Universitatea Tehnic Gh.

Asachi Iai Facultatea de Construcii de Maini i Management Industrial

PROIECT SFF

Profesor coordonator:

Studeni:

Tema de cas
Analiza fluxului de producie (PFA) a unei piese prelucrate pe maini cu CNC

3.1.1.1. Tipul piesei, materialul din care este realizat, tipul semifabricatului, tratamentul termic nainte de prelucrare

Figura 1.1. Frunz

Piesa este prelucrat prin procedeul de frezare. Factorii ce influeneaz tehnologicitatea construciei sunt: prelucrabilitatea prin achiere, forma constructiv a piesei, stabilirea bazelor tehnologice i de cotare a piesei, gradul de precizie i de rugozitate impus suprafeelor. Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii prin achiere, al materialului utilizat (oel carbon de calitate OLC 45 STAS 880-80). La alegerea semifabricatului se au in vedere urmatoarele : - materialul piesei ; - forma i dimensiunile piesei ; - numrul pieselor din lot. Piesa din tem fiind executat din OLC 45 vom adopta semifabricat laminat n form prismatic. Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie s fie cat mai apropiate de forma i dimensiunile finite.

Tabel 1.1. Parametrii tratamentului termic

Parameti tratamentului termic Recoacere T Mediu cuptor Normalizare T

840870

Clire T Mediu apa T

Revenire Mediu aer

Mediu aer

680700

820850

540680

Tabel 1.2. Duritate dup tratament

OLC 45 Clire superficial Normalizat mbuntire

Duritate 50-55 253 190-260

U.M. HRC HB HB

Figura 1.2. Semifabricat

Figura 1.3. Piesa

3.1.1.2. Mrimea lotului care se realizeaz

Producia are caracter de producie de serie mic, realizndu- se doar 30 buc. Piesa va fi executat pe MU CNC 3 axe existent n laborator, deci nu mai este necesar o alt investiie.

3.1.1.3. Operaiile tehnologice realizate (degroare, semifiniie, finiie), regimurile de achiere alese

Figura 1.4. Introducerea parametrilor regimului de achiere la degroare n CATIA V5.

Figura 1.5. Introducerea parametrilor regimului de achiere la finisare n CATIA V5.

Figura 1.6. Simulare proces de degroare n CATIA V5. 7

Figura 1.7. Simulare proces de finisare n CATIA V5.

Pentru operaia de degroare am ales o frez frontal din carbur solid cu regimul de achiere prezentat n figura 1.8.
Figura 1.8. Regimul de achiere pentru OLC 45(degroare) [5].

Turaia rezult din formula:

Avansul pe dinte este:

Pentru operaia de finisare am ales o frez cilindro- frontal cu cap sferic cu regimul de achiere prezentat n figura 1.9.

Figura 1.9. Regimul de achiere OLC 45 (finisare) [5].

Turaia rezult din formula:

Avansul pe dinte este:

3.1.1.4. Sculele utilizate pentru fiecare operaie tehnologic (2 variante de la 2 productori diferii), tip plcu achietoare, geometrie, parametri de prereglare

Sculele utilizate pentru operaiile de degroare i finisare au fost alese din catalogul companiei SACO i sunt prezentate n figura 1.5 i figura 1.6. Un alt exemplu de scule care pot fi utilizate, dar care aparin altui productor i anume Sandvik sunt prezentate n figura 1.15 (degroare) i figura 1.16 (finisare).

Figura 1.10. Frez cilindro frontal pentru degroare (Sandvik) [4].

Figura 1.11. Frez cu cap sfericpentru finisare(Sandvik) [4].

10

3.1.1.5. Sistemul hardware de monitorizare a strii sculei i algoritmul de detectare a deteriorrii i gradului de uzur (TCM)
Soluiile existente pentru supravegherea strii sculei pot fi clasificate dup mai multe criterii. Dintre cele mai utilizate sunt: - dup momentul desfurrii controlului, putem distinge: a) metode de evaluare a uzurii i integritii sculei n afara procesului de achiere (metode cu msurare intermitent, metode off-line); b) metode de evaluare a uzurii i integritii sculei n timpul procesului de achiere (metode cu msurare continu sau intermitent sau metode online). -dup felul cum are loc msurarea putem distinge:
11

a) metode directe de evaluare a uzurii i integritii sculei; b) metode indirecte de evaluare a uzurii i integritii scule

Metodele directe au ca principiu msurarea geometriei sculei achietoare, ele evalund limea uzurii pe faa de aezare principal (VB) i secundar (VA), adncimea craterului de uzur pe faa de degajare (KT), distana de la vrful sculei pn la centrul craterului (KM), limea craterului (KB), distana de la vrful sculei la originea craterului (KL) ( fig. 5.5) , conform STAS 12046/1-81 i ISO 3685-1977.

Figura 1.12. Diagrama de soluii pentru supravegherea uzurii sculei[2].

12

Figura 1.13. Diagrama de soluii pentru supravegherea uzurii sculei [2].

Metodele indirecte evalueaz caracteristicile de uzur ale sculei, fr o msurare direct a acestora, prin efectele pe care le are uzura asupra preciziei dimensionale a piesei sau asupra variaiei n timp a unor variabile care pot caracteriza desfurarea procesului de
prelucrare prin achiere.

n figura 1.12., este prezentat diagrama de soluii pentru supravegherea uzurii sculei. Din analiza acesteia se observ ponderea important (42%) ocupat controlul uzurii sculei i a piesei prelucrate, dei controlul se aplic n afara procesului i nu permite detectarea deteriorrii sau fisurrii tiului n timpul procesului. Mrimea uzurii se msoar cu ajutorul unui palpator fix sau mobil avnd un singur grad de libertate 1.13). Scula de prelucrat se aduce prin deplasare n comanda numeric la un punct ale crui coordonate se
13

de

(fig.

cunosc (sunt memorate). Valoarea deplasrii palpatorului este transformat ntr-un semnal electric al crui valoare este comparat cu valoarea de etalonare sau cu cea obinut pentru o scul nou.

Fig.1.14. Algoritm de control deteriorare scul cu traductor pneumatic.

3.1.1.6. Metoda de schimbare automat a sculei i piesei pe mainile unelte alese i timpii de schimbare a sculei i piesei. Diagrama scar pentru programare PLC, pentru schimbare scul sau pies. Tip palet/sistem paletare sau robot industrial folosit
Posturile de lucru ale SFF trebuie s fie adaptate conceptului cu ncrcaredescrcare automat, ceea ce se asigur prin funcia parial de alimentare automata. Pentru a putea executa o anumit gam de operaii, maina-unealt din componena SFF trebuie s realizeze funcia parial de schimbare automat a sculelor n vederea trecerii la o alt operaie, dar i n cazul uzrii sau al ruperii sculei. Diversitatea de form sau dimensiuni ale pieselor prelucrate ar putea conduce i la necesitatea schimbrii i poziionrii automate a dispozitivelor de centrare-fixare a piesei.

14

Paletele dispozitiv de lucru fr strngere nglobal pot avea form ptrat, dreptunghiular sau circular, cu element de construcie care pot sa difere de la o ar la alta sau chiar de la un productor la altul.

Figura 1.20. Palet dispozitiv de lucru fr strngere nglobal [1].

3.1.1.7. Schema de centrare i fixare a piesei pentru prelucrare. Originea piesei, originea mainii unelte

15

Figura 1.21. Coordonatele mainii unelte.

Figura 1.22. Poziia originii- main unealt Emco Concept Mill 55.

Coordonatele (x, z, y) piesei se trec n unul din urmtoarele G- uri: G54, G55, G56, G57, G58 sau G59 astfel obinem originea piesei.

16

3.1.1.8. Timpul tehnologic de prelucrare pentru fiecare operaie tehnologic rezultat n urma simulrii prelucrrii CNC, pentru 2 maini de la 2 productori diferii (postprocesoare diferite). Caracteristicile tehnice ale centrelor de prelucrare cu CNC alese. Precizia de poziionare i repetabilitatea

Centru de prelucrare ales este maina Emco Concept Mill 55, cu caracteristicile tehnice trecute n fig. 1.23.

17

18

Figura 1.23. Centru de prelucrare - maina Emco Concept Mill 55 i caracteristici tehnice.

19

3.1.1.9. Metoda de inspecie a calitii piesei pe main (OMM). Simulare inspecie CNC, cu touch-probe Renishaw, dup operaia de finiie. Inspecia calitii piesei n afara mainii (CMM). Tip CMM, productor, caracteristici
Fluxul inspectiei calitii:

3.1.1.10. Factori perturbatori ai preciziei de prelucrare i metode de reducere i compensare

La programarea mainilor-unelte cu comand numeric valorile parametrilor regimului de achiere se determin cu relaiile empirice sau se adopt din tabele sau norme i reprezint
20

valori orientative pentru aceti parametri. Prin acest mod de stabilire a acestor parametri nu se poate atinge un optim tehnic al procesului de achiere, deoarece valorile sunt prezentate n limite largi, iar n timpul prelucrrii apar o serie de factori pertubatori care nu sunt cunoscui dinainte ca natur i mrime. Principalii parametri pertubatori ai procesului de achiere sunt: 1. variaia adaosului de prelucrare, ceea ce duce la variaia adncimea de achiere; 2. variaia prelucrabilitii materialului piesei determinat de modificri de duritate, de structur cristalin, de incluziuni i goluri n material; 3. vibraiile sistemului tehnologic main-unealt-scul-dispozitiv-pies; 4. deformaiile elastice ale sistemului tehnologic; 5. variaia forelor de stngere etc. Sarcina sistemului de comand adaptiv const n modificarea parametrilor regimului de achiere n funcie de perturbaiile parametrice ce intervin n procesul de achiere astfel nct s se obin, n orice moment, o desfurare dorit a acestui proces, din punct de vedere al performanelor (productivitate, calitate a suprafeei, pre de cost, ncrcare a mainii-unelte etc.). Sistemele de comand care ndeplinesc aceste funcii se numesc sisteme de comand adaptiv limitat (ACC-Adaptive Control Constrait) i sisteme de comand adaptiv optimal (ACO Adaptive Control Optimal). Un sistem adaptiv se bazeaz pe realizarea unor algoritmi care s integreze informaiile de la mai muli traductori inteligeni, termen prin care definim o colecie de traductori convenionali, tehnici de procesare a semnalului i de calcul al unor caracteristici. Realizarea unui system adaptiv de prelucrare este o extensie a mainilor unelte cu comand numeric si o condiie a realizrii unor sisteme de prelucrare.

3.1.1.11. Sistem (hardware i software) ales pentru mentenana centrului de prelucrare cu CNC

21

Figura 1.24. Monitorizarea tendinei de defectare [2].

3.1.1.12. Estimarea costului pentru fiecare operaie tehnologic, scul folosit i tip main (calcul detaliat)
Tabel 1.3. Costuri.

Nr.crt
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Costuri
Costuri cu materii prime i materiale Costuri aferente consumului de energie Costul sculelor utilizate Costuri pentru realizarea operaiei de degroare Costuri pentru realizarea operaiei de finisare Costul total de prelucrare a lotului (30 piese) Cost control lot Costuri de mentenan Salariu operator

Pre
8 0,71 30 0,40 0,95 40,5 10 6 12 108,56

Costuri total prelucrare lot

Tabel 1.4. Preuri de achiziie.

Nr.crt
1 2 3

Pre
Preul de achiziie MU Preul de achiziie a echipamentului de control Preul de achiziie a dispozitivul de prindere
22

92 000 22 000 500

Costul materiilor prime si materialelor = Cost semifabricat + Costuri de transportaprovizionare = 8 Calculul costului de prelucrare Costuri pentru realizarea operaiei de degroare = Timp de prelucrare * Costul orar de prelucrare = 245" * 6 = 0,40 (1pies) Costuri pentru realizarea operaiei de finisare = Timp de prelucrare * Costul orar de prelucrare = 575" * 6 = 0,95 (1pies) Costul total de prelucrare a lotului (30 piese)= 30* (0,40+0,95)= 40,5 Calculul costului cu energia Consumul de energie al MU = 0,80 Kw/ h 0,80 KW..............3600" x KW..................820" = 0,182 KW Consumul de energie pentru prelucrarea unei singure piese este de 0,182 Kw. Consumul de energie pentru prelucrarea ntregului lot de piese este de 4,77 Kw. energie = 5,46* 0,575= 3,13 RON= 0,71

23

Bibliografie

[1] Curs Sisteme Flexibile de Fabricaie- CARATA, E. Iai, 2013. [2] CARATA, E., ZETU, D. Modelarea i simularea sistemelor de fabricaie. Editura JUNIMEA, Iai, 2001. [3] Sisteme de fabricaie asistate de calculator (SiFAC). Disponibil la: http://www.icms.ro/sifac/SiFAC_curs_3_4_2k12_stud.pdf accesat la 19.06.2013. [4] Scule aschietoare monobloc. Disponibil la: http://www2.coromant.sandvik.com/coromant/pdf/Metalworking_Products_061/main_d_19.pdf la 19.06.2013. [5] Freze din carbur solid. Catalog i ghid tehnic 2008. Disponibil la: http://www.secotools.com/CorpWeb/Service_Support/machining_navigator/CEE/Romania/Fianl_LR _Jabro_RO.pdf accesat la 19.06.2013.
24