Proiect TF

UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL PRODUCTIEI
TEHNOLOGII
DE
FABRICATIE
II
STUDENT: Marian Gabriela-Maria

SPECIALIZAREA: Inginerie Economica Industriala
GRUPA: 1431
2022-2023
Titlul temei: Proiectarea si studiul procesului tehnologic de prelucrare a piesei ARBORE nr. 16 pentru un
program de fabricatie de 10.000 buc/an.
CUPRINS
 Desen de executie
1. Intocmirea itinerariului tehnologic
2. Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare (adaosurile de prelucrare si dimensiunile
intermediare se voe calcula si prezenta sub forma de table)
3. Efectuarea calculelor tehnologice pentru 3 operatii din itinerariul tehnologic
3.1. Calcule tehnologice pentru operatia de strunjire de degrosare si finisare
a. Calculul parametrilor regimului de aschiere
b. Intocmirea tabelului cu parametrii regimului de aschiere
c. Calculul normei tehnice de timp pentru operatia de strunjire
d. Elaborarea planului de operatii
3.2. Calcule tehnologice pentru operatia
b. Calculul normei tehnice de timp
c. Elaborarea planului de operatii

3.3. Calcule tehnologice pentru operatia de rectificare de degrosare si finisare
b. Calculul normei tehnice de timp
c. Elaborarea planului de operatii
4. Concluzii finale si bibliografie
TEMA PROIECTULUI
PROIECTAREA SI STUDIUL PROCESULUI TEHNOLOGIC
DE PRELUCRARE A PIESEI
ARBORE NR. 10
PENTRU UN PROGRAM DE
FABRICATIE DE 10.000 BUC/AN
1. Intocmirea itinerariului tehnologic
Itinerarul tehnologic sau procesul de fabricație reprezintă totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea
materiei prime și a semifabricatelor în produse finite.
Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături funcționale, procese prin care
se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau semifabricatelor în produse finite.
Itinerarul tehnologic este un traseu în care sunt prezentate procesele sau operațiile tehnologice care vor fi folosite
pentru realizarea produsului. Trebuie să asigure realizarea produsului în conformitate cu proiectul dat.
Oțelul OL60 se prelucrează prin așchiere, în urma prelucrării rezultând o calitate bună a suprafețelor. Oțelul de
clasa 60 este un oțel carbon structural, produs conform cerințelor normelor DSTU 7809 și GOST 1050-88.
 Proprietățile mecanice ale oțelului de clasa 60 după normalizare:
Limita minima de Rezistența minimă Elongație minimă, Reducerea minimă a

curgere [Mpa] la tracțiune [%] suprafeței [%]
[ Mpa]
400 680 12 35
2. C ALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Denumire IT Elementele adaosului de prelucrare T 2Ap 2Ap 2Ap Dimensiunile Cota

operatie [µm] min nom max
[µm] [µm] [µm]
Rz [µm] S ρ [µm] ε[µm] D nom D min D max
[µm] (abatere Erori [mm] [mm] [mm]
spatial) de
fixare)
Debitare 13 200 475,394 - 1900 - - - 61,7 59,8 61,659
Dsf= 65 mm
LTS= +0,6
LTI= -1,3
Strunjire de 12 63 60 28,523 420 300 2068,69 6037,3 6037 55,6 53,7 55,622
degrosare 9 98
Strunjire de 10 35 30 11,884 25,2 120 322,120 944,24 944 54,7 54,4 54,678
finisare
Tratament - - - 11,884 - - - - - - - - -
termic
Rectificare 9 10 20 14,261 0 74 153,688 427,37 427 54,3 54,18 54,251
de degrosare 6
Rectificare 8 6,3 12 23,769 0 46 88,522 251,04 251 54 53,926 54
de finisare 4
Acest tabel se realizează pentru diametrul maxim de pe desenul de execuție. Ordinea operațiilor este aceeași pentru
fiecare. După realizarea calculelor se va completa acest tabel.
IT = Treapta de precizie
Treptele de precizie (IT) pentru fiecare operație se completează conform tabelului 2.18/pag.173, Picoș vol.1.
Elementele adaosului de prelucrare:
Se pornește la operația de DEBITARE de la diametrul semifabricatului stabilit pe baza tabelului 4.11. Picoș
vol.1/pag.214.
Parametrii Rz[µm] si S[µm]
Pentru DEBITARE Rz[µm] si S[µm] se aleg din tabelul 4.11/pag.221 Picoș vol.1.
ATENTIE la debitare suma Rz + S = 200 [µm] pentru ca se face pe strung .
Pentru celelalte operații Rz[µm] si S[µm] se aleg (individual) din tabelul 4.9/pag.220 Picos vol.1
Abateril
Abaterea spațială (formula 4.7/pag. 216, Picos vol. 1)
ρ SF=√ ρ2C + ρ2centr
ρ SF=√ 144+ 90000=300.239[ μm]

Curbarea locala (formula 4.2 / pag.213, Picos vol.1)
unde ∆ c= 0,11 (se alege din [tabelul 4.6 / pag. 218, Picos vol.1], in funcție de diametrul semifabricatului, după
îndreptare)
l c = 88 (este lungimea de la diametrul cel mai mare al arborelui pana la capătul cel mai apropiat, adică lungimea
stabilita pentru baza tehnologica)
Eroare de centrare: ρ c= 2 ∙ ∆(c ∙l ) = 2∙ 0,11 ∙ 88 = 19,36 (formula 4.6 / pag.216, Picos vol.1)
c
pcentr = 0,25 ∙ T = 0,25 ∙ 1900 = 475
Toleranța T pentru operația de Debitare (pt. SF) se alege din tab. 4.1 / pag. 214, Picoș vol.1. Toleranțele T
pentru celelalte operații se aleg din tab. 2.15 / pag. 170 Picoș vol.1, în funcție de diametru SF și treapta de precizie
IT.
 După ce am calculat Abaterea spațială ρSF se vor calcula celelalte abateri pentru operațiile:
Strunjire de degroșare: ρ1= K 1 ∙ ρ sf = 0,06∙ 475,394 = 28,523
Strunjire de finisare: ρ2= K 2 ∙ ρ sf = 0,025 ∙ 475,394 =11,884
Tratament termic: ρTT = ρ2 = 11,884
Rectificare de degroșare: ρ3= K 3 ∙ ρ sf = 0,03∙ 475,394 =14,261
Rectificare de finisare: ρ4 = K 4 ∙ ρsf = 0,05∙ 475,394 =23,769
K 1= 0,06
K 2= 0,025
K 3= 0,03
K 4 = 0,05 [tab. 4.8/pag. 219, Picos vol.1]

Erorile de fixare [e]

Pentru DEBITARE nu se determina erori de fixare .
Pentru Strunjirea de degroșare: 𝜀𝑓 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒 se alege din tabelul (tab. 1.33 / pag. 74, Picos vol.1), in funcție de
diametrul semifabricatului, având in vedere ca se prelucrează o bara laminata.
𝜀𝑓 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒 = (bara laminata la cald) = 420
Pentru strunjirea de finisare: 𝜀𝑓 finisare se calculează cu formula:
ϵf fin = K ∙ ϵ(f degrosare) + ϵindexare = 0,06 ∙ 420+0=25,2 => ϵf finisare=25,2

Unde K= 0,06 si ϵ indexare = 0
Relatiile de calcul pentru adaosurile si dimensiunile de prelucrare intermediare:
1. ADAOSUL DE PRELUCRARE INTERMEDIAR MINIM:
 Relațiile de calcul pentru adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare:

 Adaosul de prelucrare intermediar minim 2Apmin
Se alege formula din tabelul 3.1 / pag. 194, Picoș vol.1.
2Apmin= 2(Rzi-1+Si-1) + 2√ (〖 Si−1 〗2 +∈2)
Unde i - operatia actuala;
i-1 - operatia anterioara
 Calculul adaosului de prelucrare pentru strunjirea de degrosare :

2 2
2Apmin.pt.st.deg. = 2( R zdebitare + S debitare) + 2√ (ρdebitare )+∈(st . degrosare) = 2(200+200)+ 2√ (〖 475,394 〗2 )+ 4202 =2068,699 µm
 Calculul adaosului de prelucrare pentru strunjirea de finisare:
2Apmin.pt.st.fin. = 2( R zdegrosare +S degrosare ) + 2√ ( ρ2degrosare )+∈2(st . finisare)= 2(63+60)+ 2√ (〖 28,523〗2 )+ 〖25,2 〗2 =322,120 µm
 Calculul adaosului de prelucrare pentru rectificare de degrosare:
2 2
2Apmin.pt.rect.degr. = 2( R zfinisare+ S finisare) + 2√ (ρ finisare)+∈(st .rectif .degros .)= 2(30+35)+ 2√ (〖 11,844 〗2)+02 =153,688µm
 Calculul adaosului de prelucrare pentru rectificare de finisare:
2Apmin.pt.rect.fin. = 2( R zdegrosare +S degrosare ) + 2√ ( ρ2degrosare )+∈2(st .rectif .fini .)= 2(10+20)+ 2√ (〖 14,261〗2 )+ 02 =88,522 µm
2. SE CALCULEAZA DIMENSIUNILE INTERMEDIARE :

IT= TREAPTA DE PREZICIE
Dimensiunile intermediare
- Se aleg formulele din tabelul 3.3 / pag. 205, Picoș vol.1.
- i reprezintă operația curentă
- i-1 reprezintă operația anterioară
 ADAOSUL DE PRELUCRARE INTERMEDIAR NOMINAL:
2Apinom= 2Apimin + Ti-1
 Calculul adaosului de prelucrare nominal pentru strunjirea de degrosare :

2Apinom= 2Apimin + Tdebitare = 2 ∙2068,699 + 1900 = 6037,398 µm
 Calculul adaosului de prelucrare nominal pentru strunjirea de finisare :
2Apinom= 2Apimin + Tst.degr. = 2 ∙322,120 + 300 = 944,24 µm
 Calculul adaosului de prelucrare nominal pentru rectificare de degrosare:
2Apinom= 2Apimin + Tst.fini. = 2 ∙153,688 + 120 = 427,376 µm
 Calculul adaosului de prelucrare nominal pentru rectificare de finisare:
2Apinom= 2Apimin + Trectf.deg. = 2 ∙88,522 + 74 = 251,044 µm
 Diametrul nominal maxim :
 Calculul diametrului nominal maxim pentru rectificarea de degrosare :

Di-1max=Dimax + 2Apinom = 54+0,251= 54,251
 Calculul diametrului nominal maxim pentru strunjirea de finisare:
Di-1max=Dimax + 2Apinom = 54,251 + 0,427 = 54,678
 Calculul diametrului nominal maxim pentru strunjirea de degrosare:
 Calculul diametrului nominal maxim pentru debitare :
 Diametrul nominal minim :
 Calculul diametrului nominal minim pentru debitare:

Di-1min =Di-1max (rotunjit) - Ti-1 = 61,7 - 1,900 = 59,8
 Calculul diametrului nominal minim pentru strunjirea de degrosare:
Di-1min =Di-1max (rotunjit) - Ti-1 = 55,6 – 1,9 = 53,7
 Calculul diametrului nominal minim pentru strunjirea de finisare:
 Calculul diametrului nominal minim pentru rectificare de degrosare:
 Calculul diametrului nominal minim pentru rectificare de finisare:
Di-1min =Di-1max (rotunjit) - Ti-1 = 54 – 0,074 = 53,926
 ADAOSUL DE PRELUCRARE INTERMEDIAR MAXIM [tabelul 3.33/pag. 205, Picoș vol.1]
 Calculul adaosului maxim pentru strujire de degrosare:
2Apimax= di-1max – dimax = 61,659 - 55,622 = 6,037
 Calculul adaosului maxim pentru strujire de finisare:

2Apimax= di-1max – dimax =55,622 - 54,678 = 0,944
 Calculul adaosului maxim pentru rectificare de degrosare:
2Apimax= di-1max – dimax = 54,678 - 54,251 = 0,427
 Calculul adaosului maxim pentru rectificare de finisare:
2Apimax= di-1max – dimax = 54,251 – 54 = 0,251
3. EFECTUAREA CALCULELOR
TEHNOLOGICE PENTRU 3 OPERATII DIN
ITINERARIU TEHNOLOGIC
3.1 CALCULE TEHNOLOGICE PENTRU OPERATIA
STRUJIRE DE DEGROSARE SI FINISARE I
3.1.1 Alegerea sculelor aschietoare:

(Raza la vf. r ϵ = 1,2 pentru degrosare ; Raza la vf.
r ϵ = 0,8 pentru finisare)
Alegem din catalogul de scule aschietoare
SANDVIK:
a) Cutitul pentru faza de degrosare :

 Alegem placuta cutitului de degrosat ( Kr= 95°):
Codul : CNMG 160608-PR
Tipul: Rombica C 80°
Grosimea: 0,6 [mm]
Adancimea (t) : 5,0 (0,7-8) [mm]
Avansul (s) : 0,35 ( 0,20-0,50) [mm/rot]
Viteza de aschiere (va) : 310 (375-260) [m/min]
 Alegem suportul pentru cutitul de strung :

Codul: PCLNR/L3225P16
h= 32 [mm]
h1=32 [mm]
b=25 [mm]
l1=170 [mm]
l3=32,6 [mm]
f1=32 [mm]
rϵ =1,2 [mm]
b) Cutitul pentru faza de finisare:

 Alegem placuta cutitului de finisat (Kr = 93 °):
Codul : TNMG 160404-PF
Tipul: T triunghiulara 22°
Grosimea: 0,4 [mm]
Adancimea (t) : 0,4 (0,3-1,5) [mm]
Avansul (s) : 0,15 (0,07-0,3) [mm/rot]
Viteza de aschiere (va) : 445 (500-360) [m/min]
 Alegem suportul pentru cutitul de strung :

Codul: MTJNR/L2020K16M1
h= 20 [mm]
h1=20 [mm]
b=20 [mm]
l1=125 [mm]
l3=41 [mm]
f1=25 [mm]
rϵ =0,8 [mm]
c) Cutitul pentru faza de tesire :

 Alegem placuta cutitului de tesire ( Kr= 45°) :
Codul : SNMG 120406-PF
Tipul: S Patrat
Grosimea: 0,4 [mm]
Adancimea (t) : 0,4 (0,3 - 1,5) [mm]
Avansul (s) : 0,20 (0,10 - 0,40) [mm/rot]
Viteza de aschiere (va) : 415 (480- 320) [m/min]
 Alegem suportul pentru cutitul de tesit :

Codul: PSSNR/L2020K12
h= 20 [mm]
h1=20 [mm]
b= 20 [mm]
l1= 125 [mm]

l1s= 133,3 [mm]
l3= 29,3[mm]
f1=25 [mm]
f1s= 17 [mm]
rϵ = 0,8 [mm]
d) Cutitul pentru raza (-5P):

 Alegem placuta cutitului de raza :
Codul : N151.2-300-30-5P
Marimea locasului: 30
2xrε: 3 [mm]
l1 : 5,46 [mm]
Avansul (s) : 0,35 (0,20- 0,50) [mm/rot]
Viteza de aschiere (va) : 175 ( 270-130) [m/min]
3.1.2 Intocmirea schemei de prelucrare – pentru strujirea de degrosare si finisare I
Degrosare Fazele Finisare
1-2 Strunjire cilindrica de degrosare longit. pt. ∅ 55 1-2 Tesire 2x45

2-3-4-5 Retragere + angajare cutit 2-3 Strunjire cilindrica de finisare pt. ∅ 34
5-6 Strunjire cilindrica de degrosare longit. pt. ∅ 47 3-4 Interpolare circulara R5
6-7-8-9 Retragere + angajare cutit 4-5 Strunjire cilindrica de finisare pt. ∅ 46
9-10 Strunjire cilindrica de degrosare longit. pt. ∅ 35 5-6 Tesire 2x45
10-11-12 Retragere + angajare cutit 6-7 Strunjire cilindrica de finisare pt. ∅ 54
7-8-9 Retragere cutit
Parametrii regimului de aschiere la strunjirea de degrosare si finisare I:
 Diamentrul Sf ∅ 65
Nr. Denumire faza Ap t i L S Va N Tb

faza [mm] [mm] [mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min [min]
1-2 Strunjire cilindrica de 10 5 1 16 0,35 310 1795,02 0,03
degrosare longit. pt. ∅ 55
5-6 Strunjire cilindrica de 12 6 1 48 0,35 310 2100,55 0,07
degrosare longit. pt. ∅ 47
9- Strunjire cilindrica de 12 6 1 54 0,35 310 2820,74 0,05
10 degrosare longit. pt. ∅ 35
1-2 Tesire 2x45 - 2 1 - 0,35 415 - -
2-3 Strunjire cilindrica de 1 0,5 1 54 0,15 445 4168,22 0,09
finisare pt. ∅ 34
3-4 Interpolare circulara R5 - 0,5 1 - 0,15 175 - -
finisare pt. ∅ 46
5-6 Tesire 2x45 - 2 1 - 0,15 415 - -
finisare pt. ∅ 54
 Calculul adaosului de prelucrare pentru operatiile 1-2 ; 5-6 ; 9-10
Ap1=Dsf - d = 65 – 55 = 10 mm
Ap2=Dsf - d = 55 – 47 = 12 mm
Ap3=Dsf - d = 47 – 35 = 12 mm
3.1.3 Stabilirea adancimii de aschiere pentru faza de degrosare si finisare ( t )
Se calculeaza adancimea de aschiere conform schemei de prelucrare de la punctul 3.1.2
a) Adancimile pentru faza de degrosare : t = Ap / 2

b) Adancimile pentru faza de finisare : t = 0,5 mm
a) t1 = 10 / 2 = 5 mm
t2 = 12 / 2 = 6 mm
t3 = 12 / 2 = 6 mm
3.1.4 Alegerea avansului pentru faza de degrosare si finisare ( Picos vol.1 pag. 340 )
Valoarea avansului depinde de :
- rezistenta corpului cutitului;
- rezistenta placutei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii-unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat, a masini-unelte si a dispozitivelor;

- precizia prescrisa piesei;
- calitatea suprafetei prelucrate
a) Avansul pentru faza de degrosare ( se alege din catalogul de scule, valoarea recomandata) :
s = 0,35 [mm/rot]
b) Avansul pentru faza de finisare ( se alege din catalogul de scule, valoarea recomandata) :
s = 0,15 [mm/rot]
3.1.5 Verificarea avansului pentru regimul cel mai intens ( pag 340 Picos vol. 1)
 Se va realiza aceasta verificare pentru regimul cel mai intens adica unde t ∙ s are valoarea maxima.
t ∙ s = 6 ∙ 0,35 = 2,1
 Regimul cel mai intens t= 6 s= 0,35 .
a) Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului de strung: [formula 10.10 pag. 348, Picoș vol.I]
y1 = 0,75
n1 = 0,35
unde h/L= 1 ; C4 = 35,7 ; n1 = 0,35 ; t=6
√
h
3,33 HB ( )
S= L = 0,38 [mm/rot]
x1 n1
C 4 t HB
b) Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenței plăcuței cuțitului de strung

- - se folosește formula (10.12) sau (10.13) in funcție de Rm = rezistența de rupere la tracțiune a materialului
de prelucrat [pag. 348, Picoç vol.I]
Rm = 60 ... 70 - se alege (65) [DaN/mm]

OL 60 = 175 ... 205 – se alege (200) [HB]
8,3 ×C1,8
S = 0,3 = 0,02 [mm/rot]
t RM
unde t - 6 [adancimea de aschiere]
C- 0,6 [grosimea placutei]
Rm -65 [rezistenta placutei]
3.1.6 Determinarea vitezei de aschiere pentru faza de degrosare si finisare [pag. 359, Picoș
vol.I]
- se va scrie formula vitezei de așchiere (10.29) [pag. 359, Picoș vol.I] dar se vor alege valorile din catalog,
conform cuțitelor de strung stabilite.
Cv
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k 8 k9
( 200 )
- Va= T m t xv S yv HB n
cv-coeficient care depinde de caract. materialului care se prelucreaza si ale mat. sculei aschietoare
T- durabilitatea sculei asch.
m- exponentul durabilitatii
t-adancimea de aschiere
s- avans de achiere
HB- duritatea materialului
Xv, yv- exponentii adancimii de aschiere respectiv avansului
n- exponentul duritatii
k1...k9- coeficientii care tin cont de conditile diferite de lucru in comparatie cu cele considerate
a) Viteza de aschiere pentru faza de degrosare :
va= 310 [m/min] conform catalogului de scule sandvik de la cutitul de degrosat

b) Viteza de aschiere pt faza de finisare :
va= 445 [m/min] conform catalogului de scule sandvik de la cutitul de finisat
3.1.7 Determinarea turatiei pentru faza de degrosare si finisare ( pentru toate diametrele
din tabelul 3.1 )
1000∙ va
Se foloseste formula n = π ∙d
;
 turatia maxima pentru strungul CNC LYNX 220 este 6000 [rot/min]
1000∙ va
n1= π ∙d
= 1795,02 [rot/min] ( pentru ∅ 55 )
1000∙ va
n2= π ∙d
= 2100,55 [rot/min] ( pentru ∅ 47)
1000∙ va
n3= π ∙d
= 2820,74 [rot/min] ( pentru ∅ 35 )
1000∙ va
n4 = π ∙d
= 4168,22 [rot/min] ( pentru ∅ 34 )
1000∙ va
n5= π ∙d
= 3080,86 [rot/min] ( pentru ∅ 46 )
1000∙ va
n6 = π ∙d
= 2624,43 [rot/min] ( pentru ∅ 54 )
3.1.8 Determinarea puterii pentru faza de degrosare si finisare ( pag 365, Picos vol.1 )
 Se determina in functie de viteza si forta;
A) Se calculeaza puterea efectiva pentru faza de degrosare: Ne= Fz ×V /6000 [ kw]
unde Fz - forta principala se ia in daN iar v in m/min
Fz se calculează cu formula (10.5) [pag. 346, Picoç vol.I]
Fz=c 4 ∙ t ∙ s ∙ HB [ N ] = 518,86 [N] => 51,886 [DaN]
x1 y1 n1
C4 = 35.7 t = 5 s = 0.35 HB = 200 x1= 1 y1= 0,75 n1= 0,35

310
Ne = 51,886 ∙ 6000 = [kw]
B) Se calculeaza putearea efectiva pentru faza de finisare:

C4 = 35.7 t = 0,5 s = 0.15 HB = 200 x1= 1 y1= 0,75 n1= 0,35
445
Ne = 51,886 ∙ 6000 = 0,2 [kw]
3.1.9 Determinarea timpului de baza pentru faza de degrosare si finisare pentru toate
diametrele din tabelul 3.1
L
 Formula generala : Tb= s ∙ n i ; L = l + l1 + l2
a) Pentru faza de degrosare

L= luat din tabelul de la 3.1.2 + l1+ l2 unde l – lungimea prelucrata pentru faza de degrosare
i=1
l1=l2 -> l1= 2 mm
l2= 2 mm
20
Tb= 0,35∙ 1795,02 = 0,03 min ( pentru ∅ 55 )
52
Tb= 0,35∙ 2100,55 = 0,07 min ( pentru ∅ 47 )
58
Tb= 0,35∙ 2820,74 = 0,05 min ( pentru ∅ 35 )
b) Pentru faza de finisare :

i=1
58
Tb= 0,15∙ 4168,22 = 0,09 min ( pentru ∅ 34 )
52
Tb= 0,15∙ 3080,86 = 0,11 min ( pentru ∅ 46 )
20
Tb= 0,15∙ 2624,43 = 0,05 min ( pentru ∅ 54 )
3.1.10 Planul de operatii ( Anexa 1)
3.2 CALCULELE TEHNOLOGICE PENTRU OPERATIEI DE FREZARE CANAL DE PANA

 Caracteristicile canalului de pana:
diametrul d = 10 [mm]
lungimea l = 40 [mm]
adancimea t = 4 [mm]
3.2.1 Alegerea sculelor aschietoare pentru prelucrarea canalului de pana
- se va alege freza necesara operatiei frezare, tipul frezei este cilindro-frontala
- se vor scrie caracteristicile frezei cilindro-frontale conform tabelului prezentat mai sus in functie de diametrul
canalului de pana :
Diametrul frezei=10 [mm]
Nr. de dinti al frezei=5
Adancimea de aschiere recomandata= 3 [mm]
Lungimea de frezare=40 [mm]
Turatia recomandata= 950 [rot/min]
Viteaza de avans recomandata =75 [m/min]
Puterea necesara= 0,3 [kw]
3.2.2 Stabilirea adancimii de aschiere pentru prelucrarea canalului de pana
t= 4 [mm]
i= 2 treceri
3.2.3 Stabilirea turatiei pentru prelucrarea canalului de pana (tab. 11.17 / pag. 236, Vlase 2)
n= 950 [ rot/min]
3.2.4 Determinarea vitezei de aschiere pentru prelucrare canalului de pana ( tab. 14.30 ) –
(pag. 553, Picoș vol. I)
- se calculeaza viteza de aschiere
π∗D∗n
v a= [ m/min ] =¿va= 29,83 [m/min]
1000
3.2.5 Stabilirea vitezei de avans pentru prelucrarea canalului de pana

Vs= 75 [mm/min]
3.2.6 Determinarea avansului pe dinte pentru prelucrares canalului de pana
• din formula Vs = Sd • Z • n scoatem Sd
Sd= 𝑉𝑠/𝑍 ∙ 𝑛= 75/4750= 0,015 => Sd= 0,015 [mm/min]
Sd- avans pe dinte
z- nr. de dinti
n- turatia
3.2.7 Stabilirea puterii necesare pentru prelucrarea canalului de pana ( tab. 11.17 / pag. 236,
Vlase 2)
Ne= 0,3 [kw]
3.2.8 Determinarea timpului de baza pentru prelucrarea canalului de pana
Tb = (𝐿/𝑉𝑠) · i = 44 · 75= 0,58 min
L= 40+ 2+2 = 44 [mm]
3.2.9 Planul de operatii ( Anexa 2)

3.3 CALCULE TEHNOLOGICE PENTRU OPERATIA RECTIFICARE DE
DEGROSARE SI FINISARE
DIMENSIUNILE SUPRAFETEI CARE SE RECTIFICA:
 Diametrul d= 54
 Lungimea= 16
 Rugozitatea= 0,8
3.3.1 Alegerea sculelor abrazive: Se iau din Vlase vol.2 pag 52

- Discul abraziv are urmatoarele caracteristici:
- Diametrul d= 300 [mm]
- Latimea B=40 [ mm]
- Material abraziv = tip En

- Granulatia= 40[ micrometrii]
- Duritatea = de tip J
- Liantul= De tip C
3.3.2 Stabilirea adaosului de prelucrarea:

Adaosul de prelucrarea se stabileste conform tabelului 2.1
1. Adaosul de prelucrare pentru faza de degrosare
Apmax= 427/2= 213,5 = 0,213 [mm]
2. Adaosul pentru faza de finisare
Apmax= 251/2= 125,5 = 0,125 [mm]
3.3.3 Stabilirea avansurilor, longitudinal si de patrundere, si nr. de treceri:
a) Pentru faza de degrosare :

Sl= β · B = 0,6 · 40=24 [ mm/rot] (formula 22.2 pag 308 Picos vol 2) unde β = 0,6
St= 0,02 [mm/cursa] ( formula 22.1 pag 309 picos vol.2)
Viteza avansului se alege din formula 22.3 pag 308 picos vol.2 => va= 20 [m/min]
I=0,213/ 0,02=11 treceri ( formula 22.1 pag 308 picos vol.2)
b) Pentru faza de finisare:
Sl= 0,3 · 40 =12 [mm/rot] (formula 22.2 pag 308 Picos vol 2) unde β = 0,3
St=0,012 [ mm/cursa] ( formula 22.2 pag 309 picos vol.2)
Viteza avansului se alege din 22.3 pag 309 picos vol.2 => va= 30 [m/min]
I= Apmax/t= 0,125/ 0,012= 11 treceri ( formula 22.1 pag 308 picos vol.2)
unde t- inseamna st
3.3.4 Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei

- se alege viteza de aschiere va [m/sec] tabelul 22.9 pag 313
a) pentru faza de degrosare va= 30 [m/s]
n= v · 1000/3,14 · D = 30000/942=31,84 [rot/min]
b)pentru faza de finisare= 35[ m/s]
n= 35000/942= 37,15 [rot/min]
3.3.5 stabilirea vitezei de rotatie a piesei si turatia acesteia

- se va calcula viteza de rotatie a piesei Vp pentru degrosare si finisare
A) Vp = 14,79 [m/min] ( Formula 22.3 pag 313)
unde t- durabilitatea discului abraziv ( din tabelul 22.10)

Kvt- coeficientul de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv
Kva - coeficientul de corectie in functie de latimea discului abraziv
T= 5
Kvb= 0,6
Kvt=2
β =0,6
Np= Vp · 1000/3,14 · d= 87,22 [rot/min]
B) Vp= 49,33 [m/min] (Formula 22.4 pag 313 )
Np= Vp · 1000/3,14 · d= 290,92 [rot/min]
3.3.6 stabilirea puterii necesare pentru actionarea piesei (pag 315, picos vol.1)
a) Pentru degrosare:
- rectificarea cu avans longitudinal:
N= 0,15 · Vp0,75 · Sl 0,7 · St0,7 · d 0,25 · B 0,25 · KNT · KNB = 3,22 [kw] ( formula 22.8 pag 315 picos vol.2)
KNT- coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv

KNB- coeficient de corectie in functie de latimea discului abraziv
KNT= 0,8
KNB= 1
b)Pentru finisare
N= 3,22 [kw]
3.3.7 Determinarea timpului de baza pentru rectificarea de degrosare si finisare
Timpul de baza : Tb= (2· L/Sl · Np ) (Ap/St) · K unde L= 54+ 4= 58 si K= 0 ,2
A) Pentru degrosare:
Tb= 0,7 [min]
B) Pentru finisare
Tb= 0,44 [min] unde K = 1,3
Timpul de baza total = Tb_degrosare + Tb_finisare = 0,7 + 0,44 = 1,14 [min]

3.3.8 Planul de operatie (Anexa 3)
4.CONCLUZII FINALE
A. Piesa prelucrata a fost un arbore de 210 +/- 0,1 mm lungime si diametru de 65 mm cu limitele
+0,6 si -1,3 .
S-au efectuat 8 operatii si 3 controale. Acestea sunt :

1) Debitare
2) Planare si centruire
3) Strunjire de degrosare
4) Strunjire de degrosare si finisare I
5) Strunjire de degrosare si finisare II
6) Frezare canal de pana urmat de control
7) Tratement termic urmat de control
8) Rectificare de degrosare si finisare urmat de control termic
B. Timpul de prelucrare: - pentru faza de degrosare si finisare I intre intervalul 0,03 – 0,11 min
- pentru prelucrarea canalului de pana este 0,58 min
- pentru faza de rectificare este intre intervalul 0,7- 0,44 min
O medie a timpului de prelucrarea total ar fi 0,23 min .
C. Bibliografie:
 Picos-Proiectarea-Tehnologiilor-de-Prelucrare-Mecanica-Prin-Aschiere-Vol-1
 Picos vol. 2 - Regim aschiere rectificare
 Vlase vol.2

Proiect TF

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA, ROBOTICA SI MANAGEMENTUL PRODUCTIEI

STUDENT: Marian Gabriela-Maria

c. Elaborarea planului de operatii

1. Intocmirea itinerariului tehnologic

 Proprietățile mecanice ale oțelului de clasa 60 după normalizare:

Limita minima de Rezistența minimă Elongație minimă, Reducerea minimă a

2. C ALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Denumire IT Elementele adaosului de prelucrare T 2Ap 2Ap 2Ap Dimensiunile Cota

ρ SF=√ 144+ 90000=300.239[ μm]

pcentr = 0,25 ∙ T = 0,25 ∙ 1900 = 475

K 4 = 0,05 [tab. 4.8/pag. 219, Picos vol.1]

Erorile de fixare [e]

Pentru strunjirea de finisare: 𝜀𝑓 finisare se calculează cu formula:

ϵf fin = K ∙ ϵ(f degrosare) + ϵindexare = 0,06 ∙ 420+0=25,2 => ϵf finisare=25,2

 Relațiile de calcul pentru adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare:

 Calculul adaosului de prelucrare pentru strunjirea de degrosare :

2. SE CALCULEAZA DIMENSIUNILE INTERMEDIARE :

 Calculul adaosului de prelucrare nominal pentru strunjirea de degrosare :

 Diametrul nominal maxim :

 Calculul diametrului nominal maxim pentru rectificarea de degrosare :

Di-1max=Dimax + 2Apinom = 55,622 + 6,037 = 61,659

 Diametrul nominal minim :

 Calculul diametrului nominal minim pentru debitare:

 Calculul adaosului maxim pentru strujire de finisare:

3.1.1 Alegerea sculelor aschietoare:

a) Cutitul pentru faza de degrosare :

 Alegem suportul pentru cutitul de strung :

b) Cutitul pentru faza de finisare:

Viteza de aschiere (va) : 445 (500-360) [m/min]

 Alegem suportul pentru cutitul de strung :

c) Cutitul pentru faza de tesire :

 Alegem suportul pentru cutitul de tesit :

l1= 125 [mm]

d) Cutitul pentru raza (-5P):

3.1.2 Intocmirea schemei de prelucrare – pentru strujirea de degrosare si finisare I

Degrosare Fazele Finisare

1-2 Strunjire cilindrica de degrosare longit. pt. ∅ 55 1-2 Tesire 2x45

7-8-9 Retragere cutit

Parametrii regimului de aschiere la strunjirea de degrosare si finisare I:

Nr. Denumire faza Ap t i L S Va N Tb

 Calculul adaosului de prelucrare pentru operatiile 1-2 ; 5-6 ; 9-10

3.1.3 Stabilirea adancimii de aschiere pentru faza de degrosare si finisare ( t )

Se calculeaza adancimea de aschiere conform schemei de prelucrare de la punctul 3.1.2

a) Adancimile pentru faza de degrosare : t = Ap / 2

- rigiditatea piesei de prelucrat, a masini-unelte si a dispozitivelor;

b) Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenței plăcuței cuțitului de strung

Rm = 60 ... 70 - se alege (65) [DaN/mm]

a) Viteza de aschiere pentru faza de degrosare :

va= 310 [m/min] conform catalogului de scule sandvik de la cutitul de degrosat

C4 = 35.7 t = 5 s = 0.35 HB = 200 x1= 1 y1= 0,75 n1= 0,35

B) Se calculeaza putearea efectiva pentru faza de finisare:

a) Pentru faza de degrosare

b) Pentru faza de finisare :

3.1.10 Planul de operatii ( Anexa 1)

3.2 CALCULELE TEHNOLOGICE PENTRU OPERATIEI DE FREZARE CANAL DE PANA

3.2.5 Stabilirea vitezei de avans pentru prelucrarea canalului de pana

3.2.9 Planul de operatii ( Anexa 2)

3.3.1 Alegerea sculelor abrazive: Se iau din Vlase vol.2 pag 52

- Material abraziv = tip En

3.3.2 Stabilirea adaosului de prelucrarea:

a) Pentru faza de degrosare :

3.3.4 Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei

3.3.5 stabilirea vitezei de rotatie a piesei si turatia acesteia