PROIECT

DE
AN
Tehnologia Fabaricarii Produselor

Nume si prenumele:Bogoslov Vasile Ionut

Grupa:641AA
Indrumator: Ș. l. Gheorghita Catalin

2021-2022
1.1 Produsul si desenul de executie

Se va realiza tehnologia fabricarii produsului “arbore cotit”.Aceasta piesa are rolul de a transmite
miscarea de rotatie la biela.Desenul de executie al reperului se gaseste in Anexa 1.1,iar desenul
original primit in cadrul proiectului se regaseste in figura 1.1

1.2 Desenul de ansamblu

Produsul pentru care se realizeaza tehnologia se gaseste in ansamblul “Compresor de aer”.Schita

desenului de ansamblu se regaseste in Anexa 1.2.

1.3 Volumul de prodcutie

Conform cerintelor de prelucrare volumul de productie este 16000 buc/an.

1.4 Conditii de livrare,fondul de timp

Fondul de timp este de 5056 ore.Piesele se vor livra catre beneficiar lunar

1.5 Date referitoare la unitatea de productie

1.5.1 Denumirea unitatii de productie

Unitatea de productie unde este realizat reperul atasat se numeste S.C. METAL CUTTING localizata la
marginea sectorului 3 Bucuresti.

1.5.2 Dotare tehnica

Aceasta unitate dispune atat de masini cu comanda nuemrica,cat si de strunguri

normale,freze,masini de gaurit si rectificat

1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor

In firma in care urmeaza sa se realizeze reperele sunt operatori calificati.

1.5.4 Regimul de utilizare al resurselor umane

Regimul de lucru se realizeaza in 2 schmburi/zi in decursul a 8 ore/5 zile ale saptamanii.

1.6 Cerinte tehnico economice

Procesul tehnologic trebuie realizat astfel incat costul de fabricare sa fie minim.

1.7 Obiective principale

Obectivul principal este proiectarea unor noi tehnologii pentru piesa din figura urmatoare

2.1 Analiza desenului de executie al reperului

Desenul primit a fost analizat si au ofst realizate actualizari ale tolerantelor generale.Stasul a fost
inlocuit cu unul actual,indicatorul a fot inlocuit cu unul standardizat,rugozitatile au fost puse in
concordanta cu rolul suprafetelor.
2.2Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei

Aliajele fierului sunt cele mai inrebuintate materiale metalice,atat in industrie,in general,cat si in
constructia de masini,in special.Aceaasta se datoreaza,intre altele,si pretului de cost relative scazut.

Materialul impus in constructia piesei este 42CrMo4 1.7225-SR EN 10083-3:2007

2.2.1 Caracteristici prescrise materialului piesei

a)Simbolul

b)Compozitia chimica

Simbolizare C Si Mn P S Cr Mo
numerica % % % % % % %
1.7225 0,38%- max 0,4 0,6-0,9 max max 0,9-1,2 0,15-0,3
0,45% 0,025 0,035

c)Proprietati fizico-mecanice

In tabelul 2.1.c sunt prezentate principalele proprietati fizico-mecanice ale materialului

Rezistenta la tractiune Rm[N/𝑚𝑚2 ] 500

Rezistenta la impact la 20°C[Joule] 750
Elongatia A[%] 13
Duritatea Brinell HBS[kg/𝑚𝑚2 ] 255
Limita de curgere conventionala 𝑅𝑝 [N/𝑚𝑚2 ] 650

Tabel 2.1.c
d)Tratamente termice posibile

Tratamentul termic applicat este recoacerea.

e)Modul de livrare

Otelul se livreaza in stare recoapta,dupa normalizare si detensionare sau dupa normalizare,calire si

revenire,in piese sub forma de lingouri.

2.2.2 Caracteristici prescrise suprafetelor

In figura 2.2.2 sunt prezentate principalele suprafete ce urmeaza a fi prelucrare prin aschiere
 Diametru si latime degajari

Fig 2.2.2

Tabel 2.2.3

Sk Forma nominala a Caracterisitici prescrise Alte

suprafetelor Precizia Precizia de forma Rugozitatea Precizia de conditii
dimensionala macrogeometrica Ra[µ] pozitie
relativa
S1 Plana ∅36±0,3 - Ra12,5 -
( )
𝑚
S2 Elicoidala 𝑀36𝑥26 - Ra 6,3 -

Piesa nu necesita tratamente speciale

± 0,2
S3 Degajare 2 ± 0,1 - Ra 12,5 -
S4 Conica 36 ± 0,3 - Ra 6,3 -
S5 Plana 36 ± 0,3 - Ra3,2 -
S6 Cilindrica ∅55ℎ7 Ra0,8 𝐴
𝐵𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓
S7 Degajarea A 0,6X0,3 - Ra 12,5 -
S8 Plana ∅80 ± 0,3 - Ra 12,5 -
S9 Plana ∅80 ± 0,3 - Ra 12,5 -
S10 Degajare A 0,6X0,3 - Ra 12,5 -
S11 Cilindrica ∅55ℎ7 Ra0,8 -
S12 Cilindrica ∅4 ± 0,1 - Ra6,3 -
S13 Degajare A 0,6X0,3 - Ra 12,5 -
S14 Plana ∅80 ± 0,3 - Ra 12,5 -
S15 Cilindrica ∅4 ± 0,1 - Ra6,3 -
S16 Plana ∅80 ± 0,3 - Ra 12,5 -
S17 Degajare A 0,6X0,3 - Ra 12,5 -
 S18 Cilindrica ∅55ℎ7 Ra0,8
S19 Tesitura 1 ± 0,2 -
S20 Plana 21+0,2 Ra3,2 -
S21 Plana 6 ± 0,1 Ra3,2 -
S22 Cilindrica ∅12 ± 0,2 Ra6,3 39 ± 0,2
16 ± 0,2

2.2.3 Masa piesei

Masa reperului arborelui cotit este 30,02*0,4535=13,614kg si este determinate cu ajutorul

programului de proiectare Autodesk Inventor 2021,conform figurii 2.2.3
2.2.4 Clasa piesei

Conform desenului de executie si a caracteristicilor piesei se poate spune ca piesa face parte din
clasa arborilor cotiti.Arborele cotit este organul de masina care transforma miscarea alternativa de
translatie in miscare de rotatie.

2.3Analiza caracteristicilor functionale ale piesei

Principalul rol al piesei este acela de a transforma miscarea de translatie a pistonului in miscare de
rotatie.Alte functii ar fi transmiterea miscarii de rotatie la fulie si pompa de ulei,dar si de asamblare
prin intermediul filetului S2

2.3.1 Rolul functional al piesei

Asa cum s-a precizat anterior,principalul rol al piesei este acela de a transforma miscarea alternativa
de translatie in miscare de rotatie.O alta functie este de a asigura pozitia relativa a pieselor din
ansamblul din care face parte.

2.3.2 Rolul functional al suprafetelor piesei si ajustaje prescrise

a)Rolul functional al suprafetelor piesei

In general,rolul functional al piesei este dat de rolul functional al tuturor suprafetelor acesteia,asadar
acestea se prezinta in tabelul 2.3.1.a

Nr. Forma suprafetei Rolul functional

Supr.
S6,S11,S18 Cilindrica Suprafata functionala
S5,S20 Plana Transmite miscarea de rotatie
S21 Plana Suprafata de montaj
S2 Elicoidala Suprafata de montaj,asamblare,ghidare
S12,S15 Cilindrica interioara Suprafata functionala,
Transporta ulei
S7,S10, Suprafata tehnologica
S13,S17 Permite rectificarea suprafetelor cilindrice
S4 Conica Suprafata tehnologica
Permite o asamblare usoara

b)Ajustaje prescrise

Ajustajele prescrise reperului de evidentiaza pe suprafetele S6,S11,S18.Acesta formeaza un ajustaj cu

𝐻7
joc 𝑔6 ,dimensiunea arborelui fiind ∅55 − 0,03,cu reperul 873 din cadrul ansamblului arbore cotit
biela.Suprafata S2 se asambleaza cu suprafata elicoidala din cadrul elementului 2034.
2.3.3 Concordonta dintre caracteristicile prescrise si cele impuse de rolul functional

In urma analizei desenului de executie s-a constatat ca anumite carascteristici prescrise pe acesta nu
sunt in concordanta cu rolul functional impus de suprafetele respective,dupa cum urmeaza in tabelul
2.3.3

Nr. Precizia prescrisa initial Propunere modificare Justificare

Supr. in desen
S4 6,3 12,5 Suprafata nu neceista
𝑅𝑎 𝑅𝑎
𝐼𝑇12(𝑁8) 𝐼𝑇13(𝑁10) o rugozitate scazuta.

2.4.1 Prelucrabilitatea materialului

Prelucrabilitatea materialului este relativ buna.

2.4.2 Forma constructive a piesei

Piesa este compusa din forme geometrice simple,suprafetele esentiale rolului functional al acesteia
fiind plane si cilindrice,asadar se poate estia ca,in etapele urmatoare,nu vor fi probleme deosebite In
prelucrarea lor.

2.4.3 Posibilitatea folosirii unor suprafete ale piesei ca baza de referinta sau orientare si fixare

Bazarea se va face in prima operatie pe suprafetele rezultate din matritare.In primele operatii vor
constitui ca baze de asezare suprafetele S1 si S19.

2.4.4 Analiza prescrierii rationale ale tolerantelor

In baza analizei desenului de executie si a explicatiilor tabelare se poate constata ca tolernatele sunt
prescrise rational.

2.4.5 Gradul de unificare al caracteristicilor constructive

Gradul de unificare este unul dintre indicii de tehnologicitate absoluti utilizati pentru aprecierea
tehnologicitatii produselor (a celor de tip piesa, in mod special).

Acesta se poate determina cu urmatoarea relatie

𝑙𝑡 − 𝑙𝑑
𝜆= ∗ 100
𝑙𝑡
unde: 𝑙𝑡 −numarul total de elemente constructive de tipul respectiv; 𝑙𝑑 −numarul de elemente
diferite

Gauri:
4−2
𝜆= ∗ 100 = 50%
4
Alezajele nu pot fi modificate din cauza rolului functional.

Tesituri:
2−1
𝜆= = 50%
2
Filete:
3−2
𝜆= ∗ 100 = 50%
2
În cazul piesei suport, suprafețele elicoidale au rol de asamblare, rol tehnologic ce nu se poate
schimba.

Analizand rezultatele gradului de unificare, se poate spune ca acesta este relativ scazut.

2.4.6 Concordanta dintre caracteristicile prescrise si conditiile de tehnologicitate

Semifabricatul este obtinut prin matritare,atfel trebuie respectate o serie de conditii pentru a nu
aparea diferite defecte.In tabelul urmator sunt detaliate principalele conditii de matritare,dar si
conditii ale procedeelor de aschiere.

Nr. Conditie Grad de satisfactie,justificari

Crt.
1 Limitarea prelucrarilor prin aschiere la minimum necesar. Numarul prelucrarilor prin
aschiere e minim.
2 Sa se prevada trecerea lina,cu raze de racordare intre Razele de racordare sunt
peretii cu sectiuni diferite pentru a se evita aparitia mari,nefiind precizate pe
retasurilor si fisurarilor desenul de executie
3 Trecerile dintre anumite suprafete sa fie sau nu sub forma Cerinta este indeplinita
de degajare,canal sau tesitura in functie de cerintele conform formei geometrice a
functionale sau cerintele impuse de procesul de prelucrare reperului
4 Forma sau pozitia unor suprafete sa fie asfel incat sa Inclinarile necesare planului de
prezinte “inclinari” in raport cu planul de separatie a separatie nu sunt prezente.
semimatritelor
5 Forma si pozitia suprafetelor sa fie astfel incat sa permita Din cauza ianltimilor diferite,a
prinderi simple si sigure in cadrul operatiilor. suprafetelor cilindirce de
diametre diferite,prinderea
piesei este una dificila.
6 Axele gaurilor sa fie perpendicular pe suprafetele Suprafetele pe care realizeaza
frontale,suprafetele sa fie plane burghierea sunt conforme

3. Semifabricare si prelucrari

3.1 Proiectarea semifabricatului

a) Date initiale
- Materialul piesei: 42CrMo4 1.7225-SR EN 10083-3:2007
- Seria de fabricatie:16000 buc/an
- Caracteristicile piesei sunt conform tabelului 2.1.c
 b)Metoda de semifabricare:Matritare

Pentru a obtine piesa in conditii de cost minim si productivitate mare se alege ca procedeu de
semifabricare forjarea in matrita la cald pe o masina specializata.In vederea unui cost
minim,matritarea se face pe o matrita deschisa.Reducerea efortului de deformare si asigurarea
desprinderii piesei din locasul matritei se utilizeaza un ca lubrifiant un ulei mineral.

Matritatarea se realizeaza pe un ciocan cu sabota.

Operatiile de baza in cazul matritarii sunt:debitarea semifabricatelor;incalzirea

semifabricatelor,matritarea propriu-zisa,debavurare,tratament termic,curatire,indreptare,calibrare si
control ethnic de calitate.

Intocmirea desenului piesei matritate se face pe baza desenului piesei finite,urmarindu-se

aproprierea maxima a geometriei si dimensiunilor fata de piesa finite.

In tabelul de 3.1 se prezinta principalele dimensiuni ale suprafetelor cu adaosuri:

Tabel 3.1
Suprafata Dimensiunea prescrisa Adaosul de prelucrare Dimensiunea prescrisa
piesei total[mm] semifabricatului
S2 Ø36 3 Ø39
S6,S11,S18 Ø55 3 Ø58

Schita semifabricatului matritat se prezinta in figura 3.2:

Figura 3.2
3.2 Prelucrari

a) Date initiale:

-Tipul si caracteristicile suprafetelor din tabelul 2.2.3

-Precizia prescrisa fiecarei suprafete:desen de executie,tabelul 2.2.3

-Materialul: 42CrMo4 1.7225-SR EN 10083-3:2007

-Programa de productie:16000 buc/an

-Semifabricat conform cap 3.1

-Recomandari

3.2.1 Stabilirea prelucrarilor folosind metoda coeficientilor de precizie

Se determina coeficientii de precizie si de rugozitate cu expresiile din rel 3.2.1:

𝑇𝑑𝑠𝑓 𝑅𝑎𝑠𝑓
𝐾𝑝 𝑡𝑜𝑡 = 𝑇𝑑𝑝
si 𝑅𝑟 𝑡𝑜𝑡 = 𝑅𝑎𝑝
(3.2.1)

In tabelul 3.2 se regasesc caracteristicile cele mai restrictive cu privire la prelucrarea suprafetelor
piesei.

Sk Piesa finala Semifabricat

S2-Suprafata elicoidala Rap=6,3[µm] Rasf=50[µm]
S4- Suprafata conica Rap=6,3[µm] Rasf=50[µm]
S6,S11,S18-Suprafata cilindrica Rap=0,8[µm] Rasf=50[µm]
exterioara
S7,S9,S14,S16-Supafata plana Rap=12,5[µm] Rasf=50[µm]

Se vor calcula acele dimensiuni,care se prezinta a fi cele mai restrictive:

Pentru suprafata S6:

1.Calculul coeficientului total necesar

𝑅𝑎𝑠𝑓 50
𝐾𝑅𝑎𝑇𝑁 = = = 62,5
𝑅𝑎𝑝 0,8

2.Stabilirea prelucrarilor intermediare ethnic acceptabile si a coeficientilor intermediary asociati

acestora,Ki:

• Se propune ca operatie finala rectificarea cilindrica semifina Ra=0,8µm

Anterior se propune strunjire exteriaora fina care permite obtinerea unei rugozitati Raff=3,2µm
𝑅𝑎𝑓𝑓 3,2
𝐾𝑖 = = =4
𝑅𝑎𝑑 0,8

• Se realizeaza strunjirea exterioara de de degrosare Ra=25µm

𝑅𝑎𝑓𝑑 20
𝐾𝑖−1 = = = 6,25
𝑅𝑎𝑓𝑓 3,2
Pe aceasta baza,pentru toate procedeele de prelucrare applicate suprafetei S6 se obtine produsul de
raporte care realizeaza succesiunea de prelucrari considerate:
𝑅𝑎𝑠𝑓 𝑅𝑎𝑓𝑑 𝑅𝑎𝑓𝑓
𝐾𝑅𝑎𝑡𝑜𝑡 = ∗ ∗ = 62,5  Conditie acceptata si
𝑅𝑎𝑓𝑑 𝑅𝑎𝑓𝑓 𝑅𝑎𝑝
indeplinita

3.2.2 Metoda calculului diferentei treptei/clasei de precizie de la semifabricare la prelucrare

Metoda se bazeaza pe ipoteza ca o prelucrare poate realiza maxim doua trepte in prelucrarea
suprafetelor.

Pentru fiecare suprafata Sk sau grup de suprafete similar se stabilesc,pe baza de considerente
tehnico-economice,urmatoarele variante ethnic acceptabile privind prelucarile necesare

Sk Var Prelucrari
`S1 I Strunjire de degrosare Strunjire de Tratament
semifinisare termic
II Frezare frontala de Frezare de Tratament
degrosare semifinisare termic
S2 I Stunjire de degrosare Strunjire de finisare Strunjire filet
S3 I Canelare
S4 I Strunjire de degrosare Strunjire de Strunjire de
semifinisare finisare
S5 I Frezare de degrosare Frezare se finisare
S6 I Strunjire de degrosare Strunjire de finisare Tratament Rectificare
S11 termic
S18
S7, I Canelare
S10
S13
S17
S8, I Strunjire de degrosare Strunjire de
S9 semifinisare
S16
S14
S12, I Gaurire cu burghiu
S15
S20 I Frezare de degrosare Frezare se
semifinisare
S21 I Frezare de degrosare Frezare de Frezare de
semifinisare finisare
S22 I Gaurire cu burghiu
4.1 Procese tehnologice de referinta

Reperul primit face parte din clasa arborilor.Structura procesului tehnologic tip de fabricare cuprinde
urmatoarele prelucrarii:

1.Prelucrarea suprafetelor frontale de capat si centruirea

2.Strunjire de degrosare a primului capat

3. Strunjire de degrosare a celui de-al doilea capat

4.Strunjire de finisare a primului capat

5.Strunjire de finisare a celui de-al doilea capat

6.Filetare

7.Frezare canal de pana

8.Tratament termic

9.Rectificare cilindrica exterioara

10.Control operational

11.Control interoperational

12.Control final

4.2 Procesul tehnologic existent

In cazul de fata,pentru piesa arbore cotit nu exista un process tehnologic pus in aplicare.Se va
dezvolta un proces unic.

Pentru stabilirea structurii preliminare a proceselor si sistemelor de productie se folosesc

urmatoarele date cunoscute:

a) Date initiale:
-Tipul si caracteristicile suprafetelor din tabelul 2.2.3
-Precizia prescrisa fiecarei suprafete:desen de executie,tabelul 2.2.3
-Materialul: 42CrMo4 1.7225-SR EN 10083-3:2007

-Programa de productie:16000 buc/an

-Prelucrarile tehnic posibile pe fiecare suprafata

-Principiile si restrictiile privind determianarea structurii proceselor tehnologice

-Elementele definitorii privind structura preliminara a proceselor si sistemelor de productie

 5.1 Analiza principalelor restrictii privind continutul si succesiunea operatiilor

In tabelul 5.1 se prezinta principalele restrictii ce trebuie respectate in vederea realizarii proiectarii
procesului tehnologic de fabricare privind continutul si succesiunea operatiilor si a fazelor. Aceste
restrictii fac referire la principiul diferentierii (in cazul de fata), la continutul primei operatii, la
succesiunea unor prelucrari, a unor suprafete, dar si la alegerea suprafetelor tehnologice.

Tabel 5.1

5.2 Structura preliminara a proceselor tehnologice

Se vor detalia,in tabelul 5.2.a si tabelul 5.2.b procesele tehnologice preliminare in cazul folosirii unor
masini unelte clasice si respective procesul tehnologic preliminar in cazul folosirii unor masini unelte
cu comanda numerica pentru semifabricatul cu adaos mic.

PT1
Tabel 5.2.a
Nr de
ordine si Utilaj si SDV-
Schita simplificata a operatiei
denum. uri ca tip
operatiei
Forjare in - U:Ciocan cu
matrita sabota
D:
S:Matrita
V:Micrometr
u electronic
Frezare U:Masina de
capete frezat
D:Special
S:Freza
frontala
V:
Micrometru
electronic
Centruire U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu de
centrare
V:
Micrometru
electronic

Strunjire 1 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,
V:
Micrometru
electronic
Strunjire 2 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic
Strunjire 3 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic
Strunjire U:Strung
umeri universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic

Degajari U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,de
canelare
V:
Micrometru
electronic

Tesire U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,de
tesire
V:
Micrometru
electronic

Strunjire 4 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,
V:
Micrometru
electronic
Gaurire 1 U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu
V:
Micrometru
electronic

Gaurire 2 U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu
V:
Micrometru
electronic

Frezare 1 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza
cilindro-
frontala
V:
Micrometru
electronic
Frezare 2 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza deget
V:
Micrometru
electronic
Freare 3 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza deget
V:

Tratamen U:-
t termic D:-
S:-
V:-
Rectificar U:Masina de
e rectificat cu
piatra
cilindrica
D:Special
S:Piatra de
rectificat
V:
Micrometru
electronic
Filetare U:Strung
universal
D:Special
S:Cutit de
filetare
V:-Calibru
filet

Control U:Banc de
final lucru
D:Dispozitiv
de control
S:-
V:Micrometr
u de interior
 PT2
Tabel 5.2.b
Nr. de ordine si Schita simplificata a operatiei Utilaj si SDV-
denum. suprafetei uri ca tip
Forjare in matrita U:Ciocan cu
sabota
D:
S:Matrita
V:
Frezare capete U:Masina de
frezat
D:
S:Freza
frontala
V:

Centruire U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu de
centrare
V:
Micrometru
electronic
Prelucrare U:Strung CNC
complexa D:Special
1(Strunjire S:Cutite de
1+Strunjire strung,cutit
2+Strunjire+Strunjir de canelat
e 3+Strunnjire V:
umeri)

Prelucrare U:-Strung
complexa CNC
2(Degajare+tesire) D:-Special
S:-Cutit de
strung
V:-

Prelucrare U:-Strung
complexa CNC
3(Strunjire D:-Special
4+degajare) S:-Cutit de
strung
V:-
 Prelucrare U:Masina de
complexa 4(Frezare frezat
1+Frezare D:
2+Frezare 3) S:Freza
cilindro-
frontala
V:
Prelucrare U:Masina de
complexa 5(Gaurire gaurit
1+ Gaurire 2) D:
S:Burghiu
V:

Tratament termic U:-

D:-
S:-
V:-
Filetare U:Strung CNC
D:Sepcial
S:Cutit de
filetat
V:Calibru filet
Exterior

Rectificare U:Masina de
rectificat
D:
S:Piatra de
rectificare
V:

Control final U:Banc de

lucru
D:Dispozitiv
de control
S:-
V:Micrometr
u de interior

Pentru fiecare dintre cele doua procese tehnologice preliminare,se dezvolta operatiile acestora,prin
elemente definitorii,adaugandu-se faze si operatii.

In tabelele 6.1.a si 6.1.b s-au stabilit si schemele de orientare si fixare(SOF) ale piesei pe masina-
unealta.

Tabel 6.1.a
 Nr de
ordine si Utilaj si SDV-
Schita simplificata a operatiei
denum. uri ca tip
operatiei
Forjare in - U:Ciocan cu
matrita sabota
D:
S:Matrita
V:Micrometr
u electronic
Frezare U:Masina de
capete frezat
D:Special
S:Freza
frontala
V:
Micrometru
electronic
Centruire U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu de
centrare
V:
Micrometru
electronic

Strunjire 1 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,
V:
Micrometru
electronic
Strunjire 2 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic
Strunjire 3 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic

Strunjire U:Strung
umeri universal
D:Special
S:Cutite de
strung
V:
Micrometru
electronic

Degajari U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,de
canelare
V:
Micrometru
electronic

Tesire U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,de
tesire
V:
Micrometru
electronic

Strunjire 4 U:Strung
universal
D:Special
S:Cutite de
strung,
V:
Micrometru
electronic
Gaurire 1 U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu
V:
Micrometru
electronic

Gaurire 2 U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu
V:
Micrometru
electronic

Frezare 1 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza
cilindro-
frontala
V:
Micrometru
electronic
Frezare 2 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza deget
V:
Micrometru
electronic
Freare 3 U:Masina de
frezat
D:Special
S:Freza deget
V:

Tratamen U:-
t termic D:-
S:-
V:-
Rectificar U:Masina de
e rectificat cu
piatra
cilindrica
D:Special
S:Piatra de
rectificat
V:
Micrometru
electronic
Filetare U:Strung
universal
D:Special
S:Cutit de
filetare
V:-Calibru
filet

Control U:Banc de
final lucru
D:Dispozitiv
de control
S:-
V:Micrometr
u de interior
PT 2 Tabel 6.1.b
Nr. de ordine si Schita simplificata a operatiei Utilaj si SDV-
denum. suprafetei uri ca tip
Forjare in matrita U:Ciocan cu
sabota
D:
S:Matrita
V:
Frezare capete U:Masina de
frezat
D:
S:Freza
frontala
V:

Centruire U:Masina de
gaurit
D:Special
S:Burghiu de
centrare
V:
Micrometru
electronic
Prelucrare U:Strung CNC
complexa D:Special
1(Strunjire S:Cutite de
1+Strunjire strung,cutit
2+Strunjire+Strunjir de canelat
e 3+Strunnjire V:
umeri)

Prelucrare U:-Strung
complexa CNC
2(Degajare+tesire) D:-Special
S:-Cutit de
strung
V:-

Prelucrare U:-Strung
complexa CNC
3(Strunjire D:-Special
4+degajare) S:-Cutit de
strung
V:-
Prelucrare U:Masina de
complexa 4(Frezare frezat
1+Frezare D:
2+Frezare 3) S:Freza
cilindro-
frontala
V:
Prelucrare U:Masina de
complexa 5(Gaurire gaurit
1+ Gaurire 2) D:
S:Burghiu
V:

Tratament termic U:-

D:-
S:-
V:-
Filetare U:Strung CNC
D:Sepcial
S:Cutit de
filetat
V:Calibru filet
Exterior

Rectificare U:Masina de
rectificat
D:
S:Piatra de
rectificare
V:

Control final U:Banc de

lucru
D:Dispozitiv
de control
S:-
V:Micrometr
u de interior
6.2. Utilaje si SDV-uri,metodele si procedeele de reglare la dimensiune

6.2.1. Utilaje

Avand in vedere capitolele anteroare si procesele tehnologice detaliate din tabelele 6.1.a/b,din carul
primului proces si al doilea,in tabelul 6.2.1a/b se detaliaza utilajele folosite in functie de fiecare
operatie in parte. Tabel 6.2.1.a
Nr si Tip utilaj Marca utilaj Caracteristici tehnice
denumirea
operatiei
00.Matrita Ciocan cu
re sabota
Frezare Masina de X= 1600 mm,
capete frezat deplasare
Frezare universala longitudinala masa
pe batiu FU- stg/dr;
1600 Y= 710 mm,
deplasare
transversala masa;
Z= 710 mm,
deplasare cap de
frezare pe
verticala;

Talpa masinii pe sol

este considerata cota
“0 masina pe
verticala”
- inaltime de lucru
masa: 860 mm;
Suprafata masă de
lucru= 2200 x 540
mm;
- deplasare
longitudinală masa,
X= 1600 mm, cate
800 mm stg./dr. fata
de “0 ax masina”;
- distanta cap- masa,
pe verticala,
min/max.= 50-760
mm
- deplasare
transversala masa,
catre fata, Y= 710 mm
Schimbare Viteza de
avans (X, Y) variabila
 - avansul de lucru
longitudinal și
transversal pe X= 16-
1200mm / min
- avansul rapid
longitudinal și
transversal pe X=
2000mm / min
- Sarcina maxima pe
masa= 1500kg;

Strunjire Strung Capacitati strunjire

frontala universal CU500M5000
Strunjire CU500M500 Inaltimea de la ghidaje
cilindrica 00 batiu la varfuri mm
exterioara 250
Diametrul peste
ghidaje batiu mm
500
Diametrul peste sania
transv, la vf. cutitului
mm 300
Diametrul in locas
punte- numai pt. DBC
1000 mm mm
700
Latimea peste ghidaje
batiu mm 400
Distanta intre varfuri
mm 5000
Arbore principal
Capul arborelui
principal conf. DIN
55027 No 8
Alezaj arbore principal
mm 72
Con alezaj arbore
Metric 80
Cutia de viteze
Trepte ax principal
tr. 21
Turatii arbore principal
rot/min 20 –
2000
Putere motor principal
kw 7,5 (
11 )
Avansuri
Numar de avansuri
120
Gama de avansuri
longitudinal
mm/rot0,04 –
12
Gama de avansuri
transversal
mm/rot0,02 –
6
Filete
Numar de filete
64 de fiecare
fel
Gama de filete metric
mm 0,5 –
120
Gama de filete Inch
Tpi 60 – ¼
Gama de filete Module
Module 0,125
– 30
Gama de filete DP
DP 240 – 1
Carucioare
Cursa sanie
transversala mm
315
Cursa sanie
superioara, portcutit
mm 130
Papusa mobila
Diametru pinola
papusa mobila mm
90
Conicitatea pinolei
Morse No.5
Cursa pinola mm
230
Greutate strung
standard, fara
optionale Kg
420
Dimensiuni gabarit
strung Lxlxh, standard,
fara optionale mm
6900x1100x17
50
Gaurire Masina de Tensiune 400 V
gaurit Greutate aproximativa
industriala 2500 kg
cu stand si Dimensiuni masina (L x
coloanal l x h) 900 x 1300 x
pentru 2850 mm
metale KBM Putere motor S1 100%
80 5,5 kW (7,5 CP)
Con morse MK 6
Turatii ax 40 -
570 rot/min, 9 trepte
Distanta ax / coloana
375 mm
Distanta ax / masa
max. 810 mm
Cursa pinolei 250
mm
Dimensiuni masa /
canal T 660 x 555 mm
/ 22 mm
Filetare max. M56
Domeniu avans (6) 0,1
- 0,78 mm/rot
Moment de rotatie
800 Nm
Cursa mesei 300
mm
Diametru maxim de
gaurire in otel 80 mm
Reglarea in inaltime a
capului de actionare
260 mm
Forta de avans 30000
N
Rectificare Masina Date tehnice
universala generale
de rectificat Inaltimea la
rotund centre
interior- 300mm
exterior Distanta intre centre
AEG-1263H
1600mm
Greutate maxima
piesa (Kg) La
centre 150 KG
la capul de lucru
40 KG
Cap de
slefuit Inclinare ax
+/- 15°
Dimensiuni standard
disc DExt x Latime x
DInt
405x45x127m
m
Turatii ax
1650 rpm
Lungime cura
250 mm
Avans rapid
40 mm/mim
Avans transversal
auto (*)Val. Max.
1.8 m/mim
Val. Min. 0
mm/mim
Avans manual Per
rotație 2
Per diviziune 5
micron
Ax de lucru
(păpușa fixă) Rotire
ax Varf
fix/ rotativ
Unghi inclinare Spre
operator 30°
Disnpre operator
90°
Turatii ax
Variabla (6
trepte)
Conul axului
MT 5
Diametrul alezaj
patruns 30 mm
Pinola Cursa pinola
32 mm
Con pinola
MT 5
Masa Unghi
pasculare Spre
operator 4°
Dispre operator9°
Cursa manuala O
rotatie 12.5
Avans auto/ Variabil
(*) 50-
3000/min
Accesoriu
pentru
rectificare
la interior Turatii
ax 20000
(35,000-optional) rpm
 Putere motor
0.75 KW
Motoare
Putere motor slefuire
3.75
KW
5.6 KW - Optional
Putere motor de lucru
0.75
KW
Pompa hidraulica
1.5 KW
Pompa de lubrifiere
cap slefuiere
0.1 KW
Pompa de racire
0.4 kW
Volum
Rezervoare
Rezervor
lubrifiere ax slefuire
24 L
Rezervor parte
hidraulica
60 L
Rezervor lichid racire
80 L
Suprafata necesara
(Latime x Adancime)
(Inaltime)
6500x2040
mm
1650 mm
Greutate netto (aprox)
4700
kg
Control Banc de -
final lucru
 Tabel 6.2.1.b

Nr si Tip utilaj Marca utilaj Caracterisitici

denumirea tehnice
operatiei
00.Matritare Ciocan
cu
sabota
10.Prelucrar Centru Turaţia
e complexa de arborelui
frezare (STD-
ADT- standard)
A12040 BT30 : 10000
rot/min
BT40 : 8000
rot/min

■ Filetare
rigidă
BT30 : 4000
rot/min
BT40 : 3000
rot/min

■ Turaţia
arborelui
(OP-opţional)
BT30: 12000 /
15000 /
20000
rot/min
24000
rot/min
(Mitsubishi)
BT40 :
12000/15000
rot/min

■ Precizia de
poziţionare
JIS B6338:
0,005 / 300
mm
VDI 3441 P:
0,012 mm
 ■ Număr de
scule
BT30 : R
12030 :14T /
A 12030
:20+1T
BT40 : R
12040 :14T /
A 12040
:24+1T

■ Precizia de
repetabilitate
JIS B6338: ±
0,003 mm
VDI 3441 P:
0,010 mm

■ Avans rapid
BT30 & BT40
: 48/ 48/ 48
m/min
20. Strung Latime batiu
Prelucrare CNC 300
complexa TEACH- mm
IN Turatii ax
410x100 35-
0 2500
Cormak rpm
Cursa pe axa
X
235
mm
Cursa pe axa
Z
920
mm
Alezaj ax
62
mm
Receptie
pinola
MT 4
Receptie ax
A2-6
Cursa pinola
127
mm
Avans rapid
axa X
 6
m/mi
n
Avans rapid
axa Z
8
m/mi
n
Precizie
pozitionare
pe axa X
0.024
mm
Precizie
pozitionare
pe axa Z
0.032
mm
Putere motor
principal
5.5
kW
Diametru
maxim de
strunjire
peste batiu
410
mm
Dimensiuni
de gabarit
2680
x
1600
x
2040
mm
Diametru de
strunjire
peste sania
transversala
220
mm
Distanta
dintre varfuri
1000
mm
 Control final Banc de -
lucru

6.2.2. Dispozitive port-piesa(DPP)

Conform reperului,in tabelul 6.2.2.a/b se stabilesc dispozitivele de prindere ale piesei,tinand cont de
masina unealta aleasa,de fiecare operatie in parte cu schemele caracteristice.
Tabel 6.2.2.a
Nr. Op. Denumire operatie Dispozitiv port-piesa
00 Forjare in matrita -
10 Strunjire cilindrica exteriaora DS-10
20 Frezare capete DS-20
30 Frezare canal DS-30
40 Gaurire DS-40
50 Rectificare DS-50

Tabel 6.2.2.b
Nr. Op. Denumire operatie Dispozitiv port-piesa
00 Forjare in matrita -
10 Prelucrare complexa DS-10 PT2
6.2.3. Scule si dispositive port-scula (SDPS)

Pentru fiecare operatie in parte s-au determinat in functie de prelucrare,de fazele acesteia,de
masina-unealta,sculele necesare si dispzotive port-scula ale acestora,detaliate in tabelul
6.2.3.,corespunzator fiecarui proces tehnologic in parte.

Tabel 6.2.3
Operatia Fazele Scule DP
prelucra Simb Notare Tip Alte caracteristici S
rii ol

00.Forjare in matrita - - - - -
10.Freza Frezare SC15 Freza Do
re capete frontal Unghi de aschiere - rn
capete a 10° de
Diametrul de fre
aschiere-Ø63mm zar
Diametrul maxim de e
aschiere-Ø77 Cor
Adancimea maxima om
de aschiere-2mm ant
345-063Q22-13H Numar de dinti-6 ISO
Placute din carburi 34
metalice ISO r210-14 5-
05 12M- 06
PM4220;Acoperire 3Q
CVD 22-
Ti(C,N)+Al203+TiN 13
H
20. Frezare SC20 Freza Diametru de Do
Frezare canal de deget aschiere-14 mm rn
pana A Adancimea de de
14X7X43 aschiere maxima- fre
30mm zar
Diametrul de e
2N342-1400-PC 1730 aschiere in contact Cor
cu fata-13,7mm om
Numarul de taisuri ant
periferice Ca
Diametru corp- pto
13,3mm ISO
Viteza de rotatie
maxima-29100 1/min
30.Strunj Strunjire SC25 Cutit Consola maxima-33
ire exterioar de mm
a strunji Lungime utilizabila-
cilindrica t 28mm
Ø55 Latimea si inaltimea
tijei-25mm x 25mm
PRDCN 2525M 12 Cuply-4Nm
 40. Gaurire SC30 Burghi Diametru de
Gaurire Ø12 u aschiere-Ø12 mm
Diametru de
conexiune-15,8mm
Lungime utilizabila-
870-1200-10LX063-5 64,3 mm
Presiune lichid de
racier 10 bar
Lungime corp-66 mm
Lungime totala-
127mm

6.2.4 Verificatoare

In tabelul 6.2.4 sunt stabilite verificatorarele necesare pentru controlul corespunzator a tuturor
operatiilor din cadrul procesului tehnologic,avand in vedere tipul suprafetelor,al semifabricatului si a
preciziei finale a reperului.
Tabel 6.2.4
Operatia Verificator
Tip Dimensiun Valoar Domeniul
i care se ea de
pot diviziu masurare
masura nii
00. Forjare Exterior 0,01 0…300 mm
in Interior mm
matrit Adancimi
a

Subler cu vernier
Strunjire Exterior 0,01 50…100m
exterioara mm m

Micrometru mecanic de exterior

Etalon de rugozitate Ra 0,05-12,5 CEP Rugozitati - 0,05µm…1
498861-1 ISO 4287 2,5µm
Gaurire Interior 0,005 0…25mm
mm

Micrometru digital de interior

 Filetare Exterior - M36

Calibru pentru filet exterior

Frezare Exterior 0,005 0…150 mm
Interior mm
Adancimi

Subler electronic

6.3.1. Metode si procedee de reglare la dimensiuni

Reglarea la dimensiune presupune stabilirea pozitiei sculei,a mijloacelor de inspectie in cadrul

sistemului tehnologic,avand ca reper axele masinilor unelte,astfeli ncat orientarea piesei sa permita
obtinerea formei cucaractersiticile de prelucrare pentru operatia vizata.

Metoda folosita pentru reglarea la dimenisune este metoda reglarii automate ,deoarece productia de
serie urmareste diferentierea operatiilor.Prezentarea metodei de reglare la dimensiune ,in fucntie de
procesele tehnologice,se prezinta in tabelele 6.3.1.a/b
Tabel 6.3.1.a
PT1

Operatia Metoda de reglare la Procedeul de reglare la

dimensiune dimensiune
10.Strunjire 1 Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
20.Strunjire 2 Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
30.Strunjjire 3 Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
40.Strunjire 4 Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
50.Degajari Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
60.Tesiri Metoda reglarii automate Cu mecanisme de orientare si
fixare si autocentrant
70.Gaurire 1 Metoda reglarii automate Cu autocentrant si placuta
mobila
80.Gaurire 2 Metoda reglarii automate Cu autocentrant si placuta
mobila
90.Frezare 1 Metoda reglarii automate Cu gabarit de reglare si cale de
interstitiu
100.Frezare 2 Metoda reglarii automate Cu gabarit de reglare si cale de
interstitiu
 110.Frezare 3 Metoda reglarii automate Cu gabarit de reglare si cale de
interstitiu
120.Filetare Metoda reglarii automate Cu bucse de ghidare

PT2
Operatia
Prelucrare complexa 1
Prelucrare complexa 2
Prelucrare complexa 3
Prelucrare complexa 4
Metoda de reglare la
dimensiune
Metoda reglarii automate
Metoda reglarii automate
Metoda reglarii automate
Metoda reglarii automate
Tabel 6.3.1.b
Procedeul de reglare la
dimensiune
Dupa program,pe masina CNC
Dupa program,pe masina CNC
Dupa program,pe masina CNC
Dupa program,pe masina CNC

6.3.2. Metode si procedee de reglare cinematica

Masina unealta impreuna cu sculele,dispozitivele,verificatoarele poate realiza reglarea cinematica

prin mai multe procedee:manual,semiautomat si automat

PT1
Tabel 6.3.1.a
Operatia Procedeul de reglare cinematica
Strunjire 1 Reglarea cinematica cu avans manual,asigurat
Strunjire 2 de operatorul masinii
Frezare 1
Frezare 2
Frezare 3
Tesire
Gaurire Reglarea se realizeaza cu avans automat.
Filetare

PT2
Tabel 6.3.1.b
Operatia Procedeul de reglare cinematica
10.Prelucrare complexa Reglarea se face in functie de cum e conceput
programul CNC
20.Inspectie finala Prin programul masinii
6.4. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat,in conditiile concrete de
fabricatie,sa se asigure obtinerea caracteristicilor geometrice prescrise la un cost minim.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc doua metode:metoda de calcul analitic si

metoda experimental statistica.

a)Metoda de calcul analitic

Pentru calculul adaosurilor asimetrice la suprafete plane opuse prelucrate succesiv sau la o singura
suprafata plaan s-a utilizat urmatoarea relatie:

𝐴𝑖𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + (𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖 ) [mm]

Pentru calculul adaosurilor simetrice la suprafete de revolutie exterioare si interioaer s-a utilizat
relatia:

2𝐴𝑖𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑖−1 ) + 2√𝜌𝑖−1 2 + 𝜀𝑖 2 [mm]

1)Pentru suprafata ∅550−0,03

a)Pentru rectificate (operatia precedenta este strunjirea de finisare)

𝑅𝑧𝑖−1 = 25 µm

S=0

ρp=2Δclc

Δc=0,4 µm/mm

lc=125 mm

ρp=2*0,4*125=100 µm

εv=0

Adaosul minim pentru rectificare este:

2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝜌𝑝 ) = 2(25 + 100) = 250 µ𝑚

Din tabelul 7.19 cap 7 obtinem toleranta pentru operatia precedenta

Tp=200 µm

Adaosul nominal pentru rectificare este:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 250 + 200 = 450 µ𝑚

Dimensiunea maxima dupa strunjire:

dmax=55+0,45=55,45≈55,5 mm

dnom=55,5 mm

dmin=55,5-0,03=55,47
Deci operatia de strunjire se ve executa la cota ∅55,50−0,03

b)Pentru strunjirea de finisare(operatia precedenta este stunjirea de degrosare)

𝑅𝑧𝑖−1 = 50 µm

Sp=100

ρc=2Δclc

Δc=0,2 µm/mm

lc=125 mm

ρc=2*0,2*125=50 µm

T=400 µm

ρcentr=0,25√𝑇 2 + 1 =0,27 mm=270 µm

ρp=√502 + 2702 = 274,59 ≈ 275 µ𝑚

Adaosul minim pentru strunjire este:

2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑃 ) + 2𝜌𝑝 = 2(50 + 100) + 2 ∗ 275 = 850 µ𝑚

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 850 + 400 = 1250 µ𝑚

Dimensiunea maxima dupa strunjirea de finisare:

dmax=55,5+1,25=56,75≈56,8 mm

dnom=56,8 mm

dmin=56,8-0,03=56,77 mm

c)Pentru strunjirea de degrosare(operatia precedenta este forjarea in matrita)

𝑅𝑧𝑖−1 = 150 µm

Sp=250

ρc=2Δclc

Δc=0,12 µm/mm

lc=125 mm

ρc=2*0,12*125=30 µm

T=740 µm

ρcentr=0,25√𝑇 2 + 1 =0,31 mm=310 µm

ρp=√1502 + 3102 = 344,38 ≈ 345 µ𝑚

Adaosul minim pentru strunjire este:

2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑃 ) + 2𝜌𝑝 = 2(150 + 250) + 2 ∗ 345 = 1490 µ𝑚

Abaterea inferioara Ai la diametrul suprafetei forjate in amtrita este:

Ai=0,6 mm

Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degrosare este:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 1,49 + 0,6 = 2,09 𝑚𝑚

Dimensiunea nominala a suprafetei matritate se calculeaza cu formula:

dnom sf = 56,8 + 2,09 = 58,89 mm

Anexe

Desen de executie: