FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

EXTENSIA SATU MARE

SPECIALIZAREA INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA

Tehnologii de Fabricatie II

Coordonator Student

Dr. Ing. Păcurar Ancuța Carmen Vili Szabolcs Stefan

Satu Mare
2023
 Cuprins

Cap 1. Intocmirea itinerarului tehnologic

• Ce înseamnă itinerarul tehnologic
• Care este semifabricatul de la care pornim pentru fabricarea piesei cu
diametru și lungime și materialul
• Itinerarul tehnologic

Cap 2. Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimens intermediare pentru doua

suprafete (adaosurile și dimenisuile interne se vor calcula și prezenta sub formă de
tabel)

Cap 3. Efectuarea calculelor tehnologice din it tehnologic

3.1. Calcule tehnologice pentru operația strunjire de degroșare si finisare
• Întocmirea schemei de prelucrare
• Calculul parametrilor regimului de așchiere
• Întocmirea tabelului cu parametrii regimului de așchiere
• Calculul normei de timp pentru operația de strunjire
• Elaborarea planului de operații
3.2. Calcule tehnologice pentru op 2 (frezare, filetare, gaurire, etc)
• Calculul parametrilor regimului de așchiere
• Calculul normei tehnice de timp
• Elaborarea planului de operații
3.3. Calcule tehnologice pentru operația rectificare de degroșare si finisare
• Calculul parametrilor regimului de așchiere
• Calculul normei tehnice de timp pentru operația de rectificare
• Elaborarea planului de operații

Cap 4. Concluzii finale/Bibliografie

 1. Itinerar tehnologic
Arborii sunt organe de mașini cu mișcare de rotație destinată să susțină alte organe de
mașini în mișcarea de rotație cum ar fi roti dințate, roți de lanț, roți de curea, semicuplaje etc.
și să transmită momente de torsiune în lungul axei lor.

Forma și dimensiunile arborilor și axelor sunt determinate de modul de repartizare a

sarcinilor, de condițiile funcționale de fabricație si de montaj.

Tehnologia de fabricație a arborilor consta în strunjirea suprafețelor cilindrice si a

filetelor, frezarea canalelor de pană, operații executate inaintea tratamentului termic ,
rectificarea fusurilor a porțiunilor de calare, operațiuni executate după tratamentul termic.

Tratamentul termic sau termochimice applicate depend de materialul din care se

execute arborii, putând fi îmbunătățite.

Părțile componente ale unui arbore sunt:

 Capele de arbori (fus)

 Corp
 Părți de calare
 Guler
Capetele de arbori sunt prevăzute cu găuri de centrare. Acestea se execută în
arbori ca o operație de dinaintea prelucrarii prin așchiere cu ajutorul burghielor de
centrare. Găurile de centare servesc si ca baze tehnologice de prelucrare a suprafețelor
cilindrice ale arborilor.

Memoriu tehnic

Tema de proiectare
Proiectarea și studiul tehnologic de proiectare a piesei ARBORE D21 pentru un
program de fabricatie de serie mijlocie.
2. Calculul adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor
intermediare

Se calculează adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermdiare pentru o

suprafeță: tronsonul cu diametrul cel mai mare. Dupa realizarea calculelor se va
completa tabelul 2.1.
Se pornește la operatia de DEBITARE de la diametrul semifabricatului DSF
stabilit din Anexa 12.
Apoi se calculează elementele adaosului de prelucrare: Rz, S, ρ , ε
2.1. Treapta de precizie IT se alege din Anexa 6 pentru fiecare prelucrare în parte,
ținând cont de corelația dintre treapta de precizie și metoda de prelucrare.
2.3 .Înălțimea microneregularităților profilului Rz și adâncimea stratului superficial
defect S pentru celelalte prelucrări se alege din Anexa 5.
2.6. Abaterile spațiale 𝜌 care trebuie luate în considerare la calculul adaosului de
prelucrare pentru suprafețele de revoluție ale pieselor de tip arbore, prelucrarea între
vârfuri, sunt curbarea (abaterea de la rectilinitate a axei) și eroarea de centrare. În
cazul prelucrării între vârfuri curbarea locală 𝜌𝑐=2∙Δ𝑐∙𝑙𝑐, iar curbarea totală se va
calcula cu relația 𝜌𝑐 𝑚𝑎𝑥=Δ𝑐∙𝑙 [μm]. Curbarea specifică se alege din Anexa 8 în
funcție de lungimea semifabricatului laminat și caracteristica barei laminate.
Calculul abaterii spațiale totale - 𝜌SF
1. La debitare
𝜌 SF =Δ𝑐 ∙ 𝑙 (rel 1., Anexa 8)
Unde:
• Δ𝑐 – reprezintă curbarea specifică a semifabricatului laminat la cald, exprimată în μm/mm;
• 𝑙 – lungimea totală a semifabricatului, exprimată în mm
CAPITOLUL 3 - EFECTUAREA CALCULELOR TEHNOLOGICE
PENTRU 3 OPERAȚII DIN ITINERARUL TEHNOLOGIC

3.1. Calcule tehnologice pentru operația strunjire de degroșare și

finisare I

3.1.1. Alegerea sculelor așchietoare

- se vor alege toate cuțitele de strung necesare operației: strunjire de degroșare și finisare I
a) cuțitul de strung pentru faza de degroșare
- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK
- alegerea plăcuței și a corpului cuțitului pentru operația de strunjire
 Alegerea plăcuței - cuțitul de strung:
- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK
Codul: CNMG
Tipul : 19 06 08-PR
Grosimea: 19 mm
Adâncimea de așchiere t = 5,0(0,7-10,0 ) [mm]
Avansul s = 0,35(0,20-0,50) [mm/rot]
Viteza de așchiere Va = 310(375-260) [m/min]

 Alegerea suportului cuțitul de strung:

Codul: PCLNR/L 2020k09
h =20 [mm]
h1 =20 [mm]
b =20 [mm]
l1 =125 [mm]
l3 =27 [mm]
f1 =25 [mm]
r =1.2

 Alegerea plăcuței - cuțitul de strung faza de finisare:

- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK
Codul: CNMG 09 03 08 - PF
Tipul : C
Grosimea: 03
Adâncimea de așchiere t =0,4 (0,3-0,5)[mm]
Avansul s = 0,15 (0,10-0,30) [mm/rot]
Viteza de așchiere Va = 445 (480-360) [m/min]

 Alegerea suportului cuțitul de strung faza de finisare:

Codul: PCLNR/L 2525M09
h =25 [mm]
h1 =25 [mm]
b =25 [mm]
l1 =150 [mm]
l3 =27 [mm]
 f1 =32 [mm]
r =0,8

 Alegerea plăcuței - cuțitul de strung pentru filetare:

- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK
Codul: R166,03 – 16 MM01 – 150
Grosimea: 06
Adâncimea de așchiere t =5,0(0,7-10,0) [mm]
Avansul s = 0,06 [mm/rot]
Viteza de așchiere Va = 175 [m/min]

Pas = 1,5
HA=1,12
HB=0,22
rt=0,20
ap=0.94
nap=7
vc=125

 Alegerea plăcuței - cuțitul de strung pentru raza:

- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK
Codul: N151.2 400 40 5p

2xr = 5mm
l1=7,05
lnz=0,40(0,2-0,3) [mm/rot]
vc=175 (270-130) [m/min]

3.1.2. Întocmirea schemei de prelucrare – pentru strunjire de degrosare și

finisare I

Nr. Denumire faza Ap t i l s Va np tb

faza [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] [min]
1-2 Strunjire cil. de 3 1,5 1 119 0,35 310 1731,15 0,00029
degroșare 55
5-6 Strunjire de deg. 41 19 9,5 2 103 0,35 310 2406,73 0,00052
9-10 Strunjire deg 33 27 13,5 3 30 0,35 310 2990,18 0,00027

1-2 Tesire 45° 1 0,5 1 4 0,15 445 - -

2-3 Strunjire cil. de 1 0,5 1 28 0,15 445 4426,49 0,000067
finisare 32.
3-4 Tesire 45° 1 0,5 1 4 0,15 445 - -

4-5 Strunjire cil. De fin. 40 1 0,5 1 71 0,15 445 3541,19 0,0003

Interpolare lin R5 1 0,5 1 2 0,15 445 - -

5-7
7-8 Strunjire cil. de finisare 1 0,5 1 16 0,15 445 2529,42 0,00013
54

3.1.3. Stabilirea adâncimii de așchiere pentru faza de degroșare și finisare

Se va calcula adâncimea de așchiere t [mm] conform schemei de prelucrare realizate la pct.
3.1.2
a) adâncimile pentru faza de degroșare

t= Ap/2
t1 = 1,5 [mm]
t2 = 9,5 [mm]
t3 = 13,5 [mm]

b) adâncimea pentru faza de finisare

t = 0,5 [mm]

3.1.4. Alegerea avansului pentru faza de degroșare și finisare

Se va alege avansul conform cuțitelor alese din catalogul SANDVIK.

a) avansul pentru faza de degroșare

sl =0,35 [mm/rot]

b) avansul pentru faza de finisare

sl =0,15 [mm/rot]

3.1.6. Viteza de așchiere pentru faza de degroșare și finisare

- se vor alege valorile din catalog, conform cuțitelor de strung stabilite.

a) viteza de așchiere pentru faza de degroșare

Va =310 [m/min] [catalog SANDVIK, pag. 25]
b) viteza de așchiere pentru faza de finisare
Va =445 [m/min] [catalog SANDVIK, pag. 21]

3.1.7. Determinarea turație pentru faza de degroșare și finisare (pentru toate diametrele din
tabelul 3.1)

a) se calculează turațiile pentru faza de degroșare

np = 1731,15 [rot/min]
np = 2406,73 [rot/min]
np = 2990,18 [rot/min]

b) se calculează turațiile pentru faza de finisare

np = 4426,49 [rot/min]
np = 3541,19 [rot/min]
np = 2529,42 [rot/min]
3.1.9. Determinarea timpului de bază pentru faza de degroșare și finisare (pentru toate
diametrele din tabelul 3.1)
- se folosește formula:
a) se calculează timpul de bază pentru faza de degroșare
tb1 = 0,00029 [min]
tb2 = 0,00052 [min]
tb3 = 0,00027 [min]

b) se calculează timpul de bază pentru faza de finisare

tb1 = 0,000067 [min]
tb2 = 0,0003 [min]
tb3 = 0,00013 [min]
3.1.10. Planul de operații pentru operația Strunjire de degroșare și finisare I
CAPITOLUL 3 - EFECTUAREA CALCULELOR TEHNOLOGICE PENTRU 3
OPERAȚII DIN ITINERARUL TEHNOLOGIC

3.1. Calcule tehnologice pentru operația strunjire de degroșare și finisare I

3.2. Calcule tehnologice pentru operația frezare canal de pană
- dacă există mai multe canale de pană se vor realiza calcule doar pentru unul

Caracteristicile canalului de pană:

diametrul: d = 8 [mm]; lungimea: l = 10 [mm] adancimea: t = 6 [mm].
- se vor scrie cateva principii și noțiuni de bază pentru operația de frezare, pag. 523,
Picoș vol.I

3.2.1. Alegerea sculelor așchietoare pentru prelucrarea canalului de pană

- se va alege freza necesară operației frezare canal de pană: tipul de freză este
fewza deget
- se alege din catalogul de scule așchietoare SANDVIK sau din tabelul 11.17, pag.
236, cartea
Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol.2, A.
Vlase ș.a. (pag.
236)

D/z = 8/5
Tg=8
T=3x2 (2 treceri de cate 3 mm, din cauza ca t=6 la pana noastra)
-se vor scrie caracteristicile frezei cilindro-frontală conform tabelului 11.17prezentat
mai sus (in funție de diametrul canalului de pană):
Diametrul frezei = 8
Numărul de dinți ai frezei = 5
Adâncimea de așchiere recomandată = 3
Lungimea de frezare = 40
Turația recomandată =1100
Viteza de avans recomandată = 60
Puterea necesară = 0,2

3.2.2. Stabilirea adâncimii de așchiere pentru prelucrarea canalului de pană

t = 6 [mm]; i = 2 treceri

3.2.3. Stabilirea turației pentru prelucrarea canalului de pană

n = 1100 [rot/min] [tab.11.17 / pag. 236, Vlase 2]
3.2.4. Determinarea vitezei de așchiere pentru prelucrarea canalului de pană
- se calculează viteza de așchiere: Va = 28 [m/min]

3.2.5. Stabilirea vitezei de avans pentru prelucrarea canalului de pană

Vs =60 [mm/min] [tab.11.17 / pag. 236, Vlase 2]

3.2.6. Determinarea avansului pe dinte pentru prelucrarea canalului de pană

- din formula: VS = Sd ⋅ Z ⋅n [mm / min]
Sd – avansul pe dinte;
z – numărul de dinți ai frezei;
n – turația.
- se calculează avansul pe dinte:
Sd =0,01 [mm/dinte]

3.2.7. Stabilirea puterii necesare pentru prelucrarea canalului de pană

Ne = 0,2 [kW] [tab.11.17 / pag. 236, Vlase 2]

3.2.8. Determinarea timpului de bază pentru prelucrarea canalului de pană

- se calculează timpul de bază:

Tb = 1,46 [min], L=40+2+2

3.2.9. Planul de operații pentru operația frezare canal de pană