Sunteți pe pagina 1din 54

TEHNOLOGIA

FABRICĂRII PRODUSELOR

2008-2009
CUPRINS

1- Analiza funcţional-constructivă a piesei


1.1- Rolul funcţional al piesei
1.2- Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei
1.3- Caracteristicile materialului piesei
1.4- Tehnologicitatea construcţiei piesei

2- Proiectarea semifabricatului
2.1- Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere semifabricatului
2.2- Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
2.3- Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
2.4- Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
2.5- Realizarea desenului de execuţie a semifabricatului

3- Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic


3.1- Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
3.2- Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face
parte piesa
3.3- Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (în 2
variante)

4- Proiectarea primei variante de proces tehnologic


4.1- Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
4.2- Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic
1.1 Rolul funcţional al piesei

Reperul analizat este o FLANŞĂ.


 Suprafeţele cu rol funcţional sunt: S6, S7, S13.
 Suprafeţele cu rol tehnologic sunt: S9, S11, S14, S16.
 Suprafeţele libere sunt: S1, S2, S3, S4, S5, S8, S10, S12, S15.

A- A S3 S15 A
S2 S6 S16
S9

S7

S11
S1
S10
S14
S8

A
S12
S13 S5
S4

1.2 Caracteristicile geometrice constructive


prescrise piesei
Se analizează precizia dimensională, de formă şi de poziţie, precum şi rugozităţile suprafeţei
piesei. Se au în vedere precizările standardelor: STAS 8102-68 pentru suprafeţele exterioare şi STAS
8103-68 pentru cele interioare.
Forma Dimensiunea Rugozitatea Treapta Toleranţe de Toleranta de Alte
Sk suprafeţei caracteristic Ra [μm] (clasa) formă poziţie caract.
a principala

S2 Cil. ext. Φ74 6,3 IT 13 - - -

S5 Cil. ext. Φ130 6,3 IT 13 - - -

Ⓞ 0,02 A
S7 Cil. ext. Φ53 1,6 IT 7 Baza de ref. A -

S10 Cil. int. Φ45 6,3 IT 13 - - -

S12 Cil. int. Φ33 6,3 IT 13 - - -

S13 Cil. int. Φ31 0,8 IT 6 - - -

S15 Cil. int. Φ8 6,3 IT 12 - - -

S1 Plană-fr. 89/ Φ74 6,3 IT 13 - - -

S4 Plană-fr. 14 6,3 IT 13 - - -

S6 Plană-fr. 4 1,6 IT 7 - - -

S8 Plană-fr. 89/ Φ53 6,3 IT 13 - - -


6,3
S3 Conică 46x300 IT 13 - -
-
6,3
S11 Conică-teşitură 1x450 IT 13 - - -

S14 Conică- teşitură 1x450 6,3 IT 13 - - -


6,3
S9 Degajare 2x2x450 IT 13 - -
-

S16 Complexă- 9x9x74 6,3 IT 13 - - -


canal

1.3 Caracteristicile prescrise materialului

Materialul piesei FLANŞĂ este OLC 45, STAS 880-80.


Oţelurile carbon sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de
purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în
mod obişnuit tratate termic prin cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări
mari.

1.Caracteristici mecanice

C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]

0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,3 max 0,04 max 0,04 max 0,3 max 0,3 max 0,3 max 0,3

2.Caracteristici mecanice
Limita la curgere Rezistenta la Alungirea la Gâtuirea la Duritatea Brinell[HB]
σ0 [kgf/mm2] tracţiune rupere rupere
Stare σr[kgf/mm2] δs [%] Z[%]
Stare Stare
laminata recoapta

Normalizat 36 62 18 35 229 197


Îmbunătăţit 40 66 17 36 - -

3.Tratamente termice si termochimice


Recoacere de Normalizare Revenire
Forjare [0C] înmuiere
[0C] Răcire [0C] Răcire [0C] Răcire

850-1100 680÷850 cuptor 830÷850 aer 830÷850 apă/ulei


550÷650 aer

Oţelurile carbon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la temperatura de


îmbunătăţire), dar şi tratate superficial, prin încălzire rapidă a zonei superficiale a oţelurilor de apă şi ulei.
De aceea, aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi dinţate, suprafeţe de alunecare, bolţuri, etc.

1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei

Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficientă şi sigură în
exploatare, se poate executa la volumul de producţie stabilit, cu consumuri de materiale minime, deci şi
cu costuri scăzute. Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-
economici absoluţi sau relativi, ca:

Masa piesei

Volumul cilindrului 1: πR2h= 3,14  32,5 2  9 =29849,6 mm3

Volumul cilindrului 2: πR2h= 3,14  37 2  14 =60181,2 mm3
 I 3,14  46

Volumul cilindrului 3:  R2  r 2  R  r    49 2  37 2  49  37  =268802,8
3 3
mm3

Volumul cilindrului: πR2h= 3,14  65 2  14 =185731 mm3

Volumul cilindrului: πR2h= 3,14  26,5 2  4 =8820,2 mm3
V=553384,6 mm3

Volumul găurilor: 1: πR2h = 3,14  4 2  14 =703,3 mm3
2: πR2h= 3,14  15,5 2  30 =22631,5 mm3
3: πR2h = 3,14  16,5 2 35 =29920,2 mm3
4: πR2h = 3,14  15,5 2  30 =22631,5 mm3
5: πR2h 3,14  22,5 2  9 =14306 mm3
Vg=90368,9 mm3 .
V=553384,6-90368,9=463015,7 mm3=463,0157cm3.
Masa piesei este: m=   V = 7,8  463015,7 =3,6115 kg.

Gradul de unificare a elementelor constructive


 Găuri: et=2; etd=0; λ=0
 Filete: et=0; etd=0; λ=0;
 Suprafeţe frezate: et=1; etd=0; λ=0;
 Raze de racordare: et=0; etd=0; λ=0;
 Teşituri: et=3; etd=0; λ=0.
et- nr total al elementelor;
etd- nr elementelor cu dimensiuni diferite.

Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare


Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a produsului cu particularităţile diferitelor
metode şi procedee de fabricare se poate menţiona:
 Profilul exterior şi interior se pot execute uşor prin strunjire;
 Găurile sunt accesibile, deci nu ridică probleme la găurire;
 Găurile filetate prezintă o bună tehnologicitate.
În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa prezintă o bună
tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.

Gruparea suprafeţelor pe tipuri de suprafeţe şi procedee aplicabile acestora


Observaţii privind
respectarea
Tip suprafaţă Nr. (cod) suprafaţă Procedee de prelucrare condiţiilor de
tehnologicitate

Cil. ext. S2, S5, S7 Strunjire Posibil de realizat

S10, S12 Strunjire

Cil. int. S13 Strunjire+rectificare Posibil de realizat

S15 Găurire

Plană-frontală. S1, S4, S6, S8 Strunjire Posibil de realizat


Strunjire
Conică S3 Posibil de realizat
Strunjire
Conică-teşitură S11, S14 Posibil de realizat
Strunjire
Degajare S9 Posibil de realizat

Compl.-canal S16 Frezare Posibil de realizat


2.1-Stabilirea metodelor şi procedeelor
de obţinere a semifabricatului

Alegerea dimensiunilor semifabricatului din care se execută ulterior piesa finită reprezintă o etapă
deosebit de importantă în realizarea unei tehnologii corecte, eficiente şi economice.
Executarea reperului dintr-un semifabricat cu dimensiuni prea mari va duce la o risipă, un timp de
prelucrare ridicat şi o uzură a sculelor foarte mare. De asemenea, alegerea unui semifabricat cu dimensiuni
foarte apropiate de cele ale piesei finite poate duce la riscul obţinerii unui rebut irecuperabil.
Pentru stabilirea semifabricatului se va ţine cont de următoarele considerente tehnico-economice:
forma, dimensiunile şi rolul funcţional al piesei, condiţiile de funcţionare, tipul de producţie în care se
încadrează fabricaţia piesei.
Pentru reperul FLANŞĂ se va folosi semifabricatul laminat sau matriţat la cald. Forma
semifabricatul laminat este prezentată în fig.2, iar forma semifabricatului matriţat este prezentată în fig.1.

A. Semifabricat matriţat pe maşini de forjat verticale

Producţia economică a pieselor ce urmează a se obţine din semifabricat matriţat depinde în mare
măsură de procedeul de matriţare ales. O dată cu alegerea procedeului de matriţare trebuie
analizat şi modul de întocmire a desenului piesei matriţate. Pentru acest semifabricat am ales
matriţarea pe prese.
Avantaje:
 productivitate mare;
 precizie şi calitate a suprafeţelor este ridicată;
 permite obţinerea semifabricatelor/pieselor de complexitate mare;
 posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului;
 zgomot redus.
Dezavantaje:
 limitarea masei şi dimensiunilor semifabricatelor;
 costul ridicat al matriţelor.

B. Semifabricat laminat

Prelucrarea prin laminare este principalul procedeu de obţinere a semifabricatelor care fac legătura
dintre metalurgia extractivă şi cea prelucrătoare. Peste 90% din producţia de oţel se transformă în produse
laminate.
Avantaje:
 proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare decât la operaţiile de matriţare în unele cazuri;
 economii importante de material care variază între 15-25%, prin reducerea substanţială a bavurii, a
capetelor de prindere cu cleştele;
 permite un grad mare de mecanizare şi automatizare a procesului tehnologic.
Dezavantaje:
 precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor inferioare celor obţinute prin deformare plastică;
 complexitate ridicată a utilajelor de lucru.
-fig.1-

-fig. 2-
2.2-Adoptare adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele alese anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare, a
înclinaţiilor şi a razelor se racordare ( adaosuri tehnologice), după ce acestea au fost adoptate din normative
în funcţie de:
-metoda/procedeul de semifabricare;
-clasa în care se încadrează semifabricatul;
-modul de dispunere a suprafeţelor piesei în raport cu planurile de separaţie şi dimensiunile
suprafeţelor;
-materialul piesei.
Adaosurile de prelucrare prin aşchiere pentru semifabricatele matriţate sunt stabilite conform
STAS 7670-66 în funcţie de dimensiunile de gabarit ale pieselor şi de clasa de precizie aleasă. Dacă piesa
matriţată urmează şi o prelucrare de finisare atunci la adaosul din tabel se adaugă 0,25 mm pe latură
(pentru suprafeţe cu Ra=3,2…12,5), iar dacă urmează şi o rectificare atunci se adaugă 0,5 mm (pentru
suprafeţe cu Ra<=1,6).

Dimensiunile semifabricatului matriţat


Dimensiunea suprafeţei Adaos total de prelucrare Dimensiunea suprafeţei
Suprafaţa Sk piesei semifabricatului

S1 89/Φ74 1,75+0,25=2 91
S18 Φ98 1,75+0,25=2 Φ102
S4 71/ Φ130 1,75+0,25=2 73
S5 Φ130 1,75+0,25=2 Φ134
S8 89/ Φ130 1,75+0,25=2 91
S10 Φ45 1+0,25=1,25 42,5
S13 Φ31 1,75+0,5=2,25 26,5

Stabilirea înclinaţiilor
Înclinaţii tehnologice exterioare 30

Înclinaţii tehnologice interioare 70

Stabilirea razelor de racordare


Raze exterioare 8/4

Raze interioare 2

Dimensiunile semifabricatului laminat


Dimensiunea suprafeţei Adaos total de prelucrare Dimensiunea suprafeţei
piesei semifabricatului
89 1.5*2=3 92
Φ130 5*2=10 Φ140
2.3-Adoptarea procedeului economic de realizare
a semifabricatului

Compararea variantelor de semifabricat se va face pe baza unor criterii tehnico-economice. Criteriile


pe baza cărora se alege semifabricatul optim sunt:
 gradul de apropiere a semifabricatului de piesă;
 precizia semifabricatului;
 costul semifabricatului.

Tabelul cu criteriile de analiză


Note pe tip Punctaj pe tip
Criteriul Ponderea Tip semifabricat semifabricat semifabricat
criteriului M L M L
Gradul de apropiere a
semifabricatului de 0,50 M 4 2 2,0 1,0
piesă
L

Precizia 0,20 M 1 1 0,2 0,2


semifabricatului
L

Costul semifabricatului 0,30 M 3 5 0,9 1,5

Total punctaj pe semifabricat 3,1 2,7

Justificarea modului de alegere a notelor

1.Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă


Vsemifabri cat  Vpiesa
Vr .material   100
Vsemifabricat
Volumul de material îndepărtat [%] Nota
0-20 5
20-40 4
40-60 3
60-80 2
80-100 1
3,14  D 2
Pentru semifabricatul matriţat: Vsemifabricat  l
4
3,14  102 2
V1=  73  596,201 cm3
4
3,14  134 2
V2=  19,5  274,861 cm3
4
3,14  42,5 2
Vg1=  10,25  14,533 cm3
4
3,14  26 2
Vg2=  82  43,514 cm3
4
Vsemifabricat=871,062-58,047=813,015 cm3
Vr.material=40,049 cm3=40%
3,14  D 2
Pentru semifabricatul laminat: Vsemifabricat  l
4
3,14  140 2
V=  92  1415,512 cm3
4
Vr.material=67, 822 cm3=67%

2.Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura).
În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.
Diferenţa între IT semifabricat- 1-3 4-6 7-8 9-10 >11
piesă
Nota acordată 5 4 3 2 1

3.Costurile semifabricatului
Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.
Metoda de obţinere a semifabricatului Nota
Laminat la cald 5
Tras la rece 4
Matriţat 1-3

Varianta optimă de obţinere a semifabricatului pentru piesa FLANŞĂ este matriţarea pe maşină de
forjat verticală.
2.4-Stabilirea tratamentelor termice
primare necesare

Materialul din care se execută piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aşchiere este
corespunzătoare. Totuşi, pentru obţinerea unei granulaţii fine şi uniforme, care favorizează prelucrările prin
aşchiere este recomandată realizarea unui tratament termic primar de recoacere de înmuiere, indiferent de
modul de obţinere a semifabricatului.
Recoacerea este un tratament termic în care oţelul este încălzit până la o anumită temperatură,
menţinut un anumit timp la acea temperatură şi apoi răcit lent. Prin recoacere se urmăreşte a se aduce oţelul
într-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic şi structural.
Temperatura pentru recoacerea de înmuiere este cuprinsă între 680-7000 C.
2.5-Desenul execuţie a semifabricatului

În acest subcapitol se vor calcula dimensiunile semifabricatului prin metoda experimental statistică
(cu precizarea abaterilor limită).
Pentru realizarea desenului de execuţie a semifabricatului se are în vedere:
 schiţa semifabricatului economic;
 dimensiunile semifabricatului şi abaterile acestora.
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor
de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe identice se stabilesc, pe bază de considerente
tehnico-economice mai multe variante tehnic acceptabile (pentru suprafeţele la care acest lucru este posibil)
de procedee sau succesiuni de procedee (prelucrări) necesare obţinerii caracteristicilor geometrice (precizie
dimensională şi rugozitate) prescrise suprafeţei Sk.

Se recomandă ca stabilirea etapelor şi procedeelor de prelucrare a unei suprafeţe să se efectueze


după următorul algoritm:
 Se identifică caracteristicile geometrice prescrise suprafeţei (forma suprafeţei, precizia
dimensională, de formă şi poziţie relativă, rugozitate);
 Se stabileşte numărul etapelor de prelucrare avându-se în vedere atât forma şi caracteristicile
geometrice prescrise piesei cât şi recomandările din literatura de specialitate;
 Se stabileşte procedeul final de prelucrare, în concordanţă cu felul etapei finale de prelucrare
stabilită anterior;
 Se stabilesc celelalte procedee de prelucrare, astfel încât să fie îndeplinite simultan următoarele
condiţii:
 să se respecte numărul şi tipul etapelor de prelucrare stabilite anterior
 diferenţa dintre treptele de precizie realizate de două procedee succesive să nu fie mai mare de
2-3;
 diferenţa dintre clasele de rugozitate Ra realizate de două procedee succesive să nu fie mai
mare de 1-2.

Metode şi procedee de prelucrare


Forma/caracteristicile Varianta de Nr. Succesiunea de prelucrări
geometrice prescrise succesiune etapelor
de Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
prelucrare
Strunjire
S2 Cil. ext.: Φ74, T=13 degroşare
IT=460μm 1 1 - -
T=13
Ra=6,3 μm
IT=460μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Cil. ext.: Φ130,T=13 degroşare - -
S5 IT=630 μm 1 1 T=13
Ra=6,3 μm IT=630 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire Strunjire
Cil. ext.: Φ53,T=7 degroşare finisare -
S7 IT=30 μm 1 2 T=10 T=7
Ra=1,6 μm IT=120 μm IT=30 μm
Ra=6,3 μm Ra=1,6 μm
Strunjire
Cil. int.: Φ45,T=13 degroşare - -
S10 IT=390 μm 1 1 T=13
Ra=6,3 μm IT=390 μm
Ra=6,3 μm

Cil. int.: Φ33 ,T=13 Strunjire


S12 IT=390 μm degroşare - -
Ra=6,3 μm 1 1 T=13
IT=390 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire Strunjire
Cil. int.: Φ31,T=6 degroşare finisare RectificareT
S13 IT=16 μm 1 3 T=10 T=8 =6
Ra=0,8 μm IT=100 μm IT=39 μm IT=16 μm
Ra=6,3 μm Ra=1,6 μm Ra=0,8 μm

Cil. int.: Φ8 ,T=12 Găurire


S15 IT=150 μm 1 1 - -
Ra=6,3 μm T=12
IT=150 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Plan-front.: 89, T=13 degroşare
S1 IT=540 μm 1 1 T=13 - -
Ra=6,3 μm IT=540 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Plan-front.:14, T=13 degroşare
S4 IT=270 μm 1 1 T=13 - -
Ra=6,3 μm IT=270 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire Strunjire
Plan-front.: 4, T=7 degroşare finisare
S6 IT=12 μm 1 2 T=10 T=7, -
Ra=1,6 μm IT=48 μm IT=12 μm
Ra=6,3 μm Ra=1,6 μm
Strunjire
Plan-front.: 89, T=13 degroşare
S8 IT=540 μm 1 1 T=13 - -
Ra=6,3 μm IT=540 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Conică: 46x300,T=13 degroşare
S3 IT=390 μm 1 1 T=13 - -
Ra=6,3 μm IT=390 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Conică: 1x450 , T=13 degroşare
S11, S14 IT=140 μm 1 1 T=13 - -
Ra=6,3 μm IT=140 μm
Ra=6,3 μm
Strunjire
Degajare: 2x2x450, degroşare
S9 T=13 1 1 T=13 - -
IT=140 μm IT=140 μm
Ra=6,3 μm Ra=6,3 μm
Frezare
Compl.-canal:9x9x74 degroşare
S16 T=12 1 1 T=12 - -
IT=150 μm IT=150 μm
Ra=6,3 μm Ra=6,3 μm
3.2 Principii generale de proiectare şi restricţii specifice
grupului din care face parte piesa

Pentru a proiecta structura procesului tehnologic de prelucrare a piesei, se vor preciza principiile şi
restricţiile care stau la baza acestei proiectări:
 principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice;
 restricţiile specifice procesului tehnologic tip al grupului di care face parte piesa;
 tipul maşinii-unelte şi echipamentelor care pot fi utilizate în cadrul procesului tehnologic, ţinând
cont de tipul producţiei impus prin temă.

Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice

1.Suprapunerea sistemelor bazelor tehnologice cu sistemele bazelor de cotare: SBT≡SBC


Numai dacă bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o suprafaţă ce trebuie
prelucrată, erorile de prelucrare sunt minime.

2.Numărul operaţiilor unui proces tehnologic trebuie să fie minim posibil


Procesul tehnologic care conţine o singură operaţie este ideal.

3.Număr minim de scheme de orientare şi fixare utilizate în cadrul unui proces tehnologic

4.Raţionalitatea primei operaţii


În prima/primele operaţie/operaţii a/ale unui proces tehnologic se prelucrează acele suprafeţe care
sunt baze tehnologice. În următoarele operaţii orientarea se face pe aceste suprafeţe baze tehnologice.

5.Concentrarea operaţiilor procesului tehnologic


Concentrarea se realizează prin asocierea geometrică sau tehnologică a suprafeţelor prelucrate şi
presupune realizarea în cadrul aceleiaşi operaţii a suprafeţelor de acelaşi tip: cilindrice, plane, conice.
Asocierea tehnologică a suprafeţelor este legată de particularităţile constructive ale sculelor
aşchietoare, dispozitivelor de lucru şi maşinilor-unelte folosite.
Două suprafeţe între care există condiţii de poziţie reciprocă se realizează în 2 variante:
-se prelucrează mai întâi suprafaţa mai precisă, se orientează pe ea cea de-a doua suprafaţă legată de prima
prin condiţie de poziţie relativă.
-ori de câte ori este posibil cele 2 suprafeţe se prelucrează cu aceeaşi orientare şi fixare a semifabricatului.

6.Diferenţierea prelucrărilor
Este în legătură cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafeţe. Etapele de
prelucrare sunt:
 etape de degroşare;
 etape de semifinisare;
 etape de finisare;
 etape de superfinisare.

Etapele de degroşare au rolul de a îndepărta cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, înlăturând
defectele de semifabricare şi neregularităţile suprafeţelor semifabricate.
Etapele de semifinisare au rolul de a apropia forma şi dimensiunile suprafeţelor de cele finale şi de a
uniformiza adaosul de prelucrare pentru etapa de finisare.
Etapele de finisare asigură precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor cu indicaţii de abateri mici
şi calitate deosebită.
Etapele de superfinisare asigură o calitate impusă, deosebit de precisă pentru suprafeţele piesei.

Diferenţierea prelucrărilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune următoarea regulă:
prelucrările de degroşare se execută la începutul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrările de
semifinisare, în timp ce finisările şi superfinisările se execută spre sfârşitul procesului tehnologic după
tratamentul termic final care are rolul de a mări duritatea materialului de prelucrat. Finisările se realizează
prin rectificare, superfinisările prin rodare, lecuire, vibronetezire.

7.Stabilirea judicioasă a operaţiilor finale


Dacă pisa nu este supusă unui tratament termic în ultimele operaţii se prelucrează fără rol funcţional
deosebit, fără precizie deosebită şi suprafaţa care s-ar putea deteriora în timpul transportului de la o operaţie
la alta.

8.Stabilirea judicioasă a operaţiilor de tratament termic (tratament termic intermediar-prevăzut


sau nu în cadrul unui proces tehnologic)
o tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i îmbunătăţii prelucrabilitatea prin
aşchiere;
o tratament termic intermediar de îmbunătăţire care se poate aplica după prelucrarea de degroşare care
modifică starea de tensiune internă a semifabricatului.

9.Minimizarea lungimilor traiectoriilor sculelor atât în faza de lucru cât şi în faza de retragere.

10.Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor

11.Stabilirea judicioasă a operaţiilor de control tehnic


o o operaţie de control tehnic intermediar se efectuează fie după fiecare etapă de prelucrare, fie
înaintea tratamentului termic final;
o control tehnic activ pe operaţie pentru anumite maşini-unelte.
o operaţia de control tehnic final este ultima a cărei schiţă de operaţie este piesa de prelucrat.

12.Prelucrarea suplimentară a suprafeţelor tehnologice permanente

13.Uniformizarea timpilor de realizare a operaţiilor

Tipuri de restricţii (condiţionări) ce impun succesiunea operaţiilor/fazelor unui proces


tehnologic:

1. legăturile dimensionale între suprafeţe


Funcţie de cotele funcţionale (dimensionale, de formă, de poziţie) de pe desenul de execuţie al
piesei, se stabilesc suprafeţele care trebuie să fie, obligatoriu, realizate înaintea altor suprafeţe, sau
suprafeţele ce trebuie realizate în aceeaşi operaţie (aceeaşi orientare şi fixare).
Reguli:
- dacă între două suprafeţe este impusă o toleranţă de poziţie relativă strânsă, cele două suprafeţe
trebuie executate în aceeaşi operaţie;
- dacă între două suprafeţe există o condiţie de poziţie relativă, mai întâi se prelucrează suprafaţa
bază de referinţă;

2. asocierile geometrice şi/sau tehnologice între suprafeţe


1. Sunt asociate geometric mai multe suprafeţe realizate cu aceeaşi sculă aşchietoare
2. Sunt asociate tehnologic suprafeţe de acelaşi tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeaşi sculă
aşchietoare, în aceeaşi operaţie/fază
3. Sunt asociate tehnologic suprafeţele ce trebuie realizate din aceeaşi orientare şi fixare a
semifabricatului (datorită legăturilor dimensionale impuse)

3. succesiunea etapelor de prelucrare


Alegerea numărului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensională şi de rugozitatea
impusă suprafeţei de prelucrat.
Regulă: dacă o suprafaţă necesită mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie să
fie: degroşare, semifinisare, finisare, superfinisare.

4. utilizarea sculei aşchietoare


În legătură cu scula aschietoare utilizată pentru prelucrare, două aspecte importante trebuie luate
în considerare: uzura şi deformaţiile provocate în sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii, prin
protejarea tăişului sculei de strunjit interior, se realizează prin prelucrarea suprafeţei frontale, înainte de
strunjirea interioară. De asemenea, se impune prelucrarea anterioară a suprafeţelor ce asigură ieşirea
sculelor din aschiere.
Deformaţiile în sistemul tehnologic sunt provocate de vibraţiile introduse de lungimile mari în
consolă ale sculelor, de razele la vârf mari si necorelate cu valoarea avansului, de aşchierea discontinuă sau
cu şocuri.

5. locul operaţiei de tratament termic


Necesitatea unei operaţii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumită
operaţiilor de prelucrare mecanică, funcţie de tipul tratamentului termic (în volum sau de suprafaţă), de
materialul semifabricatului şi de materialul părţii active a sculei.
De exemplu, la prelucrarea unei piese din oţel, cu r  1000 N/mm2, cu indicaţii de tratament termic
prin călire-revenire structura generală a procesului de prelucrare este următoarea:
i. Degroşarea suprafeţelor (pe suprafetele precizie dimensională ridicată se lasă un
adaos de 2-3 mm pentru prelucrări ulterioare);
ii. Tratament termic
iii. Semifinisare şi finisare cu scule cu plăcuţe din carburi metalice.
Dacă materialul piesei este un otel cu r > 1000 N/mm2, structura generală a procesului de
prelucrare este următoarea:
i. Degroşare şi semifinisare (adaos de 0,5 mm pentru prelucrări ulterioare)
ii. Tratament termic
iii. Rectificare

Tipul maşinilor-unelte şi echipamentele care pot fi utilizate în cadrul procesului


tehnologic:

Pentru prelucrarea piesei FLANŞĂ sunt folosite următoarele tipuri de maşini-unelte:


 strung cu comandă numerică SCN;
 maşină de frezat MF (FU 32);
 maşină de găurit MG (G 25);
 maşină de rectificat MR (WMW SJ 125);
 maşină de broşat MB.
3.3 Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor
procesului tehnologic (în 2 variante)

Ţinând cont de prelucrările necesare pentru obţinerea suprafeţelor piesei, principiile tehnologice şi
restricţiile specifice proceselor tehnologice grpului din care face parte piesa şi structura procesului
tehnologic tip al grupului de piese, se va stavili structura preliminară a procesului tehnologic de prelucrare
a piesei, în 2 variante tehnic-acceptabile.
Cele 2 variante de proces tehnologic se pot diferenţia prin:
o aplicarea unor procedee diferite de prelucrare pentru una sau mai multe suprafeţe;
o utilizarea unor sisteme tehnice diferite maşini-unelte, SDV-uri) pentru realizarea aceloraşi tipuri de
prelucrări.
Structura preliminară a procesului tehnologic cuprinde poeraţiile de prelucrare, operaţiile de
controlul calităţii ţi operaţiile de tratament termic, în ordinea desfăsurării lor.

Varianta 1

Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină-unealtă, sculă, dispozitiv,


verificator
Operaţia 10-strunjire I (dintr-o parte)
T 01

T 02  maşină-unealtă: strung cu
T03
comandă numerică SNC;

T04
 scule: cuţite de strung T
MAX P:
o cuţite de strunjit
exterior(D);
n
o cuţite de strunjit
interior(D);
o cuţite pt degajat
interior(D);
o cuţite de strunjit
1.6 interior(F);

 dispozitiv: universal cu 3
bacuri;

 verificator:
o pt lungimi: şubler;
o pt diametre: calibru
potcoavă;

C1(T01): S1(D), S2(D), S3(D), S4(D);  frecvenţa de măsurare:


C2(T02): S14(D), S13(D); 1/10 piese
C3(T03): S12(D);
C4(T04): S13(F).

Operaţia 20-strunjire II
T 01  maşină-unealtă: strung cu
comandă numerică SNC;
T 02

 scule: cuţite de strung T


T 03
MAX P:
T 04
o cuţite de strunjit
exterior(D);
o cuţite de strunjit
interior(D);
o cuţite de strunjit
n exterior(F);
o cuţite pt degajat
exterior.
1.6
 dispozitiv:universal cu 3
bacuri;

 verificator:
o pt lungimi: şubler;
o pt diametre: calibru
C1(T01): S8(D), S7(D), S6(D), S5(D); potcoavă;
C2(T02): S10(D), S11(D);
C3(T03): S7(F), S6(F);  frecvenţa de măsurare:
C4(T04): S9(D). 1/10 piese.

Operaţia 30-găurire
n
S

 maşină-unealtă: maşină de
găurit G 25(indexare);

 scule: burghiu ;

 dispozitiv:bolţ lung,
reazem;
6.3

 verificator:calibru
potcoavă;

 frecvenţa de
măsurare:1/10 piese.

Operaţia 40-frezare
St
n

 maşina-unealtă: maşină de
frezat;

 scule: freză disc cu 3 tăişuri;

 dispozitiv: universal cu 3
bacuri;
Sl

 verificator: şubler;

 frecvenţa de măsurare: 1/10


piese
6.3

Operaţia 50-tratament termic


 cuptor:călire+revenire joasă

Operaţia 60-rectificare alezaj

 maşină-unealtă: maşină de
rectificat;

 scule: corp abraziv cilindric


plan;

 dispozitiv: universal cu trei


ns St
bacuri;
np Sl
 verificator: micrometru de
interior, rugozimetru;

 frecvenţa de măsurare: 1/10


piese

0.8

Operaţia 70-control tehnic final Banc de control cu dispozitive


speciale
 se controlează cotele:
o Φ31;
Anexa 1 o Φ130;
o Φ8;
o 89
Varianta 2

Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină-unealtă, sculă,


dispozitiv, verificator
Operaţia 10: strunjire I (dintr-o parte)
 maşină-unealtă: strung
T01
cu comandă numerică
SNC;
T 02

T 03  scule: cuţite de strung T


MAX P:
o cuţite de strunjit
exterior(D);
o cuţite de strunjit
interior(D);
n o cuţite pt degajat
interior(D);

 dispozitiv: universal cu 3
6.3 bacuri;

 verificator:
o pt lungimi:
şubler;
o pt diametre:
C1(T01): S1(D), S2(D), S3(D), S4(D); calibru potcoavă;
C2(T02): S14(D), S13(D);
C3(T03): S12(D).  frecvenţa de măsurare:
1/10 piese
Operaţia 15: broşare

 maşina-unealtă: maşină
de broşat;

 scule: broşă;
n

V  verificator:
o pt diametre:
calibru potcoavă;

 frecvenţa de măsurare:
1/10 piese
1.6

Operaţia 20: strunjire II


idem Varianta 1
Operaţia 30: găurire

n
S  maşină-unealtă: maşină
de găurit G 25
(multiax);

 scule: burghiu;

 dispozitiv: bolţ lung,


reazem ;

 verificator: calibru
potcoavă;

 frecvenţa de măsurare:
6.3 1/10 piese.

Operaţia 40: frezare


idem Varianta 1

Operaţia 50: tratament tremic


idem Varianta 1

Operaţia 60: rectificare alezaj


idem Varianta 1

Operaţia 70: control tehnic final


idem Varianta 1
Anexa 1

A- A
14
A

Ø8
1.6
0.02 A

0
1x 45° Ø13
Ø31
Ø74

Ø33

Ø45

Ø53

A 0.8 9 8
1x 45° Ø9

1.6 Ø1
15
±0
de ga j a r e t ip 2x 2 9 .1
9

25 35 15
85 A
89
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare
şi a dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrărilor


suprafeţelor piesei şi calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafeţe.

Adaosul de prelucrare reprezintă grosimea stratului de material îndepărtat la prelucrarea unei suprafeţe în vederea
obţinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi:
 intermediar: Ai, când suprafaţa se prelucrează în cel puţin 2 etape;
 total: At, reprezintă stratul de material care se îndepărtează prin efectuarea tuturor prelucrărilor (etapelor)
suprafeţei.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capătă o suprafaţă a piesei


după aplicarea etapelor de prelucrare, începând de la semifabricat până la piesa finită.

Se recomandă ca stabilirea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare să se facă pentru fiecare


suprafaţă a piesei după următorul algoritm iar dateel obţinute să fie notate într-un tabel:
 se precizează etapele de prelucrare a suprafeţei, cu indicarea toleranţelor tehnologice şi a rugozităţilor
realizate de fiecare procedeu în parte;
 se specifică modul de prescriere a poziţiei câmpului de toleranţă al dimensiunilor intermediare;
 se specifică adaosul de prelucrare total, At şi abaterile limită ale dimensiunii semifabricatului;
 se adoptă din tabele normative sau se calculează adaosurile de prelucrare intermediare, A i, în funcţie de
procedeul utilizat şi de materialul prelucrat.

Mărimea adaosului de prelucrare se stabileşte astfel:


o când sunt 2 etape de prelucrare se adoptă:
- Af=(0,2...0,25)At;
- Ad=(0,8...0,75) At.
o când sunt 2 etape de prelucrare (ultima fiind rectificare) se adoptă:
- Af/2=(0,2...0,25)(At- Af);
- Ad=(0,8...0,75) (At- Af).
Adaos
Etapele de prelucrare a suprafeţei Sk total/intermediar Dimensiunea Dimensiunea
Denumirea etapei T As/Ai [mm] nominală prescrisă
[mm] [mm] Dk nom [mm]
[mm]
Matriţare 2,4 1, 6
 0,8
_ 91 `
S1
Str degroşare 0,54 0 , 27 2 89 1, 6
89  0 , 8
 0 , 27

Matriţare 2,4 1, 2


1, 2
_ Φ102 Φ102 1, 2
1, 2

S2
Str degroşare 0,46 0
 0 , 46
28 Φ74 0
Φ74  0 , 46
Matriţare 2,4 1, 2
1, 2
_ Φ134 Φ134 1, 2
1, 2

S5
Str degroşare 0,63 0
 0 , 63
4 Φ130 0
Φ130  0 , 63
Matriţare 1,4 0 , 7 _ Φ42,5 0 , 7
Φ42,5  0 , 7
0 , 7
S10
Str degroşare 0,39 0 , 39 2,5 Φ45 Φ45 0
0 , 39
0

Matriţare 2,2 1,1


1,1
_ Φ26,5 Φ26,5 1,1
1,1

Str degroşare 0,1 0 ,1 3,32 Φ29,82 Φ29,82 0


0 ,1
0
S13
Str. finisare 0,39 0 , 39 0,83 Φ30,65 Φ30,65
0
0 , 39
0
Rectificare 0,016 0 , 016 0,35 Φ31 Φ31 0
0 , 016
0

Matriţare 1,8 0 , 9 _ Φ26,5 0 , 9


Φ26,5  0, 9
0,9
S12
Str degroşare 0,39 0 , 39 6,5 Φ33 Φ33 0
0 , 39
0

Matriţare 1,6 0 , 8
 0,8
_ Φ134 Φ134  0 ,8
0 , 8

S7 Str degroşare 0,12 0


 0 ,12
64,8 Φ69,2 0
Φ69,2  0 ,12
Str. finisare 0,03 0 16,2 Φ53 0
Φ53  0 , 03
 0 , 03

Matriţare 2,4 1.6


 0 ,8
_ 20 1.6
20  0 ,8

S6 Str degroşare 0,048 0 , 024


 0 , 024
5,5 14,5 0 , 024
14,5  0 , 024
Str. finisare 0,012 0 , 006
 0 , 006
0,5 14 0 , 006
14  0 , 006
Matriţare 2,4 1, 6
 0 ,8
_ 91 1, 6
91  0 ,8
S8
Str degroşare 0,54 0 , 27 2 89 0 , 27
89  0 , 27
 0 , 27

Matriţare 1,6 1,1


 0,5
_ 22 1,1
22  0, 5
S4
Str degroşare 0,27 0 ,135
 0 ,135
8 14 0 ,135
14  0 ,135
Matriţare 2,4 1, 2 _ Φ102 Φ102 1, 2
1, 2
1, 2
S3
Str degroşare 0,39 0
 0 , 39
4 Φ98 0
Φ98  0 , 39
4.2 Proiectarea operaţiilor procesului
tehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta în detaliu fiecare operaţie a procesului


tehnologic considerat.
Elementele de plecare în atingerea acestiu obiectiv sunt:
 structura preliminară a procesului tehnologic;
 mărimile adaosurilor de prelucrare şi dimensiunile intermediare ale suprafeţelor piesei
 caracteristicile constructive ale suprafeţelor piesei.
Operaţiile procesului tehnologic vor fi analizate şi proiectate în ordinea din procesul
tehnologic. Proiectarea detaliată a acestei operaţii constă în parcurgerea succesivă a următorilor paşi:
A. Întocmirea schiţei operaţiei;
B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei;
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic;
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru;
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp;
G. Elaborarea programului de comandă numerică.

A. Întocmirea schiţei operaţiei


Trebuie să pună în evidenţă:
 piesa în poziţia de lucru;
 modul de orientare şi fixare;
 sculelor de prelucrat numerotate în ordinea utilizării lor;
 mişcările de generare;
 dimensiunile de realizat;
 rugozităţile suprafeţelor prelucrate.

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei


Constă în definirea exactă a modului în care este transformat semifabricatul în cadrul
operaţiei. Atunci când se realizează mai multe faze de lucru în cadrul operaţiei, acestea vor fi numerotate cu cifre, în
ordinea efectuării lor, indicând codul suprafeţei prelucrate.
În cadrul prelucrării pe sisteme comandate numeric, în locul fazelor de lucru putem avea, după caz, cicluri
de prelucrare.

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic trebuie să se refere la:
 maşina-unealtă: caracteristici tehnologice (dimensiuni maxime ale pieselor de prelucrat, gama
turaţii/avansuri, putere maximă, etc) elemente de legătură cu dispozitivele port-sculă şi port-piesă, tipul şi
caracteristicile ECN (axe comandate numeric, număr scule,etc);
 dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: tip(universal, specializat, special);
 sculele de prelucrare: caracteristicile plăcuţei(nuanţă şi geometrie) şi ale sistemului de prindere;
 verificatoarele: tip, valoarea divizuiunii, mărimea controlată.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare la dimensiune se alege în concordanţă cu cea stabilită la calculul analitic al adaosurilor
de prelucrare (automată). Prin urmare, ea poate fi:
 cu piese de probă;
 cu calibru/etalon;
 cu elemente din construcţia dispozitivului.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Valorile parametrilor regimului de aşchiere vor fi determinate în ordinea:
 adâncimea da aşchiere şi numărul de treceri: este recomandat ca adaosul de prelucrare să fie
îndepărtat într-o singură trecere;
 avansul de lucru: viteza de avans;
 viteza principală de aşchiere.
După determinarea acestor mărimi se va stabili valorile parametrilor care vor fi reglaţi pe maşina-unealtă.
Determinarea valorilor parametrilor regimului de aşchiere se va proceda astfel: utilizân softul “Coroguide”, în cazul
în care operaţiile de prelucrare se execută pe sisteme tehnologice comandate numeric sau prin alegerea din tabele
normative, în cazul celorlalte operaţii.

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp


Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităţilor pe care operatorul şi
sistemul tehnologic la au de realizat în vederea executării operaţiei.
Determinarea normei de timp pe operaţie constă în stabilirea componentelor acestuia şi însumarea
corespunzătoare a acestora. Astfel:
 timpul unitar (timpul care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din
ciclograma operaţiei: durata cumulată a activităţilor;
 timpul de pregătire-încheiere se adoptă din tabele normative în funcţie de maşina-unealtă şi de
complexitatea operaţieie de executat;
 norma de timp pe timp pe operaţie se calculează cu relaţia:
TN=Tu+Tpî/N
N-numărul de piese din lot.
În afara normei de timp pe operaţie, se mai stabileşte şi durata necesară executării lotului de piese, D N, cu
relaţia:
DN= N  TN = T pî + N T u [min]

G. Elaborarea programului de comandă numerică


Constă în transpunerea în limbaj ISO a informaţiilor necesare ECN pentru a comanda executarea operaţiei.
Acest lucru se face ţinând cont de caracteristicile ECN şi de elementele stabilite anterior.
Se recomandă realizarea, mai întâi, a programului de comandă numerică pentru fiecare ciclu de prelucrare
în parte (şi prezentarea sa în tabelul cu coordonatele punctelor caracteristice de pe traseul sculei) şi, ulterior,
îmbinarea acestor părţi de program într-unul unitar.

OPERAŢIA 10: Strunjire I (dintr-o parte)

A. Întocmirea schiţei operaţiei


T 01 T 03
O

T 02 T 04

Z
n

1x 45°
Ø30,65 +0,39

Ø29,82+0,1
0

Ø74- 0,46
+0,39

0
Ø33 0

25

+1,6
91 - 0,8

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

 orientare şi fixare semifabricat


1. strunjire de degroşare contur exterior T01
 indexarea capului turelei
2. strunjire de degroşare contur interior T02
 indexarea capului turelei
3. strunjire cu cuţit de degajat interior T03
 indexarea capului turelei
4. strunjire de finisare alezaj interior T04
 desprindere semifabricat

` Puncte caracteristice X Z
1 26,5 0
2 74 0
T 01
X 3 74 -25
4 98 -71
5 134 -71

5 %
N01 G36 XZ S894 T0101 M03 M06
4 N02 G00 X26,5 Z2
3 2
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41
R4
Ø134

N03 G01 X26,5 Z0


Ø98
Ø74

N04 X74
1
Z N05 Z-25
N06 X98 Z-71
N07 X134
25
N08 G00 X140 Z 20
71
!

Operaţia 10-schiţa ciclului C2 Puncte caracteristice X Z


1 33 0
X 2 29,82 -1
3 29,82 -80

T 02
%
N01 G36 XZ S3141 T0202 M03 M06
N02 G00 X33 Z2
N03 G38 G27 G96 S261 F0,502 R3
1 N04 G01 X33 Z0
3 N05 X29,82 Z-1
Ø29.82

2
Ø33

N06 Z-80
Z N07 G00 X140 Z20
1 !

80

Operaţia 10-schiţa ciclului C3 Puncte cracteristice X Z


1 29,82 -30
2 33 -30
3 33 -65
4 29,82 -65
X
%
N01 G36 XZ S3200 T0303 M03 M06
T 03 N02 G00 X28 Z-30
N03 G38 G28 G27 G96 S225 F0,175
R3
N04 G01 X29,82 Z-30
N05 X33
3 2 N06 Z-65
1
4 N07 G00 X140 Z20
Z !

Ø33
Ø29,82

30
65

Operaţia 10-schiţa ciclului C4 Puncte caracteristice X Z


1 30,65 -1
2 30,65 -80

%
N01 G36 XZ S3855 T0404 M03 M06
N02 G00 X30,65 Z0
N03 G38 G27 G96 S361 F0,158 R3
N04 G01 X30,65 Z-1
N05 Z-80
2 1 N06 G00 X140 Z20
!
Z
Ø30,65

1
80

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


 Maşina unealtă

Caracteristicile strungului cu comandă numerică Star Valoare


Chip 450
 Diametrul maxim al piesei, mm 280
 Lungimea maximă a piesei, mm 500
 Cursa pe axa X, mm 170
 Cursa pe axa Z, mm 500
 Viteza axului 35 - 6000
 Numărul de viteze ale axului pas cu pas
 Adaosul minim de indexare a axului, grade 0,001
 Tipul turelei tambur dodecagonal
 Capacitatea turelei, scule 12
 Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată), sec 1,8
 Rata de avans rapid, m/min X: 12, Z: 15
 Rotatia axului, rot/min 8-3500
 Motorul arborelui principal, kW 11/15
 Cuplaj maxim, Nm 91/124
 Plaja de viteze, m/min 20
 Dimensiuni, mmXmmXmm 3625x1700x1700
 Greutate, kg 5000

 Echipamentul cu comandă numerică


Cicluri de prelucrare – ciclurile automate de strunjire se programează cu ajutorul adreselor G28 si G29
(strunjire transversală, respectiv strunjire longitudinală). Cu ajutorul acestor cicluri se realizează automat
trecerile succesive necesare pentru îndepărtarea adaosului cuprins între conturul brut şi conturul final.
Pentru executarea unui ciclu automat de strunjire este necesar să se programeze:
- conturul brut indicat prin punctul de început al programului;
- conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ;
- tipul ciclului de strunjire ;
- adâncimea de aşchiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar pentru
realizarea operaţiilor de finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului de coordonate.
Schimbarea sculelor – se realizează automat prin programarea adresei M06 – activare schimbare sculă.
Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite mişcări ale organelor de lucru ale MUCN
(maşini unelte cu comandă numerică), este necesară raportarea lor la un sistem de coordonate. Se va adopta
un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind alese astfel:
- axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv în sensul creşterii
distanţei dintre sculă şi piesă;
- axa X este orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei;
- axa Y se alege astfel încât să formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.

 Dispozitiv de orientare şi fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS
1373 – 73.

 Caracteristicile sculelor aşchietoare:


 T01
- cutit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară
- cod placuta: CNMG 09 03 08 - PM
- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09
 T02
- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de degroşare interioară
- cod plăcuţă: CNMG 12 04 12 – PM
- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09
 T03
- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire degajare interioară
- cod plăcuţă: N 151.3-200-20-4G
- cod suport: LAG 151.22-25R-20
 T04
- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de finisare interioară
- cod plăcuţă: VNMG 16 04 04 – PF
- cod suport (pentru interior): S15 F-SVJBL 16 16 H 11
 Verificator: pentru diametre calibre potcoavă de interior/exterior TRECE/NU TRECE, iar pentru
lungimi, şubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,1 mm.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie să specifice modul de poziţionare relativă a
elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă. Semifabricatele
(piesele) de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricaţia curentă, care au parcurs stadiile de
transformare anterioare operaţiei la care are loc reglarea. [3]

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE


Regimul de lucru
Suprafaţa T tb
Ciclul t s v n
prelucrată [min] [min]
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min] Parametrii regimului de
lucru pentru Ciclul 2 - S2
S1 2 0,41 286 894 15 0,28
S2 14/3,5 0,41 286 894 15 0,28
Ciclul 1 S3 2 0,41 286 894 15 0,13
S4 4/2 0,41 286 680 15 0,12 F. Stabilirea
Ciclul 2 S14 3,25 0,502 261 3141 15 0,00 componentelor
S13 1,68 0,502 261 3141 15 0,05 ciclului de muncă şi
Ciclul 3 S12 1,59 0,175 225 3200 15 0,15 determinarea
Ciclul 4 S13 0,41 0,158 361 3855 15 0,13 normei de timp
Denumire piesă FLANŞĂ Nr. şi denumire operaţie 1,14
10/Strunjire I
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă StarChip 450
Nr. S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Denumirea activităţii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
1. Prindere SF (din container) 8
Orientare – fixare SF în
2. 40
dispozitiv
3. Pornire rotaţie arbore principal 2
4. Deplasare rapida a sculei T01 4
5. Strunjire S1, S2, S3 286 0,41 894 2/3,5/2 1/4/1 69
6. Schimbare valoare turaţie 2
7. Strunjire S4 286 0,41 680 2 2 12
8. Retragere rapidă sculă 4
9. Indexare turelă 4

10. Schimbare valoare turaţie 2

11. Schimbare valoare avans 2


12. Deplasare rapida a sculei T02 4
13. Strunjire S14, S13 261 0,502 3141 3,25/1,68 1 5
14. Retragere rapidă sculă 4

15. Indexare turelă 4

16. Schimbare valoare turaţie 2


17. Schimbare valoare avans 2
18. Deplasare rapida a sculei T03 4
19. Strunjire S12 225 0,175 3200 1,59 1 15
20. Retragere rapidă sculă 4
21. Indexare turelă 4
22. Schimbare valoare turaţie 2
23. Schimbare valoare avans 2
24. Deplasare rapida a sculei T04 4
25. Strunjire S13 361 0,158 3855 0,41 1 13
26. Retragere rapidă sculă 4
27. Oprire rotaţie arbore principal 2
28. Desprinderea piesei 30
29. Depozitarea piesei în container 8
Curăţarea dispozitivului de
30. aşchii
5

31. Control piesă (F = 1/10 piese) 15


Total categorii de timp [cmin] 153 114 15
Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 20,5
Timp unitar, Tu [min/buc] 2,82
Norma de timp, TN [min/buc] 3,02

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 302,5

Ciclograma operaţiei
tf
tma
tb
tam
ta
54 123 125 137 153 158 174 189 205 218 267 282
Scara timpului [cmin]

G. Elaborarea programului de comandă numerică


%
N01 G36 XZ S984T0101 M03 M06
N02 G00 X26,5 Z2
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4
N03 G01 X26,5 Z0
N04 X74
N05 Z-25
N06 X98 Z-71
N07 X134
N08 G00 X140 Z 20
N09 G36 XZ S3141 T0202 M03 M06
N10 G00 X33 Z2
N11 G38 G27 G96 S261 F0,502 R3
N12 G01 X33 Z0
N13 X29,82 Z-1
N14 Z-80
N15 G00 X140 Z20
N16 G36 XZ S3200 T0303 M03 M06
N17 G00 X28 Z-30
N18 G38 G28 G27 G96 S225 F0,175 R3
N19 G01 X29,82 Z-30
N20 X33
N21 Z-65
N22 G00 X140 Z20
N23 G36 XZ S3855 T0404 M03 M06
N24 G00 X30,65 Z0
N25 G38 G27 G96 S361 F0,158 R3
N26 G01 X30,65 Z-1
N27 Z-80
N27 G00 X140 Z20
!

OPERAŢIA 20: Strunjire II

A. Întocmirea schiţei operaţiei

T 01 T 03

O
X T 04
T 02

Z
n
B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

 orientare şi fixare semifabricat


1. strunjire de degroşare contur exterior T01
 indexarea capului turelei
2. strunjire de degroşare contur interior T02
 indexarea capului turelei
3. strunjire de finisare contur exterior T03
 indexarea capului turelei
4. strunjire cu cuţit de degajat exterior T04
 desprindere semifabricat

Operaţia 20-schiţa ciclului C1 Puncte caracteristice X Z


1 42,5 89
T 01 2 69,2 89

X
3 69,2 85,5
4 130 85,5
5 130 71
4
5
%
N01 G36 XZ S680 T0101 M03 M06
3
2 N02 G00 X42,5 Z90
Ø130

N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41


Ø69,2

R4
Ø42 ,5

N03 G01 X42,5 Z89


Z N04 X69,2
71 N05 Z85,5
85,5 N06 X130
89 N07 Z71
N08 G00 X140 Z 20
!

Operaţia 20-schiţa ciclului C2 Puncte caracteristice X Z


1 43 89
2 43 80
3 33 80
X
4 31 79
T 02

%
N01 G36 XZ S2145 T0202 M03 M06
N02 G00 X43 Z90
1
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41R3
2
N04 G01 X43 Z89
1X45°4 3 N05 Z80

Ø45
Z N06 X33
N07 X31 Z79
79
80 N08 G00 X140 Z20
89 !

Operaţia 20-schiţa ciclului C3 Puncte caracteristice X Z


1 53 89
X
2 53 85
T 03
3 130 85
3
%
N01 G36 XZ S1902 T0303 M03 M06
N02 G00 X53 Z90
N03 G38 G28 G27 G96 S414 F0,15
Ø130

2
R3
1
N04 G01 X53 Z89
Ø53

N05 Z85
Z N06 X130
N07 G00 X140 Z20
85 !
89

Operaţia 20-schiţa ciclului C4 Puncte caracteristice X Z


1 53 85
2 51 84
T 04
X %
N01 G36 XZ S2800 T0404 M03 M06
N02 G00 X54 Z85
N03 G38 G27 G96 S123 F0,08 R3
N04 G01 X53 Z85
N05 X51 Z84
N06 G00 X140 Z20
!
2
1

Ø55
Ø53
Z
84
85
86

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


Idem Operaţia 10
 Caracteristicile sculelor aşchietoare:
 T01
- cutit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară
- cod placuta: CNMG 09 04 08 - PM
- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09
 T02
- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de degroşare interioară
- cod placuta: CNMG 12 04 12 - PM
- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09
 T03
- cutit TMAX P– cuţit pentru strunjire de finisare exterioară
- cod placuta: VNMG 16 04 04 – PF 4015
- cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11
 T04
- cutit TMAX P– cuţit degajare exterioară
- cod placuta: N151.2-200-20-4U
- cod suport: C4-LS151.22-27050-20

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Idem Operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Regimul de lucru
Suprafaţa T tb
Ciclul t s v n
prelucrată [min] [min]
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]
S8 2 0,41 286 680 15 0,48
S7 32,4/3,25 0,41 286 680 15 0,1
Ciclul 1 S6 5,5/2,75 0,41 286 680 15 0,24
S5 2 0,41 286 680 15 0,05
Ciclul 2 S10 1,25 0,41 286 2145 15 0,01
S11 1,17 0,41 286 2966 15 0,00
Ciclul 3 S7 8,1/1,35 0,15 414 1902 15 0,06
S6 0,5 0,15 414 982 15 0,25
Ciclul 4 S9 2 0,08 123 2800 15 0,01
1,2
G. Elaborarea programului de comandă numerică
%
N01 G36 XZ S680 T0101 M03 M06
N02 G00 X42,5 Z90
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R4
N03 G01 X42,5 Z89
N04 X69,2
N05 Z85,5
N06 X130
N07 Z71
N08 G00 X140 Z 20
N09 G36 XZ S2145 T0202 M03 M06
N10 G00 X43 Z90
N11 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41 R3
N12 G01 X43 Z89
N13 Z80
N14 X33
N15 X31 Z79
N16 G00 X140 Z20
N17 G36 XZ S1902 T0303 M03 M06
N18 G00 X53 Z90
N19 G38 G28 G27 G96 S414 F0,15 R3
N20 G01 X53 Z89
N21 Z85
N22 X130
N23 G00 X140 Z20
N24 G36 XZ S2800 T0404 M03 M06
N25 G00 X54 Z85
N26 G38 G27 G96 S123 F0,08 R3
N27 G01 X53 Z85
N28 X51 Z84
N29 G00 X140 Z20
!

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp

Denumire piesă FLANŞĂ Nr. şi denumire operaţie 20/Strunjire II


Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă StarChip 450
Nr. S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Denumirea activităţii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
1. Prindere SF (din container) 8
Orientare – fixare SF în
2. dispozitiv
40

3. Pornire rotaţie arbore principal 2


4. Deplasare rapida a sculei T01 4
2/ 3,25/ 1/ 10/
5. Strunjire S8, S7, S6, S5 286 0,41 680
2,75/ 2 2/ 1
87

6. Retragere rapidă sculă 4


7. Indexare turelă 4

8. Schimbare valoare turaţie 2

9. Schimbare valoare avans 2


10. Deplasare rapida a sculei T02 4
11. Strunjire S10 286 0,41 2145 1,25 1 1
12. Schimbare valoare turaţie 2
13. Strunjire S11 286 0,41 2966 1,17 1 0
14. Retragere rapidă sculă 4

15. Indexare turelă 4

16. Schimbare valoare turaţie 2


17. Schimbare valoare avans 2
18. Deplasare rapida a sculei T03 4
19. Strunjire S7 414 0,15 1902 1,35 6 6
20. Schimbare valoare turaţie 2
21. Strunjire S6 414 0,15 982 0,5 1 25
22. Retragere rapidă sculă 4
23. Indexare turelă 4
24. Schimbare valoare turaţie 2
25. Schimbare valoare avans 2
26. Deplasare rapida a sculei T04 4
27. Strunjire S9 123 0,08 2800 2 1
28. Retragere rapidă sculă 4
29. Oprire rotaţie arbore principal 2
30. Desprinderea piesei 30
31. Depozitarea piesei în container 8
Curăţarea dispozitivului de
32. aşchii
5

33. Control piesă (F = 1/10 piese) 15


Total categorii de timp [cmin] 155 120 15
Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 20,5
Timp unitar, Tu [min/buc] 2, 9
Norma de timp, TN [min/buc] 3,1

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 310,5

OPERAŢIA 30: GĂURIRE (folosind indexor)

A. Întocmirea schiţei operaţiei


S
n

nd

B. Precizarea
fazelor de
Ø115±0,1
lucru ale
operaţiei

 orientare şi
14

fixare
Ø8 Ø8 semifabricat
1. găurire
Φ8
 indexare
2. găurire
Φ8
 desprindere
semifabricat

C. Stabilirea
principalelor
caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
 Maşina unealtă:
Caracteristici maşina de găurit G25 Valoare
 Diametrul maxim de găurire D, mm 25
 Lungimea cursei burghiului L, mm 315
 Adâncimea maximă de găurire S, mm 224
 Suprafaţa mesei, mm 425 x 530
 Puterea motorului, kW 3
 Turaţia arborelui principal, rot/min 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;
1800
 Avansuri, mm/rot 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

 Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv de găurit indexabil cu acţionare manuală.


 Scula utilizată: Burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică Ø8 STAS 575-80/Rp3, cu următoarele
caracteristici :
- lungimea părţii active : l = 75 [mm]
- diametrul : D = 8 [mm]
- lungimea totală a sculei : L = 156 [mm]
- con Morse: 1
- Tec = 20 [min]
 Verificator: Calibru tampon Ø8 pentru verificarea diametrelor găurilor şi şubler cu valoarea
diviziunii 0,1mm pentru verificarea distanţei dintre acestea.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


 Reglarea la dimensiune se realizează cu elemente din construcţia dispozitivului(bucşa de ghidare)

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Denumire Parametrul regimului Relaţia de calcul Valoare Valoare


operaţie de aşchiere calculată adoptată
Ap [mm] - 8 -
t [mm] D/2 4 -
i [treceri] Ap / t 1 -
st [mm/rot] Cs · D0,6 · Ks 0,163 0,19
30. Găurire-
C v  D zv
2 găuri Ø8 v [m/min]  Kv 20,177 22
T mv  s yv
n [rot/min] 1000 v / πD 803,224 900

M n
P [kW] 0,555 -
974000  

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp

Denumire piesă FLANSA Nr. şi denumire operaţie 30/Gaurire


Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă G 25
Nr. S.D.V. – urile Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
Denumirea activităţii
crt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
1. Prindere SF (din container) Dispozitiv 8
Orientare – fixare SF în indexabil cu
2. dispozitiv acţionare 65

Pornire rotaţie arbore manuală


3. principal 2

Coborare arbore principal Burghiu Φ8,


4. 60mm STAS 575- 15
80/Rp3
5. Cuplare avans de lucru 3

6. Găurire-prima gaură 22 0,19 900 4 1 14 59


Calibru
7. Retragere automata scula tampon 15

8. Indexare dispozitiv 10
9. Cuplare avans de lucru 3
10. Găurire-a doua gaură 22 0,19 900 4 1 14 59

11. Retragere automata scula 15


Oprire rotatie arbore
12. principal
10

Ridicare arbore principal


13. 60mm
15

14. Desprindere piesa Şubler cu 65


vdiv=0,1 mm
15. Depozitare piesa in container 8
16. Curatare dipozitiv de aschii 7

17. Control piesa(F= 1/10 piese) 15

Total categorii de timp [cmin] 211 148 15


Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min/lot] 8
Timp unitar, Tu [min/buc] 3,74
Norma de timp, TN [min/buc] 3,82

Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, DN[min/lot] 382

Ciclograma operaţiei
tf
tma
tb
tam
ta
93 167 180 254 359 374
Scara timpului [cmin]

OPERAŢIA 40: FREZARE

A. Întocmirea schiţei operaţiei


St

Sl

9
9

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

 orientare şi fixare semifabricat


1. frezare canal
 desprindere semifabricat

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


 Maşina unealtă:
Maşină de frezat FU32 (caracteristici) Valori
 Suprafaţa mesei, mm 350 x 1850
 Puterea motorului principal, KW 8
 Turaţia axului principal, rot/min 36; 50; 66; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675; 900
 avansul mesei, mm/min:
- longitudinal - 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355;
520
- transversal - 1/2 din avansul longitudinal
- vertical - 1/3 din avansul longitudinal

 Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: dispozitiv de frezat


 Verificator: calibru potcoavă
 Scula utilizată: freză disc cu trei tăişuri 50x8 STAS 2215/1-86/Rp5.

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


o Reglarea la dimensiune se realizează cu etalonul (etalonul va fi cuprins în construcţia
dispozitivului).

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Denumire Parametrii regimului de Relaţia de calcul Valoare Valoare
operaţie aşchiere calculată adoptată
Ap [mm] - 9 -
t [mm] - 9 -
i [treceri] 1 -
Sr [mm/dinte] Ap / t - -
Sd [mm/min] - - 0,10
55  D 0, 25
v= 0, 2 0,3
 kv
v [m/min] T 0, 2  t 0,1  s d  t l  z 0,1 28 24,6

40. Frezare (tabelul 4.68)

1000  v
n [rot/min] n= 156,68 49
 D
0 ,8
Ft = 82  t 0,95 s d t 1,1  z  D 1, 0  k F
Ft [N] 318,14 418
(tabelul 4.68)
Fx [N] 0,4 Ft 167,2 -
Fy [N] 0,6 Ft 250,8 -
P [kW] Ft vr / 6000η 1,45 -

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea normei de timp


Denumire Denumire timp Formula utilizată Valoare
operaţie [min]
l  l1  l 2
Tb =  z i
vs
l1 – distanţa de pătrundere;
Timpul de bază l1 = 10,3 [mm] (tabelul 5.96)
[min] l2 – distanţa de depăşire; 3,082
l2 = 2 [mm] (tabelul 5.96)
l = 74 [mm]
i – numărul de treceri (i = 1)
vs – viteza de avans
vs= 28 [mm/min]
ta1 = 0,8 [min] pentru prinderea-desprinderea piesei
(tabelul 5.97)
Timpul auxiliar total ta2 = 0,02+0,04+0,06+0,06+0,02=0,20 [min]
[min] (tabelul 5.106) 1,52
ta3 = 0,25 [min] (tabelul 5.107)
ta4 = 0,27 [min] (tabelul 5.108])
Ta=ta1+ ta2+ ta3+ ta4
40. Frezare Timpul operativ
(efectiv) Top= Tb+ Ta 4,602
[min]
Top  3
Timpul de odihnă şi Ton=
necesităţi fireşti 100 0,138
[min] (tabelul 5.111)
Tb  5,5
Timpul de deservire Tdt =
tehnică 100 0,169
[min] (tabelul 5.110)

Top  1,2
Timpul de deservire Tdo =
organizatorică 100 0,055
[min] (tabelul 5.110)
Timpul de deservire
tehnică şi organizatorică Td = Tdt + Tdo 0,224
[min]
Timpul de pregatire
încheiere (tabelul 5.113) 16,5
[min]
T pi
Norma tehnică de timp Tn = Tb +Ta + Ton + Td + 5,129
[min] n

OPERAŢIA 50: TRATAMENT TERMIC

Cuptor : călire – revenire joasă


F. Determinarea normei de timp
Tu = 3 [min]
Tpî = 10 [min]
10
Tn = 3 + ; Tn = 3,1 [min]
n

OPERAŢIA 60: RECTIFICARE INTERIOARĂ

A. Întocmirea schiţei operaţiei

ns
St
np Sl
+0,016
Ø31 0
78

B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei

 orientare şi fixare semifabricat


1. rectificare alezaj interior
 desprindere semifabricat

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


 Maşina unealtă:
Caracteristici maşina de rectificat interior WMW SJ 125 Valoare
 Diametrul maxim de rectificat, mm 125
 Diametrul minim de rectificat, mm 25
 Lungimea maximă de rectificat, mm 175
 Conul maşinii Morse 5
 Dimensiunea maximă a discului abraziv, mm 120
 Dimensiunea minimă a discului abraziv, mm 40
 Viteza mesei, m/min 0,5-10
 Domeniul turaţiilor arborelui port-piesă, rot/min 85, 130, 175, 245, 380,500
 Avansul mesei, m/min 0...35
 Înclinarea păpuşii piesei, grade 5
 Puterea motorului, kW 5/1,2

 Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior
 Scula utilizată: corp abraziv cilindric plan 1-25x10x40- STAS 601/1-84-11A40J2V
Diametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat:
Dd = 0,9 Dg
Dd = 27,9 [mm]
Dg – diametrul găurii de rectificat.

Se aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C


D = 27,9 [mm] diametrul exterior
H = 40 [mm] înălţimea
d = 10 [mm] diametrul alezajului
Tec = 7 [min] – a sculei
 Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Idem Operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Denumire Parametrii Relaţia de calcul Valoare Valoare
operaţie regimului de calculată adoptată
aşchiere
Ap [mm] - 0,35 -
t = spc[mm/c.d] - 0,001-0,011 0,01

i=Ap / t
i sau 35 -
i=Ap / spc
sl [mm/rot] sl = β · B 12 -
st [mm/cursa] St= β · B 12 -
  D  nr
60. vs [m/s] Vs = 31,5
Rectificare 60000
interioară ns [rot/min] ns = 6000 v / πD 1942

0, 7
vp [m/min]
0,013  d p  K T 1  K B1 17,24 18
vp =
0,9
T 0, 6
 0,9
 sp
1000  v p
np [rot/min] np = 177 180
 dp
0, 2 0, 4 0, 4 0,3
P [kW] P= 0,28  v p  sl  st dp  K HB 7,49 -
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea
normei de timp
Denumire Denumire timp Formula utilizată Valoare [min]
operaţie
Tb = [2(l – 0,4 · BD) / (βt · BD · np)] (Ap / spcd) · K
l – lungimea de prelucrar;
l = 71[mm]
BD–lăţimea discului abraziv;
Timpul de bază BD=40[mm]
[min]
βt = 0,3; np = 180 [rot/min] 1,93
Ap = 0,35 [mm/min];
spcd = 0,012 [mm/c.d]
K – coeficient de corecţie ;
K = 1,3
(tabelul 7.23 [12])
ta1 = 0,29 [min] (tabelul 7.28 [12])
ta2 = 0,08 + 0,03 + 0,05 = 0,16 [min]
Timpul auxiliar total (tabelul 7.30[12]) 0,76
[min] ta3 = 0,31 [min] (tabelul 7.31[12])
Ta=ta1+ ta2+ ta3
Timpul operativ
(efectiv) Top = Tb + Ta 2,69
[min]
60. Rectificare Top  3
interioară Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton=
[min] 100 0,08
(tabelul 7.33 [12])
Tdt1  Tb
Tdt =
Tec
Timpul de deservire tehnică
Tdt1 = 1,9[min] 0,52
[min]
Tdt1 – timpul pentru deservirea tehnică
pentru o singură îndreptare a discului
uzat, în min;
(tabelul 7.32 [12])
Top  1,7
Timpul de deservire organizatorică Tdo = 0,04
[min] 100
(tabelul 7.32 [12])
Timpul de deservire tehnică şi
organizatorică Td = Tdt + Tdo 0,56
[min]
Timpul de pregatire încheiere (tabelul 7.34 [12]) 9
[min]
T pi
Norma tehnică de timp Tn = Tb +Ta + Ton + Td + 3,42
[min] n
OPERAŢIA 70: CONTROL TEHNIC FINAL

 Se controlează cotele:
- alezajul la Ø31 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;
 Rugozitatea: cu rugozimetru

G. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea


normei de timp

Tu = 5 [min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min]
n
BIBLIOGRAFIE

[1]-Chiriţă, G., Toleranţe şi ajustaje, Editura Universităţii din Piteşti, 2005

[2]-Chiriţă, V., Matriţarea la cald a metalelor şi aliajelor, E. T., 1979

[3]-Ciocârdia C., ş.a., Tehnologia construcţiilor de maşini,E.D.P., Bucureşti, 1984

[4]-Neagu, C., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, Editura MATRIX ROM,


Bucureşti, 2002

[5]-Picoş, C., şi alţii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere,


Editura Universitas, Chişinău, 1992

[6]-Popescu, V., Forjarea şi extruziunea metalelor şi aliajelor, E.D.P., Bucureşti, 1967

[7]-Popescu, V., Drăgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjării, E.T., 1980

[8]-Vlase, A., şi alţii, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de


timp Vol I, II, E.T., Bucureşti, 1985

[9]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologia construcţiilor de maşini, E.T., Bucureşti, 1996

[10]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, E.T., Bucureşti, 1998

[11]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, E.T., Bucureşti, 1993

[12]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, E.T., Bucureşti, 1994

[13]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat, E.T., Bucureşti, 1995

*** Coromant – Coro-Guide