Dan Hurgoiu - Controlul Proceselor Industriale - Curs

Monitorizarea și Controlul Proceselor de Fabricație 1
Dan Hurgoiu
CUPRINS
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL PROCESELOR ........................................... 6
1.1. DEFINIȚII ..................................................................................................................................... 6
1.2. CONTROLUL MĂRIMILOR DE PROCES ................................................................................... 6
1.2.1. Sisteme de control analogice ................................................................................................ 8
1.2.2. Sisteme de control digitale .................................................................................................... 8
1.3. SISTEME DE CONTROL ALE MIȘCĂRII ................................................................................. 10
1.3.1. Axa cinematică .................................................................................................................... 10
1.3.2. Controlul axelor cinematice ................................................................................................. 12
1.4. SISTEME DE CONTROL ALE PROCESELOR ........................................................................ 13
1.4.1. Variabile de proces ............................................................................................................. 13
1.4.2. Controlul proceselor de tip batch ........................................................................................ 19
1.4.3. Controlul proceselor continue ............................................................................................. 20
1.5. SISTEMUL DE CONTROL INDUSTRIAL .................................................................................. 21
1.6. STRUCTURA SISTEMELOR DE MONITORIZARE ȘI CONTROL .......................................... 22
1.7. BIBLIOGRAFIE .......................................................................................................................... 24
CAPITOLUL 2
SEMNALE UTILIZATE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL PROCESELOR .............................. 25
2.1. SEMNALE ANALOGICE DE CURENT CONTINUU (DC) ......................................................... 26
2.2. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU TIMP (AC) ................................................................... 27
2.3. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU FRECVENŢIAL ........................................................... 28
2.4. SEMNALE DIGITALE LOGICE ON-OFF ................................................................................... 29
2.5. SEMNALE DIGITALE DE TIP TREN DE IMPULSURI .............................................................. 29
2.6. UN SEMNAL – CINCI PERSPECTIVE DE CLASIFICARE ....................................................... 30
2.7. BIBLIOGRAFIE .......................................................................................................................... 30
CAPITOLUL 3
SISTEME DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ DE PROCES........................................................ 31
3.1. INSTRUMENTAȚIA VIRTUALĂ................................................................................................. 31
3.2. STRUCTURA SISTEMELOR DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ..................................... 32
Dan Hurgoiu
3.3. MODULE DE CONDIȚIONARE DE SEMNAL ........................................................................... 34

3.3.1. Tipuri de condiționare a semnalului .................................................................................... 34
3.3.2. Amplificarea ........................................................................................................................ 35
3.3.3. Excitaţia externă .................................................................................................................. 36
3.3.4. Liniarizarea .......................................................................................................................... 36
3.3.5. Izolare și protecţie ............................................................................................................... 36
3.3.6. Filtrarea ............................................................................................................................... 37
3.3.7. Tipuri de module condiţionare a semnalului ....................................................................... 38
3.4. ECHIPAMENTE DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ ......................................................... 40
3.4.1. Intrări analogice ................................................................................................................... 41
3.4.2. Ieşiri analogice .................................................................................................................... 49
3.4.3. Intrări / ieşiri digitale I/O ...................................................................................................... 52
3.4.4. Intrări-ieşiri de tip counter/timer .......................................................................................... 53
3.5. BIBLIOGRAFIE .......................................................................................................................... 54
CAPITOLUL 4
SISTEME DE CONTROL CU AUTOMATE PROGRAMABILE ........................................................... 55
4.1. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL CU AUTOMATE PROGRAMABILE .................. 55
4.2. AUTOMATUL PROGRAMABIL ................................................................................................. 56
4.2.1. Arhitectura automatului programabil ................................................................................... 58
4.2.2. Unitatea centrală de procesare CPU .................................................................................. 58
4.2.3. Memoria .............................................................................................................................. 59
4.3. MODULE DE INTRARE DIGITALE ........................................................................................... 59
4.4. MODULE DE IEȘIRE DIGITALE ............................................................................................... 61
4.5. MODULE DE INTRARE ANALOGICE ...................................................................................... 64
4.6. MODULE DE IEȘIRE ANALOGICE........................................................................................... 67
4.7. MODULE DE REGLARE ........................................................................................................... 69
4.8. MODULE DE NUMĂRARE ........................................................................................................ 70
4.9. MODULE DE POZIȚIONARE PENTRU SERVOACȚIONĂRI ................................................... 71
4.10. MODULE PENTRU MOTOARE PAS CU PAS ........................................................................ 73
4.11. TIPURI DE AUTOMATE PROGRAMABILE ............................................................................ 74
4.12. INTERFEȚE OM-MAȘINĂ ....................................................................................................... 75
4.12.1. Afișaj de tip text ................................................................................................................. 76
4.12.2. Panou operator grafic........................................................................................................ 77
4.12.3. Panou operator tactil ......................................................................................................... 78
4.13. BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................ 79
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 5
SISTEME DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE ................................................................ 80
5.1. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE ...................... 80
5.2. ECHIPAMENTUL DE COMANDĂ NUMERICĂ ......................................................................... 81
5.2.1. Structura echipamentului de comandă numerică ............................................................... 81
5.2.2. Etapele derulării comenzii numerice ................................................................................... 83
5.2.3. Funcțiile echipamentului de comandă numerică ................................................................. 84
5.2.4. Axa cinematică de poziționare ............................................................................................ 85
5.3. PROGRAMUL PIESĂ ................................................................................................................ 85
5.4. UNITATEA DE CONTROL NUMERIC....................................................................................... 88
5.4.1. Modulul de interpretare ....................................................................................................... 89
5.4.2. Modulul de interpolare......................................................................................................... 91
5.4.3. Modulul de accelerare – decelerare .................................................................................... 95
5.4.4. Modulul de control al poziționării ......................................................................................... 97
5.4.5. Modulul de măsurare a poziției ........................................................................................... 98
5.5. AUTOMATUL PROGRAMABIL ................................................................................................. 99
5.5.1. Structura automatului programabil ...................................................................................... 99
5.5.2. Funcțiile specifice ale automatului programabil pentru comenzi numerice ........................ 99
5.5.3. Interfețele CNC – PLC - Mașină ....................................................................................... 100
5.5.4. Configurații ale sistemului CNC - PLC .............................................................................. 101
5.5.5. Programarea automatelor programabile ........................................................................... 103
5.6. INTERFEȚE OM – MAȘINĂ PENTRU ECHIPAMENTE NUMERICE ..................................... 103
5.6.1. Panoul operator al comenzii numerice.............................................................................. 104
5.6.2. Panoul de control mașină.................................................................................................. 105
5.6.3. Terminale de control mașină ............................................................................................. 105
5.7. SISTEME CNC DESCHISE ..................................................................................................... 106
5.8. APLICAȚII ALE SISTEMELOR DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE ................. 107
5.9. BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................ 108
CAPITOLUL 6
SISTEME DE CONTROL DISTRIBUITE ............................................................................................ 110
6.1. CONTROL CENTRALIZAT ȘI DISTRIBUIT A PROCESELOR .............................................. 110
6.2. TOPOLOGIA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE ................................................... 112
6.3. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE .................................................. 115
6.4. SISTEME SCADA .................................................................................................................... 118
6.4.1. Funcțiile sistemelor SCADA .............................................................................................. 118
6.4.2. Structura sistemelor SCADA ............................................................................................. 120
Dan Hurgoiu
6.5. SISTEME DE CONTROL NUMERIC DISTRIBUITE DNC ...................................................... 122

6.5.1. Controlul numeric distribuit................................................................................................ 122
6.5.2. Structura sistemelor DNC ................................................................................................. 123
6.6. BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................ 125
CAPITOLUL 7
REȚELE DE CONTROL INDUSTRIAL .............................................................................................. 126
7.1. MODELUL ISO/OSI ................................................................................................................. 126
7.2. TIPURI DE REȚELE DE CONTROL INDUSTRIALE .............................................................. 127
7.3. INTERFATA AS-I ..................................................................................................................... 129
7.4. INTERFAŢA HART .................................................................................................................. 132
7.5. PROFIBUS............................................................................................................................... 136
7.6. CAN ......................................................................................................................................... 140
7.7. MODBUS ................................................................................................................................. 143
7.8. CONTROLNET ........................................................................................................................ 145
7.9. DEVICENET ............................................................................................................................ 148
7.10. FOUNDATION FIELDBUS .................................................................................................... 150
7.11. ETHERNET INDUSTRIAL ..................................................................................................... 153
7.12. BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................... 158
CAPITOLUL 8
ECHIPAMENTE DE CÂMP INTELIGENTE ....................................................................................... 160
8.1. SENZORI INTELIGENŢI.......................................................................................................... 160
8.2. ACȚIONĂRI INTELIGENTE..................................................................................................... 162
8.2.1. Acţionări inteligente pentru controlul mişcării.................................................................... 163
8.2.2. Acţionări inteligente pentru ventilele regulatoare .............................................................. 164
8.3. BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................ 165
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL

PROCESELOR
1.1. DEFINIȚII
Procesul industrial sau procesul de fabricaţie reprezintă o serie de operaţii mecanice şi chimice care
au ca rezultat un bun material denumit produs. Pentru ca produsul să poata fi creat, se definesc
caracteristicile produsului, se elaborează planul de fabricaţie (succesiunea operaţiilor), se introduce în
mod controlat energie în proces pentru executarea operaţiilor și se măsoară evoluţia şi produsul
procesului.
Monitorizarea proceselor industriale constă în evaluarea stării proceselor prin achiziția în timp real
a mărimilor de proces, analiza, prelucrarea și reprezentarea acestora.
Un sistem de monitorizare cuprinde unul sau mai multe sisteme de măsurare a mărimilor de proces,
echipamente de conversie și o unitate de calcul pentru procesare și reprezentare a datelor.
Monitorizarea înseamnă determinarea sistematică și continuă a condiţiei procesului. Prin simpla citire
a mărimilor de proces, nu însemnă modificarea stării procesului sau intervenţie în proces.
Controlul proceselor industriale constă în gestionarea, comanda, reglarea funcționării mașinilor și
echipamentelor componente ale procesului, astfel încât să se obțină evoluția dorită a mărimilor de
proces.
Un sistem de conducere a unui proces industrial complex cuprinde atât funcții de monitorizare, cât și
de control. Echipamentele componente asigură fluxul de informații de la și către proces. Scopul este
de a evalua și asigura performanțele procesului. Dacă sunt asigurate performanțele procesului, din
procesul de fabricație rezultă produsul finit.
1.2. CONTROLUL MĂRIMILOR DE PROCES
La nivelul procesului de fabricaţie, sistemul de control industrial are ca prim scop reglarea automată a
mărimilor de proces, a căror evoluţie trebuie să urmărească intrarea programatoarelor de referinţă în
pofida perturbaţiilor care pot apărea în funcţionarea procesului.
În controlul proceselor există două tipuri de sisteme de bază pentru reglajul automat al mărimilor de
proces:
- sisteme de control în buclă deschisă
- sisteme de control în buclă închisă.
Controlul în buclă deschisă (Open-Loop Control System) reprezintă cea mai simplă modalitate de
comandă, intrarea de referinţă este convertită de regulator în semnal de comandă pentru sistemul de
acţionare (figura 1.1) [3] [10]. Regulatorul face parte din echipamentul de control al procesului şi în
Dan Hurgoiu
cazul sistemelor de control în buclă deschisă, poate fi un circuit amplificator, un circuit de filtrare sau
un alt element de control, depinde de natura procesului.
Figura 1.1. Controlul mărimilor de proces în buclă deschisă
La aplicarea semnalului de intrare nu regăsim nici o informaţie referitoare la acţiunea comenzii, datorită
faptului că nu există nici un element de măsurare a mărimii de ieşire din sistem. Astfel în cazul
proceselor la care se doreşte reglarea mărimilor în buclă deschisă, deşi intrarea de referinţă este
proporţională cu semnalul de comandă, la apariţia unei perturbaţii apare o variţie a mărimii controlate.
Sistemele de control în buclă deschisă a mărimilor de proces se folosesc numai în situaţiile în care
sistemele sunt monovariabile şi în care nu apar perturbaţii.
Controlul în buclă închisă (Closed-Loop Control System) constă în compararea continuă între
intrarea de rererinţă şi ieşirea măsurată. Aceasta presupune existenţa unui element de măsurare a
mărimii controlate şi a unui element de detectare a erorii. Eroarea va fi convertită de regulator în semnal
de comandă pentru sistemul de acţionare (figura 1.1) [3] [10]. În cazul în care valoarea reală a mărimii
controlate diferă faţă de intrarea de referinţă, prin comparare se determină eroarea, care prin
intermediul regulatorului și a sistemului de acţionare readuce ieşirea la valoarea programată.
Figura 1.2. Controlul mărimilor de proces în buclă închisă
Sistemele de comandă în buclă închisă se folosesc în cazul sarcinilor variabile sau în care apar
pertubaţii.
Perturbaţiile ce apar în desfăşurarea proceselor sunt tratate ca intrări în sistemul de comandă, variaţia
acestora influenţând în mod semnificativ comportarea statică şi dinamică a procesului.
Dan Hurgoiu
1.2.1. Sisteme de control analogice
Sistemele de control analogice urmăresc reglarea continuă a mărimilor de proces. Orice schimbare a
referinţei, apariţia unei perturbaţii sau modificarea mărimii măsurate, vor fi sesizate imediat, iar
regulatorul va ajusta semnalul de comandă pentru acţionări.
Semnalele folosite în sistemele de control analogice sunt tensiuni sau curenţi. Fluxul de informaţii în
sistemul de control este asigurat prin amplitudinea și modul de variaţie a semnalelor analogice.
Structura sistemului de control analogic a unei mărimi de proces este prezentată în figura 1.3. Se
compară valoarea tensiunii de referinţă cu valoarea măsurată a tensiunii la ieşire provenită de la
traductorul analogic, diferenţa constituind semnalul de eroare. Semnalul de eroare este convertit de
regulatorul analogic în tensiune de comandă pentru acţionare.
Regulatorul este un echipament automat independent care are rolul de a genera un semnal de
comandă pe baza unei legi prestabilite. Regulatoarele continue sunt caracterizate de faptul că
dependenţa între mărimea de intrare şi ieşire se poate exprima analitic printr-o ecuaţie diferenţială
liniară cu coeficienţi constanţi. Sistemele de control analogice folosesc, de regulă, regulatoare continue
de tip PID (proporțional - integral - derivativ).
Traductorul analogic converteşte mărimea de proces într-o tensiune proporţională cu valoarea mărimii
controlate.
Figura 1.3. Structura sistemelor de control analogice
Elementele componente din structura de reglaj analogic sunt construite cu circuite electronice active,
de tip comparator, amplificator, integrator, derivativ, care asigură un comportament dinamic foarte bun
al sistemului de control.
1.2.2. Sisteme de control digitale
Dezvoltarea circuitelor electronice logice şi apariţia calculatoarelor numerice au condus la adaptarea

structurilor de comandă ale proceselor la tehnica digitală, datorită facilităţilor legate de manipularea
rapidă şi eficientă a datelor, posibilităţilor de comunicare eficiente între sisteme, imunitate ridicată la
perturbaţii (zgomot, semnalele parazite, câmpuri electromagnetice).
Sistemele de comandă digitale diferă de cele continue prin faptul că procesarea semnalelor se face la
intervale egale de timp (perioadă de eşantionare), derularea algoritmului de reglare se face în mod
secvenţial.
Dan Hurgoiu
În figura 1.4. sunt prezentate două structuri de control digitale ale sistemelor. Funcţiile de reglare şi de
generare a semnalului de comandă sunt preluate de regulatorul numeric. Regulatorul este realizat cu
componente cu funcţionare discretă, restul elementelor păstrează un caracter continuu (figura 1.4a).
Algoritmul de reglare este implementat sub forma unor relaţii de tip recurent, specifice tehnicii digitale.
Prelucrarea datelor din sistem şi elaborarea comenzii se face în întregime digital (figura 1.4b). În acest
caz se foloseşte un sistem de calcul care preia funcţiile de prelucrare a datelor provenite de la senzori,
efectuează compararea cu semnalul de referinţă şi implementează regulatorul numeric.
a) Sistem de control digital cu regulator numeric
b) Sistem de control digital condus de calculator
Figura 1.4. Structura sistemelor de control digital

Regulatoarele numerice pot fi module integrate dedicate de tip controller pentru reglarea diferitelor
mărimi fizice de proces sau de uz general, configurabile și parametrizabile în funcţie de aplicaţie.
În structura sistemelor de control digitale apar elemente specifice de conversie A/D şi D/A pentru
compatibilizarea între comandă şi execuţie.
Conversia D/A (Digital - Analogică) are la bază principiul folosirii semnalului de intrare digital pentru
închiderea sau deschiderea unor circuite de tip “switch” care generarează o tensiune proporţională cu
numărul digital convertit.
Dan Hurgoiu
Conversia A/D (Analog - Digitală) constă în împărţirea domeniului semnalului digital într-un număr de
intervale egale, fiecărui interval corespunzându-i un număr digital codificat, de regulă, în codul binar.
Conversia A/D îndeplineşte două funcţii (figura 1.5):
- eşantionare - generează trenul de impulsuri pe baza valorilor discretizate ale semnalului
continuu;
- extrapolare - aproximează evoluţia semnalului între două semnale consecutive.
Figura 1.5. Conversia A/D a unui semnal continuu
Structurile moderne de control ale proceselor sunt în întregime digitale. Odată cu apariţia procesoarelor
rapide, care pot executa milioane de operaţii pe secundă, a interfeţelor de proces dedicate comenzilor
digitale (Digital Signal Processing) şi a controllerelor integrate (Embedded Controllers) pentru reglarea
diverselor mărimi fizice, a fost rezolvată problema controlului în timp real a proceselor rapide.
1.3. SISTEME DE CONTROL ALE MIȘCĂRII
În industrie există multe aplicaţii de monitorizare și control a mişcării diverselor obiecte, mecanisme,
părţi de maşină sau sisteme. Funcţia de bază a sistemelor de control a mişcării este de a controla
deplasarea, viteza, acceleraţia – deceleraţia sau momentul motor.
1.3.1. Axa cinematică
Prin axă cinematică se înţelege orice subansamblu în mişcare al unei maşini, care este acţionat şi
condus. Astfel o axă cinematică are în componenţă o structură mecanică, un sistem de acţionare şi o
unitate de comandă pentru controlul mişcării.
Structura mecanică a axei are rolul de a transmite mişcarea de la elementul de antrenare la sarcină,
având în componenţă mecanisme de transformare a mişcării, reductoare, ghidaje, sisteme de
rezemare, cuplaje.
Sistemul de acţionare este cel care produce în mod direct mişcarea prin ansamblul element de
antrenare (motor) - amplificator final. La acest nivel are loc transformarea energiei provenite de la o
sursă externă în energie mecanică pe baza informaţiilor venite de la unitatea de comandă.
Unitatea de comandă este cea care impune "inteligenţa" axei cinematice prin prelucrarea informaţiilor
utile din sistem. Informaţiile legate de mişcare provin de la senzori plasaţi pe elementul mobil al axei
cinematice, semnalul de comandă se generează pe baza algoritmului de control al mişcării. În cazul
sistemelor de control digital cu procesoare rapide al axelor cinematice, funcţiile de comparare, reglare,
filtrare și amplificare sunt preluate de către unitatea de calcul.
Dan Hurgoiu
Structura generală a unei axe cinematice, precum şi fluxul informaţional şi de putere sunt prezentate în
figura 1.6.
Figura 1.6. Structura generală a unei axe cinematice
Clasificarea axelor cinematice dupa traiectoria mişcării:

- axă cinematică liniară - organul mobil execută o mişcare de translaţie pe direcţie axială; un
exemplu al unui astfel de sistem (figura 1.7a), este format din motor, un mecanism ce
transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie (şurub - piuliţă), care deplasează
organul mobil;
- axă cinematică rotativă - organul mobil execută o mişcare de rotaţie în jurul axei ce trece prin
centrul lui (figura 1.7b);
- axă cinematică tangenţială - organul mobil execută o mişcare pe o direcţie perpendiculară pe
axa de mişcare a elementului de execuţie; un exemplu al unui sistem tangenţial ar putea fi cel
al unui transportor, la care mişcarea benzii este perpendiculară pe axa rolei de antrenare (figura
1.7c).
a) Axă cinematică liniară b) Axă cinematică rotativă
c) Axa cinematica tangenţială
Figura 1.7. Clasificarea axelor cinematice dupa traiectoria mişcării
Dan Hurgoiu
1.3.2. Controlul axelor cinematice
Sistemul de control al axei cinematice trebuie să fie capabil să genereze semnalul de comandă, astfel
încât servomotorul să deplaseze sarcina între poziţia iniţială şi cea finală cu viteza programată. În timpul
deplasării pot apărea perturbaţii legate de modificarea sarcinii, cum ar fi modificarea valorii forţelor de
aşchiere în timpul prelucrării în cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică. Algoritmul de control
trebuie să compenseze apariţia perturbaţiilor, poziționarea să se facă corect în condiţiile prescrise de
viteză.
În figura 1.8 este prezentată structura unui sistem de control a unei axe cinematice condusă de
calculator, la care reglarea vitezei și poziţionarea se face prin intermediul echipamentului de control
numeric.
Figura 1.8. Controlul axelor cinematice
Funcţiile pe care le are calculatorul în realizarea comenzii axei cinematice sunt de elaborare a intrărilor
de referinţă pentru viteză şi poziţie, de transfer a datelor şi programelor către echipamentul de control
şi de monitorizare a funcţionării controlului de viteză și poziţie.
Echipamentul de control implementează regulatorul numeric. Pe baza relaţiilor recurente de reglare
introduse de utilizator prin program se elaborează semnalul de comandă numeric. Performanţele
comenzii sunt strâns legate de modul de implementare a acestui algoritm, dat fiind faptul că efectuarea
acestor calcule necesită cel mai lung timp faţă de oricare altă operaţie din proces. Algoritmul
implementat trebuie să fie cât mai simplu din punct de vedere formal, dar în acelaşi timp performant. În
condiţiile în care axele cinematice au performanţe dinamice ridicate, regulatorul numeric este prevăzut
cu microprocesor propriu, capabil să execute algoritmul de reglare în condiţiile unui timp de ciclu redus.
Echipamentul de control implementează prin intermediul interfeţelor digitale I/O funcţiile de intrare -
ieşire de uz general necesare funcţionării axelor cinematice, cum ar fi limitarea de cursă.
Dan Hurgoiu
Datorită procesării digitale a algoritmilor de comandă, în structura de control a axelor cinematice

întâlnim convertoare analog-digitale pentru achiziţia semnalelor de măsurare analogice și convertoare
digital-analogice pentru generarea semnalului de comandă pentru variatoarele de turaţii ale
servomotoarelor.
1.4. SISTEME DE CONTROL ALE PROCESELOR
Procesele industriale reprezintă acele proceduri industriale care produc schimbări de material, reacţii
chimice, modificări fizice sau prelucrări mecanice, care au ca efect producerea de bunuri, de regulă în
serii mari, în industriile chimică, petrolieră, alimentară, energetică şi în multe alte industrii [10].
1.4.1. Variabile de proces
Un proces industrial este caracterizat de starea curentă a variabilelor de proces, care datorită
implementării reglajului automat trebuie să urmărească valorile de referinţă. Variabilele de proces cele
mai uzuale sunt debitul, presiunea, nivelul și temperatura. Controlul acestor mărimi este deosebit de
important în îndeplinirea performanţelor statice şi dinamice ale procesului, respectiv în satisfacerea
cerinţelor de calitate ale produsului final. Controlul variabilelor de proces este dificil datorită faptului că
între aceste variabile există dependenţe multiple. De exemplu, modificarea presiunii produce modificări
ale debitului care trece printr-un ventil de reglare, sistemul de control trebuie să fie capabil să corecteze
deviaţiile de debit datorate schimbării presiunii [1].
Dan Hurgoiu
Controlul debitului de proces

Debitul de fluid care trece printr-o conductă este dificil de controlat în condițiile în care debitele variază
într-un domeniu larg, iar presiunea și temperatura pot avea o influență semnificativă.
În figura 1.9 sunt prezentate două moduri de control ale debitului, unul cu ventil regulator și debitmetru
(figura 1.9a) și al doilea cu pompă cu variator de turații și debitmetru (figura 1.9b). Schema buclei de
reglaj este prezentată în figura 1.9c.
Figura 1.9. Controlul debitului de proces
Dan Hurgoiu
Controlul presiunii de proces

Presiunea este o mărime hidraulică a cărei dinamică este foarte rapidă, adică se modifică valoarea
presiunii într-un interval de timp foarte scurt (milisecunde). Pentru a regla presiunea regulatorul trebuie
să corecteze rapid variațiile de presiune care pot să apară în proces.
În figura 1.10 sunt prezentate două moduri de control ale presiunii, unul cu ventil regulator și senzor de
presiune (figura 1.10a) și al doilea cu pompă cu variator de turații și senzor de presiune (figura 1.10b).
Schema buclei de reglaj este prezentată în figura 1.10c.
Figura 1.10. Controlul presiunii de proces
Dan Hurgoiu
Controlul nivelului de proces

Nivelul într-un vas cu lichid se măsoară și se controlează atunci când se dorește să se cunoască nivelul
de umplere sau atunci cand vasul se folosește ca rezervor tampon de produs înainte sau dupa
procesarea produsului.
În figura 1.11 sunt prezentate două moduri de control ale nivelului: controlul nivelului la golire prin
reglare cu ventil regulator și senzor de nivel (figura 1.11a) și controlul nivelului la umplere cu pompa cu
variator de turații și senzor de nivel (figura 1.11b). Schema buclei de reglaj de nivel este prezentată în
figura 1.11c.
Figura 1.11. Controlul nivelului de proces
Dan Hurgoiu
Controlul temperaturii de proces

Temperatura este o mărime fizică importanta pentru că intervine în derularea multor procese, cum ar fi
reacţiile chimice, tratamentele termice ale produselor, fermentarea, distilarea, cristalizarea, uscarea,
condiționarea aerului, prelucrarea prin deformare la cald a materialelor și multe alte procese de
fabricație.
În figura 1.12 este prezentat un proces de încălzire a unui produs cu abur prin intermediul unui
schimbător de căldura. Temperatura la ieșirea produsului se reglează prin ventilul regulator care
controlează cantitatea de abur care intră în schimbătorul de caldură.
Pentru ca reglajul să se facă corect este important cum se dimensionează schimbătorul de caldură și
ventilul regulator. Ventilele regulatoare au o caracteristică neliniară, adica deschiderea scaunului nu
este liniar proportională cu debitul de fluid care trece prin ventil. Zona în care funcționarea este
cvasiliniară este între 20 si 80% din cursa scaunului ventilului de reglare. În capetele de cursă apar
neliniarități și reglajul nu este corect.
Figura 1.12. Controlul temperaturii de proces
Dan Hurgoiu
Controlul proceselor cu variabile multiple

Există situaţii în care este necesar ca în cadrul aceluiași proces să fie controlate mai multe mărimi
fizice. Mărimile pot fi reglate independent sau pot fi intercondiționate între ele, modificarea uneia dintre
mărimi să aibă efecte asupra reglajului unei alte mărimi.
În figura 1.13 este prezentă o aplicație de control cu variabile multiple. Bucla de reglaj principală este
de temperatură și cea secundară este de debit. Pentru ca reglajul de temperatură să se faca corect,
debitul produsului care intră în schimbătorul de caldură trebuie să fie setabil și constant. Reglajul
debitului se face prin controlul pompei cu variator de turații și senzor de debit. În condițile în care debitul
este constant, reglajul de temeperatură se face prin ventilul regulator și senzorul de temperatură.
În situația în care dintr-un motiv oarecare, cu ventilul regulator deschis complet nu se poate atinge
temperatura programată, atunci se menține ventilul deschis la maxim și se reduce turația respectiv
debitul de produs prin schimbătorul de căldură. Prin reducerea debitului, cantitatea de căldură necesară
schimbului termic este mai mică. În momentul în care s-a atins temperatura programată se menține
debitul la aceasta nouă valoare. Reglajul temperaturii în această situație se face prin controlul turaţiei
pompei și măsurarea temperaturii.
O altă situație ar putea fi atunci când debitul produsului se reglează în funcție de nivelul de produs din
vas, iar controlul temperaturii va urmări reglajul de debit. Pentru protecția pompei, ca să nu lucreze în
gol, pe vas este instalat un senzor de nivel minim, care va opri pompa atunci când nivelul de lichid
ajunge la senzorul de minim.
Figura 1.13. Controlul proceselor cu variabile multiple
Dan Hurgoiu
1.4.2. Controlul proceselor de tip batch
Procesele de tip batch sunt procese discontinue, la care fabricația produselor se face în șarje sau loturi,
într-o durată limitată de timp. Realizarea unei șarje de produs se face prin adăugarea și înglobarea de
materii prime și componente în cantități bine determinate, prin procesarea șarjei rezultă produsul final.
Fabricația de tip batch se folosește în aplicațiile unde valoarea produselor este mare și seriile de
fabricație sunt mici si medii, în industria chimică, alimentară, a detergenților, a produselor cosmetice,
etc.
În figura 1.14 este prezentat un proces de tip batch pentru prepararea unui produs final folosind materii
prime și componente. În vasul de preparare se introduc componentele lichide și solide prin cântărire cu
celule tensometrice. Se mixează și se obține produsul final. Admisia de componente lichide se face prin
ventile on-off, ventilul se închide automat când s-a dozat cantitatea prescrisă.
Figura 1.14. Controlul proceselor de tip batch
Dan Hurgoiu
1.4.3. Controlul proceselor continue
Procesele continue constau în fabricarea produsului final prin alimentarea și procesarea continuă a
materiilor prime și componentelor. Variabilele de proces sunt monitorizate și controlate în permanență,
orice deviație de la valorile prescrise se corectează imediat. Fabricația continuă se foloseste în
aplicațiile unde seriile de fabricație sunt mari, în industria chimică, petrolieră, producerea de utilități
(apă, energie electrică, căldură), etc.
În figura 1.15 este prezentat un proces de fabricație continuu. Produsul final se obține prin dozarea
continuă de componente în linia principală cu materie primă. Reglajul debitului de materie primă pe linia
principală se face prin pompa cu variator de turații și debitmetru, iar dozarea in-line de componente se
face prin ventile regulatoare și debitmetre. Orice deviație a debitului de dozare se corectează imediat
de către ventilul regulator. Amestecarea materiilor prime și a componentelor se face prin intermediul
unui mixer static și rezultă produsul final. Protecția pompei este realizată cu un senzor de nivel minim.
Figura 1.15. Controlul proceselor continue
Dan Hurgoiu
1.5. SISTEMUL DE CONTROL INDUSTRIAL
Un sistem industrial de control (ICS – Industrial control System) tipic este alcătuit din mai multe bucle
de control (control loops) care conțin unități de calcul, echipamente de comandă, elemente de acționare
și măsurare (figura 1.16). Funcția principală a unui sistem industrial de control este să asigure
funcționalitatea procesului în condițiile de performanță prescrise.
Figura 1.16. Sistem industrial de control - tipic
Unitatea de calcul este un calculator de proces care generează mărimile de referință (set points) și
algoritmii de control, colectează, interpretează și reprezintă datele de proces. Calculatorul are rolul și
de interfață om-mașină (HMI – Human Machine Interface) prin care operatorul poate să monitorizeze
starea procesului supus controlului, să modifice parametrii de control și să preia controlul manual al
procesului în caz de urgență.
Echipamentul de comanda (controller) generează semnalele de comandă către acționări pe baza
algoritmilor de control proveniți de la unitatea de calcul și pe baza informațiilor din proces provenite de
la senzori. Echipamentul de comandă implementează bucle de comandă (reglare) locale pentru
controlul mărimilor de proces.
Elementele de acționare sunt cele care introduc energie în procesul industrial, îi modifică starea, în
sensul evoluției controlate către performanțele și parametrii doriți. Servoacționările, în cazul mașinilor
și roboților, sunt ansamblurile variator de turație – servomotor electric, servodistribuitor - motor hidraulic
sau pneumatic, iar în cazul instalațiilor tehnlogice sunt robinetul de reglare debit sau presiune (control
valve) și ansamblul variator de turație – pompă.
Dan Hurgoiu
Echipamentele de măsurare cu senzori determină valorile reale ale mărimilor de proces. Mărimile de
proces sunt folosite local de către echipamentul de comandă și sunt interpretate, prelucrate și
reprezentate de către unitatea de calcul.
Echipamentul de diagnostic și întreținere permite monitorizarea stării procesului și depanarea la
distanță a sistemului de control.
În derularea unui proces industrial apar perturbații, care provin, de regulă, din mediul industrial și tind
să destabilizeze funcționarea acestuia. Sistemul industrial de control trebuie să fie capabil să
compenseze influența perturbațiilor, pentru a asigura funcționarea procesului în condiții de performanță
indiferent de condiții.
Sistemele industriale de control a proceselor se folosesc în industria prelucrărilor și a fabricației, în
producția de bunuri de larg consum, în generarea energiei, în rafinării, și pot funcționa în mod continuu,
în grupuri de secvențe (batch), repetitiv sau discret.
1.6. STRUCTURA SISTEMELOR DE MONITORIZARE ȘI CONTROL
Structura sistemelor industriale de monitorizare și control a proceselor este ierahizată, în general, pe

trei nivele: supervizor, de reglare și comandă si de câmp (figura 1.17).
Figura 1.17. Structura sistemelor industriale de monitorizare și control a proceselor
Dan Hurgoiu
Nivelul supervizor (Supervisory Level) definește si monitorizează procesul condus. La acest nivel se
definesc operațiile tehnologice și parametrii principali ai procesului industrial, se stabilesc mărimile de
reglare a variabilelor de proces, se monitorizează performațele procesului, se generează rapoarte,
statistici, alarme legate de evoluția procesului.
Nivelul supervizor înglobează, de regula, unul sau mai multe servere și calculatoare legate într-o rețea
de tip Ethernet.
Serverul (Master Server) găzduiește sistemul de operare și aplicația de bază pentru controlul procesului
industrial. Serverul este un sistem de calcul de tip industrial configurat astfel încât să asigure
funcționarea sigură a procesului industrial (fault protected).
industrial.
Stația de lucru client (Client Workstation) are o configurație de tip server care controlează o unitate de
producție (client pentru proces) și găzduiește aplicația software specifică acelui client.
Stația de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este o consolă de programare de tip PC
pentru inginerul de sistem prin care se pot face modificări în aplicația de bază de pe server și în
aplicațiile de pe clienți.
Stația de lucru operator (Operator Workstation) este un calculator PC pe care operatorul definește
operațiile tehnologice și parametrii de proces și sunt monitorizate mărimile de proces.
Nivelul de reglare și comandă (Control Level) reprezintă nivelul de conducere directă a procesului și
cuprinde echipamente de control în timp real cu microprocesor, cum ar fi automate programabile,
echipamente de comandă numerică, module de I/O distribuite și interfețe om-mașină. La acest nivel se
generează comenzile către elementele de acționare și se primesc informații de la senzorii din sistem.
Echipamentele de reglare și comandă sunt organizate în una sau mai multe rețele (Ethernet) sau
magistrale de comunicație (Control Bus).
Echipamentul de achiziții de date și comandă este o interfață hardware între calculatorul de proces și
procesul industrial, capabilă să „citească” și să controleze mărimile de proces. Au în componență
module de condiționare de semnal, convertoare analog-digitale și digital-analogice, module de intrări-
ieșiri digitale și circuite de numărare-eșantionare.
Automatul programabil este un mini calculator industrial digital cu multiple intrări și ieșiri, capabil să
controleze un proces local, pe baza unui program implementat în memoria acestuia. Este proiectat și
realizat să funcționeze într-un mediu cu variații de temperatură, imun la influența zgomotului electric,
rezistent la vibrații mecanice și la impact.
Echipamentul de comandă numerică este o unitate de comandă cu microprocesor care gestionează
funcționarea mașinilor-unelte și a roboților pornind de la un program sursă. Programul sursă este
conceput de către utilizator și conține comenzile necesare pentru execuția prin prelucrare a unei piese
pe o mașină sau pentru deplasarea după o anumită traiectorie a punctului caracteristic a unui robot.
Echipamentul de comandă numerică interpretează programul sursă și transmite comenzile către axele
cinematice ale mașinii sau ale robotului astfel încât să se realizeze deplasările conform traiectoriilor
programate.
Modulul de intrări-ieșiri distribuite este unitate de interfață între sistemul de control și un sub-proces sau
echipament local. Funcționarea modulului de intrări-ieșiri distribuite este controlată de către un alt
echipament de comandă dotat cu microprocesor. Funcția modulului de intrări-ieșiri distribuite este de a
transmite semnalele de comandă și de a colecta semnalele de măsurare către și de la sub-procesul
local.
Dan Hurgoiu
Nivelul de câmp (Field Level) controlează funcționarea echipamentelor din câmp (motoare, acționări,
elemente de execuție, senzori, etc.) pe baza comenzilor venite de la nivelul de reglare si comandă.
Pentru modularizare și trasmitere sigură a informațiilor de proces, echipamentele din câmp pot fi
interconectate și grupate prin intermediul magistralelor de câmp (Field Bus). Controlul unui echipament
se face prin adresare.
Sistemele industriale de monitorizare și control a proceselor includ mai multe tipuri de sisteme de
control, cum ar fi sistemele de achiziții de date și comandă (DAQ - Data Acquisition and Control
Systems), sistemele de control locale cu automate programabile (PLC – Programmable Logic
Controllers), sistemele de control cu echipamente numerice (NC – Numerical Control) și sistemele de
control distribuite (DCS – Distributed Control Systems).
1.7. BIBLIOGRAFIE
1. Bischoff H., Hofmann D., Terzi E.V.: Process Control System, Control of temperature, flow and
filling level, Festo Didactic GmbH & Co., 1997.
2. Dorf R.C., Bishop, R.H.: Modern Control System, 11th Edition, Prentice Hall, 2008.
3. Golnaraghi F., Kuo B.C.: Automatic Control Systems, John Wiley & Sons, 2010.
4. Hurgoiu D.: Cercetări şi contribuţii privind construcţia şi analiza comportării dinamice a unei axe
cinematice, Teză de doctorat, Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca, 1999.
5. McBrewster J., Miller F. P., Vandome A. F.: Distributed Control System, Alphascript Publishing,
2010.
6. McMillan G.K., Considine D.M.: Process/industrial instruments and control handbook, 5th Edition,
1999.
7. MurrilL P.V.: Fundamentals of Process Control Theory, 3rd Edition, ISA, 2000.
8. Popescu S.: Cercetări şi contribuţii privind construcţia integrată a echipamentelor de acţionare, la

roboţii industriali cu performanţe superioare, Teză de doctorat, Univerisitatea Tehnică din Cluj-
Napoca, 1993.
9. Suh S.H., Kang S.K., Chung D.H. Stroud I.: Theory and Design of CNC Systems, Springer Verlag,
London, 2008.
10. Zhang P.: Advanced Industrial Control technology, Elsevier, 2010.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 2
SEMNALE UTILIZATE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL

PROCESELOR
Semnalul este definit ca fiind orice mărime a cărei amplitudine sau variaţia ei în timp conţine informaţii
despre proces.
Pentru a fi compatibile cu sistemele de monitorizare și control industrial, mărimile fizice trebuie
convertite în semnale electrice, cum ar fi tensiunea sau curentul.
Semnalele vehiculate în sistemele de monitorizare și control trebuie să fie apte să găzduiască şi să
transporte informaţii utile pentru proces.
Într-un semnal informaţia poate fi localizată în starea, frecvenţa, amplitudinea, forma sau conţinutul
frecvenţial al semnalului (fig. 2.1) [1].
Figura 2.1. Conţinutul informaţional al semnalelor
În realitate toate semnalele vehiculate în sistemele de monitorizare și control sunt tensiuni sau curenți,
însă prin modul în care găzduiesc informaţia se clasifică în cinci categorii. Alegerea metodei de
măsurare sau generare a unui semnal depinde de tipul acestuia.
Clasificarea de bază a semnalelor este (figura 2.2) [1]:
- semnale analogice – conțin informaţia în variaţia continuă a semnalului în raport cu timpul;
informaţia utilă poate fi conţinută în amplitudinea semnalului la un moment dat, durata sau
structura frecvenţială a semnalului;
- semnale digitale – au numai două nivele discrete (stări) – un nivel sus (on sau 1) sau nivel jos
(off sau 0); informaţia este conţinută în starea logică a semnalului, numărul de impulsuri dintr-un
tren de impulsuri (succesiuni de 0 şi 1) sau numărul de impulsuri într-un interval de timp.
Dan Hurgoiu
Figura 2.2. Clasificarea semnalelor după modul de prezentare a datelor
Semnalele analogice se împart în trei categorii:

- semnale analogice de curent continuu (DC);
- semnale analogice în domeniu timp;
- semnale analogice în domeniu frecvenţial.
Semnalele digitale se împart în două categorii:
- semnale logice (on-off);
- semnale de tip tren de impulsuri.
2.1. SEMNALE ANALOGICE DE CURENT CONTINUU (DC)
Semnalele analogice de curent continuu sunt statice sau variază lent în timp. Caracteristica cea mai
importantă a acestui tip de semnal este aceea că informaţia este conţinută în valoarea amplitudinii
semnalului (figura 2.3).
Pentru măsurarea unui semnal analogic de curent continuu se folosesc modulele intrărilor analogice
(AI – Analog Input), care au în componență un convertor analog-digital (ADC – Digital to Analog
Converter) capabil să convertească un semnal analogic electric (tensiune sau curent) într-un număr
digital pe care calculatorul să-l poată interpreta.
Pentru generarea unui semnal analogic de curent continuu se folosesc modulele ieșirilor analogice (AO
– Analog Ouput) care au în componență un convertor digital-analogic (DAC – Digital to Analog
Converter) capabil să convertească un număr digital într-un semnal analogic (tensiune sau curent) a
cărui amplitudine este proporțională cu numărul digital.
Dan Hurgoiu
Figura 2.3. Semnalul analogic de curent continuu DC
În cazul semnalelor analogice de curent continuu este important ca amplitudinea să fie măsurată sau
generată cu o precizie/rezoluție ridicată. Timpul în care se realizează conversia nu este critic, datorită
variţiei lente a semnalului.
Exemple de semnale analogice de curent continuu: semnalele provenite de la termocuplu, senzor de
nivel, senzor de deplasare rezistiv, tahogenerator, senzor de debit, semnalele de comandă a unui
robinet de reglare, a unui variator de turație cu funcționare continuă etc.
2.2. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU TIMP (AC)
Semnalele analogice în domeniu timp diferă de cele de curent continuu prin faptul că informaţia utilă
este conţinută nu numai în amplitudinea semnalului, cât şi în variaţia acestuia în timp (figura 2.4).
Într-un semnal analogic în domeniu timp, denumit generic undă (waveform), informaţia utilă este
conţinută în forma undei, cum ar fi panta, dispunerea şi forma vârfurilor, etc.
Semnalul de tip undă este construit dintr-o secvenţa de amplitudini individuale într-un interval precis de
timp.
Pentru măsurarea semnalelor analogice în domeniu timp se folosesc modulele intrărilor analogice AI,
care conţin convertorul analog-digital, un circuit de eşantionare precis şi un trigger. Circuitul de
eşantionare asigură efectuarea conversiei analog-digitale la intervale precise de timp. Pentru a se
măsura o zonă dorită din semnalul util, pornirea achiziţiei se face printr-un trigger în funcţie de o condiţie
externă.
Pentru generarea de către un echipament de comandă a unui semnal analogic în domeniu timp se
folosesc modulele ieșirilor analogice AO, care conţin convertorul digital-analog, un circuit de
eşantionare precis şi un trigger. Circuitul de eşantionare este cel care comandă generarea secvențelor
de amplitudini la intervale egale de timp.
Dan Hurgoiu
Figura 2.4. Semnalul analogic în domeniu timp
În cazul semnalelor analogice în domeniu timp, amplitudinea este măsurată sau generată cu o
precizie/rezoluție ridicată, se folosesc circuite cu viteze de eșantionare ridicată, semnalele având o
variație rapidă în timp.
Exemple de semnale analogice în domeniu timp: semnalele provenite de la un electrocardiograf,
zgomotul, semnalul video, etc.
2.3. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU FRECVENŢIAL
Semnalele analogice în domeniu frecvenţial sunt similare cu cele în domeniu timp, deoarece conţin
informaţia în modul în care variază semnalul în timp. Informaţia este conţinută în structura frecvenţială
a semnalului de tip undă (figura 2.5).
Pentru măsurarea unui semnal analogic în domeniu frecvenţial se folosesc modulele intrărilor analogice
(AI - Analog Input), ca şi în cazul semnalelor în domeniu timp, care conţin un convertor analog-digital,
un circuit de eşantionare şi un trigger. Adiţional, instrumentul trebuie să includă facilităţi de analiză
pentru a extrage informaţii legate de structura frecvenţelor componente ale semnalului. Această
procesare digitală a semnalului (DSP – Digital Signal Processing) se poate face utilizând funcţii
software sau un circuit DSP special (hardware) care permite analiza rapidă şi eficientă a semnalului.
Figura 2.5. Semnalul analogic în domeniu frecvenţial
Exemple de semnale analogice în domeniu frecvențial: în general semnalele periodice, semnalele

provenite de la senzorul de emisie acustică, senzorul de vibrații, semnalele provenite de la senzori de
deplasare, cum ar fi rezolverul sau inductosinul, etc.
Dan Hurgoiu
2.4. SEMNALE DIGITALE LOGICE ON-OFF
Semnal digital logic de tip on-off conţine informaţia în starea digitală a semnalului (figura 2.6). Pentru
citirea sau scrierea unui semnal logic, acestuia i se atribuie o linie digitală. Mai multe linii digitale pot fi
grupate în porturi. Un port poate fi configurat sau pentru citire sau pentru scriere.
Pentru măsurarea semnalelor logice on-off se folosesc modulele intrărilor digitale (DI – Digitale Input)
capabile să detecteze starea semnalului.
Pentru generarea semnalelor logice on-off se folosesc modulele ieșirilor digitale (DO – Digital Output)
capabile să comute starea liniei digitale.
Figura 2.6. Semnalul digital logic on-off
Exemple de semnale logic on-off: semnalele provenite de la senzorul de proximitate, care validează
prezența unui obiect în vecinătatea lui, de la un limitator de cursă, de la un contact, semnalele de
comandă pentru acționările de tip on-off, etc.
2.5. SEMNALE DIGITALE DE TIP TREN DE IMPULSURI
Semnalul digital de tip tren de impulsuri constă într-o serie de tranziţii de stare logice. Informaţia este
conţinută în numărul tranziţiilor, frecvenţa apariţiei tranziţiilor, timpul scurs între tranziţii, etc. (figura 2.7).
Un exemplu de tren de impulsuri este semnalulul de ieşire dintr-un traductor incremental de rotaţie
(encoder) montat pe un arbore motor. În unele situaţii pentru funcţionarea unor echipamente este
necesară furnizarea unui tren de impulsuri.
Figura 2.7. Semnalul digital de tip tren de impulsuri
Dan Hurgoiu
Pentru măsurarea și generarea trenurilor de impulsuri se folosesc circuite specializate de mare viteză
de tip counter/timer (circuite de numărare/eșantionare) configurabile în funcție de modul în care
operează: citire sau generare. Se poate, de asemenea, controla când să înceapă și când să se termine
operația de citire sau generare a trenului de implusuri, prin utilizarea unui semnal de tip trigger.
Exemple de semnale de tip tren de impulsuri: semnalele de la ieșirea din traductorul incremental de
rotație (encoder), de la ieșirea digitală a debitmetrelor, de la ieșirea digitală a termistoarelor, semnalele
de comandă pentru controlul poziției și vitezei la motorul pas cu pas, semnalul de comandă pentru
convertizorul de frecvență a motoarelor asincrone, etc.
2.6. UN SEMNAL – CINCI PERSPECTIVE DE CLASIFICARE
Cele cinci clasificări ale semnalelor folosite în automatizările industriale nu sunt exclusive. Un semnal
poate conţine mai multe tipuri de informaţii şi, în consecinţă, un acelaşi semnal poate fi clasificat în mai
multe categorii. Un semnal trebuie clasificat corect pentru a fi măsurat sau generat corect. În funcţie de
locul unde este prezentă informația, semnalul de măsură sau de comandă se poate clasifica în una din
cele 5 categorii. În figura 2.8 este prezentată variaţia în timp a unui semnal, precum şi clasificarea
acestuia în cele 5 categorii, în funcție de locul în care este conținută informația.
Figura 2.8. Clasificări diferite ale aceluiaşi semnal
2.7. BIBLIOGRAFIE
1. * * *, Data Acquisition and Signal Conditioning Course Manual, National Instruments Corporation,
October 2005 Edition.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 3
SISTEME DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ DE PROCES
3.1. INSTRUMENTAȚIA VIRTUALĂ

Calculatoarele industriale sau stațiile de lucru în combinaţie cu echipamente de achiziţie şi comandă
(DAQ) şi cu programe adecvate, pot creea instrumente virtuale puternice şi flexibile, capabile să
asigure o interfaţă eficientă cu procesele uzuale din mediul industrial sau de laborator.
Instrumentația virtuală a condus la tranziția fundamentală de la instrumenția clasică constituită pe o
platformă hardware construită pentru a rezolva un singur tip de aplicație, la un sistem care exploatează
puterea de calcul, productivitatea, reprezentarea și conectivitatea calculatoarelor.
Atât calculatoarele, cât și echipamentele de achiziții de date și comandă sunt de uz general, configurația
instrumentului virtual fiind dată de aplicația software. Utilizând același hardware se pot construi un
număr nelimitat de instrumente cu funcţionalitate diferită. Componentele folosite sunt de uz general.
Funcţiile instrumentaţiei virtuale
În figura 3.1 sunt reprezentate schematic principalele funcţii ale unui instrument virtual:
- Achiziţie
- Analiză
- Prezentare
Figura 3.1. Funcţiile instrumentaţiei virtuale
Achiziţia reprezintă interfaţa care realizează conversia semnalului într-un format compatibil cu
structura digitală a unităţii de calcul.
Structura hardware a achiziţiei de date poate fi:
- Sisteme cu plăci de achiziţie si comandă montate în calculatorul PC;
- Sisteme cu echipamente de achiziţie externe controlate de calculator prin intermediul
interfeţelor seriale sau paralele
- Sisteme cu module de intrări-ieșiri distribuite, controlate de către un echipament central
prin intermediul rețelelor de comunicație.
Dan Hurgoiu
Analiza semnalelor achiziţionate formează al doilea compartiment de funcţii al unui sistem de achiziţie
de date şi a căror rezolvare aparţine, în cea mai mare parte, calculatorului si software-ului specific
utilizat. Analiza presupune facilităţi de procesare a semnalului achiziţionat cum sunt:
- Operaţii matematice (adunări, scăderi, înmulţiri, integrări, derivări etc.);
- Analiza numerică a structurii frecvenţiale a semnalului (densitate spectrală de putere,
transformare Fourier rapidă (FFT), transformare Fourier discretă (DFT), etc.);
- Prelucrări statistice ale seturilor de date experimentale achiziţionate (distribuţie normală,
Gauss, etc);
- Regresii liniare, polinomiale, exponenţiale, permiţând determinarea unor relaţii matematice
care să caracterizeze cât mai fidel evoluţia fenomenelor monitorizate cu ajutorul
instrumentului virtual.
Prezentarea se face pe interfaţa grafică utilizator (GUI) a aplicaţiei prin intermediul căreia datele pot fi
vizualizate.
Datele achiziţionate pot fi reprezentate pe:
- Afișaje numerice simple;
- Afișaje cu reprezentare continuă a variabilelor;
- Afișaje sub formă vectorială sau matrici;
- Reprezentări grafice (diagrame 2D şi 3D).
Datele pot fi exportate către alte aplicații în diverse formate:
- Fișiere de tip baze de date, care pot fi prelucrate ulterior numeric sau grafic;
- Fişiere de tip I/O (intrare - ieşire), pentru comunicaţii cu alte echipamente sau comanda
proceselor.
Instrumentația virtuală permite inginerilor să-și construiască sisteme de măsurare și automatizări, care
să raspundă exact cerințelor specifice (user defined) în locul instrumentelor tradiționale cu funcții fixe
limitate definite de producător (vendor defined).
3.2. STRUCTURA SISTEMELOR DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ

Funcția fundamentală a unui sistem de achiziții de date și comandă (DAQ – Data Acquisition) este
măsurarea sau generarea mărimilor fizice de proces.
Elemente componente ale unui sistem de achiziții de date și comandă (Figura 3.2) sunt:
- Senzori și traductoare;
- Modulul de condiționare de semnal;
- Echipamentul de achiziții de date și comandă;
- Calculatorul.
-
Senzorii și traductoarele sunt elementele de conversie a mărimilor fizice de proces cum ar fi poziția,
deplasarea, viteza, temperatura, forța, presiunea, etc. în semnale electrice, cum ar fi curentul sau
tensiunea.
Modulul de condiționare de semnal are rolul de a aduce semnalele într-o formă standard, compatibilă
cu echipamentul de achiziții de date. Funcțiile modulului de condiționare de semnal sunt:
- Amplificarea de semnal;
- Sursa externă de excitație pentru senzori și traductoare;
- Liniarizarea caracteristicii senzorilor;
- Izolarea procesului industrial față de echipamentul de achiziții de date;
- Filtrarea semnalelor, etc.
-
Echipamentul de achiziții de date si comandă este interfața între semnale și calculatorul de proces.
Echipamentul DAQ convertește semnalele analogice sau digitale într-un format pe care calculatorul
poate să le interpreteze.
Dan Hurgoiu
Echipamentele de achiziții de date și comandă conțin convertoare analog-digitale (ADC), convertoare

digital-analogice (DAC), porturi digitale de intrare-ieșire și circuite de numărare/eșantionare
(Timer/Counter).
Figura 3.2. Structura sistemului de achiziții de date și comandă de proces
Calculatorul, prin aplicația software, are rolul de a accesa și gestiona funcționarea hardware a
sistemului de achiziții de date. Informația de proces conținută în semnale este transformată în date.
Calculatorul implementează funcțiile de analiză, procesare și reprezentare a datelor, integrând și
algoritmii de comandă ai procesului.
De regula, mediile de programare pentru realizarea aplicațiilor de achiziții de date și comandă de proces
sunt de tip grafic (visual programming language). Aplicația software are o structură de schemă bloc,
realizată prin interconectarea de simboluri grafice conform fluxului de informații din aplicație. Un simbol
grafic (icon) poate fi o variabilă de proces, o funcție, o structură, un grafic, etc.
Dan Hurgoiu
3.3. MODULE DE CONDIȚIONARE DE SEMNAL

Condiţionarea semnalului este un element important al sistemului de achiziţii de date și comandă. Lipsa
sau alegerea inadecvată a modulelor de condiţionare poate antrena măsurări incorecte sau imprecise.
În continuare sunt tratate câteva probleme legate de sistemele de condiţionare uzuale în achiziţia de
date și comanda proceselor.
3.3.1. Tipuri de condiționare a semnalului

Semnalele electrice rezultate de la senzori sau cele pentru comanda acționărilor sunt deseori
inadecvate sau incompatibile, ca domeniu și parametrii, cu echipamentele de achiziţie și comandă,
necesitând prelucrarea lor de către un modul specializat, numit modul de condiţionare.
Câteva din funcţiile posibile ale modulelor de condiţionare sunt:
- Amplificare;
- Excitaţie externă (pentru senzorii parametrici);
- Multiplexare;
- Liniarizare;
- Izolare şi protecţie;
- Filtrare.
În tabelul 3.1 sunt prezentate cerinţele uzuale privind condiţionarea semnalelor pentru câteva tipuri de
senzori [5]:
Tabelul 3.1. Tipuri uzuale de traductori şi de condiţionări a semnalelor
Senzori / Semnale Condiţionare de semnal
Amplificare, Liniarizare şi
Termocuple
Compensarea joncţiunii reci
Sursa de alimentare, Configurare

Termorezistenţe
montaj cu 3 sau 4 fire şi Liniarizare
Sursa de alimentare, Configurare punte

Mărci tensometrice
tensometrică şi Liniarizare
Tensiuni analogice de tip mod comun

Izolare galvanică
sau de amplitudine ridicată
Semnale digitale Izolare optică
Sarcini de comutatoare sau de curent Relee electromecanice sau de tip solid-

ridicat state
Semnale cu zgomot perturbator ridicat Filtrare de tip trece jos
Dan Hurgoiu
3.3.2. Amplificarea
Amplificarea constituie cel mai comun tip de condiţionare a semnalului. Ea are următoarele funcţii:
a. creşterea nivelului semnalului de ieşire al senzorului
Creșterea nivelului (amplitudinea) semnalului de ieșire are ca scop utilizarea întregului domeniu aferent
digitizării (conversiei analog-digitale) şi se măreşte astfel rezoluţia.
Exemplu:
Traductorul de poziţie de tip transformator diferenţial are domeniul de măsurare de 5 mm, iar domeniul
semnalului util de ieşire este 0-1 V.
Dacă se utilizează un convertor analog-digital pe 8 biţi, care lucrează în domeniul semnalului unificat 0
- 10 V, rezoluţia convertorului va fi:
10
R  0.04 V
28
Rezoluţia rezultată pe domeniul 0-1 V va fi:
5  0.04
RP   0.2 mm
1
În cazul folosirii unei amplificări de 10:1, domeniul semnalului de ieşire va fi de 0-10 V, iar rezoluţia în
poziţie:
5  0.04
RP   0.02 mm
10
Deși s-a folosit același senzor, în cazul în care s-a amplificat semnalul electric de ieșire s-a obținut o
creștere a rezoluției în poziție de 10 ori.
b. mărimea raportului semnal-zgomot
Un sistem de achiziţii de date poate amplifica semnalele de nivel redus prin echipamentul de achiziţii
de date sau prin modulul extern de condiţionare de semnal, plasat cât mai aproape de sursa semnalului
(lângă senzor) (figura 3.3) [5].
Figura 3.3. Amplificarea semnalelor aprope de sursă măreşte raportul semnal-zgomot
Dan Hurgoiu
Considerând că amplificarea are loc doar la nivelul echipamentului de achiziţie, efectul va fi digitizarea
atât a semnalului util cât şi a zgomotelor colectate pe cablul de legătură și transmisie a datelor dintre
senzor și echipamentul de achiziție. Dacă amplificarea semnalului are loc cât mai aproape de sursa
acestuia, raportul între nivelul în tensiune al semnalului util şi cel al zgomotului care intră în cablul de
legătură este mai mare. De aceea, zgomotul va avea un efect mai redus asupra semnalului util purtător
de informaţie.
În tabelul 3.2 este prezentat modul în care raportul semnal util - zgomot este influenţat de locul în care
se face amplificarea. Semnalul util este de 0.01 V, iar zgomotul introdus pe cablurile de legătură este
0.001 V. Amplificarea totală este de 100:1 și poate fi făcută numai pe placa DAQ sau pe placa DAQ și
pe modulul de condiționare de semnal sau numai pe modulul de condiționare de semnal.
Tabelul 3.2. Efectele amplificării asupra raportului semnal util zgomot
Raportul
Semnalul Amplificare Zgomot în Amplificarea Semnal
semnal-
util MCS conexiuni plăcii DAQ digitizat
zgomot
Amplificare numai
0.01 V - 0.001 V x 100 1.1 V 10
pe placa DAQ
Amplificare pe
MCS şi pe placa 0.01 V x 10 0.001 V x 10 1.01 V 100
DAQ
Amplificare numai
0.01 V x 100 0.001 V - 1.001 V 1000
pe MCS
MCS - modul de condiţionare de semnal
3.3.3. Excitaţia externă

O serie de senzori, cum ar fi senzori de poziţie rezistivi sau inductivi, necesită în funcţionare o sursă
externă de excitaţie, care furnizează traductorului tensiune de alimentare necesară adaptorului
electronic al senzorului.
Tensiunea de alimentare a unui traductor poate fi dată de echipamentul de achiziţii de date, de modulul
de condiţionare de semnal sau de o altă sursă externă.
3.3.4. Liniarizarea
Sistemele de condiţionare pot dispune de circuite electronice care liniariazează hardware semnalul
obţinut de la senzori. Există traductori a căror caracteristică statică (de transfer) nu este liniară, fiind
necesară o liniarizare hardware sau software a conversiei între tensiunea de ieşire şi mărimea fizică
măsurată.
Liniarizarea caracteristicii senzorilor sau echipamentelor de comandă este necesară pentru ca acestea
să aibă o comportare uniformă în tot domeniul de funcționare.
3.3.5. Izolare și protecţie

Izolarea semnalelor de măsurare și comandă de ieşire este extrem de utilă sub aspectul protecţiei
unităților de calcul.
Dan Hurgoiu
Semnalele de măsurare și de comandă sau alte semnale existente în mediul acestora pot genera vârfuri
de tensiune, fie din cauza unor regimuri tranzitorii, fie datorită unor legări incorecte. Aceste
supratensiuni pot afecta integritatea sistemului de achiziţii de date și comandă.
În mod obişnuit, în practica industrială nu se conectează semnalele din proces direct la echipamentul
de achiziţie și comandă, ci prin intermediul unor module de izolare.
Semnale digitale pot fi izolate prin optocuplare, iar cele analogice prin utilizarea unor amplificatoare-
separatoare (figura 3.4) [3] [5].
Figura 3.4. Izolarea digitală şi analogică
3.3.6. Filtrarea
Modulele de condiţionare pot îndeplini funcţii de filtrare, de reţinere a componentelor nedorite ale
semnalului de măsură.
Filtrele electronice înglobate atenuează de regulă frecvenţele înalte, specifice perturbaţiilor de tip
zgomot, colectate fie din proces, fie în cursul trasmisiei semnalului la sistemul de achiziţie de date. De
interes deosebit este filtrarea brumului introdus de sursele de alimentare şi alte aparate funcţionând la
reţeaua de alimentare (50Hz). Filtrele oferite de producători în cadrul modulelor de condiţionare oferă
o filtrare "trecere jos" la o frecvenţă ce se poate seta. Schema filtrului trece-jos este prezentată în figura
3.5.
Figura 3.5. Schema filtrului trece-jos
Dan Hurgoiu
3.3.7. Tipuri de module condiţionare a semnalului

a. Modul plasat pe placa de achiziţii de date - circuitele de condiţionare de semnal sunt implementate
direct pe placa de achiziţii de date și comandă care se introduce în calculator (figura 3.6) [5].
Figura 3.6. Condiţionarea semnalelor pe placa de achiziţii de date
Avantaje Dezavantaje
- cost redus - semnalele nu pot fi izolate
- spaţiu redus - număr mic de canale
- nu pot fi folosite în transmisia la distanţă a datelor
- flexibilitate redusă (specializat pentru un anumit tip de senzori)
b. Modul de digitizare şi condiţionare externă a semnalelor - realizează condiţionarea, digitizarea

semnalului şi transmisia lui către calculator pe o interfaţa de comunicație (figura 3.7) [5].
Figura 3.7. Digitizarea şi condiţionarea externă a semnalelor
- achiziţia pe un număr mare de canale - limitarea reţelei de transfer a informaţiei datorită
- condiţionarea semnalului în afara cablului de legătură şi interferenţei
incintei calculatorului (unde apropierea corespunzătoare
sursei generează câmp perturbator) - nu profită de facilităţile echipamentelor DAQ
- posibilitatea achiziţiilor la distanţă moderne
Dan Hurgoiu
c. Modul de digitizare, condiţionare şi analiza externă a semnalelor - realizează pe lângă

condiţionare, digitizare şi funcţii de analiză a semnalului.
Sunt sisteme dotate cu microprocesor propriu, de regulă specializat pentru analiza semnalului (figura
3.8) [5].
Figura 3.8. Digitizarea, condiţionarea şi analiza externă a semnalelor
- număr mare de canale - utilizatorul trebuie să programeze anterior
- condiţionarea semnalului în afara incintei procesorul specializat din modulul extern
calculatorului (unde apropierea sursei - nu profită de posibilităţile de prelucrare şi
generează câmp perturbator) analiză soft specifice calculatoarelor
- posibilitatea achiziţiilor la distanţă personale
d. Modul de condiţionare externă a semnalelor - conectate la echipamentul de achiziţie şi comandă

integrată în calculator.
Pentru fiecare tip de condiționare există un modul specific. Modulele sunt montate într-o carcasă, care
include sursa de alimentare (figura 3.9) [5].
Figura 3.9. Condiţionarea modulară externă a semnalelor
Dan Hurgoiu
- profită de facilităţiile echipamentelor moderne de achiziţie şi - număr redus de canale de
comandă achiziţie
- condiţionarea semnalelor este realizată în afara incintei - nu pot fi folosite în transmisia
perturbatoare a calculatorului la distanţă a datelor
- se pot utiliza în prelucrarea semnalului programe moderne
- fiecare canal poate fi configurat pentru traductorul dorit
3.4. ECHIPAMENTE DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ

Componenta principală a unui sistem de achiziţii de date şi comandă utilizând calculatoare de tip PC
este echipamentul de achiziţii. El constituie o interfaţă între calculator şi mediul sau procesul urmărit,
caracterizat prin semnale analogice, digitale sau de timp.
Echipamentul de achiziţii multifuncţional conţine (figura 3.10) [5]:
- intrări analogice;
- ieşiri analogice;
- intrări-ieşiri digitale;
- intrări-ieşiri de tip numărător/eşantionor.
Figura 3.10. Echipament multifuncţional de achiziţii de date şi comandă
Semnalul analogic este semnalul care variază continuu în raport cu mărimea fizică măsurată, informaţia
utilă fiind conţinută în nivelul semnalului şi în variaţia lui în timp. Convertoarele analog-digitale (ADC-
Analog to Digital Convertor) şi digital-analogice (DAC- Digital to Analog Convertor) măsoară, respectiv
generează semnale analogice din şi în proces.
Dan Hurgoiu
Semnalul digital este caracterizat de cele două stări: una de tensiune joasă - nivel logic 0 şi una de
tensiune ridicată - nivel logic 1. Porturile digitale de intrare-ieşire sunt alcătuite din linii paralele pentru
detectarea sau generarea semnalelor digitale.
Semnalul digital de tip tren de impulsuri, constă într-o succesiune de impulsuri care apar la momente
de timp diferite şi au durate diferite, este procesat de circuitele de tip numărător/eşantionor (counter-
timer). Acestea măsoară frecvenţa impulsurilor, durata, întârzierea, numără impulsuri şi pot genera spre
proces semnale de acelaşi tip.
Schema bloc a unei plăci multifuncţionale de achiziţii de date şi comandă este prezentată în figura 3.11
[5].
Figura 3.11. Schema bloc a unei plăci multifuncţionale de achiziţii de date şi comandă
Placa de achiziţii se introduce intr-un slot disponibil pe placă de bază a calculatorului. Pentru fiecare tip
de semnal pe placa de achiziţii există circuite specializate. Transferul dalelor se face prin interemediul
magistralei interne a plăci de achiziţii de date şi comandă, care comunică cu magistrala calculatorului.
Într-un calculator există posibilitatea instalării a mai multor plăci de achiziţii de date şi comandă. Dacă
este nevoie de comunicare directă între plăci, acestea se pot interconecta între ele prin porturile RTSI
(Real-Time System Integration).
3.4.1. Intrări analogice

Măsurarea semnalelor analogice presupune existenţa convertorului analog-digital ce are rolul de a
transforma amplitudinea tensiunii analogice într-un număr digital pe care calculatorul poate să-l
interpreteze. Circuitele specifice intrărilor analogice constau din (figura 3.12) [3] [5]:
- multiplexorul analogic (Mux);
- amplificatorul instrumental;
- circuitul de eşantionare - memorare;
- convertorul analog-digital (ADC);
- buffer-ul de tip “primul intrat primul ieşit” (FIFO - First In First Out).
Dan Hurgoiu
Figura 3.12. Schema bloc a circuitului intrărilor analogice
Fiecare din aceste componente joacă un rol important în funcţionarea intrărilor analogice din punct de
vedere a performanţelor (precizie şi rapiditate).
Multiplexorul analogic
Multiplexorul analogic este un comutator care permite conectarea mai multor canale de intrare la un
singur amplificator instrumental şi un singur convertor analog-digital. Succesiunea de conectare a
canalelor la amplificatorul instrumental este gestionată prin intermediul driverului software [3].
În tehnica modernă de achiziţii de date comutarea între canale are loc la intervale egale de timp. Fiecare
canal analogic de intrare are acces la circuitul de conversie A/D un interval oarecare t, după care i se
interzice accesul pe o durată egală cu (n-1)  t, n fiind numărul de canale care sunt multiplexate.
Frecvenţa de comutare trebuie să fie suficient de mare, astfel incât informaţia utilă conţinută în semnalul
analogic de intrare să nu fie alterată [5].
Amplificatorul instrumental
Pentru ca circuitul A/D-ul să convertească semnalul de intrare cu rezoluţie maximă, acest semnal
trebuie să se situeze într-un anumit interval. Amplificatorul are rolul de a amplifica semnalul de intrare
astfel încât acesta să se situeze în intervalul dorit. Nivelul amplificării se poate seta prin intermediul
software-ului sau prin jumperele existente pe placa de bază. In figura 3.13 sunt prezentate schemele
electrice ale amplificatoarelor operaţionale [2] [3]. Amplificatoarele pot fi inversoare (figura 3.13a) sau
neinversoare (figura 3.13b).
R2  R 
VOUT   VIN VOUT  VIN  1  2 
R1  R1 
a) Amplificatorul inversor b) Amplificatorul ne-inversor
Figura 3.13. Amplificatorului operaţional
Dan Hurgoiu
Timpul de răspuns al amplificatorului instrumental poate influenţa acurateţea eşantionării datelor în

cazul unei amplificări mari la frecvenţe de eşantionare ridicate. Figura 3.14 prezintă răspunsul în timp
al unui amplificator instrumental standard. Se observă că datorită comportării dinamice a
amplificatorului instrumental, semnalul analogic trece peste intervalul în care trebuie să ajungă,
oscilează şi apoi se stabilizează în intervalul acceptabil de precizie [5]. Timpul necesar pentru ca
semnalul să se încadreze în intervalul de precizie se defineşte ca fiind timpul de răspuns. Amplificatorul
trebuie să se stabilizeze în intervalul de precizie înainte ca valoarea să poată fi eşantionată de către
ADC. Dacă timpul dintre două eşantionări depășește timpul de răspuns al amplificatorului, adică
circuitul A/D realizează eşantionarea înainte ca semnalul amplificat să se stabilizeze în intervalul
acceptabil de precizie este posibil ca datele achiziţionate să fie incorecte.
Figura 3.14. Timpul de răspuns al amplificatorului instrumental
Circuitul de eşantionare-memorare
Circuitul de eşantionare-memorare are rolul de a menţine constant nivelul semnalului de intrare (care
poate să varieze) până când conversia A/D este completă, astfel existând posibilitatea conversiei
corecte a semnalelor analogice de frecvenţă ridicată.
Convertorul analog-digital
Componenta fundamentală a unui circuit de intrare analogic este convertorul analog-digital ADC.
Convertorul analog-digital are rolul de a reprezenta semnalul analogic de intrare sub forma unei valori
digitale ce poate fi stocată temporar într-o zonă tampon (buffer) de tipul “primul intrat primul ieşit” (FIFO
- First In First Out). Buffer-ul FIFO constituie o zonă tampon pentru datele achiziţionate la viteze ridicate
pentru a preveni întreruperile de transmitere a datelor spre memoria calculatorului.
Echipamentele de achiziţii de date pot fi echipate cu mai multe tipuri de convertoare analog-digitale,
fiecare dintre acestea având avantaje şi dezavantaje.
Convertoarele analog-digitale cele mai uzuale sunt:
- cu aproximare succesivă;
- flash, half-flash;
- cu modulare delta-sigma.
Dan Hurgoiu
Convertoare A/D cu aproximarea succesivă

Convertorul analog-digital cu aproximare succesivă este cel mai uzual tip de ADC utilizat în construcţia
echipamentelor DAQ, deoarece acesta asigură viteză de achiziţie şi rezoluţie ridicate la un preţ scăzut.
Figura 3.15 prezintă schema bloc a unui convertor A/D cu aproximare succesivă pe 8 biţi [3] [5].
Figura 3.15. Convertor A/D cu aproximare succesivă
Convertorul cu aproximare succesivă folosește o tehnică asemănătoare celei utilizate atunci când
încercăm să cântărim un obiect cu ajutorul mai multor greutăţi standard. De exemplu, să presupunem
că avem 8 mase standard:1g, 1/22 g, 1/23 g, 1/24 g, ...,1/28g. Începem prin a pune masa cea mai mare
pe cântar. Dacă balanţa nu se dezechilibrează adăugăm următoarea masă, în sens descrescător. Dacă
balanţa se dezechilibrează, înlocuim ultima masă adăugată cu una mai mică şi repetăm această
operaţie până când balanţa se echilibrează. Masa obiectului se va determina astfel prin însumarea
maselor pe care le-am pus pe cântar [2] [3] [5].
Convertorul cu aproximare succesivă pe 8 biţi funcţionează în mod asemănător. La început registrul
aproximaţiilor succesive setează toţi cei 8 biţi ai convertorului digital-analog (DAC) pe 0. Începând cu
bitul cel mai semnificativ (MSB), fiecare bit va fi setat pe 1, iar comparatorul va compara tensiunea de
ieșire din convertorul D/A cu semnalul analogic de intrare. În cazul în care tensiunea provenită din
convertorul D/A nu depășește tensiunea de intrare, bitul va fi lăsat pe 1; în caz contrar, acesta va fi
setat pe 0. După ce toţi cei n biţi au fost testaţi va rezulta un număr digital ce reprezintă tensiunea de
intrare analogică. Pentru un convertor A/D de 8 biţi, acest proces durează în mod normal mai puţin de
2 s [5].
Convertorul flash
Cel mai rapid tip de convertor A/D este cel de tip flash. Pentru un convertor cu n biţi, tensiunea de
intrare este aplicată simultan la n-1 circuite de comparaţie. După cum se poate vedea în figura 3.16,
fiecare circuit va compara semnalul analogic de intrare cu o tensiune de referinţă determinată de poziţia
comparatorului în seria de rezistenţe [2] [5]. În funcţie de semnalul analogic de intrare, comparatoarele
vor comuta fie in 1 dacă tensiunea analogică de intrare este mai mare decât cea de referinţă, fie in 0
dacă tensiunea analogică de intrare este mai mică decât cea de referinţă. Circuitul de codificare va
converti rezultatul din comparatoare in cod digital [5].
Din cauza numărului mare şi costului ridicat al elementelor componente, convertorul A/D flash este
disponibil în configuraţii de până la 8 biţi. Convertoarele A/D half-flash, o variantă de convertor flash,
Dan Hurgoiu
utilizează o tehnică combinată care oferă posibilitatea obţinerii de convertoare cu costuri mai scăzute
şi mai rapide decât orice alt tip, în afara convertoarelor flash, însă cu o rezoluţie mai ridicată.
Figura 3.16. Convertorul A/D flash
Convertorul A/D cu modulare sigma-delta

Convertoarele A/D cu modulare sigma-delta (ΣΔ) reprezintă tehnologia cea mai avansată în acest
domeniu. Acest tip de convertor realizează eşantionări cu viteză ridicată, sunt capabile să atingă
rezoluţii ridicate şi oferă cea mai bună linearitate dintre toate tipurile de convertoare A/D.
Convertorul sigma-delta este compus dintr-un sumator, un integrator, un comparator (convertor A/D pe
1 bit) si un convertor digital-analogic (DAC) pe 1 bit (figura 3.17) [2] [3]. Tensiunea analogică este
aplicată la intrarea în sumator. În funcţie de rezultatul insumării, integratorul creşte sau descreşte.
Semnalul este convertit de către comparator intr-un bit. Bitul este convertit intr-o tensiune pozitivă
(+VREF) sau negativă (-VREF), care apoi este scăzută din tensiunea analogică de intrare. Tensiunea
medie la ieşirea din convertorul digital analogic tinde să devină egală cu tensiunea analogică de intrare
[2].
Figura 3.17. Convertorul A/D sigma-delta de ordinul I
Dan Hurgoiu
Parametri intrărilor analogice

La măsurarea semnalelor analogice cu echipamente DAQ, trebuie luaţi în considerare o serie de factori
care influenţează calitatea semnalului digitizat: numărul de biţi al convertorului A/D, rezoluţia, domeniu,
neliniarităţile şi frecvenţa de eșantionare.
Numărul de biți al convertorului A/D
Numărul de biți al convertorului A/D definește numărul de intervale în care se împarte domeniul
semnalului analogic. Pentru un convertor pe 8 biți acest număr de intervale este 28 = 256. Uzual
convertoarele A/D sunt disponibile pe 8, 12, 14 sau 16 biți.
Rezoluţia
Rezoluția este definită ca cea mai mică variație a amplitudinii semnalului analogic care produce
creșterea cu un bit a numărului digital la ieșirea din convertor [5]. Cu cât rezoluţia este mai mică cu atât
domeniul semnalului analogic de intrare este împărţit în mai multe intervale şi deci variaţia de tensiune
minimă ce poate fi detectată scade. Figura 3.18 prezintă un semnal sinusoidal şi reprezentarea lui
digitală corespunzătoare obţinută cu ajutorul unui convertor A/D pe 1, 2 şi 3 biţi. Un convertor pe 3 biţi
împarte domeniul semnalului de intrare în 23 = 8 intervale. Fiecare interval este reprezentat de un număr
binar între 000 şi 111. În mod evident, semnalul digital obţinut nu constituie o reprezentare fidelă a
semnalului original, deoarece în timpul conversiei s-a pierdut din informaţie.
DS 10 DS 10 DS 10
R  1  5V R   2.5 V R   1.25 V
2n 2 2n 22 2 n 23
Figura 3.18. Rezoluţia conversiei A/D

Domeniul semnalului analogic
Domeniul (range) se referă la valorile maxime şi minime de tensiune pe care convertorul A/D le poate
cuantifica. Domeniul convertorului A/D este cel al semnalului unificat în tensiune, de regulă 0 ÷ 10 V, -
10 ÷ +10V sau -5 ÷ +5V. Suprapunerea între domeniile semnalului de intrare şi cel al convertorului este
necesară pentru a utiliza la maxim rezoluţia disponibilă în scopul măsurării cât mai exacte a semnalului
analogic. Domeniul, rezoluţia şi amplificarea disponibile la echipamentele DAQ determină cea mai mică
variaţie de tensiune care poate fi detectată. Această variaţie minimă de tensiune reprezintă o variaţie
cu o unitate a valorii digitale. Cea mai mică variaţie de tensiune detectabilă se calculează prin formula:
domeniul semnalului de intrare

amplificare  2 rezolutie
Dan Hurgoiu
De exemplu, un echipament DAQ pe 12 biţi cu un domeniu 0 ÷ 10 V şi o amplificare 1 detectează o

variaţie de tensiune de 2,4 mV, în timp ce acelaşi echipament cu un domeniu -10 ÷ +10 V va detecta
numai o variaţie de 4,8 mV.
domeniul 10 20
  2.4 mV  4.8 mV
1 212 1 212
De aceea, este importantă selectarea corectă a domeniului convertorului A/D, pentru a realiza o
suprapunere între variaţia semnalului de intrare cu domeniul convertorului. Dacă variaţia semnalului de
intrare este mai mică decât rezoluţia, va trebui amplificat semnalul. De exemplu, dacă se foloseşte o
amplificare de 10 la un echipament cu un domeniu de 10 V şi o rezoluţie de 12 biţi, variaţia de tensiune
minimă sesizabilă digital ajunge până la 244 V.
domeniul 10
  244 V
10  212
Frecvenţa de eşantionare
Frecvenţa de eşantionare determină cât de des va avea loc conversia A/D. O frecvenţă de eşantionare
ridicată presupune achiziţia mai multor date într-o anumită perioadă de timp, ceea ce va duce la o mai
bună reprezentare digitală a semnalului original în comparaţie cu o frecvenţă mai redusă. După cum se
poate vedea în figura 3.19, frecvenţa de eşantionare trebuie suficient de mare, astfel încât
reprezentarea digitală a semnalului de intrare analogic să fie corectă [3] [5].
Figura 3.19. Efectele frecvenţei de eşantionare asupra conversiei A/D
Conform teoremei lui Nyquist, frecvenţa de eşantionare trebuie să fie cel puţin dublă faţă de frecvenţa
maximă componentă a semnalului de intrare analogic.
Dan Hurgoiu
In figura 3.20 sunt prezentate efectele diferitelor frecvenţe de eşantionare asupra conversiei A/D. În
cazul A, semnalul sinusoidal de frecvenţă fs este eşantionat la fs. Reprezentarea digitală a sinusului
pare să fie un semnal de curent continuu. Dacă se măreşte frecvenţa de eşantionare la 2·fs, semnalul
digitizat are frecvenţa corectă, dar apare sub formă de triunghi. În acest caz, frecvenţa este corectă,
dar forma semnalului nu este reprezentată corect. Dacă se măreşte frecvenţa de eşantionare cu mult
peste fs, de exemplu la 5·fs, se obţine o reproduce digitală mai exactă a formei semnalului original. În
cazul C, frecvenţa de eşantionare este sub 2·fs, ceea ce conduce la o reproducerea incorectă a
semnalului de intrare, atât din punct de vedere a frecvenţei, cât şi a formei [5].
Figura 3.20. Efectele diferitelor frecvenţe de eşantionare asupra conversiei A/D
Determinarea unei frecvenţe de eşantionare adecvate este adesea dificilă. Selectarea unei frecvenţe
de eşantionare insuficiente poate duce la rezultate incorecte. Există unele limite practice referitoare la
frecvenţa eşantionării. De exemplu, dacă se realizează o eşantionare foarte rapidă pe perioade
îndelungate, este posibil să nu existe destulă memorie sau spaţiu pe hard disk pentru a stoca datele
achiziţionate. Cu alte cuvinte, aceasta înseamnă că eşantionarea are loc mai des decât este necesar.
Eşantionarea canalelor multiple

Echipamentele DAQ pot achiziţiona mai multe semnale de intrare. Dacă se achiziţionează date de la
mai multe canale de intrare, multiplexorul analogic conectează fiecare semnal la convertorul A/D cu o
frecvenţă constantă. Această metodă are un cost mult mai redus decât cel care ar fi necesar pentru un
amplificator şi un convertor A/D separat pentru fiecare canal de intrare.
În legătură cu achiziţionarea corectă a mai multor semnale pentru a se obţine rezultate corecte trebuie
să se țină seama de următoarele aspecte:
- Nu se pot achiziţiona în acelaşi moment de timp date de pe mai multe canale;
- Frecvenţa efectivă de eşantionare pentru fiecare canal este invers proporţională cu
numărul de canale eşantionate.
De exemplu, un echipament DAQ cu o frecvenţa de eşantionare de 200 kHZ pe 10 canale, poate
achiziţiona date pe fiecare canal la numai 20 kHZ.
Dan Hurgoiu
Frecventa de esantionare 200kHz

  20kHz frecventa de esantionare / canal
Numar de canale 10 canale
3.4.2. Ieşiri analogice

Echipamentele multifuncţionale conţin convertoare digital - analogice pentru generarea de tensiuni, ce
au rolul de a transforma valorile digitale în tensiuni analogice.
Convertorul D/A
Există mai multe tipuri de convertoare D/A. Cu toate acestea, cea mai mare parte a echipamentelor
DAQ utilizează convertoare digital-analogice cu multiplicare. Convertoarele D/A cu multiplicare
utilizează o tensiune de referinţă analogică variabilă, în locul uneia fixe, semnalul de ieşire fiind
proporţional atât cu referinţa, cât şi cu intrarea digitală.
După cum se poate vedea în figura 3.21, un circuit tipic de ieşire analogică al unui echipament DAQ
constă în: convertorul D/A, selectorul tensiunii de referinţă (hard prin jumpere sau configurabil soft) şi
selectorul tipului de tensiune bipolar/unipolar (hard prin jumpere sau configurabil soft) [4]. Convertorul
D/A generează o tensiune bipolară sau unipolară proporţională cu numărul digital de intrare, reprezentat
binar.
Figura 3.21. Circuit de ieşire analogică
Domeniu unipolar al tensiunii de ieşire: 0 la + VREF
VREF
1 LSB  - convertor D/A pe 12 biţi
4096
Domeniu bipolar al tensiunii de ieşire: - VREF la + VREF
VREF
1 LSB  - convertor D/A pe 12 biţi
2048
Tensiunea de referinţă necesară convertorului D/A poate fi furnizată intern, de pe echipamentul DAQ
sau extern, folosind o sursă de tensiune.
Dan Hurgoiu
De exemplu, să considerăm un convertor D/A pe 12 biţi cu o tensiune de referinţă internă de 10 V.

Domeniul tensiunii de ieşire va fi de la 0 la 9.9975 V în incremente de 2.44mV pentru ieşirea unipolară
(figura 3.22) şi de la –10 V la +9.951 V în incremente de 4.88 mV pentru ieşirea bipolară (figura 3.23).
În exemplele de mai jos se foloseşte o tensiune de referinţă internă. Rezoluţia ieşirii se poate mări prin
utilizarea unei tensiuni de referinţă externe. De exemplu, dacă VREF = 5 V, rezoluţia ieşirii creşte în
incremente de 1.22 mV pentru unipolar şi de 2.88 mV pentru bipolar.
valoare digitala
VOUT  VREF  unde domeniul valorilor de intrare este 0 ÷ 4095
4096
Figura 3.22. Ieşire unipolară convertor D/A
valoare digitala
VOUT  VREF  unde domeniul valorilor de intrare este -2048÷ +2047
2048
Figura 3.23. Ieşire bipolară convertor D/A
Conversia D/A de tip dublu-buffer

Convertoarele D/A pot genera tensiunea analogică de ieşire în două moduri: imediat ce valoarea
digitală este aplicată intrării convertorului sau în momentul în care convertorul detectează un semnal
exterior de actualizare. Al doilea mod (cunoscut sub denumirea de dublu-buffer) se foloseşte de obicei
la generarea semnalelor de tip undă. La generarea semnalelor de tip undă, conversia valorii digitale de
intrare în tensiune analogică de ieşire nu are loc până în momentul apariţiei semnalului de actualizare.
Astfel tensiunile de ieşire pot fi generate la intervale foarte precise (figura 3.24) [5].
Dan Hurgoiu
Figura 3.24. Generarea semnalelor de tip undă
Uzual echipamentele DAQ au în componenţă o memorie buffer tampon de tipul FIFO (First In – First
Out) localizat între calculatorul gazdă și convertorul D/A (figura 3.25) [5]. În momentul apariţiei
semnalului de actualizare, datele din calculator sunt transferate către buffer-ul FIFO şi în paralel datele
de ieşire din buffer-ul FIFO sunt transferate convertorului D/A. Unele echipamente DAQ permit
accesarea în mod repetat a datelelor stocate în buffer-ul FIFO pentru generarea în mai multe straturi a
semnalelor de tip undă, fără a fi nevoie să se acceseze memoria computerului sau să se utilizeze
resurse ale calculatorului. În acest caz datele sunt încărcate în buffer-ul FIFO înainte de conversia D/A,
ceea ce conduce generarea de semnale de tip undă cu frecvenţe ridicate, însă limitate ca mărime de
dimensiunea buffer-ului.
Figura 3.25. Generarea semnalelor de tip undă cu buffer-ul FIFO
Prin utilizarea aceluiaşi semnal de actualizare, se pot configura mai multe convertoare D/A pentru a
genera mai multe semnale analogice de ieşire (figura 3.26) [5].
Figura 3.26. Generarea mai multor semnale de tip undă
Dan Hurgoiu
Parametri ieşirilor analogice

Parametrii circuitelor de conversiei D/A sunt: monotonicitatea, rezoluţia, domeniul, timpul de răspuns şi
viteza de creştere.
Monotonicitatea (monotonicity) - un convertor D/A este monotonic dacă tensiunea de ieşire creşte odată
cu creşterea valorii digitale de intrare. În unele cazuri monotonicitatea este înlocuită de nelinearitatea
diferenţială, deoarece o neliniaritate diferenţială mai mică decât tensiunea corespunzătoare unui LSB
reprezintă o condiţie suficientă pentru un comportament monotonic a convertorului.
Rezoluţia (resolution) - un convertor D/A pe n biţi trebuie să furnizeze 2 n valori de ieşire distincte
corespunzătoare vectorilor binari de intrare. Rezoluţia de ieşire este asemănătoare celei de intrare, fiind
numărul de biţi pe care este reprezentată valoarea digitală de intrare, care generează ieşirea analogică.
Un număr mai mare de biţi va conduce la posibilitatea generării de semnalele analogice cu variaţii
reduse.
Domeniul (range) - reprezintă domeniul semnalului analogic de ieşire din convertorul D/A. Domeniul
convertorului poate fi unipolar sau bipolar.
Liniaritatea (liniarity) – deviaţia maximă a curbei de transfer a convertorului D/A de la caracteristica
statică liniară ideală.
Timpul de răspuns (settling time) - reprezintă timpul necesar ieşirii până la stabilizarea în domeniul de
precizie specificat. De obicei timpul de răspuns este determinat pentru o variaţie de tensiune
corespunzătoare întregului domeniu de ieşire.
Viteza de creştere (slew rate) - reprezintă viteza maximă cu care convertorul D/A poate genera diferite
semnale de ieşire.
3.4.3. Intrări / ieşiri digitale I/O

Intrările / ieşirile digitale I/O ale unui echipament DAQ constau în circuite care pot genera sau
achiziţiona semnale compatibile TTL. Semnalul TTL este caracterizat prin două nivele:
- nivelul de jos (0 logic) - semnal în intervalul 0-0.8 V;
- nivelul de sus (1 logic) - semnal în intervalul 2.2-5.5 V;
Achiziţia sau generarea unui semnal digital se face pe o linie digitală. Liniile digitale la toate
echipamentele DAQ sunt grupate în porturi. Numărul de linii digitale pentru fiecare port este specific
tipului de echipament utilizat, dar cele mai multe porturi au 4, 8 sau 16 linii. Toate liniile din cadrul
aceluiaşi port trebuie să aibă aceeaşi direcţie (de exemplu, intrare sau ieşire). Astfel, prin citirea sau
scrierea unui port putem returna sau seta simultan stările mai multor linii digitale.
Unele circuite digitale I/O au un buffer dublu de tip hardware. Acesta conţine două buffere care transferă
datele digitale numai după ce au recepţionat un impuls de actualizare. De exemplu, dacă portul este
configurat pentru o operaţie de ieşire, datele digitale nu vor fi transferate de pe buffer-ul de scriere către
buffer-ul de ieşire înainte de a fi primit un semnal de actualizare. Buffer-ul de ieşire va actualiza imediat
starea liniilor de ieşire aferente portului respectiv. Această arhitectură permite transferul digital rapid în
timp real a datelor.
I/O digitale neblocate (Non-latched Digital I/O)

Cea mai simplă şi cea mai des întâlnită modalitate de implementare a liniilor digitale pe echipamentele
DAQ este de tip I/O digitale neblocate. Această metodă presupune ca atunci când funcţia I/O este
apelată, starea ieşirii liniei digitale să fie imediat actualizată sau valoarea digitală curentă a liniei de
intrare să fie returnată, în funcţie de direcţia portului digital. Configurarea direcţiei unui port se face în
acest caz software, iar schimbarea direcţiei se poate face prin program ori de câte ori este necesar.
Dan Hurgoiu
I/O digitale blocate (Latched Digital I/O)

Liniile I/O digitale blocate presupun existenţa unui semnal extern care determină când are loc transferul
datelor. Semnalul extern apare în momentul în care circuitul I/O digital este pregătit să primescă sau
să genereze date după stabilirea comunicaţiei. Uzual porturile digitale realizează transferuri multiple de
la şi spre buferr-ul de date.
Comunicarea I/O de tip blocat se foloseşte pentru generarea semnalelor digitale cu o anumită frecvenţă.
Circuitele de ceas interne servesc la generarea semnalului extern care iniţiază transferul digital. Astfel,
putem genera şi citi semnale digitale cu o frecvenţă constantă. Această metodă este aplicabilă în cazul
în care instrumentul sau hard-ul extern nu poate utiliza sau nu necesită semnale de comunicare pentru
transferul de date.
3.4.4. Intrări-ieşiri de tip counter/timer

O funcţie importantă a oricărui sistem sofisticat de achiziţie de date şi control este determinarea apariţiei
sau generării diferitelor evenimente. În mod obişnuit această cerinţă necesită un anumit tip de circuit
hardware pentru implementarea unui sistem de temporizare de înaltă precizie. Din punct de vedere
constructiv, un astfel de circuit este alcătuit dintr-un dispozitiv de numărare, combinat cu un generator
de frecvenţă de mare acurateţe cu posibilitate de a opera în diferite moduri.
Un circuit counter/timer (numărare/eşantionare) poate fi utilizat pentru:

- numărarea apariţiei diferitelor evenimente
- analiza semnalelor digitale de frecvenţă ridicată
- generarea de semnale dreptunghiulare cu factor de umplere variabil.
Circuitele counter/timer lucrează cu semnale digitale de tip TTL.
Funcţionarea circuitelor counter/timer

Un circuit counter/timer (numărător/eşantionor) este un echipament care poate număra evenimentele
şi genera diferite tipuri de semnale de temporizare într-un sistem. Un model simplificat al unui circuit
counter/timer, arătat mai jos, constă dintr-o intrare SURSĂ, o intrarea POARTĂ, un semnal de IEŞIRE
şi un registru de numărare (figura 3.27) [5].
Figura 3.27. Circutul counter/timer
Funcţia fundamentală a circuitului counter/timer este numărarea tranziţiilor 0-1 ale semnalului de intrare
conectat la intrarea SURSĂ. Se poate configura numărătorul să numere tranziţiile din 0 în 1 sau din 1
în 0 ale intrării digitale SURSĂ, prin incrementarea cu o unitate a registrului de numărare de fiecare
dată când are loc o tranziţie. Se poate determina numărul curent al tranziţiilor semnalului în orice
moment prin citirea valorii din registrul de numărare.
Dan Hurgoiu
Intrarea POARTĂ controlează funcţionarea numărătorului prin definirea momentului în care începe şi
se termină numărarea. Se poate configura ca numărătorul să citească intrarea SURSĂ numai după ce
se primeşte un semnal logic 1 la intrarea POARTĂ sau să activeze/dezactiveze numărarea în funcţie
de nivelul curent al semnalului POARTĂ.
Se poate configura polaritatea activă a semnalului POARTĂ ca fiind negativă sau pozitivă, ceea ce va
da în total patru moduri diferite de operare: tranziţie crescătoare (0-1), descrescătoare (1-0), stare 1 şi
0.
Semnalul de IEŞIRE (OUT) al circuitului de numărare/eşantionare poate fi utilizat pentru generarea
diferitelor tipuri de semnale de temporizare de frecvenţă ridicată. În acest mod, la IEȘIRE se poate
genera un semnal dreptunghiular cu frecvenţă şi factor de umplere variabil.
In cazul folosirii circuitului ca numărător se poate obţine la IEŞIRE un semnal atunci când registrul de
numărare ajunge la valoarea maximă, cunoscută sub numele de valoare terminală (Terminal Count –
TC).
Figura 3.28 prezintă funcţionarea generală a unui circuit counter/timer configurat pentru numărarea
apariţiei unor evenimente. Se utilizează semnalul de tip POARTĂ pentru pornirea şi oprirea numărării,
iar în momentul în care registrul de numărare este plin apare un semnal la IEŞIRE [5].
Figura 3.28. Numărarea apariţiei unor evenimente
3.5. BIBLIOGRAFIE
11. Lineberry B.: Sensor Conditioning, Signal Integrity and Data Acquisition Handbook, Virginia Tech,
2010.
12. Zumbahlen H.: Linear Circuit Design Handbook, Analog Devices, Elsevier, 2008.
13. ***: Data Acquisition Handbook, Third Edition, Measurement Computing Corporation, 2013.
14. ***: Fundamentals of Data Acquisition, Technical Note, VTI Instruments Corporation, 2012.
15. ***: LabVIEW Data Acquisition and Signal Conditioning Course Manual, National Instruments
Corporation, February 2010 Edition.
16. ***: LabVIEW Data Acquisition and Signal Conditioning Exercises, National Instruments
Corporation, February 2010 Edition.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 4
SISTEME DE CONTROL CU AUTOMATE PROGRAMABILE
4.1. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL CU AUTOMATE PROGRAMABILE
Sistemele de control cu automate programabile (PLC – Programmable Logic Controller) se folosesc la

automatizarea proceselor, mașinilor și liniilor de fabricație.
Elementele componente ale unui sistem de control cu automate programabile (figura 4.1) sunt:
- Senzori și elemente de acționare
- Automatul programabil
- Interfața om-mașină (HMI)
- Consola de programare
Senzorii și elementele de acționare sunt interfața între proces și automatul programabil.
Automatul programabil este un mini calculator digital cu multiple intrări și ieșiri, capabil să funcționeze
într-un mediu cu variații de temperatură, imun la influența zgomotului electric, rezistent la vibrații
mecanice și la impact.
Automatele programabile monitorizează intrările, valori ale variabilelor, ia decizii pe baza unui program
stocat în memoria lui și controlează ieșirile către proces sau mașină.
Elementele de bază ale unui automat programabil sunt unitatea centrală de procesare (CPU – Central
Processing Unit), memoria, modulele de intrare, modulele de ieșire și interfaţa de comunicaţii cu alte
procese. Pentru fucţionare are nevoie de sursă permanentă de alimentare.
Interfața om-mașină (HMI – Human Machine Interface) permite utilizatorului să introducă parametri în
programul automatului programabil, să vizualizeze mărimi de proces.
Interfețele om-mașină pentru automate programabile pot fi de tip afisaj text (TD – text display), panou
operator grafic (OP – Operator panel) sau panou grafic sensibil la atingere (TP – Touch Panel).
Consola de programare este un calculator utilizat pentru a crea sau modifica programul din automatul
programabil și pentru a vizualiza sau modifica valori ale variabilelor din program. Odată introduse
programul și variabilele asociate, sunt salvate în CPU.
Dan Hurgoiu
Figura 4.1. Structura sistemelor de control cu automate programabile
4.2. AUTOMATUL PROGRAMABIL
Automatul programabil este un echipament care prin intrări monitorizează semnale și mărimi de proces,
ia decizii pe baza unui program stocat în memoria lui și generează prin ieșiri comenzile pentru
automatizarea unui proces sau o mașină (figura 4.2) [12].
Figura 4.2. Automatul programabil în proces
Dan Hurgoiu
Elementele de bază ale unui automat programabil sunt (figura 4.3) [1] [2] [12]:
- Unitatea centrală de procesare (CPU – Central Processing Unit)
- Memoria
- Modulele de intrare (input modules)
- Modulele de ieșire (output modules)
- Interfețele de comunicație
- Sursa de alimentare
Unitatea centrală de procesare evaluează starea intrărilor, ieșirilor, a altor variabile și execută
programul aflat în memoria acestuia. Unitatea CPU trimite semnale pentru actualizarea stării ieșirilor.
Memoria automatului programabil este utilizată pentru stocarea programelor care efectuează calculul
logic, a datelor de intrare în vederea procesării de către CPU și a datelor de ieșire după procesare.
Modulele de intrare sunt de două feluri: analogice sau digitale. Intrările analogice permit determinarea
mărimilor de proces cu variație continuă prin semnale analogice, de regulă tensiuni sau curenți. Intrările
digitale monitorizează stările diverselor echipamente cu funcționare discretă cum ar fi: butoane,
comutatoare, limitatoare de cursă, senzori de proximitate, contacte de releu, etc.
Modulele de ieșire convertesc variabilele calculate din program în semnale de comandă pentru diverse
echipamente de acționare. Ieșirile analogice generează semnale continue în tensiune sau curent, care
pot comanda un robinet de reglare, un variator de turație, etc. Ieșirile digitale pot schimba starea unui
solenoid (bobină de curent continuu), a unui contact de releu, a unei lămpi indicatoare, etc.
Interfețele de comunicație sunt utilizate pentru a primi și transmite date prin rețelele de comunicație
de la și la alte automate programabile sau alte echipamente. Comunicația cu alte echipamente din
sistem este necesară pentru verificarea datelor, schimburi de date, sincronizarea între aplicații și
managementul întregului sistem.
Sursa de alimentare convertește tensiunea altenativă din rețea într-o tensiune continuă stabilizată de
nivel jos, necesară unității centrale și modulelor de interfață de intrare și ieșire.
Figura 4.3. Elementele componente ale automatului programabil
Dan Hurgoiu
4.2.1. Arhitectura automatului programabil
Arhitectura de bază a automatului programabil constă în microprocesor, memorii, circuitele intrări-ieșiri

și magistrale locale de comunicații (figura 4.4) [1].
Unitatea CPU controlează și procesează toate operațiile din automatul programabil. Funcționarea CPU
este dată de către un generator de tact (ceas intern) care lucrează cu frecvențe între 1 și 8 Mhz.
Frecvența CPU determină viteza de procesare a automatului programabil și este utilizată pentru
coodonarea și sincronizarea tuturor elementelor componente.
Figura 4.4. Arhitectura automatului programabil
Informația este vehiculată în automatul programabil prin semnale digitale, care circulă între elementele
componente pe magistrale locale. Fizic magistralele locale reprezintă un număr de conductori, sub
formă de circuit imprimat sau de cablu panglică, pe care circulă semnalele digitale.
Unitatea CPU utilizeză magistrala de date (data bus) pentru transferul datelor între elementele
componente, magistrala de adrese (address bus) pentru accesarea datelor stocate din diferite locații și
magistrala de control (control bus) pentru controlul intern al acțiunilor. Magistrala sistem (system bus)
este utilizată pentru comunicația între elementele componente ale modulelor de intrări-ieșiri.
4.2.2. Unitatea centrală de procesare CPU
Structura internă a CPU are la bază microprocesorul și conține unitatea aritmetică și logică, regiștrii și
unitatea de control.
Unitatea aritmetică și logică (ALU – Arithmetic and Logic Unit) este alcatuită dintr-un set de circuite
logice, prin care se realizează prelucrarea datelor pe baza instrucțiunilor. Prelucrarea datelor se face
prin operațiile de bază aritmetice (adunări și înmulțiri), logice (și, sau, negație, sau exclusiv) și
comparații.
Dan Hurgoiu
Registrul este o memorie internă a CPU, localizată în microprocesor și are rolul de a stoca datele și
instrucțiunile care urmează a fi prelucrate de către unitatea aritmetică și logică.
Unitatea de control este utilizată pentru coordonarea și temporizarea executării operațiilor de către
CPU.
Comunicația între elementele componente ale CPU se face prin intermediul magistralei locale interne,
care asigură transferul de date, adrese și instrucțiuni la viteze ridicate.
4.2.3. Memoria
Memoria ROM (Read Only Memory) este un tip de memorie folosit în cazul în care este necesară
protejarea datelor sau programelor împotriva ștergerii accidentale. Datele sau programele înscrise ințial
în memoria ROM pot fi citite, dar nu pot fi șterse sau modificate. Memoria ROM este o memorie non-
volatilă. Aceasta înseamnă că informația nu se pierde în cazul pierderii alimentării.
Memoria ROM este utilizată pentru a stoca programele care definesc capabilitățile automatului
programabil.
Memoria RAM (Random Access Memory) este memoria care permite citirea și scrierea datelor, de la
și la orice adresă (locație). Memoria RAM este utilizată pentru stocarea temporară a datelor. Memoria
RAM este o memorie volatilă, ceea ce înseamnă că la întreruperea alimentării datele stocate se vor
pierde. Este necesară o baterie de backup pentru a evita pierderea datelor.
Memoria EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory) furnizează un nivel de securitate
superior împotriva modificărilor de program neautorizate sau nedorite. Memoria EPROM permite citirea
datelor stocate, iar modificarea acestora necesită un efort special.
4.3. MODULE DE INTRARE DIGITALE
Modulele de intrare digitale constituie interfața dintre elementele de câmp cu ieșire digitală, cum ar fi
butoane, contacte, senzori și automatul programabil.
Între semnalele provenite din câmp și automatul programabil în modulul digital de intrare se realizează
o separare prin izolare. Izolarea electrică se face prin intermediul optocuplorului (optoizolator) (figura
4.5) [1]. Optocuplorul constă într-o sursă de lumină (LED) și un element fotosensibil (fototranzistor).
Când un impuls digital provenit de la un element din câmp trece prin LED, se generează un impuls de
radiație cu infraroșu. Acesta este detectat de către fototranzistor, care va genera un impuls electric în
circuitul automatului programabil. Spațiul fizic dintre LED și fototranzistor asigură izolarea electrică.
Figura 4.5. Optocuplorul
Modulele de intrare pot fi conectate în două moduri la echipamentele din câmp. La intrările de tip sursă,
modulul de intrare asigură alimentarea echipamentului din câmp (figura 4.6a) [1]. La intrările de tip sink
(drenă), echipamentul din câmp asigură curentul necesar modulului de intrare (figura 4.6b) [1].
Dan Hurgoiu
Figura 4.6. Tipuri de intrări digitale – (a) sursa; (b) sink; (c) nivele de intrări digitale
Nivele de tensiuni acceptate de modulele de intrare digitale pot fi 5V DC, 24 VDC, 120 VAC si 230 VAC
(figura 4.6c). În funcție de aplicație pentru automatele programabile modulare se pot alege module de
intrare diferite pentru fiecare din tensiunile respective. Un modul de intrare funcționează pentru un
singur nivel de tensiune. La automatele programabile compacte există un singur tip de nivel de
tensiune, de regulă 24V DC.
Modulele de intrare digitale sunt de două feluri. La unele dintre module, intrările au un terminal comun,
iar la alte, intrările sunt complet izolate între ele, nu există conexiunea fizică între oricare două intrări.
Sursa de alimentare pentru intrări poate fi internă, caz în care trebuie să fie suficient de mare astfel
încât să fie capabilă să furnizeze curent suficient pentru toate intrările. În specificațiile automatelor
programabile este indicată capacitatea sursei de alimentare internă. În situația în care consumul
intrărilor este mare se utilizează o sursă externă.
Numărul intrărilor disponibile într-un mod poate fi 8, 16 sau 32. În cadrul unui modul toate intrările sunt
de același nivel și tip de izolare.
În figura 4.7 este prezentată diagrama bloc și modul de conectare a intrărilor digitale de curent continuu
în mod sursă (4.7a) și sink (4.7b) [1] [3] [14] [15]. Tensiunea continuă de intrare este redusă în
amplitudine printr-un divizor de tensiune până la nivelul de 5V DC. Prin optocuplor, semnalul digital
este transmis către CPU.
Figura 4.7. Intrare digitală de curent continuu – (a) sursa (b) sink
Dan Hurgoiu
În cazul intrărilor digitale de curent alternativ se folosește o punte redresoare care convertește
tensiunea alternativă într-o tensiune continuă, care este aplicată pe optocuplor (figura 4.8) [1] [14] [15].
Figura 4.8. Intrare digitală de curent alternativ
Pentru modulele de intrări digitale, prezența tensiunii pe fiecare linie intrare este validată de către
indicatoare LED, disponibile la bara de conexiuni.
4.4. MODULE DE IEȘIRE DIGITALE
Modulele de ieșire digitale sunt folosite pentru comanda elementelor de acționare cu funcționare
digitală, cum ar fi lămpi, contactoare, solenoizi, etc.
Modulele de ieșire digitală pot funcționa atât în mod sursa (figura 4.9a) [1], atunci când furnizează
curentul de alimentare pentru echipamentul de acționare, cât și în mod sink (figura 4.9b) [1], atunci
când echipamentul de acționare alimentează modulul de ieșire.
Figura 4.9. Tipuri de ieșiri digitale – (a) sursa; (b) sink; (c) nivele de ieșiri digitale
De regulă, modulele de ieșire de tip sursă se folosesc în cazul solenoizilor, iar cele de tip sink în cazul
echipamentelor de acționare electronice.
Nivele de tensiuni generate de modulele de ieșire digitale pot fi 5V DC, 24 VDC, 120 VAC si 230 VAC
(figura 4.9c). Un modul de ieșire funcționează pentru un singur nivel de tensiune.
Numărul ieșirilor disponibile într-un modul poate fi 8, 16 sau 32. În cadrul unui modul toate ieșirile sunt
de același nivel și tip de izolare.
Dan Hurgoiu
Tipuri de module de ieşire digitale

În funcție de natura elementului de execuţie există trei tipuri de ieşiri digitale:
- Ieşire digitală de tip releu
- Ieşire digitală de tip tranzistor
- Ieşire digitală de tip triac
Modul de ieșire digital de tip releu

Comanda releului este dată de către unitatea CPU prin optocuplor, curentul de nivel redus (mA) fiind
suficient pentru alimentarea bobinei releului. Prin acționarea contactului de releu, în circuitul exterior
pot fi comutați curenți de nivelul amperilor. Între cele două circuite există izolare datorită ansamblului
bobină – contact care realizează separarea (figura 4.10) [1] [3] [4] [14] [15].
Figura 4.10. Ieșiri digitale de tip releu - (a) curent continuu (b) curent alternativ
Există trei tipuri de contacte: normal închis (NC - normally closed), normal deschis (NO – normally
open) și combinat, cu doua ieșiri una normal închis și cealaltă normal deschis. Ieșirile de tip releu se
folosesc pentru comutarea în curent continuu (figura 4.10a) și în curent alternativ (figura 4.10b).
Viteza de comutare a ieșirilor de tip releu este relativ scăzută. Ieșirile de tip releu se folosesc mai ales
în situația în care, în circuitul exterior, pentru elementele de acționare este nevoie de curenți și tensiuni
mari.
Modul de ieșire digital de tip tranzistor

Ieșirea digital de tip tranzistor utilizează tranzistorul ca element de comutație în circuitul extern. În
momentul în care apare un semnal de comandă în baza tranzistorului se închide circuitul extern
colector-emitor (figura 4.11) [1] [3] [4] [14] [15]. Viteza de comutare în cazul tranzistorului este ridicată.
Ieșirea de tip tranzistor se folosește numai pentru comutarea tensiunilor de curent continuu. Modulele
de ieșire se pot distruge în cazul apariției supracurenților în circuitul extern și în cazul inversării
accidentale a polarității tensiunii continue. Pentru protecție se folosesc siguranțe sau echipamente de
protecție electronică. Izolarea între CPU și circuitul extern se face prin optocuplor.
Dan Hurgoiu
Figura 4.11. Ieșiri digitale de tip tranzistor - (a) sursa (b) sink
Modul de ieșire digital de tip triac

Ieșirile de tip triac se folosesc pentru controlul comutării sarcinilor externe alimentate în curent
alternativ. Triacul (Triode for Alternating Current) este un echipament electronic alcătuit din două
tiristoare legate antiparalel (paralel cu polaritatea inversată). În momentul apariției unui semnal de
comandă pe conexiunea poartă se închide circuitul extern în care se găsește sursa de alimentare
alternativă și sarcina (figura 4.12) [1] [3] [4] [14] [15]. Triacul este un comutator bidirecțional care poate
conduce curentul în ambele direcții și de aceea nu contează polaritatea tensiunii în circuitul de putere.
Ieșirea de tip triac se folosește numai pentru comutarea tensiunilor de curent alternativ. Se pot distruge
în cazul supracurenților și de aceea se folosesc siguranțe pentru protecție.
Figura 4.12. Ieșiri digitale de tip triac
Dan Hurgoiu
4.5. MODULE DE INTRARE ANALOGICE
Modulele de intrare analogică constituie interfața dintre elementele de câmp cu ieșire analogică, cum
ar fi senzori de temperatură, presiune, debit, viteză, deplasare, și automatul programabil.
Funcția principală a unei intrări analogice este de a converti proporțional semnalul analogic continuu
într-un semnal digital compatibil cu automatul programabil. Echipamentul de bază a modulului de intrări
analogice este convertorul analog-digital.
Semnalul analogic în tensiune sau curent este pregătit în vederea conversiei analog – digitale de către
modulul de selectare (condiționare) a domeniului de semnal. Acesta are rolul de a aduce semnalul inițial
într-un domeniu cât mai apropiat de cel acceptat de convertorul A/D, pentru mărirea rezoluției. Semnalul
analogic este convertit de către convertorul analog – digital într-un semnal digital pe n biți. Semnalul
digital rezultat în urma conversiei este transformat în număr codificat digital de către circuitul logic și
este transmis către magistrala de date a automatului programabil. Între convertorul A/D și circuitul logic
este interpus un circuit de izolare/separe cu optocuploare pentru protecția unității de comandă și de
calcul.
Tipuri de intrări analogice și domeniul semnalului de intrare

În funcție de natura semnalului există trei tipuri de intrări analogice (figura 4.13):
- Intrări analogice în tensiune
- Intrări analogice în curent
- Intrări analogice rezistive
Numărul intrărilor analogice disponibile într-un modul poate fi 2, 4 sau 8.
Figura 4.13. Tipuri de intrări analogice – (a) în tensiune, (b) în curent, (c) rezistive
Intrările analogice în tensiune pot fi unipolare (tensiuni de intrare pozitive) sau bipolare (tensiuni de
intrare pozitive și negative) (figura 4.14) [13] [14] [15]. Intrările unipolare standard acceptă tensiuni
continue în domeniile 0 – 5 V sau 0 – 10 V, iar cele bipolare în domeniile – 5 – +5 V sau – 10 – +10 V.
În cazul tensiunilor de nivel redus, în funcție de producător, pentru mărirea rezoluției conversiei analog
– digitale unele dintre modulele analogice acceptă la intrare domenii de tensiune restrânse, cum ar fi
± 80 mV, ± 250 mV, ± 500 mV, ± 1000 mV.
Dan Hurgoiu
Figura 4.14. Intrare analogică în tensiune

Intrările analogice cu domeniu restrâns sunt cel mai adesea folosite pentru măsurarea directă a tensiunii
termoelectromotoare furnizată de termocuple.
Intrările analogice pentru termocuple permit conectarea mai multor tipuri: N (NiCrSi – NiSi), E (NiCr –
CuNi), J (Fe – CuNi), K (NiCR – Ni) sau L (Fe – CuNi). În cadrul modulului pentru efectuarea corectă a
măsurării temperaturii există posibilitatea liniarizării caracteristicii termocuplului și compensarea
punctului rece (figura 4.15) [14] [15].
Figura 4.15. Intrare analogică pentru termocuplu

Intrările analogice în curent (figura 4.16) au domeniul semnalului de intrare intre 2 – 10 mA sau 4 – 20
mA şi pot fi de tip conexiune cu 2 fire sau conexiune cu 4 fire, în funcție de tipul de traductor [13] [14]
[15].
Figura 4.16. Intrare analogică în curent
Intrările analogice rezistive (figura 4.17) se folosesc pentru conectarea directă a traductorilor rezistivi la
modulele de intrare analogică. Cea mai uzuală aplicație este în cazul termorezistenței PT100 [13] [14]
[15]. Variația rezistenței electrice este transformată într-o variație a tensiunii analogice, care este
convertită într-un număr digital. De aceea, modulul este prevăzut cu o sursă internă în curent pentru
alimentarea circuitului rezistenței. Pentru conectarea traductorului se pot folosi conexiuni cu 2, 3 sau 4
fire. Este de preferat montajul cu 3 sau 4 fire pentru a compensa rezistențele introduse de fire de
legătură. Domeniile uzuale (depind de producător) pentru intrările rezistive sunt 100 Ω, 150 Ω, 300 Ω,
600 Ω.
Dan Hurgoiu
Figura 4.17. Intrare analogică rezistivă
Parametrii intrărilor analogice

Numărul de biți al convertorului A/D
Numărul de biți al convertorului A/D definește numărul de intervale în care se împarte domeniul
semnalului analogic. Pentru un convertor pe 8 biți acest număr de intervale este 2 8 = 256. Uzual
convertoarele A/D sunt disponibile pe 8, 12, 14 sau 16 biți.
Rezoluția convertorului A/D
Rezoluția este definită ca cea mai mică variație a amplitudinii semnalului analogic care produce
creșterea cu un bit a numărului digital la ieșirea din convertor. În cazul modulelor de intrare analogică
rezoluția poate fi în tensiune, curent sau temperatură.
𝑉𝑅𝐸𝐹
Rezoluția în tensiune: 𝑅𝑈 =
2𝑛
𝐼𝑅𝐸𝐹
Rezoluția în curent: 𝑅𝐼 =
2𝑛
𝑇𝑅𝐸𝐹
Rezoluția în temperatură: 𝑅𝑇 =
2𝑛
De exemplu, în cazul unui convertor analog – digital pe 8 biți, cu domeniul semnalului de intrare 0 – 10
V, rezoluția în tensiune va fi:
𝑉𝑅𝐸𝐹 10
𝑅𝑈 = = = 0.04 𝑉
2𝑛 28
În figura 4.18. este prezentată conversia tensiunilor analogice în valori digitale reprezentate în sistem
binar si zecimal.
Tensiune Valoare digitală

V Binar Zecimal
0.00 0000 0000 0
0.40 0000 0001 1
0.80 0000 0010 2
0.12 0000 0011 3
0.16 0000 0100 4
... ... ...
9.92 1111 1110 254
9.96 1111 1111 255
Figura 4.18. Conversia analog – digitală pe 8 biți pentru domeniul de tensiune 0 -10 V
Dan Hurgoiu
4.6. MODULE DE IEȘIRE ANALOGICE
Modulele de ieșire analogice furnizează semnalele continue de comandă necesare elementelor de

acționare cu funcționare proporțională, cum ar fi variatoarele de turații, robineții de reglare debit sau
presiune, etc.
Funcția principală a unei ieșiri analogice este de a furniza un semnal analogic proporțional cu un număr
digital generat de automatul programabil. Echipamentul de bază a modulului de ieșiri analogice este
convertorul digital - analog.
Numărul codificat digital provenit de la CPU este transformat în semnal digital pe n biți de către circuitul
logic. Semnalul digital este convertit de către convertorul digital - analog într-un semnal analogic, care
este transmis către elementele de acționare din câmp. Între circutul logic si convertorul digital – analog
este interpus un circuit de izolare/separe cu optocuploare pentru protecția unității de comandă și de
calcul.
Tipuri de ieșiri analogice și domeniul semnalului de ieşire

În funcție de natura semnalului există trei tipuri de intrări analogice (figura 4.19):
- Ieșiri analogice în tensiune
- Ieșiri analogice în curent
Numarul ieșirilor analogice disponibile într-un modul pot fi 2, 4 sau 8.
Figura 4.19. Tipuri de ieșiri analogice – (a) în tensiune, (b) în curent
Ieșirile analogice în tensiune (figura 4.20) pot fi unipolare (tensiuni de ieșire pozitive) și bipolare (tensiuni
de ieșire pozitive și negative). Ieșirile unipolare standard generează tensiuni continue în domeniile 0 –
5 V sau 0 – 10 V, iar cele bipolare în domeniile – 5 – +5 V sau – 10 – +10 V. Ieșirile analogice în
tensiune pot fi disponibile pentru conexiuni cu 2 sau 4 fire. Este preferată conexiunea cu 4 fire pentru
ajustarea valorii tensiunii care ajunge la sarcina [13].
Figura 4.20. Ieșire analogică în tensiune
Dan Hurgoiu
Ieșirile analogice în curent (figura 4.21) au domeniul semnalului de ieșire 2 – 10 mA sau 4 – 20 mA și

pot fi unipolare sau bipolare [13].
Figura 4.21. Ieșire analogică în curent
Parametrii ieșirilor analogice

Numărul de biți al convertorului D/A
Numărul de biți al convertorului D/A definește numărul nivelelor de amplitudine care pot fi generate în
cadrul domeniul semnalului analogic. Pentru un convertor pe 8 biți acest numar de nivele de amplitudine
este 28 = 256. Uzual convertoarele D/A sunt disponibile pe 8, 12, 14 sau 16 biți.
Rezoluția convertorului D/A

Rezoluția este definită ca fiind variația amplitudinii semnalului analogic de ieșire produsă de creșterea
cu un bit a numărului digital la intrarea în convertor. În cazul modulelor de ieșire analogică rezoluția
poate fi în tensiune sau curent.
𝑉𝑅𝐸𝐹
Rezoluția în tensiune: 𝑅𝑈 =
2𝑛
𝐼𝑅𝐸𝐹
Rezoluția în curent: 𝑅𝐼 =
2𝑛
De exemplu, în cazul unui convertor digital – analogic pe 8 biți, cu domeniul semnalului de intrare –10
÷ + 10 V, rezoluția în tensiune va fi:
𝑉𝑅𝐸𝐹 20
𝑅𝑈 = = = 0.08 𝑉
2𝑛 28
În figura 4.22. este prezentată conversia valorilor digitale în tensiuni analogice.
Valoare digitala Tensiune

Zecimal Binar V
0 0000 0000 -10.00
1 0000 0001 -9.92
2 0000 0010 -9.86
... ... ...
128 1000 0000 0
... ... ...
254 1111 1110 9.84
255 1111 1111 9.92
Figura 4.22. Conversia digital-analogică pe 8 biți pentru domeniul de tensiune –10 ÷ + 10 V
Dan Hurgoiu
4.7. MODULE DE REGLARE
Modulele de reglare se folosesc în aplicațiile în care se dorește reglarea locală, precisă și rapidă a unei
mărimi de proces, cum ar fi controlul temperaturii unui produs lichid care este incălzit sau răcit cu un
agent termic, controlul nivelului de lichid într-un rezervor, controlul presiunii sau a debitului de lichid
într-o conductă, etc.
Funcțiile regulatoarelor sunt (figura 4.23) [14] [15]:
- Măsurarea analogică a mărimii de proces;
- Generarea de semnale de comandă analogice către proces (tensiune sau curent) la elementele
de acționare care vor modifica mărimea de proces care se controlează;
- Efectuarea de operații de intrare digitale pentru comanda pornirii sau opririi reglării mărimii de
proces;
- Generarea de semnale de ieșire digitale pentru pornirea sau oprirea elementelor de acționare
sau alarmelor.
Figura 4.23. Modul de reglare a temperaturii
Intrările analogice pot fi în tensiune sau în curent. În structura intrărilor analogice există un convertor
analog – digital, care convertește semnalul analogic de la senzor într-un semnal digital de măsurare
proporțional cu amplitudinea mărimii de proces.
Ieșirea analogică constituie semnalul analogic de comandă și poate fi generat în tensiune (0 – 10 V, -
10 ÷ +10 V) sau curent (2 – 10 mA, 4 - 20 mA). Semnalul analogic de ieșire este generat prin conversia
digital – analogică a semnalului digital de comandă rezultat în urma reglării.
Regulatorul este elementul central al modulelor de reglare. Regulatorul generează semnalul de
comandă pe baza semnalului de eroare și al algoritmului de control. Semnalul de eroare este rezultatul
comparației între semnalul de referință și cel de măsurare (figura 4.24) [14] [15]. Algoritmul de control
cel mai folosit este regulatorul PID (Proporțional, Integrator, Derivativ).
Dan Hurgoiu
Ieșirile digitale permit implementarea algoritmilor de control de tip treaptă cu buclă de reacție sau
comenzi prin trenuri de impulsuri. De regulă, ieșirile digitale sunt de tip tranzistor, prevăzute cu module
de izolare/separare.
Figura 4.24. Structura regulatorului
4.8. MODULE DE NUMĂRARE
Modulele de numărare se folosesc pentru citirea sau generarea de semnale digitale rapide (trenuri de
impulsuri). Au la bază un circuit hardware specializat cu viteză de procesare ridicată. În construcția
circuitului de numărare există un registru de numărare cu o capacitate de n biți. Domeniul maxim de
numărare este de la 0 la 2n-1 sau de la -2n-1 la 2n-1-1. De regulă, circuitele de numărare sunt pe 16, 24
sau 32 de biți.
Semnalele de tip tren de impulsuri provin, de regula, de la traductoare incrementale sau de la senzori
de proximitate de viteză ridicată. Nivelele semnalelor digitale vehiculate în cazul modulelor de numărare
sunt 5 VDC sau 24 VDC.
Figura 4.25. Modul de numărare
Dan Hurgoiu
Funcțiile modulelor de numărare sunt (figura 4.25) [14] [15]:

- Numărarea de evenimente (apariție de impulsuri)
- Măsurarea frecvenței de apariție a evenimentelor
- Măsurarea perioadei de apariție a evenimentelor
- Generarea de semnale digitale în proces
Intrările pentru traductoare incrementale se folosesc pentru numărarea rapidă a trenurilor de impulsuri
provenite de la ieșirile A, B si N ale traductorului. Traductorul incremental se folosește pentru
determinarea poziției, distanței, viteze prin numărarea de incremente (impulsuri). Ieșirea A este
corespunzătoare trenului de impulsuri principal generat pe prima pista a traductorului. Ieșirea B provine
de pe pista a doua și este defazată electric cu 90º (1/4 din perioadă) față de ieșirea A. Ieșirea B se
folosește la stabilirea direcției de numărare (incrementare sau decrementare) sau pentru multiplicarea
numărării (x2 – de 2 ori, x4 – de 4 ori). Ieșirea N provine de pe pista a treia și generează un impuls
după o rotație completă. Aceasta permite numărarea continuă a impulsurilor, respectiv a poziției (figura
4.26).
Figura 4.26. Semnalele traductorului incremental pentru măsurarea poziţiei
Intrările pentru senzorii de proximitate se folosesc pentru numărarea rapidă a impulsurilor pe linia A.
Numărarea se poate face în momentul tranziției sus (count up) sau tranziției jos (count down).
Deasemenea, se poate controla intern sau extern direcția de numărare.
Intrările digitale se folosesc ca intrări de tip poartă pentru controlul pornirii și opririi numărării pe liniile
rapide sau pentru controlul extern direcției de numărare (incrementare sau decrementare).
Ieșirile digitale sunt folosite ca și semnale digitale de control în proces, pentru pornirea sau oprirea
elementelor de acționare.
4.9. MODULE DE POZIȚIONARE PENTRU SERVOACȚIONĂRI
Modulele de poziționare pentru servoacționări se folosesc în controlul axelor cinematice liniare și

rotative. Au în componență regulatoare de poziție dotate cu memorie și microprocesor proprii. Se
folosesc în aplicațiile unde sunt necesare precizie, răspuns dinamic și viteze ridicate. Aplicațiile
industriale ale modulelor de poziționare se regăsesc în domeniile mașinilor cu comandă numerică,
roboților industriali, liniilor de asamblare, echipamentelor de împachetare, etc.
Funcțiile modulelor de poziționare pentru servoacționări sunt (figura 4.27) [14] [15]:
Dan Hurgoiu
- Intrări pentru traductoare incrementale

- Generarea de semnale analogice de comandă către servoacționări
- Intrări digitale dinspre proces
- Ieșiri digitale spre proces
Figura 4.27. Modul de poziționare pentru servoacționări
Intrările pentru traductoarele incrementale au în componență circuite de numărare rapidă, capabile să

numere continuu impulsurile de la traductor, respectiv să determine poziția și sensul de rotație. Unele
module de poziționare au în componență circuite pentru procesarea digitală a semnalelor de la
traductoarele absolute.
Ieșirile analogice de comandă către servoacționări sunt tensiuni analogice bipolare în domeniul ± 10 V,
care generează viteza de referință (set point) pentru servoacționări. Amplitudinea tensiunii de comandă
este proporțională cu viteza de referință dorită. Pentru generarea tensiunii de comandă, ieșirile
analogice au componenţă convertoare digital – analogice, de regulă pe 12, 14 sau 16 biți.
Regulatorul de poziție generează tensiunea analogică de comandă pe baza semnalului de eroare și al
algoritmului de control. Semnalul de eroare este rezultatul comparației între poziția de referință și poziția
măsurată de la traductorul de poziție. Algoritmul de control cel mai folosit este regulatorul PID
(Proportional, Integrator, Derivativ).
Intrările digitale se folosesc pentru citirea semnalelor de la limitatoarele de cursă, poziția lor pe axa
cinematică definește domeniul de poziționare sau pentru comanda externă a pornirii - opririi motorului
printr-un semnal provenit de la un senzor de proximitate.
Ieșirile digitale pot fi folosite pentru a opri alimentarea motorului în cazul în care s-a ajuns la capat de
cursă, pentru generarea unei alarme sau pentru comanda inversării sensului de rotație a motorului.
Dan Hurgoiu
4.10. MODULE PENTRU MOTOARE PAS CU PAS
Modulele pentru motoarele pas cu pas se folosesc pentru controlul deplsării unghiulare a arborelui
motor. Au în componență circuite de temporizare (generatoare de tact) capabile să genereze trenuri de
impulsuri de viteză ridicată, memorie si microprocesor proprii.
Motoarele pas cu pas, datorită construcției lor, se comandă în buclă deschisă. La apariția unui impuls
de comandă, motorul se rotește cu un pas unghiular. Trenul de impulsuri de comandă determină
deplasarea motorului cu un număr de pași, precum și viteza de rotație. Se folosesc în construcția
roboților industriali, mașinilor de ambalare, în construcția imprimantelor, pentru realizarea mișcărilor
auxiliare la mașinile cu comandă numerică, în general în aplicațiile unde se dorește o poziționare sigură.
Funcțiile modulelor de poziționare pentru motoarele pas cu pas sunt (figura 4.28) [14] [15]:
- Intrări pentru traductoare incrementale (opțional)
- Generarea de trenuri de impulsuri de comandă către motoarele pas cu pas
- Intrări digitale dinspre proces
- Ieșiri digitale spre proces
Figura 4.28. Modul pentru motoare pas cu pas
Intrarea pentru traductoare incrementale (opțional) se folosește pentru confirmarea atingerii poziției
finale a motorului. Nu are o funcție activă în comanda motorului pas cu pas, doar de monitorizare.
Ieșirile de tip tren de impulsuri pentru comanda motoarelor pas cu pas au ca și parametri numărul și
frecvența impulsurilor. Motorul execută un pas (increment) în momentul în care acționarea acestuia
primește un impuls de comandă de la modul. Numărul de impulsuri generat de către modul va determina
unghiul de rotație, respectiv distanța care va fi parcursă. Frecvența trenului de impulsuri determină
viteza de rotație a motorului. Sensul de rotație este controlat de o ieșire digitală. Semnal 0 înseamnă
că rotația va avea loc într-un sens, iar semnal 1 în sens contrar.
Intrările digitale se folosesc pentru citirea semnalelor de la limitatoarele de cursă (poziția lor pe axa
cinematică definește domeniul de deplasare) sau pentru comanda externă a pornirii - opririi motorului
printr-un semnal provenit de la un senzor de proximitate.
Dan Hurgoiu
Ieșirile digitale pot fi folosite pentru a opri alimentarea motorului în cazul în care s-a ajuns la capăt de
cursă, pentru generarea unei alarme sau pentru comanda inversării sensului de rotație a motorului.
4.11. TIPURI DE AUTOMATE PROGRAMABILE
Automatele programabile din punct de vedere constructiv se împart în două categorii:

- Automate programabile compacte
- Automate programabile modulare
Automate programabile compacte se utilizează în cazul automatizării proceselor simple, toate
componentele sursă, procesorul, memoria și modulele de intrări / ieșiri sunt localizate într-o singură
unitate (figura 4.29) [12]. Alegerea tipului de automat programabil compact se face în funcție de
aplicație, luând în considerare numărul, tipul de intrări / ieșiri și memoria program disponibilă (număr
de instrucțiuni).
Figura 4.29. Automate programabile compacte (Siemens S7-200)
Automatele programabile compacte au un port de extindere care permite adăugarea de module

specializate, cum ar fi cele pentru numărare rapidă, pentru măsurarea temperaturii, de poziționare,
precum și module suplimentare de intrări – ieșiri, analogice și digitale. De asemenea, la acest tip de
automate sunt disponibile interfețe de comunicație cu rețelele și magistralele de comunicații de tip
ethernet, de control și de câmp. Se pot conecta cu sisteme de calcul, cu alte automate programabile și
cu elemente din câmp.
Automate programabile modulare se utilizează în cazul automatizării proceselor complexe, numărul și
tipul modulelor pot fi configurate de către utilizator (figura 4.30) [11].
Unitatea centrală constituie modulul de bază la care se adaugă toate celalalte module: sursa, memoria,
modulele de intrări – ieșiri, modulele specializate, diferite tipuri de interfețe de comunicație.
Interfețele de comunicație sunt destinate comunicării cu elementele de câmp (acționări și senzori), cu
alte automate programabile, cu calculatoare si servere de proces, cu module de intrări-ieșiri distribuite,
cu interfețele om-mașină și pentru accesul remote.
Automatele programabile modulare sunt cele mai folosite sisteme de control ale proceselor industriale.
Pot comanda funcționarea unei mașini, unui robot sau a unui proces de producție.
Dan Hurgoiu
Figura 4.30. Automate programabile modulare (Siemens S7-300)
4.12. INTERFEȚE OM-MAȘINĂ
Interfețele om-mașină (HMI – Human Machine Interface) se folosesc pentru operarea procesului
controlat prin automatul programabil. Interfeţele HMI sunt dotate cu microprocesor si memorie proprii
şi execută atât funcţii de intrare cât şi de ieşire.
Prin interfeţele HMI operatorul poate selecta procesul de fabricaţie care urmează să fie executat, poate
introduce parametri in proces, poate vizualiza variabile din proces, poate interveni in desfăşurarea
procesului, poate monitoriza mesajele de avertizare si diferite alarme si poate urmări istoria derulării
procesului.
Interfaţele HMI necesită programare separată, iar comunicaţia cu automatul programabil se realizează
prin interfeţe de comunicaţii de tip serial sau Ethernet.
Tipuri de interfețe om-mașină:
- Afișaj de tip text
- Panou operator grafic
- Panou operator tactil
Dan Hurgoiu
4.12.1. Afișaj de tip text
Afișajul text (TD – Text Display) se foloseşte pentru interfaţa cu automatele programabile compacte,
pentru operarea echipamentelor sau maşinilor de complexitate redusă cu funcţionalitate simplă şi
dedicată (figura 4.31) [11] [15].
Interfaţa HMI afişaj text are un ecran cu un numar finit de linii si de caractere pe fiecare linie, care pot
fi reprezentate. Numarul liniilor afişate si dimensiunea caracterelor pot fi configurate de către
programatorul aplicaţiei.
Pentru operare şi introducerea parametrilor în program exista un numar de taste funcţionale care pot fi
configurate de către programator, precum şi taste pentru derulare (scroll).
Funcţiile afişajului de tip text sunt:
• Tehnologie LCD
• Permite introducerea de parametri
• Vizualizarea câtorva mărimi de proces
• Permite afișarea de mesaje şi alarme de tip text
• Flexibilitate și operabilitate redusă
Figura 4.31. Afișaj text (Siemens Simatic TD400)
Dan Hurgoiu
4.12.2. Panou operator grafic
Panoul operator grafic (OP-Operator Panel) se foloseşte pentru operarea proceselor controlate de
automate programabile medii. Operarea procesului se face de la tastatură, iar monitorizarea mărimilor
de proces se face pe ecranul grafic (figura 4.32) [11] [15]. Tastatura este complexă, pentru introducerea
parametrilor se folosesc taste alfanumerice, tastele funcţionale sunt în număr mare şi pentru deplasarea
uşoară pe ecran se folosesc taste de tip scroll.
Tendinţa de dezvoltare a panourilor grafice este ca operarea să poată fi realizată atât de la tastatura,
cât şi tactil prin apăsare pe ecran.
Funcţiile panoului operator grafic sunt:

• Tip grafic monocrom sau color
• Permite introducerea de parametri
• Vizualizarea mărimilor de proces
• Vizualizare de alarme
• Permite configurarea tastelor funcționale
• Permite comanda procesului în regim manual și automat
• Are memorie proprie
Figura 4.32. Panou operator grafic (Siemens Simatic KP700)
Dan Hurgoiu
4.12.3. Panou operator tactil
Panourile operator tactile (TP – Touch Panel) sunt cele mai evoluate interfeţe HMI pentru operare şi
monitorizare a proceselor. Panourile touch screen sunt de de tip grafic rezoluţie ridicată, dimensiunile
lor se pot alege în funcţie de complexitatea reprezentării procesului controlat (figura 4.33) [11] [15].
Datorită flexibilităţii ridicate, proiectarea interfeţei grafice, definirea funcţionalităţilor, reprezentările
grafice, configurarea template-urilor pentru rapoarte şi tabele sunt în întregime la latitudinea inginerului
programator. Din punct de vedere a funcţionalitătii, panoul operator touch panel este similar cu o staţie
de lucru de operare (workstation).
Funcţiile panoului operator grafic sunt:
• Tip grafic color cu rezoluție ridicată
• Permite vizualizarea grafică a procesului
• Monitorizarea mărimilor de proces
• Vizualizarea stării elementelor de acționare
• Vizualizare de alarme, rapoarte, grafice și trenduri
• Permite lucrul cu meniuri
• Are memorie proprie
Figura 4.33. Panou operator tactil (Siemens Simatic TP1500)
Dan Hurgoiu
4.13. BIBLIOGRAFIE
17. Bolton W.: Programmable Logic Controllers, Fifth Edition, Elsevier Newnes, 2009.
18. Brian L.A., Bryan E.A.: Programmable Controllers. Theory and Implementation, Second Edition,
Industrial Text Company, 1997.
19. Hackworth J.R., Hackworth F.D.: Programmable Logic Controllers, Prentice Hall, 2004.
20. Hugh J.: Automating Manufacturing Systems wth PLCs, Version 5, Hugh Jack, 2007.
1999.
22. Nof S.Y.: Springer Handbook of Automation, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2009.
23. Petruzella F.D.: Programmable Logic Controllers, Fourth Edition, Mc Graw Hill, Higher Education,
, 2010.
24. Rabiee M.: Programmable Logic Controllers: Hardware and Programming, Third Edition,
Goodheart-Willcox Publisher, 2012.
25. www.ab.com
26. www.mitsubishi-automation.com
27. www.automation.siemens.com
28. * * *: Basics of PLCs, Siemens AG.
29. * * *: Manual VIPA System 300V. HB130E, VIPA GmbH, 2010.
30. * * *: Simatic S7-300 Programmable Controllers Module Specifications, Reference Manual,
Edition 11, Siemens AG, 2002.
31. * * *: Simatic HMI Panels, Siemens AG, 2012.
32. * * *: Simatic S7-400 Programmable Controllers Module Specifications, Reference Manual,
Edition 9, Siemens AG, 2004.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 5
SISTEME DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE
5.1. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE
Sistemele de control cu echipamente numerice (NC – Numerical Control) se folosesc la automatizarea

mașinilor-unelte și a roboților industriali. Elementul mecanic de bază în structura mașinii-unelte sau a
robotului industrial este axa cinematică. Prin coordonarea mișcărilor axelor cinematice se pot efectua
deplasări după traiectorii complexe în condiții de performanță dinamice. Echipamentele numerice sunt
sisteme specializate în controlul poziției axelor cinematice.
Elementele componente ale unui sistem de control cu echipamente numerice (Figura 5.1) sunt:
- Echipamentul de comandă numerică;
- Consola de programare;
- Servoacționările și senzorii.
Echipamentul de comandă numerică este o unitate de comandă care gestionează funcționarea

mașinilor-unelte și a roboților pornind de la un program sursă. Programul sursă este conceput de către
utilizator și conține comenzile necesare pentru execuția prin prelucrare a unei piese pe o mașină sau
pentru deplasarea după o anumită traiectorie a punctului caracteristic a unui robot. Echipamentul de
comandă numerică interpretează programul sursă și transmite comenzile către axele cinematice ale
mașinii sau ale robotului astfel încât să se realizeze deplasările conform traiectoriilor programate.
Comenzile axelor cinematice sunt corelate în timp real (interpolare) pentru generarea traiectoriilor
complexe.
Echipamentul de comandă numerică este alcătuit din interfața om-mașina, unitatea de control numeric
și automatul programabil.
Consola de programare a sistemului de control este stația de lucru pentru programare (Engineering
Workstation) care permite inginerului de sistem să facă modificări în aplicațiile program pentru unitatea
de control numeric, automatul programabil și interfețele om-mașină. Fiecare din aceste unități are
microprocesor și memorie internă program.
Servoacționările sunt cele care realizează deplasările axelor cinematice. Servoacționările
încorporează regulatoare, precum și traductoare de deplasare și viteza de măsurare pentru controlul
mișcării fiecarei axe cinematice. În construcția mașinilor-unelte și a roboților se folosesc servoacționări
electrice pas cu pas, de curent continuu, sincrone și asincrone sau servoacționări electrohidraulice.
Pentru controlul mișcării se folosesc sisteme de măsurare a poziției și a vitezei.
Dan Hurgoiu
Figura 5.1. Structura sistemelor de control cu echipamente numerice
Echipamentele numerice sunt sisteme de control folosite în automatizarea fabricației. Mașinile-unelte

pot fi clasificate ca mașini care efectuează prelucrări mecanice prin așchiere și fară așchiere. Mașinile
cu așchiere prelucrează piesa prin eliminare de material, astfel sunt strungurile, mașinile de găurit,
frezele, centrele de prelucrare, mașinile de prelucrare prin electro-eroziune. Mașinile fără așchiere
prelucrează piesa prin aplicarea de forțe și schimbarea formei semifabricatului, cum ar fi presele.
Sistemele de control cu echipamente numerice s-au extins asupra altor tehnologii, cum ar fi asupra
mașinilor de tăiat cu plasmă, apă sau laser. Sistemele robotizate pentru diverse operații, cum ar fi
sudare, tăiere, vopsire pot fi incluse în aceeași categorie.
5.2. ECHIPAMENTUL DE COMANDĂ NUMERICĂ
5.2.1. Structura echipamentului de comandă numerică
Echipamentul de comandă numerică are în componență interfața om-mașină, unitatea de control

numeric și automatul programabil (figura 5.2.). Comunicația între elementele componente ale
echipamentului de comandă numerică se face prin intermediul magistralei interne. Comunicația externă
cu rețeaua unității de fabricație sau cu alte echipamente numerice se face prin modulul de comunicații.
Unitatea de control numeric UCN (NCU – Numeric Control Unit) (NCK – Numerical Control Kernel)
este echipamentul de bază al comenzii numerice, interpretează programul piesă, implementează
Dan Hurgoiu
compensarea erorilor, generează referințele de poziție și viteza pe fiecare din axele mașinii și
controlează poziționarea servoaxelor. Într-un final, controlul servoacționărilor va conduce la prelucrarea
piesei sau la deplasarea punctului caracteristic al robotului. Unitatea de control numeric are procesor
propriu și memorie internă.
Funcțiile unității de control numeric sunt de interpretare, interpolare, accelerare – decelerare și de
control a poziției axelor cinematice.
Automatul programabil AP (PLC – Programable Logic Controller) execută secvențial logica de control
a mașinii cu comandă numerică, mai putin controlul servoaxelor numerice, monitorizează succesiunea
secvențelor și a operațiilor mașinii. Structura hardware a automatului programabil din sistemul NC
conține microprocesorul propriu, memoria sistem, memoria program și modulul de intrări ieșiri.
Modulul de intrări - ieșiri permite citirea și generarea de semnale analogice și digitale de la și către
mașină. Intrările pot proveni de la limitatoare de cursă, butoane pentru comenzi externe, bariere de
protecție, senzori de proximitate, senzorul de temperatură al lichidului de lubrifiere, etc. Ieșirile pot fi
folosite pentru generarea de alarme, protecția unui mecanism, acționarea unei frâne, etc.
Figura 5.2. Schema bloc a echipamentului de comandă numerică
Dan Hurgoiu
Interfața om-mașină (HMI – Human Machine Interface) (MMI – Man-Machine Interface) este o unitate
de operare și de control care gestionează funcționarea mașinii în regim manual și automat. Panourile
de operare și control, în funcție de producător, pot fi separate sau în aceeași unitate.
Panoul de operare este o interfață între operator și unitatea de cotrol numeric, prin intermediul căruia
se poate introduce și edita programul piesă, se poate face simularea execuției programului de comandă
numerică, se pot vizualiza funcționarea mașinii și a parametrilor principali. Panoul operator îndeplinește
funcțiile de monitor și tastatură, particularizate pentru operarea comenzii numerice. Pentru operarea
echipamentelor numerice complexe sau a mai multor mașini se folosesc calculatoare dedicate pentru
operare.
Panoul de control mașina este un echipament periferic care gestionează funcționarea mașinii în regim
manual și automat. Operatorul poate modifica parametri regimului de lucru ai mașinii în timpul
funcționării.
Modulul de comunicații asigură integrarea echipamentului de comandă numerică, respectiv a mașinii
în reteaua unității de fabricație. Se poate comunica cu alte echipamente de comandă numerică, cu alte
echipamente de control (automate programabile) cu module de intrări-ieșiri distribuite, cu stații de
programare, cu servere CAD/CAM, cu servere de stocare a datelor, cu console de depanare, etc.
5.2.2. Etapele derulării comenzii numerice
În figura 5.3. sunt prezentate succesiunea secvențială a derulării etapelor comenzii numerice, funcțiile
îndeplinite de interfața om-mașină HMI, unitatea de control numeric și de către acționări [12].
Elaborarea programului piesă care definește forma piesei, regimul de lucru, sculele care urmează să
fie folosite și încărcarea lui în echipamentul de comandă numerică se face prin interfața om-mașină.
Codul sursă este preluat de către modulul de interpretare a unității de control. Interpretorul de cod este
un modul software care transformă programul piesă în comenzi interne pentru realizarea mișcărilor și
execuției funcțiilor mașină auxiliare. Modulul de interpolare calculează profilul deplasărilor și vitezelor
pe fiecare dintre axe. Modulul de control al accelerării și decelerării face ca mișcarea axei cinematice
să se facă lin fără șocuri. Modulul de control al poziției generează prin intermediul regulatoarelor de
poziție (PID) semnalele de comandă către acționări. Controlul vitezei de deplasare a motorului se face
de către servoacționare.
Dan Hurgoiu
Figura 5.3. Etapele derulării comenzii numerice
5.2.3. Funcțiile echipamentului de comandă numerică
1. Definește structura aplicației de control – numărul de axe cinematice comandate, tipul de algoritm
de control, natura comenzii (analogică sau digitală), tipurile de motoare acționate, reacțiile de poziție,
etc.;
2. Implementează sistemele de măsurare a poziției – pentru măsurarea poziției liniare sau unghiulare
se pot folosi traductoare incrementale, traductoare absolute, traductoare de tip rezolver sau traductoare
de tip inductosin;
3. Gestionează managementul sculelor (în cazul mașinilor-unelte cu comandă numerică) – definirea
tipului de sculă în funcție de procesul de așchiere (strunjire, găurire/frezare, rectificare, ștanțare, etc.);
4. Realizarea comunicațiilor și managementului datelor – se folosesc interfețe de tip serial, de tip
Ethernet, interfețe I/O prin magistrale tip Profibus, Modbus, salvare de siguranță a datelor (data
backup), comunicare directă de tip peer to peer, etc.;
5. Simularea funcționării – sunt folosite capabilitățile de calcul și de comandă ale echipamentului pentru
simularea dinamică a traiectoriilor;
6. Implementează algoritmii de interpolare – pentru realizarea diverselor traiectorii, pentru generarea
contururilor sau suprafețelor se folosesc algoritmi numerici de interpolare liniară, circulară, elicoidală,
spline, etc.;
7. Asigură funcționalitatea mașinii – generarea comenzilor către axele cinematice, realizarea
poziționărilor, modificarea vitezelor de avans, implementarea de accelerări și decelerări programabile,
asigură funcționarea mașinii în regim manual (JOG) și automat, etc.;
8. Implementarea de compensări – se pot compensa erorile datorate mecanismelor de transformare a
mișcărilor de rotație în translație (mecanisme de tip șurub-piuliță), erorile datorate sistemelor de
măsurare, erorilor rezultate din frecări (uzuri), etc.
Dan Hurgoiu
5.2.4. Axa cinematică de poziționare
Axa cinematică, ca element de bază în structura mașinii-unelte sau a robotului industrial este alcătuită
din punct de vedere constructiv dintr-un motor care deplasează o sarcină, în condiții de perfomanțe
dinamice. Deplasarea sarcinii se realizează între poziții cunoscute, cu o evoluție predefinită a vitezei și
posibilitatea controlării accelerării și decelerării sarcinii.
Pentru ca aceste obiective să fie realizabile este necesară existența a trei bucle de reacție: de poziție,
de viteză și de curent (figura 5.4).
Figura 5.4. Axa cinematică de poziționare
Regulatorul de poziție generează referința de viteză prin compararea poziției de referință cu cea
măsurată de la traductorul de poziție și prin implementarea algoritmului de control al poziției.
Regulatorul de viteză generează referința de curent prin compararea vitezei de referința și cea
măsurată de la traductorul de viteză și prin implementarea algoritmului de control al vitezei.
Regulatorul de curent generează semnalul de comandă către variatorul de turații prin compararea
curentului de referință și cel măsurat de la variator și prin implementarea algoritmului de control al puterii
(curentului).
5.3. PROGRAMUL PIESĂ
Programul sursă este conceput de către utilizator și conține comenzile necesare pentru execuția prin
prelucrare a unei piese pe o mașină sau pentru deplasarea după o anumită traiectorie a punctului
caracteristic a unui robot. Limbajele de programare sunt de tip cod, cele mai utilizate fiind: limbajul ISO
(codul G), limbajul STEP-NC și limbajul APT.
Limbajul ISO (RS274D) (Codul G) este cel mai folosit limbaj / cod de programare pentru realizarea
programului piesă. Standardul ISO 6983 definește formatul datelor pentru echipamente numerice de
control ale sistemelor de poziționare, deplasare liniară și conturare.
Un program în limbaj ISO constă în blocuri, cuvinte și adrese (figura 5.5) [20].
Dan Hurgoiu
Figura 5.5. Structura unui program CNC în limbaj ISO
Blocul reprezintă o comandă dată de unitatea de control numeric.

Un bloc este alcătuit din unul sau mai multe cuvinte. Un cuvânt este compus dintr-o literă de identificare
a unei funcții urmată de un număr, care reprezintă un parametru al funcției accesate.
Litera de identificare a funcției se numeste adresă.
Tipurile uzuale de adrese sunt:
Adresă Funcție
N Număr bloc
G Funcții pregătitoare
X, Y, Z Definirea coordonatelor
R Definirea razei cercului
I, J, K Parametri pentru interpolarea circulară
F Avansul de lucru
S Viteza de rotație a arborelui principal
H Definește corecția de lungime a sculei
D Definește corecția de rază a sculei
T Selectare sculă
M Funcții auxiliare
Limbajul APT (Automatically Programmed Tool) este un limbaj de programare de nivel înalt pentru
echipamente numerice, capabil să calculeze deplasarea sculei în spațiu mașină pentru a prelucra piese
complexe. Programul piesă se generează pe un calculator de uz general în cod ASCII și constă în
definirea geometriei piesei, calcularea traiectoriei sculei și convertirea programului într-un format
acceptat de echipamentul de comandă numerică.
În figura 5.6 este prezentată structura unui sistem APT. Operatorul uman scrie în limbaj APT programul
piesă care stabilește geometria piesei, traiectoria sculei, ordinea secvențelor, regimul de lucru și tipul
Dan Hurgoiu
de mașină pe care se va face prelucrarea. Geometria piesei, oricât de complicată ar fi, se compune
din elemente geometrice de bază și suprafețe definite matematic. Traiectoria piesei este definită prin
comenzi de tip punct cu punct sau traiectorii continue. Instrucțiunile din programul piesă sunt transferate
în calculator, care convertește codul instrucțiunilor într-o formă pe care calculatorul o poate utiliza. Se
efectuează calculele aritmetice și corecțiile de sculă pentru generarea traiectoriei efective a sculei.
Calculatorul convertește datele sculă și comenzile mașină într-un format pe care unitatea de control
numeric a mașinii-unelte să îl poată interpreta.
Figura 5.6. Structura unui sistem APT
Limbajul STEP-NC a fost conceput să înlocuiască limbajul clasic ISO de prelucrare piesă. STEP-NC
este un model de transfer de date între sisteme CAD/CAM (Computer Aided Design / CAM (Computer
Aided Manufacturing) și echipamentele CNC. Caracteristica principală a limbajului STEP-NC este că
înlocuiește conceptul de mașină care deplasează scula așchietoare cu mașina de prelucrare procese,
utilizând conceptul de pași de lucru (workingsteps). Pașii de lucru reprezintă o bibliotecă de operații
mașină specifice care pot fi executate pe mașina CNC, definind caracteristicile de prelucrare și
parametrii de proces asociați. Echipamentul CNC este responsabil pentru transpunerea pașilor de lucru
în mișcarea axelor și funcționarea sculelor [10].
Introducerea programului piesă în unitatea de control numeric la sistemele CNC moderne se poate face
prin rețeaua de comunicații cu biroul de inginerie – programare (Ethernet), prin diverse suporturi
magnetice, cum ar fi banda magnetica, memory stick, de la un calculator extern (consola de
programare) prin interfațele seriale RS-232, RS485, USB sau prin introducere manuală a programului
la panoul operator în cazul programelor simple.
Editarea programului se poate face și de la panoul operator, prin modificarea programului aflat în
memoria unității de control numeric. Programul sau parți din program pot fi testate, iar după corecția și
optimizarea programului, versiunea revizuită se poate salva în memoria internă a unitații de control
numeric sau pe un suport extern.
Unitățile de control numeric au memorie program suficientă pentru stocarea mai multor programe piesă.
Producătorii de echipamente numerice permit extinderea opțională cu una sau mai multe unități de
memorie. Pentru a mări capacitatea de stocare a programelor se pot stoca subrutine (funcții) cu
execuție ciclică, care pot fi apelate ori de câte ori este nevoie în programul piesă.
Dan Hurgoiu
5.4. UNITATEA DE CONTROL NUMERIC
În toate tipurile de sisteme CNC, unitatea de control numeric are rolul de controla mișcarea prin
implementarea hardware sau software a funcțiilor de interpretare a programului sursă, interpolare,
accelerare – decelerare, de măsurare și de control al poziționării pe traiectoria programată (figura 5.7).
Figura 5.7. Unitatea de Control Numeric
Unitatea de calcul (CPU – Central Processing Unit) este un microcalculator care efectuează toate
operațiile legate de interpretarea programului sursă, procesarea datelor de intrare-ieșire, calculele
necesare generării referințelor pentru axele mașinii sau robotului, simularea funcționării, gestionează
comunicația internă și interfața cu echipamentele periferice de control a mașinii.
Programele piesă sunt stocate în memoria unității de control numeric. Unitatea de calcul decodifică
instrucțiunile din program și le convertește în semnale de control ale poziționării și vitezei. Unitatea de
calcul supraveghează atingerea parametrilor de mișcare a axelor mașinii, rotația arborelui principal și
efectuează corecții în cazul în care valorile programate ale poziției și vitezei nu sunt atinse.
Pentru ca mașina să asigure o precizie ridicată de prelucrare a pieselor, unitatea de calcul poate
implementa compensări, cum ar fi posibilele erori ale mecanismului de transformare a mișcării șurub-
piuliță, uzura sculei.
Memoria internă și externă au rolul de a stoca programele, parametrii și datele necesare funcționării
echipamentului de comandă numerică. Gestiunea, prelucrarea și accesarea datelor se realizează de
către unitatea de calcul.
Modulul de interpretare preia programul piesă scris în cod ASCII, analizează și interpretează
instrucțiunile și blocurile din program, stochează temporar datele, generează comenzile mașină și
funcțiile auxiliare.
Dan Hurgoiu
Modulul de interpolare calculează, discretizează și generează referințele de poziție pe fiecare dintre

axele comandate de către echipamentul de comandă numerică, astfel încât să se poata realiza
traiectoria definită în programul sursă.
Modulul de accelerare – decelerare asigură prin controlul profilului de viteză o deplasare lină a sculei
sau a punctului caracteristic, pentru a preveni apariția vibrațiilor mecanice cu amplitudine ridicată și a
șocurilor în structura mecanică a mașinii sau robotului.
Modulul de control al poziționării generează semnalul de comandă către servoacționare pe baza
referințelor și a informației de măsurare. Algoritmii de reglare depind de tipul de comandă, analogică
sau digitală, de tipul de acționare, precum și de performanțele axelor cinematice.
Modulul de măsurare a poziției este o interfață între semnalele provenite de la senzorii de poziție și
unitatea de calcul. Interfețele de măsurare sunt particularizate după tipul de senzor de poziție. Există
module pentru tipurile uzuale de senzori de poziție: traductoare incrementale și absolute optice, de tip
rezolver și inductosin.
Modulul de comunicații asigură integrarea unității de control numeric în echipamentul de comandă
numerică, respectiv comunicația cu automatul programabil, panoul operator, panoul control mașină, dar
și cu rețeaua de comunicații de nivel superior.
Sursa de alimentare este o sursă stabilizată care asigură funcționarea echipamentului de comandă
numerică.
5.4.1. Modulul de interpretare
Interpretorul de cod este un modul software implementat în unitatea de control numeric, care
convertește instrucțiunile din programul piesă în comenzi interne mașină pentru mișcarea servoaxelor
și execuția funcțiilor auxiliare.
Interfețele și rolul modulului de interpretare în unitatea de control numeric sunt prezentate în figura 5.8.
Programul piesă poate fi preluat din memoria echipamentului de comandă numerică, poate fi editat de
la panoul operator al comenzii numerice, poate fi transferat din rețeaua DNC (Direct Numerical Control)
sau altă rețea de nivel superior. Modulul de interpretare transformă programul piesă în cod mașină, prin
generarea comenzilor către axe, către automatul programabil, setarea parametrilor de prelucrare și
gestiunea erorilor. Datele pentru comanda servoaxelor mașinii și pentru automat sunt preluate și
procesate de celelalte module din unitatea de control numeric.
Figura 5.8. Interfețele modulului de interpretare în unitatea de control numeric
Dan Hurgoiu
Structura modulului de interpretare este prezentată în figura 5.9 [7] și cuprinde analiza gramaticală a
programului și conversia instrucțiunilor în cod mașină. Analiza programului se face lexical, sintactic și
semantic.
Figura 5.9. Structura modului de interpretare program NC
Analiza lexicală constă în scanarea de sus în jos, bloc cu bloc a programului piesă. În fiecare bloc de
la stânga la dreapta se identifică cuvintele. Fiecare cuvânt este format dintr-o adresă și un număr și
repezintă o instrucțiune pentru echipamentul de comandă numerică.
Analiza sintactică identifică relațile între cuvintele din cadrul aceluiași bloc și verifică logica legăturilor
dintre instrucțiuni.
Analiza semantică verifică succesiunea logică între blocurile programului NC. Fiecare bloc reprezintă o
comandă dată de echipamentul de comandă numerică.
În cazul în care rezultatele analizelor cuvintelor, blocurilor și programului sunt incorecte, erorile sunt
preluate de modulul de gestionare de erori. Erorile sunt memorate și utilizatorul este notificat de apariția
de greșeli în programul NC.
Datele analizate sunt stocate temporar în memoria de date mașină, pentru a nu opri funcționarea
mașinii până la terminarea interpretării unui nou bloc. Memoria de date mașină este de tip buffer FIFO
(First In First Out). Un număr suficient de date interpretate sunt stocate și sunt în așteptare să fie trimise
spre servoaxe şi automatul programabil.
Dan Hurgoiu
Modulul de conversie și generare cod mașină transforma instrucțiunile din secvențele de program în
comenzi mașină. La acest nivel se generează referințele regimului de prelucrare, se calculează datele
referitoare la poziție și se interpretează macrourile. Ieșirea din modulul de interpretare o constituie
comenzile pentru axele mașinii și pentru automatul programabil.
5.4.2. Modulul de interpolare
Interpolarea, indiferent de limbajul de programare, constă în generarea referințelor poziție pentru

deplasarea fiecărei axe numerice. Interpolarea determină mișcarea simultană a axelor numerice pentru
obținerea traiectoriei dorite a sculei sau punctului caracteristic.
Interpolarea îndeplinește două funcții [6]:
- Calculează vitezele pe fiecare axă astfel încât scula să se deplaseze cu viteza dorită pe
traiectoria programată
- Generează coordonate (puncte) intermediare de-a lungul traiectoriei sculei între punctul de
start și punctul de sfârșit a mișcării
În figura 5.10 este reprezentată interpolarea unui contur de tip curbă utilizând segmente de dreapta.
Interpolarea presupune aproximări, care conduc la deviația poziției de la traiectoria programată, iar
trecerea de la un segment la altul se face prin salturi de accelerație pe fiecare axă. Viteza compusă din
cele două viteze pe axele X si Y trebuie să fie constantă în timpul deplasării pentru a asigura aceeași
viteză de avans pe fiecare segment [2].
În funcție de traiectoria dorită a sculei sau a punctului caracteristic se definesc următoarele tipuri de
interpolare [6]:
- Interpolarea liniară – se folosește pentru deplasarea liniară între două puncte
- Interpolarea circulară – se folosește pentru deplasările circulare sau arc de cerc
- Interpolarea helică – se folosește pentru generarea filetelor sau formelor helice
- Interpolarea parabolică și cubică - se folosește pentru fabricarea pieselor cu forme complexe,
cum ar fi matrițele
- Interpolarea spline Nurbs – se folosește pentru generarea suprafețelor complexe, de tip
freeform
Dan Hurgoiu
Figura 5.10. Interpolarea unui contur de tip curbă utilizând segmente de dreaptă
Interpolatorul poate fi un echipament hardware electronic pentru sistemele NC sau un program software
implementat în unitatea de control numeric pentru sistemele CNC. Interpolarea hardware are avantajul
vitezelor ridicate de execuție, însă modificarea și îmbunătățirea algoritmilor de calcul nu este posibilă.
Datorită dezvoltării vitezei de calcul a procesoarelor, implementarea software a interpolării a devenit
posibilă, îmbunătățirea algoritmului de interpolare pentru același echipament numeric se face prin
modificare de software.
Pentru interpolarea software se folosesc două tipuri de metode: metoda impulsurilor de referință și
metoda cuvintelor de referință.
În cazul metodei impulsurilor de referință, unitatea de control numeric generează o secvență de
impulsuri ca semnal de referință pentru servoacționări. Fiecare impuls este echivalent cu o unitate de
lungime unitară (BLU – Basic Length Unit), viteza axei numerice este proporțională cu frecvența
impulsurilor, iar poziția cu numărul impulsurilor generate. În figura 5.11 este prezentată structura
interpolatorului software care utilizează metoda impulsurilor de referință [3], [12]. Acest numărător
compară impulsurile de referință generate de interpolator cu impulsurile măsurate de senzorul de poziție
Dan Hurgoiu
incremental, comparatorul calculează eroarea de poziție care se convertește în semnal de comandă

pentru servoacționare.
Figura 5.11. Interpolare software prin metoda impulsurilor de referință
Cei mai folosiți algoritmi de interpolare, care folosesc metoda impulsurilor de referință, sunt analiza
diferențial numerică (DDA – Digital Differential Analyzer), calculul direct al funcției CDF și căutarea
directă (DS – Direct Search).
În cazul metodei cuvintelor de referință, interpolarea este executată în două faze. În prima fază unitatea
de control numeric aproximează curbele (contururile) prin segmente de dreaptă, iar în faza a doua
fiecare segment este interpolat și sunt trimise referințele de poziție către axe. Prima fază se numește
interpolare grosieră, iar cea de a doua interpolare, fină. Prin metoda cuvintelor de referință, pentru
fiecare segment interpolatorul generează un cuvânt binar de referință proporțional cu viteza calculată
pentru acel segment pe fiecare axă. Bucla de control este închisă în unitatea de calcul. Programul de
control compară cuvântul de referință cu semnalul de numărare dat de senzorul incremental de poziție
și calculează eroarea de poziționare. Acestă eroare este convertită digital - analogic într-o tensiune
proporțională cu viteza dorită de deplasare a axei cinematice (figura 5.12) [4], [12].
Figura 5.12. Interpolare software prin metoda cuvintelor binare
Algoritmii Euler, Taylor și Tustin, împreună cu variantele lor sunt cei mai folosiți algoritmi de interpolare
prin metoda cuvintelor de referință.
Dan Hurgoiu
Interpolarea prin metoda impulsurilor de referință asigură o precizie de poziționare ridicată, însă există
limitări în ceea ce privește viteza de avans a axei cinematice, datorită numărului mare de calcule pe
care trebuie să le facă unitatea de calcul. În cazul interpolării prin metoda cuvintelor de referință viteza
maximă nu este limitată de unitatea de calcul, însă datorită faptului că se folosesc segmente de dreaptă
pentru aproximări, apar erori de calcul care pot duce la erori semnificative de contur.
Pentru prelucrarea rapidă și precisă a suprafețelor complexe au fost dezvoltate metode noi de
interpolare, cum ar fi nanointerpolarea și interpolarea NURBS.
Nanointerpolarea constă în generarea de către unitatea de control numeric de referințe (pași de poziție)
către axe cu o rezoluție foarte mare de 1 x 10-9 mm. Servoacționarea trebuie să poată să răspundă și să
urmărească referința. Rezoluția foarte fină a traiectoriei în combinație cu servoacționări digitale cu
performanțe dinamice ridicate produc o mișcare lină a axelor cinematice și o calitate / rugozitate
superioară a suprafeței prelucrate.
La interpolarea suprafețelor de tip free-form cu segmente de dreaptă sau arce de cerc, scula
așchietoare se deplasează neuniform și întrerupt, iar calitatea suprafeței prelucrate este
necorespunzătoare. Pentru eliminarea acestui dezavantaj, interpolarea NURBS (Non Uniform Rational
B-Spline) folosește pentru aproximarea traiectoriei curbele de tip B-spline. Pornind de la curbele B-
spline, unitatea de control numeric generează punctele de interpolare (figura 5.13). Aproximarea
traiectoriei prin curbe B-spline poate fi făcută de către sistemul CAD, datele curbelor fiind preluate direct
de către unitatea de control numeric. Eroarea de prelucrare în cazul interpolării NURBS este mult mai
mică, numărul de puncte de interpolare este mai redus, accelerările și decelerările sunt mai line.
Figura 5.13. Principiile interpolării cu segmente de dreaptă (a) și curbe spline NURBS (b)
Dan Hurgoiu
5.4.3. Modulul de accelerare – decelerare
Pentru a preveni apariția vibrațiilor mecanice cu amplitudine ridicată, șocuri în structura mecanică și
pentru a asigura o deplasare lină a sculei sau a punctului caracteristic, este necesar controlul
accelerărilor și decelerărilor axele cinematice. Accelerarea și decelerarea au loc la începutul și sfârșitul
secvenței de mișcare sau la schimbarea între blocuri a vitezei de avans.
La sistemele CNC, în funcție de ordinea de execuție a modulelor de control, există două moduri în care
se poate face accelerarea și decelerarea: Accelerare – Decelerare După Interpolare (ADAI –
Acceleration Deceleration After Interpolation) și Accelerare – Decelerare Înainte de Interpolare (ADBI
– Acceleration Deceleration Before Interpolation) [1] [12].
Accelerarea – Decelerarea După Interpolare presupune calcularea punctelor de interpolare pentru
fiecare axă, generarea profilelor de viteză, calcularea timpilor de accelerare și decelerare pentru fiecare
axă independent de celelalte axe (figura 5.14) [1]. Implementarea algoritmilor software în unitatea de
control numeric este simplă, s-a folosit în structura mașinilor NC clasice, însă apar erori de poziționare
și prelucrare datorită faptului că fiecare axă se accelerează și se decelerează separat, independent de
poziția punctelor interpolate.
Figura 5.14. Accelerare - Decelerare După Interpolare
Accelerarea – Decelerarea Înainte de Interpolare se folosește pentru calcularea accelerării -

decelerării și generarea profilului de viteză înainte de calcularea punctelor de interpolare pentru fiecare
axă (figura 5.15.) [1]. Datorită faptului că accelerarea și decelerarea se calculează pornind de la
traiectoria sculei sau a punctului caracteristic, nu apar erori de poziționare sau prelucrare. Algoritmii de
accelerare – decelerare înainte de interpolare au avantajul că țin cont de corelarea mișcării axelor, însă
au nevoie de resurse interne sporite ale unității de control numeric, mai ales în ceea ce privește
memoria, pentru generarea profilului de viteză înainte de calculul punctelor de interpolare.
Modulul de accelerare – decelerare calculează profilul de viteză, iar interpolatorul generează punctele
de interpolare, luând în considerare deplasarea sculei și distanța rămasă de parcurs din traiectoria
programată la fiecare parcurgere a buclei de reglare.
Dan Hurgoiu
Figura 5.15. Accelerare - Decelerare Înainte de Interpolare
Generarea profilului de viteze

În sistemele CNC există trei tipuri de profile de viteză utilizate pentru accelerare și decelerare:
trapezoidal sau liniar, exponențial și profil S (figura 5.16) [1] [14]. Fiecare din aceste profile au
caracteristici și avantaje proprii.
Profilul de viteză liniar pentru accelerare – decelerare este utilizat frecvent în structura unitătilor de
control numeric pentru că permite axei cinematice să atingă într-o manieră simplă și rapidă viteza de
avans programată.
Profilul de viteză exponențial este cel mai rar folosit, datorită evoluției neliniare a accelerației. Are
avantajul că la sfârșitul accelerării și decelerării trecerea în faza următoare este lină, însă la începutul
secvenței, modificarea de viteză este foarte bruscă și poate produce șocuri în funcționarea mașinii.
Profilul S de viteză este cel mai folosit pentru că atât la început, cât și la sfârșitul accelerării sau
decelerării, mișcarea axei și trecerea la secvența urmatoare sunt line și fără șocuri sau vibrații
mecanice.
Sistemul de accelerare – decelerare ideal este atunci când scula așchietoare execută o mișcare lină și
prelucrarea are loc continuu (continuous machining). Implementarea conceptului de prelucrare continuă
la sistemele CNC moderne se face prin algoritmi de tip look ahead, care calculează înainte pentru
fiecare pas viteza și accelerarea – decelerarea maxime admisibile în funcție de traiectoria sculei. Astfel
se îmbunătățesc timpii de prelucrare și calitatea suprafeței rezultate.
a) Trapezoidal b) Exponențial c) Profil S
Figura 5.16. Tipuri de profile pentru accelerare și decelerare
Dan Hurgoiu
5.4.4. Modulul de control al poziționării
Funcția principală a echipamentului de comandă numerică este să controleze precis poziționarea

punctului caracteristic al sculei sau al robotului. Modulul de control al poziționării primește punctele de
referință pentru deplasare de la modulul de interpolare și trebuie să genereze comanda către
servoacționare. Implementarea algoritmilor de reglare se poate face analogic, la sistemele NC clasice
și digital, la sistemele CNC moderne.
În servoacționările analogice, controlul poziției se face în unitatea de control numeric, prin
implementarea hardware sau software a algoritmului de reglare. Referințele de poziție, generate de
către modulul de interpolare, se compară cu poziția curentă determinată prin bucla de măsurare și se
calculează distanța care mai este de parcurs până la punctul de final al traiectoriei. Eroarea de poziție
se convertește analog-digital într-un semnal de comandă în viteză, care se transmite prin intermediul
unei interfețe analogice, de regulă în tensiune (±10 V) către servoacționare (figura 5.17) [2] [18]. La
sistemele CNC, implementarea algoritmului de control al poziției se face software și constă în
efectuarea de calcule matematice numerice. Capacitatea de calcul trebuie să fie ridicată, numărul de
axe a căror mișcare trebuie interpolată este limitat.
Figura 5.17. Controlul analogic al axelor numerice
Structura sistemului de control este în cascadă, controlul vitezei și a curentului în motor sunt realizate
local și implemetate hardware de către servoacționare. Viteza se măsoară, de regulă, cu senzori de tip
tahogenerator, care generează la ieșire o tensiune proporțională cu viteza.
În servoacționările digitale inteligente, pentru implementarea algoritmilor de reglare a poziției și a
vitezei se folosesc controllere locale pentru fiecare axă, care prelucrează digital semnalele (DSP –
Digital Signal Processing). Unitatea de control numeric interpolează punctele de referință de poziție și
generează comanda ciclică de poziție în format digital prin interfața serială SERCOS (Serial Real-time
Communication Sytem). Interfața SERCOS asigură comunicația serial în timp real între unitatea de
control și servoacționări. Microcontrollerul servoacționării digitale implementează controlul vitezei,
interpolarea fină și controlul poziției, în condițiile în care timpii de ciclu sunt foarte scurți (0.25 ms) (figura
5.18) [2] [18]. Acest tip de control permite atingerea de precizii și viteze de prelucrare ridicate, în
comparație cu sistemele CNC clasice. Unitatea de control numeric în acest caz are rolul doar de a
genera comenzile ciclice de poziție către servoacționări, numărul de axe care pot fi comandate este
nelimitat.
Dan Hurgoiu
Structura sistemului de control este ciclică, referințele de comandă și valorile curente ale poziției se
actualizează la fiecare ciclu de interpolare pentru toate servoacționările axelor numerice.
Figura 5.18. Controlul digital al axelor numerice
Avantajele servoacționărilor digitale sunt legate de configurarea mai simplă a comenzii numerice,
eliminarea din unitatea de control numeric a interfeței de poziție, a cardului CNC pentru fiecare axă
numerică și reducerea semnificativă a cablării între echipamentul de comandă numerică și
servoacționare. Tendința pentru servoacționări și senzori este de a utiliza controllere locale la nivel de
CAM pentru prelucrarea și procesarea primară a semnalelor de comandă, și respectiv de măsurare.
5.4.5. Modulul de măsurare a poziției
Modulul de măsurare a poziției din structura unității de control numeric constă într-o interfață de poziție
de rezoluție ridicată, capabilă să preia informația de deplasare de la senzorii de poziție.
Măsurarea poziției axelor cinematice se face cu senzori digitali incrementali și absoluți și cu senzori
analogici ciclic absoluți.
Senzorii digitali incrementali generează la ieșire un tren de impulsuri, fiecare impuls însemnând
deplasarea unghiulară sau liniară a axei cinematice cu o unitate de lungime de baza (1 BLU). Informația
de măsurare este preluată de către unitatea de control numeric prin interfața de poziție în format digital
binar.
Senzorii digitali absoluți generează la ieșire un număr binar proporțional cu poziția sculei sau a punctului
caracteristic față de un sistem de referință fix. Pentru a avea o precizie de poziționare ridicată a axei
cinematice se folosesc senzori digitali de rezoluție foarte mare. Procesarea trenurilor de impulsuri în
unitatea de control numeric se face cu circuite de numărare de mare viteză.
Senzorii analogici ciclic absoluți de tip rezolver și inductosin sunt senzori care funcționează pe principii
inductive și se folosesc în măsurarea precisă a poziției unghiulare sau liniare. Senzorii analogici ciclici
absoluți din punct de vedere electric au o înfășurare rotorică care se deplasează relativ față de două
înfașurări statorice decalate electric între ele cu 90°. Înfășurarea rotorică sau înfașurările statorice sunt
alimentate cu tensiuni alternative de frecvență ridicată. În funcție de tipul de modulație, care poate fi în
amplitudine sau în fază, în înfășurarea sau înfășurările corespondente apare o tensiune sau apar
tensiuni a caror amplitudine sau defazaj sunt proporționale cu deplasarea. Adaptorul electronic al
senzorilor rezolver și inductosin convertesc diferența de amplitudine sau defazajul într-un număr digital
Dan Hurgoiu
în format binar proporțional cu deplasarea unghiulară sau liniară. Numărul în format binar este preluat
de către interfața de poziție a unității de control numeric.
5.5. AUTOMATUL PROGRAMABIL
Automatul programabil AP (PLC – Programable Logic Controller) execută și integrează în mod

secvențial logica de control a mașinii cu comandă numerică, monitorizează starea și funcționarea
mașinii, implementează siguranța și protecția în timpul prelucrării sau a realizării deplasărilor.
Automatele programabile nu controlează servoaxele numerice, funcție care este implementată de către
unitatea de control numeric.
Unele dintre funcțiile comenzii numerice sunt executate întotdeauna în aceeași succesiune a
secvențelor, cum ar fi schimbarea de sculă sau modificarea spațiului de lucru piesă. În acest caz
unitatea de control numeric inițiază funcția printr-o comandă de tip start-stop, iar execuția funcției se
face în mod automat, fiecare pas fiind controlat și monitorizat de către automatul programabil. Odată
ce ciclul a fost executat și finalizat fără erori, automatul programabil trimite un semnal către unitatea de
control numeric să continue cu blocul următor din programul NC.
5.5.1. Structura automatului programabil
Elementele componente ale automatului programabil pentru comenzi numerice sunt similare cu cele
ale unui automat programabil de uz general: unitatea centrală de procesare, memoria sistem, memoria
de date și program, modulele de intrare – ieșire și interfața de comunicații cu alte procese.
Unitatea centrală de procesare (CPU – Central Processing Unit) are microprocesor și execută
secvențial logica de calcul conform algoritmului din programul utilizator înscris în memoria program din
automatul programabil.
Memoria stochează sistemul de operare al automatului programabil (OS – Operating System), datele
de intrare - ieșire și programul utilizator.
Modulele de intrare (input modules) preiau semnalele dinspre mașină de la contacte, comutatoare,
senzori de proximitate, limitatoare de cursă, butoane, senzori de siguranță și le convertesc în semnale
interpretabile pentru CPU.
Modulele de ieșire (output modules) trimit semnale către mașină, la elementele de acționare sau
vizualizare.
Interfața de comunicații realizează transferul rapid al datelor și instrucțiunilor către unitatea de control
numeric și celelalte axe numerice.
5.5.2. Funcțiile specifice ale automatului programabil pentru comenzi numerice
Automatul programabil al unui sistem CNC este similar cu cel de tip general, însă implementează funcții
specifice comenzii numerice, execută atât operații din programul sursă, pe baza căruia se va realiza
piesa, precum și activități care țin de funcționarea generală a mașinii [12].
Automatul programabil gestionează comunicația între panoul de control mașină, unitatea de control
numeric si mașină. Comenzile date de către operator prin panoul de control mașină, cum ar fi
schimbarea modului de lucru a mașinii, operarea în regim manual a mișcării axelor, vizualizarea locală
a stării mașinii sunt fie executate direct de către automatul programabil, fie sunt transmise la unitatea
de control numeric.
Dan Hurgoiu
Automatul programabil execută funcții din programul piesă:

- Automatul programabil implementează și execută funcțiile auxiliare M (instrucțiune de schimbare
sculă, pornire lichid de răcire, închiderea mecanismului de prindere piesă, pornire arbore
principal, etc.);
- Automatul programabil controlează viteza de rotație a arborelui principal și confirmă atingerea
valorii programată prin funcția S;
- Automatul programabil gestionează selectarea sculelor și oprește execuția unei noi instrucțiuni
până când scula identificată prin funcția T a ajuns în arborele principal al mașinii.
Prin intermediul automatului programabil sunt implementate interblocări și intercondiționări pentru
protecția operatorului și a spațiului de lucru piesă:
- Automatul programabil oprește rotația arborelui principal atunci când dispozitivul de prindere al
piesei s-a deschis dintr-o cauză oarecare;
- Atunci când temperatura lichidului de răcire s-a încălzit peste valoarea admisibilă, modifică modul
de lucru al mașinii și generează un semnal de alarmă;
- Oprește execuția piesei atunci când ușile de protecție a spațiului de lucru se deschid în timpul
funcționării, etc.
5.5.3. Interfețele CNC – PLC - Mașină
Automatul programabil asigură comunicarea între unitatea de control numeric și mașină. El este
responsabil pentru implementarea logicii de funcționare a mașinii și monitorizează succesiunea
secvențelor și a operațiilor mașinii. Comunicația între automatul programabil și unitatea de control
numeric, între automatul programabil și mașină se face prin intermediul interfețelor din echipamentul
de comandă numerică (figura 5.19) [17].
Interfața unitate de control numeric - automatul programabil este o comunicație virtuala software,
de tip digital-paralelă. Unitatea de control generează comenzi către mașină prin intermediul automatului
programabil, iar automatul programabil trimite la unitatea de control numeric starea curentă reală a
mașinii și confirmarea executării comenzilor. Schimbul de date între unitatea de control numeric și
automatul programabil se face prin intermediul interfeței de date.
Figura 5.19. Interfețele CNC – PLC - Mașină
Interfața automat programabil – mașină se realizează prin intermediul semnalelor de comandă și de

măsurare, analogice și digitale. Se generează comenzi către distribuitoarele electro-hidraulice și
Dan Hurgoiu
pneumatice, releele, alarme, etc. Starea mașinii este monitorizată prin senzori amplasați pe mașină.
Se verifică închiderea ușilor de protecție, deschiderea – închiderea mecanismului de prindere piesă,
pornirea – oprirea lichidului de lubrifiere – răcire, selectarea de sculă, etc.
5.5.4. Configurații ale sistemului CNC - PLC
Structura internă și configurarea echipamentului de comandă numerică, implementarea funcțiilor unității

de control și a automatului programabil se poate face în moduri diferite (figura 5.20) [2].
La mașini-unelte cu comandă numerică clasice automatul programabil este de uz general și este
separat față de unitatea de control numeric (figura 5.20a). Comunicația dintre automatul programabil și
unitatea de control se face la nivel de schimb de semnale, prin interfețele de intrare – ieșire ale celor
două echipamente. Pentru implementarea logicii secvențiale, automatul programabil generează
semnale de comandă individuale către acționări și recepționează semnalele de răspuns (feedback) de
la senzori.
În zilele noastre se pot conecta unități de control cu automate programabile prin interfețe de date
standardizate, cea mai folosită rețea de comunicații fiind Ethernet-ul (figura 5.20b). Rețeaua de tip
Ethernet asigură o transmitere a datelor sigură, imunitate la mediul industrial și viteza de transmitere a
datelor este ridicată. Dezvoltarea performanțelor automatelor programabile, face ca din ce în ce mai
multe sarcini și funcții ale unității de control numeric să fie executate de către automatul programabil.
Aceasta face ca programarea echipamentului să fie mai ușoară pentu utilizatori și punerea în funcțiune
a mașinii să fie mai scurtă.
Sistemele CNC moderne integrează unitatea de control numeric și automatul programabil în
echipamentul de comandă numerică (figura 5.20c). Controlul servoacționărilor se face de către unitatea
de control numeric printr-o interfață rapidă de comunicație. Comunicația poate fi de tip Ethernet sau o
interfață serială specializată pentru comunicația în sistemele de automatizare a axelor cinematice, cum
ar fi Sercos.
Interfața Sercos (Serial Real-time COmmunication System) este o interfață serială deschisă de tip real-
time pentru comunicații între sisteme de control, servoacționări și module de intrare – ieșire. Suportul
hardware al interfeței Sercos este fibra optică. Comunicația Sercos de nivel superior, este foarte rapidă
(timp pe ciclu de 31.25 µs), flexibilă, pot fi controlate un număr mare de axe apartinând uneia sau mai
multor mașini, sigură în transmisia datelor și este redundantă în cazul folosirii topologiei inel.
Comenzile secvențiale de la automatul programabil către acționări și monitorizarea stării mașinii în
sistemele CNC moderne se fac la nivelul de câmp prin intermediul rețelelor de tip fieldbus. Fieldbus
(magistrala de câmp) este o rețea industrială de tip real-time care permite conectarea acționărilor şi
senzorilor la echipamentele de control. Prin folosirea rețelelor fieldbus se reduce masiv cablarea, atât
în ceea ce privește lungimea cablurilor cât și numărul lor, se îmbunătățește siguranța și fiabilitatea
comunicației, se pot implementa sisteme de depanare și diagnostic a elementelor din câmp, acționări
și senzori.
Odată cu evoluția procesoarelor și îmbunătățirea vitezelor de calcul, s-au dezvoltat echipamente
numerice care implementează software în timp real, funcțiile de control numeric și cele ale automatului
programabil [12]. În acest caz platforma hardware de calcul este un calculator și toate funcțiile de control
a axelor și cele specifice PLC sunt implementate software. În afara funcțiilor principale, calculatorul
îndeplinește funcțiile de interfață om-mașină, procesează local datele legate de mașină și de piesa
prelucrată și realizează comunicația cu nivelele superioare. Calculatorul comunică cu elementele de
câmp prin intermediul plăcilor de interfață la care se pot conecta diverse acționări, senzori și alte
echipamente de intrare-ieșire. Plăcile de interfață se introduc în sloturile din rack-ul calculatorului,
configurația placilor fiind în funcție de numărul, tipul și structura axelor mașinii sau robotului, precum și
de echipamentele de intrare-ieșire.
Dan Hurgoiu
a) CNC cu PLC separat - schimb de date și informații prin module I/O
b) CNC cu PLC separat - schimb de date și informații prin magistrala sistem internă
c) CNC cu PLC integrat - schimb de date și informații prin magistrala sistem internă
Figura 5.20. Configurații ale sistemului CNC - PLC
Dan Hurgoiu
5.5.5. Programarea automatelor programabile
Programarea automatelor programabile din structura echipamentelor de comandă numerică constă în

construirea logicii de execuție a secventelor funcționării mașinii. În funcție de producător, se folosesc
mai multe metode și limbaje de programare.
Diagrama în trepte (LD - Ladder Diagram) este limbaj de programare grafic schematic, elementele
de bază fiind intrări (contacte), ieșiri (bobine), temporizatoare, numărătoare și blocuri funcționale. Un
program este asemănător unei scheme electrice formată din rețele orizontale care se execută de sus
în jos, fiecare rețea fiind executată de la stânga la dreapta.
Lista de instrucțiuni (IL – Instruction List) este limbaj text de nivel jos foarte asemănător cu limbajul
de asamblare. Se folosește în cazul programelor de dimensiuni reduse și constă în generarea de cod
sursă folosind instrucțiuni. Instrucțiunea este formată din simbolul ei, operația și operanzii. Instrucțiunile
se execută în mod secvențial.
Diagrama cu funcții bloc (FBD - Function Block Diagram) este un limbaj de programare de tip
diagramă grafică și se face prin interconectarea de simboluri grafice, care pot fi variabile, constante,
funcții, etc. Realizarea unui program se face prin implementarea fluxului de semnale în aplicația de
control a procesului.
Text structurat (ST – Structured Text) este limbaj de nivel înalt, destinat automatizării proceselor
complexe, care sunt mai dificil de programat în limbaj grafic. Un program de tip text structurat constă
într-o listă de instrucțiuni complexe, care pot fi de atribuire, de selecție, de iterație, de control sau
proceduri.
Etapele programării automatului programabil destinat comenzii numerice sunt [12]:
1. Atribuirea de adrese pentru interfețele unitate de control numeric – automat programabil
2. Atribuirea de adrese pentru tabela de date
3. Atribuirea de adrese releelor și numărătoarelor interne
4. Atribuirea de adrese pentru porturile de intrare și ieșire de la mașină spre automatul
programabil
5. Proiectarea logicii secvențiale și de execuție a operațiilor conform adreselelor alocate
6. Editarea programului în limbajul specific automatului programabil
7. Încărcarea programului în memoria program, compilarea și depanarea.
Adresa este un cod format din caractere pentru identificarea și transmiterea bidirecțională a semnalelor
de la automatul programabil spre unitatea de control, panoul de control mașină, relee, temporizatoare,
numărătoare și date.
5.6. INTERFEȚE OM – MAȘINĂ PENTRU ECHIPAMENTE NUMERICE
Datorită complexității echipamentelor numerice, survine necesitatea folosirii de cunoștiințe de nivel

superior pentru programarea și operarea acestora, iar interfețele om-mașină trebuie să îndeplinescă
funcții specifice și sunt construite special pentru echipamente numerice. Există următoarele tipuri de
interfețe om-mașină pentru echipamente numerice: panoul operator, panoul de control mașină și
terminalele de control mașină.
Dan Hurgoiu
5.6.1. Panoul operator al comenzii numerice
Panoul operator PO (OP - Operator Panel) este interfața om-mașină pentru calculatorul comenzii
numerice, îndeplinind funcțiile de monitor și tastatură, particularizate pentru operarea comenzii
numerice (figura 5.21) [16].
Panoul operator și calculatorul comenzii numerice pot fi localizate împreună în consola de operare a
mașinii (pupitrul mașinii) sau separat, panoul operator în consola de operare a mașinii, iar calculatorul
în panoul electric, caz în care comunicația se realizează prin Ethernet.
Funcțiile care pot fi implementate prin panoul operator sunt:

- Crearea și editarea programului comenzii numerice
- Simularea funcționării mașinii
- Vizualizarea funcționării mașinii
- Configurarea software a echipamentului comenzii numerice
- Interfațarea cu alte echipamente (memorii, consola de programare, imprimante, etc.)
(1) Indicator alimentare (8) Port USB

(2) Indicator temperatură (9) Mouse
(3) Tastatura alfabetică (10) Meniu
(4) Tastatura numerică (11) Funcțiile următoare
(5) Taste funcționale (12) Taste funcționale definite de utilizator
(6) Taste cursor (13) Zona mașină
(7) Taste funcții auxiliare (14) Tasta revenire
Figura 5.21. Panoul operator (Siemens – OP12)
Panoul operator cuprinde un monitor grafic de rezoluție ridicată, o tastatură protejată cu membrană, un
mouse integrat și port de comunicații serial (figura 5.x). Tastatura cuprinde tastele alfanumerice și
Dan Hurgoiu
funcționale uzuale pentru calculator, taste specifice comenzii numerice, precum și taste care pot fi
definite de producător sau utilizator.
5.6.2. Panoul de control mașină
Panoul de control mașină PCM (MCP - Machine control panel) este un echipament periferic care
permite operarea mașinii unelte sau robotului în timpul funcționării. Echipamentul este prevăzut cu
tastatură, butoane de operare, butoane rotative (handwheels) configurabile în funcție de tipul mașinii
(figura 5.22) [16].
Funcțiile pe care le îndeplinește panoul de control mașină sunt:
- Selectarea modurilor de operare a mașinii
- Operarea manuală a mașinii
- Controlul execuției programului de comandă numerică
- Oprirea în regim de urgență a mașinii
(1) Buton de oprire în regim de urgență

(2) Conectori pentru echipamente externe
(3) Reset
(4) Controlul execuției programului
(5) Moduri de operare
(6) Taste funcționale definite de utilizator
(7) Controlul vitezei axei
(8) Controlul avansului de lucru
(9) Comutator
Figura 5.22. Panoul de control mașină (Siemens – MCP483)
Implementarea și execuția comenzilor operator de la panoul de control mașină este făcută de către
unitatea de comandă numerică. Comunicarea între panoul de control mașină și unitatea NC poate fi de
tip serial, prin magistrala de comunicații (Profibus, Modbus) sau de tip Ethernet.
5.6.3. Terminale de control mașină
Terminalele de control TC (HT – Handheld Terminal) mașină sunt echipamente periferice externe care
combină cele doua funcții de operare și de control mașină. Terminalele TC permit operarea și controlul
mașinii din orice punct al spațiului din jurul mașinii.
Dan Hurgoiu
Operarea terminalului de control mașină se face printr-un afișaj grafic, care poate fi de tip tactil (touch
screen) și o tastatură pentru programarea și controlul mașinii. Pentru modificarea parametrilor de viteză
ai mașinii, terminalele de control sunt prevăzute cu butoane rotative (figura 5.23) [16].
Terminalele de control pot fi utilizate permanent pentru operarea normală a mașinii, cât și ocazional
pentru depanarea, calibrarea sau setarea mașinii.
Terminalele de control sunt conectate la magistrala de comunicații a mașinii sau direct la unitatea NC.
(1) Buton de oprire în regim de urgență

(2) Controlul avansului de lucru
(3) Protecție
(4) Afisaj grafic
(5) Tastatură pentru operare și control
(6) Taste funcționale definite de utilizator
Figura 5.23. Terminalul de control mașină (Siemens – HT8)
5.7. SISTEME CNC DESCHISE
Pornind de la faptul că sistemele CNC sunt sisteme relative închise atât din punct de vedere hardware,
cât și software, nu există portabilitate de la un producător la altul, programarea este greoaie și greu de
înteles, relativ recent s-au pus bazele conceptului de arhitectură deschisă a sistemelor CNC.
Principiile și carateristicile conceptului de sistemele CNC cu arhitectura deschisă sunt urmatoarele [2]:
- Deschise pentru operator – limbajul de programare al echipamentului CNC este grafic intuitiv,
astfel încât să permită programarea și operarea ușoară a mașinii
- Deschise pentru producătorul mașinii - utilizatorul își poate configura cum dorește aplicația
de control a mașinii și interfața utilizator
- Deschise pentru configurarea hardware – să poată fi folosite componente de la mai mulți
producători
- Deschise în ceea ce privește sistemul de operare – să fie dezvolate sisteme de operare
standard
- Deschise în ceea ce privește interfețele de intrare / ieșire – interfețele cu servoacționările
și cu celelalte componente să fie de tip standard
- Deschise în ceea ce privește unitatea de control numeric – să permită producătorilor de
mașini să programeze direct unitatea de control numeric.
Ideea generală este de a produce sisteme CNC flexibile, upgradabile, ușor configurabile de către
producători, să folosească standarde de comunicații unanim acceptate, să se programeze mai ușor și,
nu în ultimul rând, să fie mai ieftine.
Dan Hurgoiu
În figura 5.24 este prezentată structura unui sistem CNC deschis [2]. În această configurație,
calculatorul este elementul central al echipamentului de comandă numerică, în care se introduc carduri
pentru unitatea de control numeric și automatul programabil. Datorită folosirii calculatorului la nivel local,
capacitatea de programare, operare și reprezentare este mult îmbunătățită față de echipamentele CNC
uzuale. Se folosesc interfețe standard pentru comunicații și echipamente periferice de uz general, cum
ar fi: hard discuri, carduri de memorie, monitoare standard, porturi seriale, conexiune Ethernet, etc.
Comunicația digitală în timp real între unitatea de control și servoacționări se face prin interfața serială
SERCOS, iar automatul programabil și elementele din câmp printr-o rețea de tip field bus. O astfel de
configurație permite extinderea numărului de axe controlate de către echipamentul numeric, precum și
flexibilitate în adăugarea de elemente noi de acționare și măsurare. Conectivitatea cu rețelele de nivel
superior este asigurată prin rețeaua de tip Ethernet.
Figura 5.24. Structura unui sistem CNC deschis
5.8. APLICAȚII ALE SISTEMELOR DE CONTROL CU ECHIPAMENTE NUMERICE
Echipamentele de comandă numerică se folosesc în sistemele de control ale mașinilor-unelte și ale

roboților industriali.
Mașinile cu comandă numerică sunt larg răspândite în industriile de prelucrare și tăiere a diverselor
materiale și sunt recomandate să fie folosite pentru producerea diverselor produse / piese, cum ar fi
[20]:
- Piese cu formă și contur complexe
- Piese care necesită toleranțe mici și repetabilitate bună
- Piese care necesită prinderi și dispozitive complicate pentru fixarea piesei
- Piese care necesită modificări frecvente, cum ar fi cele necesare pentru dezvoltarea de
prototipuri
- Piesele a caror valoare este ridicată și nu este permisă eroarea umană de operare
- Piese executate în timp scurt
Dan Hurgoiu
- Piese produse în serie mică

Mașinile CNC, fie că sunt de prelucrare sau de tăiere, au un număr fix de planuri de mișcare, construite
în general din mișcări rectilinii combinate cu una sau două axe de rotație sau pivotante. Axele mașinilor
sunt robuste pentru a prelua sarcinile produse de piesele de prelucrat, scule și forțele de așchiere,
presare sau tăiere. În condițiile în care sarcinile sunt mari, dinamica mișcării și precizia trebuie să fie
foarte bune în timpul prelucrărilor, ceea ce presupune necesitatea introducerii de energie ridicată în
sistem.
Tipuri uzuale de mașini cu comandă numerică sunt mașini de găurit, strunguri, freze / centre de
prelucrare, prese și mașini de ștanțat, mașini de șlefuit, mașini de tăiat cu fir, laser, plasmă, jet de apă,
mașini de măsurat în coordonate și printere 3D.
Roboții industriali, în schimb trebuie să fie versatili, iar mișcarea punctului caracteristic să aibă multe
grade de libertate. Mobilitatea superioară a roboților este dată de folosirea unei structuri în cascadă de
axe de rotație, combinată, sau nu, cu una sau două axe de translație. În cazul roboților paraleli, axele
folosite sunt, în general, de translație. Precizia roboților CNC este mai mică decât cea a mașinilor pentru
prelucrări CNC.
Tipurile uzuale de roboți industriali sunt de asamblare, manipulare, montare, sudare, vopsire,
etichetare, împachetare și de prelucrare.
Combinația dintre mașini și roboți CNC este foarte frecventă în sistemele flexibile de fabricație. Roboții
sunt responsabili cu manipularea semifabricatelor și a pieselor, dar pot prelua și o parte din funcțiile
mașinii CNC, cum ar fi manipularea sculelor între magazie și arborele principal al mașinii sau al mai
multor mașini.
În ceea ce privește sistemul de control al mașinilor și roboților CNC nu sunt diferenţe majore.
Echipamentul numeric controlează mișcarea pe o traiectorie a sculei mașinii sau a punctului
caracteristic al robotului. Numărul de comenzi și de cicluri mașină (subprograme) este mai mare la
mașinile CNC fața de roboții CNC.
5.9. BIBLIOGRAFIE
1. Ki N.Y.: A new velocity profile generation for high efficiency CNC machining application, Master of
Philosophy Thesis, City University of Hong Kong, September, 2008.
2. Kief H.B., Roschiwal H.A.: CNC Handbook, McGraw-Hill, 2011.
3. Koren, Y., Masory, O.: Reference-pulse circular interpolators for CNC systems, Journal of
Engineering for Industry, Vol. 103, pp. 131–136, 1981.
4. Koren, Y., Masory, O.: Reference-word circular interpolators for CNC systems, Journal of
Engineering for Industry, Vol. 104, pp. 400–405, 1982.
5. Koren, Y.: Control of machine tools, Journal of Manufacturing Science and Engineering, Vol. 119,
pp. 749–755, November 1997.
6. Krar S.F., Gill A., Smid P.: Computer Numerical Control Simplified, Industrial Press Inc., New York,
2001.
7. Liu Y., Guo X., Li W., Yamazaki K., Kashihara K., Fujishima M.: An intelligent NC program
processor for CNC system of machine tool, UC Davis Previously Published Paper, Univeristy of
Claifonia, 2007.
8. McMillan G.K., Considine D.M.: Process/industrial instruments and control handbook, 5th ed.,
1999.
9. Morar L.: Programarea sistemelor numerice CNC, Editura U.T. Press, Cluj-Napoca, 2006.
Dan Hurgoiu
10. Sääski J., Salonen T., Paro J.: Integration of CAD, CAM and NC with Step-NC, ISBN 951-38-6580-
0, VTT Information Service, 2005.
11. Seames W.S.: Computer Numerical Control: Concepts and Programming, 4th Edition, Delmar,
Thomson Learning Inc., 2002.
London, 2008.
13. Valentino J., Goldenberg J., Goldberg Ed.V.: Introduction to Computer Numerical Control (5th
Edition), Prentice Hall PTR, 2012.
14. Zhao G., Yugang Zhao Y., Wang S., The Acceleration/Deceleration Control Algorithm Based on
Trapezoid-Curve Jerk in CNC Machining, Research Journal of Applied Sciences, Engineering and
Technology 5: 1639-1645, ISSN: 2040-7459, 2013.
15. www.fanuc.co.jp
16. www.siemens.com/motioncontrol
17. www.powerautomation.com: PA 8000 PLC-CNC Interface, User manual, 2010.
18. www.sercos.org
19. www.step-nc.org
20. * * *, Computer Numerical Control (CNC), IC Professional Training Series, Industrial centre, The
Hong Kong Polytechnic University, 2009.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 6
SISTEME DE CONTROL DISTRIBUITE
Sistemele de control distribuite (DCS – Distributed Control Systems) constau în unități de control
(controller units) care gestionează mai multe bucle de reglare, unități de multiplexare (multiplexer units)
pentru un număr mare de intrări - ieșiri, stații de lucru pentru operare și programare, servere pentru
stocarea datelor de proces și statistice, interfețe de comunicații. Toate aceste elemente componente
sunt complet integrate prin intermediul diferitelor rețele de comunicații și sunt capabile să implementeze
funcții avansate de control.
6.1. CONTROL CENTRALIZAT ȘI DISTRIBUIT A PROCESELOR
Automatizările clasice ale proceselor industriale folosesc sisteme de control centralizate. Acționările și
senzorii sunt conectaţi la un singur echipament de control într-un aranjament (topologie) de tip stea
(figura 6.1) [6]. Pentru fiecare element de acționare sau senzor există o conexiune cablată dedicată.
Schimbul de informații de comandă și de măsurare se face prin semnale clasice analogice sau digitale.
Echipamentul de control achizționează informațiile de măsurare, calculează și execută algoritmii de
control și trimite comenzile la acționări.
Avantajul principal al acestei configurații este că se pot primi informații de la senzori și se pot trimite
comenzi către acționări în orice moment. Între echipamentul de control și fiecare acționare sau senzor
există un canal de comunicație dedicat. Interfața de comunicație a acționărilor și senzorilor este simplă
și de aceea aceste elemente sunt mai ieftine.
Dezavantajele sistemelor de control centralizat sunt legate de cablarea excesivă între echipamentul de
control și fiecare acționare senzor sau senzor. Transmisia semnalelor analogice de comandă și
măsurare este influențate de interferența cu câmpurile electromagnetice din mediul industrial.
Topologia stea oferă o flexibilitate limitată în cazul modificărilor în sistemul de control, iar distanța între
echipamentul de control și elementele din câmp este deasemenea limitată. În cazul în care se dorește
instalarea unui element de câmp nou sau trebuie schimbat un cablu, acestea pot fi sarcini dificile.
Datorită cablării excesive, întreținerea sistemelor de control centralizate este dificilă.
Dezvoltate în anii 90, în zilele noastre au început să fie din ce în ce mai utilizate sistemele de control
distribuite. Calculatoare, echipamente de control, acționări și senzori inteligenți formează o rețea cu
comunicație digitală (figura 6.2) [6]. S-au elaborat standarde care reglementează tipurile de rețele
folosite în automatizarea proceselor, iar producătorii de acționări și senzori au dezvoltat echipamente
cu interfețe de comunicații inteligente.
Transferul datelor se face prin magistrala de comunicații, identificarea de către echipamentul de control
a datelor provenite de la senzori și transmise către acționări se face prin adrese.
Dan Hurgoiu
Figura 6.1. Exemplu de sistem de control centralizat
Avantajele majore ale sistemelor de control distribuite sunt legate de imunitatea la transmisia datelor
de comandă și măsurare, datorită comunicațiilor digitale, simplificarea cablării, mărirea flexibilității în
cazul în care se modifică automatizarea sau se introduc elemente noi în rețea. La transferul de informații
de la senzorii inteligenți la echipamentul de control și înapoi la acționări, se poate verifica integritatea
datelor și să se retransmită în caz de erori. În cazul în care un element de câmp nu functionează, restul
sistemului de control rămâne în funcțiune. Datorită configurației rețelei de comunicații, instalarea și
punerea în funcțiune a sistemului de control se face în timp considerabil mai scurt decât în cazul
sistemelor de automatizare clasice.
Figura 6.2. Exemplu de sistem de control distribuit
Dezavantajul principal al configurației de tip rețea a sistemului de control apare în situația întreruperii
cablului de rețea. În funcție de tipul de topologie a rețelei, acest dezavanaj se poate elimina, iar
Dan Hurgoiu
integritatea rețelei se poate monitoriza și diagnostica. În cazul sistemelor distribuite, elementele de

acționare și senzorii inteligenți au un cost mai mare decât variantele clasice analogice sau digitale.
6.2. TOPOLOGIA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE
Structura și configurația sistemelor de control distribuite s-au dezvoltat odată cu evoluția rețelor locale
de comunicații LAN (Local Area Network). În aplicațiile industriale rețelele LAN conectează calculatoare
cu diverse echipamente inteligente de control, precum și cu alte facilități de calcul de tip birou, în
aceeași clădire, atelier, secție sau unitate de producție. Rețelele LAN pot fi de tip cablat (electric sau
optic) sau de tip wireless.
Rețelele extinse de comunicații WAN (Wide Area Ntework) conectează rețelele locale într-o rețea cu
răspândire geografică mare, la nivel de organizații cu mai multe birouri și unități de lucru. Sistemele de
control distribuite furnizează date din proces la nivele ierarhice superioare din structura WAN.
Elementele componente ale sistemelor de control distribuite sunt conectate între ele în diferite moduri,
denumite topologii. În figura 6.3 sunt prezentate 4 topologii de bază: stea, inel, magistrală (bus) și tree.
În topologia stea (star) toate echipamentele de control sunt conectate într-un punct central la un
calculator prin intermediul unui hub sau switch (figura 6.3). Datorită acestei configurații, echipamentele
comunică prin unitatea de calcul centrală și nu direct între ele. Datele pleacă de la sursă, merg la
unitatea centrală și apoi sunt trimise la destinație.
În topologia stea datele parcurg un drum scurt de la sursă la destinație, este ușor de conectat un
echipament nou în rețea fără a fi afectat restul rețelei, căderea unei ramuri nu oprește funcționarea
rețelei, managementul rețelei este simplu. Dezavantajul principal este legat de dependența de
calculatorul central. Dacă acesta cade, comunicarea în rețea este oprită. Fiecare echipament de
comandă este cablat separat în switch, numărul conexiunilor la calculatorul central fiind limitat.
În topologia inel (ring) toate calculatoarele și echipamentele de control sunt conectate într-o buclă
închisă, fără început sau sfârșit. Fiecare echipament este conectat la rețea prin intermediul unui switch
și este învecinat cu alte două echipamente adiacente. Datele pornesc de la sursă de-a lungul inelului
într-o direcție predefinită folosind un token. Nodul destinație de pe inel recunoaște adresa însoțitoare și
le preia datele din token. Token iși continuă drumul în așteptarea unor date noi.
Rețelele în topologia inel sunt bine organizate, șansele de coliziune sunt reduse, traficul pe rețea merge
într-o singură direcție, funcționează bine în cazul traficului greu pe rețea, nu necesită un server central
pentru controlul conectivității, introducerea și configurarea unui echipament nou în rețea este simplă.
Datorită faptului că datele trebuie să parcurgă întregul inel de la sursă la destinație, acest tip de rețea
este mai lentă decât cea de tip stea. Dacă cablul de rețea este întrerupt se oprește transferul datelor.
Pentru a elimina acest dezavantaj, se instalează un cablu dual pe care datele circulă redundant în
direcții diferite. Dacă cablul se întrerupe, datele pot ajunge la destinație fie pe o line sau pe cealaltă.
Dan Hurgoiu
a) Sistem de control distribuit în topologie stea
b) Sistem de control distribuit în topologie inel
Figura 6.3. Topologia sistemelor de control distribuite
În topologia magistrală (bus) toate calculatoarele și echipamentele de control sunt conectate pe un

singur cablu, denumit magistrală. Semnalul transmis de sursă este văzut de toate celelalte
echipamentele de pe bus, dar este preluat doar de echipamentul destinație pe bază de adresă.
Rețelele bus sunt simple, ieftine, ușor de instalat și ușor de extins. Există limitări în ceea ce privește
lungimea rețelei, numărul de echipamente în rețea. Necesită la capete terminatori, iar pe măsură ce se
instalează echipamente noi, eficiența retelei scade. În cazul întreruperii cablului magistrală, transferul
datelor se oprește.
Topologia tree integrează caracteristici ale topologiilor stea și bus. Un număr de rețele stea sunt
conectate pe o rețea de tip bus. Rețeaua bus este trunchiul, iar rețele stea sunt ramurile.
Dan Hurgoiu
Rețele tree combină avantajele celor două tipuri de rețele bus și stea, exinderea rețelei este simplă,
managementul rețelei este facil, dacă o ramură este nefuncțională celelalte nu sunt afectate, transferul
datelor este sigur și rapid. Topologia tree se bazează în principal pe cablul principal bus, care dacă
este întrerupt este afectată funcționarea întregii rețele. Pe măsură ce se adaugă noi noduri și ramuri în
rețea, întreținerea devine tot mai dificilă.
c) Sistem de control distribuit în topologie magistrală (bus)
d) Sistem de control distribuit în topologie tree
Figura 6.3. Topologia sistemelor de control distribuite
Dan Hurgoiu
6.3. STRUCTURA SISTEMELOR DE CONTROL DISTRIBUITE
Sistemele de control distribuite sunt folosite pentru automatizarea proceselor de producție extinse și
complexe, din cadrul aceleași locații geografice. Strategia, coordonarea, programarea și operarea
sistemului de control este implementată centralizat prin servere și statii de lucru, iar controlul proceselor
se face local cu echipamente de control inteligente.
Sistemele de control distribuite trebuie să îndeplinească trei cerințe calitative [4]:
1. Să distribuie funcțiile sistemului către subsisteme de control relativ autonome, care sunt
interconectate prin rețele de comunicații de viteză ridicată. Funcțiile sistemului de control distribuit
sunt colectarea datelor de proces, controlul proceselor locale, reprezentarea informațiilor, analiza
proceselor, prelucrarea și stocarea datelor.
2. Să controleze procesele de fabricație prin implementarea de algoritmi avansați de reglare și control
a mărimilor de proces și să gestioneze logica secvențială de desfășurare a proceselor.
3. Să constituie un sistem unitar, bine organizat astfel încât structura comenzilor și fluxul de informații
din sistem să permită funcționarea sistemului ca un tot unitar, unificând diverse funcții și
subsisteme, cum ar fi procesarea semnalelor de la senzori și către acționări, gestionarea
algoritmilor de control, introducerea parametrilor de referință, reprezentarea mărimilor de proces,
stocarea informațiilor, comunicația internă în sistem și cu nivelele superioare.
Structura unui sistem de control industrial are o configurație ierarhizată și are următoarele elemente
componente (figura 6.4):
- Servere și calculatoare;
- Echipamente de control;
- Interfețe om-mașină;
- Rețele și magistrale de comunicații;
- Senzori, elemente de execuție și servoacționări.
Structura ierahizată pe cele trei nivele, supervizor, de reglare şi de cămp, se pastrează indiferent de
tipul sistemelor şi echipamentelor de control. In cazul sistemelor complexe de control distribuit pot exista
maşini şi roboţi conduşi de echipmente CNC, sisteme de transport semifabricate şi produse controlate
de automate programabile, iar monitorizarea funcţionării şi a parametrilor de proces poate să se facă
prin sisteme SCADA.
La nivelul supervizor se implementează controlul centralizat al procesului.
Funcții:
• Coordonarea funcționării echipamentelor de control din sistemul distribuit
• Definirea operațiilor tehnologice și a parametrilor principali ai procesului
• Stabilirea mărimilor de referință ale variabilelor de proces
• Monitorizarea și înregistrarea performațelelor procesului
• Generarea de rapoarte, statistici, alarme legate de evoluția procesului
Elemente componente:
industrial.
Stația de lucru client (Client Workstation) are o configurație de tip server care controlează o unitate de
producție (client pentru proces) și găzduiește aplicația software specifică acelui client.
Stația de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este o consolă de programare de tip PC
pentru inginerul de sistem prin care se pot face modificări în aplicația de bază de pe server și în
aplicațiile de pe clienți.
Dan Hurgoiu
Figura 6.4. Structura sistemelor de control industrial
Stația de lucru operator (Operator Workstation) este un calculator PC prin care operatorul iniţiază
procesul, definește succesiunea operațiilor tehnologice și parametrii procesului, urmărește
desfășurarea procesului și monitorizează evoluția procesului prin urmărirea mărimilor de proces.
Interfaţa de comunicaţii este un nod de legătură între sistemul de control distribuit şi nivelele superioare,
care pot fi reţeaua intreprinderii (Enterprise Network) sau reteaua coporaţiei (Corporate Network).
Comunicații:
- LAN (Local Area Network)
- Ethernet cablat electric sau fibră optică
Dan Hurgoiu
La nivelul de comandă și reglare se implementează controlul proceselor locale.

Funcții:
• Se implementează buclele locale de control a mărimilor de proces
• Se generează comenzile către elementele de acționare
• Se primesc informații de la senzorii din proces
• Se implementează logica secvențială de desfășurare a procesului
• Se operează local procesul
Echipamente de Achiziții de Date și Comandă se folosesc în cazul în care se urmărește monitorizarea
unui număr foarte mare de mărimi fizice de proces, prelucrarea complexă a datelor, generarea de tabele
și fisiere de date, grafice și reprezentări complexe. În urma analizei datelor, se pot genera comenzi
pentru reglarea mărimilor de proces.
Automatele programabile sunt cele mai folosite echipamente de control de uz general pentru
automatizarea proceselor industriale. Datorită capacității ridicate de calcul, a flexibilității în configurarea
aplicației de control, a multitudinii de module de reglare, a concepției modulare, a siguranței în
funcționare, automatul programabil este cel mai folosit echipament de control al proceselor industriale.
Automatul programabil se folosește atât în automatizarea proceselor simple, cu puține intrări și ieșiri,
cât și în automatizarea proceselor complexe distribuite.
Modulele de intrări-ieșiri distribuite sunt destinate controlului local a unei mașini sau a unui utilaj, fiind
o interfață de comunicații între un echipament de control, cum ar fi un automat programabil, și
elementele de câmp ale mașinii sau utilajului (acționări și senzori). Modulele de intrări-ieșiri pot gestiona
atât semnale de comandă, cât și semnale de măsurare analogice și digitale. Avantajele modulelor I/O
distribuite sunt modularizarea automatizării, flexibilitate, fiabilitate, reducerea cablării, conectivitate la
diverse rețele de pe toate nivelele (Ethernet, ControlNet, FieldBus, etc.) și cost redus în raport cu
automate programabile dedicate.
Echipamentele de comandă numerică sunt echipmente specializate în controlul mișcării, destinate
gestionării funcționării mașinilor CNC și a roboților. Mașinile CNC și roboții industriali pot face parte
dintr-un sistem de control distribuit, care mai poate cuprinde sisteme logistice a pieselor și produselor
controlate cu automate programabile sau sisteme de achiziții de date pentru monitorizarea
performanțelor procesului global.
Pentru integrarea unitară în sistemul de control distribuit, echipamentele de comandă şi reglare sunt
prevăzute cu interfeţe de comunicaţii standardizate. Acestea permit comunicaţia directă între
echipamentele de pe acest nivel, dar şi cu cele de pe nivelele superioare şi inferioare.
Comunicații:
- Rețea Control Bus
- Profibus DP, Modbus, ControlNet, CAN
- Ethernet
La nivelul de câmp se gestionează funcționarea acționărilor și instrumentelor care fac parte din
procesul industrial controlat.
Funcții:
• Se modifică starea procesului
• Se introduce energie în proces pentru modificarea mărimilor de proces
• Se măsoară mărimile de proces
Dan Hurgoiu
Senzorii pentru mărimile de proces convertesc mărimile de proces în semnale electrice care conțin
informația de măsurare. În sistemele distribuite se folosesc senzori inteligenți, care pe lângă funcția de
bază, cea de conversie, sunt capabili să prelucreze local semnalul de măsurare, să convertească în
format digital informația de proces și prin intermediul interfeței de rețea să transmită într-un format
standardizat datele de proces la echipamentul de control. Senzorii inteligenți sunt dotați cu
microcontrollere, convertoare analog-digitale și interfeţe HMI locale pentru operare și afișarea
informației de măsurare.
Senzorii pentru siguranța procesului sunt senzori de construcție specială a căror funcționare este sigură
și repetabilă, care sunt conectați la circuite de protecție implementate hardware pe logica simplă pentru
a asigura protecția procesului și a operatorilor. Uneori pentru implementarea funcțiilor de siguranță
complexe se folosesc unitați de control specializate pentru siguranță.
Actionările sunt cele care introduc în mod controlat energie în proces, pentru a-i modifica starea,
evoluția procesului să fie conformă cu datele de referință și algoritmii de reglare. Acționările sunt
alcătuite din amplificatoare și elemente de execuție. Acționările pot fi motoare electrice cu variatoare
de turații, motoare hidraulice cu distribuitoare, robineți (ventile) de reglaj cu poziționer, etc.
Servoacționările sunt acționări în sistemele de control a mișcării cu performanțe statice și dinamice
ridicate. Cerințele legate de servoacționările axelor cinematice se referă la asigurarea preciziei ridicate
de poziționare în condițiile reglajului de viteză. Servoacționările pot fi electrice, electrohidraulice sau
electropneumatice.
Comunicații:
- Rețea Field Bus
- Profibus PA, DeviceNet, Hart, Foudation FieldBus, Interbus
- AS-I interface
6.4. SISTEME SCADA
Sistemele SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sunt sisteme distribuite utilizate pentru
monitorizarea și controlul centralizat al echipamentelor și proceselor dispersate într-o arie largă de
răspândire [7].
Sistemele SCADA sunt proiectate pentru colectarea informațiilor din câmp, transferul datelor într-o
unitate centrală de calcul și reprezentarea grafică sau de tip text a informațiilor de proces, astfel încât
să permită operatorului să monitorizeze și să controleze întregul sistem în timp real dintr-o locație
centrală.
Aceste sisteme se utilizează pentru monitorizarea și controlul distribuției de resurse și utilități (apă,
petrol, energie electrică, gaze naturale, etc.), monitorizarea proceselor industriale răspândite cu număr
mare de intrări – ieșiri, managementul sistemelor complexe de transport și automatizarea proceselor
de fabricație cu echipamente de control multiple. Practic sistemele SCADA sunt utile în proiecte de
infrastructură și în automatizarea proceselor industriale din orice industrie în care este necesară
operarea centralizată și eficientă.
6.4.1. Funcțiile sistemelor SCADA
Funcțiile principale ale unui sistem SCADA sunt prezentate în figura 6.5:
- Achiziție de date din proces
Dan Hurgoiu
- Transferul datelor spre o unitate de calcul centrală

- Reprezentarea datelor pe interfețe HMI de nivel superior
- Controlul procesului industrial
Figura 6.5. Funcțiile sistemului SCADA
Achiziția de date în cadrul sistemelor SCADA se referă la monitorizarea unui număr mare de
echipamente de câmp și de mărimi de proces. Semnalele provenite de la senzorii pentru măsurarea
mărimilor de proces pot fi analogice sau digitale. Achiziția de date reprezintă conversia semnalelor într-
un format digital compatibil pentru a fi transferat, prelucrat și reprezentat de către unitatea de calcul
centralizată.
În cazul semnalelor analogice care reprezintă mărimi fizice cu variație continuă, cum ar fi presiunea,
temperatura, nivelul, debitul, deplasarea sau viteza, este necesară conversia analog-digitală a
tensiunilor sau curenților de la senzori, în valori digitale proporționale cu mărimile măsurate. În cazul
semnalelor digitale cauzate de schimbarea unei stări sau de apariția unui eveniment este necesară
detectarea stării logice a semnalului.
Datele sunt achiziționate de echipamentele de control de la nivelul procesului. Ele pot fi prelucrate local
și transmise către unitatea centrală de calcul sau transmise direct și prelucrate de unitatea centrală de
calcul.
Transferul de date de la echipamentele din câmp către unitatea de calcul centralizată este esențial în
sistemele SCADA. Informația de măsurare trebuie transportată sigur și rapid printr-o rețea de
comunicații. În sistemele SCADA clasice comunicațiile sunt de tip linii seriale, radio sau modem
telefonice, iar azi tehnologia folosită este de tip Ethernet și Internet. Datele folosite în sistem SCADA
sunt codificate într-un format standard, iar protocolul de comunicații este același indiferent de
producătorul sistemului SCADA sau a echipamentelor din câmp.
Reprezentarea datelor în sistemele SCADA este adaptată la situația monitorizării unui număr mare de
mărimi de proces. Interfețele HMI sunt de nivel superior, datele se pot reprezenta sintetic de către
serverul master sau dacă utilizatorul dorește se poate vizualiza în cel mai mic detaliu o zonă sau o
mărime din proces. Pe langă funcția de reprezentare și înregistrare a mărimilor de proces, interfața
HMI, permite operatorului uman să controleze procesul.
Modul de stocare, reprezentarea datelor de proces sunt definite de aplicația software implementată pe
serverul master. Datele pot fi reprezentate pe afișaje de tip indicator text, grafice cu istoric (trend), sub
forma de șiruri, tabelar, statistică (charturi), baze de date, mesaje și alarme, etc., astfel încât operatorul
să poată lua decizia corectă în ceea ce privește controlul procesului industrial.
Controlul procesului industrial se face de către sistemele SCADA în mod automat. Mărimile de
proces sunt corectate în funcție de valorile de referință și cele măsurate. Generarea mărimilor de
referință, precum și trimiterea comenzilor pentru execuția succesiunii operațiilor se face de către
serverul master. Un sistem SCADA complex poate controla procesul industrial prin generarea
informaţiilor de comandă, luând în considerare datele preluate de la intrări multiple. Transformarea
Dan Hurgoiu
informațiilor de comandă în semnalele de comandă se face, de regulă, de către echipamentele de

control locale din câmp.
6.4.2. Structura sistemelor SCADA
Un sistem SCADA tipic include un server de control central cu interfața HMI, o rețea de comunicații și
unul sau mai multe echipamente de control distribuite în câmp, care monitorizează mărimile de proces
de la senzori și controlează acționările (figura 6.6.) [7]. Serverul de control preia, stocheză și
procesează informații de proces, iar echipamentele de câmp controlează local procesele. Rețeaua de
comunicații facilitează transferul de date în ambele direcții între serverul de control și echipamentele de
control din câmp.
Figura 6.6. Structura unui sistem SCADA
Centrul de control include serverul SCADA de tip master, stațiile de lucru pentru operare cu interfețele
HMI, stațiile de lucru pentru programare (Engineering Workstation), serverul de tip historian și routerul
de comunicații, interconectate printr-o rețea LAN (Local Area Network) de tip Ethernet.
Serverul SCADA sau MTU (Master Terminal Unit) găzduiește aplicația software de control și
gestionează la nivel supervisor funcționarea sistemului de control industrial, precum și comunicația în
interiorul procesului și cu nivelele superioare.
Interfețele om-mașină HMI (Human Machine Interface) sunt echipamente hardware și software, care
permit operatorului uman să monitorizeze starea procesului, să modifice parametrii de referință, să
introducă și să configureze strategia de control și să opereze în regim manual procesul în situațiile de
urgență. Interfețele om-mașină pentru sistemele SCADA evoluate sunt calculatoare de tip stații de lucru
dotate fiecare cu unul sau mai multe monitoare cu rezoluție ridicată, pentru că aplicația software este
de tip grafic. Interfețele HMI pot fi instalate fizic pe stațiile de lucru sau pot fi de tip Web.
Dan Hurgoiu
Stația de lucru pentru programare (Engineering Workstation) este consola de programare a sistemului
SCADA. Programatorul poate lucra la acestă stație de lucru și să modifice aplicația software fără să
afecteze funcționarea sistemului de control a procesului.
Serverul de date historian este un server de tip baze de date în care se pot centraliza, stoca și accesa
în orice moment datele de proces. Datele și informațiile stocate pot fi folosite pentru diverse tipuri de
analize referitoare la procesul local, calcule statistice, furnizarea de date procesate către nivelele
superioare (enterprise), identificarea de erori în proces, etc.
Echipamentele din câmp includ sisteme de control local a proceselor, cum ar fi terminalele RTU,
automate programabile PLC sau alte echipamente electronice inteligente. Echipamentele din câmp
sunt echipate cu interfețe de access la distanță pentru operare, transmitere de date, diagnostic și
întreținere.
Terminalul RTU (Remote Terminal Unit) este un echipament de achiziții de date și comandă localizat
în câmp, capabil să controleze procesul local aflat la distanță. Funcția principală a terminalelor RTU
este de interfață pentru transferul datelor între procesul local și serverul SCADA, însă pot avea
microprocesoare pentru prelucrarea locală a datelor de proces de la senzori și să controleze local
procesul, prin generarea de comenzi către acționări.
Automatul programabil PLC (Programmable Logic Controller) este un calculator industrial construit
pentru controlul proceselor industriale. În situația în care în câmp procesul local este complex, se
urmăresc reglarea multor mărimi de proces, sunt implementate multe bucle de reglaj, se controlează
mai multe subprocese, se folosesc PLC-uri. Capacitatea de control a PLC-urilor este mult mai mare
decât a terminalelor RTU.
Echipamentele electronice inteligente IED (Intelligent Electronic Devices) sunt senzori sau acționări
deștepte (smart), a căror adaptoare electronice (transmitter) sunt capabile să achiziționeze date, să
comunice cu alte echipamente și să implementeze bucle de control locale.
Rețeaua de comunicații este ierarhizată pe mai multe nivele, supervizor SCADA, control și de câmp.
În sistemul SCADA co-există mai multe tipuri de rețele, interconectate între ele prin echipamente de
interfață în comunicații, cum fi router-e, hub-uri, switch-uri, echipamente de tip gateway și firewall,
modemuri de diverse tipuri, etc.
La nivelul supervisor SCADA comunicația se face prin rețea de tip Ethernet. Comunicația între centrul
de control și echipmantele locale din câmp se poate face cablat prin rețea de tip LAN, prin transmisii
radio sau microunde, prin transmisii pe linii telefonice sau fibră optică, transmisii GSM sau prin satelit.
Modemul este un echipament utilizat pentru a converti semnalele de proces în format serial digital
compatibil pentru a fi transmis. Modemurile în sisteme SCADA sunt folosite pentru transmisia serială la
distanță între serverul MTU și echipmantele din câmp.
Rețeaua din câmp (Field Network) interconectează echipamentele de control local, terminalele RTU
sau PLC-urile cu senzorii și acționările. Comunicarea se stabilește pe baza unui protocol specific.
Mesajele trimise între senzori, acționări și controllere sunt identificate în mod unic pe baza adreselor.
În sistemele SCADA se folosesc două modele de comunicații: de tip master-slave (polled
communication) sau de tip peer to peer (de la egal la egal). În cazul comunicației master-slave, serverul
master solicită (sondeaza) periodic, repetitiv transferul de date de la și către unul sau mai multi clienți
slave. Acest mod de comunicație se folosește în configurațiile punct cu punct sau multipunct. În cazul
comunicației peer to peer, nu există controlul master-ului, serverul și echipamentele din câmp pot
comunica între ele de pe un nivel egal, folosind un sistem de evitare a coliziunilor.
Dan Hurgoiu
6.5. SISTEME DE CONTROL NUMERIC DISTRIBUITE DNC
Sistemele de control numeric distribuite DNC (Direct Numerical Control sau Distributed Numerical
Control) constau în conectarea mai multor mașini CNC și a altor echipamente de producție, cum ar fi
dispozitive de etalonare – pregătire a sculelor, mașini de măsurat și roboti, într-o rețea în jurul unui
server. Serverul DNC gestionează programele piesă și transferul acestora la mașinile CNC (Direct
Numerical Control) sau coordonează prelucrarea pieselor și funcționarea mașinilor CNC (Distributed
Numerical Control).
Sistemul DNC reprezintă un concept modern legat de managementul datelor NC, destinat controlului
mai multor mașini, de regulă organizate în celule flexibile de fabricație. Managementul datelor NC
reprezintă preluarea programelor de la sistemele CAD/CAM, organizarea programelor NC pe mașini
sau grupuri de mașini, transferul programelor și datelor de producţie către mașini, preluarea de la mașini
a datelor privind execuția pieselor, modificarea programelor dacă este cazul, implementarea
managementului sculelor, arhivare și stocare a datelor și programelor. În figura 6.7 este prezentat
schematic fluxul informațiilor și datelor între elementele de bază DNC [2].
Figura 6.7. Fluxul de informații și date în sistemul DNC
6.5.1. Controlul numeric distribuit
Conceptul DNC a fost introdus datorită faptului că sistemele clasice NC au o capacitate de memorare
redusă pentru stocarea de programe piesă, iar transferurile de programe se făceau prin intermediul
suporturilor de memorie, ca și banda perforată, banda magnetică sau dischete de memorie. Pentru
eliminarea acestor neajunsuri s-a creat rețeaua de date DNC, astfel mai multe sisteme NC sunt
conectate împreună la un server DNC care gestioneză transferul de date și programe între server și
mașini. Azi, sistemele CNC sunt conectate între ele prin rețele locale de tip LAN (Local Area Network),
care pot fi cablate sau Wireless (figura 6.8) [2]. Mașinile CNC pot comunica nu doar cu serverul sau
alte calculatoare din rețea, ci și între ele sau cu celeltate echipamente de producție.
Dan Hurgoiu
Figura 6.8. Controlul numeric distribuit
Funcțiile de bază DNC sunt de a asigura un transfer sigur a datelor între echipamentele CNC și unitățile
de calcul și să administreze un număr mare de programe de comandă numerică.
Adoptarea sistemelor DNC într-o unitate de producție se face în funcție de următoarele criterii: numărul
de mașini CNC, numărul de programe NC care se vor folosi, lungimea programelor NC, cât de des se
schimbă programele, dacă se va face managementul centralizat al sculelor sau dacă sistemul DNC va
face parte dintr-un sistem flexibil de fabricație.
Avantajele sistemelor DNC sunt îmbunătățirea productivității, datorită timpului redus de schimbare a
programelor, managementul simplificat și structurat al programelor, transferul sigur și rapid al
datelor/programelor, trasabilitatea pieselor executate, managementul centralizat al datelelor și
compensărilor referitoare la scule și mărirea siguranței în gestiunea mașinilor și programelor.
6.5.2. Structura sistemelor DNC
Sistemele CNC/DNC, împreună cu roboții industriali pentru manipularea semifabricatelor și a pieselor,

conectate prin rețele de comunicații la servere și calculatoare performante constituie sisteme de
fabricație integrate. Proiectarea produselor, planificarea producției, stocarea programelor, a
informațiilor de prelucrare piesă și fabricația sunt funcțiile pe care trebuie să le îndeplinescă un sistem
DNC complet.
În figura 6.9 este prezentat un sistem DNC integrat într-o rețea de comunicații la nivel de unitate de
producție, structurată pe două nivele ierahice interconecate printr-o interfață de tip bridge [2].
Comunicația dintre cele două rețele LAN permite accesarea și schimbul de date dintre unitățiile de
calcul și echipamentele componente ale sistemului DNC.
La nivelulul superior Plant LAN 1 (Ethernet) se generează datele necesare în vederea prelucrării
pieselor. Aceasta presupune proiectarea conceptuală și tehnologică a pieselor (CAD), conceperea
programelor de comandă numerică (NC), planificarea producției (planning schedule) și stocarea datelor
și programelor.
Ca rezultat al proiectării, desenele CAD și programele piesă NC sunt stocate în servere de tip baze de
date. Pe bază de cerere, programele vor fi apelate de către serverul DNC.
Dan Hurgoiu
Planificarea producției, succesiunea prelucrării pieselor, gradul de încărcare a mașinilor sunt calculate
și organizate de către stația de lucru pentru planificarea producției. Această stație de lucru comunică
în permanență cu calculatoarele din celulele flexibile de fabricație.
La nivelului celulei flexibile de fabricație LAN 2 (Ethernet) se procesează datele provenite de la nivelul
superior și se execută piesele pe un număr de mașini CNC, care pot fi deservite de roboți industriali.
Figura 6.9 Sistem de control numeric distribuit DNC
Calculatorul celulei flexibile de fabricație coordonează funcționarea organizată a mașinilor și roboților,

logistica semifabricatelor și a pieselor, implementează producția planificată, succesiunea execuției
pieselor.
Calculatorul DNC este cel care preia, gestionează și transmite sigur și la timp date și programe piesă
la unitățile de calcul ale mașinilor CNC. Sistemul DNC poate recepționa și date de la mașinile CNC,
cum ar fi statistica prelucrărilor, apariția de erori în rularea programelor piesă, apariția întreruperilor în
execuție și cauzele lor, înregistrarea mesajelor de eroare, etc.
În cazul în care există o magazie centralizată de scule care deservește mai multe mașini CNC,
funcționarea acesteia este coordonată de către un sistem pentru managementul sculelor. Funcția
acestui calculator este de a gestiona datele referitoare la structura și componența magaziei de scule,
calibrarea sculelor, uzura sculelor și implementarea compensațiilor legate de geometria sculelor
(lungime și raza).
În structura DNC pot fi integrate mașini de măsurat în coordonate pentru determinarea erorilor
geometrice și de formă a pieselor și mașini pentru măsurat și etalonat scule. Pentru funcționarea
Dan Hurgoiu
integrată a celulei flexibile de fabricație aceste mașini speciale trebuie să aibă interfețe de comunicare
în rețea.
Comunicația în rețeaua celulei flexibile de fabricație între unitățile de calcul și mașinile CNC se poate
face prin LAN Ethernet (TCP/IP) sau Wireless. Reteua LAN este astfel organizată încât să permită
transferul sigur, bidirecțional de date și programe între calculatoare și echipamentele de comandă
numerică. În situația în care un program este corectat de către mașină, sistemul DNC va primi indicația
de modificare, în vederea stocării programului corectat.
6.6. BIBLIOGRAFIE
2. Golnaraghi F., Kuo B.C.: Automatic Control Systems, John Wiley & Sons, 2010.
3. Kief H.B., Roschiwal H.A.: CNC Handbook, McGraw-Hill, 2011.
1999.
5. Nof S.Y.: Springer Handbook of Automation, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2009.
6. Ripka P., Tipek A.: Modern Sensors Handbook, ISTE, London, 2007.
7. Stouffer K., Falco J., Scarfone K.: Guide to Industrial Control Systems (ICS) Security, National
Institute of Standards and Technology, Gaithersburg, 2008.
London, 2008.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 7
REȚELE DE CONTROL INDUSTRIAL
Rețelele de control industrial (Industrial Control Networks) au rolul de a interconecta unități de calcul,
echipamente de control, interfețe om-mașină utilizate pentru monitorizarea și controlul proceselor
industriale.
Datorită faptului că asigură comunicația pentru controlul unui echipament, al unei mașini sau al unui
proces distribuit, rețelele de control industrial trebuie să îndeplinească funcții specifice cum ar fi să
prezinte siguranță și constanță în funcționare, timpi reduși de transmitere a datelor, să fie imune la
mediul industrial, să asigure redundanță, să poată fi extinse ușor și dacă este posibil fără a opri procesul
controlat.
7.1. MODELUL ISO/OSI
În cadrul sistemelor de control distribuite există unități de calcul, echipamente de control, interfețe om-
mașină, senzori și acționări. Pentru comunicația între elementele de automatizare și asigurarea
compatibilității, Organizația Internațională de Standardizare (ISO – International Standards
Organization) a dezvoltat standardul pentru interconectarea sistemelor deschise (OSI – Open System
Interconnect), denumit modelul ISO/OSI.
Modelul ISO/OSI este structurat pe șapte nivele (layers), fiecare dintre ele adaugă funcționalitate
superioară nivelului anterior (figura 7.1) [28] [30]. Nivelele superioare beneficiază de toate serviciile de
pe nivelele inferioare. Fiecare nivel comunică cu nivelele adiacente și furnizează un anumit set de
servicii.
Nivelul fizic (Physical Layer) asigură suportul pentru transmiterea datelor la nivel de șir de biți de la un
echipament la altul. La acest nivel sunt definite specificațiile mecanice, electrice, funcționale și
procedurale ale mediului de transmisie. Se face codificarea biților în semnale, se definesc pinii
conectorului, structura cablului de comunicații, topologia rețelei, astfel încât să se poată realiza
comunicația.
Nivelul legăturii de date (Data Link Layer) transmite datele sub formă de cadre (frames) și face
verificarea erorilor. Cadrele conțin toate informațiile pentru transmiterea corectă a datelor, cum ar fi
începutul și sfârșitul cadrului, adresele echipamentelor sursă și destinație, lungimea datelor transmise,
bitul de detectare și corecție a erorilor și controlul transmisiei.
Nivelul rețea (Network Level) asigură transferul pachetelor de date între nodurile sursă și destinație prin
procedee de rutare (routing), cu evitarea aglomerărilor datorate traficului ridicat pe rețea și cu
asigurarea integrității pachetului de date.
Dan Hurgoiu
Figura 7.1. Modelul ISO/OSI
Nivelul transport (Transport Layer) preia date de dimensiuni mari de la nivelul superior (nivelul sesiune)
le împarte în unități mai mici, le trimite nivelului inferior (nivelul rețea) și se asigură că datele ajung la
destinație în același format binar fără modificări, pierderi sau dublări.
Nivelul sesiune (Session Layer) permite nodurilor sursă și destinație să stabilească și să întrețină o
conexiune denumită sesiune. În cadrul sesiunii se pot schimba date şi mesaje cu controlul dialogului,
comunicația poate avea loc într-o direcție sau în ambele direcții între cele două noduri.
Nivelul prezentare (Presentation Layer) este responsabil cu formatul datelor care sunt transferate prin
rețeaua de comunicații. La acest nivel are loc codificarea datelor, se are în vedere sintaxa și semantica
informațiilor transmise.
Nivelul aplicație (Application Layer) furnizează interfața de comunicații pentru ca aplicațiile de la nivelul
nodului să aibă acces la serviciile de rețea. Acest nivel nu constituie o aplicație, doar gestionează
comunicația între aplicații. Transmisia datelor între noduri se face în formatul specific rețelei.
7.2. TIPURI DE REȚELE DE CONTROL INDUSTRIALE
Sistemele industriale de control sunt structurate pe mai multe nivele ierarhice: nivelul supervizor sau al
informației, nivelul de control și nivelul de câmp. La nivel de câmp pentru a conecta echipamente de
câmp cu funcționare simplă au fost dezvoltate rețelele specifice la nivelul senzorilor și acționărilor.
Fiecare nivel ierarhic are asociat un nivel de comunicație cu rețele proprii. Ceea ce este comun la toate
tipurile de rețele este că respectă modelul ISO/OSI.
În figura 7.2 sunt prezentate cele mai importante tipuri de rețele de control industrial prezente pe fiecare
dintre nivelele ierarhice. Există rețele de control industriale care asigură comunicații pe mai multe nivele,
tendința fiind de reducere a tipurilor de rețele prezente în aceeași aplicație de control industrial.
Dan Hurgoiu
Figura 7.2. Rețele de control industriale
Rețelele la nivelul senzori și acționări sau Sensor and Actuator Networks sunt rețele simple și de
dimensiuni reduse care interconectează senzori și acționări, create pentru reducerea cablării și
numărului de conexiuni, creșterea stabilității și siguranței în comunicare. Ele sunt sub-rețele ale rețelelor
de câmp, cu facilități mai puține, însă implementarea lor în proces este mai ușoară și protocolul de
comunicații este mai simplu.
Senzorii și acționările integrate într-o rețea la acest nivel sunt elemente pasive, nu au încorporate
microcontrollere și comunică direct cu echipamentele de control.
Rețelele de tip senzor-acționare sunt cablate, însă pot fi și wireless (WSAN – Wireless Sensor and
Actuator Network).
Rețelele de câmp sau Field Networks sunt rețele de tip serial utilizate pentru conectarea elementelor
din câmp, senzorii și acționările, la echipamentele de control putând fi utilizate pe distanțe de la ordinul
metrilor până la kilometri. Folosirea rețelelor de câmp are ca scop reducerea cablării și îmbunătățirea
schimbului de informații între componentele automatizării.
Cerințele pe care trebuie să le îndeplinească rețelele de câmp sunt:
- Rețelele de câmp trebuie să fie imune la perturbațiile mediului industrial și să asigure imunitatea
datelor transmise;
- Rețelele de câmp trebuie să aibă arhitectura deschisă, să fie flexibile și să satisfacă cerințe
legate de automatizare în mai multe industrii;
- Rețelele de câmp trebuie să fie ușor de instalat, configurat și întreținut.
Rețelele de control a proceselor sau Control Networks sunt rețele utilizate pentru transmiterea
bidirecțională de instrucțiuni și date între echipamente de control și echipamentele de câmp. Rețelele
de control trebuie să fie robuste, să aibă o comportare uniformă, să fie compatibile cu un număr cât mai
Dan Hurgoiu
mare de echipamente de control și de câmp, să asigure redundanța și să fie insensibile la interferențele

electromagnetice.
Rețelele de control primesc strategia de control distribuit de la nivelul supervizor, pe care o
implementează individualizat la nivelul procesului prin echipamentele de control.
Rețelele de tip supervizor sau Supervisory Networks gestionează funcțiile de control centralizat al
procesului. La acest nivel se implementează strategia de control a procesului, se coordonează
funcționarea echipamentelor de control, se definesc operațiile tehnologice şi parametrii principali, se
stabilesc mărimile de referinţă ale variabilelor de proces, se monitorizează şi se înregistrează
performanţele procesului, se stochează datele de proces şi se generează rapoarte, statistici, alarme
legate de evoluția procesului.
Cel mai folosit tip de rețea la acest nivel este de tip Ethernet.
7.3. INTERFATA AS-I
Interfața AS-i (Interfața Acționare/Senzor) (Actuator/Sensor Interface) este o rețea de câmp standard
concepută pentru comunicația la nivelul cel mai de jos în automatizarea proceselor [4]. Este o rețea
simplă, pe același cablu cu două fire se face alimentarea acționărilor/senzorilor și se transmit date. Prin
interfața AS-i, se pot conecta echipamente de câmp digitale și, mai recent, analogice, formatul în care
se transmit datele este la nivel de bit. Identificarea unui element de câmp se face prin adresa.
Caracteristicile interfeței AS-i [2] [4]:
- Simplitate datorită faptului că pe același cablu cu două fire se conectează modulele pentru
senzori și actuatori indiferent de producători;
- Performanță datorită eficienței și comunicației rapide între echipamentul de control și
senzori/acționări;
- Flexibilitate datorită posibilității extinderii rețelei foarte simplă prin conectarea unui nou modul
de comunicații în orice poziție pe cablul interfeței, crearea unei adrese noi, verificarea
alimentării și modulul este activat;
- Cost redus cu 50% datorită reducerii panourilor electrice din câmp, paturilor de cabluri și cablării
în comparație cu soluții de conectare a echipamentelor de câmp, instalare și punere în
funcțiune mai scurte.
Comunicația în rețeaua AS-i de comunicație este de tip master – slave. În fiecare rețea AS-i există
sursa de alimentare de curent continuu, un singur master și pot fi până la 31 de noduri slave sau în
cazul versiunilor noi de interfețe AS-i dacă se folosește modul de adresare extins pot fi maxim 62 de
noduri slave.
Masterul este un echipament inteligent care coordonează schimbul de date cu echipamentele slave
din rețea. Masterul sondează fiecare slave pe rând, trimite informații și așteaptă răspuns imediat.
Formatul în care se transferă datele între master și slave este binar. Funcțiile pe care trebuie să le
îndeplinească masterul în cadrul rețelei de câmp sunt schimbul ciclic de date, identificare,
parametrizare și diagnostic. Timpul de ciclu total este de maxim 5 ms, în configurația cu 31 de noduri
slave sau de maxim 10 ms, în configurația cu 62 de noduri slave.
Structura interfeței AS-i (figura 7.3) este prezentată în două configurații:
1. Echipamentul de control prevăzut cu interfața de comunicații AS-i este master-ul rețelei (figura
7.3a) și comunică direct cu grupul de actuatori și senzori.
2. Echipamentul gateway este master și constituie interfața de comunicații între grupul de
actuatori și senzori cu o rețea de nivel superior (figura 7.3b).
Dan Hurgoiu
a) PLC master b) Gateway master
Figura 7.3. Structura interfeței AS-i
Slave poate fi orice echipament de câmp, prevăzut cu interfața de rețea AS-i. Senzorii și acționările pot
fi conectate la rețea direct sau prin intermediul modulelor de conectare (figura7.4) [3]. Modulele de
conectare pot fi de panou sau de câmp. Un senzor/acționare conectat direct sau un modul de conectare
reprezintă un nod slave. Un nod slave este o legătura fizică în rețeaua AS-i.
La un modul se pot conecta 4 echipamente de câmp, pot fi 4 senzori, 4 acționări sau 2 senzori și 2
acționări. Există module de conectare care pot avea comenzi pneumatice (ieșiri de aer) pentru
acționările ventilelor de tip on-off, distribuitorul fiind încorporat în modul. Confirmarea închiderii sau
deschiderii ventilelor on-off de la senzorii de proximitate se face la același modul de conectare (figura
7.3b).
Într-o rețea AS-i standard numărul maxim de noduri slave este 31, ceea ce înseamnă că numărul maxim
de echipamente de câmp (număr de intrări-ieșiri) care pot fi conectate într-o buclă de rețea este de 124.
Dacă se folosește modul de adresare extins, în rețea pot fi maxim 62 de noduri slave, adică 248 de
intrări-ieșiri.
Pentru interfața cu senzori sau acționări analogice, modulele de conectare AS-i pot fi prevăzute cu
intrări/ieșiri analogice. La un modul pot fi conectate 2 canale analogice, dar pot fi 1 canal analogic și 1
linie digitală.
Figura 7.4. Interfața de conectare slave la rețeaua AS-i
Dan Hurgoiu
Cablul AS-i este un cablu neecranat cu 2 fire de 1.5 mm 2 din cupru, prin care se implementează cele
două funcții de bază: transferul datelor și alimentarea senzoriilor și acționărilor cu o tensiune continuă,
de regulă 24VDC.
Cablul AS-i standard este de culoare galbenă, pentru o identificare ușoară, are în secțiune o formă
trapezoidală nesimetrică pentru evitarea montării greșite. Cei doi conductori în interiorul cablului sunt
paraleli, cel pozitiv are manșonul de izolație maro, iar cel negativ albastru (figura 7.5) [3] [4].
Conectarea unui echipament slave este foarte simplă prin presare, contactul dintre pini si cei doi
conductori se face prin penetrare. Pinii de contact de pe nodul slave penetrează protecția galbenă a
cablului și izolația conductorilor până ajung în contact direct cu conductorii de cupru [3] [4].
Figura 7.5. Cablu interfața AS-i
Lungimea maximă a cablului într-o rețea AS-i este de 100 m fără utilizarea de repetoare. Se pot folosi
maxim 2 repetoare, ceea ce face posibilă extinderea rețelei până la 300 de m, însă fiecare segment
poate avea maxim 100 de m și trebuie să aibă sursă separată de alimentare. Pe o rețea de 300 de m
trebuie instalate 3 surse de alimentare și 2 repetoare.
Topologia rețelei AS-i este foarte flexibilă, poate fi stea, linie, magistrală sau arbore, configurarea și
simplificarea rețelei depinde doar de utilizator (figura 7.6) [1] [3].
a) Stea b) Linie c) Magistrală d) Arbore
Figura 7.6. Topologia rețelei AS-i
Dan Hurgoiu
În figura 7.7 este prezentat formatul datelor la transferul prin interfața AS-i, în ambele situații cererea
de date și trimiterea de informații de la master la slave și răspunsul echipamentului slave la cerința
masterului.
Figura 7.7 Formatul datelor - interfața AS-i
Sondajul masterului către un slave standard constă în:

 Start Bit (ST) - Identifică începutul secvenței de cerere a masterului. Valoarea lui este
întotdeauna „0”.
 Control Bit (CB) – Identifică tipul de cerere: „0” pentru cerere de date și parametri de la slave
și „1” pentru cerere de comandă către slave.
 Adresa (A4...A0) – Adresa slave-ului care urmează să fie contactat.
 Informații (I4...I0) – Informații în format binar pe 5 biți care vor fi transferate către slave
 Parity Bit (PB) – Bitul de paritate este folosit pentru detectarea erorilor, numărul tuturor biților
„1” în cererea masterului trebuie să fie par.
 End bit (EB) - Identifică sfârșitul secvenței de cerere master. Valoarea lui este întotdeauna „1”.
Răspunsul slave-ului către master constă în:
 Start Bit (ST) - Identifică începutul secvenței de răspuns a slave-ului. Valoarea lui este
întotdeauna „0”.
 Informații (I3...I0) – Informații în format binar pe 4 biți care vor fi transferate de la slave către
master
 Parity Bit (PB) – Bitul de paritate este folosit pentru detectarea erorilor, numărul tuturor biților
„1” în răspunsul slave-ului trebuie să fie par.
 End bit (EB) - Identifică sfârșitul secvenței de răspuns slave. Valoarea lui este întotdeauna „1”.
7.4. INTERFAŢA HART
HART (Highway Addressable Remote Transducer) este un protocol de comunicații standardizat

bidirecțional pentru transmiterea și recepționarea de informații digitale prin intermediul semnalelor
analogice dintre senzorii inteligenți și echipamentele de control [6]. Protocolul HART permite transferul
de informații digitale, necesare pentru configurarea și parametrizarea senzorilor, folosind semnalul
analogic activ de măsurare în curent.
Semnalul analogic în curent 4 – 20 mA este modulat cu un semnal sinusoidal cu amplitudine redusă
prin metoda modulării prin deplasarea frecvenței FSK (Frequency Shift Keying). Semnalul sinusoidal
are două frecvențe joase de bază: 1200 Hz pentru „1” logic și 2200 Hz pentru „0” logic (figura 7.8) [6].
Se folosesc frecvențe joase pentru situațiile în care cablurile sunt de calitate scăzută. Între semnalul
analogic de bază și semnalul sinusoidal pentru transmiterea informației digitale nu există interferențe.
Dan Hurgoiu
Figura 7.8. Semnalul HART – modularea prin deplasarea frecvenței FSK
Echipamentele de câmp cu interfața HART pot fi integrate într-una din cele două configurații de rețele:
de tip point-to-point sau multidrop.
În configurația point-to-point (punct la punct), semnalul analogic 4 – 20 mA este utilizat pentru
transmiterea unei singure variabile de proces, ceilalți parametri și alte date legate de variabila de proces
sunt transmise digital prin semnalul HART. Comunicația digitală HART furnizează accesul la variabile
secundare și alte date care pot fi folosite în operarea, punerea în funcțiune, întreținerea și diagnosticul
echipamentului din câmp.
Figura 7.9. Interfața de comunicații HART în configurația point-to-point cu două echipamente master
Protocolul de comunicații HART permite conectarea în aceeași rețea de până la două echipamente
master. Master secundar poate fi un terminal de control (Handheld Terminal) care poate fi folosit pentru
comunicația cu echipamentul de câmp fără să interfereze cu masterul primar, adică cu sistemul de
monitorizare și control principal. Terminalul de control se folosește pentru accesul local la
echipamentului de câmp (figura 7.9) [6].
Dan Hurgoiu
În configurația multidrop, pentru comunicații se folosesc doar semnale digitale suprapuse peste un
curent fix de 4 mA, suficient pentru funcționarea echipamentelor. Se pot conecta pe o magistrală HART
până la 15 instrumente, fiecare instrument fiind identificat de o adresă unică. În configurația multidrop
instrumentele sunt conectate în paralel (figura 7.10) [6].
Figura 7.10. Interfața de comunicații HART în configurația multidrop
Prin intermediul senzorilor inteligenți cu interfața HART și care au algoritmul PID integrat în adaptorul
electronic se pot controla local variabile de proces. Adaptorul electronic al senzorului implementează
algoritmul PID și generează semnalul de comandă 4 - 20 mA pentru elementul de control (figura 7.11)
[6].
Figura 7.11. Senzor cu interfața HART și algoritm PID integrat pentru controlul local al unei variabile de
proces
Tehnologia HART utilizează protocolul de comunicații de tip master – slave, echipamentul de câmp
slave prevăzut cu interfața HART răspunde la cererile masterului HART (figura 7.12) [7]. Orice
comunicație este inițiată de către master, echipamentele slave nu vor trimite date fără să existe cerere
de la master.
Dan Hurgoiu
Figura 7.12. Protocolul HART - schimbul de date dintre master și slave
Viteza de transmisie a datelor în comunicația de tip HART este 1200 biți/s. Timpul de răspuns al slave-
ului HART este de 500ms, adică de două ori pe secundă, ceea ce înseamnă că frecvența de update a
valorilor măsurate sau transmise este destul de redusă. În cazul unei configurații de tip multidrop cu 15
echipamente slave, timpul de răspuns al întregii rețele este de 7.5 s.
Transmisia datelor constă în trimiterea de către master a datelor sub formă de telegramă, urmat de
răspunsul imediat al echipamentului slave. Structura telegramei HART este prezentată în figura 7.13
[7]. Există două formate posibile ale telegramei, care utilizează formate de adresă pe 1 byte (formatul
scurt) sau pe 4 bytes (formatul lung). Formatul lung de adresare permite integrarea a mai mult de 15
echipamente de câmp în rețea și îmbunătățirea securității transmiterii datelor.
Figura 7.13. Formatul datelor – interfața HART
Elementele telegramei HART efectuează următoarele operații:

 Preamble – Constă în 3 sau mai multe caractere hexazecimale pentru sincronizarea semnalelor
de la participanți.
 Start Byte (SB) – Indică tipul de participant (master sau slave) care va efectua o acțiune
 Adresa – Identifică participantul. Dacă este master se folosește 1 bit (primar sau secundar), iar
dacă este slave se folosesc 4 biți (maxim 15 slave).
 Comanda HART – Identifică tipul de date care urmează a fi transmise - 1 byte.
 Număr de bytes – Indică numărul de caractere din mesaj, adică lungimea mesajului.
 Status – Cei 2 biți de status sunt incluși numai în răspunsul echipamentelor slave și indică dacă
mesajul a fost recepționat corect și dacă echipamentul de câmp funcționează corect. Când
echipamentul de câmp funcționează corect, amândoi biții sunt 0.
 Data – Date în format întreg, floating point sau ASCII care urmează a fi transmise.
 Informații (I4...I0) – Informații în format binar pe 5 biți care vor fi transferate către slave
 Parity Byte – Byte-ul de paritate este folosit pentru detectarea erorilor.
Dan Hurgoiu
7.5. PROFIBUS
Profibus (Process Field Bus) este o rețea standardizată de comunicații digitală de tip deschis cu
aplicabilitate largă în domeniul automatizărilor industriale și de proces. Profibus permite interconectarea
unităților de calcul, interfețelor om-mașină, echipamentelor de control și echipamentelor de câmp
inteligente, senzori și acționări [9].
Rețelele de comunicații se dezvoltă rapid pe orizontală la nivelul procesului pentru extinderea numărului
de noduri, dar și pe verticală prin integrarea nivelelor ierarhice ale sistemului industrial, prin combinarea
diferitelor tehnologii de comunicații, cum ar fi Ethernet, Profibus și interfața AS-i (figura 7.14) [9].
Figura 7.14. Rețeaua de comunicații industriale Profibus
La nivel de câmp protocolul Profibus interconectează echipamente de control cu echipamente periferice

distribuite, module de intrări-ieșiri, senzori, variatoare de turații, acționări pentru ventile, panouri
operator, etc. Transmiterea datelor de proces se face ciclic, în timp ce alarmele, parametrii și
interogările de tip diagnostic se transmit numai atunci când este necesar, într-un mod neciclic.
La nivel de control se interconectează echipamentele de control cu unitățile de calcul locale, interfețele
om-mașină și se inițiază comunicația cu echipamentele de câmp.
La nivelul supervizor, prin protocolul de comunicații Ethernet, automatele programabile și unitățile de
calcul de diverse tipuri comunică între ele prin schimbul de pachete mari de date, utilizând funcții de
comunicații de nivel superior.
Compatibilizarea diferitelor tipuri de rețele de comunicații în cadrul unui sistem de control industrial se
face prin interfețe de cuplare (link): Ethernet / Profibus, Profibus DP / Profibus PA, Profibus DP / AS-
interface.
Profibus DP (Decentralized Periphery) este varianta de Profibus pentru sisteme de automatizare
industriale, optimizată pentru comunicația dintre echipamentele de control și echipamentele de câmp
Dan Hurgoiu
descentralizate. Se folosește atunci când este necesar accesul la echipamente de câmp distribuite și
înlocuiește transmisia analogică clasică a semnalelor în curent 4 – 20 mA, în tensiune 24 VDC sau de
tip HART. Rețeaua Profibus DP este simplă, are viteză ridicată de transmitere a datelor și costurile de
implementare sunt reduse. Schimbul datelor de intrare – ieșire între master și slave se face ciclic într-
un timp de ciclu dat. Profibus DP permite comunicația între echipamentele master din rețea
(calculatoare și echipamente de control), între echipamentele master și slave, dar și direct între
echipamentele slave.
Caracteristici ale protocolului de comunicații Profibus DP [9] [10]:
 Profibus DP se folosește pentru controlul direct a echipamentelor de câmp inteligente, cum ar
fi acționări, senzori inteligenți, echipamente de control locale, module de intrări-ieșiri distribuite
și interfețe om-mașină.
 Transmiterea datelor se poate face prin cablu ecranat torsadat cu două fire folosind transmisia
serială RS-485, prin fibră optică sau wireless prin tehnologie în infraroșu.
 Lungimea maximă a rețelei depinde de viteza de transmitere a datelor de-a lungul rețelei și
poate fi până la 10000 m în cazul transmisiei seriale RS-485 (tabelul 7.1.), mai mare de 15 km
în cazul fibrei optice (tabelul 7.2) și până la 15 m prin wireless.
 Viteza de transmitere a datelor poate fi 9.6 Kbps, 19.2 Kbps, 45.45 Kbps, 93.75 Kbps, 187.5
Kbps, 500 Kbps, 1.5 Mbps, 3 Mbps, 6 Mbps, 12 Mbps
 Numărul maxim de noduri pe segment de cablu este de 32, iar pe întreaga rețea este 127,
numărul maxim de repetoare într-o rețea este 9. Într-un nod se poate conecta un echipament
master sau un echipament slave de câmp.
 Topologia rețelei Profibus DP în cazul RS-485 poate fi magistrală sau arbore utilizând
repetoare, în cazul fibrei optice este magistrală și prin wireless este de tip punct cu punct.

Tabel 7.1. Viteza de transfer și lungimea segmentelor pentru RS-485 și MBP [9]
Viteza de transmisie Lungime maximă segment Tip de transmisie

Kbit/s m
9.6; 19.2; 45.45; 93.75 1200 RS-485
187.5 1000 RS-485
500 400 RS-485
1500 200 RS-485
3000; 6000; 12000 100 RS-485
31.25 1900 MBP
Tabel 7.2. Tipuri de fibre optice și lungimea de transmisie [9]
Tipul fibrei optice Diametrul fibrei Lungimea maximă

[µm] de transmisie
Fibră de sticlă de tip multi-mode 62.5 / 125 2 – 3 km
Fibră de sticlă de tip single-mode 9 / 125 > 15 km
Fibră plastică 980 / 1000 Până la 100 m
Fibră plastică HCS 200 / 230 Aprox. 500 m
Profibus PA (Process Automation) este un protocol particularizat pentru automatizarea proceselor și

implementează comunicația digitală directă între echipamentele de măsură și control. De regulă,
Dan Hurgoiu
Profibus PA este integrat într-o rețea de nivel superior Profibus DP. Echipamentele de măsură și control
pot fi senzori inteligenți și acționări de tip solenoid sau pneumatice cu interfața Profibus PA [9].
Profibus PA implementează funcții de siguranță și protecție anti-explozie a proceselor la nivelul
echipamentelor de câmp.
Caracteristici ale protocolului de comunicații Profibus PA [9] [10]:
 Permite transmiterea simultană a datelor digitale și permite alimentarea echipamentelor de
câmp.
 Transmiterea datelor se face prin cablu dublu ecranat cu două fire folosind tehnologia MBP
(Manchester Coded Bus Powered), concepută pentru îmbunătățirea siguranței transmiterii
datelor și pentru posibilitatea alimentării.
 Lungimea maximă a rețelei este de 1900 m
 Numărul maxim de noduri pe segment de cablu este de 32, iar pe întreaga rețea este 127,
numărul maxim de repetoare într-o rețea este 4. Într-un nod se poate conecta un echipament
master sau un echipament slave de câmp.
 Topologia rețelei Profibus PA poate fi de tip magistrală, stea, inel sau arbore.
 Viteza transmitere a datelor este de 31.25 Kbit/s, iar timpul de comunicație cu un echipament
de câmp este de 10 ms.
 Permite interconectarea de echipamente de câmp în medii dificile cu risc de explozie
 Datorită standardizării protocolului de comunicații, se pot conecta echipamente de câmp de la
furnizori diferiți.
Profibus este un protocol hibrid de acces la rețea, prin care echipamentele active master comunică
între ele pe un inel logic cu acces prin jeton (token logical ring), iar comunicația cu echipamentele pasive
este de tip master-slave (figura 7.15) [9].
Figura 7.15. Comunicația Profibus între elementele active (master) și pasive (slave)
Toate nodurile active (master) formează inelul logic cu acces la rețea prin jeton, ordinea de parcurgere
a nodurilor active în inelul logic este aceeași și nu depinde de poziția fizică a nodului în rețea.
Dan Hurgoiu
Accesul la rețea este dat de jeton. Jetonul este transferat după un anumit timp de la un nod activ la alt
nod activ în ordinea logică din inel.
Dacă un nod activ (master) a primit jetonul atunci poate trimite un mesaj către un alt nod activ (master).
Timpul în care jetonul stă la un master este predefinit și este configurabil. Dacă nodul nu are de trimis
un mesaj, jetonul este transmis la următorul nod activ din inelul logic.
Dacă un nod activ (master) are jetonul, atunci poate sonda un nod pasiv (slave) din rețea (ex. să
citească valoarea variabilei de proces) sau poate trimite date către un slave (ex. să trimită o valoare de
referință).
Jetonul este transmis între nodurile active și nu va ajunge niciodată la nodurile pasive.
Transmisia de date în rețeaua Profibus între elementele active master și cele pasive slave se face prin
intermediul telegramelor. Există următoarele tipuri de telegrame:
 Telegrama fără câmp de date (6 bytes de control)
 Telegrama cu câmp variabil de date (de la 0 la 244 bytes de date și 6 bytes de control)
 Telegrama cu câmp fix de date (8 bytes de date și 6 bytes de control)
 Scurtă recunoaștere (1 byte)
 Telegrama jeton (token) pentru accesul la noduri master (3 byte)
Elementele telegramei Profibus:

 SDx (Start Delimiter) – Delimitează start-ul pentru telegrama de tip x.
 LE (Lenght) – Precizează lungimea câmpului de date la telegramele cu lungime variabilă.
 LEr (Repeated Lenght) – Precizează repetat lungimea câmpului de date din motive de
siguranță.
 DA (Destination Address) – Identifică adresa nodului destinație.
 SA (Source Address) – Identifică adresa nodului sursă.
 FC (Function Code) – Identifică tipul și prioritatea mesajului.
 DU (Data Unit) – Conține datele care urmează a fi transmise între nodul sursă și nodul
destinație.
 FCS (Frame Check Sequence) – Byte-ul de control al parităţii telegramei
 ED (End Delimiter) - Byte-ul de final de telegramă
În figura 7.16 este prezentat principiul schimbului de date între master și slave folosind o telegramă cu
câmp variabil de date [11]. Masterul formulează o cerere sub formă de telegramă, iar slave-ul trebuie
să răspundă imediat.
Dan Hurgoiu
Figura 7.16. Profibus - schimbul de date cu lungime variabilă între master și slave
7.6. CAN
CAN (Controller Area Network) este o rețea de comunicații industriale de tip serial care permite
comunicația între echipamente cu microprocesor. Echipamentele cu microprocesor pot fi echipamente
de control (micro-controllere integrate) sau echipamente de câmp inteligente (senzori și acționări). CAN
face posibilă trimiterea și recepționarea de mesaje între microprocesoare diferite fără a fi nevoie de o
unitate centrală de control.
Rețeaua serială CAN a fost introdusă de firma Bosch în industria auto, pentru a permite comunicația în
sistemele integrate prevăzute cu microprocesor prezente în construcția unui autovehicul. Datorită
succesului implementării CAN în industria auto, în automatizările industriale a fost dezvoltat standardul
CiA – CAN în Automation, care a dezvoltat specificațiile referitoare la formatul datelor, transmiterea
datelor, semnalizarea și detecția erorilor în automatizarea sistemelor cu microprocesoare integrate
(embedded) multi-master de complexitate redusă.
Rețeaua CAN are o arhitectură multimaster la care comunicația între noduri este de tip peer to peer (de
la egal la egal), iar topologia este de tip magistrală. Fiecare nod din rețea este prevăzut cu
microprocesor, un controller CAN și o interfață de rețea de tip transceiver (transmițător-receptor) figura
7.17) [13].
Dan Hurgoiu
Figura 7.17. Magistrala CAN
Microprocesorul nodului master descifrează mesajul primit și trimite mesajul propriu. La

microprocesorul nodului master pot fi conectați senzori, acționări și echipamente locale de control.
Controller CAN este un circuit hardware cu generator de tact propriu, care transmite și recepționează
mesajele nodului master. Controller-ul are rolul de a stoca temporar biți transmiși serial până se
compune sau se recepționează întregul mesaj.
Transceiver-ul este o interfață între nodul master și magistrală și convertește informația serială
vehiculată de către controllerul CAN în semnal care poate fi primit sau transmis pe magistrala CAN.
Magistrala CAN are ca suport fizic un cablu torsadat cu două fire, ecranat sau neecranat, prevăzut la
ambele capete cu rezistențe de 120 Ω, pentru evitarea reflectării semnalului. Magistrala CAN este de
tip diferențial, între cele două semnale CAN_H și CAN_L există o diferență de potențial. Tensiunea pe
cele două fire este 3.5 V pe CAN_H și 1.5 V pe CAN_L în starea dominantă (considerată 0 logic) și 2.5
V pe ambele linii în situație recesivă (considerată 1 logic) (figura 7.18) [12]. Faptul că semnalele
vehiculate pe magistrală sunt de tip diferențial, conferă rețelei o imunitate sporită la influența mediului,
datorită faptului că ambele semnale CAN_H și CAN_L sunt influențate în același fel, efectul
perturbațiilor se anulează. Datorită unei diferențe mari de tensiune (aprox. 2 V) între cele două semnale
în situația dominantă se permite utilizarea de cabluri lungi.
Figura 7.18. Tensiunile diferențiale pe magistrala CAN
Dan Hurgoiu
Viteza de transfer a datelor în rețeaua serială CAN este dependentă de lungimea rețelei (tabelul 7.3).
Cu cât lungimea rețelei este mai mare scade viteza cu care se pot transmite datele.
Tabel 7.3. Viteza de transmitere și lungimea rețelei CAN [12]
Viteza de transmitere Lungimea rețelei

Kbit/s m
1000 25
800 50
500 100
250 250
125 500
50 1000
20 2500
10 5000
Transmiterea datelor în rețeaua serială CAN se face prin intermediul mesajelor denumite și cadre
(frames). Mesajele sunt de două feluri: cadre de date (data frame) – date transmise către un alt nod și
cerere de date (data request) – date cerute de la un alt nod (figura 7.19) [12] [13]. Diferența dintre cele
două tipuri de mesaje - cadre de date și cerere de date - constă în prezența câmpului de date.
Formatul mesajelor cadru CAN este de două tipuri: standard și extins. Diferența dintre cele două
formate este dată de lungimea identificatorului (Identifier). Formatul CAN standard pentru identificarea
mesajului folosește 11 biți, iar cel extins 29 de biți. Identificarea mesajului în cazul folosirii rețelelor în
topologie de tip magistrală este esențială pentru prioritizarea mesajelor și accesului pe magistrala CAN.
Elementele componente ale mesajului CAN (figura 7.19):
 SOF (Start of Frame) – Indică începutul cadrului (frame) de date printr-un singur bit dominant
(0 logic).
 Identificator (Identifier) – Identificator pe 11 biți în formatul CAN standard și 29 biți în formatul
extins care stabilește prioritatea mesajului. Cu cât valoarea binară este mai mică cu atât
prioritatea mesajului este mai mare.
 RTR (Remote Transmission Request) – În cazul în care bitul RTR este dominant (0 logic),
mesajul este de tip cerere de date. Se solicită date de la un alt nod. Toate nodurile primesc
cererea, însă prin identificator se specifică căruia dintre noduri îi este adresată cererea.
 IDE (IDentifier Extension) – Identifică dacă mesajul este în format CAN standard sau extins.
Dacă bitul IDE este dominant (0 logic) atunci mesajul este standard.
 r0 – Bit rezervat setat, de regulă, dominant.
 DLC (Data Length Code) – Indică numărul de biți folosiți în câmpul de date (Data Field)
 Data Field – conține până la 8 bytes (octeți) (64 biți) de date, care vor fi transmişi de nodul
master curent către un alt nod master.
 CRC (Cyclic Redundancy Check) – Verifică integritatea mesajului și este folosit pentru
determinarea erorilor.
 ACK (ACKnowledgement) – Fiecare nod care primește un mesaj corect suprascrie bitul ACK
din starea recesivă (1 logic) în stare dominată (0 logic), indicând transmiterea fără erori a
mesajului. Dacă nodul care primește mesajul identifică erori atunci bitul ACK rămâne în stare
recesivă.
 EOF (End of Frame) - Bit-ul final de mesaj
Dan Hurgoiu
 IFS (Intermission Frame Space) – Reprezintă numărul minim de biți care separă mesaje
consecutive.
Figura 7.19. Formatul mesajului de date CAN
Ca o dezvoltare a rețelei CAN, a fost dezvoltat protocolul de comunicații CANopen cu scopul

interconectării echipamentelor cu microprocesoare integrate în automatizările industriale, folosind
facilități de comunicații prin rețea superioare protocolului CAN clasic.
7.7. MODBUS
Modbus este un protocol de comunicații serial de tip master/slave care permite interconectarea mai
multor echipamente prin diferite tipuri de rețele [14]. Echipamentul master inițiază comunicația prin
trimiterea în rețea de cereri, iar echipamentele slave răspund prin furnizarea datelor sau acțiunilor
cerute de către master. Cererea echipamentului master poate fi adresată specific unui anumit slave
sau către toate echipamentele slave din rețea.
Protocolul Modbus este implementat pentru mai multe tipuri de comunicații și diferite configurații de
rețea (figura 7.20) [14]:
- Modbus pentru comunicații TCP/IP de tip Ethernet
- Modbus pentru comunicații seriale de tip RS232, RS422, RS485, fibră optică, radio, etc.
- Modbus Plus – rețea de comunicații rapidă cu acces prin jeton.
Fiecare tip de echipament (PLC, HMI, unitate de control a mișcării, modul I/O, etc.) poate folosi
protocolul Modbus pentru a iniția comunicația. Comunicația se realizează în același mod indiferent dacă
este de tip serial sau Ethernet TCP/IP. Pentru interconectarea diferitelor rețele se folosesc interfețe de
tip gateway.
Principalele avantaje pentru folosirea protocolul Modbus pentru comunicația în sisteme distribuite:
- Protocolul Modbus a fost dezvoltat pentru aplicații de control industriale;
- Comunicația fiind serială utilizând biți și bytes, nu sunt impuse multe restricții producătorilor de
echipamente;
- Este public și poate fi folosit gratuit de către producătorii de echipamente de control, de
acționări și de măsurare;
- Este simplu, ușor de folosit și de întreținut.
Dan Hurgoiu
Figura 7.20. Exemplu de rețea Modbus
Datorită faptului că se folosesc mai multe tipuri de comunicații, protocolul Modbus se poate folosi în
controlul proceselor distribuite la toate nivelele (supervizor, de control și de câmp), precum și în toate
tipurile de sisteme de control distribuite.
Modbus se utilizează pentru conectarea serverului supervizor MTU (Master Terminal Unit) cu
terminalele RTU (Remote Terminal Unit) în sistemele SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition).
În sistemele de control distribuite cu automate programabile (PLC) și module de intrări-ieșiri distribuite
(remote I/O), protocolul Modbus se folosește pentru conectarea diverselor servere și unități de calcul
cu echipamentele de control.
Unii producători de echipamente numerice folosesc protocolul Modbus pentru comunicația CNC - PLC
și între PLC și echipamente din câmp, cum ar fi limitatoare de cursă, butoane pentru comenzi externe,
bariere de protecție, senzori de proximitate, senzorul de temperatură al lichidului de lubrifiere, etc.
Formatul general al mesajului Modbus pentru comunicația serială și Modbus Plus este prezentat în
figura 7.21 [14], în care:
PDU – Protocol Data Unit definește protocolul simplu de transmitere a datelor;
ADU – Application Data Unit identifică, suplimentar față de PDU, adresa echipamentului și verifică
transmiterea corectă a mesajelor.
Adresa echipamentului (Device Address) identifică în comunicația master - slave echipamentul care
urmează a fi accesat, iar în comunicația slave – master echipamentul care va răspunde. Formatul
adresei este pe 8 biți (1 byte), în domeniul 1...247. Adresa 0 se folosește pentru trimiterea de mesaje
către toate echipamentele din rețea.
Headerul MBAP (Modbus Application Protocol Header) este reprezentat pe 7 bytes și conține
identificatorul de tranzacție (2 bytes), identificatorul de protocol (2 bytes), câmpul de lungime (2 bytes)
și identificatorul subrețelei slave seriale sau Modbus Plus (1 byte).
Codul funcției (Function Code) definește scopul transmisiei de date. Reprezentarea codului funcției
este pe 8 biți, cu valori între 1...255. Funcțiile pot fi de citire, scriere, test, simulare, configurare, etc.
Dan Hurgoiu
Câmpul de date conține informațiile care urmează să fie transmise. Formatul standard al datelor este
multiplu de 8 biți (n * 8 biți).
a) Formatul general Modbus
b) Formatul mesajului Modbus TCP-IP
Figura 7.21. Formatul mesajului Modbus
Verificarea erorii (CRC check) se face pentru verificarea integrității datelor după efectuarea transmisiei.
Calculul se face luând în considerare toate caracterele transmise în mesaj, iar formatul câmpului este
pe 16 biți.
7.8. CONTROLNET
ControlNet este o rețea de comunicații de viteză ridicată implementată la nivelul de control al unui
proces distribuit, care interconectează calculatoare (stații de lucru), automate programabile, module de
intrări-ieșiri distribuite, interfețe om-mașină, pentru a asigura schimbul direct de informații și date între
subprocesele procesului distribuit (figura 7.22) [15].
Rețeaua de comunicații ControlNet a fost dezvoltată de Allen Bradley, însă din anul 2008,
managementul și suportul tehnic pentru producători a fost transferat către ODVA (Open DeviceNet
Vendors Association ).
Avantajele principale ale rețelei ControlNet sunt posibilitatea comunicării directe automat programabil -
automat programabil, oferă redundanță, viteza de comunicare a datelor este ridicată, accesul la rețea
pentru programare și depanare se poate face din orice nod, are implementată un sistem intern de
diagnostic, transferul datelor de la și la intrările/ieșirile analogice și digitale este determinist și repetabil.
Dan Hurgoiu
Figura 7.22. Retea ControlNet – configurație tipică
Suportul fizic al rețelei ControlNet este cablul coaxial RG-6 cu conectori BNC sau fibră optică pentru
comunicația pe distanțe lungi (figura 7.23) [15] [16]. Cablul coaxial are un conductor central de cupru
protejat de un izolator dielectric și înveliș multistrat dublu ecranat cu folie de protecție (figura 7.23a).
Fibra optică este acoperită de un manșon reflector care face ca impulsurile luminoase să se propage
de-a lungul fibrei. Fibra este acoperită de straturi protectoare care împiedică deteriorarea fizică a fibrei
(figura 7.23b). Pot fi configurate rețele care să conțină atât cablu coaxial, cât și fibra optică.
a) Cablu coaxial RG-6 b) Fibră optică
Figura 7.23. Cablu de rețea ControlNet
Topologia rețelei ControlNet este diversă și flexibilă, poate fi stea, magistrală, arbore sau inel. Numărul
maxim de noduri adresabile într-o rețea este 99, iar viteza maximă de transmitere a datelor este de 5
Mb/s. Prin nod se înțelege orice echipament conectat la rețeaua ControlNet și care are adresă. În
structura rețelei pentru mărirea lungimii rețelei se folosesc repetoare. Repetoarele delimitează
segmentele de rețea.
Lungimea maximă a rețelei cu cablu coaxial fără repetoare este de 1000 m cu 2 noduri și de 250 m în
configurația cu 48 de noduri, iar cu repetoare este de 5000 m. Numărul maxim de repetoare în serie
care se pot folosi este 5, iar rețeaua poate avea maxim 6 segmente în serie și 48 în paralel.
Lungimea maximă a rețelei cu fibră optică fără repetoare este de 3000 m și cu repetoare este de peste
30 de km.
În rețeaua ControlNet se poate instala între noduri un al doilea cablu de rețea pentru asigurarea
redundanței (figura 7.24) [15]. Datorită redundanței, nodurile transmit date și semnale identice pe cele
Dan Hurgoiu
două ramuri ale rețelei. Nodul receptor compară cele două semnale primite și selectează cel mai bun
cablu pentru a primi mesajul următor. În cazul în care apare o întrerupere de cablu sau un contact
imperfect pe unul dintre cabluri, datorită redundanței, comunicația va fi asigurată de celălalt cablu.
Figura 7.24. Redundanța rețelei ControlNet
Funcția principală a rețelei controlNet este de a transporta informații și mesaje de tip intrare/ieșire în
aplicații în care timpul este critic. Mecanismul de acces al magistralei se numește CTDMA – Concurrent
Time Domain Multiple Access și este prezentat în figura 7.25 [16].
Axa timpului este împărțită în intervale egale de timp denumite timp de update al rețelei NUT (Network
Update Time). Fiecare NUT este împărțit în timp pentru activități programate, timp pentru activități
neprogramate și timp pentru întreținere rețea.
Figura 7.25. Accesul la rețeaua ControlNet
Fiecare nod al rețelei poate transmite o singură dată în timpul alocat pentru activități programate. Datele
transmise sunt critice și pot fi date de tip analogic, digital sau interlock. În timpul activităților
neprogramate nodurile au posibilitatea de a transmite prin rotație mesaje necritice. În timpul întreținerii
rețelei, nodul cu adresa cea mai mică, numit moderator, transmite un cadru către toate nodurile pentru
sincronizare.
Dan Hurgoiu
Figura 7.26. Formatul cadrului ControlNet
7.9. DEVICENET
DeviceNet este un protocol deschis de comunicații folosit în automatizarea proceselor industriale pentru
interconectarea echipamentelor din câmp cu cele de control. DeviceNet a fost dezvoltat inițial de Allen
Bradley, însa din anul 1995, managementul și suportul tehnic pentru producători a fost transferat către
ODVA (Open DeviceNet Vendors Association). Formatul cadrelor de date conform nivelului legăturii de
date (Data Link Layer) din modelul OSI este preluat de la CAN (Controller Area Network).
DeviceNet este o rețea de câmp de viteză ridicată, cu comunicare la nivel de bit, la care schimbul de
date se poate face:
- ciclic - între senzori/actuatori și echipamentele de control
- non-ciclic - în cazul modificării configurației sau diagnosticării echipamentelor de câmp
Device Net suportă comunicații multiple ierarhizate și prioritizarea mesajelor. Este o rețea de tip
producător-consumator, la care toate nodurile rețelei pot accesa simultan datele provenite de la o
singură sursă. În fiecare nod al rețelei poate fi un echipament de control sau de câmp.
Topologia rețelei este de tip trunchi (trunk) cu linii coborâtoare (drop lines) care pot fi în aranjament
stea, magistrală sau arbore (figura 7.27) [17] [18]. Linia trunchi principală are la capete rezistențe
terminatoare de 121Ω, 0.25 W. Rețeaua DeviceNet are nevoie de sursă de alimentare de curent
continuu 24 VDC.
Figura 7.27. Topologia rețelei DeviceNet
Dan Hurgoiu
Suportul fizic al rețelei DeviceNet este un cablu cu 4 fire, dintre care 2 fire sunt pentru semnalul util
CAN_H (alb) și CAN_L (albastru), iar celelalte 2 fire sunt pentru alimentare V+ (roșu) și V- (negru)
(figura 7.28) [17]. Cablurile pot fi rotunde sau plate, cele rotunde fiind de două feluri groase și subțiri.
Cablurile rotund gros și plat se folosesc, de regulă, pentru linia trunchi principală și cablul rotund subțire
pentru coborâri la noduri.
a) Cablu rotund b) Cablu plat
Figura 7.28. Cablu de rețea DeviceNet
Viteza de transmitere a datelor în rețeaua DeviceNet este dependentă de tipul cablului și de lungimea
rețelei (tabelul 7.4) [18]. Lungimea coborârilor de la linia trunchi principală la noduri și între noduri este
limitată. Rețeaua DeviceNet suportă până la 64 de noduri, identificate prin adrese.
Tabel 7.4. Viteza de transmitere și lungimea rețelei DeviceNet [18]
Viteza de transmitere 125 Kbit/s 250 Kbit/s 500 Kbit/s

Cablu rotund gros 500 m 250 m 100 m
Cablu rotund subțire 100 m 100 m 100 m
Cablu plat 380 m 200 m 75 m
Lungime maximă coborâre 6m 6m 6m
Lungime cumulată coborâre 156 m 78 m 39 m
Protocolul de comunicații DeviceNet poate fi de tip peer to peer (de la egal la egal) în care fiecare
echipament din rețea poate genera și primi mesaje sau de tip master/slave văzut ca model simplificat
peer to peer. Conexiunile master-slave sunt predefinite, masterul trimite și primește mesaje de date
într-un format predeterminat la și de la echipamentele slave.
Formatul mesajului de date DeviceNet are la bază formatul cadrului de date CAN cu identificator
standard pe 11 biți (figura 7.29):
 SOF (Start of Frame) – Indică începutul cadrului (frame) de date printr-un singur bit dominant
(0 logic).
 Identificator (Identifier) – Identificatorul pe 11 biți în formatul CAN standard stabilește prioritatea
mesajului. Cu cât valoarea binară este mai mică cu atât prioritatea mesajului este mai mare.
 RTR (Remote Transmission Request) – În cazul în care bitul RTR este dominant (0 logic),
mesajul este de tip cerere de date. Se solicită date de la un alt nod. Toate nodurile primesc
cererea, însă prin identificator se specifică căruia dintre noduri îi este adresată cererea.
 Câmpul de control (Control Field) – Indică numărul de biți folosiți în câmpul de date (Data Field)
Dan Hurgoiu
 Data Field – conține până la 8 bytes (octeți) (64 biți) de date, care vor fi transmise de nodul
curent către un alt master.
 CRC (Cyclic Redundancy Check) – Verifică integritatea mesajului și este folosit pentru
determinarea erorilor.
 ACK (ACKnowledgement) – Fiecare nod care primește un mesaj corect suprascrie bitul ACK
din starea recesivă (1 logic) în stare dominată (0 logic), indicând transmiterea fără erori a
mesajului. Dacă nodul care primește mesajul identifică erori atunci bitul ACK rămâne în stare
recesivă.
 EOF (End of Frame) - Bit-ul final de mesaj
 IFS (Intermission Frame Space) – Reprezintă numărul minim de biți care separă mesajele de
date consecutive.
Figura 7.29. Formatul mesajului de date DeviceNet
7.10. FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus este o rețea de câmp seriala, bi-direcțională de tip multidrop care implementează
algoritmii de control la nivelul procesului. Foundation Fieldbus este o rețea locală (LAN) pentru
echipamente de proces, care pot fi senzori, acționări și echipamente de control.
Comunicația în cadrul rețelelor Foudation Fieldbus se face pe baza a două protocoale (figura 7.30):
- H1 (31.25 Kb/s) - utilizată pentru conectarea echipamentelor din câmp;
- HSE (10 sau 100 Mb/s)(High Speed Ethernet) utilizată pentru integrarea echipamentelor de
control, subsistemelor H1, serverelor de date și stații de lucru.
Figura 7.30. Structura rețelei Foundation Fieldbus
Dan Hurgoiu
Datorită vitezelor și a protocoalelor de comunicații diferite, între cele două rețele Foundation Filedbus
HSE și H1 există un echipament de interfață. O astfel de interfață poate cupla o rețea HSE Ethernet cu
una sau mai multe ramificații H1.
Prin intermediul rețelei Foudation Fieldbus H1 se pot implementa algoritmi locali de control a variabilelor
de proces. Buclele de control sub formă de funcții bloc (function blocks) sunt executate de către
microcontrolere integrate în senzorii și acționările inteligente dotate cu interfețe de comunicații
Foundation Fieldbus (figura 7.31) [22]. Funcțiile bloc implementează algoritmii de control și gestionează
semnalele de intrare-ieșire I/O.
Figura 7.31. Controlul local al variabilelor de proces - Foundation Fieldbus
Topologia rețelei este de tip trunchi (trunk) cu ramificații (spur lines) care pot fi în aranjament stea,
magistrală sau arbore. Linia trunchi principală este delimitată la capete de terminatoare cu rezistențe și
condensatori [20] [22].
Suportul fizic al rețelei Foundation Fieldbus H1 este un cablu cu două fire, care poate fi pereche
individuală sau multipereche, torsadat sau netorsadat, ecranat sau ne-ecranat. În tabelul 7.5 sunt
prezentate diferite tipuri de cabluri și lungimile maxime de transmitere a datelor.
Suportul fizic al rețelei Foudation Fieldbus HSE este cablul de tip Ethernet industrial , iar lungimea
maximă a rețelei este de 100 m.
Tabelul 7.5. Tipuri de cabluri și lungimi de transmitere H1 [21]
Tipul cablului Lungimea maximă

Cablu individual pereche torsadat și ecranat 1900 m
Cablu multi-pereche torsadat și ecranat 1200 m
Cablu individual pereche torsadat și ne-ecranat 400 m
Cablu multi-pereche ne-torsadat și ne-ecranat 200 m
Dan Hurgoiu
În tabelul 7.6 sunt prezentate numărul de echipamente (noduri) care pot fi instalate pe o ramificație și
lungimea maximă a ramificației [21].
Tabelul 7.6. Numărul de noduri și lungimea maximă a ramificațiilor [21]
Număr de noduri pe Foudation Fieldbus Lungimea maximă a ramificației

2 la 12 120 m
13 la 14 90 m
15 la 18 60 m
19 la 24 30 m
25 la 32 0m
În principiu, se recomandă cablul să fie pereche individual, torsadat și ecranat, numărul maxim de
noduri instalate pe o ramificație să fie maxim 16, lungimea maximă a cablului pe o ramificație să fie
maxim 120 m, lungimea maximă a tuturor ramificațiilor să fie maxim 1440 m și lungimea maximă a liniei
principale trunchi să fie diferența dintre 1900 m și lungimea totală a ramificațiilor.
Protocolul de comunicații folosit de Foundation Fieldbus este de tip peer-to-peer (de la egal la egal).
Echipamentele din rețea comunică între ele fără a fi nevoie de o gazdă, comunicația poate fi inițiată de
oricare dintre ele.
Formatul mesajului de date Foundation Fieldbus H1 urmărește structura modelului OSI: (1) Nivelul
fizic (Physical Layer), (2) Nivelul legăturii de date (Data Link Layer) și (7) Nivelul aplicație (Application
Layer) (figura 7.32) [21] [22]. Foundation Fieldbus nu folosește nivelurile OSI (3), (4), (5) si (6).
Formatul mesajului de date Foundation Fieldbus H1:
 Preamble – Previne destinatarul că urmează să primească date
 Start delimiter – Delimitează start-ul mesajului de date
 End delimiter - Delimitează sfârșitul mesajului de date
 DLL (Data Link Layer) – Nivelul legăturii de date
 FAS – Fieldbus Access Sub-layer – Sub-nivelul de acces fieldbus
 FMS – Fieldbus Message Specification – Specificația mesajului fieldbus
 DLL (Data Link Layer) – Nivelul legăturii de date
 PDU - Protocol Data Unit – Schimbul unei unități de date între niveluri de același tip
 SDU - Sevice Data Unit – Schimbul unei unități de date între nivele diferite
 PCI – Protocol Control Information – Informația de control a nivelului
 FCS - Frame Check Sequence – Verifică integritatea transmiterii cadrului
Dan Hurgoiu
Figura 7.32. Formatul cadrului de date Foundation Fieldbus
7.11. ETHERNET INDUSTRIAL
Ethernet este denumirea unei familii de tehnologii descrise de standardul IEEE 802.3 şi utilizate pentru
implementarea reţelelor locale de tip LAN, comunicarea între echipamente fiind bazată pe transmiterea
cadrelor de date. Ethernet este în prezent cea mai răspândită tehnologie din domeniul reţelelor de
calculatoare, asigurând conexiunea PC-urilor şi a staţiilor de lucru în peste 85% din cazuri.
Prima reţea de tip Ethernet a fost proiectată şi testată între anii 1973 şi 1974 de către Robert Metcalfe
în cadrul companiei Xerox. Iniţial, viteza de comunicaţie era de 2.94 Mbit/s iar suportul fizic era un cablu
coaxial partajat de toate echipamentele din reţea. De atunci, tehnologia a evoluat continuu pentru a
furniza soluţii inteligente şi performanţe superioare. Aceste îmbunătăţiri permit ca Ethernet să fie utilizat
cu succes într-o gamă variată de aplicaţii, inclusiv în cele din mediul industrial [25].
Dacă până în prezent modelul tradiţional de reţele industriale a impus existenţa unor noduri de legătură
(de tip Gateway) pentru conectarea celor trei niveluri de proces (supervizor, control şi câmp), conform
noilor tendinţe întreaga reţea industrială poate fi unificată prin tehnologia Ethernet (figura 7.33) [26].
Dan Hurgoiu
Figura 7.33. Reţea industrială unificată prin tehnologia Ethernet
Suportul fizic
Conform standardului IEEE 802.3 transmisia datelor poate fi realizată având ca suport fizic următoarele
medii:
 Cablurile coaxiale – au fost utilizate în primele reţele de tip Ethernet;
 Cablurile torsadate (răsucite) – sunt cele mai răspândite soluţii utilizate. Există două tipuri de
cabluri torsadate: neecranate sau UTP (unshielded twisted-pair) şi ecranate - STP (shielded
twisted-pair) divizate în mai multe categorii: CAT 5, CAT 5e şi CAT 6 (figura 7.34).
 Fibra optică – utilizată pentru magistrale, datorită vitezelor şi distanţelor superioare de
transmisie
1 - Conductor din cupru

2 - Izolaţie din polietilenă (PE)
3 - Folie din aluminiu
4 - Tresă din fire de cupru cositorit
5 - Înveliș exterior din compuşi polimer
Figura 7.34. Cablu de date pentru echipamente Ethernet (Cat. 6)
Dan Hurgoiu
Viteza de transmitere a datelor

În prezent tehnologia Ethernet asigură patru rate nominale de transfer a datelor:
 10BASE-T Ethernet – asigură o viteză maximă de 10 Mbps; versiunea utilizează ca suport de
comunicaţie două perechi de fire ale cablului UTP. Pe o pereche se transmite, pe cealaltă se
recepţionează.
 Fast Ethernet – furnizează o creştere a vitezei de 10 ori faţă de modelul 10BASE-T (100 Mbps),
păstrând majoritatea specificaţiilor tehnice. Fast Ethernet are trei niveluri de implementare:
100BASE-TX (utilizează două perechi CAT5+), 100BASE-FX (foloseşte două conexiuni prin
fibră optică) şi 100BASE-T4, care utilizează patru perechi de fire din cablu de categoria 3 sau
superioară.
 Gigabit Ethernet – extinde protocolul de comunicare, mărind viteza la 1Gbps. Se poate
implementa în trei variante: 1000BASE-SX Fiber (pentru conexiuni pe orizontală), versiunea
1000BASE-LX Fiber (pentru conexiuni pe verticală), 1000BASE-CX Copper (cablaj Cupru-
Twinax), şi 1000BASE-T.
 10 Gigabit Ethernet – a fost ratificat ca standard în iunie 2002 şi oferă suport pentru servicii
inteligente de reţea, este inter-operabil cu arhitecturile existente şi asigură rate de transfer de
până la 10 Gbps.
Topologia reţelelor de tip Ethernet este diversă datorită universalități rețelei. În funcție de tipul de
cablu și de rețea topologia rețelelor Ethernet poate fi: stea (star), magistrală (bus), inel (ring), arbore
(tree), plasă (mesh) sau hibrid.
În configurarea rețelelor de control industrial se preferă topologiile care oferă redundanța (magistrală
dublă, inel, plasă). Acestea evită căderea rețelei în cazul în care apare o întrerupere a cablului de rețea.
Formatul mesajului de date
Standardul IEEE 802.3 defineşte formatul de bază al cadrului de date, care este cerut de către toate
implementările MAC. De asemenea, sunt descrise şi câteva formate suplimentare opţionale care sunt
folosite pentru a extinde posibilităţile protocolului de bază. Cadrul de bază este format din 6 blocuri şi
are structura prezentată în figura 7.35 [26] [27].
Figura 7.35. Structura unui cadru de date Ethernet standard
Ethernet folosește un mod specific de adresare pentru a identifica în mod unic fiecare maşină. Adresele
utilizate se numesc adrese MAC iar sistemul de adresare este unul local. Adresa MAC este scrisă într-
o memorie ROM şi este încărcată în RAM la iniţializarea interfeţei de reţea. Adresa hardware nu poate
fi schimbată, dar sistemul de operare poate fi configurat să folosească altă adresă. Există trei tipuri de
adrese MAC:
 Adresă unicast, care identifică un singur destinatar (ex: 00-10-A7-22-FE-63);
 Adresă broadcast, utilizată pentru a identifica toate echipamentele dintr-o reţea locală (are
forma: FF-FF-FF-FF-FF-FF);
 Adresa multicast este folosită pentru a identifica un grup de echipamente. Are ca particularitate
primul octet impar (ex: 01-00-5E-00-A1-11)
Dan Hurgoiu
Tabel 7.7. Elementele unui cadru de date Ethernet standard
Bloc
Dimensiune
conform IEEE Explicaţie
(octeţi)
802.3
Preamble Asigură componentelor din rețea timpul

7+1 necesar detectării prezenței cadrului înainte
Start Delimiter de sosirea datelor.
Adresa MAC a destinaţiei. Poate să indice o
Adresa adresă individuală, sau o adresă de tip
6
MAC Dst multicast (corespunzătoare unui grup de
staţii)
Adresa Conţine adresa MAC a sursei care trimite

6 cadrul. Întotdeauna va reprezenta o adresă
MAC Src individuală.
Tip Indică tipul protocolului de comunicaţie

2 utilizat pentru transmisia datelor (de
Ether exemplu: TCP/IP).
Date 46-1500 Conţine informaţia de transmis.
FCS Conţine suma de control CRC (Cyclic
(Frame Check 4 Redundancy Check) a cadrului, utilizată
Sequence) pentru monitorizarea erorilor de transmisie.
Metoda de acces CSMA/CD

Ethernet utilizează mecanismul CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection)
pentru rezolvarea eventualelor probleme din mediul de comunicare.
Protocolul a fost dezvoltat ca un mijloc prin care două sau mai multe staţii să poată comunica într-un
mediu fără mecanisme de comutare, în care protocolul nu trebuie să ceară arbitraj central, acces token
sau atribuirea de interval de timp pentru permisiunea de transmitere. Fiecare maşină din reţea
determină singură când poate trimite un cadru.
Înainte de trimiterea datelor, expeditorul ascultă traficul din reţea. Dacă reţeaua este ocupată, acesta
va aştepta până când reţeaua este inactivă; altfel va transmite imediat. În cazul în care două sau mai
multe noduri găsesc reţeaua liberă și decid să transmită date în acelaşi timp, se vor produce coliziuni,
iar datele respective se vor corupe. În timpul transmisiei fiecare nod trebuie să asculte traficul pentru
detectarea eventualelor coliziuni. La detectarea eventualelor coliziuni transmisia datelor este întreruptă,
se aşteaptă un interval aleatoriu de timp (conform algoritmului Back-Off) după care se reîncearcă
transmiterea. Datorită comportamentului impus de această metodă, timpul necesar transmiterii
pachetelor de date este variabil şi depinde în mod direct de gradul de utilizare al reţelei.
Structura logică a mecanismului este ilustrată în figura 7.36 [23].
Dan Hurgoiu
Figura 7.36. Algoritmul metodei de acces CSMA/CD
Avantajele reţelelor de tip Ethernet

Deşi între timp au fost propuse tehnologii alternative, Ethernet este utilizat la scară largă de peste trei
decenii, un fapt remarcabil pentru domeniul IT. Acest lucru se datorează unor caracteristici importante
ale tehnologiei:
 Este uşor de înţeles, implementat, administrat şi întreţinut. Nu trebuie instalat nici un software
(în afara driver-elor) şi nu există tabele de configuraţii care să trebuiască administrate manual.
 Permite realizarea reţelelor la un cost redus. Un alt aspect important este faptul că Ethernet se
integrează uşor cu TCP/IP, care a devenit un protocol dominant.
 Asigură o flexibilitate extinsă pentru instalarea reţelelor. Adăugarea unor noi echipamente nu
implică nimic mai mult decât introducerea unui cablu în placa lor de reţea.
 Garantează interconectarea şi operarea cu succes a produselor conforme cu standardul,
independent de producătorul acestora.
 Asigură viteze şi distanţe de comunicaţie suficiente pentru majoritatea aplicaţiilor industriale.

Dezavantajele reţelelor de tip Ethernet
Cu toate că se bazează pe aceleaşi standarde ca şi tehnologia Ethernet tradiţională, implementarea în
mediul industrial nu este întotdeauna identică, fapt ce duce la apariţia următoarelor provocări:
 De obicei sunt necesare echipamente mai scumpe, care să asigure funcţionalitatea în condiţii
severe de mediu (zgomot generat de interferenţe, temperaturi extreme, vibraţii, praf etc.).
 Managementul datelor sub protocolul TCP/IP este mult mai complex decât tratarea informaţiilor
primite prin portul serial.
Dan Hurgoiu
 Dimensiunea minimă a cadrului de date este de 64 de octeţi, în timp ce dimensiunea uzuală a

pachetelor din aplicaţiile industriale este cuprinsă între 1 şi 8 octeţi. Acest surplus de informaţie
poate afecta eficienţa transmisiei (prin mărirea latenţelor).
7.12. BIBLIOGRAFIE
AS-i
1. Hinnah F., Schneider B.: IFM AS-Interface manual, Edition 2.2, 2012.
3. * * *: AS-Interface, The Automation Solution, www.as-interface.net
4. * * *: SIMATIC NET AS-Interface - Introduction and Basics, Release 04/2006,
www.automation.siemens.com.
5. * * *: Tutorial on the AS-i Technology, www.smar.com/en/asi.asp.
Hart
6. * * *, Hart Communication Protocol, www.hartcomm.org.
7. * * *: HART Communications, www.samson.de.
8. * * *: The Benefits of HART Protocol Communication in Smart Instrumentation Systems,
www.smar.com/en/hart.asp.
Profibus
9. * * *, PROFIBUS System Description - Technology and Application, 2013,
www.profibus.com
10. * * *, PROFIBUS Network Manual System Manual, Edition 04/2009,
www.automation.siemens.com
11. * * *: PROFIBUS Protocol, www.smar.com/en/profibus.asp
CAN
12. * * *: CAN in Automation (CiA), 2013, www.can-cia.org
13. * * *: Introduction to the Controller Area Network (CAN), 2008, www.ti.com
Modbus
14. * * *: Modbus application protocol specification, 2012, www.modbus.org
ControlNet
15. * * *: ControlNet Network Overview, 2013, www.ab.com
16. * * *, The Common Industrial Protocol (CIP™) and the Family of CIP
Dan Hurgoiu
Networks, 2006, www.odva.org

DeviceNet
17. * * *: DeviceNet Network Overview, 2013, www.ab.com
18. * * *: DeviceNet Technical Overview, 2004, www.odva.org
Foundation Fieldbus
19. Verhappen, I., Pereira A.: Foundation Fieldbus, Fourth Edition, ISA, 2012
20. * * *: Fieldbus, Foundation Fieldbus Overview, www.ni.com, 2011
21. * * *: Foundation Fieldbus Book, A Tutorial, 2012, www.yokogawa.com
22. * * *: Foudation Fieldbus Technical Overview, Rev. 3, www.fieldbus.org, 2003
Ethernet
23. Tanenbaum A.S.: Computer Networks, 4th Edition, Pearson Education Inc, 2003.
24. Lian F.L., Moyne J.R., Tilbury D. M.: Performance Evaluation of Control Networks – Ethernet,
ControlNet and DeviceNet, Control Systems, Volume 21, IEEE, 2001.
25. Dietrich R: Industrial Ethernet – from the Office to the Machine, World Wide Edition, Harting, 2004.
26. * * *: Fundamentals of EtherNet/IP Networking, Rockwell Automation Inc., 2011,
www.rockwellautomation.com
27. * * *: Industrial Ethernet – A Control Engineer’s Guide, Cisco Systems Inc., 2010, www.cisco.com
Industrial Control Networks

28. Barton, C.S.: Introduction to Control Networks in an Industrial Setting, Course no. IC-3001,
www.pacontrol.com
30. Galloway B., Hancke G.P.: Introduction to Industrial Control Networks, Communications Surveys
& Tutorials, IEEE (Volume:15 , Issue: 2), 2013.
31. McMillan G.K., Considine D.M.: Process/industrial instruments and control handbook, 5th ed.,
1999.
32. Nof S.Y.: Springer Handbook of Automation, Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2009
33. Ripka P., Tipek A.: Modern Sensors Handbook, ISTE Ltd, 2007
34. Stouffer K., Falco J., Scarfone K.: Guide to Industrial Control Systems (ICS) Security, National
Institute of Standards and Technology, Gaithersburg, MD 20899-8930, 2008.
Dan Hurgoiu
CAPITOLUL 8
ECHIPAMENTE DE CÂMP INTELIGENTE
În ultimii zece ani, odată cu creșterea nivelului de inteligență şi de comunicații în controlul proceselor
industriale, tendinţa de dezvoltare a senzorilor și a acţionărilor este în direcţia îmbunătăţirii capacităţii
de prelucrare locală a mărimilor de proces şi transmiterii rapide şi sigure a informaţiilor. În cazul
sistemelor distribuite se pot constitui reţele de senzori şi acţionări pentru sistemele mecatronice
inteligente.
Implementarea locală a algoritmilor de control a mărimilor de proces presupune existența unităților de
calcul locale dotate cu microprocesor și memorie proprii. Odată cu creșterea gradului de integrare, s-
au dezvoltat microcontrolere miniaturale prevăzute cu interfețe de comunicații, care pot procesa datele
și executa algoritmii de control cu viteze ridicate.
Informațiile de măsurare și referințele pentru mărimile controlate se transmit serial prin rețele de
comunicații. Acestea conferă o imunitate sporită la perturbațiile datorate mediului industrial. Prin rețelele
de comunicații de la nivelul procesului (field bus), echipamentele inteligente pot comunica local direct
și eficient între ele fără a fi nevoie de o unitate de calcul de nivel superior, care poate în acel moment
este ocupată cu alte task-uri.
Accesul la echipamentele inteligente este mult mai facil față de accesul la echipamentele clasice şi se
poate face de oriunde: local de la interfața HMI, de la o consolă de programare care se poate conecta
la echipament sau de la un calculator aflat undeva în rețeaua întreprinderii. Fiind sisteme dotate cu
microprocesor, sunt implementate programe de monitorizare și de diagnosticare a funcționarii
echipamentelor inteligente.
Atât senzorii cât și acționările inteligente implementează funcții de control și măsurare. Senzorii pe baza
informațiilor de măsurare pot genera semnale de comandă către elementele acționare, iar acționările
inteligente au incorporate sisteme performante de măsurare a mărimilor de proces. În cazul în care într-
un proces local există senzori și acționări inteligente, care vor funcționa împreună într-un algoritm de
control al unei mărimi de proces, echipamentul care implementează bucla de reglare va fi master și
celălalt slave.
8.1. SENZORI INTELIGENŢI
Senzorul inteligent este alcătuit din elementele componente obișnuite ale senzorului clasic împreuna
cu module de conversie, procesare locală a datelor, operare și de interfață cu sistemul de control
distribuit (figura 8.1) [6].
Dan Hurgoiu
Figura 8.1. Structura senzorilor inteligenți
Senzorii și traductoarele generează la ieșire semnale analogice (tensiune, curent, rezistență) sau coduri
digitale, proporționale cu mărimile fizice măsurate. Majoritatea senzorilor au nevoie de sursă externă
de alimentare, care să asigure energia necesară conversiei.
Modulul de condiționare aduce semnalul electric într-o formă adecvată pentru a putea fi prelucrat.
Condiționarea de semnal presupune implementarea prin circuite hardware specializate a diverselor
funcții: amplificare și conversie semnal, filtrare, izolare, liniarizare, sursă externă de alimentare.
Conversia semnalului analogic dat de senzor în valoare digitală proporțională cu mărimea măsurata
este necesară pentru ca informaţia de proces să poată fi procesată local de microprocesor sau de alte
echipamente cu funcționare digitală.
Procesarea locală a datelor de măsurare este efectuată de către o unitate de calcul de tip microcontroler
integrat. Microcontroler-ul stochează temporar datele şi poate implementa diverse funcții de calcul,
mediere, determină valorile extreme din șirul valorilor măsurate, detectează depășirea valorilor
admisibile, înregistrează istoricul mărimii măsurate, etc.
Interfața om-mașină locală a senzorilor inteligenți permite operarea locală a senzorului, setarea
parametrilor senzorului, vizualizarea de către operator a mărimii măsurate și a altor mărimi derivate din
mărimea măsurata direct (valori medii, extreme, etc.). Este permisă vizualizarea locală a mărimii
măsurate, chiar dacă sistemul de comunicații este defect și permite operatorului uman să monitorizeze
mărimea controlată.
Unii senzori inteligenți conțin senzori auxiliari pentru măsurarea altor mărimi fizice care intervin în
funcționarea senzorului principal. Un exemplu tipic este senzorul de temperatură, folosit pentru
compensarea influenței nedorite a temperaturii asupra principiului fizic care stă la baza funcţionării
senzorului.
Interfața de comunicații asigură conectarea senzorului inteligent în sistemul de control distribuit. Prin
această interfață senzorul primește instrucțiuni și trimite date de măsurare în format digital. Protocolul
de comunicații între sistem și senzor este diferit în funcție de tipul de rețea de comunicații folosită. Cele
mai folosite rețele de comunicații la nivelul de câmp (fieldbus) (nivelul senzorilor și acționărilor) sunt
AS-Interface, CAN si CANOpen, Profibus, Hart, DeviceNet, Foundation Fieldbus, Ethernet.
Dan Hurgoiu
8.2. ACȚIONĂRI INTELIGENTE
Prin acționări se introduce în mod controlat energie în procesul industrial pentru a-i modifica starea
astfel încât parametrii de proces să aibă evoluția dorită. Energia introdusă în proces poate fi de natură
electrică, hidraulică sau pneumatică.
Structura unei acţionări clasice constă într-un amplificator de putere şi un convertor de energie.
Amplificatorul de putere introduce în proces o cantitate de energie proporțională cu semnalul de
comandă de la intrarea în amplificator. Semnalul de comandă este de nivel energetic redus și poate fi
de natură analogică (tensiune sau curent) sau de tip digital (logic, tren de impulsuri sau valori digitale).
Ieșirea din amplificatorul de putere este energie sau putere [5]. Convertorul de energie transformă
energia primită de la amplificatorul de putere în energia necesară procesului industrial. Cel mai uzual
convertor de energie este motorul electric, care transformă energia electrică în energie mecanică.
Acționările inteligente, față de cele clasice, au capacitatea de a controla local energia necesară
introdusă în proces și să comunice sigur și eficient cu alte echipamente din sistemul de control distribuit.
Acestea presupun integrarea în acţionare a componentelor: unitate de calcul, interfaţă locală HMI,
module de măsurare și un circuit de conversie pentru generarea semnalului de comandă pentru
amplificatorul de putere (figura 8.2.) [2] [5].
Figura 8.2. Structura acţionărilor inteligente
Microcontrolerul implementează local algoritmul de control al energiei introduse în proces. Prin

compararea valorii de referinţă a mărimii de proces cu cea măsurată, microcontrolerul calculează
necesarul de energie suplimentară care trebuie introdusă în proces și generează semnalul de comandă
către amplificatorul de putere.
Interfața locala HMI permite operatorului introducerea, modificarea şi vizualizarea parametrilor,
monitorizarea și diagnosticarea funcționării acționării.
Conversia digital – analogică a numărului binar generat de către microcontroler într-o tensiune sau un
curent este necesară atunci când semnalul de comandă la intrarea în amplificatorul de putere este de
tip analogic.
Dan Hurgoiu
Interfața de comunicații asigură conectarea acționării cu alte echipamente aflate în sistemul de control
distribuit: calculatoare, stații de lucru, console de programare, echipamente de control, interfețe HMI
sau alte echipamente de la nivelul procesului.
Senzorii se folosesc pentru măsurarea mărimilor de proces controlate, precum și a altor mărimi fizice
care pot influența funcționarea corespunzătoare a amplificatorului de putere sau a convertorului de
energie.
8.2.1. Acţionări inteligente pentru controlul mişcării

Acționările pentru controlul axelor au ca scop conversia energiei electrice, hidraulice sau pneumatice
în mișcare cu urmărirea mărimilor cinematice: deplasarea, viteza sau accelerația.
Servoacţionările inteligente presupun implementarea locală a algoritmilor de control a mișcării pentru
asigurarea poziționărilor rapide și precise a axelor cinematice și asigurarea unei comunicații eficiente
cu elementele mașinii sau, în general, cu echipamente din procesul industrial distribuit.
Acționările inteligente compacte pentru controlul mişcării conțin (figura 8.3) [7]:
- Unitatea de baza a servoacționării – microcontrolerul şi interfaţa HMI;
- Amplificatorul de putere și convertorul de energie;
- Interfața pentru programare;
- Interfața de comunicații;
- Interfața pentru sincronizarea mai multor axe;
- Modulele de măsurare a mărimilor cinematice: deplasare, viteză sau accelerație;
- Modulele I/O pentru schimburi de semnale.
Figura 8.3. Servoacționare inteligentă electromecanică

Energia provenită de la sursa de alimentare de putere este transformată într-o energie proporțională cu
o mărime de referință, care apoi este convertită în energie mecanică de către motor. Cele mai folosite
Dan Hurgoiu
tipuri de motoare electrice care pot fi controlate prin servoacţionări sunt: sincrone, asincrone, de curent
continuu, liniare sincrone sau pas cu pas.
În afara mărimilor cinematice, servoacționările inteligente mai pot controla forța sau momentul
dezvoltate de motor.
Datorită multiplelor facilități de comunicații, programarea servoacționării, înscrierea softului în memoria
internă, monitorizarea funcționării servoacționării se pot face de la un calculator din rețeaua sistemului
distribuit conectat prin interfața de comunicații Ethernet, de la o consolă de programare sau o consolă
operator conectate prin interfața serială RS232 sau 485.
Calculatoarele industriale, automatele programabile, echipamentele de comandă numerică sau alte
echipamente de control trimit către servoacționări referințele pentru mărimile controlate prin diverse
rețele de comunicații (Ethernet, Control Bus, Field Bus, SERCOS, etc.). Instrucțiunile se trimit sub formă
de telegrame de tip blocuri funcționale. Servoacționările execută local task-urile (deplasările),
returnează valorile actuale ale poziției și status-ul în care se găsesc momentan. Transmiterea
instrucțiunilor se face ciclic cu verificarea execuției fiecărui block funcţional.
În cazul în care se doreşte conectarea mai multor axe în cadrul aceleaşi aplicaţii, sincronizarea poate
fi făcută direct prin intermediul unui card de interfaţă. Prin cardul de interfaţă se conectează între ele
magistralele servoacţionărilor. Comunicarea între axe este rapidă, îmbunătățind performanțele de
interpolare pentru corelarea mișcărilor între axe.
Unele servoacţionari sunt prevăzute cu carduri de memorie externă, prin intermediul cărora, în cazul în
care se înlocuiește servoacționarea, setările și parametrii pot fi transferaţi la unitatea nouă.
Modulele pentru senzori permit măsurarea mărimilor cinematice controlate. Cele mai folosite semnale
de măsurare sunt cele provenite de la traductoare incrementale sau absolute de rezoluție ridicată, de
la traductoare analogice ciclic absolute sau de la tahogeneratoare.
Modulele de I/O de uz general se folosesc pentru implementarea de intercondiționări, cum ar fi semnale
de start-stop, limitarea cursei, generarea de alarme, protecția termică a motoarelor, asigurarea
siguranței în jurul mecanismelor și dispozitivelor puse în mișcare de către motor, etc.
8.2.2. Acţionări inteligente pentru ventilele regulatoare

Ventilele regulatoare au în structura lor un poziționer electropneumatic, care convertește semnalul de
comandă de tip curent (4-20 mA) în semnal pneumatic. Semnalul pneumatic este amplificat prin
intermediul unor ventile solenoid miniaturale și va determina deplasarea motorului pneumatic al
acţionarii, respectiv deschiderea sau închiderea scaunului din ventilul regulator.
În figura 8.4. este prezentată structura unei acționari inteligente electropneumatice [1] [4] [8]. Elementul
principal al acţionării este microcontrolerul prevăzut cu interfaţă locală HMI, interfaţă pentru programare,
interfaţa de comunicații în rețea, modulul complex de măsurare şi convertorul I/P pentru generarea
comenzii.
Acţionările inteligente electropneumatice, datorită facilităților avansate de procesare digitală date de
microcontroler, prezintă o serie de avantaje funcţionale care nu pot fi obținute cu poziționerul analogic
clasic.
Microcontroler-ul implementează algoritmii de reglare a presiunii în camerele motorului pneumatic al
acţionării cu reacţie dublă de presiune. Semnalele de control generate de amplificatorul pneumatic se
măsoară prin intermediul a doi senzori de presiune. Prin sistemul de măsurare a presiunii se pot
determina posibile scăderi ale presiunii de comandă datorate scurgerilor şi ne-etanșeităților. Algoritmii
de reglare sunt în general de tip PID, existând posibilitatea determinării constantelor regulatorului prin
autocalibrare.
Dan Hurgoiu
Figura 8.4. Acţionare inteligentă pentru ventile regulatoare
Determinarea deplasării motorului pneumatic al acţionării se face prin măsurarea poziției tijei scaunului
din ventilul regulator. Algoritmul de reglare a mărimii de proces controlate se face cu confirmarea
poziției și urmărirea deschiderii ventilului regulator.
La capetele de cursă sunt instalați microsenzori de proximitate pentru determinarea poziţiilor închis și
deschis ale ventilului. Datorită prezenței senzorului de deplasare și a celor de proximitate există
posibilitatea autocalibrării deplasării motorului pneumatic, respectiv a scaunului ventilului.
La ventilele regulatoare după o anumită perioadă de funcționare apar probleme de etanșeitate în
situația în care scaunul este complet închis. Pentru detectarea scurgerilor datorate uzurii scaunului,
există posibilitatea determinării nivelului de sunet emis de trecerea fluidului prin scaun.
Toate aceste mărimi precum și parametrii de funcționare pot fi monitorizate local pe interfața HMI, dar
și pe un sistem SCADA, datele fiind transmise prin interfața de comunicații.
8.3. BIBLIOGRAFIE
1. Baumann H.D.: Control valve Primer, A User’s Guide, ISA, 2009.

2. Bishop R.H.: The Mechatronics Handbook, Second Edition – 2 Volume Set, CRC Press, 2007.
3. Dietrich D., Bruckmer D., Kupzog F., Madani S.: Sensor and Actuator Networks in intelligent Automation
Systems, Institute for Computer Technology, Vienna University of Technology, 2012.
4. Germinario M.: Intelligent Fluid Control Technology, Marotta Controls, Inc., 2009
5. Lanocha H.: Actuators: Basics and Applications, Springer Verlag Berlin Heidelberg, 2004.
6. Ripka P., Tipek A.: Modern Sensors Handbook, ISTE, London, 2007.
7. Yamasaki, H.: Handbook of Sensors and Actuators: Intelligent Sensors, Elsevier, 2001.
8. * * *: ECODRIVE The intelligent servo drive solution, Bosch Rexroth AG, 2004.
9. * * *: Valtek StarPac Intelligent Control System, Flowserve Corporation, 1999.
Dan Hurgoiu

Dan Hurgoiu - Controlul Proceselor Industriale - Curs

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Dan Hurgoiu - Controlul Proceselor Industriale - Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Monitorizarea și Controlul Proceselor de Fabricație 1

3.3. MODULE DE CONDIȚIONARE DE SEMNAL ........................................................................... 34

6.5. SISTEME DE CONTROL NUMERIC DISTRIBUITE DNC ...................................................... 122

INTRODUCERE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL

1.2. CONTROLUL MĂRIMILOR DE PROCES

Figura 1.1. Controlul mărimilor de proces în buclă deschisă

Figura 1.2. Controlul mărimilor de proces în buclă închisă

1.2.1. Sisteme de control analogice

Figura 1.3. Structura sistemelor de control analogice

1.2.2. Sisteme de control digitale

Dezvoltarea circuitelor electronice logice şi apariţia calculatoarelor numerice au condus la adaptarea

a) Sistem de control digital cu regulator numeric

b) Sistem de control digital condus de calculator

Figura 1.4. Structura sistemelor de control digital

Figura 1.5. Conversia A/D a unui semnal continuu

1.3. SISTEME DE CONTROL ALE MIȘCĂRII

Figura 1.6. Structura generală a unei axe cinematice

Clasificarea axelor cinematice dupa traiectoria mişcării:

a) Axă cinematică liniară b) Axă cinematică rotativă

c) Axa cinematica tangenţială

Figura 1.7. Clasificarea axelor cinematice dupa traiectoria mişcării

1.3.2. Controlul axelor cinematice

Figura 1.8. Controlul axelor cinematice

Datorită procesării digitale a algoritmilor de comandă, în structura de control a axelor cinematice

1.4. SISTEME DE CONTROL ALE PROCESELOR

1.4.1. Variabile de proces

Controlul debitului de proces

Figura 1.9. Controlul debitului de proces

Controlul presiunii de proces

Figura 1.10. Controlul presiunii de proces

Controlul nivelului de proces

Figura 1.11. Controlul nivelului de proces

Controlul temperaturii de proces

Figura 1.12. Controlul temperaturii de proces

Controlul proceselor cu variabile multiple

Figura 1.13. Controlul proceselor cu variabile multiple

1.4.2. Controlul proceselor de tip batch

Figura 1.14. Controlul proceselor de tip batch

1.4.3. Controlul proceselor continue

Figura 1.15. Controlul proceselor continue

1.5. SISTEMUL DE CONTROL INDUSTRIAL

Figura 1.16. Sistem industrial de control - tipic

1.6. STRUCTURA SISTEMELOR DE MONITORIZARE ȘI CONTROL

Structura sistemelor industriale de monitorizare și control a proceselor este ierahizată, în general, pe

Figura 1.17. Structura sistemelor industriale de monitorizare și control a proceselor

8. Popescu S.: Cercetări şi contribuţii privind construcţia integrată a echipamentelor de acţionare, la

SEMNALE UTILIZATE ÎN MONITORIZAREA ȘI CONTROLUL

Figura 2.1. Conţinutul informaţional al semnalelor

Figura 2.2. Clasificarea semnalelor după modul de prezentare a datelor

Semnalele analogice se împart în trei categorii:

2.1. SEMNALE ANALOGICE DE CURENT CONTINUU (DC)

Figura 2.3. Semnalul analogic de curent continuu DC

2.2. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU TIMP (AC)

Figura 2.4. Semnalul analogic în domeniu timp

2.3. SEMNALE ANALOGICE ÎN DOMENIU FRECVENŢIAL

Figura 2.5. Semnalul analogic în domeniu frecvenţial

Exemple de semnale analogice în domeniu frecvențial: în general semnalele periodice, semnalele

2.4. SEMNALE DIGITALE LOGICE ON-OFF

Figura 2.6. Semnalul digital logic on-off

2.5. SEMNALE DIGITALE DE TIP TREN DE IMPULSURI

Figura 2.7. Semnalul digital de tip tren de impulsuri

2.6. UN SEMNAL – CINCI PERSPECTIVE DE CLASIFICARE

Figura 2.8. Clasificări diferite ale aceluiaşi semnal

SISTEME DE ACHIZIȚII DE DATE ȘI COMANDĂ DE PROCES