CAPITOLUL 1

CONSIDERATII TEHNOLOGICE PRIVIND REPERELE

TIP ARBORE

1.1 Probleme generale

Arborii in constructia de autoturisme sunt intr-o gama foarte diversificata dupa
nomenclatura si volum fapt ce conduce la aplicarea unor tehnologii de realizare complexe si
foarte diverse , pe o diversitate foarte mare de masini unelte clasice sau cu comanda program .
Data fiind marea diversitate a pieselor de tip arbore , apare necesara o anumita grupare a
lor care sa permita elaborarea unor procese tehnologice tip cu productivitate ridicata , consum de
scule redus , dispositive practice ,documentatie tehnologica simpla .
Precizia ridicată care se impune , în cele mai multe cazuri , cere o atentie şi o experienţă
bogată în proiectarea proceselor tehnologice de execuţie a lor .
Tipurile constructive de arbori sunt foarte variate . Astfel sunt folosiţi arbori netezi , în
trepte unilaterali şi bilaterali , grei, cu secţiune plină ,cu secţiune inelară , cu caneluri , filete ,
flanşe , găuri transversale , canale de pană , came , danturi sau arbori speciali cum ar fi arborii
cotiti .
Precizia de prelucrare a arborilor este dictată de condiţiile funcţionle ale acestora ,
respectiv de ajustaje precise , fusurile lor executandu-se in trepte de precizie 7-8 ISO , iar in
cazuri speciale in treptele 5-6 ISO de precizie

1.2 Conditii tehnice , materiale , semifabricate

La executia pieselor de tip arbore se impune un grad ridicat de precizie dimensionala , de
forma si de pozitie reciproca a diverselor parti componente precum si conditii restrictive privind
rugozitate suprafetelor .
Părțile componente ale arborelui sunt: corpul arborelui constituita in general din partea
central a arborelui , porțiunile de calare ( de asezare a organelor de masini care transmit miscarea
cum ar fi roti dintate , roti de lant , cuplaje, roti de curea , etc. ) sau de transmitere a miscarii
daca arborele are o portiune danturata sau cu caneluri si porțiunile de reazem numite și fusurile
arborelui .
Arborii drepți (Fig XX.1 ,a, b, c, d ) sunt cel mai frecvent folosiți în transmisiile
mecanice.
 Fig 1.1

Sunt utilizați ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie sau ca arbori
principali ai mașinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru ( scule aschietoare ).
Gama materialelor folosite în industria constructoare de maşini este foarte bogată şi
variată. Întrucât de alegerea materialului depinde tehnologia de execuţie şi îndeplinirea
condiţiilor cerute organelor de maşini, se impune ca această alegere să se facă după o analiză
atentă, sub toate aspectele, a avantajelor şi dezavantajelor fiecărei soluţii posibile.
Pentru arborii si axele din constructia autovehiculelor cel mai mult se folosesc otelurile
de imbunatatire cu si fara elemente de aliere cum ar fi : OLC 45 , OLC 50 , OLC 60 STAS 880-
80 EN10083/2+A1-2002 ) sau otelurile aliate cu Cr – Mo , Ni – Cr sau Cr – Mo – V , STAS 791-
88 (SR EN 10083/1+A1-2002 ) dar se mai folosesc si otelurile de cementare sau fonta de inalta
rezistenta .
Semifabricatele folosite in cazul pieselor de tip arbore se obtin prin laminare , forjare ,
forjare libera si in matrita , extruziune sau turnare . Semifabricatele laminate se folosesc in cazul
reperelor la care diferentele dintre diametre nu sunt mari si pentru serii mici de fabricatie sau
unicate .
Semifabricatele matritate se folosesc atunci cand diferentele dintre diametre sunt mari
 La productia de serie mare sau masa si cand este necesar sa se obtina un fibraj optim
continuu si cu dispunere spatiala adecvata ceea ce permite obtinerea unor piese suple , cu
rezistenta la oboseala ridicata si cu un pret de cost relative scazut

CAPITOLUL 2

ANALIZA FUNCTIONALA SI TEHNOLOGICA A

REPERULUI

2.1 Rolul functional

Arborele secundar face parte din mecanismul reductor al schimbatorului de viteze si este
arborele de iesire, avand rolul de a transmite miscarea direct sau indirect la puntea motoare.
Mecanismul reductor are rolul de a transmite momentul motor si de a modifica raportul
de transmitere.
Rolul schimbatorului de viteze care face parte din transmisia automobilului este :
- permite modificarea fortei de tractiune in functie de variatia rezistentelor de inaintare
- permite deplasarea automobilului cu viteze reduse in raport cu turatia motorului
- permite mersul inapoi al automobilului,fara a inversa sensul de rotatie al motorului
- realizeaza intreruperea legaturii dintre motor si restul transmisiei in timp ce motorul
functioneaza (dar automobilul sta pe loc).

2.2 Studiul tehnologic al reperului

Arborele secundar este un reper de tip arbore in trepte cu un raport mai mare de 2 intre
diametrele extreme ca marime si care prezinta suprafete exterioare si interioare cilindrice si
conice suprafete plan circulare frontale si suprafete complexe cum ar fi suprafetele evolventice
ale rotii dintate si ale canelurilor si o suprafata elicoidala a filetului interior .
 Fig 2.1

Tabelul 2.1
SK Tip suprafata Dimensi Trea- Rugoz Toleran- Toleranta Proced
unea si pta de it Ra ta de de pozitie de
toleranta prec [μm] forma obtine
re
S1 Evolventica Ø51.259 IT6 0.8 - -
0 .2 A

*
S2 Plan frontala Ø61.6 IT 6 6.3 - 0.02 A -
S3 Cilindrică Ø45 IT8 6,3 - - -
exterioară
S4 Cilindrică Ø32±0.1 IT 7 1.6 -
exterioară
S5 Evolventica Ø37.4±0.2 IT 6 0.8 - - -
S6 Cilindrică Ø27.5±0.2 IT 8 6.3 - - -
exterioară
S7 Cilindrică Ø27.5±0.2 IT 8 6.3 - - -
exterioară
S8 Cilindrică Ø25 g6 IT 6 0.8 - - -
exterioară
S9 Toroidala Ø20 IT 12 6,3 - - -
S10 Elicoidala Ø38.42±0. IT 10 3.2 - - -
11
S11 Cilindrică Ø39.955±0 IT 7 1.6 - - -
exterioară .015
 S12 Cilindrică Ø62.642 IT 12 6,3 - - -
exterioară
S13 Cilindrică Ø40±0.1 IT 12 6,3 - - -
exterioară
S14 Cilindrică Ø28.529±0 IT 6 0.8 - - -
exterioară .007
S15 Plan frontală 275.732 / IT 12 6,3 - - -
Ø29.856 /
Ø22.39
S16 Plan frontală 0.2 / Ø48.4 IT 12 6,3 - - -
/ Ø39.955
S17 Plan frontală 31.05 / IT 10 3,2 - - -
Ø62.642 /
Ø48.4
S18 Plan frontală 1/ IT 10 3,2 - - -
Ø62.642 /
Ø40
S19 Plan frontală 275.732 / IT 12 6,3 - - -
Ø40 /
Ø28.529
S20 Plan frontală 17.2 / IT 12 6,3 - - -
Ø28.529 /
Ø22.39
S21 Conică 1.3x300 IT 12 6,3 - - -
S22 Conică 2.2x100 IT 12 6.3 - - -
S23 Conică 300 IT 12 6,3 - -
S24 Conică 0.5x450 IT 12 6,3
S25 Conică 0.5x450 IT 12 6,3
S26 Conică 1.3x300 IT 12 6,3

CAPITOLUL 3

ALEGEREA MATERIALULUI SI A PROCEDEULUI

DE SEMIFABRICARE

3.1 Alegerea materialului piesei

Principalele caracteristici tehnice care determina alegerea unui material pentru un organ
de masina sunt :
- asigurarea functionalitatii si a durabilitatii piesei ca atare si a ansamblului din care face
parte
- posibilitatile de realizare a acestuia( prelucrare pe masini unelte , tratament termic , etc .)

La acestea se adauga criteriI economice care nu trebuie neglijate si dintre care amintesc :
- costul materialului
- costurile de fabricatie ( prelucrarea pe masini – unelte , consum de scule , tratament
termic , etc. )
 La alegerea materialului , factorul cel mai important este stabilirea prealabila a conceptiei
proiectarii .
Reperul Arbore secundar caruia trebuie sa i se intocmeasca procesul tehnologic de
executie este solicitat la incovoiere , forfecare , torsiune si presiune de contact . Piesa trebuie sa
fie relativ rigida , sa nu se deformeze peste o anumita limita in cazul unui regim greu de rulare a
autoturismului .
Dantura ca si flancurile canelurilor trebuie sa fie durificate superficial .
Aceasta durificare superficiala se obtine prin incalzirea superficiala cu flacara sau cu CIF
( curenti de inalta frecventa ) urmata de racire , sau prin tratamente termo-chimice ( cementare ,
nitrurare , cianurare urmate de calire )
Arborii cutiei de viteze sint executati, in general, din oteluri aliate. Pentru arborii
executati dintr-o bucata cu rotile dintate, se recomanda acelasi material ca si rotile dintate, iar
pentru ceilalti arbori, oteluri aliate cu un continut mediu de carbon, de tipul: 41 MoCr 11X, 40 Cr
10,50 VnCr 11, 30CrNiMo8, 41MoCr1 , STAS 880-80 (EN10083/2+A1-2002 ) etc.
Pe arborele secundar se afla pinionul de atac. Pentru marirea duratei de functionare, rotile
dintate sint supuse unor tratamente termochimice (cementare sau cianurare), urmat de
tratamentul termic corespunzator.
In cazul rotilor dintate care se cementeaza, se utilizeaza otelurile aliate de tipul,18 MnCr
10, 18 MoCrNi 13X, 21 MoMn 12X, 13 CrNi 30 X, 21 TiMoCr 12 sau 28 TiMoCr 12 STAS
791-88 (SR EN 10083/1+A1-2002 ) . Pentru rotile dintate care se cianureaza se folosesc, in
general, otelurile aliate cu Cr-Ni-Mo.
Pentru realizarea arborelui secundar al schimbatorului de viteze se va utiliza otelul de
cementare 20MoCr10 , STAS 791-88 (SR EN 10083/1+A1-2002 ) .
Compozitia chimica este data in Tabelul X.2

Tabelul 3.1
Compozitia
% Alte
C Mn Si Mo Cr Ni
elemente
Marca otel
0.18 – 0.41– 0.17 – 0.55 0.85 0.35
-
20MoCr10 0.22 0.62 0.37 -0.75 -1.10 -0.55

Caracteristicile mecanice ale otelului sunt date in tabelul 3.2

Tabelul 3.2
Marca Felul Limita de Rezistenta Alungirea la Rezilienta Duritatea
otelului tratam curgere la tractiune rupere A5 KCU /5 Brinell
termic N/mm2 N/mm2 %, J/cm2 HB,
minimum minimum maximum
Cementare
1080 –
20MoCr10 Calire , 830 9 - 217
1420
Rev. joasa
 3.2 Alegerea procedeului de semifabricare
Pentru piesele de tip arbore si axe , in functie scop , importanta , forma si dimensiuni ,
semifabricatele se obtin :
- prin turnare ( la arborii de dimensiuni mari )
- din laminate trase la rece sau cald , la arborii de transmisie cu d ≤ 140 mm si serie mica
- din laminate care apoi se forjaza pentru imbunatatirea proprietatilor fizico – mecanice
- prin forjare
- prin matritare la productia de serie mare si masa
La obtinerea semifabricatelor prin unul din procedeele amintite mai sus , se urmareste ca
adaosurile de prelucrare sa fie cat mai mici posibile .
Indicele de utilizare a materialului Km = (mp – masa piesei) arată gradul de apropiere
dintre forma şi dimensiunile semifabricatului şi ale piesei. sfp m mm K 
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului este una din
principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare
cat si in cea de prelucrare mecanica.
Cum costul prelucrarii mecanice este in general mai ridicat decat al semifabricarii, se
recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse,
conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu
implica dificultati, aceasta fiind in stransa legatura cu alegerea materialului pentru executia
piesei si putand fi stabilita preliminar, in urma analizei constructiei piesei.
Alegerea corecta a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca, pe baza
studiului documentatiei tehnice din proiectul de executie precum si a datelor primare puse la
dispozitite, tehnologul sa stabileasca:
- forma semifabricatului, metoda si procedeul prin care urmeaza sa fie obtinut,
- marimea si distributia adaosurilor de prelucrare precum
- precizia dimensiunilor, formei si a pozitiei elementelor geometrice ale semifabricatului.

Sintetizand clasificarile detaliate din domeniul prelucrarii la cald a metalelor se poate

conchide ca semifabricatele pieselor auto obtinute prin matritare, se constituie in patru clase
distincte. Corelatia dintre forma constructiva a piesei si procedeul de matrire este oglindita in
recomandarile din tabelul de mai jos.
Tab.3.3 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la matritarea
pieselor
Grupa constructiv-
Var.
tehnologica
1 Piese din grupa I
2 Piese din grupa II
3 Piese din grupa III
4 Piese din grupa IV
Procedeul si utilajul
recomandat
Matritare succesiva cu plan
de separatie (prematritare pe
valturi de forjare si matritare
finala pe maxipresa)
Matritare frontala din bara
laminata pe piese mecanice
sau pe ciocane.
Matritare succesiva pe
masini de forjat frontale
Matritare succesiva (de
pregatire, indoire, matritare
propriu-zisa in doua, trei
faze) in matrite deschise
Matritare combinata:
- pe presa si pe
ciocan;
- pe presa si pe m.o.f.;
- pe m.f.o. si pe
masina de indoit orizontal;
- pe presa sau pe
ciocan si pe m.f.o.
Exemple si specificatii
suplimentare
arbori in trepte, arbori cu
pinion, axe planetare,
biele
roti dintate, cruci
cardanice, supape, flanse
cu butuc,
flanse fara butuc
Arborii cotiti se
matriteaza utilizand
semifabricate fasonate in
prealabil.
Forjarea in matrita si
apoi extruziunea se
utilizeaza pentru supape
de m.ai., fuzete, furci
cardanice si arbori
homocinetici.
 Intrucat la piesa raportul dintre diametrul maxim si diametrul minim este destul de mare (
aproximativ 3.25 ) semifabricatul se va obtine prin deformare plastica la cald, iar procedeul de
obtinere este matritarea la masini de forjat orizontale.

CAPITOLUL 4

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

4.1 Succesiunea operatiilor de prelucrare mecanica

Desi piesele tip arbore sunt de o mare diversitate , pentru usurarea elaborarii unui process
tehnologic este necesara executarea unor operatii principale care in general sunt aceleasi . Pentru
prelucrarea reperului arbore secundar vom parcurge urmatoarele etape :
- operatii pregatitoare ( debitare semifabricat laminat , matritarea )
- prelucrari de degrosare si finisare ( strunjire , frezare dantura , rulare caneluri )
- tratament termic
- Gaurire , filetare , strunjire interioara
- Rectificari ( dantura , suprafete aasezare rulmenti )
- Control final
- Marcare , conservare , depozitare

4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare este surplusul de material care se prevede pa suprafetele piesei ce
urmeaza a fi prelucrata ulterior prin aschiere . De la degrosare si pana la executia piesei finite se
inlatura straturi successive de material .
Adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda experimental-statistica , au valori neeconomice.
Din acest, motiv la productia de serie mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru
determinarea adaosurilor intermediare Ai si apoi a celui total:

m
AT  A
i 1
i

unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei respective.
Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere
erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la faza curenta, componentele acestuia
fiind, deci:
- adancimea medie a rugozitatii, Rzp,
- adancimea stratului superficial defect , Sp si abaterile spatiale , ρp ;
- eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, εc .
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor intermediare, se mai
recomanda:
- adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat de utilizare
a materialului, cat si pentru reducerea duratei prelucrarii;
 - adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termice trebuie sa fie marite cu
valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
- in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei datorita fortelor de
fixare si de aschiere;
- tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un trebuie sa treaca de limitele
preciziei economice a prelucrarii respective , au valori de 25-40 % din dimensiunea medie a
adaosului si se considera, pentru arbori si suprafete plane, in minus, iar pentru alezaje , in plus ,
adica “ in corpul piesei”, de la dimensiunea intermediara respectiva.
Semifabricatele pentru piese auto obtinute prin matritare la cald necesita adosuri de
prelucrare doar de 0,5…3 mm. Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de adaosurile de
prelucrare adoptate, de clasa de precizie a semifabricarii, de celelalte recomandari privind razele
de racordare si inclinarile suprafetelor, se stabilesc adaosurile de prelucrare de 2.5 mm / raza .

4.3 Calculul regimului de aschiere

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si
reprezinta totalitatea urmatorilor parametrii :
a. adancimea de aschiere - t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei la o singura trecere;
Se alege functie de :
- marimea adaosului de prelucrare
- duritatea materialului care se prelucreaza
- dimensiunile si calitatea sculei folosite
- rigiditatea masinii unelte si a sculei
- puterea masinii unelte si faza de lucru
b. avansul - s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei
in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
Se alege in functie de :
- adancimea de aschiere
- rugozitatea ceruta pentru suprafata prelucrata
- rigiditatea masinii unelte si a sculei
- puterea masinii unelte si faza de lucru
c. viteza de aschiere - v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
Parametrii regimului de aschiere se pot alege din normative elaborate pe ramuri
industriale sau se pot calcula analitic .
Calculul analitic al regimurilor optime de aschiere se face prin doua metode: metoda
clasica si metoda moderna.
Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul
sau din normative), determinarea succesiva a parametrilor de aschiere (in ordinea t, s, v ), urmata
de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
Metoda moderna – bazata pe programarea matematica ce presupune, stabilirea unor
expresii analitice pentru functia de optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile restrictive
(ritmul impus al liniei tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei,
incarcarea maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica masinii-
unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a calculului acesteia pe
parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii de calcul moderne si, implicit, a
unui personal cu o calificare adecvata, dar rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar un
optimum, spre deosebire de metoda clasica, in cursul careia, intervine arbitrariul, chiar si in
conditiile respectarii metodologiei.
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe calcule analitice.
Astfel , se va efectua o aplicatie pentru o operatie , strunjire de degrosare .
Pentru celelalte operatii parametrii vor fi adoptati din normative .

Etapele de parcurs:

- stabilirea durabilitatii sculei T, fie prin utilizarea unor recomandari cu caracter general, a
unor tabele normative sau , prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport
cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
Calculul vitezei economice cu formula

[ xx]
Unde :
- Cv - coeficient functie de materialul prelucrat si conditiile de aschiere
- Kv - coefficient global de corectare a vitezei
Kv = KT x Km x Kχ x Kχ1 x Kh x Ko x Kr x Kms
Unde coeficientii din relatia lui Kv sunt functie de :
- KT – durabilitatea cutitului
- Km – materialul sculei
- Kχ - unghiul de atac principal
- Kχ1 - unghiul de atac secundar
- Kh - uzura cutitului pe fata de asezare
- Ko – felul strunjirii ( interioara , exterioara , longitudinal , frontal )
- Kr - raza de rotunjire a varfului cutitului
- Kms – materialul sculei
- T – durabilitatea cutitului [ min ]
- t – adancimea de aschiere [ mm ]
- s – avansul [ mm / rot ]
Intre viteza de aschiere , V , turatia piesei , n , si diametru piesei , D, exista relatia :

 nD
V   m / min 
1000
Pentru operatia aleasa avem urmatoarele date :
Strunjirea se executa la rugozitatea 12.5 µm , durabilitatea sculei T = 60 min ,avansul s =
0.5 mm / rot , adancimea de aschiere t = 1 mm , iar coeficientii din formula vitezei de aschiere
sunt : Cv = 273 , xv = 0.15 , yv = 0.20 , m = 0.20 , Kt = 1 ,
Km = Cm (73.5/σr )n = 0.8 ( 73.5/75.5)1.75 = 0.76 , Kχ = 0.92 , Kχ1 = 0.97 , Kh = 1.0 ,
Ko = 1.0 , Kr = 0.94 , Kms = 1.0 (valori preluate din [1] )
Kv = 1 x 0.76 x 0.92 x 0.97 x 1 x 1 x 0.94 x 1 = 0.63
Rezulta
Ve = ( 273 x 0.63 ) / ( 600.2 x 30.15 x 3.20.2 ) = 50.95 m / min
 Turatia arborelui va fi
np = ( 1000 ve ) / π D = 1000 x50.95 / 3.14 x 64 = 253 rot / min
Se alege turatia 250 rot / min din tabloul de turatii ale masini unelte .

4.4 Calculul normei tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timp necesar pentru executarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile
aplicarii metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare al muncitorilor ,
corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calculul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea
acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatiile similare si preluarea
acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si recomadari privind
determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului este
necesara consultarea lucrarilor de specialitate.
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in continuare:
- tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina , in functie de regimurile de
lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calculul analitic, cu
relatii de forma:
tb = L x i / s x n = ( l + l 1 + l2 ) x i / s x n
unde

l1 = t / tg χ + ( 0.5 … 2 ) mm
l2 = ( 1 … 5 ) mm
- ta - timpul auxiliar - durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii aschiilor,
efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta se retrag valorile recomandate din
normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii sau se determina, global, pe baze
statistice.
 - top - timpul operativ - (top=tb+ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza , pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare
operatie.
- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. , se determina, in general,ca procent ( 0,5….7%)
din top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.(2,5 % din top)
- tdt - timpul de deservire tehnica - timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinii-unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei etc.; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent ( 2…8%) din tb.(5 % din tb )
- ton - timpul de odihna si necesitati firesti se determina ca procent ( 3….7%) din top. .(5 % din
top )
- tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se determina ca
procent din top.
- tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine ca insumare a
componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]
- tpi - timpul de pregatire - incheiere - durata activitatilor desfasurate de muncitor la inceputul si
sfarsitul prelucrarii lotului de piese ; se stabileste , pe componente, din normative. Marimea
lotului ( n lot )se calculeaza ca lot optim sau se da in tema de proiect

- tn – norma tehnica de timp ( timp normat ):

tn = tu + tpi / n lot [min]