Cap.

1 Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului

1. Proprietățile mecanice ale materialului piesei de prelucrat
Materialul din care este executată piesa este: 25MoCr11. STAS: 8185-88.

În tabelele 1.1; 1.2; 1.3 se vor prezenta caracteristicile mecanice ale semifabricatului
– compoziţia chimică şi structura materialului;
– proprietăţile mecanice;
– tratamentele termice.

Tab 1.1 Compoziţia chimică a oţelului 25CrMo4

C Si Mn Cr Mo Altele

0,25 0,25 0,70 1,05 0,25 Pb

Tab 1.2 Proprietăţiile mecanice ale oţelului 25CrMo4

Diametru <16 >16-40 >40-100 >100-160 >160-250

Grosime <8 8-20 20-60 60-100 100-160

Rezistenţă la
solicitare Min. 700 Min 600 Min 450 Min 400 -
Rp0,2 [N/mm²]

Rezistenţă la
tracţiune 900-1100 800-950 700-850 650-800 -
Rm [N/mm²]

Elongaţie
Min 12 Min 14 Min 15 Min 16 -
A5[%]

Reducere zona
Min 50 Min 55 Min 60 Min 60 -
Z[%]

Energia de
impact ISO- Min 45 Min 50 Min 50 Min 45 -
V[J]

Duritate în stare recoaptă 212 HB = 18 HRC = 218 HV

Duritate în stare tratată 255 HB = 26 HRC = 258 HV

 Tab 1.3 Tratamente aplicabile oţelului 25CrMo4
Forjare sau laminare la
1100 - 850°C
cald

Normalizare 860 - 890°C/aer

Recoacere fină 680 - 720°C/cuptor

Durificare 840 - 880°C/apă-ulei

Călire 540 - 680°C/aer

2. Stadiul de prelucrare a piesei până la operaţia pentru care se proiectează

dispozitivul

Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii (strunjire, rectificare, găurire,
frezare şi filetarea). Pentru operaţia la care se proiectează dispozitivul piesa se află într-un
anumit stadiu de prelucrare:
- operaţia care urmează a fi efectuată este găurirea - realizarea alezajului Ø 6,6mm.

Fig 1.1 Stadiul de prelucrare al piesei

 3. Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul
Elementele operației care trebuie cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt:
– fazele operației
– mașina unealtă utilizată
– sculele utilizate
– regimul de așchiere
– forțele de așchiere.

Fazele operației sunt:

– găurirea la Ø 6,6.
Operația se realizează în 3 faze.

Mașina - unealtă
Prelucrarea se realizează pe o mașină de găurit G 25 cu următoarele caracteristici:
– cursa maxima a axului principal = 224 mm;
– conul axului principal = Morse nr. 4;
– distanta dintre axul burghiului si coloana = 315 mm;
– distanta maxima intre masa si partea frontala a axului principal = 710 mm;
– distanta maxima intre placa de baza si partea frontala a axului = 1120 mm;
– suprafata mesei = 425 x 530 mm;
– numarul de canale si dimensiunea acestora = 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995;
– suprafata placii de baza = 560 x 560 mm;
– numarul de canale pe placa = 2 canale T18 STAS 1385:1995;
– gama de turatii = 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 rot/min;
– gama de avansuri = 0,10; 1,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 mm/rot;
– putere motor principal = 3 kW;

Sculă utilizată
Pentru a prelucra alezajul cerut vom utiliza un burgiu cu coadă conică STAS 575:1993,
∅6,6 cu lungimea părţii active L= 63 mm , lungimea totală L=144 mm ,realizat din oţel rapid
Rp3.

Parametrii geometrici principali ai părţii aşchietoare a burghiului elicoidal sunt:

– unghiul la vârf 2χ = 120° ;

– unghiul de așezare α = 14° ;
– unghiul de degajare γ = 30° ;
Durabilitatea recomandată este: T= 20 min.

Regimul de aschiere
La găurire,parametrii ce trebuiesc stabiliti sunt:

– Adâncimea de aschiere
– Avansul de aschiere
– Viteza de aschiere
Adâncimea de aşchiere la găurire:

𝐷 6,6
𝑡= = = 3,3 𝑚𝑚
2 2
D – diametrul burghiului

Avansul de aschiere:

𝑠 = 𝐾𝑠 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐷0.6

- Ks - coeficient de corectie
- Cs - coeficient de avans
- D - diametrul burghiului

𝑙 15
𝐾𝑠 = = = 2.27 < 3 𝑠𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑔𝑒 1
𝐷 6.6
𝐶𝑠 = 0,047 𝐻𝐵 𝑐𝑢𝑝𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑒 160 − 240

𝑠 = 1 ∗ 0,047 ∗ 6.60.6 = 0,145 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡

Din gama de avansuri a masinii de gaurit G25 se va alege avansul s=0,15 mm/rot

Viteza de aschiere

Viteza de aschiere se determină cu ajutorul relatiei:

𝐶𝑣 𝐷 𝑍𝑣 3.7 ∗ 6.60.4
𝑉𝑎 = 𝐾 = ∗ (0,52 ∗ 0,95) = 0.83
𝑇 𝑚 𝐷𝑌𝑣 𝑣𝑝 200.2 ∗ 6.60.5
Cv=3.7;Zv=0.4;mv=0.2;Yv=0.5;T=20

Kvp=Kmv*Ktv*Klv*Ksv

Kmv=0.52;Ksv=0.95;Ktv=1;Klv=1

Turatia sculei se calculează conform relatiei:

1000𝑉𝑎
𝑛= = 40.05
𝜋𝐷
Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n=56 si se calculeaza viteza reală de
aschiere cu ajutorul relatiei:

𝜋𝐷𝑛
𝑉𝑟 = = 0.830; 1.16
1000

Forta axiala,momentul si puterea de aschiere

Relatiile de calcul si valorile corespunzatoare sunt:
-pentru forta axială

𝐹𝑎𝑥 = 𝐶𝐹 ∗ 𝐷 𝑋𝐹 ∗ 𝑠 𝑌𝐹 ∗ 𝐾𝐹

𝐹𝑎𝑥 = 74 ∗ 6.61 ∗ 0.150.7 ∗ 1.04 = 26.85[𝑑𝑎𝑁]

Kf=k1k2k3k4=1*1.04*1*1

-pentru momentul de aschiere

𝑀𝑎𝑠 = 𝐶𝑀 ∙ 𝐷 𝑋𝑀 ∙ 𝑠 𝑌𝑀 ∙ 𝐾𝑀

𝑀𝑎𝑠 = 29.6 ∗ 6.61.9 ∗ 0.150.8 ∗ 1.04 = 243.4

Km=k1k2=1*1.04

-pentru puterea necesară găuririi

𝑀∙𝑛
𝑃= 4 [𝑘𝑊]
974000 ∙ 𝜂

243.4 ∗ 56
𝑃= = 0.07𝑘𝑊 < 𝑃𝑚𝑢 => 𝑃 = 3𝑘𝑊
974000 ∗ 0.8

4. Forma și dimensiunile elementelor de legătură ale mașinii-unelte cu

dispozitivul
Elementele de legătură ale mașinii unelte cu dispozitivul sunt :
– șuruburi pentru canale T, STAS 1386 – 70
– urechi de fixare (aparțin dispozitivului)
– piulițe înalte pentru șuruburi de canale T, STAS 2097 – 70
– canale T (pe masa mașinii de găurit)

Fig 1.2. Masa maşinii de găurit

 Cap.2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat în
dispozitiv

1. Schița operației
Schița operației se obține plecând de la desenul de execuție având în vedere:
– poziția piesei pe mașina-unealtă la prelucrare;
– poziția muncitorului față de mașina-unealtă în situația în care acesta operează cu
dispozitivul.
Având în vedere că burghiul la mașina de găurit lucrează pe verticală, că piesa se leagă
de masa mașinii și că muncitorul în timpul lucrului stă în fața mașinii de găurit, piesa se vede
din poziția în care muncitorul lucrează așa cum este reprezentată în figura 2.1(în secțiune).

Fig 2.1 Schita operatiei

2. Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare și a sistemului bazelor

de cotare
Pentru a stabili varianta optimă de orientare se vor stabili cotele care determină poziția
suprafeței de prelucrat pe piesă și deci și bazele de cotare corespunzătoare, precum și precizia
care se cere acestor cote.
Cotele care determină poziția alezajului de prelucrat (Ø 6,6), bazele corespunzătoare,
suprafețele care le determină și abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute în
tabelul 2.1.
 Tab 2.1 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa
Cote care determină Cote trecute pe
Abaterile Abaterile sunt trecute
poziția alezajului pe desen sau rezultă Suprafețele
Bazele de maxime pe desen sau sunt
piesă (cotele care prin poziția care le
cotare admise alese conform SR EN
trebuie realizate la particulară a determină
la cote 22768-1,2:1995
prelucrare) piesei

Poziţie Planul det. de SR EN 22768-

⊥ particulară supr. S4
Suprafata S4 0.2
1,2:1995

Poziţie Axa supr. cil. Suprafata SR EN 22768-

⊚ 0.4
particulară interioare P S14 1,2:1995

3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare și a

elementelor de orientare
În sistemul bazelor de orientare se determină la prelucrare poziția suprafeței de
prelucrat. Acest sistem se materializează prin elemente de orientare care vin în contact cu
suprafețele de orientare ale semifabricatului.
Dacă pentru o operație dată sistemul bazelor de cotare este unic, sistemul bazelor de
orientare poate fi ales în mai multe variante, prin aceea că bazele de orientare pot sau nu să
coincidă cu cele de cotare sau că o bază de orientare poate fi materializată cu diverse elemente
de orientare.
Variantele de orientare pentru operația de găurire se regăsesc în tabelul 2.2

Cf P(I): BC=BO;BC(⊚)= axa piesei; BC(⊥)= Suprafata S4

Cf(PII): Suprafata S4>Axa piesei

Tab 2.2 Stabilirea variantelor de orientare

Elemente de
orientare 1 2 3 4 5 6
Variante
1 X X
2 X X
3 X X
4 X X
5 X X
6 X X
7 X X
8 X X
Elementele de orientare sunt trecute în tabelul 2.3 și reprezentate pe schița operației
 Tab 2.3 Elemente utilizate la orientarea piesei

Elementele de orientare Simbolul elementului de

Bazele de orientare
utilizate orientare

Reazem pentru suprafețe

Suprafață plană plane care preia 3 grade de
libertate

Dorn autocentrant scurt

Suprafață cilindrică
interioară
Dorn cilindric scurt

Autocentrant care preia 2

grade de libertate
Suprafață cilindrică
exterioară
Bucșă cilindrică scurtă

4.Calculul erorilor maxime admise la orientare

1 1
𝜀admisă(o)=Tp(o)- 𝑇𝑝(𝑜) = 0.2 −
∗ 0.2 = 𝟎. 𝟏𝟑
3 3
1 1
𝜀admisă(⊥)=Tp(┴) - 𝑇𝑝(⊥) = 0.4 − ∗ 0.4 = 𝟎. 𝟐𝟔
3 3

5.Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare

V1: [1]+[2]
𝜀orinentare(⊚)=0(BC=BO;j=0)
𝜀orientare(┴)=0(BC=BO;j=0)
V2:[2]+[3]
𝜀orinentare(⊚)=j
J=Dmax piesa- d min bolt
Dmax piesa=35+0.025
dbolt= Dmin piesa[g6]
Dmin piesa=35
Conform IT 6;t=16um
g6 ;as=-9um
T=as-ai=>ai=as-T=-9-16=-25um
𝑏𝑜𝑙𝑡: 35−0.009
−0.025
j= Dmax piesa- dmin bolt=35.025-34.975
j=0.05=>𝜀orinentare(⊚)=0.05
𝜀orientare(⊥)=0(BC=BO;j=0)

V3:[1]+[4]
𝜀orinentare(⊚)=T(⊚)=0,2
𝜀orientare(⊥)=0(BC=BO;j=0)

V4:[1]+[5]
𝜀orinentare(o)=√𝑗2 2 + 𝑇(⊚)2
j2= Dmax bucsa- dmin piesa
Dbucsa=dmax piesa(G6)
dmax piesa=49,03
Conform IT6 T=16um
Ai=9um
T=As-Ai
As=T+Ai=>As=16+9=25 um
Dbucsa=49.030.025
0.009
j2=49.055-48.7
𝜀orinentare(⊚)=√0.3552 + 0.22 = 0.4

V5:[6]+[5]
𝜀orinentare(⊚)=√𝑗2 2 + 𝑇(⊚)2
j2= Dmax bucsa- dmin piesa
Dbucsa=dmax piesa(G6)
dmax piesa=49,03
Conform IT6 T=16um
Ai=9um
T=As-Ai
As=T+Ai=>As=16+9=25 um
Dbucsa=49.030.025
0.009
j2=49.055-48.7
𝜀orinentare(⊚)=√0.3552 + 0.22 = 0.4
𝜀orientare(⊥)=T||=0.2
V6:[6]+[4]
𝜀orinentare(⊚)=T(⊚)=0,2
𝜀orientare(⊥=T||=0.2
V7:[6]+[3]
𝜀orinentare(⊚)=j
J=Dmax piesa- d min bolt
Dmax piesa=35+0.025
dbolt= Dmin piesa[g6]
Dmin piesa=35
Conform IT 6;T=16um
g6 ;as=-9um
T=as-ai=>ai=as-T=-9-16=-25um
𝑏𝑜𝑙𝑡: 35−0.009
−0.025
j= Dmax piesa- dmin bolt=35.025-34.975
j=0.05=>𝜀orinentare(⊚)=0.05
𝜀orientare(⊥)=T||=0.2

V8:[6]+[2]
𝜀orinentare(⊚)=0(BC=BO;j=0)
𝜀orientare(⊥)=T||=0.2
Tab 2.4 Stabilirea variantei optime de orientare

Erori de orientare la Erori admisibile la

Varianta de
cotele de realizat cotele de realizat DA/NU
orientare
⊚ ⊥ ⊚ ⊥
1 0 0 DA
2 0.05 0 DA
3 0.2 0 NU
4 0.4 0 NU
0.13 0.26
5 0.4 0.2 NU
6 0.2 0.2 NU
7 0.05 0.2 DA
8 0 0.2 DA

6.Alegerea variantei optime de orientare

Cel mai simplu dispozitiv rezultă folosind reazemul [6] şi bolţul cilindric [3].Aşadar varianta
optimă pentru orientarea piesei în dispozitiv este varianta 7.
 Cap3.Stabilirea fixării piesei

Fig 3.1 Stabilirea fixării piesei

Fax-Nu modifică poziţia piesei

1/3 Fm- tinde să deplaseze piesa în limita jocului
1 𝐹𝑚
𝐹𝑚 − 𝜇𝑆 = 0 => 𝑆 = 𝑘
3 3𝜇
𝑀𝑎𝑠𝑐ℎ𝑖𝑒𝑟𝑒 243.4
𝐹𝑚 = =
𝐷𝑝𝑟𝑒𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑡 6.6
36.87
𝑆= 2 = 𝟐𝟒𝟓. 𝟖𝒅𝒂𝑵
3 ∗ 0.1
Cap4.Varianta optimă de orientare şi fixare

Fig 4.1 Varianta optimă de orientare si fixare

 Cuprins
Cap.1 Stabilirea datelor necesare proiectării dispozitivului ................................................................... 1
1.Proprietățile mecanice ale materialului piesei de prelucrat .............................................................. 1
2. Stadiul de prelucrare a piesei până la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul .................. 2
3. Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul .......................................................... 3
4. Forma și dimensiunile elementelor de legătură ale mașinii-unelte cu dispozitivul ......................... 5
Cap.2 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei de prelucrat în dispozitiv .............................. 6
1. Schița operației ................................................................................................................................ 6
2. Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare și a sistemului bazelor de cotare ..................... 6
3. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare și a elementelor de orientare ....... 7
4.Calculul erorilor maxime admise la orientare .................................................................................. 8
5.Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare ......................................................................... 8
6.Alegerea variantei optime de orientare........................................................................................... 10
Cap3.Stabilirea fixării piesei ................................................................................................................. 11
Cap4.Varianta optimă de orientare şi fixare .......................................................................................... 12