ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Capitolul 2.
ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

OBIECTIVELE CAPITOLULUI:

Prezentarea principiilor tehnico-economice de proiectare a proceselor tehnologice

de prelucrare prin achiere.
nsuirea datelor iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice i a etapelor
de proiectare a acestora;
Principiile de baz i metodologia de calcul a adaosurilor de prelucrare,
dimensiunilor intermediare, a regimurilor de achiere i a normelor tehnice de timp;
Metodologia de alegere a variantei optime de proces tehnologic de prelucrare.
Prezentarea principalelor msuri de management tehnologic pentru eficientizarea
proceselor tehnologice de prelucrare.

2.1. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice

La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se respecte dou
principii de baz: cel tehnic i cel economic.
Conform principiului tehnic, procesele tehnologice trebuie s asigure respectarea tuturor
cerinelor impuse cu privire la precizia dimensional, a formei geometrice, a poziiei reciproce i
a calitii suprafeelor , deci s permit obinerea condiiilor tehnice prevzute n desenele de
execuie ale pieselor.
n conformitate cu principiul economic, execuia pieselor trebuie s se realizeze cu
cheltuieli minime de munc, energie, materiale, adic produsele s se obin la un cost minim i
cu o productivitate ct mai mare (proces tehnologic optim).

2.2. Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de

prelucrare mecanic
La elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic sunt necesare urmtoarele
date (elemente) iniiale: proiectul de execuie al produsului; programul de producie; utilajul
tehnic disponibil; documentaia tehnic-auxiliar (ajuttoare).

Proiectul de execuie al produsului constituie documentul de baz pentru proiectarea

procesului tehnologic i realizarea produsului; acesta cuprinde urmtoarele elemente: borderoul

de desene; desenele de ansamblu; desenele de subansamblu; desenele de execuie pentru piesele
componente; cartea tehnic a produsului; lista pieselor de rezerv

27

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Borderoul de desene conine enumerarea desenelor pieselor, subansamblelor i

ansamblelor care fac parte din proiect i acesta servete la identificarea fiecruia i orientarea
tehnologului asupra volumului de munc pentru proiectarea proceselor tehnologice i modul de
organizare a fabricaiei.
Desenele de ansamblu, cuprind toate vederile i seciunile necesare pentru definirea
clar a poziiilor relative ale tuturor pieselor componente i pentru poziionarea acestora. Din
desenele de ansamblu trebuie s se identifice dimensiunile de gabarit, dimensiunile care se
realizeaz la asamblare, caracteristicile i condiiile tehnice ale produsului, etc.
Desenele de subansamble, conin toate elementele necesare identificrii pieselor
componente i condiiile tehnice pentru montarea subansamblului: jocurile sau strngerile
constructive, cotele de legtur cu piesele sau subansamblurile nvecinate, etc. Din desenele de
subansamblu se deduce destinaia fiecrei piese componente i condiiile impuse acestora n
funcionare.
Desenele de execuie ale pieselor, conin toate vederile i seciunile necesare unei
reprezentri complete a formei constructive a piesei, cu dimensiunile i toleranele acestora,
rugozitatea suprafeelor prelucrate, toleranele geometrice, materialul piesei, caracteristicile
materialului dup tratamentul termic sau termochimic (duritate, grosimea stratului tratat etc.),
indicaii asupra prelucrrilor care se vor executa la montare, precizia echilibrrii, etc.
Cartea tehnic cuprinde: denumirea produsului, domeniul de utilizare, caracteristici
tehnice, schemele cinematice, electrice, hidraulice sau pneumatice, schema de ungere, descrierea
construciei i a modului de funcionare, instruciuni de exploatare, etc.

Programul de producie conine nomenclatura produselor i numrul pieselor de schimb

livrate odat cu acestea.

Procesele tehnologice de prelucrare mecanic depind ntr-o msur hotrtoare de
programul de producie i seria de fabricaie . Pentru fabricaia de serie mare i de mas, procesul
tehnologic se realizeaz pe maini-unelte de mare productivitate, semiautomate sau automate. n
acest caz procesul tehnologic se proiecteaz amnunit (n detaliu) pe operaii i faze,
ntocmindu-se manual sau asistate de calculator plane de operaii. n condiiile produciei
individuale sau de serie mic, procesul tehnologic de prelucrare mecanic se realizeaz pe
maini-unelte universale (sau de tip M.U.C.N.) i se detaliaz numai pe operaii (faze) prezentate
ntr-o fi tehnologic, n ordinea normal (logic) de execuie.

Utilajul tehnic disponibil

Procesele tehnologice se pot ntocmi n dou situaii diferite: n cazul realizrii acestora

n societi economice de producie nou nfiinate; n cazul unor societi economice de producie
existente de un anumit timp.
28

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

n primul caz, procesele tehnologice, procedeele de prelucrare i de asamblare constituie

baza ntregului proiect al societii i determin utilajele necesare, suprafeele de producie,
mijloacele de transport uzinal i interoperaii necesarul de resurse umane etc. Utilajele tehnice se
aleg n acest caz din condiia execuiei variantei celei mai economice a pieselor pentru planul de
producie impus sau de perspectiv.
n a doua situaie, procesele tehnologice se ntocmesc astfel nct piesele s se poat
realiza pe utilajele existente (eventual pe unele posibile a fi cumprate sau proiectate), inndu-se
seama i de ncrcarea diferitelor maini-unelte cu prelucrarea altor piese. Totodat se va avea n
vedere posibilitatea introducerii unor procese tehnologice perfecionate, (performante), prin
modernizarea, echiparea cu dispozitive i scule eficiente sau automatizarea utilajului existent i
chiar, aa cum s-a mai precizat anterior posibilitatea dotrii cu unele utilaje noi.

Documentaia tehnic auxiliar (ajuttoare)

La proiectarea proceselor tehnologice se folosete o documentaie format din: cataloage

de maini-unelte, STAS-uri sau norme interne pentru scule achietoare, scule auxiliare (pentru
fixarea sculelor achietoare) i instrumente de msurare, standarde i norme de tipizare pentru
elemente i subansambluri de dispozitive, normative de regimuri de achiere, normative de
timpi auxiliari; programe asistate de calculator pentru automatizarea proiectrii
proceselor tehnologice i a SDV-urilor.

2.3. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de

prelucrare mecanic
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se fac n
urmtoarea succesiune a etapelor de lucru:
1. controlul tehnologic al desenelor de execuie;
2. stabilirea tipului produciei i a lotului optim de piese ce se prelucreaz;
3. alegerea semifabricatului;
4. stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor care compun procesul tehnologic i a structurii acestora;
5. alegerea mainilor-unelte, sculelor achietoare, dispozitivelor i verificatoarelor;
6. determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare;
7. calculul (sau adoptarea dup caz) a regimurilor de achiere;
8. normarea tehnic;
9. alegerea variantei economice de proces tehnologic;
10. completarea documentaiei tehnologice.

29

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

n continuare se vor prezenta cteva date (elemente) orientative asupra modului de

rezolvare a etapelor menionate mai sus.
2.3.1. Controlul tehnologic al desenelor de execuie
nainte de a ncepe proiectarea procesului tehnologic, tehnologul trebuie s studieze
desenul de execuie al piesei, condiiile tehnice i de funcionare n subansamblul din care face
parte; totodat se analizeaz desenul de execuie i din punct de vedere al posibilitilor de
aplicare a unei tehnologii raionale de fabricaie (tehnologicitatea construciei propuse). Se
analizeaz dac piesa este complet definit, dac sunt evideniate condiiile tehnice ce
caracterizeaz complet precizia de prelucrare.
Dac se constat c cerinele de precizie i rugozitate sau toleranele geometrice sunt mai
ridicate dect este necesar n funcionare, tehnologul poate propune constructorului
(proiectantului) modificarea acestora.
Controlul tehnologic al desenelor de execuie, presupune deci analizarea concordanei
dintre forma constructiv a pieselor proiectate i tehnologicitatea acestora n condiii de eficien
economic maxim.
n cazul n care se deduce c forma pieselor proiectate conduce la cheltuieli mari n
fabricaie, prin colaborare cu proiectantul de produs se ncearc proiectarea unor forme de piese
avantajoase i din punct de vedere tehnologic, nu numai funcional sau estetic.
Dac nu este posibil schimbarea formei constructive a pieselor, atunci trebuie cutate
soluii de SDV-uri adecvate pentru un proces tehnologic optim.
n anumite situaii, tehnologul trebuie s schimbe, de cele mai multe ori nu n mod
substanial forma constructiv a piesei, pentru a putea fi prelucrat n condiii optime (spre
exemplu, mai ales n cazul pieselor de tip carcas, se prescriu: prevederea unor bosaje, pentru
crearea suprafeelor de aezare a piesei sau a unor alezaje (guri) tehnologice.
2.3.2. Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese
Pentru stabilirea tipului produciei, se calculeaz ritmul de fabricaie (sau ritmul liniei
tehnologice) al piesei considerate, cu relaia:
Rl

Fr
N

min/ buc

(2.1.)

n care, Fr este fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n min; N - planul de producie
anual pentru piesa considerat n buci, (n care se include i piesele ce pot fi rebutate n timpul
prelucrrii, piesele de schimb, etc.
Fondul anual real de timp de lucru al unei maini-unelte se determin astfel:
Fr 60 . Fn . m . k,

min

(2.2.)

30

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

n care, Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore pentru un schimb de
lucru; m - numrul de schimburi de lucru; k - coeficient de utilizare a fondului nominal de timp
care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainii-unelte (k = 0,98 pentru un schimb
de lucru, k = 0,97 pentru dou schimburi, k = 0,96 pentru trei schimburi).
Ritmul de fabricaie Rl calculat se compar cu norma de timp medie a principalelor
operaii de prelucrare ale piesei.
Norma de timp medie orientativ se determin astfel: se stabilete n mod sumar procesul
tehnologic, se aleg cteva operaii caracteristice (reprezentative) i se determin normele de timp
pentru aceste operaii, fie cu ajutorul normativelor de timpi de munc, fie prin analogie cu
normele unor piese similare prelucrate n societatea respectiv (aflate n baza de date, n cazul
existenei unor programe de proiectare asistat de calculator a proceselor tehnologice).
a). Dac valoarea ritmului Rl calculat, este apropiat sau mai mic dect norma de timp medie

orientativ N t med R l N t med , atunci prelucrarea piesei se va face dup principiile produciei de
mas.
n acest caz, la fiecare loc de munc se repartizeaz o singur operaie care se execut n
permanen i se va asigura o ncrcare suficient de mare a mainilor unelte (85 - 90%) prin
msuri de sincronizare (divizarea sau concentrarea fazelor sau operaiilor, prelucrare mai multor
repere, etc.).

b). Dac valoarea ritmului Rl, este cu mult mai mare R l N t med dect norma de timp medie
orientativ a operaiilor aproximativ de peste 2 ori, prelucrarea piesei se va organiza dup
principiile produciei de serie. n acest caz datorit ncrcrii insuficiente a utilajelor cu
prelucrarea pieselor de o singur tipodimensiune, se adopt prelucrarea pe loturi de piese cu
diferite tipodimensiuni, care se succed la anumite intervale de timp.
Pentru producia de serie, n acest caz, este necesar s se calculeze valoarea optim a
lotului de piese lansate n fabricaie simultan. Ca mrime optim a lotului se consider numrul
pieselor din programul de fabricaie care asigur cele mai reduse cheltuieli totale de producie pe
unitatea de produs.
Lotul optim de piese opt, exprimat n buci se poate determina spre exemplu,
aproximativ cu relaia:
B p .N

opt

cp

[buc]

(2.3.)

n care: Bp reprezint cheltuielile corespunztoare timpului de pregtire-ncheiere consumate cu

lansarea n fabricaie a fiecrui lot, n lei; N - numrul total de piese executate anual n buc/an;
31

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

c - costul unei piese pn la intrarea n atelierul de prelucrare mecanic, n lei/buc; (cheltuielile

necesare pentru obinerea semifabricatului); cp - costul prelucrrii mecanice (salarii directe, plus
cheltuieli indirecte, exclusiv cele de pregtire-ncheiere), n lei/buc; - coeficient dependent de
pierderile suportate prin imobilizarea mijloacelor circulante pe perioada de timp necesar
prelucrrii lotului de piese.
Elementele de baz din punct de vedere teoretic cu privire la calculul loturilor de piese
lansate n fabricaie sunt detaliate n subcapitolul 2.3.12.

2.3.3.Alegerea semifabricatului prezint o deosebit importan pentru eficiena tehnicoeconomic a procesului tehnologic de prelucrare.
Proiectantul piesei stabilete calitatea materialului i eventual tratamentul termic care
trebuie aplicat; de asemenea poate indica metoda preferenial de obinere a semifabricatului,
dac aceasta este indispensabil pentru asigurarea calitii piesei, spre exemplu: forjare n locul
turnrii, sau n locul semifabricatului laminat. ns, procedeul concret de obinere a
semifabricatului (turnare n forme de nisip, cochilie, etc.) este stabilit de ctre tehnolog.
Alegerea procedeului de obinere a semifabricatului este determinat de urmtoarele
elemente:

proprietile tehnologice ale materialului piesei, adic proprietile de turnare, sau

capacitatea de a suporta deformaii plastice la prelucrarea prin presare, precum i modificrile

structurale pentru diferite semifabricate (dispunerea fibrelor n semifabricatele forjate, mrimea
gruntelui de baz n semifabricatele turnate, etc.).

precizia necesar de execuie a semifabricatului;

mrimea programului de producie;

durata necesar pentru pregtirea echipamentelor tehnologice (execuia matrielor, a

modelelor pentru turnare, etc.);

existena utilajului pentru obinerea semifabricatului;

consumul de metal i cheltuielile necesare pentru execuia semifabricatului i prelucrarea

mecanic ulterioar.
n urma analizei detaliate a acestor factori se alege semifabricatul optim.

2.3.4. Stabilirea succesiunii operaiilor, fazelor i a structurii acestora

n etapa stabilirii succesiunii operaiilor i fazelor se precizeaz urmtoarele elemente:
32

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

operaiile i fazele necesare pentru prelucrarea mecanic, operaiile de

tratament termic, trasare, ajustare, control intermediar i final, etc;

bazele tehnologice pentru operaiile i fazele de prelucrare mecanic;

schiele operaiilor de prelucrare mecanic (dac se elaboreaz un plan de operaii)

sau fia tehnologic (pentru producia individual).

La stabilirea succesiunii de desfurare a operaiilor i fazelor care compun procesul

tehnologic, se ine seama de anumite principii de baz:
a) primele operaii ale procesului tehnologic sunt cele care creeaz bazele tehnologice
i de msurare ce vor servi ulterior la prelucrarea celorlalte suprafee ale piesei;
b) prelucrrile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic, iar cele
de finisare spre sfritul acestuia;
c) suprafeele care au precizia dimensional i geometric cea mai ridicat i
rugozitatea minim se vor prelucra n ultimele operaii (faze) pentru a se evita
rebutarea accidental a acestor suprafee (n aceast categorie intr i suprafeele
filetate, mai ales exterioare);
d) se va ine cont i de modul de cotare din desenul de execuie al piesei, n sensul c se
prelucreaz mai nti suprafeele care sunt adoptate drept baze de msurare i
apoi suprafeele poziionate prin cote fa de acestea;
e) suprafeele pentru care se impun condiii restrictive severe referitoare la precizia
poziiei reciproce i orientrii, de exemplu condiii de concentricitate, de
perpendicularitate, etc, se recomand s se prelucreze dintr-o singur aezare a piesei,
deoarece astfel se obine n modul cel mai simplu precizia impus de desen.
Pe baza recomandrilor de mai sus, succesiunea normal a operaiilor de prelucrare a
unei piese este, n general, urmtoarea:
1. prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i baze de msurare pentru
operaiile i fazele urmtoare;
2. prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (funcionale) ale piesei;
3. prelucrarea de degroare a suprafeei secundare (nefuncionale);
4. prelucrarea de finisare a suprafeelor principale;
5. prelucrarea de finisarea suprafeelor secundare;
6. tratamentul termic, n cazul n care este necesar;
7. operaii secundare legate de tratamentul termic (detensionri, etc.);
8. prelucrri de rectificare i de netezire a suprafeelor principale, dac se impun.

33

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Dup precizarea procedeelor i metodelor de prelucrare i a succesiunii operaiilor

(fazelor) se trece la proiectarea structurii operaiilor i fazelor.
n privina structurii operaiile i fazele pot fi proiectate pentru prelucrarea unei singure
piese pe maina-unealt sau a mai multor piese concomitent: n paralel (simultan), succesiv sau
combinat (paralel-succesiv).
n fig. 2.1. se prezint principiul de prelucrare pentru cele trei variante prezentate mai sus
i anume:
- strunjirea n paralel a dou semifabricate (fig. 2.1.b);
- strunjirea succesiv a mai multor semifabricate aezate i fixate pe dorn (fig. 2.1.a);
- rectificarea paralel-succesiv a unor piese de tip inel pe maini de rectificat plan cu mas
rotativ (fig.2.1.c).
n funcie de numrul sculelor care lucreaz simultan, operaiile sau (fazele) de
prelucrare se pot realiza n dou moduri i anume prin:
a) divizarea fazelor de prelucrare n una sau mai multe operaii (fig. 2.1.a i c);
b) concentrarea fazelor de prelucrare n ct mai puine operaii (fig. 2.1.b).
a). n primul caz suprafeele piesei se execut cu o singur scul achietoare sau cu mai
multe scule, care intr succesiv n lucru; cu alte cuvinte, prelucrrile diferitelor suprafee ale
piesei nu sunt suprapuse n timp i deci productivitatea este relativ sczut.
b) Al doilea caz se caracterizeaz prin reunirea ntr-o singur operaie a mai multor
prelucrri elementare, care se execut simultan cu mai multe scule sau cu o scul combinat;
prin suprapunere n timp a prelucrrii mai multor suprafee, se obine o productivitate mai mare
prin micorarea timpului de baz.

Fig. 2.1 Diverse structuri de prelucrri mecanice pe maini unelte

Aceste operaii i faze concentrate se pot executa prin:

34

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

- folosirea sculelor achietoare combinate (burghiu-lrgitor, lrgitor n trepte, etc.);

- prelucrarea cu garnituri (seturi) de scule (seturi de cuite ntr-un singur port-cuit; seturi
de freze, etc.);
- prelucrarea pe maini-unelte cu mai multe posturi de lucru prin folosirea unor seturi de
scule la fiecare post;
- reunirea mai multor maini-unelte cu mai multe scule ntr-o linie automat.
2.3.5. Alegerea mainilor-unelte, sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor
Criteriile (cerinele) de alegere a mainilor-unelte sunt urmtoarele:
- s asigure realizarea condiiilor tehnice impuse piesei de prelucrat (precizie
dimensional, calitatea suprafeei i abaterile geometrice);
- dimensiunile zonei de lucru ale mainilor-unelte s corespund cu dimensiunile de
gabarit ale piesei sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a permite aezarea i
fixarea lor sigur i stabil;
- productivitatea mainilor-unelte s concorde cu programul de fabricaie impus;
- puterea mainilor unelte s corespund cu cea necesar achierii, pentru a se putea
realiza regimul de achiere optim;
- s se asigure costul minim al prelucrrii mecanice.
Din punct de vedere al dispozitivelor, dac acestea se afl n dotarea mainilor-unelte
(menghine, lunete, capete divizoare, universal, platou, etc.), n documentaia tehnologic se
indic numai denumirea acestora. Dac este necesar un dispozitiv special, tehnologul indic
numai principiul construciei acestuia, elabornd eventual o schem orientativ, ce se transmite
proiectantului specializat de dispozitive, care elaboreaz proiectul de execuie al dispozitivului.
Tipul sculei achietoare se alege n funcie de procedeul de prelucrare, materialul piesei
de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul produciei (individual, serie, mas). Dimensiunea
sculei se determin fie pe baza calcului dimensiunilor intermediare (pentru lrgitoare, alezoare,
broe i alte scule cu dimensiuni fixe), fie dup determinarea regimului de achiere prin
calcule de rezisten, n funcie de fora de achiere (pentru cuite de strunjit, bare de alezat, etc.).
Alegerea verificatoarelor se face n funcie de precizia de prelucrare impus pe desen,
care condiioneaz valoarea diviziunii instrumentului sau aparatului de msurare, de control
(calibre)precum i de factorii economici: costul instrumentului de msurare sau control, timpul
necesar efecturii controlului sau msurrii, verificrii preciziei de prelucrare, etc.
Verificatoarele se pot alege respectnd condiia ca valoarea erorii de msurare s fie
egal cu 1/5 1/20 din tolerana prescris la parametrul de verificat.
35

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

La msurtorile de cote se pot folosi instrumente de msur conform recomandrilor

practice din tabelul 2.1.
Corespondena dintre tolerana piesei i instrumentul de msurare

Cmp de toleran
al piesei Tp [mm]
0,5
0,25
0,1
0,05
0,01
0,005

Tabelul 2.1.

Instrumente de msurare i precizia de citire

ubler 1/10
ubler 1/20
Micrometru 1/100
Micrometru 1/100
Micrometru cu prghie 1/500
Minimetru, ortotest, etc.

2.3.6. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare reprezint stratul de material care se ndeprteaz prin achiere
de pe suprafeele semifabricatului, n scopul obinerii preciziei i rugozitii impuse prin desen
suprafeelor prelucrate ale pieselor.
Se deosebesc urmtoarele noiuni referitoare la adaosurile de prelucrare i dimensiunile
intermediare.
Adaosul de prelucrare intermediar, reprezint stratul de material care se ndeprteaz
la fiecare operaia (faz, trecere) de pe suprafaa semifabricatului.
Adaosul de prelucrare total, este stratul de material ndeprtat n toate operaiile (fazele,
trecerile) succesive de prelucrare mecanic a suprafeelor semifabricatului considerat pentru a se
obine suprafaa finit a piesei.
Att adaosurile intermediare ct i cele totale pot fi simetrice sau asimetrice.
Adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare de revoluie sau la prelucrarea simultan a dou suprafee plane paralele opuse.
Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se
prelucreaz n faze diferite, sau adaosurile prevzute numai pentru prelucrarea uneia din
suprafeele opuse ale pieselor.
Dimensiunile intermediare reprezint valorile dimensiunilor succesive care se obin la
operaiile (fazele) de prelucrare prin achiere ale suprafeelor considerate, dup ndeprtarea
adaosurilor de prelucrare intermediare.
La ultima operaie (faz) de prelucrare a fiecrei suprafee, rezult dimensiunea finit
(final) a suprafeelor respective. Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni tehnologice care
se nscriu n documentaia de fabricaie (planul de operaii sau fia tehnologic).
Determinarea valorii optime a adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor
intermediare are o deosebit importan tehnico-economic la proiectarea proceselor tehnologice

36

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

de prelucrare mecanic, deoarece valoarea acestora influeneaz direct asupra preciziei de

prelucrare, productivitii i costului prelucrrii.
Adaosurile de prelucrare prea mari necesit treceri, faze sau operaii suplimentare de
prelucrare mecanic, mresc consumul de metal pentru execuia piesei, consumul de scule
achietoare, de energie electric i prin urmare, conduc la mrirea costului final al pieselor.
Adaosurile de prelucrare prea mici nu asigur ntotdeauna ndeprtarea prin achiere a
straturilor superficiale cu defecte ale semifabricatelor, pe suprafa pot rmne pete
neprelucrate, i ca urmare crete numrul de piese rebutate.
Ca valoare, adaosurile de prelucrare se pot determina (calcula):
-

prin metoda experimental-statistic;

prin calcul analitic.

Metoda experimental-statistic const n stabilirea adaosurilor de prelucrare cu ajutorul

unor standarde sau tabele normative, alctuite pe baza experienei n proiectare a tehnologului
sau a datelor statistice din societatea respectiv.
Dezavantajul metodei const n faptul c adaosurile sunt determinate fr a se ine seama
de procesul tehnologic concret de prelucrare, de modul de aezare a semifabricatului la diferite
operaii sau faze i de erorile de prelucrare ale operaiilor (fazelor) precedente. Din aceast
cauz, adaosurile astfel determinate sunt orientative i n general, au valori mai mari dect este
strict necesar.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
determin mrimea adaosurilor i stabilirea elementelor componente ale acestora.
La calculul analitic se pornete de la premiza c mrimea adaosului intermediar pentru
faza (operaia) curent, trebuie s fie suficient pentru a putea fi nlturate toate erorile de
prelucrare aprute la faza (operaia) precedent de prelucrare, la care se adaug eroarea de
aezare la faza curent de lucru.
Factorii (mrimile) care se iau n considerare la calculul analitic al adaosului de
prelucrare intermediar sunt urmtoarele:
1. nlimea neregularitilor microprofilului n 10 puncte R z, rezultat la faza
precedent, depinde de procedeul de prelucrare, de modul de formare a achiei (de rupere, de
curgere, etc.), regimul de achiere folosit, vibraiile de nalt frecven ale mainii-unelte sau
sculei, natura sau calitatea lichidului de achiere utilizat n prelucrare.
2. Adncimea stratului superficial defect S, rezultat la faza precedent de prelucrare a
suprafeei. Pentru semifabricatele turnate din font cenuie stratul superficial const dintr-o
crust perlitic dur.
37

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

La semifabricate forjate din oel, stratul superficial se caracterizeaz printr-o zon

decarburat i existena unor oxizi de suprafa.
n urma prelucrrii prin achiere n stratul superficial se formeaz o zon ecruisat. Din
aceast cauz n faza curent trebuie nlturat nu neaparat ntreaga adncime a stratului
superficial ecruisat, ci numai adncimea zonei superioare intens deformate.
3. Abaterile de la poziia i orientarea reciproc corect (impus) a suprafeei de
prelucrat fa de suprafeele de bazare ale piesei, denumite pe scurt abateri spaiale notate cu w.
Ca exemplu de astfel de abateri se pot meniona:
- abaterea de la coaxialitatea suprafeei exterioare (de bazare) fa de suprafaa unui
alezaj;
- abaterea de la coaxialitatea treptelor arborilor;
- abaterea de la perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa suprafeei cilindrice de
bazare;
- abaterea de la paralelism a suprafeei plane prelucrate, fa de suprafaa plan de bazare
la piese de tipul carcaselor, etc.
Abaterile spaiale apar datorit erorilor de execuie (prelucrare) i deformrii
semifabricatelor forjate, turnate, datorit deformrilor la tratamentele termice, precum i ca
urmare a erorilor geometrice ale mainii-unelte, pe care se execut operaiile de prelucrare. n
calculul adaosului intermediar se iau n consideraie ntotdeauna abaterile spaiale de la faza
precedent (ca de altfel i factorii Rz i S amintii anterior).
4. Abateri cauzate de eroarea de instalare (poziionare, orientare) sau de verificare a
semifabricatului la prelucrarea curent
Aceste abateri intervin n relaia de calcul a adaosului de prelucrare prin: eroarea de
orientare i fixare (instalare) ic la operaia curent, dac prelucrarea se face prin metoda
obinerii automate a preciziei dimensiunilor piesei (deci reglarea la dimensiune nu se face dup
fiecare pies prelucrat), respectiv prin eroarea de verificare v c la operaia curent, dac
prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a preciziei dimensionale.
n relaiile de calcul ale adaosului, componentele acestuia ce rezult din faza precedent
se noteaz de obicei cu indicele p, iar cele care corespund fazei curente sunt notate cu indicele c.
Valoarea adaosului de prelucrare intermediar minim, se obine prin nsumarea mrimilor
componente R zp , S p , p si i c .
Abaterile spaiale w i eroarea de orientare i fixare i c reprezint vectori, deoarece au
att o valoare numeric, ct i o direcie i un sens i deci nsumarea acestora se va face
vectorial.
38

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Astfel, la prelucrarea suprafeelor plane, vectorii p si i c sunt coliniari, i deci:

(2.4.)

p ic p ic

iar la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie pot avea direcii oarecare,
de aceea nsumarea se face la valoarea cea mai probabil, prin regula rdcinii ptrate, conform
relaiile:

p ic

2p i2c

(2.5.)

Adaosul de prelucrare intermediar minim, notat 2Ac.min

pentru prelucrarea prin

metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se calculeaz cu relaiile:

pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la prelucrarea suprafeelor exterioare i

interioare de revoluia:

2A c. min 2 R zp S p 2. 2p i2c

pentru adaosuri simetrice (la prelucrarea suprafeelor plane opuse), nlturate

simultan:

2A c. min 2 R zp S p 2 p ic

(2.6.)

(2.7.)

pentru adaosuri asimetrice la prelucrarea suprafeelor plane opuse prelucrate n faze

(operaii) diferite sau pentru adaos pe o singur suprafa plan:

A c. min R zp S p p i c

(2.8.)

n cazul n care prelucrarea se face prin metoda obinerii individuale a preciziei

dimensionale, cu verificarea poziiei fiecrui semifabricat fixat pe maina-unealt, n relaiile
(2.6), (2.7) i (2.8), se nlocuiete eroarea de orientare i fixare ic cu eroarea de verificare vc la
operaia curent.
Valorile componentelor adaosului de prelucrare din relaiile de mai sus sunt date n
literatura de specialitate pentru diverse tipuri de semifabricate i procedee de prelucrare.
Calculul adaosurilor de prelucrare intermediare se face n ordinea invers celui n care se
execut operaiile sau fazele de prelucrare ale fiecrei suprafee, n vederea stabilirii
dimensiunilor intermediare corespunztoare fiecrei operaii sau faze.
Schema adaosurilor i dimensiunilor intermediare la prelucrrile prin achiere prin
metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se prezint n fig. (2.2.).

39

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Fig. 2.2. Schema de calcul a adaosurilor de prelucrare i dimensiunilor intermediare

La prelucrarea arborilor pe maini unelte reglate la dimensiune (metoda obinerii

automate a dimensiunilor n cazul n care semifabricatul are dimensiunea d p.min, prin prelucrare se
va obine n general dimensiunea dc.min la operaia curent, iar la prelucrarea semifabricatului cu
dimensiunea dp.max, se obine dimensiunea maxim dc.max.
Deci, adaosurile de prelucrare minime se calculeaz pentru prelucrarea arborilor folosind
relaia (fig. 2.2.a.).
2A c. min d p. min d c. min

(2.9)

n mod asemntor, pentru prelucrarea alezajelor (fig. 4.2.b.) adaosul minim se

calculeaz cu relaia:
2A c. min D c. max D p. max

(2.10)

Determinarea dimensiunilor intermediare n cazul prelucrrii suprafeelor exterioare i

interioare de revoluie rezult pe baza acelorai scheme din fig. 2.2.
Astfel, pentru suprafeele de tip arbore:

2.11
2.12

d p. min d c. min 2A c. min

,
d p. max d c. min 2A c. min Tp

sau

2.13
4.14

d c. min d p. min 2A c. min

,
d c. max d c. min Tc

iar pentru suprafee de tip alezaj:

D p. min D c. max 2A c. min Tp
,

D p. max D c. max 2A c. min

sau
40

2.15
2.16

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

2.17
2.18

D c. max D p. max 2A c. min

D c. min D c. max Tc

n cazul adaosurilor asimetrice, la prelucrarea suprafeelor plane:

l p. min l c. min A c. min

(2.19)

l p. max l c. min A c. min Tp

(2.20)

n legtur cu relaiile de calcul ale adaosului de prelucrare prezentate mai sus, se fac
urmtoarele observaii:
a). n primul rnd pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective din cadrul
planului de operaii se trece o singur cot caracterizat de dimensiunea nominal i abaterile
limit admisibile.
Avnd n vedere i sensurile n care muncitorul poate rebuta iremediabil piesa, se
recomand ca pe desenul piesei aferente operaiilor (fazelor) respective s se treac:
- pentru arbori: d p. max Tp , respectiv d c.max Tc

(2.21)

T
T
- pentru alezaje: D p. min p , respectiv D c. min c

(2.22)

n cazul dispunerii abaterilor la dimensiunea final sub alt form dect cea corespunztoare
pieselor (arbori, alezaje) unitare, se respect acest mod i pentru dimensiunile intermediare ale
proceselor de prelucrare impuse suprafeelor respective.
b) O alt observaie care se impune, este aceea c nu trebuie s se exagereze cu precizia
de calcul a dimensiunilor nominale care trebuie corelate cu ordinul de mrime al toleranelor
corespunztoare naturii i tipului operaiei (fazei). n acest sens, ordinul zecimalelor cotei
nominale trebuie s fie mai mic cu o unitate dect ordinul zecimalelor cmpului de toleran
impus.
Spre exemplu: dac dc= 30 0,0120, 2Ac.min.= 0,095, iar Tp= 0,062, rezult c:
dp.min.= dc.min.+ 2Ac.min= 29,988 + 0,095 = 30,083 mm
Pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective se va trece cota de proiectare sub
forma: 30,08 0,062 i nu 30,083 0,062.
2.3.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere
2.3.7.1. Regimul de achiere. Noiuni de baz
Regimul de achiere reprezint factorul principal care determin valoarea normei de lucru
(timp), i deci influeneaz asupra productivitii prelucrrii. Acesta este caracterizat de valorile
optime ale urmtorilor parametrii: adncimea, avansul i viteza de achiere (t, s, v).
41

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Parametrii regimului de lucru sunt determinai de anumite micri ale sculei i

semifabricatului de prelucrat.
Adncimea de achiere se realizeaz prin deplasarea liniar a sculei ctre pies sau
invers. Aceast deplasare de poziie reciproc a sculei i piesei de prelucrat se efectueaz la
nceputul unei treceri, sau al unei curse de lucru, dup cum piesa are micare de rotaie sau de
translaie.
Avansul se realizeaz prin aa numita micare de avans, care poate fi realizat (fig. 2.3.)
prin una sau mai multe micri astfel:
-

prin deplasare longitudinal sau transversal a cuitului (fig. 2.3.a) la strunjire;

prin deplasarea longitudinal a piesei (fig. 2.3.b) la frezare;

prin deplasarea axial a burghiului (fig. 2.3.c) la burghiere;

prin deplasarea transversal a piesei (fig. 2.3.d) la rabotare.

Fig. 2.3 Tipuri de micri ale sculei i piesei la prelucrrile prin achiere

Avansul se determin dup procedeul de prelucrare. n cazul mainilor unelte la care

micarea de avans este legat cinematic cu micarea principal (strunguri, maini de frezat, de
gurit, de rabotat, etc.), mrimea avansului se determin n mm la o rotire a piesei, sau sculei,
(mm/rot), spre exemplu la strunjire, frezare, gurire, sau n (mm/curs dubl) la rabotare i
mortezare.
Avansurile se pot prezenta sub formele urmtoare:
- avans pe minut (sau viteza de avans):
s m s.n

mm/min ,

(2.23)
42

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

s fiind dup caz, mm/rot sau mm/curs dubl, iar n numrul de rotaii sau de curse duble pe
minut;
- avansul pe dinte (la frezare):
sd

s
z

sm
n.z

mm/dinte ,

(2.24)

unde z este numrul de dini ai frezei.

Viteza principal de achiere vp este distana parcurs de tiul sculei n unitatea de
timp, n direcia micrii principale, care poate fi de rotaie (la strunjire, frezare, rectificare etc.)
i rectilinie (la rabotare, mortezare, etc.).
Viteza de achiere se noteaz cu vp i se msoar n m/sec la prelucrarea prin rectificare i
n m/min n cazul celorlalte prelucrri prin achiere.
Formulele pentru calculul vitezei se determin pe baza micrii principale de lucru:

cnd micarea principal este de rotaie:

vp

.D.n
1000

m/min ,

(2.25)

sau
vp

.D.n
1000.60

m/sec ,

(2.26)

unde D este diametrul piesei sau sculei, n mm, iar n numrul de rotaii al piesei sau sculei pe
minut.

cnd micarea principal este de translaie:

vp

v
L 1 cl .n c.d.

v cg

1000

m/min

(2.27)

unde, L este lungimea cursei de lucru dat de micarea principal n mm; v cl- viteza cursei de
lucru; vcg viteza cursei de mers n gol;

nc.d.- numrul de curse duble pe minut ale micrii

principale.
Cnd vcl = vcg atunci:
vp

2.L.n c.d.
1000

m/min ,

(2.28)

Adncimea de achiere t i avansul s (fig. 2.4) determin direct seciunea achiei

(grosimea de achiere a, i limea de achiere, b).
Adncimea de achiere t, este distana msurat pe normal dintre suprafaa iniial a
piesei i cea prelucrat.
Avansul s, este distana dintre dou poziii succesive ale sculei la o rotaie a piesei sau
sculei la o curs dubl a sculei sau a piesei.
43

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Fig. 2.4. Parametrii regimului de achiere (t,s) i

seciunii achiere a,b, la strunjire

Fig. 2.5. Schema forelor de achiere la strunjire

Forele, momentele i puterea de achiere

Fora de achiere poate fi descompus dup cele 3 axe ale sistemului de coordonate
rectangulare (fig. 2.5) astfel:
-

componenta tangenial Fz, tangent la suprafaa de prelucrat;

componenta axial Fx, sau de avans, ndreptat n direcia avansului;

componenta radial Fy, ndreptat nspre piesa de prelucrat.

Fora de achiere rezultant F, este dat de suma vectorial a celor trei componente:
F Fx Fy Fz

(2.29)

iar algebric se determin cu relaia:

F

Fx2 Fy2 Fz2 C F .t xF s yF ,

(2.30)

n care xF, yF, CF sunt constante de achiere i depind de condiiile concrete de lucru.
Momentul de torsiune Mt i puterea de achiere Ne, se calculeaz astfel:
Mt
Ne

Fz .D
2.1000
Fz .v p
6120

daN/m ,

(2.31)

kw ,

(2.32)

unde vp este dat n m/min, Fz, n daN i D n mm. ( Fz C Fz .t

x Fz

.s

y Fz

n care C Fz , x Fz , y Fz

reprezint n mod similar cu CF, xF, yF, coeficieni specifici procesului de achiere).
2.3.7.2. Date iniiale necesare calculului parametrilor regimurilor de achiere
Determinarea regimului de achiere are loc dup elaborarea succesiunii tehnologice de
prelucrare cnd se cunosc urmtoarele elemente:
- forma, dimensiunile, poziia dimensional-geometric i rugozitatea suprafeei piesei finite;
- forma i dimensiunile semifabricatului;
- caracteristicile mecanice ale materialului de prelucrat;
- numrul, natura i succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru;

44

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

- adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare ale operaiilor i fazelor procesului

tehnologic;
- materialul i parametrii geometrici ai sculelor;
- tipul mainii-unelte i sistemul de prindere (orientare) i fixare a semifabricatelor.
Stabilirea regimului de lucru const n determinarea valorilor parametrilor de baz, adncimea, avansul i viteza de achiere, n concordan cu condiiile concrete, specificate
anterior.
La alegerea unui regim de achiere raional (tiinific) se iau n considerare valorile cele
mai avantajoase ale parametrilor de lucru, n ceea ce privete productivitatea, costul precizia de
prelucrare i rugozitatea suprafeei prelucrate.
n cazul fazelor (operaiilor) de degroare se impune utilizarea spre maxim a puterii
mainii-unelte (prin folosirea capacitii de prelucrare a sculelor sau prin achierea cu mai multe
scule simultan).
2.3.7.3. Succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimurilor de achiere
prin metoda clasic
La proiectarea regimurilor de prelucrare se au n vedere urmtoarele etape de lucru:
alegerea mainii-unelte;
alegerea sculei achietoare;
determinarea adncimii, avansului i a vitezei de achiere;
determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere i a durabilitii sculei;
determinarea forelor i puterii efective de achiere.
Alegerea mainii-unelte se face n funcie de tipul operaiilor i fazelor necesare, forma,
dimensiunile, gradul de precizie i lotul de fabricaie ale piesei ce se prelucreaz.
Adoptarea definitiv a mainii-unelte se face dup stabilirea regimului de lucru, cnd
utilajul se va verifica, dup cum se va arta n continuare, la solicitrile de lucru, precum i la
gama de turaii i avansuri impuse de regimul adoptat sau calculat.
Alegerea sculei achietoare se face n funcie de modul de proiectare a procesului
tehnologic de prelucrare.
Dup stabilirea tipului sculei achietoare i cunoscndu-se natura procedeului suprafeei
impuse de prelucrat i faza de lucru degroare, semifinisare, sau finisare se alege scula cu
geometria optim corespunztoare.

45

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

n funcie de natura materialului de prelucrat, i caracteristicile fizico-mecanice, se alege

materialul sculei (oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule, oel rapid sau din aliaje dure,
materiale metalelor i mineralo-ceramice, diamante industriale etc.).
2.3.7.4. Determinarea parametrilor regimului de achiere

Adncimea de achiere are o influen mic asupra durabilitii i a vitezei de achiere,

care pentru strunjire se determin astfel:

vp

Cv
T m s y v .t x v

. ki
1

m/min ,

(2.33)

n care, T este durabilitatea sculei, n minute; C v coeficient care depinde de caracteristicile

materialului ce se prelucreaz; xv, yv exponenii mrimilor t i s; k i coeficieni dependeni de
condiiile concrete de prelucrare.
Exponenii xv i yv sunt mai mici ca unitatea, iar xv < yv.
Rezult c adncimea de achiere t are cea mai mic influen asupra durabilitii, iar
viteza are cea mai mare pondere. De aici, se deduce ordinea n care se face alegerea sau calculul
parametrilor regimului de achiere: adncimea, avansul, viteza (t,s,v).
Adncimea de achiere se ia la valoarea maxim admis de rezistena sculei achietoare
i de precizia de prelucrare. n general, cum adaosurile de prelucrare sunt variabile (mai mari sau
mai mici n funcie de tipul i precizia semifabricatului, acestea se aleg n aa fel nct s se
utilizeze ct mai puine treceri prin achiere.

Determinarea (adoptarea) avansului

Avansul are influen mic asupra durabilitii i acioneaz pozitiv asupra diminurii

ponderii vibraiilor care apar n procesul de achiere. De aceea, la prelucrrile de degroare se

recomand stabilirea (adoptarea) avansului maxim admis de factorii ce-l limiteaz, dintre care
cei mai importan sunt: rezistena sculei, rigiditatea sistemului tehnologic, precizia
dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate.
La degroare, valoarea avansului este limitat de primii doi factori, iar la finisare de
precizia dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate. Metoda determinrii sau
adoptrii avansului const n urmtoarele:
a) n cazul prelucrrilor de degroare, se alege (sau se determin) avansul n funcie de
rezistena sculei i de rigiditatea sistemului tehnologic, iar valoarea adoptat se verific din
condiia rezistenei mecanismului de avans al mainii-unelte i precizia suprafeei prelucrate.
b) n cazul prelucrrilor de finisare avansul se alege (sau se determin) n funcie,
ndeosebi de calitatea suprafeei prelucrate, verificndu-se apoi n funcie de precizie, rezistena
sculei i a mecanismului de avans i rigiditatea sistemului tehnologic (dac este cazul).
46

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Determinarea vitezei de achiere

Dup alegerea (calculul) adncimii de achiere i avansului, cunoscndu-se durabilitatea

sculei achietoare, viteza de achiere se calculeaz cu relaia (2.33).

Viteza de achiere depinde n afar de factorii menionai anterior i de: geometria sculei,
de starea suprafeei piesei i de lichidul de achiere, (rcire-ungere)prin intermediul
coeficienilor ki (relaia 2.33).
2.3.7.5. Determinarea puterii efective i turaiei de lucru
Puterea efectiv de lucru Ne se determin cu relaia (2.32) i se verific ndeplinirea
condiiei:
N e N mu .

(2.34)

unde Nmu este puterea mainii-unelte, iar w randamentul lanului cinematic al micrilor de
achiere (w = 0,7 0,8).
Turaia piesei se calculeaz cu relaia:
n

1000.v
D

rot/min ,

(2.35)

iar numrul de curse duble pe minut astfel:

n cd

1000.v

v
L 1 cl

v g

curse duble/min

(2.36)

Aceste valori calculate se adopt la valorile cele mai apropiate aflate din gama de turaii
i de avansuri ale mainii unelte adoptate pentru operaia respectiv.
Valorile t,s,v se pot adopta i din normative de regimuri de achiere i apoi se fac
aceleai verificri ca mai sus.
2.3.8. Bazele normrii tehnice
2.3.8.1. Norma de timp i norma de producie
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic se urmrete realizarea unor
consumuri minime de timp att pentru fiecare operaie n parte ct i pentru ntreg procesul
tehnologic. Pentru aceasta trebuie avute n vedere analiza definiiei i structurii normei de munc
Norma de munc se poate determina ca norm de timp sau norm de producie.
Norma de timp Nt, reprezint timpul necesar executrii unui produs de ctre unul sau
mai muli muncitori care au calificarea corespunztoare i lucreaz cu intensitatea normal, n
anumite condiii tehnico-organizatorice precizate.
Norma de producie Np, exprim cantitatea de produse executate n unitatea de timp, n
aceleai condiii ca la norma de timp.
47

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

ntre norma de timp i norma de producie exist relaia:

Nt

1
Np

(2.37)

n industria constructoare de maini, ca indice de baz se folosete norma de timp.

2.3.8.2. Structura normei de timp
n fig. 2.6. este prezentat schematic conform STAS 6909-75 structura normei de timp.

Timpul de pregtire Tp, este timpul n cursul cruia muncitorul, nainte de nceperea

lucrului, creeaz la locul de munc condiiile necesare efecturii prelucrrii i dup terminarea
lucrului aduce locul de munc n starea iniial. Activitile practice incluse n acest timp sunt:
primirea comenzii, studiul documentaiei tehnologice, primirea i predarea sculelor,
dispozitivelor i verificatoarelor, primirea semifabricatelor, predarea pieselor finite i a
restului de material, etc..
Acest timp se ia o singur dat n structura normei de timp pentru ntregul lot de piese
prelucrate la operaia respectiv.

Timpul operativ Top, este timpul n cursul cruia muncitorul efectueaz sau

supravegheaz lucrrile necesare, pentru modificarea cantitativ i calitativ a produsului.

Acesta este format din timpul de baz tb i timpul ajuttor ta.
a)

Timpul de baz tb, la operaiile i fazele de prelucrare prin achiere, reprezint timpul

consumat pentru prelucrarea efectiv pe maina-unealt a materialului (semifabricatului) n

vederea modificrii formei, dimensiunilor i calitii suprafeei acestuia.
Acest timp depinde direct de regimul de achiere i se poate determina prin calcul cu relaia
de forma:
tb

l
va

i ,

(2.38)

n care li reprezint suma lungimilor de intrare, ieire din achiere, i lungimea suprafeei
prelucrate; va viteza de avans, i numrul de treceri sau prin cronometrare.
b)

Timpul ajuttor, ta este timpul consumat pentru efectuarea mnuirilor (micrilor)

necesare executrii produsului, timp n care piesa, n general, nu sufer transformri

dimensionale.
Acest timp se consum pentru prinderea i desprinderea piesei de prelucrat pe mainaunealt, comanda mainii-unelte, msurtori la luarea achiilor de prob, evacuarea achiilor (la
operaii de burghiere, tarodare), msurtori de control, etc.

48

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Timp operativ
(Top)

Timp
de baz
(tb)

Timp
ajuttor
(ta)

Timp de deservire
a locului de
munc (Tdl)

Timp de
deservire
tehnic
(tdt)

Timp de
deservire
organizatori
c (tdo)

Timp de
ntreruperi
reglementare
(Tr)

timp de ntreruperi
condiionate de tehnologie i
organizarea muncii (to)

Timp de pregtire
ncheiere
(Tp)

timp de odihn i
neces.fiziologice (ton)

NORMA DE TIMP
(Nt)

Fig. 2.6 Structura normei tehnice de timp

Timpul de deservire a locului de munc Tdl, este timpul n decursul cruia muncitorul

asigur pe toat durata schimbului de lucru meninerea n stare normal de funcionare a

utilajului, a sculelor, precum i organizarea, ordinea i curenia la locul de munc.
Acesta are dou componente: timpul de deservire tehnic, tdt i timpul de deservire
organizatoric tdo.
a)

Timpul de deservire tehnic tdt, este consumat pentru nlocuirea sculelor uzate,

reglarea mainii unelte, ascuirea sculelor i reglarea acestora n vederea prelucrrii.

b)

Timpul de deservire organizatoric tdo, se refer la: aezarea semifabricatelor, a

sculelor, primirea i predarea schimbului de lucru, ungerea i curirea utilajului, etc.

Timpul de ntreruperi reglementate Tr, este timpul n cursul cruia procesul de munc

este ntrerupt pentru odihna i necesitile fiziologice ale muncitorului t on i pentru a avea loc
ntreruperile condiionate de tehnologie i de organizarea muncii tto.
a)

Timpul de odihn i necesiti fiziologice ton, este folosit pentru odihn i satisfacerea

necesitilor fiziologice i de igien personal a muncitorului.

b)

Timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i de organizarea muncii tto,

reprezint timpul de ntrerupere a procesului de munc ce rezult inevitabil din prescripiile

tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia de prelucrare i din activitatea muncitorilor la locul
de munc respectiv .
49

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

Norma de timp pentru operaia sau faza de prelucrare a unei singure piese se calculeaz cu
relaia:
Nt

Tp
N lot

t b t a t dt t do t on ,

(2.39)

n care Nlot este numrul de piese din lotul lansat n fabricaie.

Pentru simplificarea calculului normei de timp, timpul de deservire tehnic se exprim n
procente din timpul de baz, iar timpul de deservire organizatoric precum i cel de odihn i
necesiti fiziologice se exprim n procente din timpul operativ, astfel c norma de timp se poate
calcula folosind relaia:
Nt

Tp
N lot

tb ta

k dt
100

tb

k do k on
100

tb ta ,

(2.40)

n care: kdt este procentul timpului de deservire tehnic, din timpul de baz (pentru strunguri
mijlocii spre exemplu: kdt

= (2 ... 5)%;

kdo i kon procentul timpului de deservire

organizatoric, respectiv de odihn i necesiti fiziologice, din timpul operativ; spre exemplu
pentru strunguri: kdo = 1 ... 2,5%; kon = 3 ... 5,5 %.
De reinut c la fabricaia de mas i de serie mare, timpul de pregtire ncheiere nu se
include n norma de timp a muncitorului care efectueaz operaii de prelucrare, deoarece reglarea
mainii-unelte , a sculelor, dispozitivelor, precum i pregtirea locului de munc se fac de reglori
specializai i muncitori auxiliari.
Pentru stabilirea normelor de timp se folosesc n mod curent urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic cnd norma de timp se stabilete experimental sau pe baz
statistic, prin analogie cu alte prelucrri similare la piese din aceeai grup (arbori, buci, roi
dinate, corpuri complexe, etc). Aceast metod conduce la valori aproximative ale normelor de
timp;
- metoda analitic se bazeaz pe analiza procesului tehnologic pe elementele sale componente:
operaii, faze, treceri, mnuiri, micri.
Metoda analitic are dou variante: a) metoda analitico-experimental, cnd
consumurile de timp sunt determinate pe baza msurtorilor directe ale timpului consumat la
locul de munc; b) metoda analitico-teoretic, pentru care consumul de timp pe operaii i faze
se determin pe baza normativelor de timp existente (tabele, grafice) sau a unor metode rapide de
normare asistate de calculator.
Principalele metode de analiz experimental, prin msurtori a consumurilor de timp
sunt:
-

cronometrarea;

fotografierea timpului de munc.

50

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Cronometrarea se face n scopul determinrii timpilor care se repet ciclic n cadrul

operaiei sau fazei, adic a timpului de baz i a celui ajuttor. Datele obinute servesc la
elaborarea normativelor de timp utilizate la calculul analitic al normelor de timp.
Fotografierea timpului de munc const n msurarea tuturor consumurilor de timp n
decursul unui schimb de lucru, pentru determinarea timpului de deservire a locului de munc, a
timpilor de ntreruperi reglementate i a pierderilor de timp de lucru nejustificate.
Ambele metode permit descoperirea rezervelor de productivitate, cu privire n special la
ncrcarea ntr-un procent mai mare a utilajelor, descoperirea deficienelor tehnico-organizatorice
legate de procesul tehnologic, etc.
2.3.9. Alegerea variantei optime (economice) de proces tehnologic
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic se poate concepe n mai multe variante
tehnologice care pot fi echivalente din punct de vedere tehnic, dar care pot diferi prin numrul de
operaii, coninutul i modul de organizare al acestora, etc. Alegerea celei mai economice
variante tehnologice se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici care caracterizeaz
economicitatea i rentabilitatea variantelor comparate.
Aceti indici se pot mpri n: indici absolui i relativi.
a) Indici tehnico-economici absolui
Principalii indici tehnico-economici absolui sunt:
1) Timpul de baz total pentru cele n operaii de prelucrare:
Tb

t
i 1

bi

(2.41)

Varianta tehnologic pentru care timpul de baz total este cel mai mic se consider mai
avantajoas din punct de vedere al productivitii prelucrrii. Acest indice economic este simplu,
ns nu permite estimarea complet a variantelor comparate.
2) Manopera de timp total a procesului tehnologic, se determin prin nsumarea
normelor de timp Nt pentru toate operaiile de prelucrare:
Tt

N
i 1

ti

(2.42)

Manopera total este indicele principal ce caracterizeaz procesul tehnologic n privina

cheltuielilor de munc efectiv curent, ns nu d posibilitatea aprecierii variantelor tehnologice
i dup cheltuielile de munc materializat n mijloacele de producie i n materialele utilizate n
fabricaie.
Compararea variantelor cu ajutorul acestui indice permite s se aleag cel mai productiv
proces tehnologic.
51

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

3) Costul piesei, Pc este principalul indice tehnico-economic de evaluare a

economicitii variantelor tehnologice, caracteriznd procesele tehnologice dup cheltuielile
totale de munc efectiv curent i materializat.
Costul piesei se compune din costul materialului sau semifabricatului M, salariul
muncitorilor productivi ocupai direct cu executarea piesei S, i cheltuielile generale ale seciei
de fabricaie R, adic:
Pc M S R ,

(2.43)

n cazul prelucrrii piesei direct din material laminat, costul materialului necesar pentru
executarea unei piese este dat de relaia:

M c m - c1 k m m 1 ,

(2.44)

n care: c este costul unui kilogram de material laminat, lei/kg; m masa semifabricatului, kg; c 1
costul unui kilogram de deeu recuperat, lei/kg; k = 0,8 coeficient de recuperare a deeurilor;
m1 masa piesei finite, kg.
n cazul executrii piesei dintr-un semifabricat forjat, matriat sau turnat, parametrul M
se calculeaz cu relaia:
M M sf Ssf R sf ,

(2.45)

n care: Msf este costul materialului iniial pentru execuia semifabricatului, n lei; S sf salariile
muncitorilor productivi din secia de semifabricate, n lei; R sf cheltuielile generale de fabricaie
(regia) seciei de semifabricate, n lei.
Salariile muncitorilor direct productivi S, se calculeaz cu relaia:
S

N
i 1

ti

si ,

(2.46)

n care: N t este norma de timp la operaia i, ore; s i salariul orar corespunztor ncadrrii
i

operaiei care se execut, lei/or; n numrul operaiilor.

Cheltuielile generale de fabricaie R ale seciei de prelucrri mecanice (regia de
fabricaie) se determin proporional cu salariile muncitorilor direct productivi, (sau ali
parametri) adic folosind relaia:
R

CR
100

S ,

(2.47)

n care: CR este procentul cheltuielilor generale de fabricaie ale seciei mecanice.

Pentru a putea stabili economicitatea diferitelor variante

tehnologice se ntocmesc

grafice de variaie a costului n funcie de numrul pieselor care se prelucreaz. n acest scop
cheltuielile care compun costul piesei, se mpart n dou grupe:
-

cheltuieli curente (variabile) A, care se fac pentru fiecare pies prelucrat;

cheltuieli constante B, care se fac o singur dat pentru ntregul lot de piese.
52

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Cheltuielile din grupa A cuprind:

-

salariile muncitorilor direct productivi;

costul materialului;

cheltuielile pentru consumul de energie electric, aer comprimat, etc.

n grupa B se includ:
-

cheltuieli de investiii pentru utilaje, dispozitive speciale, matrie i forme speciale;

cheltuieli pentru reglarea mainii-unelte pentru ntregul lot de piese, etc.

n aceste condiii, costul ntregului lot format din n piese va fi dat de relaia:
Pc A n B ,

(2.48)

Compararea costurilor aferente proceselor tehnologice de prelucrare se poate face grafic

ca n fig. 2.7, n care variaia costului, spre exemplu pentru dou variante luate n studiu sunt
reprezentate de dreptele Pc1 i Pc 2 . Punctul de intersecie 0 al celor dou drepte corespunde pe
abscis unui numr de piese ncr denumit program de fabricaie critic (optim).

Pentru np < ncr, se alege ca variant tehnologic

economic cea de-a doua, deoarece n acest domeniu
Pc 2 Pc1 .

n cazul n care np >ncr, se utilizeaz prima variant

tehnologic, deoarece n acest domeniu Pc1 Pc 2 .
Valoarea
programului de fabricaie critic se poate determina analitic

Fig. 2.7. Dependena grafic

dintre preul de cost al piesei i
numrul de piese prelucrate

prin egalarea costurilor celor dou variante tehnologice:

A1 n cr B1 A 2 n cr B 2 ,

(2.49)

de unde,
n cr

B1 B 2
A 2 A1

(2.50)

b) Indici tehnico-economici relativi

Dintre indicii tehnico-economici relativi (adimensionali) fac parte:
1) Coeficientul timpului de baz reprezint raportul ntre timpul de baz tb i norma de
timp pe operaie, Nt:
b op

tb
Nt

b op

1 ,

(2.51)

53

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

i caracterizeaz ponderea timpului de baz n norma de timp a operaiei; cu ct este mai mare
valoarea acestui coeficient, cu att structura operaiei este mai judicios elaborat.
Coeficientul timpului de baz se poate calcula i pentru estimarea ponderii acestora n ntregul
proces tehnologic:
b.pr

Tb
Tt

b.pr

1 ,

(2.52)

n care: Tb este timpul de baz total, calculat cu relaia (2.41); Tt manopera total a procesului
tehnologic, determinat cu relaia (2.42).
2) Coeficientul de utilizare a materialului , se determin cu relaia:

g pf

G sf

(2.53)

n care: gpf este masa piesei finite, n kg; Gsf masa semifabricatului, n kg. La fabricaia de
mas, acest coeficient ajunge la valoarea de 0,85, la fabricaia de serie 0,7, iar la cea individual
0,5 ... 0,6 (valori aproximative).
Pentru mrirea coeficientului de utilizare a materialului, trebuie s se tind spre
apropierea formei semifabricatului de forma piesei finite, mrirea preciziei de obinere a
semifabricatelor i mbuntirea calitii suprafeelor acestuia.
3) Coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte u, reprezint raportul dintre numrul
de maini-unelte calculate Qcalc i numrul de maini-unelte adoptat, Qad:
u

Q calc
Q ad

sau u

N ti

(2.54)

Rl

Pe de alt parte, numrul de maini unelte calculat Qcalc, se determin cu relaia:

Q calc

Ttot
Fr

(2.55)

n care: Ttot este timpul total normat, necesar pentru prelucrarea cantitii anuale de piese, n ore;
Fr fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n ore, calculat cu relaia:
Fr Fn m k ,

(2.56)

unde Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore, pentru un schimb de
lucru; m numrul de schimburi de lucru; k coeficient de utilizare a fondului nominal de timp,
care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainilor unelte (k = 0,98 pentru un
schimb; k = 0,97 pentru dou schimburi; k = 0,96 pentru trei schimburi de lucru).
Deoarece numrul de maini-unelte calculat Q calc poate rezulta fracionar, se rotunjete la
un numr ntreg mai mare, obinndu-se astfel numrul admisibil Qadm de maini-unelte.
Trebuie s se urmreasc ntotdeauna ca valoarea coeficientului de ncrcare u, s fie ct
mai apropiat de unitate.
La fabricaia de mas, coeficientul de ncrcare a mainii unelte este de aproximativ
0,85 ... 0,9, iar la fabricaia n serie 0,6 ... 0,7.
54

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

Acest coeficient se poate folosi att pentru evaluarea performanelor diferitelor operaii,
ct i la nivelul ntregului proces tehnologic.
Indicii tehnico-economici relativi enumerai se utilizeaz n completarea indicilor
absolui i nu au o valoare independent pentru aprecierea eficienei variantelor tehnologice.
Aprecierea eficacitii tehnico-economice a procesului tehnologic se realizeaz prin
compararea valorilor calculate ale indicilor tehnico-economici absolui i relativi pentru diferite
variante tehnologice elaborate, fie prin compararea acestora cu indicii realizai n cadrul
societilor cu tehnologie avansat din ramura de producie respectiv, n ar sau strintate.
2.3.10. Msuri de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor la
prelucrarea pe linii tehnologice in flux continuu
n cazul prelucrrii pieselor pe linii tehnologice n flux continuu dup ce procesul
tehnologic a fost proiectat (au fost stabilite operaiile i fazele ntr-o succesiune raional) i s-a
calculat timpul de lucru pe bucat la fiecare operaie, trebuie realizate o serie de modificri
tehnologice (in proiectarea tehnologica si management),necesare n scopul sincronizrii
operaiilor, adic a asigurrii condiiei ca normele tehnice de timp s fie ct mai apropriate de
ritmul liniei tehnologice sau multiplii acestuia.
n acest mod se asigur o ncrcare a utilajelor uniform i se va evita mersul n gol sau
strangularea la vreunul din locurile de munc.
Sincronizarea operaiilor se poate realiza pe urmtoarele ci [8], [3]:
1) Regruparea fazelor sau a trecerilor n cadrul operaiilor;
2) Trecerea unor faze dintr-o operaie la alta;
3) Prelucrarea pieselor pe mai multe maini-unelte de acelai tip, atunci cnd norma pe
bucat este un multiplu al ritmului liniei tehnologice, sau dac este posibil mai multe piese pe
aceeai main.
4) Folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultan a mai multor suprafee
dintr-o singur trecere/faz;
5) Reducerea timpilor auxiliari de prindere/desprindere a piesei prin utilizarea msurilor
de mecanizare i automatizare a echipamentelor respective, folosind sisteme mecanice,
pneumatice, hidraulice, electrice, mixte.
6) Schimbarea regimurilor de achiere, dac este posibil, n funcie de condiiile
concrete de lucru; n acest sens, adoptarea unui material pentru scul, care permite intensificarea
regimului de lucru;
7) Schimbarea semifabricatului, pentru reducerea adaosurilor de prelucrare;
55

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

8) Automatizarea curselor de mers n gol ale mainilor-unelte;

9) Deservirea simultan a mai multor maini-unelte de ctre un singur muncitor;
10) Reglarea sculelor la dimensiune, n afara mainii unelte ,folosind dispozitive de
prereglare;
11) Utilizarea sistemelor de control automat activ/pasiv n timpul prelucrrii (se reduce
astfel timpul de inspecie).
2.3.11. Principii de management tehnologic n proiectarea succesiunii operaiilor i
fazelor proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere
Cele mai importante recomandri n proiectarea proceselor tehnologice sunt urmtoarele [17]:
1). Se recomand ca n limita posibilului, n timpul desfurrii procesului tehnologic
bazele tehnologice (n special, baza de aezare) s fie schimbate ct mai rar, pentru a nu
influena erorile de prelucrare de erorile de aezare i pentru a se reduce timpii auxiliari care
influeneaz productivitatea prelucrarii.
2). n cadrul primelor operaii se recomand prelucrarea suprafeelor care joac rolul
bazelor tehnologice i al celor de msurare n operaiile ulterioare.
3). Succesiunea operaiilor s aib n vedere ca rigiditatea piesei s scad descresctor
ct mai uniform pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (de exemplu: la strunjirea
arborilor n trepte se ncepe prelucrarea de la treapta mare spre cea mic i nu invers).
4). La nceputul prelucrarii se acioneaz asupra acelor suprafee care ar putea prezenta
defecte ascunse (exemplu: la piesele turnate) pentru ca fabricaia s fie oprit de la nceputul
procesului cu influen favorabila asupra productivitii.
5). Este recomandat ca prelucrarea suprafeelor s presupun i faze /operaii de
degroare i de finisare (uneori chiar de semifinisare) pentru c degroarea nlturnd stratul
mai dur de la suprafa, asigur protejarea sculei ,care asigur precizia impus la finisare
(exemplu: decojirea barelor laminate, spargerea stratului dur la semifabricatele turnate, forjate
sau semifabricate).
6). Suprafeele cu precizie ridicat se vor prelucra spre sfritul procesului tehnologic
(n special, filete) pentru a nu se deteriora n timpul transportului interoperaional.
7). Pentru operaiile/fazele cu precizie mare i cu pericol de apariie a rebutului din cauze
obiective sau subiective, se recomand control dimensional intermediar obligatoriu pentru a
nu se continua prelucrarea cu suprafaa respectiv rebutat.
8). Dac la prelucrrile de degroare apar tensiuni interne importante, cu consecine
asupra preciziei de prelucrare se recomand s se prevad operaii de detensionare natural sau

56

ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A PROCESELOR

TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC

artificial (spre exemplu, recoaceri de recristalizare dup ambutisare, etc.) pentru eliminarea sau
diminuarea acestor tensiuni.
9). n cazul prelucrrii suprafeelor de revoluie, mai nti trebuie asigurat realizarea
diametrului i apoi a lungimii acestuia.
10). Succesiunea operaiilor i fazelor s asigure, pe ct posibil, curse auxiliare minime
ale sculelor.
11). La mainile - unelte care sunt prevzute cu mai multe axe principale, sau lucreaz cu
multiscule (spre exemplu: maini unelte agregat de gurit, frezat, strunjit, strunguri automate
monoax sau multiax) s se dispun acestea astfel nct s se asigure o ncrcare ct mai
uniform ,pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (mai ales datorit deformaiilor
elastice), dar i uzura diverselor elemente ale sistemului tehnologic.
12). Pentru cazul prelucrrii pieselor cu rigiditate mic (arbori de lungime mare i
diametru mic), se recomand n funcie de dimensiuni ca s se utilizeze reazeme suplimentare
(linete fixe sau mobile, spre exemplu); pentru scule cu rigiditate mic, n mod asemntor, se
prevd astfel de elemente (buce de ghidare, cepi de ghidare, reazeme suplimentare, etc.).
13). Pentru reducerea lungimii curselor i creterea productivitii n cazul prelucrarii
pieselor n trepte, se prelucreaz suprafeele ncepnd cu diametrul cel mai mic (n general, la
captul arborelui).
14). Prelucrarea suprafeelor frontale cu condiii deosebite de perpendicularitate se
recomand s se fac cu avansuri transversale.
15). Burghierea gurilor sub 15 mm ,trebuie fcut dup o centruire prealabil cu
burghiu de centruire (scurt i rigid cu 2 = 900 unghi la vrf); nu este permis utilizarea ca gaur
de centruire urma vrfului lsat de burghiul de la prelucrarea precedent.
16). Burghierea gurilor adnci se efectueaz cu diametre ale burghielor variind ca
diametru cu 0,05 ... 0,12 mm, pentru protejarea acestora la rupere; adncimea primei burghieri s
fie ntre (3 49D; a doua ntre (2 2,5)D; iar a treia (1 2); D diametrul gurii, pentru a se
asigura o bun rcire ungere i eliminare uoar a achiilor.
17). Gurile n trepte se prelucreaz ncepnd cu cea mare, asigurndu-se o
productivitate mai buna i protecia sculelor de diametru mai mic respectiv creterea durabilitii
acestora i o rcire ungere mai bun a sculelor.
!8). Pentru diminuarea efectelor vibraiilor asupra preciziei de prelucrare la folosirea
sculelor profilate, este bine s se lucreze cu faa de degajare n jos.

57

MANAGEMENTUL FABRICAIEI PRODUSELOR

19). Succesiunea fazelor n cadrul operaiilor cu multiscule s se fac n aa fel nct s

permit evacuarea uoar a achiilor, pentru a evita ruperea sculelor i nrutirea calitii
suprafeei prin frecare.

NTREBRI DE VERIFICARE A CUNOTINELOR:

1. Precizai cerinele impuse de principiul tehnic i cel economic n proiectarea

proceselor tehnologice de prelucrare numeric;
2. Care sunt datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de proiectare
mecanic ?
3.Pprezentai succesiunea etapelor n proiectarea produselor tehnologice;
4. Care sunt principiile de baz care se impun la stabilirea succesiunii de desfurare a
operaiilor i fazelor din structura procesului tehnologic ?
5. Definii noiunile : adaos de prelucrare i dimensiune intermediar;
6. Care sunt parametrii ce influeneaz mrimea adaosului de prelucrare ?
7. Care sunt parametrii regimului de achiere ?
8 Precizai succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimului de achiere;
9. Ce nseamn norm de timp i norm de producie ?
10. Precizai structura normei tehnice de timp cu exemplificri concrete pe componente
dintr-un proces tehnologic de prelucrare mecanic;
11. Enumerai principalii indici tehnico-economici absolui i relativi pentru alegerea
variantei optime de proces tehnologic de prelucrare.
12. Ce presupune sincronizarea operaiilor i precizai principalele msuri de
management tehnologic pentru optimizarea acestei activiti.

58