Capitolul 1. Bazele elaborării tehnologiei de fabricaţie.

1.1. Conceptul de tehnologie în proiectarea şi fabricaţia sistemelor tehnice.

1.1.1. Activitatea de producţie.

Furnizarea de produse şi servicii constituie raţiunea de a fi a oricărei unităţi economice.

Funcţiunea de producţie include ansamblul proceselor de bază şi auxiliare prin care se realizează
obiectivele tehnice şi economice materializate, realiste şi definite iniţial. Prin acţiuni manageriale la
toate nivelele organizatorice are loc transformarea resurselor materiale şi intelectuale. Procesele de
producţie trebuie să fie orientate spre satisfacerea clientului şi spre realizarea de produse ,
servicii.
Activităţilor din toate domeniile de activitate se bazează pe o tehnologie: ansamblul de
acţiuni definite prin etape, parametrii, echipamente, materiale, derulate pentru a obţine caracteristici
de utilizare pentru un produs sau serviciu, într-un cadru managerial optimizat tehnic şi economic.
Trecerea la producţia industrială nu este posibilă fără aplicarea procedeelor tehnologice calificate,
adecvate pentru obţinerea semifabricatelor, a reperelor, iar în final a produsului, respectiv
serviciului, înglobate în tehnologie de fabricaţie. Ea trebuie privită evolutiv, într-o continuă
dezvoltare şi perfecţionare.
Activităţile presupun existenţa structurilor, a mijloacelor şi resurselor necesare (figura 1.1).
Din punct de vedere al modului de realizare sau al succesiunii operaţiilor tehnologice, în acţiunea de
transformare a resurselor materiale în produse sau servicii, procesele de producţie se diferenţiază în:
 Pregătirea producţiei (intrare)

a. Informaţii tehnice: documentaţie de

execuţie şi tehnologică, prevederi
legislative şi normative, proceduri de
lucru.

b.Spaţii şi resurse materiale: mijloace

de muncă (utilaje, SDV), materii Proces de Rezultatul
prime şi semifabricate, energie. producţie activităţii (ieşiri):
produse, servicii
c. Resurse umane

d. Mijloace financiare

Intrare Ieşire
a a procese monolineare,
b1 Proces de
b2 producţie b procese convergente
b3
c c1 procese divergente
c2
c3
Figura 1.1. Structurile, mijloacele şi resursele necesare activităţii de producţie.

a. Procesele monolineare, procesează aceleiaşi materie primă, rezultând acelaşi produs. Exemplu :
deformarea plastică prin ambutisare, funcţionarea centralelor hidroelectrice, sau eoliane, procese
aplicate pentru realizarea şuruburilor, piuliţelor, în industria zahărului, cimentului, etc.
b. Procesele convergente cuprind un ansamblu de stadii de transformare a unui tip sau mai multor
tipuri de materii prime în piese sau subansamble independente care, apoi, prin
asamblare conduc la obţinerea unui produs finit. Astfel de procese sunt specifice industriei
constructoare de maşini(mijloace de transport, rulmenţi, maşini unelte), industria chimică
(cauciucuri, procesare mase plastice), electrotehnică, electronică, mobilă, confecţii, etc.
c. Procese divergente: din aceeaşi materie primă, prin executarea de operaţii tehnologice se obţin
produse diferite. Exemplu : în industria constructoare de maşini din acelaşi semifabricat tablă
laminată se obţin recipiente, carcase pentru reductoare sau cutii de viteze, piese deformate prin
ambutisare, în industria petrochimică prin prelucrarea ţiţeiului se obţin: benzine, uleiuri, parafine,
etc.

1.1.2. Termeni şi responsabilităţi

Dată fiind importanţa esenţială a proiectării în fluxul realizării unui produs de calitate, va fi necesară
reunirea experienţei deţinute de către trei categorii de specialişti (figura 1.2). Ideea reunirii
cunoştinţelor într-o bază de date unitară la care să aibă acces toţi cei care concură la realizarea
unui produs este des întâlnită în literatura de specialitate, constituind principiul ingineriei simultane
(concurente).
 tehnologul - trebuie să stabilească
procesul tehnologic de fabricaţie
şi SDV-urile necesare

proiectantul - acordă atenţie în primul executantul - trebuie să realizeze

rând tehnologicităţii produsului finit şi să ateste calitatea produsului

Figura 1.2. Fluxul realizării unui produs

Pentru atingerea obiectivelor şi colaborarea factorilor implicaţi, este necesară cunoaşterea unui
vocabular tehnic şi înţelegerea atribuţiilor, a responsabilităţilor, modului de îndeplinire a acestora, de
către actorii implicaţi în realizarea de produse şi servicii:
a. Capabilitatea de desfăşurare a activităţilor trebuie dovedită şi recunoscută prin Sistemul de
management al calităţii (SMC), având ca referenţial SR ISO 9001, periodic actualizat. Noţiunea de
capabilitate vizează aspectele manageriale de infrastructură, respectiv de resurse umane, securitate şi
sănătate în muncă, de mediu. Aceste abilităţi se pot obţine în conformitate cu cerinţele din normative
specifice domeniului de activitate. Astfel, unităţile economice apelează la prevederile:
- DIN 18800 - acordarea atestatului de capabilitate pentru execuţia de structuri sudate,
- DIN 6700 - acordarea atestatului de capabilitate pentru execuţia de componente pentru material
rulant de cale ferată,
- ISO 15614 - calificarea procedurilor de sudare,
- SR 719 - calificarea pentru personalul de coordonare a operaţiilor de sudare,
- EN 287-1,2 - calificarea personalului sudor,
- SR EN 473 - calificarea personalului operator pentru examinări nedistructive,
- SR EN 14001 - certificarea sistemelor de management al mediului în fabricarea structurilor sudate,
etc.
b. Procesul de fabricaţie înglobează activităţile desfăşurate cu ajutorul mijloacelor de muncă şi al
proceselor naturale pentru transformarea organizată a obiectului muncii într-un program managerial
complex, înglobând optimizat aspectele tehnice şi economice. Materializarea procesului de fabricaţie
este tehnologia.
c. Tehnologia de fabricaţie înglobează informaţii tehnice, documentaţie grafică/desene, scheme de
montaj, de reţele (alimentare cu curent electric, apă, aer comprimat, gaz metan, drenare a rezidurilor,
etc.), specificaţii tehnologice, nominalizarea condiţiilor de desfăşurare a activităţii: locul, resurse
umane, utilaje, SDV-uri, parametrii de lucru. Tehnologia de fabricaţie elaborată, verificată în practică
şi atestată(calificată) trebuie să fie aplicată întocmai pentru perioada sau volumul de producţie iniţial
stabilit.
Prin grija organismelor de supraveghere tehnică, a organizaţiilor de standardizare, se elaborează
normative, prescripţii tehnice care se adoptă ca referenţiale de către unităţile economice pentru
organizarea activităţilor din punct de vedere tehnic, tehnologic şi economic.
d. Sistemul tehnologic înglobează componentele fizice care sunt implicate în materializarea
tehnologiei: utilaje, instalaţii, SDV-uri, semifabricate/piese (ST-MUDSP).
d1.Utilajul tehnologic înglobează unităţi de bază, dispozitive, scule, echipamente de completare
necesare pentru desfăşurarea procesului de producţie. Exemplu: cuptorul pentru elaborarea oţelului,
laminorul pentru tablă, utilaje pentru ridicat şi/sau transportat, etc.
d2. Instalaţia este un ansamblu de maşini, aparate, recipiente care execută o acţiune tehnologică în
cadrul unui proces tehnologic. Exemplu: instalaţia pentru tratamente termice de nitrurare, de
cementare, instalaţia pentru tratarea apei reziduale, etc.
d3. Maşina este un sistem tehnic format din elemente şi mecanisme care transformă o formă de
energie în lucru mecanic util(maşini de lucru), respectiv în altă formă de energie (maşini de forţă),
dacă una dintre cele două forme de energie este cea mecanică. Exemplu:
- maşini de lucru:
- pentru prelucrare prin aşchiere: strung, maşină de frezat, de rectificat, etc.,
- pentru deformarea plastică: ciocan de forjă, presă de îndoit, de ambutisat,
- maşini pentru tăiere, sudare, îmbinare,
- maşini de forţă: pompe, compresoare, maşini termice, motoare electrice, etc.
d4. Aparatul este o componentă a instalaţiei având un rol bine definit pentru:
d4.1 măsurarea şi afişarea unui parametru: dimensiune geometrică (traductoare de poziţie, ubler,
micrometru) presiune, temperatura, debit, viteză, etc.

4
d4.2. reglare, monitorizarea procesului, afişarea, stocarea rezultatelor, (exemplu ciclograma pentru
tratament termic).
Intr-o activitate de proiectare, producţie, utilizare a produselor şi serviciilor, sănătoasă activitatea
trebuie să se desfăşoare pe baza unor competenţe recunoscute şi atestate de instituţii sau
organizaţii abilitate la nivel naţional. În ţara noastră, pe domenii de activitate sunt recunoscute:
ISCIR(Inspectoratul de Stat pentru Cazane şi Instalaţii de Ridicat), ARR (Autoritatea Rutieră
Română), RNR (Registrul Naval Român), DAvC (Departamentul Aviaţiei Civile), AFR (Autoritatea
Feroviară Română), etc. Activitatea acestor organisme, prin convenţii internaţionale, bi/multilaterale
sunt similare şi recunoscute cu organizaţii similare ale ţărilor semnatare.
e. Unitatea de proiectare trebuie să fie agreată în întocmirea documentaţiei de execuţie pentru
produse dintr-un anumit domeniu de activitate. Răspunderea proiectantului priveşte performanţele
tehnice şi economice prescrise ale produsului, fiabilitatea, securitatea personalului şi a mediului din
zona de activitate şi împrejurimi.
Activitatea demarează pe baza unei teme de proiectare, emisă de beneficiarul produsului /serviciului.
Unitatea de proiectare elaborează documentaţia de execuţie care cuprinde:
-partea scrisă: memoriul de calcul funcţional, constructiv, de rezistenţă, caracteristicile tehnice şi
economice, caietul de sarcini, cartea tehnică, evaluarea fiabilităţii previzionale,
-partea desenată: desenele de ansamblu, subansamble, repere, schema de amplasare, schemele
electrice, hidraulice, pneumatice, e exhaustare/ventilaţie, de comandă şi automatizare, de evacuare a
rezidurilor.
Documentaţia de execuţie trebuie atestată şi calificată, condiţionată pentru o anumită perioadă de
utilizare, sau volum de producţie al produsului în cauză.
Unitatea de proiectare are deplina răspundere asupra documentaţiei elaborate. Modificări justificate
pot să fie efectuate numai de către persoana care a elaborat documentaţia.
f. Unitatea producătoare (executantul) îşi desfăşoară activitatea pe baza unei autorizaţii care îi
permite să realizeze produse dintr-un anumit domeniu, să le monteze, să execute probele funcţionale.
Pe baza documentaţiei de execuţie primite de la unitatea de proiectare, se elaborează documentaţia
tehnologică de fabricaţie optimizată în concordanţă cu normativele din domeniu. Conţinutul de fond
al acestei documentaţii trebuie să includă:
f1. Fişa tehnologică: este specifică fabricaţiei de unicate sau serie mică, unde procesul tehnologic nu
este deosebit de detaliat. Sunt incluse informaţii:
- generale: identificarea producătorului, a fişei tehnologice, denumirea produsului şi a reperului de
realizat, materialul semifabricatului, volumul de producţie pentru care este valabilă fişa,
- conţinutul procesului tehnologic: denumirea operaţiei, echipamentul tehnologic , SDV-urile,
calificarea operatorilor, timpul normat acordat,
- schiţa reperului de prelucrat.
Fişa tehnologică se prezintă ca un formular pe o singură filă (figura 1.2.a).
f2. Planul de operaţii: este specific fabricaţiei de serie, sau masă. Trebuie să conţină următoarele
informaţii:
- generale: similare cu cele din fişa tehnologică,
- conţinutul procesului tehnologic:
- schiţa operaţiei reprezintă semifabricatul în poziţie de lucru, cu marcarea suprafeţei care se
prelucrează, condiţii tehnice(dimensiuni, abateri, calitatea suprafeţei),
- enumerarea fazelor componente ale operaţiei,
- localizarea activităţii,
- calificarea operatorului pentru operaţia specificată,
- utilajele şi SDV-urile necesare,
- parametrii tehnologici optimi,
- timpii normă: de bază, auxiliari, de pregătire încheiere.
O filă a planului de operaţii se referă la o singură operaţie (figura 1.2.b).

5
 a)

b)
Figura 1.2. File de fişa tehnologică (a) şi planul de operaţii (b).

Practica a făcut ca fiecare unitate economică să personalizeze aceste documente, dar conţinutul
informativ se menţine.
f3. Desenul semifabricatelor netipizate conţinând: forma, dimensiunile, materialul, starea, condiţii
tehnice, norma de livrare, clasa de calitate. Pentru semifabricatele tipizate nu se pregătesc desene,
deoarece acestea au o normă de livrare proprie.
f4. Extrasul de materiale precizează: marca, forma, dimensiuni, tipul semifabricatului, norma de
livrare, necesarul net şi brut de material pentru un produs.
f5. Lista pieselor şi subansamblurilor obţinute prin colaborare cuprinde : denumirea şi
caracteristicile, cantitatea, potenţialul furnizor, iar ataşat sunt desenele pieselor şi subansamblurilor
implicate.
f6. Lista pieselor şi subansamblurilor tipizate cuprinde: denumire, caracteristici, tip, norma de
livrare, cantitatea necesară.

6
 f7. Necesarul de utilaje de lucru: are rolul de a stabili necesarul de utilaje, pe operaţii, pe nivele de
precizie şi încărcarea pe locuri de muncă, conform normării tehnice.
f8. Fişa de manoperă cumulează necesarul de forţă de muncă pe operaţii, categorii şi nivele de
pregătire.
f9. Lista SDV-urilor tipizate cuprinde: denumire, caracteristici, tip, norma de livrare, cantitatea
necesară.
f10. Desenele SDV-urilor netipizate: denumire, caracteristici, cantitatea necesară.
f11. Schiţa fluxului tehnologic în ordinea succesiunii operaţiilor.
Cunoscând structura operaţiilor şi numărul acestora, dintr-un procese tehnologic
(efectuate la locuri de muncă distincte), cât şi norma tehnică de timp pentru fiecare operaţie, se
întocmeşte schiţa liniei tehnologice, amplasarea utilajelor
în linie şi se determină coeficientul de încărcare pentru fiecare utilaj.
Coeficientul de încărcare reprezintă un indice ce evidenţiază modul în care au fost
rezolvate problemele tehnice referitoare la:
- divizarea procesului tehnologic în operaţii,
- structura acestora,
- numărul şi complexitatea SDV-urilor şi maşinilor utilizate,
- sistemele de transport utilizate,
- parametrii regimurilor de lucru stabiliţi, etc.
Coeficientul de încărcare (iîu) reprezintă raportul dintre norma tehnică de timp NT şi ritmul
liniei tehnologice Rlt, exprimat prin relaţia:

iîu = NT / Rlt (1.1)

În cazul producţiei individuale, unde utilajele de lucru sunt amplasate pe grupe specifice de
prelucrare nu se determină coeficientul de încărcare.
La producţia de serie mare sau masă, după modul de încărcare pot exista linii tehnologice:
- cu utilaje uniform încărcate şi un număr de utilaje egal cu numărul operaţiilor,
- uniform încărcate şi cu un număr de utilaje mai mare decât numărul operaţiilor,
- cu utilaje neuniform încărcate.
f11.1. Linie tehnologică cu utilaje uniform încărcate şi un număr de utilaje egal cu numărul
operaţiilor. Se asigură coeficientul de încărcare uniform, puţin sub unitate. Rezerva de timp, astfel
creată, permite remedierea micilor defecţiuni neprevăzute. Aceste linii sunt destinate producţiei
de masă sau serie mare (linii de turnare, forjare, prelucrare prin aşchiere, etc.). În figura 1.3, se
prezintă o linie tehnologică formată din 6 operaţii (Op), cu 6 utilaje (U), unde semifabricat se
deplasează până la piesa finală fără întoarceri pe traseu.
f11.2. Linie tehnologică cu utilaje uniform încărcate şi cu un număr de utilaje mai mare
decât numărul operaţiilor, una sau mai multe operaţii au norma de timp diferită de ritmul
liniei. Linia tehnologică cu trei operaţii din figura 1.4 are 3 utilaje pentru operaţia 2 şi două
utilaje pentru operaţia 3.
Semifa- Produs
bricat U1 U2 U3 U4 U5 U 6 finit
Op. Op. Op. Op. Op. Op.
1 2 3 4 5 6
NT1 = NT2 = NT3 = NT4 = NT5 = NT6 = R1

Figura 1.3. Linie tehnologică cu utilaje uniform încărcate.

7
 Semifa-
bricate U1 U 2.1 U 3.1 Produse
Op Op.2 Op.3 finite
U 2.2 U 3.2
Op.2 Op.3
U 2.3
Op.2
NT1 = R1 NT2 = R1/3 NT3 = R1/2

Figura 1.4. Linie tehnologică cu încărcare uniformă şi cu un număr de maşini mai mare
decât numărul operaţiilor.

Soluţia adoptată face ca la operaţiile 2 şi 3 să se menţină ritmul liniei de fabricaţie, fără să

apară aglomerări de piese. Când nu pot fi achiziţionate utilaje suplimentare se poate organiza
activitatea în mai multe schimburi.
f11.3. Linii tehnologice cu utilaje neuniform încărcate. Sunt destinate prelucrării unui număr mai
mare de piese cu caracteristici şi cu tehnologii de prelucrare asemănătoare. Lansarea în fabricaţie
se face pe loturi economice de fabricaţie.
Utilajele nu mai pot fi aranjate în ordinea strictă (figura 1.5) a operaţiilor procesului tehnologic
din care motiv coeficientul de încărcare depinde de tehnologiile celor trei piese (I, II, III) ce se
prelucrează.

II II

I I
U1 U2 U3 U4 U5
Op.1 Op.2 Op.3 Op.4 Op.5
III III

Figura 1.5. Linie tehnologică cu utilaje neuniform încărcate.

Asemenea linii sunt alimentate de sisteme de transport suspendate, tip magazie, ce permit
alimentarea continuă a utilajelor de prelucrare. Piesa I utilizează toate utilajele de prelucrare
1,3,2,4,5, în ordinea directă. Piesa II are nevoie de utilajele 2,3 şi 5. Piesa III are nevoie, în ordine
de utilajele 2, 1, 4 şi 5.
Sincronizarea operaţiilor este o problemă tehnologică complexă şi de mare răspundere, care
apare la proiectarea proceselor tehnologice, pe linii tehnologice în flux continuu şi constă în a
asigura identitatea normelor tehnice de timp, pe bucată, la fiecare operaţie. Sincronizarea
operaţiilor se poate realiza prin:
-regruparea mişcărilor şi mânuirilor,
-regruparea fazelor din cadrul operaţiilor,
-modificarea sculelor, dispozitivelor proiectate,
-modificarea parametrilor regimului de lucru,
-trecerea unor faze dintr-o operaţie la alta,
-schimbarea maşinilor prevăzute cu altele a căror productivitate corespunde fiecărei operaţii.
Pentru optimizarea tehnică şi economică a fabricaţiei se elaborează mai multe variante ale
documentaţiei tehnologice. Producătorul, prin departamentul tehnologic, răspunde de tehnologia

8
elaborată, de calitatea materialelor semifabricatelor, componentelor, subansamblurilor achiziţionate şi
utilizate, de execuţia propriu-zisă. Pe baza inspecţiilor, analizelor, măsurătorilor pe durata fabricaţiei,
se eliberează documentele de atestare a calităţii.
Unitatea producătoare poate să colaboreze cu alte unităţi de execuţie pentru realizarea de
semifabricate, elemente componente, subansambluri. Furnizorul general răspunde de calitatea
produsului livrat, furnizând garanţiile asupra acestuia.
Deosebit de importantă este organizarea activităţilor de service pentru produsele livrate, pe
perioada de garanţie prin departamente ale producătorului. De competenţa şi operativitatea în aceste
activităţi depinde menţinerea, extinderea, pierderea pieţei de desfacere sau satisfacţia clienţilor.
g. Unitatea beneficiară cumpără produsul, fie pentru al utiliza în scop propriu, fie pentru al include
într-o instalaţie, echipament, pentru alt beneficiar. Iniţial, beneficiarul are obligaţia de a furniza unităţii
de proiectare datele complete privind cerinţele tehnice solicitate produsului pentru condiţii normale
în exploatare prin tema de proiectare.
Înainte de punerea în funcţiune a produsului, prin personalul nominalizat trebuie să analizeze
cartea tehnică/manualul de utilizare al produsului pentru a cunoaşte componenţa, condiţiile de punere
în funcţiune, de exploatare, de întreţinere şi service, dar şi detalii asupra condiţiilor anormale ce pot
apare în timpul utilizării, respectiv modul de intervenţie.
În documentaţia de execuţie elaborată de unitatea de proiectare, în documentaţia tehnologică de
fabricaţie elaborată de producătorul produsului/serviciului, în produsul finalizat, nu este admis să fie
efectuate modificări decât cu acceptul scris al celui care a elaborat respectiva documentaţie.
h. Organism de certificare/înregistrare evaluează şi certifică/înregistrează sistemul calităţii
furnizorilor în conformitate cu standardele şi cu orice altă documentaţie agreată specifică sistemului.
Activitatea se desfăşoară în mod independent şi autonom, după management şi proceduri proprii, dar
în concordanţă cu:
- SR EN 45012 - criteriile generale pentru organisme care efectuează evaluarea/certificarea/
înregistrarea sistemelor calităţii,
- SR EN ISO/CEI 17020 - funcţionarea organismelor care efectuează inspecţii.
Se procedează la acţiuni de audit asupra activităţii care solicită evaluarea şi se emite documentul de
certificare /înregistrare cu valabilitate precizată. În ţara noastră au astfel de atribuţii următoarele
instituţii: ISCIR, ISCAN-ACN, ARR, RNR, DAVC, etc.
Firmele care au activităţi recunoscute în proiectarea, execuţia, instalarea, exploatarea,
repararea şi atestarea calităţii produselor au responsabilitatea asigurării funcţionării acestora la
parametrii prevăzuţi, cu riscuri minime, controlate, cel puţin pe durata normată de utilizare,
specificată la elaborarea documentaţiei de execuţie.
Dată fiind sfera largă de utilizare a unor sisteme tehnice şi implicaţiile unor eventuale evenimente
tehnice sau avarii, sunt elaborate şi recunoscute documente normative (coduri) pe domenii de
activitate. Astfel, pentru:
- proiectarea, fabricaţia, punerea în funcţiune, exploatarea echipamentelor sub presiune este recunoscut
codul ASME, secţiunea IX,
- pentru evaluarea pe bază de risc pe toată durata de viaţă a conductelor sub presiune se apelează la
codul API seria 580,
- pentru probleme privind mentenanţa sistemelor tehnice se apelează la SR EN 13460. Mentenanţă.
Documente pentru mentenanţă.

1.2. Cerinţe tehnologice şi funcţionale impuse utilajelor şi componentelor.

1.2.1. Tehnologicitatea utilajelor tehnologice.

a. Tehnologicitatea produselor: este caractzerizată prin criterii, care trebuie îndeplinite cumulat, în
totalitate:
- îndeplinirea rolului funcţional, corelat cu o necesitate iniţial definită,

9
- respectarea legislaţiei şi normelor din domeniu, privind calitatea, fiabilitatea, siguranţa,
- posibilitatea realizării într-un volumul de producţie corelat cu cerinţele pieţii,
- nu periclitează sănătatea personalului care îl realizează sau utilizează,
- realizarea, utilizarea, dezactivarea nu degradează mediul înconjurător,
- permite realizarea componentelor şi produsului cu procedee şi metode avansate de fabricaţie,
- materialele şi componentele tipizate necesare sunt disponibile pe piaţă,
- realizarea este asigurată cu productivitate ridicată,
- se pot aplica programe de inspecţie şi mentenanţă,
- realizarea şi utilizarea aduc beneficii.
Tehnologicitatea trebuie asigurată de proiectant în etapa de concepţie şi proiectare. Ea trebuie privită
evolutiv şi evaluată periodic coroborat cu progresul tehnic. Indicatori ai tehnologicităţii produselor
sunt nominalizaţi în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Indicatori ai tehnologicităţii produselor.

Nr.crt. Indicatorul Caracterizare
1 Funcţionali şi Ansamblul de caracteristici care conferă produsului o utilitate, corelat cu
de fiabilitate caracteristici de exploatare pe durată precizată.
2 Tehnologici Realizarea cu tehnologie actuală, modernă, folosind materiale curent
disponibile, putând aplica acţiuni de inspecţie şi reabilitare.
3 Ergonomici Realizarea şi utilizarea asigură raporturi şi relaţii optime om-maşină-
mediu.
4 Economici Reflectă corectitudinea concepţiei, fabricaţiei şi exploatării prin efecte
financiare favorabile şi beneficii în etapele de viaţă ale produsului.
5 Legislativ Conformitate cu legislaţia şi normativele specifice lui, inclusiv locului de
realizare şi utilizare.

La aceştia se pot adăuga alţi indicatori, corelat cu specificul constructiv şi funcţional al produsului.
b. Parametrii tehnologicităţii produselor (tabelul 1.2).

Tabelul 1.2. Parametrii tehnologicităţii.

Nr. Parametrul Caracterizare Nivelul de
crt. calificare
1 Gradul de tipi- Numărul reperelor, subansamblurilor tipizate din numărul Ridicat
zare total al celor conţinute de produs.
2 Gradul de utili- Masa produsului faţă de masa semifabricatelor utilizate Ridicat
zare al materia-
lelor
3 Gradul de auto- Numărul comenzilor efectuate în regim automat faţă de Ridicat
matizare numărul de comenzi implicate în utilizarea produsului.
4 Facilitatea Costul manoperei pentru montaj faţă de costul manoperei Scăzut
montajului totale pentru realizarea produsului.
5 Gradul de utili- Defineşte randamentul în exploatare, prin utilizarea Ridicat
zare al materiei materiei prime, energiei.
prime, energiei
6 Costurile pentru Costuri globale pentru o perioadă sau volum de producţie Scăzut
utilizare şi precizate, pentru menţinerea în stare de funcţionare a
mentenanţă produsului.

Criterii ale tehnologicităţii:

- asigurarea caracteristicilor funcţionale,
- disponibilitatea semifabricatului,

10
 - posibilităţi de prelucrare, mentenanţă, rigiditate, flexibilitate,
- forma exterioară de actualitate, noutate,
- aspecte de economicitate.
c. Mijloace pentru obţinerea tehnologicităţii ridicate: drumul minim, tipizarea, normalizarea
tehnologiilor de fabricaţie, utilizarea componentelor şi subansamblurilor performante, inclusiv cele
produse şi utilizate în situaţii anterioare/similare, restrângerea sortotipodimensiunilor de materiale,
mecanizare, automatizare, etc.

1.2.2. Tehnologicitatea formei constructiv tehnologice a componentelor (pieselor).

Tehnologicitatea unei soluţii constructive înglobează acea proprietate determinată de

modalitatea în care a fost proiectată şi conform căreia se asigură, de către respectiva soluţie
constructivă, îndeplinirea în totalitate a cerinţelor de natură tehnico-funcţională şi socială, în condiţii
economice favorabile. În realitate se analizează trei puncte de vedere în evaluarea tehnologicităţii unei
soluţii constructive: de fabricaţie, de exploatare, de reabilitare.
Piesa este o entitate de bază, unitară a unui subansamblu sau produs. Rolul proiectantului este de
elaborare a calculului funcţional, constructiv, de rezistenţă, pentru atingerea caracteristicilor tehnice şi
economice din tema de proiectare, de elaborare a documentaţiei de execuţie. In sarcina lui se reţine
adaptarea formei constructive a reperului, corelat cu procedeele tehnologice efective de realizare a
semifabricatului si prelucarea piesei până la îndeplinirea cerinţelor de calitate prescrise.
La stabilirea formei funcţional tehnologice a piesei se au în vedere următoarele criterii:
a). Criteriul asigurării caracteristicilor funcţionale, are în vedere alegerea formei care
permite utilizarea unui material, tratament termic şi procedeu de prelucrare prin care se asigură
precizia dimensională şi starea suprafeţei adecvată funcţionalităţii.
b). Criteriul semifabricatului, impune ca piesa să fie realizată dintr-un semifabricat ce
asigură gradul maxim posibil de apropiere de piesa finită, fiind uşor de obţinut, să corespundă
condiţiilor de solicitare mecanică, termică, chimică, etc., dar să se preteze obţinerii prin procedee
tehnologice viabile.
c). Criteriul posibilităţilor de prelucrare, impune adoptarea formei piesei pentru a permite
utilizarea procedeelor de prelucrare consacrate, simple, sigure şi la costuri reduse.
d). Criteriul mentenanţei, prevede posibilitatea stabilirii gradului de degradare, dar şi
aplicarea ulterioară a metodelor de reabilitare, adecvate materialului şi condiţiilor de funcţionare.
e). Criteriul formei exterioare, prevede ca suparfeţele fără rol funcţional direct să asigure
estetica utilajului, concomitent cu funcţionalitatea întregii piese.
f). Criteriul rigidităţii, impune asigurarea optimului dintre rigiditate şi elasticitatea piesei în
concordanţă cu cerinţele funcţionale. Se pot îmbina mai multe piese individuale pentru sporirea
rigidităţii grupului, fără a afecta greutatea utilajului.
g). Criteriul actualităţii şi noutăţii, are în vedere ca forma piesei să se poată obţine prin
procedee tehnologice disponibile, performante. Promovarea procedeelor tehnologice moderne trebuie
promovată ori de câte ori este posibil.
h). Criteriul economic, prevede ca realizarea reperelor să fie efectuată la costuri realiste şi să
conducă la un profit rezonabil.
Prin conceptul de tehnologicitate de fabricaţie a unei piese, se evaluează aspecte, corelate cu
procedee consacrate, actuale:
a) prelucrabilitatea materialului piesei,
b) forma constructivă a piesei,
c) existenţa unor elemente geometrice de referinţă ale piesei (semifabricatului),
d) modalitatea de prescriere a condiţiilor de calitate a suprafeţelor prelucrate,
e) gradul de unificare a diferitelor elemente ale pieselor (dimensiuni, forme).

11
 Pe cale de consecinţă, prelucrabilitatea unui material contribuie la evaluarea tehnologicităţii
piesei executate din respectivul material. Când se evaluează prelucrabilitatea unui material, se impune
şi precizarea criteriului cu ajutorul căruia s-a realizat evaluarea: calitate geometrică, afectare
metalurgică, efecte energetice, economice, etc.

Etapele elaborării formei constructiv tehnologice a pieselor:

- definirea formei şi dimensiunilor generale corelat cu rolul funcţional în ansamblul
produsului,
- definirea solicitărilor în condiţii normale şi tranzitorii de utilizare,
- alegerea sau proiectarea materialelor adecvate, corelat cu condiţiile de utilizare,
- definitivarea formei, dimensiunilor, corelat cu caracteristicile tehnice specifice finale: abateri, starea
materialului si suprafeţelor, duritate,
- verificarea şi corelarea solicitărilor cu destinaţia reperului.
1.3. Structura sistemelor de fabricaţie
1.3.1. Cerinţele producţiei
La ora actuală pe plan mondial, concurenţa impune realizarea de produse noi în timp foarte scurt,
micşorând timpul dintre cererea produsului şi livrarea lui pe piaţă. Economia de piaţă, cu rigorile şi
exigenţele ei, face necesară acum, mai mult ca oricând, trecerea de la cantitate, la calitate.
Metodele şi mijloacele de producţie ale industriei mecanice sunt semnificativ afectate de
prezenţa calculatoarelor, roboţilor, automatelor programabile, comenzilor numerice etc.
După apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică, evoluţiile au fost în principal marcate de
dezvoltarea într-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, centrelor de prelucrare, tehnologiilor de grup,
sistemelor CNC, senzorilor, tehnicilor de modelare geometrică şi procesare grafică a datelor,
simulării, sistemelor CAD/CAM, sistemelor şi tehnicilor de diagnosticare, limbajelor de
programare de înalt nivel, inteligenţei artificiale.
Fabricaţia integrată cu calculatorul este o versiune modernă a procesului general de fabricaţie,
în care fiecare funcţie este înlocuită printr-un set de tehnologii automatizate şi optimizate. În
plus, mecanismele tradiţionale de integrare a comunicării orale şi scrise sunt înlocuite prin
tehnologie numerică. Prin sistemul integrat de producţie (CIM) se asigură:
- concepţia produsului şi a procesului de fabricaţie,
- planificarea şi urmărirea producţiei,
- fabricaţia propriu-zisă,
Conceptul asigură şase direcţii funcţionale:
- concepţia asistată de calculator,
- tehnologia de grup,
- sistemele de planificare şi urmărire a fabricaţiei,
- manipularea automată a materialelor,
- fabricaţia asistată de calculator,
- robotica.
Organizarea tradiţională, moştenire a taylorismului, este secvenţială, ţinând cont de derularea
cronologică a activităţilor:
∗ inginerul de concepţie, va crea o soluţie tehnică;
∗ desenatorul, o va reprezenta prin imagini 3D,
∗ designerul, care va ajusta formele în mod estetic, ergonomic, modern,
∗ inginerul de calcul, care dimensionează elementele care garantează în funcţionarea şi anumită
durată de viaţă a produsului,
∗ inginerul de fabricaţie, alege procedeele de obţinere a pieselor, definitivează tehnologia şi
procesele de fabricaţie;
∗ activităţi în secţiile de producţie, pentru realizarea produsului;

12
 ∗ echipa de încercări, probe funcţionale, verifică conformitatea cu caietul de sarcini;
∗ agentul de vânzare, comercializează produsul;
∗ echipa de mentenanţă, asigură funcţionarea şi urmăreşte produsul pe parcursul utilizării.
Acest concept are meritul de a defini o ordine necesară în parcurgerea ciclului de viaţă al
unui produs, a proceselor sale, precum şi stabilirea clară a responsabilităţilor. Dar, diviziunea
muncii între diferite servicii, cât şi în interiorul acestora determină o specializare îngustă a
personalului şi regruparea după criteriul sarcinilor de îndeplinit.
O soluţie actuală o constituie realizarea unei suprapuneri parţiale sau paralelizare a unor activităţi,
ceea ce aduce un câştig de timp şi reduce termenele de lansare şi de livrare ale produsului, bazat pe
ingineria simultană (concurentă) pentru creşterea flexibilităţii firmei.
Flexibilitatea este calitatea unui sistem tehnologic de a se adapta la sarcini de producţie diferite,
atât din punctul de vedere al formei şi dimensiunilor produsului, cât şi din punctul de vedere
al operaţiilor tehnologice care trebuie efectuate pentru producerea lui. Una din premisele
fundamentale ale aplicării în condiţii optime a tehnologiilor flexibile este tocmai capacitatea de a
face să devină transparente spectre largi de produse şi de activităţi asemănătoare, ceea ce
crează posibilitatea de a trece la normalizarea, standardizarea şi organizarea optimală a fabricaţiei.

1.3.2. Structura de bază a sistemului de producţie

Structura unui sistem de producţie , este redată în figura 1.6. Asemenea module de bază se regăsesc în

ieşiri

Figura 1.6. Structura sistemului de producţie. FM - fluxuri materiale; Fl - fluxuri de informaţii; FP -

fluxuri de personal; FC - fluxuri de capital, SPP - subsistemul de pregătire a producţiei, SCO -
subsistemul de conducere şi organizare, SF - subsistemul de fabricaţie, SIR - subsistemul de întreţinere
şi reparare a utilajului de producţie (mentenanţă), SE - subsistemul energetic, SPS - subsistemul
producţiei de S.D.V.-uri.

organizarea sistemelor de fabricaţie cu destinaţii şi dotări pentru utilizări dintre cele mai diverse
(figura 1.7).
In cazul sistemelor avansate de producţie nu are loc modificarea esenţială a rolului şi locului
sistemului fabricaţiei, ci se schimbă modul lui de a răspunde unor sarcini de execuţie mai diverse, în
condiţii de eficienţă economică. Un sistem flexibil de fabricaţie, analizat în raport cu complexitatea şi
aria de cuprindere, identifică trei subsisteme:
a. unitatea flexibilă de prelucrare (UFP) care, de obicei, reprezintă o maşină complexă (un centru de
prelucrare) echipată cu o magazie multipaletă, un manipulator automat de palete sau robot, un
manipulator de scule care poate funcţiona în regim automat,

13
 Figura 1.7. Linie de fabricaţie automată cu transfer direct al pieselor prelucrate. 1- grup hidraulic
principal, 2 – acţionarea mecanismului de transfer, 3 – sistem de răcire. 4 - mecanism de transfer, 5-
post de încărcare, 6 – sistem de strângere la post, 7 – posturi de lucru, 8 – panouri hidraulice la
posturi de lucru, 9, 12 – dispozitive rotire orizontale, respectiv verticale, 10, 13 – dispozitiv eliminare
aşchii, 11 – post control găuri înainte de filetare, 14 – post descărcare, 15 – container aşchii, 16 –
pupitru central comandă, 17 – dulap echipament electric.

b. celula flexibilă de fabricaţie (CFF) este alcătuită din două sau mai multe unităţi flexibile de
prelucrare şi din două sau mai multe unităţi de manipulare, toate integrate în două subsisteme conform
reprezentării grafice din figura 1.8,
c. sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) cuprinde mai multe celule flexibile de fabricaţie conectate prin
sisteme automate de transport (vehicule ghidate automat, controlate de controllere), care deplasează
paletele, piesele şi sculele între maşini.

Figura 1.8. Componentele celulei flexibile de fabricaţie.

Sistemul flexibil de fabricaţie, în ansamblul său, este sub controlul direct al unui calculator care
monitorizează sistemele de depozitare, echipamentele de măsurare automată şi testare, maşinile unelte
cu comandă numerică, etc. Evident că transmiterea comenzilor şi preluarea semnalelor de control
impune elemente de interfaţare pentru convertirea informaţiei. Rolul personalului este de supraveghere
a procesului, dar este esenţial pentru menţinerea sistemului în funcţiune şi în reducerea la minim a
timpilor de schimbare a specificului fabricaţiei. Sistemul flexibil de fabricaţie cuprinde toate
subsistemele unui sistem de fabricaţie (efector sau de prelucrare, logistic, comandă, control) şi nu se
rezumă doar la subsistemul de prelucrare, aşa cum se poate înţelege de foarte multe ori. Noul concept

14
presupune o integrare şi coordonare totală a celor patru subsisteme componente prin intermediul
calculatorului electronic cu soft adecvat. Acest fapt impune utilizarea de maşini-unelte cu comandă
numerică, transportoare automate, roboţi, manipulatoare, reţea de comunicaţii care concentrează toate
fluxurile informaţionale ce străbat sistemul flexibil de fabricaţie (figura 1.9).

3
10 1
4
8 7
2
3
71 6
1
8 5 9 2
10
5
9
6

Figura 1.9. Arhitectura sistemului de fabricatie flexibilă.1, 2 - robot industrial 1, respectiv 2; 3 -

masina unealta cu comanda numerica CNC; 4 - sistem de vedere artificială OM; 5 - conveior; 6
- magazie piese finite; 7 - magazie piese brute, semifabricate; 8 - masa piese, semifabricate; 9,
10 - controler robot 1, respectiv 2.
Un sistem flexibil de fabricaţie trebuie să prezinte următoarele caracteristici generale:
a. integrabilitatea: exprimă capacitatea de integrare într-un sistem de producţie, posibilităţile de
cuplare funcţională la alte sisteme şi compatibilitatea cu caracteristicile spaţiale constructive şi
informaţice ale sistemului de producţie,
b. adaptabilitatea: se referă la posibilitatea de funcţionare în regim aleator a sarcinii de producţie, la
reechiparea uşoară cu SDV-uri şi viteza mare de răspuns la schimbarea sarcinilor de producţie,
c. adecvarea: caracterizează supleţea în trecerea de la un tip de operaţie la alt tip, capacitatea de
parcurgere într-un timp minim a sistemului flexibil de fabricaţie, în condiţiile unei exploatabilităţi
sporite şi a unor costuri de producţie minime,
d. dinamismul structural: redă posibilitatea de a fi modificată structura sistemului flexibil de fabricaţie
în funcţie de cerinţe, în condiţiile de variabilitate a traseelor de parcurgere a procesului tehnologic.

1.3.3. Conceptul de sistem integrat de producţie (CIM).

O soluţie prin care se poate ameliora competitivitatea întreprinderii este conceptul de sistem
integrat de producţie (CIM). Acest mod de organizare industrială s-a dezvoltat cu scopul de a creşte
reactivitatea întreprinderii şi flexibilitatea fabricaţiei, reunind subsisteme de sine stătătoare
dezvoltate ca urmare a utilizării informaticii în activităţile ciclului de viaţă ale produsului:
concepţie, planificare, fabricaţie, atestare calitate, mentenanţă:
♦ PP&C - Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei);
♦ CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);
♦ CAE - Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator);
♦ CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie Asistată de
Calculator);
♦ CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator);
♦ CAP - Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator);
♦ CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);
♦ CAS - Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator).

15
 a) PP&C - Production Planning & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei) este folosit
pentru a descrie modul de folosire a sistemelor informatice pentru planificarea, urmărirea
şi monitorizarea proceselor ciclului de viaţă al produsului, de la faza de preluare a datelor
(comenzii) până la expedierea produselor, ţinând cont, în acelaşi timp, de aspectele legate de
calitate, date de livrare şi capacitate.
b) CAD - Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator) este
utilizat în concepţia constructivă pornind de la cerinţele funcţionale, estetice şi constructive
determinate, definind cu ajutorul calculatorului proprietăţile de formă, de material şi de calitate ale
obiectului. Un sistem CAD, presupune dialogul permanent, prin intermediul monitorului de
concepţie, între baza de date tehnice şi baza de date generale, pe de o parte cu baza de algoritmi,
pe de altă parte.
Fiind sistem om-maşină, sistemul CAD se bazează pe capacitatea creativ-inteligentă a
operatorului, pe puterea de calcul a calculatorului, bazat pe rapiditate în funcţionare şi capacitate
superioară de stocare şi regăsire a informaţiilor.
c) CAE – Computer Aided Engineering (Ingineria Asistată de Calculator) este subsistemul destinat
optimizării şi calculelor inginereşti cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul. CAE se ocupă cu
analiza şi evaluarea proiectelor utilizând tehnici asistate de calculator pentru a calcula
parametrii operaţionali, funcţionali şi de fabricaţie ai produsului.
c1. CAE în etapa de sinteză presupune :
◊ din punct de vedere a procesului de fabricaţie:
 raţionalizarea construcţiei şi a schemei cinematice;
 unificarea constructivă;
 masa şi consumul de material;
 concordanţa formei constructive cu particularităţile metodelor şi proceselor de fabricaţie.
◊ din punct de vedere a tehnologiei de asamblare:
 condiţii de manipulare;
 condiţii de asamblare;
 condiţii privind schema de montaj.
c2. CAE în etapa de analiză presupune: analiza cu metoda elementelor finite şi analiza
proprietăţilor de masă (structură): calculul ariei sau volumului, calculul centrelor de greutate,
momentelor de inerţie.
c3. CAE în etapa de evaluare presupune analiza proiectului oferind informaţii ample cu
privire la diferitele alternative de proiectare pentru a determina gradul de corespondenţă între
proiectul real şi obiectivele şi specificaţiile de proiectare iniţiale este una dintre componentele
procesului de evaluare.
d) CAPP - Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie Asistată de
Calculator) este subsistemul destinat realizării următoarelor categorii de activităţi:
 nominalizarea operaţiilor de prelucrare;
 determinarea secvenţei operaţiilor de prelucrare (itinerariul tehnologic);
 nominalizarea utilajului tehnologic de lucru;
 alegerea sculelor aşchietoare;
 nominalizarea dispozitivelor de lucru şi aparatelor de măsurare;
 proiectarea schemelor de prindere şi a dispozitivelor netipizate;
 calculul parametrilor tehnologici.
Utilizarea sistemelor CAPP prezintă următoarele avantaje:
 reducerea cerinţele de experienţă ale tehnologului;
 reducerea timpul de pregătire a proceselor de fabricaţie;
 reducerea costurilor, atât în proiectarea proceselor, cât şi în aplicarea acestora;
 elaborarea proceselor de fabricaţie în mod riguros şi detaliat;
 creşterea productivităţii.

16
 e) CAM - Computer Aided Manufacturing (Fabricaţia Asistată de Calculator) este termen
folosit pentru a defini prelucrarea asistată de calculator, de montaj, inclusiv funcţiile de control
ale producţiei.
In cadrul sistemului CAM un loc aparte îl ocupă FMS - Flexible Manufacturing System (Sistemul
Flexibil de Fabricaţie): o unitate de producţie capabilă de a realiza o gamă (familie) de produse
distincte cu o intervenţie umană minimă.
f) CAP- Computer Aided Planning (Planificarea Asistată de Calculator) este un subsistem al CIM
unde se realizează planificarea asistată a proceselor de fabricaţie, unde are loc pregătirea, proiectarea
şi coordonarea proceselor tehnologice.
In dezvoltarea unor metode moderne de planificare a producţiei s-a pornit de la criteriile
care vizau:
- reducerea timpului şi a costurilor de producţie,
- reducerea timpului de amortizare a investiţiilor,
- circulaţia minimă a semifabricatelor,
- reducerea stocurilor,
- maximizarea producţiei, etc.
g) CAQ - Computer Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator). Calitatea se crează
odată cu produsul.
Obiectivele strategice ale CAQ sunt următoarele:
∗ menţinerea şi promovarea capacităţii şi potenţialului pentru calitate;
∗ reducerea riscului slabei calităţi;
∗ acţiuni preventive pentru a preveni degradarea produsului;
∗ transparenţa şi actualitatea activităţii de calitate;
∗ reacţii mai rapide la probleme de calitate.
h) CAS – Computer Aided Service (Mentenanţa Asistată de Calculator) se referă la
mentenanţa produsului şi a sistemului său de fabricaţie. Mentenanţa este ansamblul activităţilor care
permit menţinerea sau readucerea unui produs/obiect într-o stare specificată sau în condiţii date de
siguranţă de funcţionare, în vederea îndeplinirii unei funcţii stabilite. Aceste activităţi sunt o
combinaţie de acţiuni tehnice, administrative şi de management.
În raport cu politica de mentenanţă privind momentul de intervenţie se disting in principal:
 mentenanţa preventivă, efectuată pe baza de criterii predeterminate, în intenţia de
reducere a probabilităţii de defectare a unui bun sau a degradării unui serviciu.
 mentenanţa corectivă, efectuată după defectare.
CIM este o vastă activitate de manageriere a proceselor de conducere pentru automatizare industrială.
El apare ca un program special sub care proiectele de automatizare industrială sunt planificate,
executate şi integrate. CIM crează legături sistemice eficiente între diferitele compartimente izolate
care influenţează calitatea procesului de fabricaţie. Reţeaua este realizată prin fluxul informaţional ce
integrează toate componentele CIM.
Funcţiile sistemului integrat de producţie sunt prezentate în figura 1.10. Fiecare tehnologie CIM
este o unealtă puternică, doar când este legată la o bază de date comună, puterea fiecărei
tehnologii creşte geometric. Ceea ce face ca funcţiile CIM să-şi arate eficienţa este fluxul
informaţional ce leagă toate componentele CIM.
Experienţa acumulată în conceperea şi implementarea variantelor CIM arată că o dezvoltare
sistematică are aplicabilitate mai ales în cazul întreprinderilor mijlocii. Se poate prezenta un model
procedural generic pentru implementarea sistemelor CIM(Figura 1.11). Etapele modelului de
implementare sunt desfăşurate pe cinci niveluri distincte: analizarea situaţiei curente, conceperea
planului, proiectarea, implementarea, instalarea.

17
 Proiectarea Proiectare
sistemului fizic
Proiectare
asistată

Baze de date
Proiectare
constructivă Fabricaţia
asistată

Planificarea
şi urmărirea Tehnologia de
producţiei grup
Managementul Baza de date a Ingineria
informaţional fabricaţiei
sistemului de
Managementul producţie
sistemului Proiectarea
informaţional proceselor
tehnologice

Sistemul
decizional Fabricaţia Plane de
operaţii

Manipulare
Roboţi
automată
Asigurarea
calitaţii SFF şi Comandă
maşini- numerică
unelte

Figura 1.10. Funcţiile CIM

18
 VI Computer Integrated Manufacturing integrare pas cu pas
în producţie>
instruirea persnalului
care lucrază în sistemul
CIM.
V INSTALARE implementara
interfeţelor
testarea soluţiilor
documentaţia modulelor
IV IMPLEMENTARE CIM.
selectarea modulelor CIM
III PROIECTARE disponibile pe piaţă
definirea informaţiilor
II CONCEPEREA PLANULUI geometrice.
definirea propunerilor
pentru soluţii
definirea capacităţilor
de producţie.
I ANALIZAREA SITUAŢIEI formularea temei
CURENTE proiectului
definirea scopurilor

Figura 1.11. Modelul procedural de concepere si

implementare a sistemelor CIM
 1.3.4. Tendinţe în dezvoltarea sistemelor de fabricaţie
a. Sistemul inteligent de producţie - Intelligent Manufacturing System(IMS) are scopul de a
previziona sistemul industrial al anilor viitori, de a întări vitalitatea industriei şi de a rezolva
problemele cu care aceasta se confruntă: globalizarea pieţelor şi aplicarea noilor tehnologii de
producţie. Programul include deja 21 ţări cu peste 350 participanţi, având 6 centre regionale în:
SUA, Canada, Australia, Japonia, Uniunea Europeană şi Elveţia. Programul IMS are ca obiective:
 dezvoltarea generaţiei următoare de tehnologii şi norme pe baza experienţei din trecut a
industriei manufacturiere, organizându-le şi sistematizându-le;
 organizarea cunoştinţelor normalizate pentru viitoarele sisteme de producţie;
 începerea cercetării şi dezvoltării asupra tehnologiilor de fabricaţie ale secolului XXI.
Astfel, conceptele legate de IMS vin din realitatea actuală şi determină cercetarea realităţii viitoare.
b. Întreprinderea extinsă/virtuală, este un rezultat al cerinţelor de piaţă, de a cuprinde
resurse externe, fără a le poseda. Ţelul este întreprinderea extinsă, care este comparată cu cea mai
mare formă de producţie ce poate fi condusă.
Operarea întreprinderilor extinse necesită îmbunătăţirea comunicaţiilor şi a bazelor de date
tehnologice. Marea problemă este legată de organizare şi nu de probleme tehnologice.
Posibilităţile de cercetare şi dezvoltare în acest domeniu sunt:
 metodologii pentru precizarea şi susţinerea fluxului informaţional pe lanţul valoric într-o
întreprindere mare;
 arhitectura (economic, funcţional şi tehnic) pentru a asigura cooperarea tehnică în lungul lanţului
valoric, exemplu: ingineria concurentă într-o companie extinsă;
 metode şi metodologii de stabilire a costurilor, siguranţei, riscului şi recompensei în cadrul unei
întreprinderi extinse;
lucrul în echipă în unităţi individuale din întreprinderile extinse;
Întreprinderea extinsă/virtuală este un sistem global deschis, care permite integrarea tuturor
relaţiilor pe care întreprinderea le poate avea cu mediul său. Concepţia tradiţională a
întreprinderii ca sumă a funcţiilor specializate nu mai corespunde. Procesele de producţie
trebuie să fie orientate spre satisfacerea clientului şi spre realizarea de produse , servicii. Devine
deci necesară monitorizarea proceselor în timp real pentru creşterea reactivităţii sale.
Reactivitatea întreprinderii necesită structuri organizatorice orientate pe proces şi capabile să se
autoadapteze la schimbările rapide ale mediului. Aceasta încurajează angajaţii să comunice şi să
se responsabilizeze prin decizii autonome bazate pe un nivel de informaţie îmbunătăţit. Angajaţii
trebuie să aibă acces chiar şi la informaţii financiare, strategice şi economice ale întreprinderii, în
scopul de a putea colabora la definirea obiectivelor şi la dezvoltarea firmei.
Utilizând tehnici de comunicare (Internet), instrumente de navigare prin baze largi de date, (Product
Data Management) şi tehnici de comunicare între grupuri (tele-video-conferinţe), se definesc
producătorii integrând activităţile de proiectare şi inginerie generând masiv conceptul de inginerie
concurentă şi practica prototipului digital asupra lanţului de furnizori: localizarea şi fabricaţia
virtuală.
Pe măsură ce companiile moderne au adoptat noi strategii manageriale şi au schimbat structurile, s-a
dezvoltat rapid cerinţa de a gestiona o diversitate mare de date tehnice, definite şi utilizate de
multiple specialităţi, lucrând în comun pe acelaşi reper, sau colectiv pentru definirea ansamblelor
complexe: şasiu, motor, instalaţii electrice, sistemul de răcire, de ungere, carcasa cutiei de viteze, etc.
Studii recente privind utilizarea practicilor şi tehnologiilor bazate pe prototipul digital au demonstrat
că regăsirea informaţiei este de 25 de ori mai rapidă în acest mediu în comparaţie cu mediile de tip
CAD centrate pe funcţii de modelare. Când aceste instrumente nu au fost utilizate, pachete de date
cum ar fi subansamblele, au fost numai 60% complete, iar în 22% din cazuri proiectele conţineau
erori. Aceasta demonstrează ca prototipizarea digitală generează efecte economice considerabile,
când este aplicată la proiecte de scară mare, prin:
- reducerea ciclului de proiectare,
- creşterea calităţii,
- reducerea costurilor.

20
 Deoarece tehnologia informaţică permite accesul facil la informaţie, cel mai important beneficiu este
că se proiectează în timp real. Mediul de inginerie în care proiectanţii lucrează reprezintă stadiul de
proiectare atins de colegii lor până la acel moment, indiferent de amplasamentul acestora şi este
utilizat ca referinţă pentru definirea propriilor contribuţii. De exemplu, în domeniul de autovehicule,
inginerii proiectanţi de panouri de caroserie (Body in White) proiectează chesoanele şi panourile
interioare direct asociat cu geometria exterioară creată în altă divizie de stilişti. Geometria panourilor
se actualizează ori de câte ori geometria exterioară se modifică, păstrând toate regulile după care
aceasta a fost construită. Se elimină prototipul fizic. Sunt multe limitări datorate tehnologiei de
fabricaţie care pot fi considerate încă din primele etape de definire a prototipului digital. Sunt de
relevat câteva observaţii de bază:
- în orice mediu de fabricaţie a produselor complexe, proiectanţii adopta decizii referitoare la
produs în etapele de definire a acestuia,
- fiecare decizie de proiectare reprezintă o parte din costul total al programului,
- costul total este compus din cheltuieli care se vor materializa în procesul de fabricaţie a
produsului,
- fiecare decizie de proiectare eronată identificată pe linia de asamblare afectează:
- costul unitar,
- imobilizarea de capital,
- gradul de utilizare a SDV-urilor si a echipamentelor speciale,
- viteza şi eficienţa liniei de asamblare.
Un punct important îl reprezintă cel în care proiectul este "îngheţat", adică nu mai suferă modificări
ulterioare. În acest punct, s-a estimat că peste 75% din costul total al proiectului a fost deja angajat
prin deciziile proiectanţilor.
Fabricaţia virtuală are la baza un model de proces de fabricaţie computerizat, cu următoarele
caracteristici:
- este asociat cu definiţia produsului (cu prototipul digital), ceea ce înseamnă că fiecare
operaţie în procesul de fabricaţie este legată de un reper din produs,
- este o definire logică a procesului, cu reprezentarea grafică a fluxurilor de fabricaţie,
procese de bază, manipulare, transfer, etc.;
- este o definire fizică a procesului, care ia în calcul disponibilitatea resurselor de
producţie în companie, sau necesare pentru a fabrica un anumit produs; iar dacă o decizie de
proiectare necesită un anume mijloc de fabricaţie care nu este disponibil în cadrul companiei, o
altă variantă de proiectare va fi analizată,
- este o definiţie dinamică a procesului care permite analiza factorilor de risc şi minimizarea
imobilizării liniilor de fabricaţie.
În întreprinderea virtuală sistemul software trebuie conceput şi testat incluzând un server de timp real
ataşat platformei celulelor flexibile şi un modul client, cu rol de panou de comandă.

1.4. Tipizarea în construcţia utilajelor tehnologice.

Pentru o activitate productivă sănătoasă, în condiţiile de calitate şi eficienţă economică

favorabile, tipizarea, cooperarea şi specializarea constituie mijloace deosebit de utilizate. Se supun
tipizării materii prime, semifabricate, componente, subansambluri, aparate şi maşini, metode de
calcul, caracteristici de utilizare, care sunt necesare în volum sau număr mare şi au o utilizare largă. În
toate domeniile de activitate există posibilitatea îndeplinirii acestor cerinţe (figura 1.4.1).
Tipizarea contribuie la rezolvarea optimizată a contradicţiei dintre diversificare şi unificare.

21
 Figura 1.4.1. Exemple de produse tipizate.

1.4.1. Definirea şi funcţiile tipizării.

Diversificarea este determinată de apariţia noilor tehnologii şi necesitatea optimizării lor dată
fiind disponibilitatea limitată a resurselor materiale şi umane. Unificarea este rezultatul introducerii
metodelor de lucru performante, dar eficiente corelat cu volumul seriilor de fabricaţie. Cheltuielile
pentru investiţii şi exploatare scad cu cât se dispune de un parc mai diferenţiat de utilaje de lucru (1,
figura 1.4.2). Cheltuielile pentru producţia utilajelor cresc cu diferenţierea şi diversificarea
sortotipodimensiunilor (2). Obiectivul tipizării este definirea punctului (Nt) al cheltuielilor totale
pentru care sunt satisfăcuţi producătorii şi utilizatorii produselor (3).
Derivă deci, funcţiile tipizării:
- selectivă, sau limitarea sortimentală a maşinilor, a componentelor la nivele minime,
- constructivă, sau orientarea construcţiei produselor şi componentelor pentru a se adapta
diversităţii cerinţelor.

Ch

Figura 1.4.2. Corelarea cheltuielilor cu numărul de tipuri, sortimente.

Nt Număr tipuri, sortimente
Funcţiile tipizării se exercită prin: tehnologie, repere, produse, materiale, metode de calcul, etc.

22
a1. Tipizarea tehnologică. Tehnologia se materializează prin sistemul de producţie (figura 1.4.3) în
care cu aceleaşi elemente de intrare se derulează un sistem de producţie şi rezultă constant acelaşi
produs sau serviciu, aplicând o anumită tehnologie. Tipizarea tehnologică include:
- tipizarea tehnologiilor – prin precizarea şi delimitarea funcţiilor sistemului de producţie, a proceselor
de muncă care trebuie îndeplinite pentru a corespunde necesităţilor,
- tipizarea utilajelor – constă în determinarea structurii, gamei de utilaje necesare pentru acoperirea
necesităţilor.

INTRĂRI SISTEM DE PRODUCŢIE

- informaţii tehnice, - tehnologie,
- resurese: materiale, - manipulare semifabricate, IEŞIRI
umane, repere, - produse
- restricţii normative, - coordonare, - servicii
- resurse financiare - control
Figura 1.4.3. Sistemul de producţie tipizat.

Sunt utilizate tehnologii tipizate la elaborarea metalelor prin turnare, prelucrare mecanică, asamblare.
a2. Tipizarea constructivă – are ca obiectiv realizarea unor mulţimi de maşini, aparate, utilaje,
componente, fiecare având o funcţie elementară, cu care să se echipeze cât mai multe sisteme de
maşini diferite. Astfel, un domeniu deosebit de reprezentativ este al echipamentelor electrice şi
electronice unde pe baza componentelor tipizate se concep scheme şi echipări pentru o diversitate de
aplicaţii. In domeniul acţionărilor pneumatice şi hidraulice se utilizează în mare parte componente
tipizate: sisteme de generare a presiunii fluidelor, de filtrare, de reglare, măsurare, de siguranţă, de
distribuţie, etc.
a3. Tipizarea materialelor – urmăreşte acoperirea necesarului de materiale cu o diversitate minimă
de calităţi şi sortotipodimensiuni.
a4. Tipizarea metodelor de calcul – se practică pentru definirea şi dimensionarea proceselor de
fabricaţie, a componentelor, prin calcule constructive, funcţionale, de rezistenţă, optimizarea
funcţională, constructivă şi tehnologică a instalaţiilor industriale, etc.

1.4.2. Nivelul de exercitare a tipizării.

Funcţie de aria de aplicare a tipizării, se departajează:
a. La nivel internaţional – sunt elaborate normative prin care între ţări există o corespondenţă
privind aspecte manageriale, caracteristicile funcţionale, constructive, pentru procese, produse, materii
prime, materiale, combustibili, energie, piese, subansamble, produse industriale de uz general cu largă
audienţă. Se facilitează schimbul internaţional şi interschimbabilitatea în componenţa sistemelor
tehnologice. Această nivel de tipizare este cel mai utilizat: normativele ISO, EN.
b. La nivel naţional – sunt elaborate normative privind aspecte manageriale, caracteristicile
funcţionale, constructive, pentru: materii prime, materiale, combustibili, energie, piese, subansamble,
produse de uz general. Fiecare ţară are propriul sistem de standardizare: SR, BS; NF; JIS; DIN, etc.
c. La nivel de firmă (local) - sunt elaborate normative proprii firmei privind caracteristicile
funcţionale, constructive, pentru: materii prime, materiale, combustibili, energie, piese, subansamble,
SDV-uri, produse ale unui producător. Se elaborează standarde de firmă (SF), prin care se poate
obţine dreptul de proprietate intelectuală şi materială asupra produselor şi serviciilor firmei.
Normativele elaborate, indiferent de nivel, trebuie să aibă corespondenţe între ţări şi firme. În acest
mod se asigură interschimbabilitatea materialelor, produselor şi serviciilor. Periodic, normativele sunt
evaluate, iar unele prevederi sunt anulate, altele actualizate, sau se elaborează normative noi.

23
 1.4.3. Eficienţa tipizării.

Efectele aşteptate aplicării politicii în domeniul tipizării sunt:

- specializarea producătorilor,
- raţionalizarea fabricaţiei,
- sporirea seriilor de fabricaţie,
- reducerea costului pe unitate de produs, prin creşterea productivităţii şi reducerea consumului
de manoperă,
- sporirea calităţii produselor şi serviciilor,
- reducerea intervalului de la concepţie până la apariţia pe piaţă a produsului.
Eficienţa tipizării se poate calcula prin indicatori, exemplificând prin:
- Gradul de tipizare al materialelor – raportul dintre numărul de sortodimensiuni tipizate
cuprinse în documente normative recunoscute, faţă de numărul total de sortodimensiuni aflate pe piaţă
şi utilizate. Acest indicator trebuie să fie cât mai ridicat.
- Gradul de tipizare al tehnologiilor de fabricaţie, sau metodelor de calcul într-un anumit sector
economic - raportul dintre numărul de tehnologii, sau metodelor de calcul tipizate cuprinse în
documente normative recunoscute, faţă de numărul de tehnologii, sau metodelor de calcul aflate pe
piaţă şi utilizate. Acest indicator trebuie să fie cât mai ridicat. Acest indicator se poate calcula şi la
nivelul unui utilaj, instalaţie, sistem tehnic.
- Gradul de tipizare al componentelor şi subansamblelor industriale - raportul dintre numărul
de componente şi subansamble tipizate aflate într-un produs sau sistem tehnic, faţă de numărul total
de componente şi subansamble aflate în produsul sau sistemul tehnic realizat. Acest indicator trebuie
să fie cât mai ridicat.
Prin utilizarea materialelor, componentelor şi subansamblurilor tipizate realizate pe baza
documentaţiilor de execuţie şi tehnologice tipizate se asigură raţionalizarea fabricaţiei, concomitent cu
diviziunea activităţilor între firme care colaborează la realizarea unui produs.
Evoluţia proceselor de tipizare a componentelor, ansamblelor sistemelor tehnice trebuie să se
bazeze pe utilizarea soluţiilor care au adus performanţe în practică.
a.În etapa de pregătire a fabricaţiei se poate acţiona prin:
- utilizarea proiectelor de execuţie tipizate,
- simplificarea tehnologiilor de fabricaţiei a produselor: scurtarea itinerariului tehnologic,
utilizarea intensivă a echipamentelor de lucru,
- utilizarea tehnologiilor tip,
- reducerea numărului de utilaje şi SDV – uri,
- modelarea şi simularea procesului de fabricaţie.
b. În etapa de producţie se por reduce costurilor prin:
- creşterea capacităţii de producţie prin mărirea seriilor de produse,
- mecanizarea şi automatizarea activităţilor pentru sporirea productivităţii,
- reducerea costurilor cu materialele, manopera, energia aferentă utilajelor de lucru.
Un exemplu care reflectă cele menţionate îl constituie tipizarea flanşelor de legătură
utilizate la realizarea traselor de conducte sau în componenţa utilajelor tehnologice, împreună cu
elementele de etanşare şi asamblare/strângere:
a. prin asigurarea interschimbabilităţii componentelor este posibilă proiectarea şi realizarea
facilă cu grad sporit de siguranţă datorită performanţelor dovedite în multiple utilizări,
b. se scurtează durata de proiectare şi execuţie,
c. acţiunile de mentenanţă se realizează cu costuri minime.

24
 1.5. Ingineria şi managementul calităţii în concepţie, fabricaţie şi utilizarea sistemelor
tehnice.

1.5.1. Repere istorice.

Preocupările în domeniul calităţii vin din vechea istorie. Aristotel aduce conceptul de calitate – ceea
ce face să fie el însuşi, drept categorie a primului sistem LOGICA.
În evul mediu – calitatea era în supravegherea corporaţiilor sau breslelor. Acestea aveau reguli, un
sistem de pregătire profesională şi de control. Abordarea calităţii – bazată pe competenţa meseriaşului
este stipulată în reguli la nivelul organizaţiei, prescripţii calitative, inspecţii, comisii de control.
Calitatea produselor, sinceritatea descrierii lor, prevenirea fraudelor intrau în preocupările
corporaţiilor de meşteşugari, aspectul şi compoziţia produselor erau descrise detaliat. În secolul XI în
Anglia se emite legea breslelor: se asigură supravegherea locurilor de muncă, se elimină produsele
defecte, se marchează cele corespunzătoare, se aplică pedepse celor vinovaţi.
În anul 1694 Banca Angliei introduce primii bani de hârtie (bancnote). Semnătura certifică
autenticitatea, iar semnele de siguranţă, înserierea previn frauda.
În anul 1723 Împăratul Rusiei – Petru cel Mare. Emite decretul: „Poruncesc ca patronul fabricii din
Tula, Cornei Beleglaz, să fie bătut cu biciul şi să fie exilat la mănăstire pentru că, ticălosul, a
îndrăznit să vândă armatei imperiale archebuze şi puşti de proastă calitate. Controlorul şef Frol
Fucs să fie biciuit şi trimis la Azov să se sature să mai pună poansonul pe arme proaste. Ordon
Cancelariei din Petersburg să se mute la Tula şi zi şi noapte să vegheze la starea de bună
funcţionare a armelor” .
În anul 1785 inginerul Le Blanc a produs primele arme cu componente interschimbabile.
În anul 1907 în cadrul Companiei Ford, pe baza teoriei lui W.Taylor în cadrul procesului de fabricaţie
a maşinilor era prevăzut că inspecţia calităţii este un fundament al organizării muncii.
În anul 1914 este creat Departamentul Inspecţiei Aeronautice AID la Royal Flying Corps. Se asigură
un sistem de certificare a conformităţii produsului şi procesului cu cerinţele specificate.
În anul 1951, profesorul Joseph M. Juran (născut în anul 1904 la Brăila) a publicat cartea Quality
Control Handbook, care a devenit cartea de căpătâi în domeniul organizării controlului modern al
calităţii în unităţile de producţie şi servicii.
În jurul anului 1950 se lansează industria nucleară şi începe construcţia centralelor nucleare. USA
emite legea federală 10CFR50, Appendix B: „Quality assurance criteria for nuclear power plants”.
Romania, în anul 1864 adoptă Legea sistemului de măsuri şi greutăţi metrice. În anul 1879 se adoptă
Legea privând marca de fabrică şi marca de comerţ. În anul 1922 ia fiinţă Institutul Român de
Standardizare.

1.5.2. Definirea calităţii.

Calitatea unui produs sau serviciu înglobează ansamblul de caracteristici şi însuşiri care conferă o
anumită utilitate, în condiţii clar şi iniţial specificate. Calitatea se construieşte în fiecare etapă de viaţă
a produsului. În concepţia actuală, caracterul preventiv al activităţii trebuie să domine cel constatativ.
Asigurarea calităţii reprezintă ansamblul activităţilor planificate şi sistematice implementate în cadrul
sistemului calităţii şi demonstrate atât cât este necesar pentru furnizarea încrederii corespunzătoare că
o entitate va satisface condiţiile referitoare la calitate.
Existenţa unui sistem al calităţii într-o societate comercială conferă prezumţia că politica şi obiectivele
privind calitatea produselor şi serviciilor sunt cunoscute, înţelese, aplicate, atinse şi menţinute. În lipsa
unui sistem al calităţii abordarea eficientă a calităţii nu este de conceput, aceasta însemnând:
- calitate slabă a produselor/serviciilor;
25
 - neselectarea subcontractanţilor;
- analiză incompletă a comenzilor şi contractelor;
- degradarea calităţii în manipulare, depozitare, transport;
- marketing ineficient: lipsă comenzi, producţie pe stoc, pierderea pieţelor, etc.,
- litigii cu subcontractanţii şi clienţii.
Sistemul de asigurare a calităţii(SAC) reprezintă ansamblul de structuri organizatorice, proceduri,
procese şi resurse pentru implementarea managementului calităţii care conferă viaţă produsului
/serviciului (figura 1.5.1).

IDENTIFICAR
EA
Informat
Informatii, CERINŢELOR
ii,
document -planificarea
atie activităţilor
şi sistemului
calităţii

DEZVOLTARE
DEZVOLTARE
DESFACERE, CONSTRUC-TIVĂ
CONSTRUC- ŞI
UTILIZARE TEHNOLOGICĂ
TIVĂ ŞI
DEZAFECTARE -planificarea
TEHNOLOGICĂ
-planificarea activităţilor
-planificarea şi sis-
activităţilor şi siste- temului
activităţilor
calităţii
şi sis-
mului calităţii -analiza
temului calităţiicerinte,
-analiza cerinte, stabilire
- actiuni obiective
-dezvoltare

DEZVOLTARE,
FABRI-CAŢIE
PRODUS
Informatii, -planificarea
Informatii,
document activităţilor şi
document
atie sistemului calităţii
-analiza cerinte şi
stabilire obiective
-dezvoltare proces

Figura 1.5.1. Etape în ciclul de viaţă al produsului.

Principala caracteristică a SAC este elaborarea şi aplicarea unui pachet de proceduri pentru a corela în
mod unitar problemele de coordonare, concepţie, execuţie, evaluare şi atestare a calităţii
produselor/serviciilor în toate etapele ciclului de viaţă a produselor sau serviciilor, inclusiv costurile şi
avantajele financiare (figura 1.5.2).
Funcţiile SAC se regăsesc în toate activităţile din etapelor şi fazelor ciclului de viaţă al produsului:
a. funcţia de construire-prevenire : constă în aplicarea, pe fiecare etapă şi fază de realizare a
produselor, a operaţiilor de inspecţie pentru îndeplinirea caracteristicii realizate: documentaţia de
execuţie şi tehnologică, pe durata fabricaţiei, a probelor funcţionale, iar la utilizator, prin urmărirea
modului de comportare în condiţii reale a produsului,
b. funcţia de atestare a calităţii : constă în analiza operaţiilor efectuate în cadrul etapei încheiate,
însoţită de decizia de trecere la etapa următoare. Se folosesc: avizarea, calificarea, recepţia, stabilirea
indicatorilor sintetici, evidenţa rebuturilor, gestiunea calităţii, comportarea la beneficiar etc;

26
c. funcţia de îmbunătăţire a calităţii : reprezintă efectul, rezultanta celorlalte funcţii, de altfel scopul
final al utilizării sistemului.

4
1
C

Calit. optimă

Figura 1.5.2. Corelarea costurilor cu nivelul de calitate. 1- costuri în concepţie şi proiectare, 2- costuri
în fabricaţie, 3- costuri în utilizarea produsului. 4-costurile globale.

Activităţile sistemului calităţii cuprind toate fazele ciclului de viaţă a produselor/serviciilor:

- marketing şi prospectarea pieţei;
- proiectarea, specificarea şi dezvoltarea produsului;
- aprovizionarea cu materii prime, materiale, piese etc;
- producţia;
- inspecţia, încercarea şi examinarea;
- ambalarea şi depozitarea;
- vânzarea şi distribuirea;
- montajul şi exploatarea;
- asistenţa tehnică şi mentenanţa;
- scoaterea din uz.

1.5.3. Sistem de management al calităţii ISO 9000

Sistemul calităţii, aşa cum este definit de Organizaţia Internaţională de Standardizare (ISO) în seria de
standarde 9000 a fost dezvoltat ca răspuns la provocările globalizării crescânde a pieţei şi a fost
unanim acceptat. Pentru industriile plasate în afara ţărilor CE, certificarea sistemului calităţii este
înţeleasă ca un paşaport pentru intrarea pe piaţa CE.
Pe parcursul încercărilor de a-şi asigura un loc pe piaţa internaţională întreprinderile exportatoare din
ţările în curs de dezvoltare vor realiza un mijloc util pentru creşterea competitivităţii şi a capacităţii de
a obţine satisfacţia consumatorului prin preluarea şi implementarea unor sisteme eficiente a calităţii.
Standardele ISO 9000 cer consiliului de conducere să:
- formuleze oficial politica în domeniul calităţii,
- să asigure că această politică este înţeleasă de toţi cei interesaţi,
- să ia măsuri necesare pentru a implementa pe deplin această politică.
Unul din obiectivele principale ale firmei este satisfacerea deplină a clienţilor săi, pentru că existenţa
întreprinderii depinde de sprijinul continuu al cumpărătorilor.
Certificarea sistemelor de calitate nu este un lux ci o necesitate comercială. Înfiinţarea sistemelor
calităţii, certificate în conformitate cu ISO 9000 va deveni o necesitate inevitabilă pentru intrarea şi
susţinerea afacerilor pe piaţa exportului. Chiar şi companii mari din Japonia, SUA, cu programe
27
 pentru controlul calităţii bine concepute, sunt preocupate de certificări în conformitate cu standardele
ISO 9000, pentru a obţine credibilitate la nivel internaţional.
Importanţa standardelor ce descriu sistemele calităţii poate fi apreciată prin faptul că standardele ISO
au fost preluate de un mare număr de organisme de standardizare naţionale şi regionale. Unele
organizaţii de standardizare folosesc standardele ISO fără să le modifice, altele au introdus sistemele
proprii de numerotare, textul fiind identic cu cel al standardelor ISO. Astfel, Comisia Europeană de
Standardizare (CEN) a preluat standardele ISO sub forma seriei EN 29000 şi a creat Organizaţia
Europeană pentru încercare şi Certificare (EOTEC), care să armonizez sistemele calităţii cu practicile
certificării între statele membre. Se apelează la:
- Definiţia conceptelor: ISO 8402,
- Selectarea şi utilizarea standardelor ISO 9000
- Elementele Sistemului calităţii, îndrumar. ISO 9004
- Modele de asigurare a calităţii. ISO:9001; ISO9002, ISO9003,
- Standarde în domeniul protecţiei mediului (ISO 14000),
- Calificarea personalului (ISO 45000).
Când o organizaţie doreşte să adopte un sistem al calităţii în conformitate cu standardele ISO, aceasta
trebuie mai întâi să răspundă la două întrebări:
- Ce înseamnă sistemul pentru organizaţie ?
- Ce beneficiu poate avea organizaţia în urma implementării lui ?
Importatorii din cadrul Comunităţii Europene au insistat tot mai mult după 1993, pe conformitatea
furnizorilor lor cu seria standard ISO 9000, fapt ce a dus şi la implementarea acestui standard în
cadrul firmelor româneşti, care exportau mărfuri în ţările Uniunii Europene, pentru a-şi menţine
poziţia pe o anumită piaţă.
De la început trebuie precizat că noţiunea de “model” nu defineşte în nici un caz niveluri ale
calităţii produsului sau firmei. Un model nu este superior altuia, ci trebuie să satisfacă într-un mod
optim cerinţele specifice unui producător sau utilizator . De utilitate sunt referenţialele, ca bază pentru
înţelegerea conceptelor de bază ale sistemelor şi particularizarea pentru utilizatorul care îşi concepe
propriul sistem de management al calităţii.
În prezent au fost dezvoltate familii de standarde, cu agreere internaţională, pe domenii de activitate.
În viziunea 2006, familia de standarde SR ISO 9000 cuprinde următoarele standarde de bază:
- SR ISO 9000:2006 - este axat pe vocabular şi principii,
- SR ISO 9001:2006 - principala componentă a familiei de standarde, care stabileşte cerinţele necesare
pentru un sistem de management al calităţii,
- SR ISO 9004:2006 - ghid pentru îmbunătăţirea sistemului de management al calităţii.
Noul standard SR ISO 9001 defineşte baza pentru recunoaşterea reciprocă pe plan internaţional a
certificărilor. SR ISO 9004 descrie elementele unui Sistem de Management al Calităţii Totale
(SMCT), concept utilizat pe scară largă.
Referitor la particularităţile privind asigurarea calităţii serviciilor, se poate utiliza standardul ISO
9004, care oferă un model de asigurare a calităţii adaptat nevoilor specifice ale organizaţiei prestatoare
de servicii.
Armonia interacţiunii dintre responsabilitatea conducerii, resursele materiale şi umane şi structura
sistemului calităţii constituie o condiţie indispensabilă pentru obţinerea satisfacţiei clientului, care este
punctul central al sistemului.
Responsabilitatea conducerii la elaborarea politicii în domeniul calităţii serviciilor cu referire la:
- nivelul sau clasa serviciului furnizat;
- imaginea şi reputaţia pentru calitate a organizaţiei;
- obiectivele privind calitatea serviciului;
- procedeele de adoptat în scopul atingerii acestor obiective;
- rolul personalului însărcinat cu implementarea politicii în domeniul calităţii.
Realizarea politicii în domeniul calităţii presupune definirea obiectivelor calităţii şi anume:
28
 - satisfacerea cerinţelor clientului;
- ameliorarea permanentă a calităţii;
- luarea în considerare a exigenţelor societăţii şi prevederilor privând protecţia mediului;
- eficienţa prestării serviciului/ utilizării produsului.
Conducerea organizaţiei trebuie să convertească aceste scopuri într-un ansamblu de obiective
operaţionale şi de activităţi, astfel încât să asigure:
- o definiţie clară a cerinţelor clienţilor;
- optimizarea costurilor calităţii prestării serviciului;
- analiza permanentă a cerinţelor serviciilor prestate şi a rezultatelor obţinute în vederea
ameliorării calităţii serviciilor;
- implicarea întregului personal în realizarea calităţii;
- acţiuni şi controale preventive pentru evitarea nemulţumirilor clienţilor, dar şi pentru
prevenirea efectelor negative asupra societăţii şi a mediului ambiant.
În scopul realizării obiectivelor, conducerea trebuie să stabilească o structură a sistemului calităţii care
să permită o reală menţinere sub control a calităţii serviciului, cât şi evaluarea şi ameliorarea sa pe
parcursul tuturor etapelor prestării. Sistemul calităţii cuprinde toate procesele operaţionale necesare
pentru a furniza un serviciu eficace prin:
-activităţi de marketing pentru definirea cerinţelor clienţilor,
- coordonarea procesele de proiectare şi prestare a serviciului,
- analiza gradului de satisfacere a cerinţelor şi îmbunătăţirea calităţii serviciului.
Sistemul calităţii trebuie să pună accentul pe acţiunile preventive, care evită apariţia problemelor, dar
fără să sacrifice capacitatea de a răspunde la neconformităţi şi de a le corecta, atunci când acestea s-au
produs.
Fiecare membru al unei organizaţii reprezintă o resursă dintre cele mai importante. De aceea este
necesară stimularea motivaţiei acestuia, evoluţiei aptitudinilor sale de comunicare şi sporirea
performanţelor individuale.
Dintre resursele materiale mai importante, necesare pentru realizarea unui obiectiv se menţionează
următoarele:
- echipamente şi instalaţii adecvate
- mijloace operaţionale: spaţii, mijloace de transport şi de informare,
- produsele-program, aparatele de măsură şi alte echipamente necesare evaluării calităţii;
- documentaţia operaţională şi tehnică.
Interfaţa cu clienţii are o importanţă decisivă pentru calitatea activităţilor şi produselor.
O comunicare eficientă cu clienţii presupune audierea şi informarea lor, implicând:
- produsului/serviciului, prezentarea duratelor şi a termenelor implicate;
- precizarea costului;
- explicarea relaţiilor dintre performanţe şi costul achiziţiei/utilizării,
- service, consecinţe posibile, modului de rezolvare,
- furnizarea mijloacelor potrivite şi uşor accesibile pentru o comunicare eficientă;
- informarea clienţilor în legătură cu contribuţia pe care o pot aduce la ameliorarea calităţii;
- stabilirea relaţiilor dintre produsul/serviciul oferit şi necesităţile reale ale clientului.
O organizaţie va realiza nivele de calitate, prin prisma interfeţei cu clienţii, atunci când:
- are o strategie şi o politică clară, pe care trebuie s-o comunice pieţei pentru ca respectivul
client să o înţeleagă (linia BD);
- are un personal format şi devotat clienţilor, care este punctul de contact crucial, interacţiune
care naşte momentele de adevăr, adică de câştig sau pierderi(linia CD);
- are un sistem al furnizării produsului/serviciului favorabil clientului, prin echipamente,
formulare, proceduri, metode de comunicare răspund cât mai bine nevoilor clienţilor(linia CF).
29
Managementul strategic al calităţii este procesul de stabilire a unei game largi de obiective, inclusiv
modul de abordare a acestora. Sunt necesare următoarele elemente:
- definirea misiunii unităţii;
- analizarea oportunităţilor şi ameninţărilor;
- analizarea punctelor forte şi cele slabe;
- identificarea şi evaluarea strategiilor alternative;
- selectarea unei strategi;
- dezvoltarea obiectivelor;
- pregătirea planurilor detaliate pe termen scurt;
- stabilirea bugetului pentru planurile elaborate;
- monitorizarea performanţele.

1.5.4.Documentele sistemului calităţii.

Funcţiile elementelor manageriale ale sistemului calităţii sunt:
- planificarea;
- organizarea;
- comanda;
- coordonarea;
- controlul.
În domeniul calităţii funcţiile elementelor manageriale cuprind:
- politici pentru calitate;
- obiective pentru calitate;
- descrierea obiectivelor;
- planuri pentru realizarea obiectivelor;
- structura organizatorică;
- resurse;
- verificarea stadiului progresului;
- recompense pentru atingerea obiectivelor;
- pregătire şi perfecţionare.
Realizarea şi funcţionarea sistemului calităţii necesită existenţa unor documente specifice care
urmăresc să furnizeze certitudinea că activităţile care concură la realizarea calităţii
produselor/serviciilor vor fi îndeplinite efectiv, într-o manieră planificată, suficientă şi controlată.
Potrivit standardului ISO 10013, documentele pentru definirea şi implementarea sistemului calităţii
într-o întreprindere sunt :
- manualul calităţii;
- procedurile sistemului calităţii;
- documentele înregistrării calităţii.
Acestea se poziţionează pe trei nivele: strategic, tactic şi operaţional (tabelul 1.5.1).
Manualul calităţii este un document oficial, sintetic şi de bază în relaţiile societăţii comerciale cu
clienţii săi, precum şi cu organismele acreditate de certificare, facilitând informarea acestora asupra
modului de tratare a cerinţelor de asigurare a calităţii produselor şi serviciilor oferite.
Tabelul 1.5.1. Structura ierarhică a documentelor sistemului calităţii
Nr.crt. Utilizator Nivel Document
1 Manageri, clienţi, organisme de certificare A Manualul calităţii
2 Departamente, servicii B Planul calităţii, proceduri
3 Responsabil cu calitatea, operatori C Instrucţiuni tehnice
4 Operatori, inspectori cu calitatea D Înregistrări

Manualul calităţii serveşte ca referinţă permanentă în implementarea şi menţinerea sistemului

calităţii, scopul principal fiind acela de a furniza o descriere adecvată a acestui sistem. El poate fi
comparat cu o adevărată “Constituţie”, “Carte de vizită” a firmei, care stă la baza întregului sistem

30
managerial, organizatoric şi tehnic al calităţii. Rolul acestui manual este de suport managerial
fundamental în întreprindere şi în relaţiile cu furnizorii, cu clienţii, încât să existe certitudinea că sunt
complet definite şi soluţionate orice probleme ale calităţii, că există pe deplin încrederea în
funcţionalitatea sistemului.
Procedurile sistemului calităţii se referă la activităţile de bază ale sistemului şi nu intră în
detalii tehnice. Se utilizează proceduri generale, respectiv specifice. Procedura este definită ca
reprezentând modalitatea specifică de desfăşurare a unei activităţi. În conţinutul unei proceduri se
specifică, de regulă:
- obiectivul activităţii,
- ce trebuie făcut,
- de către:- cine,
- când,
-unde
- cum trebuie făcut,
- cu ce materiale,
- cu ce echipamente,
- documente de înregistare,
trebuie să fie utilizate, cum se procedează pentru menţinerea sub control şi înregistrarea întregii
activităţi. Conţinutul procedurii trebuie să fie precis şi complet pentru a garanta repetabilitatea
(trasabilitatea) executării sale.
Documentele calităţii detaliază procedurile sistemului:
- documentaţia tehnică de bază: fişe tehnologice, desene, etc.
- instrucţiunile de lucru: se referă la detaliile tehnice ale unei activităţi, uneori limitată la un
singur post de lucru,
- procedurile şi instrucţiunile de inspecţie, procedurile de încercare, probe funcţionale,
specificaţiile tehnice, etc.
Înregistrările calităţii sunt necesare pentru a demonstra satisfacerea cerinţelor referitoare la calitate şi
pentru a verifica eficienţa activităţilor respective. Înregistrările sunt generale, referindu-se la aspecte
ale asigurării calităţii la nivelul întreprinderii şi specifice, cum ar fi cele referitoare la recepţie,
inspecţie, înregistrări din perioada garanţiei şi post garanţiei.
În funcţie de tipul produselor şi serviciilor pe care le oferă, pot fi utilizate următoarele tipuri de
înregistrări ale calităţii:
- registre,
- fişe cu rezultatele măsurătorilor,
- buletine de analiză,
- rapoarte de inspecţie,
- calculul costurilor calităţii,
- documente de certificare/conformitate,
- documente de atestare şi etalonare, etc.
Documentele conţinând înregistrările calităţii se păstrează la producător, pentru fiecare produs
furnizat, constituind “dosarul de casă”. Pe baza documentelor conţinute se transmite beneficiarului,
odată cu produsul: declaraţia de conformitate, documentul de calitate şi cel de garanţie al produsului.

31