Aplicaţii ale roboţilor industriali 165

11 Aplicaţii ale roboţilor industriali

În aplicaţiile industriale roboţii pot manipula scule - caz în care ei fac parte din subsistemul de lucru sau
obiecte de lucru - caz în care ei fac parte din subsistemul de manipulare.
Prin obiect de lucru se înţelege semifabricatul, piesa, ansamblul, subansamblul, dispozitivul de lucru,
scula (neaflată în operaţia de prelucrare) etc., care este manipulată în cadrul operaţiilor subsistemului de
manipulare.
În Tab. 11.1 se prezintă domeniile de aplicaţie ale roboţilor industriali.
În cazul în care robotul industrial manipulează obiecte de lucru, cel mai des întâlnit domeniu de utilizare
este servirea unor maşini / utilaje / instalaţii de alimentare / evacuare / dispozitive de lucru.
Prin servire se înţelege operaţia de introducere a obiectului de lucru în maşina / utilajul / instalaţia
/ dispozitivul în care se produce operaţia de prelucrare şi extragerea lui după terminarea prelucrării.
Definiţia de mai sus este valabilă atât în cazul în care obiectul de lucru este supus procesului de
prelucrare, cât şi în cazul în care el este o sculă (pe care robotul o extrage din port sculă, o introduce în
depozitul de scule, extrage altă sculă pe care o introduce în port sculă), sau un dispozitiv de lucru pe care
robotul îl introduce într-un alt dispozitiv.
Operaţia de servire robotizată se caracterizează prin faptul că robotul preia obiectul de lucru dintr-un
dispozitiv al IA/E, într-o situare univoc precizată (“post de prezentare”), îl depune în dispozitivul de lucru,
aflat de asemenea într-o situare univoc precizată, apoi, după un interval de timp, îl preia din dispozitivul de
lucru şi îl depune într-un dispozitiv al IA/E, de fiecare dată în situări univoc precizate (în cazul aplicaţiilor
A1 - A13 şi A15 - A18).
În cazul aplicaţiei A14, robotul ia parte la procesul de prelucrare, în decursul căreia îi conferă obiectului
de lucru o mişcare relativă (succesiuni de situări relative) în raport cu scula utilajului fix.
În toate aplicaţiile de servire, mişcarea obiectului - între preluarea dintr-un dispozitiv şi depunerea lui
într-altul sau aducerea lui în zona în care mişcarea lui relativă faţă de sculă este prescrisă - poate fi oarecare,
singura condiţie fiind evitarea coliziunii lui cu alt echipament periferic robotului.
În consecinţă, robotul industrial care efectuează operaţii în cadrul aplicaţiei de servire poate utiliza un
program secvenţial sau un program punct cu punct (PTP).
Pentru efectuarea părţii aplicaţiei A14, care se referă la mişcarea relativă obiect de lucru / sculă, în
conformitate cu cerinţele procesului tehnologic, se impune conducerea după un program multipunct (MP)
sau de traiectorie continuă (CP).
166 Aplicaţii ale roboţilor industriali

Tab.11.1
ROBOTUL INDUSTRIAL MANIPULEAZĂ
OBIECTE DE LUCRU SCULE
NR NR
CRT NR. CRT NR
DOMENIUL DE APLICAŢIE DOMENIUL DE APLICAŢIE
FIG. FIG
1 2 3 4 5 6
A Servirea unor maşini C1 Montaj 11.4
utilaje/instalaţii/dispozitiv
A1 e D1 Furnal (desfundare canal
Cuptoare de oţelărie (încăr- de turnare)
A2 care, manipulare lingouri) D2 Formare
Laminoare (manipulare lin-
A3 gouri, laminate) E Prelucrarea unor semifa-
A4 Utilaje de miezuit bricate
Cubilouri (încărcare, ma- E1 Turnate, demaselotare
A5 nipulare oale de turnare) E2 Turnate, curăţire
Maşini de turnat sub E3 Turnate, forjate, aşchiate,
A6 presiune debavurare şi polizare 11.5
Utilaje de turnare de
A7 precizie F1 Sablare
Utilaje de tratament termic
A8 (cuptoare, băi) G Prelucrarea unor semifa-
A9 Ciocane şi prese de forjare bricate
Ciocane şi prese de G1 Prin aşchiere 11.12
A10 matriţare la cald G2 Prin fascicul laser 11.13
A11 Maşini de forjat orizontale 11.14
Prese de matriţare şi G3 Prin jet de apă cu înaltă
A12 stanţare la rece presiune
Utilaje de presat materiale
A13 plastice H Sudare
A14 Cuptoare de uscat H1 Prin presiune în puncte 11.6
Utilaje fixe pentru deba- 11.7
vurare, demaselotare, cu- H2 Cu arc în mediu de gaz 11.8
răţire, sablare sudare, vop- protector 11.9
A15 sire 11.10
Maşini unelte de prelucrat 11.1 H3 Lipire
A16 prin aşchiere
Maşini unelte de prelucrat I1 Metalizare
prin procedee neconven-
A17 ţionale K Vopsire
Maşini de lucru în industria K1 Umedă 11.11
alimentară, textilă, de K2 Uscată
pielărie, de încălţăminte, a 11.2
A18 lemnului, etc. L1 Măsurare, control de ca- 11.15
Dispozitive ale instalaţiei litate, testare
aducătoare / de evacuare
B1 11.3 M1 Operaţii în “camere cu-
Paletizare / depaletizare rate”
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 167

Pentru realizarea deplasării obiectului de lucru, robotul trebuie să fie înzestrat cu un dispozitiv de
prehensiune ca efector final. Dispozitivul de prehensiune (DP) realizează solidarizarea obiectului de lucru cu
un element al dispozitivului de ghidare, căruia sistemul mecanic al robotului îi conferă mişcarea dorită. În
majoritatea cazurilor, DP este prevăzut cu degete, ale căror bacuri vin în contact cu obiectul de lucru. Pentru
obiectele de lucru uşoare, care prezintă suprafeţe plane extinse, se utilizează DP cu ventuze cu vid, iar în
cazul obiectelor de lucru feromagnetice, DP cu
electromagneţi.
Flexibilitatea procesului de manipulare în
condiţiile aplicaţiilor de servire se asigură ori prin
reprogramarea facilă a sistemului de conducere al
robotului industrial, ori prin adaptabilitatea uşoară a DP la
forme geometrice diferite ale obiectelor de lucru. Această
adaptabilitate este realizată prin forma specială a
bacurilor (spre exemplu în formă de prismă pentru
prinderea unor obiecte cilindrice de diferite
dimensiuni), construcţia specială a degetelor (spre
exemplu deformabile elastic) sau schimbarea
automată a DP, robotul industrial depunând DP pe care nu-
l mai foloseşte într-o magazie şi preluând automat Fig. 11.1 Robotul serveşte un strung [NOF alt DP
din acelaşi depozit pentru noua sarcină de
manipulare. Adaptarea DP la forma geometrică a obiectului manipulat este deosebit de importantă în cazul
aplicaţiilor la care forma geometrică a obiectului se modifică mult în decursul operaţiei de prelucrare, spre
exemplu la deformarea plastică la rece sau la cald.
În cazul când DP vine în atingere cu obiecte de lucru
având temperaturi ridicate, respectiv pătrunde în spaţii
încălzite (spre exemplu vatra unui cuptor) se iau măsuri
pentru răcirea lui, fie prin imersiune periodică într- un vas
cu lichid de răcire fie cu jet de fluid rece.
În timpul aplicaţiilor de servire în operaţiile de
manipulare pot interveni defecţiuni care pot fi
prevenite automat. Astfel s-ar putea întâmpla ca DP să
nu prindă sau să elibereze obiectul de lucru sau ca acesta
să nu se instaleze corect în dispozitiv. Înlăturarea
urmărilor acestor defecţiuni se poate realiza prin
montarea unor senzori tactili în elementele active ale
dispozitivelor de lucru / ale IA / E, care să
semnaleze prezenţa / absenţa, corectitudinea /
incorectitudinea instalării obiectelor.
Presiunea prea mare a bacurilor asupra Fig. 11.2 Robotul serveşte o maşină de
obiectului de lucru poate duce la deteriorarea tâmplărie [NOF 92]
suprafeţei lui, presiunea prea mică poate conduce la
desprinderea obiectului din DP. Senzori de presiune montaţi în bacuri informează sistemul de conducere a
robotului despre starea contactului cu obiectul, putând juca şi rolul de senzori de prezenţă. Informaţiile
senzoriale prelucrate de sistemul de conducere pot opri operaţia de manipulare în caz de defecţiune
(interblocare) sau pot determina o modificare a parametrilor
funcţionali ai robotului (spre exemplu, creşterea forţei de
strângere a degetelor).
Exactitatea şi repetabilitatea robotului industrial utilizat
în aplicaţiile de servire este impusă de precizia de situare a
dispozitivelor cu care conlucrează. Dacă aceste dispozitive
sunt prevăzute cu elemente active care realizează corectarea
automată a instalării, pot fi utilizaţi roboţi industriali având
o repetabilitate de poziţionare de 0,5 mm.
Prin “paletizare / depaletizare” se înţelege operaţia de
aşezare / scoatere a obiectelor din locaşurile depozitelor tip
paletă.

Fig. 11.3 Robotul paletizează / depaletizează

obiecte de lucru prismatice [NOF 92]
168 Aplicaţii ale roboţilor industriali

Operaţia de paletizare / depaletizare robotizată se aseamănă cu cea de servire robotizată, deosebirea

constând în faptul că situarea finală a obiectului de lucru la paletizare sau situarea iniţială la depaletizare
diferă de la o fază de operaţie la alta. Prin “fază de operaţie” se înţelege secvenţa componentă a operaţiei
aferentă unui obiect de lucru din mulţimea obiectelor de lucru manipulate. În consecinţă, programul de
conducere al robotului industrial se necesită a fi unul de suprafaţă sau de volum. Celelalte cerinţe impuse
robotului industrial de procesul de manipulare în aplicaţii de paletizare / depaletizare sunt similare cu cele
impuse în cazul aplicaţiilor de servire, cu observaţia că în timpul operaţiei de paletizare / depaletizare forma
geometrică a obiectului de lucru nu se modifică.
Deseori, operaţiile de paletizare / depaletizare, respectiv de servire se combină în procesele de
manipulare unitare efectuate de aceiaşi roboţi.
În cazul operaţiilor de servire şi / sau de paletizare / depaletizare care se efectuează în medii dificile (spre
exemplu siderurgie, sectoare calde) se utilizează şi membrii ai “familiei robot” - instalaţii de teleoperare.
Prin “montaj” (“asamblare”) se înţelege operaţia de construcţie a unui ansamblu prin îmbinarea mai
multor obiecte de lucru componente. Studiile efectuate au arătat, că 90% din fazele operaţiei de montaj se
reduc la introducerea unor obiecte de tip ştift în alezaje practicate în obiecte denumite ”de bază”, de
preferinţă pe direcţie verticală şi ca sens, de sus în jos. În acest tip de operaţie se încadrează şi înşurubarea,
în care caz ştiftul este prevăzut ca un filet exterior (devenind “şurub”) iar alezajul corpului de bază cu un
filet interior (devenind “piuliţă”). În ultimul caz la mişcarea relativă amintită mai înainte se adaugă o mişcare
de rotire în jurul axului şurubului.
Operaţia de montaj robotizat se aseamănă cu operaţia de servire în cadrul aplicaţiei C1. Robotul
industrial prevăzut cu un DP preia ştiftul (sau corpul de bază) dintr-un dispozitiv al IA/E, îl deplasează cu o
mişcare impusă de procesul tehnologic până în apropierea alezajului, după care îi impune o mişcare relativă
care să realizeze îmbinarea (“inserţia” ştiftului în alezaj). Această parte propriu zisă a operaţiei de montaj are
o fază de “căutare“ a alezajului (ştiftului), realizarea coincidenţei axelor ştiftului cu cea a alezajului şi una de
introducere a ştiftului în alezajul corpului de bază (sau invers) peste care, în cazul înşurubării, se suprapune
şi mişcarea suplimentară de rotaţie relativă în jurul axei comune.
În vederea uşurării execuţiei operaţiei de montaj,
efectorul final al robotului mai conţine în afara DP un
dispozitiv de corecţie pasivă (de complianţă, spre
exemplu RCC), care modifică automat poziţia
ştiftului în raport cu alezajul, ca urmare a acţiunii
forţelor de contact - sau activă (spre exemplu
IRCC), care conţine senzori de forţă / moment, ale căror
semnale permit modificarea adaptivă a programului
robotului industrial în vederea uşurării inserţiei
ştiftului în alezaj.
În timpul fazei de montaj propriu-zis, robotul
industrial trebuie să fie condus după un program de
traiectorie continuă.
Pentru operaţii de tip inserţie a ştiftului în alezaj,
robotul va fi prevăzut cu un DP cu degete, similar a) cu
cele utilizate în operaţia de servire. Cum în decursul
Fig.11.4 Sistem de montaj cu trei roboţi:
montajului se manipulează în sistemul servit de a) - schemă de amplasament
acelaşi robot mai multe tipuri de obiecte, se va b) - vedere generală [NOF 92]
prevede posibilitatea schimbării automate a DP.
Dacă efectorul final conţine un dispozitiv de
corecţie, repetabilitatea robotului industrial utilizat în
operaţia de montaj poate fi între 0,05 şi 0,5 mm.
În Fig. 11.1 - Fig. 11.4 sunt ilustrate domenii de
aplicaţie în care robotul manipulează obiecte de
lucru.
Aplicaţiile în care robotul manipulează o sculă b)
activă (“sculă purtată”) într-un proces tehnologic au ca şi
caracteristică faptul, că obiectul de lucru este
instalat într-un dispozitiv de lucru, de obicei fix.
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 169

Operaţia tehnologică de prelucrare cu sculă purtată de robot are trei faze: apropierea sculei, faza de
prelucrare propriu-zisă şi îndepărtarea sculei. Mişcările impuse sculei de către robot în decursul fazelor de
apropiere şi îndepărtare sunt similare celor impuse de robot în cazul operaţiilor de servire cu obiectul de
lucru. Se impun situările de început şi de sfârşit ale sculei, situările intermediare putând fi oarecare, cu
condiţia evitării coliziunilor. În consecinţă, programul după care se comandă robotul în decursul acestor
mişcări este ori secvenţial, ori punct cu punct (PTP). În decursul fazei de prelucrare propriu-zise a obiectului
de lucru robotul conferă sculei o mişcare relativă în raport cu obiectul de lucru, în conformitate cu geometria
acestuia şi natura procesului tehnologic. Ca urmare, programul prin care se comandă robotul în această fază
este un program multipunct (MP) - în cazul în care nu se impun condiţii deosebite de precizie în execuţia
acestor mişcări (spre exemplu aplicaţiile D1, D2, F1, K), sau de traiectorie continuă (CP) - în cazul când
precizia acestor mişcări trebuie să fie mai mare.
În cazul aplicaţiilor în discuţie, efectorul final al robotului este constituit dintr-o “sculă”. Se înţelege prin
“sculă” un mijloc de producţie care, în decursul procesului tehnologic acţionează asupra formei geometrice
sau calităţii (inclusiv superficiale) a obiectului de lucru.
Sculele purtate de robot în aplicaţiile din domeniile D - L se caracterizează prin forma geometrică a
suprafeţelor active (prin care vin în contact cu obiectul de lucru) şi prin dispozitivele care asigură aportul
suplimentar de materiale şi energie necesară efectuării prelucrării. În cazul în care aportul de energie
suplimentar cauzează o mişcare relativă a unei părţi a sculei în raport cu interfaţa mecanică prin care scula
este legată de ultimul element al dispozitivului de ghidare al robotului, se vorbeşte de faptul că robotul
manipulează un cap de forţă cu sculă.
În timpul operaţiilor robotizate de prelucrare cu scule purtate se necesită reglarea / ascuţirea / curăţirea
periodică a sculelor. În acest scop, în componenţa sistemului de fabricaţie robotizat se vor prevede posturi de
lucru automate care permit executarea operaţiilor amintite, cuprinse în ciclogramele de lucru ale sistemului
şi în programele de comandă aferente.
Aplicaţiile în care robotul manipulează scule necesită informaţii senzoriale legate de prezenţa / absenţa /
situarea obiectului de lucru, forma sa geometrică reală. Spre exemplu, la sudarea robotizată cu arc în mediu
de gaz protector informaţiile respective se prelevează cu ajutorul unor ”senzori de rost”, interacţiunea dintre
sculă şi obiectul de lucru la operaţia de debavurare se prelevează folosind senzori de forţă - moment,
funcţionarea corectă a sculei (încălzire, existenţa aportului de gaz sau de lichid de răcire) sunt semnalizate
prin intermediul termometrelor, a traductoarelor de gaz, etc.
Flexibilitatea robotului în aplicaţiile în care acesta manipulează scule este asigurată prin reprogramare,
respectiv prin posibilitatea schimbării efectorului final, inclusiv automat, robotul conlucrând în acest caz cu
un depozit automat de scule / capete de forţă cu scule.
Sistemele de fabricaţie în care robotul execută operaţii tehnologice cu scule purtate pot cuprinde şi
instalaţii aducătoare / de evacuare cu dispozitive de transfer şi roboţi de manipulare a obiectelor şi
dispozitivelor de lucru în operaţii de “servire”.
Se prezintă în continuare domenii de aplicaţie în care robotul manipulează scule.
Destuparea manuală a canalului de turnare la furnale este o operaţie cu un înalt grad de dificultate fizică
şi periculoasă pentru integritatea operatorului uman care execută operaţia. El poate fi înlocuit de o instalaţie
de teleoperare, care manipulează un ciocan de
perforat acţionat pneumatic (un cap de forţă), cu care
operaţia de destupare se realizează prin lovituri
mecanice.
O altă operaţie dificilă, într-un mediu dăunător
sănătăţi umane, este confecţionarea formelor de
turnătorie. Unele dintre ele nu se pot executa prin vibrare
şi necesită îndesarea pământului de turnare prin batere.
Această operaţie poate fi executată de robot
(instalaţii de teleoperare), care manipulează un cap de
forţă cu sculă de îndesare (de “batere”) acţionată
pneumatic.
Demaselotarea şi curăţirea pieselor turnate,
debavurarea şi polizarea pieselor turnate, forjate sau
prelucrate prin aşchiere se realizează folosind scule
adecvate, acţionate prin capete de forţă manipulate de
roboţi. Dificultatea operaţiei constă în geometria

Fig. 11.5 Post de lucru robotizat pt. debavura-

rea chiulaselor de motor cu 6 cilindri [THI 92]
170 Aplicaţii ale roboţilor industriali

neregulată, imprevizibilă a obiectelor de lucru supuse prelucrării. Se folosesc instalaţii de teleoperare cu

reacţie de forţă / moment sau roboţi industriali conduşi adaptiv, pe baza informaţiilor furnizate de senzori de
forţă / moment. Sculele utilizate în operaţiile de demaselotare şi debavurare sunt de regulă scule aşchietoare
în formă de freză disc, deget sau profilată, respectiv disc abraziv. Operaţia de curăţare a turnatelor se mai
poate executa şi cu ajutorul unor scule de tip daltă, acţionate prin capete de forţă pneumatice, care le conferă
o mişcare de translaţie alternativă. Pentru curăţire se mai folosesc perii de sârmă rotative, polizare cu scule
disc abrazive iar pentru lustruire, perii disc din pâslă.
În Fig. 11.5 se prezintă un post de lucru de debavurare robotizată.
În cazul aplicaţiilor amintite trebuie luate măsuri speciale pentru împiedicarea transmiterii vibraţiilor de
la sculă la sistemul mecanic al robotului. Acest lucru se poate realiza prin introducerea unui cuplaj cu
amortizare la nivelul interfeţei mecanice efector final - dispozitiv de ghidare.
Curăţirea obiectelor de lucru turnate, respectiv pregătirea suprafeţelor obiectelor în vederea acoperirii se
poate face prin sablare. Praful degajat în timpul operaţiei efectuată manual, afectează sănătatea operatorului
uman. Înlocuirea operatorului poate fi făcută prin manipularea capetelor de forţă de sablare cu ajutorul unei
instalaţii de teleoperare.
Repetabilitatea roboţilor utilizaţii în aplicaţiile amintite mai sus poate avea ordinul de 1 ÷ 2 mm, cu
excepţia celor utilizate la debavurarea prin prelucrare de aşchiere a pieselor, când se necesită valori ale acestui
indicator de precizie de ordinul a 0,05 mm.
Domeniul de aplicaţie în care robotizarea a pătruns cel
TE mai mult este sudarea.
Sudarea prin presiune în puncte utilizează ca efector
TE final al robotului un cleşte de sudare, al cărui electrozi sunt
presaţi pe componentele de tablă care urmează a fi
TE asamblate. Circuitul electric se închide prin electrozi şi
componentele de sudat, topind local metalul şi formând
Fig. 11.6 Posibilităţi de amplasare ale transfor- sudura “în punct”.
matorului electric TE: a) - suspendat separat, În Fig. 11.6 se prezintă trei variante de amplasare a
b) - montat pe robot, c) - înglobat în cleşte
transformatorului: separat (suspendat), pe robot sau
a) b) c)
înglobat în cleşte.
Robotul trebuie să poziţioneze electrozii în punctul de
sudură de executat şi să orienteze axa comună a acestora,
normală pe suprafeţele componentelor de tablă.
Transferul cleştilor de la un punct de sudură la altul poate fi realizat după un program punct cu punct
(PTP).
Dispozitivul de ghidare al robotului de sudare prin
presiune în puncte trebuie să aibă cel puţin 5 grade de
mobilitate, să asigure acceleraţii mari la trecerea de la un
punct la altul iar mecanismul generator de traiectorie trebuie
să asigure realizarea unui spaţiu de lucru mare.
Sistemul de fabricaţie în care există un post de sudare
prin presiune în puncte trebuie să conţină şi un post de
corectare (prin frezare) a formei geometrice a electrodului.
În Fig. 11.7 este ilustrat un post de lucru robotizat în care
se efectuează sudarea în puncte a unor uşi de
autocamioane. Repetabilitatea roboţilor utilizaţi pentru
sudare prin presiune în puncte este cuprinsă între 0,5 ÷ 1
mm.
În cazul în care robotul execută operaţia de sudare cu arc
în mediu de gaz protector, efectorul final este un cap de
sudare (Fig. 11.8). El constă dintr-o piesă tubulară,
Fig. 11.7 Post de lucru robotizat pentru manipulată de robot, care conduce centric electrodul în
sudarea prin puncte a unei uşi de autocamion
formă de sârmă. În spaţiul dintre electrod şi tub se scurge
gazul protector (CO2 sau un gaz inert).
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 171

Arcul electric, format între electrod şi

subansamblul de sudat, topeşte electrodul şi metalul Întrare gaz
topit îl
umplă rostul de sudare. Sârma de adaus înaintează protector datorită
unui dispozitiv de avans montat pe robot iar gazul
protector este alimentat dintr-un recipient tip butelie. Obiectul
de lucru - subansamblul de sudat - este instalat într- Piesă un
dispozitiv de lucru, montat la rândul său pe un tubulară
dispozitiv al IA/E - o masă de poziţionare-orientare de ghidare (Fig.
11.9) - care aduce obiectul de lucru în situarea cea Sârma de mai
favorabilă în raport cu robotul (astfel ca suprafaţa adaus topiturii
să fie orizontală).
Robotul trebuie să poziţioneze capul de sudare cu
vârful electrodului în axul rostului de sudare, axa capului
de sudare având o anumită înclinare faţă de acesta, Fig. 11.8 Cap de lucru pentru sudarea cu arc în apoi să
mediu de gaz protector
îl deplaseze în lungul rostului. În cazul în care se necesită
umplerea cu metal topit a unui rost de secţiune mare,
capului de sudare i se mai comunică de către robot şi o
mişcare suplimentară de “ţesere”, în direcţie
perpendiculară pe axa rostului.
Executarea operaţiei de sudare cu arc în mediu de gaz
protector impune pentru sistemul de comandă al
robotului un program de traiectorie continuă (CP).
Sistemul de sudare robotizat (Fig. 11.10) va conţine
şi un post de curăţire a capului de sudare (pentru tăierea
capului electrodului, îndepărtarea prin frezare a Fig. 11.9 Masă de poziţionare-orientare folosit
în procesele robotizate de sudare cu arc
stropilor de metal solidificat, împroşcarea cu lichid
împotriva depunerii de stropituri).
Cum robotul poate repeta doar mişcările
programate, pregătirea de lăcătuşerie a
subansamblului ar trebui să asigure o precizie ridicată
a componentelor care urmează să fie asamblate prin
sudare, pentru ca rostul de sudare să aibă mereu aceeaşi
situare pentru fiecare obiect de lucru. Pentru evitarea
cheltuielilor suplimentare cauzate de o pregătire de
lăcătuşerie de precizie mare, robotul utilizat în
aplicaţiile de sudare cu arc în mediu de gaz
protector se înzestrează cu senzor pentru găsirea Fig. 11.10 Sistem robotizat de sudare cu arc
capătului de rost (tactil sau vizual) şi cu senzor de în mediu de gaz protector [NOF 92] rost
(tactil, prin arc - se urmăreşte la “ţesere” variaţia căderii
de tensiune pe arc în funcţie de distanţa până la marginea rostului - cu fascicul laser, vizual).
Repetabilitatea roboţilor utilizaţi pentru operaţii de sudare cu arc trebuie să fie de 0,05 ÷ 0,5 mm.
Utilizarea senzorilor de rost reduce cerinţele exactităţii de repetabilitate. Lipirea poate fi realizată cu material
nemetalic sau metalic.
În cazul operaţiilor de lipire cu material nemetalic, scula manipulată de robot este un cap de lipire
tubular, care depune un fluid în stare vâscoasă în zona de contact dintre componentele care urmează să fie
asamblate prin lipire. Materialul fluid vâscos ajunge la capul de lipire dintr-un recipient în care se găseşte
sub presiune.
În cazul operaţiei de lipire cu material metalic, capul de lipire conduce un electrod de metal cu un avans
determinat de procesul de lipire, care se topeşte fie datorită efectului Joule produs de curentul electric care îl
străbate, fie în contact cu un “ ciocan de lipit” conţinut în cap, care se încălzeşte tot electric. Metalul topit al
electrodului este depus pe conturul sau în punctul unde trebuie să se producă lipirea.
La execuţia operaţiei de lipire, robotul se comandă cu un program de traiectorie continuă (CP).
Repetabilitatea roboţilor de lipire cu fluid vâscos poate fi de 1 ÷ 2 mm, iar a celor cu electrod metalic -
utilizaţi spre exemplu în montajele electronice - de 0,01 ÷ 0,05 mm.
Metalizarea robotizată se realizează folosindu-se un cap de lucru în formă de pistol. Electrodul metalic,
cu avans automat în funcţie de procesul de metalizare, este topit în pistol prin efectul Joule al curentului
172 Aplicaţii ale roboţilor industriali

electric cu care este alimentată scula. Un jet de aer comprimat expulzează metalul topit, care se depune pe
obiectul de lucru de metalizat. Robotul este condus după un program multipunct (MP). Repetabilitatea
necesară este de 0,5 ÷ 1mm.
Roboţii industriali utilizaţi în operaţii de acoperire a suprafeţelor prin vopsire, manipulează scule de tip
“pistol”. Acestea conţin o duză prin care realizează pulverizarea vopselei lichide sau împrăştierea vopselei
sub formă de pulbere. Pulverizarea se realizează fie sub acţiunea unui jet de aer comprimat, fie sub presiunea
care se exercită asupra suprafeţei lichidului aflat într-un rezervor din care se alimentează pistolul (procedeul
“airless”). În acelaşi rezervor se realizează la nevoie şi preîncălzirea vopselei.
Împrăştierea vopselei sub formă de pulbere se realizează cu ajutorul aerului comprimat. În cazul vopsirii
electrostatice, pistolul este legat la un pol al unei surse de curent iar obiectul vopsit la celălalt. Ca urmare,
particulele de vopsea se încarcă electrostatic şi sunt atrase de obiect, ale cărei suprafeţe - chiar “ascunse” - se
acoperă uniform.
Sistemul robotizat de vopsire trebuie să conţină un dispozitiv automat de curăţire a pistolului, cu
funcţionarea inclusă în ciclul de funcţionare al robotului. În cazul în care robotul trebuie să vopsească cu
vopsele de diferite culori / calităţi, el va fi prevăzut cu un dispozitiv de schimbare automată a efectorului
final, care va conlucra cu un depozit de scule (pistoale) amplasate în periferia robotului.
Comanda roboţilor de vopsire se face prin programe multipunct (MP) sau de traiectorie continuă (CP).
Programarea “on-line” a roboţilor de vopsire se poate realiza prin “conducere directă”, când operatorul
uman manipulează pistolul de vopsire fixat de ultimul element al dispozitivului de ghidare al robotului. Se
execută operaţia de vopsire de programat iar mişcările relative ale elementelor cuplelor cinematice
conducătoare ale dispozitivului de ghidare ale robotului - având elementele de acţionare decuplate - se
memorează în forma semnalelor emise de traductoare. În cazul conducerii directe, robotul trebuie să admită
o forţă de programare de intensitate redusă şi aproximativ constantă în tot spaţiul de lucru.
O altă posibilitate de programare “on-line” utilizează un lanţ cinematic de instruire, de care este fixat
pistolul, care este manipulat de operatorul uman. Lanţul cinematic de instruire este identic din punct de
vedere structural şi al dimensiunilor elementelor cu dispozitivul de ghidare al robotului. În timpul instruirii
robotului, pentru executarea unei operaţii de vopsire date, traductoarele de deplasare din cuplele cinematice
ale lanţului de instruire emit semnale memorate de sistemul de conducere al robotului. În faza operaţională -
pe baza programului învăţat - sistemul de acţionare va impune elementelor cuplelor cinematice conducătoare
ale dispozitivului de ghidare al robotului mişcări relative similare cu cele executate de elementele cuplelor
cinematice omoloage ale lanţului cinematic de instruire. Avantajul programării folosind lanţ cinematic de
instruire constă în efortul mai mic solicitat operatorului uman şi din acest motiv el va avea posibilitatea
efectuării mai corecte a operaţiei de vopsire.
În componenţa sistemului de acoperire robotizată mai intră o instalaţie aducătoare / de evacuare, cu
mişcările dispozitivelor faţă de care robotul îşi sincronizează propriile mişcări, un “cuptor de uscare /
coacere” a stratului de acoperire şi uneori, o “cabină de vopsire”. Această cabină izolează spaţiul de lucru al
robotului şi este prevăzut cu o instalaţie de exhaustare a norului de vopsea nedepus pe obiecte. Este de dorit
utilizarea unor senzori de existenţă pentru sesizarea prezenţei obiectului de vopsit în spaţiul de lucru al
robotului. Semnalele acestor senzori declanşează / opresc procesul de vopsire, adaptând instalaţia robotizată
la fluxul de material concret.
Roboţii utilizaţi în procesele de vopsire trebuie să aibă
exactitatea de repetabilitate de 1 ÷ 3 mm.
Evitarea erorilor de “urmărirea colţului” şi de viteză,
asigură constanţa grosimii stratului de vopsea depusă.
În Fig. 11.11 se prezintă o instalaţie de vopsire
robotizată.
Prelucrarea prin aşchiere a unor obiecte cu ajutorul
unor scule purtate de robot se utilizează în cazul
obiectelor de dimensiuni mari, care nu pot fi montate
în dispozitivele de lucru ale maşinilor unelte (spre
exemplu, subansamble componente ale corpului
avioanelor, caroserii de autovehicule aflate pe linia de
montaj, etc.). De obicei este vorba de efectuarea Fig. 11.11 Instalaţie de vopsire robotizată unor
operaţii de găurire sau frezare, sculele de aşchiere pentru caroserii de autoturisme [NOF 92]
corespunzătoare fiind acţionate de capete de forţă
manipulate ca efectori finali de către robot. Ciclul de lucru al robotului cuprinde în acest caz, ca faze
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 173

distincte, deplasările capului de forţă la / de la zona de

execuţie a operaţiei de prelucrare, care se poate realiza
printr-un program punct cu punct (PTP) şi deplasări în
timpul procesului de prelucrare, după un program de
traiectorie continuă (CP). Senzori de forţă - moment
controlează desfăşurarea procesului de aşchiere. Robotul
trebuie să aibă o exactitate de repetabilitate de 0,01 ÷ 0,05
mm.
În Fig. 11.12 se prezintă prelucrarea cu sculă purtată a
unei componente de avion, robotul deplasând scula în lungul
unui şablon.
Eficienţe tehnico-economice deosebite prezintă
Fig. 11.12 Prelucrarea robotizată a unei robotizarea proceselor de prelucrare prin tehnologii
componente de avion [WAR 90]
neconvenţionale: cu fascicul laser sau cu jet de apă de înaltă
presiune.
Cu ajutorul fasciculului laser se pot efectua operaţii de
sudare, de tăiere şi de tratament termic superficial de
precizie, cu influenţarea minimală a structurii metalului din
zona de prelucrat. Scula manipulată de robot este în acest
caz un cap laser (Fig. 11.13), conţinând un sistem optic, care
asigură concentrarea puterii fasciculului pe o suprafaţă mică
a obiectului.
Fasciculul laser este condus de la sursă la capul de lucru
printr-un cablu cu fibre optice (pentru sursa YAG cu
Fig. 11.13 Cap laser pentru tăiere lungimea de undă de 1,06 µm), prin grupuri de oglinzi
(pentru sursa cu CO2 cu lungimea de undă de 10,6 µm), sau
direct, când robotul manipulează şi sursa laser (de putere
mică).
În cazul conducerii prin intermediul unui grup de oglinzi,
acestea se instalează în conductori articulaţi, amplasaţi în
interiorul dispozitivului de ghidare al robotului (Fig. 11.14),
Fig. 11.14 Conducerea fasciculului laser prin
dispozitivul de ghidare al robotului folosind un
sau în exterior, constituind un lanţ cinematic legat de
sistem de oglinzi extremităţile dispozitivul de ghidare al robotului.
Comanda roboţilor care realizează prelucrări cu fascicul
laser se realizează de obicei cu programe de traiectorie continuă (CP), ei trebuind să aibă o exactitate de
repetabilitate de 0,005 ÷ 0,01mm.
Cu ajutorul jetului de apă cu înaltă presiune se pot efectua operaţii de tăiere - decupare, fără influenţarea
termică a metalului sau a materialului plastic din care este confecţionat obiectul de lucru. Prelucrarea cu jet
de apă cu înaltă presiune poate înlocui economicos operaţia de ştanţare, nefiind nevoie de ştanţe şi putându-
se executa orice fază a procesului tehnologic.
Scula purtată de robot este în acest caz un cap cu duză. Procesul de decupare se realizează prin efectul
de eroziune a jetului de apă cu înaltă presiune. Pentru intensificarea acestui efect, apei i se adaugă particule
abrazive.
Conducerea robotului se realizează după un
program de traiectorie continuă (CP). Se necesită roboţi
cu exactitate de repetabilitate de 0,005 ÷ 0,05 mm.
Roboţii utilizaţi în operaţii de măsurare, control de
calitate, testare şi inspecţie, manipulează ca şi scule
capete de lucru, care realizează operaţiile
respective în diferite zone ale obiectului de lucru.
Construcţia capetelor de lucru în cauză este
adecvată tipului de operaţie de realizat.
În cazul operaţiilor de măsurare se utilizează ca şi
capete de lucru, aşa numitele “instrumente de zero”.
Extremitatea palpatorului instrumentului este
deplasat de către robot într-un punct, care teoretic ar
Fig. 11.15 Cap de inspecţie cu senzor video
purtat de robot
174 Aplicaţii ale roboţilor industriali

trebui să se găsească pe suprafaţa obiectului de măsurat, iar axa palpatorului, normală pe această suprafaţă.
Reacţiunea de contact din poziţia reală a punctului palpat va deplasa palpatorul. Această deplasare este în
funcţie de eroarea de poziţie după normala la suprafaţa obiectului.
Deseori, operaţiile de control de calitate şi inspecţie se realizează cu ajutorul unor capete de lucru
echipate cu senzori video (metode “ochi în mână”).
În Fig. 11.15 se prezintă un cap de inspecţie cu senzori video, purtat de robot pentru controlul calităţii
suprafeţei, pe care un alt cap purtat de acelaşi robot depune un strat de etanşare sub formă de fluid vâscos
(care se autolipeşte).
Comanda roboţilor utilizaţi în operaţii de măsurare, control de calitate, testare şi inspecţie se realizează
după programe “punct cu punct” (PTP) în cazul în care zonele de măsurat / controlat / testat / inspectat sunt
amplasate izolat sau pe ”traiectorie continuă“ (CP) dacă aceste zone prezintă o continuitate în lungul unei
linii. Exactitatea de repetabilitate a roboţilor utilizaţi în asemenea aplicaţii trebuie să fie corelată cu
exactitatea măsurătorilor care urmează a fi efectuate.
În ultimul deceniu s-au înmulţit aplicaţiile roboţilor în activităţi de prelucrare / manipulare în “camere
curate”, deci în incinte în care puritatea aerului respectă anumite prescripţii normate. Asemenea “camere
curate” conţin de exemplu echipamentele şi utilajele pentru procese tehnologice de fabricare a
componentelor electronice.
Principala condiţie pe care trebuie să o îndeplinească roboţii care lucrează în “camere curate” este să
nu emită în timpul funcţionării particule care să polueze mediul camerei. Sistemul mecanic şi de acţionare a
roboţilor pentru operaţii de “cameră curată” conţin în structura elementelor lor incinte închise, care
“încapsulează“ toate sursele care emit particule (spre exemplu zonele de contact ale cuplelor cinematice).
Aerul din aceste incinte este exhaustat în timpul funcţionării robotului şi evacuat din “camera curate”.

Conceperea şi realizarea aplicaţiilor industriale ale roboţilor prezintă unele particularităţi. În legătură cu
aplicaţiile robotice S. Nof a formulat trei legi [NOF 92]:

1. roboţii trebuie să continue înlocuirea oamenilor în munci periculoase (de aceasta beneficiază toţi);
2. roboţii trebuie să continue înlocuirea oamenilor în munci pe care ei nu vor să le execute (şi de
aceasta beneficiază toţi);
3. roboţii ar trebui să înlocuiască oamenii în munci pe care le pot executa mai economicos (aceasta la
început va dezavantaja pe unii, dar în final va fi în avantajul tuturor, ca şi în cazul primelor două
legi).

Proiectul “Hindsight” al Forţelor Aeriene ale SUA stabileau în 1968 că pentru succesul robotizării sunt
necesare următoarele trei condiţii [NOF 92]:

1. să existe o necesitate clar percepută;

2. să fie disponibile tehnologii adecvate şi practicieni competenţi;
3. să existe un suport financiar adecvat.

După J. Engelberger, în 1961 cei de la firma UNIMATION “aveau o soluţie (robotul UNIMATE)” şi
căutau o “problemă (aplicaţia)”. De fapt, firma respectivă a început să aibă beneficii doar după 1968 [ENG
89].

Ch. F. Carter, jr. [NOF 92] este de părere că activităţile de fabricaţie s-au automatizat - robotizat atunci
când:

1. energia necesară sau mediul înconjurător depăşeşte posibilităţile de suportare ale operatorului uman;
2. priceperea necesară pentru a produce ceva util depăşeşte capacităţile operatorului uman;
3. cererea pentru produs este atât de mare încât există o motivaţie pentru căutarea unor modalităţi de
fabricaţie mai bune.
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 175

În numeroase ţări principala dificultate în dezvoltarea robotizării a constituit-o şi o constituie şi astăzi

faptul că fabricaţia este o activitate foarte conservatoare, care nu se schimbă uşor. De fapt, tot ce se execută
de către robot poate fi executat şi de către operatorul uman şi patronii firmelor ezită să utilizeze roboţi, până
când concurenţa nu o face, chiar dacă cheltuielile de fabricaţie utilizând operatori umani sunt mai mari decât
cele rezultate în cazul folosirii roboţilor.
La cele de mai sus se adaugă faptul, că în mod normal patronii firmelor nu iau hotărâri de înlocuire a
unor operatori umani cu robot / roboţi, decât în cazul în care costul de operare al robotului este mai mic
decât costul de operare al unui operator uman.
În Fig. 11.16 se prezintă variaţia în timp a
costurilor de operare în SUA pentru operatori umani, 20 $ Cost orar de
respectiv roboţi. manoperă în
Se observă că utilizarea roboţilor în SUA devine 15 $ industria de rentabilă
din acest punct de vedere abia din prima jumătate al automobile anilor
1970, după introducerea sistemelor de comandă Cost orar bazate
pe microprocesoare ieftine, respectiv după creşterea 10 $ de operare
accentuată a costului manoperei, datorită inflaţiei. robot
Ca urmare a caracterului restrictiv al raportului 5 $ cost de
operare robot / manoperă subunitar, în ţările cu forţă Cost orar de manoperă de
muncă ieftină - cum este România - introducerea medie pt. prod. industr.
robotizării este aproape imposibilă din acest punct 1960 1970
de
1980 1990
vedere. Ori, rămânerea în urmă în introducerea
robotizării condamnă la rândul ei industria acestor Fig. 11.16 Variaţia în timp a costurilor de ţări la
stagnare din punct de vedere tehnic, deci perpetuarea operare robot, respectiv operator uman în SUA
nivelului scăzut al costului manoperei şi astfel, menţinerea unui nivel de trai scăzut.
Dacă în anii 1970, introducerea / neintroducerea automatizării bazate pe roboţi în SUA a fost
determinată de costuri, întreprinderile trebuind să devină mai productive, apariţia pieţei globale în anii 1980
a deplasat interesul de la creşterea productivităţii, la satisfacerea cerinţelor consumatorilor în condiţiile unei
concurenţe globale. Acest lucru presupune produse de calitate, de mare varietate, îmbunătăţiri frecvente,
apariţia unor modele noi, deci flexibilitate. Cele de mai sus nu se pot asigura decât prin utilizarea pe scară
largă a roboţilor.
Concluzia exprimată arată, că dacă ţările cu manoperă ieftină vor să concureze cu produsele lor pe piaţa
globală, ele nu vor putea face acest lucru decât utilizând automatizarea bazată pe roboţi, chiar dacă această
cerinţă nu este justificată din punctul de vedere al raportului cost operare robot / cost manoperă.
Cele de mai sus pledează pentru automatizare flexibilă, folosind roboţi şi în România.

În continuare se prezintă concluziile publicaţiei World Robotics - 2003 al International Federation of

Robotics [WOR 03] privind aplicaţiile roboţilor industriali.
Una din cele mai răspândite aplicaţii, în care se utilizează roboţi industriali, este sudarea (Fig. 11.17 a).
Roboţii sudează caroserii de maşini de exemplu, un robot nu va uita niciodată un punct de sudură şi are
aceleaşi performanţe pe toată durata unei zile de lucru. Aprox. 25% din toţi roboţii industriali sunt utilizaţi în
aplicaţii de sudare.
176 Aplicaţii ale roboţilor industriali

Asamblarea ocupă aproximativ 33% din numărul de aplicaţii ale roboţilor industriali pe o plan mondial.
Mulţi din aceşti roboţi sunt utilizaţi în industria de automobile (Fig. 11.17 b) şi în industria electronică.

b)
b)
Fig. 11.18 Utilizarea roboţilor industriali in:
a) a) ambalare / paletizare; b) în industria alimentară
a) Fig. 11.17 Utilizarea roboţilor industriali in
[WOR 03]
sudarea: a) cu arc; b) în puncte [WOR 03]
Ambalarea/ paletizarea (Fig. 11.18 a) este încă o aplicaţie cu o arie restrânsă pentru roboţii industriali,
atribuită doar pentru 2,8% din aplicaţii (1997 – WOR 03). Acest gen de aplicaţii este de aşteptat să crească
deoarece roboţilor le este mai uşor să manipuleze.
Industria alimentară este un domeniu unde se aşteaptă ca pe viitor roboţii să joace un rol important. In
figură se prezintă robotul FANUC Washdown Type (A-520i) special construit pentru a manipula alimente
(Fig. 11.18 b)..

In domeniul BioRoboticii, Australia a dezvoltat un sistem de

micropropagare a plantelor (Fig. 11.19). Procesul demarează prin
culegerea unei plante, tăierea ei in segmente în apropierea fiecărui nod,
şi replantarea segmentelor astfel ca să crească o nouă plantă.

Fig. 11.19 Utilizarea roboţilor industriali in

înmulţirea puieţilor [WOR 03]

Marele scriitor de “science fiction” canadian, Issac Asimov a scris numeroase cărţi despre roboţi încă pe
la mijlocul secolului XX, înaintea apariţiei primului robot real. El a formulat de altfel conceptul de
“Robotică”, definit ca ştiinţa care se ocupă de roboţi şi cele "trei legi fundamentale ale Roboticii” [ASI 50 ],
[ASI 85]:
 Aplicaţii ale roboţilor industriali 177

1. Robotul nu poate să pricinuiască vreun rău omului, sau să îngăduie vătămarea acestuia prin
neintervenţia lui.

2. Robotul trebuie să execute comenzile omului, cu excepţia când acţiunile rezultate ar contraveni
legii 1

3. Robotul trebuie să-şi protejeze propria existenţă, cu excepţia cazurilor când acţiunile rezultate
contravin legilor 1 şi 2.