Diploma TFA

Cuprins
pag.
Introducere 2
1. Compartimentul tehnologic 3
1.1. Analiza desenelor de execuţie şi acerinţelor tehnice 3
1.1.1. Cerinţe tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei,
precizia poziţiei reciproce, rugozitate 3
1.1.2. Materialul piesei, prescripţii tehnice 3
1.1.3. Alte prescripţi tehnice 5
1.2. Analiza sarcini de producţie 5
1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei 6
1.3.1. Analiza calitativă 6
1.3.2. Analiza cantitativă 7
1.4.Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului 9
1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului 9
1.4.2. Metoda economic acceptabilă 9
1.5. Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare 11
1.6. Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare 13
1.7. Adaosurile de prelucrare minimale 13
1.8. Analiza dimensională a operaţiilor şi a procesului tehnologic 18
1.9. Evaluarea construcţiei semifabricatului 21
1.10. Structura procesului tehnologic 22
1.11. Proiectarea operaţiilor 29
1.11.1. Alegerea maşinii-unelte 29
1.11.2. Alegerea sculelor aşchietoare 30
1.11.3. Proiectarea regimurilor de aşchiere 33
1.11.4. Normarea tehnică 37
1.12. Elaborarea reglarilor tehnologice 38
1.12.1. Metode de reglare 38
1.12.2. Dimensiuni de reglare 39
1.13. Programarea maşinii-unelte cu control numeric 41
1.14. Elaborarea metodelor şi alegerea mijloacelor de control 45
1.16. Automatizarea funcţiilor sistemului tehnologic 46
Bibliografie 49
Anexă 50
PROIECT DE AN LA TFA
Sch N document.
Semn
Execut Coala Coli
Ve r i f i c i
Memoriu 1
T. c o n t r .
explicativ UTM FIMICM
A parroob a t gr. PACCM-021
INTRODUCERE
Progresul tehnico-ştinţific determină dezvoltarea şi modernizarea industriei în toată
lumea.
Calitatea tuturor echipamentelor şi mecanismelor folosite în industrie,
siguranţa, durata lungă de funcţionare şi economicitatea în exploatarea lor
depind nu numai de construcţia lor, dar şi de tehnologia, după care au fost fabricate.
Aplicarea metodelor progresive de prelucrare cu productivitate înaltă, ce asigură o precizie şi
calitatea suprafeţelor pieselor înaltă; metodelor de tratamente termice a suprafeţelor de lucru
care măresc durata de funcţionare ale pieselor şi maşinii întregi; folosirea efectivă a MUCN, în
special a centrelor de prelucrare; utilizarea computerelor, formelor progresive de organizare
economico-managerială a sistemelor de producere - toate acestea fiind îndreptate spre
rezolvarea problemelor de bază: sporirea eficacităţii sistemelor de producere şi a calităţii
produselor.
La soluţionarea acestor probleme sînt încadraţi în mod activ inginerii şi
conducătorii de producere, pregătirea cărora se petrece în instituţii superioare de
învăţămînt pe diferite domenii de activitate, precum şi pentru specialitatea „Proiectarea asistată
de calculator în construcţia de maşini". Această specialitate are scopul de implimentare a
computerului în proiectarea tehnologiilor de producere, de modelare a produsului, etc.
Tema proiectului de an la disciplina „Tehnologia fabricării automatizate” prevede
elaborarea tehnologiei de prelucrare a unei piese concrete. Prin urmare, studentul trebuie
să creeze un proces tehnologic modern de fabricare a piesei, acesta putînd fi
aplicat pe un centru de prelucrare sau o maşină-unealtă cu control numeric. La
elaborarea procesului tehnologic trebuie rezolvate problemele practice în aşa
fel, ca rezultatele lucrărilor totale sau măcar parţiale să fie cu putinţă de a le
utiliza în producere.
Obiectul de bază al proiectului de an - piesa de executat, care este destul de complexă,
astfel ca în procesul de lucru să fie prezente probleme complexe cu diferite soluţii.
Ca date iniţiale pentru proiectare servesc: desenul de execuţie al piesei, care conţine toată
informaţia despre piesa finită; procesul tehnologic de prelucrare mecanică a piesei
elaborat de uzina producătoare (traseul tehnologic de prelucrare, desenul s/f,
utilaje, echipamentele tehnologice, etc) pentru ca în final să comparăm procesul
tehnologic proiectat cu cel de bază; programa anuală de fabricare a piesei.
În cazul dat avem o piesă de tip „Corpul rulmentului" 8KE.007.154 de tip corp. Programa
anuală este de 3000 bucăţi.
Avînd în vedere caracterul specialităţii, de la început stabilim că procesul
tehnologic va fi elaborat în baza fabricării flexibile automatizate. Sunt folosite
MUCN ca utilaj de bază la care prelucrarea poate fi realizată pe baza controlului numeric. Aici
se daugă caracterul universal al metodei de schimb a semifabricatului (manual),
control, transportare, depozitare.
Sistemul flexibil automatizat va cuprinde posibilităţi de prelucrare a
pieselor de tip corp de revoluţie care conţin şi alte tipuri de suprafeţe (găuri cu axe
paralele şi perpendiculare pe axa de rotaţie a piesei, canale, suprafeţe plane paralele sau
perpendiculare axei centrale de rotaţie a piesei, etc).
Sistemele flexibile aşa cum mai sînt numite, se elaborează cel mai reuşit pe baza unui
centru de prelucrare care dintr-o instalare a semifabricatului prelucrează tot ce este posibil.
Restul revinind altor instalări tot pe acest centru sau pe alte maşini unelte. PT se elaborează
după principiul: depozit - maşină unealtă disponibilă – depozit.
Utilizarea acestei metode de producţie (fabricarea flexibilă automatizată), cu siguranţă, va
asupra măririi productivităţii şi micşorarea preţului de cost al produsului, în aşa fel ca să ofere
posibilităţi de prelucrare a unui număr mai mare de piese (pe lângă cele 3000), piese care de
altfel au un cost de producere mai scăzut. Toate acestea, în final, nu vor duce decît la un singur
lucru - venituri suplimentare pentru întreprindere. Coala
S c h Coala N dcument. Semnat Data
2
1. Compartimentul tehnologic.
1.1. Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice.
1.1.1. Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia
formei, precizia poziţiei reciproce, rugozitatea.
Cerinţe tehnice referitor la preczia dimensională, precizia formei, precizia poziţiei reciproce,
rugozitate, vezi fig.1.1.
Pe desenul de execuţie avem următoarele notaţii referitor la preciza dimensională, rugozitate,
precizia formei:
Alezaje:
-Ø80H7-Ra 2,5;
- Ø90H9 Ra2,5;
-Ø82H14-Rz 40;
-Ø68H14-Rz 40.
Arbori:
-Ø200h14 Rz 40;
-Ø154h14 Rz40;
- Ø160h6 Ra2,5;
Găuri:
-6 găuri Ø11 toleranţa la cilindricitate 0.5 mm;
-1 gaură Ø10 toleranţa la cilindricitate 0.5 mm;
-2 găuri M10 -7H; 1,6x45o;
-1 gaură M8 -7H*12-16; 1,6x45o;
La burghiere,filetare putem asigura treapta de precizie şi rugozitatea necesară;
În cazul suprafeţelor frontale numărul fazelor tehnologice se va determina faţă de cerinţele
pentru rugozitate.
Pentru suprafaţa 4 avem toleranţa la bătaia frontală 0.4 mm faţă de suprafaţa G. Pentru
suprafaţa cu Ø160h6 - toleranţa la bătaia radială 0.3 mm faţă de suprafaţa B. Pentru suprafaţa cu
Ø90H9 - toleranţa la bătaia radială 0.03 faţă de suprafaţa B. Însă aceste cerinţe nu sînt destul de
dure pentru a determina ordinea de intalare a piesei în mandrină. Succesiunea instalaţiilor o va
determina necesitatea asigurării cotelor, care sînt date de la o suprafaţă, prelucrată anterior.
Cerinţe tehnice:
1. a=Rz40, b=Rz80.
2. Dimensiunile de turnare neindicate 3...5 mm.
3. Abaterile limită ale dimensiunilor de turnare după clasa II de precizie GOST 2009-55
4. * Dimensiuni asigurate de sculă.
1.1.2. Materialul piesei, prescripţii tehnice

Materialul din care se fabrica piesa 8KE.007.154 este un oţel înalt aliat
12X18H9TЛ GOST 2176-77. Acesta este un oţel inoxidabil şi din această cauză
nu necesită tratamente termice. Nici în cerinţele tehnice nu se menţionează
nimic despre tratamente termice.
Coala
3
Fig. 1.1. Piesa 8KE.007.154, desenul de execuţie
Coala
4
1.1.3. Alte prescripţii tehnice.
În cerinţele tehnice de pe desenul de execuţie a piesei nu sînt stipulate cerinţe,
care ar cere metode suplimentare de prelucrare a piesei.
1.2. Analiza sarcinii de producţie.

Avem de fabricat 3000 piese.
O importanţă majoră asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii caracterului
producţiei şi mărimea lotului. Volumul de producţie determină caracterul de fabricare, adică:
serie, masă sau unicat. În acelaşi timp dimensiunile, masa piesei de fabricat influenţează tipul de
producere, în raport cu caracterul producţiei vom alege metode de prelucrare mai productive, în
dependenţă de evaluarea costului de producţie.
Alegerea metodei de prelucrare se face avînd în vedere următorii factori: productivitatea
maşinilor-unelte; condiţiile tehnice impuse piesei; mărimea coeficientului de precizie total;
numărul operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare
mod de prelucrare.
Pentru piesa dată, cu gabaritele sale şi forma suprafeţelor va fi raţional de inclus efectuarea
operaţiilor de prelucrare pe maşini-unelte cu comanda numerică. La proiectarea procesului
tehnologic este necesară studierea posibilităţii efectuării a unui volum maxim de prelucrare a
piesei date, adică: strunjirea, burghierea dintr-o singură operaţie, la o singură instalare, însa
trebuie de luat în vedere şi rentabilitatea preţului de cost a utilajului.
Toate aceste unităţi tehnologice, maşini-unelte sau centre de prelucrare, trebuie să aibă un
înalt grad de flexibilitate şi universalitate, în raport cu tipul piesei prelucrate, capacitate mare de
generare a suprafeţelor. Totodată numărul unităţilor de producţie trebuie să fie mic prin
posibilitatea de concentrare a fazelor şi operaţiilor într-un număr mai mic de operaţii realizate la
un număr mai mic de locuri de muncă. Privitor la atribuirea caracterului de producţie
individuală, de serie, sau de masă, o clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului de
piese prelucrate într-un an.
Nu numai tipul producţiei influienţează asupra elaborării şi desfăşurării procesului tehnologic,
ci şi mărimea lotului de piese. Considerăm că piesa are greutate medie iar programa de piese ce
trebuie de prelucrat într-un an este de 3000 piese. Deci, tipul de producţie din acest punct de
vedere este serie mijlocie.
În cazul producţiei de serie mijlocie se evidenţiază următoarele caracteristici:
-prelucrarea se face pe loturi de piese de acelaşi fel;
- nomenclatură medie de piese;
- perspectiva repetării periodice a fabricării aceloraşi piese;
- utilzarea maşinilor unelte şi SDV-urilor universale şi specializate;
- coeficient de încărcare mediu a maşinii;
- documentaţie tehncă mai amănunţită, la nivelul planului de operaţii;
- regimuri de aşchiere alese din normative sau calculate la calculator;
- utilizarea programelor adecvate;
- normare tehnică a timpilor de prelucrare mai exactă după normative;
- trasare elimnată aproape complet;
- reglarea sculelor la cotă prin diferite metode;
- calificare medie muncitorilor.
Programul de producere a piesei date este influienţat de cîţiva factori. Programa anuală
de producere a articolului dat, numărul de piese necesare, la asamblarea a acestui articolul,
procesul prevăzut de rezervă şi pentru rebut tehnologic ţinănd cont de cele menţionate conform
stării economice actuale, perioada de desfacere şi conform divergenţilor de ordin tehnic dat mai
mult economic la întreprindere primim programa de producere N = 3000de bucăţi.
Coala
5
Alegerea maşinii-unelte modelul INTEGREXe-500H II a făcut posibilă prelucrarea piesei
dinr-o singură operaţie şi două instalaţii ceea ce a dus la micşorarea timpilor de bază şi auxiliari,
numărului de muncitori şi teritoriului secţiei de prelucrare.
1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei.

1.3.1. Analiza calitativă.
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se apreciază măsura în care piesa
este realizată astfel încît pe de o parte să satisfacă în totalitate cerinţele de
natură tehnico-funcţională şi socială, iar pe de o alta parte, să necesite cheltuieli
minime de muncă vie şi materializată. Se poate observa faptul ca
tehnologicitatea ca noţiune se refera la două aspecte:
l. Tehnologicitatea de exploatare care priveşte latura aplicării piesei sau
produsului respectiv;
2. Tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care produsul poate fi
obţinut cu un cost minim, volum redus de muncă, consum redus de materiale etc.
Forma constructivă şi dimensiunile piesei asigură o rigiditate înaltă ceea ce nu
va necesita folosirea unor dispozitive speciale la prelucrarea mecanică.
Majortatea suprafeţelor care se prelucrează reprezintă suprafeţe simple, ceea ce
permite o prelucrare mai rapidă a lor, cu un număr minim de scule, cu cheltuieli
mici. Suprafeţele sînt uşor accesibile ceea ce nu va implica proiectarea unor
scule speciale, dar vom folosi scule standardizate.
În calitate de baze de orientare se pot folosi suprafeţele frontale ale piesei.
Alegerea bazelor de orientare nu va implimenta careva dificultăţi deoarece
bazele constructive vor coincide cu cele tehnologice. La toate dimensiunile
liniare cotele constructive vor coincide cu cele tehnologice şi precizia
dimensională va putea fi asigurată uşor.
Găurile M8, Ø11 şi Ø10 sînt amplasate uniform pe suprafaţa frontală a flanşei.
Găurile sînt situate pe suprafeţe plane, pe care burghiul nu alunecă,spre
deosebire de suprafeţele cilindrice. Nu va fi nevoie de un dipozitv special.
Găurile M10-7H şi M8-7H sînt străpunse. Găurile Ø8H14 şînt strpănse şi
înclinate sub 45° faţă de axa de rotaţie a piesei.
În calitate de baze de fixare vom putea folosi suprafeţele cilindrice Ø200 şi
Ø105 .
Numărul de instalări este minim - nu va influien ţa considerabil timpul şi
precizia de prelucrare.
Nu este tehnologică prezenţa canalelor pe suprafaţa cilindrică Ø80, deoarece în
timpul prelucrării apar sarcini de şoc ceea ce duce deteriorarea rapidă a sculei şi
majorarea timpului de prelucrare în urma micşorării regimului de aşchiere. Se
acordă o atenţie deosebită materialului piesei. Piesa se execută din 12X18H9TЛ.
Se ţine cont de prelucrabilitatea materialului, costul şi gradul de dificitate.
Materialul a fost ales să satisfacă cît mai bine cerinţele impuse piesei. Se acordă
atenţie formei şi poziţiei reciproce a suprafeţelor. Pe piesa dată sunt prezente
suprafeţe cilindrice exterioare de diametre diferite mărginite de suprafeţe
frontale. Acestea nu prezintă careva complicaţii la obţinerea semifabricatului şi
la prelucrarea prin aşchiere. Suprafeţele interioare şi exterioare sînt cilindrice,
suprafeţa exterioară Ø105 nu se prelucrează mecanic, deci, nu prezintă probleme
de calitate în urma aşchierii. Suprafaţă netehnologică este găura cu Ø8 . Aceasta
este netehnologice deoarece axa ei este sub unghiul de 45° faţă de axa de
rotaţie a piesei. Iar pentru executarea acestor tip de găuri avem nevoie de un
dispozitiv special.
Coala
6
Analizând dimensiunile dintre suprafeţe, în special cele liniare dintre
suprafeţele frontale de care în mare măsură depinde structura procesului
tehnologic putem spune că acestea nu prezintă unele complicaţii în realizare cu
excepţia cîtorva dintre ele, care în PT vor necesita unele eforturi suplimentare
pentru a le realiza. Dar parametrul de calitate şi din acest punct de vedere este
acceptabil.
Vorbind despre semifabricat trebuie de menţionat că acesta trebuie în primul
rînd să aibă dimensiunile şi forma cît mai apropiată de cea a piesei. Anume de
aceste şi alte particularităţi se va ţine cont la alegerea metodei de obţinere a
semifabricatului. În concluzie putem menţiona că toţi parametrii de calitate a
piesei sunt acceptabili (GOST 14204-73).
1.3.2. Analiza cantitativă.

Analiza cantitativă se poate afectua ştiind parametrii de bază ai tehnologicităţii piesei. Această
analiză constă în stabilirea unor parametri cantitativi de tehnologicitate. Aceşti parametri trebuie
să satisfacă inegalitatea 0 < K < l (GOST 14.202-73). Analiza cantitativă se efectuiază pentru
următorii parametri:
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după precizia de prelucrare;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după rugozitate;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după productivitate;
- nivelul de tehnologicitate al construcţiilor după sinecostul de producere.
Tabelul 3.1
Date privind suprafeţele piesei
Suprafaţa Numărul de Numărul de Treapta de Rugozitatea
suprafeţe suprafeţe precizie
unificate
Suprafaţa 1 1 9 2.5
interioară
Suprafaţa 1 1 7 10
interioară
Suprafaţa 2 2 14 10
interioară
Suprafaţa 1 1 6 2.5
exterioară
Suprafaţa 3 3 14 10
exterioară
Suprafaţa 1 - 12 10
frontală
Suprafaţa 2 - 11 2,5
frontală
Găuri filetate 3 3 7 10
Găuri 4 4 14 20
Găuri 1 1 14 20
Găuri 6 6 14 20
TOTAL Q S =25 Q S U =22
Determinăm coeficientul de precizie:

Precizia medie de prelucrare se determină după următoarea formulă:
K t .c  1  (1 / Amed ) ;
Coala
7
unde: Amed-toleranţa medie
Amed  ( n1  2n 2  ...  (i  1) ni 1 ) /  ni ;
unde n i -numărul de suprafeţe a piesei de precize respectivă

Amed  (1 * 6  1 * 7  2 *11  1 * 12  16 *14) / 25  11 .2
K t .c  1  (1 / 11 .2)  1  0.089  0..911
Întru cît coeficientul de precizie a prelucrări este mai mic ca 1 piesa este tehnologică
Determinăm coeficientul de rugozitate:
1
K rug  ;
B med
unde: B med – rugozitatea medie a suprafeţei.

Bmed   0.01n1  0.02n 2  ...  20ni 1   ni
n1...n14 - numărul de suprafeţe care au rugozitate

Bmed   2.5 * 4  10 * 10  11 * 20  / 25  13.06 m
1
K rug   0.076
13.06
Întru cît K rug  0.32 construcţia pesei este tehnologică.
Determinăm coeficientul de utilizare a materialului:
Trebuie de menţionat că coeficientul se calculă după determinarea metodei de obţinere a
semifabricatului.
q
K um  ,
Q
unde: q – masa piesei;
Q – masa semifabricatului.
Nivelul tehnologicităţii construcţiei după productivitate şi sinecostul de

producere vor fi determinate în compartimentul economic.
1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului.

1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului.
Coala
8
În tehnologia constructoare de maşini există mai multe metode de fabricare a
semifabricatului. Metodele de bază, cel mai des întîlnite sunt:
 Semifabricate turnate;
 Semifabricate matriţate, ştanţate;
 Semifabricate laminate;
 Semifabricate sudate, etc.
Analizînd piesa concretă pentru care urmează a se stabili metoda de obţinere a s/f, în primul
rînd se acordă atenţie materialului din care acesta este confecţionat. Piesa este confecţionată
din 12X18H9TЛ-II GOST 2176-77, care se toarnă bine, şi de aici putem elabora metoda de
bază de obţinere a semifabricatului şi chiar unica fiind turnarea.
Turnarea la rîndul său poate avea loc prin mai multe metode:
 Turnarea în forme de nisip-lut;
 Formarea manuală cu modele din lemn;
 Formarea mecanizată cu modele metalice;
 Turnarea în cochilii;
 Turnarea centrifugală;
S-au stabilit două metode de turnare care se vor considera de bază la etapa calculelor de
proiectare a semifabricatului. Analizînd o serie de factori ce influinţează alegerea acestor
metode putem spune următorul lucru: avem nevoie de o metodă de turnare ce se intrebuinţiază
pe larg în producţia de serie mijlocie şi care să ţină cont de greutatea şi de gabaritul de
complexitatea piesei, precum şi de materialul piesei. Această metodă poate fi ori şi care dintre
cele enumerate mai sus, însă cel mai bine se prezintă a fi turnarea în forme fuzibile cu
formarea manuală, şi a doua metodă turnarea în cochile cu formarea mecanizată şi modele
metalice.
Acest lucru vine să-l argumenteze şi faptul că turnarea forme de nisip şi lut şi sub presiune
este mai costisitoare şi necesită multe echipamente. La fel se va ţine cont de tehnologicitaea
construcţiei, de parametrii de precizie, rugozitatea, grosimea pereţilor, destinaţia piesei. După
toate acestea analizări se ajunge la concluzia că metodele de bază care vor fi analizate pentru
proiectarea semifabricatului sînt:
 turnarea în forme fuzibile cu formarea manuală;
 turnarea în cochilii.
Desenul semifabricatului se va elabora în conformitate cu GOST. Adaosurile de prelucrare le
alegem în dependenţă de metoda de obţinere a semifabricatului.
În funcţie de metodele alese de obţinere a semifabricatului, stabilim adaosurile
de prelucrare alese conform GOST 26645-85 şi le întroducem în tabelul l.1.
1.4.2. Metoda economic acceptabilă.

Pentru alegerea metodei optime vom calcula sinecostul pentru turnarea în forme
fuzibile şi turnarea în cochile. Pentru a efectua acest calcul, conform GOST 26645
– 85 alegem toleranţele şi adaosurile de prelucrare pentru fiecare suprafaţă, care
după turnare va fi prelucrată mecanic. Dimensiunile alese din standard se vor
introduce în tabelul 1.1.
Conform datelor dim acest tabel, determinăm care din procedeele alese pentru
turnarea semifabricatului dat este mai raţională din punct de vedere economic şi
al caracteristicilor fiecărei metode în parte. În urma analizelor acestor metode,
rezultă ca cea mai bună metodă pentru obţinerea semifabricatului dat este metoda
turnării în forme fuzibile, deoarece metoda prevede adaosuri mici de prelucrare,
deci are şi un cost mai redus, pe cînd metoda de turnare în cochile prevede
adaosuri de prelucrare mari, deci şi cu un cost mare, care nu este convenabil.
Pentru a demonstra acest lucru prin calculul sinecostului pentru fiecare metodă.
Mai intîi vom calcula pentru metoda de turnare în forme fuzibile: Coala
9
Tabelul 4.1
Date iniţiale pentru calculul procedeului raţional
de obţinere a semifabricatului
Dimensiunile Adaosurile de prelucrare (A) şi Dimensiunile
suprafeţelor toleranţele dimensiunilor (T), mm, suprafeţelor
piesei, mm înclinările de formare (  ), grade piesei
Procedeul turnate, mm
Turnare în cochile Turnare în forme
fuzibile
A T  A T 
200h14 ( - 0 , 4 ) 1,1 1 , 2 - 2, 0 3° 2,2 3,2-4 3° 202,59
154h14( - 1 , 0 ) 1,0 1 , 1 - 1, 6 2,0 2 , 8 - 3, 6 155,4
90H9( + 0 , 8 7 ) 0,9 1 , 1 - 1, 6 1° 1,8 2 , 8 - 3, 6 1° 88,4
200,26 0,64 1 , 0 - 1, 4 1,2 2 , 2 - 3, 0 21,4
12h14( - 0 , 4 3 ) 0,56 0 , 9 - 1, 2 1,1 2 , 2 - 3, 0 11
122h12( - 0 , 4 ) 1,0 1 , 2 - 2, 0 2,0 2 , 8 - 3, 6 123,5
100H11( + 0 , 2 2 ) 1,0 1 , 2 - 2, 0 1,8 2 , 8 - 3, 6 98,6
25H14( + 0 , 3 2 ) 0,7 1 , 1 - 1, 6 1,2 2 , 2 - 3, 0 23,8
68H4( + 0 , 7 4 ) 0,9 1 , 1 - 1, 6 1,8 2 , 8 - 3, 6 66,7
80H7( + 0 , 3 ) 0,9 1 , 1 - 1, 6 1° 1,8 2 , 8 - 3, 6 1° 78,4
160h6( - 0 , 2 5 ) 1,1 1,2-2 2,0 3 , 2 - 4, 0 162
30,3 0,4 0 , 7 - 0, 9 0,8 1 , 8 - 2, 4 3,8
201,05 0,64 1 , 0 - 1, 4 1,2 2 , 2 - 3, 0 19
 Si  S
Sp.t    Q  K T  K C  K B  K M  K n    Q  q   des
 1000  1000 ,
.
unde: S i – costul de bază al unei tone de semifabricate obţinute
prin procedeul de turnare ales, U.K.;
S d e s – costul unei tone de deşeuri, U.K.;
Q – masa semifabricatului, kg;
q – masa piesei finite, kg
K T , K C , K B , K M , K n – coeficienţi, care se stabilesc în funcţie
de clasa de precizie, grupul de complexitate, masa,
marca materialului şi programa de producţie, se aleg din
BABUC, pag.66-67, tab. 4.7-4.8.
 64210  5200
Sp.t    5.557  1.1  1  0.93  1.93  1   5.557  4.85   700.82 lei
 1000  1000
Acu, vom calcula preţul de cost pentru turnarea în cochile:

 64210  5200
Sp.t    6.243  1.1  1  0.93  1.93  1   6.243  4.85   784.21 lei
 1000  1000
Deci pentru obţinerea semifabricatului piesei 8KE.007.154 vom alege metoda
turnării în forme fuzibile, deoarece sinecostul acestei metode faţă de sinecostul
metodei turnării în cochile este mai mic cu 83,39 lei.
Coala
10
1.5. Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare
a suprafeţelor elementare.
Analizînd desenul de execuţie al piesei, enumerăm suprafeţele care sunt
obţinute prin prelucrarea mecanică pentru ca mai apoi să stabilim succesiunea
fazelor tehnologice de prelucrare a acestora. Graficul dependenţei dimensiunilor
este prezentat în figura 1.2.
Fig. 1.2 Graficul dependenţei dimensiunilor.
Pe piesă există suprafeţe plane, cilindrice interioare şi exterioare care se prelucrează mecanic.
Dintr-o analiză elementară determinăm succesiunea fazelor tehnologice posibile pentru fiecare
suprafaţă reeşind din necesitatea asigurării preciziei dimensionale, asigurarea rugozităţii,
proprietăţilor fizico-mecanice ale stratului superfecial. Aici vom în vedere faptul că trepta de
precizie a suprafeţelor semefabricatului este de IT 12 şi rugozitatea de Rz 30 (treapta de precizie
a semefabricatului 7T după GOST 26645-85).
Suprafeţele piesei pot fi prelucrate prin mai multe metode de prelucrare mecanică. Ca de exemplu
suprafaţa frontală 122h12 poate fi prelucrată prin strunjire, frezare; suprafeţele cilindrice interioare la
fel se pot prelucra prin strunjire sau frezare. Analizăm cele mai des utilizate procedee de prelucrare
mecanică prin aşchiere a unor suprafeţe ale piesei date.
Ordinea succesiuni fazelor tehnologice este prezentată în tabelul 5.1
Tabelul 5.1
Tabelul succesiunii fazelor tehnologice
Tr.de pr.
160h6
 80H7
 90H9
200,26
640,37
490,31
100H11
122h12
0,25H12
12h14
154h14
25H14
 82H14
12H14
200h14
3H14
5H14
82h14
68H14
30,3
1,6x45°
1x45°
201,05
 8H14
 11H14
Coala
11
13
St . S /F.*
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
S t . S/ F.
St . S /F.
St . S /F.
St . S /F.
F r. S /F.
St . S /F.
St . S /F.
F r. S /F.
St . S /F.
St . S /F.
12 St . S /F.*
St . S /F.
St . S /F.
St . S /F.
St . S /F.
St . S /F.
11
10
St .F.*
St .F.
St .F.
8
St .F/ F.*
7
St .F/ F.
 Notă: St. S/F – strungire de semifinisare;

Fr. S/F – frezare de semifinisare;
St.F. – strungire de finisare;
St.F/F. – strungire de finisare.
În cazul dat dispare degroşarea, deoarece semifabricatul este obţinut prin
turnarea în forme fuzibile, iar la turnarea prin această metodă se obţinea treapta
de precizie 12 a suprafeţelor turnate. Deci vom avea numai operaţii de
semifinisare, finisare şi finisare fină.
Analizarea tuturor variantelor, pentru alegerea celei mai optimale se va ţine cont de caracteristicile
lucrătorilor, tipul producerii, tendinţelor contemporane de elaborare a proceselor tehnologice, în urma
carora stabilim următoarele:
 varianta cu frezare de asemenea nu este binevenită deoarece necesită traiectorii speciale de
deplasare a sculei şi este mai puţin productivă decât cea de strunjire.
 varianta cu rectificarea la fel necesită utilaje suplimentare şi provoacă în timpul aşchierii
praf, din care cauză va fi necesar de a avea ventilatoare auxiliare.
Deci, la elaborarea procesului tehnologic ca cea mai optimală variantă de prelucrare vom alege
strunjirea.
Coala
12
Găurile şi teşiturile se vor obţine dintr-o fază tehnologică la treapta ITI4 de precizie cu rugozitatea
necesară.
Aici nu au fost analizate fazele pentru prelucrarea canelurilor deoarece aceasta se obţine dintr-o
singură fază (precizia suprafeţei la treapta 12 de precizie iar calitatea suprafeţei la Ra10 va depinde în
mod direct de profilul şi materialul sculei cît şi de regimurile de aşchiere.Trebuie de menţionat faptul
că maşina unealtă aleasă trebuie să asigure numaidecît aceste cerinţe, în caz contrar dimensiunile
funcţionale nu se vor asigura.
1.6. Elaborarea planului de operaţii şi

a schemelor de instalare.
Am stabilit numărul şi succesiunea de faze tehnologice pentru prelucrarea fiecărei suprafaţe
în parte. Acum trebuie să stabilim succesiunea acestora în planul de operaţii. Utilizarea unei
MUCN modernă reduce numărul operaţiilor de prelucrare la minim. Aceasta este posibil datorită
faptului că MU dispune de 2 broşe. Deci vom avea 2 instalări iar însăşi principiul de prelucrare
este următorul: Instalarea I, semifabricatul se fixează în prima mandrină, astfel sînt prelucrate
toate suprafeţele disponibile de prelucrat; Instalarea II, fabricatul este fixat în broşa a 2-a, şi se
prelucrează celelalte suprafeţe, care nu au fost prelucrate la instalarea I.
Deci reeşind din cele spuse mai sus stabilim ordinea fazelor tehnologice de prelucrare a
fabricatului în procesul tehnologic. La instalarea I (suprafaţa frontala 1 şi Ø200h14) vom
prelucra următoarele suprafeţe avînd cotele: suprafaţa frontală- 122h11(prelucrarea definitivă la
instalarea II), Ø105, Ø68H14, 100H11, Ø160h6, 1 teşitură – 1x45°; instalarea II (pe suprafaţa
frontală 12 şi Ø105 ) vom prelucra: 122h11 (final); Ø154h14, 12h14, palparea suprafeţei 7 cu
memorarea coordonatei şi apoi prelucrarea suprafeţei 6 la dimensiunea 200,26; 201,05;
Ø90H9, 25H14; 1190,435; gaura M8-7H la 490,31 de la suprafaţa 11; canelura 12H14 la
distanţa 640,37, Ø82H14; canelura 5H14, Ø81H14; 2 găuri M10-7H pe Ø180; 6 găuri Ø11H14
pe Ø180; 1 gaură Ø10H14 pe Ø180; 4 găuri înclinate sub 45° pe Ø8H14 pe Ø90H9. Piesa este
fixată în mandrina cu 3 fălci cu acţionare pneumatică autocentrantă. Schema de instalare a
semifabricatului şi succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare este prezentată în următoarele
figuri:
Coala
13
Fig. 6.1 Schema de instalare I a semifabricatului
în mandrina autocentrantă.
Fig. 6.2 Schema de instalare II a semifabricatului

în mandrina autocentrantă. Coala
14
1.7. Adaosurile de prelucrare minimale.
Pentru o suprafaţă de precizie mare vom calcula adaosurile minimale de
prelucrare prin metoda analitică.
Adaosurile minimale pentru suprafeţele frontale se vor calcula conform [3],
VOL1, aplicînd formula:
 Pentru adaosuri simitrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare
de revoluţie.
2 Ad min  2 Rz i 1  S i 1   2  i21   i2
 Pentru adaosuri asimetrice (unilaterale) la suprafeţe plane opuse prelucrate
succesiv sau pentru o suprafaţă plană.
Ad min  Rz i 1  S i 1   i 1   i
unde: Rz i - 1 – rugozitatea suprafeţei obţinută de la operaţia precedentă de

prelucrare sau altă prelucrare;
S i - 1 – grosimea stratului defectat obţinut la operaţia precedentă;
ρ i - 1 – abaterea spaţială rezultată în urma prelucrării la faza precedentă;
ε i – eroare de instalare.
 i 1   ax
2
  def
2
unde: ρ a x – eroarea spaţială axială ce rezultă în urma deplasării miezului

la etapa de turnare adică gaura nu este concentrică cu tot restul solidului;
ρ d e f – eroarea spaţială de deformare a suprafeţelor.
 i 1   b2   2fix
unde: ε b – eroarea de bazare a semifabricatului în dispozittiv;
ε f i x – eroarea de fixare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de fixare este nulă pentru toate cazurile deoarece pentru operaţiile de
prelucrare a suprafeţelor pentru care se determină adaosul de prelucrare se
folosesc dispozitive de strîngere cu acţionare pneumatică ce menţin forţa de
strîngere constantă. Eroarea de bazare pentru calculul adaosului pe diametru
deasemenea este nulă, iar pentru suprafeţele plane se stabileşte în funcţie de
schema de instalare.
Suprafaţa cu precizie mare pe piesa 8KE.007.154 este suprafaţa cilindrică
exterioară cu 160h6. Pentru indicarea parametrilor necesari pentru calcul vom
alcătui un tabel, în care vom introduce aceşti parametri.
Tabelul 7.1
Date iniţiale pentru calculul adaosurilor
minimale şi maximale
Treapta Toleranţa Rugozita- Stratul Eroarea Eroarea
de T, μm tea defectat spaţială de
precizie Rz i - 1 , μm S, μm ρ, μm instalare,
e, μm
Semifabrica 12 400 30 170 0 -
t
Strungire de 10 160 40 40 0 160
semifinisare
Strungire de 8 63 30 30 0 10
finisare
Strungirede 6 25 10 - 0 6
finisare fină
Coala
15
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare minimale, conform [3], VOL1, vom
aplica formula:
2 Ad min  2 R z i 1  S i 1    i21   i2
Adaosurile de prelucrare se vor calcula pentru fiecare operaţie în parte, adică
pentru semifinisare, finisare şi finisare fină. Mai întîi vom calcula adaosurile
minimale de prelucrare:
1. Adaosul minim pentru semifinisare: 2 Ad SF  2 30  170  0 2  160 2  720 m
min
2. Adaosul minim pentru finisare: 2 Ad Fin

min
 2 40  40  0 2  10 2  180 m
3. Adaosul minim pentru finisare fină: 2 Ad FF  2 30  30  0 2  6 2  132 m
min
După calcularea adaosurilor minimale de prelucrare se calculează adaosurile

maximale de prelucrare. Pentru a calcula adaosurile maximale de prelucrae vom
aplica formula:
2 Ad max  Ti 1  2 Ad min  Ti
1. Adaosul maxim pentru semifinisare: 2 Ad max  400  720  160  960 m
SF
2. Adaosul maxim pentru finisare: 2 Ad max  160  180  63  277 m

Fin
3. Adaosul maxim pentru finisare fină: 2 Ad max  63  132  25  170 m

FF
Pentru a echilibra adaosul de prelucrare proporţional pe toate fazele procedăm

în felul următor:
Adaosul total: Ad tot  960  277  170  1407 m
2 2
1. Pentru semifinisare: Ad1  Ad tot  * 1407  938 m
3 3
2 2
2. Pentru finisare: Ad 2   Ad tot  Ad1   1407  938  312.666 m
3 3
3. Pentru finisare fină:
2
Ad 3   Ad tot  Ad1  Ad 2   2 1407  938  312.666  104.222 m
3 3
Pentru a arăta cum se repartizează adaosurile de prelucrare pe suprafeţa
cilindrică pentru fiecare fază tehnologică prezentăm grafic schema de
repartizare a adaosului pentru fiecare fază tehnologică de prelucrare mecanică.
Repartizarea adaosurilor de prelucrare pentru suprafaţa interioară Ø160h6 este
prezentată în figura 7.1.
Porţiunile haşurate reprezintă toleranţele piesei sau a semifabricatului după
fiecare fază tehnologică. Dimensiunile cuprinse între 2 porţiuni haşurate
reprezintă adaosul minimal de prelucrare pentru fiecare fază tehnologică. Restul
dimensiunilor din partea stîngă reprezintă cotele reale ale piesei,
semifabricatului după toate fazele de prelucrare mecanică inclusiv şi înainte de
prelucrare (semifabricatului). Sînt reprezentate diametrele maximale, minimale
ale piesei, semifabricatului, precum şi diametrul nominal al semifabricatului.
Coala
16
Fig. 7.1 Graficul repartizării adaosurilor de prelucrare
pentru suprafaţa cilindrică exterioară Ø160h6.
Pentru dimensiunile liniare vom calcula adaosurile minime, de care vom avea
nevoie la analiza dimensională a procesului tehnologic. Pentru calcularea
adaosurilor vom aplica următoarea formulă:
Ad min  Rz i 1  S i 1   i 1   i
Pentru 122h12( - 0 , 4 ) prelucrată la instalarea I: Ad min  30  170  0  160  360 m ;
Prelucrată la instalarea II: Ad min  30  170  0  120  320 m .
Pentru 200,26, prelucrată la instalarea II: Ad min  30  170  0  120  320 m .
Pentru 100H11( + 0 , 2 2 ), prelucrată la instalarea I: Ad min  30  170  0  160  360 m .
Pentru 25H14( + 0 , 5 2 ), prelucrată la instalarea II: Ad min  30  170  0  120  320 m .
Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile minime le alegem din tabele în

dependenţă de metoda de obţinere a semifabricatului, de dimensiunile nominale
ale suprafeţelor, de depărtarea lor faţă de baza tehnologică.
După [2] tab.3.1 în funcţie de metoda de obţinere a semifabricatului şi de
gabaritele lui avem :
58
;
1 2
5-8 - treptele de precizie ce pot fi obţinute prin metoda dată; Coala
17
1-2 - şirurile de adaosuri. Şirul se alege în dependenţă de treaptă. Cu cît este
mai înaltă treapta de precizie cu atît vor fi adaosurile mai mari. Clasa de
precizie a semifabricatului o vom alege în funcţie de treapta de precizie IT12 şi
va fi clasa 7. Deci avem 7T /1. Alegem adaosurile minime şi le introducem în
tabelă.
Tabelul 7.2
Adaosurile minimale pentru suprafeţele
prelucrate macanic
Suprafaţa Toleranţa, mm Adaosul minim, mm
200h14 ( - 0 , 4 ) 1,1 1,2
154h14( - 1 , 0 ) 1,0 1,1
90H9( + 0 , 8 7 ) 0,9 1,3
12h14( - 0 , 4 3 ) 0,56 0,9
68H14( + 0 , 7 4 ) 0,9 1,1
80H7( + 0 , 3 ) 0,9 1,4
30,3 0,4 0,7
201,05 0,64 1,0
1.8. Analiza dimensională a operaţiilor

şi a procesului tehnologic.
Date pentru efecturea calculului adaosului nominal sînt :
-adaosul minimal, care se calculează analitic sau se alege după tabele - Ad m i n ;
-toleranţele elementelor componente;
Adaosul nominal se va calcula după formula :

Ad nom  Ad min   Ad  Ad
2 ;
unde: D A d - abaterea medie a cîmpului de toleranţă a adaosului;
 Ad     
  -abaterea medie a c împului de toleranţă a elementului de mărire;
ES   EI 
 
2 ;
ES , EI  - abaterea superioară respectiv inferioară a elementului de mărire;
   abaterea medie a cîmpului de toleranţă a elementului de micşorare;
ES   EI 
 
2 ;
w A d - toleran ţa adaosului;
 Ad  T  T  ;
T  T  - toleranţele elementelor componente ale lanţului;
Abaterile adaosului se vor calcula după formulele :
ES Ad  ES   EI  - abaterea superioară;
EI Ad  EI   ES  - abaterea inferioar ă;
Analiza dimensională pentru cota 122 - 0 , 4 Coala
18
Ad 1 m i n = 360μm
Ad 1 n o m =360,5μm
Ad 2 m i n = Ad 2 n o m =320μm
Analiza dimensională pentru cota 20  0,26
Ad 1 m i n = 320μm
Ad 1 n o m =320,52μm
Analiza dimensională pentru cota 100H11( + 0 , 2 2 )
Ad 1 m i n = 360μm
Ad 1 n o m =360,44μm
Analiza dimensională pentru cota 25H14( - 0 , 5 2 )
Ad 1 m i n = 320μm
Ad 1 n o m =320,26μm
Coala
19
Fig.8.1. Analiza dimensională pentru operaţia de strungire
cu control numeric 015.
Coala
20
1.9. Evaluarea construcţiei semifabricatului.
Construcţia semifabricatului trebuie se fie cît mai aproape prin parametrii
construcţiei piesei finite. Deci semifabricatul va avea o construcţie
asemănătoare.
Dimensiunele semifabricatului se determină prin adăugarea adaosului de
prelucrare maximal pe suprafeţele care se prelucrează. Aici se va ţine cont de
faptul că găurile de pe piesă nu sunt obţinute prin turnare, deoarece acestea au
diametre mici şi vor prezenta complicaţii la fabricarea semifabricatului. Costul
unei piese turnate se va mări simţitor în raport cu costul metalului elimenat în
aşchii (în cazul cînd găurile nu se toarnă). La fel se procedează cu canalele
circulare şi teşiturile. Acestea se prelucrează prin aşchiere. Deci din acest punct
de vedere se poate spune că cu cît construcţia semifabricatului este mai simplă
cu atît aceasta este mai ieftină, mai ales ţinînd cont de faptul că programa
anuală de semifabricate necesare nu este mare, adica se reduc cheltuielile pentru
obţinerea şi exploatarea formelor metalice.
La elaborarea construcţiei semifabricatului se ţine cont şi de procesul
tehnologic de turnare în special de metoda şi de felul turnării. În acest sens se
poate spune că vom avea nevoie de două semiforme aproape identice. Este
necesar ca suprafeţele frontale şi cele cilindrice să fie puţin inclinate. Acelaşi
lucru este necesar şi pentru construcţia miezului. Forma lui conică este menită
spre a uşura extragerea piesei solidificate.
Unghiurile de înclinare ale suprafeţelor formelor, miezului deci, şi pentru
suprafeţele piesei se stabilesc în dependenţă de dimensiunele acestora.
Conicitatea miezului este de 1º, conicitatea suprafeţelor de rotaţie exterioare 3°.
Razele de turnare la fel se prezintă ca necesitatea pentru a scoate mai uşor
piesa dar şi pentru a uşura prelucrarea şi exploatarea formelor. Razele de turnare
sunt de 3...5mm.Desenul semifabricatului este prezentat în fig. 9.1.
Fig. 9.1. Desenul semifabricatului.
1.10. Structura procesului tehnologic.

Coala
21
Structura procesului tehnologic conţine planul de operaţiilor de prelucrare
(succesiunea acestora) cu fazele respective, operaţiile de control, transportare,
depozitare, tratamente termice.
Succesiunea operaţiilor de prelucrare a fost deja stabilită. Urmează acum de a
concretiza ordinea fiecărei operaţii în procesul de fabricaţie a piesei.
Operaţia 005 – turnarea semifabricatului;
Operaţia 010 – transportare (de transportat lotul de piese în secţia de prelucrare
mecanică);
Operaţia 015 – strunjire complexă;
Operaţia 020 – control;
Operaţia 025 - transportarea (de transportat lotul de piese la sectorul de
vopsire);
Operaţia 030 - vopsirea;
Operaţia 035 - transportare (de transportat lotul de piese la depozitul de
producţie finită).
Structura operaţiei 015 (instalarea I, instalarea II) este prezentată în tabelul
10.1. Operaţia de turnare a fost descrisă parţial în punctul 1.4. Operaţiile de
control după prelucrarea mecanică se efectuiază prin măsurarea tuturor
parametrilor constructivi şi calitativi obţinuţi după prelucrare (dimensiuni cu
precizii de formă, poziţie, dimensională, rugozităţi). Operaţia de control are
sarcina de a detecta defectele nedorite în cazul dacă acestea au apărut în
structura piesei.
Vopsirea se efectuiază mecanizat, iar transportarea cu electrocarul .
Fazele tehnologice de prelucrare mecanică a s/f-ului de la operaţia 015 pentru
fiecare instalare sînt prezentate în tabelul 10.1:
Tabelul 10.1
Fazele tehnologice Schiţa operaţională
Instalare I
1. De fixat piesa.
2. De strungit
(semifinisare) suprafaţa
cilindrică exterioară 1,
asigurînd dimensiunea 4.
3. De strungit
cilindrică 2
4. De strungit
cilindrică exterioară 5.
5. De strungit
frontală 3, asigurînd
dimensiunea 4.
Coala
22
6. De strungit (finisare)
suprafaţa cilindrică
exterioară 1 la cota
161,17 - 0 , 0 6 3
7. De strungit (finisare
fină) suprafaţa cilndrică
exterioară 1.
8. De strungit teşitura 2.
Instalarea II
9. De palpat suprafaţa
frontală 1 şi de
memorizat coordonata ei.
10. De strungit
cilindrică exterioară 4.
11. De strungit
(semifinisare)suprafaţa
frontală 3.
12. De strungit
(semifinisare)suprafaţa
cilndrică exterioară 5.
11. De strungit
frontală 2.
13. De strungit
cilindrică interioară 6, Coala
23
asigurînd cota 7.
14. De strungit
cilindrică interioară 9,
asigurînd cota 8.

suprafeţă cilindrică
interioară 1.
suprafeţa cilindrică
interioară 2.
17. De strungit (finisare

fină) suprafaţa cilindrică
interioară 1.
18. De strungit canalul
interior 3, respectînd cota
2 şi 4.
19. De strungit canelura
interioară 5, respectînd
dimensiunea 6.
Coala
24
20. De frezat suprafaţa
frontală 1, respectînd
cota 2.
21. De centruit o gaură

respectînd cotele 1 şi 2
22. De burghiat gaura 1,

respectînd dimensiunea 2
şi 3.
Coala
25
23. De executat filetul 1
M8-7H
24. De centruit 2 găuiri,

respectînd cotele 1 şi 2.
25. De burghiat 2 găuri 1,

respectînd dimensiunea 2.
Coala
26
26. De executat 2 fileturi
1 M10-7H.
27. De burghiat 6 găuri,

respectînd dimensiunea 1.
28. De burghiat 1 gaură,

respectînd cotele 1 şi 2.
Coala
27
29. De frezat 4 aplanări
1, respectînd cota 2.
30. De centruit 4 găuri 1,

respectînd cota 2.
31. De burghiat 4 găuri 1,

respectînd cota 2.
1.11. Proiectarea operaţiilor. Coala
28
1.11.1.Alegerea maşinilor-unelte.
La alegerea maşinii-unelte de tip deja stabilit vom ţine cont de mărimea zonei
de lucru (spaţiul de coordonate), numărul de scule necesare, de precizia de
prelucrare necesară . După cum s-a menţionat vom alege un cemtru de prelucrare
cu 2 broşe, care permite prelucrarea piesei din 1 instalări. Pentru prelucrarea
piesei 8KE.007.154 vom folosi centru de prelucrare INTEGREXe-500H II, de
producţie japoneză al firmei MAZAK.
Caracteristicile centrului sînt date mai jos:
1. Diametrul maxim al mandrinei 820 mm.
2. Lungimea maximă prelucrată 1524 mm.
3. Deplasarea pe axa X 870 mm.
4. Deplasarea pe axaY 500 mm.
5. Deplasarea pe axa Z 1598 mm.
6. Unghiul de rotaţie pe axa B 240° (-30 pînă la +240°).
7. Unghiul de rotaţie pe axa C 360°.
8. Viteza electro-motorului 3300 rot/min.
9. Puterea electro-motorului 40kW.
10. Viteza arborelui principal 10000 rot/min
11. Puterea pe arborele principal 50kW.
12. Avansul rapid 40 m/min.
13. Magazinul de scule 40.
14. Timpul de schimb al sculelor 1,8 secunde.
15. Sistemul de comandă numerică MAZATROL MATRIX.
A doua broşă poate fi echipată cu aceeaşi parametri ca şi ai arborelui principal,

ceea ce dă posibilitatea de a aplica aceleaşi condiţii de lucru, deasemenea
centrul este dotat cu cîteva sisteme inteligente, care controlează automat nivelul
termic, nivelul vibraţiilor. Lungimea prelucrată şi viteza arborelui principal
depind de tipul mandrinei don dotare.
Vederea generală a centrului de prelucrare INTEGREXe-500H II este prezentată
în figura 11.1.
Coala
29
Fig. 11.1. Centru de prelucrare INTEGREXe-500H II.
1.11.2. Alegerea sculelor aşchietoare.

Pentru fiecare tip de prelucrare înparte vom alege sculele aşchietoare respective.
Sculele le vom lua din catalogul firmei MITSUBISHI CARBIDE.
Durabilitatea sculei cu plăcuţe din carburi metalice, fixare mecanic este T=30min.
Pentru semifinisare vom lua plăcuţă de tipul MS CNMG120416-MS, cu port-sculă
de tipul DCLNR/L2525M12. Dimensiunile componentelor de bază se dau în figura
11.2.
a) b)
Fig. 11.2. Cuţitul T01 folosit la semifinisare.
a) plăcuţa cu dimensiunile D 1 =12,7mm;
S 1 =4,76mm; R e =1,6mm; D 2 =5,16mm
b) port-scula cu dimensiunile
H 1 =H 2 =B=25mm; L 1 =150mm; L 2 =28mm;
F 1 =32mm.
Pentru finisare vom folosi plăcuţa de tipul MJ
CNMG120404-MJ, cu port-scula
DCLNR/L2020K12. Dimensiunile
componentelor de bază se dau în figura 11.3.
a) b)
Fig. 11.3. Cuţitul T02 folosit la finisare.
a) plăcuţa cu dimensiunile D 1 =12,7mm; S 1 =4,76mm; R e =0,4mm; D 2 =5,16mm

b) port-scula cu dimensiunile H 1 =H 2 =B=20mm; L 1 =125mm; L 2 =28mm;
F 1 =25mm.
Pentru finisare fină vom folosi plăcuţă de tipul FJ CNGG1204V5-FJ, cu port-

sculă de tipul PCLNR/L2020K12. Dimensiunile componentelor de bază se dau în
figura 11.4.
Coala
30
a) b)
Fig.11.4. Cuţitul T03 folosit la finisare fină.
a) plăcuţa cu dimensiunile D 1 =12,7mm; S 1 =4,76mm; R e =0,05mm; D 2 =5,16mm
b) port-scula cu dimensiunile H 1 =H 2 =B=20mm; L 1 =125mm; L 2 =28mm;
F 1 =25mm.
Pentru executarea canalului interior cu cota 12H14 vom folosi plăcuţă de tipul
LGL1400 şi port-sculă de tipul FCL5125L. Dimensiunile componentelor de bază
se dau în figura 11.5.
a) b)
Fig.11.5. Cuţitul T04 folosit pentru canelare.
a) port-scula cu dimensiunile D 4 =25mm; L 1 =250mm; L 3 =40mm; F 1 =17mm;
H 1 =22mm; a p =3mm.
b) plăcuţa cu dimensiunile L 1 =10mm; L 2 =5mm; L 3 =3,1mm; S 1 =4mm; C=0,25mm
Pentru executarea canelurii nterioare cu cota 5H14, vom folosi plăcuţă de tipul
DGJ50CE şi port-sculă de tipul DGHRL2525ML. Dimensiunile componentelor
de bază sînt prezentate în figura 11.6.
a) b)
Fig.11.6 Scula T05 folosită pentru canelare.
a) port-scula cu dimensiunile H 1 =H 2 =B=L 2 =25mm; L 1 =150mm; L 1 =10mm;
F 1 =45mm; w 3 =5mm; a p =16mm.
Pentru frezare vom folosi freza de tipul BSX BSX300R252S25 cu plăcuţă de

tipul SOMT09T3PDER-H2. Dimensiunile componentelor de bază sînt prezentate
în figura 11.7.
Coala
31
a) b)
Fig. 11.7 Freza T06 folosită la frezare.
a) corpul frezei cu dimensiunile D 1 =25mm; L 1 =115mm; D 4 =25mm; L 2 =35mm;
L 4 =32mm; L 5 =12mm; L 6 =17mm; H 1 =23mm; a p =7,5mm.
b) plăcuţa cu dimnesiunile D 1 =9,525mm; S 1 =3,97mm; F 1 =0,8mm; R e =0,8mm.
Pentru burgierea găurii cu 10 vom folosi burghiu de tipul VAPDSSUS

VAPDSSUSD1000 Dimensiunile burghiului sînt orezentate în figura 11.8.
Fig. 11.8. Burghiul T07 pentru gaura cu 10.

Dimensiunile burghiului D 1 =10mm; D 4 =10mm; L 1 =96mm; L 3 =41mm.
Pentru burghierea găurilor cu 11H14 vom folosi burghiu T08 de tipul

VAPDSSUS VAPDSSUSD1100 cu dimensiunile prezentate în figura 11.8.
D 1 =11mm; D 4 =12mm; L 1 =105mm; L 3 =45mm.
Pentru burghierea găurilor pentru filetul M10 vom folosi burghiu T09 de tipul
D 1 =8,6mm; D 4 =10mm; L 1 =93mm; L 3 =38mm.
Pentru burghierea găurii pentru filetul M8 vom folosi burghiu T10 de tipul
D 1 =6,9mm; D 4 =8mm; L 1 =80mm; L 3 =32mm.
Pentru burghierea găurilor cu 8H14 înclinate sub 45° faţă de axa de rotaţie a
piesei, vom folosi burghiu T11 de tipul VAPDSSUSD0800 cu dimensiunile
D 1 =8mm; D 4 =8mm; L 1 =85mm; L 3 =35mm.
Pentru filetare vom folosi tarod M8 GOST 17927-72 T12 şi M10 GOST 17927-
72 T13. Pentru frezarea aplanărilor pentru burghierea gărilor înclinate sub 45°
faţă de axa de rotaţie, vom folosi freză-deget de tipul SEE4080L de tipul 2.
Dimensiunile frezei sînt prezentate în figura 11.9.
Fig.11.9. Scula T14 folosită la aplanare.

Dimensiunile frezei-deget sînt L 1 =80mm; D 1 =D 4 =8mm; a p =35mm.
1.11.3. Proiectarea regimurilor de aşchiere.

Vom calcula regimurile de aşchiere pentru strungirea exterioră a suprafeţei cu
160h6, Ra2,5. Pentru calculul regimurilor de aşchiere avem nevoie de
următoarele date iniţiale:
Tipul operaţiei: strungire exterioară.
Coala
32
1. Materialul piesei 12X18H9TЛ GOST 2176-77.
2. Masa semifabricatului 5,557 kg. Suprafeţele sînt curate.
3. Treptele de precizie obţinute:
 Semifinisare 10.
 Finisare 8.
 Finisare fină 6.
4. Adaosurile de prelucrare:
 Semifinisare 960μm.
 Finisare 277μm.
 Finisare fină 170μm.
5. Sculele folosite:
 Semifinisare T01.
 Finisare T02.
 Finisare fină T03.
Vom calcula regimurile în regim automat cu ajutorul soft-ului Microsoft Excel

2003, algoritmul de calcul al regimurilor este prezentat în tabelul 11.1.
Conform recomandaţiilor se recomandă de a lucra cu un avans de 0,2-
0,4mm/tur pentru semifinisare, ≤0,2mm/tur la finisare şi pentru finisare fină
0,05-0,1mm/tur. Vom recalcula avansurile calculate conform formulei:
K S  K sm K sx K sr K sTd K sz K sp K sh K sl K so K sj `,
unde: K s m – coeficient ce ia în consideraţie proproetîţile mecanice ale
materialului prelucrat;
K s x – coeficient, care depinde de caracterul prelucrării, modulde
fixare a plăcuţei, valoarea unghiului de atac principal şi valoarea unghiului
de vîrf al tăişului;
K s r e – coeficient care ia în vederevaloarea razei de vîrf al cuţitului;
K s T d – coeficient, care depinde de mărimea cămpului de toleranţă a
dimensiuni care trebuieşte obţinută;
K s z – coeficient, care depinde de numărul de scule z reglate;
K s p – coeficient, care depinde de aspectele de rigiditate ale sistemului
tehnologic;
K s h – coeficient, care ia în consideraţie înălţimea H a corpului sculei
şi grosimea plăcuţei h;
K s l – coeficient dependent de lungimea în consolă a cuţitului;
K s o – coeficient dependent de modulde orientare a semifabricatului,
de lungimea L, traiactoria parcursă de sculă în lungul direcţiei de avans,
diametrul suprafeţei prelucrate;
K s j - coeficient, care depinde de rigiditatea maşinii-unelte.
În urma calculelor coefientului de corecţie, s.a primit rezultatul K s =0,564 pentru
semifinisare şi K s =0,416 pentru finisare. Deci avansul va fi:
 Pentru semifinsare: S  S C K S  0.84 * 0.518  0.4 mm / tur
 Pentru finisare: S  S C K S  0.63 * 0.416  0.26 mm / tur
 Pentru finisare fină S  0.02 mm / tur
Conform recomandaţiilor pentru semifinisare se recomandă viteza de aşchiere

V=40-120m/min, pentru finisare V=120-220m/min şipentru finisare fină V=220-
250m/min.
Conform calculelor viteza şi numărul de turaţii pentru fiecare operaţie în parte
au valorile:
 Pentru semifinisare: V=103,46m/min, n=205,94tur/min; Coala
33
 Pentru finisare: V=122,33m/min, n=243,49tur/min;
 Pentru finisare fină V=444,73m/min, n=885,21tur/min.
Valorile căpătate în calculul anterior se corectează cu coeficientul K V , care se
determină cu relaţia:
K V  K vT K Vj K vm K vx ,
unde: K v T – coeficient care depinde de durabilitatea sculei, min;
K V j – coeficient care ia în vedererigiditatea maşini-unelte şi
diametrul maxim D S , mm;
K v m – coeficient, care depinde de materialul prelucrat, duritatea lui,
MPa;
K v x – coeficient care depinde de unghiul de atac principal γ şi unghiul
la vîrf e, în grade.
În urma recalcului, am primit următoarele valori:
 Pentru semifinsare: V=100,87m/min;
 Pentru finisare: V=119,27m/min;
 Pentru finisare fină V=433,61m/min.
Puterea necesară pentru executarea operaţiei de semifinisare este:

 Pentru semifinisare: N e =3,81 kW.
Tabelul 11.1.
Algoritmul de calcul al regimurilor de aşchiere

Nr. ord. Parametrul calculat Formula de calcul
1 Avansul pentru strungire exterioară,
mm/tur

C * C * 0.09 * 3 D  0.002 * D
s  s Ra
 y
tx
2 Avansul pentru strungire interioară, s  C s * t xs * B ys * K s
mm/tur
3 Viteza la strungire, m/min
V  t xvC*Vs yv
4 Puterea la strungire, kW Ne  C N * t xN * s yN
5 Avansul la strungirea  D min 
qs
D 
ps
 *  s 
Zs
canelurilor,mm/tur s  Cs * D p *b Xs *
 D  
 Dp 
Coala
34
6 Viteza la strungirea canelurilor, CV
V
m/min xV yV  D min 
qV
b *s * 
 D 
7 Avansul la găurire, mm/rot C s * D qs

s ms
 l 
 
 D
8 Viteza la găurire, m/min  l 
v m
Cv *  
V  D
D qV
9. Puterea de aşchiere la găurire, kW C * D qN
N  N mn
l 
 
D
 Coeficienţii C S , C R a , y, z pentru determinarea avansului pentru strungirea

exterioară se aleg din [3], pag. 232, tab. 21.10.
 Coeficienţii C S , x s , y s pentru calcularea avansului la strungirea interioară
se aleg din [3], pag. 235, tab. 21.12 şi coeficintul K S se determină conform [3],
pag. 233-234, tab. 21.11.
 Coeficienţii C V , x v , y v pentru determinarea vitezei de aşchiere se aleg din
[3], pag. 238, tab. 21.14, coeficienţii C N , x N , y N pentru putere se determină din
[3], pag. 239, tab. 21.15.
 Coeficienţii C S , x s , y s , q s , p s pentru calcularea avansului la strungirea
canelurilor se determină din [3], pag. 241, tab. 21.17.
 Coeficienţii C V , x v , y v , q v pentru calcularea vitezei de aşchiere la
strungirea canelurilor se aleg din [3], pag. 243, tab. 21.18.
 Coeficienţii C S , q s , m s pentru determinarea avansului la găurire,
coeficienţii C V , q v , m v pentru determinarea vitezei de aşchiere la găurire,
coeficienţii C N , q N , m N pentru calcularea puterii la găurire, toţi aceţti
coeficienţi se alg din [3], pag. 253, tab. 21.25
Pentru celelate suprafeţe prelucrate mecanic, avansurile de aşchiere se alg

conform tabelelor şi se prezintă sub formă de tabel,prezentate în tabelul 11.2.
Tabelul 11.2.
Regimuri de aşchiere
Suprafaţa Faza Adînci- Avansul Viteza Turaţia Puterea,

mea t, S, V, n, N e , kW.
mm mm/rot m/min tur/min
200h14, S/F 0,6 0,3 80 127,38 2,07
Rz40
154h14, S/F 0,55 0,35 80 165,43 2,08
Rz40
90H9, S/F 0,448 0,35 90 318,47 1,86
Ra2,5 Finisare 0,102 0,15 150 530,78 0,62
25H14, S/F 0,32 0,4 100 353,85 1,62Coala
35
Rz40
200,26, S/F 0,32 0,4 100 353,85 1,62

Rz40
122h14, S/F 0,32 0,3 100 318,47 1,47
Rz40 (I)
122h14, S/F 0,36 0,25 120 318,47 1,47
Rz40 (II)
100H11, S/F 0,36 0,1 90 143,31 1,08
Ra2,5
80H7, S/F 0,566 0,35 100 398,08 2,11
Rz40 Finisare 0,354 0,2 150 597,13 1,35
F/F 0,179 0,1 220 875,79 0,73
68H14, S/F 0,55 0,2 80 374,67 1,72
Rz40
12H14 şi
82H14, S/F 1 0,1 100 388,37 1,88
Rz40
5H14 şi
81H14, S/F 0,5 0,2 120 393,17 1,63
Rz40
Frezare S/F 3 0,15 170 505,98 3,92
201,05
Burghie- 3,45 0,14 17,33 800 0,25
re 6,9
Burghie- 4,3 0,18 10,55 600 0,28
re 8,6
Burghie- 5 0,22 15,07 480 0,28
re 10
Burghie- 5,5 0,22 15,07 480 0,28

re 11
Burghie- 4 0,18 10,55 600 0,28
re 8
Frezare 3 80 570 960 4,55
8 mm/min
Filetare 0,55 0,55 10,77 428,74 0,032
M8-7H
Filetare 0,7 0,7 12,65 402,86 0,032
M10-7H
1.11.4. Normarea tehnică.

Normarea tehnică are ca scop determinarea timpului pe bucată, care se
dtermină după relaţia:
T
Tbuc.c  PI  Tbuc
n
unde: t p i - timpul de pregătire-încheere,
n - numărul de piese prelucrate dintr-o reglare,
Coala
36
T b u c - timpul pe bucată.
Timpul de pregătire - încheiere se consumă pentru aducerea din starea iniţială
în stare funcţională sistemul tehnologic, iar după prelucrare se procedează în
sens invers.
Pregătirea locului de muncă se referă la dotarea cu toate necesare, la reglarea
sistemului tehnologic şi la stabilirea corectitudinii funcţionalităţii primirea
sarcinii de fabricat, studierea documentaţiea tehnice şi tehnologice, primirea
pieselor brute, primirea sculelor aşchietoare, dispozitivelor, programei de
prelucrare. Aici se mai referă instalarea sau montarea dispozitivului, sculelor,
introducerea programei de prelucrare, reglarea sistemului tehnologic. După
terminarea prelucrării se procedează în sens invers, adică locul de lucru este
adus la starea iniţială.
Timpul pe bucată este timpul consumat pentru fabricarea unei entităţi (piese) şi
se calculă:
 a  ado  a fiz 
Tbuc  Top  1  dt 
 100 
unde: T o p - timpul operaţional,
a d t - procent din timpul operaţional menit pentru deservirea
tehnică a locului de muncă (ungerea locurilor de muncă,
evacuarea aşchiilor, ştergerea organelor de lucru),
a d o - procent din timpul operaţional menit pentru deservirea
organizatorică (organizarea locului de muncă prin amplasarea
echivalentului mecanismelor, dotării în spaţiul locului de
muncă),
a f l z - procent din timpul operaţional ce se consumă necesităţi
fiziologice ale operatorului,
T o p =T i n s t +T c a
unde: T i n s t - timpul de instalare şi demontare a piesei brute,
T c a - timpul ciclului automat.
T c a =t b +t a u x
unde: t b - timpul de bază pe faza tehnologică,
t a u x - timpul auxiliar al ciclului.
t a u x =t r c r + t a r + t m + t r m d
unde: t r c r - timpul de rotire a capului revolver la schimbarea unei
scule,
t a r - timpul sumar al avansului rapid,
t m - timpul de măsurări ;
t r m d - timpul de rotire a mecanismului de divizare;
Timpul de bază pentru operaţiile de strunjire şi găunre se calculă după relaţia:
L
tb  i
sn
unde: L - lungimea parcursă de sculă mm (se ia în calcule cu
2...4mm mai mare pentru a asigura spaţiu pentru ieşire şi
implantare a sculei în metal),
s - avansul de aşchiere în mm/rot,
n - numărul de turaţii al arborelui principal,
i - numărul de treceri.
Numărul de treceri tehnologice pentru toate fazele va fi egal cu l.
Pentru calculul timpului pe bucată calculat este necesar de a calcula numărul
de scule ce trebuie de instalat pe MU la o reglare, pentru un lot de piese.
Coala
37
Numărul de piese prelucrate cu o sculă pînă la uzarea primului vîrf se calculează
după relaţia de mai jos:
N p =T/t b , piese
unde: T - durabilitatea sculei aşchietoare, în minute;
t b - timpul de bază acumulat de sculă pentru prelucrarea unei
piese.
Calculăm numărul de scule reglate pentru prelucrarea unui lot de piese:
N s r =n/N p ;
unde: n - lotul de piese ;
N p - numărul de piese prelucrate cu o sculă până la prima uzare a
ei.
1.12. Elaborarea reglărilor tehnologice.

1.12.1. Metode de reglare.
Pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere executate la MUCN
metodele de reglare pentru toate sculele vor fi aceleaşi. Acest lucru vine din
însăşi caracterul MU. Iar pentru operaţiile de strungire la strungurile universale
reglarea sculelor este ceva mai deosebită.
Există mai multe metode de reglare a sistemelor tehnologice, în special se
acordă atenţie la reglarea sculelor faţă de unele suprafeţe ale piesei. Acestea se
pot regla prin metoda aşchiilor de probă, după etalon, şablon, după piese
prelucrate anterior, cu scule de măsurat universale, prin prelucrarea unei piese
de probă etc.
Metodă de reglare separat de MU este specifică prelucrărilor pe MUCN şi
prezintă avantajul în obţinerea dimensiunilor piesei cu precizia cerută fără ca să
se ţină cont de calificarea muncitorului. Rolul operatorului, aici, este doar de a
schimba semifabricatul, de a da comanda de începere de la computer a lucrului,
de a schimba blocurile cu scule aşchietoare cînd acestea se uzează şi pentru a
reacţiona la eventualele defecte ale MU. Calificarea operatorului este joasă. Iar
întreaga responsabilitate pentru obţinerea preciziei piesei îi revine reglorului.
Acesta va avea o calificare înaltă. Datorită timpului redus de reglare în
comparaţie cu cel de menţinere a pieselor pe MU, reglorul poate deservi şi alte
MU în secţie în timpul unui schimb de lucru.
Metoda de reglare constă în măsurarea distanţelor dintre bazele de aşezare ale
dispozitivului de fixat piesa şi cele ale blocurilor de fixat sculele încadrarea
acestor distanţe în spaţiul de coordonate al MU. Cursa maximă deplasabilă a
cărucioarelor, săniilor mobile cu scule la fel se măsoară cu mare precizie.
Până la urmă toate aceste distanţe vor forma un lanţ dimensional linear
denumit şi lanţ de reglare în care cota de reglare este element de închidere. Iar
scopul rezolvării lanţului de reglare constă în determinarea toleranţei
dimensiunii lineare formate dintre vârful muchiei aşchietoare ale sculei şi zeroul
sculei în spaţiul de coordonate al MU. Acest lucru se face indirect, deoarece
această distanţă, de fapt, cuprinde mai multe dimensiuni componente (sunt mai
multe piese între cele 2 puncte mai sus menţionate care formează un ansamblu
bine determinat).
Cel mai important moment în reglarea sculelor după această metodă este
reglarea vîrfului acesteia faţă de 2 suprafeţe sau 3 (în dependenţă de numărul de
coordonate liniare ale MU pe care se va deplasa scula) - suprafeţe baze încadrate
în dispozitivul - scula ajutătoare sau bloc de scule. Acesta mai departe va fi
Coala
38
instalat pe dispozitivul port-sculă - cap revolver, care le va utiliza în procesul
aşchiere.
Reglarea vîrfului sculei faţă de suprafeţele baze se realizează cu ajutorul unor
aparate universale destinate special pentru reglarea prin această metodă. Aceste
aparate au ocular microscopic şi permit deplasarea sculei faţă de baze iar în
final fixarea sculei într-o poziţie bine determinată.
La reglarea sculelor separat de maşina unealtă nu se asigură prelucrarea piesei
la o precizie înaltă, deoarece apar multe erori de poziţionare a sculei separat de
MU, de instalare a blocului instrumental pe MU, uzura sculei, erori geometrice
ale maşinii, precum şi erori provenite de la deformaţiile elasto-termice MU-
sculă-dispozitiv-semifabricat. De aceia este necesar ca sculele de finisare
(anume acestea se reglează cu precizia cea mai ridicată) să fie reglate după altă
metodă, care să asigure prelucrarea pieselor la cotele şi precizia cerută.
1.12.2. Dimensiunile de reglare.

Pentru MUCN reglarea în cazul dat este statică. Iar la stabilirea dimensiunii de
reglaj, trebuie să se ţină seama că în situaţia de prelucrare apar deformaţnle
elastice ale sistemului tehnologic, precum şi acţiunea jocurilor din cuplele
cinematice ale MU. Dimensiunea de reglaj este influenţată şi de rugozitatea de
suprafaţă în urma acestor precizări, dimensiunea de reglare se determină astfel:
C r  Ctm   c
m
unde: Ct - cota tehnologică medie
Δ c - corecţie ce ţine cont de defortmaiile în sistemul tehnologic,
rugozitate şi jocul din cuplele cinematice ale MU (jocul din
rulmenţii arborelui principal).
Corecţia cu plus ”+” - în cazul alezajelor, cu minus”-” - pentru arbori.
Δ c =Δ 1 +Δ 2 +Δ 3
unde: Δ 1 =P y /j - ţine cont de acţiunea forţelor de aşchiere;
P y - forţa de aşchiere;
j - rigiditatea MU (pentru MU de clasa de precizie ridicată),
j=4·10 7 N/mm.;
Δ 2 =2Rz - pentru suprafeţele de revoluţie şi Δ 2 =Rz - pentru
suprafeţele plane,
Δ 3 =0,02mm - pentru prelucrarea cu o sculă corecţia Δ 3 este egală
cu ½ din jocul diametral (se admite că arborele principal încărcat
cu forţele de aşchiere se deplasează în planul acţiunii forţei de
aşchiere, în aceiaşi direcţie şi sens cu jumătate din jocul
diametral).
Dimensiunilor de reglare pentru fiecare suprafaţă în parte în raport cu care se
vor regla poziţiile sculelor de aşchiere se calculează astfel:
Forţa de aşchiere Py:
P y =10·C p ·t x ·s y ·v n ·K p
unde: t - adâncimea de aşchiere, mm;
s – avansul, mm/rot;
v - viteza de aşchiere, m/min;
C p - coeficientul de calcul al puterii de aşchiere;
K p - coeficient de corecţie.
K p =K M P ·K φ P ·K γ P ·K λ P ·K r P
unde: K M P - ţine cont de materialul piesei;
K φ P - ţine cont de unghiul de atac principal al cuţitului;
Coala
39
K γ P - ţine cont de unghiul de degajare al cuţitului;
K λ P - ţine cont de unghiul de înclinare a plăcuţei cuţitului;
K r P - ţine cont de raza de la vârf al cuţitului.
Δ c =0,002+0,04+0,02=0,062 mm.
În general corecţia Δ 1 este de: 0,002 mm pentru prelucrări de finisare şi 0,003
pentru degroşare.
Toleranţa cotei de reglare constitue aproximativ:
1 1
Tcr      Tct
 6 3
unde: T c t - toleranţa cotei tehnologice;
1/6 - pentru degroşări;
1/3 - pentru finisări;
Utilajul reglării sculelor separat de MU constitue un aparat optic care
poziţionează vîrful muchiei aşchietoare a sculei faţă de suprafeţele baze ale
blocului instrumental.
Pentru reglarea şi poziţionarea tuturor sculelor (cuţitelor şi burghielor) atît
pentru centrul de strunjit, cît şi pentru maşina de găurit vom folosi aparatul
optic BB-2010.
Pentru cazul reglării cuţitelor de strunjit, pe suprafaţa de bază a aparatului de
reglat (suprafaţă plană orizontală cu canale) se montează suportul care imită
partea suportului MU, iar la reglarea burghielor, suportul este executat în forma
unei păpuşi cu axa orizontală de rotaţie a arborelui principal. Suportul posedă
suprafeţe pentru bazarea aparatajului destinat fixăm, strîngem blocurile-cuţit sau
alte blocuri instrumentale.
Enumerarea dimensiunilor are loc pe 2 coordonate orizontale. Pentru
verificarea poziţiei muchiei aşchietoare pe înălţime se poate de utilizat
indicatorul de tip ceas HH-5.
Coala
40
Fig. 12.1 Schema de reglare a frezei la frezarea suprafeţei plane 1.
1.13.Programarea maşinii-unelte
cu control numeric.
Vom elabora programa pentru operaţia de burghiere, programa conţine toate
găurile de pe piesă. Aceasta a fost elaborată cu ajutorul soft-ului CAMWorks
2003 şi SolidWorks 2005. Regimurile de aşchiere folosite în programare sînt din
baza de date a sostului CAMWorks 2003. Deci va fi diferenţă între regmurile
calculate şi regimurile preluate de soft. Programa opţinută este prezentată mai
jos.
Operaţia de burghiere
N1 G21
N2 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL)
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0
N4 T41 M06
N5 S900 M03
N6 G90 G54 G00 X0 Y0
N7 G43 Z94.5 H41 M08
N8 G81 G98 X0 Y0 R49.5 Z-6.82 F200.
Coala
41
N9 G80 Z94.5 M09
N10 G91 G28 Z0
N11 (6.9MM JOBBER DRILL)
N12 T42 M06
N13 S2000 M03
N14 G90 G54 G00 X0 Y0
N15 G43 Z45.5 H42 M08
N16 G83 G99 R45.5 Z-18.717 Q5. F300.
N17 G80 Z49.5 M09
N18 G91 G28 Z0
N19 (16MM 90 DEG C’SINK)
N20 T36 M06
N21 S1200 M03
N22 G90 G54 G00 X0 Y0
N23 G43 Z69.5 H36 M08
N24 G81 G98 R49.5 Z-5.05 F100.
N25 G80 Z69.5 M09
N26 G91 G28 Z0
N28 T41 M06
N29 S2000 M03
N30 G90 G54 G00 X45. Y-77.942
N31 G43 Z1. H41 M08
N32 G81 G98 R.1 Z-21.504 F100.
N33 G80 Z1. M09
N34 G91 G28 Z0
N35 (10 MM JOBBER DRILL)
N36 T44 M06
N37 S2000 M03
N38 G90 G54 G00 X45. Y-77.942
N39 G43 Z1. H44 M08
N40 G83 G99 R1. Z-27.002 Q6. F200.
N41 G80 Z5. M09
N42 G91 G28 Z0
N44 T41 M06
N45 S2000 M03
N46 G90 G54 G00 X-77.942 Y-45.
N47 G43 Z1. H41 M08
N48 G81 G98 R.1 Z-22. F100.
N49 Y45.
N50 X0 Y-90.
N51 Y90.
N52 X77.942 Y-45.
N53 Y45.
N54 G80 Z1. M09
N55 G91 G28 Z0
N56 (11.MM JOBBER DRILL)
N57 T45 M06
N58 S2000 M03
N59 G90 G54 G00 X-77.942 Y-45.
N60 G43 Z1. H45 M08 Coala
42
N61 G83 G99 R1. Z-27.302 Q6. F200.
N62 Y45.
N63 X0 Y-90.
N64 Y90.
N65 X77.942 Y-45.
N66 Y45.
N67 G80 Z5. M09
N68 G91 G28 Z0
N70 T41 M06
N71 S900 M03
N72 G90 G54 G00 X-90. Y0
N73 G43 Z50. H41 M08
N74 G81 G98 R5. Z-20.292 F200.
N75 X90.
N76 G80 Z50. M09
N77 G91 G28 Z0
N78 (8.6MM JOBBER DRILL)
N79 T46 M06
N80 S2000 M03
N81 G90 G54 G00 X-90. Y0
N82 G43 Z1. H46 M08
N83 G83 G99 R1. Z-26.581 Q5. F300.
N84 X90.
N85 G80 Z5. M09
N86 G91 G28 Z0
N87 (16MM 90 DEG C’SINK)
N88 T36 M06
N89 S1200 M03
N90 G90 G54 G00 X-90. Y0
N91 G43 Z25. H36 M08
N92 G81 G98 R5. Z-17.9 F100.
N93 X90.
N94 G80 Z25. M09
N95 G91 G28 Z0
N97 T41 M06
N98 S2000 M03
N99 G90 G54 G00 X0 Y0
N100 G43 Z93.874 H41 M08
N101 G81 G98 R92.974 Z-7.772 F100.
N102 G80 Z93.874 M09
N103 G91 G28 Z0
N104 (8MM JOBBER DRILL)
N105 T47 M06
N106 S2000 M03
N107 G90 G54 G00 X0 Y0
N108 G43 Z93.874 H47 M08
N109 G83 G99 R93.874 Z-23.008 Q6. F200.
N110 G80 Z97.874 M09
N111 G91 G28 Z0
N112 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL) Coala
43
N113 T41 M06
N114 S2000 M03
N115 G90 G54 G00 X0 Y0
N116 G43 Z93.874 H41 M08
N117 G81 G98 R92.974 Z-7.772 F100.
N118 G80 Z93.874 M09
N119 G91 G28 Z0
N121 T47 M06
N122 S2000 M03
N123 G90 G54 G00 X0 Y0
N124 G43 Z93.874 H47 M08
N125 G83 G99 R93.874 Z-23.008 Q6. F200.
N126 G80 Z97.874 M09
N127 G91 G28 Z0
N129 T41 M06
N130 S2000 M03
N131 G90 G54 G00 X0 Y0
N132 G43 Z117.208 H41 M08
N133 G81 G98 R116.308 Z-7.772 F100.
N134 G80 Z117.208 M09
N135 G91 G28 Z0
N137 T47 M06
N138 S2000 M03
N139 G90 G54 G00 X0 Y0
N140 G43 Z117.208 H47 M08
N141 G83 G99 R117.208 Z-31.493 Q6. F200.
N142 G80 Z121.208 M09
N143 G91 G28 Z0
N145 T41 M06
N146 S2000 M03
N147 G90 G54 G00 X0 Y0
N148 G43 Z93.874 H41 M08
N149 G81 G98 R92.974 Z-7.772 F100.
N150 G80 Z93.874 M09
N151 G91 G28 Z0
N153 T47 M06
N154 S2000 M03
N155 G90 G54 G00 X0 Y0
N156 G43 Z93.874 H47 M08
N157 G83 G99 R93.874 Z-23.008 Q6. F200.
N158 G80 Z97.874 M09
N159 G91 G28 Z0
N160 G28 X0 Y0
N161 M30
1.14. Elaborarea metodelor şi alegerea
mijloacelor de control. Coala
44
Prin măsurare se înţelege experienţa, prin care se obţin caracteristicile
cantitative şi calitative ale piesei, acumularea de erori, care nu le depăşesc pe
cele admisibile. De aceea alegerea tipului, metodei şi mijloacelor de măsurare,
condiţiilor de efectuare şi metodei de prelucrare a rezultatelor este întotdeauna
limitată de cerinţele asigurării preciziei stabilite.
Există 1 metode de măsurare:
1. Metoda directă – mărimea este determinată direct de pe gradaţia
mijlocului de măsurare.
2. metoda comparaţiei – mărimea măsurată este comparată cu mărimea
reprodusă de plăcuţele de măsurat etalon.
Sînt 3 modalităţi de organizare a controlului tehnic:
1. Control interoperaţional.
2. Control operaţional.
3. Control mixt.
Controlul interoperaţional este efectuat de operatori speciali din secţia de
control tehnic după fiecare operaţie înainte de ttrimiterea piesei la altă operaţie
sau instalare. Această metodă necesită mut timo, deasemenea şi pentru transport.
Controlul operaţional se execută direct pe locul de muncă de către operator şi
în cazul abaterilor, el va mai efectua prelucrările necesare, după care piesa este
transmisă la alt post de lucru.
Controlul mixt include în sine primele 2 metode.
La finele fiecărei operaţii, operatorul înainte de a transmite piesa la alt post de
lucru, el va efectua controlul operaţional.
În procesul dat se va uitiliza controlul mixt, deoarece anume aceast tip de
control este cel mai convenabil şi economic efectiv.
Pentru efectuarea controlului vom aplica următoarele mijloace, prezentate în
tabelul 14.1.
Tabelul 14.1
Mijloace de control tehnic
Dimensiunea-cotă Mijlocul de măsurat,

denumirea, codificarea
200h14 Şubler ŞŢ-II-250-0,05 GOST 166-80
1,6 x 45° Control vizual
154h14 Şubler ŞŢ-II-250-0,05 GOST 166-80
25H14 Şubler de adîncime KE8071-6019 ŞŢ-III-400-0,1
GOST 166-80
90H9 Calibru-tampon 8140-0112-90H9 GOST 14822-69
80H7 Calibru-tampon 8140-0112-80H7 GOST 14822-69
12H14 Şablon 12H14
10H14 Şubler ŞŢ-II-50-0,05 GOST 166-80
11H14 Şubler ŞŢ-II-50-0,05 GOST 166-80
M8-7H Dop 8221-3030-7H GOST 17758-72
M10-7H Dop 8221-3044-7H GOST 17758-72
1,6 x 45° Control vizual
160h6 Calibru potcoavă 8113-0308-160h6 GOST18364-73
1.16. Automatizarea funcţiilor sistemului tehnologic.

Coala
45
Automatizarea fabricării are un rol destul de important. Sub automatizarea
fabricării se înţelege automatizarea funcţiilor procesului de fabricare adică:
prelucrarea mecanică, control tehnic, tratament termic, spălarea, uscarea,
vopsirea, transportarea spre maşina unealtă, între maşini – unelte, între depozit
şi maşina – unealtă a semifabricatelor, dispozitivelor, sculelor, materialelor,
depozitarea acestor obiecte.
Utilajul modern folosit va permite uzinei să fie mai competitivă şi mai
flexibilă la cererea pieţii. Mecanizarea şi automatizarea constitue calea de bază
în creşterea productivităţii în construcţia de maşini. Un loc de bază în
automatizarea muncii îl ocupă roboţii industriali Asistaţi de microcalculatoare,
roboţii înlocuiesc cu succes operatorii în operaţii monotone şi grele, asigurînd
nu numai economie de muncă vie, dar şi accelerarea proceselor tehnologice, o
mai deplină folosire a posibilităţilor utilajului.
Folosirea MUCN, a maşinilor unelte multioperaţionale asigură condiţii de
trecere la conceperea sistemelor flexibile de fabricaţie (SFF).
După calculele specialiştilor, implementarea SFF permite o creştere a
productivităţii muncii de 8-10 ori şi schimbă radical compoziţia lucrătorilor
(calificarea acestora). Lucrătorii de bază devin operatori de sistem, specialişti
electronişti în mecanică de precizie, reglori de înaltă calificare.
Concepţia SFF se realizează pe calea modulelor tehnologice, care constau din
MUCN, mijloace auxiliare pentru schimbarea automată a sculelor, sistem de
transfer al pieselor şi alte sisteme ce permit realizarea fără operatori a
diverselor piese şi activităţi pe perioade îndelungate.
În procesul folosirii acestor module apare problema transferului pieselor între
module. Această problemă este rezolvată prin conceperea unor sisteme flexibile
de transport, care determină al doilea nivel de integrare al utilajului, şi care
permite, prin folosirea multiplă a fiecăreia dintre maşini, să se mărească
coeficientul de încărcare şi să se micşoreze numărul de maşini.
Sistemul flexibil automatizat de schimb al sculelor este dotat cu magazinul
corespunzător, care determină al treilea nivel de integrare, permite să crească
durata de lucru (fără operatori) pînă la nivelul limitat de fiabilitatev a lui.
Cîteva module tehnologice flexibile comandate de la un calculator, sisteme
automatizate de transport şi pentru scule reprezintă un sistem tehnologic
complex, unic, flexibil. Pentru a fi reglat la execuţia a noi piese, este suficient
să fie introdus programul corespunzător în calculator. Astfel de sisteme pot să
lucreze în 3 schimburi, în regim automatizat şi permit o creştere a
productivităţii de 3-4 ori, cu atingerea unei valori a coeficientului de utilizare
de până la 0,85-0,9 , micşorând ciclul de prelucrare de 2-3 ori şi de 3-5 ori
costul producţiei. Prin aceasta, necesarul de MU cu CN se reduce de 2-2,5 ori,
cu reducerea corespunzătoare a suprafeţei productive.
Pentru instalarea semifabricatelor pe MU se pot folosi roboţi industriali care
pot fi înglobaţi în structura MU, în poziţie fixă în afara MU, mobili (pot deservi
mai multe MU), de tip portal care la fel pot deservi câteva MU. Piesa va fi
apucată de manipulator şi luată de pe masa cu tact sau alt dispozitiv de
alimentare cu semifabricate şi instalată în dispozitivul de strîngere în locul celei
prelucrate care se scoate din dispozitiv şi se transmite spre depozit tot prin
intermediul unui mijloc de transport automatizat. După o perioadă de timp egală
cu tactul de producere ciclul se repetă.
Pentru schimbarea automată a sculelor pe o durată lungă de funcţionare a MU
este necesar de a dota această MU cu un magazin de scule. Schimbarea automată
a sculelor cu ajutorul manipulatoarelor, conduce la un efect maxim dacă sculele
sunt reglate preliminar la dimensiune (sunt prereglate în afara maşinii), dacă Coala
46
schmbarea sculei se produce în timpul curselor în gol ale maşinii, iar căutarea
sculei şi încărcarea magazinului cu scule noi au loc fără oprirea maşinii.
Magazia de scule a strungului semiautomat poate avea mişcare rectilinie-
alternativă, paralelă cu axul principal, pe traversa de ghidare ce se instalează
deasupra maşinii. Auto-operatorul de schimb al sculelor, se deplasează în lungul
axei, perpendicular pe suprafaţa suportului, astfel că apucătoarele sale
prismatice intră în canalele blocurilor de scule care se află în magazin, respectiv
în suportul port-sculă (el se află în acest moment în poziţia de descărcare), apoi
auto-operatorul se roteşte în jurul acestei axe. Prin aceasta, cuţitul care a lucrat
se întoarce înapoi în magazin, iar cel de schimb este preluat în suportul port-
sculă. După fixarea în suportul port-sculă, ciclul de lucru se reia şi magazinul se
deplasează pe traversă, pînă când în poziţia de descărcare nu ajunge scula
programată în faza următoare.
Sistemul de depozitare - transportul sculelor este realizat sub forma unui
conveier cu cuiburi (alveole) care trece în lungul traseului pe care se află
maşinile deservite de acesta. Există depozite de scule mult mai compacte, de
exemplu conveierul vertical care se deplasează împreună cu întreaga rezervă de
scule către MU. În câteva cazuri, sculele aşchietoare se transmit către MU sub
formă de complete, pregătite din timp pe palete speciale. Este posibilă varianta
în care la trecerea la prelucrarea unei noi partide de piese se schimbă în
întregime capul revolver sau chiar magazinul de scule împreună cu setul de
scule corespunzător.
Pentru reducerea muncii manuale efectuate la controlul dimensiunilor piesei
prelucrate, este necesar să se întrebuinţeze pe scară largă aparatura de măsurare
automată - maşini automate care controlează parametrii pieselor.
Pe strungurile cu CN se prevede încorporarea în capetele revolver, a unor
traductori de măsură care asigură controlul dimensiunilor în procesul de
prelucrare. Semnalul de corecţie în acest caz va fi transmis sistemului de
comandă numerică care realizează corecţia de sculă în mod automat. Măsurarea
automată a semifabricatelor în procesul prelucrăm pe maşinile cu comandă
numerică asigură calitatea prescrisă fără intervenţia operatorului. Sistemele de
măsurare automată integrate în CM asigură precizie înaltă a măsurăm,
posibilitatea corecţiei rapide şi, de asemenea, conferă o înaltă fiabilitate.
Controlul automat se poate de efectuat şi cu ajutorul roboţilor industriali de
control. Aceştia sunt roboţi care îndeplinesc operaţiile tehnologice de măsurare
precisă a pieselor, care au sistem de comandă după program numeric. Ei sunt
destinaţi pentru lucrul în secţii, în componenţa sistemelor flexibile de fabricare,
a liniilor flexibile automatizate sau a centrelor de măsurare. Roboţii de control
permit să se realizeze, în procent de 100, controlul producţiei în timp real, ceea
ce asigură efectuarea controlului nu numai a dimensiunilor, dar şi al procesului
tehnologic, adică să se realizeze controlul profilactic al acestuia.
Comanda mişcărilor manipulatoarelor de măsurare se înfăptuieşte nemijlocit cu
microprocesoare, iar la nivelul superior al sistemului ierarhic este instalat
micro-caclculatorul central, care comandă concomitent toate microprocesoarele
de nivel inferior Acest sistem de comandă dirijează concomitent 4 manipulatoare
de măsurare diferite.
Pentru transportarea pieselor la maşina uneltă sunt răspîndite pe larg
depozitele magazin sub forma unor plăci, pe care semifabricatele se depozitează
liber, în locaşuri sau pe proeminenţe. Se poate de utilizat mese cu tact în calitate
de mijloc de transport a pieselor Pe masa este dispus un conveer cu plăci şi este
dotată cuun mecanism de acţionare. Masa cu deplasare pas cu pas, se dispune în
zona de acţiune a robotului industrial şi periodic, avansează semifabricatulCoala
în
47
zona apucătorului robotului. Semifabricatul se aşează nemijlocit pe placa masei
sau pe dispozitive paletă, care se instalează pe placă.
În recomandările asupra utilizărilor SFF pentru prelucrare prin strunjire şi a
părţilor sale componente, se precizează că la alegerea modului de instalare a
semifabricatelor pe masa pas cu pas şi a numărului de semifabricate pe placă
trebuie să se aibă în vedere zona de acţiune a robotului industrial, precizia de
poziţionare a lui, dimensiunile şi compunerea dispozitivului de apucare al RI.
Piesa prelucrată se poate readuce pe masa pas cu pas sau se poate transporta
într-un container separate.
Complexul tehnologic robotizat dotat cu masă cu tact realizează lucrul după
următorul ciclu. Pe plăcile mesei cu tact se instalează semifabricatele. Robotul
preia primul semifabricat cu apucătorul său şi îl transportă în dispozitivul de
prindere a piesei de pe maşină după prelucrare, robotul preia din axul principal
piesa prelucrată şi o aşează pe placa liberă a mesei. Aceasta se deplasează cu un
pas şi aduce în zona apucătorului semifabricatul următor. După aceia, ciclul de
lucru se repetă. După terminarea prelucrării tuturor pieselor, se schimbă şi se
instalează un nou set de semifabricate, se conectează complexul şi lucrul începe
din nou. Principalul dezavantaj al meselor cu tact constă în încărcarea manuală a
lor nemijlocit la locul de muncă. Piesele sunt aduse la maşină de către un
robocar conform programului şi operatorul, manual, completează masa cu tact pe
măsura prelucrăm pieselor.
Eficacitatea lucrului în producţia automatizată este determinată în mare măsură
de construcţia, gradul de automatizare, fiabilitatea şi flexibilitatea mijloacelor
de transport, a sistemului de depozitare transport, de încărcare descărcare a
pieselor şi semifabricatelor, a sistemelor de primire-predare şi a sistemului de
asigurare cu scule.
Sistemele de depozitare şi transport se pot realiza sub formă de stelaje de
depozitare, sub forma unui container, în variantă combinată cu cărucioare
ghidate liber (robocare), care realizează legătura între depozite, posturile de
lucru, lucrurile de încărcare - descărcare, între dispozitivele de predare -
primire. Robocarele execută operaţii de transport al containerelor şi paletelor
din poziţia de depozitare la poziţiile de primire a paletelor de la maşini şi de la
poziţiile de primire de la maşini către poziţiile de descărcare şi aşa mai departe.
Utilizarea robocarelor oferă posibilităţi largi pentru variabilitatea în amplasarea
maşinilor. Robocarele realizează (cu robocarele ghidate liber) trasee de transport
foarte diverse şi creează curse tehnologice optime pentru prelucrarea pieselor.
Asemenea traiectorii sunt posibile datorită ghidării libere a robocarelor cu
ajutorul unui cablu amplasat la adâncimea de 15-20 mm în pardoseala atelierului.
Cablul, în care se introduce un curent alternativ de frecvenţă 5-32kHz, formează
un contur închis (traiectoria necesară a robocarului).
Din cele prezentate urmează că, în perspectivă, pentru construcţia de maşini,
sunt necesare dezvoltarea tehnologiilor înalte, computerizate, automatizarea
transportului, alimentarea cu materiale, depozitarea semifabricatelor, sculelor şi
dispozitivelor în magazii automatizate, folosirea roboţilor şi manipulatoarelor,
sisteme automate de transport şi orientare şi de măsurare şi control, maşinile
unelte automatizate cu programare numerică, sisteme robotizate şi sisteme
flexibile de prelucrare, dispozitive pentru operaţiile auxiliare (încărcare-
descărcare, strîngere-eliberare), schimbarea sculelor şi reglarea lor şi de
asemenea, scule aşchietoare de performanţă.
Bibliografie
Coala
48
1. Babuk V.V., Gorezko P.A., Zabrodin K.P. i dr. Diplomnoe proektirovanie po
tehnloghii maşinostroenia. Ucebn. posobie dlea vuzov / Babuk V.V. – Mn.: Vîş.
şkola, 1979. – 464 s., il.
2. Balabanov A.N. Kratkii spravocinik tehnologa – maşinostroitelea. – M.:

Izdatelistvo standartov, 1992. – 464 s.
3. Picoş C., Pruteanu O., Bohosievici C., Al. Toca ş. a. Proiectarea

tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere. Man. de proiectare. În 2 vol.
– Ch.: Universitas, 1992. – 640 p.
4. Domente Gr., Druţu C., Plahteanu B., Botez A. Maşini – unelte şi sisteme
de maşini. – Ch.: Ştiinţa, 1992. – 338 p.
5. Efimov V.A., Anisovici G.A., Babici V.N. i dr. Speţialinîe sposobî litia.
spravocinik / Pod obş. red. Efimova V.A. – M.: Maşinostroenie, 1991. – 436 s.,
il.
6. Gorbaţevici A.F., Şkred V.A. Kursovoe proektirovanie po tehnologhii

maşinostroenia. Uceb. posobie dlea maşinostroitelinîh speţ. vuzov. – 4-e izd.,
pererab. i dop. – Mn.: Vâş. skola, 1983. – 256 s., il.
7. Kosilova A.G., Meşcereako R.K. Spravocinik tehnologa – maşinostroitelea.

V 2-h t. T.2. / Pod. red. Kosilovoi A.G. i Meşcereakova R.K. – 4-e izd., pererab.
i dop. – M.: Maşinostroenie, 1986. – 496 s., il.
8. General catalogue 2004-2005 MITSUBISHI Turning tools, Rotating tools,

Tooling solutions C001E
Coala
49

Diploma TFA

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Diploma TFA

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cuprins

1.1.2. Materialul piesei, prescripţii tehnice

1.2. Analiza sarcinii de producţie.

1.3. Analiza tehnologică a construcţiei piesei.

1.3.2. Analiza cantitativă.

Determinăm coeficientul de precizie:

unde n i -numărul de suprafeţe a piesei de precize respectivă

unde: B med – rugozitatea medie a suprafeţei.

n1...n14 - numărul de suprafeţe care au rugozitate

Nivelul tehnologicităţii construcţiei după productivitate şi sinecostul de

1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului.

1.4.2. Metoda economic acceptabilă.

Acu, vom calcula preţul de cost pentru turnarea în cochile:

Fig. 1.2 Graficul dependenţei dimensiunilor.

 Notă: St. S/F – strungire de semifinisare;

1.6. Elaborarea planului de operaţii şi

Fig. 6.2 Schema de instalare II a semifabricatului

unde: Rz i - 1 – rugozitatea suprafeţei obţinută de la operaţia precedentă de

unde: ρ a x – eroarea spaţială axială ce rezultă în urma deplasării miezului

2. Adaosul minim pentru finisare: 2 Ad Fin

După calcularea adaosurilor minimale de prelucrare se calculează adaosurile

2. Adaosul maxim pentru finisare: 2 Ad max  160  180  63  277 m

3. Adaosul maxim pentru finisare fină: 2 Ad max  63  132  25  170 m

Pentru a echilibra adaosul de prelucrare proporţional pe toate fazele procedăm

Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile minime le alegem din tabele în

1.8. Analiza dimensională a operaţiilor

Analiza dimensională pentru cota 122 - 0 , 4 Coala

Analiza dimensională pentru cota 20  0,26

Analiza dimensională pentru cota 100H11( + 0 , 2 2 )

Analiza dimensională pentru cota 25H14( - 0 , 5 2 )

Fig. 9.1. Desenul semifabricatului.

1.10. Structura procesului tehnologic.

Fazele tehnologice Schiţa operaţională

15. De strungit (finisare)

17. De strungit (finisare

21. De centruit o gaură

22. De burghiat gaura 1,

24. De centruit 2 găuiri,

25. De burghiat 2 găuri 1,

27. De burghiat 6 găuri,

28. De burghiat 1 gaură,

30. De centruit 4 găuri 1,

31. De burghiat 4 găuri 1,

1.11. Proiectarea operaţiilor. Coala

A doua broşă poate fi echipată cu aceeaşi parametri ca şi ai arborelui principal,

1.11.2. Alegerea sculelor aşchietoare.

a) plăcuţa cu dimensiunile D 1 =12,7mm; S 1 =4,76mm; R e =0,4mm; D 2 =5,16mm

Pentru finisare fină vom folosi plăcuţă de tipul FJ CNGG1204V5-FJ, cu port-

Pentru frezare vom folosi freza de tipul BSX BSX300R252S25 cu plăcuţă de

Pentru burgierea găurii cu 10 vom folosi burghiu de tipul VAPDSSUS

Fig. 11.8. Burghiul T07 pentru gaura cu 10.

Pentru burghierea găurilor cu 11H14 vom folosi burghiu T08 de tipul

Fig.11.9. Scula T14 folosită la aplanare.

1.11.3. Proiectarea regimurilor de aşchiere.

Vom calcula regimurile în regim automat cu ajutorul soft-ului Microsoft Excel

Conform recomandaţiilor pentru semifinisare se recomandă viteza de aşchiere

Puterea necesară pentru executarea operaţiei de semifinisare este:

Algoritmul de calcul al regimurilor de aşchiere

7 Avansul la găurire, mm/rot C s * D qs

 Coeficienţii C S , C R a , y, z pentru determinarea avansului pentru strungirea

Pentru celelate suprafeţe prelucrate mecanic, avansurile de aşchiere se alg

Suprafaţa Faza Adînci- Avansul Viteza Turaţia Puterea,

200,26, S/F 0,32 0,4 100 353,85 1,62

Burghie- 5,5 0,22 15,07 480 0,28