Sunteți pe pagina 1din 56

Universitatea „Aurel Vlaicu” din Arad

Facultatea de INGINERIE
Tehnologia Constructiilor de Masini

Proiect

T.C.M.

Proiect de Indrumare

Mircea Raul Bogdan

Arad 2021

1
TEMA PROIECT

Să se întocmească tehnologia de fabricație prin prelucrări metalice a


reperului FLANȘĂ pentru valoarea producției de unicat și de ansamblu pentru
varianta producției de masă.

2
Breviat de calcul

1. Calculul ritmului liniei tehnologice .

1.1 Alegerea semifabricatului pentru cele două variante de producție.


1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producție.
1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operație în ambele variante de
producție (unicat și masă ).
1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operație , pentru ambele variante de
producție.

2. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru fiecare


variantă de producție .

3. Calculul regimului de așchiere pentru producția de masă și alegerea parametrilor


regimului de așchiere pentru varianta producției de unicat.

4. Calculul normelor tehnologice de timp pentru varianta producției de masă.

5 . Întocmirea schemei liniei tehnologice și sincronizarea operației pe linia tehnologică


pentru producție de masă .

6 . Calculul regimului optim de așchiere folosind programarea matematică .

7. Introducerea unui program de prelucrare pentru mașina unealtă cu comandă


numerică M. U.C. N pentru una din operațiile fuxului tehnologic.

Partea grafică

 Desenul de execuție al reperului .


 Schița a două dispozitive folosite la prelucrare .
 Planurile de operație pentru variante producție de masă

3
CAPITOLUL 1

Calculul ritmului liniei tehnologice

Date tehnologice pentru procesul tehnologic de fabricare.

- program de producție :

10.000 + 5000 * 6 = 40.000 buc

- criteriu economic –cost minim de fabricație

Ritmul liniei tehnologice RT se determină cu formula :

RT = Fn /P * 60 [min/piesă]

În care : - Fn - fondul nominal de timp calculată cu formula :

Fn = z* h* S [ore]

Unde :

z - 260 de zile lucrătoare din an ;

S = 3 număr de schimburi ;

h= 8 ore pe schimb .

Calculăm : Fn = 260* 3*8 = 6240

P – volumul producției determinat de : P= ( 1+ k1 + k2 )* p ;

p- număr de piese ;

k1 = 0.01 …0.03 coeficient de rebut ;

k2 = 0.02 …0.04 procent piese folosite ca piese de contact ;

p= ( 1+ 0.03+0.04 ) * 40000 = 42,3

4
Calculul ritmului liniei tehnologic :

RT= 6240 / 42300 *60 = 8.74

1.1. Alegerea semifabricatului pentru cele două variante de producție

Alegerea operaţiilor de prelucrare s-a făcut ţinând cont de condiţiile tehnice


specificate în desenul de execuţie al piesei şi semifabricatul adoptat. S-a avut în vedere
prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule. Traseul tehnologic de
prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru
fiecare post de lucru.
S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule.
Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât
mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.
Alegerea corectă și rațională a metodei și a produsului de elaborare a semifabricatului
de unicat din condițiile principale care determină eficiența procesului tehnologic în
ansamblu.

Un semifabricat se poate realiza în mai multe metode și procedee definite ca volum de


muncă și cost de fabricație , constul unui semifabricat fiind parte componentă din costul
piesei finite și se impune o alegere rațională a metodei și a procesului de elaborare a acestuia
.

Alegerea semifabricatului :

Bucșă – OLC 45

Laminat

Bară sau țeavă .

5
1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producție.

Piesa trece de la un anumit loc de muncă la altul , după un anumit timp , determinat
de durata celei mai lungi operații . Este necesară ca diferența dintre duratele , oparațiilor să
fie cât mai mică. Astfel unui muncitor așteaptă , în timp ce alții sunt prea aglomerații.

Dacă de exemplu o operație durează foarte mult , se dublează numărul , de locuri de


muncă la această operație sau numărul de mașini unelte.

Deci pentru organizarea producției pe linii tehnologice în fluxul tehnologic ,


conținutul produsului tehnologic și alegerea utilajului sunt derivate de lucru al liniei
tehnologice și nu invers .

Stabilirea succesiuni optime și a celor mai bune concentrări a operațiilor de prelucrare , rămân
condiții de bază , care limitează numărul de variante posibile ale unui proces de prelucrare .

Condițiile pentru stabilirea sucesiuni optime de prelucrare mecanică prevăd următoarele reguli :

- operațiile de finisare să fie așezate la sfârșitul procesului de prelucrare ;


- operațiile în timpul cărora există posibilitatea unui mare procent de rebuturi să fie executate dacă
este posibil la începutul prelucrării ;
- executarea găurilor să se facă către sfârșitul procesului tehnologic ;
- în cazul ansamblării mașinilor –unelte , după felul prelucrărilor , se vor ocupa operațiile identice
pentru înlăturarea transportului .
În general un proces de prelucra trebuie să respecte următoarele scheme ale operațiilor :
- prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de referință pentru operațiile următoare;
- prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei ;
- prelucrarea de finisare a suprafețelor principale ;
- degroșare și finisarea suprafețelor auxiliare ;
- tratametul termic ;
- executarea operațiilor secundare de tratametul termic ;
- executarea operațiilor de suprafinisare și netezire a suprafețelor principale ale piesei ;

În aceste condiții , stabilirea unui traseu tehnologic de prelucrare devine o problemă foarte importantă
pentru cel care întocmește tehnologia de prelucrare a unei piese , important în aces sens fiind și caracerul
producției .

6
În funcție de volumul de producție , în industrie se disting următoarele tipuri principale de producție:

- producția individuală sau de unicat ;


- producția de serie ;
- producția de masă .

În cazul producției individuale sau de unicate se execută pe baza unor comenzi din partea
beneficiarului un număr mai mare sau mai mic de sortimente ( piese ) dar țin cantități mici care se repetă
foarte rar sau nu se mai repetă . Acest tip de producție necesită o varietate mare de operații , care trebuie
executate de către personașl înalt calificat.

Operațiile care se vor executa pentru realizare piesei “ tijă de manometru în ambele variante sunt :

a) producția individuală :
 debavurare ;
 strunjire exterioară de degroșare ;
 strunjire exterioară de finisare ;
 filetare ;
 Ajustare ;
 Control final
b) Pentru producția de masă :
 Tratament termic laminare ;
 Strunjire de debroșare ;
 Strunjire de finisare ;
 Filetare ajustare .

Mărimea de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind raportul dintre fondul real
de timpul disponibil Fd și planul de producție .

Pfp - planul de fabricație al piesei care trebuie executată pe linia tehnologică respectivă
, în intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil :

R= Fd / Pfp ( min/buc )

7
8
Condiţii tehnologice
Materialul din care este fabricată piesa este: OLC 45 STAS 880 – 88.
O- oţel;
L- procesul de obţinere al semifabricatului-laminat;
45- conţinutul mediu de carbon.

Caracteristici mecanice:
2
Limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [ N /mm ];
2
Rezistenţa la rupere : Rm 700…850 [N/mm ];
Alungirea la rupere (A5): 14 [%];
Duritatea: 207 [HB].

Compoziţie chimică:

Marca Compoziţia chimică [%]


Calitatea
Oţelului C Mn S P
- max 0,045
max 0,035
S 0,02...0,045
OLC45 0,42...0,5 0,5...0,8
X max 0,035
max 0,04
XS 0,02...0,04

Calitatea suprafeţelor:
- rugozitatea generală Ra=6,3 [µm]
- alte rugozităţi Ra=1,6 [µm] şi Ra=0,8 [µm].

Calculul ritmului liniei tehnologice:


Fr
R=
P [min/buc] ;
în care:
Fr - fondul real de timp, corespunzător aceleiaşi perioade la care a fost

raportat şi programul de producţie şi care, în acest caz a fost considerat un


an.
P - volumul de producţie (P=50.000 [buc/an])

9
Fr =k⋅F n
Fn =60⋅z⋅n⋅h

în care: k=0,94...0,97 - coeficient care ţine seama de încărcarea utilajului;


z - numărul zilelor lucrătoare din perioada de timp considerată
( z=240 );
n - numărul de schimburi ( n=2 );
h - durata în ore a unui schimb ( h=8 );

Fn =60⋅240⋅2⋅8=230400
Fr =0 , 95⋅230400=218880 [min]
218880
R= =4 , 37
50000 [min/buc]

10
Condiţii tehnice (formă , dimensiuni, poziţia reciprocă a suprafeţelor)

Condiţiile tehnice de formă ,dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor sunt prezentate


în tabelul de mai jos

Nr. Tip Dimensiuni Toleranţe Rugozitate, Clasa de precizie Obs.


crt. suprafaţă [mm] Ra [ μm] (ISO)

10,execuţie
Cilindrica 0 ,1
Ø285±1,5×24 0 12,5 mijlocie STAS
S1 exterioara
2300-75
12,execuţie
conform
0 , 5 mijlocie STAS
S2 Plana STAS 6,3
Ø285±1,5/ Ø61 0
2300-75
10,execuţie
Cilindrica 0 ,1
Ø 240±0,5×24 0 6,3 mijlocie STAS
S3 interioara
2300-75
10,execuţie
conform
Plana Ø 240±0,5 / Ø 212±0,5 6,3 mijlocie STAS
S4 STAS
2300-75
8,execuţie
0 , 5
Plana 1,6 mijlocie STAS
S5 Ø 212±0,5/ Ø61 0
2300-75

12,execuţie
conform
Conică 6,3 mijlocie STAS
S6 5x45 STAS
2300-75

10,execuţie
Cilindrica
0 , 5 0 ,1 6,3 mijlocie STAS
S7 interioara
Ø61 0 ×24 0 2300-75

11
1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operație în ambele variante
de producție (unicat și masă ).

Având în vedere desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnologice legate de


funcţionarea piesei sau stabilit operaţiile de prelucrare cu fazele lor.

Maşina unealtă folosită pentru acest proces de lucru este strungul.

Strungul se compune din batiul 9, prevazut cu doua picioare cu care se sprijina pe


fundatie, papusa fixa 3, in care se gaseste cutia cu viteze 4, papusa mobila18, caruciorul 13,
deasupra caruia se afla suportul portcutit 23, arborele principal în care se monteaza
universalul 26.

Scula aschietoare se fixeaza în suportul portcutit si executa împreuna cu acesta o


miscare de translatie prin deplasarea caruciorului 13. Caruciorul se deplaseaza pe batiul
strungului pe niste suprafete speciale numite ghidaje 17. Papu- sa mobila 18 serveste la
sprijinirea pieselor lungi în timpul prelucrarii. În acest caz, piesa se fixeaza cu un capat în
arborele principal, iar cu al doilea se prinde în papusa mobila. Uneori, în papusa mobila mai
pot fi fixate diferite scule cum ar fi: burghie, alezoare, tarozi etc.

Pozitia papusii mobile poate fi modificata dupa nevoie, aceasta deplasându- se pe


ghidaje speciale prevazute pe batiul 9. Deplasarea caruciorului împreuna cu scula

12
aschietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei de avans 11 (în cazul strunjirilor
obisnuite) sau cu surubul conducator 12 (în cazul prelucrarii filetelor).

Strungul SN400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au
un caracter universal, putânduse efectua toate operaţiile de strunjire şi filetare.

Caracteristicile tehnice (dimensiuni liniare în mm):

 distanţa între vârfuri: 750; 1000; 1500; 2000;


 înălţimea vârfurilor: 200;
 distanţa maximă de strunjire: 400 deasupra ghidajelor;
 diametrul maxim de prelucrare: 210 deasupra saniei;
 conul alezajului axului principal: Morse nr. 6;
 pasul şurubului conducător: 12;
 numărul de turaţii distincte ale arborelui principal: 22;
 turaţia minimă şi maximă a axului principal: 12 … 1500.
 turaţiile strungului normal SN400: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120,
150, 185, 230, 305, 380, 480,600, 765, 955, 1200, 1500.
 puterea/ turaţia motorului principal: 7,5 kW/1000 rot/min;
 puterea/turaţia motorului deplasări rapide: 1,1 kW/1500 rot/min;
 avansurile longitudinale minime şi maxime: 0,046 – 3,52 mm/rot;
 cursa maximă a căruciorului: 650, 900, 1400, 1900;
 unghiul de rotire a saniei portcuţit: ;
 pasul şurubului saniei transversale: 5.

Pentru productia de serie

Strungul cu comanda numerica SP 250 CNC este destinat  prelucrarilor în regim de


comanda numerica, în productia de serie mica si mijlocie a pieselor de revolutie.
Strungul SP 250 CNC permite urmatoarele tipuri de prelucrari: strunjire cilindrica
exterioara; si interioara, strunjire frontala exterioara; siinterioara, strunjire conica exterioara;
si interioara, strunjire filete cilindrice si conice, exterioare si interioare , strunjire melci,
strunjire canale exterioare si interioare, strunjire profilata exterioara si interioara, centruire,
gaurire, alezare, tarodare etc.

13
Caracteristici tehnice
-diametrul maxim de strunjire - 250 mm
-lungimea maxima de strunjire- 750 mm
-diametrul alezajului arborelui principal - 52 mm
-cursa pe axa X   - 125 mm
-cursa pe axa Z  - 750 mm
-domeniul turatiilor la arborele principal (reglaj continuu)      40-4000 rot/min
-domeniul avansurilor de lucru pe X si Z (reglaj continuu)   - 1-3000 mm/min
-avansul rapid pe axa X -  5000 mm/min
-avansul rapid pe axa Z - 10000 mm/min
-pasul filetelor - 0,3-60 mm
-numarul posturilor de lucru din capul revolver - 12
-timpul necesar indexarii cu o pozitie      - 3 s
-masa  maxima a piesei de prelucrat -125 kg
-puterea motorului de curent continuu pentru
 actionarea principala   -  18,2 kW
-forta de strângere din pinola   -  50-500 daN
   - increment minim de deplasare   - 0,001mm

Descrierea generala a masinii

In figura se prezinta partile constructive principale ale strungului SP 250 CNC, împreuna
cu echipamentul de comanda.

14
                                     
Fig .1 2 Vedere generala a strungului SP 250 CNC.

Batiul 8, de tipul batiu înclinat, sustine în partea stânga papusa fixa 10, în a carei
universal hidraulic 11 se prinde piesa 12 pentru prelucrare, iar în partea dreapta suportul de
lucru si papusa mobila 1.

Suportul de lucru este constituit din sania longitudinala 3 (axa Z) si sania transversala 4
(axa X). Pe sania transversala se monteaza capul revolver 13, care are 12 posturi de lucru
unde se prind sculele 6 si portsculele 5, aferente prelucrarii.

In vederea eliminarii aschiilor care rezulta din procesul de aschiere, masina este dotata cu
un transportor de span 7. Strungul este comandat de echipamentul de comanda numerica 9.

Aparatoarea masinii 2 protejeaza operatorul împotriva accidentarilor.

Pentru a putea utiliza masina în conditii normale de lucru, este  necesar ca regimurile de
exploatare alese sa se încadreze în cele recomandate de constructor. In acest scop, se vor
consulta în prealabil din cartea masinii, diagramele de putere functie de turatia
motorului, diagramele fortelor de strângere cu vârful papusii mobile, posibilitatile de

15
încarcare ale masinii functie de sculele montate în capul revolver (diametre maxime
prelucrabiie), precum si tabelul cu masele maxime prelucrabile pe masina.

Fixarea piesei

In functie de tipul prelucrarii (degrosare, finisare sau degrosare si finisare) si tipul piesei,
baza de asezare a semifabricatului se pregateste în prealabil pe o alta masina-unealta.

Fixarea semifabricatului în vederea prelucrarii se poate face:

-  în universal;

-  în universal si vârful papusii mobile,

-  între vârfuri, în aceasta situatie vârful de antrenare se prinde direct


pe conul arborelui principal (universalul fund îndepartat) sau în universal,
iar rotatia piesei se primeste de la o inima de antrenare.

16
1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operație , pentru ambele
variante de producție.

Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaţiilor succesive de


prelucrare la care este supusă materia primă până la obţinerea produsului finit.
Operaţia este acea parte a procesului tehnologic efectuată de un muncitor sau de o
echipă de muncitori la un loc de muncă cu utilajele şi uneltele necesare cu scopul modificării
proprietăţilor fizico – chimice a formei şi dimensiunilor, netezimii şi aspectului suprafeţelor
semifabricatului supus prelucrării.
Operaţia este compusă din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaţiei
tehnologice care se realizează într-o aşezare şi poziţia piesei de prelucrat cu aceleaşi unelte
de lucru şi acelaşi regim de aşchiere.

Stratul de material care trebuie înlăturat de pe suprafaţa piesei corespunzătoare unei


faze poate fi îndepărtat în una sau mai multe treceri ale sculei.

Trecerea este o parte a fazei care se repetă de mai multe ori, păstrează neschimbată
scula şi regimul de aşchiere.
În timpul fazelor de lucru se execută mânuirea reprezentând totalitatea mişcărilor
efectuate de către muncitor în timpul lucrului.
Procesul tehnologic depinde de tipul de producţie sau de fabricaţie, astfel încât în
cazul unei producţii de serie mare sau masă, se utilizează metodele cele mai productive prin
utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat şi SDV – urilor speciale.

În cazul piesei „Flanșei” avem o producţie de unicat sau individuală şi se utilizează


maşini – unelte şi SDV – uri cu caracter universal.

17
UnealtăMaşina Sn 400

Scula ferastrauPanza de

Dispozitiv
S.D.V. Subler

Regim de aşchiere

[t], mmAdâncimea de aşchiere 1

Avansul [s], mm 0.4

Turaţia [n], rot/min 600

18
Norma de timp

Timp de bază 0.12

[tb], min

[ta], minTimp auxiliar 0.32

suprafeţeiRugozitatea

Denumirea operaţiei Debitare

Adaos de prelucrare 4 mm Nr. desen :1

Numărul de treceri ale sculei 1


UnealtăMaşina Sn400

Scula Cutit de strung

Dispozitiv Universal

S.D.V. Subler

Regim de aşchiere

[t], mmAdâncimea de aşchiere 1

Avansul [s], mm 0.4

Turaţia [n], rot/min 800

19
Norma de timp

Timp de bază

[tb], min 0.05

[ta], minTimp auxiliar 0.33

suprafeţeiRugozitatea

Denumirea operaţiei Găuri și lărgire

Adaos de prelucrare Nr. desen :2

Numărul de treceri ale sculei 1


UnealtăMaşina Sn 400

Scula Cutit de strung

Dispozitiv Universal

S.D.V. Subler

Regim de aşchiere

[t], mmAdâncimea de aşchiere 1

Avansul [s], mm 0.4

Turaţia [n], rot/min 600

20
Norma de timp

Timp de bază

[tb], min 0.12

[ta], minTimp auxiliar 0.32

suprafeţeiRugozitatea

Denumirea operaţiei Strunjire și finisare

Nr. desen :3
Adaos de prelucrare

Numărul de treceri ale sculei 1


UnealtăMaşina Sn 400

Scula Cutit de retezat

Dispozitiv Universal

S.D.V. Subler

Regim de aşchiere

[t], mmAdâncimea de aşchiere 3

Avansul [s], mm 0.4

Turaţia [n], rot/min 600

21
Norma de timp

Timp de bază 0.03

[tb], min

[ta], minTimp auxiliar 0.21

suprafeţeiRugozitatea

Denumirea operaţiei Rectificare exterioară de degroşare

Adaos de prelucrare 1 Nr. desen :4

Numărul de treceri ale sculei 1


Capitolul 2

CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE

Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe


suprafaţa semifabricatului.

Mărimea adaosului de prelucrare prevăzut pe suprafaţa semifabricatului ce urmează a


se prelucra prin aşchiere nu este întâmplătoare. Dacă adaosul este prea mic se poate întâmpla
ca neregularităţi, oxizi şi crustele dure existente pe suprafaţa semifabricatului să nu se
înlăture scule aşchietoare. Dacă dimpotrivă, adaosul de prelucrare este prea mare atunci,
consumă în plus energie, material, timp şi scule aşchietoare şi scula va rezulta la un preţ mai
mare.

Ca regulă generală, adaosul de prelucrare trebuie să aibă valoarea determinată cu


formula:

Amin = R z+S+ρ+ε

în care:

R z- înălţimea neregularităţilor suprafeţei care se prelucrează;

S - grosimea stratului degradat;


ρ - valoarea abaterilor spaţiale;
ε - erorile de aşezare.

Ţinând seama de faptul că o suprafaţă de obicei necesită mai multe operaţii succesive
de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
o totale, reprezentând stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor
operaţiilor de prelucrare mecanică pe suprafaţa semifabricatului până la
obţinerea piesei finite.
o intermediare, reprezentând stratul de material ce se îndepărtează la o
singură operaţie.
Dacă o piesă este realizată prin următoarele operaţii: strunire de degroşare, strunjire de
finisare şi rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sumă a adaosurilor intermediare:

22
At = A strunj. + A strunj. + Arect .
degrosare finisare degrosare
+ Arect .
finisare

După modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:


a) simetrice, fiind prevăzute pe suprafeţele exterioare de rotaţie şi sunt raportate la
diametrul suprafeţei:

d sf −d pf
Ats =
2
unde:
d sf -diametrul semifabricatului;

d pf -diametrul piesei finite;

b) asimetrice, fiind prevăzute numai pe una din suprafeţe sau având valori diferite pe
suprafeţe opuse.

Calculul adaosurilor de prelucrare


Adaosul total (pe lungime):
At = Lsf −L pf ,

unde:
Lsf - lungimea semifabricatului, Lsf = 144 mm

L pf - lungimea piesei finite, L pf = 140 mm

At =144-140= 4 [mm]

Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:


d 1−d 2 10−8
A s1 = = 2 =1 [mm]
2
d 1−d 3 10−9.5
A s 2= = 2 =0.25 [mm]
2
Adaosul total simetric :
d sf −d pf 10−8
Ats = = 2 =1 [mm]
2
unde:
d sf -diametrul semifabricatului;

23
d pf - diametrul piesei finite;

Operațiile care se vor executa pentru realizarea piesei “flansa“ în ambele variante
sunt :

a) Pentru producția de individuală :


 Strunjirea exterioară;
 Strunjirea interioara ;
 Burghiere ;
 Ajustare

b) Pentru producția de masă :


 Matrițare ;
 Tratament termic ;
 Strunjire de debroșare ;
 Strunjire de finisare .

Pentru stabilirea diametrului semifabricatului laminat din care se va executa piesa ,


se calculează adaosul de prelucrare pentru suprafața de diametru maxim pe care o luăm din
desenul de execuție .

1.Pentru suprafața θ 140 ± 0.5 mm , avem :

Strunjire de debrosare dintr-o singură trecere . Adaosul minim pentru strunjire de


debroșare este :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2 ρ i-1 2 + ƹi 2 , unde :

ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .

ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
24
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];

Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :

ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm

ρ i-1 = √ 402 +2502 = 253 μm ;

Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .

În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :

2Apimin = 2 ( 250 + 144 ) +2 * 2532 + 1402 = 1502 μm

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + ‫׀‬A I ‫׀‬
unde :
Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :
Ai = -3 mm = 3000 μm .

Rezultă că adaosului nominal pentru strunjire de debroșare va fi :

2* Apnom = 150,2 + 100


Apnom= 250,2mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determină cu relația :

25
dsnom = dimin + 2Apimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

unde :

dimin - dimensiunea minima obținută la prima operație de prelucrare , în mm :

dimin = 144- 0.5 =144,5 mm

dsnom = 144,5 + 3,022 + 3 = 150.5 mm

Se debitează semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea de


205.5 mm .

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a treptei


192 ± 0.5 mm este :

2A pinom = 150,5 – 144,5 = 6 mm

2. Pentru suprafața θ 120 ± 0.5 mm , avem :

Strunjire de debrosare dintr-o singură trecere . Adaosul minim pentru strunjire de


debroșare este :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2 ρ i-1 2 + ƹi 2 , unde :

ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .

ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];

Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
26
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm

ρ i-1 = √ 402 +2502 = 253 μm ;

Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .

În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :

2Apimin = 2 ( 250 + 120) +2 * 2532 + 1402 = 1473 μm

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + ‫׀‬A I ‫ ׀‬unde :

Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :


Ai = -3 mm = 3000 μm .

Rezultă că adaosului nominal pentru strunjire de debroșare va fi :

2* Apnom = 1473 + 1000


Apnom= 2473mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determină cu relația :

dsnom = dimin + 2Apimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

unde :

dimin - dimensiunea minima obținută la prima operație de prelucrare , în mm :

dimin = 120- 0.5 =120,5 mm

27
dsnom = 120,5 + 3,022 + 3 = 126.5 mm

Se debitează semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la


dimensiunea de 205.5 mm .

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a treptei 192
± 0.5 mm este :

2A pinom = 126,5 – 120.5 = 6mm

3. Strunjire de finisare θ 58± 0.5 mm , avem :

Strunjire de debrosare dintr-o singură trecere . Adaosul minim pentru strunjire de


debroșare este :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2 ρ i-1 2 + ƹi 2 , unde :

ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .

ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];

Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :

ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm

ρ i-1 = √ 402 +2502 = 253 μm ;

Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
28
În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :

2Apimin = 2 ( 250 + 58) +2 * 2532 - 1402 = 670 μm

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + ‫׀‬A I ‫ ׀‬unde :

Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :


Ai = -3 mm = 3000 μm .
Rezultă că adaosului nominal pentru strunjire de debroșare va fi :

2* Apnom = 670 + 100


Apnom= 770mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determină cu relația :

dsnom = dimin + 2Apimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

unde :

dimin - dimensiunea minima obținută la prima operație de prelucrare , în mm :

dimin = 58- 0.5 =58.5 mm

dsnom = 58,5 + 3,022 + 3 = 64.5 mm

Se debitează semifabricatul din otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea de 205.5 mm .

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a treptei


192 ± 0.5 mm este :

2A pinom = 64,5 – 58.5.5 = 6 mm


29
4. Pentru canalul θ 50 ± 0.5 mm

Strunjire de debrosare dintr-o singură trecere . Adaosul minim pentru strunjire de


debroșare este :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2 ρ i-1 2 + ƹi 2 , unde :

ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .

ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];

Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :

ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm

ρ i-1 = √ 402 +2502 = 253 μm ;

Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .

În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :

2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 620 μm

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

30
unde :
Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :
Ai = -3 mm = 3000 μm .

Rezultă că adaosului nominal pentru strunjire de debroșare va fi :

2* Apnom = 620 + 100


Apnom= 720mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determină cu relația :

dsnom = dimin + 2Apimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

unde :

dimin - dimensiunea minima obținută la prima operație de prelucrare , în mm :

dimin = 50- 0.5 =50.5 mm

dsnom =50,5 + 3,022 + 3 = 56.5 mm

Se debitează semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea de


205.5 mm . Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a
treptei 192 ± 0.5 mm este :

2A pinom = 56,5 – 50.5 = 6 mm

5 . Pentru canalul θ 8 ± 0.5 mm

Strunjire de debrosare dintr-o singură trecere . Adaosul minim pentru strunjire de


debroșare este :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2 ρ i-1 2 + ƹi 2 ,

31
unde :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .

ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];

Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :

ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm

ρ i-1 = √ 402 +2502 = 253 μm ;

Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .

În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :

2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 820 μm

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + ‫׀‬A I ‫ ׀‬unde :

Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :


Ai = -3 mm = 3000 μm .
Rezultă că adaosului nominal pentru strunjire de debroșare va fi :

2* Apnom = 820 + 100


32
Apnom= 920mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determină cu relația :

dsnom = dimin + 2Apimin + ‫׀‬A I ‫׀‬

unde : dimin - dimensiunea minima obținută la prima operație de prelucrare , în mm :

dimin = 8- 0.5 =8.5 mm

dsnom =8,5 + 3,022 + 3 = 14.5 mm

Se debitează semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la


dimensiunea de 205.5 mm .

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a treptei


192 ± 0.5 mm este :

2A pinom = 14,5 – 8.5 = 6 mm

33
Capitolul 3 .

Calculul regimului de aşchiere

Semifabricat

Dimensiuni de gabarit piesă : 65x25x mm ; se alege un semifabricat de rugozitatea


generală Ra=12,5 [ μm] .

Determinarea regimurilor de aşchiere optime , a forţelor , momentelor şi puteri de


aschiere.
La determinarea regimului de aşchiere am luat in calcul faptul că prelucrarea are loc
cu mai multe scule simultane, de aceea durabilitatea sculelor trebuie să fie aceeaşi. Iniţial
regimul de aşchiere se poate lua din normativele de regimuri de aşchiere în vigoare. Valorile
recomandate pentru prelucrările obişnuite , micşorate ci 10-30 % pot constitui regimuri de
aşchiere la prelucrarea pe maşini agregat.
a) Stabilirea sculei aşchietoare :
Prelucrarea celor şase găuri se face prin burghiere, folosind patru burghie elicoidale
STAS 870-87 din oţel rapid cu următoarele caracteristici:
- diametrul burghiului D=18 mm ;
- unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiilor (unghiul de degajare)
0
ω≡γ=15 ;
0
- unghiul de atac principal 2 χ r =120 ;
' 0
- unghiul de atac secundar (tăiş secundar) 2 χ r =90 ;
0
- unghiul de aşezare α =12 ;
Materialul din care este confecţionat semifabricatul este OLC45 – STAS 880-88;
Dimensiunile găurii ce urmează a fi prelucrată Ø13.5×5 mm;
Fluidul de răcire ungere utilizat: emulsie 20%;

34
Durabilitatea economică sculei aşchietoare pentru burghiul elicoidal cu D= 17,4 mm se
recomandă:
Tec=18 [min], conform tabelului
Diametrul Materialul burghiului
burghiului, Oţel rapid Plăcuţe din carburi meralice
D, mm Materialul de prelucrat
Oţel Fontă Metale şi aliaje neferoase
5 7 12 -
11…15 14-20 25-30 7
16…20 18-22 23-40 7-8

b) Stabilirea adâncimii de aşchiere

Adâncimea de aşchiere o aleg în funcţie de rezistenţa sculei cu dimensiunile cele


mai mici, numărul de treceri şi de rigiditatea sistemului tehnologic.
Se recomandă ca adaosul de prelucrare să se ia la o valoare maximă admisă de
rezistenţa sculei pentru a micşora numărul de treceri.
D
t= [ mm ]
2
18
t= =9
2 [mm]

c) Stabilirea avansul de lucru

Se alege la valoare maximă admisă în funcţie de rigiditatea sistemului tehnologic


Pentru alegerea avansului trebuie respectate următoarele cundiţii:
Smin<(Stmin… Stmax)<Sf <Smax

Pentru găurirea simultană cu un număr relativ mic de burghie (6), pentru piese rigide
cu adîncimi de găurire normale şi cu maximum clasa a V-a de precizie se alege grupa II-a
de avansuri, (baze de date) .

35
Grupa de avans Durabilitatea Diametrul de Avansul, s
[HB] prelucrare [mm] [mm/rot]
II 207 2o 0,32

d) Stabilirea vitezei de aşchiere, v[m/min]


Viteza de aşchiere aleasă din normative se corectează cu o serie de coeficienţi care ţine
seama de materialul de prelucrat, materialul sculei, avansul, adncimea de aşchiere, etc.

v= va x k1 x k2 x … x kn
în care:
v- viteza de aşchiere corectă,
va- viteza indicată în tabel,
k1,k2,…kn- coeficienţi de corecţie.

Valorile recomandate pentru viteza de prelucrare a oţelului şi coeficienţii de


corecţie sunt :

Avansul, s Diametrul de Viteza de aşchiere


[mm/rot] prelucrare [mm] [m/min]
0,32 20 20

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, avansul s= 0,32 [mm/rot], diametrul de


prelucrat Dp= 20 [mm], viteza de aşchiere va=20[m/min].
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea marerialului
HB= 207, materialul tăişului: Rp3 rezultă coeficientul k1 de corecţie a vitezei de
aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie de adâncimea de prelucrare a oţelului
din tabelul ; k1=1;

Scula Raportul între lungimea de prelucrare şi diametru


Coeficientul k1
36
Burghiu 1

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea marerialului


HB= 207, materialul tăişului: Rp3 rezultă coeficientul k2 de corecţie a vitezei de
aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie de adâncimea de prelucrare a oţelului
din tabelului ; K2=1,3;

Scula Oţel carbon de calitate cu max. 0,25-0,40%C


Coeficientul k1
Burghiu 1,3

Viteză de aşchiere corectată:


V= 20·1·1,3=25 [m/min]
În continuare se calculează turaţia sculei ns [rot/min] cu relaţia :
1000⋅v
n=
π⋅D [rot/min]
în care:
v- viteza de aşchiere în [m/min];
D- diametrul sculei în [mm];

1000⋅23 . 4
n= =414
3 , 14⋅18 [rot/min]
Pentru alegerea turaţiei arborelui principal trebuie respectate următoarele condiţii:
nmin<nvmin< nvmax< nmax

Se alege turaţia nSC =370[rot/min] ; n min= 180 [rot/min] ; nmax= 710 [rot/min] ; Deci
inegalitatea de mai sus se verifică .

e) Forţa principală de aşchiere Fz [N]. Se calculează cu relaţia :

X YF
F=C F⋅D S F⋅S ¿kF
în care:
CF,XF,YF- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de prelucrat;

37
KF- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CF şi exponentelor XF,YF, sunt :
F=63·181,07·0,320,72·1=611,2 [daN]

Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7

f) Momentul de aşchiere, Mai [daN]:

X YM
M ai =C M⋅D S M⋅S ¿kM ;

în care:
CM,XM,YM- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de prelucrat;
KM- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.

Valorile coeficientului CM şi exponentelor XM,YM, sunt :

Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7

Mai=6,7·161,71·0,320,84·0,1=34 [daN]

g) Puterea de aşchiere :
M ai⋅n s
Pa =
95492 [kw] ;
unde :

38
Mai = momentul de aschiere [daNm] ;
nS = turatia sculei [rot/min] ;
36⋅414
Pa = =0 , 15
95492

39
CAPITOLUL 4

Calculul normelor tehnologice de timp

Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
timpul de deservire tehnică
timpul de deservire organizatorică
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
timpul de pregătire încheiere
timpul unitar
timpul normal pe operaţii

Faza 1
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488
Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
Tdt = 0.01032 min
timpul de deservire organizatorică

40
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916
Tdo = 0.00916 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748
Ton = 0.02748 min
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9
Tu = 0.9 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpî / n = 0.9+14 / 10 = 1.49
Tn=1.4 min

Faza 2
Timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100
Tdt = 0.00618min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100
Tdo = 0.00709 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100
41
Ton = 0.02127 min
timpul de pregătire încheiere
Tpî= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021
Tu = 0.7 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4min
Faza3
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100
Tdt = 0.0005min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00425min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01275min
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012
42
Tu = 0.4min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
Faza 4
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x
1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 =
Tdt = 0.0021 min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00505min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01515
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015
Tu = 0.5 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
43
Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 = 1.4+1.4+1.4+1.4= 5.6 min

44
CAPITOLUL 5

Întocmirea schemei liniei tehnologice și sincronizarea operației pe linia


tehnologică pentru producție de masă .

5.1 Incadrarea piesei într-un tip/ grup de produse

Pentru prelucrarea piesei folosim urmăroarele operaţii:


 Degroşare
 Finisare
 Găurire
 Rectificare
 Tratamente termice

Maşinile folosite sunt:


 SCN ( strung cu comandă numerică )
 SN (strung normal )
 MG ( maşini de găurit 0
 MR ( maşini de rectificat )

Nr. Denumirea operaţiei Utilajul


crt.
1 Degroşare pe o parte + finisare SCN
SN
2 Degroşare + finisare din partea cealaltă SCN
SN
3 Prelucrarea găurilor
MG
4 Tratamente termice _

5 Rectificare exterioară
MR
6 Rectificare interioară
MR

45
5.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare


Pk 1 Pk 2 Pk 3
S1 I Strunjire de degroşare Strunjire de Rectificare
Suprafaţă  20 IT = 12 finisare IT = 10
IT = 10 Ra = 6,3 IT = 9 Ra = 1,6
Ra = 1,6 Ra = 3,2
II
S2 I Strunjire de degroşare Strunjire de Rectificare
Suprafaţa 118 IT=12 finisare IT=9
IT=9 Ra= 6,3 IT=11 Ra=1,6
Ra= 1,6 Ra=3,2
II
S3 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa IT=12
(145) Ra= 6,3
IT=13 II
Ra=6,3
S4 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 20 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S5 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 1 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S6 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 60 IT=14
IT=14 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S7 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 3 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

46
S8 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare


Pk 1 Pk 2 Pk 3
S9 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 120 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S10 I Strunjire de degroşare


Suprafaţa 20,5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S11 I Strunjire de degroşare


Suprafaţa 5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S12 I Strunjire de degroşare


Suprafaţa 26 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

S13 I Găurire 10.5 Lărgire 20


Suprafaţa 20 IT=8.5 IT=13.5
IT=13 Ra=6,3 Ra=6,3
Ra=6,3
II

S14 I Găurire 13


Suprafaţa 13 IT=8.5
IT=13 Ra=6,3
Ra=6,3
II

5.3 Proiectarea conţinutului succesiunii operaţiilor procesului tehnologic pentru


producția de masă

47
Nr Denumire Sehiţa operaţiei Elemente
ope tehnologice
raţii
0 matriţat Matriţă

1 Strunjire Strung CNC


de SQT-10M
degroşare -cuţit de degroşat
şi finisare cu plăcuţe din
pe o parte carburi metalice
- TO1-cutit de
degrosat exterior
-TO2 burghiu
-prinderea în
universal
-SDV-uri şublerul

2 Strunjire Strung CNC


de SQT-10M
degroşare -cuţite de strung –
şi finisare - TO1 cuţite
pe cealaltă degroşare cu
parte plăcuţe
demontabile
-TO2 cuţit de
finisat interior
- TO3 burghiu
-prinderea în
3.
2
universal
-SDV-uri

3 Găurire şi Maşini de găurit


lărgire (4 -burghiu
găuri 13) -lărgitor
-dispozitiv
indexabil
-SDV-uri
48
micromertul
CAPITOLUL 7

Introducerea unui program de prelucrare pentru Mașina Unealtă cu Comandă


Numerică (M. U.C. N) pentru una din operațiile fuxului tehnologic.

7.1 AVANTAJELE FOLOSIRII M.U.C.N

În condiţiile actuale, producţiile de serie mică şi mijlocie s-au dovedit a fi cele mai
performante soluţii ce vin în întâmpinarea cerinţelor de optimizare şi modernizare continuă a
produselor de fabricaţie. Pentru aceste tipuri de producţie, folosirea MUCN –urilor prezintă
avantaje economice comparativ cu maşinile-unelte convenţionale, dintre care amintim:
 Posibilitatea prelucrării în timp scurt a unor piese complicate;
 O bună planificare a producţiei;
 Timpi scurţi de prelucrare şi implicit de livrare a pieselor;
 O mare flexibilitate;
 Creşterea preciziei de execuţie a pieselor;
 Scăderea costurilor destinate controlului (prin scăderea numărului rebuturilor);
 Creşterea gradului de utilitate (posibilitatea integrării în sisteme flexibile) etc.
Toate aceste avantaje nu pot fi neglijate atunci când se urmăreşte dezvoltarea unei
producţii moderate. De altfel, o mare parte dintre caracteristicile unei producţii moderne pot
fi regăsite printre avantajele folosirii MUCN –urilor enumerate mai sus.

7.2. PROGRAMAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A M.U.C.N

Având în vedere inconvenientele programării manuale a MUCN –urilor, inconveniente


legate de volumul mare de lucru pentru programarea prelucrărilor complexe, imprecizia
calculelor efectuate de programator, consumul mare de timp pentru elaborarea programelor,
această modalitate de programare este deja de domeniul trecutului.
Prin programare asistată a MUCN se înţelege utilizarea calculatorului în vederea
obţinerii tuturor informaţiilor necesare prelucrării unei piese şi codificarea lor pentru a putea
fi citite de echipamentul CN al maşinii. Toate aceste informaţii vor face parte din programul

49
CN în componenţa căruia trebuie cuprinse toate etapele prin care urmează să treacă
semifabricatul până la transformarea lui în piesă finită.
Printre avantajele programării în variantă automată se numără:
 Productivitatea net superioară a activităţii de programare a echipamentelor de
conducere numerică;
 Acurateţe superioară a coordonatelor programate, care pot proveni din calcule
laborioase, sau ca rezultat al unor programe scrise în diverse limbaje;
 Posibilitatea descrierii din punct de vedere geometric a piesei utilizând limbaje de
programare specializate sau procesoare geometrice adecvate;
 Utilizarea unor editoare grafice consacrate, cum ar fi AutoCAD în vederea descrierii
reperelor;
 Utilizând calculatorul electronic se poate realiza legătura firească între palierele
constructiv şi tehnologic (din care face parte şi programarea maşinilor-unelte cu
conducere numerică) ale proiectării: CAD-C / CAD-T.
Prin utilizarea calculatorului şi a pachetelor software adecvate programatorul este
degrevat de o serie de sarcini de rutină, mari consumatoare de timp. Trebuie remarcat faptul
că însăşi programarea asistată de calculator a cunoscut în ultimul timp o evoluţie
spectaculoasă: dacă la început erau necesare limbaje specializate de programare, module
separate ca procesoare şi postprocesoare, perforatoare de bandă, etc., azi stau la dispoziţia
tehnologiilor pachete software dedicate programării MUCN –urilor, pachete deosebit de
complexe, dar prietenoase în utilizare, astfel încât se pot obţine rezultate spectaculoase în
domeniul programării asistate, chiar de către operatori cu experienţă redusă în utilizarea
calculatoarelor.

50
Figura 7.1 Sistemul de frezat CNC Denford / NovaMill

Pachete SOFTWARE destinate conducerii numerice asistate de calculator

Pachete software româneşti Pachete software de


provenienţă străină
• ROM-APT • DUCT
• Lipcon • ARTCAM
• ISOLDA • POWERMILL
• TurboNC
• AutoCAD/Manufacturer
Expert
• Catia
• PROEngineer

51
7.3 INTRODUCEREA UNUI PROGRAM DE PRELUCRARE PENTRU MAȘINA
UNEALTĂ CU COMANDĂ NUMERICĂ M. U.C. N PENTRU FREZARE.

EMCO este o maşina educaţională care respecta întocmai funcţionarea maşinilor


industriale şi se potriveşte perfect cu sălile de curs. Maşina de frezat EMCO Mill 55 este
formată din maşina de frezat, echipamentul de conducere numerică şi un calculator.

Figura 7.2 Sistemul de frezat CNC EMCO MILL 55

Chiar dacă este cea mai mică din categoria maşinilor educaţionale este echipata cu 8
posturi de lucru (figura 7.2) (diametrul maxim al portsculei fiind de 40mm, iar lungimea
58,5mm) [xxx 2]. Unitatea de control interschimbabil este caracteristica cea mai importantă
a maşinilor educaţionale EMCO.
Este posibilă instalarea următoarelor sisteme de control: SIEMENS 840D, SIEMENS
810D, SIEMENS 810/ 820, FAGOR 8055 TC/MC GE FANUC Series 21, GE FANUC
Series 0, HEIDENHAIN TNC 426/430 EMCOTRONIC TM02 PAL, precum şi alte sisteme.

52
Maşina de frezat EMCO Mill 55 poate controla 3 axe, cu ajutorul calculatorului,
interfaţa de simulare a comenzii numerice fiind de tip SINUMERIK 810/820, poate avea
viteza de avans între 0 → 2000 mm/min, iar forţa maximă de avans: 800/800/1000 N.
EMCO Concept MILL 55 poate executa următoarele operaţiuni: frezare pe contur,
filetare prin frezare, tarodare, găurire. În cazul maşinii EMCO Mill 55 axele sunt acţionate
cu motoare pas cu pas cu precizia de poziţionare de 0,05 mm pentru următorul spaţiu de
lucru: [xxx 2] 190 mm pe axa X, 125 mm pe axa Y, respectiv 190 mm pe axa Z (figura 7.3).

7.3 Spaţiul de lucru al maşini

53
Fig. 7.4 Componentele maşinii de frezat CNC EMCO MILL 55
1. Cap de frezare 9. Comutatorul de pornit oprit
2. Magazia de scule cu 8 posturi 10. Cabinetul
3. Uşa de protecţie 11. Lampa maşinii (opţional)
4. Axa Z 12. Unitate de ax de mare viteza
5. Masa de frezat (accesoriu)
6. Masa de combinare pe X,Y 13. Unitate pneumatica de întreţinere
7. Butonul pentru oprire de urgenta (opţional)
8. Placa cu numele maşinii 14. Baza maşinii (accesoriu) cu
trăgătorul de scule şi PC

54
Bibliografie

1. Bârsan,L. Design şi tipografie. Braşov, Editura Universităţii Transilvania,

2002.

2. Chira,I. Tehnoredactarea şi tipărirea lucrărilor ştiinţifice. Bucureşti,

Litografia Universităţii POLITEHNICA, 1999.

3. Crişan,R.ş.a. Metodologia elaborării lucrărilor de diplomă pentru studenţii

economişti. Cluj-Napoca, Litografia Universităţii „Babeş Bolyai”, 1979.

4. Ferreol,G. şi Flageul,N. Metode şi tehnici de exprimare scrisă şi orală. Iaşi,

Editura POLIROM, 1998.

5. Funeriu,I. Principii şi norme de tehnoredactare computerizată. Timişoara,

Editura AMARCORD, 1998.

6. Iacobescu,R.I. şi Iacobescu,V.V. Tehnica scrierii artistice. Bucureşti,

Editura Tehnică, 1989.

7. Sofroni,L. ş.a. Elaborarea proiectelor de an, proiectelor de diplomă şi a

lucrărilor de cercetare ştiinţifică. Îndreptar. Bucureşti, Litografia

Institutului Politehnic, 1977.

8. Stănescu,I.ş.a. Ghid pentru pregătirea examenului de licenţă. Bucureşti,

Editura EFICIENT, 2000.

9. Tero-V,M. Metodica elaborării lucrărilor de diplomă la secţia TCM. Tîrgu

Mureş, Litografia Institutului de Învăţământ Superior, 1983.


55
10. Williams,R. Iniţiere în Design. Despre fonturi, culoare şi aşezare în

pagină. Bucureşti, Editura CORINT, 2003.

11. XXX Ghid pentru redactarea şi prezentarea Lucrării de licenţă. ClujNapoca,


Universitatea „Babeş-Bolyai” , 2007.

12. XXX Ghid pentru întocmirea Proiectului de Diplomă. Bucureşti,

Universitatea POLITEHNICA, Catedra Maşini şi Sisteme de Producţie,

2007.

56