit
Fig.1.20 Scheme tehnologice pentru scule simple
- complexe, dacă pe aceiaşi sculă se execută mai multe procedee de deformare

care fac parte din aceiaşi grupă (de tăiere, de deformare fără modificarea intenţionată a
grosimii, sau de deformare în volum, de asamblare), iar scula se numeşte ştanţă
5
complexă de perforat, şliţuit şi decupat, fig.1.21a, sau matriţă complexă de îndoit şi

răsfrânt marginile, fig.1.21b etc.);
a - ştanţă complexă b - matriţă complexă

de perforat şi decupat de îndoit şi răsfrânt marginile
Fig.1.21 Scheme tehnologice pentru scule complexe
- matriţe combinate, scule pe care se execută procedee de deformare care fac

parte din grupe diferite şi care poartă denumirea procedeelor pe care le execută
(fig.1.22 matriţă combinată de perforat, răsfrânt marginile, şliţuit, îndoit şi retezat etc.).
Odată acceptată această clasificare, se recomandă utilizarea şi impunerea ei în toate
activităţile curente care sunt incluse în metoda de prelucrare a materialelor metalice prin
deformare plastică la rece.
Fig.1.22 Matriţă combinată de perforat, şliţuit, îndoit şi retezat
- după gradul de simultaneitate al executării procedeelor de deformare, ştanţele şi

matriţele pot fi:
- cu acţiune succesivă, când piesa se obţine în urma trecerii ei pe la mai multe
posturi de lucru, la fiecare post realizându-se un procedeu de prelucrare de acelaşi tip
(fig.1.23). Poansoanele 1, execută perforările găurilor de diametru mic, poansoanele 2,
găurile cu diametrul mai mare, poansonul 3, execută şliţuirea, asigurând astfel
constanţa pasului, iar poansoanele 4 realizează decuparea pieselor. Astfel, piesa se
obţine în urma trecerii ei pe la mai multe posturi de lucru, la fiecare din acestea
executându-se acelaşi tip de prelucrări.
Fig.1.23. Ştanţă cu acţiune succesivă
6
- cu acţiune simultană, când piesa se prelucrează la un singur post de lucru

unde se pot realiza simultan mai multe tipuri de procedee de prelucrare (fig. 1.24).
Fig. 1.24. Ştanţă cu acţiune simultană
Se constată că poansonul de pas 1, poansoanele de perforat 2 şi 3 precum şi

poansonul de decupat 4, execută prelucrările în cadrul aceluiaşi pas, piesa obţinându-
se la un singur post de lucru.
- cu acţiune simultan - succesivă, când piesa se execută la mai multe posturi de
lucru, existând şi posturi unde piesei i se execută simultan mai multe tipuri de procedee
de prelucrare (fig.1.25 - poansonul 1, asigură mărimea pasului, poansoanele 2, 3, 4
realizează perforări, iar la ultimul post de lucru se execută simultan perforarea şi
decuparea piesei cu poansoanele 6, respectiv 5, deci două procedee de prelucrare
diferite; fig.1.26 – poansoanele 1, joacă rolul poansoanelor de pas, dar în acelaşi timp
prelucrează şi o parte a conturului exterior al piesei, poansoanele 2 şi 3 perforează
orificiile circulare, la postul 4, poansoanele 4 perforează cele patru orificii şi, în acelaşi
timp, se realizează simultan şi îndoirea cu poansoanele 5. La ultimul post de lucru,
poansonul 6 execută retezarea piesei, desprinderea ei de restul benzii).
Fig.1.25. Ştanţă de decupat şi perforat cu acţiune simultan – succesivă
Fig.1.26. Matriţă combinată cu acţiune simultan – succesivă
7
În aceste situaţii în denumirea sculei trebuie să se regăsească şi modul de

funcţionare al acesteia (ştanţă complexă cu acţiune simultan - succesivă de perforat şi
decupat etc.).
- după precizia realizată, ştanţele şi matriţele pot fi :
- cu precizie normală, dacă precizia dimensională este caracteristică treptelor de
precizie 7-9 ISO, iar rugozitatea suprafeţei forfecate, este mai mare decât 6,3 μm;
- cu precizie ridicată, dacă precizia dimensională este caracteristică treptelor de
precizie 4-6 ISO, iar rugozitatea suprafeţei forfecate, este mai mică decât 1,6 μm.
- după modul de asigurare al ghidării pachetului mobil faţă de cel fix, ştanţele şi
matriţele pot fi :
- cu ghidare pe coloane, orientarea pachetului mobil faţă de cel fix se face prin
intermediul coloanelor şi bucşelor de ghidare (fig.1. 27);
- cu ghidare pe placă de ghidare – extracţie, orientarea pachetului mobil faţă de
cel fix se face prin intermediul plăcii de extracţie fixe (fig.1.28);
- fără ghidare.
Fig.1.27. Ghidare pe coloane Fig.1.28. Ghidare pe placă
Mai există şi alte criterii de clasificare (după modul de asigurare a pasului, a avansului, a
modul de evacuare al pieselor şi al deşeurilor etc.), dar se poate considera că cele prezentate
sunt cele mai reprezentative.
1.6 Materiale folosite pentru prelucrări prin deformare plastică la rece
Varietatea mare de piese care se pot prelucra prin procedee de presare la rece justifică
o varietate la fel de mare de materiale prelucrate prin această metodă. Astfel, din punct de
vedere al naturii materialelor folosite, se întâlnesc materiale metalice (ferose şi neferoase) şi
materiale nemetalice (plastice, compozite, hârtie, carton, textolit, cauciuc, piele, stofe etc.).
Deoarece marea majoritate a pieselor prelucrate prin această metodă sunt piese metalice,
prelucrate prin procedee caracterizate de aceleaşi fenomene, care rezultă din curgerea vâsco-
plastică a materialelor, în continuare sunt tratate procedeele de prelucrare ale materialelor
metalice. În mod similar se pot trata şi procedeele de deformare (în general de ştanţare) ale
materialelor nemetalice.
Din punct de vedere al formelor semifabricatelor utilizate, se constată că majoritatea
semifabricatelor sunt sub formă plană (table, fâşii şi benzi), dar pot fi şi semifabricate profilate
(sârme, bare, ţevi, profile cu secţiuni diferite etc.), sau chiar piese în diferite stadii de execuţie
cărora li se mai execută prelucrări prin diferite procese de deformare plastică la rece (şuruburi
executate prin aşchiere, iar filetul prin rulare prin deformare plastică la rece, netezirea unor
suprafeţe obţinute prin aşchiere, prin procedee de deformare plastică la rece etc.).
Din punct de vedere al calităţii semifabricatelor, acestea se clasifică după: aspectul şi
defectele suprafeţei; abaterile dimensionale la grosime; felul marginilor etc.
În funcţie de caracteristicile fizico-mecanice şi tehnologice materialele se clasifică
după: starea de ecruisare; indicii de apreciere a calităţilor de deformabilitate; proprietăţile
electrice şi magnetice etc.
8
Având în vedere compoziţia chimică a materialelor, acestea pot fi cu compoziţie

chimică garantată, care asigură stabilitatea în timp a proprietăţilor de plasticitate şi cu
compoziţie chimică negarantată.
Există şi alte criterii după care se poate face o caracterizare a materialelor utilizate în
deformările plastice la rece (structura cristalină, tratamente termice efectuate etc.) dar cele mai
utilizate sunt cele menţionate.
La alegerea materialului, din care să fie confecţionată piesa, trebuie să se ţină seama de
următoarele criterii:
- tehnice, care să asigure îndeplinirea rolului funcţional al piesei (solicitări mecanice, proprietăţi
termice, electrice, magnetice, anticorozive, masă specifică etc.);
- tehnologice, care să permită realizarea piesei prin procedee specifice metodei de prelucrare
prin deformare plastică la rece, în conformitate cu condiţiile tehnice impuse de rolul funcţional;
- economice, care să conducă la folosirea raţională a acelor materiale capabile să satisfacă
condiţiile tehnice şi tehnologice corespunzătoare.
Principalele materiale utilizate în prelucrările prin deformare plastică la rece, precum şi
recomandări în ceea ce priveşte domeniile de folosire ale acestora, sunt prezentate în tabelul
1.4 [14,90,117].
Tabelul 1.4
Denumirea Denumirea Gama de Domenii de
semifabricatului materialului Starea de grosimi utilizare
STAS STAS livrare [mm]
0 1 2 3 4
Oţel de uz
Tablă neagră general OL32
STAS 1946 şi OL34 Recoaptă 0,25...1 Lucrări de tinichigerie.
STAS 500
Oţel de uz
general
Tablă pentru
STAS 500/2 1...4 Diferite construcţii
construcţii
şi oţel carbon Recoaptă metalice.
metalice
de calitate
STAS 901
STAS 880
Conform Recoaptă în
Tablă decapată Pentru piese ştanţate şi
STAS 1988 două calităţi: 0,2...4
STAS 1988 ambutisate.
TD şi TDA
Table şi benzi Conform
laminate la rece STAS 10318 Recoaptă şi 0,5...2 Pentru piese de
pentru caroserii calmat şi decapată caroserie.
STAS 10318 necalmat
Tablă În două
Tablă cositorită Ambalaje, capace, cutii,
decapată categorii: 0,22...0,6
STAS 900 dopuri etc.
STAS 1988 TC şi TCA
Oţel de uz În trei clase de
general calitate: S I, S II 0.25...4 Pentru acoperişuri,
Tablă zincată
OL32, OL34 şi S III izolaţii şi învelitori.
STAS 2028
STAS 500,
Tablă silicioasă Recopt,
pentru maşini Oţel nedecapat, în 3 0,5 În construcţia maşinilor
electrice STAS 673 calităţi: E I, E II electrice rotative.
STAS 673 şi E III
9

0 1 2 3 4
Benzi din oţel OL32 În trei stări:
carbon laminate STAS 908, moale (O), 0,2...3,5 Procedee de ştanţare şi
la rece OLC10 jumătate tare fasonare.
STAS 1945 STAS 880 (HA), tare(HB).
Benzi de oţel După gradul de
laminate la rece Conform ecruisare , 0,2...3,5 Fabricarea arcurilor de
pentru arcuri STAS 795 moale (O), diferite tipuri.
STAS 7655 ecruisat (HB)
Oţel de uz Netratat termic
Benzi de oţel Confecţionarea profilelor,
general cu margini 1...5
STAS 908 ţevi etc.
STAS 500 netăiate
Oţel de uz
general
Oţel lat calibrat STAS 500 Conform 2...32 Diferite utilizări în
STAS 6972 sau oţel de STAS 6972 construcţii metalice.
calitate
STAS 880
Oţel carbon,
STAS 500 Diferite utilizări în
Oţel lat Conform
sau oţel aliat 5...50 construcţii metalice.
STAS 395 STAS 395
pentru
construcţii
Oţel carbon,
Tablă groasă sau oţel aliat Conform 5...150 Rezervoare, întărituri,
STAS 437 laminat la STAS 437 carcase etc.
cald
În trei stări:
Table de cupru Conform moale (O), 0,3...5 Recipiente, radiatoare,
STAS 426 STAS 270 jumătate tare aparataj electric etc.
(HA), tare(HB).
În trei stări: Industria electrotehnică,
Benzi din cupru moale (O), piese cu bună
Conform 0,1...4
STAS 427 jumătate tare conductibilitate electrică
STAS 270
(HA), tare (HB). şi termică.
Discuri de cupru Conform Pentru piese ştanţate şi
În stare moale 0,4...10
STAS 2673 STAS 270 ambutisate.
În două stări: Piese în industria
Plăci din cupru Conform
moale (O), 6...30 electrotehnică şi
STAS 2429 STAS 270
tare(HB). metalurgică.
În trei stări:
Piese ştanţate, îndoite şi
Table din alamă Conform moale (O), 0,3...5
fasonate în
STAS 289 STAS 95 jumătate tare
industria electrotehnică.
(HA), tare (HB).
În trei stări:
Piese ştanţate, îndoite şi
Benzi din alamă moale (O), 0,1...4
Conform fasonate în
STAS 290 jumătate tare
STAS 95 industria electrotehnică.
(HA), tare (HB).
În două stări:
Discuri din alamă Conform moale (O), 0,4...10 Piese ştanţate şi
STAS 2674 STAS 95,289 jumătate tare ambutisate.
(HA)
10

0 1 2 3 4
În două stări:
Plăci din alamă Conform Piese ştanţate îndoite şi
moale (O), 6...30
STAS 2430 STAS 95 ambutisate.
tare (HB).
În patru stări:
M(laminat), Industria de vehicule,
Table din
Conform O(recopt), HD 0,3...5 chimică, alimentara,
aluminiu
STAS 7607 (jumătate tare), electrotehnică.
STAS 428
HH (tare).
În două stări:
Benzi din Piese ştanţate, ambutisate,
Conform moale (O), 0,1...3
aluminiu stampate, în industria
STAS 7607 jumătate tare
STAS 5681 electrotehnică.
(HA)
Discuri din
Conform Conform
aluminiu 0,4...10 Piese ştanţate, îndoite etc.
STAS 7607 STAS 1178
STAS 2675
Table şi benzi
Conform Conform Piese ştanţate, îndoite,
din Cu-Ni-Zn 0,1...4
STAS 1096 STAS 1178 industria electrotehnică.
STAS 1178
Table şi placi
Conform Conform Diverse lucrări de
din plumb 0,8...15
STAS 663 STAS 490 deformare plastică la rece.
STAS 490
Benzi din plumb Conform Conform Diverse lucrări de
0,3...2
STAS 491 STAS 663 STAS 491 deformare plastică la rece.
Table din zinc Conform Conform Diverse lucrări de
0,15...6
STAS 488 STAS 646 STAS 488 deformare plastică la rece.
În patru stări:
Table şi benzi 0,5…5
Moale (O),
din aliaje Conform table Lucrări de ştanţare, îndoire,
jumătate tare
Cu – Ni – Zn STAS 1096 0,1…2,5 ambutisare.
(HA), tare (HB),
(alpaca) benzi
foarte tare (HC)
În trei stări:
Bare rotunde din Conform moale (O), Lucrări de deformare în
D = 5…50
Cu, STAS 391 STAS 270 jumătate tare volum.
(HA), tare (HB).
În trei stări:
Bare rotunde din
Conform moale (O), Lucrări de deformare în
CuZn, D = 3…50
STAS 95 jumătate tare volum.
STAS 291
(HA), tare (HB).
În două stări:
Bare pătrate,
Conform moale (O), Lucrări de deformare în
trase din Cu, D = 5…50
STAS 270 jumătate tare volum.
STAS 393
(HA).
Bare În două stări:
axb =
dreptunghiulare, Conform moale (O), Lucrări de deformare în
5x3……
din Cu, STAS 270 jumătate tare volum.
…100x20
STAS 392 (HA).
În două stări:
Ţevi din Cu, Conform
moale (O), D = 5…80 Lucrări de îndoire, fasonări.
STAS 523 STAS 270
(HA).
În prezent se fac cercetări teoretice şi experimentale privind posibilitatea extinderii

procedeelor convenţionale şi neconvenţionale de deformare plastică la rece şi asupra altor tipuri
de materiale, în special nemetalice şi compozite.
11
Prof.dr.ing SINDILĂ Gheorghe
IV. PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE

DE PRELUCRARE PRIN PROCEDEE DE DEFORMARE
PLASTICĂ LA RECE ŞI A ECHIPAMENTELOR AFERENTE
Transformarea materiilor prime în semifabricate, a acestora în piese, pentru ca în final
să rezulte produse finite, are loc sub acţiunea conştientă a omului. Ansamblul de activităţi
desfăşurate cu scopul atribuirii unei noi calităţi unui produs sau unui serviciu poartă numele de
proces de producţie.
Procesul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică la rece este acea parte a
procesului de producţie care are ca obiect nemijlocit schimbarea formei geometrice, a
dimensiunilor, a proprietăţilor etc., unui semifabricat în vederea transformării acestuia în piesă.
1. Date iniţiale ale temei de proiectare
Proiectarea tehnologiilor şi a echipamentelor necesare obţinerii unei piese prin
deformare plastică la rece presupune cunoaşterea unor date iniţiale referitoare la: desenul de
execuţie al piesei (principalul document tehnic); volumul de producţie; forma semifabricatelor
utilizate (table, benzi, fâşii etc.); dotarea tehnică şi gradul de calificare al personalului din
societatea beneficiară a tehnologiei proiectate, termene de livrare etc.
2. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare
Proiectarea proceselor tehnologice, în general, se desfăşoară pe baza unor algoritmi
tehnici şi economici bine argumentaţi care să asigure un grad înalt de eficienţă întregii activităţi.
În cadrul proceselor tehnologice de obţinere a pieselor prin deformare plastică la rece trebuie
parcurse următoarele etape:
2.1 Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum şi a echipamentului necesar (ştanţe şi
matriţe) se face pe baza datelor iniţiale ale temei de proiectare între care desenul de execuţie
reprezintă principalul document tehnic care stă la baza acestei activităţi. Din acest motiv este
justificată preocuparea proiectantului de proces tehnologic, ca acesta să fie complet, corect şi
să cuprindă toate informaţiile necesare proiectării.
2.1.1 Desenul de execuţie al piesei
În multe situaţii practice desenul de execuţie al piesei nu este întocmit de specialişti în
domeniu şi, ca urmare, ar putea conţine greşeli sau ar putea fi incomplet. Acest lucru
presupune ca, înaintea începerii oricărei activităţi propriu–zise de proiectare, să se realizeze,
cu responsabilitate, o analiză amănunţită a desenului de execuţie. Această analiză se face
având în vedere următoarele aspecte:
- rolul funcţional al piesei, respectiv al fiecărei suprafeţe componente, este bine să fie
cunoscut pentru a putea face analize critice pertinente în legătură cu corectitudinea
condiţiilor tehnice cerute prin desenul de execuţie;
- verificarea desenului de execuţie se realizează cu scopul înţelegerii formei constructive
a piesei, al corectării eventualelor greşeli de proiectare sau a completării desenului de
execuţie cu alte vederi, secţiuni sau detalii, în aşa fel încât acesta să ofere o imagine
completă şi unică a piesei şi să conţină toate informaţiile necesare unei proiectări
corecte. Pentru aceasta se vor avea în vedere:
o înţelegerea formei piesei. Desenul de execuţie trebuie să cuprindă suficiente
vederi, detalii şi secţiuni încât piesa să poată fi unic definită şi să nu dea naştere la
interpretări subiective. Astfel, dacă piesa din figura 4.1, este prezentată numai în
vederile din planurile orizontal şi vertical, pentru vederea din planul lateral ar putea fi
acceptată oricare din variantele a, b sau c. În această situaţie desenul se consideră
incomplet şi este necesară intervenţia celui care a proiectat piesa.
o dacă sunt suficiente vederi şi secţiuni care să determine în mod univoc forma
piesei. Dacă desenul de execuţie este prezentat numai prin cele trei vederi clasice
(fig.4.2), din planele orizontal, vertical şi lateral, există dubii dacă pe latura dreaptă a
piesei există sau nu o gaură. Pentru a clarifica situaţia este necesară şi o vedere din
B.
208
Fig.4.1 Desen de execuţie nedefinit Fig.4.2 Desen de execuţie incomplet

o dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Pentru a putea
constitui obiectul unui proces de proiectare, desenul de execuţie al piesei trebuie să
conţină toate dimensiunile care definesc suprafeţele componente ale acesteia. Deşi
piesa este definită ca formă în vederile din desenul de execuţie (fig.4.3), desenul este
incomplet, deoarece nu defineşte grosimea materialului, raza de îndoire şi diametrul
orificiului.
Fig.4.3 Desen de execuţie incomplet definit dimensional

o dacă este indicată scara de desenare şi dacă piesa a fost desenată la această
scară. Pentru a crea o imagine corectă a piesei, a proporţionalităţii între dimensiunile
care o definesc, între piesă şi eventualele detalii ale acesteia, este necesar ca piesa
şi detaliile să fie realizate la o scară convenabilă, scară ce trebuie menţionată şi
respectată pe desen (în indicator pentru desen şi în imediata apropiere a detaliului,
fig.4.4).
Fig. 4.4 Indicarea corectă a scării de desenare
o dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) şi ce
semnificaţie au cele necotate. În cazul în care desenul de execuţie conţine mai multe
raze de racordare, sau de îndoire, egale, valoarea acestora poate fi trecută pe desen
209
o singură dată, deasupra indicatorului cu menţiunea ”Toate razele de îndoire

(racordare), au valoarea Rx” (unde x este valoarea concretă a razei). Orice desen
care nu are trecută raza în mod explicit pe desen, sau nu conţine nici o referire la ea,
înscrisă deasupra indicatorului, este incomplet şi se tratează ca atare.
o dacă este menţionată grosimea materialului din care se execută piesa;
o indicaţiile în legătură cu dimensiunile netolerate. Dimensiunile care definesc
piesele pot fi cu abateri sau fără (aşa – numitele cote libere). Acestea din urmă nu pot
fi realizate în orice condiţii şi, ca urmare, standardele stabilesc şi pentru ele valori
concrete ale abaterilor (STAS 11111 – 86). Pentru cotele libere trebuie menţionată,
deasupra indicatorului, clasa de precizie în care ele trebuie realizate (ex. Toate cotele
netolerate sunt conform STAS 11111 – 86, clasa 2 de precizie).
o indicaţiile referitoare la calitatea suprafeţelor ce compun piesa. De cele mai
multe ori indicaţiile privind calitatea suprafeţei se referă la rugozitatea acesteia. Pe
desenele de execuţie se trece rugozitatea pe suprafeţele rezultate în urma prelucrării
piesei (nu se trece rugozitatea suprafeţelor semifabricatului, tablei sau benzii,
rugozitate obţinută în urma procedeului de laminare, fig.4.5).
Fig.4.5 Înscrierea rugozităţii pe desen
Sunt situaţii în care rolul funcţional al piesei este asigurat de forma acestei şi nu de
calitatea suprafeţelor obţinute în urma ştanţării (colţar pentru asamblare, fig.4.6). În
aceste situaţii nu se mai trece rugozitatea pe desen, înţelegând că cea rezultată prin
ştanţare obişnuită (6,3...12,5µm) este suficientă. Sunt şi cazuri în care suprafaţa
rezultată prin ştanţare asigură rolul funcţional al piesei (suprafeţele evolventice ale
danturii roţilor dinţate, fig.4.7). În aceste cazuri înscrierea, pe desenul de execuţie a
indicaţiilor referitoare la calitatea suprafeţei, este obligatorie.
Fig.4.6 Rolul funcţional nu este asigurat Fig.4.7 Rolul funcţional este asigurat
de suprafeţele forfecate de suprafeţele forfecate
o ce alte indicaţii mai sunt menţionate pe desen şi ce implicaţii au acestea în

procesul de prelucrare. Alte indicaţii în legătură cu duritatea piesei, cu alte referiri la
calitatea suprafeţelor (acoperiri galvanice, vopsiri, muchii teşite etc.) se vor menţiona
în cadrul rubricii „Condiţii tehnice” existentă deasupra indicatorului.
o dacă este menţionată greutatea piesei (dacă nu, aceasta trebuie determinată);
o dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu indicaţii
în legătură cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Având în
vedere colaborările internaţionale este necesar ca notaţiile materialului să fie în
conformitate cu standardele internaţionale în vigoare.
Eventualele modificări, corecturi, adăugiri pe desenul de execuţie se pot efectua NUMAI
CU ACORDUL PROIECTANTULUI de reper (numai el este în măsură să aprecieze dacă
modificarea respectivă afectează sau nu rolul funcţional al piesei).
210
2.1.2 Materialul piesei

Având în vedere că informaţiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite
în următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor
extrage date referitoare la: proprietăţi fizico–mecanice; compoziţie chimică; forme şi dimensiuni
de livrare ale materialului din care se execută piesa. Câteva din aceste informaţii sunt
prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Rezistenţă la Greutate Forme şi dimensiuni de livrare
Stare Compoziţie
Material rupere, specifică,
de chimică
Rm  benzi foi de tablă
STAS livrare 2 [%] 3
[N/mm ] [kg/dm ]
0 1 2 3 4 5 6
A1 800 x 1500
800 x 2000
STAS 9485- - 270...410 C 0,15-0,13 800 x 2500
20,25,26,30,
Mn 0,5-0,45 800 x 3000
80 35,40,45,46,
Si max 0,5 800 x 4000
A2 7,85 50,55,60,65,
P 0,05-0,03 1500 x 1500
STAS 9485- 70,75,80,85,
- 270...390 S 0,05-0,04 1500 x 2000
80 90,95,100,
Al 0,01-0,1 1500 x 2500
A3 110,115,120,
Fe - restul 1500 x 3000
STAS 9485- 130,140,150
- 270...370 1500 x 4000
80
M -
Mn 0,6-1,1
AlMnCu O 90
Cu 3,8-4,8 3,5
STAS 8652- HD 120
Al - restul 5,6,8,10,12,
89 HH 150
M - 14,16,18,20,
Mg 0,4-0,8 1000 x 1700
AlMnMg O 100 22,25,28,30,
Mn 0,6-1,1 3,2 1000 x 2000
STAS 8652- 32,35,38,40,
HD 180 1100 x 2000
Al - restul 42,45,48,50,
89 HH 220 1100 x 2350
52,55,58,60,
M - 1150 x 2500
Mg 8 62,65,68,70,
AlMg 8 O 100 1200 x 2100
Mn 0,1-0,3 2,5 75,80,85,90,
STAS 8652- HD 130 1250 x 2500
Al - restul 95,100,105,
89 HH 170 1300 x 2200
110,115,120,
M - 1200 x 6000
Mg 0,5-1 125,130,130,
AlMgSi 1 O 110 140,145,150
Si 1,5 2,7
STAS 8652- HD 220
Al - restul
89 HH 300
10,12,14,16,
195...245 18,20,22,25,
O
28,30,32,36, 300 x 1000
40,45,50,55, 300 x 2000
Cu Cu 99-99,5
245...304 8,93 60,65,70,75, 500 x 1000
STAS 427- HA Imp. - restul
80,82,90,95, 500 x 2000
84
100,110,115, 1000 x 1000
120,130,140, 1000 x 2000
HB 294...363
145,150
O 340...400 10,12,14,16,
Cu-Sn 6 HA 400...470 18,20,22,25,
Sn 5-9
Cu-Sn 8 HB 470...550 8,2 28,30,32,36,
P 0,01-0,04
STAS 94/1- HC 550...640 40,45,50,55,
Cu - restul 300 x 2000
84 HD > 640 60,65,70,75,
320 x 2000
O >290 Sn 3-5 80,82,90,95,
CuSn4Pb4Z Pb 3,5-4,5 100,110,115,
HA >420 8,5
n4 STAS Zn 3-5 120,130,130,
94/1-84 HB >540 Cu - restul 140,145,150
211

0 1 2 3 4 5 6
Cu-Zn 10 O 240...290
STAS 289- HA 290...350
88 10,12,14,15,
HB >350
16,18,20,21,
Cu-Zn 15 O 260...310 22,24,25,26,
STAS 289- HA 310...370 28,29,30,32,
88 HB 370...460 Cu 91-62
35,36,40,42,
Pb0,13-0,05
Cu-Zn 20 O 270...320 45,46,47,48,
Fe0,2-0,01 500 x 2000
STAS 289- HA 320...370 50,52,55,56
Mn0,1-0,05 8,2 560 x 2000
88 HB 370...460 60,63,65,70,
Al0,03-0,02 1000 x 2000
O 270...350 72,75,80,81,
Cu-Zn 30 Sn0,1-0,05
85,90,94,95,
STAS 289- HA 350...420 Zn - restul
100,103,105,
88 HB 420...520 106,110,115,
Cu-Zn 36 O 300...370 120,130,135,
Cu-Zn 37 HA 370...440 140,145,150
STAS 289-
88 HB 440...540
1.4.5 Tehnologicitatea pieselor ştanţate

În procesul de prelucrare prin procedee de deformare plastică la rece, este important să
fie cunoscută capacitatea materialului de a suporta starea de tensiune caracteristică procesului
de deformare respectiv. Capacitatea materialului de a permite transformarea semifabricatului în
piesă, fără apariţia unor defecte, poartă numele de deformabilitate. Aceasta este o problemă
deosebit de complexă care depinde de proprietăţile materialului (mecanice, metalurgice,
chimice), de condiţiile concrete în care are loc deformarea (forma iniţială a semifabricatului,
forma finală a piesei, starea de tensiune caracteristică procesului de deformare respectiv, viteza
de deformare, temperatura, condiţiile de ungere etc.) precum şi de criteriile luate în considerare
pentru aprecierea deformării (alungirea, gâtuirea, rază minimă, grad de deformare etc.).
Caracteristicile fiecărui material, prelucrabil prin deformare plastică la rece, îi permit acestuia să
suporte deformări, mai mici sau mai mari, în funcţie de cele menţionate.
Aprecierea posibilităţilor de deformare se face, prin intermediul unor criterii, indici,
specifici procedeului de deformare la care este supus materialul. Cunoaşterea acestor criterii de
deformare şi a valorilor acestora are o importanţă deosebită în aprecierea posibilităţii de
obţinere a piesei printr-un procedeu de deformare sau altul, în una sau mai multe faze sau
operaţii de prelucrare.
Valorile criteriilor de deformare se pot stabili atât pe cale teoretică cât şi experimentală.
Literatura de specialitate prezintă valorile limită ale acestora, sub formă de tabele, relaţii
empirice, nomograme sau diagrame de dependenţă, valori pentru care piesele se pot obţine în
conformitate cu condiţiile tehnice impuse prin desenul de execuţie.
Există situaţii practice, în cele mai diverse domenii de activitate, în care piese şi chiar
subansamble să fie concepute şi proiectate de personal tehnic cu cunoştinţe limitate în
domeniul proiectării formei, a posibilităţilor tehnologice de realizare a produsului şi chiar a
alegerii materialului. Din acest motiv se întâlnesc numeroase cazuri în care piese, capabile să
îndeplinească rolul funcţional pentru care au fost proiectate, să poată fi realizate practic în
condiţii deosebit de dificile, sau efectiv să nu poată fi realizate. Pentru a evita cazurile de
incompatibilitate, între rolul funcţional şi posibilităţile de realizare, piesele trebuie să
îndeplinească anumite condiţii specifice metodei şi procedeelor de fabricare respective, adică
să fie tehnologice.
Tehnologicitatea este o caracteristică a piesei, care exprimă concordanţa

între condiţiile tehnice şi economice impuse şi posibilităţile tehnologice
caracteristice metodelor şi procedeelor de prelucrare.
212
Se spune despre o piesă că este tehnologică, dacă ea se poate prelucra în condiţii

normale de lucru (un anumit nivel de dotare tehnică, un anumit nivel de pregătire al personalului
muncitor, un anumit sistem de organizare a producţiei etc.) şi cu costuri minime.
Studiul tehnologicităţii piesei este una din cele mai importante etape în procesul de
proiectare a proceselor tehnologice. Acest studiu constă efectiv în compararea prescripţiilor
tehnice, înscrise pe desenul de execuţie, cu valorile limită corespunzătoare, determinate pe
cale experimentală sau teoretică, recomandate de literatura de specialitate. Studiul
tehnologicităţii se face în mod diferit în funcţie de metoda şi procedeul prin care se obţine piesa.
Principalii indicatori ai tehnologicităţii pieselor obţinute prin procedee de deformare
plastică la rece se referă la: forma şi dimensiunile pieselor; la precizia dimensională, de formă,
de poziţie relativă, la calitatea suprafeţei; la indicatorii de deformabilitate (coeficient de limită de
ambutisare, rază minimă de îndoire, coeficient limită de răsfrângere a marginilor etc.); consumul
de material; numărul de scule necesare procesului de fabricare; complexitatea sculelor, a
utilajelor de presare necesare şi a accesoriilor aferente etc.
Forma piesei are influenţe atât asupra problemelor economice, prin consumul de
material, cât şi tehnice, prin gradul de complexitate al tehnologiei pe care o implică. Calcule
economice evidenţiază faptul că o economie de material de 10%, este egală în eficacitate cu o
mărire a productivităţi de 3...4 ori, sau altfel spus o economie de material de 20-25%
echivalează cu valoarea manoperei [20]. Ţinând seama de faptul că materialul participă cu
ponderea cea mai mare în costul piesei (poate să depăşească 80%), apare în mod evident ca
factor de tehnologicitate, forma conturului exterior a acesteia, care poate să conducă la o croire
mai mult sau mai puţin eficientă. Având în vedere acest lucru se recomandă ca, încă din faza
de proiectare a formei piesei, să se atribuie acesteia o astfel de formă care să conducă la o
croire cu deşeuri puţine sau fără deşeuri. Dacă de acest lucru nu s-a ţinut seama în faza de
stabilire a formei piesei, proiectantul de proces tehnologic poate propune modificare formei, în
condiţiile în care aceasta nu afectează rolul funcţional al piesei. Numai proiectantul de piesă
este în măsură să accepte sau nu modificările propuse, deoarece numai acesta cunoaşte
implicaţiile pe care le pot avea modificările respective în buna funcţionare a piesei. Astfel, forma
iniţială a piesei (fig. 3.69), la care rolul funcţional impune păstrarea diametrelor orificiilor şi a
poziţiei reciproce a acestora, conduce inevitabil la o croire cu deşeuri (fig.3.70).
Fig. 3.69 Piesa iniţială Fig. 3.70 Schemă tehnologică
Păstrând nemodificate elementele geometrice cerute de rolul funcţional (fig.3.71), se

poate modifica forma conturului exterior a piesei (fig.3.72), cu accepţiunea proiectantului, încât
să fie posibilă o croire fără deşeuri (fig.3.73).
Fig.3.71 Modificarea conturului exterior
Fig. 3.72 Piesa modificată Fig. 3.73 Schema tehnologică
213
Având în vedere cele menţionate, se recomandă ca forma conturului exterior a pieselor

ştanţate să fie simplă, fără treceri bruşte de la un element simplu de contur la altul, fără fante
adânci şi proeminenţe lungi şi înguste, fără colţuri vii etc. Atunci când aceste recomandări nu
pot fi realizate din motive obiective impuse de rolul funcţional al piesei, formele conturului
exterior ale piesei trebuie să respecte anumite proporţii între dimensiuni, pentru ca acestea să
poată fi realizate în condiţii obişnuite (normale) de prelucrare. În cazul în care condiţiile
recomandate de literatura de specialitate nu se respectă se apelează la proiectantul de produs
cu scopul de a face modificări favorabile creşterii gradului de tehnologicitate sau, în cazul când
acest lucru nu este posibil, se apelează la diferite artificii tehnologice. Dacă nici în acest mod
problema nu este rezolvată se recomandă realizarea suprafeţei respective, sau a întregii piese,
prin alt procedeu sau altă metodă de prelucrare.
Fig.3.74 Piesă model
Se consideră că o piesă este tehnologică, din punct de vedere al formei, dacă

îndeplineşte condiţiile referitoare la figurile 3.74 (h > 1,2g; a > 1,2g; b < 15g) şi 3.75
[13,52,116,127,128].
a>g a > 0,7g a > 0,8g
a > 1,5g a > 0,8g a > 0,9g
Fig. 3.75 Condiţii de poziţie relativă
Aceleaşi condiţii sunt valabile şi pentru forma contururilor interioare (obţinute prin perforare) la
care se mai adaugă şi condiţiile de poziţie relativă, precum şi valorile dimensiunilor minime ce
pot fi realizate prin perforare (tabelul 3.17) [34,35,90].
214
Tabelul 3.17
Materialul piesei
Forma Dimensiunea Oţel Cupru,
orificiului minimă a orificiului
dur moale alamă Aluminiu
Circulară Diametrul d 1,2g 1,0g 0,8g 0,7g
Pătrată Latura a 1,1g 0,9g 0,7g 0,5g
Dreptunghiulară Latura mică b 0,9g 0,9g 0,6g 0,5g
Ovală Lăţimea b 1,0g 0,9g 0,65g 0,55g
Observaţii: În cazul poansoanelor ghidate pe toată lungimea lor se obţin şi orificii cu
dimensiuni minime de (0,3…0,55)g.
În cazul utilizării unor ştanţe la care unul din elementele active nu este rigid (poliuretan,
cauciuc etc.), tehnologicitatea formei piesei este asigurată prin respectarea recomandărilor
prezentate în tabelul (3.18) [20].
Tabelul 3.18
Grosimea Dimensiunea [mm]

Material g [mm] d a b r p c
cel puţin
0 1 2 3 4 5 6 7
0,05 3,6 4,5 1,5 0,1 0,8 1,0
0,1 3,8 4,8 1,8 0,2 0,9 1,2
0,3 5,0 5,2 2,5 0,4 1,5 2,3
0,5 5,5 6,0 3,0 0,7 2,0 3,0
0,8 6,0 6,2 3,5 1,0 2,5 3,5
Oţeluri 1,0 7,0 7,0 4,0 1,2 3,0 4,0
1,2 8,3 8,5 4,5 1,5 3,5 5,0
1,5 11,5 11,5 5,2 2,3 4,2 6,5
1,6 12,5 12,5 6,0 2,5 4,5 7,0
1,8 15,0 15,0 7,0 3,5 5,0 9,0
2,0 18,0 18,0 8,0 4,0 6,0 10,0
0,05 2,5 2,5 1,3 0,1 0.9 0,9
0,1 2,8 2,8 1,8 0,2 1,0 1,2
0,3 3,8 3,8 2,2 0,4 1,5 2,3
0,5 5,5 5,5 3,2 0,7 2,0 2,8
0,8 6,0 6,0 3,7 1,0 2,5 3,35
Aliaje de aluminiu şi
1,0 7,0 7,0 4,0 1,25 3,0 3,8
magneziu
1,2 8,0 8,0 4,5 1,5 3,5 4,2
1,5 9,0 9,0 5,0 2,4 4,2 4,8
1,6 10,0 10,0 5,3 2,5 4,5 5,0
1,8 12,0 12,0 6,5 3,0 5,0 6,0
2,0 14,0 14,0 7,0 3,5 6,0 8,0
0,05 2,5 2,5 1,5 0,1 0,8 1,0
0,1 3,2 3,2 2,2 0,3 1,0 1,3
0,3 3,8 3,8 2,8 0,5 1,5 2,3
0,5 5,5 5,5 3,2 0,7 2,0 3,0
0,8 6,0 6,0 3,7 1,0 2,5 3,5
Bronzuri 1,0 7,0 7,0 4,0 1,2 3,0 4,0
1,2 8,0 8,0 5,0 1,5 3,5 5,0
215
1,5 9,5 9,5 6,0 2,3 4,2 6,0

1,6 12,0 12,0 7,0 2,5 4,5 7,0
1,8 15,0 15,0 8,0 3,5 5,0 8,0
2,0 20,0 20,0 9,0 4,0 6,0 10,0
Razele minime de racordare, între elementele simple de contur, care formează unghiuri
între ele, se recomandă să îndeplinească condiţiile din tabelul (3.19) [90].
Tabelul 3.19
Raze minime de racordare
Decupare Perforare
Material
  900
 < 90 0
 900  < 900
Oţel, aluminiu, alamă 0,3g 0,5g 0,4g 0,7g
Studiul tehnologicităţii pieselor ce se obţin prin ştanţare presupune şi o verificare a

preciziei dimensionale, de poziţie relativă şi chiar de formă. Aceasta se face prin compararea
valorilor înscrise pe desenul de execuţie al piesei, sau cele rezultate din standardul pentru
dimensiuni fără indicaţii de toleranţă, STAS 11111-86 (anexa 1), cu valorile recomandate de
literatura de specialitate. În tabelul (3.20), sunt prezentate valorile abaterilor posibil de realizat,
prin perforare, pe o ştanţă cu precizie normală sau ridicată [20, 21, 90].
Tabelul 3.20
Dimensiunile orificiului, [mm]
Grosimea < 10 10…50 50…100
materialului Nivelul de precizie al ştanţei
g, [mm] normal ridicat normal ridicat normal ridicat
< 1,0  0,03  0,01  0,04  0,02  0,05  0,04
1,0…< 4,0  0,04  0,02  0,05  0,03  0,06  0,05
4,0…10  0,05  0,03  0,06  0,05  0,10  0,07
În tabelul (3.21) sunt prezentate valorile abaterilor posibil de realizat, prin decupare, pe o ştanţă
cu precizie normală sau ridicată [20,84].
Tabelul 3.21
Dimensiunile piesei, [mm]
Grosimea
< 50 50…120 120…260 260…500
materialului
g, [ mm] Nivelul de precizie al ştanţei
normal ridicat normal ridicat normal ridicat normal ridicat
0 1 2 3 4 5 6 7 8
< 0,5  0,05  0,015  0,07  0,025  0,10  0,04  0,15  0,05
0,5…1,0  0,07  0,02  0,10  0,03  0,15  0,05  0,20  0,06
1,0…2,0  0,10  0,03  0,15  0,05  0,20  0,06  0,25  0,07
2,0…3,0  0,15  0,05  0,20  0,06  0,25  0,07  0,30  0,10
3,0…4,0  0,20  0,06  0,25  0,07  0,30  0,10  0,40  0,20
4,0…6,0  0,25  0,15  0,30  0,20  0,40  0,25  0,50  0,35
6,0..10,0  0,35  0,25  0,40  0,25  0,50  0,35  0,60  0,40
Valorile abaterilor de poziţie relativă ale dimensiunilor, între orificii, sunt prezentate în
tabelul (3.22).
216
Tabelul 3.22
Distanţa între orificii, [mm]
Grosimea
< 50 50…150 150…300
materialului
g, [ mm] Nivelul de precizie al ştanţei
normal ridicat normal ridicat normal ridicat
< 1,0  0,10  0,03  0,15  0,05  0,20  0,08
1,0…2,0  0,12  0,04  0,20  0,06  0,30  0,10
2,0…4,0  0,15  0,06  0,25  0,08  0,35  0,12
4,0…6,0  0,20  0,08  0,30  0,10  0,40  0,15
Abaterile dimensiunilor de poziţie între orificii şi conturul exterior al piesei sunt
prezentate în tabelul (3.23).
Tabelul 3.23
Distanţa între orificii şi conturul piesei, [mm]
Grosimea < 50 50…150 150…300
materialului
g, [mm] Nivelul de precizie al ştanţei
normal ridicat normal ridicat normal ridicat
< 1,0  0,50  0,25  0,60  0,30  0,70  0,35
1,0…2,0  0,52  0,25  0,60  0,30  0,70  0,35
2,0…4,0  0,60  0,30  0,70  0,35  0,80  0,40
4,0…6,0  0,70  0,40  0,80  0,40  1,00  0,50
Din compararea abaterilor înscrise pe desen, cu cele posibil de realizat prin ştanţare, se
poate proiecta un proces tehnologic care să se desfăşoare pe ştanţe cu precizie normală sau
pe ştanţe cu precizie ridicată, sau se face recomandarea ca procesul tehnologic să cuprindă şi
alte operaţii decât cele de deformare plastică la rece (burghiere, rectificare, lepuire, rodare etc).
Proiectarea proceselor tehnologice pe ştanţe cu precizie normală sau ştanţe cu precizie
ridicată se face în urma unei argumentări tehnice pertinente având în vedere complexitatea
ridicată a ştanţelor de precizie, precum şi costul mult mai mare al utilajelor de presare (prese cu
dublă sau triplă acţiune) în cazul ştanţării de precizie. În ceea ce priveşte calitatea suprafeţei,
exprimată prin rugozitate, rezultatele experimentale au pus în evidenţă faptul că, prin ştanţare
obişnuită se pot obţine rugozităţi Ra= (1,6…3,2)m la perforare şi decupare şi Ra= (3,2…6,3)m
la retezare [20]. Prin ştanţare de precizie sau prin procedee speciale de ştanţare (curăţire prin
ştanţare etc.) se pot obţine rugozităţi Ra< 0,8m pentru decupare sau chiar 0,4m la perforare
[5]. Dintr-o analiză succintă a celor prezentate rezultă că o piesă, care trebuie realizată prin
ştanţare, este considerată tehnologică dacă:
- forma conturului exterior este simplă (circulară, pătrată, dreptunghiulară, ovală etc. şi nu
conţine combinaţii între acestea);
- nu are treceri bruşte de la o dimensiune la alta;
- nu prezintă fante sau proeminenţe lungi şi înguste;
- laturile rectilinii care definesc conturul se intersectează prin intermediul unor raze mari
de racordare;
- nu are unghiuri interioare sau exterioare cu valori mici între laturile ce definesc conturul;
- forma orificiilor este simplă şi cu dimensiuni mai mari decât grosimea materialului;
- distanţele între orificii precum şi între acestea şi marginile piesei sunt mai mari decât
grosimea materialului;
- condiţiile tehnice sunt justificate de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe;
- croirea acestora conduce la folosire eficientă a materialului ( ku > 70%);
- procesul tehnologic necesită un număr mic de ştanţe şi matriţe cu o complexitate
redusă;
- procesul tehnologic se pretează uşor la mecanizare şi automatizare necesitând personal
cu calificare redusă.
217
Este evident că îndeplinirea simultană a tuturor acestor condiţii este întâmplătoare şi

foarte rară şi, ca urmare, piesele ştanţate sunt caracterizate de un anumit grad de
tehnologicitate care conduce la un proces tehnologic mai mult sau mai puţin costisitor.
1.4.6 Precizia pieselor ştanţate
Precizia pieselor obţinute prin procedee de ştanţare este influenţată de caracteristicile

geometrice ale piesei (dimensiunile nominale, precum şi grosimea materialului); proprietăţile
mecanice ale materialului ştanţat (rezistenţa la rupere, alungirea specifică, duritate etc.);
complexitatea contururilor ce definesc piesa (existenţa unghiurilor, razelor de racordare etc.);
parametrii tehnologici (existenţa elementelor de ungere, viteza de deformare, starea de uzură a
muchiilor tăietoare etc.); construcţia ştanţei (precizia elementelor de orientare, jocul între
elementele active şi uniformitatea acestuia pe conturul, existenţa elementelor de apăsare,
modalitatea de realizare a ghidării pachetului mobil faţă de cel fix etc.). În ceea ce priveşte
precizia dimensională, de formă şi de poziţie, a pieselor ştanţate, se apreciază că aceasta este
corespunzătoare claselor de precizie 11…13, pentru procese de ştanţare desfăşurate pe ştanţe
cu precizie normală şi claselor 9…11 în cazul folosirii ştanţelor cu precizie ridicată (tab. 3.20,
3.21, 3.22, 3.23). Rugozitatea suprafeţei forfecate exprimată prin parametrul Ra , are valori, la
decupare şi retezare în intervalul (3,2…6,3)μm, şi la perforare în intervalul (1,6…3,2)μm, în
cazul ştanţării cu precizie normală. Prin ştanţare de precizie, sau prin procedee speciale de
ştanţare (curăţire prin ştanţare), rugozitatea realizată poate fi Ra = 0,4μm la perforare şi Ra <
0,8μm, la perforare. Un parametru important care caracterizează precizia de formă a pieselor
ştanţate este planeitatea. Acest parametru este afectat de bavurile existente de-a lungul
contururilor forfecate. Mărimea acestora depinde de valoarea jocului între elementele active, de
starea de uzură a muchiilor, de grosimea şi natura materialului etc. Planeitatea obţinută la
ştanţare se situează în jurul valorii de 5% din grosimea materialului. Bavurile şi neregularităţile
ce apar la piesele ştanţate se remediază prin operaţii suplimentare de tăiere (curăţire prin
ştanţare, debavurare), sau de planare (utilizând matriţe speciale de planat).
2.2.1 Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, corectă şi concisă asupra posibilităţilor de realizare în
condiţii economice a piesei care constituie tema de proiect, se recomandă completarea
tabelului 4.2 cu valorile de precizie extrase din desenul de execuţie al piesei şi din literatura de
specialitate [84,94]. Comparând valorile înscrise pe desenul de execuţie cu cele posibil de
realizat prin procedee de deformare plastică la rece, se trag concluzii în legătură cu posibilitatea
obţinerii piesei prin procedee cu precizie normală de prelucrare, cu precizie ridicată, sau se
evidenţiază faptul că, prin procedee de deformare, piesa nu poate fi obţinută în condiţiile
impuse. În această situaţie se recomandă realizarea piesei prin altă metodă de prelucrare.
În coloana aferentă concluziilor se va înscrie, prescurtat, modalitatea de realizare a
condiţiei respective: deformare normală (DN), deformare de precizie (DP) sau imposibil de
realizat prin procedee de deformare plastică la rece (IMP).
Tabelul 4.2
Precizia impusă piesei prin desenul de Precizia posibil de realizat prin procedee
execuţie de deformare plastică la rece
Dimen-
siunea Abateri Abateri la Abateri Rugo- Abateri Rugozi- Con-
Abateri dimensionale
nomi- dimen- cote de zitatea de tatea cluzii
nală sionale libere formă supra- Defor- Defor- formă suprafe-
STAS feţei mare mare de ţei
11111-88 normală precizie
43 -  0,25 - 12,5  0,10  0,03 - 6,3 DN
62  0,10 - - 12,5  0,15  0,05 - 6,3 DP
8  0,01 - - 6,3  0,10  0,03 - 6,3 IMP
218
În cazul în care una din condiţiile impuse prin desenul de execuţie nu poate fi realizată
prin deformare normală, ci prin deformare de precizie, întreaga sculă (ştanţă sau matriţă)
trebuie proiectată şi realizată în condiţii deosebite.
2.3 Analiza croirii semifabricatului

Economisirea materialelor utilizate în procesele de producţie este o problemă, deosebit
de importantă şi de complexă în acelaşi timp, a cărei rezolvare eficientă depinde de o serie de
factori de natură constructivă, tehnologică şi organizatorică. Având în vedere că în procesele
tehnologice de prelucrare prin deformare plastică la rece costul materialului, înglobat în piesă,
poate să ajungă până la 80 % din costul acesteia, problema croirii semifabricatului devine
deosebit de importantă. Calcule economice scot în evidenţă faptul că, pentru realizarea unei
anumite eficienţe economice, sau se creşte productivitatea de 6...8 ori, sau se scade consumul
de material cu 20...25 %. Este evident că este de preferat cea de a doua cale.
Prin croire, în general, se înţelege o anumită modalitate de dispunere a pieselor pe
semifabricat (fig.4.28). Croirea optimă este acea modalitate de dispunere a pieselor pe
semifabricat (tablă, bandă sau fâşie), care conduce la o utilizare optimă a materialului
(cantitatea de deşeuri să fie minimă, fig.4.29). În procesul de ştanţare, prin care se pot obţine,
atât piese finite, cât şi semifabricate pentru alte procedee de prelucrare, economia de material
se realizează, în principal, prin:
- croirea optimă a tablelor în semifabricate individuale sau în fâşii;
- croirea optimă a benzilor şi fâşiilor presupune dispunerea optimă a pieselor pe aceste
semifabricate;
- stabilirea mărimii optime a puntiţelor;
- croirea combinată, prin utilizarea deşeurilor care apar la croirea unei anumite forme de
piesă, ca semifabricate pentru o altă formă de piesă etc.
Fig.4.28 Croire Fig.4.29 Croire optimă
2.5.1 Croirea tablelor

În procesele de deformare plastică la rece, tablele se folosesc, fie pentru transformarea
acestora în semifabricate individuale de dimensiuni relativ mari (fig.4.30), fie pentru obţinerea
fâşiilor utilizate ca semifabricate pentru piese de dimensiuni relativ mici (fig.4.31).
Fig.4.30 Croirea tablei în semifabricate Fig.4.31Croirea tablei în fâşii

individuale
219
Croirea raţională a tablelor, pentru obţinerea semifabricatelor individuale, presupune

dispunerea în diferite modalităţi a acestora pe aceiaşi foaie de tablă, sau pe table de diferite
dimensiuni şi acceptarea acelei variante care conduce la o cantitate minimă de deşeuri.
a b
c d
Fig.4.32 Croirea tablelor în semifabricate individuale
Astfel, se constată că din aceiaşi foaie de tablă cu dimensiunile A x B, se pot obţine 8

piese, dacă acestea se aşează pe tablă într-un anumit fel (fig.4.32a) şi 6, dacă se aşează în alt
fel (fig.4.32b). Ca urmare, din cele două variante se va alege varianta a. Luând în analiză şi o
tablă, de alte dimensiuni C x D (fig.4.32c,d), pentru obţinerea aceleiaşi piese, se constată că în
ambele modalităţi de dispunere a pieselor pe tablă se obţine acelaşi număr de piese, 18, dar în
varianta c, deşeul oferă mai multe variante de utilizare. Alegerea variantei optime se face pe
baza relaţiei 4.1.
a b
Fig.4.33 Croirea tablelor în semifabricate individuale
Croirea făşiilor în lungul tablei, conduce la obţinerea a 4 fâşii de dimensiuni A x l (fig.4.33a), iar
dispunerea fâşiei transversal pe lungimea tablei (fig.4.33b), conduce la obţinerea unui număr de
6 fâşii de dimensiuni B x l şi a unei cantităţi mai mici de deşeuri. Deci, din acest punct de vedere
varianta b este cea optimă. Deoarece, în cele mai multe cazuri, croirea tablelor în fâşii se face
cu scopul utilizării acestora ca semifabricate pentru ştanţarea unor piese de dimensiuni mai
mici, analiza croirii trebuie făcută şi din această perspectivă. Astfel, din cauza indivizibilităţii
220
dimensiunilor lungimii fâşiilor (A, respectiv B, fig.4.34) la cele ale piesei, în majoritatea
covârşitoare a cazurilor vor rezulta deşeuri la capetele fâşiilor (l x m, cazul a; n x t, cazul b; l x r,
cazul c; s x t, cazul d).
Fig.4.34 Croirea fâşiilor
Realizând croirea cu fâşia dispusă în lungul foii de tablă, iar pe fâşie piesele dispuse transversal
(fig.4.34a), va rezulta cel mai mic număr de fâşii din aceiaşi foaie de tablă. Ca urmare, va
rezulta cel mai mic număr de posibile deşeuri de cap de fâşie şi, în consecinţă, cea mai mică
cantitate de deşeuri. Prin urmare, se recomandă ca foile de tablă să fie croite în lungul lor, iar
pe fâşie, piesele să fie dispuse transversal (fig.4.34a).
Eficienţa croirii materialului, pentru diferite variante de croire, se pune în evidenţă prin
relaţia [10, 15, 68]:
n A
kc   100 [%] (4.1)
Ll
în care: n este numărul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obţin dintr-o foaie de
tablă; A – aria determinată de conturul exterior al piesei; L, l – lungimea, respectiv lăţimea foii
de tablă. În cazul în care, în urma croirii, rezultă o cantitate mare de deşeuri (> 10 %), se
recomandă croirea combinată (dispunerea în zona deşeului a altor semifabricate individuale,
fig.4.35).
Fig.4.35 Croirea combinată a foilor de tablă
Cunoscând configuraţia pieselor (prelucrate în cadrul unei unităţi economice), care se

realizează din acelaşi material, proiectantul de proces tehnologic poate să dispună pe aceiaşi
foaie de tablă, în multiple variante, piese diferite în aşa fel încât cantitatea de deşeuri să fie
minimă. Astfel, din foaia de tablă de dimensiuni C x D (fig.4.35), se vor obţine 18 piese de tip 1,
iar din deşeul care ar fi rezultat, se pot obţine 3 piese tip 2 şi 4 piese tip 3. Se îmbunătăţeşte
astfel considerabil gradul de utilizare a materialului, cu influenţă benefică asupra costului
221
pieselor. În funcţie de volumul de producţie caracteristic fiecărui tip de piesă, de dimensiunile

standardizate ale tablelor, se pot imagina numeroase alte variante de croire (fig.4.36).
Fig.4.36 Variante de croire combinată
Aprecierea eficienţei unei scheme de croire a materialului, în această situaţie, se face

prin intermediul coeficientului de utilizare a materialului ku, determinat cu relaţia [15, 94]:
m
n x  Ai
ku  i 1
 100 [%] (4.2)
Ll
în care : m este numărul de forme diferite de piese care rezultă dintr-o foaie de tablă; nx -
numărul pieselor de acelaşi fel; Ai – aria piesei de tip i.
Tăierea foilor de tablă în semifabricate individuale se face în mod curent cu ajutorul
foarfecelor ghilotină (abateri tab.4.4), sau foarfecelor disc (abateri tab.4.5) [84].
Tabelul 4.4
Grosimea Dimensiunea forfecată, l [mm]
materialului g, [mm]
<50 51...100 101...200 201...300 301...500 >500
< 0,5  0,12 0,25 0,37 0,50 0,60 0,75
0,5...1,0  0,25 0,37 0,50 0,50 0,60 0,75
1,1...2,0  0,37 0,37 0,50 0,62 0,75 1,00
2,1...3,0  0,50 0,50 0,62 0,75 0,90 1,10
3,1...5,0  0,50 0,62 0,75 0,75 1,00 1,25
5,1...7,0  0,62 0,75 0,90 1,00 1,25 1,25
7,1...10  0,75 0,90 1,10 1,10 1,25 1,50
Valorile sunt valabile în cazul tăierii cu foarfece cu precizie normală. Foarfecele cu precizie
ridicată pot asigura precizii cu 40% mai mari decât cele prezentate. Neparalelismul marginilor
tăiate trebuie să se încadreze în limitele de precizie la lăţime ale benzilor.
Tabelul 4.5
Grosimea Dimensiunea forfecată, l [mm]
materialului < 20 20...30 30...50
g, [mm] Abateri
< 0,5  0,05  0,08  0,10
0,5...1,0  0,08  0,08  0,10
1,0...2,0  0,10  0,15  0,20
Deoarece, în mod curent, precizia tăierii cu foarfece este mai mică decât precizia
impusă pieselor ştanţate din fâşii, la stabilirea modului de asigurare a pasului se impune
realizarea unei comparări între precizia la lăţime a fâşiilor, cu precizia acelei dimensiuni a piesei
dispuse transversal pe lungimea fâşiei. Astfel, dacă precizia la dimensiune este mai mare decât
precizia la lăţime a fâşiei ( TC < Tl), pasul trebuie realizat obligatoriu cu ajutorul poansonului de
222
pas (fig.4.37) care, indiferent de abaterea la lăţimea a fâşiei o aduce în câmpul de toleranţă
impus dimensiunii C a piesei.
Fig.4.37 Asigurarea pasului Fig.4.38 Asigurarea pasului

cu poanson de pas cu opritor
Pasul mai poate fi asigurat prin intermediul unui opritor (fig.4.38), dar numai în situaţia în
care piesa se obţine prin decupare. În acest caz precizia mai scăzută la lăţime a fâşiei nu
influenţează precizia la dimensiunea C a piesei. Croirea prin decuparea piesei, fiind cu puntiţe,
conduce însă la obţinerea unei anumite cantităţi de deşeuri.
Fig.4.39 Asigurarea pasului cu opritor
În situaţia în care precizia la dimensiunea C a piesei este mai mică decât la lăţimea
fâşiei (TC > Tl), asigurarea pasului poate fi realizată atât cu poanson de pas cât şi cu opritor
(fig.4.39). Abaterile la lăţime ale fâşiei, încadrându-se în câmpul de toleranţă la dimensiunea C
a piesei, nu este neapărată nevoie de poansonul de pas care să corecteze favorabil câmpul de
toleranţă la lăţime al fâşiei.
2.5.2 Croirea benzilor şi a fâşiilor

Croirea benzilor şi a fâşiilor se face cu scopul prelucrării din acestea a pieselor de
dimensiuni relativ mici. Posibilităţile de croire ale acestor semifabricate pot fi clasificate în
funcţie de mai multe criterii între care principalele sunt:
- după cantitatea de deşeuri, croirea poate fi:
- cu deşeuri (fig.4.40), în cazul în care, atât între piese, cât şi între acestea şi
marginile semifabricatului există puntiţe intermediare a şi laterale b (a > 0; b > 0);
Fig.4.40 Croire cu deşeuri
- cu deşeuri puţine (fig.4.41, 4.42), în situaţiile în care forma piesei permite o

astfel de dispunere a pieselor pe semifabricat încât să poată fi eliminată una din cele
două tipuri de puntiţe (a > 0; b = 0, sau a = 0; b > 0);
223
Fig. 4.41 Croire cu deşeuri puţine, a = 0 Fig.4.42 Croire cu deşeuri puţine, b = 0
- fără deşeuri (fig.4.43), când forma conturului exterior a piesei permite

eliminarea celor două tipuri de puntiţe ( a = 0; b = 0).
Fig.4.43 Croire fără deşeuri
- după modul de dispunere a piesei pe semifabricat, croirea poate fi:

- dreaptă (fig.4.44);
- cap la cap (fig.4.45);
Fig.4.44 Croire dreaptă Fig.4.45 Croire cap la cap
- înclinată (fig.4.46);
- faţă în faţă (fig.4.47);
Fig.4.46 Croire înclinată Fig.4.47 Croire faţă în faţă
- întrepătrunsă (fig.4.48);
- combinată (fig.4.49);
224
Fig.4.48 Croire întrepătrunsă Fig.4.49 Croire combinată
- după numărul de rânduri, croirea poate fi:

- pe un rând (fig.4.50);
- pe mai multe rânduri (fig.4.51).
Fig.4.50 Croire pe un rând Fig.4.51 Croire pe mai multe rânduri
Existenţa mai multor rânduri de croire conduce, în general la o creştere a eficienţei

utilizării materialului, dar trebuie avut în vedere faptul că, pentru fiecare rând de croire este
necesar câte un rând de poansoane. Creşte astfel complexitatea ştanţei. Experienţa acumulată
pune în evidenţă faptul că, un proces tehnologic cu o croire pe mai mult de 7 rânduri, devine
ineficientă, deoarece economiile rezultate din creşterea coeficientului de utilizare a materialului
sunt mai mici decât consumul de fonduri financiare rezultat din creşterea complexităţii ştanţei;
- după modul de asigurare a pasului, croirea poate fi:
- cu poanson de pas (fig.4.52), când la lăţimea benzii sau fâşiei se mai adaugă
puntiţa c pe care o îndepărtează poansonul de pas (pasul de croire este distanţa între
două puncte omoloage, dispuse pe două piese consecutive pe semifabricat, iar pasul
tehnologic este cantitatea cu care avansează semifabricatul la o cursă activă, acesta
fiind un multiplu întreg de paşi de croire).
Fig.4.52 Poanson de pas dreptunghiular Fig.4.53 Poanson de pas profilat
Poansonul de pas are, în general o formă dreptunghiulară a secţiunii transversale

(fig.4.52), dar poate să aibă şi o astfel de formă încât să asigure şi mărimea pasului, dar
să prelucreze şi o parte din conturul exterior al piesei (fig.4.53). În acest fel fâşia sau
banda va avea o lăţime mai mică (cu o puntiţă b), iar coeficientul de croire va fi mai
mare. Atunci când piesa are elemente de contur rectilinii este bine ca piesa să fie
dispusă pe semifabricat în aşa fel încât aceste elemente să constituie chiar marginea
fâşiei sau benzii (fig.4.54).
225
Fig.4.54 Piesă aşezată pe marginea benzii Fig.4.55 Două poansoane de pas profilate
Există şi cazuri în care este necesară utilizarea a două poansoane de pas şi deci şi
două puntiţe c. Când forma conturului exterior a piesei, cu care aceasta se învecinează
cu marginile semifabricatului, nu este rectilinie, se folosesc două poansoane de pas
profilate favorabil, în aşa fel încât să prelucreze o parte a conturului piesei, dar să
asigure şi pasul (fig.4.55). În cazul în care schema tehnologică este lungă (pentru a se
obţine piesa, aceasta trebuie să treacă pe la mai multe posturi de lucru) şi se utilizează
ca semifabricat fâşia (semifabricat cu lungime relativ mică, câţiva metri), se recomandă
folosirea a două poansoane de pas, dispuse unul la începutul schemei tehnologice, iar
cel de al doilea la sfârşitul acesteia (fig. 4.56).
Fig.4.56 Croire cu două poansoane de pas
Astfel, primii 7 paşi ai procesului sunt asiguraţi de primul poanson de pas, după care
intră în funcţie şi cel de al doilea poanson de pas, urmând ca ultimii 7 paşi ai procesului
să fie asiguraţi numai de cel de al doilea poanson de pas. Lipsa celui de al doilea
poanson de pas ar fi condus la pierderea materialului corespunzător ultimilor 7 paşi,
care ar fi conţinut piesa în diferite stadii de execuţie. Pentru un semifabricat sub formă
de bandă colac (cu lungimi de zeci de metri) această pierdere nu ar constitui o cantitate
importantă de material, dar pentru un semifabricat sub formă de fâşie (cu lungime
limitată la câţiva metri) materialul, conţinut în ultimii 7 paşi care devine deşeu, constituie
o pierdere de luat în seamă. Existenţa celor două poansoane de pas măreşte lăţimea
semifabricatului cu cele două puntiţe c. Dacă în cazul prezentat în figura (4.55),
existenţa celor două poansoane de pas este obligatorie, în situaţia prezentată în figura
(4.56) cel de al doilea poanson de pas apare ca necesar numai în urma unui calcul de
eficienţă. Se compară materialul pierdut la sfârşitul fiecărei fâşii folosind un singur
poanson de pas, cu materialul utilizat de cel de al doilea poanson de pas. Astfel,
utilizarea unui singur poanson de pas în schema tehnologică din figura (4.57), ar fi
condus la pierderea unei cantităţi de material din care s-ar fi realizat trei piese, la fiecare
sfârşit de fâşie.
Fig.4.57 Ştanţarea cu un singur poanson de pas
226
Pentru a evita acest lucru se poziţionează şi cel de al doilea poanson de pas, la sfârşitul
schemei tehnologice. Astfel, se asigură pasul şi după ce semifabricatul a scăpat de sub
influenţa primului poanson de pas.
Fig.4.58 Ştanţarea cu două poansoane de pas
Dezavantajul acestei soluţii este acela a existenţei a două puntiţe de pas c, dispuse pe
cele două margini ale fâşiei, care conduc la creşterea cantităţii de deşeuri. În urma unui
calcul de eficienţă, între soluţia cu un poanson de pas şi cu o cantitate de deşeuri
rezultată la fiecare sfârşit de fâşie şi soluţia cu două poansoane de pas şi cu deşeuri
rezultate din existenţa a două puntiţe de pas, se va alege varianta optimă.
Având în vedere cantitatea de deşeuri care rezultă, ca urmare a existenţei poansonului
de pas şi implicit a puntiţei de pas, se recomandă ca, în cazul folosirii fâşiilor cu lăţimi
mai mici de 20 de milimetri (în care numai existenţa puntiţei de pas, transformă în deşeu
mai mult de 10% din material), să se asigure pasul prin alte soluţii constructive
(dispunerea poansonului de pas în zona deşeului (fig.4.59), utilizarea unor poansoane
de pas care să genereze şi o parte din conturul piesei (fig.4.60), opritoare, căutătoare de
gaură etc.) sau funcţionale (utilizarea unor dispozitive de avans de mare precizie etc.).
Fig.4.59 Poansonul de pas dispus în zona deşeului
Fig.4.60 Poanson de pas care generează şi o parte din conturul piesei
- cu opritor, element component al ştanţei sau matriţei care, folosind contururile

piesei sau deşeului, prelucrate anterior, asigură pasul. Opritoarele se recomandă a fi
utilizate îndeosebi în cazul benzilor înguste, unde valoarea puntiţei c reprezintă procente
însemnate din suprafaţa benzii (fig.4.61b).
227
a b
Fig.4.61 Utilizarea opritoarelor
Ca exemplu, se consideră că lăţimea calculată a benzii l (fig.4.61a), în cazul utilizării

poansonului de pas, este de 20,4 mm. Această lăţime de bandă nu este standardizată
şi, ca urmare, se va folosi banda cu lăţimea standardizată imediat superioară, adică cu
lăţimea de 25 mm. Dacă se asigură pasul cu opritor (fig.4.61b), în calculul lăţimii benzii
nu mai intervine puntiţa c cu valoarea de 1,5 mm şi banda va avea lăţimea calculată
l1 = 18,9 mm. Se poate adopta astfel banda cu lăţimea standardizată de 20 mm. Se va
face astfel o economie de material de 20% numai prim schimbarea modului de asigurare
a pasului. Este evident că lipsa puntiţei de pas are influenţa din ce în ce mai mică
asupra eficienţei utilizării materialului cu cât lăţimea benzii este mai mare.
Având în vedere forma piesei, seria de fabricaţie, modul de asigurare a avansului
(manual sau mecanic), grosimea şi natura materialului etc., opritoarele pot fi realizate în
mai multe variante constructive.
Fig.4.62 Opritor fix dispus în placa activă

Astfel, opritoarele pot fi montate în placa activă (fig.4.62) sau în placa de
extracţie (fig.4.63). Opritorul fix 1 (fig.4.62), montat în placa activă 5, se utilizează în
cazul unei serii de fabricaţie mici, în cazul avansului manual şi impune existenţa unei
găuri executate anterior de poansonul 2, în semifabricatul 4. Această gaură poate fi locul
din care a fost decupată piesa, o gaură a piesei, sau o gaură tehnologică realizată în
piesă (dacă acest lucru nu afectează rolul funcţional al piesei), sau în deşeu.
Semifabricatul aflat între placa activă şi placa de extracţie 3, împins manual, urcă pe
planul înclinat al opritorului şi când acesta găseşte gaura, semifabricatul cade din nou
pe placa activă. Pentru a asigura pasul, semifabricatul este tras înapoi până când
opritorul ajunge într-o poziţie tangentă la conturul orificiului.
Fig.4.63 Opritor fix dispus în placa de extracţie
228
Opritorul fix 1 (fig. 4.63), montat în placa de extracţie 2, poate fi utilizat în construcţia
ştanţelor şi matriţelor în cazul unei producţii de serie cu avans manual sau automat,
pentru piese relativ lungi (câţiva zeci de milimetri) realizate din materiale cu grosimi mai
mari de un milimetru. Semifabricatul 4, este împins până când ia contact cu opritorul 1.
La cursa activă a pachetului superior poansonul de retezat 3, desprinde piesa de restul
semifabricatului şi acesta cade deoarece centrul de greutate al piesei se găseşte în
afara suprafeţei de sprijin. Rolul unui opritor fix poate să-l joace şi una din riglele de
conducere în cazul ştanţării unor piese relativ lungi şi înguste , cu grosimi g > 1mm,
avansul putând fi manual sau automat (fig.4.64).
Fig.4.64 Asigurarea pasului cu Fig.4.65 Opritor mobil dispus

rigla de conducere în placa activă
Rigla de conducere 1, este mai lungă decât rigla 4, cu o valoare corespunzătoare,
capabilă să asigure lungimea piesei. Poansoanele 3 execută perforările de la capetele
piesei, iar poansonul 2 asigură prelucrarea corespunzătoare a capetelor piesei dar, în
acelaşi timp, realizează şi retezarea piesei. Centrul de greutate al piesei fiind în afara
suprafeţei de sprijin va asigura căderea piesei similar cu cazul precedent.
Opritoarele pot fi şi mobile, montate în pachetul inferior (fig.4.65), în placa de extracţie
(fig.4.66) sau în riglele de conducere (fig.4.67).
Fig.4.66 Opritor mobil dispus Fig.4.67 Opritor mobil dispus în

în placa de extracţie rigla de conducere
Soluţia constructivă, cu opritorul montat în pachetul inferior (fig.4.65), se recomandă în

cazul avansului manual al semifabricatului. Când pachetul superior se află ridicat
opritorul mobil 2, montat în placa de bază 4, este împins în sus de arcul 5 şi trecând,
peste nivelul poansonului 3, poate să asigure pasul de avans al semifabricatului.
Opritorul este deplasat în jos de către placa activă superioară 1. Tot în cazul avansului
manual opritorul 2 poate fi montat şi în placa de extracţie 3 (fig.4.66). Opritorul este
229
menţinut continuu în contact cu placa activă 5 de arcul lamă 1. Când fâşia 4, este
împinsă, puntiţa obligă opritorul, prin intermediul planului înclinat al acestuia, să se ridice
şi să permită trecerea ei pe sub opritor. Apoi fâşia este trasă înapoi până când puntiţa se
opreşte în opritor realizându-se astfel pasul de avans. În situaţia în care opritorul este
montat în rigla de conducere (fig.4.67), trebuie prevăzut în schema tehnologică un
poanson 1, care să prelucreze într-un mod convenabil deşeul în care să pătrundă
opritorul şi să asigure astfel mărimea pasului. Opritorul 4, montat în rigla de conducere
3, va palpa continuu marginea semifabricatului 2 şi în momentul în care va depista
locaşul prelucrat de poansonul 1, va intra în acesta şi va asigura astfel pasul de avans.
Inconvenientul principal al acestor trei variante constructive de opritoare este acela că
se recomandă numai în cazul avansului manual al semifabricatului.
În funcţie de forma piesei, de schema tehnologică adoptată, grosimea materialului,
de productivitatea impusă şi nu în ultimul rând de ingeniozitatea proiectantului, mai pot fi
imaginate şi alte posibilităţi de asigurare a pasului de avans. Pentru a folosi opritoarele
şi în cazul avansului automat al semifabricatului trebuie luate măsuri de acţionare a
acestora, dirijate de către pachetul mobil, astfel încât să fie posibilă atât asigurarea
pasului, cât şi a avansului materialului.
Este de remarcat faptul că utilizarea opritoarelor conduce la o economie de
material (nu mai este necesară adăugarea puntiţei c la lăţimea semifabricatului), dar şi la
o reducere a productivităţii prelucrării şi la o creştere a complexităţii ştanţei sau matriţei.
2.5.3 Stabilirea mărimii puntiţelor

Alegerea corectă a valorii puntiţelor este o altă activitate care poate să constituie o sursă
de a economisi material, îndeosebi în cazul pieselor de dimensiuni mici. Aceste puntiţe trebuie,
pe de o parte să fie cât mai mici pentru a economisi material, iar pe de altă parte să fie suficient
de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea valorii puntiţelor trebuie avute
în vedere următoarele [15, 74, 94]:
- grosimea şi natura materialului – puntiţele vor avea dimensiuni mai mari pentru materiale
cu rezistenţa la rupere mai mică şi cu grosimi mai mici;
- configuraţia şi dimensiunile piesei – puntiţele vor fi mai mari pentru piese mai precise şi
mai complexe;
- tipul de croire – puntiţele vor fi mai mari în cazul croirii întrepătrunse sau combinate;
- modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat) – puntiţele vor fi mai mari
pentru avansul manual şi în cazul utilizării dispozitivelor de avans cu cârlig;
- tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.) – puntiţele vor fi
mai mari în cazul asigurării pasului prin intermediul opritoarelor;
- numărul trecerilor semifabricatului prin ştanţă sau matriţă – puntiţele vor fi mai mari dacă
semifabricatul trece de două ori prin ştanţă sau matriţă (ştanţare cu întoarcerea benzii, fig.4.68).
a b
Fig.4.68 Ştanţarea cu întoarcerea benzii
La prima trecere sunt ştanţate piesele 1, apoi banda se întoarce şi se mai introduce o dată în
ştanţă când se îndepărtează piesele 2, utilizând aceleaşi poansoane.
- modalitatea de ghidare a benzii în interiorul ştanţei sau matriţei – puntiţele vor fi mai
mari în cazul în care ştanţele sau matriţele nu sunt prevăzute cu împingere laterală care să
compenseze variaţia de lăţime a semifabricatului (fig.4.69a).
230
a b
Fig.4.69 Ghidarea benzii în interiorul ştanţei sau matriţei
În cazul când nu există împingere laterală (fig.4.69a), banda poate să ia contact cu oricare din
riglele de conducere fiind afectată precizia de poziţie între contururile prelucrate la posturi de
lucru diferite. Dacă există împingere laterală (fig.4.69b), banda 3 este împinsă întotdeauna, de
către împingătorul lateral 1, acţionat de arcul 2, numai spre rigla de conducere 4.
Cunoştinţele acumulate în urma unor îndelungate activităţi de proiectare, care au la
bază rezultate teoretice şi experimentale, recomandă pentru calculul puntiţelor laterale b şi a
celor intermediare a, următoarele relaţii de calcul [15, 84, 94]:
a  k1  k2  k3  a1
(4.3)
b  k1  k2  k3  b1
în care: k1 este un coeficient care ţine seama de natura materialului şi are următoarele valori:
0,8...0,9 pentru oţeluri; 1,2...1,3 pentru cupru şi aluminiu; 1,0...1,2 pentru alame, duraluminiu şi
bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu şi aliaje nemetalice; 1,2...2,0 pentru aliaje de titan;
k2 – coeficient care ţine seama de numărul de treceri ale semifabricatului prin interiorul ştanţei,
având valoarea 1, pentru o singură trecere şi 1,2, pentru două treceri (o croire pe două rânduri
poate fi materializată utilizând două rânduri de poansoane, caz în care semifabricatul trece o
singură dată prin ştanţă sau matriţă, sau un singur rând de poansoane, iar materialul, după ce a
fost trecut o dată prin sculă, este întors şi trecut încă o dată); k3 – coeficient care ţine seama de
modul de orientare a semifabricatului în interiorul ştanţei sau matriţei, precum şi de elementul
de asigurare a pasului de avans, având valoarea 0,8, pentru o ghidare precisă (împingător
lateral) şi o asigurare precisă a pasului şi valoarea 1, pentru o orientare mai puţin precisă a
semifabricatului în interiorul ştanţei sau matriţei; b1 şi a1 - puntiţe minime, laterale şi
intermediare, obţinute pe cale experimentală la ştanţarea unor piese circulare sau
dreptunghiulare (tab.4.6) [15, 95].
231
Tabelul 4.6
Grosimea
materialului
g, [mm]
Piese rotunde şi ovale Piese pătrate şi dreptunghiulare
de dimensiune D, [mm] de dimensiune L, [mm]
<50 50...100 100..200 200..300 <50 50...100 100..200 200…300
a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1
< 0,2 1,5 2,0 1,7 2,2 2,0 2,5 2,2 2,8 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
0,2...0,5 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 1,9 1,8 2,2 1,5 1,8 1,7 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0
0,5...1,0 0,8 1,2 1,0 1,4 1,2 1,6 1,4 1,8 1,0 1,5 1,2 1,7 1,7 2,2 2,2 2,7
1,0...1,5 1,1 1,5 1,3 1,7 1,5 1,9 1,7 2,1 1,4 1,9 1,6 2,1 2,1 2,6 2,6 3,1
1,5...2,0 1,5 1,9 1,7 2,1 1,9 2,3 2,1 2,5 1,7 2,2 1,9 2,4 2,5 3,0 2,9 3,4
2,0...2,5 1,8 2,3 2,0 2,5 2,2 2,7 2,4 2,9 2,2 2,6 2,4 2,8 2,9 3,3 3,4 3,8
2,5...3,0 2,1 2,6 2,3 2,8 2,5 3,0 2,7 3,2 2,5 3,0 2,7 3,2 3,2 3,7 3,7 4,2
3,0...3,5 2,5 3,0 2,7 3,2 2,9 3,4 3,1 3,6 2,9 3,4 3,1 3,6 3,6 4,1 4,1 4,6
3,5...4,0 2,6 3,3 3,0 3,5 3,2 3,7 3,4 3,9 3,2 3,7 3,4 3,9 3,9 4,4 4,4 4,9
4,0...5,0 3,1 3,6 3,3 3,8 3,5 4,0 3,7 4,2 3,6 4,0 3,8 4,2 4,3 4,7 4,8 5,2
5,0...6,0 3,5 4,2 3,9 4,5 4,2 4,8 4,5 5,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0
6,0...7,0 3,6 4,5 4,0 5,0 4,5 5,5 4,8 5,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5
7,0...8,0 4,2 5,0 4,5 5,5 4,8 5,8 5,0 6,0 4,8 5,3 5,5 6,5 6,0 7,0 6,8 7,8
8,0…9,0 4,5 5,5 5,0 6,0 5,2 6,3 5,5 6,5 5,3 5,8 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0
9,0...10 5,0 6,0 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0 5,8 6,3 7,5 7,5 7,0 8,0 7,5 8,5
>10 0,7g 0,75g 0,8g 0,9g 0,7g 0,75g 0,8g 0,9g
Valorile puntiţelor a1 şi b1 pentru piese aşezate pe semifabricat înclinat sau întrepătruns sunt
date în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7
Grosimea materialului Puntiţe [mm] Grosimea materialului Puntiţe, [mm]

g, [mm] b1 a1 g, [mm] b1 a1
0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0 4,0 4,0
1,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,5
3,5 3,2 3,2 - - -
Valoarea puntiţei c, pe care poansonul de pas o transformă în deşeu este determinată pe cale
experimentală şi este dată în tabelul 4.8 [10, 15, 94].
Tabelul 4.8
Grosimea materialului g, [mm] Puntiţa c, [mm]
< 1,0 1,5
1,5...2,5 2,0
2,5...3,5 2,5
232
2.5.4 Calculul lăţimii benzii sau fâşiei

Determinarea lăţimii semifabricatului (bandă sau fâşie) se face având în vedere:
- acea dimensiune a piesei dispusă transversal pe lungimea semifabricatului;
- mărimea puntiţelor;
- existenţa sau nu a împingerii laterale;
- numărul rândurilor de croire;
- abaterile la lăţime ale semifabricatului (în cazul benzilor laminate aceste abateri sunt
standardizate şi se adoptă ca atare, în cazul fâşiilor obţinute prin tăiere la ghilotină, abaterile
sunt date în tabelul 4.9 [68, 95]).
Tabelul 4.9
Lăţime Abaterile la lăţime l, [mm]
fâşiei Grosimea materialului g, [mm]
B, [mm] <1 1...2 2...3 3...5
<100 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0
>100 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0 ± 1,5
Cunoscând schema de croire, se poate determina lăţimea semifabricatului ca sumă a

tuturor dimensiunilor dispuse perpendicular pe lungimea semifabricatului (fig.4.70). În cazul
existenţei apăsării laterale, se utilizează relaţia [10, 15, 84]:
l  n  D  n  1  a  m  b  l  k  c (4.4)
iar în cazul în care nu se foloseşte împingere laterală, relaţia:
l  n  D  n  1  a  m  b  l   k  c (4.5)
În aceste relaţii: n este numărul rândurilor de croire; D – dimensiunea piesei dispusă transversal
pe lungimea semifabricatului; a - puntiţă intermediară; b - puntiţă laterală; m = 0; 1; 2; c - puntiţa
tăiată de poansonul de pas; k = 0; 1; 2 - numărul poansoanelor de pas; l – abaterea la lăţime a
semifabricatului (standardizate sau tab. 4.9);.
Fig.4.70 Lăţimea semifabricatului la croirea pe mai multe rânduri

Atunci când piesele sunt aşezate înclinat pe semifabricat, în formula lăţimii vor interveni
proiecţiile pe direcţie transversală ale dimensiunilor corespunzătoare ale piesei (fig.4,71).
233
Fig.4.71 Lăţimea semifabricatului la croirea înclinată
Pentru exemplu dat, lăţimea semifabricatului se determină cu relaţia:
l  L1  cos x  L2  sin x  2b  2c  l (4.6)
Probleme similare intervin şi la croirea întrepătrunsă pe mai multe rânduri (fig.4,72),

unde lăţimea semifabricatului rezultă ca sumă între proiecţiile distanţelor între piese, puntiţe
laterale, puntiţe de pas şi dimensiunile piesei dispuse perpendicular pe lungimea
semifabricatului.
Fig.4.72 Lăţimea semifabricatului la croirea întrepătrunsă
Pentru exemplu din figura 4.72, lăţimea semifabricatului se determină cu relaţia:
l  2  R  2  (2  R  a)  cos x  2  b  2  c  l (4.7)
În funcţie de schema concretă de croire, se pot stabili şi ale relaţii de determinare a lăţimii
semifabricatului.
Fig.4.73 Poanson de retezat
În cazul în care procesul tehnologic este astfel conceput încât piesa să rezulte prin
retezarea semifabricatului (fig.4.73) atunci, din considerente de rezistenţă a poansonului de
retezat, puntiţa intermediară a, va avea una din valorile prezentate în tabelul 4.10 [70].
234
Tabelul 4.10
Grosimea Valoarea puntiţei a, [mm] Grosimea Valoarea puntiţei a, [mm]
benzii, g Lăţimea l, a benzii [mm] benzii, g Lăţimea l, a benzii [mm]
[mm] <10 25 40 63 100 [mm] 100 160 250 400 630
<1,0 0,75
4,0 9,0
1,5 3 3,5 4,0 4,5 0,88 5,0 6,0 7,0 8,0
2,0 5,5 1,00 10
2,5 1,13
5,5 8,5 10
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 1,25 5,5 6,5 7,5
4,0 6,0 1,50 9,0 11
5,0 4,0 4,5 5,0 5,5 1,75
6,5 9,0 11
6,0 7,0 2,00 6,5 8,0
5,0 5,5 6,0 6,5
7,0 2,50 7,0 10 12
8,0 3,00 7,0 8,0 9,0 10 12
6,5 7,0 8,0
9,0 5,5 6,0 3,50 8,5 9,5 11 13
10.0 7,0 8,0 9,0 4,00 8,0 9,0 10 11 14
12,0 6,0 7,0 8,0 8,0 10 5,00 9,5 11 13 15
14,0 7,0 8,0 9,0 10 12
16,0 8,0 9,0 10 11 14
235
2.5.5 Eficienţa croirii benzilor sau fâşiilor

Aprecierea eficienţei croirii se face cu relaţia [10,15, 68, 92]:
n A
kc   100 [%] (4.8)
p  lS
în care: n este numărul de rânduri de croire; A – aria piesei determinată de conturul exterior al
acesteia; p – pasul de croire; lS - lăţimea calculată a fâşiei sau standardizată a benzii. În cazul în
care configuraţia piesei conduce la o utilizare neraţională a materialului (coeficientul de croire
mic) se pune problema creşterii eficienţei croirii prin modificarea convenabilă a formei piese (cu
acordul proiectantului) sau prin abordarea croirii combinate.
Aprecierea modului în care se utilizează materialul se face prin intermediul relaţiei:
N  A0
ku   100 [%] (4.9)
L  lS
în care: N este numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă sau fâşie N = L /
p); A0 – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior şi contururile interioare); lS -
lăţimea calculată a fâşiei sau lăţimea standardizată a benzii, cu o valoare egală cu cea rezultată
din calcul sau standardizată, imediat superioară acesteia; L – lungimea semifabricatului. În
cazul benzilor a căror lungime nu este standardizată aceasta se determină cu relaţia empirică
[15, 74]:
500
L [m] (4.10)
 g
în care :  este greutatea specifică [daN / dm3] (tab.4.1); g – grosimea materialului [mm].
Eficienţa croirii combinate se apreciază cu relaţia:
m
 N i  A0i (4.11)
ku  i 1
 100 [%]
L  lS
în care : Ni este numărul pieselor de acelaşi fel; A0i – aria efectivă a piesei i ; m - numărul
tipurilor de piese diferite.
Tabelul 4.11
Greutatea Temperatura Temperatura Duritate Rezistenţa la
Elementul specifică de topire de fierbere Brinell întindere
[daN/dm3] [0C] [0C] [daN/mm2] [MPa]
Aluminiu 2,79 658 2270 15...25 70...110
Argint 10,5 960,5 1640 36 86
Aur 19,29 1063 2700 18,5 160
Cadmiu 8,64 390,9 767 16 64
Crom 7,1 1800 2400 - -
Cupru 8,93 1083 2330 - 210
Fier 7,87 1530 2500 35 450
Magneziu 1,74 650 1110 - 200
Nichel 8,9 1455 3000 - 400
Platină 21,45 1773 3800 557 200
Plumb 11,34 327,3 1730 4 14
Staniu 7,28 231,9 2300 0,04 27,5
Titan 4,53 1800 3000 - -
Vanadiu 6,0 1720 3000 - -
Wolfram 19,5 3380 5000 - 1100
Zinc 7,43 419,4 907 35 150
Zircon 6,53 1500 2900 - -
208
Este prezentat în continuare un exemplu de analiză a modului de croire, pentru piesa din
figura 4.74, pentru care se pot propun următoarele scheme de croire:
- croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (fig.4.75). Această variantă de croire este cea mai întâlnită şi se recomandă
în cazul pieselor cu forme complexe, când se utilizează ca semifabricat banda, iar avansul
benzii se asigură automat prin intermediul unor dispozitive adecvate.
Fig.4.74 Piesă Fig.4.75 Croire dreaptă pe un rând cu deşeuri
- croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului

(fig.4.76). Varianta de croire prezentată se aplică în cazul folosirii fâşiilor înguste, din materiale
cu grosimi mai mari de 0,5 mm, când avansul se realizează manual şi când există posibilitatea
dispunerii, în zona deşeului, a unui poanson special, care să lase o urmă caracteristică pe
marginea benzii. În urma lăsată de poanson va pătrunde un opritor special care va asigura
mărimea pasului.
Fig.4.76 Croire dreaptă cu deşeuri Fig.4.77 Croire înclinată cu deşeuri
- croire înclinată, pe un rând, cu deşeuri, cu asigurarea pasului de către poansonul de

pas (fig.4.77). Croirea înclinată se recomandă în special în cazul pieselor în formă literei L, sau
pentru piese care se înscriu în această formă.
- croire dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu poanson de pas (fig.4.78). Atunci
când piesa este mărginită şi de contururi rectilinii, este bine ca acestea să fie dispuse chiar pe
marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntiţele laterale.
Fig.4.78 Croire dreaptă cu deşeuri puţine Fig.4.79 Croire dreaptă cu deşeuri puţine
- croire dreaptă, pe un rând cu deşeuri puţine, cu opritor (fig.4.79). Şi în această situaţie

se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului, ocazie cu care lăţimea benzii
va fi mai mică cu valoarea puntiţei c îndepărtată, ca deşeu, de poansonul de pas.
- croire faţă în faţă, cu deşeuri, cu poanson de pas (fig.4.80). În cazul pieselor
triunghiulare sau a căror formă poate fi înscrisă într-un triunghi, există posibilitatea dispunerii
pieselor faţă în faţă, în aşa fel încât materialul să fie utilizat cât mai raţional.
209
Fig.4.80 Croire cu deşeuri Fig.4.81 Croire pe două rânduri

- croire pe două rânduri, cu deşeuri, cu poanson de pas (fig.4.81). Piesele de dimensiuni
relativ mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat pe mai multe rânduri.
Creşterea numărului de rânduri conduce la o utilizare mai bună a materialului, dar creşte în
acelaşi timp complexitatea ştanţei sau matriţei prin multiplicarea corespunzătoare a numărului
de poansoane (pentru fiecare rând de croire este nevoie de un rând de poansoane).
Experimental s-a ajuns la concluzia că numărul de rânduri să nu fie mai mare de 7, deoarece
costul ştanţei sau matriţei, rezultat ca urmare a creşterii gradului de complexitate, este mai mare
decât costul rezultat din economia de material.
- croire combinată (fig.4.82). Sunt situaţii în care coeficientul de utilizare al materialului,
pentru o anumită piesă, este mic (ku < 50 %).
Fig.4.82 Croire combinată

Pentru a utiliza într-un mod cât mai eficient materialul se încearcă dispunerea altor tipuri
de piese în zona deşeurilor rezultate de la varianta de croire iniţială (fig.4.82). Evident acest
lucru va conduce la creşterea gradului de complexitate al ştanţei sau matriţei, dar, dacă acest
lucru este compensat de o creştere corespunzătoare a gradului de utilizare a materialului, se
recomandă această variantă de croire.
Se pot imagina, în mod similar şi alte modalităţi de dispunere a semifabricatelor pe
bandă sau pe fâşie. Toate acestea constituie mulţimea schemelor de croire tehnic posibile
(S.C.T.P.). Pentru fiecare schemă de croire propusă trebuie realizată schiţa croirii, prin
dispunerea pe bandă sau fâşie a cel puţin 4 piese desfăşurate. Trebuie evidenţiate pasul de
croire pc, puntiţa c îndepărtată de poansonul de pas, puntiţa intermediară a şi puntiţa laterală b.
Pentru a avea o imagine asupra întregii activităţi de analiză a croirii se recomandă completarea
tabelului 4.12 [84].
210
Tabelul 4.12
Lăţimea benzii
Nr. Modul de realizare Schiţa
crt
Variante de croire
a pasului croirii calculată standardizată
lc lSTAS
0 1 2 3 4 5
1 dreaptă pe cu poanson de pas Fig. 31
2 un rând cu opritor Fig. 32
3 înclinată pe cu poanson de pas Fig. 33
4 un rând cu opritor Fig. a
cu deşeuri
5 pe mai cu poanson de pas Fig. 37
multe
6 rânduri cu opritor Fig. b
etc.
dreaptă pe cu poanson de pas Fig. 34
un rând cu opritor Fig. 35
cu deşeuri pe mai cu poanson de pas Fig. n
puţine multe cu opritor Fig. p
rânduri
etc.
dreaptă pe cu poanson de pas Fig. x
un rând cu opritor Fig. y
fără
cu poanson de pas Fig. z
deşeuri întrepătrunsă
cu opritor Fig. w
etc.
Pe baza unor criterii tehnice şi tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic
posibile, se vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.).
Fig.4.83 Piese tangente cu marginile benzii Fig.4.84 Piese tangente între ele
Aceste criterii tehnice se pot referi la posibilitatea realizării suprafeţelor piesei (sau
formei acesteia) prin procedee de deformare plastică la rece. Astfel, din schemele de croire
tehnic posibile, trebuie eliminate acele scheme la care conturul exterior, nerectiliniu al piesei
este tangent la marginea semifabricatului (fig.4.83) sau la piesa alăturată (fig.4.84).
Încercând obţinerea piesei prin decupare (copiere), câmpul de toleranţă la lăţimea benzii
Tl (fig.4.83), datorat preciziei de execuţie a lăţimii poansonului de pas, va face ca forma
conturului exterior al piesei să fie afectată (fig.4.85).
poansonul are lăţimea maximă poansonul are lăţimea minimă
Fig.4.85 Modificarea formei piesei
211
Dacă se încearcă obţinerea piesei prin şliţuire (generare) se constată că nu se pot realiza forme
de poansoane 1 (fig.4.84), care să permită realizarea geometrică a conturului piesei. Toleranţa
la lungime Tp, a poansonului de pas, poate să conducă la suprapunerea, sau depărtarea
contururilor piesei, rezultând piese cu alt contur exterior decât cel dorit (fig.4.86).
poansonul are lungimea minimă poansonul are lungimea maximă
Fig.4.86 Modificarea formei piesei
Din aceste motive schemele de croire, de tipul celor prezentate, vor fi eliminate din multitudinea
de scheme tehnic posibile.
Un alt criteriu de selectare tehnică a schemelor de croire posibile se referă la poziţia
liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare a semifabricatului. Dacă din condiţia de
tehnologicitate, privind raza minimă de îndoire, sau din alte condiţii funcţionale, impuse prin
desenul de execuţie, este necesar ca linia de îndoire să formeze un anumit unghi cu direcţia de
laminare, din S.C.T.P., se vor elimina acele scheme care nu îndeplinesc această condiţie.
În funcţie de formă, precizie, posibilităţi de obţinere etc., se pot menţiona şi alte condiţii
tehnice care să constituie criterii de selectare a schemelor de croire.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigură luarea în considerare a
acelor scheme de croire care permit desfăşurarea proceselor de prelucrare în conformitate cu
condiţiile iniţiale, impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de producţie,
productivitate, termene, volum de investiţii, nivelul de pregătire al personalului muncitor, nivelul
dotării tehnice, consum de material etc.). Astfel, în cazul în care productivitatea prelucrării
trebuie să fie foarte ridicată se vor păstra acele scheme la care croirea a fost făcută pe mai
multe rânduri, dacă economia de material este un obiectiv impus prin tema de proiectare se vor
păstra în studiu numai acele scheme al căror coeficienţi de croire şi folosire depăşesc o
anumită valoare impusă.
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rămase după selectarea tehnică şi
tehnologică sunt supuse unei noi selectări, economice, în urma căreia rezultă schema de croire
optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important care stă la baza acestei selectări este coeficientul de
croire (kc), iar în cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului (ku).
Concluziile rezultate în urma acestei selectări tehnice se vor prezenta sub formă tabelară
(tab.4.13). Pentru fiecare criteriu, menţionat în tabelul 4.13, se poate atribui un calificativ notat
cu A (acceptabil) sau N (neacceptabil). Schema de croire care nu îndeplineşte unul din criteriile
de selectare (are cel puţin un N pe linie), va deveni schemă de croire tehnic neacceptabilă şi se
va renunţa la ea.
Tabelul 4.13
CRITERII DE SELECTARE Decizie
Tehnice Tehnologice SCTA
Nr. Contur Forme Condiţii
SCTP Producti- Direcţie de Complexi- sau
curb complexe tehnice de
vitate laminare tate sculă SCTN
tangent profile precizie
1 A A A A A A SCTA
2 A N A A A A SCTN
etc.
212
Tabelul 4.14
Criteriul economic aplicat
schemelor de croire tehnic Nr. Criteriul economic Ierarhizarea
acceptabile (S.C.T.A.), va conduce S.C.T.A. kc [%] ku [%] schemelor
la determinarea schemei de croire 1 78 79 2
optime (S.C.O.). Pentru a pune în
4 63 68 3
evidenţă acest lucru se va
completa tabelul 4.14, cu 9 81 84 1
coeficienţii calculaţi cu relaţiile etc.
(4.8), respectiv (4.9)
Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a
coeficientului de croire (kc), sau a coeficientului de utilizare (ku), în cazul croirii combinate.
În situaţia obţinerii unor coeficienţi de croire mici (< 50%), proiectantul de proces
tehnologic, împreună cu proiectantul de produs, pot să găsească soluţii de modificare a formei
piesei, care să nu afecteze rolul funcţional, dar care să conducă la creşterea coeficientului de
croire şi deci la un consum redus de material, cu implicaţii favorabile asupra preţului piesei.
Fig.4.87 Piesa iniţială Fig.4.88 Schema de croire cu deşeuri
Astfel, piesa din figura 4.87 conduce la proiectarea unei scheme de croire cu deşeuri (fig.4.88).
Modificând convenabil forma piesei (fig.4.89), fără să fie afectat rolul funcţional (numărul
găurilor, diametrul acestora şi poziţia relativă între ele), se poate concepe o schemă de croire
fără deşeuri, sau cu deşeuri puţine (fig.4.90), cu implicaţii deosebit de favorabile în costul final
al piesei.
Fig.4.89 Piesa modificată Fig.4.90 Schema de croire fără deşeuri
Etapa de analiză a croirii semifabricatului, se va încheia cu desenarea la scară a

schemei optime de croire cu menţionarea lăţimii standardizate a benzii lSTAS, lăţimii puntiţei c
îndepărtate de poansonul de pas, puntiţele intermediare a şi cele laterale b precum şi valoarea
pasului de croire pc.
2.6. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o dispunere grafică a succesiunii logice a poansoanelor,
pe schema de croire optimă, în aşa fel încât coroborată cu avansul semifabricatului să permită
obţinerea piesei. La fel ca şi în cazul croirii, pe schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot
concepe mai multe variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel,
considerând că pentru piesa din figura 4.74, schema de croire optimă ar fi dreaptă pe un rând
cu deşeuri puţine, se pot imagina mai multe modalităţi de dispunere a poansoanelor:
- schemă tehnologică caracterizată de o diferenţiere maximă a fazelor (câte un poanson la
fiecare post de lucru, fig.4.91);
213
Fig.4.91 Schemă tehnologică

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 5 posturi de lucru
(fig.4.92);

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 4 posturi de lucru
(fig.4.93);

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăşoară la 3 posturi de lucru (fig.
4.94);

4.95);

4.96);
Fig.4.96 Schemă tehnologică Fig.4.97 Schemă tehnologică
214
- schemă tehnologică caracterizată de o concentrare maximă a fazelor (procesul de deformare

se desfăşoară la un singur post de lucru, fig.4.97).
Din cele prezentate se constată că pentru o aceeaşi schemă de croire, au putut fi
concepute 7 variante de dispunere a poansoanelor, iar la sfârşitul prelucrării s-a obţinut aceeaşi
piesă. Se pune problema care din ele să fie adoptată şi să constituie elementul de bază în
proiectarea în continuare a matriţei. Pentru a stabili schema tehnologică optimă, trebuie
precizate iniţial restricţiile tehnice şi tehnologice impuse procesului de prelucrare. Criteriile
tehnice se referă la:
– condiţiile tehnice impuse (precizia dimensională, de formă, poziţie relativă, rugozitate).
Având în vedere că profilele perforate sau decupate copiază forma elementelor active, este
evident că precizia dimensională a acestora depinde de precizia de execuţie a elementelor
active corespunzătoare. Din acest motiv, în general, condiţiile de precizie dimensională şi de
formă sunt asigurate. În ceea ce priveşte precizia de poziţie se face constatarea că aceasta
scade cu creşterea numărului de posturi de lucru la care se realizează conturile ce definesc
piesa (varianta 7 este cea mai precisă deoarece întreaga piesă se realizează la un singur post
de lucru). Condiţiile de poziţie relativă pot constitui criterii de alegere a uneia sau alteia din
variantele tehnologice. Astfel, dacă orificiul perforat trebuie să îndeplinească o condiţie de
simetrie foarte precisă faţă de conturul exterior, sau de concentricitate cu acesta, atunci el
trebuie realizat la acelaşi post de lucru cu conturul exterior (varianta 7 ar fi îndeplinit această
condiţie). Dacă ar exista o condiţie precisă de poziţie relativă între orificiul perforat şi linia de
îndoire, atunci perforarea şi îndoirea ar fi trebuit realizate la acelaşi post de lucru (variantele 5,
6 şi 7 ar fi îndeplinit această restricţie). În ceea ce priveşte rugozitatea suprafeţelor prelucrate
se face precizarea că pentru obţinerea unor rugozităţi mai mici de 3,2 μm, ştanţarea trebuie să
se desfăşoare pe ştanţe de precizie, cu luare în considerare a altor condiţii. Având în vedere
cele menţionate este bine ca schema tehnologică să fie cât mai scurtă (să conţină un număr
minim de posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se referă la :
- respectarea condiţiei de distanţă minimă între orificiile executate în placa activă [2, 5,
18] (fig.4.98a);
a b
Fig.4.98 Distanţă între orificiile din placa activă
În cazul în care distanţa d, dintre orificiile din placa activă este mai mică decât valoarea
recomandată de literatura de specialitate (fig.4.98b), există pericolul ca puntiţa dintre orificii să
nu reziste la solicitările (compresiune, încovoiere, oboseală etc.) ce apar în timpul funcţionării
ştanţei şi să se rupă. Ca urmare, din totalitatea variantelor prezentate se vor elimina variantele
în care distanţa d este mai mică decât valorile minime recomandate (tab.4.15) [15, 84].
Tabelul 4.15
g [mm] 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
d [mm] 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g [mm] 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
d [mm] 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10
215
Fig.4.99 Orificii în placa activă
Valorile distanţelor d (fig.4.99), prezentate în tabelul 4.15, sunt valabile numai în cazul în
care forma muchiilor orificiilor vecine este circulară sau circulară cu liniară. În cazul în care sunt
vecine două contururi liniare, valoarea puntiţei d1 trebuie să fie proporţională cu lungimea
comună a segmentelor L, conform relaţiei [15, 84]:
L
d1  d  g  (4.12)
3
în care: g este grosimea materialului, iar d valoarea corespunzătoare din tabelul 4.15. Mărirea
puntiţei, la valoarea d1, asigură garanţia rezistenţei puntiţei, atât în timpul operaţiei de tratament
termic (când variaţiile de temperatură pot conduce la apariţia fisurilor la colţurile orificiilor), cât şi
în timpul exploatării.
- adoptarea unor forme ale suprafeţelor elementelor active care să nu ridice probleme
tehnologice la prelucrare. În condiţiile unor orificii cu profile complexe, care trebuie realizate în
placa activă şi care ridică probleme tehnologice deosebite, se pune problema realizării acestora
printr-o îmbinare corespunzătoare de segmente sau pastile (fig.4.100). Astfel, pentru ştanţarea
pieselor din figurile a şi d, trebuie executate în placa activă găurile corespunzătoare din figurile
b şi e. Datorită vârfurilor ascuţite, sau lăţimilor mici ale dimensiunilor găurilor, apar dificultăţi
tehnologice la realizarea acestora. Pentru a le evita, se pot găsi variante constructive
tehnologice, în care contururile pieselor să se regăsească pe suprafeţele exterioare ale unor
pastile, situaţii care vor conduce la diminuarea semnificativă a dificultăţilor tehnologice.
Asamblarea pastilelor, în orificii adecvate realizate în placa suport, va conduce la obţinerea
profilelor dorite (fig.4.100c şi 4.100f).
a b c d e f
Fig.4.100 Plăci active în construcţie parţial asamblată
Marele merit al proiectantului este acela de a găsi planele de separaţie ale profilului care ridică
probleme tehnologice, în aşa fel încât să conducă la realizarea unor pastile tehnologice care,
prin asamblare, să asigure realizarea profilului respectiv.
În situaţiile în care dimensiunile şi formele găurilor realizare în placa activă sunt
tehnologice, aceasta poate fi realizată în construcţie monobloc. Atunci când numai unele profile
ale orificiilor sunt complexe, placa activă se realizează în construcţie asamblată parţial
216
(fig.4.101). În această situaţie se realizează din pastile numai acele profile care ridică probleme
de fabricaţie.
Fig.4.101 Variante constructive de plăci active
Există şi situaţii în care majoritatea găurilor din placa activă au forme complexe, caz în
care aceasta se realizează în construcţie total asamblată (fig.4.102). Astfel, în placa suport 1 se
introduc, presat, pastilele 2, 3, 4, etc., care prin apropierea contururilor deschise executate pe
fiecare din ele, pot da naştere contururilor închise, care ridicaseră iniţial dificultăţi tehnologice
de execuţie. Pachetul de pastile este presat de pastila 5 şi fixat cu şuruburile 6.
Fig.4.102 Placă activă în construcţie total pastilată
- modalitatea de asamblare a poansoanelor în placa port-poanson.

Sunt situaţii în care condiţia de
distanţă minimă între două găuri de
dimensiuni mici şi apropiate,
executate în placă activă, este
respectată şi, cu toate acestea
montarea poansoanelor care să
realizeze cele două găuri ridică
probleme deoarece, prin mărirea
dimensiunilor lor, pentru a rezista la
flambaj, nu mai pot fi montate unul
lângă celălalt (fig.4.103). În această
situaţie cele două găuri trebuie
prelucrate la posturi de lucru diferite,
sau dacă distanţele permit, se pot
freza poansoanele încât să poată fi Fig.4.103 Poansoane Fig.4.104 Poansoane
montate unul lângă celălalt prea apropiate frezate
(fig.4.104).
Probleme de tehnologicitate apar şi în cazul construcţiei poansoanelor a căror formă a

secţiunii transversale este mai mult sau mai puţin complexă (fig.4.105). Aceste situaţii se
rezolvă cu poansoane în construcţie asamblată (fig.4.106) care, în general, nu modifică schema
tehnologică. Deşi forma secţiunii transversale a poansoanelor este simplă (fig.4.105a şi
4.105b), dificultăţile tehnologice care apar la rectificarea unor suprafeţe profilate (fig.4.105a),
217
sau a colţurilor (fig.4.105b), precum şi dificultăţile tehnologice care apar la tratamentul termic,
ca urmare a dilatărilor necontrolate datorate variaţiilor de dimensiuni, se recomandă realizarea
poansoanelor în construcţie asamblată (fig.4.106d, respectiv fig.4.106e). Dificultăţile de
realizare ale poansoanelor cu secţiune transversală complexă (fig.4.105c), recomandă de
asemenea realizarea poansoanelor în construcţie asamblată (fig.4.106f).
a b c
Fig.4.105 Poansoane monobloc
d e f
Fig.4.106 Poansoane în construcţie asamblată
Activitatea de proiectare a schemei tehnologice (procesul tehnologic) se va finaliza prin

stabilirea schemei tehnologice optime (schemă care satisface toate condiţiile menţionate).
Fig.4.107 Schema tehnologică optimă
Pentru exemplu tratat se poate considera că schema tehnologică optimă este cea prezentată în
figura 4.107.
218
1.4.3 Forţe în procesul de ştanţare

În cadrul procesului de ştanţare clasică (cu precizie normală), pe lângă forţa de ştanţare
F, utilizată la forfecarea propriu-zisă a materialului, mai apar, în funcţie de caracteristicile
constructive şi funcţionale ale ştanţelor, şi alte forţe între care: forţa de împingere Fîmp , a
materialului prin orificiul plăcii de tăiere, forţa de scoatere Fsc , a materialului de pe elementele
active şi forţa necesară comprimării unor elemente elastice Fel,, sunt cele mai importante.
Cunoaşterea acestor forţe este deosebit de importantă deoarece constituie principalii parametrii
cu care se dimensionează elementele active, elementele elastice şi pe baza cărora se alege
presa.
Calculul forţei de ştanţare F. Forţa F, necesară forfecării (fig.3.39), este forţa utilizată
efectiv pentru separarea totală (perforare, decupare, şliţuire retezare etc.) sau parţială
(crestare) a piesei de deşeu şi se determină cu relaţia [20,21,45,117,126]:
F  k  l  g  [daN] (3.47)
în care: k = 1,1…1,3 este un coeficient care ţine seama de anizotropia proprietăţilor fizico -
mecanice ale materialului, de abaterile la grosime ale acestuia, de gradul de uzură al muchiilor
tăietoare (fig.7.3); l – lungimea conturului forfecat [mm]; g – grosimea materialului [mm];  -
rezistenţa la forfecare a materialului piesei [daN / mm2].
Fig.3.39 Stanţarea clasică
Fig.3.40 Nomogramă pentru determinarea

forţei de ştanţare
În cazuri practice, forţa de ştanţare poate fi determinată rapid, prin intermediul unor
nomograme (fig.3.40) [130]. În exemplul prezentat, se consideră decuparea prin ştanţare a unei
piese cu diametrul de 100 mm, dintr-un material cu grosimea de 1 mm, cu rezistenţa la
219
forfecare 300 MPa. Pentru determinarea forţei de ştanţare, se uneşte printr-o linie, numărul care
reprezintă grosimea materialului (1 pe bareta respectivă), cu numărul care reprezintă diametrul
piesei (100, sau lungimea perimetrului piesei de pe bareta corespunzătoare). Se determină
astfel, aria suprafeţei forfecate (S = 314 mm2). Se uneşte apoi numărul care reprezintă
rezistenţa la forfecare, cu numărul determinat pe bareta suprafeţelor şi se prelungeşte până
este intersectată bareta forţelor. Punctul de intersecţie reprezintă forţa necesară decupării
piesei (aproximativ 110kN).
Rezultatele experimentale
scot în evidenţă faptul că, odată
cu creşterea gradului de uzură
al elementelor active ale ştanţei,
creşte şi forţa de deformare,
creşte timpul în care are loc
ştanţarea precum şi energia
consumată în timpul procesului
de deformare (fig. 3.41). Există
situaţii în care se impune
micşorarea forţei de ştanţare,
fie în cazul în care poansoanele
nu rezistă la solicitările la care
sunt supuse, fie utilajul avut la Fig. 3.41 Variaţia forţei şi energiei cu gradul de uzură
dispoziţie nu este capabil să
asigure forţa totală de deformare.
În cazul în care utilajul de presare nu asigură forţa necesară se recurge la decalarea, în
plan vertical, a poziţiei muchiilor tăietoare pentru ca acestea să nu acţioneze simultan (figura
3.42, poansoanele se execută cu lungimi diferite şi, ca urmare, ele intră succesiv în material –
în figură, în ordinea 4, 2, 1, 3, caz în care forţa necesară ştanţării trebuie să fie mai mare decât
cea mai mare forţă, cea care acţionează pe un poanson sau pe grupul de poansoane care
acţionează simultan – cu implicaţii negative asupra poziţiei centrului de presiune, a cărui poziţie
variază), sau la realizarea elementelor active cu muchii înclinate.
Fig.3.42 Ştanţarea cu poansoane decalate
Atunci când poansoanele nu rezistă la solicitările procesului de deformare (compresiune,

flambaj, strivire etc.), se recurge la micşorarea forţei exercitate pe fiecare poanson, prin
înclinarea muchiilor poansonului (în cazul perforării, fig.3.43) sau ale plăcii de tăiere (în cazul
decupării, fig. 3.44). În aceste situaţii procesul de tăiere este similar tăierii cu foarfece cu lame
înclinate, cu avantajele şi dezavantajele respective.
220
Fig.3.43 Poanson cu muchii înclinate Fig.3.44 Placă de tăiere cu muchii înclinate
Înclinarea muchiilor tăietoare cu unghiuri de până la 60, are ca efect şi o uşoară

încovoiere a deşeului 3. Din acest motiv se înclină muchiile poansonului de perforat 1, în cazul
perforării şi ale plăcii de tăiere 4, în cazul decupării. Se recomandă ca, înclinarea muchiilor să
se facă din două părţi opuse, pentru a nu introduce solicitări suplimentare (de încovoiere) în
poansoane. Având în vedere forma conturului de ştanţat (circulară, dreptunghiulară etc.) şi
varianta constructivă aleasă (muchii înclinate spre interior sau spre exterior), forţa de ştanţare
se va determina în mod diferit. Astfel, pentru perforarea unui orificiu dreptunghiular, se înclină
muchiile tăietoare care realizează forfecarea laturilor lungi ale dreptunghiului (fig.3.45). În acest
caz, forţa de ştanţare se va determina cu relaţia [21]:
g 2 
F  2  l  g   2  (3.48)
tg
în care  este unghiul de înclinare al muchiilor tăietoare. Pe diagrama din figura 3.46 se
constată o valoare maximă a forţei de tăiere F1, necesară forfecării laturilor mici ale
dreptunghiului, când muchiile poansonului ating simultan materialul pe lungimea l, apoi forţa
rămâne constantă la valoarea F2, pe toată durata forfecării laturilor mari ale dreptunghiului, când
muchiile înclinate ale poansonului foarfecă treptat materialul.
Fig.3.45 Perforare cu poanson Fig.3.46 Variaţia forţei de ştanţare

dreptunghiular cu muchii înclinate cu cursa poansonului
La perforarea unui orificiu circular, cu poanson cu muchiile înclinate spre interior (fig. 3.47), forţa
de ştanţare se va determina cu relaţia [21]:
 hv g hv
F  4  k  g    r   arcsin  arcsin  (3.49)
 h h 
221
în care: r este raza poansonului; h  r  tg > g - înălţimea muchiei;  - unghiul de înclinare al
muchiei;  - distanţa de la muchia tăietoare la semifabricat în momentul considerat.
Fig.3.47 Perforare cu poanson Fig.3.48 Perforare cu poanson

cu muchii înclinate spre interior cu muchii înclinate spre exterior
Se constată şi din figură că perimetrul orificiului nu este forfecat simultan, aşa cum s-ar fi
întâmplat dacă poansonul ar fi avut muchiile tăietoare într-un plan paralel cu semifabricatul
(fig.3.39), ci treptat pe o lungime egală cu suma celor patru arce ab. Forţa de forfecare va fi mai
mică, în mod corespunzător. Dacă muchiile poansonului sunt înclinate spre exterior (fig.3.48),
forţa de ştanţare se va determina cu relaţia [21]:
 vg v
F  4  k  g    r   arccos  arccos  (3.50)
 h h
Variaţia forţei, cu cursa poansonului, prezentată în figura (3.49), pune în evidenţă că forţa
maximă F1 se atinge la începutul cursei, în cazul în care muchiile poansonului sunt înclinate
spre interior (fig.3.49 a) şi spre sfârşitul cursei când muchiile sunt înclinate spre exterior
(fig.3.49 b). Acest lucru se datorează lungimii diferite a arcului de contact între muchii şi
material, în cele două cazuri.
a b
Fig.3.49 Variaţia forţei la poansoane cu muchiile înclinate
222
Fig.3.50 Perforare cu poanson cu Fig.3.51. Variaţia forţei la poansoane

muchii înclinate după arc de cerc cu muchiile înclinate după arc de cerc
În cazul în care, pentru perforare, se foloseşte un poanson cilindric cu diametrul d, ale cărui
muchii tăietoare rezultă din intersecţia acestuia cu un alt cilindru de diametru D cu axa
perpendiculară pe a primului (fig. 73.50), forţa de ştanţare se calculează cu relaţia [21]:
 R  R 
F  4  k  g    r  arcsin    sin 1   arcsin    sin 2  (3.51)
 r  r 
în care : r este raza poansonului; R – raza cilindrului care formează muchia tăietoare a
poansonului; 1,2 – unghiuri între care este subîntinsă coarda de material aflată în contact cu
muchia tăietoare. Pentru alte forme ale orificiilor sau alte soluţii constructive ale muchiilor
tăietoare se pot determina relaţii de calcul asemănătoare. Din analiza diagramei de variaţie a
forţei (fig.3.51), se constată că forţa maximă F1 se atinge de două ori, la începutul forfecării şi
spre sfârşitul acesteia, în funcţie de modul după care variază lungimea arcelor de contact
dintre muchii şi material.
În cazul crestării, când tăierea are loc după un contur deschis şi la care este necesară
utilizarea unor poansoane cu muchii înclinate, forţa de tăiere se calculează cu relaţii adaptate
formei conturului tăiat. Astfel, pentru o crestare dreptunghiulară (fig.3.52), forţa de tăiere se va
determina cu relaţia [21]:
g 2 
F  l  g   (3.52)
tg
223
a b
Fig.3.52. Crestare cu poansoane cu muchii înclinate
iar pentru crestarea circulară, cu relaţia [21]:
 hv g h  v  g 2 
F  2  k  g    r   arcsin  arcsin  (3.53)
 h h  tg
Având în vedere forma concretă a profilului forfecat se pot determina şi alte relaţii
teoretice de calcul a forţei de tăiere în cazul în care se utilizează elemente active cu muchii
înclinate.
În calcule practice forţa de ştanţare, în cazul unei ştanţe cu elemente active cu muchii
paralele sau înclinate, se poate determina cu nomograme de felul celei prezentate în figura
(3.53) [130]. Exemplu prezentat în figură evidenţiază o scădere considerabilă a forţei de
ştanţare în cazul folosirii ştanţelor ale căror elemente active au muchiile tăietoare înclinate.
224
Fig. 3.53. Variaţia forţei în funcţie de înclinarea muchiilor
Calculul forţei de scoatere Fsc

Forţa de scoatere Fsc, este forţa necesară scoaterii materialului de pe poansoane.
Revenirea elastică, care însoţeşte procesul de ştanţare, se exercită printr-o tensiune radială qsc,
de compresiune asupra poansonului pătruns în material (fig.3.54) şi se manifestă prin tendinţa
materialului de a se ridica simultan cu poansonul.
Fig.3.54 Revenirea elastică la scoaterea materialului de pe poansoane
Acest lucru împiedică realizarea avansului semifabricatului şi influenţează în mod negativ

precizia de orientare a acestuia în interiorul ştanţei. Din aceste motive materialul trebuie scos
de pe poansoane.
225
Fig.3.55 Stanţă cu placă Fig.3.56 Stanţă cu placă

de extracţie fixă de extracţie mobilă
Acest lucru poate fi realizat prin intermediul unei plăci de extracţie fixe (fig.3.55), sau
mobile (fig. 3.56). La ridicarea poansonului 4, materialul 3, se va ridica în acelaşi timp pe o
distanţă aproximativ egală cu grosimea riglei de conducere 2 (fig.3.55). Întâlnind placa de
extracţie fixă 1, semifabricatul nu mai poate însoţi poansonul în cursa ascendentă a acestuia,
este scos de pe poanson şi cade pe placa de tăiere. Scoaterea semifabricatului 3, de pe
poansonul 4, prin intermediul unei plăci de extracţie mobile 2 (fig. 3.56), presupune existenţa
elementelor elastice 1 care, fiind comprimate la cursa de coborâre a poansonului, se destind la
cursa de ridicare a acestuia şi acţionând asupra plăcii de extracţie 2, scot materialul de pe
poanson. Acest lucru are loc numai dacă forţa dezvoltată de elementele elastice Fel este mai
mare decât forţa de scoatere. Aceasta se determină cu relaţia [20,21,117]:
Fsc   sc  qsc  Asc (3.54)
în care: Asc este aria laterală a piesei cu care

aceasta vine în contact cu poansonul; sc –
coeficient de frecare între materialul semifabricatului
şi cel al poansonului cu valori, cuprinse între 0,22
pentru ştanţarea alamelor şi, 0,42 pentru ştanţarea
oţelurilor; qsc – tensiunea radială de compresiune
care se determină cu relaţia [21]:
 Re2  R p2
q sc  E  

2 R p  1     R p2  1     Re2  (3.55)
în care: E este modulul de elasticitate longitudinal al

materialului semifabricatului (tab.3.6),  - revenirea
elastică determinată experimental, ca diferenţă între
dimensiunea poansonului dp şi cea a orificiului pe
care acesta l-a realizat d, sau din nomograma din
figura (3.57) [130]; Rp – raza poansonului, Re = Rp+
a, în care a este puntiţa laterală.
Fig.3.57 Revenirea elastică
în funcţie de joc şi material
226
Fig.3.58 Variaţia tensiunii de compresiune radială
Forţa de scoatere poate fi determinată şi cu relaţia [21]:
Fsc  k S  L  g (3.56)
în care: ks este tensiune specifică de compresiune radială, care poate fi determinată cu ajutorul
unor nomograme (fig. 3.58) [130]; L – lungimea profilului forfecat; g – grosimea materialului. 
Pentru cazurile practice, forţa de scoatere se determină cu relaţia simplificată:
Fsc  k sc  F (3.57)
în care: ksc este un coeficient cu valori determinate pe cale experimentală şi prezentate în

tabelul (3.7) [21], iar F este forţa de ştanţare determinată cu relaţia (3.47).
Tabelul 3.6
Modul de elasticitate Modul de elasticitate
Coeficientul lui
Material longitudinal E transversal G
Poisson, 
x104 [MPa] x104 [MPa]
Oţel 20…21,5 8,500…8,880 0,3
Fontă 10…11 2,200…6,800 0,3
Alamă 11…13 4,000…4,900 0,31…0,34
Bronz 11,5 4,200 0,32…0,35
Aliaje de aluminiu 6,7…7,1 2,400…2,700 0,32…0,36
Zinc 8,4 3,2 0,27
Plumb 1,7 0,0700 0,42
Placaj 0,15…1,2 0,03…0,04 -
Celuloid 0,17…0,2 0,006…0,007 0,39
Cauciuc 0,0008 - 0,47
Curea de piele 0,02…0,06 - -
Bachelită 0,20…0,6 0,07…0,21 0,35…0,38
227
Tabelul 3.7
Material ksc kimp
Alamă 0,010…0,038 0,006…0,031
Aluminiu moale 0,004…0,069 0,009…0,040
Aluminiu tare 0,014…0,058 0,011…0,043
Duraluminiu moale 0,011…0,069 0,008…0,041
Duraluminiu tare 0,014…0,079 0,012…0,073
Oţel 0,005…0,081 0,010…0,063
Se constată astfel că forţa de scoatere are valori cuprinse între 0,5 % şi 8 % din forţa de
ştanţare. Uzual se consideră că forţa dezvoltată de elementele elastice să fie 10 % din forţa de
ştanţare.
Calculul forţei de împingere Fîmp.

Forţa de împingere Fîmp este forţa necesară eliminării piesei sau deşeului din placa de
tăiere (fig.3.59). Materialul 2 (piesă sau deşeu), desprins din semifabricatul 3, trebuie împins
prin orificiul plăcii de tăiere 4, de către poanson.
Fig.3.59 Forţa de împingere Fig.3.60 Revenirea elastică la scoaterea

materialului din placa de tăiere
Revenirea elastică se manifestă prin tendinţa materialului desprins de a-şi mări

dimensiunile (fig.3.60) şi are ca efect exercitarea unei tensiuni radiale de întindere qîmp asupra
pereţilor orificiului plăcii de tăiere. Astfel, materialul desprins va avea tendinţa să rămână în
orificiul plăcii, formând un dop de material care va trebui împins de poanson simultan cu
realizarea unei noi ştanţări.
Forţa necesară deplasării materialului desprins, prin orificiul plăcii active Fîmp, se
determină cu relaţia [20,21]:
Fimp  imp  qimp  Aimp (3.58)
în care: Aimp este aria laterală a materialului desprins, cu care acesta face contact cu suprafaţa
orificiului plăcii active; imp - coeficient de frecare între materialul piesei şi cel al plăcii active şi
care pentru cazurile uzuale are valori cuprinse între 0,18, pentru piese din alamă şi 0,35 pentru
piese din oţel; qimp - tensiune radială de compresiune determinată cu relaţia [21]:
 1
qimp  E   (3.59)
2  R 1 
în care: este revenirea elastică şi se determină ca diferenţă între dimensiunea orificiului din
placa activă şi dimensiunea materialului care trece prin el; 2R – dimensiunea materialului care
trece prin orificiul plăcii de tăiere;  - coeficientul lui Poisson (tab. 3.6). Pentru cazurile practice
forţa de împingere se calculează cu relaţia:
228
Fimp  kimp  n  F (3.60)
în care: kimp este un coeficient care ţine seama de natura materialului şi ale cărui valori, sunt
determinate pe cale experimentală (tab.3.7); F - forţa de ştanţare; n – numărul de piese sau
deşeuri, rămase pe gulerul plăcii active, determinat cu relaţia:
hp
n (3.61)
g
în care: hp este înălţimea gulerului plăcii

(3…7mm, în funcţie de grosimea materialului de
ştanţat); g – grosimea materialului. Se constată
că forţa necesară împingerii materialului prin
orificiul plăcii de tăiere poate ajunge până la 7 %
din forţa de ştanţare. În practică sunt numeroase
cazuri în care procesul tehnologic impune
evacuarea materialului pe deasupra plăcii active
(fig.3.61).
Acest lucru presupune ca materialul ştanţat
1, să fie readus la nivelul superior al plăcii active,
prin intermediul împingătorului 2, acţionat de Fig.3.61 Eliminarea materialului pe
elementele elastice 3, care au fost comprimate la deasupra plăcii de tăiere
cursa de coborâre a poansonului.
Forţa dezvoltată de aceste elemente Fel, trebuie să fie mai mare decât forţa de
împingere Fîmp. Uzual, valoarea forţei dezvoltată de elementele elastice se consideră a fi 8 %
din forţa de ştanţare. Pentru a diminua forţa de împingere, se micşorează suprafaţa de contact
între materialul desprins şi placa activă prin realizarea unei evazări a orificiului executat în placa
activă (una din soluţiile constructive din figura 3.62). Cea mai întâlnită soluţie constructivă a
plăcii de tăiere este cea din figura (3.62 a) care, ca şi soluţia din figura (3.62 c), (adoptată numai
în cazul orificiilor circulare), permite câteva recondiţionări prin îndepărtarea stratului uzat hu, fără
să fie afectată dimensiunea perforată sau decupată. Din acest motiv soluţia se recomandă a fi
utilizată în special în cazul tăierii materialelor în producţia de serie mare şi de masă, care
necesită mai multe recondiţionări până la realizarea volumului de producţie cerut. Pentru un
volum de producţie caracteristic seriei mici, individuală sau tăierea unor materiale cu duritate
mică, se recomandă utilizarea soluţiei constructive din figura (3.62 b). Această variantă nu
permite multe recondiţionări deoarece, după fiecare îndepărtare de strat uzat, se măreşte
dimensiunea orificiului din placa de tăiere.
Fig.3.62 Forme constructive ale orificiilor din placa de tăiere
Forţa totală de ştanţare

Având în vedere cele prezentate se constată că, pentru a executa o ştanţare, asupra
poansonului i, aflat în componenţa unei ştanţe sau matriţe, se exercită (în cazul general
fig.3.63) o forţă determinată cu relaţia:
229
Fi = F + Fsc+ Fimp+ Fel (3.62)
în care Fel este forţa necesară comprimării unor elemente elastice folosite la scoaterea sau
împingerea materialului din elementele active. Forţa pe care trebuie să o dezvolte presa se
determină cu relaţia:
in
Fp   Fi (3.63)
i 1
în care: Fi este forţa care solicită fiecare poanson, iar n - numărul de poansoane.
Fig.3.63 Cazul general de ştanţare
Din figura (3.63) se constată că, presa care asigură tăierea, trebuie să dezvolte o forţă
(Fp), care să fie capabilă să realizeze tăierea (F), să împingă materialul tăiat prin orificiul plăcii
active (Fîmp) concomitent cu comprimarea elementelor elastice 5 (Fel), să comprime elementele
elastice 1 (Fel) şi să scoată materialul de pe poansoane.
Dimensionarea elementelor elastice 1, care acţionează asupra plăcii de apăsare mobile
2, se face având în vedere suma forţelor de scoatere de pe toate poansoanele de ştanţare.
Dacă în construcţia ştanţei apar şi alte elemente constructive care sunt consumatoare de
energie, se va ţine cont şi de acestea la alegerea presei.
2.7 Calcul forţelor şi stabilirea poziţiei centrului de presiune

Calculul forţelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona şi verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina poziţia centrului de presiune şi pentru a putea alege utilajul
de presare (presa). Formulele pentru calculul forţelor de deformare pentru fiecare procedeu în
parte sunt cunoscute [15, 70, 81 95]. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor
acestor forţe se recomandă completarea tabelului 4.16. Schiţele secţiunilor transversale ale
poansoanelor trebuie să pună în evidenţă (prin linii colorate sau cu grosimi diferite) elementele
de contur care participă efectiv la deformarea respectivă
Tabelul 4.16
Formele şi dimensiunile Forţa de deformare Forţa totală
Nr. Formula
secţiunii transversale ale pe
crt. părţilor active ale de calcul Fst Find Fsc Fimp Fel poansonul
poansoanelor “i” [N]
1 Fst=kL1g x1 - k1x1 k2x1 k3x1 F1
2 Fst=kL2g x2 - k1x2 k2x2 k3x2 F2
230
… … … … … … … … …
n
n
Forţa totală de deformare Ft   Fi

i 1
Cu forţele Fi care acţionează pe fiecare poanson se vor face verificările acestuia, iar cu forţa Ft
se va alege utilajul de presare.
Pachetul mobil al ştanţei sau matriţei este adus în punctul mort superior prin intermediul
cepului. Dacă cepul nu este dispus într-un punct bine determinat (centru de presiune), pachetul
mobil are tendinţa de răsturnare (fig.4.108), de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix,
producând uzura accentuată a elementele de ghidare ale sculei şi chiar a elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus în centrul de presiune al ştanţei sau matriţei.
Acest punct reprezintă punctul de aplicaţie al rezultantei compunerii forţelor paralele Fi care
acţionează pe fiecare poanson.
Fig.4.108 Tendinţa de răsturnare a pachetului mobil

Determinarea poziţiei centrului de presiune se face raportând schema tehnologică
adoptată la un sistem de axe ales convenabil, folosind relaţii adecvate [10, 15, 84, 92].
i n i n
 Fi  xi F  y i i
X CP  i 1
i n
YCP  i 1
i n
(4.13)
F
i 1
i F
i 1
i
în care: Fi este forţa care acţionează pe fiecare poanson; xi, respectiv yi sunt coordonatele
centrului de greutate ale conturului prelucrat (tab.4.17, în cazul îndoirii centrul de greutate se
găseşte la jumătatea liniei de îndoire).
Tabelul 4.17
Denumirea profilului Forma profilului Coordonatele centrului de greutate
0 1 2
a
Linie dreaptă xCG 
2
yCG 0
Triunghi Intersecţia medianelor
231
a
xCG 
2
Pătrat a
yCG 
2
a
xCG 
Dreptunghi 2
b
yCG 
2
ab
xCG 
4
Trapez
h a  2b
yCG  
3 ab
r
xCG   sin 
Arc de cerc 
yCG  0
xCG  0
Semicerc
2r
yCG 

2r
xCG   sin 
Sector de cerc 3 
yCG  0
2r
xCG 
Sfert de cerc

2r
yCG 


0 1 2
l12
xCG 
2  (l1  l 2 )
Profil L
l 22
y CG 
2  (l1  l 2 )
232
l1  (l 2  l3 )
xCG 
2  (l1  l 2  l3 )
Profil U
l 22  l32
y CG 
2  (l1  l 2  l3 )
xCG  0
Semicerc
4r
yCG 
3 
4r
xCG 
3 
Sfert de cerc
4r
yCG 
3 
4  r 2 sin 2 
Segment de cerc xCG 
3 2  sin 2
yCG 0
Sector de coroană 2 sin  R 3  r 3

circulară xCG   2
3 R  r2
yCG  0
4a
xCG 

Semielipsă
yCG  0
4a
xCG 
Sfert de elipsă 3 
4b
yCG 
3 
Pentru profile complexe se procedează la separarea acestora în profile pentru care
există relaţii de determinare a centrului de greutate, după care se compun centrele de greutate
parţiale, pentru aflarea poziţiei centrului de greutate al întregului profil.
Determinarea grafică a poziţiei centrului de presiune este o metodă mai puţin precisă şi,
ca urmare, mai puţin utilizată [15, 94]. Pentru a simplifica calculele necesare determinării
poziţiei centrului de presiune, se recomandă ca (dacă este posibil) una din axe (de obicei Ox)
să fie axa de simetrie a schemei tehnologice, iar cealaltă axă (Oy), axa de simetrie a celui mai
complicat contur de decupat (fig. 4.109). În această situaţie, se constată că profilele 1, 2, 3, 4, 5
nu dau moment faţă de axa Ox, profilele 2 şi 5, fiind simetrice faţă de axă dau momente egale şi
de semne contrare, deci Ycp = 0, iar faţă de axa Oy dau momente numai profilele 1, 3, 4.
233
Alegerea axei Oy, ca axă de simetrie a contururilor 2 şi 5 a eliminat dificultăţile care ar fi apărut
la determinarea poziţiei centrului de greutate al acestor contururi.
Fig.4.109 Sistem de axe ales convenabil
Fig.4.110 Sistem de axe ales aleatoriu

Raportarea schemei tehnologice la un alt sistem de axe (fig.4.110) complică calculele necesare
determinării coordonatelor xi respectiv yi, precum şi ale centrului de presiune.
În cazul în care schema tehnologică nu admite axe de simetrie, sistemul de referinţă se
alege astfel încât axele lui să fie legate prin dimensiuni bine determinate de schema tehnologică
(axa ox coincide cu marginea semifabricatului, axa oy, în prelungirea unei laturi a piesei,
fig.4.111).
Fig.4.111 Calculul poziţiei centrului de presiune

Pentru o astfel de poziţionare a sistemului de referinţă se constată că forţele care acţionează pe
toate cele 10 poansoane dau momente diferite de zero, faţă de axele sistemului şi, ca urmare,
trebuie determinate poziţiile centrelor de greutate ale celor 10 contururi prelucrate, lucru nu
tocmai uşor.
234
Fig.4.112 Calculul poziţiei centrului de presiune
Sistemul de referinţă poate fi ales astfel încât axa ox să treacă prin centrul cercului 4, iar
axa oy, prin punctul de intersecţie al diagonalelor dreptunghiului 10 (fig.4.112). Cu această
alegere a sistemului de referinţă se constată că suma momentelor date de forţele care
acţionează pe poansoanele 2 şi 3, fată de axa ox este nulă; poansonul 4 fiind poziţionat pe axa
ox nu dă moment faţă de aceasta; poansoanele 5 şi 6 fiind dispuse simetric faţă de axa ox dau
momente egale, dar de semn contrar, deci suma lor este nulă; poansonul 10 fiind poziţionat în
originea sistemului de axe nu dă moment faţă de nici una din axe. Ţinând seama de cele
prezentate, calculul poziţiei centrului de presiune se poate simplifica considerabil.
În funcţie de caracteristicile schemei tehnologice respective se pot găsi şi alte moduri de
raportare ale acesteia la un sistem de referinţă, care să conducă la simplificarea calculelor.
Pe axa care trece prin centru de presiune, astfel determinat, va fi montat, pe placa
de capăt, cepul de prindere.
2. Elemente de proiectare a ştanţelor şi matriţelor
Proiectarea ştanţei sau matriţei este o componentă a procesului tehnologic care constă
în materializarea, într-o documentaţie tehnologică adecvată (desene de ansamblu şi de
execuţie, plane de operaţii, fişe tehnologice etc.), a schemei tehnologice optime.
3.1 Clasificarea elementelor componente ale unei ştanţe sau matriţe

Elementele componente ale unei ştanţe sau matriţe, indiferent de complexitatea
acesteia, pot fi grupate în două mari categorii: elemente cu destinaţie tehnologică şi elemente
cu destinaţie constructivă.
3.1.1 Elemente cu destinaţie tehnologică

Elementele cu destinaţie tehnologică sunt acele elemente care, în procesul de
deformare, vin în contact nemijlocit cu materialul de prelucrat. Din această grupă fac parte:
- elementele active (poansoane şi plăci), care participă direct la procesul de
transformare a semifabricatului în piesă;
- elemente de orientare şi fixare (rigle de conducere, poansoane de pas, căutătoare
de gaură, opritoare, împingătoare laterale, plăci de apăsare sau de reţinere etc.), care au rolul
de a orienta semifabricatul şi de a conserva această orientare faţă de elementele active;
- elemente pentru îndepărtarea materialului (extractoare, împingătoare etc.) cu rolul
de a elimina piesele sau deşeurile din zona de lucru, respectiv din ştanţe sau matriţe.
3.1.2 Elemente cu destinaţie constructivă

Aceste elementele nu participă direct la procesul de deformare, dar care contribuie la
realizarea ansamblului ştanţei sau matriţe, la montarea acesteia pe presă etc. Din această
235
grupă fac parte:

- elementele de ghidare (coloane şi bucşe de ghidare, plăci de ghidare etc.) care au
rolul de a asigura o deplasare a elementelor active, dirijată convenabil procesului de
deformare (de cele mai multe ori pe direcţie verticală);
- elemente de susţinere şi reazem (plăci de bază şi de capăt, plăci port-poanson şi
port - pastile, plăci intermediare etc.) care au rolul de a forma, împreună cu alte
elemente, cadrul pe care sunt montate elementele tehnologice;
- elemente de acţionare (came, pârghii, elemente elastice etc.) care au rolul de a
permite transmiterea forţei pe direcţii şi sensuri diferite în vederea deplasării unor
elemente componente ale ştanţei sau matriţei sau chiar a pieselor sau deşeurilor;
- elemente de asamblare (ştifturi, şuruburi, nituri, pene, bride etc.) care au rolul de a
asigura şi păstra poziţia reciprocă a elementelor componente ale ştanţelor şi matriţelor;
- elemente de asamblare cu utilajul de presare (cepuri de prindere, bride, prisme etc).
Pentru foarte multe din elementele constructive ale ştanţelor şi matriţelor nu se face nici
un calcul de dimensionare sau de verificare. Acestea se aleg din normative tipizate (cepuri de
prindere, coloane şi bucşe de ghidare etc.), din standarde (şuruburi, ştifturi, nituri) sau se
determină pe bază unei experienţe acumulate în proiectarea în acest domeniu (plăci de
ghidare, plăci de presiune, rigle de conducere etc.). Sunt însă şi elemente care trebuie
dimensionate şi verificate pentru a asigura o certitudine a funcţionării corespunzătoare pe
perioada de exploatare. Acestea sunt în principal elementele active.
3.2 Caracterizare generală a elementelor active

În construcţia ştanţelor şi matriţelor elementele care transformă efectiv semifabricatul în
piesă sunt elementele active: poansoane şi plăci active.
Multitudinea de procedee de deformare plastică la rece, marea diversitate de forme de
piese prelucrabile prin această metodă, seria de fabricaţie, productivitatea prelucrării, gradul de
tehnologicitate al piesei etc., conduc la o mare varietate constructivă de elemente active.
Acestea se deosebesc prin: formă, parametri geometrici, varianta constructivă adoptată, prin
modul de asamblare cu celelalte elemente ale ştanţei sau matriţei etc.
3.2.1 Elemente active utilizate în procesele de ştanţare

Procesele de ştanţare au loc ca urmare a forfecării materialului între muchiile tăietoare
conjugate ale poansoanelor şi plăcilor de tăiere.
Construcţia poansoanelor
Proiectarea poansoanelor presupune stabilirea parametrilor geometrici care
caracterizează partea activă (partea poansonului care este în contact nemijlocit cu materialul şi
participă la schimbarea formei acestuia), forma secţiunii transversale a acestora precum şi
lungimea lor. Dacă la stabilirea caracteristicilor geometrice ale părţii active şi ale secţiunii
transversale se au în vedere numai caracteristicile geometrice ale piesei şi particularităţile
procedeului de deformare, la stabilirea lungimii poansoanelor mai intervin, în plus şi
caracteristicile geometrice ale altor elemente constructive ale ştanţei sau matriţei (grosimile
unor plăci ce formează ansamblul), precum şi caracteristicile de rezistenţă ale materialului.
Forma poansoanelor depinde, în primul rând, de procedeul de deformare la care sunt
utilizate şi apoi de caracteristicile geometrice ale pieselor care se prelucrează. Astfel,
poansoanele utilizate în toate procedeele de ştanţare (perforare, decupare, şliţuire, crestare,
retezare etc.) sunt caracterizate de existenţa muchiilor tăietoare ascuţite (lipsa razelor de
racordare). Poansoanele utilizate în toate celelalte procedee de deformare (procedee de
deformare cu şi fără subţierea intenţionată a grosimii materialului, procedee de deformare în
volum etc.) sunt prevăzute cu raze de racordare tehnologice sau constructive.
Dimensionarea poansoanelor se face având în vedere forma profilului piesei pe care
poansonul trebuie să o prelucreze şi care impune forma secţiunii transversale a poansonului, iar
lungimea poansonului va rezulta ţinând seama de celelalte elemente constructive (grosimea
plăcilor port-poanson, active, rigle de conducere, de ghidare-extracţie, distanţa între pachetul
mobil şi cel fix etc.).
În ceea ce priveşte forma poansoanelor există mai multe criterii după care acestea se
236
pot clasifica:
- după procedeul de deformare, în cadrul cărora sunt utilizate, poansoanele pot fi: de
ştanţat, de îndoit, de ambutisat, de răsfrânt marginile, de extrudat etc., purtând numele
procedeului pe care îl execută;
- după forma secţiunii transversale poansoanele pot fi: cu secţiune constantă pe toată
lungimea lor (fig. 4.113, cu condiţia să reziste la flambaj) sau cu secţiune variabilă (când nu
rezistă al flambaj fig.4.114a, sau din motive tehnologice, fig.4.114b);
a b
Fig.4.113 Poansoane Fig.4.114 Poansoane cu secţiune

constantă variabilă
- după soluţia constructivă adoptată (pe baza unor considerente tehnologice şi
economice), poansoanele pot fi realizate în construcţie monobloc (dintr-o bucată) sau în
construcţie asamblată. În general poansoanele de dimensiuni mici, cu o formă simplă a secţiunii
transversale utilizate în cazul unui volum mic de producţie, se realizează în construcţie
monobloc (fig.4.113, 4.114). Poansoanele de dimensiuni mari (fig.4.115a), destinate prelucrării
pieselor în cadrul unui volum de producţie mare, cu forme simple sau complexe ale secţiunii
transversale se realizează în construcţie asamblată (cu şuruburi 1 şi ştifturi 3) pentru
economisirea materialelor de scule (oţeluri speciale, carburi metalice, materiale ceramice etc.2),
pentru rapiditatea şi uşurinţa schimbării lor în caz de uzură, sau pentru asigurarea execuţiei în
condiţii tehnologice favorabile a profilului complex al secţiunii transversale (fig.4.115b);
a b
Fig.4.115 Poansoane în construcţie asamblată
- după modul de asamblare a poansoanelor cu placa port-poanson, acestea pot fi

asamblate definitiv sau rapid schimbabile. Asamblarea definitivă a poansoanelor (acestea pot fi
totuşi schimbate, dar numai după demontarea ştanţei sau matriţei) se face utilizând poansoane
cu guler (fig.4.116a), prin nituire (fig.4.116b) sau utilizând răşini sintetice sau materiale uşor
237
fuzibile în care poansoanele se încastrează (fig.4.116c).
a b c
Fig.4.116 Asamblarea poansoanelor cu placa port - poanson
Asamblarea prin nituire se recomandă în cazul: poansoanelor cu secţiuni de dimensiuni

mici, utilizate la ştanţarea materialelor subţiri la care forţa de scoatere să poată fi preluată de
forma specifică a părţii nituite a poansonului; poansoanelor cu o formă complexă a secţiunii
transversale a părţii de asamblare cu placa port-poanson, care nu permite realizarea unei alte
variante de asamblare (cu guler - din motive tehnologice, sau cu răşini şi metale uşor fuzibile -
din lipsa acestora).
Fig.4.117 Poansoane nituite
Pentru poansoane cu secţiunea de asamblare mai mare se realizează în partea frontală

a acestora o formă caracteristică (fig. 4.117) în vederea operaţiei de nituire. Valorile adaosului
de nituire şi ale locaşului executat în placa port-poanson sunt date în tabelul 4.18 [70].
Tabelul 4.18
Adâncimea Adaosul de nituire a pentru dimensiuni bxb [mm]
teşiturii, h [mm] 3x3 4x4 5x5 6x6 7x7 8x8 9x9 10x10
1,0 1,2 0,9 - - - - - -
1,5 - - 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7
2,0 - - 2,5 2,0 1,8 1,5 1,4 1,3
În cazul unor poansoane a căror formă a secţiunii de asamblare permite realizarea unei
degajări caracteristice (fig.4.116a), preluarea forţei de scoatere este asigurată de un guler
realizat la partea de asamblare a poansonului. Având în vedere posibilităţile tehnologice de
realizare a gulerului se recomandă ca această variantă constructivă să se adopte numai în
cazul unei secţiuni de asamblare circulare sau poligonale care să permită realizarea gulerului
prin strunjire sau frezare. Atunci când forma secţiunii transversale a părţii de asamblare nu
permite realizarea degajării respective şi când forţa de scoatere are valori mari asamblarea
poansonului în placa port-poanson se face prin intermediul şuruburilor (fig.4.118). Pentru cazul
unor forme complexe ale secţiunii de asamblare sau în cazul unor poansoane plasate la
distanţe mici unele faţă de altele, pentru a evita complicaţiile tehnologice care apar la execuţia
plăcii port-poanson, se foloseşte asamblarea cu ajutorul materialelor plastice, a răşinilor
sintetice sau metalelor uşor fuzibile (fig.4.116c).
238
2. PROCESE ŞI PROCEDEE DE ÎNDOIRE
2.1 Procesul de prelucrare prin îndoire
Îndoirea este unul din cele mai răspândite procedee de prelucrare prin deformare
plastică la rece, prin care semifabricate: individuale, sub formă de table, fâşii, profile etc., sunt
transformate într-o mare diversitate de piese spaţiale (fig.3.182).
Fig.3.182 Piese obţinute prin îndoire
Îndoirea este un procedeu de deformare plastică care constă în încovoierea plană a

semifabricatului, în jurul unei muchii rectilinii (fig.3.183).
Fig.3.183 Procesul de îndoire
215
În prima fază a procesului de îndoire poansonul are un contact liniar, în punctul A, cu

materialul semifabricatului (fig.3.184 a). Pe măsură ce poansonul coboară, semifabricatul se
arcuieşte, pierde iniţial contactul de suprafaţă cu placa activă, apoi contactul cu placa activă
devine de suprafaţă de-a lungul liniilor CB (fig.3.18 b), mai târziu laturile îndoite se îndepărtează
de suprafeţele active ale plăcii, păstrând un contact liniar cu acestea, de-a lungul liniilor D
(fig.3.184 c), iar cu poansonul de-a lungul liniilor A şi E. În final, la sfârşitul cursei poansonului,
materialul semifabricatului este presat între suprafeţele active ale poansonului şi plăcii de-a
lungul liniilor GF (fig.3.184 d).
Fig.3.184 Fazele procesului de îndoire
2.1.1 Analiza procesului de îndoire

Sub acţiunea forţelor exterioare, în material se creează o stare neuniformă de tensiuni şi
deformaţii în care materialul, aflat în interiorul unghiului (cuprins între r şi nse comprimă în
secţiune longitudinală şi se întinde în secţiune transversală (fig.3.185), iar materialul aflat spre
exteriorul unghiului (cuprins între nşi R), este supus la întindere în secţiune longitudinală şi la
compresiune în secţiune transversală.
Fig.3.185 Deformarea materialului îngust în procesul de îndoire
216
Stratul care separă cele două zone, în care materialul este solicitat în mod diferit, se numeşte
strat neutru şi este caracterizat, din punct de vedere geometric, de raza de îndoire  şi de lipsa
tensiunilor. Stratul neutru nu coincide cu stratul median în zona afectată de procesul de îndoire.
El este dispus între raza rm, a stratului median şi raza r, a stratului interior unghiului (fig.3.186).
Deformarea secţiunii transversale este pregnantă îndeosebi în cazul îndoirii materialelor groase
şi cu lăţime mică (l < 3g). În aceste cazuri apar diferenţe între lăţimea materialului la interiorul
unghiului li şi cea de la exteriorul unghiului le, diferenţă care poate fi estimată cu relaţia [21]:
(3.77)
în care g, este grosimea materialului şi r, raza interioară de îndoire.

În cazul în care lăţimea materialului este mare (l>3g), se consideră că secţiunea
transversală a materialului se deformează nesemnificativ şi poate fi considerată dreptunghiulară
(fig.3.186).
Fig. 3.186 Deformarea materialului lat îngust în procesul de îndoire
Experimental se constată o modificare a lăţimii materialului în zonă îndoită, modificare pusă în

evidenţă prin coeficientul de lăţire, determinat prin relaţia:
(3.78)
în care: lmed este lăţimea medie a semifabricatului în zona îndoită, li – lăţimea semifabricatului
spre interiorul unghiului; le – lăţimea semifabricatului spre exteriorul unghiului de îndoire.
Coeficientul de lăţire depinde de natura şi grosimea materialului, de raza relativă şi de unghiul
îndoire. Pentru oţelurile obişnuite (OL 34, OL 37, OLC 10, OLC15 etc.) valorile coeficientului de
lăţire sunt date în tabelul (3.38).
Tabelul 3.38
Lăţimea l 0,5g 1,0g 2g 3g
Coeficientul kl 1,09 1,05 1,02 1,00
Modificarea lăţimii materialului în zona îndoită conduce, conform legii constanţei

volumelor şi la o modificare a grosimii materialului, caracterizată de coeficientul de subţiere ,
determinat cu relaţia:
217
(3.79)
în care: este grosimea materialului în zona îndoită, iar g – grosimea iniţială a materialului.
Valoarea coeficientului de subţiere depinde de aceiaşi parametrii care influenţează şi
coeficientul de lăţire. Orientativ, pentru îndoirea unui oţel moale (OL 34, Ol 37) la un unghi de
900, coeficientul de subţiere variază, în funcţie de raza relativă de îndoire, conform graficului din
figura (3.187.)
Fig.3.187 Variaţia coeficientului de subţiere cu raza relativă de îndoire
2.1.2 Studiul stării de tensiune şi de deformare

Starea de deformare, creată într-un material supus deformării plastice, este o consecinţă
a stării de tensiune indusă de forţele exterioare de deformare. Având în vedere caracteristicile
procesului de îndoire, unde starea de tensiuni şi deformaţii este constantă în secţiuni
perpendiculare pe linia de îndoire, analiza tensiunilor şi deformaţiilor poate fi considerată într-un
astfel de plan, raportată la un sistem de axe polare  (fig.3.188).Într-un astfel de sistem se
consideră elementul de volum infinitezimal d supus acţiunii tensiunilor radiale
şitangenţialeDeformarea materialului se produce sub acţiunea forţelor exterioare
capabile să solicite materialul peste limita de curgere c. Din echilibrul de forţe scris faţă de
axele de coordonate se constată:
∑ (3.80)
Faţă de axa 0echilibrul de forţe este evident deoarece pe această direcţie acţionează numai
tensiunile egale şi opuse.
Fig. 3.188 Starea de tensiune la îndoire
218
Pe direcţia 0 echilibrul de forţe, asupra elementului luat în considerare, este dat de ecuaţia:
( ) ( ) (3.81)
(3.82)
Dezvoltând parantezele, eliminând produsul a doi termeni infinit mici ( ), aproximând

sinusul cu unghiul (pentru valori mici ale unghiului  şi simplificând ecuaţia cu produsul se
obţine ecuaţia:
(3.83)
care mai poate fi scrisă sub forma:
(3.84)
Se rezolvă sistemul format din ecuaţia de echilibru şi condiţia de plasticitate a lui Tresca:
(3.85)
{
Pentru materialul supus la compresiune ( r < n) din rezolvarea sistemului:
(3.86)
{
se obţine:
(3.87)
Din condiţiile la limită, puse pentru această zonă de material, se determină valoarea constantei
de integrare:
(3.88)
Cu această valoare pentru constanta de integrare, se obţin valorile tensiunilor radiale şi

tangenţiale care solicită materialul supus la compresiune:
(3.89)
( )
{
Pentru zona în care materialul este supus la întindere (n < R) din rezolvarea sistemului:
219
(3.90)
{
se obţine:
(3.91)
Din condiţiile la limită puse pentru această zonă de material se determină valoarea constantei
de integrare:
(3.92)
Cu această valoare pentru constanta de integrare se obţin valorile tensiunilor radiale şi

tangenţiale care solicită materialul supus la compresiune:
(3.93)
( )
{
Cunoscând tensiunile în cele două zone ale materialului în care acesta este solicitat în mod
diferit, la întindere şi la compresiune, se poate determina poziţia stratului de material în care nu
există tensiuni (suma tensiunilor este nulă). Acest strat se numeşte strat neutru şi este
caracterizat geometric de raza n. Valoarea acestei raze se determină din condiţia ca tensiunile
radiale din zonele de întindere şi de compresiune să fie egale, conform relaţiei:
(3.94)
din care rezultă valoarea razei stratului neutru [20,126]:
√ (3.95)
În mod uzual, poziţia stratului neutru se calculează în funcţie de grosimea materialului şi de
raza de îndoire interioară r, prin intermediul coeficientului x (tab.3.45). Pentru cazurile practice
se poate considera că poziţia stratului neutru coincide cu poziţia stratului median atunci când
raza relativă de îndoire r/g > 5 [117].
Din analiza stării de tensiune rezultă că tensiunea tangenţială devine maximă pe stratul
de material pentru care R, iar tensiunea tangenţială are valoarea . Tensiunea
radială are valoare maximă pe stratul neutru şi are valoarea
În funcţie de gradul de solicitare a materialului se pot pune în evidenţă mai multe cazuri
specifice de îndoire.
Îndoirea elastică, are loc când semifabricatul este solicitat de o forţă de deformare mică
care aduce, în cazuri extreme, numai straturile exterioare la limita de curgere (fig.3.189).
Repartiţia tensiunilor este liniară, iar momentul forţelor interioare capabil de o astfel de
deformare este dat de relaţia [114]:
(3.96)
220
în care: W e este modulul de rezistenţă al secţiunii care este supusă încovoierii; - tensiunea
maximă din straturile exterioare. La limită, în straturile exterioare tensiunea tangenţială poate
atinge limita de curgere.
Fig.3.189 Îndoire elastică
Fiind solicitat numai în domeniul elastic, semifabricatul va reveni la forma iniţială, după
îndepărtarea forţei de deformare.
Îndoirea elasto – plastică fără ecruisare, apare atunci când momentul încovoietor are
o valoare suficient de mare încât să propage tensiuni peste limita de curgere şi în interiorul
materialului pe o anumită adâncime, (g – ge)/2 (fig.3.190). Ca urmare, materialul
semifabricatului este solicitat în domeniul elastic, în stratul cu grosimea g e , şi în domeniul
plastic în cele două straturi exterioare.
Fig.3.190 Îndoire elasto – plastică fără ecruisare
Momentul forţelor interioare se determină, în această situaţie, cu relaţia [115]:
(3.97)
în care: Fp, respectiv Fe sunt rezultantele forţelor interioare din zonele de solicitare plastică
respectiv elastică, al căror punct de aplicaţie se găseşte în centrele de greutate al zonelor
respective; lp , le – sunt braţele celor două momente. Înlocuind în relaţia (3.97) expresiile forţelor
şi ale braţelor momentelor din relaţia (3.98), se obţine pentru momentul forţelor interioare
valoare dată de relaţia (3.99):
{ { (3.98)
( )
(3.99)
( )
221
Îndoirea total plastică fără

ecruisare, are loc atunci când
materialul este solicitat pe toată
grosimea lui în domeniul plastic
(fig.3.191). Valoarea tensiunilor este
constantă pe întreaga secţiune şi
egală cel puţin cu limita de curgere.
În această situaţie momentul forţelor
interioare este dat de relaţia:
Fig.3.191 Îndoire total plastică fără ecruisare
(3.100)
Îndoirea elasto – plastică cu ecruisare, are loc în condiţiile în care material solicitat
peste limita de curgere, se ecruisează după o lege liniară (fig.3.192).
În această situaţie are loc o creştere, Δσc a limitei de curgere ca urmare a ecruisării materialului.
Momentul forţelor interioare se calculează în acest caz cu relaţia:
( ) (3.101)
Momentul datorat ecruisării Md se determină cu relaţia:
(3.102)
Fig.3.192 Îndoire elasto – plastică cu ecruisare
Cunoscând că:
(3.103)
şi că modulul de ecruisare D, se determină cu relaţia:
222
( )
(3.104)
Înlocuind relaţia (3.104) în (3.102), se obţine:
( ) ( ) (3.105)
Ştiind că:
(3.106)
se poate scrie că momentul forţelor interioare este dat de relaţia:
( ) (3.107)
Îndoirea total plastică cu ecruisare, are loc în condiţiile în care materialul este solicitat
în domeniul total plastic, iar materialul se şi ecruisează (fig.3.193).
Fig.3.193 Îndoire total plastică cu ecruisare
În această situaţie momentul interior, dat de forţele elastice Me, dispare şi, ca urmare,
momentul care produce deformarea se determină cu relaţia:
( ) (3.108)
În cazurile practice de îndoire, materialul este solicitat în domeniul elasto – plastic cu ecruisare,
cu toate consecinţele ce decurg de aici.
2.1.3 Revenirea elastică în procesul de îndoire

În toate procesele de prelucrare prin deformare plastică la rece, materialul este solicitat
într-un domeniu elasto – plastic, în care ponderea tensiunilor şi deformaţiilor plastice este
diferită în funcţie de procedeul de prelucrare, de natura şi caracteristicile geometrice ale
semifabricatului, de caracteristicile geometrice ale sistemului tehnologic, de gradul de solicitare
al materialului etc. Existenţa împreună a deformaţiilor elastice şi plastice, în materialele
deformate plastic, are consecinţe antagoniste asupra comportării materialului deformat.
Deformaţiile plastice tind să menţină deformarea produsă şi după îndepărtarea sarcinii care a
produs-o, iar deformaţiile elastice au tendinţa de a aduce semifabricatul la forma iniţială.
Procesul de îndoire este procesul la care efectul acestor tendinţe opuse se manifestă cel mai
pregnant. Fenomenul este cunoscut sub numele de revenire elastică sau arcuire şi reprezintă
proprietatea materialelor metalice de a-şi recupera în timp o parte din deformaţiile permanente
rămase după îndepărtarea forţelor care au produs deformarea. Existenţa fenomenului de
223
revenire elastică are consecinţe negative asupra preciziei dimensionale şi de formă ale pieselor
îndoite. Sunt afectate în mod direct unghiul şi raza de îndoire. Deoarece influenţa revenirii
elastice asupra razei de îndoire este mai puţin importantă decât asupra unghiului de îndoire, se
obişnuieşte ca revenirea elastică să se măsoare în unităţi unghiulare. Compensarea revenirii
elastice, prin modificarea corespunzătoare a caracteristicilor geometrice ale elementelor active,
presupune cunoaşterea prealabilă a unghiului de revenire elastică Având în vedere
caracteristicile materialului, raza de îndoire, grosimea materialului şi unghiul de îndoire, se
poate determina analitic valoarea unghiului de revenire elastică utilizând teorema descărcării
din rezistenţa materialelor. Această teoremă presupune că piesa deformată poate fi descărcată
de tensiuni prin intermediul unui moment încovoietor fictiv egal ca mărime cu momentul
încovoietor real, dar de sens contrar acestuia şi care solicită materialul numai în domeniul
elastic. Acest lucru permite aplicarea legii lui Hooke asupra deformaţiilor. Sub acţiunea
momentului încovoietor real, pe o anumită porţiune din grosimea materialului piesei iau naştere
tensiuni care depăşesc limita de elasticitate şi care produc deformarea semifabricatului.
Deformarea fictivă a materialului se datorează momentului încovoietor fictiv care solicită
materialul numai în domeniul elastic.
Fig.3.194 Revenirea elastică în procesul de îndoire
Conform teoremei descărcării, deformaţia remanentă se obţine ca diferenţă între

deformaţia reală în domeniul plastic şi deformaţia fictivă în domeniul elastic. Pentru
simplificarea calculelor se consideră că stratul median şi cel neutru coincid şi sunt caracterizate
geometric de raza r0, înainte de îndepărtarea forţelor care au produs îndoirea. Aplicând asupra
piesei un moment încovoietor fictiv egal, dar de sens contrar celui real, piesa va avea raza de
îndoire rf > r0. Deformaţia remanentă a razei de îndoire rr > r0, va rezulta ca diferenţă între
deformaţia reală şi cea fictivă.
Aceleaşi consideraţii pot fi făcute şi asupra unghiurilor de îndoire dintre secţiunile plane
AB şi CD, respectiv FE şi GH (fig.3.194).
Deformaţia remanentă, apreciată prin intermediul razelor de îndoire, poate fi exprimată, conform
teoremei descărcării, prin relaţia [20,126]:
(3.109)
în care: rr este raza remanentă a piesei după îndepărtarea forţei de deformare; r0 – raza
stratului median (neutru) determinată cu relaţia:
(3.110)
rp – raza poansonului; g – grosimea materialului; rf – raza datorată momentului încovoietor fictiv

rezultată din relaţia:
(3.111)
224
în care: Mf este momentul încovoietor fictiv, egal cu M – momentul încovoietor real; E – modulul
de elasticitate longitudinal; I – momentul de inerţie al secţiunii transversale a semifabricatului.
Înlocuind relaţia (3.111 a) în (3.11 b), se obţine:
(3.112)
din care rezultă raza remanentă dată de relaţia:
(3.113)
Pentru determinarea unghiului de revenire elastică se scrie lungimea stratului neutru

(median) înainte şi după deformare, conform relaţiei:
(3.114)
În relaţia (3.115), de determinare a revenirii elastice, se dă factor comun forţat şi se ţine

seama de relaţia (3.114).
(3.115)
Se obţine valoarea unghiului de revenire elastică sub forma [20]:
( ) (3.116)
Înlocuind valoarea momentului încovoietor real şi a momentului de inerţie al secţiunii

dreptunghiulare (bxg), se obţine valoarea unghiului de revenire elastică, în funcţie de natura
materialului ( , E), grosimea acestuia (g), unghiul şi raza de îndoire ( )
(3.117)
( ) (3.118)
(3.119)
Dacă se doreşte obţinerea unei raze interioare de îndoire r , atunci poansonul va trebui să aibă
raza de îndoire rp, dată de relaţia:
(3.120)
Relaţiile determinate sunt valabile numai în cazul îndoirii libere, fără calibrarea unghiului. Prin
calibrare se exercită o presiune suplimentară asupra materialului în vederea creşterii ponderii
deformaţiilor plastice în detrimentul celor elastice. Acest lucru face ca starea de solicitare să fie
mai complexă decât în cazul îndoirii libere şi ca urmare relaţiile de calcul sunt mult mai
complicate.
225
Rezultatele experimentale efectuate la îndoirea în V, pentru parametrii care se presupun

a influenţa revenirea elastică, au scos în evidenţă următoarele dependenţe (fig.3.195) [20,100]:
Influenta lăţimii
Influenţa forţei de deformare Influenţa vitezei deformare
semifabricatului
Influenţa distanţei între

Influenţa razei de îndoire Influenţa unghiului de îndoire
reazeme
Influenţa lungimii
Influenţa razei poansonului Influenţa razei plăcii active
semifabricatului
Influenţa lăţimii semifabricatului Influenţa grosimii semifabricatului Influenţa naturii materialului
Fig.3.195 Variaţia revenirii elastice cu diferiţi parametri
Din cele prezentate se constată că revenirea elastică depinde în mod semnificativ de: natura
materialului, de forţa de deformare, unghiul şi raza de îndoire, grosimea materialului. Luarea în
considerare simultan a tuturor factorilor este deosebit de dificilă. Pentru oţeluri obişnuite (oţeluri
de construcţie), în funcţie de unghiul de îndoire şi de grosimea materialului, revenirea elastică
poate fi determinată, cu o precizie suficient de bună, cu relaţia [100]:
Din graficele prezentate (fig.3.196), rezultă că există domenii ale unghiurilor de îndoire,
respectiv ale grosimii materialului pentru care revenirea elastică este minimă.
226
Fig.3.196 Variaţia revenirii elastice cu unghiul de îndoire şi cu grosimea materialului
Pentru cazurile practice, se recomandă utilizarea unor formule aproximative în vederea

determinării revenirii elastice (fig.3.197):
pentru îndoirea în V:
( )
( )
pentru îndoirea în U
Fig.3.197 determinarea revenirii elastice
227
În relaţiile prezentate k = 1 – x, unde x ţine seama de poziţia stratului neutru (tab. 3.45). Pentru
alte forme de îndoire determinarea unghiului de revenire elastică se face pe cale experimentală
în condiţiile concrete ale desfăşurării procesului (natura materialului, forţă de deformare,
geometria piesei şi a elementelor active, poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare
etc.)
Cunoaşterea unghiului de revenire elastică este imperios necesară în vederea luării unor
măsuri tehnologice sau constructive pentru prevenirea sau compensarea unghiului de revenire
elastică.
2.1.4 Calculul razei minime de îndoire

În procesul de îndoire, unul din criteriile de tehnologicitate îl reprezintă raza minimă de
îndoire. Gradul de solicitare al materialului depinde de unghiul de îndoire, dar şi de raza de
îndoire. Aceasta din urmă nu poate avea o valoare oricât de mică, deoarece în zona
materialului solicitat la întindere, peste o anumită limită, vor apărea mai întâi microfisuri şi apoi
fisuri (fig.3.198).
Fig.3.198 Apariţia fisurilor în materialul îndoit
Raza minimă de îndoire, este cea mai mică valoare a razei de îndoire pentru care în material nu
apar fisuri. Valoarea razei minime de îndoire depinde de natura materialului, poziţia liniei de
îndoire faţă de direcţia de laminare (fig.3.198), unghiul de îndoire, starea marginilor
semifabricatului ( fisurile sau a bavurile rezultate în urma debitării semifabricatului pot constitui
amorse de microfisuri) etc.
Din analiza stării de deformare (fig.3.198), se constată că deformaţiile maxime se
manifestă în fibrele dispuse în straturile extreme ale materialului supus procesului de îndoire.
Cum materialele rezistă mai bine la solicitările de compresiune decât la cele de întindere,
determinarea razei minime se face luând în considerare situaţia în care fibrele dispuse spre
exteriorul unghiului solicitate la întindere (fig.3.199).
Fig.3.199 Deformaţia materialului la îndoire
228
Pentru determinarea razei minime de îndoire se consideră un element dreptunghiular abcd,

dintr-un semifabricat plan care, după îndoire cu unghiul α şi cu raza interioară r, va căpăta
forma efhp. Considerând că stratul median coincide cu stratul neutru, conform definiţiei alungirii
specifice, se poate scrie pentru stratul supus la întindere, relaţia [20]:
A(3.121)
( ) ( )
( )
Comparând solicitarea de întindere a fibrelor exterioare cu aceiaşi solicitare a unei epruvete

solicitate la întindere monoaxială înainte de apariţia gâtuirii, se poate scrie:
(3.122)
Din legea constanţei volumelor:
(3.123)
Se poate stabili o legătură între gâtuirea relativă ψ şi alungirea relativă ε:
B(3.124)
Înlocuind alungirea relativă (relaţia 3.124) în relaţia (3.121), se determină relaţia de dependenţă
între raza relativă de îndoire şi gâtuirea relativă.
(3.125)
Având în vedere că deformaţia maximă admisă, pentru fibrele supuse la întindere, se obţine în
momentul apariţiei gâtuirii, când ψ = ψg, raza minimă de îndoire se va determina cu relaţia:
( )
(3.126)
Din relaţie se constată că, pentru materialele absolut plastice (ψ = 0,5), raza de îndoire minimă
poate fi zero. Pentru materialele absolut fragile (ψ = 0), raza de îndoire minimă este infinit
(materialul nu poate fi încovoiat). Cum materialele metalice nu pot fi absolut plastice sau fragile,
razele minime de îndoire au valori pozitive definite.
Pentru cazurile practice determinarea razei minime de îndoire se face cu relaţia:
rmin  k r  g (3.127)
în care kr este un coeficient care, în funcţie de natura materialului, de gradul de ecruisare şi de

poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare, are valorile prezentate în tabelul (3.39)
[20,90].
229
Tabelul 3.39
Valorile coeficientului kr pentru determinarea razei minime de îndoire
Recopt sau normalizat Ecruisat
Materialul Poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare
prelucrat Perpendiculară Paralelă Perpendiculară Paralelă
Aluminiu - 0,3 0,3 0,8
Cupru - 0,3 1,0 2,0
Alamă - 0,3 0,4 0,8
OL34, OLC10 - 0,4 0,4 0,8
OL37, OLC15, OLC20 0,1 0,5 0,5 1,0
OL42, OLC25, OLC30 0,2 0,6 0,6 1,2
OL50, OLC35, OLC40 0,3 0,8 0,8 1,5
OL60, OLC45 0,5 1,0 0,8 1,5
OLC55, OLC60 0,7 1,3 1,3 2,0
Oţel inoxidabil 1,0 2,0 3,0 4,0
Duraluminu 1,0...2,0 1,5...3,0 1,5...3,0 2,5...4,0
Dacă raza de îndoire, de pe desenul de

execuţie al piesei, este mai mare decât valoarea
razei minime determinată cu una din relaţiile
anterioare, atunci aceasta poate fi obţinută fără
probleme tehnologice într-o singură operaţie de
îndoire. Dacă această condiţie nu este îndeplinită,
raza se poate obţine în mai multe operaţii, cu
implicaţii tehnologice şi economice. Pentru a evita
apariţia fisurilor, în zona materialului supusă la
întindere, razele de îndoire r trebuie să aibă valori
mai mari decât razele minime de îndoire
determinate pe cale experimentală şi recomandate
de literatura de specialitate (tab. 3.40). O metodă
rapidă de determinare a razei minime de îndoire
este folosirea rezultatelor indicate în nomograma
din figura (fig.3.200) [20,90,130]. Fig.3.200 Determinarea razei minime
de îndoire
Tabelul 3.40
Raze minime de îndoire
Material Poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare
Material recopt Material ecruisat
perpendiculară paralelă perpendiculară paralelă
Aluminiu - 0,2g 0,3g 0,8g
Cupru - 0,2g 1,0g 2,0g
Alamă - 0,2g 0,4g 0,8g
OL 34 - 0,4g 0,4g 0,8g
OL 37,OLC 15 0,1g 0,5g 0,5g 1,0g
OL 42, OLC 25 0,2g 0,6g 0,6g 1,2g
OL 50, OLC 40 0,3g 0,8g 1,0g 1,6g
OL 60,OLC 45 0,5g 1,0g 0,8g 1,5g
OLC 55,OSC 7 0,7g 1,3g 1,0g 1,7g
Duraluminiu 1,0g 1,5g 1,5g 2,5g
Oţel inoxidabil - - 2,5g 6,5g
230
Observaţii:
- dacă linia de îndoire face un unghi de 450 cu direcţia de laminare, valoarea razei
minime va fi egală cu media valorilor pentru cele două poziţii limită;
- pentru materiale subţiri (g < 1mm) sau pentru cele groase dar cu lăţimi mici (< 10 mm)
se recomandă ca razele minime de îndoire să fie cele corespunzătoare materialului ecruisat;
- la îndoiri cu unghiuri < 900 razele minime de îndoire se măresc cu 10…30 %.
- dacă raza de îndoire, înscrisă pe desen, este mai mare de 3g, ea poate fi obţinută într-
o singură operaţie de îndoire, iar în cazul în care raza este mai mică de 3g, ea se obţine în
două faze (sau operaţii) ale procesului tehnologic. În primă fază se obţine o rază mai mare de
3g, iar în faza următoare se realizează o calibrare, la valoarea înscrisă pe desenul de execuţie.
O influenţă importantă asupra razei minime de îndoire o are starea de livrare a
materialului (recopt sau ecruisat), precum şi poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare.
Se pot obţine valori mai mici pentru razele minime, în cazul în care materialele sunt recoapte şi
direcţia de laminare este perpendiculară pe linia de îndoire.
2.1.5 Calculul forţei, lucrului mecanic şi puterii în procesul de îndoire

Mai mult ca la orice procedeu de prelucrare prin deformare plastică la rece, procesul de
îndoire se desfăşoară într-un domeniu elasto – plastic în care deformaţiile elastice au un rol
important. Ca urmare, forţa de îndoire se determină din relaţia de egalitate care trebuie să
existe între momentul încovoietor activ al forţelor exterioare Me şi momentul încovoietor
rezistent al forţelor interioare Mi.
Având în vedere schema de îndoire şi gradul de solicitare al materialului îndoit se pot
determina relaţii de calcul pentru forţa de îndoire pentru cazurile practice simple (îndoire în L, cu
încastrare, îndoire în V, îndoire în U). Astfel, pentru piese îndoite în L (fig.3.201), forţa de
îndoire pentru un semifabricat cu secţiunea b x g, se determină din condiţia:
(3.128)
Fig.3.201 Îndoire cu încastrare ( )
Dacă se ţine seama şi de forţa de frecare care apare între semifabricat şi poanson, forţă
necesară îndoirii se va determina cu relaţia:
( )
( ) (3.129)
Considerând schema de îndoire din figura (3.202), piesele se îndoaie în V sub acţiunea forţei
F1. Din egalitatea momentelor forţelor exterioare şi a celor rezistente rezultă:
(3.130)
( ) ( ) ( )
231
Din ecuaţia de echilibru de forţe, pe direcţia forţei de deformare, rezultă:
Fig.3.202 Determinarea forţei la îndoirea în V
( ) X(3.131)
( ) ( ) ( )
Se constată că aplicarea, în cazurile practice, a relaţiei (3.131), este dificilă şi din acest motiv în
practică se recomandă utilizarea unor relaţii simplificate de forma [46]:
( )
(3.132)
Forţa maximă apare atunci când distanţa între reazeme s-a micşorat (fig.3.202) şi are valoarea
dată de relaţia:
( ) ( )
(3.134)
Pentru a solicita materialul într-un domeniu cu plasticitate ridicată, în vederea creşterii preciziei
dimensionale şi de formă, piesa trebuie calibrată. Asupra ei se exercită atât forţa de îndoire cât
şi forţa de calibrare. În această situaţie forţa care se aplică asupra materialului se calculează cu
relaţia [46]:
( )
(3.135)
( )
în care: A este aria proiecţiei suprafeţei calibrate pe un plan perpendicular pe direcţia de

deplasare a poansonului; q – presiune specifică de calibrare (tab.3.41).
Tabelul 3.41
Raza relativă de îndoire, r / g
Grosimea
Nr. crt. Material 1 2 3 4
g [mm]
Presiunea specifică q [MPa]
1 <3 20 15 12 10
2 OL 34, [3…5) 30 25 20 15
3 OLC 10 [5…7) 40 30 25 18
4 [7…10) 45 35 30 22
5 <3 25 20 18 12
6 OL 37, [3…5) 40 30 24 18
7 OLC15 [5…7) 45 35 30 22
8 [7…10) 50 40 35 30
Utilizând schema de îndoire din figura 3.203, se determină momentul încovoietor activ al forţelor
exterioare cu relaţia:
232
(3.136)
( )
Fig.3.203 Determinarea forţei la îndoirea în U
Din egalitatea momentului dat de forţele exterioare, cu momentul rezistent al forţelor interioare,
rezultă relaţia pentru determinarea forţei de îndoire fără calibrare:
( )
(3.137)
( )
sau cu calibrare:
( )
(3.138)
( )
Pentru calculul practic al forţelor de îndoire în U, se recomandă utilizarea relaţiilor [45]:
în cazul îndoirii libere

(3.139)
în cazul îndoirii cu calibrare
în care k este un coeficient care ţine seama de raportul lmax / g (tab.3.42).

Tabelul 3.42
Raportul lmax / g
Materialul piesei 8 10 15 20 25 30
Coeficientul k
OLC 10, OLC 15, alamă, aluminiu moale 0,23 0,18 0,12 0,09 0,073 0,060
OLC 20, OLC 25, aluminiu ecruisat 0,21 0,17 0,11 0,086 0,073 0,057
OLC 35, OLC 45, duraluminiu 0,20 0,16 0,10 0,08 0,065 0,053
Pentru alte forme ale secţiunii transversale a materialului supus încovoierii se are în vedere
modulul de rezistenţă W al secţiunii respective. În cazul în care secţiunea are o formă oarecare,
forţa de deformare se calculează aproximând această secţiune cu o secţiune uzuală (pătrată,
dreptunghiulară, hexagonală, circulară, triunghiulară etc.) circumscrisă secţiunii date.
Pentru alte forme ale profilului îndoit (fig.3.204), forţa de deformare se calculează cu relaţia [90]:
Fig.3.204 Îndoirea unui profil oarecare
233
F  q A (3.140)
în care A, este aria piesei aflată sub poanson şi care urmează să fie calibrată sau îndoită, iar q
este presiunea de calibrare, ale cărei valori sunt date în tabelul (3.43).
Tabelul 3.43
Presiunea de calibrare q, în funcţie de
Material grosimea materialului [MPa]
<1 1…2 2…5 5…10
Aluminiu 10…15 15…20 20…30 30…40
Alamă 15…20 20…30 30…40 40…60
OLC10, OLC15 20…30 30…40 40…60 60…80
OLC25, OLC35 30…40 40…50 50…70 70…100
Calcul forţei de îndoire pe matriţe cu elemente active nerigide. Ca şi la ştanţare şi la

îndoire există situaţii în care este economic să se utilizeze matriţe la care numai unul din
elementele active să fie rigid, iar celălalt realizat dintr-un material elastic, de obicei cauciuc.
Fig.3.205 Îndoire pe matriţe nerigide
Pentru cazul în care elementul elastic nu este dispus într-un volum închis (fig.3.205), forţa de
deformare se calculează cu relaţia [86]:
F  k  b  g  Rm (3.141)
în care: b, g sunt lăţimea , respectiv grosimea semifabricatului; Rm - rezistenţa la rupere a

materialului; k – coeficient care depinde de unghiul de îndoire şi de natura materialului elastic
folosit ca element activ şi are valori în conformitate cu cele prezentate în tabelul 3.44 [86].
Tabelul 3.44
Valoarea coeficientului k pentru un element activ elastic (80 HSh)
Unghi de îndoire [0] 165 150 135 120 105 90 75 60 45 30
Coeficientul k 0,99 0,97 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91 0,91 0,90 0,90
Fig.3.206 Îndoire în spaţiu deschis
234
Dacă elementul activ nerigid se află într-un spaţiu închis, forţa de îndoire se determină cu
relaţia:
F  q A (3.142)
în care: A este aria semifabricatului asupra căreia se exercită forţa de deformare, iar q este o
presiune specifică care se determină cu relaţia:
g 2  1,5   r   Rm
q (3.143)
3 a2
în care: r este alungirea relativă a materialului; a – lungimea în consolă a părţii din piesă ce
trebuie îndoită, determinată cu relaţia:
a  h  R  g   1  cos   
1
(3.144)
sin 
Poansonul cu care se face îndoirea trebuie să pătrundă în materialul elastic, care joacă rolul
plăcii active, cu cantitatea h = R + ( 5...7)g.
Lucrul mecanic consumat pentru realizarea oricărui profil îndoit se determină, cu
suficientă precizie pentru cazurile practice, cu relaţia [46,117,126]:
(3.145)
în care: F este forţa de îndoire [daN]; Fmed – forţa medie [daN]; h – cursa poansonului [mm].
Puterea necesară realizării îndoirii se calculează cu relaţia [126]:
(3.146)
în care: η = 0,6…0,7 este randamentul presei; n – numărul de curse duble pe minut al presei.
2.1.6 Determinarea caracteristicilor geometrice ale semifabricatelor

plane utilizate în procesele de îndoire
În vederea analizei tehnologicităţii piesei, din punct de vedere al formei şi al condiţiilor
tehnice, precum şi al studiului croirii, este necesar să fie determinată forma şi dimensiunile
semifabricatului plan din care urmează să fie executată piesa.
Problema determinării formei şi dimensiunilor semifabricatelor plane pentru piese
îndoite, se poate aborda în două feluri, după cum valoarea razei de îndoire este zero sau
diferită de zero.
Pentru cazul în care piesele se îndoaie cu rază zero, cu
calibrarea unghiului (fig.3.207), lungimea semifabricatului plan se
determină cu relaţia [20]:
i n
l   li  k  g   n  1 (3.147)
i 1
în care: l este lungimea semifabricatului plan; g - grosimea

materialului; li - lungimea porţiunilor rectilinii; n - numărul Fig.3.207 Piesă îndoită
porţiunilor rectilinii; k - coeficient care ţine seama de raza rp a cu rază zero
poansonului şi care are următoarele valori: k = 0,38..0,40 pentru
rp = 0,05g şi k = 0,45..0,48 pentru rp = 0,1g (valorile mici ale
intervalului sunt pentru g < 1 , iar valorile mari pentru g > 3).
235
Pentru piese îndoite cu o rază de îndoire diferită de zero (fig.3.208), lungimea desfăşurată a
piesei (semifabricatul plan) este egală cu lungimea stratului neutru (strat a cărui formă se
modifică, dar a cărui lungime rămâne constantă), care se determină cu relaţia [20,21,90]:
i k i  k 1
L   li   l i
(3.148 )
i 1 i 1
în care : L este lungimea desfăşurată a piesei; li - lungimea porţiunilor rectilinii ale stratului
neutru; k - numărul porţiunilor rectilinii; l i - lungimea stratului neutru pe porţiunile îndoite ale
piesei şi care se determină cu relaţia [20,21,126]:
  i
li   ri  x  g  (3.149 )
180
în care:  i este unghiul de îndoire; ri - raza de îndoire interioară; x - coeficient care ţine
seama de deplasarea stratului neutru şi ale cărui valori sunt date în tabelul (3.45) [90].
Fig.3.208 Profilul îndoit Fig.3.209 Profilul recotat
Tabelul 3.45
Valorile coeficientului x în funcţie de raza relativă de îndoire
r /g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,42
r /g 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
x 0,441 0,445 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,50
Pentru a putea determina lungimea porţiunilor rectilinii şi a celor îndoite ale stratului
neutru, trebuie ca acestea să fie evidenţiate în mod explicit pe piesă. Cum acest lucru se
întâlneşte foarte rar, se procedează la o redimensionare a piesei (figurile 3.208 şi 3.209). Din
centrele de îndoire se duc perpendiculare pe laturi şi se separă astfel porţiunile rectilinii de cele
îndoite. Lungimea porţiunilor rectilinii se determină din considerente geometrice, iar a porţiunilor
îndoite cu relaţia (3.149).
Cu aceste dimensiuni astfel determinate,
se calculează lungimea plană a piesei
desfăşurate (relaţia 3.148). Când piesa
are suprafeţe îndoite în mai multe plane,
orientate de-a lungul unor direcţii diferite
(fig. 3.210), se procedează în mod
analog, calculând lungimea fibrei neutre
(L1 şi L2) în toate planele perpendiculare
pe liniile de îndoire. În anumite situaţii,
unele profile sau contururi ale piesei sunt
poziţionate faţă de linii de îndoire care Fig.3.210 Piesă îndoită pe două direcţii
dispar după dezdoire (fig.3.211).
236
Fig.3.211 Piesă îndoită Fig.3.212 Desfăşurata piesei
Poziţia acestora pe semifabricatul plan devine nedeterminată prin desfăşurarea piesei.

Utilizând relaţii geometrice (pentru dimensiuni libere) sau rezolvarea unor lanţuri de dimensiuni
(pentru dimensiuni tolerate) [90] se poate determina poziţia exactă (a1 şi b1) şi a acestor
contururi pe suprafaţa plană a semifabricatului (fig.3.212). Pentru a avea certitudinea respectării
cotelor a şi b se recomandă ca perforările celor două găuri să fie executate după procesul de
îndoire. În cazul în care găurile se perforează înaintea procesului de îndoire, când piesa este
plană, atunci este nevoie să fie cunoscute dimensiunile a1 şi b1.
Această fază a procesului de proiectare se finalizează prin realizarea desenului de
execuţie al semifabricatului plan (desfăşuratei piesei).
Utilizând valori concrete pentru dimensiunile literare din figura (3.211), se pot determina
cotele L, a1 şi b1, care definesc desenul desfăşuratei piesei din figura (3.213). Astfel, pentru
profilul redimensionat al piesei, în aşa fel încât să apară în mod explicit porţiunile liniare şi cele
curbe ale liniei neutre, se pot utiliza relaţiile (3.148) şi (3.149).
Fig.3.213 Piesă îndoită
Cu relaţii geometrice simple se pot determina dimensiunile liniare ale stratului neutru (fig.3.214):
(3.150)
Pentru aflarea lungimii stratului neutru pe porţiunile racordate se utilizează relaţia (2.3), cu
valoarea coeficientului x = 0,421 (tab.3.45), pentru raportul r / g = 1.
  i
li   ri  x  g 
180 (3.151)
  90   90
l 2   2  0,421  2  4,462 ; l 1   1  0,379  2  2,76
180 180
237
Înlocuind în relaţia (3.148) valorile determinate, se poate afla lungimea desfăşurată a piesei cu
relaţia:
(3.152)
Fig.3.214 Piesa recotată 1 Fig.3.215 Piesa recotată 2
Pentru a afla cotele a1 şi b1, se procedează în mod similar. Se constată că dimensiunea a1,
(dintre cele două găuri, fig. 3.212), se determină din relaţia:
(3.153)
Calculând termenii care intervin în această relaţie, se obţin valorile:
(3.154)
Din desen se constată că, dimensiunea b1 (fig.3.312), se determină cu relaţia:
(3.155)
Fig.3.216 Desenul de execuţie al desfăşuratei
Ca urmare, desenul de execuţie al desfăşuratei piesei va avea dimensiunile înscrise în figura

(3.216). Deoarece lăţimea piesei nu a fost afectată de procesul de îndoire, desfăşurata va avea
aceiaşi lăţime cu a piesei finite.
În cazul pieselor îndoite la unghiuri diferite de 900, desfăşurata acestora va avea în
componenţa elementelor din formula (3.148), proiecţii ale elementelor înclinate.
Fig.3.217 Piesa îndoită Fig.3.218 Piesa recotată
238
Astfel, pentru a determina lungimea desfăşuratei piesei din figura (3.217), se împarte
profilul stratului neutru în elemente simple de contur, care să pună în evidenţă, în mod explicit,
liniile drepte şi arcele de cerc, pentru a putea utiliza relaţia (3.148). Din cele două figuri
alăturate, se pot determina dimensiunile elementelor care compun stratul neutru al piesei:
(3.156)
Segmentul l4 se determină din triunghiul efc, dar pentru aceasta trebuie cunoscut
segmentul de = bc. Acesta din urmă se determină din triunghiul abc în care se cunosc unghiul
acb = 600 şi ac = 4. Cu aceste valori:
(3.157)
√
Utilizând relaţia (3.149), se determină şi lungimea stratului neutru pe porţiunile racordate:
( )
( ) (3.158)
Cu aceste valori se poate determina lungimea stratului neutru:
(3.159)
L= 83,67 mm
Dacă se presupune că piesa are aceiaşi lăţime, rezultă că desfăşurata ei este un

dreptunghi cu aceiaşi lăţime ca şi piesa şi cu lungimea egală cu L.
2.1.7 Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea

abaterilor elementelor active la îndoire
Pentru obţinerea pieselor în conformitate cu condiţiile tehnice, impuse prin desenul de
execuţie, este necesar ca geometria elementelor active să fie determinată în mod
corespunzător. Având în vedere că, în majoritatea cazurilor de îndoire, poansoanele au partea
activă în formă de U (fig.3.219) sau V (fig.3.220), referirile se fac la aceste forme de poansoane
[86].
Fig.3.219 Îndoire în U Fig.3.220 Îndoire în V
Din figurile prezentate se constată că, elementele geometrice care caracterizează zonele
active ale poansoanelor şi plăcilor de îndoire, sunt: dp – dimensiunea poansonului; dpl –
dimensiunea deschiderii din placa activă; L – lungimea laturii îndoite; l – lungimea de contact
239
între poanson şi placă (semifabricat); j – jocul între elementele active. Razele plăcilor de îndoire
rpl, se vor determina din tabelul (3.46). Se constată că problema jocului între elementele active
se pune numai în cazul îndoirii în U. În aceste cazuri jocul se determină cu relaţiile [86]:
(3.160)
În aceste relaţii: gmax este valoarea limită maximă a grosimii semifabricatului; c – coeficient cu
valori în tabelul (3.46).
Tabelul 3.46
Grosimea materialului g, [mm]
L,
< 0,5 [0,5…2,0] (2,0…4] (4…7]
[mm]
l rpl c l rpl c l rpl c l rpl c
10 6 3 0,10 10 3 0,08 10 4 0,08 - - -
20 8 3 0,10 12 4 0,10 15 5 0,08 20 8 0,06
35 12 4 0,15 15 5 0,10 20 6 0,08 25 8 0,06
50 15 5 0,20 20 6 0,15 25 8 0,10 30 10 0,08
75 20 6 0,20 25 8 0,15 30 10 0,10 35 12 0,10
100 - - - 30 10 0,15 35 12 0,10 40 15 0,10
150 - - - 35 12 0,18 40 15 0,15 50 20 0,10
200 - - - 45 15 0,18 55 20 0,15 65 25 0,15
Atunci când se pune problema determinării lăţimii poansonului dp, respectiv deschiderii din
placa activă dpl, trebuie avut în vedere care dintre dimensiunile lăţimii piesei este tolerată, cea
exterioară (fig.3.221), sau cea interioară (fig.3.222). Stabilirea dimensiunilor nominale şi a
toleranţelor elementelor active se face în mod diferit pentru cele două cazuri.
Pentru cazul în care se cere respectarea dimensiunii exterioare a piesei, dimensiunile
elementelor active se determină cu relaţiile (3.161), iar în cazul în care se cere respectarea
dimensiunii interioare a piesei, dimensiunile elementelor active se determină cu relaţiile (3.162).
Fig.3.221 Piesă tolerată la exterior Fig.3.222 Piesă tolerată la interior
( ) ( )
(3.161)
(3.162)
( ) ( )
240
În aceste relaţii: D, Ai ,As sunt dimensiunea nominală, abaterea inferioară, respectiv abaterea
superioară a piesei îndoite, valori extrase de pe desenul de execuţie al piesei; dp – dimensiunea
nominală a poansonului; dpl - dimensiunea nominală a plăcii active; Tp , Tpl - toleranţele
poansonului, respectiv ale plăcii active, ale căror valori sunt superioare cu două, trei clase de
precizie, faţă de toleranţa piesei; j – jocul între elementele active.
Pentru altă modalitate de dispunere a
abaterilor, faţă de dimensiunea nominală,
( , , ) se pot determina, în
mod similar, alte relaţii pentru calculul
dimensiunilor nominale ale elementelor active
utilizate în procesul de îndoire.
Razele de racordare ale poansoanelor rp,
depind de valorile razelor de îndoire interioare
menţionate pe desenul de execuţie al piesei, dar şi
de influenţa revenirii elastice. Ca urmare, razele
poansoanelor se vor determina cu relaţia [86]:
( ) (3.163)
în care: r este raza interioară de îndoire a piesei; g

– grosimea materialului; k – coeficient determinat Fig.3.223 Variaţia coeficientului k
grafic din figura (3.223). în funcţie de raza relativă
Unghiul poansoanelor de îndoit este influenţat evident de revenirea elastică a
materialului. In funcţie de varianta constructivă, adoptată în vederea compensării revenirii
elastice, se vor corecta în mod corespunzător şi caracteristicile geometrice ale elementelor
active. Acest lucru presupune cunoaşterea valorii unghiului de revenire elastică. Pentru diferite
tipuri de oţeluri, valoarea unghiului de revenire elastică , poate fi determinată cu relaţia [86]:
(3.164)
în care: r este raza de îndoire interioară; g – grosimea semifabricatului; a şi b – coeficienţi

determinaţi pe cale experimentală (tab.3.47).
Tabelul 3.47
OLC 15, OLC20
Unghiul de OLC 10, OL32 OLC25, OL 42 OLC35, OL55
0L34, OL37
îndoire 
a b a b a b a b
300 0,75 0,39 0,69 0,23 1,59 1,03 1,51 1,48
600 0,58 0,80 0,64 0,65 0,95 0,94 0,84 0,76
900 0,43 0,61 0,43 0,36 0,78 0,79 0,79 1,62
1200 0,36 1,26 0,37 0,58 0,46 1,36 0,51 1,71
Pentru îndoirea la 900 a unor piese din aluminiu şi alamă, valorile revenirii elastice, determinate
pe cale experimentală, sunt prezentate în tabelul (3.48).
Tabelul 3.48
Grosimea materialului, g
Materialul Raza relativă de
< 0,8] (0,8…2] >2
semifabricatului îndoire, r / g
<1 4 2 0
Aluminiu, alamă
[1….5] 5 3 1
moale
>5 6 4 2
<1 5 2 0
Aluminiu tare [1….5] 6 3 1
>5 8 5 3
241
Valorile revenirii elastice, pentru piese din duraluminiu îndoite la diferite unghiuri, sunt
prezentate în tabelul (3.49).
Tabelul 3.49
Duraluminu
Raza Recopt Ecruisat
relativă, Unghiul de îndoire
r/g 600 900 1200 600 900 1200
Unghiul de revenire elastică,
2 3 2,5 1,5 6 4,5 3,5
5 5 4 2,5 10 8,5 6,5
8 6,5 5,5 4,5 14 12 10
10 8 6,5 5 16 14 12
La factorii care influenţează unghiul de revenire elastică se mai adaugă şi presiunea de

deformare rezultată din valoarea reglării cursei berbecului. Această presiune poate să solicite
materialul într-un domeniu în care ponderea deformaţiilor plastice să fie mai mare şi, ca urmare,
revenirea elastică să fie mai mică. Din acest motiv, pentru îndoiri de precizie, trebuie
determinat, în prealabil, unghiul de revenire elastică în condiţii cât mai apropiate de cele reale.
Pentru îndoiri precise, la stabilirea
dimensiunilor elementelor active, se ţine seamă de
acea dimensiune a piesei care trebuie respectată,
dar şi de ceilalţi parametri constructivi ai
elementelor active. Pentru piesele la care se
impune respectarea dimensiunii interioare Di
(fig.3.224), dimensiunile elementelor active se
determină cu relaţiile (3.165), iar pentru cazul în
care se cere respectarea dimensiunii exterioare, cu
relaţiile (3.166) [90,117].
Fig.3.224 Îndoirea pieselor în U
d p  Di  0,2  T Tp d p  De  0,8  T  2  j Tp

0 0
d pl  Di  0,2  T  2  j 0 d pl  De  0,8  T 0

T pl (3.165) T pl (3.166)
În aceste relaţii: De , Di sunt dimensiunile exterioară şi interioară ale piesei îndoite; dpl –
dimensiunea cavităţii din placa de îndoire; dp - lăţimea poansonului; T - toleranţa impusă piesei
îndoite; j = g +Tg+ cg – jocul între elementele active în care: g este grosimea materialului; Tg -
toleranţa la grosime a materialului; Tpl şi Tp - toleranţele de execuţie ale plăcii de îndoit,
respectiv ale poansonului ale căror valori se iau corespunzător treptelor de precizie 7-8 după
ISO; c – coeficient care ţine seama de caracteristicile constructive ale matriţei de îndoit şi ale
cărui valori sunt prezentate în tabelul 3.50 [20,21].
Tabelul 3.50
L0
< 0,5 0,5...2,0 2,0...4,0 4,0...7,0
[mm]
lo rpl c lo rpl c lo rpl c lo rpl c
10 6 3 0,10 10 3 0,10 10 4 0,08 - - -
20 8 3 0,10 12 4 0,10 15 5 0,08 20 8 0,06
35 12 4 0,15 15 5 0,10 20 6 0,08 25 8 0,06
50 15 5 0,20 20 6 0,15 25 8 0,10 30 10 0,08
75 20 6 0,20 25 8 0,15 30 10 0,10 35 12 0,10
100 - - - 30 10 0,15 35 12 0,10 40 15 0,10
150 - - - 35 12 0,20 40 15 0,15 50 20 0,10
200 - - - 45 15 0,20 55 20 0,15 65 25 0,15
242
Datorită revenirii elastice razele de racordare ale poansoanelor de îndoit rp, ale plăcilor
active rpl, precum şi unghiurile corespunzătoare trebuie dimensionate în aşa fel încât după
îndoire piesa să se obţină în conformitate cu valoarea R, respectiv , înscrise în desenul de
execuţie. La determinarea lungimii poansoanelor de îndoit se va avea în vedere şi lungimea h,
a cursei corespunzătoare adâncimii piesei îndoite (fig.3.225).
Fig.3.225 Lungimea cursei poansonului
2.1.8 Revenirea elastică în procesul de îndoire

Fenomenul de revenire elastică (arcuire), care însoţeşte toate procedeele de prelucrare prin
deformare plastică la rece, se manifestă cel mai evident în cadrul procesului de îndoire.
Consecinţele existenţei acestui fenomen sunt modificarea unghiului piesei şi a razei de îndoire.
Micşorarea influenţei negative a revenirii elastice, asupra preciziei piesei, presupune
cunoaşterea valorii unghiului de revenire  (fig.3.226) şi a influenţei acestuia asupra razei de
îndoire. Determinarea unghiului de revenire elastică se poate face cu ajutorul unor relaţii
analitice, relaţii empirice, tabele şi nomograme stabilite pe cale experimentală.
Fig.3.226 Revenirea elastică în procesul îndoirii
Astfel, pentru piese îndoite în V, revenirea elastică se determină cu relaţia [20,21,117,126]:
 l Rp 
  arctg  0,375   
k  g E 
(3.167)

iar pentru piese îndoite în U, cu relaţia:
 l Rp 
  arctg  0,75  1   (3.168)
 kg E 
în care: k = 1 - x este un coeficient care ţine seama de poziţia stratului neutru; x – coeficient
utilizat pentru determinarea razei stratului neutru (tab.3.45); l – distanţa între centrele de
racordare ale muchiilor plăcii de îndoire; l1 = rp + rpl + 1,25g – braţul de îndoire; Rp – limita de
curgere a materialului; E – modulul de elasticitate longitudinal al materialului.
Revenirea elastică poate fi determinată folosind rezultatele experimentale obţinute pentru
anumite cazuri particulare (tab. 3.51, 3.52) [20,45].
243
Tabelul 3.51
Nr. Materialul Unghiul de
r2/g < 0,8 0,8...2,0 >2
crt. semifabricatului , [ ]
o îndoire , [o]
<1 4 2 0
Aluminiu, alamă
1 1...5 5 3 1
moale
>5 6 4 2 90
<1 5 2 0
2 Alamă tare 1...5 6 3 1
>5 8 5 3
Tabelul 3.52
Duraluminiu
Recopt Ecruisat
Nr. crt. r2 / g Unghiul de îndoire , [o]
60 90 120 60 90 120
, [ ]
o
1 2 2,0 2,5 1,5 6,0 4,5 3,5

2 5 5,0 4,0 2,5 10 8,5 6,5
3 8 6,5 5,5 4,5 14 12 10
4 10 8,0 6,5 5,0 16 14 12
Raza r2, care apare în tabelele (3.51) şi (3.52), este raza care rezultă după îndepărtarea forţei
de îndoire şi care trebuie să fie egală cu valoarea înscrisă pe desenul de execuţie al piesei.
Raza r1, a elementului activ care trebuie să realizeze acest lucru, se determină cu relaţia
[20,84]:
1
r1 
1 Rp
 3 (3.169)
r2 Eg
în care Rp este limita de curgere, r1 – raza de îndoire înscrisă pe desenul de execuţie al piesei,
E – modulul de elasticitate longitudinal, g – grosimea materialului.
Determinarea revenirii elastice (R0
sau ) mai poate fi făcută şi cu
ajutorul unor nomograme (pentru
raze relative mari fig.3.227, iar
pentru raze mici fig.3.228) [45,84].
Deoarece determinarea în
prealabil a revenirii elastice
depinde şi de parametrii funcţionali
şi constructivi ai matriţei de îndoit
(jocul dintre elementele active,
forţa de deformare etc.), valorile
stabilite, prin metodele amintite,
sunt aproximative. După mai multe
încercări, efectuate în condiţiile
concrete de exploatare, se poate
determina, cu suficientă precizie,
unghiul de revenire elastică şi se
poate corecta în mod
corespunzător unghiul elementelor Fig.3.227 Nomogramă pentru determinarea revenirii
active ale matriţei (fig.3.229), jocul elastice pentru îndoirea cu raze mari
între elementele active şi unghiul
244
dintre acestea (fig.3.230), sau unghiul elementelor care compensează revenirea elastică
(fig.3.231).
Fig.3.228 Nomogramă pentru determinarea revenirii elastice

pentru îndoirea cu raze mici
Fig.3.229 Corectarea Fig.3.230 Corectarea Fig. 231 Corectarea

unghiului elementelor active unghiului plăcii active unghiului poansonului
Probleme deosebite apar la îndoire profilelor şi ţevilor unde, pe lângă revenirea elastică,
mai apare şi problema pierderii stabilităţii formei secţiunii transversale. În această situaţie este
necesară compensarea revenirii elastice, a razei de îndoire a piesei R2, care are în general
valori mari, precum şi luarea unor măsuri constructive care să împiedice pierderea stabilităţii
materialului în zona îndoită. Determinarea razei de îndoire R1, a sculei cu care se realizează
îndoirea, se face cu relaţia [86]:
 D
n   R2  
R1   2

D
(3.170)
 D 2
1  m   R2  
 2
245
în care: R2 este raza de îndoire a piesei arcuite; D – diametrul exterior al ţevii; m şi n coeficienţi
în funcţie de natura materialului şi de caracteristicile geometrice ale ţevii (tab.3.53).
Tabelul 3.53
Valoarea coeficienţilor
Diametrul D
OLC 20 10TiNiCr180
[mm] n m n m
4...6 0,9921 0,0008 0,9858 0,00096
6...8 0,9919 0,0006 0,9856 0,00069
8...10 0,9918 0,0004 0,9856 0,00064
10...12 0,9918 0,0004 0,9855 0,00045
12...15 0,9918 0,0003 0,9855 0,00036
15...18 0,9917 0,0002 - -
18...20 0,9918 0,0002 - -
20...22 0,9918 0,0002 - -
27...30 0,9917 0,0002 - -
2.1.9 Tehnologicitate pieselor îndoite

Tehnologicitatea pieselor îndoite se studiază din punct de vedere al formei acestora şi al
preciziei. Principalele condiţii de tehnologicitate care trebuie îndeplinite în cazul pieselor îndoite
se referă la: poziţia liniei de îndoire; lungimea minimă a laturii îndoite; raza minimă de îndoire;
distanţa minimă de la marginea unei găuri până la latura îndoită etc. Astfel, dacă linia de
îndoire este în apropierea unei variaţii bruşte de dimensiune (fig.3.232), se recomandă ca
aceasta să fie dispusă pe porţiunea îngustă la o distanţă a, mai mare decât raza minimă de
îndoire, faţă de zona în care are loc saltul de dimensiune.
Fig.3.232 Poziţia liniei de îndoire Fig.3.233 Latura minimă îndoită
În cazul în care acest lucru nu este posibil şi trebuie ca linia de îndoire să fie chiar pe
direcţia în care are loc variaţia bruscă de dimensiune sau la o distanţă a < rmin, se recomandă
realizarea unor degajări în zona variaţiei de lăţime pentru a evita apariţia fisurilor (fig.2.232).
Rezultatele experimentale recomandă ca lungimea minimă a laturilor îndoite ale pieselor să fie
h > 2g (fig.3.233). Dacă acest lucru ne este posibil, latura se îndoaie la o dimensiune mai mare,
urmând ca după îndoire latura să fie retezată la dimensiunea dorită, cu toate posibilele urmări
care ar conduce la creşterea complexităţii matriţei, în cazul în care retezarea s-ar face în plan
vertical [20,90,114].
Caracteristicile fiecărui material prelucrabil prin deformare plastică la rece îi permit
acestuia să suporte deformări mai mici sau mai mari, în funcţie de procesul de deformare la
care este supus (un material ambutisat suportă deformări mai complexe, decât acelaşi material
ştanţat). Aprecierea posibilităţilor de deformare se face, prin intermediul unor criterii (indicatori),
în mod diferit în funcţie de procedeul de deformare la care este supus materialul. Cunoaşterea
acestor criterii de deformare are o importanţă deosebită în aprecierea posibilităţii de obţinere a
piesei în una sau mai multe operaţii de prelucrare. Valorile criteriilor de deformare se pot stabili
246
atât pe cale teoretică cât şi experimentală. Literatura de specialitate prezintă valorile limită ale
acestora, sub formă de tabele, relaţii empirice, nomograme sau diagrame de dependenţă, valori
pentru care piesele se pot obţine în conformitate cu condiţiile tehnice impuse prin desenul de
execuţie.
Pentru piesele îndoite, cel mai important criteriu de deformabilitate, este raza minimă de
îndoire, rmin. Această rază, este cea mai mică valoare a razei de îndoire, pe care o acceptă
materialul fără să apară fisuri pe parte de material supusă la întindere. Valoarea acesteia poate
fi determinată cu relaţiile [117]:
r 1  2  g
  
 g  min 2  g (3.171)
în care: raportul (r / g )min reprezintă raza relativă minimă; g – coeficientul de gâtuire ale cărui
valori sunt cuprinse între 0,5, pentru materiale absolut plastice şi zero pentru materiale absolut
fragile, sau cu relaţia empirică [117]:
g
rmin 
  4    4 
     2  (3.172)
 100     100   
în care:  este alungirea la rupere [%];  – coeficient de gâtuire [%]; g - grosimea materialului.
Mai simplu, pentru cazurile practice, raza de îndoire minimă se determină cu relaţia:
rmin  k r  g (3.173)
în care kr este un coeficient care, în funcţie de natura materialului, de gradul de ecruisare şi de

poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare, are valorile prezentate în tabelul (3.54) [84].
Tabelul 3.54
Valorile coeficientului kr pentru determinarea razei minime de îndoire
Recopt sau normalizat Ecruisat
Materialul Poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare
prelucrat Perpendiculară Paralelă Perpendiculară Paralelă
Aluminiu - 0,3 0,3 0,8
Cupru - 0,3 1,0 2,0
Alamă - 0,3 0,4 0,8
OL34, OLC10 - 0,4 0,4 0,8
OL37, OLC15, OLC20 0,1 0,5 0,5 1,0
OL42, OLC25, OLC30 0,2 0,6 0,6 1,2
OL50, OLC35, OLC40 0,3 0,8 0,8 1,5
OL60, OLC45 0,5 1,0 0,8 1,5
OLC55, OLC60 0,7 1,3 1,3 2,0
Oţel inoxidabil 1,0 2,0 3,0 4,0
Duraluminu 1,0...2,0 1,5...3,0 1,5...3,0 2,5...4,0
Dacă raza de îndoire, de pe desenul de execuţie al piesei, este mai mare decât valoarea razei
minime determinată cu una din relaţiile anterioare, atunci aceasta poate fi obţinută fără
probleme tehnologice într-o singură operaţie de îndoire. Dacă această condiţie nu este
îndeplinită, raza se poate obţine în mai multe faze sau operaţii, cu implicaţii tehnologice şi
economice defavorabile. Pentru a evita apariţia fisurilor în zona materialului supusă la
întindere, razele de îndoire r, trebuie să aibă valori mai mari decât razele minime de îndoire,
determinate pe cale experimentală şi recomandate de literatura de specialitate (tab. 3.54). O
metodă rapidă de determinare a razei minime de îndoire este folosirea rezultatelor indicate în
nomograma din figura (fig.3.200).
247
Se constată că, în cea mai mare parte a cazurilor, dacă raza de îndoire, înscrisă pe
desen, este mai mare de 3g, ea poate fi obţinută într-o singură operaţie de îndoire, iar în cazul
în care raza este mai mică de 3g, ea se obţine în două faze (sau operaţii) ale procesului
tehnologic. În primă fază se obţine o rază mai mare de 3g, iar în faza următoare se realizează o
calibrare, la valoarea înscrisă pe desenul de execuţie.
Tabelul 3.55
Raze minime de îndoire
Poziţia liniei de îndoire faţă de direcţia de laminare
Material Material recopt Material ecruisat
perpendiculară paralelă perpendiculară paralelă
Aluminiu - 0,2g 0,3g 0,8g
Cupru - 0,2g 1,0g 2,0g
Alamă - 0,2g 0,4g 0,8g
OL34 - 0,4g 0,4g 0,8g
OL37,OLC15 0,1g 0,5g 0,5g 1,0g
OL42, OLC25 0,2g 0,6g 0,6g 1,2g
OL50, OLC40 0,3g 0,8g 1,0g 1,6g
OL60, OLC45 0,5g 1,0g 0,8g 1,5g
OLC55,OSC7 0,7g 1,3g 1,0g 1,7g
Duraluminiu 1,0g 1,5g 1,5g 2,5g
Oţel inoxidabil - - 2,5g 6,5g
Observaţii:
- dacă linia de îndoire face un unghi de 450 cu direcţia de laminare, valoarea razei
minime va fi egală cu media valorilor pentru cele două poziţii limită;
- pentru materiale subţiri (g < 1mm) sau pentru cele groase, dar cu lăţimi mici (< 10 mm),
se recomandă ca razele minime de îndoire să fie cele corespunzătoare materialului ecruisat;
- la îndoiri cu unghiuri α < 900, razele minime de îndoire se măresc cu 10…30 %.
O altă problemă de tehnologicitate care trebuie avută în vedere în cazul pieselor îndoite
se referă la poziţia relativă a unor găuri faţă de linia de îndoire. Dacă găurile realizate, de obicei,
înaintea îndoirii sunt prea aproape de linia de îndoire, este afectată precizia de formă a
acestora (găurile se ovalizează). Ca urmare, găurile trebuie realizate la o distanţa a, pentru a nu
fi afectate de procesul de îndoire (fig.3.234).
Fig.3.234 Distanţă minimă Fig.3.235 Perforarea în plan vertical
Dacă condiţia menţionată nu poate fi realizată, găurile trebuie realizate după procesul de
îndoire. Acest lucru nu influenţează complexitatea matriţei în cazul în care găurile se află pe
partea orizontală a piesei (fig. 3.234). Dacă găurile sunt dispuse pe partea verticală a piesei
(fig.3.235), realizarea lor după procesul de îndoire complică foarte mult construcţia matriţei,
având în vedere că poansoanele trebuie acţionate în plan orizontal. Se constată că poansonul
2, trebuie acţionat de pana 1, prin intermediul unor plane înclinate. După executarea găurii
poansonul trebuie retras pentru ca piesa 3, să poată fi îndepărtată sau dusă la un alt post de
lucru. Pentru îndepărtarea deşeurilor, în placa activă 4, trebuie realizate nişte găuri adecvate.
Având în vedere cele menţionate, se recomandă ca în procesul de proiectare a piesei să se ţină
seama de respectarea condiţiei menţionate în figura (3.234).
248
Existenţa deformaţiilor elastice în piesele deformate plastic se reflectă, cu influenţă

negativă, atât asupra preciziei de realizare a unghiurilor şi a razelor de îndoire, cât şi asupra
preciziei dimensionale. Valori orientative privind precizia de realizare a unor piese prin îndoire,
sunt date în tabelele (3.56), (3.57), (3.58). [45,90,114,126].
Tabelul 3.56
Precizia de realizare a unghiului
Materialul piesei Raza relativă de îndoire, r / g
<1 1…2 2…4
Oţel moale, alamă moale etc. r 3 0 daN / mm 2
 15  30  10
Oţel cu duritate medie r = 40 daN / mm 2
 30  1 30
0
 30
Alamă tare cu r = 35 daN / mm2 sau oţel tare cu
-  30  50
r = 60 daN / mm2
Tabelul 3.57
Precizia de realizare a razei de îndoire
Raza de îndoire [mm] <3 3…6 6…20 > 20
Abaterea [mm]  0,5  1,0  2,0  3,0
Tabelul 3.58
Precizia dimensională a unor dimensiuni ale pieselor îndoite
Lăţimea Grosimea Dimensiunea A a piesei, [mm]

B, [mm] g, [mm] < 50 50..100 100..150 150..250 250..400 400..700
0 1 2 3 4 5 6 7
<1  0,3  0,4  0,5  0,5  0,8  1,0
1…3  0,5  0,6  0,8  0,8  1,0  1,2
< 100 3…6  0,6  0,8  1,0  1,2  1,2  1,5
6…10  0,8  1,0  1,2  1,4  1,7  2,0
<1  0,4  0,5  0,6  0,7  0,8  1,2
1…3  0,5  0,6  0,8  1,0  1,2  1,5
100..200 3…6  0,6  0,8  1,0  1,0  1,2  1,5
6…10  0,8  1,0  1,0  1,2  1,5  1,8
<1  0,5  0,6  0,8  0,8  1.0  1,2
1…3  0,6  0,8  1,0  1,0  1,2  1,5
200..400 3…6  0,8  1,0  1,2  1,5  1,8  2,0
6…10  1,0  1,2  1,5  2,0  2,0  2,5
<1  0,6  0,8  1,0  1,0  1,2  1,5
1…3  0,8  1,0  1,2  1,5  1,8  2,0
400..700 3…6  1,0  1,2  1,5  2,0  2,0  2,5
6…10  1,2  1,5  2,0  2,5  2,5  3,0
249

Lăţimea Grosimea Dimensiunea L a piesei, [mm]
B, [mm] g, [mm] < 50 50..100 100..150 150..250 250..400 400..700
<1  0,5  0,8  1.0  1,5  1,6  2,0
1…3  0,8  1,0  1,5  1,5  2,0  2,2
< 100 3…6  1,0  1,5  1,5  2,0  2,0  2,5
6…10  1,0  1,5  2 ,0  2,0  2,5  3,0
<1  0,8  1,0  1,5  1,5  2,0  2,2
1…3  1,0  1,5  1,5  2,0  2,5  2,5
100..200 3…6  1,0  1,5  2,0  2,0  2,0  3,0
6…10  1,0  1,5  2,0  2,0  2,0  3,0
<1  0,8  1,0  1,5  1,5  2,5  2,2
1…3  1,0  1,5  1,5  1,5  3,0  2,5
200..400 3…6  1,0  1,5  2,0  2,0  2,0  3.0
6…10  1,5  2,0  2,5  2,5  2,5  3,5
<1  1,0  1,5  1,5  2,0  3,0  2,5
1…3  1,0  1,5  2,0  2,0  2,0  3,0
400..700 3…6  1,5  2,0  2,5  2,5  2,5  3,5
6…10  2,0  2,5  3,0  3,5  3,0  4,0
Procesul de îndoire are ca urmare şi o subţiere a grosimii materialului, în zona de racordare, cu

valori corespunzătoare tabelului (3.59) [45].
Tabelul 3.59
Tipul de Materialul Valori ale subţierii g = g1 / g în funcţie
matriţă piesei de r / g pentru unghiuri de 900
Cu elemente r /g 0,12 0,25 0,50 0,75 1,0 1,5 2,0
Oţel moale
active rigide g 0,85 0,875 0,92 0,938 0,955 0,970 0,975
Oţel moale, r /g
Cu un element <2 >2
materiale
activ rigid neferoase g 0,80...0,84 0,835...0,88
Având în vedere cele menţionate, o piesă îndoită este considerată tehnologică dacă:
- valorile abaterilor sunt mai mari decât valorile recomandate de literatura de specialitate şi cel
mult egale cu acestea în cazurile în care necesităţi funcţionale impun acest lucru;
- razele de îndoire sunt mai mari decât valorile minime, cu excepţia cazurilor în care rolul
funcţional al acestora impune adoptarea unor valori cel mult egale cu razele minime;
- în cazul unor valori ale razelor de îndoire apropiate de valorile minime, linia de îndoire trebuie
să fie perpendiculară pe direcţia de laminare;
- lungimea laturii îndoite este mai mare decât 2g;
- linia de îndoire se găseşte pe porţiunea mai îngustă a piesei la o distanţa de cel puţin 2rmin
faţă de locul în care se face trecerea de la partea îngustă la cea lată a piesei;
- piesa nu necesită operaţii suplimentare de calibrare.
Piesele îndoite pe matriţe clasice, pe utilaje speciale de presare sau pe linii tehnologice de
profilare cu role, trebuie să îndeplinească şi ele anumite condiţii specifice în ceea ce priveşte
precizia dimensională şi de formă (tabelul 3.60 [86]).
250
Tabelul 3.60
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
Forma Nr. Dimensiuni ale profilului

Înălţimea de profil
profilului schiţă a b c d e h
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Cornier cu aripi 2
egale (900) 1 - 10 - 8 - - b
2
Cornier cu aripi
 b  a  b 
2
egale cu îndoiri 2 5 10 6 3 - -
(900) 2
Cornier cu aripi 3
egale (600) 3 - 10 8 - - - b
2
Cornier cu aripi a  3 b
egale cu îndoiri 4 5 10 6 3 - -
(600) 2
bh
Formă de Z 5 - 5 3 3 - 7
b2  h
Formă de U 6 - 5 3 3 - 7 b
Formă de U b
7 5 7 3 3 3 7
cu îndoiri
Formă de C 8 5 8 4 3 6 10 a 2  b2
Formă de 3
pătrat 9 - 10 6 3 6 10 b
2
Formă de T
4  a  R  g   h 2
2
10 7 10 6 2 - 11
Razele de îndoire ale profilelor nu trebuie să fie mai mici decât valorile minime obţinute pe cale
experimentală şi prezentate în tabelul (3.61) [86].
Tabelul 3.61
Razele minime de îndoire ale profilelor [mm]
Grosimea g, [mm]
Material
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Oţel carbon 1 2 4 5 7 8 10 12 13 15 16 18
Oţel slab aliat 2 4 6 8 10 15 17 20 23 30 - -
251
Precizia dimensională a lungimii laturilor îndoite, posibil de realizat, se apreciază în funcţie de

grosimea g a materialului, conform tabelului (3.62) [84].
Tabelul 3.62
Tipul matriţei Abateri [mm]
Fără element de apăsare (0,3…0,4)g
Cu element de apăsare (0,05…0,1)g
Orientare cu căutătoare de gaură (0,1…0,2)g
Atunci când, pentru toate problemele de tehnologicitate menţionate, s-au găsit soluţii tehnice şi
economice raţionale, se poate trece la proiectarea procesului tehnologic de îndoire. Având în
vedere numai forma semifabricatelor utilizate (semifabricate individuale, făşii, benzi, profile,
sârme etc.) se poate proiecta o mare varietate de procese tehnologice de îndoire.
2.1.10 Precizia pieselor îndoite

Precizia pieselor obţinute prin procedee de deformare plastică la rece este influenţată de
întreg complexul de factori tehnici şi economici componenţi ai sistemului tehnologic. Între
aceştia, cei mai importanţi sunt:
- proprietăţile fizico – mecanice ale materialelor utilizate;
- caracteristicile geometrice ale pieselor;
- varianta constructivă a matriţei;
- varianta de proces tehnologic adoptată;
- gradul de deformare realizat;
- precizia de execuţie a matriţei proiectate.
Începând cu proiectarea raţională (din punct de vedere constructiv şi al alegerii
materialului) a pieselor care trebuie îndoite, continuând cu concepţia constructivă a
echipamentelor pe care se execută deformarea, cu precizia de execuţie a lor, cu alegerea
utilajelor care asigură forţa de deformare, cu stabilirea parametrilor funcţionali etc., toate aceste
faze ale procesului tehnologic reprezintă factori care influenţează precizia pieselor îndoite.
Particularităţile metodei de prelucrare prin deformare plastică în care procesele de deformare
au loc într-un domeniu elasto – plastic, cu ponderi diferite între deformaţiile elastice şi plastice,
reprezintă principalele cauze obiective care afectează precizia de prelucrare. În cadrul
procedeelor de deformare plastică, îndoirea este procedeul cel mai afectat de acest lucru. Dacă
toţi ceilalţi factori care influenţează precizia pieselor prelucrate sunt factori subiectivi, depind de
factorul uman, revenirea elastică este un fenomen obiectiv, care nu poate fi decât prevenit,
compensat, corectat de factorul uman.
Asigurarea precizie de prelucrare a pieselor îndoite începe din faza de proiectare a
acestora, fază în care se stabilesc forma, condiţiile tehnice necesare îndeplinirii rolului
funcţional al piesei precum şi materialul acesteia. Din acest punct de vedere, forma piesei
trebuie să satisfacă condiţiile tehnologice caracteristice procedeului de îndoire (cap.), condiţiile
de precizie impuse piesei nu trebuie să depăşească nivelul care asigură îndeplinirea rolului
funcţional al acesteia, iar materialul ales (ale cărui proprietăţi mecanice influenţează în mod
direct precizia dimensională şi de formă), trebuie să satisfacă condiţiile de exploatare ale piesei
(solicitări mecanice, condiţii de mediu, condiţii estetice etc.). Proiectarea procesului tehnologic
de îndoire poate reprezenta o sursă de factori care să afecteze precizia pieselor îndoite. Astfel,
se recomandă ca procesul tehnologic să conţină cât mai puţine faze sau operaţii de deformare.
Se micşorează astfel, posibilităţile de introducere a erorilor de orientare a semifabricatului. Din
acest punct de vedre este bine ca îndoirea să se execute din semifabricate sub formă de
bandă, în cât mai puţini paşi, cu posibilitatea asigurării unui pas de avans precis, cu placă de
apăsare mobilă şi cu utilizarea căutătorilor de gaură care pot compensa erorile de pas. În cazul
unor precizii de poziţie ridicate, se recomandă proiectarea unor procese tehnologice care să se
desfăşoare pe matriţe cu acţiune simultană. Matriţele utilizate trebuie să asigure o orientare
precisă a benzii în interiorul lor, prin utilizarea soluţiilor constructive de împingere laterală a
benzii, încât aceasta să facă contact numai cu una din riglele de conducere. Ghidarea
pachetului mobil al matriţei faţă de cel fix, trebuie făcută prin intermediul bucşelor şi coloanelor
de ghidare, iar în cazul unor condiţii de precizie ridicate se impune utilizarea bucşelor cu
252
elemente de rostogolire. Procesele tehnologice de îndoire a unor piese foarte precise, trebuie
să cuprindă şi faze sau operaţii de calibrare, capabile să compenseze revenirea elastică a
materialului.
În ceea ce priveşte precizia de execuţie a elementelor echipamentelor tehnologice,
aceasta trebuie să fie cu două – trei clase de precizie superioară precizie impusă piesei.
Stabilirea raţională a parametrilor funcţionali ai sistemului tehnologic are o importanţa
deosebită asupra preciziei pieselor îndoite. Valoarea cursei presei asigură o anumită presiune
specifică asupra materialului pe care îl solicită într-un domeniu mai mult sau mai puţin plastic,
cu implicaţii directe asupra revenirii elastice, deci asupra preciziei de formă. De asemenea,
acelaşi parametru poate să conducă la imprimarea elementelor active în materialul piesei, cu
implicaţii nefavorabile asupra calităţii suprafeţei deformate. Jocul între elementele active (la
îndoirea în U, de exemplu), trebuie ales raţional, în aşa fel încât să nu afecteze rugozitatea
suprafeţei piesei. Datorită particularităţilor procesului de îndoire, rugozitatea piesei rezultă cu
una două clase inferioară rugozităţii iniţiale a semifabricatului (îndeosebi la îndoirea în U).
Principalele defecte al pieselor îndoite se referă la:
- modificarea formei profilului îndoit, datorată: revenirii elastice; unei orientări
defectuoase a semifabricatului; neutilizării elementelor de reţinere (de apăsare);
variaţiei proprietăţilor materialului în limite mari, altele decât cele care au stat la baza
soluţiilor de compensare a revenirii elastice; jocului necorespunzător între
elementele active; reglării defectuoase a cursei presei etc.;
- erori dimensionale şi de poziţie datorate: precizie de execuţie a elementelor active;
preciziei de asigurare a pasului; numărului operaţiilor sau fazelor de prelucrare;
elementelor de orientare utilizate şi preciziei de execuţie a acestora;
- modificarea grosimii materialului datorată reglării greşite a cursei presei;
- fisuri şi zgârieturi pe suprafaţa piesei datorate: îndoirii cu raze mai mici decât cele
minime; ungerii cu elemente necorespunzătoare sau lipsei acesteia; rugozităţii
necorespunzătoare a suprafeţelor elementelor active; jocului necorespunzător între
elementele active etc.
Toate aceste defecte trebuie cunoscute de tehnolog, anticipate şi prevenite prin măsuri
corespunzătoare în aşa fel încât piesa să rezulte în conformitate cu condiţiilor tehnice impuse.
2.1.11 Caracterizarea şi construcţia matriţelor de îndoit

Matriţele utilizate în procesele de îndoire au un grad de complexitate mai mic sau mai
mare în funcţie de: forma semifabricatului utilizat (semifabricat individual, fâşie, bandă, profil
etc.); precizia impusă pieselor îndoite; forma şi dimensiunile profilului îndoit; volumul de
producţie; gradul de mecanizare şi automatizare etc.
Din punct de vedere constructiv, matriţele de îndoit au în componenţa aceleaşi grupe
organologice ca orice ştanţa sau matriţă. Ceea ce deosebeşte fundamental matriţele de îndoit
de ştanţe se referă la existenţa razelor de racordare ale elementelor active (poansoane şi plăci,
fig.3.236).
Fig.3.236 Elemente active racordate
Valorile acestor raze depind de natura şi grosimea materialului, de configuraţia piesei etc.,
precum şi de rolul constructiv (influenţează profilul piesei) sau funcţional pe care-l au. Astfel,
raza poansonului în figura (3.236 a), şi razele plăcilor active în figurile (3.235 b) şi (3.236 c), au
rol constructiv, iar raza plăcii active din figura (3.236 a) şi razele poansoanelor din figurile
(3.236b) şi (3.236 c), au rol funcţional. În figura (3.236 d), rp şi rpl2 au rol funcţional şi rpl1 are rol
constructiv, iar în figura (3.236 e), rpl1 şi rpl3 au rol constructiv şi rp1, rp2 şi rpl2 au rol funcţional.
253
Matriţele combinate, care utilizează semifabricate sub formă de bandă, au în construcţia

lor elemente care să asigure pasul de avans, orientarea şi fixarea benzii, poansoane şi plăci
active cu prelucrări specifice, care să asigure şi realizarea altor procese în afara celor de
îndoire (ştanţări, ambutisări, fasonări etc.). În funcţie de forma profilului realizat, plăcile de
îndoire 1, sunt prevăzute cu canale adecvate 2, (în U, fig.3.237 a, sau profilate, fig.3.237 b),
care să permită evacuarea piesei.
a b
Fig.3.237 Plăci active de îndoit
Când profilul este mai complicat, îndoirea se realizează în mai multe faze (fig.3.237 b).
Într-o primă fază semifabricatul 3, se îndoaie în U, urmând ca la postul de lucru 4, să se
continue îndoirea astfel încât, în final, să se obţină piesa 5.
Fig. 3.238 Matriţă de îndoit cu elemente active schimbabile

Matriţele care utilizează semifabricate individuale, trebuie să fie prevăzute cu elemente
de orientare şi fixare în variante constructive, care să ţină cont de precizia cerută, forma şi
dimensiunile suprafeţelor piesei care participă la orientare etc. În varianta în care matriţele au în
254
componenţă elemente active schimbabile (fig.3.238), acestea trebuie să asigure posibilităţi de

orientare, fixare şi schimbare a elementelor active 4 şi 7, să permită orientarea corespunzătoare
a semifabricatelor 8. Astfel, prismele 1, permit orientarea şi fixarea prismelor 7, care joacă rolul
plăcii active, iar elementele de orientare 5, asigură poziţia corectă a semifabricatelor 8, faţă de
poansonul 4.
Prin utilizarea unor perechi de prisme (fig.3.239), rotite în poziţia corespunzătoare şi a
unor poansoane adecvate, se pot realiza diferite unghiuri de îndoire (fig.3.240). Prismele pot fi
înlocuite uşor cu altele care să asigure şi alte forme ale profilului îndoit 1, 2 (fig.3.240).
Fig.3.239 Prismă de îndoit Fig.3.240 Profile realizate din elemente schimbabile
Prisme asemănătoare pot fi utilizate şi în construcţia matriţelor realizate din elemente

modulate (fig.3.241) [30].
Fig.3.241 Matriţă de îndoit în construcţie modulată
În cazul unor pieselor în producţie de unicat şi serie mică, cu precizie scăzută, nu este
necesară ghidarea pachetului superior faţă de cel inferior prin intermediul unor elemente
caracteristice (plăci de ghidare sau coloane şi bucşe de ghidare, fig.3.242 a).
255
Fig.3.242 Construcţia matriţelor
Piesele îndoite, cu precizie ridicată, trebuie realizate pe matriţe la care ghidarea pachetului
superior faţă de cel inferior se realizează prin intermediul plăcii de ghidare (fig.3.242 b) sau
coloanelor şi bucşelor de ghidare (fig.3.242 c).
În situaţiile în care profilul pieselor îndoite este asimetric, sau condiţiile tehnice impun,
matriţele de îndoit sunt prevăzute şi cu elemente de reţinere a semifabricatului (fig.3.243).
Fig.3.243 Matriţă cu element de reţinere
Astfel, semifabricatul 4, este presat pe placa activă 3, înaintea începerii propriu – zise a
procesului de îndoire, de către placa de reţinere 5. După executarea îndoirii, piesa 8, este
scoasă din placa activă de împingătorul 2, sub acţiunea unor elemente elastice (arcuri
elicoidale) 1.
2.2 Procedee de îndoire a diferitelor tipuri de piese
Tehnologiile de îndoire, în general, sunt diferite în funcţie de forma şi dimensiunile

semifabricatelor, de caracteristicile mecanice ale materialului semifabricatului, de precizia
impusă pieselor, de volumul de producţie etc.
256
2.2.1 Procedee de îndoire a pieselor din semifabricate individuale

Aceste procedee sunt utilizate, în general, în cazul pieselor de dimensiuni mici şi medii,
cu o precizie redusă şi a unui volum de producţie de unicat şi serie mică. Procesele tehnologice
de îndoire a acestor tipuri de piese sunt, în general, simple şi cuprind următoarele operaţii:
decuparea (eventual şi perforarea) sau retezarea semifabricatului plan şi îndoirea, cu câteva
faze importante ale acesteia: orientarea şi fixarea semifabricatului pe placa activă, îndoirea
propriu – zisă, îndepărtarea piesei îndoite. Având în vedere multitudinea de forme ale pieselor
îndoite, care conduc la o particularizare a procesului de îndoire şi a matriţei corespunzătoare, în
continuare sunt tratate numai câteva cazuri de îndoire pentru obţinerea unor profile uzuale (L,
V, U, Z, W).
Îndoirea pieselor în formă de L

Prima fază a procesului de îndoire este orientarea şi fixarea semifabricatului pe placa
activă (fig.3.244). Este evident că semifabricatul nu se aşează oricum pe placa activă. El trebuie
astfel orientat, încât linia de îndoire să fie dispusă la o anumită distanţă A sau B, faţă de alte
suprafeţe ale piesei şi să formeze cu acestea un anumit unghi. Pentru aceasta, de cele mai
multe ori, trebuie să i se preia semifabricatului toate cele şase grade de libertate. În cazul
prezentat, aşezarea semifabricatului 1, pe placa activă 2, preia acestuia trei grade de libertate
(simbolul [1], două rotiri şi o deplasare), iar plăcuţa 4, îi preia şi celelalte trei grade de libertate
(simbolul [2], o rotire şi două deplasări). În funcţie de forma semifabricatului şi de condiţiile
tehnice impuse piesei, se pot proiecta şi alte scheme de orientare ale semifabricatului. Astfel,
dacă linia de îndoire este legată prin dimensiunea B de axa unei găuri, atunci schema de
orientare are o altă configuraţie (fig.3.244 b). Bolţul cilindric 6 (simbolul [3]), preia
semifabricatului două deplasări în plan, iar bolţul cilindric 5 (simbol [4]), împiedică rotirea
semifabricatului. Schema de orientare formată din simbolurile [1], [3], [4] asigură
semifabricatului o orientare completă.
a b
Fig.3.244 Orientarea semifabricatului
La coborârea poansonului 3, semifabricatul 1, are tendinţa de a se ridica de pe placa activă, caz

în care se pierde contactul cu elementele de orientare şi practic îndoirea nu are loc. Pentru
evitarea acestei situaţii trebuie asigurată şi fixarea semifabricatului, care conservă schema de
orientare şi permite realizarea îndoirii. Acest lucru poate fi realizat fie prin utilizarea unor
elemente de orientare şi fixare fixe (fig.3.245, dacă configuraţia semifabricatului permite acest
lucru), fie prin utilizarea unei plăci mobile care fixează semifabricatul pe placa activă, înaintea
contactului dintre poanson şi material (fig.3.246).
257
Fig.3.245 Orientarea semifabricatului cu elemente fixe
Semifabricatul este orientat prin intermediul plăcuţelor profilate 1 şi a reazemului simplu 2.

Existenţa jocurilor j1 şi j2, între semifabricat şi elementele de orientare 2, face ca linia de îndoire
să nu fie perpendiculară pe laturile lungi ale piesei (j2) şi unghiul de îndoire să nu fie de 900 (j1).
Dacă precizia piesei admite aceste erori schema de orientare şi fixare poate fi adoptată. Ea
conduce la construcţia unei matriţe de îndoit simple.
În cazul în care precizia piesei nu
este asigurată de această schemă de
orientare şi fixare, se vor utiliza elemente
de orientare şi fixare mobile (fig.3.246).
Semifabricatul 2, este orientat pe placa
activă prin intermediul reazemului 6 şi a
plăcuţelor 7 şi 8. Existenţa arcurilor lamă
1, încorporate în plăcuţa 8, obligă
semifabricatul să facă contact prmanent
cu plăcuţa 7, compensând astfel variaţia
de lăţime a semifabricatului (j2 = 0). La
coborârea pachetului superior placa de
apăsare 5 face contact cu semifabricatul,
înaintea poansonului 3, realizând astfel
fixarea acestuia, înaintea procesului de
îndoire (j1 = 0). Precizia pieselor îndoite,
conform acestei scheme de orientare şi
fixare, este foarte bună, depinzând
numai de precizia cu care au fost
realizate elementele componente ale
matriţei. Se constată însă, că matriţa are Fig.3.246 Orientarea semifabricatului cu
o construcţie mai complexă decât o elemente mobile
matriţa clasică.
Această variantă constructivă a matriţei permite şi compensarea revenirii elastice, dacă
placa activă are o construcţie care ţine seama de revenirea elastică Δα şi dacă jocul între
elementele active este mai mic decât grosimea materialului (fig.3.247). Forţa de frecare Ff, care
apare între poanson şi materialul piesei, produce momentul încovoietor Mi, care îndoaie
suplimentar materialul, lipindu-l de placa activă.
258
Fig.3.247 Compensarea revenirii elastice Fig.3.248 Îndoirea pieselor mici
După îndepărtarea forţei de deformare materialul revine cu unghiul Δα şi piesa va fi îndoită în

final cu un unghi de 900.
Îndoirea pieselor de dimensiuni mici, cu precizie redusă, în producţia de serie, poate fi
realizată prin utilizarea unui echipament de deformare deosebit de simplu (fig.3.248).
Semifabricatele 3, se introduc în fantele discului 2, aflat în mişcare de rotaţie. Semifabricatul
este îndoit de rola de deformare 4 şi se obţine piesa 1. Când fanta cu piesa ajunge într-o poziţie
convenabilă, forţa gravitaţională elimină piesa din echipamentul de deformare. Alimentarea cu
semifabricate poate fi făcută manual sau automatizat.
În cazul unor piese din materiale a căror grosime g > 1mm, şi care îndeplinesc condiţiile
l2 > 2l1 şi l1 < 4g, se poate aplica schema tehnologică din figura (3.249) pentru a împiedica
deplasarea în plan orizontal a semifabricatului (l1 este lungimea îndoită a laturii scurte, iar l2
lungimea laturii lungi a piesei îndoite). Se constată că deformarea are loc într-o placă activă 1,
în formă de U cu deschiderea egală cu l2. Semifabricatul plan 3 se aşează înclinat în placa
activă. Poansonul va îndoi piesa în formă de L. Presarea materialului are loc pe latura lungă a
piesei. În cazul în care latura l1 este foarte mică se recomandă ca presare să aibă loc pe
această latură (fig.3.250). În această situaţie semifabricatul 3, se introduce în placa activă 1,
prevăzută cu un umăr special. La coborârea poansonului 4, semifabricatul 2, este obligat să
urmărească raza de racordare a acestuia şi să se îndoaie la unghiul corespunzător.
Fig.3.249 Presarea pe latura Fig.3.250 Presarea pe latura

lungă a piesei scurtă a piesei
Revenirea elastică va face ca unghiul dintre laturi să fie obtuz. Pentru a compensa revenirea,
jocul dintre poanson şi placă va fi mai mic decât grosimea semifabricatului, iar unghiul
poansonului se va modifica cu unghiul de revenire elastică Δα (fig.3.251).
O altă variantă constructivă de compensare a revenirii elastice presupune utilizarea unui
poanson cilindric frezat 1 (fig.3.252) care, prin rotire în jurul liniei de îndoire, va obliga
semifabricatul 2, să copieze unghiul plăcii de îndoire 3, corectat cu unghiul de revenirea elastică
Δα.
259
Fig.3.251 Compensarea revenirii Fig.3.252 Compensarea revenirii elastice cu poanson

elastice cilindric frezat
Îndoirea pieselor în formă de V

Tehnologiile de îndoire ale pieselor în formă de V, utilizând semifabricate individuale,
sunt diferite în funcţie de precizia impusă acestora, de forma lor, de volumul de producţie etc.
Astfel, piesele cu precizie redusă, cu laturile îndoite egale şi un volum de producţie caracteristic
seriei mici, se pot prelucra pe matriţe simple (fig.3.253)
Fig.3.253 Îndoirea pieselor în V Fig.3.254 Poanson cu muchia zimţată
Semifabricatele plane 3, sunt orientate prin intermediul unor elemente de orientare adecvate 2,
pe placa activa 1. Sub acţiunea poansonului 5, semifabricatul 3, începe să se încovoaie şi să
piardă contactul cu elementele de orientare. Există pericolul ca în continuare semifabricatul să
se deplaseze în plan orizontal datorită: jocului între elementele active, diferit pe cele două laturi;
frecării diferite pe cele două laturi; necoaxialităţii poansonului cu placa activă etc. Este afectată
astfel precizia dimensională a lungimii laturilor îndoite. În cazul când acest lucru deranjează,
trebuie luate măsuri constructive care să împiedice tendinţa de deplasare a materialului în plan
orizontal. Soluţia cea mai simplă este aceea de a realiza muchia de îndoire, a poansonului,
zimţată (fig.3.254, în cazul în care urmele lăsate în material nu influenţează rolul funcţional al
piesei îndoite). Astfel zimţii se vor înfige în stratul superficial al materialului şi vor împiedica
deplasarea materialului. Soluţia este utilizată în cazul în care grosimea materialului g, este mai
mare de un milimetru, iar înălţimea zimţilor nu depăşeşte 0,3g. Pentru semifabricate mai subţiri
de un milimetru se adoptă variante constructive la care semifabricatul este blocat înaintea
începerii procesului de îndoire (fig.3.255 a). Astfel, semifabricatul plan 2, este orientat pe placa
activă, prin intermediul elementelor de orientare 5 (fig.3.255 b). La coborârea pachetului mobil
al matriţei, poansonul 1, presează semifabricatul plan între partea lui frontală şi partea frontală a
extractorului 3. Cu semifabricatul astfel fixat are loc îndoirea (fig.3.255 b), fără să mai existe
pericolul deplasării semifabricatului în planul înclinat şi deci fără modificarea lungimilor laturilor
îndoite. La ridicarea poansonului, arcul 4, se destinde şi scoate piesa îndoită din placa activă.
În cazul îndoirii pieselor în V, cea mai simplă măsură de compensare a revenirii elastice,
este aceea de a modifica corespunzător unghiul elementelor active.
260
Astfel, cunoscând valoarea

unghiului de revenire elastică Δα,
din literatura de specialitate, se pot
construi elementele active având
unghiul de îndoire α – Δα. După
îndepărtarea forţei de deformare,
piesa va reveni elastic şi va
rămâne îndoită cu unghiul α, unghi
cerut prin desenul de execuţie al
piesei.
Îndoirea în V a unor piese în
producţie de serie mică, cu a b
unghiuri obtuze se poate face pe
matriţe cu plăci active rabatabile Fig.3.255 Îndoirea în V cu blocarea uneia din laturi
(fig.3.256).
a b
Fig.3.256 Îndoirea în V cu plăci rabatabile
Semifabricatul 2, este orientat pe plăcile active rabatabile articulate 4, prin intermediul

elementelor de orientare 3 (fig.3.256). Sub acţiunea poansonului 1, plăcile rabatabile se înclină
în articulaţia 7, în conformitate cu unghiul poansonului, obţinându-se piesa îndoită 8.
Varianta de schemă tehnologică prezentată are avantajul că, pentru realizarea unui alt
unghi de îndoire, se folosesc aceleaşi placi rabatabile, cu schimbarea corespunzătoare a
şaibelor 5 şi a poansonului 1.
În mod asemănător, se pot realiza mai multe unghiuri de îndoire, folosind o matriţă cu
plăci active realizate din cilindri frezaţi şi seturi de poansoane adecvate (fig.3.257).
a b
Fig.3.257 Îndoirea în V cu plăci cilindrice frezate
Semifabricatul plan 5, se aşează pe suprafeţele orizontale ale cilindrilor frezaţi 3, şi se

orientează prin intermediul elementelor de orientare (fig.3.257 a). Sub acţiunea poansonului 6,
261
cilindrii se vor roti împreună cu piesa 4, până când vor copia unghiul poansonului (fig.3.257 b).
Arcul 1, va aduce cilindrii în poziţia iniţială, după încetarea forţei de deformare.
Îndoirea unei game de piese, în producţie de serie mică, cu precizie redusă poate fi
executată pe matriţe universale (fig.3.258), care permit realizare a patru unghiuri de îndoire prin
rotirea corespunzătoare a prismelor 7, care joacă rolul plăcii active, şi utilizarea unor poansoane
6, adecvate. Semifabricatele plane 5, sunt orientate prin intermediul elementelor de orientare 3,
care au posibilitatea de a fi deplasate pe suporţii 2 şi fixate prin intermediul şuruburilor 4.
Fig.3.258 Îndoirea pe plăci active prismatice
Se pot realiza astfel piese cu diferite lungimi ale laturilor îndoite. Şurubul de fixare 9 şi
plăcuţa 8, permit rotirea prismelor şi blocarea acestora în poziţia care să asigure unghiul α dorit.
Cea mai simplă măsură constructivă
de compensare a revenirii elastice este aceea
de a corecta în mod convenabil unghiurile
elementelor active. Astfel, pentru a obţine o
piesă îndoită în V cu unghiul unghiul
poansonuluirespectiv al plăcii active se
micşorează cu unghiul(fig.3.259). 
Fig.3.259 Compensarea revenirii elastice
Îndoirea pieselor în formă de U

Piesele în formă de U pot fi îndoite prin diferite variante tehnologice, în funcţie de
precizia impusă, de volumul de producţie, de raportul între laturile îndoite etc. Astfel, piesele cu
lungimile egale ale laturilor îndoite, cu precizie scăzută, în producţie de serie mică, se pot
realiza pe matriţe simple, cu evacuarea piesei prin placa activă (fig.3.260).
Fig.3.260 Îndoire în U cu evacuarea piesei prin placa activă
Semifabricatul 2, aşezat pe placa activă 4 şi orientat de către elementele de orientare 3, este

îndoit de poansonul 1. Când piesa 6, este împinsă sub umerii plăcii active, datorită revenirii
elastice, laturile îndoite se destind şi, la cursa de ridicare a poansonului, piesa este scoasă de
pe acesta şi cade, prin placa activă, într-un conteiner aşezat sub masa presei.
Piesele cu laturile îndoite inegale, sau piesele cu precizie ridicată, se recomandă să fie
evacuate pe deasupra plăcii active (fig.3.261). Frecarea diferită pe cele două laturi, poate să
262
conducă la tendinţa materialului de a se deplasa în planul orizontal şi să afecteze astfel precizia

dimensională a laturilor îndoite.
Fig.3.261 Îndoire în U cu evacuarea piesei pe deasupra plăcii active
Adoptarea soluţiei propuse face ca semifabricatul 2, orientat corespunzător pe placa activă 6,

prin intermediul elementelor de orientare 3, să fie presat între părţile frontale ale poansonului 1
şi extractorului 5, înaintea începerii procesului de îndoire. După efectuarea îndoirii, arcul 7 se
destinde şi scoate piesa din placa activă prin intermediul extractorului 5.
Problema compensării unghiului de revenire
elastică este prezentă şi în acest caz. Ea poate fi
rezolvată prin mai multe variante constructive ale
elementelor active. Cea mai simplă variantă este
cea în care se micşorează jocul între elementele
active şi se modifică unghiul poansonului cu
unghiul de revenire elastică Δα (fig.3.262). După
ce piesa a trecut de umerii practicaţi în placa
activă, ea revine cu unghiul de revenire elastică şi Fig.3.262 Compensarea revenirii
este scoasă de pe poanson, fiind evacuată pe sub elastice cu j < g
placa activă.
O variantă constructivă mai complexă, dar mai eficientă, deoarece realizează şi o
calibrare a razei de îndoire, este cea cu cilindrii frezaţi (fig.3.263). Semifabricatul plan 2, orientat
pe placa activă 4, prin intermediul elementelor de orientare 3, este îndoit în formă de U de
poansonul 1 (fig.3.263 a). Când partea frontală a poansonului atinge părţile frezate ale cilindrilor
5, aceştia se rotesc şi îndoaie suplimentar semifabricatul cu unghiul de revenire elastică Δα
(fig.3.263 b), obţinându-se piesa 6, îndoită în U.
a b
Fig.3.263 Compensarea revenirii elastice cu cilindri frezaţi
Această variantă constructivă permite şi îndoiri ale laturilor mici ale piesei cu unghiuri mai mari
decât Δα. În această situaţie, piesa se scoate de pe poanson pe o direcţie perpendiculară pe
planul desenat.
Îndoirea pieselor în U, cu laturi egale sau neegale, cu compensarea unghiului de
revenire elastică sau cu îndoiri ale laturilor, la unghiuri mai mari decât 900, poate fi realizată pe
matriţe de îndoit cu pene laterale (fig.3.264). Semifabricatul plan 8, aşezat pe penele 3 (care
263
joacă rolul plăcii active) şi orientat cu elementele de orientare 4, este presat iniţial, între părţile
frontale ale poansonului 6 şi extractorului 9. Acest ansamblu (poanson, semifabricat, extractor)
coboară îndoind în U materialul (situaţia desenată). Din acest moment, continuând cursa
descendentă a pachetului mobil, arcurile 7 se comprimă, ansamblul amintit nu mai are unde să
coboare, în schimb tijele cotite 5, coboară în continuare şi, prin intermediul componentelor
orizontale ale forţelor de deformare, care s-au descompus pe planele înclinate ale elementelor
5 şi 3, sunt acţionate în mişcare de translaţie, spre poanson, penele 3. Acestea îndoaie
suplimentar, cu unghiuri mai mari decât 900, laturile piesei. La cursa ascendentă a pachetului
mobil, planele înclinate ale tijelor cotite acţionează penele în sens invers şi le retrage în poziţia
iniţială. Destinderea arcului 10, împinge în sus extractorul 9 şi scoate piesa 1, din placa activă.
Fig.3.264 Compensarea revenirii elastice cu pene
Îndoirea în U, cu compensarea unghiului de revenire elastică, se poate realiza şi pe

matriţe cu saboţi (fig.3.265). Semifabricatul plan 4, este orientat cu ajutorul elementelor de
orientare 7, pe saboţii 2, care joacă rolul plăcii active.
b
Fig.3.265 Îndoirea în U pe matriţe cu saboţi
264
La coborârea poansonului 5, semifabricatul este îndoit mai întâi în U (fig.3.265 a), iar atunci
când umerii poansonului ating saboţii (fig.3.265 b), aceştia se rotesc şi îndoaie suplimentar, cu
unghiul Δα, laturile piesei 6. La ridicarea poansonului ştifturile 8, aduc saboţii în contact cu
şuruburile de reglare 3.
O soluţie relativ simplă, pentru compensarea
revenirii elastice, este cea prezentată în figura
(3.266), în care revenirea elastică a fundului piesei
va compensa unghiul de îndoire al laturilor piesei.
Îndoirea pieselor, cu alte forme ale
profilelor, poate fi făcută pe matriţe cu saboţi
oscilanţi (fig.3.267). Semifabricatul 1, îndoit iniţial
în formă de U, poate fi îndoit în continuare după un
profil oarecare. Semifabricatul se orientează pe Fig.3.266 Soluţie pentru compensarea
calapodul 2, montat în suportul 3, care are forma revenirii elastice
profilului dorit şi care joacă rolul poansonului.
La coborârea pachetului mobil al matriţei, calapodul presează semifabricatul pe placa de
bază, şi permite saboţilor 4 să alunece pe planele înclinate 9, să se rotească în jurul articulaţiilor
din placa superioară 6 şi să îndoaie suplimentar laturile semifabricatului în conformitate cu
profilul realizat pe calapod şi pe elementele de îndoire 8. Arcul 5, comprimat la cursa
descendentă, se destinde la cursa ascendentă şi îndepărtează saboţii permiţând scoaterea
piesei 10, de pe calapod. Schimbarea calapodului şi a elementelor de îndoire 8 permite
obţinerea şi a altor forme de piese îndoite, inclusiv compensarea revenirii elastice.
Fig.3.267 Îndoirea pe matriţe cu saboţi oscilanţi
Îndoirea pieselor în formă de Z

Piesele în formă de Z se pot îndoi pe matriţe simple sau complexe, într-o fază sau mai
multe, în funcţie de precizia de execuţie, de forma şi dimensiunile piesei, de volumul de
producţie, de raportul între laturile care se îndoaie.
Astfel, piesele cu precizie redusă, la care latura din mijloc este mai mare decât
laturile extreme, se pot îndoi pe matriţe simple într-o singură fază a procesului de îndoire
(fig.3.268). Semifabricatul plan 4, se orientează prin intermediul elementelor de orientare 1, pe
265
placa activă 5. La coborârea poansonului 2, piesa 3, se va îndoi în conformitate cu forma

realizată în placa activă şi pe poanson.
Există pericolul ca, în timpul îndoirii,
semifabricatul să aibă tendinţa de a se
deplasa în plan orizontal, afectând în mod
direct precizia dimensională a piesei.
Pentru a evita acest lucru semifabricatul
plan 4, trebuie să fie blocat înaintea
începerii procesului de îndoire (fig.3.269).
În cazul îndoirii pieselor în Z, la care latura
din mijloc este mai mare, aceasta este cea
care trebuie fixată între părţile frontale ale Fig.3.268 Îndoirea pieselor în formă
poansonului 8 şi extractorului 2, înaintea de Z pe matriţe simple
începerii procesului de îndoire.
În prima fază a procesului de îndoire arcurile 10, permit extractorului să coboare şi
astfel, partea din dreapta a plăcii active îndoaie în sus latura 4, a semifabricatului. Atunci când
extractorul a ajuns la limita inferioară a cursei, încep să se comprime arcurile 6, iar poansonul 7,
îndoaie partea 9, a piesei în jos. La ridicarea poansonului arcurile 10, se destind şi aduc piesa
5, la nivelul superior al plăcii active.
Fig.3.269 Îndoirea pieselor în formă de Z pe matriţe complexe
Atunci când latura din mijloc,

a pieselor în formă de Z, este mai
mică decât celelalte laturi, matriţa de
îndoit trebuie să aibă posibilitatea
blocării uneia din laturile lungi,
înainte de începerea procesului de
îndoire (fig.3.270). Astfel
semifabricatul plan 3, este blocat
între elementul de apăsare 6 şi
placa activă 1, înaintea începerii
îndoirii. La coborârea pachetului
superior, arcurile 5 se comprimă şi
permit poansonului 4, să realizeze
îndoirea în Z a piesei 2.
Fig.3.270 Îndoirea pieselor în formă de Z pe matriţe
complexe
266
Piesele în formă de Z, cu precizie redusă şi în producţie de serie mică şi unicat, pot fi

realizate în două faze, pe matriţe de îndoit în V (fig.3.271). În prima fază semifabricatul plan 2,
orientat pe placa activă 1, este îndoit în V, obţinându-se semifabricatul 4. În faza a doua,
semifabricatul 4, orientat pe aceiaşi placă activă, mai este îndoit o dată în V, obţinându-se astfel
piesa 5, îndoită în Z.
Fig.3.271 Îndoirea în două faze a pieselor în formă de Z
Îndoirea pieselor cilindrice

Din această categorie de piese fac parte piesele în formă de bucşă, colier, cârlig etc.
Schemele tehnologice pentru aceste tipuri de piese depind de forma şi dimensiunile piesei, de
precizia impusă, de volumul de producţie etc. Astfel, bucşele din materiale relativ groase (g >
1,5 mm), cu diametre mari şi precizie redusă pot fi realizate în trei operaţii (fig.3.272). În prima
operaţie se curbează capetele semifabricatului plan (fig.3.272 a), apoi se realizează o piesă în
formă de U (fig.3.272 b) şi în final se obţine bucşa (fig.3,272 c). Semifabricatele 2, sunt
orientate pe plăcile active 1 şi, sub acţiunea poansoanelor 4, se transformă în piesele 3,
specifice fiecărei operaţii intermediare.
Fig.3.272 Îndoirea pieselor tip bucşă
267
Piesele de forma colierelor, obţinute din semifabricate individuale 2 (fig.3.273), sunt

deformate în două operaţii desfăşurate pe două matriţe diferite. Semifabricatul plan este
orientat pe placa activă 4, prin intermediul elementelor de orientare 3. Sub acţiunea
poansonului 1, se obţine semifabricatul deformat 6, scos din placa activă de împingătorul 5.
Acest semifabricat se orientează pe o altă matriţă, unde într-o primă fază poansonul 7,
realizează piesa 9, pentru ca la sfârşitul cursei să fie obţinută piesa dorită 10.
Fig.3.273 Îndoirea pieselor tip colier

Pentru alte forme ale pieselor tip colier, se pot imagina alte variante constructive ale
matriţelor (fig.3.274). Semifabricatul plan 2, orientat de elementele de orientare 3, este deformat
de poansonul 1 şi camele oscilante 4, care joacă rolul plăcii active. Se obţine astfel piesa 5.
Fig.3.274 Îndoirea pieselor tip colier

Piesele de tip cârlig, din semifabricate individuale sub formă de fâşie sau sârmă, se
îndoaie pe o matriţă cu o construcţie specifică (fig.3.275). Semifabricatul plan 2, orientat pe
placa activă 5, prin intermediul elementelor de orientare 6, este deformat într-o fază iniţială de
poansonul 1, după care îndoirea este continuată de semiplaca activă 3, care completează
îndoirea, realizând piesa 7. Arcul 4, are rolul de a aduce semiplaca activă în poziţie iniţială.
Fig.3.275 Îndoirea pieselor de tip cârlig
268
Pentru piese cu profile complexe, realizate din semifabricate individuale, pot fi

concepute matriţe mai complicate, adecvate profilului respectiv. Astfel, piesa din figura (3.276)
se obţine din semifabricatul plan 5, orientat pe placa activă 7, prin intermediul elementelor de
orientare 6 (fig.3.276 a).
Fig.3.276 Faze ale îndoirii unei piese complexe
La coborârea pachetului superior, în primă fază, elementul de apăsare 2, face contact cu

semifabricatul fixându-l pe placa activă cu forţa F1, dezvoltată de elementele elastice 1. Apoi
arcurile 1, încep să se comprime şi permit poansonului 4, respectiv rolei 8, să realizeze îndoirile
corespunzătoare cu forţele F2 , respectiv F3 (fig.3.276 b). Continuând coborârea, poansonul 4, a
ajuns la limita inferioară a cursei şi începe să se comprime arcul 3, iar rola 8, ajunsă pe planul
înclinat al plăcii active, împinge materialul sub placa activă, cu forţa F4, în conformitate cu
desenul de execuţie al piesei (fig.3.276 c).
Fig.3.277 Îndoirea unei piese complexe
269
Piesa din figura (3.277) se obţine în două faze succesive ale procesului de îndoire.
Semifabricatul plan 3 (fig.3.277 a), orientat pe placa activă 5, prin intermediul elementelor de
orientare 4, este îndoit într-o primă fază în U, prin coborârea poansonului 2 şi comprimarea
arcurilor 7. Continuând cursa descendentă, poansonul 2, nu mai poate coborî, în schimb încep
să se comprime arcurile 1 şi, în acelaşi timp, poansonul pană 11 ia contact cu poansonul
orizontal 9, pe care în deplasează spre poansonul 2, deformând latura stângă a piesei 8. Arcul
10, aduce poansonul orizontal în poziţie iniţială (fig.3.277 b).
2. 2. 2 Procedee de îndoire a pieselor din semifabricate

sub formă de bandă sau fâşie
Piesele de dimensiuni mici şi mijlocii, cu precizii ridicate, în producţia de serie mare şi de
masă, sunt îndoite pe matriţe combinate, care asigură, atât orientarea corespunzătoare a
pieselor în diferite stadii de execuţie, cât şi transportul lor de la o fază de prelucrare la alta.
Procesele tehnologice (schemele tehnologice) de îndoire, trebuie să fie astfel concepute încât
materialul, aflat în jurul zonelor care urmează să fie îndoite, să fie îndepărtat înaintea procesului
de îndoire. Aceste matriţe asigură realizarea tuturor procedeelor de prelucrare necesare
obţinerii piesei, înaintea sau în acelaşi loc, cu procesul de îndoire. Realizarea pieselor îndoite
pe matriţe combinate, prezintă următoarele avantaje: precizie ridicată, independentă de
calificarea personalului muncitor, deoarece orientarea pieselor este asigurată de legătura rigidă
cu banda sau fâşia; reducerea timpilor auxiliari consumaţi cu transportul semifabricatelor de la o
ştanţa sau matriţă la alta şi cu orientarea lor la fiecare loc de muncă; productivitate deosebit de
ridicată; reducerea numărului de utilaje de presare, a echipamentelor de deformare (ştanţe şi
matriţe), a numărului de muncitori etc. Dezavantajul acestor matriţe îl reprezintă complexitatea
ridicată a acestora şi, ca urmare, costul mai ridicat decât în cazul folosirii unor ştanţe şi matriţe
simple.
Complexitatea matriţelor combinate depinde de configuraţia piesei. Astfel, pentru piese
îndoite în L (fig.3.278), o variantă de schemă tehnologică ar putea fi cea prezentată în figura
(3.279).
Fig.3.278 Piesă îndoită în L
Se constată că între postul de lucru 1 şi 2, poansonul de pas asigură şi prelucrarea unei porţiuni
din conturul a două piese alăturate. Între posturile de lucru 2 şi 3 se realizează o şliţuire, care
îndepărtează deşeul din zona în care se va realiza îndoirea. La postul de lucru 4, se realizează
perforarea piesei şi îndoirea în L. Acum piesa este complet prelucrată, dar mai păstrează
legătură cu banda prin intermediul unei puntiţe, care va fi îndepărtată între postul 4 şi 5.
270
Având la bază schema tehnologică, se proiectează placa activă (fig.3.280), care va avea găuri
străpunse evazate, în conformitatea cu forma secţiunii transversale a poansoanelor care
efectuează forfecări şi un canal, cu o configuraţie corespunzătoare profilului îndoit al piesei,
începând de la postul de îndoit 4 şi până la capătul plăcii.
Inconvenientul acestei scheme tehnologice este acela că în momentul în care
poansonul de îndoit 2, atinge semifabricatul 4, acesta are tendinţa de a se ridica de pe placa
activă 5, în limita permisă de grosimea riglelor de conducere 3, iar piesa 6, se va îndoi la un
unghi mai mare de 900 (fig.3.281 a).
Fig.3.280 Placă activă
Pentru a se evita acest lucru placa de extracţie fixă 1, va trebui înlocuită cu o placă de extracţie
mobilă 1 (fig.3.281 b), care va apăsa cu forţa F1, dezvoltată de elemente elastice (arcuri
elicoidale, arcuri disc, cauciuc etc.), asupra semifabricatului 4, înainte ca poansonul 2, să atingă
materialul. Piesa 6, va rezulta îndoită la 900. Această soluţie constructivă va conduce însă, la
creşterea complexităţii matriţei.
a b
Fig.3.281 Placă activă de îndoire în L
O variantă, care să împiedice ridicarea materialului de pe placa activă, este de natură

tehnologică şi constă în croirea pe două rânduri, care presupune realizare a două îndoiri
simetrice, realizate către marginea benzii şi care va întinde materialul peste placa activă,
asigurând un contact permanent între aceasta şi material (fig.3.282).
Fig.3.282 Îndoire în L cu întinderea materialului
271
Conform acestei scheme, la primul post de lucru se asigură pasul tehnologic, între
posturile 2 şi 3 se realizează o şliţuire, care îndepărtează materialul din zona de îndoire, la
postul 4, se realizează îndoirea şi în acelaşi timp şi o întindere a materialului, care se mulează
pe placa activă, la postul 5 se realizează perforările iar între posturile 5 şi 6, se realizează
desprinderea celor două piese de bandă şi între ele. O matriţă proiectată pe baza acestei
scheme tehnologice, nu trebuie să aibă placă de extracţie mobilă, are mai multe poansoane,
dar are şi productivitate dublă, faţă de cazul anterior.
În cazul în care profilul îndoit al piesei este mai complicat, schema tehnologică este mai
lungă, iar placa activă proiectată pe baza acesteia este mai complexă (fig.3.283).
Fig.3.283 Schemă tehnologică pentru piesă îndoită în U
Schema tehnologică prezentată, pune în evidenţă că la primul post de lucru se realizează cele
două perforări ale urechilor piesei. Între postul 2 şi 3 se realizează, prin şliţuire, o parte din
conturul exterior al piesei. La postul 2, se execută două perforări tehnologice, în care vor intra
căutători de gaură, la posturile 3 şi 4, în vederea compensării eventualelor erori de pas. Tot la
postul 2, se începe îndepărtarea deşeului din jurul porţiunilor care urmează să fie îndoite. Între
posturile 3 şi 4, se continuă această acţiune, care face ca piesele să mai menţină legătura cu
banda numai printr-o puntiţă centrală. La postul 5, se începe îndoirea piesei, întâi în V şi apoi, la
postul 6, în U. La postul 7, se realizează cele două perforări alungite, iar după postul 8,
retezarea puntiţei dintre piese. Placa activă, care materializează această schemă tehnologică,
trebuie să conţină, pe lângă găurile în care vor intra poansoanele care realizează forfecări, şi
canale adecvate în care să se realizeze îndoirea în V, respectiv în U. Din motive tehnologice se
recomandă ca o astfel de placă să se realizeze în construcţie parţial asamblată (fig.3.284). În
partea de forfecare, placa activă 1, va avea găurile executate în conformitate cu schema
tehnologică, iar în partea de îndoire, vor fi introduse presat, pastilele 3 (pentru îndoirea în V) şi
2 (pentru îndoirea în U), într-o gaură dreptunghiulară de dimensiuni corespunzătoare. Pastilele
2 şi 3, fiind definite numai de suprafeţe exterioare nu ridică probleme tehnologice la executarea
lor.
272
Fig.3.284 Placă activă în construcţie parţial asamblată
În cazul pieselor îndoite în arcuri de cerc, mai mari de 900 (fig.3.285), procesul de
îndoire are loc în mai multe faze, pe aceiaşi matriţă (fig.3.286).
Fig.3.285 Piesă îndoită în arc de cerc
Fig.3.286 Schema tehnologică pentru îndoire în arc de cerc
La primul post de lucru se asigură pasul de avans şi se realizează cele două perforări circulare.
Între posturile de lucru 2 şi 3 se îndepărtează, prin şliţuire, deşeul dintre piese în zona în care
acestea urmează să fie îndoite. La postul de lucru 4 se începe procesul de îndoire. La un cap al
piesei se realizează un sfert de cerc, iar la celălalt cap se realizează o îndoire în V. Urmează un
post liber 5, unde nu se realizează nici o prelucrare, datorită faptului că nu se poate trece brusc
de la forma V a canalului din placa activă, la forma U. La postul de lucru 6 se continuă îndoirile
începute anterior, se îndoaie un cap în semicerc, iar celălalt în U şi practic se încheie procesul
de îndoire al piesei. La postul de lucru 7 se realizează perforarea găurii dreptunghiulare, şi apoi
desprinderea piesei prin retezarea puntiţei cu care aceasta se mai lega de bandă. Pentru a
uşura procesul tehnologic de realizare a plăcii active se recomandă varianta asamblată parţial.
Se vor realiza din pastile, numai zonele posturilor de lucru 4 şi 6.
Sunt situaţii impuse de complexitatea pieselor îndoite, în care forţele de deformare se
transmit şi de sus în jos şi de jos în sus (sunt necesare prese cu dublă acţiune), elementele
273
active se deplasează şi de sus în jos şi de jos în sus, ba chiar şi în plan orizontal (fig.3.287)
[129].
Fig.3.287 Matriţă combinată
Pentru că piesa din figura (3.287) este de dimensiuni mici, pasul de avans este dublu pasului de
croire (se prelucrează simultan două piese). La primul post de lucru se perforează şase găuri,
care se vor regăsi pe piesă şi două găuri tehnologice dispuse în zona deşeului, de diametre mai
mari, în care vor intra căutătorii de gaură. La postul de lucru 2, se îndepărtează prin şliţuire,
deşeul dintre piese, în zona în care se vor realiza îndoirile. Postul de lucru 3 este liber, nu se
realizează nici o prelucrare. La postul 4, începe îndoirea în arc de cerc a piesei. O pastilă, care
joacă rolul plăcii active, se va deplasa (de jos în sus), spre poansoane şi va realiza cu acestea
îndoirile respective. La postul de lucru 5, nu se realizează nici o prelucrare, pentru a asigura o
densitate redusă de elemente active într-un spaţiu mic. Mişcările elementelor active de la postul
6, sunt astfel coordonate, încât să asigure deplasarea pastilei (care joacă rolul plăcii active), a
poansoanelor (care închid părţile cilindrice ale piesei) şi a ştifturilor ”a” (care se deplasează în
plan orizontal). La postul de lucru 7, piesele sunt îndoite în V, iar la postul 8, se îndepărtează
puntiţele dintre piese, realizându-se separarea acestora de bandă şi între ele.
Fig.3.288 Diferite forme de piese îndoite
274
Complexitatea matriţelor combinate depinde, atât de complexitatea piesei ce trebuie

realizată (fig.3.288), cât şi de pregătirea profesională şi ingeniozitatea proiectantului în a găsi
soluţii tehnice economice. În funcţie de modul de asociere a prelucrărilor şi de succesiunea
acestora, de procesul tehnologic stabilit, schema tehnologică este mai lungă sau mai scurtă,
mai simplă sau mai complexă, iar elementele active sunt mai mult sau mai puţin tehnologice,
conducând în final la o matriţă mai ieftină sau mai scumpă.
2.2.3 Tehnologii de îndoire pe maşini speciale (multifuncţionale)
Piesele din semifabricate sub formă de benzi înguste şi subţiri, sârme şi profile cu
secţiune mică etc., cu forme simple sau complexe, în producţie de serie sau masă, realizate
prin procedee de ştanţare, îndoire, ambutisare, fasonare etc. (fig.3.289), care necesită forţe de
deformare mici, se recomandă să fie prelucrate pe maşini speciale (fig.3.290).
Fig.3.289 Piese obţinute pe maşini speciale de deformare

Pentru realizarea acestor prelucrări, maşinile sunt dotate atât cu ştanţe clasice 4, pentru
efectuarea unor faze de forfecare (perforări, şliţuiri, crestări, retezări etc.), cât şi cu blocuri
tehnologice 7 (poansoane şi plăci active de îndoit, ambutisat, reliefat, nervurat, răsfrânt
marginile etc.), pentru realizarea altor tipuri de prelucrări, inclusiv asamblări de piese. Pe lângă
acestea, în componenţa maşinilor multifuncţionale de deformat mai intră: batiul 1, dispozitivul
de îndreptat 2, dispozitivul de avans 3, masa rotativă 5, cu mai multe posturi de lucru 6, panoul
de comandă 8, postul central 10.
Fig.3.290 Maşină multifuncţională de deformat
275
Elementele active, care formează blocurile tehnologice, sunt acţionate mecanic prin intermediul
unor came speciale 11.
Masa maşinii poate fi în plan vertical (fig.3.290), sau orizontal (fig.3.291).
Fig.3.291 Maşină cu masa în plan orizontal
În acest ultim caz, piesa 3, este deformată prin deplasarea, în plan orizontal, a plăcilor active 1
şi 5, a poansoanelor de îndoit 2 şi de retezat 4.
Productivitatea acestor maşini este deosebit de ridicată putând să ajungă, în funcţie de
dimensiunile şi configuraţia piesei, la 250 de piese pe minut. Prin posibilitatea de a monta
blocuri tehnologice, în jurul postului central, pe un unghi de 3600, precum şi prin cinematica
maşinii, se pot obţine piese cu complexitate deosebit de ridicată şi cu precizie foarte bună,
având în vedere că unele blocuri tehnologice pot să compenseze revenirea elastică şi să
calibreze piesele obţinute.
Piesele cu configuraţii simple pot fi deformate pe maşini, la care blocurile tehnologice
sunt dispuse într-un sigur plan, iar pentru piese cu profile complexe, procesul tehnologic se
poate desfăşura în două plane paralele (fig.3.292) [130].
Fig.3.292 Prelucrarea în două plane a pieselor complexe
Piesa este prelucrată, în primă fază, de blocurile tehnologice 1, dispuse pe platoul 3, al maşinii,
după care piesa este translatată de-a lungul axei postului central 5, la blocurile tehnologice de
pe platoul 4, unde se execută celelalte faze ale prelucrării.
276
Fig.3.293 Prelucrarea unei piese în două plane
Piesa din figura (3.293 d), este prelucrată din semifabricatul 6, perforat pe o ştanţă clasică,
după care intră în blocul tehnologic din figura (3.293 e). Elementele active dispuse pe primul
platou retează semifabricatul la lungimea corespunzătoare cu ajutorul poansonului 2 (fig.3.293
a), apoi piesa este îndoită în U de elementele active 1 şi 3 (fig. 3.293 b), după care elementele
active 4, îndoaie piesa în semicerc (fig.3.293 c). Împingătorul 6 (fig.3.293 e), deplasează piesa
de-a lungul poansonului 1, într-un alt plan de deformare unde, poansonul 5, îndoaie capetele
libere ale semicercului, dând forma finală piesei (fig.3.293 d).
La proiectarea procesului tehnologic desfăşurat pe maşini multifuncţionale de
deformare, trebuie avută în vedere stabilirea unei succesiuni corespunzătoare a fazelor de
prelucrare, astfel încât să fie posibilă, atât montarea elementelor active, cât şi asigurarea
cinematicii necesare realizării deplasărilor respective. Când în planul de deformare acest lucru
nu mai este asigurat, piesa este deplasată într-un alt plan, unde i se continuă deformările.
277
Fig.3.294 Prelucrarea în două plane a unei piese în formă de U
Astfel, piesa din figura (3.294 f), obţinută din semifabricatul 11, ştanţat pe o ştanţă clasică, este
retezată de elementele active 3 şi 4 în faza „a” a prelucrării, apoi piesa este îndoită în U în faza
„b” de către elementele active 1 şi 5 şi îndoită în V, de către elementele active 1, 6, 7, în faza
„c”. Piesa este apoi deplasată de-a lungul poansonului 1, de către împingătorul 8, în faza „d”,
într-un alt plan de deformare, unde i se continuă prelucrările în fazele „e” şi „f”.
Pentru piese mai complexe (fig.3.295), creşte complexitatea utilajului de deformare şi
devine mai dificilă stabilirea fazelor de deformare, precum şi sincronizarea deplasărilor
elementelor active ale sistemului tehnologic. Astfel, semifabricatul plan este retezat de
poansonul 3, apoi poansonul 1, îl îndoaie conform profilului din figura (3.295 a). Elementele
active 5 şi 6, continuă deformarea, după care placa 7, deplasează semifabricatul astfel profilat,
pe poansonul 1, într-un alt plan unde se continuă deformarea piesei. Astfel, poansoanele 9 şi
apoi 10, închid profilul, obţinându-se bucşa din figura (3.295 e).
278
Fig.3.295 Prelucrarea în două plane a unei piese tip bucşă
Fig.3.296 Prelucrarea în două plane a unei tip bucşă
279
Pe astfel de maşini se pot realiza şi alte piese de tip bucşă, prin fălţuirea celor două
capete ale semifabricatului (fig.3.296). Deformarea are loc în două plane de deformare. În
primul plan, semifabricatul 22, este retezat, în faza „a”, la lungimea corespunzătoare, de către
elementele active 3 şi 4, după care în fazele „b”, „c”, „d” şi „e”, piesei i se prelucrează toate
formele care pot fi realizate în acest plan, prin intermediul unor elemente active adecvate.
Deoarece în primul plan de deformare nu mai pot fi montate alte elemente active, care să
definitiveze piesa, aceasta este deplasată pe poansonul 1, în cel de al doilea plan de
deformare, unde se continuă prelucrările în fazele „f”, „g”, „h”, „i”. În final se obţine piesa tip
bucşă.
Procesele tehnologice, desfăşurate pe astfel de maşini devin eficiente, numai în cazul
unui volum de producţie caracteristic seriei mari sau de masă, care să justifice dificultăţile
legate de realizarea unor sisteme tehnologice complexe şi reglarea foarte precisă a deplasărilor
elementelor active ale acestora.
2.3 Procedee speciale de îndoire

2.3.1 Îndoirea pieselor din semifabricate sub formă de fâşie
Îndoirea pieselor din semifabricate individuale, de dimensiuni relativ mici, precum şi
profilarea unor semifabricate sub formă de fâşie, poate fi executată pe utilaje specifice de tip
abkant (fig.3.297).
Fig.3.297 Utilaj de presare de tip abkant Fig.3.298 Bloc tehnologic
Aceste utilaje de deformare sunt foarte asemănătoare, din punct de vedre cinematic, cu
ghilotinele. Semifabricatul 2, aşezat şi orientat pe masa 1, este deformat între elementele active
3 şi 4. Elementele active care formează blocul tehnologic sunt nişte prisme 3 şi 4 (fig.3.292), cu
lungimi de la câteva zeci de milimetri, până la câteva zeci de mii de milimetri. Ele sunt fixate de
masa utilajului, respectiv de partea mobilă a cestuia prin intermediul unor elemente specifice
de fixare 2, respectiv 5.
Fig.3.299 Elemente active Fig.3.300 Plăci active cilindrice rotative
280
Elementele care joacă rolul plăcii active 2, (fig.3.299), au pe fiecare faţă a prismei, profile de
diferite forme şi dimensiuni. Ele se fixează pe masa 1, a utilajului de deformare. Prisma 4, care
joacă rolul poansonului, are forma adecvată profilului care trebuie realizat şi se fixează cu
ajutorul unor şuruburi 3, de partea mobilă 5, a utilajului. Plăcile active pot fi şi cilindrice având
prelucrate de-a lungul generatoarei diferite profile (fig.3.294). Semifabricatul 1, orientat pe masa
2, a utilajului este limitat de opritorul 4. Pentru realizarea unui anumit profil se roteşte cilindrul 3
(fig.3.294), cu profilul dorit spre partea superioară şi din setul de poansoane din dotare se alege
poansonul conjugat profilului corespunzător.
Aceste utilaje de deformare sunt dotate
cu seturi de blocuri tehnologice, plăci active 1
şi poansoane 2 (fig.3.301), cu forme care
permit realizarea unor profile simple sau
complexe. Prin stabilirea unei succesiuni
raţionale a fazelor de deformare şi alegerea
corespunzătoare a perechilor de elemente
active, se pot realiza piese cu configuraţii Fig.3.301 Seturi de blocuri tehnologice
foarte diferite ale profilului îndoit.
Elementele active au geometria adecvată, capabilă să corecteze revenirea elastică.
Astfel, în figura (3.302), revenirea elastică a piesei 2 este compensată de geometria zonei
active a poansonului 3, respectiv plăcii active 1. In figura (3.303), revenirea elastică a piesei 3,
aşezată pe placa activă 2, este compensată de cilindrul frezat 6, care joacă rolul poansonului şi
care, printr-o rotire în jurul liniei de îndoire, realizează o îndoire suplimentară.
Fig.3.302 Compensarea Fig.3.303 Compensarea revenirii

revenirii elastice cu cilindru frezat
Utilajele de deformare oferă posibilitatea montării unor elemente active 2 şi 3, de dimensiuni

mari, cu acelaşi profil pe toată lungimea lor, pentru profilarea fâşiilor (fig.3.304), sau montarea
mai multor blocuri tehnologice 1 şi 2 (fig.), cu profile diferite, pentru prelucrarea secvenţială, în
mai multe faze, a unor repere de dimensiuni mici (fig.3.305).
Fig.3.304 Utilaj cu elemente active Fig.3.305 Utilaj cu elemente active

monobloc multiple
281
Astfel, pentru realizarea piesei din figura (3.306 f), utilajul de deformare are montate în zona
activă cinci blocuri tehnologice (a, b, c, d, e), unde piesei i se prelucrează succesiv suprafeţele
îndoite.
Fig.3.306 Faze ale procesului de îndoire
În unele situaţii, elementele active au forme care să permită îndoirea unor piese de forma
cutiilor (fig.3.307). Toate cele trei blocuri tehnologice se montează pe un acelaşi utilaj de
deformare, urmând ca semifabricatul să fie mutat succesiv de la un bloc tehnologic la altul (a, b
, c), conform unei procesului tehnologic stabilit.
Fig.3.307 Faze ale procesului realizare a unei cutii
Blocurile tehnologice
pot să aibă o configuraţie
care să permită realizarea
unor asamblări prin
deformare plastică la rece
(fig.3.308). Astfel, piesele
1 şi 2, îndoite în două
blocuri tehnologice diferite
(fig.3.308 a şi b), sunt
asamblate prin fălţuire
realizându-se produsul 3
(fig.3.308 c). Fig.3.308 Faze ale procesului realizare a unei cutii
282
În unele cazuri, piese cu profile complexe pot fi realizate pe un acelaşi bloc tehnologic, în mai
multe faze (fig.3.309). Astfel, pentru obţinerea piesei din figură, semifabricatul 3, aşezat pe
placa activă 4 şi orientat prin intermediul limitatorului 2 (fig.3.309 a), este îndoit într-o primă fază
(fig.3.309 b), în L, de poansonul 1. După o nouă poziţionare pe aceiaşi placă activă (fig.3.309
c), semifabricatul mai este îndoit o dată (fig.3.309 d), obţinându-se piesa 5.
Fig.3.309 Faze ale procesului de îndoire
În cazul unei producţii de serie mică sau de unicat, pentru piese din materiale subţiri (g <
1mm) şi cu rezistenţă mică la deformare (cupru, aluminiu, unele aliaje ale lor etc.), pot fi
utilizate plăci active din cauciuc. Acesta mulează semifabricatul pe profilul poansonului,
exercitând presiuni aproape constante pe toată suprafaţă de contact cu materialul. Astfel,
semifabricatul 2 (fig.3.310 a), aşezat pe prisma de cauciuc 3, montată într-un locaş special
realizat în piesa 4, este obligat să copieze forma profilului poansonului 1. Pentru obţinerea unei
alte piese se schimbă poansonul (fig.3.310 b) şi, uneori se mai introduc plăcile distanţiere 5 şi
deflectoarele de tensiuni 6. Acestea au rolul de a accentua tensiunile de deformare pe o direcţie
convenabilă (pentru calibrarea razei, fig.3.310 b, sau realizarea unui profil mai complex,
fig.3.310 c.). Forma corespunzătoare a prismei de cauciuc, precum şi utilizarea deflectoarelor
de tensiuni (fig.3.310 d), pot crea şi variante constructive de compensare a revenirii elastice
(fig.3.310 e).
Fig.3.310 Îndoirea cu plăci active din cauciuc
283
Îndoirea profilelor cu un anumit grad de complexitate, presupune proiectarea unui

proces tehnologic adecvat, în care fazele de prelucrare pot începe cu îndoirea elementelor de
profil, de la exteriorul acestuia spre mijlocul profilului (fig.3.311), sau de la mijloc spre exteriorul
acestuia (fig.3.312). Astfel, pentru primul caz, semifabricatul se orientează pe placa activă şi cu
un poanson adecvat se realizează o îndoire la 900 (fig.3.311 a). Se întoarce semifabricatul şi se
îndoaie la fel şi pe cealaltă margine a acestuia (fig.3.311 b). Apoi, se roteşte placa activă şi se
schimbă poansonul, obţinându-se cu acestea un semifabricat în formă de U, cu fundul
semicilindric (fig.3.311 c). În ultima fază a prelucrării, se roteşte placa activă în aşa fel încât o
altă formă a profilului să poată fi realizată şi se înlocuieşte din nou poansonul cu unul
corespunzător (fig.3.311 d). În final se obţine profilul dorit al piesei (fig.3.311 e).
Fig.3.311 Fazele unui proces de îndoire
Prin acest procedeu de îndoire se pot obţine, într-o singură fază sau în mai multe,
numeroase profile închise sau deschise (fig.3.313), cu elementele active din dotarea utilajului
sau cu elemente active proiectate şi realizate în mod special.
Fig.3.312 Faze de prelucrare Fig.3.313 Exemple de profile realizate

pe utilaje tip abkant
Proiectând în mod judicios succesiunea fazelor (pentru piese cu lăţimi mici), sau
operaţiilor (pentru profile lungi), se pot obţine profile deosebit de complexe ale pieselor
prelucrate.
Prelucrările pe utilaje de tip abkant, utilizând semifabricate individuale de dimensiuni
mici, sau fâşii, sunt caracterizate de productivitate mai scăzută decât situaţia când aceleaşi
profile ar fi executate pe matriţe de îndoit, care folosesc semifabricate sub formă de bandă
(pentru piese de dimensiuni relativ mici), sau pe instalaţii speciale de profilat cu role, care
utilizează ca semifabricat banda. Timpii consumaţi cu schimbarea semifabricatului, orientarea
acestuia pe elementele active, transportul de la un post de lucru la altul etc., afectează în mod
evident productivitatea prelucrării, chiar şi în cazul mecanizării şi automatizării activităţilor. Cu
toate acestea, realizarea pieselor îndoite sau profilate pe utilaje de deformare de tip abkant
rămâne o soluţie eficientă în cazul producţiei de serie mică şi de unicat.
284
2.3.2 Profilarea semifabricatelor sub formă de bandă

Obţinerea pieselor profilate cu lungimi mari, de ordinul metrilor, se poate realiza pe
instalaţii speciale de deformare cu role (fig.3.314).
Fig. 3.314 Sistem tehnologic de profilat
Acestea se compun, în principiu, din derulatorul de bandă 1, colacul de bandă 2, dispozitivul de

îndreptat 3, rolele principale 4 (cele care realizează practic deformarea), rolele auxiliare 5 (cele
care asigură orientarea benzii între perechile de role – joacă rolul riglelor de conducere din
construcţia ştanţelor şi matriţelor clasice), role de calibrare 6, post de sudură 7 (în cazul în care
se doreşte realizarea unor profile închise etanşe) şi postul de retezare 8.
Banda este deformată treptat de perechile de
role conjugate. Acestea sunt acţionate separat, de
motoare electrice cu variatoare continue de turaţii,
care asigură fiecărei perechi de role viteze periferice
cu aproximativ 5% mai mari decât ale perechii
precedente, fapt ce asigură menţinerea întinsă a
benzii. În cazul obţinerii profilelor închise etanşe,
postul de sudură asigură trasarea unui cordon de
sudură îmbinând marginile îndoite ale benzii.
Productivitatea prelucrării este deosebit de ridicată,
depăşind 100m/min. Existenţa postului de sudare,
face va viteza de avans să scadă considerabil (sub
20 m/min). Retezarea profilelor executate se
realizează din mers, fără oprirea instalaţiei.
Fig. 3.315 Proces tehnologic de profilare
Proiectarea proceselor tehnologie (succesiunea

fazelor), presupune stabilirea desfăşuratei profilului
îndoit şi a fazelor de deformare care au loc pe
fiecare pereche de role, având în vedere realizarea
unui grad de deformare, care să permită realizarea
profilului fără fisuri, într-un număr minim de faze (de Fig.3.316 Role de deformare
perechi de role).
Astfel, piesa din figura (3.315 VI), s-ar putea obţine pe baza procesului tehnologic din
figura (3.316), cu perechile de role prezentate în această figură. Prima pereche de role
realizează îndreptarea benzii, apoi banda este deformată treptat, între perechile de role II, III,
IV, V, VI, până când se obţine profilul dorit. La proiectarea proceselor tehnologice şi a
geometriei rolelor trebuie să se ţină seama de următoarele recomandări:
285
- numărul perechilor de role să fie minim, fără a se depăşi gradul de deformare admis
de la o pereche de role la alta;
- perechile de role se vor dispune astfel încât lăţimea porţiunilor profilului, de o parte şi
de alta a planului de simetrie al rolelor, să fie constantă la toate perechile de role;
- unghiul de îndoire al pereţilor profilului nu trebuie să depăşească 300 de la o pereche
de role la alta (fig.3.317 a), iar unghiul format de tangentele la profilul curb, în
punctele extreme nu trebuie să depăşească 450 (fig.3.317 b);
a b
Fig. 3.317 Unghiuri de îndoire recomandate
- porţiunile curbe ale profilului se vor executa separat de cele rectilinii;

- rolele nu trebuie să se deplaseze axial;
- rolele auxiliare trebuie să împiedice răsucirea benzii şi să o menţină în planul median
al rolelor.
Profilele realizate pot fi închise (fig.3.318), sau deschise (fig.3.319).
Fig. 3.318 Realizarea unui profil închis Fig. 3.319 Realizarea unui profil deschis
Sistemul permite şi profilarea benzilor acoperite cu folii din material plastic, pentru a
proteja suprafeţele deformate.
2.3.3. Îndoirea profilelor

Între piesele îndoite, un loc aparte îl ocupă piesele realizate din semifabricate profilate
(T, I, L,V etc.) sau din ţeavă cu diferite forme ale secţiunii transversale (fig.3.320).
Aceste piese se întâlnesc practic în toate domeniile de activitate, de la scări interioare,
cadre de biciclete şi motociclete, ţevi de eşapament, serpentine pentru încălzire în podea a
locuinţelor, schimbătoare de căldură, instalaţii etc. (fig.3.321).
Fig.3.320 Semifabricate profilate îndoite
286
Fig.3.321 Exemple de piese profilate îndoite
Toate semifabricatele (profile, ţevi, sârme, platbande etc.) supuse operaţiei de îndoire
suferă deformări ale secţiunii transversale. Astfel, se constată că ţeava cu secţiune circulară 2,
(fig.3.322 a), îndoită între rola 3 şi placa de îndoire 1, îşi pierde forma şi devine eliptică.
Corectarea formei se poate face presând piesa îndoită 5 (fig.3.322 b), într-un plan
perpendicular pe cel iniţial, între poansonul 4 şi placa activă 6.
Deformaţiile secţiunii transversale depind de caracteristicile geometrice ale
semifabricatului utilizat, natura materialului, gradul de deformare etc.
Fig.3.322 Modificarea formei secţiunii transversale a ţevilor
Având în vedere precizia cerută pieselor îndoite, natura materialului, dimensiunile şi

volumul de producţie, îndoirea se poate face la rece sau la cald, pe scule, dispozitive sau
maşini specializate cu comandă manuală sau cu comandă numerică. Indiferent de varianta
tehnologică aleasă, problema păstrării constante a formei secţiunii transversale de-a lungul
întregii piese, rămâne problema cea mai importantă a îndoirii semifabricatelor profilate. Pentru a
287
diminua deformaţiile secţiunii transversale, se utilizează diferite soluţii constructive, în funcţie de

caracteristicile geometrice ale ţevii, de materialul acestora şi de volumul de producţie. Astfel,
pentru ţevi din cupru cu grosimea peretelui mică, în cazul producţiei individuale sau de serie
mică, ţeava 1, se umple cu nisip, cu talc, cu sare fină sau cu plumb 2, după care se pun dopuri
3 la capete şi astfel se îndoaie semifabricatul (fig.3.323 a).
a b c
Fig.3.323 Soluţii constructive pentru menţinerea constantă a secţiunii
În cazul îndoirii unor ţevi 1 din oţel (fig.3.323 b), se introduce în semifabricat un cablu 3,
pe care se găsesc dispuse echidistant şaibe metalice 2, cu diametrul puţin mai mic decât
diametrul interior al ţevii. După îndoire cablul cu şaibe este scos din ţeava îndoită. Pentru ţevi
cu pereţi mai groşi, în locul cablului cu şaibe se poate introduce în ţeava 1 (fig.3.323 c), un dorn
flexibil 3, format din pastile 2. În funcţie de forma secţiunii transversale a ţevii, pastilele pot
avea diferite forme. Pentru ţevi cu secţiune circulară 4 (fig.3.324), pastilele 1, au forma unor
bile, prevăzute cu locaşuri sferice în care întră discurile 3. Tot acest ansamblu de bile şi discuri
este fixat prin intermediul unui cablu 2, de dornul 5. La îndoirea ţevii, acest dorn flexibil menţine
forma secţiunii aproape constantă şi în zona îndoită unde ţeava are tendinţa de a se aplatiza.
Acelaşi lucru se întâmplă şi în cazul ţevilor cu secţiune dreptunghiulară (fig.3.325).
Fig.3.324 Dorn flexibil pentru ţevi cu secţiune circulară
Fig.3.325 Dorn flexibil pentru ţevi cu secţiune dreptunghiulară
288
Fig.3.326 Dorn flexibil pentru ţevi cu secţiune circulară
În acest caz pastilele au forma unor role cu diametrul apropiat de dimensiunea interioară a ţevii.
Rolele 1, sunt legate între ele prin intermediul unor eclise 2, formând un lanţ care se ataşează
de dornul 4, şi care permite îndoirea ţevii 3, fără modificarea evidentă a secţiunii în zona
deformată. După îndoire se extrage trenul de role din ţeavă. Utilizând acelaşi principiu se pot
îndoi ţevi cu secţiune circulară (fig.3.326). Rolele 1, de formă sferică, sunt menţinute în poziţii
echidistante de ştifturile 2. Acest lanţ flexibil este introdus în ţeava 3, înainte de îndoire şi va fi
scos din ţeavă, după îndoire. Acesta ultime două soluţii constructive au inconvenientul că permit
îndoirea semifabricatului într-un singur plan, în planul perpendicular pe axa ştifturilor. Pentru a
putea fi scoase din ţeava îndoită, între dornul flexibil cu pastile sferice, respectiv trenul de role şi
ţeavă trebuie lăsat un joc ale cărui valori sunt prezentate în tabelul (3.63) [86].
Tabelul 3.63
Dimensiunea
(14…19] (19…22] (22…27] (27…45] (45…60] (60…100]
interioară a ţevii
Jocul, j [mm] 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,5
Îndoirea ţevilor 2, cu secţiune circulară (fig.3.327), cu o precizie scăzută, poate fi realizată prin
tragerea semifabricatului peste partea frontală a dornului 1. Acesta are o formă specifică a
părţii frontale, care menţine, în limite acceptabile, forma circulară a secţiunii transversale în
zona îndoită.
Fig.3.327 Îndoirea pe dorn a ţevilor cu secţiune circulară
Îndoirea ţevilor cu secţiune dreptunghiulară (fig.3.328), pentru producţia de unicat şi

serie mică, se face introducând în ţeava neîndoită 1, fâşii subţiri de metal 3, unse pe ambele
feţe, până când se umple secţiunea. Ţeava 4, se îndoaie conform profilului executat în
poansonul 5, respectiv placa activă 2.
289
Fig.3.328 Îndoirea ţevilor dreptunghiulare
După executarea îndoirii, fâsiile de metal se scot una câte una şi ţeava rămâne îndoită, cu
forma secţiunii afectată numai de subţierea, respectiv îngroşarea pereţilor ţevii (fig.3.329).
Fig.3.329 Variaţia grosimii în zona deformată
Productivitatea unor astfel de îndoiri este mică, datorită timpilor consumaţi cu pregătirea
capetelor ţevii, cu introducerea şi scoaterea materialului introdus în ţeavă (nisip, sare, cablu cu
şaibe sau dorn flexibil, fâşii metalice etc.). La aceste deformări se mai adaugă şi revenirea
elastică care modifică raza de îndoire. Ca urmare, raza elementului activ, care dă formă piesei
îndoite, trebuie modificată la o valoare care să asigure că, după revenirea elastică, piesa va fi
îndoită cu raza înscrisă pe desenul de execuţie. Pentru semifabricate cu secţiune circulară,
această valoare a razei, se calculează aproximativ cu relaţia [86]:
( )
( )
în care: R1 este raza elementului activ pe care se face îndoirea; R2 – raza de îndoire a piesei
(înscrisă pe desenul de execuţie); D – diametrul exterior al ţevii; m şi n – coeficienţi cu valori în
tabelul 3.64.
290
Tabelul 3.64
Diametrele exterior Valorile coeficienţilor
şi interior ale ţevilor OLC 20 10TiNiCr180
[mm] n m n m
6x4 0,99210 0,000810 0,9858 0,00096
8x6 0,99194 0,000600 0,9856 0,00069
10 x 8 0,99180 0,000450 0,9856 0,00064
12 x 10 0,99180 0,000390 0,9855 0,00045
15 x 13 0,99180 0,000300 0,9855 0,00036
18 x 16 0,99170 0,000220 - -
20 x 17 0,99180 0,000225 - -
20 x 18 0,99180 0,000221 - -
22 x 20 0,99170 0,000204 - -
30 x 27 0,99180 0,000147 - -
30 x 28 0,99180 0,000144 - -
Îndoirea profilelor, în producţia de unicate sau serie mică, poate fi realizată prin şocuri
(prin ciocănire) pe maşini specializate (fig.3.330). Semifabricatul 3, aşezat pe nicovala 1, este
lovit cu o frecvenţă de câteva sute de lovituri pe minut, de poansonul 4. Prin modificarea
grosimii materialului acesta se lungeşte pe direcţie perpendiculară direcţiei de deplasare a
poansonului. Se realizează astfel o curbare a profilului. Prin dirijarea manuală, sau după un
şablon, a semifabricatului se pot realiza profilele îndoite dorite.
Fig.3.330 Îndoirea prin ciocănire a profilelor
Pe un principiu asemănător funcţionează maşinile care realizează încovoierea prin

întinderea dirijată a materialului în zone bine stabilite (fig.3.331).
Forţa F, care acţionează pe poansonul 6,
se descompune pe planele înclinate ale
prismelor 3, în componentele F2, care
presează materialul semifabricatului 1, pe
placa de bază şi F1, care deplasează
materialul în lateral, solicitându-l la
întindere. Suprafeţele prismelor, aflate în
contact cu materialul, sunt striate şi pătrund
în stratul superficial al acestuia. Sub
acţiunea poansonului, prismele se
îndepărtează una de cealaltă şi, o dată cu
ele şi materialul cu care se află în contact,
realizându-se astfel o alungire controlată a Fig.3.331 Încovoiere prin întindere dirijată
materialului.
291
Procedeul se aplică în producţia de serie mică şi unicate (construcţii de modele de

autovehicule, construcţii aerospaţiale, construcţii artizanale etc.).
Îndoirea ţevilor cu diametre relativ mici, se poate face prin încovoiere în jurul unui punct
de sprijin (fig.3.332). Semifabricatul 3, se aşează între rola 1 şi rola de deformare 5, role cu
profile corespunzătoare secţiunii transversale a ţevii. Cele două role sunt montate pe braţul 2,
având posibilitatea reglării distanţei între ele, printr-un sistem 6, mecanic sau hidraulic.
Deformarea se realizează prin rotirea braţului 8, în jurul axei rolei 1.
Fig.3.332 Încovoiere cu un punct de sprijin
În funcţie de dimensiunile şi materialul ţevilor, se utilizează scule de îndoit (fig.3.333), sau

dispozitive cu diferite posibilităţi de acţionare (fig.3,334). Astfel, după aşezarea ţevii între rolele
3 şi 4 şi elementul de sprijin 5, rola este pusă în mişcare de rotaţie: printr-un mecanism melc –
roată melcată, manual de către maneta 1 (fig.3.334 a); electric, de către o maşină de găurit
portabilă 1(fig.3.334 b), sau electric de către un motor electric propriu (fig.3.334 c).
Fig.3.333 Scule manuale de îndoit ţevi
a b c
Fig.3.334 Dispozitive de îndoit ţevi
292
Fig.3.335 Îndoirea pe maşini cu comandă numerică
Ţevile de dimensiuni mari şi cu precizie ridicată, se pot îndoi pe maşini cu comandă

numerică, cu posibilitatea corectării şi a revenirii elastice. Semifabricatul 4 (fig.3.335), este
montat în sistemul de sprijin 2, între rolele 3 şi 5. Rotirea rolei 5, în jurul axei rolei 3, comandată
de la panoul de comandă 6, asigură rotirea, în diferite plane, a ţevii.
Îndoirea ţevilor, din materiale mai greu deformabile, se face şi prin rezemarea
semifabricatului 3 (fig.3.336), pe două puncte de sprijin 1 şi 4.
Fig.3.336 Încovoiere pe două puncte de sprijin
Semifabricatul 3, se aşează pe elementele de sprijin 1 şi 4 şi este apăsat de calapodul 2, cu

raza egală cu raza de îndoire a piesei. Fortă de deformare este transmisă prin intermediul tijei
5, a cilindrului hidrauluic 6, acţionat, pentru ţevi de dimensiuni mici, manual de maneta 7.
Fig.3.337 Variante constructive de dispozitive de îndoit ţevi
Deformarea semifabricatului 3, sub formă de ţeavă, aşeazat pe elementele de sprijin 2

se poate face cu calapodul 1, acţionat cu cremalieră de tija 5 (fig.3.337 a), sau de cilindrul
hidraulic 4 (fig.3.337 b, c, d).
293
Tevile de dimensiuni mai mari, în producţie de serie, se deformează pe maşini speciale de

îndoit (fig.3.338). Semifabricatul 1, sub formă de ţeavă de diferite secţiuni transversale
(circulară fig.3.338 a, sau dreptunghiulară, fig.3.338 b), se sprijină pe rolele 4 şi 5 şi este
deformat de rola 3, acţionată mecanic de şurubul 2 (fig. 3.338 a), sau de tija 2, a unui cilindru
hidraulic (fig. 3.338 b). Rolele 4 şi 5, antrenează ţeava în mişcare circulară în lungul propriei
axe. Prin modificarea distanţei între rolele 4 şi 5 şi a cursei rolei 3, se pot realiza diferite raze de
îndoire a profilelor curbate.
a b
Fig.3.338 Maşini speciale de îndoit ţevi
Utilizând role cu profile adecvate, se pot îndoi ţevi sau profile cu secţiuni transversale
foarte diferite (fig.3.339).
Fig.3.339 Îndoirea diferitelor tipuri de profile
294
Îndoirea profilelor laminate

(fig.3.340), cu orice formă a
profilului secţiunii transversale,
poate fi realizată şi pe prese
orizontale speciale care, sunt
dotate cu role sau prisme
adecvate 3, cu posibilitatea de a
se deplasa pe ghidajele 1,
păstrând constantă forma
semifabricatului şi în secţiunea
îndoită. Modificând convenabil
distanţa l, între suporţii 2, se pot
realiza diferite raze de îndoire.
Sub acţiunea pistonului 6, al
cilindrului hidraulic 7, elementul Fig.3.340 Îndoirea profilelor pe prese orizontale
de deformare 8, curbează
semifabricatul la raza dorită.
În timpul deformării semifabricatul este deplasat, în plan orizontal, în locaşul prismelor
într-un sens sau în ambele sensuri. Schimbând prismele 3 şi 8, se pot îndoi profile cu forme
diferite ale secţiunii transversale.
La îndoirea circulară a ţevilor sau profilelor,
se constată o deformare incompletă a capetelor
acestora datorită ieşirii de sub influenţa
elementelor de sprijin. Din acest motiv aceste zone
ale profilelor trebuie îndoite suplimentar prin
calibrare pe un dispozitiv special (fig.3.341).
Profilul îndoit 3, este poziţionat pe elementele
de orientare 2, dispuse corespunzător pe placa de
bază 1. Sub acţiunea poansonului 5 cu o
construcţie adecvată, capetele profilului sunt
îndoite suplimentar pe placa activă 4, până când
Fig.3.341 Deformarea suplimentară a
acestea fac contact.
capetelor profilelor
295
Îndoirea profilelor laminate

(fig.3.334), cu orice formă a
profilului secţiunii transversale,
poate fi realizată şi pe prese
orizontale speciale care, sunt
dotate cu role sau prisme
adecvate 3, cu posibilitatea de
a se deplasa pe ghidajele 1,
păstrând constantă forma
semifabricatului şi în secţiunea
îndoită. Modificând convenabil
distanţa l, între suporţii 2 se pot
realiza diferite raze de îndoire.
Sub acţiunea pistonului 6, al
cilindrului hidraulic 7, elementul Fig.3.340 Îndoirea profilelor pe prese orizontale
de deformare 8, curbează
semifabricatul la raza dorită.
În timpul deformării semifabricatul este deplasat, în plan orizontal, în locaşul prismelor într-un
sens sau în ambele sensuri.
La îndoirea circulară a ţevilor sau profilelor
se constată o deformare incompletă a capetelor
acestora datorită ieşirii de sub influenţa
elementelor de sprijin. Din acest motiv aceste zone
ale profilelor trebuie îndoite suplimentar prin
calibrare pe un dispozitiv special (fig.3.335).
Profilul îndoit 3, este poziţionat pe elementele
de orientare 2, dispuse corespunzător pe placa de
bază 1. Sub acţiunea poansonului 5, capetele
profilului sunt îndoite suplimentar pe placa activă 4
până când acestea fac contact.
Fig.3.341 Deformarea suplimentară a
capetelor profilelor
3. PROCESE ŞI PROCEDEE DE PRELUCRARE PRIN AMBUTISARE
Ambutisarea este unul din procedeele de deformare plastică la rece, cu cea mai largă
utilizare pentru fabricarea pieselor din diferite materiale metalice, cu grosimi de la câteva zecimi
de milimetru până la câteva zeci de milimetri, cu dimensiuni de gabarit de la câţiva milimetri la
câteva mii, cu precizii comparabile cu piesele rectificate, cu forme de la cele mai simple la unele
deosebit de complexe, utilizat atât în producţia de unicat cât şi în cea de masă.
Prin acest procedeu, care conferă pieselor un anumit grad de concavitate, se
prelucrează piese din domeniul construcţiilor de autovehicule (fig.3.342), construcţiilor
aeronautice (fig.3.343), produselor electrocasnice (fig.3.344), bunurilor de larg consum
(fig.3.345) altor tipuri de piese (fig.3.346).
Fig.3.342 Elemente de caroserie auto Fig.3.343 Elemente de fuselaj
295
Fig.3.344 Produse electrocasnice
Fig.3.345 Bunuri de larg consum Fig.3.346 Alte tipuri de piese ambutisate
Prin ambutisare se pot obţine piese cu suprafeţe nedesfăşurabile, imposibil sau greu de
obţinut prin alte metode sau procedee, pornind de la semifabricate plane. Starea suprafeţelor
este deosebit de bună şi rareori ea trebuie îmbunătăţită prin procedee de finisare. Pentru
producţia de serie, costurile de producţie sunt scăzute, iar productivitatea deosebit de mare.
Pentru piese de dimensiuni mijlocii şi mari (piese de caroserie, se poate ajunge la 200 de piese
pe oră, iar pentru piese de dimensiuni mici, la 4000 de piese pe oră. Dar, ca orice procedeu de
prelucrare, ambutisarea prezintă câteva dezavantaje. Astfel, în zonele în care materialul este
supus la întindere au loc subţieri ale materialului, iar în zonele în care materialul este supus la
compresiune, materialul se încreţeşte, formează cute şi se îngroaşă, cu consecinţe negative
asupra desfăşurării în continuare a procesului. Ca orice procedeu de deformare plastică la rece
şi ambutisare este însoţită de fenomenul de revenire elastică, pentru prevenirea căruia trebuie
luate măsuri constructive şi tehnologice.
3.1 Procesul de prelucrare prin ambutisare
Ambutisarea cuprinde un grup de procedee de deformare plastică la rece, prin care un

semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă (fig.3.347 a), sau unui semifabricat cav i
se modifică dimensiunile, în sensul creşterii
adâncimii şi micşorării dimensiunilor
transversale (fig.3.347 b), fără subţierea
intenţionată a grosimii materialului. Având în
vedere complexitatea deosebită a formelor
piselor ambutisate, varietatea mare de materiale
folosite, volumul de producţie diferit, variantele
de tehnologii posibile, complexitatea sistemului
tehnologic utilizat etc., se poate realiza o primă
clasificare a procedeelor de ambutisare după
următoarele criterii:
- după temperatura materialului supus
deformării:
o la temperatura ambiantă;
o cu încălzirea flanşei; Fig.3.347 Procedeul de ambutisare
o cu răcirea părţii deformate.
- după variaţia grosimii materialului:
o fără subţierea intenţionată a grosimii materialului;
o cu subţierea intenţionată a grosimii materialului.
296
- după principiul de obţinere a piesei:

o prin copiere;
o prin generare.
- după forma piesei ambutisate:
o piese de revoluţie;
o piese rectangulare;
o piese asimetrice (de caroserie).
- după direcţia în lungul căreia are loc deformarea:
o ambutisare directă;
o ambutisare inversă.
- după natura elementelor active:
o cu elemente active rigide;
o cu elemente active elastice.
- după forma semifabricatului utilizat:
o semifabricat individual;
o ambutisare din bandă.
- după natura energiei utilizate:
o procedee clasice (energie mecanică, hidraulică, pneumatică);
o procedee neconvenţionale (energia câmpului electromagnetic, energia
electrohidraulică, energia explozivilor brizanţi, energia rezultată din
ardereaunor gaze detonante, ambutisare criogenică, ambutisare asistată de
ultrasunete etc.).
- după numarul de operaţii:
o ambutisare într-o operaţie;
o ambutisare în mai multe operaţii.
- după modul de reţinere a materialului semifabricatului:
o fără element de reţinere;
o cu element de reţinere.
3.1.1 Analiza procesului de ambutisare

Deformarea materialului, în procesul de ambutisare, are loc ca urmare a acţiunii
poansonului 4 (fig.3.348), asupra semifabricatului plan 2 şi tragerea acestuia în cavitatea plăcii
active 1, în vederea obţinerii piesei 3.
Ca urmare, se poate considera că zona 1, a
semifabricatului plan, aflată în partea frontală a
poansonului, va forma fundul piesei, iar dreptunghiurile 2,
cu înălţimea b, vor forma pereţii verticali ai piesei.
Din figura (3.348), se constată că materialul
cuprins în triunghiurile 3, este în exces. Existenţa acestui
material excedentar contribuie la creşterea înălţimii
pereţilor verticali ai piesei, dar şi la formarea ondulaţiilor, a
cutelor (fig.3.349), care pot conduce la ruperea
materialului.
Având în vedere că semifabricatul cu diametrul D
(fig.3.348), este obligat să treacă prin deschiderea plăcii
active cu diametrul d, este evident că tensiunile
tangenţiale care acţionează în flanşă, solicită materialul la
compresiune, fac ca flanşa să-şi piardă stabilitatea şi să
înceapă să se onduleze (fig.3.349 a). Pe măsură ce
poansonul pătrunde în placă activă, ondulaţiile se
aplatisează (fig.3.349 b), încep să se dubleze ca număr
(fig.3.349 c şi d), pentru ca, în final, să apără cute
(fig.3.349 e). Acestea conduc la îngroşarea semnificativă Fig.3.348 Procedeul de
a materialului semifabricatului şi la imposibilitatea acestuia ambutisare
să treacă prin jocul dintre elementele active ale matriţei.
297
Fig.3.349 Formarea cutelor în procesul de ambutisare
Pentru a evita ruperea

materialului se utilizează diferite variante
constructive de elemente de reţinere
(fig.3.350), care au rolul de a împiedica
formarea ondulaţiilor şi a asigura
planeitatea semifabricatului.
În figura (3.351), se pune în
evidenţă, sugestiv, cum zona 1 rămâne
să formeze fundul piesei, iar zonele 2, 3,
4, 5, se transformă treptat, pe măsură ce
poansonul pătrunde în cavitatea plăcii
active, în perete vertical, diametrul
semifabricatului plan se micşorează (d4 <
d3 < d2 < d1 < D), iar înălţimea piesei se
măreşte (h4 > h3 > h2 > h1) [96].
Fig.3.351 Faze ale procedeului de ambutisare
Ca urmare, în prima fază a procesului de

ambutisare, semifabricatul 3 (fig.3.352 a), este
orientat pe placa activă 1, prin intermediul unor
Fig.3.350 Utilizarea elementului plan elemente de orientare adecvate. În faza a doua
de reţinere a materialului elementul de reţinere plan 4, acţionat de forţa de
reţinere Q (fig.3.352 b) apasă pe semifabricat,
împiedicând astfel formarea ondulaţiilor.
Urmează acţiunea de deformare propriu – zisă (fig.3.352 c), când poansonul 5, trage
semifabricatul în cavitatea plăcii active în vederea obţinerii piesei ambutisate. În ultima fază a
procesului, piesa este evacuată prin orificiul plăcii active, iar poansonul şi placa de reţinere se
ridică (fig.3.352 d).
În cazul ambutisării unor piese cu înălţime mică, realizate din materiale groase,
ambutisarea poate fi executată fără element de reţinere.
298
Fig.3.352 Faze ale procedeului de ambutisare
În procesul de ambutisare există două momente critice în care materialului

semifabricatului este în pericol de a se rupe. Primul din ele apare chiar în faza incipientă a
procesului, când poansonul apasă pe semifabricat, dar acesta nu este scos din starea iniţială
de repaus (materialul nu este încă antrenat în mişcare), iar deformarea are loc exclusiv pe baza
întinderii materialului inelar cuprins între diametrele d1 şi d2 (fig.3.365).
Fig.3.365 Zona periculoasă în procesul ambutisării
Această întindere a materialului are ca urmare o subţiere a acestuia în punctul de inflexiune a

celor două raze şi se va menţine ca zonă critică pe întreg parcursul procesului de ambutisare,
constituind principala zonă de rupere a materialului. Pericolul apariţiei rupturii în această zonă
creşte când, în proces se mai adaugă şi frecarea pereţilor verticali cu materialul plăcii active
(relaţia 3.203). Pentru a diminua riscul ruperii materialului în această fază a deformării, trebuie
luate măsuri pentru micşorarea frecării, atât pe partea racordată a plăcii active, cât şi pe cea a
pereţilor verticali.
299
Fig.3.366 Apariţia rupturii în zona periculoasă
a b c
Fig.3.367 Variante constructive de plăci active
Pentru micşorarea influenţei frecării asupra stării de tensiune, se aplică diferite elemente
de ungere pe suprafeţele între care există mişcare relativă. Pe suprafeţele netede ale părţii
racordate ale plăcii active (fig.3.367 a), elementul de ungere, indiferent de consistenţa sa, va fi
repede expulzat. Pentru păstrarea un timp mai îndelungat a acestuia, pe suprafaţa racordată a
plăcii active şi pentru micşorarea suprafeţei de contact între semifabricat şi placa activă, se
realizează nişte rizuri care formează o elice (fig.3.367 b) sau zona respectivă este asamblată
din plăcile racordate 3 (fig.3.367 c), inelele distanţiere 2, toate încastrate în suportul 1.
A doua situaţie critică a procesului, apare în momentul în care semifabricatul scapă de
sub influenţă elementului de reţinere 3 (fig.3.368 a). Acum există pericolul apariţiei ondulaţiilor,
a cutelor, chiar pe partea racordată a plăcii active, ondulaţii care conduc la îngroşarea
materialului 2 şi, ca urmare, la creşterea tensiunii necesare tragerii acestuia în spaţiul dintre
elementele active (1 şi 4).
a b
Fig.3.368 Elemente de reţinere
Din acest motiv, în cazul unor raze de racordare mari ale plăcii active, reţinerea materialului
trebuie făcută şi pe partea racordată a acesteia (fig.3.368 b). Acest lucru se realizează cu
elemente de reţinere combinate. În primul moment al deformării, până se mulează materialul pe
partea racordată, acţionează numai elementul de reţinere plan 3, sub acţiunea forţei Q 1. După
ce materialul s-a mulat pa partea racordată a plăcii active, începe să acţioneze şi elementul de
reţinere 4, sub acţiunea forţei Q2. Forma elementelor de reţinere, care presează materialul pe
300
partea de angajare a plăcii active, poate fi: toroidală (fig.3.368 b), paraboloidală (fig.3.369 a)
sau conică (fig.3.369 b).
Din analiza relaţiei (3.192), se constată că pentru micşorarea tensiunii de îndoire ,
care apare la trecerea materialului peste partea racordată aplăcii active, ar trebui mărită raza de
racordare , a plăcii active [64]. Acest lucru conduce însă, la scoaterea materialului de sub
influenţa elementului de reţinere plan şi, ca urmare, la posibilitatea apariţiei ondulaţiilor, cu toate
consecinţele negative ale acestora. Din accest motiv, valoarea razei de racordare a plăcii
active, trebuie să fie sufucient de mare încât să asigure o valoare rezonabilă a tensiunii de
încovoiere (inclusiv a forţei de ambutisare), dar şi sufient de mică încât să nu ofere condiţii
favorabile formării ondulaţiilor, deci trebuie să aibă o valoare optimă (fig.3.370).
a b
Fig.3.369 Elemente de reţinere profilate
Fig.3.370 Variaţia forţei cu raza de racordare a plăcii active
Valoarea razei de racordare a plăcii active se stabileşte în funcţie de: existenţa sau nu a
elementului de apăsare, de existenţa sau nu a flanşei piesei, de grosimea relativă a materialului
şi de coeficientul de ambutisare, de numărul operaţiilor de ambutisare etc. Astfel, în cazul în
care elementul de reţinere are formă plană, raza de racordare a plăcii active , pentru prima
operaţie de ambutisare a unei piese cilindrice fără flanşă, se determină cu relaţia [23]:
(3.204)
în care: kpl1 este un coeficient (tab.3.66) ale cărui valori depind de coeficientul de ambutisare m
şi de grosimea relativă 100g/D; g – grosimea semifabricatului; D – diametrul semifabricatului
plan.
Tabelul 3.66
Coeficientul de Coeficientul k pl , pentru grosimea relativă
ambutisare, m 3 2 1,5 1 0,5 0,25
0,45…0,50 5 6 8 10 12 14
0,55…0,62 3 4 5 6 8 10
301
În cazul pieselor cu flanşă, la care solicitările sunt mai mari, valorile razelor de racordare ale
plăcilor active sunt mult mai mari decât pentru ambutisarea pieselor fără flanşă (tab.3.67).
Tabelul 3.67
Raza de racordare rpl, pentru
Tipul ambutisării grosimea relativă
(2…1] (1…0,2] (0,2…0,06]
Ambutisarea pieselor cu flanşă (10…15]g (15…20]g (20…30]g
Ambutisarea cu reţinerea suplimentară (5…6]g (6…8]g (8…10]g
În cazul ambutisării pieselor sferice, parabolice, tronconice etc., în care contactul iniţial al se
poansonului 5 cu semifabricatul 3 este aproape punctiform (fig.3.371), există pericolul apariţiei
ondulaţiilor şi cutelor (datorită jocului mare între elementele active), pe piesa 4, cu toate
consecinţele negative ale acestui lucru. În aceste situaţii, este obligatorie luarea unor măsuri de
reţinere a materialului. Între acestea, utilizarea unor elemente de reţinere 3 (fig.3.372) şi a unor
plăci de ambutisare 4, cu geometrii specifice ale zonei active, în vederea frânării curgerii
materialului 1 [100,133].
Fig.3.371 Ambutisarea pieselor sferice Fig.3.372 Ambutisarea pieselor

fără elemente de reţinere sferice cu elemente de reţinere
Prevenirea formării ondulaţiilor, în cazul ambutisării pieselor de revoluţie, este asigurată

de existenţa elementelor de reţinere în diferite variante constructive. Elementul de reţinere cu
suprafaţă plană (fig.3.373 a), cu forţa Q constantă, are dezavantajul că presiunea de contact q,
se măreşte pe măsură ce scade suprafaţa de contact între elementul de reţinere şi semifabricat.
a b
Fig.3.373 Plăci de reţinere plane
302
De asemenea, forţa de reţinere Q, trebuie determinată cu precizie, în aşa fel încât să

aibă o valoare optimă, care să fie suficient de mare pentru a împiedica formarea ondulaţiilor,
dar şi suficient de mică pentru a nu contribui substanţial la creşterea tensiunii de frecare. Aceste
inconveniente nu există în cazul în care placa de reţinere 3 (fig.3.373 b) se sprijină pe
distanţierele 2, montate pe placa activă 1, a căror grosime depăşeşte cu câteva procente
grosimea materialului. Forţa Q poate fi oricât de mare, nu influenţează frecarea, iar ondulaţiile
care apar pot fi îndreptate când materialul intră în jocul dintre elementele active.
Pentru micşorarea frecării între semifabricatul plan 2 (fig.3.374), placa de reţinere 4 şi
placa actvă 2, se pot monta plăcile 6, cu bilele 5, în cele două variante (fig. 3.374 a şi 3.374 b).
a b
Fig.3.374 Plăci de reţinere cu elemente de rostogolire
O variantă constructivă mai complexă (fig.3.375), asigură o presiune variabilă,

controlată de calculator, pe suprafaţa semifabricatului 2, prin intermediul unor inele concentrice
7, montate în placa 4, acţionate de pistoanele 5, prin intermediul fluidului 6 [122.123.124].
Pe un principiu asemănător funcţionează
şi matriţa combinată din figura (3.376). În
prima fază a procesului (fig.3.376 a), placa 6
presează semifabricatul plan 5, pe placa
activă 4. În faza a doua (fig.3.376 b), placa 6
joacă rol de poanson şi decupează
semifabricatul 5, presat pe inelul 3, cu
presiunea p1. În continuare începe procesul de
ambutisare (fig.3.376 c). Semifabricatul este
presat pe inelele 3 şi 2, cu presiunile p1,
respectiv p2, iar poansonul 7, realizează o
primă fază a procesului de ambutisare.
Continuând cursa, placa activă 6, presează
materialul semifabricatului pe suprafeţele
frontale ale inelelor 3, 2, 1, cu presiunile p1, p2,
respectiv p3, poansonul împingând materialul
în cavitatea plăcii active (fig.3.376 d). Procesul
continuă până când se realizează întreaga
piesă, care poate fi fără flanşă sau cu flanşă
(fig.3.376 f). Construcţia unei asemenea
matriţe este deosebit de complexă, atât din
punct de vedere constructiv, cât şi al asigurării
unor presiuni bine controlate, ale căror valori
303
cresc pe măsură ce scade suprafaţa de

contact între placa 6 şi semifabricat.
Fig.3.375 Plăci de reţinere cu inele În funcţie de forma pieselor ambutisate
concentrice se pot imagina şi alte variante constructive de
elemente de reţinere a materialului.
Fig. 3.376 Ambutisare inversă cu inele concentrice
304
a b
Fig.3.377 Uniformizarea stării de tensiune

În cazul ambutisării pieselor dreptunghiulare (fig.3.377) sau a pieselor asimetrice,
(fig.3.378), starea de tensiune este foarte neuniformă de-a lungul perimetrului piesei
ambutisate, cu consecinţe negative asupra stării de deformare, preciziei piesei etc. Pentru
uniformizarea stării de tensiune se prevăd elemente constructive speciale 3, (fig.3.377 b,
fig.3.378 b), ale matriţelor de ambutisat, cu scopul frânării materialului în zonele în care
tensiunile au valori mai mici (de obicei în zonele rectilinii ale perimetrului piesei). Tensiunile au
valori mai mari pentru raze de racordare la colţ mai mici şi pentru lungimi ale pereţilor rectilinii
mai mici (fig.3.378 a).
a b
Fig.3.378 Exemple de dispunere a nervurilor
Frânarea deplasării materialului, în zonele în
care tensiunile de întindere sunt mai mici, se face
prin intermediul penelor 4 (fig.3.379), asamblate
prin şuruburile speciale 3, în placa plană de
reţinere 5, care obligă materialul 2, să urmărească
profilul unor nervuri executate în placa activă 1
[85,88].
Amplasarea nervurilor se poate face pe
Fig.3.379 Dispunerea nervurilor în placa
suprafeţe orizontale (fig.3.379) sau pe suprafeţe
activă plană
înclinate (fig.3.380).
Fig.3.380 Dispunerea nervurilor Fig.3.381 Profilul recomandat pentru forma

în placa activă plană şi poziţia nervurilor
305
Geometria şi locul de amplasare a nervurilor (fig.3.381, tab.3.68), trebuie astfel alese încât,
materialul rămas în flanşa semifabricatului, care va deveni deşeu, să fie minim [149].
Tabelul 3.68
Destinaţia A B C H h R RK
Matriţe medii 14 25…30 25…32 6 5 7 125
Matriţe mari 16 28…32 28…35 7 6 8 150
Matriţe pentru condiţii grele de lucru 20 32…38 32…38 8 7 10 150
Pentru a diminua cantitatea de deşeuri, nervurile, de forma unor praguri, pot fi amplasate chiar
pe muchia cavităţii executate în placa de ambutisare (fig.3.382). În prima fază a deformării
(fig.3.382 a), placa de reţinere cu o formă adecvată 3, realizează o primă deformare prin
intermediul forţei Q. În faza a doua (fig.3.382 b), poansonul 2, sub acţiunea forţei F, trage piesa
1, peste nervura executată pe placa activă 5. Treptat flanşa 4, a semifabricatului se transformă
în perete vertical al piesei.
a b
Fig.3.382 Dispunerea pragurilor de frânare pentru adâncimi mici
În cazul ambutisării unor piese cu adâncimi mari (fig.3.383), flanşa 4, a semifabricatului are
dimensiuni mai mari, iar elementele de reţinere 3 şi 5, care formează pragul de frânare, pot fi
schimbabile, în funcţie de gradul de deformare, natura şi grosimea materialului, configuraţia
piesei etc.
Fig.3.383 Dispunerea pragurilor de frânare pentru adâncimi mari
3.1.4 Lubrifierea în procesul de ambutisare

Frecarea, în general, este un fenomen fizic care se manifestă prin tendinţa de frânare a
mişcării reciproce dintre corpuri (frecare externă), sau dintre particulele interne învecinate
supuse deformării (frecarea internă).
Frecarea externă (fig.3.393), apare la limita
suprafeţelor de contact ale corpurilor Ff, este
proporţională cu forţa normală FN şi nu depinde de
mărimea suprafeţei de contact. În cazul mișcării
unui corp față de altul, forța de frecare are sens Fig.3.393 Forţa de frecare
opus mișcării, cu tendința de a diminua viteza lui.
Frecarea externă poate fi: de fixare, de alunecare şi de rostogolire. Efectele frecării sunt
pozitive, dacă se are în vedere faptul că fără forța de frecare de fixare nu ar fi posibilă
306
activitatea și viața umană de zi cu zi (nu ar fi posibilă deplasarea fiinţelor şi obiectelor), dar şi

puternic negative dacă se are în vedere consumul de energie necesar învingerii forţelor de
frecare (pentru a asigura mişcarea relativă).
În procesele tehnologice de deformare plastică, în general, şi în deformarea plastică la
rece în special, frecarea exterioară are cel puţin trei efecte deosebit de importante: unul pozitiv,
deoarece fără frecare nu ar fi posibilă desfăşurarea unor procedee de deformare (laminare,
profilarea benzilor, ambutisare etc.), iar celelalte negative, dacă se are în vedere creşterea
necesarului de energie pentru desfăşurarea procesului de deformare şi uzura elementelor
active. Procesele de deformare plastică la rece sunt însoţite de cele mai multe ori de frecarea
de alunecare, între suprafeţele materialului supus deformării şi suprafeţele elementelor active.
Dintre toate tipurile de frecare (uscată, la limită şi fluidă), în procesele de deformare plastică la
rece, predomină frecarea uscată (când pe suprafeţele de contact se găsesc oxizi şi nu există
substanţe lubrifiante) şi frecarea semiuscată (când pe suprafeţele de contact se găsesc anumite
zone acoperite de pelicule rigide de substanţe lubrifiante, care izolează parţial contactul direct
dintre suprafaţa semifabricatului şi suprafaţa sculelor de deformare). Starea de frecare, între
zonele de contact ale suprafeţelor semifabricatului şi elementelor active ale echipamentului de
deformare este descrisă, după Coulomb, de coeficientul de frecare determinat teoretic cu
relaţia:
(3.222)
în care: Ff este forţa de frecare; FN – forţa normală pe suprafaţa de frecare. Această relaţie a
fost determinată în condiţiile în care vitezele relative, între suprafeţele de frecare, au valori mici
şi în absenţa lubrifianţilor.
În cadrul procesului de ambutisare pot interveni trei tipuri de frecare: frecare lichidă,
frecare la limită şi frecare uscată (solidă). Pentru a asigura o frecare lichidă, este necesar ca
presiunea hidrodinamică şi cea hidrostatică a lubrifiantului să fie suficient de mari încât să nu
permită contactul fizic între suprafeţele de frecare, (fig.3.394). Forţa de reţinere se transmite
prin intermediul fluidului asupra semifabricatului şi practic nu există contact între suprafeţele
elementului de reţinere şi semifabricatului.
În cazul frecării la limită filmul de lubrifiant, presat foarte puternic în microrelieful
suprafeţelor, este rupt din loc în loc, iar microasperităţile celor două suprafeţe ajung în contact.
Suprafaţa piesei devine, în aceste locuri, adesea netedă, atingându-se limita de elasticitate.
Apariţia simultană a frecării lichide şi a celei limită, formează aşa numita frecare mixtă. Frecarea
solidă are loc atunci când între suprafeţe nu a existat lubrifiant, sau când acesta a fost expulzat
datorită valorilor mari ale presiunii normale, sau a valorilor foarte mici ale vitezei de ambutisare.
Fig.3.394 Frecarea în procesul de ambutisare
307
Această stare conduce la realizarea

punctelor de sudură la rece (fig.3.395)
între asperităţile celor două suprafeţe şi
ruperii acestora, ca urmare a mişcării
relative între ele [68]. Fenomenul
cunoscut sub numele de gripaj,
produce uzura abrazivă a suprafeţelor
active ale poansonului (mai puţin),
plăcii active şi mai ales a suprafeţelor
piesei. punct de sudură urma lăsată pe suprafaţă
Fig.3.395 Puncte de sudură la rece
a b c
Fig.3.396 Suprafeţe ale pieselor ambutisate
Natura lubrifiantului utilizat, pentru o aceiaşi valoare a forţei de reţinere, influenţează în

mod esenţial calitatea suprafeţei obţinute prin ambutisare. Astfel, la ambutisarea unei piese din
oţel, utilizând un ulei clor – parafinic, calitatea suprafeţei obţinute nu este afectată de procesul
de ambutisare, păstrând calităţile suprafeţei semifabricatului plan (fig.3.396 a). La folosirea unui
ulei mineral cu solvenţi, pe suprafaţa piesei apar urme ale punctelor de sudură rupte (fig.3.396
b). În cazul utilizării uleiurilor minerale cu aditivi, filmul de lubrifiant este rupt şi frecarea uscată,
care caracterizează procesul, compromite evident calitatea suprafeţei piesei (fig.3.396 c) [121].
În cazul real, al prelucrărilor prin deformare, frecarea are loc în condiţii concrete
specifice procedeului de deformare. Principalii factori de influenţă ai frecării, în procesele de
deformare plastică la rece, sunt [93]:
- gradul de netezime al suprafeţelor în contact - cu cât gradul de prelucrare al
suprafeţelor active ale echipamentelor de deformare este mai avansat, respectiv înălţimea
asperităţilor şi distanţa dintre ele sunt mai mici, cu atât coeficientul şi forţa specifică de frecare
sunt mai reduse;
- compoziţia chimică a materialului deformat şi a sculelor de deformare - cu cât
compoziţia chimică a materialului sculelor asigură o duritate mai ridicată a suprafeţelor active
ale acestora, cu atât coeficienţii de frecare pe aceste suprafeţe vor fi mai mici; cu cât compoziţia
chimică a materialului supus deformării favorizează formarea anumitor oxizi, care dau naştere
fenomenului de aderenţă (cazul materialelor moi: aluminiu, cupru, argint etc), cu atât coeficienţii
de frecare au valori mai ridicate decât in cazul materialelor la care aderenţa lipseşte;
- presiunea de deformare (gradul de deformare) - pe măsură ce presiunea de deformare
creşte, se măreşte şi numărul zonelor de aderenţă între microrelieful suprafeţelor active ale
sculelor şi cele ale materialului de deformat, iar valoarea forţei specifice de frecare va creşte;
- temperatura la care are loc deformare - se manifestă prin influenţa pe care o are
temperatura asupra compoziţiei şi proprietăţilor stratului de oxizi ce se formează pe suprafaţa
materialului supus deformării. S-a constatat că, în cazul deformărilor plastice la rece, valoarea
coeficientului de frecare creşte pe măsură ce temperatura creşte, ca urmare a apariţiei oxizilor
primari pe suprafaţa corpului, oxizi cu proprietăţi abrazive;
- viteza relativă de alunecare pe suprafeţele de contact - cu cât viteza de deformare
creşte valoarea coeficientului de frecare scade. Experimental s-a constatat că influenţa vitezei
asupra variaţiei coeficientului de frecare este neglijabilă pentru viteze mai mari de 25m/sec;
- lubrifiantul utilizat ,cu caracteristicile sale de viscozitate şi elemente componente.
Influenţa combinată a presiunii de deformare şi a vitezei de deformare asupra
coeficientului de frecare poate fi pusă în evidenţă prin relaţia [121]:
308
(3.223)
în care: q este presiunea de deformare [MPa]; v – viteza de deformare [mm/s]).

În procesul de ambutisare, starea de tensiune este deosebit de complexă şi este
influenţată, printre altele, şi de frecarea care apare între suprafeţele materialului de deformat şi
suprafeţele active ale plăcii de ambutisat şi poansonului. Tensiunea de frecare depăşeşte 10%
din tensiunea totală la care este supus materialul. Ca urmare, este justificată preocuparea
specialiştilor de a identifica posibilităţi de a reduce frecarea între semifabricat şi elementele
active ale matriţei, în zonele în care aceasta este nefavorabilă procesului de ambutisare. Pentru
micşorarea valorii coeficientului de frecare se utilizează diferite elemente de ungere, între care
unsorile tehnologice ocupă un loc important. Acestea trebuie să formeze un strat intermediar
între semifabricat şi suprafeţele de contact cu elementele active, încât să se creeze condiţiile
unei frecări lichide. Elementele de ungere trebuie să îndeplinească următoarele proprietăţi:
- să formeze pe suprafeţele semifabricatului o peliculă uniformă şi rezistentă care să
suporte presiunile mari care apar în procesul de ambutisare;
- să fie aderentă la suprafaţa materialului şi să nu se evapore uşor la temperatura
care apare în procesul de ambutisare (250…350)Co;
- să poată fi înlăturate uşor după procesul de ambutisare;
- să nu deterioreze mecanic sau chimic suprafeţele cu care vin în contact;
- să nu fie nocive.
În procesele de deformare plastică la rece se folosesc următoarele tipuri de unsori tehnologice:
- lichide - cum sunt uleiurile minerale, vegetale şi animale, cât şi amestecuri de uleiuri,
glicerină, acizi graşi etc.;
- emulsii - care reprezintă un sistem compus din două faze lichide, din care una se
dispersează sub formă de picături fine în cealaltă. Astfel, se folosesc emulsii de
uleiuri în apă, sau ulei, la care pentru asigurarea stabilităţii în timp se introduc
anumite substanţe, numite emulgatori;
- unsori solide - cum sunt: săpunuri, grafit, bisulfitul de molibden, parafină, stearină,
silicaţi etc. Aceste materiale se pot folosi ca atare sau, în unele cazuri, sub formă de
suspensii în uleiuri sau apă;
- unsori consistente - produse în special din uleiuri minerale în care se adaugă diferite
săpunuri pentru mărirea vâscozităţii şi implicit pentru mărirea rezistenţei peliculei de
unsoare la presiunile de deformare;
- metale moi şi plastice - cum ar fi plumbul sau cuprul, cu care se acoperă corpul
supus deformării.
În tabelul (3.69), sunt prezentaţi lubrifianţii recomandaţi pentru câteva procese de
prelucrare prin deformare plastică.
Tabelul 3.69
Tipul operaţiei Materialul procesat Lubrifianţi recomandaţi
0 1 2
- ulei vegetal
Otel - emulsii (ulei în apă)
- ulei mineral
Laminare la rece Otel inoxidabil - uleiuri cu vâscozitate mare
Aliaje de Cu - ulei mineral
- emulsii cu ulei mineral în apă
Aluminiu - emulsie
- ulei mineral
Otel si otel inox - oxizii de pe suprafaţa semifabricatului
Laminare la cald - grafit în apă
Aluminiu - emulsii de ulei mineral în apă
309
- săpun fosfatat
Aliaje de Cu - ulei mineral
- oxizii de pe suprafaţa semifabricatului
Oţel - ulei mineral cu aditivi
Oţel inoxidabil - oxalat acoperit cu săpun şi grafit
Forjare şi extrudare la rece Aliaje de cupru - săpunuri
- lanolină, ceară, seu
Aluminiu - săpunuri
- lanolină, ceară, seu

0 1 2
Oţel şi oţel inoxidabil - grafit în apă, emulsie sau vaselină
- MoS2 în ulei sau emulsie
Forjare şi extrudare la Aliaje de cupru - grafit în ulei sau în apă
cald - oxizii de pe suprafaţa semifabricatului
Aluminiu - grafit în ulei sau în apă
- oxizii de pe suprafaţa semifabricatului
- peliculă de stearat de Na sau Ca pe
Tragere şi trefilare Otel CaO, borax sau oxalat
uscată pentru sârme cu
- săpun fosfatat
ϕ < 0,5mm
- depunere metalică de CuZn
- peliculă de stearaţi metalici pe CaO
Otel inoxidabil - MoS2
- cuprări
Otel - emulsii cu săpun, acizi graşi, uleiuri, apă
Tragere şi trefilare
uscată pentru sârme cu Otel inoxidabil - uleiuri vegetale şi minerale
ϕ > 0,5mm Aliaje de Cu - emulsii cu săpun
- acizi graşi
În funcţie de condiţiile concrete în care se desfăşoară procesul de ambutisare, se utilizează
lubrifianţi cu sau fără adaosuri. Cele mai bune rezultate au fost obţinute în cazul lubrifianţilor cu
adaosuri (tab.3.70 [96]), când frecarea a fost redusă de 2…3 ori, faţă de cazul în care s-au
folosit lubrifianţi fără adaosuri, iar durabilitatea matriţelor a fost de 3…5 ori mai mare.
Tabelul 3.70
Compoziţia lubrifiantului Conţinutul [%] Observaţii
Ulei de axe 43
Untură de peşte 8
Grafit 15 Lubrifiant cu adaosuri cu cele mai bune
Acid oleic 8 rezultate în ambutisare. Sulful se
Sulf 5 introduce sub formă de pulbere fină.
Săpun verde 6
Apă 15
Ulei de axe 40
Solidol 40
Sulful se introduce sub formă de
Talc 11
pulbere fină.
Sulf 8
Alcool 1
Ulei de axe 20 Sulful se dizolvă în uleiul de axe la
Solidol 40 temperatura de aproximativ 1200 C. Are
310
Grafit 20 ca dezavantaj tendinţa de stratificare la

Sulf 7 o depozitare îndelungată.
Alcool 1
Apă 12
Ulei de axe 33
Ulei de ricin sulfitat 1,5
Untură de peşte 1,2
Lubrifiantul se îndepărtează uşor. Se
Cretă 45
utilizează pentru piese mari.
Acid oleic 5,5
Sodă caustică 0,7
Apă 13

Compoziţia lubrifiantului Conţinutul [%] Observaţii
Ulei de axe 12
Solidol 25
Untură de peşte 12 Lubrifiantul se îndepărtează uşor. Se
Cretă 20,5 utilizează pentru piese mari.
Acid oleic 5,5
Apă 25
Săpun verde 20 Săpunul se dizolvă în apă al 60…700C.
Se utilizează la ambutisarea pieselor
Apă 80
sferice şi parabolice.
Emulsol lichid 37
Cretă 45 Se îmbunătăţeşte cu ulei de ricin sulfitat
Sodă calcinată 1,3 [3%].
Apă 16,7
Ulei de axe 52,5
Săpun naftenic 20 Lubrifiant folosit la ambutisarea pieselor
Talc 25 de caroserie.
Ghips 2,5
Ulei de axe 52…54
Săpun naftenic 20
Lubrifiant folosit la ambutisarea pieselor
Talc 18…20
de caroserie.
Ghips 2,5
Făină de lemn 5,5
Ulei mineral naftenic 23…28
Oleina animală 4…8
Oleină vegetală 4…8
Trietanolamină 0,5…3
Lubrifiantul se utilizează pentru piese
Acid nonilfenilpolietoximaleic 4…6
obţinute prin ambutisare adâncă.
Hidroxid de sodiu 23…28
Apă 18…25
Talc industrial 0,5…3
Azotit de sodiu 18…25
Influenţa importantă a frecării asupra performanţelor procesului de ambutisare a făcut să

apară diferite tipuri de lubrifianţi speciali pentru anumite procedee de deformare şi chiar pentru
anumite forme de piese. Câteva exemple de astfel de lubrifianţi sunt prezentate în continuare:
- ALNUS 136 - este un produs destinat operaţiilor de trefilare şi deformare plastică. Este
recomandat pentru toate operaţiile de tragere a barelor şi tuburilor profilate, din oţeluri
inoxidabile şi speciale în condiţiile unor viteze mici şi medii. Este indicat pentru operaţii de
311
ştanţare şi ambutisare în regim sever, a oţelurilor inoxidabile. Se poate aplica manual, sau prin
sisteme automate.
- ALNUS SSC 608 - este un ulei de concepţie nouă, fără clor, pentru operaţii de prelucrări prin
ştanţare şi ambutisare a tablelor din oţel carbon. Poate fi, de asemenea, utilizat pentru
laminarea la rece a ţevilor pentru schimbătoarele de căldură, a ţevilor din oţel aliat pentru
industria chimică, a tuburilor din oţeluri speciale pentru cuzineţi etc.
- ALNUS SSC 616/L - este un ulei de concepţie nouă, fără clor, pentru operaţii de prelucrări
prin matriţare, ştanţare şi ambutisare. Este recomandat pentru toate operaţiile de ştanţare la
rece, ambutisare adâncă sau matriţare, în special, a oţelurilor inoxidabile.
- ALNUS SSC 636 - este un ulei de concepţie nouă, fără clor, pentru operaţii de prelucrări prin
ştanţare şi ambutisare. Este recomandat pentru toate operaţiile în regim sever de ştanţare, în
special a oţelurilor inoxidabile, unde este necesar un lubrifiant cu viscozitate ridicată.
- RENOFORM MF 9 - unsoare solubilă utilizată la ambutisarea adâncă a metalelor feroase.
- RENOFORM EP 320 – ulei cu viscozitate ridicată, fără clor, destinat proceselor de ambutisare
adâncă.
În cazul ambutisării adânci se
recomandă utilizarea lubrifianţilor uscaţi,
care asigură grade de deformare mai
mari decât în cazul utilizării unor
lubrifianţi fluizi (fig.3.397).
Ungerea propriu – zisă cu lubrifianţi
a semifabricatelor utilizate în procesele
de ambutisare poate fi făcută manual,
mecanizat sau automatizat, în funcţie de
dimensiunile semifabricatului, de natura
materialului, de forma semifabricatului, Fig.3.397 Variaţia forţei de reţinere cu natura
de volumul de producţie etc. lubrifianţilor
Astfel, semifabricatele sub formă de fâşie sau bandă, utilizate la ambutisarea succesivă
se ung automat, prin trecerea materialului printre perechi de role de pâslă îmbibate în elementul
de ungere corespunzător. Semifabricatele individuale de dimensiuni mici nu se ung deoarece
există pericolul lipirii unuia de altul sau de pereţii buncărului folosit în dispozitivul de alimentare
automată. Ungerea semifabricatelor individuale de dimensiuni mari se face prin cufundare în
baie de lubrifiant, pulverizare cu echipamente speciale a lubrifiantului sau acoperirea manuală a
suprafeţelor de frecare, cu ajutorul pensulei.
În cazul unor grade mari de deformare, se
recomandă ca semifabricatele plane 1 (fig.3.398),
să nu fie unse în zona de contact cu partea
frontală a poansonului 2. Astfel, pereţii verticali ai
piesei se formează din tragerea materialului
flanşei în cavitatea plăcii active, iar materialul aflat
în zona fundului piesei nu va putea aluneca uşor
pe partea frontală a poansonului. Pentru a mări
coeficientul de frecare în această zonă partea Fig.3.398 Ungerea semifabricatelor
frontală a poansonului ar trebui să fie chiar individuale
rugoasă.
Pentru păstrarea mai îndelungată a elementului de lubrifiere pe suprafeţele între care
are loc mişcarea relativă, se recomandă texturarea suprafeţelor elementelor active.
312
a b
Fig.3.399 Canale circulare pe elementele active ale matriţei
Prin texturare se urmăreşte obţinerea unui microrelief controlat al suprafeţelor
elementelor active aflate în contact cu semifabricatul, cu scopul obţinerii unui film portant cu
efecte benefice în ceea ce priveşte reducerea coeficientului de frecare şi a gradului de uzare al
suprafeţelor. Acesta formează un strat intermediar între suprafaţa semifabricatului şi suprafaţa
sculelor de deformare, creându-se astfel condiţiile unei frecări lichide, semilichide sau în film de
ulei. În acest sens, pe suprafaţa plăcii active 1(fig.3.399 a) sau şi pe suprafaţa elementului de
apăsare (fig.3.399 b), se realizează canale circulare, sau cavităţi de diferite forme
(dreptunghiulare, circulare etc. fig.3.400), care păstrează elementul de ungere 2, asigurând
deplasarea semifabricatului 3, pe un film consistent de lubrifiant.
După procesul de ambutisare,
lubrifiantul de pe piese trebuie
îndepărtat. Acest lucru se realizează
prin diferite procedee: degresare în
băi alcaline, degresare electrolitică,
spălare în băi cu solvenţi organici,
curăţire cu ultrasunete, dizolvare cu
solvenţi organici etc.
a b
Fig.3.400 Diferite forme de cavităţi
3.1.5 Calculul forţei, lucrului mecanic şi puterii în procesul de ambutisare

În cadrul procesului de ambutisare este necesară determinare a două forţe care asigură
desfăşurarea procesului de deformare: forţa de ambutisare propriu-zisă F şi forţa de apăsare Q,
care împiedică formarea cutelor, ondulaţiilor (fig.3.401).
Dacă determinarea forţei de ambutisare poate fi făcută cu o oarecare aproximare, cu
condiţia ca această forţă să asigure totuşi deformarea materialului, cea de a doua forţă trebuie
făcută cu o precizie suficient de mare, cunoscut fiind faptul că o valoare mai mare solicită
suplimentar materialul, prin intermediul coeficientului de frecare, iar o valoare mai mică permite
formarea ondulaţiilor care conduc în final la distrugerea piesei. Din acest motiv forţa de reţinere
(de apăsare) se determină, în general, pe cale experimentală pentru fiecare caz în parte.
Calculul forţei de ambutisare
Forţa de ambutisare este forţa necesară tragerii materialului în cavitatea plăcii active.
Forţa creşte rapid şi liniar de la zero (fig.3.402), în momentul în care poansonul atinge suprafaţa
313
semifabricatului, până când centrul de racordare al poansonului ajunge pe aceiaşi orizontală cu

centrul de racordare al plăcii active (poziţia a). În continuare creşterea este mai lină, până când
marginea semifabricatului ajunge pe partea racordată a plăcii active (poziţia b) şi când se atinge
valoarea maximă a forţei, apoi forţa scade uşor în timpul în care marginea semifabricatului se
află pe partea racordată a plăcii active (zona bc).
Fig.3.401 Schema procesului de Fig.3.402 Variaţia forţei cu cursa berbecului

ambutisare
Forţa creşte din nou, în momentul în care, marginea îngroşată a semifabricatului trebuie
să intre în jocul dintre elementele active (poziţia c), după care forţa scade uniform la zero în
momentul în care piesa este scoasă din partea activă a plăcii de ambutisare (poziţia d).
Determinarea teoretică a forţei de ambutisare, pentru piese cilindrice fără flanşă, rezultă
ca produs între tensiunea totală , care acţionează în peretele vertical al piesei şi aria secţiunii
transversale a acestuia [33,100,136]:
(3.224)
în care: d este diametrul exterior al piesei; g – grosimea materialului; - tensiunea de

întindere radială din materialul flanşei; - tensiunea de întindere datorată frecării cu placa
activă şi placa de reţinere; - tensiunea de întindere datorată frecării pe partea
racordată a plăcii active; - tensiunea de întindere pe partea racordată a plăcii
active; - tensiunea datorată încovoierii peste partea racordată a plăcii active; -
tensiunea de întindere din peretele vertical al piesei; - tensiunea de întindere
datorată frecării pe partea racordată a poansonului; - tensiunea de întindere pe
partea racordată a poansonului; - tensiunea datorată încovoierii peste partea racordată a
poansonului; - tensiunea datorată frecării pe partea frontală a poansonului; - tensiunea
de întindere radială pe partea frontală a poansonului.
În cazurile practice, această relaţie nu se utilizează datorită dificultăţilor care apar în
manipularea numeroşilor parametri care influenţează forţa de ambutisare. Relaţia pune în
evidenţă, atât dependenţa forţei de caracteristicile geometrice ale semifabricatului şi piesei (D,
d, g, rps), de gradul de deformare (R/r), de geometria părţilor active ale poansonului şi plăcii de
ambutisat (rps, Rpa), de condiţiile de frecare (μ,q), de caracteristicile mecanice ale materialului
( , Rp), cât şi sensul de influenţă al fiecărui parametru. În practică se are în vedere că forţa de
ambutisare nu trebuie să depăşească forţa capabilă să producă ruperea piesei în zona de
racordare a pereţilor verticali cu fundul piesei. Ca urmare, forţa de ambutisare se determină cu
relaţia [17,23,136]:
(3.225)
314
în care: Rm este rezistenţa la rupere; d – diametrul stratului median al piesei; g – grosimea

materialului; k – coeficient care ţine seama de coeficientul de ambutisare (tab.3.71).
Tabelul 3.71
Coeficientul de
0,55 0,57 0,6 0,62 0,65 0,7 0,72 0,75 0,77 0,8
ambutisare m = d / D
Coeficientul k 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,55 0,5 0,45 0,4
Pentru estimarea rapidă a forţei de ambutisare (a presei necesare), în cazul pieselor

cilindrice fără flanşă, se poate utiliza nomograma din figura (3.403). Astfel, pentru ambutisarea
unei piese cu diametru exterior d = 63mm, pentru care se utilizează un semifabricat cu
diametrul exterior D = 95mm, dintr-un oţel cu 0,21%C şi o grosime g = 0,8mm, se contată că,
pornind de la raportul D / d = 1,5 şi urmărind săgeţile, se ajunge să se stabilească presa care
asigură forţa de deformare de 6,3tf. Utilizând relaţia (3.225), forţa determinată teoretic, pentru
ambutisarea aceleiaşi piese este dată de relaţia:
Se constată că şi relaţia teoretică estimează o forţă care este asigurată tot de o presă de 6,3 tf.
Fig.3.403 Nomogramă pentru determinarea forţei
Pentru alte forme de piese, forţa de ambutisare se calculează în mod diferit, cu relaţiile
prezentate în tabelul (3.72) [98,153].
Tabelul 3.72
315
Forma piesei Operaţia de Tabele cu

Formule pentru calculul forţei
ambutisate ambutisare coeficienţi
0 1 2 3
prima F1  k1    d1  g  Rm 3.73
Cilindrice fără flanşă a doua şi
următoarele F2  k2    d 2  g  Rm 3.74
Cilindrice cu flanşă lată prima F  k f    d1  g  Rm
3.75
Conice şi sferice cu
prima F  k f    d k  g  Rm
flanşă
prima F1  k1    d m1  g  Rm 3.73
Cutii ovale a doua şi
următoarele F2  k2    d m2  g  Rm 3.74
Cutii dreptunghiulare
prima F  kn  2  A  2  B  1,72  r   g  Rm 3.76
scunde
F1  k1    d1  g  Rm
prima 3.73
Cutii pătrate înalte a doua şi F2  k2    d 2  g  Rm 3.74
ultima
F3  kb  4  B  1,72  r   g  Rm 3.77
Piese de orice formă prima F  p  g  Rm

0 1 2 3
F1  k1    d m1  g  Rm
Cutii dreptunghiulare prima 3.73
înalte a doua şi F2  k2    d m2  g  Rm 3.74
ultima F3  kb  2  A  2  B  1,72  r   g  Rm 3.77
ky=1,6…1,8
Cilindrice cu subţierea a doua şi F  k y    d n  g n1  g n   Rm pt. CuZn
intenţionată a grosimii următoarele ky=1,8…2,25
pt. oţeluri
Notaţii:
d1 şi d2 - diametrele medii ale pieselor cilindrice, pentru prima şi a doua operaţie de
ambutisare; dk – diametrul minim al piesei conice şi 0,5 din diametrul piesei sferice; dm1 şi dm2
– diametrele medii ale pieselor ovale, la prima şi a doua operaţie de ambutisare; dn –
diametrul exterior al piesei după a n-a ambutisare; A, B – lungimea, respectiv lăţimea piesei
dreptunghiulare; r – raza de racordare la colţ; g – grosimea materialului; p – perimetrul piesei
ambutisate; gn-1 şi gn – grosimile peretelui piesei după a n-1-a şi a n-a ambutisare;
k1, k2, kf, kn, kb - coeficienţi care se găsesc daţi în tabelele (3.73, 3.74, 3.75, 3.76, 3.77).
Tabelul 3.73
Grosimea Diametrul relativ Coeficientul k1 pentru coeficienţi de ambutisare m1
relativă al semifabricatului,
(g / D)100 D/g 0,42 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
5,0 20 0,95 0,85 0,75 0,65 0,60 0,50 0,45 0,35 0,28 0,20
2,0 50 1,10 1,00 0,90 0,80 0,75 0,60 0,50 0,42 0,35 0,25
1,2 83 1,10 1,00 0,90 0,80 0,68 0,56 0,47 0,37 0,30
0,8 125 1,10 1,00 0,90 0,75 0,60 0,50 0,40 0,33
0,5 200 zonă de 1,10 1,00 0,82 0,67 0,55 0,45 0,36
0,2 500 1,10 0,90 0,75 0,60 0,50 0,40
rupere
0,1 1000 1,10 0,90 0,75 0,60 0,50
Observaţii: La raze de racordare mici, r = (4..6)g, coeficientul k1 se ia cu 5 % mai mare
decât valoarea indicată în tabel.
316
Tabelul 3.74
Grosimea Grosimea relativă Coeficientul k2 pentru coeficienţi de ambutisare m2
relativă la prima operaţie
(g / D) 100 (g / d1) 100 0,70 0,72 0,75 0,78 0,80 0,82 0,85 0,88 0,90 0,92
5,0 11 0,85 0,70 0,60 0,50 0,42 0,32 0,28 0,20 0,15 0,12
2,0 4 1,00 0,90 0,75 0,60 0,52 0,42 0,32 0,25 0,20 0,14
1,2 2,5 1,10 0,90 0,75 0,62 0,52 0,42 0,30 0,25 0,16
0,8 1,5 1,00 0,82 0,70 0,57 0,46 0,35 0,27 0,18
zonă de 1,10 0,90 0,76 0,63 0,50 0,40 0,30 0,20
0,5 0,9
0,2 0,3 rupere 1,00 0,85 0,70 0,50 0,44 0,33 0,23
0,1 0,15 1,10 1,00 0,82 0,68 0,55 0,40 0,30
Observaţii:
La raze de racordare mici, r = (4..6)g coeficientul k2 se ia cu 5 % mai mare decât valoarea
indicată în tabel. Coeficienţii pentru următoarele operaţii de ambutisare se iau din acest tabel
în funcţie de mn şi de raportul (g / D) 100 , astfel:
- la ambutisarea fără recoaceri intermediare valoarea lui k2 se ia imediat superioară valorii din
tabel;
- la ambutisarea cu recoaceri intermediare valoarea lui k2 se ia imediat inferioară valorii din
tabel.
Tabelul 3.75
Raportul Coeficientul kf pentru coeficienţi de ambutisare m1= d1 / D
df /d 0,35 0,38 0,40 0,42 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75
3,0 1,00 0,950 0,83 0,75 0,68 0,56 0,45 0,37 0,30 0,23 0,18
2,8 1,10 1,00 0,90 0,83 0,75 0,62 0,50 0,42 0,34 0,26 0,20
2,5 1,10 1,00 0,90 0,82 0,70 0,56 0,46 0,37 0,30 0,22
2,2 1,10 1,00 0,90 0,77 0,64 0,52 0,42 0,33 0,25
zonă
2,0 1,10 1,00 0,85 0,70 0,58 0,47 0,37 0,28
de 1,10 0,95 0,80 0,65 0,53 0,43 0,33
1,8 rupere
1,5 1,10 0,90 0,75 0,62 0,50 0,40
1,3 1,00 0,85 0,70 0,56 0,45
Observaţii: Valorile acestui coeficient se pot folosi şi pentru piese conice şi sferice cu flanşă,
ambutisate în matriţe fără nervuri de reţinere. Când se folosesc nervuri de reţinere valorile
acestui coeficient se măresc cu (10…20)%.
Tabelul 3.76
Înălţimea relativă h /B a cutiei pentru Coeficientul kn pentru raza de racordare relativă
grosimea relativă (g /D)100 r /B
2,0..1,5 1,5..1,0 1,0..0,5 0,5..0,2 0,3 0,2 0,15 0,10 0,05
1,20 1,10 1.00 0,90 0,80
1,00 0,95 0,90 0,85 0,70 0,80
0,90 0,85 0,76 0,70 0,60 0,70 0,80
0,75 0,70 0,65 0,60 0,50 0,60 0,70 0,80
0,60 0,55 0,50 0,45 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
0,40 0,35 0,30 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
Tabelul 3.77
Grosimea relativă [%] Coeficientul kb pentru raza de racordare relativă, r / B
g /D g / d1 g / d2 0,3 0,2 0,15 0,10 0,05
2,0 4,0 5,5 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
317
1,2 2,5 3,0 0,50 0,60 0,75 0,80 1,00

0,8 1,5 2,0 0,55 0,65 0,80 0,90 1,10
0,5 0,9 1,1 0,60 0,75 0,90 1,00 -
Observaţii: Pentru cutiile dreptunghiulare d1 şi d2 se iau egali cu diametrul mic al ovalului la
prima ambutisare.
De menţionat că valorile coeficienţilor, prezentate în tabelele anterioare, au fost

determinate pentru piese din OLC 15. Aceste valori sunt acoperitoare şi pentru piese realizate
din alte materiale.
Forţele calculate cu relaţiile prezentate în
tabelul (3.72), sunt forţele care solicită
poansoanele de ambutisat. În cazul pieselor
cilindrice, forţa de deformare poate fi
determinată rapid folosind nomograme de felul
celor prezentate în figura (3.403).
În cazul în care este necesară utilizarea
penelor de reţinere 4 (fig.3.404), pentru
uniformizarea tensiunilor pe conturul piesei,
tensiunea de deformare (relaţia 3.224),
conţine şi componente datorate îndoirii şi
dezdoirii materialului 1, pe razele de racordare rn
ale penei, respectiv ale plăcii active. Fig.3.404 Utilizarea nervurilor de reţinere
Având în vedere că materialul se îndoaie şi se dezdoaie de opt ori (pentru exemplul
prezentat), tensiunea suplimentară de îndoire se determină cu relaţia:
(3.226)
Relaţia (3.226) devine mai complexă dacă razele de racordare rn, ale penei şi plăcii active, au
valori diferite.
Calculul forţei de reţinere (apăsare)
Pentru a cunoaşte forţa pe care trebuie să o dezvolte presa, trebuie avută în vedere şi
forţa Q, necesară reţinerii materialului în vederea prevenirii formării cutelor (ondulaţiilor).
Prezenţa elementelor de reţinere se impune cu necesitate numai dacă sunt îndeplinite una din
condiţiile [142]:
(3.227)
în care: d este diametrul mediu al piesei cilindrice ambutisate; D – diametrul semifabricatului

plan; g – grosimea semifabricatului.
Dacă această forţă este dezvoltată de Tabelul 3.78
elemente elastice, valoarea ei trebuie Presiunea
cunoscută atât pentru dimensionare Material
specifică,
elementelor elastice cât şi pentru alegerea q [MPa]
presei. Indiferent de forma piesei ambutisate, Oţel moale ( g < 0,5 ) 2,5…3,0
forţa de reţinere Q se determină cu relaţia Oţel moale ( g > 0,5 ) 2,0…2,5
[6,23,136]: Alamă 1,5…2,0
Cupru 1,0…1,5
Q  q A (3.228) Aluminiu 0,8…1,2
în care: A este aria semifabricatului aflată în contact cu elementul de apăsare, q – presiune
specifică de apăsare, determinată experimental în funcţie de natura şi grosimea materialului
(tab. 3.78) [96]. Presiunea de apăsare, pentru piese cilindrice, se poate calcula cu relaţia [98]:
318
[( ) ]
în care: D este diametrul semifabricatului plan; d1 – diametrul piesei după prima ambutisare;
g – grosimea materialului; Rm – rezistenţa la rupere, sau se poate estima pe baza unor
nomograme (fig.3.407). Astfel, pentru ambutisarea unei piese cu diametrul d = 100mm, dintr-un
material cu grosimea g = 0,5mm şi cu rezistenţa la rupere Rm = 25 daN/mm2, cu gradul de
deformare k = 1,6, rezultă că presiunea de reţinere trebuie să aibă valoarea q = 13 daN / cm2.
Valoarea forţei de reţinere Q, trebuie apreciată destul de precis pentru că o forţă prea
mică permite formarea ondulaţiilor şi pliurilor (fig.3.405 a, b), iar o forţă prea mare contribuie la
ruperea prematură a piesei (fig.3.405 c).
a b c d e
Fig.3.405 Influenta forţei de reţinere asupra calităţii pieselor ambutisate
Mărimea forţei de reţinere poate fi estimată cu relaţii teoretice, cu diagrame şi

nomograme mai mult sau mai puţin precise (fig.3.406, 3.407 ) [98], având în vedere condiţiile în
care au fost determinate.
Fig.3.406 Estimarea forţei de reţinere
Valorile presiunii de apăsare sunt orientative, având în vedere că ele nu ţin cont de
condiţiile concrete de deformare (grad de deformare, grosimea materialului, natura elementului
de ungere etc.). Ca urmare, valorile optime ale presiunii de reţinere se recomandă să fie
determinate experimental, în condiţii similare procesului de fabricaţie, înaintea începerii
acestuia [85]. Sunt situaţii în care piesa ambutisată 4 (fig.3.408), trebuie evacuată pe deasupra
plăcii active 3. Acest lucru presupune comprimarea unor elemente elastice 1, la cursa activă a
poansonului 6, şi destinderea lor la cursa pasivă când se realizează şi evacuarea piesei.
Forţa dezvoltată de elementele elastice Fel, trebuie să fie capabilă să scoată piesa din
placa activă prin intermediul extractorului 2. Valoarea acestei forţe depinde de natura
materialului deformat, de grosimea acestuia, de condiţiile de ungere etc.
319
Fig.3.407 Nomogramă pentru determinarea Fig.3.408 Elemente elastice în

presiunii de reţinere procesul de ambutisare
Experimental s-a apreciat că această forţă poate fi estimată cu relaţia [17]:
(3.229)
Cu valorile forţelor de ambutisare, F (relaţia 3.225), de reţinere Q (relaţia 3.228) şi

eventual de comprimare a elementelor elastice (relaţia 3.229), se determină forţa FT, pe care
trebuie să o asigure presa:
(3.330)
Valoarea standardizată a forţei pentru presa aleasă, trebuie să asigure cel puţin
valoarea forţei FT.
Calculul lucrului mecanic în procesul de ambutisare
Determinarea teoretică a lucrului mecanic L, consumat în procesul de ambutisare,
presupune aflarea ariei de sub curba de variaţie a forţei în funcţie de cursă berbecului FT = f(h)
(fig.3.409). Acest lucru poate fi determinat cu relaţia teoretică:
∫ (3.331)
Deoarece funcţia F = f(h) nu este o curbă

analitică cunoscută, lucrul mecanic se
consideră a fi aria dreptunghiului ABCD, ca
produs între lungimea dreptunghiului
(adâncimea piesei ambutisate h) şi lăţimea
acestuia (o forţă medie, Fmed = c Fmax) şi
determinat cu o relaţia aproximativă [17]:
în care: Fmax este forţa maximă de ambutisare

(relaţia 3.330); h – adâncimea piesei Fig.3.409 Aproximarea lucrului mecanic
ambutisate; c – coeficient, determinat
320
experimental, care ţine seama de coeficientul

de ambutisare (tab.3.79).
Tabelul 3.79
Coeficientul de ambutisare, m 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
Coeficientul c 0,8 0,77 0,74 0,70 0,67 0,64
În cazul ambutisării cu subţierea materialului, lucrul mecanic se determină cu relaţia:
(3.332)
în care: Fmax este forţa maximă de ambutisare (relaţia 3.330); h – adâncimea piesei ambutisate
[mm].
Lucrul mecanic calculat se compară cu valoarea lucrului mecanic pe care îl poate
dezvolta presa aleasă.
Calculul puterii în procesul de ambutisare. Puterea necesară desfăşurării procesului de
ambutisare se determină cu relaţia [17,96,136]:
(3.333)
în care: Pnmed este puterea medie necesară deformării [kW]; L – lucrul mecanic consumat pentru
ambutisare, comprimarea unor elemente elastice în vederea reţinerii materialului, scoaterii
piesei din zona activă etc.; n – numărul de curse duble pe minut. Puterea medie utilă folosită
pentru efectuarea unei ambutisări se determină cu relaţia:
(3.334)
în care: Pumed este puterea medie [kW]; n - numărul de curse duble pe minut ale presei; L –
lucrul mecanic de deformare; kr =1,3...1,4 – coeficient care ţine seama de regimul de lucru al
presei (funcţionare lovitură cu lovitură, respectiv în regim automat);  = 0,6...0,7 – randamentul
presei.
3.1.6 Viteza de ambutisare

Prin viteză de ambutisare se înţelege viteza de deplasare a poansonului la începutul
procesului de ambutisare (viteza cu care poansonul atinge semifabricatul). Acest parametru
tehnologic influenţează în mod evident modul de comportare al materialului în procesul de
deformare. Astfel, o viteză prea mică permite materialului să se ecruiseze şi să afecteze în mod
negativ caracteristicile de plasticitate ale
materialului, iar o viteză prea mare ar conduce Tabelul 3.80
la ruperea materialului, în zona formării fundului Viteză de
piesei, datorită tensiunilor suplimentare care Material
ambutisare [mm/s]
apar la scoaterea materialului din zona flanşei, Oţel 200…250
din starea de inerţie de repaus. Ca urmare, Zinc 200…250
viteza de ambutisare trebuie să aibă valori Oţel inoxidabil 150…200
optime, care să permită obţinerea unor grade de
Aliaje de titan 75…100
deformare maxime. Rezultatele experimentale
Oţeluri moi 280…300
recomandă ca vitezele de ambutisare, pentru
diferite tipuri de materiale, să fie în jurul valorilor Aluminiu 500…600
prezentate în tabelul (3.80) [23,96]. Alamă 500…700
În cazul preselor mecanice cu manivelă, Cupru 430…550
viteza variază de-a lungul cursei poansonului
(fig.3.410) şi se poate aproxima cu relaţia [96]:
321
√ (3.335)
în care: n este numărul de curse duble pe minut efectuate de berbecului presei; H – lungimea
cursei berbecului [mm]; h – înălţimea piesei ambutisate [mm].
a b
Fig.3.410 Variaţia vitezei şi forţei la presele mecanice (a) şi hidraulice (b)
Reglarea mărimii cursei, în cazul preselor mecanice cu manivelă, se face discontinuu, în

trepte şi, ca urmare, utilizarea unei viteze optime este mai dificilă, cu atât mai mult cu cât viteza
variază şi în funcţie de cursă (fig.3.410 a). Realizarea unei viteze optime de ambutisare poate fi
obţinută fără probleme pe presele hidraulice, unde viteza poate fi reglată continuu şi rămâne
practic constantă pe toată lungimea cursei (fig.3.410 b). Din acest motiv se recomandă ca
procesul de ambutisare să se desfăşoare pe prese hidraulice.
3.1.7 Revenirea elastică în procesul de ambutisare

Ca orice proces de deformare plastică la rece, ambutisarea are loc după ce materialul a
fost solicitat peste limita de elasticitate, într-un domeniu elasto – plastic. Acest lucru presupune
că, după îndepărtarea forţei de deformare, componenta elastică a deformării dispare, piesa
tinzând să revină la forma iniţială. Această tendinţă poartă denumirea de revenire elastică şi
reprezintă proprietatea materialelor metalice de a-şi recupera în timp o parte din deformaţia
permanentă rămasă după încetarea bruscă a sarcinii. În procesul de ambutisare, revenirea
elastică se manifestă atât în plan axial (fig.3.411), cât şi în plan radial (fig.3.412)
[11,12,67,69,91].
Fig.3.411 Revenirea elastică în plan axial
În plan axial, profilele U, decupate din piesă, pun în evidenţă tendinţa pereţilor piesei, de
a nu rămâne verticali, perpendiculari pe suprafaţa fundului piesei. Acest lucru conduce la o
solicitare suplimentară de întindere a circumferinţei piesei în partea superioară a acesteia,
solicitare care poate să depăşească limita de rupere şi să conducă la apariţia microfisurilor.
322
Fig.3.412 Revenirea elastică în plan radial
În plan radial, revenirea elastică poate fi pusă în

evidenţă prin secţionarea unor inele decupate din
peretele vertical al piesei ambutisate. Se constată
tendinţa acestora de a-şi mări diametrul
(fig.3.412) [45]. Aceste tensiuni remanente în
piesele ambutisate, asociate cu anizotropia
materialului, pot conduce la importante abateri
dimensionale şi de formă (circularitate şi
cilindricitate pentru piesele cilindrice, distorsionări
ale pieselor cu forme complexe etc.) precum şi la
creşterea gradului de uzură a elementelor active
(îndeosebi a plăcii de ambutisare). Revenirea
elastică este influenţată în mod evident de
caracteristicile mecanice ale materialului (fig.
3.413), valoarea forţei de reţinere (fig.3.414), Fig.3.413 Influenţa materialului asupra
viteza de deformare (fig. 3.415). revenirii elastice
Fig.3.414 Influenţa forţei de reţinere Fig.3.415 Influenţa vitezei de

asupra revenirii elastice deformare asupra revenirii elastice
Rezultatele experimentale scot în evidenţă faptul că revenirea elastică δ, are valoare

maximă în partea superioară a pieselor cilindrice fără flanşă (fig.3.416 a), iar la piesele cu
flanşă, revenirea elastică are valoare maximă la (0,3…0,5)h faţă de fundul piesei (fig.3.416 b).
323
a b
Fig.3.416 Revenirea elastică la piese cilindrice
Se constată de asemenea că valoarea revenirii elastice este mai mare la piesele din materiale
mai subţiri.
Diminuarea revenirii elastice, în procesul de ambutisare, poate fi realizată prin: creşterea
ponderii solicitării în domeniul plastic; creşterea forţei de reţinere (fig.3.414); creşterii vitezei de
deformare (fig.3.415); utilizarea unor materiale ductile, adecvate (fig.3.413); modificarea
geometriei elementelor active (micşorarea razelor de racordare etc.); întârzierea îndepărtării
forţei de deformare; simularea procesului de ambutisare şi punerea în evidenţă a zonelor care
creează condiţii favorabile revenirii elastice, urmată de modificarea corespunzătoare a formelor
piesei în vederea diminuării acestui fenomen (fig.3.417).
Fig. 3.417 Modificarea formei pieselor
3.2 Determinarea caracteristicilor geometrice ale semifabricatelor

plane în procesul de ambutisare
Pentru pregătirea semifabricatelor (bandă, fâşie, foaie de tablă, semifabricat individual),

utilizate în procesul de ambutisare este necesar să fie cunoscute dimensiunile şi forma
acestora. Piesa ambutisată se obţine din semifabricat, fără îndepărtare de material, iar
dimensiunile acestuia se obţin din legea constanţei volumului:
(3.336)
în care: Vs este volumul semifabricatului plan; Vp – volumul piesei. Cum în procesul de

ambutisare fără subţierea intenţionată a grosimii materialului, grosimea acestuia rămâne
constantă, legea volumului constant se transformă în legea constanţei ariilor:
(3.337)
în care: As este aria semifabricatului plan; Ap – aria piesei.

Având în vedere anizotropia proprietăţilor mecanice ale semifabricatelor plane,
imprecizia orientării acestora faţă de elementele active, neuniformitatea condiţiilor de frecare
etc., piesele ambutisate nu rezultă cu margini uniforme (fig.3.418).
324
Fig.3.418 Margini neuniforme ale pieselor ambutisate
Ca urmare, în majoritatea cazurilor, piesele ambutisate sunt supuse unei operaţii

suplimentare de tundere a marginilor pentru corectarea acestor neuniformităţi în vederea
aducerii piesei în limitele impuse prin desenul de execuţie. Pentru îndepărtarea marginilor
neuniforme este nevoie de o cantitate suplimentară de material ht, care se adaugă la
dimensiunile care definesc semifabricatul plan, dimensiuni rezultate din egalitatea ariilor.
Stabilirea formei semifabricatelor plane pentru piese ambutisate se face în mod diferit,
având în vedere atât forma piesei (cilindrică cu sau fără flanşă, conică, sferică, dreptunghiulară
cu sau fără flanşă, complexă etc.), cât şi modul în care se face ambutisarea (cu sau fără
subţierea intenţionată a grosimii materialului).
3.2.1 Piese simple de revoluţie

Problema determinării formei şi dimensiunilor semifabricatelor plane pentru piesele de
revoluţie se reduce la determinarea diametrului semifabricatului, deoarece forma acestuia este
evident circulară (disc). Ţinând seama de faptul că, în cazul ambutisării fără subţierea
intenţionată a grosimii materialului, aceasta rămâne aproape constantă, diametrul
semifabricatului plan se determină din condiţia de egalitate a ariilor piesei şi semifabricatului
plan (rel.3.337). Dacă nu se ţine seama de raza de racordare de la fundul piesei (fig.3.419),
pentru piesele cilindrice fără flanşă, diametrul semifabricatului D, rezultă din condiţia de
egalitate a ariilor semifabricatului plan şi piesei finite [23,52,96,135]:
  D2  d2
    d  h  ht  (3.338)
4 4
şi se determină cu relaţia:
D  d 2  4  d  h  ht 
(3.339)
în care: d este diametrul mediu al piesei ambutisate (din desenul de execuţie al piesei); h -
înălţimea piesei (din desenul de execuţie al piesei); ht - adaosul de tundere, ale cărui valori
sunt date în tabelul (3.81), în funcţie de înălţimea piesei [24,96].
325
Fig.3.419 Piesă cilindrică fără flanşă
Tabelul 3.81
Piese fără flanşă
Înălţimea piesei, Adaosul de tundere ht, pentru înălţimea relativă, h / d [mm]
h [ mm ] 0,5…0,8 0,8…1,6 1,6…2,5 2,5…4
10 1,0 1,2 1,5 2,0
20 1,2 1,6 2,0 2,5
50 2,0 2,5 3,3 4,0
100 3,0 3,8 5,0 6,0
150 4,0 5,0 6,5 8,0
200 5,0 6,3 8,0 10,0
250 6,0 7,5 9,0 11,0
300 7,0 8,5 10,0 12,0
În cazul în care se ia în considerare raza de racordare de la fundul piesei (fig.3.420), diametrul

semifabricatului plan se determină din relaţia de egalitate dintre ariile semifabricatului plan, cu
diametrul D şi suma ariilor elementare care compun piesa (aria plană a fundului piesei, cu
diametrul d1, aria toroidală care rezultă din rotirea sfertului de cerc cu raza rp, în jurul axei piesei
şi aria laterală a cilindrului cu diametrul d şi înălţime H - rp). La înălţimea h, a piesei se adaugă
şi adaosul de tundere ht. În acesta situaţie, diametrul semifabricatului plan va rezulta din relaţia:
( ) ( )
(3.340)
√( ) ( ) ( )
Diametrul semifabricatului plan pentru piese cilindrice în trepte (fig.3.421), fără flanşă, se
determină în mod similar, cu relaţia [23]:
i n
D  1,13  A
i 1
i  d12 (3.341)
în care : Ai sunt ariile laterale ale celor n cilindrii

care alcătuiesc piesa; d1 – diametrul fundului
piesei.
Calculul diametrului semifabricatului se
face considerând diametrele medii ale
326
suprafeţelor cilindrice, dacă precizia impusă

piesei este ridicată, sau luând în considerare
diametrele exterioare, dacă precizia este redusă
sau dacă, după ambutisare, are loc operaţia de
tundere a marginilor.
Fig.3.420 Piesă cilindrică fără flanşă
În cazul pieselor cilindrice cu flanşă (fig.3.422), când nu se ţine seama de razele de

racordare de la fundul piesei şi dintre flanşă şi pereţii verticali ai piesei, diametrul
semifabricatului plan se determină cu relaţia [96]:
(3.342)
D  d 22  4  d1  h1  2  ht
în care: d1 este diametrul mediu al părţii cilindrice a piesei; d2 – diametrul flanşei; h1 - înălţimea
piesei; ht – adaosul de tundere ale cărui valori sunt date în tabelul (3.82) [24,96,149].
Fig.3.421 Piesă de revoluţie în trepte Fig.3.422 Piesă cilindrică cu flanşă
Tabelul 3.82
Piese cu flanşă
Diametrul flanşei, Adaosul de tundere unilateral pentru diametrul flanşei,Df / d [mm]
Df [ mm ] < 1,5 1,5…2,0 2,0…2,5 2,5…2,8
25 1,6 1,4 1,2 1,0
50 2,5 2,0 1,8 1,6
100 3,5 3,0 2,5 2,2
150 4,3 3,6 3,0 2,5
200 5,0 4,2 3,5 2,7
250 5,4 4,6 3,8 2,8
300 6,0 5,0 4,0 3,0
În cazul unor raze de racordare mari (r > 2g), aria piesei se calculează analitic, ca sumă a ariilor
elementare ce o compun (fig.3.423), având în vedere şi razele de racordare rpl şi rp.
327
Astfel, pentru piesa din figura

(3.423), aria semifabricatului plan cu
diametrul D (la care s-a adăugat
adaosul de tundere 2Δt), trebuie să
fie egală cu suma ariilor A5 (aria
unui inel cu diametrele Df şi d2), A4
(aria unui sfert de tor cu raza rpl), A3
(aria laterală a cilindrului cu
înălţimea h), A2 (aria unui sfert de
tor cu raza rp), A1 (aria unui disc cu
diametrul d1). În aceste condiţii aria
piesei se determină cu relaţia:
Fig.3.423 Aria semifabricatului plan
[ ( ) ( ) ] [ ( )]
[ ( ) ] ( )
(3.343)
( )
Din egalitatea între ariile piesei (relaţia 3.343) şi a unui disc cu diametrul D, rezultă:
(3.344)
√ ( )
Diametrul semifabricatului plan, pentru piese de revoluţie cu forme relativ simple se

poate determina rapid, utilizând relaţiile prezentate în tabelul (3.83) [96,153].
Tabelul 3.83
Formule pentru calculul diametrului D al semifabricatului plan
Forma piesei Relaţia de calcul Forma piesei Relaţia de calcul
0 1 2 3
d2  4d h d 22  4  h12  d1  h2 
d 22  4  d1  h d 2  4  h12  d  h2 
328

0 1 2 3
d 22  4  d1  h1  d 2  h2  d12  2  f  d1  d 2   4  h 2
d 32  4  d1  h1  d 2  h2   
d 12  4  h12  d 1  h2   d 1  d 2 
f
 2 
d12  2  f  d1  d 2   4  d1  h d 12  2  s  d 1  d 2 
d 22  2  f  d 2  d 3   4  d1  h1  d 2  h2  d 12  2  s  d 1  d 2   d 32  d 22
2  d 2  1,414  d d 12  2  2  d 2  h  s  d 1  d 2 
d 12  6,28  r  d 1  8  r 2
d12  d 22 sau
d 22  2,28  r  d 2  0,56  r 2
d 12  6,28  r  d 1  8  r 2  d 32  d 22
1,414  d12  f  d1  d 2  sau

d 32  2,28  r  d 2  0,56  r 2
329

0 1 2 3
1,414  d 2  2  d  h d 12  6,3rd1  8r 2  d 32  d 22  4hd 2

sau
d 32  4  r  d 2  0,57  r  h   0,56  r 2
d12  6,3rd1  8r 2  2  f  d 2  d 3 
sau
d12  d 22  4  d1  h
d 32  2,28  r  d 2  2  f d 2  d 3   0,56  r 2
d 12  6,3rd 1  8r 2  4hd 2  2 f d 2  d 3 
sau
1,414  d12  f  d1  d 2   2  d1  h 

d 22  4d 2  0,57r  h 
f
  2 fd 3  0,56  r
2
 2
d12  41,57rd1  2r 2  hd 2 
sau
d  4h
2
d 32  4d 2 h  0,57r   0,56r 2
Fig.3.424 Nomogramă pentru piese fără flanşă
330
Determinarea aproximativă a diametrelor semifabricatelor plane pentru piese cilindrice

cu şi fără flanşă se poate face utilizând nomogramele din figurile (3.424) şi (3.425) [153].
Fig.3.425 Nomogramă pentru piese cu flanşă
3.2.2 Piese complexe de revoluţie

Calculul diametrului semifabricatului plan pentru piese de revoluţie cu forme complexe
(fig.3.426), se face utilizând teorema lui Guldin-Papuss, exprimată matematic prin relaţia [23]:
A  2    RCG  L (3.345)
în care : RCG este raza cercului descris de centrul de greutate al curbei care generează piesa
prin rotirea în jurul unei axe Y-Y; L - lungimea curbei generatoare; A - aria semifabricatului plan.
Lungimea curbei generatoare se determină din considerente geometrice, prin însumarea
porţiunilor rectilinii şi a celor curbilinii care alcătuiesc curba generatoare. Raza RCG se poate
determina prin mai multe metode. Cele mai des utilizate sunt metodele: analitice, grafo-analitice
şi grafice.
Fig.3.426 Piesă de revoluţie
331
Prin metoda grafo-analitică, raza rCG a cercului descris de centrul de greutate al curbei
generatoare, se determină cu relaţia [96]:
i n
r l i i
RCG  i 1
i n
(3.346)
l
i 1
i
în care : ri sunt distanţele de la axa de rotaţie la centrele de greutate ale elementelor simple de
contur care formează curba generatoare; li - lungimile elementelor simple de contur. Având în
vedere relaţiile (3.345) şi (3.346), diametrul semifabricatului plan se va determina cu relaţia:
i n
D  8   li  ri (3.347)
i 1
Determinarea razei cercului descris de centrul de greutate al curbei generatoare şi chiar

a diametrului semifabricatului plan se poate face, cu o aproximaţie suficient de bună, prin
metoda grafică (fig.3.428). Pentru aceasta, profilul curbei plane generatoare se împarte în
elemente simple de contur (linii drepte şi arce de cerc) pentru care se cunoaşte poziţia centrului
de greutate (pentru drepte, la jumătatea lungimii acestora, iar pentru arce, poziţia centrului de
greutate se determină din tabelul (3.84) [96,133]).
Tabelul 3.84
Unghiul Distanţa a până la axa Y-Y Distanţa x de la
, Pentru arce alăturate Pentru arce alăturate de centrul de curbură
în grade de verticală (fig.2. 13 a) orizontală fig. 2. 13 b) la centrul de greutate
30 0,256R 0,955R 0.988R
45 0,373R 0,901R 0,978R
60 0,478R 0,827R 0,955R
90 0,637R 0,637R 0,900R
a b
Fig.3.427 Poziţii ale centrului de greutate
Din centrele de greutate ale fiecărui element simplu de contur se duc paralelele 1’,….n’,
la axa de rotaţie a piesei (fig. 3.428). Alături de profilul curbei generatoare, se trasează axa
verticală y-y, paralelă cu axa piesei. Pe această verticală se trasează, aşezându-se cap la cap,
lungimile elementelor simple de contur, la aceiaşi scară cu profilul curbei generatoare. Dintr-un
punct p, numit pol, care nu aparţine axei y-y, se duc segmentele 1,…n+1, care unesc punctul p
cu capetele segmentelor de pe axa y-y. Dintr-un punct a, ales arbitrar pe verticala ce trece prin
centrul de greutate al primului element simplu de contur, se duce o paralelă la segmentul 1. Tot
prin acest punct se duce o paralelă la segmentul 2, până când aceasta intersectează verticala
care trece prin centrul de greutate al celui de al doilea element simplu de contur. Se
procedează în mod similar până când se trasează paralela la elementul n, care intersectează
verticală care trece prin centrul de greutate al ultimului element simplu de profil în punctul i. Prin
acest punct se trasează o paralelă la dreapta n+1, care intersectează paralela dusă prin punctul
a. Distanţa de la acest punct, la axa de rotaţie a piesei, reprezintă raza RCG a cercului descris
de centrul de greutate al curbei generatoare.
332
Fig.3.428 Determinarea grafică a diametrului semifabricatului plan
Această valoare a razei, se introduce în relaţia (3.345) şi se determină aria piesei

rezultate prin rotirea curbei generatoare în jurul axei Y-Y. Pornind de la această relaţie, se
poate scrie:
R 2  (2  RCG )  ( L) (3.348)
ceea ce reprezintă teorema

înălţimii scrisă pentru un triunghi
dreptunghic ABC (fig.3.428), în
care ipotenuza, egală cu diametrul
cercului circumscris cu centrul în
O, este formată din segmentele
(L) şi (2RCG). Se trasează cercul cu
centrul în O2 şi de rază R, care
reprezintă discul din care se va
obţine piesa. Şi în această situaţie,
la valoarea razei rezultată din
construcţia grafică, se va adaugă
valoarea corespunzătoare
adaosului de tundere (tab.3.81;
3.82) [96].
Diametrul semifabricatului
plan utilizat pentru ambutisarea
pieselor de revoluţie de formă
complexă, se mai poate determina
cu o precizie suficient de bună
folosind nomograma din figura
(3.429) [153].

diametrului semifabricatului plan
333
3.2.3 Piese de forma cutiilor rectangulare

Forma semifabricatului plan, pentru realizarea unei piese ambutisate de forma unei cutii
dreptunghiulare sau pătrate (fig.3.430), depinde de caracteristicile geometrice ale piesei
(lungimea A, lăţimea B, înălţimea H, raza de racordare la colţ rc şi raza de racordare la fund rf ).
Fig.3.430 Caracteristicile geometrice ale piesei rectangulare
Caracterul complex al solicitărilor şi, ca urmare, şi al deformaţiilor, pentru aceste tipuri

de piese, se pune în evidenţă prin raza relativă de racordare la colţ rc / B şi înălţimea relativă H /
B. Cu cât raza relativă este mai mică şi înălţimea relativă este mai mare, cu atât starea de
solicitare este mai intensă, iar determinarea geometriei semifabricatului plan mai dificilă.
Rezultatele experimentale au permis ca, în funcţie de aceşti parametri, să se stabilească
domenii dimensionale în care piesele se pot obţine în una sau mai multe operaţii şi pentru care
se stabilesc metodologii diferite de determinare a caracteristicilor geometrice ale
semifabricatelor plane (fig.3.431) [96,135,153].
Fig.3.431 Zone pentru diferite situaţii de ambutisare a pieselor rectangulare
334
Astfel, dacă caracteristicile geometrice ale piesei fac ca aceasta să se încadreze în zonele a, b
sau c, deci deasupra curbei limită 1, ambutisarea trebuie executată în mai multe operaţii, iar
dacă aceste caracteristici geometrice încadrează piesa în zonele d, e, f, deci sub curba limită
2, ambutisarea poate fi făcută într-o singură operaţie.
Având în vedere caracteristicile geometrice ale pieselor de forma cutiilor, acestea pot fi
clasificate [96,136]:
- după înălţime relativă (H / B), în:
o cutii scunde dacă, H / B < 0,5;
o cutii medii, dacă 0,5 < H / B < 0,7;
o cutii înalte, dacă H / B > 0,7.
- după lungimea relativă (A / B), în:
o cutii scurte, dacă A / B < 1,5;
o cutii medii, dacă 1,5 < A / B <3;
o cutii lungi, dacă A / B > 3.
- după raza de racordare la colţ rc, în:
o cutii cu raze de racordare mici, dacă rc / (B – H) < 0,17;
o cutii cu raze de racordare medii, dacă 0,17 < rc / (B – H) < 0,4;
o cutii cu raze de racordare mari, dacă rc / (B – H) > 0,4.
În funcţie de aceste grupe de caracteristici geometrice se stabilesc şi metodologiile de
determinarea a formei şi dimensiunilor semifabricatelor plane. Astfel, pentru cutiile
dreptunghiulare scunde (H / B < 0,5), dar cu raze mari de racordare la colţ (r c / (B – H) > 0,4),
forma semifabricatului plan se stabileşte considerând că pereţii laterali se obţin printr-o îndoire
simplă, iar colţurile se obţin prin ambutisarea unor sferturi de cilindru (fig.3.432).
Fig.3.432 Piesă ambutisată
Se pune problema determinării lungimilor As, respectiv Bs ale pereţilor desfăşuraţi ai

piesei consideraţi a fi obţinuţi prin îndoire (fig.3.432). Lungimea desfăşurată a peretelui vertical
al piesei, se determină cu relaţia (fig.3.433):
l  H  0,57  r f (3.349)
în care : H este înălţimea piesei; rf - raza de îndoire la fundul piesei.

Raza discului, din care se va ambutisa colţul cutiei, se determină cu relaţiile [23,24,96]:
R  2  rc  H , pentru rc = rf (3.350)
335
 
R  rc2  2  rc  H  0,86  rf  rc  1,6  rf , pentru rc  rf
(3.351)
Fig.3.433 Rază mare de racordare la colţ Fig.3.434 Rază mică de racordare la colţ
Zona de trecere, de la partea obţinută prin îndoire, la cea obţinută prin ambutisare, din
zona colţurilor, se racordează cu un arc de cerc de rază R. Din punctele c, aflate la jumătatea
segmentelor ab, se duc tangente la sferturile de cerc de rază R şi cu aceiaşi rază se racordează
aceste tangente cu porţiunile rectilinii ale conturului.
Pentru piesele scunde, cu rază mică (rc/(B – H)<0,17) de racordare la colţ, determinarea
formei semifabricatului se face în mod similar, cu deosebirea că cele două tangente duse la
sfertul de cerc se racordează între ele cu un arc de cerc de rază R ( fig.3.434).
Semifabricatele pentru piese dreptunghiulare, cu raze foarte mari de racordare la colţ
(H/rc<0,6), se determină având în vedere relaţiile (3.352 şi 3.353) şi schema din figura (3.436).
La colţurile cutiei se trasează sferturi de cerc cu raza:
R'  x  R (3.352)
în care x, este un coeficient care se calculează cu relaţia empirică [96]:
2
 R2 
x  0,074     0,982 (3.353)
 2  rc 
sau se ia din tabelul (3.85) [17,96].

Tabelul 3.85
Valoarea coeficientului x în funcţie de
înălţimea relativă a cutiei Număr de
Adaos de
Înălţimea relativă H / B operaţii de
Raportul tundere, Δt
ambutisare
0,3 0,4 0,5 0,6
rc / B
0,10 - 1,09 1,12 1,16 1 (0,03…0.05)H
0,15 1,05 1,07 1,10 1,12 2 (0,04…0.06)H
0,20 10,4 1,06 1,08 1,10 3 (0,05…0.08)H
0,25 1,035 1,05 1,06 1,08 4 (0,06…0.10)H
0,30 1,030 1,04 1,05 -
La aceste cutii, procesul de deformare se caracterizează printr-un pronunţat fenomen de

deplasare a materialului din zona colţurilor spre pereţii laterali (fig.3.435).
336
Fig.3.435 Deplasarea materialului spre colţuri
Din acest motiv este necesară îndepărtarea din

semifabricat a fâşiilor de lăţime ha şi hb,
determinate cu relaţiile [96,136,149]:
R2
ha  y 
A  2  rc (3.354)
R2
hb  y  Fig.3.436 Cutii cu raze de racordare la
B  2  rc colţ foarte mari
în care: A şi B sunt lungimea, respectiv lăţimea cutiei, iar y este un coeficient care se determină
cu relaţia :
y  0,785   x  1 (3.355)
în care x are valoarea dată în tabelul (3.85).Valoarea lui y se poate lua direct din tabelul (3.86).
Tabelul 3.86
Valorile coeficientului y în funcţie de înălţimea relativă a cutiei
Raportul înălţimea relativă H / B
rc / B 0,3 0,4 0,5 0,6
0,10 - 0,15 0,20 0,27
0,15 0,08 0,11 0,17 0,20
0,20 0,06 0,10 0,12 0,17
0,25 0,95 0,08 0,10 0,12
0,30 0,04 0,06 0,08 -
Aceste forme ale semifabricatelor se stabilesc după metodologia menţionată în situaţiile în care,
după operaţia de ambutisare, nu mai urmează operaţia de tundere a marginilor şi când
înălţimea cutiei nu trebuie să fie foarte precisă.
În cazurile în care, după operaţia de ambutisare,
urmează tunderea marginilor, semifabricatul poate să aibă
o formă mai simplă (un dreptunghi cu colţurile tăiate, fig.
3.437). În această situaţie se consideră că pereţii laterali
se obţin prin îndoire, dimensiunea l calculându-se cu
relaţia (3.349), iar zona colţului se obţine din materialul
conţinut în triunghiul GFE, determinat de dreapta NC,
orientată în aşa fel încât aria acestui triunghi să fie egală
cu suma ariilor triunghiurilor DEC şi MNG.
În situaţiile în care raza la fund este aceiaşi pe toate
laturile cutiei, deci la = lb = l, pentru trasarea dreptei NC
trebuie ca:
2
DC  MN   (l  rf ) (3.356)
1 2 Fig.3.437 Tăierea colţurilor
semifabricatului plan
337
În toate cazurile prezentate, dimensiunile semifabricatului plan As respectiv Bs, se determină cu

relaţiile:
As  A  2  r fa  2  la
(3.357)
Bs  B  2  r fb  2  lb
Pentru piese de forma cutiilor dreptunghiulare înalte (0,6 < H / B < 2,5), semifabricatele
plane au forma unor elipse, ale căror semiaxe se determină cu relaţiilor [117]:
b0  1,27  Ap  0,5  C02

(3.358)
a0  b  C 2
0
2
0
în care: a0 şi b0 sunt semiaxele elipsei; Ap şi C0 - coeficienţi determinaţi cu relaţiile:

Ap  A  B  0,86  rc2  2   A  B  0,86  rc   H  0,43  r f  (3.359)
C0   A  B   A  B  0,76  rc 
Pentru simplificarea construcţiei, elipsa poate fi înlocuită cu un oval (fig.3.438), ale cărui raze se
determină cu relaţiile [21,117]:
0,71  b02 a02  b02  4  a0  b0

Rb0  , Ra0 
a02  b02 
4  b0  2  Rb0  (3.360)
Fig.3.438 Semifabricate pentru cutii dreptunghiulare înalte
Forma semifabricatelor plane, pentru acest tip de cutie (fig.3.439), mai poate fi aproximată cu
un dreptunghi completat cu două semicercuri (fig.3.440). Se consideră că piesa dreptunghiulară
este compusă din două jumătăţi de piese pătrate, între care se introduce o piesă îndoită în
formă de U.
Semifabricatele pentru cele două jumătăţi de piesă pătrată, de forma unor jumătăţi de
discuri, au diametrele D, determinate cu una din relaţiile (3.362). Lungimea semifabricatului din
care se va obţine piesa îndoită în U, se determină cu relaţia (3.349). Pentru a face trecerea de
la părţile frontale, ale semifabricatului, la partea de mijloc se trasează două semicercuri cu raza
R1 (fig.3.440), calculată cu relaţia:
K
R1 
2
 
(3.361)

D   B  2  rc   B  2  H  0,43  r f   A  B
K
A  2  rf
338
Fig. 3.439 Cutie dreptunghiulară înaltă Fig.3.440 Semifabricat plan
Cu o aproximaţie satisfăcătoare se pot determina dimensiunile semifabricatului plan

pentru ambutisarea unei cutii dreptunghiulare folosind nomograma din figura (3.441) [153].
Fig.3.441 Nomogramă pentru determinarea dimensiunilor semifabricatului plan
339
Pentru piese de forma cutiilor pătrate (fig.3.442), semifabricatul are forma unui disc cu
diametrul D care se determină, din condiţia de egalitate a ariei piesei cu a semifabricatului plan,
cu una din relaţiile [149]:
,  B 2  4  B   H  0,43  r   1,72  r   H  0,33  r 

D  113
(3.362)
  
,  B  4  B  H  0,43  r f  1,72  rc   H  0,5  rc   4  r f  0,11  r f  0,18  rc
D  113 2

Prima relaţie se utilizează în cazul în
care rf = rc= r , iar cea de a doua în
cazul în care rf rc.
Fig.3.442 Semifabricat pentru

cutie pătrată înaltă
Geometria semifabricatelor plane,

pentru cutii de formă pătrată poate, fi
determinată rapid, dar cu o oarecare
aproximare, cu ajutorul nomogramei
din figura (3.443).

dimensiunilor semifabricatului plan
3.2.4 Piese asimetrice (de caroserie)

În cazul altor forme de piese, simetrice sau nesimetrice, principiul care stă la baza
determinării formei şi dimensiunilor semifabricatelor plane este acela al rabaterii în plan a
pereţilor piesei, urmând ca în zona colţurilor să se realizeze treceri line între variaţiile bruşte de
dimensiuni (fig.3.444). Pentru aceasta se desenează în plan, fundul plat al piesei, determinat de
sferturile de cerc cu centrele în O1,O2,O3 şi raza rc, racordate cu arcul de cerc, cu raza R şi
centrul O2. Desfăşurarea pereţilor verticali ai piesei presupune rabaterea acestora, în jurul
liniilor O4O5, O5O6, respectiv O6O4, cu cantitatea l determinată cu relaţia:
(3.363)
respectiv raza R1, determinată ca rază a semifabricatului plan din care s-ar obţine un cilindru cu
raza O5m şi cu înălţimea h:
340
√ (3.364)
Semifabricatul din care se obţine sfertul de

cilindru cu rază rc şi de înălţime h, din zona
colţurilor, are raza Rc determinată cu
relaţia:
√ (3.365)
Se constată astfel, salturi bruşte de

dimensiuni de la zona pereţilor rectilinii la
zona pereţilor curbi. Pentru a se face o
trece treptată între cele două zone se duc
tangenta din punctele: a, b, c, d, e, f la
sferturile de cerc cu rază Rc. Aceste
tangente se racordează între ele cu arce de
cerc de rază Rc. Se obţine astfel,
semifabricatul plan din care se ambutisează
piesa analizată.
Problema determinării formei şi
dimensiunilor semifabricatului plan pentru
piese ambutisate se complică foarte mult în
cazul în care perimetrul piesei este format
din arce de curbă concave (cu concavitatea
spre exteriorul piesei, fig.3.445). În aceste
situaţii determinarea formei şi dimensiunilor Fig.3.444 Semifabricatul plan pentru o cutie
semifabricatului plan se face ca în cazurile asimetrică
precedente, adăugând la suprafaţă
desfăşurată, arii de tip a şi eliminând arii de
tip b, în zonele convexe ale conturului.
În zona concavă se constată că desfăşurata pereţilor 1 şi 3, conduce la suprapunerea
ariilor A1 şi A3. Peste acestea se suprapune şi aria A2, desfăşurata peretelui concav 2.
Trasarea curbei C (linia întreruptă) se
face manual şi se corectează prin încercări
de ambutisare, până când se obţine piesa în
conformitate cu condiţiile tehnice din desenul
de execuţie. Ca urmare, din această zonă
trebuie eliminată o cantitate de material care
să permită ca, din materialul rămas să poată
fi realizată suprafaţa concavă, fără încreţituri
şi cu înălţimea cel puţin egală cu cea a piesei
din desenul de execuţie. Pornind de la
această ultimă formă a conturului
semifabricatului plan, se proiectează ştanţa
de decupat. Problema determinării formei şi
dimensiunilor pieselor asimetrice (de tipul
elementelor de caroserie), este mult mai
dificilă şi se rezolvă prin metode mai mult
sau mai puţin precise, în urma efectuării mai
multor încercări. Din acest motiv forma şi
dimensiunile semifabricatului plan sunt destul
Fig.3.445 Piese ambutisate de aproximative, dar astfel determinate,
cu contur concav încât permită realizarea piesei.
341
Ca urmare, operaţia de ambutisare a acestor tipuri de piese este urmată, în cea mai mare parte
a cazurilor, de operaţia de tundere a marginilor.
Una din metode constă în delimitarea,
pe suprafaţa piesei, a unor elemente simple
de suprafaţă, pentru care se poate determina
forma şi dimensiunile cu relaţii cunoscute (fig.
3.446 a). Se desenează apoi (fig.3.446 b), în
jurul fundului piesei (suprafaţa 3), una lângă
cealaltă, în aceiaşi ordine în care au fost
numerotate pe piesă şi celelalte suprafeţe
simple ale acesteia (suprafeţele 2,3,....13). Se
constată că se obţine un semifabricat cu o
formă destul de complexă, cu discontinuităţi a
între suprafeţele simple, dar şi suprapuneri de
suprafeţe (în zona colţurilor).
Forma semifabricatului se va obţine prin
trasarea unui contur circumscris suprafeţelor
simple, dar cu treceri line de la o suprafaţă la
alta, având în vedere lipsa sau excesul de
material. La stabilirea formei semifabricatului
plan se are în vedere şi faptul că, în final,
piesa ambutisată va fi supusă şi unei operaţii
de tundere a marginilor neuniforme ale
pereţilor. Prin urmare, la dimensiunile
rezultate din calcul, se adaugă adaosul de
tundere cu valori între 5…15mm. În
conformitate cu forma astfel determinată se
decupează manual semifabricatul şi se b
ambutisează. Din analiza piesei obţinute se
localizează zonele în care materialul s-a Fig.3.446 Semifabricate plane
fisurat sau s-a rupt, sugerând o lipsă de pentru piese complexe
material în acea zonă, sau zonele în care se
constată o încreţire a piesei, care pune în
evidenţă un surplus de material. Se modifică în sens corespunzător forma semifabricatului plan
şi se ambutisează din nou. Se continuă aceste activităţi până când se va obţine piesa în
conformitate cu desenul de execuţie al acesteia.
Analiza critică a calităţii
pieselor ambutisate trebuie făcută
de personal calificat în acest sens,
pentru a se obţine forma corectă a
semifabricatului plan din cât mai
puţine încercări. În cazul în care
semifabricatul se obţine prin
ştanţare, fiecare modificare a formei
acestuia presupune modificări
corespunzătoare ale elementelor
active cu implicaţiile economice
respective. Pentru a asigura un cost
minim acestor modificări, ştanţa va
trebui să aibă elementele active
realizate din bucăţi (fig.3.447).
Fig.3.447 Placă activă din bucăţi
342
Secţionarea conturului, care defineşte semifabricatul plan, se face în aşa fel încât
porţiunile acestuia, predispuse la modificări (zona colţurilor, a trecerilor de la o suprafaţă simplă
la alta etc.), să poată fi înlocuite fără să fie afectate şi celelalte elemente de contur. Astfel, pe
placa de bază 1, se montează prin intermediul ştifturilor 4 şi al şuruburilor 3, segmentele din
placă de tăiere 2, care dau forma corespunzătoare conturului semifabricatului. În mod similar se
poate construi şi poansonul. În funcţie de modificările care trebuie aduse conturului, se schimbă
elementele corespunzătoare ale plăcii de tăiere şi poansonului. După ce s-a definitivat forma
semifabricatului plan se construieşte o ştanţă care să fie capabilă să funcţioneze în regim de
serie (cu o durabilitate corespunzătoare).
O altă metodă empirică de determinare formei semifabricatelor plane, utilizate la
ambutisarea pieselor de formă complexă, este metoda mulajelor. Aceasta presupune mularea
unui material special (tifon îmbibat cu ceară, etc.) pe piesă sau pe un model realizat la scară.
Prin îndreptarea mulajului se vor constata zonele în care materialul este întins sau încreţit.
Având în vedere aceste lucruri se va trasa forma plană a semifabricatului. După analiza calităţii
piesei ambutisate se poate constata, ca şi în cazul anterior, necesitatea unor modificări ale
formei plane a semifabricatului. Pentru forma corect determinată a semifabricatului plan se va
proiecta ştanţa corespunzătoare. În măsura în care acest lucru este posibil, se recomandă ca
toate încercările de determinare a formei semifabricatelor plane, pentru acest tip de piese, să se
facă pe modele la scară.
O metodă mult mai precisă şi mai rapidă de determinare a formei semifabricatelor plane
folosite în procesul de ambutisare presupune utilizarea unor aparate de măsură în coordonate
(AMCrd, fig.3.448), asistate de calculator şi de un program specializat, capabil să execute o
scanare a suprafeţei piesei (modelului).
Fig.3.448 Determinarea semifabricatelor plane
Astfel, palpatorul 2, al aparatului 1, parcurge paralele şi meridiane ale modelului,

calculând lungimea acestora. Calculatorul 3, trasează un contur care să circumscrie
desfăşuratele paralelelor şi meridianelor piesei. Având în vedere caracteristicile de plasticitate
ale materialului, pe masa de desenat 4, se poate trasa, cu suficientă precizie, forma plană a
semifabricatului. După verificarea piesei ambutisate dintr-un astfel de semifabricat se va
proiecta ştanţa corespunzătoare acestuia. Indiferent prin ce metodă au fost determinate forma
şi dimensiunile semifabricatului plan, datorită aproximărilor făcute, a anizotropiei materialului, a
condiţiilor reale de deformare, piesele obţinute trebuie supuse ulterior operaţiei de tundere a
marginilor. Ca urmare, la forma obţinută prin una din metodele descrise se consideră un adaos
de tundere care, în funcţie de dimensiunile piesei, poate avea valori de până la 50 de milimetri
[44]. În cazul în care ambutisarea se face utilizând nervuri de reţinere, pentru uniformizarea
stării de tensiune pe conturul piesei, adaosul (tehnologic) de tundere poate avea valori mai
mari, în funcţie de dimensiunile nervurilor şi de numărul lor.
343

I. Consideraţii Generale Scurt Istoric

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

I. Consideraţii Generale Scurt Istoric

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

I.

DR – deformări la rece; A – aşchiere; PC+S – prelucrări la cald şi sudură

Fig.1.1 Evoluţia prelucrărilor prin deformare la rece

a – producţia de autoturisme; b – producţia de televizoare

Fig.1.2 Evoluţia producţiei de autoturisme şi televizoare

Complexitatea fenomenelor ce apar în cadrul proceselor de deformare plastică la rece,

1.1. Particularităţi ale prelucrării prin deformare plastică la rece

Metoda de prelucrare a metalelor prin deformare plastică la rece cuprinde o serie de

în care: T este temperatura materialului în timpul prelucrării, în 0K; Tt – temperatura de topire a

1.2. Avantaje şi dezavantaje ale prelucrării prin deformare plastică la rece

Caracteristicile acestei metode de prelucrare au impulsionat preocupările specialiştilor de a

Fig.1. 3. Piese cu configuraţii complexe

- se obţin piese uşoare dar cu rigiditate mare (elemente de caroserie, piese

Fig.1.4. Piese uşoare cu rigiditate ridicată

- calitatea pieselor prelucrate (precizie dimensională, de poziţie reciprocă, de formă,

Fig.1.5. Piese cu precizie ridicată

- posibilitatea asigurării unui înalt grad de mecanizare şi automatizare a întregului proces

Fig.1.6. Linii tehnologice automatizate

- productivitatea prelucrării este deosebit de mare putând să ajungă la câteva mii de

Fig.1.7. Prese cu productivitate ridicată

Fig. 1.8. Utilizarea eficientă a materialului

- sculele utilizate în procesul de deformare (ştanţele şi matriţele) au o durabilitate foarte

- posibilităţile de prelucrare pe care le oferă procedeele clasice şi cele neconvenţionale,

Fig.1.9. Piese cu gabarite foarte diferite

Dar, această metodă de prelucrare prezintă şi câteva dezavantaje importante, care

Fig.1.10. Prese revolver cu comandă numerică şi sculele specializate

1.3 Domenii de aplicare a metodei de prelucrare prin deformare plastică la rece

Având în vedere avantajele menţionate şi caracteristicile acestei metode de prelucrare, se

Fig. 1.11. Elemente din construcţia autoturismelor

Acelaşi lucru se poate constata şi în construcţia de nave şi aeronave (fig.1.12),

Fig.1.12. Construcţii de nave şi aeronave

Fig.1.13 Industria feroviară Fig.1.14 Industria chimică

Fig. 1.15. Produse de larg consum

Fig. 1.16. Instrumente chirurgicale

Fig. 1.17. Ambalaje din industria alimentară

Fig. 1.18. Componente din domeniu electric

Fig. 1.19. Bijuterii şi monede

1.4. Clasificarea şi definirea principalelor procedee

Metoda de prelucrare a materialelor prin deformare plastică la rece cuprinde o serie de

Nr. Denumirea Definirea procedeului Exemplu

Procedeu de tăiere, după un

Procedeu de tăiere, după un

Procedeu de tăiere, după un

Procedeu de tăiere, după un

Procedeu de tăiere, după un

Procedeu de tăiere, realizat în

Tăierea Procedeu de tăiere, realizat cu

Procedeu de tăiere, realizat cu

Tabelul 1.2 (continuare)

Procedeu de tăiere, realizat cu

Procedeu de tăiere, realizat prin

PROCEDEE DE DEFORMARE FĂRĂ MODIFICAREA INTENŢIONATĂ A GROSIMII

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Tabelul 1.2 (continuare)

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Procedeu de deformare care

Tabelul 1.2 (continuare)