Proiect Flansa

S se ntocmeasc tehnologia de fabricaie prin prelucrri
metalice a reperului FLAN pentru valoarea produciei de

unicat i de ansamblu pentru varianta produciei de mas.
Breviat de calcul
1. Calculul ritmului liniei tehnologice .

1.1Alegerea semifabricatului pentru cele dou variante de producie.
1.2Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producie.
1.3Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operaie n ambele variante de producie
(unicat i mas ).
1.4Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operaie , pentru ambele variante de
producie.
2. Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pentru fiecare
variant de producie .
3. Calculul regimului de achiere pentru producia de mas i alegerea parametrilor
regimului de achiere pentru varianta produciei de unicat.
4. Calculul normelor tehnologice de timp pentru varianta produciei de mas.
5 . ntocmirea schemei liniei tehnologice i sincronizarea operaiei pe linia
tehnologic pentru producie de mas .
6 . Calculul regimului optim de achiere folosind programarea matematic .
7. Introducerea unui program de prelucrare pentru maina unealt cu comand
numeric M. U.C. N pentru una din operaiile fuxului tehnologic.
Partea grafic
Desenul de execuie al reperului .
Schia a dou dispozitive folosite la prelucrare .
Planurile de operaie pentru variante producie de mas
CAPITOLUL 1
Calculul ritmului liniei tehnologice
Date tehnologice pentru procesul tehnologic de fabricare.
- program de producie :
10.000 + 5000 * 6 = 40.000 buc
- criteriu economic cost minim de fabricaie
Ritmul liniei tehnologice RT se determin cu formula :
RT = Fn /P * 60 [min/pies]
n care : - Fn - fondul nominal de timp calculat cu formula :
Fn = z* h* S [ore]
Unde :
z - 260 de zile lucrtoare din an ;
S = 3 numr de schimburi ;
h= 8 ore pe schimb .
Calculm : Fn = 260* 3*8 = 6240
P volumul produciei determinat de : P= ( 1+ k1 + k2 )* p ;
p- numr de piese ;
k1 = 0.01 0.03 coeficient de rebut ;
k2 = 0.02 0.04 procent piese folosite ca piese de contact ;
p= ( 1+ 0.03+0.04 ) * 40000 = 42,3
Calculul ritmului liniei tehnologic :

RT= 6240 / 42300 *60 = 8.74
1.1. Alegerea semifabricatului pentru cele dou variante de producie
Alegerea operaiilor de prelucrare s-a fcut innd cont de condiiile tehnice

specificate n desenul de execuie al piesei i semifabricatul adoptat. S-a avut n vedere
prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de scule. Traseul tehnologic de
prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de prelucrare ct mai apropiai pentru
fiecare post de lucru.
S-a avut n vedere prelucrarea simultan a mai multor suprafee cu un grup de
scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a mprit astfel nct s-a obinut timpi de
prelucrare ct mai apropiai pentru fiecare post de lucru.
Alegerea corect i raional a metodei i a produsului de elaborare a
semifabricatului de unicat din condiiile principale care determin eficiena procesului
tehnologic n ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza n mai multe metode i procedee definite ca volum
de munc i cost de fabricaie , constul unui semifabricat fiind parte component din
costul piesei finite i se impune o alegere raional a metodei i a procesului de elaborare a
acestuia .
Alegerea semifabricatului :
Buc OLC 45
Laminat
Bar sau eav .
1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producie.

Piesa trece de la un anumit loc de munc la altul , dup un anumit timp ,
determinat de durata celei mai lungi operaii . Este necesar ca diferena dintre duratele ,
oparaiilor s fie ct mai mic. Astfel unui muncitor ateapt , n timp ce alii sunt prea
aglomeraii.
Dac de exemplu o operaie dureaz foarte mult , se dubleaz numrul , de locuri
de munc la aceast operaie sau numrul de maini unelte.
Deci pentru organizarea produciei pe linii tehnologice n fluxul tehnologic ,
coninutul produsului tehnologic i alegerea utilajului sunt derivate de lucru al liniei
tehnologice i nu invers .
Stabilirea succesiuni optime i a celor mai bune concentrri a operaiilor de prelucrare , rmn
condiii de baz , care limiteaz numrul de variante posibile ale unui proces de prelucrare .
Condiiile pentru stabilirea sucesiuni optime de prelucrare mecanic prevd urmtoarele reguli :
-
operaiile de finisare s fie aezate la sfritul procesului de prelucrare ;

operaiile n timpul crora exist posibilitatea unui mare procent de rebuturi s fie executate
dac este posibil la nceputul prelucrrii ;

executarea gurilor s se fac ctre sfritul procesului tehnologic ;
n cazul ansamblrii mainilor unelte , dup felul prelucrrilor , se vor ocupa operaiile
identice pentru nlturarea transportului .

n general un proces de prelucra trebuie s respecte urmtoarele scheme ale operaiilor :
- prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i de referin pentru operaiile
-
urmtoare;
prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei ;
prelucrarea de finisare a suprafeelor principale ;
degroare i finisarea suprafeelor auxiliare ;
tratametul termic ;
executarea operaiilor secundare de tratametul termic ;
executarea operaiilor de suprafinisare i netezire a suprafeelor principale ale piesei ;
n aceste condiii , stabilirea unui traseu tehnologic de prelucrare devine o problem foarte
important pentru cel care ntocmete tehnologia de prelucrare a unei piese , important n aces sens fiind
i caracerul produciei .
n funcie de volumul de producie , n industrie se disting urmtoarele tipuri principale de

producie:
-
producia individual sau de unicat ;

producia de serie ;
producia de mas .
n cazul produciei individuale sau de unicate se execut pe baza unor comenzi din partea
beneficiarului un numr mai mare sau mai mic de sortimente ( piese ) dar in cantiti mici care se repet
foarte rar sau nu se mai repet . Acest tip de producie necesit o varietate mare de operaii , care trebuie
executate de ctre personal nalt calificat.
Operaiile care se vor executa pentru realizare piesei tij de manometru n ambele variante sunt :
a) producia individual :
debavurare ;
strunjire exterioar de degroare ;
strunjire exterioar de finisare ;
filetare ;
Ajustare ;
Control final
b) Pentru producia de mas :
Tratament termic laminare ;
Strunjire de debroare ;
Strunjire de finisare ;
Filetare ajustare .
Mrimea de lucru al liniei tehnologice se determin ca fiind raportul dintre fondul

real de timpul disponibil Fd i planul de producie .
Pfp - planul de fabricaie al piesei care trebuie executat pe linia tehnologic
respectiv , n intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil :
R= Fd / Pfp ( min/buc )
Condiii tehnologice
Materialul din care este fabricat piesa este: OLC 45 STAS 880 88.
O- oel;
L- procesul de obinere al semifabricatului-laminat;
45- coninutul mediu de carbon.
Caracteristici mecanice:
Limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [
N mm 2
];
2
Rezistena la rupere : Rm 700850 [N/mm ];

Alungirea la rupere (A5): 14 [%];
Duritatea: 207 [HB].
Compoziie chimic:
Marca
Oelului
Calitatea
S
X
OLC45
Compoziia chimic [%]

Mn
S
max 0,045
0,02...0,045
0,5...0,8
max 0,035
C
0,42...0,5
XS
0,02...0,04
P
max 0,035
max 0,04
Calitatea suprafeelor:
- rugozitatea general Ra=6,3 [m]
- alte rugoziti Ra=1,6 [m] i Ra=0,8 [m].
Calculul ritmului liniei tehnologice:
R
Fr
P
[min/buc]
n care:
Fr
- fondul real de timp, corespunztor aceleiai perioade la care a fost

raportat
i programul de producie i care, n acest caz a fost considerat
un an.
7
- volumul de producie (P=50.000 [buc/an])

Fr k Fn
Fn 60 z n h
n care:
k 0,94...0,97
- numrul zilelor lucrtoare din perioada de timp considerat

(
- coeficient care ine seama de ncrcarea utilajului;
z 240
);
- numrul de schimburi (
n2
);
- durata n ore a unui schimb (
h8
Fn 60 240 2 8 230400
Fr 0,95 230400 218880
218880
4,37
50000
[min]
[min/buc]
);
Condiii tehnice (form , dimensiuni, poziia reciproc a suprafeelor)

Condiiile tehnice de form ,dimensiunile i poziia reciproc a suprafeelor sunt
prezentate n tabelul de mai jos
Nr.
crt.
Tip
suprafa
S1
Cilindrica
exterioara
Dimensiuni
[mm]
2851,524
0 ,1
0
2851,5/ 61
S2
Plana
S3
Cilindrica
interioara
S4
Plana
2400,524
0 ,5
0
2400,5 / 2120,5
S6
S7
Plana
Conic
Cilindrica
interioara
61
0 ,5
0
24
conform
STAS
6,3
6,3
conform
STAS
0 ,5
0
6,3
1,6
conform
STAS
5x45
Rugozitate,
[ m]
Ra
12,5
0 ,1
0
2120,5/ 61
S5
Tolerane
0 ,1
0
Clasa de precizie
(ISO)
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
12,execuie
mijlocie STAS
2300-75
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
8,execuie
mijlocie STAS
2300-75
6,3
12,execuie
mijlocie STAS
2300-75
6,3
10,execuie
mijlocie STAS
2300-75
Obs.
1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operaie n ambele

variante de producie (unicat i mas ).
Avnd n vedere desenul de execuie al piesei i condiiile tehnologice legate de
funcionarea piesei sau stabilit operaiile de prelucrare cu fazele lor.
Maina unealt folosit pentru acest proces de lucru este strungul.
Strungul se compune din batiul 9, prevazut cu doua picioare cu care se sprijina pe

fundatie, papusa fixa 3, in care se gaseste cutia cu viteze 4, papusa mobila18, caruciorul
13, deasupra caruia se afla suportul portcutit 23, arborele principal n care se monteaza
universalul 26.
Scula aschietoare se fixeaza n suportul portcutit si executa mpreuna cu acesta o
miscare de translatie prin deplasarea caruciorului 13. Caruciorul se deplaseaza pe batiul
strungului pe niste suprafete speciale numite ghidaje 17. Papu- sa mobila 18 serveste la
sprijinirea pieselor lungi n timpul prelucrarii. n acest caz, piesa se fixeaza cu un capat n
arborele principal, iar cu al doilea se prinde n papusa mobila. Uneori, n papusa mobila
mai pot fi fixate diferite scule cum ar fi: burghie, alezoare, tarozi etc.
Pozitia papusii mobile poate fi modificata dupa nevoie, aceasta deplasndu- se pe
ghidaje speciale prevazute pe batiul 9. Deplasarea caruciorului mpreuna cu scula
10
aschietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei de avans 11 (n cazul strunjirilor

obisnuite) sau cu surubul conducator 12 (n cazul prelucrarii filetelor).
Strungul SN400 este un strung de mrime mijlocie iar prelucrrile pe acest strung
au un caracter universal, putnduse efectua toate operaiile de strunjire i filetare.
Caracteristicile tehnice (dimensiuni liniare n mm):
distana ntre vrfuri: 750; 1000; 1500; 2000;

nlimea vrfurilor: 200;
distana maxim de strunjire: 400 deasupra ghidajelor;
diametrul maxim de prelucrare: 210 deasupra saniei;
conul alezajului axului principal: Morse nr. 6;
pasul urubului conductor: 12;
numrul de turaii distincte ale arborelui principal: 22;
turaia minim i maxim a axului principal: 12 1500.
turaiile strungului normal SN400: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120,
150, 185, 230, 305, 380, 480,600, 765, 955, 1200, 1500.
puterea/ turaia motorului principal: 7,5 kW/1000 rot/min;
puterea/turaia motorului deplasri rapide: 1,1 kW/1500 rot/min;
avansurile longitudinale minime i maxime: 0,046 3,52 mm/rot;
cursa maxim a cruciorului: 650, 900, 1400, 1900;
unghiul de rotire a saniei portcuit: ;
pasul urubului saniei transversale: 5.
Pentru productia de serie

Strungul cu comanda numerica SP 250 CNC este destinat prelucrarilor n regim de
comanda numerica, n productia de serie mica si mijlocie a pieselor de revolutie.
Strungul SP 250 CNC permite urmatoarele tipuri de prelucrari: strunjire cilindrica
exterioara; si interioara, strunjire frontala exterioara; siinterioara, strunjire conica
exterioara; si interioara, strunjire filete cilindrice si conice, exterioare si interioare ,
strunjire melci, strunjire canale exterioare si interioare, strunjire profilata exterioara si
interioara, centruire, gaurire, alezare, tarodare etc.
11
Caracteristici tehnice
-diametrul maxim de strunjire - 250 mm
-lungimea maxima de strunjire- 750 mm
-diametrul alezajului arborelui principal - 52 mm
-cursa pe axa X - 125 mm
-cursa pe axa Z - 750 mm
-domeniul turatiilor la arborele principal (reglaj continuu)
40-4000 rot/min
-domeniul avansurilor de lucru pe X si Z (reglaj continuu) - 1-3000 mm/min

-avansul rapid pe axa X - 5000 mm/min
-avansul rapid pe axa Z - 10000 mm/min
-pasul filetelor - 0,3-60 mm
-numarul posturilor de lucru din capul revolver - 12
-timpul necesar indexarii cu o pozitie
-3s
-masa maxima a piesei de prelucrat -125 kg

-puterea motorului de curent continuu pentru
actionarea principala - 18,2 kW
-forta de strngere din pinola - 50-500 daN
- increment minim de deplasare - 0,001mm
Descrierea generala a masinii

In figura se prezinta partile constructive principale ale strungului SP 250 CNC,
mpreuna cu echipamentul de comanda.
12
Fig .1 2 Vedere generala a strungului SP 250 CNC.
Batiul 8, de tipul batiu nclinat, sustine n partea stnga papusa fixa 10, n a carei
universal hidraulic 11 se prinde piesa 12 pentru prelucrare, iar n partea dreapta suportul de
lucru si papusa mobila 1.
Suportul de lucru este constituit din sania longitudinala 3 (axa Z) si sania transversala 4
(axa X). Pe sania transversala se monteaza capul revolver 13, care are 12 posturi de lucru
unde se prind sculele 6 si portsculele 5, aferente prelucrarii.
In vederea eliminarii aschiilor care rezulta din procesul de aschiere, masina este dotata
cu un transportor de span 7. Strungul este comandat de echipamentul de comanda
numerica 9.
Aparatoarea masinii 2 protejeaza operatorul mpotriva accidentarilor.
Pentru a putea utiliza masina n conditii normale de lucru, este necesar ca regimurile de
exploatare alese sa se ncadreze n cele recomandate de constructor. In acest scop, se vor
consulta n prealabil din cartea masinii, diagramele de putere functie de turatia
motorului, diagramele fortelor de strngere cu vrful papusii mobile, posibilitatile de
13
ncarcare ale masinii functie de sculele montate n capul revolver (diametre maxime
prelucrabiie), precum si tabelul cu masele maxime prelucrabile pe masina.
Fixarea piesei
In functie de tipul prelucrarii (degrosare, finisare sau degrosare si finisare) si tipul
piesei, baza de asezare a semifabricatului se pregateste n prealabil pe o alta masinaunealta.
Fixarea semifabricatului n vederea prelucrarii se poate face:
- n universal;
- n universal si vrful papusii mobile,
- ntre
pe
conul
vrfuri,
arborelui
aceasta
principal
situatie
vrful
(universalul
de
fund
iar rotatia piesei se primeste de la o inima de antrenare.
14
antrenare
ndepartat)
se
sau
prinde
n
direct
universal,
1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operaie , pentru ambele

variante de producie.
Procesul tehnologic este procesul care cuprinde totalitatea operaiilor succesive de
prelucrare la care este supus materia prim pn la obinerea produsului finit.
Operaia este acea parte a procesului tehnologic efectuat de un muncitor sau de o
echip de muncitori la un loc de munc cu utilajele i uneltele necesare cu scopul
modificrii proprietilor fizico chimice a formei i dimensiunilor, netezimii i
aspectului suprafeelor semifabricatului supus prelucrrii.
Operaia este compus din una sau mai multe faze. Faza este o parte a operaiei
tehnologice care se realizeaz ntr-o aezare i poziia piesei de prelucrat cu aceleai unelte
de lucru i acelai regim de achiere.
Stratul de material care trebuie nlturat de pe suprafaa piesei corespunztoare unei
faze poate fi ndeprtat n una sau mai multe treceri ale sculei.
Trecerea este o parte a fazei care se repet de mai multe ori, pstreaz neschimbat
scula i regimul de achiere.
n timpul fazelor de lucru se execut mnuirea reprezentnd totalitatea micrilor
efectuate de ctre muncitor n timpul lucrului.
Procesul tehnologic depinde de tipul de producie sau de fabricaie, astfel nct n
cazul unei producii de serie mare sau mas, se utilizeaz metodele cele mai productive
prin utilizarea utilajelor cu caracter specializat sau automatizat i SDV urilor speciale.
n cazul piesei Flanei avem o producie de unicat sau individual i se utilizeaz
maini unelte i SDV uri cu caracter universal.
15
16
4 mm
Adaos de prelucrare
Numrul de treceri ale sculei
Debitare
Denumirea operaiei
Nr. desen :1
suprafeeiRugozitatea
[ta], minTimp auxiliar
[tb], min
Timp de baz
Norma de timp
Turaia [n], rot/min
Avansul [s], mm
0.32
0.12
600
0.4
[t], mmAdncimea de achiere 1
Regim de achiere
S.D.V.
Subler
ferastrauPanza de
Scula
Dispozitiv
Sn 400
UnealtMaina
17
Adaos de prelucrare
Denumirea operaiei
Cutit de strung
Universal
Subler
Scula
Dispozitiv
S.D.V.
Guri i lrgire
Nr. desen :2
[tb], min
Timp de baz
Norma de timp
Turaia [n], rot/min
Avansul [s], mm
0.33
0.05
800
0.4
Regim de achiere
Sn400
UnealtMaina
18
Adaos de prelucrare
Denumirea operaiei
r Suble
Strunjire i finisare
0.32
0.12
a deNorm
600
0.4
Nr. desen :3
[tb], min
Timp de baz
Turaia [n], rot/min
Avansul [s], mm
m deRegi
[t], mmAdncimea de achiere
S.D.V.
ersal Univ
deCutit
Scula
Dispozitiv
400Sn
UnealtMaina
19
Universal
Subler
Dispozitiv
S.D.V.
1
1
Rectificare exterioar de degroare

Nr. desen :4
[tb], min
Timp de baz
Norma de timp
Turaia [n], rot/min
Avansul [s], mm
0.21
0.03
600
0.4
Adaos de prelucrare
Denumirea operaiei
Cutit de retezat
Scula
Regim de achiere
Sn 400
UnealtMaina
Capitolul 2
CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE
Adaosul de prelucrare este surplusul de material care trebuie ndeprtat de pe
suprafaa semifabricatului.
Mrimea adaosului de prelucrare prevzut pe suprafaa semifabricatului ce urmeaz
a se prelucra prin achiere nu este ntmpltoare. Dac adaosul este prea mic se poate
ntmpla ca neregulariti, oxizi i crustele dure existente pe suprafaa semifabricatului s
nu se nlture scule achietoare. Dac dimpotriv, adaosul de prelucrare este prea mare
atunci, consum n plus energie, material, timp i scule achietoare i scula va rezulta la un
pre mai mare.
Ca regul general, adaosul de prelucrare trebuie s aib valoarea determinat cu
formula:
A min
= R z +S++
n care:
R z - nlimea neregularitilor suprafeei care se prelucreaz;
S
- grosimea stratului degradat;
- valoarea abaterilor spaiale;

- erorile de aezare.
innd seama de faptul c o suprafa de obicei necesit mai multe operaii
succesive de prelucrare, adaosurile de prelucrare pot fi:
o totale, reprezentnd stratul de material necesar pentru efectuarea
tuturor operaiilor de prelucrare mecanic pe suprafaa semifabricatului
pn la obinerea piesei finite.
o intermediare, reprezentnd stratul de material ce se ndeprteaz la o
singur operaie.
Dac o pies este realizat prin urmtoarele operaii: strunire de degroare, strunjire de
finisare i rectificare, adaosul de prelucrare total va fi o sum a adaosurilor intermediare:
20
At
A strunj .
degrosare
A strunj .
finisare
A rect .
degrosare
A rect .
finisare
Dup modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:

a) simetrice, fiind prevzute pe suprafeele exterioare de rotaie i sunt raportate la
diametrul suprafeei:
A ts
d sf d pf
=
2
unde:
d sf
-diametrul semifabricatului;
d pf
-diametrul piesei finite;
b) asimetrice, fiind prevzute numai pe una din suprafee sau avnd valori diferite pe
suprafee opuse.
Calculul adaosurilor de prelucrare
Adaosul total (pe lungime):
At
= Lsf L pf ,
unde:
Lsf
- lungimea semifabricatului,
Lsf
= 144 mm
L pf
- lungimea piesei finite,
L pf
= 140 mm
A t =144-140= 4 [mm]
Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:

As1
d 1d 2
108
=
= 2
=1 [mm]
2
As2
d 1d 3
109.5
=
=
=0.25 [mm]
2
2
Adaosul total simetric :

21
A ts
d sf d pf
108
=
= 2
=1 [mm]
2
unde:
d sf
-diametrul semifabricatului;
d pf
- diametrul piesei finite;
Operaiile care se vor executa pentru realizarea piesei flansa n ambele variante
sunt :
a) Pentru producia de individual :
Strunjirea exterioar;
Strunjirea interioara ;
Burghiere ;
Ajustare
b) Pentru producia de mas :
Matriare ;
Tratament termic ;
Strunjire de debroare ;
Strunjire de finisare .
Pentru stabilirea diametrului semifabricatului laminat din care se va executa piesa ,

se calculeaz adaosul de prelucrare pentru suprafaa de diametru maxim pe care o lum
din desenul de execuie .
1.Pentru suprafaa 140 0.5 mm , avem :
Strunjire de debrosare dintr-o singur trecere . Adaosul minim pentru strunjire de
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :
2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

i = eroarea de instalare , n m ;
i = 140 m .
22
i-1 =
2
c
+ centr2
p = c x 1 [m]
c - curbura specific a semifabricatului n [m/mm];
c = 2 [m/mm];
l- lungimea total a semifabricatului , n mm ; l=20 mm din desenul de execuie i
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =
402 +2502 = 253 m ;
Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
n aceste condiii , adaosul minim de prelucrare va fi :
2Apimin = 2 ( 250 + 144 ) +2 * 2532 + 1402 = 1502 m
Adaosul nominal de calcul este :
2* Apnom = 2*A pimin + A I
unde :
Ai - abatarea inferioar la diametru semifabricatului n m :
Ai = -3 mm = 3000 m .
Rezult c adaosului nominal pentru strunjire de debroare va fi :
2* Apnom = 150,2 + 100
Apnom= 250,2mm
Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :

dsnom = dimin + 2Apimin + A I
unde :
dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :
dimin = 144- 0.5 =144,5 mm
23
dsnom = 144,5 + 3,022 + 3 = 150.5 mm

Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea
de 205.5 mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a
treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 150,5 144,5 = 6 mm
2. Pentru suprafaa 120 0.5 mm , avem :
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :
2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

i = 140 m .
i-1 =
2
c
+ centr2
p = c x 1 [m]
c = 2 [m/mm];
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =
402 +2502 = 253 m ;
Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
2Apimin = 2 ( 250 + 120) +2 * 2532 + 1402 = 1473 m
2* Apnom = 2*A pimin + A I unde :
24

Ai = -3 mm = 3000 m .
2* Apnom = 1473 + 1000
Apnom= 2473mm
unde :
dimin = 120- 0.5 =120,5 mm
dsnom = 120,5 + 3,022 + 3 = 126.5 mm
Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la
dimensiunea de 205.5 mm .
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de degrosare a treptei
192 0.5 mm este :
2A pinom = 126,5 120.5 = 6mm
3. Strunjire de finisare 58 0.5 mm , avem :
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :
2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

i = 140 m .
25
i-1 =
2
c
+ centr2
p = c x 1 [m]
c = 2 [m/mm];
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =
402 +2502 = 253 m ;
Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
2Apimin = 2 ( 250 + 58) +2 * 2532 - 1402 = 670 m
Ai = -3 mm = 3000 m .
2* Apnom = 670 + 100
Apnom= 770mm
unde :
dimin = 58- 0.5 =58.5 mm
dsnom = 58,5 + 3,022 + 3 = 64.5 mm
26
Se debiteaz semifabricatul din otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea de 205.5

mm .
2A pinom = 64,5 58.5.5 = 6 mm
4. Pentru canalul 50 0.5 mm
debroare este :
i-1 2 + i 2 , unde :
2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

i = 140 m .
i-1 =
2
c
+ centr2
p = c x 1 [m]
c = 2 [m/mm];
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =
402 +2502 = 253 m ;
Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 620 m
27

2* Apnom = 2*A pimin + A I
unde :
Ai = -3 mm = 3000 m .
2* Apnom = 620 + 100
Apnom= 720mm
unde :
dimin = 50- 0.5 =50.5 mm
dsnom =50,5 + 3,022 + 3 = 56.5 mm
Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la dimensiunea
de 205.5 mm . Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjire de
degrosare a treptei 192 0.5 mm este :
2A pinom = 56,5 50.5 = 6 mm
5 . Pentru canalul 8 0.5 mm

debroare este :
i-1 2 + i 2 ,
2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

unde :
i = 140 m .
28
i-1 =
2
c
+ centr2
p = c x 1 [m]
c = 2 [m/mm];
rezult :
c = 2*20 = 40 m
centr = 0,25 mm = 250 m
i-1 =
402 +2502 = 253 m ;
Rzi-1 = 250 m ;
Si-1 = 1500 m .
2Apimin = 2 ( 250 + 50) +2 * 2532 + 1402 = 820 m
Ai = -3 mm = 3000 m .
2* Apnom = 820 + 100
Apnom= 920mm
unde : dimin - dimensiunea minima obinut la prima operaie de prelucrare , n mm :

dimin = 8- 0.5 =8.5 mm
29
dsnom =8,5 + 3,022 + 3 = 14.5 mm

Se debiteaz semifabricatul din table de calitate otel aliat 18MoCrNi13 la
dimensiunea de 205.5 mm .
2A pinom = 14,5 8.5 = 6 mm
30
Capitolul 3 .
Calculul regimului de achiere
Semifabricat
Dimensiuni de gabarit pies : 65x25x mm ; se alege un semifabricat de rugozitatea
general Ra=12,5
[ m]
Determinarea regimurilor de achiere optime , a forelor , momentelor i puteri

de aschiere.
La determinarea regimului de achiere am luat in calcul faptul c prelucrarea are loc
cu mai multe scule simultane, de aceea durabilitatea sculelor trebuie s fie aceeai. Iniial
regimul de achiere se poate lua din normativele de regimuri de achiere n vigoare.
Valorile recomandate pentru prelucrrile obinuite , micorate ci 10-30 % pot constitui
regimuri de achiere la prelucrarea pe maini agregat.
a) Stabilirea sculei achietoare :
Prelucrarea celor ase guri se face prin burghiere, folosind patru burghie
elicoidale STAS 870-87 din oel rapid cu urmtoarele caracteristici:
- diametrul burghiului
D 18mm
- unghiul de nclinare a canalului de evacuare a achiilor (unghiul de degajare)

15 0
- unghiul de atac principal
2 r 120 0
- unghiul de atac secundar (ti secundar)

- unghiul de aezare
12 0
2 r' 90 0 ;
Materialul din care este confecionat semifabricatul este OLC45 STAS 880-88;
Dimensiunile gurii ce urmeaz a fi prelucrat 13.55 mm;
31
Fluidul de rcire ungere utilizat: emulsie 20%;
32
Durabilitatea economic sculei achietoare pentru burghiul elicoidal cu D= 17,4 mm

se recomand:
Tec=18 [min], conform tabelului
Diametrul
burghiului,
D, mm
Oel rapid
Oel
7
14-20
18-22
5
1115
1620
Materialul burghiului
Plcue din carburi meralice
Materialul de prelucrat
Font
Metale i aliaje neferoase
12
25-30
7
23-40
7-8
b) Stabilirea adncimii de achiere

Adncimea de achiere o aleg n funcie de rezistena sculei cu dimensiunile cele
mai mici, numrul de treceri i de rigiditatea sistemului tehnologic.
Se recomand ca adaosul de prelucrare s se ia la o valoare maxim admis de
rezistena sculei pentru a micora numrul de treceri.
t
D
[mm]
2
18
9
2
[mm]
c) Stabilirea avansul de lucru

Se alege la valoare maxim admis n funcie de rigiditatea sistemului tehnologic
Pentru alegerea avansului trebuie respectate urmtoarele cundiii:
Smin<(Stmin Stmax)<Sf <Smax
Pentru gurirea simultan cu un numr relativ mic de burghie (6), pentru piese
rigide cu adncimi de gurire normale i cu maximum clasa a V-a de precizie se alege
grupa II-a de avansuri, (baze de date) .
33
Grupa de avans
Durabilitatea
Diametrul de
Avansul, s
II
[HB]
207
prelucrare [mm]
2o
[mm/rot]
0,32
d) Stabilirea vitezei de achiere, v[m/min]

Viteza de achiere aleas din normative se corecteaz cu o serie de coeficieni care ine
seama de materialul de prelucrat, materialul sculei, avansul, adncimea de achiere, etc.
v= va x k1 x k2 x x kn
n care:
v- viteza de achiere corect,
va- viteza indicat n tabel,
k1,k2,kn- coeficieni de corecie.
Valorile recomandate pentru viteza de prelucrare a oelului i coeficienii de
corecie sunt :
Avansul, s
[mm/rot]
0,32
Diametrul de
Viteza de achiere
prelucrare [mm]
20
[m/min]
20
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, avansul s= 0,32 [mm/rot], diametrul de

prelucrat Dp= 20 [mm], viteza de achiere va=20[m/min].
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oelului, duritatea marerialului
HB= 207, materialul tiului: Rp3 rezult coeficientul k1 de corecie a vitezei de
achiere la gurire, adncire i teire n funcie de adncimea de prelucrare a oelului
din tabelul ; k1=1;
34
Scula
Burghiu
Raportul ntre lungimea de prelucrare i diametru

Coeficientul k1
1
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oelului, duritatea marerialului

HB= 207, materialul tiului: Rp3 rezult coeficientul k2 de corecie a vitezei de
achiere la gurire, adncire i teire n funcie de adncimea de prelucrare a oelului
din tabelului ; K2=1,3;
Scula
Oel carbon de calitate cu max. 0,25-0,40%C

Coeficientul k1
1,3
Burghiu
Vitez de achiere corectat:

V= 2011,3=25 [m/min]
n continuare se calculeaz turaia sculei ns [rot/min] cu relaia :
n
1000 v
D
[rot/min]
n care:
v- viteza de achiere n [m/min];
D- diametrul sculei n [mm];
1000 23.4
414
3,14 18
[rot/min]
Pentru alegerea turaiei arborelui principal trebuie respectate urmtoarele condiii:

nmin<nvmin< nvmax< nmax
Se alege turaia nSC =370[rot/min] ; n min= 180 [rot/min] ; nmax=
inegalitatea de mai sus se verific .
e) Fora principal de achiere Fz [N]. Se calculeaz cu relaia :
35
710 [rot/min] ; Deci
F C F DSX F S YF k F
n care:
CF,XF,YF- coeficieni i exponeni n fucie de materialul de prelucrat;
KF- coeficient global de corecie a forei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CF i exponentelor XF,YF, sunt :
F=63181,070,320,721=611,2 [daN]
Oel de prelucrat
OLC 45
HB
207
XF
1,07
YF
0,72
CF
63
XM
1,71
YM
0,84
CM
6,7
f) Momentul de achiere, Mai [daN]:
M ai CM DSX M S YM k M
n care:
CM,XM,YM- coeficieni i exponeni n fucie de materialul de prelucrat;
KM- coeficient global de corecie a forei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CM i exponentelor XM,YM, sunt :
Oel de prelucrat
OLC 45
HB
207
XF
1,07
YF
0,72
Mai=6,7161,710,320,840,1=34 [daN]
36
CF
63
XM
1,71
YM
0,84
CM
6,7
g) Puterea de achiere :
Pa
M ai n s
95492
[kw] ;
unde :
Mai = momentul de aschiere [daNm] ;
nS = turatia sculei [rot/min] ;
Pa
36 414
0,15
95492
37
CAPITOLUL 4
Calculul normelor tehnologice de timp
Norma de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raional a
tuturor mijloacelor de producie
Norma de timp conine urmtoarele categorii de timpi:
timpul de baz Tb
timpul auxiliar Ta
timpul de deservire tehnic
timpul de deservire organizatoric
timpul de odihn i necesiti fireti
timpul de pregtire ncheiere
timpul unitar
timpul normal pe operaii
Faza 1
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L lungimea suprafeei de prelucrat
L1 distana de ptrundere
L2 distana de depire
Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488
Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
Tdt = 0.01032 min
38
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916

Tdo = 0.00916 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748
Ton = 0.02748 min
Tp = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9
Tu = 0.9 min
Tn = Tu +Tp / n = 0.9+14 / 10 = 1.49
Tn=1.4 min
Faza 2
Timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100
Tdt = 0.00618min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100
Tdo = 0.00709 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100
39
Ton = 0.02127 min

Tp= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021
Tu = 0.7 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4min
Faza3
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100
Tdt = 0.0005min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00425min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01275min
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012
40
Tu = 0.4min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
Faza 4
timpul de baz Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x
1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 =
Tdt = 0.0021 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00505min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01515
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.105+0.4+0.002+0.005+0.015
Tu = 0.5 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
41
Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 = 1.4+1.4+1.4+1.4= 5.6 min
42
CAPITOLUL 5
ntocmirea schemei liniei tehnologice i sincronizarea operaiei pe linia
tehnologic pentru producie de mas .
5.1 Incadrarea piesei ntr-un tip/ grup de produse
Pentru prelucrarea piesei folosim urmroarele operaii:
Degroare
Finisare
Gurire
Rectificare
Tratamente termice
Mainile folosite sunt:
SCN ( strung cu comand numeric )
SN (strung normal )
MG ( maini de gurit 0
MR ( maini de rectificat )
Nr.
crt.
1
Denumirea operaiei
Utilajul
Degroare pe o parte + finisare
SCN
SN
SCN
SN
Degroare + finisare din partea cealalt
Prelucrarea gurilor
Tratamente termice
Rectificare exterioar
MG
_
MR
Rectificare interioar
MR
43
5.2. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor

semifabricatului
44
Suprafaa Sk
Varianta
S1
Suprafa 20
IT = 10
Ra = 1,6
S2
Suprafaa 118
IT=9
Ra= 1,6
S3
Suprafaa
(145)
IT=13
Ra=6,3
S4
Suprafaa 20
IT=13
Ra= 6,3
S5
Suprafaa 1
IT=13
Ra= 6,3
S6
Suprafaa 60
IT=14
Ra= 6,3
S7
Suprafaa 3
IT=13
Ra= 6,3
S8
Suprafaa 5
IT=13
Ra= 6,3
Suprafaa Sk
Varianta
S9
Suprafaa 120
IT=13
Succesiunea de prelucrare
Pk 1
Pk 2
Strunjire de degroare Strunjire de
IT = 12
finisare
Ra = 6,3
IT = 9
Ra = 3,2
Pk 3
Rectificare
IT = 10
Ra = 1,6
Strunjire de degroare
IT=12
Ra= 6,3
Rectificare
IT=9
Ra=1,6
II
Strunjire de
finisare
IT=11
Ra=3,2
II
IT=12
Ra= 6,3
II
I
IT=13
Ra= 6,3
II
IT=13
Ra= 6,3
II
IT=14
Ra= 6,3
II
IT=13
Ra= 6,3
II
IT=13
Ra= 6,3
II
Succesiunea de prelucrare
Pk 1
Pk 2
45
IT=13
Ra= 6,3
Pk 3
5.3 Proiectarea coninutului succesiunii operaiilor procesului tehnologic pentru

producia de mas
46
Nr
ope
raii
0
Denumire
Sehia operaiei
Elemente
tehnologice
Strunjire
de
degroare
i finisare
pe o parte
Strung CNC
SQT-10M
-cuit de degroat
cu plcue din
carburi metalice
- TO1-cutit de
degrosat exterior
-TO2 burghiu
-prinderea n
universal
-SDV-uri ublerul
Strunjire
de
degroare
i finisare
pe cealalt
parte
Strung CNC
SQT-10M
-cuite de strung
- TO1 cuite
degroare cu
plcue
demontabile
-TO2 cuit de
finisat interior
- TO3 burghiu
-prinderea n
universal
-SDV-uri
matriat
Matri
3.2
Gurire i
lrgire (4
guri 13)
47
Maini de gurit
-burghiu
-lrgitor
-dispozitiv
indexabil
-SDV-uri
micromertul
CAPITOLUL 7
Introducerea unui program de prelucrare pentru Maina Unealt cu Comand
Numeric (M. U.C. N) pentru una din operaiile fuxului tehnologic.
7.1 AVANTAJELE FOLOSIRII M.U.C.N
n condiiile actuale, produciile de serie mic i mijlocie s-au dovedit a fi cele mai
performante soluii ce vin n ntmpinarea cerinelor de optimizare i modernizare
continu a produselor de fabricaie. Pentru aceste tipuri de producie, folosirea MUCN
48
urilor prezint avantaje economice comparativ cu mainile-unelte convenionale, dintre

care amintim:
Posibilitatea prelucrrii n timp scurt a unor piese complicate;
O bun planificare a produciei;
Timpi scuri de prelucrare i implicit de livrare a pieselor;
O mare flexibilitate;
Creterea preciziei de execuie a pieselor;
Scderea
costurilor
destinate
controlului
(prin
scderea
numrului
rebuturilor);
Creterea gradului de utilitate (posibilitatea integrrii n sisteme flexibile) etc.
Toate aceste avantaje nu pot fi neglijate atunci cnd se urmrete dezvoltarea unei
producii moderate. De altfel, o mare parte dintre caracteristicile unei producii moderne
pot fi regsite printre avantajele folosirii MUCN urilor enumerate mai sus.
7.2. PROGRAMAREA ASISTAT DE CALCULATOR A M.U.C.N

Avnd n vedere inconvenientele programrii manuale a MUCN urilor, inconveniente
legate de volumul mare de lucru pentru programarea prelucrrilor complexe, imprecizia
calculelor efectuate de programator, consumul mare de timp pentru elaborarea
programelor, aceast modalitate de programare este deja de domeniul trecutului.
Prin programare asistat a MUCN se nelege utilizarea calculatorului n vederea
obinerii tuturor informaiilor necesare prelucrrii unei piese i codificarea lor pentru a
putea fi citite de echipamentul CN al mainii. Toate aceste informaii vor face parte din
programul
CN n componena cruia trebuie cuprinse toate etapele prin care urmeaz s treac
semifabricatul pn la transformarea lui n pies finit.
Printre avantajele programrii n variant automat se numr:
Productivitatea net superioar a activitii de programare a echipamentelor de
conducere numeric;
49
Acuratee superioar a coordonatelor programate, care pot proveni din calcule

laborioase, sau ca rezultat al unor programe scrise n diverse limbaje;
Posibilitatea descrierii din punct de vedere geometric a piesei utiliznd limbaje de
programare specializate sau procesoare geometrice adecvate;
Utilizarea unor editoare grafice consacrate, cum ar fi AutoCAD n vederea
descrierii reperelor;
Utiliznd calculatorul electronic se poate realiza legtura fireasc ntre palierele
constructiv i tehnologic (din care face parte i programarea mainilor-unelte cu
conducere numeric) ale proiectrii: CAD-C / CAD-T.
Prin utilizarea calculatorului i a pachetelor software adecvate programatorul este
degrevat de o serie de sarcini de rutin, mari consumatoare de timp. Trebuie remarcat
faptul c nsi programarea asistat de calculator a cunoscut n ultimul timp o evoluie
spectaculoas: dac la nceput erau necesare limbaje specializate de programare, module
separate ca procesoare i postprocesoare, perforatoare de band, etc., azi stau la dispoziia
tehnologiilor pachete software dedicate programrii MUCN urilor, pachete deosebit de
complexe, dar prietenoase n utilizare, astfel nct se pot obine rezultate spectaculoase n
domeniul programrii asistate, chiar de ctre operatori cu experien redus n utilizarea
calculatoarelor.
50
Figura 7.1 Sistemul de frezat CNC Denford / NovaMill
Pachete SOFTWARE destinate conducerii numerice asistate de calculator

Pachete software romneti
Pachete
software
de
provenien strin
ROM-APT
DUCT
Lipcon
ARTCAM
ISOLDA
POWERMILL
TurboNC
AutoCAD/Manufacturer
Expert
Catia
PROEngineer
51
7.3 INTRODUCEREA UNUI PROGRAM DE PRELUCRARE PENTRU MAINA

UNEALT CU COMAND NUMERIC M. U.C. N PENTRU FREZARE.
EMCO este o maina educaional care respecta ntocmai funcionarea mainilor
industriale i se potrivete perfect cu slile de curs. Maina de frezat EMCO Mill 55 este
format din maina de frezat, echipamentul de conducere numeric i un calculator.
Figura 7.2 Sistemul de frezat CNC EMCO MILL 55
Chiar dac este cea mai mic din categoria mainilor educaionale este echipata cu 8
posturi de lucru (figura 7.2) (diametrul maxim al portsculei fiind de 40mm, iar lungimea
58,5mm) [xxx 2]. Unitatea de control interschimbabil este caracteristica cea mai
important a mainilor educaionale EMCO.
Este posibil instalarea urmtoarelor sisteme de control: SIEMENS 840D,
SIEMENS 810D, SIEMENS 810/ 820, FAGOR 8055 TC/MC GE FANUC Series 21, GE
FANUC Series 0, HEIDENHAIN TNC 426/430 EMCOTRONIC TM02 PAL, precum i
alte sisteme.
52
Maina de frezat EMCO Mill 55 poate controla 3 axe, cu ajutorul calculatorului,

interfaa de simulare a comenzii numerice fiind de tip SINUMERIK 810/820, poate avea
viteza de avans ntre 0 2000 mm/min, iar fora maxim de avans: 800/800/1000 N.
EMCO Concept MILL 55 poate executa urmtoarele operaiuni: frezare pe
contur, filetare prin frezare, tarodare, gurire. n cazul mainii EMCO Mill 55 axele sunt
acionate cu motoare pas cu pas cu precizia de poziionare de 0,05 mm pentru urmtorul
spaiu de lucru: [xxx 2] 190 mm pe axa X, 125 mm pe axa Y, respectiv 190 mm pe axa Z
(figura 7.3).
7.3 Spaiul de lucru al maini
53
Fig. 7.4 Componentele mainii de frezat CNC EMCO MILL 55

1. Cap de frezare
9. Comutatorul de pornit oprit
2. Magazia de scule cu 8 posturi
10. Cabinetul
3. Ua de protecie
11. Lampa mainii (opional)
4. Axa Z
12. Unitate de ax de mare viteza
5. Masa de frezat
(accesoriu)
6. Masa de combinare pe X,Y
13. Unitate pneumatica de ntreinere
7. Butonul pentru oprire de urgenta
(opional)
8. Placa cu numele mainii
14. Baza mainii (accesoriu) cu

trgtorul de scule i PC
54

Proiect Flansa

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Flansa

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

S se ntocmeasc tehnologia de fabricaie prin prelucrri

metalice a reperului FLAN pentru valoarea produciei de

1. Calculul ritmului liniei tehnologice .

Calculul ritmului liniei tehnologic :

1.1. Alegerea semifabricatului pentru cele dou variante de producie

Alegerea operaiilor de prelucrare s-a fcut innd cont de condiiile tehnice

1.2 Stabilirea intinerarului tehnologic pentru ambele variante de producie.

operaiile de finisare s fie aezate la sfritul procesului de prelucrare ;

dac este posibil la nceputul prelucrrii ;

identice pentru nlturarea transportului .

n funcie de volumul de producie , n industrie se disting urmtoarele tipuri principale de

producia individual sau de unicat ;

Mrimea de lucru al liniei tehnologice se determin ca fiind raportul dintre fondul

Rezistena la rupere : Rm 700850 [N/mm ];

Compoziia chimic [%]

- fondul real de timp, corespunztor aceleiai perioade la care a fost

i programul de producie i care, n acest caz a fost considerat

- volumul de producie (P=50.000 [buc/an])

- numrul zilelor lucrtoare din perioada de timp considerat

- coeficient care ine seama de ncrcarea utilajului;

- durata n ore a unui schimb (

Condiii tehnice (form , dimensiuni, poziia reciproc a suprafeelor)

1.3 Indicarea utilajului de prelucrare pentru fiecare operaie n ambele

Strungul se compune din batiul 9, prevazut cu doua picioare cu care se sprijina pe

aschietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei de avans 11 (n cazul strunjirilor

distana ntre vrfuri: 750; 1000; 1500; 2000;

Pentru productia de serie

-domeniul avansurilor de lucru pe X si Z (reglaj continuu) - 1-3000 mm/min

-masa maxima a piesei de prelucrat -125 kg

Descrierea generala a masinii

Fig .1 2 Vedere generala a strungului SP 250 CNC.

iar rotatia piesei se primeste de la o inima de antrenare.

1.4 Indicarea S.V.D-urilor necesare pentru fiecare operaie , pentru ambele

Numrul de treceri ale sculei

[ta], minTimp auxiliar

Turaia [n], rot/min

[t], mmAdncimea de achiere 1

Numrul de treceri ale sculei

[ta], minTimp auxiliar

Turaia [n], rot/min

[t], mmAdncimea de achiere 1

Numrul de treceri ale sculei

[ta], minTimp auxiliar

Turaia [n], rot/min

Numrul de treceri ale sculei

Rectificare exterioar de degroare

[ta], minTimp auxiliar

Turaia [n], rot/min

[t], mmAdncimea de achiere 3

- grosimea stratului degradat;

- valoarea abaterilor spaiale;

Dup modul de dispunere adaosurile de prelucrare pot fi:

-diametrul piesei finite;

- lungimea piesei finite,

Adaosurile de prelucrare (intermediare, simetrice) sunt:

Adaosul total simetric :

- diametrul piesei finite;

Pentru stabilirea diametrului semifabricatului laminat din care se va executa piesa ,

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

402 +2502 = 253 m ;

Diametru nominal de calcul al semifabricatului se determin cu relaia :

dsnom = 144,5 + 3,022 + 3 = 150.5 mm

2Apimin = 2 ( Rz i-1 + Si-1 ) +2

402 +2502 = 253 m ;