Reg - de Avizare Si Receptie - ODG - 700

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE CONSTRUCŢII BUCUREŞTI
FACULTATEA DE GEODEZIE
TEZĂ DE DOCTORAT
-REZUMAT-
CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE
GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE
Conducător ştiinţific:
Prof. univ. dr. ing. PETRE-IULIU DRAGOMIR
Doctorand:
Ing. CORNELIU MOTOTOLEA
2014
CUPRINS
CAPITOLUL 1. INTRODUCERE....................................................................................... 3
CAPITOLUL 2. ABATERI, TOLERANŢE ŞI ERORI DE MĂSURARE...................... 4
2.1. Abateri şi toleranţe de măsurare............................................................................. 4
2.1.1. Abateri şi toleranţe pentru forma produselor............................................. 4
2.1.2. Abateri şi toleranţe pentru determinarea poziţiei....................................... 4
2.1.3. Toleranţa şi nesiguranţa de măsurare.......................................................... 5
2.2. Erori de măsurare.................................................................................................... 5
2.2.1. Surse de erori................................................................................................. 6
2.2.2. Influenţa mediului ambiant asupra rezultatului măsurătorilor............... 6
CAPITOLUL 3. DISPOZITIVE DE MĂSURAT UTILIZATE ÎN INDUSTRIE........... 7
3.1. Maşina de măsurat în coordonate.......................................................................... 7
3.1.1. Măsurători de verificare utilizând maşina de măsurat în coordonate....... 7
3.2. Sisteme de măsurare care utilizează teodolite....................................................... 8
3.2.1. Metode de măsurare...................................................................................... 8
3.3. Sistemul laser tracker............................................................................................ 9
3.3.1. Reflectoare folosite la măsurători............................................................... 9
3.3.2. Calibrare şi parametrii de sistem............................................................... 10
3.3.3. Caracteristici ale sistemului laser tracker................................................. 10
3.3.4. Avantajele sistemului laser tracker faţă de sistemele de măsurare care
utilizează teodolite......................................................................................... 11
3.4. Sistemul de scanare laser...................................................................................... 11
3.4.1. Scanarea laser.............................................................................................. 11
3.4.2. Tehnici şi tipuri de dispozitive utilizate la scanare.................................. 11
3.4.3. Componentele hardware ale unui sistem de scanare...................... 13
CAPITOLUL 4. TEHNICI DE MĂSURARE ÎN INDUSTRIE................................ 15
4.1. Tehnici de măsurare în industria de automobile.................................................. 15
4.1.1. Dezvoltarea automobilelor cu ajutorul ingineriei simultane.................... 15
4.2. Tehnici de măsurare în industria aeronautică...................................................... 17
4.2.1. Reprezentarea rezultatelor.......................................................................... 17
4.2.2. Măsurători de verificare a aeronavelor..................................................... 17
4.2.2.1. Principiul de bază al verificării geometriei aeronavelor............. 18
CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Ing. CORNELIU MOTOTOLEA 1
4.2.2.2. Planificarea şi efectuarea de măsurătorii pentru verificare....... 20
4.2.3. Concluzii....................................................................................................... 21
CAPITOLUL 5. APLICAŢII PRACTICE.......................................................................... 22
5.1. Determinări experimentale cu sistemul laser traker pentru:........................... 22
5.1.1. Verificare calapod de tragere profile pentru înveliş fuselaj................... 22
5.1.2. Verificare atrapa 200*................................................................................ 25
5.1.3. Verificare înveliş uşă pentru aeronavă…………………………..……... 27
5.2.Determinări experimentale comparative utilizând diferite tehnici de măsurare 29
5.2.1. Tehnica de verificare utilizând sistemul de scanare laser...................... 29
5.2.2. Tehnica de verificare utilizând maşina de măsurat în coordonate....... 32
5.2.3. Tehnica de verificare utilizând sistemul laser tracker………………... 34
5.2.4. Concluzii…………………………………………………………………. 37
CAPITOLUL 6. CONCLUZII GENERALE, CONTRIBUŢIILE AUTORULUI ŞI
PERSPECTIVE DE CERCETARE ……………………………………………………... 37
6.1. Concluzii generale………...…………………………………………………...... 37
6.2. Contribuţiile autorului………………………………………………………...... 39
6.3. Perspective de cercetare………………………………………………………… 41
Bibliografie..................................................................................................................... 42

CAPITOLUL 1. INTRODUCERE
Calitatea produselor realizate de către firme constituie unul dintre criteriile principale
pentru obţinerea profitabilităţii acestora şi satisfacerii cerinţelor clienţilor. Prin asigurarea calităţii
produselor se obţine reducerea costurilor, creşterea productivitătii şi asigurarea competivităţii.
Un produs este considerat de calitate dacă acesta satisface cerinţele consumatorilor.
Gradul satisfacţie al consumatorilor reprezintă un etalon de măsură a calităţii produselor. Există
mai multe criterii de descriere a calităţii produselor.
Un prim criteriu de descriere a calităţii se bazează pe modul de fabricaţie, acesta se referă
la proiectarea şi la procesele de fabricaţie implicate în fabricarea produsului. În acest caz calitatea
produselor este dată de gradul de conformitate în raport cu cerinţele din proiect şi cu abaterile
identificate în urma proceselor de control al calităţii. Prin măsurare se determină calitatea de
conformitate care se obţine în procesul de producţie şi care este dată de calitatea utilajelor,
dispozitivelor, sculelor, proceselor tehnologice, de activitaţile de urmărire şi control .
Un al doilea criteriu de descriere a calităţii produselor se bazează pe utilizator. Un produs
este considerat de catre utilizatori ca fiind de calitate superioară dacă acesta le satisface cerinţele
şi aşteptările. Prin acest criteriu calitatea produsului este dată de faptul că acesta este
corespunzător pentru utilizare.
Un al treilea criteriu de descriere a calităţii produselor se bazează pe faptul că se consideră
un produs ca fiind un sistem care conţine acele caracteristici care aparţin operării şi funcţionării
produsului. Acest criteriu este o combinaţie a abordărilor care se bazează pe fabricaţie şi pe
consumator.
Prin utilizarea tehnologiilor de măsurare geodezice în industrie se asigură un bun şi
operativ control al calităţii produselor.
Motivaţia abordării acestei teme a tezei de doctorat a fost aceea de a studia domeniul care
se ocupă de controlul calităţii produselor precum şi a dispozitivelor care se folosesc în acest
domeniu, de a stabili unde, cum, în ce condiţii şi la ce produse se foloseşte fiecare dispozitiv
studiat. Acest domeniu se află la graniţa mai multor ramuri de activitate din industrie şi
construcţii. Datorită acestui fapt există foarte puţini specialişti care lucrează în acest domeniu,
aceştia se califică la locul de muncă neexistind o specializare care să se ocupe de acest domeniu
de activitate.
CAPITOLUL 2. ABATERI, TOLERANŢE ŞI ERORI DE MĂSURARE
2.1. Abateri şi toleranţe de măsurare

Măsurătorile în industrie sunt aplicaţii ale tehnicilor de măsurare geodezice şi a diferitelor
tehnologii de măsurare folosite în ştiinţele inginereşti. Din cadrul ştiinţelor inginereşti fac parte
construcţiile, industria constructoare de maşini şi de instalaţii tehnologice, industria constructoare
de vehicule, de aeronave şi de nave. Scopul măsurătorilor inginereşti şi a tehnicii de măsurare
constă în asigurarea preciziei geometrice şi a toleranţelor solicitate în proiectele aferente
produselor care trebuiesc realizate. Între inginerul care verifică produsele pentru controlul
calităţii, proiectantul, producătorul şi beneficiarul unui produs trebuie să existe o bună colaborare.
Toleranţa şi nesiguranţa de măsurare au fost studiate pănă în prezent în geodezie şi în
disciplinele din cadrul ştiinţelor inginereşti prin diferite metode şi modele teoretice, fără a se
realiza unele norme tehnice, care să se aplice în cadrul domeniilor menţionate.
Valoarea relală a unei mărimi măsurate reprezintă valoarea la momentul observării care
poate să difere dacă se realizează măsurătoarea la un alt moment. Mărimea măsurată poate fi o
distanţă, un unghi sau o coordonată.
2.1.1. Abateri şi toleranţe pentru forma produselor
La măsurarea topografică a lucrărilor din domeniul construcţiilor de maşini, nave,
aeronave şi instalaţii de foarte mare importanţă este folosirea unui limbaj comun pentru
specialiştii din toate domeniile care interacţionează la realizarea produselor, precum şi stabilirea
corectă a preciziilor de măsurare.
În planşele de proiectare este stabilită forma teoretică a unei piese. Forma finală prezintă
abateri faţă de această formă teoretică. Abaterea de formă este de aceea valoarea abaterii maxime
a unui element din proiect. Principalele abateri de formă sunt: abaterea de la rectilinitate, abaterea
de la planeitate, abaterea de la circularitate, abaterea de la cilindricitate, abaterea de la forma
suprafeţei şi abaterea de la forma profilului. Toleranţa formei reprezintă valoarea maximă
admisibilă a abaterii. Ea stabileşte zona toleranţei, în interiorul căreia are voie să se afle un
element al unei forme oarecare.
2.1.2. Abateri şi toleranţe pentru determinarea poziţiei
Determinarea abaterii poziţiei unui produs se obţine din abaterea de poziţie a unui element
faţă de un alt element de referinţă. Abaterile de poziţie pot fi: abateri de loc, abateri de direcţie
sau abateri de funcţionare. Toleranţele de poziţie limitează abaterile de poziţie admise şi
determină zona toleranţei, în interiorul căreia trebuie să se afle elementul inspectat.
2.1.3. Toleranţa şi nesiguranţa de măsurare
Pentru a putea evalua riscul unor decizii greşite la controlul toleranţei trebuiesc cunoscute
raporturile dintre toleranţa totală, toleranţa de măsurare şi nesiguranţa de măsurare.
La controlul respectării toleranţei există trei cazuri (fig 2.1):
1. Dimensiunea reală cu zona sa înconjurătoare aşează nesiguranţa de măsurare în
câmpul toleranţei. în acest caz toleranţa este respectată.
2. Dimensiunea reală cu zona sa înconjurătoare aşează nesiguranţa de măsurare în afara
câmpului toleranţei. Toleranţa nu este respectată caz în care produsul este rebutat sau este necesar
să fie reprelucrat.
3. Dimensiunea reală este aşezată în interiorul câmpului toleranţei, dar zona nesiguranţei
de măsurare se află parţial în afară acestuia. În acest caz nu pot fi luate decizii în cea ce priveşte
respectarea toleranţei. În funcţie de împrejurări se va alege un procedeu de măsurare cu o precizie
de măsurare mai înaltă, în aşa fel ca zona nesiguranţei de măsurare să fie pe cât posibil mai mică
şi prin aceasta să poată fi luată o decizie univocă.
Depasirea tolerantei
da nu posibil
Campul tolerantei
Cazul 2 Cazul 1 Cazul 3
-u +u -u +u -u +u
zona nesigurantei de zona nesigurantei de zona nesigurantei de
masurare masurare masurare
Dimensiunea Dimensiunea Dimensiunea

reala 2 reala 1 reala 3
Gu Go
Abaterea limita inferioara Abaterea limita superioara
Fig.2.1 Câmpul toleranţei şi nesiguranţa de măsurare [Dragomir, 2008]

2.2. Erori de măsurare
Se deosebesc trei tipuri de astfel de erori:
• Erori grosolane apar în condiţiile în care abaterea valorii măsurate este mult mai
mare faţă de ceea ce se obţine prin aplicarea metodei de măsurare. Acestea nu au

nici o legatură cu precizia de măsurare şi se pot evita prin verificări ale
măsurătorilor.
• Erori sistematice influenţează rezultatul măsurării de verificare şi au acelaşi semn.
Ele se elimină prin folosirea la realizarea măsurătorilor a aparatelor de măsură
calibrate şi prin valori de măsurare corectate.
• Erori întămplătoare apar atât cu semn pozitiv cât şi cu semn negativ, influenţa lor
poate fi redusă la minim prin realizarea de măsurători repetate, prin obţinerea
mediei acestora precum şi prin realizarea de măsurători suplimentare.
2.2.1. Surse de erori
Rezultatul unei măsurători este întotdeauna influenţat de o eroare datorată unuia sau mai
multor factori. Principalele surse de erori pot fi date de:
- influenţa produsului care trebuie măsurat (de exp. erori de formă, erori de poziţionare,
deformaţii diferite);
- influenţa măsurilor (cale, calibre etc.), erorile aparatelor (erori de ghidare, de divizare, de
ajustare etc), erorile datorate metodelor de măsurare;
- influenţa mediului înconjurător: temperatura, presiunea aerului, umiditatea aerului, greutatea,
tensiunea, câmpurile electric şi magnetic, frecarea, iluminarea, vibraţiile etc. ;
- influenţa operatorului: atenţia, viteza de reacţie, capacitatea de acomodare, exerciţiul etc.;
- influenţa datorită apariţiei unor vibraţii temporare şi locale ale parametrilor constructivi ;
- greşelile operatorului (procedee de măsurare şi de evaluare nepotrivite etc); aceste erori de
măsurare pot fi evitate.
2.2.2. Influenţa mediului ambiant asupra rezultatului măsurătorilor
Condiţiile în care se realizează măsurătorile reprezintă parametrii care caracterizează
mediul ambiant. Datorită variaţiilor, aceşti parametrii pot influenţa rezultatele măsurării, motiv
pentru care li s-au atribuit valori de referinţă.
Condiţiile normale de deteriminări reprezintă valorile sau domeniile de referinţă ale
parametrilor care caracterizează mediul ambiant. Acestea au fost standardizate. În România, prin
STAS 6300-74 s-au stabilit valorile pentru atmosfera standard de condiţionare, de încercare şi de
referinţă pentru mijloacele de măsurare ale căror rezultate variază în funcţie de condiţiile
atmosferice. [Dodoc, 1979]

CAPITOLUL 3. DISPOZITIVE DE MĂSURAT UTILIZATE ÎN
INDUSTRIE
3.1. Maşina de măsurat în coordonate

Aparatele de măsură a coordonatelor pentru diferite tipuri de produse se utilizează în
industrie de foarte mult timp. Maşinile de măsurat în coordonate se pot clasifica în trei tipuri în
funcţie de construcţia de bază (fig 3.1):
1. în consolă; 2. cu o coloană; 3. tip pod;
Fig. 3.1 Tipuri de maşini de măsurat în coordonate [www.mdmstandard.ro]
Principalele caracteristici ale acestor mijloace de măsurare sunt legate de domeniul de

măsurare pentru cele trei tipuri de mai sus şi de precizia de măsurare a coordonatelor punctelor
caracteristice ale obiectelor măsurate care se situează în domeniul zecimilor sau sutimilor de
milimetru.
3.1.1. Măsurători de verificare utilizând maşina de măsurat în coordonate
În industrie, tehnica de măsurat în coordonate are un loc stabil. În prezent, nu există nici o
piesă a cărei dimensiuni să nu poată fi măsurate cu ajutorul maşinilor de măsurat în coordonate.
Principalele avantaje ale maşinilor de măsurat în coordonate sunt:
- măsoară dimensiunile, forma şi poziţia tuturor elementelor geometrice;
- se reduc majoritatea timpilor de măsură;
- se pot adapta la schimbarea dimensiunilor şi a tipului de piesă;
- sunt mai sigure în procesul de măsurare decât majoritatea instrumentelor de măsurare din
aceeaşi clasă;
- pot înlocui calibrele şi aparatele de măsură monoscop.
- etapele procesului de măsurare sunt înregistrate (poziţii pe care le urmează palpatorul) iar în
cazul în care se face inspecţia pentru piese de acelaşi tip aceasta se face automat cu o minimă
supraveghere din partea operatorului cea ce duce la o productivitate bună.
3.2. Sisteme de măsurare care utilizează teodolite
Atunci când avem stabilită o precizie de determinare a punctelor în domeniul
submilimetric şi o rază de acţiune maximă de sub 100 m, avantajele acestor sisteme sunt variate.
Pe baza flexibilităţii şi portabilităţii, ca şi pe baza faptului că metoda de măsurare este fără
contact direct, sistemele de măsurare în industrie sunt superioare maşinilor statice de măsurare a
coordonatelor (3D) la măsurarea obiectelor cu volum mare. [Coşarcă, 2008,2009]
Principiul de măsurare de bază al determinării tridimensionale a punctelor prin intersecţie
spaţială înainte constă în a viza simultan cu cel puţin două teodolite staţionate în puncte de staţie
diferite, a aceluiaşi punct de pe obiectul de măsurat. Prin transmiterea datelor (unghiuri
orizontale, unghiuri verticale, coordonate) la un PC pot fi calculate rapid coordonatele spaţiale ale
punctului vizat într-un sistem de coordonate local al teodolitelor sau într-un sistem de coordonate
al obiectului care trebuie măsurat.
Apariţia şi dezvoltarea teodolitelor electronice a făcut posibilă realizarea unui sistem
de măsurare automat. Avantajele teodolitelor electronice constau în viteza mare de măsurare şi în
siguranţa transmiterii datelor.
Un sistem de măsurare cu aplicaţii în industrie se compune din:
- Blocul funcţional al teodolitelor format din două sau mai multe teodolite optice de
precizie sau teodolite electronice automatizate
- Unitatea de calcul;
- Sistem de imprimare (imprimantă sau ploter);
- Accesorii (mărci de vizare, folii reflectorizante, mire industriale, oculare laser, etc).
3.2.1. Metode de măsurare
Independent de sistemul de măsurare utilizat (manual sau automat), există mai multe
metode de măsurare:
- metoda de măsurare standard (measure mode), prin care se determină punctele tridimensional,
prin marcare cu dispozitive reflectorizante sau cu dispozitive laser;
- metoda de măsurare pentru inspecţie (inspect mode) prin care se realizează măsurarea şi
compararea cu valori ale coordonatelor din proiect. În multe cazuri, punctul măsurat este adus în
poziţia teoretică dorită prin metode ale tehnicii măsurătorilor inginereşti, de exemplu, prin trasări;

- metoda de măsurare pentru determinarea formei (built mode) prin care obiectul este măsurat
punct cu punct. Forma obiectului este determinată prin transmiterea coordonatelor măsurate şi
reprezentarea acestora într-un sistem CAD.
3.3. Sistemul laser tracker

Sistemul laser tracker reprezintă un sistem polar de măsurare, special dezvoltat pentru
aplicaţii industriale. Proprietăţile interferometrului, stabilite de ceva timp în industrie, au fost
lărgite spre un sistem de măsurare complet mobil, ce permite măsurarea cu un reflector care se
mişcă liber, independent de o şină conducătoare dată. Captarea tridimensională a coordonatelor
poate avea loc atât în timpul mişcării cât şi pe punctele ţintă statice.
3.3.1. Reflectoare folosite la măsurători

Ca marcaj ţintă sistemul laser tracker are la dispoziţie mai multe tipuri de dispozitive
pentru măsurat:
• Un reflector ochi de pisică, „Cat-eye”, care constă din două semisfere din sticlă.
Geometria reflectorului asigură paralelismul dintre raza incidentă şi cea care se
reflectă. Reflectorul „Cat-eye” se utilizează pentru zone de lucru mai mari de 2 m
(fig.3.2).
Fig. 3.2 Reflectorul „Cat-eye” Fig. 3.3 Reflectorul T-Probe Fig. 3.4 Scaner T-Scan
• Un reflector central denumit T-Probe care se foloseşte pentru determinarea precisă a
coordonatelor punctelor greu accesibile şi care are ca dispozitiv auxiliar o bară
calibrată de dimensiuni cunoscute cu ajutorul careia se obţine poziţia exactă a
punctelor măsurate în sistem 3D (fig. 3.3)

• Un alt dispozitiv pe care îl foloseşte sitemul laser tracker este un scaner 3D denumit
T-Scan cu care se determină poziţia (X,Y,Z) a punctelor măsurate cu o precizie de
±30µm la o distanţă de laser tracker de max 15 m (fig 3.4).
3.3.2. Calibrare şi parametrii de sistem

Construcţia complexă a întregului sistem laser tracker necesită un montaj foarte precis şi o
ajustare individuală a componentelor. Pentru obţinerea unei soluţii optime se corectează ultimele
reglări reziduale prin observarea parametrilor corespunzători în cazul determinării valorii
măsurate cu ajutorul sofware-ului de calcul.
3.3.3. Caracteristici ale sistemului laser tracker
Fig. 3.5 Laser tracker Leica 840 cu dispozitivele T-Probe stânga si T-Scan dreapta
[www.leica-geosystems.com]
-Rezoluţia dispozitivului laser tracker este de ±0.015 mm+0.006 mm/m.
-Viteza de măsurare cu dispozitivul T-Scan este de 3000 puncte/s la o distanţă mai mică de
15m.
- Distanţa la care poate măsura folosind dispozitivul T-Probe este de pâna la 30m.
- Distanţa maximă la care poate măsura folosind un reflector este de 40m.
- Nu se calează.
- Necesită o perioadă de cca 30 minute pentru a se încălzi înainte de începerea măsurătorilor.
- Sistemul de coordonate al aparatului poate fi adus într-un alt sistem de coordonate.
- Se poate suprapune piesa prelucrată cu modelul 3D al acesteia şi se pot determina în timp
real abaterile fară a mai necesita alte prelucrări ale măsuratorilor.
- Poate măsura într-un interval de temperatură între 0 şi +40 oC (nu necesită climatizare).
- Deoarece caracteristicile de propagare ale razei laser sunt dependente de condiţiile mediului
înconjurător, sistemul trebuie calibrat înainte de fiecare măsurătoare iar parametrii presiunea
aerului şi temperatura trebuiesc cuprinşi în acest proces. Trebuie avut în vedere că aceste
valori nu trebuie să se modifice în timpul măsurătorii pentru că influenţează precizia.
- Dacă obiectul de măsurat se află în calculator ca geometrie 3D-CAD, atunci abaterile pot fi
prezentate direct pe ecran. Computerul calculează pentru fiecare punct măsurat, abaterea de la
modelul proiectat. Utilizatorul poate astfel să recunoască direct domeniile în care valorile se
găsesc în afara toleranţei şi poate să observe detaliat aceste domenii chiar în timpul verificării
sale propriu-zise.
3.3.4. Avantajele sistemului laser tracker faţă de sistemele care utilizează teodolite
Ambele sisteme se bazează pe principiul de măsurare polar şi pot să profite de avantajele
geometrice corespunzătoare. Criteriile esenţiale prin care se deosebesc cele două siteme se referă
la viteza de măsurare, la precizia măsurării, la măsurarea pe ţinte mobile, la gradul de
automatizare şi nu în ultimul rând la preţul sistemului. Utilizatorul trebuie să aleagă sitemul cel
mai potrivit pentru tipul de măsurători care trebuiesc realizate şi să găsească o soluţie aplicabilă
în industrie, pentru că în funcţie de modul de aplicare şi evaluare, predomină avantajele unuia sau
altuia dintre sisteme.
3.4. Sistemul de scanare laser

3.4.1. Scanarea laser
Scanarea laser este o tehnică geodezică, cu ajutorul căreia se poate determina automat
geometria unui obiect, fără ajutorul unui mediu reflectorizant, cu precizie şi cu viteză ridicată.
Rezultatul măsurătorilor este dat de un număr foarte mare de puncte, denumit nor de puncte.
3.4.2. Tehnici şi tipuri de dispozitive utilizate la scanare
- Dispozitiv de scanare cu o singură cameră.
În cazul tehnicii de scanare cu o singură cameră avem un fascicul de raze laser care este
emis de instrument fiind reflectat de suprafaţa obiectului scanat către o lentilă colectoare, situată
pe instrument şi care se află la o distanţă cunoscută faţă de emiţător. Lentila focusează imaginea
razei laser reflectată, care este colectată de o cameră video, de către un senzor CCD (Charged
Coupled Device). În funcţie de model, camera cuprinde un domeniu de măsurare între 45o şi 65o

faţă de centrul de măsurare. Poziţia spotului imagine înregistrat pe pixelii camerei este apoi
procesat pentru a se determina distanţa până la obiect (fig 3.6)
Unghiul fascicolului laser emis este înregistrat de aparat iar distanţa dintre sursa laser şi
camera video este cunoscută de la calibrare.
Obiect O biect
masurat m asurat
L entila L entila
cam era cam era
β b aza
Dispozitv α Lentila
laser baza camera S en C D
Oglinda
zor
CC z or C
D Sen
D ispo zitv
Senzor CCD laser
Fig. 3.6 Dispozitiv de scanare cu o cameră Fig. 3.7 Dispozitiv de scanare cu cameră dublă
-Dispozitiv de scanare cu cameră dublă.
Tehnica de scanare pentru acest dispozitiv se bazează pe acelaşi principiu ca în cazul
scanării cu o singură cameră şi se utilizează două camere CCD, situate la capetele bazei. Spotul
de raze laser care trebuie detectat este generat de o sursă separată, care nu are nici o funcţie de
măsurare (fig 3.7).
Fig.3.8 Cameră dublă de tip ATHOS III [www.gom.com]

Soluţia geometrică este aceeaşi cu soluţia scanării cu o singură cameră şi se păstrează
acelaşi ordin de precizie.
Posibilităţile de diminuare a nesiguranţei de determinare a poziţiei punctelor sunt:
- mărirea bazei de triangulaţie - creşte efectul de umbrire;
- mărirea distanţei focale a lentilelor - reduce câmpul de vedere;
- diminuarea nesiguranţei măsurătorilor - cameră mai performantă.
Datorită limitărilor de utilizare a unei baze de măsurare mai mari şi a câmpului de
vizualizare al camerei, scanerele care utilizează principiul triangulaţiei sunt utilizate în general
pentru aplicaţii în care distanţa este sub 10 m.
Scanerele care utilizează principiul triangulaţiei au o precizie foarte bună de determinare a
poziţiilor spaţiale ale punctelor, în domeniul submilimetric.
3.4.3. Componentele hardware ale unui sistem de scanare

Un sistem de scanare laser are următoarele componente principale: unitatea de scanare,
unitatea de control, sursa de energie şi accesorii.
a. Unitatea de scanare sau scanerul propriu-zis are trei componente principale: sistemul de
măsurare a distanţelor, sistemul de măsurare a unghiurilor şi sistemul de deflecţie.
b. Unitatea de control este de regulă un calculator portabil pe care este instalat un software
specializat cu ajutorul căruia se realizează întregul proces de scanare şi de înregistrare a datelor.
O caracteristică importantă a sistemului o reprezintă capacitatea de stocare a datelor ţinând seama
de cantitatea foarte mare de puncte obţinute în timpul procedurilor de scanare.
c. Sursa de energie este reprezentată de una sau mai multe baterii sau reţeaua de 220v.
d. Accesoriile sunt reprezentate de trepied pentru aplicaţiile statice, ţinte de vizare, jaloane, etc.
Tipul de software utilizat diferenţiază diferitele tipuri de instrumente produse de diferite
companii constructoare. În general, componenta software trebuie să asigure o serie de funcţii de
bază necesare efectuării măsurătorilor, să ofere o interfaţă rapidă şi simplă pentru definirea
ferestrelor de scanare şi a valorilor rezoluţiei.
Produsele finale ale procesului de scanare se obţin prin post-procesarea informaţiilor
oferite de norii de puncte, utilizând produse software. În general, aceste softuri sunt puse la
dispoziţie de firmele producătoare, fiecare dintre acestea fiind specifice firmei respective şi sunt
diferite de la o firmă la alta.

Fig.3.9 Sistem de scanare [www.gom.com]
Achiziţia datelor se realizează într-un timp foarte scurt, lucru care aduce un avantaj al
acestor sisteme în raport cu celelalte sisteme prezentate anterior.
Post-procesarea datelor poate însă să dureze mai mult, ţinând seama de volumul foarte
mare de date care se pot achiziţiona într-un proces de scanare şi depinde foarte mult de abilitarea
operatorilor care participă la post-procesare.

CAPITOLUL 4. TEHNICI DE MĂSURARE ÎN INDUSTRIE
4.1. Tehnici de măsurare în industria de automobile

Procesul dominant în industria de automobile este fabricarea, orientată către client, a unui
vehicul. Acest lucru nu are ca activitate principală realizarea de măsurători geodezice inginereşti
care sunt utile doar în unele etape cu scopul de a realiza procesul de control al calităţii
produselor. Aceste măsurători reprezintă doar o activitate ajutătoare în procesul de producţie.
Verificarea produselor este necesară pentru a le testa în diferite stadii de prelucrare, cu
scopul de a verifica procesele nesigure sau pentru ca piesele să se încadreze în abaterile impuse
prin documentaţia de proiectare.
Procedeele de măsurare, pe care le oferă geodezia, sunt potrivite pentru procesele de
control al calităţii din industria constructoare de maşini.
4.1.1. Dezvoltarea automobilelor cu ajutorul ingineriei simultane
În dezvoltarea modernă a automobilelor foarte importante sunt dorinţele clienţilor. A-i
mulţumi cât mai mult, comparativ cu concurenţa de pe piaţă, este scopul fiecărei companii iar
cine vrea să câştige cât mai mult din piaţă, trebuie să facă acest lucru mai sigur, mai repede şi mai
ieftin. Îmbunătăţirea calităţii, scurtarea timpilor de producţie şi scăderea costurilor sunt
obiectivele metodelor de proiectare şi de realizare a produselor moderne. Astfel este necesară
ingineria simultană. Sub această denumire de inginerie simultană se înţelege, desfăşurarea în
paralel a proceselor de producţie cu participarea tuturor domeniilor, diviziilor de operare ale
organizaţiei care se ocupă cu realizarea produselor sub forma unui management de proiect.
[Möser, Müler, Schlemmer, Werner, Löffler, 2002], [Mototolea, 2013]
Proiectul dezvoltării unui nou autovehicul se împarte în patru faze:
• Faza de definiţie,
• Faza de concept,
• Faza de proiect şi de detaliere,
• Producţia de serie.
În faza de definiţie se stabileşte obiectivul proiectului şi anume pe ce pieţe se vând
produsele şi ce cerinţe ale clienţilor trebuiesc îndeplinite. La finalul fazei de definiţie, stă
imaginea proiectului, exprimată prin cerinţele dintr-un caiet de sarcini (care trebuie să se
dezvolte). În faza de definiţie nu este necesară efectuarea de măsurători.

În faza de concept, ţinând cont de cerinţele de calitate, cost şi termen, are loc dezvoltarea
prototipului. După ce, la finalul fazei de concept, există un prototip, încep primele măsurători.
Sarcina cea mai importantă a măsurării în faza de concept este transformarea succesivă a
datelor de prototip în date geometrice ale formei externe al vehiculului prin obţinerea de fişiere
de tip CAD.
În faza de proiect şi de detaliere se stabilesc în detaliu şi se construiesc produsele
respectiv dispozitivele de producţie. În paralel are loc şi testarea. Rezultatul acestei faze este dat
de documentaţia finală şi de mijloacele de producţie pentru începerea seriei. Cele două teme
importante, metrologice, ale dezvoltării sunt date de diferitele teste ale datelor geometrice din
proiect.
În faza de proiect şi de detaliere se transformă conceptele într-un proiect constructiv. În
paralel se realizează simularea şi testarea pentru verificarea proiectului. Datele-CAD ale
conturului exterior al caroseriei obţinute în baza modelului realizat din materiale uşor de modelat
sunt supuse unor prelucrări amănunţite. Cu toate că introducerea tehnicii de simulare este aici
foarte avansată, în anumite faze ale procesului este necesar să se realizeze mai înainte un model
de referinţă la scara 1:1 (model de control a datelor). Pe baza acestuia se prelucrează şi se
identifică modificările care trebuiesc efectuate pentru realizarea produsului. Aceste modificări
realizate pe prototip impun ca modelul de referinţă sau unele părţi din acesta să fie măsurate din
nou printr-o cuprindere a suprafeţei exterioare a caroseriei.
La testarea vehiculelor se utilizează procedee de măsurare geodezice inginereşti pentru
tehnica de măsurare a prototipului. Teodolitele cu laser sunt utilizate pentru verificarea
metrologică a modelelor.
În producţia de serie sunt necesare măsurători de determinare a formei autovehiculului
după prototipul realizat din materiale usor de prelucrat (în faza de concept) şi modelul de
referinţă (în faza de proiect) care trebuie testat. Printr-un model de referinţă se testează precizia
potrivirii componentelor de pre-serie. [Möser, Müler, Schlemmer, Werner, Löffler, 2002],
[Mototolea, 2013]
O altă cale pentru măsurarea unui model de referinţă sunt procedeele fotogrametrice.
Metodele de realizare de măsurători geodezice inginereşti pot fi utile în industria de
automobile numai când sunt mai rapide şi mai flexibile la aceeaşi sau la o mai bună precizie şi
astfel mai ieftine faţă de metodele convenţionale.

4.2. Tehnici de măsurare în industria aeronautică
În centrele de dezvoltare din industria aeronautică se lucrează continuu la integrarea
noilor cunoştinţe obţinute din cercetare. Un astfel de proiect îl reprezintă o aripă optimizată la
curenţii de aer. Înainte să se fabrice o astfel de aripă la mărimea 1:1, se confecţionează un model
pe baza căruia se verifică şi se îmbunătăţeşte comportamentul teoretic la zbor prin încercări
practice într-un tunel aerodinamic. Cu rezultatele experimentale obţinute în tunelul aerodinamic
se îmbunătăţeşte continuu, de către tehnicieni, modelul profilului aripii. Deoarece în plus faţă de
prelucrarea mecanică, acţionează şi forţe externe asupra modelului, este necesară integrarea în
faza de testare a controalelor geometrice ale formei. Datele obţinute în forma digitală se compară
apoi cu parametrii iniţiali ai modelului proiectat şi conferă tehnicienilor cunoştinţe despre
proprietăţile prognosticate. [Möser,Müler,Schlemmer, Werner, Löffler, 2002], [Mototolea, 2013]
4.2.1. Reprezentarea rezultatelor

Pentru a obţine rezultatele măsurătorilor folosind doua dispozitive diferite de măsurat
(maşina de măsurat şi teodolitele) într-un sistem de coordonate, sunt necesare puncte comune
(puncte de conexiune) cu ajutorul cărora se determină un sistem unitar de coordonate.
Rezultatul măsurătorii este dat sub forma listelor coordonatelor. Aceste liste sunt de ajutor
la evaluarea punctelor singulare. Pentru a se obţine o comparaţie grafică a rezultatelor se introduc
punctele măsurate şi respectiv conturul proiectat într-un format CAD.
4.2.2. Măsurători de verificare a aeronavelor

Atunci când se dezvoltă un nou model de aeronavă, la sfârşitul liniei de montaj se
realizează o măsurătoare totală. Prin această verificare autorităţilor de licenţiere, ca şi clienţilor, li
se poate confirma că abaterile de montaj şi specificaţia de greutate pentru noul model de aeronavă
a fost menţinută.
După reparaţii capitale sau după aterizări dure, se efectuează verificări ale geometriei
aeronavelor care au fost implicate în acestea. Tipul şi domeniul măsurătorii se adaptează
individual cerinţelor. Testarea poate să fie efectuată de către companiile care deţin aeronavele,
deoarece pentru fiecare model de avion există un echipament de măsurare special care poate fi
folosit pentru o testare proprie.

4.2.2.1. Principiul de bază al verificării geometriei aeronavelor
Pentru testarea geometriei aeronavelor, principala caracteristică a acesteia constă în
verificarea simetriilor. Construcţia simetrică a aeronavei are o influenţă esenţială asupra
comportamentului în zbor.
În cazul în care dispozitivele de comandă (flapsuri) aflate pe aripă prezintă deformaţii
atunci zborul în linie dreaptă este deviat iar pilotul şi respectiv sistemul de control al aeronavei
trebuie să efectueze corecţii ale direcţiei de zbor. Acest reglaj conduce la un comportament
nefavorabil în cazul curenţilor de aer şi a modificărilor rezistenţei la înaintare în aer (Cx) ceea ce
duce la un consum ridicat de combustibil.
În fig. 4.1 sunt reprezentate, elementele de simetrie ale aripii, cu care este apoi posibilă o
evaluare a poziţiei acesteia. Toleranţa se raportează la o comparare a valorilor - Z din partea
stângă cu cele din partea dreaptă.
AD
FD
marimea Z
marimea Z
stânga dreapta
plan de referinta orizontal
marimea Z a punctelor de masurat in planul de referinta

sunt, in acest exemplu, elemente de simetrie pentru compararea
partii stângi si a celei drepte
Fig. 4.1 Reprezentarea simetriilor Z ale aripii (stânga, dreapta, plan de referinţă orizontal)
Mărimea Z a punctelor de măsurat în planul de referinţă orizontal sunt elementele de
simetrie pentru compararea părţii stângi şi a celei drepte. Punctele de verificare care se folosesc
pentru testare, sunt integrate în structura aeronavei. Acest lucru are avantajul că modificările
structurii avionului pe întreaga perioadă de funcţionare (circa 25 de ani), se pot observa pe
punctele de verificare care nu sunt vizibile. Pe ele se pot fixa atât mijloace ajutătoare pentru o
testare proprie simplă realizată de către personalul de întreţinere al companiilor de linii aeriene,
cât şi adaptori de măsurare pentru procese optice 3-D (fig.4.2)
structura avionului
punct de control încorporat
adaptor de masurare
punct de masurare indirect
Fig. 4.2 Punct de verificare încastrat în structura avionului (structura avionului, punct de
control încorporat, punct de măsurare indirect, adaptor de măsurare)
Cu ajutorul adaptorului de măsurare, se determină punctul propriu-zis din interiorul
structurii, indirect, printr-un calcul în care se ţine cont de dimensiunile adaptorului. Astfel,
adaptorii fac legătura între sistemele de măsurare şi aeronavă. Precizia unui sistem optic este
dependentă de cât de sigur este vizat de către operator punctul ţintă cu ajutorul teodolitului. În
condiţiile de lucru din mediul industrial, trebuie să fie posibilă o vizare foarte precisă, chiar şi în
situaţia de iluminare slabă. Această cerinţă presupune efectuarea marcajului ţintei cu foarte mare
grijă. În practică se folosesc marcaje ţintă sferice care au avantajul unui unghi de observaţie de
400 grade. Pentru distanţe de până la 10 m, se utilizează sfere cu un diametru de 3 mm. Pentru
distanţe mai mari, este necesară utilizarea unor sfere cu un diametru mai mare.

Doi dintre adaptorii de măsurare folosiţi, la verificarea finală a avionului, sunt
reprezentaţi în fig. 4.3.
Adaptor de masurare pentru 2 puncte Adaptor de masurare pentru 3 puncte
punct tinta
sfera ceramica cu
diametrul de 5mm
punct de masurare indirect punct de masurare indirect
(offset punct) (offset punct)
Fig. 4.3 Adaptori de măsurare pentru determinarea indirectă a punctului (adaptor de

măsurare pentru două puncte, pentru trei puncte, punct ţintă, punct de măsurare indirect (offset
punct), sferă ceramică cu diametru de 5 mm).
Punctele ţintă sunt definite în acest caz în raport cu punctul “offset”, cu o toleranţă de ±
0.02 mm.
4.2.2.2. Planificarea şi efectuarea de măsurători pentru verificare
La alegerea sistemului de măsurare potrivit disponibilitatea obiectului de măsurat are un
rol hotărâtor. Foarte important la realizarea măsurătorilor este timpul în care obiectul este
disponibil exclusiv pentru verificare. De asemenea, la planificări, trebuie să se ţină cont de faptul
dacă este vorba despre o măsurare în serie sau dacă verificarea trebuie făcută doar pe un număr
limitat de produse.
În cazul în care disponibilitatea aeronavei studiate este foarte mare se poate folosi un
sistem de măsurare care utilizează teodolite. Dacă s-ar efectua verificări în serie, atunci alegerea
unui sistem fotogrametric ar fi cel mai indicat.
Pe perioada verificării este necesară menţinerea constantă a temperaturii în hala în care se
realizează masurătoarea. O variaţie a temperaturii mediului înconjurător de ± 20C faţă de valorile
iniţiale, duce la reluarea măsurătorii. În special în lunile de vară, cu temperaturi matinale reduse,
trebuie luată în calcul o creştere mare a temperaturii pe parcursul zilei. Pentru a obţine măsurători
precise, într-un interval de timp mai lung trebuie ca observaţiile sa fie realizate doar pe timpul
nopţii. Dacă măsurătorile de verificare se efectuează într-o hală încălzită, atunci trebuie luată în
calcul stratificarea temperaturii din aer.
4.2.3. Concluzii
Alegerea sistemului de măsurare este dependentă de precizia cerută, de numărul punctelor
care trebuiesc măsurate, de disponibilitatea obiectului măsurat şi de condiţiile de mediu din
timpul măsurătorii.
La efectuarea măsurătorilor de verificare pentru aeronave se poate folosi un sistem de
măsurare cu teodolite, pentru că, păstrând cerinţele de precizie, este cea mai bună şi economică
soluţie industrială pentru această operaţiune. Dacă s-ar efectua verificarea finală în serie pentru
mai multe aeronave, atunci ar fi avantajos un sistem de măsurare care s-ar putea automatiza
pentru a menţine costurile verificării cât se poate de reduse pentru obţinerea aceluiaşi rezultat cu
aceeaşi precizie.
Cu noile tehnologii de fabricaţie din construcţia de aeronave suntem azi în situaţia de a
finaliza componente complexe care în trecut erau constituite din mai multe subgrupe, într-un
singur proces de lucru. În special în domeniul compozitelor (fibră de sticlă/carbon) piesele
componente au atins dimensiuni care nu ar mai putea face posibilă, din punct de vedere
economic, verificarea cu metode convenţionale. Verificarea conturului pieselor cu o maşină de
măsurat în coordonate este exclusă din cauza dimensiunilor mari. Introducerea sistemelor de
măsurare mobile facilitează efectuarea testelor direct în producţie.

CAPITOLUL 5. APLICAŢII PRACTICE
5.1. Determinari experimentale cu sistemul laser traker pentru:

5.1.1. Verificare calapod de tragere profile pentru înveliş fuselaj
Aplicaţia constă în determinarea suprafeţei de lucru pentru un calapod de tragere a
profilelor din dural folosite la fuselajul unei aeronave (fig 5.1). Acest calapod a fost construit de
către ROMAERO din oţel având ca model iniţial un calapod din policarbonat (care necesita
reparaţii frecvente pentru suprafaţa de lucru). [Mototolea, 2014]
Fig.5.1 Calapod din oţel utilizat la tragere profile înveliş fuselaj

Pentru obţinerea suprafeţei active prelucrate pe calapod se parcurg următoarele etape de lucru:
I. Se obţine din proiectul aeronavei, care se află introdus în procesul de fabricaţie în
format CAD-3D (în softul CATIA în care a fost proiectată aeronava cu toate subansamblele ei),
suprafaţa de lucru proiectată.
În prima fază se va prelua (din CATIA) suprafaţa exterioară a profilului ce urmează a fi
tras pe calapod la care se vor aplica toleranţele din procesul de fabricaţie de la asamblarea
profilului pe fuselajul aeronavei. Această suprafaţă se va introduce în softul de achiziţie a datelor
(PolyWorks 10.0) unde se va face compararea prin suprapunere cu suprafaţa obţinută în urma
prelucrării calapodului din oţel.
II. Se aduce dispozitivul laser tracker în condiţii optime de funcţionare, la temperatura
mediului în care se lucrează (încălzirea acestuia).
III. Se împarte suprafaţa care urmează a fi scanată în fâsii de câte 10 cm - pentru a se
micşora zonele de suprapunere a punctelor scanate (fig.5.1.).
IV. Se aduce, dupa ce aparatul se află în condiţii optime de funcţionare (dupa încălzirea
acestuia), sistemul de coordonate al dispozitivului laser tracker în sistemul de coordonate al
aeronavei prin alinierea pe trei puncte (plan aliniere – fig.5.2) de coordonate cunoscute
inscripţionate pe calapod şi anume pe sistemul de fixare al acestuia (acestea se măsoară cu
dispozitivul T-Probe)
Fig. 5.2 Plan de aliniere calapod de tragere profile

V. Se scanează (cu dispozitivul T-Scan) suprafaţa activă de lucru (care în prealabil a fost
împărţită în fâşii de circa 10 cm pentru a se scana uniform şi a nu exista suprapuneri ale norilor
de puncte ) (fig.5.3).
VI. Întrucât scanerul T-Scan şi dispozitivul laser tracker trebuie sa aibă vizibilitate
permanentă s-a decis a se scana în doua etape, de o parte şi de alta a calapodului. În cazul în
care dispozitivul laser tracker pierde contactul vizual cu dispozitivul T-Scan se reia
măsuratoarea de la alinierea sistemelor de coordonate (fig.5.2.).
Fig. 5.3 Suprafeţe scanate Fig. 5.4 Suprafaţa scanată – reprezentare rezultate
VII. Se suprapun parţial norii de puncte rezultaţi în urma măsurătorilor. După scanare se
generează o suprafaţă de tip mesh prin unirea norilor de puncte scanaţi (fig.5.3). Suprafaţa
rezultată este comparată cu suprafaţa proiectată obţinută din modelul 3D (preluat din CATIA) al
profilului care trebuie realizat (fig.5.4). Dacă secţiunea măsurată se încadrează în toleranţe atunci
suprafaţa activă a calapodului poate fi folosită la ambutisarea profilului aripii aeronavei. În cazul
în care secţiunea măsurată nu se încadrează în toleranţe atunci se prelucrează zonele în care apar
abateri de la toleranţe dupa ce în prealabil acestea au fost identificate.
VIII. Verificarea rezultatelor determinărilor efectuate mai în detaliu pentru anumite
zone, în cazul în care este necesară, se poate face pe secţiuni, posibil de obţinut în orice zonă a
piesei de controlat, la o scară de reprezentare convenabilă, cu ajutorul softului de prelucrare a
datelor. Câteva secţiuni în zone verificate sunt prezentate mai jos. [Mototolea, 2014]
Abaterile de la profilul teoretic pentru ca secţiunea de fuselaj să se încadreze în toleranţă
trebuie să fie între ±1mm.
În urma măsurătorilor s-au obţinut că:
- 49.786% din suprafaţă se încadrează în intervalul [-0.35,0] mm
- 50.182% din suprafaţă se încadrează în intervalul [0,0.35] mm
- 0.007% din suprafaţă se încadrează în intervalul [-1,-0.35] mm
- 0.024% din suprafaţă se încadrează în intervalul [0.35,1] mm
Calapodul măsurat se încadrează în toleranţe.
Fig.5.5 Reprezentare abateri în diverse secţiuni

5.1.2. Verificare atrapa 200*
O aplicaţie constă în verificarea coordonatelor atrapei (* suport care se montează pe
maşina unealtă cu scopul de a fixa piesa în vederea prelucrării, 200 este numarul de identificare al
profilului care este prelucrat) fig. 5.7 în raport cu sistemul de coordonate al avionului şi
rectificarea acestora în cazul în care nu mai corespund. Această verificare constă în scanarea cu
dipozitivul T-Scan respectiv a suprafeţei de aşezare a profilului de prelucrat. Atrapa este un SDV
(scula şi dispozitiv de fixare şi verificare) care se montează pe masa de lucru a unei freze şi pe
care se realizează alezarea profilului.
Fig.5.6Sistemul laser tracker Fig.5.7Atrapa montată pe o freza Fig.5.8Plăcuţe cu coordonate

Etape de lucru:
Dupa ce aparatul se află în condiţii optime de funcţionare (încălzirea acestuia) se aduce
sistemul de coordonate de lucru al dispozitivului laser tracker în sistemul de coordonate al
avionului prin alinierea pe trei puncte de coordonate cunoscute (cu ajutorul dipozitivului T-Prod)
aflate pe colţurile atrapei (fig.5.8). După acest proces se scanează suprafaţa activă de lucru dintr-o
singură poziţie (în prealabil a fost împărţită în fâşii de cca 10 cm pentru a se scana uniform şi a
nu exista suprapuneri ale norilor de puncte). În cazul în care dispozitivul laser tracker pierde
contactul vizual cu dispozitivul T-Scan se reia măsurătoarea de la alinierea sistemelor de
coordonate. [Dragomir, Mototolea, 2013]
Fig. 5.9 Reprezentarea planului de aliniere a atrapei şi a rezultatelor măsurătorilor

În urma măsurătorilor se obţin mai mulţi nori de puncte care se suprapun parţial. Prin
crearea suprafeţelor de tip mesh se obţine o suprafaţă scanată care este comparată prin
suprapunere cu suprafaţa profilului din proiect. La această suprafaţă se mai face o verificare a
abaterilor în diferite zone cu coordonate cunoscute cu ajutorul dispozitivului T-Prod.
Abaterile de la profilul teoretic trebuie să fie cuprinse între ±0.25mm. Dacă există zone
care depăşesc această toleranţă trebuiesc modificate coordonatele punctelor care definesc planul
de aliniere.
După corectarea coordonatelor planului de aliniere astfel ca suprafaţa de aşezare să se
încadreze în toleranţă se reiau măsurătorile profilelor prelucrate fig.5.9 cu măsurarea în timp real
a abaterilor de la formă în puncte bine definite de coordonate cunoscute. În cazul în care profilul
nu se încadrează în toleranţa de ± 1mm se trece la redresarea acestuia.
Fig.5.10 Verificări ale învelişului prelucrat în zone cu coordonate cunoscute

5.1.3. Verificare înveliş uşă pentru aeronavă
O altă aplicaţie constă în verificarea formei învelişului de uşă pentru o aeronavă fig.5.11
şi a poziţiei 3D a acesteia în raport cu sistemul de coordonate al avionului şi redresarea acestuia
în cazul în care nu corespunde. Această verificare constă în determinarea diferitelor poziţii de pe
învelişul montat pe dispozitivul de prelucrare şi fixare şi compararea acestora cu modelul
proiectat care se află în softul de prelucrare.
Fig.5.11 Inveliş 315 uşă aflat pe dipozitivul de fixare şi prelucrare şi coordonatele planului de
aliniere
Etape de lucru;
Dupa ce aparatul se află în condiţii optime de funcţionare (încălzirea acestuia) se aduce
sistemul de coordonate al dispozitivului laser tracker în sistemul de coordonate al aeronavei prin
alinierea pe trei puncte de coordonate cunoscute (cu ajutorul dipozitivului T-Prod) aflate pe
marginea dispozitivului de prelucrare şi fixare (fig.5.11). Dupa acest proces se măsoară conturul
învelişului prelucrat şi se compară în timp real cu conturul proiectat (fig.5.12). În cazul în care
dispozitivul laser tracker pierde contactul vizual cu dispozitivul T-Prod se reia măsurătoarea de la
alinierea sistemelor de coordonate.
Abaterile de la învelişul teoretic pentru ca piesa de fuselaj să se încadreze în toleranţă
trebuie să fie între ±0.6mm. În cazul în care profilul nu se încadrează în aceasta toleranţă se trece
la redresarea învelişului.

Fig. 5.12 Abaterile măsurate pe conturul învelişului prelucrat faţă de cel proiectat
Name Feature 1 Feature 2 Control Nom. Meas. Dev. Tol. High Tol. Low Tol.
Test
distance d6a plane C28 point p6a 3D distance 148.000311 148.934973 0.934662 Pass 1.000000 -0.000000
distance d6b plane C28 point p6b 3D distance 151.999780 152.626978 0.627197 Pass 1.000000 -0.000000
distance d7 plane C28 point p7 3D distance 71.999780 71.314600 -0.685181 Pass 0.000000 -1.000000
distance d48 plane L40 point p48 3D distance 19.000425 19.991830 0.991404 Pass 1.000000 -0.000000
distance d49 plane L40 point p49 3D distance 19.000130 19.834017 0.833887 Pass 1.000000 -0.000000
distance d50 plane L40 point p50 3D distance 32.000327 31.126147 -0.874180 Pass 0.000000 -1.000000
distance d51 plane L39 point p51 3D distance 15.999703 15.533647 -0.466057 Pass 0.500000 -0.500000
distance d53 plane C27 point p53 3D distance 70.000317 70.101636 0.101318 Pass 1.000000 -0.000000
Tabel 5.1 Abaterile obţinute în urma măsurătorilor prin compararea dintre profilul prelucrat cu
cel proiectat
Name Pt (x) Pt (y) Pt (z) Mean HiTol + HiTol -
cmp pt 9 -0.500010 -2048.971680 -1981.606445 0.476994 0.500000 -0.500000
cmp pt 10 -0.500010 -2024.643555 -1805.201660 0.219044 0.500000 -0.500000
cmp pt 11 -0.500010 -1984.794678 -1628.743896 0.153317 0.500000 -0.500000
cmp pt 12 -0.500010 -1935.260376 -1463.856445 -0.138215 0.500000 -0.500000
cmp pt 13 -0.500010 -1875.649292 -1305.192627 -0.306201 0.500000 -0.500000
cmp pt 14 -0.500010 -1800.783325 -1141.061523 -0.380239 0.500000 -0.500000
cmp pt 15 -0.500010 -1704.055664 -965.283569 -0.432833 0.500000 -0.500000
Tabel 5.2 Abaterile obţinute în urma măsurătorilor prin compararea dintre

învelişul prelucrat cu la cel proiectat

5.2.Determinări experimentale comparative utilizând diferite tehnici de măsurare
5.2.1.Tehnica de verificare utilizând sistemul de scanare laser
Piesa scanată este un calapod pe care sunt trase profile denumite lise necesare la
rigidizarea fuselajului aeronavei (fig.5.16)
În cadrul cercetării efectuate pentru scanarea 3D a s-a folosit un sistem de scanare laser
de tip ATHOS III cu suport pentru camera de 400mm produs de firma GOM (fig. 5.13)
Fig.5.13 Scaner ATHOS III Fig.5.14 Tipuri de markeri

[www.gom.com]
Etapele scanării
- În prima etapă pe piesa scanată se lipesc markeri (fig 5.14) în aşa fel încât sa fie vizibili
intr-un număr minim de patru la o scanare după care, piesa este acoperită cu un strat de
pulbere cu rol de anti-reflexie.
- A doua etapă constă în fixarea scanerului în aşa fel încât acesta sa focuseze cu ambele camere
pe piesa de măsurat (fig 5.15).
Fig.5.15 Fixarea scanerului [www.gom.com]

- Etapa a treia constă în scanarea piesei din mai multe pozţii în aşa fel ca modelul să fie scanat
complet (fig.5.17).

Fig.5.16 Calapod
Fig. 5.17 Scanare calapod Fig.5.18 Recunoaştere markeri

În urma scanării se observă că markerii sunt recunoscuţi automat de softul utilizat la
prelucrare fig.5.18.
- Etapa a patra constă în prelucrarea norului de puncte obţinut în urma scanării. Softul utilizat la
prelucrare permite introducerea modelului proiectat şi alinierea suprafeţelor de tip mesh rezultate
în urma scanării pe acesta. Această aliniere se face dupa doua plane, trei puncte etc. În cazul
nostru alinierea s-a făcut după două plane fig. 5.19 şi fig. 5.20
.
Fig.5.19 Plane de aliniere piesă scanată Fig.5.20 Calapod şi suprafaţa mesh aliniate

După aliniere s-au obţinut abaterile dintre suprafaţa piesei proiectată respectiv cea
realizată şi de asemenea poziţia găurilor de fixare ale calapodului (fig. 5.21 si fig. 5.22).
Fig.5.21 Pozitia găurilor de fixare calapod şi abaterea acestora de la proiect
Fig.5.22 Abateri ale suprafeţei active a calapodului faţa de modelul proiectat

5.2.2.Tehnica de verificare utilizând maşina de măsurat în coordonate
Maşina de măsurat în coordonate (DEA - Digital Electronic Automation), folosită în cazul
nostru este de tip pod şi are urmatoarele caracteristici:
Dimensiunile pieselor ce pot fi măsurate pe cele trei axe sunt:
Axa X 12590mm (lungime); Axa Y 1830mm (lăţime); Axa Z 970mm (înălţime)
Precizia măsurătorilor 0.002m; Temperatura de lucru (20±1)oC; Umiditate (60±5)%
Piesa verificată este un calapod (acelaşi folosit la scanare) pe care sunt trase profile
denumite lise necesare la rigidizarea fuselajului aeronavei (fig. 5.16).
Etapele măsuratorii de verificare:
După pornirea maşinii de măsurat în coordonate şi realizarea iniţializării acesteia, se
importă formatul modelului 3D proiectat din CATIA/CAD în programul de măsurare, aflat
instalat pe calculator, după care se trece la poziţionarea piesei pe masa de măsurare astfel încât
orientarea şi aşezarea ei să faciliteze cât mai mult procesul de inspecţie. [Dragomir, Mototolea,
2013]
Având astfel poziţia piesei pe masa maşinii, se aleg tipurile de palpatoare care se vor
folosi, se definesc şi se calibrează orientările palpatorului cu care se vor putea identifica
suprafeţele piesei care contribuie la determinarea alinierii cu scopul definirii noului sistem de
coordonate al piesei în raport cu cel global. Definirea noului sistem de coordonate se face în
funcţie de trei plane alese pe piesă cu ajutorul cărora acesta este precis poziţonat.
Procedura pentru definirea suprafeţelor de măsurat în cazul în care dispunem de modelul
CATIA/CAD este diferită de cea în care nu avem această informaţie. Elementul care ne dă
această diferenţă, este felul în care definim suprafaţa şi anume, prin selectarea acesteia direct de
pe modelul CATIA/CAD. Astfel pe modelul introdus în programul de calcul se defineşte
suprafaţa care se doreşte a fi analizată, aceasta schimbându-şi culoarea în galben pentru o
identificare mai uşoară (fig.5.24 şi fig.5.25).
Odată ce s-a stabilit suprafaţa de măsurare, punctele care urmează să fie palpate se
definesc cu ajutorul mouselui prin intermediul unei reţele aflate în zona stabilită, în cadrul căreia
distanţa dintre două puncte succesive reprezintă pasul de măsurare. Modul de realizare a
măsurării este complet automat în toate etapele.

Rezultatele inspecţiei (abaterile) sunt analizate în timp real fiind afişate pe ecranul
calculatorului pentru fiecare punct măsurat de pe piesă prin compararea cu modelul proiectat.
Salvarea datelor din programul de control al maşinii de măsurat în coordonate s-a făcut într-un
fisier de format text.
Softul cu care operează maşina de măsurat în coordonate nu permite modificarea
coordonatelor în care aceasta lucrează (translaţii sau rotaţii) şi de aceea modelul proiectat este
adus din sistemul de coordonate al aeronavei în sistemul de coordonate local al maşinii de
măsurat prin aliniera acestuia după cele trei plane de lucru pe poziţia în care este fixată piesa
pentru inspecţie.
Fig.5.23 Maşina de măsurat în diferite etape ale inspecţiei
Fig.5.24 Suprafaţa la care se doreşte inspecţia Fig.5.25 Softul cu care operează maşina de
măsurat în diferite etape ale inspecţiei

Fişier rezultate în format text
Surface:SUR002
Surf-Profile -0.237,-0.114 -0.500 +0.500 --*+---
Nom.X Nom.Y Nom.Z Act.X Act.Y Act.Z Dev
-61.421 60.167 -9.893 -61.414 60.053 -9.892 -0.114
-86.588 57.392 -24.728 -86.571 57.248 -24.728 -0.145
-135.816 50.909 -58.855 -135.782 50.674 -58.858 -0.237
5.2.3. Tehnica de verificare utilizând sistemul laser tracker

În acest capitol este prezentată tehnica de verificare cu sistemul laser tracker a suprafeţei
de lucru pentru un calapod folosit la realizarea liselor de rigidizare a fuselajului unei aeronave.
Pentru obţinerea suprafeţei active prelucrate pe calapod se parcurg următoarele etape de lucru:
I. Se obţine din proiectul calapodului care se află introdus în procesul de fabricaţie în
format CAD-3D (în softul CATIA în care a fost proiectată aeronava cu toate pǎrţile componente
şi dispozitivele cu care se prelucreazǎ subansamblele ei) .
În prima fazǎ se va prelua (din CATIA) suprafaţa exterioară a profilului ce urmează a fi
prelucrat pe calapod la care se vor aplica toleranţele din procesul de fabricaţie de la asamblarea
liselor pe fuselajul aeronavei. Această suprafaţă se va introduce în softul de achiziţie a datelor
(PolyWorks 10.0) unde se va face compararea cu suprafaţa obţinută în urma prelucrării
calapodului.
II. Se aduce dispozitivul laser tracker în condiţii optime de funcţionare, la temperatura
mediului în care se lucrează (încălzirea acestuia).
III. Se aduce sistemul de lucru al dispozitivului laser tracker în sistemul de coordonate al
calapodului prin alinierea pe suprafaţa exterioară şi pe gǎurile de fixare ale calapodului (acestea
se măsoară cu dispozitivul T-Probe) (fig.5.26).
IV. Se scanează (cu dispozitivul T-Scan) suprafaţa activă de lucru. Scanerul T-Scan şi
dispozitivul laser tracker trebuie să aibă vizibilitate permanentă (fig 5.3) În cazul în care
dispozitivul laser tracker pierde contactul vizual cu scanerul T-Scan se reia măsuratoarea de la
alinierea sistemelor de coordonate (fig.5.27).
V. După scanare se generează o suprafaţă de tip mesh prin unirea norilor de puncte scanaţi
(fig.5.28). Se compară această suprafaţă cu cea din proiect. Dacă suprafaţa măsurată a

calapodului se încadrează în toleranţe atunci poate fi folosită la prelucrarea liselor pentru
rigidizarea fuselajului aeronavei. În cazul în care suprafaţa măsurată nu se încadrează în toleranţe
atunci se prelucrează zonele în care apar abateri de la toleranţe dupa ce în prealabil acestea au
fost identificate.
Fig. 5.26 Plan de aliniere calapod

VI. Verificarea rezultatelor determinărilor poate fi realizată mai în detaliu pentru anumite
zone, în cazul în care aceasta este necesară, se poate face pe secţiuni, posibil de obţinut în orice
zonă a piesei de controlat, la o scară de reprezentare convenabilă, cu ajutorul softului de
prelucrare a datelor.
Abaterile de la profilul teoretic pentru ca secţiunea calapodului să se încadreze în toleranţă
trebuie să fie între ±1mm. Calapodul măsurat se încadrează în toleranţe.
Fig.5.27 Reprezentare abateri suprafaţǎ activǎ

Fig 5.28 Reprezentare abateri suprafaţǎ activǎ
5.2.4. Concluzii
Prin efectuarea de măsurători ale calapodului cu cele trei dispozitive (maşina de măsurat în
coordonate, sistemul de scanare laser şi sistemul laser tracker) am obţinut valori asemănătoare ale
abaterilor.
Ca urmare a proceselor de măsurare cu maşina de măsurat în coordonate am constatat că:
- aceasta se poate folosi la verificări pentru orice piesă care se încadrează în dimensiunile
pe care le poate măsura cu o precizie constantă în condiţiile în care piesa poate fi scoasă din
producţie şi transportată în hala unde este instalată maşina de măsurat în coordonate;
- pentru măsurători nu este necesar un model CAD al piesei /ansamblului proiectat, pentru
comparaţie fiind suficiente planşele de execuţie;
- pentru piese identice produse în serie se poate programa maşina de măsurat în
coordonate să execute aceleaşi masurători de verificare necesitând o supraveghere minimă din
partea operatorului. Rezultatele măsurătorilor se înregistrează într-un fişier de tip text. Acestea

pot fi vizualizate oricând cu ajutorul softului cu care se lucrează pe maşina de măsurat în
coordonate sau cu un editor de text.
Cu ajutorul sitemelor de scanare se poate determina rapid forma unor piese complexe de
dimensiuni mici şi se poate realiza compararea lor cu modelul proiectat. Acestea permit
suprapunerea pieselor prelucrate cu modelul proiectat în format CAD şi determinarea abaterilor
faţă de piesa proiectată. Se poate măsura orice dimensiune a pieselor scanate. Precizia de
determinare este dependentă de distanţa la care se realizează scanarea, aceasta limitând
dimensiunile piesei scanate. Piesa nu poate fi scanată în timpul procesului de producţie ea trebuie
scoasă de pe utilajul de prelucrare. Aceste scanere pot fi utlizate numai la finalul unui proces de
prelucrare. Pentru a putea aduce piesa în coordonate este necesar sa avem modelul proiectat într-
un fişier de tip CAD peste care se suprapune modelul scanat.
Dispozitivul laser tracker este un sistem complet de măsurare cu ajutorul căruia se pot
realiza atât măsurători punctuale pentru verificare cât şi scanarea pieselor. Nu este necesar un
model proiectat pentru comparaţie fiind suficiente planşele de execuţie. În cazul în care există în
format CAD modelul piesei acesta poate fi verificat atât în sistemul de coordonate al aeronavei
căt şi într-un sistem de coordonate local stabilit de operator. Este singurul instrument de
verificare dintre cele trei studiate care poate lucra într-un alt sistem de coordonate decât al
dispozitivului de măsurare.

CAPITOLUL 6. CONCLUZII GENERALE, CONTRIBUŢIILE
AUTORULUI ŞI PERSPECTIVE DE CERCETARE
6.1. Concluzii generale

Măsurarea este un proces în care mărimea măsurată este comparată cantitativ cu o
mărime de referinţă de acelaşi tip. Din rezultatele unei măsurători pot fi trase concluzii privind:
- calitatea obiectului măsurat, de exemplu dacă piesa este conformă sau neconformă, dacă poate
fi corectată;
- parametrii procesului de prelucrare, de exemplu dacă procesul este adecvat, starea maşinii-
unelte, reglarea parametrilor procesului, alegerea sculei;
- capacitatea furnizorului de a fabrica produse cu caracteristicile cerute în conformitate cu
cerinţele acestora.
Determinante pentru geometria unui avion sunt abaterile părţilor componente ale acestora.
Cunoaşterea cu precizie ridicată a acestor abateri, pentru care toleranţele sunt de ordinul
zecimilor de milimetru este de aceea o cerinţă importantă. Alegerea dispozitivului de măsurare
pentru determinarea acestor abateri este dependentă, în esenţă, de precizia sistemului, de numărul
punctelor ce trebuie măsurate, de disponibilitatea obiectului măsurat şi de condiţiile de mediu din
timpul măsurătorii.
Dispozitivul laser tracker are avantajul că permite aducerea sistemul său de coordonate în
sistemul de coordonate din proiectul aeronavei spre deosebire de maşina de măsurat în
coordonate la care softul cu care operează maşina nu permite modificarea coordonatelor în care
aceasta lucrează (translaţii sau rotaţii) şi de aceea modelul proiectat este adus din sistemul de
coordonate al aeronavei în sistemul de coordonate local al maşinii de măsurat. Un alt avantaj al
sistemului laser tracker şi sistemului de scanare laser constă în faptul că acestea pot fi transportate
şi pot opera pe un interval mai mare de temperatură (0, +40oC); ele nu au nevoie de climatizare
precum maşina de măsurat în coordonate (care funcţionează la 20±1oC).
Reviziile sistemului laser tracker se realizează săptămânal de către operator. Costurile de
întreţinere sunt mult mai mici decât cele de la maşina de măsurat în coordonate.
Sistemele de scanare laser au avantajul determinării rapide a formei pieselor complexe de
dimensiuni mici şi compararea lor cu modelul proiectat. Acestea permit suprapunerea pieselor
prelucrate şi determinatea abaterilor faţă de modelul în format CAD. Se poate măsura orice
dimensiune a pieselor scanate. Nu necesită climatizare. Sunt transportabile. Au intervale mari la
care se realizează verificările şi costuri mult mai mici de exploatare decât celelate doua aparate.
Principalul dezavantaj al sistemelor de scanare laser constă în faptul că precizia de
determinare este dependentă de distanţa la care se realizează scanarea, aceasta limitând
dimensiunile piesei scanate. Un alt dezavantaj este acela că după procesul de scanare modelul
necesită o prelucrare a norilor de puncte obţinuţi. Pentru a putea determina - de exemplu
diametrul unei găuri trebuie să construim figuri geometrice ajutătoare cum ar fi în acest caz un
cerc caruia îi putem determina ulterior diametrul. Aceasta înseamnă o procesare ulterioară a
modelului care necesită timp. Un alt dezavantaj constă în faptul că sistemul de scanare laser nu
lucrează într-un sistem de coordonate impus ci numai în sistemul de coordonate al scanerului
aproximând pixelii cu dimensiuni metrice. Modelul scanat necesită un volum mare de date fiind
necesare sisteme puternice de calcul. Piesa nu poate fi scanată în timpul procesului de producţie
ea trebuind demontată de pe utilajul de prelucrare. Aceste scanere pot fi utilizate numai la finalul
unui procedeu de prelucrare şi nu pot fi folosite în timpul procesului. Pentru a putea aduce piesa
în coordonate este necesar să avem modelul proiectat într-un format de tip CAD peste care se
suprapune modelul scanat.
În producţia industrială, pentru maşina de măsurat în coordonate nu există nici o piesă ale
cărei dimensiuni să nu poată fi măsurate.
Principalele avantaje ale maşinilor de măsurat în coordonate sunt:
- măsoară dimensiunile, forma şi poziţia tuturor elementelor geometrice;
- se reduc majoritatea timpilor de măsură la o fracţiune din timpii necesari altor aparate;
- se adaptează flexibil la schimbarea dimensiunilor şi a tipului de piesă;
- pot înlocui calibrele şi aparatele de măsură monoscop;
- lucrează într-un sistem cartezian de coordonate;
- precizia de determinare a punctelor măsurate se păstrează constantă pe toata zona bancului de
fixare în perimetrul căruia se realizează măsurătorile pentru piesele prelucrate. Aceasta nu
depinde de distanţa la care se realizează determinările în comparaţie cu măsurătorile realizate cu
sistemul de scanare laser sau sistemul laser tracker unde precizia depinde de distanţa la care se
află piesa faţa de dispozitivul care realizeză măsurătoarea.
- etapele procesului de măsurare sunt înregistrate (poziţiile pe care le urmează palpatorul) într-un
fişier de tip text. În cazul în care se realizează inspecţia pentru piese de acelaşi tip, aceasta se face

automat, cu o minimă supraveghere din partea operatorului ceea ce duce la o productivitate mai
bună.
Rezultatele inspecţiei (abaterile) sunt analizate în timp real acestea fiind afişate pe ecranul
calculatorului la fiecare punct măsurat de pe piesă prin compararea cu modelul proiectat.
Salvarea datelor din programul de control al maşinii de măsurat în coordonate se poate realiza
într-un fişier de format text.
Principalele dezavantaje ale maşinilor de măsurat în coordonate
- Softul cu care operează maşina de măsurat în coordonate nu permite modificarea
coordonatelor în care aceasta lucrează (translaţii sau rotaţii) şi de aceea modelul proiectat este
adus din sistemul de coordonate al aeronavei în sistemul de coordonate local al maşinii de
măsurat prin aliniera acestuia după cele trei plane de lucru pe poziţia în care este fixată piesa
pentru inspecţie.
- Piesa nu poate fi măsurată în timpul procesului de producţie ea trebuind scoasă de pe
utilajul de prelucrare. Aceste dispozitive pot fi utilizate numai la finalul unui proces de prelucrare
şi nu pot fi folosite în timpul procesului.
- Necesită climatizare.
- Este necesară o perioadă de 24 ore pentru a se aduce piesele la temperatura secţiei în
care se realizează verificarea. Aceast lucru poate duce la modificări ale dimensiunilor pieselor
faţă de momentul prelucrării.
Maşina de măsurat în coordonate necesită intervale şi costuri ridicate pentru revizii
perioadă în care maşina este scoasă din producţie.
Sistemele de măsurare în industrie oferă astăzi o multitudine de posibilităţi de utilizare în
diverse ramuri ale industriei, construcţiilor sau în alte domenii de activitate.
6.2. Contribuţiile autorului

Ca urmare a realizării lucrării de cerecetare dintre contribuţiile pe care autorul le-a adus sunt:
- S-au studiat şi au fost prezentate în capitolul 3 dispozitive de măsurat utilizate în
industrie cum sunt: maşina de măsurat în coordonate, sistemul de scanare laser şi sistemul laser
tracker.
- S-au studiat şi au fost prezentate în capitolul 4 tehnici de măsurare utilizate în industria
de automobile şi în industria aeronautică.

- În capitolul 5.1 intitulat “Determinări experimentale cu sistemul laser traker” s-au
prezentat procedeele prin care s-a realizat cu ajutorul sistemului laser tracker a unor măsurători
punctuale respectiv tehnica de scanare a suprafeţelor active de lucru a unor piese şi dispozitive
din industria aeronautică. S-au stabilit şi au fost prezentate etapele de lucru pentru fiecare
procedeu de realizare a verificării prin determinări punctuale, prin scanare fie prin combinaţii ale
celor două. S-au studiat posibilităţile de utilizare a datelor măsurate în verificarea produselor cu
ajutorul softului “PolyWorks 10.0” care este un program ce permite achiziţia de date de la diferite
dispozitive de măsurare şi utilizarea acestora în vederea realizării de verificări şi măsurători
necesare la controlul calităţii produselor atât în timpul cât şi la finalul procesului de prelucrare.
Acest soft permite atât obţinerea în timp real de dimensiuni, suprafeţe şi volume ale produselor
controlate cât şi compararea acestora cu modelul proiectat (daca acesta există într-un format de
tip CAD) pentru obţinerea abaterilor de la acesta. Softul permite de asemenea lucrul atât într-un
sistem de coordonate local cât şi într-un sistem de coordonate impus. Valorile abaterilor de la
modelul proiectat se obţin în timpul măsurătorii şi nu mai sunt necesare alte prelucrări.
Prezentarea rezultatelor se poate face în diverse modalităţi cum ar fi sub formă de grafice, tabele
cât şi imagini color în care sunt prezentate abaterile obţinute. De asemenea se pot genera rapoarte
de tip pdf, txt, doc, jpeg s.a.
- În capitolul 5.2 de determinări experimentale comparative utilizând diferite tehnici de
măsurare au fost stabilite modalităţi de verificare cu ajutorul a trei aparate şi anume maşina de
măsurat în coordonate, sistemul de scanare laser şi sistemul laser tracker pentru un calapod folosit
în industria aeronautică. S-au stabilit care sunt etapele în care se realizează măsurătorile pentru
cele trei tipuri de aparate. S-au stabilit comparativ care sunt avantajele şi dezavantajele fiecarui
tip de aparat. De asemenea s-au studiat modalităţile de realizare a verificărilor şi de întocmire a
rapoartelor ca urmare a măsurătorilor produselor cu ajutorul softurilor utilizate de către fiecare
dispozitiv de măsurare.
- În urma determinărilor experimentale s-a stabilit care dispozitiv de măsurare este cel
mai potrivit pentru un tip de produs cu scopul de a obţine cele mai bune rezultate şi cea mai bună
productivitate în vederea verificării pentru controlul calităţii şi în ce condiţii poate fi folosit
acesta.

6.3. Perspective de cercetare
Sistemele de măsurare în industrie oferă astăzi o multitudine de posibilităţi de utilizare, în
diverse ramuri ale industriei, construcţiilor sau în alte domenii.
Datorită dezvoltării şi modernizării tehnologiilor, sistemele de măsurare în industrie au un
mare avantaj faţă de sistemele clasice de măsurare. Întrucât trebuie asigurat un control al calităţii
produselor şi datorită automatizării proceselor de producţie atât în industrie cât şi în domeniul
construcţiilor trebuie să să utilizeze sisteme moderne de măsurare pentru controlul calităţii. De
aceea este necesar ca firmele să-şi asume un manual al calităţii propriu, capabil să fie pus în
practică în conformitate cu cerinţele impuse la standarde internaţionale.
Perspective personale de cercetare:
- Stabilirea unor tehnici de obţinere a coordonatelor pentru dispozitive de prelucrare
(roboţi industriali) aflate în mişcare cu scopul de a determina parametrii de poziţionare cu
ajutorul cărora aceste utilaje se pot programa sau se poate verifica dacă funcţionează în
parametrii în care au fost programate.
- Implementarea unui singur soft de achiziţie şi de prelucrare a datelor pentru toate
dispozitivele de măsurare cum sunt: maşina de măsurat în coordonate, sistemul de scanare laser,
sistemul laser tracker.
- Studiu comparativ între mai multe softuri de achiziţie şi de prelucrare a datelor pentru
aceleaşi determinări de coordonate.
- Adaptarea şi montarea unui dispozitiv de scanare laser pe maşina de măsurat în
coordonate şi realizarea unor determinări experimentale cu acesta.
- Realizarea unui studiu comparativ între scanarea cu dispozitivul de scanare adaptat şi
montat pe maşina de măsurat în coordonate, sistemul laser tracker şi sistemul de scanare laser cu
scopul determinării avantajelor, dezavantajelor, etapelor de măsurare şi identificării tipului de
produse pentru care este potrivit să realizeze determinări fiecare dispozitiv cu scopul de a obţine
cele mai bune rezultate şi cea mai bună productivitate în vederea verificării pentru controlul
calităţii produselor.

Bibliografie:
[1] Clinci T. S., Dragomir P. I. - Positioning techniques used in engineering geodesy. RevCAD
2012 - Journal of Geodesy and Cadastre, ISSN 1583-2279, 7 pagini (41-47), redaction for the
Department of Topography, "1 Decembrie 1918" University of Alba Iulia, Romania, indexed by
SCIRUS, COPERNICUS
[2] Coşarcă Constantin, Dragomir Petre-Iuliu, Ursea Vasile - Sisteme de măsurare automată în
domeniul industrial Sisteme de măsurare în domeniul industrial - Revista de Geodezie,
Cartografie şi Cadastru, 2/1994
[3] C. Coşarcă, P.I. Dragomir, V. Ursea - Sisteme de măsurare automată în domeniul
industrial Sisteme de măsurare industrială - Revista de Geodezie, Cartografie şi Cadastru,
nr. 3/1994, 7 pagini;
[4] Coşarcă Constantin - Siteme de Măsurare în Industrie - Note de curs studii aprofundate
UTCB 2008
[5] Coşarcă Constantin - Sisteme de Măsurare în Industrie - Editura CONSPRESS,
2009, ISBN 978-973-100-077-0
[6] Dodoc Petre - Metode şi mijloace de măsurare moderne în mecanica fină şi construcţia de
maşini - Editura Tehnică Bucureşti 1978
[7] Dodoc Petre - Metrologie Generală - Editura Didactică şi Pedagogică Bucuresti-1979
[8] Dodoc Petre - Teoria şi construcţia aparatelor optice - Editura Tehnică – 1989 Volumul I şi
Volumul II
[9] Dragomir Petre-Iuliu Asigurarea topo-geodezică a montajului utilajului tehnologic. -Teză de
Doctorat, 1988, Bucureşti
[10] Dragomir Petre-Iuliu, Coşarcă Constantin, ş.a. - Studii teoretice privind realizarea şi
utilizarea sistemelor topografice de măsurare în industrie - Contract de cercetare 306 B, UTCB,
1995, Beneficiar:M.T.C
[11] P.I.Dragomir, Johan Neuner, Hans-Bernd Neuner - Consideraţii privind precizia de
măsurare în construcţia de maşini şi în instalaţii - Simpozion aniversar “50 de ani de la
înfiinţarea facultăţii de Geodezie şi 180 de ani de la prima promoţie de ingineri hotarnici –
Bucureşti, 26-28 noiembrie 1998, 10 pagini
[12] P.I.Dragomir, Gh. Tămaioagă, D. Mihăilescu, R. Ţurcanu - Topografie inginerească
– CONSPRESS Bucureşti, 2000, 224 pagini
[13] Petre Iuliu Dragomir, Daniela Cristiana Docan - Consideraţii privind rolul topografiei
ingineresti în asigurarea calităţii geometrice în construcţii – Simpozionul Stiinţific de
Măsurători Terestre şi Cadastru , Bucureşti 2005 – publicat în Revista de Geodezie, Cartografie şi
Cadastru, nr 1-2/2005, ISSN 1454-1408
[14] Dragomir Petre-Iuliu - Măsurători inginereşti în domeniul apropiat - Note de curs masterat
UTCB 2008
[15] Dragomir Petre-Iuliu – Bazele măsurătorilor inginereşti – Editura CONSPRESS, 2009,
ISBN 978-973-100-082-4
[16] Dragomir Petre Iuliu, Sărăcin Aurel, Docan Daniela, Clinci Tudorel - ASPECTS OF
QUALITY ASSURANCE IN ENGINEERING SURVEYING - Simpozionul internaţional
‘GeoPreVi’ al Facultăţii de Geodezie, Bucureşti, 12 – 13 mai 2011, (467-474), Editura
CONSPRESS, Bucureşti

[17] Dragomir Petre-Iuliu, Mototolea Corneliu - Measurement techniques in aeronautics
industry - International Symposium GEOMAT - Iaşi 2013
[18] Fotescu Nicolae - Teoria erorilor de măsurare şi metoda celor mai mici pătrate - Litografie,
ICB, 1979
[19] Hennecke/Müler/Werner - Handbusch Ingenieurvermessung - Band 6 Maschinen – und
Anlogenbau 1992 Herbert Wichmann Verlog
[20] Mototolea Corneliu - Tehnici de măsurare în domeniul apropiat - Raport de cercetare
ştiinţifică nr.1 2011
[21] Mototolea Corneliu - Sisteme de măsurare în industrie - Raport de cercetare ştiinţifică nr.2,
2012
[22] Mototolea Corneliu - Studiu comparativ privind metode de măsurare statice şi dinamice de
determinare a formei unui produs/piese în vederea stabilirii unor norme pentru controlul calităţii
- Raport de cercetare ştiinţifică nr.3, 2013
[23] Mototolea Corneliu - Application of laser tracker in the aeronautics industry - International
Symposium GeoCad, Alba Iulia 2014
[24] Möser Michael, Müler Gerhard, Schlemmer Harald, Werner Hans – Handbuch
ingenieurgeodäsie.Grundlagen - Die Deutsche Bibliotheck, Herbert Wichmann Verlag -
Heidelberg, 2000
[25] Michael Möser, Gerhard Müler, Harald Schlemmer, Hans Werner, Franz Löffler -
Handbuch ingenieurgeodäsie Maschinen – und Anlagenbau 2002
[26] Staiger Rudolf - Theoretische Untersuchungen zum Einzatz von Industriemeßsystemen
- Deutsche Geodätische Kommission, Reihe C, Heft 340/1988
[27] Rudolf Staiger - Push the Button – or Does the “Art of Measurement” Still Exist?
- International Federation of Surveyors Article of the Month – June 2009
[28] Willfried Schwarz Vermessungsverfahren im Maschinen – und Anlagenbau Stuttgart 1995
[29] www.leica-geosystems.com
[30] www.wikipedia.org
[31] www.innovmetric.com
[32] www.gom.com
[33] www.mdmstandard.ro


Reg - de Avizare Si Receptie - ODG - 700

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Reg - de Avizare Si Receptie - ODG - 700

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE CONSTRUCŢII BUCUREŞTI

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

2.1. Abateri şi toleranţe de măsurare

Dimensiunea Dimensiunea Dimensiunea

Fig.2.1 Câmpul toleranţei şi nesiguranţa de măsurare [Dragomir, 2008]

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

3.1. Maşina de măsurat în coordonate

Fig. 3.1 Tipuri de maşini de măsurat în coordonate [www.mdmstandard.ro]

Principalele caracteristici ale acestor mijloace de măsurare sunt legate de domeniul de

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

3.3. Sistemul laser tracker

3.3.1. Reflectoare folosite la măsurători

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

3.3.2. Calibrare şi parametrii de sistem

3.3.3. Caracteristici ale sistemului laser tracker

3.4. Sistemul de scanare laser

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig.3.8 Cameră dublă de tip ATHOS III [www.gom.com]

3.4.3. Componentele hardware ale unui sistem de scanare

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

4.1. Tehnici de măsurare în industria de automobile

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

4.2.1. Reprezentarea rezultatelor

4.2.2. Măsurători de verificare a aeronavelor

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

plan de referinta orizontal

marimea Z a punctelor de masurat in planul de referinta

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Adaptor de masurare pentru 2 puncte Adaptor de masurare pentru 3 puncte

Fig. 4.3 Adaptori de măsurare pentru determinarea indirectă a punctului (adaptor de

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

5.1. Determinari experimentale cu sistemul laser traker pentru:

Fig.5.1 Calapod din oţel utilizat la tragere profile înveliş fuselaj

Fig. 5.2 Plan de aliniere calapod de tragere profile

Fig.5.5 Reprezentare abateri în diverse secţiuni

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig.5.6Sistemul laser tracker Fig.5.7Atrapa montată pe o freza Fig.5.8Plăcuţe cu coordonate

Fig. 5.9 Reprezentarea planului de aliniere a atrapei şi a rezultatelor măsurătorilor

Fig.5.10 Verificări ale învelişului prelucrat în zone cu coordonate cunoscute

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Tabel 5.2 Abaterile obţinute în urma măsurătorilor prin compararea dintre

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig.5.13 Scaner ATHOS III Fig.5.14 Tipuri de markeri

Fig.5.15 Fixarea scanerului [www.gom.com]

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig. 5.17 Scanare calapod Fig.5.18 Recunoaştere markeri

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig.5.21 Pozitia găurilor de fixare calapod şi abaterea acestora de la proiect

Fig.5.22 Abateri ale suprafeţei active a calapodului faţa de modelul proiectat

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig.5.23 Maşina de măsurat în diferite etape ale inspecţiei

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

5.2.3. Tehnica de verificare utilizând sistemul laser tracker

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Fig. 5.26 Plan de aliniere calapod

Fig.5.27 Reprezentare abateri suprafaţǎ activǎ

CONTRIBUŢII PRIVIND TEHNOLOGIILE DE MĂSURARE GEODEZICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIE