Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Facultatea de INGINERIE
Tehnologia Constructiilor de Masini
Proiect
T.C.M.
Proiect de Indrumare
Arad 2021
1
TEMA PROIECT
2
Breviat de calcul
Partea grafică
3
CAPITOLUL 1
- program de producție :
RT = Fn /P * 60 [min/piesă]
Fn = z* h* S [ore]
Unde :
S = 3 număr de schimburi ;
h= 8 ore pe schimb .
p- număr de piese ;
4
Calculul ritmului liniei tehnologic :
Alegerea semifabricatului :
Bucșă – OLC 45
Laminat
5
1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producție.
Piesa trece de la un anumit loc de muncă la altul , după un anumit timp , determinat
de durata celei mai lungi operații . Este necesară ca diferența dintre duratele , oparațiilor să
fie cât mai mică. Astfel unui muncitor așteaptă , în timp ce alții sunt prea aglomerații.
Stabilirea succesiuni optime și a celor mai bune concentrări a operațiilor de prelucrare , rămân
condiții de bază , care limitează numărul de variante posibile ale unui proces de prelucrare .
Condițiile pentru stabilirea sucesiuni optime de prelucrare mecanică prevăd următoarele reguli :
În aceste condiții , stabilirea unui traseu tehnologic de prelucrare devine o problemă foarte importantă
pentru cel care întocmește tehnologia de prelucrare a unei piese , important în aces sens fiind și caracerul
producției .
6
În funcție de volumul de producție , în industrie se disting următoarele tipuri principale de producție:
În cazul producției individuale sau de unicate se execută pe baza unor comenzi din partea
beneficiarului un număr mai mare sau mai mic de sortimente ( piese ) dar țin cantități mici care se repetă
foarte rar sau nu se mai repetă . Acest tip de producție necesită o varietate mare de operații , care trebuie
executate de către personașl înalt calificat.
Operațiile care se vor executa pentru realizare piesei “ tijă de manometru în ambele variante sunt :
a) producția individuală :
debavurare ;
strunjire exterioară de degroșare ;
strunjire exterioară de finisare ;
filetare ;
Ajustare ;
Control final
b) Pentru producția de masă :
Tratament termic laminare ;
Strunjire de debroșare ;
Strunjire de finisare ;
Filetare ajustare .
Mărimea de lucru al liniei tehnologice se determină ca fiind raportul dintre fondul real
de timpul disponibil Fd și planul de producție .
Pfp - planul de fabricație al piesei care trebuie executată pe linia tehnologică respectivă
, în intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil :
R= Fd / Pfp ( min/buc )
7
8
Condiţii tehnologice
Materialul din care este fabricată piesa este: OLC 45 STAS 880 – 88.
O- oţel;
L- procesul de obţinere al semifabricatului-laminat;
45- conţinutul mediu de carbon.
Caracteristici mecanice:
2
Limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [ N /mm ];
2
Rezistenţa la rupere : Rm 700…850 [N/mm ];
Alungirea la rupere (A5): 14 [%];
Duritatea: 207 [HB].
Compoziţie chimică:
Calitatea suprafeţelor:
- rugozitatea generală Ra=6,3 [µm]
- alte rugozităţi Ra=1,6 [µm] şi Ra=0,8 [µm].
9
Fr =k⋅F n
Fn =60⋅z⋅n⋅h
Fn =60⋅240⋅2⋅8=230400
Fr =0 , 95⋅230400=218880 [min]
218880
R= =4 , 37
50000 [min/buc]
10
Condiţii tehnice (formă , dimensiuni, poziţia reciprocă a suprafeţelor)
10,execuţie
Cilindrica 0 ,1
Ø285±1,5×24 0 12,5 mijlocie STAS
S1 exterioara
2300-75
12,execuţie
conform
0 , 5 mijlocie STAS
S2 Plana STAS 6,3
Ø285±1,5/ Ø61 0
2300-75
10,execuţie
Cilindrica 0 ,1
Ø 240±0,5×24 0 6,3 mijlocie STAS
S3 interioara
2300-75
10,execuţie
conform
Plana Ø 240±0,5 / Ø 212±0,5 6,3 mijlocie STAS
S4 STAS
2300-75
8,execuţie
0 , 5
Plana 1,6 mijlocie STAS
S5 Ø 212±0,5/ Ø61 0
2300-75
12,execuţie
conform
Conică 6,3 mijlocie STAS
S6 5x45 STAS
2300-75
10,execuţie
Cilindrica
0 , 5 0 ,1 6,3 mijlocie STAS
S7 interioara
Ø61 0 ×24 0 2300-75
11
1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operație în ambele variante
de producție (unicat și masă ).
12
aschietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei de avans 11 (în cazul strunjirilor
obisnuite) sau cu surubul conducator 12 (în cazul prelucrarii filetelor).
Strungul SN400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au
un caracter universal, putânduse efectua toate operaţiile de strunjire şi filetare.
13
Caracteristici tehnice
-diametrul maxim de strunjire - 250 mm
-lungimea maxima de strunjire- 750 mm
-diametrul alezajului arborelui principal - 52 mm
-cursa pe axa X - 125 mm
-cursa pe axa Z - 750 mm
-domeniul turatiilor la arborele principal (reglaj continuu) 40-4000 rot/min
-domeniul avansurilor de lucru pe X si Z (reglaj continuu) - 1-3000 mm/min
-avansul rapid pe axa X - 5000 mm/min
-avansul rapid pe axa Z - 10000 mm/min
-pasul filetelor - 0,3-60 mm
-numarul posturilor de lucru din capul revolver - 12
-timpul necesar indexarii cu o pozitie - 3 s
-masa maxima a piesei de prelucrat -125 kg
-puterea motorului de curent continuu pentru
actionarea principala - 18,2 kW
-forta de strângere din pinola - 50-500 daN
- increment minim de deplasare - 0,001mm
In figura se prezinta partile constructive principale ale strungului SP 250 CNC, împreuna
cu echipamentul de comanda.
14
Fig .1 2 Vedere generala a strungului SP 250 CNC.
Batiul 8, de tipul batiu înclinat, sustine în partea stânga papusa fixa 10, în a carei
universal hidraulic 11 se prinde piesa 12 pentru prelucrare, iar în partea dreapta suportul de
lucru si papusa mobila 1.
Suportul de lucru este constituit din sania longitudinala 3 (axa Z) si sania transversala 4
(axa X). Pe sania transversala se monteaza capul revolver 13, care are 12 posturi de lucru
unde se prind sculele 6 si portsculele 5, aferente prelucrarii.
In vederea eliminarii aschiilor care rezulta din procesul de aschiere, masina este dotata cu
un transportor de span 7. Strungul este comandat de echipamentul de comanda numerica 9.
Pentru a putea utiliza masina în conditii normale de lucru, este necesar ca regimurile de
exploatare alese sa se încadreze în cele recomandate de constructor. In acest scop, se vor
consulta în prealabil din cartea masinii, diagramele de putere functie de turatia
motorului, diagramele fortelor de strângere cu vârful papusii mobile, posibilitatile de
15
încarcare ale masinii functie de sculele montate în capul revolver (diametre maxime
prelucrabiie), precum si tabelul cu masele maxime prelucrabile pe masina.
Fixarea piesei
In functie de tipul prelucrarii (degrosare, finisare sau degrosare si finisare) si tipul piesei,
baza de asezare a semifabricatului se pregateste în prealabil pe o alta masina-unealta.
- în universal;
16
1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operație , pentru ambele
variante de producție.
Trecerea este o parte a fazei care se repetă de mai multe ori, păstrează neschimbată
scula şi regimul de aşchiere.
În timpul fazelor de lucru se execută mânuirea reprezentând totalitatea mişcărilor
efectuate de către muncitor în timpul lucrului.
Procesul tehnologic depinde de tipul de producţie sau de fabricaţie, astfel încât în
cazul unei producţii de serie mare sau masă, se utilizează metodele cele mai productive prin
utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat şi SDV – urilor speciale.
17
UnealtăMaşina Sn 400
Scula ferastrauPanza de
Dispozitiv
S.D.V. Subler
Regim de aşchiere
18
Norma de timp
[tb], min
suprafeţeiRugozitatea
Dispozitiv Universal
S.D.V. Subler
Regim de aşchiere
19
Norma de timp
Timp de bază
suprafeţeiRugozitatea
Dispozitiv Universal
S.D.V. Subler
Regim de aşchiere
20
Norma de timp
Timp de bază
suprafeţeiRugozitatea
Nr. desen :3
Adaos de prelucrare
Dispozitiv Universal
S.D.V. Subler
Regim de aşchiere
21
Norma de timp
[tb], min
suprafeţeiRugozitatea
Amin = R z+S+ρ+ε
în care:
Ţinând seama de faptul că o suprafaţă de obicei necesită mai multe operaţii succesive
de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
o totale, reprezentând stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor
operaţiilor de prelucrare mecanică pe suprafaţa semifabricatului până la
obţinerea piesei finite.
o intermediare, reprezentând stratul de material ce se îndepărtează la o
singură operaţie.
Dacă o piesă este realizată prin următoarele operaţii: strunire de degroşare, strunjire de
finisare şi rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sumă a adaosurilor intermediare:
22
At = A strunj. + A strunj. + Arect .
degrosare finisare degrosare
+ Arect .
finisare
d sf −d pf
Ats =
2
unde:
d sf -diametrul semifabricatului;
b) asimetrice, fiind prevăzute numai pe una din suprafeţe sau având valori diferite pe
suprafeţe opuse.
unde:
Lsf - lungimea semifabricatului, Lsf = 144 mm
At =144-140= 4 [mm]
23
d pf - diametrul piesei finite;
Operațiile care se vor executa pentru realizarea piesei “flansa“ în ambele variante
sunt :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .
ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
24
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];
Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm
Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
25
dsnom = dimin + 2Apimin + ׀A I ׀
unde :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .
ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];
Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
26
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm
Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
unde :
27
dsnom = 120,5 + 3,022 + 3 = 126.5 mm
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operația de strunjire de degrosare a treptei 192
± 0.5 mm este :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .
ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];
Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm
Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
28
În aceste condiții , adaosul minim de prelucrare va fi :
unde :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .
ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];
Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm
Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
30
unde :
Ai - abatarea inferioară la diametru semifabricatului în μm :
Ai = -3 mm = 3000 μm .
unde :
31
unde :
ƹi = eroarea de instalare , în μm ;
ƹi = 140 μm .
ρ i-1 = √ ρc 2+ ρcentr2
ρp = Δc x 1 [μm]
Δc - curbura specifică a semifabricatului în [μm/mm];
Δc = 2 [μm/mm];
l- lungimea totală a semifabricatului , în mm ; l=20 mm din desenul de execuție și
rezultă :
ρc = 2*20 = 40 μm
ρcentr = 0,25 mm = 250 μm
Rzi-1 = 250 μm ;
Si-1 = 1500 μm .
33
Capitolul 3 .
Semifabricat
34
Durabilitatea economică sculei aşchietoare pentru burghiul elicoidal cu D= 17,4 mm se
recomandă:
Tec=18 [min], conform tabelului
Diametrul Materialul burghiului
burghiului, Oţel rapid Plăcuţe din carburi meralice
D, mm Materialul de prelucrat
Oţel Fontă Metale şi aliaje neferoase
5 7 12 -
11…15 14-20 25-30 7
16…20 18-22 23-40 7-8
Pentru găurirea simultană cu un număr relativ mic de burghie (6), pentru piese rigide
cu adîncimi de găurire normale şi cu maximum clasa a V-a de precizie se alege grupa II-a
de avansuri, (baze de date) .
35
Grupa de avans Durabilitatea Diametrul de Avansul, s
[HB] prelucrare [mm] [mm/rot]
II 207 2o 0,32
v= va x k1 x k2 x … x kn
în care:
v- viteza de aşchiere corectă,
va- viteza indicată în tabel,
k1,k2,…kn- coeficienţi de corecţie.
1000⋅23 . 4
n= =414
3 , 14⋅18 [rot/min]
Pentru alegerea turaţiei arborelui principal trebuie respectate următoarele condiţii:
nmin<nvmin< nvmax< nmax
Se alege turaţia nSC =370[rot/min] ; n min= 180 [rot/min] ; nmax= 710 [rot/min] ; Deci
inegalitatea de mai sus se verifică .
X YF
F=C F⋅D S F⋅S ¿kF
în care:
CF,XF,YF- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de prelucrat;
37
KF- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CF şi exponentelor XF,YF, sunt :
F=63·181,07·0,320,72·1=611,2 [daN]
Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7
X YM
M ai =C M⋅D S M⋅S ¿kM ;
în care:
CM,XM,YM- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de prelucrat;
KM- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7
Mai=6,7·161,71·0,320,84·0,1=34 [daN]
g) Puterea de aşchiere :
M ai⋅n s
Pa =
95492 [kw] ;
unde :
38
Mai = momentul de aschiere [daNm] ;
nS = turatia sculei [rot/min] ;
36⋅414
Pa = =0 , 15
95492
39
CAPITOLUL 4
Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor
mijloacelor de producţie
Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
timpul de deservire tehnică
timpul de deservire organizatorică
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
timpul de pregătire încheiere
timpul unitar
timpul normal pe operaţii
Faza 1
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488
Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
Tdt = 0.01032 min
timpul de deservire organizatorică
40
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916
Tdo = 0.00916 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748
Ton = 0.02748 min
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9
Tu = 0.9 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpî / n = 0.9+14 / 10 = 1.49
Tn=1.4 min
Faza 2
Timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100
Tdt = 0.00618min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100
Tdo = 0.00709 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100
41
Ton = 0.02127 min
timpul de pregătire încheiere
Tpî= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021
Tu = 0.7 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4min
Faza3
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100
Tdt = 0.0005min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00425min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01275min
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012
42
Tu = 0.4min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
Faza 4
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x
1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnică
Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 =
Tdt = 0.0021 min
timpul de deservire organizatorică
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00505min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01515
timpul de pregătire încheiere
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015
Tu = 0.5 min
timpul normal pe operaţii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
43
Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 = 1.4+1.4+1.4+1.4= 5.6 min
44
CAPITOLUL 5
5 Rectificare exterioară
MR
6 Rectificare interioară
MR
45
5.2. Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
S5 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 1 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
S6 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 60 IT=14
IT=14 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
S7 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 3 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
46
S8 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa 5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
47
Nr Denumire Sehiţa operaţiei Elemente
ope tehnologice
raţii
0 matriţat Matriţă
În condiţiile actuale, producţiile de serie mică şi mijlocie s-au dovedit a fi cele mai
performante soluţii ce vin în întâmpinarea cerinţelor de optimizare şi modernizare continuă a
produselor de fabricaţie. Pentru aceste tipuri de producţie, folosirea MUCN –urilor prezintă
avantaje economice comparativ cu maşinile-unelte convenţionale, dintre care amintim:
Posibilitatea prelucrării în timp scurt a unor piese complicate;
O bună planificare a producţiei;
Timpi scurţi de prelucrare şi implicit de livrare a pieselor;
O mare flexibilitate;
Creşterea preciziei de execuţie a pieselor;
Scăderea costurilor destinate controlului (prin scăderea numărului rebuturilor);
Creşterea gradului de utilitate (posibilitatea integrării în sisteme flexibile) etc.
Toate aceste avantaje nu pot fi neglijate atunci când se urmăreşte dezvoltarea unei
producţii moderate. De altfel, o mare parte dintre caracteristicile unei producţii moderne pot
fi regăsite printre avantajele folosirii MUCN –urilor enumerate mai sus.
49
CN în componenţa căruia trebuie cuprinse toate etapele prin care urmează să treacă
semifabricatul până la transformarea lui în piesă finită.
Printre avantajele programării în variantă automată se numără:
Productivitatea net superioară a activităţii de programare a echipamentelor de
conducere numerică;
Acurateţe superioară a coordonatelor programate, care pot proveni din calcule
laborioase, sau ca rezultat al unor programe scrise în diverse limbaje;
Posibilitatea descrierii din punct de vedere geometric a piesei utilizând limbaje de
programare specializate sau procesoare geometrice adecvate;
Utilizarea unor editoare grafice consacrate, cum ar fi AutoCAD în vederea descrierii
reperelor;
Utilizând calculatorul electronic se poate realiza legătura firească între palierele
constructiv şi tehnologic (din care face parte şi programarea maşinilor-unelte cu
conducere numerică) ale proiectării: CAD-C / CAD-T.
Prin utilizarea calculatorului şi a pachetelor software adecvate programatorul este
degrevat de o serie de sarcini de rutină, mari consumatoare de timp. Trebuie remarcat faptul
că însăşi programarea asistată de calculator a cunoscut în ultimul timp o evoluţie
spectaculoasă: dacă la început erau necesare limbaje specializate de programare, module
separate ca procesoare şi postprocesoare, perforatoare de bandă, etc., azi stau la dispoziţia
tehnologiilor pachete software dedicate programării MUCN –urilor, pachete deosebit de
complexe, dar prietenoase în utilizare, astfel încât se pot obţine rezultate spectaculoase în
domeniul programării asistate, chiar de către operatori cu experienţă redusă în utilizarea
calculatoarelor.
50
Figura 7.1 Sistemul de frezat CNC Denford / NovaMill
51
7.3 INTRODUCEREA UNUI PROGRAM DE PRELUCRARE PENTRU MAȘINA
UNEALTĂ CU COMANDĂ NUMERICĂ M. U.C. N PENTRU FREZARE.
Chiar dacă este cea mai mică din categoria maşinilor educaţionale este echipata cu 8
posturi de lucru (figura 7.2) (diametrul maxim al portsculei fiind de 40mm, iar lungimea
58,5mm) [xxx 2]. Unitatea de control interschimbabil este caracteristica cea mai importantă
a maşinilor educaţionale EMCO.
Este posibilă instalarea următoarelor sisteme de control: SIEMENS 840D, SIEMENS
810D, SIEMENS 810/ 820, FAGOR 8055 TC/MC GE FANUC Series 21, GE FANUC
Series 0, HEIDENHAIN TNC 426/430 EMCOTRONIC TM02 PAL, precum şi alte sisteme.
52
Maşina de frezat EMCO Mill 55 poate controla 3 axe, cu ajutorul calculatorului,
interfaţa de simulare a comenzii numerice fiind de tip SINUMERIK 810/820, poate avea
viteza de avans între 0 → 2000 mm/min, iar forţa maximă de avans: 800/800/1000 N.
EMCO Concept MILL 55 poate executa următoarele operaţiuni: frezare pe contur,
filetare prin frezare, tarodare, găurire. În cazul maşinii EMCO Mill 55 axele sunt acţionate
cu motoare pas cu pas cu precizia de poziţionare de 0,05 mm pentru următorul spaţiu de
lucru: [xxx 2] 190 mm pe axa X, 125 mm pe axa Y, respectiv 190 mm pe axa Z (figura 7.3).
53
Fig. 7.4 Componentele maşinii de frezat CNC EMCO MILL 55
1. Cap de frezare 9. Comutatorul de pornit oprit
2. Magazia de scule cu 8 posturi 10. Cabinetul
3. Uşa de protecţie 11. Lampa maşinii (opţional)
4. Axa Z 12. Unitate de ax de mare viteza
5. Masa de frezat (accesoriu)
6. Masa de combinare pe X,Y 13. Unitate pneumatica de întreţinere
7. Butonul pentru oprire de urgenta (opţional)
8. Placa cu numele maşinii 14. Baza maşinii (accesoriu) cu
trăgătorul de scule şi PC
54
Bibliografie
2002.
2007.
56