PROIECT

TEHNOLOGII I SISTEME DE PRELUCRARE

TEMA: Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare a reperului
Capac pentru un numar de 4 bucati.

ndrumator:
Conf. Dr. Ing. Ioan LUNGU

Student :

CUPRINS:

1. Analiza desenului de execuie i a tehnologicitii piesei.

1.1. complexitatea piesei: natura suprafeelor care determin forma piesei;
1.2. verificarea corectitudinii reprezentrii i cotarilor;
1.3. stabilirea clasei de precizie;
1.4. stabilirea corelaiei ntre clasa de precizie i rugozitatea prescris;
1.5. evidenierea tuturor categoriilor de precizie prescrise;
1.6. tehnologicitatea piesei.
2. Alegerea semifabricatului i a metodelor de obinere;
3. Stabilirea caracterului produciei;
4. Stabilirea succesiunii operaiilor;
5. Alegerea mainilor unelte;
6. Alegerea sculelor achietoare;
7. Orientarea i fizarea semifabricatului pe mainile unelte;
8. Stabilirea regimului de achiere;
9. Determinarea normei de timp
10.Elaborarea documentaiei tehnologice.

ETAPA 1.
1.

Analiza desenului de execuie i a tehnologicitii piesei.

1

Piesa reprezentat n desenul de execuie este: "CAPAC".

1.1. Complexitatea piesei : natura suprafeelor care determin forma piesei

Forma piesei este determinat de suprafee cilindrice interioare i exterioare, precum i de
suprafee plane frontale interioare i exterioare.

1.2. Verificarea corectitudinii reprezentrii si cotarilor

Desenul de execuie a fost realizat la scara 1:1, astfel nct s aib o reprezentare clar i s se
execute ct mai uor posibil.
Deoarece piesa care trebuie secionat nu este deosebit de complicat din punct de vedere
tehnic, s-a realizat o singur seciune transversal i o vedere de sus.
Seciunea evideniaz dimensiunile de gabarit ale piesei, cotele alezajelor i gurilor, precum i
unghiurile de nclinare i razele de racordare.
Cotele de pe desenul de execuie sunt nscrise clar i vizibil. Toate cotele sunt date n milimetri.
De asemenea nu exist elemente care s nu fie cotate sau a cror dimensiune s nu poat fi dedus.

1.3. Stabilirea clasei de precizie

n general, mrimea toleranei se stabilete astfel nct s se asigure funcionalitatea piesei.
Alegerea mrimii toleranei trebuie s se fac, ns, innd seama i de urmtoarele criterii: criteriul
costului, criteriul intensitii uzurii piesei, criteriul interschimbabilitii, criteriul mrimii seriei de
fabricaie. [1]
Analiznd desenul de execuie al piesei i numarul de piese pe care trebuie s le
executm,tragem concluzia c piesa va fi executat n sistem alezaj unitar,care este caracterizat prin
meninerea constant a poziiei cmpului de toleran al alezajului,TD,care este definit astfel:

Dmin=N;

EI = 0;

ES = TD

Astfel,piesa va avea clasa de precizia H8

Mrimea toleranelor i treptele de tolerane pentru piesa proiectat s-au ales din tabelul 13.3.
[1], pag. 269, astfel:
pentru d = 27 mm, alegem tolerana T = 0,025 mm, rezult clasa de precizie IT8;
pentru d = 42 mm, alegem tolerana T = 0,03 mm, rezult clasa de precizie IT7;
pentru d = 67 mm, alegem tolerana T = 0,3 mm, rezult clasa de precizie IT12.

1.4. Stabilirea corelaiei ntre clasa de precizie i rugozitatea prescris

Din cercetrile experimentale i statistice asupra suprafeelor de montaj care formeaz ajustaje,
s-a constatat c fiecrei clase de precizie i fiecrui ajustaj i corespunde, n cazul unei prelucrri
raionale i economice, o anumit rugozitate a suprafeei, care depinde de tolerana de fabricaie i de
cota nominal a suprafeei.
Alegerea caracteristicilor rugozitii unei suprafee se face innd seama de influena pe care o
are rugozitatea asupra calitii produsului (funcionalitate, durabilitate, rezisten, precizie, aspect,
etc.), precum i asupra economicitii fabricaiei produsului.
Corelaia dintre rugoziti i precizia dimensional a fost aleas din [7] i, pentru piesa
proiectat, este urmtoarea:
pentru d = 27 mm i clasa de precizie IT8, rezult Ra = 3,2.
pentru d = 42 mm i clasa de precizie IT7, rezult Ra = 1,6.
Pentru suprafeele nefuncionale s-a prescris rugozitatea general de Ra = 3,2.
2

1.5. Evidenierea tuturor categoriilor de precizie prescrise

Prelucrarea mecanic a piesei trebuie s se fac cu o anumit precizie. Precizia prelucrrii se
caracterizeaz prin precizia suprafeelor prelucrate i prin calitatea suprafeelor prelucrate
(microgeometria suprafeelor).
Toleranele dimensiunilor interioare i exterioare sunt indicate pe desenul de execuie prin
valorile numerice ale abaterilor limit de la dimensiunea nominal. Pe desen au fost nscrise mai multe
tolerane.
Pe desenul de execuie a fost nscris o singur rugozitate obligatorie.
Abaterile de form sunt abateri de la forma geometric corect a pieselor. Aceste abateri pot fi
abateri de la forma cilindric corect (ovalitate, nerectilinitate, conicitate), abateri de la suprafee plane
(neplaneitate, neparalelism, neperpendicularitate), etc.
Pentru piesa CAPAC , pe desenul de execuie nu s-au dat indicaii pentru abaterile de form,
deci aceste abateri de form se vor putea executa cu abateri de form maxim, limitate de cmpul de
tolerane ale diametrelor.

1.6. Tehnologicitatea piesei

Tehnologitatea este nsuirea (caracteristic) unei piese prin care aceasta se poate executa cu
consumuri minime de materiale i manopera.
Forma i dimensiunile unei piese sunt determinate n principal de condiiile de funcionare.
Pentru aceleai condiii de funcionare se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul
trebuie s asigure, prin forma adoptat, prelucrarea cea mai uoar i cu cost minim. Complexitatea
procesului de prelucrare mecanic depinde de forma piesei, deoarece, n funcie de poziia,
complexitatea i precizia impus suprafeelor supuse prelucrrii, se pot utiliza, n anumite condiii de
eficien, anumite procedee de prelucrare.
Acea form a piesei care poate ndeplini rolul funcional i care se poate obine n urma celui
mai simplu proces tehnologic de prelucrare, se definete ca form funcional tehnologic.
Formele piesei "CAPAC" corespund cerinelor tehnologice din urmtoarele motive:
alezajul precis este ptruns;
alezajele sunt perpendiculare pe suprafeele plane;
nu exist alezaje oblice;
alezajele filetate au canale pentru ieirea sculei.

ETAPA 2.
2.1.

Alegerea semifabricatului i a metodelor de obinere.

3

Prin alegerea corect a unui semifabricat, necesar realizrii unei piese, se nelege: stabilirea
formei i a metodelor de obinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranelor
i a duritii acestuia, astfel nct prelucrarea mecanic a piesei s se reduc la un numr minim de
operaii sau treceri, reducndu-se astfel costul prelucrrii i al piesei finale.
Natura i forma semifabricatului se stabilesc n funcie de urmtorii factori:
forma, complexitatea i dimensiunile piesei finale;
de procedeul tehnologic de obinere a semifabricatului, ce se preteaz unui anumit material
i anumitor dimensiuni i forme;
de materialul impus din condiiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezisten la uzur,
oboseal, coroziune i tratament termic (duritate);
precizia dimensional a suprafeelor funcionale, de calitatea suprafeelor prelucrate i a
celor neprelucrate;
de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare i n final a volumului prelucrrilor;
de numrul de semifabricate necesare i de frecvena necesarului de semifabricate;
de necesitatea i posibilitatea reparrii pieselor i de complexitatea acestei operaii;
innd cont de factorii de mai sus,vom executa piesa din OLC 45, care este un oel carbon de
calitate ,semidur, avnd un coninut de 0,45 % C.

2.2.

Obinerea semifabricatului.

Semifabricatele se obin prin urmtoarele metode:

deformare plastic;
semifabricate laminate;
semifabricate forjate liber;
semifabricate matriate;
semifabricate tanate;
turnare;
sudare.
innd cont de dimensiunile piesei i de tipul produciei,vom obine semifabricatul prin
deformare plastic la cald, folosind procedeul de LAMINARE.
Semifabricatele laminate sunt de forme variate: bare, table, evi, profiluri etc., obinute prin
deformare la cald sau n final trase la rece. Au o utilizare larg n special n construcia instalaiilor
statice, recipientelor sub presiune, precum i n realizarea unor piese n construcia de maini (arbori,
buce etc.). Se execut dup game de dimensiuni i n limitele toleranelor prevzute n standarde, ceea
ce impune restricii corespunztoare la alegerea lor.
Conform STAS 333-66, alegem o bar de diametrul 220mm.

ETAPA 3.
4

3.1.

Stabilirea tipului de producie.

n industria constructoare de maini, tipul produciei este determinat de un ansamblu de factori

independeni care caracterizeaz producia la un moment dat, dintre cei mai importani sunt:
Complexitatea fabricaiei;
Stabilitatea n timp a fabricaiei;
Volumul produciei;
Nivelul i formele specializrii produciei;
O alt modalitate de determinare a tipului de producie este utilizarea datelor din tabelul
urmtor[5]:

Tabelul I. Determinarea tipului de producie.

Piesa

Caracterul produciei

Grele [buc/an]

Mijlocii [buc/an]

Uoare [buc/an]

Producie individual

pn la 5

pn la 10

pn la 100

Producie de serie mic

5 ... 100

10 ... 200

100 ... 500

Producie de serie mijlocie

100 ... 300

200 ... 500

500 ... 5000

Producie de serie mare

300 ... 1000

500 ... 5000

5000 ... 50000

Producie de mas

peste 1000

peste 5000

peste 50000

Datele necesare n utilizarea tabelului sunt:

Numrul de piese fabricate n = 4 buci.
Masa net a unei piese m.
Determinarea masei nete a unei piese.
Pentru determinarea masei piesei se utilizeaz formula urmtoare:
m V

[kg], unde:
- densitatea materialului [kg/dm3]
V volumul piesei [dm3]
n cazul OLC-45, = 7,8 kg/dm3.
Pentru determinarea volumului total al piesei se va descompune aceasta n volume elementare.
Astfel am notat:
V1-volumul cilindrului de diametrul 53 i generatoare 42mm
V2-volumul cilindrului de diametrul 83 i generatoare 15mm
V3-volumul cilindrului de diametrul 213 i generatoare 10mm
V4-volumul alezajului de diametrul 27 i generatoare 13mm
V5-volumul alezajului de diametrul 42 i generatoare 54mm
V6-volumul alezajului de diametrul 12 i generatoare 10mm
V7-volumul alezajului de diametrul 10 i generatoare 16mm
V8- volumul conului de diametrul 10 i inltime 5mm

V1 r 2 g 3,14 26,5 2 42 92612mm 3

V2 r 2 g 3.14 41,5 2 15 81117 ,97mm 3
V3 r 2 g 3.14 106,5 2 10 356146,65mm 3
V4 r 2 g 3.14 13,5 2 13 7439,44mm 3
V5 r 2 g 3.14 212 54 74775,96mm 3
V6 r 2 g 3.14 6 2 10 1130,4mm 3
V7 r 2 g 3.14 5 2 16 1256mm 3
V8 r 2

h
5
3.14 5 2 130,83mm 3
3
3

V piesa V1 V2 V3 V4 V5 6V6 2V7 2V8 438105,89mm 3

m piesa otel V piesa 7.8 10 6 438105,89 3417,225 g
m piesa 3,417 Kg .

Din tabelul 1, corespunztor pieselor uoare i unui numr de 4 buci, rezult tipul produciei,
respectiv producie individual.

ETAPA 4.
4.1. Stabilirea succesiunii operaiilor;
O etap deoseobit de important la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie
stabilirea structurii acestuia, adic a determinrii numrului, coninutului i succesiunii operaiilor.
Pentru obinerea piesei finite exist mai multe variante de proces tehnologic, din punct de
vedere al succesiunii operaiilor, care asigur fiecare n parte toate condiiile tehnice impuse piesei.
Pentru stabilirea succesiunii optime a operaiilor este necesar ns s se respecte o serie de
condiii tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricii i anume:
n primele operaii ale procesului tehnologic s se prelucreze suprafeele ce vor servi ulterior ca
baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafee ale piesei, urmrindu-se suprapunerea
bazelor tehnologice (B.T.) cu bazele de cotare (B.C.);
numrul de schimburi ale bazelor s fie minim;
operaiile de degroare n cursul crora se nltur cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, s se efectueze la nceputul procesului tehnologic;
descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor n prima sau n primele operaii;
suprafeele care au precizia cea mai ridicat i rugozitatea minim s se prelucreze ultimile,
pentru a se evita deteriorarea suprafeelor prelucrate foarte fin;
prelucrarea n ultimile operaii ale procesului tehnologic, a suprafeelor care reduc rigiditatea
piesei;
suprafeele pentru care se impun condiii severe privind precizia poziiei reciproce
(concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.), s se prelucreze printr-o singur aezare a
piesei pe maina-unealt;
stabilitatea corect a tratamentelor pe parcursul procesului de prelucrare;
succesiunea operaiilor trebuie s fie astfel stabilit nct s menin ct posibil, aceleai baze
tehnologice la majoritatea operaiilor de prelucrare.
innd seama de recomandrile menionate, succesiunea operaiilor la prelucrarea unei piese
sunt n general urmtoarele:
prelucrarea de degroare a suprafeelor principale;
prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare;
prelucrarea de finisare a suprafeelor principale;
prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare;
executarea operaiilor de netezire a suprafeelor principale.
Pentru realizarea piesei din desenul de execuie,procesul tehnologic se va prezenta sub
urmtoarea form:

Nr.
crt.
1
2
3
5
6
7
8

Denumirea operaiei

Schia operaiei

Debitare
Strunjire frontal
de degroare
de finisare
Strunjire exterioar
de degroare
de finisare
Samfren 5x450
ntoarcere pies
Strunjire frontal:
de degroare
de finisare
Gurire 38 mm
Strunjire interioar
de degroare
de finisare

Samfrenare 2x450

10
11

Prelucrare racordare r = 3mm

Prelucrare racordare r = 2mm

12

Gurire d = 10mm

13

Gurire d = 12mm 6 guri

14

Filetare cu tarodul

Maina unealt

S.D.V.-ul

Fierstru
alternativ 872 A

ubler

SN - 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400

ubler

SN 400
SN 400
Main de gurit
G-16
Main de gurit
G-16

ubler

Banc de lucru

ubler

ETAPA 5.
5.1.

Alegerea mainilor unelte;

Alegerea mainilor unelte necesare prelucrrii pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de producie i forma semifabricatelor ce urmeaz a se prelucra. [5]
Pentru alegerea tipului i dimensiunii mainilor unelte trebuie s se ia n considerare urmtorii
factori:
procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
dimensiunile i forma semifabricatelor care trebuie s corespund cu cele ale mainii-unelte;
precizia de prelucrare prescris piesei trebuie s fie n concordan cu cea a mainii-unelte;
puterea efectiv a mainii-unelte; [5]
n proiectarea procesului tehnologic al piesei "CAPAC", am ales urmtoarele maini-unelte,
tabelele 7.1, 7.8 i 7.11 [5]:
Strung normal SN-400, cu urmtoarele caracteristici :

diametrul maxim de prelucrare

distana ntre vrfuri
puterea motorului electric
treptele de turaie ale axului principal [rot/min]
580; 600;
treptele de avans longitudinal [mm/rot.]
0,56;
treptele de avans transversal [mm/rot.]
0,226; 0,253; 0,300.

= 400 mm;
= 750 mm;
= 6,5 Kw;
= 120; 150; 185; 230; 305; 380;
765; 955; 1200 ;
= 0,18; 0,20; 0,22; 0,36; 0,50; 0,55;
0,58; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88 ;
= 0,126; 0,150; 0,170; 0,185; 0,203;

Maina de gurit G-16, cu urmtoarele caracteristici:

diametrul de gurire convenional

diametrul de gurire n oel
cursa axului principal
cursa maxim a capului de gurire pe coloan
distana maxim dintre coloan i axa axului principal
distana maxim dintre axul principal i mas
distana maxim dintre placa de baz i axul principal
lungimea mesei
limea mesei
suprafaa de prindere a plcii de baz
gama turaiilor axului principal [rot/min]

gama avansurilor axului principal [mm/rot]

puterea motorului

= 16 mm;
= 16 mm;
= 160 mm;
= 225 mm;
= 280 mm;
= 630 mm;
= 1060 mm;
= 400 mm;
= 300 mm;
= 500/400 mm;
= 150;212;300;425;600;850;1180;
1700
= 0,10;0,16;0,25;0,40.
= 1,5 Kw.

Fierstru alternativ 872 A, cu urmtoarele caracteristici principale:

9

= 250 mm la 90o
= 120 mm la 45o
= 140 mm la 90o
= 120 mm la 45o
= 150 mm
= 85 i 110
= 25 i 33 m/min
= 1Kw

- diametrul maxim pentru material rotund

- latura maxim pentru material ptrat
- lungimea cursei ramei
- numrul de curse duble pe minut
- vitezele de achiere corespunztoare
- puterea motorului electric

10

ETAPA 6.
6.1.

Alegerea sculelor achietoare

n funcie de natura i proprietile fizicomecanice ale materialului semifabricatului se alege

materialul prii active a sculelor, care poate fi: oel rapid, oel carbon pentru scule, oel aliat pentru
scule, carburi metalice i mineraloceramice, diamante industriale. [5]
Materialul ales pentru reperul dat prin tem CAPAC este OLC 45 STAS 500/2 - 80 i s-a
ales inndu-se seama de satisfacerea condiiilor de rezisten, uzur, solicitri masice, pre de cost i
prelucrabilitate.
Compoziie chimic conform STAS 880 1988

C = (0,42 0,50) %

Mn = (0,50 0,80) %

P = max 0,035 %

= (0,020 0,40) %

Abateri limit la compoziie

C = 0,02 %

F = + 0,005 %

Si = 0,03 %

S = + 0,005 %

Mn = 0,04 %

Al = 0,005 %

Caracteristici mecanice conform STAS 880 1988

Limita de curgere
Rezistena la rupere
Alungirea la rupere
Gtuire la rupere
Energia de rupere
Duritatea

Rp0,2 = 370 [N/mm2]

Rm = (630 780) [N/mm2]
A5 = 17 [%]
Z = 45 [%]
J = 30 [m2.kg.s-2]
200 [HB]

Din [5] alegem urmtoarele scule aschietoare:

Cuit frontal pentru degroare (STAS 35886) din oel rapid Rp3 cu urmtoarele caracteristici:
o hxb=20x12;
o L=140;
o b1 = 10
o l1 = 25
o = 70o
o = 900.
11

Cuit de degroare cilindric exterioar (STAS 35286) din oel rapid Rp3 cu urmtoarele
caracteristici:
o hxb = 12x12;
o L = 100.
o b1 = 16
o l1 = 25
o = 450

Cuit de degroat interior (STAS 638480) cu plcu din carburi metalice cu urmtoarele
caracteristici:
o hxb = 8x8;
o L = 125;
o = 750

Cuit de finisat interior (STAS 638480) cu plcu din carburi metalice cu urmtoarele
caracteristici:
o hxb = 8x8;
o L = 125;
o = 750

Burghiu elicoidal lung cu coad conic din oel rapid Rp3 (STAS 57563).
o 10 mm
o 12 mm
o 16 mm
o 24 mm
o 38 mm
Cuit pentru prelucrat razele de racordare (STAS 744766)
Tarod manual tip N 42 (STAS 1112/7) cu pas normal dreapta 12 x 1,75

12

ETAPA 7.
7.1.

Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importana tehnicoeconomica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor. Valoarea
adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel stabilit nct, n condiii concrete de fabricaie, s asigure
obinerea preciziei i calittii prescrise a pieselor, la cost minim. [5]
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se marete consumul de metal, sunt necesare faze
i operaii suplimentare, se marete consumul de scule achietoare, cresc consumurile de energie
electric, etc. n consecin, piesele finite se obin la costuri mai ridicate. [5]
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot indeprta complet defectele de la
prelucrarile precedente. [5]
Determinarea adaosurilor de prelucrare se face prin dou metode:
metoda experimental-statistica;
metoda de calcul analitic.
Pentru piesa de fa vom alege ca metod de determinare a adaosurilor de prelucrare, metoda
experimental-statistic.

Metoda experimental-statistic
Prin aceast metod adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative
sau tabele alctuite pe baza experienei uzinelor sau institutelor de cercetare. Se utilizeaza n productia
individual si de serie mica.
Etape de lucru pentru determinarea adaosurilor de prelucrare:
se stabilesc adaosurile totale (pe diametru) n funcie de dimensiunile semifabricatului i
dimensiunile piesei finite, astfel:
o pentru d = 213, adaosul de prelucrare
= 7 mm;
o pentru d = 53, adaosul de prelucrare
= 167 mm;
o pentru d = 83, adaosul de prelucrare
= 137 mm;
o pentru l = 67, adaosul de prelucrare
= 2,5 mm; [2,pag 73]
o pentru d interior = 27, adaosul de prelucrare
= 27 mm;
o pentru d interior = 42, adaosul de prelucrare
= 42 mm.

din tabelele normative 5.6-5.9 [5], pag. 41 i 42, se determin adaosurile de finisare (pe
diametru):
Pentru piesa proiectat alegem:
o pentru finisarea suprafeelor frontale
= 1,00 mm;
o pentru finisarea suprafeelor cilindrice exterioare = 1,10 mm;
o pentru finisarea suprafeelor cilindrice interioare = 0,30 mm;
o se calculeaz adaosul n vederea prelucrrii de degroare cu ajutorul relaiei:
13

ad = aSTAS-af
sau Ad = ASTAS-Af
in care:
- ad si Ad reprezint adaosul de prelucrare la degroare la arbori, respectiv alezaje;
- aSTAS si ASTAS reprezint adaosul de prelucrare standardizat la arbori, respectiv la alezaje, ales
n funcie de dimensiunile semifabricatului;
- af si Af reprezint adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.
Calculm:
- adaosul de degrosare pentru suprafeele frontale:
ad = 2,5 -1 = 1,5 mm;
- adaosul de degroare pentru suprafeele cilindrice exterioare:
ad = 7 - 1.1 = 5,9 mm pentru diametrul d = 213 mm
ad = 137 - 1.1 = 135,9 mm pentru diametrul d = 83 mm
ad = 167 - 1.1= 165.9 mm pentru diametrul d = 53 mm
- adaosul de degroare pentru suprafeele cilindrice interioare:
ad = 27 - 0,3 = 26,7 mm;
ad = 42 - 0,3 = 41,7 mm;
se determin dimensiunile de execuie a semifabricatului, n funcie de dimensiunile piesei
finite prescrise n desenul de execuie i de adaosurile i abaterile limit standardizate:
Pentru piesa proiectat, dimensiunile de execuie a semifabricatului vor fi:
L = 72 mm - lungimea semifabricatului
d = 220 mm - diametrul semifabricatului

14

ETAPA 8.
8.1.

Stabilirea regimului de achiere la strunjire

Calculul regimului de achiere la strunjire i stabilirea parametrilor de achiere se va face doar

pentru suprafeele funcionale.
n cazul piesei proiectate vom executa calculul regimului de achiere pentru urmtoarele suprafee :
- suprafaa cilindric interioar cu diametrul = 42+0.03 mm cu Ra = 1,6.
- alezajele 2 x 10 mm
- alezajele 6 x 12 mm

8.1.1.

Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri pentru suprafaa

cilindric interioar cu diametrul = 42+0.03 mm:

pentru operaia de degroare:

ad = 2 0,3 = 1,7 mm (dupa burghiere cu burghiu 38 mm)
Ac = 1,7 mm
i = 2 treceri
t=

Ac
= 0,85 mm
i

pentru operaia de finisare :

Ac finisare = 0.3mm
i = 2 treceri
t=

Ac
= 0,15 mm
i

8.1.2. Stabilirea avansului de achiere pentru suprafaa cilindric interioar cu diametrul d =

42+0.03 mm:
n cazul prelucrrilor prin strunjire, valoarea avansului depinde de rezistena corpului cuitului,
rezistena placuei din carburi metalice, rezistena mecanismului de avans, de momentul de torsiune
admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat i a mainii unelte, de precizia prescris i
de calitatea suprafeei prelucrate.
Pentru creterea productivitii la prelucrarea de degroare, se urmarete ca avansul s fie ct
mai mare, n concordan cu adncimea de achiere stabilit, astfel nct seciunea achiei s fie ct
mai mare n detrimentul vitezei de achiere (legea a II-a a achierii).
Pentru strujirea interioar de degroare, se va folosi un cuit de degroat interior (STAS 638480) cu placu din carburi metalice.
Din tabelul 9.2, [5], pag. 78, se va alege orientativ avansul pentru strunjirea interioar de
degroare:
s = 0,22 mm/rot
15

8.1.3. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

- se face la prelucrarea de degroare.
n timpul achierii cuitul de strung este solicitat de toate cele trei fore de achiere, dar avnd
n vedere c forele Fx i Fy au valori mult mai mici dect fora principal Fz , pentru verificarea
corpului cuitului n funcie de avans se va lua n consideraie numai aceast for, dat de relaia:
Fz

b h2 R ai
, n care:
6L

R ai - efortul unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este confecionat corpul

cuitului
b limea seciunii cuitului (b = 8mm.)
h nlimea seciunii cuitului (h = 8mm.)
L lungimea n consol a cuitului (L = 125mm.)
R ai = 100 daN/mm2 Tabelul 9.17 [5]
t = 0,85
CFz = 105
o k1 =1, coeficient ce ine seama de starea i de grupa materialului, Tabel 9.6 [5]
o k2 =0,76 coeficient ce ine seama de proprietile materialului prelucrat, Tabel 9.7 [5]
o k3 =1, coeficient care arat dependena de unghiul de atac principal (=450), Tabel 9.10
o k4 =1, coeficient care arat dependena de unghiul de degajare (=250), Tabel 9.13 [5]
o k5 =1, coeficient care ine seama de lichidul de achiere, Tabel 9.11 [5]
o k6 =1,17 coeficient de corecie n funcie de viteza de achiere. Tabel 9.15 [5]
KZ =k1 + k2 + k3 + k4 + k5 + k6 = 0,88
XFz = 1
YFz = 0,75

8
h
88
100
Rai
0.75
y Fz
[3]
125
L
s

0,82 mm/rot.
x Fz
6 105 0.85 0.88
6C Fz t k z
Valoarea avansului calculat cu formula de mai sus trebuie s fie mai mare dect valoarea
avansului ales orientativ din tabel, n concluzie valoarea avansului aleas pentru strunjirea cilindric
exterioar este bun.
bh

S = 0,22 mm/rot
8.1.4. Calculul vitezei de aschiere pentru suprafaa cilindric interioar cu
diametrul d = 42+0.03 mm
a)

Pentru operaia de degroare:

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi calculat cu relaia:
Cv

v
T

xv

yv

HB

200

k1 k2 k3 k4 k5 k6

[5]

Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristici materialului care se
prelucreaz i de materialul sculei achietoare
T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei achietoare
m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilitii
16

t = 0,85mm, adncimea de achiere

s = 0.22mm/rot, avansul
HB=200, duritatea materialului de prelucrat, n uniti Brinell
n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul duritii materialului prelucrat
Xv =0,18 iYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenii adncimii de achiere i ai avansului
k1 = coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal
o = exponent n funcie de natura materialului de prelucrat
45

0.3

=
o k1 =
= 0.85

75

k2 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac secundar

45

0.09

0.09

15

o k2 =
=
=1

15
1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice
k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea achietoare a sculei
k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ine seama de influena materialului de prelucrat (oel
carbon cu coninut 0.6%)
k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului
k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecie pentru strunjirea interioar
Introducnd toate valorile astfel alese n formula vitezei, se obtine:

242

V
45

0.15

0.85

0.18

0.22

0.2

200

200

1.75

0,85 1 1 1 1 0,7

113,38 m/min

Acum putem calcula turaia axului principal al mainii unelte, corespunztoare prelucrrii
diametrului interior d = 42mm:
n

1000 V 1000 113,38

= 3,14 42 =859,11 rot/min
D

[3]

Verificarea vitezei :

Dac turaia calculat nu poate fi realizat la strungul dat, se adopt turaia cea mai apropiat,
dup care se calculeaz viteza real de achiere cu relaia :
d n'
Vr
,unde:
[3]
1000

n = turaia real care se poate obine din cutia de viteze a mainii unelte
n = 765 rot/min
Variaia vitezei se determin cu relaia:
V

Vr V
100 < 5 %
Vr

V = 113,38 m/min
n = 859,11 rot/min
n = 765 rot/min
d n' 3,14 42 765
Vr

1000

1000

[3]

100,88 m/min

Vr V
100,8 113,38
100
100 12,39 % > 5%
Vr
100,8

Viteza de achiere calculat nu este buna, de aceea vom modifica valoarea avansului de
achiere i vom alege un avans de 0,36 mm/rot, aceast valoare fiind mai mic dect valoarea
avansului calculat la verificarea acestuia din punct de vedere a rezistenei corpului cuitului.
Calculm din nou viteza de achiere,folosind valoarea noului avans:
17

242

V
45

0.15

0.85

0.18

0.36

0.2

200

200

1.75

102,75 m/min

1000 V 1000 102,75

= 3,14 42 =779,14 rot/min
D

n = 765 rot/min
d n' 3,14 42 765
Vr

b)

0,85 1 1 1 1 0,7

1000

1000

100,88

Vr V
100,8 102,75
100
100 1,85 % < 5 %
Vr
100,8

Pentru operaia de finisare:

Pentru strunjirea interioar de finisare se va folosi un cuit de finisat interior (STAS 6384-80)
cu plcu din carburi metalice.
Pentru a se putea obtine suprafaa cu rugozitatea Ra = 1.6, alegem avansul:
s = 0.18 mm/rot, acesta fiind avansul minim pentru SN400
Se poate calcula viteza de achiere utiliznd formula:
Cv

HB

200

T m t xv s yv

0.3

=
o k1 =
= 0.85

75

k2 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac secundar

[3]

Cv = 242 Tabelul 9.23 [5], coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i de materialul sculei achietoare
T = 45 Tabelul 9.24 [5], durabilitatea sculei achietoare
m = 0.15 Tabelul 9.25 [5], exponentul durabilitii
t = 0,15mm, adncimea de achiere
s = 0.18mm/rot, avansul
HB=200, duritatea materialului de prelucrat, n uniti Brinell
n = 1.75 Tabelul 9.26 [5], exponentul duritii materialului prelucrat
Xv =0,18 iYv = 0,20 Tabelul 9.23 [5], exponenii adncimii de achiere i ai avansului
k1 = coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal
o = exponent n funcie de natura materialului de prelucrat
45

k1 k2 k3 k4 k5 k6

45

0.09

0.09

a
15

o k2 =
=
=1

15

1
o a = 15, pentru scule din carburi metalice
k3 = 1 Tabelul 9.27 [5], coeficient ce ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea achietoare a sculei
k4 = 1 Tabelul 9.28 [5], coeficient ce ine seama de influena materialului de prelucrat (oel
carbon cu coninut 0.6%)
k5 = 1 Tabelul 9.29 [5], coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului
k6 = 0.7 Tabelul 9.30 [5], coeficient de corecie pentru strunjirea interioar
Introducnd toate valorile astfel alese n formula vitezei, se obtine:

242

V
45

0.15

0.15

0.18

0.18

0. 2

200

200

1.75

18

0,85 1 1 1 1 0,7

161,28 m/min

Acum putem calcula turaia axului principal al mainii unelte, corespunztoare prelucrrii
diametrului interior d = 42+0.03:
n

1000 v 1000 161,28

= 3,14 42 = 1222,92 rot/min
D

Verificarea vitezei :

Dac turaia calculat nu poate fi realizat la strungul dat, se adopt turaia cea mai apropiat,
dup care se calculeaz viteza real de achiere cu relaia :
d n'
Vr
,
[3]
unde:
1000

n = turaia real care se poate obine din cutia de viteze a mainii unelte
n = 1200 rot/min
Variaia vitezei se determin cu relaia:
V

Vr V
100 < 5 %
Vr

V = 161,28 m/min
n = 1222,92 rot/min
n = 1200 rot/min
d n' 3,14 42 1200
Vr

1000

1000

[3]

158,25 m/min

Vr V
158,25 161,28
100
100 1,91 % < 5%
Vr
158,25

8.2.

Stabilirea regimului de achiere la burghiere

8.2.1. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri la burghiere, pentru

realizarea alezajelor 12 mm si 10 mm
Adncimea de achiere se calculeaz cu relaiile:
La gurire, t

D
[mm]
2

La lrgire i alezare, t

Dd
[mm]
2

[5]

Unde: D = diametrul burghiului

d = diametrul gurilor iniiale
Pentru diametrul 10 mm:
t

D
5mm
2

Pentru diametrul 12 mm:

t

D
6mm
2

8.2.2. Stabilirea avansului de achiere

Avansul reprezint deplasarea burghiului sau a piesei in lungul azei, la o rotaie a arborelui
principal al mainii.
Avansul mecanic la gurire i lrgire cu burghiul, depinde de urmtorii factori:
Rezistena burghiului
Rigiditatea sistemului M.U.S.P.
Prescripiile pentru precizia i calitatea suprafeei gurii prelucrate
Rezistena mecanismului de avans a mainii unelte
Relaia de baz pentru calculul avansului la prelucrarea pe maini de gurit este urmtoarea:
19

s Cs Ks D 0, 6 [mm/rot] ,

o
o
o
o
o
o

[5]
unde:
Cs = coeficient de avans
D = diametrul burghiului
Ks = produs de coeficieni de corecie
Ks = Kl x K x Kg ;
unde:
Kl = coeficient de corecie care ine seama de lungimea gurii [tabel 9.63 5]
K = coeficient de corecie care ine seama de nclinarea suprafeei prelucrate cu unghiul sau
1[tabel 9.64 5]

o Kg = coeficient de corecie care se introduce la gurirea evilor, n funcie de grosimea pereilor

acestora [tabel 9.65 5]
o Kl = 1
o K =1
o Cs = 0,0034
s Cs Ks D 0, 6 0,0034 1 10 0, 6 0,13mm / rot pentru alezajul de 10mm
s Cs Ks D 0,6 0,0034 1 12 0,6 0,15mm / rot pentru alezajul de 12mm
Celor dou avansuri calculate le corespunde un avans al mainii unelte de 0,1 mm/rot. Tabel
7.9 [5]
Utiliznd avansul de 0,1mm/rot i o turaie a mainii unelte de 600 rot/min, vom obine o
rugozitate a suprafeei Ra = 6,3m Tabel 9.66 [5]

20

ETAPA 9.
9.1.Determinarea normei de timp
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obinerea unei eficiene tehnologice maxime,
trebuie s se realizeze consumuri de timp minime, att pentru fiecare operaie ct i la totalitatea
operaiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obinerea unor consumuri de timp minime n procesul
de prelucrare, este necesar ca acesta s se desfoare pe baza unei munci normate.
Norma de munca reprezint cantitatea de munca care se stabileste unui executant, care are
calificarea corespunzatoare i lucreaz n ritm normal, pentru efectuarea unei operaii, lucrri sau
serviciu, n anumite condiii tehnico-economice precizate.
Normele de munc pot fi clasificate dup mai multe criterii, nsa cel mai important, este cel
dupa specificul activitaii,astfel avem:
norma de timp Nt: este timpul stabilit unui executant, care are calificare corespunztoare,
pentru efectuarea unei unitai de produs, n condiii tehnice precizate;
norma de productie NP: reprezint cantitatea de produse sau lucrri, stabilit a se efectua ntr-o
unitate de timp de ctre un executant care are calificare corespunztoare i lucreaz cu intensitate
normal n condiii tehnice bine precizate
Relaia dintre cele dou norme este:
Np

1
Nt

[5]

Norma de servire,sau zona de servire = locul de munc delimitat prin dimensiunile sau
nzestrarea lui, n care un executant i exercit atribuiile sau sarcinile de munc.
Norma de personal = numrul de lucrtori, meseria ( funcia ) i nivelul de calificare necesar
pentru un executant colectiv ce lucreaz la un loc de munc complex sau pe o linie tehnologic cu flux
continuu.
Norma de timp este format din timpii productivi i timpii neproductivi.
Norma de timp cu fundamentare tehnic se numeste normare tehnic. Aceasta se poate
determina ca norma de timp si norma de productie.
NP=

1
Nt

NP norma de producie
Nt norma de timp
Nt =

T pi
n

+Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton , unde:

Tpi timpul de pregtire ncheire, necesar studierii documentaiei tehnologice, pregtirii locului
de munc pentru nceperea prelucrrii. Acest timp de acord o singur dat pentru ntreg lotul de piese;
Tb timpul de baz este timpul n cursul cruia se realizeaz efectiv transformarea
semifabricatului n piesa finit. La operaiile de prelucrare mecanic prin achiere, este timpul n care
are loc detaarea achiilor;
Ta timp auxiliar, este timpul n care nu se realizeaz achierea i are urmatoarele componente:
Ta1 timpul de prindere i desprindere a semifabricatului;
21

Ta2 timpul de reglare a regimului de achiere, schimbarea sculei etc.

Ta3 timpul pentru msurtori n luarea achiei de prob;
Ta4 timpul pentru evacuarea achiilor;
Ta5 timpul pentru msuratori i control;
Timpul de baz i timpul auxiliar formeaz mpreun timpul operativ sau efectiv.
Top= Tb+ Ta
Tdt timpul de deservire tehnic, care include timpul pentru ungerea unor organe de main,
realizarea unor reglaje constructive etc.
K1
Tdt=
Tb
100
Tdo este timpul de deservire organizatoric, n care muncitorul asigur organizarea si
ntretinerea locului de munca
K2
Te
100

Tdo=

Ton timpul de odihn i necesiti fiziologice;

K3
Te
100

Ton=

9.1.1. Normarea tehnic la operaia:

1. Strunjire cilindric interioar la diametrul 42mm:
n cazul produciei de serie mic i unicate, pentru sporirea operativitii, s-au ntocmit tabele
normative pentru alegerea direct a timpilor unitari incompleti sau a timpului operativ incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezint norma de timp Nt, mai puin timpul de pregtire-ncheiere i
timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezint timpul efectiv, mai puin timpul de prindere-desprindere
a semifabricatului.
Timpii unitari incomplei i timpii operativi incomplei pentru prelucrrile pe strunguri normale
se aleg din tabelele 10.1-10 [5].
Nt =

T pi
n

+Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton =

T pi
n

+Tui

[5]

Degroare

o
o
o
o
o
o

Tpi=10 min
(l l l 2 )
L
Tb
i 1
i = 0,22 min;
n s
ns
t = 0,85mm ;
s = 0,36 mm/rot;
n = 765 rot/min
l1 t tg (0,5la 2) mm = 4,17 mm
l 2 (1l 5) mm = 3 mm
l 54 mm

Tabel 10.11 [5]

Tabel 10.6 [5]

Finisare

(l l l 2 )
L
i 1
i = 0,54 min;
n s
ns
t = 0,85mm ;
s = 0,36 mm/rot;
n = 765 rot/min
l1 t tg (0,5la 2) mm = 1,55 mm
22

Tb

o
o
o
o

Tabel 10.6 [5]

o
o

l 2 (1 5)mm = 3 mm
l 54 mm

Tb = 0,98 min
Ta=Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5

Ta1=0,26min
Ta2=4x0.3+0.05+0.02+4x0.02+4x0.06+4x0.08+0.09+0.9=1,82min
Ta3=0.05+0.05+0.05+0,5=0,20min
Ta4=0.16+0.16+0.16+0,16=0,64min
Ta5=0.16min
Ta=3,08min

Tabel 10.7 [5]

Tabel 10.8 [5]
Tabel 10.9 [5]
Tabel10.10[5]

o Te = Tb + Ta = 0,98+3,08 = 4,06 min

2
0,98 = 0,019 min
100
1
Tdo
4,06 = 0,040 min
100
3
Ton
4,06 = 0,12 min
100

o Tdt

K1 =2

Tabel 10.12 [5]

K2=1

Tabel 10.12 [5]

K3=3

Tabel

10.13

[5]
10
Nt
0,98 3,08 0,019 0,040 0,12 = 6,73 min
4
1
NP
0,14 nr. produse om/min
Nt

9.1.2. Normarea tehnic la operaia:

1. Gurire 2x10mm (pentru o singur gaur):
Tpi=10 min
-din tab. 10.11
(l l l 2 )
L
Tb
i 1
i = 0,33 min;
n s
ns

Tabel 10.11 [5]

Tabel 10.6 [5]

o s = 0,1 mm/rot;
o n = 600 rot/min
o

l1

d
10
(0,5 2)mm
1 1,339 mm
2 tg
2 tg 75

o l 2 (1 5)mm = 3 mm
o l 16 mm
Ta este obinut prin metoda cronometrrii:
Ta = 0,5 min
o Te = Tb + Ta = 0,33+0,5 = 0,83 min
o Tdt

2
0,33 = 0,0066 min
100

K1 =2

Tabel

10.12

1
0,83 = 0,0083 min
100

K2=1

Tabel

10.12

[5]
o Tdo
[5]
o
23

Ton

3
0,83 = 0,024 min
100

K3=3

Tabel 10.13 [5]

10
0,33 0,0066 0,5 0,0083 0,024 = 3,36 min
4
1
NP
0,29 nr. produse om/min
Nt
Nt

1. Gurire 6x12mm (pentru o singur gaur):

o Tpi=10 min
(l l l 2 )
L
o Tb
i 1
i = 0,24 min;
n s
ns
o s = 0,1 mm/rot;
o n = 600 rot/min
o

l1

Tabel 10.11[5]
Tabel 10.6 [5]

d
12
(0,5 2)mm
1 1,6 mm
2 tg
2 tg 75

o l 2 (1 5)mm = 3 mm
o l 10 mm
Ta este obinut prin metoda cronometrrii:
Ta = 0,5 min
o Te = Tb + Ta = 0,24+0,5 = 0,74 min
o Tdt

2
0,24 = 0,0048 min
100

K1 =2

Tabel

10.12

1
0,74 = 0,0074 min
100

K2=1

Tabel

10.12

[5]
o Tdo
[5]
o

Ton

3
0,74 = 0,022 min
100

K3=3

10
0,5 0,0048 0,24 0,0048 0,022 = 3,27 min
4
1
NP
0,30 nr. produse om/min
Nt
Nt

9.1.3. Normarea tehnic la operaia:

1. Filetare manuala a gaurii de 10 mm
Nt este obinut prin metoda cronometrrii = 5 min

24

Tabel 10.13 [5]

ETAPA 10.
10.1. Elaborarea documentaiei tehnologice.
Elaborarea oricrui proces tehnologic trebuie s se ncheie prin ntocmirea unei documentaii
tehnologice, care s conin toate datele necesare prelucrrii piesei.
Documentaia tehnologic servete la punerea n aplicare a procesului tehnologic de
prelucrarea proiectat. Acesta se stabilete n funcie de caracterul produciei, de tipul piesei prelucrate,
de dotarea cu maini unelte i SDV-uri, etc. n raport cu aceste elemente documentaia tehnologic
poate fi: fi tehnologic, plan de operaii sau fi de reglare.
Fia tehnologic, se elaboreaz n cazul produciei de serie mic i unicat i cuprinde dou
categorii de informaii: generale i tehnologico-organizatorice. Fia tehnologic conine informaii la
nivelul operaiei i nu la nivelul prilor componente ale acesteia.
Planul de operaii este sinteza unui proces tehnologic deteliat n cele mai mici amnunte i se
folosete n producia de seria mare i de mas. n cadrul planului de operaii, fiecare operaie este
prezentat separat, pe o fil sau pe mai multe file i ofer executantului toate informaiile necesare
prelucrrii piesei la parametrii de calitate i precizie prescrii.

25

Bibliografie:
1. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Prelucrari Mecanice si Control
Dimensional Ovidius University Press, 2006
2. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Tehnologii i sisteme de prelucrare.
ndrumar de laborator . Ovidius University Press, 2006
3. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Tehnologii i sisteme de prelucrare.
Ovidius University Press, 2003
4. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Generarea suprafeelor pe maini unelte si
control dimensional. ndrumar de laborator . Ovidius University Press, 2006
5. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Tehnologii i sisteme de prelucrare.
ndrumar de proiectare . Ovidius University Press, 2004
6. Violeta POPESCU, Adriana MANEA, Mirela COTRUMB, Gabriela MOGA Desen
Tehnic partea I-a. Ovidius University Press, 2004
7. Vlase A Tehnologia Construciilor de Maini. Editura Tehnic, Bucureti,1996.

26