Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Sistemul de
fabricaţie
relaţii
subsistem
o se realizează legătura exterioară între maşinile unelte ale sistemului, prin care
semifabricatul poate trece de la o maşină la alte pe diverse căi. Timpul de prelucrare pe
diferite maşini nu depinde de tactul de lucru al S.F.F. DiferenŃa dintre timpii de
prelucrare pe maşini şi tactul sistemului se compensează prin amplasarea depozitelor
descentralizate de piese;
o prelucrarea se realizează cu aceleaşi MU, fără reglaje suplimentare la trecerea de
la prelucrarea unei piese la alta sau cu efectuarea unor reglaje ale dispozitivelor
componente sau parametrilor de lucru;
o permit trecerea la producŃia neasistată de operatori datorită sistemelor automate
de transport şi alimentare automată şi datorită existenŃei depozitelor centrale ce asigură
rezerva de piese şi scule pe durata a cel puŃin unui schimb;
o permit realizarea coordonării prelucrării informaŃiilor de ordin tehnic şi a celor
organizatorice, în cadrul unor programe de producŃie prestabilite, care însă pot fi
corectate automat în funcŃie de starea reală de funcŃionare a sistemului la un moment
dat.
Centrul de prelucrare
+
• Depozitul propriu de piese la maşină
• Manipulator piese şi scule
• Extensie alimentare cu scule faŃă de capacitatea magazinului
propriu
• Strategie de supraveghere, control şi diagnostic
• InterfaŃă cu calculatorul de proces
Fig. 1.11. Modelul piramidal CIM Fig. 1.12. Modelul circular CIM
Schimbare şi
Controlul MAŞINA poziŃionare automată
dimensional automat UNEALTĂ dispozitive
prelucrării pieselor de revoluŃie, spaŃiul de lucru este cilindric iar în cazul MU pt.
prelucrarea pieselor prismatice, spaŃiul de lucru este paralelipipedic.
În fig. 2.11 şi 2.12 sunt prezentate schemele bloc a unor celule de fabricaŃie
deservite de asemenea de roboŃi portal dar având două sau mai multe maşini-unelte în
componenŃă.
corecŃie sunt foarte uzuale în cazul celulelor flexibile, mai ales în cazul existenŃei unui
post de control. Sistemul este în general dependent de comenzile primite din acest post.
o Compatibilitatea cu sistemele NC – sistemele NC se află într-o continuă
modernizare de aceea e necesar ca robotul să fie capabil de interfaŃare cu acestea.
o Repetabilitatea – precizia în repetabilitate este direct proporŃională cu precizia de
poziŃionare realizată de către RI/M. Se cere ca pentru roboŃii obişnuiŃi ea să nu
depăşească 0.3 mm. Precizia de poziŃionare este necesară, de exemplu, pentru a se
realiza centrarea piesei de prelucrat in dispozitivele de prindere ale maşinilor unelte. În
cazul manipulării pieselor cu prelucrare primară (turnare, prelucrare prin deformare,
etc.) însăşi dispozitivele de prehensiune pot avea o construcŃie specială pentru a prelua
eventualele diferenŃe în geometria acestora.
o Viteza cel puŃin – echivalentă cu operatorul uman. Se considere că dacă robotul
este prea lent maşina unealtă nu va fi utilizată la capacitatea optimă, ducând la pierdere
de productivitate. Aceasta poate micşora beneficiul rezultat din înlocuirea operatorului
uman cu robotul.
o Posibilitatea de paletizare şi depaletizare – în multe aplicaŃii nu este avantajos ca
piesele să sosească una câte una în postul de alimentare propriu zis. Posibilitatea de
paletizare şi depaletizare a pieselor asigură crearea unor depozite tampon astfel încât
sistemul de alimentare poate rămâne în flux in condiŃiile unor întreruperi în amonte.
o Crearea unor fişiere de programe – pentru adaptarea în sistemele flexibile de
prelucrare robotul trebuie să fie realizat pentru a putea manipula familii de repere; în
acest caz pentru fiecare tip de reper aparŃinând familiei este necesar un program separat.
o Fiabilitatea – se cere o fiabilitate ridicată, întrucât dacă un robot deservind un grup
de maşini unelte se defectează, efectul este asemănător celui de "domino" oprind întreg
fluxul de prelucrare. Se cere ca fiabilitatea să răspundă la minimum 400 ore timp mediu
între defectări. De asemenea, este necesar un "timp mediu" scăzut de remediere a
defecŃiunilor ce pot apare în funcŃionare.
o Adaptabilitate şi posibilitatea de diagnoză – se referă la capacitatea robotului de a
reacŃiona la schimbările din sistem asemenea operatorului uman. Pentru aceasta robotul
trebuie să fie dotat cu senzori speciali, specifici mediului în care acŃionează şi sarcinilor
ce le are de îndeplinit.
o Varietate structurală şi mobilitate – aceste cerinŃe sunt îndeplinite în general de
către RI/M în construcŃie modulară la care schimbarea în arhitectură sau mobilitate se
realizează relativ uşor. Dacă ne referim strict la cazul alimentării/evacuării maşinilor
unelte putem, de exemplu, realiza un manipulator cu două braŃe echipate cu dispozitive
de prehensiune, unul folosit pentru alimentare cu semifabricate, altul pentru evacuarea
pieselor finite, în locul unuia cu un singur braŃ (fig. 13), care realizează ambele funcŃii.
Se obŃine astfel o scădere a timpul de transfer şi de asemenea se poate crea robotului
posibilitatea de a se deplasa pe o anumită traiectorie astfel încât volumul spaŃiului de
lucru să crească. Un exemplu poate fi considerat robotul montat pe şine ce poate deservi
mai multe maşini comparativ cu unul fix, oricât de bine ar fi aranjate maşinile în jurul
acestuia. Este suficient ca această deplasare să se facă pe o traiectorie liniară.
În fig. 2.13 (a, b) sunt prezentate comparativ două sisteme de alimentare
utilizând aceeaşi structură a lanŃului de ghidare a RI/M, diferenŃa ce apare se referă la
numărul dispozitivelor de prehensiune inclusiv numărul modulelor orizontale de
translaŃie. În cazul prezentat în fig. 2.13 a, acelaşi dispozitiv de prehensiune serveşte la
alimentarea maşinii cu semifabricate cât şi la evacuarea piesei finite. Ciclul de mişcare
durează mai mult, întrucât nu se poate realiza o suprapunere a fazelor. SoluŃia prezentată
29
În fig. 2.15 (a, b) sunt prezentate două exemple de alimentare a unor maşini
unelte utilizând roboŃi de tip portal. Acestea prezintă avantajul unui spaŃiu ocupat
restrâns; se justifică, de asemenea, în cazul alimentării cu semifabricate de gabarit şi
greutăŃi mari. Manipulatorul prezentat în fig. 2.15, a, este acŃionat electromecanic iar
cele din fig. 2.15, b, electrohidraulic.
30
În cazul în care celula flexibilă este formată din două maşini unelte si se doreşte
o minimizare a spaŃiului ocupat al sol, se poate utiliza soluŃia prezentată în fig. 2.16. Pe
lângă funcŃia de transfer al piesei între depozit şi maşina unealtă, robotul manipulator
îndeplineşte şi funcŃia de introducere a piesei în dispozitivul de centrare-fixare al
maşinii. Aşezarea corectă a piesei în acest dispozitiv ca şi evitarea şocului între piesă şi
elementele de aşezare ale dispozitivului se pot obŃine dacă legătura între mâna robotului
şi braŃul său este elastică.
Alte exemple tipice de dispunere a maşinilor în jurul unui robot sunt prezentate
în fig. 2.17 (a, b). În acest caz un singur robot deserveşte toate maşinile dispuse într-o
celulă flexibilă de fabricaŃie. În cazul în care durata ciclului de prelucrare pe una din
maşinile deservite depăşeşte 20 secunde, nu are sens din punct de vedere economic să
Ńinem robotul în poziŃie de aşteptare. De aceea în astfel de cazuri este necesar să se
găsească sarcini secundare şi chiar terŃiare pentru acesta sau maşina cu timp mare de
lucru să fie dublată în celulă astfel încât să se asigure un tact de lucru optim. De fapt
31
este acelaşi lucru ca atunci când un singur operator uman deserveşte mai multe maşini,
fiecare cu un ciclu de lucru specific, iar operatorul se deplasează de la una la alta pentru
a le deservi.
Fig. 3.1.
1. FuncŃiile subsistemului logistic
o construcŃia depozitului;
o gradul de automatizare a operaŃiilor privind depozitarea, livrarea şi transportul
pieselor în cadrul sistemului de prelucrare.
o alegerea traseului;
o operaŃii în staŃii;
o prevenirea coliziunilor;
o supravegherea stării vehiculelor şi a staŃiilor.
cel de pe vehicul, s-a îmbunătăŃit atât flexibilitatea, cât şi fiabilitatea sistemului. Prin
această descentralizare se reduce la maximum numărul elementelor active de pe
pardoseală, iar o parte dintre defecte se limitează la un singur vehicul, care poate fi scos
de pe traseu şi înlocuit. Dacă sistemul central cade, buclele de manipulare pot funcŃiona
în continuare conduse local. Echipamentele moderne de comandă pentru sisteme
flexibile de fabricaŃie cu robocare sunt realizate în structură ierarhică, cu inteligenŃă
distribuită pe o reŃea de calculatoare.
În această concepŃie echipamentele de comandă ale sistemelor de montaj
complexe se structurează ierarhic pe patru nivele:
o pardoseală;
o vehicul;
o comandă locală;
o comandă centrală.
Echipamentul de comandă din pardoseală cuprinde firul (firele) de ghidare şi
elementele de sesizare şi comandă descrise mai înainte. Aceste elemente sunt incluse în
circuite având funcŃiuni de sesizare-recepŃie a semnalelor emise de robocar şi de
transmitere a lor către sistemul superior, respectiv de transmitere de comenzi din partea
sistemului superior către robocar (încetinire, oprire etc.). Tot astfel se transmit
informaŃii privind starea bateriei, situaŃia dispozitivelor de lucru, corectitudinea
poziŃionării.
Echipamentul de comandă de pe vehicul asigură ghidarea lui pe firul de cale
precum şi alte funcŃiuni ca:
o accelerarea-decelerarea şi pornire-oprire;
o frânarea pentru poziŃionare precisă în caz de pericol;
o schimbul de informaŃii cu staŃia.
În cadrul unui sistem de comandă centralizat, sistemul central de comandă are
contact cu fiecare robocar în toate punctele de decizie. În sistemele descentralizate,
calculatorul central păstrează numai controlul organizatoric, iar controlul “fizic” se face
de către robocar. În acest caz sistemul de comandă de pe acesta primeşte instrucŃiuni de
la sistemul superior care îi permit să-şi “calculeze” drumul, Ńinând seama de semnalele
elementelor active din pardoseală. La punctele de lucru în care robocarul efectuează
operaŃii în conjuncŃie cu un echipament din staŃie, vehiculul primeşte instrucŃiuni şi
transmite confirmări prin elementele de sesizare şi comandă.
Din punct de vedere al performanŃelor, robocarele permit manevre de
poziŃionare cu o precizie de ±1 mm, la viteze de deplasare de până la 2 m/s, iar raza de
rotire poate fi în limitele 0.6÷1.8 m în funcŃie de gabaritul robocarului.
În fig. 3.8 se prezintă un sistem flexibil alimentat cu ajutorul robocarelor. Forma
traseului de urmat precum şi spaŃiile unde sunt plasate elementele componente ale
sistemului sunt prezentate în fig. 3. 9.
44
Fig. 5.1. Legătura subsistemului de supraveghere diagnostic şi control automa cu celelalte subsisteme ale
S.F.F.
57
a maşinii unelte etc.). Sistemele de comandă care îndeplinesc aceste funcŃii se numesc
sisteme de comandă adaptivă limitativă (ACC – Adaptive Control Constraint) şi
sisteme de comandă adaptivă optimală (ACO – Adaptive Control Optimal). În cazul
sistemelor ACC, se urmăreşte menŃinerea unei mărimi, care defineşte procesul de
aşchiere (forŃă, putere, cuplu) la o valoare constantă prescrisă concomitent cu
respectarea unor restricŃii impuse altor mărimi. Valoarea limită a mărimii reglate
constituie valoarea de referinŃă pentru sistem. În timpul aşchierii valoarea reală a
mărimii scop se compară cu valoarea de referinŃă şi în funcŃie de rezultatul comparării
se comandă modificarea unuia sau mai multor parametri ai procesului, astfel ca
mărimea prescrisă să se menŃină la valoare constantă. Realizarea practică a unor sisteme
ACO este mult mai complicată. Scopul reglării adaptive optimale este de a conduce
procesul de aşchiere astfel încât să se atingă constant un punct de funcŃionare optim din
punct de vedere al criteriilor tehnice şi economice.
o interiorul casei este completat de echipa DFC care indică, prin simboluri de
corelaŃie, importanŃa în cererea consumatorului a fiecărei caracteristici tehnico-
funcŃionale şi stabileşte ierarhizarea acestora;
o acoperişul casei arată corelaŃiile între variaŃiile tehnico-funcŃionale.
Metoda prezintă dezavantajul că nu poate fi un suport pentru un sistem
informatic pe întregul proces de producŃie. Este necesară o legătură logică între
obiectivele AC şi descrierea produsului pentru a realiza modelarea produsului şi a
procesului începând încă din faza de proiectare şi planificare astfel încât să fie realizate
caracteristicile dorite de cumpărător.
Modelul erorilor şi analiza efectelor acestora (MEAE) este următoarea metodă
de reducere a riscurilor în faza de punere la punct a produsului. MEAE poate fi utilizat
atât în faza de proiectare a produsului cât şi pe parcursul procesului de fabricaŃie, fiind
folosit în următoarele condiŃii:
o realizarea unui produs nou;
o siguranŃa realizării elementelor componente ale produsului;
o identificarea experimentală a procesului şi a elementelor produsului (compararea
modelului real cu cel teoretic);
o noi condiŃii de operare pentru elementele deja realizate.
MEAE facilitează descoperirea influenŃelor pe care le au abaterile dimensionale
sau de formă faŃă de valorile impuse şi realizează managementul acestora. Această
metodă este integrată informaŃional cu sistemul CAD şi cu sistemul de planificare CAP
astfel încât datele să poată fi folosite direct în procesul de producŃie.
Structura modelului erorilor este bazată pe o schemă de clasificare a erorilor şi
facilitează descrierea erorii care afectează caracteristicile de calitate, cerinŃele şi
toleranŃele elementului precum şi localizarea erorii în sistemul ce trebuie examinat.
Domeniul de validare al unei erori poate fi reprezentat în relaŃie cu caracteristicile
speciale ale sistemului, grupul de caracteristici şi clasa erorilor. Descrierea erorilor este
realizată de la cauză la efect.
Metoda Taguchi abordează asigurarea calităŃii plecând de la reglarea procesului.
Metodele Taguchi sunt în esenŃă tehnici statistice pentru conducerea experimentelor
astfel încât să se determine cele mai bune combinaŃii ale parametrilor procesului care să
ducă la realizarea unor caracteristici de calitate ridicate şi cu o variabilitate statistică
mică. De exemplu, în proiectarea procesului pentru o operaŃie tehnologică cu opt
variabile (viteză, avans, adâncime de aşchiere, unghi de aşezare etc.) acestea ar putea fi
combinate în peste 5000 de moduri. Prin determinarea combinaŃiilor care realizează
operaŃia cu cea mai mare uniformitate statistică şi la cel mai mic cost, probabilitatea de
apariŃie a unui rebut este foarte redusă. Cercetătorul japonez Genuchi Taguchi a găsit o
cale de rezolvare a acestei probleme prin folosirea unui număr redus de combinaŃii şi
prin urmărirea variabilităŃii elementelor realizate. De asemenea, Taguchi a dezvoltat
conceptul de funcŃie de pierdere a calităŃii – FPC (Quality Loss Function – QLF) legând
costul calităŃii direct de variaŃia statistică a unui proces, fiind acceptată ideea unei
calităŃi ridicate în cazul unei variabilităŃi reduse. În practică variabilitatea zero nu poate
fi obŃinută. De aceea proiectanŃii au stabilit un câmp de toleranŃă pentru fiecare
caracteristică de calitate, depăşirea limitelor determinând costuri suplimentare (fig. 5.10,
a). În concepŃia lui Taguchi, funcŃia de pierdere a calităŃii este o curbă de tip parabolic.
Pierderea este relativ mică dacă suntem aproape de valoarea optimă şi creşte dacă ne
îndepărtăm de ea. Taguchi a definit FPC ca o funcŃie care arată deviaŃia faŃă de
caracteristica optimă (Ńintă) exprimată în unităŃi monetare:
66
Fig. 5.10.
10. FuncŃia de pierdere a calităŃii
proces. Nucleul central informaŃional al MIC este format din caracteristicile de calitate.
Aspectele specifice ale calităŃii sunt adăugate unei componente a produsului, procesului
sau echipamentului specific de control prin intermediul caracteristicilor de calitate.
Astfel, necesităŃile pentru o caracteristică de calitate dată a produsului finit sunt
înglobate într-un aşa numit obiectiv al calităŃii. Parametrii planificaŃi, realizaŃi sau
modificaŃi ai unei caracteristici de calitate sunt utilizaŃi în evaluarea calităŃii fiecărei
componente a unui produs (fig. 5.11).
Controlul orientat al calităŃii procesului (COCP), care face parte din sistemul de
asigurare a calităŃii trebuie să asigure încadrarea dimensiunilor reale în câmpul de
toleranŃă programat pentru fiecare fază tehnologică. SiguranŃa procesului în ansamblu se
obŃine atunci când fiecare fază tehnologică se va realiza în siguranŃă. Pentru realizarea
acestui deziderat sunt posibile următoarele strategii:
o măsurarea şi testarea calităŃii după prelucrare (post-proces) şi, dacă este cazul,
reprelucrarea în cazul unei neîncadrări în câmpul de toleranŃă;
o monitorizarea şi ajustarea dimensiunilor individuale şi a parametrilor de proces
în timpul procesului de prelucrare (control activ);
o supravegherea parametrilor de proces şi comanda acestuia în funcŃie de modele
predefinite ale procesului;
o măsurarea dimensiunilor înainte de prelucrare şi optimizarea parametrilor de
proces astfel încât să se obŃină încadrarea dimensiunilor în câmpul de toleranŃă fixat.
Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar
pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului, prin măsurarea prealabilă a
acestuia, deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea
sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare.
Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluŃia
dimensiunii piesei în prelucrare şi comandând oprirea mişcării de avans al sculei atunci
când s-a atins dimensiunea prescrisă.
Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină, fie
în afara ei, eventual pe maşini de măsurat cu comandă numerică. Rezultatele unei
asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii
piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranŃă.
Controlul orientat al calităŃii procesului (COCP) este îngreunat de un număr
mare de factori perturbatori. VariaŃia acestora se poate înscrie într-o distribuŃie normală
70
Dacă CAD şi CAM sunt integrate în acelaşi sistem de programe, fişierul CAD, în
formatul său original, poate fi transferat către aplicaŃia CAM fără nici o transformare.
Formatul .dxf permite ca geometria reperului creată cu programul CAD să fie
transmisă programului CAM pentru a realiza programele NC sau CNC în scopul
întocmirii programului maşină. În cadrul programului CAM, un translator .dxf
transformă fişierul .dxf într-un fişier al cărui format este compatibil cu sistemul CAM.
83
neutră abilitată
abilitată pentru aceasta,caz în care clientul va accepta rezultatul expertizei.
Certificarea se realizează
realizează de către instituŃii neutre pe baza unui audit prealabil.
Prin complexul de măsuri de certificare instituŃia neutră atestă faptul că producătorul
respectiv îndeplineşte condiŃiile prevăzute în faza anterioară a audit-ului.
audit ului. Certificarea
oferă posibilitatea de pătrundere pe pieŃe noi pe baza utilizării în reclame a recunoaşterii
obŃinute.
Acreditarea se referă
referă la abilitatea instituŃiilor de a efectua certifica
certificare.
re. Ea atestă
faptul că instituŃia neutră are structura administrativă necesară efectuării operaŃiilor de
certificare, are un personal calificat în acest scop şi deŃine metode eficiente de
supraveghere.
Interconectarea sistemului CAQ cu celelalte sisteme şi activităŃi care se
desfăşoară în domeniul calităŃii produselor poate fi considerată ca fiind rezultatul a trei
sisteme suprapuse (fig. 6.7)).
Fig. 6.7.
7. ActivităŃile din CAQ
Fig. 6.8.
6.8. Fluxurile informaŃionale şi funcŃiile CAQ
Fluxurile informaŃionale
informaŃionale integrează într-un
într un tot unitar cele trei funcŃii ale
procesului de conducere a calităŃii produselor şi anume: planificare, organizarea şi
controlul (fig. 6.8).
6.
ÎmbunătăŃirea performanŃei de fabricaŃie poate fi realizată prin prevenirea
apariŃiei defecŃiunilor,
defecŃiunilor, prin creşterea încrederii în utilaje; defectele vor apărea şi în acest
caz, de aceea este necesar un sistem care să monitorizeze starea existentă de funcŃionare,
oferind informaŃii ce trebuie să includă: starea sistemelor de fabricaŃie, diagno
diagnoza
za tipului şi
85
Planificarea înapoi se utilizează în cazul existenŃei unor comenzi ferme din partea
unor clienŃi externi, iar planificarea înainte atunci când fabricaŃia urmează să
îndeplinească o cerinŃă internă (de exemplu producŃie pe stoc). În ambele sensuri,
succesiunea şi durata executării fazelor procesului de fabricaŃie sunt cunoscute
Prin lot de fabricaŃie omogen se înŃelege un număr de produse identice care se
execută pe aceleaşi mijloace de producŃie, succesiv, în intervalul de timp delimitat de
momentul începerii fabricaŃiei şi de momentul în care se trece la execuŃia unui alt grup de
produse identice folosindu-se aceleaşi mijloace de producŃie. Dimensiunea lotului
reprezintă numărul de produse identice pe care acesta îl conŃine. Calculul dimensiunilor
loturilor de fabricaŃie se rezolvă prin utilizarea unor metode de optimizare cum ar fi :
metoda dimensiunilor constante (în cazul unei producŃii a cărei structură variază în timp),
metoda asigurării constante (pentru loturi de produse contractate pentru diferite perioade
de timp), metoda dimensiunii economice glisante (în cazul în care se modifică costul de
fabricaŃie / unitate de produs în funcŃie de perioada de livrare).
Programarea asistată de calculator rezolvă problema alocării unui anumit loc de
muncă, pentru o anumită operaŃie, în cadrul procesului de fabricaŃie a unui anumit produs
(lot de produse), la o anumită stare de timp a sistemului. Ea rezolvă concomitent
problema încărcării reale a locului de muncă respectiv. Programarea Ńine seama de
priorităŃi şi adaptează programul la efectele perturbaŃiilor apărute faŃă de planificare.
FuncŃia de conducere constă în emiterea dispoziŃiilor referitoare la :
o aprovizionarea cu materiale, componente / semifabricate;
o transmiterea programelor de funcŃionare a mijloacelor de producŃie în CAM;
o iniŃierea respectiv oprirea activităŃii în conformitate cu programarea realizată.
FuncŃia de urmărire constă în culegerea de informaŃii despre :
o termenele efective de începere / încheiere ale anumitor operaŃii;
o numărul de produse prelucrate la fiecare loc de muncă în parte;
o calitatea produselor prelucrate;
o parametrii de funcŃionare (monitorizarea) ai posturilor de lucru;
o defecŃiunile apărute în procesul de fabricaŃie şi cauzele acestora (diagnoză).
Structura funcŃiilor de conducere şi urmărire conŃine module de conducere în timp
real a planificării şi programării. Modulul de conducere în timp real este în schimb
informaŃional continuu cu celelalte componente ale sistemului CIM, iar modulul de
planificare cu componenta CAQ în vederea efectuării modificărilor de plan pentru
înlocuirea produselor identificate ca rebut.
Conducerea si urmărirea procesului de fabricaŃie se poate realiza centralizat sau
descentralizat, respectiv automat sau semiautomat (prin utilizarea unor operatori umani).
Filozofia asociată
asociată TQM permite unei organizaŃii să depăşească barierele şi
impedimentele tradiŃionale care ar împiedeca valorificarea
valorificarea de către conducere a
potenŃialului, calităŃilor şi cunoştinŃelor fiecărui angajat. Conform acestei filozofii,
instituŃia îşi stabileşte obiectivele superioare, recunoaşte şi identifică barierele împotriva
schimbării şi solicită idei şi opinii de la fiecare angajat.
Instrumentele cantitative şi calitative de conducere nu sunt noi, cu toate acestea,
fiecare metodă capătă noi valenŃe datorita sprijinului acordat organizaŃiei pentru
înŃelegerea modului în care se derulează procesul economic şi se măsoa măsoară gradul de
îmbunătăŃire a calităŃii.
Analiza şi evaluarea calităŃii se face cu metode noi care permit identificarea
cauzelor defectelor, ierarhizarea acŃiunilor de îmbunătăŃire, etc.
Fig. 6.15.
6.15. Elementele JIT
6.4.5. Reengineering
Noile condiŃii şi presiunile noi apărute pe piaŃă (concurenŃă puternică, timpi de
răspuns din ce în ce mai reduşi, cicluri reduse de schimbare a produselor, serii mici de
fabricaŃie, etc.) în ultimii ani, creează un mediu de afaceri în care multe firme au
dificultăŃi în operare şi chiar supravieŃuire. Principiile care guvernau afacerile până nu
demult (automatizare totală, producŃie de masă, structuri organizatorice ierarhice, etc.) nu
mai corespund noilor cerinŃe ale pieŃii. SoluŃia este dată de o reorganizare totală a afacerii
care presupune o modificare a proceselor, a climatului organizaŃional şi a structurii
organizatorice.
Reengineering-ul este un concept şi o strategie managerială de transformare
fundamentală şi radicală a unei organizaŃii economice, în sensul orientării acesteia către
100
6.5. Concluzii
Pentru îndeplinirea obiectivelor strategice specifice intrării în societatea
informaŃională organizaŃiile trebuie să aibă o structură flexibilă, să posede “software” şi
“hardware” pe măsură şi respectiv un potenŃial uman de mare competenŃă. OrganizaŃiile
care nu vor dispune de potenŃial uman de înaltă calificare, de o capacitate practic
nelimitată de informare cu date specifice, o înaltă flexibilitate şi rapiditate optimă de
răspuns la solicitările clienŃilor - nu vor putea să obŃină profituri şi implicit nu-şi vor putea
păstra vitalitatea în timp. Factorii importanŃi care motivează utilizarea sistemelor CIM se
întâlnesc în domeniile flexibilităŃii şi al reducerii costurilor.
Sistemele CIM au la rândul lor o structură modulară putând fi uşor adaptate la
toate nevoile individuale. Majoritatea sunt create pentru necesităŃile specialiştilor care
folosesc tehnologiile NC şi includ facilităŃi de lucru în reŃea (LAN). Proiectarea actuală a
sistemelor mecanice complexe este de neconceput fără aplicarea următoarelor concepte:
o modularizarea;
o modelarea solidă;
o ingineria simultană;
o simularea (numerică).
o integrarea (CIM, CAD/CAM);
În evoluŃia metodelor de proiectare asistate de calculator se observă o îndepărtare
de proiectarea total automatizată şi o tendinŃă de "umanizare", o apropiere de abordările
clasice ale proiectării, acestea adaptându-se mai bine metodelor de creativitate
inginerească şi oferind un mediu propice de afirmare şi dezvoltare. Problema actuală este
de a găsi optimul relaŃiei cercetător/proiectant - InteligenŃa Artificială (IA) în scopul
asigurării poziŃiei eficiente a acestuia în faŃa maşinii. Aceasta este denumită ergonomie
intelectuală, în esenŃă, urmărind intensificarea mobilităŃii intelectuale a omului în faŃa
calculatorului.
În Ńara noastră conceptul CIM, deşi este destul de vechi, este încă puŃin cunoscut.
Cu toate că implementarea unui astfel de sistem este încă departe, trebuie însă căutate
soluŃii, strategii, modele de implementare în mediul românesc. Toate noile concepte “post
CIM” consideră operatorul uman principalul suport şi motor al organizaŃiei şi încearcă
să-i satisfacă motivaŃiile de ordin superior.
Programul lansat de „Intelligent Manufacturing Systems”(IMS) în 1990 vizează
analiza unor deficienŃe în producŃie precum şi posibilitatea de colaborare a Ńărilor
avansate din punct de vedere industrial, pentru dezvoltarea unor priorităŃi industriale
diferite, complementare, cu scopul de a evita eventualele conflicte de concurenŃă dintre
ele.
Sistemul de producŃie inteligent duce la o îmbunătăŃire a productivităŃii muncii
prin:
o sistematizarea tuturor elementelor abstracte participante la producŃie;
o integrarea flexibilă a producŃiei, caracterizată prin stimularea cooperării optime
între om şi sistemele inteligente.
Sistemul în sine se caracterizează prin:
o aplicabilitate universală;
o autoperfecŃionare şi autoadaptare;
o tehnică informaŃională cu interferenŃe deschise;
o capabilitate de dezvoltare prin învăŃare.
Structura unui sistem de producŃie inteligent este prezentată în fig. 6.19.
102
Sistemele de producŃie inteligente sunt concepute în aşa fel încât să fie realizate
înainte de toate, sub forma unor structuri de întreprinderi multinaŃionale.
APLICAŢII
105
3. Criterii de flexibilitate
Flexibilitatea este caracteristica dominantă a unui SF care permite adaptarea
acestuia la cerinŃele producŃiei de serie mică şi mijlocie, în condiŃiile asigurării unui
nivel ridicat al productivităŃii muncii, calităŃii produselor şi eficienŃei economice.
Conceptul de flexibilitate presupune o analiză complexă a procesului de
prelucrare, fundamentată pe baza următoarelor elemente:
− indicatorii care determină caracterul prelucrării (sortiment, mărimea lotului,
volumul total al producŃiei, caracteristicile tehnice ale pieselor, consumul de timp
necesar etc.);
− nivelul tehnic al maşinii unelte şi sistemului logistic al pieselor, sculelor şi
instrumentelor;
− experienŃa acumulată în proiectarea, organizarea, întreŃinerea şi exploatarea
sistemului;
− accesibilitatea sau integrarea factorului uman în cadrul sistemului;
− capacitatea de adaptare şi extindere a sistemelor tehnice (schimbarea şi
reamplasarea maşinilor şi instalaŃiilor, disponibilitate de interconectare şi transfer);
− posibilitatea de automatizare a operaŃiilor de pregătire tehnologică a procesului
de producŃie: (pre)reglarea şi schimbarea sculelor, reglarea dispozitivelor de prindere şi
fixare, reglarea dispozitivelor de alimentare şi transfer, modificarea programelor de
comandă.
După gradul de flexibilitate, sistemele tehnologice de fabricaŃie se împart în trei
categorii: linie flexibilă de transfer, sistem flexibil de prelucrare şi celulă flexibilă de
108
prelucrare.
Linia flexibilă de transfer este alcătuită dintr-un grup de maşini unelte universale
sau speciale şi/sau diverse unităŃi automate de lucru, dispuse, de regulă, într-o
configuraŃie de tip serie şi interconectate prin intermediul unui sistem automat de
transport al semifabricatelor, subordonat principiului de lucru al unei linii automate. Pe
o linie flexibilă de transfer se pot prelucra simultan sau secvenŃial diferite tipuri de
piese, reglarea liniei realizându-se automat în momentul trecerii de la un tip de piesă la
altul. Liniile flexibile se utilizează la prelucrarea pieselor în producŃia de serie mare.
Criteriile de flexibilitate utilizate pentru evaluarea SF sunt următoarele:
− flexibilitatea maşinilor, reprezentând uşurinŃa de adaptare a acestora în scopul
prelucrării unor piese cu configuraŃie geometrică diferită (structura utilajelor,
poziŃionarea, programarea etc.);
− flexibilitatea tehnologică, caracterizată prin aptitudinea de prelucrare a unui
ansamblu dat de piese din materiale diferite şi prin metode variate;
− flexibilitatea producŃiei, constând în posibilitatea de trecere rapidă şi în condiŃii
de eficienŃă economică la prelucrarea unui produs nou;
− flexibilitatea itinerariului sau capacitatea de a asigura funcŃionarea sistemului, în
cazul unor avarii accidentale ale anumitor părŃi componente, prin modificări operate în
dirijarea pieselor şi prin preluarea funcŃiilor utilajului defectat de către calculatorul
maşinii;
− flexibilitatea sarcinii de fabricaŃie, asigurată de capacitatea sistemului de a
prelucra în mod rentabil volume diferite;
− flexibilitate extinderii, respectiv posibilitatea adaptării sistemului în conformitate
cu cerinŃele consumatorilor, pe baza folosirii principiului modularizării şi integrării
etapizate;
− flexibilitatea operaŃională, reprezentând posibilitatea de schimbare a succesiunii
diferitelor operaŃii pentru toate tipurile de piese prelucrate;
− flexibilitatea fabricaŃiei, determinată de universalitatea pieselor ce pot fi
prelucrate de către sistem.
Selectarea maşinilor unelte care intră în componenŃa unui SF se face pe baza
următoarelor criterii:
− criteriul organizatoric, care ia în consideraŃie aspectele legate de flexibilitatea pe
termen lung şi flexibilitatea pe termen scurt, obiectivele de utilizare şi cerinŃele
organizatorice;
− criteriul tehnologic, care constă în compatibilitatea şi interfaŃa maşinilor unelte cu
sistemul de transport al pieselor şi sculelor şi cu sistemul de comandă;
− criteriul economic, care se referă la investiŃie, la costul fabricaŃiei şi la
productivitate;
− criteriul referitor la personal, care cuprinde diverse aplicaŃii de natură tehnică şi
organizatorică.
Efectele economice cele mai semnificative datorate utilizării SF sunt:
− creşterea de 2...10 ori a productivităŃii muncii;
− reducerea cu 50...88% a numărului de maşini în comparaŃie cu schemele
tradiŃionale;
− micşorarea cu 30...76% a spaŃiului de producŃie şi cu până la 75% a spaŃiilor
auxiliare;
− reducerea cu 20...50% a timpului de prelucrare şi cu 40...50% a timpilor morŃi ai
prelucrării;
109
− reducerea cu 13...15% a consumurilor specifice;
− reducerea cu 70...80% a valorii stocurilor;
− autonomie funcŃională pe durata a cel puŃin trei schimburi etc.
Creşterea cu 40...80% a gradului de încărcare a maşinilor, însoŃită, în paralel, de
atingerea unui coeficient de utilizare de 0,8 a acestora, reprezintă alte avantaje
economice semnificative, care se realizează în principal prin: funcŃionare fără
intervenŃia operatorului uman cel puŃin pe durata unui schimb de lucru, eliminarea
timpilor morŃi şi a perturbaŃiilor de natură organizatorică şi trecerea rapidă de la un
program de prelucrare la altul.
Alte avantaje importante constau în:
− realizarea unui proces de producŃie „transparent”, uşor de supravegheat în toate
punctele cheie;
− reducerea la minim a stocurilor de producŃie neterminată;
− reducerea duratei de asimilare în fabricaŃie a produselor noi;
− instaurarea unei discipline noi la nivelul procesului de producŃie.
4. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop aprofundarea unor noŃiuni prezentate la curs, legate de
sistemele flexibile şi structura acestora.
110
1. ConsideraŃii generale
Lumea concurenŃială de astăzi conduce la o competiŃie industrială acerbă în
lansarea de noi produse mai ieftine şi mai bune. Petru a răspunde exigenŃelor tot mai
severe fabricanŃii sunt obligaŃi să perfecŃioneze continuu metodele de concepŃie şi de
fabricaŃie ale produselor lor, să-şi modernizeze permanent structura organizatorică,
astfel încât să creeze o legătură fluentă între studiu, concepŃie, pregătire, fabricaŃie,
comercializare şi urmărire în exploatare.
Abordarea modernă a concepŃiei produselor industriale face apel la metode şi
instrumente eficace de comunicare şi de decizie, aceleaşi pentru toŃi executanŃii ce
participă la realizarea a diferite etape ale materializării proiectului. Toate activităŃile
programate pentru realizarea diferitelor etape ale materializării proiectului. Toate
activităŃile programate pentru realizarea produselor trebuie cunoscute şi stăpânite de
către toŃi participanŃii la concepŃia şi fabricaŃia acestor produse. Pentru a avea produse
noi, competitive, exact în momentul în care piaŃa o cere, trebuie renunŃat la maniera
actuală de proiectare în biroul de concepŃie şi apoi de execuŃie în atelierul de producŃie.
Câştigătorii competiŃiei industriale vor fi cei care de la emiterea ideii produsului până la
lansarea pe piaŃă, trecând prin fazele de proiectare, testarea prototipului, pregătirea
fabricaŃiei, execuŃie, control de calitate, expediŃie, vor realiza toate acestea în minimum
de timp. Tehnologiile de fabricaŃie flexibilă integrate cu calculatorul răspund
îndeplinirii acestui tip de deziderat. În cadrul acestor sisteme, calculatoarele au rolul de
a asigura legătura logică între proiectare (CAD), pregătirea fabricaŃiei (CAM), execuŃie
(CAP), incluzând încercările prin simulare, gestionarea echipamentelor şi
componentelor auxiliare (dispozitive, palete, scule, verificatoare etc.), a materialelor
(semifabricate, piese finite), asamblarea, controlul de calitate (CAQ), depozitarea etc.
Prima aplicaŃie a acestui tip de tehnologie, cunoscută sub denumirea de CIM
(COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING), în traducere FabricaŃie integrată
cu calculatorul, datează din 1985 şi şi-a dovedit eficacitatea imediat. Cele mai multe
aplicaŃii sunt în industria electronică, a automobilului, a maşinilor unelte şi a roboŃilor
industriali. Sistemele CIM s-au dovedit esenŃiale în competiŃia concurenŃială prin
diversificarea ofertei, calitatea şi preŃul produselor. Implementarea sistemelor CIM
conduce la un câştig de eficacitate spectaculos prin creşterea productivităŃii cu aproape
300%, micşorarea spaŃiului de producŃie necesar cu aproape 50%, eliminând practic
rebuturile, desfiinŃând stocurile, reducerea personalului direct productiv cu peste 75%,
indicatorul de utilizare a echipamentelor devenind aproape perfect (funcŃionează 24 de
ore din 24, 7 zile din 7).
Deşi difuzia sistemelor CIM în sectorul productiv este rapidă gradul de utilizare
al acestora este foarte inegal de la o firmă la alte şi de la o Ńară la alta. Penuria de
personal calificat, structura organizatorică depăşită, dotarea informatică neadecvată din
întreprinderi creează dificultăŃi în generalizarea utilizării sistemelor CIM. Aplicarea lor
efectivă impune o flexibilitate funcŃională fără cusur. Acest lucru presupune:
− existenŃa unui flux informaŃional continuu şi complet pentru toŃi participanŃii la
acŃiune;
− cunoaşterea cu exactitate a sarcinilor fiecăruia;
111
− acordarea perfectă între toate serviciile firmei;
− mobilitate în preluarea sarcinilor între persoane, grupuri şi servicii;
− pregătire profesională adecvată etc.
Sistemele CIM sau sistemele de producŃie flexibilă integrate cu calculatorul sunt
structuri complexe al căror scop este fabricarea produselor mecanice, electrice,
electronice, mecatronice în loturi mijlocii şi mici până la nivel de unicat, într-o ordine
aleatoare. Produsele au caracteristici constructiv-funcŃionale variabile în timp. Întreg
spectrul de activităŃi spectrul de activităŃi de la concepŃia produsului până la livrarea pe
piaŃă, cuprinzând planificarea şi ordonanŃarea producŃiei, încercarea prin simulare,
pregătirea fabricaŃiei, gestionarea materialelor şi componentelor, execuŃia, controlul de
calitate, managementul resurselor umane etc. se află sub conducerea unui sistem
ierarhic de calculatoare.
Acronimul CIM (Computer Integrated Manufacturing) este păstrat în forma sa
iniŃială în limba engleză pentru că este unanim acceptat în literatura tehnică şi niciuna
dintre încercările de traducere într-o altă limbă nu este reuşită. Mai mult, nici o definiŃie
a sistemului CIM nu satisface cu adevărat sensul complex al conceptului. Eforturi în
acest sens, se depun cu insistenŃă. Astfel, Institutul European (Joint European Standard
Institute - CEN/ CENELEC) a elaborat prestandardul ENV40 003 1990-04-18 în care
propune următoarea definiŃie pentru sistemele CIM:
“Computer Integrated Manufacturing (CIM) = Joint application of
Information Technology and Manufacturing to increase the productivity and
responsiveness of manufacturing enterprises, whereby all functional and
organizational aspects of an enterprise are parts of an integrated whole.”
„CIM = aplicaŃie comună a tehnologiilor informatice şi de prelucrare
realizată pentru creşterea vitezei de reacŃie la schimbare şi a productivităŃii
întreprinderilor industriale, prin integrarea tuturor aspectelor funcŃionale,
informaŃionale şi organizaŃionale ca părŃi ale unui tot unitar.”
Alte definiŃii sunt la fel de imprecise:
− CIM este o reŃea unificată de sisteme informatice care asigură şi controlează
totalitatea funcŃiilor integrate ale unei întreprinderi.
− CIM reprezintă o strategie, constând într-o metodologie conceptuală care
integrează toate componentele fizice, participante în realizarea unui produs.
− CIM reprezintă o tehnologie care facilitează integrarea producŃiei. CIM permite
integrării de a produce efecte şi profituri maxime pentru întreprindere.
Dar, implementarea sistemelor CIM într-o întreprindere, chiar mijlocie sau mică,
îi creează acesteia avantaje economice evidente în mediul concurenŃial în care activează.
Avantajele mai importante sunt:
− adaptarea rapidă a produselor la cerinŃele beneficiarilor;
− mărirea considerabilă a productivităŃii;
− creşterea gradului de utilizare a echipamentelor;
− reducerea sensibilă a costurilor;
− asigurarea calităŃii produselor;
− folosirea eficientă şi uniformă a forŃei de muncă.
Tehnologiile CIM conduc la fabrica viitorului. Aceasta nu este însă una fără
oameni, deoarece orice fabrică lucrează după un program conceput de oameni, pentru a
fabrica produse proiectate de oameni pentru oameni. În plus oamenii trebuie să
prospecteze piaŃa şi să introducă datele obŃinute în sistemul CIM. Deci sistemele CIM
112
impun formarea unor competenŃe noi, pentru îndeplinirea unor sarcini noi. Este evident
că structurile relaŃiilor de muncă vor fi diferite.
difer
Tabelul 1
Deci, fluxul informaŃiilor din cadrul sistemului CIM trebuie organizat şi dirijat
astfel încât informaŃia utilă să fie furnizată la momentul potrivit şi în zona solicitată,
pentru ca pe baza ei să se enunŃe decizia potrivită privind derularea activităŃii
sistemului. Un model al fluxului de informaŃii în sistemele CIM este prezentat în figura
2. în cadrul acestui modeldel se realizează legătura informaŃională directă între intrarea şi
ieşirea diferitelor activităŃi, evidenŃiindu-se
evidenŃiindu se structura de bază a datelor de interes comun,
115
Acest model creează cele mai largi facilităŃi de utilizare eficace a informaŃiilor în
derularea tuturor activităŃilor din sistem. ConcepŃia acestei structuri şi utilizarea ei
constituie elementele cruciale ale sistemelor de producŃie flexibilă integrată cu
calculatorul.
Fluxul de informaŃii în cadrul sistemului CIM este asigurat prin reŃeaua de
comunicaŃie PROFIBUS (Process Field Bus), care realizează legătura între subsistemele
de execuŃie (manipulatoare, cei doi roboŃi, maşina unealtă, transportor, magazine de
piese), furnizorii de informaŃii (cititori de cod, traductoare de proximitate, limitatorii de
cursă, staŃia de control etc.) şi elementele de recepŃie, memorizare, furnizare şi
vizualizare.
1. GeneralităŃi
Sistemele CIM (COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING) sunt struc- stru
turi complexe formate din echipamente de producŃie legate între ele prin intermediul
unui sistem automatizat de transport şi stocare a materialelor, toate acestea fiind sub
conducerea unui sistem ierarhic de calculatoare. Caracteristica de bază a sistemelor CIM
este că acestea sunt concepute să producă o varietatea largă de repere (produse) în loturi
mici (sau chiar unicate) într-o
într ordine aleatoare.
Avantajele
vantajele care apar la utilizarea sistemelor CIM sunt productivitatea ridicată,
reducerea costurilor de producŃie, creşterea gradului de utilizare a echipamentelor, redu-
red
cerea timpilor neproductivi, toate în condiŃiile păstrării unui grad de flexibilitate ridicat.
r
Pentru respectarea acestor cerinŃe, în cadrul sistemelor CIM se utilizează echipamente
de producŃie flexibile, dar mai ales strategii de conducere speciale care se bazează pe un
grad ridicat de automatizare.
În sistemul CIM FESTO din fig. 1, piesele
piesele sunt preluate din magazie sub forma
unor plăci paralelipipedice care sunt prelucrate pe maşina de frezat iar cei doi roboŃi rea-
re
lizează transferul între linia de transport şi maşina unealtă respectiv procesarea pieselor
în care s-au
au efectuat găurile prin montarea unor ştifturi de culori diferite în alezajele
efectuate pe maşina unealtă.
Tabelul 1
ActivităŃile de conducere desfăşurate la nivelul întreprinderii, corespunzător activităŃilor
de fabricaŃie
ReŃeaua informaŃională ReŃeaua activităŃilor de fabricaŃie
ActivităŃi decizionale: planificare
pe termen lung şi mediu, operare
ActivităŃi de ActivităŃi de
pe termen scurt. Toate activităŃile de procesare a
planificare şi procesare fizi-
ActivităŃi ne-decizionale: contro- reperelor
conducere că
lul semnalelor de ieşire pentru ope-
ratori
Înmagazinarea tuturor datelor ne-
ActivităŃi de cesare operării SFF: date statice
stocare de date (planuri de procese, programe NC
etc.) şi date dinamice (stare, grafi- ActivităŃi de
Depozitarea reperelor, a palete-
ce de producŃie etc.) aşteptare în
lor, a sculelor etc.
ActivităŃi de Generarea informaŃiilor privind coadă
achiziŃie de starea fizică a SFF (a tuturor com-
date ponentelor sale operaŃionale) şi/sau
rezultatele acŃiunilor întreprinse
ComunicaŃii între calculatoare,
echipamente CNC etc. Încărcarea/descărcarea reperelor,
ActivităŃi de
ActivităŃi de Semnale de control către servome- deplasarea reperelor, manipularea
deplasare/
comunicaŃii canisme, indicatoare etc. sculelor, deplasarea paletelor şi a
transport
Semnale de date de la senzori, ter- dispozitivelor de fixare etc.
minale etc.
Tabelul 2
Suportul material necesar deferitelor activităŃi
Arhitectura sistemelor in- Arhitectura organizatorică Arhitectura echipamente-
formatice a personalului lor de fabricaŃie
Calculatoare, controlere de ma- Personal însărcinat cu activităŃi Echipamente de procesare a repe-
şini etc.(activităŃi decizionale şi informaŃionale, cum ar fi monito- relor: maşini CNC, staŃii de curăŃi-
de planificare şi conducere) rii de echipamente, supervizorii re etc. (activităŃi de procesare fizi-
Indicatoare, console operator etc. etc. că)
(activităŃi nedecizionale de plani- FacilităŃi şi echipamente de depo-
ficare şi conducere) zitare: depozite
UnităŃi de disc, benzi magnetice, Personal însărcinat cu activităŃi fi- Intermediare pentru repere, depo-
memorii ROM, cartele magnetice zice în cadrul SFP ca încărcători, zite de palete, magazii de scule
(activităŃi de stocare de date) mânuitori ce materiale şi materii (activităŃi de aşteptare în coadă)
prime etc.
Conectori, fire, cabluri şi Echipamente de transport pentru
hardware-ul asociat, echipament repere şi pentru scule (activităŃi de
de procesare de semnale (activi- transport)
tăŃi de comunicaŃie)
Senzori, encodere, limitatoare de Personal însărcinat cu activităŃi fi- Servomotoare, valve solenoid,
cursă, console operator (pentru zice şi informaŃionale ca monitorii valve cu conducere manuală etc.
date de intrare), terminale (activi- de scule pentru maşini unelte, per- (toate activităŃile de fabricaŃie)
tăŃi de achiziŃie de date) sonal de mentenanŃă
120
StaŃiile de lucru ale sistemului flexibil de fabricaŃie sunt:
− staŃia de înmagazinare;
− staŃia de transport;
− staŃia de lucru (robot şi maşina de frezat cu cap revolver);
− staŃia de montaj;
− staŃia de control.
Comanda acestora se realizează prin reŃeaua de calculatoare din prezentată
prez în
fig. 2. elementele acesteia sunt următoarele:
1. PC interconectat la magazia de repere;
2. PC interconectat cu sistemul de transport;
3. PC WinCAM utilizat în planificarea şi conducerea producŃiei
4. maşina de frezat PC MILL 100 EMCO;
5. controler pentru magazia
magazi de repere;
6. controler pentru secŃiunea X1 din linia de transport;
7. controler pentru secŃiunea X2 din linia de transport;
8. controler pentru secŃiunea X3 din linia de transport;
9. controler pentru secŃiunea X4 din linia de transport şi pentru robotul de procesare
procesa
RV-E3J
E3J cu magazia de ştifturi;
10. controler asociat maşinii de frezat şi robotului de alimentare RV-E2.
RV E2.
3. Scopul lucrării
Identificarea părŃilor componente ale sistemului CIM.
122
1. GeneralităŃi
SoluŃiile tehnice de realizare a unui sistem de stocare a paletelor port-piese sunt
condiŃionate de o multitudine de factori, cei mai importaŃi fiind:
− numărul maxim de palete port-piese ce pot fi stocate;
− configuraŃia semifabricatelor şi a pieselor finite;
− timpul auxiliar maxim impus pentru mişcările necesare stocării unei palete sau de
evacuarea acesteia din sistem;
− probleme de interfaŃare, standardizare şi integrare în cadrul unui sistem de fabrica-
Ńie automat;
− limitări de natură economică.
Din punct de vedere al conceperii structurale, sistemele de depozitare pot fi se-
parate sau comune pentru semifabricate şi produse finite (prelucrate şi/sau asamblate).
Semifabricate
DSP1 Semifabri- piese
ML1 DS1 ML1 DP1
piese cate
Semifabricate
DSP2 Semifabri- piese
piese
ML2 DS2 ML2 DP2
cate
a b
Fig. 1 Amplasarea în sistem a depozitelor separate de semifabricate şi/sau piese finite
ML1
Semifabricate
ML1
Semifabri- Piese
ST
DCS DCS DCP
P ML2
Piese ML1
a b
Fig. 2 Amplasarea în sistem a depozitelor comune de semifabricate şi/sau piese finite
În fig. 1 sunt prezentate două variante structurale ale sistemelor de stocare semi-
fabricate/piese finite, depozitele fiind alocate fiecărei maşini de lucru. Varianta a doua
este utilizată în cazul organizării în linie a sistemului de fabricaŃie.
Utilizarea unor depozite comune pentru stocarea diferitelor semifabricate/piese
(fig. 2) este o variantă se impune codificarea dispozitivelor suport-piese (palete). Astfel
de sisteme sunt eficiente şi folosesc acelaşi sistem de transfer pentru încărca-
rea/descărcarea paletelor. Utilizarea unui sistem de transport interpus între maşinile de
123
lucru şi sistemul de stocare (fig. 2 a) este varianta care permite o mai mare flexibilitate
în funcŃionare
cŃionare şi scurtarea timpilor auxiliari consumaŃi cu mişcările de transfer ale semi-
sem
fabricatelor/pieselor în cadrul sistemului.
Diversitatea sistemelor de fabricaŃie, din punct de vedere al tipurilor de operaŃii
la care sunt supuse semifabricatele, se poate
poate realiza şi prin conexiunea unor module de
lucru care să poată asigura fluxul de piese între subsisteme.
5. Scopul lucrării
1. Identificarea structurii sistemului de stocare al paletelor port-piese.
2. Studiul cinematic şi constructiv al manipulatoarelor de transfer al paletelor între de-
pozit şi sistemul de transport.
3. Stabilirea ciclului de transfer al paletelor între depozit şi sistemul de transport.
4. Controlul operaŃiilor de transfer al paletelor între depozit şi sistemul de transport.
127
Traductoare
Scopul lucrării
Prezentarea sistemelor de măsurare utilizabile în S.F.F.
132
1. Introducere
Elaborarea procesului de prelucrare a unei piese cuprinde ca faze: analizarea
desenului de definitie al piesei, alegerea tipului de semifabricat, stabilirea prelucrarilor,
structurarea, si ordonantarea lor, stabilirea modului de prindere a piesei, alegerea
masinilor-unelte, a sculelor, dispozitivelor si instrumentelor de masura si control,
stabilirea cotelor de prelucrat si ale semifabricatului (simularea prelucrarii), stabilirea
regimului de aschiere si a timpilor de prelucrare, programarea masinilor-unelte cu
comanda numerica.
Studiul diferitelor faze de elaborare ale procesului de prelucrare pune in evidenta
doua tipuri de activitati:
• activitati cu caracter creativ: definirea modului de lucru, alegerea mijloacelor
tehnice, alegerea solutiilor tehnologice, alegerea celui mai bun proces de prelucrare;
• activitati cu caracter de rutina: determinarea regimurilor de aschiere, calculul
timpilor, intocmirea documentatiei tehnologice de executie.
Conceptia automata a procesului de prelucrare (Computer Aided Process
Planning - CAPP) permite stabilirea in mod automat a unui proces de prelucrare pornind
de la descrierea geometrica a piesei de realizat.
Un sistem CAPP trebuie sa permita:
• constituirea unei baze de date tehnologice usor exploatabila, capabila sa prezinte
mijloacele disponibile si modurile de prelucrare;
• alegerea dintre toate solutiile compatibile pentru realizarea unei operatii a
solutiei care minimizeaza costul;
• rationalizarea fabricatiei, pe baza principiilor tehnologiei de grup;
• usurarea pregatirii personalului;
• reducerea lucrarilor repetitive;
• reducerea activitatilor de urmarire a fabricatiei.
In acest context, procesul de prelucrare al unui produs trebuie sa ia in
considerare un atelier existent, sa fie generat rapid, sa detalieze operatiile de prelucrare,
sa defineasca fazele de prelucrare fiabile.
Metodele de elaborare automata ale procesului de prelucrare sunt prezentate in
figura 1.
Fiecare piesa este descrisa printr-un cod simplu sau largit. Pornind de la o
populatie esantion de piese se cauta o clasificare adaptata. Asociate la acest cod se
memoreaza desenele, procesul, documentele de executie etc.
Odata cu realizarea unei noi piese se determina in primul rand codul sau partial
sau complet. Prin cautare in datele memorate anterior se selecteaza piesa sau piesele
analoage. Este posibil sa se gaseasca una sau mai multe piese analoage, avand realizate
procesele de prelucrare. Daca nici o piesa nu este selectata, trebuie creata noua piesa.
Figura 2 prezinta principiul metodei prin variante.
3. Metoda generativă
Metoda generativa (Generativ Process Planning - GPP) se bazeaza pe generarea
unui proces de prelucrare ce urmeaza a fi finisat in raport cu geometria fiecarei piese,
aplicandu-se un ansamblu de reguli si metode de fabricatie (fig. 3).
4. Concluzii
Oricare ar fi tehnica de generare a procesului de prelucrare se intalnesc doua
etape:
• etapa de asociere proces elementar – entitate de prelucrare;
• etapa de planificare a fazelor in suboperatii si ordonarea lor in cadrul fiecarei
suboperatii.
Trebuie retinut faptul ca nici un sistem CAPP nu este inca disponibil pentru
folosire industriala, fiind doar in curs de cercetare in diferite laboratoare universitare.
Experienta dobandita este importanta pentru abordarea unei conceptii integrate a
produsului si a procesului sau de prelucrare (Design for Manufacturing - DFM).
139
1. GeneralităŃi
FLT este o inovaŃie şi trăsăturile de bază au fost elaborate şi perfecŃionate de
Toyota. Dar în producŃia FLT nu e nimic unical Japonez. Ea poate fi folosită oriunde.
ProducŃia FLT înseamnă producŃia şi cumpărarea în cantităŃi foarte mici doar pentru
timpul de utilizare. Este un simplu mod de operaŃiuni care în mod direct micşorează
inventarul şi reduce necesitatea de depozitare şi de terminale de computer pentru
controlul inventarului, la fel ca şi personalul implicat în acŃiunile date. AbsenŃa
stocărilor excesive creează o imperativă de executare a lucrului fără erori, deoarece nu
există o rezervă de detalii extra pentru a putea continua producŃia atunci când încep să
apară probleme. Cauzele erorilor sunt eliminate complet pentru a nu se repeta în viitor.
Transformarea FLT începe cu eliminarea materialelor în stoc staŃionare în cadrul
procesului de producŃie. Sunt procurate mai puŃine materiale, detaliile şi produsele fiind
făcute în cantităŃi mici, seriile mari de producŃie micşorându-se. Rezultatul imediat este
întreruperea lucrului. De fapt un şir de întreruperi. ProducŃia stopează din cauza că
procesele de aprovizionare se blochează sau sunt prea multe defecte, şi nu există absolut
nici o rezervă pentru continuarea lucrului. Aceasta şi trebuie să se întâmple. Aceasta
duce la ridicarea alarmei pentru întreaga întreprindere, ca urmarea a căreia toŃi analiştii
şi inginerii sunt nevoiŃi să-şi părăsească birourile şi să încerce să relanseze producŃia.
Când primul şir de probleme e soluŃionat, stocul de materiale şi inventar e redus şi mai
tare, cauzând un nou şir de probleme. Fiecare şir de probleme şi soluŃii la problemele
date duce la sporirea productivităŃii şi calităŃii. Cel mai mare obstacol pentru trecerea la
modul de gândire FLT este acelaşi ca şi pentru orice schimbare majoră în sistemul de
management, adică reorientarea gândirii umane. Programele FLT au fost organizate la
GE, cei 3 mari constructori de automobile, Goodyear, Rolm, şi alte mari companii
industriale.
ProducŃia FLT nu este la fel numită în toate întreprinderile, spre exemplu IBM
utilizează termenul producŃia în flux continuu, Hewlett-Packard utilizează termenii
producŃie fără stocuri şi sistemul de producŃie repetitiv, GE- management la vedere,
Motorola producŃie în ciclu scurt, câteva firme Japoneze pur şi simplu – Sistemul
Toyota, alte companii încep să utilizeze termenul competiŃia bazată pe timp (CBT).
În perioada actuală o pondere foarte mare în succesul unei întreprinderi este
desigur reacŃia ei la cerinŃele consumatorilor şi furnizarea bunurilor şi serviciilor într-un
timp minim. Majoritatea marilor firme ca GE, HP, Motorola, Gruman, Honda, Toyota,
Sony şi Canon utilizează FLT ca un instrument de sporire a reacŃiei de răspuns de pe
piaŃă. În producŃia FLT reducerea drastică a timpului scurs de la comandă până la ciclul
140
de livrare a schimbat obiectivul de utilizare la capacitatea de 100% din producŃia
tradiŃională.
Eliminarea pierderilor
Eliminarea pierderilor (inutile) de tot felul este ideologia ce stă la baza FLT.
Shigeo Shingo, o autoritate FLT la Toyota a identificat şapte pierderi în producŃie ce
trebuie reduse:
Prelucrarea Paralelă
O Parte importanŃă a producŃiei FLT este exploatarea prelucrării paralele oricând
aceasta este posibilă. Orice operaŃie executată în serii (una după altă) ce poate fi
executată în paralel (simultan) poate micşora considerabil timpul efectiv de producŃie.
Acest concept este similar proiectării simultane. Multe operaŃii pot fi efectuate în
paralel, puri şi simplu prin planificare, în cazurile în care producŃia e planificată să se
realizeze în acelaşi timp pentru mai multe operaŃii. În alte cazuri, pentru atingerea
prelucrării paralele e necesar o reproiectare a proceselor de producere. Dar costurile
143
suplimentare pot de obicei să fie mai mari decât pierderile neesenŃiale în timpul efectiv
de producŃie.
Procurarea FLT
În procurarea FLT, furnizorii utilizează principiul de înlocuire a Kanban-ului, prin
folosirea containerelor mici de mărimi standard şi efectuează mai multe livrări zilnic
fiecărui client. Dacă Kanban e utilizat de către furnizori, cartelele Kanban autorizează
mişcarea containerelor de detalii dintre atelierul (magazinul) furnizorului şi client. De
aceea FLT reduce nu numai stocurile staŃionare din cadrul procesului de producŃie, dar
şi stocurile de materii prime care de asemenea sunt reduse, utilizând aceleaşi principii
furnizorilor.
Elementele esenŃiale ale procurării FLT sunt:
1. Dezvoltarea furnizorului şi relaŃiile furnizorului trec printr-un şir de schimbări
fundamentale. Natura relaŃiei dintre client şi furnizor se schimbă de la
adversară la cooperativă. Japonezii numesc relaŃia aceasta reŃele-
subcontractor şi se referă la furnizori ca co-producători. InformaŃia senzitivă,
asistenŃă în reducerea costurilor şi îmbunătăŃirea calităŃii, şi chiar finanŃarea
deseori sunt împărtăşite de clienŃi şi furnizori.
2. Departamentele de procurare dezvoltă relaŃii de lungă durată cu furnizorii.
Rezultatele se materializează în contracte de lungă durată cu puŃini furnizori.
Businessul recurent este răsplătit de furnizori prin oferirea unor condiŃii mai
avantajoase de procurare.
3. Cu toate că preŃul este important, orarele de livrare, calitatea produsului şi
încrederea şi cooperarea reciprocă devine baza primară pentru selectarea
furnizorului.
4. Furnizorii şunt încurajaŃi să extindă metodele FLT şi asupra propriilor
furnizori
144
5. Furnizorii sunt de obicei amplasaŃi lângă fabrica firmei cumpărătoare, sau la o
distanŃa moderată, ceea ce permite reducerea timpului efectiv de producŃie.
6. CantităŃile de marfă sunt livrate direct la linia de producŃie a clientului.
Deoarece furnizorii sunt încurajaŃi să producă şi furnizeze detalii la o rată
stabilă ce corespunde ratei de utilizare a firmei cumpărătoare, se accentuează
tendinŃa de preferare a echipamentul de tracŃiune propriu al companiei.
7. Detaliile sunt livrate în containere mici de mărimi standard, în cantităŃi exacte,
cu un minim de documente.
8. Materialul furnizat este de calitate aproape perfectă. Din cauză că furnizorii
au relaŃii de lungă durată cu firmele cumpărătoarea si deoarece detaliile sunt
livrate în cantităŃi mici, calitatea materialelor procurate tinde să crească.
1. Elemente introductive
EficienŃa în realizarea funcŃiilor sale constituie dezideratul major al
oricărui sistem. Pentru sistemele de fabricaŃie a produselor sau pentru cele
ce oferă consumatorului servicii, concepŃia, realizarea şi introducerea în
exploatare implică un volum mare de cheltuieli, iar nivelul efectului
economic aşteptat este greu de anticipat. Acesta este motivul pentru care,
atât în timpul concepŃiei structurii sistemului cât şi în exploatarea acestuia,
se utilizează tehnica modelării şi simulării, care contribuie substanŃial la
asumarea deciziei referitoare la implementarea şi exploatarea sistemului în
condiŃii de minimizarea a riscurilor şi care permite adoptarea unor soluŃii
optime, bazate pe judecarea unor variante multiple de structură şi
exploatare a sistemului.
Analiza prin simulare se defineşte ca fiind o experimentare pe
calculator cu un model al unui sistem real. Problema experimentării capătă
o importanŃă deosebită atunci când, pentru un anume sistem, sunt necesare
informaŃii care nu sunt disponibile din surse care se cunosc.
Prin aplicarea tehnicii modelării şi simulării sistemelor, se obŃin o
serie de facilităŃi şi beneficii, din care cele mai importante sunt:
− modelul de simulare, care este mai uşor de înŃeles, este mi uşor de
justificat factorilor de management sau clienŃilor decât multe din modelele
analitice utilizate;
− se pot explora, fără întrerupere lucrul sistemului, noi politici şi
proceduri de operare, reguli de decizie, structuri organizaŃionale, fluxuri de
informaŃii etc. pentru sistemul analizat;
− pot fi testate, fără ca resursele implicate să fie achiziŃionate, noi
proiecte, amplasamente fizice, programe software, sisteme de transport;
− se pot testa diverse ipoteze cu privire la anumite fenomene ce apar în
sistem;
− se poate câştiga intuiŃie asupra variabilelor care sunt cele mai
importante pentru performanŃa sistemului şi asupra felului cum
interacŃionează aceste variabile;
− se pot identifica deferite strangulări ale fluxurilor de materiale, de
informaŃii şi produse în diferite puncte ale sistemului;
− se pot considera noi situaŃii, asupra cărora se posedă cunoştinŃe şi
experienŃă limitată, cu scopul pregătirii analizei viitoare potenŃiale.
În sfera producŃiei, tehnica simulării se utilizează eficient în
planificarea strategică, în sistemele de control al inventarului, în sistemele
148
de transport şi manipulare a materialelor, în programarea fabricaŃiei şi
încărcarea mijloacelor de producŃie, descoperirea ”locurilor înguste” care
încetinesc fluxul de materiale şi afectează productivitatea sistemului şi
termenele de livrare.
2. Sistemul de fabricaŃie
Un sistem este un ansamblu integrat de elemente interconectate,
destinat să execute, prin cooperare, o funcŃie predeterminată.
Sistemele pot fi în general caracterizate prin următoarele patru
atribute:
1. Asamblarea. Sistemul constă dintr-un număr de unităŃi distincte
(elemente, componente, factori, subsisteme etc.), care pot fi fie fizice sau
conceptuale, pot fi naturale sau artificiale. De exemplu, un sistem de
fabricaŃie este compus din maşini unelte, operatori, dispozitive de fixare
şi control, scule etc.
2. RelaŃiile sistemului. Pentru ca grupul sau setul de unităŃi să fie acceptat
ca un sistem, între acestea trebuie să existe o anumită relaŃie sau
interconexiune. RelaŃiile sistemului pot fi fizice, logice sau instituŃionale
şi se pot manifesta între ele sau între ele şi întregul sistem.
3. Obiectivul sistemului (funcŃia sistemului). Un sistem, în ansamblul
său, realizează o anumită funcŃie sau unul sau mai multe obiective. Când
aceste obiective sunt atinse la nivelele maxime, se spune că s-a realizat
optimizarea sistemului. Aceasta presupune posibilitatea măsurării,
obiective sau subiective, a gradului de atingere a acestor obiective.
4. Adaptabilitatea la mediu. Un sistem trebuie să se comporte în aşa fel,
încât să se adapteze al schimbările sale interioare sau ale mediului
înconjurător. Mediul extern influenŃează sistemul, şi invers, poate fi
influenŃat de către sistem, astfel încât se face schimb de informaŃii şi/sau
energie, şi/sau materie între ele. Sistemul care este capabil să se
autocontroleze în asemenea mod încât să se comporte optimal chiar şi
sub variaŃiile mediului înconjurător este numit un sistem adaptiv sau
cibernetic.
Sistemul de fabricaŃie se poate defini ca un ansamblu unificat de
mijloace tehnice şi de relaŃii existente între aceste mijloace, capabil să
rezolve una sau mai multe sarcini de fabricaŃie, realizând unul sau mai
multe produse, având funcŃii şi calităŃi particulare sau utilităŃi (servicii)
oferite pieŃei în condiŃiile acoperirii cerinŃelor şi aşteptărilor
consumatorului.
Mijloacele unui sistem de fabricaŃie sunt mijloace tehnice (maşini
unelte, dispozitive, scule, mijloace de transport etc.) şi factorul uman.
ExistenŃa omului şi implicarea sa în sistem se subînŃelege chiar şi î cazul
149
sistemelor automate de fabricaŃie, cel puŃin ca personal de întreŃinere,
pentru pregătirea programelor şi efectuarea de reglaje şi, uneori, pentru
controlul calităŃii produselor. RelaŃiile între mijloacele unui sistem de
fabricaŃie pot fi funcŃionale şi spaŃial-temporale.
Schematic un sistem de fabricaŃie cu intrările şi ieşirile sale poate fi
reprezentat ca în figura de mai jos. Structura de transformare T realizează
InformaŃii
Materiale InformaŃii
(semifabricate, T
scule, Produse
dispozitive)
Pierderi
(aşchii, căldură, etc.)
Energie
Fig. 1 Sistemul de fabricaŃie
transformarea mărimilor de la intrările sistemului în mărimile de ieşire,
materializând un anumit procedeu tehnologic.
Într-un sistem de fabricaŃie, la intrările acestuia trebuie introduse
materiale, energie şi informaŃii. Dacă sistemul de fabricaŃie realizează o
producŃie discretă, materialele introduse în sistem sunt semifabricatele,
materialele auxiliare, sculele şi dispozitivele necesare. InformaŃiile aplicate
la intrarea sistemului sunt numite informaŃii de lucru şi ele se referă la
datele asupra formei piesei, datele privind tehnologia de prelucrare a piesei,
volumul producŃiei, precum şi datele privind desfăşurarea în timp şi spaŃiu
a procesului. Împreună cu energia, cele trei tipuri de intrări sunt supuse
transformărilor, în timp, această situaŃie putând fi definită prin noŃiunile de
flux de materiale, flux de informaŃii şi flux de energie.
La ieşirea sistemului de fabricaŃie se obŃin produse cu configuraŃii şi
proprietăŃi determinate, precum şi materiale auxiliare (în special aşchii).
Energia consumată în sistem în timpul desfăşurării procesului este redată
mediului sub formă de căldură. Dacă mărimea de ieşire – energie nu este
importantă în studiul sistemelor de fabricaŃie, mărimea de ieşire –
informaŃie prezintă o importanŃă deosebită pentru conducerea fabricaŃiei,
aceasta exprimând starea reală a sistemului în timpul desfăşurării
procesului, stare n funcŃie de care se stabilesc deciziile de conducere
operativă a fabricaŃiei.
Rezultă deci că funcŃia generală a unui sistem de fabricaŃie constă în
150
transformarea unui flux de materiale şi a unui flux de informaŃii cu ajutorul
unui flux de energie în aşa fel încât informaŃiile să se imprime materialelor,
mărindu-le valoarea, obŃinând produsele finite la ieşirea sistemului.
Model
1. Introducere
Analiza prin simulare este o tehnică de modelare descriptivă. Prin urmare, nu
este necesară o formulare explicită a problemei şi a paşilor soluŃiei, ceea ce este o parte
integrantă a modelelor de optimizare. În consecinŃă, este necesar să se specifice cu
oarecare detalii o procedură pentru dezvoltarea şi utilizarea modelelor de simulare
pentru a asigura succesul rezultatelor din aplicarea acestora.
Etapele parcurse în stadiul de simulare sunt prezentate în Fig. 1, în care se
prezintă şi buclele majore de iterare.
Formularea problemei
Elaborarea modelului
1. Introducere
Programul Flexsim este un program de simulare orientat pe obiecte utilizat
pentru construcŃia modelelor ce pot ajuta la vizualizarea fluxului proceselor, cu scopul
optimizării ieşirilor şi minimizării cheltuielilor de operare. Un proces in flux poate fi
definit ca o serie de operaŃii sau paşi de proces care sunt aplicaŃi asupra unui obiect
(piesă). Dacă un proces poate fi definit sub forma unui grafic sau schiŃe atunci poate fi
construit un model de simulare cu Flexsim.
Terminologia Flexsim
Obiecte Flexsim. Obiectele Flexsim se găsesc in panoul Biblioteca de Obiecte. Acesta
este aranjat pe grupuri. IniŃial sunt afişate obiectele de bază. Obiectele Flexsim sunt de
tip drag and drop, adică ele pot fi adăugate modelului prin selectarea obiectului dorit
(clic pe acesta) din Bibliotecă şi tragerea lui în zona de vizualizare a modelului ce
urmează a fi creat.
Obiectul fluxului. Obiectele fluxului sunt obiecte care se deplasează in modelul creat.
Ele pot fi piese, paleŃi, ansamble, containere sau orice altceva cu care sistemul lucrează.
Majoritatea obiectelor fluxului sunt supuse unor procese sau sunt manevrate in model de
către elementele manipulatoare.
Tipul obiectului. Reprezintă o etichetă care este plasată pe un obiect de flux şi care
poate reprezenta un cod de bare, tipul produsului sau un număr de piesă. Flexsim
utilizează tipurile de obiecte ca referinŃe in rutarea obiectelor de flux, cât şi în
personalizarea comportamentului obiectelor modelului. Un obiect de flux defineşte o
clasă de bază de produse, sau piese, în timp ce tipul obiectului defineşte un tip
individual de piesă sau numărul piesei în cadrul clasei de obiecte de flux.
Porturi. Fiecare obiect Flexsim are un număr nelimitat de porturi prin care comunică cu
alte obiecte. Există trei tipuri de porturi: intrări, ieşiri şi centrale. Porturile de intrare şi
de ieşire sunt utilizate pentru rutarea obiectelor fluxului sau pentru a crea reŃelele de căi
pe care resursele mobile să le urmeze. Porturile centrale sunt utilizate pentru crearea
referinŃelor de la un obiect la altul. O utilizare comună a porturilor centrale este pentru
crearea legăturilor obiectelor mobile, cum ar fi operatorii sau transportoarele, la
resursele fixe (cum ar fi maşinile, depozitele, conveioarele etc.).
Porturile sunt create si conectate prin clic asupra unui obiect si tragerea către un al
doilea obiect în timp ce sunt apăsate diferite litere de la tastatură. Dacă se apasă litera
”A” in tipul operatiei clic-tragere, un port de ieşire va fi creat pe primul obiect şi un port
de intrare va fi creat pe al doilea. Aceste două noi porturi vor fi conectate automat.
Apăsând litera ”S” se vor crea si conecta porturi centrale pe ambele obiecte.
Conexiunile se rup şi porturile sunt şterse apăsând litera ”Q” pentru porturile de intrare
şi ieşire, respectiv litera ”W” pentru porturile centrale.
Vederile modelului. Flexim este un mediu de modelare a realităŃii virtuale care
utilizează tehnologia grafică tridimensională OpenGL. Vederea iniŃială pentru
construcŃia modelelor este de deasupra în vedere ortografică. Flexsim suportă vederi
168
ortografice (Ortho) şi în perspectivă (Persp). Vederea Ortho nu tine cont de distanŃă sau
perspectivă, astfel încât obiectele nu se micşorează cu distanŃa. Vederea Persp arată
obiectele care se micşorează odată cu creşterea distanŃei. Flexsim poate utiliza oricât de
multe ferestre cu vederi, însă un număr mai mare conduce la cerinŃe mari ale resurselor
calculatorului iar modelul va rula mai încet.
Construcţia modelului
Pasul 1. Compilarea
Este indicată executarea unei operaŃii de compilare de fiecare dată când se porneşte
Flexsim sau după ce se deschid modele salvate anterior. În timpul procesului, fereastra
aplicaŃiei va afişa în colŃul din stânga sus un mesaj de forma ” (compiling, please
wait…)”. Dacă procesul se încheie cu succes, titlul aplicaŃiei se va modifica din
”Flexsim” în ”Flexsim (compiled)”. Afişarea unui mesaj de eroare necesita verificarea
corectitudinii instalării programului Flexsim.
fig. 2
Pentru inserarea unui obiect in model se utilizează tehnica ”drag and drop”: clic pe
obiect în biblioteca din bara laterală şi tragerea obiectului în spaŃiul modelului.
Fig. 4 Linia galbenă apare în timpul trasării legăturii fig. 5 Linia neagră marchează conexiunea
dintre obiecte
Toate obiectele Flexsim au un număr de pagini sau taburi care prezintă variabilele şi
informaŃiile pe care persoana ce realizează simularea le poate modifica in funcŃie de
cerinŃele modelului. Pentru acest model este necesară modificarea timpului de livrare a
Sursei şi pentru a stabili trei tipuri de obiecte pe care aceasta să le genereze. Pentru
stabilirea timpului de livrare se selectează săgeata listei Inter-Arival time si se selectează
opŃiunea ”Exponential Distribution” (distribuŃie exponenŃială) (fig. 8).
Se selectează butonul şabloanelor şi se constată apariŃia următoarei ferestre (fig. 9).
fig. 9
Folosind şablonul se pot modifica valorile astfel încât să se ajusteze distribuŃia sau se
poate chiar insera o expresie. Orice zonă de culoare maro poate fi editată. Textul scris
cu negru nu poate fi modificat. In cazul acestui model se modifică valoarea 10 cu 20.
SelectaŃi butonul OK si se revine la pagina de parametri.
171
In continuare trebuie să se asocieze câte un număr obiectelor fluxului pe măsură ce intră
în sistem astfel încât să fie uniform distribuite între 1 şi 3. Pentru a realiza aceasta, se
înlocuieşte tipul obiectului în trigger-ul OnCreation al Sursei.
DistribuŃia duniform
este similară cu o
distibuŃie uniformă
cu excepŃia faptului
că în loc să genereze
numere reale între
parametrii daŃi,
returnează doar
numere întregi
fig. 10
După selectarea opŃiunii de modificare a tipului si culorii obiectului de flux se
selectează butonul template si vor putea fi văzute următoarele informaŃii (fig. 11).
fig. 11
OpŃiunile implicite ale acestui câmp sunt suficiente pentru modelul creat, deci daŃi clic
pe butonul OK al acestei ferestre si ale interfeŃei principale ale Sursei.
Pasul 7. Stabilirea capacităŃii depozitului
Se da dublu clic pe Depozit pentru a porni interfaŃa grafică a parametrilor acesteia (fig.
12).
fig. 12
172
ModificaŃi câmpul conŃinutului maxim (Maximum Content) la valoarea 25 apoi selectaŃi
butonul Apply.
fig. 13
Deoarece anterior am atribuit numerele 1,2 sau 3 ca tipuri de obiecte, le putem utiliza pe
acestea pentru a specifica numărul portului prin care să trecă obiectele de flux.
Procesorul 1 trebuie conectat la portul 1, Procesorul 2 la portul 2 etc.
După ce s-a selectat opŃiunea ”Port by Itemtype (direct)” daŃi clic pe butonul OK pentru
a inchide interfaŃa grafică a parametrilor Depozitului.
fig. 14
Din lista timpilor de procesare (Process Time) alegeŃi opŃiunea pentru distribuŃie
exponenŃială (”Exponential Distribution”). În mod implicit timpul este stabilt la
valoarea de 10 secunde si va fi nevoie să se modifice aceasta prin selectarea butonului
template (fig. 15).
173
fig. 15
ModificaŃi valoarea scalei la 30 apoi OK pentru a închide fereastra.
RepetaŃi acest proces şi pentru celelalte două Procesoare.
Viteza implicită a Conveioarelor este stabilită la valoarea 1 unitate pe unitatea de timp şi
nu va fi modificată.
În acest moment suntem gata să compilăm şi să rulăm modelul creat.
fig. 13
.
Modelul va începe să ruleze. Se pot observa obiecte de flux intrând în Depozit apoi
mutându-se spre Procesoare. Din Procesoare obiectele de flux se plasează pe
Conveioare şi apoi în Ieşire.
fig. 17 fig. 18
174
Pasul 14. Afişarea unor informaŃii statistice
Pentru afişarea unor informaŃii statistice simpe pentru fiecare obiect din model, selectaŃi
meniul Settings şi debifaŃi opŃiunea ”Hide names”.
3. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop familiarizarea studenŃilor cu noŃiunile de bază ale
simulării proceselor şi sistemelor flexibile de produse.
IniŃial se vor studia exemplele propuse în program urmând ca pe măsură ce
studenŃii avansează, să se construiască exemple tot mai complexe.