Sunteți pe pagina 1din 54

S se ntocmeasc tehnologia de fabricaie prin prelucrri

metalice a reperului FLAN pentru valoarea produciei de


unicat i de ansamblu pentru varianta produciei de mas.

Breviat de calcul

1. Calculul ritmului liniei tehnologice .


1.1Alegerea semifabricatului pentru cele dou variante de producie.
1.2Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producie.
1.3Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operaie n ambele variante de producie
(unicat i mas ).
1.4Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operaie , pentru ambele variante de
producie.
2. Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pentru fiecare
variant de producie .
3. Calculul regimului de achiere pentru producia de mas i alegerea parametrilor
regimului de achiere pentru varianta produciei de unicat.
4. Calculul normelor tehnologice de timp pentru varianta produciei de mas.
5 . ntocmirea schemei liniei tehnologice i sincronizarea operaiei pe linia
tehnologic pentru producie de mas .
6 . Calculul regimului optim de achiere folosind programarea matematic .
7. Introducerea unui program de prelucrare pentru maina unealt cu comand
numeric M. U.C. N pentru una din operaiile fuxului tehnologic.
Partea grafic
Desenul de execuie al reperului .
Schia a dou dispozitive folosite la prelucrare .
Planurile de operaie pentru variante producie de mas

CAPITOLUL 1
Calculul ritmului liniei tehnologice
Date tehnologice pentru procesul tehnologic de fabricare.
- program de producie :
10.000 + 5000 * 6 = 40.000 buc
- criteriu economic cost minim de fabricaie
Ritmul liniei tehnologice RT se determin cu formula :
RT = Fn /P * 60 [min/pies]
n care : - Fn - fondul nominal de timp calculat cu formula :
Fn = z* h* S [ore]
Unde :
z - 260 de zile lucrtoare din an ;
S = 3 numr de schimburi ;
h= 8 ore pe schimb .
Calculm : Fn = 260* 3*8 = 6240
P volumul produciei determinat de : P= ( 1+ k1 + k2 )* p ;
p- numr de piese ;
k1 = 0.01 0.03 coeficient de rebut ;
k2 = 0.02 0.04 procent piese folosite ca piese de contact ;
p= ( 1+ 0.03+0.04 ) * 40000 = 42,3

Calculul ritmului liniei tehnologic :


RT= 6240 / 42300 *60 = 8.74

1.1. Alegerea semifabricatului pentru cele dou variante de producie

Alegerea operaiilor de prelucrare s-a fcut innd cont de condiiile tehnice


specificate n desenul de execuie al piesei i semifabricatul adoptat. S-a avut n vedere
prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de scule. Traseul tehnologic de
prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de prelucrare ct mai apropiai pentru
fiecare post de lucru.
S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de
scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de
prelucrare ct mai apropiai pentru fiecare post de lucru.
Alegerea corect i raional a metodei i a produsului de elaborare a
semifabricatului de unicat din condiiile principale care determin eficiena procesului
tehnologic n ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza n mai multe metode i procedee definite ca volum
de munc i cost de fabricaie , constul unui semifabricat fiind parte component din
costul piesei finite i se impune o alegere raional a metodei i a procesului de elaborare a
acestuia .
Alegerea semifabricatului :
Buc OLC 45
Laminat
Bar sau eav .

1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producie.


Piesa trece de la un anumit loc de munc la altul , dup un anumit timp ,
determinat de durata celei mai lungi operaii . Este necesar ca diferena dintre duratele ,
oparaiilor s fie ct mai mic. Astfel unui muncitor ateapt , n timp ce alii sunt prea
aglomeraii.
Dac de exemplu o operaie dureaz foarte mult , se dubleaz numrul , de locuri
de munc la aceast operaie sau numrul de maini unelte.
Deci pentru organizarea produciei pe linii tehnologice n fluxul tehnologic ,
coninutul produsului tehnologic i alegerea utilajului sunt derivate de lucru al liniei
tehnologice i nu invers .
Stabilirea succesiuni optime i a celor mai bune concentrri a operaiilor de prelucrare , rmn
condiii de baz , care limiteaz numrul de variante posibile ale unui proces de prelucrare .
Condiiile pentru stabilirea sucesiuni optime de prelucrare mecanic prevd urmtoarele reguli :
-

operaiile de finisare s fie aezate la sfritul procesului de prelucrare ;


operaiile n timpul crora exist posibilitatea unui mare procent de rebuturi s fie executate

dac este posibil la nceputul prelucrrii ;


executarea gurilor s se fac ctre sfritul procesului tehnologic ;
n cazul ansamblrii mainilor unelte , dup felul prelucrrilor , se vor ocupa operaiile

identice pentru nlturarea transportului .


n general un proces de prelucra trebuie s respecte urmtoarele scheme ale operaiilor :
- prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i de referin pentru operaiile
-

urmtoare;
prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei ;
prelucrarea de finisare a suprafeelor principale ;
degroare i finisarea suprafeelor auxiliare ;
tratametul termic ;
executarea operaiilor secundare de tratametul termic ;
executarea operaiilor de suprafinisare i netezire a suprafeelor principale ale piesei ;

n aceste condiii , stabilirea unui traseu tehnologic de prelucrare devine o problem foarte
important pentru cel care ntocmete tehnologia de prelucrare a unei piese , important n aces sens fiind
i caracerul produciei .

n funcie de volumul de producie , n industrie se disting urmtoarele tipuri principale de


producie:
-

producia individual sau de unicat ;


producia de serie ;
producia de mas .

n cazul produciei individuale sau de unicate se execut pe baza unor comenzi din partea
beneficiarului un numr mai mare sau mai mic de sortimente ( piese ) dar in cantiti mici care se repet
foarte rar sau nu se mai repet . Acest tip de producie necesit o varietate mare de operaii , care trebuie
executate de ctre personal nalt calificat.
Operaiile care se vor executa pentru realizare piesei tij de manometru n ambele variante sunt :
a) producia individual :
debavurare ;
strunjire exterioar de degroare ;
strunjire exterioar de finisare ;
filetare ;
Ajustare ;
Control final
b) Pentru producia de mas :
Tratament termic laminare ;
Strunjire de debroare ;
Strunjire de finisare ;
Filetare ajustare .

Mrimea de lucru al liniei tehnologice se determin ca fiind raportul dintre fondul


real de timpul disponibil Fd i planul de producie .
Pfp - planul de fabricaie al piesei care trebuie executat pe linia tehnologic
respectiv , n intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil :
R= Fd / Pfp ( min/buc )

Condiii tehnologice
Materialul din care este fabricat piesa este: OLC 45 STAS 880 88.
O- oel;
L- procesul de obinere al semifabricatului-laminat;
45- coninutul mediu de carbon.
Caracteristici mecanice:
Limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [

N mm 2

];
2

Rezistena la rupere : Rm 700850 [N/mm ];


Alungirea la rupere (A5): 14 [%];
Duritatea: 207 [HB].
Compoziie chimic:
Marca
Oelului

Calitatea
S
X

OLC45

Compoziia chimic [%]


Mn
S
max 0,045
0,02...0,045
0,5...0,8
max 0,035

C
0,42...0,5

XS

0,02...0,04

P
max 0,035
max 0,04

Calitatea suprafeelor:
- rugozitatea general Ra=6,3 [m]
- alte rugoziti Ra=1,6 [m] i Ra=0,8 [m].
Calculul ritmului liniei tehnologice:
R

Fr
P

[min/buc]

n care:
Fr

- fondul real de timp, corespunztor aceleiai perioade la care a fost


raportat

i programul de producie i care, n acest caz a fost considerat

un an.
7

- volumul de producie (P=50.000 [buc/an])


Fr k Fn
Fn 60 z n h

n care:

k 0,94...0,97

- numrul zilelor lucrtoare din perioada de timp considerat


(

- coeficient care ine seama de ncrcarea utilajului;

z 240

);

- numrul de schimburi (

n2

);

- durata n ore a unui schimb (

h8

Fn 60 240 2 8 230400
Fr 0,95 230400 218880

218880
4,37
50000

[min]

[min/buc]

);

Condiii tehnice (form , dimensiuni, poziia reciproc a suprafeelor)


Condiiile tehnice de form ,dimensiunile i poziia reciproc a suprafeelor sunt
prezentate n tabelul de mai jos
Nr.
crt.

Tip
suprafa

S1

Cilindrica
exterioara

Dimensiuni
[mm]

2851,524

0 ,1
0

2851,5/ 61
S2

Plana

S3

Cilindrica
interioara

S4

Plana

2400,524

0 ,5
0

2400,5 / 2120,5

S6

S7

Plana

Conic

Cilindrica
interioara

61

0 ,5
0

24

conform
STAS

6,3

6,3
conform
STAS

0 ,5
0

6,3

1,6

conform
STAS

5x45

Rugozitate,
[ m]
Ra

12,5

0 ,1
0

2120,5/ 61
S5

Tolerane

0 ,1
0

Clasa de precizie
(ISO)
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
12,execuie
mijlocie STAS
2300-75
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
8,execuie
mijlocie STAS
2300-75

6,3

12,execuie
mijlocie STAS
2300-75

6,3

10,execuie
mijlocie STAS
2300-75

Obs.

1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operaie n ambele


variante de producie (unicat i mas ).
Avnd n vedere desenul de execuie al piesei i condiiile tehnologice legate de
funcionarea piesei sau stabilit operaiile de prelucrare cu fazele lor.
Maina unealt folosit pentru acest proces de lucru este strungul.

Strungul se compune din batiul 9, prevazut cu doua picioare cu care se sprijina pe


fundatie, papusa fixa 3, in care se gaseste cutia cu viteze 4, papusa mobila18, caruciorul
13, deasupra caruia se afla suportul portcutit 23, arborele principal n care se monteaza
universalul 26.
Scula aschietoare se fixeaza n suportul portcutit si executa mpreuna cu acesta o
miscare de translatie prin deplasarea caruciorului 13. Caruciorul se deplaseaza pe batiul
strungului pe niste suprafete speciale numite ghidaje 17. Papu- sa mobila 18 serveste la
sprijinirea pieselor lungi n timpul prelucrarii. n acest caz, piesa se fixeaza cu un capat n
arborele principal, iar cu al doilea se prinde n papusa mobila. Uneori, n papusa mobila
mai pot fi fixate diferite scule cum ar fi: burghie, alezoare, tarozi etc.
Pozitia papusii mobile poate fi modificata dupa nevoie, aceasta deplasndu- se pe
ghidaje speciale prevazute pe batiul 9. Deplasarea caruciorului mpreuna cu scula
10

aschietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei de avans 11 (n cazul strunjirilor


obisnuite) sau cu surubul conducator 12 (n cazul prelucrarii filetelor).
Strungul SN400 este un strung de mrime mijlocie iar prelucrrile pe acest strung
au un caracter universal, putnduse efectua toate operaiile de strunjire i filetare.
Caracteristicile tehnice (dimensiuni liniare n mm):

distana ntre vrfuri: 750; 1000; 1500; 2000;


nlimea vrfurilor: 200;
distana maxim de strunjire: 400 deasupra ghidajelor;
diametrul maxim de prelucrare: 210 deasupra saniei;
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6;
pasul urubului conductor: 12;
numrul de turaii distincte ale arborelui principal: 22;
turaia minim i maxim a axului principal: 12 1500.
turaiile strungului normal SN400: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120,
150, 185, 230, 305, 380, 480,600, 765, 955, 1200, 1500.
puterea/ turaia motorului principal: 7,5 kW/1000 rot/min;
puterea/turaia motorului deplasri rapide: 1,1 kW/1500 rot/min;
avansurile longitudinale minime i maxime: 0,046 3,52 mm/rot;
cursa maxim a cruciorului: 650, 900, 1400, 1900;
unghiul de rotire a saniei portcuit: ;
pasul urubului saniei transversale: 5.

Pentru productia de serie


Strungul cu comanda numerica SP 250 CNC este destinat prelucrarilor n regim de
comanda numerica, n productia de serie mica si mijlocie a pieselor de revolutie.
Strungul SP 250 CNC permite urmatoarele tipuri de prelucrari: strunjire cilindrica
exterioara; si interioara, strunjire frontala exterioara; siinterioara, strunjire conica
exterioara; si interioara, strunjire filete cilindrice si conice, exterioare si interioare ,
strunjire melci, strunjire canale exterioare si interioare, strunjire profilata exterioara si
interioara, centruire, gaurire, alezare, tarodare etc.

11

Caracteristici tehnice
-diametrul maxim de strunjire - 250 mm
-lungimea maxima de strunjire- 750 mm
-diametrul alezajului arborelui principal - 52 mm
-cursa pe axa X - 125 mm
-cursa pe axa Z - 750 mm
-domeniul turatiilor la arborele principal (reglaj continuu)

40-4000 rot/min

-domeniul avansurilor de lucru pe X si Z (reglaj continuu) - 1-3000 mm/min


-avansul rapid pe axa X - 5000 mm/min
-avansul rapid pe axa Z - 10000 mm/min
-pasul filetelor - 0,3-60 mm
-numarul posturilor de lucru din capul revolver - 12
-timpul necesar indexarii cu o pozitie

-3s

-masa maxima a piesei de prelucrat -125 kg


-puterea motorului de curent continuu pentru
actionarea principala - 18,2 kW
-forta de strngere din pinola - 50-500 daN
- increment minim de deplasare - 0,001mm

Descrierea generala a masinii


In figura se prezinta partile constructive principale ale strungului SP 250 CNC,
mpreuna cu echipamentul de comanda.

12

Fig .1 2 Vedere generala a strungului SP 250 CNC.

Batiul 8, de tipul batiu nclinat, sustine n partea stnga papusa fixa 10, n a carei
universal hidraulic 11 se prinde piesa 12 pentru prelucrare, iar n partea dreapta suportul de
lucru si papusa mobila 1.
Suportul de lucru este constituit din sania longitudinala 3 (axa Z) si sania transversala 4
(axa X). Pe sania transversala se monteaza capul revolver 13, care are 12 posturi de lucru
unde se prind sculele 6 si portsculele 5, aferente prelucrarii.
In vederea eliminarii aschiilor care rezulta din procesul de aschiere, masina este dotata
cu un transportor de span 7. Strungul este comandat de echipamentul de comanda
numerica 9.
Aparatoarea masinii 2 protejeaza operatorul mpotriva accidentarilor.
Pentru a putea utiliza masina n conditii normale de lucru, este necesar ca regimurile de
exploatare alese sa se ncadreze n cele recomandate de constructor. In acest scop, se vor
consulta n prealabil din cartea masinii, diagramele de putere functie de turatia
motorului, diagramele fortelor de strngere cu vrful papusii mobile, posibilitatile de
13

ncarcare ale masinii functie de sculele montate n capul revolver (diametre maxime
prelucrabiie), precum si tabelul cu masele maxime prelucrabile pe masina.

Fixarea piesei
In functie de tipul prelucrarii (degrosare, finisare sau degrosare si finisare) si tipul
piesei, baza de asezare a semifabricatului se pregateste n prealabil pe o alta masinaunealta.
Fixarea semifabricatului n vederea prelucrarii se poate face:
- n universal;
- n universal si vrful papusii mobile,
- ntre
pe

conul

vrfuri,
arborelui

aceasta
principal

situatie

vrful

(universalul

de

fund

iar rotatia piesei se primeste de la o inima de antrenare.

14

antrenare
ndepartat)

se
sau

prinde
n

direct

universal,

1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operaie , pentru ambele


variante de producie.
Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaiilor succesive de
prelucrare la care este supus materia prim pn la obinerea produsului finit.
Operaia este acea parte a procesului tehnologic efectuat de un muncitor sau de o
echip de muncitori la un loc de munc cu utilajele i uneltele necesare cu scopul
modificrii proprietilor fizico chimice a formei i dimensiunilor, netezimii i
aspectului suprafeelor semifabricatului supus prelucrrii.
Operaia este compus din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaiei
tehnologice care se realizeaz ntr-o aezare i poziia piesei de prelucrat cu aceleai unelte
de lucru i acelai regim de achiere.
Stratul de material care trebuie nlturat de pe suprafaa piesei corespunztoare unei
faze poate fi ndeprtat n una sau mai multe treceri ale sculei.
Trecerea este o parte a fazei care se repet de mai multe ori, pstreaz neschimbat
scula i regimul de achiere.
n timpul fazelor de lucru se execut mnuirea reprezentnd totalitatea micrilor
efectuate de ctre muncitor n timpul lucrului.
Procesul tehnologic depinde de tipul de producie sau de fabricaie, astfel nct n
cazul unei producii de serie mare sau mas, se utilizeaz metodele cele mai productive
prin utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat i SDV urilor speciale.
n cazul piesei Flanei avem o producie de unicat sau individual i se utilizeaz
maini unelte i SDV uri cu caracter universal.

15

16

4 mm

Adaos de prelucrare

Numrul de treceri ale sculei

Debitare

Denumirea operaiei

Nr. desen :1

suprafeeiRugozitatea

[ta], minTimp auxiliar

[tb], min

Timp de baz

Norma de timp

Turaia [n], rot/min

Avansul [s], mm

0.32

0.12

600

0.4

[t], mmAdncimea de achiere 1

Regim de achiere

S.D.V.

Subler

ferastrauPanza de

Scula
Dispozitiv

Sn 400

UnealtMaina

17

Numrul de treceri ale sculei

Adaos de prelucrare

Denumirea operaiei

Cutit de strung
Universal
Subler

Scula
Dispozitiv
S.D.V.

Guri i lrgire
Nr. desen :2

suprafeeiRugozitatea

[ta], minTimp auxiliar

[tb], min

Timp de baz

Norma de timp

Turaia [n], rot/min

Avansul [s], mm

0.33

0.05

800

0.4

[t], mmAdncimea de achiere 1

Regim de achiere

Sn400

UnealtMaina

18

Numrul de treceri ale sculei

Adaos de prelucrare

Denumirea operaiei

r Suble

Strunjire i finisare

0.32

0.12

a deNorm

600

0.4

Nr. desen :3

suprafeeiRugozitatea

[ta], minTimp auxiliar

[tb], min

Timp de baz

Turaia [n], rot/min

Avansul [s], mm

m deRegi
[t], mmAdncimea de achiere

S.D.V.

ersal Univ

deCutit

Scula
Dispozitiv

400Sn

UnealtMaina

19

Universal
Subler

Dispozitiv
S.D.V.

1
1

Numrul de treceri ale sculei

Rectificare exterioar de degroare


Nr. desen :4

suprafeeiRugozitatea

[ta], minTimp auxiliar

[tb], min

Timp de baz

Norma de timp

Turaia [n], rot/min

Avansul [s], mm

0.21

0.03

600

0.4

[t], mmAdncimea de achiere 3

Adaos de prelucrare

Denumirea operaiei

Cutit de retezat

Scula

Regim de achiere

Sn 400

UnealtMaina

Capitolul 2
CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE
Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie ndeprtat de pe
suprafaa semifabricatului.
Mrimea adaosului de prelucrare prevzut pe suprafaa semifabricatului ce urmeaz
a se prelucra prin achiere nu este ntmpltoare. Dac adaosul este prea mic se poate
ntmpla ca neregulariti, oxizi i crustele dure existente pe suprafaa semifabricatului s
nu se nlture scule achietoare. Dac dimpotriv, adaosul de prelucrare este prea mare
atunci, consum n plus energie, material, timp i scule achietoare i scula va rezulta la un
pre mai mare.
Ca regul general, adaosul de prelucrare trebuie s aib valoarea determinat cu
formula:
A min

= R z +S++

n care:
R z - nlimea neregularitilor suprafeei care se prelucreaz;
S

- grosimea stratului degradat;

- valoarea abaterilor spaiale;


- erorile de aezare.
innd seama de faptul c o suprafa de obicei necesit mai multe operaii
succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
o totale, reprezentnd stratul de material necesar pentru efectuarea
tuturor operaiilor de prelucrare mecanic pe suprafaa semifabricatului
pn la obinerea piesei finite.
o intermediare, reprezentnd stratul de material ce se ndeprteaz la o
singur operaie.
Dac o pies este realizat prin urmtoarele operaii: strunire de degroare, strunjire de
finisare i rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sum a adaosurilor intermediare:
20

At

A strunj .

degrosare

A strunj .

finisare

A rect .

degrosare

A rect .

finisare

Dup modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:


a) simetrice, fiind prevzute pe suprafeele exterioare de rotaie i sunt raportate la
diametrul suprafeei:

A ts

d sf d pf
=
2

unde:
d sf

-diametrul semifabricatului;

d pf

-diametrul piesei finite;

b) asimetrice, fiind prevzute numai pe una din suprafee sau avnd valori diferite pe
suprafee opuse.
Calculul adaosurilor de prelucrare
Adaosul total (pe lungime):
At

= Lsf L pf ,

unde:
Lsf

- lungimea semifabricatului,

Lsf

= 144 mm

L pf

- lungimea piesei finite,

L pf

= 140 mm

A t =144-140= 4 [mm]

Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:


As1

d 1d 2
108
=
= 2
=1 [mm]
2

As2

d 1d 3
109.5
=
=
=0.25 [mm]
2
2

Adaosul total simetric :


21

A ts

d sf d pf
108
=
= 2
=1 [mm]
2

unde:
d sf

-diametrul semifabricatului;

d pf

- diametrul piesei finite;

Operaiile care se vor executa pentru realizarea piesei flansa n ambele variante
sunt :
a) Pentru producia de individual :
Strunjirea exterioar;
Strunjirea interioara ;
Burghiere ;
Ajustare
b) Pentru producia de mas :

Matriare ;
Tratament termic ;
Strunjire de debroare ;
Strunjire de finisare .

Pentru stabilirea diametrului semifabricatului laminat din care se va executa piesa ,


se calculeaz adaosul de prelucrare pentru suprafaa de diametru maxim pe care o lum
din desenul de execuie .
1.Pentru suprafaa 140 0.5 mm , avem :
Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2


i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .
22

i-1 =

2
c

+ centr2

p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =

402 +2502 = 253 m ;

Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 144 ) +2 * 2532 + 1402 = 1502 m
Adaosul nominal de calcul este :
2* Apnom = 2*A pimin + A I
unde :
Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :
Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 150,2 + 100
Apnom= 250,2mm

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :


dsnom = dimin + 2Apimin + A I
unde :
dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :
dimin = 144- 0.5 =144,5 mm
23

dsnom = 144,5 + 3,022 + 3 = 150.5 mm


Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea
de 205.5 mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a
treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 150,5 144,5 = 6 mm
2. Pentru suprafaa 120 0.5 mm , avem :
Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2


i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .
i-1 =

2
c

+ centr2

p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =

402 +2502 = 253 m ;

Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 120) +2 * 2532 + 1402 = 1473 m
Adaosul nominal de calcul este :
2* Apnom = 2*A pimin + A I unde :
24

Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :


Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 1473 + 1000
Apnom= 2473mm
Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :
dsnom = dimin + 2Apimin + A I

unde :
dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :
dimin = 120- 0.5 =120,5 mm
dsnom = 120,5 + 3,022 + 3 = 126.5 mm
Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la
dimensiunea de 205.5 mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a treptei
192 0.5 mm este :
2A pinom = 126,5 120.5 = 6mm
3. Strunjire de finisare 58 0.5 mm , avem :
Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2


i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .

25

i-1 =

2
c

+ centr2

p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =

402 +2502 = 253 m ;

Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 58) +2 * 2532 - 1402 = 670 m
Adaosul nominal de calcul este :
2* Apnom = 2*A pimin + A I unde :
Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :
Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 670 + 100
Apnom= 770mm
Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :
dsnom = dimin + 2Apimin + A I
unde :
dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :
dimin = 58- 0.5 =58.5 mm
dsnom = 58,5 + 3,022 + 3 = 64.5 mm
26

Se debiteaz semifabricatul din otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea de 205.5


mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a
treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 64,5 58.5.5 = 6 mm
4. Pentru canalul 50 0.5 mm
Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2


i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .
i-1 =

2
c

+ centr2

p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =

402 +2502 = 253 m ;

Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 620 m
27

Adaosul nominal de calcul este :


2* Apnom = 2*A pimin + A I
unde :
Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :
Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 620 + 100
Apnom= 720mm
Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :
dsnom = dimin + 2Apimin + A I
unde :
dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :
dimin = 50- 0.5 =50.5 mm
dsnom =50,5 + 3,022 + 3 = 56.5 mm
Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea
de 205.5 mm . Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de
degrosare a treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 56,5 50.5 = 6 mm

5 . Pentru canalul 8 0.5 mm


Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 ,

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2


unde :
i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .
28

i-1 =

2
c

+ centr2

p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =

402 +2502 = 253 m ;

Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 820 m
Adaosul nominal de calcul este :
2* Apnom = 2*A pimin + A I unde :
Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :
Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 820 + 100
Apnom= 920mm
Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :
dsnom = dimin + 2Apimin + A I

unde : dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :


dimin = 8- 0.5 =8.5 mm
29

dsnom =8,5 + 3,022 + 3 = 14.5 mm


Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la
dimensiunea de 205.5 mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a
treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 14,5 8.5 = 6 mm

30

Capitolul 3 .
Calculul regimului de achiere
Semifabricat
Dimensiuni de gabarit pies : 65x25x mm ; se alege un semifabricat de rugozitatea
general Ra=12,5

[ m]

Determinarea regimurilor de achiere optime , a forelor , momentelor i puteri


de aschiere.
La determinarea regimului de achiere am luat in calcul faptul c prelucrarea are loc
cu mai multe scule simultane, de aceea durabilitatea sculelor trebuie s fie aceeai. Iniial
regimul de achiere se poate lua din normativele de regimuri de achiere n vigoare.
Valorile recomandate pentru prelucrrile obinuite , micorate ci 10-30 % pot constitui
regimuri de achiere la prelucrarea pe maini agregat.
a) Stabilirea sculei achietoare :
Prelucrarea celor ase guri se face prin burghiere, folosind patru burghie
elicoidale STAS 870-87 din oel rapid cu urmtoarele caracteristici:
- diametrul burghiului

D 18mm

- unghiul de nclinare a canalului de evacuare a achiilor (unghiul de degajare)


15 0

- unghiul de atac principal

2 r 120 0

- unghiul de atac secundar (ti secundar)


- unghiul de aezare

12 0

2 r' 90 0 ;

Materialul din care este confecionat semifabricatul este OLC45 STAS 880-88;
Dimensiunile gurii ce urmeaz a fi prelucrat 13.55 mm;
31

Fluidul de rcire ungere utilizat: emulsie 20%;

32

Durabilitatea economic sculei achietoare pentru burghiul elicoidal cu D= 17,4 mm


se recomand:
Tec=18 [min], conform tabelului
Diametrul
burghiului,
D, mm

Oel rapid
Oel
7
14-20
18-22

5
1115
1620

Materialul burghiului
Plcue din carburi meralice
Materialul de prelucrat
Font
Metale i aliaje neferoase
12
25-30
7
23-40
7-8

b) Stabilirea adncimii de achiere


Adncimea de achiere o aleg n funcie de rezistena sculei cu dimensiunile cele
mai mici, numrul de treceri i de rigiditatea sistemului tehnologic.
Se recomand ca adaosul de prelucrare s se ia la o valoare maxim admis de
rezistena sculei pentru a micora numrul de treceri.
t

D
[mm]
2

18
9
2

[mm]

c) Stabilirea avansul de lucru


Se alege la valoare maxim admis n funcie de rigiditatea sistemului tehnologic
Pentru alegerea avansului trebuie respectate urmtoarele cundiii:
Smin<(Stmin Stmax)<Sf <Smax
Pentru gurirea simultan cu un numr relativ mic de burghie (6), pentru piese
rigide cu adncimi de gurire normale i cu maximum clasa a V-a de precizie se alege
grupa II-a de avansuri, (baze de date) .

33

Grupa de avans

Durabilitatea

Diametrul de

Avansul, s

II

[HB]
207

prelucrare [mm]
2o

[mm/rot]
0,32

d) Stabilirea vitezei de achiere, v[m/min]


Viteza de achiere aleas din normative se corecteaz cu o serie de coeficieni care ine
seama de materialul de prelucrat, materialul sculei, avansul, adncimea de achiere, etc.
v= va x k1 x k2 x x kn
n care:
v- viteza de achiere corect,
va- viteza indicat n tabel,
k1,k2,kn- coeficieni de corecie.
Valorile recomandate pentru viteza de prelucrare a oelului i coeficienii de
corecie sunt :
Avansul, s
[mm/rot]
0,32

Diametrul de

Viteza de achiere

prelucrare [mm]
20

[m/min]
20

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, avansul s= 0,32 [mm/rot], diametrul de


prelucrat Dp= 20 [mm], viteza de achiere va=20[m/min].
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oelului, duritatea marerialului
HB= 207, materialul tiului: Rp3 rezult coeficientul k1 de corecie a vitezei de
achiere la gurire, adncire i teire n funcie de adncimea de prelucrare a oelului
din tabelul ; k1=1;

34

Scula
Burghiu

Raportul ntre lungimea de prelucrare i diametru


Coeficientul k1
1

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oelului, duritatea marerialului


HB= 207, materialul tiului: Rp3 rezult coeficientul k2 de corecie a vitezei de
achiere la gurire, adncire i teire n funcie de adncimea de prelucrare a oelului
din tabelului ; K2=1,3;
Scula

Oel carbon de calitate cu max. 0,25-0,40%C


Coeficientul k1
1,3

Burghiu

Vitez de achiere corectat:


V= 2011,3=25 [m/min]
n continuare se calculeaz turaia sculei ns [rot/min] cu relaia :
n

1000 v
D

[rot/min]

n care:
v- viteza de achiere n [m/min];
D- diametrul sculei n [mm];

1000 23.4
414
3,14 18

[rot/min]

Pentru alegerea turaiei arborelui principal trebuie respectate urmtoarele condiii:


nmin<nvmin< nvmax< nmax
Se alege turaia nSC =370[rot/min] ; n min= 180 [rot/min] ; nmax=
inegalitatea de mai sus se verific .
e) Fora principal de achiere Fz [N]. Se calculeaz cu relaia :

35

710 [rot/min] ; Deci

F C F DSX F S YF k F
n care:
CF,XF,YF- coeficieni i exponeni n fucie de materialul de prelucrat;
KF- coeficient global de corecie a forei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CF i exponentelor XF,YF, sunt :
F=63181,070,320,721=611,2 [daN]
Oel de prelucrat
OLC 45

HB
207

XF
1,07

YF
0,72

CF
63

XM
1,71

YM
0,84

CM
6,7

f) Momentul de achiere, Mai [daN]:

M ai CM DSX M S YM k M

n care:
CM,XM,YM- coeficieni i exponeni n fucie de materialul de prelucrat;
KM- coeficient global de corecie a forei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CM i exponentelor XM,YM, sunt :
Oel de prelucrat
OLC 45

HB
207

XF
1,07

YF
0,72

Mai=6,7161,710,320,840,1=34 [daN]

36

CF
63

XM
1,71

YM
0,84

CM
6,7

g) Puterea de achiere :

Pa

M ai n s
95492

[kw] ;

unde :
Mai = momentul de aschiere [daNm] ;
nS = turatia sculei [rot/min] ;

Pa

36 414
0,15
95492

37

CAPITOLUL 4
Calculul normelor tehnologice de timp
Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a
tuturor mijloacelor de producie
Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi:
timpul de baz Tb
timpul auxiliar Ta
timpul de deservire tehnic
timpul de deservire organizatoric
timpul de odihn i necesiti fireti
timpul de pregtire ncheiere
timpul unitar
timpul normal pe operaii
Faza 1
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L lungimea suprafeei de prelucrat
L1 distana de ptrundere
L2 distana de depire
Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488
Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnic
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
Tdt = 0.01032 min
timpul de deservire organizatoric
38

Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916


Tdo = 0.00916 min
timpul de odihn i necesiti fireti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748
Ton = 0.02748 min
timpul de pregtire ncheiere
Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9
Tu = 0.9 min
timpul normal pe operaii
Tn = Tu +Tp / n = 0.9+14 / 10 = 1.49
Tn=1.4 min
Faza 2
Timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L lungimea suprafeei de prelucrat
L1 distana de ptrundere
L2 distana de depire
Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
timpul de deservire tehnic
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100
Tdt = 0.00618min
timpul de deservire organizatoric
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100
Tdo = 0.00709 min
timpul de odihn i necesiti fireti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100
39

Ton = 0.02127 min


timpul de pregtire ncheiere
Tp= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021
Tu = 0.7 min
timpul normal pe operaii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4min
Faza3
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L lungimea suprafeei de prelucrat
L1 distana de ptrundere
L2 distana de depire
Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnic
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100
Tdt = 0.0005min
timpul de deservire organizatoric
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00425min
timpul de odihn i necesiti fireti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01275min
timpul de pregtire ncheiere
Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012
40

Tu = 0.4min
timpul normal pe operaii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
Faza 4
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x
1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
L lungimea suprafeei de prelucrat
L1 distana de ptrundere
L2 distana de depire
Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
timpul de deservire tehnic
Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 =
Tdt = 0.0021 min
timpul de deservire organizatoric
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00505min
timpul de odihn i necesiti fireti
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01515
timpul de pregtire ncheiere
Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015
Tu = 0.5 min
timpul normal pe operaii
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
41

Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 = 1.4+1.4+1.4+1.4= 5.6 min

42

CAPITOLUL 5
ntocmirea schemei liniei tehnologice i sincronizarea operaiei pe linia
tehnologic pentru producie de mas .
5.1 Incadrarea piesei ntr-un tip/ grup de produse
Pentru prelucrarea piesei folosim urmroarele operaii:
Degroare
Finisare
Gurire
Rectificare
Tratamente termice
Mainile folosite sunt:
SCN ( strung cu comand numeric )
SN (strung normal )
MG ( maini de gurit 0
MR ( maini de rectificat )
Nr.
crt.
1

Denumirea operaiei

Utilajul

Degroare pe o parte + finisare

SCN
SN
SCN
SN

Degroare + finisare din partea cealalt

Prelucrarea gurilor

Tratamente termice

Rectificare exterioar

MG
_
MR

Rectificare interioar
MR

43

5.2. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor


semifabricatului

44

Suprafaa Sk

Varianta

S1
Suprafa 20
IT = 10
Ra = 1,6

S2
Suprafaa 118
IT=9
Ra= 1,6

S3
Suprafaa
(145)
IT=13
Ra=6,3
S4
Suprafaa 20
IT=13
Ra= 6,3

S5
Suprafaa 1
IT=13
Ra= 6,3

S6
Suprafaa 60
IT=14
Ra= 6,3

S7
Suprafaa 3
IT=13
Ra= 6,3

S8
Suprafaa 5
IT=13
Ra= 6,3

Suprafaa Sk

Varianta

S9
Suprafaa 120
IT=13

Succesiunea de prelucrare
Pk 1
Pk 2
Strunjire de degroare Strunjire de
IT = 12
finisare
Ra = 6,3
IT = 9
Ra = 3,2

Pk 3
Rectificare
IT = 10
Ra = 1,6

Strunjire de degroare
IT=12
Ra= 6,3

Rectificare
IT=9
Ra=1,6

II
Strunjire de
finisare
IT=11
Ra=3,2

II
Strunjire de degroare
IT=12
Ra= 6,3

II
I

Strunjire de degroare
IT=13
Ra= 6,3

II
Strunjire de degroare
IT=13
Ra= 6,3

II
Strunjire de degroare
IT=14
Ra= 6,3

II
Strunjire de degroare
IT=13
Ra= 6,3

II

Strunjire de degroare
IT=13
Ra= 6,3

II

Succesiunea de prelucrare
Pk 1
Pk 2
45
Strunjire de degroare
IT=13
Ra= 6,3

Pk 3

5.3 Proiectarea coninutului succesiunii operaiilor procesului tehnologic pentru


producia de mas

46

Nr
ope
raii
0

Denumire

Sehia operaiei

Elemente
tehnologice

Strunjire
de
degroare
i finisare
pe o parte

Strung CNC
SQT-10M
-cuit de degroat
cu plcue din
carburi metalice
- TO1-cutit de
degrosat exterior
-TO2 burghiu
-prinderea n
universal
-SDV-uri ublerul

Strunjire
de
degroare
i finisare
pe cealalt
parte

Strung CNC
SQT-10M
-cuite de strung
- TO1 cuite
degroare cu
plcue
demontabile
-TO2 cuit de
finisat interior
- TO3 burghiu
-prinderea n
universal
-SDV-uri

matriat

Matri

3.2

Gurire i
lrgire (4
guri 13)

47

Maini de gurit
-burghiu
-lrgitor
-dispozitiv
indexabil
-SDV-uri
micromertul

CAPITOLUL 7
Introducerea unui program de prelucrare pentru Maina Unealt cu Comand
Numeric (M. U.C. N) pentru una din operaiile fuxului tehnologic.

7.1 AVANTAJELE FOLOSIRII M.U.C.N

n condiiile actuale, produciile de serie mic i mijlocie s-au dovedit a fi cele mai
performante soluii ce vin n ntmpinarea cerinelor de optimizare i modernizare
continu a produselor de fabricaie. Pentru aceste tipuri de producie, folosirea MUCN
48

urilor prezint avantaje economice comparativ cu mainile-unelte convenionale, dintre


care amintim:
Posibilitatea prelucrrii n timp scurt a unor piese complicate;
O bun planificare a produciei;
Timpi scuri de prelucrare i implicit de livrare a pieselor;
O mare flexibilitate;
Creterea preciziei de execuie a pieselor;
Scderea

costurilor

destinate

controlului

(prin

scderea

numrului

rebuturilor);
Creterea gradului de utilitate (posibilitatea integrrii n sisteme flexibile) etc.
Toate aceste avantaje nu pot fi neglijate atunci cnd se urmrete dezvoltarea unei
producii moderate. De altfel, o mare parte dintre caracteristicile unei producii moderne
pot fi regsite printre avantajele folosirii MUCN urilor enumerate mai sus.

7.2. PROGRAMAREA ASISTAT DE CALCULATOR A M.U.C.N


Avnd n vedere inconvenientele programrii manuale a MUCN urilor, inconveniente
legate de volumul mare de lucru pentru programarea prelucrrilor complexe, imprecizia
calculelor efectuate de programator, consumul mare de timp pentru elaborarea
programelor, aceast modalitate de programare este deja de domeniul trecutului.
Prin programare asistat a MUCN se nelege utilizarea calculatorului n vederea
obinerii tuturor informaiilor necesare prelucrrii unei piese i codificarea lor pentru a
putea fi citite de echipamentul CN al mainii. Toate aceste informaii vor face parte din
programul
CN n componena cruia trebuie cuprinse toate etapele prin care urmeaz s treac
semifabricatul pn la transformarea lui n pies finit.
Printre avantajele programrii n variant automat se numr:
Productivitatea net superioar a activitii de programare a echipamentelor de
conducere numeric;

49

Acuratee superioar a coordonatelor programate, care pot proveni din calcule


laborioase, sau ca rezultat al unor programe scrise n diverse limbaje;
Posibilitatea descrierii din punct de vedere geometric a piesei utiliznd limbaje de
programare specializate sau procesoare geometrice adecvate;
Utilizarea unor editoare grafice consacrate, cum ar fi AutoCAD n vederea
descrierii reperelor;
Utiliznd calculatorul electronic se poate realiza legtura fireasc ntre palierele
constructiv i tehnologic (din care face parte i programarea mainilor-unelte cu
conducere numeric) ale proiectrii: CAD-C / CAD-T.
Prin utilizarea calculatorului i a pachetelor software adecvate programatorul este
degrevat de o serie de sarcini de rutin, mari consumatoare de timp. Trebuie remarcat
faptul c nsi programarea asistat de calculator a cunoscut n ultimul timp o evoluie
spectaculoas: dac la nceput erau necesare limbaje specializate de programare, module
separate ca procesoare i postprocesoare, perforatoare de band, etc., azi stau la dispoziia
tehnologiilor pachete software dedicate programrii MUCN urilor, pachete deosebit de
complexe, dar prietenoase n utilizare, astfel nct se pot obine rezultate spectaculoase n
domeniul programrii asistate, chiar de ctre operatori cu experien redus n utilizarea
calculatoarelor.

50

Figura 7.1 Sistemul de frezat CNC Denford / NovaMill

Pachete SOFTWARE destinate conducerii numerice asistate de calculator


Pachete software romneti

Pachete

software

de

provenien strin
ROM-APT

DUCT

Lipcon

ARTCAM

ISOLDA

POWERMILL
TurboNC
AutoCAD/Manufacturer
Expert
Catia
PROEngineer

51

7.3 INTRODUCEREA UNUI PROGRAM DE PRELUCRARE PENTRU MAINA


UNEALT CU COMAND NUMERIC M. U.C. N PENTRU FREZARE.
EMCO este o maina educaional care respecta ntocmai funcionarea mainilor
industriale i se potrivete perfect cu slile de curs. Maina de frezat EMCO Mill 55 este
format din maina de frezat, echipamentul de conducere numeric i un calculator.

Figura 7.2 Sistemul de frezat CNC EMCO MILL 55

Chiar dac este cea mai mic din categoria mainilor educaionale este echipata cu 8
posturi de lucru (figura 7.2) (diametrul maxim al portsculei fiind de 40mm, iar lungimea
58,5mm) [xxx 2]. Unitatea de control interschimbabil este caracteristica cea mai
important a mainilor educaionale EMCO.
Este posibil instalarea urmtoarelor sisteme de control: SIEMENS 840D,
SIEMENS 810D, SIEMENS 810/ 820, FAGOR 8055 TC/MC GE FANUC Series 21, GE
FANUC Series 0, HEIDENHAIN TNC 426/430 EMCOTRONIC TM02 PAL, precum i
alte sisteme.

52

Maina de frezat EMCO Mill 55 poate controla 3 axe, cu ajutorul calculatorului,


interfaa de simulare a comenzii numerice fiind de tip SINUMERIK 810/820, poate avea
viteza de avans ntre 0 2000 mm/min, iar fora maxim de avans: 800/800/1000 N.
EMCO Concept MILL 55 poate executa urmtoarele operaiuni: frezare pe
contur, filetare prin frezare, tarodare, gurire. n cazul mainii EMCO Mill 55 axele sunt
acionate cu motoare pas cu pas cu precizia de poziionare de 0,05 mm pentru urmtorul
spaiu de lucru: [xxx 2] 190 mm pe axa X, 125 mm pe axa Y, respectiv 190 mm pe axa Z
(figura 7.3).

7.3 Spaiul de lucru al maini

53

Fig. 7.4 Componentele mainii de frezat CNC EMCO MILL 55


1. Cap de frezare

9. Comutatorul de pornit oprit

2. Magazia de scule cu 8 posturi

10. Cabinetul

3. Ua de protecie

11. Lampa mainii (opional)

4. Axa Z

12. Unitate de ax de mare viteza

5. Masa de frezat

(accesoriu)

6. Masa de combinare pe X,Y

13. Unitate pneumatica de ntreinere

7. Butonul pentru oprire de urgenta

(opional)

8. Placa cu numele mainii

14. Baza mainii (accesoriu) cu


trgtorul de scule i PC

54