Sunteți pe pagina 1din 175

CHIRIŢĂ BOGDAN

SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAŢIE


NOTE DE CURS ŞI APLICAŢII

ALMA MATER BACAU


2007
CHIRIłĂ BOGDAN

SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAŢIE


NOTE DE CURS ŞI APLICAłII

ALMA MATER BACAU


2007
CUPRINS

1. Sistemul flexibil de fabricaŃie ................................................................... 5


1.1. Sistemul de fabricaŃie............................................................................................ 5
1.2. Sistemul flexibil de fabricaŃie. DefiniŃie, structură, funcŃii .................................. 7
1.3. Clasificarea S.F.F. ................................................................................................. 9
1.4. Flexibilitatea şi automatizarea S.F.F................................................................... 11
1.5. Structuri specifice de S.F.F. ................................................................................ 13
1.6. Avantajele utilizării S.F.F. .................................................................................. 16

2. Subsistemul tehnologic (de prelucrare) al S.F.F. .................................... 17


2.1. FuncŃiile subsistemului tehnologic al S.F.F. ....................................................... 17
2.2. Structura organizatorică a subsistemului tehnologic al S.F.F. ............................ 17
2.3. CerinŃe privind integrarea maşinilor unelte în S.F.F. ......................................... 18
2.3.1. Sarcina de fabricaŃie......................................................................................... 18
2.3.2. CerinŃe privind productivitatea ........................................................................ 19
2.3.3. CerinŃe privind calităŃile maşinilor unelte ....................................................... 20
2.4. ConstrucŃia maşinilor unelte integrate în S.F.F. ................................................. 21
2.4.1. Compunerea maşinilor unelte integrate în S.F.F. ............................................ 21
2.4.2. Tipizarea şi agregarea în construcŃia de maşini ............................................... 23
2.5. Manipularea operaŃională în S.F.F. ..................................................................... 24
2.6. Alimentarea automată cu scule a posturilor de lucru .......................................... 31

3. Subsistemul de depozitare şi transport în cadrul S.F.F. .......................... 34


3.1. FuncŃiile subsistemului ....................................................................................... 34
3.2. ConstrucŃia depozitelor de piese ......................................................................... 35
3.3. Codificarea şi recunoaşterea pieselor şi sculelor în S.F.F. ................................. 37
3.4. Exploatarea depozitelor de piese în S.F.F........................................................... 38
3.5. Transportul materialelor şi sculelor în S.F.F. ..................................................... 39
3.6. Sisteme de transport cu circuit închis ................................................................. 39
3.7. Sisteme de transport cu circuit deschis ............................................................... 40

4. Subsistemul de comandă al S.F.F. .......................................................... 46


4.1. FuncŃiile subsistemului de comandă ................................................................... 46
4.2. Structura generală a subsistemului de comandă al S.F.F. ................................... 47
4.3. Sisteme de comandă DNC .................................................................................. 50
4.4. Comanda subsistemului de transport în SFF ...................................................... 52
4.5. Comanda fabricaŃiei în SFF ................................................................................ 53

5. Supravegherea, diagnosticul şi controlul automat în S.F.F. ................... 56


5.1. FuncŃiile subsistemului de supraveghere, diagnostic şi control automat al SFF 57
5.2. Supravegherea procesului de prelucrare şi comanda adaptivă a acestuia ........... 58
5.2.1. Supravegherea uzurii sculei şi deteriorării tăişului .......................................... 59
5.2.2. Comanda adaptivă a procesului de prelucrare ................................................. 60
5.3. Controlul asistat al calităŃii pieselor prelucrate în S.F.F. .................................... 63
5.3.1. Metode curente şi măsuri pentru integrarea calităŃii ........................................ 63
5.3.2. Modelul informaŃional al calităŃii .................................................................... 66
5.3.3. Controlul calităŃii în realizarea produsului ...................................................... 68
5.3.4.1. InspecŃia şi evaluarea calităŃii ....................................................................... 70
5.3.4.2. Controlul siguranŃei procesului prin sisteme inteligente .............................. 73
5.4. Monitorizarea desfăşurării fabricaŃiei şi utilizarea informaŃiilor sistemului de
supraveghere, diagnostic şi control ............................................................................ 75

6. Sisteme de fabricaŃie integrate total (CIM). Strategii CIM şi post-CIM 76


6.1. Prezentare generală ............................................................................................. 76
6.2. Componentele sistemului CIM. .......................................................................... 77
6.2.1. CAD – Computer Aided Design – Proiectare asistată de calculator ............... 78
6.2.2. CAE – Computer Aided Engenering – Ingineria asistată de calculator .......... 80
6.2.3. CAPP – Computer Aided Process Planning - Proiectare asistată a proceselor
tehnologice. ................................................................................................................ 80
6.2.4. CAM – Computer Aided Manufacturing – FabricaŃia asistată de calculator. . 81
6.2.5. CAQ – Computer Aided Ouality - Calitate asistată de calculator. .................. 83
6.2.6. PP&C-Production Planning and Control-Planificarea şi urmărirea
producŃiei. .................................................................................................................. 85
6.3. Abordarea strategică a implementării sistemului CIM ....................................... 87
6.3.1. Strategia CIM ................................................................................................... 88
6.3.2. EficienŃa economică în cazul implementării sistemelor CIM. ......................... 89
6.3.3. Structuri CIM ................................................................................................... 91
6.4. Strategii CIM şi postCIM ................................................................................... 91
6.4.1. Managementul calităŃii totale........................................................................... 92
6.4.2. Just-in-time – exact la timp .............................................................................. 94
6.4.3. Lean production – producŃia suplă................................................................... 96
6.4.4. Concurrent engineering – Inginerie simultană................................................. 97
6.4.5. Reengineering .................................................................................................. 99
6.5. Concluzii ........................................................................................................... 101

AplicaŃii ..................................................................................................... 103


Sisteme flexibile de prelucrare .................................................................................105
Sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) .............................................110
Structura sistemelor CIM ..........................................................................................117
Sistemul de stocare al paletelor port-piese ...............................................................122
Sisteme de măsurare computerizate pentru sistemele flexibile de fabricaŃie ...........127
Metode de concepŃie automată a procesului de prelucrare .......................................132
Metoda de producŃie Just In Time ............................................................................139
Modelarea şi simularea sistemelor de fabricaŃie .......................................................147
Analiza prin simulare ................................................................................................159
Simularea proceselor de producŃie cu ajutorul programului FLEXSIM...................167
5

1. Sistemul flexibil de fabricaţie

1.1. Sistemul de fabricaţie


Sistemul de fabricaŃie (S.F.) reprezintă totalitatea mijloacelor şi a relaŃiilor
existente între aceste mijloace, capabile să rezolve o sarcină sau un domeniu de sarcini
de fabricaŃie, realizând unul sau mai multe produse ce pot fi oferite pe piaŃă.
Sistemul de fabricaŃie se caracterizează prin funcŃiune, structură şi ierarhie.
Pentru definirea funcŃiunii generale a unui S.F., acesta este considerat ca o ”cutie
neagră”, cu intrările si ieşirile faŃă de aceasta (fig. 1.1). structura de transformare T
realizază transformarea mprimilor de la intrările sistemului în mărimile de ieşire,
materialzând un anumit procedeu tehnologic.

Fig. 1.1. FuncŃia generală a sistemului de fabricaŃie

Prin intrările unui S.F. se introduc materiale, energie şi informaŃii. Pentru un


S.F. ce realizează o producŃie discretă, materialele introduse în sistem sunt
semifabricatele, materiale auxiliare, sculele şi dispozitivele necesare. Intrările sub formă
de informaŃii numite şi informaŃii de lucru se referă la: datele despre forma piesei, datele
despre tehnologia de prelucrare a piesei, volumul de producŃie şi datele privind
desfăşurarea în timp şi spaŃiu a procesului. Împreună cu energia, cele 3 tipuri de intrări
suferă transformări în timp, această situaŃie putând fi definită prin noŃiunile de flux de
materiale, flux de informaŃii şi flux de energie.
La ieşirea din S.F. se obŃin produse cu configuraŃii şi proprietăŃi determinate şi
materiale auxiliare (mai ales aşchii). Energia consumată în proces este returnată
mediului înconjurător sub formă de căldură. O importanŃă deosebită pentru conducerea
fabricaŃiei o reprezintă mărimea de ieşire informaŃie, aceasta exprimând starea reală a
sistemului pe percursul desfăşurării procesului. În funcŃie de această stare se stabilesc
deciziile de conducere operativă a fabricaŃiei.
FuncŃia generală a unui sistem de fabricaŃie constă în transformarea unui flux
de materiale şi a unui flux de informaŃii cu ajutorul unui flux de energie, astfel încât
informaŃiile să se imprime materialelor, mărindu-le valoarea, obŃinând produse finite la
ieşirea sistemului.
Cunoscând funcŃia generală a sistemului, se poate determina structura acestuia –
elementele şi relaŃiile de legătură dintre acestea. Pentru aceasta, trebuie determinate
funcŃiile parŃiale ale sistemului prin analiza evoluŃiei în timp a fluxului de materiale,
energie şi informaŃii.
6

Pentru fluxul de materiale se pot defini funcŃii parŃiale ca: înmagazinarea,


transferul, poziŃionarea, separarea, transformarea (modificarea formei), combinarea
(asamblarea) etc. În cazul fluxului de energie se pot evidenŃia funcŃiile de transfer şi de
transformare a acesteia în lucru mecanic necesar transformării materialelor, separării,
deplasării etc. Fluxul de informaŃii apare ca urmare a acŃiunii unor funcŃii parŃiale ca
transferul, transformarea, separarea, combinarea, astfel încât să se manifeste cele 2
funcŃii principale ale acestui flux:
o imprimarea informaŃiilor în produsul finit;
o informarea mediului exterior despre comportarea sistemului, ceea ce poate
determina, prin reacŃie, corectarea funcŃionării sistemului.
Structura generală a S.F. se determină alocând funcŃiile parŃiale unor elemente
fizice (subsisteme ale S.F.) ca: depozite centrale sau intermediare, diverse tipuri de
transportoare, elemente de manipulare, maşini unelte, sisteme de transmitere,
transformare şi prelucrare a informaŃiilor, dispozitive de asamblare, sisteme de
distribuŃie a energiei şi de transformare a acesteia etc., după care se stabilesc legăturile
necesare între acestea în vederea obŃinerii funcŃiei generale a sistemului (fig. 1.2).

Sistemul de
fabricaţie

relaţii

subsistem

Fig. 1.2. Structura sistemului de fabricaŃie

În funcŃie de complexitate, se poate face o ierarhizare convenŃională, pe patru


tipuri, a sistemelor de fabricaŃie:
o S.F. de ordinul I (S.F.I , fig. 1.3) – reprezintă o unitate de utilaj (postul de lucru
sau maşina) capabilă să realizeze funcŃia de fabricaŃie constând din una sau mai multe
operaŃii de prelucrare sau asamblare;
o S.F. de ordinul II (S.F.II) – cuprinde un grup de sisteme de ord. I capabile să
realizeze toate sarcinile privind prelucrarea completă a unei piese sau familii de piese
sau asamblarea unui produs;
o S.F. de ordinul III (S.F.III) – constă dintr-un grup de sist de ord. II, incluzând
sisteme de prelucrare, asamblare şi ambalare precum şi alte mijloace de programare
operativă a fabricaŃiei (cu funcŃiuni privind pregătirea şi transmiterea informaŃiilor de
lucru necesare sist. de prelucrare şi asamblare); în cazul în care sunt necesare, ele pot
include şi depozite intermediare;
o S.F. de ordinul IV (S.F.IV) – constituie întreprinderea însăşi, cuprinzând
totalitatea mijloacelor tehnice şi persoanele necesare pentru realizarea aprovizionării,
depozitării, planificării de lungă durată, proiectării constructive şi tehnologice a
produselor şi fabricaŃiei propriu-zise.
7

Fig. 1.3. Organizarea ierarhică a sistemelor de fabricaŃie

1.2. Sistemul flexibil de fabricaţie. Definiţie, structură, funcţii


S.F.F. reprezintă un grup de maşini unelte cu comandă numerică (M.U.C.N.)
legate între ele printr-un sistem automat de transport şi manipulare a piselor şi sculelor,
comandat de calculator, care realizează prelucrarea automată în serii mici şi mijlocii a
oricărei piese aparŃinând unei familii de piese cu asemănări morfologice şi/sau
tehnologice, în limitele unei capacităŃi şi ale unui algoritm de fabricaŃie prestabilite.
Structura generală a unui S.F.F., sub forma schemei bloc (fig. 1.4) permite
evidenŃierea funcŃiilor generale ale sistemului:
o funcŃia de prelucrare automată a pieselor;
o funcŃia de depozitare, transport şi manipulare automată;
o funcŃia de comandă autoamtă a tuturor componentelor sistemului şi de
supraveghere, control şi diagnostic automate.

Fig. 1.4. Structura generală a unui SFF


8

FuncŃia de prelucrare automată se realizează în cadrul subsistemului


tehnologic al S.F.F., având în componenŃă posturile de lucru PL (fig. 4) şi mijloacele de
manipulare a pieselor şi sculelor. Realizarea acestei funcŃii presupune alimentarea
automată cu piese şi scule a maşinii, schimbarea automată a poziŃiei piesei în
dispozitivul de centrare/fixare, prelucrarea propriu-zisă în comandă numerică şi,
eventual, optimizarea procesului de aşchiere pe maşina unealtă. Pot fi incluse aici şi
posturile de spălare automată şi maşinile automate de măsurat. Posturile de lucru PL pot
fi şi posturi pentru montarea automată.
FuncŃia de depozitare, transport şi manipulare automată se referă la fluxul
automat al materialelor în S.F.F. şi include mai multe funcŃii parŃiale:
o înmagazinarea automată a pieselor, sculelor, dispozitivelor şi materialelor
auxiliare;
o căutarea şi livrarea în sistem a pisei, sculei, disp. etc. în mod automat;
o transportul automat al pieselor, sculelor, dispozitivelor şi materialelor auxiliare
între depozite şi maşini;
o manipulare pieselor, sculelor şi disp. în depozite;
o colectarea şi evacuarea aşchiilor şi lichidelor de răcire-ungere utilizate din
sistem.
CondiŃia principală în funcŃionarea subsistemului de depozitare şi transport este
ca transferul materialelor să se efectueze totdeauna la locul şi momentul potrivit.
FuncŃia de comandă, spraveghere, control şi diagnostic dintr-un S.F.F. este
realizată de subsistemul informaŃional prin fluxul informaŃional care se transmite în 2
sensuri: sensul direct, al informaŃiilor de comandă şi sensul invers, al informaŃiilor de
supraveghere, control şi diagnostic.
FuncŃia de comandă automată se realizează cu ajutorul unuia sau mai multor
calculatoare ce lucrează în timp real şi al unităŃilor locale de comandă (echipamente
CNC la MU, automate programabile la sistemele de manipulare şi transport,
microcalculatoare pt comanda depozitelor automate etc.). Programele de calculator,
furnizează întregului sistem informaŃiile tehnice şi organizatorice necesare pt comanda
procesului de prelucrare pe MU şi pt comanda operativă a producŃiei (comanda
depozitelor de pese şi scule, comanda sist. de transport, tipul pieselor în lucru, mărimea
şi succesiunea seriilor de prelucrare, încărcarea MU etc.).
FuncŃia de comandă, supraveghere, control şi diagnosticare realizează
monitorizarea S.F.F. şi poate include mai multe funcŃii:
o supravegherea stării sculelor;
o supravegherea procesului de prel pe MU;
o supravegherea funcŃionării maşinilor şi celorlalte componente fizice şi
diagnosticarea diverselor defecŃiuni;
o supravegherea desfăşurării fabricaŃiei;
o controlul automat al pieselor prelucrate etc.
InformaŃiile pentru realizarea acestor subfuncŃii sunt obŃinute din sistem cu
ajutorul unor traductoare, senzori, aparate de măsură etc. şi se transmit, în sens invers,
către calculatorul de proces.
Caracteristicile principale ale unui S.F.F. constau în următoarele:
o se poate realiza prelucrarea succesivă sau în paralel a diverse piese, mai mult sau
mai puŃin asemănătoare ca formă şi proces tehnologic, mărimea seriilor de fabricaŃie
putând diferi foarte mult;
9

o se realizează legătura exterioară între maşinile unelte ale sistemului, prin care
semifabricatul poate trece de la o maşină la alte pe diverse căi. Timpul de prelucrare pe
diferite maşini nu depinde de tactul de lucru al S.F.F. DiferenŃa dintre timpii de
prelucrare pe maşini şi tactul sistemului se compensează prin amplasarea depozitelor
descentralizate de piese;
o prelucrarea se realizează cu aceleaşi MU, fără reglaje suplimentare la trecerea de
la prelucrarea unei piese la alta sau cu efectuarea unor reglaje ale dispozitivelor
componente sau parametrilor de lucru;
o permit trecerea la producŃia neasistată de operatori datorită sistemelor automate
de transport şi alimentare automată şi datorită existenŃei depozitelor centrale ce asigură
rezerva de piese şi scule pe durata a cel puŃin unui schimb;
o permit realizarea coordonării prelucrării informaŃiilor de ordin tehnic şi a celor
organizatorice, în cadrul unor programe de producŃie prestabilite, care însă pot fi
corectate automat în funcŃie de starea reală de funcŃionare a sistemului la un moment
dat.

1.3. Clasificarea S.F.F.


Principalele criterii de clasificare ale S.F.F. sunt:
o mărimea seriilor de fabricaŃie;
o forma geometrică a pieselor prelucrate în S.F.F.;
o tipul maşinilor unelte care constituie posturile de lucru ale S.F.F.;
o geometria traseelor de transport.
Mărimea seriilor de fabricaŃie este un criteriu util în dimensionarea S.F.F. Din
acest punct de vedere există:
1. S.F.F. pentru prelucrarea în serii mari a unui nomenclator redus de tipuri de piese
(ex.: blocuri motor de autovehicule);
2. S.F.F. pentru serii medii de fabricaŃie a unui număr mediu de tipuri de piese;
3. S.F.F. pentru prelucrarea în serii mici si foarte mici (chiar unicate).
Clasificarea în funcŃie de forma geometrică a pieselor prelucrate, este utilă în
proiectarea S.F.F. astfel încât să se obŃină o creştere a nivelului de tipizare şi
normalizare a componentelor sistemului. Conform acestui criteriu există 2 grupe
(fig. 1.5):
o S.F.F. pentru prelucrarea pieselor de revoluŃie;
o S.F.F. pentru prelucrarea pieselor prismatice, de tipul carcaselor (≈80% din S.F.F.
pe plan mondial).

Fig. 1.5. Clasificarea SFF după geometria pieselor


10

În fiecare din cele 2 grupe pot fi create subgrupe determinate de raportul


lungime/diametru pentru piesele de revoluŃie, sau raportul între lungime, lăŃime,
înălŃime pentru piesele prismatice.
Conform celui de al treilea criteriu, tipul de MU care constituie posturile de
lucru, S.F.F. se împart în trei grupe:
1. S.F.F. realizate cu MU ce se pot completa reciproc din punct de vedere al
posibilităŃilor tehnologice (strunguri, m. de frezat, m. de găurit cu comanda
numerică etc.);
2. S.F. realizate cu MU care se pot înlocui reciproc ca posibilităŃi tehnologice (centre
de prelucrare);
3. S.F.F. combinate, realizate cu MU de ambele tipuri (maşini din gr. 1 la care se
adaugă centre de prelucrare).
În cazul MU care se pot înlocui reciproc, se poate ajunge la un coeficient de
utilizare a timpului disponibil de 100%. Alegerea postului de lucru este liberă, maşinile
nefiind prioritare, iar ieşirea din uz a unui post afectează în mică măsură funcŃionare
întregului sistem. Dezavantajul unui astfel de tip de S.F.F. este dat de costul de
investiŃie ridicat.
În cazul S.F.F. alcătuite din maşini care se completează reciproc, se obŃine un
grad de utilizare în timp mai redus deoarece sistemul corespunde doar într-o anumită
măsură sarcinilor de prelucrare. Până la prelucrarea completă, piesa trece într-o anumită
succesiune pe la mai multe posturi de lucru. Defectarea unui post poate produce
deranjamente importante în funcŃionare sistemului. Pentru aceste sisteme, prin alegerea
unui anumit nr. de maşini (strunguri, m. de frezat, m. de găurit etc.) se stabileşte, pentru
fiecare maşină în parte, raportul între timpul de prelucrare pe acea maşină şi timpul total
de prelucrare a piesei. Dimensionarea corectă conduce la valori apropiate ale acestor
rapoarte şi la o bună utilizare în timp a maşinilor, în caz contrar, o împrăştiere mare a
valorilor ducând la utilizarea slabă în timp a maşinilor. În a doua situaŃie, în locurile cu
timp de prelucrare mare în care au loc ştrangulări (locuri înguste) se introduc maşini
suplimentare, iar în posturile cu timpi de prelucrare sub timpul mediu se introduc
depozite tampon de piese.
În practică, pentru a beneficia de avantajele ambelor tipuri de sisteme, S.F.F. se
realizează prin combinarea ambelor tipuri de maşini. Se adoptă un nr. de maşini care se
completează reciproc şi suplimentar, pentru anumite sarcini de prelucrare se mai adaugă
unul sau două centre de prelucrare. Se obŃine o creştere a gradului de flexibilitate şi o
siguranŃă în funcŃionare determinată de redundanŃa maşinilor componente.
În Japonia se utilizează o clasificarea S.F.F. după geometria sistemului de
transport al pieselor, utilă în elaborarea schemei de amplasare spaŃială a posturilor de
lucru:
o S.F.F. cu transport liniar – piesele sunt transportate într-o direcŃie printre posturile
de lucru ale sistemului care sunt aşezate în linie;
o S.F.F. cu transport circular, la care posturile au o amplasare circulară;
o S.F.F. cu sistem de transport prin care se realizează accesul liber al pieselor la
oricare post de lucru din sistem, obŃinându-se în acest mod cel mai înalt grad de
flexibilitate şi cel mai mare coeficient de utilizare al timpului de lucru al
maşinilor.
11

1.4. Flexibilitatea şi automatizarea S.F.F.


Productivitatea maximă şi flexibilitatea necesară concepŃiei şi exploatării S.F.F.
se obŃin prin crearea unui echilibru între gradul de flexibilitate şi automatizare.
Gradul de flexibilitate al unui S.F.F. se apreciază global prin numărul tipurilor
de piese prelucrabile în cadrul sistemului. Acest mod de apreciere nu ia însă în
consideraŃie aspectele calitative, tipul de produse putând însemna uneori doar
dimensiuni diferite ale unor piese cu forme similare, iar în alte cazuri în grupa
respectivă putând fi introduse atât piese prismatice cât şi piese de revoluŃie.
O apreciere mai exactă a gradului de flexibilitate al S.F.F. se poate face prin
numărul stărilor diferite ale sistemului, luând în consideraŃie şi timpul şi cheltuielile
necesare adaptării sistemului la noua stare.
Flexibilitatea unui S.F.F. este practic determinată de două componente:
o flexibilitatea structurii hardware a sistemului;
o flexibilitatea structurii software.
Flexibilitatea tehnologică a posturilor de lucru este dată de tipul şi numărul
operaŃiilor tehnologice care se pot executa, adică de nr. de scule, de mărimea şi forma
spaŃiului de lucru, care este determinat de axele de mişcare ale maşinii şi cursele
maxime după aceste axe şi de limitele de reglare a regimului de aşchiere. Această
flexibilitate se obŃine prin realizarea posturilor de lucru în concepŃie modulară.
Subistemul de depozitare, transport şi manipulare realizează flexibilitatea prin
utilizarea paletelor de piese în scopul depozitării controlate,al transportului, manipulării
şi prinderii în posturile de lucru.
Flexibilitatea subsistemului de comandă, supraveghere, control şi diagnostic este
dată de capacitatea de memorare a unui nr. cât mai mare de programe, de viteza de
accesare a memoriilor şi viteza şi capacitatea de transmitere a informaŃiilor prin
interfaŃă, precum şi de posibilitatea de modificare în timp real a programelor de
comandă.
Flexibilitatea structurii hardware a S.F.F. nu se poate realiza fără posibilitatea
valorificării în exploatare printr-un sistem de programe corespunzător, adică printr-o
structură software cât mai flexibilă. Aceasta se obŃine prin elaborarea rapidă a
programelor de prelucrare şi în special, printr-o flexibilitate mare a planificării
calendaristice, a programelor de conducere operativă a producŃiei şi a dispecerizării
acesteia (distribuirea flexibilă a lucrărilor în funcŃie de starea reală a sistemului).
ObŃinerea unei productivităŃi ridicate se realizează prin automatizarea S.F.F.
Gradul de automatizare al S.F.F. poate fi exprimat prin numărul şi tipul funcŃiunilor
parŃial automatizate în cadrul sistemului. Prima treaptă de automatizare a producŃiei se
obŃine prin utilizarea MUCN la care doar funcŃia de prelucrare este automatizată.
Adăugarea unor noi funcŃii automatizate conduce la trepte superioare de automatizare a
S.F.F. (fig. 1.6).
12
Maşina unealtă NC
+
• Prelucrare completă pe mai multe feŃe a piesei
• Schimbarea automată a sculei din magazinul maşinii
• Schimbarea (alimentarea) automată a semifabricatului
• Sistem de supraveghere a maşinii şi procesului de aşchiere

Centrul de prelucrare
+
• Depozitul propriu de piese la maşină
• Manipulator piese şi scule
• Extensie alimentare cu scule faŃă de capacitatea magazinului
propriu
• Strategie de supraveghere, control şi diagnostic
• InterfaŃă cu calculatorul de proces

Modulul flexibil de fabricaŃie


+
• Transport automat piese şi scule între module
• Depozit central de piese, scule şi dispozitive
• Conducere cu calculator de proces (DNC)
• Extensie supraveghere şi control
• Planificarea şi comanda fabricaŃiei

Sistemul flexibil de fabricaŃie

Atelierul, secŃia, uzina complet automatizată

Fig. 1.6. Ierarhia automatizării fabricaŃiei flexibile

Domeniile de utilizare eficientă a sistemelor de fabricaŃie cu grade de


flexibilitate şi automatizare diferită, în funcŃie de dimensiunile seriilor de prelucrare şi
de diversitatea pieselor prelucrate este prezentată în fig. 1.7. În domeniul seriilor mari şi
al producŃiei de masă pentru un singur tip de piese, eficacitatea maximă o au liniile
automate de transfer cu automatizare rigidă. În cazul opus, al producŃiei de serie foarte
mică sau de unicate se utilizează MUCN. Între cele două extreme se află sistemele
flexibile cu diverse nivele de automatizare: modulul flexibil de fabricaŃie (M.F.F.) şi
sistemul flexibil de fabricaŃie (S.F.F.).

Fig. 1.7. Raportul flexibilitate – productivitate în automatizarea fabricaŃiei


13

1.5. Structuri specifice de S.F.F.


În conformitate cu conceptele vehiculate în Ńările avansate industrial, există trei
nivele de sisteme flexibile automate care conduc la cele 5 tipuri de organizare (fig. 1.6):
o modulul flexibil de fabricaŃie (M.F.F.), denumit celulă flexibilă de fabricaŃie
atunci când lucrează independent;
o sistemul flexibil de fabricaŃie propriu zis (S.F.F.);
o linia automată flexibilă (L.A.F.);
o atelierul flexibil de fabricaŃie (A.F.);
o uzina automată flexibilă, cu integrare totală (CIM).
Structura M.F.F. se organizează în funcŃie de geometria pieselor fabricate, ceea
ce determină tipul maşinilor unelte utilizate.
La prelucrarea pieselor prismatice, M.F.F. se organizează în jurul unui centru de
prelucrare prin găurire şi frezare, căruia i se asociază componentele necesare
automatizării şi supravegherii tuturor funcŃiilor parŃiale ce trebuie realizate. Sistemul de
manipulare şi sistemul de măsurare sunt integrate cu MU şi toate sunt comandate şi
supravegheate de un sistem de comandă numerică.
Pentru a putea realiza prelucrarea fără prezenŃă umană pe o durată de minim un
schimb, M.F.F. este dotat cu un depozit de semifabricate cu capacitatea necesară, iar
transferul piesei în poziŃia de lucru, poziŃionarea şi fixarea sunt automatizate. Pentru ca
nomenclatorul pieselor prelucrate să fie cât mai variat, modulul trebuie să dispună şi de
un nr. de scule care în general este mai mare decât capacitatea magaziei proprii de scule
a centrului de prelucrare. Pentru aceasta se impune necesitatea existenŃei unui depozit
de scule separat. Suplimentar este posibil ca diversitatea pieselor prelucrate să necesite
dotarea modulului cu depozite de dispozitive, scule de măsurare sau scule auxiliare.
Deoarece problemele de manipulare nu pot fi rezolvate de un singur manipulator
sau robot, este posibilă existenŃa mai multor astfel de instalaŃii simultan. În această
situaŃie, comanda sistemului de manipulare trebuie să coordoneze deplasările
manipulatoarelor astfel încât să nu apară o coliziune a acestora.
O deosebită importanŃă pentru un M.F.F. o prezintă sistemul de măsurare şi
senzorii de supraveghere care asigură calitatea prelucrării şi diagnosticarea automată a
sistemului. Controlul piesei poate fi realizat direct în timpul procesului de prelucrare (cu
senzori corespunzători) sau prin integrarea în sistem a unui post de măsurare separat de
maşină (maşină de măsurat CNC). Senzorii de supraveghere oferă informaŃii privind
starea maşinii (încărcare, temperatură ulei etc.) şi starea de uzură a sculei, care sunt
transmise sistemului de comandă general în scopul efectuării corecŃiilor necesare.
S.F.F. propriu zis se obŃine prin înlănŃuirea în diverse moduri a modulelor
flexibile de fabricaŃie printr-un sistem automat de transport. Varietatea configuraŃiilor
posibile ale S.F.F. este determinată de tipul pieselor prelucrate, de tehnologia acestora,
dar şi de modul de organizare a depozitării şi a sistemului de transport.
Un S.F.F. este cel al firmei Werner – Germania cu 4 module flexibile (fig. 1.8).
Sistemele flexibile cu transport cu robocare pe şine se utilizează în special în
cazul prelucrării pieselor prismatice de mare gabarit, cu timp de prelucrare mare şi
pentru familii de piese mai puŃin numeroase. Pentru familii de piese de largă
nomenclatură, când seriile de prelucrare se schimbă des şi timpul de prelucrare este
redus, se utilizează transportul automat cu robocare ghidate liber pe fir inductiv (ex. –
un sistem realizat de firma Murata, Japonia, fig. 1.9).
14

Fig. 1.8. Sistemul flexibil al firmei Fritz Werner

Ghidarea liberă permite realizarea de trasee diversificate, cu amplasarea


maşinilor favorabilă unor trasee tehnologice optime tuturor tipurilor de piese prelucrate.
În cazul ghidării libere, este posibilă reconfigurarea uşoară a sistemului la ieşirea din uz
a unui post de lucru sau la extinderea/restrângerea sistemului.
Depozitul central este de formă celulară, în două plane verticale paralele.
Robocarele pot avea trasee liniare sau curbe, după diverse direcŃii cu deviaŃii pentru a
evita conflictele la intersecŃia traseelor.

Fig. 1.9. Sistem flexibil Murata

Linia automată flexibilă (LAF) realizează un compromis între productivitatea


foarte înaltă a liniilor automate de transfer cu program de automatizare rigid şi
flexibilitatea ridicată a S.F.F. ele se caracterizează prin funcŃionarea cu tact impus si
fluxul unidirecŃional dar se pot adapta rapid pentru prelucrarea unei nomenclaturi
prestabilite de piese cu asemănări geometrice si tehnologice.
Flexibilitatea adaptării la prelucrarea diferitelor piese pe linie se obŃine fie prin
modificarea programelor de comandă ale MUCN fie prin reglaje ale componentelor
individuale ale liniei, cum sunt înlocuirea echipamentelor de scule şi dispozitive.
Geometria in plan a LAF se poate realiza după o linie, un inel (fig. 1.10) sau sub
forma unei linii segmentate, legătura intre segmentele paralele ale liniei făcându-se prin
depozite tampon.
15

In majoritatea lor, LAF sunt realizate pentru prelucrarea in serie mare cu


productivitate ridicată a pieselor prismatice din industria auto (carcase cutii viteze,
chiulase, blocuri motor etc.). Pentru o productivitate ridicată, posturile de lucru sunt
MU agregat cu C.N., instalate în serie, în concordanŃă cu succesiunea operaŃiilor
tehnologice.

Fig. 1.10. Linie automată flexibilă

Sistemul CIM a apărut ca urmare a încercărilor de automatizare a diferitelor


componente ale întreprinderii (proiectare, planificare, fabricaŃie etc.), integrarea
acestora răspunzând mai eficient cerinŃelor pieŃei. Acest sistem preconizează
automatizarea integrală a tuturor activităŃilor care concură la realizarea unor produse şi
integrarea acestora într-un ansamblu unic (reŃea informaŃională) care-l comandă.
Tehnologiile de grup, sistemele de codificare a pieselor şi sculelor împreună cu
apariŃia comenzii numerice, a sistemelor CNC şi a celor de tip DNC, a logisticii în
fabricaŃie asistată de calculator a dus la formarea unor configuraŃii diverse ale maşinilor
şi echipamentelor cu scopul de a răspunde cât mai rapid cerinŃelor clienŃilor.
Sistemul CIM integrează toate activităŃile, procesele, resursele din întreprindere,
într-un sistem informaŃional unic, care răspunde cerinŃelor, presiunilor de schimbare din
mediu şi care permite optimizarea indicatorilor de tip: timp de proiectare şi fabricaŃie,
viteză de rotaŃie a inventarului, eficienŃa fabricaŃiei, productivitate, calitate totală etc.
CIM poate fi definit sistemul ce integrează total întreprinderea cu ajutorul
sistemelor de calcul şi a celor de comunicare a datelor, combinate cu noi filozofii
manageriale care au ca scop îmbunătăŃirea eficienŃei organizaŃionale şi a utilizării
resurselor umane.
Structura CIM are o organizare în concepŃie modulară, corespunzătoare
funcŃiilor integrate în sistem. Modulele au, de asemenea, o repartizare ierarhică între
fiecare nivel existând un schimb bidirecŃional de informaŃii.
Există mai multe moduri de reprezentare a structurii ierarhizate a CIM:
o piramida CIM conŃine trei nivele (fig. 1.11):
• nivelul planificării strategice – compartimentele de planificare strategică,
urmărire a fabricaŃiei, de inginerie şi proiectare asistată de calculator;
• nivelul concepŃiei, pregătirii şi programării fabricaŃiei – funcŃia de proiectare a
procesului tehnologic, de planificare şi organizare a producŃiei;
16

• nivelul fabricaŃiei propriu-zise – unităŃile de fabricaŃie ale sistemului


(prelucrare, asamblare);
o în modelul CIM circular (fig. 1.12) există trei dimensiuni fundamentale:
• zona exterioară – reprezintă managementul general al firmei;

Fig. 1.11. Modelul piramidal CIM Fig. 1.12. Modelul circular CIM

• zona centrală – reprezintă stadiile de existenŃă ale produsului pornind de la


concepŃie până la comercializare; această zonă cuprinde subzona proiectării
constructiv-tehnologice, subzona privind planificarea şi conducerea fabricaŃiei,
subzona privind fabricaŃia şi logistica acesteia şi subzona privind asigurarea calităŃii;
• zona mediană – reprezintă infrastructura şi resursele necesare sprijinirii
activităŃilor celorlalte zone.

1.6. Avantajele utilizării S.F.F.


Introducerea şi exploatarea judicioasă a S.F.F. asigură obŃinerea unei eficienŃe
înalte şi creşterea efectelor economice ale producŃiei. Cele mai importante sunt:
o reducerea numărului de muncitori de până la 5 ori faŃă de producŃia
convenŃională;
o reducerea personalului pentru pregătirea fabricaŃiei de aprox. 2.5 ori;
o reducerea cu 50% a utilajelor tehnologice;
o reducerea cu 20-40% a spaŃiilor necesare producŃiei;
o creşterea productivităŃii muncii cu 200-400%;
o creşterea indicelui de utilizare a MU la 90-95% sau chiar mai mult;
o reducerea rebuturilor şi creşterea indicelui de utilizare a materialelor;
o scurtarea ciclurilor de pregătire tehnologică a producŃiei;
o creşterea producŃiei anuale;
o creşterea gradului de tipizare a MU şi dispozitivelor rezultând micşorarea
termenelor de proiectare, execuŃie şi întreŃinere a S.F.F.;
o reducerea cu 50-70% a duratei ciclului de fabricaŃie;
o scăderea cu 40-45% a cheltuielilor de producŃie şi a cheltuielilor suplimentare cu
până la 85%;
o scurtarea timpilor de prelucrare a pieselor pe MU cu 50% şi creşterea calităŃii
producŃiei;
o scăderea timpilor de reglare a maşinilor la modificarea pieselor prelucrate cu
până la 80%.
17

2. Subsistemul tehnologic (de prelucrare) al S.F.F.

2.1. Funcţiile subsistemului tehnologic al S.F.F.


Subsistemul tehnologic constituie subsistemul principal al S.F.F. prin aşchiere,
îndeplinind funcŃia generală de prelucrare automată a pieselor. Acest subsistem
îndeplineşte funcŃia de modificare a proprietăŃilor obiectului muncii prin combinarea
fluxului de materiale şi de informaŃii prin intermediul fluxului de energie.
Subsistemul tehnologic poate fi alcătuit din una sau mai multe MUCN, acestea
constituind posturile de lucru ale sistemului, posturi care se organizează sub forma
modulelor flexibile de fabricaŃie. Pentru a realiza prelucrarea automată, posturile de
lucru trebuie să realizeze funcŃiile parŃiale (fig. 2.1) care asigură condiŃiile de
integrabilitate a MU într-un S.F.F. prin aşchiere de orice grad de complexitate.
Programe NC

Alimentarea Comanda Alimentarea


automată cu piese numerică automată cu scule

Schimbare şi
Controlul MAŞINA poziŃionare automată
dimensional automat UNEALTĂ dispozitive

Alimentare/evacuare ProtecŃie Diagnosticare


materiale auxiliare automată automată

Fig. 2.1. FuncŃiile posturilor de lucru

Posturile de lucru ale S.F.F. trebuie să poată realiza încărcarea-descărcarea


automată, condiŃie asigurată de funcŃia parŃială de alimentare automată. Pentru a executa
o gamă de operaŃii, u trebuie să realizeze funcŃia de schimbare automată a sculei pentru
trecerea la o altă operaŃie de prelucrare în cazul uzurii/ruperii sculei. Varietatea formelor
şi dimensiunilor pieselor prelucrate conduce şi la necesitatea schimbării şi poziŃionării
automate a dispozitivelor de centrare-fixare a piesei.
Controlul dimensional automat al piesei este o funcŃie parŃială ce poate fi
integrată în construcŃia MU sau se poate realiza în posturi separate ale subsistemului.
Una din cele mai importante funcŃii parŃiale ale posturilor de lucru ale unui
S.F.F. o constituie funcŃia de comandă numerică, realizată prin echipamente NC clasice
sau de tip CNC.
MU care constituie postul de lucru al S.F.F. trebuie să realizeze automat şi alte
funcŃii parŃiale ca: alimentarea/evacuarea materialelor auxiliare (lichidul de
răcire/ungere, aer comprimat etc.) precum şi colectarea şi evacuarea aşchiilor.

2.2. Structura organizatorică a subsistemului tehnologic al S.F.F.


Dispunerea posturilor de lucru determină configuraŃia în plan a subsistemului
tehnologic – structura organizatorică a acestuia. Structura organizatorică a S.F.F. este
unul din factorii determinanŃi ai eficienŃei tehnico-economice şi ai flexibilităŃii acestuia
şi poate fi realizată în diverse moduri în funcŃie de următorii factori:
18

o tehnologia adoptată pentru prelucrarea pieselor din cadrul sarcinilor de fabricaŃie;


o numărul şi tipul de maşini ale subsistemului;
o relaŃia între MU şi fluxul de materiale;
o cerinŃele impuse de mediul şi spaŃiul destinate dispunerii subsistemului
tehnologic.

Fig. 2.2. Structuri de S.F.F. în funcŃie de maşinile componente

Un alt factor, decisiv în structura organizatorică a subsistemului tehnologic al


S.F.F., este constituit din posibilităŃile tehnologice ale MU componente. Structurile
realizate conform acestui punct de vedere sunt ilustrate în fig. 2.2:
o în fig. a, structura realizată cu MU ce se pot substitui reciproc din punct de vedere
al posibilităŃilor tehnologice. Numărul mare de operaŃii realizabile pe un singur post,
asigură acestuia posibilitatea prelucrării complete a piesei;
o organizarea din fig. c apare atunci când posturile de lucru sunt MU cu posibilităŃi
tehnologice care se completează reciproc;
o sisteme combinate (fig. b) se organizează cu maşini de ambele tipuri, fiind soluŃia
de concepere a majorităŃii S.F.F. actuale.
ImportanŃa organizării structurale a subsistemului tehnologic al S.F.F. se
manifestă prin influenŃa asupra indicatorilor funcŃionării sistemului: flexibilitatea şi
comanda acestuia. Subsistemul cu structură optimă este acela cel mai mic număr de
legături între elementele componente şi cu distanŃele cele mai mici între acestea, astfel
încât timpul de reacŃie a sistemului la modificarea sarcinii de fabricaŃie să scadă, iar
programul de comenzi necesar să fie mai puŃin complicat.

2.3. Cerinţe privind integrarea maşinilor unelte în S.F.F.


Integrarea şi funcŃionarea MU în sisteme flexibile de fabricaŃie impune
satisfacerea unor cerinŃe referitoare la caracteristicile tehnice şi tehnologice ale maşinii
(fig. 2.3)

2.3.1. Sarcina de fabricaţie


Sarcina de fabricaŃie se caracterizează prin gama de forme şi dimensiuni ale
pieselor şi printr-un nomenclator de operaŃii tehnologice necesare obŃinerii formei
pieselor şi a calităŃii impuse suprafeŃelor.
Forma şi dimensiunile pieselor determină parametrii geometrici ai maşinii
unelte, spaŃiul de lucru al acesteia, în interiorul căruia are loc mişcarea relativă dintre
sculă şi piesă pentru generarea suprafeŃelor piesei (fig. 2.4). În cazul MU destinate
19

prelucrării pieselor de revoluŃie, spaŃiul de lucru este cilindric iar în cazul MU pt.
prelucrarea pieselor prismatice, spaŃiul de lucru este paralelipipedic.

Fig. 2.3. CerinŃele integrării maşinilor unelte în S.F.F.

Fig. 2.4. SpaŃiul de lucru al maşinilor unelte

Forma spaŃiului de lucru al unei MU este generată de numărul şi direcŃia axelor


de coordonate iar dimensiunile spaŃiului de lucru sunt determinate de cursele
elementelor mobile ale maşinii după axele de coordonate.
Diversitatea operaŃiilor tehnologice executate pe o MU în cadrul sarcinii de
fabricaŃie conduce la necesitatea ca aceasta să poată lucra cu un număr mare de scule şi
să realizeze game largi de reglare a vitezelor de aşchiere şi de avans. O mare importanŃă
o prezintă şi modul de reglare. Deoarece majoritatea pieselor necesită şi conturări
numerice reglarea vitezei de avans trebuie să se facă continuu, în ambele sensuri, iar la
trecerea prin valoarea zero este necesar să se obŃină o bună dinamică a sistemului de
acŃionare.

2.3.2. Cerinţe privind productivitatea


Productivitatea înaltă necesară MU dintr-un S.F.F. poate fi obŃinută prin
următoarele căi:
o micşorarea timpului necesar pentru prelucrarea efectivă;
o micşorarea timpului auxiliar;
o flexibilitate;
o fiabilitate.
20

Timpul de prelucrare efectivă (timpul de bază) poate fi micşorat considerabil


prin prelucrarea cu viteze mari de aşchiere. În acest caz se înregistrează scăderea
forŃelor de aşchiere, diminuarea încălzirii sculei şi piesei şi reducerea uzurii sculelor
aşchietoare.
Prelucrarea cu viteze mari de aşchiere (până la 2000m/min) impune utilizarea
unor scule cu performanŃe deosebite, având o mare durabilitate. Creşterea vitezelor de
aşchiere conduce la producerea unor mari cantităŃi de aşchii, fiind necesare soluŃii
adecvate de colectare şi evacuare automată a acestora. De asemenea, sunt necesare
lichide de răcire-ungere cu calităŃi superioare.
O reducere a timpilor de prelucrare poate fi obŃinută în continuare prin utilizarea
sistemelor de comandă adaptive a MU, acestea permiŃând conducerea proceselor de
aşchiere a.î. să se obŃină permanent un optim tehnic sau economic.
O reducere importantă a timpului de lucru se obŃine, de asemenea, prin
prelucrarea simultană cu mai multe scule.
O sursă de creştere a productivităŃii subsistemului tehnologic este reducerea
timpilor auxiliari ciclici. Aceasta se obŃine prin automatizarea operaŃiilor de alimentare
cu piese şi de schimbare a sculei.
Flexibilitatea MU este un alt factor de influenŃă al productivităŃii prin mărimea
timpului de pregătire-încheiere ce revine unei piese. În acest sens, modificarea rapidă a
programelor de lucru, structura modulară a MU, dispozitivele universale pt alimentarea
cu piese şi scule sunt factori care elimină reglajele mecanice necesare la modificarea
tipului pieselor prelucrate.
Fiabilitatea influenŃează, de asemenea puternic, productivitatea subsistemului
tehnologic. O fiabilitate ridicată oferă posibilitatea manifestării mai pregnante a
efectelor flexibilităŃii. Fiabilitatea ridicată a MU se poate obŃine prin impunerea, din
faza de proiectare, a unor condiŃii de fiabilitate a structurii MU şi prin prevederea unor
sisteme de supraveghere şi diagnosticare a defectelor. În acest sens MU sunt prevăzute
cu senzori aflaŃi în diferite puncte care furnizează date privind funcŃionarea acesteia.

2.3.3. Cerinţe privind calităţile maşinilor unelte


Precizia de prelucrare a unei piese pe o MUCN este determinată de suma
erorilor datorate: structurii MU, mecanismelor de acŃionare a organelor de lucru,
sistemului de comandă şi control dimensional, sculei aşchietoare şi chiar piesei
prelucrate prin deformaŃiile termice şi elastice.
Pentru a se putea integra într-un S.F.F., MU trebuie să corespundă următoarelor
cerinŃe de calitate:
o precizie geometrică şi cinematică ridicate;
o rigiditate suficientă a sistemului tehnologic;
o caracteristici dinamice ridicate;
o deformaŃii termice reduse;
o uzură redusă a elementelor de ghidare şi transmitere a mişcării organelor de lucru.
Precizia geometrică şi cinematică a MU, determină precizia de realizare a
mişcării organelor mobile şi poziŃia reciprocă a acestora în timpul prelucrării. Această
precizie se obŃine prin concepŃia corespunzătoare a lanŃurilor cinematice de avans şi a
mecanismelor de ghidare şi transformare a mişcării. În acest sens l.c. de avans sunt
acŃionate de motoare de curent continuu, cu reglarea continuă a turaŃiei prin regulatoare
de viteză comandate în limite largi astfel încât să se limiteze numărul transmisiilor
dinŃate. Precizia mişcărilor de rotaŃie se obŃine prin soluŃii de lăgăruire de precizie
21

(lagăre pe rulmenŃi cu prestrângere sau lagăre hidrostatice) iar precizia mişcărilor


rectilinii va fi asigurată de ghidaje de rostogolire sau ghidaje hidrostatice şi prin
utilizarea unor mecanisme şurub-piuliŃă fără joc (şuruburi conducătoare cu bile sau
piuliŃe hidrostatice).
Rigiditatea sistemului portant al MU este un factor calitativ important din
construcŃia acesteia. DeformaŃiile elastice ale subansamblelor maşinii modifică poziŃia
relativă între piesă şi sculă în timpul prelucrări şi deci la erori de dimensionare şi formă
a piesei prelucrate.
O importanŃă deosebită trebuie acordată la proiectarea formei şi dimensiunilor
elementelor de susŃinere a căror rigiditate influenŃează puternic rigiditatea globală a
maşinii. În această categorie sunt incluse:
o coloanele, traversele, batiurile orizontale, montanŃii;
o lagărele arborilor principali;
o ghidajele;
o mecanismele de transformare şurub-piuliŃă.
Pentru batiuri, montanŃi şi traverse, foarte răspândite sunt soluŃiile constructive
de tip sudat prevăzute cu nervuri de rigidizare însă în ultima vreme a luat amploare
construcŃia batiurilor din beton, răşini epoxidice, materiale compozite.
Caracteristicile dinamice ale sistemului purtător al MU influenŃează precizia
de prelucrare şi productivitatea prin limitarea parametrilor regimului de aşchiere.
Principalele surse de vibraŃii la MU sunt erorile şi neuniformităŃile elementelor
aflate în mişcare de rotaŃie şi prelucrările cu scule cu tăişuri multiple. La MU cu organe
cu frecare de alunecare apar vibraŃii autoexcitate, a căror intensitate poate creşte foarte
mult în anumite condiŃii determinând instabilitatea maşinii.
Un coeficient de amortizare foarte bun prezintă batiurile din beton cu liant
epoxidic sau din granit sintetic. Stabilitatea la vibraŃii a arborelui principal poate fi
crescută prin utilizarea lagărelor hidrostatice.
DeformaŃiile termice şi cele elastice influenŃează precizia de prelucrare
deoarece determină modificarea poziŃiei relative dintre piesă şi sculă în procesul de
prelucrare. SoluŃiile de limitare a deformaŃiilor termice sunt alegerea şi utilizarea
judicioasă a lichidelor de răcire ungere şi folosirea unor materiale rău conducătoare de
căldură pentru subansamblele ce influenŃează direct poziŃia relativă piesă-sculă. De
exemplu, pentru lagăre, broşe şi portbroşe se pot utiliza materiale ceramice, care nu
necesită răcire în timpul lucrului; pentru batiuri şi traverse se recomandă răşinile
poliesterice armate cu fibră de sticlă care au coeficienŃi de dilatare liniară reduşi.
Precizia prelucrării pe MU dintr-un S.F.F. este asigurată şi de înlăturarea sau
limitarea uzurii elementelor în mişcare. Lagărele şi ghidajele hidrostatice prezintă
valori reduse ale uzurii mecanice; tratarea termică a căilor de rulare contribuie la
păstrarea preciziei lagărelor şi ghidajelor de rostogolire.

2.4. Construcţia maşinilor unelte integrate în S.F.F.


2.4.1. Compunerea maşinilor unelte integrate în S.F.F.
În stabilirea structurii generale şi a schemei de compunere a maşinilor integrate
în S.F.F. trebuie să se Ńină cont de următoarele considerente:
1. Sunt preferate centrele de prelucrare cu ax principal orizontal şi cu piesa fixată
pe masă rotativă, caz în care este posibilă prelucrarea piesei pe patru feŃe fără
22

modificarea prinderii în dispozitiv; centrele de prelucrare cu ax vertical se vor adopta în


special la prelucrarea pieselor având formă de plăci cu număr mare de găuri;
2. În cazul prelucrării unor piese din materiale neferoase, cu viteze mari de
aşchiere, cu volum mare de aşchii în unitatea de timp, se recomandă amplasarea mesei
port-piesă pe ghidajele verticale ale montantului, iar subansamblul arborelui principal
pe batiul orizontal al maşinii. Acest mod facilitează evacuarea aşchiilor din zona de
lucru şi se asociază perfect cu utilizarea magazinelor verticale pe palete care ocupă mai
puŃin spaŃiu din suprafaŃa halei;
3. Deplasările pe verticală să fie executate de cele mai uşoare subansamble, care să
nu fie încărcate de cutii de viteze sau magazine de scule;
4. Subansamblul care poată axul principal al maşinii se recomandă a se amplasa pe
elementele fixe sau pe elementele deplasabile pe acestea pentru a se asigura stabilitate la
vibraŃii şi deformaŃii termice reduse;
5. Suportul sculei să aibă de asemenea deplasări încât să se reducă la minimum
deformaŃiile elastice ale acesteia;
6. Subansamblul care are deplasările cele mai mare să se amplaseze pe partea fixă
a maşinii pentru a asigura stabilitate la vibraŃii în toate poziŃiile de lucru;
7. În stabilirea structurii şi compunerii maşinii, magazinele de scule şi de piese
trebuie să fie considerate ca subansamble distincte ale acesteia;
8. Pentru uşurinŃa schimbării automate a sculei, subansamblul axului principal să
aibă numai deplasare axială sau, eventual, să fie fix.
La stabilirea compunerii posturilor de lucru separate ale S.F.F. şi a structurii
sistemului tehnologic al acestuia se pleacă de la familia de piese ce urmează a fi
prelucrate şi de la condiŃiile de producŃie. Organigrama de desfăşurare a logicii de
alegere a maşinilor componente ale sistemului, a spaŃiului de lucru al acestora, a
caracteristicilor tehnice şi funcŃionale al maşinilor se realizează după schema din
fig. 2.5. Pentru alegerea soluŃiei optime dintre variantele de compunere posibile pentru
realizarea unei sarcini de producŃie date, este necesară apelarea la calculatorul electronic
şi impunerea unor condiŃii de optimalitate la care să răspundă subsistemul tehnologic.

Fig. 2.5. Organigrama compunerii maşinilor unelte în S.F.F.


23

2.4.2. Tipizarea şi agregarea în construcţia de maşini


Gradul de flexibilitate ridicat al sistemelor de prelucrare şi diversitatea mare a
elementelor componente influenŃează nivelul investiŃiilor iniŃiale pentru crearea unor
astfel de sisteme. Din acest motiv, producătorii de centre de prelucrare şi S.F.F. aplică
tot mai larg principiul modularizării şi agregării în construcŃia centrelor de prelucrare.
Avantajele economice ale sistemului de module funcŃionale tipizate sunt:
o scurtarea timpului de proiectare constructivă a sistemului;
o scurtarea timpului de realizare şi punere în funcŃiune şi deci a timpului de răspuns
la cerinŃele beneficiarului;
o simplificarea activităŃilor de întreŃinere şi reparaŃii;
o reducerea nomenclaturii de fabricaŃie, ceea ce permite creşterea seriilor de
fabricaŃie şi scurtarea ciclurilor de funcŃionare ale elementelor tipizate;
o crearea unor configuraŃii diferite de maşini cu un număr relativ redus de module
funcŃionale tipizate.
Sistemul de elemente modulare tipizate reprezintă totalitatea subansamblelor
necesare pentru crearea unui sistem agregat de centre de prelucrare sau a unui sistem
flexibil de prelucrare. Un sistem de agregare poate conŃine, în principiu, următoarele
tipuri de module tipizate (fig. 2.6):
o mese cu deplasare liniară;
o mese rotative şi oscilante;
o batiuri orizontale;
o montanŃi;
o păpuşi pentru axele principale orizontale;
o păpuşi pentru axele principale verticale;
o capete multiax;
o magazii de scule;
o schimbătoare de palete;
o mecanisme de schimbare a sculelor;
o mecanisme pentru schimbarea capetelor multiax etc.

Fig. 2.6. Module tipizate


24

2.5. Manipularea operaţională în S.F.F.


Integrarea funcŃiei de manipulare automată este esenŃială în realizarea unui
S.F.F., ea fiind executată de unul sau mai mulŃi roboŃi industriali.
În cadrul unui modul flexibil de fabricaŃie trebuie realizate mai multe operaŃii de
manipulare automată, prin acestea realizându-se o parte din funcŃiile parŃiale ale MU în
S.F.F. (fig. 2.7).

Fig. 2.7. FuncŃii de manipulare în S.F.F.

FuncŃia de manipulare automată este necesară pentru alimentarea cu piese a


maşinii unelte, aceasta putându-se referi la:
o transferul unei palete cu piesa fixată pe masa maşinii şi după prelucrare, în sens
invers, pe mijlocul de transport;
o schimbarea poziŃiei piesei pe paleta fixată pe masa maşinii, în cazul în care
prelucrarea se face din mai multe prinderi;
o transferul unei piese de revoluŃie dintr-un magazin de piese sau de pe o paletă de
transport în sistemul de fixare al maşinii şi în sens invers.
FuncŃia de manipulare a sculei, se referă la transferul automat al sculelor
individuale sau grupelor de scule din magazia de scule proprie a maşinii (centrului de
prelucrare) spre maşina-unealtă, respectiv în sens invers.
FuncŃia de manipulare în cazul dispozitivului de fixare a piesei sau a
prehensorului robotului/manipulatorului, se poate referi şi la: schimbarea mandrinelor
sau bacurilor acestora, schimbarea tipului de prehensor, etc.
FuncŃia de manipulare a dispozitivelor de măsurare şi control se realizează de
către manipulatoare speciale, în cazul în care controlul piesei se face direct pe maşina-
unealtă sau în cazul în care se determină “originea” în funcŃie de poziŃia de prindere a
piesei pe maşină, etc.
Realizarea funcŃiilor amintite, reclamă existenŃa pe lângă „manipulator” şi a
altor facilităŃi, de tipul magazine: de scule, de piese, de palete port piese, de dispozitive
şi sisteme de verificare şi control, în care sculele, piesele, etc., sunt poziŃionate şi
orientate (tip depozite). În cazul inexistenŃei orientării, sistemele (modulele) se
complică, fiind necesare sisteme mai complexe de urmărire – gen senzori vizuali
25

(camere de luat vederi) şi sisteme de


recunoaştere a imaginii.
imaginii. Factorii, prin care
maşina unealtă influenŃează procesul de
manipulare, sunt prezentaŃi în fig.
fig 2.8.
Automatizarea operaŃiei de alimentare,
depozitare şi transport piese în SFF, se bazează
pe principiul paletizării şi containerizării,
principiu care a rezolvat problema “ordonării” şi
s-a dovedit eficient atât în întreprinderi cât şi în
afara acestora.
Pentru a fi utilizate în cazul SFF,
paletele trebuie să răspundă unor cerinŃe de
ordin tehnic şi economic:
o număr redus de tipodimensiuni dar cu
capacităŃi variate;
o să se poată centra şi fixa un număr cât mai
mare de tipuri de piese pe o aceeaşi paletă; Fig. 2.8. Factorii de influenŃă în procesul
o să realizeze
eze o poziŃionare de precizie de manipulare

± 0.01 mm) în cazul paletelor dispozitiv de
lucru;
o să permită manipularea uşoară în timp scurt;
o preŃ de cost acceptabil.
Acceptarea paletelor ca modul pentru structurile automatizării flexibile a
fabricaŃiei implică, desigur, necesitatea existenŃei unei game de module pentru
manipularea, transportul şi stocarea lor. În fig. fig 2.9 este redată diversitatea
diversitatea soluŃiilor
constructive, existente la un moment dat, pentru modulele de manipularea paletelor:
o paletele dispozitiv de lucru se utilizează în CFF alcătuite pe baza unor module
posturi de lucru (centre de prelucrare) şi în SFF care conŃin aceste CFF; pentru păstrarea
unei flexibilităŃi satisfăcătoare, modulele posturi de lucru trebuie totuşi, să aibă un
anumit grad de generalitate
generalitate constructiv-tehnologică;
constructiv tehnologică;
o paletele de montaj au o construcŃie mai robustă (decât a paletelor de transport),
pentru a putea prelua forŃe în timpul operaŃiilor de montaj (înşurubări, presări ş.a.), dar
prezintă şi trăsături caracteristice paletelor de transport:
tran
• conŃin un lot de piese;
• ordonează spaŃiul de lucru al roboŃilor;
o paletele de transport asigură o capacitate de stocare flexibilă: ca diversitate a
tipurilor şi a dimensiunilor pieselor, ca mărime a lotului, în zona adiacentă postului de
lucru, căruia
căruia îi conferă autonomia propusă şi o aranjare a pieselor într-o într o matrice care se
constituie într-un
într un spaŃiu de lucru ordonat pentru robotul care preia piesele de pe paletele
de transport, în scopul introducerii lor în zona de lucru.
În fig. 2.10
2. este prezentată
prezentată schema de principiu (bloc) a unei structuri celulă
flexibilă de fabricaŃie (CFF
CFF) în care alimentarea maşinii-unelte
maşinii unelte se realizează cu un robot
portal cu două grade de mobilitate, a unei mese cu avans intermitent, sistem de transfer
paletizat cu utilizarea
utilizarea robocarelor şi robostivuitoarelor dintr-o
dintr o magazie automatizată şi
ea.
26

Fig. 2.9. Module de manipulare a paletelor

Fig. 2.10. Schema de principiu a unei celule flexibile de fabricaŃie


27

În fig. 2.11 şi 2.12 sunt prezentate schemele bloc a unor celule de fabricaŃie
deservite de asemenea de roboŃi portal dar având două sau mai multe maşini-unelte în
componenŃă.

Fig. 2.11. Celulă flexibilă deservită de robot portal dublu

Fig. 2.12. Celulă flexibilă deservită de robot cu portal simplu

Rolul robotului în sistemele de producŃie este de a înlocui operatorul uman în


muncile repetitive şi obositoare. La prima vedere el are rol de alimentare, de aşteptare
până ce maşina îşi efectuează ciclul de lucru, de evacuare şi ciclul se repetă, eventual de
a transmite piesa la operaŃia următoare. Mult mai eficient ar fi dacă robotul este integrat
într-o celulă flexibilă de fabricaŃie sau, chiar mai mult, într-o linie flexibilă de fabricaŃie
în interfaŃă cu sistemele de comandă ale acestora.
Câteva din cerinŃele ce trebuiesc a fi îndeplinite de către roboŃii şi
manipulatoarele ce deservesc maşinile unelte sunt enumerate în continuare:
o Posibilitatea controlului a cel puŃin şase grade de mobilitate – în general se
consideră că trei grade de mobilitate (plus cel/cele aferente prehensorului) ar fi
suficiente pentru a poziŃiona sarcina. Adesea însă cinematica este mai complexă, în
special din considerente de arhitectură a maşinii deservite. De asemenea, în multe cazuri
un singur mecanism de prehensiune nu este suficient, fiind nevoie de două astfel de
dispozitive în funcŃie de tipul şi variaŃia sarcinii de manipulat.
o Posibilitatea programării rapide – se referă la posibilitatea introducerii în program
a oricărui punct pe care robotul îl poate atinge în spaŃiul de lucru dat de structura
mecanică a acestuia. Programul trebuie să fie uşor de realizat şi de stocat pentru a fi
utilizat când este nevoie.
o Posibilitatea de intervenŃie în program – această capabilitate de intervenŃie în
program este necesară în cazul întreruperilor sau modificărilor "on-line". AcŃiunile de
28

corecŃie sunt foarte uzuale în cazul celulelor flexibile, mai ales în cazul existenŃei unui
post de control. Sistemul este în general dependent de comenzile primite din acest post.
o Compatibilitatea cu sistemele NC – sistemele NC se află într-o continuă
modernizare de aceea e necesar ca robotul să fie capabil de interfaŃare cu acestea.
o Repetabilitatea – precizia în repetabilitate este direct proporŃională cu precizia de
poziŃionare realizată de către RI/M. Se cere ca pentru roboŃii obişnuiŃi ea să nu
depăşească 0.3 mm. Precizia de poziŃionare este necesară, de exemplu, pentru a se
realiza centrarea piesei de prelucrat in dispozitivele de prindere ale maşinilor unelte. În
cazul manipulării pieselor cu prelucrare primară (turnare, prelucrare prin deformare,
etc.) însăşi dispozitivele de prehensiune pot avea o construcŃie specială pentru a prelua
eventualele diferenŃe în geometria acestora.
o Viteza cel puŃin – echivalentă cu operatorul uman. Se considere că dacă robotul
este prea lent maşina unealtă nu va fi utilizată la capacitatea optimă, ducând la pierdere
de productivitate. Aceasta poate micşora beneficiul rezultat din înlocuirea operatorului
uman cu robotul.
o Posibilitatea de paletizare şi depaletizare – în multe aplicaŃii nu este avantajos ca
piesele să sosească una câte una în postul de alimentare propriu zis. Posibilitatea de
paletizare şi depaletizare a pieselor asigură crearea unor depozite tampon astfel încât
sistemul de alimentare poate rămâne în flux in condiŃiile unor întreruperi în amonte.
o Crearea unor fişiere de programe – pentru adaptarea în sistemele flexibile de
prelucrare robotul trebuie să fie realizat pentru a putea manipula familii de repere; în
acest caz pentru fiecare tip de reper aparŃinând familiei este necesar un program separat.
o Fiabilitatea – se cere o fiabilitate ridicată, întrucât dacă un robot deservind un grup
de maşini unelte se defectează, efectul este asemănător celui de "domino" oprind întreg
fluxul de prelucrare. Se cere ca fiabilitatea să răspundă la minimum 400 ore timp mediu
între defectări. De asemenea, este necesar un "timp mediu" scăzut de remediere a
defecŃiunilor ce pot apare în funcŃionare.
o Adaptabilitate şi posibilitatea de diagnoză – se referă la capacitatea robotului de a
reacŃiona la schimbările din sistem asemenea operatorului uman. Pentru aceasta robotul
trebuie să fie dotat cu senzori speciali, specifici mediului în care acŃionează şi sarcinilor
ce le are de îndeplinit.
o Varietate structurală şi mobilitate – aceste cerinŃe sunt îndeplinite în general de
către RI/M în construcŃie modulară la care schimbarea în arhitectură sau mobilitate se
realizează relativ uşor. Dacă ne referim strict la cazul alimentării/evacuării maşinilor
unelte putem, de exemplu, realiza un manipulator cu două braŃe echipate cu dispozitive
de prehensiune, unul folosit pentru alimentare cu semifabricate, altul pentru evacuarea
pieselor finite, în locul unuia cu un singur braŃ (fig. 13), care realizează ambele funcŃii.
Se obŃine astfel o scădere a timpul de transfer şi de asemenea se poate crea robotului
posibilitatea de a se deplasa pe o anumită traiectorie astfel încât volumul spaŃiului de
lucru să crească. Un exemplu poate fi considerat robotul montat pe şine ce poate deservi
mai multe maşini comparativ cu unul fix, oricât de bine ar fi aranjate maşinile în jurul
acestuia. Este suficient ca această deplasare să se facă pe o traiectorie liniară.
În fig. 2.13 (a, b) sunt prezentate comparativ două sisteme de alimentare
utilizând aceeaşi structură a lanŃului de ghidare a RI/M, diferenŃa ce apare se referă la
numărul dispozitivelor de prehensiune inclusiv numărul modulelor orizontale de
translaŃie. În cazul prezentat în fig. 2.13 a, acelaşi dispozitiv de prehensiune serveşte la
alimentarea maşinii cu semifabricate cât şi la evacuarea piesei finite. Ciclul de mişcare
durează mai mult, întrucât nu se poate realiza o suprapunere a fazelor. SoluŃia prezentată
29

în fig. 2.13, b, utilizează două module de translaŃie orizontale cu două dispozitive de


prehensiune, identice, dispuse însă la 90°. în acest caz apare posibilitatea de
suprapunere a fazelor ceea ce duce la o micşorare evidentă a timpului pe ciclul de
alimentare.

Fig. 2.13. Optimizarea transferului pieselor

Robotul prezentat în fig. 2.14 realizează alimentarea cu scule din magazia 1 şi


piese din depozitul 2, însă această soluŃie constructivă prezintă dezavantajul ocupării
unei suprafeŃe mari.

Fig. 2.14. Alimentare cu robot plasat pe sol

În fig. 2.15 (a, b) sunt prezentate două exemple de alimentare a unor maşini
unelte utilizând roboŃi de tip portal. Acestea prezintă avantajul unui spaŃiu ocupat
restrâns; se justifică, de asemenea, în cazul alimentării cu semifabricate de gabarit şi
greutăŃi mari. Manipulatorul prezentat în fig. 2.15, a, este acŃionat electromecanic iar
cele din fig. 2.15, b, electrohidraulic.
30

Fig. 2.15. RoboŃi portal

Fig. 2.16. Alimentarea unei celule flexibile cu roboti pe punte

În cazul în care celula flexibilă este formată din două maşini unelte si se doreşte
o minimizare a spaŃiului ocupat al sol, se poate utiliza soluŃia prezentată în fig. 2.16. Pe
lângă funcŃia de transfer al piesei între depozit şi maşina unealtă, robotul manipulator
îndeplineşte şi funcŃia de introducere a piesei în dispozitivul de centrare-fixare al
maşinii. Aşezarea corectă a piesei în acest dispozitiv ca şi evitarea şocului între piesă şi
elementele de aşezare ale dispozitivului se pot obŃine dacă legătura între mâna robotului
şi braŃul său este elastică.
Alte exemple tipice de dispunere a maşinilor în jurul unui robot sunt prezentate
în fig. 2.17 (a, b). În acest caz un singur robot deserveşte toate maşinile dispuse într-o
celulă flexibilă de fabricaŃie. În cazul în care durata ciclului de prelucrare pe una din
maşinile deservite depăşeşte 20 secunde, nu are sens din punct de vedere economic să
Ńinem robotul în poziŃie de aşteptare. De aceea în astfel de cazuri este necesar să se
găsească sarcini secundare şi chiar terŃiare pentru acesta sau maşina cu timp mare de
lucru să fie dublată în celulă astfel încât să se asigure un tact de lucru optim. De fapt
31

este acelaşi lucru ca atunci când un singur operator uman deserveşte mai multe maşini,
fiecare cu un ciclu de lucru specific, iar operatorul se deplasează de la una la alta pentru
a le deservi.

Fig. 2.17. Celule flexibile deservite de roboŃi staŃionari

2.6. Alimentarea automată cu scule a posturilor de lucru


Limita de flexibilitate a unui sistem flexibil de prelucrare prin aşchiere depinde,
în mare măsură, de echiparea cu scule a acestuia. Necesarul de scule pentru un post de
lucru al unui S.F.F. este determinat de următoarele elemente:
o numărul de operaŃii diferite ce trebuie executate asupra diferitelor tipuri de piese
ce se prelucrează;
o asigurarea sculelor de schimb de acelaşi fel (dubleŃi) în cazul distrugerii
accidentale a părŃii aşchietoare a sculelor;
o asigurarea sculelor de schimb pentru sculele ce lucrează la un moment dat şi au
atins limita de uzură.
Centrele de prelucrare dispun de magazine de scule proprii şi de sisteme de
transfer automat al sculelor între magazin şi dispozitivul de centrare/fixare al acestora
pe maşină.
Magazinele de scule au în mod obişnuit formă de disc sau de casetă cu lanŃ, cu
dispunerea frontală sau laterală a sculelor. Capacitatea de înmagazinare variază între
24÷40 pentru magazinele de tip disc, respectiv până la 60 la magazinele cu lanŃ,
capacităŃi mai mari putând fi obŃinute în cazul construcŃiilor speciale (lanŃ cu meandre,
discuri supraetajate etc.).
Schimbarea automată a sculelor impune satisfacerea următoarelor condiŃii:
o existenŃa unui sistem de codificare a sculei sau a locaşului acesteia din magazin
pentru recunoaşterea sculei programate;
o existenŃa unui sistem de recunoaştere a codului sculei;
o rotirea periodică sau continuă a magazinului de scule pentru căutarea sculei şi
oprirea automată în momentul identificării;
o oprirea orientată a axului principal în cazul antrenării sculei prin pene frontale;
o existenŃa unor sisteme de asigurare a sculelor în locaşurile magazinului şi de
centrare şi fixare în axul maşinii;
32

o mâna mecanică să fie prevăzută cu sisteme de asigurare a sculelor manipulate;


o existenŃa unor sisteme de urmărire a stării sculei în timpul lucrului, care să
comande schimbarea acesteia în cazul deteriorării sau al atingerii limitei de uzură.
Prelucrarea pieselor de revoluŃie solicită un număr mai redus de scule, însă în
cazul pieselor tip carcase complexe acesta poate creşte până la 80÷100 scule. Având în
vedere necesitatea asigurării sculelor duble pentru înlocuirea celor uzate fără intervenŃie
umană, precum şi faptul că numărul sculelor creşte odată cu extinderea familiei de piese
prelucrate, rezultă că centrele de prelucrare integrate într-un S.F.F. trebuie alimentate cu
număr mare de scule. O soluŃie acestei probleme este mărirea capacităŃii magazinului de
scule al maşinii, însă aceasta prezintă două dezavantaje:
o creşterea timpului necesar pentru căutarea sculei programate şi aducerea ei în
poziŃia de schimbare;
o creşte gabaritul magazinului şi greutatea acestuia, ceea ce conduce la consumuri
energetice mai mari pentru executarea mişcării de căutare a sculei programate.
Se impune deci necesitatea găsirii unor soluŃii de alimentare cu scule a posturilor
de lucru care să asigure capacităŃi nelimitate şi o viteză mare de circulaŃie a sculelor în
cadrul sistemului. Aceste soluŃii se pot împărŃi în 2 grupe distincte:
o sisteme pentru înlocuirea automată a magazinului de scule pe centrul de
prelucrare;
o sisteme pentru înlocuirea automată a sculelor în magazinul de scule propriu al
maşinii în timp ce maşina lucrează.
Schimbarea automată a magazinului de scule presupune utilizarea unor
magazine de scule de schimb care să poată înmagazina sculele necesare pentru
prelucrarea integrală a unuia din tipurile de piese din familia programată pe S.F.F.
SoluŃia firmei Yamazaki – Japonia utilizează un magazin fix M de magazine de
scule Mi (fig. 2.18) amplasate pe ghidaje şi un sistem de transfer al magazinelor Mi
pe/de pe centrul de prelucrare CP cu montant deplasabil în lungul magazinului M. În
vederea schimbării
magazinului de scule,
centrul de prelucrare CP
se deplasează în dreptul
poziŃiei libere a
magazinului M şi se
transferă magazinul
utilizat în această
poziŃie, după care are loc
deplasarea montantului
în dreptul magazinului
Mi ce trebuie preluat; se
transferă magazinul Mi
pe centrul de prelucrare
şi se produce fixarea şi
cuplarea acestuia cu
sistemul de acŃionare. Fig. 2.18. Schimbare magazinelor de scule
Flexibilitatea acestui
modul este asigurată şi prin dotarea sa cu mesele în coordonate m1 şi m2 şi cu masa fixă
m3, pe care se pot fixa şi centra piese diferite.
33

Sistemele de schimbare automată a magazinelor de scule prezintă dezavantaje


care le limitează utilizarea:
o numărul de scule înmagazinate nu poate depăşi 25÷30 deoarece o capacitate mai
mare ar duce la creşterea exagerată a greutăŃii magazinului şi la dificultăŃi de transport şi
manipulare;
o la prelucrarea seriilor mici de piese, există posibilitatea schimbării şi a unor
scule care nu au atins limita de uzură în întregime, ceea ce determină creşterea
numărului de scule duble şi a timpului pentru montarea şi reglarea lor;
o în cazul ruperii accidentale a unei scule, dacă nu există o dublură în magazinul
de pe maşină, atunci este necesară oprirea maşinii.
Schimbarea automată a sculelor în magazinul de lucru al maşinii asigură
flexibilitatea maximă din punctul de vedere al sculelor, numărul de scule cu care poate
lucra S.F.F. fiind oricât de mare, iar alimentarea cu noi scule are loc în timpul
funcŃionării maşinii. Există mai multe soluŃii practice pentru această metodă, cele mai
importante fiind:
o se utilizează un magazin de scule suplimentar aşezat lângă maşina unealtă din
care se transferă scule în magazinul de lucru al maşinii;
o se utilizează un depozit fix de scule, cu scule amplasate în matrice, pe vertical,
sau cu scule amplasate liniar;
o magazinul de lucru al maşinii se alimentează dintr-o paletă de transport adusă la
maşină cu un robocar, manipulatorul de alimentare putând fi amplasat direct pe robocar
sau lângă maşină.
Ultima soluŃie oferă cea mai mare flexibilitate deoarece se poate aplica şi în
cazul dispunerii oarecare a posturilor de lucru. SoluŃia prezentată în fig. 2.19 se referă la
folosirea unor palete de transport al sculelor P, prevăzute cu un număr de locaşuri cel
puŃin egal cu capacitatea magazinelor de pe maşini. Transportul paletelor cu scule la
posturile de lucru se realizează cu robocarul RC ghidat liber pe fir inductiv şi se
poziŃionează precis faŃă de centrul de prelucrare. Transferul sculelor se realizează cu un
manipulator înglobat în construcŃia robocarului.

Fig. 2.19. Alimentarea cu scule individuale folosind robocare ghidate liber


34

3. Subsistemul de depozitare şi transport în cadrul S.F.F.

3.1. Funcţiile subsistemului


Subsistemul de depozitare şi transport cu funcŃionare automatizată (subsistemul
logistic) asigură flexibilitate şi stabilitatea procesului de producŃie în cadrul unui S.F.F.
prin posibilitatea reglării operative a acestui proces la schimbarea sarcinii de fabricaŃie
şi prin posibilitatea redistribuirii operative a sarcinilor către utilaje pentru compensarea
abaterilor accidentale de la graficul planificat de producŃie.
Subsistemul logistic realizează două funcŃii importante, de bază în crearea
fabricaŃiei flexibile automatizate:
o depozitarea automată a semifabricatelor, pieselor finite, sculelor, paletelor,
dispozitivelor şi materialelor auxiliare;
o transportul automat, funcŃie
funcŃie prin care se realizează legătura între toate posturile
de lucru ale S.F.F., asigurând distribuirea în spaŃiu şi la momentele necesare a
materialelor în cadrul sistemului.
Flexibilitatea şi productivitatea subsistemului logistic trebuie să fie superioare
super
flexibilităŃii şi productivităŃii subsistemului tehnologic, pentru ca funcŃionarea sa să nu
determine întreruperi ale funcŃionării posturilor de lucru ale S.F.F. sau neuniformităŃi în
încărcarea acestora.
Cele două funcŃii generale ale subsistemului de depozitare şi transport se pot
descompune în funcŃii parŃiale (fig. 3.1).1).

Fig. 3.1.
1. FuncŃiile subsistemului logistic

FuncŃia de depozitare automată şi de gestionare a depozitelor include


următoarele funcŃii parŃiale:
o paletizarea/depaletizarea pieselor
pieselor şi sculelor;
o codificarea paletelor, sculelor şi dispozitivelor în scopul recunoaşterii, livrării şi
urmăririi lor în cadrul S.F.F.;
o depozitarea propriu zisă a paletelor, magazinelor, sculelor şi a altor materiale
auxiliare;
o recunoaşterea (citirea codului)
codului) paletei sau sculei, a magazinului de scule etc.;
o livrarea în sistem a paletelor, sculelor, magazinelor conform cu programul de
producŃie operativ.
35

FuncŃia generală de transport în cadrul S.F.F. se realizează prin următoarele


funcŃii parŃiale:
o transportul paletelor cu semifabricate de la depozit la maşina unealtă din sistem
şi între maşini, ca şi de la maşina unealtă la posturile de control sau de spălare automate;
o transportul paletelor cu piese finite către depozitul de piese finite sau către postul
de depaletizare;
o transportul sculelor individuale, al capetelor multiaxe sau al magazinelor de
scule;
o transportul paletelor goale sau al altor dispozitive de centrare/fixare a pieselor;
o transportul materialelor auxiliare cum ar fi aşchiile sau lichidele de răcire-ungere
colectate din posturile de lucru.
Un principiu de bază al organizării operaŃiilor de depozitare şi transport din
cadrul S.F.F. îl constituie conservarea poziŃiei obiectului depozitat şi transportat.
Aceasta constituie, de fapt, conservarea unor informaŃii care simplifică sarcina
sistemului de gestiune şi comandă a depozitării şi transportului şi elimină necesitatea
unor dispozitive suplimentare pentru recunoaşterea poziŃiei. Elementele care permit
satisfacerea acestei cerinŃe sunt paletele, dar condiŃia se realizează şi prin concepŃia
adecvată a sistemului de depozitare şi manipulare a obiectelor la şi între posturile de
lucru.

3.2. Construcţia depozitelor de piese


Depozitele de piese din cadrul unui sistem de prelucrare sunt destinate pentru
preluarea şi păstrarea rezervei de semifabricate, de piese cu prelucrare parŃială şi de
piese finite, precum şi pentru predarea către posturile de lucru a semifabricatelor şi a
pieselor prelucrate parŃial. Depozitul de piese realizează funcŃia de acumulare în timp
(de stocare) a pieselor, care în funcŃie de situaŃia piesei poate fi de trei feluri:
o stocare de aprovizionare, realizată de depozitele pentru semifabricate;
o stocare de proces, realizată de depozitele intermediare (interoperaŃionale);
o stocare de livrare, realizată de depozitele pentru piese finite.
Împreună cu funcŃia de transport a pieselor, depozitarea asigură continuitatea
stării active a subsistemului tehnologic al S.F.F. şi autonomia în funcŃionare a
sistemului. Această autonomie se referă la asigurarea unui stoc iniŃial de semifabricate,
a cărui mărime poate să asigure funcŃionarea automată a sistemului pe durata unui
schimb sau chiar mai mult, cât şi la asigurarea unor stocuri tampon de semifabricate
care au drept scop să evite oprirea întregului sistem în cazul reparării unei maşini din
sistem sau la apariŃia unei defecŃiuni.
Scopul depozitului este acela de a urmări diferenŃele dintre intrări şi ieşiri (de
timp, de cantitate, de sorturi etc.). Urmărirea şi egalizarea acestora este necesară întrucât
intrările se produc în anumite momente iar ieşirile în alte momente de timp; din punct
de vedere cantitativ depozitul îndeplineşte un rol de tampon. O prezentare a
posibilităŃilor de depozitare este realizată în fig. 3.2.
Organizarea S.F.F. din punctul de vedere al depozitării pieselor, în corelaŃie şi cu
sistemele de transport al acestora în cadrul sistemului, poate fi diferenŃiată în funcŃie de
următorii factori:
o gradul de centralizare al depozitării;
o poziŃia depozitului faŃă de subsistemul tehnologic al S.F.F.;
o modul şi locul în care se realizează pregătirea pieselor pentru depozitare;
36

o construcŃia depozitului;
o gradul de automatizare a operaŃiilor privind depozitarea, livrarea şi transportul
pieselor în cadrul sistemului de prelucrare.

Fig. 3.2. PosibilităŃi de depozitare

Depozitele de semifabricate şi piese pot fi centralizate şi descentralizate,


depozitul putând realiza depozitarea în comun atât a semifabricatelor cât şi a pieselor
finite sau depozitarea semifabricatelor şi a pieselor finite se face în depozite separate.
De asemenea, depozitul poate fi amplasat în afara sistemului de prelucrare sau în
interiorul acestuia.
În cazul depozitelor centralizate (fig. 3.3) şi al amplasării în paralel a posturilor
de lucru, piesele revin mereu în depozit după prelucrarea de pe fiecare post de lucru.
SoluŃia prezintă o flexibilitate ridicată în alegerea traseelor de prelucrare pentru diferite
tipuri de piese, distribuirea acestora pe diverse maşini făcându-se cu o mare
operativitate. De asemenea, soluŃia oferă posibilităŃi bune în prelucrarea asincronă a
diferitelor serii de piese.

Fig. 3.3. SoluŃii de organizare a S.F.F. în funcŃie de depozitare


37

Capacitatea de înmagazinare a depozitelor de piese ale S.F.F. depinde de


numărul posturilor de lucru din sistem, de timpul mediu de prelucrare pe piesă şi de
durata de funcŃionare automată dorită.
Depozitarea pieselor în S.F.F. se poate face în depozite fixe sau depozite mobile.
Depozitele fixe pot înmagazina palete cu piese sau chiar piese de revoluŃie în
bucăŃi. Depozitele pentru palete sunt depozite celulare (cu rafturi) existând în diverse
variante constructive: cu celule dispuse într-un singur plan vertical, depozite în mai
multe plane verticale paralele, cu celule dispuse în linie într-un plan orizontal, depozite
celulare inelare etc. Capacitatea acestor depozite poate varia de la câteva zeci la
150÷200 locaŃii pentru palete, flexibilitate mai mare prezentând depozitele celulare
etajate.
Depozitele mobile se caracterizează prin faptul că realizează, uneori, şi funcŃia
de transport al pieselor între posturile de lucru, când numărul acestora este redus
(fig. 3.4) sau, cel puŃin, realizează funcŃia de căutare a piesei programate şi aducerea
acesteia în poziŃia de predare/primire pe masa maşinii. De obicei sunt depozite
descentralizate şi se realizează sub forma unor mese rotative indexate, uni sau
multietajate, sub forma unor transportoare cu lanŃ care lucrează în plan orizontal sau
vertical, conveioare cu role antrenate sau chiar transportoare cu bandă.

Fig. 3.4. Depozit mobil

3.3. Codificarea şi recunoaşterea pieselor şi sculelor în S.F.F.


S.F.F. cu grad înalt de automatizare necesită urmărirea pieselor, sculelor şi
dispozitivelor pe tot parcursul acestora în cadrul sistemului. În acest scop, se utilizează
o serie de sisteme de codificare şi identificare a paletelor cu piese, a sculelor şi
echipamentelor vehiculate, care pot servi unuia din următoarele scopuri:
o controlul şi gestiunea automată a înmagazinării pieselor în depozitele de
semifabricate şi piese finite;
o controlul desfăşurării corecte a transportului pe tot traseul în cadrul sistemului;
o distribuirea corectă a pieselor la posturile de lucru ale sistemului şi apelarea
programelor NC pentru prelucrarea pe maşinile respective;
o culegerea datelor privind prelucrarea pieselor pe diferite posturi de lucru în
scopul elaborării unor rapoarte statistice sau pentru a putea efectua corectarea
programelor de conducere operativă a producŃiei;
38

o înregistrarea pieselor rebut;


o selectarea sculelor sau a locaşului magazinului de scule în scopul schimbării
sculei pe maşina unealtă;
o selectarea sculelor în depozitele centralizate de scule sau în magazinele de scule
în vederea transferului acestora în magazinul de scule propriu al maşinii unelte;
o selectarea magazinului de scule în depozitul de magazine pentru înlocuirea pe
maşină.
Pentru identificarea pieselor în S.F.F. se utilizează diverse coduri numerice sau
alfanumerice, materializate pe cartele perforate, sub forma codurilor de bare, prin pastile
magnetice etc.
Codificarea sculelor în S.F.F. se poate realiza prin codificarea suportului acesteia
sau prin codificarea locaŃiei de înmagazinare a sculelor în magazinul de pe maşină sau
în depozitul de scule de schimb.
Pentru codificarea dispozitivelor sunt potrivite codurile de bare şi codurile
magnetice aplicate pe corpul acestora.

3.4. Exploatarea depozitelor de piese în S.F.F.


Exploatarea depozitelor în cadrul S.F.F. este asociată următoarelor operaŃii:
o pregătirea pieselor pentru depozitare (fixarea pieselor pe palete şi aplicarea
codului);
o înmagazinarea paletelor cu piese în celulele depozitului;
o căutarea şi identificarea pieselor şi extragerea acestora din depozit;
o livrarea pieselor extrase sistemului de transport.
Gradul de automatizare în deservirea depozitelor determină o mare varietate de
S.F.F., operaŃiile putând fi automatizate total sau parŃial. Chiar şi în cazul unui grad înalt
de automatizare în funcŃionarea sistemului, executarea manuală a operaŃiilor de
pregătire a pieselor pentru depozitare este mai economică datorită diversităŃii mari de
formă şi greutate a pieselor ce se amplasează pe palete. Pe aceasta se bazează şi
organizarea operaŃiilor de exploatare a depozitului prezentat în figura de mai jos (fig. 5).

Fig. 5. Exploatarea depozitelor fixe în S.F.F.

Operatorul uman efectuează poziŃionarea şi fixarea pe palete a pieselor apoi


aplică pe acestea codul corespunzător în postul de paletizare/codificare. Un conveior sau
robocarul R1 conduce paletele în poziŃia de preluare de către elevatorul automat E în
39

vederea depozitării. Cititorul C1 citeşte codul paletei şi îl transmite sistemului de


comandă al elevatorului pentru deplasarea paletei în celula alocată din depozit DC.
Depozitarea paletelor în celule este posibilă în două moduri:
o amplasarea statică –poziŃionarea paletelor în celule în ordinea prestabilită prin
fişierul de inventariere a depozitului;
o amplasare dinamică – poziŃionarea liberă a paletelor în celulele depozitului.
Metoda statică este caracterizată de faptul că piesa revine după fiecare prelucrare
în aceeaşi poziŃie în depozit, ceea ce conferă rigiditate programului de gestiune dar şi o
siguranŃă mai mare în transmiterea informaŃiilor şi uşurinŃă în organizarea activităŃilor
de depozitare şi transport.
În cazul metodei dinamice piesa este depozitată în orice locaş, liber sau ales
după un algoritm special. Rezultă deci o flexibilitate mai sporită şi o folosire mai
raŃională a resurselor subsistemului logistic.

3.5. Transportul materialelor şi sculelor în S.F.F.


Toate elementele aflate în componenŃa unui S.F.F. sunt legate într-un sistem
unitar prin transportul automat al materialelor şi sculelor, acesta asigurând distribuirea
la posturile de lucru, în momente determinate, a pieselor, dispozitivelor, sculelor de
lucru şi de măsurare etc.
Activitatea de transport este una mare consumatoare de timpi auxiliari în cadrul
unui sistem de prelucrare, reducerea acestora fiind de o importanŃă sporită cu impact
deosebit în productivitatea şi eficienŃa sistemului. Acest lucru se poate realiza prin:
o reducerea distanŃelor de transport prin stabilirea rutelor cele mai scurte la
transferul pieselor între diversele maşini ale sistemului sau prin reducerea numărului
posturilor de lucru prin utilizarea unor centre de prelucrare cu posibilitatea executării
unui număr mare de operaŃii;
o reducerea timpului consumat pentru activităŃile de transport optime în funcŃie de
forma şi lungimea traseelor sau prin conceperea unor trasee de transport cu cât mai
puŃine intersecŃii şi fluxuri inverse, fără timpi de aşteptare în realizarea acŃiunii unuia
sau altuia dintre mijloacele de transport;
o utilizarea unor dispozitive de predare/primire a paletelor care să permită
micşorarea timpului de încărcare a paletelor pe mijlocul de transport şi transferul
acesteia între mijlocul de transport şi maşina unealtă;
o utilizarea unor sisteme de siguranŃă adecvate, care să permită evitarea ciocnirilor
şi desfăşurarea fără întreruperi a activităŃilor de transport.
Mijloacele tehnice prin care se realizează transportul automat în cadrul S.F.F.
pot fi foarte diverse, diversitatea fiind determinată atât de construcŃia mijlocului de
transport cât şi de forma traiectoriei de deplasare sau de poziŃia acestei traiectorii (fig.
3.6).

3.6. Sisteme de transport cu circuit închis


În categoria sistemelor de transport în circuit închis utilizate în realizarea S.F.F.
intră diverse tipuri de transportoare.
Transportoarele cu role realizează transportul paletelor sau pieselor cu ajutorul
unui tren de role libere sau antrenate. Astfel de transportoare există în aproximativ 30%
din numărul S.F.F. existente pe plan mondial. Antrenarea rolelor se poate face în două
40

moduri. În ambele cazuri se utilizează un motor electric cu reductor însă transmisia


mişcării la role se poate face cu un lanŃ general, cu dispozitiv
dispozitiv de întindere sau cu lanŃ de
la rolă la rolă, în ultimul caz rezultând o precizie de lucru sporită.

Fig. 3.6.. Traiectorii de transport în S.F.F.

Transportoarele cu lanŃ se pot utiliza pentru trasee de transport rectilinii sau


curbilinii (în special ovale). Transportoarele cu lanŃ cu traseu rectiliniu se utilizează în
special pentru piesele de revoluŃie, în timp ce transportoarele cu lanŃ cu traiectorie
curbilinie sunt utilizate mai mult pentru realizarea depozitelor proprii ale posturilor de
lucru ce
ce prelucrează piese prismatice.
Transportoarele cu bandă sunt utilizate mai puŃin în cadrul S.F.F. cu grad mai
ridicat de automatizare datorită imposibilităŃii de a realiza precizia corespunzătoare de
poziŃionare a pieselor în posturile de lucru; aceste transportoare sunt utilizate mai ales
pentru transportul aşchiilor colectate de la posturile de lucru.

3.7. Sisteme de transport cu circuit deschis


RoboŃii industriali mobili se utilizează în cadrul S.F.F. pentru piese de revoluŃie
şi mai rar pentru piesele
piesele prismatice de dimensiuni mai mici. Se utilizează în special
roboŃi mobili cu deplasare pe protal (pentru sisteme ce prelucrează axe lungi prin
strunjire sau rectificare, precum şi piese de revoluŃie scurte).
scurte)
Tehnologia robocarelor – vehicule ghidate automat
au – s-aa impus ca o modalitate
optimă de realizare a transportului interoperaŃional la distanŃă al pieselor şi sculelor.
Echipate cu motoare electrice de curent continuu şi alimentate cu baterii de
acumulatoare ce le conferă o autonomie funcŃională (între(între patru şi opt ore), aceasta se
deplasează fie pe şine, pe roŃi cu pneuri, pernă de aer, dispunând de posibilitatea de
ghidare magnetică, optică sau mixtă.
Cărucioarele de transport automat cu şi fără şine, cu comandă prin calculator, se
utilizează tot mai
mai frecvent în sistemele flexibile de prelucrare. Pentru exemplificare, în
Japonia numai 26% din sistemele flexibile în funcŃionare au fost echipate cu conveiere
41

pentru transportul semifabricatelor şi pieselor între maşinile-unelte şi dispozitive, iar


restul folosesc robocare automate.
Un circuit închis, prin care trece curent electric cu frecvenŃă 5-30kHz, este
realizat de către cablul instalat sub pardoseală. În acest fel se creează un câmp magnetic
cu linii de forŃă amplasate concentric, care intră în interacŃiune cu spirele bobinelor de
inducŃie montate pe cărucior. Echipamentul electronic pentru direcŃionare stabileşte
direcŃia de mişcare a căruciorului prin egalizarea mărimii câmpului magnetic a două
bobine de recepŃie. Pe lângă acest sistem de comandă a deplasării, se mai utilizează şi
alte sisteme, ce nu sunt întotdeauna indicate pentru condiŃiile din secŃiile de prelucrare,
dintre care amintim: sisteme care funcŃionează cu ajutorul traductoarelor fotoelectrice şi
al benzii albe a traseului de deplasare; dirijarea prin calculator pe baza măsurării
drumului parcurs în diferite direcŃii, eventual prin orientarea în raport cu diferite obiecte
identificabile de pe traseu, etc. Principalul neajuns al dirijării optice constă în
nesiguranŃa marcajului, care se deteriorează prin murdărie şi uzură iar dirijarea prin
măsurători de distanŃe necesită programe complexe.
Din aceste motive, cel mai uzual, este folosită dirijarea prin inducŃie, sistem care
stă la baza aproape tuturor echipamentelor realizate industrial până în prezent, dar se
lucrează la elaborarea unui sistem optic de comandă a mişcării căruciorului cu ajutorul
razelor laser.
În cele mai generale cazuri semifabricatele sunt transportate cu robocare ghidate
magnetic sau optic, de la depozitul central la staŃia automată de încărcare/descărcare a
pieselor, unde se efectuează alimentarea schimbătoarelor automate de palete şi a
posturilor suplimentare de depozitare.
OperaŃiile de montare a pieselor pe palete se execută manual de către operatorul
uman într-un post special amenajat, iar operaŃiile de prereglare, codificare, curăŃare şi
încărcare a sculelor/pieselor pe palete de transport se execută tot de către operatori
umani, cu ajutorul unor dispozitive speciale, într-un spaŃiu special prevăzut în acest
scop.
Realizarea sistemelor flexibile de montaj pentru produse complexe având
gabarite mijlocii şi mari, precum şi număr mare de elemente componente, implică
înlănŃuirea unui număr relativ mare de posturi de lucru de-a lungul unui mijloc de
transfer cu lungimea de ordinul zecilor sau chiar sutelor de metri.
În concepŃia clasică de automatizare rigidă, astfel de linii echipează fabricile de
automobile de tip “Ford”, mijlocul de transfer fiind conveioarele cu mişcare continuă,
cu traseul aerian sau la sol. ImportanŃa acordată flexibilizării sistemelor tehnologice a
determinat şi în acest caz adoptarea unor soluŃii diferite, bazate pe mijloace de transfer
la distanŃă cu deplasare automată pe traseu variabil (robocarele).
Reprezentările principiale a unor robocare sunt prezentate în fig. 3.7. Mijlocul de
transfer constă dintr-un număr de cărucioare autopropulsate RC care sunt conduse
automat de-a lungul unui traseu în care se face încărcarea, din magazia de piese ,
cărucioarelor cu setul de subansamble, piese şi materiale necesare pentru asamblarea
unuia sau mai multor produse, corespunzătoare programului de montaj al zilei.
Robocarele poartă dispozitive de tip paletă pentru aşezarea pieselor sau ansamblelor
mari, de bază şi containere sau palete pentru piesele mărunte. În continuare,
cărucioarele sunt dirijate şi oprite la posturile de montaj.
FuncŃiile şi structura echipamentului de comandă variază în funcŃie de
complexitatea sistemului. În principiu, funcŃiile de comandă sunt următoarele:
o dirijarea pe firul de cale;
42

o alegerea traseului;
o operaŃii în staŃii;
o prevenirea coliziunilor;
o supravegherea stării vehiculelor şi a staŃiilor.

Fig. 3.7. Robocarele firmei Bleichert

FuncŃiile de alegere a traseului şi de realizare a operaŃiilor sunt specifice unei


anumite operaŃii care trebuie efectuată, celelalte funcŃiuni fiind comune pe durata de
funcŃionare a sistemului.
Structural, echipamentul de comandă este amplasat pe vehicul şi într-un post fix
pe traseu; în cadrul sistemelor complexe există pe lângă postul central şi posturi de
comandă locale. Un sistem cu puŃine staŃii şi câteva robocare, efectuând un traseu cu o
singură buclă poate fi condus direct de operatorii din locurile de muncă prin “trimitere”;
fiecare operator trimite vehiculul de la locul lui de lucru pe traseu la o altă staŃie, prin
apăsarea unui buton de pe consola de comandă . În condiŃiile unor sisteme mai
complexe, la care vehiculele trebuie nu numai trimise, ci şi chemate, este necesară
asigurarea unui schimb de informaŃii între staŃii şi robocare, prin intermediul unui post
central de comandă În cazul cel mai simplu, acest post primeşte “cererea” de a efectua o
operaŃie printr-un semnal venit de la un post de lucru. El memorează cererea şi o rezolvă
după regula “primul intrat, primul ieşit”, Ńinând seama şi de eventuale priorităŃi stabilite
(de exemplu, pentru posturile care necesită alimentări mai frecvente). Dacă numărul de
vehicule şi varietatea operaŃiilor creşte, este necesară asistenŃa calculatorului.
ExperienŃa exploatării unor sisteme de comandă mai vechi, în care controlul
alegerii traseului precum şi celelalte funcŃii de comandă, cu excepŃia dirijării pe firul de
cale, erau efectuate la nivelul sistemului central, a scos în evidenŃă neajunsurile legate
de numărul mare de vehicule care trebuie urmărite separat, în condiŃiile traseelor cu
multe staŃii şi a unei mari varietăŃi de operaŃii. Defectarea calculatorului central
blochează funcŃionarea întregului sistem. Orice extindere a traseelor şi a reŃelelor de
staŃii necesită dezvoltarea capacităŃilor sistemului central de comandă. Aceste
neajunsuri au fost eliminate o dată cu posibilitatea de a echipa fiecare robocar cu un
echipament propriu de comandă cu microprocesor. Mutând o parte din funcŃiunile de
comandă, în primul rând alegerea traseului, de la echipamentul central de comandă la
43

cel de pe vehicul, s-a îmbunătăŃit atât flexibilitatea, cât şi fiabilitatea sistemului. Prin
această descentralizare se reduce la maximum numărul elementelor active de pe
pardoseală, iar o parte dintre defecte se limitează la un singur vehicul, care poate fi scos
de pe traseu şi înlocuit. Dacă sistemul central cade, buclele de manipulare pot funcŃiona
în continuare conduse local. Echipamentele moderne de comandă pentru sisteme
flexibile de fabricaŃie cu robocare sunt realizate în structură ierarhică, cu inteligenŃă
distribuită pe o reŃea de calculatoare.
În această concepŃie echipamentele de comandă ale sistemelor de montaj
complexe se structurează ierarhic pe patru nivele:
o pardoseală;
o vehicul;
o comandă locală;
o comandă centrală.
Echipamentul de comandă din pardoseală cuprinde firul (firele) de ghidare şi
elementele de sesizare şi comandă descrise mai înainte. Aceste elemente sunt incluse în
circuite având funcŃiuni de sesizare-recepŃie a semnalelor emise de robocar şi de
transmitere a lor către sistemul superior, respectiv de transmitere de comenzi din partea
sistemului superior către robocar (încetinire, oprire etc.). Tot astfel se transmit
informaŃii privind starea bateriei, situaŃia dispozitivelor de lucru, corectitudinea
poziŃionării.
Echipamentul de comandă de pe vehicul asigură ghidarea lui pe firul de cale
precum şi alte funcŃiuni ca:
o accelerarea-decelerarea şi pornire-oprire;
o frânarea pentru poziŃionare precisă în caz de pericol;
o schimbul de informaŃii cu staŃia.
În cadrul unui sistem de comandă centralizat, sistemul central de comandă are
contact cu fiecare robocar în toate punctele de decizie. În sistemele descentralizate,
calculatorul central păstrează numai controlul organizatoric, iar controlul “fizic” se face
de către robocar. În acest caz sistemul de comandă de pe acesta primeşte instrucŃiuni de
la sistemul superior care îi permit să-şi “calculeze” drumul, Ńinând seama de semnalele
elementelor active din pardoseală. La punctele de lucru în care robocarul efectuează
operaŃii în conjuncŃie cu un echipament din staŃie, vehiculul primeşte instrucŃiuni şi
transmite confirmări prin elementele de sesizare şi comandă.
Din punct de vedere al performanŃelor, robocarele permit manevre de
poziŃionare cu o precizie de ±1 mm, la viteze de deplasare de până la 2 m/s, iar raza de
rotire poate fi în limitele 0.6÷1.8 m în funcŃie de gabaritul robocarului.
În fig. 3.8 se prezintă un sistem flexibil alimentat cu ajutorul robocarelor. Forma
traseului de urmat precum şi spaŃiile unde sunt plasate elementele componente ale
sistemului sunt prezentate în fig. 3. 9.
44

Fig. 3. 8. Sistem flexibil alimentat cu ajutorul robocarelor

Fig. 3.9. Forma traseului robocarelor în sistemul flexibil

Sistemul are în componenŃă următoarele elemente:


1. staŃia de încărcare-descărcare;
2. robocarul – RC;
3. centrul de prelucrare cu CNC;
4. sistemul de prelucrare automată;
5. modulul de curăŃire a pieselor;
6. modulul de control;
7. staŃie de control manuală;
8. centru de control;
9. staŃie de întreŃinere a robocarului;
10. staŃie de rezervă;
11. traseu.
Pista pe care se deplasează robocarul conŃine un cablu îngropat în pardoseala de
beton a halei, într-un canal cu dimensiuni bine determinate, ca strat protector fiind
introdus nisip acoperit cu răşină. Firele sunt dispuse sub formă de buclă închisă, fiecare
buclă având propria frecvenŃă.
Câmpul magnetic generat de fir este detectat de bobinele de dirijare, aceste
semnale fiind amplificate, filtrate şi comparate între ele, obŃinându-se semnalul de
eroare proporŃional cu deviaŃia vehiculului raportat la traseu, acest semnal comandând
sistemul de direcŃie al robocarului. La joncŃiunea dintre bucle, fiecare ramură a
joncŃiunii va avea propria frecvenŃă permiŃând vehiculului să-şi aleagă traseul programat
cu ajutorul discriminatorului.
45

StaŃia de încărcare-descărcare este staŃia unde se efectuează încărcarea în cazul


transportului semifabricatului la postul de lucru respectiv descărcarea vehiculului, în
cazul preluării produsului finit. În ambele cazuri vehiculul trebuie să se poziŃioneze
corect, poziŃionarea depinzând de viteza şi masa vehiculului precum şi de starea
suprafeŃei de rulare.
Supravegherea stării vehiculului şi a staŃiei pentru efectuarea corectă a
transferului se poate face cu ajutorul unui senzor optic, verificându-se dacă robocarul s-
a poziŃionat corect şi dacă locul unde urmează să se oprească este liber.
Sistemul central de comandă primeşte informaŃia şi confirmă efectuarea pasului
respectiv de către program iar dacă comanda primită este eronată sistemul de comandă
va primi semnalul de eroare. Schimbul de semnale dintre vehicule şi staŃie pentru
asigurarea operaŃiilor centrale de transfer se face prin intermediul sistemului central de
comandă.
În staŃia de întreŃinere sunt aduse vehicule pentru remedierea eventualelor avarii
sau pentru revizia periodică a robocarelor.
StaŃia de rezervă este staŃia în care sunt staŃionate vehiculele de rezervă pentru
situaŃii neprevăzute (avarii a unuia sau mai multor vehicule aflate pe traseu).
Vehiculul care este prezentat în figura 3.10, a, are în componenŃa lui următoarele
elemente: 1 – sistemul de urmărire a traseului, 2 – sistemul de cuplare locală, 3 –
sistemul tactil de blocare, 4 – sistemul de acŃionare al rotirii, 5 – platforma de încărcare,
6 – acumulatoarele, 7 – şasiul, 8 – sistemul de acŃionare principal, 9 – sistemul de
comandă, 10 – sistemul de locaŃie îndepărtată, 11 – motoare de acŃionare a vehiculului,
12 – motor de acŃionare a platformei, 13 – roŃile vehiculului, 14 – panou de comandă. În
fig. 10, b este prezentat un robocar implementat într-un S.F.F.

Fig. 3.10. Robocare


46

4. Subsistemul de comandă al S.F.F.

4.1. Funcţiile subsistemului de comandă


FuncŃia generală a subsistemului de comandă al S.F.F. constă în furnizarea către
subsistemele de execuŃie, a informaŃiilor necesare modificării stării întregului sistem cu
scopul de a realiza una din sarcinile de fabricaŃie din domeniul de sarcini prestabilit, la
un randament cât mai înalt al posturilor de lucru şi o completă utilizare a flexibilităŃii
sistemului, în condiŃii normale de lucru ca şi la perturbaŃii. Indiferent de sarcina de
fabricaŃie a S.F.F., subsistemul de comandă trebuie să furnizeze informaŃiile conŃinute
în diagrama din fig. 4.1.

Fig. 1. InformaŃii de comandă în S.F.F.

Subsistemul de comandă trebuie să îndeplinească două funcŃii importante:


comanda tehnică şi comanda organizatorică
o Comanda tehnică (fig. 4.2) se realizează după modul de lucru al sistemului DNC
(Direct Numerical Control), ea furnizând subsistemelor de execuŃie datele tehnice
necesare. Aceste date sunt conŃinute, în principal, în programele NC pentru comanda
maşinilor unelte (date geometrice şi tehnologice), în programele pentru comanda
roboŃilor industriali, în programele pentru maşinile automate de control etc., programe
ce sunt memorate, gestionate şi distribuite automat la posturile de lucru ale sistemului
conform cu desfăşurarea procesului de fabricaŃie.
o Prin comanda organizatorică se furnizează sistemului datele organizatorice
necesare, care descriu desfăşurarea în timp şi spaŃiu a fabricaŃiei şi care sunt conŃinute în
planuri de lucru şi în programele de fabricaŃie pentru o anumită perioadă de plan
prevăzută. Comanda organizatorică are următoarele componente (fig. 4.2):
• de distribuire a lucrărilor şi de urmărire a stării tuturor pieselor care se găsesc
în sistem în acelaşi timp, în funcŃie de tipul pieselor şi mărimea seriilor;
• de comandă efectivă a fluxului de materiale, prin care se stabileşte
succesiunea de transport după priorităŃile prestabilite şi se furnizează ordinele de
comandă a transportului către mijloacele de transport şi manipulare din sistem;
• de gestiune a pieselor, paletelor, dispozitivelor şi sculelor şi a locurilor de
depozitare existente n sistem.
47

Fig. 4.2. FuncŃiile subsistemului de comandă al S.F.F.

O premisă importantă pentru realizarea funcŃiilor subsistemului de comandă o


constituie posibilitatea de a controla modul de realizare a acestor funcŃii. Pentru aceasta
se folosesc senzori prin care să cunoaştem desfăşurarea în timp real a ordinelor date şi
sisteme de codificare pentru identificarea pieselor, dispozitivelor, sculelor, maşinilor
unelte şi a programelor de prelucrare, aceste informaŃii putând fi obŃinute din orice
punct ce lucru şi, deci, putem să cunoaştem mişcarea acestora în cadrul sistemului. În
felul acesta, întregul flux informaŃional dintr-un S.F.F. se realizează ca în fig. 4.3.
Fluxul informaŃiilor de comandă este dirijat de la sistemul de pregătire şi
memorare către subsistemul de execuŃie unde, cu ajutorul echipamentelor de comandă
proprii, se realizează comenzile menŃionate în fig. 4.2. În sens invers, este dirijat fluxul
informaŃiilor de supraveghere şi control, aceste informaŃii referindu-se la starea
producŃiei şi la starea de funcŃionare a componentelor fizice din sistem şi ele sunt
prelevate cu ajutorul a diferite mijloace de măsurare şi control. Sunt posibile prelucrări
de un anume tip, la diverse nivele ale traseului acestor informaŃii şi, în formele astfel
obŃinute, ele pot acŃiona asupra fluxului informaŃiilor de comandă.
În afara acŃiunii asupra fluxului informaŃiilor de comandă, informaŃiile privind
starea producŃiei şi a componentelor fizice ale sistemului sunt transmise pe protocoale
tipărite sau sunt afişate pe ecrane, realizându-se funcŃia de monitoring a sistemului.

4.2. Structura generală a subsistemului de comandă al S.F.F.


Structura subsistemului de comandă al S.F.F. se realizează sub forma unei reŃele
de echipamente de calcul şi logice care permite legarea într-un singur sistem a tuturor
microcalculatoarelor care comandă maşinile unelte cu comandă numerică, roboŃii
industriali, instalaŃiile de măsurare automată, de asemenea sistemul de transport şi
depozitare a materialelor etc.
48

Fig. 4.3. Fluxul informaŃiilor în sistem

Structura generală a subsistemului de comandă al S.F.F. este distribuită pe nivele


ierarhice, numărul acestora depinzând de mărimea sistemului, de domeniul de aplicare
şi de numărul funcŃiilor de fabricaŃie automatizate integrate în sistem (fig. 4.4 este
pentru un CIM) acesta variind între 2 şi 4.
Corespunzător sistemelor CIM, la care toate funcŃiile ilustrate în fig. 4.4 sunt
automatizate, structura generală a subsistemului de comandă se prezintă ca o structură
distribuită pe patru nivele (fig. 4.5).
49

Fig. 4. Domeniile asistate de calculator în fabricaŃie

Fig. 4.5. Structura generală a subsistemului de comandă al unui S.F.F.


50

La partea inferioară a structurii de comandă se află echipamentele industriale de


comandă a MU, roboŃilor industriali, a maşinilor de măsurat şi prereglat sculele, precum
şi echipamentele de comandă locală a depozitelor şi sistemelor de transport. Pe lângă
executarea programelor de lucru specifice, aceste echipamente realizează şi
supravegherea stării sculei şi a procesului de prelucrare, eventual comanda adaptivă a
maşinilor unelte.
La nivelul ierarhic II se află calculatorul de conducere a fabricaŃiei care
realizează conducerea echipamentelor din nivelul inferior într-un sistem de tip DNC.
Programele NC şi de comandă operativă a fabricaŃiei (planuri de lucru conŃinute în
memoria calculatorului sunt gestionate şi distribuite maşinilor unelte, roboŃilor,
maşinilor de măsurat, maşinilor de prereglat scule şi sistemelor ce realizează fluxul de
materiale. Banca de date conŃine, de asemenea, date privind sculele, regimurile de
aşchiere şi dispozitivele de centrare/fixare a pieselor. La aceste nivel se realizează
diagnosticarea instalaŃiilor de lucru dar, în unele cazuri, şi planificarea pe termen mediu
sau corectarea programelor NC şi de conducere operativă ca şi simularea funcŃionării
sistemului de fabricaŃie.
Sistemul DNC poate să lucreze independent de nivelele ierarhice III şi IV, în
care se realizează proiectarea produselor, pregătirea şi planificarea fabricaŃiei. Dacă,
însă, se urmăreşte realizarea conceptului de fabricaŃie integrată totală (CIM), atunci
sistemele DNC dintr-o secŃie sunt legate la un calculator de capacitate mai mare, care
realizează automat funcŃiile de proiectare a tehnologiei de prelucrare şi elaborare a
programelor NC (CAM – Computer Aided Manufacturing), de planificare a
prelucrărilor şi a producŃiei (CAP – Computer Aided Planning), de control şi
supraveghere a proceselor şi subsistemelor (CAQ – Computer Aided Quality) şi de
întreŃinere (CAS – Computer Aided Service).
În vârful ierarhiei (nivelul IV), se află un calculator de putere foarte mare
(calculatorul întreprinderii), care realizează funcŃiile de concepŃie şi de proiectare
constructivă a produselor şi a înzestrării tehnologice (CAD – Computer Aided Design),
de analiză inginerească a formei şi structurii produselor şi de rentabilizare (CAE –
Computer Aided Engineering) şi de planificare strategică (de lungă durată) – PS. Pe
calculatorul întreprinderii se rezolvă şi alte funcŃii ale conducerii întreprinderii (analiza
tehnico-economică, gestionarea personalului şi a salariilor, gestionarea materialelor
etc.).
Integrarea sistemelor CAD-CAP-CAM-CAQ-DNC în cadrul CIM se realizează
pe baza transmisiei directe a informaŃiilor obŃinute între diferitele nivele de prelucrare şi
utilizare a acestora, fără utilizarea unor suporŃi de informaŃii (desene, planuri de lucru,
benzi perforate etc.).
Structura generală a subsistemelor de comandă în S.F.F. prezentată în fig. 5 nu
este rigidă, care să fie aplicabilă pentru orice sistem flexibil de fabricaŃie. În funcŃie de
gradul de complexitate al funcŃiilor ce se realizează în cadrul S.F.F. şi în funcŃie de
modul cum se organizează activităŃile, pe diferite nivele ierarhice apar modificări, unele
dintre nivele putând chiar să nu existe.

4.3. Sisteme de comandă DNC


Sistemul de comandă numerică DNC se defineşte ca un sistem în care un
calculator de proces poate prelua comanda directă, on-line, a mai multor maşini cu
comandă numerică NC.
51

La apariŃia sistemului DNC, grupul de maşini comandate direct de calculatorul


de proces era format din maşini unelte cu comandă NC, ale căror echipamente erau
legate printr-o interfaŃă paralelă sau serială la calculator. FuncŃiile realizate de sistemul
DNC erau:
o Memorarea, în memoria externă a calculatorului, a programelor de prelucrare pe
maşini pentru o anumită perioadă de timp;
o Verificarea, corecŃia sau modificarea programelor NC, prin intervenŃia unui
operator de la panoul prevăzut cu monitor;
o Distribuirea programelor NC la maşinile unelte, ceea se ce poate realiza automat,
de către calculator după un program de priorităŃi stabilit sau prin selectarea automată a
programului de la panoul operator.
EvoluŃia calculatoarelor de proces a permis preluarea de către acestea a
sarcinilor de organizarea a fabricaŃiei şi de control, supraveghere şi diagnostic al
acesteia:
o comanda directă a fluxului de piese în sistem;
o comanda directă a fluxului de scule;
o comanda automată a posturilor de măsurare şi control şi prelucrarea datelor de
măsură şi control;
o obŃinerea, prelucrarea, transmiterea sau redactarea datelor de producŃie, care pot
fi determinate manual sau automat şi care se pot referi la:
• timpii de bază, auxiliari sau de întreruperi în funcŃionare;
• cauzele întreruperilor în funcŃionare (aşteptări, timpi de funcŃionare în gol,
reparaŃii);
• numărul de piese prelucrate;
• rata rebuturilor;
• înregistrarea restului de durabilitate a sculelor;
• semnalarea perturbaŃiilor;
o preluarea funcŃiei de calcul şi comandă pentru comanda adaptivă a procesului de
prelucrare pe maşini unelte;
o simulare;
o cuplarea directă la un calculator supraordonat de putere mai mare, care ar
rezolva funcŃiile următoare:
• elaborarea asistată de calculator a programelor de prelucrare NC, a
programelor de comandă a roboŃilor din sistem, a programelor de control şi
supraveghere etc.;
• prelucrarea datelor de fabricaŃie obŃinute de calculatorul de proces şi
utilizarea acestora pentru diferite corecŃii;
• automatizarea planificării de lungă durată şi a planificării operative.
În funcŃie de numărul de funcŃii realizate şi de gradul de complexitate al SFF,
între calculatorul de proces pentru conducerea fabricaŃiei şi echipamentele de comandă
locale se pot interpune mijloace suplimentare de calcul prin care sunt preluate o parte
din sarcinile calculatorului de conducere a fabricaŃiei. Astfel, dacă numărul maşinilor
unelte din sistem este mare, pentru comanda diferitelor grupe de maşini se poate
interpune un micro sau minicalculator, iar un alt calculator preia sarcinile de comandă a
fluxului de materiale (fig. 4.6).
52

Fig. 4.6. Structura DNC

4.4. Comanda subsistemului de transport în SFF


În condiŃiile unui SFF, subsistemul de depozitare şi transport se prezintă ca un
subsistem de integrare, care asigură acŃiunea reciprocă între utilajele de bază şi cele
auxiliare, prezentându-se, în acelaşi timp, atât ca element de execuŃie cât şi ca verigă
organizatorică în SFF. În concordanŃă cu algoritmul de comandă, subsistemul realizează
legea de funcŃionare cerută a procesului de fabricaŃie în sistem. În acelaşi timp,
subsistemul de depozitare şi transport constituie şi sursă de informaŃii pentru
subsistemul de comandă al întregului SFF.
Ca obiect al comenzii, în funcŃionarea sa, subsistemul de depozitare şi transport
în SFF trebuie să asigure:
o încărcarea la maximum a posturilor de lucru şi, prin aceasta, utilizarea completă
a acestora;
o reducerea consumului de timp în alimentarea cu semifabricate, scule şi
dispozitive;
o reducerea ciclului de fabricaŃie a pieselor prin optimizarea operaŃiilor de
depozitare şi transport;
o minimizarea resurselor de muncă şi de timp în momentul schimbării obiectului
fabricaŃiei.
În funcŃie de gradul de complexitate al SFF şi de geometria pieselor din familia
de piese ce se prelucrează în acesta, mijloacele de depozitare şi transport sunt variate,
ceea ce determină ca şi sistemul de comandă al subsistemului să fie diferit. Astfel, în
cazul utilizării conveioarelor ca mijloc de transport-depozitare sau a robocarelor pe şine,
situaŃie în care şi numărul posturilor de lucru este mai redus, comanda transportului este
mai simplă. Însă, cu cât numărul posturilor de lucru creşte şi aşezarea acestora nu mai
poate fi liniară, utilizarea robocarelor ghidate liber (inductiv sau fotoelectric) este
obligatorie, ca şi existenŃa depozitului central celular. Comanda fluxului de materiale
într-un asemenea sistem devine complexă, ea trebuind să rezolve următoarele probleme:
o dirijarea robocarelor pe firul de cale;
o alegerea traseelor în condiŃia minimizării timpului de transport;
o alegerea robocarului pentru a îndeplini o misiune de transport, astfel încât
drumul ce trebuie parcurs să fie minim;
o oprirea, poziŃionarea precisă şi manipulările automate în staŃii;
53

o prevenirea coliziunilor pe traseu sau în intersecŃii;


o supravegherea stării vehiculelor şi a staŃiilor;
o gestiunea depozitului;
o comanda şi controlul elevatorului automat al depozitului şi a eventualelor
conveioare cu role existente.
Sistemele moderne de comandă pentru SFF ce utilizează robocare pentru
transport şi elevatoare automate pentru deservirea depozitelor au în componenŃă
următoarele elemente:
o echipamentul de gestiune şi comandă, care este amplasat la sol şi poate fi format
din unul sau două calculatoare ierarhizate;
o echipamentul de comandă îmbarcat pe robocar;
o echipamentele periferice (sinopticul de vizualizare a reŃelei, pupitrul de comandă
a misiunilor de transport suplimentare, balizele pentru citirea destinaŃiilor, cititorii de
cod ai paletei, balizele pentru detectarea prezenŃei paletei pe traseul de transport etc.);
o echipamentul de comunicare între echipamentul de comandă central şi
vehiculele automobile;
o echipamentul de gestiune a intersecŃiilor, inclusiv cel aferent macazelor.

4.5. Comanda fabricaţiei în SFF


FuncŃia de comandă a fabricaŃiei într-un SFF este de a coordona lucrul unităŃilor
separate ale sistemului (posturi de lucru, maşini de măsurat automate, mijloace de
depozitare şi transport, mijloace auxiliare) astfel încât procesul de fabricaŃie să se
desfăşoare conform indicatorilor de producŃie ceruŃi. Aceasta se realizează prin
distribuirea în timp şi în spaŃiu a ordinelor de fabricaŃie şi prin supravegherea
desfăşurării fabricaŃiei.
Ordinele de fabricaŃie sunt elaborate în cadrul activităŃii de planificare pe termen
scurt a producŃiei (zi, schimb, ore), care se constituie în decizie de plan.
CerinŃa de plan se introduce în calculatorul electronic pentru funcŃia de
planificare a producŃiei, fie automat, fie manual de către un operator. Aceasta constă în
următoarele date numerice:
o codul piesei, prin care se specifică denumirea numerică a piesei;
o numărul pieselor din lotul de fabricaŃie;
o ordinul de prioritate, prin care se specifică succesiunea de lansare a loturilor de
piese diferite în fabricaŃie.
Numărul pieselor din loturile de fabricaŃie determină necesitatea asigurării
fabricaŃiei cu semifabricatele necesare.
Ordinea operaŃiilor de prelucrare pe diferitele posturi de lucru ale sistemului
determin programe de realizare a rutei tehnologice pentru fiecare tip de piesă din familia
prelucrată în SFF, deci succesiunea de utilizare a unităŃilor tehnologice. Această
succesiune tehnologică se prezintă sub forma succesiunii denumirilor codificate ale
utilajelor de producŃie.
Pentru supravegherea desfăşurării fabricaŃiei este necesară prelevarea datelor de
producŃie din proces şi se iau decizii de corecŃie, dacă este cazul, în privinŃa cerinŃei de
plan şi, mai ales, în privinŃa ordinelor de fabricaŃie. Prin aceasta, se închide bucla de
reglare a comenzii fabricaŃiei, buclă prezentată în fig. 4.7.
54

Fig. 4.7. Bucla de reglare a comenzii de fabricaŃie

În realizarea planificării fabricaŃiei, cât şi în supravegherea acesteia, trebuie să se


Ńină cont de mărimile de influenŃă principale: compunerea sistemului (schema
organizatorică a acestuia) şi spectrul pieselor ce se prelucrează în sistem. Asupra
acestora, ca şi a fabricaŃiei, influenŃează o serie de factori perturbatori, ce pot fi împărŃiŃi
în trei grupe:
o factori externi, cum ar fi cerinŃele urgente determinate de cumpărător sau de
secŃia de montaj;
o factori datoraŃi unor erori în pregătirea fabricaŃiei, cum ar fi alegerea unor
mijloace de lucru sau semifabricate necorespunzătoare;
o factori datoraŃi componentelor proprii ale sistemului (ieşirea din uz a unei
maşini, ruperea unei scule etc.).
Pentru a realiza comanda operativă a fabricaŃiei în SFF, calculatorul de proces
utilizează datele din fişierele principale următoare:
o fişierul programelor NC pentru fiecare tip de piesă ce se prelucrează în cadrul
sistemului, fiecărei piese corespunzându-i un program particular pentru fiecare dintre
posturile de lucru prin care trece piesa;
o fişierul privind paletele de piese, o anumită paletă fiind destinată anumitor piese
din familie;
o fişierul sculelor posturilor de lucru, câte unul conŃinând sculele pentru fiecare
post;
o fişierul conŃinând durabilităŃile aşteptate ale sculelor, astfel ca schimbarea
sculelor să se facă înaintea depăşirii uzurii limită admise;
o fişierul programelor de fabricaŃie, în care se găsesc listele posturilor de lucru în
care se prelucrează fiecare piesă, dar şi programe alternative;
o fişierul conŃinând date despre producŃia pieselor. Aici sunt conŃinute date
referitoare la cantitatea de produse care trebuie realizată pe fiecare maşină, numărul de
piese în curs de prelucrare etc., acestea fiind date de referinŃă pentru supravegherea
fabricaŃiei.
În alte fişiere se adună datele prelevate din sistem, categoriile specifice de
asemenea date fiind:
o date privind utilizarea posturilor de lucru în parte, precum şi date privind
55

utilizarea întregului sistem în medie;


o date privind cantităŃile de piese ce se produc zilnic sau săptămânal, care vor fi
comparate cu prognozele de producŃie programate;
o date privind starea sistemului, adică a parametrilor de funcŃionare;
o date privind starea sculelor, care se referă la diferite aspecte privind controlul
sculelor în SFF.
56

5. Supravegherea, diagnosticul şi controlul automat în


S.F.F.

Modificările produse în ultimii ani în industria constructoare de maşini au fost


foarte mari, tendinŃele cele mai importante fiind reducerea costurilor de fabricaŃie şi
reducerea seriilor de fabricaŃie simultan cu creşterea calităŃii şi micşorarea timpului de
prelucrare. Aceste modificări sunt puse şi pe seama creşterii fiabilităŃii şi a aplicării
sistemelor senzoriale de supraveghere şi diagnostic. Acestea sunt vitale pentru mărirea
disponibilităŃii şi obŃinerea unui nivel ridicat de calitate a pieselor prelucrate.
Realizarea unui sistem senzorial inteligent, cuplat cu tehnici avansate de
prelucrare a semnalelor, permite acumularea unor informaŃii despre condiŃiile de
desfăşurare a procesului de prelucrare, permiŃând conducerea optimală a acestuia.
InformaŃiile relative la uzura sau deteriorarea tăişului sculei, precum şi controlul calităŃii
în timpul procesului şi diagnosticul maşinii unelte şi al întregului sistem de prelucrare se
regăsesc la o serie de sisteme de prelucrare actuale şi se vor impune pe viitor.
Asigurarea calităŃii pieselor prelucrate, astfel încât numărul de piese rebutate să
fie zero, se realizează cu ajutorul subsistemului de supraveghere, diagnostic şi control
automat (CAQ), cu bucle de reacŃie pentru nivelurile ierarhice ale planificării şi
proiectării asistate (CAP, CAD), putându-se distinge (fig. 5.1):
o supravegherea, diagnosticul şi controlul operativ (SDC 1), cu rol de
intervenŃie şi decizie în cazul unei desfăşurări anormale a procesului de prelucrare
(deteriorare tăiş sculă, coliziune de subansamble ale MU sau robocare etc.);
o supravegherea, diagnosticul şi controlul tactic (SDC 2), cu rol de modificare
a programelor de planificare operativă în cazul unor defectări neprevăzute sau a unor
surse de erori sistematice care afectează precizia de prelucrare. Deciziile luate de acest
subsistem necesită corecŃii ale programelor de conducere operativă şi ale programelor
de prelucrare;
o supravegherea, diagnosticul şi controlul strategic (SDC 3), cu rol de
modificare a programelor de planificare pe termen lung datorită diagnozei subsistemelor
existente şi a măsurilor de mentenanŃă corectivă.

Fig. 5.1. Legătura subsistemului de supraveghere diagnostic şi control automa cu celelalte subsisteme ale
S.F.F.
57

5.1. Funcţiile subsistemului de supraveghere, diagnostic şi control


automat al SFF
Asigurarea unei bune deserviri a procesului de prelucrare şi a unei continuităŃi şi
autonomii în funcŃionare se pot realiza doar cu ajutorul unor blocuri funcŃionale speciale
prevăzute în acest sens.
Pentru înŃelegerea necesităŃii acestora se consideră cazul unei maşini unelte cu
comanda numerică (MUCN) cu funcŃionare asistată de operatorul uman. În acest caz,
sistemul este închis prin buclele de reacŃie de poziŃie şi viteză ale comenzii numerice
dar este un sistem deschis dacă se include în sistem şi procesul de aşchiere.
Supravegherea acestui sistem o face operatorul uman cu ajutorul simŃurilor şi al
experienŃe,. prevenind deteriorarea maşinii şi a piesei prin deconectarea sistemului, în
cazul deteriorării tăişului sculei sau coliziunii unor subansamble. Operatorul corectează,
de asemenea, traiectoria sculelor prin introducerea unor corecŃii de sculă, necesare
datorită uzurii sculei, deformaŃiilor termice etc. Tot în sarcina operatorului este şi
efectuarea controlului dimensional şi al calităŃii suprafeŃelor, îndepărtarea aşchiilor şi
modificarea parametrilor de aşchiere faŃă de cei programaŃi. La sesizarea unor anomalii
în funcŃionare, maşina este oprită de operator, căutându-se cauza care a generat-o şi
înlăturând-o cât mai curând.
Pentru o MUCN, integrată într-un sistem flexibil de prelucrare prin aşchiere,
funcŃiile îndeplinite de operatorul uman trebuie asigurate de către un sistem tehnic (fig.
5.2). Acesta prelucrează informaŃiile preluate de la o serie de traductori amplasaŃi pe
maşina unealtă în acest scop. Procesare informaŃiilor provenite din procesul de aşchiere
sau de la diferite subansambluri ale maşinii unelte, se realizează la nivelul comenzii
numerice, dacă aceasta are capacitate de calcul şi viteza de reacŃie necesare. O altă
soluŃie utilizează echipamente dedicate care comunică interactiv cu echipamentul de
comandă numerică şi cu nivelul ierarhic superior de luare a deciziilor prin magistrala de
date la care este conectat.

Fig. 5.2. MUCN integrată în S.F.F.


58

Fig. 5.3. FuncŃiile subsistemului de supraveghere, diagnostic şi control automat

FuncŃiile şi subfuncŃiile care trebuie realizate în mod automat într-un SFF în


ceea ce priveşte supravegherea, controlul şi diagnosticul sistemului tehnologic de
prelucrare sunt prezentate în fig. 5.3.
FuncŃia legată de supravegherea procesului de prelucrare este indispensabilă
realizării autonomiei în funcŃionare. Sistemul trebui să reacŃioneze cel mai rapid la
deteriorarea tăişului sculei sau la apariŃia unei coliziuni între sculă şi piesă sau între
subansamblurile maşinii unelte. ApariŃia coliziunilor se poate evita, în mare măsură,
prin detecŃia acestora în faza de simulare a prelucrării. Sistemul trebuie să evalueze prin
metode directe şi/sau indirecte uzura sculei, introducând corecŃiile de sculă
corespunzătoare sau comandând deplasare suplimentară a cuŃitului. De asemenea,
trebuie Ńinută o evidenŃă a rezervei de durabilitate a fiecărei scule din magazinul de
scule, pentru o folosire eficientă a acestora şi înlocuirea cu o sculă identică în cazul
deteriorării sau depăşirii uzurii limită stabilite. Prelucrarea pieselor din oŃel, impune
măsuri speciale pentru asigurarea fragmentării şi evacuării aşchiilor.
Măsurarea pe maşina unealtă se efectuează în cicluri automate de măsurare, de
obicei, pentru dimensiuni fără pretenŃii deosebite de precizie, avându-se în vedere
eroarea de poziŃionare a organelor de lucru ale MUCN. Măsurarea se realizează cu
ajutorul unor scule de măsurare (palpatori tactili) care sesizează momentul contactului
sculă-piesă. Datele de măsură se folosesc pentru prelucrări statistice, calculându-se
corecŃiile necesare a fi introduse în program.

5.2. Supravegherea procesului de prelucrare şi comanda adaptivă


a acestuia
Pentru monitorizarea a diverşi parametri sunt disponibili o multitudine de
traductori, însă cei mai utilizaŃi în mediul industrial sunt cei de încărcare (forŃă şi
moment), putere şi emisie acustică.
Traductorii utilizaŃi pentru monitorizarea procesului trebuie să îndeplinească în
mod simultan, în mod ideal, următoarele condiŃii:
o măsurarea să aibă loc cât mai aproape de zona de prelucrare;
59

o să nu producă modificarea caracteristicilor de rigiditate statice şi dinamice ale


maşinii unelte;
o să nu aibă restricŃii privitoare la parametrii regimului de aşchiere şi spaŃiul de
lucru;
o să fie rezistenŃi la aşchii, impurităŃi şi influenŃe mecanice, termice şi
electromagnetice;
o să funcŃioneze independent de scula utilizată şi piesa prelucrată;
o să aibă caracteristici metrologice adecvate;
o transmisia semnalului către partea fixă a maşinii să fie fiabilă;
o să aibă o uzură mică, o mentenanŃă uşoară şi un preŃ de cost scăzut.
Sistemele senzoriale de supraveghere şi diagnostic pot fi împărŃite, după modul
de culegere a datelor, în:
o sisteme de supraveghere şi diagnostic cu măsurare continuă, pentru care
variabila monitorizată este disponibilă şi înregistrată pe tot parcursul procesului de
prelucrare. Aceste sisteme sunt capabile să detecteze orice modificare a semnalului
măsurat şi pot avea în consecinŃă o reacŃie corespunzătoare în timp scurt;
o sisteme de supraveghere şi diagnostic cu măsurare intermitentă, pentru care
variabila este înregistrată numai pe anumite intervale ale procesului de prelucrare.
O altă clasificare a sistemelor de supraveghere se poate face în:
o sisteme cu măsurare directă, care măsoară variabila considerată în mod direct;
o sisteme cu măsurare indirectă, care realizează o estimare indirectă a mărimii
monitorizate prin intermediul unor variabile cu o variaŃie direct proporŃională cu
mărimea de interes.

5.2.1. Supravegherea uzurii sculei şi deteriorării tăişului


Cele mai utilizate soluŃii pentru supravegherea stării sculei pot fi clasificate
astfel (fig. 5.4):
o după momentul desfăşurării controlului:
• metode de evaluare a uzurii şi integrităŃii sculei în afara procesului de
aşchiere (metode off-line), care au loc înaintea începerii operaŃiei tehnologice sau
operaŃia este întreruptă pentru efectuarea ciclului de măsurare;
• metode de evaluare a uzurii şi integrităŃii sculei în timpul procesului de
aşchiere (metode on-line);
o după felul cum se face măsurarea:
• metode directe de evaluare a uzurii şi integrităŃii sculei – au ca principiu
măsurarea geometriei sculei aşchietoare evaluând lăŃimea uzurii pe faŃa de aşezare
principală, şi secundară, adâncimea craterului de uzură pe faŃa de degajare etc.;
• metode indirecte de evaluare a uzurii şi integrităŃii sculei – evaluează
caracteristicile de uzură ale sculei, fără o măsurare directă a acestora, prin efectele pe
care le are uzura asupra preciziei dimensionale a piesei sau asupra variaŃiei în timp a
unor parametri ce pot caracteriza desfăşurarea procesului de prelucrare prin aşchiere.
60

Fig. 5.4. Diagrama soluŃiilor pentru supravegherea uzurii sculei

5.2.2. Comanda adaptivă a procesului de prelucrare


La programarea maşinilor unelte cu comandă numerică valorile parametrilor
regimului de aşchiere se determină cu relaŃii empirice sau se adoptă din tabele sau
norme şi reprezintă valori orientative pentru aceşti parametri, fapt ce nu permite
obŃinerea unui proces de aşchiere optim deoarece valorile sunt prezentate în limite largi,
iar în timpul prelucrărilor apar o serie de factori perturbatori care nu sunt cunoscuŃi
aprioric ca natură şi mărime. Principalii factori de perturbare a procesului de aşchiere
sunt:
o variaŃia adaosului de prelucrare, ceea ce conduce la variaŃia adâncimii de
aşchiere;
o variaŃia prelucrabilităŃii materialului piesei datorată modificării de duritate,
structură cristalină etc.;
o vibraŃiile sistemului tehnologic MUSDP;
o deformaŃiile elastice ale sistemului tehnologic,
o variaŃia forŃelor de strângere etc.
Sistemul de comandă adaptivă are în sarcină modificarea parametrilor regimului
de aşchiere în funcŃie de perturbaŃiile parametrice intervenite în procesul de aşchiere
astfel încât să se obŃină, în orice moment, o desfăşurare optimă a procesului din punct
de vedere al performanŃelor (productivitate, calitate a suprafeŃei, preŃ de cost, încărcarea
61

a maşinii unelte etc.). Sistemele de comandă care îndeplinesc aceste funcŃii se numesc
sisteme de comandă adaptivă limitativă (ACC – Adaptive Control Constraint) şi
sisteme de comandă adaptivă optimală (ACO – Adaptive Control Optimal). În cazul
sistemelor ACC, se urmăreşte menŃinerea unei mărimi, care defineşte procesul de
aşchiere (forŃă, putere, cuplu) la o valoare constantă prescrisă concomitent cu
respectarea unor restricŃii impuse altor mărimi. Valoarea limită a mărimii reglate
constituie valoarea de referinŃă pentru sistem. În timpul aşchierii valoarea reală a
mărimii scop se compară cu valoarea de referinŃă şi în funcŃie de rezultatul comparării
se comandă modificarea unuia sau mai multor parametri ai procesului, astfel ca
mărimea prescrisă să se menŃină la valoare constantă. Realizarea practică a unor sisteme
ACO este mult mai complicată. Scopul reglării adaptive optimale este de a conduce
procesul de aşchiere astfel încât să se atingă constant un punct de funcŃionare optim din
punct de vedere al criteriilor tehnice şi economice.

Fig. 5.5 . Etapele evoluŃiei către maşinile inteligente

Un sistem adaptiv se bazează pe realizarea unor algoritmi care să integreze


informaŃiile de la mai mulŃi traductori inteligenŃi, termen prin care se defineşte o
colecŃie de traductori convenŃionali, tehnici de procesare a semnalului şi de calcul al
unor caracteristici. Realizarea unui sistem adaptiv de prelucrare este o extensie a
MUCN şi o condiŃie a realizării unor sisteme inteligente de prelucrare (fig. 5.5). Dacă
maşinile unelte cu comandă adaptivă au ca strategie de comandă o funcŃie obiectiv cu
restricŃii sau optimală, având parametrii iniŃiali ai regimului de prelucrare fixaŃi,
sistemele inteligente vor avea capacitatea de auto-învăŃare şi vor integra experienŃa
anterioară de prelucrare într-o bază de cunoştinŃe a întregului sistem de prelucrare.
Sistemele de prelucrare cu comandă adaptivă, prin ataşarea unor noi traductori de
proces (de încărcare, de deformaŃie, de temperatură, acustici etc.), realizează o adaptare
a programului de comandă pentru îndeplinirea unui criteriu de optimizare
(productivitate maximă, precizie maximă, preŃ de cost minim, putere maximă, forŃă
constantă etc.). La aceste sisteme, se impun parametrii iniŃiali ai regimului de aşchiere
(turaŃie, avans, adaos de prelucrare), care vor fi modificaŃi în funcŃie de desfăşurarea
procesului de prelucrare. Modificările se referă la unul sau doi parametri ai regimului
sau, în cazul comenzii adaptive optimale (ACO), la toŃi parametrii.
62

Fig. 5.6 . Structura de principiu a comenzii adaptive limitative

Sisteme de comandă adaptivă limitativă (ACC) sunt aplicate, în general, la


operaŃii de degroşare. În acest caz se urmăreşte obŃinerea unei încărcări maxime a
maşinii unelte prin realizarea prelucrării la un regim de aşchiere având ca parametru
limitativ forŃa maximă sau puterea maximă utilizabilă în condiŃii de stabilitate a
desfăşurării regimului de prelucrare. Principiul comenzii adaptive limitative, având ca
parametru limitativ forŃa maximă, pentru prelucrări prin strunjire este prezentat în fig.
5.6. Mărimea măsurată este forŃa principală de aşchiere, aceasta realizându-se cu
ajutorul unui bloc de măsurare a forŃelor. Mărimea reglată este viteza de avans a saniei
longitudinale, reglarea realizându-se prin intermediul servoacŃionării corespunzătoare
axei comandate numeric. Regulatorul adaptiv, ataşat sau înglobat în comanda numerică,
primeşte informaŃii referitoare la forŃa de referinŃă şi forŃa reală de aşchiere şi, pe baza
unei strategii de comandă, furnizează valoarea vitezei de avans necesară pentru
aducerea valorii reale a forŃei de aşchiere cât mai aproape de valoarea programată.
Sistemele de comandă adaptivă optimală (ACO) optimizează procesul de
prelucrare din punct de vedere al preciziei, productivităŃii sau al costului prelucrării. În
fig. 5.7 este prezentată schema bloc a unui sistem de comandă adaptivă optimală cu
calculator integrat. Acesta primeşte valorile măsurate ale parametrilor de reglare şi
informaŃii de desfăşurare a procesului, face calculele şi emite comenzi de reglare,
acestea efectuându-se prin intermediul comenzii numerice CNC.

Fig. 5.7. Schema bloc a sistemului de comandă adaptivă optimală


63

5.3. Controlul asistat al calităţii pieselor prelucrate în S.F.F.


Conform definiŃiei ISO, calitatea reprezintă totalitatea însuşirilor şi
caracteristicilor unui produs sau serviciu care satisfac necesităŃile beneficiarului.
Îndeplinirea caracteristicilor de calitate de calitate stabilite se realizează în S.F.F. printr-
un sistem specific denumit sistem de management al calităŃii totale (Total Quality
Management – TQM). Implementarea asigurării calităŃii (AC) începe încă din faza de
proiectare şi rămâne activă pe toată durata fabricaŃiei. Între proiectarea asistată,
fabricaŃie şi sistemul de asigurare a calităŃii trebuie să existe legături informaŃionale
predefinite. Practica industrială necesită alegerea unei strategii pentru excluderea totală
a rebuturilor (zero defecte). Un proces comandat şi realizat în siguranŃă este o
precondiŃie pentru sistemele de fabricaŃie la care se aplică metoda de planificare „just-
in-time” sau o altă metodă de planificare.

5.3.1. Metode curente şi măsuri pentru integrarea calităţii


Obiectivele asigurării calităŃii (AC) şi interpretarea acestora sunt definite în
standarde, cuprinzând, în principiu, următoarele module:
o managementul calităŃii;
o planificarea calităŃii;
o inspecŃia şi evaluarea calităŃii;
o comanda calităŃii.
Pentru evaluarea riscului şi asigurarea calităŃii au fost elaborate următoarele
subdomenii:
o dezvoltarea funcŃiei de calitate – DFC (Quality Function Deployment);
o modelul erorilor şi analiza efectelor acestora – MEAE (Failure Mode and Effects
Analysis);
o metoda Taguchi;
o planificarea experimentelor (PE);
o controlul statistic al procesului – CSP (Statistical Process Control – SPC);
o achiziŃia de date pentru evaluarea calităŃii – ADEC (Quality Data Acquisition).
Legătura acestor subdomenii cu fluxul de realizare a produsului este prezentată
în fig. 5.8, ele fiind integrate în funcŃiile operaŃionale ale sistemului de producŃie şi
cuprinzând elementele de bază ale asigurării calităŃii într-o secvenŃă sistemică.

Fig. 5.8. Alocarea metodelor de asigurare a calităŃii fluxului de fabricaŃie


64

Calitatea unui produs trebuie să fie planificată pentru a fi atinse condiŃiile de


complexitate ale pieŃei. Pentru realizarea acestei cerinŃe se utilizează metodologia de
dezvoltare a funcŃiei de calitate – DFC. Cu ajutorul metodelor DFC sunt analizate
cerinŃele cumpărătorului potenŃial şi sunt stabiliŃi parametrii tehnici, ergonomici şi de
design ai produsului care să concretizeze aceste cerinŃe. Utilizarea metodologiei DFC
are următoarele obiective de atins:
o listarea cerinŃelor clientului;
o îmbunătăŃirea comunicării pe orizontală şi verticală;
o stabilirea priorităŃilor pentru produs;
o determinarea fiabilităŃii necesare a produsului;
o definirea obiectivelor tehnice generale;
o succesiunea obiectivelor tehnice parŃiale;
o definirea domeniului de reducere a costurilor.
O metodă de informare asupra caracteristicilor de calitate cerute de clienŃi se
bazează pe matricea calităŃii, denumită şi „casa calităŃii” (fig. 5.9). Matricea calităŃii
ajută echipa ce lucrează pentru DFC să transforme informaŃia despre cerinŃele clienŃilor
în obiective tehnice ce trebuie realizate.

Fig. 5.9. Matricea calităŃii

Analiza matricei calităŃii se face pe următoarele secŃiuni:


o în stânga – cererile clienŃilor şi importanŃa relativă a acestor cereri pentru client;
o în dreapta – percepŃia clientului privind plasarea produselor proprii faŃă de alŃi
producători, pentru fiecare caracteristică;
65

o interiorul casei este completat de echipa DFC care indică, prin simboluri de
corelaŃie, importanŃa în cererea consumatorului a fiecărei caracteristici tehnico-
funcŃionale şi stabileşte ierarhizarea acestora;
o acoperişul casei arată corelaŃiile între variaŃiile tehnico-funcŃionale.
Metoda prezintă dezavantajul că nu poate fi un suport pentru un sistem
informatic pe întregul proces de producŃie. Este necesară o legătură logică între
obiectivele AC şi descrierea produsului pentru a realiza modelarea produsului şi a
procesului începând încă din faza de proiectare şi planificare astfel încât să fie realizate
caracteristicile dorite de cumpărător.
Modelul erorilor şi analiza efectelor acestora (MEAE) este următoarea metodă
de reducere a riscurilor în faza de punere la punct a produsului. MEAE poate fi utilizat
atât în faza de proiectare a produsului cât şi pe parcursul procesului de fabricaŃie, fiind
folosit în următoarele condiŃii:
o realizarea unui produs nou;
o siguranŃa realizării elementelor componente ale produsului;
o identificarea experimentală a procesului şi a elementelor produsului (compararea
modelului real cu cel teoretic);
o noi condiŃii de operare pentru elementele deja realizate.
MEAE facilitează descoperirea influenŃelor pe care le au abaterile dimensionale
sau de formă faŃă de valorile impuse şi realizează managementul acestora. Această
metodă este integrată informaŃional cu sistemul CAD şi cu sistemul de planificare CAP
astfel încât datele să poată fi folosite direct în procesul de producŃie.
Structura modelului erorilor este bazată pe o schemă de clasificare a erorilor şi
facilitează descrierea erorii care afectează caracteristicile de calitate, cerinŃele şi
toleranŃele elementului precum şi localizarea erorii în sistemul ce trebuie examinat.
Domeniul de validare al unei erori poate fi reprezentat în relaŃie cu caracteristicile
speciale ale sistemului, grupul de caracteristici şi clasa erorilor. Descrierea erorilor este
realizată de la cauză la efect.
Metoda Taguchi abordează asigurarea calităŃii plecând de la reglarea procesului.
Metodele Taguchi sunt în esenŃă tehnici statistice pentru conducerea experimentelor
astfel încât să se determine cele mai bune combinaŃii ale parametrilor procesului care să
ducă la realizarea unor caracteristici de calitate ridicate şi cu o variabilitate statistică
mică. De exemplu, în proiectarea procesului pentru o operaŃie tehnologică cu opt
variabile (viteză, avans, adâncime de aşchiere, unghi de aşezare etc.) acestea ar putea fi
combinate în peste 5000 de moduri. Prin determinarea combinaŃiilor care realizează
operaŃia cu cea mai mare uniformitate statistică şi la cel mai mic cost, probabilitatea de
apariŃie a unui rebut este foarte redusă. Cercetătorul japonez Genuchi Taguchi a găsit o
cale de rezolvare a acestei probleme prin folosirea unui număr redus de combinaŃii şi
prin urmărirea variabilităŃii elementelor realizate. De asemenea, Taguchi a dezvoltat
conceptul de funcŃie de pierdere a calităŃii – FPC (Quality Loss Function – QLF) legând
costul calităŃii direct de variaŃia statistică a unui proces, fiind acceptată ideea unei
calităŃi ridicate în cazul unei variabilităŃi reduse. În practică variabilitatea zero nu poate
fi obŃinută. De aceea proiectanŃii au stabilit un câmp de toleranŃă pentru fiecare
caracteristică de calitate, depăşirea limitelor determinând costuri suplimentare (fig. 5.10,
a). În concepŃia lui Taguchi, funcŃia de pierdere a calităŃii este o curbă de tip parabolic.
Pierderea este relativ mică dacă suntem aproape de valoarea optimă şi creşte dacă ne
îndepărtăm de ea. Taguchi a definit FPC ca o funcŃie care arată deviaŃia faŃă de
caracteristica optimă (Ńintă) exprimată în unităŃi monetare:
66

în care L este pierderea întreprinderii pentru un produs realizat, k o constantă, y


caracteristica de calitate realizată, m valoarea optimă a caracteristicii de calitate.
Factorii care generează variabilitatea în funcŃionarea produsului au fost definiŃi
de Taguchi ca factori de zgomot şi au fost împărŃiŃi în trei categorii:

Fig. 5.10.
10. FuncŃia de pierdere a calităŃii

o factori externi, reprezentaŃi de variabilele din mediul înconjurător sau condiŃiile


de utilizare care modifică funcŃionarea produsului (tensiunea de alimentare,
temperatura, umiditatea, impurităŃile, diferenŃe de operare etc.);
o factori interni, reprezentaŃi de modificările interne ale produsului în timpul
exploatării (defecŃiuni, uzură etc.);
o variabilitatea de la piesă la piesă sau de la unitate la unitate (diferenŃele între
produsele individuale care sunt fabricate la aceleaşi caracteristici de calitate.
Optimizarea unui produs/proces constă, de fapt, într-o într o dublă optimizare: una
referitoare la caracteristicile tehnico-
tehnico-funcŃionale
nale realizate şi una de obŃinere a unei
insensibilităŃi la factorii de zgomot cât mai mare. ObŃinerea acestei duble optimizări se
poate obŃine prin planificarea experimentelor după metoda Taguchi.
Controlul statistic al procesului (CSP) este un studiu de corelaŃie între o mărime
a matricei de intrare, o mărime a matricei de ieşire şi valoarea temporală a parametrilor
de proces. CSP conduce la stabilirea şi micşorarea dispersiei acceptabile în cadrul unui
proces industrial utilizând legi de repartiŃie statistică,
statistică, cărŃi de control şi matrici de
decizie pentru a se elimina factorii perturbatori. Pentru fiecare fază a procesului
tehnologic sunt proiectate şi realizate proceduri de control. CSP se poate împărŃi în
acceptarea (validarea) acestor proceduri şi în controlul propriu-zis
propriu zis al procesului.
Validarea procedurilor de control presupune testarea unor mostre aleatoare din unităŃile
realizate şi decizia dacă întregul lot este acceptat sau nu. Controlul procesului presupune
testarea unor elemente, la ieşirea din proces şi determinarea dacă parametrii stabiliŃi ai
procesului conduc la obŃinerea unor caracteristici de calitate la valoarea prescrisă. Când
testele efectuate conduc la concluzia că valoarea reală a caracteristicilor de calitate are
tendinŃa de a ieşi dindin câmpul de toleranŃă prescris se iniŃiază măsuri corective de
menŃinere în domeniul de valori stabilit.

5.3.2. Modelul informaţional al calităţii


Integrarea metodologiei de asigurare a calităŃii este realizată prin intermediul
modelului informaŃional al calităŃii (MIC). Acest model formează fundamentul pentru
performanŃele tuturor măsurătorilor specifice de calitate luate pe baza informaŃiilor din
67

proces. Nucleul central informaŃional al MIC este format din caracteristicile de calitate.
Aspectele specifice ale calităŃii sunt adăugate unei componente a produsului, procesului
sau echipamentului specific de control prin intermediul caracteristicilor de calitate.
Astfel, necesităŃile pentru o caracteristică de calitate dată a produsului finit sunt
înglobate într-un aşa numit obiectiv al calităŃii. Parametrii planificaŃi, realizaŃi sau
modificaŃi ai unei caracteristici de calitate sunt utilizaŃi în evaluarea calităŃii fiecărei
componente a unui produs (fig. 5.11).

Fig. 5.11. Elementele modelului informaŃional al calităŃii (MIC)

Erorile atribuite unei anumite caracteristici de calitate pot rezulta din


compararea valorilor impuse cu valorile reale măsurate. Efectele şi cauzele producerii
erorii sunt evaluate, în mod asistat, cu ajutorul modelului erorilor (MEAE) utilizând şi
considerente de cost sau de comparaŃie cu alte produse similare. Astfel, se poate obŃine
un arbore de propagare a erorii (arbore de eroare) care arată dependenŃa dintre erori.
Analiza acestui arbore de eroare este de mare importanŃă pentru realizarea unui produs
cu „zero defecte”. Pentru fiecare caracteristică de calitate sunt proiectate proceduri
speciale de corecŃie aplicate în cazul apariŃiei unei erori.
InformaŃiile referitoare la obiectivele calităŃii, caracteristicile de calitate,
parametri actuali, erorile apărute, efectele şi cauzele acestora precum şi măsurătorile de
calitate sunt achiziŃionate în toate fazele de realizare ale produsului. Schimbul de
informaŃii între diferitele metode de asigurare a calităŃii (AC) se realizează prin
intermediul sistemului informaŃional al calităŃii. Dacă toate metodele de AC sunt
integrate în MIC toate informaŃiile referitoare la caracteristicile de calitate vor fi
procesate şi sunt disponibile pentru o analiză multicriterială în orice stadiu de fabricaŃie
sau postfabricaŃie. Fiecare din metodele de AC sunt independente, una în raport cu alta,
dar informaŃiile obŃinute pot fi procesate într-o secvenŃă logică, constituind o bază de
date comună.
Măsurătorile de calitate realizate la nivelul realizării piesei, subansamblului sau
produsului, cum ar fi inspecŃiile şi măsurătorile parametrilor de proces sunt descrise în
modelul procesului. Acest model descriptiv poate fi aplicat activităŃilor şi proceselor ce
se desfăşoară în faza de realizare a fiecărui element material. Dacă modelul procesului
68

este extins şi pentru fazele de planificare şi concepŃie, măsurătorile de AC sunt


prevăzute încă de la nivelul proiectării. Măsurătorile caracteristicilor de calitate sunt
proiectate într-un mod asemănător fazelor procesului de prelucrare. Planificarea acestor
măsurători pe parcursul tuturor fazelor de realizare a elementelor produsului determină
toate responsabilităŃile, instrumentaŃia necesară şi documentele incluse în planul de
calitate. Arhitectura sistemului de asigurare a calităŃii care însoŃeşte realizarea
produsului este prezentată în fig. 5.12.

Fig. 5.12. Arhitectura integrată a sistemului de control al calităŃiia

5.3.3. Controlul calităţii în realizarea produsului


În multe domenii ale producŃiei industriale o calitate ridicată este o condiŃie
esenŃială pentru fabricarea unor componente care să poată fi folosite într-o producŃie
realizată distribuit.
Un proces este privit ca fiind sigur (realizat în siguranŃă) când probabilitatea ca o
singură caracteristică de calitate să fie în afara câmpului de toleranŃă este apropiată de
zero. În industria auto, de exemplu, pentru un montaj fără riscuri probabilitatea ieşirii
din câmpul de toleranŃă trebuie să fie de 1 rebut/milion. Din punct de vedere al acestor
cerinŃe, controlul procesului are raŃiuni economice şi trebuie să realizeze următoarele
strategii:
o să prevină ieşirea din câmpul de toleranŃă fixat;
o să reducă probabilitatea de apropiere de limitele de toleranŃă;
o să monitorizeze permanent valoarea medie.
În cazul unui proces complex, cum este prelucrarea unei piese în mai multe faze
tehnologice, până acum controlul se realiza numai în faza finală. OperaŃiile de finisare
nu pot compensa deviaŃiile de la încadrarea în câmpul de toleranŃă prescris, dacă aceste
deviaŃii sunt prea mari.
Optimizarea procesului, din punct de vedere al teoriei generale a aşchierii,
pleacă de la deviaŃiile dimensionale reale faŃă de valorile proiectate, dar ignoră diversele
influenŃe ceea ce duce necesitatea unor ajustări sau reprelucrări. Au fost puse la punct
maşini unelte, în special pentru operaŃiile de finisare, care sunt echipate cu sisteme de
control dimensional activ şi care, în mod automat, realizează corecŃiile de prelucrare
după operaŃia de control.
Pentru piesele care se prelucrează în flux tehnologic se recomandă utilizarea
controlului orientat al calităŃii procesului care Ńine seama de modificările dimensionale
69

din fiecare fază tehnologică. Încadrarea dimensiunii reale în câmpul de toleranŃă


reprezintă caracteristica dimensională de calitate care trebuie atinsă. În principiu, modul
de modificare a câmpului de toleranŃă al unei dimensiuni pe parcursul prelucrării în faze
tehnologice de la semifabricat la piesa finită este prezentat în fig. 13. Pentru fiecare fază
tehnologică este proiectat un câmp de toleranŃă în care trebuie să se încadreze
dimensiunea reală.

Fig. 13. Modificarea câmpului de toleranŃă la prelucrarea în flux tehnologic

Controlul orientat al calităŃii procesului (COCP), care face parte din sistemul de
asigurare a calităŃii trebuie să asigure încadrarea dimensiunilor reale în câmpul de
toleranŃă programat pentru fiecare fază tehnologică. SiguranŃa procesului în ansamblu se
obŃine atunci când fiecare fază tehnologică se va realiza în siguranŃă. Pentru realizarea
acestui deziderat sunt posibile următoarele strategii:
o măsurarea şi testarea calităŃii după prelucrare (post-proces) şi, dacă este cazul,
reprelucrarea în cazul unei neîncadrări în câmpul de toleranŃă;
o monitorizarea şi ajustarea dimensiunilor individuale şi a parametrilor de proces
în timpul procesului de prelucrare (control activ);
o supravegherea parametrilor de proces şi comanda acestuia în funcŃie de modele
predefinite ale procesului;
o măsurarea dimensiunilor înainte de prelucrare şi optimizarea parametrilor de
proces astfel încât să se obŃină încadrarea dimensiunilor în câmpul de toleranŃă fixat.
Controlul înainte de prelucrare se face asupra semifabricatului şi este necesar
pentru asigurarea lucrului fără întrerupere al utilajului, prin măsurarea prealabilă a
acestuia, deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale mari pot conduce la ruperea
sculelor sau la solicitarea puternică a dispozitivului de centrare/fixare.
Controlul în timpul procesului de prelucrare se realizează urmărind evoluŃia
dimensiunii piesei în prelucrare şi comandând oprirea mişcării de avans al sculei atunci
când s-a atins dimensiunea prescrisă.
Controlul automat după prelucrarea piesei se realizează fie direct pe maşină, fie
în afara ei, eventual pe maşini de măsurat cu comandă numerică. Rezultatele unei
asemenea măsurări pot valida precizia impusă piesei sau pot indica ieşirea dimensiunii
piesei din limitele impuse prin câmpul de toleranŃă.
Controlul orientat al calităŃii procesului (COCP) este îngreunat de un număr
mare de factori perturbatori. VariaŃia acestora se poate înscrie într-o distribuŃie normală
70

sau poate avea un caracter accidental. Pentru a asigura încadrarea dimensiunilor în


câmpul de toleranŃă COCP trebuie să compenseze erorile sistematice şi să ia toate
măsurile pentru prevenirea erorilor aleatoare.
Cele mai importante erori sistematice care afectează încadrarea caracteristicilor
dimensionale de calitate în domeniul prescris sunt: uzura sculei, deformaŃiile termice,
deformaŃiile elastice produse de forŃele de aşchiere, erorile de conturare, deformaŃiile
dinamice. Majoritatea erorilor sistematice acŃionează simultan. Pentru realizarea unui
proces în siguranŃă calitativă, influenŃele acestor factori trebuie compensate simultan şi
în timpul procesului, ceea ce este dificil de realizat la majoritatea sistemelor CNC
actuale.
Pentru COCP, eliminarea influenŃelor erorilor accidentale sau aleatoare este
foarte importantă. În general este posibil să se reducă considerabil erorile aleatoare dacă
se analizează în mod sistematic natura acestora şi se iau măsuri de eliminare a cauzelor
prin măsuri organizatorice sau măsuri de management al calităŃii pe baza unei
experienŃe anterioare.

5.3.4.1. Inspecţia şi evaluarea calităţii


Pentru realizarea efectivă a controlului calităŃii trebuie create şi implementate
planuri de inspecŃie pentru fiecare reper şi alocate echipamentele aferente pentru
măsurarea caracteristicilor de calitate. PerformanŃele curente sunt controlate prin ordine
de inspecŃie care au ca scop determinarea caracteristicilor reale. Rezultatele inspecŃiei
calităŃii sunt prelucrate de sistemul de comandă a producŃiei care va iniŃia, dacă este
cazul, măsuri corective, de reprelucrare a elementelor defecte, de reglaj a maşinilor sau
măsuri de mentenanŃă. IniŃializarea controlului calităŃii se poate face pentru fiecare
produs sau prin control aleatoriu (fig. 5.14). OperaŃiile care caracterizează planul de
inspecŃie sunt incluse în traseul tehnologic. Pentru fiecare procedură de control sunt
alocate mijloacele de control aferente.
O procedură de control standard poate fi
ataşată mai multor planuri de inspecŃie
care la rândul lor pot fi ataşate unor faze
şi operaŃii tehnologice diferite. Se
obŃine astfel o integrare a planurilor de
inspecŃie a calităŃii cu planurile
tehnologice şi o integrare a
informaŃiilor privind caracteristicile
reale de calitate.
Mijloacele tehnice utilizate
pentru efectuarea controlului
semifabricatelor şi pieselor prelucrate
sunt foarte variate şi specifice metodei
de măsurare. Măsurarea se poate realiza
cu sisteme de măsurare staŃionare sau
mobile, cu sisteme înglobate în
construcŃia maşinii unelte sau cu
sisteme exterioare.
Fig. 5.14. Fluxul inspecŃiei calităŃii
71

Sistemele staŃionare de măsurare înglobate în construcŃia maşinii se întâlnesc, în


special, în cazul măsurării în timpul procesului de prelucrare. Elementul principal al
acestora este traductorul de control (inductiv, capacitiv, fotoelectic, pneumatic etc.) care
furnizează la ieşire un semnal proporŃional cu dimensiunea prelucrată sau cu eroarea la
această dimensiune.
Pentru controlul semifabricatului, neprelucrat sau parŃial prelucrat, instalat pe
maşina unealtă se folosesc capete de măsurat (palpatoare), care pot fi instalate fie în
magazinul de scule al centrului de prelucrare (scule de măsurare) sau într-un depozit de
capete de măsurat şi care pot fi transferate în axul principal al maşinii cu ajutorul unui
robot. Ciclul de măsurare este conŃinut în programul de comandă numerică, conform
căruia se verifică precizia instalării semifabricatului în dispozitivul de tip paletă şi
dimensiunile piesei în diferite faze ale prelucrării. Semnalul de eroare constatat prin
măsurare se transmite echipamentului de comandă numerică în scopul corectării
punctului de nul al prelucrării (originea de prelucrare) sau pentru modificarea numărului
de treceri în cazul când s-ar constata că dimensiunea semifabricatului diferă mult faŃă de
cea considerată la programare.
Pentru măsurarea după prelucrare, se utilizează maşini de măsurat cu comandă
numerică (MMCN). Ele sunt dotate cu sisteme de palpare care permit schimbarea
automată a palpatorului, pentru aceasta trebuind să existe un magazin de capete de
măsurat şi un robot care să realizeze schimbarea acestor capete, conform programului
de măsurare. În fig. 5.15 se prezintă construcŃia principalelor tipuri de maşini de
măsurat cu comandă numerică utilizate pentru testarea caracteristicilor de calitate ale
pieselor după ciclul de prelucrare. MMCN sunt înglobate în arhitectura sistemelor
flexibile complexe care prelucrează piese de tip carcasă, fluxul de piese către acestea
fiind asigurat de către robocare sau sisteme de transport al paletelor port piesă. Din
punct de vedere constructiv, MMCN se pot împărŃi în patru tipuri: în consolă, cu
coloană, de tip portal şi de tip mixt. Caracteristic pentru toate tipurile este sistemul de
lucru în trei coordonate carteziene la care se mai poate adăuga, la unele construcŃii o axă
de rotaŃie (masă rotativă). În acest sistem de coordonate se pot măsura piese prismatice
pe cinci feŃe iar cu ajutorul unor dispozitive speciale pe şase feŃe.
În prezent, există un număr însemnat de sisteme automate de control al pieselor
în sistemele de fabricaŃie la care capetele de măsurat sunt purtate de organul terminal al
roboŃilor industriali, constituindu-se astfel posturi de contro robotizate sau chiar module
flexibile de control şi măsurare. Un exemplu este prezentat în fig. 5.16, unde cei doi
roboŃi de control, dotaŃi cu capete de măsurare corespunzătoare, efectuează măsurări
asupra piesei amplasate pe paletă.
Piesele sunt aduse în postul de măsurare cu ajutorul unui conveior. Pentru a avea
acces la toate suprafeŃele piesei care trebuie controlate, corpul celor doi roboŃi are
posibilitatea de deplasare în lungul liniei, iar numărul gradelor de libertate trebuie să
confere flexibilitatea necesară accesului capetelor de măsurat manipulate la toate
suprafeŃele piesei. RoboŃii de măsurare sunt roboŃi industriali cu ajutorul cărora se
efectuează controlul total al pieselor prelucrate în timp real, asigurându-se nu numai
controlul dimensional dar şi controlul formei şi poziŃiei reciproce a suprafeŃelor. Aceşti
roboŃi dispun de viteză de lucru ridicată, însă preciza de măsurare este mi mică decât în
cazul maşinilor de măsurat cu comandă numerică.
72

Fig. 5.15. ConstrucŃia maşinilor de măsurat cu comandă numerică


a – în consolă, b – cu coloană, c – portal, d – mixt;
1 – suport, 2 – pinolă, 3 – masă, 4 – cap de măsurare, 5 – ghidaj, 6 – masă
rotativă, 7 – coloană, 8 – traversă, 9 - portal

Fig. 5.16. Modul flexibil de control robotizat


1 – roboŃi, 2 – piesă, 3 – sistem de transport paletă port piesă
73

O cerinŃă importantă de funcŃionare este flexibilitatea, care permite reglarea


rapidă pentru controlul deferitelor piese şi pentru diferite cicluri de măsurare. În
procesul măsurării unui lot de piese, poate fi prevăzută adaptarea automată a ciclului la
volumul măsurărilor. Pentru piesa etalon şi primele piese prelucrate, de obicei, se
execută un ciclu detaliat de măsurări. Dacă se observă o abatere stabilă de la
dimensiunile de bază ale piesei, care rămân în limitele toleranŃei date, atunci volumul
măsurătorilor poate fi micşorat automat, ceea ce se programează cu metode
împrumutate din sistemele expert. La abateri considerabile, volumul de măsurări se
măreşte din nou şi se dă semnalul pentru schimbarea programului.
Organul de lucru al sculelor de măsurare, maşinilor de măsurat cu comandă
numerică sau al roboŃilor de măsurare este capul de măsurare prevăzut cu palpatoare de
măsurare. Palpatoarele cu contact au construcŃie diferită şi sunt executate din corund sau
rubin. În fig. 5.17 se prezintă construcŃia unei scule de măsurare cu transmiterea
inductivă a semnalului de măsură. Semnalele de la capul de măsurare sunt transmise
inductiv către comanda numerică sau la un bloc de calcul specializat care comunică cu
comanda numerică.

Fig. 5.17. Scule de măsurare cu contact şi transmisie inductivă

5.3.4.2. Controlul siguranţei procesului prin sisteme inteligente


Ideea de bază a acestei metode constă în determinarea factorilor perturbatori
asupra caracteristicilor de calitate. Pentru fiecare factor perturbator este creat un model,
variaŃia acestuia fiind reprezentată printr-un vector. Metoda include o fază de învăŃare în
care sunt determinate interacŃiunile (conexiunile) dintre intrările şi ieşirile sistemului. În
a doua fază, de simulare sau de monitorizare se realizează o prognoză a calităŃii care va
fi atinsă în fiecare fază a procesului. Fig. 5.18 ilustrează schematic principiul pentru un
proces de prelucrare.
74

Fig. 5.18. Bucla de control a calităŃii

Înaintea începerii prelucrării se introduc datele de intrare referitoare la


semifabricat şi poziŃia acestuia în dispozitivul de prindere. Cu ajutorul acestora se
determină caracteristica de calitate de intrare. În timpul procesului, factorii perturbatori
relevanŃi cum ar fi: uzura sculei, temperatura, forŃele, emisia acustică precum şi
parametrii regimului de aşchiere sunt supravegheaŃi cu ajutorul unui sistem de
traductoare. Sunt măsurate, de asemenea, caracteristicile de calitate, ca mărimi de ieşire,
pentru a stabili corelaŃiile cu variaŃia factorilor perturbatori. Măsurarea caracteristicilor
de calitate se poate face şi în afara maşinii unelte. un model cuprinzător al procesului
trebuie să înglobeze şi module pentru calculul corecŃiilor fazelor de program NC pentru
compensarea erorilor. În acest fel, este creată o buclă de reacŃie a controlului calităŃii
care include şi supravegherea procesului şi care diferă principial de metodele de control
statistic (CSP), la care calitatea pieselor prelucrate este monitorizată şi stabilită pe baza
unor fişe de control. Pentru realizarea unor modele ale procesului, transferabile de la o
maşină la alta, se poate utiliza tehnica reŃelelor neuronale (RN) ca domeniu al
inteligenŃei artificiale. Cu ajutorul acestor reŃele pot fi învăŃate, într-un mod interactiv,
interacŃiunile dintre caracteristicile de calitate, parametrii procesului şi factorii
perturbatori, în condiŃiile curente de exploatare. Un exemplu de determinare a acestor
corelaŃii între mărimile de intrare şi de ieşire prin intermediul RN este prezentat în fig.
5.19.

Fig. 5.19. Controlul calităŃii printr-o reŃea neuronală


75

5.4. Monitorizarea desfăşurării fabricaţiei şi utilizarea


informaţiilor sistemului de supraveghere, diagnostic şi control
Dacă unitatea de prelucrare este integrată într-un sistem flexibil pe două sau trei
niveluri de comandă, cuprinzând mai multe unităŃi de prelucrare şi control, atunci
sistemul de supraveghere, control şi diagnostic trebuie să furnizeze informaŃii sistemului
de comandă şi planificare operativă referitoare la:
o controlul îndeplinirii sarcinilor;
o informaŃii de stare a MU (status unitate – activ, pasiv, defect);
o cod mod funcŃionare (prelucrare, defect, timp staŃionare);
o cod desfăşurare prelucrare;
o cod piesă intrată/ieşită;
o cod timp ciclu/piesă.
Către sinopticul de stare a producŃiei (display) se transmit:
o jurnale de evenimente apărute în sistem, acestea cuprinzând date statistice de
fabricaŃie organizate cronologic pe tipuri de piese, unităŃi de lucru etc.;
o liste şi rapoarte.
Un rol deosebit de important în realizarea unui timp de autonomie cât mai
îndelungat, dar şi în obŃinerea unei productivităŃi ridicate, îl reprezintă fiabilitatea
sistemului şi timpul necesar pentru operaŃiile de mentenanŃă.
Studii de durată asupra lucrului pe MUCN clasice au arătat că, în cea mai mare
parte, opririle (aprox. 97%) se elimină nemijlocit de către operator şi doar 3% din opriri
necesită intervenŃii de durată. Numărul de staŃionări legate de echipamentul NC este mic
(0.2÷3%), cea mai mare parte a opririlor fiind provocate de acumularea aşchiilor în zona
de lucru (18÷70%), dacă se prelucrează piese din oŃel, şi de scula aşchietoare (7÷63).
Restabilirea stării funcŃionale a sculei aşchietoare nu necesită o pierdere mare de timp
(schimbarea sculei), de obicei, acestea nedepăşind 3.2% din fondul total de timp.
76

6. Sisteme de fabricaţie integrate total (CIM). Strategii CIM


şi post-CIM

6.1. Prezentare generală


Dezvoltarea la scară globală a schimbului de informaŃii şi a schimbului de mărfuri
au condus, în condiŃiile globalizării pieŃei de capital, la globalizarea proceselor de
producŃie.
Principiile strategiilor CIM şi post CIM au apărut ca răspuns la tendinŃele
dezvoltării social – economice şi conduc la optimizarea globală a procesului de producŃie
şi la organizarea mai raŃională a activităŃii operatorilor umani, în corelaŃie cu o nouă
morală a muncii şi cu utilizarea automatizarea flexibilă.
Termenul CIM (Computer Integrated Manufacturing) este utilizat pentru prima
dată în cartea semnată de Dr. J. Harrington, în care pe lângă sistemele CAD (proiectare),
CAM (fabricaŃie) apare şi sistemul PP&C (planificare) ca şi componente ale unui sistem
superior (CIM).
Sistemul CIM a apărut datorită încercărilor de automatizare a diferitelor
compartimente ale întreprinderii (proiectare, planificare, fabricaŃie, etc.), integrarea
acestora răspunzând mai eficient cerinŃelor economiei de piaŃă.
Acest sistem preconizează automatizarea integrală, a tuturor activităŃilor care
concură la realizarea unor produse şi integrarea acestora într-un ansamblu unic (reŃea
informaŃională), care-l comandă.
Tehnologiile de grup, sistemele de codificare a pieselor şi sculelor împreună cu
apariŃia comenzii numerice, a sistemelor CNC şi a celor de tip DNC, a logisticii în
fabricaŃie asistată de calculator a dus la formarea unor configuraŃii diverse ale maşinilor şi
echipamentelor cu scopul de a răspunde cat mai rapid la cerinŃele clienŃilor.
Sistemul CIM integrează toate activităŃile, procesele, resursele din întreprindere,
într-un sistem informaŃional unic, care răspunde cerinŃelor, presiunilor de schimbare din
mediu şi care permite optimizarea indicatorilor de tip: timp de proiectare şi fabricaŃie,
viteză de rotaŃie a inventarului, eficienŃa fabricaŃiei, productivitate, calitate totală, etc.
CIM poate fi definit ca sistemul ce integrează total întreprinderea cu ajutorul
sistemelor de calcul şi a celor de comunicare a datelor, combinate cu noi filozofii
manageriale care au ca scop îmbunătăŃirea eficienŃei organizaŃionale şi a utilizării
resurselor umane.
În cadrul literaturii de specialitate sunt prezentate diverse soluŃii de configurare a
sistemelor CIM, pornind de la subsistemele care le alcătuiesc şi a fluxurilor
informaŃionale. Două dintre aceste variante, modelul piramidal respectiv modelul circular
(fig. 6.1).
Componentele sistemelor CIM sunt:
CAD - Computer Aided Design - Proiectare asistată de calculator
CAE - Computer Aided Engineering - Ingineria asistată de calculator
CAPP - Computer Aided Process Planning - Proiectare asistată de calculator
a proceselor tehnologice
CAM - Computer Aided Manufacturing - FabricaŃia asistată de calculator
CAQ - Computer Aided Quality - Calitate asistată de calculator
77

Fig. 6.1. Modelul CIM: piramidal respectiv circular

PP&C - Production Planing and Control - Planificarea şi urmărirea producŃiei


LAN - Local Area Network - ReŃea de comunicaŃie locală
MAP - Manufacturing Automation Protocol - Protocol de automatizare a fabricaŃiei
GT - Group technology - Tehnologie de grup
NC - Numerical Command - Comanda Numerică
CNC - Computerized Numerical Control - Comanda Numerică Computerizată
DNC - Direct Numerical Control - Comanda Numerică Directă
AGV - Automated Guided Vehicle (Robocare)
AS/RS - Automated Storage and Retrieval system (depozitare automată)
SPC - Statistical Process Control - Control Statistic al Procesului
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis - Analiza modurilor şi a intensităŃilor de
defectare.
Primele încercări de realizare a fabricii „fără operatori umani” au fost făcute de
către: concernele FANUC şi YAMAZAKI (anii 1980-90 pentru producerea de roboŃi),
Francaise de mecanique-Duvrin-France (motoare pentru automobile), etc.
Dintre avantajele sistemului CIM amintim :
o creşterea productivităŃii muncii prin creşterea capabilităŃilor organizatorice şi
tehnologice ale întreprinderii;
o îmbunătăŃirea calităŃii produselor;
o creşterea flexibilităŃii, adaptabilitate la cerinŃele pieŃii;
o scăderea ciclului de fabricaŃie;
o creşterea eficienŃei economice;
o înlăturarea contradicŃiilor de tip flexibilitate - preŃ de cost, calitate - cantitate.
Dintre dezavantajele sistemului amintim :
o preŃul ridicat al echipamentelor, programelor, etc;
o complexitatea ridicată;
o imposibilitatea modelării exacte a fenomenelor şi a proceselor fizice ce poate
produce disfuncŃionalităŃi în sistem.

6.2. Componentele sistemului CIM.


În modelul CIM circular există trei dimensiuni fundamentale:
o zona exterioară - reprezintă managementul general al firmei
o zona centrală - reprezintă stadiile de existenŃă ale produsului începând cu
concepŃia şi terminând cu comercializarea. La rândul ei această zonă cuprinde subzona
78

proiectării constructiv-tehnologică, subzona privind planificarea si conducerea


fabricaŃiei, subzona privind fabricaŃia şi logistica acesteia şi subzona privind asigurarea
calităŃii
o zona mediană - reprezintă infrastructura şi resursele necesare pentru a sprijini
activitatea celorlalte zone. În continuare sunt prezentate componentele celor patru
subzone ale zonei centrale, componente legate intrinsec de activitatea pur tehnică.

6.2.1. CAD – Computer Aided Design – Proiectare asistată de calculator


Teoria generală a proiectării (TGP) se bazează pe modelul topologic al
inteligenŃei umane, având ca obiectiv, dezvoltarea sistemelor inteligente CAD. Rolul
important în proiectare îl constituie „cunoştinŃele proiectantului”, reprezentate prin
concepte abstracte. Acestea pot fi funcŃionale, atributive, morfologice, etc.
Obiectivul proiectării conceptuale este constituit din producerea unui set de
principii funcŃionale şi geometrice, ce acordă atenŃie, în principal, cerinŃelor de
fezabilitate şi prelucrabilitate a produsului. Procesul de proiectare a produsului este
eficient numai dacă proiectantul va fi informat asupra tuturor etapelor de existenŃă ale
acestuia şi va Ńine cont de cerinŃele/necesităŃile ce apar în toate etapele. Ciclul de viaŃă al
produsului (etapele) este prezentat în continuare (fig. 6.2). Proiectarea conceptuală este
considerată punctul cheie al procesului de proiectare.

Fig. 6.2. Ciclul de viaŃă al produsului

Cercetările TGP au ca obiectiv căutarea unui model calculabil al aspectelor


raŃionamentului în proiectare, model ce constituie
drumul spre sistemele CAD. Se încearcă astfel
automatizarea muncii pe care proiectanŃii umani o
fac din plăcere şi în care unii dintre ei excelează.
Formalizarea oferă o bază interesantă pentru
discuŃii privind proiectarea, procesul de proiectare
şi obiectivele proiectării. Aplicabilitatea teoriei se
regăseşte în domenii ca: reprezentarea sistematică
a cunoştinŃelor de proiectare, achiziŃia
cunoştinŃelor expert de proiectare, stabilirea
schemelor şi a sistemelor integrate pentru CAD.
Legătura între TGP şi CAD poate fi urmărită în
schema alăturată (fig. 6.3).
Fig. 6.3. Legătura TGP - CAD
79

Sistemele CAD oferă facilităŃi pentru crearea interactivă de modele ale


ansamblelor şi subansamblelor caracteristice desenului tehnic precum şi calcule specifice
fazei de proiectare (calculul reacŃiunilor şi verificarea arborilor, calculul legăturilor,
calculul angrenajelor, etc.).
În realizarea sistemelor CAD se alocă resurse hardware şi software.
Programele CAD (software) se împart în funcŃie de numărul de dimensiuni ale
desenului final, în două categorii:
o programe pentru sisteme 2–D–bidimensionale – cu aplicaŃii în desene de execuŃie,
desene cu modificări frecvente, specifice in generarea programelor NC pentru MUCN.
o programe pentru sisteme 3–D– tridimensionale realizate prin: modelare orientată
pe muchii, pe suprafeŃe şi pe volume (modelul solid).
În utilizarea programelor CAD se constată o tendinŃă de scădere a preŃurilor
acestora, în special pentru pachete 2D.
Sistemul CAD îndeplineşte trei funcŃii :
o elaborarea modelului de produs, pe baza concepŃiei constructive;
o desenarea asistată de calculator;
o integrarea tuturor datelor referitoare la produs în fluxul informaŃional al
sistemului CIM.
În obŃinerea modelului de produs se porneşte de la un studiu de marketing ce
vizează stabilirea caracteristicilor generale pe care produsul trebuie să le posede.
Prin model de produs se înŃelege totalitatea informaŃiilor referitoare la produsul
respectiv, de tipul: parametrii dimensionali, materiale, calitatea prelucrării, precizie
dimensională, studii de rezistenŃă, cinematică, dinamică, tehnologii de fabricaŃie, preŃ de
cost, caracteristici funcŃionale, etc. Modelul produsului este o entitate dinamică deoarece
se schimbă în timp funcŃie de cerinŃele pieŃii.
Sistemul CAD conŃine de asemenea programe interactive de desenare parametrică
şi programe de arhivare a desenelor.
În concepŃia CIM elaborarea proiectului constructiv şi proiectarea tehnologică se
realizează simultan. InformaŃiile prin care se definitivează geometria suprafeŃei unei
piese şi simularea prelucrării acesteia sunt utilizate la determinarea profilului sculelor cu
care se realizează prelucrarea respectivă
În fig. 6.4 este prezentată diagrama bloc a sistemului de operare CAD.

Fig. 6.4. Diagrama bloc a sistemului CAD - hardware


80

6.2.2. CAE – Computer Aided Engenering – Ingineria asistată de


calculator
CAE reprezintă activitatea de inginerie asistată de calculator, prin utilizarea
programelor folosite in construcŃia produsului.
În analiza şi evaluarea proiectelor utilizând tehnici asistate de calculator pentru
calculul parametrilor operaŃionali, funcŃionali şi de fabricaŃie ai produsului, CAE îşi are
locul în cadrul etapelor de sinteză, analiză şi evaluare şi are de asemenea un loc bine
determinat în cadrul conceptului de inginerie simultană.
La nivel de sinteză a soluŃiilor, principala activitate a CAE este concentrată pe
tehnologicitatea produsului iar la nivel de analiză şi evaluare, CAE este utilizat pentru
analiza calităŃii produsului.
Pe baza informaŃiilor CAE proiectul produsului este realizat printr-o succesiune
de paşi ai procesului de proiectare până în momentul în care este găsită soluŃia optimă.
Dintre programele utilizate enumerăm pe cele care se referă la :
o alegerea materialelor, calcule de rezistenŃă - rigiditate, solicitări, deformaŃii, etc.
o sinteza structurală şi dimensională a mecanismelor, analiza cinematică şi
cinetostatică a acestora.
o dimensionarea organologică – transmisii, capacităŃi portante
o dimensionarea sistemelor de acŃionare hidraulice, electrice, termice, etc.
Procedurile utilizate în scopul creării unor produse cu tehnologicitate cât mai
ridicate au fost incluse în terminologia DFMA – Design for Manufacturing and Assembly
(Tehnologii de prelucrare şi asamblare).
Tehnicile utilizate în vederea creşterii tehnologicităŃii fabricaŃiei se referă în
special la concordanŃa formei constructive a produselor cu particularităŃile metodelor şi
proceselor de fabricaŃie (70% din costurile de fabricaŃie sunt stabilite în faza de
proiectare).
Cu ajutorul acestor programe, proiectantul introduce specificaŃiile pentru un
anumit proiect, iar programul oferă o analiză cantitativă a alternativelor de proiectare.
În etapa de analiză programul CAE utilizează ca date de intrare informaŃii sub
forma desenelor create în CAD.
AplicaŃiile CAE în etapa de analiză a proiectării au loc în două domenii: analiza
cu element finit şi analiza proprietăŃilor de masă. Analiza cu element finit (FEA) – este o
tehnică numerică pentru analizarea şi studierea performanŃei funcŃionale a unor structuri
prin divizarea obiectului într-un număr de blocuri mici, numite elemente finite.
CAE în analiza proprietăŃilor de masă creează posibilitatea calculării ariei,
volumului, sau proprietăŃi cum ar fi masa, centrul de greutate, momente de inerŃie.
CAE în etapa de evaluare examinează informaŃiile din procesul de analiză al
proiectului pentru a determina gradul de corespondenŃă între proiectul real şi obiectivele
şi specificaŃiile de proiectare iniŃiale pe baza construirii şi testării prototipului.

6.2.3. CAPP – Computer Aided Process Planning - Proiectare asistată a


proceselor tehnologice.
Sistemul CAPP are rolul de a genera, în regim automat, cu ajutorul mijloacelor
electronice de calcul, procesul tehnologic de prelucrare.
ActivităŃile din cadrul acestui sistem se realizează fie automat, fie de către
operatorii umani ce utilizează tehnica de calcul în regim interactiv, folosind pachete de
programe specifice.
81

Pentru realizarea unui proces tehnologic se parcurg, în general, etapele prezentate


in continuare.
o Identificarea caracteristicilor produsului cu utilizarea a trei metode :
• recunoaşterea caracteristicilor de fabricaŃie din modelele geometrice
CAD;
• clasificarea caracteristicilor familiilor produselor/proceselor, pentru a crea
un cod care poate fi apoi utilizat pentru a încărca din baza de date planuri de operaŃii
tipizate-metodă bazată pe tehnologia de grup;
• caracteristicile sunt recunoscute de către un utilizator experimentat pe
ecranul unui calculator.
o Întocmirea planului cu schiŃele operaŃiilor (întocmirea filmului tehnologic).
o Dezvoltarea operaŃiilor – se aleg metodele de prelucrare, SDV-urile, normele de
timp etc.
o Analiza calităŃii – Se utilizează tehnici de control statistic al calităŃii, FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis – Analiza modurilor şi a intensităŃii de defectare)
pentru a depista posibilele erori.
o Monitorizarea calităŃii – acŃiuni corective – se folosesc planuri de control
utilizând tehnici de control statistic sau planuri de control care includ echipamente de
măsurare, calibre, tehnici şi proceduri de monitorizare.

6.2.4. CAM – Computer Aided Manufacturing – Fabricaţia asistată de


calculator.
CAM înseamnă aplicarea eficientă a tehnologiei computerizate în managementul,
planificarea, realizarea şi controlul producŃiei.
Sistemul CAM integrează următoarele activităŃi:
o stocarea şi depozitarea materialelor pe flux de fabricaŃie;
o deplasarea materialelor pe fluxul de fabricaŃie;
o conducerea directă a maşinilor şi utilajelor, în special a MUCN şi a roboŃilor;
o controlul calităŃii după fiecare fază de fabricaŃie ;
o crearea programelor NC.
Acest sistem asigură conectarea tuturor maşinilor şi utilajelor din cadrul
sistemului de fabricaŃie la calculatorul central, conducerea şi coordonarea lor unitară şi
eficientă.
De exemplu prin evaluarea eficienŃei într-o celulă de fabricaŃie robotizată se
determină traseul optim şi timpul de ciclu al robotului, astfel încât să se realizeze un timp
minim de prelucrare. Astfel, realizând o eficientizare a tuturor celulelor cât şi a altor
activităŃi din cadrul logisticii sculelor, a prelucrării etc. se obŃine un timp de fabricaŃie
minim, contribuind astfel la eficientizarea fabricaŃiei.
O aplicaŃie majoră a sistemului CAM o reprezintă fabricaŃia reperelor cu ajutorul
informaŃiei extrase direct din desenul de execuŃie pentru că, în aplicaŃia CAD/CAM,
geometria reperului creată cu CAD în cadrul compartimentului de proiectare
constructivă, este utilizată împreună cu programele CAM (în interfaŃă) pentru a crea în
cod maşină informaŃia de prelucrare pe MUCN.
Programele CAM prezintă posibilitatea de modelare şi simulare a procesului de
fabricaŃie obŃinându-se astfel economii substanŃiale de timp şi bani în principal datorită
renunŃării la realizarea prototipului fizic.
Utilizând programe CAD, se creează desenul de execuŃie al reperului. De obicei se
reprezintă toată geometria reperului intr-un nivel de desenare (layer), iar dimensiunile,
82

condiŃiile tehnice, informaŃiile negeometrice pe alte nivele de desenare. Aceasta permite ca


geometria piesei să fie detaşată prin dezactivarea tuturor layerelor, mai puŃin cel
geometric.
Geometria reperului este capturată din fişierul geometric CAD, iar informaŃia
geometrică este transferată staŃiei grafice CAM. În fig. 6.5 se ilustrează interfaŃa dintre
fişierele cu informaŃii geometrice CAD şi fişierele CAM necesare prelucrării reperului.
Unele programe CAM au posibilitatea de a executa desene, respectiv unele
sisteme CAD au CAM ca şi opŃiune, având posibilitatea de execuŃie a desenelor in 2-D şi
3-D. În domeniul staŃiilor grafice există programe CAD/CAM care includ module
cum ar fi:
o proiectare 3-D, modelor grafic 3-D;
o desenare: sistem elementar de desenare;
o suprafeŃe complexe: modelor de suprafeŃe sculptate;
o geometria volumică (a solidului): modelor de geometrie volumică;
o proiectare pentru construcŃii: modelor de proiectare arhitecturală;
o librărie de simboluri şi obiecte;
o control numeric (NC): generator de programe NC;
o robotică: simulator şi programator de celulă robotizată.

Fig. 6.5. InterfaŃa CAD-CAM

Dacă CAD şi CAM sunt integrate în acelaşi sistem de programe, fişierul CAD, în
formatul său original, poate fi transferat către aplicaŃia CAM fără nici o transformare.
Formatul .dxf permite ca geometria reperului creată cu programul CAD să fie
transmisă programului CAM pentru a realiza programele NC sau CNC în scopul
întocmirii programului maşină. În cadrul programului CAM, un translator .dxf
transformă fişierul .dxf într-un fişier al cărui format este compatibil cu sistemul CAM.
83

6.2.5. CAQ – Computer Aided Ouality - Calitate asistată de calculator.


Până nu demult calitatea era privită ca parte a sistemului de fabricaŃie, actual însă
este privită ca un sistem cu interferenŃe la toate celelalte sisteme ale întreprinderii
(proiectare, economic-financiar, social etc.).
Prin calitate se înŃelege ansamblul proprietăŃilor unui produs ce conferă utilitate
acestuia din punctul de vedere al clientului potenŃial. Produsul poate reprezenta fie un
obiect concret, fie un serviciu. În procesul de producŃie calitatea joacă, din anumite
puncte de vedere, rolul sistemului de reglare dintr-un sistem de conducere automată.
Putem vorbi în acest caz de aşa zisa buclă de calitate (Quality Loop), fig. 6.6. În procesul
de fabricaŃie, asigurarea calităŃii se realizează prin măsuri în cazul cărora rolul esenŃial îl
reprezintă controlul.

Fig. 6.6. Bucla calităŃii

Semibucla fabricaŃie, vânzare, aprovizionare, planificare şi semibucla fabricaŃie,


vânzare, servicii după vânzare, marketing, planificare, au exact acelaşi rol pe care îl are
bucla de feed-back în dispozitivele de reglare automată, deci reglează în mod automat
fabricaŃia în funcŃie de elementele de eficienŃă exprimabile prin calitate tehnică şi de
utilizare.
Bucla calităŃii cuprinde planificarea, concepŃia şi fabricaŃia. Produsul este
controlat după fabricaŃie prin intermediul controlului pasiv, ceea ce face ca în urma
efectuării acestuia unele dintre mijloacele de producŃie să fie reglate pentru a elimina
abaterile. În cadrul sistemelor automate de fabricaŃie această reglare se realizează în mod
automat.
În condiŃiile fabricaŃiei automate se realizează un control activ, astfel încât
anumiŃi parametrii ai procesului sunt controlaŃi în timpul desfăşurării acestuia,
realizându-se automat modificări de echipamente şi/sau regimuri de funcŃionare în aşa fel
încât să se asigure realizarea parametrilor solicitaŃi ai produsului.
O buclă de reglare a calităŃii se poate realiza chiar din faza de concepŃie prin
modelarea – simularea produsului şi a funcŃiilor acestuia.
Conducerea activităŃii de prevedere a măsurilor care să asigure ca absolut toate
produsele să corespundă cerinŃele impuse de norme se numeşte TQM (Total Quality
Management).
Sistemul de asigurare a calităŃii cuprinde fazele de: audit, certificare, acreditare.
Auditul verifică în ce măsură sunt îndeplinite prescripŃiile cu privire la calitate.
Acesta poate fi efectuat de către client sau la cerea producătorului de către o instituŃie
84

neutră abilitată
abilitată pentru aceasta,caz în care clientul va accepta rezultatul expertizei.
Certificarea se realizează
realizează de către instituŃii neutre pe baza unui audit prealabil.
Prin complexul de măsuri de certificare instituŃia neutră atestă faptul că producătorul
respectiv îndeplineşte condiŃiile prevăzute în faza anterioară a audit-ului.
audit ului. Certificarea
oferă posibilitatea de pătrundere pe pieŃe noi pe baza utilizării în reclame a recunoaşterii
obŃinute.
Acreditarea se referă
referă la abilitatea instituŃiilor de a efectua certifica
certificare.
re. Ea atestă
faptul că instituŃia neutră are structura administrativă necesară efectuării operaŃiilor de
certificare, are un personal calificat în acest scop şi deŃine metode eficiente de
supraveghere.
Interconectarea sistemului CAQ cu celelalte sisteme şi activităŃi care se
desfăşoară în domeniul calităŃii produselor poate fi considerată ca fiind rezultatul a trei
sisteme suprapuse (fig. 6.7)).

Fig. 6.7.
7. ActivităŃile din CAQ

Fig. 6.8.
6.8. Fluxurile informaŃionale şi funcŃiile CAQ

Fluxurile informaŃionale
informaŃionale integrează într-un
într un tot unitar cele trei funcŃii ale
procesului de conducere a calităŃii produselor şi anume: planificare, organizarea şi
controlul (fig. 6.8).
6.
ÎmbunătăŃirea performanŃei de fabricaŃie poate fi realizată prin prevenirea
apariŃiei defecŃiunilor,
defecŃiunilor, prin creşterea încrederii în utilaje; defectele vor apărea şi în acest
caz, de aceea este necesar un sistem care să monitorizeze starea existentă de funcŃionare,
oferind informaŃii ce trebuie să includă: starea sistemelor de fabricaŃie, diagno
diagnoza
za tipului şi
85

localizarea defecŃiunilor pe măsură ce ele apar.


Cauzele care influenŃează negativ procesul de fabricaŃie pot fi controlate printr-o
combinare între monitorizarea productivităŃii, monitorizarea calităŃii, monitorizarea
procesului şi monitorizarea stării maşinii cu conducerea procesului de fabricaŃie. În acest
caz informaŃia poate oferi diagnoze pentru activitatea de producŃie privită ca întreg.
Aceasta duce la un control, la nivel superior, capabil să răspundă în timp real la
“evenimentele” ce apar.

6.2.6. PP&C-Production Planning and Control-Planificarea şi urmărirea


producţiei.
Utilizarea calculatorului în procesul managementului operaŃional al producŃiei
poate duce la crearea unui sistem informatic integrat de dirijare a activităŃilor de producŃie
pe baza unui singur sistem de date de intrare şi prin colectarea tuturor agendelor de
conducere într-un ansamblu coerent.
În prima fază acest sistem integrat al managementului operaŃional se referă la
realizarea unor programe de desfacere, producŃie şi aprovizionare; dar în următoarea fază
se pot elabora programele de producŃie operativă, în corelaŃie cu gestiunea stocurilor,
mărirea capacităŃilor de producŃie şi asigurarea cu forŃă de muncă.
Pentru funcŃionarea sistemului trebuie creată o bază de teleprelucrare ce constă în
utilizarea unor servicii ale unui sistem de către mai mulŃi operatori plasaŃi în locuri
diferite.
Pregătirea fabricaŃiei reprezintă totalitatea activităŃilor necesare pentru ca
fabricaŃia să se poată desfăşura în condiŃii optime. Aceste activităŃi includ: conceperea
proceselor tehnologice de fabricaŃie, planificarea în vederea asigurării cu materiale,
dimensionarea loturilor optime de fabricaŃie, programarea succesiunii în timp a
activităŃilor la locurile de muncă, programarea ciclurilor de funcŃionare a mijloacelor de
producŃie pentru fiecare lot în parte şi conducerea fabricaŃiei.
Urmărirea procesului de producŃie reprezintă „bucla inversă” (feed–back) prin
care se controlează modul de realizare a etapelor prevăzute în fazele de planificare şi
programare.
Componenta planificare se referă la cantităŃi, intervale de timp, încărcarea
capacităŃilor de producŃie şi dimensionarea loturilor de producŃie.
Scopurile urmărite sunt :
o când, unde, cu ce mijloace se realizează fabricaŃia unui anumit produs;
o îndeplinirea termenelor de livrare ale produselor;
o scurtarea timpului de parcurgere a ciclului de fabricaŃie;
o optimizarea încărcării mijloacelor de producŃie;
o minimizarea părŃii din capitalul circulant imobilizat în producŃie neterminată.
Planificarea materialelor conŃine totalitatea funcŃiunilor sistemului informaŃional
care asigură fluxul de materiale : transport, depozitare şi punerea la dispoziŃie (fig. 6.9).
Planificarea cantitativă se face pe produs, pe lot, pe comandă, pe termene şi pe faze ale
proceselor de fabricaŃie.
86

Ea trebuie să stabilească ce materiale


trebuie să existe, cantităŃile acestora, locaŃia unde
trebuie să se găsească şi momentul.
Planificarea cantitativă se realizează cu
ajutorul unor metode deterministe (analitice sau
sintetice) sau stochastice (metoda valorii medii
glisante sau metoda valorii medii ponderate).
Prin planificarea intervalelor de timp se
înŃelege stabilirea timpului de începere respectiv de
încheiere, a diferitelor faze ale procesului de
fabricaŃie. Aceasta se face pe baza cunoaşterii
termenelor de livrare (în funcŃie de contractele
încheiate respectiv politica interna a întreprinderii),
a ciclului de fabricaŃie al produsului, a capacităŃilor Fig. 6.9. Structura informaŃională a
materialelor
mijloacelor de producŃie disponibile, a priorităŃilor
şi a eventualelor perturbaŃii ce pot surveni în
procesul de producŃie.
În cazul planificării intervalelor de timp fără a lua în considerare limitările
datorate capacităŃilor se utilizează „planificarea înapoi” sau „planificarea înainte”.
Planificarea înapoi porneşte de la termenul de livrare al produsului, stabilindu-se
momentele cele mai târzii posibile de încheiere respectiv de începere a diverselor faze ale
fabricaŃiei, înaintând în sensul invers de scurgere al timpului.
Planificarea înainte porneşte de la termenul posibil de începere al fabricaŃiei,
stabilindu-se termenele de începere respectiv încheiere posibile ale fazelor de fabricaŃie
precum si cel mai apropiat termen de livrare posibil, înaintând în sensul de parcurgere al
timpului (fig. 6.10).

Fig. 6.10. Schema logică a activităŃii de planificare


87

Planificarea înapoi se utilizează în cazul existenŃei unor comenzi ferme din partea
unor clienŃi externi, iar planificarea înainte atunci când fabricaŃia urmează să
îndeplinească o cerinŃă internă (de exemplu producŃie pe stoc). În ambele sensuri,
succesiunea şi durata executării fazelor procesului de fabricaŃie sunt cunoscute
Prin lot de fabricaŃie omogen se înŃelege un număr de produse identice care se
execută pe aceleaşi mijloace de producŃie, succesiv, în intervalul de timp delimitat de
momentul începerii fabricaŃiei şi de momentul în care se trece la execuŃia unui alt grup de
produse identice folosindu-se aceleaşi mijloace de producŃie. Dimensiunea lotului
reprezintă numărul de produse identice pe care acesta îl conŃine. Calculul dimensiunilor
loturilor de fabricaŃie se rezolvă prin utilizarea unor metode de optimizare cum ar fi :
metoda dimensiunilor constante (în cazul unei producŃii a cărei structură variază în timp),
metoda asigurării constante (pentru loturi de produse contractate pentru diferite perioade
de timp), metoda dimensiunii economice glisante (în cazul în care se modifică costul de
fabricaŃie / unitate de produs în funcŃie de perioada de livrare).
Programarea asistată de calculator rezolvă problema alocării unui anumit loc de
muncă, pentru o anumită operaŃie, în cadrul procesului de fabricaŃie a unui anumit produs
(lot de produse), la o anumită stare de timp a sistemului. Ea rezolvă concomitent
problema încărcării reale a locului de muncă respectiv. Programarea Ńine seama de
priorităŃi şi adaptează programul la efectele perturbaŃiilor apărute faŃă de planificare.
FuncŃia de conducere constă în emiterea dispoziŃiilor referitoare la :
o aprovizionarea cu materiale, componente / semifabricate;
o transmiterea programelor de funcŃionare a mijloacelor de producŃie în CAM;
o iniŃierea respectiv oprirea activităŃii în conformitate cu programarea realizată.
FuncŃia de urmărire constă în culegerea de informaŃii despre :
o termenele efective de începere / încheiere ale anumitor operaŃii;
o numărul de produse prelucrate la fiecare loc de muncă în parte;
o calitatea produselor prelucrate;
o parametrii de funcŃionare (monitorizarea) ai posturilor de lucru;
o defecŃiunile apărute în procesul de fabricaŃie şi cauzele acestora (diagnoză).
Structura funcŃiilor de conducere şi urmărire conŃine module de conducere în timp
real a planificării şi programării. Modulul de conducere în timp real este în schimb
informaŃional continuu cu celelalte componente ale sistemului CIM, iar modulul de
planificare cu componenta CAQ în vederea efectuării modificărilor de plan pentru
înlocuirea produselor identificate ca rebut.
Conducerea si urmărirea procesului de fabricaŃie se poate realiza centralizat sau
descentralizat, respectiv automat sau semiautomat (prin utilizarea unor operatori umani).

6.3. Abordarea strategică a implementării sistemului CIM


Implementarea sistemelor CIM presupune abordarea procesului pe baza analizei
tehnico-economice a studiului de fezabilitate şi implică restructurări în compartimentele
funcŃionale dar şi în relaŃiile cu angajaŃii. Implementarea eşuează de multe ori din lipsa
unei strategii corespunzătoare, a unor studii tehnico – economice care să ia în considerare
întregul ansamblu de efecte pe care aceasta le presupune, a unei planificări inadecvate a
investiŃiei dar şi din lipsa de fonduri, sau a obstacolelor de ordin psihologic (frica de
schimbare).
88

NeconcordanŃa dintre obiectivele propuse şi rezultatele obŃinute poate fi evitată


doar dacă procesul se desfăşoară pe baza unei
strategii de implementare corespunzătoare.
Strategia CIM trebuie să cuprindă
întreaga arie a problemelor, începând cu
problema localizării, structura operaŃională,
programul de producŃie, gradul de
standardizare, amplasarea maşinilor şi până la
tehnicile de fabricaŃie şi sistemul
informaŃional asociat. Astfel CIM devine
parte a planificării strategice, strategia CIM
este asociată cu o planificare de sus în jos,
fig. 6.11, dar presupune şi acceptarea ei la
toate nivele de conducere.
Acceptarea sistemului CIM în special
de către managerii de nivel mediu, ştiut fiind
faptul că aceşti angajaŃi se simt ameninŃaŃi de
introducerea tehnologiilor noi sofisticate,
prezintă o importanŃă deosebită în reuşita
implementării acestuia.
Fig. 6.11. Planificarea CIM

6.3.1. Strategia CIM


Utilizatorul sistemului CIM poate fi pus în faŃa uneia dintre următoarele situaŃii:
o să aştepte până în momentul în care software – ul şi hardware – ul CIM sunt
disponibile în vederea unei implementări complete;
o să înceapă cu soluŃii parŃiale, sperând că atunci când sistemul CIM este disponibil
în totalitate să poată integra si acele soluŃii.
Pentru a fi eficientă, o strategie CIM trebuie să înceapă cu o analiză riguroasă a
cerinŃelor afacerii şi un plan de afaceri care să precizeze criteriile pe care se va baza
competitivitatea pe termen lung şi scurt (flexibilitate, costuri scăzute, calitate etc.) apoi
este necesară o analiză a operaŃiilor de fabricaŃie existente în scopul stabilirii punctelor
slabe şi a celor tari şi a gradului de concordanŃă cu planul strategic de implementare.
Simultan cu aceasta apare necesitatea unei explorări amănunŃite a oportunităŃilor deschise
de noile tehnologii (cum ar fi SFF) dar şi de tehnicile noi sau îmbunătăŃite (strategii
postCIM).
Strategia de fabricaŃie, poate dezvolta un plan de identificare a arhitecturii
(amplasarea diferitelor componente), a comunicaŃiilor dintre componente, a necesităŃilor
hardware şi software şi bineînŃeles a infrastructura organizaŃionale.
Schematizarea procesului de implementare poate conŃine următoarele:
1. Strategia şi a obiectivele afacerii:
• domeniul de activitate al firmei;
• planurile firmei pentru următorii ani;
• propuneri privind îndeplinirea estimativă a acestor planuri;
2. Strategii relevante de produs:
• estimarea cerinŃelor în următorii ani (studiu de marketing);
• preconizarea volumului şi modificărilor (studiu de fezabilitate);
89

• criteriile pe care vor concura produsele firmei (strategii competitive);


• estimarea creşterii calităŃii în detrimentul scăderii costurilor (strategia
cercetării şi dezvoltării);
• tendinŃele tehnologiei (prognoza tehnică);
3. Strategii de fabricaŃie (strategia la nivel de afacere):
• realizarea calitativă a produselor cu respectarea termenelor de livrare şi
implicaŃia acestora asupra proceselor actuale ;
• implicaŃiile asupra resurselor umane, organizarea muncii, sistemelor
informaŃionale (strategia resurselor umane);
4. Strategii integrate.
• strategiile aplicate funcŃiilor cheie (marketing, proiectare etc.) pentru
îndeplinirea cerinŃelor pieŃei (consumatorului);
• integrarea acestora astfel încât să se sprijine reciproc (implantarea strategiei).
5. Sisteme şi strategii de automatizare:
• prezentarea sistemelor care pot oferi aceste cerinŃe (studiu de optimizare);
• tehnologiile selectate trebuie să îndeplinească obiectivele propuse;
• construirea CIM pe o bază multinivel având în vedere în special sistemul
informaŃional, care cuprinde atât circulaŃia informaŃiei în/şi între aceste nivele cât
şi sistemul nervos (cibernetic) al organizaŃiei ca un întreg.

6.3.2. Eficienţa economică în cazul implementării sistemelor CIM.


Se cunoaşte că procesul investiŃional este compus din totalitatea activităŃilor şi
operaŃiilor efectuate pentru realizarea lucrărilor necesare unui obiectiv economic, social
etc., angrenând resurse de toate categoriile şi nu în ultimul rând timp. În esenŃă procesul
investiŃional reprezintă două etape:
o concepŃie – proiectare – stabilirea necesităŃii, oportunităŃii şi eficienŃei
obiectivului de investiŃii preconizat (elaborarea studiului de fezabilitate);
o execuŃia – resursele alocate sunt transformate în elemente materiale ale viitoarelor
capacităŃi productive.
Decizia de investiŃii are ca bază de fundamentare studiile de marketing şi de
eficienŃa estimată a acŃiunii întreprinzătorului cu asigurarea resurselor materiale,
influenŃa procesului asupra mediului înconjurător etc.
Realizarea unui proiect presupune trei etape consecutive:
o pregătirea;
o evaluarea;
o aplicarea;
Parcurgerea acestor etape presupune luarea a o serie de decizii cu privire la
alegerea structurii sistemului, a tehnologiei de fabricaŃie, la dimensiunea capacităŃii de
producŃie, la modalităŃile de finanŃare a investiŃiei etc.
Etapele de realizare a unui proiect sunt prezentate în fig. 6.12.
În faza de evaluare a proiectului, sunt studiate aspectele tehnice, economice,
financiare ale proiectului din punct de vedere al evaluării modalităŃilor de realizare a
obiectivele propuse; studii de fezabilitate în scopul fundamentării posibilităŃii de realizare
practică a proiectului. Pe baza datelor din bilanŃul contabil şi a celor din contul de
rezultate, din evidenŃele privind structura producŃiei, relaŃiile cu beneficiarii etc., se face
analiza situaŃiei actuale a activităŃii agentului economic. Cu acest prilej, se fac previziuni
referitoare la strategia evoluŃiei în viitor şi politici posibile de investiŃii (dezvoltări,
retehnologizări, reorganizări, reconversii etc.) ceea ce conduce la alegerea unei anumite
90

politici, iar pe această bază la studiul de fezabilitate şi la alegerea de proiecte de investiŃii.

Fig. 6.12. Etape în realizarea proiectului

Studiului de fezabilitate asupra investiŃiei sondează următoarele componente:


o studiul de marketing cu referire la producŃia prevăzută pentru a o adapta la piaŃa
existentă; probleme referitoare la produsul ce se oferă, la ce doresc clienŃii, cine sunt
concurenŃii pe diverse pieŃe etc.;
o tehnologii necesare în realizarea produselor preconizate; nivelul şi caracteristicile
tehnologiei ar trebui să se alinieze celor existente în domeniu pe plan mondial, pentru a
obŃine profit într-un climat concurenŃial;
o estimarea capitalului necesar pentru investiŃie şi pentru exploatare;
o evaluarea rentabilităŃii investiŃiei, recuperarea investiŃiei, calculul rentabilităŃii
capitalului investit (evaluat în studiul de fezabilitate destinat managementului).
o evaluarea eficienŃei implementării sistemul CIM este destul de dificilă întrucât se
bazează pe posibilitatea de măsurare comparativă a beneficiilor diverselor variante de
investiŃie.
O astfel de evaluare are la bază efecte cuantificabile şi necuantificabile:
Ca efecte cuantificabile apar:
o reducerea stocurilor; implementarea cu succes a metodei JIT (Just in time)
conduce la reducerea stocurilor de materiale, materii prime şi a volumului de muncă;
o reducerea costurilor datorită creşterii calităŃii pot să apară prin reducerea
rebuturilor, reducerea reclamaŃiilor din perioada de garanŃie, automatizarea procesului de
control şi reducerea prin aceasta a personalului de control etc.;
o reducerea costurilor de reglare a sistemului tehnologic datorită utilizării
91

sistemelor flexibile de fabricaŃie;


o economii ce derivă din economiile cu căldura, cu electricitatea, iluminatul,
curăŃenia precum şi din utilizarea spaŃiului eliberat în alte scopuri;
o instruirea personalului prin recalificare; aceste costuri trebuie luate în considerare
la stabilirea strategiei de investiŃie.
Ca efecte necuantificabile apar:
o creşterea flexibilităŃii ducând la micşorarea timpului de răspuns la cererile în
continuă schimbare a clienŃilor şi la posibilitatea de a satisface profitabil comenzile
pentru loturile mici de produse prin utilizarea sistemelor flexibile de fabricaŃie şi a
tehnologiilor de grup;
o creşterea nivelului de calitate al produselor conduce la creşterea atractivităŃii
produsului exprimat în: creşterea vânzărilor, evitarea pierderii segmentelor de piaŃă ca
urmare a creşterii nivelului de calitate al produselor firmelor concurente;
o şansa de a supravieŃui; firmele care continuă să producă după vechile metode nu
vor putea, probabil, să îşi păstreze mult timp poziŃia pe piaŃă; beneficiul care trebuie luat în
considerare aici este diferenŃa dintre nivelul nou al vânzărilor obŃinute ca urmare a
implementării CIM şi nivelul existent ca urmare a refuzului de a implementa sistemul.

6.3.3. Structuri CIM


ReŃeaua de comunicaŃie de la nivelul unei întreprinderi, reŃea in care trebuie
incluşi pe lângă compartimentele proprii, clienŃii si furnizorii este prezentată în fig. 6.13.
Se observă că reŃeaua este structurată pe cinci nivele:
o nivelul 0 –mecanisme şi procese – este cel mai elementar nivel de comunicaŃie
o nivelul 1 – comandă echipamente – roboŃi, MUCN etc.;
o nivelul 2 – comandă zonă ;
o nivelul 3 – comandă întreprindere;
o nivelul 4 – comandă corporaŃie.

6.4. Strategii CIM şi postCIM


Strategiile (filozofiile) dezvoltate ulterior apariŃiei CIM vin să completeze
principiile acestuia şi nicidecum să le înlocuiască şi nici nu reprezintă o alternativă ci
implică de regulă creşterea rolului resurselor umane şi adaptarea la cerinŃele prezente şi
viitoare ale societăŃii.
După ce misiunea şi strategia au fost stabilite urmează etapa de comunicare a
acestora pentru restul organizaŃiei, lucru ce va provoca un proces în cascadă şi va oferi
fiecărui angajat sentimentul participării şi responsabilităŃii cea ce reprezintă probabil
instrumentul cel mai eficient pentru o implementare cu succes, dar care necesită eforturi
susŃinute pentru a reuşi. De asemenea trebuie ca angajaŃii să aibă posibilitatea să-şi
exprime părerile iar ideile şi sugestiile lor să fie tratate cu maximă importanŃă întrucât
oameni simt nevoia să obŃină un feedback de pe urma rezultatului muncii lor.
O schimbare de succes depinde de înŃelegerea instruirii dincolo de sensul de
investiŃie şi nu numai în dezvoltarea anumitor calificări ci, în crearea unei organizaŃii în
care angajaŃii înŃeleg de ce au loc schimbările şi sunt capabili de stăpânirea unora dintre
procesele comportamentale implicate în schimbare.
OrganizaŃiile şi indivizii ce le alcătuiesc, chiar dacă fac greşeli, să fie pregătiŃi să
le elimine să ştie să utilizeze informaŃiile obŃinute pentru îmbunătăŃirea performanŃelor
viitoare.
92

Fig. 6.13. ReŃea de comunicaŃii în CIM

Deci pentru ca implementarea sistemelor CIM şi post CIM să se facă cu succes,


cele mai semnificative schimbări trebuie să se producă în domeniul resurselor umane.
„Puterea” angajaŃilor, rolul lor în ansamblu întreprinderii, relaŃiile dintre angajaŃi şi
conducere, toate acestea trebuie să capete o nouă înfăŃişare.

6.4.1. Managementul calităţii totale


Modulul resurse umane într-o întreprindere, reprezintă una din cele mai
semnificative sarcini cu care se confruntă echipele de implementare a sistemului CIM.
Succesul automatizării şi a strategiei CIM necesita un mediu unde toŃi angajaŃii primesc
responsabilităŃi şi autoritate pentru a sugera îmbunătăŃiri dar si pentru a le implementa.
În cazul unui mediu stabil instituŃional şi organizatoric tehnica utilizată pentru a
dezvolta acest tip de cultură organizaŃională este TQM – Total Quality Management –
Managementul CalităŃii Totale ilustrat în fig. 6.14.
Managementul calităŃii totale este o opŃiune a managementului, într-o companie
orientată pe calitate, bazată pe participarea tuturor membrilor săi în realizarea cu succes a
93

obiectivelor privind satisfacerea clientului dar şi în beneficiul companiei. Un alt segment


este reprezentat de operativitatea de creştere a investiŃiilor în cercetare – dezvoltare şi
reaşezarea propriilor facilităŃi.

Fig. 6.14. Conceptul TQM


94

Filozofia asociată
asociată TQM permite unei organizaŃii să depăşească barierele şi
impedimentele tradiŃionale care ar împiedeca valorificarea
valorificarea de către conducere a
potenŃialului, calităŃilor şi cunoştinŃelor fiecărui angajat. Conform acestei filozofii,
instituŃia îşi stabileşte obiectivele superioare, recunoaşte şi identifică barierele împotriva
schimbării şi solicită idei şi opinii de la fiecare angajat.
Instrumentele cantitative şi calitative de conducere nu sunt noi, cu toate acestea,
fiecare metodă capătă noi valenŃe datorita sprijinului acordat organizaŃiei pentru
înŃelegerea modului în care se derulează procesul economic şi se măsoa măsoară gradul de
îmbunătăŃire a calităŃii.
Analiza şi evaluarea calităŃii se face cu metode noi care permit identificarea
cauzelor defectelor, ierarhizarea acŃiunilor de îmbunătăŃire, etc.

6.4.2. Just-in--time – exact la timp


JIT este o filozofie de fabricaŃie
fabrica e bazată pe eliminarea planificată a tuturor
pierderilor şi îmbunătăŃirea continuă a producŃiei. Termenul JIT este practic asociat cu
stocuri reduse sau chiar stocuri zero. Deci JIT accentuează două obiective fundamentale:
eliminarea pierderilor şi îmbunătăŃirea
îmbunătăŃirea continuă prin reconsiderarea tuturor aspectelor
privind producŃia.
Realizarea acestor obiective depinde de elementele care permit managementului
concentrarea continuă
continu asupra principiilor JIT şi întreŃinerea unui mediu care să favorizeze
succesul implementării:
o managementul tehnologiei,
o managementul resurselor umane şi managementul sistemului. (fig. 6.15).

Fig. 6.15.
6.15. Elementele JIT

Managementul tehnologiei accentuează necesitatea unui sistem de fabricaŃie


suplu, sensibil, selectiv şi apare în momentul
momentul în care sunt îndeplinite următoarele condiŃii:
o fabricaŃieŃie în flux, presupune ca maşinile şi celulele să fie organizate şi grupate
pentru a se putea obŃine o viteză maximă de deplasare a semifabricatelor şi de a minimiza
timpii de transport şi aşteptare în procesul de fabricaŃie;
95

o reducerea timpilor de reglare la cotă conduce la creşterea capacităŃii de fabricaŃie


în paralel cu reducerea stocurilor;
o reducerea mărimii loturilor de fabricaŃie la minimum este posibilă datorită
caracteristicilor producŃiei şi a timpilor reduşi de reglare ;
o produsul să satisfacă pe deplin cererea clientului (corespunzător pentru utilizare).
JIT favorizează utilizarea utilajelor simple în dauna celor complexe, datorită
costului mai mic şi întreŃinerii mai uşoare.
Managementul resurselor umane are o importanŃă deosebită şi în realizarea
obiectivelor JIT întrucât creează mediul în care toŃi angajaŃii au responsabilitatea şi
autoritatea să sugereze şi să implementeze îmbunătăŃiri în procesul de producŃie. Crearea
acestui tip de mediu presupune:
o concentrarea pe calitate (accent pe calitatea proceselor).
o implicarea totală a angajaŃilor în găsirea unor soluŃii de îmbunătăŃire;
o utilizarea controlului vizual presupune utilizarea metodelor vizuale simple pentru
a comunica sarcinile şi a identifica problemele;
o întreŃinerea locului de muncă (curăŃenia, disciplina, organizare, etc.).
Managementul sistemelor implică distribuirea şi utilizarea eficientă a resurselor
limitate ale întreprinderi şi presupune:
o încărcarea echilibrată şi fluxul continuu se concentrează pe utilizarea eficientă a
resurselor de fabricaŃie (programarea produselor în cantităŃi relativ egale pentru o
perioadă dată sau organizarea unui flux continuu de produse în fabricaŃie);.
o mentenanŃă preventivă, eliminarea preventivă a defecŃiunilor maşinilor ce pot da
naştere la produse necorespunzătoare (menŃinerea maşinilor la cele mai înalte nivele de
performanŃă;defectarea unei maşini nu va întrerupe funcŃionarea sistemului întrucât
există suficiente produse în stoc, rezolvarea constă în analiza cauzelor care determină
“căderile” maşinilor şi nu în dimensiunea stocurilor;
o colaborările cu partenerul sunt elemente cheie pentru implementarea sistemului
JIT; o relaŃie de parteneriat de lungă durată va conduce la reducerea costurilor pentru toŃi
membrii parteneriatului, la impunerea unor obiective comune în domeniul calităŃii,
cooperare în proiectare etc.;
o sistemul de tip “pull” este sinonim ,oarecum, cu fabricaŃia JIT căci reperele sunt
produse doar când locul de muncă următor în fluxul de fabricaŃie indică că acele repere
sunt necesare (reperele produse la cerere şi în intervale de timp scurte).
Elementele managementului producŃiei cum ar fi loturi reduse de fabricaŃie şi
reglări rapide devin foarte importante conducând la o producŃie de tip sistem Kanban
(semnalizare), unde semnalul este emis atunci când apare nevoia unui nou lot de
piese(container).
O aplicaŃie JIT nu apare “peste noapte” şi nu este livrată la cheie, mai degrabă
putem spune că este un sistem evolutiv ce caută căi de îmbunătăŃire continuă a producŃiei
şi în care educaŃia continuă este esenŃială. Impactul asupra performanŃelor organizatorilor
este major.
Un studiu efectuat la 80 de firme din Europa, utilizatoare de JIT, a arătat:
o reducere medie a inventarului la aproximativ 50%;
o reducere a timpului de execuŃie cu 30-50%;
o creştere a productivităŃii cu 20-50%;
o durată a rambursării creditului pentru investiŃie, mai mică în medie cu 9 luni.
96

6.4.3. Lean production – producţia suplă.


Lean production (sau lean management) ca şi concept mai “uman” de organizare a
întreprinderilor, ca replică la conceptele integrate complet automatizate, a fost iniŃiat la
sfârşitul anilor 90 în Japonia, este în curs de extindere în diverse variante, în Ńările
dezvoltate economic. Acesta mai este denumit “sistemul de producŃie Toyota” după
numele firmei iniŃiatoare sau “sistemul de producŃie japonez”.

Fig. 6.16. Organizarea Lean Production

Mecanismele conceptului „Lean production” sunt prezentate în fig. 6.16,


evidenŃiind corelaŃiile dintre componentele sistemului productiv.
CorelaŃia fabricaŃie – vânzare urmăreşte satisfacerea clienŃilor printr-un program
de producŃie inovativ ce răspunde cerinŃelor pieŃei prin satisfacerea pretenŃiilor clienŃilor,
respectarea termenelor de livrare şi a termenilor contractuali.
CorelaŃia dezvoltare – fabricaŃie este determinată de studiile de marketig şi de
posibilităŃile de fabricaŃie.
CorelaŃia aprovizionare – dezvoltare – fabricaŃie se bazează pe încrederea
reciprocă dintre furnizori şi consumatori bazată pe o analiză comună a costurilor şi a
efectelor financiare estimate, cu scopul rentabilizării activităŃilor desfăşurate de parteneri.
ProducŃia suplă este centrată pe „crearea de valoare” în fazele procesului de fabricaŃie,
ceea ce contribuie la realizarea unui produs vandabil.
Un alt principiu îl constituie perfecŃionarea continuă a procesului de fabricaŃie,
denumit de japonezi „Kaizen”, ceea ce înseamnă îmbunătăŃirea prin paşi succesivi, în
toate domeniile şi pe toate planurile a acestuia.
Lean production are următoarele trăsături specifice:
o personalul muncitor indirect productiv este redus la minim;
o spaŃiul productiv necesar pentru un volum dat de producŃie este redus la
maximum, existând posibilitatea stocării de repere, subansamble şi materiale în valoare
echivalentă cu o oră de producŃie pe linia de montaj. Nivelul scăzut al stocurilor se
datorează aplicării principiului “exact la timp”(“Just-in-time”).
o linia de montaj este echilibrată la maximum;
o datorită calităŃii constant înalte a reperelor, montajul se face relativ uşor;
o reperele care au deficienŃe calitative sunt identificate de muncitorul productiv;
o organizarea de “cercuri de calitate” formate din muncitori productivi şi specialişti,
97

care analizează şi propun îmbunătăŃiri ale procesului de fabricaŃie;


o acordarea competenŃei fiecărui muncitor de pe linia de montaj de a opri întreaga
linie la observarea unor probleme, în desfăşurarea activităŃii productive, care îi depăşesc
capacitatea de rezolvare;
o inexistenŃa spaŃiilor de remediere plasate la capătul liniei.
„Sistemul de producŃie suplu” trebuie privit ca proces continuu, evolutiv,
implementat în trei etape:
o simplificarea în toate sectoarele este noua filozofie a liniilor de producŃie şi se
bazează pe postulatul că managementul firmei trebuie să opereze cu “mai puŃin din
toate”;
o integrarea are ca scop conectarea diferitelor departamente în vederea creării unui
flux de afaceri continuu; tendinŃa actuală este de extindere a integrării către furnizori şi
clienŃi;
o automatizarea, conform modelului japonez, este raŃional să se bazeze pe
automatizări simple, de regulă de automatizări dezvoltate pe tehnologia convenŃională.
Mai multe companii din Japonia, întreprinderi japoneze din America de Nord,
concernul Volkswagen din Germania sunt printre promotorii acestui concept.

6.4.4. Concurrent engineering – Inginerie simultană


În mediul competiŃional globalizat, variabilele cheie care determină succesul
fabricaŃiei nu mai sunt doar tehnologia şi nici cheltuielile de muncă, ci mai ales
proiectarea produsului (constructivă şi tehnologică) şi managementul procesului de
fabricaŃie.
ImportanŃa din ce în ce mai crescândă a proiectării produsului în contextul unui
nou metabolism economic caracterizat prin simultaneitate în loc de secvenŃialitate, a dus
la dezvoltarea ingineriei simultane (concurent engineering, fig. 6.17).
Aceasta porneşte de la premiza că 70% din
costurile de dezvoltare, producŃie şi montaj apar în
etapa de proiectare. În scopul scăderii costurilor,
proiectantul are posibilitatea unei priviri de ansamblu
asupra întregului ciclu proiectare – fabricaŃie –
montaj. Acest mod de proiectare, numit “Design for
Manufacture and Assembly (DFMA), este folosit
curent astăzi de sute de companii din întreaga lume.
DFMA, introdus între faza de concepŃie şi cea de
CAD, poate reduce timpul de lansare a unui produs cu
50% întrucât prin acest sistem se evaluează costul
prelucrării şi montajului în faza de proiectare
conceptuală.
Fig. 6.17. Concepul de inginerie simultană

DFMA lucrează în două etape:


o elaborarea de propuneri pentru simplificarea proiectului, respectând cu
rigurozitate specificaŃiile;
o cuantificarea tuturor alternativelor, pentru ca pe baza unei decizii multiatribut să
se determine ansamblul optim.
Ca efect al aplicării DFMA: scade numărul de repere şi costul prelucrării lor, se
simplifică asamblarea, cu repercusiuni majore asupra eficienŃei economice a produsului.
98

Prin inginerie simultană se revine la situaŃia preindustrială când o echipă redusă


efectua munca de concepŃie, având în minte tot ciclul de fabricaŃie şi montaj şi în final îl şi
realiza.
Procedurile de optimizare şi simulare în procesul de prelucrare, aplicarea
metodelor de evaluare privind performanŃele ansamblului şi efectuarea analizei
multicriteriale pentru un număr teoretic infinit de variante specifice ingineriei simultane
conduc la atingerea obiectivului principal al acestei strategii specifice,obiectiv ce constă
în obŃinerea de produse noi prin trecerea de la modul de lucru orientat pe funcŃii la un mod
de lucru orientat pe obiecte (fig. 6.18).

Fig. 6.18. ComparaŃie inginerie simultană – inginerie clasică

Trebuie remarcat că algoritmul realizat pentru ingineria convenŃională rămâne


valabil şi pentru ingineria simultană dar, în cadrul celui de-al doilea , fazele se
întrepătrund în timp şi ponderea se mută de la proiectare iterativă la proiectare inovativă.
O soluŃie acceptabilă ar fi realizarea unei baze de cunoştinŃe cuplate cu baze de
date specifice subdomeniului, care să fie interogate iterativ şi inovativ de către colectivul
de proiectare multidisciplinar, respectiv un cvasisistem-expert, în care actul decizional
rămâne totuşi la latitudinea resortului uman.
Un alt domeniu de cercetare îl constituie chiar definirea optimală a structurii unei
astfel de baze de cunoştinŃe şi de date, precum şi găsirea algoritmilor de utilizare a
acestora.
Elementele de bază ale ingineriei simultane sunt:
99

o Optimizarea în construcŃia elementelor de structură constă în efectuarea


calculelor necesare pentru ca anume caracteristici să fie îmbunătăŃite continuu prin
varierea sistematică a parametrilor de dependenŃă.
o Simularea, constând în previzionarea comportării elementelor de structură,
separat sau în ansamblul lor, este preferată din raŃiuni tehnice şi financiare. Toate
ipotezele adoptate în simulare (legi de variaŃie a solicitărilor, a deformaŃiilor, a uzurii, a
defectelor, etc.) au la bază date tehnice , experimentale şi teoretice acumulate, cea ce
conferă rezultatelor simulării o bună concordanŃă cu realitatea.
o Sistemele expert sunt sisteme de programare bazate pe tehnicile inteligenŃei
artificiale care înmagazinează cunoştinŃele experŃilor umani dintr-un domeniu bine
definit şi apoi le folosesc pentru rezolvarea problemelor din domeniu. Aceste sisteme,
numite şi sisteme de “baze de cunoştinŃe”, permit stocarea extensivă a cunoştinŃelor şi
aplicarea lor după necesităŃi, astfel ca fiecărei probleme i se răspunde cu cele mai
eficiente soluŃii. Pentru introducerea sistemelor expert este necesară acumularea şi
generalizarea preliminară a conceptelor ; aplicarea lor,de regula, se realizează în patru
faze:
• crearea unui model experimental iniŃial pe care se analizează fezabilitatea
soluŃiilor şi se definesc condiŃiile de dezvoltare a produsului;
• realizarea prototipului pentru testare;
• definitivarea modelului;
• punerea la punct a produsului final şi încercarea sa.
o ConcepŃia vizând ansamblul are scopul de a minimiza eforturile în manipularea
elementelor la asamblare şi costul îmbinărilor şi constă în:
• selectarea metodei de asamblare;
• analiza variantelor de asamblare;
• îmbunătăŃirea soluŃiilor (în acest domeniu sunt necesare corecŃii suplimentare
pe baza unor cataloage, reguli, exemple etc.); procedura vizând asamblarea serveşte
eficientizării acŃiunilor ce conduc la realizarea unui produs complex cu caracteristici
tehnico-economice optime.
Ingineria simultană elimină sistemul tradiŃional de organizare liniară şi
secvenŃială a activităŃilor în întreprindere, pe servicii specializate în activităŃile ciclului de
viaŃă ale produsului, constituind echipe pluridisciplinare care lucrează la ansamblu
proiectului, pe etapele sale principale: studiul, concepŃia, realizarea. ToŃi participanŃii, de
diferite specializări, sunt regrupaŃi în jurul unei baze de date comune pe care o creează şi
o exploatează, îmbogăŃind-o în permanenŃă, inclusiv cu informaŃii provenite de la
utilizatorii produsului.

6.4.5. Reengineering
Noile condiŃii şi presiunile noi apărute pe piaŃă (concurenŃă puternică, timpi de
răspuns din ce în ce mai reduşi, cicluri reduse de schimbare a produselor, serii mici de
fabricaŃie, etc.) în ultimii ani, creează un mediu de afaceri în care multe firme au
dificultăŃi în operare şi chiar supravieŃuire. Principiile care guvernau afacerile până nu
demult (automatizare totală, producŃie de masă, structuri organizatorice ierarhice, etc.) nu
mai corespund noilor cerinŃe ale pieŃii. SoluŃia este dată de o reorganizare totală a afacerii
care presupune o modificare a proceselor, a climatului organizaŃional şi a structurii
organizatorice.
Reengineering-ul este un concept şi o strategie managerială de transformare
fundamentală şi radicală a unei organizaŃii economice, în sensul orientării acesteia către
100

piaŃă, către client şi reprezintă nu simplificare de proces ci reproiectare de procese; nu


schimbare graduală ci transformare radicală; nu conducere în funcŃie de proces ci în
raport cu misiunea şi cultura managerială a firmei; nu îmbunătăŃirea tehnologiilor ci
introducerea de tehnologii de vârf; nu acceptarea atitudinilor şi comportamentelor ci
modificarea mentalităŃii personalului concomitent cu creşterea competenŃelor
profesionale etc.
Reengineering-ul are la bază revoluŃia în domeniul informaŃiei, dar actual asistăm
deja la o revoluŃie în domeniul cunoaşterii; practic, de trece de la producŃia de bunuri,
orientată spre îmbunătăŃirea proprietăŃilor fizice şi economice, la producŃia de bunuri la
care dominantă este îmbunătăŃirea procesului de gândire, bazat pe valoarea cunoştinŃelor
încorporate în produsele sau serviciile respective.
În tabelul 1 se realizează o comparaŃie între metodele convenŃionale care
guvernează afacerile şi cele al reengineering-ului.
Tabelul nr. 1

METODE CLASICE REENGINEERING


Departamente funcŃionale Echipe
Sarcini simple (diviziunea muncii) AngajaŃi împuterniciŃi cu responsabilităŃii
AngajaŃii controlaŃi de conducere Activitate multidimensională
Instruirea angajaŃilor Educarea angajaŃilor
CompensaŃii pentru îndemânare şi timp lucrat CompensaŃii pentru rezultate
Salarii mici plus compensaŃii bazate pe
Creşterea de salarii bazate pe promoŃii şi seriozitate
performanŃă
Avansări bazate pe capacitate Avansări bazate pe performanŃă
Cultură organizaŃională protectivă Cultură organizaŃională productivă
Managerii supraveghează şi controlează Managerii instruiesc şi sfătuiesc
Separarea îndatoririlor şi funcŃiilor Echipe multifuncŃionale
Procese liniare şi secvenŃiale Procese paralele
ProducŃie de masă Utilizarea avantajelor producŃiei de masă

Reengineering-ul poate fi privit ca un proces realizat în mai multe etape:


o mobilizarea personalului, în vederea obŃinerii unei atmosfere favorabile
schimbării urgente;
o crearea echipei, întru-cât acesta se face la iniŃiativa şi cu sprijinului
managementului, începând de sus în jos;
o diagnosticarea activităŃilor societăŃii economice, punând în evidenŃă, pentru
fiecare proces, intrările/ieşirile, specificând punctele slabe/tari;
o reproiectarea activităŃilor în vederea utilizării tehnologiei informatizate;
o obŃinerea efectivă a restructurării prin implementarea proceselor regândite şi
măsurarea performanŃelor noului proces.
Reengineering-ul este un proces care odată început trebuie dus până la capăt,
altfel efectele negative provocate de întreruperea lui sunt foarte mari. Avantajul acestei
strategii constă în faptul că asigură redresarea a până la 30% din firmele în stare de
faliment, iar pentru firmele de succes, asigură câştigarea unei poziŃii dominante şi de
perspectivă îndelungată pe piaŃă.
101

6.5. Concluzii
Pentru îndeplinirea obiectivelor strategice specifice intrării în societatea
informaŃională organizaŃiile trebuie să aibă o structură flexibilă, să posede “software” şi
“hardware” pe măsură şi respectiv un potenŃial uman de mare competenŃă. OrganizaŃiile
care nu vor dispune de potenŃial uman de înaltă calificare, de o capacitate practic
nelimitată de informare cu date specifice, o înaltă flexibilitate şi rapiditate optimă de
răspuns la solicitările clienŃilor - nu vor putea să obŃină profituri şi implicit nu-şi vor putea
păstra vitalitatea în timp. Factorii importanŃi care motivează utilizarea sistemelor CIM se
întâlnesc în domeniile flexibilităŃii şi al reducerii costurilor.
Sistemele CIM au la rândul lor o structură modulară putând fi uşor adaptate la
toate nevoile individuale. Majoritatea sunt create pentru necesităŃile specialiştilor care
folosesc tehnologiile NC şi includ facilităŃi de lucru în reŃea (LAN). Proiectarea actuală a
sistemelor mecanice complexe este de neconceput fără aplicarea următoarelor concepte:
o modularizarea;
o modelarea solidă;
o ingineria simultană;
o simularea (numerică).
o integrarea (CIM, CAD/CAM);
În evoluŃia metodelor de proiectare asistate de calculator se observă o îndepărtare
de proiectarea total automatizată şi o tendinŃă de "umanizare", o apropiere de abordările
clasice ale proiectării, acestea adaptându-se mai bine metodelor de creativitate
inginerească şi oferind un mediu propice de afirmare şi dezvoltare. Problema actuală este
de a găsi optimul relaŃiei cercetător/proiectant - InteligenŃa Artificială (IA) în scopul
asigurării poziŃiei eficiente a acestuia în faŃa maşinii. Aceasta este denumită ergonomie
intelectuală, în esenŃă, urmărind intensificarea mobilităŃii intelectuale a omului în faŃa
calculatorului.
În Ńara noastră conceptul CIM, deşi este destul de vechi, este încă puŃin cunoscut.
Cu toate că implementarea unui astfel de sistem este încă departe, trebuie însă căutate
soluŃii, strategii, modele de implementare în mediul românesc. Toate noile concepte “post
CIM” consideră operatorul uman principalul suport şi motor al organizaŃiei şi încearcă
să-i satisfacă motivaŃiile de ordin superior.
Programul lansat de „Intelligent Manufacturing Systems”(IMS) în 1990 vizează
analiza unor deficienŃe în producŃie precum şi posibilitatea de colaborare a Ńărilor
avansate din punct de vedere industrial, pentru dezvoltarea unor priorităŃi industriale
diferite, complementare, cu scopul de a evita eventualele conflicte de concurenŃă dintre
ele.
Sistemul de producŃie inteligent duce la o îmbunătăŃire a productivităŃii muncii
prin:
o sistematizarea tuturor elementelor abstracte participante la producŃie;
o integrarea flexibilă a producŃiei, caracterizată prin stimularea cooperării optime
între om şi sistemele inteligente.
Sistemul în sine se caracterizează prin:
o aplicabilitate universală;
o autoperfecŃionare şi autoadaptare;
o tehnică informaŃională cu interferenŃe deschise;
o capabilitate de dezvoltare prin învăŃare.
Structura unui sistem de producŃie inteligent este prezentată în fig. 6.19.
102

Fig. 6.19. Structura sistemului de producŃie inteligent

Sistemele de producŃie inteligente sunt concepute în aşa fel încât să fie realizate
înainte de toate, sub forma unor structuri de întreprinderi multinaŃionale.
APLICAŢII
105

Sisteme flexibile de prelucrare

1. Definirea sistemelor flexibile


Un sistem flexibil (SF) poate fi definit ca un ansamblu integrat de maşini unelte
deservite de către un sistem automat de transport, manipulare şi depozitare a
semifabricatelor, pieselor finite, sculelor şi instrumentelor, prevăzut cu echipamente
automatizate de măsurare şi testare, capabil să realizeze, sub comandă computerizată,
prelucrarea simultană sau succesivă a unor piese piese diferite, aparŃinând unei anumite
familii de produse, în condiŃii de intervenŃie minimă a operatorului uman şi cu timpi de
reglare reduşi.
Sistemul flexibil poate fi prezentat ca un sistem cibernetic cu posibilităŃi proprii
de autoreglare şi optimizaree a proceselor de prelucrare, prin integrarea unor elemente de
inteligenŃă artificială, sub comanda centralizată computerizată.
Principalele componente tehnologice ale sistemelor flexibile sunt ilustrate în
figura de mai jos.

Fig. 1 Componentele tehnologice ale sistemelor flexibile

DiferenŃele cele mai importante faŃă de sistemele de producŃie clasice sunt


următoarele:
− flexibilitatea – capacitatea de adaptare/readaptare rapidă şi optimală a sistemului
106
la modificările dimensionale ale pieselor sau la schimbarea acesteia cu una similară din
cadrul aceleiaşi familii de piese şi capacitatea de funcŃionare pe perioade mari de timp
în condiŃii de eficienŃă economică şi modificări structurale minime;
− capacitatea acceptării în ordine aleatoare
aleat a semifabricatelor;
− capacitatea de prelucrare simultan sau succesivă a unor piese diferite aparŃinând
unei aceleiaşi familii, utilizând scule şi dispozitive de prindere/fixare necesare la o
anumită maşină, la timpul potrivit şi în secvenŃa dorită;
− utilizarea
lizarea în domeniul producŃiei de unicate, serie mică şi mijlocie;
− posibilitatea de integrare etapizată;
− autonomie funcŃională pentru trei schimburi fără intervenŃia operatorului uman
pentru funcŃiile direct productive;
− utilizează maşini unelte cu comandă numerică, roboŃi industriali, sisteme
automate de transport;
− realizează încărcarea intensivă a maşinilor.

2. Clasificarea sistemelor flexibile


Principalele criterii utilizate în clasificarea SF sunt:
1. Procesul tehnologic predominant de obŃinere a formei:
− sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere;
− sisteme flexibile de prelucrare prin turnare;
− sisteme flexibile de prelucrare prin deformare plastică;
− sisteme flexibile de prelucrare prin procedee neconvenŃionale.
2. Tipul piesei de prelucrat
Din acest punct dee vedere se disting sisteme destinate prelucrării pieselor:
− prismatice;
− de rotaŃie;
− tip placă.
3. Traseul sistemului de transfer
Conform acestui criteriu dispunerea unităŃilor de lucru poate fi liniară, circulară
sau mixtă. În fig. de mai jos sunt prezentate posibilităŃile de legare şi dispunere a
unităŃilor de lucru, sistematizate după relaŃia acestora cu fluxul de piese.

Fig. 2 Legarea şi dispunerea generală a subsistemelor de lucru


107
4. Nivelul de automatizare
Există sisteme flexibile:
− parŃial automatizate, care conŃin staŃii de lucru deservite de operatori umani;
− automatizate, cu pregătire exterioară a reechipării de către operatorii umani;
− automatizate, care necesită operatori umani în proces numai pentru supraveghere
de avarie şi reanclanşarea rezervei de către operatori umani;
− automatizate, care necesită implicarea factorului uman numai în afara procesului,
pentru programarea şi întreŃinerea planificată.
5. Ordinea de prelucrare a pieselor
− sistem „random”, conceput pentru tratarea aleatorie a semifabricatelor;
− sistem „în grup”, conceput pentru tratarea în grupuri a semifabricatelor.
6. Gradul de varietatea al pieselor
− sisteme care prelucrează o varietate mare de piese, în loturi mici de producŃie;
− sisteme care prelucrează o varietate medie de piese, în loturi medii de producŃie;
− sisteme care prelucrează o varietate mică de piese, în loturi mari de producŃie.
7. Gradul de închidere al procesului
− sisteme care permit închiderea procesului de fabricaŃie pentru sarcina dată
− sisteme care realizează numai o parte a procesului de fabricaŃie pentru o sarcină
dată.
8. Sistemul de concepŃie
− sistem la temă
− sistem modular, proiectat în aşa fel încât să permită o extindere etapizată, prin
completarea sau multiplicarea unui modul de bază, reprezentat de regulă de celula
flexibilă de prelucrare.

3. Criterii de flexibilitate
Flexibilitatea este caracteristica dominantă a unui SF care permite adaptarea
acestuia la cerinŃele producŃiei de serie mică şi mijlocie, în condiŃiile asigurării unui
nivel ridicat al productivităŃii muncii, calităŃii produselor şi eficienŃei economice.
Conceptul de flexibilitate presupune o analiză complexă a procesului de
prelucrare, fundamentată pe baza următoarelor elemente:
− indicatorii care determină caracterul prelucrării (sortiment, mărimea lotului,
volumul total al producŃiei, caracteristicile tehnice ale pieselor, consumul de timp
necesar etc.);
− nivelul tehnic al maşinii unelte şi sistemului logistic al pieselor, sculelor şi
instrumentelor;
− experienŃa acumulată în proiectarea, organizarea, întreŃinerea şi exploatarea
sistemului;
− accesibilitatea sau integrarea factorului uman în cadrul sistemului;
− capacitatea de adaptare şi extindere a sistemelor tehnice (schimbarea şi
reamplasarea maşinilor şi instalaŃiilor, disponibilitate de interconectare şi transfer);
− posibilitatea de automatizare a operaŃiilor de pregătire tehnologică a procesului
de producŃie: (pre)reglarea şi schimbarea sculelor, reglarea dispozitivelor de prindere şi
fixare, reglarea dispozitivelor de alimentare şi transfer, modificarea programelor de
comandă.
După gradul de flexibilitate, sistemele tehnologice de fabricaŃie se împart în trei
categorii: linie flexibilă de transfer, sistem flexibil de prelucrare şi celulă flexibilă de
108
prelucrare.
Linia flexibilă de transfer este alcătuită dintr-un grup de maşini unelte universale
sau speciale şi/sau diverse unităŃi automate de lucru, dispuse, de regulă, într-o
configuraŃie de tip serie şi interconectate prin intermediul unui sistem automat de
transport al semifabricatelor, subordonat principiului de lucru al unei linii automate. Pe
o linie flexibilă de transfer se pot prelucra simultan sau secvenŃial diferite tipuri de
piese, reglarea liniei realizându-se automat în momentul trecerii de la un tip de piesă la
altul. Liniile flexibile se utilizează la prelucrarea pieselor în producŃia de serie mare.
Criteriile de flexibilitate utilizate pentru evaluarea SF sunt următoarele:
− flexibilitatea maşinilor, reprezentând uşurinŃa de adaptare a acestora în scopul
prelucrării unor piese cu configuraŃie geometrică diferită (structura utilajelor,
poziŃionarea, programarea etc.);
− flexibilitatea tehnologică, caracterizată prin aptitudinea de prelucrare a unui
ansamblu dat de piese din materiale diferite şi prin metode variate;
− flexibilitatea producŃiei, constând în posibilitatea de trecere rapidă şi în condiŃii
de eficienŃă economică la prelucrarea unui produs nou;
− flexibilitatea itinerariului sau capacitatea de a asigura funcŃionarea sistemului, în
cazul unor avarii accidentale ale anumitor părŃi componente, prin modificări operate în
dirijarea pieselor şi prin preluarea funcŃiilor utilajului defectat de către calculatorul
maşinii;
− flexibilitatea sarcinii de fabricaŃie, asigurată de capacitatea sistemului de a
prelucra în mod rentabil volume diferite;
− flexibilitate extinderii, respectiv posibilitatea adaptării sistemului în conformitate
cu cerinŃele consumatorilor, pe baza folosirii principiului modularizării şi integrării
etapizate;
− flexibilitatea operaŃională, reprezentând posibilitatea de schimbare a succesiunii
diferitelor operaŃii pentru toate tipurile de piese prelucrate;
− flexibilitatea fabricaŃiei, determinată de universalitatea pieselor ce pot fi
prelucrate de către sistem.
Selectarea maşinilor unelte care intră în componenŃa unui SF se face pe baza
următoarelor criterii:
− criteriul organizatoric, care ia în consideraŃie aspectele legate de flexibilitatea pe
termen lung şi flexibilitatea pe termen scurt, obiectivele de utilizare şi cerinŃele
organizatorice;
− criteriul tehnologic, care constă în compatibilitatea şi interfaŃa maşinilor unelte cu
sistemul de transport al pieselor şi sculelor şi cu sistemul de comandă;
− criteriul economic, care se referă la investiŃie, la costul fabricaŃiei şi la
productivitate;
− criteriul referitor la personal, care cuprinde diverse aplicaŃii de natură tehnică şi
organizatorică.
Efectele economice cele mai semnificative datorate utilizării SF sunt:
− creşterea de 2...10 ori a productivităŃii muncii;
− reducerea cu 50...88% a numărului de maşini în comparaŃie cu schemele
tradiŃionale;
− micşorarea cu 30...76% a spaŃiului de producŃie şi cu până la 75% a spaŃiilor
auxiliare;
− reducerea cu 20...50% a timpului de prelucrare şi cu 40...50% a timpilor morŃi ai
prelucrării;
109
− reducerea cu 13...15% a consumurilor specifice;
− reducerea cu 70...80% a valorii stocurilor;
− autonomie funcŃională pe durata a cel puŃin trei schimburi etc.
Creşterea cu 40...80% a gradului de încărcare a maşinilor, însoŃită, în paralel, de
atingerea unui coeficient de utilizare de 0,8 a acestora, reprezintă alte avantaje
economice semnificative, care se realizează în principal prin: funcŃionare fără
intervenŃia operatorului uman cel puŃin pe durata unui schimb de lucru, eliminarea
timpilor morŃi şi a perturbaŃiilor de natură organizatorică şi trecerea rapidă de la un
program de prelucrare la altul.
Alte avantaje importante constau în:
− realizarea unui proces de producŃie „transparent”, uşor de supravegheat în toate
punctele cheie;
− reducerea la minim a stocurilor de producŃie neterminată;
− reducerea duratei de asimilare în fabricaŃie a produselor noi;
− instaurarea unei discipline noi la nivelul procesului de producŃie.

4. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop aprofundarea unor noŃiuni prezentate la curs, legate de
sistemele flexibile şi structura acestora.
110

Sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing)

1. ConsideraŃii generale
Lumea concurenŃială de astăzi conduce la o competiŃie industrială acerbă în
lansarea de noi produse mai ieftine şi mai bune. Petru a răspunde exigenŃelor tot mai
severe fabricanŃii sunt obligaŃi să perfecŃioneze continuu metodele de concepŃie şi de
fabricaŃie ale produselor lor, să-şi modernizeze permanent structura organizatorică,
astfel încât să creeze o legătură fluentă între studiu, concepŃie, pregătire, fabricaŃie,
comercializare şi urmărire în exploatare.
Abordarea modernă a concepŃiei produselor industriale face apel la metode şi
instrumente eficace de comunicare şi de decizie, aceleaşi pentru toŃi executanŃii ce
participă la realizarea a diferite etape ale materializării proiectului. Toate activităŃile
programate pentru realizarea diferitelor etape ale materializării proiectului. Toate
activităŃile programate pentru realizarea produselor trebuie cunoscute şi stăpânite de
către toŃi participanŃii la concepŃia şi fabricaŃia acestor produse. Pentru a avea produse
noi, competitive, exact în momentul în care piaŃa o cere, trebuie renunŃat la maniera
actuală de proiectare în biroul de concepŃie şi apoi de execuŃie în atelierul de producŃie.
Câştigătorii competiŃiei industriale vor fi cei care de la emiterea ideii produsului până la
lansarea pe piaŃă, trecând prin fazele de proiectare, testarea prototipului, pregătirea
fabricaŃiei, execuŃie, control de calitate, expediŃie, vor realiza toate acestea în minimum
de timp. Tehnologiile de fabricaŃie flexibilă integrate cu calculatorul răspund
îndeplinirii acestui tip de deziderat. În cadrul acestor sisteme, calculatoarele au rolul de
a asigura legătura logică între proiectare (CAD), pregătirea fabricaŃiei (CAM), execuŃie
(CAP), incluzând încercările prin simulare, gestionarea echipamentelor şi
componentelor auxiliare (dispozitive, palete, scule, verificatoare etc.), a materialelor
(semifabricate, piese finite), asamblarea, controlul de calitate (CAQ), depozitarea etc.
Prima aplicaŃie a acestui tip de tehnologie, cunoscută sub denumirea de CIM
(COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING), în traducere FabricaŃie integrată
cu calculatorul, datează din 1985 şi şi-a dovedit eficacitatea imediat. Cele mai multe
aplicaŃii sunt în industria electronică, a automobilului, a maşinilor unelte şi a roboŃilor
industriali. Sistemele CIM s-au dovedit esenŃiale în competiŃia concurenŃială prin
diversificarea ofertei, calitatea şi preŃul produselor. Implementarea sistemelor CIM
conduce la un câştig de eficacitate spectaculos prin creşterea productivităŃii cu aproape
300%, micşorarea spaŃiului de producŃie necesar cu aproape 50%, eliminând practic
rebuturile, desfiinŃând stocurile, reducerea personalului direct productiv cu peste 75%,
indicatorul de utilizare a echipamentelor devenind aproape perfect (funcŃionează 24 de
ore din 24, 7 zile din 7).
Deşi difuzia sistemelor CIM în sectorul productiv este rapidă gradul de utilizare
al acestora este foarte inegal de la o firmă la alte şi de la o Ńară la alta. Penuria de
personal calificat, structura organizatorică depăşită, dotarea informatică neadecvată din
întreprinderi creează dificultăŃi în generalizarea utilizării sistemelor CIM. Aplicarea lor
efectivă impune o flexibilitate funcŃională fără cusur. Acest lucru presupune:
− existenŃa unui flux informaŃional continuu şi complet pentru toŃi participanŃii la
acŃiune;
− cunoaşterea cu exactitate a sarcinilor fiecăruia;
111
− acordarea perfectă între toate serviciile firmei;
− mobilitate în preluarea sarcinilor între persoane, grupuri şi servicii;
− pregătire profesională adecvată etc.
Sistemele CIM sau sistemele de producŃie flexibilă integrate cu calculatorul sunt
structuri complexe al căror scop este fabricarea produselor mecanice, electrice,
electronice, mecatronice în loturi mijlocii şi mici până la nivel de unicat, într-o ordine
aleatoare. Produsele au caracteristici constructiv-funcŃionale variabile în timp. Întreg
spectrul de activităŃi spectrul de activităŃi de la concepŃia produsului până la livrarea pe
piaŃă, cuprinzând planificarea şi ordonanŃarea producŃiei, încercarea prin simulare,
pregătirea fabricaŃiei, gestionarea materialelor şi componentelor, execuŃia, controlul de
calitate, managementul resurselor umane etc. se află sub conducerea unui sistem
ierarhic de calculatoare.
Acronimul CIM (Computer Integrated Manufacturing) este păstrat în forma sa
iniŃială în limba engleză pentru că este unanim acceptat în literatura tehnică şi niciuna
dintre încercările de traducere într-o altă limbă nu este reuşită. Mai mult, nici o definiŃie
a sistemului CIM nu satisface cu adevărat sensul complex al conceptului. Eforturi în
acest sens, se depun cu insistenŃă. Astfel, Institutul European (Joint European Standard
Institute - CEN/ CENELEC) a elaborat prestandardul ENV40 003 1990-04-18 în care
propune următoarea definiŃie pentru sistemele CIM:
“Computer Integrated Manufacturing (CIM) = Joint application of
Information Technology and Manufacturing to increase the productivity and
responsiveness of manufacturing enterprises, whereby all functional and
organizational aspects of an enterprise are parts of an integrated whole.”
„CIM = aplicaŃie comună a tehnologiilor informatice şi de prelucrare
realizată pentru creşterea vitezei de reacŃie la schimbare şi a productivităŃii
întreprinderilor industriale, prin integrarea tuturor aspectelor funcŃionale,
informaŃionale şi organizaŃionale ca părŃi ale unui tot unitar.”
Alte definiŃii sunt la fel de imprecise:
− CIM este o reŃea unificată de sisteme informatice care asigură şi controlează
totalitatea funcŃiilor integrate ale unei întreprinderi.
− CIM reprezintă o strategie, constând într-o metodologie conceptuală care
integrează toate componentele fizice, participante în realizarea unui produs.
− CIM reprezintă o tehnologie care facilitează integrarea producŃiei. CIM permite
integrării de a produce efecte şi profituri maxime pentru întreprindere.
Dar, implementarea sistemelor CIM într-o întreprindere, chiar mijlocie sau mică,
îi creează acesteia avantaje economice evidente în mediul concurenŃial în care activează.
Avantajele mai importante sunt:
− adaptarea rapidă a produselor la cerinŃele beneficiarilor;
− mărirea considerabilă a productivităŃii;
− creşterea gradului de utilizare a echipamentelor;
− reducerea sensibilă a costurilor;
− asigurarea calităŃii produselor;
− folosirea eficientă şi uniformă a forŃei de muncă.
Tehnologiile CIM conduc la fabrica viitorului. Aceasta nu este însă una fără
oameni, deoarece orice fabrică lucrează după un program conceput de oameni, pentru a
fabrica produse proiectate de oameni pentru oameni. În plus oamenii trebuie să
prospecteze piaŃa şi să introducă datele obŃinute în sistemul CIM. Deci sistemele CIM
112
impun formarea unor competenŃe noi, pentru îndeplinirea unor sarcini noi. Este evident
că structurile relaŃiilor de muncă vor fi diferite.
difer

2. Structura sistemelor CIM


Sistemele CIM includ, într-un
într un cadru foarte bine structurat, toate componentele şi
toate activităŃile unui sistem flexibil de producŃie, împreună cu toate relaŃiile între
componente, între activităŃi şi respectiv între componente
componente şi activităŃi. O arhitectură
CIM poate oferi informaŃii despre derularea fiecărei activităŃi, în orice moment,
independent de etapa din care face parte: proiectare, implementare şi mentenanŃă etc.
Arhitecturile CIM includ funcŃionabilitatea sistemului
sistemului sau sistemelor flexibile de
producŃie, în cadrul ansamblului de modele şi interconexiuni, care pot servi la simularea
şi analiza parŃială sau globală (la diferite nivele de detaliere) a sistemului de producŃie.
Conducerea sistemelor CIM este ierarhica (fig. 1). La nivelul cel mai de jos se
face conducerea în timp real a maşinilor, a roboŃilor, a sistemului de transport şi de
stocare a materialelor şi a pieselor finite. La nivelul cel mai de sus se realizează
coordonarea globală, de decizie, de previziuni,
previziuni, de control, de simulare, de diagnostic
etc.

Fig. 1 Structura sistemelor CIM


113

Tabelul 1

Între cele două nivele se creează un flux informaŃional continuu de la nivelul


superior spre cel inferior şi invers (tab. 1). PerformanŃele realizate în funcŃionare
funcŃion sunt
dependente de calitatea comunicării între toate componentele sistemului indiferent de
nivelul la care se află. De menŃionat că „a comunica înseamnă a transmite şi a folosi cu
inteligenŃă fiecare informaŃie". De aceea, informaŃiile trebuie să fie disponibile,
d
coerente, fiabile şi accesibile în timp real pentru oricare dintre participanŃi, la momentul
potrivit, pentru a evita orice blocaj în derularea activităŃilor. În acest sens, posibilităŃile
oferite de tehnica de calcul sunt esenŃiale în achiziŃia
achiziŃia de date, circulaŃia, stocarea şi
distribuŃia lor. Furnizarea informaŃiilor este realizata prin terminale repartizate strategic
pe teritoriul firmei sau întreprinderii. În formarea băncilor de date din sistemele CIM
exista principii a căror respectare este
este obligatorie. Dintre acestea, mai importante sunt
următoarele:
− toate dalele tehnice sau comerciale sunt introduse în sistem o singură data, în
momentul în care ele sunt create;
− modificările sunt notificate în sistem, cât mai repede posibil, uneori fără a cunoaşte
114
toate detaliile, pentru a pune în gardă toate persoanele interesate;
− toate serviciile şi persoanele firmei au acces la informaŃiile necesare îndeplinirii
sarcinilor lor în timp real;
− direcŃia poate controla întreprinderea, ia decizii rapide şi stabileşte
stabileşte priorităŃile
bazate pe faptele cunoscute din banca de date;
− datele privind costurile sunt acumulate în timp real şi diferenŃele faŃă de estimări
sunt furnizate prin excepŃie;
− operaŃiile de actualizare a informaŃiilor se produc automat după reguli
predeterminate,
redeterminate, stabilite de către conducerea sistemului şi modificate după necesităŃi.

Fig. 2 Modelul fluxului de informaŃii în sistemele CIM

Deci, fluxul informaŃiilor din cadrul sistemului CIM trebuie organizat şi dirijat
astfel încât informaŃia utilă să fie furnizată la momentul potrivit şi în zona solicitată,
pentru ca pe baza ei să se enunŃe decizia potrivită privind derularea activităŃii
sistemului. Un model al fluxului de informaŃii în sistemele CIM este prezentat în figura
2. în cadrul acestui modeldel se realizează legătura informaŃională directă între intrarea şi
ieşirea diferitelor activităŃi, evidenŃiindu-se
evidenŃiindu se structura de bază a datelor de interes comun,
115
Acest model creează cele mai largi facilităŃi de utilizare eficace a informaŃiilor în
derularea tuturor activităŃilor din sistem. ConcepŃia acestei structuri şi utilizarea ei
constituie elementele cruciale ale sistemelor de producŃie flexibilă integrată cu
calculatorul.
Fluxul de informaŃii în cadrul sistemului CIM este asigurat prin reŃeaua de
comunicaŃie PROFIBUS (Process Field Bus), care realizează legătura între subsistemele
de execuŃie (manipulatoare, cei doi roboŃi, maşina unealtă, transportor, magazine de
piese), furnizorii de informaŃii (cititori de cod, traductoare de proximitate, limitatorii de
cursă, staŃia de control etc.) şi elementele de recepŃie, memorizare, furnizare şi
vizualizare.

3. Descrierea sistemului CIM-FESTO


Maşina de frezat prevăzută cu cap revolver cu 10 poziŃii, care reprezintă
elementul de bază al sistemului, poate prelucra piese de tip prismatic (carcasă) având
dimensiunile maxime 80x140x30 mm. Pentru stocarea paletelor port-piese este utilizat
un depozit etajat cu două secŃiuni, dispunând de 72 locuri în care se plasează paletele cu
semifabricate sau cu piese finite (eventual asamblate). Transferul paletelor port-piese
din depozit în sistemul de transport se realizează cu ajutorul a două manipulatoare, de
construcŃie specială. Maşina de frezat este comandată de un calculator SIEMENS,
utilizând programul SIEMENS 810 M. Piesele pot fi din materiale plastice, lemn,
aluminiu, alamă etc. Pe această. piesă pot fi montate un număr de repere sau
subansambluri, dispuse în magazine speciale. Structura de ansamblu a sistemului CIM-
FESTO este prezentată în figura 3.
Fluxul de piese între posturile de lucru din sistem este asigurat cu o reŃea de
benzi transportoare, în lungul cărora s-au prevăzut opritoare, macazuri pentru dirijare şi
cititoare de cod pentru crearea informaŃiilor necesare conducerii funcŃionării întregului
sistem. În cadrul reŃelei de benzi transportoare sunt plasate cinci posturi de lucru, având
fiecare următoarea destinaŃie:
1. încărcarea port-paletei de pe banda transportoare, respectiv descărcarea acesteia şi
plasarea paletei cu piese finite în depozitul de piese;
2. alimentarea cu piese a maşinii de frezat PC MILL - 100;
3. montarea pieselor cilindrice, aflate în magazine speciale, în găurile piesei
prelucrate;
4. controlul corectitudinii poziŃiei găurilor şi montajului pieselor cilindrice;
5. remedierea manuală a unor erori de montaj.
Alimentarea cu piese a maşinii de frezat este efectuată cu un robot Mitsubishi,
modelul RV-E2, având şase grade de libertate.
Controlul se realizează la trecerea produsului asamblat prin câmpul de detecŃie al
unei instalaŃii cu radiaŃii infraroşii de tip MSV-20, licenŃă a firmei VISI CONTROL, şi
al unei camere video SONY. Rezultatele controlului sunt transmise calculatorului de
proces, care dispune trimiterea pieselor acceptate în depozit, iar a celor cu erori în postul
de lucru 5 pentru remedierea erorilor semnalate şi afişate pe un monitor special.
Conducerea întregului sistem este realizată de o reŃea de calculatoare PENTIUM
100 HP. Transmiterea informaŃiilor privind funcŃionarea sistemului la reŃeaua de
calculatoare se efectuează prin magistrala de comunicaŃie PROFIBUS (Process Field
Bus). Unul dintre calculatoare este conectat la instalaŃia de control, altul la depozitul de
piese, iar al treilea controlează funcŃionarea sistemului de transfer al pieselor.
Coordonarea globală a funcŃionării sistemului se realizează prin programul
116
LUCAS. Pe acelaşi calculator este instalat programul WinCAM pentru proceduri
CAD/CAM, destinate conceperii proiectării pieselor, compilării datelor CAD în cod
maşină, simulării funcŃionării întregului sistem, supervizării
supervizării proceselor paralele din
sistem, conducerii fluxului de piese etc. Simularea funcŃionării celor 2 roboŃi se
efectuează prin programul COSIMIR, elaborat la Institutul de Robotică din Dortmund.

Fig. 3 Structura de ansamblu a sistemului CIM-FESTO


117

Structura sistemelor CIM

1. GeneralităŃi
Sistemele CIM (COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING) sunt struc- stru
turi complexe formate din echipamente de producŃie legate între ele prin intermediul
unui sistem automatizat de transport şi stocare a materialelor, toate acestea fiind sub
conducerea unui sistem ierarhic de calculatoare. Caracteristica de bază a sistemelor CIM
este că acestea sunt concepute să producă o varietatea largă de repere (produse) în loturi
mici (sau chiar unicate) într-o
într ordine aleatoare.
Avantajele
vantajele care apar la utilizarea sistemelor CIM sunt productivitatea ridicată,
reducerea costurilor de producŃie, creşterea gradului de utilizare a echipamentelor, redu-
red
cerea timpilor neproductivi, toate în condiŃiile păstrării unui grad de flexibilitate ridicat.
r
Pentru respectarea acestor cerinŃe, în cadrul sistemelor CIM se utilizează echipamente
de producŃie flexibile, dar mai ales strategii de conducere speciale care se bazează pe un
grad ridicat de automatizare.
În sistemul CIM FESTO din fig. 1, piesele
piesele sunt preluate din magazie sub forma
unor plăci paralelipipedice care sunt prelucrate pe maşina de frezat iar cei doi roboŃi rea-
re
lizează transferul între linia de transport şi maşina unealtă respectiv procesarea pieselor
în care s-au
au efectuat găurile prin montarea unor ştifturi de culori diferite în alezajele
efectuate pe maşina unealtă.

Fig. 1 Structura de ansamblu a sistemului CIM FESTO


118
Componentele sistemului CIM sunt:
− sistemul de depozitare pentru palete/repere/piese, programul de comandă a maga-
ziei fiind instalat pe un PC;
− staŃiile de încărcare/descărcare a pieselor, aflat în interiorul unui sistem de trans-
port automat al reperelor, format din două segmente de transport;
− postul de control cu raze infraroşii şi cameră video, pentru verificarea pieselor;
− magazinul cu ştifturi;
− robotul de montaj al ştifturilor în găurile prelucrate în piese;
− maşina de frezat CNC, echipată cu cap revolver cu 10 poziŃii;
− robotul de manipulare a pieselor (preluarea de pe transportor şi poziŃionarea în
menghina maşinii unelte);
− sistemul automat de transport al pieselor al postul de control şi spre magazia de
stocare.

2. Conducerea sistemelor flexibile de fabricaŃie


Conducerea în timp real a echipamentelor presupune distribuirea către echipa-
mentele de conducere a programelor necesare îndeplinirii activităŃilor alocate prin ordo-
nanŃare (programe care sunt de regulă generate în cadrul proiectării reperelor şi sunt
stocate în biblioteci specializate), executarea acestor programe, diagnoza în timp real a
echipamentelor (la nivel local) şi monitorizarea activităŃilor.
Structura de conducere utilizată pentru sistemele flexibile de fabricaŃie (SFF)
este ierarhică. La nivelul cel mai de jos se face conducerea în timp real a echipamente-
lor şi a sistemului de transport; pe măsură ce nivelul ierarhic creşte, creşte şi orizontul
de timp alocat, iar frecvenŃa acŃiunilor de control scade.
Pe măsură ce nivelul ierarhic creşte, scade eterogenitatea sistemului de conduce-
re, reflectată în principal în suportul hardware al activităŃilor: la nivelul inferior se întâl-
nesc nu numai calculatoare dar şi echipamente CNC, automate programabile etc. pentru
care trebuie prevăzute mijloace şi echipamente adecvate de comunicaŃie şi stocare a da-
telor.
Stocarea şi gestionarea datelor necesare fiecărui nivel este o problemă importan-
tă. În general, aceste date pot fi împărŃite în două categorii:
− date statice: programele NC, planurile de proiectare şi proiectare tehnologică a re-
perelor, structura şi capacităŃile de producŃie (număr, tip, amplasare), planurile de pro-
ducŃie;
− date dinamice: grafice de producŃie, variabilele de stare ale sistemului, încărcarea
şi starea curentă a capacităŃilor de producŃie.
Modul de stocare şi de acces la aceste date diferă în funcŃie de tipul lor, de gra-
dul de abstractizare, de utilizatori etc.
Tot din sistemul de conducere fac parte şi interfeŃele sistemului de conducere cu
echipamentele conduse şi cu operatorii umani (senzori, encodere, limitatori de cursă,
terminale şi console operator etc.).
Datorită cantităŃii de date cu care trebuie să se opereze cât şi datorită orizontului
mic de timp de lucru, se poate spune că problemele cele mai dificile sunt cele din cate-
goria operării în timp real.
O primă abordare a acestei categorii de probleme a impus o arhitectură de
conducere distribuită, care are ca avantaje, în primul rând reducerea ariei de interes la
nivel local (micşorarea cantităŃii de date) şi, în al doilea rând, o fiabilitate mai mare a
sistemului de conducere, dacă acesta se poate reconfigura. Din punctul de vedere al teh-
119
nicilor şi metodelor de lucru, introducerea tehnicilor de inteligenŃă artificială repre-
zintă o cale de reducere a timpului de lucru necesar rezolvării unor probleme de tipul
diagnosticului şi re-ordonanŃării.
În tabelele de mai jos sunt prezentate activităŃile de conducere a sistemelor CIM.

Tabelul 1
ActivităŃile de conducere desfăşurate la nivelul întreprinderii, corespunzător activităŃilor
de fabricaŃie
ReŃeaua informaŃională ReŃeaua activităŃilor de fabricaŃie
ActivităŃi decizionale: planificare
pe termen lung şi mediu, operare
ActivităŃi de ActivităŃi de
pe termen scurt. Toate activităŃile de procesare a
planificare şi procesare fizi-
ActivităŃi ne-decizionale: contro- reperelor
conducere că
lul semnalelor de ieşire pentru ope-
ratori
Înmagazinarea tuturor datelor ne-
ActivităŃi de cesare operării SFF: date statice
stocare de date (planuri de procese, programe NC
etc.) şi date dinamice (stare, grafi- ActivităŃi de
Depozitarea reperelor, a palete-
ce de producŃie etc.) aşteptare în
lor, a sculelor etc.
ActivităŃi de Generarea informaŃiilor privind coadă
achiziŃie de starea fizică a SFF (a tuturor com-
date ponentelor sale operaŃionale) şi/sau
rezultatele acŃiunilor întreprinse
ComunicaŃii între calculatoare,
echipamente CNC etc. Încărcarea/descărcarea reperelor,
ActivităŃi de
ActivităŃi de Semnale de control către servome- deplasarea reperelor, manipularea
deplasare/
comunicaŃii canisme, indicatoare etc. sculelor, deplasarea paletelor şi a
transport
Semnale de date de la senzori, ter- dispozitivelor de fixare etc.
minale etc.

Tabelul 2
Suportul material necesar deferitelor activităŃi
Arhitectura sistemelor in- Arhitectura organizatorică Arhitectura echipamente-
formatice a personalului lor de fabricaŃie
Calculatoare, controlere de ma- Personal însărcinat cu activităŃi Echipamente de procesare a repe-
şini etc.(activităŃi decizionale şi informaŃionale, cum ar fi monito- relor: maşini CNC, staŃii de curăŃi-
de planificare şi conducere) rii de echipamente, supervizorii re etc. (activităŃi de procesare fizi-
Indicatoare, console operator etc. etc. că)
(activităŃi nedecizionale de plani- FacilităŃi şi echipamente de depo-
ficare şi conducere) zitare: depozite
UnităŃi de disc, benzi magnetice, Personal însărcinat cu activităŃi fi- Intermediare pentru repere, depo-
memorii ROM, cartele magnetice zice în cadrul SFP ca încărcători, zite de palete, magazii de scule
(activităŃi de stocare de date) mânuitori ce materiale şi materii (activităŃi de aşteptare în coadă)
prime etc.
Conectori, fire, cabluri şi Echipamente de transport pentru
hardware-ul asociat, echipament repere şi pentru scule (activităŃi de
de procesare de semnale (activi- transport)
tăŃi de comunicaŃie)
Senzori, encodere, limitatoare de Personal însărcinat cu activităŃi fi- Servomotoare, valve solenoid,
cursă, console operator (pentru zice şi informaŃionale ca monitorii valve cu conducere manuală etc.
date de intrare), terminale (activi- de scule pentru maşini unelte, per- (toate activităŃile de fabricaŃie)
tăŃi de achiziŃie de date) sonal de mentenanŃă
120
StaŃiile de lucru ale sistemului flexibil de fabricaŃie sunt:
− staŃia de înmagazinare;
− staŃia de transport;
− staŃia de lucru (robot şi maşina de frezat cu cap revolver);
− staŃia de montaj;
− staŃia de control.
Comanda acestora se realizează prin reŃeaua de calculatoare din prezentată
prez în
fig. 2. elementele acesteia sunt următoarele:
1. PC interconectat la magazia de repere;
2. PC interconectat cu sistemul de transport;
3. PC WinCAM utilizat în planificarea şi conducerea producŃiei
4. maşina de frezat PC MILL 100 EMCO;
5. controler pentru magazia
magazi de repere;
6. controler pentru secŃiunea X1 din linia de transport;
7. controler pentru secŃiunea X2 din linia de transport;
8. controler pentru secŃiunea X3 din linia de transport;
9. controler pentru secŃiunea X4 din linia de transport şi pentru robotul de procesare
procesa
RV-E3J
E3J cu magazia de ştifturi;
10. controler asociat maşinii de frezat şi robotului de alimentare RV-E2.
RV E2.

Fig. 2 Topologia sistemului de conducere


121
Informatizarea în flux continuu presupune integrarea acestuia în sistem, utiliza-
utiliz
rea reŃelelor de calculatoare şi o bază de date comună a sistemului de producŃie.
Nivelul informaŃional include întregul ciclu proiectare-fabricaŃie
proiectare fabricaŃie al produsului şi,
în plus, fluxul informaŃional referitor la managementul sistemului. Fluxul informaŃional
constituie elementul unificator
unificator la nivelul sistemului de fabricaŃie. PărŃi ale acestui flux
sunt datele provenite de la toate activităŃile asistate de calculator care au loc (proiectare,
planificarea proceselor, fabricaŃie şi feedback de la fabricaŃie). În plus trebuie să existe
un flux
ux de informaŃii continuu, între sectorul managerial şi cel de fabricaŃie (decizii pri-pr
vind fabricaŃia trebuie să ajungă imediat în sistemul de fabricaŃie propriu-zis,
propriu iar rapoar-
tele de performanŃă ale sistemului trebuie să se constituie într-o
într o reacŃie imediată
imed către
sectorul decizional). Sectoarele de proiectare, management şi fabricaŃie trebuie să fie in- i
terconectate prin intermediul unui flux informaŃional continuu care să permită funcŃio-funcŃi
narea efectivă a fiecărui sector ca o parte a unui întreg.
Numele generic
eric utilizat pentru descrierea unui astfel de sistem informatic în flux
continuu este fabricaŃia integrată cu calculatorul – Computer Integrated Manufactur-
Manufactu
ing (CIM).
Dezvoltarea unui astfel de mediu integrat implică utilizarea extensivă nu numai a
calculatoarelor
toarelor ca unităŃi individuale, cât mai ales a reŃelelor de calculatoare. Fluxul in-i
formaŃional trebuie folosit în scopul fundamentării operaŃiunilor şi deciziilor manageria-
manageri
le.
Sistemul de transport a fost divizat în patru sectoare simbolizate cu X1, ..., X4.
Linia transportoare este înzestrată cu traductoare amplasate în posturile de lucru Ixn,
opritori Stn şi senzori de poziŃie.

Fig. 3 Sistemul de transport

3. Scopul lucrării
Identificarea părŃilor componente ale sistemului CIM.
122

Sistemul de stocare a paletelor port-piese

1. GeneralităŃi
SoluŃiile tehnice de realizare a unui sistem de stocare a paletelor port-piese sunt
condiŃionate de o multitudine de factori, cei mai importaŃi fiind:
− numărul maxim de palete port-piese ce pot fi stocate;
− configuraŃia semifabricatelor şi a pieselor finite;
− timpul auxiliar maxim impus pentru mişcările necesare stocării unei palete sau de
evacuarea acesteia din sistem;
− probleme de interfaŃare, standardizare şi integrare în cadrul unui sistem de fabrica-
Ńie automat;
− limitări de natură economică.
Din punct de vedere al conceperii structurale, sistemele de depozitare pot fi se-
parate sau comune pentru semifabricate şi produse finite (prelucrate şi/sau asamblate).

Semifabricate
DSP1 Semifabri- piese
ML1 DS1 ML1 DP1
piese cate

Semifabricate
DSP2 Semifabri- piese
piese
ML2 DS2 ML2 DP2
cate

a b
Fig. 1 Amplasarea în sistem a depozitelor separate de semifabricate şi/sau piese finite

ML1
Semifabricate
ML1

Semifabri- Piese
ST
DCS DCS DCP
P ML2
Piese ML1

a b
Fig. 2 Amplasarea în sistem a depozitelor comune de semifabricate şi/sau piese finite

În fig. 1 sunt prezentate două variante structurale ale sistemelor de stocare semi-
fabricate/piese finite, depozitele fiind alocate fiecărei maşini de lucru. Varianta a doua
este utilizată în cazul organizării în linie a sistemului de fabricaŃie.
Utilizarea unor depozite comune pentru stocarea diferitelor semifabricate/piese
(fig. 2) este o variantă se impune codificarea dispozitivelor suport-piese (palete). Astfel
de sisteme sunt eficiente şi folosesc acelaşi sistem de transfer pentru încărca-
rea/descărcarea paletelor. Utilizarea unui sistem de transport interpus între maşinile de
123
lucru şi sistemul de stocare (fig. 2 a) este varianta care permite o mai mare flexibilitate
în funcŃionare
cŃionare şi scurtarea timpilor auxiliari consumaŃi cu mişcările de transfer ale semi-
sem
fabricatelor/pieselor în cadrul sistemului.
Diversitatea sistemelor de fabricaŃie, din punct de vedere al tipurilor de operaŃii
la care sunt supuse semifabricatele, se poate
poate realiza şi prin conexiunea unor module de
lucru care să poată asigura fluxul de piese între subsisteme.

2. Stocarea paletelor port-piese


port în sistemul CIM-FESTO
În cadrul sistemului modular de fabricaŃie computerizată CIM-CIM-FESTO, subsis-
temul de stocare este
te subordonat subsistemului de prelucrare, montaj şi a unui sistem de
control final
al al produsului asamblat (fig.3).
(fig.3
IntervenŃia operatorului uman în cadrul sistemului este minimă. Se pot asigura
lansări simultane sau succesive în fabricaŃie a unor loturi formate din produse diferite.

Fig. 3 Conexiuni posibile ale sistemului de stocare palete port-piese


port piese

Fig. 4 Depozitul de semifabricate/piese


124
Depozitul de palete port-piese
port piese (sau semifabricate) este compusă din 2 module a
36 poziŃii de stocare. Fiecare modul dispune de 6rafturi a câte 6 poziŃii fiecare. PoziŃiile
de stocare sunt gestionate la momentul iniŃial de către operatorul uman. Stocurile iniŃia-
iniŃi
le de piese/semifabricate existente în depozite constituie date de intrare pentru progra-
progr
mul de conducere a sistemului.
În fig. 4 este prezentat un exemplu de dispunere a paletelor port-piese
port în cadrul
depozitului. Semifabricatele vor fi preluate de sistemul de transfer (de tip manipulator)
şi livrate sistemului de transport. La sfârşitul intervenŃiilor asupra
asupra piesei, aceasta va fi
depusă în aceeaşi poziŃie în cadrul depozitului, atribuindu-se
atribuindu se un alt cod de depozitare.

3. Transferul paletelor port-piesă


port piesă din depozit în sistemul de transport
Pentru preluarea semifabricatelor şi livrarea acestora într-o
într o poziŃie fixă stabilită
pentru sistemul de transport, sunt necesare două mişcări pentru poziŃionarea în dreptul
locaşului din depozit, o mişcare pe o cursă fixă pentru preluarea paletei din unul din cele
două module-depozit
depozit şi două mişcări tot pe curse fixe (în plan
plan vertical) pentru depune-
depun
rea paletei pe sistemul de transport.
Manipulatorul de palete prezentat în fig. 5 asigură transferul paletei port-piesă
port
între oricare din locaşele depozitului şi sistemul efectiv de transfer pe banda transpor-
transpo
toare. Este dispus între
tre cele două module din care este alcătuit depozitul.

Fig. 5 Manipulatorul de palete între depozit şi sistemul efectiv de transfer

Plăcile suport 10 şi 14 susŃin două lanŃuri cinematice similare, pentru deplasările


pe două direcŃii, într-un
un plan vertical,
vertical, care să acopere din punct de vedere al cursei lun-
lu
gimea şi respectiv înălŃimea magaziei.
125
Preluarea efectivă a paletelor din depozit se face cu ajutorul unui lanŃ cinematic
dispus pe placa suport 10. Antrenarea lanŃului cinematic se face cu un motor electric
el de
curent continuu, acŃionarea efectivă făcându-se
făcându se cu un mecanism cu cablu, amplificator
de cursă (fig. 6).
). Se asigură astfel preluarea şi stocarea paletelor din/în cele 2 module ale
magaziei, dispuse de-oo parte şi de alta a manipulatorului.

Fig. 6 Subsistem pentru preluarea paletelor din depozit

Sistemul de transfer al paletelor port-piese


port piese între manipulator şi sistemul de
transport cu bandă, este prezentat în fig. 7.. acesta asigură două poziŃionări pe curse fixe,
prima necesară pentru ridicarea/depunerea
ridicarea/depunerea paletei, iar a doua pentru deplasarea acesteia
între magazie şi sistemul de transport. AcŃionarea este pneumatică, pentru ambele pozi-poz
Ńionări folosindu-se
se motoare pneumatice liniare.

Fig. 7 Sistemul de transfer al paletelor între manipulator şi sistemul de transport


126
4. Ciclul de transfer al paletelor între magazie şi sistemul de transport
Ciclul de transfer al paletelor între manipulator şi sistemul de transport cuprinde
următoarele faze:
− ridicarea paletei prin deplasare pe verticală (utilizând MP1);
− deplasarea orizontală până în postul de preluare de către sistemul de transport;
− coborârea paletei pe sistemul de transport;
− retragerea orizontală în poziŃia de aşteptare.
Similar se poate executa un ciclu compus tot din patru mişcări atunci când este
necesară stocarea unei palete în magazie. Succesiunea mişcărilor este următoarea:
− deplasarea pe orizontală până în postul de preluare a paletei de pe sistemul de
transport;
− ridicarea paletei prin deplasare pe verticală;
− deplasarea orizontală până în poziŃia corespunzătoare plăcilor suport 8;
− depunerea paletei pe suportul 8.

5. Scopul lucrării
1. Identificarea structurii sistemului de stocare al paletelor port-piese.
2. Studiul cinematic şi constructiv al manipulatoarelor de transfer al paletelor între de-
pozit şi sistemul de transport.
3. Stabilirea ciclului de transfer al paletelor între depozit şi sistemul de transport.
4. Controlul operaŃiilor de transfer al paletelor între depozit şi sistemul de transport.
127

Sisteme de măsurare computerizate pentru sistemele


flexibile de fabricaţie

Avantajele oferite în multiple domenii de modalitatea digitală de transmitere a


semnalelor purtătoare de informaŃie au condus la utilizarea acesteia şi în cadrul
sistemelor de măsurare. Creşterea performanŃelor calculatoarelor şi extinderea utilizării
acestora au făcut ca sistemele de măsurare ce includ acest tip de componente să formeze
nu numai o categorie distinctă ci să fie utilizate cu preponderenŃă în comparaŃie cu
sistemele de măsurare exclusiv analogice.
Cunoscute sub diverse alte denumiri (sisteme de măsurare digitale, sisteme
computerizate de achiziŃie de date, sisteme de măsurare pe bază de microprocesor etc),
sistemele de măsurare computerizate se caracterizează în primul rând prin faptul că,
dintr-un anumit punct al sistemului, semnalul electric purtător de informaŃie este
convertit din formă analogică în formă digitală.
Prin însăşi natura fizică a multor fenomene măsurate se impune ca traductoarele
utilizate să genereze semnale analogice. Primele prelucrări (condiŃionări) ale acestor
semnale (amplificări, liniarizări, anumite tipuri de filtrări) rămân încă apanajul unor
circuite electronice lucrând în domeniul analogic. Din acest punct, începând cu o serie
de tipuri de condiŃionare a semnalului (unele filtrări şi liniarizări, multiplexări),
continuând cu transmiterea acestuia, prelucrarea informaŃiei, stocarea acesteia şi până la
transmiterea informaŃiei către utilizatorul sistemului, toate operaŃiile dintr-un sistem de
măsurare computerizat sunt efectuate de către componente electronice digitale
independente sau aflate sub comanda unui calculator.
În continuare prezint o clasificare succintă a celor mai utilizate categorii de sisteme
de măsurare computerizate. Vor fi prezentate principalele tipuri de componente ale
acestor sisteme, funcŃiunile şi performanŃele acestora, astfel încât să se poată trage o
serie de concluzii privind domeniile lor de aplicabilitate. Utilizarea calculatoarelor fiind
implicit legată de existenŃa unui software, vor fi descrise unele variante principale de
programe utilizate în cadrul sistemelor de măsurare computerizate.
Deoarece o bună parte din problematica sistemelor de măsurare computerizate
este reprezentată de către aspectele referitoare la transmiterea şi prelucrarea informaŃiei
conŃinute în semnale digitale, una dintre cele mai des întâlnite clasificări ale acestor
sisteme este efectuată în funcŃie de protocolul utilizat pentru transmiterea semnalelor
digitale.
Astfel, în ordinea în care diversele protocoluri au început să fie utilizate, dar şi în
ordinea crescătoare a complexităŃii acestora, sistemele de măsurare computerizate pot fi
clasificate în următoarele categorii principale:
• cu comunicaŃie serială; • cu plăci de achiziŃie de date;
• cu comunicaŃie paralelă; • cu calculatoare de uz industrial.

A) Sistemele de măsurare computerizate cu comunicaŃie serială reprezintă


una dintre primele categorii de astfel de sisteme. Apărute odată cu ideea utilizării
calculatorului în măsurare, ele au fost formate prin dotarea aparatelor de măsură cu
128
convertoare analog – digitale şi cu interfeŃe de comunicaŃie serială prin intermediul
cărora informaŃia privind valorile măsurate să poată fi transmisă unui calculator. O
schemă care evidenŃiază principalele componente ale unui sistem de măsurare
computerizat cu comunicaŃie serială este prezentată în figura1.
Dezvoltări ulterioare ale aparatelor de măsură analogice au permis ca
modificarea unor parametri de configurare a acestora (domeniul de măsurare, factorul
de amplificare, indicele canalului activ, tipul de prelucrare a semnalului etc) să poată fi
efectuată la primirea unei comenzi generate de către calculator şi transmisă aparatului
de măsură prin calea de comunicaŃie serială.
Datorită vitezei relativ reduse de transmitere a informaŃiei în cazul comunicaŃiei
seriale, acest tip de sisteme de măsurare computerizate poate fi utilizat fie în cazul în
care valorile mărimilor măsurate variază relativ lent, fie în cazul în care interfaŃa de
comunicaŃie serială a aparatului de măsură analogic nu transmite către calculator decât o
parte din valorile măsurate sau indicatori statistici ai acestor valori.
PosibilităŃile de afişare pe monitorul calculatorului a valorilor măsurate, de
prelucrare a acestor valori şi de stocare în fişiere de date, precum şi de modificare
automată (comandată prin software) a parametrilor de lucru ai aparatelor de măsură
analogice au condus la eliminarea funcŃiunilor respective din cadrul posibilităŃilor
acestor aparate. Componentele indicatoare (cu ac indicator, cu tub catodic sau digitale
cu cristale lichide), înregistratoarele şi butoanele sau comutatoarele aparatelor de
măsură analogice nu îşi mai justificau prezenŃa datorită dublării funcŃiunilor respective
de către calculator. În plus, modul în care calculatorul poate realiza aceste funcŃiuni ale
sistemului de măsurare nu necesită în aceeaşi măsură prezenŃa operatorului uman, fiind
de asemenea caracterizat prin viteză, acurateŃe şi fiabilitate sporite.
Aparat de măsură analogic

InterfaŃă pentru Calculator


Convertor
analog - digital comunicaŃii seriale
InterfaŃă
pentru
comunicaŃii
Circuite de conectare Comenzi de seriale
şi condiŃionare configurare

Traductoare

Fig. 1. Structura unui sistem de măsurare computerizat cu comunicaŃie serială

Astfel, aparatele de măsură analogice utilizate în sisteme computerizate cu


comunicaŃie serială pot fi reduse la circuitele de conectare a traductoarelor, de
condiŃionare a semnalului analogic, de conversie analog – digitală şi de realizare a
comunicaŃiei seriale. Avantajul acestei simplificări constă în eliminarea unor
componente electronice sau electro-mecanice cu consum energetic relativ mare, care pot
influenŃa negativ procesul de măsurare.
Viteza de transmitere a informaŃiei prin intermediul comunicaŃiei seriale fiind
relativ redusă în comparaŃie cu performanŃele globale în continuă creştere ale
129
calculatoarelor, a apărut posibilitatea ca un singur calculator să comunice simultan cu
mai multe sisteme de măsurare, aceasta realizându-se prin montarea în calculator a unei
interfeŃe de comunicaŃie serială multicanal cu funcŃiuni similare unui multiplexor.
(B) Sistemele de măsurare computerizate cu comunicaŃie paralelă au o structură
similară celor în care comunicaŃia se realizează în mod serial, principala diferenŃă
constând în protocolul utilizat pentru transmiterea informaŃiei. Viteza sporită de
transmitere a informaŃiei face ca această soluŃie să fie utilizată pentru conectarea la
calculator a unor aparate pentru măsurarea unor mărimi fizice cu variaŃii foarte rapide.
PerformanŃele deosebite
Calculator ale aparatelor de măsură
utilizate în aceste sisteme fac ca,
Aparate de Placă de achiziŃie deşi aparatele pot fi
condiŃionare a de date monitorizate sau configurate de
semnalului către calculator prin intermediul
Convertor interfeŃei de comunicaŃie
analog - digital paralelă, ele să conŃină totuşi
componente de vizualizare şi
Traductoare stocare a semnalului sau
componente de configurare de
Fig. 2: Structura unui sistem de măsurare computerizat către utilizator. Păstrarea acestor
cu placă de achiziŃie de date componente face posibilă
utilizarea independentă a
aparatelor de măsură, în situaŃiile în care acestea nu sunt conectate la un calculator în
cadrul unui sistem de măsurare computerizat.
(C) Sistemele de măsurare computerizate cu plăci de achiziŃie de date se
caracterizează în primul rând prin faptul că operaŃia de conversie a semnalului purtător
de informaŃie din formă analogică în formă digitală nu mai este efectuată de către
aparatul de măsură analogic ci de către o componentă electronică distinctă (placă de
achiziŃie de date) montată în calculator (fig. 2).
Faptul că plăcile de achiziŃie de date necesită ca semnalul analogic ce le este
furnizat să se încadreze între anumite limite pentru valoarea tensiunii electrice face
necesară prezenŃa unor aparate de condiŃionare a semnalelor inserate în sistemul de
măsurare între traductoare şi placa de achiziŃie. FuncŃiile pe care le îndeplinesc aceste
condiŃionatoare nu sunt dedicate numai satisfacerii cerinŃelor impuse de placa de
achiziŃie ci şi a celor rezultate din tipul şi caracteristicile constructive ale traductoarelor
utilizate.
Majoritatea aparatelor de condiŃionare a semnalelor utilizate în componenŃa
acestor sisteme sunt dedicate utilizării într-o configuraŃie computerizată. Ele nu posedă
componente de vizualizare sau stocare a semnalelor, iar majoritatea operaŃiilor de
configurare a acestor aparate sunt comandate de către calculator, prin intermediul plăcii
de achiziŃie de date.
Transferul de informaŃie între aparatele de condiŃionare a semnalului şi placa de
achiziŃie de date are loc într-un mod complex. O primă categorie (informaŃia conŃinută
în semnalul măsurat şi condiŃionat) este transferată sub formă analogică în sens unic,
către placa de achiziŃie de date, şi este dedicată convertorului analog - digital al acesteia.
A doua categorie de semnale purtătoare de informaŃie transmise între componentele
respective ale sistemului de măsurare este de natură digitală. Acestea sunt dedicate fie
comandării de către placa de achiziŃie a modului de lucru al condiŃionatorului, fie
130
transmiterii de către acesta din urmă a unor a unor informaŃii referitoare la starea în care
se află.
PrezenŃa convertorului analog - digital în placa de achiziŃie de date montată în
calculator conferă sistemului de măsurare computerizat performanŃe şi flexibilitate
sporite. Viteza de transmitere a informaŃiei provenite din măsurare către
microprocesorul calculatorului este mult sporită în comparaŃie cu sistemele cu
comunicaŃie paralelă. Modul în care placa de achiziŃie de date realizează transferul
informaŃiilor către şi de la microprocesor depinde de tipul de magistrală de date existent
în structura calculatorului (AT, ISA, PCI etc).
Transmiterea sub formă analogică a semnalului de la aparatul de condiŃionare la
calculator ridică unele probleme în situaŃiile în care distanŃa pe care se efectuează
transmiterea este mare sau atunci când există posibilitatea ca informaŃia conŃinută în
semnal să fie afectată de perturbaŃii exterioare sistemului de măsurare. Evitarea alterării
informaŃiei se poate realiza fie prin inserarea în sistem a unor componente suplimentare
(de obicei modulatoare) fie prin luarea unor măsuri suplimentare de izolare şi ecranare a
componentelor sistemului de măsurare.
Pe lângă conectarea condiŃionatoarelor de semnal (în majoritatea cazurilor în
variantă multicanal), plăcile de achiziŃie de date oferă posibilitatea generării de către
calculator a unor semnale analogice de comandă şi posibilitatea măsurării sau generării
de semnale logice sau sub formă de trenuri de impulsuri.
Datorită flexibilităŃii în stabilirea structurii unui sistem de măsurare
computerizat cu plăci de achiziŃie de date, acestea sunt utilizate cu precădere în activităŃi
de cercetare experimentală (laboratoare, testări iniŃiale pentru sisteme de automatizare
etc).
(D) Sistemele de măsurare computerizate cu calculatoare de uz industrial
utilizează de asemenea plăci de achiziŃie de date şi aparate dedicate de condiŃionare a
semnalelor. Deosebirea în raport cu sistemele din categoria anterioară constă în faptul
că aceste componente, împreună cu calculatorul care este de asemenea dedicat utilizării
Suport comun
respective, sunt realizate sub
formă de module ce se montează
Aparate de într-un suport (şasiu, rack) comun
Traductoare condiŃionare a (fig. 3). Suportul comun respectiv
semnalului asigură atât o parte din
comunicaŃiile digitale dintre
componentele sistemului de
Elemente de Placă de achiziŃie măsurare cât şi etanşarea şi
comandă de date izolarea acestora faŃă de
eventualii factori de mediu
agresivi (umiditate, praf etc.).
Periferice În situaŃiile în care
Calculator de uz traductoarele sunt dispuse la
Periferice industrial distanŃă relativ mare de suportul
comun al sistemului de măsurare,
pot fi utilizate condiŃionatoare de
Figura @.3: Structura unui sistem de măsurare semnal externe, plasate în
computerizat cu calculator de uz industrial apropierea traductoarelor.
131
Transmiterea informaŃiilor între componentele montate în suportul comun se
efectuează după protocoluri specifice acestui tip de sisteme de măsurare (VXI, MXI,
PXI etc).
În suportul comun al sistemului de măsurare pot fi de asemenea montate
interfeŃe dedicate pentru comunicaŃia cu alte aparate de măsură externe, atât în modul
serial cât şi în cel paralel. Aceste interfeŃe comunică, de obicei prin intermediul
magistralelor de date ale suportului comun, cu calculatorul de uz industrial.
Caracteristicile particulare ale componentelor utilizate în această categorie face
ca preŃul acestora să fie mai ridicat decât în situaŃiile anterioare, la acesta adăugându-se
preŃul suportului comun şi al accesoriilor acestora. Sistemele de măsurare computerizate
din această categorie sunt utilizate în exclusivitate în aplicaŃii industriale de control,
comandă şi monitorizare a unor procese cu număr mare de puncte de măsurare şi
mărimi comandate.

Scopul lucrării
Prezentarea sistemelor de măsurare utilizabile în S.F.F.
132

Metode de concepţie automată a procesului de prelucrare

1. Introducere
Elaborarea procesului de prelucrare a unei piese cuprinde ca faze: analizarea
desenului de definitie al piesei, alegerea tipului de semifabricat, stabilirea prelucrarilor,
structurarea, si ordonantarea lor, stabilirea modului de prindere a piesei, alegerea
masinilor-unelte, a sculelor, dispozitivelor si instrumentelor de masura si control,
stabilirea cotelor de prelucrat si ale semifabricatului (simularea prelucrarii), stabilirea
regimului de aschiere si a timpilor de prelucrare, programarea masinilor-unelte cu
comanda numerica.
Studiul diferitelor faze de elaborare ale procesului de prelucrare pune in evidenta
doua tipuri de activitati:
• activitati cu caracter creativ: definirea modului de lucru, alegerea mijloacelor
tehnice, alegerea solutiilor tehnologice, alegerea celui mai bun proces de prelucrare;
• activitati cu caracter de rutina: determinarea regimurilor de aschiere, calculul
timpilor, intocmirea documentatiei tehnologice de executie.
Conceptia automata a procesului de prelucrare (Computer Aided Process
Planning - CAPP) permite stabilirea in mod automat a unui proces de prelucrare pornind
de la descrierea geometrica a piesei de realizat.
Un sistem CAPP trebuie sa permita:
• constituirea unei baze de date tehnologice usor exploatabila, capabila sa prezinte
mijloacele disponibile si modurile de prelucrare;
• alegerea dintre toate solutiile compatibile pentru realizarea unei operatii a
solutiei care minimizeaza costul;
• rationalizarea fabricatiei, pe baza principiilor tehnologiei de grup;
• usurarea pregatirii personalului;
• reducerea lucrarilor repetitive;
• reducerea activitatilor de urmarire a fabricatiei.
In acest context, procesul de prelucrare al unui produs trebuie sa ia in
considerare un atelier existent, sa fie generat rapid, sa detalieze operatiile de prelucrare,
sa defineasca fazele de prelucrare fiabile.
Metodele de elaborare automata ale procesului de prelucrare sunt prezentate in
figura 1.

2. Metoda prin variante


Metoda prin variante (Varient Process Planning – VPP) foloseste arhitectura
unui proces tip prestabilit si un sistem de codificare asociat. In functie de specificatiile
geometrice ale piesei de prelucrat, pornind de la procesul tip, se stabileste noul proces.
Metoda prin variante este bazata pe principiul tehnologiei de grup si necesita
deci o oarecare similitudine a pieselor fabricate. Scopul original al acestei tehnici este
de a evita cautarea unei solutii la o problema deja rezolvata.
133

Fiecare piesa este descrisa printr-un cod simplu sau largit. Pornind de la o
populatie esantion de piese se cauta o clasificare adaptata. Asociate la acest cod se
memoreaza desenele, procesul, documentele de executie etc.
Odata cu realizarea unei noi piese se determina in primul rand codul sau partial
sau complet. Prin cautare in datele memorate anterior se selecteaza piesa sau piesele
analoage. Este posibil sa se gaseasca una sau mai multe piese analoage, avand realizate
procesele de prelucrare. Daca nici o piesa nu este selectata, trebuie creata noua piesa.
Figura 2 prezinta principiul metodei prin variante.

Reprezentarea si codificarea sunt elemente esentiale si depind de metoda de


rezolvare aleasa. Ca regula generala, criteriile de clasificare a pieselor sunt morfologia
si dimensiunile, mai rar functia sau modul de fabricatie. Dintre numeroasele sisteme de
134
clasificare se pot cita: OPITZ, OIR, TNO, TEKLA, ZAFO, VUSTE, COPIC-BRISCH,
CETIM-PMG etc.
Sistemele de conceptie automata a procesului de prelucrare bazate pe metoda
prin variante sunt cunoscute si sub denumirea de sisteme de Tehnologie de Grup
Asistata de Calculator. Domeniul lor de utilizare este vast, permitand standardizarea
conceptiei produselor noi, crearea unitatilor de productie adaptate unei familii de piese
si generarea proceselor tip pentru ansamblul de coduri.
Metoda prin variante, bazata pe arhivare, intampina dificultati legate de timpul
mare necesar pentru capitalizarea experientei (5 – 7 ani), ceea ce pune probleme de
investitii, dar mai ales de perenitate a informatiei, tinand cont de evolutia mijloacelor de
productie in cadrul unei intreprinderi. In plus, un astfel de sistem nu este suficient. El
trebuie dublat de un sistem expert capabil sa verifice compatibilitatea solutiilor si sa le
adapteze la caracteristicile precise ale piesei.

3. Metoda generativă
Metoda generativa (Generativ Process Planning - GPP) se bazeaza pe generarea
unui proces de prelucrare ce urmeaza a fi finisat in raport cu geometria fiecarei piese,
aplicandu-se un ansamblu de reguli si metode de fabricatie (fig. 3).

Pornind de la descrierea piesei, se utilizeaza table de decizie care asociaza la


fiecare conditie tehnologica modurile de fabricatie. Modelul il poate constitui un proces
de prelucrare ideal pentru familia de piese, care se adapteaza prin reguli logice la piesa
considerata. In cadrul acestei metode piesa trebuie descrisa complet, cu geometria si
caracteristicile sale tehnologice. Forma geometrica poate proveni dintr-un sistem CAD,
insa caracteristicile tehnologice nu figureaza, in general, in baza de date.
In general, sistemele bazate pe metoda generativa realizeaza generarea
proceselor elementare de prelucrare a entitatilor. Fazele de prelucrare ale acestora se
obtin prin aplicarea de algoritmi care afecteaza alegerea sculelor si codul conditiilor de
prelucrare.
135
Metoda se bazeaza pe utilizarea metodologica a cunostintelor descrise fie sub
forma de reguli de prelucrare, in ceea ce priveste sistemele care utilizeaza tehnicile de
Inteligenta Artificiala, fie prin inlantuiri procedurale predefinite, in cazul sistemelor
algoritmice. Categoriile de reguli de prelucrare sunt:
• reguli de coordonare: flancul, fundul, formele de intrare, formele de iesire,
formele de colt, degajarea etc;
• reguli de generare a starii anterioare: determinarea pasului radial si a formei de
colt etc;
• reguli de validare a unei faze si principiul de intoarcere, ultimul aplicandu-se
problemelor de schimbare de forma a unei stari intermediare.
Sistemele algoritmice sunt adesea specializate intr-un domeniu de fabricatie
(strunjire, frezare etc.) si contin baze de date foarte documentate asupra regimurilor de
aschiere, sculelor, dispozitivelor, masinilor-unelte. Aceste sisteme necesita o
formalizare stiintifica a cunostintelor tehnologului, ceea ce constituie o dificultate
majora. Generarea procesului de prelucrare se face in etape succesive, la fiecare etapa
facandu-se anumite alegeri. Posibilitatile de interventie ale operatorului sunt reduse,
caci revizuirea unei decizii poate destabiliza sistemul. Cele doua moduri curente de
descriere a cunostintelor sunt arborii si tablele de decizie. Un arbore de decizie poate fi
implementat intr-un sistem CAPP fie direct, sub forma de limbaj informatic, fie sub
forma de date. In cazul implementarii sub forma de limbaj, arborele de decizie se
traduce printr-o organigrama.
Sistemul LURPA-TOUR [1] ilustreaza bine aceasta metoda. El genereaza
procesul de prelucrare al pieselor de revolutie pe strunguri cu comanda numerica, in
productia de serie mica si mijlocie. Strategia de conceptie a procesului cuprinde 6 etape:
Etapa 1 consta din generarea mai multor procese de prelucrare care sunt clasate
pe criterii tehnologice, cele mai bune solutii fiind apoi analizate in etapele urmatoare.
Etapa 2 consta in selectarea masinilor-unelte in functie de capacitatile cerute
prelucrarilor.
Etapa 3 realizeaza generarea de operatii, determinand un proces de prelucrare
detaliat care permite estimarea costurilor de productie si validarea fezabilitatii
procesului.
Etapa 4 evalueaza global procesele de prelucrare pe baza de criterii tehnologice
(calitate, risc de productie), estimandu-se costul total si selectionandu-se procesul de
prelucrare aplicabil.
Etapa 5 consta in determinarea tolerantelor de prelucrare si de control, pornind
de la desenul de definitie al piesei si de la procesul de prelucrare.
Etapa 6 realizeaza generarea detaliata a operatiei, cu procesele elementare,
fazele, sculele, parametrii regimului de aschiere, traiectoriile sculelor. Se stabilesc
planele de operatie, fisele de reglaj si de control.
Arhitectura sistemului LURPA-TOUR este prezentata in figura 4.
Generarea procesului de prelucrare se efectueaza cronologic, cuprinzand:
• analizarea geometriei piesei;
• decompunerea formei piesei in entitati (exterioare, interioare, frontale etc.) cu
ajutorul unui modul de recunoastere a formei;
• cautarea unei succesiuni de faze de prelucrare pentru fiecare entitate, adica
metoda si mijloacele de prelucrare, controlarea fezabilitatii (interferente);
136

• ordonantarea procesului de prelucrare, urmand ordinea impusa de catre procesul


cuprinzator (privilegiat), care respecta restrictiile de prelucrare (realizarea degrosarilor
inaintea finisarilor, degrosarea exterioara inainte de prelucrarea interioara, realizarea
degajarilor dupa finisarea conturului, minimizarea numarului de schimbari de scule
etc.);
• initializarea parametrilor de prelucrare tinand cont de materialul piesei si al
sculei, procedeul economic etc.;
• calcularea traiectoriilor optimale ale sculelor in vederea minimizarii timpului de
prelucrare.
Conceptul de generare ascendenta a procesului de prelucrare se bazeaza pe
notiunea de entitate de prelucrat. Atunci cand procesul de prelucrare se realizeaza in mai
multe operatii, entitatile de prelucrat vor fi identificate pe piesa finita, iar intre operatii
piesa se va afla in diferite stari intermediare de prelucrare. Generarea ascendenta a
procesului de prelucrare consta in stabilirea fazelor de prelucrare in ordine inversa
efectuarii lor, incepand de la starea finita spre starea bruta (fig. 5).
137

Realizarea unui sistem inteligent de generare a procesului de prelucrare necesita


in prealabil identificarea tipului de rationament, apoi alegerea reprezentarilor pentru
modelarea problemei si a cunostintelor. Aceste reprezentari sunt tributare tipului de
rationament folosit si metodei de rezolvare care va exploata cunostintele. Primele
sisteme care folosesc inteligenta artificiala au fost create la inceputul anilor '80,
dezvoltarile fiind facute in limbajul LISP. Actualmente sunt folosite diferite medii de
programare orientata obiect (CAD-X1 - Kadetech, CAS.CADE – Matra Datavision).
Un sistem bazat pe tehnici de Inteligenta Artificiala este PROPEL [2]. Acesta
foloseste o strategie de planificare numita "combinatie oportunista de planuri" (COP),
asociata la un modul de planificare sub restrictii. Cunostintele experte sunt repartizate in
zone de expertiza. Acestea sunt definite pornind de la intrarile/iesirile sistemului si de la
functionarea motorului de inferenta. Zonele de expertiza sunt:
• zona piesa, care contine: o prima regiune, codata sub forma de taxinomie,
continand definirea tuturor entitatilor cunoscute de PROPEL; o a doua regiune codata
sub forma de taxinomie, continand definirea tuturor relatiilor care pot apare la
descrierea unei piesei; o a treia regiune, codata sub forma de functie euristica, care
afecteaza coeficienti de stabilitate entitatilor piesei; o ultima regiune, codata sub forma
de tabel, care permite efectuarea corespondentei intre toleranta si calitate.
• zona atelier, care contine: o prima regiune, codata sub forma de taxinomie,
continand definirea tuturor sculelor cunoscute de PROPEL; o a doua regiune codata sub
forma de taxinomie, continand definirea tuturor masinilor-unelte; o a treia regiune,
codata sub forma de ecuatii, defineste directiile de apropiere a piesei pe masina.
• zona proces de prelucrare: aceasta reprezentare este o ierarhie, partial ordonata,
de actiuni si de actiuni-resurse, parametrabila pe tipuri de resurse. Reprezentarea
dezvoltata in PROPEL este ilustrata in figura 6. Pentru transformarea procesului de
prelucrare curent exista 3 primitive de actiuni posibile: ordonarea diferitelor actiuni,
alegerea resurselor, regruparea actiunilor-resurse.
• zona de initializare: cunostintele de initializare sunt reprezentate sub forma de
reguli de fabricatie ponderate, unde ponderea reprezinta specificul regulilor. Aceste
reguli se refera la o entitate luata independent fata de alte entitati si indica cum poate fi
prelucrata aceasta entitate in general (numar si tipuri de prelucrari, masini posibile,
scule posibile etc.).
• zona de restrictii: cunostintele despre restictii sunt reprezentate sub forma de
reguli de fabricatie ponderate, unde ponderea reprezinta importanta regulilor vazute ca
restrictii (algoritm de compromis). Aceste reguli se refera la relatii geometrice si
topologice intre entitati si indica bunele proprietati pe care trebuie sa le posede procesul
de prelucrare (ordonantarea si regruparea fazelor de prelucrare, alegerea masinilor,
sculelor, dispozitivelor etc.).
138

PROPEL genereaza procesul de prelucrare al diferitelor entitati cu ajutorul


regulilor de fabricatie. Acest proces este relativ generic. Pe baza interactiunii dintre
entitati (relatii de pozitionare si relatii topologice) se determina simultan prinderile
piesei si regruparile de faze si suboperatii de prelucrare.
Un alt sistem de generare automata a procesului de prelucrare bazat pe
Inteligenta Artificiala este OMEGA [9]. Fata de PROPEL, procesele de prelucrare sunt
foarte detaliate, fiind definite prinderile piesei si fazele de prelucrare, folosind o
strategie de planificare bazata pe propagarea restrictiilor. O baza de cunostinte compusa
din reguli de fabricatie permite generarea modului de lucru asociat pentru fiecare
familie de entitati de prelucrat. La generarea modurilor de lucru se iau in considerare
parametrii intrinseci, tehnologici si topologici ai entitatii de prelucrat. Demersul de
structurare a fazelor in suboperatii consta in alegerea unei prime suprafete de
pozitionare. Toate entitatile de prelucrat sunt considerate posibile pentru aceasta
pozitionare. Restrictiile cinematice limitand insa volumul accesibil, un oarecare numar
de entitati posibile vor fi eliminate. Fiecare entitate eliminate declansaza ansamblul
restrictiilor care i-au fost afectate. Acest mecanism continua la mai multe entitati
posibile, care corespund la tot atatea pozitionari.
Unele sisteme realizate permit generarea pana la nivelul programelor de
comanda numerica, putand fi integrate intr-un sistem complet CAD/CAPP/CAM.
GAGMAT este un astfel de sistem de generare automata a proceselor de prelucrare, al
carui domeniu de aplicare este cel mecanic

4. Concluzii
Oricare ar fi tehnica de generare a procesului de prelucrare se intalnesc doua
etape:
• etapa de asociere proces elementar – entitate de prelucrare;
• etapa de planificare a fazelor in suboperatii si ordonarea lor in cadrul fiecarei
suboperatii.
Trebuie retinut faptul ca nici un sistem CAPP nu este inca disponibil pentru
folosire industriala, fiind doar in curs de cercetare in diferite laboratoare universitare.
Experienta dobandita este importanta pentru abordarea unei conceptii integrate a
produsului si a procesului sau de prelucrare (Design for Manufacturing - DFM).
139

Metoda de producţie Just In Time (Fix La Timp)

1. GeneralităŃi
FLT este o inovaŃie şi trăsăturile de bază au fost elaborate şi perfecŃionate de
Toyota. Dar în producŃia FLT nu e nimic unical Japonez. Ea poate fi folosită oriunde.
ProducŃia FLT înseamnă producŃia şi cumpărarea în cantităŃi foarte mici doar pentru
timpul de utilizare. Este un simplu mod de operaŃiuni care în mod direct micşorează
inventarul şi reduce necesitatea de depozitare şi de terminale de computer pentru
controlul inventarului, la fel ca şi personalul implicat în acŃiunile date. AbsenŃa
stocărilor excesive creează o imperativă de executare a lucrului fără erori, deoarece nu
există o rezervă de detalii extra pentru a putea continua producŃia atunci când încep să
apară probleme. Cauzele erorilor sunt eliminate complet pentru a nu se repeta în viitor.
Transformarea FLT începe cu eliminarea materialelor în stoc staŃionare în cadrul
procesului de producŃie. Sunt procurate mai puŃine materiale, detaliile şi produsele fiind
făcute în cantităŃi mici, seriile mari de producŃie micşorându-se. Rezultatul imediat este
întreruperea lucrului. De fapt un şir de întreruperi. ProducŃia stopează din cauza că
procesele de aprovizionare se blochează sau sunt prea multe defecte, şi nu există absolut
nici o rezervă pentru continuarea lucrului. Aceasta şi trebuie să se întâmple. Aceasta
duce la ridicarea alarmei pentru întreaga întreprindere, ca urmarea a căreia toŃi analiştii
şi inginerii sunt nevoiŃi să-şi părăsească birourile şi să încerce să relanseze producŃia.
Când primul şir de probleme e soluŃionat, stocul de materiale şi inventar e redus şi mai
tare, cauzând un nou şir de probleme. Fiecare şir de probleme şi soluŃii la problemele
date duce la sporirea productivităŃii şi calităŃii. Cel mai mare obstacol pentru trecerea la
modul de gândire FLT este acelaşi ca şi pentru orice schimbare majoră în sistemul de
management, adică reorientarea gândirii umane. Programele FLT au fost organizate la
GE, cei 3 mari constructori de automobile, Goodyear, Rolm, şi alte mari companii
industriale.
ProducŃia FLT nu este la fel numită în toate întreprinderile, spre exemplu IBM
utilizează termenul producŃia în flux continuu, Hewlett-Packard utilizează termenii
producŃie fără stocuri şi sistemul de producŃie repetitiv, GE- management la vedere,
Motorola producŃie în ciclu scurt, câteva firme Japoneze pur şi simplu – Sistemul
Toyota, alte companii încep să utilizeze termenul competiŃia bazată pe timp (CBT).
În perioada actuală o pondere foarte mare în succesul unei întreprinderi este
desigur reacŃia ei la cerinŃele consumatorilor şi furnizarea bunurilor şi serviciilor într-un
timp minim. Majoritatea marilor firme ca GE, HP, Motorola, Gruman, Honda, Toyota,
Sony şi Canon utilizează FLT ca un instrument de sporire a reacŃiei de răspuns de pe
piaŃă. În producŃia FLT reducerea drastică a timpului scurs de la comandă până la ciclul
140
de livrare a schimbat obiectivul de utilizare la capacitatea de 100% din producŃia
tradiŃională.

2. Premise Pentru ProducŃia FLT


Ideea generala a FLT e destul de simplă – reducerea drastică a stocurilor
neutilizate pe întreg procesul de producŃie. În aşa mod produsele trec de la furnizor la
producător şi apoi la client cu mici sau fără întârzieri după însăşi timpul utilizat în
producŃie. Obiectivul general a producŃiei FLT este reducerea timpurilor de racordare
în procesul producŃiei, acesta fiind obŃinut prin reducerea drastică a stocurilor staŃionare.
Drept rezultat obŃinem un flux neîntrerupt de lotul mici de produse pe parcursul
întregului proces de producŃie. Cele mai eficiente aplicări ale FLT au fost în producŃia
recurentă (repetitivă), operaŃii în care grupuri de produse standarde sunt produse cu mari
viteze şi în mari volume, cu materiale ce se mişcă într-un flux continuu. Uzinele de
automobile Toyota, unde a şi luat naştere noŃiunea de FLT, sunt probabil şi cele mai
bune exemple de utilizare a FLT în producŃia recurentă. În aceste uzine, fluxul
continuu de produse face ca planificarea şi controlul să fie foarte simple, şi FLT în
situaŃiile când sunt prezente mai multe ateliere. Utilizarea cu succes a FLT este foarte
rar întâlnită în atelierele mari şi complexe unde planificarea şi controlul producŃiei este
extrem de complicată.
FLT nu poate fi implementat imediat în producŃie. Pentru aceasta e necesar de a
efectua un şir de schimbări:
1. Stabilizarea orarelor de producŃie
2. Concentrarea uzinelor
3. Mărirea capacităŃii de producŃie a centrelor producătoare
4. ÎmbunătăŃirea calităŃii produselor
5. Antrenarea muncitorilor în aşa mod încât ei să posede mai multe deprinderi şi
să fie competenŃi în diferite tipuri de lucrări.
6. Reducerea defecŃiunilor echipamentului prin profilaxie preventivă.

3. Elemente ale producŃiei FLT

Eliminarea pierderilor
Eliminarea pierderilor (inutile) de tot felul este ideologia ce stă la baza FLT.
Shigeo Shingo, o autoritate FLT la Toyota a identificat şapte pierderi în producŃie ce
trebuie reduse:

1. SupraproducŃia –trebuie de făcut doar strict necesarul curent


2. Aşteptarea – coordonarea fluxurilor între operaŃii şi balansarea dezechilibrelor de
încărcare cu muncitorii şi echipamentul flexibil
141
3. Transportul – designul încăperii de producŃie pentru a elimina excedentul de
transportare.
4. ProducŃia inutilă – eliminarea tuturor etapelor de producŃie inutile
5. Stocurile StaŃionare. eliminarea prin mărirea ratelor de producŃie şi coordonarea mai
bună a ratelor de producŃiei între centrele de lucru.
6. Rebuturile – eliminarea rebuturilor şi inspecŃia. Crearea produselor perfecte.

Rezolvarea obligatorie a problemelor şi perfecŃionarea continuă


FLT este într-adevăr un sistem de rezolvare obligatorie, impusă a problemelor. În
FLT există puŃini factori de securitate. Se aşteaptă ca fiecare material să corespundă
standardelor calităŃii, iar fiecare detaliu să ajungă fix la timpul promis şi la locul
prestabilit, fiecare muncitor trebuie să lucreze productiv, şi fiecare maşină trebuie să
lucreze conform planului, fără defecŃiuni. Managerii din producŃia FLT au însă din ce
să aleagă. Ei investesc o enormă cantitate de energie în găsirea şi soluŃionarea cauzelor
problemelor de producŃiei, sau ei port să admită un nivel intolerabil de întreruperi în
producŃie. Una din interpretări ale implementării unui program FLT e de a reduce
stocurile staŃionare în mod crescător dar cu paşi mici (în rate reduse). La fiecare pas,
sunt descoperite diferite probleme de producŃiei, şi atât muncitorii cât şi managerii lor
lucrează împreună pentru eliminarea problemelor. În cazul acesta aproape nu rămâne
aproape nici o cantitate de stocuri staŃionare, fiind eliminate cauzele majorităŃii
problemelor.
Dar eliminarea problemelor nu se sfârşeşte aici. VigilenŃa în continuarea studierii
ariilor potenŃial generatoare de probleme e necesară asigurarea unei perfecŃionări în
continuu. Producătorii Japonezi practică de mult timp ceea ce ei numesc kaizen, scopul
perfecŃionării continue în toate fazele de producere. Managerii pot încuraja muncitorii
să reducă stocurile staŃionare cu un pas mai departe pentru a vedea dacă mai apar
probleme de producŃiei, în aşa mod identificând o Ńintă ce trebuie constant eliminată.
Instalările de maşini pot fi studiate în aşa mod încât iniŃierea pentru lucru e practic
instantanee. Producătorii Japonezi utilizează de mult timp termenul iniŃiere în mai puŃin
de un minut. PerfecŃionarea continuă e o parte principală în filosofia FLT şi e un motiv
cheie pentru succesul acestui mod de producŃie.

Oamenii fac ca FLT sa funcŃioneze


Firmele în cea mai mare parte realizează un succes sau pierderi din cauza
oamenilor săi. FLT nu reprezintă o excepŃiei din regulă dată.Deoarece FLT e un sistem
de soluŃionare impusă a problemelor, disponibilitatea forŃei de muncă dedicată, cu
angajamentul de a lucra împreună pentru rezolvarea problemelor de producŃie e
esenŃială. De aceea producŃia FLT are un puternic element de antrenare şi implicare a
muncitorilor în toate fazele producŃiei.
142
În primul rând în organizaŃie trebuie organizată o cultură a încrederii reciproce şi a
muncii în echipă. Managerii şi muncitorii trebuie să se privească drept co-lucrători
dedicaŃi succesului companiei. Echipele de lucru sunt încurajate să se întrunească şi sa
caute soluŃii de lungă durată pentru problemele ce cauzează diferite probleme de
producŃie. Muncitorii de asemenea sunt încurajaŃi să propună căi de realizare mai
eficientă a scopurilor existente (începând cu sugestii minore şi terminând cu probleme
strategice). De rând cu o cultură organizaŃională deschisă şi încrezătoare trebuie
dezvoltată şi atitudinea de loialitate către echipă şi disciplina personală. Din cauza
faptului că muncitorii sunt dedicaŃi succesului companiei, atenŃia e îndreptată mai mult
echipei de lucru decât muncitorului individual. Muncitorilor nu li se permite să încerce
metode de realizarea a lucrului lor conform oricăror standarde alese de ei ci metode şi
standarde acceptate de echipă în întregime.
Un alt factor crucial succesului FLT este împuternicirea muncitorilor. Aceasta
înseamnă că muncitorii au autoritatea să aplice iniŃiativa proprie în soluŃionarea
problemelor de producŃie. Aceasta este o soluŃie mai bună decât necesitatea de
îndrumări de la conducătorii ierarhici. Muncitorii au autoritatea să stopeze producŃie
oricând doresc din motive de calitate, defecŃiuni de utilaje sau motive de securitate.
Grupurile de muncitor sunt încurajaŃi să lucreze împreună pentru a relansa producŃia
din nou. Odată ce muncitorii au identificate problemele, ei sunt încurajaŃi să se
întrunească în timpul pauzelor, înainte sau după serviciu pentru a discuta probleme
încercând să găsească soluŃii pentru cauzele problemelor. Disponibilitatea muncitorilor
activi implicaŃi în rezolvarea problemelor este obiectivul împuternicirii muncitorilor.

Managementul CalităŃii Totale (MCT)


ProducŃia FLT depinde de un sistem de management al calităŃii totale (MCT). Un
FLT de succes evoluează paralel cu o cultură de MCT la nivelul de întregii organizaŃii.
Fiecare muncitor şi manager trebuie sa fie la fel de implicat în MCT ca şi în FLT.
Devotamentul total de producŃie a produselor de calitate perfectă şi devotamentul total
producerii producŃiei pentru livrarea rapidă la clienŃi au un lucru în comun: ambele
concepte sunt concentrate asupra scopului general al clienŃilor satisfăcuŃi.

Prelucrarea Paralelă
O Parte importanŃă a producŃiei FLT este exploatarea prelucrării paralele oricând
aceasta este posibilă. Orice operaŃie executată în serii (una după altă) ce poate fi
executată în paralel (simultan) poate micşora considerabil timpul efectiv de producŃie.
Acest concept este similar proiectării simultane. Multe operaŃii pot fi efectuate în
paralel, puri şi simplu prin planificare, în cazurile în care producŃia e planificată să se
realizeze în acelaşi timp pentru mai multe operaŃii. În alte cazuri, pentru atingerea
prelucrării paralele e necesar o reproiectare a proceselor de producere. Dar costurile
143
suplimentare pot de obicei să fie mai mari decât pierderile neesenŃiale în timpul efectiv
de producŃie.

Controlul de ProducŃiei Kanban


La baza producŃiei FLT la uzinele Toyota este Kanban-ul un sistem de planificare
şi control al producŃiei foarte simplu. Kanban înseamnă cartelă sau marcă. Există două
tipuri de cartele Kanban: cartele de transport (C-Kanban) şi cartela de producŃie (P-
Kanban). În general aceste cartele înlocuiesc multe din formularele de control ale
producŃiei în cadrul uzinei sau fabricii. Este important de menŃionat că în cazul orarelor
fixe şi stabile de producŃie, deciziile prioritare (care comenzi sunt emise în fiecare zi,
când sunt emise, şi secvenŃa comenzilor) sunt rutine, în aşa fel planificarea şi controlul
la nivel de atelier este redusă la planificarea şi controlul mişcării comenzilor dintre
centrele de lucru.

Procurarea FLT
În procurarea FLT, furnizorii utilizează principiul de înlocuire a Kanban-ului, prin
folosirea containerelor mici de mărimi standard şi efectuează mai multe livrări zilnic
fiecărui client. Dacă Kanban e utilizat de către furnizori, cartelele Kanban autorizează
mişcarea containerelor de detalii dintre atelierul (magazinul) furnizorului şi client. De
aceea FLT reduce nu numai stocurile staŃionare din cadrul procesului de producŃie, dar
şi stocurile de materii prime care de asemenea sunt reduse, utilizând aceleaşi principii
furnizorilor.
Elementele esenŃiale ale procurării FLT sunt:
1. Dezvoltarea furnizorului şi relaŃiile furnizorului trec printr-un şir de schimbări
fundamentale. Natura relaŃiei dintre client şi furnizor se schimbă de la
adversară la cooperativă. Japonezii numesc relaŃia aceasta reŃele-
subcontractor şi se referă la furnizori ca co-producători. InformaŃia senzitivă,
asistenŃă în reducerea costurilor şi îmbunătăŃirea calităŃii, şi chiar finanŃarea
deseori sunt împărtăşite de clienŃi şi furnizori.
2. Departamentele de procurare dezvoltă relaŃii de lungă durată cu furnizorii.
Rezultatele se materializează în contracte de lungă durată cu puŃini furnizori.
Businessul recurent este răsplătit de furnizori prin oferirea unor condiŃii mai
avantajoase de procurare.
3. Cu toate că preŃul este important, orarele de livrare, calitatea produsului şi
încrederea şi cooperarea reciprocă devine baza primară pentru selectarea
furnizorului.
4. Furnizorii şunt încurajaŃi să extindă metodele FLT şi asupra propriilor
furnizori
144
5. Furnizorii sunt de obicei amplasaŃi lângă fabrica firmei cumpărătoare, sau la o
distanŃa moderată, ceea ce permite reducerea timpului efectiv de producŃie.
6. CantităŃile de marfă sunt livrate direct la linia de producŃie a clientului.
Deoarece furnizorii sunt încurajaŃi să producă şi furnizeze detalii la o rată
stabilă ce corespunde ratei de utilizare a firmei cumpărătoare, se accentuează
tendinŃa de preferare a echipamentul de tracŃiune propriu al companiei.
7. Detaliile sunt livrate în containere mici de mărimi standard, în cantităŃi exacte,
cu un minim de documente.
8. Materialul furnizat este de calitate aproape perfectă. Din cauză că furnizorii
au relaŃii de lungă durată cu firmele cumpărătoarea si deoarece detaliile sunt
livrate în cantităŃi mici, calitatea materialelor procurate tinde să crească.

4. Lucrând Spre o Reducere a Stocurilor


Sistemele FLT cheltuie mari cantităŃi de bani pentru a reduce timpurile de iniŃiere
pentru a reduce consecinŃele negative ale loturilor de dimensiuni mici. Inginerii
studiază iniŃierile, dispozitivele automatice sunt ataşate maşinilor, muncitorii sunt
antrenaŃi in metode de lucru mai eficient, şi ca rezultat timpul de iniŃiere devine foarte
scurt. în unele cazuri controalele computerizate pot efectua noile reconfigurări ale
utilajului de producŃie instantaneul, cu rezultatul că timpurile de iniŃiere dintre diferite
părŃi se apropie de zero.
Mărimile loturilor de producŃiei pot fi stabilite la un nivel foarte scăzut şi
timpurile de iniŃiere rezultante pot fi utilizate pentru diferite scopuri ca reducerea la zero
a timpurilor de iniŃiere. În aşa mod costurile de iniŃiere radical reduse în FLT duc la o
reducere în nivelurile stocărilor, iar fabrica devine un sistem de producŃie repetitiv
(recurent)

Lucrând spre o ProducŃie Repetitivă


Acest tip de producŃie este producŃia unităŃilor discrete, planificată şi executată
sub formă de orar, de obicei la viteze şi volume mari. Materialul tinde să se mişte într-
un flux continuu în timpul producŃiei, dar diferite obiecte pot fi produse în secvenŃă în
cadrul fluxului dat. Aceasta producŃie e orientată asupra produsului fabricat în cantităŃi
de mărimi standard, iar în sistemele de producŃie date produsele se mişcă în continuu
de-a lungul unei rute directe până când sunt finisate.
Unele companii au lucrat mult pentru a face ca fabricile sale să lucreze după
principiul producŃiei repetitive. Printre lucrurile care pot fi efectuate pentru ca o fabrică
să fie mai repetitivă în producŃia sa se poate:
1. reduce timpurile de iniŃiere, şi mărimile loturilor de producŃie;
2. schimba amplasarea fabricii în aşa mod, încât să poată mari fluxul produselor;
145
3. schimba structura maşinilor bazate pe principiul de concentrare asupra
procesului;
4. instala sisteme de producŃie flexibile. Aceste grupuri de maşini pot acomoda
varietatea producŃiei fără necesitatea schimbării utilajelor de către muncitori
5. standardiza proiectarea detaliilor pentru a reduce numărul detaliilor şi numărul
modificărilor
6. antrenarea muncitorilor pentru executarea mai multor funcŃii. Aceşti
muncitori flexibili se pot mişca de la un centru de lucru la altul conform
necesităŃilor de balansarea a cantităŃii de lucru a fabricii
7. instalarea programelor preventive efective, pentru ca produsele defectate să nu
poată întrerupe procesul de producŃie.
8. dezvoltarea unei reŃele-subcontractor efective pentru ca fluxul de materiale
într-o fabrică să fie corelat cu orarele de producŃie din cadrul fabricii, pentru a
asigura o producŃie neîntreruptă.
Chiar dacă o firmă nu poate schimba toate operaŃiile sale în producŃia repetitivă,
unele secŃii ale sistemului pot fi repetitive. Cu schimbările menŃionate mai sus, mult
mai multe fabrici care nu sunt producători repetitivi puri, pot implementa sisteme de
producŃie FLT şi se pot bucura de acelaşi rezultat benefic.

Beneficiile Managementului FLT


1. Nivelurile stocurilor sunt reduse drastic.
2. Timpul efectiv ca produsele să treacă prin fabrică e redus maximal, în aşa mod
permiŃând fabricii să se antreneze în competiŃia bazată pe timp, utilizând
viteza ca instrument principal de acaparare a pieŃei.
3. Calitatea produsului e îmbunătăŃit, iar costul deşeurilor e redus. Calitatea
produselor se îmbunătăŃeşte din cauza implicării muncitorilor în soluŃionarea
cauzelor problemelor de producŃie; şi din cauză ca în loturi mici părŃile
defectate sunt mai rapid descoperite.
4. Cu mai puŃine stocări de produse în cadrul procesului de producŃiei, sunt
evitate cheltuielile de depozitare şi transportare a produselor. Muncitorii sunt
mai apropiaŃi unii de alŃii aşa încât ei se pot vedea, comunica mai uşor,
soluŃiona probleme mai eficient, învăŃa lucrurile altora, şi chiar schimba
posturile în caz de necesitate. Aceasta promovează lucrul în echipă şi
flexibilitatea în procesul de producŃie.
5. Deoarece accentul în producŃie este puse pe găsirea şi corectarea cauzelor
problemelor de producŃie, operaŃiile de producŃie sunt executate fără
probleme.
Cu toate ca producătorii FLT au atins utilizarea maximă a muncitorilor şi
utilajelor în lipsa stocărilor excesive, ei sunt nevoiŃi să plătească un alt preŃ pentru
146
avantajele sale, în primul rând investind enorm în studii de proiectare şi modificări de
echipamente pentru a atinge timpuri de iniŃializare drastic reduse, stabilind programe de
pregătire a muncitorilor să fie flexibili la locul de muncă, plătind sume enorme pentru
utilaje de producŃie hi-tech (complet automatizate) şi dezvoltând diferite strategii de
afaceri cu linii de produse mai înguste ce permit orare de producŃie la un nivel stabil.
147

Modelarea şi simularea sistemelor de fabricaţie

1. Elemente introductive
EficienŃa în realizarea funcŃiilor sale constituie dezideratul major al
oricărui sistem. Pentru sistemele de fabricaŃie a produselor sau pentru cele
ce oferă consumatorului servicii, concepŃia, realizarea şi introducerea în
exploatare implică un volum mare de cheltuieli, iar nivelul efectului
economic aşteptat este greu de anticipat. Acesta este motivul pentru care,
atât în timpul concepŃiei structurii sistemului cât şi în exploatarea acestuia,
se utilizează tehnica modelării şi simulării, care contribuie substanŃial la
asumarea deciziei referitoare la implementarea şi exploatarea sistemului în
condiŃii de minimizarea a riscurilor şi care permite adoptarea unor soluŃii
optime, bazate pe judecarea unor variante multiple de structură şi
exploatare a sistemului.
Analiza prin simulare se defineşte ca fiind o experimentare pe
calculator cu un model al unui sistem real. Problema experimentării capătă
o importanŃă deosebită atunci când, pentru un anume sistem, sunt necesare
informaŃii care nu sunt disponibile din surse care se cunosc.
Prin aplicarea tehnicii modelării şi simulării sistemelor, se obŃin o
serie de facilităŃi şi beneficii, din care cele mai importante sunt:
− modelul de simulare, care este mai uşor de înŃeles, este mi uşor de
justificat factorilor de management sau clienŃilor decât multe din modelele
analitice utilizate;
− se pot explora, fără întrerupere lucrul sistemului, noi politici şi
proceduri de operare, reguli de decizie, structuri organizaŃionale, fluxuri de
informaŃii etc. pentru sistemul analizat;
− pot fi testate, fără ca resursele implicate să fie achiziŃionate, noi
proiecte, amplasamente fizice, programe software, sisteme de transport;
− se pot testa diverse ipoteze cu privire la anumite fenomene ce apar în
sistem;
− se poate câştiga intuiŃie asupra variabilelor care sunt cele mai
importante pentru performanŃa sistemului şi asupra felului cum
interacŃionează aceste variabile;
− se pot identifica deferite strangulări ale fluxurilor de materiale, de
informaŃii şi produse în diferite puncte ale sistemului;
− se pot considera noi situaŃii, asupra cărora se posedă cunoştinŃe şi
experienŃă limitată, cu scopul pregătirii analizei viitoare potenŃiale.
În sfera producŃiei, tehnica simulării se utilizează eficient în
planificarea strategică, în sistemele de control al inventarului, în sistemele
148
de transport şi manipulare a materialelor, în programarea fabricaŃiei şi
încărcarea mijloacelor de producŃie, descoperirea ”locurilor înguste” care
încetinesc fluxul de materiale şi afectează productivitatea sistemului şi
termenele de livrare.

2. Sistemul de fabricaŃie
Un sistem este un ansamblu integrat de elemente interconectate,
destinat să execute, prin cooperare, o funcŃie predeterminată.
Sistemele pot fi în general caracterizate prin următoarele patru
atribute:
1. Asamblarea. Sistemul constă dintr-un număr de unităŃi distincte
(elemente, componente, factori, subsisteme etc.), care pot fi fie fizice sau
conceptuale, pot fi naturale sau artificiale. De exemplu, un sistem de
fabricaŃie este compus din maşini unelte, operatori, dispozitive de fixare
şi control, scule etc.
2. RelaŃiile sistemului. Pentru ca grupul sau setul de unităŃi să fie acceptat
ca un sistem, între acestea trebuie să existe o anumită relaŃie sau
interconexiune. RelaŃiile sistemului pot fi fizice, logice sau instituŃionale
şi se pot manifesta între ele sau între ele şi întregul sistem.
3. Obiectivul sistemului (funcŃia sistemului). Un sistem, în ansamblul
său, realizează o anumită funcŃie sau unul sau mai multe obiective. Când
aceste obiective sunt atinse la nivelele maxime, se spune că s-a realizat
optimizarea sistemului. Aceasta presupune posibilitatea măsurării,
obiective sau subiective, a gradului de atingere a acestor obiective.
4. Adaptabilitatea la mediu. Un sistem trebuie să se comporte în aşa fel,
încât să se adapteze al schimbările sale interioare sau ale mediului
înconjurător. Mediul extern influenŃează sistemul, şi invers, poate fi
influenŃat de către sistem, astfel încât se face schimb de informaŃii şi/sau
energie, şi/sau materie între ele. Sistemul care este capabil să se
autocontroleze în asemenea mod încât să se comporte optimal chiar şi
sub variaŃiile mediului înconjurător este numit un sistem adaptiv sau
cibernetic.
Sistemul de fabricaŃie se poate defini ca un ansamblu unificat de
mijloace tehnice şi de relaŃii existente între aceste mijloace, capabil să
rezolve una sau mai multe sarcini de fabricaŃie, realizând unul sau mai
multe produse, având funcŃii şi calităŃi particulare sau utilităŃi (servicii)
oferite pieŃei în condiŃiile acoperirii cerinŃelor şi aşteptărilor
consumatorului.
Mijloacele unui sistem de fabricaŃie sunt mijloace tehnice (maşini
unelte, dispozitive, scule, mijloace de transport etc.) şi factorul uman.
ExistenŃa omului şi implicarea sa în sistem se subînŃelege chiar şi î cazul
149
sistemelor automate de fabricaŃie, cel puŃin ca personal de întreŃinere,
pentru pregătirea programelor şi efectuarea de reglaje şi, uneori, pentru
controlul calităŃii produselor. RelaŃiile între mijloacele unui sistem de
fabricaŃie pot fi funcŃionale şi spaŃial-temporale.
Schematic un sistem de fabricaŃie cu intrările şi ieşirile sale poate fi
reprezentat ca în figura de mai jos. Structura de transformare T realizează
InformaŃii

Materiale InformaŃii
(semifabricate, T
scule, Produse
dispozitive)

Pierderi
(aşchii, căldură, etc.)

Energie
Fig. 1 Sistemul de fabricaŃie
transformarea mărimilor de la intrările sistemului în mărimile de ieşire,
materializând un anumit procedeu tehnologic.
Într-un sistem de fabricaŃie, la intrările acestuia trebuie introduse
materiale, energie şi informaŃii. Dacă sistemul de fabricaŃie realizează o
producŃie discretă, materialele introduse în sistem sunt semifabricatele,
materialele auxiliare, sculele şi dispozitivele necesare. InformaŃiile aplicate
la intrarea sistemului sunt numite informaŃii de lucru şi ele se referă la
datele asupra formei piesei, datele privind tehnologia de prelucrare a piesei,
volumul producŃiei, precum şi datele privind desfăşurarea în timp şi spaŃiu
a procesului. Împreună cu energia, cele trei tipuri de intrări sunt supuse
transformărilor, în timp, această situaŃie putând fi definită prin noŃiunile de
flux de materiale, flux de informaŃii şi flux de energie.
La ieşirea sistemului de fabricaŃie se obŃin produse cu configuraŃii şi
proprietăŃi determinate, precum şi materiale auxiliare (în special aşchii).
Energia consumată în sistem în timpul desfăşurării procesului este redată
mediului sub formă de căldură. Dacă mărimea de ieşire – energie nu este
importantă în studiul sistemelor de fabricaŃie, mărimea de ieşire –
informaŃie prezintă o importanŃă deosebită pentru conducerea fabricaŃiei,
aceasta exprimând starea reală a sistemului în timpul desfăşurării
procesului, stare n funcŃie de care se stabilesc deciziile de conducere
operativă a fabricaŃiei.
Rezultă deci că funcŃia generală a unui sistem de fabricaŃie constă în
150
transformarea unui flux de materiale şi a unui flux de informaŃii cu ajutorul
unui flux de energie în aşa fel încât informaŃiile să se imprime materialelor,
mărindu-le valoarea, obŃinând produsele finite la ieşirea sistemului.

3. Modelarea şi simularea sistemelor de fabricaŃie


Tehnica modelării şi simulării permite, graŃie unui model informatic,
să se reproducă sau să se prezică diferite aspecte ale funcŃionării dinamice a
unui sistem de fabricaŃie, existent sau viitor, în scopul de a răspunde optim
la problemele ce le presupune funcŃionarea sa. Se poate considera, deci,
modelarea şi simularea ca o metodologie experimentală şi aplicativă prin
care se caută să se realizeze următoarele:
• descrierea comportării unui sistem;
• construirea de teorii şi ipoteze care să explice comportarea observată;
• utilizarea unui model care să realizeze comportarea următoare, adică
efectele produse de schimbările în sistem sau în modalităŃile sale de
operare.
Pentru analiza calitativă şi cantitativă şi obŃinerea informaŃiilor
referitoare la desfăşurarea lucrului în sistemele flexibile de fabricaŃie (SFF)
se folosesc diferite metode matematice referitoarea la gradul de utilizare a
maşinilor unelte, la volumul producŃiei neterminate, la timpul ciclului de
prelucrare pentru fiecare tip de piesă din familia de piese prelucrate în
sistem, la volumul seriilor de fabricaŃie, la intensitatea fluxului de materiale
şi al alŃi indicatori ai sistemului. Aceştia sunt determinaŃi de diversitatea
produselor, de numărul maşinilor unelte din sistem şi de tipul acestora, de
succesiunea tehnologică adoptată, de numărul şi tipul mijloacelor de
transport, de timpul de reglare necesar la trecerea al prelucrarea unui alt tip
de piesă, de mărimea medie a seriilor de fabricaŃie şi de alŃi parametri.
Totuşi, includerea în componenŃa indicatorilor de fabricaŃie
menŃionaŃi anterior a unor variabile cum ar fi defecŃiunile şi întreruperile în
funcŃionarea utilajelor, modificarea încărcării maşinilor unelte etc. face
imposibilă descrierea analitică foarte fidelă a proceselor; nici un model
matematic nu poate fi stabilit astfel încât, de exemplu, să Ńină cont de toate
cazurile posibile de defecŃiuni în timpul lucrului sistemului.
Cel mai mare efect în rezolvarea problemelor se obŃine în cazul
folosirii concomitente a modelării analitice şi a modelării imitative.
Modelarea imitativă serveşte la obŃinerea rezolvărilor constructive în cazul
conceperii unui nou SFF, la verificarea algoritmilor de comandă a acestuia,
la evaluarea alegerii utilajelor şi a strategiei de încărcare a maşinilor unelte
şi a sistemelor de transport. Prin introducerea unui volum suficient de
informaŃii care descriu condiŃiile iniŃiale ale problemei, programele de
modelare imitativă (de simulare) permit să se obŃină rezolvarea acesteia sub
151
formă numerică sau grafică. Prin modelarea imitativă a fabricaŃiei în SFF,
se poate obŃine numărul maxim posibil de informaŃii şi răspunsuri la
întrebările care pot apare atât în faza de concepŃie cât şi în timpul
exploatării sistemului flexibil.
În etapa de proiectare a SFF, modelarea imitativă permite să se
obŃină răspunsuri la probleme cum ar fi:
• numărul maşinilor unelte şi tipul acestora;
• tipul sistemului de transport şi numărul mijloacelor de transport
necesare;
• tipul depozitelor de piese sau scule (centrale, intermediare, de
compensare) şi capacitatea necesară a acestora;
• funcŃiile din sistem ce se vor realiza de către operatorul uman şi
volumul de muncă pentru acesta;
• tipul calculatorului de proces şi capacitatea reŃelei de legătură pentru
transmiterea informaŃiilor din sistem.
Datele statistice astfel obŃinute pot servi la depistarea ”locurilor
înguste” care încetinesc fluxul de fabricaŃie. În fazele detaliate ale
concepŃiei, modelarea imitativă şi simularea mai sofisticată permit să se
ajusteze soluŃiile deja stabilite şi de a le valida, să de definească unele
caracteristici ale conducerii fabricaŃiei, să se definească algoritmii pentru
traseele de transport şi să se studieze influenŃa defecŃiunilor asupra
fabricaŃiei.
În timpul exploatării sistemului flexibil, modelarea imitativă poate să
răspundă la probleme de tipul:
• care sunt maşinile unelte din sistem care trebuie utilizate pentru
prelucrarea unui anumit volum de piese din nomenclatura dată şi ce rezerve
rămân în legătură cu aceasta;
• care vor fi indicatorii fabricaŃiei SFF pentru diferite nivele ale
volumului seriilor de fabricaŃie;
• care vor fi strategiile de planificare şi conducere a fabricaŃiei cele mai
performante, aceasta comparând la sfârşitul unei perioade mai multe
variante posibile de ordonanŃare pentru perioada viitoare;
• evidenŃierea, pentru fiecare soluŃie de ordonanŃare, a locurilor înguste
sau a dezechilibrelor de încărcare a maşinilor pentru a reŃine pe cea mai
bine adaptată sau pentru a realiza ameliorări;
• care este volumul aşteptat al producŃiei neterminate şi care volum al
acestuia ar fi optim;
• care este coeficientul de încărcare al fiecărei maşini din sistem;
• care este strategia optimă de afectare a resurselor;
• care va fi nivelul de productivitate pe schimb, zi sau altă perioadă de
referinŃă la diferite variaŃii ale condiŃiilor de fabricaŃie;
152
• care sunt perturbaŃiile ce pot apărea şi cum se pot înlătura sau atenua
în cazul când apare o comandă nouă, urgentă etc.
În cazul în care s-ar dori modificarea unui SFF, prima contribuŃie a
modelării şi simulării ar fi de a depista ”slăbiciunile” acestuia: maşini – loc
îngust, fluiditatea fluxului pieselor prea slabă datorită sistemului de
transport, număr insuficient de palete etc. În urma acestui diagnostic, se pot
face propuneri de modificare care să fie evaluate corespunzător scopurilor
propuse (de exemplu, reducerea duratei de trecere a pieselor prin sistem,
adică livrarea la timp a pieselor prelucrate către sectorul de montaj).
Modelarea şi simularea permit învăŃarea şi acomodarea personalului
implicat în conducerea, supravegherea, întreŃinerea şi funcŃionarea
sistemului, reprezentând unica modalitate de testare şi observare în timp a
comportării acestuia înainte de punerea în exploatare a sa. Se asigură,
astfel, reduceri importante în ceea ce priveşte investiŃiile cerute de SFF, atât
în faza iniŃială cât şi pe termen lung, a timpului şi resurselor umane
necesare la planificarea în condiŃiile creşterii productivităŃii muncii şi
atingerii în timp scurt a nivelului de eficienŃă proiectat.
3.1 Tipuri de modele
Modelul este o reprezentare a explicită a realităŃii, adică a modela un
sistem înseamnă a-l înlocui cu ceva care este mai simplu şi/sau mai uşor de
studiat, dar echivalent cu originalul în toate aspectele importante. Dacă
sistemul real interacŃionează cu mediul înconjurător într-un anume mod,
această interacŃiune trebuie reflectată în model. Modelul trebuie să fie
supus aceloraşi sau la stimuli externi similari cu originalul şi, atunci, el va
produce ieşiri care să poată fi interpretate ca reacŃii ale sistemului real la
aceşti stimuli.
Utilizarea modelelor în studierea sistemelor este determinat de faptul
că dorim să ştim despre sistemul real ceva ce nu putem să observăm sau să
experimentăm direct, fie deoarece sistemul încă nu există, fie pentru faptul
că, deşi există, este dificil şi costisitor de studiat. Un model conceput cu
mare grijă poate să lase numai acele părŃi ale sistemului pe care analistul le
consideră importante pentru obiectivele studiului său. Pentru a fi eficienŃi,
modelarea trebuie să se concentreze asupra unor probleme definite în
prealabil, deoarece, altfel, nu ştim ce elemente să includem în model sau ce
informaŃii să fie generate şi colectate. Modelele se utilizează, în mod
obişnuit, pentru a prezice şi compara, adică pentru a furniza o cale logică
de a prevedea rezultatele care urmează acŃiunilor alternative sau deciziilor
şi pentru a indica care trebuie preferată dintre acestea. Modelul furnizează
de asemenea, calea sistematică, explicită şi eficientă pentru a ne focaliza
judecăŃile şi intuiŃia.
153
Există diferite tipuri de modele care pot fi utilizate pentru
reprezentarea sistemelor reale. O clasificare primară a lor are în vedere, ca
bază, natura echivalentului logic care înlocuieşte sistemul şi este prezentată
în fig. 2.

Model

Fizic Grafic Matematic

Static Dinamic Static Dinamic Static Dinamic

Numeric Analitic Numeric

Fig. 2 Diferite tipuri de modele

Modelarea fizică aparŃine, în principal, domeniului ingineriei.


Modelul fizic este o copie fidelă a sistemului real, executată la altă scară şi
eventual utilizând un alt material. Acest model include toate entităŃile
funcŃionale care sunt necesare reprezentării sistemului real (modelele
utilizate la cercetare prin teoria similitudinii, modelele hidro şi
aerodinamice pentru modelarea curenŃilor de fluid, simulatoarele centrifuge
pentru antrenarea astronauŃilor, simulatoarele pentru antrenamentul
piloŃilor etc.).
Modelele grafice constituie instrumente importante pentru
reprezentarea comportării sistemelor reale. Aceste modele descriu o stare a
sistemului real sub formă de diagrame, desene (imagini), scheme, grafuri
etc., putând fi iconice sau schematice. Formele, dimensiunile, fluxul,
poziŃiile şi alte caracteristici ale componentelor sistemului sunt demonstrate
prin figuri, cum ar fi: schema fluxului de material, schema procesului,
grafice Gant, reŃele PERT, arbori de decizie etc. Aceste expresii ajută la
luarea unor decizii importante legate de comportarea sistemului.
Modelul matematic al unui sistem este modelul în care echivalentul
logic al sistemului este un set de variabile abstracte, a căror comportare este
controlată
printr-o serie de ipoteze şi ecuaŃii. OperaŃiile şi activităŃile din sistem sunt
descrise de funcŃii matematice care definesc relaŃiile reciproce între
variabilele sistemului.
Pentru constituirea modelului matematic al unui sistem de fabricaŃie,
o gamă largă de instrumente este furnizată de către cercetarea operaŃională.
Aceste instrumente se pot utiliza, în principal în modelarea planificării, în
154
programarea şi controlul funcŃiilor în procesul de fabricaŃie. Modelele
cercetării operaŃionale includ:
• programarea liniară;
• programarea dinamică;
• teoria cozilor de aşteptare;
• modele de inventar etc.
Metodele modelării matematice se pot împărŃi în metode analitice şi
metode numerice, depinzând de modul de aproximare a soluŃiei. Modelul
analitic furnizează o expresie de formă aproximată pentru caracteristicile
dorite ale sistemului în termenii parametrilor de definire. Asemenea soluŃii,
deşi sunt avantajoase, nu pot fi obŃinute în mod uzual, ci doar în cazul celor
mai simple modele. Modelul numeric poate fi aplicat pentru modele de cea
mai variată complexitate, cel puŃin în principiu. Mai mult, deoarece puterea
de procesare a calculatoarelor creşte tot mai mult, creşte şi gradul de
fezabilitate şi aplicare a soluŃiei numerice de modelare; totuşi modelul
numeric prezintă dezavantajul că furnizează rezultate numai pentru puncte
izolate din spaŃiul parametrilor.
Modelarea SFF presupune determinarea compunerii şi a
caracteristicilor subsistemelor şi elementelor sale şi a legăturilor dintre
acestea. Subsistemele componente ale unui SFF sunt: subsistemul
tehnologic, subsistemul de depozitare, transport şi de manipulare şi
subsistemul de comandă, iar în cadrul fiecăreia dintre acestea intră un
număr de elemente interdependente (posturile de prelucrare, posturile de
control, posturile de montaj, mijloacele de transport, depozite centrale şi
intermediare, roboŃi manipulatori, calculatoare etc.). Caracteristicile
acestora pot fi:
• durata executării operaŃiilor pe maşini;
• capacitatea magazinului de scule al maşinii;
• capacitatea depozitului de piese;
• timpul de schimbare a pieselor şi sculelor;
• timpul de transfer al informaŃiilor între calculator şi echipamentele
proprii componentelor sistemului etc.
Toate subsistemele şi componentele unui SFF pot fi reprezentate
abstract prin cele trei categorii cunoscute:
• intrări
• proces
• ieşiri
Intrările şi ieşirile reprezintă în sine fluxuri de materiale, fluxuri de
piese finite, fluxuri de informaŃii şi fluxuri de energie şi pot avea, caracter
discret sau continuu. Procesul reprezintă modificarea stării componentelor
în timp, această stare putând fi reprezentată de vectorul parametrilor care
155
caracterizează procesul.
Cel mai adesea se utilizează următoarele tipuri de elemente pentru
modelarea sistemelor de fabricaŃie:
• element cu o singură intrare şi cu o singură ieşire (de exemplu, centru
de prelucrare, mijloc de transport, depozit etc.). Starea unui depozit este
dată de numărul de piese care se află în el la un moment dat, iar starea
mijlocului de transport poate fi: încărcat, se deplasează, oprit etc.;
• element cu două intrări sau mai multe şi o singură ieşire (de exemplu,
automatele de montaj în care se realizează asamblarea mai multor piese
într-un ansamblu);
• element cu o intrare şi cu două sau mai multe ieşiri (de exemplu, un
depozit central la care există o singură intrare pentru depozitare, dar există
mai multe poziŃii de livrare în sistem a pieselor).
Structura sistemului de fabricaŃie se poate reprezenta sub forma
compunerii mai multor asemenea componente interdependente, putând
exista diferite moduri de legătură între acestea:
• legătură succesivă, la care ieşirea elementului precedent se prezintă
ca intrare pentru elementul următor;
• legătură paralelă, la care sunt legate intrările elementelor, pe de o
parte, şi ieşirile pe de altă parte;
• structură cu legătură inversă, la care o parte din ieşiri se leagă la
intrări.
3.2 Simularea sistemelor flexibile de fabricaŃie
Simularea este una din cele mai puternice tehnici utilizate în
proiectarea şi exploatarea sistemelor complexe, între care sistemele
flexibile de fabricaŃie ocupă un loc de frunte. Simularea este procesul de
proiectare a unui model al sistemului real şi efectuarea experimentelor cu
acest model, în scopul înŃelegerii comportării unui sistem fizic deja existent
sau care trebuie să fie construit. Utilizarea simulării are ca scop clarificarea
următoarelor probleme:
• descrierea funcŃionării sistemului;
• elaborarea unor teorii şi ipoteze pe baza funcŃionării anterioare;
• utilizarea modelului pentru predicŃia funcŃionării viitoare, adică
stabilirea efectelor produse de schimbările din sistem sau de schimbarea
metodei de operare a sistemului.
Deoarece modelarea şi cercetarea comportării sistemelor prin
simulare se realizează într-un anumit domeniu de timp, sarcina de bază în
conceperea modelului şi alegerea limbajului de programare o reprezintă
realizarea a două funcŃii: corectarea coordonatei de timp a stării sistemului
(determinată prin totalitatea stărilor elementelor sale componente) şi
156
asigurarea corespondenŃei între diferitele module şi evenimente din sistem,
adică sincronizarea acŃiunilor lor. În acest fel, funcŃionarea modelului
decurge într-un timp artificial, care se numeşte timp sistemic şi care imită
timpul real de funcŃionarea a sistemului.
Simularea sistemelor flexibile de fabricaŃie realizează
experimentarea cu calculatorul a modelului care descrie comportarea unui
sistem de fabricaŃie real pe o perioadă mai mare de timp. Pentru aceasta,
structura internă a SFF se detaliază astfel încât procesele de funcŃionare ale
tuturor modulelor sale să poată fi algoritmizate şi introduse pas cu pas în
calculator, cu respectarea preciziei şi luarea în calcul a interacŃiunii şi
legăturii biunivoce cu mediul înconjurător. Programul ce realizează o
asemenea metodă de simulare pe calculator a procesului de funcŃionare a
sistemului constituie programul modelator (algoritmul). EvoluŃia în timp a
stării sistemului poate fi decisă de algoritmi sau proceduri atât de complexe
cât este necesar pentru a descrie cât mai bine funcŃionarea reală. Există mai
multe modalităŃi de a descrie logica de schimbare a stării unui SFF:
• prin evenimentele care se vor produce în sistem;
• prin activităŃile ce vor fi realizate;
• prin procesele ce se întâlnesc în sistem.
Modelarea prin evenimente constituie aproximarea de bază.
Analiza sistemului şi a funcŃionării aşteptate permite să se repertorieze
diferitele tipuri de evenimente ce pot avea loc pe timpul vieŃii sistemului.
Modelarea prin activităŃi este duală metodei precedente, în această
aproximarea utilizându-se analiza sistemului pentru a repertoria nu numai
evenimentele ci şi diferite tipuri de activităŃi care se pot întâlni în
funcŃionarea sistemului.
Modelarea prin proces este cel mai des întâlnită în limbajele de
simulare cele mai utilizate în producŃia automatizată. În acest caz, se
descriu logica de schimbare a stării sistemului sub formă de secvenŃe de
evenimente prederminate, denumite ”proces”. Se caută secvenŃele care se
vor reproduce de un număr de ori, la diferite momente şi pentru diferiŃi
clienŃi (piese prelucrate).
Modelarea necesită, într-un prim moment, definirea proceselor
definite în sistem. Apoi, pentru fiecare proces, trebuie descrise logica de
schimbare a stării asociate acestei secvenŃe, de la evenimentul ”intrare în
proces”, până la evenimentul ”ieşire din proces”. Descrierea funcŃionării
sistemului complet se realizează specificând diversele interacŃiuni între
procese.
În modelarea SFF, trebuie să se facă faŃă unor probleme majore:
determinarea resurselor şi a caracteristicilor lor, care afectează cel mai mult
performanŃa sistemului, formularea unui model sau a unei descrieri,
157
reprezentând aceste resurse şi relaŃiile dintre ele şi determinarea valorilor,
mărimilor (măsurilor) de performanŃă, de interes, acestea toate în condiŃiile
unor scenarii date.
Atunci când simularea este utilizată ca instrument al proiectării,
studiul este motivat de probleme cum ar fi:
• care va fi rezultatul acestui proiect şi dacă el va atinge obiectivele
fabricaŃiei;
• care sunt locurile de strangulare şi ce putem să schimbăm pentru a
îmbunătăŃi rezultatele fabricaŃiei;
• care este cel mai bun proiect din câteva alternative;
• cum schimbăm performanŃele sistemului în funcŃie de tipul şi
numărul maşinilor unelte, de numărul de muncitori, de tipul automatizării
manipulării materialelor, de depozitele intermediare etc.
• cât de fiabil este sistemul şi cum afectează căderea utilajelor asupra
productivităŃii sistemului.
Pentru realizarea modelului imitativ al SFF şi simularea acestuia pe
calculator, sunt necesare următoarele date iniŃiale:
• numărul maşinilor unelte din sistem;
• numărul şi tipul mijloacelor de transport şi viteza de transport;
• numărul depozitelor intermediare de acumulare şi compensare şi
capacitatea acestora (număr palete sau piese individuale);
• capacitatea depozitului central;
• tipul pieselor, traseul tehnologic al acestora, durata ciclului de
prelucrare a fiecărui tip de piesă şi la fiecare modul al sistemului flexibil;
• tipul paletei, numărul paletelor, numărul de piese de tipul să-Ńi pe
purtătorul j, tipul purtătorului de piese utilizat pe fiecare maşină unealtă;
• adresa poziŃiei iniŃiale a piesei de tip oarecare şi adresa întoarcerii ei
după parcurgerea traseului tehnologic;
• matricea distanŃelor între utilaje;
• timpul de transfer al paletei între mijlocul de transport şi maşina
unealtă sau între depozitul propriu al modulului şi masa maşinii unelte;
• timpul mediu de reglare a fiecărei maşini unelte;
• volumul seriilor de fabricaŃie;
• timpul de operare (înmagazinare – livrare) a depozitului central de
piese.
3.3 Avantajele şi dezavantajele simulării
Datorită conceptului de bază care este uşor de înŃeles, modelul de
simulare, este adesea mai uşor de justificat factorilor de management sau
clienŃilor decât unele dintre modelele analitice utilizate. În plus, simularea
poate avea mai multă credibilitate deoarece comportarea sa a fost
158
comparată cu cea a sistemului real sau deoarece necesită mai puŃine ipoteze
simplificatoare, conŃinând astfel mai multe din caracteristicile sistemului
real.
Avantajele asociate simulării sunt:
• se pot explora, fără întrerupere operaŃii în desfăşurare, noi politici,
proceduri de operare, reguli de decizie, structuri organizaŃionale, fluxuri de
informaŃii etc. pentru sistemul de fabricaŃie analizat prin simulare;
• pot fi testate, fără obligaŃia ca resursele implicate să fie achiziŃionate
şi/sau implementate, noi proiecte hardware, amplasamente fizice, programe
software, sisteme de transport etc.;
• se poate controla timpul; acesta poate fi comprimat sau extins,
permiŃând accelerarea sau încetinirea unui fenomen în vederea studiului;
• se pot intui cele mai importante variabile ce influenŃează performanŃa
sistemului şi interacŃiunile dintre aceste variabile;
• se por identifica ştrangulările în fluxurile de materiale, de informaŃii
şi de produse;
• studiul prin simulare poate fi extrem de important în înŃelegerea
modului de operare a sistemului real;
• se pot considera noi situaŃii, asupra cărora există cunoştinŃe şi
experienŃă limitată, cu scopul pregătirii analizei pentru evenimentele
teoretice viitoare.
Chiar dacă simularea are avantaje importante, ea nu este lipsită de
neajunsuri cum ar fi:
• ConstrucŃia modelului necesită antrenament specializat. Calitatea
analizei depinde de calitatea modelului şi de îndemânarea modelorului.
ConstrucŃia modelului este o ”artă” iar îndemânarea practicienilor variază
mult.
• Rezultatele simulării sunt uneori dificil de interpretat. Deoarece
modelul încearcă să captureze elementele aleatoare ale sistemului real, este
adesea dificil să se determine dacă o observaŃie făcută în timpul unei rulări
se datorează unei relaŃii semnificative în sistem sau probabilităŃilor
construite în model.
• Analiza prin simulare poate fi consumatoare de timp şi scumpă. O
analiză adecvată poate sau nu să fie fezabilă în timpul disponibil dat şi/sau
cu resursele date. În această situaŃie se poate prefera o estimare rapidă şi
mai puŃin precisă realizată cu metode analitice.
Analiza prin simulare trebuie preferată ori de câte ori prevalează fie
una fie amândouă din condiŃiile următoare: ipotezele asumate de modelul
analitic potrivit nu sunt suficient de bine satisfăcute de către sistemul real
sau când modelul formulat în mod adecvat nu poate fi rezolvat analitic.
159

Analiza prin simulare

1. Introducere
Analiza prin simulare este o tehnică de modelare descriptivă. Prin urmare, nu
este necesară o formulare explicită a problemei şi a paşilor soluŃiei, ceea ce este o parte
integrantă a modelelor de optimizare. În consecinŃă, este necesar să se specifice cu
oarecare detalii o procedură pentru dezvoltarea şi utilizarea modelelor de simulare
pentru a asigura succesul rezultatelor din aplicarea acestora.
Etapele parcurse în stadiul de simulare sunt prezentate în Fig. 1, în care se
prezintă şi buclele majore de iterare.
Formularea problemei

Culegerea şi analiza datelor

Elaborarea modelului

Verificarea şi validarea modelului

Experimentarea şi optimizarea modelului

Evaluarea şi implementarea rezultatelor


simulării

Fig. 1 Etapele analizei prin simulare

În cadrul etapei Formularea problemei, se vor defini problemele pentru care se


caută răspunsurile, variabilele implicate în aceste probleme, precum şi măsurile
performanŃelor sistemului. Definirea obiectivelor trebuie să se facă cu claritate, astfel ca
să se înŃeleagă scopul pentru care se studiază problema respectivă.
Culegerea şi analiza datelor se preocupă cu asamblarea informaŃiilor şi datelor
necesare pentru rafinarea în continuare a înŃelegerii problemei.
Elaborarea modelului este etapa care implică construirea şi testarea modelului
sistemului real, incluzând selectarea limbajului de programare pe calculator, codificarea
modelului şi corectarea lui.
Prin etapa Verificarea şi validarea modelului se stabileşte faptul că modelul este
o reprezentare de precizie adecvată a sistemului real. Se confirmă faptul că modelul
160
operează după modul în care analistul a dorit şi că rezultatul care se obŃine cu modelul
este credibil şi reprezentativ faŃă de rezultatul (ieşirea) sistemului real.
Experimentarea şi optimizarea modelului tratează problema preciziei, cum ar fi
cât de mare trebuie să fie un eşantion pentru a estima o mărime a performanŃei
sistemului cu nivelul de precizie dorit. Apoi, urmează proiectul experimentului efectiv
prin care să se răspundă la problemele puse în etapa Formularea problemei. În fine, are
loc experimentarea, adică executarea simulării pentru a genera datele dorite şi pentru a
realiza analiza sensibilităŃii modelului.
Ultima etapă, Evaluarea şi implementarea rezultatelor simulării are în vedere
asigurarea acceptării rezultatelor de către utilizator şi implementarea unei decizii
îmbunătăŃite luată în urma analizei.

2. Formularea problemei de studiu


Formularea problemei este cel mai important pas al analizei prin simulare,
deoarece nu se poate obŃine o soluŃie adecvată în problemele formulate necorespunzător.
Însă, înainte ca problema să fie formulată, ea trebuie să fie identificată sau găsită, ceea
ce în multe cazuri este uşor de spus dar mai greu de realizat. Selectarea problemei poate
avea un impact semnificativ asupra succesului final al analizei şi al implementării
rezultatelor.
Formularea problemei impune necesitatea rezolvării următoarelor sarcini:
• Identificarea deciziei şi a variabilelor necontrolabile;
• Specificarea restricŃiilor privind variabilele de decizie;
• Definirea măsurilor performanŃei sistemului şi o funcŃie obiectiv;
• Elaborarea unei structuri de model preliminară pentru a interrelaŃiona variabilele
sistemului şi măsurile performanŃei.
Analiza de simulare începe colectând informaŃii şi date suficiente pentru a oferi
o înŃelegere adecvată atât a problemei cât şi a sistemului ce trebuie studiat. Un proiect
obişnuit începe cu descrierea situaŃiei de către cel ce comandă simularea analistului, în
general, într-un mod destul de imprecis.
Analistul trebuie să privească descrierea problemei în aceşti termeni ca pe un set
de simptome care necesită diagnoza. Pentru a face diagnoza trebuie să devină familiar
cu toate aspectele relevante ale sistemului descris, incluzând şi factorii de influenŃă
exteriori sistemului, precum şi aspectele subiective şi obiective ale problemei. În acest
sens este necesară parcurgerea următorilor paşi:
• Identificarea factorului/factorilor de decizie şi a procesului de luare a deciziei
relativ la sistemul care trebuie studiat.
• Determinarea obiectivelor relevante ale tuturor celor responsabili pentru unele
aspecte ale deciziei.
• Identificarea altor participanŃi la decizia finală, în special a celor care se opun
schimbărilor în sistem şi determinarea obiectivelor lor sau a intereselor lor întemeiate.
• Determinarea acelor aspecte ale situaŃiei care sunt subiect de control la factorilor
de decizie şi întregul control care poate fi exercitat.
• Identificarea acelor probleme ale mediului exterior sistemului sau a contextului
problemei care pot afecta rezultatul diferitelor soluŃii posibile, dar care sunt peste
controlul factorului/factorilor de decizie.
Un aspect important al fazei de formulare a problemei şi de planificare a
proiectului implică asigurarea că s-au luat în consideraŃie anumiŃi factori critici pentru
succesul proiectului şi anume:
161
• Definirea clară a obiectivelor, în sensul cunoaşterii perfecte a scopului studiului.
• Alocarea pentru analiză a unor resurse suficiente: timp, personal, hardware şi
software disponibile pentru efectuarea studiului.
• Suportul managementului întreprinderii pentru realizarea tuturor obiectivelor
proiectului.
• Planificarea şi programarea în detaliu a executării proiectului.
• ExistenŃa unei echipe de analiză şi studiu şi a unui manager având îndemânarea şi
priceperea necesare pentru terminarea cu succes a proiectului.
• Responsabilitatea faŃă de clienŃi, în sensul asigurării condiŃiilor pentru ca aceştia
să consulte şi să aprecieze în mod regulat modul cum progresează proiectul.
• Canale de comunicare adecvate pentru ca informaŃii suficiente să fie disponibile
privind obiectivele proiectului, starea, schimbările, cerinŃele utilizatorului sau clientului
etc. pentru ca oricine să fie pe deplin informat asupra progresului proiectului.
Se poate spune că obligaŃia majoră a perioadei de formulare şi planificare constă
în determinarea obiectivelor şi Ńelurilor explicite ale proiectului de simulare.
Experimentele de simulare pot fi conduse pentru o mare varietate de scopuri printre
care:
• EVALUAREA: determinarea gradului în care proiectul propus al sistemului
realizează evaluarea privind criteriile specifice.
• COMPARAREA: compararea modalităŃilor în care proiectul sistemului
realizează funcŃiile specifice sau compararea diferitelor politici sau proceduri de operare
propuse.
• PREDICłIA: estimarea performanŃei sistemului impunând un set de condiŃii
iniŃiale.
• ANALIZA SENSIBILITĂłII: determinarea factorilor care afectează cel mai
mult performanŃa sistemului.
• OPTIMIZAREA: determinarea exactă a combinaŃiei de nivele ale factorilor care
produce răspunsul cel mai bun al sistemului.
• RELAłII FUNCłIONALE: stabilirea naturii relaŃiilor între factorii semnificativi
ai răspunsului sistemului.
• ANALIZA STRANGULĂRILOR: descoperirea locului/locurilor din sistem care
restricŃionează (strangulează) fluxul entităŃilor şi a opŃiunilor pentru eliminarea lor în
vederea creşterii productivităŃii.

3. Variabile şi constrângeri (restricŃii)


Având identificat specificul şi obiectivele problemei ce va fi investigată,
următorul pas în formularea problemei este specificarea variabilelor care definesc
sistemul şi ieşirile acestuia. Variabilele de sistem se pot clasifica în două grupe
importante:
• variabile exogene
• variabile endogene
Variabilele exogene se referă uneori la variabilele de intrare în sistem iar
variabilele endogene se referă la variabilele interne. Variabilele exogene sunt externe
faŃă de model şi există independent faŃă de model. Variabilele endogene sunt interne
modelului şi constituie funcŃii de variabilele exogene şi de structura modelului.
Variabilele exogene pot fi clasificate ca fiind controlabile şi necontrolabile.
Primele pot fi manipulate în anumite limite de către factorul de decizie, în timp ce
variabilele necontrolabile sunt în afara controlului factorului de decizie.
162
Variabilele controlabile se referă la variabilele de decizie iar variabilele
necontrolabile se numesc uneori parametri.

4. Măsuri ale performanŃei sistemului şi funcŃii obiectiv


Pentru a evalua eficacitatea sistemului, trebuie identificată măsura/măsurile
performanŃei prin care acesta să fie judecat. Măsurile performanŃei sistemului trebuie
selectate dintre variabilele endogene ale sistemului.
Măsura/măsurile care vor fi alese pentru a minimiza sau maximaliza în
configurarea sistemului sunt considerare funcŃii obiectiv.
În cazul unui sistem de fabricaŃie, măsura performanŃei poate fi, de exemplu,
timpul de aşteptare a pieselor pentru a intra la prelucrare, ceea are consecinŃă reducerea
stocurilor de depozitare.
Dacă se selectează mai multe măsuri ale performanŃei, adesea nu toate pot fi
optimizate simultan, deoarece minimizând o variabilă se tinde să se producă o valoare
mare pentru altele. Sunt posibile trei abordări pentru această dilemă:
• realizarea unei echilibrări implicite între măsuri;
• realizarea unei echilibrări (ponderări) explicite prin combinarea tuturor măsurilor
utilizând o anume dimensiune comună, cum ar fi costurile;
• selectarea măsurii celei mai importante pentru optimizare, concomitent cu
restricŃia ca celelalte să rămână într-un domeniu minim acceptabil.

5. Dezvoltarea unui model preliminar


Modelele sunt abstractizări ale elementelor esenŃiale din sistemul real.
Includerea tuturor detaliilor din acest sistem ar putea face obscure relaŃiile între
variabilele de decizie şi măsurile performanŃei pe care încercăm să le înŃelegem.
Modelele nu sunt corecte sau greşite, nu sunt adevărate sau false, ci mai degrabă,
potrivite sau nepotrivite, suficient de precise sau insuficient de precise. Apare
întrebarea: „cât de multe detalii să fie incluse în modelul sistemului?”. Aceasta depinde
de scopul pentru care modelul a fost elaborat şi de contribuŃiile marginale ale detaliilor
adiŃionale.
Includerea variabilelor într-un model trebuie să fie oprită numai bazat pe
evaluarea subiectivă, rezultată numai din încercări, a costului marginal de obŃinere a
datelor necesare şi includerea relaŃiilor cerute în model, faŃă de precizia adiŃională cu
care pot fi făcute estimările măsurilor performanŃei sistemului. Ultimul obiectiv al
oricărui model de simulare este de ajuta luarea deciziei şi acesta este dictat de
formularea problemei.
În momentul când sarcina formulării modelului este îndeplinită, au fost
identificate şi definitivate variabilele de decizie, variabilele necontrolabile, măsurile
performanŃei sistemului şi funcŃia obiectiv, precum şi structura preliminară a modelului.
În acest moment, se poate trece la problema colectării şi analizei datelor, pentru a se
putea face o definire mai precisă a modelului elaborat.

6. Culegerea şi analiza datelor de intrare


Deşi etapa de colectare a datelor de intrare este plasată a doua între etapele
analizei prin simulare, s-a observat că anumite elemente legate de colectarea de date au
fost deja date pentru a facilita formularea problemei.
Metodele de culegere a datelor diferă în funcŃie de problemele la care au fost
163
aplicate, mergând de la tehnicile nesofisticate, abordate manual, până la cele cu
tehnologie înaltă. Metoda de colectarea a datelor ar trebui organizată la determinarea
unui sistem particular dacă se doreşte ca acestea să fie colectate eficient şi cu precizie.
În selectarea unei metode ar trebui considerate următoarele elemente:
• abilitatea de înregistrare a datelor suficient de repede pentru a obŃine nivelul dorit
de precizie;
• impactul procesului de colectare a datelor asupra comportării atributelor
sistemului care sunt măsurate;
• uşurinŃa conversiei datelor în formă procesabilă de către calculator;
• costul metodei de colectare.
Pentru multe situaŃii, observarea directă, simplă şi înregistrarea manuală a
atributelor de interes va fi suficientă. Dar, dacă măsurarea este efectuată de o persoană,
prezenŃa unui observator va influenŃa comportarea sa. De asemenea, acŃiunea măsurată
se poate petrece atât de repede, încât nu este posibilă înregistrarea ei cu precizie de către
observatorul uman. Observatorul face erori chiar şi atunci când acŃiunea se desfăşoară în
ritm moderat. În al treilea rând, observarea directă şi colectarea manuală a datelor mai
are două neajunsuri: conversia datelor şi costul ridicat al observatorului, care adesea
este mai mare decât în cazul alternativelor de colectare semiautomată sau automată a
datelor.
Indiferent de metoda utilizată pentru colectarea datelor, rămâne nerezolvată
decizia asupra a cât de multe date să fie colectate. În determinarea mărimii eşantionului,
trebuie păstrat un echilibru între costul colectării şi precizie.

7. Elaborarea modelului de simulare


În cadrul acestei etape a analizei prin simulare se face descrierea sistemului ce
este modelat explicit prin cuantificarea relaŃiilor dintre toate variabilele şi măsurile
performanŃei.

7.1. ÎnŃelegerea sistemului


Abordările pentru înŃelegerea sistemului variază mult. În continuare se prezintă
două tehnici obiective utilizate în mod obişnuit, care pot fi foarte eficiente:
• abordarea fluxului fizic;
• abordarea schimbărilor de stare.
Pentru a utiliza abordarea fluxului fizic, se identifică, mai întâi, entităŃile fizice
pentru care procesarea sau transformarea constituie scopul principal al sistemului.
Aceste entităŃi sunt apoi urmărite prin sistem, notând punctele de procesare şi regulile
de decizie care determină traseul acestora.
Abordarea schimbării de stare. În scopul de a descrie abordarea schimbării de
stare, trebuie să definim o clasificare suplimentară a variabilelor endogene şi să
introducem un nou concept de modelare, numit eveniment. Putem avea două categorii
de evenimente:
1. evenimente necondiŃionate, a căror execuŃie depinde numai de timp;
2. evenimente condiŃionate, a căror execuŃie depinde de timp şi de alte condiŃii ale
stării componentelor din sistem.
Variabilele de stare descriu starea sistemului într-un mod semnificativ. Valorile
curente date ale variabilelor de stare, cuplate cu variabilele exogene şi structura
modelului, pot determina starea viitoare a sistemului.
164
Un eveniment este un punct particular în timp când starea sistemului se schimbă.
Prin încorporarea în model a abilităŃii de a actualiza aceste variabile pe măsură ce
timpul avansează (trece) şi evenimentele se petrec, se poate descrie complet
comportarea sistemului.

7.2. ConstrucŃia modelului


Sarcinile majore în construcŃia unui model sunt următoarele:
1. Elaborarea organigramei programului de calculator al modelului.
2. Selectarea unui limbaj de programare.
3. Generarea legilor şi variabilelor aleatoare şi a colecŃiei valorilor măsurii
performanŃei în model.
4. Scrierea şi corectarea codului programului.
Organigrama programului de calculator. Primul pas în scrierea programului
de calculator constă în producerea unei diagrame logice sau a unei diagrame bloc.
Selectarea limbajului de programare. Există un număr crescut de limbaje de
programare pentru implementarea modelelor de simulare (SIMAN/ARENA, WITNESS,
TAYLOR, SLAM etc.), şi de asemenea multe limbaje de programare de uz general pot
fi folosite pentru analiza prin simulare (FORTRAN, DELPHI, BASIC, C++ etc.).
Limbajele de simulare de uz special oferă caracteristici care fac programarea,
corectarea programului şi experimentarea mai eficiente din punctul de vedere al
timpului şi eforturilor utilizatorului.
Numere aleatoare, variabile aleatoare şi statistica performanŃei. În orice
model de simulare probabilistic, generarea eficientă a numerelor şi variabilelor aleatoare
este foarte importantă. Generarea numerelor aleatoare se face cu algoritmi în limbajele
de uz general, în timp ce în limbajele speciale de simulare algoritmul de generare este
inclus în program şi este uşor de accesat de către utilizator.
Programarea şi corectarea modelului. Limbajele de programare de uz general
oferă puŃin ajutor analistului în construirea programului logic corect pentru
reprezentarea modelului. Limbajele de simulare facilitează codificarea programului de
calculator şi posedă caracteristici care uşurează sarcina de corectare a programului.

8. Verificarea şi validarea modelului


Deoarece orice model de simulare este doar o abstractizare a sistemului real care
este studiat, totdeauna trebuie privită cu scepticism corespondenŃa dintre sistemul real şi
model. Termenii cei mai utilizaŃi pentru stabilirea faptului dacă modelul de simulare
este o reprezentare credibilă a sistemului real sunt: verificarea modelului şi validarea
modelului.
Verificarea modelului este procesul de determinare a faptului dacă logica
operaŃională a modelului (programul de calculator) corespunde cu logica diagramei
fluxului, adică dacă există erori în program.
Validarea modelului este procesul de determinare a faptului dacă modelul, ca o
conceptualizare sa o abstracŃie, este o reprezentare plină de înŃeles şi precisă a
sistemului real.
În construcŃia unui model de simulare al unui sistem real, trebuie să se treacă
prin etape diferite sau nivele de modelare. Plecând de la sistemul real, se formează, mai
165
întâi, modelul conceptual al sistemului, care conŃine elementele din sistemul real care se
crede că trebuie incluse în model. De la această conceptualizare a sistemului se
formează modelul logic, ce conŃine relaŃiile între elementele sistemului ca şi variabilele
exogene care afectează sistemul. Acest model este denumit şi modelul diagramei
fluxului. În al treilea rând, având modelul logic, se elaborează modelul pe calculator
(modelul de simulare), caree va executa logica conŃinută în modelul diagramei fluxului.

Fig. 2 Modelele analizei prin simulare

Procesul de elaborare a modelului de simulare este un proces iterativ, cu rafinări


succesive în fiecare etapă.
Pentru verificarea sau validarea modelului de simulare, trebuie stabilit un set de
criterii pentru a judeca dacă diagrama fluxului şi logica sa internă sunt corecte şi dacă
modelul conceptual este o reprezentare validă a sistemului real. Cel mai indicat este ca
verificarea şi validarea să se realizeze prin efortul unei echipe.
Unele criterii ce pot îmbunătăŃi validarea experimentelor de simulare sunt:
• Modelul trebuie descompus în modul care pot fi analizate şi validate înaintea
integrării finale a modelului şi validarea modelului
mod final.
• Modelul nu trebuie să prezinte sensibilitate extremă, deoarece aceasta poate să
deturneze utilizatorii de la înŃelegerea deplină ori aprecierea celor asumate prin model, a
parametrilor sau scopului.
• Modelorul trebuie să selecteze un nivel potrivit
potrivit de precizie fără o simplificare
exagerată sau o complexitate extremă.
• Modelul nu trebuie să utilizeze date din trecut pentru a prezice viitorul atunci
când relaŃiile nu sunt liniare sau când există puncte de întoarcere în intervalul de timp
prescris în procesul de simulare.
• Modelorul şi utilizatorii trebuie să cadă de acord asupra unui scop pentru model,
cum ar fi: predicŃia, prescripŃia, descrierea şi explorarea. De asemenea, ei trebuie să
comunice şi să înŃeleagă clar asumările modelului, structura sa, scopul, orizontul de
timp, nivelul detalierii şi perspectiva problemei.
• Modelorul trebuie să încurajeze utilizatorii şi clienŃii, de la începutul proiectului
de simulare, să se implice în definirea problemei care trebuie rezolvată, în ceea ce
priveşte scopul utilizării modelului, planurile de elaborare, documentaŃia, reperele în
timp şi testarea.
• Modelul şi rezultatul simulării trebuie să demonstreze în mod clar că
experimentul de simulare este eficient din punct de vedere al costului şi că poate
contribui
bui la luarea unor decizii mai bune.
• Modelul trebuie să fie transparent, adică să poată fi explicate fără ambiguităŃi
scopul, structura sa şi rezultatele ce se vor obŃine.

9. Experimentarea şi optimizarea modelului


Scopul oricărei analize prin simulare trebuie
trebuie să fie furnizarea celui mai bun
proiect al sistemului în condiŃiile unor restricŃii existente date asupra variabilelor de
decizie. Deoarece modelele de simulare sunt mai curând descriptive decât prescriptive,
calitatea proiectului obŃinut depinde în mare măsură de priceperea analistului.
166
În evaluarea oricărui proiect de sistem, se poate avea în vedere o singură măsură
a performanŃei sau câteva măsuri. Utilizarea unei singure mărimi a performanŃei este
mai simplă, din acest motiv este abordarea cea mai des utilizată.

10. Implementarea rezultatelor simulării


Implementarea rezultatelor simulării poate să includă următoarele:
• Utilizatorul obŃine codul sursă de calculator pentru modelul de simulare.
• Stabilirea modelului de simulare în mediul utilizatorului, incluzând instalarea
programului pe calculatorul acestuia şi instruirea în utilizarea modelului.
• Conversia rezultatelor simulării în decizii care afectează performanŃa
organizaŃională.
În orice întreprindere există două categorii majore de decizii:
• decizii care se iau o singură dată sau în mod frecvent;
• decizii recurente.
AcŃiunile necesare pentru implementarea rezultatelor simulării pentru o decizie
din fiecare categorie sunt diferite. Decizia luată o singură dată sau cu frecvenŃă redusă
cere să fie urmate rezultatele studiului.
Pentru implementarea rezultatelor pentru deciziile recurente, trebuie creat un
mecanism care să poată lua decizii zi de zi. Acest tip de implementare este, în mod
inerent mai dificil din următoarele motive:
• în mod obişnuit, implică un număr mare de oameni din cadrul
întreprinderii/organizaŃiei;
• necesită un sistem de informaŃii în mişcare continuă;
• necesită monitorizarea schimbărilor din sistemul real care trebuie să fie reflectate
în modelul de simulare.
Printre problemele majore cu care se confruntă utilizatorii simulării sunt
comunicaŃiile sărace între utilizatori şi analişti şi lipsa familiarizării utilizatorilor cu
tehnicile de simulare.
Odată cu introducerea calculatoarelor puternice şi a unui software orientat către
utilizator, a devenit posibil ca utilizatorii să aplice „de-a gata” soluŃionarea informatică
a problemelor sale. Utilizarea intrărilor/ieşirilor grafice şi a animării grafice a simulării,
utilizând imagini sugestive pentru reprezentarea entităŃilor sistemului real, constituie
caracteristici majore ale unor asemenea limbaje. Specialistul funcŃional poate înŃelege
mai bine problema sa şi să evalueze proiectele sistemului încercat utilizând modele de
simulare.
167

Simularea proceselor de producţie cu ajutorul


programului FLEXSIM

1. Introducere
Programul Flexsim este un program de simulare orientat pe obiecte utilizat
pentru construcŃia modelelor ce pot ajuta la vizualizarea fluxului proceselor, cu scopul
optimizării ieşirilor şi minimizării cheltuielilor de operare. Un proces in flux poate fi
definit ca o serie de operaŃii sau paşi de proces care sunt aplicaŃi asupra unui obiect
(piesă). Dacă un proces poate fi definit sub forma unui grafic sau schiŃe atunci poate fi
construit un model de simulare cu Flexsim.

Terminologia Flexsim
Obiecte Flexsim. Obiectele Flexsim se găsesc in panoul Biblioteca de Obiecte. Acesta
este aranjat pe grupuri. IniŃial sunt afişate obiectele de bază. Obiectele Flexsim sunt de
tip drag and drop, adică ele pot fi adăugate modelului prin selectarea obiectului dorit
(clic pe acesta) din Bibliotecă şi tragerea lui în zona de vizualizare a modelului ce
urmează a fi creat.
Obiectul fluxului. Obiectele fluxului sunt obiecte care se deplasează in modelul creat.
Ele pot fi piese, paleŃi, ansamble, containere sau orice altceva cu care sistemul lucrează.
Majoritatea obiectelor fluxului sunt supuse unor procese sau sunt manevrate in model de
către elementele manipulatoare.
Tipul obiectului. Reprezintă o etichetă care este plasată pe un obiect de flux şi care
poate reprezenta un cod de bare, tipul produsului sau un număr de piesă. Flexsim
utilizează tipurile de obiecte ca referinŃe in rutarea obiectelor de flux, cât şi în
personalizarea comportamentului obiectelor modelului. Un obiect de flux defineşte o
clasă de bază de produse, sau piese, în timp ce tipul obiectului defineşte un tip
individual de piesă sau numărul piesei în cadrul clasei de obiecte de flux.
Porturi. Fiecare obiect Flexsim are un număr nelimitat de porturi prin care comunică cu
alte obiecte. Există trei tipuri de porturi: intrări, ieşiri şi centrale. Porturile de intrare şi
de ieşire sunt utilizate pentru rutarea obiectelor fluxului sau pentru a crea reŃelele de căi
pe care resursele mobile să le urmeze. Porturile centrale sunt utilizate pentru crearea
referinŃelor de la un obiect la altul. O utilizare comună a porturilor centrale este pentru
crearea legăturilor obiectelor mobile, cum ar fi operatorii sau transportoarele, la
resursele fixe (cum ar fi maşinile, depozitele, conveioarele etc.).
Porturile sunt create si conectate prin clic asupra unui obiect si tragerea către un al
doilea obiect în timp ce sunt apăsate diferite litere de la tastatură. Dacă se apasă litera
”A” in tipul operatiei clic-tragere, un port de ieşire va fi creat pe primul obiect şi un port
de intrare va fi creat pe al doilea. Aceste două noi porturi vor fi conectate automat.
Apăsând litera ”S” se vor crea si conecta porturi centrale pe ambele obiecte.
Conexiunile se rup şi porturile sunt şterse apăsând litera ”Q” pentru porturile de intrare
şi ieşire, respectiv litera ”W” pentru porturile centrale.
Vederile modelului. Flexim este un mediu de modelare a realităŃii virtuale care
utilizează tehnologia grafică tridimensională OpenGL. Vederea iniŃială pentru
construcŃia modelelor este de deasupra în vedere ortografică. Flexsim suportă vederi
168
ortografice (Ortho) şi în perspectivă (Persp). Vederea Ortho nu tine cont de distanŃă sau
perspectivă, astfel încât obiectele nu se micşorează cu distanŃa. Vederea Persp arată
obiectele care se micşorează odată cu creşterea distanŃei. Flexsim poate utiliza oricât de
multe ferestre cu vederi, însă un număr mai mare conduce la cerinŃe mari ale resurselor
calculatorului iar modelul va rula mai încet.

2. Crearea unui model utilizând mediul Flexsim


Descrierea modelului
Acest model va prezenta procesul de testare a trei tipuri de produse (obiecte de flux) ce
ies de pe o linie de producŃie. Pe măsură ce acestea sunt produse vor fi plasate într-un
depozit (Queue) şi vor aştepta să fie testate. Trei testere (Processors) sunt disponibile
pentru test. Un procesor va fi utilizat pentru tipul 1, altul pentru tipul 2 şi al treilea
pentru tipul 3. După testare obiectele sunt plasate pe un conveior. La capătul
conveiorului obiectele sunt trimise la o ieşire (sink) şi vor părăsi modelul. În fig. 1 este
prezentată diagrama modelului.

Fig. 1. Diagrama modelului

Construcţia modelului

Pasul 1. Compilarea
Este indicată executarea unei operaŃii de compilare de fiecare dată când se porneşte
Flexsim sau după ce se deschid modele salvate anterior. În timpul procesului, fereastra
aplicaŃiei va afişa în colŃul din stânga sus un mesaj de forma ” (compiling, please
wait…)”. Dacă procesul se încheie cu succes, titlul aplicaŃiei se va modifica din
”Flexsim” în ”Flexsim (compiled)”. Afişarea unui mesaj de eroare necesita verificarea
corectitudinii instalării programului Flexsim.

După terminarea compilării se poate trece la construcŃia modelului.

Pasul 2. Inserarea unei surse (Source) din biblioteca de obiecte în fereastra cu


vederea modelului.
169

fig. 2
Pentru inserarea unui obiect in model se utilizează tehnica ”drag and drop”: clic pe
obiect în biblioteca din bara laterală şi tragerea obiectului în spaŃiul modelului.

Pasul 3. Inserarea celorlalte obiecte în spaŃiul modelului.

Fig. 3. Modelul procesului după adăugarea tuturor obiectelor.

Se adaugă celelalte elemente ale modelului: o magazie (Queue), trei procesoare


(Processor), trei conveioare (Conveyor) şi o ieşire (Sink).

Pasul 4. Conectarea porturilor


Următorul pas constă în conectarea porturilor pentru stabilirea traseului obiectelor
fluxului. Aceasta se realizează prin apăsarea tastei ”A” şi prin clic pe Sursă şi Ńinerea
apăsată a butonului stâng al mouse-ului se trage mouse-ul peste depozit (Queue) după
care se eliberează butonul de mouse. În timpul aceste operaŃii apare o linie galbenă iar la
final se observă o conexiune cu linie neagră între cele două obiecte.

Fig. 4 Linia galbenă apare în timpul trasării legăturii fig. 5 Linia neagră marchează conexiunea
dintre obiecte

În continuare se conectează depozitul cu fiecare procesor, fiecare procesor cu


conveiorul corespunzător şi fiecare conveior cu ieşirea. Modelul trebuie să arate în final
ca în fig. 6.
170

fig. 6. Modelul cu legăturile complete între


porturi

După ce au fost stabilite conexiunile ce stabilesc rutele, este necesară modificarea


parametrilor diferitelor obiecte astfel încât să se comporte conform necesităŃilor noastre.

Pasul 5. Stabilirea ritmului livrărilor


Se dă dublu clic pe Sursă pentru a porni interfaŃa grafică a parametrilor (fig. 7).

fig. 7. InterfaŃa grafică a parametrilor Sursei fig. 8

Toate obiectele Flexsim au un număr de pagini sau taburi care prezintă variabilele şi
informaŃiile pe care persoana ce realizează simularea le poate modifica in funcŃie de
cerinŃele modelului. Pentru acest model este necesară modificarea timpului de livrare a
Sursei şi pentru a stabili trei tipuri de obiecte pe care aceasta să le genereze. Pentru
stabilirea timpului de livrare se selectează săgeata listei Inter-Arival time si se selectează
opŃiunea ”Exponential Distribution” (distribuŃie exponenŃială) (fig. 8).
Se selectează butonul şabloanelor şi se constată apariŃia următoarei ferestre (fig. 9).

fig. 9

Folosind şablonul se pot modifica valorile astfel încât să se ajusteze distribuŃia sau se
poate chiar insera o expresie. Orice zonă de culoare maro poate fi editată. Textul scris
cu negru nu poate fi modificat. In cazul acestui model se modifică valoarea 10 cu 20.
SelectaŃi butonul OK si se revine la pagina de parametri.
171
In continuare trebuie să se asocieze câte un număr obiectelor fluxului pe măsură ce intră
în sistem astfel încât să fie uniform distribuite între 1 şi 3. Pentru a realiza aceasta, se
înlocuieşte tipul obiectului în trigger-ul OnCreation al Sursei.

Pasul 6. Asocierea unui tip şi a unei culori obiectelor


SelectaŃi tabul Source Triggers (fig. 10). Din lista OnCreation, selectaŃi opŃiunea de
modificare a tipului şi culorii obiectului.

DistribuŃia duniform
este similară cu o
distibuŃie uniformă
cu excepŃia faptului
că în loc să genereze
numere reale între
parametrii daŃi,
returnează doar
numere întregi
fig. 10
După selectarea opŃiunii de modificare a tipului si culorii obiectului de flux se
selectează butonul template si vor putea fi văzute următoarele informaŃii (fig. 11).

fig. 11
OpŃiunile implicite ale acestui câmp sunt suficiente pentru modelul creat, deci daŃi clic
pe butonul OK al acestei ferestre si ale interfeŃei principale ale Sursei.
Pasul 7. Stabilirea capacităŃii depozitului
Se da dublu clic pe Depozit pentru a porni interfaŃa grafică a parametrilor acesteia (fig.
12).

La defilarea între taburi, acŃionaŃi


totdeauna butonul Apply pentru a fi
siguri că salvaŃi orice modificare
facută. Dacă selectaŃi un alt tab fără
a aplica modificările efectuate,
există posibilitatea ca acestea să se
piardă.

fig. 12
172
ModificaŃi câmpul conŃinutului maxim (Maximum Content) la valoarea 25 apoi selectaŃi
butonul Apply.

Pasul 8. Atribuirea opŃiunilor de flux Depozitului


SelectaŃi tabul fluxului (Flow) pentru a stabili opŃiunile legate de fluxul obiectelor. În
blocul de ieşire (Output), din lista ”Send to Port” selectaŃi opŃiunea numită ”Port by
Itemtype (direct)” (fig. 13).

fig. 13
Deoarece anterior am atribuit numerele 1,2 sau 3 ca tipuri de obiecte, le putem utiliza pe
acestea pentru a specifica numărul portului prin care să trecă obiectele de flux.
Procesorul 1 trebuie conectat la portul 1, Procesorul 2 la portul 2 etc.
După ce s-a selectat opŃiunea ”Port by Itemtype (direct)” daŃi clic pe butonul OK pentru
a inchide interfaŃa grafică a parametrilor Depozitului.

Pasul 9. Atribuirea de timpi de operare Procesoarelor


Dublu clic pe Procesorul nr. 1 pentru a porni interfaŃa grafică a acestuia (fig. 14).

fig. 14
Din lista timpilor de procesare (Process Time) alegeŃi opŃiunea pentru distribuŃie
exponenŃială (”Exponential Distribution”). În mod implicit timpul este stabilt la
valoarea de 10 secunde si va fi nevoie să se modifice aceasta prin selectarea butonului
template (fig. 15).
173

fig. 15
ModificaŃi valoarea scalei la 30 apoi OK pentru a închide fereastra.
RepetaŃi acest proces şi pentru celelalte două Procesoare.
Viteza implicită a Conveioarelor este stabilită la valoarea 1 unitate pe unitatea de timp şi
nu va fi modificată.
În acest moment suntem gata să compilăm şi să rulăm modelul creat.

Pasul 10. Compilarea

SelectaŃi din bara de unelte şi aşteptaŃi finalul operaŃiei. Odată compilat


modelul veŃi fi gata să rulaŃi simularea.

Pasul 11. ResetaŃi modelul (fig. 16)

fig. 13

Clic pe butonul din bara de unelte aflată la baza ecranului.

Pasul 12. Rularea simulării


După resetarea modelului ceasul simulării indică ”0.00”. DaŃi clic pe butonul

.
Modelul va începe să ruleze. Se pot observa obiecte de flux intrând în Depozit apoi
mutându-se spre Procesoare. Din Procesoare obiectele de flux se plasează pe
Conveioare şi apoi în Ieşire.

Pasul 13. Navigarea prin model


Modelul este acum în vedere ortografică de deasupra. În general este preferată
observarea rulării modelului din vedere de perspectivă. Pentru aceasta se închide
fereastra vederii ortografice şi se deschide o nouă fereastră cu vederea în perspectivă
utilizând butonul (fig. 17).

fig. 17 fig. 18
174
Pasul 14. Afişarea unor informaŃii statistice
Pentru afişarea unor informaŃii statistice simpe pentru fiecare obiect din model, selectaŃi
meniul Settings şi debifaŃi opŃiunea ”Hide names”.

3. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop familiarizarea studenŃilor cu noŃiunile de bază ale
simulării proceselor şi sistemelor flexibile de produse.
IniŃial se vor studia exemplele propuse în program urmând ca pe măsură ce
studenŃii avansează, să se construiască exemple tot mai complexe.