PROIECT

pentru examenul de certificare a calificării profesionale

absolvenţilor învăţământului postliceal , domeniul mecanică

BADEA PAUL

ANUL ȘCOLAR : 2019 - 2020

1
 PROIECT

pentru examenul de obținere a certificatului de calificare profesională

NIVELUL 5

CALIFICAREA PROFESIONALĂ :Tehnician tehnolog mecanic

Candidat :

TEMA:
Procesul tehnologic de laminare.Tehnologia de laminare a
semifabricatelor, profilelor și țevilor. Pregătirea
semifabricatelor pentru forjarea liberă și pentru forjarea
în matriță.Utilaje și SDV-uri specifice operației de forjare.

Îndrumător proiect:

ANUL ȘCOLAR: 2019 - 2020

2
 CUPRINS

Argument ………………...............................................................................................4

CAPITOLUL 1 – Procesul tehnologic de laminare…..…………………..……...............6

CAPITOLUL 2 – Laminoarele……………………………………….…….......................10

CAPITOLUL 3 – Tehnologia de laminare a semifabricatelor, profilelor și țevilor…...14

CAPITOLUL 4 – Forjarea liberă………………………….............................................21

CAPITOLUL 5 – Forjarea în matriță………………………………………..……………27

CAPITOLUL 6 – Utilaje tehnologice folosite pentru forjare……………………...........31

Norme de tehnica securității muncii la operația de forjare…………………………….34

Bibliografie……. ........................................................................................................36

3
 ARGUMENT

Utilizarea practică a materialelor metalice implică aplicarea unor procedee tehnologice

de prelucrare prin care se obține forma cerută a semifabricatelor sau a produselor finite. În
cursul operațiilor tehnologice efectuate în acest scop cum sunt turnarea, laminarea, forjarea,
sudarea etc., se produc modificări de constituție în materialul metalic (transformări de fază) şi
modificări de structură (în special în structura microscopică a fazelor, dar şi în structura
reticulară şi în macrostructura la nivelul întregului produs). Aceste schimbări de constituție şi
de structură determină modificări ale proprietăților materialului metalic prelucrat.
Transformările de fază, atât cele care implică schimbarea stării de agregare şi care se
produc la operația de turnare, cât şi transformările în stare solidă care se produc în cursul
deformărilor plastice şi tratamentelor termice, se realizează prin deplasări ale atomilor la scara
rețelei cristaline, prin anumite mecanisme care determină viteza transformării şi
caracteristicile mecanice şi structurale ale noilor faze rezultate prin transformare.
Transformările în stare solidă care au loc în constituția şi structura aliajelor, deci a
materialelor metalice alcătuite din două sau mai multe specii atomice numite componenți ai
aliajelor, se utilizează pentru modificarea proprietăților produselor metalice solide
(semifabricate sau produse finite).
În comparație cu transformările de fază de la solidificarea aliajelor, transformările
fazice şi structurale în fază solidă se pretează la o intervenție mult mai importantă în condițiile
lor de desfăşurare. Acest fapt stă la baza influențării proprietăților materialelor metalice prin
diferite procedee de deformări plastice şi tratamente termice.
Proprietățile mecanice, care caracterizează comportarea materialelor metalice sub
acțiunea unor forțe exterioare, stau la baza celor mai importante utilizări ale acestora.
În acelaşi timp, proprietățile mecanice intervin ca proprietăți tehnologice în cadrul
procedeelor practice prin care se realizează forma produselor metalice, cum sunt laminarea,
forjarea, aşchierea ş.a.
Modificarea proprietăților materialelor metalice supuse solicitărilor mecanice
depinde de tipul legăturilor interatomice, de aranjamentul structural al atomilor şi de tipul şi
numărul imperfecțiunilor din acest aranjament.

4
 Datorită acestei dependențe de structură, proprietățile mecanice ale metalelor şi
aliajelor sunt foarte sensibile la efectul procedeelor de fabricație, ceea ce poate conduce la
caracteristici variabile pentru unul şi acelaşi material de compoziție chimică dată.
Această dependență structurală a proprietăților mecanice permite o intervenție
deliberată în ajustarea valorilor lor, prin alegerea unei scheme de fabricație a produsului
metalic care să-i asigure acestuia proprietățile de utilizare cele mai adecvate destinației.
De exemplu, chiar în cazul cel mai simplu al unui aliaj monofazic de tip soluție
solidă, proprietățile mecanice de rezistență şi plasticitate pot fi modificate în limite largi
intervenind în gradul de aliere al soluției solide, în gradul de deformare plastică aplicat şi în
dimensiunea grăunților rezultată prin efectul combinat al prelucrărilor prin deformări plastice
şi al tratamentelor termice.
Semifabricatele din oțeluri aliate, utilizate ca materie primă în producția de laminate
plate, profilate şi tubulare şi de extrudate profilate şi tubulare, se obțin atât prin laminarea
lingourilor turnate, cât şi prin turnare continuă.
În cazurile în care pentru laminare se utilizează lingouri, procesul de fabricație constă
în următoarele etape:
a – laminarea lingourilor în vederea obținerii unor semifabricate cu secțiune pătrată
(blumuri) sau dreptunghiulară (sleburi sau brame);
b – relaminarea blumurilor în semifabricate cu secțiune mai mică (țagle sau platine);
c – relaminarea blumurilor şi țaglelor în produse lungi sau tubulare finite şi, respectiv,
a bramelor şi platinelor în produse plate (table sau benzi).
Anumite produse finite (profiluri grele sau table groase) se pot obține şi direct prin
laminarea lingourilor.
Cel de-al doilea procedeu de obținere a semifabricatelor din oțeluri aliate – turnarea
continuă – cunoaşte o dezvoltare impetuoasă, acoperind o gamă sortimentală şi calitativă în
continuă extindere. Avantajele principale ale turnării continue a semifabricatelor din oțeluri
aliate destinate laminării în produse finite constau în mărirea coeficientului de utilizare a
metalului, eliminarea operațiilor de turnare în lingouri, stripare, eventual reîncălzirea,
laminare degrosisoare, etapizarea progresivă a punerii în funcțiune a capacității producătoare
de semifabricate şi eşalonarea corespunzătoare a investițiilor.
Turnarea continuă are însă şi unele neajunsuri, depăşite uşor de laminoarele
degrosisoare: elasticitate insuficientă la turnarea întregii game de formate de semifabricate;
lipsă de adaptabilitate rapidă la schimbarea formatului turnat; dificultatea, respectiv
imposibilitatea turnării unor oțeluri şi aliaje speciale.

5
 CAPITOLUL 1
PROCESUL TEHNOLOGIC DE LAMINARE
Generalități
Deformarea plastica este metoda de prelucrare aplicata metalelor si aliajelor in scopul
obtinerii unor semifabricate sau produse finite. Deformarea materialelor este permanenta,
fiind realizata in stare solida la cald sau la rece.
Metoda prezinta o serie de avantaje, dintre care se amintesc:
 se obtin produse cu proprietati mecanice superioare celor turnate;
 se obtine o structura cu cristale fine;
 consum minim de metal;
 precizie mare;
 posibilitatea realizarii unor piese cu forme complexe.
Dintre marile dezavantaje ale metodei amintim costul ridicat al masinilor si
instalatiilor si utilizarea unor forte mari de deformare. Prelucrarea prin deformare plastica are
o aplicabilitate din ce in ce mai larga deoarece piesele si subansamblurile sunt tot mai
solicitate din punct de vedere mecanic. Principalele procedee de prelucrare prin deformare
plastica folosite la scara industriala sunt: laminarea, trefilarea, forjarea, matritarea si
extrudarea.
Definiție
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu
ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in
presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens invers.
Laminarea se caracterizeaza prin gradul de coroiaj sau gradul de deformare al materialului,
dat de relatia:

unde:
 S0, S1 sunt sectiunea inainte de trecere, respectiv dupa trecere printre cilindrii
laminorului [mm2];
 H, h reprezinta inaltimea semifabricatului inainte, respectiv dupa laminare [mm].
6
 Prin laminare se obtin doua mari grupe de produse: semifabricate si produse finite.
Semifabricatele se obtin prin laminarea lingourilor de otel si cuprind blumuri, sleburi,
tagle, platine. Produsele finite sunt sub forma de profile, table, benzi, sarma, tevi, discuri,
roti.
Procesul laminării
In procesul laminarii materialul este prins si antrenat intre cilindrii laminorului datorita
fortelor de frecare care iau nastere intre suprafata metalului si suprafata cilindrului. In zona de
material cuprinsa intre cei doi cilindri, numita focar de deformare, are loc o reducere a
sectiunii materialului initial si cresterea lungimii si latimii. Inaltimea finala a semifabricatului
este egala cu spatiul dintre cei doi cilindri.

Fig. 1. Schema de principiu a laminarii longitudinale

1 - semifabricat; 2,3 cilindrii; 4 - produs laminat.
Viteza cu care particulele de metal inainteaza in directia laminarii variaza de-a lungul
sectiunii si anume langa suprafata cilindrilor este mai mare decat la mijlocul semifabricatului.
In zona focarului de deformare asupra fiecarui punct lucreaza o forta normala N si o forta de
frecare T, conform figurii 1.8 a. Forta de frecare T se descompune in doua componente: forta
de presare intre cilindrii Ty si forta Tx care asigura avansarea produsului laminat. Pentru ca
materialul sa fie antrenat intre cilindri trebuie sa fie indeplinita conditia: Tx > N x [N/mm2]
Presiunea specifica la laminare
Fie P rezultanta tuturor fortelor exercitate de cilindrii asupra semifabricatului.
Atunci:
P = S·pm [daN] unde:
- S este suprafata de contact cu unul dintre cilindri [cm2];

7
- pm este presiunea specifica medie [daN/cm2]
In realitate presiunea pe metal nu este uniforma. Ea variaza de la o valoare minima
corespunzatoare punctului initial de contact spre o valoare maxima in dreptul sectiunii neutre,
dupa care scade treptat pana la iesirea materialului dintre cilindri.
Cunoasterea corecta a variatiei presiunii pe arcul de contact este foarte importanta
deoarece aceasta arata solicitarea exacta a materialului de laminat si a cilindrilor. Depasirea
presiunii specifice de lucru poate determina deformari degradate atat pentru produsul laminat
cat si pentru suprafata cilindrului laminorului. Pe masura ce materialul avanseaza intre
cilindri, presiunea creste atingand un maxim in sectiunea neutra dupa care scade pe masura ce
se trece in zona de avans.

Fig. 2. Variatia presiunii de laminare pe suprafata de contact

AF - zona de inta rziere; BE - sectiunea neutra; CD - zona de avans

Principalii factori de care trebuie sa se tina seama in procesul laminarii sunt: gradul de
reducere al sectiunii, regimul termic, diametrul cilindrilor, frecarea dintre metal si cilindrii.
Metalul prelucrat prin laminare este supus la urmatoarele actiuni mecanice: comprimare,
intinderea si latirea materialului si deplasarea acestuia in directia laminarii.

Laminarea la cald a semifabricatelor din oțel

Semifabricate din oțel obținute prin turnare în lingouri sau turnare continuă, adică
lingourile sau blumurile și sleburile, ajung la secția de laminare a combinatelor siderurgice
unde se continuă prelucrarea lor pentru a se obține semifabricate de tip: table groase sau
subțiri, benzi groase sau subțiri, profile grele sau ușoare, bare de diferite secțiuni, țevi de

8
diferite secțiuni, sârme groase sau subțiri. Transformarea are loc prin procedeul ce poartă
numele de laminare. Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la care
un semifabricat este trecut forţat printre doi cilindri în rotaţie, care îi reduc dimensiunile în
direcţia acţionării forţei, obţinându-se o creştere a dimensiunilor în celelalte două direcţii.
Schema de principiu a laminării e prezentată în figura 2.26.

Fig.3 – Schema principiului laminării

Laminarea este procedeul cu cea mai mare răspândire în prelucrarea metalelor prin
deformare plastică. Aproximativ 90% din producţia de oţel elaborată în industria metalurgică
se prelucrează prin laminare, în timp ce restul de 10% se prelucrează prin turnare sau prin
forjarea unor piese. Laminorul este definit, ca o instalaţie complexă pentru prelucrarea prin
laminare, la cald sau la rece, a materialelor metalice. Utilajul care participă la deformarea
plastică în mod direct, se numeşte utilaj de bază, în timp ce utilajele care îl deservesc,
efectuând celelalte operaţii ale fluxului tehnologic (încălzire, manevrare, transport, ajustaj,
etc.), se numesc utilaje auxiliare.
Utilajul de bază al unui laminor este alcătuit din una sau mai multe linii de laminare,
fiecare linie la rândul ei putând fi compusă din unul sau mai multe trenuri de laminare. Trenul
de laminare este ansamblul de utilaje de bază care execută o fază sau un grup de faze din
fluxul tehnologic (de exemplu trenul degrosor, care execută trecerile degrosoare).
La rândul său, trenul de laminare poate fi compus dintr-o cajă sau din mai multe caje
de laminare. Prin cajă de laminare, sau cajă de lucru, se înţelege ansamblul format din doi, sau
mai mulţi cilindri care lucrează simultan la executarea unei operaţii de laminare. Elementele
principale ale cajei de laminare sunt cilindrii de laminare, între care are loc procesul de
deformare plastică. Partea cilindrului, care vine în contact direct cu laminatul, se numeşte
tăblia cilindrului. În funcţie de laminorul pentru care sunt destinaţi, cât şi de natura
materialului laminat cilindrii pot fi executaţi din oţel turnat sau forjat sau din fontă turnată

9
 CAPITOLUL 2
LAMINOARELE

Laminorul este definit ca fiind o instalatie complexa pentru prelucrarea prin laminare
a materialelor metalice. Un laminor (fig. 3) este construit din una sau mai multe caje, un
ansamblu format din cilindrii de laminare, cadrul acestora si o serie de mecanisme de baza si
auxiliare.
Cilindrii de laminare sunt sculele cu ajutorul carora se realizeaza procesul de laminare
propriu-zisa. Pe suprafata celor doi cilindrii care lucreaza impreuna este executat conturul
sectiunii produsului supus laminarii, contur numit calibru. Cilindrii se executa din oteluri
carbon, oteluri aliate, fonte cenusii, fonte dure, fonte aliate.

Fig.4 Schema de principiu a unui laminor

1 - cilindrii laminorului; 2 - cadru de sustinere; 1+2 - caja de laminare; 3 - motor electric ;
4 - cuplaj; 5 - reductor de mare putere; 6 - volanti; 7 - caja rotilor de angrenare; 8 - bare
de cuplare.

Laminoarele se clasifica dupa mai multe criterii:

 din punct de vedere constructiv: laminoare duo, trio, dublu duo, sexto, cu 12 cilindrii
 dupa constructia cilindrilor: cu cilindrii drepti si cu cilindrii calibrati (pentru produsele
profilate);
 dupa intrebuintare: laminoare degrosiere (bluminguri, slebinguri), degrosiere mijlocii
(pentru tagle si platine) si de profile mari (pentru sinele de cale ferata)

10
Tabelul 1Clasificarea laminoarelor dupa criteriul constructiv
Denumirea cajei de lucru si
principiul functional

Schema montarii cilindrilor Utilizare

Caja duo, ireversibila, cu

doi cilindrii orizontali,
situati in acelasi plan
Profile grele (blumuri,
orizontal.Materialul este
grinzi, sine, tabla
trecut printre cilindri pe
groasa)
directia I. Se inapoiaza peste
Tabla subtire
cilindrul superior, pe
directia II si este introdus
din nou intre cilindri.
Caja duo, reversibila. Are
posibilitatea de a inversa
sensul de rotatie al
Laminarea la rece a
cilindrului si de a deplasa
tablelor si benzilor
cilindrul superior dupa
fiecare trecere cu distanta
“e”.
Caja trio. Are trei cilindri
Grinzi, sine, sarme
orizontali, situati in plan
blumuri;
vertical, care lamineaza
Profile grele; Table
materialul in ambele
groase,
sensuri, fara inversarea
mijlocii si uneori
sensului miscarii de rotatie
subtiri
al cilindrilor

11
Caja dublu duo. Are 4
cilindri orizontali, situati in
Profile mijlocii;
plane verticale diferite.
Profile usoare;
Inlatura dezavantajele cajei
trio.

Caja quarto. Are 4 cilindri

orizontali, situatii in acelasi
Pentru laminarea la
plan: doi cilindri de lucru 1
cald si la rece a
si 2, si doi cilindri de sprijin
tablelor, platbandelor
3 si 4. Cilindrii de sprijin
si benzilor.
maresc rigiditatea si
robustetea cajei.

Caja sexto sau cu mai multi

cilindri, cu doi cilindri de Laminarea la rece a
lucru tablelor si benzilor
1 si 2; restul sunt cilindri de foarte
sprijin. De obicei cilindrii de subtiri.
sprijin sunt liberi.

Caja universala. Are perechi

de cilindri orizontali si Platbande, tagle,
verticali in vederea limitarii si brame.
latirii materialului
Laminarea bilelor cu
Caja periodica. Cilindrii au
diametrul 1860 mm;
calibre variabile pe curbe
Bile pentru rulmenti;
elicoidale si se rotesc in
Profile
acelasi sens.
periodice.

12
 Laminor pentru roti dintate.
O tagla rotunda si incalzita 1
se supune unei laminari
Roti dintate.
transversale intre cilindrii 2
si 2, calibrati corespunzator
formei dintelui de angrenare
Bandaje;
Laminor pentru bandaje si
inele. Cilindrii laterali sunt
tronconici, pentru egalizarea
vitezelor periferice. Inele de rulmenti;
Coroane dintate mari.

Procedee de laminare
Principalele scheme de laminare sunt:
- laminarea longitudinala
- laminarea transversala
- laminarea elicoidala
In timpul laminarii se produce:
- o micsorare ma grosimii materialului
- o oareceare latire a materialului
- o marire a lungimii materialului
Pentru a realiza un anumit grad de deformare se executa de obicei mai multe treceri
successive ale semifabricatului printer cilindrii laminorului, dupa micsorarea prealabila a
distantei dintre acestia. Pe langa modificarea formei , efectuata pe cale pur mecanica, metalul
este supus unor modificari structurale care la randul lor vor determina variatia proprietatilor
mecanice. Din aceste modificari se pot mentiona:
- modificari produse de neomogenizarea lingoului
- modificari rezultate in urma deformarii la cald a materialului
- modificari rezultate in urma modificarii la rece a materialului
Laminarea se preteaza mai ales pentru obtinerea de piese lungi cu sectiune constanta ,
care nu se pot obtine prin alte procedee, dar si pentru obtinerea unor produse finite
complicate.

13
 Ca semifabricate initiale se folosesc: lingouri, bare, turnate continuu, produse laminate
in prealabil.
Dintre produsele cu aplicabilitate mai larca se pot mentiona: bare de diverse dimensiuni si
sectiuni, profile cu configuratie simpla sau complexa, table si benzi, tevi, sarme, produse
speciale- bandaje, roti, axe, palete, profile periodice- bile, axe, nituri.
Tablele obtinute prin laminare pot fi: groase sau subtiri. O varianta a tablei subtiri este
platbanda, caracterizata de lungimea foarte mare in raport cu latimea.
O categorie aparte de table subtiri sunt asa numitele foite, caracterizate de grosimi foarte mici
folosite in industria alimentara, usoara, electronica, electrotehnica.

14
 CAPITOLUL 3
TEHNOLOGIA DE LAMINARE A SEMIFABRICATELOR,
PROFILELOR ȘI ȚEVILOR

3.1.Laminarea la cald a blumurilor, sleburilor, țaglelor.

Blumurile se obțin prin laminarea lingourilor. Acestea sunt reîncălzite în cuptor
adânc, intrând apoi la laminare într-o cajă duo reversibil cu cilindri orizontali (pentru
stabilirea grosimii semifabricatului) și orizontali (pentru stabilirea lățimii semifabricatului).
Urmează tăierea la dimensiuni, răcirea și depozitarea blumului sau slebului obținut. Procesul
este ilustrat în figura 3.1.a.

Fig.3.1. Laminarea blumurilor și sleburilor (a); Laminarea țaglelor și platinelor

(b).

Țaglele și platinele se obțin din blumuri și sleburi. Acestea sunt reîncălzite în cuptoare
cu propulsie și sunt laminate într-un laminor continuu cu caje duo nereversibil, cu cilindri
plasați orizontal și vertical. La finalul deformării țaglele se taie la dimensiuni, se răcesc și se
depozitează. Procesul este ilustrat în figura 3.1.b.
3.2. Laminarea la cald a tablelor și benzilor

15
 Procesul tehnologic de obținere a tablelor și benzilor, pornind de la sleburi și platine
este ilustrat în figura .3.2. Sleburile și platinele sunt preluate direct de la linia de laminare,
fără a se răci și depozita (ca în fig. .31), linia e continuată cu cajele finisoare. Acestea sunt:
 cajă cuarto reversibil, pentru obținerea de table groase (fig. 3.2.a);
 laminor continuu cu caje cuarto nereversibil, pentru obținerea de table și benzi
subțiri (fig.3.2.b);.

Fig. 3.2. Laminarea tablelor groase (a); Laminarea tablelor și benzilor subțiri
3.3 Laminarea la cald a produselor lungi (bare, profile, sârme).
Procesul tehnologic de obținere a produselor lungi, pornind de la blumuri sau țagle
este ilustrat în figura 2.33. Blumurile sau țaglele sunt preluate direct de la linia de laminare,
fără a se răci și depozita, iar linia e continuată cu cajele finisoare. Acestea sunt:

Fig.3.3.Laminarea profilelor (a); Laminarea barelor (b); Laminarea sârmelor

groase (c)

16
  cajă duo reversibil, cu cilindri cu tăblie calibrată corespunzător, pentru obținerea de
profile grele (fig. 3.3.a);
 laminor continuu cu caje duo nereversibil, cu cilindri cu tăblie calibrată corespunzător,
plasați orizontal și vertical, pentru obținerea de bare de diferite secțiuni (fig.3.3.b);
 laminor continuu cu caje duo nereversibil, cu cilindri cu tăblie calibrată corespunzător,
plasați orizontal și vertical, pentru obținerea de sârme groase (fig.3.3.c);
3.4. Laminarea tablelor subțiri
Procesul tehnologic de obținere a tablelor subțiri este ilustrat în figura 3.4.
Semifabricatele de tip sleb sunt încălzite în cuptor tunel. Ca urmare a încălzirii, pe suprafața
lor se formează un strat de oxizi, denumit țunder (scale).
Acesta se îndepărtează printr-un proces de desțunderizare (descaling) care poate fi
mecanic, chimic sau realizat prin trimiterea apei sub presiune asupra semifabricatului. După
desțunderizare primară, slebul trece printr-o presă unde i se dau dimensiunile necesare.

Fig.3.4. Laminarea tablelor subțiri

17
 Slebul calibrat este laminat succesiv în trenul degrosor și cel semifinisor, cu caje
cuarto reversibil, au loc inspecții ale grosimii la care s-a ajuns și tăiere la o anumită lungime.
După o nouă etapă de desțunderizare, semifabricatul intră în trenul finisoar, unde are loc o
laminare continuă, în caje cuarto nereversibil. Se măsoară grosimea tablei, se trece în zona de
răcire, curățire și inspecție finală, după care tabla subțire se depune în rulouri.

3.5. Laminarea sârmelor subțiri

Procesul tehnologic de obținere a tablelor subțiri este ilustrat în figura 3.5.
Semifabricatele de tip țaglă sunt încălzite în cuptor tunel. Trec apoi prin etapa de
desțunderizare și sunt tăiate la dimensiunile necesare. În trenul degrosor are loc o laminare
continuă, cilindri de lucru fiind cu tăblie calibrată și fiind poziționați, succesiv, cu axele
orizontal și vertical. În caja semifinisoare sunt două trenuri continue.
După răcire, laminarea în trenul finisor are loc la rece, fiind tot o laminare continuă.
Sârma trece prin caja finală de calibrare, care dă diametrul final al sârmei. La sfârșitul
procesului tehnologic are loc o răcire în cuptor cu atmosferă controlată, iar apoi depunerea
sârmei subțiri în colaci.

Fig. 3.5. Laminarea sârmelor subțiri

18
3.6. Laminarea țevilor
Țevile folosite în industrie sunt fie țevi sudate (longitudinal sau elicoidal), fie țevi fără
sudură.
Țevile cu sudură se obțin din benzi de oțel, acestea sunt debitate la dimensiuni, sunt
deformate corespunzător, iar apoi sunt sudate, fie longitudinal, fie elicoidal. Sudarea poate
avea loc prin procedee de tip: sudare cu curent de înaltă frecvență sau sudare cu arc electric
sub strat de flux. Figura 3.6 ilustrează aceste etape.

Fig.3.6. Fabricarea țevilor sudate longitudinal (a), elicoidal (b)

Țevile fără sudură se obțin din semifabricate pline, de tip țaglă. Figura 3.7 ilustrează
etapele procesului tehnologic. Țaglele sunt încălzite într-un cuptor rotativ. Etapa următoare,
de perforare a țaglei și de obținere a unei țevi groase, numită eboșă, este esențială în procesul
de lucru, și poartă numele de laminare oblică (sau procedeul Mannesman). Inițierea unei
fisuri în interiorul semifabricatului și mărirea acesteia are loc ca urmare a trecerii țaglei
printre cilindri de lucru de formă specială, bitronconică. Această formă face ca secțiunea
semifabricatului să devină din plină, una cu gol, caracteristică țevilor. Fisura inițiată este
stabilizată cu ajutorul unui element numit dorn, care este poziționat pe axa longitudinală a
semifabricatului.

19
 Ulterior eboșa este alungită, grosimea pereților fiind redusă, într-o cajă automată, duo
reversibil, cu cilindri calibrați, folosindu-se și dorn la interior. Urmează o nouă fază de
laminare oblică, cu dorn la interior, iar apoi o laminare continuă în peste 10 perechi de caje
duo nereversibil, cu cilindri poziționați orizontal și vertical, fără dorn la interior.

Fig. 3.7. Fabricarea țevilor fără sudură

Țeava obținută este reîncălzită prin inducție și are loc o continuare a reducerii grosimii și o
calibrare finală a diametrului interior și exterior. Tevile sunt tăiate la dimensiuni și trec printr-
o inspecție amănunțită a etanșeității, calității pereților și a dimensiunilor.

20
 CAPITOLUL 4
FORJAREA LIBERĂ

4.1. Introducere
Forjarea este un procedeu tehnologic de prelucrare a metalelor si aliajelor (aflate in
stare plastica), sub actiunea unor forte exterioare dinamice(de soc) sau cvasistatice (lente).
Forjarea poate fi:
1. forjare libera, in care curgerea materialului este dirijata de catre nicovalele de
deformare si unele scule simple.
2. forjarea in matrita (matritarea), in care deformarea materialului se realizeaza in
cavitatile unor scule numite matrite, astfel incat in final piesa va lua forma cavitatii (care este
negativul piesei).
In general dupa forjare piesele sunt supuse unor prelucrari prin aschiere si tratamente
termice, cu scopul de a le aduce la forma, precizia si caracteristicile impuse. Exista insa si
piese care nu mai sufere nici o prelucrare in urma forjarii, aceasta fiind de fapt tendinta
actuala.
Capacitatea unui material de a fi prelucrat prin forjare se masoara cu ajutorul
forjabilitatii, care inglobeaza doua notiuni: rezistenta la deformare si deformabilitatea.
Forjabilitatea este cu atat mai ridicata cu cat rezistenta la deformare este mai redusa si
deformabilitatea mai ridicata.
4.2. Operaţii de bază la forjarea liberă
Refularea
Prin refulare se înţelege comprimarea unui semifabricat în direcţia axei lui
longitudinale. In urma acestui proces se micşorează înălţimea semifabricatului.
Operaţia de refulare se utilizează cel mai frecvent la executarea pieselor în formă de
disc sau a altor piese de rotaţie cu înăţime relativ mică. De asemenea operaţia se mai foloseşte
pentru:
 mărirea dimensiunilor transversale ale semifabricatelor sau a lingourilor în vederea
unei întinderi ulterioare care să conducă în final la mărirea coroiajului,
 micşorarea anizotropiei proprietăţilor mecanice create prin forjarea într-o singură
direcţie,
 obţinerea preforjatelor găurite în vederea următoarei lor forjări pe dorn.

21
 Fig.4.1. – Schema de principiu a operației de refulare
Principalele tipuri de refulare sunt:
1. refularea între scule plan paralele,
2. refularea între nicovale profilate(convexe sau concave),
3. refularea parţială ( în inel)
Principalele metode de refulare sunt prezentate în figura 4.2.

Fig.4.2. – Metode de refulare

In cazul operaţiei de refulare trebuie avut în vedere respectarea catorva reguli în
vederea desfăşurării corecte a operaţiei. Aceste reguli se referă la:
1. înălţimea sau lungimea semifabricatului care se supune refulării nu trebuie să fie
mai mare de 2,2…2,5 ori diametrul, în caz contrar producandu-se flambarea acestuia.
2. în cazul cand după refulare urmează să se execute o întindere , înălţimea de refulare
trebuie să fie cel puţin egală cu diametrul semifabricatului refulat.

22
 3. se recomandă ca, gradul de refulare k= A ref/ASi să fie mai mic decat 3…4
(valoarea mică pentru semifabricate mici, iar cea mare pentru semifabricate mari).
Nerespectarea acestei condiţii poate duce la apariţia fisurilor.
4. înaintea operaţiei de refulare , lingourilor li se teşesc muchiile care altfel ar fi o
sursă importantă de concentrare a tensiunilor , mai ales a celor de întindere care produc fisuri
în material.
5. temperatura la care se execută refularea trebuie să fie cat mai apropiată de
temperatura maximă admisibilă pentru a reduce forţa necesară refulării şi pentru a favoriza
sudarea defectelor de material.
Forjarea liberă manuală se aplică la piesele unicat de dimensiuni mici. Se utilizează scule
acţionate manual.
Forjarea liberă mecanică foloseşte ciocane pneumatice sau prese hidraulice. Forjarea liberă
se aplică atât semifabricatelor turnate cât şi celor laminate.
Prin forjarea liberă se pot obţine discuri, bare, semifabricate pentru arbori drepţi,
arbori cotiţi, inele sau de piese de formă mai complexă .
Operaţiile de bază la forjarea liberă sunt:
 refularea;
 întinderea;
 găurirea;
 îndoirea;
 răsucirea;
 tăierea.
 Refularea (fIg.4.3a) este operaţia prin care, în timpul deformării se reduce înălţimea
semifabricatului şi se măreşte suprafaţa secţiunii transversale. Piesele obţinute prin
refulare au o structură compactă şi caracteristici mecanice superioare.
 Întinderea (Fig.4.3b) este operaţia de forjare prin care se obţine creştera lungimii
semifabricatului şi micşorarea secţiunii transversale. Întinderea se realizează fie prin
rotirea semifabricatului cu 90° după fiecare lovitură (Fig.4.3c), fie prin rotire în spirală
(Fig.4.3d), în funcţie de deformabilitatea materialului. Întinderea se aplică la forjarea
pe dorn a inelelor cu diametru mare (fig.4.3e), la forjarea pieselor tubulare lungi
(Fig.4.3f). Schema procesului de întindere este reprezentată în Fig.4.4.
 Găurirea este operaţia ajutătoare la întindere. Se poate aplica pe o singură faţă a piesei
(Fig.4.3g), pe două feţe opuse (Fig.4.3.h) sau la un capăt (Fig.4.3i). Semifabricatele de

23
 înălţime mică se găuresc pe o parte (Fig4.3j) iar semifabricatele cu înălţimi mai mari
se găuresc pe ambele părţi
 (Fig.4.3k).
 Îndoirea are loc cu modificări de secţiune, care se produc fără ca acestea să reprezinte
scopul operaţiei. Prin îndoire se obţin piese ca: bride, colţare, corniere, cleme, cârlige.
 Răsucirea este operaţia prin care o porţiune a unei piese este rotită în jurul axei sale
faţă de altă porţiune a aceleiaşi piese care rămâne fixă (Fig.4.3m).
 Tăierea este operaţia de detaşare a unei părţi din piesa forjată sau separarea a două
piese forjate împreună.

Fig.4.3 Principalele operaţii de forjare liberă

Fig.4.4 - Schema procesului de întindere

24
 Sculele şi dispozitivele (prezentate în figura 4.5.) folosite la forjare se
pot împărţi în trei categorii distincte:
1. scule de bază (servesc la deformarea piesei):
• nicovală;
• ciocane şi baroase;
• daltă;
• dorn;
• planator(netezitor);
• rotunjitoare şi netezitoare cu profil, etc
2. scule ajutătoare (sunt utilizate la prinderea, fixarea şi răsucirea semifabricatului, în
general la manipularea acestuia în timpul forjării):
• diferite tipuri de cleşti de forjă;
• furci de răsucit şi îndoit;
• capete de prindere (patroane);
• căntuitoare;
3. scule de control şi de măsurat:
• compase: de exterior (de tip simplu, dublu sau triplu) şi de interior;
• şabloane (calibre de lungime);
• echere fixe şi reglabile
Deoarece sculele pentru deformare produc deformarea materialului numai într-o
anumită zonă limitată, realizând o deformare în trepte, între semifabricat şi sculă este necesar
să existe o deplasare relativă care să permită ca întreg volumul să ia forma şi dimensiunile
dorite. Aceste deplasări relative, cât şi modul de aplicare a forţei caracterizează diferitele
operaţii de bază ale forjării libere: întinderea, refularea, tăierea, găurirea, îndoirea, răsucirea şi
sudarea prin forjare.

25
 Fig.4.4. – Scule folosite la forjarea liberă
Nicovala (fig.c) reprezintă scula de sprijin care se foloseşte pentru toate operaţiile de
forjare. Suprafaţa de refulare serveşte pentru refularea parţială a pieselor înalte, adică a
pieselor care, dacă s-ar refula pe oglinda nicovalei, ar depăşi înălţimea optimă de lucru şi ar
îngreuna operaţia de refulare. Cele două cornuri, pătrat şi rotund, servesc pentru operaţiile de
îndoire, cu şi fără colţ. Dintre cele două găurii ale nicovalei, cea rotundă serveşte pentru
operaţiile de găurire, iar cea pătrată pentru fixarea diverselor scule, ca: dalta de nicovală,
rotunjitorul ş.a.
Berbecul şi nicovala pentru forjarea mecanică (fig.d), reprezintă corespondentul
ciocanului şi al nicovalei de la forjarea manuală. În funcţie de scopul urmărit, berbecul şi
nicovala pot fi: plane, profilate sau combinate. Placa profilată (fig.e) reprezintă de asemenea o
sculă de sprijin şi serveşte pentru efectuarea unor operaţii de forjare manuală: găurire, îndoire,
refulare parţială. Planatoarele (fig.f) pentru forjarea manuală se aseamănă cu ciocanele de
mână şi se folosesc la operaţiile de netezire a suprafeţelor plane. Rotunjitoarele (fig.g) se
folosesc pentru operaţiile de netezire a semifabricatelor rotunde, atât la forjarea manuală, cât
şi la forjarea mecanică.
Dornurile (fig..h) se folosesc pentru efectuarea operaţiilor de găurire şi pot fi simple
sau cu coadă. Forma vârfului la dornuri (rotundă, ovală, pătrată, etc.) se alege în funcţie de
forma găurii ce urmează a fi obţinută. Gâtuitoarele (fig.i) servesc pentru intensificarea
alungirii sau a lăţirii semifabricatului la întinderea prin forjare. Dălţile pentru forjarea
manuală (fig.j) se folosesc pentru tăierea semifabricatului. În fig..k se prezintă cleşti utilizaţi
la prinderea semifabricatelor în vederea forjării acestora.

26
 CAPITOLUL 5

FORJAREA ÎN MATRIȚĂ

Matritarea este procesul de prelucrare a metalelor si aliajelor in stare plastica prin care
semifabricatul se deformeaza intre scule numite matrite. Matrita se compune din doua parti
(fig.5.1) : semimatrita superioara si semimatrita inferioara. Planul care delimiteaza cele doua
semimatrite se numeste plan de separatie

Fig..5.1. – Principiul forjării în matriță

In matrite se executa una sau mai multe cavitati care corespund formei semifabrica-
tului sau piesei matritate ce trebuie realizata. La forjarea in matrita, materialul in stare plastica
se deformeaza astfel incat prin asezarea lui in cavitatea semimatritei inferioare si apasarea cu
cea superioara, ia forma si profilul locasului matritei.
Daca fata de masa piesei forjate, semifabricatul initial a fost mai mare, atunci dupa
umplerea formei cavitatii, plusul de material curge in afara acesteia, formand bavura, care
ulterior se indeparteaza.
Pentru matritare se utilizeaza semifabricate in stare laminata sau turnata sub forma de
piese. Bucatile de material necesare executarii pieselor, se pot pregati direct in cavitatile
matritei sau se pregatesc la o forma cat mai apropiata de cea a piesei matritate. In acest din
urma caz operatiile se numesc pregatitoare sau de prematritare si pot fi executate separat sau
direct pe matrita de forjare.

27
 Fig.5.2. – Matrița cu locașuri multiple

Cand pregatirea semifabricatului se executa pe matrita, in ea se practica alte cavitati in

care are loc deformarea. O astfel de matrita se numeste matrita cu locasuri multiple (fig.5.2.).
Matritarea se poate executa inchis sau deschis. Matritarea inchisa este procedeul prin care
piesa se obtine fara bavura, care se formeaza in planul de separatie si la periferia conturului
piesei. In cazul in care deformarea are loc numai intr-o singura semimatrita, iar cealalta are rol
numai de scula de presare, procedeul se numeste de matritare unilaterala. Daca deformarea are
loc in ambele semimatrite, procedeul este numit matritare bilaterala.
Corespunzator utilajelor la care se realizeaza, matritarea se imparte in: matritare pe ciocane,
matritare pe prese si matritare pe masini si instalatii speciale.
Succesiunea de operatii tehnologice pe care le implica deformarea plastica prin
matritare, consta in: proiectarea piesei matritate, constructia matritei, forjarea in matrita cu
preforjare si forjare, debavurarea si prelucrarea piesei matritate.
· Tehnologia proiectarii piesei matritate se stabileste plecandu-se de la piesa finita
si cuprinde urmatoarele operatii:
-    se stabileste planul de separatie al piesei si deci pozitia bavurii si grosimea acesteia; limitele
valorice ale grosimii bavurii variaza intre 1- 4 mm;
-    se stabilesc inclinarile peretilor interiori si exteriori ai piesei matritate astfel incat piesa sa
nu se blocheze in matrita; peretii exteriori pot avea inclinatii mai mici (cca 7˚) iar cei interiori
valori mai mari (cca 10˚).
-    Se stabilesc razele de racordare de la un perete la altul, care trebuie sa fie la valori optime,
astfel incat matrita sa nu fie suprasolicitata din cauza concentratorilor de tensiune care se
formeaza in timpul presarii materialului in matrita.
· Constructia matritei are la baza desenul piesei matritate. Cavitatea matritei are
dimensiuni mai mari, corespunzator contractiei piesei si a adaosurilor de prelucrare.
Pentru piesele din otel, contractia oscileaza intre limitele 1,2 – 1,5 % din dimensiunile
nominale in stare rece. Pentru aliajele neferoase contractia poate fi de 1,5%.

28
Corpul matritei are practicate cozi de randunica (fig.5.3.)  care-l fixeaza in berbecul sau
sabota utilajului de matritare.

Fig.5.3. – Elemente constructive ale matriței finisoare

1- coada de rândunică, 2- orificiu de manipulare, 3 - oglinda matriței, 4 - bolțuri de
ghidare, 5 - cavitatea semimatriței, 6 – canal pentru bavură, 7 – muchia de centrare
Pentru a preveni deplasarea in plan orizontal a celor doua matrite in timpul matritarii,
acestea sunt prevazute cu elemente de ghidare sub forma de bolturi sau umeri, asa cum se
vede in fig. 6.20.
· Operatii tehnologice la forjarea in matrita
Obtinerea prin forjarea in matrita a pieselor presupune trecerea semifabricatului printr-
o serie de operatii si faze a caror ordine trebuie sa reprezinte o succesiune logica pentru
obtinerea piesei propuse. Semifabricatul laminat sub forma de bara parcurge urmatoarele
etape:
-          debitarea in bucati corespunzatoare piesei matritate si adaosului necesar formarii bavurii;
-          incalzirea bucatilor debitate la temperatura de forjare in cuptoare electrice sau cu gaze;
-          incalzirea matritelor la 200 – 300s C si ungerea suprafetelor active de lucru cu un
amestec de ulei si grafit;
-          forjarea in matrita sau preforjarea libera sau in matrite cu locasuri pregatitoare;
-          debavurarea in scopul eliminarii surplusului de material si eventual perforarea piesei
matritate.
In realizarea pieselor matritate mici (asa cum este cazul elementelor protetice
metalice), semifabricatul supus matritarii parcurge doua faze tehnologice principale.
Prima faza consta in preforjarea in matrita cu locasuri multiple, unde semifabricatul
este supus unor operatii pregatitoare de forjare ca: profilare, latire, indoire, intindere,
etc. Operatiile de preforjare au urmatoarele trei scopuri:

29
-          realizarea in piesa matritata a unui fibraj corespunzator, care sa asigure proprietati
mecanice ridicate piesei;
-          realizarea unei economii de material metalic;
-          micsorarea rezistentei la deformare a materialului in faza de matritare finala.
A doua faza tehnologica o reprezinta matritarea in cavitatea finala a matritei, unde
materialul metalic trebuie sa curga in asa fel incat sa inainteze in cavitatile adanci si sa
completeze orice gol, atat in semimatrita superioara, cat si in cea inferioara (fig.5.4.a). Pentru
realizarea acestui scop, bavura care se formeaza trebuie sa posede o rezistenta mai mare la
deformare decat materialul din interiorul cavitatii, lucru care se realizeaza prin practicarea de
striuri in zone de formare a bavurii (fig.5.4. b.).

Fig.5.4.- Reprezentarea curgerii materialului in cavitatile matritei

1 .striuri cu doua praguri de franare; 2. cavitatea adanca a matritei; 3. canal de bavura
obisnuit; 4. orificiu de evacuare gaze; 5. semifabricat
Prin marirea frecarii se forteaza curgerea in cavitatile matritei a  materialului pana ce
acesta umple complet matrita, iar surplusul de metal va iesi in bavura pana cand semimatritele
se inchid. Deformarea metalului in cavitatea matritelor este o problema complexa pentru
fiecare tip de piesa; rezolvarea ei corecta depinde de experienta in proiectarea matritei si in
cunoasterea factorilor care influenteaza procesul tehnologic de matritare ca: natura
materialului supus matritarii, temperatura de incalzire, schema starii de tensiune, plasticitatea,
rezistenta la deformare, etc.
Operatia de matritare se poate realiza cu diverse utilaje si instalatii care asigura forta
de presare pe cele doua semimatrite; printre acestea se amintesc: ciocane pneumatice, prese cu
frictiune sau hidraulice, prese cu excentric, etc.

30
 CAPITOLUL 6
UTILAJE TEHNOLOGICE FOLOSITE PENTRU FORJARE

Utilajele principale în secţiile de forjă sunt acelea cu care se execută deformarea

plastică, adică prelucrarea propriu-zisă a materialului. Celelalte sunt utilaje auxiliare care
execută operaţii premergătoare forjării, ulterioare acestor operaţii, sau fac legătura între ele. In
categoria maşinilor de forjare se încadrează acelea la care se realizează deformarea
materialelor prin lovire(ciocane, prese cu şurub) precum şi cele care deformează pisele prin
presare(prese hidraulice, prese mecanice).
Maşinile care se folosesc la forjarea liberă, dezvoltă prin lovire sau presare lentă o
energie care se transformă în lucru mecanic de deformare.
Utilajele auxiliare execută operaţii premergătoare celei de deformare propriuzisă ,
acestea fiind cele care realizează depozitarea, debitarea, încălzirea, curăţirea de oxizi, etc.,
precum şi cele ulterioare, care execută debavurarea, calibrarea, tratamentul termic, controlul,
etc. Tot din categoria utilajelor auxiliare fac parte şi diferitele mijloace de manevrare şi
transport a semifabricatelor şi pieselor forjate între diferitele faze ale procesului tehnologic,
sau în timpul realizării lui.
La maşinile de forjat, pentru realizarea destinaţiei lor, este necesară o energie pe care
maşina o preia de la o sursă exterioară. Această energie se consumă în principal, prin
deformarea plastică a metalului Edp, prin deformarea elastică a organelor maşinii Ee, prin
frecări Ef, prin eventuala accelerare a unor organe ale maşinii Ea. Uneori o parte din energie
se disipează în mediul înconjurător( vibraţii ale solului, căldură, etc.), Ep, iar în alte cazuri o
parte din energie rămane neutilizată, En.
Pentru forjarea liberă se utilizează cel mai frecvent ciocanele autocompresoare,
ciocanele abur-aer şi presele hidraulice. Schemele cinematice simplificate ale acestor tipuri de
maşini sunt prezentate în figura 5.1.
Ciocanele dezvoltă lucrul mecanic de deformare prin transformarea energiei cinetice a
părţii căzătoare 1 numită berbec, care acţionează asupra semifabricatului 2 aşezat pe nicovală,
respectiv şabota 3 (Fig.6.1,a). La ciocane energia de lovire se poate realiza de către o masă în
mişcare de translaţie, respectiv două sau mai multe mase în mişcare de translaţie în sensuri
contrare.
Principalele tipuri de ciocane utilizate pentru forjarea libera sunt:ciocane
autocompresoare(pneumatice) folosite pentru forjarea libera a pieselor mici si mijlocii;

31
ciocane abur-aer, care au nevoie pentru functionare de aer comprimat(4…8bar) sau abur
supraincalzit

Fig. 6.1. - Schemele cinematice simplificate ale unui ciocan și a unei prese de forjat

La presele hidraulice lucrul mecanic de deformare se obţine prin transformarea

energiei unui lichid aflat la presiune înaltă (Fig.6.1,b) în cilindrul 1, care asigură cursa în jos a
traversei 2 pe care se află nicovala superioară 5. Prin avansul traversei, nicovala deformează
semifabricatul 4 aflat pe masa 3 a presei. Pe masa presei se află montată nicovala inferioară 6.
Presele hidraulice sunt utilaje cu largă utilizare la prelucrarea metalelor prin deformare
plastică atat la cald cat şi la rece. Răspandirea lor se datoreşte avantajelor pe care le au. Astfel,
presele hidraulice dezvoltă forţe mari (pană la 1000MN şi peste).
De asemenea acestea pot asigura un domeniu de viteze destul de larg(10-1…5 102
mm/s). Din punct de vedere al acţionării, presele hidraulice pentru forjare liberă se execută în
două variante: cu acţionare deasupra nivelului solului şi sub nivelul solului. Indiferent de
varianta acţionării, funcţionarea se realizează cu agent energetic(apă sau ulei) a cărui
parametrii de lucru se obţin într-o instalaţie hidraulică separată de utilajul propriu-zis..

32
Parametrul principal al agentului energetic este presiunea. Valoarea de regim a presiunii se
obţine cu ajutorul unor pompe şi a unor elemente componente intermediare care pot fi
acumulatoarele sau multiplicatoarele de presiune.
Alegerea tipului de utilaj necesar realizării unei operaţii de forjare trebuie să aibă în
vedere analiza a doi parametrii de bază: fortă şi energia dezvoltate de utilaj în vederea
atingerii obiectivului stabilit.
Pentru deformarea plastică a materialelor metalice se consumă un lucru mecanic. Dacă
de exemplu se refulează un semifabricat pe o presă hidraulică, deformarea plastică începe
numai în momentul cand forţa dată de utilaj, repartizată pe unitatea de suprafaţă a
semifabricatului, depăşeşte rezistenţa la deformare a materialului. Forţa consumată pentru
refulare creşte treptat pe măsură ce suprafaţa transversală a semifabricatului creşte.
Lucrul mecanic consumat pentru realizarea unui anumit grad de refulare se exprimă
prin produsul dintre forţa medie de deformare şi mărimea reducerii înălţimii. Se poate astfel
remarca faptul că din forţa nominală pe care o dezvoltă presa şi care se poate menţine
constantş pe întreaga cursă de lucru, semifabricatul supus deformării consumă doar o anumită
cantitate.
Faţă de presele hidraulice, capacitatea de lucru a ciocanelor se caracterizează prin
aceea că ele pot dezvolta o energie constantă la fiecare cursă, aplicand-o semifabricatelor
supuse deformării, cu viteză ridicată. In aceste condiţii forţa de deformare este dependentă de
gradul reducerii înălţimii semifabricatului.
Pentru refularea cu mai multe lovituri de ciocan a unui semifabricat cu raportul dintre
înălţime şi diametru constant, în condiţiile utilizării energiei maxime a ciocanului la fiecare
lovitură, forţa variază astfel: la primele lovituri semifabricatul se refulează cu grade mari de
deformare şi forţe mici, iar la ultimele lovituri reducerile sunt din ce în ce mai mici iar forţele
necesare deformării din ce în ce mai mari.
Dacă acelaşi semifabricat se deformeaza la o presă hidraulică, forţa consumată pentru
refulare poate avea aceeaşi variaţie în timp, dar ca valoare totală necesară deformării va fi de
aprox. două ori mai mică.
Această diferenţă apare din cauza vitezei cu care se realizează procesul. La ciocane,
datorită vitezelor ridicate (6…8m/s), rezistenţa la deformare este mai mare, în timp ce la
prese care dezvoltă viteze de aprox. 0,1…0,25 m/s, rezistenţa la deformare a materialului este
mai mică.

33
NORME DE SECURITĂȚEA MUNCII LA OPERAȚIILE DE FORJARE

Pentru ca munca să se desfăşoare în condiţii normale, trebuie luate măsuri preventive

de siguranţă contra electrocutării, acţiunii dăunătoare a gazelor care se degajă prin arderea
metalelor, fluxurilor şi învelişurilor electrozilor şi arsurilor provocate de stropii de metal şi
zgură.
Regulile mai importante privind tehnica securităţii muncii în timpul lucrului cu
instalaţiile şi echpamentele de sudare sunt:
- pentru protecţia împotriva scânteilor, a stropilor de metal topit împroşcaţi, precum şi
radiaţiilor luminoase, infraroşii şi ultraviolete, angajaţii trebuie să folosescă în timpul
lucrului mijloacele adecvate de protecţie a ochilor ca ochelari metalici
rabatabili, prevăzuţi cu vizori corespunzători şi măşti prevăzute cu plăci din sticlă filtrantă
corespunzătoare;
- îmbrăcămintea operatorilor sudori trebuie sa fie din materiale greu inflamabile, închise
în nasturi, fără manşete, strânsă la încheietura mâinii;
- amplasarea secţiilor de sudare nu este permisă în subsolurile clădirilor, sau la etaj.
- pentru prevenirea poluării aerului se vor aplica sisteme de aspiraţie locală chiar din
apropierea flăcării;
- când se lucrează în spaţii înguste, trebuie asigurat un sistem de evacuare a gazelor şi
vaporilor nocive şi de introducere continuă a aerului curat pentru a preveni formarea
unei atmosfere nocive;
- piesele care se sudează trebuie să fie asigurate în prealabil împotriva răsturnării sau a
deplasării;
- la locurile de muncă permanente se vor afişa în mod obligatoriu instrucţiunile de
folosire a utilajului şi indicatoare de securitate;
- recipientele butelie care conţin gaze combustibile, oxigen sau gaze de protecţie, nu pot
fi depozitate în spaţii înguste;
- toate sectoarele care au lucrări de sudare de orice fel, vor întocmi instrucţiuni detaliate
de protecţie a muncii în funcţie de procesul tehnologic şi de utilajele folosite.
Reguli privind securitatea muncii la forjarea liberă şi în matriţă:
- se verifică starea sculelor şi a utilajelor, dacă se constată defecţiuni la scule sau
autilaje, acestea vor fi reparate înainte de a fi folosite;
- nicovalele şi matriţele se curăţî de oxizi înainte de începerea lucrului, cu aer
comprimat sau cu peria;

34
 - se interzice forjarea materialului supraîncălzit sau insuficient încălzit deoarece devine
fragil în primul caz şi poate sări bucăţi sau îşi pierde elasticitatea în al doilea caz.
- piesa trebuie aşezată bine pe nicovală şi în contact perfect cu aceasta;
- ciocanele de forjare liberă şi de matriţare se vor monta pe fundaţii corespunzătoare şi
elastice, pentru a diminua vibraţiile puternice în timpul lucrului;
- cilindrul ciocanului va fi prevăzut cu dispozitive de siguranţă, iar pedala de comandă a
ciocanului va fi prevăzută cu apărătoare;
- pârgia de acţionare a ciocanului trebuie sa fie prevăzută cu un dispozitiv de siguranţă
pentru menţinerea berbecului în poziţia ridicată sa coborâtă în timpul întreruperii
lucrului;
- la presele mecanice înainte de pornire se controlează montarea matriţei şi a
poansonului şi se verifică starea de funcţionare a tuturor mecanismelor prin pornirea
presei în gol;
Reguli privind securitatea muncii la turnarea aliajelor:
- la turnarea aliajelor în forme pot să se degaje gaze şi praf, care perturbă sisstemul
respiratoriu al organismului uman;
- la turnarea oţelului şi a fontei se degajă cantităţi mari de căldură;
- transportul aliajului lichid cu oale se face în condiţiile folosirii semnalizării acestuia,
astfel încât personalul să se poată feri;
- cablurile, cârligele şi frânele macaralelor folosite la turnare trebuie verificate zilnic, de
asemenea dispozitivele de fixare şi manevrare a oalelor;
- este interzisă aruncarea în baie de aliaj sau pe zgura fierbinte a materialelor umede sau
a apei;
- conţinutul de praf în aceste locuri de muncă depăşeşte mult pe cel admis, ceea ce
impune luarea de măsuri speciale pentru protecţia muncii;
- zgomotul produs de instalaţiile de curăţare (tobe, ciocane pneumatice) ajune la 110-
120 db, ceea ce depăşeşte nivelul din alte sectoare productive;
- pericolul de explozii în sectorul de curăţire a pieselor turnate poate fi determinat şi de
modul necorespunzător de manevrare a compresoarelor;
- accidentele mecanice pot fi provocate în cazul exploatării necorespunzătoare a
maşinilor de polizat care folosesc viteze periferice mari ale pietrelor de polizor.

35
 BIBLIOGRAFIE

1. UTILAJUL ŞI TEHNOLOGIA LAMINĂRII C.MIHAESCU, B. SÎRBULESCU Manual

pentru şcolile tehnice de maiştri Editura de Stat Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1961

2.UTILAJE DE LAMINOARE C. RĂDULESCU, M. GUŢU, Ş DERLOGEA Editura

Tehnică, Bucureşti, 1979

3.UTILAJE PENTRU DEFORMĂRI PLASTICE V. MOLDOVAN, A. MANIU Editura

Didactrică şi Pedagogică, Bucureşti -1982

4. POPESCU, V.: UTILAJUL ŞI TEHNOLOGIA FORJĂRII, Ed. didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1990

36