1.

Prelucrari prin electroeroziune

Electroeroziunea este un procedeu de prelucrare prin eroziune electrica a materialelor

foarte dure (HRC 60&64) care nu pot fi prelucrare prin procedee clasice de aschiere. Procedeul
se foloseste in special in cazul in care se cere realizarea unor forme si profile de configuratii
special.

Principal prelucrarea prin elecroeroziune se bazeaza pe dislocarea particulelor de pe

suprafata piesei prin descarcari electrice successive intre electrod-scula(catod) si electrod
scula(anod). Energia electrica produsa prin descarcari electrice successive se transforma direct
in lucru mechanic de dislocare.Indepartarea materialului de pea nod se exemplifica prin efectul
termic al descarcarii.Scanteia care se formeaza duce la o crestere brusca si intense a
temperaturii la suprafata anodului ,la topire sau chiar la volatizarea materialului si la expulzarea
acestuia printr-un fel de unda exploziva.

Durata scurta a descarcari nu permite transferul de caldura in masa electrodului,astfel

incat materialul din interor nu este afectat de fenomenul termic superficial.In acest mod , pe
suprafata electrodului apar cratere emisferice formate in urma expulzarii materialului,crestere
a caror marimi depinde de electrica a descarcarii produse.

1.1.Clasificarea variantelor procedeului de prelucrare prin eroziune electrică :

În functie de modul de amorsare şi de caracterul descărcărilor electrice în impuls se

disting următoarele variante de bază ale procedeului de prelucare prin eroziune electrică.

Prelucrare prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric, în cadrul căruia se deosebesc:
 Prelcurarea cu descărcări prin scânteie cu durata impulsurilor de curent tii = 10-
4
...10-7 s şi coeficientul de umplere Ki < 0,1 ... 0,2.
 Prelucarea cu descăcări în arc, în care caz durata impulsurilor tii = 10-1 – 10-4s
şi coeficientul de umplere Ki > 0,2:
 Între variantele de prelcurare prin descărcări în scânteie şi în arc nu există o
demarcaţie netă, în primul caz descărcările în impuls ajungând în stadiul de
scânteie sau scânteie-arc, iar în cel de-al doilea până în stadiul de arc nestaţionar.
 Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact, cu descărcări în arc nestaţionar amorsate
prin ruperea contactelor electrice parcurse de curent, contacte stabilite temporar între electrod
şi obiectul de prelucrat. În acest caz sunt obligatorii exercitarea unei presiunie de contact şi
asigurarea unei mişcări relative între electrod şi obiectul de prelucrat.

1.2.Prelucrarea cu descari amorsate prin strpungerea unui dielectric:

1.2.1. Principiul de funcţionare:

Electroeroziunea sau eroziunea electrică este un procedeu de prelucrare în care

materialul ce trebuie îndepărtat de pe obiectul de prelucrat este îndepărtat prin acţiunea repetata
a unor descărcări electrice.

În procesul de electroeroziune, piesa de prelucrat trebuie să fie conductoare electric.

Ea este conectată la una din bornele sursei de alimentare, formând electrodul-piesa.
Cealaltă borna a sursei de alimentare este conectata la cealaltă a bornei de alimentare,
numită sculă.

Cei 2 electrozi sunt cufundaţi într-un mediu electric lichid.

Între cei 2 electrozi se creează un câmp electric a cărui intensitate creşte în timp.

Când intensitatea câmpului electric atinge o anumită valoare, rigiditatea dielectrica este
străpunsă ceea ce duce la declanşarea unei descărcări electrice însoţită de scântei.

Descărcările electrice sunt localizate în spaţiul denumit interstiţiu activ delimitat de e

lectrodul sculă şi suprafaţa piesei de prelucrat.

În zona de lucru se dezvoltă temperaturi ridicate între 20-30 mii gr. K.

Aceste descărcări electrice între electrod şi piesă determină un proces elementar de

eroziune în formarea craterelor de eroziune prin topirea, evaporarea şi expulzarea locală a
materialului.

Descărcările prin scântei electrice sunt de scurtă durată, producându-se energii mari pe
suprafeţe foarte mici; să nu se confunde cu arcul electric care se produce pe suprafeţe mari cu
durate mari de timp.

Alegând în mod corespunzător durata impulsurilor electrice, polaritatea electrozilor se

poate dirija procesul astfel încât eroziunea să fie maximă la electrodul piesa.
 Ex: Pt. Impulsuri cu durate de ordinul microsec. şi conecterea piesei la anod, eroziunea
la piesa poate să ajungă la 99,5%.

Pe durata descărcărilor electrice în lichidul dielectric au loc procese chimice ireversibile

care conduc la modificarea rigidităţii electrice, a spaţiului dintre electrozi ceea ce impune
circularea forţată a lichidului dielectric în interstiţiul activ.

1.2.2. Evacuarea produselor erosive:

Menţinerea prin avansul electrodului, a distantei dintre sculă şi piesa de prelucrare

conduce la copierea formei electrodului în piesa sau la decuparea unor profile complexe cu
ajutorul unui electrod filiform.

Parametrii care permit controlul cantităţii de material erodat sunt:

-intensitatea curentului de descărcare;

-durata şi forma impulsurilor;

-perioada de repetiţie a impulsurilor;

-lichidul dielectric(ulei de transformator, petrol, apa deionizată, alcool); - materialul

electrodului sculă.
Se utilizează pentru aceşti electrozi: cupru electrolitic, aliaje Cu-Cr, aliaje Cu-grafit.

Prelucrarea prin electroeroziune este aplicată la: stanţe, matriţe, pt. prelucrarea pieselor
dure şi extradure.

OBS! Materialele prelucrate prin electroeroziune nu sunt influenţate de tensiuni

interne.

Se evită deformarea piesei în timpul prelucrării.

Schema unei maşini de prelucrat cu descărcări amorsate prin străpungerea unui mediu
dielectric este prezentată principal în fig.1.

Obiectul prelucrării şi eletrodul se conectează la ieşirea unui generator de impulsuri de

tensiune. Între suprafeţele în interacţiune există un interstiţiu (cca 0,01 ... 0,5 mm) ocupat de
un mediu dielectric. Pentru amorsarea descărcărilor se impune corelarea mărimii interstiţiului
şi a rigidităţii dielectrice a mediului cu tensiune de mers în gol a generatorului. Fiecare
descărcare se amorsează în locul unde condiţiile sunt cele mai favorabile şi anume la valoarea
minimă a interstiţiului real.

Descărcările eletrice în impuls sunt însoţite de efecte erozive la obiectul prelucrării şi la

electrod. Pentru ca eficienţa erozivă să fie cât mai ridicată, mediul dielectric trebuie să aibă
astfel de proprietăţi ca să realizeze atât concentrarea şi localizarea descărcărilor, cât şi răcirea
eficientă a electrozilor.

Producerea unei descărcări este urmată de o creştere locală a interstiţiului, ceea ce determină
ca următoarele să se amorseze în noi zone. În acest mod ele parcurg în mod succesiv întreaga
suprafaţă de interacţiune, rezultând o creştere treptată a distanţei dintre electrozi până la mărimi
care nu mai permit amorsarea de noi descărcări. Pentru continuarea procesului se impune
reducerea interstiţiului la valori care să permită amorsarea, operaţie care se efectuează în mod
continuu prin intermediul unui sistem de reglare automată a avansului.

Fig.1. Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune eletrică; 1 –

generator de impulsuri; 2 – sistem de reglare automată a avansului; 3 – electrod; 4 – obiect
de prelucrat; 5 – rezervor de lichid dielectric; 6 – filtru; 7 – pompă; 8 – sistem de răcire; 9
– cuvă pentru mediu de lucru (dielectric).
 Ca urmare a descărcărilor în impuls repetate, produsele eroziunii se aglomerează în spaţiul
dintre suprafeţele în interacţiune. Aceasta poate să conducă la apariţia de zone cu conductivitate
permanentă, caz în care nu mai apar descărcări prin străpungere şi prelevarea nu mai poate fi
localizată. Din acest motiv, particulele de metal prelevat trebuie îndepărtate din interstiţiu. În
acest proces un rol determinant îl au proprietăţile hidrodinamice ale mediului dielectric. Se
utilizează frecvent lichide dielectrice (petrol, ulei, motorină), iar în cazuri speciale, apă distilată
sau gaze sub presiune. Restabilirea continuă a proprietăţilor mediului se realizează cu ajutorul
unei instalaţii de recirculare, filtrare şi răcire.

1.2.3. Maşinile de electroeroziune :

Există două tipuri de maşini de electroeroziune:

1. Maşini de electroeroziune cu electrod masiv (DIE SINKING).

2. Maşini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting);

1.3. Electroeroziune cu electrod masiv:

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa metalică forma

geometrică a sculei, numită electrod;

- Matriţele de injecţie pentru piese din mase plastice sunt obţinute în special prin
electroeroziune cu electrod masiv;

- Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obţine;

- În zona de lucru a maşinii, fiecare descărcare electrică creează un crater în piesa

(material îndepărtat) şi o uzură asupra electrodului;

- Nu există niciodată contact mecanic între electrod şi piesă;

- Electrodul este confecţionat în mod frecvent din cupru sau grafit;

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de mişcări în 4 axe,

respectiv electrodul poate avea deplasări pe axele: X, Y, Z şi rotire pe C, în jurul
axei proprii;

- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidară cu tancul de lucru al maşinii.

 Fig.2. Maşină de electroeroziune cu electrod masiv

1.4. Electroeroziune cu fir:

- Maşinile de electroeroziune cu fir folosesc o sârma (electrod) pentru a tăia un contur

dorit (programat) într-o piesă metalică;

- Se obţin precizii deosebite folosind maşinile de electroeroziune cu fir în tăierea

matriţelor sau poansoanelor, putându-se obţine ajustaje foarte precise doar prin
taiere;

- Tăierea se face în piesă, fiind necesară practicarea unei găuri de plecare (pentru
introducerea firului) sau plecarea dintr-o margine;

- În zona de lucru, fiecare descărcare produce un crater în piesa (material înlăturat) şi

o uzură a sculei (electrodului), în cazul de faţă în fir;

- Firul poate fi înclinat, făcând posibile tăieri înclinate sau profile diferite în planul de
sus faţă de planul de jos al piesei;

- Firul nu intra niciodată în contact cu piesa;

- Firul (sârma) uzual este din alama sau cupru, cu diametrul între 0.02 şi 0.3 mm;

- Maşinile de electroeroziune cu fir sunt maşini capabile de mişcări în 5 axe (capul

inferior: 2 axe, X si Y iar capul superior: 3 axe, U,V şi Z).
 - Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidara cu masa maşinii, care este decupată,
ca o ramă, pentru a da posibilitatea firului să se deplaseze în conturul acesteia.

Fig.3. Maşină de electroeroziune cu fir

1.5. Aplicatii industriale pentru electroeroziuni:

Dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin electroeroziune a dus la realizarea unor

echipamente din ce în ce mai performante.

Prin electroeroziune se pot realiza toate prelucrările efectuate prin procedee clasice:
găurire, debitare, filetare, rectificare.

Principalele aplicaţii:

- fabricarea sculelor, SDV, matriţelor, stanţelor;

- realizarea de găuri şi microgăuri, forme şi profile;

- realizarea suprafeţelor de forme complicate;

- prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicată,

 - scoaterea sculelor rupte.
În industria electrotehnică se execută matriţe pentru ambutisare, stanţare;

- durificare a suprafeţelor;

- tăierea electroerozivă pentru materiale dure, extradure.

1.6.Masini de electroeroziune cu fir:

1.6.1.Caracteristici :

 batiu rigid cu configuratie geometrica speciala, calibrat cu laser

 controller si soft CAD/CAM proprii
 eficienta deosebita a taierii (productivitate + precizie) datorita echiparii cu unul dintre cele
mai performante generatoare de impulsuri ale momentului
 sistem de operare DOS sau Windows CE
 pana la 6 axe comandate numeric / interpolare concomitenta pe 4-5 axe
 AWT-sistem de ascutire si reintroducere automata a firului
 SD Master- Sistem de reglare automata a tensiunii de lucru in circuitul de descarcare cu
variatii de ±1%. Aceasta stabilitate permite reglarea cu finete a parametrilor de taiere la
colturi sau a sectiunilor neuniforme
 sistem de eliminare automata a firului rupt indiferent de lungimea lui
 VR - sistem de reglare a tensiunii de alimentare a masinii
 sistem anticoliziune pe axa Z
 MST - tehnologie de lucru cu microscantei - utilizare de curenti de inalta frecventa
 Remote control
 rigle liniare
 interpolare concomitenta pe axele X/Y/U/V - optional W
 unghi maxim de inclinare a taierii de ±22,5 grade

1.6.2.Seria de masini de electroeroziune cu fir AU:

- AU-3i, AU-5i, AU-6i, AU-7i, AU-9i, AU-96i - masini de taiere cu piesa sub jet de
electrolit;
- AU-300i, AU-500i, AU-560i, AU-600i, AU-750i, AU-900i, AU-860i, AU-1000i - masini
de taiere cu piesa imersata in electrolit;
 viteze de taiere de pana la 180 mm2/min
 dimensiuni maxime ale piesei de taiat: de la 765x535x215 mm la 1680x990x395(595)mm,
greutati de la max 400 la max 5000 kg
 grosime fir - 0,15-0,33 mm (optional 0,1 mm)

1.6.3.Seria de masini de electroeroziune cu fir SP:

- SP-3i, SP-5i, SP-6i, SP-7i, SP-9i, - masini de taiere cu piesa sub jet de electrolit;
- SP-300i, SP-500i Z300, SP-500i Z400, SP-600i Z300, SP-600i Z400, SP-600i Z300, SP-
700i Z400 - masini de taiere cu piesa imersata in electrolit;
 viteze de taiere de pana la 280 mm2/min
 dimensiuni maxime ale piesei de taiat: de la 765x535x215 mm la 1375x760x295(595)mm,
greutati de la max 500 la max 1300 kg
 grosime fir - 0,15-0,33 mm (optional 0,1 mm)
 configuratie compacta, filtru de apa cu durata de viata ridicata
 in configuratia standard - SD Master, AWT, Windows CE, Anticolision Z, Remote Master,
Corner Pro Function

1.7.Avantajele si dezavantajele prelucrarii prin electroeroziune sunt:

Avantaje:

-posibilitatea de a prelucra forme complicate a pieselor dure cu un consum redus de scule din
material deficitre;

-printr-un reglaj simplu, se pot obtine grade de finisare diferite a suprafetelor prelucrate;

-numar mic de operatii;

-precizie de pana la sutime de mm;

-posibilitatea de reconditionare a unor scule uzate;

Dezavantaje:

-productivitate mica la detasarea materialului din piesa care se prelucreaza, care scade odata
cu cresterea calitatii si a preciziei dimensonale a pieselor prelucrate;

-uzura pronuntat a electrodului scula;

-consum specific ridicat de energie .

Din acest motiv,prelucrarea prin electroeroziune se utilizeaza ca o metoda

finala,precum si in situatii absolut justificate.
 2.Taiere cu laser

2.1.Principiul procedeului:

Taierea termica cu oxigen si taierea prin topire cu fascicol laser se utilizeaza in principal
la taierea materialelor metalice.
In cazul taierii termice cu oxigen si fascicol laser a otelurilor carbon si slab aliate,
acestea sunt incalzite pana la temperatura de aprindere si sunt arse cu ajutorul jetului de oxigen.
Energia cinetica a jetului de oxigen sufla topitura si zgura din fanta taieturii. Datorita
arderii fierului rezulta o cantitate de energie suplimentara care permite obtinerea unor viteze
de taiere ridicate. Flancurile taieturii sunt acoperite cu un strat superficial de oxizi.

Fig.2.1. Schema de principiu a taierii termice prin topire cu fascicol laser

La taierea termica prin topire cu fascicol laser a otelurilor inalt aliate si a metalelor
neferoase acestea sunt incalzite pana la temperatura de topire. Topitura este suflata din fanta
taieturii cu ajutorul energiei cinetice a jetului unui gaz cu reactivitate redusa sau inert precum
azotul sau argonul. In cursul procesului nu este degajata energie temica suplimentara, astfel ca
viteza de taiere este mai redusa decat in cazul taierii cu oxigen. Flancurile taieturii realizate
sunt metalic curate.
Fascicolul laser este caracterizat prin lungimea de undaλ, puterea laserului Pl, frecventa
impulsului f si durata impulsului t .Lentila de focalizare este caracterizata prin distanta focala
f. Gazul pentru taiere este caracterizat prin presiunea gazului P si tipul gazului.

2.2.Sistemul de conducere a fascicolului laser:

De regula, fascicolul laserului de dioxid de carbon este condus la capul de taiere cu ajutorul
unui sistem de oglinzi. Aceste oglinzi sunt componente ale unui sistem de ghidare inchis al
fascicolului laser, care impiedica pe de-o parte dispersia fascicolului, iar pe de alta parte,
protejeaza fascicolul laser de influenta particulelor de praf si gaze, in special fata de
urmatoarele :
- Hidrocarburi, de exmplu butan, utilizat ca gaz de antrenare in cartusele de pulverizare.
- Umiditate, de exmplu umiditatea atmosferica sau cea rezultata ca urmare a utilizarii
unor lichide de curatare.
- Dioxid de carbon, rezultat din procese de combustie.
Sistemul de conducere al fascicolului laser trebuie purjat cu gaz de puritate ridicata in
scopul protectiei oglinzilor si pentru evitarea afectarii caracteristicilor fascicolului. [17]
Daca la prelucrarea prin procedeul de debitare cu laser, materialul de indepartat este
topit, atunci avem taiere cu laser prin fuziune. Daca materialul de indepartata este ars, atunci
procedeul este numit taiere cu laser cu flama iar daca materialul de indepartat este vaporizat,
atunci avem taiere laser prin sublimare.

2.3.Procesul de taiere:

Parametrii importanti ai procesului si posibile cauze ale defectelor de taiere sunt:

Distanta focala:
Pentru focalizarea fascicolelor laser se utilizeaza lentile de focalizare care rezista pana la puteri
ale fascicolului laser de 6kW. In cazul unor puteri mari se utilizeaza oglinzi racite cu apa.
Distanta focala a lentilelor utilizate este de 5’’, 7.5’’ sau 10’’. Datorita unor tensiuni interne
lentilele pot fi afectate, defect care poate fi detectat numai in lumina polarizata.
 Pozitia punctului focal:
In cazul taierii termice prin topire cu fascicol laser si oxigen, pata focala se pozitioneaza pe
suprafata superioara a piesei ce urmeaza sa fie taiata. Pozitionarea petei focale cu cativa
milimetri deasupra suprafetei piesei duce la largirea taieturii, astfel ca piesele taiate de grosime
mare pot fi degajate mai usor.

Fig.2.2.Pozitia punctului focal, in cazul taierii cu laser folosind O2 sau N.

In cazul taierii termice prin topire cu fascicol laser si azot, pata focala se pozitioneaza
in apropierea suprafetei inferioare a piesei pentru a permite topirea eficienta a materialului
piesei si suflarea completa a topiturii rezultate din fanta taieturii. Pozitia reala a petei focale se
poate determina cu ajutorul asa zisei “metode de intrerupere a plasmei”. Fascicolul laser este
condus pe o tabla inclinata (30-45). Daca este depasita intensitatea minima, fascicolul laser
produce pe suprafata tablei o urma vizibila de topire. Viteza de deplasare si puterea fascicolului
trebuie astfel alese incat inceputul si sfarsitul sa se afle pe tabla, iar mijlocul acestei urme indica
pozitia optima a petei focale.

Marimea duzei:
Diametrul orificiului duzei caracterizeaza marimea ei. La taierea otelului de constructii
de 10mm grosime cu fascicol laser si oxigen, diametrul orificiului duzei este de 1,2-1,5mm. In
cazul taierii prin topire cu fascicol laser al otelurilor inal aliate de 10mm grosime, diametrul
orificiului duzei este cuprins intre 2,5-4mm pentru ca pata focala se afla la cca. 10-12mm sub
orificiu iar aceasta trebuie sa asigure spatiul suficient pentru fascicolul laser la trecerea prin
orificiu.
 Orificiul duzei este cilindric, formeaza jetul de gaz de taiere si determina calitatea
taieturii realizate. Portiunea cilindrica a duzei nu trebuie sa fie murdara (depuneri) sau
deteriorata.

Centrul duzei:
Se opreste gazul de taiere, suprafata interioara a duzei se murdareste iar orificiul duzei
se lipeste cu o banda adeziva. Se executa un “foc” la putere scazuta care indica pozitia
fascicolului laser in orificiul duzei.

Distanta de lucru fata de piesa:

Distanta de lucru intre duza si piesa este de aproximativ 0,5-1,5mm si trebuie mentinuta
constanta in timpul efectuarii taierii. In acest scop se utilizeaza de regula senzorii de
proximitate.

Tipul gazului de taiere:

La taiera termica cu fascicol laser se utilizeaza oxigenul ca gaz de taiere, iar la taiera
termica prin topire cu fascicol laser sa utilizeaza de regula azot, iar in cazul unor materiale
sensibile, cum sunt titanul si zirconiul se utilizeaza argonul.

Presiunea gazului de taiere:

Gazul de taiere este introdus in capul de taiere intre lentila si orificiul duzei, iar
presiunea cazului de taiere se masoara in capul de taiere. In cazul taierii cu oxigen, presiunea
gazului de taiere trebuie redusa sub 1 bar odata cu cresterea grosimii piesei. O presiune prea
ridicata a oxigenului poate produce decarburarea materialului. In cazul utilizarii azotului ca gaz
de taiere, presiunea gazului trebuie marita odata cu cresterea grosimii piesei. O presiune prea
scazuta produce defecte de taiere, cum sunt aderentele.

Puterea, viteza de taiere:

Puterea si viteza de taiere depind de caracteristicile instalatiei si se determina din tabele
specifice ale acesteia.
 Fig.2.3. Diagrama presiunii gazului de taiere in functie de grosimea materialului.

In Fig.2.3. este explicat alegerea gazului de taiere in functie de grosimea materialului.

Cu cat grosimea materialului este mai mare, cu atat este folosit gaz de taiere, azot la o presiune
mai mare si oxigen la o presiune mai mica.

Fig.2.4. Grosimi uzuale de taiere prin diferite procedee tehnologice .

 2.4. Masini de taiat metal cu laser:

Avantaje Masina de debitat metal cu laser:

 Sistemul cu bucla inchisa de tip surub cu bile asigura precizie si eficienta maxima,
precum si o taiere de mare viteza
 Costuri mici de operare si de intretinere
 Garanteaza profitabilitate pe termen lung si maximizeaza profiturile
 Structura deschisa si convenabila pentru incarcarea si descarcarea materialului
 Sertarul pentru colectare face incarcarea materialelor mult mai simpla
 Costuri mici de operare si de intretinere
 Costurile consumabilelor este foarte mic. Singurele componente care necesita
inlocuire dupa o perioada mare de timp sunt duzele, partile ceramice si ochelarii de
protectie. Alte costuri pentru consumabile nu exista.

Materiale compatibile cu masina de taiat cu laser :

Inox inoxidabil, otel carbon, otel moale, otel galvanizat, foaie de titan, tabla, foaie de inox,
aluminiu, cupru, alama, alte foi si placi de metal, tevi si tuburi de metal, etc.
 In functie de cerintele beneficiarului, masina de taiat cu laser poate fi configurata pentru a
taia foi de metal de diferite grosimi astfel:

 Otel Carbon (CS) – max 12mm

 Otel Inoxidabil (SS) – max 6mm
 Aluminiu (AL) – max 4 mm
 Cupru (Cu) – max 4 mm
 Zinc (Zn) – max 4 mm

Materialul care trebuie debitat si grosimea maxima dorita a foii sunt elemente importante
ce trebuie luate in calcul inca de la inceput in configurarea puterii laserului

Aplicatii ale masinii de taiat cu laser :

Piese de masini, piese electronice, fabricare de foi de metal, tablouri electrice, ustensile de
bucatarie, panouri de lift, instrumente hardware, carcase de metal, litere volumetrice de metal,
corpuri de iluminat, obiecte artizanale de metal, decoratii, bijuterii, instrumente medicale, piese
auto, etc.

Avantajele taierii cu laser :

 Masina de taiat cu laser este dedicata taierii precise a metalului. Calitatea razei laser
duce la o mai buna viteza de taiere si o precizie mai mare. Avantajul principal al
laserului fiber este lungimea de unda scurta (1,064nm). Lungimea de unda, care este
de zece ori mai mica decat cea a laserului CO2, genereaza o mare absorbtie in metale.
Astfel, laserul fiber devine instrumentul perfect pentru taierea placilor de otel
inoxidabil, otel carbon, otel moale, aluminiu, alama, etc.
 Eficienta laserului fiber intrece cu mult laserele traditionale YAG sau CO2. Raza laser
fiber este capabila sa taie metale cu indice mare de reflexie cu mai multa usurinta,
datorita faptului ca laserul este absorbit in metalul taiat. Atunci cand nu este activ
laserul aproape ca nu consuma deloc energie.
 Un alt avantaj al laserului fiber sunt diodele cu un singur emitator, cu o durata de
viata de peste 100.000 de ore de operare continua sau intrerupta.
 Software-ul Golden Laser permite controlul puterii, ratei de modulatie, latimea
pulsului si forma pulsului, oferind utilizatorului control total asupra capabilitatilor
laserului.