Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
c
V
VV
m
!" ## #
m$###%"&'#(
V
V
V
Ñ !"
!#$$$!%c &cV V V V V "
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
c' "
1.V Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.
V
V
-1-
'($
($)*+,-.!!,/*$
V
V
VVV
VV
VV
V
Desenul de execuţie a fost realizat la scara 1:1, astfel încât să aibă o reprezentare clară şi să se
execute cât mai uşor posibil.
Deoarece piesa care trebuie secţionată nu este deosebit de complicată din punct de vedere
tehnic, s-a realizat o singură secţiune transversală şi o vedere de sus.
Secţiunea evidenţiază dimensiunile de gabarit ale piesei, cotele alezajelor şi găurilor, precum şi
unghiurile de înclinare şi razele de racordare.
Cotele de pe desenul de execuţie sunt înscrise clar şi vizibil. Toate cotele sunt date în
milimetri. De asemenea nu există elemente care să nu fie cotate sau a căror dimensiune să nu poată fi
dedusă.
V
V
VV
V
V
În general, mărimea toleranţei se stabileşte astfel încât să se asigure funcţionalitatea piesei.
Alegerea mărimii toleranţei trebuie să se facă, însă, ţinând seama şi de următoarele criterii: criteriul
costului, criteriul intensităţii uzurii piesei, criteriul interschimbabilităţii, criteriul mărimii seriei de
fabricaţie. [1]
Analizând desenul de execuţie al piesei şi numarul de piese pe care trebuie să le
executăm,tragem concluzia că piesa va fi executată în sistem alezaj unitar,care este caracterizat prin
menţinerea constantă a poziţiei câmpului de toleranţă al alezajului,TD,care este definit astfel:
V VVV V VV
VVV
V
V
VV
VV
V
V
V
V
Din cercetările experimentale şi statistice asupra suprafeţelor de montaj care formează ajustaje,
s-a constatat că fiecărei clase de precizie şi fiecărui ajustaj îi corespunde, în cazul unei prelucrări
raţionale şi economice, o anumită rugozitate a suprafeţei, care depinde de toleranţa de fabricaţie şi de
cota nominală a suprafeţei.
Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe care o
are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă, precizie, aspect,
etc.), precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.
-2-
Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională a fost aleasă din [7] şi, pentru piesa
proiectată, este următoarea:
ùV pentru d = 27 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3,2.
ùV pentru d = 42 mm şi clasa de precizie IT7, rezultă Ra = 1,6.
ùV Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală de Ra = 3,2.
V
V!
VV
VV
V
V
V"
V
V
Tehnologitatea este însuşirea (caracteristică) unei piese prin care aceasta se poate executa cu
consumuri minime de materiale şi manopera.
Forma şi dimensiunile unei piese sunt determinate în principal de condiţiile de funcţionare.
Pentru aceleaşi condiţii de funcţionare se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul
trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai uşoară şi cu cost minim. Complexitatea
procesului de prelucrare mecanică depinde de forma piesei, deoarece, în funcţie de poziţia,
complexitatea şi precizia impusă suprafeţelor supuse prelucrării, se pot utiliza, în anumite condiţii de
eficienţă, anumite procedee de prelucrare.
Acea formă a piesei care poate îndeplini rolul funcţional şi care se poate obţine în urma celui
mai simplu proces tehnologic de prelucrare, se defineşte ca formă funcţionalí tehnologică.
Formele piesei "CAPAC" corespund cerinţelor tehnologice din următoarele motive:
ùV alezajul precis este pătruns;
ùV alezajele sunt perpendiculare pe suprafeţele plane;
ùV nu există alezaje oblice;
ùV alezajele filetate au canale pentru ieşirea sculei.
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-3-
'$
$($V * #0- !!!0,$
V
Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege: stabilirea
formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranţelor
şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de
operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrării şi al piesei finale.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
ùV forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;
ùV de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material
şi anumitor dimensiuni şi forme;
ùV de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la uzură,
oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);
ùV precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate şi a
celor neprelucrate;
ùV de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare şi în final a volumului prelucrărilor;
ùV de numărul de semifabricate necesare şi de frecvenţa necesarului de semifabricate;
ùV de necesitatea şi posibilitatea reparării pieselor şi de complexitatea acestei operaţii;
Ţinând cont de factorii de mai sus,vom executa piesa din #VVcare este un oţel carbon de
calitate ,semidur, având un conţinut de 0,45 % C.
$$V V
0,* #0$
Semifabricatele se obţin prin următoarele metode:
ùV deformare plastică;
ùV semifabricate laminate;
ùV semifabricate forjate liber;
ùV semifabricate matriţate;
ùV semifabricate ştanţate;
ùV turnare;
ùV sudare.
Ţinând cont de dimensiunile piesei şi de tipul producţiei,vom obţine semifabricatul prin
deformare plastică la cald, folosind procedeul deV#$%&$ V
Semifabricatele laminate sunt de forme variate: bare, table, ţevi, profiluri etc., obţinute prin
deformare la cald sau în final trase la rece. Au o utilizare largă în special în construcţia instalaţiilor
statice, recipientelor sub presiune, precum şi în realizarea unor piese în construcţia de maşini (arbori,
bucşe etc.). Se execută după game de dimensiuni şi în limitele toleranţelor prevăzute în standarde, ceea
ce impune restricţii corespunzătoare la alegerea lor.
Conform STAS 333-66, alegem o bară de diametrul 220mm.
-4-
'1$
1$($0//!,$
În industria constructoare de maşini, tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori
independenţi care caracterizează producţia la un moment dat, dintre cei mai importanţi sunt:
ùV Complexitatea fabricaţiei;
ùV Stabilitatea în timp a fabricaţiei;
ùV Êolumul producţiei;
ùV Nivelul şi formele specializării producţiei;
O altă modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul
următor[5]:
V V'
V
VV
V
V
Piesa
Caracterul producţiei
Grele [buc/an] Mijlocii [buc/an] Uşoare [buc/an]
Producţie individuală până la 5 până la 10 până la 100
Producţie de serie mică 5 ... 100 10 ... 200 100 ... 500
Producţie de serie mijlocie 100 ... 300 200 ... 500 500 ... 5000
Producţie de serie mare 300 ... 1000 500 ... 5000 5000 ... 50000
Producţie de masă peste 1000 peste 5000 peste 50000
Ê VV [kg], unde:
- densitatea materialului [kg/dm3 ]
Ê ± volumul piesei [dm3 ]
În cazul OLC-45, = 7,8 kg/dm3.
Pentru determinarea volumului total al piesei se va descompune aceasta în volume elementare.
Astfel am notat:
ùV Ê1-volumul cilindrului de diametrul 53 şi generatoare 42mm
ùV Ê2-volumul cilindrului de diametrul 83 şi generatoare 15mm
ùV Ê3-volumul cilindrului de diametrul 213 şi generatoare 10mm
ùV Ê4-volumul alezajului de diametrul 27 şi generatoare 13mm
ùV Ê5-volumul alezajului de diametrul 42 şi generatoare 54mm
ùV Ê6-volumul alezajului de diametrul 12 şi generatoare 10mm
ùV Ê7-volumul alezajului de diametrul 10 şi generatoare 16mm
ùV Ê8- volumul conului de diametrul 10 şi inăltime 5mm
-5-
)1 6 2 ! 6 3,14 26,5 2 42 6 92612%% 3
)2 6 2 ! 6 3.14 41,5 2 15 6 81117,97%% 3
)3 6 2 ! 6 3.14 106,5 2 10 6 356146,65%% 3
)4 6 2 ! 6 3.14 13,5 2 13 6 7439,44%% 3
)5 6 2 ! 6 3.14 212 54 6 74775,96%% 3
)6 6 2 ! 6 3.14 6 2 10 6 1130,4%% 3
)7 6 2 ! 6 3.14 5 2 16 6 1256%% 3
5
)8 6 2 6 3.14 5 2 6 130,83%% 3
3
3
2 3 4 5 6 6 2 7 2 8 438105,89 3
1
Din tabelul 1, corespunzător pieselor uşoare şi unui număr de 4 bucăţi, rezultă tipul producţiei,
respectiv
V
!
VVV
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-6-
V
'2$
V
2$($0**!/,!3
-7-
Nr.
Denumirea operaţiei Schiţa operaţiei Maşina unealtă S.D.Ê.-ul
crt.
Fierăstrău
1 Debitare Şubler
alternativ 872 A
Strunjire frontală
2 í de degroşare SN - 400 Şubler
í de finisare
Strunjire exterioară
3 í de degroşare SN ± 400 Şubler
í de finisare
5 Samfren 5x450 SN ± 400 Şubler
Întoarcere piesă
Strunjire frontală:
6 SN ± 400 Şubler
í de degroşare
í de finisare
7 Găurire ĭ 38 mm SN ± 400 Şubler
Strunjire interioară
8 í de degroşare SN ± 400 Şubler
í de finisare
9 Samfrenare 2x450 SN ± 400 Şubler
10 Prelucrare racordare r = 3mm SN ± 400
11 Prelucrare racordare r = 2mm SN ± 400
Maşină de găurit
12 Găurire d = 10mm Şubler
G-16
Maşină de găurit
13 Găurire d = 12mm ± 6 găuri Şubler
G-16
14 Filetare cu tarodul Banc de lucru
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-8-
'4$
4$($V -!3
Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. [5]
Pentru alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii
factori:
ùV procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
ùV dimensiunile şi forma semifabricatelor care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-unelte;
ùV precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-unelte;
ùV puterea efectivă a maşinii-unelte; [5]
-9-
= 120 mm la 45 o
- lungimea cursei ramei = 150 mm
- numărul de curse duble pe minut = 85 şi 110
- vitezele de aşchiere corespunzătoare = 25 şi 33 m/min
- puterea motorului electric = 1Kw
- 10 -
'5$
5$($ *!-.!
În funcţie de natura şi proprietăţile fizicoímecanice ale materialului semifabricatului se alege
materialul părţii active a sculelor, care poate fi: oţel rapid, oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru
scule, carburi metalice şi mineraloceramice, diamante industriale. [5]
Materialul ales pentru reperul dat prin temă ÝCAPACÝ este OLC 45 STAS 500/2 - 80Vşi s-a
ales ţinându-se seama de satisfacerea condiţiilor de rezistenţă, uzură, solicitări masice, preţ de cost şi
prelucrabilitate.
! /!),. !#! 9(:
ùV C = (0,42 ÷ 0,50) %
ùV Mn = (0,50 ÷ 0,80) %
ùV S = (0,020 ÷ 0,40) %
ùV P = max 0,035 %
0 ! /!),
ùV C = 0,02 % F = + 0,005 %
ùV Si = 0,03 % S = + 0,005 %
ù V Mn = 0,04 % Al = 0,005 %
* !#! 9(:
ùV Cuţit frontal pentru degroşare (STAS 358í86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele caracteristici:
V hxb=20x12;
V L=140;
V b1 = 10
V l1 = 25
V V
V ß = 900.
ùV Cuţit de degroşare cilindrică exterioară (STAS 352í86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 12x12;
V L = 100.
V b1 = 16
- 11 -
V l1 = 25
V ß = 450
ùV Cuţit de degroşat interior (STAS 6384í80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 8x8;
V L = 125;
V ß = 750
ùV Cuţit de finisat interior (STAS 6384í80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 8x8;
V L = 125;
V ß = 750
ùV Burghiu elicoidal lung cu coadă conică din oţel rapid Rp3 (STAS 575í63).
V ĭ 10 mm
V ĭ 12 mm
V ĭ 16 mm
V ĭ 24 mm
V ĭ 38 mm
ùV Cuţit pentru prelucrat razele de racordare (STAS 7447í66)
ùV Tarod manual tip N 42 (STAS 1112/7) cu pas normal dreapta 12 x 1,75
V
V
V
V
- 12 -
'7$
7$($V 0!*!/
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanţa tehnico-
economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor. Êaloarea
adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilit încât, în condiţii concrete de fabricaţie, să asigure
obţinerea preciziei şi calitătii prescrise a pieselor, la cost minim. [5]
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte consumul de metal, sunt necesare faze
şi operaţii suplimentare, se mareşte consumul de scule aşchietoare, cresc consumurile de energie
electrică, etc. în consecinţă, piesele finite se obţin la costuri mai ridicate. [5]
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indepărta complet defectele de la
prelucrarile precedente. [5]
Determinarea adaosurilor de prelucrare se face prin două metode:
ùV metoda experimental-statistica;
ùV metoda de calcul analitic.
Pentru piesa de faţă vom alege ca metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare, metoda
experimental-statistică.
!+/ **
Prin această metodă adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative
sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se utilizeaza în productia
individuală si de serie mica.
Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare:
ùV se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) în funcţie de dimensiunile semifabricatului şi
dimensiunile piesei finite, astfel:
V pentru d = 213, adaosul de prelucrare = 7 mm;
V pentru d = 53, adaosul de prelucrare = 167 mm;
V pentru d = 83, adaosul de prelucrare = 137 mm;
V pentru l = 67, adaosul de prelucrare = 2,5 mm; [2,pag 73]
V pentru d interior = 27, adaosul de prelucrare = 27 mm;
V pentru d interior = 42, adaosul de prelucrare = 42 mm.
ùV din tabelele normative 5.6-5.9 [5], pag. 41 şi 42, se determină adaosurile de finisare (pe
diametru):
V
V
V
V
V
V pentru finisarea suprafeţelor frontale = 1,00 mm;
V pentru finisarea suprafeţelor cilindrice exterioare = 1,10 mm;
V pentru finisarea suprafeţelor cilindrice interioare = 0,30 mm;
V se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad = aSTAS-af sau Ad = ASTAS-Af in care:
- ad si Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori, respectiv alezaje;
- aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la alezaje, ales
în funcţie de dimensiunile semifabricatului;
- af si Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.
"
- adaosul de degrosare pentru suprafeţele frontale:
ad = 2,5 -1 = 1,5 mm;
- 13 -
- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice exterioare:
ad = 7 - 1.1 = 5,9 mm pentru diametrul d = 213 mm
ad = 137 - 1.1 = 135,9 mm pentru diametrul d = 83 mm
ad = 167 - 1.1= 165.9 mm pentru diametrul d = 53 mm
- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice interioare:
ad = 27 - 0,3 = 26,7 mm;
ad = 42 - 0,3 = 41,7 mm;
ùV se determină dimensiunile de execuţie a semifabricatului, în funcţie de dimensiunile piesei
finite prescrise în desenul de execuţie şi de adaosurile şi abaterile limită standardizate:
Pentru piesa proiectată, dimensiunile de execuţie a semifabricatului vor fi:
L = 72 mm - lungimea semifabricatului
d = 220 mm - diametrul semifabricatului
V
- 14 -
'$
$($0 -.*;
Calculul regimului de aşchiere la strunjire şi stabilirea parametrilor de aşchiere se va face doar
pentru suprafeţele funcţionale.
În cazul piesei proiectate vom executa calculul regimului de aşchiere pentru următoarele suprafeţe :
-V suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul ĭ = 42+0.03 mm cu Ra = 1,6.
-V alezajele 2 x ĭ 10 mm
-V alezajele 6 x ĭ 12 mm
$($($ 0 < -. - pentru suprafaţa
cilindrică interioară cu diametrul ĭ = 42+0.03 mm:
$($1$#6*/6)*!/ V
(Vse faceVla prelucrarea de degroşare.V
În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având
în vedere că forţele D şi au valori mult mai mici decât forţa principală , pentru verificarea
corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă, dată de relaţia:
, în care:
ü
ùV - efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului
- 15 -
ùV b ± lăţimea secţiunii cuţitului (b = 8mm.)
ùV h ± înălţimea secţiunii cuţitului (h = 8mm.)
ùV L ± lungimea în consolă a cuţitului (L = 125mm.)
2
ùV = 100 daN/mm Tabelul 9.17 [5]
ùV t = 0,85
ùV CFz = 105
V k1 =1, coeficient ce ţine seama de starea şi de grupa materialului, Tabel 9.6 [5]
V k2 =0,76 coeficient ce ţine seama de proprietăţile materialului prelucrat, Tabel 9.7 [5]
V k3 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de atac principal (=450), Tabel 9.10
V k4 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de degajare (Õ=250), Tabel 9.13 [5]
V k5 =1, coeficient care ţine seama de lichidul de aşchiere, Tabel 9.11 [5]
V k6 =1,17 coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere. Tabel 9.15 [5]
ùV KZ =k1 + k2 + k3 + k4 + k5 + k6 = 0,88
ùV Fz = 1
ùV Fz = 0,75
8
' 88 100
*
a 6
0.75 125 6 0,82 mm/rot. [3]
6 a +a , 6 105 0.85 0.88
Êaloarea avansului calculată cu formula de mai sus trebuie să fie mai mare decât valoarea
avansului ales orientativ din tabel, în concluzie valoarea avansului aleasă pentru strunjirea cilindrică
exterioară este bună.
V)V*V+V
$($2$6)*./*/#,!
=2 >$1
,V V
VV V
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia:
M M M M M M ü [5]
D
ùV Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare
ùV T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
ùV m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
ùV t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere
ùV s = 0.22mm/rot, avansul
ùV HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
ùV n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
ùV v =0,18 şiv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
ùV k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
V 8 = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
Ê 0 .3
45
45
V k1 = = = 0.85
75
ùV k2 ± coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
- 16 -
0.09 0.09
15
V k2 = = =1
1 15
V a = 15, pentru scule din carburi metalice
ùV k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
ùV k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel
carbon cu conţinut 0.6%)
ùV k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
ùV k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:
242
Ê 1.75
0,85 1 1 1 1 0,7 113,38 m/min
0.15 0.18 0.2
200
45 0.85 0.22
200
Acum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării
diametrului interior d = 42mm:
1000 Ê 1000 113,38
= =859,11 rot/min [3]
3,14 42
#6)"
Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată,
după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :
" '
Ê , unde: [3]
1000
n¶ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte
n¶ = 765 rot/min
Êariaţia vitezei se determină cu relaţia:
) )
V V ) 6 100 5 % [3]
)
Ê = 113,38 m/min
n = 859,11 rot/min
n¶ = 765 rot/min
" ' 3,14 42 765
Ê 100,88 m/min
1000 1000
Ê Ê
100,8 113,38
Ê 100 100 12,39 % > 5%
Ê 100,8
Êiteza de aşchiere calculată nu este buna, de aceea vom modifica valoarea avansului de
aşchiere şi vom alege un avans de 0,36 mm/rot, această valoare fiind mai mică decât valoarea
avansului calculat la verificarea acestuia din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului.
Calculăm din nou viteza de aşchiere,folosind valoarea noului avans:
242
Ê 1.75
0,85 1 1 1 1 0,7 102,75 m/min
0.15 0.18 0.2
200
45 0.85 0.36
200
- 17 -
Ê Ê
100,8 102,75
Ê 100 100 1,85 % 5 %
Ê 100,8
,V V
VV
V
Pentru strunjirea interioară de finisare se va folosi un cuţit de finisat interior (STAS 6384-80)
cu plăcuţă din carburi metalice.
Pentru a se putea obtine suprafaţa cu rugozitatea Ra = 1.6, alegem avansul:
s = 0.18 mm/rot, acesta fiind avansul minim pentru SN400
Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:
M M M M M M ü V V V V [3]V
D
V
ùV Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare
ùV T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
ùV m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
ùV t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere
ùV s = 0.18mm/rot, avansul
ùV HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
ùV n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
ùV v =0,18 şiv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
ùV k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
V 8 = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
0 .3
45
45
V k1 = = = 0.85
75
ùV k2 ± coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
0.09 0.09
15
V k2 = = =1
1 15
V a = 15, pentru scule din carburi metalice
ùV k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
ùV k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel
carbon cu conţinut 0.6%)
ùV k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
ùV k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:
242
) 6 1.75
0,85 1 1 1 1 0,7 6 161,28 m/min
0.15 0.18 0 .2
200
45 0.15 0.18
200
Acum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării
diametrului interior d = 42+0.03:
1000 - 1000 161,28
6 = = 1222,92 rot/min
3,14 42
#6)"
Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată,
după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :
- 18 -
" '
Ê , [3] unde:
1000
n¶ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte
n¶ = 1200 rot/min
Êariaţia vitezei se determină cu relaţia:
) )
V V ) 6 100 5 % [3]
)
Ê = 161,28 m/min
n = 1222,92 rot/min
n¶ = 1200 rot/min
" ' 3,14 42 1200
Ê 158, 25 m/min
1000 1000
Ê Ê
158,25 161,28
Ê 100 100 1,91 % 5%
Ê 158,25
$$0 -.0.
- 19 -
V KĮ = coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu unghiul Į sau
Į1[tabel 9.64 ± 5]
Nt = +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton , unde:
Tpi ± timpul de pregătire încheire, necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii locului
de muncă pentru începerea prelucrării. Acest timp de acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese;
Tb ± timpul de bază este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea
semifabricatului în piesa finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, este timpul în care
are loc detaşarea aşchiilor;
Ta ± timp auxiliar, este timpul în care nu se realizeazş aşchierea şi are urmatoarele componente:
Ta1 ± timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului;
Ta2 ± timpul de reglare a regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.
Ta3 ± timpul pentru măsurători în luarea aşchiei de probă;
Ta4 ± timpul pentru evacuarea aşchiilor;
Ta5 ± timpul pentru măsuratori şi control;
Timpul de bază şi timpul auxiliar formează împreună timpul operativ sau efectiv.
Top= Tb+ Ta
- 21 -
Tdt ± timpul de deservire tehnică, care include timpul pentru ungerea unor organe de maşină,
realizarea unor reglaje constructive etc.
Õ1
Tdt= T
100 b
Tdo ± este timpul de deservire organizatorică, în care muncitorul asigură organizarea si
întretinerea locului de munca
Õ2
Tdo= Te
100
Ton ± timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Õ3
Ton= Te
100
:$($($ ! .!/,"
V .
V
V
V
V
V-V
În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii, s-au întocmit tabele
normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nt, mai puţin timpul de pregătire-încheiere
şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv, mai puţin timpul de prindere-desprindere
a semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strunguri normale
se aleg din tabelele 10.1-10 [5].
Nt = +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton = +Tui [5]
'
V
=10 min Tabel 10.11 [5]
( 1 2)
' = 0,22 min; Tabel 10.6 [5]
V t = 0,85mm ;
V s = 0,36 mm/rot;
V n = 765 rot/min
V 1 ! (0,5 2)uu = 4,17 mm
V 2 6 (1 Ú 5) %% = 3 mm
V 6 54 mm
a
V
( 1 2)
' = 0,54 min; Tabel 10.6 [5]
V t = 0,85mm ;
V s = 0,36 mm/rot;
V n = 765 rot/min
V 1 6 ! ë (0,5 2) %% = 1,55 mm
V 2 6 (1 Ú 5)%% = 3 mm
V 6 54 mm
Tb = 0,98 min
- 22 -
Ta=Ta1 + Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5
:$($$ ! .!/,"
V
V
V-*V/ VV
V ,V
V
V s = 0,1 mm/rot;
V n = 600 rot/min
` 10
V 1 (0,5 2)uu 1 1,339 mm
2 ! 2 ! 75
V 2 6 (1 Ú 5)%% = 3 mm
V 6 16 mm
ùV Ta este obţinut prin metoda cronometrării:
Ta = 0,5 min
V = Tb + Ta = 0,33+0,5 = 0,83 min
2
V " 6 0,33 = 0,0066 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]
100
1
V ` 0,83 = 0,0083 min K2=1 Tabel 10.12 [5]
100
V
3
V 6 0,83 = 0,024 min K3=3 Tabel 10.13 [5]
100
10 0,33 0,0066 0,5 0,0083 0,024 V= 3,36 minVVV
4
1
6 6 0, 29 Vnr. produse om/min
- 23 -
V
V-V/ VV
V ,
:$($1$ ! .!/,"
VVVa
V
VV
VV0*VV
- 24 -
'($
($($0!! ,.!!$
Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei documentaţii
tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.
V Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de
prelucrarea proiectat. Acesta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei prelucrate,
de dotarea cu maşini unelte şi SDÊ-uri, etc. În raport cu aceste elemente documentaţia tehnologică
poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde două
categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice. Fişa tehnologică conţine informaţii la
nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Planul de operaţii este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte şi se
foloseşte în producţia de seria mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie este
prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului toate informaţiile necesare
prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.
- 25 -
0!#"
- 26 -