CAPITOLUL 4

PRECIZIA PRELUCRRII MECANICE A PIESELOR

4.1 Definirea preciziei de prelucrare.
Categorii de erori de prelucrare
Executarea unei piesei se realizeaz plecnd de la un model, care poate fi
fizic sau o reprezentare grafic a sa (desenul de execuie). n practic nu este
posibil, dar nici economic s se execute piese identice cu modelul, deoarece:
- precizia de prelucrare (precizia constructiv efectiv) este influenat de
mai muli factori (erori de prelucrare);
- costul de prelucrare a piesei ar crete foarte mult pe msura scderii
toleranelor de executat (precizia de prelucrare este invers proporional cu
costul prelucrrii), fig. 4.1.
Costul prelucrrii [lei]

Precizia prelucrrii

Tolerana efectiv [m]

Fig. 4.1 Dependena cost precizie de prelucrare

Precizia prescris piesei de ctre proiectant (precizia constructiv prescris)

este stabilit n funcie de rolul funcional al acesteia n cadrul sistemului mecanic
din care face parte. Se numete precizie de prelucrare a piesei, gradul de
concordan dintre piesa cu profilul efectiv (profilul rezultat dup procesul de
prelucrare i pus n eviden cu ajutorul mijloacelor de msurare) i modelul su.
Precizia de prelucrare se exprim, de obicei, printr-o mrime invers, numit
abatere tehnologic, asociat elementelor geometrice ale piesei (suprafee,
muchii). Deoarece piesele sunt formate din mai multe elemente geometrice i, i = 1,

108

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

2, ..., n, precizia de prelucrare este definit prin mai multe variabile abateri
tehnologice Aij, asociate caracteristicilor geometrice j, j = 1, 2, , m, ale acestora:
- abateri dimensionale (diametru, cot liniar etc.),
- abateri de form geometric (rectilinitate, coaxialitate etc.) etc.
Astfel, precizia de prelucrare a piesei Pp se exprim ca o mulime de abateri
tehnologice Aij, asociate caracteristicilor geometrice j ale elementelor geometrice i
ale piesei:
Pp = {A11, A12, Aij, ..., Anm}

(4.1)

Pentru realizarea unei piese se pleac de la un semifabricat brut (element de

intrare n procesul tehnologic de prelucrare), care este supus unei succesiuni de
operaii tehnologice. n scopul obinerii preciziei prescrise piesei, la proiectarea
procesului tehnologic de prelucrare a piesei, proiectantul procesului tehnologic
prescrie pentru fiecare caracteristic geometric mrimi (dimensiuni) intermediare
i tolerane tehnologice, care sunt realizate n cadrul operaiilor tehnologice.
Se numete precizie tehnologic, gradul de concordan dintre tolerana
efectiv rezultat n urma unei operaii de prelucrare i tolerana tehnologic
prescris. Precizia tehnologic se exprim printr-o mrime invers, numit abatere
tehnologic Aijk, care este asociat unei caracteristici geometrice j a unui element
geometric i realizat n operaia k, k = 1, 2, ... p.
Abaterile tehnologice care determin precizia de prelucrare a piesei (PP) sunt
cele rezultate n cadrul ultimei operaii de prelucrare a elementului geometric i al
piesei.
Abaterile tehnologice Aijk se determin la nivelul fiecrei operaii a
procesului tehnologic. Fiecare dintre aceste abateri tehnologice este rezultatul
aciunii exercitate n timpul operaiei de prelucrare de mai muli factori numii
erori de prelucrare, l, l = 1, 2, , r.
Analiza abaterilor tehnologice const n analizarea tuturor factorilor care
intervin n cadrul operaiei de prelucrare, ncepnd cu identificarea cauzelor (erorilor
de prelucrare) i ncheind cu determinarea efectului acestora (abaterile tehnologice).
O diagram cauz efect general (diagrama 5M), care pune n eviden factorii
de influen asupra preciziei de prelucrare este prezentat n fig. 4.2.
Dei numrul factorilor care pot influena precizia de prelucrare este mare, n
condiii concrete de prelucrare (operaie tehnologic dat) doar o parte dintre ei
sunt semnificativi. Dintre factorii prezentai n fig. 4.2, cei cu cea mai mare i
frecvent influen asupra preciziei de prelucrare pot fi grupai astfel:
- erorile geometrice ale sistemului tehnologic;

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

109

deformaiile elastice ale sistemului tehnologic;

deformaiile termice ale sistemului tehnologic;
uzura elementelor sistemului tehnologic;
fenomenele dinamice din sistemul tehnologic (vibraiile);
tensiunile remanente din pies (semifabricat);
erorile de instalare ale semifabricatului.
ST

PP

Op.

Pr.

Fig. 4.2 Factorii care influeneaz precizia de prelucrare

O bun parte dintre aceste erori cauzeaz abateri tehnologice care depind i
de intensitatea regimului de prelucrare (deformaiile elastice, termice, uzura etc.),
n timp ce alte erori conduc la abateri ce sunt (sau pot fi considerate) independente
de intensitatea regimului de prelucrare (erorile geometrice, erorile de orientare a
semifabricatului).
n funcie de modul lor de manifestare d e la o p ies la alta, erorile de
prelucrare pot fi sistematice sau aleatoare.

110

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Erorile sistematice sunt cele ale cror cauze de apariie sunt cunoscute, iar
legile lor de variaie sunt bine determinate, fapt ce permite luarea de msuri pentru
eliminarea sau micorarea lor.
n funcie de evoluia lor n timp, erorile sistematice pot fi erori sistematice
constante i erori sistematice variabile.
Erorile sistematice constante au valori constante n timp, adic se manifest
n acelai mod la prelucrarea oricrei piese n cadrul aceleiai operaii tehnologice.
Erorile sistematice variabile au valori variabile n timp, iar influena lor
asupra preciziei de prelucrare se manifest diferit de la o pies la alta, pentru
aceeai operaie tehnologic.
Erorile aleatoare (ntmpltoare) sunt cele cauzate de un complex de
factori, a cror influen individual nu poate fi depistat i nlturat. Mrimile i
semnele acestor erori sunt variabile de la prelucrarea unei piese la alta, pentru
aceeai operaie tehnologic.
De aceea, nu este posibil stabilirea influenelor individuale ale erorilor
aleatoare asupra preciziei de prelucrare, ci numai influena comun a acestora, cu
ajutorul tehnicilor de statistic matematic, prin prelucrarea statistic a unor date
obinute experimental.

4.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare

4.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic
Precizia geometric a unui sistem tehnologic este determinat de precizia
geometric a elementelor componente i de precizia poziionrii reciproce a
acestora. Erorile geometrice ale sistemelor tehnologice pot fi erori dimensionale, de
form sau de poziie ale suprafeelor active ale elementelor componente (mainunealt, dispozitive, scule, verificatoare, port-programe rigide).
Precizia geometric a elementelor componente ale ST este determinat, la
rndul ei, de precizia geometric a pieselor componente i de precizia poziiei reciproce
a lor (precizie geometric iniial), dar i de gradul de uzur a suprafeelor active
ale elementelor respective (precizie geometric dobndit n exploatare).
Exemple de erori geometrice proprii elementelor sistemului tehnologic:
- n cazul utilajelor: erori geometrice ale arborilor principali (fig. 4.3),
ghidajelor, sniilor, uruburilor conductoare etc.
- n cazul dispozitivelor: erori geometrice ale reazemelor (boluri, prisme
etc.), elementelor de ghidare/reglare a sculelor, corpului dispozitivului etc.

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

111

- n cazul sculelor: erori geometrice ale suprafeelor active: cazul sculelor

cu dimensiuni fixe (burghiu, lrgitor etc.) sau cazul sculelor de copiat (cuite
de copiat, freze de copiat etc.).
- n cazul verificatoarelor: erori geometrice ale suprafeelor active, ale
elementelor de reglare etc.
- n cazul port-programelor rigide (abloane): erorile geometrice ale
suprafeei active, erori geometrice ale suprafeelor de poziionare etc.

Fig. 4.3 Erori geometrice ale AP

Suprafeele active ale AP:

- A = suprafaa de referin;
- S1, S2, i S3 = suprafee de
contact cu dispozitivul / piesa
/ scula.
Erori geometrice principale ale AP:
- erori dimensionale ale lui 1,
2 i d;
- erori de form ale suprafeelor
S1, S2, i S3;
- erori de poziie reciproc: ale
suprafeelor S1, S2, i S3 fa
de A (Br i Bf); ale lui S1 fa
de S2 (perpendicularitate).

n afara acestor tipuri de erori, de importan major sunt i erorile de poziionare a

dispozitivelor i sculelor pe maina-unealt, rezultate la reglarea sistemului
tehnologic. Exemple de astfel de erori sunt prezentate n fig. 4.4 i 4.5, n legtur
cu montarea unei freze cilindro-frontale n capul arborelui principal al unei maini
de frezat, respectiv cu montarea unui universal n arborele principal al unui strung.
Determinarea erorilor geometrice ale elementelor sistemului tehnologic se
efectueaz prin aplicarea metodologiei de verificare a caracteristicilor geometrice.
Schemele de control se stabilesc n funcie de configuraia sistemului tehnologic,
de caracteristicile geometrice prescrise elementelor de controlat etc. Un exemplu
cuprinznd scheme de control pentru determinarea unor erori geometrice ale unui
centru de frezat orizontal sunt prezentate n fig. 4.6.
Erorile geometrice ale sistemului tehnologic sunt considerate erori
sistematice constante n timp, dar influena lor asupra preciziei de prelucrare nu
poate fi tratat n general, ci pentru cazuri concrete de prelucrare. Acest lucru
necesit ca operaia i condiiile de prelucrare s fie n ntregime definite, respectiv:
- schia operaiei este complet: piesa este n poziie de lucru, modul de
orientare-fixare este precizat, suprafeele obiectiv (de generat) sunt marcate

112

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

i caracterizate geometric, sunt poziionate sculele de prelucrare i sunt

indicate micrile de generare;
- elementele sistemului tehnologic sunt complet definite: maina-unealt,
dispozitivele, sculele, verificatoarele;
- sunt cunoscute erorile geometrice ale elementelor sistemului tehnologic
(ca tip i mrime).

1 = abaterea de la coaxialitate a dornului

portscul fa de axa AP

2 = abaterea de la concentricitate a frezei

fa de axa dornului portscul
= 1 + 2

a)
b)
Fig. 4.4 Erori de poziionare a unei scule de frezat:
a) schema instalrii; b) influena erorilor de instalare

Axa arborelui
principal
Mandrin
Capul arborelui
principal

Bacuri
Semifabricat

1 = abaterea de la coaxialitate a mandrinei

fa de axa AP

2 = abaterea de la coaxialitate a bacurilor

Axa arborelui
principal

fa de axa mandrinei
= 1 + 2

Fig. 4.5 Erori de poziionare a universalului pe strung

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Codul i denumirea
erorii verificate

Schema de control

113

Tolerana
prescris [mm]

G3
Paralelismul
suprafeei de lucru a
paletei cu deplasarea
longitudinal a
montantului pe sanie

0,012
/ 300

G4
Paralelismul
suprafeei de lucru a
paletei cu deplasarea
transversal a
montantului pe sanie

0,012
/ 300

G7
Perpendicularitatea
deplasrii verticale a
ppuii AP fa de
suprafaa de lucru a
mesei:
a n plan de
simetrie;
b n plan
perpendicular pe
planul de simetrie

0,016
/ 500

Fig. 4.6 Scheme de control pentru determinarea unor erori geometrice

ale unui centru de frezat orizontal

Erorile geometrice ale sistemelor tehnologice genereaz, dup caz, abateri

dimensionale, abateri de form sau / i abateri de poziie ale suprafeelor prelucrate
n cadrul operaiei tehnologice. Exemple privind determinarea influenei erorilor
geometrice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare sunt prezentate n
studiile de caz 4.1 i 4.2.

114

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea erorilor geometrice

ale sistemului tehnologic constau n meninerea preciziei geometrice iniiale a
elementelor sistemului tehnologic un timp ct mai ndelungat, lucru posibil prin:
- exploatarea raional a acestora,
- v erificarea lor perio dic i, dac este posibil, reglarea sau, dac nu,
repararea acestor elemente (utilaj i dispozitive) etc.
Pentru micorarea influenei geometrice ale sistemului tehnologic asupra
preciziei de prelucrare se au n vedere:
- alegerea corespunztoare a elementelor sistemului tehnologic pentru o
operaie tehnologic dat, lucru posibil prin:
alegerea unor maini-unelte cu precizii corespunztoare operaiilor
de executat (degroare, finisare etc.),
utilizarea sculelor cu precizie dimensional mai ridicat dect cea
de realizat (n cazul sculelor cu dimensiune fix i a celor de copiat),
executarea dispozitivelor cu precizie mai ridicat dect cea a
suprafeelor de realizat,
adoptarea corespunztoare a verificatoarelor etc.
- reglarea corespunztoare a poziiei elementelor sistemului tehnologic la
configurarea acestuia (naintea executrii operaiei) i verificarea acesteia.

4.2.2 Deformaiile elastice ale sistemului tehnologic

n timpul procesului de prelucrare, sub aciunea unei fore F (for de
greutate, de inerie, de fixare, de prelucrare sau o combinaie a acestora), pri ale
sistemului tehnologic sufer anumite deformaii . Deformaia poate fi:
deformaie elastic, deformaie plastic, deplasare cauzat de jocurile din mbinri
sau o rezultant a acestora. Partea de sistem solicitat de fora F poate fi: batiul
utilajului, sania transversal, semifabricatul, scula, , ntreg sistemul tehnologic.
Pentru a descrie legtura dintre fore i deformaii, referitor la o parte de sistem, se
utilizeaz noiunile de rigiditate (mecanic) i caracteristic de rigiditate.
Rigiditatea R reprezint, din punct de vedere calitativ, capacitatea prii de
sistem de a se opune deformrii la aciunea unei fore. Cantitativ, rigiditatea se
exprim ca raport ntre variaia F a forei de aciune i variaia a deformaiei
generate n sistem:
R = F / [daN/mm]

(4.2)

Uneori, pentru simplificarea calculelor, n locul noiunii de rigiditate se

utilizeaz noiunea de cedare a sistemului, W, ca fiind inversa rigiditii:

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

W = 1 / R [mm/daN]

115

(4.3)

Caracteristica de rigiditate descrie dependena dintre fora de aciune i

deformaia sistemului, putnd fi de forma F = F() sau = (F). n cazul sistemelor
cu mbinri demontabile (inclusiv cu joc), caracteristica de rigiditate, = (F), are
forma general din fig. 4.7 i corespunde unui ciclu de ncrcare descrcare a
sistemului.
Acest
tip
de

[ mm]
caracteristic de rigiditate
pune n eviden faptul c,
2
pentru aceeai cretere a
descrcare
forei n sistemul solicitat,
ncrcare
F, deformaia a
sistemului este mai mare la
1
r
nceputul ncrcrii i mai
F [daN]
mic spre sfritul ncrcrii

F
F
Fig. 4.7 Forma general a caracteristicii de rigiditate
(1 > 2).
Acest lucru este datorat existenei i eliminrii jocurilor dintre elementele
sistemului i a deformrii elastice a asperitilor de pe suprafeele elementelor de
contact din sistem, realizate la nceputul ncrcrii sistemului.
Totodat, acest tip de caracteristic de rigiditate pune n eviden i diferena
dintre curba de ncrcare i cea de descrcare: dei la finalul ciclului de descrcare
avem F = 0, deformaia din sistem este d iferit d e zero (r 0), lucru datorat
fenomenului de histerezis. Dac ciclurile de ncrcare descrcare ale sistemului
se vor repeta, diferena dintre cele dou curbe va deveni practic neglijabil.
Cunoaterea caracteristicii de rigiditate permite determinarea rigiditii
sistemului (prii de sistem) analizat:
- n cazul unei caracteristici de rigiditate liniare avem:
R = Fi / i = Fj / j = ct.

(4.4)

- n cazul unei caracteristici de rigiditate neliniare se deosebesc:

rigiditatea instantanee Ri = (dF / d)i

(4.5)

rigiditatea relativ Rij = (Fi - Fj) / (i - j),

(4.6)

unde strile i i j se stabilesc n funcie de scop.

De asemenea, cunoaterea caracteristicii de rigiditate a sistemului tehnologic
permite simularea comportamentului acestuia (de exemplu, utiliznd metoda

116

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

elementelor finite) n timpul diferitelor operaii de prelucrare i, astfel,

determinarea preciziei de prelucrare.
Rigiditatea unui sistem (pri de sistem) nu este o constant a acestuia, ci ea
depinde de condiiile n care a fost determinat, respectiv:
- sistemul / partea de sistem considerat;
- regimul de lucru: static sau dinamic, ncrcare sau descrcare;
- caracteristicile forei: punct de aplicaie, direcie, sens, mrime;
- punctul de aplicaie i direcia de msurare a deformaiei .
Astfel, se deosebesc: rigiditatea ppuii mobile, rigiditatea ppuii fixe,
rigiditatea capului de frezat, rigiditatea dispozitivului de orientare-fixare a piesei,
rigiditatea sculei etc.
Deoarece, frecvent, direcia forei de solicitare i cea a deformaiei care ne
intereseaz sunt diferite, se utilizeaz notaia Ru, pentru rigiditatea sistemului
solicitat pe direcia de fora F i direcia u a deformaiei , respectiv:
R u = F / u

(4.7)

Pentru un ansamblu de n elemente (pri) de rigiditi Ri ale unui sistem, i =

1, , n, rigiditatea total R a sistemului se calculeaz astfel:
n

R=

R
i =1

(4.8)

dac elementele sistemului sunt cuplate n paralel, respectiv:

n

R = 1/ (1/R i ) ,
i =1

(4.9)

dac elementele sistemului sunt cuplate n serie.

Determinarea caracteristicii de rigiditate, respectiv a rigiditii se poate face
prin calcul sau pe cale experimental.
Determinarea prin calcul este posibil numai n cazul unor pri de sistem
tehnologic relativ simple. Un exemplu n acest sens l constituie cazul prelucrrii
prin strunjire cu cuit fixat n consol,
fig. 4.8:
- partea de sistem: cuit de
strung;
- fora de solicitare: componenta
principal a forei de achiere, Fz;
- deformaia
:
deformaia
elastic a cuitului z.
Fig. 4.8 Deformarea unui cuit de strung

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

117

Deformaia z generat de fora Fz se calculeaz considernd cuitul

ncastrat (cu lungimea n consol l) i solicitat la ncovoiere de componenta
principal a forei de achiere, Fz. Vom avea relaia:
z = (Fz l3 ) / (3 E Iy)

(4.10)

n aceste condiii, rigiditatea Rz a cuitului va fi:

Rz = Fz / z = (3 E Iy) / l3

(4.11)

Considernd modulul de elasticitate al materialului cuitului E = 2,1104

Rz 5250 b h3 /
[daN/mm2], iar momentul de inerie Iy = bh3/12 [mm4]
l3 [daN/mm], unde b i h sunt limea, respectiv nlimea, seciunii transversale a
cuitului de strung.
n mod similar se pot determina rigiditile unor elemente (pri) de tip: bar
port-cuit de alezat, bar port-piatr abraziv, semifabricat de tip arbore / buc
orientat i fixat n universal sau ntre vrfuri etc.
Determinarea pe cale experimental a caracteristicii de rigiditate /
rigiditii se aplic n cazul unor pri de sistem tehnologic complexe. Ea poate fi
determinat n condiii de repaus ale sistemului tehnologic (condiii statice, Rs), sau
n condiii de prelucrare (condiii dinamice, Rd). ntre cele d ou mrimi de
rigiditate ale aceluiai sistem, Rs i Rd, exist relaia Rs > Rd, adic:
Rs = Rd

(4.12)

fiind un coeficient supraunitar, numit coeficient de dinamic al sistemului.

Pentru determinarea rigiditii statice a unei pri de sistem, etapele
principale de lucru sunt urmtoarele:
- solicitarea cu fore Fi cunoscute (ca punct de aplicaie, direcie, sens i
mrime) i nregistrarea deformaiilor generate (pe o anumit / anumite direcii) i,
i = 1, , n.
- determinarea pe baza cuplurilor (Fi , i) a caracteristicii de rigiditate
(grafic, fig. 4.9, sau analitic, ca funcie de regresie).
- determinarea, pe baza caracteristicii de rigiditate, a rigiditii R:
etc.
R = F / sau R = (dF/d) sau Rij = (Fi - Fj) / (i - j)
Aplicaii practice: determinarea rigiditii statice a SN i FUS (lucrri de
laborator).

118

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Determinarea
rigiditii
dinamice a sistemului tehnologic
[mm]
are la baz faptul c acesta se
comport
elastic
n
timpul
k
procesului, adic unei variaii de
j
: punct
for n sistem i va corespunde o
experimental
ncrcare
i
deplasare elastic a unor elemente
ale acestuia, jocurile din sistem
F [daN]
fiind preluate.
n cazul prelucrrilor prin
Fi
Fj
Fk
Fig. 4.9 Determinarea experimental
achiere, variaia forei din sistem
a caracteristicii de rigiditate
este relativ uor de realizat prin
variaia forei de achiere. Variaia forei de achiere este posibil prin:
- prelucrarea cu adncime de achiere variabil (cazul cel mai frecvent),
- prelucrarea cu avans (vitez de avans) variabil,
ceilali parametrii ai regimului de achiere rmnnd constani.

dr

d2

d1

n(v)

Sl

d1'

d2'

a)

b)
Fig. 4.10 Evidenierea influenei rigiditii dinamice a unui strung

Un exemplu n acest sens este prelucrarea prin strunjire cu avans

longitudinal a unui arbore n trepte, fig. 4.10. Semifabricatul are dou trepte, de
diametre d1 i d2, d1 < d2. Reglnd ST la dimensiune pentru realizarea

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

119

diametrului dr (dr < d1), prelucrarea se va realiza cu adncime de achiere

variabil, t1 pe prima treapt, respectiv, t2 pe cea de-a doua.
Creterea adncimii de achiere de la t1 la t2 va produce o cretere a forelor
de achiere, ceea ce va provoca o deformaie elastic suplimentar n sistemul
tehnologic: ndeprtarea vrfului sculei fa de traiectoria reglat pe direcia radial
fiind cea care influeneaz precizia de prelucrare. Acest lucru va conduce la
obinerea unei piese cu trepte de diametre d1 i d2, fig. 4.10.b.
Variaia componentei radiale a forei de achiere, Fy, poate fi msurat
experimental (n timpul procesului) sau poate fi calculat analitic cu relaia :
(4.13)
Fy = CFy sYFy (t2XFy - t1XFy)
Deformaia elastic suplimentar a sistemului tehnologic poate fi msurat
experimental (n timpul procesului) sau poate fi aproximat ca fiind egal cu semidiferena celor dou diametre rezultate:
(4.14)
y = (d2 - d1) / 2
Rigiditatea sistemului tehnologic pe direcia radial, Ry, poate fi
determinat ca raport ntre variaia forei radiale i deformaia elastic suplimentar
msurate experimental sau poate fi calculat cu relaia:
(4.15)
Ry = Fy / y = 2 CFy sYFy (t2XFY - t1XFY) / (d2 - d1)
Observaie: rigiditatea astfel determinat este specific configuraiei
sistemului tehnologic i zonei n care a fost realizat prelucrarea cu adncime
achiere variabil.
O alt modalitate de variaie a forei de achiere, bazat tot pe variaia
adncimii de achiere, este aceea de a varia adncimea de achiere continuu. De
exemplu, se consider prelucrarea cu avans radial a trei discuri care au o excentricitate
e n raport cu axa de rotaie a arborelui pe care sunt montate rigid, fig. 4.11.
Excentricitatea e a suprafeei de prelucrat va face ca prelucrarea s se
realizeze cu adncime de achiere variabil pe circumferina piesei: pornete de la
mrimea tmin, ajunge la o adncime maxim tmax = tmin + 2e dup rotirea arborelui
cu 1800 i revine la tmin dup rotirea arborelui cu 3600. Msurarea i nregistrarea
variaiilor forei de achiere, respectiv a deformaiilor elastice suplimentare din
sistemul tehnologic, vor permite trasarea caracteristicii de rigiditate a zonei din
sistem studiate. Astfel poate fi determinat rigiditatea dinamic total a sistemului
tehnologic n fiecare zon din sistem analizat (asociat poziiei celor trei discuri):
- lng ppua fix, discul 1,
- lng ppua mobil, discul 3,
- la jumtatea distanei dintre vrfurile de orientare, discul 2.

120

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

A
t max

tmin

r
d

dr

n(v)

A
Sl

Fig. 4.11 Montaj experimental pentru analiza rigiditii dinamice a strungului

Teste de prelucrare cu adncime de achiere variabil similare pot fi realizate

i pentru alte procedee de prelucrare: frezare, rabotare, rectificare etc.
Pentru a evidenia importana deformaiilor elastice ale ST (interaciunii
for rigiditate) asupra preciziei de prelucrare pe diferite direcii ale sistemului, se
consider cazul unei prelucrri prin strunjire cu avans longitudinal a unei suprafee
cilindrice, fig. 4.12.
Se regleaz sistemul tehnologic
y
dy
pentru realizarea diametrului dr,
F
vrful sculei avnd poziia Pr. n
n(v)
timpul prelucrrii, componentele Fx,
P
F
d
Fy i Fz ale forei de achiere vor
r
(2)
z
dz
aciona asupra sistemului pe cele trei
P
d/2
? d/2
direcii. Dac mrimea acestor fore
(3)
este suficient de mare n raport cu
rigiditatea
sistemului,
ele
vor
F
determina deformri elastice n
Sl
sistemul tehnologic pe fiecare din cele
P
dx
x
trei direcii.
(1)
P
Dac ne referim la precizia
dimensional (realizarea diametrului
dr), intereseaz deplasrile vrfului
Fig. 4.12 Influena deformaiilor elastice
sculei n raport cu axa de rotaie a
ale ST asupra preciziei de prelucrare
semifabricatului.Analiza deformaiilor
elastice din sistemul tehnologic (ale vrfului sculei n rap ort cu ax a d e rotaie a
semifabricatului) pe cele trei direcii ne permite s constatm c:
- deformaia pe direcia x (x poziia 1 a sculei) nu determin o abatere
dimensional (se realizeaz diametrul dr);
d

ey

ez

ex

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

121

- deformaia pe direcia y (y poziia 2 a sculei) determin o abatere

dimensional de mrime dy = 2y (diametrul obinut, fiind mai mare dect
cel reglat: de > dr);
- deformaia pe direcia z (z poziia 3 a sculei) determin, la rndul ei, o
abatere dimensional de mrime dz = 2z.
Pentru ca abaterea dimensional provocat de deformaia elastic pe direcia
z s fie de aceeai mrime cu cea provocat de deformaia elastic pe direcia y, ar
trebui ca aceast deformaie s fie mult mai mare fa de cea de pe direcia y (z >> y).
Rezult c influena maxim asupra preciziei dimensionale o are deplasarea
vrfului sculei fa de axa de rotaie a semifabricatului pe direcia radial.
Generaliznd, se poate spune c: influena maxim asupra preciziei dimensionale o
are deplasarea sculei fa de suprafaa de prelucrat (suprafaa obiectiv) pe
direcia normal la aceasta (direcia de reglare).
Deformaiile elastice ale sistemelor tehnologice pot fi:
- erori sistematice constante, dac forele de solicitare i rigiditatea
sistemului tehnologic sunt constante n timpul procesului (situaie rar
ntlnit),
- erori aleatoare, dac forele din sistem sau / i rigiditatea sistemului
tehnologic sunt variabile n timpul procesului,
i genereaz, dup caz, abateri tehnologice (dimensionale, de form sau / i de
poziie ale suprafeelor obiectiv) din aceeai categorie cu ele.
Studiul influenei deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra
preciziei de prelucrare este posibil pentru cazuri concrete de prelucrare, pentru care
trebuie cunoscute:
- schia operaiei: piesa n poziie de lucru, modul de orientare-fixare
precizat, suprafeele obiectiv marcate i caracterizate geometric, sculele
de prelucrare poziionate i micrile de generare indicate;
- elementele sistemului tehnologic: maina-unealt, dispozitivele, sculele,
iar poziia lor este bine definit;
- forele care solicit sistemul (punct de aplicaie, direcie, sens, mrime);
- rigiditatea sistemului tehnologic (prii de sistem care asigur realizarea
preciziei de prelucrare).
Un exemplu privind determinarea influenei deformaiilor elastice ale
sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare este prezentat n studiul de caz 4.3.
Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea deformaiilor elastice
ale sistemului tehnologic sunt orientate n dou direcii: prelucrarea cu fore de
achiere minim posibile, respectiv, realizarea unor rigiditi maxim posibile.

122

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Prelucrarea cu fore de achiere minim posibile este posibil prin:

- divizarea adaosului de prelucrare n mai multe faze / treceri,
- prelucrarea cu avansuri mici etc.
Pentru a asigura obinerea de fore de prelucrare corespunztoare, este
necesar ca la stabilirea valorilor parametrilor regimului de prelucrare s se in cont
de rigiditatea ST. Aceast msur poate fi scris matematic astfel:
dr < Kd Td(dr) i dr < Kf Tf(dr),

(4.16)

unde Kd i Kf sunt coeficieni prin care se stabilete ct din tolerana dimensional,

respectiv, de form a dimensiunii de reglare, s revin deformaiilor elastice ale ST.
Realizarea unor rigiditi maxim posibile este posibil prin:
- reducerea elementelor n consol,
- reducerea jocurilor din mbinri,
- utilizarea de reazeme suplimentare (de exemplu luneta fix sau mobil) etc.
Aceste msuri trebuie luate n legtur cu fiecare element al ST:
privind maina-unealt: deoarece rigiditatea acesteia este, de obicei, o
caracteristic constructiv a sa, proiectantul operaiei tehnologice poate avea n
vedere urmtoarele elemente:
s adopte pentru executarea operaiei o main-unealt cu rigiditate
suficient;
s impun prelucrarea n zone i pe direcii ale mainii n care
rigiditatea ei este maxim.
privind semifabricatul, ntlnim dou cazuri de prelucrare:
semifabricate rigide iniial, dar a cror rigiditate scade semnificativ n
urma prelucrrii. n acest caz, proiectantul procesului tehnologic trebuie
s impun ca prelucrarea care conduce la scderea rigiditii s fie ct
mai spre sfritul procesului tehnologic.
semifabricate cu rigiditate iniial mic. n acest caz se va stabili o
schem de orientare-fixare adecvat sau / i se va rigidiza suplimentar
semifabricatul n cadrul schemei de orientare-fixare considerate.
privind scula cu rigiditate sczut (burghie, cuite de interior, bare de
alezat etc.):
utilizarea elementelor de ghidare: buce de ghidare pentru burghie),
lagre montate la cellalt capt al barei de alezat etc.
realizarea naintea prelucrrii gurilor de diametre mici a prelucrrilor
de centruire,
montarea unor cuite diametral opuse pe bara de alezat etc.

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

123

4.2.3 Deformaiile termice ale sistemului tehnologic

Elemente definitorii
Sistemele tehnologice se afl sub aciunea unor surse termice care, dup
locul de amplasare pot fi proprii sistemului tehnologic sau exterioare acestuia.
Sursele proprii sistemului tehnologic au cea mai important influen asupra
strii termice a unu i ST, deoarece sunt plasate n stru ctu ra sa. Ex emple d e su rse
proprii ST sunt: electromotoarele, lichidele de nclzire-rcire, semifabricatele
supuse operrii, elementele de nclzire sau rcire a semifabricatului n vederea
realizrii procesului de lucru (achierea cu plasm, ambutisarea cu nclzirea
flanei, asamblarea cu nclzirea-rcirea elementelor conjugate etc.), procesul de
lucru propriu-zis (achiere, deformare elasto-plastic etc.), frecrile dintre
elementele aflate n micare relativ (fus-lagr, rulmeni, cuplaje etc.).
Sursele exterioare ST sunt independente de soluia constructiv a acestuia i
de procesul de lucru realizat: radiaii solare, surse de nclzire a unitii de
producie, iluminare, curenii de aer etc.
Din punct de vedere termic, un ST se poate afla n una din urmtoarele stri:
nestaionar (tranzitorie) sau staionar.
Starea tranzitorie are loc n perioada de trecere a ST de la nefuncionarea sa
la funcionarea pe o perioad mai ridicat. n timpul acestei stri are loc transferul
de cldur de la sursele termice ctre anumite pri ale ST (prile critice termic).
Starea staionar se caracterizeaz prin constana n timp a temperaturii
prilor ST (aportul de cldur este egal cu pierderile de cldur) i apare dup o
funcionare ndelungat a ST. Practic, aceast stare nu este atins, deoarece pe
parcursul procesului de lucru apar ntreruperi, cel puin pentru ndeprtarea piesei
i alimentarea cu un nou semifabricat, aa dup cum rezult i din fig. 4.13.

l = variaia lungimii n consol

a sculei
ls = variaia lungimii n consol
a sculei n starea staionar
tb = timpul de baz al prelucrrii
to = timpul de oprire (neprelucrare)

Fig. 4.13 Dilatarea unei scule fixat n consol n regim intermitent de lucru

124

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Prile critice termic ale unui sistem tehnologic sunt: prile port-lagre,
prile port-transmisii, zona de lucru (prelucrare sau asamblare), zonele de contact
semifabricat-reazeme, scula etc.
Sub aciunea surselor termice se produce o variaie Q a energiei termice Q
din sistem, care determin o variaie a temperaturii din sistem i, astfel, o
variaie L a unor dimensiuni L din sistem (diametre de lagre, distane dintre axe,
lungimi n consol, dimensiuni ale suprafeelor generate etc.).
Se consider a fi caracteristici termice ale unei pri de sistem, relaiile
dintre Q, sau , L sau L i factorii de sistem i de proces care le determin:
Q, sau , L sau L = f(X1, X2, , Xj, , Xk),

(4.17)

unde Xj , j = 1 , , k sunt factori (caracteristici) d e sistem i d e p or ces

(caracteristici constructive, caracteristici de material, parametrii regimului de lucru
etc.).
Metode de determinare a caracteristicii termice
Caracteristicile termice ale unor pri de sistem se determin analitic sau
experimental.
Determinarea analitic se bazeaz pe cunoaterea modului de transmitere a
cldurii (prin conducie, prin convecie, prin radiaie sau combinat) de la sursele
termice ctre prile critice termic din ST i const n rezolvarea ecuaiilor
corespunztoare modului de transfer de cldur. Aceast determinare este posibil
doar n anumite cazuri particulare (pri critice termic simple constructiv i surse
termice a cror cantitate de cldur degajat poate fi exprimat n funcie de
anumii factori).
Determinarea experimental const n stabilirea caracteristicilor termice ale
unor pri critice termic de sistem astfel:
- realizarea unui anumit numr de prelucrri n condiii normale de lucru i
msurarea variabilelor Q, sau , L sau L;
- prelucrarea datelor experimentale obinute.
Caracteristicile rezultate sunt, de regul, sub forma unor relaii complexe.
Ele pot fi aplicate n condiii limitate, deoarece sunt specifice unui domeniu asociat
condiiilor experimentale n care au fost determinate.
Din cauza complexitii fenomenelor ce au loc, studiul se realizeaz pe
elemente separate ale ST (main-unealt, scul semifabricat etc.). De exemplu, o
caracteristic termic a unui cuit de strung are urmtoarea expresie:

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

L = C L Rm A-1 (t s)0,75 v0,5

125

(4.18)

unde: C este o constant care depinde de valorile parametrilor regimului de

achiere (de exemplu, C = 4,5 pentru v = 100 200 [m/min]; t < 1,5 [mm]; s < 0,2
[mm/rot]),
L este lungimea n consol a cuitului, n [mm];
A este aria seciunii transversale a cuitului, n [mm2];
Rm este rezistena mecanic a materialului prelucrat (materialul piesei), n
[daN/mm2];
t, s i v sunt parametrii regimului de achiere, n [mm], [mm/rot], respectiv
[m/min].
Influena deformaiilor termice ale ST asupra preciziei de prelucrare
Caracteristicile termice determinate analitic sau experimental au artat c
deformaiile termice ale prilor critice termic din ST fac parte din categoria celor
sistematice variabile n timp. Influena lor asupra preciziei de prelucrare depinde de
condiiile concrete de prelucrare, n mod special de starea de regim termic a
sistemului tehnologic. n continuare se prezint unele exemple privind deformarea
termic a principalelor componente ale ST i influena unor pri critice termic ale
acestora asupra preciziei de prelucrare.
Deformarea termic a mainii-unelte
nclzirea diferitelor organe i subansambluri ale mainii-unelte sau chiar
nclzirea aceluiai element se produce neuniform, lucru care conduce la
modificarea poziiei relative a componentelor sistemului. Ca exemplu, n fig. 4.14
se prezint diferenele de temperatur fa de mediul ambiant n unele puncte ale
unei maini de rectificat, dup mai multe ore de funcionare a acesteia. Starea de
echilibru termic (starea staionar) se atinge dup mai multe ore de funcionare,
depinznd de tipul i construcia mainii-unelte. De exemplu, starea staionar a
ppuii port-p ai tr se atin g edu p 4 ore d e funcio nare, n timp ce starea de
echilibru termic din lichidul din instalaia hidraulic se atinge la peste 5 ore de
funcionare.
Influena deformaiilor termice ale mainii-unelte asupra preciziei de
prelucrare, este evideniat pe dou exemple frecvent ntlnite n practic:
- deformarea termic a batiului mainilor-unelte,
- deformarea termic a arborelui principal al acestora.

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

126

Fig. 4.14 Diferenele de temperatur fa de mediul ambiant ale unei maini de rectificat

n cazul prelucrrii prin frezare frontal a piesei din fig. 4.15.a pe o main
de frezat vertical, sub aciunea surselor termice are loc deformarea batiului mainii
ca n fig. 4.15.b. Aceast eroare de prelucrare (deformarea termic a batiului)
conduce la obinerea unei suprafee cu abateri tehnologice, ca n fig. 4.15.c:
- abatere dimensional hmax;
- abatere de poziie: abatere de la paralelism a suprafeei prelucrate n
raport cu suprafaa tehnologic.

Wl

.....

h(Th)

n(v)

n(v)

a)

hr

hmax

n(v)

Wl

c)
b)
Fig. 4.15 Influena deformaiilor termice ale mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare
n cazul prelucrrii prin frezare frontal a unei piese orientat i fixat direct pe masa m-u

n cazul arborelui principal al unui strung, fig. 4.16, sub aciunea surselor
termice are loc deformarea termic a acestuia, determinnd deplasarea axei sale pe

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

127

direciile y i z cu mrimile y i z
z
i deformarea termic n lungul axei
z
sale (axa x) cu L. Deplasarea z (n
O
plan vertical) nu are o influen prea
O
y
mare asupra preciziei de prelucrare
h
l
y
(vezi influena deformaiei elastice a
ST), n timp ce deplasarea y (n plan
orizontal) are o influen important.
De exemplu, la prelucrarea
unei suprafee de revoluie exterioar
cu avans longitudinal, eroarea y va
Fig. 4.16 Deformarea termic a axei arborelui
determina o abatere tehnologic
principal al unui strung
dimensional d:
d = 2y [mm]
(4.19)
Dac deplasrile y i z sunt n euniforme (adic au lo c i d eplasri
unghiulare n cele dou planuri), atunci precizia prelucrrii va fi afectat i de
abateri tehnologice de form ale suprafeei generate.
Deplasrile y i z se determin numai experimental, n timp ce deformaia
axial L poate fi determinat i analitic cu relaia:
L = L [mm],
(4.20)
-6
unde: este coeficientul de dilatare liniar (pentru oel, = 12 10 [1/C]); L este
lungimea arborelui principal; este variaia temperaturii AP.
De exemplu, pentru L = 1000 mm i = 10 [C] rezult L = 0,12 [mm].
Deformarea termic a sculei de prelucrare
Din cantitatea de cldur degajat n procesul de lucru o bun parte este
preluat de scul. De exemplu, n cazul strunjirii, distribuia aproximativ a cldurii
degajate este urmtoarea: 50 86% n achii, 10 40% n scul, 3 9% n
semifabricat i 1% n mediu.
Pe parcursul procesului de lucru, scula se nclzete mai pronunat la partea
sa activ (zona de contact cu semifabricatul), o parte din cldur transmindu-se i
corpului sculei. n cazul n care zona de lucru nu este rcit, dependena
temperatur durata prelucrrii, respectiv deformare termic durata prelucrrii,
are alura din fig. 4.13.
Influena acestei deformri a sculei asupra preciziei de prelucrare se
analizeaz pentru cazuri concrete. De exemplu, n cazul strunjirii cu avans

128

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Odr

longitudinal fr rcirea zonei de lucru, fig. 4.17, suprafaa generat rezult cu

urmtoarele abateri tehnologice:
- abatere dimensional dmax = 2lmax;
- abatere de la forma cilindric.

l max

n(v)

Sl

Fig. 4.17 Influena deformrii sculei n cazul prelucrrii fr rcirea zonei de lucru

Deformarea termic a semifabricatului

n timpul procesului de transformare, semifabricatului i revine o cantitate de
cldur mai mare sau mai mic, n funcie de: schema de prelucrare, valorile
parametrilor regimului de lucru, geometria i materialul sculei, natura materialului
semifabricatului, forma i masa semifabricatului. Aceast cantitate de cldur este
semnificativ n urmtoarele cazuri: prelucrarea prin achiere a gurilor (n special
a celor adnci), prelucrarea semifabricatelor cu perei subiri etc.
Concluzie: dei deformaiile termice ale prilor critice termic din ST sunt
sistematice (variabile sau constante, n funcie de starea de regim termic, tranzitoriu
sau staionar), abaterile tehnologice produse de deformaiile termice ale
elementelor ST sunt considerate dup cum urmeaz.
- abateri sistematice constante, cnd prelucrarea are loc n starea staionar
termic, dar numai n cazul sistemelor tehnologice ce asigur controlul i
meninerea constant a temperaturii n zona de lucru;
- abateri aleatoare, n celelalte cazuri. Acest lucru este datorat faptului c
pentru starea staionar termic relaiile care descriu caracteristicile termice
sunt foarte complexe, greu de exploatat practic, n timp ce pentru starea
tranzitorie (cea mai des ntlnit practic) este foarte dificil de determinat
relaii care s descrie cu suficient precizie caracteristicile termice ale ST.

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

129

Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea deformaiilor

termice ale ST constau n:
- dispunerea sistemelor tehnologice de precizie ridicat n ncperi
termostatate;
- asigurarea perioadelor de nclzire la temperatura de regim a ST;
- asigurarea rcirii eficiente a prilor critice termic ale ST;
- asigurarea condiiilor de evacuare a achiilor la prelucrrile prin achiere;
- stabilirea valorilor parametrilor regimului de prelucrare astfel nct
cldura degajat n procesul de prelucrare s nu influeneze semnificativ
prile critice termic.

4.2.4 Uzura elementelor sistemului tehnologic

Elemente definitorii
Elementele unui ST aflate n micare relativ sufer un proces de uzare prin
aciune reciproc de tip abraziune, adeziune, difuziune, deformare plastic,
coroziune etc. Astfel, se uzeaz suprafeele active ale ghidajelor, sniilor, meselor,
arborilor principali, bucelor de ghidare, tiurile sculelor achietoare etc.
Dintre elementele ST doar semifabricatul nu este supus uzrii, n timp ce
intensitatea uzrii celorlalte elemente ale sistemului este diferit. Dintre elementele
ST cel mai intens se uzeaz sculele de prelucrare, n mod special cele de prelucrare
prin achiere.
Pentru evaluarea uzurii unui element se utilizeaz anumii parametri
dimensionali sau masici, denumii parametrii de uzur. n cazul sculelor avem:
- la o scul achietoare neabraziv (cuit, frez, alezor etc.) parametrii de
uzur principali sunt: limea VB a uzurii feei de aezare, adncimea KT a
craterului de pe faa de degajare i uzura dimensional Ud. Un exemplu
privind parametrii de uzur ai unui cuit de strung este prezentat n fig. 4.18.
- la o scul achietoare abraziv (disc de rectificat, bar de honuit sau
vibronetezit etc.) parametrii de uzur pot fi: variaia L a unei caracteristici a
suprafeei active (raz, grosime etc.) sau variaia m a masei sculei sau a
unei pri din scul.
Pentru a aprecia durata de utilizare (exploatare) a unui element al ST se
folosete noiunea de durabilitate. Se numete durabilitate, T, timpul de lucru
continuu al unui element pn la atingerea criteriului de durabilitate. Stabilirea
durabilitii se face pe baza unor criterii de durabilitate.

130

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Ud

KM: distana de la centrul craterului de uzur la vrful iniial al sculei; KT: adncimea craterului
de uzur; KB: limea craterului de uzur; c: unghiul craterului; VB: nlimea uzurii pe faa de
aezare; VN: adncimea crestturii n raport cu tiul iniial; VC: distana ntre tiul iniial i
zona uzat; SVp: distana ntre tiul iniial i vrful sculei uzate

Fig. 4.18 Parametrii de uzur ai unui cuit de strung

Dac notm cu U u n p arametru de u zu r (VB, KT, Ud, L, m etc.), se

numete criteriu de durabilitate valoarea U0 a parametrului U pentru care se
consider c elementul respectiv al ST i pierde capacitatea de lucru ca urmare a
uzrii.
Prin caracteristic de uzur i caracteristic de durabilitate vom nelege
relaiile dintre U, respectiv T, i factorii care le determin:
U = U(X1, X2, , Xj, , Xk), T = T(X1, X2, , Xj, , Xk),

(4.21)

unde Xj, j = 1, , k sunt factori (caracteristici) de sistem i de proces (caracteristici

constructive ale elementului, caracteristici de material, parametrii regimului de
lucru, timpul de lucru pentru U, criteriul de durabilitate pentru T etc.).
Observaie: n anumite condiii de lucru, sculele de prelucrare sufer un
proces opus uzrii, respectiv, un proces de ncrcare a prii active cu particule
desprinse din materialul prelucrat (n cazul sculelor achietoare neabrazive se
formeaz tiul de depunere).
Determinarea caracteristicilor de uzur i de durabilitate
Determinarea caracteristicilor de uzur i de durabilitate se face prin
cercetare teoretico-experimental, acestea determinndu-se ca funcii de regresie
mono sau multivariabile. Din cauza intensitii mari de uzare a sculelor
achietoare, acestea prezint cel mai mare interes de studiu.
Caracteristica de uzur a unei scule achietoare, ca funcie dependent de
timp, U = U(t), prezint, n general, trei zone principale, fig. 4.19.

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

131

U
c

Un

Ui

a
t1

t
t2

Fig. 4.19 Caracteristica de uzur a unei scule achietoare

a) Zona uzrii iniiale (de rodaj), corespunde prelucrrii cu scula dup

reascuirea acesteia (la prelucrarea prin achiere). Explicaia acestei forme a
caracteristicii de uzur const n faptul c n aceast perioad de timp scula vine n
contact cu semifabricatul doar n cteva puncte (datorit existenei pe suprafeele
active a sculei a asperitilor rezultate la realizarea / reascuirea acesteia) i, din
cauza solicitrilor mari, uzarea este foarte mare.
b) Zona uzrii normale (de regim), corespunde perioadei de utilizare normal
a scu el i. n acest caz, datorit creterii su pafeei
r
d e co ntact dintre scu l i
semifabricat (prin ndeprtarea asperitilor iniiale), procesul de uzare este mai
puin intens. Datorit caracterului liniar al uzrii din aceast perioad, se utilizeaz
noiunea de uzur relativ, notat cu Ur:
Ur = Un / t2,

(4.22)

n care Un este mrimea uzurii normale totale, iar t2 este perioada de timp n care
are loc uzura normal.
Cunoscnd mrimile Ui i Ur (determinate experimental), se poate calcula
mrimea uzrii sculei dup o perioad de lucru t:
U = Ui + Ur t

(4.23)

Deoarece, din punct de vedere al preciziei de prelucrare, intereseaz uzura

dimensional a sculei, Ud (uzura pe direcia normal la suprafaa de prelucrat), n
locul relaiei anterioare se utilizeaz relaia:
Ud = Ui + Ur La

(4.24)

n care uzura relativ a plcuei achietoare, Ur se exprim n [m/km], iar La

reprezint lungimea parcurs de scul n achiere i se exprim n [km].

132

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Mrimea La are relaii analitice specifice care depind de procedeul de

prelucrare. Dou exemple frecvent utilizate n practic sunt prezentate n continuare.
La strunjirea cilindric cu avans longitudinal a unui lot de piese, avem:
La =

d l
106 sl

k,

(4.25)

unde: d este diametrul suprafeei prelucrate [mm], l este lungimea suprafeei

strunjite [mm], sl este avansul de achiere [mm/rot], iar k este numrul piesei
prelucrate.
La frezarea frontal a unui lot de piese, lungimea parcurs de un dinte n
achiere este:
La =

D l k,
6
10 s 360

(4.26)

unde: D este diametrul frezei [mm], l este lungimea suprafeei de prelucrat [mm], s
este avansul de achiere [mm/rot], este unghiul de contact frez-semifabricat
[grade], iar k este numrul piesei prelucrate.
Avansul frezei, s, se calculeaz cu relaia:
(4.27)
s = z sd
n care: z reprezint numrul de dini ai frezei, sd este avansul pe dinte [mm/dinte].
Unghiul de contact frez-semifabricat, , se calculeaz cu relaia:
= 2 arcsin(B / D)
(4.28)
n care: B este limea de prelucrare [mm].
c) Zona uzrii catastrofale, corespunde perioadei de timp n care uzura
variaz brusc datorit modificrii eseniale a zonei active a sculei, neasigurndu-se
condiii normale de desfurare a procesului de lucru.
Principalii factori care influeneaz caracteristica de uzur a unei scule sunt:
materialul sculei, geometria prii active a sculei, materialul semifabricatului,
parametrii regimului de lucru i lichidul de rcire-ungere.
Caracteristica de durabilitate a prii active a sculelor se utilizeaz, n
majoritatea cazurilor, ntr-o form transformat, ca funcie vitez de prelucrare:
v = v (T, t, )
(4.26)
unde T este durabilitatea, iar t este adncimea de prelucrare.
Exemplu: la prelucrarea prin strunjire a fontei Fmp 500 cu cuit prevzut cu
plcu din carbur metalic K20, pentru intervalele de variaie ale parametrilor
regimului de achiere n intervalele: t = 0,91,65 [mm], s = 0,20,315 [mm/rot],
v = 104135 [m/min] i pentru criteriul de durabilitate U0=VB0=0,5 mm, prin
calcul de regresie s-a obinut relaia:

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

133

T = 3,071010 / (v4,72s1,11t0,23)
v = 167,2 / (T0,212s0,235t0,049),
Aceast relaie este utilizat la stabilirea pe cale analitic a vitezei de achiere.
Influena uzurii i a durabilitii elementelor ST asupra preciziei de prelucrare
Uzura elementelor unui sistem tehnologic genereaz erori geometrice ale
acestora, cu efecte negative asupra capacitii lor de lucru, jocurilor din sistem,
desfurrii proceselor termice i, implicit, preciziei geometrice a suprafeelor
prelucrate.
S-a constatat c, pentru perioade bine determinate de timp (care acoper
durata de realizare a unui lot de piese), uzarea unor elemente ale ST cum sunt
maina-unealt, dispozitivul port-pies i dispozitivul port-scul este de intensitate
sczut. Prin urmare nu este afectat precizia prelucrrii pieselor din lotul de piese.
ns, de-a lungul timpului (prelucrarea mai multor loturi de piese) este afectat
precizia geometric a acestor elemente.
Uzarea sculelor nu trebuie niciodat neglijat. n cadrul proceselor de
prelucrare prin achiere, uzura sculei achietoare este foarte important, iar
influena ei asupra preciziei de prelucrare depinde, alturi de factorii menionai la
caracteristica de uzur, i de lungimea parcurs de scul n achiere (La), deci de
tipul produciei (numrul de piese prelucrate) i mrimea suprafeei prelucrate.
n cadru l p rodu ciei d e unicate i serie mic, la p relucrarea su p rafeelor de
mrime mic (de exemplu, diametru i lungime mici), uzura sculei achietoare nu
influeneaz practic precizia de prelucrare a pieselor respective (puine la numr).
Dac, pentru acelai tip de producie, suprafaa prelucrat este de mrime foarte
mare (La este important), influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de
prelucrare este semnificativ. Exemplu: prelucrarea unei suprafee cilindrice
exterioare de lungime foarte mare prin strunjire cu avans longitudinal, fig. 4.20.
2

Ud

Odr

Ode2

Ode1

Od

Fig. 4.20 Influena uzurii cuitului de strung asupra preciziei de prelucrare

la strunjirea cilindric cu avans longitudinal a unui suprafee mari:
suprafaa (1) - obinut dup prelucrarea cu o scul nou / reascuit;
suprafaa (2) - obinut dup prelucrarea cu o scul n zona uzurii normale

134

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Abaterile tehnologice ale prelucrrii sunt:

- abatere de la forma geometric a suprafeei (de la cilindricitate),
- abatere dimensional: d = 2Ud [mm]
n cazul produciei de serie mijlocie i mai sus, cnd prelucrrile se
realizeaz pe sistemul tehnologic reglat la dimensiune, influena uzurii sculei
achietoare asupra preciziei de prelucrare se manifest astfel:
- este practic neglijabil la prelucrarea unei suprafee de lungime mic (L a
neglijabil) pe o singur pies;
- este considerabil la prelucrarea unei singure suprafee mari (ca n ex.
precedent, la nivelul unei singure piese).
- este considerabil pe ansamblul pieselor din lotul prelucrat cu acelai
reglaj:
la prelucrarea suprafeelor exterioare dimensiunile acestora cresc
de la prima ctre ultima pies din lot,
la prelucrarea suprafeelor interioare dimensiunile lor scad de la
prima ctre ultima pies din lot.
Durabilitatea T intr n restriciile tehnice care definesc programele de
determinare a valorilor optime ale parametrilor regimului de lucru. Prin urmare, la
alegerea valorilor parametrilor regimului de achiere trebuie inut cont
caracteristica de durabilitate determinat experimental pentru cuplul material
prelucrat material scul, n vederea atingerii unui criteriu de optimizare.
Concluzie: abaterile tehnologice produse de uzura sculelor sunt considerate
abateri sistematice variabile i sunt luate ntotdeauna n calcul la stabilirea preciziei
de prelucrare.
Msuri pentru eliminarea / micorarea uzurii elementelor ST
Reducerea intensitii procesului de uzare i creterea durabilitii
elementelor unui ST se pot realiza prin:
- asigurarea ungerii eficiente a zonelor de lucru critice (suprafeele active
ale unor elemente);
- mbuntirea prelucrabilitii semifabricatelor (de exemplu, prin
aplicarea unui tratament termic preliminar);
- utilizarea unor regimuri de lucru optime, prin adoptarea corespunztoare
a valorilor parametrilor regimului de lucru pe baza caracteristicii de
durabilitate / uzur a sculei.