Cap 3 1-3 2

Tehnologia Construcţiilor de Maşini 1, 3/11/2022
specializarea TCM, anul III
3. Precizia prelucrării mecanice a pieselor

3.1 Definirea preciziei de prelucrare. Categorii de erori de prelucrare
3.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare
3.3 Determinarea abaterilor tehnologice
3.4 Reglarea sistemului tehnologic la dimensiune
3.5 Precizia economică de prelucrare
3.6 Stratul superficial al suprafeţelor prelucrate prin aşchiere
3.7 Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere
3. Precizia prelucrării mecanice a pieselor

3.1 Definirea preciziei de prelucrare. Categorii de erori de prelucrare
Piesă  model = fizic / reprezentare a sa (desenul de execuţie). Nu este posibil
şi nici economic să se execute piese identice cu modelul:
- d.p.d.v. tehnic: precizia de prelucrare este afectată de mai mulţi factori.
- d.p.d.v. economic: costul fabricării este direct proporţional cu precizia fabricării (invers
proporţional cu toleranţele de realizat).
Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 1

Proiectant produs Proiectant tehnologie Tehnolog producţie

Proiectare piesă Execuţie piesă
Proiectare proces
tehnologic
precizie constructivă a piesei precizie de prelucrare a piesei
Precizia de prelucrare:
- gradul de concordanţă dintre profilul efectiv al piesei executate şi modelul său.
- se exprimă prin mărimi, numite abateri tehnologice, Aij:
Pp = {A11, A12, … Aij, ..., Anm} (3.1)
i = 1, 2, ..., n este asociat elementului geometric (suprafeţe, muchii) al piesei,
j = 1, 2, …, m este asociat tipului de abatere a elementului geometric:
- abatere dimensională (diametru, cotă liniară etc.),
- abatere de formă geometrică (rectilinitate, coaxialitate etc.).
Precizie tehnologică:
- noţiune specifică procesului tehnologic.
- reprezintă gradul de concordanţă dintre toleranţa efectivă rezultată în urma unei

operaţii de prelucrare şi toleranţa tehnologică prescrisă.
- se exprimă prin aceeaşi mărime inversă, abatere tehnologică Aijk.
- Aijk - asociată unei caracteristici geometrice j a elementului geometric i realizat în

operaţia k, k = 1, 2, ... p.
Abaterile tehnologice care determină precizia de prelucrare a piesei (PP) = cele

rezultate în cadrul ultimei operaţii de prelucrare a elementului geometric i al piesei.

• Abaterile tehnologice Aijk :
• se determină la nivelul fiecărei operaţii a procesului tehnologic
• sunt cauzate de acţiunea mai multor factori = erori de prelucrare
 trebuie analizaţi toţi factorii care intervin în procesul de prelucrare (operaţia de
prelucrare):
- identificarea cauzelor (erorilor de prelucrare);
- determinarea efectului acestora (abaterile tehnologice).
• Diagrama cauză – efect generală (diagrama „5M”): factorii de influenţă asupra
preciziei de prelucrare, fig. 3.2.
ST
PP
Operatorul

Factorii (erorile) cu cea mai mare şi frecventă influenţă asupra PP:

- erorile geometrice din sistemul tehnologic ;
- deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic ;
- deformaţiile termice ale sistemului tehnologic ;
- uzura elementelor sistemului tehnologic ;
- fenomenele dinamice din sistemul tehnologic (vibraţiile) ;
- tensiunile interne din piesă (semifabricat) ;
- erorile de instalare ale semifabricatului.
Erorile cauzează abateri tehnologice care:
- depind de intensitatea regimului de prelucrare:
- deformaţiile elastice,
- deformaţiile termice,
- uzura etc.
- nu depind de intensitatea regimului de prelucrare  abaterile sunt / pot fi considerate
constante:
- erorile geometrice,
- erorile de orientare a semifabricatului.
Categorii de erori de prelucrare

După caracterul şi modul de manifestare:
- erori sistematice ;
- erori aleatoare.
Erorile sistematice: cauze de apariţie cunoscute, legi de variaţie bine determinate 
permit luarea de măsuri pentru eliminarea / micşorarea lor.
- erori sistematice constante: au valori constante în timp  se manifestă în acelaşi mod la
prelucrarea oricărei piese (identice) în cadrul unei anumite operaţii tehnologice (aceeaşi).
- erori sistematice variabile: au valori variabile în timp  se manifestă diferit de la prelucrarea
unei piese la alta, pentru acelaşi tip de operaţie tehnologică.
Erorile aleatoare (întâmplătoare): cauzate de un complex de factori, iar influenţa
individuală a acestora nu poate fi depistată şi înlăturată.
Mărimile şi semnele acestora sunt variabile de la prelucrarea unei piese la alta  este
posibil doar stabilirea influenţei lor comună asupra preciziei de prelucrare, cu ajutorul statisticii
matematice.

3.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare
3.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic
3.2.2 Deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic
3.2.3 Deformaţiile termice ale sistemului tehnologic
3.2.4 Uzura elementelor sistemului tehnologic
3.2.5 Fenomenele dinamice din ST (vibraţiile)
3.2.6 Tensiunile remanente din piesă / semifabricat
3.2.7 Erorile de instalare a semifabricatului
3.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic
PG a ST: PG a elementelor componente + precizia poziţiei reciproce a acestora.
Erorile geometrice ale ST pot fi:
- dimensionale,
- de formă,
- de poziţie
ale suprafeţelor active ale elementelor componente.
PG a unui component al ST: PG a pieselor componente + precizia poziţiei reciproce

a lor (precizie geometrică iniţială) + gradul de uzură a suprafeţelor active ale elementelor
respective (precizie geometrică dobândită în exploatare).

Exemple de erori geometrice proprii elementelor ST:
- în cazul utilajelor: erori geometrice ale ghidajelor, arborilor principali (fig. 3.3),
săniilor, şuruburilor conducătoare etc.
Exemple de erori geometrice proprii elementelor ST (cont.):

- în cazul dispozitivelor: erori geometrice ale reazemelor (bolţuri, plăci, prisme etc.),
ale elementelor de ghidare / reglare a sculelor, ale corpului dispozitivului etc.
- în cazul sculelor: erori geometrice ale suprafeţelor active: cazul sculelor cu
dimensiuni fixe (burghiu, lărgitor etc.) sau cazul sculelor de copiat (cuţite de copiat, freze
de copiat etc.).
- în cazul verificatoarelor: erori geometrice ale suprafeţelor active, ale elementelor
de reglare etc.
- în cazul port-programelor rigide (şabloane): erorile geometrice ale suprafeţei
active, erori geometrice ale suprafeţelor de poziţionare etc.

În afara erorilor
geometrice proprii
elementelor ST:
erorile de
poziţionare a
dispozitivelor şi
sculelor pe maşina-
unealtă (configurarea
sistemului tehnologic).
Exemple: fig. 3.4,

montarea unei freze
cilindro-frontale în
capul arborelui
principal al unei maşini
de frezat.
În afara erorilor
geometrice proprii
elementelor ST:
erorile de
poziţionare a
dispozitivelor şi sculelor
pe maşina-unealtă
(configurarea sistemului
tehnologic).
Exemple: fig. 3.5,

montarea unui universal
în arborele principal al
unui strung.

Determinarea erorilor geometrice ale elementelor ST:

- prin aplicarea metodologiei de verificare a caracteristicilor geometrice.
- schemele de control se stabilesc în funcţie de:
- configuraţia ST,
- caracteristicile geometrice prescrise elementelor de controlat etc.
Erorile geometrice ale ST generează, după caz (condiţiile concrete de prelucrare):
- abateri dimensionale,
- abateri de formă,
- abateri de poziţie,
- combinaţii ale acestora,
în legătură cu suprafeţele obiectiv (de prelucrat) ale operaţiei tehnologice.
Erorile geometrice ale ST: erori sistematice constante în timp.
Exemple privind determinarea erorilor geometrice ale ST şi a influenţei lor asupra
preciziei de prelucrare: lucrările de laborator.
Măsuri pentru eliminarea / micşorarea erorilor geometrice ale ST:

• menţinerea PG iniţiale a elementelor ST un timp cât mai îndelungat, lucru posibil prin:
- exploatare raţională a acestora,
- verificare periodică şi
- reglare, dacă este posibil,
- repararea acestor elemente (utilaj şi dispozitive) dacă nu este posibilă reglarea;
• alegerea corespunzătoare a sistemului tehnologic pentru o operaţie tehnologică dată,
lucru posibil prin:
– alegerea unor utilaje cu precizii corespunzătoare operaţiilor respective (degroşare,
finisare etc.),
– utilizarea sculelor cu precizie dimensională mai ridicată decât cea de realizat (în
cazul sculelor cu dimensiune fixă şi a celor de copiat),
– executarea dispozitivelor cu precizie mai ridicată decât cea a suprafeţelor de
realizat, adoptarea corespunzătoare a verificatoarelor etc.
• reglarea corespunzătoare (cu verificarea acesteia) a poziţiei elementelor sistemului
tehnologic (configurarea ST) înaintea executării operaţiei.

3.2.2 Deformaţiile elastice ale elementelor ST

În timpul procesului de prelucrare:
- acţionează forţe F:  părţi ale ST suferă deformaţii  :
- de greutate, - deformaţie elastică,
- de inerţie, - deformaţie plastică
- de fixare, - deplasare cauzată
- de prelucrare, de jocurile din îmbinări
- o combinaţie a acestora. - o rezultantă a acestora.
Partea de sistem solicitată poate fi:

- batiul utilajului, sania transversală,
- semifabricatul, scula, …,
- întreg sistemul tehnologic.
Legătura dintre forţele de lucru - deformaţii  noţiunea de rigiditate - R.

Rigiditatea, R, reprezintă:
- d.p.d.v. calitativ: capacitatea părţii de sistem de a se opune deformării la acţiunea
unei forţe.
- d.p.d.v. cantitativ: raportul între variaţia forţei de acţiune şi variaţia deformaţiei
generate R = F / .
Cedarea sistemului, W, este inversa rigidităţii:
W = 1 / R [mm/daN]
Caracteristica de rigiditate:
- descrie dependenţa dintre
forţa de acţiune şi deformaţia sistemului,
- poate fi de forma F = F() sau  = (F).
În cazul sistemelor cu îmbinări demontabile

(inclusiv cu joc), are forma generală din fig. 3.7.

Cunoaşterea caracteristicii de rigiditate permite :
- determinarea rigidităţii sistemului analizat:
- simularea comportamentului ST (de exemplu, utilizând metoda elementelor finite) în

timpul diferitelor operaţii de prelucrare şi, astfel, determinarea preciziei de prelucrare.
Rigiditatea depinde de condiţiile în care a fost determinată:
- partea de sistem,
- regimul de lucru (static / dinamic, încărcare / descărcare),
- caracteristicile forţei (punct de aplicaţie, direcţie, sens, mărime),
- punctul de aplicaţie şi direcţia de măsurare a deformaţiei,
 rigiditatea păpuşii mobile, rigiditatea păpuşii fixe, rigiditatea capului de frezat,

rigiditatea dispozitivului de orientare-fixare a piesei, rigiditatea sculei etc.
Determinarea caracteristicii de rigiditate / rigidităţii:

- prin calcul: posibilă numai în cazul unor părţi de sistem tehnologic relativ simple;
- pe cale experimentală: se aplică în cazul unor părţi de sistem tehnologic complexe 
poate fi determinată în condiţii de :
- repaus ale sistemului tehnologic  se numeşte rigiditate statică (Rs),
- prelucrare  se numeşte rigiditate dinamică (Rd).
Între cele două mărimi de rigiditate (statică & dinamică) ale aceluiaşi sistem, există
relaţia: Rs > Rd, adică :
Rs =  • Rd (3.12)
 > 1 : coeficient de dinamică al sistemului.
Exemplu privind determinarea caracteristicii de rigiditate şi a influenţei rigidităţii ST
asupra preciziei de prelucrare: lucrările de laborator.

Importanţa deformaţiilor elastice ale ST (interacţiunii forţă – rigiditate) asupra PP

pe diferite direcţii de măsurare: cazul unei prelucrări prin strunjire cu avans longitudinal a
unei suprafeţe cilindrice, fig. 3.12.
ST reglat pt. dr  vârful sculei : Pr

Dacă Fx, Fy şi Fz sunt suficient de mari 
vor determina deformări elastice în ST
pe fiecare din cele trei direcţii:
x ; y ; z
Precizia dimensională:
realizarea diametrului dr  interesează
deplasările vârfului sculei
în raport cu axa de rotaţie a SF.
- x : nu determină abatere dimensională (pt. dr);

- y : determină o abatere
dimensională dy = 2y (de > dr) ;
- z determină o abatere dimensională dz = 2z.
Pt. ca dz = dy  z >> y
Rezultă: influenţa maximă asupra preciziei
dimensionale o are deplasarea vârfului sculei faţă de axa de rotaţie a semifabricatului,

pe
direcţia radială.
Generalizare: influenţa maximă asupra preciziei dimensionale o are deplasarea sculei

faţă de suprafaţa de prelucrat (obiectiv) pe direcţia normală la aceasta.

Deformaţiile elastice ale ST generează, după caz (condiţiile concrete de prelucrare):

- abateri dimensionale,
- abateri de formă,
- abateri de poziţie,
- combinaţii ale acestora
în legătură cu suprafeţele obiectiv ale operaţiei tehnologice.
Abaterile tehnologice pot fi:
- abateri sistematice constante, dacă forţele şi rigiditatea sistemului tehnologic sunt

constante în timpul procesului (situaţie rar întâlnită),
- aleatoare, dacă forţele din sistem sau / şi rigiditatea sistemului tehnologic sunt
variabile în timpul procesului.
Exemple: la lucrările de laborator.
Măsuri pentru eliminarea / micşorarea deformaţiilor elastice ale ST:

Prelucrarea cu forţe minim posibile, posibilă prin:
- divizarea adaosului de prelucrare în mai multe faze / treceri,
- prelucrarea cu avansuri mici etc.
Realizarea unor rigidităţi maxim posibile, realizabilă prin:
- reducerea elementelor în consolă,
- reducerea jocurilor din îmbinări,
- utilizarea de reazeme suplimentare (de exemplu lineta fixă sau mobilă) etc.
Realizarea unor rigidităţi maxim posibile - în legătură cu fiecare element al ST:
– privind maşina-unealtă: rigiditatea = caracteristică constructivă a sa 
proiectantul operaţiei tehnologice poate avea în vedere următoarele elemente:
- să adopte pentru executarea operaţiei o maşină-unealtă cu rigiditate suficientă;
- să impună prelucrarea în zone şi pe direcţii ale maşinii în care rigiditatea ei este
maximă.

Măsuri pt. eliminarea / micşorarea deformaţiilor elastice ale ST - Realizarea unor

rigidităţi maxim posibile - în legătură cu fiecare element al ST (cont):
- privind semifabricatul, întâlnim două cazuri de prelucrare:
- semifabricate rigide iniţial, dar a căror rigiditate scade semnificativ în urma
prelucrării  proiectantul procesului tehnologic trebuie să prevadă prelucrarea care
conduce la scăderea rigidităţii cât mai spre sfârşitul procesului tehnologic.
- semifabricate cu rigiditate iniţială mică  proiectantul procesului tehnologic va stabili
o schemă de orientare-fixare adecvată sau / şi va rigidiza suplimentar semifabricatul
în cadrul schemei de orientare-fixare considerate.
- privind scula cu rigiditate scăzută (burghie, cuţite de interior, bare de alezat etc.):
- utilizarea elementelor de ghidare: bucşe de ghidare pentru burghie), lagăre montate
la celălalt capăt al barei de alezat etc.
- realizarea înaintea prelucrării găurilor de diametre mici a centruirilor, montarea unor
cuţite diametral opuse pe bara de alezat etc.
3.2.3 Deformaţiile termice ale sistemului tehnologic
Elemente definitorii
ST se află sub acţiunea unor surse termice:
- proprii ST: electromotoare, lichide de încălzire-răcire, semifabricate supuse operării,
procesul de lucru propriu-zis (aşchiere, deformare elasto-plastică etc.), frecările dintre
elementele aflate în mişcare relativă (fus-lagăr, rulmenţi, cuplaje etc.) etc.
- exterioare ST: radiaţii solare, surse de încălzire a unităţii de producţie, iluminare,
curenţii de aer etc.
Un ST se poate afla în una din următoarele stări:
- nestaţionară (tranzitorie): perioada de trecere de la ne-funcţionarea ST la
funcţionarea pe o perioadă mai ridicată  are loc transferul de căldură de la surse către
anumite părţi ale ST.
- staţionară: apare după o funcţionare îndelungată a ST şi se caracterizează prin
constanţa în timp a temperaturii părţilor ST (aportul de căldură este egal cu pierderile de
căldură).

Practic, starea staţionară

nu este atinsă  pe parcursul
procesului apar întreruperi.
Ex.: îndepărtarea piesei
şi alimentarea cu un nou
semifabricat, fig. 3.13.
Părţile critice termic ale ST: Sursele termice  variaţie Q a

• părţile port-lagăre, energiei termice Q din sistem  variaţie
• părţile port-transmisii,  a temperaturii  din sistem  variaţie L a
• zona de lucru (prelucrare sau unor dimensiuni L din sistem:
asamblare), - diametre de lagăre,
• zonele de contact semifabricat- - distanţe dintre axe,
reazeme, - lungimi în consolă,
• scula etc. - dimensiuni ale supraf. generate etc.
Caracteristici termice ale unei părţi de sistem - relaţiile dintre:

Q,  sau , L sau L şi factorii de sistem şi de proces care le determină
 Q,  sau , L sau L = f(X1, X2, …, Xj, …, Xk), (3.17)
Xj , j = 1, …, k factori (caracteristici) de sistem şi de proces:
- caracteristici constructive,
- caracteristici de material,
- parametrii regimului de lucru etc.
Metode de determinare a caracteristicii termice
- analitic - doar în anumite cazuri particulare:
- părţi critice termic simple constructiv şi
- surse termice a căror cantitate de căldură degajată poate fi modelată (ecuaţii de transmitere a
căldurii - prin conducţie, prin convecţie, prin radiaţie sau combinat - de la sursele termice către
părţile critice termic);
- experimental: stabilirea caracteristicilor termice ale unor părţi tipice de sistem prin:
- măsurarea variabilelor Q,  sau , L sau L în condiţii normale de lucru,
- prelucrarea datelor experimentale obţinute.

Datorită complexităţii fenomenelor ce au loc, studiul se realizează pe elemente separate

ale ST: maşină-unealtă, sculă, semifabricat etc.
Observaţii privind caracteristicile termice obţinute:
- sunt sub forma unor relaţii complexe,
- pot fi aplicate în condiţii limitate: sunt specifice unui domeniu asociat condiţiilor
experimentale în care au fost determinate.
Influenţa deformaţiilor termice ale ST asupra PP

Deformaţiile termice ale ST:
- erori sistematice variabile în timp.
- influenţa lor asupra preciziei de prelucrare nu poate fi tratată în general, ci pentru
cazuri concrete de prelucrare  se prezintă câteva exemple privind influenţa
deformaţiilor termice ale unor părţi critice termic ale ST asupra preciziei de prelucrare.
Deformarea termică
a maşinii-unelte
Încălzirea componentelor
se produce neuniform 
modificarea poziţiei relative
a componentelor ST.
Exemplul fig. 3.14:

diferenţele de temperatură faţă de mediul ambiant în unele puncte ale unei maşini de
rectificat, după mai multe ore de funcţionare a acesteia.
Starea de echilibru termic (starea staţionară): se atinge după mai multe ore de
funcţionare, depinzând de tipul şi construcţia maşinii-unelte:
- cea a păpuşii port-piatră se atinge după 4 ore de funcţionare,
- cea din lichidul din instalaţia hidraulică se atinge la peste 5 ore de funcţionare.

Exemplu de influenţă a deformaţiilor termice ale maşinii-unelte asupra preciziei de

prelucrare: deformarea termică a batiului maşinilor-unelte, în cazul prelucrării prin frezare
frontală a piesei din fig. 3.15.a pe o maşină de frezat vertical.
Fig. 3.15.a
Sub acţiunea surselor
termice are loc
deformarea batiului
maşinii ca în fig. 3.15.b.
Fig. 3.15.c
Eroarea de prelucrare
(def. termică a batiului)
 suprafaţă cu abateri
tehnologice - fig. 3.15.c:
abatere dimensională hmax
& abatere de la paralelism.
Fig. 3.15.b
Deformarea termică a sculei de prelucrare

Scula preia o bună parte din cantitatea de căldură degajată în procesul de lucru.
Exemplu - cazul strunjirii: 50–86 % aşchii, 10–40 % scula, 3–9 % semif., 1 % mediul.
Scula se încălzeşte:
- mai pronunţat la partea sa activă (zona de contact cu semifabricatul),
- o parte din căldură se transmite şi corpului.
Dacă zona de lucru nu este răcită:

- dependenţa temp. – durata prelucrării,
- dependenţa def. termică – durata prel.,
au alura din fig. 3.13.

Deformarea termică a semifabricatului

Semifabricatului îi revine o cantitate de căldură mai mare sau mai mică, în funcţie de:
- schema de prelucrare,
- valorile parametrilor regimului de lucru,
- geometria şi materialul sculei,
- natura materialului semifabricatului,
- forma şi masa semifabricatului.
Cantitatea de căldură este semnificativă în următoarele cazuri:

- prelucrarea prin aşchiere a găurilor (în special a celor adânci),
- prelucrarea semifabricatelor cu pereţi subţiri.
Concluzie privind deformaţiile termice ale sistemului tehnologic: deşi

deformaţiile termice ale părţilor critice termic din ST sunt sistematice, abaterile
tehnologice produse de deformaţiile termice ale elementelor ST sunt considerate:
- sistematice constante: când prelucrarea are loc în starea staţionară termic = cazul
ST care asigură controlul şi menţinerea unei temperaturi constante în zona de lucru.
- aleatoare: în celelalte cazuri.
Măsuri pentru eliminarea / micşorarea deformaţiilor termice ale ST

- dispunerea ST de precizie ridicată în încăperi termostatate;
- asigurarea perioadelor de încălzire la temperatura de regim a ST ;
- asigurarea răcirii eficiente a părţilor critice termic ale ST;
- asigurarea condiţiilor de evacuare a aşchiilor la prelucrările prin aşchiere;
- stabilirea corespunzătoare a valorilor parametrilor regimului de lucru.

3.2.4 Uzura elementelor sistemului tehnologic

Elementele unui ST aflate în mişcare relativă  uzare prin: abraziune, fărâmiţare,
difuziune, adeziune, coroziune etc.
Se uzează suprafeţele active ale: ghidajelor, săniilor, meselor, arborilor principali,
bucşelor de ghidare, tăişurile sculelor aşchietoare etc.
Semifabricatul nu este supus uzării !
Uzarea sculelor de prelucrare se realizează cu intensitatea cea mai ridicată.
Evaluarea uzurii unui element al ST - se utilizează parametrii de uzură: dimensionali
sau masici.
La sculele aşchietoare neabrazive (cuţit, freză, alezor etc.):
- lăţimea VB a uzurii feţei de aşezare,
- adâncimea KT a craterului de pe faţa de degajare,
- uzura dimensională Ud.
Evaluarea uzurii unui element al ST - se utilizează parametrii de uzură: dimensionali

sau masici.
La sculele aşchietoare neabrazive (cuţit, freză, alezor etc.):
- lăţimea VB a uzurii feţei de aşezare,
- adâncimea KT a craterului de pe faţa de degajare,
- uzura dimensională Ud.
Exemplu:
uzarea cuţitului de strung,
fig. 3.18.

La sculele aşchietoare abrazive (disc de rectificat, bară de honuit sau vibronetezit

etc.) parametrii de uzură pot fi:
- variaţia L a unei caracteristici a suprafeţei active (rază, grosime etc.),
- variaţia m a masei sculei sau a unei părţi din sculă.
Notăm: U = un parametru de uzură (VB, KT, Ud, L, m etc.)
 criteriu de durabilitate: valoarea U0 a parametrului U pentru care se consideră că
elementul respectiv al ST îşi pierde capacitatea de lucru ca urmare a uzării.
 durabilitate: T = timpul de lucru continuu al unui element până la atingerea
criteriului de durabilitate.
Caracteristică de uzură/ caracteristică de durabilitate - relaţiile dintre U / T şi factorii
care le determină:
U = U(X1, X2, …, Xj, …, Xk), T = T(X1, X2, …, Xj, …, Xk), (3.21)
unde Xj , j = 1, …, k sunt factori (caracteristici) de sistem şi de proces: caracteristici
constructive ale sculei/ materialului, parametrii regimului de lucru etc.
Determinarea caracteristicilor de uzură şi de durabilitate

- se face prin cercetare teoretico-experimentală,
- se determină ca funcţii de regresie mono sau multivariabile.
Caracteristicile de uzură şi de durabilitate ale sculelor aşchietoare prezintă cel mai mare
interes de studiu  intensitate mare de uzare.
Exemplu : U = U(t), fig. 3.19.
Caracteristica de uzură
prezintă trei zone principale:
a) zona uzării iniţiale (de
rodaj),
b) zona uzării normale (de
regim),
c) zona uzării catastrofale

a) zona uzării iniţiale (de rodaj): prelucrare cu o sculă nouă sau reascuţită (la
prelucrarea prin aşchiere).
c) zona uzării catastrofale: perioada de timp în care uzura variază brusc datorită
modificării esenţiale a zonei active a sculei, neasigurându-se condiţii normale de
desfăşurare a procesului de lucru  deteriorarea bruscă a geometriei sculei.
b) zona uzării normale (de regim):
perioada de utilizare normală a sculei.
Uzarea are caracter liniar  se utilizează
noţiunea de uzură relativă, notată cu Ur :
Ur = Un / t2, (3.22)
Un : uzura normală totală,
t2 : perioada de timp în care are loc uzura normală.
Ui şi Ur sunt determinate experimental  se poate calcula mărimea uzurii

sculei după o perioadă de lucru t :
U = Ui + Ur t (3.23)

D.p.d.v. al preciziei de prelucrare, interesează Ud 

Ud = Ui + Ur  La (3.24)
Ur se exprimă în [m/km],
La : lungimea parcursă de sculă în aşchiere, [km].
La are relaţii specifice procedeului de prelucrare.
Exemple:
- strunjirea cilindrică cu avans longitudinal a unui lot de piese:
La =  k, (3.25)
d : diametrul suprafeţei prelucrate [mm],
l : lungimea suprafeţei strunjite [mm],
sl : avansul de aşchiere [mm/rot],
k : numărul piesei prelucrate.
- la frezarea frontală a unui lot de piese, lungimea parcursă de un dinte în aşchiere

este:
La =  k, (3.26)
D : diametrul frezei [mm],
l : lungimea suprafeţei de prelucrat [mm],
s : avansul de aşchiere [mm/rot], s = z  sd (3.27)
z = numărul de dinţi ai frezei,
sd = avansul pe dinte [mm/dinte]
 : unghiul de contact freză-semifabricat [grade],

 = 2 arcsin(B / D) (3.28)
B = lăţimea de prelucrare [mm].
k : numărul piesei prelucrate.

Principalii factori care influenţează caracteristica de uzură a unei scule:

- materialul sculei,
- geometria părţii active a sculei,
- materialul semifabricatului,
- parametrii regimului de lucru,
- lichidul de răcire-ungere.
Caracteristica de durabilitate a părţii active a sculelor se utilizează într-o formă
transformată, ca funcţie viteză de prelucrare:
v = v (T, t, …) (3.26)
T = durabilitatea, t = adâncimea de prelucrare.
Exemplu: prelucrarea prin strunjire a fontei Fmp 500 cu cuţit din carbură metalică K20, pt. intervalele
de variaţie ale parametrilor regimului de aşchiere t = 0,9…1,65 [mm], s = 0,2…0,315 [mm/rot], v =
104…135 [m/min] şi pentru criteriul de durabilitate U0 = VB0 = 0,5 mm:
T = 3,07 1010 / (v4,72 s1,11 t0,23)  v = 167,2 / (T0,212 s0,235 t0,049)
Relaţia este folosită pentru stabilirea pe cale analitică a vitezei de aşchiere (se stabilesc, in ordine: t, s, T).
Influenţa uzurii şi a durabilităţii elementelor ST asupra PP

Uzura elementelor ST generează erori geometrice ale acestora, cu efecte negative, privind:
- capacitatea lor de lucru,
- jocurile din sistem,
- desfăşurarea proceselor termice,
 precizia geometrică a suprafeţelor prelucrate.
Pentru perioade de timp < durata de realizare a unui lot de piese: uzarea unor
elemente ale ST (MU şi dispozitivul port-piesă) este de intensitate scăzută 
nu este afectată precizia prelucrării unei piese / lot de piese,
Pentru perioade de timp >> durata de realizare a unui lot de piese: este afectată
precizia geometrică a acestor elemente.
Uzarea sculelor:
- nu trebuie niciodată neglijată  este foarte importantă !
- influenţa ei asupra preciziei de prelucrare depinde şi de:
- tipul producţiei (nr. de piese prelucrate);
- mărimea suprafeţei prelucrate.

Exemplu:
- în cadrul producţiei de U şi s.m., la prelucrarea suprafeţelor de mărime mică
(diametru şi lungime mici), uzura sculei aşchietoare nu influenţează practic precizia de
prelucrare.
- în cadrul producţiei de U şi s.m., la prelucrarea suprafeţelor de mărime mare,
influenţa uzurii sculei aşchietoare asupra preciziei de prelucrare este semnificativă (fig.
3.20): supraf. 1 – prel. cu sculă nouă, supraf. 2 – prel. cu sculă care a ieşit din zona
uzării iniţiale.
Abaterile tehnologice
ale prelucrării sunt:
- abatere de la forma
geometrică a supraf.
(de la cilindricitate),
- abatere dimensională:
d = 2Ud [mm].
În cazul producţiei de Sm şi  (prelucrările pe ST reglate la dimensiune), influenţa

uzurii sculei aşchietoare asupra preciziei de prelucrare se manifestă astfel:
- este neglijabilă la prelucrarea unei suprafeţe mici pe o singură piesă;
- este considerabilă la prelucrarea unei singure suprafeţe mari (ca în ex. precedent)
pe o singură piesă.
- este considerabilă pe ansamblul pieselor din lotul prelucrat cu acelaşi reglaj:
- la prelucrarea suprafeţelor exterioare dimensiunile acestora cresc de la prima
către ultima piesă din lot,
- la prelucrarea suprafeţelor interioare dimensiunile lor scad de la prima către
ultima piesă din lot.
Concluzie: abaterile tehnologice produse de uzura sculelor sunt considerate abateri

sistematice variabile şi trebuie luate totdeauna în calcul la stabilirea preciziei de
prelucrare.

Durabilitatea T: intră în restricţiile tehnice utilizate la determinarea valorilor optime ale

parametrilor regimului de lucru  la alegerea valorilor parametrilor regimului de
aşchiere trebuie ţinut cont caracteristica de durabilitate determinată experimental pentru
cuplul material prelucrat – material sculă, în vederea atingerii unui criteriu de optimizare.
Măsuri pentru eliminarea / micşorarea uzurii elementelor ST

Reducerea intensităţii procesului de uzare şi creşterea durabilităţii elementelor unui
ST se pot realiza prin:
- asigurarea ungerii eficiente a zonelor de lucru critice (suprafeţele active ale unor
elemente) ;
- îmbunătăţirea prelucrabilităţii semifabricatelor (de exemplu, prin aplicarea unui
tratament termic preliminar) ;
- utilizarea unor regimuri de lucru optime (adoptarea corespunzătoare a valorilor
parametrilor regimului de lucru pe baza caracteristicii de durabilitate / uzură a sculei).
3.2.5 Fenomenele dinamice (vibraţiile) din ST

Realizarea procesului de prelucrare în ST  asigurarea unei anume poziţii relative
între sculă şi semifabricat. Factorii de natură dinamică care apar în timpul procesului 
vibraţii  pot modifica această poziţie.
Precizie dinamică:
- calitatea ST de a-şi păstra stabilitatea faţă de vibraţii.
- este dependentă de rigiditatea sistemului tehnologic, fără a exista o legătură de
proporţionalitate între cele două caracteristici: un ST cu rigiditate foarte mare poate avea o
precizie dinamică scăzută în anumite condiţii de prelucrare.
Factorii care provoacă vibraţiile unui ST pot fi asociaţi fiecărui element al acestuia:
- roţilor dinţate, rulmenţilor sau arborii neechilibraţi din lanţul cinematic principal al maşinii
unelte;
- dispozitivului sau / şi semifabricatului neechilibrat aflate în mişcare;
- formei constructive a sculei (în special a celei cu mişcare de rotaţie);
- formei suprafeţei de prelucrat sau neomogenitatea materialului semifabricatului.

Vibraţiile libere:
- apar sub acţiunea unor forţe perturbatoare de scurtă durată şi sunt
asociate proceselor tranzitorii din sistem:
- pornirea motoarelor de acţionare,
- accelerarea şi frânarea mişcării subansamblurilor mobile,
- inversarea sensului de mişcare etc.
Vibraţiile din cadrul
- sunt de scurtă durată şi se amortizează în îmbinările ST  influenţa
ST sunt de trei lor asupra PP poate fi considerată neglijabilă.
feluri: Vibraţii forţate
- vibraţia sculei şi a semifabricatului în jurul poziţiei lor relative datorită
- vibraţii libere, acţiunii unor forţe perturbatoare periodice:
- externe ST (şocuri şi vibraţii primite de la alte surse perturbatoare)
- vibraţii forţate, - interne ST.
- exemplu de forţe perturbatoare dependente de procesul de aşchiere
- autovibraţii.
(interne ST) pt. prelucrările prin aşchiere:
- variaţia periodică a durităţii materialului / adaosului de prelucrare,
- variaţia periodică a secţiunii aşchiei (de ex. la prelucrarea prin frezare).
- aceste vibraţii dispar rapid după înlăturarea perturbaţiei care le-a
generat (se amortizează).
Autovibraţiile:
- vibraţii neamortizate ale sculei sau semifabricatului care sunt determinate şi
întreţinute de procesul de prelucrare.
- nu dispar odată cu încetarea perturbaţiei ce le-a provocat, ci se amplifică şi se
autogenerează.
Cauze:
- interacţiunea dintre forţa de aşchiere şi deplasarea relativă a sculei faţă de semifabricat ;
- modificarea coeficientului de frecare dintre sculă şi piesă, respectiv dintre sculă şi aşchie ;
- defazajul dintre variaţia forţe de aşchiere şi cea a deplasării relative sculă – semifabricat.
Vibraţiile se caracterizează prin:

- amplitudinea A,
- frecvenţa .

Caracteristică de vibraţie: relaţiile dintre A, respectiv , care caracterizează vibraţia şi

factorii care le determină:
A = A(X1, X2, …, Xj, …, Xk),  = (X1, X2, …, Xj, …, Xk), (3.30)
unde Xj, j = 1, …, k sunt factori (caracteristici) de sistem şi de proces :
- caracteristici constructive ale elementului,
- caracteristici de material,
- parametrii regimului de lucru etc.
Determinarea caracteristicilor de vibraţii

- Vibraţiile libere influenţează nesemnificativ precizia de prelucrare,
- Vibraţiile forţate dispar după înlăturarea perturbaţiei care le-a cauzati,
- Există tendinţa de intensificare continuă a regimului de prelucrare (de ex. aşchierea
cu viteze mari)  atenţia cea mai mare în procesele de prelucrare este acordată
autovibraţiilor.
Determinarea caracteristicii de vibraţii ale unui ST:

• analitic: modelarea mişcării vibratorii din ST şi rezolvarea ecuaţiilor modelului 
- lucru foarte complex chiar şi pentru cazuri relativ simple,
- soluţiile determinate nu reflectă cu bună fidelitate procesul de vibraţii.
• cercetare teoretico-experimentală:
- măsurarea experimentală a vibraţiilor din sistem în diferite condiţii cunoscute;
- prelucrarea matematică a datelor experimentale.
Influenţa vibraţiilor elementelor ST asupra PP

a) În procesul de strunjire, autovibraţiile pot conduce la :
- distrugerea SA la prelucrarea cu avans transv., fig. 3.21.a.
- abaterea sculei de la traiectoria programată (traiectorie
elicoidală la strunjirea cu av. long.), fig. 3.21.b 
este afectată starea suprafeţei prelucrate.

b) În procesele de lărgire a găurilor: c) În procesul de rectificare fără vârfuri:

scula oscilează în jurul axei găurii are semifabricatul oscilează radial între cele
loc “ondularea” suprafeţei prelucrate, fig. două discuri, fig. 3.23,  suprafaţa
3.22  abateri de formă. rezultată are un profil poligonal  are
abateri de la forma sa circulară.
Concluzie: fenomenele dinamice din ST (vibraţiile) produc diferite tipuri abateri

tehnologice care sunt considerate abateri aleatoare la stabilirea preciziei de prelucrare.
Măsuri pentru creşterea preciziei dinamice a ST

- Mărirea rigidităţii ST:
- eliminarea jocurilor,
- reducerea lungimilor în consolă a unor elemente,
- utilizarea de materiale cu capacitate mare de absorbţie a vibraţiilor: fontă sau
construcţii sudate în sistem lamelar;
- Reducerea forţelor excitatoare interne şi externe:
- micşorarea maselor oscilatorii sau în rotaţie,
- izolarea ST de vibraţiile unor ST vecine;
- etc.

- Adoptarea unei forme constructive şi a unei geometrii corespunzătoare pentru scula

de prelucrare, fig. 3.24;
- Utilizarea de valori adecvate pt. param. reg. de aşchiere.

- Utilizarea amortizoarelor de vibraţii.
3.2.6 Tensiunile remanente din piesă / semifabricat

Tensiunile remanente = tensiunile care există în materialul piesei, fără ca aceasta să
fie supusă vreunei solicitări exterioare.
Apariţia tensiunilor remanente într-o piesă: datorată neuniformităţii deformaţiilor care
apar în materialul acesteia.
Cauze ale neuniformităţii deformaţiilor:

- condiţiile de elaborare a materialului,
- execuţia semifabricatului / piesei,
- regimul de solicitare la care este
supusă piesa, fig. 3.25.

Determinarea tensiunilor remanente

- calcul analitic: pentru cazuri simple, când este cunoscută cauza apariţiei tensiunilor
remanente, iar deformaţiile provocate de aceasta pot fi modelate relativ uşor.
- experimental:
- măsurarea unor mărimi care depind prin anumite legi de tensiunile remanente,
- calculul tensiunilor remanente.
Clasificarea metodelor experimentale, tabelul 3.1.
Influenţa tensiunilor remanente ale SF/pieselor asupra PP

Sunt importante tensiunile remanente ale semifabricatelor, respectiv, tensiunile
remanente care apar în piesele prelucrate. Prelucrarea unei suprafaţe poate genera:
- apariţia deformaţiilor elastice şi plastice,
- modificări ale reţelei cristaline,
- producerea de căldură în straturile superficiale ale materialului
 apar deformaţiile plastice generate de:
- forţele mecanice de acţiune ale sculelor asupra materialului,
- creşterea temperaturii locale,
- transformările de fază de origine termică.
 apar tensiuni remanente.

Exemplul 1: executarea prin turnare a Exemplul 2 - prelucrarea prin strunjire de

unui SF, fig. 3.26. degroşare a semifabricatelor laminate la care
Pereţii nu se vor răci uniform: pereţii exteriori se vor găurile de centrare au fost executate
răci primii  se va împiedica contracţia datorată necorespunzător:
răcirii pereţilor interiori  pereţii interiori vor avea Axa GC are abateri importante de la coaxialitate în
tensiuni remanente de întindere, iar cei exteriori, raport cu axa suprafeţei cilindrice exterioare, fig.
tensiuni remanente de compresiune. 3.27.a.  prelucrarea se va face cu adâncime de
aşchiere variabilă  redistribuirea tensiunilor
remanente  curbarea piesei prelucrate, fig.
3.27.b.
Dacă tensiunile remanente iniţiale au valori

considerabile, iar unul dintre alezaje va fi prelucrat
ulterior, este posibilă fisurarea sau chiar ruperea
semifabricatului.
Observaţie: inducerea unei stări de tensiuni remanente de compresiune în stratul

superficial al pieselor are un efect pozitiv în funcţionarea acestora, în special asupra
creşterii rezistenţei la oboseală a pieselor.
Concluzie:
- starea de tensiuni remanente din SF / piese nu poate fi controlată cu suficientă
precizie prin procedeele de semifabricare / prelucrare,
- în timpul prelucrării acţionează şi alţi factori variabili (adâncimea de aşchiere,
vibraţiile, uzura sculelor etc.),
 abaterile tehnologice datorate acţiunii tensiunilor remanente sunt considerate
abateri aleatoare.

Măsuri pentru eliminarea / micşorarea tensiunilor remanente ale

semifabricatelor / pieselor
Măsuri pentru eliminarea tensiunilor remanente ale semifabricatelor / pieselor:
- detensionare naturală: menţinerea în mediul ambiant a semifabricatului / piesei o
perioadă îndelungată.
- avantaj: nu se consumă energie,
- dezavantaj: durează foarte mult.
- se aplică foarte rar: pt. semifabricate de mărime mare (batiuri pentru utilaje grele,
construcţii sudate etc.).
- detensionare artificială: tratament termic (încălzirea lentă a piesei, menţinerea la
această temperatură timp de 1 – 6 ore, răcirea lentă în cuptor şi răcire în mediul
ambiant.
- avantaj: elimină în mare măsură tensiunile remanente.
- se utilizează frecvent pentru piesele de mărime mică şi mijlocie.
Dacă aplicarea tratamentului de detensionare este costisitoare sau nu este necesară

eliminarea în totalitate a tensiunilor remanente  măsuri pentru micşorarea
influenţelor negative ale tensiunilor remanente ale semifabricatelor / pieselor
asupra preciziei de prelucrare:
- adoptarea corespunzătoare a parametrilor regimului de lucru (inclusiv a modului

de răcire a semifabricatului / pieselor);
- adoptarea unei geometrii corespunzătoare a sculelor de prelucrare (în special la

prelucrările prin aşchiere);
- asigurarea unei stabilităţi dinamice corespunzătoare a procesului de prelucrare.

3.2.7 Erorile de instalare a semifabricatului

Instalarea semifabricatului = activitatea prin care acesta este orientat şi fixat în
dispozitivul de lucru în vederea executării unei faze tehnologice.
Erorile de instalare:
- erori de orientare: variaţia de poziţie a suprafeţei de generat în raport cu baza de
cotare, datorată bazei tehnologice utilizate.
- erori de fixare: variaţia de poziţie a suprafeţei de generat în raport cu baza de cotare,
datorată acţiunii forţelor de fixare aplicate semifabricatului.
Determinarea erorilor de instalare a semifabricatului

Eroarea de instalare maximă a SF se determină pe cale analitică.
Detalii privind modul concret de determinare al acestor erori: cursul de Dispozitive
Tehnologice.
Influenţa erorilor de instalare a semifabricatului asupra PP
Eroarea de instalare a semifabricatului influenţează PP atunci când este nenulă,

adică atunci când:
- baza tehnologică nu coincide cu baza de cotare;
- baza tehnologică coincide cu baza de cotare, dar materializarea ei (de către baza
de orientare) se face cu joc;
- forţa de fixare provoacă variaţii de poziţie a suprafeţei de generat în raport cu baza

de cotare.
Detalii privind aceste influenţe: cursul de Dispozitive Tehnologice.

Concluzie:
- erorile de orientare a semifabricatului şi erorile de fixare cauzate de forţe de fixare

variabile sunt aleatorii de la o piesă la alta (pe ansamblul pieselor din lot) 
abaterile tehnologice provocate de acestea vor fi abateri aleatoare.
- pot fi considerate abateri tehnologice sistematice constante numai cele cauzate de

erorile de fixare datorate forţelor de fixare constante.
Măsuri pentru eliminarea / micşorarea erorilor de instalare ale SF
- asigurarea coincidenţei dintre BT cu BC la generarea suprafeţei sau, dacă acest
lucru nu este posibil / economic, adoptarea unei scheme de orientare optimă d.p.v.
tehnic;
- utilizarea de elemente de orientare autocentrante care să materializeze fără joc
baza tenologică (eroare de orientare nulă);
- utilizarea în cadrul dispozitivelor a sistemelor de acţionare ce permit realizarea unor
forţe de fixare uniforme şi de valoare minimă (acţionări pneumatice).

Cap 3 1-3 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap 3 1-3 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Construcţiilor de Maşini 1, 3/11/2022

specializarea TCM, anul III

3. Precizia prelucrării mecanice a pieselor

3.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare

3.3 Determinarea abaterilor tehnologice

3.4 Reglarea sistemului tehnologic la dimensiune

3.5 Precizia economică de prelucrare

3.6 Stratul superficial al suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

3.7 Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere

3. Precizia prelucrării mecanice a pieselor

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 1

Proiectant produs Proiectant tehnologie Tehnolog producţie

- noţiune specifică procesului tehnologic.

- reprezintă gradul de concordanţă dintre toleranţa efectivă rezultată în urma unei

- se exprimă prin aceeaşi mărime inversă, abatere tehnologică Aijk.

- Aijk - asociată unei caracteristici geometrice j a elementului geometric i realizat în

Abaterile tehnologice care determină precizia de prelucrare a piesei (PP) = cele

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 2

• Abaterile tehnologice Aijk :

• se determină la nivelul fiecărei operaţii a procesului tehnologic

• sunt cauzate de acţiunea mai multor factori = erori de prelucrare

 trebuie analizaţi toţi factorii care intervin în procesul de prelucrare (operaţia de

- identificarea cauzelor (erorilor de prelucrare);

- determinarea efectului acestora (abaterile tehnologice).

• Diagrama cauză – efect generală (diagrama „5M”): factorii de influenţă asupra

preciziei de prelucrare, fig. 3.2.

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 3

Factorii (erorile) cu cea mai mare şi frecventă influenţă asupra PP:

Categorii de erori de prelucrare

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 4

3.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare

3.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic

3.2.2 Deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic

3.2.3 Deformaţiile termice ale sistemului tehnologic

3.2.4 Uzura elementelor sistemului tehnologic

3.2.5 Fenomenele dinamice din ST (vibraţiile)

3.2.6 Tensiunile remanente din piesă / semifabricat

3.2.7 Erorile de instalare a semifabricatului

3.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic

PG a ST: PG a elementelor componente + precizia poziţiei reciproce a acestora.

Erorile geometrice ale ST pot fi:

ale suprafeţelor active ale elementelor componente.

PG a unui component al ST: PG a pieselor componente + precizia poziţiei reciproce

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 5

Exemple de erori geometrice proprii elementelor ST:

săniilor, şuruburilor conducătoare etc.

Exemple de erori geometrice proprii elementelor ST (cont.):

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 6

Exemple: fig. 3.4,

Exemple: fig. 3.5,

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 7

Determinarea erorilor geometrice ale elementelor ST:

Exemple privind determinarea erorilor geometrice ale ST şi a influenţei lor asupra

preciziei de prelucrare: lucrările de laborator.

Măsuri pentru eliminarea / micşorarea erorilor geometrice ale ST:

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 8

3.2.2 Deformaţiile elastice ale elementelor ST

Partea de sistem solicitată poate fi:

Legătura dintre forţele de lucru - deformaţii  noţiunea de rigiditate - R.

În cazul sistemelor cu îmbinări demontabile

Prof. dr. ing. Eduard Laurenţiu NIŢU 9

Cunoaşterea caracteristicii de rigiditate permite :

- determinarea rigidităţii sistemului analizat: