PRELUCRĂRI TEHNOLOGICE EXECUTATE

PE MAȘINI DE MORTEZAT

MORTEZAREA

Operația tehnologică de rabotare se utilizează pentru prelucrarea suprafețelor plane,

verticale, orizontale, înclinate sau cu forme mai complicate. Rabotarea este utilizată pentru
producția de serie mică și individuală, rareori pentru o producție de serie mare.
Mișcarea principală de așchiere (mișcare rectilinie-alternativă) este realizată de către
scula așchietoare, în cazul mașinilor de rabotat transversal - șepinguri, sau de către piesa de
prelucrat, în cazul mașinilor de rabotat longitudinal – raboteze.
Mișcarea de avans (mișcare de translație, exprimată în milimetri pe cursă dublă) este
realizată la șepinguri de către semifabricat, iar la raboteze de către scula așchietoare. Această
mișcare se produce de fapt prin alternarea cu câte un ciclu al mișcării principale de așchiere,
prin deplasări intermitente.
Productivitatea prelucrării pieselor prin procedeul de rabotare este mai mică,
comparativ cu procedeul de strunjire, frezare etc, deoarece, la rabotare se realizează o cursă
activă a sculei așchietoare și una în gol (fig.5.1). De aceea, acest procedeu de prelucrare se va
folosi numai în situațiile în care nu pot fi folosite alte metode de prelucrare.

Fig.5.1. Procesul de lucru la rabotare

1
 În general, prin procedeul de rabotare se prelucrează prin așchiere semifabricate
obținute prin forjare, turnare, debitate prin tăiere cu laser sau plasmă, sau debitate cu flacără
oxiacetilenică; acele piese ce conțin adaosuri mari de prelucrare.
Procesul de așchiere prin rabotare prezintă câteva particularități specifice, și anume:
 apariția unei succesiuni de șocuri la fiecare cursă activă a materialului de
așchiat cu tăișul sculei așchietoare, ceea ce va determina apariția uzurii intense a cuțitului de
rabotat;
 pătrunderea suplimentară a vârfului cuțitului de rabotat în suprafața
materialului de așchiat, sub acțiunea forței de așchiere, ceea ce va determina apariția
încovoierii corpului cuțitului;
 apariția vibrațiilor la fiecare cursă activă de pătrundere a cuțitului de rabotat în
piesa de prelucrat;
 prezența cursei libere (de retragere) a cuțitului de rabotat din contactul cu
piesa de prelucrat, ceea ce favorizează durata de viață a sculei așchietoare.

5.1.1. Scule așchietoare utilizate la rabotare

Aceste scule sunt reprezentate de diferite tipuri de cuțite, care sunt asemănătoare cu
cele folosite la strunjire, cu deosebirea că, cele folosite la rabotare sunt supradimensionate
pentru a rezista solicitărilor la șocuri și încovoiere, astfel:
 cuțite pentru prelucrarea de degroșare a suprafețelor plane fără trepte: cuțite
normale – fig.5.2 și cuțite drepte – fig.5.3;
 cuțite pentru prelucrarea de degroșare a suprafețelor plane cu trepte:cuțite
încovoiate și cotite – fig.5.4;
 cuțite pentru prelucrarea de finisare a suprafețelor plane: cuțite late cotite –
fig.5.5;
 cuțite pentru rabotarea canalelor înguste: cuțite de canelat – fig.5.6;
 cuțite pentru retezarea materialelor – cuțite de retezat – fig.5.7.
 cuțitul disc rotitor – fig.5.8. – folosit pentru rabotarea carcaselor din fontă

2
 Fig.5.2. Cuțit normal Fig.5.3. Cuțite drepte

Fig.5.4. Cuțite încovoiate și cotite Fig.5.5. Cuțite late cotite

Fig.5.6. Cuțite de canelat

3
 Fig.5.7. Cuțite de retezat

Un cuțit de rabotat este alcătuit din corp (partea activă) și coadă. Partea activă a
cuțitului cuprinde: fața de așezare principală, fața de așezare secundară, fața de degajare,
tăișul principal și vârful cuțitului (fig.5.9).

Fig.5.9. Alcătuirea unui cuțit de raboteză

Cuțitele folosite la suprafețe plane au corpul prismatic și secțiunea de 1,25 – 1, 5 ori

mai mare decât la cuțitele de strung.
La cuțitele pentru degroșat, unghiul de atac principal este k=30ᴼ - 75ᴼ, iar unghiul de
atac secundar este k'=0ᴼ-15ᴼ.
La cuțitele de retezat și canelat, unghiul de atac secundar este k'=2ᴼ-3ᴼ.

4
 La cuțitele pentru finisat, unghiul de atac principal este k=0ᴼ.
Partea cu care așchiază un cuțit de raboteză este confecționată fie din oțel rapid, fie
din plăcuțe lipite din carburi metalice sinterizate, sau din orice carbură metalică care are o
comportare bună la șocuri. Cuțitele folosite la prelucrarea materialelor neferoase, materialelor
moi care necesită viteze mici de așchiere, sunt confecționate din oțeluri carbon pentru scule
(OSC 10, OSC 12, OSC 13). La prelucrarea pieselor din oțel sau din fontă se vor folosi cuțite
confecționate din oțeluri aliate pentru scule (RK 50, RK 100, RW 180).
Pentru rabotarea pieselor din fontă sau bronz se vor utiliza scule așchietoare armate cu
carburi metalice sinterizate sau cu plăcuțe metalo-ceramice, pentru a avea o durabilitate mai
mare.

5.1.2. Dispozitive necesare pentru fixarea pieselor pe masa mașinilor de rabotat

La operațiile de rabotare o atenție deosebită trebuie acordată așezării și fixării pieselor
de prelucrat, întru-cât apar șocuri în timpul prelucrării. Fixarea semifabricatelor mari se poate
face cu ajutorul unor dispozitive și mecanisme simple, cum sunt: bridele (fig.5.9), penele de
sprijin (fig.5.10), cricuri (fig.5.11), penele în trepte (fig.5.12), șuruburi care vor fi introduse în
canalele T ale mesei mașinii și dispozitive speciale (fig.5.13).
Pentru fixarea pieselor mici direct pe masa mașinii de rabotat se vor folosi diferite
tipuri de menghine.

Fig.5.9. Diferite tipuri de bride

5
 Fig.5.10. Pene de sprijin Fig.5.11. Cricuri Fig.5.12. Pene în trepte

Fig.5.13. Dispozitive speciale

5.1.3 Regimul de așchiere la rabotare

În stabilirea regimului de așchiere trebuie să se aibă în vedere cei mai importanți
parametrii ai acestui regim: adâncimea de așchiere, avansul de așchiere și viteza de așchiere;
care se vor alege în funcție de calitatea și precizia suprafețelor ce se doresc a se obține,
precum și de natura sculei așchietoare și a materialului ce urmează a fi prelucrat.
 Adâncimea de așchiere, t, (milimetri) reprezintă grosimea materialului ce va fi
îndepărtat la o trecere. La acest parametru se va avea în vedere adaosul de prelucrare: 90%
adaos de degroșare și 10% adaos de finisare.
În funcție de tipul prelucrării tehnologice realizate (degroșare sau finisare) se vor
stabili lățimea și grosimea așchiei, care reprezintă elementele secțiunii de așchiere.
La degroșare, atunci când sistemul tehnologic este suficient de rigid se va prefera
așchierea cu secțiuni de așchie relativ mari; astfel, valoarea adâncimii de așchiere va fi egală
cu adaosul de prelucrare. Dacă adaosul de prelucrare va fi prea mare, se va îndepărta prin mai
multe treceri ale sculei așchietoare.
La prelucrările de finisare se va lucra la adâncimi de așchiere cuprinse între 0,2 – 1
mm, utilizând cuțite late pentru finisare, pentru a se obține în final rugozitatea dorită și a se
asigura condițiile de precizie impuse.

6
  Avansul de așchiere, s, (milimetri/cursă dublă) reprezintă distanța dintre două
poziții consecutive ale cuțitului. Această distanță va fi măsurată perpendicular pe direcția de
așchiere și va fi raportată la o cursă.
La prelucrările de degroșare, orientativ, mărimea avansului se poate lua între 0,2-1,2
mm/c.d., atunci când se folosesc cuțite obișnuite.
La finisare, orientativ, mărimea avansului se poate lua de 0,2-0,5 mm/c.d. din lățimea
tăișului, când se folosesc cuțite late.
 Viteza de așchiere, v, (metri/minut) reprezintă viteza de deplasare a tăișului sculei
așchietoare în raport cu suprafața piesei de prelucrat.
La raboteze, viteza de așchiere se determină cu relația 5.1, iar valoarea acesteia
variază între 10 – 30 m/min.
𝛑 ∙𝐃 ∙𝐧
v= [m/min] (5.1)
𝟏𝟎𝟎𝟎
unde: D – diametrul roții dințate de antrenare a mesei mașinii-unelte;
n – frecvența de rotire a ultimului element din cadrul cuplei roată dințată-cremalieră,
(rot/min);
Viteza optimă de așchiere (viteza economică) pentru rabotare se determină, în funcție
de condițiile de lucru, utilizând tabele din cataloagele sculelor așchietoare folosite; în urma
calculelor se pot obține valori cuprinse între 12-75 m/min.
Numărul de curse duble necesar la o prelucrare se calculează cu relația 5.2.
𝟏𝟎𝟎𝟎 ∙𝒗
nc.d. = [c.d./min] (5.2)
𝟐 ∙𝑳𝒄
unde: Lc – lungimea cursei active (mm), calculată cu relația 5.3.
Lc = l1 + lp + l2 [mm] (5.3)
unde: l1 – distanța necesară intrării cuțitului în contact cu piesa de prelucrat;
l2 - distanța necesară ieșirii cuțitului din contact cu piesa de prelucrat;
lp – lungimea suprafeței de prelucrat
În cazul rabotezelor, l1 + lp = 200 – 475 mm, iar în cazul șepingurilor, l1 + lp = 35 – 75 mm.
Pentru a realiza reglarea mașinilor de rabotat (șepinguri sau raboteze) trebuie să se
cunoască numărul de curse duble pe minut (nc.d.), care se calculează conform relației 5.2.
Productivitatea la așchiere se calculează după relația 5.4, astfel:
𝐋 ∗𝐰∗𝐭
Q= , (mm/min) (5.4)
𝐭𝐛
unde: L – lungimea piesei prelucrate (mm);
w – lățimea piesei prelucrate (mm);

7
 t – adâncimea de așchiere (mm);
tb – timpul de bază (min)
𝐰 𝐍𝐜.𝐝.
Timpul de bază: tb = = , (min)
𝐯 𝐍𝐯
unde: v – viteza de avans =Nv * st (mm/min)
st – avans transversal, (mm)
Nv – turația volantului
La prelucrarea prin rabotare se poate adopta unul din regimurile de așchiere redate în
tabelul 5.1.

Tabel 5.1
Elementele regimurilor de așchiere, în funcție de felul prelucrării [ ]
Felul Adâncimea de așchiere, t, mm
prelucrării Avansul, 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 6,0 8,0
mm/c.d. Viteza de așchiere, v, m/min
0,4 - - - 33 31 28 -
0,5 - - - 29 27 24 23
Degroșare 1,0 - - - 18 17 15 14
2,0 - - - - - 10 9
3,0 - - - - - - 7
0,2 68 62 57 - - - -
Finisare 0,3 54 49 45 - - - -

5.2. MAȘINI DE RABOTAT

O mașină de rabotat se alege în funcție de dimensiunile piesei de prelucrat, prin

urmare se disting două categorii de mașini de rabotat:
 mașini de rabotat transversal - șepinguri – pentru piese de dimensiuni mici;
 mașini de rabotat longitudinal – raboteze – pentru piese de dimensiuni mari.

5.2.1. Mașina de rabotat transversal - șeping

8
 Pe mașini de rabotat transversale (fig.5.14) se pot prelucra suprafețe verticale
(fig.5.15), suprafețe înclinate sau canale (fig.5.16. a-f)..

Fig. 5.14. Schema constuctivă a unui șeping (Mois 80)

1 – batiu; 2 – traversă; 3 – masa mașinii; 4 – cuțit; 5 – cap rotitor port-cuțit; 6 – berbec;

7 – pârghie de sprijin; 8 – cutie de viteze;

Fig. 5.15. Rabotarea suprafețelor plane

9
a.

b.

c.

10
 d.

e.

f.
Fig. 5.16. a-f. Rabotarea canalelor

În fig.5.14 sunt prezentate principalele componente ale unui șeping. Astfel, în interiorul
batiului (1) se află cutia de viteze (8) și un mecanism cu culisă oscilantă, ambele alcătuind

11
sistemul de antrenare al șepingului. Berbecul (3), aflat în partea superioară a batiului, se
deplasează pe ghidaje orizontale și realizează mișcarea I – o mișcare rectilinie-alternativă.
Această mișcare de așchiere este transmisă de motor prin cutia de viteze – roțile dințate –
mecanismul cu culisă oscilantă la berbec. La capătul frontal al berbecului se găsește port-
cuțitul în care este montat cuțitul (scula așchietoare) ce primește mișcarea principală de
așchiere de la berbec. În timpul cursei de retragere, la cursa în gol, berbecul are o viteză mai
mare, pentru a se reduce timpul de lucru; iar în tot acest timp, cuțitul va fi ridicat de pe
suprafața piesei prelucrate, pentru a se evita uzarea acestuia prin frecare. Ridicarea sculei
așchietoare se va realiza cu ajutorul unor dispozitive mecanice sau electrice.
Masa mașinii (3) pe care va fi așezată piesa de prelucrat, este prinsă de o traversă (6)
printr-o consolă, este consolidată prin pârghii (7) și execută mișcarea secundară II, de avans
transversal intermitent. Această mișcare este transmisă de la axul roții prin mecanismul bielă
– roată dințată- șurub de avans transversal T. Traversa execută mișcarea IV, deplasându-se în
plan vertical cu ajutorul unui ax filetat.
Capul port-cuțit (5) execută mișcarea III – de avans vertical automat sau manual.
Prelucrarea pieselor pe șeping necesită realizarea unor reglaje ale acestuia înainte de
începerea lucrului și anume:
 reglarea vitezei de așchiere din cutia de viteze;
 reglarea adâncimii de așchiere, prin ridicarea mesei mașinii pe care se află piesa
de prelucrat, sau prin coborârea suportului port-cuțit;
 reglarea avansului transversal, modificând raza butonului de manivelă;
 reglarea poziției berbecului pe ghidaje, prin rotirea șurubului și blocarea în
poziția necesară cu ajutorul manetei;
5.2.2. Mașina de rabotat longitudinal - raboteza
Pe mașini de rabotat longitudinale (fig.5.17.a) se prelucrează piese de dimensiuni
mari, în special cele la care predomină lungimea (fig.5.18); suprafețe verticale; canale.

12
 (https://www.youtube.com/watch?v=A6y0-_SMDSE)
a.

b.
Fig.5.17. Schema constructivă a unei raboteze
1 – batiu; 2 – masa mașinii; 3 – montanți; 4 – traversă; 5 – traversă mobilă;
6 – sania-portcuțit; 7 – sanii orizontale; 8 – motor electric

13
 Fig.5.18. Prelucrarea sușprafețelor plane
(https://www.youtube.com/watch?v=A6y0-_SMDSE)

În fig.5.17.b sunt prezentate componentele acestei mașini unelte, care este acționată
de un motor electric (8).
Piesele de prelucrat sunt fixate pe masa mașinii 2, care se deplasează cu ajutorul
ghidajelor orizontale pe batiul 1. Sania port-cuțit 6 se mișcă pe traversa mobilă 5, care la
rândul ei se deplasează pe traversa 4 și montanții 3. La fel și săniile orizontale 7, care se
folosesc pentru a prelucra suprafețele laterale ale pieselor, se deplasează pe montanții 3.
La acest tip de mașină de rabotat, mișcarea principală de așchiere (I) este realizată de
către masa mașinii, cu piesa de prelucrat, fiind rectilinie-alternativă; iar sculele așchietoare
(cuțitele) efectuează mișcările de avans (II, III, IV, V și VI).
Acționarea masei mașinii se poate face cu mecanisme hidraulice, cu mecanisme cu
cremalieră, pentru realizarea curselor mai mari; sau cu mecanisme cu culisă oscilantă pentru
obținerea unor curse mici. Rabotezele moderne sunt acționate hidraulic.

De vizionat :
https://www.youtube.com/watch?v=A6y0-_SMDSE
https://www.youtube.com/watch?v=G0YIhVQ070o
https://www.youtube.com/watch?v=4fIJeMqPppY
https://www.youtube.com/watch?v=jfph6pVoBYw

14