Unitatea de nvare M1.U2.

Elemente generale de proiectare a

proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic
Cuprins
M1.U2.1. Introducere....................................................................................................23
M1.U2.2. Obiectivele unitii de nvare.....................................................................23
M1.U2.3. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice..............24
M1.U2.4.Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic.......................................................................................................24
M1.U2.5. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic.......................................................................................................26
M1.U2.6. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare............32
M1.U2.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere............................37
M1.U2.8. Bazele normrii tehnice.................................................................................43
M1.U2.9. Alegerea variantei optime (economice) de proces tehnologic......................46
M1.U2.10.Msuri de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor la
prelucrarea pe linii tehnologice in flux continuu..........................................50
M1.U2.11. Principii de management tehnologic n proiectarea succesiunii operaiilor i
fazelor proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere..........................50
M1.U2.12. Rezumat.......................................................................................................52
M1.U2.13. Test de evaluare a cunotinelor..................................................................53

M1.U2.1. Introducere
Pentru realizarea unui produs se pot utiliza mai multe variante de proces
tehnologic, dependente de mai muli factori: plan de producie, productivitate,
costuri, echipamente disponibile, tipul semifabricatului, etc.
n vederea alegerii variantei optime de proces tehnologic, sunt necesare o serie de
informaii iniiale i determinarea prin calcul sau adoptarea din anumite surse de
documentare a unor parametri tehnologici si constructivi., care influeneaz
performanele procesului tehnologic proiectat.
M1.U2.2. Obiectivele unitii de nvare
Aceast unitate de nvare i propune ca obiectiv principal, iniierea studenilor n
algoritmul de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere a
pieselor n construcia de maini
La sfritul parcurgerii acestei uniti de nvare studenii vor fi capabili s:
23
defineasc succesiunea etapelor de proiectare a tehnogiilor de prelucrare prin
achiere a unui reper;
s aleag echipamentele tehnologice pentru prelucrarea unui reper;
s calculeze sau dup caz s adopte valorile parametrilor regimului de achiere
i a normelor tehnice de timp;
s explice msurile de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 4 -6 ore.
M1.U2.3. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se respecte
dou principii de baz: cel tehnic i cel economic.
Conform principiului tehnic, procesele tehnologice trebuie s asigure respectarea
tuturor cerinelor impuse cu privire la precizia dimensional, a formei geometrice, a poziiei
reciproce i a calitii suprafeelor , deci s permit obinerea condiiilor tehnice prevzute n
desenele de execuie ale pieselor.
n conformitate cu principiul economic, execuia pieselor trebuie s se realizeze cu
cheltuieli minime de munc, energie, materiale, adic produsele s se obin la un cost minim
i cu o productivitate ct mai mare (proces tehnologic optim).
M1.U2.4. Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic
La elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic sunt necesare
urmtoarele date (elemente) iniiale: proiectul de execuie al produsului; programul de
producie; utilajul tehnic disponibil; documentaia tehnic-auxiliar (ajuttoare).
Proiectul de execuie al produsului constituie documentul de baz pentru proiectarea
procesului tehnologic i realizarea produsului; acesta cuprinde urmtoarele elemente:
borderoul de desene; desenele de ansamblu; desenele de subansamblu; desenele de execuie
pentru piesele componente; cartea tehnic a produsului; lista pieselor de rezerv
Borderoul de desene conine enumerarea desenelor pieselor, subansamblelor i
ansamblelor care fac parte din proiect i acesta servete la identificarea fiecruia i orientarea
tehnologului asupra volumului de munc pentru proiectarea proceselor tehnologice i modul
de organizare a fabricaiei.
Desenele de ansamblu, cuprind toate vederile i seciunile necesare pentru definirea
clar a poziiilor relative ale tuturor pieselor componente i pentru poziionarea acestora. Din
desenele de ansamblu trebuie s se identifice dimensiunile de gabarit, dimensiunile care se
realizeaz la asamblare, caracteristicile i condiiile tehnice ale produsului, etc.
24
Desenele de subansamble, conin toate elementele necesare identificrii pieselor
componente i condiiile tehnice pentru montarea subansamblului: jocurile sau strngerile
constructive, cotele de legtur cu piesele sau subansamblurile nvecinate, etc. Din desenele
de subansamblu se deduce destinaia fiecrei piese componente i condiiile impuse acestora
n funcionare.
Desenele de execuie ale pieselor, conin toate vederile i seciunile necesare unei
reprezentri complete a formei constructive a piesei, cu dimensiunile i toleranele acestora,
rugozitatea suprafeelor prelucrate, toleranele geometrice, materialul piesei, caracteristicile
materialului dup tratamentul termic sau termochimic (duritate, grosimea stratului tratat etc.),
indicaii asupra prelucrrilor care se vor executa la montare, precizia echilibrrii, etc.
Cartea tehnic cuprinde: denumirea produsului, domeniul de utilizare, caracteristici
tehnice, schemele cinematice, electrice, hidraulice sau pneumatice, schema de ungere,
descrierea construciei i a modului de funcionare, instruciuni de exploatare, etc.
Programul de producie conine nomenclatura produselor i numrul pieselor de schimb
livrate odat cu acestea.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic depind ntr-o msur hotrtoare de
programul de producie i seria de fabricaie . Pentru fabricaia de serie mare i de mas,
procesul tehnologic se realizeaz pe maini-unelte de mare productivitate, semiautomate sau
automate. n acest caz procesul tehnologic se proiecteaz amnunit (n detaliu) pe operaii i
faze, ntocmindu-se manual sau asistate de calculator plane de operaii. n condiiile
produciei individuale sau de serie mic, procesul tehnologic de prelucrare mecanic se
realizeaz pe maini-unelte universale (sau de tip M.U.C.N.) i se detaliaz numai pe operaii
(faze) prezentate ntr-o fi tehnologic, n ordinea normal (logic) de execuie.
Utilajul tehnic disponibil
Procesele tehnologice se pot ntocmi n dou situaii diferite: n cazul realizrii
acestora n societi economice de producie nou nfiinate; n cazul unor societi economice
de producie existente de un anumit timp.
n primul caz, procesele tehnologice, procedeele de prelucrare i de asamblare
constituie baza ntregului proiect al societii i determin utilajele necesare, suprafeele de
producie, mijloacele de transport uzinal i interoperaii necesarul de resurse umane etc.
Utilajele tehnice se aleg n acest caz din condiia execuiei variantei celei mai economice a
pieselor pentru planul de producie impus sau de perspectiv.
n a doua situaie, procesele tehnologice se ntocmesc astfel nct piesele s se poat
realiza pe utilajele existente (eventual pe unele posibile a fi cumprate sau proiectate),
inndu-se seama i de ncrcarea diferitelor maini-unelte cu prelucrarea altor piese. Totodat
se va avea n vedere posibilitatea introducerii unor procese tehnologice perfecionate,
(performante), prin modernizarea, echiparea cu dispozitive i scule eficiente sau
25
automatizarea utilajului existent i chiar, aa cum s-a mai precizat anterior posibilitatea dotrii
cu unele utilaje noi.
Documentaia tehnic auxiliar (ajuttoare)
La proiectarea proceselor tehnologice se folosete o documentaie format din:
cataloage de maini-unelte, STAS-uri sau norme interne pentru scule achietoare, scule
auxiliare (pentru fixarea sculelor achietoare) i instrumente de msurare, standarde i
norme de tipizare pentru elemente i subansambluri de dispozitive, normative de
regimuri de achiere, normative de timpi auxiliari; programe asistate de calculator
pentru automatizarea proiectrii proceselor tehnologice i a SDV-urilor.
M1.U2.5. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de
prelucrare mecanic
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se fac n
urmtoarea succesiune a etapelor de lucru:
1. controlul tehnologic al desenelor de execuie;
2. stabilirea tipului produciei i a lotului optim de piese ce se prelucreaz;
3. alegerea semifabricatului;
4. stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor care compun procesul tehnologic i a structurii
acestora;
5. alegerea mainilor-unelte, sculelor achietoare, dispozitivelor i verificatoarelor;
6. determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare;
7. calculul (sau adoptarea dup caz) a regimurilor de achiere;
8. normarea tehnic;
9. alegerea variantei economice de proces tehnologic;
10. completarea documentaiei tehnologice.
n continuare se vor prezenta cteva date (elemente) orientative asupra modului de
rezolvare a etapelor menionate mai sus.
Controlul tehnologic al desenelor de execuie
nainte de a ncepe proiectarea procesului tehnologic, tehnologul trebuie s studieze
desenul de execuie al piesei, condiiile tehnice i de funcionare n subansamblul din care
face parte; totodat se analizeaz desenul de execuie i din punct de vedere al posibilitilor
de aplicare a unei tehnologii raionale de fabricaie (tehnologicitatea construciei propuse). Se
analizeaz dac piesa este complet definit, dac sunt evideniate condiiile tehnice ce
caracterizeaz complet precizia de prelucrare.
Dac se constat c cerinele de precizie i rugozitate sau toleranele geometrice sunt
mai ridicate dect este necesar n funcionare, tehnologul poate propune constructorului
(proiectantului) modificarea acestora.
26
Controlul tehnologic al desenelor de execuie, presupune deci analizarea
concordanei dintre forma constructiv a pieselor proiectate i tehnologicitatea acestora n
condiii de eficien economic maxim.
n cazul n care se deduce c forma pieselor proiectate conduce la cheltuieli mari n
fabricaie, prin colaborare cu proiectantul de produs se ncearc proiectarea unor forme de
piese avantajoase i din punct de vedere tehnologic, nu numai funcional sau estetic.
Dac nu este posibil schimbarea formei constructive a pieselor, atunci trebuie cutate
soluii de SDV-uri adecvate pentru un proces tehnologic optim.
n anumite situaii, tehnologul trebuie s schimbe, de cele mai multe ori nu n mod
substanial forma constructiv a piesei, pentru a putea fi prelucrat n condiii optime (spre
exemplu, mai ales n cazul pieselor de tip carcas, se prescriu: prevederea unor bosaje, pentru
crearea suprafeelor de aezare a piesei sau a unor alezaje (guri) tehnologice.
Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese
Pentru stabilirea tipului produciei, se calculeaz ritmul de fabricaie (sau ritmul
liniei tehnologice) al piesei considerate, cu relaia:
[ ] buc min/
N
F
R
r
l
(2.1.)
n care, F
r
este fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n min; N - planul de producie
anual pentru piesa considerat n buci, (n care se include i piesele ce pot fi rebutate n
timpul prelucrrii, piesele de schimb, etc.
Fondul anual real de timp de lucru al unei maini-unelte se determin astfel:
[ ] min , k . m . F . 60 F
n r
(2.2.)
n care, F
n
este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore pentru un schimb de
lucru; m - numrul de schimburi de lucru; k - coeficient de utilizare a fondului nominal de
timp care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainii-unelte (k = 0,98 pentru un
schimb de lucru, k = 0,97 pentru dou schimburi, k = 0,96 pentru trei schimburi).
Ritmul de fabricaie R
l
calculat se compar cu norma de timp medie a
principalelor operaii de prelucrare ale piesei.
Norma de timp medie orientativ se determin astfel: se stabilete n mod sumar
procesul tehnologic, se aleg cteva operaii caracteristice (reprezentative) i se determin
normele de timp pentru aceste operaii, fie cu ajutorul normativelor de timpi de munc, fie
prin analogie cu normele unor piese similare prelucrate n societatea respectiv (aflate n baza
de date, n cazul existenei unor programe de proiectare asistat de calculator a proceselor
tehnologice).
a). Dac valoarea ritmului R
l
calculat, este apropiat sau mai mic dect norma de timp medie
orientativ
( )
med
t l
med
t
N R N <
, atunci prelucrarea piesei se va face dup principiile
produciei de mas.
n acest caz, la fiecare loc de munc se repartizeaz o singur operaie care se execut
n permanen i se va asigura o ncrcare suficient de mare a mainilor unelte (85 - 90%) prin
27
msuri de sincronizare (divizarea sau concentrarea fazelor sau operaiilor, prelucrare mai
multor repere, etc.).
b). Dac valoarea ritmului R
l
, este cu mult mai mare
( )
med
t l
N R >>
dect norma de timp
medie orientativ a operaiilor aproximativ de peste 2 ori, prelucrarea piesei se va organiza
dup principiile produciei de serie. n acest caz datorit ncrcrii insuficiente a utilajelor
cu prelucrarea pieselor de o singur tipodimensiune, se adopt prelucrarea pe loturi de piese
cu diferite tipodimensiuni, care se succed la anumite intervale de timp.
Pentru producia de serie, n acest caz, este necesar s se calculeze valoarea optim a
lotului de piese lansate n fabricaie simultan. Ca mrime optim a lotului se consider
numrul pieselor din programul de fabricaie care asigur cele mai reduse cheltuieli totale de
producie pe unitatea de produs.
Lotul optim de piese
opt
, exprimat n buci se poate determina spre exemplu,
aproximativ cu relaia:

.
2
.

,
_

p
p
opt
c
c
N B
[buc] (2.3.)
n care: B
p
reprezint cheltuielile corespunztoare timpului de pregtire-ncheiere consumate
cu lansarea n fabricaie a fiecrui lot, n lei; N - numrul total de piese executate anual n
buc/an; c - costul unei piese pn la intrarea n atelierul de prelucrare mecanic, n lei/buc;
(cheltuielile necesare pentru obinerea semifabricatului); c
p
- costul prelucrrii mecanice
(salarii directe, plus cheltuieli indirecte, exclusiv cele de pregtire-ncheiere), n lei/buc; -
coeficient dependent de pierderile suportate prin imobilizarea mijloacelor circulante pe
perioada de timp necesar prelucrrii lotului de piese.
Alegerea semifabricatului prezint o deosebit importan pentru eficiena tehnico-
economic a procesului tehnologic de prelucrare.
Proiectantul piesei stabilete calitatea materialului i eventual tratamentul termic care
trebuie aplicat; de asemenea poate indica metoda preferenial de obinere a semifabricatului,
dac aceasta este indispensabil pentru asigurarea calitii piesei, spre exemplu: forjare n
locul turnrii, sau n locul semifabricatului laminat. ns, procedeul concret de obinere a
semifabricatului (turnare n forme de nisip, cochilie, etc.) este stabilit de ctre tehnolog.
Alegerea procedeului de obinere a semifabricatului este determinat de urmtoarele
elemente:
proprietile tehnologice ale materialului piesei, adic proprietile de turnare, sau
capacitatea de a suporta deformaii plastice la prelucrarea prin presare, precum i modificrile
structurale pentru diferite semifabricate (dispunerea fibrelor n semifabricatele forjate,
mrimea gruntelui de baz n semifabricatele turnate, etc.).
precizia necesar de execuie a semifabricatului;
mrimea programului de producie;
28
durata necesar pentru pregtirea echipamentelor tehnologice (execuia matrielor, a
modelelor pentru turnare, etc.);
existena utilajului pentru obinerea semifabricatului;
consumul de metal i cheltuielile necesare pentru execuia semifabricatului i prelucrarea
mecanic ulterioar.
n urma analizei detaliate a acestor factori se alege semifabricatul optim.
Stabilirea succesiunii operaiilor, fazelor i a structurii acestora
n etapa stabilirii succesiunii operaiilor i fazelor se precizeaz urmtoarele elemente:
- operaiile i fazele necesare pentru prelucrarea mecanic, operaiile de
tratament termic, trasare, ajustare, control intermediar i final, etc;
- bazele tehnologice pentru operaiile i fazele de prelucrare mecanic;
- schiele operaiilor de prelucrare mecanic (dac se elaboreaz un plan de
operaii) sau fia tehnologic (pentru producia individual).
La stabilirea succesiunii de desfurare a operaiilor i fazelor care compun procesul
tehnologic, se ine seama de anumite principii de baz:
a) primele operaii ale procesului tehnologic sunt cele care creeaz bazele
tehnologice i de msurare ce vor servi ulterior la prelucrarea celorlalte suprafee
ale piesei;
b) prelucrrile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic, iar
cele de finisare spre sfritul acestuia;
c) suprafeele care au precizia dimensional i geometric cea mai ridicat i
rugozitatea minim se vor prelucra n ultimele operaii (faze) pentru a se evita
rebutarea accidental a acestor suprafee (n aceast categorie intr i suprafeele
filetate, mai ales exterioare);
d) se va ine cont i de modul de cotare din desenul de execuie al piesei, n sensul c
se prelucreaz mai nti suprafeele care sunt adoptate drept baze de
msurare i apoi suprafeele poziionate prin cote fa de acestea;
e) suprafeele pentru care se impun condiii restrictive severe referitoare la precizia
poziiei reciproce i orientrii, de exemplu condiii de concentricitate, de
perpendicularitate, etc, se recomand s se prelucreze dintr-o singur aezare a
piesei, deoarece astfel se obine n modul cel mai simplu precizia impus de desen.
Pe baza recomandrilor de mai sus, succesiunea normal a operaiilor de prelucrare a
unei piese este, n general, urmtoarea:
1. prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i baze de msurare pentru
operaiile i fazele urmtoare;
2. prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (funcionale) ale piesei;
3. prelucrarea de degroare a suprafeei secundare (nefuncionale);
29
4. prelucrarea de finisare a suprafeelor principale;
5. prelucrarea de finisarea suprafeelor secundare;
6. tratamentul termic, n cazul n care este necesar;
7. operaii secundare legate de tratamentul termic (detensionri, etc.);
8. prelucrri de rectificare i de netezire a suprafeelor principale, dac se impun.
Dup precizarea procedeelor i metodelor de prelucrare i a succesiunii operaiilor
(fazelor) se trece la proiectarea structurii operaiilor i fazelor.
n privina structurii operaiile i fazele pot fi proiectate pentru prelucrarea unei
singure piese pe maina-unealt sau a mai multor piese concomitent: n paralel (simultan),
succesiv sau combinat (paralel-succesiv).
n fig. M1.2.1. se prezint principiul de prelucrare pentru cele trei variante prezentate
mai sus i anume:
- strunjirea n paralel a dou semifabricate (fig. M1.2.1.b);
- strunjirea succesiv a mai multor semifabricate aezate i fixate pe dorn (fig. M1.2.1.a);
- rectificarea paralel-succesiv a unor piese de tip inel pe maini de rectificat plan cu
mas rotativ (fig. M1.2.1.c).
n funcie de numrul sculelor care lucreaz simultan, operaiile sau (fazele) de
prelucrare se pot realiza n dou moduri i anume prin:
a) divizarea fazelor de prelucrare n una sau mai multe operaii (fig. M1.2.1.a i c);
b) concentrarea fazelor de prelucrare n ct mai puine operaii (fig. M1.2.1.b).
a). n primul caz suprafeele piesei se execut cu o singur scul achietoare sau cu
mai multe scule, care intr succesiv n lucru; cu alte cuvinte, prelucrrile diferitelor suprafee
ale piesei nu sunt suprapuse n timp i deci productivitatea este relativ sczut.
b) Al doilea caz se caracterizeaz prin reunirea ntr-o singur operaie a mai multor
prelucrri elementare, care se execut simultan cu mai multe scule sau cu o scul combinat;
prin suprapunere n timp a prelucrrii mai multor suprafee, se obine o productivitate mai
mare prin micorarea timpului de baz.
30
Fig. M1.2.1 Diverse structuri de prelucrri mecanice pe maini unelte
Aceste operaii i faze concentrate se pot executa prin:
- folosirea sculelor achietoare combinate (burghiu-lrgitor, lrgitor n trepte, etc.);
- prelucrarea cu garnituri (seturi) de scule (seturi de cuite ntr-un singur port-cuit;
seturi de freze, etc.);
- prelucrarea pe maini-unelte cu mai multe posturi de lucru prin folosirea unor seturi
de scule la fiecare post;
- reunirea mai multor maini-unelte cu mai multe scule ntr-o linie automat.
Alegerea mainilor-unelte, sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor
Criteriile (cerinele) de alegere a mainilor-unelte sunt urmtoarele:
- s asigure realizarea condiiilor tehnice impuse piesei de prelucrat (precizie
dimensional, calitatea suprafeei i abaterile geometrice);
- dimensiunile zonei de lucru ale mainilor-unelte s corespund cu dimensiunile de
gabarit ale piesei sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a permite aezarea i
fixarea lor sigur i stabil;
- productivitatea mainilor-unelte s concorde cu programul de fabricaie impus;
- puterea mainilor unelte s corespund cu cea necesar achierii, pentru a se putea
realiza regimul de achiere optim;
- s se asigure costul minim al prelucrrii mecanice.
Din punct de vedere al dispozitivelor, dac acestea se afl n dotarea mainilor-unelte
(menghine, lunete, capete divizoare, universal, platou, etc.), n documentaia tehnologic se
indic numai denumirea acestora. Dac este necesar un dispozitiv special, tehnologul indic
numai principiul construciei acestuia, elabornd eventual o schem orientativ, ce se
transmite proiectantului specializat de dispozitive, care elaboreaz proiectul de execuie al
dispozitivului.
31
Tipul sculei achietoare se alege n funcie de procedeul de prelucrare, materialul
piesei de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul produciei (individual, serie, mas).
Dimensiunea sculei se determin fie pe baza calcului dimensiunilor intermediare (pentru
lrgitoare, alezoare, broe i alte scule cu dimensiuni fixe), fie dup determinarea regimului
de achiere prin calcule de rezisten, n funcie de fora de achiere (pentru cuite de strunjit,
bare de alezat, etc.).
Alegerea verificatoarelor se face n funcie de precizia de prelucrare impus pe
desen, care condiioneaz valoarea diviziunii instrumentului sau aparatului de msurare, de
control (calibre)precum i de factorii economici: costul instrumentului de msurare sau
control, timpul necesar efecturii controlului sau msurrii, verificrii preciziei de prelucrare,
etc.
Verificatoarele se pot alege respectnd condiia ca valoarea erorii de msurare s
fie egal cu 1/5 1/20 din tolerana prescris la parametrul de verificat.
La msurtorile de cote se pot folosi instrumente de msur conform recomandrilor
practice din tabelul 2.1.
Corespondena dintre tolerana piesei i instrumentul de msurare
Tabelul 2.1.
Cmp de toleran
al piesei T
p
[mm]
Instrumente de msurare i precizia de citire
0,5 ubler 1/10
0,25 ubler 1/20
0,1 Micrometru 1/100
0,05 Micrometru 1/100
0,01 Micrometru cu prghie 1/500
0,005 Minimetru, ortotest, etc.
M1.U2.6. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare
Adaosul de prelucrare reprezint stratul de material care se ndeprteaz prin
achiere de pe suprafeele semifabricatului, n scopul obinerii preciziei i rugozitii impuse
prin desen suprafeelor prelucrate ale pieselor.
Se deosebesc urmtoarele noiuni referitoare la adaosurile de prelucrare i
dimensiunile intermediare.
Adaosul de prelucrare intermediar, reprezint stratul de material care se
ndeprteaz la fiecare operaia (faz, trecere) de pe suprafaa semifabricatului.
Adaosul de prelucrare total, este stratul de material ndeprtat n toate operaiile
(fazele, trecerile) succesive de prelucrare mecanic a suprafeelor semifabricatului considerat
pentru a se obine suprafaa finit a piesei.
32
Att adaosurile intermediare ct i cele totale pot fi simetrice sau asimetrice.
Adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare de revoluie sau la prelucrarea simultan a dou suprafee plane paralele opuse.
Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se
prelucreaz n faze diferite, sau adaosurile prevzute numai pentru prelucrarea uneia din
suprafeele opuse ale pieselor.
Dimensiunile intermediare reprezint valorile dimensiunilor succesive care se obin
la operaiile (fazele) de prelucrare prin achiere ale suprafeelor considerate, dup
ndeprtarea adaosurilor de prelucrare intermediare.
La ultima operaie (faz) de prelucrare a fiecrei suprafee, rezult dimensiunea finit
(final) a suprafeelor respective. Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni tehnologice
care se nscriu n documentaia de fabricaie (planul de operaii sau fia tehnologic).
Determinarea valorii optime a adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor
intermediare are o deosebit importan tehnico-economic la proiectarea proceselor
tehnologice de prelucrare mecanic, deoarece valoarea acestora influeneaz direct asupra
preciziei de prelucrare, productivitii i costului prelucrrii.
Adaosurile de prelucrare prea mari necesit treceri, faze sau operaii suplimentare de
prelucrare mecanic, mresc consumul de metal pentru execuia piesei, consumul de scule
achietoare, de energie electric i prin urmare, conduc la mrirea costului final al pieselor.
Adaosurile de prelucrare prea mici nu asigur ntotdeauna ndeprtarea prin achiere a
straturilor superficiale cu defecte ale semifabricatelor, pe suprafa pot rmne pete
neprelucrate, i ca urmare crete numrul de piese rebutate.
Ca valoare, adaosurile de prelucrare se pot determina (calcula):
- prin metoda experimental-statistic;
- prin calcul analitic.
Metoda experimental-statistic const n stabilirea adaosurilor de prelucrare cu
ajutorul unor standarde sau tabele normative, alctuite pe baza experienei n proiectare a
tehnologului sau a datelor statistice din societatea respectiv.
Dezavantajul metodei const n faptul c adaosurile sunt determinate fr a se ine
seama de procesul tehnologic concret de prelucrare, de modul de aezare a semifabricatului la
diferite operaii sau faze i de erorile de prelucrare ale operaiilor (fazelor) precedente. Din
aceast cauz, adaosurile astfel determinate sunt orientative i n general, au valori mai mari
dect este strict necesar.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
determin mrimea adaosurilor i stabilirea elementelor componente ale acestora.
La calculul analitic se pornete de la premiza c mrimea adaosului intermediar pentru
faza (operaia) curent, trebuie s fie suficient pentru a putea fi nlturate toate erorile de
33
prelucrare aprute la faza (operaia) precedent de prelucrare, la care se adaug eroarea de
aezare la faza curent de lucru.
Factorii (mrimile) care se iau n considerare la calculul analitic al adaosului de
prelucrare intermediar sunt urmtoarele:
1. nlimea neregularitilor microprofilului n 10 puncte R
z
, rezultat la faza
precedent, depinde de procedeul de prelucrare, de modul de formare a achiei (de rupere, de
curgere, etc.), regimul de achiere folosit, vibraiile de nalt frecven ale mainii-unelte sau
sculei, natura sau calitatea lichidului de achiere utilizat n prelucrare.
2. Adncimea stratului superficial defect S, rezultat la faza precedent de prelucrare
a suprafeei. Pentru semifabricatele turnate din font cenuie stratul superficial const dintr-o
crust perlitic dur.
La semifabricate forjate din oel, stratul superficial se caracterizeaz printr-o zon
decarburat i existena unor oxizi de suprafa.
n urma prelucrrii prin achiere n stratul superficial se formeaz o zon ecruisat.
Din aceast cauz n faza curent trebuie nlturat nu neaparat ntreaga adncime a stratului
superficial ecruisat, ci numai adncimea zonei superioare intens deformate.
3. Abaterile de la poziia i orientarea reciproc corect (impus) a suprafeei de
prelucrat fa de suprafeele de bazare ale piesei, denumite pe scurt abateri spaiale notate cu
w. Ca exemplu de astfel de abateri se pot meniona:
- abaterea de la coaxialitatea suprafeei exterioare (de bazare) fa de suprafaa unui
alezaj;
- abaterea de la coaxialitatea treptelor arborilor;
- abaterea de la perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa suprafeei cilindrice
de bazare;
- abaterea de la paralelism a suprafeei plane prelucrate, fa de suprafaa plan de
bazare la piese de tipul carcaselor, etc.
Abaterile spaiale apar datorit erorilor de execuie (prelucrare) i deformrii
semifabricatelor forjate, turnate, datorit deformrilor la tratamentele termice, precum i
ca urmare a erorilor geometrice ale mainii-unelte, pe care se execut operaiile de
prelucrare. n calculul adaosului intermediar se iau n consideraie ntotdeauna abaterile
spaiale de la faza precedent (ca de altfel i factorii R
z
i S amintii anterior).
4. Abateri cauzate de eroarea de instalare (poziionare, orientare) sau de
verificare a semifabricatului la prelucrarea curent
Aceste abateri intervin n relaia de calcul a adaosului de prelucrare prin: eroarea de
orientare i fixare (instalare) i
c
la operaia curent, dac prelucrarea se face prin metoda
obinerii automate a preciziei dimensiunilor piesei (deci reglarea la dimensiune nu se face
dup fiecare pies prelucrat), respectiv prin eroarea de verificare
c
v

la operaia curent,
dac prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a preciziei dimensionale.
34
n relaiile de calcul ale adaosului, componentele acestuia ce rezult din faza
precedent se noteaz de obicei cu indicele p, iar cele care corespund fazei curente sunt notate
cu indicele c.
Valoarea adaosului de prelucrare intermediar minim, se obine prin nsumarea
mrimilor componente
c
i p p zp
si , S , R
.
Abaterile spaiale w i eroarea de orientare i fixare
c
i

reprezint vectori, deoarece au

att o valoare numeric, ct i o direcie i un sens i deci nsumarea acestora se va face
vectorial.
Astfel, la prelucrarea suprafeelor plane, vectorii
c
i
si
p
sunt coliniari, i deci:
c c
i p i p
+ +

(2.4.)
iar la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie pot avea direcii
oarecare, de aceea nsumarea se face la valoarea cea mai probabil, prin regula rdcinii
ptrate, conform relaiile:

+
c
i p
2
i
2
p
c
+ (2.5.)
Adaosul de prelucrare intermediar minim, notat 2A
c.min
pentru prelucrarea prin
metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se calculeaz cu relaiile:
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare de revoluia:
( )
2
i
2
p p zp min . c
c
. 2 S R 2 A 2 + + + (2.6.)
pentru adaosuri simetrice (la prelucrarea suprafeelor plane opuse), nlturate
simultan:
( ) ( )
c
i p p zp min . c
2 S R 2 A 2 + + +
(2.7.)
pentru adaosuri asimetrice la prelucrarea suprafeelor plane opuse prelucrate n
faze (operaii) diferite sau pentru adaos pe o singur suprafa plan:
c
i p p zp min . c
S R A + + +
(2.8.)
n cazul n care prelucrarea se face prin metoda obinerii individuale a preciziei
dimensionale, cu verificarea poziiei fiecrui semifabricat fixat pe maina-unealt, n relaiile
(2.6), (2.7) i (2.8), se nlocuiete eroarea de orientare i fixare
c
i

cu eroarea de verificare
c
v

la operaia curent.
Valorile componentelor adaosului de prelucrare din relaiile de mai sus sunt date n
literatura de specialitate pentru diverse tipuri de semifabricate i procedee de prelucrare.
Calculul adaosurilor de prelucrare intermediare se face n ordinea invers celui n care
se execut operaiile sau fazele de prelucrare ale fiecrei suprafee, n vederea stabilirii
dimensiunilor intermediare corespunztoare fiecrei operaii sau faze.
Schema adaosurilor i dimensiunilor intermediare la prelucrrile prin achiere prin
metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se prezint n fig. (M1.2.2.).
35
Fig. M1.2.2. Schema de calcul a adaosurilor de prelucrare i dimensiunilor intermediare
La prelucrarea arborilor pe maini unelte reglate la dimensiune (metoda obinerii
automate a dimensiunilor n cazul n care semifabricatul are dimensiunea d
p.min
, prin prelucrare
se va obine n general dimensiunea d
c.min
la operaia curent, iar la prelucrarea
semifabricatului cu dimensiunea d
p.max
, se obine dimensiunea maxim d
c.max
.
Deci, adaosurile de prelucrare minime se calculeaz pentru prelucrarea arborilor
folosind relaia (fig. M1.2.2.a.).
min . c min . p min . c
d d A 2
(2.9)
n mod asemntor, pentru prelucrarea alezajelor (fig. M2.4.2.b.) adaosul minim se
calculeaz cu relaia:
max . p max . c min . c
D D A 2
(2.10)
Determinarea dimensiunilor intermediare n cazul prelucrrii suprafeelor exterioare i
interioare de revoluie rezult pe baza acelorai scheme din fig. M1.2.2.
Astfel, pentru suprafeele de tip arbore:
( )
( ) 12 . 2
11 . 2
,
T A 2 d d
A 2 d d
p min . c min . c max . p
min . c min . c min . p

'

+ +
+
sau

( )
( ) 4.14
2.13
,
T d d
A 2 d d
c min . c max . c
min . c min . p min . c
+

iar pentru suprafee de tip alezaj:

( )
( ) 2.16
2.15
,
A 2 D D
T A 2 D D
min . c max . c max . p
p min . c max . c min . p

'

sau

( )
( ) 2.18
2.17

T D D
A 2 D D
c max . c min . c
min . c max . p max . c

+
n cazul adaosurilor asimetrice, la prelucrarea suprafeelor plane:
min . c min . c min . p
A l l +
(2.19)
36
p min . c min . c max . p
T A l l + +
(2.20)
n legtur cu relaiile de calcul ale adaosului de prelucrare prezentate mai sus, se fac
urmtoarele observaii:
a). n primul rnd pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective din cadrul
planului de operaii se trece o singur cot caracterizat de dimensiunea nominal i abaterile
limit admisibile.
Avnd n vedere i sensurile n care muncitorul poate rebuta iremediabil piesa, se
recomand ca pe desenul piesei aferente operaiilor (fazelor) respective s se treac:
- pentru arbori:
( ) ( )
c
p
T c.max
T
max . p
d respectiv , d

(2.21)
- pentru alezaje:
( ) ( )
c p
T
min . c
T
min . p
D respectiv , D
+ +
(2.22)
n cazul dispunerii abaterilor la dimensiunea final sub alt form dect cea corespunztoare
pieselor (arbori, alezaje) unitare, se respect acest mod i pentru dimensiunile intermediare ale
proceselor de prelucrare impuse suprafeelor respective.
b) O alt observaie care se impune, este aceea c nu trebuie s se exagereze cu
precizia de calcul a dimensiunilor nominale care trebuie corelate cu ordinul de mrime al
toleranelor corespunztoare naturii i tipului operaiei (fazei). n acest sens, ordinul
zecimalelor cotei nominale trebuie s fie mai mic cu o unitate dect ordinul zecimalelor
cmpului de toleran impus.
Spre exemplu: dac d
c
= 30
0,0120
, 2A
c.min.
= 0,095, iar T
p
= 0,062, rezult c:
d
p.min.
= d
c.min.
+ 2A
c.min
= 29,988 + 0,095 = 30,083 mm
Pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective se va trece cota de proiectare sub
forma: 30,08
0,062
i nu 30,083
0,062
.
M1.U2.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere
Regimul de achiere. Noiuni de baz
Regimul de achiere reprezint factorul principal care determin valoarea normei de
lucru (timp), i deci influeneaz asupra productivitii prelucrrii. Acesta este caracterizat de
valorile optime ale urmtorilor parametrii: adncimea, avansul i viteza de achiere (t, s, v).
Parametrii regimului de lucru sunt determinai de anumite micri ale sculei i
semifabricatului de prelucrat.
Adncimea de achiere se realizeaz prin deplasarea liniar a sculei ctre pies sau
invers. Aceast deplasare de poziie reciproc a sculei i piesei de prelucrat se efectueaz la
nceputul unei treceri, sau al unei curse de lucru, dup cum piesa are micare de rotaie sau de
translaie.
37
Fig. M1.2.3 Tipuri de micri ale sculei i piesei la prelucrrile prin achiere
Avansul se realizeaz prin aa numita micare de avans, care poate fi realizat (fig.
M1.2.3.) prin una sau mai multe micri astfel:
- prin deplasare longitudinal sau transversal a cuitului (fig. M1.2.3.a) la strunjire;
- prin deplasarea longitudinal a piesei (fig. M1.2.3.b) la frezare;
- prin deplasarea axial a burghiului (fig. M1.2.3.c) la burghiere;
- prin deplasarea transversal a piesei (fig. M1.2.3.d) la rabotare.
Avansul se determin dup procedeul de prelucrare. n cazul mainilor unelte la care
micarea de avans este legat cinematic cu micarea principal (strunguri, maini de frezat, de
gurit, de rabotat, etc.), mrimea avansului se determin n mm la o rotire a piesei, sau sculei,
(mm/rot), spre exemplu la strunjire, frezare, gurire, sau n (mm/curs dubl) la rabotare i
mortezare.
Avansurile se pot prezenta sub formele urmtoare:
- avans pe minut (sau viteza de avans):
[ ] mm/min n . s s
m

, (2.23)
s fiind dup caz, mm/rot sau mm/curs dubl, iar n numrul de rotaii sau de curse duble pe
minut;
- avansul pe dinte (la frezare):
[ ] mm/dinte
z . n
s
z
s
s
m
d

, (2.24)
unde z este numrul de dini ai frezei.
Viteza principal de achiere v
p
este distana parcurs de tiul sculei n unitatea de
timp, n direcia micrii principale, care poate fi de rotaie (la strunjire, frezare, rectificare
etc.) i rectilinie (la rabotare, mortezare, etc.).
38
Viteza de achiere se noteaz cu v
p
i se msoar n m/sec la prelucrarea prin
rectificare i n m/min n cazul celorlalte prelucrri prin achiere.
Formulele pentru calculul vitezei se determin pe baza micrii principale de lucru:
cnd micarea principal este de rotaie:
[ ] m/min
1000
n . D .
v
p

, (2.25)
sau
[ ] m/sec
60 . 1000
n . D .
v
p

, (2.26)
unde D este diametrul piesei sau sculei, n mm, iar n numrul de rotaii al piesei sau sculei
pe minut.
cnd micarea principal este de translaie:
[ ] m/min
1000
n .
v
v
1 L
v
. d . c
cg
cl
p

,
_

, (2.27)
unde, L este lungimea cursei de lucru dat de micarea principal n mm; v
cl
- viteza cursei de
lucru; v
cg
viteza cursei de mers n gol; n
c.d.
- numrul de curse duble pe minut ale
micrii principale.
Cnd v
cl
= v
cg
atunci:
[ ] m/min
1000
n . L . 2
v
. d . c
p

, (2.28)
Adncimea de achiere t i avansul s (fig. M1.2.4) determin direct seciunea achiei
(grosimea de achiere a, i limea de achiere, b).
Adncimea de achiere t, este distana msurat pe normal dintre suprafaa iniial
a piesei i cea prelucrat.
Avansul s, este distana dintre dou poziii succesive ale sculei la o rotaie a piesei
sau sculei la o curs dubl a sculei sau a piesei.
Fig. M1.2.4. Parametrii regimului de achiere (t,s) i
seciunii achiei a,b, la strunjire
Fig. M1.2.5. Schema forelor de achiere la strunjire
39
Forele, momentele i puterea de achiere
Fora de achiere poate fi descompus dup cele 3 axe ale sistemului de coordonate
rectangulare (fig. M1.2.5) astfel:
- componenta tangenial F
z
, tangent la suprafaa de prelucrat;
- componenta axial F
x
, sau de avans, ndreptat n direcia avansului;
- componenta radial F
y
, ndreptat nspre piesa de prelucrat.
Fora de achiere rezultant F, este dat de suma vectorial a celor trei componente:
z y x
F F F F + + , (2.29)
iar algebric se determin cu relaia:
yF xF
F
2
z
2
y
2
x
s t . C F F F F + + , (2.30)
n care x
F
, y
F,
C
F
sunt constante de achiere i depind de condiiile concrete de lucru.
Momentul de torsiune M
t
i puterea de achiere N
e
, se calculeaz astfel:
[ ] daN/m
1000 . 2
D . F
M
z
t

, (2.31)
[ ] kw
6120
v . F
N
p z
e
, (2.32)
unde v
p
este dat n m/min, F
z
, n daN i D n mm. (
z z z
z
F
z
F
z
F F F
y x
F z
y , x , C care n s . t . C F
reprezint n mod similar cu C
F
, x
F
, y
F
, coeficieni specifici procesului de achiere).
Date iniiale necesare calculului parametrilor regimurilor de achiere
Determinarea regimului de achiere are loc dup elaborarea succesiunii tehnologice de
prelucrare cnd se cunosc urmtoarele elemente:
- forma, dimensiunile, poziia dimensional-geometric i rugozitatea suprafeei piesei finite;
- forma i dimensiunile semifabricatului;
- caracteristicile mecanice ale materialului de prelucrat;
- numrul, natura i succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru;
- adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare ale operaiilor i fazelor procesului
tehnologic;
- materialul i parametrii geometrici ai sculelor;
- tipul mainii-unelte i sistemul de prindere (orientare) i fixare a semifabricatelor.
Stabilirea regimului de lucru const n determinarea valorilor parametrilor de baz, -
adncimea, avansul i viteza de achiere, n concordan cu condiiile concrete, specificate
anterior.
La alegerea unui regim de achiere raional (tiinific) se iau n considerare valorile
cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru, n ceea ce privete productivitatea, costul
precizia de prelucrare i rugozitatea suprafeei prelucrate.
n cazul fazelor (operaiilor) de degroare se impune utilizarea spre maxim a puterii
mainii-unelte (prin folosirea capacitii de prelucrare a sculelor sau prin achierea cu mai
multe scule simultan).
40
Succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimurilor de achiere prin
metoda clasic
La proiectarea regimurilor de prelucrare se au n vedere urmtoarele etape de lucru:
alegerea mainii-unelte;
alegerea sculei achietoare;
determinarea adncimii, avansului i a vitezei de achiere;
determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere i a durabilitii sculei;
determinarea forelor i puterii efective de achiere.
Alegerea mainii-unelte se face n funcie de tipul operaiilor i fazelor necesare,
forma, dimensiunile, gradul de precizie i lotul de fabricaie ale piesei ce se prelucreaz.
Adoptarea definitiv a mainii-unelte se face dup stabilirea regimului de lucru, cnd
utilajul se va verifica, dup cum se va arta n continuare, la solicitrile de lucru, precum i la
gama de turaii i avansuri impuse de regimul adoptat sau calculat.
Alegerea sculei achietoare se face n funcie de modul de proiectare a procesului
tehnologic de prelucrare.
Dup stabilirea tipului sculei achietoare i cunoscndu-se natura procedeului
suprafeei impuse de prelucrat i faza de lucru degroare, semifinisare, sau finisare se alege
scula cu geometria optim corespunztoare.
n funcie de natura materialului de prelucrat, i caracteristicile fizico-mecanice, se
alege materialul sculei (oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule, oel rapid sau din
aliaje dure, materiale metalelor i mineralo-ceramice, diamante industriale etc.).
Determinarea parametrilor regimului de achiere
Adncimea de achiere are o influen mic asupra durabilitii i a vitezei de
achiere, care pentru strunjire se determin astfel:
[ ] m/min k .
t . s T
C
v
i
n
1
x y m
v
p
v v

, (2.33)
n care, T este durabilitatea sculei, n minute; C
v
coeficient care depinde de caracteristicile
materialului ce se prelucreaz; x
v
, y
v
exponenii mrimilor t i s; k
i
coeficieni dependeni
de condiiile concrete de prelucrare.
Exponenii x
v
i y
v
sunt mai mici ca unitatea, iar x
v
< y
v
.
Rezult c adncimea de achiere t are cea mai mic influen asupra durabilitii, iar
viteza are cea mai mare pondere. De aici, se deduce ordinea n care se face alegerea sau
calculul parametrilor regimului de achiere: adncimea, avansul, viteza (t,s,v).
Adncimea de achiere se ia la valoarea maxim admis de rezistena sculei
achietoare i de precizia de prelucrare. n general, cum adaosurile de prelucrare sunt variabile
(mai mari sau mai mici n funcie de tipul i precizia semifabricatului, acestea se aleg n aa
fel nct s se utilizeze ct mai puine treceri prin achiere.
Determinarea (adoptarea) avansului
41
Avansul are influen mic asupra durabilitii i acioneaz pozitiv asupra diminurii
ponderii vibraiilor care apar n procesul de achiere. De aceea, la prelucrrile de degroare se
recomand stabilirea (adoptarea) avansului maxim admis de factorii ce-l limiteaz, dintre care
cei mai importan sunt: rezistena sculei, rigiditatea sistemului tehnologic, precizia
dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate.
La degroare, valoarea avansului este limitat de primii doi factori, iar la finisare de
precizia dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate. Metoda determinrii sau
adoptrii avansului const n urmtoarele:
a) n cazul prelucrrilor de degroare, se alege (sau se determin) avansul n funcie de
rezistena sculei i de rigiditatea sistemului tehnologic, iar valoarea adoptat se verific din
condiia rezistenei mecanismului de avans al mainii-unelte i precizia suprafeei prelucrate.
b) n cazul prelucrrilor de finisare avansul se alege (sau se determin) n funcie,
ndeosebi de calitatea suprafeei prelucrate, verificndu-se apoi n funcie de precizie,
rezistena sculei i a mecanismului de avans i rigiditatea sistemului tehnologic (dac este
cazul).
Determinarea vitezei de achiere
Dup alegerea (calculul) adncimii de achiere i avansului, cunoscndu-se
durabilitatea sculei achietoare, viteza de achiere se calculeaz cu relaia (2.33).
Viteza de achiere depinde n afar de factorii menionai anterior i de: geometria
sculei, de starea suprafeei piesei i de lichidul de achiere, (rcire-ungere)prin intermediul
coeficienilor k
i
(relaia 2.33).
Determinarea puterii efective i turaiei de lucru
Puterea efectiv de lucru N
e
se determin cu relaia (2.32) i se verific ndeplinirea
condiiei:
< . N N
mu e
(2.34)
unde N
mu
este puterea mainii-unelte, iar w randamentul lanului cinematic al micrilor de
achiere (w = 0,7 0,8).
Turaia piesei se calculeaz cu relaia:
[ ] rot/min
D
v . 1000
n

, (2.35)
iar numrul de curse duble pe minut astfel:
[ ] duble/min curse
v
v
1 L
v . 1000
n
g
cl
cd

,
_

, (2.36)
Aceste valori calculate se adopt la valorile cele mai apropiate aflate din gama de
turaii i de avansuri ale mainii unelte adoptate pentru operaia respectiv.
Valorile t,s,v se pot adopta i din normative de regimuri de achiere i apoi se fac
aceleai verificri ca mai sus.
42
M1.U2.8 Bazele normrii tehnice
Norma de timp i norma de producie
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic se urmrete realizarea
unor consumuri minime de timp att pentru fiecare operaie n parte ct i pentru ntreg
procesul tehnologic. Pentru aceasta trebuie avute n vedere analiza definiiei i structurii
normei de munc
Norma de munc se poate determina ca norm de timp sau norm de producie.
Norma de timp N
t
, reprezint timpul necesar executrii unui produs de ctre unul sau
mai muli muncitori care au calificarea corespunztoare i lucreaz cu intensitatea normal, n
anumite condiii tehnico-organizatorice precizate.
Norma de producie N
p
, exprim cantitatea de produse executate n unitatea de timp,
n aceleai condiii ca la norma de timp.
ntre norma de timp i norma de producie exist relaia:
p
t
N
1
N
, (2.37)
n industria constructoare de maini, ca indice de baz se folosete norma de timp.
Structura normei de timp
n fig. M1.2.6. este prezentat schematic conform STAS 6909-75 structura normei de
timp.
Timpul de pregtire T
p
, este timpul n cursul cruia muncitorul, nainte de nceperea
lucrului, creeaz la locul de munc condiiile necesare efecturii prelucrrii i dup terminarea
lucrului aduce locul de munc n starea iniial. Activitile practice incluse n acest timp sunt:
primirea comenzii, studiul documentaiei tehnologice, primirea i predarea sculelor,
dispozitivelor i verificatoarelor, primirea semifabricatelor, predarea pieselor finite i a
restului de material, etc..
Acest timp se ia o singur dat n structura normei de timp pentru ntregul lot de piese
prelucrate la operaia respectiv.
Timpul operativ T
op
, este timpul n cursul cruia muncitorul efectueaz sau
supravegheaz lucrrile necesare, pentru modificarea cantitativ i calitativ a produsului.
Acesta este format din timpul de baz t
b
i timpul ajuttor t
a
.
a) Timpul de baz t
b
, la operaiile i fazele de prelucrare prin achiere, reprezint
timpul consumat pentru prelucrarea efectiv pe maina-unealt a materialului
(semifabricatului) n vederea modificrii formei, dimensiunilor i calitii suprafeei acestuia.
Acest timp depinde direct de regimul de achiere i se poate determina prin calcul cu
relaia de forma:
i
v
l
t
a
i
b

, (2.38)
43
n care li reprezint suma lungimilor de intrare, ieire din achiere, i lungimea suprafeei
prelucrate; v
a
viteza de avans, i numrul de treceri sau prin cronometrare.
b) Timpul ajuttor, t
a
este timpul consumat pentru efectuarea mnuirilor (micrilor)
necesare executrii produsului, timp n care piesa, n general, nu sufer transformri
dimensionale.
Acest timp se consum pentru prinderea i desprinderea piesei de prelucrat pe maina-
unealt, comanda mainii-unelte, msurtori la luarea achiilor de prob, evacuarea achiilor
(la operaii de burghiere, tarodare), msurtori de control, etc.
Timpul de deservire a locului de munc T
dl
, este timpul n decursul cruia
muncitorul asigur pe toat durata schimbului de lucru meninerea n stare normal de
funcionare a utilajului, a sculelor, precum i organizarea, ordinea i curenia la locul de
munc.
Acesta are dou componente: timpul de deservire tehnic, t
dt
i timpul de deservire
organizatoric t
do
.
a) Timpul de deservire tehnic t
dt
, este consumat pentru nlocuirea sculelor uzate,
reglarea mainii unelte, ascuirea sculelor i reglarea acestora n vederea prelucrrii.
b) Timpul de deservire organizatoric t
do
, se refer la: aezarea semifabricatelor, a
sculelor, primirea i predarea schimbului de lucru, ungerea i curirea utilajului, etc.
Fig. M1.2.6 Structura normei tehnice de timp
Timpul de ntreruperi reglementate T
r
, este timpul n cursul cruia procesul de
munc este ntrerupt pentru odihna i necesitile fiziologice ale muncitorului t
on
i pentru a
avea loc ntreruperile condiionate de tehnologie i de organizarea muncii t
to
.
44
NORMA DE TIMP
(N
t
)
Timp de pregtire
ncheiere
(T
p
)
Timp operativ
(T
op
)
Timp de deservire
a locului de
munc (T
dl
)
Timp de
ntreruperi
reglementare
(T
r
)
Timp
de baz
(t
b
)
Timp
ajut-
tor
(t
a
)
Timp de
deservire
tehnic
(t
dt
)
Timp de
deservire
organizatori
c (t
do
)
t
i
m
p

d
e

o
d
i
h
n

i







n
e
c
e
s
.
f
i
z
i
o
l
o
g
i
c
e

(
t
o
n
)
t
i
m
p

d
e

n
t
r
e
r
u
p
e
r
i

c
o
n
d
i

i
o
n
a
t
e

d
e

t
e
h
n
o
l
o
g
i
e

i

o
r
g
a
n
i
z
a
r
e
a

m
u
n
c
i
i

(
t
o
)
a) Timpul de odihn i necesiti fiziologice t
on
, este folosit pentru odihn i
satisfacerea necesitilor fiziologice i de igien personal a muncitorului.
b) Timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i de organizarea muncii t
to
,
reprezint timpul de ntrerupere a procesului de munc ce rezult inevitabil din prescripiile
tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia de prelucrare i din activitatea muncitorilor la
locul de munc respectiv .
Norma de timp pentru operaia sau faza de prelucrare a unei singure piese se calculeaz
cu relaia:
on do dt a b
lot
p
t
t t t t t
N
T
N + + + + +
, (2.39)
n care N
lot
este numrul de piese din lotul lansat n fabricaie.
Pentru simplificarea calculului normei de timp, timpul de deservire tehnic se exprim
n procente din timpul de baz, iar timpul de deservire organizatoric precum i cel de odihn
i necesiti fiziologice se exprim n procente din timpul operativ, astfel c norma de timp se
poate calcula folosind relaia:
( )
a b
on do
b
dt
a b
lot
p
t
t t
100
k k
t
100
k
t t
N
T
N +
+
+ + + +
, (2.40)
n care: k
dt
este procentul timpului de deservire tehnic, din timpul de baz (pentru strunguri
mijlocii spre exemplu: k
dt
= (2 ... 5)%; k
do
i k
on
procentul timpului de deservire
organizatoric, respectiv de odihn i necesiti fiziologice, din timpul operativ; spre
exemplu pentru strunguri: k
do
= 1 ... 2,5%; k
on
= 3 ... 5,5 %.
De reinut c la fabricaia de mas i de serie mare, timpul de pregtire ncheiere nu se
include n norma de timp a muncitorului care efectueaz operaii de prelucrare, deoarece
reglarea mainii-unelte , a sculelor, dispozitivelor, precum i pregtirea locului de munc se
fac de reglori specializai i muncitori auxiliari.
Pentru stabilirea normelor de timp se folosesc n mod curent urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic cnd norma de timp se stabilete experimental sau pe baz
statistic, prin analogie cu alte prelucrri similare la piese din aceeai grup (arbori, buci, roi
dinate, corpuri complexe, etc). Aceast metod conduce la valori aproximative ale normelor
de timp;
- metoda analitic se bazeaz pe analiza procesului tehnologic pe elementele sale
componente: operaii, faze, treceri, mnuiri, micri.
Metoda analitic are dou variante: a) metoda analitico-experimental, cnd
consumurile de timp sunt determinate pe baza msurtorilor directe ale timpului consumat la
locul de munc; b) metoda analitico-teoretic, pentru care consumul de timp pe operaii i
faze se determin pe baza normativelor de timp existente (tabele, grafice) sau a unor metode
rapide de normare asistate de calculator.
45
Principalele metode de analiz experimental, prin msurtori a consumurilor de timp
sunt:
- cronometrarea;
- fotografierea timpului de munc.
Cronometrarea se face n scopul determinrii timpilor care se repet ciclic n cadrul
operaiei sau fazei, adic a timpului de baz i a celui ajuttor. Datele obinute servesc la
elaborarea normativelor de timp utilizate la calculul analitic al normelor de timp.
Fotografierea timpului de munc const n msurarea tuturor consumurilor de timp
n decursul unui schimb de lucru, pentru determinarea timpului de deservire a locului de
munc, a timpilor de ntreruperi reglementate i a pierderilor de timp de lucru nejustificate.
Ambele metode permit descoperirea rezervelor de productivitate, cu privire n special
la ncrcarea ntr-un procent mai mare a utilajelor, descoperirea deficienelor tehnico-
organizatorice legate de procesul tehnologic, etc.
M1.U2.9. Alegerea variantei optime (economice) de proces tehnologic
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic se poate concepe n mai multe variante
tehnologice care pot fi echivalente din punct de vedere tehnic, dar care pot diferi prin numrul
de operaii, coninutul i modul de organizare al acestora, etc. Alegerea celei mai economice
variante tehnologice se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici care
caracterizeaz economicitatea i rentabilitatea variantelor comparate.
Aceti indici se pot mpri n: indici absolui i relativi.
a) Indici tehnico-economici absolui
Principalii indici tehnico-economici absolui sunt:
1) Timpul de baz total pentru cele n operaii de prelucrare:

n
1 i
b b
i
t T
, (2.41)
Varianta tehnologic pentru care timpul de baz total este cel mai mic se consider
mai avantajoas din punct de vedere al productivitii prelucrrii. Acest indice economic este
simplu, ns nu permite estimarea complet a variantelor comparate.
2) Manopera de timp total a procesului tehnologic, se determin prin nsumarea
normelor de timp N
t
pentru toate operaiile de prelucrare:

n
1 i
t t
i
N T
, (2.42)
Manopera total este indicele principal ce caracterizeaz procesul tehnologic n
privina cheltuielilor de munc efectiv curent, ns nu d posibilitatea aprecierii variantelor
tehnologice i dup cheltuielile de munc materializat n mijloacele de producie i n
materialele utilizate n fabricaie.
Compararea variantelor cu ajutorul acestui indice permite s se aleag cel mai
productiv proces tehnologic.
46
3) Costul piesei, P
c
este principalul indice tehnico-economic de evaluare a
economicitii variantelor tehnologice, caracteriznd procesele tehnologice dup cheltuielile
totale de munc efectiv curent i materializat.
Costul piesei se compune din costul materialului sau semifabricatului M, salariul
muncitorilor productivi ocupai direct cu executarea piesei S, i cheltuielile generale ale
seciei de fabricaie R, adic:
R S M P
c
+ +
, (2.43)
n cazul prelucrrii piesei direct din material laminat, costul materialului necesar
pentru executarea unei piese este dat de relaia:
( )
1 1
m m k c - m c M
, (2.44)
n care: c este costul unui kilogram de material laminat, lei/kg; m masa semifabricatului, kg;
c
1
costul unui kilogram de deeu recuperat, lei/kg; k = 0,8 coeficient de recuperare a
deeurilor; m
1
masa piesei finite, kg.
n cazul executrii piesei dintr-un semifabricat forjat, matriat sau turnat, parametrul
M se calculeaz cu relaia:
sf sf sf
R S M M + +
, (2.45)
n care: M
sf
este costul materialului iniial pentru execuia semifabricatului, n lei; S
sf

salariile muncitorilor productivi din secia de semifabricate, n lei; R
sf
cheltuielile generale
de fabricaie (regia) seciei de semifabricate, n lei.
Salariile muncitorilor direct productivi S, se calculeaz cu relaia:

n
1 i
i t
s N S
i
, (2.46)
n care:
i
t
N
este norma de timp la operaia i, ore; s
i
salariul orar corespunztor ncadrrii
operaiei care se execut, lei/or; n numrul operaiilor.
Cheltuielile generale de fabricaie R ale seciei de prelucrri mecanice (regia de
fabricaie) se determin proporional cu salariile muncitorilor direct productivi, (sau ali
parametri) adic folosind relaia:
S
100
C
R
R

, (2.47)
n care: C
R
este procentul cheltuielilor generale de fabricaie ale seciei mecanice.
Pentru a putea stabili economicitatea diferitelor variante tehnologice se ntocmesc
grafice de variaie a costului n funcie de numrul pieselor care se prelucreaz. n acest scop
cheltuielile care compun costul piesei, se mpart n dou grupe:
- cheltuieli curente (variabile) A, care se fac pentru fiecare pies prelucrat;
- cheltuieli constante B, care se fac o singur dat pentru ntregul lot de piese.
Cheltuielile din grupa A cuprind:
- salariile muncitorilor direct productivi;
- costul materialului;
- cheltuielile pentru consumul de energie electric, aer comprimat, etc.
47
n grupa B se includ:
- cheltuieli de investiii pentru utilaje, dispozitive speciale, matrie i forme speciale;
- cheltuieli pentru reglarea mainii-unelte pentru ntregul lot de piese, etc.
n aceste condiii, costul ntregului lot format din n piese va fi dat de relaia:
B n A P
c
+
, (2.48)
Compararea costurilor aferente proceselor tehnologice de prelucrare se poate face
grafic ca n fig. M1.2.7, n care variaia costului, spre exemplu pentru dou variante luate n
studiu sunt reprezentate de dreptele
2 1
c c
P i P
. Punctul de intersecie 0 al celor dou drepte
corespunde pe abscis unui numr de piese n
cr
denumit program de fabricaie critic (optim).
Pentru n
p
< n
cr
, se alege ca variant tehnologic
economic cea de-a doua, deoarece n acest domeniu
1 2
c c
P P < .
n cazul n care n
p
>n
cr
, se utilizeaz prima variant
tehnologic, deoarece n acest domeniu
2 1
c c
P P <
.
Valoarea
programului de
fabricaie critic se
poate determina analitic prin egalarea costurilor celor
dou variante tehnologice:
2 cr 2 1 cr 1
B n A B n A + +
, (2.49)
de unde,
1 2
2 1
cr
A A
B B
n

, (2.50)
b) Indici tehnico-economici relativi
Dintre indicii tehnico-economici relativi (adimensionali) fac parte:
1) Coeficientul timpului de baz reprezint raportul ntre timpul de baz t
b
i norma
de timp pe operaie, N
t
:
( ) 1 ,
N
t
op op
b
t
b
b
<
, (2.51)
i caracterizeaz ponderea timpului de baz n norma de timp a operaiei; cu ct este mai mare
valoarea acestui coeficient, cu att structura operaiei este mai judicios elaborat.
Coeficientul timpului de baz se poate calcula i pentru estimarea ponderii acestora n ntregul
proces tehnologic:
( ) 1 ,
T
T
b.pr
t
b
. b
pr
<
, (2.52)
48
Fig. M1.2.7. Dependena grafic dintre
preul de cost al piesei i numrul de
piese prelucrate
n care: T
b
este timpul de baz total, calculat cu relaia (2.41); T
t
manopera total a
procesului tehnologic, determinat cu relaia (2.42).
2) Coeficientul de utilizare a materialului , se determin cu relaia:
sf
pf
G
g

, (2.53)
n care: g
pf
este masa piesei finite, n kg; G
sf
masa semifabricatului, n kg. La fabricaia de
mas, acest coeficient ajunge la valoarea de 0,85, la fabricaia de serie 0,7, iar la cea
individual 0,5 ... 0,6 (valori aproximative).
Pentru mrirea coeficientului de utilizare a materialului, trebuie s se tind spre
apropierea formei semifabricatului de forma piesei finite, mrirea preciziei de obinere a
semifabricatelor i mbuntirea calitii suprafeelor acestuia.
3) Coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte
u
, reprezint raportul dintre
numrul de maini-unelte calculate Q
calc
i numrul de maini-unelte adoptat, Q
ad
:
l
t
u
ad
calc
u
R
N
sau ,
Q
Q
i

(2.54)
Pe de alt parte, numrul de maini unelte calculat Q
calc
, se determin cu relaia:
r
tot
calc
F
T
Q
, (2.55)
n care: T
tot
este timpul total normat, necesar pentru prelucrarea cantitii anuale de piese, n
ore; F
r
fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n ore, calculat cu relaia:
k m F F
n r

, (2.56)
unde F
n
este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore, pentru un schimb de
lucru; m numrul de schimburi de lucru; k coeficient de utilizare a fondului nominal de
timp, care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainilor unelte (k = 0,98 pentru
un schimb; k = 0,97 pentru dou schimburi; k = 0,96 pentru trei schimburi de lucru).
Deoarece numrul de maini-unelte calculat Q
calc
poate rezulta fracionar, se rotunjete
la un numr ntreg mai mare, obinndu-se astfel numrul admisibil Q
adm
de maini-unelte.
Trebuie s se urmreasc ntotdeauna ca valoarea coeficientului de ncrcare u, s fie
ct mai apropiat de unitate.
La fabricaia de mas, coeficientul de ncrcare a mainii unelte este de aproximativ
0,85 ... 0,9, iar la fabricaia n serie 0,6 ... 0,7.
Acest coeficient se poate folosi att pentru evaluarea performanelor diferitelor
operaii, ct i la nivelul ntregului proces tehnologic.
Indicii tehnico-economici relativi enumerai se utilizeaz n completarea indicilor
absolui i nu au o valoare independent pentru aprecierea eficienei variantelor tehnologice.
Aprecierea eficacitii tehnico-economice a procesului tehnologic se realizeaz prin
compararea valorilor calculate ale indicilor tehnico-economici absolui i relativi pentru
diferite variante tehnologice elaborate, fie prin compararea acestora cu indicii realizai n
49
cadrul societilor cu tehnologie avansat din ramura de producie respectiv, n ar sau
strintate.
M1.U2.10. Msuri de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor la
prelucrarea pe linii tehnologice in flux continuu
n cazul prelucrrii pieselor pe linii tehnologice n flux continuu dup ce procesul
tehnologic a fost proiectat (au fost stabilite operaiile i fazele ntr-o succesiune raional) i s-
a calculat timpul de lucru pe bucat la fiecare operaie, trebuie realizate o serie de modificri
tehnologice (in proiectarea tehnologica si management),necesare n scopul sincronizrii
operaiilor, adic a asigurrii condiiei ca normele tehnice de timp s fie ct mai apropriate de
ritmul liniei tehnologice sau multiplii acestuia.
n acest mod se asigur o ncrcare a utilajelor uniform i se va evita mersul n gol
sau strangularea la vreunul din locurile de munc.
Sincronizarea operaiilor se poate realiza pe urmtoarele ci [8], [3]:
1) Regruparea fazelor sau a trecerilor n cadrul operaiilor;
2) Trecerea unor faze dintr-o operaie la alta;
3) Prelucrarea pieselor pe mai multe maini-unelte de acelai tip, atunci cnd
norma pe bucat este un multiplu al ritmului liniei tehnologice, sau dac este posibil mai
multe piese pe aceeai main.
4) Folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultan a mai multor suprafee
dintr-o singur trecere/faz;
5) Reducerea timpilor auxiliari de prindere/desprindere a piesei prin utilizarea
msurilor de mecanizare i automatizare a echipamentelor respective, folosind sisteme
mecanice, pneumatice, hidraulice, electrice, mixte.
6) Schimbarea regimurilor de achiere, dac este posibil, n funcie de condiiile
concrete de lucru; n acest sens, adoptarea unui material pentru scul, care permite
intensificarea regimului de lucru;
7) Schimbarea semifabricatului, pentru reducerea adaosurilor de prelucrare;
8) Automatizarea curselor de mers n gol ale mainilor-unelte;
9) Deservirea simultan a mai multor maini-unelte de ctre un singur muncitor;
10) Reglarea sculelor la dimensiune, n afara mainii unelte ,folosind dispozitive de
prereglare;
11) Utilizarea sistemelor de control automat activ/pasiv n timpul prelucrrii (se
reduce astfel timpul de inspecie).
M1.U2.11. Principii de management tehnologic n proiectarea succesiunii
operaiilor i fazelor proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere
Cele mai importante recomandri n proiectarea proceselor tehnologice sunt urmtoarele [17]:
50
1). Se recomand ca n limita posibilului, n timpul desfurrii procesului tehnologic
bazele tehnologice (n special, baza de aezare) s fie schimbate ct mai rar, pentru a nu
influena erorile de prelucrare de erorile de aezare i pentru a se reduce timpii auxiliari care
influeneaz productivitatea prelucrarii.
2). n cadrul primelor operaii se recomand prelucrarea suprafeelor care joac rolul
bazelor tehnologice i al celor de msurare n operaiile ulterioare.
3). Succesiunea operaiilor s aib n vedere ca rigiditatea piesei s scad descresctor
ct mai uniform pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (de exemplu: la strunjirea
arborilor n trepte se ncepe prelucrarea de la treapta mare spre cea mic i nu invers).
4). La nceputul prelucrarii se acioneaz asupra acelor suprafee care ar putea prezenta
defecte ascunse (exemplu: la piesele turnate) pentru ca fabricaia s fie oprit de la nceputul
procesului cu influen favorabila asupra productivitii.
5). Este recomandat ca prelucrarea suprafeelor s presupun i faze /operaii de
degroare i de finisare (uneori chiar de semifinisare) pentru c degroarea nlturnd stratul
mai dur de la suprafa, asigur protejarea sculei ,care asigur precizia impus la finisare
(exemplu: decojirea barelor laminate, spargerea stratului dur la semifabricatele turnate, forjate
sau semifabricate).
6). Suprafeele cu precizie ridicat se vor prelucra spre sfritul procesului tehnologic
(n special, filete) pentru a nu se deteriora n timpul transportului interoperaional.
7). Pentru operaiile/fazele cu precizie mare i cu pericol de apariie a rebutului din
cauze obiective sau subiective, se recomand control dimensional intermediar obligatoriu
pentru a nu se continua prelucrarea cu suprafaa respectiv rebutat.
8). Dac la prelucrrile de degroare apar tensiuni interne importante, cu consecine
asupra preciziei de prelucrare se recomand s se prevad operaii de detensionare natural
sau artificial (spre exemplu, recoaceri de recristalizare dup ambutisare, etc.) pentru
eliminarea sau diminuarea acestor tensiuni.
9). n cazul prelucrrii suprafeelor de revoluie, mai nti trebuie asigurat realizarea
diametrului i apoi a lungimii acestuia.
10). Succesiunea operaiilor i fazelor s asigure, pe ct posibil, curse auxiliare
minime ale sculelor.
11). La mainile - unelte care sunt prevzute cu mai multe axe principale, sau lucreaz
cu multiscule (spre exemplu: maini unelte agregat de gurit, frezat, strunjit, strunguri
automate monoax sau multiax) s se dispun acestea astfel nct s se asigure o ncrcare ct
mai uniform ,pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (mai ales datorit
deformaiilor elastice), dar i uzura diverselor elemente ale sistemului tehnologic.
12). Pentru cazul prelucrrii pieselor cu rigiditate mic (arbori de lungime mare i
diametru mic), se recomand n funcie de dimensiuni ca s se utilizeze reazeme suplimentare
51
(linete fixe sau mobile, spre exemplu); pentru scule cu rigiditate mic, n mod asemntor, se
prevd astfel de elemente (buce de ghidare, cepi de ghidare, reazeme suplimentare, etc.).
13). Pentru reducerea lungimii curselor i creterea productivitii n cazul
prelucrarii pieselor n trepte, se prelucreaz suprafeele ncepnd cu diametrul cel mai mic (n
general, la captul arborelui).
14). Prelucrarea suprafeelor frontale cu condiii deosebite de perpendicularitate se
recomand s se fac cu avansuri transversale.
15). Burghierea gurilor sub 15 mm ,trebuie fcut dup o centruire prealabil cu
burghiu de centruire (scurt i rigid cu 2 = 90
0
unghi la vrf); nu este permis utilizarea ca
gaur de centruire urma vrfului lsat de burghiul de la prelucrarea precedent.
16). Burghierea gurilor adnci se efectueaz cu diametre ale burghielor variind ca
diametru cu 0,05 ... 0,12 mm, pentru protejarea acestora la rupere; adncimea primei burghieri
s fie ntre (3 49D; a doua ntre (2 2,5)D; iar a treia (1 2); D diametrul gurii, pentru
a se asigura o bun rcire ungere i eliminare uoar a achiilor.
17). Gurile n trepte se prelucreaz ncepnd cu cea mare, asigurndu-se o
productivitate mai buna i protecia sculelor de diametru mai mic respectiv creterea
durabilitii acestora i o rcire ungere mai bun a sculelor.
!8). Pentru diminuarea efectelor vibraiilor asupra preciziei de prelucrare la folosirea
sculelor profilate, este bine s se lucreze cu faa de degajare n jos.
19). Succesiunea fazelor n cadrul operaiilor cu multiscule s se fac n aa fel nct
s permit evacuarea uoar a achiilor, pentru a evita ruperea sculelor i nrutirea calitii
suprafeei prin frecare.
M1.U2.12. Rezumat
n proiectarea proceselor tehnologice se au n vedere dou principii: principiul
tehnic i cel economic.
Sistemul tehnologic n care se desfoar procesul de prelucrare se adopt n
primul rnd n funcie de planul de producie;
Proiectarea procesului tehnologic presupune n esen:
- stabilizarea succesiunii optime a operaiilor i fazelor;
- stabilirea parametrilor optimi ai regimului de achiere pentru diversele
condiii concrete de prelucrare;
- determinarea normelor tehnice de timp pe operaii i proces tehnologic,
respectiv sincronizarea operaiilor.
52
M1.U2.13. Test de evaluare a cunotinelor
1. Precizai cerinele impuse de principiul tehnic i cel economic n proiectarea
proceselor tehnologice de prelucrare numeric;
2. Care sunt datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de proiectare
mecanic ?
3.Pprezentai succesiunea etapelor n proiectarea produselor tehnologice;
4. Care sunt principiile de baz care se impun la stabilirea succesiunii de desfurare
a operaiilor i fazelor din structura procesului tehnologic ?
5. Definii noiunile : adaos de prelucrare i dimensiune intermediar;
6. Care sunt parametrii ce influeneaz mrimea adaosului de prelucrare ?
7. Care sunt parametrii regimului de achiere ?
8 Precizai succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimului de achiere;
9. Ce nseamn norm de timp i norm de producie ?
10. Precizai structura normei tehnice de timp cu exemplificri concrete pe
componente dintr-un proces tehnologic de prelucrare mecanic;
11. Enumerai principalii indici tehnico-economici absolui i relativi pentru alegerea
variantei optime de proces tehnologic de prelucrare.
12. Ce presupune sincronizarea operaiilor i precizai principalele msuri de
management tehnologic pentru optimizarea acestei activiti.
Tem de control
Pentru un reper personalizat rezolvai urmtoarele elemente din algoritmul de
proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere:
stabilirea semifabricatului personalizat n anumite condiii concrete impuse de
tutore;
calculul / adoptarea adaosului de prelucrare pentru o suprafa indicat de pe
reperul personalizat;
calculul / adoptarea parametrilor regimului de achiere pentru procedeele de
prelucrare indicate de tutore;
calculul unei norme tehnice de timp, pentru prelucrarea unei suprafee din
reperul personalizat.
53