Sunteți pe pagina 1din 27

c 


 c 
 

 

V
VV
m  

   

 
 !" ## #
m$###%"&'#(
V

V
V
Ñ !"        
!#$ $$!%c &cV V V V V "


V
V
V
V
V
V
V

V
V

V
V
V
V
V
V
     c' "



1.V Analiza desenului de execuţie şi a tehnologicităţii piesei.

1.1. complexitatea piesei: natura suprafeţelor care determină forma piesei;


1.2. verificarea corectitudinii reprezentării şi cotarilor;
1.3. stabilirea clasei de precizie;
1.4. stabilirea corelaţiei între clasa de precizie şi rugozitatea prescrisă;
1.5. evidenţierea tuturor categoriilor de precizie prescrise;
1.6. tehnologicitatea piesei.

2.V Alegerea semifabricatului şi a metodelor de obţinere;

3.V Stabilirea caracterului producţiei;

4.V Stabilirea succesiunii operaţiilor;

5.V Alegerea maşinilor unelte;

6.V Alegerea sculelor aşchietoare;

7.V Orientarea şi fizarea semifabricatului pe maşinile unelte;

8.V Stabilirea regimului de aşchiere;

9.V Determinarea normei de timp

10.VElaborarea documentaţiei tehnologice.

V
V

-1-
'($

($)*+,-.!!,/*$ 

Piesa reprezentată în desenul de execuţie este: "CAPAC".

  V
 V  VVV  
V V   VV  V

Forma piesei este determinată de suprafeţe cilindrice interioare şi exterioare, precum şi de


suprafeţe plane frontale interioare şi exterioare.

  V    V    V    V V


V

Desenul de execuţie a fost realizat la scara 1:1, astfel încât să aibă o reprezentare clară şi să se
execute cât mai uşor posibil.
Deoarece piesa care trebuie secţionată nu este deosebit de complicată din punct de vedere
tehnic, s-a realizat o singură secţiune transversală şi o vedere de sus.
Secţiunea evidenţiază dimensiunile de gabarit ale piesei, cotele alezajelor şi găurilor, precum şi
unghiurile de înclinare şi razele de racordare.
Cotele de pe desenul de execuţie sunt înscrise clar şi vizibil. Toate cotele sunt date în
milimetri. De asemenea nu există elemente care să nu fie cotate sau a căror dimensiune să nu poată fi
dedusă.

  V
 V
 V V    V
V
În general, mărimea toleranţei se stabileşte astfel încât să se asigure funcţionalitatea piesei.
Alegerea mărimii toleranţei trebuie să se facă, însă, ţinând seama şi de următoarele criterii: criteriul
costului, criteriul intensităţii uzurii piesei, criteriul interschimbabilităţii, criteriul mărimii seriei de
fabricaţie. [1]
Analizând desenul de execuţie al piesei şi numarul de piese pe care trebuie să le
executăm,tragem concluzia că piesa va fi executată în sistem alezaj unitar,care este caracterizat prin
menţinerea constantă a poziţiei câmpului de toleranţă al alezajului,TD,care este definit astfel:
› V VVV V  VV
›VVV

Astfel,piesa va avea clasa de precizia a


Mărimea toleranţelor şi treptele de toleranţe pentru piesa proiectată s-au ales din tabelul 13.3.
[1], pag. 269, astfel:
ùV pentru d = 27 mm, alegem toleranţa T = 0,025 mm, rezultă clasa de precizie IT8;
ùV pentru d = 42 mm, alegem toleranţa T = 0,03 mm, rezultă clasa de precizie IT7;
ùV pentru d = 67 mm, alegem toleranţa T = 0,3 mm, rezultă clasa de precizie IT12.

  V
 V
 V V
V V    V V   V   V

Din cercetările experimentale şi statistice asupra suprafeţelor de montaj care formează ajustaje,
s-a constatat că fiecărei clase de precizie şi fiecărui ajustaj îi corespunde, în cazul unei prelucrări
raţionale şi economice, o anumită rugozitate a suprafeţei, care depinde de toleranţa de fabricaţie şi de
cota nominală a suprafeţei.
Alegerea caracteristicilor rugozităţii unei suprafeţe se face ţinând seama de influenţa pe care o
are rugozitatea asupra calităţii produsului (funcţionalitate, durabilitate, rezistenţă, precizie, aspect,
etc.), precum şi asupra economicităţii fabricaţiei produsului.

-2-
Corelaţia dintre rugozităţi şi precizia dimensională a fost aleasă din [7] şi, pentru piesa
proiectată, este următoarea:
ùV pentru d = 27 mm şi clasa de precizie IT8, rezultă Ra = 3,2.
ùV pentru d = 42 mm şi clasa de precizie IT7, rezultă Ra = 1,6.
ùV Pentru suprafeţele nefuncţionale s-a prescris rugozitatea generală de Ra = 3,2.
V
  V!    VV 
V V    V    V

Prelucrarea mecanică a piesei trebuie să se facă cu o anumită precizie. Precizia prelucrării se


caracterizează prin precizia suprafeţelor prelucrate şi prin calitatea suprafeţelor prelucrate
(microgeometria suprafeţelor).
Toleranţele dimensiunilor interioare şi exterioare sunt indicate pe desenul de execuţie prin
valorile numerice ale abaterilor limită de la dimensiunea nominală. Pe desen au fost înscrise mai multe
toleranţe.
Pe desenul de execuţie a fost înscrisă o singură rugozitate obligatorie.
Abaterile de formă sunt abateri de la forma geometrică corectă a pieselor. Aceste abateri pot fi
abateri de la forma cilindrică corectă (ovalitate, nerectilinitate, conicitate), abateri de la suprafeţe plane
(neplaneitate, neparalelism, neperpendicularitate), etc.
Pentru piesa ³ CAPAC ´, pe desenul de execuţie nu s-au dat indicaţii pentru abaterile de formă,
deci aceste abateri de formă se vor putea executa cu abateri de formă maximă, limitate de câmpul de
toleranţe ale diametrelor.

  V "
   V  V

Tehnologitatea este însuşirea (caracteristică) unei piese prin care aceasta se poate executa cu
consumuri minime de materiale şi manopera.
Forma şi dimensiunile unei piese sunt determinate în principal de condiţiile de funcţionare.
Pentru aceleaşi condiţii de funcţionare se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul
trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai uşoară şi cu cost minim. Complexitatea
procesului de prelucrare mecanică depinde de forma piesei, deoarece, în funcţie de poziţia,
complexitatea şi precizia impusă suprafeţelor supuse prelucrării, se pot utiliza, în anumite condiţii de
eficienţă, anumite procedee de prelucrare.
Acea formă a piesei care poate îndeplini rolul funcţional şi care se poate obţine în urma celui
mai simplu proces tehnologic de prelucrare, se defineşte ca formă funcţionalí tehnologică.
Formele piesei "CAPAC" corespund cerinţelor tehnologice din următoarele motive:
ùV alezajul precis este pătruns;
ùV alezajele sunt perpendiculare pe suprafeţele plane;
ùV nu există alezaje oblice;
ùV alezajele filetate au canale pentru ieşirea sculei.

V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-3-

'$

$($V * #0- !!!0,$ 
V
Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege: stabilirea
formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranţelor
şi a durităţii acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de
operaţii sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrării şi al piesei finale.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
ùV forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;
ùV de procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material
şi anumitor dimensiuni şi forme;
ùV de materialul impus din condiţiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistenţă la uzură,
oboseală, coroziune şi tratament termic (duritate);
ùV precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate şi a
celor neprelucrate;
ùV de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare şi în final a volumului prelucrărilor;
ùV de numărul de semifabricate necesare şi de frecvenţa necesarului de semifabricate;
ùV de necesitatea şi posibilitatea reparării pieselor şi de complexitatea acestei operaţii;
Ţinând cont de factorii de mai sus,vom executa piesa din #VVcare este un oţel carbon de
calitate ,semidur, având un conţinut de 0,45 % C.

$$V V
0,* #0$

Semifabricatele se obţin prin următoarele metode:
ùV deformare plastică;
ùV semifabricate laminate;
ùV semifabricate forjate liber;
ùV semifabricate matriţate;
ùV semifabricate ştanţate;
ùV turnare;
ùV sudare.
Ţinând cont de dimensiunile piesei şi de tipul producţiei,vom obţine semifabricatul prin
deformare plastică la cald, folosind procedeul deV#$%&$ V
Semifabricatele laminate sunt de forme variate: bare, table, ţevi, profiluri etc., obţinute prin
deformare la cald sau în final trase la rece. Au o utilizare largă în special în construcţia instalaţiilor
statice, recipientelor sub presiune, precum şi în realizarea unor piese în construcţia de maşini (arbori,
bucşe etc.). Se execută după game de dimensiuni şi în limitele toleranţelor prevăzute în standarde, ceea
ce impune restricţii corespunzătoare la alegerea lor.
Conform STAS 333-66, alegem o bară de diametrul 220mm.










-4-

'1$

1$($0//!,$
În industria constructoare de maşini, tipul producţiei este determinat de un ansamblu de factori
independenţi care caracterizează producţia la un moment dat, dintre cei mai importanţi sunt:
ùV Complexitatea fabricaţiei;
ùV Stabilitatea în timp a fabricaţiei;
ùV Êolumul producţiei;
ùV Nivelul şi formele specializării producţiei;
O altă modalitate de determinare a tipului de producţie este utilizarea datelor din tabelul
următor[5]:



V V'    V 
 V V  V
V
Piesa
Caracterul producţiei
Grele [buc/an] Mijlocii [buc/an] Uşoare [buc/an]
Producţie individuală până la 5 până la 10 până la 100
Producţie de serie mică 5 ... 100 10 ... 200 100 ... 500
Producţie de serie mijlocie 100 ... 300 200 ... 500 500 ... 5000
Producţie de serie mare 300 ... 1000 500 ... 5000 5000 ... 50000
Producţie de masă peste 1000 peste 5000 peste 50000

Datele necesare în utilizarea tabelului sunt:


ùV Numărul de piese fabricate n = 4 bucăţi.
ùV Masa netă a unei piese m.

'    V V  VV V  V

Pentru determinarea masei piesei se utilizează formula următoare:

  Ê VV [kg], unde:
 - densitatea materialului [kg/dm3 ]
Ê ± volumul piesei [dm3 ]
În cazul OLC-45, = 7,8 kg/dm3.
Pentru determinarea volumului total al piesei se va descompune aceasta în volume elementare.
Astfel am notat:
ùV Ê1-volumul cilindrului de diametrul 53 şi generatoare 42mm
ùV Ê2-volumul cilindrului de diametrul 83 şi generatoare 15mm
ùV Ê3-volumul cilindrului de diametrul 213 şi generatoare 10mm
ùV Ê4-volumul alezajului de diametrul 27 şi generatoare 13mm
ùV Ê5-volumul alezajului de diametrul 42 şi generatoare 54mm
ùV Ê6-volumul alezajului de diametrul 12 şi generatoare 10mm
ùV Ê7-volumul alezajului de diametrul 10 şi generatoare 16mm
ùV Ê8- volumul conului de diametrul 10 şi inăltime 5mm

-5-
)1 6   2 ! 6 3,14  26,5 2  42 6 92612%% 3
)2 6   2 ! 6 3.14  41,5 2  15 6 81117,97%% 3
)3 6   2 ! 6 3.14  106,5 2  10 6 356146,65%% 3
)4 6   2 ! 6 3.14  13,5 2  13 6 7439,44%% 3
)5 6   2 ! 6 3.14  212  54 6 74775,96%% 3
)6 6   2 ! 6 3.14  6 2  10 6 1130,4%% 3
)7 6   2 ! 6 3.14  5 2  16 6 1256%% 3
 5
)8 6 2  6 3.14  5 2  6 130,83%% 3
3
     3   
 2  3  4  5 6 6 2 7 2 8 438105,89 3
1



     7.8  10 6  438105 ,89 3417 , 225 !


 3,417 Õ! .

Din tabelul 1, corespunzător pieselor uşoare şi unui număr de 4 bucăţi, rezultă tipul producţiei,
respectiv  V  ! 


VVV
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V

V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-6-
V
'2$
V
2$($0**!/,!3

O etapă deoseobit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie


stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conţinutului şi succesiunii operaţiilor.
Pentru obţinerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de
vedere al succesiunii operaţiilor, care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice impuse piesei.
Pentru stabilirea succesiunii optime a operaţiilor este necesar însă să se respecte o serie de
condiţii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricţii şi anume:
ùV în primele operaţii ale procesului tehnologic să se prelucreze suprafeţele ce vor servi ulterior ca
baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafeţe ale piesei, urmărindu-se suprapunerea
bazelor tehnologice (B.T.) cu bazele de cotare (B.C.);
ùV numărul de schimburi ale bazelor să fie minim;
ùV operaţiile de degroşare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, să se efectueze la începutul procesului tehnologic;
ùV descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau în primele operaţii;
ùV suprafeţele care au precizia cea mai ridicată şi rugozitatea minimă să se prelucreze ultimile,
pentru a se evita deteriorarea suprafeţelor prelucrate foarte fin;
ùV prelucrarea în ultimile operaţii ale procesului tehnologic, a suprafeţelor care reduc rigiditatea
piesei;
ùV suprafeţele pentru care se impun condiţii severe privind precizia poziţiei reciproce
(concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.), să se prelucreze printr-o singură aşezare a
piesei pe maşina-unealtă;
ùV stabilitatea corectă a tratamentelor pe parcursul procesului de prelucrare;
ùV succesiunea operaţiilor trebuie să fie astfel stabilită încât să menţină cât posibil, aceleaşi baze
tehnologice la majoritatea operaţiilor de prelucrare.

Ţinând seama de recomandările menţionate, succesiunea operaţiilor la prelucrarea unei piese


sunt în general următoarele:
ùV prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale;
ùV prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;
ùV prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
ùV prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;
ùV executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale.
Pentru realizarea piesei din desenul de execuţie,procesul tehnologic se va prezenta sub
următoarea formă:

-7-
Nr.
Denumirea operaţiei Schiţa operaţiei Maşina unealtă S.D.Ê.-ul
crt.
Fierăstrău
1 Debitare Şubler
alternativ 872 A
Strunjire frontală
2 í de degroşare SN - 400 Şubler
í de finisare
Strunjire exterioară
3 í de degroşare SN ± 400 Şubler
í de finisare
5 Samfren 5x450 SN ± 400 Şubler
Întoarcere piesă
Strunjire frontală:
6 SN ± 400 Şubler
í de degroşare
í de finisare
7 Găurire ĭ 38 mm SN ± 400 Şubler
Strunjire interioară
8 í de degroşare SN ± 400 Şubler
í de finisare
9 Samfrenare 2x450 SN ± 400 Şubler
10 Prelucrare racordare r = 3mm SN ± 400
11 Prelucrare racordare r = 2mm SN ± 400
Maşină de găurit
12 Găurire d = 10mm Şubler
G-16
Maşină de găurit
13 Găurire d = 12mm ± 6 găuri Şubler
G-16
14 Filetare cu tarodul Banc de lucru
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
-8-

'4$

4$($V  -!3

Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. [5]
Pentru alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii
factori:
ùV procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
ùV dimensiunile şi forma semifabricatelor care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-unelte;
ùV precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-unelte;
ùV puterea efectivă a maşinii-unelte; [5]

În proiectarea procesului tehnologic al piesei "CAPAC", am ales următoarele maşini-unelte,


tabelele 7.1, 7.8 şi 7.11 [5]:

!  2, cu următoarele caracteristici :

ùV diametrul maxim de prelucrare = 400 mm;


ùV distanţa între vârfuri = 750 mm;
ùV puterea motorului electric = 6,5 Kw;
ùV treptele de turaţie ale axului principal [rot/min] = 120; 150; 185; 230; 305; 380;
580; 600; 765; 955; 1200 ;
ùV treptele de avans longitudinal [mm/rot.] = 0,18; 0,20; 0,22; 0,36; 0,50; 0,55;
0,56; 0,58; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88 ;
ùV treptele de avans transversal [mm/rot.] = 0,126; 0,150; 0,170; 0,185; 0,203;
0,226; 0,253; 0,300.

-&(5, cu următoarele caracteristici:

ùV diametrul de găurire convenţional = 16 mm;


ùV diametrul de găurire în oţel = 16 mm;
ùV cursa axului principal = 160 mm;
ùV cursa maximă a capului de găurire pe coloană = 225 mm;
ùV distanţa maximă dintre coloană şi axa axului principal = 280 mm;
ùV distanţa maximă dintre axul principal şi masă = 630 mm;
ùV distanţa maximă dintre placa de bază şi axul principal = 1060 mm;
ùV lungimea mesei = 400 mm;
ùV lăţimea mesei = 300 mm;
ùV suprafaţa de prindere a plăcii de bază = 500/400 mm;
ùV gama turaţiilor axului principal [rot/min] = 150;212;300;425;600;850;1180;
1700
ùV gama avansurilor axului principal [mm/rot] = 0,10;0,16;0,25;0,40.
ùV puterea motorului = 1,5 Kw.

*678cu următoarele caracteristici principale:

- diametrul maxim pentru material rotund = 250 mm la 90 o


= 120 mm la 45 o
- latura maximă pentru material pătrat = 140 mm la 90 o

-9-
= 120 mm la 45 o
- lungimea cursei ramei = 150 mm
- numărul de curse duble pe minut = 85 şi 110
- vitezele de aşchiere corespunzătoare = 25 şi 33 m/min
- puterea motorului electric = 1Kw


- 10 -

'5$

5$($ *!-.!
În funcţie de natura şi proprietăţile fizicoímecanice ale materialului semifabricatului se alege
materialul părţii active a sculelor, care poate fi: oţel rapid, oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru
scule, carburi metalice şi mineraloceramice, diamante industriale. [5]
Materialul ales pentru reperul dat prin temă ÝCAPACÝ este OLC 45 STAS 500/2 - 80Vşi s-a
ales ţinându-se seama de satisfacerea condiţiilor de rezistenţă, uzură, solicitări masice, preţ de cost şi
prelucrabilitate.
! /!),. !#! 9(:

ùV C = (0,42 ÷ 0,50) %
ùV Mn = (0,50 ÷ 0,80) %
ùV S = (0,020 ÷ 0,40) %
ùV P = max 0,035 %
0 ! /!),

ùV C = 0,02 % F = + 0,005 %
ùV Si = 0,03 % S = + 0,005 %
ù V Mn = 0,04 % Al = 0,005 %
* !#! 9(:

ùV Limita de curgere Rp0,2 = 370 [N/mm2 ]


ùV Rezistenţa la rupere Rm = (630 ÷780) [N/mm 2 ]
ùV Alungirea la rupere A5 = 17 [%]
ùV Gâtuire la rupere Z = 45 [%]
ùV Energia de rupere J = 30 [m2.kg.s-2]
ùV Duritatea 200 [HB]

Din [5] alegem următoarele scule aschietoare:

ùV Cuţit frontal pentru degroşare (STAS 358í86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele caracteristici:
V hxb=20x12;
V L=140;
V b1 = 10
V l1 = 25
V  V 
V ß = 900.

ùV Cuţit de degroşare cilindrică exterioară (STAS 352í86) din oţel rapid Rp3 cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 12x12;
V L = 100.
V b1 = 16

- 11 -
V l1 = 25
V ß = 450

ùV Cuţit de degroşat interior (STAS 6384í80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 8x8;
V L = 125;
V ß = 750

ùV Cuţit de finisat interior (STAS 6384í80) cu plăcuţă din carburi metalice cu următoarele
caracteristici:
V hxb = 8x8;
V L = 125;
V ß = 750

ùV Burghiu elicoidal lung cu coadă conică din oţel rapid Rp3 (STAS 575í63).
V ĭ 10 mm
V ĭ 12 mm
V ĭ 16 mm
V ĭ 24 mm
V ĭ 38 mm
ùV Cuţit pentru prelucrat razele de racordare (STAS 7447í66)
ùV Tarod manual tip N 42 (STAS 1112/7) cu pas normal dreapta 12 x 1,75

V
V
V
V





















- 12 -

'7$

7$($V 0!*!/
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanţa tehnico-
economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor. Êaloarea
adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilit încât, în condiţii concrete de fabricaţie, să asigure
obţinerea preciziei şi calitătii prescrise a pieselor, la cost minim. [5]
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte consumul de metal, sunt necesare faze
şi operaţii suplimentare, se mareşte consumul de scule aşchietoare, cresc consumurile de energie
electrică, etc. în consecinţă, piesele finite se obţin la costuri mai ridicate. [5]
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indepărta complet defectele de la
prelucrarile precedente. [5]
Determinarea adaosurilor de prelucrare se face prin două metode:
ùV metoda experimental-statistica;
ùV metoda de calcul analitic.
Pentru piesa de faţă vom alege ca metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare, metoda
experimental-statistică.

!+/ **
Prin această metodă adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative
sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se utilizeaza în productia
individuală si de serie mica.
Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare:
ùV se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) în funcţie de dimensiunile semifabricatului şi
dimensiunile piesei finite, astfel:
V pentru d = 213, adaosul de prelucrare = 7 mm;
V pentru d = 53, adaosul de prelucrare = 167 mm;
V pentru d = 83, adaosul de prelucrare = 137 mm;
V pentru l = 67, adaosul de prelucrare = 2,5 mm; [2,pag 73]
V pentru d interior = 27, adaosul de prelucrare = 27 mm;
V pentru d interior = 42, adaosul de prelucrare = 42 mm.

ùV din tabelele normative 5.6-5.9 [5], pag. 41 şi 42, se determină adaosurile de finisare (pe
diametru):
V
V V  V
V
V pentru finisarea suprafeţelor frontale = 1,00 mm;
V pentru finisarea suprafeţelor cilindrice exterioare = 1,10 mm;
V pentru finisarea suprafeţelor cilindrice interioare = 0,30 mm;
V se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:
ad = aSTAS-af sau Ad = ASTAS-Af in care:
- ad si Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori, respectiv alezaje;
- aSTAS si ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la alezaje, ales
în funcţie de dimensiunile semifabricatului;
- af si Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

 "
- adaosul de degrosare pentru suprafeţele frontale:
ad = 2,5 -1 = 1,5 mm;

- 13 -
- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice exterioare:
ad = 7 - 1.1 = 5,9 mm pentru diametrul d = 213 mm
ad = 137 - 1.1 = 135,9 mm pentru diametrul d = 83 mm
ad = 167 - 1.1= 165.9 mm pentru diametrul d = 53 mm
- adaosul de degroşare pentru suprafeţele cilindrice interioare:
ad = 27 - 0,3 = 26,7 mm;
ad = 42 - 0,3 = 41,7 mm;
ùV se determină dimensiunile de execuţie a semifabricatului, în funcţie de dimensiunile piesei
finite prescrise în desenul de execuţie şi de adaosurile şi abaterile limită standardizate:
Pentru piesa proiectată, dimensiunile de execuţie a semifabricatului vor fi:
L = 72 mm - lungimea semifabricatului
d = 220 mm - diametrul semifabricatului

V






























- 14 -

'$

$($0 -.*;
Calculul regimului de aşchiere la strunjire şi stabilirea parametrilor de aşchiere se va face doar
pentru suprafeţele funcţionale.
În cazul piesei proiectate vom executa calculul regimului de aşchiere pentru următoarele suprafeţe :
-V suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul ĭ = 42+0.03 mm cu Ra = 1,6.
-V alezajele 2 x ĭ 10 mm
-V alezajele 6 x ĭ 12 mm

$($($   0 <   -. -      pentru suprafaţa
cilindrică interioară cu diametrul ĭ = 42+0.03 mm:

ùV pentru operaţia de degroşare:


ad = 2 ± 0,3 = 1,7 mm (dupa burghiere cu burghiu ĭ38 mm)
Ac = 1,7 mm
i = 2 treceri
Ac
t= = 0,85 mm
i
ùV pentru operaţia de finisare :
Ac finisare = 0.3mm
i = 2 treceri
Ac
t= = 0,15 mm
i

$($$06*-. pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul d =


42+0.03 mm:
În cazul prelucrărilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistenţa corpului cuţitului,
rezistenţa placuţei din carburi metalice, rezistenţa mecanismului de avans, de momentul de torsiune
admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat şi a maşinii unelte, de precizia prescrisă şi
de calitatea suprafeţei prelucrate.
Pentru creşterea productivităţii la prelucrarea de degroşare, se urmareşte ca avansul să fie cât
mai mare, în concordanţă cu adâncimea de aşchiere stabilită, astfel încât secţiunea aşchiei să fie cât
mai mare în detrimentul vitezei de aşchiere (legea a II-a a aşchierii).
Pentru strujirea interioară de degroşare, se va folosi un cuţit de degroşat interior (STAS 6384-
80) cu placuţă din carburi metalice.
Din tabelul 9.2, [5], pag. 78, se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioară de
degroşare:
ùV s = 0,22 mm/rot

$($1$#6*/6)*!/ V
(Vse faceVla prelucrarea de degroşare.V
În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având
în vedere că forţele D şi  au valori mult mai mici decât forţa principală  , pentru verificarea
corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă, dată de relaţia:
     
 , în care:
ü
ùV   - efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului
- 15 -
ùV b ± lăţimea secţiunii cuţitului (b = 8mm.)
ùV h ± înălţimea secţiunii cuţitului (h = 8mm.)
ùV L ± lungimea în consolă a cuţitului (L = 125mm.)
2
ùV   = 100 daN/mm Tabelul 9.17 [5]
ùV t = 0,85
ùV CFz = 105
V k1 =1, coeficient ce ţine seama de starea şi de grupa materialului, Tabel 9.6 [5]
V k2 =0,76 coeficient ce ţine seama de proprietăţile materialului prelucrat, Tabel 9.7 [5]
V k3 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de atac principal (=450), Tabel 9.10
V k4 =1, coeficient care arată dependenţa de unghiul de degajare (Õ=250), Tabel 9.13 [5]
V k5 =1, coeficient care ţine seama de lichidul de aşchiere, Tabel 9.11 [5]
V k6 =1,17 coeficient de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere. Tabel 9.15 [5]
ùV KZ =k1 + k2 + k3 + k4 + k5 + k6 = 0,88
ùV €Fz = 1
ùV —Fz = 0,75

 8
'   88  100
*
  a  6
0.75 125 6 0,82 mm/rot. [3]
6 a   +a  ,  6  105  0.85  0.88
Êaloarea avansului calculată cu formula de mai sus trebuie să fie mai mare decât valoarea
avansului ales orientativ din tabel, în concluzie valoarea avansului aleasă pentru strunjirea cilindrică
exterioară este bună.
V)V*V+V

$($2$ 6)*./*/#,!
 =2 >$1 

,V V  V V   V
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi calculată cu relaţia:


 
 M  M  M   M   M   M ü [5]

 
   D      
 

ùV Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare
ùV T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
ùV m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
ùV t = 0,85mm, adâncimea de aşchiere
ùV s = 0.22mm/rot, avansul
ùV HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
ùV n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
ùV €v =0,18 şi—v = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
ùV k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
V 8 = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
Ê 0 .3

45 
45 
V k1 =   =   = 0.85

 75 
ùV k2 ± coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar

- 16 -
0.09 0.09

 
15 
V k2 =   =   =1
1  15 
V a = 15, pentru scule din carburi metalice
ùV k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
ùV k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel
carbon cu conţinut ” 0.6%)
ùV k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
ùV k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:
242
Ê 1.75
 0,85  1  1  1  1  0,7 113,38 m/min
0.15 0.18 0.2
200 
45  0.85  0.22   
200 
Acum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării
diametrului interior d = 42mm:
1000  Ê 1000  113,38
 = =859,11 rot/min [3]
 3,14  42
#6)"
Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată,
după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :
 "  '
Ê , unde: [3]
1000
n¶ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte
n¶ = 765 rot/min
Êariaţia vitezei se determină cu relaţia:

)  )
V V ) 6  100 ” 5 % [3]
)
Ê = 113,38 m/min
n = 859,11 rot/min
n¶ = 765 rot/min
 "  ' 3,14  42  765
Ê 100,88 m/min
1000 1000
Ê  Ê 100,8  113,38
Ê  100  100 12,39 % > 5%
Ê 100,8
Êiteza de aşchiere calculată nu este buna, de aceea vom modifica valoarea avansului de
aşchiere şi vom alege un avans de 0,36 mm/rot, această valoare fiind mai mică decât valoarea
avansului calculat la verificarea acestuia din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului.
Calculăm din nou viteza de aşchiere,folosind valoarea noului avans:
242
Ê 1.75
 0,85  1  1  1  1  0,7 102,75 m/min
0.15 0.18 0.2
200 
45  0.85  0.36   
200 

1000  Ê 1000  102,75


 = =779,14 rot/min
 3,14  42
n¶ = 765 rot/min
 "  ' 3,14  42  765
Ê 100,88
1000 1000

- 17 -
Ê  Ê 100,8  102,75
Ê  100  100 1,85 % ” 5 %
Ê 100,8
,V V  V V   V
Pentru strunjirea interioară de finisare se va folosi un cuţit de finisat interior (STAS 6384-80)
cu plăcuţă din carburi metalice.
Pentru a se putea obtine suprafaţa cu rugozitatea Ra = 1.6, alegem avansul:
s = 0.18 mm/rot, acesta fiind avansul minim pentru SN400
Se poate calcula viteza de aşchiere utilizănd formula:

 
 M  M  M   M   M   M ü V V V V [3]V

 
   D      
 
V
ùV Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi de materialul sculei aşchietoare
ùV T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei aşchietoare
ùV m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilităţii
ùV t = 0,15mm, adâncimea de aşchiere
ùV s = 0.18mm/rot, avansul
ùV HB=200, duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinell
ùV n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul durităţii materialului prelucrat
ùV €v =0,18 şi—v = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenţii adâncimii de aşchiere şi ai avansului
ùV k1 = coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
V 8 = exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat
 0 .3

45 
45 
V k1 =   =   = 0.85
 75 
ùV k2 ± coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar
0.09 0.09

 
15 
V k2 =   =   =1

1 15 
V a = 15, pentru scule din carburi metalice
ùV k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei
ùV k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa materialului de prelucrat (oţel
carbon cu conţinut ” 0.6%)
ùV k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului
ùV k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecţie pentru strunjirea interioară
Introducând toate valorile astfel alese în formula vitezei, se obtine:

242
) 6 1.75
 0,85  1  1  1  1  0,7 6 161,28 m/min
0.15 0.18 0 .2
200 
45  0.15  0.18  
200 

Acum putem calcula turaţia axului principal al maşinii unelte, corespunzătoare prelucrării
diametrului interior d = 42+0.03:
1000  - 1000  161,28
6 = = 1222,92 rot/min
 3,14  42
#6)"
Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adoptă turaţia cea mai apropiată,
după care se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia :

- 18 -
 "  '
Ê , [3] unde:
1000
n¶ = turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze a maşinii unelte
n¶ = 1200 rot/min
Êariaţia vitezei se determină cu relaţia:

)  )
V V ) 6  100 ” 5 % [3]
)
Ê = 161,28 m/min
n = 1222,92 rot/min
n¶ = 1200 rot/min
 "  ' 3,14  42  1200
Ê 158, 25 m/min
1000 1000
Ê  Ê 158,25  161,28
Ê  100  100 1,91 % ” 5%
Ê 158,25

$$0 -.0.

$$($0< -.-  0.8pentru


realizarea alezajelor ĭ12 mm si ĭ10 mm
Adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţiile:

La găurire,  6 [mm]
2
`
La lărgire şi alezare,  [mm] [5]
2
Unde: D = diametrul burghiului
d = diametrul găurilor iniţiale
V  
V-*VV
 5uu V
2
V  
V-VV
 6uu
2
$$$06*-. 
Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei in lungul azei, la o rotaţie a arborelui
principal al maşinii.
Avansul mecanic la găurire şi lărgire cu burghiul, depinde de următorii factori:
ùV Rezistenţa burghiului
ùV Rigiditatea sistemului M.U.S.P.
ùV Prescripţiile pentru precizia şi calitatea suprafeţei găurii prelucrate
ùV Rezistenţa mecanismului de avans a maşinii unelte
Relaţia de bază pentru calculul avansului la prelucrarea pe maşini de găurit este următoarea:
V V V  6   .  0 ,6 V[mm/rot] , [5] unde:
V Cs = coeficient de avans
V D = diametrul burghiului
V Ks = produs de coeficienţi de corecţie
V Ks = Kl x KĮ x Kg ; unde:
V Kl = coeficient de corecţie care ţine seama de lungimea găurii [tabel 9.63 ± 5]

- 19 -
V KĮ = coeficient de corecţie care ţine seama de înclinarea suprafeţei prelucrate cu unghiul Į sau
Į1[tabel 9.64 ± 5]

V Kg = coeficient de corecţie care se introduce la găurirea ţevilor, în funcţie de grosimea pereţilor


acestora [tabel 9.65 ± 5]
V Kl = 1
V KĮ =1
V Cs = 0,0034
V  6   .  0, 6 6 0,0034  1  10 0 ,6 6 0,13%% /  pentru alezajul de ĭ10mm
V
V  6   .  0, 6 6 0,0034  1  12 0 ,6 6 0,15%% /  pentru alezajul de ĭ12mmV
Celor două avansuri calculate le corespunde un avans al maşinii unelte de 0,1 mm/rot. Tabel
7.9 [5]
Utilizând avansul de 0,1mm/rot şi o turaţie a maşinii unelte de 600 rot/min, vom obţine o
rugozitate a suprafeţei Ra = 6,3ȝm Tabel 9.66 [5]
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
- 20 -
V
':$

:$($  !  /
V
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe tehnologice maxime,
trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la totalitatea
operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul
de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfăşoare pe baza unei munci normate.
Norma de munca reprezintă cantitatea de munca care se stabileste unui executant, care are
calificarea corespunzatoare şi lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operaţii, lucrări sau
serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.
Normele de muncă pot fi clasificate după mai multe criterii, însa cel mai important, este cel
dupa specificul activitaţii,astfel avem:
ùV norma de timp Nt : este timpul stabilit unui executant, care are calificare corespunzătoare,
pentru efectuarea unei unitaţi de produs, în condiţii tehnice precizate;
ùV norma de productie NP : reprezintă cantitatea de produse sau lucrări, stabilită a se efectua într-o
unitate de timp de către un executant care are calificare corespunzătoare şi lucrează cu intensitate
normală în condiţii tehnice bine precizate
Relaţia dintre cele două norme este:
 1
  [5]

Norma de servire,sau zona de servire = locul de muncă delimitat prin dimensiunile sau
înzestrarea lui, în care un executant îşi exercită atribuţiile sau sarcinile de muncă.
Norma de personal = numărul de lucrători, meseria ( funcţia ) şi nivelul de calificare necesar
pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă complex sau pe o linie tehnologică cu flux
continuu.
Norma de timp este formată din timpii productivi şi timpii neproductivi.
Norma de timp cu fundamentare tehnică se numeste normare tehnică. Aceasta se poate
determina ca norma de timp si norma de productie.
1
NP= 

NP ± norma de producţie
Nt ± norma de timp


Nt = +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton , unde:

Tpi ± timpul de pregătire încheire, necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii locului
de muncă pentru începerea prelucrării. Acest timp de acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese;
Tb ± timpul de bază este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea
semifabricatului în piesa finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, este timpul în care
are loc detaşarea aşchiilor;
Ta ± timp auxiliar, este timpul în care nu se realizeazş aşchierea şi are urmatoarele componente:
Ta1 ± timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului;
Ta2 ± timpul de reglare a regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.
Ta3 ± timpul pentru măsurători în luarea aşchiei de probă;
Ta4 ± timpul pentru evacuarea aşchiilor;
Ta5 ± timpul pentru măsuratori şi control;
Timpul de bază şi timpul auxiliar formează împreună timpul operativ sau efectiv.
Top= Tb+ Ta

- 21 -
Tdt ± timpul de deservire tehnică, care include timpul pentru ungerea unor organe de maşină,
realizarea unor reglaje constructive etc.
Õ1
Tdt= T
100 b
Tdo ± este timpul de deservire organizatorică, în care muncitorul asigură organizarea si
întretinerea locului de munca
Õ2
Tdo= Te
100
Ton ± timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Õ3
Ton= Te
100

:$($($ ! .!/,"

 V .  V
 V   V
V  
V-V

În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii, s-au întocmit tabele
normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nt, mai puţin timpul de pregătire-încheiere
şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv, mai puţin timpul de prindere-desprindere
a semifabricatului.
Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strunguri normale
se aleg din tabelele 10.1-10 [5].
 
Nt = +Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton = +Tui [5]
 
' 
V
=10 min Tabel 10.11 [5]
( 1   2)
'      = 0,22 min; Tabel 10.6 [5]
     
V t = 0,85mm ;
V s = 0,36 mm/rot;
V n = 765 rot/min
V 1    !  (0,5  2)uu = 4,17 mm
V 2 6 (1 Ú 5) %% = 3 mm
V 6 54 mm

a   V

( 1   2)
'      = 0,54 min; Tabel 10.6 [5]
     
V t = 0,85mm ;
V s = 0,36 mm/rot;
V n = 765 rot/min

V 1 6  ! ë (0,5  2) %% = 1,55 mm

V 2 6 (1 Ú 5)%% = 3 mm
V 6 54 mm

Tb = 0,98 min

- 22 -
Ta=Ta1 + Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5

ùV Ta1=0,26min Tabel 10.7 [5]


ùV Ta2=4x0.3+0.05+0.02+4x0.02+4x0.06+4x0.08+0.09+0.9=1,82min Tabel 10.8 [5]
ùV Ta3=0.05+0.05+0.05+0,5=0,20min Tabel 10.9 [5]
ùV Ta4=0.16+0.16+0.16+0,16=0,64min Tabel10.10[5]
ùV Ta5=0.16min
Ta=3,08min

V = Tb + Ta = 0,98+3,08 = 4,06 min


2
V `   0,98 = 0,019 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]
100
1
V `   4,06 = 0,040 min K2=1 Tabel 10.12 [5]
100
3
V    4,06 = 0,12 min K3=3 Tabel 10.13 [5]
100
 10  0,98  3,08  0,019  0,040  0,12 V= 6,73 minVVV

4
  1 0,14 Vnr. produse om/min



:$($$ ! .!/,"
V
 V   V -*V/ VV  V ,V
V

=10 min -din tab. 10.11 Tabel 10.11 [5]


 ( 1   2)
'      = 0,33 min; Tabel 10.6 [5]
     

V s = 0,1 mm/rot;
V n = 600 rot/min
` 10
V 1  (0,5  2)uu  1 1,339 mm
2  ! 2  ! 75
V 2 6 (1 Ú 5)%% = 3 mm
V 6 16 mm
ùV Ta este obţinut prin metoda cronometrării:
Ta = 0,5 min
V = Tb + Ta = 0,33+0,5 = 0,83 min
2
V " 6   0,33 = 0,0066 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]
100
1
V `   0,83 = 0,0083 min K2=1 Tabel 10.12 [5]
100
V
3
V  6   0,83 = 0,024 min K3=3 Tabel 10.13 [5]
100
 10  0,33  0,0066  0,5  0,0083  0,024 V= 3,36 minVVV

4
1
 6 6 0, 29 Vnr. produse om/min


- 23 -
 V   V -V/ VV  V ,

V =10 min Tabel 10.11[5]


 ( 1   2)
V '      = 0,24 min; Tabel 10.6 [5]
     
V s = 0,1 mm/rot;
V n = 600 rot/min
` 12
V 1  (0,5  2)uu  1 1,6 mm
2  ! 2  ! 75
V 2 6 (1 Ú 5)%% = 3 mm
V 6 10 mm
ùV Ta este obţinut prin metoda cronometrării:
Ta = 0,5 min
V = Tb + Ta = 0,24+0,5 = 0,74 min
2
V `   0,24 = 0,0048 min K1 =2 Tabel 10.12 [5]
100
1
V `   0,74 = 0,0074 min K2=1 Tabel 10.12 [5]
100
3
V    0,74 = 0,022 min K3=3 Tabel 10.13 [5]
100
 10  0,5  0,0048  0,24  0,0048  0,022 V= 3,27 minVVV

4
1
 6 6 0,30 Vnr. produse om/min


:$($1$ ! .!/,"

 VVVa
 V
VV  V V0*VV

Nt este obţinută prin metoda cronometrării = 5 min

- 24 -
'($
($($0!! ,.!!$ 
Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei documentaţii
tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.
V Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de
prelucrarea proiectat. Acesta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei prelucrate,
de dotarea cu maşini unelte şi SDÊ-uri, etc. În raport cu aceste elemente documentaţia tehnologică
poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde două
categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice. Fişa tehnologică conţine informaţii la
nivelul operaţiei şi nu la nivelul părţilor componente ale acesteia.
Planul de operaţii este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte şi se
foloseşte în producţia de seria mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare operaţie este
prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului toate informaţiile necesare
prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.
































- 25 -
0!#"

1. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE ± Ä Prelucrari Mecanice si Control


Dimensional ´ Ovidius University Press, 2006
2. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE ±³ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.
Îndrumar de laborator ´. Ovidius University Press, 2006
3. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE ±³ Tehnologii şi sisteme de prelucrare´.
Ovidius University Press, 2003
4. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE ±³Generarea suprafeţelor pe maşini unelte si
control dimensional. Îndrumar de laborator ´. Ovidius University Press, 2006
5. Ioan LUNGU, Remus ZĂGAN, Constantin ILIE ±³ Tehnologii şi sisteme de prelucrare.
Îndrumar de proiectare ´. Ovidius University Press, 2004
6. Êioleta POPESCU, Adriana MANEA, Mirela COTRUMBĂ, Gabriela MOGA ± ³ Desen
Tehnic ± partea I-a´. Ovidius University Press, 2004
7. Êlase A ±³Tehnologia Construcţiilor de Maşini´. Editura Tehnică, Bucureşti,1996.

- 26 -