Universitatea DUNAREA DE JOS din Galați

Facultatea de Inginerie
Program de studiu : inginerie economică industrială
Grupa : 430431

PROIECT

TEHNOLOGIA ȘI FABRICAȚIA PRODUSELOR II

Coordonatori :
Prof. univ. dr. VIRGIL TEODOR
As. Univ. drd. MOROȘANU ALEXANDRA
Student :
NANU IULIANA ANDRA
An universitar 2020-2021
Semestrul 2
Să se proiecteze tehnologia de execuție a reperului „MANSON” parcurgînd
următoarele etape :

1. PREZENTAREA TEMEI :
1.1 Schița piesei
1.2 Desenul de execuție al piesei
1.3 Descrierea funcționalității piesei
1.4 Identificarea suprafețelor funcționale
2. STABILIREA FORMEI ȘI DIMENSIUNILOR SEMIFABRICATULUI :
2.1 Stabilirea caracteristicilor materialului piesei ( compoziție chimică , caracteristici mecanice ,
codificare )
2.2 Analiza procedeelor de obținere a semifabricatelor : laminare , forjare liberă sau în matriță ,
turnare .
2.3 Alegerea procedeului optim de obținere a semifabricatului , ținînd seama de
funcționalitatea piesei
3. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE :
3.1 Alegerea succesiunii operațiilor
3.2 Calculul adaosurilor de prelucrare
3.3 Calculul regimurilor de așchiere
3.4 Calculul timpilor de bază
3.5 Realizarea planului de operații
1.1 SCHIȚA PIESEI

1.2 DESENUL DE EXECUȚIE AL PIESEI

 1.3 DESCRIEREA FUNCȚIONALITĂȚII PIESEI

Organe de mașini care au rolul de a asigura poziționarea relativă între arbore sau osii și
organele pe care acestea le susțin . Poziționarea poate fi făcută în direcție radială sau în direcție
axială caz în care mansonul are și rol de distanțier . Mansonul poate fi executat din oțeluri moi ,
materiale neferoase sau chiar materiale nemetalice . Nu necesită tratament termic , iar precizia
dimensională a suprafețelor funcționale se poate încadra între clasele 6 și 8 . Rugozitatea
suprafețelor funcționale pot fi între 12,5 și 3,2 microni .

1.4 IDENTIFICAREA SUPRAFEȚELOR FUNCȚIONALE

SC1 –SC2 -SC3-SC8-SC9 – suprafata cilindrica

SP4 - suprafata plana orizontala
SPV5 – suprafata plana verticala
RE6 - racordare exterioara
TE7 – tesitura exterioara
POZITIA TIP SUPRAFATA COD DIMENSIUNI
1 Suprafata cilindrica SC1 ∅68
2 Suprafata cilindrica SC2 ∅40
3 Suprafata cilindrica SC3 ∅18
4 Suprafata plana SP4 68 𝑚𝑚
5 Suprafata plana verticala SPV5 68 mm
6 Racordare exterioara RE6 R=6
7 Tesitura exterioara TE7 2x45°
8 Suprafata cilindrica SC8 ∅26
9 Suprafata cilindrica SC9 ∅32

2.1 STABILIREA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI

PIESEI

EVALUARE PENTRU PROPRIETĂȚI

5 Foarte bine
4 Bine
3 Destul de bine
2 Mai puțin bine
1 Destul

EVALUARE PENTRU PREȚ

5 Scăzut
4 Mediu scăzut
3 Mediu
2 Mediu înalt
1 Înalt
 Oțelurile de construcție standard pot fi utilizate pentru componente și construcții cu
rezistență moderată , indiferent dacă fabricarea lor implică sau nu sudarea . Conținutul de
carbon și aliaj este adaptat în condiții normale , pot fi sudate fară preîncălzire . Atît
randamentul cît și rezistența la tracțiune sunt crescute ca urmare a microaliajelor ceea ce
înseamnă că în multe cazuri pot fi utilizate dimensiuni mai mici fară a fi nevoie de compromisuri
în raport cu cerințele de rezistență , reducînd astfel greutatea construcției .Un oțel de
construcție microaliat are o rezistență la randament la fel de mare sau chiar mai mare decît un
oțel cu carbon mediu , dar este mult mai ușor de sudat .
Prelucrarea acestor tipuri de oțel poate duce la dificultăți în formarea muchiilor construite ,ceea
ce duce la uzura excesivă a sculei . Tratamentul cu oțel conferă prelucrare îmbunătățită fară
influență negativă semnificativă asupra altor proprietăți .
Barele din oțelurile de construcție standard și oțelurile micro-aliate sunt deobicei laminate la
cald . Cu toate acestea , dimensiunile mai mari pot fi tratate termic prin normalizare , astfel încît
să rafineze microstructura și să îmbunătățească rezistența . Materialul finisat la rece este
utilizat în mod normal în starea în care este furnizat . Tragerea la rece sau laminarea la rece
generează o rezistență sporită , precum și îmbunătățirea toleranței atît a barelor cît și a
tuburilor . Lucrul la rece este intr-o oarecare măsură pozitiv și pentru prelucrabilitate . Lucrul la
rece dă naștere la solicitări reziduale , care sunt în mod normal mai mari aproape de suprafață
și scad spre centrul secțiunii . Prin urmare , prelucrarea unui astfel de material poate duce la
modificări dimensionale , in special componentele lungi pot deveni strîmbe . Sudarea oțelului
prelucrat la rece necesită o anumită gîndire în faptul că rezistența poate fi redusă în zonele
afectate de căldură adiacente sudurii . Prin urmare , este prudent să localizați sudurile îm
zonele în care încărcarea de serviciu este redusă .

2.2 ANALIZA PROCEDEELOR DE OBȚINERE A

SEMIFABRICATELOR

Analiza procedeelor de obținere a semifabricatelor : laminare , forjare liberă sau în matriță ,

turnare . Se prezintă avantajele și dezavantajele privind precizia dimensională și de formă ,
calitatea suprafețelor , caracteristici mecanice
Semifabricatele utilizate pentru fabricarea produselor finite se pot obține în diferite moduri ,
tinând cont de mai mulți factori : volumul de producție , prețul de obținere a semifabricatului ,
volumul de muncă și prețul de prelucrare , complexitatea produsului finit , etc.
Atunci când dorim să alegem un semifabricat cât mai apropiat ca formă și dimensiune cu
produsul finit , se va alege un semifabricat turnat în forme de coji , turnate cu precizie , forjate
în matriță , etc. , iar atunci când dorim să alegem un semifabricat cu un grad mai mic de
apropiere de formă și dimensiunile finite ale produsului final , se alege un semifabricat laminat ,
forjat liber sau turnat în forme de nisip .
Laminarea este un procedeu de deformare plastică , la cald sau la rece , ce presupune trecerea
forțată a unui semifabricat printer 2 sau mai mulți cilindri , aflați în rotație , care ii reduc
dimensiunilor în direcția acționării forței , obținându-se o creștere a dimensiunilor în celelalte
direcții . Laminarea reprezintă procedeul cu cea mai mare răspândire în prelucrarea metalelor
prin deformare plastică . În urma procesului de laminare se obțin atât produse plate ( table ,
benzi , plăci , etc. ) cât și produse tubulare ( bare , țevi , sârme )â
Avantajele folosirii procedeului de laminare :
- Se obțin produse cu proprietăți mecanice superioare celor turnate
- Se obține o structură cu cristale fine
- Consum minim de metal
- Precizie mare
- Posibilitatea realizării unor piese cu forme complexe
Semifabricatele laminate se utilizează pentru piesele care au o secțiune și un profil apropiat
acestora , când piesele nu prezintă diferențe mari între secțiunile lor transversale , pentru a nu
se pierde cantități mari de metal prin așchiere . În urma procesului de laminare , se obțin
semifabricate cu o precizie dimensională și o calitate a suprafețelor nu este foarte ridicată .
Turnarea este procedeul de obținere a semifabricatelor și a pieselor prin introducerea metalului
topit in cavitatea unei forme de turnare unde acesta se va întări , luând forma acesteia .
Procedeul de formare are o importanță deosebită în industrie , deoarece prin acest procedeu se
obțin piese cu formă simplă sau complicată care nu se pot obține prin alte procedee.
În funcție de procedeul de turnare ales,toleranța dimensională a semifabricatelor poate varia
între 0,6mm și 0,05mm iar rugozitatea suprafețelor este cuprinsă între 100 µm și 6µm.
Aplicarea procedeelor speciale de turnare a permis obținerea unor piese de o mare precizie
dimensională și de o calitate foarte bună a suprafețelor, pentru care volumul prelucrărilor prin
așchiere este minim. În unele cazuri,toleranțele de execuție sunt atât de mici , încât piesele
turnate se pot utiliza fără a mai fi prelucrate .
Forjarea reprezintă procedeul de prelucrare prin deformare plastică , între suprafețe plane ,
profilate sau cave ale sculelor de forjat , sub acțiunea unor forte statice ( care cresc lent până în
momentul întreruperii apăsării ) sau dinamice ( care cresc brusc și au intensitate maximă în
momentul aplicării loviturii ) , exercitate la prese , respective la ciocane .
Forjarea se poate realiza liber cât și în matriță . În cadrul procesului de forjare liberă ,
semifabricatul este supus unor operații succesive de deformare , iar intre acestea
semifabricatului i se schimbă poziția. Pe dealtă parte , forjarea în matriță are loc cu ajutorul
unei scule prevazută cu cavități complementare cu forma piesei finite . Se utilizează pentru
obținerea unor piese complexe , cu formă , dimensiuni si rugozitatea suprafețelor cât mai
apropiate de cele ale piesei finite .
Avantajele forjării sunt :
- Prelucrare rapidă
- Cost redus
- Manoperă simplă
Dezavantajele forjării sunt :
- Precizie dimensională redusă
- Calitatea suprafeței slabă
- Necesitatea unor forțe mari de deformare

2.3 ALEGEREA PROCEDEULUI OPTIM DE OBȚINERE A

SEMIFABRICATULUI

Alegerea metodei de obținere a semifabricatului este condiționată de următoarele elemente

importante :
- Obținerea unor piese de bună calitate , compacte , cu proprietăți fizice , mecanice și
chimice superioare
- Să asigure lasarea unor adaosuri minime de prelucrare , precum și micșorarea
consumului specific de materii prime și auxiliare
- Posibilitatea realizării unei înalte productivități
- Să asigure condiții favorabile de muncă
- Respectarea normelor de securitate a muncii

Semifabricatele se obțin prin următoarele metode :

- Deformare plastic
- Semifabricate laminate
- Semifabricate forjate liber
- Semifabricate matrițate
- Semifabricate stantate
- Turnare
 - Sudare

Ținând cont de dimensiunile piesei și de tipul de producție , vom obține semifabricatul

prin deformare plastică la cald , folosind procedeul de laminare .
Semifabricatele laminate sunt de forme variate : bare , table , țevi , profiluri , etc.
obținute prin deformare la cald sau în final trase la rece . Au o utilizare largă în special în
construcția de mașini ( arbori , bucșe etc. ) . Se execută după grame de dimensiuni și în
limitele toleranțelor prevăzute în standarde , ceea ce impune restricții corespunzătoare
la alegerea lor .

3.1 ALEGEREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR

SEMIFABRICAT : BARĂ ROTUNDĂ LAMINATĂ LA CAL

MATERIAL : S235JR
Op 1 : Debitare Ф70X72

Op 2 : Strunjire I

1. Strunjire frontala Ф68

2. Strunjire longitudinală Ф68X20
3. Găurire Ф15X72
4. Strunjire interioară Ф30X7
5. Strunjire interioară Ф26X29
6. Strunjire interioară Ф32X7
7. Strunjire interioară Ф18X32
Op. 3 Strunjire II

1. Strunjire frontală
2. Strunjire longitudinală Ф40X52
3. Strunjire frontală Ф68

3.2 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

1. STRUNJIRE DE DEGROSARE Ф40X52

𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 𝑇𝑝 + 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + |𝜌𝑝 + 𝜀𝑎𝑐 |

TP = 8 ( toleranta )

log 𝑅𝑧 = 0,65 + 0,97 ∗ log 𝑅𝑎

Ra=0,8 𝜇𝑚 ( tab. 2.2)

logRz=0,65+0,97*log0,8=> 𝑅𝑧 =3,54 𝜇𝑚

Sp=60 𝜇𝑚 ( tab. 2.3)

Sp-adâncimea stratului superficial degradat

Abaterile spațiale : 𝜌𝑐 = 2 ∗ ∆𝑐 ∗ 𝑙 ∗ cos[𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛(2 ∗ ∆𝑐 )] [𝜇𝑚]

l-lungimea semifabricatului

∆c-curbarea specifică a semifabricatului [𝜇𝑚/𝑚𝑚] ;

∆c=1,5 µm (tab.2.4. )

l = 52
𝜇𝑚2
ρc=2*1,5* 52 *cos[arctan(2*1,5 )] = 49,92 𝑚𝑚
=0,049 µm

2 2
Eroarea de așezare : 𝜀𝑎𝑐 = √𝜀𝑏𝑐 + 𝜀𝑓𝑐

ɛbc=90 µm (tab. 2.5)

ɛfc=100 µm (tab. 2.4)

ɛac=√902 + 1002 =134,53 µm

𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 8 + 3,54 𝜇𝑚 + 60 𝜇𝑚 + |0,049 𝜇𝑚 + 134,53 𝜇𝑚|=206,11 µm =0,20 mm

2. STRUNJIRE DE FINISARE Ф40x52

Acmin = Tp + R zp + Sp + |ρp + εac |

TP = 9 ( toleranta)
log 𝑅𝑧 = 0,65 + 0,97 ∗ log 𝑅𝑎
Ra=1,6 𝜇𝑚 ( tab. 2.2)
logRz=0,65+0,97*log1,6=> 𝑅𝑧 =6,03 𝜇𝑚
Sp=30 𝜇𝑚 ( tab. 2.3)
Sp-adâncimea stratului superficial degradat
Abaterile spațiale : 𝜌𝑐 = 2 ∗ ∆𝑐 ∗ 𝑙 ∗ cos[𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛(2 ∗ ∆𝑐 )] [𝜇𝑚]
l-lungimea semifabricatului
∆c-curbarea specifică a semifabricatului [𝜇𝑚/𝑚𝑚] ;
∆c=1,5 µm (tab.2.4. )
l = 52
𝜇𝑚2
ρc=2*1,5* 52 *cos[arctan(2*1,5 )] = 49,92 =0,049 µm
𝑚𝑚

2 2
Eroarea de așezare : 𝜀𝑎𝑐 = √𝜀𝑏𝑐 + 𝜀𝑓𝑐

ɛbc=70 µm (tab. 2.5)

ɛfc=50 µm (tab. 2.4)

ɛac=√702 + 502 =86,02 µm

𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 9 + 6,03 𝜇𝑚 + 30 𝜇𝑚 + |0,049 𝜇𝑚 + 86,02 𝜇𝑚|= 131,099 µm =0,131 mm
 3. STRUNJIRE FRONTALĂ Ф68
𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 𝑇𝑝 + 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + |𝜌𝑝 + 𝜀𝑎𝑐 |

TP = 10 ( toleranta )
log 𝑅𝑧 = 0,65 + 0,97 ∗ log 𝑅𝑎
Ra=0,4 𝜇𝑚 ( tab. 2.2)
logRz=0,65+0,97*log0,4=> 𝑅𝑧 =1,86 𝜇𝑚
Sp=0 𝜇𝑚 ( tab. 2.3)
Sp-adâncimea stratului superficial degradat
Abaterile spațiale : 𝜌𝑐 = 2 ∗ ∆𝑐 ∗ 𝑙 ∗ cos[𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛(2 ∗ ∆𝑐 )] [𝜇𝑚]
l-lungimea semifabricatului
∆c-curbarea specifică a semifabricatului [𝜇𝑚/𝑚𝑚] ;
∆c=0,5 µm (tab.2.4. )
l = 10
𝜇𝑚2
ρc=2*0,5* 10 *cos[arctan(2*0,5 )] = 7,1 𝑚𝑚 =0,007 µm

𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 10 + 1,86 𝜇𝑚 + 0 𝜇𝑚 + |0,007 𝜇𝑚|= 11,867µm =0,011 mm

 3.3 CALCULUL REGIMURILOR DE AȘCHIERE

1. STRUNJIRE DE DEGROSARE Ф40X52

STAS 3286 ( fig.10.1 din ”Proiectarea-Tegnoligiilor-de-Prelucrare-Mecanica-prin-Așchiere-
Vol.1”)
Rugozitatea suprafeței
prelucrate µm
Materialul prelucrat Mat. părții așchietoare Mărimea uzurii ℎ𝑎 , 𝑚𝑚
Rz Ra

Oțeluri carbon și fonte 400 100 Oțel rapid 1,5....2,0

maleabile

(tab. 10.1 )

Secțiunea cuțitului Materialul de prelucrat

Oțel si fontă maleabilă

Rotundă Otel rapid Carburi metalice

D Durabilitatea T, în min

12 45 60

( tab. 10.3)

A. Alegerea unghiurilor de așezare și degajare

𝑎° 𝛾°

Nr. Materialul de prelucrare Avansul , Felul suprafeței de degroșare

mm/rot
Crt
≤ 0,3 > 0,3 I II III IV V

1. Fonte maleabile HB 140...150 12 8 15 15 - - -

( tab. 10.6)
 2·𝐴𝑝
𝑡 = 𝑚𝑚 ( rel. 10.3)
2

𝑡 = 0,2 𝑚𝑚

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∗ 𝑡 𝑥1 ∗ 𝑠 𝑦1 ∗ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁] ( rel. 10.7)

C4 =279,0 ( tab. 10.15)

x 1 = 1,0 ( tab 10.21)

y 1 = 0,75 ( tab. 10.21)

n1 = 0,34 ( tab 10.22)

HB = 140

Fz = 305,13 N

0,75 2∗𝑑 3
𝑠 = √
𝐶4·𝐿·𝑡 𝑥1 ∗𝐻𝐵𝑛1

s = 0,96 mm/rot
𝐶𝑣
𝑉= 𝐻𝐵 𝑛 · 𝑘1 · 𝑘2 · 𝑘3 · 𝑘4 · 𝑘5 · 𝑘6 · 𝑘7 · 𝑘8 · 𝑘9 𝑚/min (rel. 10.29)
𝑇 𝑚 ·𝑡 𝑥𝑣 ·𝑠𝑦𝑣 ·( )
200

Cv=coeficient care depinde de caracteristicile materialului prelucrat și ale materialului sculei așchietoare
Cv= 47,4

T-durabilitatea sculei așchietoare ,min

T=60 min

m=exponentul durabilitații

m=0,125

t=adâncimea de așchiere

t=0,2 mm

s-avansul , s=0,96 mm/rot

HB-durabilitatea materialului așchiat

HB=140

xv ,yv - exponentii adâncimeii de aschiere si respectiv ai avantului

Xv = 0,20 ; Yv=0,50

n-exponentul duritații mat . așchiat

n=1,75

K1...K9-coeficienti de corectie care țin seama de condițiile de lucru

 𝑞
k1=( )𝜀 ( rel. 10.30)
20∗30

q-suprafata secțiuni transversale q=12mm2

ɛ-este un coeficient în funcție de materialul pelucrat ɛ=0,04

12
k1=(20∗30)0,08

k1 = 0,73
45 𝑝
𝑘2 = ( ) (rel. 10.31)
𝑥

x-unghiul taișului principal ,x=45°

ρ-exponent in funcție de natura materialului prelucrat ,ρ=0,6

K2 = 1
𝑎 0,09
𝑘3 = (𝑥1) (rel. 10.32)

x1-unghiul taișului secundar ,x1=45°

a=10

k3 = 0,87
𝑟 𝜇
𝑘4 = (2) ( rel. 10.33)

µ-este un exponent în funcțe de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat ,µ=0,1

r-raza de racordare a cuțitului , r=2,5 mm

k4 = 1,02

K5=0,85

K6=0,67

K7=1,0

K8=0,7

K9=1,0
𝐶𝑣
𝑉= 𝐻𝐵 𝑛
· 𝑘1 · 𝑘2 · 𝑘3 · 𝑘4 · 𝑘5 · 𝑘6 · 𝑘7 · 𝑘8 · 𝑘9 𝑚/min = 19,27 m/min
𝑇 𝑚 ·𝑡 𝑥𝑣 ·𝑠𝑦𝑣 ·( )
200

1000∗𝑣
Turația : 𝑛 = [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
𝜋∗𝑑

d= 40
n=153,40 rot/min
𝜋∗𝑛∗𝑑
Determinarea vitezei efective de așchiere : 𝑣𝑎 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000

𝑣𝑎 = 19,27 m/min

𝐹 ∗𝑣
𝑧 𝑎
Puterea necesară : 𝑃 = 6000∗ɳ [𝑘𝑤]

P=1,40KW

2. STRUNJIRE DE FINISARE Ф40x52

Rugozitatea suprafeței de
prelucrat , µm
Mat. Prelucrat Mărimea uzurii ℎ𝑎 , mm
Rz Ra

Oțel si fonte maleabile 12,5 3,2 0,1

( tab. 10.2 )

Secțiunea cuțitului Materialul de prelucrat

Otel si fonta maleabila

Pătrată Otel rapid Carburi metalice

Hxb Durabilitatea T, în min

12x12 45 60

( tab 10.3 )

T=60

A. Alegerea unghiurilor de așezare și degajare

𝑎° 𝛾°
 Avansul , Felul suprafeței de degroșare
mm/rot
Nr.
Materialul de prelucrare ≤ 0,3 > 0,3 I II III IV V
Crt

1. Fonte maleabile HB 140...150 12 8 15 15 - - -

( tab. 10.6)
2·𝐴𝑝
𝑡 = 𝑚𝑚 ( rel. 10.3)
2

𝑡 = 0,131 𝑚𝑚

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∗ 𝑡 𝑥1 ∗ 𝑠 𝑦1 ∗ 𝐻𝐵𝑛1 [𝑁] ( rel. 10.7)

C4 =279,0 ( tab. 10.15)

x 1 = 1,0 ( tab 10.21)

y 1 = 0,75 ( tab. 10.21)

n1 = 0,35 ( tab 10.22)

HB = 140

Fz = 201,42 N

𝑦1 ℎ
𝑏ℎ·( )·𝑅𝑎𝑖
𝑠 = √6·𝐶4·𝐻𝐵
𝑙
𝑛1 ·𝑡 𝑥1 ( rel. 10.8)

s =0,97 mm/rot
𝐶𝑣
𝑉= 𝐻𝐵 𝑛 · 𝑘1 · 𝑘2 · 𝑘3 · 𝑘4 · 𝑘5 · 𝑘6 · 𝑘7 · 𝑘8 · 𝑘9 𝑚/min (rel. 10.29)
𝑇 𝑚 ·𝑡 𝑥𝑣 ·𝑠𝑦𝑣 ·( )
200

Cv=coeficient care depinde de caracteristicile materialului prelucrat și ale materialului sculei așchietoare
Cv= 47,4

T-durabilitatea sculei așchietoare ,min

T=45min

m=exponentul durabilitații

m=0,125

t=adâncimea de așchiere

t=0,131 mm

s-avansul , s=0,97 mm/rot

HB-durabilitatea materialului așchiat

HB=140

xv ,yv - exponentii adâncimeii de aschiere si respectiv ai avantului

Xv = 0,20 ; Yv=0,50

n-exponentul duritații mat . așchiat

n=1,75

K1...K9-coeficienti de corectie care țin seama de condițiile de lucru

𝑞
k1=( )𝜀 ( rel. 10.30)
20∗30

q-suprafata secțiuni transversale q=12*12 mm2

ɛ-este un coeficient în funcție de materialul pelucrat ɛ=0,04

12∗12
k1=(20∗30)0,04

k1 = 0,94
45 𝑝
𝑘2 = ( 𝑥 ) (rel. 10.31)

x-unghiul taișului principal ,x=45°

ρ-exponent in funcție de natura materialului prelucrat ,ρ=0,3

K2 = 1
𝑎 0,09
𝑘3 = (𝑥1) (rel. 10.32)

x1-unghiul taișului secundar ,x1=10°

a=10

k3 = 1
𝑟 𝜇
𝑘4 = ( ) ( rel. 10.33)
2

µ-este un exponent în funcțe de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat ,µ=0,2

r-raza de racordare a cuțitului , r=2 mm

k4 = 1,02

K5=1,0

K6=1,0

K7=1,0

K8=0,7
K9=1,0
𝐶𝑣
𝑉= 𝐻𝐵 𝑛 · 𝑘1 · 𝑘2 · 𝑘3 · 𝑘4 · 𝑘5 · 𝑘6 · 𝑘7 · 𝑘8 · 𝑘9 𝑚/min = 57,82
𝑇 𝑚 ·𝑡 𝑥𝑣 ·𝑠𝑦𝑣 ·( )
200

1000∗𝑣
Turația : 𝑛 = [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
𝜋∗𝑑

d= 18

n=1.022,97 rot/min
𝜋∗𝑛∗𝑑
Determinarea vitezei efective de așchiere : 𝑣𝑎 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1000

𝑣𝑎 = 57,82 m/min

𝑧 𝑎 𝐹 ∗𝑣
Puterea necesară : 𝑃 = 6000∗ɳ [𝑘𝑤]

P=2,77 KW

3.STRUNJIRE FRONTALĂ Ф68

Alegerea unui cutit cu dimenisunile bxb – 16x16 𝑚𝑚2 , durabilitatea T= 60 min si uzura
admisibila ℎ𝑎= 0,05

Avansul s coreleaza cu valoarea 𝐾𝑆 = 0,8 . Conform tabelului 17.11 alegem adancimea de

aschiere t=0,60 .
Coeficientul de duritate :
𝑇𝑒𝑐 60
𝐾𝑣𝑇 = (𝑇𝑒𝑓)𝑚 = (45)0,125=1,036

Viteza de aschiere :
𝐾∗𝐾𝑣𝑇 650 190
V= *( 𝑅𝑚 )𝑢 *( 𝐻𝐵 )𝑤 = 113,10
𝑡 𝑋 ∗𝑆 𝑦

Unde :
X= 0,25
W=0
Y=0,33
U=1,75
M=0,125
Turatia arborelui principal al strungului :
 1000∗𝑣
n= = 529,69
𝜋∗𝑑
𝜋∗𝑛∗𝑑
va= = 113,10
1000

Puterea efectiva Ne
𝑅𝑚 𝐻𝐵
Ne = K*𝑡 𝑥 *𝑣 𝑦 ∗ 𝑠 𝑍 ∗ (650)𝑢 *(190)𝑤 = 2,25

Unde :
K= 0,0355
X,y = 1
Z= 0,75
U=0,75
W= 0

3.4 CALCULUL TIMPILOR DE BAZA

1. STRUNJIRE DE DEGROSARE Ф40X52

𝐿∗𝑖
Timpul de bază : 𝑡𝑏 = 𝑠∗𝑛

L = 52

i=4

tb = 1,41

s-val. avansului

n-turația arborelui principal

L-lungimea cursei sculei așchietoare ,parcursă cu viteza de avans tehnologică

2. STRUNJIRE DE FINISARE Ф40x52

𝐿∗𝑖
Timpul de bază : 𝑡𝑏 = 𝑠∗𝑛

L = 32
i=1

tb = 0,03

s-val. avansului

n-turația arborelui principal

L-lungimea cursei sculei așchietoare ,parcursă cu viteza de avans tehnologică

3.STRUNJIREA FRONTALA Ф68

𝐿∗𝑖
𝑡𝑏 = 𝑠∗𝑛= 0,16

3.5 REALIZAREA PLANULUI DE OPERAȚII

BIBLIOGRAFIE :

-https://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/LAMINAREA52.php

-https://www.h-metal.ro/blog/laminare-la-cald-vs-laminare-la-rece/

-http://www.almetbn.ro/forjare.html

-http://ro.qsprecisioncasting.com/info/foundry-advantages-and-disadvantages-and-pro-38607764.html

-https://rum.mentorbizlist.com/4233390-investment-casting-technology-advantages-and-disadvantages

-https://ro.scribd.com/doc/98653570/Prelucrarea-Prin-Turnare

-https://www.qreferat.com/referate/mecanica/Procedee-tehnologice-de-obtine443.php