Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
FABRICĂRII PRODUSELOR
2008-2009
CUPRINS
2- Proiectarea semifabricatului
2.1- Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere semifabricatului
2.2- Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
2.3- Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
2.4- Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
2.5- Realizarea desenului de execuţie a semifabricatului
A- A S3 S15 A
S2 S6 S16
S9
S7
S11
S1
S10
S14
S8
A
S12
S13 S5
S4
Ⓞ 0,02 A
S7 Cil. ext. Φ53 1,6 IT 7 Baza de ref. A -
S4 Plană-fr. 14 6,3 IT 13 - - -
S6 Plană-fr. 4 1,6 IT 7 - - -
1.Caracteristici mecanice
0,42-0,5 0,5-0,8 0,17-0,3 max 0,04 max 0,04 max 0,3 max 0,3 max 0,3 max 0,3
2.Caracteristici mecanice
Limita la curgere Rezistenta la Alungirea la Gâtuirea la Duritatea Brinell[HB]
σ0 [kgf/mm2] tracţiune rupere rupere
Stare σr[kgf/mm2] δs [%] Z[%]
Stare Stare
laminata recoapta
Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta, fiind eficientă şi sigură în
exploatare, se poate executa la volumul de producţie stabilit, cu consumuri de materiale minime, deci şi
cu costuri scăzute. Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-
economici absoluţi sau relativi, ca:
Masa piesei
Volumul cilindrului 1: πR2h= 3,14 32,5 2 9 =29849,6 mm3
Volumul cilindrului 2: πR2h= 3,14 37 2 14 =60181,2 mm3
I 3,14 46
Volumul cilindrului 3: R2 r 2 R r 49 2 37 2 49 37 =268802,8
3 3
mm3
Volumul cilindrului: πR2h= 3,14 65 2 14 =185731 mm3
Volumul cilindrului: πR2h= 3,14 26,5 2 4 =8820,2 mm3
V=553384,6 mm3
Volumul găurilor: 1: πR2h = 3,14 4 2 14 =703,3 mm3
2: πR2h= 3,14 15,5 2 30 =22631,5 mm3
3: πR2h = 3,14 16,5 2 35 =29920,2 mm3
4: πR2h = 3,14 15,5 2 30 =22631,5 mm3
5: πR2h 3,14 22,5 2 9 =14306 mm3
Vg=90368,9 mm3 .
V=553384,6-90368,9=463015,7 mm3=463,0157cm3.
Masa piesei este: m= V = 7,8 463015,7 =3,6115 kg.
S15 Găurire
Alegerea dimensiunilor semifabricatului din care se execută ulterior piesa finită reprezintă o etapă
deosebit de importantă în realizarea unei tehnologii corecte, eficiente şi economice.
Executarea reperului dintr-un semifabricat cu dimensiuni prea mari va duce la o risipă, un timp de
prelucrare ridicat şi o uzură a sculelor foarte mare. De asemenea, alegerea unui semifabricat cu dimensiuni
foarte apropiate de cele ale piesei finite poate duce la riscul obţinerii unui rebut irecuperabil.
Pentru stabilirea semifabricatului se va ţine cont de următoarele considerente tehnico-economice:
forma, dimensiunile şi rolul funcţional al piesei, condiţiile de funcţionare, tipul de producţie în care se
încadrează fabricaţia piesei.
Pentru reperul FLANŞĂ se va folosi semifabricatul laminat sau matriţat la cald. Forma
semifabricatul laminat este prezentată în fig.2, iar forma semifabricatului matriţat este prezentată în fig.1.
Producţia economică a pieselor ce urmează a se obţine din semifabricat matriţat depinde în mare
măsură de procedeul de matriţare ales. O dată cu alegerea procedeului de matriţare trebuie
analizat şi modul de întocmire a desenului piesei matriţate. Pentru acest semifabricat am ales
matriţarea pe prese.
Avantaje:
productivitate mare;
precizie şi calitate a suprafeţelor este ridicată;
permite obţinerea semifabricatelor/pieselor de complexitate mare;
posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului;
zgomot redus.
Dezavantaje:
limitarea masei şi dimensiunilor semifabricatelor;
costul ridicat al matriţelor.
B. Semifabricat laminat
Prelucrarea prin laminare este principalul procedeu de obţinere a semifabricatelor care fac legătura
dintre metalurgia extractivă şi cea prelucrătoare. Peste 90% din producţia de oţel se transformă în produse
laminate.
Avantaje:
proces continuu, productivitate de 5-10 ori mai mare decât la operaţiile de matriţare în unele cazuri;
economii importante de material care variază între 15-25%, prin reducerea substanţială a bavurii, a
capetelor de prindere cu cleştele;
permite un grad mare de mecanizare şi automatizare a procesului tehnologic.
Dezavantaje:
precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor inferioare celor obţinute prin deformare plastică;
complexitate ridicată a utilajelor de lucru.
-fig.1-
-fig. 2-
2.2-Adoptare adaosurilor totale de prelucrare
Pentru semifabricatele alese anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare, a
înclinaţiilor şi a razelor se racordare ( adaosuri tehnologice), după ce acestea au fost adoptate din normative
în funcţie de:
-metoda/procedeul de semifabricare;
-clasa în care se încadrează semifabricatul;
-modul de dispunere a suprafeţelor piesei în raport cu planurile de separaţie şi dimensiunile
suprafeţelor;
-materialul piesei.
Adaosurile de prelucrare prin aşchiere pentru semifabricatele matriţate sunt stabilite conform
STAS 7670-66 în funcţie de dimensiunile de gabarit ale pieselor şi de clasa de precizie aleasă. Dacă piesa
matriţată urmează şi o prelucrare de finisare atunci la adaosul din tabel se adaugă 0,25 mm pe latură
(pentru suprafeţe cu Ra=3,2…12,5), iar dacă urmează şi o rectificare atunci se adaugă 0,5 mm (pentru
suprafeţe cu Ra<=1,6).
S1 89/Φ74 1,75+0,25=2 91
S18 Φ98 1,75+0,25=2 Φ102
S4 71/ Φ130 1,75+0,25=2 73
S5 Φ130 1,75+0,25=2 Φ134
S8 89/ Φ130 1,75+0,25=2 91
S10 Φ45 1+0,25=1,25 42,5
S13 Φ31 1,75+0,5=2,25 26,5
Stabilirea înclinaţiilor
Înclinaţii tehnologice exterioare 30
Raze interioare 2
2.Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura).
În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.
Diferenţa între IT semifabricat- 1-3 4-6 7-8 9-10 >11
piesă
Nota acordată 5 4 3 2 1
3.Costurile semifabricatului
Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.
Metoda de obţinere a semifabricatului Nota
Laminat la cald 5
Tras la rece 4
Matriţat 1-3
Varianta optimă de obţinere a semifabricatului pentru piesa FLANŞĂ este matriţarea pe maşină de
forjat verticală.
2.4-Stabilirea tratamentelor termice
primare necesare
Materialul din care se execută piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aşchiere este
corespunzătoare. Totuşi, pentru obţinerea unei granulaţii fine şi uniforme, care favorizează prelucrările prin
aşchiere este recomandată realizarea unui tratament termic primar de recoacere de înmuiere, indiferent de
modul de obţinere a semifabricatului.
Recoacerea este un tratament termic în care oţelul este încălzit până la o anumită temperatură,
menţinut un anumit timp la acea temperatură şi apoi răcit lent. Prin recoacere se urmăreşte a se aduce oţelul
într-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic şi structural.
Temperatura pentru recoacerea de înmuiere este cuprinsă între 680-7000 C.
2.5-Desenul execuţie a semifabricatului
În acest subcapitol se vor calcula dimensiunile semifabricatului prin metoda experimental statistică
(cu precizarea abaterilor limită).
Pentru realizarea desenului de execuţie a semifabricatului se are în vedere:
schiţa semifabricatului economic;
dimensiunile semifabricatului şi abaterile acestora.
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor
de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului
Pentru fiecare suprafaţă Sk sau grup de suprafeţe identice se stabilesc, pe bază de considerente
tehnico-economice mai multe variante tehnic acceptabile (pentru suprafeţele la care acest lucru este posibil)
de procedee sau succesiuni de procedee (prelucrări) necesare obţinerii caracteristicilor geometrice (precizie
dimensională şi rugozitate) prescrise suprafeţei Sk.
Pentru a proiecta structura procesului tehnologic de prelucrare a piesei, se vor preciza principiile şi
restricţiile care stau la baza acestei proiectări:
principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice;
restricţiile specifice procesului tehnologic tip al grupului di care face parte piesa;
tipul maşinii-unelte şi echipamentelor care pot fi utilizate în cadrul procesului tehnologic, ţinând
cont de tipul producţiei impus prin temă.
3.Număr minim de scheme de orientare şi fixare utilizate în cadrul unui proces tehnologic
6.Diferenţierea prelucrărilor
Este în legătură cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafeţe. Etapele de
prelucrare sunt:
etape de degroşare;
etape de semifinisare;
etape de finisare;
etape de superfinisare.
Etapele de degroşare au rolul de a îndepărta cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, înlăturând
defectele de semifabricare şi neregularităţile suprafeţelor semifabricate.
Etapele de semifinisare au rolul de a apropia forma şi dimensiunile suprafeţelor de cele finale şi de a
uniformiza adaosul de prelucrare pentru etapa de finisare.
Etapele de finisare asigură precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor cu indicaţii de abateri mici
şi calitate deosebită.
Etapele de superfinisare asigură o calitate impusă, deosebit de precisă pentru suprafeţele piesei.
Diferenţierea prelucrărilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune următoarea regulă:
prelucrările de degroşare se execută la începutul procesului tehnologic, sunt urmate de prelucrările de
semifinisare, în timp ce finisările şi superfinisările se execută spre sfârşitul procesului tehnologic după
tratamentul termic final care are rolul de a mări duritatea materialului de prelucrat. Finisările se realizează
prin rectificare, superfinisările prin rodare, lecuire, vibronetezire.
9.Minimizarea lungimilor traiectoriilor sculelor atât în faza de lucru cât şi în faza de retragere.
Ţinând cont de prelucrările necesare pentru obţinerea suprafeţelor piesei, principiile tehnologice şi
restricţiile specifice proceselor tehnologice grpului din care face parte piesa şi structura procesului
tehnologic tip al grupului de piese, se va stavili structura preliminară a procesului tehnologic de prelucrare
a piesei, în 2 variante tehnic-acceptabile.
Cele 2 variante de proces tehnologic se pot diferenţia prin:
o aplicarea unor procedee diferite de prelucrare pentru una sau mai multe suprafeţe;
o utilizarea unor sisteme tehnice diferite maşini-unelte, SDV-uri) pentru realizarea aceloraşi tipuri de
prelucrări.
Structura preliminară a procesului tehnologic cuprinde poeraţiile de prelucrare, operaţiile de
controlul calităţii ţi operaţiile de tratament termic, în ordinea desfăsurării lor.
Varianta 1
T 02 maşină-unealtă: strung cu
T03
comandă numerică SNC;
T04
scule: cuţite de strung T
MAX P:
o cuţite de strunjit
exterior(D);
n
o cuţite de strunjit
interior(D);
o cuţite pt degajat
interior(D);
o cuţite de strunjit
1.6 interior(F);
dispozitiv: universal cu 3
bacuri;
verificator:
o pt lungimi: şubler;
o pt diametre: calibru
potcoavă;
Operaţia 20-strunjire II
T 01 maşină-unealtă: strung cu
comandă numerică SNC;
T 02
verificator:
o pt lungimi: şubler;
o pt diametre: calibru
C1(T01): S8(D), S7(D), S6(D), S5(D); potcoavă;
C2(T02): S10(D), S11(D);
C3(T03): S7(F), S6(F); frecvenţa de măsurare:
C4(T04): S9(D). 1/10 piese.
Operaţia 30-găurire
n
S
maşină-unealtă: maşină de
găurit G 25(indexare);
scule: burghiu ;
dispozitiv:bolţ lung,
reazem;
6.3
verificator:calibru
potcoavă;
frecvenţa de
măsurare:1/10 piese.
Operaţia 40-frezare
St
n
maşina-unealtă: maşină de
frezat;
dispozitiv: universal cu 3
bacuri;
Sl
verificator: şubler;
maşină-unealtă: maşină de
rectificat;
0.8
dispozitiv: universal cu 3
6.3 bacuri;
verificator:
o pt lungimi:
şubler;
o pt diametre:
C1(T01): S1(D), S2(D), S3(D), S4(D); calibru potcoavă;
C2(T02): S14(D), S13(D);
C3(T03): S12(D). frecvenţa de măsurare:
1/10 piese
Operaţia 15: broşare
maşina-unealtă: maşină
de broşat;
scule: broşă;
n
V verificator:
o pt diametre:
calibru potcoavă;
frecvenţa de măsurare:
1/10 piese
1.6
n
S maşină-unealtă: maşină
de găurit G 25
(multiax);
scule: burghiu;
verificator: calibru
potcoavă;
frecvenţa de măsurare:
6.3 1/10 piese.
A- A
14
A
Ø8
1.6
0.02 A
0
1x 45° Ø13
Ø31
Ø74
Ø33
Ø45
Ø53
A 0.8 9 8
1x 45° Ø9
1.6 Ø1
15
±0
de ga j a r e t ip 2x 2 9 .1
9
25 35 15
85 A
89
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare
şi a dimensiunilor intermediare
Adaosul de prelucrare reprezintă grosimea stratului de material îndepărtat la prelucrarea unei suprafeţe în vederea
obţinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi:
intermediar: Ai, când suprafaţa se prelucrează în cel puţin 2 etape;
total: At, reprezintă stratul de material care se îndepărtează prin efectuarea tuturor prelucrărilor (etapelor)
suprafeţei.
S2
Str degroşare 0,46 0
0 , 46
28 Φ74 0
Φ74 0 , 46
Matriţare 2,4 1, 2
1, 2
_ Φ134 Φ134 1, 2
1, 2
S5
Str degroşare 0,63 0
0 , 63
4 Φ130 0
Φ130 0 , 63
Matriţare 1,4 0 , 7 _ Φ42,5 0 , 7
Φ42,5 0 , 7
0 , 7
S10
Str degroşare 0,39 0 , 39 2,5 Φ45 Φ45 0
0 , 39
0
Matriţare 1,6 0 , 8
0,8
_ Φ134 Φ134 0 ,8
0 , 8
T 02 T 04
Z
n
1x 45°
Ø30,65 +0,39
Ø29,82+0,1
0
Ø74- 0,46
+0,39
0
Ø33 0
25
+1,6
91 - 0,8
` Puncte caracteristice X Z
1 26,5 0
2 74 0
T 01
X 3 74 -25
4 98 -71
5 134 -71
5 %
N01 G36 XZ S894 T0101 M03 M06
4 N02 G00 X26,5 Z2
3 2
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41
R4
Ø134
N04 X74
1
Z N05 Z-25
N06 X98 Z-71
N07 X134
25
N08 G00 X140 Z 20
71
!
T 02
%
N01 G36 XZ S3141 T0202 M03 M06
N02 G00 X33 Z2
N03 G38 G27 G96 S261 F0,502 R3
1 N04 G01 X33 Z0
3 N05 X29,82 Z-1
Ø29.82
2
Ø33
N06 Z-80
Z N07 G00 X140 Z20
1 !
80
Ø33
Ø29,82
30
65
%
N01 G36 XZ S3855 T0404 M03 M06
N02 G00 X30,65 Z0
N03 G38 G27 G96 S361 F0,158 R3
N04 G01 X30,65 Z-1
N05 Z-80
2 1 N06 G00 X140 Z20
!
Z
Ø30,65
1
80
Dispozitiv de orientare şi fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS
1373 – 73.
Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 302,5
Ciclograma operaţiei
tf
tma
tb
tam
ta
54 123 125 137 153 158 174 189 205 218 267 282
Scara timpului [cmin]
T 01 T 03
O
X T 04
T 02
Z
n
B. Precizarea fazelor de lucru ale operaţiei
X
3 69,2 85,5
4 130 85,5
5 130 71
4
5
%
N01 G36 XZ S680 T0101 M03 M06
3
2 N02 G00 X42,5 Z90
Ø130
R4
Ø42 ,5
%
N01 G36 XZ S2145 T0202 M03 M06
N02 G00 X43 Z90
1
N03 G38 G28 G27 G96 S286 F0,41R3
2
N04 G01 X43 Z89
1X45°4 3 N05 Z80
Ø45
Z N06 X33
N07 X31 Z79
79
80 N08 G00 X140 Z20
89 !
2
R3
1
N04 G01 X53 Z89
Ø53
N05 Z85
Z N06 X130
N07 G00 X140 Z20
85 !
89
Ø55
Ø53
Z
84
85
86
Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, [min/lot] 310,5
nd
B. Precizarea
fazelor de
Ø115±0,1
lucru ale
operaţiei
orientare şi
14
fixare
Ø8 Ø8 semifabricat
1. găurire
Φ8
indexare
2. găurire
Φ8
desprindere
semifabricat
C. Stabilirea
principalelor
caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
Maşina unealtă:
Caracteristici maşina de găurit G25 Valoare
Diametrul maxim de găurire D, mm 25
Lungimea cursei burghiului L, mm 315
Adâncimea maximă de găurire S, mm 224
Suprafaţa mesei, mm 425 x 530
Puterea motorului, kW 3
Turaţia arborelui principal, rot/min 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;
1800
Avansuri, mm/rot 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5
M n
P [kW] 0,555 -
974000
8. Indexare dispozitiv 10
9. Cuplare avans de lucru 3
10. Găurire-a doua gaură 22 0,19 900 4 1 14 59
Număr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuţiei lotului de piese, DN[min/lot] 382
Ciclograma operaţiei
tf
tma
tb
tam
ta
93 167 180 254 359 374
Scara timpului [cmin]
Sl
9
9
1000 v
n [rot/min] n= 156,68 49
D
0 ,8
Ft = 82 t 0,95 s d t 1,1 z D 1, 0 k F
Ft [N] 318,14 418
(tabelul 4.68)
Fx [N] 0,4 Ft 167,2 -
Fy [N] 0,6 Ft 250,8 -
P [kW] Ft vr / 6000η 1,45 -
Top 1,2
Timpul de deservire Tdo =
organizatorică 100 0,055
[min] (tabelul 5.110)
Timpul de deservire
tehnică şi organizatorică Td = Tdt + Tdo 0,224
[min]
Timpul de pregatire
încheiere (tabelul 5.113) 16,5
[min]
T pi
Norma tehnică de timp Tn = Tb +Ta + Ton + Td + 5,129
[min] n
ns
St
np Sl
+0,016
Ø31 0
78
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior
Scula utilizată: corp abraziv cilindric plan 1-25x10x40- STAS 601/1-84-11A40J2V
Diametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat:
Dd = 0,9 Dg
Dd = 27,9 [mm]
Dg – diametrul găurii de rectificat.
i=Ap / t
i sau 35 -
i=Ap / spc
sl [mm/rot] sl = β · B 12 -
st [mm/cursa] St= β · B 12 -
D nr
60. vs [m/s] Vs = 31,5
Rectificare 60000
interioară ns [rot/min] ns = 6000 v / πD 1942
0, 7
vp [m/min]
0,013 d p K T 1 K B1 17,24 18
vp =
0,9
T 0, 6
0,9
sp
1000 v p
np [rot/min] np = 177 180
dp
0, 2 0, 4 0, 4 0,3
P [kW] P= 0,28 v p sl st dp K HB 7,49 -
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă şi determinarea
normei de timp
Denumire Denumire timp Formula utilizată Valoare [min]
operaţie
Tb = [2(l – 0,4 · BD) / (βt · BD · np)] (Ap / spcd) · K
l – lungimea de prelucrar;
l = 71[mm]
BD–lăţimea discului abraziv;
Timpul de bază BD=40[mm]
[min]
βt = 0,3; np = 180 [rot/min] 1,93
Ap = 0,35 [mm/min];
spcd = 0,012 [mm/c.d]
K – coeficient de corecţie ;
K = 1,3
(tabelul 7.23 [12])
ta1 = 0,29 [min] (tabelul 7.28 [12])
ta2 = 0,08 + 0,03 + 0,05 = 0,16 [min]
Timpul auxiliar total (tabelul 7.30[12]) 0,76
[min] ta3 = 0,31 [min] (tabelul 7.31[12])
Ta=ta1+ ta2+ ta3
Timpul operativ
(efectiv) Top = Tb + Ta 2,69
[min]
60. Rectificare Top 3
interioară Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti Ton=
[min] 100 0,08
(tabelul 7.33 [12])
Tdt1 Tb
Tdt =
Tec
Timpul de deservire tehnică
Tdt1 = 1,9[min] 0,52
[min]
Tdt1 – timpul pentru deservirea tehnică
pentru o singură îndreptare a discului
uzat, în min;
(tabelul 7.32 [12])
Top 1,7
Timpul de deservire organizatorică Tdo = 0,04
[min] 100
(tabelul 7.32 [12])
Timpul de deservire tehnică şi
organizatorică Td = Tdt + Tdo 0,56
[min]
Timpul de pregatire încheiere (tabelul 7.34 [12]) 9
[min]
T pi
Norma tehnică de timp Tn = Tb +Ta + Ton + Td + 3,42
[min] n
OPERAŢIA 70: CONTROL TEHNIC FINAL
Se controlează cotele:
- alezajul la Ø31 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;
Rugozitatea: cu rugozimetru
Tu = 5 [min]
Tpî = 16 [min]
16
Tn = 5 + ; Tn = 5,16 [min]
n
BIBLIOGRAFIE
[7]-Popescu, V., Drăgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjării, E.T., 1980
[10]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de danturat, E.T., Bucureşti, 1998
[11]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, E.T., Bucureşti, 1993
[12]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, E.T., Bucureşti, 1994
[13]-Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat, E.T., Bucureşti, 1995