SORIN STĂNILĂ GIORGIANA M.

CĂTUNESCU

EXPLOATAREA,
ÎNTREŢINEREA ŞI
REPARAREA UTILAJELOR
DIN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Editura ACADEMICPRES
Cluj-Napoca 2019

1
 Referenţi ştiinţifici:

Conf. univ. dr. ing. MIRCEA MUNTEAN

Universitatea de Ştiinţe Agricole şi Medicină Veterinară
Cluj Napoca

Şef lucrări dr. ing. ADRIANA DAVID

Universitatea de Ştiinţe Agricole şi Medicină Veterinară
Cluj Napoca

2
 CUPRINS
1. NOŢIUNI LEGATE DE EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPERAREA
10
UTILAJELOR ŞI INSTALAŢIILOR.............................................................................
1.1. Noţiuni generale de exploatare a utilajelor şi instalaţiilor...................................... 10
1.1.1. Fazele exploatării utilajelor şi instalaţiilor din industria alimentară............... 11
1.2. Organizarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor
13
din industria alimentară.................................................................................................
1.2.1. Necesitatea întreţinerii şi reparării utilajelor................................................... 13
1.2.2. Organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor................................................. 13
1.2.3. Materiale folosite în construcţia utilajelor...................................................... 14
1.2.4. Stabilirea proceselor tehnologice de recondiţionare şi reparare..................... 15
1.2.5. Documentaţia necesară elaborării procesului tehnologic de recondiţionare
16
şi reparare..................................................................................................................
1.3. Tehnologia întreţinerii utilajelor............................................................................. 17
1.3.1. Factorii care influenţează tehnologia întreţinerii utilajelor............................. 17
1.3.2. Metode pentru stabilirea ciclului de funcţionare............................................ 18
1.3.3. Dezinfectarea şi curăţirea utilajului. Agenţi şi instalaţii aferente................... 20
1.3.4. Metode şi mijloace pentru prevenirea coroziunii............................................ 21
1.3.5. Protecţia prin acoperiri nemetalice................................................................. 22
1.3.6. Măsuri pentru evitarea depunerilor de materiale............................................ 22
1.3.7. Metode şi mijloace de îndepărtare a depunerilor............................................ 23
1.4. Organizarea reparării utilajelor............................................................................... 24
1.4.1. Consideraţii generale...................................................................................... 24
1.4.2. Clasificarea reparaţiilor................................................................................... 25
1.4.3. Ciclul de reparaţii............................................................................................ 26
1.4.4. Planificarea lucrărilor de reparaţii şi organizarea serviciului de reparaţii...... 27
1.4.5. Norme pentru executarea reparaţiilor............................................................. 29
1.4.6. Întocmirea documentaţiei tehnice................................................................... 29
1.4.7. Stabilirea volumului lucrărilor de reparaţii..................................................... 30
1.4.8. Organizarea atelierului de reparaţii................................................................. 32
1.4.9. Organizarea echipelor de reparaţii şi a locului de muncă............................... 33

3
2. PROIECTAREA ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ..................................................
2.1. Proiectarea fluxului tehnologic.............................................................................
2.1.1. Conceptul de proiectare a fluxului tehnologic și a unității de industrie
alimentară................................................................................................................
2.1.2. Proiectarea fluxului tehnologic......................................................................
2.2.Dimensionarea preliminară a utilajelor.............................................................
2.2.1. Alegerea preliminară a utilajelor...................................................................
2.2.2. Planul de amplasare a utilajelor.....................................................................
2.2.3. Flexibilitatea linii tehnologice în industria alimentară..................................
2.3. Proiectarea unei unități de industrie alimentară....................................................
2.3.1. Elemente de proiectare ale unei unități din industria alimentară..................
2.3.2. Siguranța și securitatea în unitatea de industrie alimentară........................
2.3.3. Caracteristici specifice unităților de industria alimentară...........................
2.4. Caracteristicile utilajelor din industria alimentară................................................
2.4.1. Cerințele referitoare la igienă......................................................................
2.4.2. Cerințe referitoare la proprietăți materialelor din care sunt confecționate
utilajele din industria alimentară.............................................................................
2.4.3. Cerințe referitoare la caracteristicile constructive.......................................
2.4.4. Cerințe referitoare la caracteristicile de operare..........................................
2.5.Dimensionarea și costul utilajelor..........................................................................
2.5.1. Analiza costului investiţiei iniţiale................................................................
2.5.2. Costul utilajelor din industria alimentară......................................................
3. ELEMENTE DE TRIBOLOGIE................................................................................ 35
3.1. Uzura şi frecarea..................................................................................................... 35
3.1.1. Definiţia frecării şi formele acesteia............................................................... 35
3.1.2. Dependenţa frecare-uzură. Tipuri de uzură.................................................... 36
3.2. Importanţa lubrifierii maşinilor şi utilajelor tehnologice....................................... 42
3.2.1 Clasificarea lubrifianţilor................................................................................. 43
3.2.2. Alegerea lubrifianţilor..................................................................................... 45
3.2.3. Organizarea ungerii în cadrul întreţinerii funcţionale..................................... 46
3.3. Sisteme de ungere................................................................................................... 48
3.3.1. Sisteme de ungere cu unsoare consistentă...................................................... 48
3.3.2. Sisteme de ungere cu ulei............................................................................... 50

4
 3.3.3. Sisteme de ungere automate........................................................................... 51
3.4. Sisteme de etanşare..................................................................................................
3.4.1. Alegerea etanşărilor.......................................................................................
3.4.2. Etabşări fixe cu contact..................................................................................
3.4.3. Etanşări mobile radiale..................................................................................
3.4.4. Etanşări de protecţie......................................................................................
3.4.5. Etanşări fără contact.....................................................................................
3.4.6. Etanşări combinate.......................................................................................
4. ORGANE PENTRU CIRCULAŢIA, CONTROLUL VEHICULAREA ŞI
54
REŢINEREA FLUIDELOR............................................................................................
4.1. Conducte................................................................................................................. 54
4.1.1 Definire. Mărimi caracteristice. Clasificare..................................................... 54
4.1.2. Tubulatura. Elementele componente.............................................................. 56
4.1.3. Calculul mecanic al conductelor..................................................................... 62
4.2. Elemente pentru comanda şi reglarea circulaţiei fluidelor .................................... 65
4.2.1. Organe de închidere........................................................................................ 66
3.2.2. Tipuri constructive de armături....................................................................... 67
4.3. Utilaje pentru stocarea şi reţinerea fluidelor........................................................... 72
4.3.1. Depozitarea lichidelor..................................................................................... 72
4.3.2. Depozitarea gazelor........................................................................................ 73
4.3.3. Depozitarea produselor solide........................................................................ 74
4.4. Exploatarea şi întreţinerea organelor pentru circulaţia, controlul şi reţinerea
75
fluidelor.........................................................................................................................
4.4.1. Exploatarea, întreţinerea şi repararea conductelor.......................................... 75
4.4.2. Exploatarea şi întreţinerea tehnică a armăturilor............................................ 77
4.4.3. Exploatarea şi întreţinerea tehnică a rezervoarelor pentru lichide.................. 79
4.5. Sisteme pentru vehicularea fluidelor..................................................................... 81
4.5.1. Consideraţii generale........................................................................................... 81
4.5.2. Principalele tipuri constructive de pompe........................................................... 82
4.5.2.1. Pompe centrifuge................................................................................... 82
4.5.2.2. Pompe axiale.......................................................................................... 83
4.5.2.3. Pompe volumice.................................................................................... 85

5
 4.5.2.4. Pompele rotative.................................................................................... 87
4.5.2.5. Pompe cu fluid motor............................................................................ 92
4.5.3. Caracteristicile pompelor..................................................................................... 93
4.5.4. Exploatarea, întreţinerea şi stabilirea defecţiunilor pompelor............................. 97
4.5.4.1. Montarea pompelor în secţiile de fabricaţie.......................................... 97
4.5.4.2. Probarea şi reglarea pompelor............................................................... 98
4.5.4.3. Funcţionarea şi defecţiunile pompelor................................................... 99
4.5.4.4. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor cu piston..................... 99
4.5.4.5. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor centrifuge................... 100
4.5.4.6. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor cu palete..................... 101
4.5.4.7. Exploatarea şi repararea ventilatoarelor centrifugale............................ 102
5. SISTEME PENTRU TRANSPORTAT ŞI RIDICAT PRODUSE SOLIDE........... 104
5.1. Caracteristicile materialelor vărsate....................................................................... 104
5.1.1 Granulaţia......................................................................................................... 104
5.1.2 Greutatea specifică şi greutatea volumică........................................................ 105
5.1.3 Frecarea interioară, unghiul de taluz natural.................................................... 106
5.2. Mijloace de încărcare - descărcare......................................................................... 107
5.2.1. Transportorul gravitaţional............................................................................. 107
5.2.2. Transportoare cu bandă................................................................................... 110
5.2.3. Transportoare cu cupe..................................................................................... 113
5.2.4. Transportoare cu racleţi.................................................................................. 115
5.2.5. Transportoare elicoidale.................................................................................. 116
5.2.6. Transportoare pneumatice............................................................................... 119
5.3. Exploatarea, întreţinere şi reparare sistemelor de transportat produse solide........ 124
5.3.1. Exploatarea sistemelor de transport................................................................ 124
5.3.2. Montarea, recepționarea şi punerea în funcțiune a sistemelor de transportat.. 126
5.3.3. Ungerea şi uzura sistemelor de transportat..................................................... 128
5.3.4. Repararea sistemelor de transportat................................................................
5.3.5. Tehnica securității muncii...............................................................................
6. UTILAJE PENTRU MĂRUNŢIREA PRODUSELOR SOLIDE........................... 131
6.1. Definire, scop şi clasificare.................................................................................... 131
6.1.1. Factorii care influenţează mărunţirea.............................................................. 131

6
 6.1.2. Grad de mărunţire. Trepte de mărunţire......................................................... 132
6.1.3. Energia necesară mărunţirii............................................................................ 133
6.1.4. Clasificarea maşinilor de mărunţit.................................................................. 134
6.2. Maşini de tăiat........................................................................................................ 136
6.2.1. Instalaţii pentru mărunţirea grosieră a cărnii.................................................. 136
6.2.2. Instalaţii pentru mărunţirea fină...................................................................... 138
6.2.3. Maşini de tăiat................................................................................................. 140
6.2.4. Maşini de mărunţit propriu-zise (tipuri de mori)............................................ 143
6.3. Exploatarea şi întreţinerea utilajelor pentru mărunţirea produselor solide............. 156
6.3.1. Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor de mărunţire..... 156
6.3.2. Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor de tăiat.............. 158
7. UTILAJE PENTRU SORTARE, CALIBRARE ŞI CERNERE.............................. 165
7.1. Consideraţii generale.............................................................................................. 165
7.2. Cernerea.................................................................................................................. 165
7.3. Elemente caracteristice operaţiei de separare......................................................... 169
7.3.1. Metode de realizare a cernerii......................................................................... 169
7.3.2. Elemente de calcul şi clasificarea utilajelor de cernere.................................. 170
7.4. Utilaje pentru cernere............................................................................................. 172
7.4.1. Sortarea după diferenţa de mărime................................................................ 172
7.4.2. Separarea după proprietăţi aerodinamice........................................................ 176
7.4.3. Separarea combinată după mărime şi proprietăţi aerodinamice.
178
Tararul-aspirator.......................................................................................................
7.4.4. Separarea după mărime şi formă..................................................................... 179
7.4.5. Separarea magnetică....................................................................................... 180
7.5. Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor pentru sortare............................... 181
7.5.1. Exploatarea şi întreţinerea sitelor plane.......................................................... 181
7.5.2. Exploatarea şi întreţinerea separatorului pneumatic....................................... 182
7.5.3. Exploatarea şi întreţinerea separatorului aspirator.......................................... 183
7.5.4. Exploatarea şi întreţinerea trioarelor...............................................................
7.5.5. Exploatarea şi întreţinerea separatorului magnetic......................................... 183
8. UTILAJE PENTRU AMESTECAREA PRODUSELOR SOLIDE, A
PRODUSELOR ALIMENTARE LICHIDE ŞI A MATERIALELOR 184
ALIMENTARE PLASTICE............................................................................................

7
 8.1. Operaţia de amestecare........................................................................................... 184
8.2. Clasificarea utilajelor pentru amestecarea produselor alimentare.......................... 185
8.3. Factorii care influenţează amestecarea................................................................... 185
8.4. Realizarea operaţiei de amestecare......................................................................... 186
8.5. Regimul de curgere şi consumul de putere la amestecare...................................... 188
8.6. Utilaje pentru amestecarea produselor solide......................................................... 191
8.7. Utilaje pentru amestecarea produselor plastice...................................................... 192
8.8. Utilaje pentru amestecarea în medii lichide........................................................... 195
8.8.1. Amestecarea mecanică.................................................................................... 195
8.8.2. Amestecarea prin circularea lichidelor........................................................... 199
8.8.3. Amestecarea prin barbotarea gazelor.............................................................. 201
8.9. Exploatarea şi întreţinerea tehnică a utilajelor de amestecare................................ 203
8.9.1. Exploatarea şi întreținerea malaxoarelor........................................................ 203
8.9.2. Repararea utilajelor de amestecare.................................................................
8.9.2. Elemente de probă la amestecătoare............................................................... 206
9. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU SPĂLAT PRODUSE ŞI AMBALAJE....... 208
9.1. Spălarea materiilor prime....................................................................................... 208
9.1.1. Funcţiile spălării. Metode de spălare.............................................................. 208
9.1.2. Maşini de spălat produse................................................................................. 212
9.1.2.1. Maşini de spălat cu bandă....................................................................... 212
9.1.2.2. Maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec.......................................... 215
9.1.2.3. Maşini de spălat rotative......................................................................... 216
9.1.2.4. Maşini de spălat prin flotaţie................................................................... 218
9.2. Maşini pentru spălat ambalaje................................................................................ 220
9.2.1. Cerinţe impuse şi clasificarea ambalajelor.................................................... 220
9.2.2. Acţiunea mediilor de spălare asupra sedimentului......................................... 222
9.2.3. Fazele operaţiei de spălat ambalaje................................................................. 224
9.2.4. Tipuri de maşini de spălat ambalaje................................................................ 226
9.2.4.1. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi o baie de înmuiere...................... 226
9.2.4.2. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi două băi de înmuiere.................. 228
9.2.4.3. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi mai multe băi de înmuiere.......... 229
9.3. Instalaţii de spălare automată CIP..........................................................................
9.4 . Exploatarea şi întreţinerea maşinilor de spălat produse şi ambalaje..................... 231
10. UTILAJEL PENTRU SEPARAREA AMESTECURILOR ETEROGENE......... 233

8
 10.1. Amestecurilor eterogene....................................................................................... 233
10.2. Separarea prin sedimentare................................................................................... 234
10.2.1. Consideraţii teoretice.................................................................................... 234
10.2.2. Utilaje pentru sedimentare............................................................................ 236
10.2.2.1. Camera de desprăfuire.......................................................................... 236
10.2.2.2. Decantoare pentru suspensii................................................................. 238
10.2.2.3. Decantoare pentru amestecuri eterogene lichid - lichid..................... 239
10.3. Separarea prin filtrare........................................................................................... 240
10.3.1. Consideraţii teoretice.................................................................................... 240
10.3.2. Utilaje pentru filtrare.................................................................................... 242
10.3.2.1. Filtre pentru amestecuri eterogene gazoase.......................................... 242
10.3.2.2. Filtre pentru amestecuri eterogene lichide............................................ 244
10.4. Separarea prin centrifugare................................................................................... 253
10.4.1. Consideraţii teoretice.................................................................................... 253
10.4.2. Utilaje pentru centrifugare............................................................................ 254
10.4.2.1. Centrifuge decantoare........................................................................... 255
10.4.2.2. Centrifuge filtrante................................................................................ 260
10.4.2.3. Centrifuge fără elemente în mişcare..................................................... 263
10.5. Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor pentru separarea amestecurilor
264
eterogene........................................................................................................................
10.5.1. Pornirea utilajelor pentru separarea............................................................. 264
10.5.2. Conducerea şi supravegherea procesului tehnologic.................................... 265
10.5.3. Oprirea utilajelor de centrifugare - filtrare................................................... 267
10.5.4. Întreţinerea tehnică curentă........................................................................... 267
10.5.5. Incidente funcţionale în exploatarea utilajelor.............................................. 268
10.5.6. Defecţiuni, uzuri premature şi avansate (anormale)..................................... 270
10.5.7. Repararea centrifugelor şi filtrelor............................................................... 271
11. UTILAJE PENTRU USCAREA PRODUSELOR AGRO-ALIMENTARE......... 273
11.1. Consideraţii teoretice............................................................................................ 273
11.1.1. Factorii care influenţează uscarea................................................................. 273
11.1.2. Mecanismul îndepărtării apei din produse.................................................... 274
11.1.3. Viteza de uscare............................................................................................ 274
11.1.4. Metode de uscare.......................................................................................... 276

9
 11.1.5. Aerul - agent de uscare................................................................................. 277
11.2. Utilaje şi instalaţii de uscare................................................................................. 280
11.3. Calculul utilajelor de uscare................................................................................. 289
11.3.1. Bazele de calcul ale uscătorului rotativ........................................................ 289
11.3.2. Calculul utilajelor şi instalaţiilor de uscare................................................... 292
11.3.2.1. Stabilirea dimensiunilor uscătoarelor.................................................... 292
11.4. Exploatarea, întreţinerea şi repararea uscătoarelor............................................... 295
11.4.1. Întreţinerea uscătoarelor................................................................................ 295
11.4.2. Repararea uscătoarelor.................................................................................. 297
12. UTILAJE PENTRU PRESAREA PRODUSELOR ALIMENTARE.................... 300
12.1. Factorii care influenţează presarea....................................................................... 300
12.2. Utilaje pentru presare............................................................................................ 301
12.2.1. Clasificarea preselor...................................................................................... 301
12.2.2. Tipuri constructive de prese.......................................................................... 303
12.2.2.1. Prese cu acţiune discontinuă................................................................. 303
12.2.2.2. Prese mecanice cu acţiune continua...................................................... 307
12.2.2.3. Prese cu acţiune combinată................................................................... 312
12.3. Calculul preselor................................................................................................... 315
12.4. Exploatarea, întreţinerea şi repararea preselor..................................................... 318
12.4.1. Întreţinerea şi repararea preselor mecanice................................................... 318
12.4.2. Întreţinerea şi repararea preselor hidraulice.................................................. 320
12.4.3. Întreţinerea şi repararea preselor pneumatice............................................... 321
13. UTILAJE PENTRU DIFUZIUNE ŞI EXTRACŢIE.............................................. 324
13.1. Operaţia de difuzie. Consideraţii teoretice........................................................... 324
13.2. Metode de realizare a difuziei.............................................................................. 325
13.3. Operaţii bazate pe difuzie..................................................................................... 326
13.3.1. Extracţia........................................................................................................ 326
13.3.2. Absorbţia....................................................................................................... 327
13.3.3. Adsorbţia....................................................................................................... 327
13.4. Utilaje folosite în operaţii bazate pe difuzie......................................................... 328
13.4.1. Utilaje pentru extracţia continuă................................................................... 328
13.4.2. Aparate folosite pentru absorbţie.................................................................. 337
13.4.3. Aparate pentru adsorbţie............................................................................... 341

10
 13.5. Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor de difuzie................................... 341
13.5.1. Extractorul cu bandă..................................................................................... 341
13.5.2. Extractorul-melc........................................................................................... 342
13.5.3. Extractoare rotative....................................................................................... 344
14. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU DOZARE ŞI AMBALARE....................... 346
14.1. Ambalaje............................................................................................................... 346
14.2. Maşini pentru dozarea materialelor solide............................................................ 346
14.2.1. Aparate şi utilaje pentru dozarea discontinuă............................................... 346
14.2.2. Maşini pentru dozarea continuă.................................................................... 348
14.2.3. Instalaţii de dozare şi ambalare..................................................................... 351
14.3. Maşini şi utilaje pentru dozarea lichidelor........................................................... 351
14.3.1. Maşini pentru dozare fără suprapresiune de gaz........................................... 352
14.3.2. Maşini pentru dozare cu suprapresiune de gaz (CO2)................................... 355
14.3.3. Maşini pentru dozare în recipiente mari....................................................... 356
14.4. Maşini pentru dozarea produselor sub formă de pastă (cremă)............................ 356
14.5. Maşini de scos şi de încărcat sticle în navete...................................................... 357
14.6. Maşini de etichetat................................................................................................ 359
14.6.1. Maşina de etichetat butelii de sticla.............................................................. 359
14.7. Întreţinerea şi repararea utilajelor de dozare........................................................ 361
14.8. Întreţinerea şi repararea maşinilor pentru dozare lichidă..................................... 361
14.9. Întreţinerea şi repararea maşinilor pentru închidere............................................. 362
14.10. Întreţinerea şi repararea maşinilor de dozare-etichetare..................................... 363
15. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU TRATAMENTE TERMICE
364
APLICATE PRODUSELOR AGRO-ALIMENTARE.................................................
15.1. Schimbătoare de căldura....................................................................................... 364
15.1.1. Destinaţia schimbătorului de căldură........................................................... 364
15.1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură....................................................... 364
15.1.3. Întreținerea şi repararea schimbătoarelor de căldură multitubulare............ 367
15.1.4. Încercarea schimbătoarelor de căldură.......................................................... 369
15.1.5. Punerea în funcţiune a schimbătoarelor........................................................ 370
15.2. Utilaje pentru fierbere şi opărire........................................................................... 370
15.3. Utilaje pentru pasteurizare.................................................................................... 373
15.3.1. Exploatarea și întreținerea pasteurizatoarelor cu plăci................................

11
 15.4. Utilaje pentru sterilizare şi uperizare.................................................................... 375
16. UTILAJE PENTRU EVAPORARE ŞI CONDENSARE........................................ 380
16.1. Evaporatoare......................................................................................................... 380
16.1.1 Destinaţia evaporatoarelor............................................................................. 380
16.1.2. Clasificarea evaporatoarelor......................................................................... 380
16.1.3. Întreţinerea şi repararea evaporatoarelor...................................................... 383
16.2. Utilaje pentru condensare..................................................................................... 384
16.2.1. Destinaţia condensatoarelor.......................................................................... 384
16.2.2. Clasificarea condensatoarelor....................................................................... 385
16.2.3. Exploatarea, întreţinerea şi repararea condensatoarelor............................... 390
ANEXE...............................................................................................................................
Bibliografie......................................................................................................................... 393

12
 1. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPERAREA
UTILAJELOR ŞI INSTALAŢIILOR DIN INDUSTRIA
ALIMENTARǍ

1.1. NOŢIUNI GENERALE DE EXPLOATARE A UTILAJELOR ŞI

INSTALAŢIILOR

Caracteristicile tehnice ale utilajelor şi instalaţiilor din industria alimentară pot fi

menţinute printr-un regim raţional de exploatare şi întreţinere, aplicat conform cu
particularităţile constructiv-funcţionale ale acestora.
Noţiuni de exploatare şi întreţinere.
Exploatarea reprezintă totalitatea lucrărilor de valorificare funcţională a utilajelor şi
instalaţiilor, pentru asigurarea condiţiilor unei siguranţe depline şi ale unor cheltuieli minime
de întreţinere şi reparaţie.
Întreţinerea reprezintă totalitatea lucrărilor aplicate continuu sau periodic asupra
utilajelor (instalaţiilor), urmărindu-se:
▪ menţinerea stării funcţionale a utilajului la parametrii normali privind calitatea şi
continuitatea producţiei;
▪ evitarea întreruperilor de producţie;
▪ reducerea timpilor neproductivi;
▪ limitarea, la nivel minim, a cheltuielilor suplimentare ;
▪ majorarea fiabilităţii utilajelor.
În general, exploatarea şi întreţinerea utilajelor îmbrăcă aspecte de coordonare şi
supraveghere a funcţionării şi de întreţinere permanenta a instalaţiilor.
Aspecte ale siguranţei în exploatare
Elementele care hotărăsc asupra siguranţei funcţionale a instalaţiilor sunt:
✓ acţionarea utilajelor;
✓ montajul instalaţiilor;
✓ starea de uzura;
✓ reparaţiile executate;
✓ reglajele după repararea lor.
Pentru orice tip de instalaţie, incidentele funcţionale se pot grupa în:
- abateri de la valorile nominale ale parametrilor funcţionali cu zgomote, vibraţii,

13
 întreruperi ale funcţionării;
- defecţiuni ale pieselor şi subansamblurilor componente;
- avarii parţiale sau totale ale instalaţiilor.
Între cele trei categorii de incidente funcţionale indicate există legături de cauzalitate
schematizate grafic în figura 1.1.

Fig. 1.1. Relaţia de dependenţă între incidente funcţionale

Dacă perturbările funcţionale nu sînt înlăturate la timp, ele pot genera defecţiuni sau
avarii.
Exploatarea raţională a utilajelor.
Acesta stă la baza întocmirii instrucţiunilor de exploatare şi întreţinere pentru fiecare
tip de utilaj şi preconizează respectarea strictă a succesiunii operaţiilor la pornirea şi oprirea
utilajului. La utilajele cu acţionare mecanică, pornirea se face în gol, iar oprirea se face după
prelucrarea completă a materialului tehnologic.

1.1.1. Fazele exploatării utilajelor şi instalaţiilor din industria alimentară

1. Pregătirea punerii în funcţiune.

În conformitate cu prescripţiile I.S.C.I.R., înainte de intrarea în funcţiune, recipientele
se vor goli de aer prin deschiderea robinetelor de aerisire, prin aburire sau suflare cu gaz
neutru (azot.). Purjarea se continuă până când analiza gazelor din interior indică o
concentraţie sub limita din instrucţiunile de lucru.
Lucrările pregătitoare în vederea pornirii conţin şi verificarea etanşeităţii recipienţilor
şi a aparatelor de măsură şi control.
Înainte de punerea în funcţiune se controlează legăturile tehnologice ale instalaţiei,
examinându-se starea funcţională a dispozitivelor de siguranţă şi protecţie, a aparaturii de
măsură şi control, reglarea circuitelor de alimentare şi evacuare a materialelor prelucrate. Se

14
controlează starea funcţională a echipamentelor anexe (agitatoare, pompe, compresoare,
sisteme de încălzire şi răcire, sisteme de acţionare a echipamentelor etc).
De asemenea, se mai controlează materia primă destinată prelucrării (mase, debite,
concentraţii, presiuni, temperaturi ş.a.), pregătindu-se alimentarea în condiţiile de lucru.
2. Pornirea instalaţiilor.
Pornirea se desfăşoară în ordinea indicată; alimentarea cu materii prime se face în
ordinea şi la parametrii de alimentare precizate în instrucţiuni.
Atingerea parametrilor de lucru se realizează treptat, prin creşterea debitelor de
alimentare şi evacuare a materialelor şi a intensităţii proceselor secundare. Până la atingerea
regimului maxim se efectuează reglajele necesare. Când instalaţia lucrează în regim continuu,
staţionar, materialele evacuate sînt recirculate, iar debitul de alimentare cu materie primă
iniţială variază în mod corespunzător.
3. Controlul funcţionării.
În timpul procesului de prelucrare se urmăresc:
• parametrii tehnologici care trebuie să se încadreze în limitele prescrise (înregistrări
duble pentru presiune, temperatură, debite, concentraţii care nu trebuie să aibă
diferenţe mai mari de 1% din valoarea nominală );
• starea generală a instalaţiei.
Se pot efectua analize periodice de laborator, prelevarea probelor din recipiente, care
lucrează sub presiune, se face numai prin gurile de probe, echipate cu armături
corespunzătoare.
Desfăşurarea procesului se urmăreşte şi vizual prin vizoare şi ferestre de observaţii
montate, pe recipiente.
Se urmăresc strict echipamentele de protecţie şi de siguranţă (reductoare de presiune,
supape de siguranţă, opritoare de flăcări, sisteme de analiză şi direcţie a gazelor, indicatori de
nivel etc.).
Pe timpul funcţionării instalaţiilor sub presiune este categoric interzisă orice fel de
intervenţie mecanică (schimbarea garniturilor de etanşare, strângerea acestora la presetupe,
strângerea sau slăbirea şuruburilor la flanşe etc.).
4. Întreruperea funcţionării instalaţiilor şi utilajelor.
În exploatarea instalaţiilor şi utilajelor opririle pot fi cauzate:
- accidental (de scurtă durată sau de lungă durată), ca urmare a unor incidente
funcţionale în instalaţie;
- programate, impuse de cerinţele procesului de fabricaţie sau de necesitatea executării
15
 unor verificări sau lucrări de întreţinere-reparaţie.
În ambele situaţii, întreruperea funcţionării implică întreruperea treptată a alimentării
cu materie primă şi a agenţilor de încălzire şi suflare, în întregul volum al recipientelor, cu
abur sau gaz neutru. Această suflare se face conectând în circuit, înaintea recipientului, o
ramificaţie de la conducta principală de abur sau gaz neutru şi eliminând încărcătura
tehnologică prin conducte scoase în exteriorul clădirii, în zone nepericuloase, în vederea
reţinerii şi neutralizării acestora.
Normele tehnice prevăd, la întreruperea funcţionării recipientelor sub presiune, ca
presiunea să se reducă lent cu respectarea măsurilor pentru evitarea accidentelor.
După golirea şi izolarea recipientelor de restul instalaţiei, se continuă răcirea
interiorului recipientului prin suflare cu aer sau azot. După caz, recipientele cu funcţionare
discontinuă sunt apoi spălate în interior cu apă caldă sau apă rece.

1.2. ORGANIZAREA ACTIVITĂŢII DE ÎNTREŢINERE Şl REPARARE

A UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

1.2.1. Necesitatea întreţinerii şi reparării utilajelor

Industria alimentară este una din principalele ramuri de producţie, care trebuie să ofere
consumatorilor o gamă largă de produse de bună calitate şi în cantităţi suficiente.
În condiţiile producţiei industriale moderne, utilajele şi instalaţiile trebuie să
îndeplinească un rol de bază, astfel încât ele să funcţioneze la parametri optimi, fără
întreruperi sau opriri accidentale, aceste cerinţe fiind determinante pentru o eficienţă
economică ridicată a proceselor tehnologice de obţinere a produselor alimentare.
Întrucât în timpul funcţionării, asupra utilajelor şi instalaţiilor se produc o serie de
acţiuni mecanice, termice sau chimice, piesele componente se degradează, ele îşi pierd
caracteristicile iniţiale, cele referitoare la dimensiuni, formă, rezistenţă etc. Aceasta conduce
la modificarea unor parametri funcţionali, la micşorarea rezistenţei, la defectarea şi respectiv
scoaterea utilajelor din funcţiune.
Obţinerea unei durate de funcţionare normală, cât mai lungă, se poate realiza prin
încetinirea procesului de uzare a pieselor din componenţa utilajului. Aceasta se poate asigura
printr-o exploatare normală, evitându-se suprasolicitarea utilajelor, prin întreţinerea corectă şi
curăţirea suprafeţelor care vin în contact cu resturile de produse (rămase la sfârşitul operaţiilor

16
tehnologice de prelucrare a produselor alimentare), printr-o ungere corectă, folosindu-se un
lubrifiant de calitate superioară, prin repararea la timp a utilajelor.

1.2.2. Organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor

Părţile componente ale unui utilaj

Diversitatea mare a materiilor prime prelucrate în industria alimentară a determinat
crearea unei multitudini de tipuri de utilaje, a căror construcţie depinde de o serie de factori,
cum sunt: caracteristicile fizico-chimice, mecanice şi biologice; procedeul de prelucrare
(mărunţire, amestecare, separare, difuziune, uscare etc.); condiţiile în care se realizează
operaţia (temperatură, presiune, prezenţa aerului etc.); gradul de mecanizare şi automatizare a
liniei tehnologice.
În funcţie de aceşti factori, după caz, utilajele pot fi constituite din subansambluri,
fiecare având un rol bine determinat în ansamblu, astfel:
• subansamblul de prelucrare a materiei prime, cum sunt valţurile la moara de măcinare;
melcul la maşina de tocat carne etc.;
• subansamblul de acţionare care pune în funcţiune utilajul, fiind compus din
electromotor şi transmisii mecanice, cuplaje, lagăre;
• subansamblul de alimentare a utilajului cu materii prime, cum sunt dozatoarele sau
conductele de alimentare direct în utilaj;
• subansamblul de evacuare a produselor obţinute în urma prelucrării, de exemplu un
transportor-melc, un vibrator sau conductele de legătură cu alte aparate etc.;
• subansamblul de realizare a condiţiilor de lucru (temperatură, presiune, atmosferă
controlată, umiditate); în acest caz, utilajul este prevăzut cu elemente de încălzire sau
răcire, cu pompe de vid etc.;
• aparatele de reglare şi control al desfăşurării operaţiilor tehnologice; utilajele moderne
sunt dotate cu tablouri de comandă în care sunt centralizate atât indicatoarele
aparatelor de măsură de la distanţă a parametrilor operaţiei, cât şi telecomenzile
diferitelor mecanisme sau elemente de execuţie; acestea permit desfăşurarea operaţiei
prin comandă-program sau prin reglare automată pe baza datelor obţinute prin
folosirea calculatoarelor electronice;
• corpul utilajului şi construcţia lui de susţinere; părţile componente ale utilajului trebuie
să aibă o poziţie funcţională bine determinată, stabilită prin proiect; pentru aceasta,

17
 fiecare utilaj are o parte de susţinere şi fixare numită batiu, obţinută prin turnare o dată
cu construcţia utilajului sau prin sudarea unor profile (laminate) metalice.

1.2.3. Materiale folosite în construcția utilajelor din industria alimentară

Utilajele din industria alimentară sunt puse în situaţia de a lucra în condiţii grele pe de
o parte venind în contact cu materiile alimentare şi cu microorganisme care provoacă
coroziunea oţelului carbon (de exemplu, în industria laptelui, vinului), iar pe de altă parte
fiind amplasate în medii cu conţinut mare de umiditate (de exemplu, industria laptelui, cărnii,
zahărului, amidonului, băuturilor, frigotehnică, panificaţie), praf (industria tutunului,
descojitorii din industria uleiului, industria morăritului), gaze - SO2 (industria vinului,
conservelor) etc.
Aceasta impune alegerea atentă a materialelor de construcţie corespunzătoare
specificului de lucru din fiecare loc de producţie, atât pentru a nu se produce degradarea
produselor prin înglobarea compuşilor cu fierul sau alte materiale, cât şi pentru a asigura buna
funcţionare a utilajelor, astfel încât producţia să se desfăşoare un timp cât mai îndelungat şi
fără întrerupere.
Astfel, părţile din utilaj care vin în contact cu materiile alimentare, ce reacţionează cu
oţelul carbon, sunt confecţionate din oţel inoxidabil. La utilajele care suportă acţiuni
hidrodinamice, mecanice, termice, piesele se construiesc din oţel carbon emailat, iar la cele
supuse la solicitări statice, din oţel carbon protejat cu materiale plastice, cu cauciuc, cu email
sau din materiale plastice sau aluminiu.
Mecanismele sunt confecţionate din oţel carbon obişnuit, oţel carbon de calitate sau
oţeluri aliate, după cerinţele de uzură şi de şoc la care sunt supuse.
Materialele pentru utilajele termice sau cu regim de lucru sub presiune, respectiv vacuum, vor
fi alese, prelucrate şi verificate conform instrucţiunilor în vigoare.
Corpul utilajelor (batiul) este turnat din fontă cenuşie. Unele piese, cum sunt traversele,
braţele şi picioarele de susţinere, sunt confecţionate din fontă perlitică modificată.
Ca metale neferoase se folosesc: bronzurile pentru lagărele de alunecare şi armături
pentru apă; alamele pentru piesele aparatelor de măsură ce nu vin în contact cu lichidele
alimentare etc.
Utilajele cu regim de lucru la temperaturi peste 60°C au pe suprafaţa exterioară a
pereţilor şi conductelor un strat de izolare termică dintr-un material cu coeficient de
conductivitate redus, ca de exemplu azbest, pâslă, vată de sticlă, şamotă etc., protejat fie

18
numai prin vopsire, fie prin îmbrăcare cu carton asfaltat, tablă galvanizată sau tablă neagră
vopsită pe ambele părţi.
De asemenea, la instalaţiile şi construcţiile frigorifice, la izolarea termică se folosesc
materiale, ca: plută naturală, foi şi cartoane celulozice (velit), materiale plastice (polistiren
expandat, mase spumoase de uretan, policlorură de vinil), vată de zgură, plută minerală, vată
de sticlă.
Etanşarea se face în funcţie de temperatură şi presiune cu diferite materiale, ca: pentru
apă - placă de cauciuc, carton tehnic, cânepă, clingherit; pentru alte lichide - aceleaşi ca
pentru apă însă cu condiţia folosirii cauciucului alimentar; pentru abur - placă de azbest,
clingherit; pentru produse petroliere - carton tehnic, clingherit; pentru gaze şi praf - azbest.

1.2.4. Stabilirea proceselor tehnologice de recondiţionare şi reparare

Utilajele supuse recondiţionării şi reparării parcurg mai multe etape, într-o ordine
stabilită anterior, impusă de desfăşurarea procesului tehnologic.
Prin proces tehnologic de reparare se înţelege partea din activitatea unei întreprinderi
care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se au în vedere pentru restabilirea formei, dimensiunilor,
precum şi a calităţilor mecanice ale pieselor şi subansamblurilor ce alcătuiesc un utilaj sau
maşină.
Astfel, în procesul de producţie al atelierelor de reparare, din cadrul fabricilor de
produse alimentare se întâlnesc:
• tehnologia demontării în subansambluri şi piese;
• tehnologia recondiţionării pieselor cu grad mic de uzură, considerate piese uşor
reparabile;
• tehnologia reparării pieselor cu grad mai avansat de uzură, considerate de asemenea
reparabile.
Procesele tehnologice de recondiţionare se elaborează în diferite situaţii, şi anume:
- când se recondiţionează sau se repară piese pentru care nu sunt elaborate
procese tehnologice tip de reparare sau, când chiar dacă acestea există,
posibilităţile întreprinderii nu permit aplicarea lor;
- când sunt necesare modificări constructive la unele piese supuse reparării;
- când se schimbă natura materialului din care este construită piesa supusă
reparării.

19
 Aceste procese tehnologice se stabilesc cu scopul de a hotărî metoda de reparaţie
adecvată din punct de vedere constructiv sau din punctul de vedere al costurilor cu care se fac
lucrările de reparare.
Lucrările de reparare se execută la diferite locuri de muncă, cu anumite maşini şi scule,
de către muncitori care au această specialitate.

1.2.5. Documentaţia necesară elaborării procesului tehnologic de recondiţionare şi

reparare

La introducerea unui utilaj în reparaţie se întocmeşte foaia de constatare generală,

aceasta conţinând date referitoare la:
▪ aspectul exterior al maşinii, cu menţionarea stării funcţionale, făcându-se referiri şi
la lipsa unor piese, dacă este cazul;
▪ starea tehnică a sistemului de acţionare, respectiv a electromotorului;
▪ volumul şi felul lucrărilor anterioare (revizii, reparaţii) făcute din momentul
primirii la locul de exploatare, până în momentul trimiterii în reparaţie;
▪ felul şi volumul lucrărilor ce urmează a se efectua.
Se întocmeşte foaia de constatare detaliată, în care se specifică toate lucrările cu:
antecalculaţia pe costurile lucrărilor; necesarul de materiale şi piese pentru efectuarea
reparaţiilor.
Pentru întocmirea fişelor tehnologice sau a planului de operaţii (pentru reparare sau
recondiţionare) sunt necesare desenele de execuţie ale pieselor, precum şi desenul de
ansamblu din care aceste piese fac parte.
Lucrările de reparaţie în funcţie de complexitatea lor, precum şi în funcţie de stocul de
piese de rezervă al fabricii se pot face în atelierul mecanic propriu sau prin cooperare cu
unităţi specializate în acest scop.

1.3. TEHNOLOGIA ÎNTREŢINERII UTILAJELOR

1.3.1. Factorii care influenţează tehnologia întreţinerii utilajelor

Întreţinerea utilajelor în întreprinderile din industria alimentară se realizează ţinându-

se seama de următorii factori: durata de funcţionare; dezinfectarea şi curăţirea utilajului;

20
îndepărtarea depunerilor de pe suprafeţele metalice; ungerea pieselor în mişcare; calitatea
lubrifiantului folosit.
Durata totală de funcţionare este perioada între două reparaţii capitale, iar pentru
utilajul nou, este intervalul de timp de la începerea exploatării până la terminarea primelor
reparaţii capitale. Ea este rezultată din experienţă şi studii.
Ciclul de funcţionare reprezintă orele de funcţionare efectivă a utilajelor, inclusiv
durata reparaţiilor. În general, ciclul de funcţionare a utilajului în timp de un an este mai mic
de 8760 h (timp de funcţionare neîntreruptă a unui utilaj într-un an).
Structura ciclului de funcţionare cuprinde succesiunea diferitelor tipuri de reparaţii în
cadrul ciclului de funcţionare: astfel, în cursul duratei totale de funcţionare utilajele sunt
supuse la câteva reparaţii curente de gradul 1 (RC1), la 1...3 reparaţii curente de gradul 2
(RC2), la o reparaţie capitală (RK).
Durata de funcţionare între reparaţii este durata efectivă de funcţionare a utilajului
între aceste reparaţii.
Durata de funcţionare a utilajului între două reparaţii curente se notează cu t şi se
calculează cu formula:
T − ( Rc + nC2 + mC1 )
t= , [h]
r +1
în care:
T este durata de funcţionare, în h;
Rc - durata calendaristică a reparaţiei capitale (RK), în h;
C2 - durata calendaristică a reparaţiei curente de gradul 2 (RC2), în h;
C1 - durata calendaristică a reparaţiei curente de gradul 1 (RC1), în h;
n - numărul reparaţiilor curente de gradul 2, dintr-o durată totală de funcţionare;
m - numărul reparaţiilor curente de gradul 1 dintr-o durată totală de funcţionare;
r - numărul total de reparaţii din cadrul duratei totale de funcţionare.
Durata reparaţiilor se calculează din momentul opririi utilajului pentru reparaţie şi
până în momentul recepţionării utilajului.
Stabilirea duratelor reparaţiilor accidentale se va face prin analiză privind durata
reparaţiilor planificate.
Durata reparaţiilor, în zile calendaristice, se poate stabili cu ajutorul formulei:
A
d= +K
lS

21
în care:
• d este durata, în zile de imobilizare pentru reparaţie a utilajului;
• A - numărul orelor (manuale sau maşini-unelte) necesare pentru executarea reparaţiei;
• l - numărul muncitorilor de categoria 5 care lucrează simultan la executarea reparaţiei;
• S - numărul de schimburi în care lucrează echipa de reparaţie;
• K - numărul de ore pentru planificarea funcţionării maşinii, care se ia din tabele şi are
valori „C“ pentru RC1, RC2 şi 0,1 A pentru RK.

1.3.2. Metode pentru stabilirea ciclului de funcţionare

Structura ideală a ciclului de funcţionare este determinată de valoarea minimă a

duratei reparaţiilor. Ciclul de funcţionare este determinat de durata de funcţionare a
elementelor principale ale instalaţiilor, durată care este în funcţie de condiţiile de exploatare.
La analizarea condiţiilor de exploatare trebuie să se ţină seamă de următoarele considerente:
calitatea produsului executat pe utilaj, structura cinematică şi constructivă a maşinii, condiţiile
de uzură a pieselor componente ale maşinii, mediul ambiant în care funcţionează maşina.
Durata ciclului de funcţionare poate fi diferită chiar şi în cazul maşinilor de acelaşi tip.
În cazul stabilirii corecte a duratei de reparaţii se tinde către următoarele :
- mărirea duratei ciclului de funcţionare;
- reducerea cheltuielilor de întreţinere;
- determinarea gradului de complexitate optim al reparaţiilor, fără a reduce siguranţa în
funcţionare.
Creşterea siguranţei în funcţionare a maşinilor şi instalaţiilor şi necesitatea reducerii
defecţiunilor accidentale au condus la modificarea structurii ciclului de întreţinere şi reparaţii.
S-a dovedit că este avantajoasă creşterea numărului şi volumului reparaţiilor mici în
structura ciclului, iar reparaţia curentă eliminată şi înlocuită, prin reparaţii mici, bine pregătite.
Prin introducerea în structura ciclului a unor reparaţii mici se măreşte durata ciclului, fapt care
atrage după sine micşorarea cheltuielilor şi a timpului de staţionare a maşinilor.
Stabilirea duratei şi structurii ciclului de funcţionare se poate face după metodele:
➢ urmărirea procesului tehnologic;
➢ gruparea pieselor cu aceeaşi uzură critică.

22
 1.3.2.1. Stabilirea duratei de funcţionare pe baza urmăririi procesului tehnologic

Performanţa unui utilaj sau instalaţii depinde de gradul de uzură a pieselor

componente.
Urmărind statistic cauza uzurilor de-a lungul procesului tehnologic se poate aprecia o
durată minimă de funcţionare a utilajelor şi se poate stabili ciclul de funcţionare a utilajelor şi
instalaţiilor din industria alimentară.
Pentru fiecare instalaţie se urmăreşte: durata medie de funcţionare a ciclului în luni,
distribuţia statistică a duratei ciclului de funcţionare, indicele de utilizare a instalaţiei,
cheltuielile pentru reparaţie pe unitatea de produs.
Durata medie a ciclului de funcţionare este de circa 11,6 luni; aceasta se consideră
durata de funcţionare a utilajului respectiv. Volumul de reparaţii experimentat, în an-h,
necesar pentru o reparaţie, este aproximativ acelaşi, independent de capacitatea instalaţiilor.
În vederea creşterii indicelui de utilizare a utilajelor, se recomandă montarea unor
utilaje de rezervă.

1.3.2.2. Stabilirea duratei ciclului de funcţionare prin gruparea pieselor după gradul de
uzura

Principiul se bazează pe gruparea pieselor ce se uzează în grupe de piese uzate la care

înlocuirea şi repararea este avantajoasă din punct de vedere economic. Această limită se
numeşte uzură critică.
Înlocuirea fiecărei piese imediat ce aceasta a atins uzura critică este o operaţie
neeconomică, deoarece necesită multe opriri ale utilajului sau ale instalaţiei. De aceea, este
recomandabil să se formeze grupe de piese cu uzură critică apropiată.
Grupele trebuie să fie în număr mic, pentru a se menţine utilajele cât mai mult în stare
de funcţionare. Tipul şi mărimea reparaţiei la care se înlocuiesc piesele uzate dintr-o grupă
sunt determinate de numărul şi complexitatea pieselor care se înlocuiesc. Durata unei reparaţii
curente şi durata de funcţionare dintre două reparaţii curente este determinată de grupa de
piese cu gradul de uzură cel mai mic.
Pe lângă gruparea pieselor în funcţie de uzură, se mai urmăreşte identificarea cauzelor
care conduc la uzura lor. Aceasta permite să se orienteze cercetările ulterioare spre eliminarea
acestor cauze, în vederea prelungirii duratei de funcţionare a utilajelor. Ca urmare, se va
modifica şi structura ciclului de reparaţii.

23
 1.3.3. Dezinfectarea şi curăţirea utilajului. Agenţi de curăţire şi instalaţii aferente

Folosirea raţională a utilajelor şi instalaţiilor depinde, în mare măsură, de modul cum

se asigură curăţirea lui şi, în cazul industriei alimentare, de modul cum se asigură
dezinfectarea.
În mod deosebit, în sectoarele cu procese biochimice, curăţirea şi dezinfectarea
reprezintă cheia succesului în obţinerea unor produse de calitate superioară. Prin curăţirea
zilnică a utilajului se înlătură depunerea materialelor, a substanţelor corosive şi se prelungeşte
durata de funcţionare a utilajului. La utilajele din industria alimentară se impune curăţirea
utilajului după fiecare oprire sau după fiecare şarjă de produs.
Modul de curăţire
Utilajele folosite în industria alimentară necesită o bună întreţinere şi o perfectă stare
de curăţenie pentru a se evita infectarea, ca urmare a unor spălări insuficiente ce determină
apariţia unor mirosuri grele specifice.
Curăţirea utilajelor se asigură prin trei operaţii: degresarea, dezinfectarea şi prevenirea
ruginii.
Degresarea (îndepărtarea grăsimii) se execută prin:
• acţionare mecanică (de frecare), operaţie ce constă în îndepărtarea grăsimii depusă pe
utilaj, prin spălare sau desprindere cu ajutorul unor materiale adecvate;
• acţionare chimică (cu ajutorul unei substanţe chimice) operaţie ce necesită o atenţie
deosebită, deoarece înlesneşte corodarea utilajelor;
• prin combinarea celor două procedee.
Dezinfectarea (sterilizarea) se execută prin acţiunea călirii şi a antisepticelor, în scopul
distrugerii microbilor ce pot rămâne după spălare.
Prevenirea ruginii se asigură prin curăţirea şi ungerea suprafeţelor expuse la rugină.
Spălarea utilajelor, cât şi a pieselor se execută prin următoarele procedee:
▪ în camere de spălare special amenajate, unde este introdus subansamblul şi
este spălat cu jet de apă sub presiune;
▪ cu jet de apă sub înaltă presiune, care se realizează cu pompe având o presiune de
20...30 bari;
▪ cu jet de apă de joasă presiune, prin racordarea furtunului de apă la reţeaua
întreprinderii;
▪ manual, cu raşcheta şi perii, când utilajul are impurităţi uscate.

24
 Materialele folosite pentru curăţire şi degresare se vor manipula în conformitate cu
normele privind protecţia muncii, specifice industriei alimentare.

Materiale folosite pentru curăţire

Apa este folosită frecvent pentru curăţire. Ea nu dizolvă grăsimea, însă o antrenează.
Acţiunea de curăţire a apei creşte, dacă aceasta este proiectată sub presiune, în formă de jeturi.
Pentru curăţirea utilajelor se folosesc periile. Ele se execută din materiale şi în forme
cât mai potrivite pentru fiecare utilaj. Periile trebuie să fie uşoare, rezistente, ieftine, să se
cureţe şi să se usuce uşor. Periile se execută din păr de porc, din paie, din sârmă de alamă sau
de oţel cositorit.
Pentru degresarea chimică se folosesc acidul azotic, acidul sulfuric, acidul clorhidric
în concentraţie de 1...2%, hidroxidul de sodiu în concentraţie de 0,5...0,9%. Instalaţia de
degresat piese trebuie situată în încăperi prevăzute cu ventilaţie. Cazanul în care se află soluţia
trebuie să fie bine închis. Introducerea pieselor grele, ce urmează a fi degresate, se va face cu
ajutorul mecanismelor de ridicat.
Pentru îndepărtarea resturilor de soluţie folosită, piesele se vor spăla cu apă curentă,
sub presiune.

1.3.4. Metode şi mijloace pentru prevenirea coroziunii

Prevenirea coroziunii la utilajele din industria alimentară se face prin acoperirea

suprafeţelor metalice cu un strat protector, metalic sau nemetalic, după spălarea şi uscarea
prealabile.
Protecţia prin acoperiri metalice. Acoperirile metalice se execută prin diferite
procedee de metalizare. Materialul necesar este folosit sub formă de pulbere, sârmă, tablă sau
în stare topită, precum şi sub formă de soluţii de săruri. În prealabil, suprafeţele metalice sunt
degresate şi apoi supuse metalizării.
Procedeele de metalizare folosite în acest scop sunt: metalizarea prin depunerea
electrochimică numită şi galvanizare (cositorirea, cromarea, nichelarea, zincarea, alămirea,
arămirea, argintarea, cadmierea etc.), metalizarea prin placare, metalizarea prin difuziune şi
metalizarea prin imersiune la cald.

25
 Metalizarea prin depunerea electrochimică (galvanizarea) constă în acoperirea unei
piese cu un strat subţire de metal de protecţie (cositor, crom, nichel, aramă, argint, cadmiu
etc.) prin depunere electrolitică.
Metalizarea prin placare constă în acoperirea suprafeţei unei piese cu un metal de
protecţie, prin sudare în timpul laminării.
Această metodă se aplică pentru acoperirea oţelului cu alamă, plumb, cupru etc.,
precum şi a aliajelor de aluminiu cu un strat de aluminiu pur.
Metalizarea prin difuziune constă în difuziunea metalului de protecţie în straturile
superficiale ale piesei la temperatură înaltă.
Metalizarea prin imersiune la cald constă în depunerea metalului de protecţie, în stare
topită, pe suprafaţa piesei, prin cufundare. Această metodă se poate realiza, de asemenea, prin
întinderea metalului de protecţie în stare topită, pe suprafaţa piesei încălzite în prealabil.
Metalizarea prin imersiune la cald are în prezent o largă răspândire în tehnica
reparaţiilor în industria alimentară.

1.3.5. Protecţia prin acoperiri nemetalice

La protecţia suprafeţelor metalice prin acoperiri nemetalice, se folosesc vopsele şi

emailuri.
Protecţia prin vopsele se realizează prin întinderea unei pelicule de ulei sau de lac şi de
vopsea.
Suprafeţele exterioare ale utilajelor se acoperă cu substanţe care au la bază ulei, lac
sau nitrolac şi răşini sintetice. Pe suprafeţele interioare care vin în contact cu produsele
alimentare, se întind straturi protectoare, care au la bază lacuri alimentare, admise de legislaţia
în vigoare. Suprafeţele protectoare din vopsele de lac folosite pentru protecţia suprafeţelor
interioare trebuie să fie stabile din următoarele puncte de vedere: chimic (să nu dea diverşi
compuşi cu produsul alimentar); mecanoelastic (să aibă unele proprietăţi elastice, pentru a
evita producerea unor fisuri atunci când metalul se dilată); termorezistent (să-şi păstreze
proprietăţile şi la temperaturi mai înalte); să fie neutre faţă de produsul alimentar (să nu
schimbe proprietăţile fizico-chimice ale produsului alimentar).
Straturile protectoare de emailuri împotriva coroziunii suprafeţelor metalice se
folosesc mai mult în cazurile în care nu există solicitări mecanice. Aceste straturi au
proprietăţi anticorosive şi se pot spăla şi curăţa uşor. Ele se folosesc, de obicei, pentru

26
acoperirea interioară a vaselor de depozitare sau acoperirea suprafeţelor interioare ale unor
conducte.
Straturi protectoare cu răşini. În prezent o mare extindere a căpătat-o protecţia
vaselor pentru depozitarea produselor - bere, vin - cu răşini sintetice fabricate în ţară. Această
formă de izolare cu răşini sintetice se aplică la tancuri din oţel, precum şi la utilajele folosite
pentru staţiile de dedurizare, folosite la centralele termice.

1.3.6. Măsuri pentru evitarea depunerilor de materiale

În vederea prevenirii depunerilor de materiale se iau o serie de măsuri care duc la

micşorarea durităţii lichidelor. Aceste măsuri se pot aplica cu succes la apă, dar nu se pot
folosi la o serie de lichide alimentare.
Datorită faptului că apa este folosită în industria alimentară în cantitate foarte mare, se
va prezenta sumar modul de tratare a apei în vederea prevenirii depunerilor, pe utilaje,
instalaţii şi pe pereţii conductelor.
Apa se tratează pentru a i se reduce duritatea, care se datorează, în special,
bicarbonatului de calciu, sulfatului de magneziu, clorurii de calciu şi sulfatului de calciu.

1.3.7. Metode şi mijloace de îndepărtare a depunerilor

Apa şi celelalte lichide, prin încălzire, provoacă depuneri pe suprafeţele de încălzire a

utilajelor, deoarece conţin substanţe care formează depuneri (săruri de calciu şi magneziu cu
solubilitate mică). Formarea acestor depuneri este consecinţa unor produse de natură fizico-
chimică foarte complexe.
Unele substanţe, precipitând din soluţie în particule solide, se depun pe suprafeţele de
încălzire, producând straturi de piatră dense şi rezistente.
Alte substanţe produc particule solide foarte mici, care rămân în suspensie şi, pe
măsură ce creşte mărimea lor, se depun sub forma unui strat fix.
Tipuri de depuneri
Depunerile pot fi:
• pe bază de ghips, în care predomină sulfatul de calciu;
• pe bază de carbon, cu un conţinut de peste 50% carbonat de calciu;
• mixte, în care nici unul dintre componenţi nu atinge 50%.

27
 O caracteristică importantă a depunerilor tari este modificarea conductibilităţii termice
a utilajului, care scade faţă de situaţia de dinaintea depunerii. Modificarea conductibilităţii
este determinată de compoziţia chimică şi de densitatea depunerilor.
Depunerile cu densitate mare au un coeficient de conductibilitate termică mai mare
decât depunerile poroase, deoarece acestea din urmă conţin în structura lor aer, care este un
izolator termic. Astfel, la aceeaşi grosime, indiferent de compoziţia lor, depunerile poroase
sunt mai periculoase decât cele compacte şi aderente.
Cele mai periculoase sunt cele de silicaţi, care dau depuneri foarte poroase.
Orice fel de depuneri care conţin uleiuri au un coeficient de conductibilitate termică
foarte mic.
Metode de îndepărtare a depunerilor
În timpul funcţionării, pe unele piese se depune piatră, astfel încât ele necesită o
curăţire specială. Piatra de pe piese se îndepărtează prin următoarele metode: mecanică,
chimică şi termică.
Metoda mecanică constă în frecarea suprafeţei respective cu perii de sârmă şi
răzuitoare. Metoda este simplă, dar prezintă următoarele dezavantaje:
- piatra nu poate fi îndepărtată din locurile greu accesibile;
- pe suprafeţele lustruite rămân reziduuri care ulterior produc noi zone de depuneri de
piatră;
- necesită un volum mare de muncă, din care cauză este neproductivă.
Metoda chimică se efectuează pe calea spălării repetate a utilajului cu soluţii de acizi,
care dizolvă crustele şi alte impurităţi. Pentru piesele din oţel şi fontă se folosesc soluţii cu
sodă caustică, carbonat de aluminiu, soluţie de carbonat de sodiu, silicat de sodiu şi săpun
lichid.
Soluţia este încălzită la temperatura de 90...95°C, iar piesele sunt ţinute în soluţie timp
de 3...4 h.
Piesele de curăţat sunt supuse următoarelor operaţii: piesele se introduc în baie şi se ţin
până se înmoaie piatra, se scot din baie şi se freacă cu perii, se spală cu apă fierbinte la
temperatura de 60...80°C, se usucă cu aer comprimat.
Acţiunea dăunătoare a mediului de acid asupra metalului de bază scade prin
introducerea în soluţie a inhibitorilor. Aceştia creează condiţii pentru o coroziune selectivă, în
acest caz crustele se descompun, dar metalul nu se corodează. Metoda de curăţire chimică este
simplă şi asigură o reducere a costului de peste 2...3 ori în comparaţie cu cea mecanică. Ea are
dezavantajul că necesită un timp mai îndelungat.

28
 Metoda termică se bazează pe folosirea diferenţei dintre coeficientul de dilatare liniară
a metalului şi cel al crustei de piatră, prin încălzire cu flacără.
În cazul schimbării temperaturii suprafeţei, impurităţile se desprind şi apoi se
îndepărtează cu jet de apă sau de aer.

1.4. ORGANIZAREA REPARĂRII UTILAJELOR

1.4.1. Consideraţii generale

Caracterul diferit al uzurii, în diferite perioade de timp, în piesele componente ale

utilajelor - pe de o parte - şi necesitatea introducerii unor reglementări în scoaterea din
funcţiune a utilajului pentru reparaţii - pe de altă parte - au dus la mai multe sisteme de
organizare a reparaţiilor.
Sistemele de reparaţii urmăresc în principal următoarele:
- utilajele sau instalaţiile să nu fie scoase din funcţie în mod neprevăzut, din cauza
uzurii;
- uzura pe întreaga durată de exploatare a utilajului să fie cât mai mică;
- timpul de oprire a utilajului pentru executarea reparaţiilor să fie cât mai redus;
- termenul în care utilajele şi instalaţiile intră în reparaţie să fie planificat riguros.

1.4.2. Clasificarea reparaţiilor

Sunt cunoscute următoarele sisteme de reparaţii: după necesitate; cu planificare rigidă;

după controlul stării utilajului; preventiv, periodic, planificat.
Sistemul de reparaţii după necesitate
În sistemul de reparaţii după necesitate, utilajul este scos din exploatare după ce
ajunge în starea în care nu mai poate funcţiona.
Sistemul prezintă următoarele particularităţi: nu se prevede termenul de intrare a
utilajului în reparaţii; nu se iau măsuri preventive care să contribuie la reducerea uzurii;
scoaterea utilajului din funcţiune are loc atunci când uzura unor piese depăşeşte limitele
admisibile; ieşirea bruscă a utilajului din exploatare poate influenţa negativ realizarea
producţiei, cheltuielile de reparaţii care sunt de circa 1,2...2 ori mai mari decât la reparaţiile
periodice planificate.

29
 Acest sistem de reparaţii nu este recomandat.
Sistemul de reparaţii cu planificare rigidă
În sistemul de reparaţii cu planificare rigidă, utilajul este în mod obligatoriu scos din
funcţiune pentru executarea reparaţiilor la anumite perioade stabilite, indiferent de starea sa
tehnică. În cadrul acestui sistem, utilajul se repară după o tehnologie rigidă, ce se elaborează
anticipat, stabilindu-se precis operaţiile de reparaţie ce urmează a fi executate.
Sistemul se aplică numai în întreprinderi în care utilajul se exploatează în condiţii
identice şi care nu au un număr mare de utilaje de acelaşi tip. Astfel, întreprinderile pot avea
în permanenţă o rezervă de piese de schimb şi subansambluri, necesare reparării utilajului
(centrifuge, linii de îmbuteliere, prese, instalaţii de distilare etc.).
Acest sistem prezintă următoarele particularităţi: volumul şi termenele executării
reparaţiilor sunt bine precizate, putându-se planifica volumul de lucru, piesele de schimb şi
materialele necesare; utilajul se menţine permanent în anumite limite de uzură stabilite
anticipat, iar capacitatea lui de funcţionare nu scade sub o anumită valoare.
Sistemul de reparaţii după controlul stării utilajului
Sistemul de reparaţii după controlul stării utilajului se bazează pe rezultatele
controalelor periodice, executate în cursul exploatării. Acest sistem are ca particularităţi faptul
că, la aplicarea lui, nu se planifică reparaţiile, ci numai controalele şi verificările stării şi
funcţionării utilajului.
În cazul când, în urma executării unui control, se constată că utilajul nu va funcţiona
până la primul control stabilit după plan, atunci acesta se introduce în reparaţie. Pe baza
rezultatelor în urma controlului se planifică volumul, termenele şi caracterul reparaţiei ce
urmează a fi executate şi se pregătesc piesele de schimb şi materialele necesare. în acest
sistem de reparaţii, volumul şi termenele reparaţiei planificate depind de starea utilajului, mai
mult sau mai puţin posibil de apreciat.
Termenul de începere a reparaţiilor se stabileşte în funcţie de condiţiile locale şi de
timpul necesar pentru pregătire.
Ca avantaj, se remarcă faptul că acest sistem este simplu şi are un cost redus, el evită
ieşirea bruscă din funcţionare a utilajului şi asigură pregătirea temeinică a executării
reparaţiilor. Ca dezavantaj, se poate reţine faptul că personalul de exploatare nu este interesat
în menţinerea în bună stare a utilajului; reparaţiile necesare se determină cu aproximaţie,
lipsind normele de funcţionare a utilajului; planificarea reparaţiilor pe o perioadă mai lungă
nu este posibilă.

30
 Sistemul preventiv de reparaţii periodice, planificate
În sistemul preventiv de reparaţii periodice planificate, reparaţiile se execută după un
anumit număr de ore de funcţionare a utilajului. Numărul de ore se stabileşte, pentru fiecare
utilaj în parte, ţinându-se seama de condiţiile în care lucrează utilajul, pe baza unui studiu
amănunţit al uzurii pieselor. Acest sistem impune modificarea continuă a normelor de
reparaţii în raport cu rezultatele verificărilor şi controlului planificat al utilajelor.
O piesă intră în reparaţii când a ajuns la limita de uzură admisibilă.
Prin introducerea acestui sistem de reparaţii, în cadrul întreprinderilor din industria
alimentară, se urmăreşte: menţinerea întregului utilaj în perfectă stare de funcţionare pentru
exploatarea lui în condiţii bune; prevenirea la timp a scoaterii din serviciu a utilajului din
cauza unei uzuri anormale; pregătirea raţională a lucrărilor de reparaţii prin aprovizionarea la
timp cu materiale şi executarea pieselor de schimb necesare; repartizarea corespunzătoare a
forţei de muncă şi organizarea raţională a atelierului de reparaţii, reducerea la minimum a
duratei de reparaţii şi sporirea duratei de funcţionare a utilajului între diferite reparaţii,
reducerea costului lucrărilor de reparaţii.

1.4.3. Ciclul de reparaţii

Ciclul de reparaţii reprezintă intervalul de timp dintre două reparaţii capitale. Durata
acestui ciclu se determină pe cale experimentală şi este indicat în normativul întocmit de
ministerul de resort. În timpul ciclului tip de reparaţii, utilajul este supus tuturor lucrărilor de
întreţinere şi reparaţii prevăzute în sistemul preventiv planificat, şi anume: revizii tehnice
(RT); reparaţii periodice curente de gradul 1 (RC1); reparaţii periodice, curente de gradul 2
(RC2); reparaţii capitale (RK).
De obicei, un ciclu tip de reparaţii cuprinde: o reparaţie capitală, două-trei reparaţii
curente de gradul 1 şi nouă-douăsprezece controale planificate.
Reparaţii curente de gradul 1 (RC1)
Reparaţiile curente de gradul 1 sunt reparaţii care s-ar putea defini ca reparaţii de
suprafaţă, în sensul că prin ele se înlătură uzurile ce nu se produc în părţile interioare ale
utilajului.
În cazul utilajelor supuse uzurii dinamice, prin reparaţiile curente de gradul 1, se
remediază piesele şi suprafeţele organelor de maşini şi instalaţiilor fără demontarea
subansamblurilor şi care, de cele mai multe ori, sunt uşor accesibile.

31
 Aceste reparaţii prevăd înlocuirea anumitor piese mărunte cu uzură rapidă. Reparaţia
curentă de gradul 1 necesită timp scurt de staţionare a utilajului şi un număr mic de piese
înlocuite.
Reparaţii curente de gradul 2 (RC2)
Reparaţiile curente de gradul 2 în cazul instalaţiilor complexe sunt denumite revizii
generale; sunt reparaţii care se efectuează prin demontarea subansamblurilor şi refacerea
elementelor uzate. Într-un sens mai larg, noţiunea de reparaţie curentă de gradul 2 poate fi
extinsă şi în cazul însumării mai multor reparaţii curente de gradul 1, făcute simultan la un
utilaj. În cadrul acestei reparaţii se includ aceleaşi lucrări ca şi la reparaţiile curente de gradul
1, însă cu un volum mai mare. În urma acestei reparaţii, utilajul trebuie să fie în perfectă stare
de funcţionare.
Reparaţiile capitale (RK) sunt acele reparaţii prin care se recondiţionează complet un
utilaj, înlăturându-se toate uzurile apărute. La maşinile şi la agregatele de lucru, aceste
reparaţii se execută cu demontarea lor completă, întâi în subansambluri, apoi în părţi şi organe
componente.
Reparaţia capitală se execută la un înalt nivel calitativ, deoarece scopul ei este să
asigure prelungirea duratei de funcţionare a maşinii prin aducerea ei la acelaşi grad de
precizie şi la acelaşi randament. Reparaţia capitală necesită fonduri speciale de reparaţie, un
timp mai îndelungat de staţionare şi un număr important de piese de schimb.

1.4.4. Planificarea lucrărilor de reparaţii şi organizarea serviciului de reparaţii

Întocmirea planului de reparaţii

Planul de reparaţii se întocmeşte pe baza uzurii utilajelor. În această ordine de idei, se
poate deci spune că planul de reparaţii este un plan primar, care trebuie întocmit înaintea
oricărui alt plan şi care trebuie să se alinieze ulterior celorlalte planuri ale întreprinderii.
Planul de reparaţii este pus în concordanţă întâi cu planul de producţie. Acest plan nu
trebuie să fie întocmit decât luându-se în consideraţie termenele prevăzute pentru oprirea
agregatelor şi duratele de oprire ale acestor agregate.
Planificarea producţiei fără a ţine seama de planul de reparaţii are drept consecinţă
degradarea prematură a utilajelor.
Planul de reparaţii determină - printre altele - şi volumul de muncă necesar, în ore de
lucru, respectiv în număr de muncitori grupaţi pe meserii.

32
 Planul de reparaţii stabileşte cantitativ şi calitativ materialele şi piesele de schimb
necesare pentru reparaţii. Acesta împreună cu materialele necesare pentru întreţinerea
mijloacelor de bază sunt cuprinse în planurile de aprovizionare ale întreprinderii.
Pentru întocmirea planului de reparaţii se ţin următoarele evidenţe:
- registrul inventar şi normele de reparaţii, în care sunt înscrise majoritatea utilajelor, iar
pentru fiecare în parte, normele de structură a ciclului de reparaţii şi normele de durată
a reparaţiilor;
- evidenţa livrării utilajelor, din care se pot extrage regimul de funcţionare a utilajelor şi
numărul de ore scurs de la ultima reparaţie executată;
- registrul de consemnare a rezultatelor controalelor planificate, pe baza cărora se
stabileşte starea utilajului în acel moment.
Cu aceste elemente se face o planificare corectă a reparaţiilor pe o perioadă
determinată, stabilindu-se următoarele: utilajele care vor suporta o reparaţie; termenul la care
vor fi scoase din lucru, categoria reparaţiei ce se execută; normele corespunzătoare pentru
lucrări (ore de staţionare şi ore de lucru); materialele necesare; costul reparaţiilor.
Stabilirea timpului de staţionare a utilajului in reparaţie
Principalul element care determină durata de staţionare a maşinilor în reparaţie îl
constituie organizarea acestor reparaţii constând în: aprovizionarea la timp cu piesele
necesare; pregătirea din timp a echipelor de reparaţii; stabilirea unui volum cât mai exact al
reparaţiilor.
Volumul reparaţiilor (considerat în ore x oameni) determină staţionarea utilajului în
reparaţie. Cu cât echipa va fi mai bine organizată şi va avea o calificare mai bună, cu atât
timpul de staţionare va fi mai scurt. De asemenea, organizarea reparaţiilor în schimburi oferă
posibilitatea realizării unei reparaţii mai rapide a utilajului.
Timpul de staţionare în reparaţie a utilajului se determină, de multe ori, în procente
faţă de timpul lucrat de maşini.

1.4.5. Norme pentru executarea reparaţiilor

Întocmirea normelor de reparaţii formează una din cele mai importante măsuri în
vederea organizării şi executării planului de reparaţii.
În cazul când nu există norme de reparaţii de stat sau departamentale, întocmirea lor
este una din atribuţiile principale ale compartimentului mecanic şef din fiecare întreprindere.

33
 În cazul când nu se dispune de indicatoare referitoare la normele de reparaţie, se
recomandă pentru stabilirea normelor de reparaţii să se aplice următorul procedeu: se
consideră că în timpul duratei de funcţionare, utilajul poate să treacă prin patru-cinci intervale
egale, fiecare interval considerându-se drept ciclu de reparaţie. Se vor prevedea în cursul
ciclului de reparaţie două-trei reparaţii curente de gradul 2 la utilajele mai slabe din punct de
vedere constructiv şi numai o singură reparaţie de gradul 2, la utilajul mai robust şi mai
solicitat.
Considerându-se că între reparaţiile curente de gradul 2, se execută trei-patru reparaţii
curente de gradul I, se vor determina grafic sau prin calcul structura ciclului de reparaţie şi
periodicitatea reparaţiei.
Periodicitatea controalelor planificate se determină pe bază de date experimentale, în
raport cu condiţiile de exploatare a utilajului respectiv.

1.4.6. Întocmirea documentaţiei tehnice

Fără documentaţie tehnică nu este posibilă efectuarea în bune condiţii a lucrărilor de

reparaţii şi mai ales, folosirea metodelor speciale de executare rapidă a lucrărilor de reparaţie.
De aceea, se va acorda o atenţie deosebită problemei procurării şi pregătirii documentaţiei
tehnice a reparaţiilor.
Documentaţia tehnică referitoare la executarea reparaţiilor cuprinde: cartea maşinii, cu
evidenţa ţinută la zi; desenele de execuţie a diferitelor utilaje; condiţiile tehnice pentru
repararea diferitelor piese, mecanisme, sisteme etc.; normativele de reparaţii pentru diferite
subansambluri; nomenclatoarele de piese de schimb, cu schiţele respective; normativ pentru
executarea diferitelor piese de schimb.
Desenele pentru utilajele ce trebuie reparate au în vedere aplicarea, în tehnologia
reparaţiilor, a cotelor de reparaţie. La întocmirea tehnologiei de reparaţie a oricărei maşini,
pentru piesele ce se uzează, se stabilesc limitele admisibile de uzură.
La întocmirea desenelor de execuţie pentru piesele de schimb şi de rezervă,
întreprinderile vor acorda o atenţie specială următoarelor aspecte:
➢ precizarea sistemului maşinii, precum şi gradul de precizie a diferitelor asamblări;
➢ precizarea şi definirea caracteristicilor materialelor din care sunt executate piesele de
schimb şi de rezervă.
Durata reparaţiilor, în ore de lucru, pentru prestaţiile manuale şi pentru maşini-unelte, se
stabileşte, prin compararea utilajului din punct de vedere constructiv şi al complexităţii

34
reparaţiei, cu un utilaj asemănător, pentru care există norme.
Stabilirea stocului de piese de schimb în vederea
executării reparaţiilor
Una din condiţiile fundamentale pentru scurtarea duratei de reparaţie a diferitelor
utilaje este aceea a formării unui stoc constant de piese de schimb pentru executarea
reparaţiilor; la stabilirea unui stoc echivalent de piese de schimb trebuie avute în vedere
următoarele criterii: lipsa din stoc a pieselor de schimb prelungeşte durata reparaţiilor, peste
norme; surplusul în stoc al acestor piese va determina sporirea fondului de cheltuieli inutile.

1.4.7. Stabilirea volumului lucrărilor de reparaţii

Sistemul de reparaţie preventiv-planificat impune determinarea precisă a timpului de

scoatere a utilajului din producţie pentru lucrările de reparaţie.
Volumul lucrărilor de reparaţie se stabileşte anual, ţinându-se seama de capacitatea atelierului
şi a echipelor de reparaţie.
Factorii care determină reparaţia
Calitatea reparaţiei depinde de: felul reparaţiei; complexitatea mecanismelor şi a
subansamblurilor maşinii; greutatea pieselor ce se demontează; gradul de uzură a maşinii
intrate în reparaţie; numărul pieselor care se înlocuiesc; solicitările la care este supusă maşina;
felul executării reparaţiilor anterioare; calitatea executării întreţinerii tehnice a utilajului;
timpul de funcţionare în ultima perioadă; numărul schimburilor în care lucrează utilajul.
Întregul volum de lucrări de reparaţii dintr-o perioadă amintită (a unui ciclu) constituie
volumul tip de reparaţii dintr-o perioadă anumită (a unui ciclu), exprimat în ore-om. Suma
volumului tip şi a tuturor lucrărilor de reparaţie preventiv-planificate, executate în cursul unui
an la toate utilajele, determină anul-tip de reparaţii. În acelaşi fel se stabileşte volumul tip,
trimestrial sau lunar, de reparaţie, având în vedere caracteristicile lucrărilor de reparaţii ale
utilajului, numărul de schimburi de lucru în care funcţionează utilajul şi felul în care este
folosit utilajul în aceste schimburi. Cunoscându-se volumul anual tip de reparaţii de lucru al
unui muncitor, se stabileşte numărul de muncitori necesari pentru executarea tuturor
reparaţiilor.
Dacă din aceste calcule rezultă un număr prea mare de muncitori şi de maşini
înseamnă că nu se vor putea executa toate reparaţiile în atelierul întreprinderii şi se va folosi
metoda cooperării cu alte întreprinderi sau ateliere.

35
 Volumul lucrărilor de reparaţii
Stabilirea lucrărilor de reparaţii, în funcţie de sistemul adoptat, este prezentat în
continuare.
În revizia tehnică se urmăreşte pregătirea maşinii, utilajului sau instalaţiei pentru
curăţire şi spălare; controlul stării de uzură a utilajului în vederea determinării posibilităţilor
de funcţionare în continuare a eventualelor reparaţii necesare pentru remedierea uzurilor
constatate; executarea operaţiilor de reglare a utilajelor, subansamblurilor şi mecanismelor
elementelor de asamblare care prezintă joc; executarea reparaţiilor mărunte, asigurându-se
funcţionarea normală, până la prima reparaţie planificată; întocmirea foii de constatare tehnică
a maşinii, utilajului sau instalaţiei în care se vor trece datele de identificare ale acestora,
poziţia în ciclu, precum şi principalele defecţiuni constatate şi remediate.
Cu ocazia reviziilor tehnice se pot executa şi alte operaţii de control, reglare, strângere
etc. care se constată a fi necesare funcţionării normale a utilajelor sau instalaţiilor.
Reparaţia curentă se execută în cazul când, cu ocazia verificării stării tehnice a
utilajelor sau instalaţiilor făcute în cadrul reviziei tehnice, se constată un defect care ar putea
provoca întreruperea din funcţionare a maşinilor, utilajelor sau instalaţiilor, iar pentru
remediere este nevoie de înlocuire de piese sau de subansambluri.
Cu această ocazie se va controla şi modul cum a fost exploatat utilajul şi calitatea
lucrărilor de întreţinere executate, precum şi dacă regimul de lucru şi de funcţionare
corespunde normelor tehnologice specifice fiecărui tip de utilaj.
În funcţie de mărimea intervalului de timp de funcţionare între două reparaţii, de
importanţa lucrărilor ce se execută şi de valoarea pieselor şi subansamblurilor reparate, se
aplică după caz reparaţiile curente de gradul 1 sau 2 prevăzute în normativ.
În cazul reparaţiilor capitale (RK) se vor executa următoarele lucrări: demontarea
parţială sau totală a fondului fix; recondiţionarea sau înlocuirea parţială sau totală a pieselor
uzate, respectiv a uneia sau a mai multor agregate sau subansambluri componente ale fondului
fix, care nu mai pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie; remontarea fondului fix,
vopsirea sau metalizarea suprafeţelor exterioare; probe şi rodaje mecanice.
O dată cu efectuarea reparaţiilor capitale se pot aduce fondurilor fixe şi unele
îmbunătăţiri şi modernizări, cu condiţia ca valoarea totală a reparaţiei capitale, inclusiv
cheltuielile pentru îmbunătăţiri şi modernizări, să nu depăşească valoarea prevăzută în
planurile anuale.

36
 1.4.8. Organizarea atelierului de reparaţii

În funcţie de mărimea întreprinderii, de numărul şi de amplasarea utilajelor, atelierul

de reparaţie poate avea una sau mai multe secţii.
Atelierul poate avea următoarele activităţi: lăcătuşărie şi prelucrare mecanică,
electrotehnică şi aparataj electric, sudură oxiacetilenică şi electrică; tâmplărie şi vopsitorie;
metrologie, şi automatizări.
Pentru întocmirea nomenclaturii de bază a utilajului din ateliere este necesar, în primul
rând, să existe o imagine clară asupra lucrărilor care vor fi executate în atelier; complexitatea
şi gradul lucrărilor de reparaţii se determină în funcţie de caracteristicile tehnico-constructive
şi funcţionale ale utilajelor ce urmează a fi recondiţionate.
Din punctul de vedere al conţinutului, lucrările de reparaţie se împart în trei grupe:
▪ grupa I cuprinde lucrările de reparaţie legate de înlocuirea şi recondiţionarea
pieselor supuse uzurii rapide, având caracterul reparaţiilor curente de gradul I;
▪ grupa a Il-a cuprinde reparaţii mai mari, inclusiv lucrările de complexitate
tehnologică medie, fără a necesita un utilaj special (în ceea ce priveşte folosirea la
diferite tipuri şi dimensiuni), şi sunt considerate lucrări din cadrul reparaţiilor
curente de gradul 2;
▪ grupa a IlI-a cuprinde lucrările mai complicate, cu caracter de restabilire şi care se
referă la recondiţionarea pieselor ce se uzează mai greu şi care necesită o prelucrare
tehnologică complicată; aceste lucrări au caracterul reparaţiilor capitale.
Este evident că nici un atelier de reparaţie nu poate să dispună de un parc complet de
maşini-unelte, de aceea trebuie ca unele reparaţii capitale să se execute prin cooperare.
Atelierele de reparaţie, după grupa lucrărilor ce urmează a fi efectuate, sunt înzestrate
cu anumite utilaje.
Pentru lucrările de reparaţie din grupa I se prevăd strunguri paralele - maşini de rabotat
transversal, maşini de găurit, de polizat, menghine, agregate de sudură oxiacetilcnică sau
electrică şi unelte de lăcătuşărie.
Pentru lucrările de reparaţie din grupa a II - a, în afară de maşinile-unelte şi de utilajele
din grupa I, mai sunt necesare: maşini de frezat pentru tăierea dinţilor, maşini de şlefuit,
strunguri paralele, foarfece mecanice, valţuri de îndreptat tablă, cuptoare pentru uscarea
motoarelor electrice, tablou de forţă cu instalaţiile respective pentru încărcări, maşini de alezat
şi banc de probă pentru motoare cu ardere, internă.

37
 Pentru lucrări de tâmplărie, trebuie să existe ferăstraie cu discuri circulare sau benzi,
maşini de rindeluit.
Pentru lucrările de reparaţie din grupa a III-a sunt necesare: maşini de frezat pentru
roţi cilindrice şi conice cu modul mare şi strunguri carusel cu diametrul de prelucrare până la
1,5 m. Pentru demontarea şi montarea pieselor prin presare sunt necesare prese hidraulice.
Evident că, pentru a se asigura calitatea lucrărilor de reparaţii cu caracter de recondiţionare,
trebuie ca atelierele să fie bine înzestrate cu instrumente de control şi aparatură de încercare.

1.4.9. Organizarea echipelor de reparaţii şi a locului de muncă

Organizarea echipelor de reparaţii depinde de sistemul adoptat pentru executarea

reparaţiilor şi a întreţinerii utilajului. Când lucrările de reparaţie se execută fără întrerupere,
după cum se obişnuieşte şi la întreprinderile industriale, este necesar un personal permanent
specializat în astfel de lucrări.
Îndatoririle echipelor de reparaţii cuprind inspectarea şi verificarea utilajelor şi
executarea reparaţiilor pe ansambluri de utilaje în zilele de repaos ale acestora şi, numai în
cazuri speciale, în timpul lucrului.
În timpul operaţiei de prelucrare a maşinii ce trebuie reparată se recomandă să se
execute demontări de probă şi verificări ale diferitelor părţi, la alegere. Formalitatea definitivă
de prelucrare a maşinii trebuie să se facă numai după încercarea în gol şi sub sarcină.
Pentru stabilirea numărului necesar de echipe de reparaţii, în raport cu durata ciclului
de reparaţie, se stabileşte numărul utilajelor de acelaşi tip care urmează să fie reparate în
cursul anului. Cunoscându-se volumul de lucrări programate care trebuie executate la fiecare
utilaj, se stabileşte timpul prin numărul total de ore-om necesare pentru executarea planului
anual de reparaţie.
Durata de reparaţie a utilajului se reduce prin: organizarea echipelor de reparaţii,
folosirea integrală a timpului de lucru şi împărţirea lui în două etape, lucrările supraveghindu-
se în acest caz de un singur şef de echipă; curăţirea şi îngrijirea maşinilor care intră în
reparaţie revine, în general, în atribuţiile personalului de producţie.
Pentru reducerea duratei de reparaţie, cu trei-cinci zile înainte de a intra în reparaţie,
trebuie ca utilajul să fie examinat de către şeful echipei de recondiţionare sau de către maistru,
pentru a lua cunoştinţă de toate defecţiunile; şeful de echipă sau maistrul revizuieşte în mod
detaliat utilajul şi verifică dacă în magazie există materialele sau piesele de schimb necesare.

38
 2. PROIECTAREA ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

2.1 Proiectarea fluxul tehnologic

2.1.1 Conceptul de proiectare a fluxului tehnologic și a unității de industrie alimentară

Fazele necesare pentru realizarea unui proiect industrial includ: studiul preliminar,
studiul de fezabilitate și implementarea proiectului industrial. Studiul de fezabilitate
cuprinde majoritatea informațiilor tehnice și economice obținute în urma proiectării propriu-
zise. Implementarea proiectului industrial cuprinde construcția propriu-zisa, furnizarea de
echipamente instalarea lor în fluxul tehnologic.
Proiectarea fluxul tehnologic reprezintă totalitatea operațiilor și metodelor de
procesare aranjate în ordine logică, inclusiv: schema tehnologică, diagrama de proces,
utilajele și aparatele de măsură și control aferente, inclusiv evaluarea eficienței economice.
Acesta cuprinde sinteza, analiza, evaluarea și optimizarea alternativelor de procesare. Este
esențială atunci când se proiectează unități noi de producție, se modifică sau se mărește
capacitatea/gama de producție a unei unități existente, se integrează un produs nou pe linia
existentă, dar și în simularea și controlul exploatării unității.
Proiectarea fluxului tehnologic trebuie să fie bazat acum, mai mult ca niciodată, pe
metode statistice și informatice de modelare matematică, pe principiile fundamentale ale
fenomenelor de transfer și simulări moleculare, și să se abată de la metodele semiempirice
încă utilizate în multe cazuri.
De obicei în această fază sunt luate deciziile care vor genera, în final, costurile pentru
mijloacele fixe și costurile de exploatare ale unității (Biegler et al., 1997). Costul cu
proiectarea fluxul tehnologic sunt estimate la aproximativ 2% din costul final al întregului
proiect.
Proiectarea unității de industrie alimentară include unitatea de procesare propriu-
zisă cuprinzând utilajele și instalații de producție și control, utilitățile, clădirile și punctele de
colectare și tratare a deșeurilor. Amândouă fac parte din studiile de fezabilitate și
implementare a proiectului industrial.
În studiul de fezabilitate, cât și la implementarea proiectului trebuie ținut seama de:
✓ amplasarea unității
✓ necesarul de utilități

39
 ✓ planul unității
✓ arhitectura și structura de rezistență a construcție
✓ operarea, controlul și mentenanța linie tehnologice
✓ sănătatea și securitatea angajaților și a consumatorilor
✓ managementul deșeurilor
✓ reglementările legislative naționale și europene
În general se preferă procese continue atunci când se proiectează unități cu capacități
mari pentru că prețul utilajelor și costul exploatării lor este mai mic. Dar, procesul în șarje
este econom în cazul unităților de capacități mici și al atelierelor artizanale, sau dacă
produsele au durată de depozitare scurtă și/sau se produc o gamă sortimentală mare în
cantități mici.
Pentru a proiecta o unitate competitivă trebuie echilibrați factorii tehnologici,
operaționali, dar și cei economici. O unitate de procesare modernă trebuie să eficientizeze sau
să reducă costurile cu materiile prime, investiția de capital inițială, consumul de energie,
tipurile și cantitatea de poluanți. În plus, unitățile noi trebuie să aibă o flexibilitate crescută a
fluxului tehnologic, să asigure siguranța în exploatare și să permită controlul parametrilor
tehnologici.

2.1.2 Proiectarea fluxului tehnologic

Proiectarea fluxului tehnologic poate fi de mai mult tipuri și variază de la o simplă

estimare, cu precizie mică, la proiecte detaliate de înaltă precizie. Estimările preliminare sunt
folosite pentru a da o estimare inițială a necesarului de echipamente și a investiției, iar
proiectele detaliate cu schițe, planuri și specificații sunt folosit pentru construcția, exploatarea
și controlului fluxului tehnologic din unitate.
Mai jos este o clasificare a fazelor proiectării fluxului tehnologic, incluzând acuratețea
și costul raportat la totalul investiției (Peters și Timmerhaus, 1990):
- estimarea ordinului de magnitudine este bazată pe necesarul și costurile unor
unități/procese similare, are o acuratețe de 40% și un cost de 0,1% din totalul
investiției
- estimarea factorială sau studiul estimativ este bazată costul principalelor utilaje care
vor fi achiziționate, are o acuratețe de 25% și un cost de 0,2% din totalul investiției

40
 - estimarea preliminară sau estimarea autorizării bugetare este bazată pe date suficient
de detaliate pentru a începe proiectarea efectivă a unității, are o acuratețe de 15% și
un cost de 1% din totalul investiției
- estimarea definitivă este bazată pe date complete și conduce la pregătirea desenelor
tehnice și a specificațiilor, are o acuratețe de 10% și un cost de 1,5% din totalul
investiției
- proiectul detaliat cuprinde datele complete pentru demararea implementării
proiectului, adică desenele tehnice și inginerești, specificațiile utilajelor și proiectul
de amplasare al unității, are o acuratețe de 5% și un cost de 2,5% din totalul
investiției
Primele 3 estimări sunt fazele de predesign. Timpul necesar pentru aceste estimări
variază cu complexitatea fluxului tehnologic și dimensiunea unității, fiind în general de 8-12
luni.
Partea inginerească a proiectării cuprinde schemele tehnologice, bilanțurile de masă și
energie și dimensionarea utilajelor.
Schema tehnologică este o reprezentare rapidă a fluxului tehnologic cuprinzând
bilanțurile preliminare de materiale și energetice (Fig. Error! No text of specified style in
document..1).
Fiecare bloc cuprinde o operație unitară sau un grup de operații similare. Prin operația
unitară se înțelege o operație fizică, iar termenul “proces” implica o reacție chimică,
biochimica sau microbiologică. Clasificarea operațiilor unitare din industria alimentară în

41
 funcție de utilaj sunt prezentate în
PORTOCALE

1 PORTOCALE 2 3 PORTOCALE
DEPRECIATE

8
SP
ESENȚĂ
C
COJI

SP
7 SPC 6 5 4

SP MARC

SPC

COJI ULEI
FURAJ
9 8

SPC

SP SP

SP SP
PASTEU
10 11 13 14 RIZAT
SPC 12
SPC

SPC
AMBALAT
SPC ÎN CUTII
VRAC METALICE
15 16 17 18

Fig. Error! No text of specified style in document..2 Diagrama de proces simplificată de

obținere a produselor din portocale
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
SU – substanță uscată; SP - suc de portocale pasteurizat; SPC - suc de portocale concentrat congelat;
W – apă; CW – apă rece; HW - apă caldă; HA – aer cald; 1 - mașină de spălat; 2 - mașină de sortat ; 3
- mașină de calibrat; 4 - presă; 5 - filtru ; 6 - evaporator multitubular cu 3 efecte; 7 – coloană de
distilare a esenței; 8 - extractor; 9 – uscător rotativ; 10 – pasteurizator cu plăci; 11 – schimbător de

42
ioni; 12 – amestecător; 13 – sterilizator HTST; 15; 17 – răcitoare tip țeavă în țeavă; 14 – mașină de
ambalat aseptic; 16 - mașină de ambalat în containere; 18 - mașină de ambalat în cutii metalice.

43
 .
În general, se fac aproximări pentru a reduce și a simplifica calculul bilanțurilor masice
(ecuația 1, 2) și energetice (ecuația 3). Se folosesc ecuații liniare simplificate presupunând că
în sistem sunt soluții ideale și că lichidele sau vaporii sunt saturați. Proprietățile fizice și de
transport al materialelor sunt luate din tabele standard din cărți sau baze de date.

Mi = Mo + Mp (1)

unde: Mi = masa de produs (sau compus) sau suma maselor produselor (sau compușilor) luate
în calcul intrate în operație; Mo = masa de produs (sau compus) sau suma maselor produselor
(sau compușilor) luate în calcul ieșite din operație; Mp = pierderile de masa de produs (sau
compus) sau suma pierderilor de masă a produselor (sau compușilor) luate în calcul.

Uneori pierderile se neglijează. În cazul proceselor continue se presupune că nu există

produs remanent în utilaj.

44
 Tabel nr. Error! No text of specified style in document..1 Clasificarea operațiilor unitare
din industria alimentară în funcție de utilaj
Curățare, tăiere, feliere
Mărunțire
Operații mecanice
Clasare, sortare
Amestecare, emulsionare
Aglomerare
Operații de aglomerare
Extrudare, formare
Cernere
Curățare, spălare
Operații de separare mecanică
Filtrare
Centrifugare
Transportul fluidelor cu ajutorul pompelor
Transportul pneumatic
Operații de transport
Transportul hidraulic
Transportul mecanic
Încălzirea, blanșarea
Coacerea, prăjirea
Pasteurizarea
Operații cu transfer termic
Sterilizarea
Evaporarea
Refrigerarea, congelarea, termizarea
Uscarea
Extracția, distilarea
Operații cu transfer de masă Absorbția, adsorbție
Cristalizarea
Schimbul de ioni
Ultrafiltrarea
Separarea prin membrane
Osmoza inversă
Fermentarea alcoolică
Fermentare
Fermentarea lactică
Iradierea
Pasteurizare la rece Utilizarea presiunii înalte
Utilizarea câmpurilor electrice pulsatorii
Dozarea, umplerea recipientelor
Ambalarea Ambalarea în recipiente metalice, plastice
Ambalarea aseptică

45
 Debitele volumice (L/h; m3/h) vor fi transformate în debite masice (kg/h; t/h) pe baza
densității produsului (kg/L sau kg/m3).
Bilanțurile parțiale de materiale pot să fie efectuate pentru unul mai multe caracteristici
ale produsului care sunt importante pentru operația analizată (ecuația 2). Bilanțurile parțiale
uzuale sunt în funcție de conținutul în apă al produsului, de substanță uscată, de grăsimi, de
proteină. Concentrația compusului luat în calcul pentru bilanțul masic parțial sunt exprimate
maisc sau ca fracțiune: xi = % (masa)/100.

∑Mi ∙ xi = ∑Mo ∙ xo (2)

unde: Mi = masa de produs luat în calcul intrată în operație; xi = concentrația

compusului luat în calcul pentru bilanțul masic parțial intrată în operație; Mo = masa de
produs luat în calcul ieșită din operație; xo = concentrația compusului luat în calcul pentru
bilanțul masic parțial ieșită din operație;

Bilanțurile energetice sunt bazate pe ecuația de conservare a energiei în sistem, prima

lege a termodinamicii (ecuația 3).
Ei – Eo = Er (3)
unde: Ei = energia intrată în sistem în timpul operație; Eo = energia ieșită din sistem în
timpul operație; Er = energia rămasă în sistem în timpul operație.

Pentru calculele preliminare și dimensionarea utilajelor se ia în considerare doar căldura,

ca și formă principală de energie, și astfel doar bilanțuri calorice se efectuează (ecuația 4).
Energia mecanică și electrică necesare pentru pompare, transport, refrigerare, și operarea
utilajelor vor fi considerate doar în fazele ulterioare ale procesului de proiectare.
Bilanțurile calorice se bazează pe entalpia și căldura specifică ce apar în diferitele
operații și fluxuri de utilități (ecuația 4).

Q = Qs + Ql = ∑mt ∙ Cpi ∙ ΔT + ∑mj ∙ ΔHj (4)

unde: Qs = căldura sensibilă; Ql = căldura latentă; mt; j = mase de produs (compus); Cp =
căldură specifică; ΔT = variația de temperatură a produsului (compusului) din timpul
operației; ΔH = entalpia produsului (compusului). Produsul (compusul) i este implicat în
procese de încălzire/răcire cu ΔT (°C sau K), iar produsul (compusul) i este implicat în
procese de evaporare/condensare sau congelare.
Căldura specifică a apei (Cp) utilizată uzual în calcule este de Cp = 4.18 kJ/kg.

46
 Entalpia de evaporare sau condensare a apei depinde de presiunea din sistem, la
presiune atmosferică (P = 1 bar, T = 100°C) este de ΔH = 2.257 kJ/kg. Entalpia la congelare
sau fuziune a apei este de ΔHf = 333 kg/kJ.

Chiar și așa, în multe cazuri procesele sunt complexe și necesită metodele riguroase
utilizate de softuri specifice.

Diagrama de proces este o reprezentare mai detaliată a fluxului tehnologic sau a

planului unității și folosește simboluri ale echipamentelor, conductelor și utilităților. Există
simboluri ale utilajelor acceptate universal (Anexa 6).
Atât schema tehnologică cât și diagrama de proces pot să conțină parametrii de proces:
debite, temperaturi, presiuni de lucru. Pot să fie aibă anexate tabele cu date tehnologice.

Exemplu 1:
În Fig. Error! No text of specified style in document..1 și Fig. Error! No text of specified style
in document..2 sunt prezentate schema tehnologică și diagrama de proces simplificată pentru a
exemplifica calculul preliminar al bilanțului masic și energetic pentru proiectarea unei unități
multifuncționale de dimensiuni medii pentru procesare a portocalelor. Capacitatea unității este
de 20 t/h (20 000 kg/h) de portocale și se presupune că va funcționa 24 ore/zi, 25 zile/lună
timp de 4 luni/an (adică 2 400 ore/an).
Unitatea va produce: (1) suc de portocale pasteurizat (SP), ambalat aseptic, cu o
concentrație de zahăr de 12°Brix; (2) suc de portocale concentrat congelat (SPC), ambalat în
cutii metalice la 42° Brix; (3) SPC vrac ambalat în containere la 65°Brix; (4) furaj (F) uscat la
10% umiditate; (5) ulei esențial (UP) din coajă de portocale și (6) esență de portocale (EP).
Alte subproduse care rezultată și care ar putea fi produse în cantități considerabile sunt:
melasa de portocale, pectina și flavonide, dar care nu sunt prevăzute pentru prezenta unitate
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002).
Ipoteze de lucru:
La intrarea pe fluxul tehnologic se presupune că (Saravacos și Kostaropoulos, 2002):
- portocalele conțin 13,6% substanță uscată (SU)
- au un randament de - 48% SP cu 12° Brix;
- 47% marc;
- 5% fructe depreciate, care sunt eliminate din producție

47
 Deși gradele Brix se referă la procentul de zaharoză în soluții apoase, pentru calculele
preliminare se poate presupune că este echivalentă cu procentul de SU.

48
 PORTOCALE
Spălare

PORTOCALE
Sortare
DEPRECIATE

Clasare
PORTOCALE
ULEI
COJI
Presare Extracție
MARC
SP
MARC
Filtrare Amestecare

MARC

Pasteurizare

SP Uscare

Recuperare Evaporare
esență
SPC
Îndepărtare
compuși amari
ESENȚĂ
SP

Congelare Amestecare
SP
SPC SPC

Ambalare în Sterilizare
Ambalare cutii metalice
vrac HTST

Congelare ULEI ESENȚIAL

DIN COAJĂ
Ambalare
aseptică
SPC VRAC FURAJ

ESENȚĂ SPC AMBALAT ÎN CUTII

METALICE SP
PASTEURIZAT

Fig. Error! No text of specified style in document..1 Schema tehnologică de obținere a

produselor din portocale
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
SU – substanță uscată; SP - suc de portocale pasteurizat; SPC - suc de portocale
concentrat congelat.

49
 PORTOCALE

1 PORTOCALE 2 3 PORTOCALE
DEPRECIATE

8
SP
ESENȚĂ
C
COJI

SP
7 SPC 6 5 4

SP MARC

SPC

COJI ULEI
FURAJ
9 8

SPC

SP SP

SP SP
PASTEU
10 11 13 14 RIZAT
SPC 12
SPC

SPC
AMBALAT
SPC ÎN CUTII
VRAC METALICE
15 16 17 18

Fig. Error! No text of specified style in document..2 Diagrama de proces simplificată de

obținere a produselor din portocale
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
SU – substanță uscată; SP - suc de portocale pasteurizat; SPC - suc de portocale concentrat congelat;
W – apă; CW – apă rece; HW - apă caldă; HA – aer cald; 1 - mașină de spălat; 2 - mașină de sortat ; 3
- mașină de calibrat; 4 - presă; 5 - filtru ; 6 - evaporator multitubular cu 3 efecte; 7 – coloană de
distilare a esenței; 8 - extractor; 9 – uscător rotativ; 10 – pasteurizator cu plăci; 11 – schimbător de
ioni; 12 – amestecător; 13 – sterilizator HTST; 15; 17 – răcitoare tip țeavă în țeavă; 14 – mașină de

50
ambalat aseptic; 16 - mașină de ambalat în containere; 18 - mașină de ambalat în cutii metalice.

51
 Bilanțurile masice sunt efectuate pe fiecare operație unitară presupunând funcționare
continuă (fără acumularea de material) și se pleacă de la 100 de părți fructe, din care 95%
portocale pentru procesat și 5% portocale depreciate.

Bilanțurile de materiale pe fiecare operație:

1) Sortarea
Masa de portocale (X) ce intră la procesare se obține prin scăderea masei de
portocale depreciate (5%) din masa de portocale intrate pe flux:
MPORTOCALE = MPORTOCALE + MPORTOCALE DEPRECIATE
100 părți = MPORTOCALE + 5 părți
MPORTOCALE = 95 părți
2) Presarea
Conținutul de SU (X) al marcului de portocale rezultat după presare se calculează
folosind bilanțul masic parțial în SU:
MPORTOCALE ∙ SUPORTOCALE = MSP ∙ SUSP + MMARC ∙ SUMARC
95 părți ∙ 13,6% SU = 48 părți ∙12% SU + 47 părți ∙ SUMARC
SUMARC = 15.2%

3) Extracția uleiului esențial din coajă de portocale

Randamentul la extracția de uleiului esențial din coajă de portocale este de 0,3 părți
(0,3% raportat la masa inițială de portocale) din masa marcului intrat la extracție. În urma
operației se reduce masa de marc de portocale cu masa de uleiului esențial, fără a modifica
conținutul în SU a marcului:
MMARC = MMARC + MULEI
47 părți = MMARC + 0,3 părți
MMARC = 46,7 părți
4) Filtrarea SP
În urma filtrării se obține SP filtrat cu 12% SU (sau °Brix) și 3 părți (3% raportat la
masa inițială de portocale) marc cu 12% SU.
MSP = MSP + MMARC
47 părți = MSP + 3 părți
MSP = 45 părți

52
 5) Amestecarea marcului rezultat de la extracția de ulei și de la filtrare
Se aplică bilanțul de masă și bilanțul parțial în SU pentru a calcula masa și SU a
marcului ce va trece la uscare pentru obținerea furajului.
MMARC extracție + MMARC filtrare = MMARC
46,7 părți + 3 părți = MMARC
MMARC = 49,7 părți
MMARC extracție ∙ SU MARC extracție + MMARC filtrare ∙ SU MARC filtrare = MMARC∙ SU MARC
46,7 părți ∙ 15,2% + 3 părți ∙ 12%= 49,7 părți ∙ SU MARC
SU MARC = 15%

6) Uscarea marcului
Marcul este uscat pentru a obține furaj cu 10% umiditate. Se presupune că nu există
pierderi de SU. Pentru aceasta se aplică bilanțul parțial de materiale.
MMARC umed ∙ SUMARC umed = MFURAJ ∙ SUFURAJ
49,7 părți ∙ 15% = MFURAJ ∙ 90%
MFURAJ = 8,3 părți
7) Pasteurizarea
SP cu 12°Brix este pasteurizat la 90°C timp de 10s pentru inactivarea substanțelor
pectice care ar putea da turbiditate sucului. În această operație nu există bilanț masic. Trebuie
menționat că sucul de portocale care este direcționat la concentrare poate să nu fie pasteurizat
dacă este procesat imediat (fără depozitare intermediară) deoarece primul efect al
evaporatorului operează la temperaturi înalte (90°C sau mai mult).

8) Separarea SP pasteurizat pe 2 linii de procesare

SP pasteurizat de 12° Brix este separat pe 2 linii de procesare: prima, 35 de părți (35%
raportat la masa inițială de portocale) este cea de obținere a SPC, iar a doua, 10 părți (10%
raportat la masa inițială de portocale) este pentru obținerea SP ambalat aseptic. În cazul de
față volumele sunt luate arbitrat, pentru exemplificare, dar în realitate acestea sunt dictate de
cererea existentă în piață.
MSP = MSP pentru C + MSPA
45 părți = 35 părți + 10 părți

9) Îndepărtarea compușilor amari

53
 În urma acestei operații se îndepărtează urmele de limonen și naringină utilizând un
schimbător de ioni a cărui coloană este regenerabilă și reutilizabilă. Datorită conținutului
redus de compuși amari (părți pe milion, ppm), nu se consideră necesar realizarea unui bilanț
masic pe această fază.

10) Separarea SP din care s-au îndepărtat compușii amari pe 2 linii de procesare
Se folosește 1 parte (1% raportat la masa inițială de portocale) din cele 10 de SP din
care s-au îndepărtat compușii amari pentru a dilua SPC de la 65° Brix la 42 ° Brix.
MSPA = MSP diluare + MSPA sterilizare
10 părți = 1 parte + 9 părți
11) Concentrarea
În exemplul de față se folosește un evaporator multitubular cu 3 efecte pentru a
concentra SP de la 12°Brix la 65°Brix. Se utilizează bilanțul masic parțial în SU.
MSP pentu C∙ SUSP pentru C = MSPC∙ SUSPC
35 părți ∙ 12% = MSPC ∙ 65%
MSPC = 6,46 părți
Masa de apă evaporată se obține prin bilanțul masic.
MSP pentu C = MSPC + Mw
35 părți = 6,46 părți + Mw
Mw = 28.54 părți

12) Separarea SPC pe 2 linii de procesare

O fracțiune din SPC (X) de 65% SU se va dilua cu 1 parte SP de 12% SU pentru a
obține (X+1) părți de SPC de 42°Brix. Se utilizează bilanțul masic parțial în SU la operație de
amestecare pentru a calcula masele de SPC care vor merge pe cele 2 linii separate.
MSPC diluare ∙ SUSPC diluare + MSP ∙ SUSP = MSPC ∙ SUSPC
X ∙ 65% + 1 parte ∙ 12% = (X+1) ∙ 42%
MSPC diluare = 1,3 părți
Pentru a calcula SPC care va merge spre congelare se aplică bilanțul masic.
MSPC = MSPC diluare + MSPC congelare
6,46 părți = 1,3 părți + MSPC congelare
MSPC congelare = 5,16 părți
13) Amestecarea

54
 Deci, 1,3 părți de SPC 65% SU se vor dilua pentru a obține 2,3 părți de SPC de 42 °Brix,
conform bilanțului masic:
MSPC diluare + MSP =MSPC 42%
1,3 părți + 1 parte = 2,3 părți

14) Recuperarea de esență

La evaporatorul multitubular cu triplu efect se vor îndepărta 28,54 părți de apă (vezi 11)
Concentrarea). Se presupune că majoritatea esențelor volatile se vor regăsi dizolvate în apa
evaporată din primul efect, deci la coloana de distilare va merge următoarea cantitate de apă:
28,54 părți/3 efecte = 9,5 părți
La un randament de recuperare al esențelor de 0,2 părți (0,2% raportat la masa inițială
de portocale) coloana de distilare va concentra esențele din apa condensată:
9,5 părți / 0,2 părți = 47,5 ori
15) Ambalarea
Operațiile finale de ambalare, indiferent că sunt ambalare aseptică sau ambalare în stare
congelată nu influențează semnificativ nici compoziția nici bilanțul masic al produselor.

Cantitatea de semifabricate și produse finite calculate la capacitatea reală a unității:

20.000 kg/h de portocale
SP de 12°Brix ... 20.000 ∙ 0,45 = 9.000 kg/h
Marc cu 15% SU ... 20.000 ∙ 0.497 = 9.940 kg/h
SP de 12°Brix pentru concentrare, 20.000 ∙ 0,35 = 7.000 kg/h
SP de 12° Brix ambalat aseptic, 20.000 ∙ 0.09 = 1.800 kg/h
SPC total de 65° Brix, 20.000 ∙ 0.0646 = 1.292 kg/h
SPC de 65° Brix ambalat vrac, 20.000 ∙ 0.0516 = 1.032 kg/h
SPC de 42° Brix ambalat în cutii metalice, 20.000 ∙ 0.023 = 460 kg/h
Apă evaporată în evaporator, 20.000 ∙ 0.2854 = 5.708 kg/h
Apă condensată în coloana de distilare pentru recuperarea esenței, 5.708/3 = 1.900 kg/h
Esență recuperată, 20.000 ∙ 0.002 = 40 kg/h
Furaj cu 10% SU, 20.000 ∙ 0.083 = 1.660 kg/h
Ulei de coajă de , 20.000 ∙ 0.003 = 60 kg/h

Bilanțurile energetice:

55
 Fluxurile de materiale obținute din bilanțurile de materiale sunt folosite pentru calculul
bilanțurilor energetice. Acestea se pot estima pe baza schemei tehnologice și sunt importante
pentru calculele preliminare de dimensionare a utilajelor și a eficienței economice a
procesului. Energia mecanică, energia electrică, necesarul de frig și de combustibili necesită
un grad mai avansat de detaliere a utilajelor și nu pot fi făcute în aceasta fază a proiectării.
Pentru realizarea bilanțurilor energetice pe operația unitară sunt necesare informații
privind caracteristicile termofizice ale materialelor implicate: călduri specifice, entalpii,
densități. Pentru prezentul exemplu căldura specifică (Cp) a sucului de portocale (SP) a fost
luată din Kimball (1999) (Tabel nr. Error! No text of specified style in document..2), și sunt
foarte apropiați de cei ai soluției apoase de zaharoză.
Tabel nr. Error! No text of specified style in document..2. Căldura specifică a sucului
de portocale
Sursă: Kimball, 1999
Conținutul de substanță uscată 12°Brix 42°Brix 65° Brix
Cp 3,86 kJ/kg∙K 3,06 kJ/kg∙K 2,44 kJ/kg∙K

Căldura specifică a SP scade ușor cu scăderea temperaturii până la punctul de congelare.

Dar pentru calculele preliminare, Cp a SP necongelat este considerat constantă. Entalpia la
congelare SP va fi considerat ca fiind egală cu cea a apei: ΔHc = 333 kJ/kg.

1) Necesarul de aburi la evaporare

Aburul este folosit la operațiile de evaporare, pasteurizare și sterilizare.
Se presupune ca în evaporator se folosește abur saturat 100% la 110°C (la 1.43 bari
presiune absolută) pentru a încălzi primul efect al evaporatorului.
Entalpia necesară pentru evaporarea (sau condensarea) apei la 110°C este
ΔHe = 2.230 kJ/kg (Smith and Van Ness, 1987).
Necesarul teoretic de abur (Ntabur1) (kg de apă evaporată/kg abur) pentru un evaporator
cu 3 efecte este de aproximativ 3, dar în practică acesta ar fi mai mic. Astfel pentru prezentul
exemplu se va considera un necesar de 2,5 kg de apă evaporată/kg abur.
Mw / Ntabur1 = Nabur1
5.708 / 2,5 = 2.283,2 kg/h
Condensul din primul efect (la 110°C) este folosit la preîncălzirea SP ce intră la
evaporate.

56
 2) Necesarul de aburi la recuperarea esenței de portocale
Apa condensată intră în coloana de distilare pentru recuperarea esenței cu un debit de
Mwc = 1.900 kg/h, iar cantitatea de distilat, adică de esență recuperată este de E = 40 kg/h.
Reziduul (Rez) se calculează cu ecuația de bilanț masic.
Mwc = E + Re → Re = Mwc – Rez
Rez = 1.900 – 40
Rez = 1.860 kg/h
Se presupune un raport de reflux egal cu 2 (R=2), deci cantitatea de vapori ce trebuie
condensat (L) în zona de îmbogățire a coloanei de distilare va fi:
R = 2; R = L / E → L = 2 ∙ E
L = 2 ∙ 40 = 80 kg/h
Deci, volumul total de vapori ce trebuie condensat (V) în zona de concentrare a coloanei
de distilare va fi:
V=L+E
V = 80 + 40 = 120 kg/h
Pentru zona de deflegmare a coloanei de distilare cantitatea de vapori ce trebuie
deflegmat (L’) va fi:
L’ = Mwc + L
L’ = 1.900 + 80 = 1.980 kg/h
Deci, volumul total de vapori ce trebuie deflegmat (V’) va fi:
V’ = L’ – Rez
V’ = 1 980 – 1 860 = 120 kg/h
Deci, necesarul de abur (Nabur2) la (110°C) în zona de încălzire a coloanei de distilare va
fi aproximativ egal cu debitul de vapori din zona de deflegmare a coloanei de distilare:
Nabur2 = V’
Nabur2 = 120 kg/h
Se presupune că această coloană lucrează la presiune atmosferică și la o temperatură
constantă de fierbere de 100°C.

3) Necesarul de aburi la pasteurizare

Se presupune ca în pasteurizatorul folosește abur saturat 100% la 110°C (la 1.43 bari
presiune absolută).
La pasteurizare intră SP de 12°Brix cu un debit de 9.000 kg/h care trebuie încălzit de la
temperatura camerei (presupunem 20°C) la 90°C.

57
 Nabur3 = (SP ∙ Cp12°Brix ∙ ΔT) / ΔHe
Nabur3 = [9.000 ∙ 3,86 ∙ (90 - 20)] / 2.230
Nabur3 = 1.090,5 kg/h

4) Necesarul de aburi la sterilizare

Se presupune ca sterilizatorul folosește abur saturat 100% la 110°C (la 1.43 bari
presiune absolută).
La sterilizare intră SP de 12°Brix cu un debit de 1.800 kg/h care trebuie încălzit de la
temperatura camerei (presupunem 20°C) la 95°C timp de 15 s.
Nabur4 = (SPa ∙ Cp12°Brix ∙ ΔT) / ΔHe ∙ t
Nabur4 = [1.800 ∙ 3,86 ∙ (95 - 20)] / 2.230
Nabur4 = 218,1 kg/h

5) Cantitatea de apă ce trebuie evaporată în uscător

Unitatea produce 49,7 părți (49,7% raportat la masa inițială de portocale) de marc cu
15% SU, iar furajul uscat trebuie să ajungă la 90% SU. Bilanțurile de masa general și parțial
în SU vor fi:
MMARC umed = 49,7% ∙ 20.000 = 9.940 kg/h
MMARC umed ∙ SUMARC umed = MFURAJ ∙ SUFURAJ
9.940 ∙ 15% = MFURAJ ∙ 90%
MFURAJ = 1.656,7 kg/h

MMARC umed = MFURAJ + Mapă

Mapă = 9.940 - 1.656,7
Mapă = 8.283,3 kg/h

6) Necesarul de apă de răcire al evaporatorului

Cel mai mare consum de apă de răcire este în ultimul efect al evaporatorului pentru
condensarea vaporilor de apă. Se presupune că vaporii din ultimul efect (care lucează sub
vid) condensează la 50°C și că se folosește apă de răcire la 20°C. Entalpia necesară pentru
condensarea apei este ΔHc = 2.384 kJ/kg, iar căldura specifică a apei (Cpw) de 4,18 kJ/kg ∙ K
(Smith and Van Ness, 1987).
Napă1 = (Mwc ∙ ΔHc) / (Cpw ∙ ΔT)
Napă1 = (1.900 ∙ 2.384)/[4,18 ∙ (50 - 20)]

58
 Napă1 = 36.121,2 kg/h

7) Necesarul de apă de răcire al coloanei de distilare

Se presupune că această coloană de distilare lucrează la presiune atmosferică și că
vaporii care trebuie condensați (V’ = 120 kg/h) au o temperatură de 100°C (ΔHc1 = 2.257
kJ/lg) și nu se face subrăcire.
Napă2 = (V’ ∙ ΔHc1) / (Cpw ∙ ΔT)
Napă2 = (120 ∙ 2.257)/[4,18 ∙ (100 - 20)]
Napă2 = 809,9 kg/h

Necesarul de apă de răcire al pasteurizatorului și sterilizatorului este neglijabil.

Necesarul total de apă de răcire va fi:
Napă = Napă1 + Napă2
Napă = 36.121,2 + 809,9 kg/h
Napă = 36.931,1 kg/h
Napă ≈ 4 m3/h

Necesarul energetic al unei unități de procesare a portocalelor cu o capacitatea reală de

20.000 kg/h de portocale
Necesarul de abur: Evaporare 2.283 kg/h
Recuperarea esenței de portocale 120 kg/h
Pasteurizare 1.091 kg/h
Sterilizare 218 kg/h
Abur total 3.712 kg/h

Necesarul de apă de răcire: Condensare în evaporator 36.121 kg/h

Deflegmare 810 kg/h
Apă răcire total 36.931 kg/h

Cantitatea de apă de evaporat Uscare 8.283 kg/h

59
 2.2 Dimensionarea preliminară a utilajelor

Dimensionarea preliminară a utilajelor se face pe baza bilanțurilor masice și calorice,

deci pe baza schemei tehnologice și a diagramei de proces. În această fază se folosesc ecuații
simplificate, empirice în care se inserează date despre proprietățile termo-fizice și de transport
a materialelor din tablele standard. În urma acestei dimensionări se obțin informații referitoare
la capacitățile utilajelor și necesarului de utilități (abur, apă, frig, energie electrică)
Pentru dimensionarea preliminară a utilajelor se folosește: transferul de energie
mecanică (pomparea), transferul de căldură, transferul de masă, viteza reacțiilor chimice,
echilibrul fazelor vapori/lichid; lichid/lichid; fluid/solid. Astfel, trebuie cunoscute
caracteristicile materiilor prime în condițiile efective de lucru, adică concentrațiile,
temperaturile și presiunile efective. În plus, din se preiau din tabele cu valori coeficienții de
transfer de masă, coeficienții de căldură și caracteristice termo-fizice pentru transport.
Coeficienții empirici care se folosesc pentru ușurarea calculelor sunt:
✓ viteza lichidelor prin conducte: 1,5 m/s
✓ viteza gazelor sau a vaporilor prin conducte: 30 m/s
✓ presiunea apei în conducte: 4-6 bari
✓ coeficientul de transfer termic convectiv al aerului la fata interioara a peretelui: 10
W/m2K
✓ coeficientul de transfer termic al lichidelor la circulația forțată în conducte: 2.000
W/m2K

După dimensionarea preliminara a utilajelor trebuie să se cunoască următoarele:

✓ dimensiunea conductelor necesare instalațiilor (diametru, lungime)
✓ debitul pompelor
✓ suprafețele de transfer termic a schimbătoarelor de căldură
✓ suprafețele de evaporare a evaporatoarelor
✓ dimensiunea coloanelor de extracție sau distilare
✓ dimensiunea uscătoarelor
✓ necesarul de utilități

60
 2.2.1 Alegerea specificațiilor utilajelor

Când se aleg specificațiilor utilajelor se aplică un adaos de siguranță de 15-20% la

rezultatele obținute în dimensionarea preliminara pentru a acoperi eventualele vârfuri de
producție. Supradimensionarea este recomandată și în cazul în care condițiile de lucru sau de
mediu din unitate suferă variații considerabile cum ar fi: variațiile de umiditate din depozitele
de materii prime sau variațiile de temperatură și umiditate din hala de producție.
Alegerea specificațiilor utilajelor depinde și de obiectivele manageriale ale unității. De
exemplu dacă se dorește o flexibilitate mai mare a liniei de producție (adică o gamă mai largă
de produse finite) se va opta pentru un număr mai mare de utilaje cu capacități mai mici în
detrimentul unora cu capacități mari. Împărțirea capacității totale de producție pe 2 sau mai
multe fluxuri, sau utilizarea de utilaje pereche, este avantajoasă și datorită faptului că se
garantează astfel o producție continuă și în cazul unor disfuncțiuni ale utilajului cheie sau în
cazul igienizărilor periodice.
În general se aleg utilaje standardizate din oferta furnizorilor: pompe, schimbătoare de
căldură, valve, evaporatoare, coloane de distilare și centrifuge. Alteori este necesară
construirea de utilaje cum ar fi filtre, reactoare chimice și biochimice, uscătoare sau coloanele
distilare speciale.

2.2.2 Planul de amplasare a utilajelor

Amplasarea judicioasă a echipamentelor este importantă pentru a asigura exploatarea în

condiții de siguranță a muncii, exploatare în condiții economice, dar și o viitoare extindere sau
modernizare a unității.
Planul de amplasare urmează diagrama de proces și dimensionarea preliminară a
utilajelor (Fig. Error! No text of specified style in document..4). Acesta trebuie întocmit înainte de
a concepe planul instalațiilor de conducte, planul de rezistență a structurii clădirii și planul
rețelei electrice.
Poziționarea utilajelor trebuie să asigure spațiu suficient pentru:
✓ exploatarea sigură
✓ operare ușoară
✓ mentenanță
✓ igienizare

61
 Fig. Error! No text of specified style in document..3 Diagrama de proces a unei unități de
procesare a tomatelor
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
1 – bazin cu apă pentru recepție; 2 – sistem de ridicat și sortat; 3 – mașină de spălat;
4 – mașină de calibrat; 5 – mașină de mărunțit; 6 – separator de sâmburi și coji; 7 – preîncălzitor; 8 –
separator centrifugal; 9 – hidrociclon; 10 – evaporator multitubular; 11 – condensator barometric;
12 – pompă de vacuum; 13 – tanc colector pentru pasta de tomate; 14 – sterilizator multitubular; 15 –
mașină de ambalat aseptic; 16 – tancuri de depozitare aseptice.

Fig. Error! No text of specified style in document..4 Planul de amplasare a utilajelor dintr-o
unitate de procesare a tomatelor
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
1 – bazin cu apă pentru recepție; 2 – sistem de ridicat și sortat; 3 – mașină de spălat;
4 – mașină de calibrat; 5 – mașină de mărunțit; 6 – separator de sâmburi și coji; 7 – preîncălzitor; 8 –
separator centrifugal; 9 – hidrociclon; 10 – evaporator multitubular; 11 – condensator barometric;
12 – pompă de vacuum; 13 – tanc colector pentru pasta de tomate; 14 – sterilizator multitubular; 15 –
mașină de ambalat aseptic; 16 – tancuri de depozitare aseptice.

62
 Fig. Error! No text of specified style in document..5 Planul de amplasare 3D a utilajelor
dintr-o unitate de procesare a tomatelor
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
1 – bazin cu apă pentru recepție; 2 – sistem de ridicat și sortat; 3 – mașină de spălat;
4 – mașină de calibrat; 5 – mașină de mărunțit; 6 – separator de sâmburi și coji; 7 – preîncălzitor; 8 –
separator centrifugal; 9 – hidrociclon; 10 – evaporator multitubular; 11 – condensator barometric;
12 – pompă de vacuum; 13 – tanc colector pentru pasta de tomate; 14 – sterilizator multitubular; 15 –
mașină de ambalat aseptic; 16 – tancuri de depozitare aseptice.

La amplasare și instalarea utilajelor trebuie luate în considerare masa acestora,

funcționarea cu vibrații și elemente rotative sau în mișcare ale utilajului.
Amplasarea utilajelor este importantă datorită particularitățile de procesare specifice
industriei alimentare, a cerințelor stricte de igienă și a cerințelor de calitate a produsului
alimentar.

63
 2.2.3 Flexibilitatea linii tehnologice în industria alimentară

Linia tehnologică trebuie să permită igienizarea corespunzătoare a tuturor utilajelor,

sistemelor de transport și instalațiilor fără a interfera semnificativ cu fluxul tehnologic. Astfel,
este de preferat ca utilajele cheie din fluxul tehnologic să fie în perechi, iar fluxul tehnologic
să aibă redundanță. Aceasta va ușura și efectuarea lucrurilor de mentenanță sau de intervenție
de urgență la utilaje fără a opri producția.
De asemenea, în unele unități, linia de procesare trebuie să se poată modifica în funcție
de materia primă utilizată fără a afecta grav producția și fără a introduce timpi morți
suplimentari.
Proiectarea unei linii tehnologice flexibile va ușura și viitoarele lucrări de înnoire și
retehnologizare sau automatizare, mai ales dacă acestea se pot anticipa chiar și numai
principial.

2.3 Proiectarea unei unități de industrie alimentară

2.3.1 Elemente de proiectare ale unei unități din industria alimentară

În general, o întreprindere din industria alimentară are următoarele departamente:

✓ recepția
✓ depozitarea temporară a materiei prime
✓ depozitarea materialelor auxiliare folosite în producție
✓ producția
✓ depozitarea produselor finite, inclusiv depozite frigorifice
✓ utilități
✓ laborator de control al calității și unitate de cercetare-dezvoltare
✓ zonă administrativă
✓ spații de deservire a personalului (puncte sanitare, cantine)
Clădirea unității trebuie să asigure spațiu suficient pentru toate aceste departamente.
Anumite instalații trebuie amplasate în afara clădirii cum ar fi coloanele de distilare,
tancurile de depozitare sau silozurile.
Amplasarea unității trebuie să țină cont de următorii factori:
✓ disponibilitatea materii prime

64
 ✓ piața de desfacere pentru produse
✓ accesul la utilități: energie electrică, apă
✓ posibilitatea de gestionare a deșeurilor
✓ accesul la piața muncii
✓ legislația în vigoare

2.3.2 Siguranța și securitatea în unitatea de industrie alimentară

La proiectarea unei unități de industrie alimentară trebuie ținut cont de factorii de risc.
În cazul existenței unei atmosfere încărcat cu praf, cum este cazul morilor, apare riscul
exploziilor cauzate de alimentele pulverulente (făină, zahăr praf, lapte praf, izolate proteice).
În aceste zone se impune utilizarea motoarele electrice rezistente la explozie. În cazul unui
mediul de producție umed, cum este cazul abatoarelor sau a unităților de procesare a cărnii, se
vor utiliza motoarelor electrice rezistente la umiditate. Iar în cazul utilajelor care funcționează
la presiuni și temperaturi mari, de exemplu generatoarele de abur, acestea trebuie amplasate
într-o clădire separată pentru a preveni riscul de explozie.
Nivelul de zgomot din zona de producție nu trebuie să cauzeze probleme de sănătate
operatorilor. El nu trebuie să depășească 90 dB în 8 ore sau 93 dB în 4 ore. Dacă în unele
zone atinge nivele extreme de 90-110 dB, cum ar fi zonele de îmbuteliere în recipiente de
sticlă, utilizarea căștilor de protecție este obligatorie. Zgomotul poate fi redus prin alegerea
judicioasă a fundațiilor și postamentelor utilajelor, utilizarea sistemelor de transport specific și
izolarea utilajelor zgomotoase în încăperi separate.

2.3.3 Caracteristici specifice unităților de industria alimentară

Industria alimentară se diferențiază de alte unități industriale prin următoarele:

1. Materia primă și produsele finite sunt materiale biologice sensibile, cu limite în ceea
ce privește procesarea. Acestea pot fi depozitate o perioadă limitată și în condiții controlate de
temperatură și umiditate.
2. În majoritatea cazurilor, calitatea produsului final depinde de o singură etapă de
procesare, care trebuie făcută în cele mai blânde condiții. De exemplu pasteurizarea laptelui
care trebuie să asigure nu numai siguranța și securitatea consumatorului (inactivarea
germenilor patogeni), cât și integritatea nutrițională a produsului (păstrarea nutrienţilor).
Tratamentul termic trebuie aplicat la temperatura cea mai joasă posibilă pentru a scădea

65
pierderile calitative. Cu toate acestea, pe lanțul frigorific (la depozitare și transport în condiții
de refrigerare sau congelare) trebuie păstrat la cel mai înalt nivel posibil pentru a economisi
energie.
3. În multe unități, cantități mari de materii prime perisabile trebuie procesate în cel mai
scurt timp posibil. Astfel, utilajele trebuie să suporte încărcătura maximă și condiții extreme
de exploatare.
4. În industria alimentară se țintește spre un flux tehnologic continuu deoarece este mai
eficient din punct de vedere economic, poate fi controlat mai eficient și automatizat mai ușor.
Dar, acesta se regăsește doar în unitățile mari, producția în șarja fiind încă standardul în multe
unități datorită: complexității fluxurilor tehnologice, a diversității game de produse, a
volumelor scăzute de materii prime procesate. Procesarea în șarja pune problema depozitării
intermediare și a procesării ulterioare. Optimizarea ciclurilor de producție devine astfel o
problemă pentru toți operatorii din industria alimentară.
5. Igiena este crucială nu numai în utilaj, în secția de producție, dar și în interacțiunea
proces-produs-operator.
6. Individualitatea unui produs alimentar trebuie menținut și în condiții de producție de
masă. Standardizarea simplifică procesarea și controlul operațiilor. Însă, poate avea un efect
negativ asupra calității și a individualității produsului.
7. În multe sectoare, cum ar fi producția de legume și fructe, procesare acestora este
sezonală. Astfel o mare parte dintre operatorii sunt persoane fără calificare.
8. Deoarece materiile prime agricole sunt perisabile, unitatea trebuie să dețină resurse
financiare pentru cumpărarea acestora într-o anumită perioadă.

Scopul principal este de a obține cele mai bune produse în ceea ce privește calitatea și
productivitatea în condiții de rentabilitate, care se traduce de cele mai multe ori în costuri
scăzute de producție scăzute.

2.4 Caracteristicile utilajelor din industria alimentară

Utilajul din industria alimentară trebuie să respecte condiții similare cu cele ale
utilajelor din alte ramuri industriale cum ar fi: posibilitatea de a reține (înmagazina) produsul
pe care îl procesează, rezistență mecanică și la coroziune, operare eficientă, transfer optim de
energie în timpul lucrului, toate în condiții de rentabilitate și siguranță pentru operator. În plus,

66
specificul industriei alimentare îi cere utilajului să fie conform cu toate reglementările
legislative în vigoare și standardele din domeniul siguranței alimentare, al protecției
consumatorului și a mediului înconjurător.
În industria alimentară utilajele trebuie să respecte cerințe specifice cum ar fi:
materialul din care sunt confecționate să fie de calitate alimentară și să fie rezistent la
coroziune; părților componente să fie rezistente la uzură, operația unitară sau procesul pe care
îl execută să fie eficace și transferul de energie din timpul procesării să fie optim.

2.4.1 Cerințele referitoare la igienă

Cerințele stricte de igienă din industria alimentare se răsfrâng mai ales asupra utilajelor.
Alegerea acestora se face în funcție de materialele din care sunt confecționate, designul,
construcția și operarea lor astfel încât să se asigure: securitatea produselor alimentare,
limitarea contaminării microbiene și conservabilitatea semifabricatelor sau a produselor finite.
Din acest punct de vedere utilajul din industria alimentară trebuie să respecte următoarele
cerințe:
✓ trebuie să nu existe schimburi de compuși între materialul din care este confecționat
utilajul și produs, adică să nu existe contaminare
✓ materialul trebuie să nu reacționeze la detergenți
✓ utilajul trebuie să fie ușor igienizabil, cu unghiuri largi și cu posibilitate de demontare
completă
✓ suprafețele trebuie să fie netede, finisate pentru a nu exista depuneri sau aderențe
✓ trebuie să aibă proprietăți termice dacă sunt implicate în operațiile cu transfer de
căldură
În puls, chiar și materiale care nu vin în contact direct cu produsele trebuie să
îndeplinească condițiile de igienă.
Echipamentul trebuie să se poată igieniza ușor prin metode continue CIP (cleaning in
place) sau metode discontinue și să se preteze pentru integrarea unui sistem de control central
și automatizare. Astfel, unele industrii se pretează unui grad ridicat de automatizare datorită
materiilor prime utilizat sau datorită reglementărilor legislative stricte. Un astfel de exemplu
ar fi industria produselor lactate. Pe de altă parte, utilajele folosite la industrializarea
produsele horticole sezoniere cum ar fi tomatele, portocalele, sfeclă de zahăr necesită
mentenanță specială. Acestea rămân neutilizate pentru o perioadă îndelungată când trebuie să
fie executate lucrările de mentenanță și reparațiile.

67
 Utilajele principale din unitățile mici de producție se igienizează periodic prin
demontarea completă. Acestea includ pompe, schimbătoare de căldură cu plăci, filtre.
Șuruburile cu cap fluture și colierele articulate ușurează montarea și demontarea rapidă cu
mâna.
Instalațiile CIP din unitățile de procesare mari necesită proiectare și instalare de sine-
stătătoare, deci experți în acest domeniu. Sistemul CIP este o instalație de curățat chimic care
permite contactul direct și rapid al soluțiilor de igienizare cu suprafețele murdare. Se
utilizează inclusiv substanțe care reduc tensiunea superficială și asigură penetrarea apei și a
soluțiilor de spălare în crevasele utilajului.
Principalele operații ale unui sistem CIP sunt:
- preclătire cu apă (de duritate scăzută, moale) rece
- clătire cu soluții alcaline (suplimentate cu hipoclorit de sodiu)
- clătire intermediară
- clătire cu soluții acide
- clătire finală cu apă
- clătire cu soluții dezinfectante (ex. hipoclorit de sodiu) sau cu apă fierbinte la 90°C
Sistemul este alcătuit din tancurile, pompe, valve, încălzitoare (fie schimbătoare cu
plăci, fie injectoare de abur). Se folosesc pistoane pneumatice sau pompe cu membrane pentru
a alimenta soluțiilor de igienizare în utilaj. Din motive de siguranță, pompele și recipientele
cu substanțele chimice se depozitează închise și într-un compartiment separat al de zona de
producție.

2.4.2 Cerințe referitoare la proprietăți materialelor din care sunt confecționate

utilajele din industria alimentară

Proprietățile și costul materialelor din care sunt confecționate utilajele din industria
alimentară sunt factori care influențează designul, construcția, operarea și mentenanța
generală a utilajelor din industria alimentară.
Materiale utilizată la construcția de utilaje trebuie să aibă motoarele proprietăți:
✓ rezistența mecanică
✓ prelucrare ușoară
✓ reparație ușoară
✓ rezistența la coroziune
✓ igienizare ușoară

68
 ✓ rezistență la variațiile de temperatură
✓ conductivitate termică dorită
Principalele materiale utilizate sunt: metalele, masele plastice, sticla și ceramica.
Lemnul și unele fibre naturale fiind folosite doar în aplicații speciale.

2.4.2.1 Rezistența mecanică

Este necesară atunci când cantități mari de materii prime trebuie procesate într-un timp
scurt, cum este cazul producțiilor sezoniere: prelucrarea sfeclei de zahăr sau a legumelor și
fructelor.
Este importantă și în primele etape de procesare, când cantități mari de materie primă
trebuie prelucrate pentru a fi procesate ulterior, de exemplu pentru utilajele din precurățătoria
și curățătoria din morărit sau mașinile de prespălat și spălat din industria zahărului.
Utilajele supuse la solicitări trebuie de asemenea să fie confecționate din materiale cu
rezistență mecanică crescută cum ar fi tancuri sub presiune și silozurile încărcate, sau cele în
care apare abraziunea cum ar fi în timpul tăierii, mărunțirii sau al transportului pneumatic ai
cerealelor. Pentru protecția împotriva abraziunii este necesară călirea suprafeței metalice.
Pentru ușurarea construcției, mentenanței și reparării utilajelor din industria alimentară
este importantă nu numai rezistența mecanică, dar și sudabilitatea.

2.4.2.2 Rezistența la coroziune

Rezistența la coroziune, pe de altă parte, este importantă atunci când procesarea se face
în condiții de umiditate, cum ar fi industria conservelor, sau la prelucrarea alimentelor sau a
ingredientelor cu aciditate ridicată. De asemenea, această proprietate este necesară atunci când
se folosesc substanțe chimice corozive de exemplu la curățarea chimică a fructelor, la
sulfitarea vinului sau la utilizarea agențiilor de curățare (sodă caustică, acizi).
Susceptibilitatea la coroziune a materialelor crește atunci când:
✓ procesarea se face la temperaturi și/sau presiuni ridicate
✓ se lucrează la un pH scăzut
✓ există impurități
✓ se lucrează în atmosferă aerată sau oxigenată
✓ produsul este vehiculat cu viteze mari
✓ procesarea se face cu variații mari de temperatură
Coroziune materialelor folosite în construcția de utilaje din industria alimentară se
clasifică în:

69
 • coroziune uniformă, care este o oxidare datorată condițiilor de umiditate
• coroziune în puncte (pittingul) apare atunci când se folosesc soluții apoase conținând
cloruri (de exemplu la folosirea saramurii)
• coroziune de stres cracare – SCC apare la supraîncărcarea pompelor sau a morilor
• coroziune intergranulară apare datorită temperaturilor ridicate din timpul sudării
• coroziune galvanică apare la contactul direct între două metale necompatibile

2.4.2.3 Materialele metalice folosite pentru utilajele din industria alimentară

La construcția de utilaje din industria alimentară se folosesc ca materiale metalice atât
metale feroase și aliajele lor, cât și cele neferoase și aliajele lor. Recent s-au dezvoltat
materiale noi care conțin și compuși cu proprietăți antimicrobiene cum ar fi oțel inox care are
înglobat în straturile superioare argint sau cupru. De asemenea s-au înglobat și substanțe ce le
conferă materialelor rezistență superioară cum ar fi oxidul de titan ce se folosește în
confecționarea organele de tăiere.
Materialele feroase care se utilizează în industria alimentară sunt oțelul carbon, oțelul
slab aliat, fonta și oțelul inoxidabil.
Oțelul carbon este utilizat pentru că este rezistent la acizi mineral în absența apei
(H2SO4) și este relativ rezistent la soluțiile de sodă caustică folosite la igienizare (Tabel nr.
Error! No text of specified style in document..3). Dar, este corodat de acizii organici și acizii
mineral diluați în apă și este sensibil la umiditate. Viteza de coroziune este de 0,13 – 0,5
mm/an. Oțelul carbon aliază cu molibden pentru a-i crește rezistență la temperatură. Se
folosește rar în contact direct cu produsul cum ar fi în industria uleiurilor vegetale la mori,
prese, tancuri de depozitare ale uleiului la temperaturi sub 150 °C, în procesele preliminare în
industria conservelor cum ar fi la mașinile de curățat cartofi sau la liniile pentru sortarea
legumelor și fructelor în depozite.

70
 Tabel nr. Error! No text of specified style in document..3 Proprietățile materialelor de construcție ale utilajelor din industria alimentară
Proprietatea
Conducti Rezistență la
Rezistență
Materialul vitate Acid Acid Acid Apă
la rupere Acid acetic Hidroxid de
termică azotic clorhidric sulfuric oxigenată
(MPa) (CH3COOH) sodiu (NaOH)
(W/m∙K) (HNO3) (HCl) (H2SO4) (H2O2)
Metale
Oțel carbon 350-490 35-46 - - - - ++ -
Oțel inox 304/316 565 18,8 ++ +++ - -+ ++ ++
Cupru 20-40 - - ++ - +- -
Aliaje ale cuprului 400-450 375,8
Aluminiu 50-60 208,8 +++ +- - - - +++
Aliaje ale aluminului 150-470
Monel 480-600 + - - +- ++ ++
Mase platice
Poliester 55-72 0,170 ++ + +++ +++ - ++
PVC (moale) 20-60 0,160 +++ +++ +++ +++ +++ +++
Polietilenă 6-37 0,334 +++ +++ +++ ++ +++ ++
Cauciuc - - ++ +++ +++ ++

Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002.

+++ = rezistență foarte bună;
++ = rezistență suficientă în condiții normale de uz;
+ = rezistență suficientă pentru contact nepermanent;
- = rezistență insuficientă

71
 Oțelul inoxidabil este principalul material din care sunt confecționate organele de lucru
care vin în contact direct cu alimentul, fiind pasiv față de produsul alimentar. Este utilizat
frecvent aliat cu:
- crom care crește rigiditatea și rezistența la abraziune;
- cu nichel care crește duritatea și îmbunătățește calitățile la temperaturi scăzute și îi
conferă rezistenței ridicată la coroziune și ductilitate crescută;
- cu molibden care îi îmbunătățește calitățile la temperaturi ridicate, crește sudabilitatea
și rezistența la pitting
Cele mai utilizate tipuri de oțel inoxidabil sunt AISI 304 – aliat cu crom și nichel; și
AISI 316 aliat cu crom, nichel și molibden. Ambele sunt rezistente la oxidare și la acizi (Tabel
nr. Error! No text of specified style in document..3). Au rezistență la sodă caustică similară cu cea
o oțelului carbon, astfel pot fi utilizate soluții de acid azotic și soda caustică în sistemele CIP.
Dar, nu sunt rezistente la halogeni (fluor, clor) care cauzează pitting la temperaturii ridicate și
pH-uri scăzute. AISI 316 este cu 25% mai rezistent la coroziune față de AISI 304.
Sudabilitatea este îmbunătățită dacă la oțelurile inoxidabile cu conținutul scăzut în
carbon sau prin alierea cu titan și niobiu.

2.4.3 Cerințe referitoare la caracteristicile constructive

Următoarele aspecte trebuie considerate atunci când se aleg utilajele pentru industria
alimentară: dimensiunea de gabarit/masa; ușurința în igienizare; mentenanța; standardizarea
pieselor de schimb; calitatea materialelor din care sunt confecționate; durabilitatea;
posibilitatea de automatizare.

2.4.3.1 Dimensiunea de gabarit/masa

Spațiul ocupat de utilaje în unitatea de procesare și masa acestora trebuie luate în
considerare când se utilează o unitate, mai ales când este vorba de o clădire pe mai multe etaje.
Acești parametrii sunt importanți și atunci când se face extinderea liniei sau înlocuirea
utilajelor deja existente.

2.4.3.2 Ușurința în igienizare

Utilajele de producție sunt igienizate zilnic, după terminarea programului de lucru, dar
și ori de câte ori se schimbă produsul care se obține. Astfel, accesul ușor și rapid la sistemele
de montare și demontare, la racorduri și armături ale utilajului este extrem de important pentru

72
a limita timpii morți, dar și pentru a evita pericolul de accidentare al operatorilor. De
asemenea, când se utilizează sisteme CIP, valvele și automatizarea trebuie să fie rezistente și
de încredere.

2.4.3.3 Mentenanța
O atenție sporită trebuie acordată pieselor care se uzează repede și ușor cum ar fi: perii,
duze, ecrane, lagăre, supape de etanșare și garnituri, benzi de transport, cuțite, suprafețe în
contact cu fluide sau materiale granulare. Acestea trebuie să fie ușor accesibile și ușor de
verificat periodic.

2.4.3.4 Standardizarea pieselor de schimb

Utilajele din industria alimentară au un număr ridicat de părți componente, astfel piese
de schimb standardizate sunt un avantaj, mai ales dacă acestea sunt compatibile cu mai multe
utilaje diferite. Aceasta va reduce costul cu logistica, dar și cel cu reparațiile deoarece
ușurează lucrările de mentenanță și nu necesită cunoștințe specializate.

2.4.3.5 Calitatea materialelor din care sunt confecționate utilajele

Calitatea materialelor din care sunt confecționate utilajele din industria alimentară
trebui să fie de calitate alimentară, să nu contamineze produsul, și trebuie să fie stabil.
Factorii care indică calitatea materialelor de construcție sunt:
- masa specifică – un utilaj mai greu este un utilaj mai robust
- calitatea prelucrării suprafețelor – uniformitatea suprafețelor, calitatea îmbinărilor
- cantitatea materialelor rare/scumpe folosite (oțel inoxidabil, Teflon, izolații)
- protecția împotriva coroziunii (galvanizări, lacuri și vopsele speciale)
- calitatea organelor de mașini folosite (lagăre, curele de transmisie, supape de etanșare
și garnituri)

2.4.3.6 Durabilitatea
Utilajele trebuie să aibă durată de viață îndelungată, să fie utilizabile și robuste, mai
ales când apar solicitări suplimentare datorită montării și demontării frecvente și repetate
datorate igienizării, mentenanței sau a flexibilității liniei tehnologice.
Robustețea este importantă mai ales în industriile puternic afectate de sezonalitate când
se procesează o cantitate mare în timp scurt și se utilizează operatori neinstruiți.

73
2.4.3.7 Posibilitatea de automatizare
Automatizarea se face cu succes la liniile continue de procesare cu capacitate de
producție ridicată și în zonele unde există infrastructura industrială care permite aceasta. Se
utilizează cu succes și în ramurile unde costurile cu resursa umana sunt ridicate sau condițiile
de lucru nu sunt optime pentru operatori. Dar, automatizarea ridică costul utilajului, care este
mai sofisticat, deci mai sensibil la operare și lucrările de mentenanță. Astfel, un echipament
înalt automatizat necesită personal instruit și specialiști la punerea în funcțiune, calibrări, și
reparații.

2.4.4 Cerințe referitoare la caracteristicile de operare

Caracteristicile de operare se referă la acele proprietăți care ușurează operarea utilajelor.

Următoarele ar trebui evaluate: siguranța în funcționare; ușurința în operare; siguranța în
operare; aparatura de măsură și control; ergonomia; eficiența; eficacitatea; precizia și impactul
asupra mediului înconjurător.

2.4.4.1 Siguranța în funcționare

Materiile prime (peștele, laptele, fructele și legumele) în industria alimentară sunt
perisabile, și au un timp de depozitare relativ scurt. Deci, ele trebuie procesate în cel mai
scurt timp. Aceasta înseamnă că utilajele trebuie să aibă capacitate suficientă, să fie de
încredere, să funcționeze cu timpi morți cât mai scurți și cu risc de avarie cât mai mic. Și
echipamentele care asigură utilitățile (generatoare de aburi, de apă caldă sau echipamentele de
refrigerare) trebuie să fie sigure în funcționare.
Astfel, este de preferat ca utilajele cele mai importante de pe fluxul tehnologic să fie în
perechi, sau stocul unității să aibă în permanență piese de schimb pentru acestea (pompe,
ventilatoare, senzori).

2.4.4.2 Ușurința în operare

Ușurința în operare este foarte importantă mai ales când operatorii sunt sezonieri și nu
au instruirea necesară pentru a opera utilaje foarte sofisticate.

2.4.4.3 Siguranța în operare

O atenție deosebită trebuie acordată siguranței în operare a utilajelor, mai ales atunci
când ele au părți și organe active în mișcare (mori, mașini de mărunțit, ventilatoare, mașini de

74
modelat). Astfel, trebuie prevăzute sisteme de protecție cum ar fi: ecrane, bariere, platforme
de siguranță, dispozitive ce trebuie acționate cu ambele mâini, dispozitive electronice de
siguranță (ex. senzori care opresc automat utilajul când detectează că operatorul a depăși o
anumită zonă de siguranță).
De asemenea, trebuie prevăzute măsuri care previn incendiile, electrocutările, sau
exploziile cauzate de praf. Astfel, se pot utiliza motoare electrice rezistente la explozii și la
apă. Mentenanța regulată a utilajelor, mai ales a celor care lucrează în condiții ridicate de
umiditate, la temperaturi și presiuni mari, și în atmosferă încărcată de praf poate asigura
protecția împotriva acestora.
În plus, trebuie respectate toate reglementările în vigoare în ceea ce privește protecția
muncii și a normelor de prevenire și stingere a incendiilor.

2.4.4.4 Aparatura de măsură și control

Utilajele funcționează în condiții optime atunci când fluxul tehnologic este controlat și
monitorizat continuu. Astfel, utilajele moderne au senzori care se leagă direct la computerele
de proces. În plus, au apărut deja utilaje inteligente care au senzori ce pot fi controlați de la
distanță. Aceștia sunt importanți în fluxurile tehnologice industriale continue cum ar fi
obținerea de uleiuri comestibile sau în morărit, sau în producția de produse alimentare
speciale care impun un contact minim cu operatorul (mâncarea pentru bebeluși sau pentru
persoane imunodeficiente).

2.4.4.5 Ergonomia
Ergonomia vizează legătura între dimensiunile de gabarit a utilajului și dimensiunile
sau capacitățile operatorului uman. În general, operarea și repararea unui utilaj trebuie să
solicite cât mai puțin efort din partea personalului. Ergonomia este importantă mai ales acolo
unde este necesar un operator care să supravegheze sau să lucreze permanent cum ar fi liniile
de sortare manuale, punctele de control vizual sau mașinile de ambalat.

2.4.4.6 Eficiența
Se referă la timpul de realizare a operației în utilaj, care trebuie să fie minim. Contactul
prelungit al produsului alimentar cu aerul, temperaturile înalte, umiditatea sau, în unele cazuri
cu razele soarelui, îi scad calitatea datorită dezvoltării microorganismelor (în funcție de relația
timp-temperatură), oxidărilor enzimatice sau altor deprecieri. Astfel, pentru a obține un

75
produs alimentar de calitate înaltă este nevoie de utilaje eficiente, deci o ușoare
supradimensionare este recomandabilă.

2.4.4.7 Eficacitatea
Eficacitatea se referă la atingerea parametrilor de proces necesari asigurării calității și
siguranței alimentare. Astfel, în cazul sterilizării eficacitatea vizează atingerea temperaturii de
lucru în centrul geometric al produsului alimentar și menținerea acesteia pe durata specificată.

2.4.4.8 Precizia
Multe tehnologii nu necesită o precizie ridicată, dar aceasta este importantă în cazul
operațiilor de ambalare. Astfel, este importantă precizia de măsurare a cantităților sau a
volumelor care se dozează în ambalaje, inclusiv din motive legislative deoarece gramajul,
împreună cu marja de eroare, este inscripționat pe produs.

2.4.4.9 Impactul asupra mediului înconjurător

Impactul utilajelor asupra mediului înconjurător este important în special din rațiuni
legislative, dar și din motive de siguranță și securitate a operatorilor din unitate. Poluarea
include zgomotul, mirosul, apele și aerul uzat. Astfel, la alegerea utilajelor triluiesc respectate
considerentele referitoare la protecția mediului înconjurător.

2.5 Dimensionarea și costul utilajelor

Așa cum s-a discutat anterior, dimensionarea utilajului din industria alimentară se
bazează pe bilanțul de materiale și pe bilanțul energetic, și se realizează pornind de la schema
tehnologică și de la dimensionarea preliminară. Dar, dimensionarea utilajului depinde și de
planul de producție. Întotdeauna se face o supradimensionare de 10-20% pentru vârfurile de
producție. După dimensionarea preliminară, se stabilesc specificațiile tehnice necesare pentru
achiziționarea utilajelor. În această fază, se vor face estimări preliminare folosind indici sau
alte metode empirice pentru a aproxima prețul de cost al utilajelor.

2.5.1 Analiza costului investiției inițiale

Analiza costului investiției este o parte importantă a proiectării unei unități din
industria alimentară. Investiția inițială de capital fix pentru utilaje și echipamente, adică

76
pentru mijloacele fixe, trebuie analizată încă din primele faze ale proiectului. Principalele
categorii de cheltuieli cu mijloacele fixe sunt detaliate în Tabel nr. Error! No text of specified
style in document..1, împreună cu aportul lor estimativ la investiția inițială.

Tabel nr. Error! No text of specified style in document..4 Categoriile de cheltuieli cu

mijloacele fixe și aportul lor la investiția inițială

Categoria de cheltuială Proporția din investiția

cu mijloacele fixe inițială
Costul utilajelor și echipamentelor 23%
Instalarea utilajelor și echipamentelor 12%
Costul instalațiilor 14%
Costul aparaturii de măsură și control 5%
Instalația electrică 3%
Instalarea rețelelor de utilități 15%
Construcția propriu-zisă a unității 12%
Costul proiectării 8%
Costul de contingență 8%

Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002.

Trebuie ținut seama că valorile din Tabel nr. Error! No text of specified style in
document..4 sunt orientative și că într-o unitate unde se procesează produse fluide (lapte, ulei,
bere, vin, etc.) costurile cu instalațiile vor fi mai ridicate comparativ cu alte ramuri care
procesează produse solide.
Rețele de utilități, 15% din investiția inițială, cuprind: clădirile auxiliare (5%), rețeaua
de abur (4%), rețeaua de apă (3%), tratamentul deșeurilor (1%), rețeaua electrică (1%) și
rețeaua de aer comprimat (1%) (Saravacos și Kostaropoulos, 2002).
Costul de contingență se referă la un surplus de capital, marja de eroare, necesar în
cazul apariției unor situații/cheltuieli neprevăzute.
În plus, trebuie ținut seama că pentru punerea în funcțiune și operarea inițială a unității
este nevoie de un capital de aproximativ 20% din investiția inițială.
Investiția inițială de capital fix poate fi estimat și prin ecuații empirice care, în general,
dau rezultate similare cu cele din Tabel nr. Error! No text of specified style in document..4.
Capitalul fix (CF) este considerat a fi compus din: echipamente mecanice (EM), echipamente
electrice (EE), construcția propriu-zisă (C) și contingența (CG) (ecuația 5) (Sinnott, 1996):

77
 CF = 0,37 ∙ EM + 0,08 ∙ EE + 0,29 ∙ C + 0,26 ∙ CG (5)
CF poate fi estimat și pornind de la costul utilajelor (CU) prin metoda factorială
(ecuația 6):

CF = fL ∙ CU (6)
unde: fL = factorul Lang și este: 3,1 pentru produse solide; 4,7 pentru produse lichide și
3,6 pentru un amestec de produse solide și produse lichide

Costul de operare al unității este în general aproximat la 20% din investiția inițială de
capital fix.
2.5.2 Costul utilajelor din industria alimentară

Cea mai bună estimare a costului cu utilajele se poate face pornind de la ofertele de preț
furnizate de furnizorii/producătorii de utilaje. Dar, pentru estimările inițiale se pot folosi și
metode empirice care generează rezultate acceptabile pentru această fază din procesul de
proiectare. O metodă populară este folosirea graficelor Guthrie care redau costul aproximativ
al utilajelor în funcție de capacitatea acestuia.
Graficele Guthrie redau pe scală log-log ecuația generalizată a costului în funcție de
capacitatea utilajului (ecuația 6):
C = Co ∙ (Q / Qo)n (6)
unde: C și Co = costul utilajelor la capacitățile Q și Qo; n = factor teoretic al capacității
și ia valori cuprinse între 0,5 și 1.

Fig. Error! No text of specified style in document..6 Grafic Guthrie pentru schimbătoare de
căldură multitubulare confecționate din oțel inoxidabil, la prețul de cost al anului 2000
(Saravacos și Kostaropoulos, 2002)

78
 Factorul teoretic n este în mod uzual n = 2/3 (Saravacos și Kostaropoulos, 2002).
În Fig. Error! No text of specified style in document..6 este redat graficul Guthrie pentru
schimbătoare de căldură multitubulare confecționate din oțel inoxidabil 304, la prețul de cost
al anului 2000 obținut folosind indexul M&S al prețurilor. Factorul teoretic n este în acest caz
n = 0,53.
De-a lungul timpului prețurile echipamentelor au crescut relativ liniar datorită creșterii
inflației cu o valoare cuprinsă între: 6,5-7,5% pe an (Fig. Error! No text of specified style in
document..7). Această creștere se datorează și creșterii prețului metalelor aliate, adică a
creșterii prețului anumitor metale cum ar fi cromul, nichelul sau molibdenul, utilizate la
obținerea oțelul inoxidabil aliat pentru industria alimentară.

Fig. Error! No text of specified style in document..7 Indexul prețurilor

echipamentelor din industria chimică calculat folosind
indicii M&S și CE (Saravacos și Kostaropoulos, 2002)
În general, costul major al utilajelor din industria alimentară este dat de costul
material/materialelor din care este confecționat. În general, costul materialelor metalice este în
creștere, iar prețurile aproximative pentru acestea sunt (Saravacos și Kostaropoulos, 2002):
• 430 $/t la oțelul carbon
• 2000 $/t la oțelul inoxidabil 304
• 3200 $/t la oțelul inoxidabil 316
• 1600 $/t la aluminiu
Costul de construcție al utilajului depinde și de tipul de prelucrare al materialului, dacă
acesta este metal brut, sau extrudat, sau aliat, sau laminat sau tras în foi. De asemenea,
precizie necesară la execuție este proporțională cu costul.

79
 Prețul echipamentelor standardizate este mai mic decât al celor executate la comandă,
de aceea se recomandă pe cât posibil să se aleagă utilaje standard din cataloage de produse. În
plus, un utilaj tip are și piese de schimb standardizate, ceea ce implică costuri ulterioare
reduse cu mentenanța și reparațiile.
În figurile Fig. Error! No text of specified style in document..8 - Fig. Error! No text of
specified style in document..12 sunt reprezentate diagramele cost – capacitate a tancurilor de
depozitare, a schimbătoarele de căldură cu plăci și a centrifugelor folosite în industria laptelui,
a uleiului vegetal, a sucurilor și a băuturilor alcoolice obținute aplicând ecuația 6. Materialul
de construcție este oțel inoxidabil, s-a folosit indexul prețurilor M&S și s-a folosit n = 2/3, cu
excepția centrifugelor și omogenizatoarelor unde s-a luat n = 1.

Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002. Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002.

Fig. Error! No text of specified style in Fig. Error! No text of specified style in document..9
document..8 Costul tancurilor de depozitare al Costul schimbătoarelor de căldură cu plăci în
produselor lichide în funcție de capacitate funcție de capacitate

3
Capacitatea, m /h

Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002. Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002.

Fig. Error! No text of specified style in Fig. Error! No text of specified style in
document..10 Costul pompelor centrifugale document..11 Costul pompelor centrifugale cu un
pentru transportul produselor lichide debit de 5 m3/h

80
 Sursă: Saravacos și Kostaropoulos, 2002.
Fig. Error! No text of specified style in document..12 Costul separatoarelor centrifugale
cu o productivitate de 6 m3/h

81
 3. ELEMENTE DE TRIBOLOGIE

3.1. UZURA ŞI FRECAREA

3.1.1. Definiţia frecării şi formele acesteia

Tribologia este știința care studiază fenomenele de frecare si uzura ce însoțesc

mișcările mecanice. Denumirea provine de la: (tribos = frecare) +(logos = stiinta).
Importanta ei rezulta din faptul ca fenomenul de frecare afectează în mod deosebit
funcționarea tuturor mașinilor şi utilajelor. Astfel statisticile arata ca prezenţa frecărilor
determină anual un consum suplimentar de energie evaluat la 30-50% din energia produsa pe
glob. Rezultă că reducerea frecării determină ridicarea eficienţei utilajelor, creșterea
randamentului acestora şi, in același timp, o importantă economie energetică.
Frecarea se definește ca un proces complex de natură moleculară - mecanică -
energetică, ce se desfăşoară între suprafeţele de contact, în mişcare relativă. Se poate produce
în absenţa lubrifiantului sau în prezenţa parţială a acestuia.
Consecinţa imediată a apariţiei fenomenului de frecare este frânarea mişcării, apariţia
uzurii suprafeţelor în contact şi încălzirea lor. Acestor consecinţe li se asociază şi altele ca:
vibraţii, scăderea randamentului etc.
Micro şi macrogeometria suprafeţelor pieselor în contact (ondulaţiile şi rugozităţile)
sunt influenţate de procesul de frecare-uzură şi acestea, la rândul lor, influenţează sensibil
evoluţia acestui proces cu implicaţii defavorabile.
Ţinând seama de prezenţa sau inexistenţa unei pelicule de lubrifiant între suprafeţele
de contact în mişcare relativă, frecarea poate fi : uscată, limită, semilichidă şi lichidă.
Frecarea în lagãre
La cele mai multe lagăre, mişcarea de rotaţie este asiguratã de fusurile arborilor.
Frecarea se produce între suprafaţa fusului şi a cuzinetului, aflate în contact sub presiunea
exercitatã de încărcarea arborelui. Pentru ca mişcarea sã fie posibilã, diametrul fusului „d”
este mai mic decât diametrul lagărului „D”, astfel încât, între fus şi cuzinet se creează un joc
radial „ j”. Spaţiul dintre fus şi cuzinet se umple cu un material de ungere, numit lubrifiant.
Astfel, în timpul funcţionãrii, contactul nu se mai produce între suprafeţele metalice fus-
cuzinet, ci prin intermediul lubrifiantului. Ca urmare, coeficientul de frecare  scade
considerabil, până la 100 de ori.

82
 În cazul lagărelor obişnuite se disting următoarele trei situaţii (Fig. 3.1) :
 frecare uscatã, când contactul este direct între suprafeţele metalice, deci absenţa totalã a
lubrifiantului;
 acţiunea unor fenomene de natură fizică sau chimică, cum sînt adsorbţia.
 frecare semilichidã, când contactul este parţial între suprafeţele metalice, parţial între
suprafeţele metalice şi lubrifiant;
 frecare lichidã (fluidã), când contactul nu are loc direct între suprafeţele metalice, iar
frecarea se produce numai între straturile de lubrifiant.

Fig. 3.1. Caracterul frecării în lagărele cu alunecare

Funcţionarea cea mai avantajoasã are loc în cazul frecării lichide. În aceste condiţii pot
funcţiona numai lagărele speciale, hidrostatice, la care desprinderea fusului de cuzinet se
produce cu lubrifiant sub presiune, când turaţia fusului este n=0. Pornirea are loc numai după
ce s-a produs desprinderea menţionatã, deci în condiţiile frecării lichide.
Majoritatea lagărelor funcţionează fără presiune exterioarã şi se numesc lagăre
hidrodinamice. Din momentul pornirii (n=0) până la turaţia de regim (n=n), aceste lagăre trec
prin toate regimurile de frecare : uscatã (n=0), semilichidã (turaţie redusã), lichidã (turaţie de
regim).

83
 3.1.2. Dependenţa frecare-uzură. Tipuri de uzură

Procesul de frecare între două suprafeţe în contact ce sunt în mişcare relativă are drept
urmare producerea de energie (căldură) şi desprinderea de material cu modificarea
dimensiunilor geometrice ale suprafeţelor (uzură).
Uzura poate fi: liniară (Uh), volumetrică (Uv) sau gravimetrică (Ug). În mod
corespunzător, se admite: viteza de uzură (raportarea uzurii la unitate de timp) sau intensitatea
uzurii (raportarea uzurii la unitatea de lungime).

Fig. 3.2. Curbele de variaţie ale uzurii si fiabilităţii:

a - dinamica procesului de uzură a două suprafeţe în contact, în mişcre relativă de alunecare;
b - variaţia uzurii (u) si fiabilităţii (z).

84
 În modul cel mai simplist, între frecare şi uzură, există o legătură directă şi deci prin
reducerea frecării se obţine reducerea uzurii. În realitate procesul de frecare-uzură este foarte
complex, datorită multitudinii şi interacţiunii în funcţionare a tuturor factorilor externi
(sarcină, viteză, mediu, lubrifiant etc.) şi interni (materialul pieselor în frecare, structura,
duritatea, rugozitatea, temperatura etc.), fapt ce determină caracterul statistic aleator al
procesului şi, ca urmare, calculul acestuia se poate face prin metode statistice.
În cazul frecării a două suprafeţe în contact ce sunt în mişcare relativă de alunecare,
curba de variaţie a uzurii în timp este reprezentată în fig. 3.2.
Din analiza curbei de uzură precum şi a celei de fiabilitate (deşi aceasta nu este funcţie
numai de uzură) se constată că există trei zone în care uzura este totuşi fenomen predominant.
Zona I de pe curba de uzură (u) corespunde perioadei de rodaj şi este caracterizată
printr-o viteză de uzură mare şi variabilă.

Fig. 3.3. Uzura neregularităţilor a două suprafeţe în contact, în mişcare relativă

a - contactul iniţial : b - contactul după uzura iniţială (rodaj).

După uzura iniţială, contactul între cele două suprafeţe se apropie cu distanţa (d) prin
aplatizarea asperităţilor (Fig. 3.3). Perioada de rodaj de pe curba de uzură (u) corespunde cu
zona de defectare timpurie de pe curba de fiabilitate (z).
Zona a II-a de pe curba de uzură (u) corespunde perioadei de uzură normală (stabilă),
în care procesul decurge cu o viteză de uzură constantă şi mult mai mică decât cea de rodaj.
Zona a II-a este mult mai extinsă în timp decât zona I şi ea determină durabilitatea (durata de
viaţă) suprafeţelor în frecare. Extinderea acestei perioade depinde foarte mult de: calitatea
materialelor, duritatea suprafeţelor, regimul de lucru, lubrifianţi, exploatarea şi întreţinerea
corectă, calitatea montajului şi rodajul etc.
Zona a II-a de pe curba de uzură (u) corespunde perioadei de funcţionare normală sau
ratei constante a căderilor accidentale pe curba de fiabilitate (2).

85
 Zona a III-a de pe curba de uzură (u) corespunde perioadei de uzură catastrofală sau
distructivă în care, dacă se continuă funcţionarea maşinii, această uzură creşte extrem de rapid
iar maşina se deteriorează foarte grav sau chiar se distruge. Această zonă pe curba de uzură
(u) corespunde cu perioada penelor de uzură pe curba de fiabilitate (z).
Timpul normal de funcţionare t în limita de uzură admisă este dat de expresia :
J −J
t n = max min
tg

în care: Jmax este jocul maxim dintre piesele conjugate, în m ; Jmin este jocul minim
obţinut după rodaj, în m; tg  - intensitatea uzurii.
Pentru creşterea perioadei de funcţionare normală trebuie luate măsuri în exploatare
pentru micşorarea intensităţii uzurii (tg), iar la reparaţii trebuie luate măsuri care să
micşoreze jocul îmbinării până la jocul minim funcţional.
În vederea elaborării unor procedee de mărire a rezistenţei la uzură a diferitelor organe
de maşini şi luării unor măsuri de întreţinere şi reparaţii, trebuie cunoscute mai întâi tipurile şi
cauzele procesului de uzură.
Factorii care influenţează caracterul şi mărimea uzurii
Formele de uzură simple sau combinate arătate sînt influenţate de mai mulţi factori
dintre care se menţionează:
- precizia de execuţie a pieselor;
- caracteristicile mecanice şi tehnologice ale metalelor;
- modul de exploatarea a utilajului tehnologic.
Uzura maşinilor şi utilajelor poate fi clasificată în :
- uzură normală de funcţionare;
- uzură accidentală sau uzura de avarie.
Se admit, ca fiind preponderente, următoarele tipuri de uzură normală :
a) uzură mecanică (prin abraziune şi prin eroziune);
b) uzură termică, uzură prin oxidare;
c) uzură prin oboseală (de frecare, exfoliere, cavitaţie);
d) uzură prin coroziune (chimică şi electrochimică).
a) Uzura prin eroziune se produce prin sudarea şi ruperea pereţilor de sudură între
microzonele de contact, fiind caracterizată printr-un coeficient de frecare ridicat şi o
intensitate mare a uzurii. Această uzură este influenţată şi de coeziunea moleculară, în care
caz se produce transferul particulelor de material de pe o suprafaţă pe cealaltă. Forma de

86
manifestare cea mai severă a uzurii de eroziune este gripajul care se produce în general la
sarcini mari şi în lipsa lubrifiantului provocată de distrugerea sau străpungerea peliculei la
temperaturi locale mari. Apariţia gripajului este legată de un rodaj necorespunzător, jocuri
prea mici între suprafeţe, în general superfinisate şi deci lipsite de posibilitatea creării
micropungilor de ulei, de prezenţa unui lubrifiant puţin vâscos, neadecvat sau îmbătrânit, de
ineficacitatea sistemului de răcire. Influenţa factorilor menţionaţi este în general cumulativă.
Natura suprafeţelor în contact ce sînt în mişcare relativă (compoziţie chimică, structură,
calităţile fizico-mecanice etc.) au o mare influenţă asupra uzurii de eroziune. Existenţa unor
componente dure în suprafeţele active ale pieselor în contact măreşte rezistenţa la uzură.
Intensitatea uzurii de eroziune creşte dacă piesele sînt confecţionate din acelaşi material.
Factorii funcţionali cei mai importanţi sunt sarcina şi viteza.
Contactul direct dintre suprafeţele în mişcare relativă sub sarcini ridicate determină
creşterea temperaturii în zona de contact peste o limită maximă admisibilă (corespunzătoare
materialelor în contact) care favorizează producerea uzurii prin eroziune cu toate consecinţele
ei (deformări plastice, microjoncţiuni, smulgeri de material, topiri locale de material şi chiar
gripajul).
Efectele vitezei asupra uzurii de eroziune se manifestă prin modificarea regimului
termic al suprafeţelor de contact în sens pozitiv sau negativ. Fără ca fenomenul să poată fi
precis determinat, s-a observat că, în general, frecarea şi uzura scad cu mărirea vitezei.
Sub efectul temperaturilor excesive (mediului înconjurător şi/sau a suprafeţelor în
contact) materialele îşi schimbă proprietăţile în straturile superficiale ale suprafeţelor în
contact (duritate, structură etc.). Temperatura ridicată poate favoriza formarea de
microjoncţiuni în punctele de contact, formarea unei pelicule de oxid.
Microgeometria (rugozitatea) influenţează simţitor comportarea suprafeţelor de uzură
adezivă. Suprafeţele cu rugozitate ridicată au o viteză de uzură mai mare decât cele prelucrate
mai fin. Alegerea rugozităţii optime în funcţie de condiţiile de funcţionare şi de posibilităţile
de prelucrare a suprafeţelor duce la îmbunătăţirea simţitoare a rezistenţei de gripaj.
Natura mediului lubrifiant, mai ales prin calităţile de onctuozitate şi vâscozitate, joacă
un rol important în reducerea uzurii de adeziune. Onctuozitatea favorizează menţinerea
filmului de ulei pe suprafeţele în contact iar vâscozitatea asigură accesul rapid al lubrifiantului
la locurile de frecare.
b) Uzura de abraziune este provocată de prezenţa particulelor dure între suprafeţele în
contact ce sînt în mişcare relativă sau de asperităţile mai dure ale uneia din suprafeţele de
contact, asperităţi care au acţiuni de aşchiere.

87
 Particulele dure pot proveni ca urmare a uzurii de adeziune, desprinderii de particule
din stratul mai dur (uzura de oboseală sau tratament termic aplicat necorespunzător pieselor),
din produsele metalice ale uzurii de coroziune, cavitaţie; particulele dure pot proveni şi din
mediul exterior etc.
Acest tip de uzură se manifestă prin deformări plastice locale, zgârierea şi
microaşchierea suprafeţelor în frecare. Condiţia necesară apariţiei uzurii abrazive este
diferenţa de duritate; se poate produce însă şi pe o suprafaţă mai moale dacă intervine
transferul de metal.
Uzura abrazivă este influenţată în cea mai mare parte de natura materialelor, natura şi
caracteristicile abrazivului, starea suprafeţelor, factorii funcţionali etc.
Natura materialelor în contact intervine în procesul de uzură abrazivă în special prin
duritatea şi plasticitatea lor. Duritatea materialului influenţează direct rezistenţa lui la acţiunea
de străpungere sau de sfâşiere a abrazivului. Pătrunderea abrazivului în stratul superficial al
corpurilor depinde şi de microgeometria suprafeţelor în contact. Coeficientul de frecare şi
intensitatea uzurii depinde de natura şi caracteristicile abrazivului, raportul între duritatea
acestuia şi cea a suprafeţelor metalice în contact, precum şi de viteza de alunecare şi de
presiunea de contact.
c) Uzura prin oboseală superficială apare ca urmare a acţiunii unor sarcini variabile,
ciclice, pe suprafeţele de contact în mişcare relativă, însoţite de deformaţii plastice în reţeaua
atomică a stratului superficial, de microfisuri, crăpături (pittingul) şi exfolieri.
Uzura prin oboseală, care poate fi în formă de ciupituri, este un proces de degradare
internă care apare pe suprafeţele între care există mişcare de rostogolire sau rostogoliri cu
alunecare, iar contactul dintre ele este punctiform sau liniar ea de exemplu căile de rulare la
lagărele de rostogolire, flancurile dinţilor roţilor dinţate, profilul camelor etc.
În cazul unei rostogoliri pure se produce numai uzura prin oboseală, iar atunci când
există şi alunecare se adaugă şi uzura de eroziune (contact) şi apoi prin abraziune datorită
particulelor dure produse. Se consideră că acest mod de uzură este efectul simultan al mai
multor factori ca: starea de tensiune variabilă a suprafeţelor în contact; presiunea de contact
ridicată; smulgerile prin adeziuni locale.
Ciupiturile locale şi adânciturile formate pe suprafeţele de contact pot rămâne la forma
şi dimensiunile iniţiale (pitting incipient) în unele cazuri iar în alte cazuri evoluează
provocând distrugerea suprafeţei (pitting distructiv). Uzura prin oboseală se poate caracteriza
şi prin exfoliere şi se manifestă sub forma desprinderii unor părţi mai mici de material de pe

88
suprafeţele în contact, sub formă de solzi (uneori de proporţii catastrofale), ca urmare a
oboselii substratului suprafeţelor in contact.
O altă formă a uzurii prin oboseală este şi uzura de cavitaţie care se manifestă prin
distrugerea mecanică, a suprafeţelor şi se produce în urma unor repetate, ridicate şi localizate
implozii (spargeri ale bulelor de vapori şi gaze, efect al schimbărilor de viteză în lichid şi
depăşirea locală a punctului de fierbere a acestuia) cu smulgeri de material.
Acest tip de uzură se constată la rotoarele pompelor centrifuge, paletele agitatoarelor
mecanice etc.
c) Uzura de coroziune poate fi definită ca fiind distrugerea, într-un anumit timp, a
metalelor şi a aliajelor metalice în urma unor acţiuni chimice sau/şi electrochimice ale
mediilor tehnologice şi înconjurătoare sau datorită - pur şi simplu - unor dizolvări fizice.
Uzura prin coroziune se produce atât în perioada de repaus (coroziune chimică), cît şi în
timpul funcţionării (coroziune mecano-chimică).
După mecanismul reacţiei de distrugere, uzura prin coroziune se clasifică în:
 uzura prin coroziune chimică;
 uzura prin coroziune electrochimică.
Uzura prin coroziune chimică include acele procese în care o reacţie chimică directă
are loc între metal şi mediul său, fără schimb de sarcini electrice.
Cele mai întâlnite reacţii de coroziune chimică sînt cele de tipul:
 metal/oxigen la temperaturi ridicate, care duc la formarea unei pelicule de oxizi, în general
solide şi aderente la suprafeţele metalice;
 metal/lichid.
Uzura prin coroziune electrochimică include acele procese care implică un transfer de
sarcină la interfaţa metal/mediu agresiv. Uzura prin coroziune atmosferică a metalelor şi
aliajelor este coroziune electrochimică. Coroziunea în mediul lubrifiant este electrochimică şi
este mai puternică când acesta conţine mici cantităţi de apă sau în contact cu suprafaţa
metalică formează micropile electrochimice.
Uzura de coroziune mecano-chimică (tribochimică) este mai interesantă din punct de
vedere tehnologic, deoarece se referă la modificările oferite de suprafeţele în contact ce sînt în
mişcare relativă. După natura solicitărilor mecanice poate fi de următoarele forme :
o uzură de coroziune de tensionare, în care caz datorită solicitărilor mecanice statice se
poate distruge stratul protector şi se produce o intensificare a efectului corosiv;
o uzură de coroziune de oboseală produsă sub efectul solicitărilor variabile, la care

89
 fenomenul de oboseală propriu-zis este activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant
şi nu mai există o valoare pentru rezistenţa la oboseală;
o uzura de coroziune tribochimică propriu-zisă, datorată solicitărilor de frecare.
o uzura de avarie sau accidentală se manifestă prin creşterea vertiginoasă a uzurii
normale ca urmare a unor dereglări intervenite în timpul funcţionării maşinilor,
nerespeetării regimului de exploatare sau întreţinerii şi reparaţiilor necorespunzătoare.
Evoluează în două faze: deteriorarea suprafeţelor şi distrugerea organelor de maşini
respective.

3.2. IMPORTANŢA LUBRIFIERII MAŞINILOR ŞI

UTILAJELOR TEHNOLOGICE

Prin lubrifiere se înţelege acţiunea (tehnică) de reducere a frecării şi uzurii, care

apare când două corpuri solide în contact au o mişcare relativă, prin introducerea în zona de
contact a unui material de ungere - numit uzual lubrifiant.
Noţiunea de lubrifiere semnifică două aspecte :
▪ Aducerea lubrifiantului în zona de contact (tehnica ungerii);
▪ Modul de realizare şi de menţinere a filmului de lubrifiant portant între suprafeţele
corpurilor în contact (etanşarea).
Studiul fenomenelor de frecare-uzură-lubrifiere şi aplicarea acestora în practică
constituie o unitate de preocupări de cea mai mare importanţă pentru menţinerea parametrilor
constructivi-funcţionali ai maşinilor şi utilajelor pentru o durată de timp cât mai mare. Pentru
ca ungerea să contribuie în cel mai înalt grad la întreţinerea unei maşini, a unui utilaj, este
necesar să se aleagă lubrifiantul cel mai indicat, în funcţie de materialul pieselor în frecare,
presiunea relativă între suprafeţele pieselor în frecare, turaţia sau viteza de alunecare,
importanţa pieselor şi dispunerea acestora în construcţia maşinii, utilajului, inclusiv condiţiile
de mediu în care funcţionează, acestea (temperatură, umiditatea relativă, existenţa prafului
etc.).
Datorită complexităţii operaţiilor de lubrifiere şi implicaţiilor asupra funcţionării
normale a utilajelor, materialele de ungere au fost tipizate (standarde, norme tehnice de
ramură) iar ungerile se execută după un anumit număr de ore sau conform programării (zilnic,
săptămânal, lunar etc.). Pentru fiecare utilaj se întocmeşte fişa de ungere ce cuprinde o serie
de date referitoare la:

90
  punctele de ungere,
 lubrifianţii utilizaţi,
 sistemul de ungere;
 periodicitatea ungerii.
Trebuie avut în vedere că oricât de bine ar fi organizat procesul de ungere, el este
eficient numai în măsura în care este respectat şi acest fapt depinde de nivelul de responsa-
bilitate a celui care realizează ungerea. O importanţă deosebită o are calitatea lubrifiantului
utilizat.

3.2.1 Clasificarea lubrifianţilor

Lubrifianţii pot fi clasificaţi in următoarele categorii: lichizi, solizi şi gazoşi.

1. Lubrifianţii lichizi, în această categorie sînt incluse uleiurile minerale, uleiurile
sintetice, uleiurile de origine vegetală şi animală, inclusiv grăsimile animale si unsorile.
Uleiurile minerale se obţin prin rafinarea fracţiunilor uleioase extrase din ţiţeiuri.
Aceste uleiuri se diferenţiază între ele prin compoziţie, proprietăţi si utilizări (Anexa 2).
Uleiurile sintetice sunt uleiuri de sinteză, corespunzătoare pentru un domeniu mai larg
de temperaturi, şi se caracterizează printr-o dependenţă vâscozitate/temperatură mai bună
precum si printr-o rezistenţă mai mare la oxidare, la descompunere termică, astfel încât se
pretează, mai bine la ungerea maşinilor şi utilajelor care funcţionează în condiţii mai grele
(presiune şi temperatură mai mari între suprafeţele în frecare). Astfel, de exemplu, uleiurile
siliconice pot fi utilizate între (-60 şi +45) °C.
Uleiurile vegetale au proprietăţi de ungere superioare uleiurilor minerale, însă prezintă
dezavantajul că la temperaturi mai ridicate se descompun cu formare de acizi care provoacă
coroziunea suprafeţelor metalice în frecare. În prezenţa aerului, uleiurile vegetale formează o
peliculă uscată pe suprafeţele metalice care se îndepărtează cu dificultate. Uleiurile de origine
animală (ulei din oase, din copite) se utilizează la ungerea mecanismelor fine.
Unsorile sînt dispersii de săpunuri în uleiuri minerale sau lichide uleioase. Pentru
dispersie se folosesc săpunurile de sodiu, calciu, aluminiu, bariu, litiu, plumb etc. sau săpunuri
complexe ale acestor elemente (Anexa 3, Anexa 4).
De remarcat că pentru îmbunătăţirea calităţii lubrifianţilor lichizi se utilizează diferiţi
aditivi (pentru extremă presiune, antioxidanţi, antiuzură, antispumant etc.).
În continuare, sînt prezentate principalele caracteristici ale lubrifianţilor lichizi.
- Vâscozitatea dinamică (vâscozitate) este raportul dintre tensiunea tangenţială şi

91
 gradientul de viteză. La presiuni mari (rulmenţi, angrenaje, came etc.) vâscozitatea este
mult dependentă de presiune, fiind un parametru important al regimului
elastohidrodinamic. Pentru regimul termo-elastohidrodinamic interesează dependența
vâscozității atât de temperatura cât şi presiune (rulmenţii şi angrenajele greu încărcate şi
la viteze mari).
- Vâscozitalea cinematică a unui lubrifiant este raportul dintre vâscozitatea dinamică şi
densitatea sa, la temperatura respectivă.
- Vâscozitatea convenţională a unui lubrifiant lichid este raportul, dintre tipul de curgere a
200 cm3 apă şi respectiv a 200 cm3 de lubrifiant la temperatura t 0C din aparatul Engler.
- Indicele de vâscozitate depinde de compoziţia chimică a uleiului şi reprezintă gradul de
modificare a vâscozității cu temperatura. Astfel, o valoare mai mare indică o gamă largă
de temperaturi pentru uleiul respectiv.
- Punctul de inflamabilitate este temperatura la care uleiul încălzit în condiţii bine definite
emite o unitate de vapori care se inflamează la apropierea unei flăcări (STAS 5489-80).
- Punctul de congelare al unui ulei este temperatura cea mai înaltă, la care uleiul supus
răcirii în condiţii diferite încetează de a mai curge (STAS 39-80). Această caracteristică
are deosebită importanţă în funcţionarea utilajelor în condiţiile temperaturilor scăzute.
2. Lubrifianţi solizi. Conceptul de lubrifiant solid include atât straturile subţiri de oxid
cât şi straturile de lubrifianţi solizi depuse prin metode fizice şi chimice, cu scopul de a reduce
frecarea şi uzura.
Principalii lubrifianţi solizi utilizaţi sunt: grafitul, bisulfurile (MoS2, TiS2, WS2);
biselenurile (MoSe2, WSe2, NbSe2); sulfurile (CuS; Fe-S, PbS; nitrură de bor, oxizi (CuO,
PbO) şi teflonul.
Teflonul (politetrafluoretilena) este un material sintetic folosit în construcţia bucşelor
subţiri de lagăre dar care, aplicat în straturi foarte subţiri pe suprafaţa fusului (ax, arbore) sau
cuzinetului, poate fi considerat şi ca un lubrifiant solid. Este caracterizat printr-o frecare
redusă, rezistenţă, rezistenţă înaltă la uzură şi la coroziune. Teflonul cât şi unele materiale în
amestec cu teflonul îşi menţin calităţile chiar până la o temperatură de 250 ... 300°C, dacă
aceasta acţionează timp scurt, dar nu suportă decât presiuni şi viteze reduse.
Lubrifianţii solizi se utilizează funcţie de recomandările proiectantului de utilaj şi a
specialiştilor din domeniul frecării-ungerii-uzurii.
3. Lubrifianţi gazoşi. Din categoria lubrifianţilor gazoşi cel mai utilizat este aerul.

92
 Aditivi pentru uleiuri
Aditivii sunt substanţe care se adaugă uleiurilor pentru a le îmbunătăţi calitatea sau a
le crea noi proprietăţi. Aditivii pentru uleiuri se grupează după proprietatea pe care o
îmbunătăţesc sau fenomenul nedorit pe care îl reduc.
Aditivii antioxidanţi frânează procesul de oxidare prin întrerupere reacţiilor chimice şi
prin acoperirea suprafeţelor metalice cu o peliculă izolatoare.
Aditivii pentru îmbunătăţirea vâscozităţii. Uleiurile cu punct de congelare coborât,
folosit la motoarele care lucrează la temperaturi joase, având o vâscozitate prea mică la
temperaturi ridicate. Aceşti aditivi elimină acest neajuns şi asigură menţinerea vâscozităţii
normale, atât la temperaturi joase cât şi la temperaturi ridicate.
Aditivii anticongelanţi coboară punctul de congelare prin frânarea procesului de
solidificare a unor componenţi ai uleiului. Aceştia acţionează numai asupra uleiurilor cu
vâscozitate mică, folosite, în general iarna.
Aditivii detergenţi împiedică formarea şi menţinerea depunerilor pe piesele motorului.
Acţiunea lor se exercită prin frânarea proceselor care produc substanţe străine şi prin
transformarea acestora în produse ce nu se pot fixa pe piese.
Aditivii polifuncţionali îmbunătăţesc deodată mai multe proprietăţi ale uleiului şi sunt
formaţi din amestecuri de aditivi din grupele cunoscute sau din compuşi organici cu acţiune
complexă.

3.2.2. Alegerea lubrifianţilor

Prin alegerea corectă a lubrifiantului se urmăreşte, în principal, ca acesta să aibă

vâscozitatea cinematică necesară conform condiţiilor cele mai severe de funcţionare a
utilajului (presiune, temperatură), stabilitate în timp, protecţie împotriva coroziunii.
Factorul principal ce caracterizează funcţionarea unui cuplu de frecare lubrifiat este
regimul de frecare, care determina alegerea lubrifiantului şi durabilitatea în timp a ungerii. Cu
timpul, se ajunge la îmbătrânirea lubrifianţilor, care se manifestă şi prin înrăutăţirea
proprietăţilor funcţionale ale acestora. Această îmbătrânire apare în urma acţiunii repetate a
tensiunilor de forfecare a lubrifiantului în reductoare, la trecerea prin fante subţiri etc.
Un ulei uzat are proprietăţi modificate faţă de cel iniţial. Pentru determinarea
momentului de înlocuire a lubrifiantului se execută analize de laborator, în urma cărora se fac
recomandări privind periodicitatea înlocuirilor.

93
 La rodaj se recomandă un ulei mai puţin vâscos, de preferinţă aditivat (cu aditivi de
extremă presiune, antioxidanţi, antispumanţi). După rodaj, acesta se schimbă cu ulei
corespunzător, prevăzut în documentaţiile tehnice ce însoţesc utilajul.
Alegerea lubrifianţilor pentru un anumit utilaj, indiferent de tipul lubrifiantului, se face
după câteva criterii de bază (Anexa 5):
Turaţia: la turaţii mari se aleg uleiuri cu vâscozitate mică, deoarece din cauza vitezei
mari de alunecare a suprafeţelor frecarea devine mare. Se consideră viteze mici de alunecare
cele având v<1 m/s, mijlocii cele avînd v = 1 - 4 m/s şi mari v > 4m/s.
Temperatura: la temperaturi mari se aleg uleiuri cu vâscozitatea mare.
Presiunea de contact: la presiuni de contact mari se aleg uleiuri cu vâscozitate mare,
pentru ca stratul de lubrifiant să fie cît mai rezistent.
Starea de uzură a maşinii: atunci când maşina se află în stare de uzură înaintată, se
aleg uleiuri de calitate inferioară, deoarece uleiurile superioare, parafinoase, nu pot opri o
uzură avansată şi au şi cost ridicat.
În general, atunci când se urmăreşte stabilirea unui lubrifiant corespunzător unui utilaj,
se introduce în locul de ungere un ulei cu viscozitate mare şi, după 4 - 5 ore de funcţionare, se
măsoară temperatura; se schimbă uleiul cu altul a cărui vâscozitate este mai mică şi după
acelaşi număr de ore de funcţionare se măsoară din nou temperatura. Lubrifiantul care a dat
temperatura cea mai scăzută este cel optim.
Alegerea uleiurilor este în mod normal indicată în cartea tehnică a maşinii, iar
înlocuirea lor cu altele nu se poate face decât cu respectarea criteriilor menţionate anterior.
Ţinând seama de literatura tehnică de specialitate rezultă că unele uleiuri specifice
anumitor organe de maşini pot fi utilizate şi în alte situaţii.
Spre exemplu, uleiurile hidraulice aditivate pentru presiuni extreme (H-EP STAS
12023-82) se folosesc şi la unele angrenaje, variatoare de turaţie, cuplaje hidraulice etc.
Uleiurile pentru cilindri (C, STAS 385-70) în afară de ungerea cilindrilor, sertarelor,
presganiturilor etc., pot fi utilizate şi la ungerea angrenajelor şi a altor mecanisme cu viteze
mici, temperaturi ridicate şi sarcini mari (după prescripţii). De asemenea, uleiurile neaditivate
pentru compresoare (K, STAS 1195-84) şi cele aditivate pentru compresoare (KA, STAS
11089-78 şi STAS 11035-78) pot fi utilizate şi la ungerea anumitor angrenaje, lagăre, ghidaje
cu solicitări reduse.
Pentru lagăre sunt recomandate diferite uleiuri minerale, având ca document de
calitate caiete de sarcini (CS).

94
 Pentru lagărele cu alunecare, la articulaţiile ce funcţionează cu viteze v > 2,5 m/s se
recomandă :
- pentru condiţii normale de presiune şi temperatură, unsorile consistente de uz general
U80 Ca 0, U 85 Ca 3, U 100 Ca 4, STAS 562-86. Se folosesc şi pentru ungerea
lagărelor cu rulmenţi încărcate cu sarcini mici şi mijlocii până la turaţia de 1500 rot/min.
Aceste unsori au o pronunţata rezistenţă la apă;
- pentru condiţii de presiuni înalte şi oxidare, unsori consistente pe bază de litiu-calciu-
plumb STAS 9874-85. Se folosesc şi pentru ungerea lagărelor cu rulmenţi.
Lagărele cu alunecare şi lagărele cu rulmenţi ce funcţionează la viteze v > 2.5 m/s se
ung atât cu unsori consistente cât şi cu uleiuri minerale după cum urmează :
- pentru ungerea lagărelor cu alunecare şi rulmenţilor pe intervale de 3 - 6 luni la turaţii
de ~ 3000 rot/min se utilizează unsorile consistente aditivate antioxidant, pe bază de
litiu-calciu STAS 8789-83;
- pentru ungerea rulmenţilor cât şi a lagărelor cu alunecare se folosesc unsori pe bază de
săpunuri de sodiu şi calciu Eul 100, Eul 145, Eul 135 STAS 1008-84.

3.2.3. Organizarea ungerii în cadrul întreţinerii funcţionale

Principalul factor cu repercusiuni însemnate asupra lubrifierii utilajelor îl constituie

organizarea ungerii acestora. Lubrifierea corespunzătoare îmbunătăţeşte funcţionarea
utilajelor prin creşterea durabilităţii acestora şi reducerea consumurilor de piese de schimb,
manoperă, energie, lubrifianţi.
Lipsurile ivite în acest domeniu pot avea urmări nedorite, cu implicaţii serioase în
desfăşurarea normală a procesului de producţie. Degradarea prematură a lubrifiantului,
utilizarea unui alt tip sau sort de lubrifiant în locul celui prescris, contaminarea lubrifiantului,
depăşirea perioadei de schimb stabilite etc., conduc la scoaterea prematură din uz a maşinii
sau utilajului cu implicaţiile ce le comportă acest lucru în procesul de producţie.
Pentru maşinile si utilajele complexe, cu multe puncte de ungere, la care comanda se
face centralizat, de un operator (maşini de umplut, închis şi etichetat cutii), lubrifierea trebuie
realizată de către personal specializat sau de către personalul de întreţinere şi reparaţie.
Deci, o exploatare eficientă şi raţională a utilajelor trebuie să se bazeze pe existenţa unei
perfecte organizării a ungerii. Prin aceasta, beneficiarul maşinilor şi utilajelor trebuie să
stabilească cu precizie problemele cu care se confruntă: cheltuielile anuale pentru asigurarea
lubrifierii; cerinţele de calitate pentru lubrifianţi pe baza rezultatelor obţinute prin experimen-

95
tări; experimentarea de noi lubrifianţi, în scopul alegerii unor soluţii care să conducă la
mărirea duratei de utilizare şi la reducerea consumului de energie prin micşorarea uzurii,
respectiv a frecării.
Organizarea ungerii cuprinde două aspecte:
• organizarea locului de depozitare a lubrifianţilor;
• colectarea celor uzaţi la nivelul întreprinderii, secţiilor, atelierelor etc.
Lubrifianţii se păstrează în depozitul central al întreprinderii sau în magaziile secţiilor de
producţie numai pentru nevoile secţiei respective. Magazia de lubrifianţi se organizează, într-
un loc izolat şi la distanţă de instalaţii care produc scântei sau emană căldură. Toate
sortimentele de lubrifianţi se depozitează separat de combustibili. Butoaiele, bidoanele şi
vasele destinate lubrifianţilor se fixează pe postamente şi vor fi bine închise iar sub ele
trebuie să fie instalate tăvi sau vase pentru colectarea lubrifianţilor care se preling sau se
varsă.
Lubrifianţii vor fi depozitaţi separat pe sortimente şi mărci, conform etichetei
furnizorului.
Lubrifianţii nu vor fi depozitaţi, cu orice fel de ambalaj, sub cerul liber şi expuşi la razele
solare.
Materialele de şters se păstrează în lăzi metalice cu capace. La locul de depozitare a
lubrifianţilor vor fi afişate pancarde cu inscripţia ,,Pericol de foc”, „Fumatul strict interzis”
etc.
Manipularea şi transportul lubrifianţilor se va face în găleţi cu capac sau bidoane
confecţionate din tablă zincată. Umplerea cu ulei a acestora se face printr-o sită cu filtru sau
numai eu sită.
Magaziile pentru depozitarea şi distribuirea lubrifianţilor trebuiesc prevăzute cu: o
garnitură de scule de lăcătușerie, cu chei, cleşte, ciocane etc. care servesc pentru demontarea
diferitelor sisteme de ungere în vederea curăţirii şi spălării lor; pompă manuală pentru
transvazarea uleiului; diferite seringi pentru umplerea şi completarea sistemelor de ungere;
bidoane şi căldări cu capac; rezervoare pentru colectarea lubrifianţilor uzaţi: lopăţică pentru
unsoare; cană pentru uns manual; tăvi de diferite capacităţi pentru colectarea, scurgerilor
etc.
Elaborarea instrucţiunilor generale pentru executarea şi controlul ungerii.
Responsabilul cu lubrifierea are următoarele atribuţii: elaborarea nomenclatorului
punctelor de lubrifiere pe maşină, utilaje sau instalaţii; elaborarea nomenclatorului pentru
uleiuri şi unsori consistente, nomenclator ce trebuie să cuprindă: denumirea maşinii sau

96
utilajului, numărul punctelor de ungere şi tipul lubrifiantului utilizat, capacitatea băilor si
rezervoarelor; necesarul de completat cu lubrifiant; procentul de recuperare; controlul
calitativ înainte de schimbare; modalităţi de execuţia ungerii etc.; planificarea aprovizionării
cu lubrifianţi (cantitativă şi sortimentală); analize de laborator periodice pentru stabilirea
calităţii lubrifianţilor din exploatare şi stabilirea perioadei optime de schimbare; stabilirea
graficelor de ungere.
Personalul însărcinat cu ungerea are următoarele sarcini: asigurarea lubrifianţilor,
lichidelor de spălare şi materialelor de curăţat pentru executarea ungerii; ungerea locurilor
prevăzute conform fişei de ungere (este interzisă înlocuirea arbitrară a lubrifianţilor);
menţinerea nivelului de ulei în băi şi rezervoare; completarea cu unsoare a instalaţiilor de
ungere centrală, instalaţiilor individuale, gresoarelor; înlocuirea uleiurilor uzate; menţinerea
în stare de funcţionare a echipamentelor de lubrifiere; completarea punctelor de ungere cu
unsoare consistentă; curăţirea periodică a rezervoarelor de lubrifianţi; colectarea şi predarea
uleiurilor uzate; evidenţa etanşărilor necorespunzătoare şi repararea acestora; să nu tolereze
scăpări de lubrifiant la punctele de ungere; controlează şi organizează ungerea utilajelor sau
instalaţiilor care au fost în reparaţie; ţine în perfectă ordine locul de muncă şi inventarul
respectiv; supraveghează în mod permanent funcţionarea sistemelor de ungere în
conformitate cu notiţa tehnică a acestora; să respecte instrucţiunile privind tehnica securităţii
şi protecţiei muncii.

3.3. SISTEME DE
UNGERE

3.3.1. Sisteme de ungere cu

unsoare consistentă

De obicei unsoarea
consistentă este utilizată în
cazul turaţiilor reduse. Fig. 3.4. Ungător cu bilă
Pentru ungerea locală,
un tip de ungător mult utilizat este ungătorul cu bilă, care conform STAS 1116-78 poate fi
(Fig. 3.4):
▪ cu cap sferic şi filet conic, tip UA (a);

97
 ▪ cu cap plat şi filet cilindric, tip UB (b);
▪ cu cap plat şi fixat prin presare, tip UC (c).
Orificiul de alimentare al acestor ungătoare este închis printr-o bilă presată de un arc;
unsoarea este introdusă cu presa de mână. Ungătorul poate fi montat şi în poziţie înclinată.
În fig. 3.5. este prezentat ungătorul cu pâlnie (STAS 748-79), cu arc, dacă temperatura
nu este prea mare şi fără arc, în care caz unsoarea este presată prin înşurubarea capacului.
Acest tip nu asigură însă o continuitate a ungerii. Pentru ungerea fusului unei osii, un astfel de
ungător poate fi montat direct în capul osiei, prevăzută cu canal de ungere.

Fig. 3.5. Ungător cu pâlnie cu arc Fig. 3.6. Ungător cu rezervor

Pentru lagărele a căror

temperatură se menţine în limite
reduse, sau pentru o funcţionare
intermitentă, se poate utiliza şi
ungătorul cu rezervor propriu - fig.
3.6 (introducerea unsorii direct în
capacul lagărului).
Utilizând un sistem cu
piston, acţionat manual sau
mecanic, se poate asigura o ungere
centrală cu unsoare a mai multor
puncte având posibilitatea
Fig. 3.7. Pompe de ungere manuale
asigurării cantităţii necesare de
lubrifiant; poate fi adoptat la diferite acţionări prevăzute la maşini şi vehicule când se dispune
de instalaţii de vacuum, aer sub presiune, posibilitatea de acţionare mecanică.

98
 Pentru introducerea unsorii consistente prin intermediul ungătoarelor cu bilă se
folosesc pompe de ungere manuale. După modul de acţionare a dispozitivului de presiune,
pompele de ungere manuală sunt:
o tip PA - pompe de ungere manuale cu pârghie (Fig. 3.7.a);
o tip PB - pompe de ungere manuale cu tub telescopic (Fig. 3.7.b);
o tip PC - pompe de ungere manuale cu mâner;
o tip PD - pompe de ungere manuale cu dop de autoabsorţie.

3.3.2. Sisteme de ungere cu ulei

În cazul ungerii cu ulei, cele mai simple sisteme sînt ungătoarele cu presiune naturală
fără exces de ulei; au avantajul alimentării cu cantităţi mici de ulei proaspăt şi dezavantajul
pierderilor continue, suferind curăţenia.
Ungătorul cu fitil cu cap metalic este prezentat în fig. 3.8.; are dezavantajul că
funcţionează şi când stă maşina.
Ungătorul prin picurare cu ac (fig. 3.9.) elimină acest dezavantaj. Poziţia acului se
poate regla cu ajutorul unui dispozitiv montat pe capac. Ungerea prin picurare se indică pentru
maşinile cu opriri dese şi presiuni reduse în lagăre.

Fig. 3.8. Ungător prin picurare cu fitil Fig. 3.9. Ungător prin picurare cu ac
Ungerea cu presiune naturală şi exces de ulei este soluţionată prin mai multe
sisteme şi dă rezultate bune în diferite cazuri.

99
 Fig. 3.9.1. Ungerea cu fitil dintr-un rezervor central a mai multor posturi
Uneori un rezervor central poate asigura ungerea simultană a mai multor locuri
de ungere, fiecare fitil având canal vertical propriu pentru picurarea uleiului absorbit şi un
racord individual de legătură cu tubul de conducere a uleiului (fig. 3.9.1.)
Ungerea cu inel (fig. 3.10) constituie una din aceste soluţii, fiind foarte răspândită.
Cuzinetul, întrerupt pe porţiunea B şi cu teşituri conform schiţei, permite înclinarea inelului şi
rotirea acestuia (antrenarea prin frecare de către fus); uleiul, antrenat de inel, este preluat apoi
de fus în zona portantă. Inelul se poate executa din oţel, alamă, zinc.

Fig. 3.10. Ungător cu inel de ungere

La lagărele mai lungi se pot prevedea două inele; dacă viteza este mai mică de 0,5 m/s,
uleiul nu mai poate fi antrenat; la viteze prea mari (30 - 35 m/s) inelul începe să împroaşte
uleiul; la temperaturi joase, viscozitatea creşte şi reţine inelul.

100
 Ungerea prin barbotaj (fig. 3.10.1) se asigură şi în cazul pătrunderii în baia de ulei a
capului de bielă sau a unei porţiuni a manivelei.

Fig. 3.10.1. Ungerea prin barbotaj

În cazul reductoarelor de turaţie, acelaşi rol de împroşcare a uleiului îl poate îndeplini

una dintre roţile dinţate mari sau o roată dinţată prevăzută în plus, în acest scop. Roţile care
pătrund în ulei (cu înălţimea h a dinţilor) preiau uleiul, ungând angrenajul atât direct, cât şi
indirect, prin negura (ceaţa) de ulei creată; aceasta unge şi lagărele.

3.3.3. Sisteme de ungere automate

Aceste sisteme prezintă o mai mare siguranţă în exploatare şi totodată asigură

economie de lubrifiant.
Dintre sistemele centralizate de presiune joasă (presiuni de alimentare de 0,1-0,5
MPa) se prezintă în fig. 3.11.a. un sistem la care lubrifiantul este pus în mişcare datorită
forţelor de gravitaţie, fiind utilizat pentru lagăre ce necesită debite reduse şi regimuri de lucru
uşoare.
Uleiul este depozitat în rezervorul 1 - denivelat faţă de punctele de alimentare. Printr-o
pompă de recirculare 2, comandată electric, uleiul care a trecut prin conductele 3 şi lagărele 4
este readus din rezervorul 5.

101
 Fig. 3.11. Sistem automat de ungere de joasă presiune

Sistem automat de ungere într-un singur punct, acționat cu gaz

Sistemele sunt furnizate gata de utilizare direct din cutie și umplute cu o gamă largă de
lubrifianți SKF de înaltă performanță. Activarea și setarea timpului fără instrumente permite
ajustarea ușoară și precisă a debitului de ungere.
Avantaje:
▪ Rata de dozare flexibilă de la 1 la 12 luni;
▪ Oprire sau reglare, dacă este necesar;
▪ Recipientul de lubrifiant este transparent ceea ce permite vizualizarea cantității de
lubrifiant consumate;
▪ Dimensiune compactă ce permite instalarea în zone mai greu accesibile;
▪ Se poate utiliza pentru lubrifianţi vâscoși (vaseline) și uleiuri de lanț;
Domenii de utilizare:
 Aplicare lubrifianţi în locuri mai greu accesibile și periculoase;
 Lubrifierea carcaselor de rulmenți;
 La motoare electrice;
 La ventilatoare și pompe;
 La transportoare de diverse tipuri;
 La elevatoare, lanțuri (ulei)
Elementele componente ale sistemului automat de ungere acționat pe gaz se prezintă
în figura 3.12 (a,b).

102
 Fig. 3.12 Sistem automat de ungere acționat pe gaz.
Elemente componente: 1 – cadran de reglare (permite reglarea uşoară şi precisă a debitului);
2 – piston cu formă special pentru golirea optima a lubrifiantului; 3 – lubrifiant; 4 – filet
pentru montarea sistemului în zona de ungere; 5 – carcasă transparentă pentru lubrifiant;
6 – pastilă cu gaz; 7 – capac de protecţie;

Sistemele de presiune înaltă sunt prevăzute cu mecanisme dozatoare, acţionate de

lubrifiantul sub presiune. Pot alimenta cu siguranţă mare o gamă variată de puncte (până la
câteva mii prin instalaţii complexe), permiţând totodată însemnate economii.
În funcţie de plasarea dispozitivelor de dozare, aceste sisteme pot fi construite: în
paralel sau serie, cu linie simplă sau dublă. Elementele de dozare pot fi: cu arc, cu piston etc.
Utilizarea arcurilor elicoidale simplifică construcţia; trebuie avut în vedere însă posibilitatea
de blocare.
Sistemele de ungere cu lubrifiant pulverizat sînt utilizate din ce în ce mai mult, fie în
instalaţii izolate, fie centralizate. Acestea asigură totodată răcirea. Particulele de lubrifiant
având diametre mai mici de 2 m pot fi transportate prin conducte (sute de metri), fără pericol
de condensare în picături. Dispozitivele adecvate pulverizării propriu-zise se construiesc
funcţie de maşinile respective (lagăre cu bile sau role de alunecare, angrenaje, ghidaje etc.).
Pentru uleiuri vâscoase se utilizează şi aer încălzit la 150°C, temperatura amestecului la
intrare scăzând la oprire (30°C). În general, consumul economic de lubrifiant trebuie să fie de

103
0,5 g pe oră şi lagăr-centimetru. De exemplu, pentru rulmenţi, această unitate corespunde unui
centimetru din diametru pentru fiecare rând de role sau bile. Pentru lagăre de alunecare se
împarte la 4 proiecţia suprafeţei de contact a lagărului (DB), iar pentru ghidaje, se împarte
prin 20.
În fig. 3.13 se prezintă un sistem de ungere cu lubrifiant pulverizat.

Fig. 3.13. Sistem automat de ungere de înaltă presiune

1 - conductă de aer comprimat; 2 - filtru; 3 - distribuitor ; 4 - regulator de presiune ; 5 - întrerupător;
6 - sistem de încălzire pentru aer; 7 - pulverizator; 8 - indicator de nivel; 9 - termostat pentru rezervor;
10 - conducta pentru amestecul lubrefiant-aer; 11 - lagăre cu alunecare; 12 - lagăre cu rostogolire;
13 - angrenaje; 14 - transmisie cu lanţ; 15 - ghidaje; 16 - dispozitivul distribuitor-condensator;
17 - alte locuri de utilizare a lubrifiantului.

3.4. SISTEME DE ETANŞARE

Etanșările sunt organe de mașini folosite pentru asigurarea etanșeității asamblărilor
fixe sau mobile sau a subansamblelor mașinilor si utilajelor, în vederea funcționarii acestora
în condiții optime. Scopurile urmărite prin etanșare sunt: închiderea ermetică a unui spațiu
conținând un mediu sub presiune; separarea unor spatii aflate sub presiuni diferite; protecția

104
unor spatii conținând lubrifianți împotriva scurgerii acestora şi/sau împotriva pătrunderii unor
corpuri străine din exterior.
În funcție de tipul de aplicație, etanșările trebuie să aibă anumite proprietăți care, de
multe ori sunt complementare, alteori fiind contradictorii.
Etanșeitatea este principala proprietate necesară pentru evitarea:
• pierderilor din mediul etanșat (pierderi care implică de multe ori modificări de
presiune şi temperatură);
• amestecului de medii diferite;
• pătrunderii corpurilor străine, în vederea reducerii uzurii.
În general, pierderea etanșării duce la pierderi accentuate ale fluidului etanșat şi/sau
pătrunderea impurităților în mediul etanșat. Rezultatele acestui fenomen sunt scurgeri de
fluid, distrugerea etanșării, uzura accentuată, toate acestea cu influente negative asupra
funcționarii instalației şi a mediului ambiant.
Etanșările se folosesc: în construcția recipientelor, la sistemele hidraulice si
pneumatice de comandă şi acționare ale mașinilor; în cadrul transmisiilor mecanice, la
etanșarea lagărelor cu rulmenți si cu alunecare. O clasificare a etanșărilor, având în vedere
particularitățile funcționale si constructive ale acestora, este prezentată în figura 3.14.

Fig. 3.14 Clasificarea etanșărilor

3.4.1. Alegerea etanșărilor

Alegerea tipului constructiv de etanșare este un proces complex, dificil. Principalul

factor care influențează alegerea este caracterul mișcării relative a pieselor ansamblului.
Trebuie considerate proprietățile generale ale etanșărilor, enumerate anterior, dar şi
cele specifice instalatei pe care ele funcționează.

105
 În cazul etanșărilor organelor de mașini cu mișcare relativa este foarte importantă
limitarea sau eliminarea completă a scurgerilor mediului etanșat prin jocurile pieselor aflate în
mișcare relativă. Tot la aceste etanșări apare problema micșorării frecării şi a urmărilor
acesteia (căldura, putere pierdută).
Etanșările fără contact nu ridica problema frecării, eficienţa lor nu depinde
semnificativ de variația temperaturii si a vitezei, scurgerile fiind limitate, dar, în anumite
cazuri, acestea nu sunt neglijabile. Condițiile de funcționare ale instalației si cunoașterea lor
influențează alegerea tipului de etanșare. Anumiți parametri pot fi cunoscuți cu precizie:
sarcina, viteza, caracteristicile mediului etanșat.
Tabelul 6.1

Alți parametri pot fi calculați: deformațiile pieselor, jocurile dintre piese. Acești
parametri pot sa varieze în timpul funcționarii.
La alegerea tipului de etanșare trebuie considerate si influentele altor factori: tipul
lubrifiantului, gradul de impuritate admisibil pentru buna funcționare a sistemului, limitările
de gabarit si temperatură, spațiul destinat etanșării.
În tabelul 6.1 şi în Anexa 1 se prezinta câteva indicații generale pentru alegerea
tipului de etanșare.
3.4.2. Etanșări fixe cu contact

106
 Etanșările fixe cu contact se utilizează în aplicațiile în care piesele nu au mișcare
relativă. Există două mari categorii de astfel de etanșări: etanșări cu contact direct (fără
garnitura) şi etanșări cu garnitură.
3.4.2.1 Etanșări cu contact direct
Etanșarea fără element intermediar este o soluție des întâlnita în construcția de mașini.
Ea se realizeze prin presarea (uneori până în domeniul plastic) reciprocă a doua suprafețe
aparținând pieselor de etanșare. Printre avantaje se pot menționa: etanșare bună concomitent
cu centrarea pieselor, simplitate constructivă, montare şi demontare ușoară, nu exista pericolul
distrugerii bruște a garniturii. Dezavantajele sunt: forţe mari de montaj, execuție pretențioasa
a suprafețelor de contact şi, în unele cazuri, etanșarea se distruge la demontare. Deoarece
etanșarea se realizează prin contactul direct al pieselor asamblate, suprafețele ce vin în contact
trebuind prelucrate foarte fin. Contactul are loc după o suprafață plană sau conică sau poate fi
contact liniar (fig.3.15).
În figura 3.16 se prezintă 2 exemple de etanșări pe suprafețe conice.

Fig. 3.15 Suprafață plană şi conică de contact Fig. 3.16 Etanșare pe suprafețe
conice

3.4.2.2. Etanșări cu garnitură

Etanșarea cu garnitură este, probabil, cel mai des întâlnit tip de etanșare. Avantajele
sunt deosebite: suprafețe de contact plane cu rugozitate obișnuită, montare şi demontare
ușoară, garniturile deteriorate se înlocuiesc rapid.
Etanşări cu garnitură plată
Garniturile se montează liber între suprafețele etanșate (fig.3.17, a) – în cazul
presiunilor mici ale fluidului etanșat sau a lipsei presiunii – sau în canale (fig.3.17, b) – în
cazul presiunilor mari, când apare pericolul expulzării garniturii. În cazul rulmenților, aceste
etanșări se întâlnesc la asamblarea dintre capacele de rulment si carcasă (fig.3.17, c).
Materialele pentru garnituri pot fi materiale elastice (cauciuc, aluminiu, cupru, otel etc.) sau
materiale care se deformează plastic (pluta etc.).

107
 Fig. 3. 17 Etanșări cu garnitură plată (Cristea, 1973)

Etanșări cu garnituri profilate.

Se pot executa din materiale moi sau dure, alegerea materialului făcându-se ținând
seama de natura fluidului etanșat, de presiunea si temperatura de lucru a acestuia şi de
durabilitatea necesară.
Garniturile profilate din materiale moi asigura etanșarea prin deformare elastica si se
executa sub forma de șnururi de secțiuni diferite (fig.3.18), care se montează în canale cu
adâncimi mai mici decât dimensiunea garniturii pe direcția de strângere, dar cu lățimi mai
mari, pentru a asigura spațiul necesar deformării garniturii.

Fig. 3.18 Garnituri profilate cu secțiuni diferite Fig. 3.19 Garnituri de tip inel O (a) montate
în locaşuri dreptunghiulare (b) (Cristea,
1973)
Cele cu profil deschis se folosesc ca etanșări de protecție (etanșarea geamurilor la
autovehicule).

108
 Mult folosite sunt inelele O (fig.3.19, a), montate în locașuri de formă dreptunghiulară
(fig.3.19, b). În figura 3.20.a se prezintă un exemplu de montare în canal dreptunghiular iar in
figura 3.20.b este un exemplu de montare a inelului O în locasuri cu secțiune triunghiulară.

Fig. 3.20 Montare garnitură tip inel O în locaş dreptunghiular (a)

sau locaş triunghiular (b)

Garniturile profilate din materiale dure asigura etanșarea prin deformarea elasto-
plastica a materialului garniturii şi se folosesc la etanșarea suprafețelor în cazul funcționarii la
presiuni si temperaturi mari sau în cazul unor medii speciale. În fig.3.21 este prezentată
asamblarea dintre doua flanșe, la care etanșarea se realizează cu garnitură metalică profilată.

Fig. 3.21 Asamblare flanșe cu garnitură metalică profilată (Cristea, 1973)

109
 3.4.3. Etanşări mobile radiale

Realizează etanșarea la nivelul suprafeței de contact dintre arbore sau alezaj şi

elementul elastic al etanșării.
Etanșări cu inele O
Etanșările cu inele O se folosesc în instalațiile hidraulice şi pneumatice. Avantajele
acestor etanșări sunt: simplitatea constructivă, volumul redus al etanșării, montarea,
demontarea şi întreținerea usoară, funcționare sigură, etanșare în ambele sensuri, execuție
pentru o mare gamă de dimensiuni, preț redus.
Principalul dezavantaj este dat de faptul că nu se poate realiza o etanșare completă. În
acest caz trebuie evaluate pierderile admisibile de fluid.
În figura 3.22 este prezentat schematic modul de etanșare a inelului O. Inelul este
montat în locaș cu o strângere inițiala (figura 3.22.a), care generează presiunea de strângere
pa. La apariția fluidului sub presiune (figura 3.22.b), inelul se deformează elastic până la
pătrunderea în interstițiu. Totodată, inelul se opune deformării, astfel ca la creșterea presiunii
fluidului, inelul realizează o presiune mai mare asupra suprafețelor pieselor de etanșare.

Fig. 3.22 Inel O montat în locaș cu strângere inițială

În figura 3.23 sunt prezentate trei tipuri de montaj ale inelelor O: tip alezaj (figura
3.23.a), tip arbore (figura 3.23.b), pe colt (figura 3.23.c).
Inelele O si locașurile pentru inele O sunt standardizate în funcție de tipul de montaj,
diametrul de montaj şi presiunea fluidului care trebuie etanșat.

110
 Fig. 3.23 Tipuri de montaj ale inelelor O.
Tip alezaj (a), tip arbore (b), pe colt (c)
Capacitatea de etanșare a inelelor O este influențata de următoarele:
▪ mărimea interstițiului trebuie sa fie cât mai mică, pentru a compensa tendința de
extrudare a inelului;
▪ duritatea inelului trebuie mărită, odată cu creșterea presiunii;
▪ inelul nu trebuie deteriorat la montare, cel mai mic defect putând duce la pierderea
etanșării;
▪ locașul inelului trebuie mărit, dacă se prevede o umflare a inelului în contact cu fluidul
etanșat;
▪ sistemul de prindere al capacului nu trebuie să permită refularea inelului, datorită
elasticității șuruburilor de prindere; în acest sens montajul de colţ (figura 3.23.c) nu
este recomandabil.
Etanșări cu presetupă
Aceste etanșări realizează închiderea interstițiului dintre piese prin deformarea elastică
sau plastică a unei garnituri. Garniturile se execută din materiale moi, din materiale mixte sau
din materiale rigide.
Etanșarea este realizata prin acțiunea unei forţe exterioare care acționează într-un
ansamblu denumit etanșare cu presetupă sau etanșare cu presgarnitură.
Garniturile din materiale moi se realizează din cânepa, bumbac, in, azbest, pâslă, piele,
cauciuc. Ele se prezinta sub forma de șnur de secțiune pătrată, dreptunghiulară sau rotundă,
obținut prin răsucirea sau împletirea fibrelor sau din țesături împăturite.
Garniturile mixte sunt obținute din material moale cu inserție metalica sub formă de
sârmă, lamele, inele sau folii înfășurate.

111
 În figura 3.24 sunt prezentate doua tipuri de etanșări cu presetupă. În figura 3.24.a
etanșarea este realizată cu o singura garnitură, în figura 3.24.b etanșarea realizându-se cu mai
multe garnituri profilate.
Etanșarea se realizează prin comprimarea garniturii din exterior, la strângerea
șuruburilor. Forța de compresiune necesara nu se poate determina decât experimental.

Fig. 3.24 Etanșări cu presetupă

Pentru proiectarea acestei etanșări se pot folosi elementele geometrice indicate în
figura 3.25.

Fig. 3.25 Elemente pentru proiectarea unei etanşări cu presetupă

Etanșări prin garnituri manșetă

Garniturile manșetă realizează etanșarea datorita forței provenite de la fluidul etanșat,
dar şi datorită unei prestrângeri realizate la montaj. Acest proces se numește auto-etanșare.

112
 Din punct de vedere al procesului de etanșare, elementul caracteristic al manșetelor
este buza de etanșare. La mișcarea de translație a elementului mobil într-un mediu cu
presiune, buza de etanșare are un dublu rol: de „răzuire” a fluidului şi de creare a unui
interstițiu convergent între ea şi elementul mobil. Acest interstițiu, plin cu fluid, creează
efectul hidrodinamic necesar funcționarii corecte a etanșării.
La mișcarea în sens invers are loc un fenomen similar, dar cu o grosime mai mica a
filmului fluid, diferența celor doua grosimi dând în final pierderile de fluid.
Buza de etanșare, plasată la interior trebuie să aibă diametrul mai mic sau, respectiv,
mai mare decât al elementului mobil. Buza de etanșare trebuie executată cu precizie ridicată,
trebuie să fie netedă şi să fie lucioasă.
De asemenea, suprafața piesei mobile trebuie sa aibă abateri geometrice reduse si
rugozități mici: Ra < 0,4.
În practica exista mai multe tipuri de manșete.
În figura 3.26 sunt prezentate garnituri manșete cu profil V, pentru presiune redusă
(figura 3.26.a) si pentru presiune ridicată (figura 3.26.b). Manșetele de acest tip se folosesc în
baterii de minimum trei, asamblate cu inel de presare si inel de reazem.
În figura 3.27 sunt prezentate garnituri manșeta cu profil U, pentru presiune ridicată
(figura 3.27.a) şi pentru presiune redusă (figura 3.27.b).

Fig. 3.26 Garnituri manșete cu profil V Fig. 3.27 Garnituri manșete cu profil U

Etanșări cu segmenți metalici

Segmenții metalici asigură etanșarea între piston şi cilindru la motoare termice,
precum şi la alte mașini care funcționează cu alte medii: apa, vapori, ulei, aer, gaze etc.

113
 În timpul funcționarii, segmentul exercita o presiune pe suprafața cilindrului. Aceasta
presiune poate fi realizată prin elasticitatea proprie a segmentului, datorită unui alt element
elastic sau chiar prin acțiunea fluidului sub presiune. Există deci,
segmenți cu arcuire proprie, segmenți cu arcuire suplimentară şi
segmenți cu arcuire exterioară.
După construcție, segmenții pot fi simpli sau combinați din
mai multe bucăți.
Segmenții îndeplinesc şi rolul de repartiție a lubrifiantului în
cilindru, de reglare a debitului de lubrifiant. Din acest punct de
vedere se deosebesc segmenți de compresiune şi segmenți de
ungere.
După forma fantei se deosebesc segmenți cu fantă simplă dreapta
(figura 3.28.a) sau oblică (figura 3.28.b,c), cu acoperire dreaptă
(figura 3.28.d), cu acoperire oarecare (figura 3.28.e,f,g), cu eclisă
(figura 3.28.h).
Datorită inaccesibilității în timpul funcționarii, segmenții
nu pot fi supravegheați în mod direct.
Etanșările cu segmenți nu asigură o etanșeitate perfectă;
debitul de pierderi trebuie redus până la o valoare limită care,
însă, trebuie sa asigure ungerea corespunzătoare.
Fig. 3.28 Segmenți metalici
Segmenții se execută din fontă cenușie (Fc 200, Fc 250) uneori fontă cu adaos de
siliciu. La instalații pneumatice se folosesc segmenții din bronz.
Calculul segmenților presupune verificarea de rezistentă atât la montaj cât si în timpul
funcționarii.

3.4.4. Etanșări de protecție

3.4.4.1. Etanșări cu inele de pâslă

Etanșările cu inele de pâslă sunt cele mai simple etanșări. În general, inelele de pâslă
sunt folosite la etanșarea capetelor de arbori.

114
 Pâsla are mai multe proprietăți: capilaritate (poate absorbi un volum de fluid de până
la 25 % din propriul volum); este un material filtrant, putând retine impurități de până la 0,7
µm; este un material neabraziv cu condiția ca arborele sa aibă o duritate superficiala mare.
Condițiile admisibile de funcționare ale etanșărilor cu inele de pâslă (din care rezultă
si dezavantajele lor) sunt prezentate succint în tabelul 3.2 în care d este diametrul arborelui, în
mm; n este turația arborelui, în rot/min; Ra este rugozitatea arborelui.
Tabelul 3.2
Condițiile admisibile de funcționare ale etanșărilor cu inele de pâslă

În figura 3.29 sunt prezentate trei tipuri de etanșări cu inele de pâslă. Montarea
inelelor în capace dintr-o bucată (figura 3.29.a) este dificilă, neajuns îndepărtat în cazul
montării cu capac suplimentar (figura 3.29.b, c). Inelele de pâslă şi locașurile lor sunt
standardizate. Inelele se pot obține prin decupare din plăci sau din șnur cu capetele tăiate la
30°.

Fig. 3.29 Etanșări cu inele de pâslă.

a – în capac, dintr-o bucată; b, c – cu capac suplimentar;

115
 Inelele, de secțiune dreptunghiulară (fig.3.30, a), se montează cu strângere, într-un
canal cu secțiune trapezoidala (fig.3.30, b), după montare inelul luând forma canalului (3.31,
c).

Fig. 3.30 Inel de pâslă şi locaș dreptunghiular Fig. 3.31 Inel de pâslă montat în capac

Etanșări cu garnitura manșetă de rotație

Etanșările cu garnitura manșetă de rotație se folosesc în condiții de etanșare mai
severe, la viteze periferice până la 10m/s, temperaturi de funcționare cuprinse între -30oC si
2000C şi diferențe de presiuni sub 0,05 MPa.

Fig. 3.32 Etanşări cu garnitură manşetă de rotaţie

116
 Ele se execută în forma A si forma B – cu buza suplimentara pentru reținerea prafului
(fig.3.32, a si, respectiv, b). Diferența dintre diametrul arborelui şi cel al buzei de etanșare
face ca în stare montată buza de etanșare sa exercite o anumita apăsare pe suprafața de contact
cu arborele, iar pentru menținerea acestei apăsări, în jurul buzei de etanșare se montează un
arc elicoidal.
Există o mare diversitate de forme constructive de manșete de rotație (fig. 3.33), atât
pentru etanșări de tip arbore cât şi pentru etanșări de tip alezaj, cele cu etanșare în ambele
sensuri şi cele cu buza auxiliară antigraf recomandându-se numai când mediul de lucru
impune neapărat folosirea lor, din cauza forțelor de frecare mari.

Fig. 3.33 Variante constructive de etanșări cu garnitura manșeta de rotație

Manșetele de rotație sunt confecționate din cauciuc sintetic şi se recomandă atât în

cazul ungerii cu ulei cât şi cu unsoare consistentă, suprafața fusului arborelui trebuind să fie
prelucrată fin şi sa aibă o duritate minima de 45 HRC.
În fig.3.34 se prezintă exemple de folosire a manșetelor de rotație împotriva
pătrunderii impurităților din exterior (fig.3.34, a), respectiv a scurgerii lubrifiantului din lagăr
(fig.3.34, b).

117
 Fig. 3.34 Exemple de utilizare etanșări cu garnitură manșetă de rotație

3.4.5. Etanşări fără contact

Etanșările fără contact se folosesc în cazurile în care trebuie să se evite contactul

dintre piesele care trebuie etanșate. Lipsa contactului duce la apariția unui interstițiu prin care
se va scurge un debit de fluid. Pentru micșorarea acestui debit se folosesc două metode,
adeseori combinate: micșorarea interstițiului şi adoptarea unui canal cu o formă potrivită
măririi rezistenței la înaintare a fluidului.
Lipsa contactului direct duce la eliminarea frecării, a uzurii si a necesitații lubrifierii
etanșării. Ca urmare, se evită toate fenomenele negative ale etanșărilor mobile cu contact:
frecarea, uzura, griparea, supraîncălzirea şi deformarea suprafețelor de contact, în cazul
vitezelor mari etc.
Dezavantajul major al etanșărilor fără contact este dat de execuția extrem de
pretențioasa pentru obținerea jocurilor mici si/sau a canalelor specifice. Aceasta execuție duce
la creșterea prețului acestor etanșări.
Proprietățile etanșărilor fără contact fac ca ele să fie utilizate în construcția de
turbomaşini (turbine cu abur, turbine cu gaz, turbosuflante, turbocompresoare, pompe,
ventilatoare), compresoare cu piston, tehnică nucleară, construcții aerospațiale.
Etanșarea simplă cu fantă (fig.3.35 a) se recomandă în cazul ungerii cu unsoare
consistentă. Eficacitatea etanșării creşte cu lungimea fantei, rugozitatea fantei alegându-se
mai mare de 12,5 µm.

118
 Etanșarea simplă cu fantă şi canale circulare (fig.3.35 b) realizează o creștere a
eficacității etanșării, datorită canalelor circulare.

Fig. 3.35 Etanșare simplă cu fantă (a) şi etanșare cu fantă şi canale (b) (Cristea, 1973)
Etanșarea cu fantă şi canale elicoidale (fig.3.36) se recomandă în cazul ungerii cu
ulei. Sensul canalelor elicoidale se alege astfel încât lubrifiantul care ajunge în dreptul
canalelor să fie dirijat spre interiorul lagărului. Canalele pot fi realizate în interiorul capacului
(fig.3.36, a) sau pe arbore (fig.3.36, b).

Fig. 3.36 Etanșare simplă cu fantă şi canale în interiorul capacului (a) sau pe arbore (b)
Etanșările simple cu fante sau cu
fante si canale circulare se recomandă în
cazul unor medii curate si uscate.
Etanșările cu labirint se folosesc
la funcționarea în medii impure.
Etanșarea se realizează prin intermediul
unui spațiu sub forma de labirint, creat
între piesele rotitoare si cele fixe,
Fig. 3.37 Etanșare cu labirint
(Cristea, 1973)

119
labirintul fiind format dintr-o serie de strangulări, urmate de spatii care se lărgesc brusc
(fig.3.37). Etanșarea se datorește faptului că viteza fluidului se micșorează prin turbioanele
care se creează în spațiul lărgit, ce urmează după strangulare, astfel că în dreptul strangulării
următoare viteza lubrifiantului este mult mai mică. Cu cât numărul strangulărilor şi spatiilor
lărgite este mai mare, cu atât eficacitatea etanșării creste.
Pentru a împiedica pătrunderea impurităților din exterior, în labirint se introduce
unsoare consistenta, rugozitatea suprafețelor labirintului trebuind sa fie mai mare de 12,5 µm,
pentru a se asigura menținerea unsorii.
Etanșările cu labirint pot fi: cu labirinţ axiali (fig.3.37), dispuși paralel cu axa
arborelui, folosiți atât la carcasele cu plan de separație cât şi la cele fără plan de separație; cu
labirinţ radiali, dispuși perpendicular pe axa arborelui, folosiți numai în cazul carcaselor cu
plan de separație.
3.4.6. ETANSARI COMBINATE
Sunt combinații de etanșări cu
contact şi/sau fără contact, folosite atunci
când se urmărește creșterea eficacității
etanșării sau realizarea unei bune etanșări în
ambele sensuri. În fig.3.38 este prezentată o
etanșare combinată, compusă dintr-o
etanșare simplă cu fantă şi canale circulare
şi o etanșare cu labirint axial. Etanșarea cu
fantă şi canale circulare împiedica scurgerea
lubrifiantului din lagăr, iar etanșarea cu
labirint axial împiedică pătrunderea
Fig. 3.38 Etanșare combinată (Cristea, 1973)
impurităților în lagăr; se recomandă pentru
lagăre care funcționează la viteze şi/sau temperaturi mari, în medii impure.

120
 4. ORGANE PENTRU CIRCULAŢIA, CONTROLUL,
VEHICULAREA ŞI REŢINEREA FLUIDELOR

4.1. CONDUCTE

Pentru realizarea fluxului tehnologic într-o secţie de producţie, se prevăd conducte şi

canale ce leagă între ele diferitele aparate sau utilaje. Fluidele circulă prin aceste conducte în
anumite condiţii de presiune, temperatură, concentraţie, în funcţie de procesul tehnologic
stabilit.
În conductă, întreaga secţiune este umplută cu fluidul transportat, în timp ce la canale
numai o parte din secţiunea lor este ocupată la trecerea fluidului. Deoarece gazele sunt fluide
expandabile, vor fi transportate numai prin conducte. Lichidele având volum propriu pot fi
transportate atât prin conducte cât şi prin canale.

4.1.1 Definire. Mărimi caracteristice. Clasificare

Conducta poate fi considerata ca un ansamblu de părţi componente, care, formând un

traseu bine determinat, separă un spaţiu prin care circulă fluide (gaze, lichide, amestecuri de
gaze sau lichide cu particule solide).
Părţile componente ale unei conducte, care asigură funcţionarea dorită, sunt:
tubulatura (elementul principal care delimitează spaţiul de circulaţie) constituită din ţevi,
tuburi, piese fasonate pentru legături sau schimbări de direcţie, compensatoare de dilatare
susţinute cu piese de sprijin (suporţi) armăturile de închidere, reglare sau măsură, intercalate
între elementele de mai înainte.
Datorită multitudinii condiţiilor de lucru şi a destinaţiilor, în alcătuirea conductelor
există o gamă foarte mare de forme constructive şi de materiale utilizate. În continuare se vor
trata elementele cele mai frecvent întâlnite, respectiv cele cu profil rotund folosite în
instalaţiile industriale.
Mărimile caracteristice ale conductelor sunt:
Diametrul nominal Dn, care este un număr convenţional, fără dimensiuni, servind
pentru indicarea univocă a mărimii conductelor; astfel, valoarea numerică Dn reprezintă, cu

121
aproximaţie, dimensiunea în milimetri (sau în ţoli), a diametrului interior efectiv al
elementului de conductă (STAS 2099 - 79).
Presiunea nominală pn, care este o presiune convenţională şi reprezintă presiunea
maximă a fluidului vehiculat, cu o temperatură de +20°C la care poate fi folosit în cursul
duratei de exploatare elementul de conductă dintr-un anumit material.
Presiunea nominală împreună cu diametrul nominal constituie criteriile primare pentru
clasificarea, proiectarea şi alegerea elementelor de conductă.
Şirul de presiuni nominale este următorul: 1; 2,5 ; (4); 6 ; 10; 16 ; 25 ; 40 ; 100 ; 160 ;
(200); 250 ; 320 ; 400 ; (500); 640 ; (800); 1000 j 1600; 2500; 4000; 6400 (în bar).
Presiunea de lucru maximă admisibilă pl, pentru un element de conductă (dintr-un
anumit material), de o anumită presiune nominală, este presiunea maximă la care poate
funcţiona pe timp nelimitat la temperatura dată.
Presiunea de încercare (probă) pp poate fi: presiunea de încercare de rezistenţă, care
este presiunea la care se face încercarea hidraulică la temperatura ambiantă, cu apă, sau cu un
alt lichid, pentru verificarea rezistenţei şi etanşeităţii elementului de conductă (obişnuit 1,5 pn),
şi presiunea de încercare de etanşeitate, care este presiunea la care se face verificarea
etanşeităţii elementului de conductă şi, în special, a organului de închidere a armăturilor
(obişnuit pn), la temperatura ambiantă şi mai rar de lucru.
Clasificarea conductelor
Clasificarea conductelor poate fi făcută după mai multe criterii, dintre care,
cele mai importante sunt:
▪ destinaţia: conducte industriale (tehnologice), tehnico-sanitare (încălziri-ventilaţie, apă-
canal etc.), ale sistemelor de automatizare, alimentare cu apă, canalizare, termoficare;
▪ parametrii şi proprietăţile fizico-chimice ale fluidului transportat: presiune, temperatură,
starea de agregare, agresivitate chimică, toxicitate, inflamabilitate;
▪ parametrii constructivi ai tubulaturii: forma secţiunii transversale, asamblare etc.;
▪ natura materialului de bază al conductei : metalice, nemetalice;
▪ locul de montaj : aeriene, în clădiri cu medii diverse, în subsol, în apă.

Materiale

În construcţia elementelor de conductă se foloseşte o mare diversitate de materiale

determinată de:
▪ parametrii de funcţionare - presiune, temperatură;

122
 ▪ proprietăţile fizico-chimice ale mediului transportat - agresivitate chimică, inflamabilitate,
pericol de explozie, compoziţie şi ale mediului exterior conductei;
▪ parametrii de stare ai fluidului transportat;
▪ proprietăţile materialului de execuţie - rezistenţă mecanică şi chimică la temperatura şi
presiunea de funcţionare, stabilitate termică şi chimică etc.;
▪ posibilităţile tehnologice de execuţie şi montaj ;
▪ costuri.
Materialele metalice deţin ponderea cea mai mare fiind folosite atât ca metale tehnice
pure (Cu, Al, Pb etc.), căt şi ca aliaje (oţeluri, bronzuri, alame etc.).
Oţelurile carbon sau aliate sînt folosite pentru executarea ţevilor, tuburilor, pieselor de
legătură, armăturilor, garniturilor, pieselor de reazem etc., având cea mai mare pondere de
utilizare.
Fontele cenuşii, maleabile, aliate etc. sînt folosite în execuţia armăturilor, tuburilor,
pieselor fasonate.
Cuprul, aluminiul, plumbul, atât ca metale tehnice pure, căt şi aliajele acestora, sunt
utilizate pentru execuţia ţevilor, armăturilor şi a pieselor de etanşare, ghidare.
Materialele nemetalice anorganice sunt folosite îndeosebi în componenţa instalaţiilor
de canalizare şi a unor instalaţii tehnologice cu fluide puternic corosive. Se utilizează astfel
diverse roci naturale (granit, tufuri vulcanice, diatomită, azbest), betoane şi mortare antiacide,
bazalt artificial, gresie antiacidă, porţelan, sticlă.
Materialele nemetalice organice, datorită proprietăţilor lor şi în special a stabilităţii
chimice şi a greutăţii, au o largă utilizare la execuţia ţevilor, pieselor de legătură aferente, a
armăturilor, garniturilor etc., sau pentru căptuşirea elementelor din alte materiale (oţel, fontă
etc.). Dintre acestea se menţionează policlorura de vinil (PVC), polietilena de înaltă sau joasă
presiune, politetrafluoretilena (teflon), cauciucurile ş.a.

4.1.2. Tubulatura. Elementele componente

Tubulaturile care au lungimea mult mai mare în comparaţie cu dimensiunile secţiunii

se numesc în mod obişnuit ţevi.
Ţevile sînt de o mare varietate, clasificarea făcându-se în funcţie de materiale (oţeluri
carbon, oţeluri aliate, metale neferoase, mase plastice, ceramice), modul de obţinere (laminate
la cald sau la rece, sudate longitudinal sau elicoidal), destinaţie (de uz general, pentru cazane

123
etc.), precizie etc. În standarde şi normele de produs sînt indicate toate condiţiile constructive,
de probă şi admisibilitate.
Ţevile şi tuburile din fontă, cu îmbinare prin mufe sau flanşe, sînt destinate pentru
conducte cu presiuni până la 1-1,6 MPa (10-16 bar), în special in instalaţiile de apă sau pentru
instalaţii sanitare (canalizări).
Piesele de legătură servesc la îmbinarea elementelor conductei şi pot fi: flanşe, mufe,
fitinguri filetate sau pentru sudură, separate sau în corp comun cu ţeava, executate din acelaşi
material sau diferite.
Flanşele asigură un montaj mai uşor şi siguranţă în funcţionare. Sunt utilizate exclusiv
la îmbinarea tronsoanelor intermediare ale conductelor (Fig. 4.1).
Cele mai utilizate sunt flanşele plate cu forma circulara, pătrata sau eliptica (Fig 4.2).
Flanşele cu prag şi canal circular se utilizează la îmbinarea ţevilor cu regim de presiune
ridicată. Îmbinarea cu flanşe libere (fig. 4.3.e) presupune răsfrângerea capetelor ţevilor şi se
aplică în special conductelor de cupru, alama sau aluminiu.

Fig. 4.1. Asamblare cu flanşe

După modul de asamblare cu piesele care se îmbină:

• flanşe care fac corp comun cu piesele care se asamblează (Fig. 4.3.a). Se obţin
prin turnare odată cu piesa;
• flanşe individuale, realizate prin turnare, forjare sau strunjire. Acestea se
asamblează cu piesele prin sudură (Fig. 4.3.b), prin filet (Fig. 4.3.c şi d) sau
prin răsfrângerea marginii conductei (Fig. 4.3.e);

124
 Fig. 4.2. Forme uzuale de flanşe

Fig. 4.3. Moduri de îmbinare a ţevilor cu flanşa

Pentru asamblarea nedemontabila (fig. 4.4) a conductelor se poate realiza sudarea cap
la cap, lipirea (pentru ţevi din cupru sau plumb), asamblarea cu mufă dintr-o bucată cu corpul.
Mufa este zona de creştere a diametrului conductei, în care se presează şnur de cânepă
impregnat cu gudron (smoală), fire de azbest acoperit cu plumb topit etc. (fig. 4.5).

Fig. 4.4. Asamblări nedemontabile a ţevilor

125
 Fig. 4.5. Asamblarea cu mufă dintr-o bucată cu corpul

În figura 4.6 sunt prezentate piese de legătură cu mufe (a – cot la 900; b – racord T; c –
reducţie).

Fig. 4.6. Tipuri constructive de mufe

Piesele pentru schimbările de direcţie sunt: coturi - figura 4.7.b. - (cu R < 1,5 Dn) şi
curbe (cu R>3 Dn), unde R este raza de îndoire. Acestea se obţin prin forjare, îndoire la cald
sau la rece sau din segmenţi sudaţi. Prin îndoire apare o aplatisare a formei circulare, fapt de
care, uneori, trebuie să se ţină seama în calculul tensiunilor din porţiunea curbă.

Fig. 4.7. Elemente pentru schimbarea şi ramificarea curgerii.

126
 Ramificaţiile conductelor se execută prin legătură directă sau prin piese fasonate -
figura 4.7.c şi d - (teuri, cruci), iar schimbările de secţiune se obţin prin forjare sau sudare.

Piesele de rezemare servesc la sprijinirea elementelor de conducte şi pot fi: reazeme

mobile (fig. 4.8), care permit deplasarea conductei sub acţiunea dilatărilor; reazeme fixe —
constituind puncte de fixare.
Piesele de rezemare se proiectează în funcţie de locul de amplasare, dimensiunile
conductei, tipul dorit de distribuire a sarcinilor pe reazeme etc. În cazul reazemelor mobile
trebuie să se ţină seama că acestea introduc în conductă forţe axiale datorate frecărilor.

Fig. 4.8. Elemente pentru rezemare

Calculul distanţelor dintre două reazeme consecutive se face considerând conducta ca

o grindă continuă:
12  W   a
l= , [m]
q

unde: l este distanţa dintre două reazeme;

▪ W - modulul de rezistenţă al secţiunii conductei, în m3;
▪ q - sarcina liniară pe conductă (greutate proprie, fluid şi izolaţie etc.), în N/m2;

127
 ▪ σa - tensiunea admisibilă la încovoiere în Pa (se recomandă totuşi să se adopte 50% din
valoarea tensiunii admisibile pentru a ţine seama de influenţele celorlalte sarcini din
conductă).
Ţinând seama de săgeata la mijlocul distanţei dintre reazeme, pentru a asigura panta de
scurgere, denivelarea dintre două reazeme vecine trebuie să fie:
q l4
h  , [m]
19,2  E  I
unde E este modulul de elasticitate longitudinal, [Pa] iar I este momentul de inerţie al secţiunii
conductei, [m4].
Un defect major îl reprezintă dilatarea conductelor datorită variaţiilor de temperatură.
În cazul montării rigide la capetele conductelor, dilatarea sau comprimarea are efecte
distructive. Soluţia adoptată sunt compensatoarele de dilatare.
Compensatoarele de dilatare sunt elemente flexibile care au rolul de a prelua dilataţia,
respectiv comprimarea conductei şi de a o înmagazina în propria lor deformaţie (Fig. 4.9).

Fig. 4.9. Forme constructive de compensatoare de dilatare

Fig. 4.10. Elementele geometrice ale unei conducte calde cu compensator U

Dilatarea conductei de transport depinde de următorii factori:

128
 ▪ diferenţa de temperatură a peretelui conductei în timpul fincţionării şi în perioada de
montaj;
▪ coeficientul de dilatare termică a materialului conductei
▪ distanţa dintre reazemele fixe pe axul conductei
Reazemele fixe R1 şi R2 (fig. 4.10) împiedică dilatarea şi crează în pereţii
conductelor tensiuni (eforturi unitare) care se pot determina cu relaţia:

l FR
 = E  = E  = , [N/mm2]
l A
unde:
- σ este tensiunea datorată dilatării termice, N/ mm2;
- E este modulul de elasticitate longitudinal, N/ mm2;
- l este lungimea conductei, mm;
- l = l    t este dilatarea termică a conductei, mm;
- Δt este diferenţa de temperatură, 0C;
- este coeficient de dilatare termică a materialului;
- FR este reacţiunea în reazemul fix datorită dilatării termice, N;
- A este aria secţiunii transversale a conductei, mm2;
Calculul compensatorului în formă de U se face cu ajutorul relaţiei:

EI l
FR =  2 , [N]
10 H  C
6

unde:
- FR este reacţiunea în reazeme, N;
- I este momentul de inerţie al secţiunii, mm4;
- E este modulul de elasticitate longitudinal, N/ mm2;
- l =   t ( 2  L1 + L2 + 4 B ) şi este dilatarea termică a conductei cu elementele din fig.

4.10;
- H este înălţimea compensatorului, m;
- C este mărime ajutătoare conform STAS 4377-55;
- B este lăţimea compensatorului, m.

4.1.3. Calculul mecanic al conductelor

129
 În calculele necesare pentru un sistem ele conducte se pot considera următoarele
aspecte: calculul grosimii pereţilor elementelor componente şi, respectiv, determinarea
tensiunilor datorită efectelor diverselor sarcini; analiza flexibilităţii conductelor, prin
flexibilitate înţelegându-se capacitatea de a prelua, prin deformare elastică, deplasările proprii
şi a echipamentelor la care sînt conectate fără să se producă deteriorări în elementele
conductei sau echipamente, analiza flexibilităţii făcându-se pe baza tensiunilor admisibile.
Datele principale necesare efectuării calculului mecanic al conductelor sunt:
parametrii fluidului transportat (presiune, temperatură); cerinţele tehnologice privind
funcţionalitatea sistemului; condiţiile de funcţionare a conductei (regim mecanic şi termic,
coroziune, vibraţii); caracteristicile materialului, inclusiv comportarea sub acţiunea sarcinilor
şi în timp.
Tensiunile care apar în conducte sînt determinate de: presiune (interioară sau
exterioară); sarcina masică (datorată greutăţii proprii, izolaţiei, mediului de lucru sau de
probă); sarcinile datorită temperaturii (din dilataţii sau contracţii, împiedicate sau limitate,
gradientului de temperatură în pereţi etc.); deplasarea suporţilor; mediul ambiant (zăpadă,
vânt); efectele dinamice ale echipamentelor sau vehiculării fluidului (vibraţii, forţe de reacţie
etc.).
În efectuarea calculelor se consideră presiunea de calcul pc, care se ia egală cu
presiunea maximă de lucru (luând în considerare creşterile posibile funcţie de regimul de
funcţionare a unor echipamente ca a pompelor), influenţa presiunii hidrostatice (la conductele
de lichide) şi temperatura de calcul a peretelui elementelor de conductă, care se admite egală
cu temperatura maximă a fluidului vehiculat.

Calculul diametrului conductelor de secţiune circulară

4Q
d= , m
 v
unde:
- Q este debitul, m3/s;
- v este viteza fluidului, m/s;

Diametrul standardizat
d s = d + 2 , m

130
unde:
-  este grosimea peretelui ţevii, care se stabileşte în funcţie de diametrul calculat (d), de
presiunea de lucru şi de rezistenţa la coroziune a materialului conductei faţă de mediul
de lucru.

Grosimea peretelui ţevii

Calculul grosimii pereţilor elementelor tubulaturii se efectuează funcţie de categorie:

cu pereţi subţiri (U < 1,1) sau cu pereţi groşi (U > 1,1), unde
U = de/di,
unde de, di reprezintă diametrul exterior, respectiv, interior al ţevii.
Grosimea peretelui  = 0 + c, unde 0 este grosimea de calcul, iar c - adaosul pentru
coroziune, eroziune, compensarea toleranţelor de fabricaţie sau subţierea la îndoire.

Pierderile de presiune

Pierderile de presiune totale pe conducte sunt date de suma dintre pierderile liniare şi
pierderile locale de presiune:
p = p1 + p 2

unde:
- Δp1 reprezintă pierderile liniare datorate frecării de pereţii conductelor;
- Δp2 reprezintă pierderile locale datorate trecerii lichidului prin coturi, variaţii de
secţiune, armături;

1.Calculul pierderilor de presiune prin frecare

L v2
p1 =    , [N/m2]
di 2

unde:
- ρ este densitatea fluidului, kg/m3;
- λ este
- L este lungimea conductei, m;
- di este diametrul interior real, m;

131
 2.Calculul pierderilor de presiune datorate rezistenţelor locale
a) în funcţie de căderea de presiune ∆p care apare pe rezistenta respectiva:

v2  
p2 =   , [N/m2]
2
unde:
 este coeficient de rezistenţă locală;
b) în funcţie de energia cinetică, cu relaţia lui Wiessbach:

v2
hloc =  
2g
Tabelul 4.1
Valori ale coeficientului de rezistenţă locală (Banu, 1998)

Valorile vitezei de curgere v sunt caracteristice fiecărui fluid şi trebuie corelate cu

pierderile de presiune:
▪ pentru apă, max. 3 m/s;
▪ pentru abur în instalaţiile interioare, 15-30 m/s;
▪ pentru abur în instalaţiile magistrale cu debit mare, 60 m/s;
▪ aer comprimat, 10-30 m/s.

132
 4.2. ELEMENTE PENTRU COMANDA ŞI REGLAREA
CIRCULAŢIEI FLUIDELOR

Armăturile sunt organe ce se montează pe traseul conductelor, pe recipiente,

rezervoare, instalaţii, maşini în scopul de a comanda, controla, dirija şi regla circulaţia
fluidelor. Organele folosite pentru închiderea sau cele pentru reglarea circulaţiei fluidelor sunt
armături normale.
Armăturile speciale cuprind aparate pentru presiune, debit, supape de siguranţă etc.
Condiţii impuse armaturilor:
- rezistenţă mecanică adecvată a elementelor componente ;
- rezistenţă la coroziune ;
- rezistenţă la temperatura de lucru ;
- asigurarea unei bune etanşeităţi ;
- rezistenţă hidraulică mică ;
- operaţiile de montaj, întreţinere şi înlocuire a elementelor componente să fie simple.
Clasificarea armăturilor este prezentată în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2.
Clasificarea armăturilor
După modul de După rolul lor După felul
acţionare organului de închidere
Manual Pentru închidere Cu ventil
Mecanic Pentru distribuţie Cu sertar
Hidraulic Pentru siguranţă Cu valvă
Pneumatic Pentru semnalizare Cu cep
Electric Cu membrană

4.2.1. Organe de închidere

Partea cea mai importantă a armăturii, care îi determină funcţionalitatea şi forma şi în

final îi dă şi denumirea, este organului de închidere (reglare), denumit şi obturator, care poate
fi de tip ventil, sertar, clapetă - valvă, clapetă fluture, cep şi sertar de distribuţie (fig. 4.11)

133
 Fig. 4.11. Tipuri de organe de închidere
a - ventil; b - sertar; c - clapetă; d - valvă; e - clapetă fluture; f - cep; g - sertar de distribuţie;

Fig. 4.12. Obturatoare tip ventil

a - etanşare plană; b - etanşare conică; c - etanşare pe suprafaţă sferică;
d - cu reglare de presiune la începutul deschiderii.

134
 Obturatoarele au diverse forme constructive care să asigure etanşeitatea şi
funcţionalitatea armăturii. În figura 4.12 sunt prezentate câteva tipuri de obturatoare de tip
ventil pentru: a - etanşare plană; b - etanşare conică; c - etanşare pe suprafaţă sferică; d - cu
reglare de presiune la începutul deschiderii.

4.2.2. Tipuri constructive de armături

Robinetele cu ventil (fig. 4.12) sunt

armături la care deplasarea organului mobil de
etanşare se face în direcţia în care curentul de
lichid trece prin orificiu: se folosesc atât la
închiderea completă, cât şi la reglarea debitului.
Acţionarea robinetului se face prin roata de
manevră 1 care prin intermediul tijei 2
îndepărtează sau apropie ventilul (discul) 3 de
scaunul 4 al robinetului.
Fig. 4.12. Robinet cu ventil
1 - roată manevră; 2 - tijă; 3- ventil;
4 - scaunul ventil ului; 5 - capac;
6 - corp; 7 - garnituri; 8 - piuliţe;
9 - bucşă;

Fig. 4.12. Robinet cu ventil tip 2 în secţiune şi reprezentare axonometrică

1 - taler; 2 - tijă; 3 - capacul robinetului; 4 - roata de mână; 5 - piuliţa;
6 - corpul robinetului.

135
 Robinetele cu sertar (fig. 4.13), numite şi vane, reglează debitul de lichid cu ajutorul
unui sertar (disc) cu feţe paralele (registru) sau cu feţe uşor înclinate (pană), care se
deplasează perpendicular pe direcţia de curgere a lichidului.
Pentru ridicare şi coborâre se foloseşte tija ascendentă cu filet la capătul de sus,
sertarul fiind montat articulat la capătul de jos al tijei sau, în cazul armăturilor cu dimensiuni
mari, tija este neascendentă; în acest caz, tija rămâne pe loc şi se ridică sertarul prin piuliţa
înşurubată în tijă.
Avantajele principale ale robinetelor cu sertar sunt: construcţie simplă şi robustă;
supraveghere simplă în exploatare; rezistenţă hidraulică mică faţă de alte tipuri de robinete;
posibilitatea de a fi folosite la curgere în ambele sensuri.
Dezavantajele acestor robinete sunt: prelucrarea şi reparaţia suprafeţelor de etanşare
(duble ca număr) sunt greoaie; frecarea de alunecare între scaun şi sertar favorizează uzura
rapidă şi griparea acestor suprafeţe; necesită înălţime mare pentru ridicarea tijei şi a roţii de
manevră.

Fig. 4.13. Robinet cu sertar

a - cu sertar pană; b - cu sertar tip disc;
1 - corp; 2 - capac; 3 - roată de manevră; 4 - tijă; 5 - sertar; 6 - etanşare; 7 - garnituri.
Robinetele cu cep (fig. 4.14) sunt armături de construcţie simplă, robuste, sigure în
exploatare şi uşor de întreţinut. Prezintă şi avantajul că permit ungerea suprafeţelor de
etanşare.
Închiderea şi deschiderea robinetului se fac prin rotirea unui cep tronconic într-un
lăcaş prelucrat în corpul robinetului şi aşezat perpendicular pe axa conductei. În funcţie de
poziţia pe care o are orificiul faţă de axa conductei, variază şi debitul de lichid.

136
 Se întrebuinţează pentru lichide şi gaze cu presiuni până la 6 daN/cm2 şi la temperaturi
sub 100°C. Nu sunt potrivite pentru abur şi lichide cu temperaturi ridicate, deoarece cepul se
poate înţepeni prin strâmbare.
Se pot construi robinete cu cep pentru un singur sens (fig. 4.14.a), două sensuri, două
sau trei căi de curgere (fig. 4.14. b). Cepul poate avea formă tronconică (fig. 4.14.a), sau
sferică (fig. 4.14.b).

Fig. 4.14. Robinet cep

a - cu cep tronconic pentru o singură direcţie de curgere a fluidului;
b - cu cep de formă sferică pentru schimbarea direcţiei de curgere a fluidului.

Fig. 4.15. Robinet cep - reprezentare axonometrică

137
 Armături de siguranţă şi de reţinere
Clapeta de reţinere sau robinetul de reţinere se montează pe conducte, împiedicând
scurgerea fluidului în sens contrar. Din punct de vedere constructiv, clapetele de reţinere sunt:
clapeta cu ventil (fig. 4.16, a), clapeta cu valvă (fig. 4.16, b).

Fig. 4.16. Clapeta de reţinere

a - cu ventil; b - cu valvă (1 - valvă; 2 - arc);

Supapele de siguranţă (fig. 4.17) sunt utilizate în instalaţii, unde menţinerea presiunii
la o valoare dinainte stabilită este obligatorie; la depăşirea acesteia, supapa se deschide
automat şi se închide de asemenea automat la restabilirea presiunii iniţiale. După construcţia
mecanismului de acţionare, se deosebesc supape cu arc
şi supape cu contragreutate.

Fig. 4.17. Supape de siguranţă

Fig. 4.18. Robinet de reglare cu a - cu arc; b - cu contragreutate;

arc Armăturile de reglare asigură o anumită
1 - corp; b - membrană; 3, 3' -
ventile; 4 - tijă; 5 - arc; concordanţă între diferiţi parametri ai unui lichid
(debit, presiune, nivel, temperatură etc.) ce este supus

138
unui proces tehnologic. Reglarea poate fi manuală sau automată.
Robinetele de reglare pot fi: cu un singur scaun, cu închidere de sus sau de jos, cu
organ de închidere tip ventil, cep, ac, ventil cu ferestre etc.; cu scaun dublu, cu închidere de
jos sau de sus, cu element de închidere de diferite tipuri. În figura 4.18 este prezentat un
robinet de reglare cu arc.

Armăturile separatoare de condens (oale de condens) sunt utilizate pentru evacuarea

continuă a condensului obţinut în spaţiile încălzite cu abur ale schimbătoarelor de căldură.
Oala de condens (fig. 4.19) este compusă dintr-un corp 1 închis cu capac. În interior, se
montează un plutitor 2 legat prin
pârghiile 3 de un sertăraş 4. Pe
măsură ce în corpul oalei se
strânge condens, plutitorul este
ridicat şi, antrenând pârghiile,
deschide sertăraşul, lăsând să se
evacueze, condensul în conducta
de evacuare. După evacuare,
plutitorul coboară, închizând
astfel orificiul de evacuare.
Fig. 4.19. Oala de condens

4.3. UTILAJE PENTRU STOCAREA ŞI REŢINEREA FLUIDELOR

4.3.1. Depozitarea lichidelor

Fluidele se transportă sau se păstrează în rezervoare sau recipiente. Rezervoarele sunt

vase închise sau deschise, ce se folosesc în special pentru fluide păstrate la presiunea
atmosferică sau la presiuni joase.
Pentru fluide ce trebuie păstrate sub presiune se folosesc vase închise cu forme şi
pereţi de grosime corespunzătoare, numite recipiente sau butelii. Construcţia acestora depinde
de natura şi presiunea fluidelor, de faptul dacă rezervorul (recipientul) este fix sau
transportabil, de modul de încărcare şi descărcare ale lor etc.

139
 Atât rezervoarele, cât şi recipientele se execută din tablă de oţel sau din oţel turnat.
Când se execută din tablă de oţel, pereţii laterali se execută prin sudare sau nituire.
Pentru depozitarea anumitor produse alimentare, se folosesc rezervoare şi recipiente
din tablă de cupru, de aluminiu sau de plumb.
Rezervoarele pot fi de formă cilindrică, paralelipipedică, sferică şi pot fi montate în
poziţie verticală sau orizontală.

Fig. 4.20. Rezervoare pentru lichide

Rezervoarele verticale pot fi cilindrice cu fund plat (fig. 4.20, a); ele se montează pe
platforme. Lichidele cu suspensii se depozitează în rezervoare cu fund conic (fig. 4.20, b), iar
lichidele sub presiune se depozitează în rezervoare (apa se depozitează în rezervoare cu capac
bombate asamblate la corpul cilindric, prin sudare sau nituire - fig. 4.20, c, d).
Pentru cazul când lichidele sunt supuse şi unor operaţii termice în timpul depozitării,
se folosesc rezervoare prevăzute cu suprafeţe de încălzire (fig. 4.20, e, f).
Pentru urmărirea nivelului lichidului aflat în rezervoare, acestea sunt prevăzute cu
indicatoare de nivel (fig. 4.20, d, g).
Rezervoarele mari sunt prevăzute cu gură de vizitare pe capac, cu o scară metalică în
interior şi o scară la exterior fixată pe manta.
Rezervoarele de formă paralelipipedică cu dimensiuni mari pot prezenta cu timpul
defecte de curbare a pereţilor plani. Pentru a se evita deformarea pereţilor prin presiunea
lichidului, aceştia se rigidizează cu tiranţi interiori şi exteriori.

140
 4.3.2. Depozitarea gazelor
Gazele se depozitează în stare lichefiată sau în stare gazoasă sub presiune, când ele
sunt procurate de la întreprinderile unde se face îmbutelierea lor (acestea fiind oxigen,
acetilenă, bioxid de carbon, bioxid de sulf, aer comprimat, azot, hidrogen).

Fig. 4.21. Butelie pentru gaze

a - butelia; b - reductor de presiune.
Butelia de gaze comprimate (fig. 4.21, a) se compune din butelia propriu zisă 1,
suportul 6, robinetul de închidere 2, capacul de protecţie 3 plasat pe orificiul de ieşire a
gazelor, inelul de etanşare 4, inelul de protecţie din cauciuc 5. Întrucât gazele nu pot fi
distribuite la presiunea din butelie (150 daN/cm2), în locul capacului 3 se montează pe durata
folosirii buteliei, un reductor de presiune (fig. 4.21, b) cu ajutorul unei piuliţe olandeze 7.
Reductorul este format din corpul 8 ce are în interior o membrană şi un resort, cu care
se reglează presiunea gazelor folosind o rozetă de reglare 9. Pentru citirea presiunii din butelie,
pe corp se află montat manometrul 10, iar pentru citirea presiunii reglată la trecerea spre locul
de utilizare, se montează manometrul 11. Trecerea gazului spre consumator se face prin
racordul 13 ce se poate regla cu ajutorul unui robinet cu bilă

141
 Pentru depozitarea gazelor în locuri fixe, în cadrul întreprinderilor producătoare, se
folosesc gazometre, care sunt rezervoare fixe, cu volum variabil şi presiune constantă, la
presiunea maximă de 500 mm H2O sau rezervoare cu volum constant şi presiune variabilă
(între 0,05 şi 25 daN/cm2).
Gazometrul (fig. 4.22) este format din două rezervoare cilindrice 1 şi 2 aşezate
concentric; ele au fund comun şi nu au capac. În spaţiul inelar obţinut între cele două
rezervoare se află apă; în acest strat de apă se află scufundat un clopot cilindric 3, sub care se
introduce gaz prin conducta 4 şi se depozitează pe o anumită perioadă.
Pe măsură ce se aduce gaz în clopotul 3, acesta se ridică mărind volumul destinat
depozitării.
Când trebuie să se utilizeze gaz din acest gazometru, se foloseşte conducta 5, ce face
legătura cu consumatorul.

Fig. 4.22. Gazometru

4.3.3. Depozitarea produselor solide

Materialele de natură solidă se depozitează în funcţie de natura lor în depozite (pentru

produse cum sunt carne, legume, fructe, produse ambalate) sau în silozuri (pentru produse
cerealiere sau produse finite ca făină, zahăr).
Silozurile de tip nou (fig. 4.23) sunt corpuri cilindrice (mono sau multicelulare) sau
prismatice, aşezate pe verticală, într-o clădire special construită, ce constituie silozul unei
fabrici.
În siloz trebuie să se poată depozita circa 60% din producţia anuală a unei fabrici.
Celulele pot avea diametrul (latura) de 8... 10 m şi înălţimea de 38...46 m.

142
 Fig. 4.23. Silozuri
a - monocelulare; b - multicelulare; c - cameră (hală).

În silozuri, pe toată perioada depozitării, se asigură recircularea produselor depozitate

pentru a se menţine o permanentă aerare ce-i conferă produsului o bună conservare.
Operaţiile de încărcare, descărcare şi condiţionare se fac mecanizat, iar controlul
parametrilor pe timpul depozitării este realizat cu instalaţia de automatizare.
Celelalte produse, ambalate în conteinere, lăzi, navete sunt depozitate în depozite,
folosind sistemul de paletizare, produsele fiind transportate direct pe palete, cu ajutorul
electrostivuitoarelor, cu care apoi se face şi stivuirea lor în depozit.

4.4. EXPLOATAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ORGANELOR PENTRU

CIRCULAŢIA, CONTROLUL ŞI REŢINEREA FLUIDELOR

4.4.1. Exploatarea, întreţinerea şi repararea conductelor

Din punctul de vedere al întreţinerii şi reparaţiilor la conducte, problemele care se pun

sunt următoarele:
- alegerea materialului conductelor;
- modul de realizare a îmbinării conductelor în vederea asigurării etanşeităţii şi rezistenţei
traseelor;
- menţinerea temperaturii de regim a fluidelor transportate prin conducte;
- prinderea conductelor pe suporţi;
- alegerea materialului conductei ce trebuie înlocuită la o reparaţie se face în funcţie de
caracteristicile fluidului transportat şi de caracteristicile tehnologice ale instalaţiei din

143
 care face parte conducta.
Conductele pot fi îmbinate nedemontabil, prin sudare şi demontabil, prin filet, flanşe
etc. Îmbinările prin sudare sînt cele mai rentabile; ele se evită acolo unde operaţia de sudură
nu este posibilă (pericol de explozie).
Îmbinările demontabile se execută la ţevi cu diametre mici însă la acest gen de
îmbinare este necesară o atenţie sporită pentru asigurarea etanşeităţii. Îmbinările demontabile
se execută cu piese filetate pentru conductele de joasă presiune (abur, apă, aer), precum şi la
îmbinările între materiale metalice şi nemetalice; etanşarea îmbinării se asigură prin
înfăşurarea filetului cu materiale fibroase (cânepă, in, azbest). Îmbinările cu flanşe dau o mare
siguranţă în exploatare; etanşeitatea îmbinării se asigură printr-o garnitură din azbest, carton
impregnat cu ulei, klingherit, cauciuc, policlorură de vinil sau oţel, în funcţie de regimul de
lucru (temperaturi, presiuni, felul fluidului transportat).
Menţinerea temperaturii fluidului transportat se asigură prin încălzirea conductelor cu
apă, ulei, abur şi prin rezistenţe electrice, dispuse pe lângă conducta care transportă fluidul;
izolaţia conductelor se face în mai multe straturi, fiecare strat având un rol deosebit,
termoizolant, de protecţie mecanică, protecţie contra umezelii; izolaţia se aplică pe o suprafaţă
uscată, pe timp călduros şi se execută, de regulă, după probarea conductelor.
Conductele sînt fixate pe reazeme, în apropierea elementelor, racordurilor şi a
ramificaţiilor care nu permit deplasări.
La oţelurile inoxidabile trebuie să se evite contactul între peretele conductei şi
suprafaţa reazemului din oţel carbon.
Conductele din PVC se sprijină pe console metalice, intercalându-se între conductă şi
suport garnituri din carton sau pâslă, pentru a se evita uzura în timpul dilatării.
Suporturile sînt libere şi fixe. Cele mai eficiente suporturi libere sînt cele cu role, care
susţin conducta, făcând posibilă deplasarea în timpul variaţiilor de temperatură, dar sunt însă
mai costisitoare; Bridele sunt suporturi libere, mai simple. Suporturile fixe au rolul de a prelua
eforturile axiale ale conductei.
Revizia şi repararea conductelor se efectuează la intervale de timp stabilite prin
graficele ciclurilor de reparaţii şi are drept scop detectarea eventualelor defecte ce au apărut în
timpul funcţionării.
Se urmăreşte acţiunea corozivă, în interior şi exterior şi se măsoară grosimea peretelui
ţevii. În cadrul reparaţiilor curente se execută înlocuiri de garnituri, şuruburi, reparaţii la
îmbinările sudate la garnituri, punctele de sprijin, izolaţii etc.

144
 Urmărirea parametrilor fluidului în timpul curgerii constituie una din problemele
importante ale întreţinerii tehnice; aceasta se realizează prin citirea indicaţiilor aparatelor de
măsură şi control, montate pe conductă. Temperatura se urmăreşte la fluidele care pot congela
(melasă, glucoză). Presiunile mari indică obturarea conductei, iar presiunile mici indică
spargerea conductei sau neetanşeităţi. Pentru evitarea pierderilor de lichid, se impune un
control riguros al dispozitivelor de condens.
La conductele magistrale se verifică modul cum funcţionează instalaţia de protecţie
catodică, în vederea limitării coroziunilor provocate de curenţii ce se formează în soluţii.

4.4.2. Exploatarea şi întreţinerea tehnică a armăturilor

Supravegherea şi întreţinerea tehnică a armăturilor constituie o activitate sistematică,

urmărirea necondiţionată a parametrilor funcţionali pe care îi asigură armăturile respective,
fiind obligatorie.
Armăturile moderne se supraveghează şi la nevoie, se reglează în mod sistematic,
deoarece, în foarte multe cazuri, ele constituie elemente de execuţie ale unui sistem unitar, de
automatizare sau semiautomatizare.
Supravegherea exploatării, determinarea cauzelor unor avarii ca şi localizarea lor se
face pe bază de măsurători complexe, pornind de la elementele sintetice şi parametrii
funcţionali specifici.

4.4.2.1. Metode de control a armăturilor în timpul funcţionării

În industria alimentară, continuitatea proceselor tehnologice impune o funcţionare

neîntreruptă a instalaţiilor şi, de cele mai multe ori, a armăturilor cu care se echipează aceste
instalaţii, deoarece armăturile montate pe circuite „by-pass“ de rezervă se utilizează destul de
rar, din considerente economice. Mărimea unor armături, complexitatea lor şi volumul aferent
de valoare de deviz pentru construcţii-instalaţii, în foarte multe cazuri obligă la montaje fără
circuite de avarie, pe de altă parte, chiar la locurile unde sunt prevăzute circuite de rezervă în
caz de avarie, repararea armăturilor trebuie efectuată în minimum de timp, pentru a nu
periclita securitatea tehnică a instalaţiei.
Pornind de la aceste considerente, în ţara noastră ca şi în străinătate funcţionează atât
grupe speciale, de specialişti ai beneficiarului de armături care efectuează supravegherea şi
întreţinerea lor în exploatare, cât şi personal tehnic de „service" din partea furnizorului de
armături.

145
 Se disting două categorii de armături:
- armături la care se efectuează unele operaţii chiar în timpul când sînt montate pe
conductă şi funcţionează (supape de siguranţă, ventile de purjare etc.);
- armături la care nu se efectuează operaţii de întreţinere decât în perioadele de oprire ale
instalaţiei pentru revizie tehnică sau dacă exista circuite de rezervă care să permită
izolarea circuitului principal.
Este obligatoriu ca totdeauna specialistul în armături industriale să capete acordul
lucrătorului de la instalaţia respectivă, aflată în exploatare, ca să efectueze diferitele operaţii
de supraveghere sau întreţinere, pentru a nu influenţa procesul tehnologic (de ex. simularea
funcţionării, supapei de siguranţă, a unui aparat de condens etc.).
De aceea, şefii compartimentelor mecanice trebuie să stabilească în prealabil:
- repartizarea pe secţii şi instalaţii a personalului de supraveghere şi întreţinere a
armăturilor industriale, cu responsabilităţi pe locurile de montaj ;
- programul pe fiecare secţie a instalaţiei, atât pentru controlul funcţionării cât şi pentru
reviziile tehnice.
Personalul specializat în efectuarea operaţiilor de supraveghere şi control al
funcţionării ca şi al întreţinerii are obligaţia de a înscrie în registrul secţiei toate operaţiile
efectuate şi constatările respective precizând data. Este foarte important ca, la constatarea unei
anomalii în funcţionarea armăturii (propriu-zise sau a capului de acţionare), să se precizeze
care au fost parametrii de lucru în acea perioadă. Pentru aceasta, se vor folosi citirile la
aparatele de măsurare existente în instalaţie, precum şi alte aparate suplimentare cu care este
dotată grupa de specialişti (termometru cu bandă metalică pentru măsurat temperatura pe
corpul armăturii, culori termometrice, ciocan Poldi etc.).
Personalul de întreţinere şi supraveghere trebuie în prealabil să studieze amănunţit atât
construcţia armăturilor ce le are în secţia sau instalaţia respectivă, cît şi condiţiile funcţionale
şi de calitate specifice locului de montaj al armăturii. Materialele şi parametrii nominali sunt
inscripţionaţi pe reperele armăturilor, iar condiţiile de lucru în cartea instalaţiei.
Orice constatare făcută fără măsurătorile şi precizarea valorilor cifrice ale parametrilor
de lucru sau dimensionali, la momentul producerii anomaliei constatate, nu este utilă.
Proiectantul instalaţiei sau al armăturii are nevoie de date clare şi concrete ; se pot efectua
apoi investigaţii de detaliu; datele de pornire corect furnizate înseamnă economie de timp,
care de multe ori este materializată în producţie suplimentară. Având în vedere aceste consi-
derente tehnico-economice, metodele de control al funcţionării armăturilor în exploatare, ca
metode de profilaxie, au devenit obligatorii.

146
 Principalele metode de control în timpul funcţionării sunt:
▪ măsurarea concomitentă a presiunii de lucru, temperaturii, debitului şi efectuarea probelor
de fluid (care circulă prin armătură);
▪ măsurarea temperaturii pe suprafaţa corpului armăturii;
▪ fotografierea pe film special mulat pe corpul armăturii, cu ajutorul staţiilor portabile de
radiaţie gama sau altele, pentru determinarea locului unde s-au produs coroziuni
accentuate în peretele supus acţiunii fluidului (ca unul de etanşare, curba ştuţului de
ieşire) ;
▪ controlul vizual al etanşeităţii corp-capac, tijă-capac flanşă-flanşă la conductă sau
îmbinare filetată sau sudată;
▪ controlul etanşeităţii prin teste cu halogeni, acolo unde este posibilă golirea conductei prin
folosirea unui traseu ocolit (by-pass); metoda se utilizează mai mult în atelier ;
▪ măsurarea curentului maxim absorbit la acţionarea robineţilor şi comparaţia cu valoarea
cunoscută la montajul şi proba iniţială făcute la punerea în funcţiune (sau la măsurătoarea
anterioară).

4.4.2.2. Exploatarea şi întreţinerea tehnica a instalaţiilor hidraulice, pneumatice

În afară de armături şi piese de legătură, utilajele folosite în industria alimentară sunt

prevăzute şi cu numeroase dispozitive hidraulice de acţionare.
La acestea, sarcina lucrătorului este de control şi întreţinere şi anume:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia în intervalele prescrise;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor de lichid, al uzurilor, în special la racorduri şi garnituri ;
 atenţionarea personalului de întreţinere ori de câte ori este necesar.
În medie, 50% din avariile instalaţiilor hidraulice şi pneumatice se datorează
supraîncălzirii uleiului.

4.4.3. Exploatarea şi întreţinerea tehnică a rezervoarelor pentru lichide

La rezervoare, lucrările de întreţinere tehnică se execută periodic, în funcţie de fluidele

depozitate în acestea şi constau în:
o aburirea rezervorului cu aburi de joasă presiune;
o aerisirea rezervorului;
o curăţirea depunerilor după fiecare descărcare a lichidului care a fost depozitat;

147
 o spălarea rezervorului cu jet de apă şi aburi;
o revopsirea rezervorului cu substanţe anticorosive ;
o eliminarea neetanşeităţilor atunci când se observă scăpări de fluid sau când, la
demontare, se observă garnituri defecte. În acest caz se strâng garniturile sau se
înlocuiesc cu altele noi, având în vedere metalul din care este confecţionat rezervorul
şi fluidul depozitat.
Revizia rezervoarelor de depozitat lichide
Aceasta se realizează periodic şi constă în :
a. controlul vizual.
Începe cu partea inferioară a rezervorului, verificându-se cu atenţie sudurile tablelor ce
formează fundul rezervorului, precum şi sudarea de îmbinare a fundului cu partea cilindrică.
Sudurile şi tablele nu trebuie să prezinte fisuri şi coroziuni pronunţate. Dacă totuşi se observă
porţiuni de tablă corodate sau fisurate, acestea se recondiţionează sau se înlocuiesc.
b. controlul sistemului de încălzire a ştuţurilor de intrare şi ieşire şi al gurii de
vizitare de la partea inferioară
Dacă rezervorul are dimensiuni mari, se montează o schelă în interior, pentru a se
putea controla partea cilindrică.
c. verificarea etanşeităţii
Se face îndeosebi la rezervoarele foarte mari, precum şi la rezervoarele cu fund plat,
aşezate direct pe fundaţie, deoarece cel mai greu se depistează neetanşeităţile la fundul
rezervorului. Dacă depistarea neetanşeităţilor nu se poate face vizual, se efectuează o probă
hidraulică. În acest caz, obligatoriu se parcurg următoarele faze :
 se ridică întregul rezervor la circa 1 m faţă de locul de montare, calâudu-se la această
înălţime, pe suporţi de rezistenţă;
 se introduce apă sau alte lichide penetrante, până se acoperă capacul inferior;
 după depistarea şi remedierea neetanşeităţii, se repetă proba.
d. calibrarea rezervorului
Se realizează pentru stabilirea echivalenţei între înălţime şi volum şi se execută mai
ales la modificări structurale ale rezervorului. Calibrarea se execută în prezenţa
reprezentanţilor de la metrologie.
Repararea rezervoarelor sudate
Se efectuează periodic, conform ciclurilor stabilite.
În cadrul reparaţiilor, se efectuează următoarele operaţii:
▪ se înlocuiesc părţi din mantaua, fundul sau capacul rezervorului;

148
 ▪ se repară, se înlocuiesc şi se probează armăturile ;
▪ se verifică şi se repară aparatele de măsură;

4.5. SISTEME PENTRU VEHICULAREA FLUIDELOR

4.5.1. Consideraţii generale

Pompa este o maşină care transformă energia mecanică primită de la o sursă de

antrenare în energie hidraulică. Astfel, energia transmisă lichidului poate fi utilizată pentru
scopul urmărit: alimentare cu apă, transport hidraulic, acţionare hidraulică etc.

Fig. 4.24. Elementele unei instalaţii hidraulice

S - sorb; CA - conductă aspiraţie; CR - conductă refulare; P - pompă; ME - motor electric;
MV - monovacumetru (masoară depresiunea in CA); M - manometru; R - robinet.
HgA - înălţimea de aspiraţie a pompei; HgR - înălţimea de refulare a pompei;
Hgtot - înălţimea totală;
În general pompele sunt utilizate pentru vehicularea lichidelor la distanţe şi la înălţimi
diferite.
Transportul unui lichid cu ajutorul unei pompe presupune o continuitate a curgerii
între sursa de alimentare şi locul de deversare, acesta nu se poate realiza decât cu o instalaţie
hidraulică, care are următoarele elemente (fig. 4.24):

149
 Pentru vehicularea lichidelor din industria alimentară se folosesc diferite tipuri de
pompe care sunt prezentate în continuare.

4.5.2. Principalele tipuri constructive de pompe

4.5.2.1. Pompe centrifuge

Pompele centrifuge au o largă întrebuinţare. La aceste pompe, sub efectul forţei

centrifuge produs de un rotor cu palete, care se roteşte cu o viteză foarte mare în interiorul
corpului pompei. În mişcarea sa, rotorul antrenează lichidul din pompă către gura de evacuare.
Spre deosebire de pompele volumice, debitul pompelor centrifuge variază cu înălţimea de
pompare.

Fig. 4.25. Organele hidraulice şi schema funcţională ale unei pompe centrifuge
Pompele centrifuge pot fi construite în foarte multe variante, cu un rotor simplu, cu
autoamorsare, cu stator, multietajate, submersibile.
Elementele principale ale unei pompe centrifuge sunt rotorul (1) şi carcasa pompei (2)
(fig.4.25.)

150
 În principiu, o pompă centrifugă constă dintr-un arbore cu palete, numit rotor, care se
învârte într-o carcasă. Lichidul aspirat prin racordul axial, sub acţiunea forţei centrifuge, este
transportat dinspre centru printre palete, tangenţial, către periferie.
De-a lungul canalelor dintre palete, viteza şi deci energia cinetică a lichidului creşte
treptat. La ieşirea din rotor, datorită formei carcasei, a cărei secţiune se lărgeşte în canalul
colector, energia cinetică a lichidului se transformă în energie de presiune, astfel încât lichidul
este refulat tangenţial prin conducta de refulare. Lichidul, care părăseşte rotorul sub acţiunea
forţei centrifuge, creează în centru o depresiune, care face ca lichidul din conducta de
aspiraţie să treacă în rotor. În acelaşi timp, datorită presiunii atmosferice, lichidul este
continuu împins prin conducta de aspiraţie.

Fig. 4.26. Elementele unei pompe centrifuge

1 - gură aspiraţie; 2 - gură refulare; 3 - corpul pompei (carcasa); 4 - rotor cu palete radiale curbate;
5 - arborele rotorului dispus pe lagăre.

La o pompă centrifugă, pentru a putea funcţiona lichidul trebuie să fie în permanenţă

în contact cu rotorul. Operaţia de punere în contact a lichidului din rezervorul de aspiraţie cu
rotorul se numeşte amorsare.
4.5.2.2. Pompe axiale

Au această denumire datorită direcţiei de curgere a curentului de fluid, care pătrunde şi

iese din rotor, coaxial.

151
 Fig. 4.27. Elementele unei pompe axiale
1 - carcasă; 2 - rotor; 3 - palete.

Fig. 4.28. Elementele unei pompe axiale - imagine

1 - racord aspiraţie; 2 - racord refulare; 3 - rotor; 3 - palete; 5 - arbore.

Este alcătuită dintr-o carcasă tubulară în care se roteşte un rotor. Rotorul este alcătuit
dintr-un butuc pe care sunt montate palete cu profil elicoidal (fig. 4.27, 4.28).

152
 Datorită construcţiei lor, pompele axiale pot să deplaseze cantităţi mari de lichide,
corespunzătoare dimensiunilor corpului (tubului) pompei.
Construcţiile moderne sunt prevăzute cu posibilitatea modificării unghiului de
înclinare β al paletelor în timpul funcţionării, acoperind astfel un câmp larg de caracteristici.
La micşorarea acestui unghi, debitul se va reduce, iar la mărirea valorii unghiului, debitul va
creşte. Valorile unghiului β variază între (-10 şi +6) grade faţă de planul perpendicular pe axa
paletei.

4.5.2.3. Pompe volumice

Pentru transportul fluidelor, ramurile industriale alimentare utilizează îndeosebi

următoarele pompe volumice: pompa cu piston cu simplu şi dublu efect; pompa cu piston
scufundător (plunger); pompa cu membrană; pompa de mână cu piston în mişcare de
translaţie unghiulară care este folosită mai mult pentru probarea conductelor după montare.
Aceste pompe deplasează o cantitate de lichid prin cursa efectuată de piston, care are
mişcare de translaţie.

Pompa cu simplu efect

Are un piston 1 cu o singură faţă activă, care se deplasează în cilindrul (corpul)

pompei 2.
La deplasarea pistonului spre dreapta, lichidul pătrunde în corpul pompei prin conducta 3, iar
în cursa inversă, lichidul este evacuat din pompă în conducta 4. Spaţiile 5 (montat înainte de
aspiraţia în pompă) şi 6 (montat după refularea din pompă) au scopul de a asigura rezerva de
lichid necesară unei bune funcţionări. Spaţiul 7 cu aer are rolul de a menţine o funcţionare
liniştită pompei.
Antrenarea pistonului se. face de la un motor electric prin angrenaje şi sistemul
manivelă-bielă (fig. 4.29).
Pentru a se asigura transportul continuu a lichidelor se montează câte trei pompe pe
aceeaşi conductă de alimentare, dar cu cursa decalată prin montarea la 120° a manivelelor pe
axul de antrenare.

153
 Fig. 4.29. Pompă cu piston cu simplu efect

Se pot folosi pompe cu dublu efect, care aspiră şi refulează la fiecare cursă.

Pompa cu piston scufundător (plunger)

Este foarte mult folosită pentru lichide vâscoase.

Fig. 4.30. Pompă cu piston scufundător (plunger)

Constructiv, se aseamănă cu pompa cu simplu efect, dar pistonul 1 (plungerul) nu mai
culisează în corpul pompei 2, ci într-un spaţiu separat 3, legat de corpul pompei, sau într-o
piesă cu presetupă care realizează şi etanşarea (fig. 4.30). Pentru o funcţionare continuă, se
montează o cameră de uniformizare 4.

154
 Pompa cu membrană

Este utilizată pentru transportul lichidelor vâscoase şi al suspensiilor. Cilindrul pompei

şi pistonul sau plungerul sunt separate de lichidul de pompat printr-o membrană (diafragmă)
elastică din cauciuc, pânză impregnată sau materiale plastice, pentru a le feri ele acţiunea
corozivă a lichidelor.

Fig. 4.31. Pompă cu membrană

a - verticală; b - orizontală.
La ridicarea pistonului (plungerului) 2, membrana 1 se deformează spre dreapta şi
lichidul este aspirat în pompă prin deschiderea supapei 3. La cursa de întoarcere, membrana
se deformează spre stânga, refulând lichidul prin supapa 4 (fig. 4.31.)

4.5.2.4. Pompele rotative

Aceste tipuri de pompe se clasifică astfel:

- pompe cu angrenaje: cu roţi dinţate, cu pistoane profilate; cu melci;
- pompe cu rotoare excentrice: cu palete alunecătoare, cu palete elastice, cu inel de lichid
etc.
În mişcarea de rotaţie, organele de acţionare (palete, dinţi, etc.), montate la periferia
rotorului, închid între ele şi carcasă volume de lichid, pe care le transportă de la intrarea în
pompă către ieşire. Rotorul poate fi dispus concentric sau excentric în interiorul statorului.

155
 Pompele rotative pot fi cu un singur rotor (pompa cu tambur excentric, pompa cu
palete etc.), cu două rotoare (pompa cu roţi dinţate, pompa cu şuruburi etc.) sau cu mai multe
rotoare.
Avantajele pompelor rotative:
o nu au supape, sînt simple din punct de vedere constructiv şi deci sînt ieftine şi prezintă
siguranţă în funcţionare;
o ocupă un spaţiu redus;
o se autoamorsează;
o funcţionează fără zgomot; pot transporta lichide cu vâscozitate mare;
o sunt puţin sensibile faţă de impurităţile din lichid;
o debitul acestor pompe se reglează prin variaţia turaţiei motorului de acţionare sau
printr-o conductă de ocolire cu robinet (by-pass).
Pompele rotative sînt folosite pentru debite mici şi mijlocii şi pentru presiuni reduse.

Pompe cu roţi dinţate

La aceste pompe aspiraţia şi refularea lichidului se asigură datorită mişcării de rotaţie

în sensul de întâmpinare a două roţi dinţate, care îndeplinesc rolul unor pistoane. Una din roţi
este acţionată de un motor, cealaltă este antrenată de prima roată. Când dinţii uneia din roţi ies
din golurile dintre dinţii celeilalte roţi, se creează o mică depresiune, astfel că lichidul este
aspirat din camera A, vehiculat în golurile dintre dinţi şi trecut apoi în camera de refulare R.

Fig. 4.32. Pompă cu roţi dinţate

1,2 - roţi dinţate; 3 - carcasă.

156
 Aici, când dinţii celor două roţi se întrepătrund, se creează o mică presiune şi lichidul
este obligat să părăsească pompa, deoarece trecerea prin camera de aspiraţie este închisă (fig.
4.32).
Pompe rotative cu pistoane profilate

Aceste pompe se utilizează pentru vehicularea lichidelor vâscoase, spumante sau cu

tendinţe de coagulare. Constructiv, aceste pompe (fig. 4.33) se pot realiza cu pistoane sub
formă de lobi (a), cu pistoane cu o singură sau cu două aripi (b), cu pistoane cu trei aripi (c),
etc.

Fig. 4.33. Pompe rotative cu pistoane profilate

În figura 4.33 este prezentată schema unei pompe cu piston cu o singură aripă.
Pompa este alcătuită din două rotoare profilate asimetric (cu o singură aripă), amplasate într-o
carcasă comună. Transmiterea mişcării de la rotorul conducător la cel condus se realizează
prin două roţi dinţate montate pe capetele arborilor. Profilele nu sunt în contact, dar
interstiţiile care separă spaţiul de aspiraţie de cel de refulare sunt foarte mici, de ordinul 0,05
mm, astfel că pierderile de debit sunt reduse.

Fig. 4.34. Pompe rotative cu pistoane cu o singură aripă (a) şi cu două aripi (b)

157
 În figura 4.34 este prezentată schema unei pompe cu piston cu două aripi. La această
pompă rotoarele au aripi simetrice, iar profilul acestora este astfel conjugat încât interstiţiul se
păstrează constant în orice poziţie. Fenomenul de pompare are loc datorită variaţiei de volum,
create prin rotirea pistoanelor.
În figura 4.35 este prezentată schema unei pompe cu piston raclor. Pompa este
alcătuită dintr-o carcasă 1 în interiorul căreia se roteşte un rotor de formă eliptică 2. Tot în
carcasă se mai găseşte un braţ oscilant 3 care are o muchie ce se reazemă pe conturul exterior
al rotorului. Pompa este utilizată la pomparea lichidelor ce manifestă tendinţă de aderare la
suprafeţele metalice.

Fig. 4.35. Pompă rotative cu piston eliptic (raclor)

a - schema; b - secţiune.
În figura 4.36 este prezentată schema unei pompe cu rotorul plasat excentric în
carcasă, denumită cu „palete culisante”.

Fig. 4.36. Pompă rotative cu rotor excentric cu palete

a - schema; b - secţiune.

158
 Pompa este alcătuită dintr-un rotor 1 al cărui ax este decalat faţă de axul carcasei cu o
anumită valoare denumită „excentricitate”, astfel încât într-o poziţie determinată rotorul este
tangent la carcasă.
În rotor sunt prevăzute fante radiale, în care pot culisa liber două sau mai multe palete
lamelare 2. Datorită amplasării excentrice a rotorului, în carcasă apare un spaţiu în formă de
seceră 3, care se măreşte de la poziţia de tangenţă a rotorului până la poziţia diametral opusă,
unde atinge valoarea maximă apoi se micşorează în mod simetric. La rotirea rotorului,
paletele sunt proiectate spre periferia carcasei şi alunecă pe conturul interior al acesteia,
separând spaţiul de aspiraţie de cel de refulare. Aspiraţia se face în zona de creştere a spaţiului
în formă de seceră, iar refularea în zona de reducere a acestuia.
Pompele cu palete îndeplinesc în mod obişnuit două funcţiuni principale: funcţia de
pompă de acţionare, atunci când pompează lichid în diverse sisteme de transmisii hidraulice,
realizând presiuni de ordinul a 100 bar şi funcţia de pompe de vid, atunci când vehiculează
gaze; cu o etanşare corespunzătoare ele pot realiza valori ale vidului de 10-2mbar.
În figura 4.37 este prezentată o pompă cu rotor excentric de tipul cu şurub excentric.
Aceasta se compune în principal dintr-o carcasă tubulară 1, realizată de obicei din ţeavă, care
îmbracă prin vulcanizare statorul pompei 2, confecţionat dintr-un cauciuc special, rezistent la
abraziune şi coroziune. Cavitatea 3 a statorului este de formă elicoidală, fiind generată de
două elice cu originile diametral opuse (două începuturi). Rotorul 4, plasat excentric faţă de
axa statorului, este un arbore cu profil elicoidal, având pasul egal cu 0,5 din pasul elicei
statorului.

Fig. 4.37.a Pompă rotative cu şurub – secţiune

La rotirea rotorului, spirele sale execută o mişcare de rostogolire şi, în deplasarea lor,
fac să varieze continuu volumul cavităţii statorului, realizând astfel procesul de aspiraţie şi
refulare, deci pomparea lichidului. Dacă în timpul funcţionării pompei o particulă solidă este

159
prinsă între rotor şi stator, ea va fi presată şi va deforma local cauciucul, după care va reveni
în curentul de lichid fără a fi provocat stricăciuni (uzuri).
Datorită acestei calităţi, pompa este foarte potrivită pentru pomparea lichidelor cu
conţinut de particule în suspensie. Ea se mai utilizează şi la pomparea lichidelor vâscoase:
siropuri, pulpe de fructe, melasă, nămol etc. Presiunile maxime pe care le poate realiza o
astfel de pompă sunt de ordinul 10-24 bar.

Fig. 4.37.b Pompă rotative cu şurub - reprezentare axonometrică

Un alt tip de pompă volumică rotitoare este pompa cu rotor elastic prezentată în figura
4.38. La această construcţie rotorul l este confecţionat în întregime din cauciuc având paletele
2 dispuse radial. El este amplasat concentric într-o carcasă 3, care este teşită la partea
superioară 4, astfel că, în timpul rotirii, paletele elastice sunt deformate în această zonă.
Sensul deformării paletelor este contrar sensului de rotaţie al rotorului, astfel că, la ieşirea din
zona teşită, are loc mărirea volumului, deci aspiraţia lichidului, iar la intrarea în zonă,
micşorarea volumului, deci refularea.
În figura 38.b este prezentată schema unei pompe peristaltice. Pompa este alcătuită
dintr-o carcasă, în interiorul căreia se află un tub elastic 1. Rotorul 2 este format dintr-un
dispozitiv cu role 3, care în timpul rotirii presează asupra tubului elastic, deformându-l.
Lichidul aflat în tub va fi refulat în conducta de refulare 4, în timp ce lichidul din vasul de
aspiraţie 5 va pătrunde în tub după revenirea acestuia la forma iniţială.
Pompa are o utilizare limitată, dar este foarte potrivită în special pentru cazurile în care
lichidul nu trebuie să vină în contact cu organul de lucru. Pe plan mondial se cunosc
nenumărate soluţii constructive, bazate pe principiul funcţionării pompelor volumice, dar

160
acestea sunt construcţii specifice anumitor procese, au un caracter special şi o utilizare
limitată.

Fig. 4.38. Pompe volumice rotitoare

a - pompa cu rotor elastic; b - pompă peristaltică

4.5.2.5. Pompe cu fluid motor

Ejectorul
La care creşterea energiei fluidului motor are loc prin efectul de jet creat la scurgerea
fluidului motor printr-un ajutaj 1 amplasat într-
un difuzor 2, obţinându-se la refulare un
amestec între agentul motor şi fluidul pompat
(fig. 4.39).

Fig. 4.39. Pompe cu fluid motor - ejectorul Fig. 4.40. Pompa Mamut

161
 Pompa cu amestec de gaze (mamut)
Este formată dintr-un tub, în formă de U, cu diametrul de (300 - 500) mm. Partea de
refulare este de 2 ori mai lungă decât de cea de aspiraţie. La partea de jos a tubului de
aspiraţie, se introduce aer comprimat (fig. 4.40).
Funcţionarea se bazează pe următorul principiu: apa în amestec cu produsul care trebuie
transportat (de exemplu sfecla de zahăr) intră în tubul de aspiraţie şi se ridică, conform
principiului vaselor comunicante şi în celălalt tub până la acelaşi nivel. În tubul lung (de
refulare) se introduce aer comprimat şi se formează un amestec de apă, sfeclă şi aer, care
având masa specifică mai mică, va fi ridicat şi refulat către evacuare.

4.5.3. Caracteristicile pompelor

În funcţionarea pompelor, indiferent de tipul de pompă, intervin unii parametri ca:

înălţimea de aspiraţie, înălţimea manometrică, debitul, randamentul şi puterea,
Caracteristicile principale ale pompelor sunt prezentate în continuare.
Debitul Q. Este cantitatea de fluid transportat în unitatea de timp, exprimată în m3/s,
m3/h, m3/min, sau în unităţi derivate (l/min, l/s).
Înălţimea de pompare H. Este creşterea de energie utilă a lichidului, raportată la
unitatea de greutate, adică N∙m/N = m. Deci, înălţimea de pompare se exprimă în metri
coloană de lichid pompat şi nu în unităţi de presiune, deoarece greutatea unei coloane de
lichid de 1 m înălţime depinde de densitatea lichidului.
Înălţimea manometrică Hmax. Este presiunea indicată de un manometru montat pe
racordul de refulare, exprimată în metri.
Înălţimea de aspiraţie Hasp. Este diferenţa dintre nivelul lichidului aspirat şi axa
pompei. În cazul aspiraţiei negative, înălţimea de aspiraţie admisibilă este diferenţa maximă
dintre cota axei pompei şi nivelul lichidului aspirat (fig. 41.a), iar în cazul aspiraţiei pozitive
este diferenţa minimă dintre acestea (fig. 41. b).

162
 Fig. 4.41. Înălţimea de aspiraţie
a - montaj în aspiraţie negativă; b - montaj cu aspiraţie pozitivă.
Puterea utilă Pv. Este lucrul mecanic efectuat în timp de o secundă pentru a pompa
debitul Q la înălţimea de pompare H:
  g Q  H Q   H Q   H
Pv = [ kW ] = [ kW ] = [CP ]
1000 102 75
unde:
- ρ este densitatea lichidului pompat, în kg/m3;
- g - acceleraţia gravitaţională, în m/s ;
-  -greutatea specifică a lichidului pompat, în kgf/m3.
Puterea absorbită la arborele pompei P. Ţine cont de pierderile de presiune din
interiorul pompei, pierderile prin frecarea rotorului, pierderile mecanice:
Pv
P= [kW ]

unde: η este randamentul total.
Deoarece este posibilă suprasolicitarea motorului de antrenare, puterea acestuia P1 este
mai mare decât puterea necesară la ax P, cu un coeficient de siguranţă β. Astfel:
P1 =   P

valorile lui β fiind prezentate în tabelul următor.

Tabelul 4.1.
Valorile coeficientului de siguranţă β în funcţie de putere
P, kW <1 1 -5 5-50 > 50
β 2-1,5 1,5-1,2 1,2-1,15 1,1
Randamentul total.
Este raportul dintre puterea utilă şi cea absorbită (pentru pompele centrifugale este
cuprinsă între 65 şi 85%).

163
 Reprezentarea analitică a funcţiei H = f(Q) la turaţie constantă se numeşte curbă de
sarcină (curbă caracteristică a pompei). Totalitatea curbelor de sarcină obţinute pentru
întreaga gamă de turaţii posibile, reprezentate într-un sistem de coordonate Q, H, h formează
suprafaţa caracteristică.
Pentru pompele volumice cu piston sau rotative, debitul depinde, în mod teoretic,
numai de cursa pistonului, respectiv de turaţie. Rezultă deci că, teoretic, curbele de sarcină
pentru curbele volumice sunt drepte paralele cu axa înălţimilor de pompare H (fig. 4.42
dreptele cu linie întreruptă).
Datorită neetanşeităţilor la
supape, care permit recircularea în
pompă de la refulare la aspiraţie, aceste
drepte sunt abătute de la poziţia
verticală cu atât mai mult cu cât
înălţimea de pompare este mai mare (fig.
4.42 dreptele cu linie continuă).
Pentru pompele centrifugale şi
axiale, curbele de sarcină se trasează
ţinând cont de pierderile hidraulice din
pompă (fig. 4.19). În cazul acestor Fig. 4.42. Curbele de sarcină H-Q ale unei
pompe volumice la diferite turaţii
pompe, curba de sarcină, fiind corelaţia
dintre Q şi H, poate folosită la aflarea uneia dintre cele două caracteristici când se cunoaşte
cealaltă.
La pompele centrifugale şi axiale, curbele de sarcină se caracterizează prin curbura k
dată de relaţia:
H 0 − H opt
k= , [%]
H opt

unde :
H0 este înălţimea de pompare pentru mersul în gol (ventilul de refulare închis);
Hopt este înălţimea de pompare la randament maxim.

164
 Fig. 4.43. Curbele de sarcină ale pompelor centrifugale şi axiale

Funcţie de valoarea curburii k se deosebesc următoarele variante constructive de

pompe:
▪ pompe având curba de sarcină cu o curbură mai pronunţată (fig. 4.43, curba a), care se
pot adopta la variaţii mari ale înălţimii de refulare, dar modificări mici ale debitului
determină variaţii mari ale înălţimii de refulare;
▪ pompe având curba de sarcină cu o curbură mai mică (fig. 4.43, curba b), care pot fi
utilizate pentru un regim de funcţionare cu un câmp larg de reglare a debitului prin vana
de refulare. Acestea prezintă avantajul că presiunea de refulare se modifică foarte puţin la
variaţii mari de debit, dar au dezavantajul că modificări mici ale rezistenţelor hidraulice
în reţeaua de refulare duc la variaţii mari ale debitului;
▪ pompe a căror curbă de sarcină are un maxim M (fig. 4.43, curba c), care prezintă un
regim de funcţionare labil (instabil) în zona MA. Funcţionarea labilă a pompei determină
fie oscilaţii în reţeaua de refulare, fie reducerea debitului. Aceste efecte sunt prezentate în
fig. 4.43, în care pompa aspiră lichidul de pompat din bazinul B şi îl trimite în rezervorul
tampon T, de unde lichidul alimentează instalaţia prin racordul R.
Apar următoarele posibilităţi:
- dacă debitul Q, al pompei (intrat în T) este egal cu cel cerut de instalaţie (ieşit prin R),
pompa funcţionează în regim stabil în punctul 1.

165
 - dacă debitul pompei Q1 este mai mare decât cel cerut de instalaţie, nivelul lichidului în
rezervorul tampon creşte, iar punctul de funcţionare se deplasează din 1 spre M. Aceasta
determină o reducere a debitului de la Q1 la QM. Dacă debitul cerut este mai mic decât QM,
nivelul lichidului tinde să crească până la HM. Creşterea înălţimii de pompare nu este însă
posibilă peste Hmax de aceea, la atingerea acestei înălţimi debitul de lichid în conducta de
refulare a pompei se opreşte brusc (Q = 0), înălţimea de pompare în acest caz fiind HA.
Deoarece nivelul lichidului în rezervorul tampon este Hinst>HA, lichidul curge în sens
invers în conducta de refulare, până ce coboară la înălţimea HA. În acest moment, pompa
începe să refuleze din nou lichid, punctul de funcţionare mutându-se în punctul 2, după
care fenomenul se repetă.
Funcţionarea labilă se poate înlătura prin montarea unui by-pas (By) între conducta de
refulare şi bazinul B. Când debitul scade (din cauza deplasării punctului 1 spre M), robinetul
V se deschide şi lichidul se recirculă în B, evitându-se depăşirea punctului de funcţionare M.
Pentru definirea unei pompe, în afara corelaţiei Q-H, sunt necesare reprezentările
corelaţiilor Q-P şi Q-h pentru o anumită turaţie n, unde P este puterea absorbită şi h este
randamentul. Rezultă astfel caracteristicile pompelor, trasate de firmele producătoare pentru
toate tipurile de pompe centrifugale şi axiale produse.

4.5.4. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA Şl STABILIREA

DEFECŢIUNILOR POMPELOR

Exploatarea reprezintă totalitatea operaţiilor care se efectuează în scopul utilizării

eficiente a parametrilor unui utilaj sau ai unei maşini, în vederea menţinerii lor la valori
acceptabile pe o perioadă cât mai lungă de timp. Această cerinţă se aplică şi în cazul pompelor,
care sunt maşini relativ simple din punct de vedere constructiv, dar care, pe lângă o alegere
judicioasă, mai necesită şi o exploatare care trebuie să respecte cu rigurozitate indicaţiile
prevăzute de constructor în cartea tehnică a maşinii. Aceste cărţi sunt elaborate de producător
şi cuprind indicaţii specifice, pe tipuri constructive de pompe. De regulă, ele sunt transmise
beneficiarului odată cu pompa, iar respectarea prevederilor devine obligatorie chiar de la
recepţionarea pompei.
Experienţa demonstrează că, de multe ori, cauzele unor defecţiuni importante,
constatate în timpul exploatării, s-au datorat nerespectării sau neluării în considerare a unor
indicaţii ce păreau lipsite de importanţă la prima vedere. Un exemplu, frecvent întâlnit în

166
exploatare, îl constituie neverificarea sensului de rotaţie al agregatului la pornire, având de
multe ori ca rezultat distrugerea pompei, datorită deşurubării rotorului, sau neobţinerea
parametrilor energetici necesari.
Pentru evitarea unor astfel de situaţii, precum şi din dorinţa de a oferi unui număr cât
mai mare de persoane, care vin în contact cu pompele, posibilitatea de a-şi însuşi un bagaj de
cunoştinţe în acest domeniu, în cele ce urmează se prezintă regulile generale şi recomandările
ce stau la baza unei exploatări raţionale a pompelor. Dar în paralel cu însuşirea acestor reguli,
pentru obţinerea unor rezultate cât mai bune, este necesar ca personalul de exploatare să
posede o calificare tehnică adecvată. Acest personal are următoarele atribuţii: executarea
operaţiilor pregătitoare în vederea pornirii propriu-zise a pompei; supravegherea funcţionării
agregatelor; respectarea regimurilor de funcţionare prescrise; efectuarea manevrelor şi
reglajelor necesare; sesizarea avariilor; notarea constatărilor făcute în timpul funcţionării în
carnetul de bord al utilajului; executarea operaţiilor de întreţinere; respectarea regulilor de
protecţia muncii.

4.5.4.1. Montarea pompelor în secţiile de fabricaţie

De obicei schema de montare a pompei în instalaţie este concepută de proiectantul

acesteia, astfel că traseul conductelor şi dimensiunile acestora sunt precizate în documentaţia
tehnică de execuţie. Dar, pentru instalaţiile hidraulice, există anumite condiţii specifice, care
de cele mai multe ori nu sunt precizate în documentaţie, fiind considerate ca reguli cunoscute
de către personalul care execută montajul. În mod obişnuit, pompele se livrează de către
furnizor ambalate în lăzi închise sau stelaje, care le protejează de deteriorări în timpul
transportului. Gurile de aspiraţie şi refulare sunt acoperite cu capace de protecţie, care
împiedică pătrunderea corpurilor străine în interiorul pompei. Se recomandă ca, în măsura
posibilităţilor, pompa să fie procurată la timpul oportun pentru montarea ei în instalaţie,
evitându-se perioade prea lungi de depozitare sau stocaj. Dacă acest lucru nu este posibil, ea
se va păstra ambalată, fără a i se îndepărta unsoarea de protecţie. Dezambalarea se va face
numai atunci când se începe montarea efectivă, iar capacele de protecţie se vor înlătura numai
în momentul racordării conductelor la flanşele de legătură. În situaţiile în care pompa a fost
depozitată o perioadă mai îndelungată (2 – 3 ani), înainte de montare se va face o verificare a
aspectului pieselor principale şi se va înlocui unsoarea rulmenților, atât la pompă, cât şi la
motorul electric de antrenare.

167
 Indicaţii privind centrarea agregatelor de pompare.
Turaţia de funcţionare a pompelor corespunde în majoritatea cazurilor cu turaţia
nominală a motoarelor electrice, astfel încât transmiterea mişcării de antrenare se face de
obicei prin cuplare directă. Pentru pompe de dimensiuni reduse, se utilizează construcţia
monobloc, la care rotorul pompei şi cel al motorului electric sunt calate pe un arbore comun.
Această soluţie prezintă avantajul unui gabarit redus, al unei funcţionări mai liniştite şi, ceea
ce este mai important, nu necesită operaţii de centrare în timpul exploatării. Dar cea mai
răspândită metodă utilizată pentru antrenarea pompelor constă în realizarea cuplării între
arborele maşinii de antrenare şi arborele pompei, prin intermediul unui cuplaj elastic. În acest
fel şocurile provocate la pornire sau în timpul funcţionării sunt preluate de elemente elastice
din cauciuc care amortizează, protejând astfel arborele şi lagărele pompei. Este de la sine
înţeles că obţinerea unei mişcări uniforme, liniştite, fără trepidaţii, depinde de precizia
coaxialităţii dintre arborele motor şi arborele pompei.
Operaţia care are ca scop alinierea celor doi arbori se numeşte în limbaj uzual centrare
În timpul transportului însă, precum şi în perioada de montare în instalaţie, la
racordarea conductelor sau la strângerea buloanelor de fundaţie, pot apărea anumite deformări
care au ca efect descentrarea agregatului (fig. 4.44). De aceea, este necesar ca după montarea
sa definitivă în instalaţie să se procedeze la verificarea centrării şi, dacă este cazul, să se
corecteze.

Fig. 4.44 Pompă descentrată faţă de motorul electric

Verificarea stării de centrare se efectuează asupra cuplajului respectiv, folosind mai
multe metode, dintre care cele mai uzuale sunt prezentate în exemplele următoare. Astfel în
figura 4.45 se arată procedeul de verificare a centrării cu rigla şi trusa de calibre.
Procedeul de verificare cu rigla este următorul: se aşează rigla paralel cu axa celor doi
arbori, astfel încât să se sprijine pe generatoarele celor două semicuple; operaţia se efectuează
în mai multe puncte de pe circumferinţa cuplajului, rotind cu mâna ansamblul.

168
 Fig.4.45 Verificarea centrării cu rigla plană

Concomitent cu verificarea efectuată cu rigla, se controlează şi distanţa dintre cele

două semicuple, cu ajutorul trusei de calibre (fig. 4.46). Această distanţă trebuie să fie egală
pe toată circumferinţa cuplajului.

Fig.4.46 Verificarea centrării cu trusa cu calibre

La pompele care vehiculează lichide fierbinţi, centrarea se face în două etape: iniţial se
execută centrarea atunci când agregatul este rece, apoi se porneşte pompa lăsând-o să
funcţioneze până ce atinge temperatura de regim; se opreşte agregatul şi se verifică din nou
centrarea. Este posibil ca aceasta să nu mai corespundă din cauza dilatărilor neuniforme, iar în
acest caz se efectuează corecţiile necesare, cu multă atenţie, agregatul fiind fierbinte.
Indicaţii privind poziţia şi racordarea conductelor.
Pentru toate pompele sunt valabile următoarele indicaţii generale privitoare la
conducte:
• axele flanșelor conductelor trebuie să coincidă cu cele ale flanşelor la care se
racordează, iar flanşele trebuie să fie paralele între ele. Prin aceasta se evită obturarea
secţiunilor de trecere a lichidului şi crearea de rezistenţe hidraulice suplimentare;

169
 • racordarea trebuie astfel realizată încât conductele să nu creeze solicitări mecanice în
flanşele pompei. În acest scop, se vor folosi diverse elemente de susţinere, aşa cum se
arată în figura 4.47; este absolut interzisă realizarea îmbinării prin strângerea forţată a
şuruburilor flanşelor;

Fig. 4.47 Racordarea corectă a conductelor

• la instalaţiile la care lichidul vehiculat are temperatura ridicată, se vor lua măsuri
pentru evitarea eforturilor ce ar putea lua naştere datorită dilatării conductelor. În acest
scop, acestea vor fi prevăzute cu compensatoare de dilatare şi reazeme de alunecare.
• Totodată conductele fierbinţi se vor izola termic, pentru a preveni accidentele prin
arsuri ce ar putea avea loc la atingerea lor;
• de câte ori este posibil, instalaţia va fi astfel concepută încât să permită demontarea
pompei din instalaţie fără demontarea conductelor;
• modificările de direcţie se vor realiza prin racordări largi, evitându-se coturile bruşte;
• se vor evita montajele care permit formarea pungilor de aer;
• înainte de racordarea pompei, se va proceda la curăţirea interioară a conductelor, prin
spălare cu apă de la o altă sursă, eliminându-se astfel impurităţile rămase din timpul
sudării.
Conducta de aspiraţie. Este recomandabil ca lungimea conductei de aspiraţie să fie cât
mai redusă, cu scopul de a se micşora pierderile hidraulice. Pentru a se evita formarea
pungilor de aer, porţiunea de conductă orizontală se va monta astfel încât să aibă o pantă
(minim 2 %)
În figura 4.48, este prezentată schema de montare a unei conducte de aspiraţie.

170
 Fig. 4.48 Schema de montare a unei conducte de aspiraţie

Conducta de refulare. Diametrul conductei de refulare trebuie să fie cel puţin egal cu
cel al orificiului de refulare al pompei. În cazul utilizării unor conducte cu diametre superioare,
îmbinarea se va realiza prin reducţii concentrice, a căror conicitate nu va depăşi raportul 1:10.
Conducta de refulare trebuie dimensionată corespunzător, în funcţie de presiunea maximă pe
care o poate realiza pompa. Dacă lungimea verticală a conductei depăşeşte 10 metri, se
recomandă montarea unei clapete de reţinere care protejează pompa împotriva şocurilor
provocate prin întoarcerea lichidului, la oprirea pompei. Pe conducta de refulare este
recomandabilă montarea unei vane care serveşte la pornirea pompei şi la reglarea debitului în
timpul funcţionării. Conductele verticale vor fi rigidizate prin coliere de susţinere montate în
dreptul coturilor. La pompele volumice, unde presiunea poate atinge valori foarte ridicate, se
va monta între conducta de refulare şi cea de aspiraţie o supapă de siguranţă.
Indicaţii privin amorsarea pompelor
Cea mai importantă operaţie de care este condiţionată buna funcţionare a instalaţiei
pompei o reprezintă verificarea stării de amorsare a pompei.

171
 Pentru a putea transmite o cantitate oarecare energie lichidului, organul de lucru al
pompei - rotor, piston, paletă - trebuie să vină în contact cu acesta, realizând amorsarea
propriu-zisă.
Din acest punct de vedere, există două categorii de pompe:
▪ pompe care nu se pot amorsa singure;
▪ pompe care se amorsează singure, denumite autoamorsante sau autoaspiratoare.
În general, toate pompele volumice, atât cele cu mişcare alternativă cât şi cele cu
mişcare de rotaţie, au calitatea de a fi autoamorsante.
Pompele centrifuge şi axiale nu posedă această proprietate, ceea ce reprezintă marele
lor dezavantaj.
Având în vedere importanţa fenomenului de amorsare la punerea în funcţiune a
pompelor, în continuare sunt prezentate câteva procedee utilizate mai frecvent la diverse
instalaţii:
a. Procedeul amorsării prin “cădere” sau “înecare”. Acesta constă în amplasarea
pompei în instalaţie astfel ca nivelul lichidului din rezervorul de aspiraţie să fie situat la un
nivel superior faţă de nivelul la care se găseşte axa rotorului pompei. În acest fel lichidul
ajunge la pompă datorită acţiunii forţei de gravitaţie, asigurând în mod permanent amorsarea
acesteia. Schema de funcţionare a unei astfel de instalaţii este prezentată în figura 4.49.

Fig. 4.49 Procedeul amorsării prin “cădere” sau “înecare”

172
 Acest procedeu prezintă dezavantajul că necesită execuţia unei construcţii speciale -
coborârea pompei sau ridicarea rezervorului de aspiraţie - scumpind costul instalaţiei.
b. Procedeul amorsării prin sorb cu clapetă. Soluţia este ilustrată în figura 4.50, din
care se remarcă faptul că nivelul lichidului din rezervorul de aspiraţie este inferior nivelului
axei rotorului pompei.

Fig. 4.50 Procedeul amorsării prin sorb cu clapetă

Sistemul funcţionează astfel: înainte de pornirea iniţială, prin pâlnia de umplere,

situată la partea superioară a pompei, se umple conducta de aspiraţie şi pompa cu lichid care
apasă asupra clapetei şi o menţine închisă. Pompa se consideră umplută atunci când lichidul
ajunge la nivelul pâlniei, după care se înşurubează dopul de închidere.
La pornirea pompei, coloana de lichid fiind continuă, amorsarea poate avea loc,
clapeta deschizându-se sub acţiunea curentului de lichid. După oprirea pompei din funcţiune,
sensul curgerii se inversează, clapeta se închide şi păstrează astfel coloana de lichid pentru o
nouă amorsare.

173
 Indicaţii privin pornirea/oprirea principalelor tipuri de pompelor
În cele ce urmează, se prezintă regulile valabile la pornirea principalelor categorii de
pompe.
Pompe centrifuge
• Se închide complet vana de refulare, cu scopul de a obţine un cuplu-rezistent minim,
conform curbelor caracteristice ale pompelor centrifuge;
• Se deschide vana de pe conducta de aspiraţie, la instalaţiile care sunt echipate cu astfel
de vane;
• Se deschid robinetele circuitelor de răcire, ungere sau etanşare;
• Se porneşte pompa, acţionând maşina de antrenare respectivă;
După atingerea turaţiei de regim se urmăreşte indicaţia manometrului montat în flanşa de
refulare a pompei; dacă acesta este stabil şi indică o presiune superioară faţă de cea nominală,
pompa este amorsată şi se poate deschide vana de refulare.
Dacă după pornire manometrul nu indică presiune în refulare, aceasta este un indiciu că
pompa nu este amorsată. În această situaţie, se va opri pompa şi se va verifica din nou starea
de amorsare.
Dacă pornirea pompei s-a efectuat în condiţii normale, în continuare, se va regla regimul
de funcţionare în scopul obţinerii parametrilor doriţi. În mod practic, la instalaţiile curente se
procedează astfel:
• Se deschide vana de refulare, urmărindu-se concomitent indicaţia manometrului până
ce acul indicator se opreşte în dreptul diviziunii corespunzătoare presiunii dorite. La o
instalaţie calculată corect din punct de vedere hidraulic, această situaţie trebuie să
coincidă cu deschiderea completă a vanei de refulare;
• Se urmăreşte funcţionarea etanşării; presetupa cu garnituri moi se va strânge astfel
încât să permită o picurare necesară răcirii şi ungerii garniturilor;
• La pompele antrenate de motoare electrice se citeşte indicaţia ampermetrului,
avânduse;
• în vedere ca, la sarcina respectivă, să nu se depăşească valoarea curentului nominal
înscris pe plăcuţa de caracteristici a motorului.
În exploatare, pot apărea situaţii diferite, în care pompa este pusă să funcţioneze la alţi
parametri decât cei prevăzuţi la contractare. Din acest punct de vedere, pompa centrifugă
poate satisface un domeniu cu limite suficient de largi, dar se va ţine seama că, în general,

174
motoarele recomandate de fabrica constructoare nu satisfac caracteristica puterii absorbite pe
toată lungimea curbei - procedeu raţional şi economic - astfel că, la o anumită valoare a
debitului, motorul devine supraîncărcat, iar funcţionarea în asemenea regim trebuie evitată.
În marea lor majoritate, instalaţiile nu sunt dotate cu debitmetre pentru măsurarea
debitului vehiculat, iar acest lucru nici nu este necesar atâta timp cât cerinţele beneficiarului
sunt satisfăcute. Dacă se apreciază însă că debitul este nesatisfăcător, privind jetul de lichid la
capătul conductei de refulare, atunci se poate improviza o măsurătoare cu ajutorul unui vas
etalonat, de exemplu un butoi de capacitate cunoscută. Rezultatele măsurătorii sunt
aproximative, dar ele pot oferi o imagine asupra ordinului de mărime a debitului, care, fiind
comunicată producătorului în caz de reclamaţie, poate reprezenta pentru acesta o informaţie
preţioasă. Se înţelege că astfel de măsurători numai la pompele cu debite mici şi mijlocii,
determinate de capacitatea vasului de măsură.
La pompele cu debite importante, se vor utiliza debitmetre adecvate, iar pentru
alegerea metodei de măsurare şi a tehnicii propriu-zise, se vor consulta manualele de
Pentru oprirea pompei din funcţiune se va proceda astfel:
▪ Se închide vana de pe conducta de refulare;
▪ Se deconectează maşina de antrenare;
▪ Se închid robinetele circuitelor auxiliare. Dacă există pericol de îngheţ se goleşte
pompa.
Pompe axiale
➢ Se deschide complet vana de refulare;
➢ Se deschide vana de pe conducta de aspiraţie, dacă instalaţia o are prevăzută;
➢ Se deschid robinetele circuitului de alimentare cu lichid pentru ungerea lagărelor
transmisiei;
➢ Se porneşte pompa;
➢ După atingerea turaţiei de regim, se va manevra vana de refulare până ce se obţine
presiunea dorită. Aici se va avea în vedere ca reglajul presiunii să se realizeze astfel
încât să nu se depăşească valoarea nominală contractată, care, în caz contrar, ar putea
conduce la supraîncărcarea maşinii de antrenare;
➢ Se verifică strângerea presetupei cu garnituri moi, astfel ca în funcţionare să se asigure
o scurgere sub formă de picături;
➢ Se urmăresc indicaţiile aparatelor de control: manometre, vacuummetre, debitmetre,
ampermetre.

175
 Deoarece pompele axiale nu pot fi pornite cu vana de refulare închisă, funcţionarea lor
fiind instabilă în zona debitelor reduse şi a înălţimilor de pompare mai ridicate, instalaţia
trebuie astfel concepută încât să nu creeze rezistenţe importante la pornire. În acest sens,
clapeta de reţinere nu se va monta decât la capătul conductei de refulare, astfel încât pornirea
să se facă cu conducta golită de apă.
Oprirea pompei din funcţiune se face astfel:
➢ Se deconectează maşina de antrenare;
➢ Se închid robineţii circuitelor auxiliare;
➢ Se deschide complet vana de refulare, dacă aceasta a fost închisă parţial în timpul
funcţionării.
Pompe volumice
Toate pompele volumice, indiferent de felul mişcării - prin rotaţie sau translaţie - se
pornesc cu vana de refulare complet deschisă, deoarece, la aceste pompe, puterea consumată
creşte pe măsura creşterii presiunii de refulare. Prin urmare, pornirea lor are loc astfel:
❖ Se deschide vana de refulare;
❖ Se deschid robineţii circuitelor de ungere şi răcire;
❖ Se porneşte pompa;
❖ După atingerea regimului nominal, cu ajutorul vanei de refulare se reglează valorile
parametrilor solicitaţi.
Oprirea se face astfel:
❖ Vana de refulare rămânând deschisă, se deconectează maşina de antrenare;
❖ Se închid robineţii circuitelor auxiliare;
❖ Dacă există pericol de îngheţ, se goleşte pompa;
❖ Vana de pe conducta de aspiraţie poate rămâne în poziţie deschisă.

4.5.4.2. Probarea şi reglarea pompelor

Operaţia de probare a pompelor se efectuează în scopul determinării caracteristicilor

funcţionale. În general, această operaţie se execută în uzinele constructoare, dar în
întreprinderile alimentare funcţionează adeseori pompe vechi reparate, sau pompe care, iniţial,
erau prevăzute pentru alte scopuri, iar în noile condiţii de funcţionare trebuie cunoscute
caracteristicile lor.
Reglarea pompelor este importantă pentru asigurarea bunei funcţionări a acestora.
În general, reglarea debitului se poate face prin:

176
  variaţia turaţiei motorului în funcţie de tipul şi caracteristicile acestuia (electric, termic
etc.);
 variaţia rezistenţei la conducta de refulare; acest procedeu este utilizat în special la
pompele cu piston, dar este neeconomic, deoarece deşi debitul pompei scade, puterea
absorbită de pompă rămâne constantă ;
 legarea conductei de aspiraţie şi refulare prin intermediul unui traseu de conductă,
prevăzut cu o supapă, care permite, printr-un reglaj corespunzător, dozarea debitului în
conducta de refulare.

4.5.4.3. Funcţionarea şi defecţiunile pompelor

Condiţia principală necesară pentru funcţionarea optimă a pompelor este realizarea

etanşeităţii între spaţiul de refulare şi spaţiul de aspiraţie.
Pompele sunt formate:
 dintr-o piesă în mişcare (rotor, piston etc.);
 piesă fixă denumită stator (carcasă, cilindru), alezată corespunzător;
 organele de închidere dintre supape, palete etc. care asigură separarea volumelor de
lichid între spaţiul de refulare şi aspiraţie.
Uzura acestor organe produce zgomot în pompă şi scade randamentul.
În timpul funcţionării se urmăresc următoarele:
 funcţionarea silenţioasă a pompei (fără bătăi, zgomote);
 încălzirea pompei nu trebuie să fie anormală ;
 presiunea de refulare să fie cuprinsă în limitele admise şi indicată de acele uşor instabile
ale manometrului, montat pe conducta de refulare;
 buna funcţionare a transmisiei (curele, roţi dinţate, cuplaje);
 funcţionarea normală a sistemului de ungere, care trebuie să fie asigurat împotriva
pătrunderii uleiului murdar, a prafului, nisipului şi a impurităţilor de orice fel;
 asigurarea etanşeităţii prin strângerea corespunzătoare a presetupelor (la etanşările cu
garnituri noi).

4.5.4.4. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor cu piston

Exploatarea şi întreţinere. Pentru punerea pompelor în funcţiune se execută

următoarele operaţii pregătitoare:

177
  se verifică dacă piesele în mişcare nu sunt slăbite, dacă dispozitivele de ungere şi
circuitele de răcire funcţionează normal, dacă pompa este în stare curată;
 se verifică apoi strângerea şuruburilor pe fundaţie;
 se verifică strângerea bucşelor şi a presetupelor şi jocurile în asamblările articulate.
În general, pompele se pornesc amorsate; dacă pompa este echipată cu robinet de
reţinere cu sorb se poate porni şi fără să fie amorsată.
Se deschid robinetele de pe conductele de aspiraţie şi de refulare şi robinetul de
aerisire al pompei; se umple cu lichid conducta de aspiraţie şi corpul pompei până se constată
evacuarea completă a aerului din pompă. Se închide robinetul de aerisire şi se porneşte apoi
motorul electric sau se deschide progresiv robinetul de admisie.
La oprire se examinează, în special, lagărele, asamblările, piesele de etanşare şi
suprafeţele etanşate, bucşele arborilor (verificarea dimensională a pereţilor uzaţi), placările;
lubrifiantul (se poate aprecia uzura după cantitatea de metal existentă în lubrifiant la curăţirea
instalaţiei); organele transmisiilor elastice; corpul pompei, starea suprafeţelor; conductele de
aspiraţie şi refulare (poziţia, etanşeitatea etc.), ventilele de pe conductele de aspiraţie, de
refulare şi de pe corpul pompei.
Reparare. Defectele ce pot apărea sunt: spargeri, corodări. înlăturarea defectelor se
face prin sudură sau înlocuirea pieselor pompei.
Bucşele de protecţie defecte se schimbă. Pistonul şi cilindrul prezintă defecte ca:
ovalizări, uzura canalelor pentru segmenţi, uzura orificiului tijei. Pentru pompe care
funcţionează la presiuni joase o abatere de 1/200 din diametrul D permite o exploatare
normală. Determinarea ovalităţii se poate face prin măsurarea valorii ei la câte două diametre
perpendiculare, cu ajutorul micrometrului de interior. Remedierea se face prin încărcarea cu
material de compoziţie (în locurile uzate) şi realizarea cilindrului respectiv. Deformările mari
se remediază prin mai multe operaţii de strunjire, alezare, honuire.
Tija pistonului se uzează în locul trecerii prin garnitură sau se flambează în cazul
solicitărilor de flambaj. La reparaţie se schimbă garniturile, se îndreaptă tija, iar la uzuri mari
se bucşează.
În unele cazuri, recondiţionarea tijelor pistonului care şi-au pierdut forma cilindrică se
face prin rectificarea la un diametru mai mic. Această rectificare nu se va executa decât o
singură dată, deoarece altfel există pericolul unor eventuale defecţiuni din cauza micşorării
peste limitele admise a diametrului tijei. Pentru a se evita aceste neplăceri se măreşte
diametrul tijelor în prealabil (prin galvanizare sau metalizare), după care se prelucrează la
diametrul necesar. Această ultimă operaţie este precedată de tratamente termice.

178
 Biela se poate încovoia, iar bucşele piciorului şi capătul bielei se uzează. Şuruburile
bielei sunt supuse la solicitări alternative, iar după un timp capătă o alungire permanentă. Atât
biela, cât şi şuruburile defecte se înlocuiesc cu altele noi.
Capul de cruce uzat se recondiţionează prin încărcare şi prelucrare mecanică ulterioară,
iar bolţul se înlocuieşte.
Capacul cilindrului se va curaţi, iar la reparaţia capitală se schimbă şuruburile de
asamblare a capacului pe cilindru.
Segmenţii prezintă defecte, ca: uzură, pierderea formei cilindrice, pierderea elasticităţii
lor iniţiale. Datorită acestor defecte, segmenţii nu mai etanşează. Dacă nu se dispune de un set
de segmenţi noi, se confecţionează segmenţii în atelierul unde se face reparaţia. în acest scop,
se procură un cilindru (de fontă cenuşie cu granulaţie fină), de un diametru corespunzător
dimensiunii cilindrului pompei, din care se taie inelele respective la cotă egală cu înălţimea
canalului pistonului, cotă din care se scade jocul lateral, apoi se trasează şi se execută tăietura
segmentului.
Supapele se uzează rapid, în comparaţie cu alte organe ale pompei cu piston. Operaţia
de reparare constă în curăţirea, rectificarea, călirea şi rodarea lor. Operaţia de rodare se
execută pe scaunul supapei cu ajutorul unei paste speciale. Arcurile supapelor se înlocuiesc
imediat ce se constată o modificare a elasticităţii. în unele cazuri, arcurile se recondiţionează
prin tratament termic (călire la 800...900°C şi decălire bruscă în ulei, urmată de o revenire la
450°C). Această operaţie trebuie însă urmată de un control riguros al parametrilor arcului
(elasticitatea şi săgeata).
Arborele cotit prezintă degradarea (uzura) fusurilor, ce conduce la apariţia bătăilor în
pompă. Fusurile se măsoară în mai multe secţiuni pentru a stabili valoarea uzurii.

4.5.4.5. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor centrifuge

Exploatarea. În faza de lucru a electropompelor, acestea se vor supraveghea să nu

depăşească parametrii nominali (presiune, temperatură, consum de apă de răcire în lagăre şi
puterea absorbită din reţea).
La oprirea pompei, se închide treptat robinetul de pe conducta de refulare, se opreşte
imediat motorul de antrenare, apoi se închide robinetul de pe conducta de aspiraţie.
Pe perioadele mai lungi de oprire, se vor înlocui garniturile de la presetupe, se vor
strânge şuruburile de la carcasă sau se vor curăţa în cazul când au transportat lichide cu
suspensii (sau corosive).

179
 Revizia şi repararea. La anumite perioade de timp (planificat sau datorită unei avarii),
pompele se scot din funcţiune şi după caz se revizuiesc sau se repară.
După revizie, sunt necesare unele reparaţii, recondiţionări sau înlocuiri de piese, care
se pot efectua la atelierul de întreţinere. Rotorul uzat se va înlocui cu unul nou.

4.5.4.6. Exploatarea, întreţinerea şi repararea pompelor cu palete

Principalele piese care se uzează la pompa cu palete sunt: paletele, statorul, discurile
laterale, arborii şi rulmenţii.
Paletele sunt considerate piese cu uzură rapidă. Defectele acestora constau în uzura pe
toate feţele şi în special în lăţime; la prima uzură se recondiţionează, apoi trebuie înlocuite. în
lipsa pieselor de schimb se recondiţionează prin metalizare apoi rectificare.
Statorul. Uzura statorului este mai pronunţată pe suprafaţa interioară, în cazul uzurilor
mari, se metalizează, se rectifică, apoi se tratează termic. Statorul se execută din oţel aliat
(Cr/Ni), iar prin tratamente de cianurare, cementare sau călire se obţin durităţi ale suprafeţei
de peste 650 HB. Prelucrarea statorului până la 4% din diametru se face în concordanţă cu
dimensiunile rotorului, executat de asemenea din material rezistent la uzură (crom-molibden).
Jocul lateral între rotor şi stator la excentricii ale maximă trebuie să fie foarte mic. În cazul
unor uzuri mari, statorul se va căptuşi, apoi se va prelucra suprafaţa interioară.
Capacele. Uzura acestora pe partea frontală înrăutăţeşte etanşeitatea pompei şi are
consecinţe nedorite asupra funcţionării la parametrii iniţiali ai pompei. Capacele sau inelele
laterale se execută din bronz cu staniu. Ele se pot returna, apoi prelucra, avându-se în vedere
realizarea unor ajustaje mobile strânse. Prelucrările se fac în clasa a Il-a de precizie.
Arborii se uzează la trecerea prin presetupă şi la canalul de pană. Precondiţionarea lor
se face similar cu a tijelor de piston.
După reparare, pompa se montează şi se execută rodajul în gol, apoi sub sarcină, timp
în care se indică caracteristicile de debit şi presiune executându-se reglajele necesare.
Exploatarea şi repararea altor tipuri de pompe
Pompe cu roţi dinţate. Organele importante care se uzează sunt roţile dinţate, arborii,
lagărele şi corpul (inclusiv capacele). Aceste uzuri conduc la micşorarea debitului şi presiunii
pompei. Uzurile laterale ale pinioanelor sau plăcilor se pot înlătura prin rectificare,
asigurându-se etanşeitatea. Uzura roţilor dinţate pe diametrul exterior impune schimbarea
roţilor dinţate, deoarece corpul pompei nu se poate cămăşui.

180
 Pompe cu pistoane rotative (loburi). Uzurile rapide se produc la segmenţi sau inelele
frontale, la rulmenţi şi la loburi. Remedierea acestor uzuri se face ca în cazul pompelor cu roţi
dinţate.
Pompe cu şurub. Defecţiunile curente apar datorită funcţionării pompei în regim uscat,
fapt care conduce la deteriorarea statorului de cauciuc.
Piesele care se schimbă sunt: statorul, rulmenţii, garniturile etc.; acestea nu se repară ci
se înlocuiesc cu altele noi.

4.5.4.7. Exploatarea şi repararea ventilatoarelor centrifugale

În procesul de exploatare a ventilatoarelor, cel mai repede se uzează lagărele rotorului,

în măsură mai mică se degradează arborele, paletele şi se desfac îmbinările pieselor rotorului.
Dacă ventilatorul funcţionează în mediu corosiv, rotorul se deteriorează datorită coroziunii.
În cazul reparaţiilor se execută următoarele lucrări:
- reparaţia curentă de gradul I, care se execută după 1000 - 1500 h de funcţionare, constă în
înlocuirea rulmenţilor sau repararea cuzineţilor şi strângerea şuruburilor;
- reparaţia curentă de gradul al II-lea, care cuprinde, pe lângă lucrările prevăzute la reparaţia
curentă de gradul I, înlocuirea unor palete, precum şi centrarea maşinii; ea se execută după
6000...7 000 h de funcţionare;
- reparaţia capitală, care se execută după 14000...18000 h de funcţionare, când se înlocuiesc
toate paletele sau chiar rotorul în întregime.
Repararea rotorului. Paletele rotoarelor se uzează ca urmare a acţiunii corosive şi
erosive a gazelor transportate şi a acţiunii abrazive a prafului.
Vibraţiile, ca urmare a echilibrării necomplete a rotorului, scad rezistenţa la oboseală a
pieselor rotorului şi duc la slăbirea niturilor sau la fisurarea cordoanelor de sudură.
La ventilatoarele cu destinaţie specială (de fum şi pentru gaze agresive), discurile sunt,
de asemenea, supuse influenţei abrasive sau corosive. Discurile ventilatoarelor de gaze sau
praf se recondiţionează prin încărcarea cu sudură sau prin sudarea unor inele de adaos, iar
discurile maşinilor pentru gaze agresive se înlocuiesc cu altele noi.
Confecţionarea sau repararea rotoarelor cuprind următoarele operaţii: confecţionarea
paletelor, confecţionarea discurilor, asamblarea rotorului din palete noi şi discuri noi,
asamblarea rotorului şi echilibrarea lui.
Paletele se execută prin presarea tablei (de oţel cu conţinut redus de carbon). După
trasarea cu şablonul, semifabricatele se taie şi se curăţă pe muchii. Pentru maşinile cu viteze

181
mari, muchiile se rabotează sau se frezează. Ajustarea dimensiunilor şi a greutăţii paletelor se
execută prin pilire manuală, cu respectarea toleranţelor, iar controlul se efectuează cu
şabloanele.
La confecţionarea rotoarelor de construcţie nituită, găurile pentru nituri în bordurile
paletelor se trasează după şablon.
Trecând la asamblarea rotorului (prin sudare sau prin nituire) se aleg paletele perechi
după greutate, se pune discul din spate pe placa de asamblare cu partea trasată în sus şi se
aşează paletele în aşa fel, încât cele egale în greutate să fie aşezate diametral opus una faţă de
cealaltă. După aceasta, paletele se acoperă cu discul inelar din faţă şi cu butucul, prinzându-se
prin nituri.
Verificarea rotorului. După asamblare, rotorul se centrează adică se verifică bătaia
frontală şi radială. Bătaia frontală se remediază prin presarea discului, iar bătaia radială se
remediază, dacă trece de mărimea admisă, prin strunjirea discurilor. La rotoarele
ventilatoarelor de mare viteză, bătaia frontală admisă este până la 1 mm pe o parte şi cea
radială până la 1 mm pe diametru. Pentru maşinile de viteză mică, toleranţele admise se pot
mări de două ori.
Rotorul, verificat astfel la bătaie, se fixează pe arbore. Echilibrarea rotoarelor pe
arbore se efectuează pe prisme sau pe role.

182
 5. SISTEME PENTRU TRANSPORTAT ŞI RIDICAT
PRODUSE SOLIDE

5.1. Caracteristicile materialelor vărsate

Spre deosebire de sarcinile în bucăţi ce se caracterizează prin forme geometrice

cu dimensiuni distincte, număr, greutate, materialele vărsate se caracterizează printr-o serie de
parametri: granulaţie, densitate, greutate specifică, unghi de taluz, coeficient de frecare internă.

5.1.1 Granulaţia

Materialele vărsate se compun din granule de dimensiuni diferite, granula având o

formă neregulată caracterizată de dimensiunile paralelipipedul circumscris ei. Dintre acestea
se ia ca bază dimensiunea cea mai mare amax exprimată în milimetri.
Granulaţia caracteristică unui material vărsat este:
a′ = 0,8amax [mm]
dacă fracţiunea între 80 % şi 100 % din amax reprezintă mai puţin de 10 % din greutatea
totală a materialului şi:
a′ = amax [mm]
dacă fracţiunea de mai sus reprezintă mai mult de 10 % din greutatea totală.
În funcţie de granulaţia caracteristică, exprimată în milimetri, materialele vărsate
se clasifică în mai multe categorii, indicate în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Granulaţia caracteristică pentru diferite materiale (Hapenciuc, 2004)
Granulaţia caracteristică
Categoria a' [mm]

Materiale în bulgări a' > 160

Materiale în bucăţi mijlocii 6 ÷ 160

Materiale mărunte 10 ÷ 60

Materiale în grăunţi 0,5 ÷ 10

Materiale praf a' < 0,5

183
 5.1.2 Greutatea specifică şi greutatea volumică

Greutatea specifică a unui material vărsat reprezintă raportul dintre greutatea şi

volumul unei granule de material.
Greutatea volumică a unui material vărsat reprezintă raportul dintre greutatea
materialului vărsat liber (necompactat) şi volumul ocupat de el. În funcţie de greutatea
volumică, γ exprimată în tf/m3, materialele vărsate se clasifică în mai multe categorii indicate
în tabelul 5.2, iar în tabelul 5.3 sunt prezentate greutăţile volumice pentru unele materiale
vărsate.
Raportul dintre greutatea materialului vărsat compactat şi cea a materialului vărsat
liber se numeşte coeficient de compactare. Pentru diferite materiale acest coeficient are valori
cuprinse între 1,05 şi 1,52.
Tabelul 5.2
Caracterizarea materialelor după greutatea volumică (Hapenciuc, 2004)

Categoria Greutatea volumică Exemple de

γ [tf/m3] materiale

Materiale uşoare γ < 0,60 făină, fân, fructe ovăz, paie, malţ

Materiale cu greutate 0,6 - 1,1 orz, secară, grâu, zahăr

medie
Materiale grele 1,1 - 2 sare

Materiale foarte grele γ>2

Tabelul 5.3
Greutatea volumică pentru unele materiale vărsate (Hapenciuc, 2004)

Material γ [tf/m3] Material γ [tf/m3]

Cartofi 0,750 Orz 0,690

Făină afânată 0,500 Ovăz 0,550

Făină presată 0,7-0,8 Paie afânate 0,045

Fân afânat 0,07 Paie presate 0,280

Fân presat 0,170 Păstăi (mazăre, fasole) 0,850

184
 Tabelul 5.3
(continuare)
Material γ [tf/m3] Material γ [tf/m3]

Fructe 0,350 Pere, prune 0,350

Sare 1,250 Tocătură sfeclă zahăr 0,300

Secară 0,680 Grâu 0,760

Sfeclă de zahăr 0,55-0,65 Zahăr 0,750

Iarbă şi trifoi 0,350 Malţ 0,530

Sfeclă roşie 0,650 Mere 0,300

5.1.3 Frecarea interioară, unghiul de taluz natural

Unghiul de taluz natural φ, reprezintă unghiul dintre generatoarea conului de material

vărsat, care se depune liber pe o suprafaţă plană orizontală şi această suprafaţă
(fig.5.1.1). El are o valoare constantă pentru un anumit material. Dacă suprafaţa plană pe
care se scurge materialul este supusă unor oscilaţii verticale, generatoarea conului de
material formează cu planul orizontal un unghi mai
mic, φm, unghiul de taluz natural în mişcare.
În general:
φ m = 0,7φ
Taluzul natural luând naştere prin alunecarea
granulelor de material pe o suprafaţă formată tot din
granule de material, pentru un material ideal
Fig. 5.1. Unghiul de taluz natural format din granule extrem de mici şi absolut egale,
unghiul de taluz natural φ este egal cu unghiul
frecării interioare a materialului ρo.
În cazul lichidelor ρo=0, iar pentru solide ρo=90o. Materialele vărsate la care 0<ρo<90o
reprezintă o situaţie intermediară între solide şi lichide.
În tabelul 5.4 se dau valorile parametrilor discutaţi pentru unele materiale vărsate.

185
 Tabelul 5.4
Parametrii caracteristici pentru materiale vărsate

Unghi de taluz Unghi de frecare Coeficient de

Coeficient de
Materialul frecare pe
φ [o] internă ρo[o] frecare pe oţel
cauciuc
Orz, ovăz 40-45 30-50 0,4-1,2 0,6-0,8
Secară 37 30-50 0,4-1,2 0,6-0,8
Malţ 22 26-45 0,6-0,8 0,7-0,82
Sare gemă 35-50 30-40 0,45-0,8 0,46-0,56
Sfeclă de
30-45 35-50 0,47-0,53 0,7-0,8
zahăr
Grâu, 25-35 40-45 0,5-0,65 0,6
porumb
Făină 40 40-45 0,4-0,8 0,5-0,65
Cereale 35 30-50 0,4-1,2 0,5-0,7

5.2. MIJLOACE DE ÎNCĂRCARE - DESCĂRCARE

5.2.1. Transportorul gravitaţional

Instalaţiile gravitaţionale sunt instalaţii de transport continuu la care mişcarea sarcinii

se produce în sensul coborârii ei sub acţiunea gravitaţiei. Pentru sarcini individuale se
foloseşte, în cazul în care se cere coborârea pe verticală, planul înclinat elicoidal, iar pentru
deplasarea sarcinilor în plan orizontal: plane înclinate simple sau cu role. Pentru materiale
vărsate se utilizează jgheaburi sau tuburi înclinate.
Planele înclinate elicoidale se prezintă ca un jgheab, a cărui formă geometrică rezultă
prin deplasarea unei secţiuni drepte sau curbe după o elice. Ele se utilizează în industria
alimentară pentru deplasarea sarcinilor în bucăţi (lăzi, saci), sau a sarcinilor în vrac (făină,
zahăr şi alte produse). În funcţie de forma sarcinii jgheabul poate fi în secţiune
dreptunghiular, curb sau oblic. Planele înclinate pot fi simple, sau duble. Ele se pot executa
din lemn, tablă din oţel (din sectoare matriţate), sau pot fi turnate din fontă, aluminiu, mase
plastice.
Funcţionarea acestui transportor se bazează pe principiul planului ȋnclinat. Din punct
de vedere constructiv aceste transportoare pot fi:
- jgheaburi cu secţiunea transversală de formă semicirculară, ȋn formă de „V” sau „U”.
Acestea pot fi executate din tablă sau lemn;

186
- tuburi cu secţiune circulară sau pătrată. Sunt confecţionate din tablă şi se utilizează
pentru transportul cerealelor sau măcinişurilor.

Fig. 5.2. Tuburi de transport

1- tub; 2 – clapeta mobilă pentru schimbarea direcţiei de curgere;
- transportoare cu role. Sunt destinate pentru transportul sarcinilor individuale cum
sunt: navete, cutii, lăzi sau saci pe orizontală sau uşor înclinat faţă de orizontală.
Acestea pot fi de două tipuri: cu role libere sau cu role acţionate. Transportoarele cu
role libere permit deplasarea sarcinilor prin împingere sau datorită înclinaţiei rolelor.
Cele cu role acţionate realizează deplasarea sarcinilor datorită rotirii unui grup de role
(Fig. 5.3).

Fig. 5.3. Transportor cu role

Fig. 5.4. Tipuri de role.

a - cilindrice; b – tronconice; c – dublu tronconice.

187
 Fig. 5.4.1. Transportor cu role în secţie de producţie
- căi cu role elicoidale. Căile cu role
elicoidale sunt utilizate pentru
transportul sarcinilor de la înălţimi mari.
Sarcinile transportate pot fi: cutii,
ambalaje din sticlă (sticle, borcane),
navete din plastic etc. În figura 5.5 este
prezentată o cale cu role elicoidală pentru
transportul lăzilor. Rama cu role ce
sprijină pe un stâlp central este
înconjurată de pereţi verticali din tablă de
oţel. Pentru transportul cutiilor cu sticle
diametrul elicei este 2400 mm, iar pasul
aproape 900 mm. În cazul cutiilor
obişnuite, a căror masă nu este mai mare
Fig. 5.5. Transportor cu role elicoidale de 20 kg, pasul elicei se ia 750 mm.
Lungimea rolelor se ia cu 100-200 mm
mai mare decât lăţimea sarcinilor pentru a se evita frecarea acestora cu peretele
planului înclinat.
Condiţia necesară pentru ca un corp să se deplaseze liber pe un plan înclinat sub
acţiunea greutăţii proprii se determină exprimând forţele care acţionează asupra acestuia.

188
 Se consideră un plan înclinat sun un unghi α pe care este situat un corp de greutate G.
Asupra corpului acţionează forţa de greutate G, reacţiunea normală a planului N şi forţa de
frecare Ff. Forţa de greutate se descompune după două direcţii: o direcţie paralelă cu
suprafaţa de deplasare, rezultȃnd componenta tangenţială Gt şi o direcţie perpendiculară pe
suprafaţă, rezultȃnd componenta normală Gn.

Fig. 5.6. Forţele ce acţionează asupra corpului pe plan ȋnclinat.

Se pune condiţia ca: Gt > Ff

Se scriu ecuaţiile de echilibru ale forţelor ce acţionează asupra corpului după cele două
direcţii:
Gt - Ff= 0
N – Gn = 0
Se exprimă forţele din cele două ecuaţii:
Gt = G sin α
Gn = G cos α
Ff =  N
Se înlocuiesc în ecuaţiile de echilibru:
N - G cos α = 0 => N = G cos α => Ff =  G cos α
În condiţia Gt > Ff se înlocuiesc componentele:
=> G sin α >  G cos α => sin α >  cos α se împarte cu cos α
=> tg α > , dar
 = tg unde  este unghiul de frecare => tg α > tg
Pentru ca produsele să se deplaseze pe planul înclinat sub acţiunea greutăţii proprii,
trebuie ca tangenta unghiului de înclinare a planului (α) sa fie mai mare ca tangenta unghiului
de frecare ().
Informativ, unghiul de înclinare al planului poate avea următoarele valori:

189
 ▪ pentru rădăcinoase: α = 400;
▪ pentru măcinişuri: α = (32 - 35)0;
▪ pentru grăunţe: α = (25 - 27)0

5.2.2. Transportoare cu bandă

Sunt utilizate mai des pentru transportul produselor în vrac sau ambalate. Transportoarele
cu banda pot fi fixe şi mobile, cu lungimea benzi de pana la 30 m. Transportoarele mobile pot
transporta produse până la un unghi de înclinare de 300.
Ţinând seama de rezistenţa benzilor, lungimea maximă a transportoarelor cu bandă s-a
limitat la 250-300 m. În cazul în care sarcina trebuie să fie transportată pe distanţe mai mari,
se utilizează o instalaţie de transport compusă din mai multe transportoare care se
alimentează în serie. În cazul transportoarelor înclinate, unghiul de înclinare al benzii se ia în
funcţie de proprietăţile sarcinilor transportate, de unghiul de frecare al materialului transportat
cu banda, de mărimea unghiului de taluz natural, de viteza de transport şi de modul de
alimentare al transportului.
Se recomandă ca unghiul de înclinare al benzii să fie cu 10-15o mai mic decât unghiul
de frecare al materialului cu banda, pentru a se evita alunecarea materialului în timpul
transportului, datorită şocurilor. Pentru transportul grâului unghiul de înclinare se recomandă
20-22o, porumb ştiuleţi 15o, saci cu grâu, făină sau crupi 25o.
Benzile de transport pot fi netede, casetate, cu racleţi de diverse forme sau cu alte
elemente specifice, în funcţie de natura materialului transportat.
În industria alimentară se folosesc următoarele tipuri de benzi transportoare:
 bandă cauciucată cu inserţie textilă utilizată pentru materialele cu temperaturi cuprinse
între (-10 ... + 60)°C;
 bandă metalică, care poate fi confecţionată din:
▪ oţel carbon pentru materialele care au tendinţa de aderare la banda cauciucată
şi au temperatura mai mare de + 60°C;
▪ oţel inoxidabil pentru procesele tehnologice care impun condiţii severe de
igienă (benzi de tranşare, sortare etc.);
▪ împletitură de sârmă pentru procesele tehnologice în care transportul se face
prin zone calde (cuptoare).
Elementele constructive ale unui transportor fix cu bandă sunt prezentate în figura 5.7.

190
 Fig. 5.7. Transportor cu bandă.
1 - bandă de transport; 2-tambur de antrenare; 3 - tambur de întindere; 4 - role de susţinere a ramurii
active a benzii; 5 - role de susţinere a ramurii pasive; 6 - perete lateral de tablă;
7 - postament pentru susţinere bandă; 8 - motor electric de acţionare a benzii.
Un transportor mobil cu bandă are elementele componente prezentate în figura 5.8.
Rolele care susţin ramura activă (superioară) pot fi montate în trei moduri: pe un rând,
pe două rânduri sau pe trei rânduri (Figura 5.9.).

Fig. 5.8.. Transportor mobil cu bandă

Fig. 5.9. Dispunerea rolelor de susţinere

1 - bandă; 2 - role de susţinere superioare; 3 - role de susţinere inferioare; 4 - cadru de susţinere; 5 - materialul
transportat; 6,7 - plăci de fixare a rolelor.
Capacitatea de transport a benzii se determină cu relaţia:
Q = 3,6 A v  k, [t/h]
unde:

191
 - A este secţiunea transversală a grămezii de produs transportat [m2];
Pentru calculul aproximativ al secţiunii transversale a
2
grămezii, se poate utiliza relaţia: A =  b  h , [m2];
3

- v este viteza de transport a benzii, [m/s];

-  este greutatea specifică a materialului transportat, [kg/m3];
- k este un coeficient care ţine seama de unghiul de înclinare a benzii şi poate avea
următoarele valori: k = 1 pentru α = 00;
k = 0.8 pentru α = 200.

Fig. 5.10. Transportoare cu banda

Viteza de transport este un alt parametru caracteristic. Viteza benzii se alege în funcţie
de tipul produselor transportate, precum şi în funcţie de productivitate.
Pentru transportul sarcinilor în bucăţi se vor lua viteze de transport mai mici decât
pentru sarcinile în vrac, astfel:
- pentru sarcini mărunte cu masa 15-20 kg, v = 1,2 - 1,6 m/s;
- pentru saci cu făină, v = 1-1,6 m/s;
- pentru lăzi, butoaie, v = 0,5 - 1 m/s.
Recomandări privind alegerea vitezei benzii sunt date în tabelul 5.4 şi tabelul 5.5.
Tabelul 5.4
Viteza de transport în funcţie de material
Sarcina de transportat Viteza [m/s] Sarcina de transportat Viteza [m/s]
Grâu, secară, porumb, orz, ovăz 2,5-4,5 Seminţe soia 2,5-3,5
Seminţe floarea soarelui 2-2,5 Ştiuleţi porumb 1,5-1,75
Seminţe bumbac 1,5-2 Deşeuri cereale 0,8-1,2

192
 Tabelul 5.5
Viteza benzii şi productivitatea transportorului în funcţie de lăţimea B

Parametru Lăţimea benzii B [mm]

400 500 600-650 750-800 900-1000 1100-1200
Viteza benzii
[m/s] 2,5 3,5 3,5 4,5 4,5 4,8
Productivitate
[t/h] 50 100 175 350 500 800

5.2.3. Transportoare cu cupe

Mai sunt denumite şi elevatoare cu cupe şi sunt destinate pentru transportul produselor
pe verticală până la înălţimi de 30 m sau sub un anumit unghi de înclinaţie.
Elevatoarele cu cupe se clasifică după următoarele criterii:
a. după mobilitate: b. după direcţia de c. după natura
transport: suportului cupelor:
- fixe - verticală - cu bandă
- mobile - înclinat - cu lanţ
- orizontală +
verticală

Cupele pot avea forme şi dimensiuni diferite, în funcţie de natura produselor

transportate (fig. 5.11.1.). Cupele pot fi montate pe o bandă cauciucată (fig. 5.11.2.a) sau pe
un lanţ purtător (fig. 5.11.2.b)

Fig. 5.11.1. Tipuri de cupe

193
 a b
Fig. 5.11.2. Moduri de montare a cupelor: a – pe bandă; b – pe lanţ

În funcţie de viteza de transport, elevatoarele cu cupe pot avea trei moduri de descărcare:
- cu descărcare gravitaţională;
- cu descărcare centrifugală;
- cu descărcare gravitaţional - centrifugală sau mixtă;
Modul de descărcare al cupelor se poate determina exprimând forţele care acţionează
asupra produselor în timpul procesului de descărcare.
Se consideră o particulă de material de greutate G, situată pe tamburul superior în zona
de descărcare şi care se deplasează pe o traiectorie circulară. Asupra particulei de material
acţionează forţa de greutate G şi forţa centrifugală Fcf.
Se compun cele două forţe care acţionează asupra particulei după metoda
paralelogramului şi se obţine rezultanta notată cu R
(figura 5.11).
Se prelungeşte suportul rezultantei R până va
intersecta axa verticală a tamburului într-un punct
notat cu litera C. Distanţa de la punctul C până la
centrul de rotaţie O al tamburului se notează cu litera
h (OC = h).
În funcţie de lungimea segmentului OC şi
Fig. 5.11. Forţele ce acţionează asupra
particulei de material raza r al tamburului superior, cele trei moduri de
1 - tamburul superior; 2 - particula de material

194
descărcare se exprimă astfel:
- dacă h < r are loc descărcare centrifugală;
- dacă h = r are loc descărcare centrifugală - gravitaţională;
- dacă h > r are loc descărcare gravitaţională.
Din punct de vedere constructiv, un elevator cu cupe se compune din următoarele
elemente (figura 5.12):

Fig. 5.12 Elevator cu cupe

1 - gura de alimentare; 2 - gura de evacuare;
3 - tambur de acţionare; 4 - tambur de întindere a
benzii cu cupe; 5 - banda cu cupe; 6 - cupe;
7 - carcasa exterioară.

Fig. 5.13 Elevator cu cupe pentru transportul

pe orizontlă şi verticală
1 - role pentru schimbarea direcţiei; 2 - lanţ de
transport; 3 - cupe; 4 - ghidaj pentru răsturnarea şi
golirea cupei.

Capacitatea de lucru pentru un transportor cu cupe se poate determina cu relaţia

următoare:

i
Q = 3,6  v    , [t/h]
a

195
 unde:
- i reprezintă capacitatea unei cupe, [dm3];
- a reprezintă pasul cupelor, [m];
- v reprezintă viteza benzii cu cupe, [m/s]. Pentru
descărcarea gravitaţională v = 0,25 - 1,6 m/s, iar
pentru descărcare centrifugală v = 0,8 - 3,2 m/s;
-  reprezintă greutatea specifică a materialului,
[kg/m3];
- ψ reprezintă un coeficient care ţine seama de
gradul de umplere al cupelor. Acest coeficient
poate avea diferite valori în funcţie de tipul
materialului transportat:
ψ = 0,4 pentru rădăcinoase;
ψ = 0,8 pentru grăunţe;
ψ = 0,9 pentru făinuri;

Fig. 5.14. Elevator cu cupe

5.2.4. Transportoare cu racleţi

Transportorul cu racleţi este cunoscut în practică şi sub denumirea de redler, după

numele inventatorului, Alfons Redler. Acestea au ca principiu de funcţionare alunecarea
materialului într-un jgheab fix, sub acţiunea unor elemente mobile.

Fig. 5.15.
Transportor cu racleţi.
a - cu ramura superioară
activă; b - cu ramura
inferioară activă;
1 - alimentare; 2- evacuare;
3 - tambur acţionare;
4 - tambur întindere;
5 - ramura activă.

Materialele transportate sunt: cereale şi produse prelucrate din acestea, ingredientele

nutreţurilor combinate, seminţe oleaginoase, malţ, sare, zahăr, cafea, cacao etc.

196
 Productivitatea acestor transportoare poate atinge 200 t/h, pentru trasee cu lungimi de
până la 100 m. În funcţie de natura sarcinilor şi de productivitate, viteza lanţului poate fi 0,2
– 0,6 m/s.
Din punct de vedere constructiv, un transportor cu racleţi se compune dintr-un lanţ de
tracţiune pe care sunt montaţi racleţii, tambur de acţionare şi tambur de întindere a lanţului şi
o carcasă de secţiune dreptunghiulară. Forma racleţilor este diferită, în funcţie de natura
produselor transportate. Aceste transportoare se pot realiza în două variante constructive: cu
ramura superioară activă şi cu ramura inferioară activă (Figura 5.15).
În figura 5.16. se prezintă cele două variante constructive de redlere.

a. b.
Fig. 5.16. Transportor cu racleţi.
a - cu ramura superioară activă; b - cu ramura inferioară activă;
În figura 5.17. se prezintă elementele de transport (racleţii) montate pe lanţuri cu zale.

Fig. 5.17. Tipuri constructive de racleţi.

197
 Capacitatea de lucru a unui transportor cu racleţi se determină cu relaţia următoare:
i
Q = 3,6  v    k , [t/h]
a
unde:
- i reprezintă volumul de material cuprins între doi racleţi consecutivi, [dm3];
- a reprezintă distanţa dintre doi racleţi consecutivi (pasul), [m];
- v reprezintă viteza lanţului de transport, [m/s];
-  reprezintă greutatea specifică a materialului, [kg/m3];
- k reprezintă un coeficient care exprimă gradul de uniformitate a materialului
transportat: k = (0,6-0,9);

5.2.5. Transportoare elicoidale

Transportorul elicoidal care se mai numeşte transportor melcat (melc) sau şnec se
utilizează pentru transportul produselor pe direcţie orizontală, înclinată sau pe verticală.
Transportoarele elicoidale sunt utilizate pentru transportul cerealelor, făinii,
nutreţurilor, furajelor rădăcinoase, pastei de carne etc. pe distanţe relativ scurte, având
productivităţi mici şi mijlocii, până la 80-100 t/h. Ele sunt instalaţii simple, ieftine, comode în
exploatare. Au dimensiuni de gabarit reduse, oferind posibilitatea încărcării şi descărcării
uşoare în diferite puncte. Prin construcţia lor sunt închise ermetic şi împiedică răspândirea
prafului în atmosferă. Ca dezavantaje trebuiesc enumerate: consumul mare de energie, uzura
puternică a jgheabului şi a melcului, mărunţirea materialelor fragile în timpul transportului şi
sensibilitatea la suprasarcină.
Suprafaţa purtătoare al transportoarelor elicoidale este un jgheab închis prin care
circulă materialul introdus prin unul sau mai multe puncte. Suprafaţa purtătoare poate fi
semicilindrică deschisă, închisă sau circulară. Materialul se deplasează prin alunecare, fiind
împins de suprafaţa de lucru elicoidală a unui melc rotativ, coaxial cu jgheabul.
Construcţia unui transportor elicoidal orizontal este prezentată în figura 5.18 şi figura
5.19.
În jgheabul 6, coaxial cu acesta este montat melcul 8, rezemat pe unul sau mai multe
lagăre intermediare 7 şi pe lagărele de capăt 9. Melcul este antrenat de motorul electric 1, prin
intermediul reductorului 3 cuplate prin cuplajele 2 şi 4. Încărcarea materialului se face prin
gura de alimentare 5 situată în partea superioară a jgheabului, iar descărcarea prin gura de
evacuare de capăt 10, situată în partea inferioară (Fig. 3.15). În cazul în care transportorul mai

198
are şi o gură de evacuare intermediară, aceasta trebuie să fie prevăzută cu un dispozitiv de
închidere tip şubăr.

Fig. 5.18. Transportor elicoidal

Fig. 5.19.
Transportor elicoidal.
1 - melc; 2- suprafaţă
purtătoare; 3 - capac
superior; 4 - alimentare; 5 -
evacuare; 6 - capac cu lagăr
de capăt; 7 - lagăr
intermediar.

O altă variantă este cazul transportorului cu alimentare pe ambele capete şi cu

descărcare pe mijloc, în care caz elicea melcului are înclinări diferite (fig. 5.20).

Fig. 5.20. Transportor elicoidal cu două guri de alimentare.

199
 Arborii melcului se execută cu
secţiune tubulară, sau circulară plină, în
tronsoane de 2-4 m. La lungimi mici se
preferă arborii tubulari, a căror asamblare
se face mai comod. La lungimi mari se
preferă arborii cu secţiune plină, care
Fig. 5.21. Arbore cu melc

pentru aceleaşi solicitări au secţiuni mai mici.

Arborele 1 (Fig. 5.21) are secţiune tubulară
cu diametrul d, pe el fiind sudată elicea 2 a
melcului cu diametrul D. Pentru asamblarea
tronsoanelor arborelui şi sprijinirea sa în lagărele
intermediare se utilizează fusurile 4. Elicea
melcului se execută prin matriţare din tablă de oţel
cu grosimea de 2-8 mm.
Pentru transportul sarcinilor în bucăţi
Fig. 5.22. Variante constructive de elice
mijlocii, sau bulgări, melcul se execută cu elicea
formată dintr-o bandă de oţel lat, fixată cu spiţe pe
arbore (fig. 5.22. a), iar pentru transportul materialelor aderente, sau a celor care din motive
tehnologice trebuie amestecate în timpul transportului, melcul se execută cu palete dispuse
după o elice (fig. 5.22. b), sau cu spire continue cu margine dinţată (fig. 5.22. c).
Transportoarele verticale cu melc se
utilizează pentru transportul cerealelor, făinii,
pastei din carne, nutreţurilor, furajelor
rădăcinoase. Înălţimea de ridicare este 12-15 m,
iar productivitatea, la un diametru de 300 mm
este de 80-100 m3/h. Elementele componente
ale unui transportor vertical sun prezentate în
figura 5.23 unde 1 este gura de alimentare, 2
reprezintă jgheab cilindric, 3 spira melcului
vertical, 4 axul melcului vertical, 5 este lagăr
Fig. 5.23. Transportor melcat inferior iar 6 este melc orizontal.
vertical

200
 Transportoarele melcate înclinate pot fi fixe sau mobile. La un transportor melcat
înclinat mobil (fig. 5.24) încărcarea se realizează prin gura de alimentare 1, de unde materialul
este preluat de melcul 3 care se roteşte
în carcasa cilindrică 4 şi transportat
până la gura de evacuare 2. Melcul
este antrenat în mişcare de rotaţie de
către motorul electric 5 montat pe
carcasă prin intermediul transmisiei cu
curele 6. Carcasa este susţinută de
saşiul 7 care permite şi modificarea
unghiului de înclinare.

Fig. 5.24. Transportor melcat înclinat mobil

Capacitatea de transport a unui melc se determină cu următoarea relaţie:
 (D2 − d 2 )
Q = 60  n  p    k  , [t/h]
4
unde:
- D reprezintă diametrul spirei melcului, [m];
- d reprezintă diametrul axului melcului, [m];
- n reprezintă turaţia melcului, [rot/min]
- p reprezintă pasul spirei melcului, [m];
-  reprezintă greutatea specifică a materialului transportat, [kg.m3];
- k reprezintă un coeficient care ţine seama de unghiul de înclinare al transportorului: k
= (1 - 0,02) unde  este unghiul de înclinare;
- ψ reprezintă un coeficient ce ţine seama de gradul de umplere: ψ = (0,2-0,5);

5.2.6. Transportoare pneumatice

Transportoarele pneumatice fac parte din instalaţii complexe destinate pentru

transportul cerealelor, măcinişurilor şi a materialelor fibroase. Granulaţia obişnuită a
materialului transportat este de 3 - 4 mm, putând ajunge la maxim 80 mm. Pentru o bună
exploatare a instalaţiei de transportat, dimensiunea particulelor nu trebuie să depăşească 0,3-
0,4 din diametrul conductei.

201
 Productivitatea instalaţiilor de transport pneumatic poate fi de 200- 300 t / h, la un
consum de energie de 5kW / tona de material transportat. Instalaţiile pneumatice mobile
deplasează sarcini pe distanţe de 10-50 m, iar cele staţionare pot deplasa sarcini pe sute de
metri. Transportul pneumatic este igienic, are productivitate mare, este rapid, se realizează
fără pierderi de material, are o exploatare uşoară şi permite o automatizare dezvoltată. Ca
dezavantaj poate fi menţionat că necesită un consum mare de energie, instalaţii de forţă
scumpe.
Principiul de funcţionare al acestor instalaţii constă în introducerea materialului într-un
curent de aer şi transportarea lui până la locul de destinaţie, unde este separat de aer. El se
bazează pe efectul curentului de aer ce se deplasează într-o conductă de jos în sus, asupra unei
particule de material aflată în interiorul conductei. Asupra particulei vor acţiona două forţe:
forţa de gravitaţie (G) şi forţa dată de presiunea aerului asupra particulei (Fd), figura 5.25.
Cum presiunea aerului depinde de viteza curentului de aer,
crescând odată cu aceasta , sunt posibile trei cazuri:
- viteza este prea mică şi particula va cade;
- viteza este mare şi particula va urca;
- la o anumită viteză, forţa dată de presiunea aerului va
echilibra greutatea particulei şi aceasta va rămâne în
suspensie în curentul de aer.
Această viteză se numeşte viteză de plutire sau viteză
critică şi se determină experimental pentru fiecare material.
Pentru deplasarea materialului este necesară realizarea unei
viteze mai mari decât viteza de plutire, prin crearea unei
diferenţe de presiune între extremităţile instalaţiei. Fig. 5.25. Forţele care
acţionează asupra particulei
Un transportor pneumatic se compune in principiu din
ventilator centrifugal, conducte de transport, gură de
alimentare şi evacuare, cicloane şi filtre pentru separarea prafului. Din punct de vedere
funcţional, transportoarele pneumatice pot fi de trei tipuri:
a. Instalaţie de transport pneumatic prin aspiraţie;
b. Instalaţie de transport pneumatic prin refulare;
c. Instalaţie de transport pneumatic prin aspiraţie şi refulare (mixtă);
a. Instalaţia de transport pneumatic prin aspiraţie
La instalaţia de transport pneumatic prin aspiraţie (fig. 5.26), ventilatorul 6 creează în
întreaga instalaţie o depresiune, astfel încât, prin sorbul 7 introdus în grămada de material,

202
odată cu aerul este aspirat şi materialul care trebuie transportat. Deoarece depresiunea
recomandabilă este de 0,5105 N/m2 (la depresiuni mai mari funcţionarea instalaţiei devine
necorespunzătoare), acest procedeu se utilizează numai pentru transportul pe
distanţe scurte.
Prin conducta 2 aerul împreună cu materialul ajunge în ciclonul 3, unde datorită
scăderii vitezei aerului, determinată de creşterea de secţiune , materialul se depune şi este
golit prin ecluza 4. Aerul conţinând încă praf pătrunde în ciclonul 5, unde particulele de praf
sunt evacuate prin ecluza, iar aerul curăţat este aspirat de ventilatorul centrifugal, care îl
trimite în atmosferă.

Fig. 5.26. Instalaţie de transport pneumatic prin aspiraţie

b. Instalaţie de transport pneumatic prin refulare
La instalaţia de transport pneumatic prin refulare (fig. 5.27), ventilatorul (compresorul)
se plasează la începutul conductei, refulând aer comprimat în conductă la o suprapresiune
corespunzătoare pentru învingerea rezistenţelor hidraulice ale traseului, care poate fi de
lungimi mari.
Aerul refulat de ventilatorul centrifugal (sau compresorul) 1 trece prin rezervorul de
aer 2 necesar pentru menţinerea constantă a presiunii în instalaţie şi ajunge în conductă de
transport 4. Pe această conductă este montată gura de alimentare 3 prin care se încarcă
produsul care trebuie transportat. Produsul este preluat de curentul de aer şi transportat până
la locul de depozitare, unde în ciclonul 5 are loc separarea aerului de produsul care va fi
evacuat prin ecluza 6. Aerul amestecat cu praf care iasă din ciclon este condus la filtrul cu
saci 7 de unde ajunge în atmosferă.

203
 Fig. 5.27. Instalaţie de transport pneumatic prin refulare
c. Instalaţie de transport pneumatic prin aspiraţie şi refulare
Aceste instalaţii lucrează parţial prin aspiraţie (înainte de ventilator ) şi parţial prin
refulare (după ventilator) şi rezultă din combinarea celor două sisteme prezentate mai sus. Se
utilizează pentru transportul materialelor pe distanţe lungi şi cumulează avantajele aspirării
simultane din mai multe puncte (propriu instalaţiilor prin aspiraţie) şi al evacuării în puncte
diferite (propriu transportoarelor cu refulare).

Fig. 5.28. Instalaţie de transport pneumatic prin aspirare - refulare

La această instalaţie (fig.5.28) materialul este aspirat din grămada 1 prin sorbul 2,
trece apoi prin conducta 3 în ciclonul de separare 4, de unde prin roata ecluza 5 este introdus
în conducta 8, aflată după ventilatorul centrifugal. Aerul amestecat cu praf din ciclonul 4 este
trecut printr-un filtru 6 şi intră în ventilatorul 7, de unde trece în conducta 8, antrenează
materialul introdus în conductă prin roata ecluza 5 şi-l transportă în silozul 9, unde materialul

204
se depozitează, iar aerul iese afară după ce în prealabil a fost trecut printr-un filtru.
Ventilatorul centrifugal 7 aflat în instalaţie creează depresiune în conducta 3 şi suprapresiune
în conducta 8.

Elemente de calcul ale instalaţiilor pneumatice

Viteza de plutire vp poate fi determinată teoretic considerând o particulă de material de

diametru “d” şi masă “m”, aflată în interiorul unei conducte verticale de transport pneumatic
cu diametrul Dc, în care aerul circulă cu viteza va (fig. 5.25). Expresia de calcul a vitezei de
plutire este următoarea:

28,4  d   m
vp = c  , [m/s]
a
unde:
Tabelul 5.6. - d reprezintă diametrul particulei de material,
(Hapenciuc M, 2004)
[m];
Viteza de
Materialul
plutire - ρm reprezintă greutatea specifică a
[m/s] materialului, [kg/m3];
Grâu 9,8
Orz 8,7 - ρa reprezintă greutatea specifică a aerului,
Secară 2,5 [kg/m3]. ρa = 1,2047 kg/m3;
Porumb 9,5
Seminţe de rapiţă 8,2 - c reprezintă un coeficient ce ţine seama de
Seminţe de in 5,2
dimensiunile bucăţilor de material, c = (0,6 -
Seminţe de mac 2,5-4,3
Seminţe de bumbac 9,5 1).
Smochine uscate 11,9-13,2
În tabelul 5.6. se prezintă valori ale vitezei de
plutire pentru câteva produse.
Tabelul 5.7. Viteza de lucru a aerului care trebuie să
(Hapenciuc M. 2004)
asigure deplasarea materialului, numită şi viteza
Viteza de
Materialul
transport, de transport se stabileşte cu relaţia :
[m/s]
Grăunţe (grâu, porumb, 25-35 va = (2,5 - 3,5)vp, [m/s]
orz) Această viteză trebuie să fie în limitele:
Ovăz 22-30
Măcinişuri 18-30 15m/s ≤ va ≤ 35 m/s.
Masă verde ,tocată 30-32
În tabelul 5.7. se prezintă valori ale
Fibroase uscate, tocate 15-20
vitezei de transport a aerului pentru câteva
produse.

205
 Viteza optimă a curentului de aer este acea viteză care asigură transportul materialului
şi nu produce înfundarea conductei.
Mărirea vitezei aerului peste punctul optim determină o creştere rapidă a consumului de
putere necesar transportului pneumatic.
Diametrul conductelor (Dc) pentru transportul pneumatic se determină cu relaţia
următoare:

4  Qa 1 Qa
Dc   , [m]
3600    va 53 va

unde:
- Qa reprezintă debitul de aer necesar pentru transportul pneumatic în instalaţie, [m3/h];
- va reprezintă viteza de lucru a aerului, [m/s].

5.3. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE SISTEMELOR

DE TRANSPORTAT PRODUSE SOLIDE

5.3.1 Exploatarea sistemelor de transportat

Instalațiile şi utilajele de transportat folosite în industria alimentară sunt supuse unor

condiții de lucru relativ grele. Materialele transportate, ce pot fi: pulverulente, granulare, în
bucăți, precum şi produsele preambalate transportate în cutii sau lăzi pot determina, în
anumite condiții de exploatare, accelerarea uzării pieselor, subansamblelor, echipamentelor.
Totodată, diversificarea continuă a proceselor tehnologice conduce la adoptarea unor soluții
de transport moderne. Toate aceste probleme impun tratarea cu maximă seriozitate a activității
de exploatare care trebuie să se desfășoare în condiții optime, la parametrii prescriși de cartea
tehnică a instalației, spre a determina o cât mai mare disponibilitate a acestor instalații.
Exploatarea corectă a acestor instalații nu se poate efectua fără o bună calificare profesională,
fără însușirea temeinică a instrucțiunilor emise de furnizor, privind exploatarea lor. Pe durata
exploatării instalațiilor de transport trebuie să se organizeze şi o activitate optimă de
întreținere şi reparare, avându-se în vedere următoarele obiective principale:

206
 ▪ menținerea instalațiilor şi utilajelor de transportat în bună stare de funcționare, ceea ce
înseamnă că operațiile de întreținere şi reparare au rolul de a conserva sau restabili
capacitatea utilajului pentru o funcționare cât mai îndelungată;
▪ reducerea la minim a cheltuielilor provocate de întreruperi datorate avariilor,
stagnărilor etc.;
▪ optimizarea cheltuielilor de întreținere prin adoptarea unor programe judicios
întocmite în vederea reviziilor si reparațiilor;
▪ îmbunătățirea performantelor unor piese sau subansambluri prin asigurarea unor
condiții optime de funcționare, prin creșterea durabilității şi siguranței lor în
exploatare.
O exploatare corectă a instalațiilor de transport determină o mare disponibilitate a
acestora. Disponibilitatea caracterizează un sistem tehnic din punct de vedere al fiabilității şi
al posibilităților sale de întreținere. Pentru a mari disponibilitatea unei instalații este necesara
o cunoaștere perfectă a acesteia, a relației acesteia cu celelalte utilaje tehnologice, pe care le
deservește. Procesul de cunoaștere începe cu studierea “Cărții tehnice “ a instalației, livrată de
furnizor odată cu această, sau a “Memoriului tehnic, caietului de sarcini şi a documentației de
execuție”, furnizată în unele cazuri de proiectant.
Problemele fundamentale legate de exploatarea instalațiilor de transportat sunt:
montarea, recepționarea instalațiilor şi punerea lor în funcțiune, ungerea, uzura instalațiilor şi
tehnica securității muncii.

5.3.2. Montarea, recepționarea şi punerea în funcțiune a sistemelor de transportat

Montarea instalațiilor de transport

Montarea instalațiilor de transport este o operație dificilă, care trebuie făcută cu toată
atenția, căci de corectă montare depinde în mare măsura funcționarea normală a acestora.
Montarea se execută cu mijloace adecvate şi cu personal calificat, respectându-se
instrucțiunile din cartea tehnică a acestora.
Recepționarea şi punerea în funcțiune
Una din primele etape ale vieții unei instalații este punerea în funcțiune de către utilizator
a acesteia, în condiții normale de lucru. Pentru a se trece la această operație trebuiesc
efectuate niște faze premergătoare.
a) Controlul corectitudinii montajului

207
 Această se efectuează prin studierea documentației de baza (memoriu tehnic, caiet de
sarcini, documentație de execuție), verificându-se :
• așezarea corectă a utilajului în fluxul tehnologic;
• strângerea corespunzătoare a șuruburilor;
• montajul corect al dispozitivelor de alimentare şi preluare ale materialelor de
transportat;
• alimentarea corectă cu energie etc.
După montarea instalațiilor de transport se face proba acestora. Prima proba constă în
rotirea manuală (sau cu un troliu exterior) a elementelor instalației. La această proba a
instalației se verifică dacă nici unul din elemente nu se gripează şi rotirea se face ușor şi fără
șocuri.
La recepționarea instalațiilor de transport se va verifică încălzirea lagărelor,
funcționarea transmisiilor cu roti dințate şi cu lanț din punct de vedere al zgomotului,
încălzirea transmisiilor cu roti dințate să nu depășească limitele admise, transmisiile cu curea
să nu patineze, motoarele să nu se încălzească excesiv, frânele să asigure oprirea mașinii în
timpul stabilit şi dispozitivele de ungere să funcționeze normal.
În afara acestora se mai fac o serie de verificări suplimentare specifice fiecărui tip de
mașină.
În cazul transportoarelor elicoidale trebuie să se verifice distantă dintre melc şi
carcasă, pentru a se preveni alunecarea materialului în raport cu carcasa şi a se asigura
avansul acestuia.
În cazul transportoarelor cu lanț nu se admit devieri ale lanțurilor care se mișcă în
plane paralele; nu se admit de asemenea șocuri în funcționarea lanțurilor, angrenarea zalelor
lanțurilor cu rotile de lanț trebuie să se fac a simultan.
În cazul transportoarelor cu banda se va urmări ca banda în mișcare să nu cada de
pe role, să nu se scurgă materialul de pe banda, să nu patineze banda de pe toba de acționare,
iar rolele de ghidare să se rotească liber.
În cazul elevatoarelor cu lanțuri se vor face aceleași verificări ca şi în cazul
transportoarelor cu lanțuri.
În cazul elevatoarelor cu cupe se va avea în vedere ca la golirea cupelor materialul să
nu cada înapoi, iar organul de tracțiune şi cupele să nu se lovească de carcasă.
În final, pentru toate categoriile de instalații de transportat se va verifică la motoarele
electrice jocul axial, apăsarea periilor, starea colectorului şi a izolației acestora. De asemenea

208
la electromagneții de frânare se va verifica mărimea cursei utile şi funcționarea lor fără
blocare. La instalația electrică se vor verifica contactele, apărătoarele, prizele de curent şi
întrerupătoarele de capăt.
b) Proba de funcționare în gol
Preliminar se verifică dacă au fost îndepărtate de pe utilaj toate sculele, obiectele sau
materialele care au fost folosite la montaj. Se verifică apoi schemele de acționare şi de
comandă, iar în cazul unor neconcordanţe cu realitatea se remediază imediat. Orice dubiu
asupra corectitudinii soluției proiectantului sau a execuției se rezolva numai cu acordul
proiectantului sau după caz a executantului şi această cu maximă urgentă.
După depășirea acestei etape se pornește utilajul pe durate scurte, urmărindu-se dacă
mersul acestuia este continuu, fără frecări sau zgomote nejustificat de mari.
Pentru instalațiile de transport durată de mers în gol este de maxim 72 ore. Probele de
funcționare în gol sunt necesare, deoarece utilajele sunt de dimensiuni mari şi de cele mai
multe ori asamblarea se face la beneficiar. De regulă, rodajul este efectuat de executantul
utilajului la locul de execuție, dar prin convenție între parți dacă utilajul are dimensiuni mari
fiind constituit din mai multe componente care se asamblează la beneficiar, aceasta se face la
beneficiar sub supravegherea executantului. Este foarte important ca rodajul să se efectueze
corect, respectându-se prescripțiile de rodaj.
Rodajul este etapa premergătoare exploatării de cea mai mare importantă pentru viată
utilajului, care se face conectându-se motorul timp de 1,5-2 ore. Prin această proba se verifică
încălzirea lagărelor, funcționarea corectă a transmisiilor, calitatea asamblărilor, funcționarea
ungerii. Se verifică funcționarea corectă a organului de tracțiune, funcționarea dispozitivului
de întindere, rigiditatea cadrului de susținere. Furnizorul utilajului are obligația să facă toate
remedierile defecțiunilor apărute în perioada de rodaj. Deoarece rodajul este o etapă în care nu
se produce, el trebuie redus la maxim. Această reducere se poate face numai printr-o
prelucrare corespunzătoare a suprafețelor ce formează ajustajele pieselor în mișcare, utilizarea
unor lubrifianți speciali (uleiuri aditivate), care să determine într-un timp scurt acomodarea
suprafețelor în contact.
c) Probe în sarcină
După efectuarea probelor în gol se trece la efectuarea probelor în sarcină. La aceste
probe utilajele sunt solicitate treptat până la valoarea nominală de lucru. Se verifică
funcționarea corectă a tuturor subansamblelor, consumul de energie, randamentul instalației.
Durata probelor în sarcină este de 8-16 ore, timp în care întreaga instalație de transport trebuie
să atingă parametrii normali.

209
 Simplă proba de productivitate nu este concludentă, instalația trebuie testată în
ansamblul fluxului tehnologic în care este montat. După ce s-au materializat toate reglajele şi
au fost soluționate toate problemele tehnice apărute se întocmește un proces verbal de recepție
semnat de beneficiar şi de furnizor. În procesul verbal se vor consemna condițiile şi termenele
de garanție.
În timpul exploatării pornirea instalației se face după anumite reguli. Înaintea pornirii
se verifică starea tuturor elementelor ei, dându-se atenție organului de tracțiune şi sistemului
de ungere. Se conectează motorul pentru 1-2 secunde şi după o pauză de 10-15 secunde se
conectează motorul pentru pornirea definitivă.
În cazul în care instalațiile de transport fac parte dintr-o linie tehnologică, pornirea lor
se face consecutiv, începând de la punctul final al liniei către punctul inițial, pentru a se evita
supraîncărcarea uneia dintre ele.
După pornirea instalației se deschid închizătoarele buncărelor de alimentare şi se
reglează fluxul de material, astfel încât acesta să fie dirijat în mod corespunzător spre
instalația de transport.
Oprirea instalației unei linii tehnologice se face în sens invers pornirii, începându-se
deci de la punctul inițial de încărcare al liniei, astfel încât la oprire, pe instalația de transport
să nu mai existe material.
Instalația de transport trebuie să posede un sistem de semnalizare optic sau acustic.
În cele ce urmează se indică unele masuri specifice anumitor instalații de transport
continuu.
La transportoarele cu banda flexibilă, întinderea exagerată a benzii slăbește locul de
asamblare şi banda devine foarte sensibilă fată de montarea incorectă a rolelor. La
transportoarele cu banda în formă de jgheab, prin întinderea exagerată a benzii se micșorează
secțiunea acestuia, ceea ce atrage după sine scăderea productivității instalației. De asemenea,
nici micșorarea întinderii benzii sub valoarea admisibilă nu este permisă, caci creste săgeata
benzii între role, materialul se revarsă, iar reglajul este îngreunat. În timpul funcționării
transportorului trebuie urmărit ca toate rolele să se învârtească, căci nerotirea unei role duce la
uzura rapidă a stratului protector de cauciuc al benzii. Stratul de protecție de cauciuc al benzii
trebuie ferit de contactul cu materialele de ungere, căci acestea distrug cauciucul.
În cazul funcționării transportoarelor cu banda flexibilă la temperaturi sub zero grade,
trebuie ferită banda de umezeală, căci formarea unei cruste de gheată pe banda duce la
apariția de fisuri în banda, care poate provocă ruperea benzii.

210
 În cazul existentei mai multor pluguri descărcătoare, în diferite puncte ale traseului,
numai unul trebuie să fie în poziție de funcționare, pentru evitarea unui consum inutil de
energie.
La transportoarele cu plăci pornirea instalației se face întotdeauna în gol, pentru a
micșora forțele de inerție. În timpul funcționării trebuie urmărit ca toate rolele lanțului să se
rotească. Rolele care nu se rotesc trebuie schimbate, căci deplasarea lanțului cu role gripate
duce la uzura rapida a lanțului şi a șinelor de ghidare.
Încovoierea ecliselor lanțului duce la defectuoasă angrenare a lanțului cu rotile stelate,
de aceea orice defecțiune de acest gen trebuie remediată imediat.
De asemenea, trebuie urmărită funcționarea corectă a tablierului; dezaxarea lui fată de
axa transportorului indică o întindere inegală a lanțului, defect care trebuie urgent remediat.
Pornirea elevatoarelor se face de asemenea în gol, pentru micșorarea forțelor de
inerție. Se deschid apoi închizătoarele buncărelor de alimentare, reglând debitul de material
astfel încât acesta să nu înfunde piciorul elevatorului, iar cupele să fie umplute normal. Este
interzisă încărcarea elevatorului peste capacitatea lui normală.
Trebuie urmărit ca la gurile de încărcare şi descărcare să nu se formeze bolti, care să
împiedice fluxul normal de material.
Dacă elevatorul nu a fost corect montat, în anumite locuri se aud loviturile cupelor de
carcasa corpului. Dacă loviturile se aud pe întreaga înălțime a elevatorului, acest lucru indică
desprinderea parțială a unei cupe de organul de tracțiune.
Organul de tracțiune nu trebuie să fie întins exagerat, căci acest lucru mărește
consumul de energie, slăbește locul de asamblare (în cazul benzii) şi îl face sensibil la
inexactitățile de montaj. Dar nici întinderea insuficientă nu este de recomandat, căci
îngreunează reglarea funcționării elevatorului. Vibrația puternică a organului flexibil indică
necesitatea măririi întinderii.
La elevatoarele cu lanțuri, acestea trebuie întinse egal, căci altfel cupele se înclina. La
elevatoarele cu banda, aceasta nu trebuie să iasă în afara marginilor tobelor. Poziția
necorespunzătoare a benzii fată de tobe poate proveni din dezaxarea acestora, în plan vertical
sau orizontal, sau din cauza aderării materialului transportat la tobă.
În timpul funcționării elevatorului toate ușile de vizitare din carcasa trebuie să fie
ermetic închise.
Oprirea elevatorului se va face numai după golirea tuturor cupelor. La oprire, frâna sau
opritorul cu clichet nu trebuie să permită mersul invers al organului de tracțiune, pe o distantă

211
sesizabilă cu ochiul liber. După oprirea elevatorului se curăță tobele (rotile stelate), lagărele şi
piciorul elevatorului, de materialul transportat.
Pornirea transportoarelor elicoidale se face în gol pentru a se evită momentele de
torsiune mari la pornire. Încărcarea cu material se face treptat.
În timpul funcționării trebuie urmărită comportarea normală a lagărelor intermediare,
fusurile arborelui şi cuzineții lagărelor fiind elementele cu durabilitatea cea mai redusă,
datorită abrazivității materialului şi suprafeței relativ mici de reazem a fusului în lagăr. Este
necesar ca lagărele să fie unse corespunzător, iar fixarea lor trebuie să fie verificată regulat,
pentru a evita eventuala lor deplasare fată de poziția normală de funcționare.
O durabilitate redusă au de asemenea, capetele elicei melcului spre lagărele
intermediare. Pentru a nu se mari lungimea de întrerupere a elicei melcului în dreptul
lagărelor intermediare, care poate duce la înfundarea transportorului în aceste puncte, în
timpul exploatării transportorului, elicea trebuie regulat refăcută la dimensiunile inițiale, cu
ajutorul sudurii. În timpul funcționării trebuie urmărită asamblarea ermetică a tronsoanelor
între ele şi a capacelor de carcasă. Oprirea transportorului se face numai după golirea lui.

5.3.3. Ungerea şi uzura sistemelor de transportat

Ungerea sistemelor de transport

O exploatare rațională a instalațiilor de transportat necesită ungerea repetată a

elementelor şi mecanismelor care servesc la transmiterea şi transformarea mișcării.
În Anexa ?? sunt prezentate câteva recomandări privind metodele de ungere, consumul
de lubrifiant, termenele de ungere pentru cele mai importante elemente şi mecanisme folosite
la transmiterea şi transformarea mișcării.
În cazul în care instalația lucrează în mediu cu mult praf, uleiul trebuie schimbat mai
des sau dacă este posibil să se folosească cuzineți speciali, care funcționează fără ungere.

Uzura sistemelor de transport

Orice instalație este supusă unei uzuri fizice şi unei uzuri morale. Uzura fizică
presupune modificarea formei, dimensiunilor sau proprietăților organelor de mașini, datorită
frecării sau acțiunii factorilor exteriori, cum ar fi: umiditate, acizi, temperatura înaltă etc. În

212
cazul cablurilor, după trecerea unei anumite perioade de funcționare, sârmele din componentă
toroanelor încep să se rupă.
În cazul lanțurilor articulate, după un timp de funcționare se uzează articulațiile şi se
lungesc zalele, fapt care duce la modificarea pasului lanțului, deci la o funcționare cu șocuri.
De asemenea, după un anumit timp, materialul obosește şi din această cauză este necesară
încercarea lanțurilor care se află în exploatare.
Benzile instalațiilor de transportat se uzează fie datorită diferenței de viteza dintre
bandă şi materialul care se încarcă, fie datorită dispozitivelor cu scut de descărcare, fie
datorită atingerii parților laterale ale benzii de batiul mașinii.
Roţile pentru cablu se uzează în zona canalelor în care se aşează cablul, datorită
alunecării dintre cablu şi roată.
În cazul cuzineților lagărelor, uzura se datorește fie unei ungerii insuficiente sau
utilizării unui ulei necorespunzător, fie pătrunderii impurităților între suprafețele de frecare,
fie montajului sau toleranţelor greșite. Canalele cuzineților trebuie să fie tăiate corect, iar
alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei de presiune maximă.
În cazul transmisiilor cu roti dințate şi cu șurub melc – roată melcată pentru a se evita
uzura prematura este necesar ca prelucrarea danturii să fie îngrijită, ungerea danturii să fie
asigurată, să fie respectat jocul necesar între pofilele dinților, să nu pătrundă impurități între
suprafețele de lucru şi să se evite șocurile puternice.
În cazul frânelor se uzează căptușeala saboților sau a benzilor, tamburele de frână,
conurile discurilor de frână etc. Pentru a se evita o uzura mărită şi neuniformă a suprafețelor
de frecare ale frânelor este necesar ca repartizarea presiunilor să se facă uniform pe
suprafețele de frecare fără ca să se depășească presiunile specifice admisibile, să se evite
pătrunderea impurităților pe suprafețele de frecare şi să se facă o reglare corectă a frânei.
În cazul în care cheltuielile cu reparațiile necesare recondiționării tuturor organelor
uzate ale instalației, depășesc cheltuielile pentru reproducția instalației în momentul când se
determină uzura să fizică, reparația instalației nu mai este rentabilă şi este indicat ca instalația
să fie înlocuită cu una nouă.
Uzura morală presupune reducerea valorii unei mașini sau instalații datorită construirii
unor modele mai perfecționate, cu un cost mai scăzut. Atât uzura fizică cât şi uzura morală a
unei mașini sau instalații contribuie la scăderea valorii inițiale a acesteia; cu toate acestea,
urmările economice ale uzurii fizice şi ale uzurii morale nu sunt aceleași.
O mașină sau instalație uzată fizic nu mai poate fi utilizată în producție până după
repararea ei, pe când cea uzată moral poate fi utilizată în producție dacă cele de construcție

213
nouă nu sunt suficiente. Pe de altă parte uzura morală a unei mașini sau instalații poate fi
îndepărtată prin modernizarea ei. Dacă cheltuielile pentru modernizare sunt mai mari decât
cele pentru reproducția ei, modernizarea nu mai este rentabilă şi este indicat ca instalația să fie
înlocuită cu una nouă.

5.3.4. Repararea sistemelor de transportat

Utilajele de transport (transportoarele) se planifică pentru a intra în reparaţii RC1 după

3 - 6 luni, RC2 după 10 luni - 1 an, RK după 1-3 ani. Reparaţia va cuprinde operaţii
pregătitoare, precum şi operaţii de reparaţie propriu-zisă:
- înainte de oprire se va lăsa să funcţioneze utilajul nealimentat, pentru a se goli
materialul aflat în el;
- întreruperea circuitelor electrice în vederea asigurării împotriva pornirii nedorite a
utilajului;
- demontarea carcaselor şi curăţirea lor minuţioasă de resturile de material care a aderat în
timpul funcţionării utilajului;
- demontarea pieselor componente, verificarea elementelor supusa uzurii, verificarea
lagărelor, lanţurilor şi rulmenţilor;
- sortarea pieselor în trei categorii: piese bune, ce vor putea fi refolosite imediat, piese ce
vor putea fi remontate după recondiţionare şi piese ce urmează a fi înlocuite;
- recondiţionarea pieselor şi elementelor defecte;
- remontarea utilajului;
- ungerea lui;
- pornirea şi probarea utilajului.
Proba utilajului după terminarea reparaţiei se va face în modul următor:
o se va acţiona utilajul manual, până ce acesta va parcurge un ciclu complet,
pentru a se putea sesiza eventualele frecări suplimentare sau blocări;
o se verifică sensul de rotire al motoarelor electrice;
o se execută rodajul mecanic;
o se face proba în gol;
o se pune în funcţiune sub sarcină, sub controlul şefului, direct.

214

Defecţiunile transportorului cu bandă, cauzele lor şi măsuri de remediere
Defectul
În timpul lucrului banda
transportorului iese de pe linia
de ghidaj
Rolele ele ghidaj nu se
învârtesc. Banda saltă pe role
Banda se rupe pe margini
Motorul electric se încălzeşte
puternic şi chiar se opreşte
Defecţiunile transportorului melcat, cauzele lor şi măsuri de remediere
Defectul
Prin învârtirea manuală a
melcului acesta rămâne fix
sau se învârteşte greu, cu
producere de zgomote
Se încălzesc lagărele axului
transportorului
Transportoare cu bandă
Cauza
- S-a dereglat axul
tamburului de acţionare
sau de întindere a benzii;
- Rolele de ghidaj n-au fost
bine montate
- Banda de transport nu a fost
uniform întinsă
- Nu s-a efectuat ungerea
axurilor rolelor.
- Rulmenţii rolelor s-au
degradat
- Banda înaintează în unghi
faţă de direcţia normală
- Banda este supraîncărcată
- Puterea motorului este insu-
ficientă
Transportoare melcate
Cauza
- S-a blocat axul melcului;
- Între paletele acestuia şi car-
casă a pătruns un corp
străin;
- Nu a fost efectuată ungerea;
- Rulmenţii sînt degradaţi;
215
Tabelul 5.8.
Remediere
- Se verifică montarea
corectă a axurilor
tamburilor şi montarea
rolelor deghidare.
- Se întinde uniform
banda
- Se efectuează ungerea
cu lubrifianţi
consistenţi
- Se înlocuiesc rulmenţii
cu defecţiuni
- Se reglează direcţia de
înaintare a benzii
- Se reduce cantitatea de
material transportat
- Se înlocuieşte motorul
electric
Tabelul 5.9.
Remediere
- Se deschide capacul
carcasei, se curăţă
cuva şi se verifică
integritatea palete lor
şi a axului;
- Se efectuează ungerea
cu lubrifiant
consistent;
- Se înlocuiesc rulmenţii
uzaţi;
 Tabelul 5.9.
(continuare)
Transportoare melcate
Defectul Cauza Remediere

Productivitatea este inferioară - Turaţia melcului este insufi- - Se măreşte numărul de

celei proiectate
În timpul funcţionării în
interiorul transportorului se
aud zgomote
cientă;
- S-a mărit distanţa dintre
melc şi carcasă;
- S-au rupt paletele melcului;
- A pătruns un corp străin în
interiorul transportului;
rotaţii prin schimbarea
raportului de
transmisie sau se
înlocuieşte motorul
electric;
- Se rectifică melcul
- pentru a se ajunge la
distanţa indicată de
cartea tehnică;
- Se demontează şi se
- înlocuieşte melcul;
- Se curăţă transportorul;

5.3.5. Tehnică securității muncii

Pentru asigurarea securității muncii la instalațiile de transportat este necesar a fi luate

următoarele măsuri:
• executarea unor panouri care să anunțe capacitatea de transport a mașinii;
• construirea unor apărători peste curelele de transmisie, lanțuri, transmisii cu roti
dințate şi cu șurub melc deschise etc.;
• folosirea dispozitivelor de protecție cu semnalizare sonora, luminoasă sau mecanică şi
asigurarea funcționării lor permanente prin examinarea sistematică, repararea sau
înlocuirea lor;
• asigurarea cerințelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilității, al
comenzii rapide a mașinii, al circulației ușoare (căile de acces pentru muncitori să fie
protejate cu plase de sârmă sau balustrade contra accidentelor).
• folosirea dispozitivelor de protecție individuală (ochelari, mânuși de protecție);
• verificarea circuitelor electrice cel puțin o dată pe an şi montarea unor panouri de
avertizare cu scopul de a indică pericolul atingerii cu elemente neizolate prin care
trece curentul electric;
• interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea întrerupătoarelor
electrice, pentru evitarea pericolului de incendiere;

216
• se vor afișa instrucțiunile de lucru şi normele de tehnică şi securitate a muncii
specifice utilajului;
• instalațiile de transport pot produce accidente şi avarii grave dacă nu sunt întreținute şi
exploatate corespunzător, este necesara respectarea programului de controale periodice
şi de revizie de către personalul de specialitate, conform instrucțiunilor şi
recomandărilor furnizorului şi cu respectarea normelor departamentale;
• se interzice accesul sau întreținerea cu scop de reparație a instalațiilor de transport în
timpul funcționării acestora;
• instalațiile de transport care degaja praf trebuise prevăzute cu învelitori speciale sau cu
instalații de exhaustoare;
• la transportoarele lungi se va prevedea un dispozitiv de oprire imediată în caz de
avarie, care va fi accesibil din ambele parți ale transportorului;
• transportoarele înclinate vor fi prevăzute cu un sistem automat de frânare care să
împiedice mișcarea în sens invers a acestuia în cazul unei pene de curent;
• capătul de descărcare al transportoarelor trebuie să treacă cu cel puțin 0,5 m peste
platformă de descărcare sau al nivelului superior al buncărului pe care îl deservesc;
• capetele de întoarcere cât şi cele de acționare vor fi prevăzute cu carcase;
• este interzisă depunerea sau ridicarea de materiale manual;
• este strict interzis fumatul şi accesul cu foc în zona transportoarelor;
• la transportul sarcinilor individuale se vor monta paravane, parapete etc. spre a evita
căderea sarcinilor de pe transportor;
• se interzice deschiderea gurilor de vizitare a instalațiilor de transport, în timpul
funcționării;
• toate operațiile de întreținere, reparare şi revizie se fac numai de personalul calificat în
acest scop şi numai după oprirea utilajului şi golirea acestuia de material;
• este necesar să se facă instructajul de protecția muncii la întreg personalul ce lucrează
cu instalațiile de transport şi să se urmărească pe teren modul de însușire şi de aplicare
a instrucțiunilor de tehnică securității muncii.

217
 6. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU MĂRUNŢIREA
PRODUSELOR SOLIDE

6.1. DEFINIRE, SCOP ŞI CLASIFICARE

Materiile prime, produsele intermediare (semifabricate) sau produsele finite din

industria alimentară se prezintă adesea la dimensiuni care impun reducerea acestora, fie în
scopul accelerării realizării unor faze tehnologice, fie pentru obţinerea unui anumit produs din
materia primă prelucrată, pentru facilitarea comercializării produsului sau pentru aducerea la
o formă dorită (tabelul 6.1).
Tabelul 6.1
Scopul operaţiei de mărunţire
Scopul operaţiei Exemple de utilizare
Accelerarea operaţiilor fizice şi creşterea - Dizolvări, încălzire, răcire, uscare,
suprafeţei de contact interfazic extracţie etc.
Accelerarea operaţiilor chimice şi - Prealabil hidrolizei acide sau
biochimice enzimatice a amidonului, plămădirii
- zaharificării etc.
Separarea constituenţilor dintr-un - Măcinarea cerealelor, tranşarea,
aglomerat dezbrobonirea
- Omogenizarea, emulsionarea,
Obţinerea de amestecuri omogene amestecarea compuşilor solizi
pentru produse tip instant etc.
Realizarea fineţii necesare obţinerii unor - Conşarea ciocolatei, rafinarea unor
calităţi senzoriale dorite paste alimentare etc.
Obţinerea de amestecuri granulometrice - Obţinerea de mixturi alimentare
de volum convenabil (eventual minim) pulverulente (condimente, produse
pentru necesităţi de prelucrare, ambalare, instant, etc.)
transport, consum

Mărunţirea se defineşte ca operaţia de divizare, având ca scop reducerea volumului

individual al particulelor materiale sub acţiunea forţelor mecanice sau hidraulice, materialele
supuse mărunţirii putându-se prezenta iniţial în stare solidă, lichidă sau gazoasă.

6.1.1. Factorii care influenţează mărunţirea

Mărunţirea solidelor este mult mai frecvent utilizată şi este mult mai importantă
datorită marilor cantităţi de materii prime şi produse prelucrate şi consumului considerabil de

218
energie, din care totuşi numai o infimă parte (0,1 - 0,2%) se consumă efectiv pentru
învingerea forţelor de coeziune, restul disipându-se inutil sau chiar dăunător sub formă de
căldură.
Factorii principali care influenţează operaţia de mărunţire sunt prezentaţi în tabelul 6.2.
Tabelul 6.2
Principalii factori care influenţează mărunţirea
Tipul factorilor Factorii
Factori referitori la materialul iniţial supus - Cantitatea sau debitul;
mărunţirii - Granulometria sistemului polidispers iniţial;
- Temperatura de topire;
- Duritatea;
- Umiditatea;
- Elasticitatea şi plasticitatea; Sensibilitatea termică şi
chimică; Agresivitatea chimică;
Factori referitori la produsul obţinut prin - Forma şi structura particulelor; Granulometria sau
mărunţire mărimea produsului; Suprafaţa specifică; Densitatea
în vrac;
- Tendinţa de aglomerare a particulelor;
Factori referitori la maşina de mărunţit - Modul şi durata de acţiune asupra materialului;
- Temperatura de lucru;
- Gradul de mărunţire;
- Uzura suprafeţelor de mărunţire;
- Impurificarea produsului mărunţit;
Factori referitori la instalaţia de mărunţire - Numărul treptelor de mărunţire;
- Interpunerea de separatoare între şi după treptele de
mărunţire;
- Tipul de transport al materialului;
Factori generali referitori la operaţia de - Consumul energetic specific;
mărunţire - Costul operaţiei;
- Costul manoperei;
- Tipul de funcţionare;
- Tipul de mărunţire (uscată sau umedă);
- Alţi factori specifici (de exemplu adjuvanţi);

6.1.2. Grad de mărunţire. Trepte de mărunţire

Gradul de mărunţire, m, se defineşte ca raport între mărimea (diametrul) medie a

particulelor materialului iniţial, D, şi mărimea (diametrul) medie a particulelor materialului
rezultat ca efect al mărunţirii, d:
D
m=
d
Atunci când gradul de mărunţire total (considerat ca raport între mărimea particulei
iniţiale şi finale) este prea mare, pentru a se obţine într-o singură operaţie de mărunţire se
recomandă mărunţirea în mai multe trepte, gradul de mărunţire total fiind produsul gradelor

219
de mărunţire pe fiecare treaptă.
Pentru industria morăritului, în mod expres, gradul de mărunţire se defineşte şi ca
raport între suprafaţa nou creată şi suprafaţa iniţială a particulei:
S f − Si
m' =
Si

unde: Si este suprafaţa iniţială a particulei; Sf - suprafaţa finală a particulelor rezultate

prin divizarea particulei iniţiale.
Materialele supuse mărunţirii fiind mai mult sau mai puţin friabile, ca grad de tărie se
consideră rezistenţa la compresiune, p (MPa), criteriu după care materialele se clasifică în:
- materiale moi: p < 10 MPa (sare, zahăr, cereale, oase etc.);
- materiale semitari: p = 10 - 50 MPa (şamotă);
- materiale tari: p > 50 MPa (sticlă, granit, cuarţ, bazalt etc.).
După gradul de mărunţire, operaţia de mărunţire se clasifică conform tabelului 6.3.
Tabelul 6.3
Tipuri de mărunţire
Dimensiunile maxime ale bucăţilor sau particulelor, mm
Tipul de mărunţire Materialul iniţial supus Materialul final rezultat prin
mărunţirii mărunţire
Mărunţire grosieră 1300-200 250 - 40
Mărunţire medie 140-50 40-10
Mărunţire fină 50-10 10-1
Măcinare obişnuită 25-3 0,4
Măcinare coloidală sub 0,175 sub 0,0001

6.1.3. Energia necesară mărunţirii

Nu există încă o bază teoretică satisfăcătoare pentru mecanismul mărunţirii, datorită

numărului mare de factori de influenţă. Ecuaţia diferenţială generală care defineşte consumul
de energie este ecuaţia Charles:
dD
dE = −C
Dn
în care:
- E este energia consumată, în J;
- D - dimensiunea particulei, în m;
- C -constantă;

220
 - n - exponent.
Formele particulare ale ecuaţiei care defineşte consumul energetic la mărunţire sunt
prezentate în tabelul 6.4.
Tabelul 6.4.
Ecuaţii particulare pentru consumul energetic la mărunțite (Banu, C.)

221
 6.1.4. Clasificarea maşinilor de mărunţit

Maşinile de mărunţit definibile ca maşini care transformă energia mecanică în energie

de suprafaţă, în funcţie de natura materialului supus mărunţirii, se clasifică în două mari
grupe: maşini de tăiat şi maşini de mărunţit propriu-zis. Clasificarea acestora este prezentată
în tabelul 6.5. şi 6.6.
Tabelul 6.5.
Clasificarea maşinilor de mărunţit - Maşini de tăiat (după I. Răşenescu)
Criteriul de clasificare Tipul maşinii Denumiri. Caracteristici

Maşini de tăiat
- Cu cuţite-disc
După tipul de cuţit - Cu cuţite plane
utilizat - Cu cuţite stea
- Cu alte tipuri de cuţite
- Pentru tăiere în bucăţi mari - Fierăstraie: lamă, disc, bandă, circular;
După mărimea bucăţilor - Pentru tăiere în bucăţi medii - Maşini cu cuţite şi sită ;
tăiate - Pentru tăiere în bucăţi mici - Volfuri, maşini de tăiat cuburi;
- Pentru tăiere fină (tocare) - Cutere, mori coloidale, mori cu bile etc.
- Cu cuţite montate pe discuri - Cuţite plane de diferite forme;
rotative
- Centrifugale (cu cuţite plane) - Tăierea se face sub acţiunea forţei
centrifuge;
După construcţia Şi - Cu cuţite montate pe arbori - Pentru tăiat legume Fierăstrăul circular;
modul de montare a rotativi
cutitelor - Cu cuţite disc - Cuterul;
- Cu cuţite plane de diferite - Fierăstrăul plat (lameiar);
forme
- Cu cutite stea - Volful;
- Cu mai multe tipuri de cuţite - Maşina de tăiat slănină;

Tabelul 6.5.
Clasificarea maşinilor de mărunţit - maşini de mărunţit (după I. Răşenescu)
Maşini de mărunţit propriu-zise
m=3-4
Pentru concasare primară
D = 1500 - 300 mm; d = 300 - 100 mm
m = 5-7
După gradul de Pentru concasare secundară
D = 100 - 25 mm; d = 25-5 mm
mărunţire a
m = 10
materialului (m) Grosieră
Pentru măcinarea D = 5-0,8 mm; d = 0,5 - 0,08 mm
materialelor dure m = 15
Fină
D - 1,2 - 0,15 mm; d = 0,06 - 0,01 mm

222
 Tabelul 6.5.
(continuare)
Maşini de mărunţit propriu-zise
m = 20
Pentru Grosieră
D = 12,5 - 1,7 mm; d = 0,6 - 0,08 mm
dezintegrarea
m = 50
materialelor moi Fină
D = 4-1,5 mm; d = 0,1 - 0,01 mm
După viteza relativă Cu viteză relativă mică
a organului de Cu viteză relativă medie
mărunţire Cu viteză relativă mare
Concasoare cu fălci
Concasoare
Mori cu cilindri
După principiul de
Mori chiliene (colerganguri)
funcţionare şi
Mori cu ciocane
caracteristicile
Mori cu bile
constructive Mori prin lovire
Dezintegratoare
Mori cu discuri

6.2. MAŞINI DE TĂIAT

6.2.1. Instalaţii pentru mărunţirea grosieră a cărnii

Mărunţirea grosieră a cărnii, grăsimilor şi organelor în stare proaspătă, refrigerată,

blanşată se realizează la volfuri.
În funcţie de modul de prelucrare a materiei prime din buncărul de alimentare se
deosebesc :
- volfuri cu preluare directă a materiei prime din buncărul de alimentare;
- volfuri cu preluarea materiei prime din buncărul de alimentare prin intermediul a unei sau
două spirale de alimentare.
Turaţia şnecului de lucru variază între 100-200 rot/min pentru viteze mici, 200-300
rot/min pentru viteze medii şi peste 300 rot/min pentru maşini rapide. Spirele de alimentare
au turaţia de 10 - 15 rot/min.
Partea principală a volfului este mecanismul de tăiere format din cuţite şi site. Se
folosesc cuţite în formă de cruce, cu suprafaţă de tăiere pe o singură parte sau ambele părţi.
Diametrul sitelor este cuprins între 100 şi 285 mm. Datorită orificiilor pe care posedă
sitele, se realizează gradul de mărunţire al produsului. Orificiile sitelor pot fi de: 25; 20; 16;
14; 12; 10; 8; 5; 3; 2 mm.

223
 O mare
importanţă prezintă pentru
procesul de tăiere modul de
pregătire a maşinii şi anume :
- Montarea corectă a
cuţitelor şi sitelor pe
axul şnecului de
lucru;
- Strângerea corectă a
ansamblelor de cuţite
şi site, prin
intermediul inelului
de presare şi şaibei de
strângere.
- Maşina nu trebuie
Fig. 6.1 Schema cinematică a maşinii de tocat tip TMTC -160 lăsată să meargă în
I, II, III - axuri de rotaţie; 1,2 - roţi de curea; 3,4,5,6 - roţi dinţate; 7 - melcul de
lucru; 8 - gură alimentare volf; 9 - gură evacuare; 10 - manetă schimbare viteză gol, întrucât se strică
melc;
M - motor electric mecanismul de tăiere.
Mecanismul de
antrenare al volfului (Fig.
6.1) se compune dintr-un ax inferior şi unul superior, orizontal şi paralel cu axul inferior
(axul II şi III). Axul inferior primeşte mişcarea de rotaţie de la motorul electric, prin
intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale.
Pe acest ax inferior (II) se găsesc doua roţi cu dinţi înclinaţi care pot antrena două roţi
cu dinţi înclinaţi aflate pe axul superior (III). Cuplarea roţilor dinţate de pe axul superior cu
cele de pe axul inferior se face prin intermediul manetei 10. Când mânerul manetei este
înclinat spre indicaţia ,,carne crudă" axul superior (III) se roteşte cu 150 rot/min, iar când
maneta este înclinată spre indicaţia ,,carne fiartă" axul superior se roteşte cu 300 rot/min.
Axul superior este cuplat cu transportorul melcat de antrenare a cărnii la mecanismul
de tăiere. Schema cinematică a volfului este arătată în figura 6.1. Mecanismul de tăiere este
format din cuţite, site şi inel de strângere care se montează în carcasă şi se poate monta în
două moduri: mecanism de tăiere simplu (a) şi mecanism de tăiere complex (b),(Fig. 6.2).

224
 Fig. 6.2. Schema montării cuţitelor şi a sitelor.
a - mecanism tăietor simplu (1 - cuţit; 2 - sită; 3 - inel de strângere; 4 - şaibă de strângere; 5 - carcasă
b - mecanism tăietor complex (1 - vorscheinder; 2, 4 - cuţite; 3,5 - site; 6 - inel de strângere; 7 - şaibă
de strângere; 8 - carcasă volf.)
b1 - imagine mecanism tăietor complex
Productivitatea în funcţie de diametrul şnecului de lucru se calculează cu relaţia :

M 0 = 60  (D 2 − d 2 )   n  p   , [kg/h],
4
Unde: α este coeficientul de încărcare al şnecului ( α = 0,25 – 0,35 );
D – diametrul exterior al şnecului, m;
d – diametrul axului şnecului, m;
n – turaţia şnecului, rot/min;
p – pasul şnecului, m;
ρ – densitatea materialului, kg/m3.
Putere electromotorului volfului se calculează cu relaţia :
P1 + P2 + P3 + P4
P= , [kW],


unde: P1 este puterea necesară mărunţirii produsului, kW ;

P2 – puterea necesară pentru învingerea frecărilor care au loc la mecanismul de tăiere, kW ;
P3 – puterea necesară pentru punerea în mişcare a şnecului, kW ;
P4 – puterea necesară pentru rotirea spiralelor care aduc materialul în cilindru de lucru
( la unele volfuri), kW ;

225
 η – randamentul transmisiei de la motor la axului şnecului ;

6.2.2. Instalaţii pentru mărunţirea fină

Aceste utilaje sunt destinate obţinerii bradtului şi a compoziţiei pentru prospături. În

această categorie intră cuterele, maşinile de mărunţit cu discuri, maşinile de mărunţit cu cuţite
şi site cu ax vertical, morile coloidale cu ax vertical sau orizontal.
Cutere
Cuterele sânt maşini destinate mărunţirii fine a cărnii în vederea obţinerii bradtului sau
obţinerii compoziţiei pentru unele preparate din carne (prospături). Principiul de funcţionare
al diferitelor cutere este acelaşi, deosebirile fiind în modul de descărcare a cuvei, precum şi în
faptul că unele cutere lucrează sub vid, sau sunt prevăzute cu manta de încălzire sau răcire la
cuvă.

Fig. 6.3.
Cuterul
a - schemă
generală
b - imagine

În principal, un cuter (fig. 6.3) constă dintr-o cuvă deschisă 1, mecanismul de tăiere
format din cuţite în forma de seceră 3, care sunt fixate pe axul orizontal 2 şi se rotesc cu o
turaţia (n1) variind între 1400 şi 2000 rot/min. Cuţitele sânt acoperite cu capacul 5 fixat în
balamale, fiind curăţate cu pieptenele 4. Rotaţia talerului este transmisă de la axul 7. Pe
capacul 5 este fixată şicana 6, pentru împingerea materialului sub cuţite.
Turaţia cuvei (n2) poate ajunge la 20 rot/min, în funcţie de construcţia cuterului, iar
numărul de cuţite este variabil, în funcţie de fineţea pastei ce trebuie obţinută. Pentru
pregătirea bradtului şi compoziţiei prospăturilor se utilizează 6 cuţite, iar pentru pasta
salamului de iarnă 9 cuţite.

226
 Fig. 6.4. Scheme de descărcare a cuterelor.
Descărcarea cuterului se poate face manual (Fig. 6.4.a)
sau cu ajutorul unui braţ articulat prevăzut cu taler de descărcare.
La aceste cutere pasta colectată pe talerul 8 este evacuată din
cuva cuterului 1 prin jgheabul 7, de către braţul articulat 6 pus în
mişcare de electromotorul 5 (Fig. 6.4.b). La alte cutere,
descărcarea se poate face prin mijlocul cuvei (Fig. 6.4.c), printr-
un orificiu special, prin ridicarea unui dispozitiv - clopot 9,
pasta fiind împinsă spre orificiul de evacuare cu paleta 10.
Materialul mărunţit este colectat în recipientul pe roţi 12, prin
cilindrul de cădere 11.

Fig. 6.5. Schema cinematică a cuterului În figura

Tehnofrig. 6.5 este
M - motor electric; 1,2,3,4 - roti de curea; 5 -
cuva cuterului; 6 - melc; 7 - roată melcată; I prezentată
axul de rotaţie al motorului electric; II - axul de
rotaţie al cuţitelor pentru mărunţire; III - axul schema
de rotaţie pentru acţionarea ansamblului melc- cinematică a
roată melcată; IV - axul de rotaţie al cuvei.
cuterului Tehnofrig, în varianta cu un
singur motor electric de acţionare pentru cuvă şi pentru axul cuţitelor.
Deficienţa principală a cuterului este dereglarea palierului principal care susţine axul
cuvei ceea ce determină o mişcare neregulată a acesteia, care va conduce la distrugerea
cuţitelor.
Indiferent de tipul de cuter utilizat, productivitatea este în funcţie de volumul cuvei şi
durata ciclului de cuterizare :
60    V  
Mo = [kg/h],

unde: τ este durata ciclului, min τ = τ1 + τ2 ;
τ1 – timpul de mărunţire propriu-zis, min ;
τ2 – timpul de încărcare-descărcare, min ;

227
 α – coeficientul de umplere a cuvei cu materia primă
(α = 0,6– 0,8) ;
V – volumul cuvei, m2 ;
ρ – densitatea încărcăturii, kg/m3.
Timpul de mărunţire propriu-zis este în funcţie de calitatea materiei prime (conţinutul
în ţesut conjunctiv) şi poate fi socotit ca fiind de maximum 10 -12 min.
Puterea instalată la cuterele cu funcţionare periodică se calculează cu relaţia:
a  S c  Z  n  a
P= [kW],
60 1000  1

în care :
- a – este consumul specific de energie pentru mărunţirea stratului din carne de către
un cuţit la o singură rotaţie a acestuia, kJ/m2 ( a = 2,0 – 2,4 kJ/m2 ) ;
- η – randamentul transmiterii mişcării de la electromotor la axul cuţitelor ;
- η1 – coeficientul de pierdere de energie la rotirea talerului de scoaterea a pastei din
cuva cuterului ( η1 = 0,9 ) ;
- ηa – coeficientul pentru rezerva de putere (ηa > 1) ;
- Sc – suprafaţa secţiunii stratului de carne adus sub cuţite, m2 ;

- Z – numărul de cuţite ale mecanismului de tăiere ;

- Vi – volumul încărcăturii, m3 ;
- R – raza de rotaţie a centrului de greutate a segmentului cu ajutorul căreia se
formează cuva, m.

6.2.3. Maşini de tăiat produse vegetale

Maşina de tăiat cu disc

Această maşină utilizată în industria zahărului pentru tăierea sfeclei în tăiţei se
compune dintr-o pâlnie 1, prin care se introduce sfecla în mantaua cilindrică 2, în interiorul
căreia se află discul orizontal 3. În partea centrală se află un con din tablă 5 pentru dirijarea
sfeclei spre partea periferică a discului. În mantaua cilindrică, stratul de sfeclă are 2...3 m şi
greutatea acestui strat apasă sfecla pe suprafaţa cuţitelor 4, de pe discul 3, care se roteşte (fig.
6.6). Tăiţeii rezultaţi, sunt evacuaţi pe la partea inferioară a maşinii. Constructiv, maşina se

caracterizează prin următoarele elemente: ϕdisc = (1350...2200) mm; numărul port cuţite

228
(22...26); turaţia discului n = (60...70) rot/min; lungimea de tăiere a cuţitelor (274...411) mm.

Fig. 6.6. Maşina de tăiat cu disc

a – schema de principiu;
b – discul maşinii de tăiat sfeclă:
1 – butuc; 2 – placă; 3 – coroană exterioară;
4 – coroană interioară; 5 – locaşuri pentru cuţite.

Maşina de tăiat centrifugală

Aceasta se compune dintr-un rotor montat pe un ax
vertical, care se roteşte în interiorul unei rame circulare fixe
2. Pe această ramă se montează portcuţitele 3. La partea
superioară se află pâlnia pentru alimentare cu sfecla, iar la
partea inferioară pâlnia 5, pentru evacuarea tăiţeilor. Axul
rotorului este pus în mişcare de sistemul 6 (fig. 6.7).
Datorită forţei centrifuge, sfecla apasă asupra
cuţitelor fixate în portcuţitele fixate pe rama fixă. Aceste
maşini au avantajul că se pot schimba cuţitele fără a opri
maşina, ele fiind montate pe rama fixă. Caracteristicile
principale ale acestei maşini sunt:
Fig. 6.7. Maşina de tăiat - diametrul cilindrului fix este 1200 mm;
centrifugală - turaţia rotorului este de (60 - 80) rot/min;
- productivitatea maşinii este de 2000 t/24h.
Maşina de tăiat legume tip universal
Maşina este destinată prelucrării legumelor şi fructelor. După forma şi felul

229
materialelor prelucrate se poate utiliza pentru :
1. Tăierea legumelor în diferite forme şi dimensiuni :
- tăierea în cuburi cu latura 10, 15 şi 20 mm, prin utilizarea accesoriilor: taler de alimentare
TA, cilindru perforat CP şi disc cu lamele DL;
- tăierea în felii pătrate de 3, 10 şi 15 mm grosime şi 7,5 ; 10 ; 12 ; 15 şi 20 mm latură, pentru
utilizarea accesoriilor TA, CP şi DL respective;
- tăierea în felii rotunde cu suprafeţe plane, de grosime 2,5...3,5 mm şi 15 mm, prin montarea
discurilor cu cuţite D;
- tăierea în felii rotunde cu suprafeţe ondulate, de grosime 7 mm, prin montarea accesorului
D;
- tăierea în formă de tăiţei 2,75 X 4 ; 10 x 10 şi 15 x 25 (accesorii D) ;
2. Răzuirea fină sau brută a legumelor şi fructelor, prin utilizarea talerului de
antrenare TR şi a cilindrilor răzuitori CR;
3. Pasarea legumelor şi a fructelor, prin utilizarea talerului de antrenare TR şi a
cilindrului de pretăiere CP.
Maşina (Fig. 6.8) este o construcţie rigidă şi compactă, adecvată scopului şi condiţiilor
de exploatare. Cu ajutorul roţilor de rulare
poate fi deplasată uşor, iar in poziţia de lucru,
se fixează. Din punct de vedere constructiv, se
compune dintr-un batiu turnat din aluminiu,
format din corpul mecanismului de tăiere 3,
piciorul principal 10 şi piciorul de sprijin 11;
piciorul principal conţine spaţiul în care este
montat electromotorul 7.
Piciorul de sprijin are montată o roată
de rulare, pivotantă, 12. În vederea fixării
maşinii, această roată poate fi retrasă în
interiorul piciorului.
Fig. 6.8. Maşina de tăiat tip Universal În acest caz, maşina se sprijină pe pardoseală
1 - pâlnie de alimentare; 2 - mecanism de tăiere; 3 -
cilindru de pretăiere; 4 - disc cu lamele; 5 - taler de direct prin picior, fără posibilitatea de
alimentare; 6 - arbore; 7 - motor electric; 8 -
angrenaj conic; 9 - mâner; 10 - picior principal; 11 - deplasare. Pentru retragerea roţii în picior, se
picior de sprijin; 12 - roată de rulare.
acţionează un excentric printr-o manetă
exterioară 9.
Corpul mecanismului de tăiere 2 conţine locaşul cilindric în care se montează dispozitivele de

230
tăiere, ce servesc pentru tăierea în diferite forme şi dimensiuni a materialului de prelucrat.
Setul de dispozitive constituie accesoriile maşinii, care asigură posibilităţi largi de utilizare.
Maşina de tăiat fasole tip turbină
Este utilizată pentru tăierea păstăilor de fasole în bucăţi, în linia tehnologică de
conservare a fasolei tăiate. Ca utilizare generală, această maşină poate fi folosită şi la tăierea
altor legume, care nu depăşesc ϕ 40 mm.
Maşina se compune dintr-o turbină 1, care la
partea inferioară este prevăzută cu adâncituri
longitudinale 2. La rotirea turbinei, acestea permit ca
păstăile să se deplaseze longitudinal pe axa turbinei,
ajungând astfel la dispozitivul de tăiere 3 (Fig. 6.10).
Dispozitivul de tăiere este format din cuţite
dispuse transversal pe direcţia de înaintare a păstăilor,
astfel încât atunci când ajung în direcţia cuţitelor, acestea
sunt tăiate în porţiuni de câte 30 mm lungime (dimensiuni
posibile prin reglare 13, 26, 39, 54 mm).
Produsul tăiat cade pe sita 4, acţionată printr-un
excentric, care separă porţiunile scurte, sub 2,5-3 mm şi
Fig. 6.10. Maşină de tăiat
fasole tip turbină. care sunt evacuate prin pâlnia 8. Turaţia turbinei este
1 - tobă rotativă; 2 - nervuri; 3 - de 14 rot/min. Alimentarea turbinei se face cu ajutorul
sistem de cuţite; 4 - sită
vibratoare; 5 - motor electric; 6 - elevatorului tip gât lebădă.
cadru; 7 - mecanism cu excentric;
8 - pâlnie de evacuare.

6.2.4. Maşini de mărunţit propriu-zise

6.2.4.1. Utilaje pentru măcinarea cu valţuri

În industria morăritului, transformarea cerealelor în făină sau alte fracţiuni, se

realizează prin mai multe operaţii, care, în mod convenţional constituie procesul de măcinare
(măciniş).
Prin măcinare se înţelege procesul divizării unui bob în particule de diferite mărimi
sub acţiunea unui ansamblu de organe de lucru capabile să dezvolte forţe care să învingă
coeziunea moleculară a corpului respectiv.
La valţuri, mărunţirea se face prin măcinare complexă, organele de lucru fiind tăvălugii de

231
formă cilindrică, cu diametre de 220, 250 sau 300 mm şi lungimi de 600, 800 sau 1000 mm,
aflaţi în mişcare de rotaţie în sens contrar, suprafeţele laterale ale tăvălugilor fiind rifluite sau
netede.
Riflurile sunt crestături care se practică pe suprafaţa tăvălugilor, cu scopul de a desface
mai uşor miezul boabelor de înveliş şi au următoarele caracteristici tehnice, de altfel, bine
definite:
• profilul sau forma;
• unghiul de înclinare al riflului faţă de generatoarea tăvălugului;
• numărul riflurilor.
În legătură cu valţurile rifluite sunt de făcut următoarele precizări (fig. 6.11):
➢ numărul de rifluri este de 600-900/periferie respectiv 6,5-10/cm.
➢ riflurile nu sunt paralele cu axul valţului, ci au o răsucire laterală faţă de axul valţului
de
8-15 %, acţiunea de tăiere fiind astfel intensificată;
➢ adâncimea riflurilor este de 0,3 mm;
➢ dimensiunea (lăţimea) riflului la vârf, este de 0,1 mm, iar la bază de 0,2 mm;
➢ în funcţie de măciniş, riflurile au poziţie diferită: tăiş/tăiş, tăiş/spate, spate/ spate,
spate/tăiş.

Fig. 6.11. Schema riflurilor unui valţ

A - caracteristicile riflului;
B - acţiunea de tăiere a valţurilor;
a - poziţia riflurilor faţă de axa de tăiere;
b - acţiunea de tăiere

Caracteristicile principale şi construcţia tăvălugilor

Tăvălugii utilizaţi pentru măcinarea cerealelor pot fi netezi sau rifluiţi.
Tăvălugii rifluiţi, au pe suprafaţa cilindrică exterioară nişte crestături (care ajută la

232
desfacerea mai uşoară a miezului boabelor de înveliş), numite rifluri, cu următoarele
caracteristici esenţiale:
Profilul riflurilor, reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii şi elementele
geometrice principale si pot fi:
- riflurile închise (ascuţite);
- riflurile deschise (obtuze).
Unghiul format între faţă şi spatele riflului se numeşte unghi de tăiere al riflului.
Înclinarea riflurilor faţă de generatoarea cilindrului, exprimată prin raportul între
distanta „A” a unei extremităţi a riflului faţa de generatoare, măsurată pe lungimea cilindrului
şi lungimea generatoarelor L, exprimat în [%] (fig. 6.12) .
Dacă riflurile ar fi paralele, măcinarea ar fi discontinuă şi periodică, producându-se
doar la întâlnirea riflurilor existente pe suprafaţa celor doi tăvălugi.

Fig. 6.12. Înclinarea riflurilor faţă de generatoare

Datorită înclinării riflurilor şi vitezei diferenţiale dintre tăvălugi, se formează puncte
de întretăiere, numărul acestora fiind în relaţie de directă proporţionalitate cu intensitatea şi
echilibrarea procesului de măcinare.

a. b.
Fig. 6.12.1. Tăvălug riflat (a) şi detaliu rifluri (b)

233
 Practic, înclinarea are valori cuprinse între 6-12 %, funcţie de locul pasajului respectiv
în diagrama de măciniş. Se face precizarea că, deşi riflurile sunt înclinate, nu are loc o
deplasare axială a măcinişului, deoarece unghiul de înclinare a riflurilor (4-12o), este mai mic
decât unghiul de frecare (10-160), condiţie necesară şi suficientă.
Numărul riflurilor, n, reprezintă numărul de proeminenţe existente pe un centimetru
liniar, măsurat pe circumferinţa tăvălugului.
Distanţa între două vârfuri de rifluri succesive se numeşte pas, notată P şi este în
următoarea relaţie cu numărul riflurilor:
10
P=
n

Acest parametru influenţează, în cea mai mare măsură, gradul de mărunţire,

crescând de la 4 - 5 la prima treapta de sfărâmare, la 14 - 16 pentru ultima treaptă.
Viteza tăvălugilor, este viteza periferică a fiecărui tăvălug în (m/s). În cele mai multe
cazuri, vitezele tăvălugilor din acelaşi pasaj sunt diferite, viteze egale pentru ambii tăvălugi
fiind recomandate a fi utilizate numai la pasajele destinate separării a germenilor.
Raportul între vitezele periferice ale tăvălugilor aceluiaşi pasaj este cuprins în
intervalul (2,5-1,25), mai mare pentru şrotuire (2,5), iar pentru măcinarea grişurilor şi a
dunsturilor şi în faza intermediară de desfacere valoarea este 1,25.
Tăvălugul care se roteşte mai repede se numeşte tăvălug rapid, iar cel care se roteşte
mai încet tăvălug lent.
Daca Vr este viteza tăvălugului rapid, iar Vl este viteza tăvălugului lent, se poate vorbi
de un raport K:
Vr
K=
Vl
În practică, viteza tăvălugului rapid Vr = 4-4,5 m/s pentru pasajele de şroturi şi Vr =3-
3,5 m/s pentru pasajele de grişuri şi dunsturi.
Poziţia riflurilor, reprezintă situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflurilor de pe
tăvălugul rapid în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe tăvălugul lent, în timpul rotirii. În
figura 6.13 se prezintă poziţiile posibile în procesul de măcinare, după cum urmează:

234
 a) varianta "muchie pe muchie"
("tăiş/tăiş"), (Fig. 6.13.a), în care atât
riflul de pe suprafaţa tăvălugului rapid,
cât şi cel de pe suprafaţa tăvălugului lent
pătrund în bob în momentul când acesta
ajunge în zona de sfărâmare (spaţiul de
lucru). Pe măsură ce tăvălugul rapid
avansează faţă de celalalt, muchia riflului
de pe tăvălugul rapid taie o parte din bob,
iar muchia riflului de pe tăvălugul lent
Fig. 6.13. Poziţia riflurilor în timpul procesului reţine restul.
de mărunţire b) varianta "spate pe muchie"
("spate/tăiş"), (Fig. 6.13.b), în care
muchia riflului de pe tăişul lent, pătrunde în bob datorită presiunii exercitată de spatele riflului
de pe tăvălugul rapid şi pe măsură ce tăvălugul rapid avansează, celalalt continuă să reţină o
parte din bob, iar cealaltă parte, sub forma unei particule rupte, se deplasează pe spatele
tăvălugului rapid;
c) Varianta "muchie pe spate" ("tăiş/spate"), (Fig. 6.13.c), la care muchia riflului de pe
tăvălugul rapid intră în bob şi-l transportă în sensul de rotire al tăvălugului; prin apăsarea
spatelui riflului de pe tăvălugul lent, astfel se produce presarea şi strivirea bobului;
d) Varianta "spate pe spate" (Fig. 6.13.d), la care boabele sunt strivite la început
parţial, procesul accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid avansează.
Diametrul tăvălugilor, exercită o influenţă importantă asupra operaţiilor de măcinare,
cu cât diametrul este mai mare, cu atât drumul parcurs de produs este mai lung, iar influenţa
măcinării este mai intensă.
Se recomandă alegerea diametrului tăvălugilor în funcţie de mărimea particulelor ce
urmează a se obţine. De exemplu, pentru transformarea produselor intermediare în făină se
recomanda tăvălugi cu diametrul de 250-300 mm, iar pentru obţinerea grişurilor se recomandă
diametrul de 200-220 mm. Datorita considerentelor de uniformizare a gabaritelor, în practică
se folosesc tăvălugi cu acelaşi diametru.
Tăvălugii netezi implică un proces de măcinare simplu, dar în realitate, procesul este
mult mai complex, influenţat, cu precădere, de următorii factori:
- starea suprafeţei tăvălugilor;
- deplasarea relativă a tăvălugului rapid faţă de cel lent;

235
 - modul de curăţire etc.
Aparent netedă, suprafaţa tăvălugilor are iniţial o rugozitate determinată de granulaţia
pietrei utilizată la rectificarea acestora.
În timpul lucrului se produce şlefuirea acestei suprafeţe, care devine lucioasă,
înrăutăţindu-se calitatea măcinişului. Din acest motiv este necesară rectificarea tăvălugilor
netezi, ori de câte ori este nevoie.
Deoarece procesul de măcinare se face, în acest caz, mai mult prin presare decât prin
frecare, viteza diferenţială dintre tăvălugii unui pasaj este foarte mică (K=1 sau K=1,25-1,5),
cazul vitezelor periferice egale corespunde situaţiilor de aplatizare mai mult decât de
măcinare (la pasajul de germeni).
Datorita presării şi încălzirii tăvălugilor, în timpul măcinării, apare fenomenul de
aderenţă a unor produse ale măcinării pe suprafaţa de lucru a tăvălugilor. Înlăturarea acestora
se face cu ajutorul unor dispozitive de răzuire, cele mai bune sunt dispozitivele cu cuţite din
oţel special, dar sunt folosite şi rame din lemn tare.

Construcţia tăvălugilor
Deoarece încălzirea acestora în
procesul de măcinare este neuniformă,
fiind mai puternică la capete (datorită
transmisiei căldurii de frecare din
lagăre), se impune o teşitură sau
conicitate în aceste zone. Pentru
Figura 6.14. Forma reală a tăvălugilor compensarea dilatărilor diferenţiate,
care pot duce uneori la oprirea
măcinării, capetele tăvălugilor se polizează mai accentuat, forma reală fiind cea din figura
6.14.
Dimensiunile teşiturilor se stabilesc în funcţie de lungimea tăvălugilor, astfel:

l=500 mm; d-d1 =0,026 mm; a=50 mm;

l=600 mm; d-d1 =0,038 mm; a=63 mm;
l=800 mm; d-d1 =0,05 mm; a=75 mm;
l=1000 mm; d-d1 =0,065 mm; a=85 mm;

Justificarea teşirii (conicităţii) tăvălugilor este dată şi de neuniformitatea alimentării pe

236
toată lungimea de lucru a tăvălugilor (la capete rămân neacoperite porţiuni de 20-30 mm, care
se uzează mai încet decât porţiunea care macină permanent).
Această neuniformitate este determinată de necesitatea asigurării unei rezerve de
lungime de lucru, care să preia surplusurile datorate neuniformităţii umidităţii, granulaţiei şi
debitului materiei de măcinat.
Elementele caracteristice pentru morile cu valţuri sunt prezentate în tabelul 6.7 şi
figura 6.14.

Fig. 6.14. Unghiul de prindere la valţul cu doi tăvălugi

Principalele tipuri de valţuri

Valţul constituie utilajul de bază pentru industria morăritului, alcătuit, în principiu, din
doi cilindri metalici (cel puţin), numiţi tăvălugi, care se rotesc în sensuri opuse, acţionând
asupra aceluiaşi produs, pe care-l sfarmă în particule de diferite dimensiuni, în mai multe faze,
cu următoarele denumiri convenţionale:
- şrotuirea, este faza tehnologică prin care se urmăreşte zdrobirea boabelor de cereale în
particule de diferite dimensiuni, inclusiv particule de făină;
- desfacerea, faza tehnologică prin care se urmăreşte desfacerea unor particule provenite

237
din faza (fazele) anterioară;
- măcinarea, denumire convenţională pentru faza în care se urmăreşte ca toate
particulele provenite din endosperm să fie transformate în făinuri.

Tabelul 6.7
Mărimi caracteristice pentru mori cu valţuri

Aceste denumiri sunt caracteristice şi celorlalte procese de măcinare, indiferent de

tipul utilajului de măcinare.
La valţuri, suprafaţa de trecere pentru materialul de măcinat generată de o pereche de

238
tăvălugi se numeşte pasaj. Rezultă deci, pentru valţurile cu o pereche de tăvălugi un pasaj de
măcinare, pentru trei tăvălugi doua pasaje, iar pentru patru tăvălugi, două posibilităţi: trei
pasaje sau două pasaje.
În general numărul pasajelor este mai mare decât jumătatea numărului tăvălugilor
pentru valţurile de şrotuire, desfacere sau pentru porumb, iar la faza de măcinare a grâului,
numărul pasajelor este egal cu seminumărul tăvălugilor.
Pentru prezentarea părţilor componente principale şi a procesului de lucru se prezintă
în figura 6.15 schema generală a unui valţ dublu automat pentru grâu, varianta fabricată în
ţară fiind denumita "Valţ dublu automat" simbol VDA, în variantele constructive 825
(lungimea tăvălugilor 800 mm, iar diametrul acestora 25 cm), sau 1025 (lungimea tăvălugilor
1000 mm, iar diametrul acestora 25 cm).

Fig. 6.15. Schema valţului dublu VDA-1025

1 - racord alimentare; 2 - mecanism de cuplare şi decuplare a valţului; 3 - dispozitiv de uniformizare;
4 - tăvălugi de alimentare; 5 - plăci de dirijare; 6 - tăvălugi de măcinare;7 - dispozitiv de curăţire; 8 - transportor
melcat; 9 - pârghie; 10 - cilindrii distribuitori;11 - perete de dirijare; 12 - ax pentru reglarea distanţei dintre

239
 tăvălugi; 13 - racord evacuare.

Procesul de lucru la un astfel de utilaj este următorul: produsele de măcinat intră în

tubul transparent 1, de unde, prin greutatea proprie acţionează asupra mecanismului de
cuplare şi decuplare a valţului 2. Apoi, materialul este aşezat uniform de către dispozitivul 3,
deasupra tăvălugilor (cilindrilor) de alimentare 4, care trimit materialul pe plăcile de dirijare
5, între tăvălugii măcinători 6. Pentru ca procesul de măcinare să se desfăşoare în condiţii
optime este necesară curăţirea continuă a tăvălugilor cu dispozitivele de curăţire 7 (cu perie
sau cuţite de răzuire). Produsul măcinat este colectat pentru evacuare şi evacuat de către
tremia 8, care poate avea sau nu un şnec de evacuare.
Acţionarea tăvălugilor se face printr-un sistem de angrenaje cilindrice plasate într-o
cutie cu roţi dinţate, cu ungere prin barbotare cu ulei.
Turaţia tăvălugilor (cilindrilor) de alimentare se reglează printr-un mecanism special,
celelalte turaţii ale tăvălugilor fiind fixe. Pentru evitarea deteriorării accidentale a tăvălugilor,
la fiecare pasaj un tăvălug este fix şi serveşte la prestabilirea distanţei între tăvălugi (care
determină de fapt granulozitatea măcinişului), iar celalalt este mobil, fiind apăsat de un sistem
elastic sau hidraulic pentru păstrarea distanţei prestabilite.
În cazul când între tăvălugi pătrunde accidental un corp dur care se prinde (pătrunde în
pasajul de măcinare efectiv), sistemul de apăsare permite îndepărtarea tăvălugilor, iar după
trecerea corpului tăvălugii sunt readuşi la poziţia iniţială.
Pe ansamblu, tendinţe moderne în proiectarea şi fabricarea valţurilor sunt legate de
înlocuirea acţionării tăvălugilor cu transmisii prin curele, a modificării lagărelor şi a
sistemelor de ungere, automatizarea completă şi posibilitatea de comanda centralizata a
întregului proces de lucru.

Moara cu cinci valţuri este utilizată în industria malţului şi a berii, pentru măcinarea
malţului. Are valţurile dispuse în două seturi: un set de 3 valţuri şi un set de 2 valţuri. Între
primele două valţuri se realizează o măcinătură mai grosieră, care este separată pe prima sită
în coaja cu endosperm aderent ca refuz şi făină plus grişuri ca cernut (Fig. 6.16).
Pe a doua sită se separă grişurile ca refuz şi făina ca cernut. Coaja cu endospermul
aderent trece între valţurile doi şi trei din primul set şi măcinătura respectivă împreună cu
grişurile de la sita a doua a primului set de site (refuz) ajung la sita a treia (de la cel de al
doilea set de site), unde se separă grişurile mari ca refuz, iar grişurile fine şi făina ajung la sita
a doua de la setul doi de site, unde se separă ca refuz grişurile mari, iar cele fine şi făina trec

240
în cernut. Grişurile mari sunt aduse în continuare la cel de al doilea set de valţuri (o pereche),
unde sunt mărunţite la grişuri fine şi făină.

Fig. 6.16. Moară cu cinci valţuri şi cinci site vibratorii

1 - buncăr cu valţ de distribuţie; 2 - valţ pentru măcinarea preliminară; 3 - valţuri pentru măcinarea preliminară şi
de sfărâmare a cojii; 4 - primul set de două site; 5 - ai doilea set de trei site; 6 - pereche de valţuri pentru grişuri;
G - grişuri; H-coji; F- făină;
b - schema simplificată a morii cu cinci valţuri şi 5 site: H - coaja; F - făină; GG - grişuri grosiere; FG - grişuri
fine; F - făină.
Moara cu şase valţuri şi site este utilizată tot în industria malţului şi a berii. Aceste
mori diferă între ele în ceea ce priveşte poziţionarea valţurilor şi numărul de site. De regulă,
prima pereche de valţuri realizează zdrobirea preliminară a malţului, iar a doua pereche de
valţuri realizează măcinarea grişurilor. Există următoarele tipuri de mori cu şase valţuri:
- mori cu şase valţuri şi două site;
- mori cu şase valţuri şi trei site;
- mori cu şase valţuri şi patru site;
- mori cu şase valţuri şi cinci site.
În cazul morii cu şase valţuri şi patru site după prima şi a doua pereche de valţuri sunt
montate casete cu câte două site (5 şi 6), care ajută la separarea a trei fracţiuni: coji cu grişuri
aderente (7); grişuri (8) şi grişuri fine + făină (9). Făina este condusă direct în colectorul de
grişuri, nefiind în continuare măcinate (Fig. 6.17).
Cojile sunt zdrobite, dar fără deteriorare avansată de către a doua pereche de valţuri

241
(3), iar grişurile sunt măcinate de a treia pereche de valţuri (4) până la dimensiunile dorite.
Aşa cm se observă din schiţa simplificată prezentată, prima pereche de valţuri are rolul de a
zdrobi malţul şi urmează o dublă cernere: pe prima sită se separă ca refuz coaja cu
endospermul aderent, iar ca cernut făina şi grişurile fine. Pe a doua sită se separă ca refuz
grişurile mari şi făina ca cernut. Cojile cu endospermul trec la a doua pereche de site: pe
prima sită se separă coaja ca refuz, iar grişurile şi făina ajung ca cernut la a doua sită, unde
făina se separă ca cernut. Grişurile ajung la a treia pereche de valţuri împreună cu cele
rezultate la prima pereche de valţuri, unde sunt măcinate la făină şi grişuri fine.

Fig. 6.17. Moară cu şase valţuri şi patru site.

1 - valţ de distribuţie; 2 - prima pereche de valţuri de măcinare; 3 - pereche de valţuri pentru mărunţire coajă; 4 -
pereche de valţuri pentru grişuri; 5 - unitate de două site vibratorii superioare; 6 - unitate de două site vibratorii
inferioare; 7 - coajă cu grişuri aderente; 8 - grişuri; 9 - făină.
b - schemă simplificată a morii cu şase valţuri şi patru site:
F- făină; G - grişuri; H - coajă; FG - grişuri fine;

Măcinarea umedă a malţului.

Această măcinare se poate realiza în două variante, care se prezintă în continuare:
- condiţionarea cu apă caldă, în care caz coaja malţului ajunge la 20 % umiditate şi
poate avea loc şi o umezire a endospermului.
- condiţionarea malţului prin înmuierea orzului. În acest caz se foloseşte o instalaţie
care este prezentată în figura 6.18. Durata de înmuiere şi temperatura apei de înmuiere vor
depinde de modificările anterioare suferite de malţ şi de umiditatea cu care vine la moara de
măcinare umedă. Durata de înmuiere este de 10-30 min şi temperatura apei de 30-50°C.
Conţinutul de umiditate al malţului creşte de la 3-5 % ia 25-30 %. Procesul total durează 30-

242
40 min. Valţurile de măcinare sunt din oţel cromat şi suprafaţa este rifluită astfel încât
realizează desprinderea cojii de endosperm.
Moara trebuie bine igienizată şi de aceea este dotată cu sistem CIP, operaţiile fiind
urătoarele:
- spălare cu apă pentru îndepărtarea depozitelor solide;
- circularea unei soluţii de NaOH 3 % la 80°C;
- clătire cu apă;
- neutralizare acidă;
- clătire finală cu apă.
Durata igienizării este de 45 min. Moara pentru măcinare umedă după înmuierea
malţului prezintă următoarele caracteristici:
▪ valţurile au lungimea de lucru de
995 mm şi ϕ = 300 mm;
▪ turaţia valţurilor este de 428 şi
respectiv, 398 rot/min;
▪ primul valţ are 40
rifluri/periferie, al doilea 80
rifluri/periferie;
▪ primul valţ şi al doilea valţ sunt
acţionate de câte un motor
electric de 11 kW.
▪ distanţa dintre valţuri este de
0,45 mm;
▪ riflurile sunt dispuse tăiş/spate;

Fig. 6.18. Moară pentru măcinarea umedă a

malţului:
1 - intrare malţ în vasul de înmuiere;
2 - vas de înmuiere; 3 - intrare apă pentru
înmuiere/spălare;
4 - şiber; 5 - preaplin; 6-valvă rotativă de
alimentare; 7 - valţuri de măcinare umedă; 8 - agi-
tator şi pompă de măcinătură-plămadă.

6.2.4.2. Măcinarea în mori cu ciocane

Măcinarea în mori cu ciocane constituie un procedeu tehnologic de mărunţire la care

243
predomină fenomenul de măcinare prin impact, efectul tehnologic determinant fiind de şrotuire
(rezultă produse cu granulaţie grosieră), dar în practică sunt şi situaţii de obţinere a unei anumite
cantităţi de făină.
De obicei, procedeul este folosit la măcinarea grâului pentru făină neagră, măcinarea
porumbului pentru uruială şi a cartofilor deshidrataţi.
Avantajul major al morilor cu ciocane este dat de non-necesitatea unei pregătiri speciale,
curăţirea ce se aplică urmăreşte extragerea corpurilor metalice şi a corpurilor străine minerale,
mai ales pietre, care prin lovire ar produce
deteriorarea mecanică a maşinii sau scântei
generatoare de explozii.
Ca şi valţurile, morile cu ciocane cunosc o
mare varietate constructivă, sistemele de măcinare
putând fi grupate în două categorii: cu cameră
închisă şi cu cameră deschisă.
În figura 6.19 se prezintă o moară cu ciocane cu
cameră deschisă, la care alimentarea se face prin
partea superioară prin pâlnia de alimentare 1. În
carcasa 2 este montată placa de spargere 3, rotorul 4

Fig. 6.19. Moară cu ciocane cu cameră

deschisă
fixat pe axul 5. Pe rotor sunt
montate ciocănelele 6.
Produsul măcinat trece prin
sita 7 şi este evacuat prin
pâlnia 8.
Sistemele cu cameră
închisă (figura 6.20), presupun
alimentarea axială (frontală)
cu materialul de măcinat (axial
sau dezaxat), suprafaţa laterală
fiind complet închisă de sită şi
Fig. 6.20. Moară cu ciocane cu cameră închisă de plăcile contrabătătoare. Din

244
jgheabul de alimentare 1, prevăzut cu magneţii 2, materialul de măcinat pătrunde în camera de
măcinare unde este izbit de ciocanele 8, articulate pe bolţurile 9, fixate pe butucul disc 4,
antrenat în rotaţie prin arborele 3.
Pentru mărirea agresivităţii procesului de măcinare se foloseşte dispozitivul de mărunţire
cu plăcuţe fixe 7, granulozitatea măcinişului reglându-se prin calibrul (dimensiunea ochiurilor)
sitei 5.
Evacuarea măcinişului şi absorbţia prafului degajat în timpul măcinării se face pneumatic prin
conducta de evacuare 6. În timpul procesului de lucru, pentru a ajunge la granulaţia dorită,
particulele de nutreţ execută mai multe rotaţii în jurul axului rotorului, formând un strat inelar
dispus între sită şi ciocane.
Particulele acestui strat au viteze diferite (viteza maximă având-o particulele de la
interior), din care cauză mărunţirea se datorează şi ciocnirilor reciproce dintre particule şi
frecării acestora cu muchiile orificiilor sitei. Ansamblul rotor, pe lângă funcţia de mărunţire are
şi rolul de ventilator, ajutând şi la evacuarea şi transportul pneumatic al măcinişului.
În figura 6.20.1. se prezintă elementele componente ale unei mori cu ciocane cu cameră închisă
acţionată de un motor electric montat direct pe axul de antrenare al ventilatorului şi al rotorului
cu ciocănele

Fig. 6.20.1. Moară cu ciocane cu cameră inchisă

1 – motor electric; 2 – suport motor; 3 – tampon reglabil; 4 – carcasă moară;5 – ventilator;
6 – garnitură; 7 – carcasă sită; 8 – sită; 9 – rotor cu ciocănele; 10 – capac moară; 11 – aspiraţie moară;
12 – refulare moară.

245
 Ciocanele reprezintă organul de lucru
principal al morilor cu ciocane, care
determină, mai ales prin construcţia
lor, atât intensitatea şi calitatea
mărunţirii, cât şi consumul specific
de energie.
Forma constructivă a
Fig. 6.21. Tipuri constructive de ciocane ciocanelor poate fi (figura 6.21): de
plăcuţă (a), b), c), d)), de corpuri geometrice (e) sau de freză (f), ultimele fiind folosite, mai ales,
pentru măcinarea boabelor cu umiditate mărită.
Ciocanelele sunt în general confecționate din oțel tratat (încălzit la temperatura de
880oC, răcire în baie de ulei și menținere la temperatura de 225 oC timp de 24 de ore).
Duritatea ciocănelelor trebuie să fie cuprinsă între 390-475o Brinell. Grosimea plăcuțelor
variază între 1,5 și 12,0 mm (mărunțirea produselor ceraliere 1,5-2,5 mm).
În procesul de măcinare, ciocanele se uzează intens datorită loviturilor repetate cu materialul
supus procesului de măcinare. Perioada de exploatare scurtă a ciocanelor duce la un consum
mare de metal, astfel încât s-au experimentat unele aliaje dure (relit, sormait, electrozi duri) și
unele procedee tehnologice care să realizeze o creștere a duratei de folosire a ciocanelor în
exploatare.
Dintre aceste aliaje, rezultatele cele mai bune din două considerente, tehnic și economic, s-au
obținut cu sormait. Se consideră că durata de exploatare a ciocanelor încărcate cu aliaje dure
este de până la două ori mai mare decât la ciocanele de serie (martor).
Un aspect foarte important în ceea ce privește măcinarea cerealelor în parametrii optimi și la
eficință maximă, pentru a asigura granulația dorită, îl reprezintă uzura ciocănelelor (fig.
6.21.1.).
Astfel încât este necesară schimbarea poziției
ciocanelelor într-o altă poziție din cele patru
posibile, atunci când muchia tăietoare este
uzată (devine rotunjită).
Dispunerea ciocanelor pe rotor trebuie să
răspundă următoarelor cerinţe:
- să acopere întreaga lăţime a camerei de
măcinare;
Fig. 6.21.1 Uzura ciocănelelor

246
 - sa nu aglomereze nutreţul într-o anumită zonă a camerei;
- pe aceeaşi urmă să treacă un număr minim de ciocane;
- sa nu dezechilibreze rotorul.
Pe baza acestor criterii, cele mai răspândite moduri de dispunere a ciocanelor sunt: după
linii elicoidale, cu unul sau mai multe începuturi, după linii paralele şi în sistem combinat.

6.3. EXPLOATAREA ŞI ÎNTREŢINEREA UTILAJELOR PENTRU

MĂRUNŢIREA PRODUSELOR SOLIDE

6.3.1. Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor de mărunţire

Pentru ca aceste utilaje să asigure efectele tehnologice scontate este necesar ca ele să
funcţioneze în cele mai bune condiţii, la parametrii proiectaţi. Permanenta supraveghere a
maşinilor şi respectarea unor măsuri tehnice vor conduce la obţinerea unor randamente
maxime, realizându-se totodată capacităţile de producţie.

6.3.1.1. Întreţinerea şi repararea morilor cu bile şi a morilor cu ciocane

În afară de operaţiile de întreţinere zilnică prin controlul ungerii, al alimentării şi

evacuării normale a produselor, periodic se verifică după demontare parţială, piesele pentru a
depista defectele.
În tabelul 6.8 sunt prezentate principalele defecţiuni ale morilor cu bile şi ciocane,
cauzele care le-au generat, precum şi lucrările care se întreprind pentru a le remedia.
La alimentarea morilor cu ciocane este necesar un sistem de asigurare a unui debit
constant pentru a se evita înfundarea maşinii. Sita trebuie să aibă ochiuri care să corespundă
cu dimensiunea maximă a particulelor după mărunţire, când măcinarea, se realizează în ciclul
deschis.
Pentru o mărunţire cât mai fină este necesar ca numărul de ciocane să fie cât mai mare.
La exploatarea maşinii trebuie ca aceasta să fie perfect echilibrată, static şi dinamic.
Orice excentricitate a arborelui provoacă uzură rapidă a rulmenţilor şi ciocanelor.
1
Pentru a se realiza mărunţirea este necesar ca turaţia n  .
2 R
Alimentarea morii cu material se face după ce turaţia a ajuns la regim.

247
 Tabelul 6.8.
Principalele defecţiuni ale morilor cu bile şi ciocane
Defecţiuni Cauze Remedieri

- Axul pe care sunt montate - Se centrează axul;

ciocanele sau discurile cu bare este
descentrat;
- Capetele ciocanelor ating - Se verifică asamblarea pe
carcasa; ax a ciocanelor, respectiv a
1) Vibraţii puternice, discurilor cu bare;
lovituri şi zgomote
anormale - Se ating discurile morii cu bile - Se realizează distanţele iniţiale
unele de altele; la ciocanele morii cu ciocane şi
discurile morii cu bile;
- S-au uzat rulmenţii; - Se verifică şi se înlocuiesc cei
defecţi;
- Turaţia axului este mai mică decât - Se verifică turaţia, la nevoie se
cea indicată; va schimba motorul electric;
2) Grad de mărunţire - Nu funcţionează toate ciocanele - Se înlocuiesc ciocanele defecte;
neuniform, se obţin (unele s-au rupt);
produse cu diametrul
- Cantitatea de bile este mai mică - Se verifică mărimea şi
mare printre particule
faţă de situaţia normală cantitatea bilelor;
fine
- La moara cu ciocane s-a rupt sita - Se verifică şi înlocuieşte sita;
de evacuare;

6.3.1.2. Exploatarea, întreţinerea şi repararea valţurilor

Exploatarea valţurilor.
Pentru ca exploatarea valţurilor să decurgă în mod corespunzător tăvălugii măcinători
trebuie să îndeplinească anumite condiţii atât din punct de vedere mecanic cât şi tehnologic.
Astfel, suprafața de lucru a tăvălugilor trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 385 şi
520° Brinnel după cum urmează:
• 385-400° Brinnel tăvălugii folosiţi pentru desfacere;
• 430-470° Brinnel tăvălugii folosiţi pentru măcinare;
• 470-520° Brinnel tăvălugii folosiţi pentru şrotuire.
Grosimea normală a stratului dur este de 20-25 mm, iar cea a stratului de tranziţie de 8-10
mm. La tăvălugii rifluiţi destinaţi în special şrotuirii, stratul călit trebuie să fie foarte dur, dar
şi elastic, pentru ca riflurile să nu se rupă în timpul operaţiei de rifluire şi să nu se uzeze prea
repede prin sfărîmarea cerealelor. Structura stratului călit trebuie să fie omogenă şi compusă
din granule mici.
La tăvălugii netezi, destinaţi măcinării şi desfacerii produselor intermediare este

248
necesar ca suprafeţele de lucru să aibă un coeficient de frecare mare. Acestea sunt mai puţin
dure şi mai poroase. Tăvălugii, care se confecţionează din fontă dură prin turnare în cochile,
au în final următoarea compoziţie chimică: carbon, total 3,50-4,00%; mangan 1,00-1,30%;
sulf, maximum 0,05%; siliciu 0,35-0,75%; fosfor 0,15-0,40%; vanadiu 0,05-0,07% si titan
0,03-0,05%.
Pentru a evita efectele negative în ceea ce priveşte reglarea distanţei şi paralelismului
dintre tăvălugi, provocate de faptul că în timpul funcționării valțului capetele tăvălugilor se
dilată mai mult, tăvălugul rapid se prelucrează cu o uşoară conicitate la ambele capete pe o
distanţă de circa 150 mm. Această conicitate se realizează reducîndu-se diametrul cu 0,05 mm
prin polizarea tăvălugului la extremităţi, reducere care se elimină treptat pe distanţa de 150
mm de la cap spre mijloc. Conicitatea mai are şi rolul de a neutraliza uşoarele flexiuni ale
tăvălugilor când se află în sarcină.
Suprafaţa de lucru a tăvălugilor de la diferitele pasaje de şrotuire se rifluieşte în mod
diferenţiat, numărul de rifluri pe cm, înclinarea lor, mărimea unghiului de tăiere al riflurilor şi
poziţia riflurilor fiind în funcţie de:
▪ lungimea procesului de măciniş,
▪ viteza periferică a tăvălugilor
▪ rolul pe care pasajul respectiv îl îndeplineşte în procesul tehnologic.
În acest sens se recomandă ca numărul de rifluri/cm să fie de 3,5-5 la şrotul I şi să crească
pînă la 9-11 la şrotul VII. Pe măsura trecerii de la şrotul I la cele următoare, numărul de rifluri
se măreşte treptat cu 0,5-1,5 rifluri/cm; de asemenea pasajele de şort fin se ritfluiesc cu un
număr de rifluri/cm mai mare cu 0,5-1,5 decât pasajele corespunzătoare de şrot mare.
Înclinarea riflurilor în principiu este de 6-8% la şrotul I, crescând pînă la 10-12% la şrotul
VII. Unghiul de tăiere al riflurilor (α+β) variază între 75 şi 110°. Unghiul tăişului α poate avea
valori cuprinse între 20 şi 45°, iar unghiul spatelui β poate avea valori cuprinse între 50 şi 75°.
Poziţia riflurilor este „tăiş pe tăiş“ la primele şroturi şi „tăiş pe spate“ şi „spate pe spate“ la
ultimele şroturi. Pentru desfacerea grişurilor se folosesc tăvălugi netezi sau rifluiţi. În cazul
când se folosesc tăvălugi rifluiţi aceştia trebuie să aibă un număr de 9-11 rifluri/cm, o
înclinare a riflurilor de 6-10% şi poziţia riflurilor „spate pe spate“.
Măcinarea propriu-zisă se efectuează de obicei cu valţuri care au tăvălugii netezi. În cazul
folosirii tăvălugilor rifluiţi se recomandă un număr de 12-14 rifluri/cm, o înclinare de 10-12%
şi poziţia riflurilor „spate pe spate“. Tăvălugii rifluiţi au avantajul unei productivităţi mai mari
a valţurilor, însă au dezavantajul că riflurile pulverizează mai intens învelişul particulelor.
Pentru asigurarea unei calităţi corespunzătoare a făinii albe este indicat ca la primele

249
măcinătoare să se folosească tăvălugi netezi. Viteza periferică a tăvălugilor este diferită,
raportul dintre viteza tăvălugului rapid şi viteza tăvălugului lent fiind în cazul şrotuirii de 2,5,
în cazul desfacerii de 1,2-2 şi în cazul măcinării propriu-zise de 1,5. Viteza periferică a
tăvălugului rapid folosită în morile din ţara noastră este de 4-6 m/s.
O bună funcţionare a valţurilor impune ca axele tăvălugilor să fie paralele şi să se afle în
acelaşi plan pentru a obţine acelaşi grad de mărunţire pe toată lungimea tăvălugilor. De
asemenea, pe lângă menţinerea paralelismului, distanţa dintre tăvălugi trebuie modificată în
funcţie de produsul supus măcinării şi de scopul urmărit într-o anumită operaţie tehnologică.
Ca metodă de reglare a gradului de sfărîmare se foloseşte distanţa dintre tăvălugi. În mori
distanţa de lucru dintre tăvălugi variază în limite mari şi se schimbă în cazul măcinării
boabelor cu aproximativ 1,5 pînă la 0,3 mm, iar în cazul măcinării produselor intermediare de
la 0,5 pînă la 0,15 mm.
Pentru ca gradul de mărunţire al produsului să fie uniform pe toată lungimea tăvălugilor
trebuie să se asigure o stabilitate riguroasă a distanţei dintre cei doi tăvălugi pe tot timpul
perioadei de lucru şi pe toată lungimea de lucru a tăvălugilor. Reglarea distanţei dintre
tăvălugi cât şi a paralelismului dintre aceştia se poate realiza prin deplasarea lagărelor
tăvălugului mobil. La valţurile de construcţie mai modernă sunt prevăzute trei mecanisme
pentru schimbarea distanţei dintre tăvălugi şi anume:
▪ mecanismul pentru reglarea distanţei dintre tăvălugi pe toată lungimea lor;
▪ mecanismul pentru reglarea distanţei dintre extremităţile tăvălugilor, în vederea
asigurării paralelismului ambilor tăvălugi pe toată lungimea lor. Acest mecanism
micrometric se montează la ambele extremităţi;
▪ mecanismul pentru decuplarea tăvălugilor, adică pentru mărirea rapidă a distanţei
dintre tăvălugi.
În fig. 6.22 este prezentat ansamblul mecanismelor pentru reglarea distanţei dintre
tăvălugi şi pentru asigurarea paralelismului acestora. Reglarea distanţei dintre tăvălugi pe
toată lungimea lor se realizează cu roata-volan 1 care prin învârtire produce înşurubarea sau
deşurubarea şurubului 2 din piuliţa 3, învârtind cu un unghi foarte mic pârghia 4 şi odată cu
aceasta axul de cuplare-decuplare 5. Distanţa dintre extremităţile tăvălugilor se reglează cu
ajutorul mânerului 6, prin manevrarea căruia, clichetul 7 al dispozitivului micrometric 8, fixat
în tăietura mânerului, roteşte rozeta dispozitivului micrometric (aflat la partea superioară a
piuliţei de asamblare) şi prin aceasta, piuliţa de asamblare 9 a tijelor 10 şi 11 care au filet cu
pas diferit. Tija inferioară 10 susţine braţul 12 al lagărului tăvălugului lent 13, iar tija
superioară este suspendată de fusul excentric 14 al axului de cuplare-decuplare.

250
 Mărirea rapidă a distanţei dintre tăvălugi (decuplarea) se efectuează prin rotirea pârghiei
15 în jurul axului 16. În poziția de lucru tăvălugii se fixează cu pârghia 17 care se roteşte în
jurul axului 18.

Fig. 6.22 . Ansamblul mecanismelor pentru reglarea distanţei dintre tăvălugii valţurilor
şi pentru asigurarea paralelismului.
În fig. 6.23 este prezentată schema mecanismelor de reglare a distanţei şi paralelismului
dintre tăvălugi la valţul automat VDA de construcţie românească. La acest valț se disting
următoarele reglări ale tăvălugilor măcinători:
• prin strîngerea piuliţei şi contrapiuliţei 1, capul braţului 2 al lagărului 3 este împins în sus,
făcându-se o apropiere grosieră a tăvălugului inferior (ce se deplasează odată cu acest
lagăr) de tăvălugul superior fixat în lagărul 4. Prin aplicarea acestei manevre la ambele
capete ale tăvălugului inferior, se poate obţine reglarea paralelismului dintre cei doi
tăvălugi;
• prin manevrarea mânerului 5 care se află la ambele extremităţi ale valţului se face
reglarea fină atât a distanţei dintre tăvălugi cât şi a paralelismului dintre aceştia. Când cu
ajutorul mânerului 5 se execută operaţia de apropiere a tăvălugilor, capetele tiranților 6 şi

251
 7 se apropie prin înşurubare în piuliţa tuibulară 8; ca urmare se trage în sus, prin
intermediul piesei 9 şi a tirantului 10, braţul 2 al lagărului mobil 3. Tirantul 7 are cel de-al
doilea cap fixat în axul cu excentric 11. Când se execută operaţia de depărtare a tăvălugi-
lor cu același mâner, capetele tiranţilor 6 şi 7 se deşurubează în piulița tubulară 8;
• prin manevrarea manetei 12 în sus şi în jos se face cuplarea şi decuplarea manuală a
tăvălugilor. Pentru cuplare maneta se ridică iar pentru decuplare aceasta se coboară.
Manevrarea manetei 12 în cele două poziţii se face cu ajutorul unui mecanism cu clanţă
13 aflat în apropierea manetei şi care se comandă prin apăsarea pe butonul 14 plasat
deasupra manetei, în afara carcasei 15 a valţului. Cuplarea şi decuplarea tăvălugilor cu
ajutorul manetei 12 se face prin capul acesteia, care acţionează asupra piesei 16, fixată în
axul excentric 11 şi care la rândul ei acţionează prin tiranţii 7 şi 6 asupra piesei cu
articulaţii 9 şi a tirantului 10, deci şi asupra lagărului mobil 3. Cuplarea manuală se
realizează prin ridicarea manetei 12, apăsând simultan pe butonul 14 care eliberează
cârligul de blocare şi asigură blocarea mecanică. Se realizează astfel rotirea axului
excentric în sensul acelor de ceasornic:
• prin rotirea manetei 12 în jurul axei sale longitudinale se realizează o reglare
micrometrică a paralelismului şi distanţei dintre tăvălugi. Rotirea manetei se poate
efectua după deblocarea mânerului de strângere interior.
Cuplarea şi decuplarea automată la valţul VDA se realizează printr-un mecanism
electrohidraulic, prin intermediul uleiului sub presiune, comandat de o supapă
electromagnetică a cărei funcţionare este determinată de cantitatea de material din pâlnia de
alimentare. Pentru ca mecanismul de cuplare-decuplare automată să funcționeze, comutatorul
electric al valțului se fixează în poziția „1“. Presiunea dezvoltată de pompa cu pinioane a
mecanismului electrohidraulic, în timpul funcţionării, trebuie să fie de 5-7 at. Pentru
verificarea presiunii uleiului se procedează astfel:
o se trece comutatorul electric în poziţia. „0“ (de decuplare);
o se deschide cu o cheie specială robinetul de siguranţă al manometrului;
o se trece comutatorul electric în poziţia „2“ (funcţionare manuală) şi se citeşte
presiunea indicată de manometru care trebuie să fie de 5-7 at.

252
 Fig. 6.23 Schema mecanismelor de reglare a distanţei şi paralelismului dintre tăvălugi
la valţul automat VDA
Dacă presiunea este diferită de cea prescrisă se acţionează asupra supapei de reglaj, iar
dacă este normală se trece comutatorul electric în poziţia „0“ şi se închide robinetul de
siguranţă.
Prin reglarea fină a unui microîntrerupător se stabileşte momentul intervenţiei mecanismului
electrohidraulic, în funcţie de natura produsului supus măcinării (boabe de grîu, şroturi
grosiere, şroturi fine etc.).
Pentru controlul reglării tăvălugilor se folosesc spioni de diferite grosimi. Paralelismul
tăvălugilor se controlează şi prin aducerea în contact a muchiilor a două crestături de pe
tăvălugul fix şi respectiv mobil, controlând dacă distanta dintre muchii este uniformă de-a
lungul tăvălugilor.
În acest scop se introduce la capetele tăvălugilor hârtie de aceeași grosime de circa 0,2
mm şi se reglează tăvălugul mobil, până când scoaterea hârtiei întâmpină aceeaşi rezistenţă la
ambele capete.
În practică distanţa dintre tăvălugi se apreciază după verificarea produsului ce iese

253
dintre tăvălugi, putându-se stabili dacă aceştia au o distanţă convenabilă pentru a asigura
intensitatea de măcinare dorită şi dacă produsul rezultat de la capetele tăvălugilor are aceeaşi
granulaţie.
Dispozitivul de alimentare al valţului trebuie să asigure intrarea neîntreruptă a
produselor în zona de sfărâmare, într-un şuvoi subţire şi de aceeaşi grosime pe toată lungimea
tăvălugilor. Este necesar ca dispozitivul de reglare al alimentării să funcţioneze uşor şi să
asigure reglarea automată a alimentării prin deschiderea sau închiderea şubărului destinat
acestui scop, în funcţie de cantitatea de grâu din pâlnia de alimentare. Poziţiile limită ale
rotirii şubărului se reglează cu ajutorul unor şuruburi. Pentru variaţia turaţiei cilindrilor de
alimentare valţul automat VDA este prevăzut cu o roată de curea variabilă montată pe axul
tăvălugului fix. Reglarea vitezei cilindrilor de alimentare se realizează cu un şurub
micrometric. Acesta este legat la un braţ mobil care prin intermediul unei role întinde cureaua
de acţionare.
Cuţitele sau periile care asigură curățirea tăvălugilor de produsele ce aderă pe
suprafața lor se reglează la o distanţă maximă de 0,06 - 0,09 mm de suprafaţa acestora.
Aspiraţia valţului trebuie să funcţioneze în condiţii normale pentru a se evita încălzirea
produselor şi a se elimina fenomenul de condensare a vaporilor de apă în interior.
Evacuarea fără întrerupere a produselor din valţ asigură continuitatea funcţionării acestuia.
La punerea în funcţiune sau la oprirea morii cuplarea şi decuplarea valţurilor se face
începînd cu şrotul I.
Defecţiunile posibile în timpul exploatării valţurilor, cauzele ce pot provoca aceste
defecţiuni precum şi modul de remediere sunt prezentate în tabelul 6.9.
Lungimea totală a tăvălugilor valţurilor pentru o anumită capacitate de măciniş se
stabileşte ținând seama de încărcătura specifică, care în ţara noastră este de 40-60 kg grâu/cm
lungime tăvălugi în 24 ore. Pentru diferitele pasaje de prelucrare din procesul tehnologic de
măciniş încărcăturile specifice medii pe valţuri variază astfel (în kg/cm lungime tăvălugi în 24
h): şrotul I, 800-1100; şrotul II, 500-700; şrotul III, 350-600; şrotul IV, 250-400; şrotul V,
200-300; şrotul VI, 150-250; şrotul VII, 125-175; desfacerea grişurilor şi a capetelor 200-250;
măcinătoarele 1 ... 5, 180-220; măcinătoarele 5 ... 10, 120-180; măcinătoarele de refuzuri 150-
200.
Întreţinerea valţurilor.
Pentru ca valţul să funcţioneze în condiţii corespunzătoare trebuie să se asigure o
ungere normală a tuturor organelor şi pieselor în mişcare, numai cu uleiurile şi unsorile de
calitatea prescrisă. Se va avea grijă ca în timpul ungerii să nu pătrundă praf sau alte impurităţi

254
în lagăre şi să nu se scurgă ulei sau unsoare pe curelele de transmisie. Locurile de ungere,
lubrifianţii prescrişi precum şi intervalele de ungere sunt prezentate în tabelul 6.10. Prezenţa
lubrifianţilor în locurile indicate se verifică la intervale mai scurte decât cele prevăzute pentru
ungere şi se completează eventual până la nivel.
Se verifică starea de conservare a riflurilor sau a suprafeţelor netede la tăvălugi şi în
caz de nevoie aceştia se şlefuiesc şi se rifluiesc.
Când diametrul tăvălugilor se micșorează datorită uzurii şi prelucrării repetate roţile
dinţate se schimbă cu altele corespunzătoare. Dacă diametrul se micşorează cu mai mult de
4%, se schimbă tăvălugii.
Se verifică în mod curent ca valţul să funcţioneze fără trepidaţii, iar lagărele să nu se
încălzească peste 60°C.
Tabelul 6.9
Defecţiuni care pot apărea la valţuri
Defecţiunea Cauza defecţiunii Modul de remediere
Nu se atinge turaţia de regim Tensiunea de alimentare a Se verifică tensiunea;
a tăvălugilor motorului electric este prea Se va întinde cureaua;
mică;
Curelele de transmisie se Cureaua patinează pe şaiba de Se aliniază şaibele de curea;
încălzesc. Valțurile bat. antrenare. Şaibele de curea nu Se verifică echilibrarea
sunt bine aliniate Tăvălugii tăvălugilor;
sunt neechilibraţi.
Produsul se lipeşte de Şaiba de antrenare este Se echilibrează şaiba;
tăvălugi, învăluindu-i neechilibrată. Se înlocuiesc bucşele;
Bucşele lagărelor sunt uzate. Se înlocuiesc roţile dinţate;
Roţile dinţate sunt uzate. Tăvălugii trebuie curățiți cu
Produsul de măcinat conţine apă fierbinte şi o perie
usturoi sălbatic a cărui aspră;
substanţă grasă se lipeşte de Se reşlefuiesc şi se rifluesc
tăvălugi. corespunzător tăvălugii;
Unghiurile riflurilor sunt prea Se corectează defecţiunile
ascuţite şi produsul se blo- prin şlefuire;
chează în rifluri. Se apropie de tăvălugi
Tăvălugii nu sînt rotunzi sau periile sau cuţitele;
nu au conicitatea prescrisă. Se reglează dispozitivele
Periile sau cuţitele nu func- pentru uniformizarea
ţionează corespunzător. alimentării;
Alimentarea nu este uniformă Se şlefuiesc tăvălugii şi se
de-a lungul tăvălugilor. înlocuieşte la nevoie
Tăvălugii sunt tociţi. pinionul cu altul care are cu
unul sau doi dinţi mai puţin;
Produsul nu este uniform de- Alimentarea nu este uniformă. Se reglează dispozitivele
a lungul tăvălugilor. Tăvălugii nu sunt paraleli. pentru uniformizarea
alimentării;

255
 Tabelul 6.9 (continuare)

Defecţiunea Cauza defecţiunii Modul de remediere

Valţul nu se decuplează la
golirea pâlniei de alimentare,
respectiv nu se cuplează la
umplerea ei.
Deplasarea contragreutăţii de
pe tija paletei de închidere.
Scăderea tensiunii de alimen-
tare.
Defectarea instalaţiei electrice.
Se reglează paralelismul
tăvălugilor;
Se reglează poziţia contra-
greutăţii;
Se verifică tensiunea;
Se verifică instalaţia: legă-
turile, microîntrerupătoarele,
transformatoarele, electrosu-
papele etc.

Semnalizarea optică nu S-au ars lămpile de semna- Se înlocuiesc lămpile;

funcţionează.
Perdeaua produsului de
alimentare este deformată
Produsul rezultat are
temperatura ridicată
lizare.
S-au defectat microîntreru-
pătoarele.
Aspiraţia valţului nu se face
corect sau este prea intensă.
Riflurile au o uzură înaintată.
Suprafaţa tăvălugilor netezi s-
a lustruit.
Tăvălugii măcinători lucrează
prea strâns.
Aspiraţia valţului este slabă.
Se verifică şi eventual se în-
locuiesc
microîntrerupătoarele;
Se controlează şi se reglează
aspiraţia valţului;
Se rifluiesc tăvălugii ;
Se reşlefuiesc tăvălugii;
Distanţa dintre tăvălugi se
reglează corespunzător;
Se reglează aspiratia
valţului.

Săptămânal mașina trebuie supusă unei curăţiri minuţioase, iar la fiecare oprire se curăţă în
interior pentru îndepărtarea depunerilor de produs, se controlează şi se strâng toate şuruburile
şi piesele sale de legătură. În caz de uzură sau deteriorare a unor piese acestea se înlocuiesc.
Pentru menţinerea în permanentă stare de funcţiune precum şi pentru asigurarea reparaţiilor
planificate trebuie procurate la timp toate piesele de schimb şi materialele de uzură necesare.
Principalele piese de schimb şi materiale de uzură sunt tăvălugii de măcinare netezi şi rifluiţi,
roţile dinţate, rulmenţii, pompa cu roţi dinţate, cureaua pentru variator, cuzineţii netezi,
lămpile de semnalizare etc.

256
 Tabelul 6.10
Locurile de ungere, lubrifianţii prescriși şi intervalele de ungere
Locul de ungere Lubrifiantul Intervalul
utilizat de ungere

Valţul dublu automat VDA-825 şi 1025

Carcasa sistemului de comandă automată Ulei 106 3 luni
Rulmentul exterior al axului cu pinion Rul 100 3 luni
Carcasa transmisiei cu lanţ Ulei 106 3 luni
Lagărele cilindrilor de alimentare Rul 100 3 luni
Rulmentul rolei de întindere Rul 100 3 luni
Lagărele axului excentric Ulei 106 24 ore
Cilindrul hidraulic Ulei 106 3 luni
Lagărele fixe şi mobile Rul 100 3 luni
Cutia angrenajului Ulei 106 3 luni
Lagărele melcului colector Rul 100 3 luni
Valţul dublu semiautomat VDI-622 şi 822
Mecanism de cuplarea tăvălugilor Unsoare consistentă U 85 săptămânal
Dispozitiv pentru decuplare automată Unsoare consistentă U 85 săptămânal
(lagărele cilindrilor de alimentare)
Lagărele fixe şi mobile (dreapta şi stînga) Ulei 106 3 luni
Cutia angrenajului Ulei 106 3 luni

6.3.2. Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor de tăiat

6.3.2.1. Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinii de tocat carne

Maşina de tocat carne tip Matoca-160 se pretează bine pentru mărunţirea tuturor
sortimentelor de carne crudă şi fiartă, slănină, subproduse, cu condiţia ca bucăţile iniţiale să
aibă masa de 1/2 kg, pentru materiile prime crude şi 1/2-1 kg pentru cele fierte, ţinându-se
cont că: pentru carnea crudă şi decongelată se foloseşte turaţia redusă iar pentru carnea fiartă,
turaţia mare a electromotorului ; maşina nu poate fi folosită pentru carnea congelată.
Recomandările de exploatare sînt indicate în tabelul 6.11.
Pentru exploatarea în bune condiţii a maşinii se vor avea în vedere următoarele:
▪ zilnic, înainte de pornirea maşinii, se verifică starea de igienă a acesteia;
▪ şnecul de alimentare, presare;
▪ sistemul de tăiere, inclusiv al carcaselor respective;
▪ se execută ungerea la locurile prevăzute;
▪ se conectează tabloul la reţea;

257
 ▪ maşina se trece pe viteză mică prin comutatorul de regim de funcţionare şi se apasă pe
butonul de pornire, lăsându-se în funcţiune câteva minute, după care se apasă pe butonul
de oprire.
Tabelul 6.11.
Recomandările de exploatare cu maşina de tocat carne Matoca-160 la turaţia
motorului electric de l500 rot/min
Materia primă Indicaţii de lucru
- Se vor folosi cuţite şi orice combinaţii de două site (Ømin = 3
mm)
Came de porc proaspătă sau - Se poate prelucra printr-o singură trecere cu sita cu Ømin= 3 mm
decongelată
- Se poate folosi sită cu Ø = 2 mm numai după o prelucrare cu sita
mai mare
- Se vor folosi cuţite şi orice combinaţie de două site (Ømin = 3
mm)
Carne de vită calitatea I - Se poate folosi o singură trecere prin sita ca Ømin=5mm
- Se poate folosi sita ca Ø = 2 mm numai după o pretocare a cărnii
cu o sită mai mare
- Se face o pretocare a cărnii prin sita cu Ø = 20 mm
Carne de vită II şi III. Carne -
Materialul pretocat se va toca cu o combinaţie de două site cu
cap porc. Slănină în stare
proaspătă sau decongelată
Ømin = 3 mm
- Nu se recomandă folosirea sitei cu Ø= 2 mm
- Se vor folosi cuţite şi combinaţie de dotă site (Ømin = 3 mm)
Orice materie primă în stare
- Sita cu Ø = 2 mm se va folosi numai după o pretocare cu sită mai
fiartă
mare, Ø 3 mm

În timp, melcul se poate uza, micşorându-şi diametrul, ceea ce va determina ca nu tot

materialul să fie împins de către melc spre mecanismul de tăiere. Sitele îşi pot pierde
planeitatea şi devin concave. Din acest motiv trebuie realizată rectificarea sitelor, nu doar
pentru înlăturarea concavităţii, dar şi pentru ascuţirea muchiilor orificiilor.
Tot din cauza uzurii, cuţitele se tocesc. La ascuţirea cuţitelor trebuie avută în vedere şi
planeitatea lor astfel încât ele să calce perfect pe sită. Dacă cuţitul nu calcă perfect pe sită şi
nu este bine ascuţit, carnea este prinsă între cuţit şi sită, fiind strivită nu tăiată.
Dacă nu s-a constatat nici o defecţiune, maşina se poate porni din nou pe turaţia
maximă, după ce s-a atins turaţia joasă; maşina se încarcă numai după pornirea motorului
electric.
Personalul care deserveşte maşina va avea grijă ca să alimenteze continuu maşina în
timpul funcţionării, să nu pătrundă obiecte străine în pâlnia de alimentare, să respecte regulile
de protecţia muncii.

258
 După terminarea lucrului, maşina se opreşte apăsând pe butonul de oprire şi
deconectând de la reţea tabloul de comandă prin întrerupătorul cu came.
În vederea spălării se demontează setul de tăiere, şnecul de presare şi de alimentare. Se
spală bine cu apă caldă piesele demontate şi interiorul maşinii, inclusiv pâlnia de alimentare.
Se spală exteriorul maşinii. După uscarea completă a maşinii se ung cu vaselină RUL-100
suprafeţele de sprijin de pe axul principal, se montează şnecul de alimentare şi se pompează
de 2—3 ori cu pompa de ungere manuală în ungătorul cu bile, aflat în alezajul axului
principal. Se montează la loc piesele demontate în ordinea inversă demontării.
În timpul funcţionării maşinii se pot ivi unele defecţiuni care sînt prezentate în tabelul
6.12.
Tabelul 6.12
Defecţiunile maşinilor de tocat, cauzele lor şi măsuri de remediere
Defectul Cauzele apariţiei defectului Măsuri pentru remedierea
defectului
- Puterea motorului electric este - Se schimbă motorul electric;
Motorul electric se insuficientă; - Se micşorează cantitatea de
încălzeşte şi se opreşte - În pâlnia de alimentare s-a produs ce se introduce în
introdus prea mult material; pâlnia de alimentare;
- Distanţa dintre transportorul - Se rectifică transportorul
melcat şi pereţii interiori ai melcat, astfel ca distanţa
Transportorul melcat de carcasei este mai mare decât dintre acesta şi pereţii
alimentare întoarce carnea cea indicată; carcasei să fie 0,3 - 0,4 mm;
in pâlnia de alimentare ; - Puterea ele mărunţire a - Se înlocuiesc cuţitele me-
produsul se blochează în mecanismului de tăiere este mai canismului de tăiere;
carcasa respectivă mică decât capacitatea de
împingere a transportorului
melcat;
- Nu a fost bine strâns - Se demontează şi se re-
mecanismul de tăiere; montează corect mecanismul
Carnea nu se mărunţeşte
- Cuţitul nu calcă bine pe sită de tăiere după ce au fost
bine şi se încălzeşte
- Sitele s-au încărcat cu flaxuri, schimbate cuţitele şi sitele;
cartilagii, tendoane;
- S-a rupt cuţitul sau sita; - Se opreşte maşina, se
- în mecanismul de tăiere a îndepărtează detaliile rupte;
În carcasa maşinii se aud
pătruns un corp străin; - Se înlocuiesc cuţitele sau
zgomote şi lovituri
sitele;
- Se îndepărtează corpul străin;

Întreţinerea maşinii constă în igienizarea zilnică a acesteia, verificarea lunară a lanţului

Gall şi a sistemului de întindere a lanţului, controlul semestrial al şuruburilor de fixare a
părţilor în mişcare ale maşinii. Săptămânal se verifică nivelul de ulei din reductor şi starea
garniturilor de etan- şare. Ungerea maşinii se face în punctele indicate în tabelul 6.13.

259
 Tabelul 6.13
Locurile de ungere la maşina de tocat carne
Denumirea Denumirea STAS Caracteristici Perioada Cantitatea
pentru lubrifiant
Carcasă radiator Ulei mineral (7-9) 1 /500C anual circa 5 1
1.65.STAS 383-87
Carcasa rulmenţilor Unsoare consistentă Punct de picurare anual circa 150 g
de pe axul principal RUL 100 Ca3 100°C
Axul principal STAS 1608-84 Punct de picurare săptămânal 3 pompări
100°C
Piuliţă de strângere STAS 1608-84 Punct de picurare săptămânal 4g
100°C
Lanţul Gall STAS 1608-84 Punct de picurare săptămânal 5- 10 g
100°C
Axul capului de STAS 1608-84 Punct de picurare lunar 5 - 10 g
taiere 100°C
Şuruburile cu ochi STAS 1608-84 Punct de picurare săptămânal 3-4g
100°C
Rulmenţii motorului STAS 1608-81 Punct de picurare anual 30 -40 g
electric 100°C

Ciclul de reparaţii este următorul :

RT - RC1 - RC2 - RK
496 - 2480 - 4960 - 9920 (ore)
Cu ocazia reviziilor tehnice se execută următoarele lucrări:
▪ se demontează pâlnia de alimentare;
▪ se scoate capacul redactorului şi se demontează parţial sistemul de antrenare;
▪ se controlează atent starea de uzură a maşinii în vederea determinării posibilităţilor de
funcţionare în continuare şi eventualele reparaţii necesare remedierii uzurilor constatate;
▪ se execută reglajul la mecanismele elementelor de asamblare slăbite;
▪ se verifică starea rulmenţilor, a roţilor de lanţ, a roţilor dinţate, a lanţurilor Gall, a
garniturilor de etanşare;
▪ se verifică starea instalaţiei electrice;
▪ se întocmeşte foaia de constatare tehnică.
Dacă la revizia tehnică se constată un defect ce ar periclita funcţionarea maşinii, iar
pentru remediere este necesară înlocuirea de piese, atunci se execută în continuare şi reparaţia
curentă.
La reparaţia curentă se execută următoarele:
▪ se demontează pâlnia de alimentare;
▪ se demontează mecanismul de antrenare;

260
 ▪ se scoate capacul reductorului şi se demontează parţial mecanismul de antrenare;
▪ se repară, se recondiţionează şi ajustează piesele de uzură frecventă din cadrul
subansamblurilor;
▪ se înlocuiesc piesele uzate;
▪ se înlătură jocurile care depăşesc limitele admisibile la roţile de lanţ şi angrenaje, şuruburi
şi piuliţe de fixare, între axuri şi bucşe;
▪ se curăţă şi se gresează în conformitate cu fişa de ungere;
▪ se verifică funcţionarea tuturor subansamblurilor din lanţul cinematic al maşinii;
▪ se verifică instalaţia electrică şi dispozitivele de protecţia muncii;
▪ se recondiţionează straturile de protecţie, se întocmeşte lista pieselor de schimb necesare
pentru reparaţiile următoare.
În cadrul reparaţiilor capitale se execută următoarele:
▪ se demontează complet maşina şi se verifică starea tuturor pieselor;
▪ se recondiţionează, se înlocuiesc piesele uzate, garniturile şi piesele de fixare deteriorate;
▪ se verifică şi recondiţionează instalaţia electrică;
▪ se ascute setul de tăiere;
▪ se revopsesc suprafeţele supuse oxidării.
Demontările şi montările se execută după cum urmează:
1. Pâlnia de alimentare:
 se demontează capacul de protecţie de pe peretele posterior al maşinii;
 se desfac şuruburile de fixare ale pâlniei de alimentare;
 se ridică pâlnia.
Montarea se face în ordinea inversă.
2. Mecanismul de alimentare şi tăiere:
 se desface piuliţa de strângere,
 se scoate melcul de presare împreună cu setul de tăiere cu ajutorul unui cîrlig-extraetor;
 se deşurubează cele două piuliţe care fixează capul mecanismului de tăiere iar acesta se
rabate spre stânga;
 se extrage manual şnecul de alimentare.
Montarea se face în ordinea inversă.
3. Mecanismul de antrenare:
 se demontează toate capacele de protecţie;
 se demontează carcasa şnecului de alimentare;

261
  se demontează capacul superior al reductorului; se desfac lanţurile Gall;
 se demontează capacul de la lagărul din spate al axului principal;
 se extrage şi bucşa port-rulment de la lagărul din spate al lagărului principal;
 se desface piuliţa pentru fixarea rulmentului pe axul principal;
 se desfac şuruburile care fixează carcasa rulmenţilor, din faţă, de carcasa reductorului.
Montarea se face în ordinea inversă.

6.3.2.2. Exploatarea întreţinerea şi repararea maşinii de mărunţit fin

În vederea unei bune exploatări a maşinii este necesară montarea corectă a acesteia în
ceea ce priveşte orizontalitatea, legarea maşinii la panoul de forţă şi legarea la pământ.
Pentru punerea în funcţiune este necesar să se efectueze următoarele operaţiuni:
o verificarea nivelului de ulei în reductorul de antrenare taler şi a discului de evacuare
pastă; verificarea întinderii curelelor trapezoidale;
o verificarea montajului cuţitelor şi reglarea distanţei dintre acestea şi taler;
o verificarea gresajului în locurile indicate în fisa de ungere.
La exploatare se porneşte talerul la turaţia mică, se pornesc cuţitele la turaţia mică, se
începe alimentarea cu materie primă şi după 5 - 6 turaţii ale talerului începe să se adauge apă
răcită sau fulgi de gheaţă. Se trece la treapta a doua de turaţie atât la cuvă cât şi la cuţite până
la obţinerea granulaţiei dorite, după care se trece din nou pe treapta întâi de turaţie la taler şi
cuţite si se face evacuarea pastei prin introducerea manuală a discului de evacuare în taler.
În cursul exploatării maşinii pot apărea defecţiunile menţionate în tabelul 6.14.

Tabelul 6.14
Defecţiunile cuterelor, cauzele lor şi măsuri de remediere
Defectul Cauza Modalităţi de
remediere
Turaţia cuvei este mai - Curelele de transmisie sunt - Se întind curelele de transmisie
mică insuficient întinse; prin deplasarea motorului
decât cea proiectată, cuva - Rulmenţii axului motor sunt electric pe sania de întindere;
se deterioraţi; - Rulmenţii uzaţi se înlocuiesc;
roteşte neuniform sau
intermitent
- S-au tocit cuţitele; - Se ascut cuţitele;
Tocătura se încălzeşte, - Este prea mare distanţa între - Se reduce distanţa dintre cuţite
mărunţirea se efectuează cuţite şi cuvă; şi cuvă la 1,5 - 2 mm;
neuniform sau incomplet - Turaţia cuţitelor este - Se schimbă motorul electric cu
insuficientă; unul cu o turaţie mai mare;

262
 Tabelul 6.14
(continuare)
Defectul Cauza Modalităţi de
remediere
- S-au dereglat rulmenţii axului - Se verifică lagărele şi se
În timpul lucrului se aud cuţitelor şi acestea ating cuva; înlocuiesc rulmenţii uzaţi;
zgomote anormale în - Cuţitele sunt slab strânse pe ax - Se strâng cuţitele pe ax;
interiorul cuvei - În interiorul cuvei a pătruns un - Se îndepărtează copul străin;
corp străin;
Prin ridicarea capacului - Nu funcţionează contactul de - Se verifică contactul de
de protecţie, care prin ridicarea protecţie prin curăţirea şi
protecţie al maşinii capacului blochează motorul recondiţonarea legăturilor
cuţitele electric; electrice.
continuă să se învârtească

Întreţinerea maşinii se referă la: ascuţirea cuţitelor, igienizarea şi ungerea acesteia.

Pentru buna funcţionare a cuterului, cuţitele se ascut de 2 - 3 ori pe zi cu ajutorul masatului şi
o dată pe săptămână în atelierul mecanic. Ascuţirea se face numai pe partea înclinată şi apoi
se controlează masa cuţitelor, diferenţa dintre cel mai greu şi cel mai uşor trebuind să fie < 2
g. În timpul ascuţirii în atelier, temperatura cuţitelor nu va depăşi 1800C în nici un punct, în
caz contrar putându-se forma fisuri care duc la ruperea cuţitelor. Atingerea acestei temperaturi
se recunoaşte după coloraţia galben-cărămiziu spre albastru a oţelului. La ascuţire cuţitul se
răceşte cu apă.
La igienizarea maşinii se opresc cuţitele, se ridică capacul şi se spală cuţitele şi
capacul cu jet de apă fierbinte, apoi se porneşte talerul la turaţia redusă şi se spală cu apă care
se evacuează cu ajutorul dispozitivului de evacuare. Ungerea maşinii se face conform fisei
tehnice (tabelul 6.14).
Maşina funcţionează cu următorul ciclu: R - RC1 - RC2 - RK, durata normală între
reparaţii (în ore) fiind 720- 2150-4300-8660, iar timpul de reparaţii (în zile) fiind 1-2-2-2.
La demontarea maşinii pentru reparaţie se indică următoarele:
▪ se demontează ansamblul de tăiere (se demontează cuţitele, roata de curea şi apoi trompa
de extragere cu ajutorul a două şuruburi);
▪ se scoate talerul iar la demontarea reductorului se va demonta mai întâi motorul electric
de antrenare.
▪ demontarea dispozitivului de evacuare se face după scoaterea de pe utilaj şi scoaterea
carcasei de protecţie a motoreductorului.

263
 Tabelul 6.15
Fişa tehnică de ungere a cuterului
Locul de ungere Tipul de lubrifiant Cantitatea
necesară
Rulmenţii axului portcuţite Unsoare RUL 143 Nr. 3 50 g
STAS 1608-84
Rulmenţii grupului de antrenare Idem 100 g
Rulmenţii motorului electric de antrenare Idem 150 g
cuţite
Rulmenţii motorului electric de antrenare taler Idem 100 g

Rulmenţii motorului electric pentru Idem 100 g

dispozitivul de descărcare
Carcasă reductor Ulei TIN 82 EP 90 1,5 1
NID 4944-72
Carcasă motoreductor Idem 11

264
 7. UTILAJE PENTRU SORTARE, CALIBRARE
ŞI CERNERE

7.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Toate procesele tehnologice de prelucrare în industria alimentară necesită fracţionarea

unor sisteme solide granulare polidisperse. Scopul fracţionării poate fi:
▪ clasarea - separarea pe fracţiuni sau clase granulometrice;
▪ sortarea - separarea pe sorturi de constituenţi, după natura acestora;
▪ calibrarea - separarea pe calităţi în cadrul aceluiaşi sort.
Clasarea granulometrică pe fracţiuni poate avea următoarele scopuri:
o separarea fracţiunii de granule care depăşesc o mărime limită inferioară;
o separarea fracţiunii de granule care nu ating o mărime limită superioară;
o separarea fracţiunii de granule cu mărimi între două limite;
o separarea mai multor fracţiuni granulometrice;
o separarea granulelor pe sorturi de materiale (sortarea).
Clasarea pe fracţiuni granulometrice se face prin cernere.
Sortarea, după natura constituenţilor, se poate realiza pe baza diferenţei dintre valorile
constantelor fizice sau chimice: densitate, proprietăţi superficiale, susceptibilitate magnetică,
solubilitate etc.
Sortarea se poate realiza prin cernere sau prin separare pneumatică (antrenare în curent
de aer) sau elutriere (antrenare în curent de lichid).
Calibrarea se aplică atât pentru sortarea legumelor şi fructelor, cât şi pentru boabe.

7.2. CERNEREA

Cernerea este operaţia de separare în două sau mai multe fracţiuni granulometrice a
maselor granulare sau pulverulente cu ajutorul grătarelor, ciururilor şi sitelor. Acestea sunt
suprafeţe metalice (tip grătar, tablă perforată sau împletitură) sau textile (împletituri) care
prezintă orificii egale: fante lungi dreptunghiulare sau ochiuri pătrate.
Grătarele sunt realizate din bare metalice paralele (de obicei cu secţiune trapezoidală),
fixate la distanţe egale pe suporturi transversale, delimitându-se astfel fante egale.

265
 Ciururile şi sitele sunt table perforate (cu orificii circulare, pătrate sau dreptunghiulare)
sau ţesături metalice sau textile; termenul de sită se referă la suprafeţele de cernere cu orificii
cu diametrul sau latura mai mici de 1 mm, iar cel de ciur pentru suprafeţe de cernere cu
orificii mai mari de 1 mm.
Ciururi şi site din tablă perforată
Suprafeţele de cernere realizate din table perforate sunt descrise şi clasificate de STAS
7445/1-74 şi 7445/2-74.
Tablele perforate au ochiuri de aceeaşi formă geometrică şi mărime, dispuse regulat,
în paralel sau în şah (zigzag) (fig. 7.1).
Ochiurile au formă circulară, pătrată sau dreptunghiulară.
Grosimea tablelor este de 0,5 - 8,0 mm, în funcţie de dimensiunea ochiurilor, iar
diametrul sau latura ochiului (orificiului) este cuprinsă în domeniul 0,5 - 125 mm.
Materialele din care se confecţionează tablele perforate sunt: oţel OL34 şi OL42,
bronz, alamă, aluminiu, cupru, zinc, alpaca.

Fig. 7.1. Table perforate cu diferite tipuri de ochiuri

Suprafaţa utilă de cernere pentru table perforate cu diferite ochiuri este prezentată în
tabelul 7.1.:

266
 Tabelul 7.1.
Suprafaţa utilă a tablelor perforate
Tipul de tablă perforată Suprafaţa utilă (%)

1) Tablă perforată cu ochiuri rotunde sau Su = 100 d2/l2

pătrate - relaţie generală
2) Table perforate cu orificii rotunde sau Su= 78,5 d2/l2
pătrate dispuse în paralel
3) Tablă perforată cu ochiuri rotunde sau Su= 90,7 d2/l2
pătrate dispuse în şah
4) Tablă perforată cu ochiuri ovale cu d  d − 0,215  d1
2

S u = 100 1 2
lăţimea ochiului d1 şi lungimea d2 l1  l2
în care:
- l1 este distanţa dintre axele longitudinale a
două ochiuri alăturate de pe rânduri
vecine;
- l2 este distanţa dintre axele transversale a
două ochiuri alăturate de pe două şiruri
vecine

În cazuri speciale se produc şi table perforate cu două feluri de ochiuri (de exemplu o
jumătate a suprafeţei cu ochiuri dreptunghiulare, cealaltă jumătate cu ochiuri rotunde sau cu
ochiuri de forma unui triunghi echilateral). Prin ambutisare sau nervurare se produc şi table
perforate gofrate, cu nervuri longitudinale de secţiune triunghiulară şi ochiuri dreptunghiulare
cu latura mare paralelă cu nervurile.
Ciururi şi site din împletituri
După natura materialului din care sunt executate, deosebim:
 împletituri din ţesătură metalică (fire din oţel, cupru, alamă, bronz fosforos);
 împletituri din mătase naturală;
 împletituri din fire sintetice.
a. Împletiturile din sârmă (sub formă de plase sau ţesături) realizate mecanic sau
manual sunt normalizate prin STAS 2650-87.
După felul sârmelor şi al îmbinărilor, împletiturile de sârmă se clasifică în:
 plase (fig.7.2);
 ţesături
- din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat;
- din sârmă ondulată, împletită simplu sau încrucişat;

267
  trese din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat.

Fig. 7.2. Plasă din sârmă împletită.

Pentru confecţionarea suprafeţelor de

cernere se folosesc în special ţesăturile; ţesăturile cu ochiuri pătrate se execută din sârmă
netedă cu secţiune circulară din oţel sau alamă şi sunt normalizate prin STAS 8285-77.
Ţesătura poate fi simplă (fig. 7.3, a) obţinută prin legare simplă, prin legare încrucişată
(fig. 7.3, b) sau ajurată (fig. 7.3, c).

Fig. 7.3. Ţesături pentru site:

a - ţesătură simplă; b - ţesătură croise; c - ţesătură ajurată.

În tabelul 7.2 se prezintă caracteristicile ţesăturilor pentru site.

268
 Tabelul 7.2.
Caracteristicile ţesăturilor pentru site
Caracteristici Valoare şi UM
Latura interioară a ochiului, l = 0,08 - 16 mm

Diametrul sârmei, d d = 0,05 - 3,15 mm

Pasul ţesăturii, t mm
Suprafaţa utilă de cernere, Su Su = 1000 l2/t2, [%]

Ţesătura cu ochiuri pătrate, întrebuinţată la încercări şi clasări de precizie ale

materialelor este standardizată conform STAS 1077-67 şi se execută din sârmă netedă cu
secţiune circulară, din oţel inoxidabil, bronz fosforos sau alamă. Ţesătura este realizată prin
legare simplă.
După acest standard, sitele normale sunt definite printr-un număr de cod care
reprezintă lungimea laturii ochiului (în mm) cu zecimalele semnificative necesare (cu virgula
omisă); este standardizat, de asemenea, şi diametrul sârmei din care este confecţionată
ţesătura.
Sitele normale americane (S.U.A.) aparţin seriei Tyler sau seriei US. Sitele din seria
Tyler au ca bază sita cu latura ochiurilor de 0,074 mm şi diametrul sârmei de 0,053 mm
(aceasta este numită sita de 200 mesh, adică cu 200 ochiuri pe ţol); sitele următoare din serie
au latura ochiurilor şi grosimea sârmei în progresie geometrică cu raţia 2.
b. Sitele din mătase naturală se folosesc pentru cernerea amestecurilor de granulaţie
foarte fină (făină rezultată din măcinarea grâului de exemplu). Orificiile acestor site au latura
cuprinsă în domeniul 0,083 - 0,236, uzual 0,103 - 0,197 mm.
Pentru a se evita deformarea sub greutatea materialului supus cernerii, sitele din
mătase naturală se apretează cu o compoziţie specială (gelatină, acid oleic şi acid acetic),
devenind lucioase, tari şi mai puţin higroscopice. Tot pentru evitarea deformării, ţesătura nu
este formată simplu din urzeală şi bătătură simplă, ci urzeală simplă şi bătătură împletită sau
urzeală simplă şi bătătură combinată.
c. Sitele din fire sintetice (nylon, sterlon, capron etc.) tind să suplinească deficitul de
mătase naturală, având în plus rezistenţă mai mare la uzură.
Mărimea ochiurilor sitelor din fire sintetice variază în acelaşi domeniu ca şi la cele din
mătase naturală.

269
 7.3. ELEMENTE CARACTERISTICE OPERAŢIEI DE SEPARARE

7.3.1. Metode de
realizare a
cernerii

În funcţie
de necesităţi,
separarea prin
cernere a
amestecurilor
polidisperse se
poate realiza prin
următoarele
metode:
a. metoda
Fig. 7.4. Metode de cernere: cernuturilor, con-
a - metoda cernuturilor;
b - metoda refuzurilor; form căreia sitele
c - metoda combinată.
se montează în
serie, una în prelungirea celeilalte, începând cu dimensiunile cele mai mici ale ochiurilor şi
terminând cu ochiurile cele mai mari; în acest caz se obţin mai multe cernuturi şi un singur
refuz (fig. 7.4, a);
b. metoda refuzurilor, conform căreia sitele se dispun suprapus, începând cu sita de
sus, cu ochiurile cele mai mari şi terminând cu sita inferioară, cu ochiurile cele mai mici;
astfel se obţin mai multe refuzuri şi un singur cernut (fig. 7.4, b)
c. metoda combinată, îmbinând cele două metode anterioare, obţinându-se mai multe
cernuturi şi mai multe refuzuri (fig. 7.4, c).

7.3.2. Elemente de calcul şi clasificarea utilajelor de cernere

Clasificarea utilajelor de cernere

Utilajele care servesc pentru realizarea cernerii se clasifică în:
- utilaje de cernere cu grătare:

270
 - cu grătare fixe;
- cu bare mobile;
- cu grătare cu role;
- utilaje cu mişcare plan-paralelă a sitei (oscilante):
- cu mişcare alternativă a sitei;
- cu mişcare plan-circulară a sitei;
- utilaje cu mişcare de rotaţie a sitei (rotative):
- cu site-disc;
- cu site-tambur (burat);
utilaje cu mişcare vibratorie a sitei.

271
 7.4. UTILAJE PENTRU CERNERE

7.4.1. Sortarea după diferenţa de mărime

Sitele cu mişcare plană

Sunt folosite, cu precădere pentru sortarea materiei prime, sau a fracţiunilor mărunţite,
şi se compun întotdeauna din mai multe pachete de rame suprapuse, pe care se montează
sitele propriu-zise, pe câte un cadru metalic, care are atât rol de susţinere a ramelor, cât şi de
echilibrare a mecanismului oscilant.
Mişcarea plan circulară provine de la o roată de curea 2 (figura 7.5), care prin
intermediul unui ax 1, acţionează roata de raza r a excentricului 3, de unde, printr-un ax scurt

272
şi lagărul 5, se acţionează pachetele de rame 7. Contragreutăţile 4 realizează echilibrarea
forţelor centrifuge ale acestora, cu cele de inerţie ale pachetelor cu rame, astfel încât, să se
realizeze echilibrarea dinamică a ansamblului în mişcare pe direcţia principală de simetrie 6.
Prin ciorapii 8 se asigură alimentarea cu produs, iar prin ciorapii de pânză 9 se
realizează evacuarea produselor, pe categorii.

Fig. 7.6. Schema de circulaţie a

Fig. 7.5. Sita cu mişcare plan-circulară produselor în pavhetele de site
P - produs; F - Faină; D - dunst; R1,
R2, R3 - refuzuri

Vibraţiile sunt produse de un mecanism cu un arbore excentric având două lagăre

sprijinite pe un cadru fix şi două lagăre solidare cu cadrul mobil. Cadrul mobil se mişcă după
o traiectorie circulară, iar amplitudinea vibraţiilor este constantă, determinată de
excentricitatea arborelui.
Practic, corelaţia între mărimea excentricităţii şi turaţie are un optim situat la 140-180
rot/min, pentru o excentricitate de 40-50 mm.
Sitele plane cu rame scurte şi formă dreptunghiulară (SP 412, SP 612, SP 812),
reprezentată în figura 13.18, reprezintă un utilaj superior, datorită unei încărcări mai mari
(1,5-2 ori), posibilităţii de detaşare a fiecărui compartiment, manevrabilităţii mai bune.
Cu toate aceste avantaje, sitele cu rame scurte şi forma dreptunghiulară nu se folosesc
decât la morile de mică şi medie capacitate, deoarece utilajul are o suprafaţă absolută de
cernere mică, utilizarea acestora la morile de capacitate mare impunând instalarea unui număr
mare de site plane de acelaşi tip.

273
 Fig. 7.7. Sită plană de tip 812.
1 - roată de acţionare; 2 - suport; 3 - arbore; 4 - cutie de echilibrare; 5 - contragreutăţi; 6 - cadru pentru rame; 7 -
rame; 8 - cleme; 9 - tijă elastică; 10 - fund colector; 11 - gură de evacuare; 12 - cutie metalică; 13 - ramă
metalică; 14 - ramă laterală; 15 - tirant;16 - şuruburi de fixare; 17 şurub; 18 - capac ; 19 - poliţă de fixare
ciorapi.

Sita cilindrică în trei trepte

Sunt utilaje la care sitele au o formă cilindrică sau poligonală, având ca organ de lucru
un tambur înclinat ce posedă site pe suprafaţa laterală.
Prin rotirea înceată a tamburului, particulele cad de-a lungul suprafeţei laterale cu site
având ochiurile uniforme sau de dimensiuni crescânde, în acest ultim caz, utilajele fiind
denumite şi maşini de sortat, construite cu până la patru dimensiuni de ochiuri.
Faţă de celelalte categorii de utilaje, sitele cu mişcări rotative au avantajul realizării
unor amestecări intense ale particulelor, având o construcţie simplă, gabarit redus şi consum
scăzut de energie electrică.
În timpul funcţionării sitele cilindrice degajă cantităţi importante de praf, acestea fiind
cuplate la sisteme de deprăfuire.
În practică sitele cilindrice pot fi folosite, în funcţie de numărul treptelor cu orificii
drept precurăţitoare (cu una sau două trepte ale ochiurilor sitei cilindrice), curăţitoare sau
clasoare (două sau trei trepte) şi sortatoare (trei sau mai multe trepte)
În figura 7.8 este prezentată o sită cilindrică în trei trepte folosită pentru clasarea
seminţelor, sub denumirea de sortatoare sau calibroare.

274
 Amestecul de seminţe pentru curăţire este adus prin conducta 1 la sistemul de curăţire.
La intrarea în sita cilindrică 2, printr-o porţiune aspirată şi vibratoare fluxul de seminţe este
parcurs de un curent de aer care este aspirat în camera de detentă 3, unde se face separarea
fracţiunilor solide, aerul fiind împins în atmosferă de ventilatorul 4.
La parcurgerea succesivă a tronsoanelor 5, 6 şi 7 se separă fracţiunile de seminţe în
ordinea mărimii, impurităţile mari fiind evacuate prin gura de evacuare 7.

Fig. 7.8. Schema constructiv-funcţională a sitei cilindrice

Maşini de calibrat şi sortat

Calibrarea după un singur diametru
se face cu benzi divergente longitudinale
sau circulare sau cu benzi paralele şi cu
ecartamente succesive.

Fig. 7.9. Benzi de calibrare după diametru

a - cu benzi divergente longitudinale cu
ecartament variabil (1 - benzi longitudinale)
b - cu benzi paralele cu ecartamente succesive
(1 - benzile paralele; 2 - plăci cu ecartamente
succesive; 3 - evacuare produse pe categorii.)

Calibrarea după un singur diametru se face cu benzi divergente longitudinale sau

circulare sau cu benzi paralele şi cu ecartamente succesive (Fig. 7.9).
La sistemul cu benzi longitudinale cu ecartament variabil (fig. 7.9.a), benzile care transportă
produsele se depărtează una faţă de alta pe măsura ce banda avansează, produsele fiind
evacuate în ordine crescătoare (D3>D2>D1). La sistemul cu benzi paralele (Fig. 7.9..b), între
benzi sunt montate plăcuţe de plastic, care pe măsură ce benzile avansează se depărtează una
faţă de alta, produsele fiind evacuate în ordine crescătoare (D3>D2>D1).

275
 Maşini de calibrat cu cilindrii perforaţi
Se foloseşte, pentru calibrarea fructelor cu textură tare şi semitare şi cu formă aproape
sferică; se utilizează îndeosebi pentru mere, caise şi cartofi (Fig. 7.10).

Fig. 7.10. Maşina de calibrat cu cilindrii perforaţi.

1 - cilindrii perforaţi; 2 - perforaţii în ordine crescătoare spre evacuare;
3 - jgheaburi de evacuare produse pe categorii; 4 - cadru.
Se compune din 2-3-5 cilindri, prevăzuţi cu pereţi perforaţi de diferite dimensiuni,
putând da astfel 3 - 6 calibre diferite. Cilindrii sunt prevăzuţi cu căptuşeală din cauciuc
spongios, care apără fructele de vătămări, iar în interior au un dispozitiv care scoate fructele
ce nu trec complet prin perforaţiile respective, îndrumându-le la cilindrul următor.
Cilindrii se rotesc, iar produsele se deplasează pe exteriorul lor. Cele cu diametru mai mic
decât orificiile cilindrilor trec în interiorul acestora şi sunt colectate prin jgheaburile de
evacuare. Produsele cu diametrul mai mare decât orificiile trec mai departe şi se separă pe
cilindrul următor, sau se evacuează pe la capătul maşinii.
Maşini de calibrat cu benzi perforate
Este folosită pentru calibrarea fructelor de formă aproape sferică, cu diametrul cuprins
între 30 şi 80 mm şi este recomandată pentru mere, tomate, caise, ceapă, piersici.
Maşina se compune din patru benzi de cauciuc cu perforaţii de 30, 50, 70, 80 mm ce
rulează pe tamburi, şi care conduc produsele de la calibrul mic spre calibrul mare. Produsele
cu diametrul mai mare de 80 mm se elimină pe la capătul opus alimentării (Fig. 7.11).
Pentru fructele cu diametru mai mic de 30 mm, se poate folosi o instalaţie anexă
formată din 2 sau 3 benzi perforate, cu dimensiuni mici, care sunt alimentate de la banda cu
calibrul de 30 mm. Această anexă poate fi pusă în funcţiune doar atunci când este cazul,
pentru calibrarea produselor cu dimensiuni mai mici de 30 mm, sau poate fi utilizată fără
banda principală, în cazul calibrării produselor cu diametru de 10-30 mm.

276
 Fig. 7.11. Maşina de calibrat cu benzi perforate
1 - pâlnie de alimentare cu produse; 2 - bandă perforată; 3 - pâlnii colectoare produse sortate; 4 - motor electric;
5, 6 - roţi de curea.

7.4.2. Separarea după proprietăţi aerodinamice

Separarea după proprietăţile aerodinamice ale particulelor din amestec se realizează

într-un curent de aer alimentat cu o anumită viteză. În cazul în care particulele se află într-un
curent de aer ascendent, viteza de cădere a corpurilor este diferită şi depinde de greutatea G a
particulei şi de forţa P datorată presiunii aerului, astfel că se vor întâlni următoarele situaţii:
G>P - particula de produs se va depune;
G=P - particula va pluti în curentul de aer;
G<P - particula va fi antrenată de curentul de aer.
Pe acest principiu se vor separa diferite fracţiuni din amestecul supus separării.
Utilajele care se folosesc pentru separarea pe acest principiu sunt supuse unei circulaţii
turbulente a aerului, pe direcţie verticală sau orizontală.
Separatorul cascadă
Sunt sisteme tehnice care realizează separarea prafului din masa de cereale utilizând
mai multe principii.
Cele mai cunoscute tipuri sunt: separatorul tip Mana, separatorul pneumatic şi
separatorul în cascadă.

277
 În figura 7.12 se prezintă
separatorul în cascadă utilizat pentru
eliminarea prafului organic şi a particulelor
uşoare din boabe.
Boabele pătrund prin gura de
alimentare dreptunghiulară 2, care le
dirijează spre buncărul cu pereţi înclinaţi şi
apoi spre cilindrul de distribuţie 3. Aerul
pătrunde prin fantele laterale 4 dintre
deflectoarele 1, care servesc la devierea în
sistem cascadă a fluxului de boabe şi
ajunge în camera de detentă 5. Pe fundul
camerei de detentă se găsesc clapetele cu
autoreglare 7, care se deschid în momentul
când forţa de apăsare a particulelor depuse
Fig. 7.12. Schema separatorului cascadă
depăşeşte diferenţa de presiune dintre aerul
exterior şi cea din camera de detentă.
Evacuarea particulelor depuse are loc prin gura 8.
Boabele curăţate sunt eliminate prin gura 9, după ce trec pe lângă magnetul 10, care
reţine impurităţile metalice.
Aerul ce a antrenat particulele de praf este aspirat prin gura 6, din partea superioară a
separatorului.
Separatorul pneumatic
Separă particulele din amestecul de cereale pe mai multe fracţiuni, folosind un curent
de aer ascendent.
Aerul alimentat prin conducta 1, odată cu amestecul ce trebuie separat, se loveşte de
ecranul 2. La ocolirea acestui ecran, viteza aerului scade astfel că se pot depune particule care
au greutatea mai mare decât presiunea aerului acestea fiind eliminate prin ecluza 3, în
conducta de evacuare 4. În continuare, curentul de aer este dirijat prin canale în sens
ascendent şi, ocolind ecranul vertical 5, intră în camera de expansiune 6, unde se depun
particulele de greutate medie (boabe sparte sau seci) care apoi sunt eliminate prin conducta 7.
Particulele uşoare (ca praful) ce au fost antrenate de aer sunt evacuate odată cu acesta prin
conducta 8 în ciclonul 9, unde are loc separarea lor din aer (fig.7.13.).

278
 Fig. 7.13 . Separatorul pneumatic

7.4.3. Separarea combinată după mărime şi proprietăţi aerodinamice

Tararul-aspirator
În figura 7.14 se prezintă tararul-aspirator, cu trei rânduri de site înclinate, oscilante,
fixate în casete-suport. În aceste tarare-aspiratoare impurităţile foarte mari se elimină pe sitele
superioare receptoare, impurităţile mari fiind separate pe sita mijlocie (de sortare), iar cele
mici trec prin sita inferioară (cernere). Separarea impurităţilor uşoare se realizează cu un
sistem de aspiraţie ce acţionează în canalul receptor şi în conducta de evacuare a cerealelor
curăţite.
Sitele din tablă perforată prin ştanţare au următoarele caracteristici:
▪ prima sită (superioară): ochiuri rotunde cu ϕ = 9-12 mm; înclinaţie de 9°;
▪ sita a ll-a mijlocie (de sortare) are ochiuri dreptunghiulare 6,3x25 mm sau 4,5 - 25 mm cu
înclinaţie de 11°;
▪ sita de cernere (inferioară) are ochiuri dreptunghiulare 2,24x20 mm şi înclinaţie de 18°.
Mecanismul de curăţire a sitelor se compune fie din perii fixate pe rame cu mişcare
du-te-vino la viteze de 0,12-0,15 m/s, fie cu bile de cauciuc cu ϕ = 30-50 mm.
Sistemul de acţionare a sitelor se compune dintr-un excentric prins de fundul casetei
cu site. La o amplitudine (cursa manivelei) de 14- 16 mm turaţia imprimată este de 350-400
rot/min, iar la amplitudini de 12-14 mm, turaţia este de 450 rot/min.

279
 Fig. 7.14. Schema tararului
aspirator Toplet:
1- gură de alimentare;
2- clapetă; 3- casetă; 4-site;
5- bile de curăţire;
6- excentric; 7- cameră pentru
impurităţi uşoare;
8- aspiraţie; 9- clapetă;
10- transportor elicoidal;
11 - gură de evacuare produs;
12- pâlnie de evacuare impurităţi
mari;
13 - pâlnie de evacuare impurităţi
mici.

Caseta cu site reprezintă un corp suspendat la batiu prin foi elastice de arc de oţel,
având sub fund un sistem de acţionare.

7.4.4. Separarea după mărime şi formă

Amestecurile care conţin particule de acelaşi diametru, dar cu lungimi diferite

se separă în trioare.
Suprafaţa de separare (fig. 7.15. b) este astfel realizată încât fiecare granulă rotundă se
aşează într-o alveolă de diametru d. întrucât şi celelalte granule din amestec au diametrul
apropiat, dar lungimile diferite, acestea vor cădea în momentul în care pot aluneca pe
suprafaţa alveolei 2, în momentul când se roteşte triorul şi boabele nu mai au bază de
susţinere în alveole.
Trioarele se construiesc în mai multe variante, cilindrice sau spirale, lente sau rapide.
Triorul rapid (fig. 7.15. a) este utilizat pentru sortarea impurităţilor din cereale şi
realizează separarea după formă şi dimensiune.
Suprafaţa de separare este o manta cilindrică 1, cu alveole, montată pe arborele 9. Tot
pe acest arbore se află un melc transportor 5 care colectează impurităţile în jgheabul 4
eliminându-le prin pâlnia 6. Alimentarea cu amestec se face prin pâlnia 3, iar evacuarea
produsului curat prin pâlnia 7.

280
 Fig. 7.15. Trior cilindric
Antrenarea tamburului şi a melcului este realizată de la un electromotor prin sistemul
de transmitere 8.
Triorul spiral lucrează pe principiul diferenţei
de energie pe care o au particulele şi este utilizat
pentru separarea granulelor după formă şi starea
suprafeţei, el completând acţiunea de separare a
triorului cilindric.
Triorul (fig. 7.16.) se compune din silozul de
alimentare, dispozitivul de alimentare 2 şi spirala 3 cu
raza variabilă montată pe axul 4. Spirala are la exterior
o bordură 5, astfel realizată încât în timpul mişcării
centrifuge granulele să nu fie aruncate în afară.
La baza spiralei se montează, pe aceeaşi rază,
trei conducte 6 de evacuare a granulelor ce se separă
din amestec. Spre interior se vor separa boabele de
grâu, iar particulele grele se colectează spre exterior.
Boabele separate ajung la gura de evacuare 6 şi
sunt, îndepărtate ca boabe de mai multe categorii,
Fig. 7.16. Trior spiral
grâul colectându-se din centru, iar celelalte produse se
îndepărtează din zonele aflate spre periferia aparatului.

281
 7.4.5. Separarea magnetică

De obicei, în masa de produse supuse separării prin procedeele precedente, se află

corpuri metalice rămase în timpul transportului. Aceste corpuri metalice pot deteriora
suprafeţele de lucru ale utilajelor în care se prelucrează produsele.
Pentru îndepărtarea impurităţilor feroase se poate utiliza separatorul cu magnet
permanent, care se plasează pe conductele de transport a seminţelor, sau separatorul
electromagnetic (Fig. 7.17.).
Acest separator se alimentează cu seminţe de floarea-soarelui prin pâlnia de alimentare
3, debitul fiind reglat cu ajutorul unui şuber 4. Seminţele cad pe o bandă de cauciuc 2 pusă în
mişcare de un motor electric. Seminţele ajung în drumul lor în zona de atracţie magnetică,
unde corpurile feroase sunt reţinute şi menţinute pe bandă până ce ies din zona de atracţie a
tamburului electromagnetic 6. Corpurile feroase cad prin gura de evacuare 10, iar seminţele
sunt evacuate prin gura 8.

Fig. 7.17. Separatorul electromagnetic

1-tambur; 2-bandă de cauciuc; 3-pâlnie de alimentare;4-şuber; 5-pereţi limitatori; 6-
tambur electromagnetic; 7-racord aspiraţie praf; 8-gură de evacuare seminţe; 9-clapetă de
dirijare; 10-pâlnie de evacuare impurităţi feroase.

282
7.5. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA UTILAJELOR
PENTRU SORTARE

7.5.1. Exploatarea şi întreţinerea sitelor plane

Exploatarea sitelor plane.

Pentru funcţionarea normală a sitelor plane este necesar ca:
• alimentarea sitei plane să se facă continuu şi uniform cu produsul supus cernerii;
• ramele să fie perfect plane şi să nu prezinte goluri la îmbinări;
• etanşeitatea sitei plane să fie realizată astfel încât produsele de prelucrare să nu
pătrundă de la un pasaj la altul, iar praful de făină să nu se degaje în sala de fabricaţie;
• sitele de pe rame să fie întregi şi bine întinse;
• periile să funcţioneze continuu, pentru a se evita înfundarea sitelor şi diminuarea
suprafeţei de cernere. Pentru a evita înţepenirea periilor, umerii de ghidare trebuie să
fie de aceeaşi lăţime şi înălţime pe tot conturul acestora şi să nu prezinte părţi
proeminente sau asperităţi. De asemenea, fundurile ramelor nu trebuie să prezinte
denivelări;
• deplasarea măcinişului în interioirul maşinii să se facă nestingherit, în acest sens fiind
necesară o aşezare adecvată a paletelor de ghidare şi dimensiuni suficiente la canale;
• aspiraţia casetelor să funcţioneze în bune condiţii, pentru a uşura procesul de cernere, a
evita formarea cleiului de făină datorită condensărilor şi a preveni dezvoltarea
mucegaiurilor;
• să se prevină îngrămădirea măcinişului la intrarea şi ieşirea din casetă;
• schemele interioare ale pasajelor de sită plană precum şi numărul sitelor (mărimea
ochiurilor) să corespundă cu diagrama tehnologică de măciniş;
• lungimea ciorapilor de la gurile de alimentare şi evacuare să fie suficientă pentru a
permite mişcarea normală a sitei plane în timpul funcţionării şi să fie confecţionaţi din
material care nu permite degajarea prafului de făină în sala de fabricaţie;
• curelele trapezoidale să aibă o întindere normală pentru a se evita patinarea acestora la
pornire;
• rulmenţii să funcţioneze tehnic fără zgomot.
În timpul funcţionării sitei plane nu se admit bătăi la ax. În acest sens pentru o funcţionare

283
mecanică normală, se stabileşte echilibrul dinamic al sitei plane prin adăugarea sau scoaterea
greutăţilor adiţionale în mod uniform, atât la contragreutatea superioară cât şi la cea infe-
rioară.
Încărcarea uneia din contragreutăţi mai mult, produce dezechilibrarea sitei plane şi deci, o
uzură prematură a lagărului mecanismului central de acţionare. Verificarea echilibrării maşinii
se face în timpul funcţionării, observînd dacă axul se roteşte în poziţie perfect verticală fără
vreo mişcare oscilatorie cu frecvenţa mişcării sitei plane. În cazul producerii unor mişcări
oscilatorii se așează un vârf de cretă într-o poziţie fixă în apropierea axului, astfel ca în timpul
rotaţiei acestuia vârful de cretă să poată trasa o urmă pe ax şi apoi, se opreşte maşina. Dacă
axul funcţionează cu bătaie periculoasă şi vârful de cretă lasă urme pe el înspre partea opusă
contragreutăţilor rezultă că greutăţile adiţionale sunt în exces, iar dacă semnul se află în
aceeaşi parte cu contragreutăţile trebuie adăugate greutăţi. Acest lucru se face până când creta
lasă urme pe cel puţin 3/4 din circumferinţa axului.
Controlul efectului tehnologic al cernerii se face prin luarea de probe de la capacele de
control situate la partea inferioară a casetelor şi analizarea acestora pe fiecare schimb de
fabricaţie.
Defecţiunile posibile în timpul exploatării sitelor plane, precum şi modul de remediere
al acestora sunt prezentate în tabelul 7.3.
Suprafața totală de cernere necesară unei unități de morărit se stabileşte ţinînd seama
de încărcătura specifică, care în cazul sitelor plane clasice este de circa 550 kg grâu/m2sită în
24 h (inclusilv controlul), iar în cazul sitelor plane de mare randament este de 1300 kg
grâu/m2 sită în 24 h.
În ceea ce priveşte sarcinile medii pe suprafeţele de cernere de la diferite pasaje de
prelucrare, acestea variază astfel (în kg/m2 sită în 24 h): şrotul I, 9000-11000; şrotul II. 7000-
8500; şrotul III, 4500- 6000; şrotul IV, 3000-4000; şrotul V, 2000-3000; şrotul VI, 1500-
2500; şrotul VII, 1000-1500; divizarea grişurilor mari şi mijlocii, 4000-4500; divizarea
grişurilor mijlocii şi mici, 2000-3000; divizarea dunsturilor, 1500-2500; desfăcătoarele, 2000-
3000; măcinătoarele 1...5, 2000-3000; măcinătoarele 5...10, 1500-2500 şi măcinătoarele de
refuzuri, 1500-2500.
La sitele plane de mare randament sarcinile medii pe suprafeţele de cernere sunt mai
mari, acestea având la pasajele de prelucrare mai principale următoarele valori (în kg/m2 sită
în 24 h): şrotul I, 19000-20 000; şrotul II, 14000-16000; şrotul III, 8000-9500; şrotul IV,
6000-7000; desfăcătoarele, 4000-5000 şi măcinătoarele 1...5, 4000-4500.

284
 Tabelul 7.3
Defecţiuni şi moduri de remediere ale sitelor plane
Defecţiunea Modul de remediere

Lipsă de energie electrică. Se verifică întrerupătorul motorului electric Se

Ruperea unor curele trapezoidale. opreşte maşina şi se înlocuiesc curelele
Zgomot al sitelor sau al sertarelor, cu frecvenţă Se strîng şuruburile de blocare verticală şi
egală cu turaţia maşinii. longitudinală; Se verifică stringerea uşilor
Distribuţie neuniformă a produsului pe sitele de Se reglează alimentarea, realizându-se o în-
primire. cărcare uniformă
Obţinerea unor făinuri cu particule mai mari Se controlează fracţiunile de făinuri şi se în-
decit cele obişnuite. locuiesc sitele rupte
Obţinerea unor refuzuri de pe site cu cantitate Se verifică la pasajul de cernere respectiv dacă
mare de produs necernut periile funcţionează; în caz de nevoie se
înlocuieşte peria.
Pe suprafaţa sitei condensează vapori de apă şi Se verifică şi se reglează aspiraţia sitei plane
se formează clei de făină în sala sitelor plane se Se opresc sitele plane şi sc verifică etanşeitatea
degajă praf mult de făină acestora

Întreţinerea sitelor plane.

Ungerea sitei plane se face în locurile indicate în fig. 7.18 pozițiile 7 şi 8. Lagărul
transmisiei superioare (poz. 7) se unge cu ulei 106, prin ungătorul special cu pahar, în care se
toarnă uleiul până ce nivelul rămâne constant la înălțimea indicată pe sticla ungătorului.
Nivelul uleiului se completează lunar dacă este nevoie, iar schimbarea acestuia se face o dată
la trei luni. Golirea uleiului se face prin desfacerea dopului filetat, care este prevăzut în partea
inferioară a carcasei.
Mecanismul de acţionare central (poz. 8) se unge tot cu ulei 106 care se completează
lunar şi se schimbă la intervale de trei luni. Ungerea se face prin turnarea uleiului în carcasă
astfel: se desface dopul filetat de la partea superioară a carcasei precum şi cel din partea late-
rală, la mijloc, pe unde se urmăreşte când începe să se scurgă uleiul din corpul carcasei. În
acest moment se înşurubează dopurile la loc, nivelul uleiului fiind asigurat. Golirea uleiului se
face prin deșurubarea dopului filetat, aflat în partea laterală a carcasei, în poziţia cea mai
inferioară.
Principalele piese de schimb şi materiale de uzură necesare întreținerii sitelor plane
sunt curelele de transmisie, rulmenții pentru suportul în formă de furcă şi pentru
transmisia centrală, periile pentru curățirea sitelor şi sitele de cernere cu caracteristicile

285
precizate în diagrama de măciniş.

Fig. 7.18 Schema cinematică a sitei plane gigant SG-618

1 – motor electric; 2 şi 4 – roată de antrenare; 3 – ax vertical; 5 – ax scurt; 6 – contragreutăţi pentru
echilibrarea dinamică; 7 - Lagărul transmisiei superioare ; 8 - Mecanism de acţionare central;

În cazul ruperii sitelor de cernere, acestea se înlocuiesc procedându-se astfel (la sita plană
SP-612 şi 618):
✓ se demontează rama corespunzătoare şi se scoate pâsla de etanşare din jurul ramei;
✓ se scot ţintele metalice de fixare a sitei;
✓ se deşurubează şuruburile de fixare a suportului metalic;
✓ se desface sita (mătasea) de pe suportul metalic;
✓ se înfăşoară de 3-4 ori noua sită pe suportul metalic care se fixează cu şuruburi;
✓ se întinde bine sita în direcţie longitudinală şi transversală, fixându-se cu ținte metalice
pe ramă;
✓ se lipeşte noua garnitură de pâslă pe ramă;
✓ se taie partea excedentară a mătăsii cu ajutorul foarfecilor, iar în cazul sitelor de nailon
cu un cuţit încălzit.
Se va avea grijă ca la montarea ramelor să se excludă posibilitatea unei eventuale
schimbări a ordinei acestora.

286
 La sita plană SG-618 înlocuirea sitelor rupte constă în scoaterea sertarului respectiv şi
apoi a cadrului port-sită, desfacerea țintelor metalice şi înlăturarea sitei rupte, montarea sitei
noi cu ţinte metalice, avându-se grijă ca aceasta să fie întinsă bine în direcţie longitudinală şi
transversală şi înlăturarea părţilor excedentare.
În ceea ce priveşte înlocuirea rulmenţilor defecţi atât de la transmisia superioară cât şi de
la mecanismul de acţionare central aceasta comportă o serie de operaţii după cum urmează:
Pentru înlocuirea rulmenţilor de la transmisia superioară:
▪ se scot curelele de transmisie;
▪ se coboară întregul grup, acționând asupra inelului de reglare din capătul superior al
axului, până când contragreutatea superioară se sprijină pe placa centrală a cadrului;
▪ se scoate roata de transmisie;
▪ se deşurubează şuruburile care fixează caseta interioară a rulmenţilor şi se scot cu
multă grijă din carcasa suportului în formă de furcă;
▪ se înlocuieşte rulmentul deteriorat.
Pentru înlocuirea rulmentului de la mecanismul de acţionare central:
➢ se scoate contragreutatea inferioară;
➢ se deşurubează capacul superior;
➢ se deşurubează şuruburile de fixare a suportului principal al transmisiei;
➢ se face înlocuirea rulmentului uzat.
Uzura frecventă a sitelor plane. Cele mai sensibile piese ale sitelor sunt:
- bucşele de bronz şi fontă (ale mecanismului oscilant de la sita plană care funcţionează
cu lagăre de alunecare);
- axul de antrenare;
- periile care curăţă sitele şi glisierele de ghidare a acestora;
- sitele metalice care se perforează uşor;
- legăturile flexibile cu ciorapi de la alimentarea şi evacuarea produselor;
- filetul şuruburilor de asamblare a diferitelor piese.
Defecţiunile ce apar la rulmenţi, bucşe şi ax sunt semnalate de bătăile axului vertical
ce se aud în timpul funcţionării. Când defecţiunea aceasta este abia apărută, bătăile nu se aud.
De aceea este necesar a se face permanent verificarea stării axului pentru a se observa
dacă bate sau nu. Când abaterile observate depăşesc 0,5 mm, maşina trebuie oprită,
efectuându-se controlul ei pentru a se stabili cauza exactă a defecţiunii.
După depistarea defectului se desfundă pachetul de site sau, dacă este cazul, se
înlocuiesc rulmenţii sau numai bucşele acestora.

287
 Uzura care apare la sistemul de perii este tocirea părului, uzura jugului de fixare a
părului, uzură ce duce la blocarea periei. De asemenea, periile se pot bloca datorită pătrunderii
şi tasării particulelor fine între boburile de fixare a jugului.
Pentru evitarea uzurii periilor sau a sitelor de mătase (uzate de frecarea periilor) se
recomandă utilizarea periilor cu păr moale (de bursuc sau capră), iar în cazul sitelor de tablă
se vor utiliza perii din păr de cal.
Uzura legăturilor flexibile este prezentată prin ruperea ciorapilor în locul de prindere
pe racordul de legătură la sită sau în locurile în care formează cute date de mişcarea
oscilatorie a sitelor. De asemenea, ciorapii se pot perfora, dând posibilitatea produsului să se
împrăştie.
Remedierea acestor uzuri se face oprindu-se maşina şi înlocuindu-se ciorapii rupţi,
având grijă ca aceştia să fie foarte bine strânşi în brăţările de fixare.
Uzura tiranţilor se datorează desfacerii şi strângerii repetate a pachetelor de site. Este
necesar un control zilnic al şuruburilor de strângere şi chiar al tiranţilor pentru ca la cea mai
mică avarie, aceasta să fie înlăturată.
Menţinerea pachetului cu site în funcţiune, având chiar numai un tirant liber, poate
duce la ruperea tijelor elastice, desfacerea pachetului, precum şi la ruperea sitelor şi a ramelor.

7.5.2. Exploatarea şi întreţinerea separatorului pneumatic

Exploatarea separatorului pneumatic.

Exploatarea ridică probleme deosebite privind asigurarea unei purităţi mărite a aerului
evacuat. Buna funcţionare a acestui utilaj este legată de viteza corectă a aerului în momentul
intrării în separator şi de debitul normal al canalului de separare. Nerespectarea acestor
parametri duce la înfundarea separatorului. Desfundarea se realizează prin alimentări cu
produs, astfel că aerul reuşeşte în scurt timp să dizloce materialul şi să-l evacueze pe una din
căile libere. Este interzis a aplica lovituri de ciocan în pereţii separatorului pneumatic, întrucât
deformarea acestora contribuie la dereglarea funcţionării utilajului. O altă condiţie esenţială
este asigurarea etanşării tuturor elementelor componente, fără de care nu se poate obţine
separarea optimă.
Pe parcursul funcţionării separatorului pneumatic se efectuează unele reglaje. Astfel,
se ajustează distanţa dintre canalul circular de antrenare a componentelor uşoare, de la un
manşon filetat cu mâner, realizând apropierea sau îndepărtarea canalului de conul deflector.
Prin apropiere se obţine o secţiune de scurgere mai redusă, ceea ce măreşte viteza aerului şi

288
intensifică separarea, fiind antrenate mai multe corpuri uşoare şi în acest fel calitatea grâului
separat este mai bună. De asemenea, intrarea aerului în separator se reglează prin rotirea unui
colier cu fante, care micşorează sau măreşte secţiunea orificiilor de absorbție.
Cantitatea de aer fals ce intră prin aceste orificii se stabileşte în funcţie de greutatea
hectolitrică a grâului. În interiorul tubului central se află montată o valvă fluture, cu ajutorul
căreia se poate închide parţial sau total conducta de alimentare cu produs, obligând astfel ca
resturile să treacă prin conducta de evacuare.
La punerea în funcţiune a separatorului pneumatic, se va face rodajul în gol şi cel în
sarcină, efectuându-se verificări asupra: etanșeității, reglării vitezei aerului, închiderii
perfecte a tubului central cu valva fluture, stării lagărelor de la ecluze şi mersului, care trebuie
să fie liniştit şi fără vibraţii. După punerea în funcţiune se verifică productivitatea instalaţiei
astfel: se închid şubărele de la conductele de sub ecluze, iar cele din conductele de derivaţie se
deschid pentru a capta la sac produsele, care apoi se cântăresc şi raportează la 1 h de
funcţionare.
O verificare minuţioasă se execută şi asupra puterii de selectare a separatorului. În
acest scop se recoltează simultan probe de la fiecare ecluză, care se vor analiza sub aspectul
procentului de eliminare a corpurilor străine din masa de grâu. Stabilirea regimului optim de
lucru se realizează prin reglări şi determinări succesive.
Întreţinerea separatorului pneumatic.
Utilajul fiind asamblat prin sudură, necesită pentru buna întreţinere controlul
săptămânal asupra stării de etanşare; se controlează în special părţile în care izbesc permanent
boabele de grâu sau acolo unde produsul îşi schimbă direcţia. Aceste zone se pot dubla cu
bucăţi de tablă prinse în şuruburi sau alte sisteme, ce pot fi schimbate la intervale mai scurte,
evitându-se astfel deteriorarea prematură a utilajului. Separatoarele pneumatice folosite la
transportul grâului umectat suferă coroziuni intense. Pe aceste separatoare se produc
condensări intense în perioada de iarnă, pentru care fapt ele necesită curățirea în fiecare
schimb prin ștergere cu cârpă; totodată ele trebuie revopsite anual după îndepărtarea ruginii cu
ajutorul periei de sârmă.

7.5.3. Exploatarea şi întreținerea separatorului aspirator

Exploatarea separatorului-aspirator.
Efectul tehnologic de curăţire depinde, atât de indicele de încărcare al maşinii, cât şi

289
de gradul de impurificare şi caracteristicile impurităţilor din grâu. În cazul curăţirii cerealelor
cu un conţinut de 1% corpuri străine la o încărcare a utilajului de 60 kg/h·cm lățime sită se
obţine un randament exprimat în grad de curăţire de 83,5%. Cu cât încărcarea utilajului creste,
cu atât scade şi gradul de curăiţire al grâului. Încărcarea specifică a separatorului aspirator
variază între 50-80 kg/h·cm lăţime sită. În cazul separatoarelor-aspiratoare de siloz
(precurăţire) indicele de încărcare este de trei-patru ori mai mare, datorită înclinării sitelor,
care este de 25-30°, însă şi efectul tehnologic este mai mic.
Curăţirea cu separatorul aspirator din curățitorie se consideră eficace, dacă se elimină
65-70% din corpurile străine existente în grâu. în acest scop orificiile sitelor selectoare trebuie
să aibă următoarele dimensiuni: sita 1: Φ = 12-16 mm; sita 2: Φ = 6-8 mm şi sita 3: 1,6-
1,8X20 mm. În ceea ce priveşte înclinarea sitelor, la separatoarele-aspiratoare folosite în
curăţătorie, este de circa 8° pentru sita 1 şi de circa 15° pentru sitele 2 şi 3.
Masa principală de corpuri străine care se elimină la aspiraţie se realizează la primul
canal situat la intrarea produsului pe prima sită şi reprezintă 76% din total şi numai 10% din
această cantitate se aspiră la canalul de la ieşirea produsului din tarar.
Cu ajutorul aspiraţiei se separă în medie 60-70% din totalul corpurilor străine şi numai
30-40% din acestea cu ajutorul sitelor. Punerea în funcțiune a tararelor aspiratoare de orice
gen de construcţie cuprinde o serie de elemente de care trebuie să se țină seama, dintre care se
menţionează: asigurarea planităţii şi fixării în cadru a cursei carcasei sitelor, prin reglarea
lamelelor de susţinere, asigurarea echilibrului axului de comandă faţă de carcasa sortatoare,
prin verificarea bielelor şi lamelor de la cele două excentrice.
Un echilibru bun al utilajului se realizează prin modificarea centrului de greutate, cu
ajutorul deplasării contragreutăţilor pe axul de comandă şi fixarea lor la vibraţiile minime ale
utilajului. Se face verificarea tuturor penelor de fixare a roţilor pe axul motor, axul de
comandă sau axele intermediare în vederea asigurării securităţii utilajului. De asemenea,
strângerea şuruburilor între subansamble cât şi cele de fixare a utilajului pe pardoseală sau pe
covorul de montaj, controlul lanţului cinematic cu verificarea sensurilor de învârtire şi a
ungerii tuturor lagărelor şi articulațiilor va asigura o bună funcţionare ansamblului general.
În cadrul supravegherii funcţionării - din punct de vedere mecanic şi tehnologic -
intervin şi reglajele ce nu necesită oprirea utilajului, având rolul de a adapta utilajul la
calitatea materiei prime prelucrate. În acest caz sunt necesare reglări legate de viteza aerului şi
alimentarea cu grâu, respectiv încărcarea utilajului.
Reglarea clapetelor de la canalele de aer realizează viteze variabile în canalele de
aspiraţie, prin manevrarea la stângă sau la dreapta până se obţine produsul dorit, blocând apoi

290
sistemul cu ajutorul unui cui. Verificarea reglării se face asupra produsului de bază care nu
trebuie să mai conţină corpuri străine decât într-o proporţie foarte mică, precum şi asupra
deşeurilor care nu trebuie să conțină boabe normale din produsul de bază.
Schimbarea sitelor se efectuează ori de câte ori se constată că sitele sunt sparte,
deformate sau atunci când nu corespund produsului respectiv. Schimbarea se efectuează după
oprirea utilajului, prin scoaterea piesei de fixare a ramelor, prinsă cu două şuruburi cu piuliţe
fluture.
Extragerea ramelor se face cu ajutorul unui cârlig, prin alunecare pe ghidajul din
carcasa de sortare. Sitele de sortare vor fi căptușite la capete cu fâșii de pâslă sau molton, în
scopul etanșării şi evitării trecerii seminţelor printre rame. Baterea sitelor pe rame comportă
următoarele operaţii: scoaterea sitelor (ciururilor) de pe ramă, repararea ramelor de lemn şi
fixarea noilor site cu şuruburi pentru lemn. Coșul de alimentare este dotat cu o clapetă de
reglare, a cărei poziţie poate fi modificată prin deplasarea unor contragreutăţi către
extremităţile suporţilor, în cazul în care dorim să micşorăm capacitatea şi cât mai aproape de
clapetă, în cazul în care dorim o alimentare mai intensivă. Clapeta trebuie curățită permanent
la punctele de oscilație, pentru a da posibilitatea unei mişcări uşoare, asi- gurându-se astfel
autoreglarea în funcție de greutatea produsului. Curăţirea clapetei pe toată lungimea, de
corpuri străine mari ca, paie, lemne ce o poate bloca trebuie să fie în atenţia permanentă a
lucrătorului.
Observarea permanentă a sitelor pentru a nu se înfunda cu seminţe şi o curăţire
manuală, în acest caz, este binevenită, asigurând în continuare buna funcţionare a utilajului.
Controlul permanent al tuturor organelor în mişcare şi în special a celor cu ungere cu
unsori consistente, pentru a depista din timp depăşirea temperaturii carcaselor, evită
degradarea prematură a axelor şi cuzineților. Un control eficient previne stagnarea producţiei
şi apariţia de incendii. În general, utilajele unei secţii de curăţitorie nu pot fi oprite individual,
ele fiind dependente unele de altele, fiind legate în flux continuu.
Oprirea unui tarar aspirator la prima selectare impune oprirea fluxului de materie
primă a curățitoriei sau a liniei tehnologice distincte. Este necesar ca înainte de a opri un utilaj
să se oprească din funcţiune toate utilajele ce alimentează acest utilaj. Oprirea se efectuează
după ce s-a scurs toată materia primă din utilajul respectiv.
Oprirea accidentală a utilajelor încărcate necesită foarte mult timp la pornire, deoarece
tot produsul existent trebuie evacuat, pentru a degaja utilajul de eforturi suplimentare la
pornire când motoarele electrice de acționare absorb curentul cel mai mare. În caz contrar este
posibilă arderea motorului electric sau distrugerea utilajului. Opririle dese au repercusiuni

291
negative asupra utilajului tehnologic şi motoarelor electrice de acţionare.
Principalele defecţiuni care pot apărea în timpul funcţionării separatoarelor-aspiratoare
sunt prezentate în tabelul 7.4.
Întreţinerea separatorului-aspirator.
Buna funcţionare a separatoarelor este asigurată de o supraveghere tehnică
corespunzătoare şi permanentă a tuturor ansamblelor şi organelor utilajului. Se va da o deo-
sebită atenţie în special organelor în mişcare permanentă, elemente ce se pot deteriora sau uza
prematur din cauza unei slabe organizări a întreţinerii.
Tabelul 7.4
Defecţiunile care pot apărea la separatoarele aspiratoare
Defecţiunea Cauza defecţiunii Modul de remediere

Oprirea utilajului şi - Curele rupte; - Se opreşte imediat fluxul de

înfundarea acestuia; - Patinarea curelelor;
- Defectarea motorului;
- Lipsa de energie
electrică;
- Lipsă de aer;
Încălzirea lagărelor; - Lipsă de lubrifiant;
- Spargerea rulmentului;
Cadrul oscilant loveşte - Şuruburile care fixează
în şasiu; carcasa sitelor şi
excentricul de tirant (tijă)
sunt slăbite;
grâu şi se deconectează
circuitul electric de
comandă;
- Se înlocuiesc curelele rupte;
- Se întind curelele;
- Se înlătură defecţiunea elec-
trică;
- Se reglează supapele
- Se verifică ungerea;
- Se înlocuieşte rulmentul;
- Se strîng şuruburile de
fixare;

Utilajul trebuie întreţinut atât în perioada funcţionării, cât şi în perioada stagnării. Se

deosebesc mai multe genuri de întreţineri:
▪ întreţinerea zilnică reprezintă curăţirea permanentă a utilajului şi asigurarea unei
funcţionări continue şi la debitul stabilit. Ungerea mecanismelor în mişcare de rotaţie
sau translaţie cu unsori consistente sau uleiuri minerale în cantitate normală şi la
termenele stabilite va asigura buna funcţionare a utilajelor între reparaţiile periodice
sau capitale. La perioade de 2-3 zile este necesară verificarea şi strângerea elementelor

292
 de îmbinare a articulaţiilor ce sunt în mişcare;
▪ întreţinerea lunară a tararului-aspirator constă în:
- verificarea pieselor de uzură frecventă, prin demontarea lor;
- verificarea reglărilor şi eliminarea jocurilor inadmisibile;.
- curăţirea completă a utilajului şi gresarea lui;
- repararea dispozitivelor de protecţie şi eventual vopsirea unor mici părţi din
utilaj, dacă este cazul.
În cadrul întreţinerii tehnice anuale, ce durează pe întreg ansamblul morii de la 20-45
zile, în funcţie de capacitate şi starea tehnică generală a utilajelor din întreprindere se prevede
aducerea mijlocului fix în stare perfectă de funcţionare, prin înlocuirea elementelor de mare
uzură: lagăre, site de cernere, excentrici, clapete etc. Tararul aspirator se demontează parţial,
cadrul rămânând pe locul lui, urmând a se executa:
- toate lucrările necesare pentru refacerea lanţului cinematic şi aducerea la starea inițială
prin înlocuirea pieselor uzate sau care nu prezintă siguranţă;
- toate lucrările prevăzute la reparaţiile lunare;
- vopsirea în întregime a utilajului.
Acest gen de utilaje se construiesc pe lagăre de rostogolire (rulmenţi), iar ungerea se
execută cu unsoare consistentă Rul 100 la interval de 2-3 luni. Organele care necesită ungerea
sunt suporturile fixe ale axului principal, suporturile fixe ale axului melcului, excentricii şi
rulmenţii motorului electric.
Ungerea se execută numai în timpul staţionării utilajului pentru revizie. Unsorile
consistente nu trebuie să ajungă în contact cu produsul prelucrat
În scopul asigurării unei bune funcționări pe timp îndelungat este necesar ca
separatoarele-aspiratoare să fie dotate cu toate piesele de schimb şi rezervă necesare, cum
sunt: rulmenţii, bielele elastice, lamele elastice, curelele trapezoidale, penele de fixare.

7.5.4. Exploatarea şi întreţinerea trioarelor

Exploatarea trioarelor.
La punerea în funcţiune a triorului cilindric trebuie controlate cu mare atenţie toate
elementele componente ale utilajului. În acest scop este necesar ca fiecare ax să fie rotit cu
mâna, antrenând roțile de acţionare, dacă nu este posibil, cu ajutorul unor manivele. Mersul
trebuie să fie lin şi continuu. Dintre mecanismele care trebuie verificate în mod deosebit este

293
şi cel de reglare a jgheabului cu racletă, observând dacă la rotirea manetei de comandă
jgheabul se roteşte corespunzător pe ax şi este în concordanţă cu gradaţiile indicatoare ale
unghiului de înclinare.
Şuruburile de prindere a utilajului trebuie să fie bine strânse. Pornirea de probă trebuie
să scoată în evidenţă funcţionarea liniştită, fără şocuri sau trepidaţii ori eventuale defecţiuni
ale utilajului. Cilindrii nu trebuie să frece pâlnia de alimentare, jgheabul melcului sau cutia de
evacuare. Încălzirea lagărelor nu trebuie să depăşească 60°C, iar sensul de rotaţie trebuie să
fie cel normal. Se va regla apoi bateria şi ulterior se va verifica sortarea corectă a cerealelor.
Supravegherea în funcţionare a triorului cilindric se referă la reglarea permanentă a
jgheabului, în sensul de a-1 coborî sau ridica pentru ca randamentul curăţirii să fie maxim. De
asemenea se are grijă să nu apară înfundări, stagnări în alimentare sau opriri din lipsa energiei
electrice, precum şi alte defecţiuni de acest gen. Depistarea din timp a defecţiunii duce la
evitarea risipei de cereale.
Oprirea triorului se face numai după blocarea utilajelor premergătoare, pentru evitarea
înfundărilor.
Defecțiunile care pot apărea la exploatarea trioarelor cilindrice, cauzele care le
provoacă şi modul de remediere sânt indicate în tabelul 7.5.
Triorul spiral, neavând organe în mişcare, nu ridică probleme la exploatare. Pentru
buna lui funcţionare trebuie să se facă reglarea periodică a debitului şi a clapetelor de deviere
a fracţiunilor separate, în funcţie de natura şi compoziţia masei de material supusă prelucrării.
Întreţinerea trioarelor.
Întreţinerea zilnică a trioarelor cilindrice se rezumă la curăţenie, controlul temperaturii
lagărelor şi funcţionarea la debitul cerut de procesul tehnologic.
Ungerea triorului, deoarece utilajul funcționează în mediu cu mare concentrație de praf
mineral, trebuie făcută eu multă conștiinciozitate, spre a se elimina pe cât posibil pătrunderea
prafului fin în interiorul lagărelor, ceea ce ar distruge prematur axele şi rulmenţii. Datorită
acestor condiţii carcasele şi garniturile de etanşare a lagărelor se vor menţine întotdeauna în
perfectă stare şi bine strânse pe organele respective. Înainte de a proceda la ungerea lagărelor,
se vor curăţi bine zonele din jurul locurilor de ungere, pe o distanţă de câțiva centimetri. De
asemenea se va curăţi bine capul pompei de ungere sau al gresorului în vederea asigurării
integrităţii unsorii.

294
 Tabelul 7.5
Defecţiunile care pot apărea la exploatarea trioarelor cilindrice
Defecţiunea Cauza defecţiunii Modul de remediere
Nu se atinge turaţia de Tensiunea de alimentare a Se verifică tensiunea şi se iau
regim; motorului electric este prea mică măsuri de normalizare;
sau motorul funcționează în două
faze;
Rulmenţii axelor sau reduc- Înlocuirea rulmenţilor în
Cilindrii trioarelor sau torului au jocuri peste toleranţele totalitate sau numai a
lagărele lor produc admisibile, datorită uzurii; elementelor uzate (bile sau
zgomote colivie); după demontare,
suspecte denumite „bătăi“; obligatoriu se procedează la
spălarea şi ungerea tuturor
Productivitatea este exagerată părţilor componente ale
(stratul de cereale este de grosime lagărului;
Calitatea necores- necorespunzătoare), sau jgheabul Se vor face măsurători de debit
punzătoare a sortării, prin cu racletă nu este bine reglat; la cântarul automat al
prezenţa boabelor normale curăţitoriei şi se va aduce triorul
în deşeuri, sau extragerea la productivitatea normală; se va
unui procent scăzut de Şubărele conductelor de regla prin tatonare jgheabul până
deşeuri; aspiraţie sînt închise, ventila- la obţinerea eficienţei maxime a
torul defect sau conductele de curăţirii;
Se produce praf în jurul aspiraţie înfundate; Se vor controla şubărele,
triorului. conductele de aspiraţie şi se
vor desfunda; dacă defecţiunea
persistă se va controla presiunea,
debitul şi viteza aerului în
conductele de aspiraţie de
personal specializat.

În tabelul 7.6 sunt indicate locurile de ungere mai principale, lubrifiantul utilizat şi
intervalul de ungere pentru triorul cilindric.

295
 Tabelul 7.6
Ungerea triorului cilindric BT-502

Lubrifiantul Intervalul de
Locul de ungere
utilizat ungere

Rulmenţii din cilindrii triorului Unsoare Rul 85 3 luni

Rulmenţii din jgheaburile melcilor Unsoare Rul 85 3 luni

Lagărele din pâlniile de alimentare Unsoare Rul 85 săptămînal

Lagărele din cutia de evacuare Unsoare U 85 săptămînal

Axul dispozitivului de întindere a lanţului Unsoare U 85 săptămînal

La lucrările de reparaţii anuale este necesară înlocuirea cilindrilor cu alveole, după o

prealabilă constatare a uzurii. În general se apreciază că mantaua este uzată când încep să
apară primele perforări prin care curg corpurile străine mici. Pentru schimbare, mantaua de
trior veche se îndepărtează de pe inelele de prindere prin tăierea niturilor cu dalta, apoi noua
manta se taie la dimensiunile cerute şi se găureşte la capete în vederea prinderii prin nituire.
Se va verifica apoi ca mantaua să fie perfect rotundă la montaj.
Piesele de schimb şi de rezervă ale bateriei de trior BT-502 sunt: lanţul de tracţiune,
inelul elastic, rulmenţii, mantaua cilindrului, melcii, jgheaburile, roţile melcate, roţile de lanţ.
Triorul spiral necesită ca în cadrul reparărilor anuale să se verifice starea planului
înclinat, care nu trebuie să prezinte rupturi sau asperităţi.

7.5.5. Exploatarea şi întreţinerea separatorului magnetic

Exploatarea separatorului magnetic impune o curăţire permanentă a suprafeţelor

polilor magneticei de corpurile feroase atrase. Curăţirea la două ore asigură o bună
funcţionare. Puterea de reţinere trebuie să fie de circa 12 kg, pentru o potcoavă magnetică de
50 mm lăţime.
La montarea separatorului electromagnetic este necesar ca să se asigure orizontalitatea
benzii transportoare şi să se facă legătura la aspiraţia centrală. Punerea în funcţiune a acestui
utilaj cere ca mai întâi să se facă verificarea nivelului lubrifiantului în cutia reductorului,
ungerea lagărelor la axele tamburilor, verificarea tensionării benzii transportoare. Apoi se
pune în funcţiune separatorul în gol, prin cuplarea motorului electric la reţea şi se verifică

296
puterea de reţinere a electromagnetului cu o bucată de fier care se aşază pe bandă şi care
trebuie să se desprindă în pîlnia colectoare de impurităţi feroase. Se dă drumul aspiraţiei
utilajului, iar după alimentarea cu grâu se reglează clapeta de distribuţie, contragreutăţile şi
clapeta de dirijare. Pentru oprire, mai întâi se oprește alimentarea cu grâu şi se aşteaptă
scurgerea lui în întregime din maşină, după care se opreşte aspiraţia şi se face deconectarea
electrică a utilajului (motor şi electromagnet).
Separatorul magnetic ridică probleme de întreţinere numai în cadrul reparaţiilor
anuale, când se controlează puterea de reţinere şi se repară carcasa de scurgere a grâului, care
se poate deteriora din cauza frecării intense cu grâu. În afara unei ungeri corecte cu lubrifianţi
antioxidanţi cu mare stabilitate mecanică, separatorul electromagnetic mai necesită şi o
verificare lunară a paralelismului tamburilor şi starea benzii transportoare. Ungerea se execută
astfel: reductorul de viteză se unge cu ulei 306, verificându-se nivelul la 6 săptămâni şi
schimbându-se complet la 6 luni; lagărele tamburilor. se ung cu unsoare consistentă Rul 145
la 2-3 luni.

297
 8. UTILAJE PENTRU AMESTECAREA PRODUSELOR
SOLIDE, A PRODUSELOR ALIMENTARE LICHIDE ŞI A
MATERIALELOR ALIMENTARE PLASTICE

8.1. OPERAŢIA DE AMESTECARE

Amestecarea este operaţia prin care se urmăreşte omogenizarea unui amestec de două
sau mai multe componente.
Amestecurile frecvent întâlnite în industria alimentară sînt de diverse tipuri, în funcţie
de cele două faze ale amestecului, faza externă sau mediul de dispersie şi faza dispersată
(împrăştiată) în aceasta.
Atât mediul de dispersie, cât şi faza dispersată pot fi de natură solidă, lichidă şi
gazoasă, iar tipurile de amestec obţinute prin amestecarea celor două faze sînt determinate de
natura mediului de dispersie.
Amestecurile obţinute, în care faza dispersată nu se dizolvă sau nu se topeşte în mediul
de dispersie, se numeşte amestec eterogen. Când sunt deranjate condiţiile de
menţinere a dispersării uniforme, particulele de fază dispersată se pot obţine separat de cele
ale mediului de dispersie.
În industria alimentară, de obicei, se întâlnesc produse sub forma unor amestecuri
eterogene.
Amestecarea poate fi o operaţie principală când are ca prim scop obţinerea unui
amestec (de exemplu, se amestecă diferite calităţi de făinuri, pentru a obţine o făină cu
anumite calităţi cerute în procesul de fabricare a pâinii). În alte cazuri, operaţia de amestecare
se realizează simultan cu o altă operaţie (de exemplu, dizolvarea), faţă de care devine operaţie
auxiliară.
Indiferent de scopul în care se aplică operaţia de amestecare, ea este caracterizată prin
eficienţă şi consum de energie. Amestecarea este cu atât mai eficientă când se realizează un
efect bun de amestecare cu un consum redus de energie.
În operaţia de amestecare se disting două acţiuni:
 acţiune de amestecare locală în apropierea dispozitivului sau piesei care realizează
amestecarea, creând zone mici de amestecare în care iau naştere curenţi cu viteze
diferite ce conduc la deplasarea porţiunilor de material ;

298
  acţiune de amestecare generală, când porţiunile de material din vecinătatea piesei de
amestecare deplasează la rândul lor alte porţiuni de material din toată masa supusă
amestecării. Această amestecare generală se realizează cu viteze mai reduse.

8.2. CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU AMESTECAREA

PRODUSELOR ALIMENTARE

Utilajele pentru amestecarea produselor pulverulente (solide) pot fi împărţite în

amestecătoare cu melc (orizontal sau vertical), cu palete rotitoare şi cu tobă.
Utilajele pentru amestecarea produselor alimentare lichide se folosesc pentru
prepararea soluţiilor, emulsiilor, suspensiilor şi pentru intensificarea proceselor termice sau
chimice.
Aceste maşini au o largă răspândire în panificaţie, în industria spirtului, în industria
cărnii, în vinificaţie şi în alte ramuri ale industriei alimentare.
În funcţie de forma constructivă a organelor active ale maşinilor de amestecare a
produselor alimentare lichide, acestea pot fi împărţite în maşini cu palete, cu elice, cu turbină,
cu injectoare (pulverizatoare) şi cu melc.
În tabelul 8.1 sunt trecute principalele tipuri de maşini de acest fel şi destinaţiile lor.
Tabelul 8.1
Principalele tipuri de amestecătoare
Tipul organului
Procesul
activ al Destinaţia utilajului
efectuat
amestecălorului
- pentru obţinerea de soluţie, pentru amestecarea - periodic sau
- cu palele produselor lichide sau solide; continuu
- pentru amestecarea produselor lichide, a lichidelor cu - periodic
- cu elice cantităţi mici de produs lichid, pentru intensificarea
reacţiilor;
- pentru intensificarea reacţiilor, pentru amestecarea - periodic
produselor lichide sau pentru amestecarea produselor
- cu turbină lichide cu produse solide în cazul unei vâscozităţi mari a
lichidelor;
- cu melc sau cu - pentru amestecarea produselor solide, cu lichide; - periodic sau
spirală continuu
- cu injectoare - pentru amestecarea lichidelor; - continuu
sau pulveriza-
toare

299
 8.3. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ AMESTECAREA

Pentru a se realiza o amestecare cât mai bună este necesar să existe condiţii pentru
obţinerea unei amestecări generale cât mai intense, determinată de:
- aparatul în care se realizează amestecarea, care are influenţă mare asupra caracterului
amestecării, prin elementele geometrice (formă, dimensiuni), prin mişcarea pe care o are în
timpul amestecării, prin gradul de umplere cu material;
- dispozitivul de amestecare care trebuie astfel ales încât forma şi mărimea să asigure
formarea de puncte de agitare locală în cât mai multe zone în material. Poziţia de aşezare a
dispozitivului de amestecare trebuie să determine în vas curenţi de direcţii diferite, care să
se întretaie, conducând astfel la o mai bună amestecare generală. Turaţia dispozitivului de
amestecare trebuie să asigure formarea de curenţi cu viteze de deplasare mari, care să
conducă la deplasarea cât mai multor porţiuni de material într-o puternică agitare generală;
- proprietăţile amestecului influenţează de asemenea amestecarea. Dintre aceste
proprietăţi prezintă mare
importanţă vâscozitatea
cinematică, care determină direct
proporţional mărimea energiei
consumată pentru realizarea
amestecării.
Eficacitatea amestecării
Caracteristica de bază a
operaţiei de amestecare este
eficacitatea amestecării, care
sintetizează de cele mai multe ori
efectele tehnologice asupra
materialului. Eficienţa amestecării
Fig. 8.1. Forma dispozitivului mecanic de amestecare dă indicaţii referitoare la: distribuţia
fazelor şi concentraţia acestora: temperatura sau culoarea amestecului; durata operaţiei;
consumul de energie etc.

8.4. REALIZAREA OPERAŢIEI DE AMESTECARE

S-a menţionat că asupra operaţiei de amestecare o mare influenţă o are forma

300
dispozitivului de amestecare, care se alege în funcţie de natura produsului ce trebuie
amestecat şi de energia ce trebuie transmisă în această operaţie.
Pentru operaţiile de amestecare realizate cu dispozitive mecanice, pot fi utilizate palete
de diferite forme (fig. 8.1), montate pe un singur ax sau pe axe cu mişcare planetară.
În toate cazurile menţionate, prin rotirea paletelor se exercită o presiune asupra
produsului şi se creează o mişcare pe trei direcţii (fig. 8.2), astfel: o direcţie radială (R), când
produsul se deplasează perpendicular pe peretele vasului (respectiv pe axa de rotaţie); o
direcţie longitudinală (L) paralelă la axele de rotaţie; o direcţie tangenţială (T) la cercul
descris prin rotaţia dispozitivului de amestecare. Componentele forţelor de amestecare care
acţionează radial şi longitudinal contribuie la amestecarea propriu-zisă, iar componenta
longitudinală, în cazul în care axa dispozitivului de amestecare este montată coaxial cu vasul
ce conţine produsul, dezvoltă curenţii de curgere a produsului în planuri paralele în jurul
axului central. Produsul dirijat spre peretele vasului este apoi dirijat înapoi în zona centrală de
amestecare.

Fig. 8.2. Formarea curenţilor în operaţia de amestecare:

a - în vase fără şicane; b - în vase cu şicane.
Curgerea produselor, în acest caz, este laminară şi conduce la formarea de straturi de
produs, ce alunecă unele peste altele. Întrucât în centrul vasului se formează o cavitaţie, ca
urmare a mişcării descrise, straturile de produs sunt împinse spre partea superioară periferică,
de unde cad o dată cu o cantitate de aer ce se încorporează apoi prin amestecarea în produs.
Această mişcare repetată conduce la mărirea volumului produsului, ca urmare a dispersării
repetate a particulelor de aer în masa produsului.
În cazul când nu se urmăreşte înglobarea aerului în produs, se va evita fisurarea
cavitaţiei, montându-se axul dispozitivului de amestecare, excentric sau înclinat (fig. 8.3, c)
faţă de axul vasului de amestecare.

301
 La amestecătoarele cu palete (fig. 8.3, a), de regulă axul se montează central şi are o
turaţie mică (20...150 rot/min).
Se pot monta şi bare longitudinale (şicane) pe pereţii vasului care dirijează produsul
înapoi spre centrul vasului (fig. 8.3, b).
Componentele tangenţială şi radială ale deplasării produsului sunt mari, pe când
componenta longitudinală este redusă. Se obţin rezultate mai bune în cazul montării unui
agitator cadru (fig. 8.3, d) care reduce posibilitatea depunerii produsului pe pereţii vasului,
deoarece aceste palete se comportă ca o racletă.

Fig. 8.3. Moduri de montare a amestecătoarelor

La amestecătoarele cu turbină, dispozitivul de amestecare ocupă aproximativ o treime
din diametrul vasului şi au de obicei o turaţie de 50...500 rot/min.
În acest caz componentele radială şi tangenţială sunt foarte mari, ca urmare a turaţiei
mari (500 rot/min) ce se imprimă produsului. În acest caz, se realizează o viteză mare de
curgere a produsului, iar în apropierea turbinei se creează o turbulenţă puternică. Se pot folosi
la acele produse în care se pot crea curenţi mari de convecţie, respectiv la fluide cu
vâscozitate mare sau mică, nu se pot folosi la produse consistente sau sub formă de pastă.
Pentru aceste produse se folosesc amestecătoare mecanice, de o anumită construcţie.
La amestecătoarele cu elice al căror diametru este 0,25 din diametrul vasului şi au o
turaţie de aproximativ 500 rot/min, componentele principale ale forţelor sunt cele tangenţială
şi longitudinală. Se recomandă montarea axului cu elice excentric sau înclinat în vas sau chiar
orizontal (fig. 8.3, e) când construcţia vasului permite acest lucru.
Pentru crearea de curenţi de amestecare în planuri cât mai numeroase, se recomandă
montarea amestecătoarelor cu axe planetare, asigurându-se în anumite cazuri şi o mişcare de
rotaţie a cuvei în sens invers faţă de mişcarea pe care o primeşte produsul sub acţiunea
dispozitivului de amestecare (fig, 8.3, f).

302
 8.5. REGIMUL DE CURGERE ŞI CONSUMUL DE PUTERE
LA AMESTECARE

Modalitatea de definire a regimului de curgere la amestecare rezultă din tabelul 8.2

Tabelul 8.2.

Calculul consumului de putere pentru un brat drept de amestecare se realizează conform

tabelului 8.3.
Tabelul 8.3.
Consumul de putere pentru la amestecare

303
 Tabelul 8.3 (continuare)

Valorile constantelor c şi m pentru relaţia din tabelul 8.3 pentru diferite tipuri de
agitatoare se găsesc în tabelul 8.4.
Tabelul 8.4.

304
 8.6. UTILAJE PENTRU AMESTECAREA PRODUSELOR SOLIDE

Materialele de natură solidă, sub forma unor bucăţi, granule sau pulberi pot fi
amestecate în amestecătoare cu funcţionare:
 discontinuă, când operaţia se desfăşoară pe un timp limitat după alimentarea utilajului
cu cele două faze ce urmează a se amesteca;
 continuă, când cele două faze dozate, în momentul alimentării utilajului sunt supuse
amestecării concomitent cu transportul lor spre operaţia următoare, stabilită în
procesul tehnologic.

Amestecătorul elicoidal (fig. 8.4) este utilizat

pentru obţinerea unor produse sub formă de pulbere cu
grad mai mare de uniformizare. Materialele dozate se
alimentează în corpul 1, unde se află transportorul
elicoidal 2, montat vertical în două tuburi scurte 3 şi 4.
Deasupra tubului superior, se află un braţ de răzuire 5.
Prin rotirea axului 6, melcul transportă materiale solide
de la partea inferioară spre partea superioară. Când spira
melcului ridică produsele la un nivel superior marginii
tuburilor 3 şi 4, atunci granulele cad spre exterior,
ajungând la baza conică a silozului, de unde o clapetă 7

Fig. 8.4. Amestecătorul elicoidal

le trimite spre exterior. Acţionarea melcului se realizează
cu mecanismul 8.
Amestecătorul cu melc. Amestecarea cu ajutorul maşinilor cu funcţionare continuă,
este un proces care se realizează prin transportarea produselor purverulente (făina) cu
transportoare melc sau cu elevatoare cu cupe, având capacitatea de lucru reglabilă (funcţie de
proporţia amestecului), la un transportor melc, care omogenizează amestecul.
În această categorie, un tip de amestecător este amestecătorul cu melc cu turaţie
reglabilă, prezentat în figura 8.5, alcătuit din trei transportoare melc de alimentare 1, care
extrag şi transportă făina din buncărele (pâlniile) 2, în transportorul melc de amestecare şi
transport 3.
Prin reglarea turaţiei transportoarelor elicoidale cu ajutorul angrenajelor elastice 4 şi
5, se stabileşte proporţia amestecului.

305
 Fig. 8.5. Amestecătorul cu melc cu turaţie reglabilă

8.7. UTILAJE PENTRU AMESTECAREA PRODUSELOR PLASTICE

Malaxorul cu cuvă transportabilă

În industria cărnii, pentru produsele plastice (preparate din carne) care necesită bradt,
şrot şi slănină, amestecarea componentelor se face în malaxor (fig. 8.6). În malaxor se
introduce mai întâi bradtul, apa răcită pentru acoperirea consumului specific, apoi se adaugă
şrotul tocat corespunzător, după care se adaugă condimentele şi în final slănina.
Omogenitatea compoziţiei se obţine în urma acţiunii paletelor malaxorului care este
format din platforma 14, cuva transportabilă 1, carcasa motorului electric 3, carcasa
mecanismului de antrenare 9 şi mecanismul de lucru. Platforma maşinii, care se montează în
pardoseală, este prevăzută cu şanţuri pentru roţile cuvei şi cu un sistem de blocare 15.
Cuva transportabilă este confecţionată din oţel inoxidabil şi montată pe un cărucior cu
trei roţi, prevăzut cu mânerul 16, articulat în platforma căruciorului 2. Pentru învârtirea cuvei,
pe axul acesteia 10, este montată o roată dinţată 11, pusă în mişcare de transmisia 13 de la
motorul electric. Carcasa 9 cuprinde sistemul de angrenaje pentru învârtirea paletei de
amestecare 4şi de ridicare a acesteia pentru eliberarea cuvei. Mecanismul de lucru este
alcătuit din paleta de amestecare 4 şi axul 8 cu paleta de curăţire 5. În timpul lucrului,

306
malaxorul se închide cu capacul 6.

Fig. 8.6. Malaxor cu cuvă transportabilă

Malaxorul pentru cocă tare tip MCT-180

Acest tip de malaxor este indicat pentru industria panificaţiei dar şi pentru industria
cărnii. Cuva malaxorului are o formă specială, cu fundul format din două elemente
semicilindrice orizontale şi restul corpului cuvei sub forma unui trunchi de piramidă.
Cuva are posibilitatea de a se ridica, dintr-o parte pentru răsturnarea materialului
malaxat. Pentru realizarea malaxării, în interiorul cuvei sînt montate două braţe în formă de
sigma, care se rotesc în sens de întâmpinare dinspre exterior spre interior, pentru a arunca o
parte din material de la un braţ la celălalt braţ de amestecare, dar şi invers când tocătura a
atins o anumită consistenţă.
Pentru utilizarea corespunzătoare a volumului cuvei şi pentru a împiedica aruncarea
materialului din cuvă, la construcţia malaxorului se ţine seama de corelarea înălţimii cuvei cu
dimensiunile şi turaţia braţelor.
Malaxorul are următoarele caracteristici tehnice :
- capacitatea cuvei, 180 1;
- turaţia braţelor de frămîntare : I - 37 rot/min; II - 31 rot/min ;
- durata răsturnării cuvei, 15 s ;
- dimensiuni de gabarit (Lxlxh) 1 835 x 900 X1 130 mm ;
- înălţimea maximă de acces sub cuva basculantă, 550 mm;
- puterea instalată : pentru antrenare braţe, 4 kW; pentru basculare: cuvei, 0,55 kW;
- masa netă, 1 080 kg.
Maşina (fig. 8.7) este formată din cuva 7, braţe de amestecare 2, batiul 5, grup de
acţionare braţe 4, grup de acţionare răsturnător 5.

307
 Din punct de vedere constructiv, maşina se compune dintr-un batiu carcasat în care se
fixează un motor reductor în partea stângă. În partea dreaptă se fixează un motor electric care
se cuplează cu un reductor melcat in două trepte. Primul reductor (din partea stângă)
acţionează braţele de frământare. În acest scop axul de ieşire al reductorului are şi rol de lagăr
pentru axul I de amestecare. Acest ax de ieşire cu rol de lagăr face corp comun cu carcasa
angrenajului de antrenare al celui de al doilea ax de amestecare. Această carcasă se fixează pe
peretele lateral al cuvei. În partea dreaptă, pe batiu, se aşează un reductor melcat în două
trepte care are rolul de a răsturna cuva. Axul de ieşire al acestui reductor are dublu rol de lagăr
si de ax de antrenare pentru răsturnarea cuvei. Frontal, pe carcasa reductorului, este prevăzut
tabloul cu butoanele de comandă electrică. În interiorul carcasei, lateral, sînt prevăzute două
microîntrerupătoare care au rolul de a limita cursa pentru răsturnare. Axul de ieşire din acest
reductor se fixează cu o flanşă de peretele lateral al cuvei. Cuva propriu-zisă are formă
concavă, cu pereţii dubli pentru încălzire sau răcire. Capacul cuvei este turnat din aluminiu.
La deschiderea capacului în timpul funcţionării curentul se întrerupe de la microîntrerupător şi
în acest fel se opresc axurile de amestecare.

Fig. 8.7. Malaxorul pentru cocă tare - schemă cinematică :

1 — electromotor; 2 — angrenaj melc-roată melcată pentru răsturnarea cuvei; 3 — cuvă ;
4 — braţe pentru amestecare ; 5 — cutia de viteze pentru acţionarea braţelor ; 6 — roţi dinţate;
7 - transmisie cu curele trapezoidale.
Frământătorul cu ax cu palete
Este format din cuva de frământare 2, în interiorul căreia se află un ax cu palete 1,
acţionat printr-un sistem motor electric 3, reductor 4, angrenaj cilindric 5. În partea superioară

308
se află dozatorul de lichide 7 şi dozatorul pentru făină 6, alimentat din buncărul 8 (Fig. 8.8).
Din dozator făina curge spre cuvă şi când ajunge în dreptul ţevii 9, din care curge apa dozată,
se umectează. În cuvă, datorită acţiunii axului cu paletele înclinate, amplasate după o elice,
aluatul este omogenizat bine şi, în acelaşi timp, este împins înainte de cantităţile intrate
ulterior, trecând peste peretele despărţitor 10, montat în mijlocul cuvei, în a doua cameră de
amestec, unde se prelucrează suplimentar şi se plastifică prin modelare cu paletele de pe ax.
Aluatul frământat se evacuează prin deschiderea 11.

Fig. 8.8. Frământător continuu cu ax cu palete

8.8. UTILAJE PENTRU AMESTECAREA ÎN MEDII LICHIDE

Multe produse alimentare sunt obţinute prin disperarea fină a unei faze (solidă, lichidă,
gazoasă), în mediul de dispersare lichid, operaţia putându-se prin:
 amestecare mecanică;
 amestecare prin circulaţia lichidelor;
 amestecare cu ajutorul gazelor prin barbotare.

8.8.1. Amestecarea mecanică

În acest caz se pot folosi diverse piese în mişcare, acestea realizând aşa cum s-a mai
menţionat componentele mişcării produsului pe diferite direcţii. Produsul fiind antrenat într-o
turbulenţă permanentă, este uniformizat.

309
 După forma şi construcţia pieselor folosite la amestecare, se întâlnesc: amestecătoare
cu braţe, cu elice, cu turbină (rotoare) sau cu spirale.
Amestecătoarele cu braţe sau palete au construcţii variate, determinate chiar de
forma paletelor. Cel mai simplu amestecător cu braţe (fig. 8.9) este alcătuit din recipientul 1
în care se roteşte dispozitivul de amestecare format din axul 2 pe care se montează mai multe
palete 3, drept sau înclinat, dar decalate între ele cu 90°.
Fixarea paletelor pe ax se realizează cu
platbandele sau manşoanele 4. Axul vertical este
susţinut prin lagăre radial - axiale şi lagărul de
capăt 5.
Forma braţelor, cât şi unghiul de montare
a lor pe ax sau chiar poziţia axului în vas
determină forma şi numărul câmpurilor de
amestecare.
Se pot folosi în acest sens braţe
dreptunghiulare, montate vertical pe ax sau
înclinat, braţele având totuşi poziţie orizontală în
vas.
Paletele montate vertical creează curenţi
orizontali, cu aceeaşi viteză de deplasare. Paletele
montate înclinat modifică direcţia curenţilor fie
Fig. 8.9. Amestecător cu palete
spre înainte şi sus, fie spre înainte şi jos. Prin
împingerea lichidelor, în spatele paletelor se produce o depresiune (un spaţiu liber, fără
produs), care va atrage în spaţiul liber straturile vecine de lichid.
Pe axul de amestecare, în funcţie de cerinţele procesului de amestecare, se poate
monta: un singur braţ (fig. 8.10. a), două braţe (fig. 8.10. b), trei (fig. 8.10. c) sau mai multe
braţe drepte (fig. 8.10.d) sau curbate (fig. 8.10. e, f).

Fig. 8.10. Tipuri de amestecătoare cu braţe

De asemenea, pot fi montate braţe drepte sau curbate, în poziţii şi înclinaţii diferite,

310
forma vaselor pentru amestecare fiind aleasă în funcţie de aşezarea paletelor in vas. Se pot
folosi vase cu fundul plat (fig. 8.11. a, b c), semisferic (fig. 8.11. e), conic (fig. 8.11. f, g),
tronconic (fig. 8.11. h) sau cilindric (fig. 8.11.i).
Braţele se pot monta fie pe un ax central, fie cu ajutorul a două axe (fig. 8.11.g),
realizând în acest caz o mişcare planetară atât în jurul axei cu raza mică de acţiune a
curenţilor, cât şi în jurul axei 2, cu raza mai mare de acţiune.

Fig. 8.11. Tipuri de vase de amestecare

Amestecătorul planetar

Fig. 8.12. Amestecător planetar

1 - ax vertical; 2 - roată mobilă;
3 - roată fixă;
4 - braţ de acţionare
(omogenizare);
5 - axul amestecătorului;
6 - paletă.

Pentru amestecarea intensă a produselor, în special în amestecătoarele de capacitate

311
mare, se folosesc amestecătoare planetare. Pe lângă mişcarea de rotaţie în jurul axei lor,
paletele execută o mişcare de rotaţie în jurul axului principal, asigurând astfel o amestecare
intensă.
Amestecătoare cu elice. Datorită construcţiei, elicea 2 (fig. 8.13. a) dezvoltă în timpul rotirii
lichidului curenţi în sensuri foarte diferite care. deplasându-se cu o viteză mare, realizează o
amestecare mai bună. Când axul 1 pe care se montează elicea are turaţie foarte mare, lichidul
este împins dinspre ax spre periferie, cu o forţă centrifugă mare, formând un gol în jurul
axului (fig. 8.13. b). Fenomenul acesta, care poartă numele de cavitaţie, reduce intensitatea
amestecării prin crearea de zone de circulaţie foarte slabă pe partea superioară a peretelui
vasului de amestecare.

Fig. 8.13. Amestecătoare cu elice

Pentru evitarea fenomenului de cavitaţie, se montează în jurul elicei un perete cilindric
(fig. 8.13. c), o serpentină de răcire prin care circulă un agent termic (fig. 8.13. d) sau se
fixează pe perete şicane verticale (fig. 8.13.e). În alte cazuri, axul 1 se montează în diferite
poziţii faţă de axa vasului (fig. 8.13. f, g).
Pe axul amestecătorului se pot monta una sau mai multe elice, mărirea numărului de
elice şi alternarea poziţiei de aşezare dezvoltă curenţi cu mişcare complexă în tot vasul.
Amestecătoarele cu turbină folosesc ca element de amestecare un rotor asemănător
celui de la pompele centrifuge, montat pe un ax în vasul de amestecare. Lichidul este aspirat
central pe una sau două feţe, fiind apoi refulat spre periferia rotorului în interiorul vasului.
Rotorul poate fi cu palete simple, drepte (fig. 8.14, a, b) sau curbate (fig. 8.14, c).

312
Uneori, paletele pot fi închise în două discuri paralele (fig. 8.14, d) sau pot fi montate într-un
stator (fig. 8.14, e).

Fig. 8.14. Amestecătoare turbină

Amestecătoarele eu spirale (fig. 8.15, d) se folosesc pentru lichide foarte vâscoase.

Spirala 7 formată din bandă metalică, ţeavă sau alte profile mai robuste, este montată pe un ax
2 care se poate roti în vasul de amestecare (fig. 8.15, a) sau în spaţii cilindrice pentru
intensificarea curenţilor (fig. 8.15, b). în alte cazuri, peretele cilindric 3 este înconjurat de o
serpentină 4 pentru realizarea unui schimb de căldură între lichidul din vas şi un agent termic
(fig. 8.15, c).

Fig. 8.15. Amestecătoare cu spirale

8.8.2. Amestecarea prin circularea lichidelor

313
 Pentru lichide care au viscozitate redusă se poate realiza amestecarea prin deplasarea
straturilor pe diferite înălţimi, folosindu-se procedeele prezentate în continuare.
Amestecarea prin alimentare sub presiune a lichidului A prin racordul peste
lichidul B din vas, adus anterior prin racordul 3 (fig. 8.16. a). La alimentarea cu viteză mare,
lichidul B ajunge aproape la baza vasului 1, creând o mişcare turbulentă în vas, ce va
determina o bună amestecare. La terminarea amestecării, amestecul este eliminat prin racordul
4. Dacă în timpul alimentării lichidelor se produc gaze, acestea sunt evacuate prin racordul 5.

Fig. 8.16. Amestecătoare cu recirculare

Recircularea cu ajutorul pompei (fig. 8.16. b). După alimentarea celor două lichide
A şi B, se pune in funcţiune pompa 6 care aspiră lichidele de la vârful conului şi le refulează
prin conductă în piesa perforată 7. Amestecarea se realizează în recipientul 1, prin circulaţia
lichidelor în pompă, în conductă, precum şi în timpul pulverizării, în piesa 7.
Pentru pulverizarea lichidului se utilizează diferite piese, cum sunt:
- duza (fig. 8.17. a) în care lichidul se introduce cu presiune mare, de 60...200 daN/cm2.
Deoarece duza 1 se poate eroda, aceasta se montează pe conducta 2, prin intermediul unei
piese 3, astfel încât să poată fi schimbate cu uşurinţă toate piesele uzate. Pentru a se realiza
o pulverizare uniformă, duza trebuie să aibă orificiul mai mic de 0,5 mm, astfel încât să asi-
gure o viteză de ieşire a lichidului de 140 m/s. Orificiul este astfel realizat încât prin forma
lărgită să asigure o zonă cât mai mare pentru pulverizare;

314
- dispozitivele pneumatice (fig. 8.17. b) în care aerul sau fluidul motor intră cu presiunea de
50...200 daN/cm2 prin tubul central 1. Lichidul ce trebuie pulverizat este alimentat prin
tubul 2 în piesa 3 datorită depresiunii pe care o realizează fluidul motor, când iese din
orificiul mic al tubului central;

Fig. 8.17. Dispozitive de pulverizare

- dispozitivele în mişcare de rotaţie (fig. 8.17. c); se utilizează discul 1 cu canale 2. Discul
este montat pe axul 3 înconjurat de tubul 4 pentru alimentarea lichidului. În momentul
alimentării lichidului pe disc în zona centrală, forţa centrifugă împinge fluidul prin canale.
La ieşirea din canale lichidul iese, în debite mici, cu viteză mare, ceea ce determină
formarea de bule foarte mici. Discurile pot fi şi de alte forme, acţionate în mişcare de rotaţie
de către un motor prin intermediul unui sistem de amplificare a turaţiei până la 12000
rot/min.
Recircularea cu ajutorul pompei şi a injectorului (v. fig. 8.16. c). După alimentarea
lichidelor A şi B, pompa 6 aspiră şi le refulează în ajutajul 7 al injectorului montat în peretele
recipientului 1. Din ajutaj, lichidele intră cu viteză mare în conul de aspiraţie 8, antrenând
straturile de lichid din apropiere şi creând astfel o depresiune în spatele conului de aspiraţie.
Datorită diferenţei de presiune la un moment dat, se va realiza o permanentă circulaţie a
lichidelor spre conul de aspiraţie, iar de aici, prin difuzorul 9, din nou în vas.

8.8.3. Amestecarea prin barbotarea gazelor

Acţiunea de trecere a gazelor prin mediul lichid supus amestecării se numeşte

barbotare. Pentru barbotare se utilizează gaze care reacţionează cu lichidul conform

315
prescripţiilor procesului tehnologic (de exemplu, CO2 pentru sucuri de fructe, bere etc.).
Pentru lichide foarte vâscoase, barbotarea gazelor nu este eficientă deoarece energia de
ridicare a gazului nu poate învinge presiunea hidrostatică a lichidului din vas.
Dispozitive mecanice de barbotare. Pentru alimentarea gazului sub presiune în masa
lichidului ce trebuie amestecat, se folosesc:
 ţevi perforate (fig. 8.18. b), aşezate sub formă de inel, inele concentrice sau ţevi drepte.
Gazul este alimentat prin ţeava 2 aşezată la baza vasului 1. Ţeava are orificii pe partea
de jos 3 astfel încât particulele din suspensie să nu le înfunde. Bulele de gaz se ridică
spre suprafaţă, răspândindu-se în tot lichidul, realizând astfel o bună amestecare;

Fig. 8.18. Amestecătoare cu barbotarea gazului

 grătare sau plăci perforate (fig. 8.18. a) aşezate la baza vasului 2. Gazul este alimentat
cu presiune prin ţeava 1 deschisă spre baza vasului. Bulele de gaz ce se ridică se lovesc
de grătarele 3, îşi micşorează presiunea, deci volumul lor creşte. Prin creşterea
volumului, se deplasează straturile de lichid, realizându-se amestecarea;

316
  clopote (fig. 8.18. c) sub care se alimentează gazul adus prin conducta 1. Clopotele 3 au
marginea inferioară crestată, astfel încât să permită formarea şi ieşirea bulelor de gaz;
 ţevi îndoite (fig. 8.18. d), aşezate, într-un tub de circulaţie 3, în care bulele de gaz se
ridică o dată cu lichidul dislocat. În zona unde se termină tubul, lichidul este deversat
spre exterior, realizându-se astfel o circulaţie descendentă în afara tubului.

Barbotarea cu ajutorul injectoarelor sau pompelor se poate realiza prin:

 circulaţia exterioară (fig. 8.18. e) a lichidului în care se alimentează gazul sub presiune
adus prin conducta 2. La intrarea în piesa 3, gazul formează un jet puternic în direcţia
conductei 9. În acelaşi timp, în conducta 8 se formează o depresiune, care va permite
lichidului din vas să circule spre piesa de amestecare 3 şi să se amestece cu gazul.
Amestecul format este refulat deasupra lichidului, în vas;
 circulaţia exterioară (fig. 8.18. f) cu ajutorul pompei 9 şi a injectorului 10. Pompa
asigură presiunea necesară antrenării gazului din conductele 6 şi 11 refulându-1 apoi
împreună cu lichidul prin difuzorul 12 în vasul de amestecare;
 barbotarea şi amestecarea mecanică (fig. 8.18. g), utilizând axul 2 din ţeavă de oţel, pe
a cărei extremitate se fixează inelul 3 din ţeavă perforată. În locul ţevii perforate se pot
monta rotoare. Gazul eliminat prin ţeavă iese din orificii sau rotor cu o energie cinetică
mare, îndreptându-se spre suprafaţa lichidului. În mişcarea ascensională, va disloca noi
pături de lichid realizând o bună amestecare.
Toate aparatele prezentate sunt alimentate eu lichid prin racordul 4 şi se evacuează
după amestecare prin 5. Excesul de gaz se elimină prin racordul 7.

8.9. EXPLOATAREA ŞI ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ A

UTILAJELOR DE AMESTECARE

Întreţinerea curentă a amestecătoarelor se execută zilnic, în scopul menţinerii utilajelor

în stare bună de funcţionare şi constă în:
▪ efectuarea lucrărilor de control şi remedieri la asamblările cu flanşe;
▪ executarea curăţirii exterioare;
▪ executarea operaţiei de ungere;
▪ strângerea prezoanelor de la cutiile de etanşare;
▪ executarea unor mici reparaţii la izolaţiile exterioare şi la alte organe;
▪ înlocuirea aparatelor de măsură şi control şi a ventilelor defecte.

317
 8.9.1. Exploatarea şi întreţinerea malaxoarelor

Exploatarea malaxoarelor.
Pentru exploatarea în bune condiţii a malaxoarelor se tine seama, în primul rând, de
performanţele optime care se pot realiza cu fiecare tip constructiv, precum şi de condiţiile care
trebuie îndeplinite de către operator la deservirea utilajului. Obţinerea prin frământarea
mecanică a aluatului omogen şi cu însuşiri elastico-plastice corespunzătoare se datoreşte
următoarelor elemente mai importante ale malaxorului:
• cantitatea de aluat antrenată de către braţul de frământare;
• viteza de mişcare a braţului de frământare şi a cuvei în care se prepară aluatul;
• forma traiectoriei mişcării braţului şi forma cuvei în care se realizează frământarea.
Cantitatea de aluat antrenată în timpul frământării depinde de forma brațului malaxorului şi
atunci când este mai redusă, aluatul poate fi frământat mai bine şi într-un timp mai scurt.
Antrenarea însă, de către braţul de frământare, a unei cantităţi prea mici de aluat, influenţează
negativ rezultatul frământării, masa aluatului neputându-se omogeniza corespunzător.
Viteza de mişcare a braţului de frămîntare, sau a cuvei, condiționează durata frământării
aluatului. Cu mărirea vitezei scade durata frământării, însă numai până la o anumită limită,
după care rămâne constantă. Pentru fiecare tip de malaxor există o anumită viteză optimă de
mişcare a braţului şi a cuvei, la care se asigură frământarea corespunzătoare a aluatului.
Traiectoria mişcării braţului de frământare influenţează asupra eficacității malaxorului,
condiționând omogenitatea aluatului şi durata frământării. De asemenea, o frământare bună şi
într-un timp corespunzător se poate obține numai atunci când cuva malaxorului are o anumită
formă, care trebuie să corespundă traiectoriei braţului de frământare.
Aceste elemente definesc în cel mai înalt grad parametrii funcționali şi de utilizare a
malaxorului, cum sunt, încărcarea cu aluat a cuvei şi productivitatea.
Încărcarea normală a cuvelor se obţine atunci când se foloseşte în total (pentru prepararea
maielei şi aluatului în aceeaşi cuvă) o cantitate de făină care reprezintă 40-45% faţă de
volumul cuvei malaxorului în cazul făinii negre şi 35-40% în cazul făinii semialbe şi albe.
Productivitatea malaxorului rezultă pe baza încărcării cuvei, timpului de frământare pentru
toate fazele de preparare (maia, aluat, refrămîntare) şi timpul auxiliar necesar pentru dozarea
şi introducerea materiilor în cuvă, precum şi aducerea şi scoaterea cuvei de la malaxor.
Spre a putea fi utilizat în condiţii normale, malaxorul se montează pe fundaţie din beton, prin
şuruburi de fundaţie, sau pe planşeu din beton armat în cazul amplasării lui la etajul clădirii.

318
Orientarea în cadrul încăperii se face cu partea liberă a plăcii de bază în direcţia dinspre care
se aduc cuvele spre malaxor. Poziţia malaxorului trebuie să asigure înaintarea cu uşurinţă a
căruciorului cuvei, angrenarea corectă a pinionului de antrenare cu coroana dinţată a cuvei şi
cuplarea automată a cuvei la malaxor.
Înainte de punerea în mişcare se verifică starea tehnică generală a malaxorului, sistemul
pentru cuplarea şi fixarea cuvei (care trebuie să funcţioneze corect), starea organelor de
transmitere a mişcării şi dacă ungerea s-a făcut la toate locurile indicate în schemă. Se
porneşte apoi malaxorul în gol, fără cuvă, controlându-se ca sensul de rotaţie a pinionului
pentru antrenarea cuvei să corespundă sensului indicat cu săgeată. Mersul trebuie să fie lipsit
de trepidaţii şi zgomote anormale.
Se efectuează apoi o a doua încercare în gol, de data aceasta cu cuva fixată la malaxor,
verificându-se în mod amănunţit funcționarea tuturor organelor maşinii. În acest scop, după ce
se controlează ca în cuvă să nu existe corpuri străine, se introduce cu atenţie, fără bruscări,
cuva pe placa de bază a malaxorului, astfel încât să se evite deteriorarea dinţilor coroanei sau
axului de antrenare. Mai înainte se are grijă ca organele de frământare să fie ridicate în poziția
superioară prin manevrarea roţii de mână sau a manetei, pentru ca acestea să nu se deterioreze
prin manevrarea cuvei. Apoi se verifică dacă dispozitivul cu clichet a fixat bine căruciorul
cuvei, iar prin 2-3 încercări de rotire a cuvei, alternativ într-un sens şi în celălalt se verifică
dacă dinţii coroanei au cuplat corect cu cei ai roţii axului de antrenare. În continuare se
porneşte malaxorul, controlându-se ca mersul cu rotirea cuvei să aibă loc fără trepidaţii şi
zgomote anormale, iar organele de frământare să nu atingă pereţii cuvei sau apărătorile de
protecţie.
În timpul executării operaţiei de frămîntare se va acoperi cuva cu capacul respectiv, atunci
când malaxorul este dotat cu un astfel de dispozătiv, iar în cazul malaxorului cu braţ vertical
se manevrează cu atenţie în sus şi în jos mecanismul care schimbă poziţia discului cu lame şi
cea a cuţitului, fără a se afunda brusc în masa aluatului.
Totodată se vor lua măsuri pentru evitarea căderii de la sine a discului cu întregul
ansamblu de organe pentru frământare, malaxorul trebuind oprit imediat ce se constată o
slăbire a angrenajului discului sau a cuţitului.
Pe parcursul frământării, operatorul va controla consistenţa aluatului, ori va curăţi marginea
interioară a cuvei de aluatul aderent, numai pe la punctul care nu prezintă pericol de
accidentare şi cu foarte mare grijă.
La sfârșitul frământării, prin acţionarea roţii de mâna care permite funcţionarea lentă a
malaxorului tip „Independenţa“, sau prin manevrarea manetei în cazul malaxorului tip

319
„Tehnofrig“, se aduce braţul de frământare în poziţia superioară. Se curăţă apoi cu grijă
aluatul care a aderat la organele de frămîntare, după care se scoate cuva de la malaxor,
prin apăsarea cu piciorul drept pe pedala dispozitivului de blocare, trăgând în acelaşi timp de
bara de tracţiune a căruciorului. Cuva se transportă apoi în camera sau spaţiul destinat
fermentării aluatului.
Defecţiunile mai principale care pot apare în timpul exploatării malaxorului, cauzele şi
măsurile de remediere sunt indicate în tabelul 8.5.
Întreţinerea malaxoarelor.
Pentru o bună întreţinere este necesară curăţirea malaxorului de fiecare dată la terminarea
lucrului. Cuva se curăţă de aluatul aderent folosind instrumente confecţionate din material
care nu zgârie interiorul cuvei (material plastic), se spală, se şterge cu o cârpă până la zvântare
şi se unge cu ulei comestibil. Organele de frământare se curăţă minuţios de eventualele
aderenţe de aluat şi se ung cu ulei comestibil. Nu se admit urme de rugină pe suprafeţele care
vin în contact cu aluatul, cea mai mică corodare trebuind a fi curățită imediat.
Căruciorul cuvei, batiul malaxorului şi piesele exterioare, precum şi locul din jurul
malaxorului se curăţă de aluat şi de făină prin spălare, respectiv prin măturare. Se are grijă ca
utilajul să fie menţinut într-o perfectă stare de curăţenie şi în condiţii igienico-sanitare
desăvârșite, spre a se garanta igiena aluatului şi implicit a produselor finite.
Tabelul 8.5
Principalele defecţiuni care pol apărea la exploatarea malaxoarelor
Defecţiunea Cauza defecţiunii Remedierea

Cuva porneşte greu şi se Curelele trapezoidale sunt Strângerea curelelor trapezoidale

roteşte neuniform; slăbite; prin deplasarea motorului
electric cu ajutorul şurubului
întinzător;
Cuva trepidează şi dă un Braţul de frământare sau lamele Înlocuirea organelor de
zgomot ascuţit; ajutătoare sunt deformate şi frământare deformate;
ating peretele cuvei;
Frământarea se face cu Cuva nu angrenează bine sau Se verifică coroana dinţată,
mici întreruperi şi zgomot; braţul de frământare nu are pinionul de antrenare şi sistemul
mers lin; de acţionare al braţului;
Aluatul este aruncat peste Depășirea încărcării cuvei ori Se respectă încărcarea prescrisă
marginile cuvei; slăbirea apărătorii de protecţie ori se strînge şurubul de fixare al
pentru aluat; apărătorii.

Ungerea malaxoarelor se face în locurile indicate pe schema utilajului din cartea tehnică, la
intervalul şi folosind lubrefianţii specificaţi în tabelul 8.6.

320
 Tabelul 8.6
Ungerea malaxoarelor
Tipul de malaxor Locul de ungere Lubrifiantul Intervalul de
utilizat ungere
Independența Axul de antrenare a cuvei Unsoare U 85 Săptămânal
Roţile din faţă ale căruciorului cuvei Unsoare Rul 100 Anual
Axul cuvei Unsoare U 85 Săptămânal
Articulaţiile dispozitivului pentru Ulei 10004 Săptămânal
fixarea cuvei
Roata din spate a căruciorului cuvei Unsoare U 85 Săptămânal
Axul furcii barei de tracţiune Unsoare U 85 Săptămânal
Axul braţului de frămîntare Unsoare U 85 Săptămânal
Baia angrenajului melcat Unsoare Rul 100 Anual
Întinzătorul de lanţ Unsoare U 85 Săptămânal
Rulmenţii motorului electric Unsoare Rul 100 Anual
Tehnofirig Lagărul şurubului fără sfârșit pentru Unsoare U 85 Zilnic
ridicarea cuţitului
Angrenajul cu şurub fără sfârșit Ulei 106 Săptămânal
Axul roţii elicoidale Unsoare U 85 Săptămânal
Lagărul şurubului fără sfârșit Unsoare U 85 Zilnic
Lagărul discului cu lame Unsoare U 85 Zilnic
Axul furcii oscilante Unsoare U 85 Zilnic
Roata din spate a cărucioru lui cuvei Unsoare U 85 Săptămânal
Axul cavei Ulei 118 Trimestrial
Roţile din faţă ale căruciorului cuvei Unsoare U 85 Săptămânal
Angrenajul axului vertical Ulei 106 Lunar
Rulmenţii motorului electric Unsoare Rul 100 Anual

Repararea malaxoarelor necesită ca lucrări specifice, verificarea stării de uzură a

mecanismului de manevrare a organelor de frămîntare şi a sistemului de acţionare a cuvei,
înlocuindu-se părţile uzate.
Demontarea şi remontarea malaxorului cu ocazia executării lucrărilor din cadrul reparaţiilor
nu prezintă probleme deosebite. Pentru a putea verifica starea pieselor în mişcare, în cadrul
reparaţiilor curente este suficient să se deschidă uşile batiului (din spate sau lateral) şi să se
desfacă capacul reductorului. Pentru demontarea maşinii se procedează astfel:
În cazul malaxorului cu braţ oblic se demontează mai întîi roţile de lanţ şi apoi braţul de
frământare, după care se scoate pinionul. Apoi se demontează în ordine, axul roţii melcate,
axul de transmisie, apărătoarea de curea, roţile de curea, motorul electric şi axul de intrare.

321
 În cazul malaxorului cu braţ vertical se demontează capul de frămîntare, prin desfacerea
şuruburilor care-1 fixează de batiul maşinii, iar apoi se demontează elementele de transmitere
a mişcării şi motorul electric.
Piesele de schimb necesare menţinerii în bună stare de funcţionare a malaxoarelor sunt, în
primul rând: axele de cuvă, segmenţii-dinţaţi, coroanele dinţate şi coroanele melcate, braţele
de frământare şi lamele ajutătoare, roţile pentru căruciorul cuvei, lanţurile de transmisie.

8.9.2. Repararea utilajelor de amestecare

Defecţiunile utilajelor de amestecare. În timpul exploatării utilajelor pot apărea

unele defecţiuni.
Tabelul 8.7.
Defecţiunile amestecătoarelor mecanice şi modalitatea de remediere a lor
Defecţiuni Cauze Modalităţi de remediere

1 2 3
- Nu se realizează uniform - Dispozitivul de - Se modifica raportul de
amestecarea; amestecare are turaţia transmisie al dispozitivului
- Compoziţia nu are structură mai mică faţă de cea de amestecare sau prin
uniformă; proiectată; schimbarea motorului
- Durata operaţiei este electric;
prea mică; - Se măreşte durata operaţiei
de amestecare;
- La descărcare, cuva basculantă se - Nu este bine reglat sis- - Se reglează poziţia sistemului
roteşte greu, sau nu descrie tot temul de basculare; de basculare;
unghiul de rotire - S-au uzat dispozitivele - Se verifică elementele geo-
de acţionare ale siste- metrice ale mecanismelor de
mului de acţionare; transmisie; se înlocuiesc dacă
prezintă uzură sau se repară;
- Se aud zgomote (bătăi), în interiorul - S-au uzat rulmenţii ce - Se verifică şi se înlocuiesc,
cuvei; susţin arborele; dacă este cazul, rulmenţii;
- Se controlează şuruburile de
fixare a lagărelor, se strâng
dacă este cazul;
- La ridicarea capacului malaxorului - Contactorul de - Se verifică conductoarele
basculant se poate observa rotirea în protecţie a utilajului electrice şi contactorul; dacă
continuare a braţelor de amestecare; este defect şi nu scoate acesta este defect se
din funcţiune motorul înlocuieşte;
electric de acţionare; - Conductoarele se izolează
sau se înlocuiesc;

După oprirea accidentală sau efectuată conform graficului de reparaţie se fac verificări
ale părţilor componente pentru constatarea defectelor. Unele defecte pot fi constatate şi în

322
timpul funcţionării, când anumite zgomote sau modificări ale parametrilor de lucru pot să
releve aceste defecte.
În tabelul 8.7 sunt prezentate unele defecţiuni ale amestecat oarelor.
La utilajele de amestecare, reparaţiile se execută diferit de la o ramură la alta, astfel:
Tabelul 8.8.
Ciclul de reparaţii la diferite tipuri de amestecătoare
Tipul utilajului Numărul de ore de funcţionare după care se face
RC-1 reparaţia
RC-2 RK

Amestecător de formare 6600 13200 44000

Malaxor cu cilindru orizontal rotitor 3600 7200 28800
Malaxor pentru preparat creme 4620 18600 37200
Zaharificator cu agitator paletă 3720 7440 37200

La aceste intervale de timp se execută o serie de operaţii (tabelul 8.9)

Tabelul 8.9.
Operaţii executate la amestecătoare

Tipul de amestecător Conţinutul lucrărilor

A.
Amestecătoare fără piese (organe) în
mişcare (barbotoare cu aer,
amestecătoare tip injector,
amestecătoare cu circulaţie exterioară)
B.
a. arbori cu agitatoare
Amestecătoar
(RC-1, RC-2, RK)
e cu organe
se execută odată cu re-
în mişcare
paraţiile pe recipient;
RC-1:
reparaţii la etanşări, flanşe, conducte, ventile,
armături, ţevi perforate;
RC-2:
toate lucrările de la RC-1 + reparări (înlocuiri)
de ţevi perforate, AMC - conducte interioare;
RC-3:
toate lucrările de la RC-2 + reparări (înlocuiri)
de pompe, duze, injectoare, stropitoare ;
RC-1:
înlocuiri la garniturile cutiei de etanşare,
prezoane, şuruburi, pene, AMC - conducte,
racorduri;
RC-2:
toate lucrările de la RC-2 + reparări (înlocuiri)
la cutia de etanşare, cuplaje. lagăre ;
RK:
toate lucrările de 1a RC-2 + reparări
(înlocuiri) la arbore, agitator, motor, reductor,
transmisii, suporţi de acţionare;

323
 Tabelul 8.9.
(continuare)
RC-1:
reparaţii la echipamentele de alimentare,
transport, asamblări demontabile, transmisii,
etanşări;
b. amestecătoare cu RC-2:
tambur rotativ şi cu toate lucrările de la RC-1 + reparări (înlocuiri)
şurub elicoidal la organele sistemului de acţionare, la
instalaţiile de alimentare ;
RK:
toate lucrările de la RC-2 + reparări (înlocuiri)
la arbori, palete, şicane, bandaje, role;
RC-1:
reparaţii la dispozitivul de răsturnare, la
sistemul de acţionare, la instalaţiile de
alimentare;
c. malaxoare
RC-2:
toate lucrările de la RC-1 + reparări (inclusiv
înlocuiri) la lagăre, cuvă, asamblări ;
RK:
toate lucrările de la RC-2 + înlocuiri (reparări)
la arbori, cuvă;
Deservirea utilajelor şi instalaţiilor trebuie să fie făcută de către personal instruit
special, în acest scop. Se interzice angajaţilor de la maşinile şi utilajele de amestecare să
remedieze defecţiunile acestora; repararea şi întreţinerea lor se face numai de către angajaţii
calificaţi în specialitatea respectivă.

8.9.3. Elemente de probă la amestecătoare

Proba amestecătoarelor se execută conform etapelor indicate în tabelul 8.10.

Tabelul 8.10.
Elemente de probă la amestecătoare
Tiptil de amestecător Elemente de probă

Agitatoare pentru amestecarea Probarea: cu lichide, la presiunea indicată în in-

lichidelor ; strucţiunile de probare ;
Amestecătoare cu circulaţie Probarea: potrivit instrucţiunilor de probă: se verifică
exterioară; presiunile şi debitele în conducta ascendentă, gradul
de amestecare, consumul de energie electrică;

324

Agitatoare montate pe arbori, în
interiorul recipienţilor
Tabelul 8.10.
(continuare)
Probarea se face în etapele:
- proba de mers în gol (la 1/4 din sarcină, timp de 2-4
ore);
- funcţionarea la 1/2 din sarcină, timp de 10-20 ore
- funcţionarea la sarcină maximă, timp de 4 ore.
Verificări în timpul probelor:
- temperatura lagărelor,
- temperatura cutiei de etanşare (controlate după
fiecare 6 ore de funcţionare, în probă);
- temperatura motorului electric,
- funcţionarea liniştită a amestecătorului,
- consumul specific: de energie electrică, gradul de
amestecare;.

La operaţia de curăţire şi spălare a amestecătoarelor cu agitatoare se iau următoarele

măsuri de siguranţă ;
▪ se deconectează electromotorul de acţionare a malaxorului sau zaharificatorului, atât prin
automatul de pornire-oprire cât şi prin scoaterea siguranţelor de la tablou;
▪ se închid cu lacăt ventilele de abur de pe conducta de sterilizare a zaharificatorului,
precum şi ventilele cutiilor de suflare de la utilajul premergător;
La utilajele de amestecare, lucrările de întreţinere planificată (RC-1, RC-2, RK) se
execută după planurile de reparaţii preventiv planificate, având în general următorul conţinut:
- RC-1 : reparaţii la corpul utilajului şi la sistemul de sprijin, la etanşări şi la
conductoare;
- RC-2 : reparaţii la subansambluri din interior şi exterior, cum sunt pompe,
transportoare etc.;
- RK : reparaţii capitale la întreaga construcţie a
utilajului şi la anexele sale.
Proba în gol şi în sarcină a utilajelor de amestecare
În urma reparaţiilor, utilajele se încearcă în gol şi în sarcină, urmărindu-se în special
vibraţiile:
După probe, se execută rodajul utilajului, apoi se încarcă treptat eu material,
introducându-se utilajele în flux.

325
 9. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU SPĂLAT PRODUSE ŞI
AMBALAJE

9.1. SPĂLAREA MATERIILOR PRIME

9.1.1. Funcţiile spălării. Metode de spălare

Spălarea materiilor prime face parte din operaţiile preliminare de curăţire a materiilor
prime, înainte de intrarea în procesul de fabricaţie sau în vederea depozitării sau a
preambalării.
Spălarea materiilor prime are două obiective majore:
▪ îndepărtarea contaminanţilor care constituie un pericol pentru sănătatea consumatorilor
sau care sunt inacceptabili din punct de vedere estetic;
▪ reducerea încărcării microbiologice care afectează eficacitatea proceselor ulterioare şi
calitatea produsului.
O operaţie de curăţire acceptabilă trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
 eficienţa procesului de separare trebuie să fie cât mai mare posibil, dar cu
minimum de deşeuri din materialul util;
 contaminanţii trebuie să fie îndepărtaţi complet după spălare, astfel încât să nu
permită recontaminarea produsului spălat;
 procesul de curăţire trebuie să lase suprafaţa curăţită într-o condiţie acceptabilă;
 să se evite degradarea produsului;
 volumul efluenţilor lichizi să fie minim.
Curăţirea completă a materiilor prime este un ideal de neatins. În practică, decizia se
stabileşte între costul curăţirii (reflectat în materialul rebutat şi manoperă) şi nevoia de a
produce un produs de bună calitate. Astfel, standardele "acceptabile" pentru curăţirea materiei
prime trebuie să fie specificate pentru fiecare produs, ţinând cont de modul în care
contaminarea materiilor prime se va reflecta în produsul final.
Ineficienta îndepărtare şi eliminare a contaminanţilor, îndată ce au fost separaţi,
conduce la recontaminarea produsului. Îndepărtarea sigură a contaminanţilor, atât din materia
primă curăţită, cât şi din spaţiul de procesare este un pas important în controlarea eficacităţii
proceselor ulterioare şi a operaţiilor de conservare. Astfel, la conservarea prin sterilizare,
regimul termic este stabilit plecând de la un standard iniţial de încărcare microbiologică.

326
Dacă, din cauza unei spălări necorespunzătoare, această încărcătură iniţială este mai mare, va
rezulta un produs cu o calitate microbiologică necorespunzătoare. În mod similar, procesarea
la temperatură coborâtă ca, de exemplu, congelarea, liofilizarea şi uscarea prin pulverizare
reclamă materii prime cu o calitate microbiologică ridicată, deoarece aceste procese nu
conduc decât la o reducere relativ mică a contaminării microbiologice iniţiale.
Condiţiile în care operaţia de curăţire lasă intactă suprafaţa materialului are o foarte
mare importanţă asupra procesării ulterioare. O suprafaţă rugoasă este neatractivă ca aspect,
iar pentru fructe şi vegetale distrugerea stratului superficial de celule duce la o îmbrunare
rapidă. În condiţii de umiditate ridicată, suprafaţa lovită sau deteriorată furnizează un mediu
excelent pentru microorganisme şi insecte ca, de exemplu, musculiţa oţetului şi gărgăriţe.
În urma spălării rezultă un volum apreciabil de efluent lichid. Restricţiile asupra
eliminării efluenţilor şi a reziduurilor sunt factori vitali care controlează eficacitatea spălării şi
costurile.
Contaminanţii cuprind o arie extinsă, de la cei de mărime moleculară ca, de exemplu,
urme de metale grele, reziduuri de pesticide etc., apoi microorganisme, ajungând până la
pietre sau chiar părţi metalice din utilaje.
Tipurile de contaminanţi mai frecvent întâlniţi sunt:
 minerali: pământ, nisip, pietre, fragmente de sticlă, particule metalice şi ulei mineral;
 vegetali: ramuri, frunze, paie, coji, pleavă, bucăţi de lemn şi de sfoară;
 animalieri: excremente, păr, pene, ouă de insecte;
 chimici: reziduuri de pesticide şi fertilizanţi;
 microbiologici: microorganismele şi produsele lor de metabolism.
O curăţire eficientă depinde, în primul rând, de o detectare eficientă a contaminanţilor
şi, în al doilea rând, de îndepărtarea eficientă a lor.
Spălarea materiilor prime prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje faţă de celelalte
metode de curăţire.
Avantaje:
- îndepărtarea eficientă a pământului aderent;
- curăţire flexibilă cu posibilităţi de utilizare a căldurii, sanitizanţilor, detergenţilor,
sterilizanţilor;
- operaţie lipsită de praf;
- distrugerea minimă a produsului.
Dezavantaje:
- accelerează activitatea microbiologică şi chimică;

327
- consum mare de apă (15 l/kg produs);
- generează un volum mare de efluent cu grad mare de poluare;
Uneori este necesar un proces de îndepărtare a apei de pe suprafaţa produsului ca, de
exemplu, uscare (este cazul grâului);
Un echipament de spălare şi sanitizare necorespunzător poate produce recontaminarea
produsului.
Metodele de spălare pot fi clasificate după operaţia principală care stă la baza
procesului de spălare. Aceasta poate fi:
o înmuierea;
o stropirea ;
o flotaţia.

Înmuierea.
Este metoda cea mai simplă de curăţire umedă şi este utilizată adesea ca stadiu
preliminar în curăţirea rădăcinoaselor şi a altor produse puternic contaminate. Pământul
aderent este înmuiat şi apoi îndepărtat, împreună cu pietrele, nisipul şi alte materiale care ar
distruge utilajele în stadiile următoare de curăţire. Tancurile de înmuiere sunt confecţionate
din metal sau din alte materiale uşor de curăţit şi dezinfectat. Ele sunt prevăzute cu un orificiu
de golire cu grătar la fundul aparatului, pentru îndepărtarea pământului greu, şi un orificiu de
golire lateral pentru îndepărtarea nămolului uşor.
Eficienţa înmuierii este îmbunătăţită fie prin mişcarea apei faţă de produs cu ajutorul
unor agitatoare montate în tanc, fie prin mişcarea produsului faţă de apă cu ajutorul unor
palete cu mişcare moderată sau prin introducerea materiei prime într-o tobă perforată care se
roteşte, în timp ce este parţial imersată în tancul de înmuiere. Agitarea se poate produce, de
asemenea, prin barbotare de aer comprimat în interiorul tancului. Acest din urmă procedeu
poate fi utilizat pentru produsele delicate ca, de exemplu, căpşune şi sparanghel sau pentru
produsele cu murdăria pătrunsă în interior, ca spanac sau ţelină.
Apa caldă măreşte eficienţa înmuierii, dar viteza de alterare a produsului poate să
crească foarte mult. Utilizarea detergenţilor este o altă soluţie, în special în contaminarea
produselor cu reziduuri de pesticide sau ulei mineral. Trebuie avut grijă, însă, în selectarea şi
utilizarea unor astfel de agenţi, deoarece poate fi afectată textura şi aspectul produsului. Un
exemplu îl constituie efectul de înmuiere al hexametafosfatului de sodiu asupra mazării şi
efectul de întărire al unor ioni metalici asupra mazării şi a piersicilor destinate conservării.
Frecvent, tancurile de înmuiere sunt aprovizionate cu apă uşor contaminată de la

328
stadiile următoare de spălare. În acest caz se efectuează o economie de apă şi se reduce
volumul de efluent. Într-o astfel de reutilizare a apei în contracurent se impune efectuarea
unui control microbiologic atent şi schimbarea apei de înmuiere când ea devine prea poluată.
Se poate utiliza, de asemenea, clorinarea apei pentru scăderea încărcăturii
microbiologice din tancul de înmuiere, dar nevoia mare de oxigen chimic (COD) reduce rapid
clorul activ, astfel încât este necesară o mare concentraţie de clor. La o concentraţie mare de
clor, însă, produsele alimentare pot fi afectate, de exemplu cartofii pot căpăta pete negre.
Totuşi, utilizat în deplină cunoştinţă a avantajelor şi limitelor sale, clorul este un adjuvant de
spălare valoros.

Spălarea prin stropire.

Aceasta este metoda cea mai folosită de curăţire umedă, suprafaţa produsului fiind
supusă unor jeturi de apă.
Eficienţa spălării prin stropire depinde de: presiunea apei utilizate, volumul de apă,
temperatura apei, distanţa dintre produs şi dispozitivul de stropire, timpul de expunere a
produsului la stropire şi numărul de jeturi utilizate. Un volum mic de apă la o presiune mare
este cea mai eficientă combinaţie. Aceasta poate produce însă deteriorări pentru fructe, cum ar
fi căpşunele, sau pentru vegetale delicate ca sparanghelul. Uneori, jeturile cu presiune mare
sunt utilizate pentru a rupe părţile vătămate din piersici sau tomate şi pentru a îndepărta
pământul aderent ca, de exemplu, humusul negru de pe fructele citrice.

Spălarea prin flotaţie.

Metoda se bazează pe diferenţa dintre viteza de sedimentare a părţilor dorite şi
nedorite ale produsului supus curăţirii. Astfel, merele lovite sau putrede, care se depun în apă,
pot fi îndepărtate prin imersarea fructelor într-un tanc cu apă şi colectarea prin deversare a
fructelor sănătoase.
Reziduurile grele pot fi îndepărtate prin trecerea produselor murdare peste o serie de
baraje aranjate în serie. Contaminanţii cu viteză de sedimentare mare cad şi rămân înăuntrul
barajului. Produsul, contaminat acum doar cu material cu viteză de sedimentare asemănătoare
sau mai mică, este purificat în continuare prin trecerea peste o sită vibratoare, prin care jetul
de apă îndepărtează contaminanţii fini.
Procedeul de spălare prin flotaţie consumă aproximativ 4 -10 l apă/kg produs, ceea ce
impune recircularea apei. El se foloseşte pentru curăţirea mazării, fasolei, fructelor uscate şi a
altor produse asemănătoare.

329
 Metode combinate de spălare.
După cum deja s-a remarcat, metodele de curăţire sunt în general folosite combinat.
Multe maşini de spălat au mai multe stadii de spălare combinate într-o singură unitate. Astfel,
maşinile pentru spălat mazăre sau fasole adesea constau dintr-un tanc de înmuiere, legat de o
maşină rotativă de spălare prin stropire, urmată de o sită pentru îndepărtarea apei.

9.1.2. Maşini de spălat produse

Maşinile de spălat produse pot fi grupate, după caracteristicile constructive,

astfel:
▪ maşini de spălat cu bandă;
▪ maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec;
▪ maşini de spălat rotative;
▪ maşini de spălat prin flotaţie.

9.1.2.1. Maşini de spălat cu bandă

Aceste maşini au ca parte constructivă un conveier (de exemplu o bandă perforată)

care transportă produsul pe sub jeturile de apă. Pentru produsele aproape sferice ca, de
exemplu, mere, efectul de spălare este îmbunătăţit prin utilizarea conveierelor cu role, care fac
ca produsul să se rostogolească sub jeturi. Pentru fructele mici, deplasarea sub jeturi poate fi
produsă prin utilizarea transportoarelor vibratoare.
Maşina de spălat cu duşuri tip 283
Se foloseşte pentru spălarea fructelor şi legumelor cu textură moale şi care nu necesită
o spălare intensă. Maşina poate fi folosită şi pentru spălarea finală a produselor (Fig.9.1.)

Fig. 9.1. Maşina de spălat cu duşuri.

1 - masă de alimentare; 2 - bandă; 3 - postament; 4 - sistem de duşuri; 5 - racord evacuare apă;
6 - motor electric; 7 - reductor; 8 - tambur de acţionare.

330
 Spălarea se realizează numai prin stropire. Eficacitatea jetului este determinată de
presiunea cu care ajunge apa la suprafaţa produsului. Se recomandă o presiune de 0,2 MPa.
Din punct de vedere constructiv este un dispozitiv simplu, format dintr-o bandă
transportoare 2 confecţionată din plasă de sârmă, înclinată, care are la partea superioară două
grupuri de duşuri 4 care asigură spălarea produselor care trec pe bandă. Apa este colectată şi
evacuată la canal prin racordul 5. Tamburul 8 acţionează banda, cel de al doilea tambur se
mişcă liber pe axul său şi are un dispozitiv de întindere a benzii. Banda se sprijină pe toată
lungimea ei pe o serie de role de susţinere, fixate liber pe cadrul transportorului, la distanţa de
2 m.
Diametrul acestor role este de maximum 0,6 din lăţimea benzii transportoare. Banda
este acţionată de un electromotor de 1,5 kW la 1 000 rot/min, prevăzut cu reductor; viteza
benzii: 0,2 m/s, lăţimea benzii: 800 mm; înălţimea stratului de produs este de 1/10 din lăţimea
benzii.
Capacitatea de prelucrare P este dată de relaţia:
P = k S v  , kg/s
unde:
- k este coeficientul de utilizare a benzii, funcţie de înclinarea benzii (k=1 pt. 20; k=0,76 pt.
200);
- S este secţiunea stratului de încărcătură, m2;
- v este viteza libiară a benzii, m/s;
- ρ este densitatea materialului în vrac, kg/m3.
Exploalare - întreţinere
Banda nu trebuie să fie întinsă exagerat, deoarece creşte consumul de energie. Banda
este deosebit de sensibilă faţă de montarea incorectă a rolelor.
Nici micşorarea întinderii benzii sub valoarea minimă nu este permisă, deoarece
materialul poate să cadă de pe bandă, iar reglajul benzii este îngreunat.
În timpul funcţionării, trebuie urmărit ca toate rolele să se învărtă. Nerotirea uneia din
role indică una din următoarele cauze :
o montarea ei defectuoasă, la o înălţime mai mică decât cea necesară, astfel încât banda
nu atinge rolele;
o defectarea rolelor.
În primul caz rola trebuie înălţată prin montarea de adausuri, iar in al doilea caz, rola
trebuie schimbată, deoarece nerotirea unei role duce la uzura rapidă a benzii.

331
 Maşina de spălat cu ventilator
Această instalaţie se utilizează pentru spălarea fructelor şi legumelor cu textură tare şi
semitare (roşii, prune, mere, cartofi etc.) şi în general pentru spălarea produselor nu foarte
murdare sau pentru spălarea finală a rădăcinoaselor.
Maşina de spălat cu ventilator (Fig. 9.2) se compune din cuva de spălare 1, instalaţia
de barbotare cu ventilatorul 5, instalaţia de duşuri 4 şi transportorul cu bandă metalică 2.
Cuva este metalică, construită din tablă neagră, montată pe picioare şi este prevăzută
cu racord de golire 9, două preaplinuri 7, conductă pentru apă, grătar pentru reţinerea
impurităţilor, pâlnie de evacuare 10.
Banda transportoare 2 este confecţionată din plasă de sârmă zincată, pe care sunt
montaţi racleţi de profil cornier. Pentru ca produsul să nu cadă de pe bandă, lateral sub
tamburul de întoarcere, s-au prevăzut nişte elemente de cauciuc între pereţii bazinului şi
banda transportoare.

Fig. 9.2. Maşina de spălat cu ventilator.

1 - baie de spălare; 2- bandă metalică; 3 - conductă barbotare aer; 4 - instalaţie de duşuri;
5 - ventilator; 6 - grup de acţionare; 7 - preaplin; 8 - cadru metalic; 9 - racord golire baie; 10 - pâlnie de evacuare
produs; 11 - tambur acţionare; 12 - dispozitiv întindere bandă.

Transportorul cu bandă se compune din: banda transportoare cu racleţi, tambur de

antrenare, tambur de întoarcere, dispozitiv de întindere. Arborele fiecărui tambur se reazemă
pe două lagăre de alunecare cu două bucşe de bronz.
Instalaţia de barbotare este compusă dintr-un ventilator 5, cu un debit de 425 m3/h,
care asigură aerul necesar barbotării şi trei conducte din ţeavă zincată, cu orificii pentru
barbotarea apei din bazin.
Conductele perforate sunt montate în interiorul cuvei 1, deasupra unui grătar.
Instalaţia de duşuri 4, montată deasupra transportorului cu bandă, este executata din

332
şase ţevi zincate prevăzute cu 49 de duze pentru realizarea perdelelor de apă necesară clătirii
produselor înainte de ieşirea din maşină.
Spălarea în maşină se realizează prin înmuiere-barbotare şi stropire în zona de clătire.
Materia primă circulă în contracurent.
Caracteristici tehnice
- Capacitatea de prelucrare: 3 - 5 t/h ; capacitatea cuvei: 1 m3 ; consumul de apă: 1,5m3/h;
lăţimea benzii: 690 mm.
- Grupul de acţionare bandă: motor electric 1,1 kW ; n = 940 rot/min ; viteza benzii: 0,18
m/s.
- Electromotorul ventilatorului: 0,25 kW, debit: 425 m3/h.
- Dimensiuni de gabarit, în mm: 3 775 X 1 173 x 1 635.
- Masa: 500 kg.
Exploatare - întreţinere:
- Curăţirea cuvei se face zilnic, iar la nevoie mai des, prin deschiderea racordului 9 şi
eliminarea mâlului depus.
- Se ung zilnic lagărele de la banda metalică, iar celelalte puncte în mişcare se ung
săptămânal;
- În vederea conservării, maşina se curăţă, se ung piesele în mişcare şi se vopseşte. Se
verifică funcţionarea duşurilor.

9.1.2.2. Maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec

Caracteristic pentru aceste maşini este organul de transport al produsului prin maşină,
care contribuie şi la creşterea eficienţei spălării. Aceste poate fi sub forma unui ax cu palete
sau sub forma unui şnec, în funcţie de dimensiunile şi de gradul de murdărie al produsului.
Spălarea se realizează prin înmuiere şi frecarea produsului de organul de transport. Unele
maşini prezintă şi o zonă de clătire prin stropire sau o zonă de îndepărtare a apei de pe
produsul spălat.
Maşina pentru spălarea sfeclei de zahăr
Maşinile pentru spălat sfeclă pot fi:
- maşină de spălat cu 3 compartimente;
- maşină de spălat cu cuvă dublă.
Maşina cu 3 compartimente (fig. 9.3) care este formată dintr-o cuvă de formă
prismatică, cu lungime de (15 – 18) m, confecţionată din tablă de oţel. În interiorul cuvei sunt

333
montate două axe prevăzute cu palete. Axele se rotesc în sensul de întâmpinare, de la interior
spre exterior. Paletele de pe ax asigură o agitare puternică a sfeclei şi frecarea rădăcinilor între
ele pentru îndepărtarea pământului aderent.

Fig. 9.3. Maşina de spălat sfeclă cu 3 compartimente

a – vedere de sus; b – secţiune transversală prin compartimentul I, III şi II.
Axele primesc mişcarea de rotaţie prin intermediul unui grup motoreductor. Cuva
paralelipipedică, este împărţită pe lungime în 3 compartimente, fiecare terminat cu o porţiune
sub formă de trunchi de piramidă, cu rol de colector.
Primul compartiment este prevăzut cu un perete orizontal, confecţionat din tablă
perforată, care separă corpul cuvei de colector, iar colectorul este prevăzut la partea inferioară
cu un capac acţionat pneumatic.
Al doilea compartiment este separat de primul printr-un perete de tablă. În acest
compartiment se separă pietrele antrenate odată cu sfecla. În acest scop, porţiunea prismatică
a compartimentului este separată de colector printr-un grătar metalic, rabatabil în plan
vertical. Pe lungimea compartimentului din mijloc, axele nu au palete iar trecerea sfeclei în
compartimentul următor se face cu ajutorul unui dispozitiv care creează un curent de apă
ascendent.
Al treilea compartiment, este asemănător cu primul.
Exploatarea şi modul de funcţionare:
Alimentarea maşinii cu sfeclă se face în primul compartiment unde se separă nămolul
de pe suprafaţa sfeclei.
Nămolul se elimină prin colectorul de la partea inferioară, iar sfecla se deplasează mai
departe cu ajutorul unor palete speciale care sînt montate în compartimentele unu şi trei.
În al doilea compartiment se separă pietrele, mai întâi cele mici, care trec prin grătar,
iar după deplasarea sfeclei, datorită curentului ascendent de apă, pietrele mari care au rămas
pe grătar sînt răsturnate în colector prin rabatarea grătarului în plan vertical.

334
 În al treilea compartiment se spală sfecla. În continuare, separându-se paiele, frunzele
şi codiţele sfeclei care nu s-au separat mai înainte. În acest compartiment se introduce mereu
apă, aşa încât înainte de evacuarea din maşină, sfecla este spălată cu apă curată.
Apa cu impurităţi, înaintând în sens contrar cu sfecla, se elimină prin preaplinul
primului compartiment.
Nămolul, pietrele, paiele, frunzele care se strâng în colectoare se elimină prin gurile
prevăzute cu capace acţionate pneumatic.
Productivitatea maşinii cu 3 compartimente este dată de relaţia:
6024
Q = V     , [t/24h]

în care: V – volumul primului compartiment, [m3];
φ - coeficientul de umplere (0,84 – 0,9);
ρ - masa sfeclei din unitatea de volum, [t/m3];
ζ – timpul de spălare, [min].

9.1.2.3. Maşini de spălat rotative

Maşinile de spălat rotative sunt formate dintr-un tambur constituit din tablă perforată,
şipci sau vergele metalice, spaţiate astfel încât să reţină produsul, în timp ce permit eliminarea
reziduurilor. Tamburul, care se roteşte încet, este înclinat faţă de orizontală. Viteza de rotaţie
şi unghiul de înclinare, controlează împreună mişcarea produsului în interiorul tamburului şi
durata ciclului de spălare.
Maşina de spălat rădăcinoase
Se construieşte în tara noastră în două variante : MSR-1 (1 t/h) si MSR-3 (3 t/h).
Maşina realizează spălarea legumelor într-un tambur rotativ 4, urmată de o spălare
suplimentară cu jet de apă pe un transportor cu vergele 5. Maşina se compune din următoarele
subansambluri: jgheabul de alimentare 1, baia de spălare 2, tamburul de spălare 4,
transportorul cu vergele 5, mecanismul de acţionare a tamburului şi a transportorului, rampa
cu duze pentru spălarea suplimentară (fig. 9.4).
Jgheabul de alimentare este o construcţie metalică, având la partea inferioară un plan
înclinat, realizat din vergele, protejate de un strat de cauciuc. Are rolul de a asigura dirijarea
produselor către tambur şi de a elimina corpurile străine neaderente, precum şi produsele cu
diametrul maxim mai mic ca distanţa dintre vergele.
Baia de spălare este o construcţie metalică, ale cărei suprafeţe interioare sunt protejate

335
prin grunduire şi vopsire cu vopsea anticorozivă. Este prevăzută cu un racord de preaplin şi o
clapă pentru evacuarea nămolului rezultat după spălare.

Fig. 9.4. Maşina de spălat rădăcinoase:

1 - jgheab de alimentare; 2 - baia ele spălare; 3 - suport tambur; 4 - tambur de spălare;
5 - transportor cu vergele; 6 mecanism acţionare transportor; 7 - duze;
8- dispozitiv de descărcare; 9 - uşă de vizitare.

Tamburul de spălare constituie principalul organ activ al maşinii. Este o construcţie de

formă cilindrică realizată din şipci de lemn, distanţate între ele, fixate pe două inele metalice.
Tamburul are secţiunea de intrare complet deschisă, având fixate în interior două ecrane de
compartimentare, din cauciuc alimentar cu secţiunile libere de 135° şi 180°, iar secţiunea de
evacuare are un capac ce poate lăsa deschis maximum jumătate din secţiune. Pentru înaintarea
produselor, în tambur sunt prevăzute la interior trei spirale din furtun de cauciuc, decalate la
120°. Pe ultima jumătate a şipcilor, în interior, sînt fixate perii pentru o curăţire mai bună.
Tamburul se roteşte, parţial scufundat în apă, astfel produsele introduse în tambur sunt spălate
prin frecare între ele şi cu ajutorul periilor.
Transportorul cu vergele are rolul de preluare a produselor spălate, ieşite din tambur şi
deversarea lor la gura de descărcare. Este realizat din distanţiere de ţeavă PVC sau metalice,
nituite la ambele capete pe două ramuri de curea dantelată, din cauciuc.
Rampa cu duze are rolul de a realiza stropirea apei sub presiunea de reţea, pentru
spălarea suplimentară. Este construită din două ramuri din ţeavă pe care se montează duze din
alamă.

336
 În funcţie de produs, de cantitatea şi natura impurităţilor, maşina de spălat rădăcinoase
realizează un procent de îndepărtare a impurităţilor de 92—99%, proporţia de vătămări nu
depăşeşte 0,4%; consumul de apă: 2-2,3 m3/h; puterea instalată 0,6-1,8 kW/h.
Exploatare - întreţinere:
Condiţia necesară pentru asigurarea unei bune spălări constă în curăţirea cuvei, atunci
când grosimea stratului de nămol depus este de 200 mm.
Pentru curăţirea periodică a cuvei, se deschide robinetul de golire şi, după ce nivelul
apei uzate ajunge sub nivelul robinetului de golire, se deschide clapa de evacuare a nămolului
şi a sedimentelor depuse. Prin această clapă se face evacuarea, curăţirea completă şi spălarea
cu jet de apă.
Banda cu vergele, într-un regim corect de funcţionare, trebuie să fie întinsă normal
pentru a nu produce şocuri la pornire între bandă şi roţile de lanţ. Reglarea întinderii
transportorului cu vergele se face prin manevrarea şuruburilor de presiune şi fixare, care
acţionează asupra lagărelor culisante, existente la capetele transportorului.
Periodic, este necesară reglarea ghidării tamburului de spălare. Aceasta se face prin
modificarea poziţiei rolelor de ghidare, atunci când din cauza întinderii celor patru curele
trapezoidale, care susţin tamburul, acesta se sprijină pe una din role.

337
 9.1.2.4. Maşini de spălat prin flotaţie

Maşinile de spălat prin flotaţie pentru curăţirea mazării sunt amplasate în special în
linia tehnologică a staţiilor de batere a mazării. Ele realizează o ultimă curăţire a boabelor,
îndepărtând impurităţile care au rămas în urma vânturării, o răcire a mazării şi o reducere a
numărului de microorganisme.
Complexitatea lor depinde de combinarea metodei de spălare prin flotaţie, cu alte
metode de spălare, înmuiere, stropire.
Maşina de spălat prin flotaţie
Este utilizată în linia tehnologică a staţiilor de batere a mazării. Realizează o
ultimă curăţire a boabelor, îndepărtând impurităţile care au rămas în urma vânturării, o răcire
a mazării şi reducere a numărului de microorganisme.
Spălarea este absolut necesară deoarece, în urma cosirii mecanice, mazărea se
impurifică mult cu pământ, pietre, resturi de paie şi teci. În cazul în care nu se îndepărtează
aceste impurităţi, triorul de mazăre şi instalaţia de recirculare a apei de la transportul hidraulic
se vor înfunda repede, provocând stagnări în procesul de producţie.
Spălătorul prin flotaţie se compune din spălătorul propriu-zis şi separatorul de apă
(Fig.9.5).
Spălătorul propriu-zis este format dintr-o cameră de flotaţie 3, prevăzută cu pereţi

Fig. 9.5. Maşina de spălat

prin flotaţie
1 - pâlnie de alimentare;
2 - cameră de compensaţie;
3 - cameră de separare;
4 - pereţi transversali;
5 - conductă evacuare mazăre
spălată; 6 - site;
7 - spaţiu colectare impurităţi
grele; 8 - jgheab colector
impurităţi uşoare;
9 - separator de apa;
10 - braţe; 11 - excentric;
12 - rezervor colector; 13, 15 -
duşuri; 14 - pompă;
16 - tambur de curăţire;
17,18,19 - conductă de apă.

transversali 4. Spălarea se execută astfel: boabele trec din buncărul 1, pe plăcile înclinate
(site) 6 şi sunt transportate sub acţiunea duşurilor 13. Impurităţile grele vor rămâne pe fundul
compartimentului de separare a pietrelor 7, iar mazărea şi impurităţile uşoare trec în

338
compartimentul de flotaţie 3. Datorită şicanelor şi lărgirii secţiunii, viteza curentului de apă se
micşorează şi ca urmare mazărea va cădea pe fundul compartimentului de flotaţie, iar
impurităţile uşoare vor rămâne la suprafaţă şi, prin jgheabul colector 8, trec în tamburul de
curăţire unde se separă de apă.
Mazărea care a căzut pe fundul compartimentului este antrenată pe jgheabul înclinat 5
cu ajutorul unui curent de apă trimis de pompa 14 şi deversată pe sita oscilantă 9, unde se
spală cu duşurile 15. Pietrele sunt antrenate de curentul de apă într-o conductă de cauciuc 17
şi se separă de apă tot în tamburul de curăţire.
În instalaţie, apa este recirculată, deoarece recircularea micşorează pierderile de
substanţă uscată a mazării.
Materialele de construcţie folosite sunt anticorozive; se foloseşte tablă de oţel
inoxidabil 13NiC185, acolo unde sînt îmbinări sudate şi tablă de oţel inoxidabil 20C130.
Tamburul de curăţire este din tablă zincată.
Caracteristici tehnice:
Capacitatea de prelucrare 4 000 kg/h ; putere electromotor pompă de recirculare: 2,8
kW; n=1500 rot/min ; putere electromotor tambur curăţire: 1 kW; n=1000 rot/min ; debit
pompă recirculare 10,5 l/s, H = 5,7 m ; dimensiuni de gabarit, în mm ; 3 100 X 1 200 x 1 725
; masa : 175 kg.
Exploalare - întreţinere:
Pentru buna funcţionare a instalaţiei reglarea debitului de apă are o deosebită
importanţă. Viteza curentului de apă la intrarea în compartimentul de separare trebuie să fie
mai mare decât viteza de sedimentare a boabelor de mazăre, ca să asigure antrenarea acestora
şi mai mică decât viteza de sedimentare a pietrelor care rămân în compartimentul 7.
În compartimentul de separare, viteza curentului de apă se micşorează, devenind mai
mică decât viteza de sedimentare, în acest fel mazărea boabe se adună la fundul
compartimentului, de unde alt curent de apă, adus prin conducta 19, asigură transportul
hidraulic prin jgheabul 5. În instalaţie se foloseşte apă clorinată.
Sistemul de antrenare a tamburului şi separatorului trebuie să aibă un mers liniştit şi
continuu, astfel ca vibraţia sitei să nu fie preluată de întregul agregat.
Înainte de punerea în funcţie se verifică etanşeitatea robinetelor, la o presiune maximă
de 1 MPa.
După fiecare schimb, maşina se curăţă. Pietrele şi pământul care se depun se
evacuează de câteva ori pe schimb.

339
 9.2. MAŞINI PENTRU SPĂLAT AMBALAJE

9.2.1. Cerinţe impuse şi clasificarea ambalajelor

În ţara noastră se utilizează o gamă largă de ambalaje, confecţionate din diferite

materiale ca: sticlă, metal, hârtie, carton, lemn. Alegerea tipului de ambalaj şi a materialului
din care se confecţionează acesta, depind de o serie de factori, printre care cei mai importanţi
sunt:
- să asigure o prezentare cât mai estetică a produsului finit;
- să asigure păstrarea produsului în condiţii igienice şi să nu-i modifice însuşirile
organoleptice şi fizico-chimice în timpul păstrării;
- ambalajul să aibă o formă geometrică cât mai simplă, pentru a putea fi întreţinut şi curăţit
cât mai bine;
- să prezinte rezistenţă şi stabilitate chimică.
Ambalajele cele mai des utilizate sunt:
 butelii de sticlă, utilizate în industria conservelor, băuturilor, laptelui, vinului,
uleiului etc.;
 cutii şi bidoane din metal, utilizate în industria peştelui, conservelor, produselor
lactate etc.;
 butoaie şi putini din lemn, utilizate în industria conservelor, vinului, băuturilor,
produselor lactate etc.;
 navete din metal sau din lemn utilizate la transportul produselor alimentare gata
ambalate.
Dintre ambalajele recuperabile, ambalajele din sticlă au cea mai largă utilizare şi
necesită un proces tehnologic de condiţionare mai minuţios, datorită caracteristicilor sticlei
care-i conferă o sensibilitate mai mare faţă de factorii fizici.
Ambalajele din sticlă trebuie să corespundă unor cerinţe impuse de procesul tehno-
logic de condiţionare, şi anume: să prezinte cât mai puţine defecte, pentru a nu-i micşora
rezistenţa mecanică şi termică. Pentru ambalaje din sticlă se admite o cădere de temperatură
de: 25°C la încălzire şi 33°C la răcire într-un interval de 5 min.
Clasificarea ambalajelor după gradul de murdărire.
Ambalajele, în special sticlele, bidoanele, butoaiele şi navetele se utilizează la
ambalarea unui număr variat de produse.

340
 Ambalajele recuperate au adesea un grad mai mare de murdărire faţă de ambalajele
noi. Suprafaţa interioară a acestor ambalaje este acoperită de un strat de sediment solid,
format din: substanţe extractibile din suc, coloranţi, săruri minerale etc. Uneori pe acest strat,
în stare uscată, se dezvoltă microorganisme.
Suprafaţa exterioară a ambalajelor de sticlă este de obicei acoperită de etichete şi
impurităţi mecanice (praf).
Gradul de murdărire al ambalajelor este foarte diferit, depinzând de caracterul produ-
sului pe care l-au conţinut anterior, de condiţiile de păstrare după golire, de modul de
transportare la locul de recondiţionare.
Ambalajele recuperabile, indiferent de materialul din care sînt confecţionate, se vor
supune unui proces de recondiţionare înainte de a fi reutilizate, în scopul de a curăţa, spăla şi
dezinfecta suprafeţele interioare şi exterioare.
După cantitatea şi natura impurităţilor depuse pe suprafeţele ambalajului, se poate face
o clasificare convenţională a ambalajelor care se supun procesului de recondiţionare, în:
ambalaje puţin murdare, ambalaje murdare şi ambalaje foarte murdare.
Ambalajele puţin murdare au pe suprafaţa interioară un reziduu compus mai ales din
impurităţi mecanice sub formă de praf.
Ambalajele murdare au pe suprafaţa interioară un reziduu de produs în stare solidă şi
mici cantităţi de impurităţi mecanice sub formă de praf.
Ambalajele foarte murdare au pe suprafaţa interioară reziduu de produs în stare solidă
sub formă de peliculă, pe care se mai găsesc impurităţi mecanice, iar pe suprafaţa exterioară
etichete. Uneori pelicula poate să fie acoperită, pe anumite zone, de colonii de mucegaiuri.
În condiţiile depozitării ambalajelor la temperaturi mai coborâte faţă de temperatura
secţiei de spălare, sticlele se acoperă cu rouă pe suprafaţa exterioară, ceea ce face ca controlul
sticlelor să fie anevoios. Aceste ambalaje vor fi considerate ambalaje foarte murdare,
deoarece controlul lor necesită mai mult timp decât operaţia de spălare.

9.2.2. Acţiunea mediilor de spălare asupra sedimentului

După stabilirea gradului de murdărire al ambalajelor, se va indica mediul de spălare ce

va fi utilizat în maşină. Alegerea mediului de spălare se face ţinând seama de caracteristicile
stratului de impurităţi de pe suprafaţa ambalajului. După posibilitatea îndepărtării impurită-
ţilor, acestea pot fi grupate în două categorii :
 impurităţi de natură organică sau anorganică care se dizolvă în apă (zahăr, melasă,

341
 amidon, albumine, săruri minerale);
 impurităţi de natură organică sau anorganică care nu se dizolvă în apă (silicaţi, ceruri,
coloranţi, grăsimi animale şi vegetale etc.).
Indiferent de mediul de spălare, procesul de îndepărtare a sedimentului de pe suprafaţa
ambalajului poate fi separat în mod convenţional în două etape :
▪ în prima etapă, stratul de murdărie se umflă datorită pătrunderii lichidului de
spălare în capilarele sedimentului;
▪ în a doua etapă, stratul de impurităţi se desprinde de pe suprafaţa ambalajului,
datorită pătrunderii lichidului de spălare în zona de separare a celor două faze
ambalaj-sediment, şi începe în continuare o dizolvare puternică a sedimentului.
În prima etapă, un rol important îl are concentraţia lichidului de spălare, care deter-
mină timpul spălării. În acest interval, se observă că timpul este direct proporţional cu
gradientul de concentraţie. Acţiunea maximă a spălării se găseşte în zona concentraţiei critice
a lichidului de spălare. La depăşirea acestei concentraţii critice, acţiunea lichidului de spălare
scade. Practic, de exemplu, s-a constatat că concentraţia optimă a lichidelor de spălare cu
NaOH este cuprinsă între 1,5 şi 2,5%.
Acţiunea de spălare a tuturor mediilor de spălare este condiţionată de capacitatea de a
fi adsorbite de sediment (numită şi activitatea de suprafaţă) cu care formează o peliculă de
vâscozitate şi rezistenţă mare. Pentru a se forma această peliculă este necesar să se utilizeze
medii de spălare de concentraţii suficient de mari care să corespundă optimului de adsorbţie,
apoi să se reducă concentraţia pentru a se asigura dispersarea impurităţilor în soluţia de
spălare.
Astfel, sedimentul va fi desprins de pe pereţi, va fi dizolvat în soluţie şi va fi îndepărtat
o dată cu soluţia de spălare.
O importanţă practică asupra limitei de separare a fazelor o are însuşirile mediului de
spălare:
- pentru înmuiere - capacitatea de a intra în contact cu suprafaţa de curăţit;
- pentru emulsionare - capacitatea de a dizolva albuminele şi a dispersa impurităţile;
- pentru dezinfectare - capacitatea de a distruge microorganismele.
Asupra procesului de îndepărtare a sedimentului de pe ambalaje, influenţează urmă-
torii factori:
- compoziţia fizico-chimică a sedimentului de impurităţi;
- interacţiunea complexului acţiunii de spălare, care conduce la schimbarea, din
punct de vedere chimic, a sedimentului;

342
 - interacţiunea mecanică.
Pentru a realiza efectul de spălare, se utilizează soluţii sodice sau acide, la temperaturi
ridicate. Reacţia care are loc între substanţele de spălare şi stratul de impurităţi se explică prin
faptul că substanţele care iau parte în procesul de spălare capătă sarcini electrice. S-a stabilit
că între stratul de impurităţi (imobil) şi lichidul de spălare (mobil) ia naştere un potenţial
electrocinetic.
Pentru a mări efectul soluţiei de spălare asupra sedimentului, se recomandă adăugarea
de substanţe sintetice de emulsionare şi dispersare.
Pentru ambalajele din aluminiu se va ţine seama de puternica solubilizare a acestuia în
soluţiile alcaline. Pentru prevenirea acestui fenomen, se va adăuga în mediile de spălare
metasilicat de sodiu.
În cazul când ultima apă de spălare va trebui să realizeze şi dezinfectarea ambalajelor,
se va adăuga apei substanţe cu efect sterilizant.
Acţiunea mediului de spălare asupra sedimentului de impurităţi depinde de concen-
traţia şi temperatura mediului, de durata de menţinere a contactului între mediu şi sediment.
Temperatura şi concentraţia trebuie astfel alese încât să asigure solubilizarea stratului
de impurităţi şi dispersarea acestora în soluţie. Temperatura optimă este cuprinsă între 60 şi
85°C, iar concentraţia soluţiei între 0,2 şi 2,5%, funcţie de temperatura soluţiei, de puritatea
apei de natura substanţei de spălare şi de gradul de murdărire al ambalajului. În cazuri cu totul
izolate, se va lua o concentraţie de 6% în mediul de spălare.
Soluţiile utilizate la spălare au şi acţiune bacteriostatică; astfel s-a constatat că o
soluţie cu 2% NaOH distruge toate microorganismele ce se află pe ambalaje numai in 5 min.
Pentru prepararea soluţiilor de spălare se va utiliza apă cu duritate redusă.
Pentru ambalajele din sticlă, care prezintă sensibilitate la variaţiile bruşte de tempe-
ratură, se va face încălzirea treptată a sticlelor în soluţii din ce în ce mai calde, până se va
ajunge la temperatura maximă, pentru a nu provoca şocuri termice asupra sticlei. Cea mai
indicată cădere de temperatură (între temperatura sticlelor şi a lichidelor din diferitele zone ale
maşinii de spălat) pentru spălarea sticlelor, în condiţii de iarnă (care sunt cele mai
dezavantajoase) este 5 - 10°C pentru fiecare zonă de spălare.
În cazul spălării ambalajelor din metal sau din lemn nu este obligatorie respectarea
unor căderi limitate de temperatură, deoarece acestea sunt termorezistente. Pentru spălarea
acestor ambalaje se poate utiliza abur sau apă fierbinte, ceea ce face posibilă realizarea unei
sterilizări a ambalajelor.

343
 9.2.3. Fazele operaţiei de spălat ambalaje

Maşinile de spălat ambalaje realizează operaţia de spălare în trei faze distincte:

 înmuierea şi desprinderea sedimentului de impurităţii;
 înlăturarea sedimentului şi spălarea;
 clătirea finală cu apă curată.
Înmuierea se realizează de obicei prin cufundarea şi menţinerea ambalajelor într-o baie
de soluţie de spălare la temperatura de 35 - 40°C care realizează înmuierea şi umflarea
sedimentului, desprizîndu-l de pe suprafaţa ambalajului.
Spălarea se face fie prin acţiunea jetului de lichid care iese din duzele de spriţuire cu
presiune, fie prin acţiunea simultană a jetului de lichid şi a unor dispozitive mecanice, cum
sunt periile.
Clătirea se face mai întâi cu apă caldă în scopul îndepărtării soluţiei de spălare, apoi
cu apă rece pentru a răci ambalajele (în special pentru cele din sticlă) la temperatura mediului
înconjurător sau la temperatura la care se face dozarea produsului alimentar.
Importanţa cea mai mare în procesul de spălare o are spălarea propriu-zisă. Practic, s-a
constatat că spălarea cu jet sub presiune dă rezultate mai bune decât spălarea prin înmuiere
sau spălarea cu dispozitive mecanice.
Intensitatea spălării, în cazul utilizării jetului sub presiune, este determinată de
dimensiunile constructive ale dispozitivului de şpriţuire, de cantitatea de lichid de spălare şi
de presiunea cu care iese jetul din duză. S-a observat că mărirea exagerată a debitelor
lichidelor de spălare poate fi neavantajoasă, deoarece poate provoca un fenomen de înecare a
sticlei, fapt ce determină o reducere simţitoare a vitezei de evacuare a lichidului cu impurităţi
din sticlă.
Pentru ca jetul să aibă o eficacitate maximă, trebuie ca
cele două curente de lichid (fig. 9.6), cel ascendent continuu şi cel
descendent sub formă de peliculă, să nu se întâlnească. Dacă aceste două
curente s-ar întâlni, lichidul curat se va amesteca cu cel murdar şi nu mai
are loc spălarea suprafeţelor ambalajului.
Cantitatea de lichid de spălare Vsp ce trebuie adusă sub formă de
jet, este dată de o relaţie stabilită experimental sub forma :
Vsp = 0,64  D1, 63 , cm3/s

în care:

Fig. 9.6.
Acţiunea jetului
344 de lichid asupra
sedimentului.
 - D este diametrul interior al gâtului ambalajului, în mm;
- 0,64 este un factor de transformare.
Cantitatea de lichid V ce se aduce, efectiv, în ambalaj este determinată de diametrul
duzei de şpriţuire şi da presiunea sub care se aduce jetul, putând fi exprimată prin relaţia :
 d2
V =  2 g  H , cm3/s
4
în care :
 este coeficientul de debit (avind valoarea aproximativă 0,65);
d este diametrul orificiului de şpriţuire (duzei), în cm ;
H este presiunea jetului la ieşirea din duza, în cm;
g este acceleraţia căderii libere, în cm/s2.
Pentru funcţionarea normală a dispozitivului de şpriţuire şi pentru a se putea efectua
spălarea, este necesar să se îndeplinească condiţia
Vsp > V
deci :
 d2
0,64  D1, 63    2 g  H
4

de unde, diametrul duzei va avea valoarea aproximativă :

D  0,815
d  1,1 , cm
(2  g  H ) 0, 25
Pentru ca spălarea să se realizeze cu o intensitate mare, trebuie ca jetul să aibă, la
ieşirea din duză, o porţiune continuă a cărei înălţime să fie mai mare decât înălţimea
ambalajelor supuse spălării. În acest caz, jetul va lovi cu putere fundul ambalajului şi va
provoca desprinderea totală a sedimentului, care în prealabil a fost înmuiat.
La o presiune de aproximativ 20 mH2O s-a găsit că jetul care iese dintr-o duză cu d = 2
mm are o porţiune continuă cu înălţimea de 40 cm. Această înălţime este suficientă pentru
toate tipurile de ambalaje.
Pentru realizarea spălării în condiţii bune, construcţia maşinii trebuie să permită
aşezarea coaxială a ambalajului pe orificiul de şpriţuire, asigurând astfel distribuirea uniformă
a lichidului pe suprafaţa interioară. De asemenea, este necesar ca sistemul de deplasare a
ambalajelor în maşină să asigure un timp limită de oprire şi un număr limitat de opriri
deasupra orificiilor de şpriţuire.

345
 9.2.4. Tipuri de maşini de spălat ambalaje

După construcţia dispozitivului de deplasare a ambalajelor în maşină se cunosc :

 maşini de spălat cu lanţ transportor;
 maşini de spălat fără lanţ transportor;
 maşini de spălat tip tambur;
 maşini de spălat tip bandă ;
 maşini de spălat tip rotative.
Primele trei tipuri au utilizări în special pentru spălarea sticlelor. După acţiunea de
spălare pe care o realizează maşinile, acestea pot fi grupate în :
 maşini de spălat prin înmuiere ;
 maşini de spălat prin înmuiere şi şpriţuire;
 maşini de spălat prin şpriţuire.
Maşinile din primele două grupe pot fi la rândul lor, cu una sau mai multe băi şi zone
de spălare.

9.2.4.1. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi o baie de înmuiere

Spălarea sticlelor este realizată prin înmuiere într-o baie de soluţie sodică, caldă şi prin
şpriţuire cu soluţie şi apă.

Fig. 9.7. Maşina de spălat sticle cu o baie de înmuiere:

1 - dispozitiv cu lanţ pentru alimentare cu sticle; 2 - conductă de apă pentru preîncălzirea sticlelor; 3 -
baie de înmuiere; 4,5,6 - conducte de şpriţuire cu soluţie (t = 60°C); 7 - conductă de şprituire cu soluţie

346
(t = 70°C); 8 - conductă de şpriţuire cu soluţie (t = 60°C); 9 - conductă de şprituire cu apă (t = 45°C);
10-11 - conducte de şpriţuire cu apă (t = 30°C); 12 - conductă de şprituire cu apă (t = 100C); 13 -
conductă de evacuarea vaporilor de apă; 14 - lanţ transportor; 15 - carcasă; 16 - bare pentru ghidarea
sticlelor; 17 - casete pentru sticle; 18 - dispozitiv de răsturnare; 19 - dispozitiv de separare a
etichetelor; 20 - calorifere; 21 - bazine colectoare; 22 - reductor; 23 - motor electric; 24 - suporturi din
profile metalice.
Maşina este alcătuită din următoarele elemente de bază (fig. 9.7):
▪ două lanţuri transportoare, din plăcuţe, între care se fixează casetele purtătoare de sticle.
Lanţurile sînt ghidate pe roţi de lanţ. acţionarea lor făcându-se de către una din roţi care
primeşte mişcarea de la un motor electric;
▪ masă de încărcare a sticlelor în maşină, care are suprafaţa cu caneluri (lăcaşuri) pentru
sticle;
▪ masă de evacuare a sticlelor din maşină, prevăzută cu un dispozitiv de răsturnare, care
aduce sticlele în plan vertical, aşezându-le pe banda transportoare.
Sticlele sînt aşezate in casete confecţionate din tablă de oţel inoxidabil, de 1,5 mm
grosime, prevăzute cu lăcaşuri (celule) de formă cilindrică sau prismatică.
Numărul celulelor în casetă este variabil, depinzând de capacitatea maşinii.
Dimensiunile unui lăcaş pentru sticle de 1 l şi 0,5 l sînt H = 250 mm D = 92, respectiv 72 sau
60 mm, în funcţie de forma sticlei.
Caseta are, la partea care se aşează spre interiorul maşinii, o construcţie specială, fie
din sârmă, fie din plăcuţe, care nu permite sticlelor să cadă din celule când acestea se găsesc
pe ramura superioară a lanţurilor transportoare, permiţând însă aşezarea gâtului sticlei
deasupra duzei de şpriţuire.
În partea opusă, caseta are o placă rabatabilă, longitudinală, care în momentul
cufundării sticlelor în baia de la partea inferioară, reţine sticlele în celulele casetei, în
momentul alimentării şi evacuării sticlelor, placa se rabate pe partea laterală a casetei,
permiţând intrarea, respectiv scoaterea sticlelor.
Casetele sînt deplasate cu ajutorul lanţurilor străbătând, în drumul lor, mai întâi baia
de înmuiere din partea inferioară a maşinii, apoi zonele de şpriţuire de la partea superioară.
Pentru a menţine ridicată temperatura soluţiei sau a apei de spălare, baia de înmuiere şi
bazinele colectoare a lichidelor de şpriţuire se încălzesc cu abur, care circulă prin ţevi.
Pentru asigurarea distribuirii lichidelor de spălare în zonele de şpriţuire, maşina este
prevăzută cu o reţea de conducte alimentate sub presiune de pompe centrifuge, acţionate
individual. În scopul antrenării vaporilor care se degajă în timpul spălării, carcasa este

347
prevăzută în partea superioară cu un orificiu, la care se racordează conducta de aspiraţie a
unui ventilator.
Deoarece în baia de înmuiere etichetele de pe sticle se desprind, este necesară înde-
părtarea lor din soluţie pentru a nu provoca înfundarea conductelor sau a pompei. Pentru
aceasta, maşina este prevăzută cu un dispozitiv care separă etichetele pe o suprafaţă cilindrică
perforată. Îndepărtarea etichetelor reţinute pe filtru se face cu un jet de aer sub presiune. De
asemenea pentru a asigura funcţionarea maşinii în condiţii bune, se montează filtre cu sită pe
reţeaua de conducte, înainte de aspiraţia în pompele centrifuge, care reţin toate impurităţile ce
ar putea provoca înfundarea duzelor de şpriţuire.
Sitele filtrelor se curăţă de impurităţi la anumite intervale de timp.
Pentru controlul funcţionării şi pentru uşurarea întreţinerii maşinii, carcasa este
prevăzută cu vizoare şi capace de acces. De asemenea, pentru controlul temperaturii şi
presiunii soluţiei şi apei de spălare, maşina este prevăzută cu termometre şi manometre.
Maşina Iloma (tabelul 9.1) realizează spălarea în următorul regim:

Tabelul 9.1
Regimuri de spălare la maşina de spălat ambalaje tip Iloma
Operaţia Temperatura, 0C Timp, min

şpriţuire cu apă caldă 35 - 40 0,25

înmuiere în baia de soluţie alcalină 60-65 4
şpriţuire cu soluţie alcalină (p = 4 atm) 60-65 0,5
şpriţuire cu soluţie alcalină (p = 4 atm) 75 0.5
şpriţuire cu soluţie alcalină (p — 4 atm) 60 0,35
şpriţuire cu soluţie alcalină (p = 4 atm) 45 0.5
şpriţuire cu apă caldă 80 0,3
şpriţ uirie cu apă rece 10-15 0,3

9.2.4.2. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi două băi de înmuiere

Maşinile de acest tip funcţionează pe acelaşi principiu cu al celor descrise anterior,

deosebindu-se prin faptul că înmuierea se face în cele două băi de la partea inferioară, care
conţin soluţii de temperaturi diferite şi uneori chiar şi de concentraţii diferite. Din această
grupă, maşina Nama se utilizează la spălarea sticlelor, iar maşina C.S.B, la spălarea
borcanelor.

348
Maşina Nama (fig. 9.8) realizează spălarea în următorul regim (tabelul 9.2) :

Tabelul 9.2.
Regimuri de spălare la maşina de spălat ambalaje tip Nama
Operaţia Temperatură, Timp, s.
°C
— înmuiere în baia I cu apă 30-35 71

— înmuiere în baia da Il-a cu soluţie alcalină 50-60 153

— şpriţuire cu soluţie alcalină (p = 2,5 atm) 70-75 37
— şpriţuire interioară cu soluţie alcalină (p = 2,5 53-63 19
— şpriţuire cu apă caldă (p =1,8 atm)
atm) 30-35 23,5
— şpriţuire cu apă rece 10-15 9

Fig. 9.8. Maşina de spălat sticle cu două băi de înmuiere:

1 - lanţ transportor; 2 - baie pentru prima înmuiere; 3 - ghidaje; 4 - baie pentru a doua înmuiere;
5-8 - conducte de şpriţuire cu soluţie; 9 - conductă de şpriţuire cu apă caldă; 10 - conductă de şpriţuire
cu apă rece; 11 - pompă centrifugă.

9.2.4.3. Maşini de spălat cu lanţ transportor şi mai multe băi de înmuiere

Din această categorie mai cunoscută este maşina cu patru băi care are o productivitate
foarte mare (12 000 - 20 000 sticle de la d = 95 mm la d = 60 mm).
Caracteristic acestei maşini este faptul că băile de înmuiere şi zonele de şpriţuire sunt

349
plasate pe ramura superioară a lanţurilor transportoare, ramura inferioară fiind neutilizată.
Alimentarea maşinii (fig. 9.9) se face cu ajutorul unei mese cu suprafaţa curbă,
prevăzută cu caneluri în care se deplasează lanţuri transportoare de dimensiuni mai mici. Pe
fiecare lanţ se găsesc câte doi umeri de antrenare care preiau sticlele de pe banda de
alimentare şi le conduc spre gura celulelor de unde un împingător le aşează în celulele de pe
banda de alimentare (care este uşor înclinată pentru a da posibilitatea sticlelor să intre în
celule).
Evacuarea sticlelor se face cu un dispozitiv asemănător (cu lanţuri) care dirijează
sticlele pe banda de evacuare, amplasată la capătul opus al benzii de alimentare cu sticle.
Pentru ca sticlele să cadă din celule, în partea de evacuare, maşina este prevăzută cu
împingătoare, acţionate de un dispozitiv cu came.

Tabelul 9.3.
Tipurile de operaţii la maşina de spălat sticle, cu mai multe băi
Temperatură,
Operaţia
°C
• şpriţuire cu apă caldă 38
• înmuiere în baia I cu soluţie alcalină 60
• înmuiere în baia a Il-a cu soluţie alcalină 75
• înmuiere în baia a III-a cu soluţie alcalină 60
• înmuiere în baia a IV-a şi şpriţuire exterioară cu apă caldă 45
• şprituire interioară cu apă caldă 38
• şprituire cu apă de la reţea 15 - 20
• şprituire cu apă răcită în prealabil 8 - 12
• uscare cu aer 20 (10)

Maşina se utilizează pentru spălarea sticlelor cu capacitatea de 0,5 - 1 l, având casete

cu 32, respectiv 27 celule.

350
 Fig. 9.9. Maşina de spălat sticle, cu mai multe băi:
1 - banda de alimentare cu sticle; 2 - sticle murdare; 3 - împingător; 4 - casete; 5 - roti stelate pentru
deplasarea sticlelor; 6 - băi de înmuiere; 7 - profile de consolidare şi menţinere; 8 - conducte de
şpriţuire cu apă caldă (t = 45°C); .9 - conducte de şpriţuire cu apă caldă (t = 38°C); 10 - conducte de
şpriţuire cu apă de la reţea; 11 - conducte de şpriţuire cu apă răcită; 12 - dispozitiv de răsturnare a
sticlelor; 13 - lanţ transportor; 14 - sticle curate; 15 - carcasă; 16 - suporturi; 17 - calorifere.
9.3. INSTALAȚII DE SPĂLARE AUTOMATĂ CIP

O instalație de spălare automata CIP (Clean-In-Place) utilizează o metodă de curățare

a suprafețelor interioare ale conductelor, vaselor, echipamentelor de proces, filtre și accesorii
asociate, fără demontare.
Industriile care se bazează foarte mult pe CIP sunt cele care necesită un nivel ridicat de igienă,
și anume: lactate, băuturi, fabricarea berii, alimente procesate, farmaceutice și cosmetice.
Beneficiile utilizării instalațiilor de spălare automata CIP sunt:
• curățarea mai rapidă,
• diminuează probabilitatea greșelilor umane
• reprezintă un risc mai mic de expunere chimică la oameni.
Scopul procesului de curățare CIP este:
• Să se curețe toate suprafețele care vin în contact cu produse prin îndepărtarea
mecanică a tuturor contaminanților vizibili;
• Obținerea igienei chimice prin eliminarea tuturor contaminanților vizibili și
microscopici, care pot deveni o sursă de microorganisme;
• Curățarea tuturor bacteriilor prin dezinfectarea chimică și la o temperatură controlată.
Utilizarea sistemelor de spălare CIP a început ca o practică manuală care implică un rezervor
tampon, pompă centrifugă, și conectarea la sistemul de curățat. Din 1950, instalațiile de

351
spălare CIP au evoluat pentru a include sisteme complet automatizate cu controlere logice
programabile, rezervoare multiple pentru apă si soluții chimice de spălare, senzori, supape,
schimbătoare de căldură, achiziție de date și sisteme de duze de pulverizare special
concepute.
Un sistem de spălare automata CIP, în general, include următoarele părți componente:
▪ Bazine din inox, termoizolat, pentru: acid, sodă, apă curată, recuperare apă (ultima
limpezire). Bazinele sunt prevăzute cu guri de vizitare, racorduri pentru: intrare apă,
ieșire soluții, recuperare soluții, by-pass supradebit.
▪ Schimbător de căldură abur-apă, tubular sau cu plăci, din inox, pentru încălzirea
soluțiilor.
▪ Pompă centrifugală.
▪ Indicator de debit cu robinet manual de reglare a debitului.
▪ Circuit de abur și descărcare a condensului, care include: filtru pentru abur, vană
proporțională de reglare a debitului de abur, robineți, circuit de condens.
▪ Set de ventile pneumatice pentru circuitul tur și retur al soluțiilor de spălare.
▪ Tablou electric de comandă, din oțel inox.
▪ Regulator de temperatură pentru încălzirea soluțiilor.
▪ Comandă prin automat programabil.
▪ Posibilitate de memorare pentru cicluri de spălare diferite.
▪ Control continuu al concentrației soluțiilor de spălare și a apei de limpezire.
▪ Protecții pentru motoarele electrice.
▪ Platforma din oțel inox, cu picioare reglabile.
▪ Elemente de legătură, conducte, fitinguri, instalația electrică - montate pe platformă,
formând un modul compact.

352
 Fig. 9.10. Instalație de spălare CIP

9.4. EXPLOATAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR DE SPĂLAT

PRODUSE ŞI AMBALAJE

Maşinile de spălat produse şi ambalaje prezintă, în majoritatea cazurilor, depuneri de

pământ, substanţe chimice sau ulei, care, aderând la pereţii utilajului, îngreunează întreţinerea
acestuia. Depunerile de pe aceste utilaje se înlătură prin spălare cu apă caldă
Bazinele în care se depozitează soluţiile trebuie să fie curăţate o dată pe săptămână sau
după necesităţi.
Duzele de stropire se verifică zilnic. Piatra depusă pe duze se înlătură prin pomparea
unei soluţii de acid clorhidric (1,5% la temperatura de 40°C). Desfundarea orificiilor nu se
face cu sârme ascuţite sau cu alte obiecte dure, întrucât acestea conduc Ia deformarea
orificiilor, ceea ce face ca jeturile să nu mai păstreze forma, direcţia şi debitul.
În afara lucrărilor de curăţire, se execută zilnic, controlul maşinilor pentru a constata
starea tehnică şi eventual unele defecte.
Întreţinerea tehnică zilnică se execută înainte, în timpul şi după terminarea lucrului.
Timpul de imobilizare a maşinii este de 20 min. şi se efectuează următoarele operaţii:
Înainte de începerea lucrului:
▪ se ung lagărele precum şi roţile dinţate cu ulei;
▪ se verifică strângerea şi asigurarea şuruburilor şi a piuliţelor;
▪ se verifică punerea la pământ a maşinii pentru protecţie contra electrocutării;

353
 ▪ se verifică etanşeitatea racordurilor conductelor, a robinetelor.
În timpul lucrului:
▪ se verifică dacă, în timpul funcţionării maşinii, nu apar zgomote, bătăi sau vibraţii;
▪ se verifică funcţionarea flotorului, a termostatului şi starea tehnică a rezistenţelor
electrice, prin măsurarea temperaturii apei, respectiv a temperaturii soluţiilor din
rezervoare (temperatura lor nu trebuie să depăşească 90°C);
▪ se verifică funcţionarea normală a mecanismului de conectare a motoarelor electrice de la
pompele maşinii;
▪ se verifică funcţionarea motoarelor electrice şi a pompelor centrifugale ale maşinii;
acestea trebuie să lucreze fără zgomote anormale şi să asigure presiunea normală de lucra
a apei, respectiv a soluţiilor.
Ungerea se va face conform indicaţiilor din cartea tehnică, folosind ulei de calitate
corespunzătoare.

Repararea maşinilor de spălat

Repararea acestor maşini constă în următoarele:

 reparaţiile curente de gradul I, care cuprind refacerea îmbinării pieselor de etanşare
uzate şi verificarea strângerii piuliţelor de fixare;
 reparaţiile curente de gradul II cuprind recondiţionarea axelor, cuplajelor, roţilor de
antrenare, lagărelor, întinzătoarelor, a motoarelor, pompelor, controlarea şi remedierea
paralelismului tamburilor;
 reparaţia capitală cuprinde recondiţionarea sau schimbarea benzii, a angrenajelor,
tamburilor, subansamblurilor auxiliare, a pompelor, bazinelor, duzelor, lagărelor.
Maşinile cu transportoare melc cuprind o parte din operaţiile de reparare prezentate la
capitolul pentru maşinile cu benzi transportoare. După reparare, maşinile de spălat se rodează
şi se pun în funcţiune.
Înainte de executarea rodajului se efectuează următoarele operaţii:
▪ verificarea uleiului şi a vaselinei şi completarea la nivel;
▪ ungerea conform schemelor de ungere din cărţile tehnice, prin mijloace manuale sau
mecanizate;
▪ verificarea întinderii lanţurilor şi a montării roţilor în acelaşi plan;
▪ verificarea montării subansamblurilor;
▪ verificarea fixării prin pene, ştifturi, bucşe elastice sau şuruburi, a roţilor şi cuplajelor pe

354
 axe;
▪ verificarea organelor în mişcare, din interiorul maşinii; verificarea orizontalităţii maşinii
şi a stabilităţii ei.
Rodajul se efectuează în gol şi în sarcină; el are rolul de a finisa suprafeţele pieselor în
frecare, prin ajustarea reciprocă şi treptată a acestor suprafeţe şi ca urmare, creşte rezistenţa
acestora la uzură, la oboseală şi la coroziune. Odată cu efectuarea rodajului, se constată şi se
înlătură eventualele defecţiuni de montaj.
Rodajul este obligatoriu pentru utilajele noi, după reparaţiile curente sau capitale.
Regimul de rodaj este dat în cartea tehnică a fiecărei maşini.
Pe timpul rodajului în gol, după 15 - 20 minute, se opreşte maşina şi se verifică ca
temperatura lagărelor să nu depăşească 50 - 60°C, se verifică întinderea lanţurilor, fixarea
ansamblurilor pe fundaţie, etanşeitatea carcaselor, precum şi dacă reglajele se menţin în
limitele stabilite.
După rodaj, urmează punerea în funcţiune, pe baza unui proces-verbal de predare-
primire şi reparaţie, a lucrărilor.

355
 10. UTILAJE PENTRU SEPARAREA AMESTECURILOR
ETEROGENE

10.1. AMESTECURILOR ETEROGENE

Amestecurile întâlnite în industria alimentară sunt: omogene, când au aceleaşi

proprietăţi în toată masa amestecului, şi eterogene, acestea constând din părţi (sau faze) care
au proprietăţi diferite.
Amestecurile eterogene sunt formate din două sau mai multe faze (componenţi) cu
proprietăţi distincte: o fază internă, ale cărei particule sunt răspândite în interiorul celeilalte
faze, denumită fază externă.
Faza internă se mai numeşte fază discontinuă sau dispersă, iar faza externă este
denumită şi fază continuă sau mediu de dispersie.
Comportarea fazelor în amestecul obţinut determină natura amestecului, obţinându-se
următoarele tipuri de amestecuri (tabelul 10.1);
- amestecul eterogen solid conţine particule de natură solidă (lichidă sau gazoasă)
dispersate în mediul de dispersie solid;
- amestecul eterogen lichid conţine particule de natură solidă (lichidă sau gazoasă)
dispersate în mediul de dispersie lichid;
- amestecul eterogen gazos conţine particule de natură solidă (lichidă sau gazoasă)
dispersate în mediul de dispersie gazos.
Pentru industria alimentară, importanţă mare prezintă sistemele G L (ceaţă-aerosol),
G—S (fum, aerosol, strat, fluidizat) şi sistemele eterogene lichide, îndeosebi L—L (emulsii)
şi L — S (suspensii).
Metode de separare a amestecurilor eterogene
Prin separarea amestecurilor eterogene se urmăreşte să se obţină cele două faze în stare
cât mai pură. În operaţia de separare se obţine fie o singură fază, fie ambele, în funcţie de
valoarea pe care o prezintă o fază sau alta.
După principiul aplicat în obţinerea celor două faze, separarea poate fi realizată prin
sedimentare, filtrare, centrifugare, separare ultrasonică, separare electrica.

356
 Tabelul 10.1.
Tipuri de amestecuri
Fază Fază Amestecuri Amestecuri
contin disconti omogene eterogene
uă nuă
(mediu Amestec
(fază Denumirea Denumirea
de dispersat Exemple Exemple
dispers amestecului amestecului
ă)
ie)
Boabe de grâu
Aliaje de Alamă;
Amestecuri cu neghină;
S S-S metale; Oţel special ;
Uscate; Făină cu impu-
Cristale mixte; Alumil;
rităţi feroase;
Substanţe care
Cu S04 ∙ 5H20 Materiale Sare umedă;
L S-L conţin apă de
Na2C03 ∙ 10H20 Umede; Borhot umed;
cristalizare;
S Gaze în Seminţe în
Gaze Materiale în
G S-G cărbune grămadă;
Adsorbite; grămadă;
adsorbant; Minerale cu
Apă tulbure;
ocluziuni
Ulei cu pământ;
gazoase;
Soluţii propriu- Suspensii De colorant;
S L-S Soluţii de zahăr
zise mecanice Must de
struguri; Sucuri
de fructe;
Apă-acid
Lapte;
Amestecuri de acetic; Apă-
L L-L
lichide miscibile alcool;
Emulsii; Margarina;
Maioneză;
Benzină-ulei;
Spumă de bere
L Apă - S02;
Soluţii de gaze cu C02;
G L-G Apă-C02; Spume
în lichide Spumă de
Apă-Oxigen;
săpun;
Fum;
S G-S - Aerosoli
Praf în aer;
L G-L - Suspensii; Ceaţă;
G Aer;
Amestec de
G G-G
gaze
Vapori de - -
benzină, aer
S - solide; L - lichide; G - gaze;

10.2. SEPARAREA PRIN SEDIMENTARE

10.2.1. Consideraţii teoretice

Dacă se lasă în repaus un sistem gazos sau lichid (fig. 10.1.a) ale căror faze au
particule de masă şi densitate diferite, atunci sub acţiunea gravitaţiei acestea se vor depune,
mai întâi se vor depune cele care au forţa de cădere mai mare, apoi cele cu forţă de cădere mai
mică. Forţa Fp de cădere a particulei este determinată cu relaţia:

357
 FP = V ( 0 −  m)  g , N

în care:
- V este volumul particulei, în m3;
- ρo - densitatea particulelor ce alcătuiesc, faza dispersă, în kg/m3;
- ρm - densitatea mediului dispersat, în kg/m3.
Mediul dispersat 1 opune rezistenţă căderii particulelor 2 cu o forţă Fm egală cu:
v2
Fm =    m  A , N
2

în care:
-  - este coeficientul de rezistenţă a mediului dispersat;
- v - viteza de deplasare a mediului dispersat, în m/s;
- A - proiecţia suprafeţei particulei, pe planul perpendicular pe direcţia de deplasare, în
m2 .
Egalând forţa de cădere a particulei cu forţa opusă de mediul dispersat, rezultă viteza
limită de sedimentare;
2 g V 0 −  m
vs =   , m/s
 A m

Coeficientul  este determinat de rezistenţa opusă de mediul dispersant (în regim de

tranziţie =0,45).
Când sedimentarea se realizează într-un mediu 1 ce se află în continuă mişcare, este
necesară corelarea sedimentării particulei 2 cu deplasarea acesteia în stratul h al mediului
dispersant.
Dacă particula sedimentează cu viteza vs şi se deplasează cu viteza vm (fig. 10.1. b),
atunci viteza absolută de sedimentare vR este rezultanta celor două viteze. Pentru durata
operaţiei de sedimentare t, viteza de deplasare a mediului dispersant este:

h
vs = , m/s
t

358
 Fig. 10.1. Principiul separării prin sedimentare

10.2.2. Utilaje pentru sedimentare

În cazul amestecului gazos care conţine particule solide în suspensie, acestea se separă
în aparate de sedimentare.
În cazul lichidelor, partea limpede, obţinută după sedimentarea fazei mai dense, se
poate îndepărta prin scurgere, operaţie numită decantare, ce se realizează în utilaje denumite
decantoare.
Utilajele de decantare-sedimentare pot fi clasificate în:
- camere de sedimentare sau de desprăfuire;
- decantoare pentru suspensii de solide în medii lichide;
- decantoare-vase florentine pentru amestecuri lichid-lichid.

10.2.2.1. Camera de desprăfuire

În industria alimentară, în multe operaţii rezultă amestecuri de particule solide fine şi

aer (de exemplu, la sortarea seminţelor de floarea soarelui, a grâului, la măcinarea cerealelor
etc.).
Separarea particulelor solide din aer, în scopul purificării acestuia se realizează în
camerele de desprăfuire care pot fi: simple, cu şicane sau cu lanţuri.
Camera simplă de desprăfuire (fig. 10.2) este o încăpere obişnuită 1, de lungime
mare, astfel încât să asigure depunerea tuturor particulelor solide din aer. Amestecul se
alimentează printr-o conductă plasată la o înălţime suficient de mică, pentru a conduce la
obţinerea unei viteze de sedimentare mici; în aceste condiţii vor sedimenta cât mai multe

359
particule de dimensiunii mici. Evacuarea aerului curat se face pe la partea superioară, iar
particulele solide se colectează la partea inferioară.

Fig. 10.2. Camera de deprăfuire

Camera cu şicane (fig. 10.3). În scopul reducerii vitezei curentului de aer, în

încăperea 1 se montează pereţi-şicane 2 care prin schimbarea sensului de circulaţie a aerului
fac ca pierderea de presiune să fie mare. Pentru obţinerea unor pierderi de presiune la valori
mari, se montează suplimentar şicanele 3, înclinate faţă de sensul de circulaţie a aerului.
Amestecul de separat este alimentat prin conductă şi după ce ocoleşte peretele şi s-au
sedimentat particulele solide, acestea sunt îndepărtate la partea de jos printr-un buncăr
colector, iar aerul curat este evacuat prin partea superioară.

Fig. 10.3. Camera cu şicane

Camera de desprăfuire cu lanţuri (fig. 10.4) este formată din încăperea 1, prevăzută
cu racorduri de alimentare a amestecului şi de evacuare a aerului curat. În interior se
montează lanţurile 2 sau şicane. La trecerea amestecului gazos, particulele solide se lovesc de

360
lanţuri şi astfel pierd din energie, ceea ce face posibilă depunerea lor. Evacuarea particulelor
solide se face cu ajutorul unui melc transportor 3 montat la baza camerei.

Fig. 10.4. Camera de desprăfuire cu lanţuri

10.2.2.2. Decantoare pentru suspensii

Separarea prin sedimentare este utilizată în scopul separării fazei solide dispersată în
mediul dispersat lichid. Lichidul este colectat de la partea superioară a utilajelor de decantare.
Decantoarele pot fi de diferite construcţii: orizontale, verticale; de asemenea, pot fi
prevăzute cu agitatoare sau cuţite de răzuire pentru îndepărtarea sedimentului.
Decantorul orizontal (fig. 10.5) este construit sub forma unui bazin 1 cu baza
înclinată pentru a asigura alunecarea nămolului spre groapa de nămol şi gura de evacuare.
Alimentarea amestecului se face prin racordul 4 într-un spaţiu 2 prevăzut cu preaplin care
realizează distribuirea uniformă în camera de sedimentare.

Fig. 10.5. Decantorul orizontal

361
 Lichidul limpede, obţinut deasupra nămolului se scurge peste deversor în spaţiul 3
unde, după o ultimă decantare, este evacuat prin conducta 5. Pentru curăţirea bazinului de
nămol depus se utilizează un răzuitor ce este permanent deplasat cu ajutorul unui pod rulant
pe fundul bazinului, asigurând evacuarea nămolului. Acest decantor este utilizat pentru
curăţirea apelor reziduale.
Decantorul vertical (fig. 10.6) este
format din recipientul 1 cu fund conic prevăzut
la partea superioară cu rigola 2 în care se
colectează filtratul limpede. Amestecul este
eliminat prin tubul central 3 care la partea tic
jos se lărgeşte ca o pâlnie, în scopul reducerii
vitezei lichidului. După depunerea particulelor
solide, acestea sunt îndepărtate prin conducta 4,
iar lichidul curat deversează peste rigolă şi se
elimină prin conducta 5.
Decantorul cilindric cu agitator (fig.
10.7) este constituit, din rezervorul 1 de
înălţime mică, cu fundul uşor înclinat.
Fig. 10.6. Decantorul vertical
Pe axul 2 se, montează braţele de amestecare 3,
prevăzute cu raclele pentru răzuirea nămolului depus pe fundul vasului.

Fig. 10.7. Decantorul cilindric cu agitator

362
 Antrenarea agitatorului este realizată de un electromotor prin intermediul unui sistem
de transmitere cu melc-roată melcată. Tubul 4 montat central, în jurul axului, serveşte la
distribuirea uniformă a amestecului ce urmează a se separa. Particulele solide se depun pe
fundul vasului, de unde le preiau racletele evacuându-le prin racordul 6. Lichidul limpede este
decantat în rigola 7 şi evacuat prin conducta 5.

10.2.2.3. Decantoare pentru amestecuri eterogene lichid - lichid

La distilarea miscelei, în industria uleiului, rezultă vapori de solvent şi de apă. Pentru

recuperarea solventului se utilizează decantarea amestecului de solvent-apă obţinut după
condensarea vaporilor. În acest scop, se utilizează decantoare verticale a căror înălţime să
asigure un timp suficient pentru depunerea fazei cu densitate mare. Decantoarele florentine au
construcţia cilindrică cu partea inferioară conică (fig. 10.8.a) sau bombată (fig. 10.8.b).
Amestecul se alimentează prin conducta 1 aproape de nivelul de separare a celor două faze.
Faza cu densitate mică se ridică deasupra fazei cu densitate mare.
Unele vase florentine au montat în interior un perete 4, sudat pe capac (fig. 10.8. b),
care separă spaţiul de evacuare E, de restul vasului. Peretele poate fi astfel montat încât să
separe spaţiul de alimentare A de evacuarea ambelor faze (fig. 10.8. b). Eliminarea fazei cu
densitate mică se face prin racordul 2, iar a fazei cu densitate mare se face prin racordul 3.
Golirea aparatului se realizează prin racordul 5. Pe capac se montează un racord 6 pentru
aerisire.

a b
Fig. 10.8. Decantorul florentin

363
 10.3. SEPARAREA PRIN FILTRARE

10.3.1. Consideraţii teoretice

Fazele unui amestec eterogen 1 pot fi separate prin reţinerea uneia din faze (fig.
10.9.a) pe anumite suprafeţe 2, numite medii de filtrare, care au o structură poroasă sau
capilară.
Dimensiunile porilor sau capilarelor trebuie să fie mai mici decât cea mai mică
particulă a fazei ce urmează să se depună pe suprafaţa de filtrare sub formă de precipitat 3.
Faza cu particule mai mici decât dimensiunile porilor sau capilarelor trece prin suprafaţa de
filtrare şi se colectează ca lichid limpede numit filtrat 4.
În multe operaţii de filtrare, primele cantităţi de filtrat obţinute mai conţin încă mici
particule solide în suspensie, care nu se pot reţine pe suprafaţa de filtrare. Acest filtrat este
recirculat cu o pompă 5 (fig. 10.9.c) în scopul formării unui strat de filtrare care să constituie
un mediu filtrant cu structură poroasă foarte fină. De asemenea, unele particule mici pot
pătrunde în porii suprafeţei de filtrare, obturându-i. În această situaţie, cele mai fine particule
pot fi reţinute pe suprafaţa filtrantă.
Operaţia de filtrare se realizează cu o anumită viteză de curgere a filtratului,
reprezentată prin cantitatea de filtrat obţinută (V) pe unitatea de suprafaţă filtrantă (A), în
unitatea de timp (t):
V
v= , m/s
At

a. b. c.
Fig. 10.9. Principiul separării prin filtrare
Viteza de filtrare este influenţată de următorii factori:

364
 ▪ diferenţa de presiune Δp, dintre presiunile p1 de deasupra suprafeţei filtrante şi p2 din
spaţiul ocupat de filtrat (fig. 10.9. c). Cu cât diferenţa (p1 - p2) este mai mare, cu atât
filtrarea se realizează mai bine; pentru a avea o diferenţă de presiune cât mai mare se
poate conduce filtrarea: sub presiune (prin mărirea presiunii p1 pompând în permanenţă
lichid în spaţiul I cu ajutorul unei pompe care realizează o presiune de refulare mare) sau
sub depresiune (vid, prin micşorarea presiunii p2 din spaţiul II ocupat de filtrat sau prin
eliminarea continuă a filtratului);
▪ materialul filtrant trebuie să aibă calitatea de a reţine cât mai mult din faza dispersă, să
opună o rezistenţă hidraulică cât mai mică la curgerea fluidului, să fie rezistent şi să poată
fi recuperat pentru o nouă operaţie de filtrare. Ca materiale filtrante care reţin particule
solide din amestecurile eterogene se utilizează: ţesături textile din in şi cânepă; azbest;
kiselgur şi bentonită sub formă de pulbere; nisip;
▪ granulaţia particulelor conţinute în amestecul supus filtrării influenţează viteza de
filtrare; viteza creşte în cazul filtrării suspensiilor grosiere, ce sunt uşor reţinute pe
suprafaţa de filtrare, şi scade când se filtrează suspensiile foarte fine, ce astupă porii
suprafeţei filtrante. Pentru filtrarea suspensiilor foarte fine se utilizează diferite procedee
care duc la aglomerarea particulelor foarte fine în particule mai mari sau se utilizează
medii suplimentare de filtrare care prin proprietăţile pe care le au, oferă un strat de filtrare
mai afânat, mai permeabil, cu o putere mare de adsorbţie a fazei lichide;
▪ grosimea stratului de precipitat h depus pe suprafaţa de filtrare, prin rezistenţa hidraulică
mare pe care o opune la curgerea filtratului, reduce viteza de filtrare. Înălţimea stratului
de precipitat nu poate fi redusă la o valoare minimă, deoarece influenţează defavorabil
asupra calităţii filtratului. Grosimea optimă a stratului de precipitat se stabileşte în
laborator, pe modele;
▪ viteza şi temperatura amestecului influenţează în mare măsură viteza de filtrare. Prin
încălzire, vâscozitatea fluidului se reduce, crescând fluiditatea şi viteza de curgere prin
stratul filtrant. În multe cazuri, unele particule fine pot coagula prin încălzirea
amestecului, contribuind astfel la îmbunătăţirea filtrării.

10.3.2. Utilaje pentru filtrare

Prin operaţia de filtrare se separă amestecurile de tipul suspensiei în mediu gazos şi

mediu lichid. Necesitatea de a reţine prin filtrare mai multe particule fine şi de a realiza
operaţia cu viteză mare de filtrare a condus la construirea de diverse tipuri de utilaje.

365
 10.3.2.1. Filtre pentru amestecuri eterogene gazoase

Aceste utilaje reţin particulele solide din gaze, pe suprafaţa de filtrare care poate fi din
ţesătură textilă foarte fibroasă sub forma unor saci.
Filtrele cu aspiraţie (fig. 10.10. a) sunt formate dintr-o cameră sau cilindru din tablă
1, în interiorul căruia se află mai mulţi saci 6 din pânză, cu diametru mic şi lungime mare,
prinşi cu extremitatea liberă în cutia 2 de alimentare a amestecului, iar cu extremitatea 7
închisă în mecanismul de scuturare 8. Amestecul este aspirat prin racordul 3 în interiorul
tuturor sacilor. Aerul este în continuare aspirat prin racordul 5 de către ventilator. Particulele
solide sunt reţinute pe fibrele ţesăturii textile, apoi prin scuturare cad în colectorul conic al
cutiei 2, de unde ecluza 4 le elimină spre exterior

Fig. 10.10. Filtre de aspiraţie cu pânză

Filtrele eu aspiraţie pot avea sacii montaţi cu gura deschisă înspre camera de evacuare
(v. fig. 10.10. b) astfel că particulele solide aspirate o dată cu aerul se depun pe exteriorul
pânzelor, iar aerul care străbate pânza este în continuare aspirat prin racordul 5 de către
ventilator. În acest caz, mecanismul 8 de scuturare a sacilor este montat la baza sacilor.
Ecluza are rolul de a realiza închiderea etanşă a filtrului; ea este acţionată de un motor
electric, astfel încât la o rotaţie descarcă o cantitate de produs, fără a lăsa să pătrundă aer în
filtru. Construcţia ecluzei este prezentată în figura 10.11. În interiorul unei carcase 1, închisă
cu capacele 2, se montează rotorul 3, pe axul de antrenare 4. Rotorul este compartimentat în
şase celule, la o rotaţie eliminând din filtru o cantitate mică de particule solide. Axul se roteşte

366
în lagărele cu rulmenţi 5, închise cu flanşele de capăt 6. Mişcarea axului este realizată de
electromotor printr-un reductor.

Fig. 10.11. Ecluza

Filtrul sub presiune (v. fig. 10.12) este

utilizat în multe subramuri ale industriei alimentare.
Acest filtru este construit din două camere,
una superioară 1 pentru alimentarea sub presiune a
amestecului eterogen gazos, cealaltă inferioară 2,
unde se colectează particulele solide separate din
amestec. Sacii 3 se fixează pe racordurile 4 cu
ajutorul unor brăţări metalice strânse cu şurub şi
piuliţă. La cutia de alimentare se racordează
conducta de refulare a sistemului de pompare. În
cutia de evacuare se montează un melc transportor 6,
acţionat de un electromotor printr-o transmisie
Fig. 10.12. Filtru cu saci sub presiune
mecanică.
Deoarece în timpul filtrării, sacii se încarcă cu particule solide, este necesară
regenerarea suprafeţei de filtrare ce se realizează permanent, prin scuturarea sacilor cu
ajutorul unui cadru de scuturare. Mecanismul de scuturare este deplasat de-a lungul
sacilor în ambele sensuri, acţionarea lui făcându-se cu lanţuri de la sistemul de acţionare.

10.3.2.2. Filtre pentru amestecuri eterogene lichide

Aceste filtre separă particulele solide aflate în suspensie în mediile dispersante lichide.

367
 Clasificarea filtrelor pentru lichide se poate face ţinându-se seama de mai multe criterii
astfel:
a. filtre care funcţionează la presiune hidrostatică;
b. filtre care funcţionează cu depresiune;
c. filtre cu suprapresiune.

a. Filtre cu funcţionare la presiune hidrostatică.

Cazanul de filtrare. Acest cazan este un recipient cilindric cu fundul plat, prevăzut cu
un al doilea fund interior perforat montat la o distanţă de 30-40 mm faţă de fundul exterior. Pe
acest fund perforat se depune borhotul, filtrarea având loc prin acest strat de borhot (fig.
10.13).

Fig. 10.13. Schiţă detaliată a

cazanului de filtrare:
1- burlan (coş) de evacuare
aer/vapori de apă; 2 - capac; 3 - fund;
4 - fund intermediar perforat; 5 -
izolaţie termică;
6 - conductă de plămadă;7 -
dispozitiv de tăiere cu cuţite; 8 -
acţionarea dispozitivului de tăiere; 9 -
dispozitiv de ridicarea cuţitelor; 10-
conducta pentru fluidul de ridicare a
dispozitivului de tăiere; 11 - conducta
de apă pentru spălarea borhotului; 12
- braţ rotativ; 13 - conducte pentru
evacuarea mustului; 14 - baterie de
robinete, 15- preaplin la robinete;
16- jgheab de evacuare;

Fundul perforat este compus din segmente confecţionate din bronz fosforos susţinute
pe picioare, suporturi etc. Pe aceste segmente sunt practicate şliţuri care la partea superioară
au lăţime de 0,7 mm ce creşte spre partea inferioară la 3-4 mm. Lungimea şliţurilor este de
20-30 mm. Numărul de şliţuri este de 2500/m2, realizându-se o suprafaţă liberă de 6-8 %.
Pentru scurgerea mustului pe fundul cazanului sunt prevăzute orificii legate cu ţevi cu ϕ 25-45
mm. Ţevile se termină cu robinete care asigură scurgerea mustului într-un jgheab colector şi
nu permit intrarea aerului în must. Cazanul este izolat termic pentru a se menţine temperatura
plămezii. De asemenea, cazanul de filtrare este prevăzut cu un dispozitiv de afânare cu
agitator, cu cuţite cu poziţie reglabile în vederea afânării şi spălării uniforme a borhotului.

368
 Cuţitele se pot roti în vederea tăierii borhotului sau împingerii lui spre gura de
evacuare. Cuţitele se pot ridica sau coborî prin intermediul unui piston dintr-un cilindru ce
este alimentat cu apă sau abur. Cazanul este prevăzut cu conductă de alimentare legată de axul
agitatorului, conductă care are orificii pentru stropire. Cazanul are capac şi hotă pentru
evacuarea vaporilor degajaţi.
b. Filtre cu funcţionare sub depresiune (vid). Pentru mărirea eficacităţii filtrării,
diferenţa de presiune între spaţiul ocupat de amestec şi cel ocupat de filtrat trebuie să fie cât
mai mare. În această categorie de filtre, prin depresiunea realizată în spaţiul filtratului, se
realizează o diferenţă de presiune suficient de mare care conduce la reducerea duratei de
filtrare.
Filtrul rotativ celular cu depunerea precipitatului în exterior (fig. 10.14) este format
dintr-un cilindru orizontal 1 perforat, pe care se aplică o pânză de filtrare 2. În interiorul
cilindrului perforat se montează un alt cilindru 3 din tablă care are legătură cu cilindrul mare
prin pereţii radiali 4 care împarte filtrul în compartimente sau celule 5.
Cilindrul central este şi el compartimentat în mai multe sectoare de lucru
corespunzătoare pentru:
▪ alimentarea cu amestec şi realizarea filtrării cu tasarea precipitatului, colectându-se
filtratul în compartimentul I ce este legat la instalaţia de vid prin conducta 6;
▪ spălarea precipitatului cu apa de la duşuri, colectându-se filtratul în compartimentul II
care se leagă la instalaţia de vid prin conducta 7;
▪ desprinderea precipitatului prin suflare cu aer din conducta 8 în compartimentul III;
▪ desfundarea porilor sitei şi pânzei filtrante prin suflarea aerului din conducta 9 în
compartimentul IV.
Amestecul este alimentat continuu în cuva 10, în care se montează un agitator 11. Tot
ansamblul este sprijinit pe un postament, pe care se fixează atât cuva, cât şi cilindrul perforat,
prin intermediul axului 12 si a lagărelor de susţinere.
Filtrele celulare, la care filtrul este aspirat dinspre exterior şi precipitatul se aşează pe
exteriorul cilindrului, se construiesc în foarte multe variante.
Capul de distribuţie (fig. 5 b) este utilizat la toate filtrele cu funcţionare în vid,
realizând legarea celulelor în diferite faze ale operaţiei de filtrare, cu instalaţiile de vid, de aer
comprimat, cu rezervorul de colectare a filtratului şi a apei de spălare.

369
 Fig. 10.14. Filtru rotativ sub vid
Capul de distribuţie este format din discul mobil 1 şi discul fix 2. Discul mobil are pe
o faţă două canale 3 şi 4 (unul pentru comunicare cu colectorul de apă de spălare, celălalt
pentru comunicare cu colectorul de filtrat). Tot pe acest disc se află conductele de legătură la
pompa de vid 5 şi compresorul pentru aer comprimat 6. Discul fix are un număr de orificii 7
ce coincid cu conductele de lângă pereţii radiali sau celulele filtrului. Cele două discuri sunt
fixate pe o tijă comună fiind strâns presate cu ajutorul unui arc.
c. Filtre sub presiune.
Creşterea diferenţei de presiune necesară în operaţia de filtrare se poate realiza pe
seama presiunii de pompare a amestecului eterogen în spaţiul de alimentare.

370
 Utilajele care, funcţionează pe acest principiu se numesc filtre sub presiune. Suprafaţa
de filtrare este construită dintr-un strat de material de filtrare aşezat pe un strat-suport din
tablă perforată sau împletitură de sârmă.
În unele operaţii de filtrare, înainte de a se face filtrarea amestecului se formează un
strat de fibre de azbest sau granule de diatomită indicate pentru a reţine microorganismele din
lichidele supuse filtrării, o dată cu particulele solide aflate în suspensie.
Filtrele sub presiune pot fi cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Filtru cu plăci şi rame (fig. 10.15.a) este format dintr-un număr mare de plăci a ce
alternează cu ramele b. Atât placa cât şi rama se sprijină prin intermediul a doi umeri 7 pe
două bare metalice aşezate lateral de-a lungul filtrului. Tot ansamblul este susţinut pe un
cadru metalic ce se poate fixa pe fundaţie sau deplasa cu ajutorul unor roţi. Plăcile şi ramele,
prin aşezarea lor în pachet compact, formează canale colectoare pentru alimentare 8 şi altele
pentru evacuare 6. Plăcile se obţin prin montarea pieselor 2, 3, 4 care se strâng cu şuruburi pe
cadrul plăcii 1. Suprafaţa piesei o este confecţionată dintr-o plasă fină de sârmă pentru a
permite trecerea lichidului spre canalele verticale, ale plăcii 2 şi de aici prin deschiderile
laterale în cadrul ramei. Lichidul cu impurităţi este alimentat în spaţiul liber al ramei prin
canalele 8 formate prin aşezarea ramelor şi plăcilor, iar lichidul limpede (filtrat) se scurge în
canalele laterale 6, ce formează pe ansamblul utilajului un canal colector.

Fig. 10.15. Plăci şi rame ale filtrului sub presiune

Placa are şi ea orificiile de alimentare 8 şi altele de evacuare 7. Orificiul de evacuare

poate comunica cu exteriorul prin racordul pentru evacuarea deschisă a filtrului în vase la

371
presiunea atmosferică. Intre placă şi ramă se fixează pânza de filtrare, astfel încât amestecul
intră dinspre ramă spre placă. Filtratul străbate pânza şi ajunge în canalele plăcii (sau prin
reţeaua plăcii) şi de aici la canalul colector de evacuare. Precipitatul rămâne în cadrul ramei
sub forma unei turte groase prinsă între cele două pânze de filtrare.

Fig. 10.16. Filtru cu rame şi plăci

1 - batiu; 2 - apărătoare plăci-ramă; 3 - placa fixă de capăt; 4 - placa de capăt mobilă; 5 - rame şi plăci;
6 - dispozitiv admisie plămadă; 7-sistem închidere cu pârghie; 8-evacuare de la valva de control; 9-
valvă de control; 10- conductă de alimentare cu plămadă ce se fixează la placa de capăt fixă; 11 -
conductă de alimentare cu plămadă ce se fixează la placa de capăt mobilă; 12- valvă; 13- fereastră de
sticlă; 14 - manometru; 15- valvă de siguranţă; 16 - conductă de alimentare cu apă caldă; 17 - conductă
de alimentare cu apă rece; 18- unitate de amestecare; 19 - termometru; 20 - conductă pentru apă de
spălare; 21- manometru pentru apă de spălare; 22- valvă pentru conducta inferioară a apei de spălare;
23 - valvă pentru conducta superioară a apei de spălare; 24 - robinete pentru evacuare must; 25 -
robinet universal; 26 - jgheab pentru must; 27 - conductă pentru evacuare must; 28 - conductă pentru
evacuare apă murdară; 29 - şnec evacuare borhot; 30 - grătar din bare.

Filtrul cu plăci are plăcile 1 (fig. 10.17) construite cu un orificiu central prin care. se
alimentează soluţia cu suspensie. Prin aşezarea succesivă a plăcilor şi strângerea lor se
formează un canal central 3 (fig. 10.17.a) de alimentare şi un canal colector 4 (fig. 10.17. b)
de evacuare, lateral sau la baza plăcilor. Pânza de filtrare 2, care are un orificiu central, se
aşează între plăci, astfel încât orificiul din pânză să coincidă cu orificiul din placă.

372
 Fig. 10.17. Filtru cu plăci

Filtrul sterilizant (fig. 10.18) este asemănător cu filtrul cu plăci şi rame. Plăcile 1 sunt
construite cu canale prevăzute cu o parte îngroşată 2 astfel încât să se poală monta alternativ.
Plăcile I - III - V formează un canal colector 3 de alimentare, iar plăcile II, IV, VI, un alt canal
colector 4 de evacuare. Între două plăci se montează o placă sterilizantă 5. La strângerea
plăcilor se fixează garniturile 6 care asigură etanşeitatea filtrului.

Fig. 10.18. Filtru sterilizant

În aceste filtre se poate realiza: filtrarea simpla (fig. 10.18. a); prin aşezarea succesivă
a plăcilor se formează canalul de alimentare prin care se pompează lichidul cu impurităţi;
acesta trece prin placa filtrantă poroasă unde impurităţile se vor depune, iar lichidul limpede,
trecând prin placă, ajunge în canalul de evacuare 4; filtrarea dublu (cu prefiltrare), utilizând în
acest caz la început un număr mai mic de plăci, separate printr-o placă de deviere; prefiltratul

373
este apoi trecut în continuare prin restul de plăci, obţinându-se un filtrat foarte curat; filtrarea
pe straturi de diatomită sau alte materiale sub formă de fibre (fig. 10.18. b); în acest scop,
lichidul cu suspensii se amestecă cu o cantitate de granule de diatomită şi se pompează prin
canalul 3 în filtru, în cadrul plăcilor care acum sunt formate din plasă de sârmă, cu doi pereţi
laterali 5; diatomita împreună cu particulele mari aflate iniţial în suspensie se depun în spaţiul
dintre site formând un strat compact 1, iar filtratul trece într-un canal colector intermediar 6,
de unde apoi trece în canalul 4.
Se poate forma stratul de diatomită în toate plăcile perforate, înainte de a începe
operaţia de filtrare.
Filtre cu lumânări
Acest filtru (Fig. 10.19) realizat de firma Filtro-Jet este format din cuva filtrului de
formă cilindro-conică, care este prevăzută cu elementele de filtrare sub formă de lumânări
fixate la o placă perforată prin care se evacuează berea. Un element de filtrare (lumânarea)
este confecţionat dintr-un tub de ceramică sau tablă perforată acoperită cu o spirală din oţel
inox. Spirele sunt distanţate între ele în secţiune longitudinală la 50-80 m. Filtrul este echipat
cu 25-700 lumânări. Lungimea lumânărilor este de până la 2 m. Suprafaţa de filtrare a unei
lumânări este de 0,118 m2 pentru lumânarea cu ϕ= 25 mm
Datorită numărului mare de lumânări şi aranjamentului acestora în filtru, capacitatea
de filtrare este foarte ridicată.

Fig. 10.19. Filtru cu

lumânări:
a - schiţa simplificată:
1 - corpul filtrului;
2 - lumânări; 3 - placă de
susţinere lumânări;
4 - lumânări; 5 - intrare
bere; 6 - ieşire bere; 7 -
evacuare sediment;
b - schiţa unei lumânări:
1 - placă perforată pentru
susţinerea lumânărilor; 2 -
cilindru metalic perforat; 3 -
sârmă inox înfăşurată în
helix pe cilindrul perforat;
4 - cap de fixare prin
înfiletare;

Lichidul (bere) este alimentat cu o pompă printr-o conductă legată la dozatorul de

kieselgur (kieselgur aflat în suspensie) şi pătrunde în filtru prin suprafaţa laterală cilindrică,

374
iar evacuarea se face pe la partea superioară, după ce trece prin placa perforată care susţine
lumânările.
Filtratul intră prin porii stratului filtrant, străbate peretele şi se ridică la partea
superioară, unde se colectează deasupra plăcii tubulare, apoi este evacuat prin racordul 6.
Precipitatul (o parte constituită din particule fine) rămâne în pori, restul particulelor se depun
sub forma unui strat pe suprafaţa tuburilor.
Pentru curăţirea suprafeţelor filtrante se opreşte alimentarea cu bere şi se introduce aer
sub presiune prin racordul 6, acesta străbate tuburile în sens invers filtratului desfundând porii.
Precipitatul depus este desprins de pe tuburi, căzând la vârful conului, sub formă de soluţie, şi
formează un amestec cu concentraţie mai mare în particule solide. Acest amestec este
îndepărtat din filtru prin racordul 7 şi dirijat spre un filtru (eventual sub vid) pentru a se
recupera tot filtratul.
Filtrul cu discuri orizontale (v. fig. 10.20) este utilizat pentru filtrarea amestecurilor
eterogene cu conţinut redus de fază solidă în suspensie. Suprafeţele filtrante (fig. 10.20.a) sunt
de forma unor discuri orizontale 1, montate prin intermediul pieselor 2 pe axul 3. Discurile se
pot apropia sau depărta cu ajutorul dispozitivului hidraulic 4.
Pe ax se montează, prin suprapunere, mai multe suprafeţe filtrante (fig. 10.20.b) care
se strâng la partea superioară cu piuliţa 5 ce asigură şi presarea elementelor de etanşare 6.
Mantaua 7, în care se fixează discurile, este de formă cilindrică cu capac bombat rabatabil în
jurul articulaţiei 8. Capacul se menţine în poziţie deschisă cu ajutorul unei contragreutăţi 9, iar
închiderea etanşă se realizează cu dispozitivul hidraulic 10, pe flanşa 11. Amestecul cu
particule solide în suspensie se alimentează lateral în corpul cilindric prin conductele 12.
Filtratul intră prin discurile de filtrare, apoi în axul gol şi de aici se scurge, evacuându-se pe la
partea inferioară prin racordul 13. Precipitatul se elimină prin racordul 14.
Pentru controlul filtrării, se montează un vizor 15 pe extremitatea de sus a axului 5, un
manometru şi un ventil de aerisire, pe capacul rabatabil.
Antrenarea plăcilor în mişcare de rotaţie este realizată de dispozitivul de antrenare 15.
Filtrul cu funcţionare continuă realizează continuu atât filtrarea, cât şi regenerarea
suprafeţelor filtrante.
Filtrul (fig. 10.21) este format din corpul cilindric 1, cu colectorul de evacuare 2 la
partea inferioară. În interiorul părții de filtrare se montează radial, pe axul 3, mai multe plăci
de filtrare 4, construite din plasă de sârmă pe rame de consolidare.

375
 Fig. 10.20. Filtrul cu discuri orizontale

Plăcile sunt astfel prinse pe ax încât pot culisa pe verticală cu ajutorul dispozitivelor cu
came 5 care realizează şi scuturarea în timpul operaţiei de înfundare a porilor. Deasupra
plăcilor se află un compartiment 6, orizontal, numit cap de distribuţie, împărţit în trei zone;
acesta face succesiv trecerea plăcilor prin fazele de: filtrare, spălare şi desprindere a preci-
pitatului. Legarea plăcilor la acest distribuitor se realizează prin conductele flexibile 7, prin
care se evacuează filtratul sau apa de spălare prin conductele 8 spre rezervorul 9. Alimentarea
cu soluţie se face prin conducta 10, cu ajutorul pompei 11 ce realizează presiunea de filtrare
necesară. Filtratul străbate prin porii plăcilor filtrante, trece prin ţeava de colectare 12 şi de
aici prin distribuitor la rezervor. În zona de spălare, în sens invers curgerii filtratului, se aduce
apă de spălare.
În zona de descărcare, plăcile sunt ridicate cu ajutorul camei de scuturare; când placa
revine la poziţia iniţială se loveşte de camă producând o mişcare puternică a sitei, ceea ce
duce la scuturarea şi desprinderea precipitatului. Precipitatul cade la baza corpului cilindric,
de aici alunecă spre colector, de unde un dispozitiv de amestecare cu raclele 13 îl scoate în
afara filtrului prin racordul 14.
Desprinderea este realizată concomitent cu scuturarea şi prin suflarea aerului
comprimat de la un compresor de aer.

376
 Fig. 10.21. Filtrul cu funcţionare continuă

10.4. SEPARAREA PRIN CENTRIFUGARE

10.4.1. Consideraţii teoretice

Pentru separarea amestecurilor formate din două faze cum sunt: suspensiile de
particule solide în gaz sau lichid şi emulsiile se utilizează separarea sub influenţa forţei
centrifuge care ia naştere fie la rotirea unui aparat numit centrifugă, fie numai la rotirea
amestecului în acelaşi aparat. Utilizarea efectului forţei centrifuge apare din necesitatea
diferenţierii forţelor de cădere a celor două faze, atunci când sunt supuse separării.
Dacă două faze ale amestecului au densităţile ρ1 şi ρ2 (ρ1 ǂ ρ2) iar masele medii ale
particulelor sunt m1 şi m2, atunci particulele de densitate mare şi masă mare, ce vor fi
proiectate de forţa centrifugă Fcf, vor ajunge să străbată mai repede raza aparatului de
centrifugare, ajungând la pereţii vasului. Cât timp acţionează forţa centrifugă, particulele de
densitate mare vor fi menţinute pe peretele aparatului. Forţa centrifugă este determinată de
raza R şi de turaţia n a tobei centrifuge, precum şi de masa particulei supusă centrifugării :
Fcf = m   2  R , N

377
 2   n
unde  = este viteza unghiulară de rotaţie, în rad/s.
60

Particula de masă m poate cădea în câmp gravitaţional, fiind atrasă cu forţa:

G = m∙g
Separarea în câmp centrifugal depinde de raportul care se stabileşte între, forţa
centrifugă şi forţa gravitaţională:
Fcf m  2R
Z= =
G mg
înlocuind viteza unghiulară în funcţie de turaţie, relaţia devine:
n2  R
Z=
900
Mărimea Z a raportului celor două forţe se numeşte factor de separare sau de
eficacitate. Eficacitatea separării prin centrifugare poate fi mărită prin mărirea numărului de
rotaţii n ale centrifugei. Mărirea razei R nu este indicată, iar micşorarea ei se va face până la
limita de asigurare a rezistenţei centrifugei.
Separarea în câmp centrifugal se poate realiza prin decantare sau filtrare.

Fig. 10.22. Principiile separării prin centrifugare

Separarea prin decantare în câmp centrifugal (fig. 10.22.a) are loc când peretele
centrifugei 1 este neperforat. Când centrifuga se roteşte în jurul axului 2, pe suprafaţa
lichidului acţionează cele două forţe F şi G a căror rezultantă este R. Sub influenţa acestei
rezultante, suprafaţa lichidului ia forma unui paraboloid de rotaţie. Pentru a se păstra
echilibrul lichidului în aparat, trebuie ca suprafaţa lichidului 3 să fie mereu perpendiculară pe

378
direcţia rezultantei R. În cazul când se măreşte numărul de rotaţii ale axului, rezultanta devine
aproape orizontală (deoarece forţa gravitaţională este neglijabilă în comparaţie cu forţa
centrifugă), iar suprafaţa lichidului se stabileşte după un paraboloid foarte înalt (fig. 10.22.b).
Particulele solide 4 conţinute în amestecul eterogen sunt menţinute pe perete sub efectul forţei
centrifuge, iar lichidul se ridică (după forma suprafeţei) la partea superioară 5, fiind mereu
îndepărtat sub efectul forţei centrifuge.
Separarea prin filtrare în câmp centrifugal (fig. 10.22.c) are loc când peretele
centrifugei 1 este perforat comportându-se ca un suport sau material de filtrare. Sub efectul
forţei centrifuge, lichidul şi particulele solide sunt proiectate spre periferie. Particulele de
dimensiuni mai mari, proiectate la început se aşează pe pereţi, apoi peste acestea se aşează şi
alte particule de dimensiuni mai mici. Spre acest suport de filtrare este proiectat şi lichidul 3
care va străbate stratul de precipitat 2 şi orificiile peretelui, fiind evacuate în exteriorul
centrifugei.

10.4.2. Utilaje pentru centrifugare

Utilajele pentru realizarea separării amestecurilor eterogene se pot clasifica după felul
obţinerii efectului de centrifugare, în:
▪ centrifuge cu elemente în mişcare, în această grupă fiind cuprinse centrifugele decantoare
şi centrifugele filtrante; după poziţia axului de antrenare, centrifugele pot fi verticale şi
orizontale;
▪ utilaje fără piese în mişcare.

10.4.2.1. Centrifuge decantoare

Aceste centrifuge realizează separarea pe principiul decantării pe suprafaţa verticală,

înclinată sau orizontală a elementului de separare. În centrifugele verticale, elementul de
separare este talerul. Acesta poate fi de formă tronconică, fără orificii coaxiale (fig. 10.23.b,
c), cu orificii coaxiale (fig. 10.23.d, e) sau de formă cilindrică (fig. 10.23.f).
Pentru centrifugele decantoare orizontale, suprafaţa de separare este carcasa centrifugei.
Centrifugele verticale sunt alcătuite din două părţi distincte. Sistemul de antrenare (fig.
10.23.a) este format din electromotor, roata melcată 1 şi axul melcat 2 pe care se montează
toba centrifugei. Sistemul de antrenare este inclus în carcasa 3, la baza căreia se află baia de
ulei. Carcasa se sprijină pe fundaţie şi este fixată de aceasta cu şuruburile de fundaţie 4.

379
 Toba 5 realizează separarea pe baza efectului forţei centrifuge. Aceasta se află montată
în interiorul unei carcase de protecţie 6, închisă cu capacul 7 strâns puternic în cleme sau
şuruburi 8. Capacul este rabatabil în jurul bolţului 9.
Centrifuga cu tobă cilindrică şi talere conice fără orificii (fig. 10.23.b) este folosită
pentru limpezirea lichidelor cu conţinut mic de substanţă solidă (de exemplu, particule solide
din vin, bere, lapte).
Lichidul se alimentează prin conducta 10 pe sub piesa conică 11. Centrifugarea se
realizează prin rotirea tobei cu turaţie mare, fapt ce determină o mişcare centrifugală a
particulelor solide de la periferia talerului spre periferia tobei; particulele de densitate mică
primesc o mişcare ascendentă pe periferia talerului 12, ajungând în partea centrală superioară,
de unde sunt evacuate prin orificiul 13.
Pentru a se îndepărta reziduul colectat pe marginea tobei, aceasta se construieşte din
două bucăţi; corpul 11 ce se fixează rigid pe axul 2 şi capacul 15 ce se strânge cu ajutorul unei
piuliţe 16 pe corpul tobei.
Pentru a se evacua lichidul limpede cu viteză mare se montează la evacuarea din tobă
un rotor centrifugal 16 (fig. 10.23.c). Canalele rotorului dirijează lichidul, dându-i mişcare
centrifugală ascendentă, cu energie mărită spre partea de evacuare.
Centrifuga poate funcţiona şi cu alimentare inferioară, sub presiune (fig. 10.23.d). În
acest caz, axul 2 are secţiunea inelară, astfel încât lichidul adus prin canalul 17 este distribuit
sub piesa conică 11 şi de aici la baza fiecărui taler.
Centrifuga ca tobă cilindrică şi talere conice cu orificii realizează separarea
amestecului de lichide cu densităţi apropiate. Dacă faza uşoară are densitate mare (de
exemplu, lapte sau sânge) orificiile sunt plasate pe taler, mai aproape de baza superioară (fig.
10.23.f), iar dacă faza uşoară are densitate mică (de exemplu, ulei vegetal), orificiile se vor
plasa mai aproape de baza inferioară (fig. 10.23.e). Orificiul asigură dirijarea celor două faze
astfel: faza uşoară spre partea superioară unde se colectează în canalul coaxial E1, iar de aici
este evacuat prin rotorul 16, în afara tobei; faza grea se colectează de la baza talerelor în
gulerul cilindric mărginit de tobă, iar de aici lichidul este dirijat pe deasupra talerului fără
orificii 18, în mişcare ascendentă de la marginea talerului spre centru, de unde este apoi
evacuat prin orificiul 13 în afara tobei.
Dacă în amestecul eterogen au fost şi particule solide cu densitate mai mare decât cea
a fazei grele, atunci acestea se vor depune pe peretele tobei. De aceea apare necesitatea
curăţirii tobei la intervale de timp mai mari sau mai mici în funcţie de procentul de sediment.

380
 Fig. 10.23. Centrifuge decantoare verticale

Centrifuga cu talere cilindrice (fig. 10.24) este folosită pentru separarea unei cantităţi
mici de sediment de densitate mare dintr-un lichid (de exemplu, suc de fructe, vin).
Construcţia acestei centrifuge diferă de cea a centrifugelor cu talere conice prin forma
talerelor 12. Acestea sunt de fapt cilindri concentrici din tablă de oţel aşezaţi alternând, astfel
încât lichidul să capete o mişcare şicanată în drumul centrifugal creat prin rotirea tobei.
Lichidul alimentat prin conducta 10 este dirijat spre primul taler. Aici, pe partea
interioară se depun particulele solide mai mari şi mai grele; lichidul trece pe sub primul taler,

381
îl înconjoară şi ajungând în spaţiul următor se ridică, pe când particulele solide de dimensiuni
medii se depun.

Fig. 10.24. Centrifuga cu talere cilindrice

În continuare, lichidul coboară pe lângă ultimul taler, urcă pe lângă toba centrifugei şi
intrând în rotor primeşte energie cinetică de la acesta, ca apoi să iasă cu viteză mai mare prin
orificiul 13.
Datorită faptului că lichidul circulă printre talere cu viteză din ce în ce mai mică, se
asigură depunerea pe pereţii talerelor a celor mai fine particule solide, astfel că lichidul
evacuat este limpezit; cu cât numărul talerelor este mai mare, cu atât separarea particulelor
foarte solide se face mai bine.
Centrifuga cu funcţionare automată (fig. 10.25) realizează evacuarea sedimentului în
momentul când mărimea stratului depus pe periferia tobei declanşează automat instalaţia hi-
draulică de descărcare. Arcurile ţin închise cele două părţi ale tobei (corp-capac). În
momentul alimentării apei prin conducta în spaţiul conic 7, arcurile se comprimă, permiţând
depărtarea corpului centrifugei de capac şi deci legătura spaţiului E2 prin duze cu spaţiul de
evacuare. În acest moment, se întrerupe alimentarea cu amestec prin racordul 8, astfel că nu se
mai colectează lichid în spaţiul E1 acesta rămânând gol, până la oprirea automată a alimentării
apei în sistemul hidraulic de evacuare automată a sedimentului.

382
 Fig. 10.25. Centrifuga cu funcţionare automată
a - ansamblu; b - faza de separare
Centrifuga cu talere cu orificii (fig. 10.26.a) realizează separarea amestecului,
alimentat prin conducta 5, în două faze fluide de densitate apropiată şi un sediment solid de
densitate mare. Talerele au orificii, care prin suprapunere formează canale verticale prin care
se dirijează amestecul. Acesta se separă în faza uşoară care se ridică pe talere şi se evacuează
prin rotorul 8 şi orificiul 6, iar lichidul de densitate mai mare coboară la baza talerelor şi apoi
se ridică prin decantare pe talerul superior 7, iar de aici este evacuat prin rotorul 9 şi orificiul
10. Sedimentul este evacuat periodic prin duzele 11.
Centrifuga cu talere cu orificii şi descărcare prin sifonare (fig. 10.26.b) este utilizată
pentru separarea amestecului eterogen în două faze de densităţi diferite (faza grea având
particule solide în suspensie), cum este cazul apelor reziduale. Spre deosebire de prima
centrifugă, aceasta evacuează faza grea prin spaţiul inelar 12 în centrifuga cilindrică inferioară
13 de unde o conductă 14 asigură permanent sifonarea fazei grele, conducând-o spre orificiul
de evacuare 10.
Centrifugele orizontale realizează sedimentarea fazei solide cu densitate mare şi
decantarea fazei fluide uşoare.
Este utilizată pentru separarea suspensiilor solide de dimensiuni toarte mici, fluide. Se
poate utiliza şi pentru limpezirea grăsimilor animale, cu condiţia ca acestea să fie fluide.
Centrifuga (fig. 10.27) constă dintr-un cilindru 1, terminat conic, pe suprafaţa căruia se
află un melc transportor 3, cu pas constant şi diametrul variabil 2 şi o manta 4 care urmăreşte
conturul melcului.

383
 Mantaua se roteşte cu turaţie mare, iar cilindrul melcat se roteşte în sens invers, cu
turaţie mai mică.

Fig. 10.26. Centrifuga decantoare cu talere cu orificii

Cilindrul melcat este construit gol în interior şi închis numai la un capăt, unde se
montează axul 5 de antrenare. Prin capătul liber se introduce conducta 6, de alimentare a
produsului ce trebuie separat. Această conductă aduce produsul în dreptul unor orificii aflate
pe partea cilindrică a cilindrului melcat, astfel încât spirele melcului să transporte, înspre
inelul de evacuare 7 a sedimentului, particulele de densitate mare, care sedimentează în interi-
orul mantalei.

Fig. 10.27. Centrifuga decantoare cu talere

384
 Fluidul cu densitate mai mică este decantat pe deasupra stratului de sediment, prin
gulerul de preaplin din discul frontal al mantalei.
Tot ansamblul centrifugal este montat într-o carcasă 9 de protecţie, prevăzută cu două
rigole pentru faza uşoară 10 şi pentru faza cu densitate mai mare 11.

10.4.2.2. Centrifuge filtrante

Aceste centrifuge se folosesc pentru separarea prin filtrare a particulelor solide din
amestecurile eterogene lichide (de exemplu, cristale de zahăr). Centrifugele filtrante pot fi
montate vertical (suspendat sau sprijinit) sau orizontal, acestea din urmă având o utilizare din
ce în ce mai mare.
Ţinând seama de modul de funcţionare, centrifugele verticale au funcţionare
discontinuă, pe când cele orizontale sau conice au funcţionare continuă.
Centrifuga suspendată cu
autodescărcare
Partea inferioară a tamburului
are forma conică, unghiul de
înclinaţie al pereţilor fiind mai mare
decât unghiul taluzului natural al
zahărului. Datorită acestui fapt,
zahărul alunecă din tambur după
oprirea centrifugei şi este evacuat prin
zona centrală 5.
Centrifuga se încarcă la o

Fig. 10.28. Centrifuga suspendată cu turaţie micşorată a tamburului 1, la

autodescărcare aproximativ 200 rot/min, masa groasă
căzând pe discul distribuitor 2, montat
pe axul 3 (fig. 10.28). Centrifugarea se realizează la circa 1000 rot/min având loc şi
eliminarea siropului verde prin zonele laterale 6. După eliminarea siropului verde, are loc
operaţie de albire, prin spălare zahărului depus pe tamburul centrifugei cu apă caldă sau abur
de la duşurile 4. După eliminarea siropului alb, are loc operaţia de frânare, când turaţia
tamburului se reduce la aproximativ 200 rot/min şi datorită şocului produs, zahărul se dislocă
şi este evacuat prin partea inferioară 5.

385
 Distribuirea uniformă a amestecului înspre pereţii centrifugei se face cu ajutorul unui
disc ce se roteşte o dată cu toba. Toba este întărită la exterior prin bandaje întărite pentru ca
peretele perforat să reziste efortului ce ia naştere în timpul centrifugării (orificiile tobei vor
avea suprafaţa totală mai mică de 50% din totalul suprafeţei cilindrice, pentru a asigura
rezistenţa tobei).
Centrifuge orizontale cu funcţionare continuă. În aceste centrifuge, amestecul
eterogen curge continuu într-un cilindru perforat cu turaţie constantă, realizând simultan cu
scurgerea filtratului şi operaţii, ca spălarea sau tasarea precipitatului.
Centrifugele orizontale cu funcţionare continuă se construiesc în mai multe variante:
centrifugă cu rotor simplu sau în trepte şi cu disc de împingere a precipitatului; centrifugă cu
rotor cilindric şi evacuarea precipitatului prin răzuire etc.
Centrifuga cu rotor în trepte (fig. 10.29) este construită din cilindrul 1 (al cărui
diametru se măreşte în trepte 1'), montat pe axul 2 pus în mişcare de rotaţie de către un
electromotor. În interiorul rotorului se deplasează în mişcare de translaţie un disc 3, cu
ajutorul tijei 4, cu care se leagă de cilindrul 5 al pompei de ulei.

Fig. 10.29. Centrifuga filtrantă orizontală, cu rotor în trepte

Amestecul eterogen este adus prin conducta 6 în interiorul unui con de distribuţie 7.
Sub acţiunea forţei centrifuge, amestecul se va separa în cele două faze, lichidul limpede fiind

386
evacuat prin orificii în primul compartiment 10 al carcasei 8. Precipitatul depus pe periferia
primei trepte a rotorului este împins de către discul 3 şi ajunge în treapta a doua a rotorului,
unde este spălat cu apă şi din nou supus centrifugării apoi eliminat prin racordul 9. Filtratul se
scurge în compartimentul corespunzător din carcasă şi se elimină prin racordurile 11 şi 12, iar
precipitatul este trecut în etapa a treia, unde va fi supus unei ultime separări eliminându-se apa
conţinută între cristale.
Funcţionarea centrifugei este automată, ceea ce permite schimbarea cursei pistonului
la intervalele de timp necesare
Centrifuga cu rotor cilindric (fig. 10.30.a) este construită din două părţi distincte;
partea de acţionare şi rotorul perforat. Motorul electric transmite mişcarea axului 1 de
antrenare a rotorului perforat 2, apoi axului 3 de acţionare a mecanismului 4 de desprindere a
precipitatului şi axului 5 de acţionare a melcului 6 de evacuare a precipitatului.
Produsul de separare este alimentat prin conducta 7 care-l distribuie uniform spre
orificiile rotorului. În momentul când stratul de precipitat a atins grosimea maximă intră în
funcţiune sistemul de descărcare, care acţionează pneumatic burduful 8 şi cuplează răzuitorul
4 în mişcare de rotaţie şi translaţie pe direcţiile orizontală şi verticală, apropiindu-l de
suprafaţa precipitatului. Pe măsură ce desprinde precipitatul, piesa 4 ajunge pe suprafaţa
perforată a rotorului curăţând-o prin răzuire (fig. 10.30 b). Precipitatul desprins cade în
jgheabul colector 9, iar de aici este evacuat prin racordul 10 spre exterior.
Filtratul limpede care a ajuns în afara rotorului este colectat în carcasa cilindrică ce
înconjoară suprafaţa perforată.

Fig. 10.30. Centrifuga filtrantă cu rotor cilindric

10.4.2.3. Centrifuge fără elemente în mişcare

387
 Amestecurile de tip suspensie sau emulsie se pot separa prin centrifugare, alimentând
amestecul cu viteză mare, tangenţial în camera de separare a aparatelor numite cicloane.
Ciclonul (fig. 10.31) este compus dintr-o încăpere 1 de formă cilindrică terminată cu
un trunchi de con, prevăzută la partea superioară cu capacul 4 şi racordul 2 pentru alimentarea
amestecului. În partea centrală se găseşte tubul 3 astfel aşezat încât ajunge cu un capăt
aproape de baza părţii cilindrice, iar cu celălalt capăt este scos în atmosferă. Tubul este
acoperit cu o hotă pentru a nu favoriza căderea corpurilor străine sau a picăturilor de ploaie în
ciclon.

Fig. 10.31. Ciclon de separare

La partea inferioară trunchiul de con se leagă la o ecluză. Separarea amestecului se

bazează pe mărimea acceleraţiei centrifuge a particulelor solide dirijate (prin construcţia
specială a gurii de alimentare) spre partea jos a ciclonului. În dreptul unde tubul central 3 se
termină, datorită măririi secţiunii libere a ciclonului, scade foarte mult viteza amestecului,
particulele solide fiind grele cad şi alunecă pe peretele conic spre ecluză, iar aerul se ridică
prin tub spre atmosferă.

388
 10.5. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
UTILAJELOR PENTRU SEPARAREA AMESTECURILOR
ETEROGENE

Se constată că, atât centrifugele folosite pentru separare, cât şi filtrele sunt de tipuri
foarte variate şi pun diferite probleme din punct de vedere al exploatării, întreţinerii şi
reparaţiilor. Unele aparate sunt statice, altele dinamice, la unele energia de repunere este
furnizată de mediul de lucru (lichid, aer), iar altele de mijloace mecanice, electrice.
Principalele probleme de exploatare şi întreţinere a utilajelor pentru centrifugare şi
filtrare se referă la conducerea corectă a procesului tehnologic, supravegherea continuă a
parametrilor de lucru şi a stării funcţionale a utilajelor, executarea în condiţii bune a lucrărilor
de întreţinere curentă şi planificată.

10.5.1. Pornirea utilajelor pentru separarea

Impune următorul proces de control:

La centrifuge:
▪ controlul stării generale al centrifugei: tambur rotativ, stratul filtrant (prindere, regenerare,
starea ţesăturii);
▪ jocul în lagăre (controlat prin rotirea manuală a tamburului);
▪ întinderea curelelor, cuplajelor, starea asamblărilor demontabile;
▪ existenţa ungerii;
▪ sistemele de blocare a capacului în timpul funcţionării;
▪ fixarea centrifugii (batiului) pe fundaţie;
▪ starea etanşărilor la toba exterioară;
▪ racordările la conducta de evacuare a filtratului şi de alimentare cu suspensie;
▪ funcţionarea sistemelor de spălare şi desprindere a precipitatului;
▪ legăturile corecte la reţeaua electrică de alimentare;
▪ existenţa apărătorilor de protecţie şi a tuturor dispozitivelor de tehnică a securităţii muncii.
La supercentrifuge se urmăreşte:
▪ starea interioară a tamburului (verificare prin gurile de control);
▪ sprijinirea tamburului în lagărul axial;
▪ legăturile electrice corecte;
▪ dispozitivele de protecţie a muncii (apărători, elemente de siguranţă);

389
 ▪ curelele de transmisie, legăturile la conductele de evacuare a lichidelor;
▪ legături la conducta de alimentare cu suspensie (emulsie);
▪ starea lagărelor, ungerea sistemului de acţionare.
La filtre se are în vedere :
▪ controlul stării generale a utilajului (corp, sisteme de fixare a corpului, grătare, etanşări,
conducte, protecţii superficiale);
▪ controlul stratului filtrant; prinderea stratului pe grătar, starea ţesăturii, curăţenia stratului
filtrant, refacerea calităţii stratului, filtrant şi a cantităţii acestuia;
▪ controlul echipamentelor anexe ale filtrului: conducte, vase, rezervoare, pompe de vid,
suflante, capete de acţionare, dispozitive de desprindere a precipitatului, sisteme de
acţionare;
▪ deschiderea robinetului la conducta de evacuare - filtrat;
▪ deschiderea robinetului la pompa de vid şi punerea în funcţiune a pompei de vid;
▪ punerea în funcţiune a sistemului de alimentare cu suspensie.

10.5.2. Conducerea şi supravegherea procesului tehnologic

Centrifugele manuale cu funcționare discontinuă

La aceste centrifuge alimentarea cu suspensie se face pe o durată stabilită de procesul
tehnologic (nu se poate aprecia grosimea stratului de precipitat deoarece capacul tobei
exterioare este blocat în timpul funcţionării) şi se desfăşoară concomitent cu filtrarea. Pe
această durată se controlează:
▪ debitul de alimentare cu suspensie, turaţia la rotor, consumul de energie electrică,
temperatura lagărelor, funcţionarea liniştită (fără bătăi excentrice sau vibraţii) a maşinii,
debitul de filtrat calitatea filtratului;
▪ spălarea şi zvântarea precipitatului - necesare în anumite cazuri, impun supravegherea
debitului şi presiunii apei de spălare, respectându-se durata spălării şi a zvântării
precipitatului. Descărcarea precipitatului face necesară oprirea maşinii.
În repetatele cicluri discontinue de pornire-oprire se supraveghează temperatura
motorului electric, comportarea frânei, viteza (timpul necesar) de frânare, centrarea arborelui
în lagăre, comportarea sistemelor de sprijinire a centrifugei, consumul de lubrifiant.
Centrifugele normale cu funcţionare continua
Alimentarea cu suspensie se face după pornirea motorului electric şi continuă să se
desfăşoare concomitent cu descărcarea precipitatului (prin cuţit sau prin piston pulsator). În

390
timpul funcţionării se supraveghează turaţia la rotor, temperatura lagărelor, consumul specific
de energie electrică şi lubrifiant, temperatura motorului, funcţionarea sistemelor de acţionare,
a cuţitelor de descărcare şi a pistonului pulsator (presiunea la pompa de ulei pentru acţionarea
hidraulică, turaţia ei etc.), starea etanşărilor, calitatea filtrantului şi a precipitatului,
funcţionarea liniştită, comportarea sistemelor de frânare, centrarea arborilor în lagăre,
sistemele de sprijin ale carcasei (tobei exterioare), fixarea maşinii pe fundaţie.
Supracentrifugele
Alimentarea centrifugelor se face după conectarea motorului la reţea. Concomitent cu
alimentarea, are loc separarea celor două faze, iar procesul implică supravegherea
următoarelor elemente: turaţia la tamburul tubular (la arbore), temperatura lagărelor, centrarea
tamburului, funcţionarea liniştită, fără bătăi puternice, bătăi excentrice, şocuri, consumul
specific de energie electrică şi lubrifiant, gradul de separare a celor două faze, debitul de
alimentare cu suspensie, comportarea etanşărilor.
Filtre cu funcţionare discontinuă
La acest tip de filtru se impune respectarea duratei de filtrare prin menţinerea - pe
durată optimă - a depresiunii sau suprapresiunii asupra suspensiei. Filtrarea se desfăşoară până
la atingerea grosimii optime de precipitat. Pe întreaga durată a filtrării se controlează calitatea
filtrantului, consumul specific de energie electrică, debitul de filtrat, debitul de alimentare cu
suspensie, presiunea (sau depresiunea) necesară filtrării (prin indicaţiile AMC - aparate de
măsură şi control - montate pe conducta de alimentare sau de vid).
După oprirea filtrării se trece - după caz - la spălarea recipientului, care se execută în
următoarele variante :
▪ spălarea simplă (în curent paralel), prin introducerea lichidului de spălare (în general apă)
în acelaşi circuit şi în acelaşi sens ca şi suspensia, astfel că lichidul de spălare are acelaşi
traseu ca şi filtratul; în anumite cazuri spălarea se face concomitent cu suflarea de aer
comprimat;
▪ spălarea în adâncime, când lichidul de spălare este introdus în sens invers sensului de
circulaţie a suspensiei.
În timpul spălării (realizată manual sau cu instalaţii de spălare) se supraveghează
debitul şi presiunea apei de spălare.
În funcţie de cerinţele procesului de filtrare, după spălare se execută zvântarea
precipitatului. Pentru aceasta, stratul de precipitat este suflat cu aer comprimat la presiunea şi
debitul precizate în instalaţiile tehnologice ale procesului.

391
 Desprinderea precipitatului de pe suprafaţa stratului filtrant se realizează manual sau
mecanic, în funcţie de tipul de filtru; la utilajele cu descărcare mecanică a precipitatului, se
supraveghează funcţionarea optimă a dispozitivului de acţionare a sistemului de descărcare şi
dirijarea precipitatului spre instalaţiile de colectare (cuve, bazine etc.).
Regenerarea stratului filtrant, în vederea unei noi filtrări, se face conform indicaţiilor
date de tehnologia respectivă; în general, regenerarea constă din suflarea cu aer comprimat
sau spălarea cu apă la presiuni şi debite care se supraveghează in timpul lucrării.
Filtrele cu funcţionare continuă (filtre celulare rotative)
Durata fiecărei etape de lucru a procesului de separare este determinată de construcţia
capului de distribuţie (lungimea canalelor din discul fix) şi de turaţia tamburului. În timpul
funcţionării filtrului se urmăresc: mărimea depresiunii şi a suprapresiunii în conductele
celulelor, debitul şi presiunea apei de spălare, debitul şi presiunea la regenerare, comportarea
dispozitivului cuţit pentru desprinderea precipitatului, turaţia la tambur, funcţionarea liniştită
a agregatului, consumul specific de energie electrică, calitatea filtratului, conţinutul de fază
lichidă din precipitat.

10.5.3. Oprirea utilajelor de centrifugare - filtrare

Dacă în timpul exploatării utilajelor este necesară întreruperea funcţionării, prima

operaţie este întreruperea alimentării. Funcţionarea maşinii se continuă până la eliminarea
completă a precipitatului din toba interioară. În cazuri grave de avarii sau defecţiuni, se
întrerupe motorul electric, chiar dacă filtrarea sau operaţiile secundare nu sînt încheiate.

10.5.4. Întreţinerea tehnică curentă

La centrifuge normale se face curăţenia periodică a stratului filtrant (dacă regenerarea

lipseşte din procesul de filtrare), precum şi lucrări de întreţinere curentă la lagăre, asamblări
demontabile, sisteme de acţionare, sisteme de desprindere automată a precipitatului, pompe,
vase, rezervoare, conducte, fixarea pe fundaţie.
La supracentrifuge se face curăţirea periodică în interiorul tamburului tubular, lucrări
de întreţinere curentă la lagăre, etanşări, conducte, pompe, fixarea pe fundaţie.
La filtrele cu funcţionare discontinuă se execută curăţirea periodică a stratului filtrant,
(dacă regenerarea nu este obligatorie în procesul de filtrare), refacerea etanşărilor uzate, mici

392
reparaţii la corp, vase, conducte, lucrări de întreţinere curentă la transportoare, pompe,
suflante.
La filtre cu funcţionare continuă se fac lucrări de întreţinere curentă la: pompa de vid,
suflanta de aer comprimat, lagărele arborelui, conducte, armături, etanşări, sistem de acţionare,
fixarea pe fundaţie.
Întreţinerea tehnică planificată
Se realizează conform prevederilor din tabelul 10.2.
Tabelul 10.2.
Întreţinerea tehnică planificată a instalaţiilor de separare
Tipul RC1 RC2 RK
- reparaţii la sistemul de - reparaţii la : pompe - reparaţii (sau
Centrifuge
acţionare, lagăre, sistemul de (alimentare cu suspensie), înlocuiri) la: întregul
normale cu
sprijinire al centrifugei, strat tambur rotativ, sisteme de ansamblu şi la
funcţionare
filtrant, etanşări, asamblări protecţie anticorozivă, echipamentele anexe
discontinuă
lagăre, arbori;
- ca la centrifugele cu - reparaţii la pompe, tambur, - ca la centrifugele cu
Centrifuge funcţionare discontinuă lagăre, arbori; reparaţii de funcţionare
normale cu - reparaţii la sistemele de amploare la sistemele de discontinuă
funcţionare acţionare ale cuţitelor de acţionare a cuţitelor şi
continuă descărcare şi ale pistoanelor pistoanelor
pulsatoare
- reparaţii la etanşări, conducte, - reparaţii Ia: pompe, talere, - reparaţii (sau
Separatoare armături, mici reparaţii la ta- lagăre, arbori, sisteme de înlocuiri) la întregul
cu talere lere, lagăre, sisteme de acţio- acţionare ansamblu şi la
nare echipamentele anexe
- reparaţii la etanşări, conducte, - reparaţii la: pompe, tamburi, - reparaţii (sau
Super
armături, mici reparaţii la ca- tuburi, lagăre, arbori, sisteme înlocuiri) la întregul
centrifuge
pul de distribuţie de acţionare mecanism şi la
tubulare
echipamentele anexe
- reparaţii Ia conducte, înlocuiri - reparaţii la corp, grătare - înlocuirea corpului şi
Filtre cu
de armături, etanşări, reparaţii (sprijinirea stratului filtrant), a echipamentelor
strat
la îmbinările demontabile; vase, rezervoare, pompe, anexe (pompe, vase,
granular
- înlocuirea stratului filtrant anexe, instalaţii conducte, armături)
- reparaţii la sacii filtranţi, sis- - reparaţii de amploare mai - înlocuiri de vase
temele de prindere a sacilor, mare la vase (rezervoare), (rezervoare), pompe
Filtre cu saci tuburile flexibile : mini- conducte, armături, de vid, suflante, con-
reparaţii la corpul vaselor, transportor: înlocuirea ducte, armături
conducte elementelor filtrante;
- reparaţii la vane, plăci, garni- - reparaţii la pompe, suflante, - înlocuirea
turi de etanşare, conducte, ar- batiu, sisteme de fixare şi elementelor
mături; înlocuiri ale pânzelor ghidare a ramelor şi plăcilor, (subansamblurilor
filtrante; sisteme de strângere, filtrului şi a echipa-
Filtre presă
rezervoare, vase mentelor anexe
(pompe, vase,
conducte,
rezervoare)
- reparaţii la tambur, site - reparaţii la pompe, suflante, - reparaţii (sau
Filtre (pânze) filtrante, cuţite de lagăre, acţionare, conducte înlocuiri) la întreaga
celulare descărcare, cuvă, agitator, interioare, cap de distribuţie, construcţie, inclusiv
rotative conductă, stropitoare rezervoare şi vase anexe la echipamentele
anexe ale filtrului

393
 10.5.5. Incidente funcţionale în exploatarea utilajelor

Incidentele funcţionale (perturbările, funcţionale, defecţiuni, avarii) se pot sesiza

imediat după apariţia lor, printr-o supraveghere atentă şi completă a funcţionării utilajului.
Orice incident funcţional obligă - în raport cu amploarea lui - la luarea deciziilor optime şi
rapide, în scopul preîntâmpinării defecţiunilor sau a avariilor. Pentru aceasta este necesar să se
cunoască bine construcţia, modul de lucru, aspectele de bază ale întreţinerii utilajelor.
Greşeli în conducerea procesului de funcţionare
Cauzele incidentelor funcţionale :
▪ Alimentarea cu suspensie de calitate necorespunzătoare (conţinut în fază solidă,
dimensiunile particulelor, viscozitatea fazei lichide);
▪ Debitul necorespunzător la alimentarea cu suspensie;
▪ Valori necorespunzătoare ale presiunii sau depresiunii la filtrare;
▪ Durata necorespunzătoare de spălare, debit necorespunzător de apă de spălare;
▪ Zvântarea necorespunzătoare a precipitatului;
▪ Utilizarea straturilor filtrante cu caracteristici necorespunzătoare: porozitate, rezistenţă
chimică;
▪ Regenerarea defectuoasă a stratului filtrant;
▪ Durata necorespunzătoare de menţinere a suspensiei sub presiune (sau depresiune).
Stări de uzură avansată a utilajului, întreţinere neraţională
 Uzuri ale elementelor de fixare (strângere) a pânzelor filtrante;
 Uzuri la instalaţiile de alimentare a suspensiei;
 Uzuri ale suprafeţelor filtrante;
 Uzuri la instalaţiile de evacuare a filtrelor;
 Uzuri la instalaţiile de producere a vidului (pompe de vid) sau a suprapresiunii
(suflante);
 Uzuri la instalaţiile de alimentare cu lichid de spălare;
 Uzuri la instalaţiile de evacuare a lichidului de spălare;
 Uzuri Ia conducte, flanşe, etanşări, armături, elemente de strângere;
 Uzuri la sistemele de acţionare;
 Uzuri la lagăre, transmisii prin curele, cuplaje;
 Uzuri la tamburele centrifugelor, descentrări pe arbore;
 Uzuri la sistemele de sprijinire a şasiului (tobei exterioare), pe batiul (fundaţia)
maşinii;

394
 Uzuri la motorul electric de acţionare;
 Uzuri la sistemele de comandă, blocări, deblocări la capac, mecanism de comandă la
motor, frână;
 Uzuri la sistemele automate (cuţite, pistoane pulsatoare);
 Regenerarea necorespunzătoare a straturilor filtrante;
 Ungerea necorespunzătoare la lagăre;
Greşeli la montaj
 Montajul greşit al straturilor filtrante, înălţimea prea mare la straturile granulare, lipsă
de etanşare la pânzele filtrante;
 Strângerea neegală şi insuficientă la asamblările demontabile (etanşări, prezoane, pene,
arcuri);
 Montajul necorespunzător la corpul (batiu) utilajului; legături incorecte la instalaţiile
anexe (vase, pompe, conducte);
 Lipsă de orizontalitate (verticalitate) perfectă a arborilor, jocuri necorespunzătoare în
lagăre ;
 Lipsa de paralelism (centrare) la montajul suprafeţelor filtrante (plăci şi rame, site
filtrante la tamburele centrifugelor);
 Montaj greşit la acţionare (curele neîntinse sau excesiv întinse, lipsă de paralelism la
arbori, lipsă ele centrare la roţile de curele sau la angrenaje);
 Montajul greşit la dispozitivele de desprindere a precipitatului (cuţite de descărcare,
pistoane pulsatoare, dispozitive de acţionare a acestora);
 Montaj greşit la talerele separatoarelor (lipsă de centrare şi paralelism);
 Montaj greşit pe fundaţie (prindere greşită, fixare nesigură);
 Greşeli de montaj în lagăre (lipsă de coaxialitate şi paralelism).
Incidentele funcţionale sînt următoarele :
Perturbări (abateri de la valorile nominale ale parametrilor de lucru, respectiv:
- conţinutul necorespunzător de fază lichidă în precipitat;
- filtrat tulbure, de calitate necorespunzătoare;
- consum crescut de energie electrică;
- cantitatea scăzută de filtrat şi precipitat;
- viteză scăzută de filtrare (la filtrele cu funcţionare discontinuă);
- vibraţii, zgomote anormale în funcţionarea utilajelor acţionate mecanic;
- consumul crescut de lubrifiant, temperatură a lagărelor peste limitele admise;
- încălzirea excesivă a motorului electric;

395
 - blocări ale dispozitivelor de acţionare la desprinderea precipitatului;
- perturbări în funcţionarea sistemelor de spălare;
- abateri de la valorile nominale ale presiunii (depresiunii) la filtrare;
- turaţii necorespunzătoare la arbori.

10.5.6. Defecţiuni, uzuri premature şi avansate (anormale)

Sunt aceleaşi, deoarece cauzele unor incidente funcţionale pot fi, în acelaşi timp,
efecte ale altor cauze.
Avarii
 avaria suprafeţelor filtrante;
 avaria suporţilor (sprijinelor) suprafeţelor filtrante (grătare, tamburi, tobe interioare);
 avaria sistemelor de alimentare cu suspensie şi lichid de spălare (vase, conducte,
pompe);
 avaria echipamentelor de producere a presiunii (sau a depresiunii) din filtru:
compresoare, pompe de vid;
 avaria sistemelor de acţionare a tamburilor rotativi: grupuri de acţionare (motor,
reductor, transmisii, cuplaje);
 avaria sistemelor de acţionare a dispozitivelor de depresiune a precipitatului;
 griparea lagărelor;
 ruperea arborilor;
 desprinderea utilajelor din fundaţie ;
 avarii la instalaţia electrică de acţionare.

10.5.7. Repararea centrifugelor şi filtrelor

Caracteristic utilajelor de separare este faptul că, o mare parte din acestea (instalaţiile
funcţionând pe principiul inerţiei, cicloanele, camerele de desprăfuire, conductele de
sedimentare) se repară după necesităţi.
La o altă categorie de utilaje (filtre cu funcţionare periodică, decantoarele) ciclul de
reparaţie se stabileşte pentru fiecare caz în parte, în funcţie de abrazivitatea şi agresivitatea
mediilor de lucru.
La alte tipuri de utilaje (filtre celulare rotative, centrifuge) se dau indicaţii privind
ciclurile de reparaţii, precum se arată în tabelul 10.3.

396
 Tabelul 10.3.
Cicluri de reparaţii, în ore
Cicluri, în ore
Tipul utilajul
RC1 RC2 RK
- centrifugă 700-1000 3000-4000 15000-17000

- filtru celular rotativ 700-1000 4000-8000 12000-14000

Principalele operaţii ce se execută la reparaţia unor tipuri reprezentative de separatoare

sunt prezentate în tabelul 10.4:

Tabelul 10.4.
Principalele operaţii ce se execută la reparaţia unor tipuri de separatoare
Tipul Operaţii executate
de separator RC1 RC2 RK
1.Centrifuge - spălarea În afară de operaţiile de la RC 1 În afară de operaţiile
subansamblurilor cu se mai execută: de la RC 1 şi RC2 se
rulmenţi; - înlocuirea sitei filtrante; mai execută:
- recondiţionarea - recondiţionarea prin sudare a - demontarea
etanşărilor; mantalelor centrifuge; generală şi
- strângerea şuruburi- - verificarea uzurii rulmenţilor constatarea
lor tuturor îmbină- şi înlocuirea parţială a uzurilor;
rilor; acestora; - înlocuirea
- verificarea echili- - înlocuirea rulmentului ansamblurilor
brării tamburului. lagărului inferior şi reducerea rotorului;
etanşării; - înlocuirea tuturor
- înlocuirea tampoanelor de rulmenţilor şi a
cauciuc şi a arcurilor sitei filtrante;
deteriorate; - echilibrarea
- înlocuirea părţilor de contacte dinamică a
electrice ce au funcţionare rotorului;
necorespunzătoare;
2. Separa- - curăţirea completă; În afara operaţiilor de la În afara operaţiilor de la RC
toare - verificarea dispozi- RC1 se mai execută: 1 şi RC2 se mai execută:
tivului de scuturare; - recondiţionarea pieselor - demontarea generală;
- verificarea etanşei- uzate şi suprafeţelor - recondiţionarea părţii de
tăţilor şi refacerea metalice; zidărie a filtrului;
acesteia; - înlocuirea electrozilor - înlocuirea tuturor
- controlul părţii elec- şi a plăcilor de subansamblurilor uzate;
trice cu efectuarea precipitare; - verificarea coaxialităţii şi
probei de menţinere - recondiţionarea dispo- paralelismului elec-
sub tensiune; zitivului de scurgere; trozilor;
- proba de mers în gol 10 - efectuarea probei de
-12 ore; menţinere sub tensiune;

397
 (Tabelul 10.4. - continuare)
Tipul Operaţii executate
de separator RC1 RC2 RK
3. - recondiţionarea În afara operaţiilor de la Suplimentar faţă de
Decantoare conductelor şi ar- RC1 se mai execută : operaţiile de ia RC 1 şi RC2
măturilor; - înlocuirea parţială a se execută:
- curăţirea pereţilor, conductelor corodate; - demontarea generală a
fundului motorului; - recondiţionarea pere- decantorului;
refacerea scliviselii ţilor hidrociclonului; - curăţirea pieselor
de ciment în părţile - înlocuirea conului; demontabile;
deteriorate; - măsurarea uzurii pieselor;
- recondiţionarea ar- - înlocuirea conductelor şi
borelui şi a armăturilor;
racleţilor; - înlocuirea mantalei dacă
- refacerea etanşeităţii prezintă corodări pe
prin înlăturarea suprafeţe mari (la
jocurilor la îmbinări; decantoarele cu con şi
- recondiţionarea hidrociclon).
mantalei şi conului
(la decantoarele cu
4. Filtre cu - circulaţie verticală).
recondiţionarea ar- - repararea ramelor - Filtrele presă nu necesită
funcţionare măturilor; (filtru-presă) reparaţii capitale;
discontinuă - înlocuirea pânzelor - recondiţionarea plăcilor - la 4 - 5 ani se înlocuieşte
filtrante. metalice pentru asigu- şurubul dispozitivului de
rarea etanşeităţii; strângere a plăcilor;
- revizuirea canalelor de - se rectifică placa frontală
intrare şi de ieşire a de presiune;
soluţiei;
- revizuirea dispozitivu-
lui de strângere hidra-
5. Filtre cu - rectificarea supra- Înulică.
afara operaţiilor de În afară de operaţiile
funcţionare feţelor de contact ale la RC1 se mai execută: efectuate la RC1 şi RC2 se
continuă inelelor capului de - recondiţionarea şi înlo- mai execută:
distribuţie; cuirea parţială a pie- - demontarea totală şi
- reglarea apăsării selor mecanismului de măsurarea uzurilor;
arcului; acţionare - înlocuirea completă a
- înlocuirea pânzei mecanismului de acţio-
filtrante; nare;
- verificarea stării la- - recondiţionarea la di-
gărelor şi fisurilor; mensiunile de reparaţie a
fusului arborelui.

398
 11. UTILAJE PENTRU USCAREA PRODUSELOR AGRO-
ALIMENTARE

11.1. CONSIDERAŢII TEORETICE

11.1.1. Factorii care influenţează uscarea

Uscarea este un proces combinat de transfer de umiditate şi de căldură, în care

produsul cedează umiditatea unui alt agent (aer, gaze calde), care are rol de vehiculator al
umidităţii.
Pentru ca uscarea să se realizeze într-un timp scurt cu un consum minim de energie şi
să asigure calitatea produsului uscat, este necesar a se ţine seama de următorii factori:
- natura materialului supus uscării; materialul supus uscării poate avea structură poroasă
sau capilară, ce poate influenţa deplasarea apei din straturile interioare spre suprafaţă
unde va fi evaporată sau antrenată de agentul de uscare; cu cât porii sunt mai numeroşi
şi uniform repartizaţi în material, cu atât, umiditatea se va deplasa mai repede; dacă
produsul are capilarele secţionate transversal, atunci se creează drum deschis pentru
deplasarea apei; în acest caz apa va ajunge repede la suprafaţă unde va fi evaporată şi
antrenată de mediul de uscare:
- felul în care se prezintă apa şi procentul acesteia în masa produsului; dacă apa legată
chimic (prin fenomene de absorbţie chimică) predomină în produse, uscarea se va face
mai greu, durând mult timp; dacă, dimpotrivă, apa este conţinută în proporţie mai mare
în capilare şi pori, atunci deplasarea acesteia spre stratul periferic se va face uşor;
- forma şi dimensiunile materialului; produsele mărunţite au suprafaţa liberă specifică
foarte mare şi grosimea mică ceea ce favorizează uscarea; prin tăierea produsului
perpendicular pe capilare se creează drum liber pentru difuzia apei spre suprafaţa de
uscare;
- temperatura produsului; când aceasta are valori mari, măreşte viteza de uscare; totuşi
valoarea temperaturii nu trebuie să fie prea mare, pentru a nu duce la degradarea prin
ardere a produselor;
- temperatura şi umiditatea agentului de uscare; aerul cu umiditate mică şi temperatură
mare se poate încărca cu umiditate multă de la suprafaţa produsului, ajungând astfel

399
 aproape de starea de saturaţie. Pentru ca acest aer să poată fi refolosit la uscarea
produselor, trebuie supus unei operaţii de încălzire la x=ct. (în timpul încălzirii, aerul nu
trebuie încărcat cu umiditate);
- sensul de deplasare şi viteza aerului; când produsul circulă în contracurent cu agentul
de uscare, este posibilă trecerea unei cantităţi mai mari de umiditate din produs spre aer;
viteza de deplasare este corelată cu viteza de difuzie şi cu cea de evaporare, astfel încât
pe măsură ce apa este eliminată din produs, să fie antrenată de către agentul de uscare.

11.1.2. Mecanismul îndepărtării apei din produse

Îndepărtarea apei din produse se face prin două procedee.

Evaporarea apei la suprafaţa produsului. În acest caz, produsele umede se supun
încălzirii, astfel încât presiunea de vapori a apei să depăşească valoarea presiunii de vapori de
deasupra produsului. În condiţia existenţei unei diferenţe de presiuni de vapori, apa lichidă din
stratul superficial al produsului se transformă în vapori. Pentru a se elimina toată apa din
produs, este necesar a se îndepărta mereu vaporii care s-au acumulat în spaţiul de deasupra
produsului.
Prin acest procedeu se usucă produsele în aparatele de uscare sub depresiune sau prin
sublimare, când se poate acţiona asupra menţinerii presiunii de vapori din camera de uscare,
cu ajutorul unei pompe de vid, fără a fi necesară o încălzire excesivă a produsului ce ar
conduce la obţinerea unor produse arse.
Difuzia apei în mediul înconjurător. În cazul când la nivelul suprafeţei produsului se
aduce un curent de aer a cărui presiune de vapori este mică, se creează o diferenţă de presiuni
care va permite apei din suprafaţa produsului să difuzeze în aer. Aerul încărcat cu umiditate
este mereu îndepărtat, astfel că se creează condiţii permanente pentru deplasarea apei din
produs. Pe măsură ce stratul periferic a pierdut apă, concentraţia în apă a straturilor inferioare
depăşeşte concentraţia în apă a stratului periferic şi este, din nou, posibilă difuzia.
Ţinând seama de legile difuziei are loc deplasarea umidităţii prin difuzie din stratul
interior spre stratul exterior. Această deplasare a umidităţii se continuă până când se stabileşte
un echilibru. Difuzia apei încetează când echilibrul este stabilit la umiditatea de echilibru a
produsului (egală cu umiditatea aerului din camera de depozitare), valoare la care produsul să
poată fi conservat.

400
 11.1.3. Viteza de uscare

Toţi factorii enumeraţi mai sus influenţează asupra îndepărtării apei din produs, prin
mărirea vitezei de uscare, redată în diagrama din figura 11.1.

Fig. 11.1. Fazele uscării - variaţia temperaturii şi a vitezei de uscare

Viteza de uscare v este reprezentată de raportul între cantitatea de apă U eliminată pe

suprafaţa de uscare A = 1 m2 şi timpul t = 1s:

401
 U  kg 
v= ,
A  t  m  s 
2

La începutul uscării, după ce produsul s-a încălzit (zona a) predomină difuzia apei din
straturile interioare spre suprafaţa de uscare; viteza de evaporare este mare astfel că uscarea se
realizează la viteză constantă (zona b). Pe măsură ce se reduce cantitatea de apă din produs,
difuzia are loc mai încet, iar viteza de uscare scade, uscarea desfăşurându-se la viteză
descrescândă.
La începutul acestei faze, viteza de uscare descreşte uniform (zona c), iar spre sfârşitul
fazei, descreşte neuniform (zona d), ajungând la valori foarte mici în momentul când se atinge
un echilibru între timidităţile produsului şi agentului de uscare.
Practic s-a constatat că aproape 90% din apa liberă conţinută în produse se elimină în
faza de uscare cu viteză constantă, iar restul de 10% în faza de uscare la viteză descrescândă.

11.1.4. Metode de uscare

Alegerea utilajelor pentru uscare trebuie să ţină seama de produsul supus uscării, de
modul realizării transmiterii de căldură, de felul cum se îndepărtează apa din spaţiul de
deasupra produsului, de presiunea la care se aduc agentul de uscare şi produsul.
După modul realizării transmiterii căldurii, uscarea se poate realiza:
- prin conducţie, când produsul vine în contact direct cu suprafaţa caldă a uscătorului,
încălzită la temperaturi mari. Deşi uscarea se realizează cu viteză mare, nu este indicată
deoarece produce, supraîncălzirea, uneori arderea produselor;
- prin convecţie în aer cald sau gaze de ardere, produsul fiind aşezat în tăvi, pe
cărucioare fixe sau circulând în contracurent cu agentul de uscare; dacă aerul are
temperatură mare (160...180°C) şi umiditatea absolută este mică, uscarea se realizează
într-un timp scurt, fără a duce la degradarea produsului;
- prin radiaţie produsele se supun iradierii cu raze infraroşii obişnuite de la lămpi
electrice, corpuri ceramice şi metalice încălzite (radiante) sau gaze calde. Se supun
uscării prin radiaţie produse cu grosime mică, astfel că prin iradierea dintr-o singură
parte sau din două părţi să se asigure îndepărtarea rapidă a apei. Adâncimea de
pătrundere a razelor infraroşii este de 0,1 ...2 mm.

402
 Se poale realiza uscarea şi prin metode combinate, conducţie-convecţie, radiaţie-
convecţie, fapt ce duce la mărirea eficienţei uscătorului, prin eliminarea dezavantajelor aduse
de fiecare metodă de uscare, luată individual.
După presiunea la care are loc, uscarea se poate realiza:
- la presiunea atmosferică, în uscătoare deschise sau închise ne-etanş;
- în vid, realizând uscarea în condiţii perfect etanşe astfel că presiunea din uscător să fie
constantă şi mereu inferioară celei atmosferice; acest regim de presiune mică conduce la
un consum redus de căldură pentru încălzirea produsului, la temperaturi mici de uscare,
nefiind posibilă supraîncălzirea produselor. La uscarea în vid trebuie să se aibă în
vedere că îndepărtarea permanentă a vaporilor rezultaţi din eliminarea apei din produs
este o condiţie esenţială a realizării uscării în condiţii bune.
Ţinându-se seama de vidul realizat, de modul de prezentare a produsului şi de felul
îndepărtării apei din produs, uscarea sub vid se poate realiza:
- obişnuit, produsele fiind introduse în stare proaspătă în uscător;
- prin sublimare, când produsele se duc în uscător în stare congelată, îndepărtarea apei
din produs făcându-se prin sublimare. Vidul realizat este foarte avansat, iar îndepărtarea
continuă a vaporilor realizează condiţii constante de uscare.

11.1.5. Aerul - agent de uscare

Majoritatea ramurilor industriei alimentare care realizează operaţii de uscare folosesc

antrenarea vaporilor de apă cu aer şi, mai rar, cu gaze de ardere.
Proprietăţile aerului umed
Aerul este un amestec de gaze şi vapori de apă. În amestec, predomină azotul (78%) şi
oxigenul (21%).
Dintre caracteristicile aerului cele cu importanţă mai mare sunt prezentate în
continuare.
Densitatea aerului. La presiunea p = 760 torri şi temperatura T = 273 K, densitatea
aerului este:
ρa = 1,293 [kg/m3]
Masa molară va fi:
Ma = 22,4 x 1,293 = 29 [kg/kmol]
Aerul este încărcat cu vapori de apă proveniţi prin evaporarea apei din diferite medii
umede cu care vine în contact în operaţia de uscare.

403
 Încărcarea aerului cu umiditate este determinată de presiunile parţiale ale vaporilor de
apă din mediul umed şi din atmosferă. Cu cât diferenţa între presiunile parţiale va fi mai mare,
cu atât mai multă apă va trece în stare de vapori, umezind aerul.
Conţinutul de umiditate (x) pentru aerul umed este dat de raportul dintre masa
vaporilor de apă mv şi masa aerului considerat uscat ma:
mv pv  kg _ vapori 
x= = 0.622 , 
ma p − pv  kg _ aer 
Umiditatea relativă (φ) este raportul dintre masa vaporilor de apă (ma) conţinută într-
un m3 de gaz umed şi masa lor maximă posibilă (ms), în condiţiile date (la aceeaşi temperatură
mv p
şi aceeaşi presiune totală). Deci:  = , sau ţinând seama de presiune:  = v
ms ps

Conţinutul de căldură sau entalpia unui kilogram de aer umed (iau) este dată prin
participarea în amestec a cantităţii de căldură a aerului uscat şi a vaporilor de apă:
iau (1 + x) = 1 ia + x  iv , [J/kg aer umed]

Diagrama i - x pentru aer

Toţi parametrii care definesc starea aerului în diferite condiţii de temperatură se găsesc
în diagrama i - x.
Diagrama i - x (fig. 11.2) este construită în coordonatele: i - entalpia, în ordonată (la
135° faţă de orizontală); x - conţinut de umiditate, în abscisă.
Pe această diagramă se găsesc:
- curbele de entalpie (i = ct.), redate prin linii înclinate;
- curbele de conţinut de umiditate (x=ct.), redate prin linii verticale echidistante;
- curbele de umiditate relativă (φ=ct.), redate prin linii ce pornesc dintr-un punct şi se
depărtează pe măsură ce aerul este mai bogat în vapori de apă;
- curbele izoterme (T= ct.), redate prin linii uşor înclinate faţă de orizontală;
- curba presiunii parţiale a vaporilor de apă (pv);
- curbele ε = ct. (ale raportului i\x= ct.) necesare proceselor de climatizare a aerului.
Diagrama este împărţită în trei zone astfel:
 zona I pentru aer umed, cuprinsă între umiditatea relativă φ=100% şi temperatura T=373
K (100°C);
 zona a Il-a pentru aer supraîncălzit;

404
 Fig. 11.2. Diagrama i - x pentru aer

 zona a IlI-a pentru aer suprasaturat în vapori de apă (vaporii aflaţi în exces, la o

405
 anumită temperatură, se pot condensa).
Parametrii care definesc o anumită stare (I) a aerului se pot citi pe diagrama i - x astfel:
- i1 - entalpia, în kcal/kg sau J|kg;
- x1 - umiditatea absolută sau conţinutul de umiditate, în kg/kg aer;
- φ1 - umiditatea relativă, în %;
- T1 - temperatura, în °C (sau K);
- p1 - presiunea de vapori, în torri.
Deosebit de importante pentru domeniu! realizării unor condiţii de temperatură şi
umiditate relativă constante (frig artificial sau climatizare) sunt şi alţi parametri care trebuie
cunoscuţi, de exemplu:
▪ temperatura sau punctul de rouă Tr este temperatura la care aerul cu parametrii daţi (i0 şi
φ0) devine saturat în urma răcirii, păstrând conţinutul de umiditate constant; temperatura
de rouă se găseşte pe diagrama i-x la intersecţia curbelor x0=const. cu curba φ0=100%,
(punctul R);
▪ temperatura termometrului umed Tu este temperatura la care aerul cu parametrii daţi (T0;
φ0) devine saturat în urma răcirii la entalpie constantă. Pe diagrama i-x, temperatura
termometrului umed se găseşte la intersecţia curbelor i0 = ct, cu curba φ = 100% (punctul
U).

11.2. UTILAJE ŞI INSTALAŢII DE USCARE

Indiferent de tipul de uscător ales, acesta trebuie să realizeze uscarea produsului, până
când se stabileşte umiditatea de echilibru.
Pentru multe produse, uscarea necesită timp mult şi consum ridicat de energie. Din
această cauză, uscarea se aplică produselor solide cu un procent relativ mic de apă sau
produselor fluide care în prealabil au fost supuse unei operaţii de concentrare în substanţă
uscată.
Tipul de uscător se alege atât în funcţie de metoda de uscare (prin conducţie, convecţie
sau radiaţie), cât şi de natura produsului.
Principalele uscătoare utilizate în subramurile industriei alimentare sunt prezentate în
continuare.

406
 Uscătorul cu valţuri este folosit pentru uscarea produselor fluide cu vâscozitate mare
(sau procent relativ mare în substanţă uscată). Elementul principal al acestui uscător este
valţul pe a cărui suprafaţă este alimentat produsul prin diverse sisteme (fig. 11.3.).
Valţurile 1 şi 1' sunt montate pe arbori din ţeavă de oţel. Prin axul 2 trece conducta de
alimentare a aburului, iar prin axul 3 trece conducta de sifonare a condensului.
Produsul fluid este adus printr-un dozator etanş, în cuva 4, ce se află în camera sub vid
(fig. 11.3.a). Prin rotirea valţurilor în sens de întâmpinare, produsul este antrenat pe cele două
suprafeţe de uscare fiind supuse schimbului de căldură.

Fig. 11.3. Uscătorul cu valţuri

Datorită presiunii mici din camera de uscare, durata menţinerii produsului pe suprafaţa
caldă este foarte mică, astfel încât, evaporarea apei se realizează cu viteze mari.
Pelicula de produs uscat ce a aderat la suprafaţa valţului este răzuită cu cuţitele aşezate
tangent la valţ. Produsul pulbere (sau granule, foiţe etc.) cade în cuva 5 unde temperatura este
mai redusă. Aici, paletele 6 antrenate de axul 7, deplasează produsul (răcindu-l totodată) spre
silozurile de evacuare 8.
Silozurile sunt folosite alternând, astfel încât să permită evacuarea produsului, fără a
permite aerului să intre în uscător, fapt ce ar mări presiunea din camera uscătorului.
Evacuarea produsului se poate face şi cu ajutorul unui cărucior transportabil 9 (fig. 11.3.c).
Uscătorul cu tăvi. Pentru uscarea fructelor şi legumelor se utilizează un uscător care
funcţionează cu aer cald, în două zone de uscare.
Uscătorul (fig. 11.4.) este construit sub forma unei încăperi 1 în care se aşează tăvile 2
pe ghidajele 3. Tăvile se introduc la început toate deodată. După un interval de timp, egal cu

407
timpul de uscare, cu ajutorul dispozitivului 4 se scoate tava de jos, aceasta având produsul
uscat. După scoaterea acestei tăvi, toate tăvile rămase în uscător se coboară cu un pas,
rămânând sus un spaţiu gol, în care se introduce o tavă cu produs proaspăt.
După aceleaşi intervale de timp se repetă operaţiile de evacuare, coborâre şi alimentare
a tăvilor cu produs.
Pentru trecerea tăvilor din treapta I în treapta a Il-a, se scot afară şi se introduc din nou
sub caloriferul 5, folosit pentru încălzirea treptei I. Pentru încălzirea treptei a Il-a se foloseşte
caloriferul 6 în care aerul este transportat cu ajutorul ventilatorului 7. Acesta aspiră aerul
încărcat cu umiditate din uscător şi-l recirculă sau îl evacuează în afara uscătorului.

Fig. 11.4. Uscătorul cu tăvi

Fig. 11.4.1 Uscătorul cu tăvi pentru fructe şi legume

408
 Uscătorul cu benzi suprapuse este utilizat pentru uscarea pastelor făinoase.
Uscătorul (fig. 11.5.) este format din mai multe benzi perforate 1 în mişcare uşor vibratorie,
aşezate suprapus într-o carcasă metalică 2.

Fig. 11.5. Uscătorul cu benzi suprapuse

Fig. 11.5.1 Uscătorul cu benzi suprapuse – imagine de ansamblu

La montare se va avea grijă să se decaleze capetele benzilor, astfel încât, produsul de

pe benzile superioare să cadă peste cele inferioare. Sub fiecare bandă se află ventilatoarele 3
acţionate individual de la electromotoarele 4. Acţionarea benzilor se realizează prin reductor
de la un electromotor, la unul din valţurile pe care se înfăşoară banda.

409
 Alimentarea cu produs se face cu transportorul înclinat 5 şi cu cel orizontal 6, pe
banda superioară. De aici, produsul parţial uscat cade din bandă în bandă, fiind uşor vibrat,
până când ajunge în stare uscată pe transportorul 7, care-l evacuează spre maşina de ambalare.
În timp ce produsul circulă pe bandă, în sens invers se aduce aer, care fiind suflat de
sub bandă peste produs, realizează dozarea. Dozarea aerului, la temperatura dorită se
realizează cu dispozitive automate, care asigură proporţia de aer recirculat, în amestec.
Uscătorul din figura 11.6 se foloseşte pentru uscarea fructelor şi legumelor. Acest
uscător realizează numai deplasarea produsului cu cele patru benzi 1 dinspre zona de
alimentare unde produsul este adus cu transportorul 9 spre zona de evacuare, unde un alt
transportor 11 îl evacuează din uscător. Aerul vehiculat prin canalele 8 cu ajutorul
ventilatorului este încălzit în radiatoarele 4 aflate sub fiecare bandă, apoi străbate stratul de
produs, uscându-l. Pentru ca uscarea să se realizeze uniform se schimbă poziţia bucăţilor de
produs pe bandă cu ajutorul încărcătoarelor 8 şi 10.
Tot ansamblul de benzi este închis în carcasa 2 prevăzută cu coşul de evacuare 3 ce
evacuează în atmosferă aerul încărcat cu umiditate.
Agentul termic - aburul este alimentat sub benzile superioare prin racordurile 5 şi 6,
apoi după cedarea căldurii, este evacuat prin oalele de condens 7.
Capetele benzilor sunt mereu supuse întinderii, pentru a se evita formarea săgeţii.

Fig. 11.6. Uscătorul cu benzi suprapuse - varianta II

410
 Uscătorul cu celule verticale este folosit pentru uscarea malţului necesar fabricării
berii.
Uscătorul (fig. 11.7) este construit sub forma unei încăperi 1 de înălţime mare,
amplasată pe cinci nivele: la nivelul inferior I se află focarul 2 şi sistemul de încălzire 3, la
nivelele II, III, IV se află uscătorul propriu-zis format din celulele 4, despărţite între ele prin
pereţii 5, din tablă perforată, cu ochiuri alungite.
Fiecare celulă are câte două deschideri la partea
superioară, una comunică cu spaţiul de aer rece, cealaltă
comunică cu spaţiul de aer cald alimentat în canalul vertical
care face legătura pe toate nivelele cu camera de încălzire.
Aceste deschideri, prevăzute cu clapele de reglare,
servesc pentru dozarea amestecului de aer recirculat şi rece
necesar uscării. Celulele 4 pentru produs sunt despărţite
între ele prin celule de aer, compartimentate pe nivele cu
ajutorul unor clapete 6, ce se folosesc pentru dirijarea
aerului spre celulele cu produs, astfel ca de fiecare dată să
se traverseze stratul de produs din două sensuri.
Produsul granular se alimentează la nivelul de
deasupra celulelor, lăsând să se umple total. După aproape
Fig. 11.7. Uscătorul cu celule 12 h se deschid şibărele 7, lăsând să cadă malţul de la
verticale nivelul I, în şnecurile 8. Când se observă că a coborât
malţul de pe nivelul I, se închid şibărele; în acest timp, se aduce o nouă cantitate ele malţ, de
la nivelul V în celulele de pe nivelul IV.
Se repetă operaţiile de mutare a malţului de pe nivel până când se observă că s-a ajuns
la procentul de umiditate stabilit anterior.
Uscătorul cu discuri rotative este folosit foarte mult la uscarea zahărului. Uscătorul
(fig. 11.8) este compus dintr-o carcasă 1 cilindrică, terminată tronconic, în interiorul căreia se
montează pe axul 2 mai multe discuri 3. Axul se sprijină în două lagăre de capăt şi în lagăre
intermediare. În intervalul dintre discuri se află şicanele 4, sub formă de trunchi de con,
deschise la ambele, capete.
Carcasa este prevăzută cu racordurile 5 pentru alimentarea aerului proaspăt; 6 pentru
evacuarea aerului încărcat cu umiditate; 7 pentru alimentarea zahărului umed; 8 pentru
evacuarea zahărului uscat.

411
 Fig. 11.8. Uscătorul cu discuri rotative
Evacuarea zahărului uscat este realizată automat prin dispozitivul 9, care acţionează
asupra capacului. Mecanismul 10 de transmitere a mişcării se află împreună cu electromotorul
11 pe profilele metalice 12, montate pe capacul uscătorului.
Uscătorul rotativ realizează uscarea continuă a produselor solide, de dimensiuni mici
(seminţe de floarea-soarelui, cristale de zahăr etc.).

Fig. 11.9. Uscătorul rotativ

Uscătorul (fig. 11.9.a) este construit, dintr-un tambur cilindric 1 din tablă de oţel,
închis la capete şi sprijinit prin intermediul bandajelor 2 pe rolele 3. Tamburul se montează cu

412
o înclinaţie mică şi este acţionat in mişcarea de rotaţie, prin intermediul coroanei dinţate 4 şi a
pinionului 5 de către electromotorul 6. În extremităţi, se fixează într-un orificiu în unul din
capace, conducta de alimentare 7, ce primeşte produsul din pâlnia 8, iar în celălalt capac,
racordul 9, ce evacuează produsul uscat pe banda transportoare 10.
Pentru a realiza deplasarea produsului spre capătul de evacuare şi pentru a împrăştia
produsul în curentul de gaze calde şi aer, pe partea interioară a tamburului se fixează nervurile
elicoidale 11 sau nervuri longitudinale (fig. 11.10).

Fig. 11.10. Nervuri longitudinale pentru ridicarea cristalelor de zahăr

Uscarea se realizează cu gaze calde din camera de ardere 12 sau cu amestec de gaze
calde şi aer, circulaţia fiind asigurată de ventilatorul 13. Gazele încărcate cu umiditatea din
uscător sunt aspirate de ventilatorul 14, care le refulează în atmosferă.
Uscătorul rotativ folosit pentru uscarea zahărului realizează în capătul de evacuare
sortarea cristalelor în mai multe categorii (după mărimea acestora).
În acest scop, capătul de evacuare, este prevăzut, pe o porţiune a peretelui (fig. 11.9.b)
cu sitele 15, aşezate astfel încât să poată realiza cernerea produsului. Cristalele cu dimensiuni
diferite se colectează în jgheaburile 16.
Productivitatea acestor uscătoare se poate stabili în funcţie de diametrul şi lungimea
uscătorului, precum şi de turaţia tamburului.
Uscătorul turn pentru cereale
Sunt de tip convectiv, fiind utilizate pentru eliminarea unei parți din apa conținută de
cereale. Pentru conservare, cerealele trebuie a aibă umiditatea de 14-15%.
Uscătorul turn pentru cereale este format din mai multe tronsoane care sunt grupate în
mai multe zone: de alimentare, de uscare, de răcire si de evacuare a cerealelor uscate.

413
 Fiecare tronson este prevăzut cu jgheaburi (șicane) triunghiulare pentru alimentarea cu
agent de uscare şi jgheaburi triunghiulare pentru colectarea şi evacuarea agentului de uscare
uzat, încărcat cu umiditate (fig. 11.11). În interiorul tronsoanelor, cerealele se deplasează de
sus în jos, printre jgheaburile prin care circula agentul de uscare si cele pentru colectarea
agentului uzat. Ca urmare a contactului dintre cereale şi agentul de uscare (prin convecţie) are
loc transferul da căldură şi masă: aerul cald cedează căldură către cereale, iar acestea cedează
umiditate sub formă de vapori.

Fig. 11.11. Traseul agentului de uscare prin uscător (Ţenu, 2014)

În fig. 11.12 se prezintă schema functională a unui uscător de tip turn, cu secțiune
dreptunghiulara a coloanei de uscare şi cu încălzirea agentului de uscare prin amestec cu
gazele de combustie rezultate de la un arzător alimentat cu propan sau gaze naturale, precum
şi cu recircularea aerului folosit la răcirea cerealelor uscate. Uscătorul de tip turn, cu secțiune
dreptunghiulara a coloanei de uscare se compune din următoarele subansamble (Ţenu, 2014):
• turnul de uscare format din mai multe tronsoane, care sunt grupate la rândul lor in zone
tehnologice: de alimentare(l), de uscare (2), de răcire (15) şi de evacuare a cerealelor
uscate (23). Între zonele menționate exista şi zone intermediare de liniștire. Fiecare
tronson este format dintr-o carcasa de secțiune dreptunghiulara, care este prevăzută la
interior cu jgheaburi pentru alimentarea cu agent de uscare şi jgheaburi pentru colectarea
şi evacuarea agentului de uscare uzat (fig. 11.12). În interiorul tronsoanelor cerealele se
deplasează de sus în jos, printre jgheaburile de alimentare cu agent de uscare şi cele de
colectare şi evacuare a aerului încărcat cu umiditate;
• grupul pentru prepararea agentului de uscare (aer cald) este format din: fereastra cu
jaluzele (10) pentru admisia aerului proaspăt din atmosfera, arzător pentru combustia

414
 gazelor naturale sau propan (9), camera (4) de amestec a gazelor de ardere cu aerul
proaspăt şi cu aerul folosit pentru răcirea cerealelor, deflectorul (3) şi canalele ce asigura
legătura între grupul de pregătire aer cald şi turnul de uscare. Pentru aspirarea aerului
proaspăt din atmosfera, pregătirea agentului de uscare şi vehicularea acestuia prin stratul
de cereale existent în coloana de uscare se folosește un ventilator axial (18) amplasat în
camera de colectare a agentului de uscare uzat;
• instalația pentru răcirea produsului uscat include un ventilator axial (13), fereastra cu
jaluzele reglabile (10) şi canal cu clapeta reglabila (11) pentru aspiraţia aerului rece şi
canale cu clapeta reglabila (12) pentru colectarea aerului folosit la răcirea cerealelor
uscate şi dirijarea acestuia către camera de amestec (4) pentru a participa la prepararea
agentului de uscare.
Fig. 11.12. Uscător turn pentru
cereale (Ţenu, 2014):
I - zona de preîncălzire; II -zona de
uscare; III — zona de răcire; IV -
zona de liniștire: 1 - buncăr-
tampon; 2 - tronsoane pentru
uscarea cerealelor; 3 - deflector; 4
- camera pentru alimentarea cu
agent de uscare (aer cald); 5, 11,
12 şi 16 - clapete reglabile;
6 - agent de uscare; 7 - camera
pentru colectarea agentului de
uscare uzat; 8 - camera pentru
alimentarea cu aer proaspăt
pentru răcirea cerealelor uscate;
9 - arzător; 10 - fereastra cu
jaluzele pentru alimentarea cu aer
proaspăt; 13 - ventilator pentru
vehicularea aerului folosit la
răcirea cerealelor; 14 - camera
pentru colectarea aerului folosit la
răcirea cerealelor;
15 - tronsoane pentru răcirea
cerealelor; 17 - camera pentru
colectarea agentului de uscare
uzat; 18 - ventilator pentru
vehicularea agentului de uscare;
19 - dispozitiv de liniștire; 20 - coș
pentru evacuarea agentului de
uscare uzat; 21 - deflector;
22 - racord pentru alimentarea cu
cereale; 23 - racord pentru
evacuarea cerealelor uscate.

415
 Coloana de uscare propriu-zisa, formata din mai multe tronsoane, cuprinde
următoarele zone tehnologice: preîncălzirea cerealelor (I); uscarea propriu-zisa a cerealelor
(II); răcirea cerealelor (III) si compartimentul de liniștire a cerealelor (IV). La unele uscătoare
zona de liniștire este amplasata după zona de uscare (Ţenu, 2014).
Uscătorul-turn prin pulverizare realizează uscarea produsului prin pulverizarea fină
a acestuia într-un curent de aer foarte cald. Dimensiunile mici ale particulelor de produs
permit evaporarea instantanee a apei, fapt care nu produce creşterea exagerată a temperaturii
produsului.
Uscarea se realizează în turnul de uscare 1, restul aparatelor din instalaţie (fig. 11.13)
se folosesc pentru realizarea transportului de aer cald şi pentru recuperarea produsului.

Fig. 11.13. Uscătorul turn prin pulverizare

Produsul este alimentat în turnul de uscare 1, prin conducta 2 care aduce lichidul în
sistemul de pulverizare 3 ce poate fi mecanic sau pneumatic. Foarte mult se utilizează
pulverizarea cu ajutorul rotoarelor cu mişcare de rotaţie. Prin turaţia mare pe care o au,
acestea asigură dispersarea fină a fluidelor în masa agentului termic.
Produsul uscat este colectat la baza turnului, de unde un agitator mecanic 4 îl
desprinde de pe capacul inferior al turnului şi-l descarcă în conducta 5 ce leagă turnul de
ciclonul 6. Produsul se colectează la baza ciclonului, de unde ecluza 7 îl descarcă într-un
transportor 8, iar aerul este aspirat cu ventilatorul 9 şi evacuat. în atmosferă.
Aerul cald este alimentat în uscător prin sistemul de încălzire 10, care poate funcţiona
cu abur sau cu rezistenţe electrice (fig. 11.14.a). Acolo unde se impune realizarea de
economie în consumul de energie electrică sau abur, aerul poate fi încălzit cu gazele de ardere

416
produse prin arderea unui combustibil (fig. 11.14.b) sau se pot folosi direct gazele de ardere
cu sau fără amestec de aer (fig. 11.14.c).

Fig. 11.14. Schema de încălzire a agentului termic

Circulaţia agentului de uscare şi a produsului în uscător se realizează în echicurent (fig.
11.15. a), contracurent (fig.11.15. b) sau mixt (fig. 11.15. c).

Fig. 11.15. Schema de circulaţie a agentului de încălzire

Uscătoarele pot fi de construcţii diferite, atât ca formă şi sistem de evacuare a
produsului uscat din turn, cât şi ca mod de recuperare finală a produsului uscat.
Turnul de uscare poate avea capacul inferior puţin înclinat, astfel încât produsul să
alunece prin împingere cu radele spre gura de evacuare ce este aşezată central. Turnul poate fi
conic sau dublu tronconic prezentând la partea inferioară, un jgheab colector prin care se
deplasează braţul de răzuire.
Recuperarea produsului sub formă de pulbere se realizează cu ajutorul unui ciclon (fig.
11.16.a), sau al unei baterii de cicloane (fig. 11.16. b), când în amestec se află particule foarte
fine. Dacă amestecul recuperat este fin dispersat în agentul de transport, atunci cele mai fine

417
particule solide se recuperează într-o instalaţie compusă din cicloane si o coloană de spălare
(fig. 11.16.c).
Particulele de dimensiuni mari şi medii se colectează în ultimul ciclon, de unde sunt
evacuate cu ajutorul ecluzei, după ce au fost bine omogenizate cu amestecătorul cu palete
elicoidale. Se pot folosi, pentru separarea particulelor solide din aer, instalaţii cu două sau mai
multe filtre cu saci (fig. 11.16.d).

Fig. 11.16. Recuperarea produsului în turnul de uscare

Produsele separate din aerul cald utilizat la uscare se pot aglomera. Pentru a se evita
fenomenul de aglomerare, se foloseşte procedeul de răcire în curent de aer rece cu umiditatea
corectată, alimentat fie în timpul transportului (fig. 11.17.a), fie direct în turnul de uscare (fig.
11.17.b), printr-o conductă 2 montată pe peretele conic şi vertical, cu orificii îndreptate spre
toată încăperea uscătorului 1. Aerul este suflat în turn cu un ventilator 3, după ce în prealabil a
fost circulat peste o baterie de răcire 4.

Fig. 11.17. Răcirea produsului în turnul de uscare

418
 Uscătorul cu strat fluidizat realizează, fie o postuscare când produsul rezultat de la
uscătorul-turn este insuficient uscat, realizând în acest caz si răcirea; fie realizează uscarea ca
operaţie de sine stătătoare.
În acest caz, se poate folosi uscarea în strat fluidizat pentru produse granulare, cu
conţinut mic de apă. Uscarea în strat fluidizat se utilizează, de asemenea, în cazul obţinerii
pulberilor „instant“.
Uscătorul realizează uscarea într-un curent de aer cald ce străbate produsul granular
sau pulberea aşezate sub forma unui strat (pat) pe un grătar cu orificii mici, pus în mişcare de
vibrare.
Produsul granular ce intră prin partea superioară ajunge în camera de uscare pe un
grătar aflat în mişcare de oscilaţie (4), ce este acţionat de un mecanism cu excentric (8,9,10).
Aerul cald, generat de un schimbător de căldură şi ventilator (1,2) intră pe sub grătar şi
străbate stratul de material, asigurând uscarea seminţelor (fig. 11.18).
Pe măsură ce produsul se usucă devine mai uşor, astfel că unele particule vor fi
antrenate de aer şi scoase prin racordul de evacuare aer, pe când particulele mai grele vor fi
deplasate pe grătarul vibrator şi evacuate prin racordul evacuare material.
Particulele fine scoase cu aerul sunt recuperate în aparate de separare tip cicloane.

Fig. 11.18. Uscător în pat fluidizat

1 - schimbător de căldură pentru aer; 2 - ventilator; 3 - cameră; 4 - grătar; 5 - fund dublu; 6 - bare
directoare; 7 - prag; 8 - ax; 9 - excentric; 10 - bielă; 11 - arcuri amortizoare; 12 - motor electric.

Uscătorul cu raze infraroşii se foloseşte pentru uscarea produselor vegetale ca

spanac, ceapă sau morcovi, fructe etc., tăiate în fetii subţiri.
Uscătorul (fig. 11.19) este de fapt o bandă transportoare 1, deasupra căreia se află sistemul de
iradiere, compus din radianţii 2, ce pot fi becuri electrice cu filament de Wolfram, radianţi
metalici sau ceramici. Se pot utiliza de asemenea tuburi metalice prin care circulă abur sau

419
gaze care încălzesc peretele metalic, iar acesta, la rândul său, transmite căldura, prin radiaţie,
produsului de pe bandă.

Fig. 11.19. Uscător cu raze inflaroşii

11.3. CALCULUL UTILAJELOR DE USCARE

11.3.1. Bazele de calcul ale uscătorului rotativ

Viteza limită a uscătorului rotativ, denumit convenţional uscător eu tobe se determină

astfel :
vlim = g  R

unde :
- R este raza tobei, în m.
Turaţia tobei, corespunzătoare acestei viteze, este:
42,3
nlim =
D
unde :
- D este diametrul tobei, în m.
Tobele acestor uscătoare sînt acţionate, de regulă, prin angrenaje obişnuite sau cu melc,
care transmit cuplul de rotaţie la roata dinţată exterioară, fixată direct pe tobă.
Pentru învârtirea tobei, pe dinţii coroanei dinţate exterioare trebuie aplicată o forţă care
trebuie să învingă toate forţele de rezistenţă la învârtirea tobei.
Puterea necesară pentru învingerea forţei de frecare la rostogolire este egală cu:

420
   Db  P1    n
N1 = , [CP]
Dr 2250

unde:
- Db este diametrul bandajului, m;
- n este turaţia tobei, rot/min;
- μ este coeficientul de frecare la rostogolire;
- Dr este diametrul rolei, m;
- P1 este reacţia rolei la reazem, daN şi se determină cu relaţia:

G
P1 = , [daN]
i  cos 
unde:
- G este greutatea tobei încărcate, daN;
- i este numărul rolelor de reazem;
-  este unghiul dintre direcţia forţei P1 şi verticală, grade.
Puterea necesară pentru învingerea frecării de alunecare este:

  D f  Db  P1  f  n  i
N 2= , [CP]
Dr  4500

unde:
- Df este diametrul fusurilor rolelor de reazem, în m;
- f este coeficientul de frecare la alunecare;
Puterea necesară pentru ridicarea produsului care intră continuu în tobă, cu un debit de
Q1 [kg/s], până la unghiul taluzului natural φ, se calculează cu următoarea formulă:

Q1  h Q1  R0 (1 − cos  )  
N3 = = , [CP]
75  t 75 
unde:
- h=R0-R0cosφ şi reprezintă înălţimea de ridicare a produsului în m;
- R0 este raza centrului de greutate al masei de produs, m;
- ψ este unghiul taluzului natural al produsului, în radiani;
- t=φ/ω este timpul de ridicare a produsului până la înălţimea h, în s;
- ω este viteza unghiulară de rotaţie a tobei, rad/s.

421
 Puterea necesară pentru amestecarea produsului în tobă se determină cu relaţia:

Q2  R0    sin 
N4 = , [CP]
75
unde:
- Q2 este greutatea produsului în tobă, daN;
Puterea necesară pentru amestecarea produsului creşte proporţional cu viteza
unghiulară de rotaţie a tobei. De aceea, viteza de rotaţie a tobelor trebuie să fie întotdeauna cît
mai mică posibil pentru procesul tehnologic respectiv.
Puterea totală necesară pentru funcţionarea uscătorului rotativ este egală cu:

N1 + N 2 + N 3 + N 4
N= , [CP]

unde:
- η este randamentul transmisiei;
Puterea găsită prin calcul trebuie majorată cu 15 - 20% pentru compensarea
eventualelor rezistenţe posibile care apar, de exemplu, din cauza strâmbării rolelor, din cauza
curbării, axului tobei etc.

11.3.2. Calculul utilajelor şi instalaţiilor de uscare

La calculul instalaţiilor de uscare se urmăreşte să se stabilească :

- dimensiunile uscătorului astfel încât să se poată asigura uscarea produsului;
- dimensiunile caloriferului care trebuie să asigure încălzirea la temperatura de intrare în
uscător;
- dimensionarea sau alegerea ventilatorului care să asigure transportul prin uscător.

11.3.2.1. Stabilirea dimensiunilor uscătoarelor

La aflarea dimensiunilor uscătorului se va ţine seama de :

- cantitatea de produs umed ce circulă prin uscător ;
- încărcarea uscătorului, respectiv grosimea stratului de produs pe suprafaţa de uscare;
- timpul cît produsul stă în uscător.

422
 USCĂTORUL CU TĂVI

La acest uscător se urmăreşte mai întâi să se stabilească suprafaţa unei tăvi, din relaţia :
F  h  v  z
G= , [kg/h]
 usc
unde :
- F = axb este suprafaţa unei tăvi în m2;
- h este înălţimea stratului de produs, m;
- ρv este densitatea în vrac a produsului, în kg/m3;
- usc este durata uscării, în h.
Se aleg apoi dimensiunile tăvii, din relaţia :
F = axb, [m2]
în care :
a, b sunt dimensiunile tăvii.

USCĂTORUL CU BENZI SUPRAPUSE

Pentru dimensionare se utilizează relaţia pentru productivitate :

Gi = 60  l    v  o , [kg/h]

în care :
- Gi este cantitatea de produs adus de uscător în timp de 1 oră, în kg/h;
- l este lăţimea benzii, în m;
-  este grosimea stratului de material pe bandă, în m;
- v este viteza de deplasare a benzii, în m/min;
- ρ0 este densitatea în vrac a materialului supus uscării, în kg/m3.
Pentru stabilirea lungimii benzii se va folosi relaţia :

n  Lb = v  usc , [m]

în care :
- n este numărul de benzi din uscător;
- Lb este lungimea unei benzi transportoare, în m;
- usc este durata cât produsul stă în uscător (pe cele n benzi ale uscătorului), în min.
La stabilirea înălţimii stratului de produs de pe bandă, se va considera o valoare medie.

423
 USCĂTORUL ROTATIV

Dimensionarea acestui uscător se face în funcţie de capacitatea specifică de evaporare

a (adică cantitatea de apă eliminată în unitatea de timp şi de volum).
Volumul uscătorului, ţinând seama de capacitatea de evaporare este :
W
V = , [m3]
a
în care :
- V este volumul uscătorului, în m3;
- W este cantitatea de apă eliminată din uscător, în kg/h;
- a este capacitatea specifică de evaporare, în kg/hxm3.
Diametrul tamburului se stabileşte folosind relaţia :

4 L
D= , [m]
  3600   a  v
în care :
- D este diametrul tamburului, în m;
- L este cantitatea de aer folosită la uscare, în kg/h;
- ρa este masa specifică a aerului, în kg/m3 ;
- v este viteza de circulaţie a aerului în uscător, în m/s (v= 0,5 - 1 m/s).
Lungimea uscătorului (Lusc) se calculează din relaţia volumului cilindrului :
  D2
V=  Lusc , [m3]
4
USCĂTORUL CU CELULE VERTICALE

Se vor determina dimensiunile unei celule, ţinând seama de relaţia pentru

productivitate :
S c  hc   v
Gi = nc  , [kg/h]
 usc
în care :
- Gi este cantitatea de produs supus uscării, în kg/h;
- nc este număr de celule;
- Sc este suprafaţa în plan orizontal a celulei, în m2;
- hc este înălţimea unei celule (pe un nivel), în m;
- ρv este densitatea în vrac a materialului de uscat, în kg/m3;

424
- usc este durata de uscare (pentru produsul aflat pe un singur nivel), în ore.

USCĂTORUL TURN

Se poate face dimensionarea turnului, ţinând seama de cantitatea de aer necesar uscării,
astfel :
L
Vt =  a , [m3]
a
în care :
- Vt este volumul turnului, în m3 ;
- L este cantitatea de aer necesar uscării, în kg/h ;
- a este durata cât aerul acţionează asupra produsului, în ore;
- ρa este densitatea aerului (la temperatura de uscare din turn) în kg/m3.
La stabilirea dimensiunilor turnului se va ţine seama că turnul este cilindric (sau
cilindric terminat cu trunchi de con), utilizând relaţiile cunoscute pentru calculul volumelor.

ALEGEREA VENTILATORULUI

La alegerea ventilatorului se va calcula puterea ventilatorului cu relaţia:

LH g
N= , [W]


în care:
- N este puterea ventilatorului, în W;
- L este debitul gravimetric de aer transportat, în kg/s;
- H este presiunea necesară transportului prin conducte şi pentru învingerea rezistenţelor, în
m;
- η este randamentul ventilatorului (în medie 0,70).

425
 11.4. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA
USCĂTOARELOR

11.4.1. Întreţinerea uscătoarelor

Lucrările de întreţinere se execută zilnic verificându-se:

▪ mecanismele de acţionare;
▪ sistemele de ungere;
▪ gradul de uzură a lagărelor;
▪ etanşeitatea reţelelor de transport a gazelor, aerului şi aburului la corpurile de încălzire;
▪ încărcarea electromotoarelor de acţionare etc.
Prin lucrările de întreţinere se execută următoarele operaţii:
▪ ungerea lagărelor;
▪ înlocuirea garniturilor de etanşare uzate;
▪ strângerea şuruburilor de la capace, flanşe şi suporturi de ancorare pe fundaţii;
▪ curăţirea de praf a filtrelor de aer şi a suprafeţelor de încălzire a radiatoarelor.
Lucrările specifice acestor uscătoare sunt prezentate în continuare.
La uscătoarele cu valţuri, lucrările de întreţinere sunt:
 ungerea cu unsoare consistentă o dată pe lună, a lagărelor cu rulmenţi, a axului pe care
este montat valţul;
 verificarea transmisiilor cu curea şi întinderea lor;
 verificarea prinderii pe fundaţie şi strângerea şuruburilor;
 verificarea funcţionării agitatorului din cuvă;
 verificarea etanşeităţii cinelor;
 verificarea funcţionării şnecului de evacuare a produsului uscat;
 reglarea poziţiei cuţitului de curăţire a valţului.
La uscătoarele cu tăvi, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea funcţionării corecte a ventilatorului;
 repararea tăvilor pentru produse;
 curăţirea suprafeţei de încălzire a radiatoarelor;
 controlul dispozitivelor de deplasare a tăvilor în uscător şi a sistemului său de acţionare.

La uscatoarele cu benzi suprapuse, lucrările de întreţinere sunt:

426
 verificarea ungerii lagărelor şi reductoarelor;
 înlocuirea, o dată pe lună, a uleiului din sistemele de ungere;
 întinderea periodică a benzilor uscătoarelor;
 controlul lagărelor de susţinere a tamburilor (nu trebuie să se încălzească la o
temperatură mai mare de 40°C);
 verificarea ventilatoarelor şi a electromotoarelor;
 verificarea funcţionării corecte a benzilor de alimentare cu material a uscătorului şi a
celei de evacuare;
 controlul oalelor de condens de la bateriile de încălzire;
 curăţirea periodică de praf a suprafeţei radiatoarelor.
La uscătoarele cu celule verticale, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea gradului de uzură a pereţilor perforaţi ce delimitează celulele de uscare;
 controlul clapetelor de admisie a aerului cald şi a şibărelor pentru admisia aerului rece
şi înlocuirea celor uzate;
 verificarea sistemelor de acţionare a clapetelor de reglare şi a şibărelor;
 asigurarea ungerii corespunzătoare a sistemelor de acţionare;
 curăţirea periodică a suprafeţei sistemelor de încălzire.
La uscătoarele cu discuri rotative, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea centrării discurilor pe arborele vertical de antrenare;
 ungerea lagărelor intermediare şi a angrenajului conic cu unsoare consistentă, o dată pe
lună;
 verificarea garniturilor de etanşare a lagărelor;
 controlul periodic al gradului de încălzire a lagărelor;
 verificarea stării de uzură a angrenajului conic.
La uscătoarele rotative, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea coroanei dinţate şi a pinioanelor de angrenare;
 controlul rolelor şi bandajelor;
 controlul cuzineţilor lagărelor de pe axul rolelor;
 ungerea lagărelor, angrenajelor şi bandajelor;
 verificarea gradului de uzură a izolaţiei termice;
 strângerea periodică a buloanelor de ancorare în fundaţie;
 controlul funcţionării ventilatoarelor şi curăţirea lor periodică;
 asigurarea funcţionării normale a benzilor de încărcare a pâlniei de alimentare şi a
transportorului de produs uscat;

427
  controlul camerei de ardere şi producere a gazelor.
La uscătoarele turn prin pulverizare, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea permanentă a mecanismelor de acţionare a discului de pulverizare sau a
duzelor;
 verificarea mecanismului de acţionare a sistemului de evacuare a produsului
pulverulent uscat;
 controlul filtrelor şi al cicloanelor de separare a produsului uscat din curentul de aer;
 asigurarea funcţionării normale a pompei de alimentare;
 verificarea izolaţiei termice a uscătorului;
 controlul etanşeităţii instalaţiei şi înlocuirea garniturilor defecte;
 asigurarea ungerii sistemului de acţionare şi a lagărelor. Rulmenţii arborelui de
acţionare a discului de pulverizare se ung de trei ori pe lună cu ulei de compresor, iar
restul, cu unsoare consistentă, o dată pe lună.
La uscătoarele în strat fluidizat, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea permanentă a sistemului de acţionare a grătarului vibrator;
 curăţirea şi desfundarea periodică a grătarului vibrator;
 ungerea sistemului de acţionare a grătarului vibrator;
 verificarea periodică şi strângerea şuruburilor de fixare pe fundaţie;
 verificarea sistemului de suspensie a grătarului vibrator;
 controlul, separatoarelor de aer şi de produs uscat antrenat;
 asigurarea funcţionării normale, a ventilatorului.
La uscătoarele cu radiaţii infraroşii, lucrările de întreţinere sunt:
 verificarea sistemului de acţionare a benzii de transport a uscătorului şi asigurarea
ungerii reductorului şi a lagărelor;
 controlul sistemului de iradiere şi înlocuirea radiaţiilor sau becurilor de iradiere uzate;
 controlul dispozitivelor de alimentare şi de evacuare a materialelor.

11.4.2. Repararea uscătoarelor

Ciclul de reparaţii ale uscătoarelor variază ca intervale de timp în limite foarte largi în
funcţie de tipul uscătorului, de regimul de lucru, intensitatea utilizării lui etc.
De exemplu, la uscătoarele de borhot de sfeclă din fabricile de zahăr, reparaţiile
curente, atât cele de gradul I, cât şi cele de gradul al II-lea, se fac anual ca reviziile generale,

428
deoarece nu lucrează decât 3...4 luni în perioada de campanie, iar reparaţiile capitale se fac o
dată la 7...8 ani.
În cazul uscătoarelor cu bandă din fabricile de paste făinoase, unde acestea funcţio-
nează continuu se fac anual 3...4 reparaţii curente de gradul 1 şi o reparaţie curentă de gradul
al II-lea, iar reparaţiile capitale se execută la 4 sau 5 ani o dată.
În tabelele 11.1, 11.2 şi 11.3 sunt prezentate sintetic conţinutul lucrărilor de reparaţii
curente de gradul 1 (RCl) şi gradul 2 (RC 2) şi al reparaţiilor capitale RK executate la diverse
tipuri de uscătoare.
Toate lucrările de întreţinere, revizie şi reparaţii ale instalaţiei de automatizare aferente
uscătoarelor, se vor executa numai cu personal specializat în lucrări de aparate de măsură,
control şi automatizare sau, în lipsa acestuia, prin unităţile specializate.
Tabelul 11.1
Tipul Reparaţiei: RC1
Conţinutul lucrărilor de reparaţii Tipul uscătorului la care se fac
lucrările
- Revizia generală a ventilatoarelor La toate
- Curăţirea filtrelor de aer La toate
- Revizia sistemelor de ungere, gresarea lagărelor şi Toate, mai puţin uscătoarele cu tăvi şi
schimbarea lubrifianţilor cele tip dulap
- Strângerea şuruburilor coroanei dinţate Uscătorul rotativ
- Centrarea discurilor Uscătorul cu discuri
- Revizia sistemului de pulverizare Turnurile de uscare
- Strângerea şuruburilor de fundaţie La toate
- înlocuirea rulmenţilor uzaţi şi repararea cuzineţilor La toate
- Verificarea etanşeităţii canalelor de aer La toate
- Curăţirea suprafeţei de. încălzire a radiatoarelor de praful Toate, mai puţin cele care folosesc
depus gaze de ardere
- Verificarea izolaţiei termice şi repararea defectelor Uscătoarele cu tambur şi turnurile de
constatate uscare prin pulverizare
- Verificarea aparatelor de măsură şi control La toate
- Întinderea curelelor de transmisie şi reglarea cuţitului de Uscătoarele cu valţuri
răzuire a produsului
- Înlocuirea periilor uzate la sistemul de curăţire a Turnurile de uscare prin pulverizare
uscătorului
- Repararea clapetelor de reglare şi a şibărelor pentru La uscătoarele cu celule verticale
admisia aerului
- Întinderea benzilor transportoare şi curăţirea lor La transportoarele urcătoarelor cu
benzi şi uscătoarelor cu radiaţii
infraroşii
- Curăţirea şi repararea grătarelor fixe şi a celor vibratoare Uscătorul cu celule verticale cu strat
fluidizat
- Curăţirea şi repararea suprafeţelor filtrante şi a Uscătoarele prin pulverizare şi cele in
separatoarelor de inerţie strat fluidizat

429
 Tabelul 11.2.
Tipul Reparaţiei: RC2
Conţinutul lucrărilor de reparaţii Tipul uscătorului la care se fac
lucrările
Toate lucrările cuprinse la RC 1 şi în plus: La toate uscătoarele
- Schimbarea sau repararea rolelor de sprijin Uscătorul rotativ
- Înlocuirea sau recondiţionarea pinionului de antrenare Uscătorul rotativ
- Înlocuirea curelelor de transmisie Uscătorul cu valţuri
- Curăţirea şi repararea oalelor de condens a radiatoarelor Toate, mai puţin cele ce folosesc gaze
de ardere
- Centrarea arborelui cu discuri Uscătorul cu discuri
- Revizia sistemelor de acţionare şi a reductoarelor La toate
- Revizia transmisiilor cu lanţ Uscătoarele cu benzi
- Revizia mecanismelor de alimentare cu material şi a celor La toate
de evacuare a produselor

Tabelul 11.3.
Tipul Reparaţiei: RK
Conţinutul lucrărilor de reparaţii Tipul uscătorului la care se fac
lucrările
Toate lucrările cuprinse la RC 1 şi RC 2, la care se La toate uscătoarele
adaugă:
- Înlocuirea ventilatoarelor La toate uscătoarele
- Înlocuirea reductoarelor şi a lagărelor La toate
- Înlocuirea rolelor, a bandajelor şi a coroanei dinţate Uscătoarele cu tambur
- Înlocuirea radiatoarelor La toate, mai puţin cele ce folosesc
gaze de ardere
- Revizia generală a canalelor de aer şi înlocuirea La toate
tronsoanelor uzate
- Înlocuirea unor virole uzate Uscătoarele cu tambur şi cele cu
valţuri
- Înlocuirea benzilor transportoare uzate şi a grătarelor Uscătoarele cu benzi şi cele în strat
fluidizat
- Înlocuirea mecanismelor şi sistemelor de pulverizare Uscătoarele turn prin pulverizare
- Refacerea completă a izolaţiei termice Uscătoarele cu tambur, turnurile de
uscare prin pulverizare
- Înlocuirea cuţitelor de răzuire şi a periilor de curăţire Uscătoarele cu valţuri şi turnurile de
uscare prin pulverizare
- Înlocuirea arborelui cu discuri şi a lagărelor Uscătorul cu discuri

- Reparaţii capitale la sistemele de alimentare cu material şi La toate

evacuarea produselor uscate
- Reparaţii capitale la camerele de ardere şi producere a La cele care folosesc gaze de ardere
gazelor

În tabelul 11.4. sunt date operaţiile care trebuie executate pentru proba uscătoarelor
după efectuarea lucrărilor de reparaţii.

430
 Tabelul 11.4.
Probe după reparaţii
Conţinutul probelor după reparaţii Tipul uscătorului la care se
fac lucrările
- Vopsirea de protecţie şi anticorosivă La toate
- După reparare se execută montarea şi probarea uscătoarelor La toate
- Probe de etanşeitate la canalele de aer La toate
- Probe de etanşeitate la uscător Turnuri de pulverizare
- Probe de mers în gol timp de 2... 4 h La toate
- Funcţionarea la 1/2 din sarcină timp de 10...12 h La care este necesar
- Funcţionara la întreaga capacitate timp de 24 h La toate

431
 12. UTILAJE PENTRU PRESAREA PRODUSELOR
ALIMENTARE

12.1. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ PRESAREA

Unele produse agroalimentare conţin însemnate cantităţi de apă în care se găsesc

dizolvate, sau în suspensie, foarte multe substanţe. Aceste lichide pot fi scoase din produsele
vegetale sub forma unor sucuri (de fructe sau legume) prin operaţia de presare. Astfel, sub
influenţa unor forţe cu care un utilaj numit presă acţionează asupra ţesuturilor vegetale, se
eliberează sucul intracelular şi o parte din cel intercelular.
În industria uleiului, presarea este folosită în scopul obţinerii uleiului din măcinătura
de miez de floarea-soarelui.
În alte scopuri, presarea poate fi aplicată pentru obţinerea unor bucăţi de o anumită
formă pentru unele produse finite (de exemplu, paste făinoase, drojdie comprimată, unt,
caşcaval etc.).
În operaţia de presare, materia primă (seminţe, struguri, fructe etc.) este supusă
acţiunii forţei de presare, rezultând prin eliberarea fazei lichide un reziduu (borhot, în cazul
tăiţeilor de sfeclă, brocken în cazul seminţelor de floarea-soarelui etc.).
Pentru a se obţine rezultatele cele mai bune în operaţia de presare, trebuie să se ţină
seama de influenţa factorilor ce se referă la produsul supus presării, cât şi la utilajul care
realizează această operaţie.
Factori referitori la produs
Aceştia sunt:
- structura produsului care poate prezenta capilare sau pori (plini cu lichidul caracteristic
produsului) şi rezistenţa fibrelor sau celulelor, precum şi natura celulei (permeabilă sau
semipermeabilă) determină eliberarea şi deplasarea lichidului;
- temperatura produsului influenţează asupra vâscozităţii; totuşi experimental s-a stabilit
că valoarea temperaturii trebuie stabilită în funcţie de natura materialului supus presării;
- concentraţia sucului celular are influenţă asupra vâscozităţii; sucurile mai vâscoase se
eliberează mai greu din produs; presarea se face mai greu datorită forţelor de frecare
care apar în cazul produselor ce conţin lichide vâscoase; concentraţia mare a produsului
în ţesuturi sau fibre (substanţă uscată) determină mărimea pierderilor de presiune la
eliberarea lichidului, fapt ce conduce la scăderea forţei de presare, deci la o presare mai
anevoioasă.

432
 Factori referitori la utilajul de presare
Aceştia sunt:
- utilajul ales pentru presare trebuie să asigure, un anumit debit, la o viteză dată a
avansării produsului prin presă; mărirea debitului se face în strânsă corelare cu
realizarea efectului de presare;
- efectul de presare poate fi îmbunătăţit dacă presa este alimentată uniform pentru a nu
permite intrarea unei cantităţi mari de aer în produs (la presele mecanice sau hidraulice).
Dacă a pătruns aer în pompă este necesară îndepărtarea acestuia, în caz contrar presarea
se va face cu o forţă de presare mult prea mare.
Randamentul presării
Eficacitatea operaţiei de presare se apreciază prin consumul de energie (care trebuie să
fie mic) şi prin randamentul presării.
Randamentul presării se poate stabili faţă de lichidul conţinut în produs astfel:
Mf
= , [%]
a
Mi
100
în care:
- Mf - este cantitatea de lichid (produs finit) obţinut în operaţia de presare, în kg;
- Mi - cantitatea de materie primă supusă presării, în kg;
- a - conţinutul în component lichid caracteristic (ulei, suc de fructe etc.) al materiei prime,
în %.

12.2. UTILAJE PENTRU PRESARE

12.2.1. Clasificarea preselor

Utilajele care realizează presarea pot fi: prese cu pârghii, prese cu melc; prese
hidraulice; prese pneumatice şi prese combinate.
Clasificarea şi denumirea preselor se face după mai multe criterii. Astfel, după
regimul de funcţionare, ele se grupează în două mari categorii: prese discontinue şi prese
continue. Primele funcţionează cu întreruperi la încărcare, presare şi descărcare, iar umplerea
şi golirea se efectuează prin aceeaşi deschidere. Cele din a doua categorie funcţionează
continuu, iar alimentarea şi evacuarea are loc neîntrerupt şi prin deschideri separate.
În funcţie de poziţia coşului, acestea se grupează în: prese verticale şi prese orizontale.

433
 După modul de acţionare a organului de presare, presele orizontale se grupează în
prese mecanice, hidraulice şi pneumatice. Există şi prese mecano-hidraulice care au apărut ca
urmare a tendinţei de îmbunătăţire a primelor două tipuri.
Presele orizontale mecanice îndeasă produsul (boştina) ca urmare a deplasării unor
platouri de presare de către nişte şuruburi acţionate electric. Obişnuit, aceste prese sunt rea-
lizate în următoarele tipuri constructive: cu şurub în interiorul coşului, având filet stânga-
dreapta şi două platouri de presare (Fig. 12.1..a); cu şurub în afara mustuielii, având un singur
platou de presare (Fig. 12.1..b); cu două şuruburi în afara mustuielii, având fiecare câte un
platou de presare (Fig. 12.1..c).
Fig. 12.1. Tipuri de
prese mecanice
orizontale.
a - cu şurub şi două
platouri de presare; b -
cu şurub şi un platou
de presare;
c - cu două şuruburi şi
două platouri de
presare.
1 - platou de presare;
2 - cilindru perforat
pentru eliminare must;
3 - şurub; 4 - jgheab
colectare must.

Presele orizontale hidraulice se

prezintă în două variante: cu acţionare
simplă, având un platou mobil şi cu
acţionare dublă, având ouă platouri mobile
(fig. 12.2). Forţa de apăsare a platourilor
este realizată de către un cilindru hidraulic
acţionat de o pompă.

Fig. 12.2. Prese hidraulice orizontale.

a - cu un platou de presare;
b - cu două platouri de presare;
1 - platou de presare;
2 - cilindru hidraulic;
3 - jgheab colectare must.

434
 12.2.2. Tipuri constructive de prese

12.2.2.1. Prese cu acţiune discontinuă

Presa hidraulica orizontala tip Bucher
Este prevăzută cu un coş din oţel inoxidabil, care prezintă în interior elemente de
colectare a mustului eliberat, sub forma unor şnururi de drenaj, confecţionate dintr-o ţesătură
sintetică (fig. 12.3). Aceste elemente au rol atât de colectare şi de dirijare a mustului eliberat
în timpul operaţiei de presare din masa prelucrată, cât şi de a realiza afânarea borhotului
presat în vederea evacuării cât mai complete a acestuia din cilindru de presare..

Fig. 12.3. Şnur pentru drenaj - detaliu

Dispozitivul de presare este format dintr-un platou metalic de presare, fixat pe
pistoanele cilindrului hidraulic central (fig. 12.3.1).

Fig. 12.3.1. Presa hidraulică

orizontală
1 - coş; 2- cilindru hidraulic;
3 - tablou de comandă;
4 - racoed evacuare lichid;
5 - racord alimentare
material zdrobit.

435
 Cilindrul hidraulic este montat orizontal. Presarea se realizează prin deplasarea
platoului de presare în cilindru pentru reducerii volumului ocupat de produsul mărunţit (fig,
12.3.2). Readucerea platoului de presare în poziție iniţială, la sfârșitul ciclului de presare, se
face cu ajutorul a trei cilindri hidraulici. Prin retragerea platoului de presare mecanică se
întind dispozitivele de colectare, producându-se o destrămare a materialului presat, putându-
se repeta presarea (fig. 12.3.3).

Fig. 12.3.2. Realizarea presării materialului mărunţit şi scurgerea sucului.

1 – cilindru de presare; 2 – platou de presare (piston); 3 – şnururi pentru drenarea şi evacuarea
sucului; 4 – materialul mărunţit supus presării; 5 – racord evacuare suc.

Fig. 12.3.3. Deschiderea

presei şi evacuarea
borhotului presat.
1 – cilindru de presare;
2 – platou de presare (piston);
3 – şnururi pentru drenarea şi
evacuarea sucului şi pentru
afânarea borhotului presat;
4 – borhot presat

436
 Presa HP-5000 poate prelucra o cantitate de 6000-12000 kg/h materie primă, cu un
randament de 70 - 80%. Indicii calitativi de lucru realizați de această presă sunt superiori (fig.
12.4).

Fig. 12.4. Presa hidraulică orizontală - imagine de ansamblu

Presa pneumatică

Este formată (fig. 12.5) dintr-o tobă rotativă montată orizontal ce constituie camera de
presare propriu-zisă. Scheletul tobei rotative se compune din două calote de capăt,
confecţionate din oţel forjat, legate între ele prin şase lonjeroane sudate la capete pe
circumferinţă.
Carcasa tobei este construită din cercuri de oţel, sudate echidistant pe cele şase
lonjeroane, pe toată lungimea acestora. În interior această carcasă este căptuşită pe întreaga
suprafaţă cu sită din oţel inoxidabil, care formează un cilindru metalic, perforat.
În interiorul cilindrului metalic perforat, de-a lungul axei acestuia, se află montat un
burduf de cauciuc care, prin umflare, serveşte la presarea boştinei aflate între burduf şi
cilindrul metalic. Toba este prevăzută cu o gură de umplere practicată în carcasa acesteia, de-a
lungul generatoarei şi închisă cu ajutorul a şase capace detaşabile.
La capete, toba se sprijină pe două lagăre cu rulmenţi montate pe cadrul presei.
Apărătorile laterale, fixate în şuruburi de cadru, de o parte şi de alta a tobei de presare,
servesc la dirijarea mustului proiectat prin rotirea tobei spre jgheabul de colectare. Aceste
apărători sunt confecţionate din tablă şi acoperite cu un strat anticoroziv, rezistent la acţiunea
acizilor din suc.

437
 Fig. 12.5. Presa orizontală pneumatică
1 - cadru; 2 - coşul presei; 3 - capac de umplere/golire; 4 - burduf de cauciuc; 5 - apărătoare laterală;
6 - jgheab pentru colectarea mustului; 7 - ştuţ; 8 - jgheab colectare boştină presată; 9 - şnec evacuare
boştină; 10 - racord pentru introducerea şi evacuarea aerului.

Fig. 12.5.1. Presa orizontală pneumatică – imagine de ansamblu

Jgheabul de evacuare a mustului şi tescovinei este construit din tablă acoperită cu un

strat anticoroziv şi are două compartimente, unul pentru must 4 şi altul pentru tescovină 5.
Acest jgheab este plasat sub toba rotativă având posibilitatea de deplasare de la dreapta la
stânga, pentru ca în dreptul tobei să fie aşezat când compartimentul de must, când cel de
tescovină (boştina presată). Compartimentul pentru tescovină are un melc transportor 3,
folosit pentru evacuarea tescovinei, acţionat de un motor electric, 8. În figura 12.6 este

438
prezentată schema dispozitivului de manevrare a jgheabului de evacuare a mustului şi
tescovinei.

Fig. 12.6. Schema dispozitivului de manevrare

a jgheabului de evacuare a tescovinei la presa
pneumatică:
1 - tobă; 2 - compartiment evacuare must;
3 - compartiment evacuare tescovină; 4 -
apărători laterale; 5 - roţi de lanţ; 6 - role de
ghidaj; 7 - şină; 8 - lanţ; 9 - melc transportor.

Deplasarea compartimentelor, astfel încât unul din acestea să se găsească în dreptul

tobei 1 şi al deschiderii dintre apărătorile laterale 4, se realizează cu ajutorul a patru role de
ghidaj 6, care se deplasează de-a lungul a două şine 7, montate pe un cadru la cele două extre-
mităţi ale jgheabului şi poate fi deplasat cu ajutorul roţilor de lanţ 5, al unei manivele de
antrenare a uneia din aceste roti şi a lanţului 8 ancorat la capetele rolelor 6.
Instalaţia de aer comprimat serveşte la dirijarea aerului în timpul umplerii şi golirii
burdufului de cauciuc şi la supravegherea presiunii din interior şi a închiderii capacelor tobei
rotative.
Încărcarea presei cu mustuială provenită de la scurgător se face prin cele şase capace
cu care este prevăzută presa. Se urmăreşte ca mustuiala să fie distribuită uniform, pe întreaga
lungime a acesteia. După umplere se montează cele şase capace, care se fixează cu ajutorul
zăvoarelor de închidere. Mânerele acestor zăvoare, la închiderea corectă a tobei, trebuie să
apese pe tija unor ventile cu resort ce închid fluierele de semnalizare ale presei. În
eventualitatea că unul din zăvoare s-a defectat sau a fost montat incorect, la introducerea
aerului comprimat în burduful de cauciuc, fluierul de semnalizare a zăvorului respectiv anunţă
neregula de montaj.
Pentru repartizarea uniformă a mustuielii în jurul burdufului de cauciuc, toba este pusă
în mişcare cu ajutorul grupului de antrenare.
Rotirea tobei produce o scurgere abundentă de must, fără a fi necesară umflarea
burdufului. Când scurgerea se diminuează, se deschide robinetul de intrare a aerului
comprimat, acesta pătrunzând în burduf. Rotirea continuă până când presiunea indicată de
manometrul de control atinge valoarea de 0,4 - 0,5 MPa. La această presiune, mustuiala este
deja fixată, prin mărirea volumului burdufului, între peretele exterior al acestuia şi peretele

439
interior al tobei rotative şi presarea continua fără rotirea tobei până la presiunea de 0,5 - 0,6
MPa.
În această primă presare, are loc scurgerea abundentă şi este necesar ca atunci când
scurgerea devine excesivă să se oprească intrarea aerului în burduf; când expulzarea sucului
se diminuează, se continuă presarea. Mustul obţinut se scurge în jgheabul de must, de unde
printr-un racord cu furtun este trimis spre cisternele de colectare.
Când scurgerea mustului a încetat vizibil, se execută prima afânare a mustuielii presate.
Pentru aceasta se deschide robinetul de evacuare, spre a se elimina aerul din burduf. Burduful
dezumflându-se, revine la volumul iniţial, formând un vid parţial între burduf şi stratul de
mustuială presată, care a luat forma unui inel lipit de sitele tobei. Se pune din nou în rotaţie
toba. Sub acţiunea combinată a presiunii atmosferice ce se exercită pe suprafaţa exterioară a
cilindrului de mustuială, a vidului parţial creat în interiorul acestuia şi a rotirii tobei, mustuiala
presată se destramă şi se afânează fără a fi nevoie să se intervină cu un sistem special de
destrămare. Operaţia de afânare se execută rapid, din care cauză mustuiala este mai puţin
supusă oxidării.
Reluarea presării se face la fel ca la prima presare, adică în timp ce toba se roteşte, se
dă drumul aerului în burduf până se atinge presiunea de maximum 0,1 MPa; apoi se opreşte
rotirea tobei, continuându-se admisia aerului până se atinge presiunea de 0,25 - 0,5 MPa.
După ce mustul încetează să se mai scurgă, se opreşte admisia aerului şi se face o nouă
destrămare, urmată de presarea la o presiune de 0,35 - 0,4 MPa. Se mai pot face încă două
presări până se atinge presiunea maximă de 0,5 - 0,6 MPa. Dacă destrămarea inelului de
mustuială presată nu se face suficient, rămânând un strat lipit de site, se desface un capac şi se
rupe manual, cu o lopăţică de lemn, stratul presat, apoi se montează la loc capacul. Rotind
toba, stratul se destramă în întregime. După ultima destrămare şi afânare a tescovinei, se
deschid primele trei capace din faţă ale tobei, se deplasează compartimentul jgheabului de
evacuare a tescovinei în dreptul deschiderii dintre cele două apărători laterale, se pune în
mişcare şnecul şi se roteşte presa. Tescovina afânată cade în jgheab, unde este preluată de
către melcul transportor şi evacuată prin partea posterioară a presei.
Nu este indicată deschiderea dintr-o dată a celor şase capace ale tobei, deoarece
cantitatea mare de tescovină căzută în acest jgheab poate înfunda şi bloca melcul transportor.
Când cantitatea de tescovină ce cade din tobă începe să se diminueze, se opreşte rotirea tobei
şi se scot şi celelalte capace, după care se continuă rotirea până la golirea totală.

440
 După evacuarea tescovinei se opreşte melcul transportor şi se aduce sub tobă
compartimentul pentru must. Toba rotativă se aşează cu gura de alimentare în sus, după care
se reia ciclul de lucru.
Durata presării unei încărcături este aproximativ o oră (50 - 90 minute).
Caracteristici tehnice (presa PPS-2,3) ; capacitatea tobei de presare, 2300 l;
productivitatea la timpul operativ total: 2,2 t struguri/h; procentul mediu de must obţinut din
struguri: 68 - 81%; grosimea stratului de tescovină după presare 40 - 80 mm; turaţia tobei,
17,5 rot/min; presiunea de lucru : 0,5 - 0,6 MPa; puterea instalată : 4,1 - 10 kW (2 motoare
electrice); masa 2 950 kg.
Din punct de vedere al indicilor calitativi de lucru se menţionează că acest tip de presă
realizează indici superiori celor obţinuţi cu presa mecano-hidraulică, datorită faptului că :
- realizează o presiune specifică scăzută, cu toate că forţa totală de presare exercitată
asupra mustuielii este mult mai mare decât în cazul preselor mecano-hidraulice şi
volumul mustuielii supus presării este mai mic;
- materialul este imobil în timpul presării (se evită frecarea materialului de pereţii presei);
- presarea se execută progresiv;
- elasticitatea burdufului de presare menajează produsul;
- destramă rapid tescovina fără intervenţia unor organe speciale care să provoace
fărâmiţarea materialului (spargeri de seminţe, fragmentare de pieliţe);
- aportul de fier rezultat la trecerea mustuielii prin presă nu depăşeşte valoarea de 1 mg/l.
Presa realizează un procent mediu de must, superior faţă de alte tipuri de prese, cu
toate că presiunea exercitată este mică 0,5 - 0,6 MPa, datorită faptului că prezintă :
- suprafaţă mare de presare ;
- grosime mică a stratului de tescovină :
- presiunea se exercită radial (pe direcţia şi în sensul de scurgere a mustului).
Un neajuns al acestei prese îl constituie productivitatea relativ mică, rezultată din
durata mare a încărcării şi descărcării, care reprezintă circa 30% din totalul timpului necesar
unui ciclu de presare.

12.2.2.2. Prese mecanice cu acţiune continua

Presele mecanice cu acţiune continuă au o largă răspândire în ţara noastră.

În mod obişnuit se recurge la folosirea combinată a preselor: prima presare se face cu
presa hidraulică sau pneumatică, iar presarea următoare, după afânarea boştinei, se face cu

441
presa continuă. În industria vinului, mustul şi vinul obţinut de la primele presări sunt pentru
obţinerea vinurilor de calitate superioară, iar cele de la presa continuă, pentru vinurile de
consum curent sau pentru industrializare.
Presele mecanice prezintă o serie de avantaje:
- sunt economice;
- au capacitate mare de prelucrare;
- ocupă un spaţiu restrâns;
- asigură continuitatea procesului.
Faţă de aceste avantaje, presele mecanice au însă o serie de dezavantaje:
- realizează o mărunţire a ciorchinilor şi seminţelor; de multe ori vinul capătă gust amărui
şi se limpezeşte greu din cauza sărurilor de calciu şi fosfor şi a uleiului care a trecut în
must din ciorchini şi seminţe ;
- mustul şi vinul au şi un depozit de drojdie prea mare (10 - 15%).

Presa mecanică TPU-225

Se utilizează în industria uleiurilor vegetale. Forţa de presare la presele mecanice este

creată de un melc, care se roteşte în camera de presare. Creşterea treptată a presiunii se
realizează prin:
- micşorarea volumului camerei de presare de la o treaptă la alta, prin mărirea diametrului
melcului şi micşorarea diametrului camerei;
- reducerea pasului melcului;
- prin rezistenţa opusă la ieşirea materialului din presă cu ajutorul "conului" care reglează
grosimea materialului care iese din presă.
În funcţie de tipul presei, presiunea exercitată asupra măcinăturii atinge (250-280)
daN/cm2 la presarea preliminară şi (400-2000) daN/cm2 la presele pentru presarea finală sau
unică.
Durata de presare se alege astfel încât să permită scurgerea uleiului în condiţiile date.
O mărire a timpului de presare peste limita normală scade productivitatea presei şi nu duce la
o mărire sensibilă a producţiei presei. De asemenea, durata presării depinde de caracteristicile
constructive şi funcţionale ale presei, putând varia între 40 şi 200 secunde. Durata presării
este influenţată, la rândul ei, de turaţia axului presei, grosimea brokenului la ieşirea din presă
şi caracteristicile fizico-chimice ale măcinăturii.

442
 Fig. 12.7. Presa de ulei TPU-225
1 - gură alimentare măcinătură; 2 - carcasă presă; 3 - cameră de presare; 4 - cilindrul camerei de presare; 4 -
melcul de presare; 5 - jgheab colector de ulei; 6 - gură evacuare ulei; 7 - dispozitiv reglare grad de presare (con);
8 - grup de acţionare; 9 - suporţi presă.

Această presă se compune din batiu, sistem de acţionare, camera de presare, axul cu
melci, conul de reglare şi dispozitivul pentru colectarea uleiului (Fig. 12.7).
Alimentarea cu măcinătură se realizează prin cădere liberă sau cu un melc acţionat.
Camera de presare se compune din două jumătăţi identice, fixate cu eclise. Cilindrul camerei
de presare este format dintr-un schelet metalic pe care sunt montate baghete printre şliţurile
(interstiţiile) cărora se scurge uleiul. În lungime, camera de presare este împărţită în patru
părţi egale (trepte) de câte 273 mm fiecare.
Diametrul treptelor de presare şi mărimea interstiţiilor (şliţurilor) sunt date în tabelul
12.1.
Tabelul 12.1.
Caracteristici trepte de presare
Treapta Diametrul Interstiţiile între
camerei, [mm] baghete, [mm]
I 250 1,2-1,5
II 200 0,75
III 220 0,50
IV 210 0,50

443
 Pentru curăţirea baghetelor de măcinătură şi pentru evitarea returului măcinăturii, în
camera de presare se montează două perechi de cuţite cu cinci şi trei dinţi.

Presa cu melc D-3

Acest tip de presă se utilizează în industria vinului. După numărul şi poziţia pe care o
ocupă şnecurile în spaţiul de presare se pot grupa în: prese continue cu două şnecuri coaxiale,
prese cu două şnecuri aşezate paralel şi prese cu un singur şnec de alimentare
Boştina din coşul de alimentare este preluata de şnecuri şi împinsă către spaţiul de
ieşire, al cărui secţiune se reglează în funcţie de gradul de presare necesar. Realizarea acestui
reglaj se poate face: cu con de presare, când acesta se apropie sau se depărtează de „gura" de
evacuare; cu capac rabatabil pe care este montat un braţ cu greutăţi şi prin deplasarea axială a
melcului de presare combinată cu acţiunea unui capac rabatabil. Carcasa perforată, şi
prevăzută cu inele de rigidizare şi în interiorul căreia se învârtesc şnecurile, are la bază un
jgheab prevăzut cu 3-4 racorduri, numite frecvent ştuţuri, ce permit colectarea fracţiunilor de
must pe categorii de calitate (Fig. 12.8).

Fig. 12.8. Presa continuă cu doi melci coaxiali

1 - coşul de alimentare; 2 - corpul presei; 3 - melc de alimentare; 4 - camera de presare; 5 - inele de
metal; 6 - cilindru perforat; 7 - melc de presare; 8 - con de presare; 9 - ax filetat; 10 - sistem de
acţionare; I, II, III - ştuţuri pentru evacuarea mustului pe calităţi.

Introducerea şi folosirea preselor continui cu şnec se datorează multiplelor avantaje pe

care acestea le oferă: permit o extragere rapidă a mustului; au o productivitate ridicată;

444
mustuiala nu blochează timp îndelungat spaţiul de presare; afânarea se face în acelaşi timp cu
presarea; ocupă un spaţiu redus; la umplere şi evacuare nu sunt necesare operaţii de montare
şi de demontare a unor uşiţe sau capace ca la presele discontinui.
Cu toate avantajele menţionate, presele continue nu sunt acceptate în totalitate
deoarece prezintă şi unele inconveniente: mărind conţinutul în compuşi fenolici determină
obţinerea unor vinuri dure, puternic astringente, amărui şi cu gust ierbos, defecte care nu
dispar complet prin prelucrarea şi păstrarea lor ulterioară; vinurile au un grad ridicat de
tulbureală şi se limpezesc greu, ca urmare a strivirii parţiale a pieliţelor şi ciorchinilor însoţită
de spargeri de seminţe datorită frecării intense produsă de melc, îndeosebi când diametrul
acestuia este mic şi turaţia ridicată; cantitatea de drojdie este de 2-3 ori mai mare decât la
vinurile obţinute cu ajutorul preselor discontinue.
Presa continuă cu bandă

Fig. 12.9. Presa continuă

cu bandă
1 - gură alimentare; 2 -
bandă perforată din oţel
inoxidabil; 3 - bandă de
presare; 4 - valţuri de
presare; 5 - jgheab de
colectare must; 6 -
destrămător de boştină
presată

Presa-extractor

Este utilizată în industria sucurilor cu pulpă sub denumirea de extractor. Părţile

componente principale (fig. 12.10) sunt: corpul presei, melcul cu sistemul de evacuare a
reziduului şi sistemul de antrenare.
Corpul presei este alcătuit dintr-o carcasă 11, în interiorul căreia este montat un
cilindru perforat 3, cu orificii de 0,4 mm. La acest tip de presă arborele este tronconic, iar
melcul fixat pe ax are pas variabil, din ce în ce mai mic spre gura de evacuare. Atât
conicitatea arborelui cât şi pasul micşorat al melcului contribuie la creşterea presiunii, pe
măsură ce înaintează materialul în corpul presei.
Gradul de extracţie se poate regla prin deplasarea şurubului tronconic cu pas variabil
în interiorul cilindrului perforat.

445
 Antrenarea se realizează de la un motor electric 17, prin intermediul unor şaibe de
curea 18.

Fig. 12.10. Presa extractor

1 - roată de mână ; 2 - levier pentru deblocare ; 3, 4 - cilindri perforaţi ; 5 - con ; 6 - şurub ; 7 - piuliţă
de blocaj ; 8 - tijă ; 9 - arbore ; 10 - flanşă ; 11, 12 - carcasă ; 13 - piuliţă fluture ; 14 - pâlnie de
alimentare ; 15 - pâlnie de evacuare deşeuri ; 16 - pâlnie suc ; 17 - electromotor ; 18 - roţi de curea

Caracteristici tehnice: capacitate: 2 500 kg/h; putere instalată: 5,5 kW dimensiuni de

gabarit în mm; 1 500x500x1 300 ; masă: 280 kg.

12.2.2.3. Prese cu acţiune combinată

Presa mecano-hidraulică

Presa (fig. 12.11) se compune din: toba de presare, dispozitivul de presare, dispozitivul
de destrămare a tescovinei, dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi tescovinei,
mecanismul de acţionare şi cadrul presei.
Toba de presare de formă cilindrică este formată din şipci de lemn de stejar montate ca
şuruburi speciale pe un cadru metalic. La capete toba este închisă cu două discuri metalice
căptuşite cu lemn, unul pentru presarea mecanică 5 şi unul pentru presare hidraulică 4. Tot la
capetele tobei de presare, pe partea exterioară, sunt montate coroanele dinţate de antrenare.
Toba de presare este montată pe un arbore longitudinal filetat 2, care se sprijină pe lagărele de
fixare, montate la cele două capete pe cadrul presei. Toba de presare mai este prevăzută cu
două capace pentru umplerea şi golirea ei. Toate piesele metalice de pe toba de presare sînt

446
protejate împotriva oxidării prin acoperirea cu vopsea specială, rezistentă la acţiunea corozivă
a acizilor din must, sau sînt acoperite cu un strat de crom.

Figura 12.11. Presa orizontală cu acţionare mecano-hidraulică.

1 - toba de presare; 2 - arbore filetat; 3 - disc presare mecanică; 4 - disc presare hidraulică; 5 - cilindru
hidraulic; 6 - piston; 7 - arcuri de revenire; 8 - inel metalic; 9 - lanţuri; 10 - melc transportor; 11 -
mecanism deplasare jgheab; 12 - roată dinţată; 13 - ax.

Figura 12.11.1 Presa orizontală cu acţionare mecano-hidraulică – imagine din partea interioară

Dispozitivul de presare mecanică se compune din arborele filetat 2 al tobei şi discul de

presare mecanică 3, prevăzut cu filet pentru înfiletarea pe ax în timpul rotirii tobei.
Dispozitivul de presare hidraulică se compune din pompa cu piston, acţionată prin
intermediul unui excentric cu bielă elastică şi cilindrul hidraulic 5 al cărui piston 6 acţionează
asupra discului de presare 4.

447
 Readucerea acestui disc în poziţie iniţială, la sfârşitul ciclului de presare se face cu
ajutorul a şase resorturi 7
Dispozitivul de destrămare a tescovinei se compune din cinci inele metalice 8, legate între ele
şi de ambele platouri de presare prin lanţuri. Inelele metalice şi lanţurile sînt protejate la
suprafaţă prin cromare. Unul din inelele de presare, cel de lângă capul de presare hidraulic,
are poziţie fixă, celelalte se deplasează liber pe arbore.
Dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi tescovinei se compune din două
planuri înclinate, montate pe cadrul maşinii sub toba de presare şi două jgheaburi din tablă,
montate pe role, unul pentru colectarea mustului şi altul cu melc, pentru evacuarea tescovinei.
Instalaţia hidraulică se compune din pompa cu piston, acţionată de un mecanism cu
excentric, rezervorul de lichid, prevăzut cu indicator de nivel, manometru pentru indicarea
presiunii de lucru din sistemul hidraulic al pompei.
Pentru funcţionare se aduce toba în poziţia de alimentare, adică se roteşte până ce
aceasta a ajuns cu capacele la partea superioară, se demontează capacele şi se alimentează cu
mustuiala, scursă prin cădere direct din linul înălţat. În timpul alimentării, personalul care
deserveşte presa uniformizează materialul căzut în tobă, în scopul asigurării unei umpleri
complete. După umplerea tobei şi montarea capacelor se începe operaţia de presare, punându-
se în funcţie discul de presare mecanică. În acest timp, toba presei se învârteşte, iar discul de
presare mecanică înaintează pe porţiunea filetată a axului, realizând presarea. Mustul rezultat
se scurge prin şipcile tobei în jgheabul colector.
Prima presare mecanică se face cu viteză mică. Când mustul începe să curgă încet, se
schimbă sensul de rotaţie al tobei şi discul de presare revine in poziţia iniţială. Prin retragerea
discului de presare mecanică se întind lanţurile şi inelele de destrămare a tescovinei,
producându-se o răvăşire a materialului presat. Discul de presare este pus din nou în funcţiune,
realizând o presare a boştinei la 0,4 MPa. Pentru continuarea presării se pune în funcţie discul
hidraulic care presează boştina; cu presiunea de 1,2 MPa.
Pot fi efectuate trei până la cinci presări, în funcţie de starea mustuielii; ultima presare
se face cu ajutorul platoului hidraulic. Toba are o rotaţie de 4 rot/min. După al cincilea ciclu
de presare, cantitatea de must ce se mai poate obţine este foarte mică (sub 0,2%), fapt pentru
care continuarea presării nu mai este rentabilă.
După terminarea presării se execută golirea presei. Pentru aceasta, după ultima presare
se face destrămarea tescovinei, lăsându-se toba să se rotească, până când platoul de presare
mecanică a tobei face circa 2/3 din cursă. Se opreşte toba de presare cu capacele de golire în
partea de sus; apoi se demontează capacele de golire aducându-se sub toba de presare jghea-

448
bul cu melcul pentru evacuarea tescovinei. Se porneşte motorul de acţionare a tobei,
continuându-se destrămarea tescovinei până când toba de presare se goleşte complet.
Presa prezintă dezavantajul îmbogăţirii mustului în fier.
Caracteristici tehnice. Capacitatea tobei, 3500 l; procentul mediu de must obţinut din
struguri, 79%; productivitatea la timpul operativ total, 2,3 t/h struguri; presiunea hidraulică de
lucru, 21 MPa; presiunea tescovinei la presarea mecanică, 0,3-0,4 MPa; presiunea specifică la
suprafaţa stratului de tescovină, la presarea hidraulică, 1,2 MPa; turaţia tobei 4-9 rot/min;
puterea instalată, 3,7+1,85 kW (2 motoare); masa, 5 000 kg.
Indicii calitativi obţinuţi cu presa mecano-hidraulică sunt satisfăcători; la această presă,
mustuiala vine în contact cu suprafaţa axului filetat care trece prin centrul tobei şi cu organele
speciale de destrămare: cercuri metalice legate de lanţuri, care constituie o sursă importantă
de îmbogăţire în fier. Valoarea aportului de fier în must datorită presei este mare (4 mg/l).

Presa mecano-pneumatică

La această presă (fig. 12.12) presiunea asupra boştinei se realizează uniform, cu

ajutorul unor discuri şi al burdufului pneumatic care se deplasează pe axul principal.

Fig. 12.12. Presa mecano-pneumatică:

1 - tobă ; 2 - arbore filetat : 3 - burduf de cauciuc ; 4, 6 - disc de presare ; 5 - bucşe filetate ; 7 - piuliţe
elastice ; 8 - inel de fixare ; 9 - coroană dinţată ; 10 - lagăr.

449
 În interiorul tobei, axial, se află un arbore filetat 2 în două sensuri, care se sprijină la
cele două capete pe lagăre. Pe arbore, la cele două extremităţi se află bucşele filetate 6, pe
care sînt montaţi cilindrii 5, iar pe aceştia discurile de presare 4, de care sînt fixate piuliţele
elastice 7 şi capetele burdufului de cauciuc, prin intermediul unor inele de fixare 8.
Boştina care trebuie presată este introdusă în spaţiul neocupat de burduf între discurile
de presare, prin intermediul capacelor prevăzute de-a lungul cilindrului. După încărcare,
motorul electric, care transmite mişcarea de rotaţie coroanei dinţate, rotind coşul, face să
înainteze cele două discuri spre mijlocul coşului. Spaţiul disponibil pentru boştină se reduce,
iar burduful ia o anumită formă. Prin aceasta se realizează o distribuire mai uniformă a forţei
de presare şi o autoamestecare a boştinei. După terminarea presării, discurile se aduc în
poziţia iniţială prin rotirea arborelui în sens invers, iar tescovina rămasă este eliminată prin
capacele prin care s-a introdus boştina.

12.3. CALCULUL PRESELOR

a. Productivitatea.
Calculul productivităţii preselor (P) se realizează în general după relaţia:

  Dc
2
T
P=n  H     , kg/schimb ;
4 k 
în care :
- m - numărul de coşuri;
- Dc - diametrul interior al coşului, în m ;
- H - înălţimea coşului, în m ;
 - densitatea produsului, în kg/m3 ;
- φ - coeficient de umplere (pentru struguri φ = 0,75, pentru, boştină φ = 0,85) ;
- T - durata schimbului, min. ;
- k - coeficient care ţine seama de timpul de încărcare, de descărcare şi de schimbare a
coşului ; (pentru presa cu un singur coş, la m =1 ; K =1 ; pentru presa cu două coşuri, la
m = 2; K = 1,2 ; pentru m = 3 ; K = 1,3) ;
-  - durata unui ciclu de presare, în min ;
 = 1 + 2 + 3 , min
în care :

450
 - 1 reprezintă timpul necesar pentru încărcarea coşului, în min;
- 2 - timpul de lucru al mecanismului de presare, în min;
- 3 - timpul de descărcare al presei, în min;
La presarea singulară, în presa cu un singur coş, =120 min ; la presa pneumatică:
 = 100 min (1 = 25 min ; 2 = 65 min ; 3 = 10 min).
Productivitatea se mai poate calcula după următoarele relaţii :

- pentru presele verticale:

  Dc
2
T
P = m(  H      +Vs   s )  , kg/schimb;
4 K 

- pentru presele orizontale:

  ( Dc − d 2 )
2
T
P =[  L      +Vs   s ]  , kg/schimb;
4 
în care :
- L reprezintă lungimea coşului, în m;
- d - diametrul melcului, în m ;
- Vs - volumul de must scurs liber până în momentul presării, în m3 ;
- ρs — densitatea mustului scurs, în kg/m3.

La presarea strugurilor cu ciorchini, Vs = 0.

Calculul productivităţii preselor cu şnec prezintă o serie de particularităţi, deoarece
cantitatea de material transportată de şnec se micşorează continuu, iar proprietăţile fizico-
mecanice se modifică în timpul presării. Din această cauză, formula generală de calcul a
productivităţii preselor cu acţiune continuă este de forma :
P = F  n0     , kg/s

în care :
F reprezintă suprafaţa secţiunii transversale a camerei de presare, ocupată de produs,
în zona dispunerii primei spire a şnecului:

  (d 0 − d1 )
2 2

F= , m2
4
în care :
- d0 reprezintă diametrul exterior al şnecului, în m ;

451
 - d1 - diametrul interior al şnecului, în m ;
- v0 - viteza deplasării produsului de-a lungul şnecului, m/s;
n
v0 = S
60
în care:
- S reprezintă pasul primei spire a şnecului, în m;
- n - turaţia şnecului, în rot/min;
- ρ - densitatea boştinei sau a struguriulor, în kg/m3;
- φ - coeficient de umplere a secţiunii şnecului ş a presei întregi (φ = 0,25-0,8);
Coeficientul φ depinde de mărimea contrapresiunii realizate la gura de evacuare a
presei (q0).
Experimental, s-au obţinut următoarele valori pentru q0 şi φ (Tab. 12.2).
Tabelul 12.2.
Valori ale coeficientului φ
q0, MPa 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

φ 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3

Productivitatea preselor cu un singur şnec, la viteză unghiulară constantă, în condiţiile

presării boştinei este :
P = 1,36 - 2,40 x 10 -6 x q0, kg/s (la ω = 1,0 rad/s)
P = 1,50 - 2,68 x 10 -6 x q0, kg/s (la ω =1,25 rad/s)
P = 1,71 -3,41 x 10 -6 x q0, kg/s (la ω =1,50 rad/s)
în care :
q0 = (0,11 - 0,16) MPa.

b. Consumul de energie în operaţia de presare.

Pentru determinarea puterii utile N se recomandă următoarea formulă empirică:
N = 0,816 10 −4    q  D 2 , kW
în care:
- ω reprezintă viteza unghiulară a sucului, în l/s;
- q - presiunea la ultima spiră a şnecului, în Pa;
- D - diametrul exterior al şnecului, în m.

452
 12.4. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA PRESELOR

12.4.1. Întreţinerea şi repararea preselor mecanice

Întreţinerea constă în controlul preselor şi observarea funcţionării. La pornirea presei,

se efectuează următoarele operaţii:
▪ Se verifică prezenţa lubrifiantului în sistemul de ungere şi se încearcă şurubul
elicoidal (melcul) dacă nu este gripat.
▪ Se controlează starea apărătoarelor transmisiei cu curele, a transportorului de
material pentru stoarcere şi a sistemelor de colectare şi evacuare a lichidului
stors.
▪ Se scoate complet conul de reglare după care se porneşte motorul de acţionare,
presa funcţionând în gol.
▪ Se controlează dacă nu apar zgomote anormale în sistemul de transmisie a
mişcării şi în reductor.
Dacă nu se constată anomalii în funcţionare se poate trece la alimentarea presei,
efectuându-se proba de funcţionare în sarcină.
Reglarea presiunii se face cu ajutorul conului de presare.
În timpul funcţionării presei trebuie să se facă controale operative asupra funcţionării
normale, a tuturor pieselor în mişcare.
Dereglările în funcţionarea presei mecanice se datorează în principal:
- pregătirii prealabile necorespunzătoare a materialului introdus pentru stoarcere;
- alimentării neuniforme;
- reglării necorespunzătoare a presiunii de lucru;
- înfundării strecurătorii;
- supraîncărcării sistemului de acţionare.
Starea de uzură a pieselor din camera de presare influenţează negativ productivitatea şi
randamentul presării, astfel:
▪ uzura melcilor determină mărirea cantităţii de material ce se întoarce spre
melcul anterior (reflux);
▪ uzura spirelor determină, accentuarea mişcării de rotaţie a materialului o dată cu
melcul, reducându-se efectul mişcării de deplasare în lungul strecurătoarei;
▪ uzura strecurătoarei măreşte cantitatea de substanţe solide care impurifică

453
 lichidul stors;
▪ uzura conului de reglare măreşte cantitatea de material presat evacuat din presă
şi deci micşorează randamentul presei.
Ca urmare a uzurii, scade sensibil producţia presei şi atunci ea trebuie oprită. Aceste
forme de uzură se elimină prin întreţinere zilnică şi reparaţii.
După oprirea presei se trece la identificarea cauzelor întreruperii, se curăţă şi se
goleşte presa şi se iau măsuri operative de remediere a defecţiunilor accidentale apărute. La
opririle planificate, trebuie întreruptă alimentarea cu material, se slăbeşte conul de reglare şi
se lasă presa în funcţiune încă 4...5 min. Se goleşte presa şi se curăţă.
Principala lucrare de întreţinere a preselor mecanice o constituie ungerea. Este necesar
să se asigure lubrifierea corespunzătoare a lagărelor de susţinere a celor doi melci, a lagărelor
arborilor de transmisie a mişcării şi a reductorului.
Întreţinerea curentă a preselor mecanice mai cuprinde:
▪ ridicarea capacului superior al reductorului şi verificarea stării roţilor dinţate şi a
lagărelor;
▪ la şurubul elicoidal se verifică starea melcilor şi inelelor intermediare;
▪ demontarea conului de reglare şi curăţirea lui;
▪ demontarea camerei de presare şi a strecurătoarei, curăţirea suprafeţelor şi înlocuirea
baghetelor uzate.
Reparaţii. În cazul reparaţiilor curente de gradul I (RC 1) şi gradul II (RC 2) se
execută următoarele lucrări:
▪ recondiţionarea spirelor şurubului elicoidal prin încărcare cu sudură şi polizare;
▪ schimbarea baghetelor uzate sau cu fisuri;
▪ repararea camerei de presare şi a strecurătoarei;
▪ revizuirea mecanismului de acţionare a conului de reglare;
▪ revizuirea reductorului şi recondiţionarea roţilor dinţate uzate sau înlocuirea acelora care
prezintă grad avansat de uzură;
▪ schimbarea curelelor trapezoidale uzate;
▪ revizuirea dispozitivelor de colectare şi evacuare a lichidului stors şi executarea
reparaţiilor necesare;
▪ schimbarea lubrifiantului din reductor.
Reparaţiile capitale (RK) planificate cuprind:
 demontarea şi revizia generală a presei mecanice;
 înlocuirea camerei de presare şi a strecurătoarei;

454
  înlocuirea conului de reglare şi repararea elementelor componente ale
mecanismului de acţionare;
 înlocuirea melcilor care nu pot fi recondiţionaţi;
 înlocuirea roţilor dinţate uzate ale reductorului;
 repararea lagărelor reductorului; în caz de uzură avansată reductorul se
înlocuieşte;
 repararea dispozitivelor de alimentare, a silozului de intrare şi a colectoarelor de
lichid.
Reparaţiile capitale se fac pe subansambluri în atelierul mecanic de către personal
calificat în operaţiile respective. Montarea se execută de regulă la locul de amplasament.
După montare, se execută probele de mers în gol, luându-se măsuri de remediere a
defecţiunilor de montare.

12.4.2. Întreţinerea şl repararea preselor hidraulice

Întreţinerea se realizează zilnic, controlându-se funcţionarea presei. După fiecare

operaţie de presare, oalele şi masa mobilă se curăţă, se spală şi se usucă în curent de aer
comprimat.
Se va asigura etanşarea permanentă a cilindrilor presei cu garniturile prin strângerea
periodică a presetupelor sau schimbarea garniturilor uzate.
Celelalte lucrări de întreţinere se referă la pompa de ulei, pistonul principal de presare
şi pistoane.
Reparaţiile care se execută la presele hidraulice sunt:
 reparaţii curente de gradul I (RC 1) care cuprind înlocuirea pieselor de etanşare uzate
de la presetupele cilindrilor presei, verificarea strângerii piuliţelor de fixare ale
coloanelor de traversă şi corpul presei; verificarea stării arcurilor şi a oalelor (formelor)
de presare;
 reparaţii curente de gradul II (RC 2) care cuprind revizii generale ale presei şi pompei
de presiune cu înlocuirea garniturilor de etanşare uzate, schimbarea sau recondiţionarea
bucşelor de ghidare ale formelor (oalelor), schimbarea arcurilor uzate, înlocuirea
supapelor pompei de presiune şi a regulatorului;
 reparaţii capitale (RK) care cuprind repararea pistonului şi a pistonaşelor sau
înlocuirea lor în caz de uzură avansată, schimbarea pieselor de ghidaj şi de etanşare,

455
 recondiţionarea coloanelor, înlocuirea arcurilor, înlocuirea formelor sau oalelor de
presare, repararea pompei de presiune.
La fiecare reparaţie se efectuează verificarea minuţioasă a poziţiei verticale a presei,
paralelismul axei pistonului şi ale coloanelor, a tijelor şi cilindrilor.
Concomitent cu repararea preselor se repară toate mecanismele şi subansamblurile
auxiliare, pompa de presiune, distribuitorul şi regulatorul de presiune, armăturile, conductele
de ulei, aparatele de măsură şi control.
Pistonul presei se uzează în procesul de exploatare datorită următoarelor cauze:
- frecări în organele de etanşare şi în bucşele de ghidare;
- acţiunea corozivă a lichidului ce circulă sub presiune;
- acţiuni abrazive ale particulelor solide ce impurifică lichidul de presiune.
Frecarea în organele de etanşare este inevitabilă, dar poate fi redusă într-o oarecare
măsură prin folosirea unor materiale şi metode de construcţie şi etanşare de calitate.
Pentru asigurarea unei durate de exploatare cât mai mari a pistoanelor sunt necesare:
- filtrarea lichidului folosit la acţionarea hidraulică;
- folosirea unui ulei neutru şi de viscozitate redusă;
- aplicarea unor straturi de protecţie a pistoanelor prin metalizare sau cromare;
- folosirea pentru etanşare a unor garnituri manşon din materiale cu coeficient redus de
frecare.
Coloanele preselor se uzează datorită frecării eu bucşele de ghidaj ale mesei mobile
acţionate de piston. Frecarea între aceste piese se produce datorită abaterilor de la
perpendicularitatea reciprocă a coloanelor şi a mesei mobile. Cu cât este mai mare jocul
pistonului în cilindru, cu atât mai mare este dezaxarea mesei mobile faţă de coloană.
Pentru reducerea gradului de uzură a coloanelor este necesar să se asigure o asamblare
corectă a presei şi o aşezare corespunzătoare a formelor de presare, realizarea unui joc, redus
la subansamblul piston-cilindru.
La reparaţia capitală a preselor hidraulice, dacă se recondiţionează atât pistoanele cât
şi coloanele, utilajul se demontează complet. Demontarea se face pe subansambluri, iar în
atelierele de reparaţii se execută toate lucrările de revizie, recondiţionări sau înlocuiri de piese
şi montarea subansamblului reparat.
Presele mari se demontează la locul de amplasare în succesiunea care rezultă din
construcţia maşinii. Montarea părţilor componente ale preselor se face în ordinea inversă
demontării. Piesele grele vor fi demontate şi montate utilizându-se mijloace corespunzătoare
de ridicare ca macarale, scripeţi etc. După montare, se verifică poziţia verticală şi paralelismul

456
între axele elementelor componente, perpendicularitatea între suprafaţa mesei mobile şi axele
coloanelor. Se fac apoi probele de mers în gol şi se înlătură deficienţele de montaj constatate.

12.4.3. Întreţinerea şi repararea preselor pneumatice

Pentru presele pneumatice este foarte important să se asigure funcţionarea normală a

compresorului şi a instalaţiei de aer comprimat care serveşte la dirijarea aerului în timpul
umplerii şi golirii burdufului de cauciuc, la realizarea presiunii de stoarcere şi la închiderea
capacelor laterale a tobei rotative.
Întreţinerea.
Lucrările de întreţinere trebuie să asigure menţinerea în stare normală de funcţionare a
instalaţiei de aer comprimat, a sistemului de acţionare a tobei rotative şi a melcului de
evacuare a tescovinei cu dispozitivul de manevrare a jgheabului.
Lucrările de întreţinere constau în:
- verificarea zilnică, în perioada de campanie a ungerii lagărelor ce susţin toba rotativă şi
a lagărelor de la arborii de transmitere a mişcării;
- verificarea nivelului lubrifiantului în reductor;
- asigurarea integrităţii instalaţiei de alimentare a burdufului cu aer comprimat;
- strângerea şurubului şi a clemelor de prindere a strecurătorii din tablă inox de carcasa
tobei rotative;
- etanşarea sistemelor de prindere a burdufului;
- strângerea şuruburilor de fixare pe cadru a apărătoarelor laterale ce servesc la dirijarea
mustului spre jgheabul de colectare.
Defecţiunile mai frecvente care apar accidental şi trebuie imediat înlăturate sunt:
▪ uzarea zăvoarelor de închidere a capacelor de alimentare;
▪ spargerea burdufului;
▪ înfundarea strecurătoarei;
▪ înfundarea cuvei de evacuare a tescovinei;
▪ neetanşeităţi la sistemul de alimentare cu aer comprimat.
Reparaţia.
La reparaţiile curente de gradul I (RC 1) şi de gradul II (RC 2) se execută
următoarele lucrări:
▪ revizia reductorului şi a transmisiilor cu lanţ;
▪ recondiţionarea roţilor uzate şi schimbarea lubrifiantului în reductor; verificarea stării

457
 burdufului şi înlocuirea lui dacă nu mai prezintă siguranţă ;
▪ revizia instalaţiei de alimentare cu aer comprimat şi repararea ventilelor;
▪ repararea strecurătoarei;
▪ repararea apărătoarelor laterale şi a jgheabului de colectare a mustului şi tescovinei;
▪ revizia dispozitivului de manevrare a jgheabului;
▪ repararea mecanismelor de frânare.
La reparaţiile capitale (RK) lucrările constau în:
▪ demontarea presei pe subansambluri şi transportul acestora în atelierul mecanic;
▪ repararea reductorului sau înlocuirea acestuia în cazul unor uzuri avansate;
▪ recondiţionarea şnecului de evacuare a tescovinei sau înlocuirea lui;
▪ înlocuirea rulmenţilor uzaţi;
▪ înlocuirea strecurătoarei din tablă perforată;
▪ înlocuirea apărătoarelor laterale şi a jgheabului colector;
▪ înlocuirea lanţului de transmisie de la sistemul de acţionare a şnecului;
▪ repararea sau, după caz, înlocuirea mecanismului de frânare a tobei şi a dispozitivului de
manevră a jgheabului de evacuare;
▪ revizia instalaţiei de alimentare cu aer comprimat;
▪ înlocuirea capacelor şi a zăvoarelor de închidere uzate de la gurile de alimentare.
După reparaţii, se face montajul la locul de amplasare şi probele de mers în gol,
luându-se măsuri de înlăturare a defecţiunilor constatate.

458
 13. UTILAJE PENTRU DIFUZIUNE ŞI EXTRACŢIE

13.1. OPERAŢIA DE DIFUZIE. CONSIDERAŢII TEORETICE

Operaţia de separare a unui amestec omogen, dintr-unul eterogen şi de obţinere apoi,

separat, a componentelor se numeşte difuzie. Tot prin difuzie se pot forma amestecuri
omogene din componentele de bază ale acestuia. De exemplu, din sfeclă de zahăr se obţine
prin difuzia zahărului în apă şi apoi separarea printr-o succesiune de operaţii termice,
mecanice etc.; din floarea-soarelui se obţine ulei, prin difuzia acestuia în solvent şi în-
depărtarea ulterioară a solventului; prin difuzia bioxidului de carbon în apă se obţine apă
carbogazoasă etc.
DEPLASAREA FAZELOR AFLATE ÎN DIFUZIE
Desfăşurarea proceselor de difuzie între două faze este determinată de schimbul de
molecule de la o fază la alta, care are loc până la stabilirea unui echilibru.
Difuzia se poate realiza atât timp cât există condiţii de presiune şi temperatură la care
echilibrul între faze este deranjat.
Difuzia poate fi: moleculară şi de convecţie.
Difuzia moleculară.
Într-un mediu imobil (fig.13.1.a) format de exemplu din două faze lichide A şi B
separate printr-un perete permeabil 1 se observă că trecerea masei de substanţă dintr-o fază în
alta are loc datorită mişcării moleculare.
Moleculele fazei A se vor deplasa spre faza B, iar ale fazei B se vor deplasa spre faza
A, deplasarea lor încetând când concentraţiile celor două faze în componentul celeilalte faze
vor rămâne constante.
Difuzia prin convecţie. Difuzia în mediu imobil se desfăşoară foarte lent. Pentru a
reduce durata operaţiei, se realizează difuzia într-un mediu în care se creează curenţi de
convecţie, difuzia numindu-se de convecţie (fig. 13.1.b, c).
În acest caz, moleculele se deplasează atât datorită diferenţei de concentraţie a
substanţei din fazele aflate în difuzie, cât mai ales datorită deplasării forţate a moleculelor
unei faze printre moleculele celeilalte faze.

459
 Fig. 13.1. Principiul realizării difuziei

13.2. METODE DE REALIZARE A DIFUZIEI

În industria alimentară difuzia se poate realiza: discontinuu sau continuu cu circulaţie

în echicurent sau contracurent.
Difuzia discontinuă este realizată după principiul deplasării moleculare.
O cantitate de material M se încarcă într-un aparat (fig. 13.2.a) unde se aduce un
solvent oarecare S (de exemplu, benzină sau abur pentru substanţe grase; apă pentru zahăr
etc.). Traversând stratul de material, o parte din solvent difuzează spre material, iar din acesta
o cantitate de substanţă va difuza spre solvent.

Fig. 13.2. Circulaţia solventului în operaţia de difuzie

Pe măsură ce scade concentraţia în substanţă a materialului supus difuziei, creşte
concentraţia în substanţă a solventului. La un moment dat, se observă ca oricât de mult s-ar

460
menţine în difuzie solventul cu materialul, concentraţia solventului nu mai creşte, deşi
materialul nu a fost epuizat în substanţă. Pentru a se realiza difuzia totală a substanţei din
material, sunt necesare mai multe spălări cu solvent, deci difuzia trebuie reluată de un număr
mare de ori.
Difuzia continuă se realizează pe principiul difuziei prin convecţie în contracurent.
Materialul solid Mf este transportat continuu cu un mijloc oarecare de transport, iar în sens
opus acestuia circulă solventul Sf (fig. 13.2.b). Solventul curat întâlneşte materialul, a cărui
concentraţie în substanţă este aproape zero. Pe măsură ce solventul se apropie de capătul unde
se alimentează materialul, concentraţia în substanţă a solventului creşte.
La evacuarea din aparat, solventul Sf are concentraţia maximă în substanţă difuzată,
iar materialul Mf are concentraţia minimă, foarte apropiată de zero, dacă difuzia s-a desfăşurat
normal.

13.3. OPERAŢII BAZATE PE DIFUZIE

13.3.1. Extracţia

Deoarece difuzia şi extracţia în industria alimentară se utilizează pentru a extrage o

substanţă dintr-un material solid, cu ajutorul unui solvent (apa pentru zahărul din sfecla de
zahăr, benzina pentru uleiul din materiile grase), aceste operaţii vor fi analizate împreună sub
denumirea de operaţii de extracţie.
În operaţia de extracţie a unei faze lichide dintr-un material solid, acesta nu
reacţionează cu solventul, în timp ce faza lichidă va difuza spre solvent şi respectiv o parte din
solvent va trece în materialul solid luând locul substanţei difuzate. Pentru obţinerea substanţei
în stare cât mai pură se procedează la concentrarea soluţiei (zeamă de difuzie sau miscelă) în
operaţii de evaporare, obţinându-se un lichid cu concentraţia dorită.
Deoarece, uneori, solventul este necesar în continuare pentru realizarea extracţiei, în
unele operaţii se pune problema recuperării acestuia (de exemplu, solventul din fabricile de
ulei se recuperează prin operaţii de distilare).
Extracţia se realizează în instalaţii, în următoarele faze:
▪ amestecarea si menţinerea solventului cu materialul într-un extractor (Fig. 13.3);
▪ scurgerea solventului;
▪ recuperarea solventului în care s-a dizolvat substanţa difuzată şi separarea amestecului
într-un concentrator 2 pentru a obţine solventul separat de substanţa difuzată.

461
 În unele instalaţii de extracţie nu interesează solventul; acesta nu se recuperează, fiind
îndepărtat sub forma apei reziduale (fig. 13.3.a), pe când în alte instalaţii (fig. 13.3.b),
solventul este recuperat în operaţii de distilare şi de decantare.

Fig. 13.3. Instalaţie de extracţie

13.3.2. Absorbţia

Absorbţia este realizată prin difuzia unui gaz într-un lichid, fie în scopul captării
gazului (în operaţiile de fermentare se captează bioxid de carbon în apă), fie pentru dizolvarea
gazului într-un lichid ce capătă însuşiri deosebite de gust sau conservabilitate (se dizolvă CO2
în băuturi răcoritoare etc.).
Gazul care se absoarbe se numeşte absorbit, iar lichidul este numit absorbant.
Absorbantul se alege în funcţie de absorbit, astfel încât să-l poată dizolva în cantitate cât mai
mare, într-un timp scurt.
În industria alimentară se foloseşte ca absorbant apa sau direct produsul în care trebuie
să se facă absorbţia (vin, băuturi răcoritoare etc.).

13.3.3. Adsorbţia

Adsorbţia este operaţia prin care un material solid reţine particule fine solide, lichide
sau gazoase. Materialul care reţine particulele se numeşte adsorbant, iar particulele reţinute
poartă numele de adsorbit. Reţeaua periferică a adsorbantului are forţe de atracţie, disponibile,
care sunt satisfăcute prin atragerea şi reţinerea moleculelor de adsorbit.

462
 După mecanismul de realizare, adsorbţia poate fi fizică sau chimică când moleculele
de adsorbţie reacţionează chimic cu adsorbantul.
Adsorbanţii cei mai utilizaţi sunt:
▪ cărbunele activ, care se obţine din materii vegetale (lemn, sâmburi de fructe) arse, la
temperaturi înalte, care apoi sunt activate cu vapori de apă sau oxid de carbon şi
mărunţite; cărbunele activ se utilizează pentru decolorarea unor lichide;
▪ cărbunele de oase se obţine prin calcinarea şi măcinarea fină a oaselor în particule fine
(0,75...1,2 mm) cu suprafaţă specifică mare, folosite pentru operaţii de decolorare;
▪ gelul de silice, care este obţinut prin tratarea silicatului de sodiu cu acid sulfuric. După
spălare şi uscare se obţine un produs cu porozitate mare, care după mărunţire se poate
folosi pentru uscarea gazelor;
▪ răşini schimbătoare de ioni naturale sau sintetice sub formă de granule mici (1...5 mm).
Prin procedee chimice se fixează pe suprafaţa granulelor ioni activi care-şi menţin
polaritatea şi se pot asocia printr-o reacţie simplă cu ioni de sarcină contrară (din substanţa ce
trebuie adsorbită).
Orice adsorbant, potrivit legilor difuziei, adsoarbe o cantitate bine determinată de
adsorbit, ajungând la saturaţie. Pentru a fi refolosit, adsorbantul trebuie regenerat, prin
operaţii de spălare şi uscare.

13.4. UTILAJE FOLOSITE ÎN OPERAŢII BAZATE PE DIFUZIE

Utilajele folosite în operaţiile bazate pe difuzie pot fi cu funcţionare discontinua,

semicontinuă sau continua.
Utilajele cu funcţionare discontinuă au dimensiuni foarte mari pentru capacităţi mici.
Datorită acestui neajuns, aceste instalaţii au fost înlocuite cu utilaje continue.

13.4.1. Utilaje pentru extracţia continuă

Utilajele pentru extracţia continuă a unei faze lichide dintr-un material solid realizează
transportul continuu al materialului în contracurent cu solventul. Clasificarea acestor utilaje se
poate face, după tipul sistemului de transport utilizat, în: extractoare bandă; extractoare cu
melc sau palete elicoidale; extractoare rotative cu tambur sau disc.

463
 Extractoarele-bandă

Acestea pot fi folosite în operaţia de extracţie a zahărului din tăiţeii de sfeclă sau a
uleiului din măcinătura de floarea-soarelui.
Extractorul De Smet (Fig. 13.4), care este cu transportor orizontal cu sită, lucrează
prin percolare, cu capacitatea de 200t/zi şi mai mare; durata extracţiei (135-150) min.;
grosimea materialului pe bandă (1,0-1,7) m; miscela recirculată 10 m³/h, concentraţia miscelei
25%, ulei în şrot 1 %.

Fig. 13.4. Extractorul cu bandă De Smet

1 - racord alimentare măcinătură; 2 - ecluză alimentare; 3 - buncăr de alimentare; 4 - tambur de
acţionare a benzii; 5 - dispozitiv de reglare a grosimii stratului de măcinătură; 6 - pulverizatoare
miscelă; 7 - pâlnii colectoare miscelă; 8 - pompe de recirculare a miscelei; 9 - greble pentru spargerea
crustei la suprafaţa măcinăturii; 10 - sifon pentru miscelă concentrată; 11 - pompă miscelă concentrată;
12 - ecluză pentru şrot; 13 - pulverizator pentru dizolvant.

Extractorul funcţionează pe principiul extracţiei continue, la care diferenţa de

concentraţii în lungul benzii se modifică continuu, uniform.
Alimentarea cu măcinătura supusă extracţiei se face prin buncărul de alimentare 3,
după acesta existând dispozitivul 5 de reglare a grosimii stratului de măcinătură pe bandă.
Tamburul din capătul de alimentare cu material este plasat mai jos faţă de tamburul
din capătul de evacuare, astfel ca înclinaţia mică a benzii să permită scurgerea unei părţi din

464
solvent dintr-o zonă în alta, peste măcinătura de pe bandă şi pentru a preîntâmpina scurgerea
dizolvantului în buncărul de evacuare. La capătul opus al benzii, măcinătura epuizată este
evacuată prin buncărul de descărcare şi ecluza pentru şrot 12. Banda transportoare are o
mişcare sacadată (la 14 s înaintează 75 mm) astfel încât să oprească materialul pentru a fi
supus difuziei.
Extracţia se realizează în contracurent. Dizolvantul (benzina) este stropită deasupra
stratului de material în faza finală a extracţiei cu pulverizatorul 13. După parcurgerea stratului
de material, dizolvantul este colectat de pâlniile colectoare 7, amplasate între cele 2 ramuri ale
benzii si cu ajutorul pompelor 8 este stropit deasupra măcinăturii de pe bandă cu
pulverizatoarele 6.
Datorită sistemului de mişcare sacadată, pompelor de circulaţie şi sistemului de
stropire, extracţia în acest aparat se realizează în opt trepte.
La capătul la care intră măcinătura proaspătă se pompează miscela cea mai concentrată
(cu sifonul 10 si pompa 11), iar dizolvantul curat
(benzina) intră în partea finală prin pulverizatorul 13,
unde se află materialul cel mai epuizat. Pe parcursul
procesului, miscela (ulei+dizolvant) îşi măreşte treptat
concentraţia.
Pâlniile 7 de colectare a miscelei se montează
parţial în trepte, pentru asigurarea unor legături prin
preaplin, în sensul curgerii miscelei către gura de
alimentare cu măcinătură proaspătă.

Extractorul-melc

Acesta funcţionează prin transportarea continuă

Fig. 13.5. Extractorul melc
a materialului supus difuziei, cu ajutorul unui melc; în
contracurent cu acesta circulă solventul.
Extractorul cu melc vertical (fig. 13.5) este
format dintr-un turn 1 montat vertical, în interiorul
căruia se roteşte un ax format din tronsoanele tubulare 2
pe care se fixează spirele elicoidale 3 (pe câte o singură
înfăşurare) distanţate între ele. Pe faţa interioară se

465
montează mai multe aripioare 4 care frânează mişcarea de rotaţie a tăiţeilor astfel încât efectul
de presare să fie maxim. Aceste palete, fixate perpendicular pe axa turnului realizează şi
reglarea debitului de tăiţei ce circulă prin turn.
La baza turnului se montează un răzuitor 6, iar lateral pe turn, se sudează racordul 7 de
alimentare a amestecului de tăiţei şi zeamă de difuzie. Sub peretele perforat. 5, turnul se
termină cu un colector 8 prin care zeama de difuzie concentrată se scurge spre exterior.
La partea superioară a turnului, deasupra ultimei spire de presare se montează un melc
9 cu înclinaţie mică de scurgere spre interiorul turnului. Acest melc transportă tăiţeii şi-i
presează, evacuându-i cu un conţinut foarte redus de zahăr, prin racordul 10.
La nivelul melcului de presare se alimentează apă curată prin racordul 11 pentru
spălarea finală a borhotului de tăiţei din capătul turnului. Sub presa de borhot se află racordul
12 de scurgere a zemii
care este reintrodusă în
turn prin racordul 13.
Pe platforma
turnului (care poate
avea 3...6 m diametru)
se află mecanismul de
antrenare compus din
grupul de reducere, a
turaţiei 14 şi
electromotorul 15. Tot
ansamblul se sprijină
pe suporturile 16 foarte
rezistente, construite
din bare de oţel.

Extractorul cu două
coloane

Este construit
din cilindrii verticali 1
Fig. 13.6. Extractorul cu două coloane şi 2 legaţi între ei cu

466
cilindrul orizontal 3 (Fig. 13.6). În fiecare cilindru se află câte un melc transportor 4. Melcul
din cilindrul 1, acţionat de la motor prin reductorul 5, asigură alimentarea extractorului cu
măcinătură ce este adusă de transportorul 6 prin tubul 7. Deoarece în această zonă, conţinutul
de ulei al măcinăturii este maxim, aici se realizează spălarea cu miscelă (amestec de solvent şi
ulei), adusă din coloana 2 pentru a se realiza o concentraţie mare în component difuzat (ulei).
Miscela concentrată se evacuează prin sita cilindrica 8 montată pe o porţiune a coloanei 1,
spre racordul 9.
Melcul din cilindrul orizontal, acţionat de la motor prin reductorul 10, transportă
măcinătura parţial extrasă în coloana a doua. În această coloană melcul ridică măcinătura spre
gura de evacuare 11, montată la partea superioară.
Grupul 12 de transmitere a mişcării asigură deplasarea măcinăturii cu viteză mică,
astfel încât să se poată scurge toată miscela spre partea inferioară, de unde se evacuează prin
ochiurile sitei 13 spre racordul 14. Spălarea măcinăturii extrase se realizează cu solvent curat
adus prin racordurile 15, în scopul epuizării complete a uleiului.

Difuzorul orizontal cu transportor dublu

Acesta este construit, din carcasa 1 în care se montează arborii 2, 2' pe a căror
suprafaţă laterală se sudează benzile de tablă, formând eticele 3, 3' (Fig. 13.7).

Fig. 13.7. Difuzorul orizontal

467
 Cele două elice se rotesc în sens contrar şi sunt astfel montate încât să se întrepătrundă,
formând o zonă prin care se realizează o mai bună amestecare şi presare a tăiţeilor.
Jgheabul 4 în care se montează elicele este uşor înclinat, permiţând zemii de difuzie să
se scurgă din capătul de alimentare de la racordul 5, spre cel de evacuare la racordul 6. Tăiţeii
circulă în contracurent cu apa; fiind alimentaţi prin racordul 7, străbat difuzorul şi după ce au
fost supuşi difuziei sunt scoşi din aparat cu ajutorul roţii elevatoare 8 prin racordul 9. Pe
partea inferioară a carcasei se montează mantalele 10 pentru aburul de încălzire.
Antrenarea arborelui se realizează de la unul din capete, de către un electromotor
printr-un reductor. Deoarece axul este foarte lung, în afară de reazemele 11 din capacele
carcasei se montează şi lagărele intermediare 12.
Funcţionarea acestui difuzor este complet automatizată (fig. 13.8). Conform procesului
tehnologic, banda 1 este alimentată de cântarul 2, al cărui transmiţător 3 comandă regulatorul
4 pentru debitul de apă, deschizând astfel robinetul 5 de apă proaspătă.

Fig. 13.8. Automatizarea difuzorului orizontal

Concomitent se înregistrează automat cantitatea de apa prin dispozitivul 6, ce opreşte

alimentarea cu apă, atunci când debitul a atins valoarea stabilită. Încălzirea se realizează
automat, de la dispozitivul de înregistrare a temperaturii 7 prin regulatorul 8 care comandă
robinetul 9 de alimentare.
Nivelul apei din difuzor este menţinut constant printr-un dispozitiv 10, ce înregistrează
nivelul apei în prizele de nivel 11 şi 12; de aici se transmite comanda robinetului 13 ce

468
deschide conducta de refulare pornind totodată şi pompa 14, astfel încât acesta să evacueze
surplusul de apă din difuzor.
Temperaturile zemii de difuzie în capătul de evacuare a borhotului şi a apei (de la
presele de borhot ce se alimentează prin racordul 15) sunt înregistrate de termometrele 16, 17
şi citite la înregistratorul 18.

Extractorul rotativ

Extractoarele rotative sunt utilizate pentru extragerea, prin difuzie, a zahărului din
sfecla de zahăr sau a uleiului din măcinătura de floarea-soarelui. Aceste extractoare pot fi sub
formă de tambur sau disc.
Difuzorul rotativ cu tambur (fig. 13.8.) se compune în principal dintr-un tambur
orizontal de oţel, care se învârte pe două role de susţinere prin intermediul a două bandaje.
Mişcarea de rotaţie se realizează prin intermediul unei coroane dinţate. În interiorul cilindrului
sunt fixate 2 spirale cu începuturi decalate la 180o unul faţă de altul, care formează două
culoare elicoidale (2 rânduri de compartimente distincte ce dirijează zeama în două curente
paralele).

Fig. 13.8. Instalaţia de difuzie rotativă (RT)

a - vedere generală; b - secţiune longitudinală;
1 – tambur; 2 – role exterioare tamburului; 3 – role de sprijin ale tamburului;
4, 5 – mecanismul de acţionare melc-roată melcată; 6 – sistemul electromotor-variator de turaţie;

469
 În partea de mijloc, pe toată lungimea axei tamburului, există un spaţiu gol, cu
secţiune pătrată, prin care zeama trece dintr-un compartiment în altul.
Pe toată lungimea cilindrului există un perete despărţitor format dintr-o placă
compactă în partea central şi perforată în părţile marginale.
De placa centrală sunt fixate table înclinate care dirijează trecerea tăiţeilor dintr-un
compartiment în altul (fig. 13.9).
Sensul de înclinare al tablelor este astfel stabilit încât atunci când tamburul se roteşte,
tăiţeii alunecă în sens invers sensului de înaintare a spiralelor. Când tamburul se roteşte, placa
perforată ridică tăiţeii şi îi scoate din zeamă, iar când înclinaţia plăcii este destul de mare,
tăiţeii alunecă pe tablele înclinate în compartimentul următor. La fiecare turaţie a tamburului,
datorită celor, două spire, zeama se deplasează în două compartimente iar tăiţeii în sens invers
numai într-un singur compartiment. Temperatura din tambur este de 70oC, durata de deplasare
a tăiţeilor este de 100 min., iar a zemii de difuzie de 50 min.

Fig. 13.9. Instalaţia de difuzie rotativă (RT).

a – secţiune transversală; b – detaliu privind poziţionarea tablelor înclinate

470
 Extractorul rotativ disc cu compartimente

Este utilizat la extracţia uleiului. Acesta este de forma unui cilindru 1, de diametru
mare şi înălţime mică, împărţit în cinci compartimente C I...CV. La baza cilindrului, în fiecare
compartiment se află o sită pe care se aşează stratul de măcinătură. Mişcarea de rotaţie este
transmisă axului 2 de la electromotor, printr-un reductor ele turaţie aflat sub cilindru.
Atât alimentarea, cât şi evacuarea extractorului sunt realizate de transportoare-melc. În
primul transportor de alimentare 3 se aduce măcinătură prin racordul 4. Deasupra măcinăturii,
în capătul de alimentare a şnecului, se aduce prin racordul o miscela foarte concentrată ce s-a
scurs de sub sita aflată in compartimentul CIII. Al doilea melc de alimentare 6 este înclinat
astfel încât să scurgă miscela concentrată prin racordul 7, iar măcinătură uşor presată să intre
in compartimentul CI.

Fig. 13.10. Extractorul disc

Prin rotire, discul ajunge cu compartimentul CV, sub gura de alimentare 8. În acest
timp, compartimentul CII este în fază de spălare cu miscelă şi sub sită se scurge miscela în

471
colectorul II, aceasta fiind apoi evacuată spre distilare. În continuare, compartimentul CI
ajunge deasupra colectorului III, care colectează miscelă ce se recirculă, iar la alimentare
ajunge compartimentul CIV. La o nouă rotire, compartimentul CI ajunge deasupra colectorului
IV, care colectează miscela ce se recirculă în compartimentul următor. În ultima parte a rotirii
discului, compartimentul CI ajunge deasupra colectorului V, care colectează miscela ce se
recirculă. În acest timp, deasupra compartimentului CI se aduce solvent curat pentru o ultimă
spălare. Apoi, în ultima parte a rotirii discului, în compartimentul CI se aduc sub sită vapori
de solvent, care desfundă orificiile. În acest timp, borhotul este descărcat spre şnecul de
evacuare.
Prin rotirea discului, succesiv, toate compartimentele trec prin fazele descrise anterior.

13.4.2. Aparate folosite pentru absorbţie

Aparatele utilizate pentru absorbţia gazelor în lichide funcţionează prin amestecarea

gazului în lichid până ce acesta dizolvă gazul. Gazul poate fi împrăştiat direct în lichid sau se
aduce la suprafaţa unei pelicule de lichid. Aparatele în care se realizează absorbţia se numesc
absorbere, cele mai utilizate fiind: absorberul cu umplutură de ceramică, absorberul cu
injectarea gazului, absorberul cu barbotare.

Absorberul cu umplutură de ceramică.

În acest absorber, absorbţia gazului se face prin difuzie in pelicula de lichid ce se

obţine pe suprafaţa inelelor de ceramică.
Absorberul (fig. 13.11.a) este construit din trei sau patru tronsoane 1 de diametru mic,
aşezate suprapus, formând o coloană. La nivelul de separare a tronsoanelor se fixează o placă
2 dintr-un material poros, pe care se găsesc canale de scurgere (fig. 13.11.b). Pe plăci se
aşează într-un strat uniform umplutura de inele din ceramică (fig. 13.11.c). Se pot folosi
corpuri mici de forme variate, care să prezinte suprafaţă mare pentru un volum mic ocupat.
Coloana este prevăzută cu racorduri de alimentare a gazului 3 şi a apei 4, precum şi cu
racorduri de evacuare a apei cu absorbit 5 şi a gazului rămas în exces 6.
Gazul ce trebuie absorbit se aduce cu presiune mare prin conducta 1 la duza 2 a
injectorului (fig. 13.12.a). Când gazul iese din duză, viteza lui creşte şi face ca jetul să intre în
duza 3; în acelaşi timp în gulerul 4 se creează o depresiune, care va permite intrarea lichidului
din camera de alimentare 5. La ieşirea din duză, energia cinetică a lichidului se transformă în
energie potenţială treptat, pe măsură ce lichidul cu absorbit străbate difuzorul 6, îndreptându-

472
se spre vasul de acumulare. Această presiune creşte în defavoarea vitezei care scade în vas,
lichidul cu absorbit se află la o presiune mare care asigură evacuarea mai departe, fie spre o
instalaţie de dozare (ca în cazul băuturilor răcoritoare), fie spre un alt aparat din fluxul
tehnologic.

Fig. 13.11. Absorber cu umplutură de ceramică

Absorber cu injectarea gazului

Pentru dozarea corectă a cantităţii de lichid se utilizează piesa 7 care măreşte sau
micşorează orificiul inelar de trecere spre camera de amestec. Raportul lichid-gaz se
corectează automat prin robinetele magnetice 8 şi 9.
În industria zahărului tratarea cu bioxid de sulf a zemii de difuzie se realizează în mod
continuu cu ajutorul unui absorber ca injecţia gazului (fig. 13.12.b), care realizează difuzia
chiar în camera de amestec 3 a injectorului. De aici, amestecul gaz lichid intră, prin conducta
6, în vasul de acumulare 1. Excesul de gaz este îndepărtat prin conducta 8, iar amestecul
(zeama de difuzie saturată) se elimină prin preaplinul 7.

473
 Fig. 13.12. Absorber cu injectarea gazului

Absorberele prin barbotarea gazului

Acestea realizează difuzia fie prin amestecarea gazului cu lichidul in vasele 1 cu

mişcare de rotaţie (fig. 13.13, a, b), fie prin barbotarea gazului în lichidul din vasele cilindrice
sau de pe talerele 2 ale unei coloane 3 (fig. 13.13, c, d), fie prin pulverizarea lichidului cu
ajutorul unui dispozitiv 4 în contracurent cu circulaţia gazului (fig. 13.13, e).
Alimentarea aparatelor de absorbţie cu gaz şi lichid se poate face simultan prin
conducta dublă 6 sau separat, gazul prin 7 şi lichidul prin 8. Evacuarea lichidului saturat în
gazul dizolvat se face prin racordul 9. Gazul rămas nedizolvat se evacuează ca gaz în exces pe
la partea superioară prin racordul 5.

Fig. 13.13. Absorber prin barbotarea gazului

474
 Instalaţia de absorbţie prin barbotarea gazului (fig. 13.14) este formată din
coloana 1 unde se alimentează sirop prin conducta scurtă 2 al cărei capăt este menţinut
deasupra nivelului de absorbţie i1. Gazul (CO2) este alimentat cu presiune deasupra lichidului,
zonă în care se deplasează reciproc moleculele de suc şi gaz. Pe măsură ce gazul este absorbit
în lichid, pompa 3 aspiră amestecul de la baza coloanei şi-l refulează în preabsorbitorul 4 prin
conducta 5, în tubul scurt 5' unde se realizează o primă absorbţie. Amestecul obţinut în tubul
5 se scurge peste lichidul din absorbitorul 6. Gazul (CO2) este alimentat la partea superioară,
menţinând astfel deasupra lichidului un strat de CO2.
Între lichid şi gaz se realizează în continuare difuzia la interfaţa i2 menţinută constant
la aceeaşi înălţime prin indicatoarele de minim 7 şi maxim 8 ce comandă pompa de sirop 3.
După ce s-a atins gradul de saturaţie corespunzător, pompa 9 evacuează lichidul spre maşina
de îmbuteliere.

Fig. 13.14. Instalaţia de absorbţie prin barbotare

Absorberul cu plăci (fig. 13.15) realizează absorbţia în echicurent la interfaţa a două

pelicule: lina de lichid (suc de fructe) ce se alimentează prin conducta 1, cealaltă de gaz
alimentat prin conducta 2. Plăcile aparatului oferă o suprafaţă mare de absorbţie.

475
 Amestecul din absorbitorul 3
este pompat cu pompa 5 în
absorbitorul 4, iar de aici prin cădere
liberă este transportat în continuare în
rezervorul 9, unde se alimentează
CO2 pentru a menţine gradul de
saturare stabilit anterior.
Pentru menţinerea unei
atmosfere constante de gaz, plutitorul
6 poate comanda deschiderea supapei
7 (în cazul când presiunea prea mare
a gazului a determinat coborârea
nivelului în rezervor).
Lichidul saturat este trecut cu
pompa 8 în instalaţia de îmbuteliere.
Fig. 13.15. Instalaţia de absorbţie cu plăci

13.4.3. Aparate pentru adsorbţie

Adsorberul discontinuu cu strat de cărbune activ (fig. 13.16.a) este utilizat pentru a
reţine substanţele colorante din ulei. Este construit sub forma unui cilindru 1 cu fundul conic,
la baza căruia se află o sită montată pe cornierul 3 (fig. 13.16.b).

Fig. 13.16. Adsorberul discontinuu

476
 Adsorbantul se introduce prin gurile de alimentare 4, iar lichidul ce conţine adsorbitul
se aduce prin tubul central 5 care, la partea superioară străbate prin gulerul 6 ce comunică cu
colectorul de gaze 7. În colectorul de gaze se strânge adsorbitul în timpul fazei de desorbţie.
Din acest colector, adsorbitul se elimină prin racordul 8. Adsorbantul se poate descărca prin
racordul 9, iar lichidul curat prin racordul 10. Adsorberul funcţionează discontinuu în două
cicluri: de adsorbţie şi de regenerare prin desorbţie.
În ciclul de adsorbţie, racordurile 8 şi 9 sunt închise: stratul de adsorbant adus prin
gurile 4 se aşează în strat uniform pe sita 2, pe care se scurge lichid curat după ce adsorbantul
a reţinut adsorbitul.

13.5. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA

UTILAJELOR DE DIFUZIE

13.5.1. Extractorul cu bandă

Întreţinerea are ca scop asigurarea funcţionării în condiţii normale a extractorului (sau

difuzorului) şi a instalaţiilor anexe acestuia până la termenele planificate pentru reparaţii.
Exploatarea.
La pornirea extractorului se verifică dacă toate capacele și vizoarele sunt închise, iar
vanele de golire ale colectoarelor şi cele de aspirație ale pompelor multiple sunt deschise. În
cazul extracției cu solvenți volatili (cazul extracției uleiului cu benzină), pentru a evita
pierderile de solvent prin neetanșeități, extractorul trebuie adus la o depresiune de cca 1-3 mm
coloana de apă, în care scop este prevăzut cu un ejector care folosește abur. Imediat ce
materialul atinge nivelul normal pe întreaga lățime a benzii, se deschide ușor ventilul de abur
al ejectorului, în așa fel încât să se obțină depresiunea prescrisa în extractor. Apoi se pornește
banda extractorului, iar când materialul ajunge sub prima serie de pulverizare se pornește
pompa de solvent concentrat în substanța extrasa.
După spălarea materialului cu solvent concentrat în substanța extrasă se pornesc
celelalte pompe centrifuge de solvent cu substanța extrasă. În continuare, se alimentează
succesiv pulverizatoarele sub care materialul atinge înălțimea normala. Debitul lor se reglează
astfel încât sa se evite inundarea materialului.
Se pun în funcțiune apoi încălzitoarele de solvent cu substanța extrasă, reglând debitul
de abur astfel încât să se evite evaporarea solventului şi deci creșterea presiunii în extractor.

477
Când materialul a atins treapta de spălare cu solvent, se oprește banda extractorului până ce
solventul care circulă în ultima pompă conține sub 0,3% substanța extrasa.
În timpul funcționarii extractorului, bandele de reglaj a debitului de solvent cu
substanța extrasă vor fi astfel reglate încât acumulările de solvent cu substanța extrasă ce se
formează între taluzurile materialului de pe banda să nu se reverse şi să nu producă
amestecarea solvenților de diferite concentrații în substanța extrasă.
Se va urmări, în special, menținerea temperaturii solvenților cu substanța extrasă între
limitele prescrise, precum şi concentrația acestora, mai ales pentru cea rezultată la ultima
spălare a materialului, care nu trebuie sa fie mai mare de 0,3%. Dacă conține peste 0,3%
substanța extrasă, trebuie oprită banda, iar în continuare se reduce viteza acestuia.
La oprirea extractorului, se oprește alimentarea cu material si se închid vanele
pulverizatoarelor, pe măsura ce banda se golește. În momentul când ultima porțiune de
material epuizat ajunge sub pulverizatorul de solvent pur se opresc pompele de solvenți cu
substanța extrasă şi apoi cea de solvent pur.
Întreaga instalație este controlata şi reglată automat de la un tablou central de
comandă, supravegheat de către un singur operator. În timpul exploatării se va observa
schema sinoptică a tabloului de comandă, pentru a constata eventualele abateri de la
funcționarea normală a utilajelor.
În industria zaharului se întâlnesc difuzoare cu banda tip De Smet având capacitați de
600; 1300; 1600; 2000 şi 3000 t sfeclă prelucrată în 24 ore.
Întreținerea tehnică.
Principalele lucrări de întreținere au ca scop asigurarea funcționarii în condiții normale
a extractorului sau difuzorului până la termenele planificate pentru reparații, cât și a
instalațiilor anexe acestuia.
Banda transportoare, compusă din grătare cu zăbrele, trebuie să aibă o înclinare de 2°
şi să fie permanent închisa. Întinderea benzii se face prin acționarea dispozitivului de la
tamburul de întindere. Banda de transport circula pe partea inferioara descoperită, dedesubtul
carcasei metalice, cu viteze mici, de 300 mm/minut, aşa că se poate controla ușor starea ei.
Se va controla și sistemul hidraulic automat de acționare intermitentă a benzii de
transport. La fiecare 14 sec banda înaintează 75 mm. Viteza benzii se poate regla după
necesitățile dictate de procesul tehnologic al extracției sau difuziei.
Se va regla periodic dispozitivul de periere a benzii, care asigură curățirea acestuia de
materialul prelucrat. Periile uzate se schimbă.
Pe extractor sunt montate ferestruici de observație, care permit din exterior controlul

478
vizual al procesului de extracție sau de difuziune din diverse zone. Geamurile respective
trebuie curățate periodic, iar în caz ca se sparg, se înlocuiesc.
Este necesar să se asigure lubrifierea corespunzătoare a tuturor lagărelor și a
reductoarelor. După numărul de ore prescris, lubrifianții vor fi înlocuiți.
Trebuie să se urmărească modul de funcționare al electromotoarelor; în caz ca
aparatele de măsura și control indică apariția unor suprasarcini, se vor lua imediat masuri de
depistare a cauzelor ce produc supraîncărcarea acestora, oprindu-se instalația până la
înlăturarea defecțiunilor respective.
Pompele de circulație a solvenților cu substanța extrasa trebuie supravegheate. Se iau
masuri de înlăturare a producerii cavitației și dezamorsării acestora, asigurându-se o montare
corespunzătoare și o întreținere corecta a armaturilor, astfel încât rețeaua de circulație să fie
perfect etanșata. Este necesar sa existe cel puțin o pompă de rezervă care să fie introdusă în
circuit, atunci când apare o avarie la una din pompele de serviciu.
Duzele sau pulverizatoarele de solvent trebuie periodic controlate și desfundate. Cele
uzate se înlocuiesc.
Reparaţiile curente de gradul I (RC 1) se execută la întreruperile planificate, iar cele
de gradul al II-lea (RC 2) anual, în perioadele de remont.
Se efectuează:
▪ curăţirea şi revizia sistemului de acţionare hidraulică a benzii transportoare;
▪ revizia benzii şi a tamburelor;
▪ revizia reductoarelor şi a transmisiilor;
▪ revizia pompelor centrifuge şi a reţelelor de conducte.
Se înlocuiesc: uleiul de ungere din reductoare şi lagăre; rulmenţii uzaţi; garniturile de
etanşare la armături; dispozitivele de pulverizare uzate, periile de curăţire a benzii.
Se verifică prin organele de metrologie, aparatele de măsură şi control.
De asemenea, se face vopsirea anticorosivă a utilajului.
Reparaţiile capitale (RK), planificate după 5...7 ani de funcţionare, prevăd un volum
mult mai mare de lucrări. Utilajul trebuie demontat complet pe subansambluri, repararea
acestora făcându-se de regulă în atelierul mecanic al întreprinderii.
Se înlocuiesc piesele uzate, ca: rulmenţi, angrenaje, transmisii, dispozitive de
pulverizare, armături, conducte, colectoare de solvent cu substanţă extrasă, aparate de măsură
şi control etc.
Se recondiţionează şi se repară: banda transportoare, tamburul de acţionare, reductorul,
sistemul de acţionare hidraulică, pompele de vehiculare a solventului.

479
 13.5.2. Extractorul melc

Instalațiile de difuzie sunt caracterizate de extractoarele cu melc vertical și cele

formate din doi melci transportori. La ambele extractoare exploatarea reprezintă factorul de
cea mai mare importantă

Exploatarea instalaţiei.

Turnul de difuziune cu melc vertical constituie utilajul de baza al unei instalații

complexe, în componenta căreia, intra: mașinile de tăiței; banda de transport; cântarul
automat, preîncălzitorul de tăiței, care încălzește tăițeii până la 45°C cu zeama din opăritor,
colectată apoi în rezervorul, de unde este pompată, prin prinzătorul de pulpe, în fabricație ca
zeama de difuzie; opritorul, în care tăițeii sunt opăriți cu zeamă recirculată la o temperatură de
85....90°C, pompa care alimentează cu amestec de tăiței și zeamă turnul de difuzie; prizele
pentru zeama de recirculare, care trece, prin prinzătorul de nisip și preîncălzitoare, la opăritor
și, prin priza, la încălzitorul de tăiței. În aceste utilaje premergătoare turnului de difuziune se
face pregătirea mecanică și termică a sfeclei de zahar, în vederea extracției zaharului prin
difuziune la un randament cât mai ridicat, cu un consum minim de energie mecanică și
termică.
Instalație mai cuprinde: sistemul de evacuare a borhotului rezultat din epuizarea
tăițeilor în zahar care, prin cei doi melci, asigura şi o ușoara presare; transportorul-distribuitor
cu melc, care alimentează cu borhot presele, rețeaua de alimentare cu apă de difuziune,
compusă din rezervor și preîncălzitor și rețeaua de recirculare a apelor rezultate de la presarea
borhotului în colectoare; aceste ape care sunt curățate de pulpă în separator (prinzător),
sterilizate cu clor sau bioxid de sulf și preîncălzite, înainte de a fi introduse în turnul de
difuziune prin preîncălzitor.
În turnul de difuziune trebuie menținuta o temperatura cuprinsă între 70 și 740C.
Exploatarea instalației impune reglarea parametrilor funcționali ai aparatelor și utilajelor
componente, în corelare perfectă cu regimul de lucru al turnului de difuziune. Exploatarea
unei asemenea instalații prin reglarea manuală este practic imposibilă și lipsită de eficientă.
De aceea, întreaga instalație este automatizată.
Debitul de tăiței ce intră în opritor este reglat prin intermediul cântarului automat
plasat pe banda transportoare a tăițeilor și prin regulatorul (proporțional integrat) care, în
funcție de impulsurile primite, reglează debitul total de tăiței al mașinilor de tăiat, prin variația

480
turației mecanismelor de taiere la una sau doua mașini, restul rămânând cu turație constantă.
Debitul de zeama de difuziune care părăsește instalația se reglează prin intermediul
debitmetrului și al regulatorului, care sunt în interacțiune cu regulatorul de tăieței.
Debitul de zeama recirculata este reglat prin intermediul traductorului de nivel și al
regulatorului, care acționează vana automată, reglând debitul de amestec - tăiței - zeamă, ce
intra în turnul de difuziune.
Temperatura zemii de recirculare este reglată prin intermediul termocuplelor, ale căror
relee trimit semnale electrice regulatorului, ce acționează vana automata de pe conducta de
admisie a aburului de încălzire.
Debitul de apa de difuziune introdusă în turnul de extracție este reglat prin intermediul
traductorului de nivel și a regulatorului, care acționează asupra ventilului automat plasat pe
conductele de admisie a apei proaspete ce completează apa recirculată de la presele de borhot,
până la atingerea nivelului necesar.
Temperatura în turnul de difuziune este menținuta în limitele 70-74°C, prin reglarea
temperaturii apei introduse în turn cu ajutorul termocuplului şi a releului care transmit
impulsuri regulatorului, ce acționează ventilul automat de pe conducta de admisie a aburului
de încălzire al preîncălzitorului.
Debitul de apă de condens ce intră în rezervorul de apă proaspătă este reglat în funcție
de temperatura pe care apa proaspătă trebuie sa o aibă la intrarea în turn; termocuplul și releul
transmit impulsuri regulatorului care acționează asupra ventilului automat de pe conducta de
condens.
Nivelul în rezervorul de apă proaspăta este menținut constant prin reglarea debitului
de apa barometrică admisă, folosind traductorul de nivel și regulatorul.
Apa proaspătă este tratată cu acid pentru corectarea pH-ului; cantitatea de acid
adăugată se reglează printr-un regulator de pH, care transmite impulsuri regulatorului, ce
acționează asupra debitului prin ventilul automat respectiv. Pentru omogenizarea apei tratate,
aceasta se recirculă cu pompa.
În timpul exploatării se supraveghează regimul normal de lucru al turnului de
difuziune și ale celorlalte utilaje componente ale instalației, verificând funcționarea lor cu
ajutorul tabloului sinoptic. Se controlează frecvent debitul de zeamă de difuziune care iese din
instalație (subtirajul); debitul de amestec de tăiței și zeama care intră în turn; nivelul apelor de
difuziune în turn; temperatura în timpul difuziei; temperatura, nivelul si debitele de apă,
zeama de tăiței la celelalte utilaje.

481
 Întreţinerea instalaţiei.

Principalele lucrări de întreţinere se execută la melcul de evacuare a borhotului,

respectiv la roata elevatoare cu cupe. Se va asigura etanşarea presetupelor, pentru a se evita
impurificarea cu ulei a produselor ce se prelucrează.
La turnul de difuzie se va controla permanent starea sitei şi a răzuitorului de la
dispozitivul de alimentare cu tăiţei, montat la partea inferioară, în cazul ruperii acestora se vor
înlocui cu piese de rezervă.
Vor fi întreţinute în stare corespunzătoare sticle circulare de observaţie, tecile pentru
termometre şi robinetele racordurilor de luat: probe montate pe toată înălţimea turnului,
respectiv pe toată lungimea difuzorului orizontal.
Se vor executa toate lucrările de întreţinere ale reţelelor de conducte şi ale armăturilor
aferente acestora, ale pompelor de vehiculare a lichidelor şi ale celorlalte utilaje şi aparate ce
compun instalaţia.
Întreţinerea instalaţiei de automatizare trebuie să fie realizată de personal calificat,
specializat în aparate de măsură, control şi automatizare.

Reparaţiile curente se execută anual şi cuprind următoarele lucrări:

▪ se deschid difuzoarele şi se curăţă de resturile de material şi depuneri;
▪ se deschid reductoarele şi se verifică starea angrenajelor, a lagărelor şi uleiului; dacă este
cazul se schimbă uleiul şi se înlocuiesc rulmenţii uzaţi, garniturile de etanşare, roţile uzate
sau cu dantură fisurată;
▪ se controlează melcii transportori; se verifică coaxialitatea arborilor şi gradul de uzură a
spirelor, înlocuindu-se cele uzate sau deformate;
▪ se verifică şi se repară dispozitivele de alimentare cu tăiţei şi şnecul, respectiv roata
elevatoare pentru evacuarea borhotului;
▪ se şlefuiesc supapele ventilelor de abur, se curăţă vanele, se schimbă garniturile de
etanşare la presetupe, se înlocuiesc garniturile uzate de la capace;
▪ se verifică aparatura de măsură şi control prin organele de metrologie;
▪ se verifică sitele, buloanele capacelor şi şuruburilor de fixare a suporturilor;
▪ se curăţă şi se verifică starea de uzură a suprafeţei de încălzire a jgheabului cu manta, de
la difuzorul orizontal;
▪ se verifică şi se repară izolaţia termică în locurile deteriorate;
▪ se execută vopsirea de protecţie şi anticorosivă.

482
 Reparaţiile capitale (RK) se execută la 5...7 ani şi cuprind lucrările:
- demontarea aparatului pe subansambluri şi revizia lui generală; transportoarele
cu grad mare de uzură se înlocuiesc;
- revizia generală a melcilor, recondiţionarea acestora, înlocuirea pieselor uzate;
- schimbarea reductoarelor, înlocuirea rulmenţilor la lagărele intermediare ;
- înlocuirea dispozitivului de alimentare cu tăiţei;
- repararea suprafeţei de schimb de căldură (manta) şi probarea la presiune a
acesteia;
- refacerea totală a izolaţiei termice;
- înlocuirea robinetelor şi vanelor uzate, a armăturilor necorespunzătoare, a
porţiunilor de conducte ce nu mai prezintă siguranţă,
- revizia instalaţiei de automatizare şi a elementelor componente, de către
personal cu calificare corespunzătoare sau unităţi specializate.

13.5.3. Extractoare rotative

Exploatarea instalației.
Extractoarele cu tambur rotativ orizontal constituie utilajul de bază al instalațiilor de
difuziune, utilizate în fabricile de zahăr. Instalația este complet automatizată, fiind condusă de
la un tablou central, pe care sunt montate aparatele de măsura și control ce indică toți
parametrii realizați în exploatare. De la tabloul sinoptic, se poate supraveghea modul de
funcționare a instalației, conducerea acesteia putând fi asigurată de un singur operator.
La instalația de difuziune, circuitele de automatizare și semnalizare asigură:
▪ controlul nivelului sfeclei de zahar în buncărele mașinilor de tăiat sfecla, printr-un sistem
de semnalizare cu becuri;
▪ măsurarea la cântarul automat a cantității de tăiței introduși în opăritor, prin șnecul
transportor și înregistrarea acesteia prin impulsuri transmise de un regulator pneumatic la
înregistrator;
▪ reglarea debitului de tăiței produși de mașinile de tăiat prin impulsuri trimise de la cântarul
automat la variatorul de turație al motoarelor mașinilor de tăiat;
▪ reglarea debitului de sfeclă ce intra în fabrică prin impulsurile trimise de la cântarul
automat la sistemul de acționare a rotii dozatoare așezata pe canalul central de alimentare
cu sfeclă;
▪ reglarea turației tamburilor de difuziune prin impulsurile transmise de la cântarul automat

483
 variatorului de turație, ce acționează asupra electromotorului de antrenare a tamburului;
▪ reglarea debitului de apă caldă și rece ce intra în tambur prin intermediul vanelor automate,
acționate de regulatoarele înregistratoare de debit;
▪ reglarea automată a debitului de zeamă de difuzie ce iese din instalație, prin vana automată
acționată de relee, ale regulatorului de nivel de la rezervorul de recirculare;
▪ reglarea automată a temperaturii zemii recirculate, utilizate la opăritor prin intermediul
regulatorului, înregistrarea de temperatura ce acționează asupra ventilelor automate care
reglează cantitatea de abur ce intra în preîncălzitoare;
▪ reglarea automată a temperaturii apei calde de difuziune printr-un traductor de temperatura,
montat în rezervorul de apă caldă, de care, prin regulatorul pneumatic, se acționează asupra
ventilului automat de pe conducta de intrare a aburului;
▪ înregistrarea temperaturii apei calde și a apei reci la înregistratoare;
▪ menținerea nivelului constant al apei în rezervoarele de apă caldă și apa rece, prin
intermediul regulatoarelor de nivel cu plutitor.
Caracteristici.
Se construiesc extractoare cu tambur rotativ, având capacitatea de prelucrare cuprinsa
între 600-6500 tone sfeclă prelucrată în 24 ore, timpul de difuziune fiind de cca 100 min.
Lungimea, diametrul și turația sunt funcție de capacitatea de prelucrare.
Extractorul rotativ vertical cu compartimente este utilizat mai ales în industria uleiului,
la extracția acestuia cu benzină. La pornire, este necesar sa se facă verificarea funcționarii în
gol, după care se întrerupe acționarea și se pornește pompa de solvent, pentru a introduce
benzina până când toate colectoarele de miscela sunt pline cu solvent. Se pune în funcțiune
sistemul de acționare mecanică sau hidraulică a axului compartimentelor și transportorul de
alimentare cu material. Se pornește pompa de recirculare a miscelei pentru îmbibarea
măcinăturii cu benzină. Se așteaptă umplerea compartimentelor de extracție, se pornesc
pompele de circulație a miscelei și se reglează debitul de solvent (miscela). Se pun în
funcțiune filtrul de miscela și sistemul hidraulic de evacuare a șrotului, reglându-se astfel
încât să se efectueze o golire la 3 minute.
Se controlează frecvent:
• dacă cantitatea de miscelă introdusă în fiecare compartiment este convenabila;
• nivelul lichidelor pentru evitarea deversărilor;
• temperatura măcinăturii, care nu trebuie sa depășească 50°.
La oprire se efectuează lucrările în ordinea inversă pornirii.
Caracteristici.

484
 Înălțimea stratului de material în compartimentele de extractie este de 1,3-1,5 m,
temperatura măcinăturii și a benzinei, maximum 50°C; durata unei rotații complete 100-300
minute.
Întretinerea instalaţiei.
La difuzorul rotativ al instalației lucrările de întreținere constau în: controlul ungerii
reductorului și al lagărelor; verificarea bandajelor şi a rolelor de sprijin; strângerea periodică a
buloanelor de ancorare a lagărelor de sprijin pe fundații; supravegherea șnecului de alimentare
cu tăiței și a transportorului elicoidal de borhot; verificarea armaturilor de pe rețelele de
transport, înlocuirea garniturilor de etanșare uzate și supravegherea variatorului de turație a
electromotorului de acționare a tobei.
La extractorul rotativ cu compartimente se controlează sistemul de acționare
hidraulică și temperatura uleiului din sistem; încărcarea motoarelor; starea rolelor şi a
șnecurilor; pompele de solvent și de evacuare a borhotului; etanșeitatea carcasei și a
colectoarelor de miscelă; starea sitelor de separare a miscelei; etanşeitatea reţelelor de
conducte şi a armăturilor; buna funcționare a pulverizatoarelor și a distribuitoarelor de solvent
și miscelă recirculată.
Reparaţiile curente (RC) cuprind următoarele lucrări:
 revizia sitelor şi înlocuirea celor uzate;
 revizia sitelor elicoidale din interiorul tamburului şi a compartimentelor de
extracţie;
 revizia colectoarelor de miscelă la extractorul cu compartimente rotative;
 revizia reductoarelor de turaţii, a lagărelor şi angrenajelor;
 înlocuirea rulmenţilor uzaţi;
 revizia şi repararea bandajelor sau a şinelor de rulare;
 revizia rolelor de sprijin şi a lagărelor sale;
 verificarea şi repararea şnecurilor de alimentare şi a celor de evacuare a
borhotului;
 repararea duzelor de la pulverizatoarele de solvent şi miscelă;
 revizia pompelor, a conductelor şi armăturilor şi schimbarea garniturilor de
etanşare de la capace, flanşe şi presetupe;
 verificarea aparatelor de măsură şi control;
 recondiţionarea coroanelor dinţate de antrenare;
 dacă este cazul se execută şi vopsirea anticorosivă a utilajelor.

485
 Reparaţiile capitale se execută la 5...7 ani şi cuprind:
- demontarea difuzoarelor şi extractoarelor rotative pe subansambluri;
verificarea gradului de uzură a pieselor componente înlocuindu-se cele
care nu mai prezintă siguranţă;
- înlocuirea sitelor la garniturile de etanşare şi a pulverizatoarelor de
solvent;
- înlocuirea reductoarelor şi lagărelor uzate;
- recondiţionarea şnecurilor transportoare;
- înlocuirea bandajelor de rulare, a rolelor uzate şi a coroanelor dinţate de
antrenare;
- repararea conductelor şi înlocuirea armăturilor uzate;
- repararea pompelor sau înlocuirea lor.
După reparaţie se execută montarea şt proba de mers în gol, după care se aplică un
strat de vopsea.
Lucrările de reparaţii la instalaţia de automatizare se execută de către personal
specializat în întreţinerea aparatelor de măsură, control şi automatizare sau, în lipsa acestora,
de unităţi specializate.

486
 14. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU DOZARE ŞI
AMBALARE

14.1. AMBALAJE

Produsele finite obţinute din procesul tehnologic se supun operaţiilor de dozare şi

ambalare fie în scopul păstrării pe o perioadă de timp, fie pentru a fi prezentate în cantităţi
mici consumatorilor. Dozarea şi ambalarea se pot realiza în flux continuu, fie că se face
dozarea în ambalaje confecţionate în prealabil (pentru recipiente metalice sau din sticlă), fie
că dozarea succede la un interval de timp foarte scurt; confecţionarea ambalajului (de
exemplu, pentru produsele ambalate în folii sau în cutii de materiale plastice).
Industria alimentară realizează o gamă foarte variată de ambalaje din metal, sticlă,
materiale plastice sau textile, carton, lemn. Ţinând seama de modul de utilizare, ambalajele
pot fi grupate în:
▪ ambalaje pentru desfacerea către consumatori, care se prezintă în forme şi mărimi
variate; pe aceste ambalaje se marchează denumirea şi cantitatea produsului conţinut,
precum şi indicaţii referitoare la folosire şi păstrare; aceste ambalaje pot fi:
recuperabile când sunt din sticlă şi nerecuperabile când sunt confecţionate din metal,
materiale plastice, hârtie sau carton;
▪ ambalaje pentru transport, cele care se folosesc la protejarea ambalajelor de desfacere
în timpul transportului; acestea pot fi: recuperabile, cum sunt butoaiele din lemn, din
metal, recipiente mari, din materiale plastice rezistente, saci din ţesături textile sau
fibre sintetice etc.; nerecuperabile, când sunt saci sau ambalaje mari din hârtie, cutii de
carton.

14.2. MAŞINI PENTRU DOZAREA MATERIALELOR SOLIDE

Operaţia, de dozare a materialelor solide se realizează în funcţie de natura produsului

solid. Se poate stabili cantitatea de produs prin dozarea gravimetrică, deoarece pentru
produsele întâlnite în industria alimentară, densitatea volumetrică diferă de la produs la
produs.

487
 14.2.1. Aparate şi utilaje pentru dozarea discontinuă

În funcţie de cantitatea ce trebuie dozată, se utilizează cântare semiautomate sau cu

sisteme automate de încărcare, descărcare şi de înregistrare a cantităţii dozate.
Cântarul semiautomat (fig. 14.1) este folosit pentru cântărirea produselor solide
atârnate, pe linii aeriene (în industria preparatelor de carne) sau pe bandă transportoare (în
industria zahărului).

Fig. 14.1. Cântarul semiautomat

În dreptul cântarului, linia 1 este întreruptă (sau banda trece liber peste platforma
cântarului), pe porţiunea respectivă aşezându-se limitatorul de deplasare 2 care primeşte şi
măsoară produsul.
Platforma cântarului este fixată de plafon sau de un cadru metalic prin braţele 3, iar de
sistemul de înregistrare prin pârghiile 4, 5 şi 6. De pârghia 7 este fixată contragreutatea 8, în
poziţia ce indică o anumită masă a produsului cântărit, pe pârghia 9 ce oscilează în jurul
articulaţiei 10.

488
 Capătul pârghiei 9 este angrenat prin tijele 11, 12 şi 13 cu pârghia de ridicare 11 pe
care se fixează tija acului indicator care se roteşte în faţa unui cadran. Partea de înregistrare
care poate fi prevăzută şi cu sistem de înregistrare pe bandă este închisă în carcasa metalică
15 cu vizor din sticlă, sprijinite pe suportul 16.
Cântarul automat cu cupă (fig. 14.2) este folosit pentru stabilirea masei de materii
prime granulare ce intră în procesele tehnologice. Acest cântar se întâlneşte în special în
industria moraritului, berii, uleiului de floarea-soarelui, zahărului etc.
Cântarul este alcătuit din cupa 1 montată prin tija 2 de pârghia oscilantă 3. Pe
extremitatea pârghiei se aşează contragreutatea 4, prin intermediul tijei 5. Punctul de sprijin 6
al cupei este astfel ales încât, când cupa este fără produs, centrul de greutate se află în dreapta
punctului de sprijin, cupa aflându-se în poziţia de încărcare.
În momentul când cupa s-a încărcat la capacitatea stabilită (prin mărimea
contragreutăţii), centrul de greutate se mută în stânga punctului de sprijin 5, ceea ce determină
răsturnarea cupei şi descărcarea materialului.
Cântarul este prevăzut cu dispozitive acţionate automat care opresc intrarea produsului
când cupa a ajuns la capacitatea de încărcare şi declanşează alimentarea când cupa a revenit la
poziţia iniţială de cântărire.
De asemenea, cântarul este prevăzut cu un sistem de înregistrare automat, ce
înregistrează cantitatea de produs din cupă (pentru fiecare răsturnare), pe o scală gradată.

Fig. 14.2. Cântarul automat cu cupă

Dacă în cupă a pătruns mai mult produs faţă de cât a fost stabilit iniţial prin
contragreutate, atunci acest surplus este automat înregistrat pe o altă scală gradată, plasată sub
scala principală. La citirea cantităţii înregistrată la un moment dat se va avea grijă să se
observe ambele scale, însumându-se valorile înregistrate.

489
 14.2.2. Maşini pentru dozarea continuă

Produsele granulare sau sub formă de pulbere şi pasta sunt dozate în scopul alimentării
utilajelor ce urmează a realiza, în continuare, prelucrarea.
De foarte multe ori dozarea se face în timpul transportului. În acest scop,
transportoarele pot fi astfel reglate încât să alimenteze în unitatea de timp cantitatea de produs
stabilită prin reţetă. Alteori, dozarea se realizează în maşina care confecţionează ambalajul (de
exemplu, în maşina Tetra-pak).
Se întâlnesc: dozatoare celulare, cu cilindri, cu plunger, elicoidale, cu raclele, cu taler
şi contor.
Dozatorul celular (fig. 14.3.a) este format din carcasa 3 în interiorul căreia se roteşte
rotorul 2 compartimentat în 6...8 celule. Debitul acestui dozator este stabilit prin elementele
geometrice ale rotorului (diametru, înălţime), prin numărul de celule şi numărul de rotaţii.
Cantitatea de produs dozată de o celulă 1 depinde de volumul acesteia şi de densitatea în vrac
a materialului dozat. Acest dozator se utilizează în special în cazurile în care trebuie să se
realizeze şi etanşeitatea celor două spaţii (cel de alimentare şi cel de evacuare).
Dozatorul cu cilindrii (fig. 14.3.b) este compus din carcasa 3 în care se află doi
cilindri striaţi 1 şi 2 ce se rotesc în sensuri contrare. Unul din cilindri este acţionat de un
electromotor printr-un grup de transmisii cu curele, cel de-al doilea cilindru, cu turaţie mică,
este acţionat prin roţi dinţate de la primul cilindru. Turaţia diferită a celor doi cilindri
determină realizarea unei afânări a materialului ce urmează a se doza. Acest dozator este
utilizat la dozarea produselor în maşinile de mărunţit.
Debitul de produs ce trebuie dozat se stabileşte în funcţie de distanţa dintre valţuri, de
înălţimea valţurilor şi de viteza periferică medie.
Dozatorul eu plunger (fig. 14.3.f) este de fapt o pompă în care pistonul plunger 2
deplasează un volum de material alimentat prin 3, în corpul pompei 1, egal ca mărime cu
produsul dintre secţiunea circulară şi cursa pistonului. Acest dozator este utilizat şi la
transportul produselor, la operaţia de umplere a tuburilor cu pastă (cremă, pastă de peşte,
brânzeturi topite etc.).
Dozatorul elicoidal (fig. 14.3.d) este utilizat la dozarea realizată concomitent cu
transportul produselor.
Debitul de produs dozat depinde de elementele geometrice ale melcului, de pas şi
turaţie. Reglarea debitului se realizează prin varierea turaţiei axului melcului 1, ce se roteşte
în carcasa 2.

490
 Dozatorul eu raclete (fig. 14.3.g) este utilizat, de asemenea, concomitent, la dozarea şi
transportul produsului. Debitul de produs dozat depinde de elementele geometrice ale racletei
(lăţime, înălţime) şi de viteza de avansare a acesteia, iar reglarea debitului se realizează prin
varierea turaţiei roţii de antrenare a lanţului pe care se fixează racletele 1. Valţul 3 acţionează
lanţul, transportând o anumită cantitate de material preluată din zona de alimentare 5,
evacuând-o treptat din carcasa 2.
Dozarea se poate realiza şi prin purtarea materialului dinspre gura de alimentare 3 spre
cea de evacuare, cu ajutorul unui cilindru 1 (fig. 14.3.e) sau cu ajutorul unei benzi
transportoare 2 (fig. 14.3.k).
De asemenea, se pot folosi dozatoare vibratoare (fig. 14.3.h, i).

Fig. 14.3. Dozatoare pentru produse solide

491
 Dozatorul cu taler (fig. 14.3.c) este utilizat pentru dozarea materialelor în bucăţi mici.
Prin montarea talerului 1 în carcasa 3, la o anumită distanţă de baza cilindrului, se creează un
volum pe care-1 ocupă produsul ce urmează a fi dozat. La o rotaţie, paleta 2 descarcă un
volum de produs egal cu volumul cilindrului 4 de diametru d şi înălţime h. Pentru reglarea
debitului de produs dozat, se poate varia înălţimea h de montare a talerului, precum şi turaţia
acestuia.
Dozatorul cu contor poate realiza dozarea produselor finite mici, de formă geometrică
regulată (tablete, pastile etc.).
La trecerea unei bucăţi, contorul emite impulsuri. La un anumit număr de impulsuri
produse de contor, un dispozitiv automat schimbă ambalajul, aducând în dreptul capului de
dozare un alt ambalaj.
14.2.3. Instalaţii de dozare şi ambalare

În multe subramuri ale industriei alimentare s-au introdus instalaţii de dozare continuă,
realizând concomitent şi formarea ambalajului
folosind folii din materiale plastice, ce pot fi
termosudate. Astfel, se ambalează paste făinoase,
zahăr şi produse zaharoase, lapte praf etc., în
pungi de capacităţi diferite.
În figura 14.4 este prezentată o instalaţie
care, concomitent cu operaţia de dozare,
realizează şi ambalajul. Produsul dozat cade în
silozul 1 apoi în conducta colectoare 3 pe care se
aduce folia 2 de material plastic, derulându-se de
pe rola de fixare 4.
Înainte de a se descărca automat
colectorul 3, folia este adusă în zona de încălzire-
sudare, unde piesele 5 realizează încălzirea şi
presarea marginilor longitudinale ale foliei, iar
piesele 6 realizează încălzirea şi presarea foliei în

Fig. 14.4. Instalaţie dozare în plan orizontal, obţinându-se o sudură. În acest

pungi şi ambalare timp, din colectorul 3, produsul ajunge în
ambalajul deja pregătit.

492
 În continuare, folia este trasă în jos, timp în care, din nou, piesele 6 realizează
formarea unei noi suduri orizontale duble. În zona dintre cele două suduri orizontale,
ambalajele se pot detaşa foarte uşor, obţinându-se separat câte un ambalaj cu produs.

14.3. MAŞINI Şl UTILAJE PENTRU DOZAREA LICHIDELOR

Lichidele sunt alimentate continuu în utilaje sau aparate, prin conducte ale căror
diametre şi viteze determină debitul de dozare.
În cazul produselor lichide care urmează a fi expediate în recipiente, dozarea este o
operaţie realizată în scopul umplerii recipientelor utilizate ca ambalaj.
Dozarea lichidelor în volum determinat, în recipiente, se realizează la maşinile de
dozare şi închidere, într-o succesiune de două operaţii, efectuându-se atât dozarea cât şi
închiderea.
Maşinile de dozat funcţionează pe două principii:
- la nivel constant, când se menţine în bazinul de umplere (rezervor - tampon al maşinii)
un nivel constant de lichid;
- la volum constant, când din bazinul de lichid se umplu mici recipiente de volum
constant, egale ca mărime cu volumul recipientului ce urmează a primi lichidul dozat.
Pe principiul dozării la volum constant se realizează operaţiile de dozare-ambalare
pentru multe produse: gemuri, dulceţuri, îngheţată, conserve de legume ele.

14.3.1. Maşini pentru dozare fără suprapresiune de gaz

Acestea realizează în acelaşi timp dozarea, umplerea şi etichetarea recipientelor.

Maşina de dozare la nivel constant (fig. 14.5.a) este formată din două grupuri
separate, montate pe aceeaşi platformă la distanţă mică între ele.
Maşina de dozare propriu-zisă este formată din masa rotativă 1 prin care se deplasează, pe
verticală, un număr mare de pistoane 2, folosite ca suport pentru sticle şi rezervorul 3 care are
la bază un număr de conducte 4, terminate cu piesele 5 ce funcţionează ca un robinet.
Alimentarea rezervorului cu lichid se face prin conducta 6 prevăzută cu plutitorul 7. Pe
capacul 8 al rezervorului se montează vizorul 9. Rezervorul are mişcare de rotaţie, realizată
concomitent cu rotaţia mesei cu pistoane. Sticlele puse pe pistoane fac legătura cu capul de
dozare prin piesele 5.

493
 Fig. 14.5. Maşină de dozare la nivel constant

Antrenarea mesei şi rezervorului în mişcare de rotaţie este realizată de la axul 10 prin

reductor de la un motor electric montat sub masa cu pistoane. Ridicarea pistoanelor se
realizează cu dispozitive cu came sau hidraulice (fig. 14.5.b).
Dozarea lichidului se realizează prin menţinerea sticlei pe capul de umplere o perioadă
de timp în care pistoanele 2 ridicând sticlele 1 acţionează asupra piesei 5, pentru a se face
legătura prin ştuţul 4 cu spaţiul 3 ocupat de lichid
La început, prin ridicarea sticlei (fig. 14.6.a) sub piesa 5, se face legătura între spaţiul
de aer din sticlă şi cel din rezervorul 7. În continuare, pistoanele ridică sticlele astfel încât se
face legătura, prin gulerul dintre conducta 4 şi tija 6, între sticlă şi lichidul din rezervor (fig.
14,6.b). În acest timp, pe măsură ce aerul trece din sticlă în spaţiul 7, lichidul din rezervor
trece în sticlă.
În continuare, când sticla este plină cu lichid, se continuă trecerea aerului din mediul
înconjurător sticlei, în spaţiul de aer 7 al rezervorului (fig. 14.6.c).

494
 Fig. 14.6. Fazele dozării în recipiente de sticlă

După stabilirea presiunii de aer în rezervor, pistoanele 2 coboară sticlele (fig. 14.6.d)
care sunt trecute apoi pe masa maşinii de capsat, unde se aduc capsulele metalice la capul de
închidere. Aici, prin aşezarea şi prinderea capsulei pe gâtul sticlei, de către cele patru bacuri
ale capului de închidere 11 (v. fig. 14.5.a), se realizează închiderea.
Maşina de dozat la volum constant stabileşte un volum de produs ce se încarcă în
cupe cu volum bine determinat, din care apoi se face transvazarea în recipientele utilizate la
ambalare.
Maşina de îmbuteliat lichide la volum constant este construită din aceleaşi părţi
componente ca şi maşina de dozare la nivel constant; deosebirile esenţiale sunt cele de
construcţie a rezervorului de lichid. Rezervorul 1 (fig. 14.7) este de formă cilindrică, având în
interior o coroană circulară 2 în care se deplasează cupele 3 care se umplu cu lichid din
rezervor, ca apoi să-l evacueze la comanda dată prin ridicarea pistoanelor în sticle.
Alimentarea rezervoarelor cu lichid se realizează prin conducta 4 care distribuie li-
chidul în spaţiile 1 şi 2, de unde cupele 3 cu volum fix se umplu cu lichid. Când pistoanele
ridică sticlele, acestea ridică uşor cupa şi apasă pe tija 3, componentă a supapei 6. Prin

495
ridicarea supapei se deschide conducta de legătură 7, astfel încât lichidul trece din cupă în
sticlă.
La coborârea sticlelor, arcul 8 aduce la poziţia iniţială supapa, închizând conducta de
evacuare. În acelaşi timp cupa coboară reîncărcându-se cu lichid.

Fig. 14.7. Maşina de dozat la volum constant

14.3.2. Maşini pentru dozare cu suprapresiune de gaz (CO2)

În industria băuturilor răcoritoare, a berii sau a vinurilor spumante, este necesară

realizarea unei anumite presiuni de gaz care să asigure saturarea ca bioxid de carbon a
lichidului conţinut în recipient. Maşinile sunt asemănătoare celor descrise anterior, cu
deosebirea gradului de automatizare.
Dispozitivele de alimentare a gazului pot fi:
▪ cu alimentare simultană a gazului şi lichidului, pe măsura evacuării aerului
conţinut în ambalaj;
▪ cu injectarea sub presiune a gazului, după dozare.
Dispozitivul de alimentare simultană a gazului şi lichidului (fig. 14.8.a) este format
din capul de dozare 1 prevăzut cu canalul 2 de legătură la conducta de lichid 3, conducta 4 de
dozare în recipient şi canalul 5 de legătură la conducta de gaz 6 şi la conducta de dozare a
gazului în recipient.

496
 Dispozitivul de injectare (fig. 14.8.b) este prevăzut cu sistem automat de comandă,
astfel încât circuitul de ulei din corpul pompei comandă ridicarea sau coborârea pistonului în
funcţie de suprapresiunea de gaz din recipient.

Fig. 14.8. Maşina de dozat cu suprapresiune de gaz

14.3.3. Maşini pentru dozare în recipiente mari

În industria berii, a uleiului, a vinului se utilizează maşini de dozare a fluidelor în

recipiente mari. În industria berii, dozarea se face cu suprapresiune de gaz.
Maşina de dozare în butoaie funcţionează prin dozarea gazului (CO2), astfel încât să se
asigure presiunea necesară.
Maşina (fig. 14.9.a) este alcătuită din rezervorul 1 de lichid, montat deasupra nivelului
butoaielor, astfel încât lichidul curge liber prin conductele 2 în butoaiele 3. După atingerea
nivelului de lichid se alimentează bioxid de carbon din butelia de gaz 4 concomitent în
rezervorul 1, cât şi în butoaiele 5, prin conductele de legătură 6.

497
 Dozarea gazului se realizează automat prin supapa-bilă 1 (fig. 14.9.b) care sub efectul
presiunii apasă pe arcul 2 permiţând intrarea gazului în conducta 3 şi de aici în recipient
(butoi). La atingerea presiunii maxime (stabilită anterior), circuitul de gaz este întrerupt
automat.

Fig. 14.9. Maşina de dozat în butoaie

14.4. MAŞINI PENTRU DOZAREA PRODUSELOR

SUB FORMĂ DE PASTĂ (CREMĂ)

În unele ramuri ale industriei alimentare se dozează produse, cum sunt îngheţata,
brânza cu smântână, gemul etc., a căror consistenţă face să nu fie posibilă dozarea cu ajutorul
maşinilor descrise. În acest caz, dozarea se face cu ajutorul maşinilor de dozat în pahare din
material plastic sau bărcuţe, dozarea fiind realizată o dată cu formarea ambalajului.
În figura 14.10 este prezentată o maşină de confecţionat ambalaje din material plastic
şi de dozat concomitent produse consistente.
Maşina funcţionează cu patru părţi distincte: cea de formare a ambalajului 1, de dozare
continuă II, de închidere III şi de marcare IV.
Pentru ambalare, se utilizează materiale din clorură de polivinil (PCV) termosudabile.
Folia de PCV se aduce pe rola 1 şi se trece pe plăcile 2 încălzite, pentru a-i da o plasticitate

498
mai mare. Folia astfel încălzită este trecută prin capul de formare compus din corpul 3 şi
pistonul 4 a căror formă imprima conturul exterior şi inferior al ambalajului.
Ambalajul gata confecţionat este trecut pe bandă pe sub dozatorul continuu 5, unde un
volum determinat de produs cade în ambalaj. Trecând în continuare prin dreptul piesei-ştanţă
6, pe sub care se aduce folia de pe rolele 7, 7' se realizează închiderea cu capace.
Matriţa 8 realizează ştanţarea datelor referitoare la gramaj, dată etc. şi taie conturul
capacelor. Produsul gata ambalat este transportat pe banda .9 spre depozite.

Fig. 14.10. Maşina de dozat pentru produse consistente

14.5. MAŞINI DE SCOS ŞI DE ÎNCĂRCAT STICLE ÎN NAVETE

În majoritatea ramurilor industriei alimentare se folosesc, în operaţia de ambalare a

sticlelor în navete, maşini cu funcţionare automată, care pe lângă capacitate mare oferă
avantajul reducerii timpului de lucru şi al volumului de forţă de muncă.
Maşina este alcătuită din 16...20 graifăre (fig. 14.11,a) a căror construcţie diferă după
tipul ambalajului, cum sunt: sticle obişnuite închise sau deschise, sticle cu gât lung închise;
sticle de înălţimi variabile (aceste graifăre au tija telescopică).
Graifărele se aşează pe sticle (fig. 14.11.b) în timp ce, cu ajutorul unei pompe de aer,
se aspiră aerul de sub capul 1 al graifărului.
Sticla rămâne fixată pe capul graifărului tot timpul cât mecanismul de ridicare şi
transport cu care este prevăzută maşina ia sticlele de pe bandă şi le aşează deasupra lăcaşurilor
din navete. În momentul când aşezarea sticlelor este realizată corect (prin aducerea navetei de
către banda transportoare de la maşina de spălat navete), pompa de aer nu mai aspiră aer din
capul graifărului, astfel că arcul 2 care a fost comprimat în faza precedentă revine la poziţia
iniţială apăsând sticla, aceasta căzând în alveole (fig. 14.11.c).

499
 Maşina poate fi folosită şi în operaţia inversă, luând sticle din navete şi aşezându-le pe
banda maşinii de spălat sticle.

Fig. 14.11. Maşina de încărcat - descărcat sticle în navete

14.6. MAŞINI DE ETICHETAT

14.6.1. Maşina de etichetat butelii de sticla

Etichetarea este operaţia în care se marchează ambalajul ce conţine produsul finit cu

date referitoare la denumirea produsului, la conţinut, caracteristici tehnologice, termene de
garanţie, instrucţiuni de păstrare etc.

500
 Pentru produsele ambalate în hârtie, celofan, folii din material plastic sau din aluminiu,
aceste date se înscriu înainte de a se trece la operaţia de dozare, chiar în unitatea care produce
materialul de ambalare.
De asemenea, unele butelii de sticlă (ulei, ape minerale etc.) sunt aduse în secţia de
dozare având eticheta deja imprimată. Aceste ambalaje au destinaţie strictă pentru produsul
indicat pe etichetă. Majoritatea ambalajelor de sticlă nu au dinainte aplicată eticheta, astfel că
ele pot fi folosite în diverse operaţii de dozare (de exemplu, sticlele de 1 1, pentru vin, oţet,
ape minerale). Acestor ambalaje li se aplică eticheta imediat după operaţia de dozare.
Pentru a realiza etichetarea, este necesar să se asigure corespondenţa între datele
înscrise pe etichetă şi conţinutul ambalajului.
Etichetarea se realizează cu maşini de etichetare automatizate, a căror funcţionare este
sincronizată cu cea a maşinii de dozat şi închis. De multe ori maşina de dozat şi închis este
amplasată pe aceeaşi platformă cu maşina de etichetare, formând un agregat.
Maşina de etichetare (fig. 14.12.a) este prevăzută cu:
- un depozit de etichete 1 (pentru corpul sticlei) şi 2 (pentru gâtul sticlei):
- un carusel 3 pe care se găsesc opt palete 4 cu mişcare de rotaţie, realizată de piesele 5
parţial dinţate şi roţile dinţate 6;
- un tambur 7 pe a cărui suprafaţă aflată în mişcare de rotaţie se aduce mereu clei prin
furtunul 8 (fig. 14.2.b) dintr-un rezervor 9 aflat la un nivel inferior astfel încât
surplusul de clei să se scurgă mereu, realizând totodată şi filtrarea lui prin sita 10;
- un cilindru 11 cu piesele 12 prevăzute cu agrafe, pentru reţinerea etichetelor; acestea
trebuie să fie luate de pe paletele i în aşa fel încât partea cu clei să fie spre afară.
Aşezarea pieselor componente ale ansamblului maşinii de etichetare este astfel
concepută încât etichetele luate din depozitul 1 (cu partea nescrisă în afara maşinii) să fie
aduse în dreptul valţului de ungere cu clei, apoi să fie preluate de piesele 12 şi transpuse pe
sticlele 13; acestea sunt mereu aduse de masa rotitoare a maşinii de închis (pus dopuri sau
capace).
Sticlele etichetate trebuie învelite cu folie metalizată pe gât şi dop; în acest scop sunt
trecute în continuare în alt dispozitiv unde li se aplică folia (fig 14.13). Discul 1, cu suprafaţa
conică roteşte sticla, realizând înfăşurarea foliei pe gâtul sticlei 2 (şi parţial pe partea conică a
corpului sticlei), apoi piesele 3, 4 şi 5 realizează presarea foliei pe dop (capac din material
plastic sau capsulă metalică), realizând un ambalaj corect şi estetic.

501
 Fig. 14.12. Maşina de etichetat

Fig. 14.13. Dispozitiv de învelire a gâtului şi dopului sticlei

Maşina de etichetare se poate aşeza pe platforma maşinii de dozat, asigurând fluxul în

linie dreaptă continuă sau cu alimentarea şi evacuarea pe o singură parte a benzii paralele.

14.7. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA UTILAJELOR DE DOZARE

Întreţinerea dozatoarelor constă în:

✓ verificarea zilnică a vibraţiilor şi a zgomotelor;
✓ verificarea temperaturilor la lagăre şi presgarnituri;
✓ verificarea nivelului lubrifiantului şi completarea lui;

502
 ✓ strângerea controlată a bucşelor de presare a garniturilor.
Repararea dozatoarelor constă în:
▪ demontarea carcaselor şi curăţirea lor de restul materialelor;
▪ demontarea pieselor componente, verificarea elementelor supuse uzurii;
▪ verificarea lagărelor, rulmenţilor, roţilor dinţate;
▪ sortarea pieselor în trei categorii: piese bune, ce se pot refolosi imediat, piese ce se
pot refolosi după recondiţionare, piese ce se înlocuiesc;
▪ recondiţionarea pieselor şi a elementelor defecte (roţi, axe, carcase, plăci cu racleţi,
tambure);
▪ remontarea utilajului şi ungerea lui;
Probarea utilajului, care se efectuează în mai multe etape: se acţionează utilajul
manual pe ciclu complet, se verifică sensul de rotire a electromotoarelor, se porneşte utilajul
în gol.
După două ore de funcţionare se opreşte utilajul, se verifică îmbinările, se completează
lubrifiantul, se montează toate capacele şi carcasele aparatelor.

14.8. ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MAŞINILOR PENTRU

DOZARE LICHIDĂ

Întreţinerea se realizează zilnic înainte de punerea în funcţiune a maşinii de umplut şi

se execută operaţiile prezentate în continuare.
După curăţirea temeinică în canalul inelar (v. fig. 14.6) este introdus aer sub presiune,
apoi se efectuează legătura între depozitul-tampon prin deschiderea robinetului de intrare,
astfel încât lichidul să intre încet.
După terminarea fiecărui schimb, maşinile de umplut se spală de mâzgă, se curăţă de
cioburi, apoi se spală cu apă şi detergenţi; după aceea se curăţă ventílele de umplere, placa
angrenajului, organele de ridicare, dispozitivul de ridicare a cilindrilor de aer, precum şi placa
de bază.
Se vor proteja în timpul spălării părţile electrice (butoanele de comandă). La două
săptămâni se deschide canalul inelar şi se curăţă cu apă şi detergenţi. De asemenea se spală
ventílele de umplere şi conductele. La montarea ventilelor, se controlează atent sistemul de
ungere al barelor de dirijare a clapetelor de centrare şi garniturile tacheţilor.

503
 Repararea maşinilor de dozare se execută prin recondiţionarea sau înlocuirea pieselor
defecte.
În timpul funcţionării pot apărea frecvente deranjamente care pot fi înlăturate,
cunoscându-se construcţia şi funcţionarea maşinii.
În tabelul 14.1 sunt redate principalele defecţiuni şi modul lor de înlăturare pentru o
maşină de dozat bere la sticle.

Defecţiunile maşinilor de îmbuteliat şi recondiţionarea lor
Defecţiuni
- Roata stelată de alimentare
a sticlelor în maşină aşează
excentric sticlele pe
discurile-suport sau nu le
aduce în dreptul discurilor;
- Cuplajul de siguranţă
pentru acţionarea nucleului
de distanţare a sticlelor este
gripat;
Cauze
- Diametrul roţii stelate, nu
corespunde cu diametrul
sticlei;
- Discurile-suport sunt
montate prea sus faţă de
roata stelată;
- Locurile de asamblare au
prins rugină;
Tabelul 14.1.
Remedieri
- Montarea unor roţi stelate
de dimensiuni co-
respunzătoare
- Reglarea discului prin de-
şurubarea şurubului, co-
borârea discului, apoi
strângerea şurubului de
fixare;
- Se demontează piesele, se
curăţă stratul de rugină, se
aplică un strat de
lubrifiant;

- Berea încă mai spumează
după scoaterea sticlelor de
sub capacul de dozare
- Conducta de alimentare
pierde lichid la presetupă;
- Duza de stropire cu ulei a
pieselor angrenajelor nu
funcţionează
- Robinetul principal pentru
ulei nu funcţionează;
- Tija capului de dozare nu
este suficient alimentată;
- Garniturile de etanşare ale
ventilului de dozare sunt
uzate şi acesta se aşează
excentric pe scaun;
- Garniturile nu sunt corect
montate sau sunt foarte
uzate;
- Duza este astupată
- Nu se alimentează aer la
presiunea indicată;
- Nu este suficient ulei;
- Sunt înţepenite feţele de
etanşare;
- Se reglează conducta (tija)
de lichid. Se reglează
evacuarea aerului din
rezervorul maşinii;
- Se verifică poziţia critică a
ventilului şi se şlefuiesc
suprafeţele de etanşare;
- Se montează corect sau se
înlocuiesc;
- Se demontează şi curăţă;
- Se controlează locurile de
suflare a aerului şi even-
tual se desfundă;
- Se completează cantitatea
de ulei;
- Se şlefuiesc suprafeţele de
etanşare;

504
 14.9. ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MAŞINILOR PENTRU
ÎNCHIDERE

Întreţinerea constă în curăţirea pieselor şi ungerea lor. Curăţirea maşinii de închidere

(capsulare) trebuie efectuată cu grijă deosebită. Se va evita ca partea de sus să fie stropită cu
jet de apă.
Şpriţuirea cu apă favorizează ruginirea. După spălare, partea superioară se şterge şi se
suflă cu aer. Partea de jos a maşinii trebuie să fie curăţată conform celor prezentate la maşina
de dozare. Curăţirea se, execută mai bine prin adăugarea în apă a detergenţilor fiind
însoţită şi de folosirea periilor. După spălare, angrenajele, dispozitivul de presare, arborele,
tacheţii se ung conform schemelor de ungere.
Repararea maşinilor de închidere se concretizează în principal în executarea
următoarelor lucrări:
✓ repararea dispozitivului de presare şi a benzii curbe pe care se mişcă rolele;
✓ repararea capului de închidere şi presare a capsulei;
✓ repararea şaibei şi a pâlniei de sortare a capsulelor;
✓ repararea duzei de primire a aerului necesar pentru împingerea capsulelor;
✓ repararea angrenajului de acţionare.

14.10. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA MAŞINILOR DE DOZARE-

ETICHETARE

Observarea stării şi funcţionării utilajului se efectuează înainte, în timpul şi la

terminarea lucrului zilnic. Pentru a exclude degradările întâmplătoare, toate dispozitivele de
protecţie, blocare, semnalizare şi limitatoarele de cursă trebuie verificate continuu şi
menţinute în stare de funcţionare. Orice intervenţie la maşină în cazul blocării acesteia se
va face numai de personalul de întreţinere calificat, pornirea maşinii putându-se face numai
după înlăturarea defectelor.
Constatarea defectelor la controalele planificate şi la reparaţii se face în primul rând
prin verificarea în timpul funcţionării înainte de reparaţie şi apoi după oprirea maşinii.
Întrucât la reparaţie se înlătură dispozitivele de protecţie, se întrerupe legătura cu
motoarele de acţionare, prin scoaterea curelelor de transmisie şi a siguranţelor de la tablou, se
deschid carcasele mecanismelor şi se pătrunde în interiorul maşinii.

505
 Reparaţia se efectuează de regulă în secţie, fără demontarea şi transportul maşinii, de
aceea se pun pancarte cu inscripţia „în reparaţie“.
Se evacuează lubrifianţii din ungătoare şi se curăţă piesele care urmează a fi controlate.
În funcţie de tipul de reparaţie se vor demonta piesele sau subansamblurile care au
suferit o uzură înaintata.
Înainte de începerea reparaţiilor este necesar să se verifice dacă există totodată
documentaţia tehnică a utilajului - cartea tehnică, schema cinematică, schema circulaţiei
materialelor, schema circuitelor electrice, schema de ungere, schema circuitelor de
automatizare, precum şi nomenclatorul pieselor componente cu indicaţii privitoare la reparare.

506
 15. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU TRATAMENTE
TERMICE APLICATE PRODUSELOR AGRO-ALIMENTARE

15.1. SCHIMBǍTOARE DE CǍLDURǍ

15.1.1. Destinaţia schimbătorului de căldură

Multe procese tehnologice din diferite ramuri ale industriei alimentare sunt însoţite de
încălzirea sau răcirea produselor. Pentru realizarea acestor procese tehnologice se folosesc
schimbătoarele de căldură.
Produsele care se încălzesc nu sunt asemănătoare, ele deosebindu-se prin compoziţia
chimică proprie, prin modul diferit de comportare faţă de materialul din care se execută
schimbătorul de căldură.
În industria obţinerii zahărului din sfeclă, sucul de difuziune are o reacţie slab acidă,
iar sucul de saturaţie are o reacţie slab alcalina. Pentru aceste produse, schimbătoarele de
căldură se fac din oţel-carbon. Dacă însă în oţel există un conţinut mărit de sulf şi de fosfor,
stabilitatea chimică a ţevilor încălzitoare scade.
În procesele tehnologice se utilizează adeseori ca agent termic aşa-numitul abur
secundar al instalaţiilor de evaporare. În acest abur, există aer şi alte gaze necondensabile (de
exemplu, amoniac), capabile să atace materialul ţevilor şi să accelereze corodarea lor. De
aceea, aparatul trebuie să fie făcut astfel încât să se poată îndepărta complet partea de fluid
necondensată din spaţiul de abur al acestuia.
Regimul termic de funcţionare a unui schimbător de căldură are o importanţă foarte
mare. Nu numai temperatura înaltă, ci şi încălzirea îndelungată a produsului poate provoca
deteriorarea aparatului. De aceea, încălzirea trebuie făcută rapid şi într-un regim termic optim.

15.1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură

În funcţie de modul de transmitere a căldurii, schimbătoarele de căldură pot fi

împărţite în schimbătoare de amestec şi schimbătoare de suprafaţă.
Schimbătoarele de căldură de amestec se aseamănă, din punctul de vedere al
realizării operaţiei, cu amestecarea în mediu fluid, unde unui dintre fluidele ce participă în
operaţie este fluidul numit agent termic.

507
 La schimbătoarele de căldură cu recuperare, schimbul de căldură între lichide se face
printr-un perete despărţitor, iar la aparatele schimbătoare de căldură cu regenerare, aceeaşi
suprafaţă este spălată pe rând de lichidul cald şi apoi de cel rece.
Schimbătoarele de căldură de suprafaţă pot fi: cu recuperare sau de regenerare.
În aceste schimbătoare de căldură, în timpul circulaţiei lichidului cald, căldura este
primită şi acumulată de către pereţi sau de o altă substanţă, iar în timpul circulaţiei lichidului
rece, căldura acumulată este transmisă acestui lichid.
Aparatele schimbătoare de căldură sunt de diferite construcţii, şi anume: cu manta şi
tuburi, cu serpentine, lamelare şi bitubulare (fig. 15.1).

Fig. 15.1. Schimbătoare de căldură - clasificare

Aparatele cu manta şi tuburi pot fi la rândul lor:

▪ de tip rigid, adică cu plăci tubulare sudate rigid;
▪ de tip nerigid, cu compensare totală a deformaţiilor termice ale elementelor
aparatului;
▪ de tip semirigid, cu compensare parţială a deformaţiilor termice.

508
 În aparatele schimbătoare de căldură de tip rigid apar tensiuni termice în corp şi în ţevi,
din cauza diferenţelor de temperatură în pereţii lor. Aceasta poate duce la pierderea
etanşeităţii în locurile de bordurare a ţevilor şi poate atrage după sine pătrunderea produsului
din spaţiul intertubular în spaţiul intratubular (şi invers). Astfel de schimbătoare de căldură
sunt recomandate în cazurile când diferenţa între temperaturile agenţilor termici (substanţele
purtătoare de căldură) nu depăşesc 50°C şi când condiţiile tehnologice nu impun curăţirea
suprafeţei exterioare a ţevilor.
Schimbătoarele de căldură de tip rigid au construcţie similară, nu prezintă complicaţii
în execuţie şi de aceea sunt mai ieftine decât schimbătoarele de căldură de tip nerigid şi
semirigid, prin acestea explicându-se şi răspândirea lor mai largă.

Fig. 15.2. Schimbător de căldură multitubular cu o

singură cale
1 - manta; 2 - plăci tubulare; 3 - capace; 4 - ţevi;
5 - racord intrare agent termic; 6 - racord ieşire con-
dens ; 7 - racord alimentare fluid; 8 - racord ieşire fluid;
9 - suporturi de sprijin.

În figura 15.2 este prezentat un schimbător de căldură cu o singură cale. Aceste

schimbătoare se folosesc pentru încălzirea lichidelor neutre, slab acide sau slab alcaline, în
industria zahărului, dar şi în alte subramuri. Schimbătorul de căldură este de tipul cu manta şi

509
ţevi; el se compune din ţevi de oţel fără cusătură, un grătar pentru ţevi, virolă, capac, fund şi
pereţi despărţitori, flanşe, racorduri şi tălpi de reazem. Ţevile sunt fixate în capace găurite prin
bordurare.
În figura 15.3 este prezentat un schimbător de căldură cu manta (virolă) şi ţevi de
cupru, folosit în fabricile ce produc alcool rafinat.
Plăcile tubulare, care servesc pentru asamblarea ţevilor în fascicul, se execută din
diferite metale, în funcţie de destinaţia lor. Astfel, plăcile tubulare sunt executate din oţel, ca
şi mantaua la care se asamblează.

Fig. 15.2. Schimbător de căldură cu manta şi ţevi de cupru

1 - manta; 2 - fascicul de ţevi; 3 - capace; 4 - suporturi; 5 - placă tubulară; 6 - flanşă; 7 - şuruburi;

În alte cazuri, plăcile tubulare sunt căptuşite, în partea care vine în contact cu produsul,
cu o foaie de cupru. În alte aparate, plăcile tubulare sunt din fontă, fiind turnate din acelaşi
material cu pereţii despărţitori care formează camerele din capace.
Cea mai răspândită este construcţia cu placă tubulară fixă. Această placă este sudată de
virola aparatului şi are găuri pentru buloane. De aceea, aici nu este nevoie de o flanşă de
legătură pe corp; această construcţie nu permite însă scoaterea tubulaturii pentru revizie şi
curăţire.

510
15.1.3. Întreţinerea şi repararea schimbătoarelor de căldură multitubulare

Revizia schimbătoarelor de căldură se efectuează periodic, pentru a constata starea

tehnică a utilajului.
Revizia se efectuează după demontare. Se face controlul vizual al utilajului pentru a se
constata dacă ă s-au produs coroziuni, fisuri, deformări şi se apreciază gradul de periculozitate.
Se determină grosimea mantalei, a capacelor şi a racordurilor, prin găurire şi măsurare sau cu
ajutorul ultrasunetelor şi se compară valoarea obţinută cu cea iniţială. Se mai verifică starea
îmbinării între ţevi şi placa tubulară, o mare atenţie acordându-se etanşeităţii între plăci.
Principalele lucrări care se fac în urma reviziei sunt:
- recondiţionarea suprafeţelor de etanşare;
- înlocuirea garniturilor şi a şuruburilor uzate;
- remedierea sau sudarea ţevilor ce s-au slăbit din partea tubulară;
- înfundarea ţevilor sparte, pentru scoaterea lor din funcţiune.
Se curăţă suprafeţele de schimb de căldură de depunerile şi crustele ce au apărut în
urma unei funcţionări îndelungate.
Curăţirea se poate realiza prin metodele chimică, termică şi mecanică.
Repararea schimbătoarelor de căldură multitubulare. Operaţiile principale constau
în: demontarea aparatului; stabilirea degradărilor; repararea plăcilor tubulare; repararea
ţevilor; repararea corpului aparatului; verificarea şi înlocuirea garniturilor şi a ansamblurilor
demontabile; montarea şi probarea aparatului.
Repararea plăcilor tubulare. După demontarea aparatului se cercetează starea plăcilor
tubulare. O placă tubulară corespunzătoare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
suprafeţele de etanşare trebuie să fie perfect netede şi plane; nu trebuie să prezinte zgârieturi
radiale, pori, lovituri etc.; să nu prezinte fisuri între două ţevi învecinate; abaterile admisibile
ale capacului faţă de placa tubulară să nu depăşească 0,2 mm.
Fisurile apărute în plăcile tubulare, a căror lungime nu depăşeşte 10% din mărimea
pasului şi cu o adâncime de cel mult 40% din grosimea plăcii, se sudează în condiţii normale.
Repararea ţevilor (de încălzire). Operaţia constă în controlul ţevilor pe toată suprafaţa
de schimb de căldură; scoaterea ţevilor deteriorate din plăcile tubulare; repararea porţiunilor
defecte sau schimbarea ţevilor; pregătirea ţevilor în vederea introducerii în placa tubulară;
pregătirea plăcii tubulare; fixarea ţevilor în placa tubulară prin mandrinare sau sudare.

511
 Îmbinarea prin mandrinare impune următoarele condiţii: interiorul capetelor ţevii
mandrinate şi bercluite să fie perfect neted; trecerea de la porţiunea mandrinată la cea
nemandrinată trebuie să fie făcută fără muchii pronunţate; trecerea de la suprafaţa cilindrică
mandrinată la porţiunea bercluită nu trebuie să prezinte fisuri; secţiunea ţevii să fie
concentrică cu orificiul creat în placa tubulară (nu se admit jocuri sau umflături după
mandrinare).
Îmbinarea prin sudare a ţevilor cu plăcile tubulare se aplică din ce în ce mai mult şi
înlocuieşte îmbinările mandrinate. La executarea sudării apar însă dificultăţi tehnologice
legate de diametrul mic al ţevilor cu pereţi subţiri.
Repararea corpului aparatului se face în urma unui control prealabil al grosimii tablei
şi formei aparatului, realizat pe mai multe căi, astfel:
- determinarea grosimii pereţilor - utilizându-se dispozitive cu ultrasunete ce se bazează
pe principiul măsurării timpului dintre emiterea şi recepţia undei; procedeul este
avantajos din punctul de vedere al nedistructibilităţii corpului schimbătorului, dar
necesită măsuri speciale de pregătire şi curăţire a zonei de măsurat care scumpesc
costul măsurării;
- determinarea grosimii sau fisurii prin ciocănire; metoda dă indicaţii asupra gradului de
uzură a peretelui corpului prin ciocănirea acestuia cu un ciocan de 0,5...1 kg.
Procedeul necesită personal calificat; poate conduce însă la ecruisarea tablelor şi de
aceea se utilizează numai în zona ştuţurilor;
- determinarea grosimii prin găurire, metodă foarte precisă, dar are dezavantajul că
slăbeşte secţiunea peretelui; după măsurarea grosimii peretelui, găurile se filetează şi
se astupă cu ajutorul unor dopuri conice.
Repararea schimbătoarelor de căldură cu serpentină. Serpentinele sunt des
utilizate în aparatele de schimb de căldură. Principalele lor defecţiuni sunt subţierea sau
perforarea peretelui determinate de eroziune, coroziune, vibraţia elementelor necorespunzător
fixate, şocuri hidraulice datorită variaţiilor de debit.
Când se constată ovalizări, subţieri sau perforări ale ţevii serpentinei, porţiunea din
ţeavă care prezintă defecţiune se înlătură, apoi se confecţionează o porţiune nouă (prin
îndoire) şi se sudează.
Îndoirea ţevii se execută la cald după umplerea cu nisip sau la rece, cu ajutorul
utilajelor specializate, această metodă fiind mai scumpă.

512
 Sudarea serpentinei se execută cu flacără oxiacetilenică. Această operaţie necesită
multă atenţie pentru a nu perfora peretele ţevii sau pentru a nu obtura parţial interiorul
conductei.

15.1.4. Încercarea schimbătoarelor de căldură

După fiecare revizie sau reparaţie trebuie făcută încercarea schimbătoarelor de căldură.
Dacă se efectuează numai o revizie, se face numai încercarea de etanşare la presiunea maximă
admisibilă de lucru.
Dacă se execută şi o reparaţie, trebuie făcută şi încercarea de rezistenţă la o presiune
ce se stabileşte în conformitate cu prescripţiile ISCIR în vigoare, încercarea de etanşeitate se
face cu aer, iar încercarea de rezistenţă cu apă.
Întrucât schimbătoarele de căldură au două compartimente corespunzătoare fluidelor,
felul probelor depinde de tipul constructiv, astfel:
a. încercarea îmbinărilor dintre ţevi şi placa tubulară se efectuează cu fasciculul
introdus la manta fără capac şi cu camera de distribuţie montată.
La capătul mobil se montează un dispozitiv, numit inel de probă, care asigură
etanşeitatea între flanşa mantalei şi placa tubulară mobilă: racordurile de intrare şi ieşire ale
mantalei se obturează, iar pompa care pompează lichidul de încercare se leagă la racordul de
scurgere;
Încercarea se consideră reuşită dacă manometrul nu indică o scădere de presiune, în caz
contrar, se depistează locurile neetanşe sau îmbinările slabe şi se repară, după care se repetă
încercarea;
b. încercarea fasciculului de ţevi se efectuează cu capacele capacului mobil şi ale
camerei de distribuţie montate; fluidul de încercare se introduce în fascicul printr-un racord,
intrarea şi ieşirea materialului în fascicul fiind obturate; în timpul încercării se procedează ca
în cazul precedent;
c. încercarea mantalei se efectuează cu tot schimbătorul montat, procedându-se ca mai
sus.

15.1.5. Punerea în funcţiune a schimbătoarelor

Punerea în funcţiune a schimbătoarelor de căldură după revizie sau reparare se

efectuează o dată cu întreaga instalaţie din care fac parte.

513
 În prima etapă se pune în funcţiune compartimentul prin care circulă agentul termic,
apoi, pe măsură ce instalaţia intră în regim, compartimentul prin care circulă fluidul
tehnologic.
Înainte de punerea în funcţiune, se verifică dacă viteza de creştere a temperaturii nu
depăşeşte 50°C/h, astfel dilatările termice ale îmbinărilor demontabile, fiind diferite (dilatările
sunt mai mari la flanşe şi mai mici la şuruburi) se produce strângerea suplimentară a garniturii,
ca apoi, după egalizarea temperaturilor, îmbinarea să se slăbească şi să nu mai asigure
etanşarea.

15.2. UTILAJE PENTRU FIERBERE ŞI OPǍRIRE

Prin fierbere, în industria alimentară, se înţelege încălzirea unor produse solide cu

multă apă sau a celor lichide până la temperatura de vaporizare. Practic, se includ tratamente
termice la temperaturi mai scăzute, precum opărirea (blanşarea). Pasteurizarea şi sterilizarea
se realizează de asemenea de cele mai multe ori prin tratamente termice. Acestea însă, precum
şi afumarea la cald urmată de fierbere (impropriu), se tratează în capitole separate, având
particularităţi tehnologice distincte, care se deosebesc de cele întâlnite la opărirea şi fierberea
uzuală.
Fierberea are loc la presiunea normală (de cele mai multe ori în recipiente deschise),
sub presiune mărită (în autoclave) sau sub vid.
Tratamentul termic diferă în funcţie de produsul şi procesul tehnologic pentru
obţinerea lui, constând în următoarele faze:
▪ menţinerea la 75...80°C, timp de 90...200 min, în funcţie de mărime;
▪ ridicarea temperaturii apei timp de 60 min, de la 40 la 75°C şi menţinerea la
această temperatură timp de 60 min, astfel încât să se realizeze în centrul bucăţii
sau ambalajului temperatura de 70°C, corespunzătoare cerinţelor pentru fiecare
sortiment.
Opărirea şi fierberea unor produse se fac în aceleaşi utilaje. În acest scop, se folosesc
cazane duplicate, basculante sau fixe, cu funcţionare discontinuă sau fierbătoare continue.
Cazanul duplicat
Cazanul duplicat (duplex) basculant se compune din corpul 1 (fig. 15.4) confecţionat
din oţel inoxidabil prevăzut cu două axe de basculare 2 susţinute de lagărele 3. Cazanul este
prevăzut cu picioarele 4 de construcţie sudată, prinse de pardoseală cu şuruburi. Corpul este

514
acoperit în porţiunea basculantă cu mantaua 5, care serveşte pentru încălzire cu abur de medie
presiune. Alimentarea cu abur şi evacuarea condensului se efectuează prin ştuţurile 6 şi 7, prin
axul gol de susţinere a cazanului. Bascularea este asigurată prin intermediul mecanismului
melc-roată melcată 8 acţionat de roata de mână 9. Cazanul este prevăzut cu armături pentru
evacuarea condensului 10 şi manometru 11 cu supapă de siguranţă.
Cazanul se mai foloseşte în secţiile de topire a grăsimilor comestibile şi tehnice.

Fig. 15.4. Cazanul duplicat basculant

Fierbǎtorul de tip tambur

Fierbătorul de tip tambur cu spirale se compune din tamburul cilindric 1 (fig. 15.5)
care are în interior o serie de spirale care servesc la transportul produsului şi al apei, precum şi
pentru compartimentarea instalaţiei.
În porţiunea tronconică se continuă cu o sită 2, care serveşte pentru separarea
lichidului din produsul evacuat în colectorul 6. Sub prima sită se află recipientul colector 3,
prevăzut cu sită fină 4 pentru reţinerea impurităţilor foarte mici. Alimentarea se efectuează
prin pâlnia 5. Tot prin aceasta se reintroduce lichidul prin intermediul pompei 7 sau apa
alimentată prin 8 şi preîncălzită cu abur admis prin 10.
În tambur se realizează temperatura dorită prin barbotare de abur cu ajutorul ţevilor
perforate 9 şi l0, alimentarea efectuându-se prin distribuitorul rotativ 14. Excesul de apă este
deversat prin preaplinul 11 în recipientul 3.

515
 Mişcarea de rotaţie a tamburului este asigurată de bandajele de susţinere 12, sprijinite
pe rolele 13, antrenate de motorul 16 prin axul 17 cu reductorul fără trepte 18.
Productivitatea fierbătorului este de 2000 kg/h la temperaturi de 80...90°C şi o durată
variind între 5 şi 90 min. Presiunea aburului este de până la 6 bar.

Fig. 15.5. Fierbătorul tambur

Încălzirea prin rezistenţa electrică

La aplicarea de procedee tradiţionale pentru opărirea produselor în baie de apă sau cu

aer umed, apar pierderi care depind de temperatură, durată şi de specificul produsului.
În vederea reducerii acestor pierderi, a micşorării consumului de energie electrică, cât
şi pentru evitarea poluării apelor reziduale, se practică o preopărire de scurtă durată, realizată
cu aparate de opărire, în care apa este încălzită cu rezistenţe electrice. În acest fel, durata
operaţiei se reduce foarte mult.
Instalaţia constă dintr-un recipient electroizolant, în care se introduc două plăci
metalice, legate la o sursă de curent alternativ de 380 V. Între plăci se introduce produsul
mărunţit la dimensiuni de circa 10 mm.
Puterea de încălzire realizată se redă prin relaţia:
q
Q = mc [kJ/h]
T
în care:
▪ m este masa, în kg;
▪ c - căldura specifică, în kJ/kgK;
q
▪ - gradientul de temperatură, în K/h;
T

516
 15.3. UTILAJE PENTRU PASTEURIZARE

Pasteurizarea produselor alimentare, cum sunt laptele, sucurile de fructe, se realizează

prin încălzire treptată la temperaturi variind de la 62°C la 90°C, în funcţie de regimul de
pasteurizare, urmată de răcire bruscă la temperaturi de circa 4°C,
Utilajele folosite pentru pasteurizare pot fi de diferite construcţii, ele realizând
pasteurizarea produselor lichide neambalate sau ambalate în recipiente. Produsul lichid este
adus sub formă peliculară (sau în recipiente mari) în pasteurizator.
Pasteurizatorul cu plăci realizează pasteurizarea prin curgerea laptelui în contracurent
cu agentul termic (fig. 15.6.a). El este format din pachete de plăci 1 aşezate prin susţinere la
părţile superioară şi inferioară pe două bare cilindrice 2 din oţel. Tot ansamblul din plăci este
strâns între placa de capăt fixă 3 şi cea mobilă 4 cu ajutorul unor şuruburi de presare 5; fixarea
pe fundaţie se face prin suporturile 6 şi 7.

Fig. 15.6. Pasteurizator cu plăci

517
 Plăcile (fig. 15.6.b) sunt de formă dreptunghiulară, obţinute prin presare, astfel încât să
formeze pe suprafaţă fie canalele 8, fie proeminenţele 9 care să permită unui fluid să circule
de la canalul de alimentare 10 spre cel de evacuare 11. Celălalt agent circulă pe faţa opusă a
plăcii de la canalul de alimentare 13, spre canalul de evacuare 14. La montarea plăcilor în
pachet, garnitura 12 trebuie fixată corect pe lăcaşuri la canalele colectoare, astfel încât pe o
parte a plăcii să circule agentul termic, iar pe cealaltă parte lichidul cu care se face schimbul
de căldură.
Între diferitele pachete de plăci, în anumite cazuri, se pot monta plăci (sau pereţi)
intermediare, formând în acest fel mai multe compartimente care lucrează fiecare independent,
utilizând agenţi termici diferiţi, de exemplu, un compartiment poate fi răcit cu apă rece, altul
cu soluţie de clorură de calciu rece.

Instalaţii pentru pasteurizare sucului de roşii

În linia tehnologică de obţinere a sucului de tomate, pasteurizarea se realizează cu

instalaţia care este formată din pasteurizatorul propriu-zis care este un schimbător de căldură
cu plăci, serpentina de menţinere la temperatura de pasteurizare, rezervorul de obţinere a apei
fierbinţi, care constituie agentul termic al instalaţiei şi dispozitive de reglare automată a
regimului termic.
Schimbătorul de căldură este construit din două zone: o zonă de încălzire prin
recuperare de căldură, formată din şapte plăci şi zona de pasteurizare, cu suprafaţa de schimb
de căldură formată din 16 plăci. În serpentina se realizează menţinerea la temperatura de
pasteurizare.
Agentul termic al instalaţiei, apa fierbinte, se obţine într-un rezervor prin barbotare de
abur saturant.
Pasteurizarea sucului are loc la temperatura de 115-120°C, folosind apă caldă la 120-
125°C. Cerinţele tehnologice impun o menţinere la temperatura de pasteurizare timp de 2 min.
(are loc distrugerea lui Baccillus thermoacidurans), timp care se asigură prin circulaţia în
serpentina de menţinere la temperatura de pasteurizare.
Circulaţia fluidelor este redată în schema din figura 15.7. Sucul proaspăt dezaerat este
preîncălzit în zona I, folosindu-se drept agent termic sucul pasteurizat, trecut prin serpentina
de menţinere. Sucul de pasteurizat pătrunde în zona de pasteurizare II, atinge temperatura de
115°C şi, după trecerea prin serpentina de menţinere, se reîntoarce în zona I de recuperare a
aparatului.

518
 Răcirea sucului de tomate se realizează până la 55-60°C, deoarece se practică turnarea
fierbinte în recipiente. în acest fel, nu apare necesară o zonă de răcire propriu-zisă.
Agentul termic al zonei de pasteurizare II, apa fierbinte, circulă în sistem închis.

Fig. 15.7. Schema de circulaţie a sucului de roşii în instalaţia de pasteurizare.

1- schimbător de căldură cu plăci; 2 - serpentină de menţinere; 3 - rezervor apă fierbinte; 4 - pompă
recirculare apă fierbinte; 5 - conductă alimentare suc; 6 - conductă evacuare suc; 7 - conductă apă rece;
8 - conductă de abur.

15.3.1. Exploatarea și întreținerea pasteurizatoarelor cu plăci

Instalarea şi punerea în funcţiune a pasteurizatoarelor cu plăci

La instalarea şi punerea în funcţiune trebuie să se facă lucrări pregătitoare, verificări
ale aparatelor, probe de presiune şi etanşeitate, verificări vizuale, verificări ale stângerii
şuruburilor.
În timpul acestor probe şi verificări se supraveghează următorii parametri de proces
(Toma, 2009):
• Temperatura de pasteurizare;
• Temperatura de menţinere;
• Presiunea aburului;
• Temperatura agentului de încălzire - apa caldă/abur;
• Temperatura agentului de răcire – apa rece;
• Presiunea apei calde/aburului;
• Pierderile de lichide în exterior, printre plăci.
Operaţiile necesare se execută în următoarea ordine:
 Verificare stângerii şuruburilor dispozitivului de strângere a plăcilor;
 Verificarea aparatului pentru obţinerea apei calde.;
 Verificarea pompelor de apă – proba de presiune şi verificarea ungerii;

519
  Verificarea vizuală a stării plăcilor;
 Proba de etanşare a pasteurizatorului.
Verificarea compresoarelor de aer – la mers în gol, la parametrii nominali, apoi se face
proba de mers în sarcină, la parametrii cu 25% mai mari de cât cei nominali.
Exploatarea pasteurizatoarelor cu plăci
Pentru o exploatare corectă a instalaţiilor de pasteurizare este necesar să se execute
următoarele lucrări (Toma, 2009):
✓ Şuruburile dispozitivului de strângere a plăcilor trebuie să fie menţinute unse
întotdeauna, pentru a se evită ruginirea lor, iar o dată pe lună vor fi curățite astfel încât
să permită strângerea lor cu uşurinţă;
✓ Resturile de soluţii de spălare şi de saramură care au stropit părţile exterioare ale
aparatelor se vor spăla imediat, vor fi şterse cu o cârpa moale uscată şi apoi locul se
unge cu un strat foarte subţire de ulei; de astfel ungerea cu o cârpă înmuiată în puţin
ulei este indicată să se aplice pe toate părţile exterioare din otel inoxidabil polizate şi
şlefuite;
✓ Aparatul pentru obţinerea apei calde va fi golit la fiecare trei luni, curăţit şi reumplut.
Aparatele de contracurent, în interiorul cărora se constată ca s-a depus un strat prea
gros de piatră, vor fi umplute cu soluţia de acid clorhidric diluat (1,8-2%) şi vor fi
menţinute astfel 24 h, după care se clătesc şi se umple cu apă curată;
✓ La pompele de apă se va asigura ungerea cu unsoare rezistenta la căldura Rul 125 şi cu
ulei de bună calitate. Daca pompa pierde apă pe lângă ax, se va strânge presetupa sau
se va înlocui garnitura din sfoara de azbest grafitat, cu alta nouă;
✓ La curăţirea plăcilor nu se vor folosi scule ascuţite, ci se vor folosi perii de rădăcini,
după o înmuiere prealabilă a plăcii cu o soluţie de acid azotic (4%);
✓ Garniturile de cauciuc care s-au turtit ori s-au rupt şi nu mai asigură etanşeitatea
plăcilor, se înlocuiesc cu altele noi, ce se lipesc cu soluţie specială, care soseşte o dată
cu aparatul sau se foloseşte grundul şi vopseaua;
✓ Tabloul de comandă şi controlul se deschide o dată pe lună pentru strângerea
şuruburilor (bornelor) şi pentru verifcarea stării instalaţiei;
✓ La compresoarele de aer de la instalaţia de automatizare se va avea grijă ca in fiecare
zi să se descarce apa ce se poate strânge in butelia de aer comprimat şi pe conducte;
operaţia se execută de la robinetele de golire care sunt prevăzute în acest scop;

520
 În timpul funcţionării instalaţiilor de pasteurizare pot apărea diferite defecte, aşa cum
rezultă din tabelul 15.1

Tabelul 15.1
Defecte şi remedierea lor la pasteurizatoarele cu plăci (Toma, 2009)
Defecte Cauze Măsuri de remediere
Nu se realizează a)Plăcile nu sunt montate a)Se demontează plăcile şi se
temperatura de corect controlează ordinea numeric
pasteurizare prescrisă b)Presiunea aburului este b)Se va readuce la normal
insuficientă alimentarea cu abur
c)debitul de apă caldă este c)Se deschide mai mult robinetul
prea mic de apa caldă

Temperatura de a)Nu este constantă presiunea a)Se iau măsuri adecvate pentru
pasteurizare nu este aburulu menţinerea uniformă a
menţinută constantă parametrilor respectivi
b)Este înfundată conducta cu
de aparatul de aer ce comandă capul de b)Se va proceda la desfundarea
automatizare recirculare conductelor
c)S-a desfăcut legătura c)Se va verifica conform schemei
electrică, în aparatul de de montaj
automatizare

Nu se realizează a)Debitul de apă este prea a)Se verifica debitul şi

temperatura de răcire mic sau are temperatura temperatura apei
prescrisă ridicată b)Se demontează şi se
b)Plăcile nu sunt montate controlează ordinea numerică
corect

Se produc pierderi de a)Garniturile sunt defecte a)Se demontează aparatul si se

lichide în exterior repara ori se inlocuiesc garniturile
b)Plăcile sunt strâmbe
printre plăci b)Se vor strânge treptat
Lichidul circulat prin in- a) Alimentarea cu abur este a) Se va verifica şi se va deschide
stalaţie nu este încălzit oprită . b)Se va pune în funcţiune
de loc b) Pompa de apă caldă este c) Se va verifica şi înlătura defectul
oprită.
d) Se va înlocui membrana cu altele de
c) Nu este pusă în funcţiune rezervă
aparatura de automatizare
d) Este ruptă membrana
reductorului de aer (în cazul co-
menzii cu aer) de la tabloul de co-
mandă

521
 Tabelul 15.1 (continuare)
Defecte Cauze Măsuri de remediere

Debitul este mai redus a) Plăcile sunt acoperite cu un strat a) Se va face o spălare cu soluţii chi-
decât cel pentru care a gros de substanţe de impurificare mice, reducând timpii de recirculare
fost construit aparatul b) Garniturile de cauciuc sunt b) Se vor înlocui garniturile cu altele
uzate şi s-a micşorat spaţiul noi
dintre plăci. c) Se demontează şi se curăţă
c) Pompa de alimentare defectă

15.4. UTILAJE PENTRU STERILIZARE ŞI UPERIZARE

Sterilizarea cu ajutorul căldurii se realizează în trei faze:

o încălzirea produsului conservat în prealabil;
o sterilizarea propriu-zisă în care produsul este menţinut o perioadă de timp la
temperatura de sterilizare;
o răcirea produsului.
Se supun sterilizării produse alimentare ambalate (în recipiente metalice, de sticlă sau
carton cerat) sau neambalate, supunând lichidul (de exemplu, laptele) tratamentului termic în
instalaţii adecvate, denumite sterilizatoare.

Sterilizarea termica

Sterilizarea termică se realizează în autoclave de diverse tipuri (cu funcţionare

continuă sau în şarje), instalaţii de uperizare pentru produsele lichide, tehnici de sterilizare în
vrac urmată de ambalare aseptică ş.a. O importanţă deosebită are alegerea regimului optim
care să asigure distrugerea practică totală a microorganismelor, cu menajarea maximă a
însuşirilor fizico-chimice şi senzoriale ale produselor.
La sterilizarea în recipiente se ţine cont de presiunea internă ce apare prin tratamentul
termic şi de fenomenele ce au loc în decursul răcirii recipientelor, de dimensiunile şi formele
optime ale acestora si de alţi factori.
Pentru grăbirea procesului şi îmbunătăţirea regimului termic, se aplică pe scară largă
în industria cărnii autoclave orizontale rotative, denumite şi rotoclave. Prin rotirea
recipientelor în decursul procesului de sterilizare se reduce durata tratamentului,
îmbunătăţindu-se coeficientul de transmisie a căldurii.

522
 Rotoclava (fig. 15.8) este alcătuită din sterilizatorul propriu-zis 1 şi vasul de presiune
9 în care se prepară apa caldă din apă rece alimentată cu pompa 12 şi aburul admis prin
conducta perforată 8.
Sterilizatorul este de formă cilindrică, având un capac fix 7 şi unul 7' prins în balamale
şi închis etanş cu dispozitivul 13. În interior se fixează coşurile perforate 2 în care sunt aşezate
conservele. Acest coş culisează pe două şine 14 şi se fixează pe axul 3 pentru a fi puse în
mişcarea de rotaţie pe care o primesc de la electromotorul 4 prin intermediul roţilor dinţate 5
şi al curelelor 6.
După închiderea sterilizatorului se aduce apa caldă prin conducta 10 şi abur prin
conducta 8, lăsând să se transmită căldură conservelor pentru a atinge valoarea temperaturii
sterilizare. Apoi, aceeaşi pompă alimentează apa rece prin racordul 11 în recipientul 1,
concomitent evacuând-o pe cea caldă prin conducta 15. Ca în toate instalaţiile, procesul de
sterilizare are loc în trei faze, respectiv de preîncălzire, sterilizare propriu-zisă şi răcire. În
final, se opreşte rotirea, se evacuează apa şi se scot coşurile cu cutii din rotoclavă.

Fig. 15.8. Rotoclava pentru sterilizare

Autoclava verticală, cu funcţionare discontinuă

Autoclava este un vas cilindric vertical cu partea inferioară bombată, prevăzut cu

capac rabatabil. Capacul este prins de corpul autoclavei cu balamale şi este prevăzut cu
contragreutăţi pentru o manevrare mai uşoară.

523
 La partea inferioară a autoclavului este montat barbotorul prin care se aduce aburul în
autoclav. Barbotorul poate avea diferite forme. Barbotorul inelar are orificiile înclinate la 45°
faţă de verticală, în sus şi în jos, cu un diametru de maximum 3 mm.
Pe fundul autoclavului este prevăzut şi racordul pentru scurgerea apei în legătură cu
conducta de preaplin, de la partea superioară.
Pe conductele de abur, apă şi aer, între ventile şi autoclavă, se montează clapete de
reţinere, care lasă să treacă fluidul într-o singură direcţie, de la ventil la autoclav.
Recipientele cu produs se introduc în autoclavă, în coşuri. Se construiesc autoclave cu
1-4 coşuri. Autoclavele cu mai multe coşuri diferă numai ca înălţime. Coşurile sunt cilindrice
şi au un diametru cu circa 80 mm mai mic decât diametrul interior al autoclavei, pentru ca, în
jurul coşului, să existe un spaţiu liber prin care să se asigure circulaţia apei.
Coşurile sunt confecţionate din tablă perforată. Orificiile coşului trebuie să permită o
circulaţie activă a fluidelor între interiorul şi exteriorul coşului. Se recomandă ca aceste
orificii să aibă un diametru minim de 25 mm şi distanţa maximă între orificii să fie de 2,5 ori
diametrul orificiului. Coşurile se aşează centric în autoclav, acestea fiind prevăzute cu o
nervură de centrare.
Ventilul de aerisire serveşte la eliminarea aerului şi a gazelor necon- densabile în
timpul încălzirii autoclavului, proces care asigură un regim termic uniform în întregul corp al
autoclavului. Aerul rămas între cutiile din autoclav formează aşa numitele „pungi de aer“,
care sunt zone mai reci în care se creează condiţii pentru realizarea procesului de
substerilizare. Ventilul de evacuare a gazelor necondensabile este instalat în general, în partea
opusă zonei de alimentare cu abur saturant.
În figura 15.9 este prezentată schema unei instalaţii de sterilizare cu suprapresiune de
aer. Aerul este furnizat de compresorul 2, prin intermediul recipientului de presiune 3,
prevăzut cu manometrul 14, supapă de siguranţă 15 şi ventilul de reţinere
Elemente de exploatare-întreținere.
În figura 15.9 este prevăzută schema unei instalații de sterilizare cu suprapresiune de
aer. Aerul este furnizat de către compresorul 2, prin intermediul recipientului de presiune 3,
prevăzut cu manometrul 14, supapa de siguranță 15 şi ventilul de reținere.
Conducerea procesului de sterilizare are loc astfel:
- în autoclav, coşul cu recipientele de sterilizare se introduce cu ajutorul electropalanului;
- se consideră ventilele de abur 27, de preaplin 19 şi de golire 18, închise;
- se alimentează autoclavul cu apă prin conducta 11, nivelul apei trebuie să fie cu 10-15 cm
peste marginea de sus a coşului;

524
 - se închide capacul, strângând piuliţele tip fluture;
- se deschide ventilul de abur 17 şi totodată se deschide ventilul de preaplin 19, pentru a se
elimina surplusul de apă provenit din condensarea aburului în masa de apă rece;
- în momentul când, prin conducta de preaplin începe să iasă abur, se închide ventilul 19;
din acest moment, presiunea în autoclavă începe să crească odată cu temperatura;
- când temperatura din autoclavă a ajuns la 105-110°C se începe introducerea treptată a
aerului.

Fig. 15.9. Schema unei instalaţii de sterilizare cu suprapresiune de aer

1 - autoclavă; 2 - compresor de aer; 3 - recipient de presiune; 4 - ventil de aerisire; 5 - supapă de
siguranţă; 6 - termometru; 7 - manometru; 8 - conductă alimentare agent termic; 9 - conductă aer;
10 - clapetă de reţinere; 11 - conductă alimentare apă; 12 - conductă golire autoclav; 13 - conductă de
preaplin; 14 - manometru. 15 – supapă de siguranţă; 16, 17, 19, 19, 20, 21 – ventile.

Practic, suprapresiunea se introduce după 10-15 min de încălzire, iar în momentul în

care începe etapa de sterilizare propriu-zisă, în autoclavă trebuie să existe următorul regim
termic: temperatura 120°C, suprapresiunea realizată de aerul introdus 0,15 MPa.
Suprapresiunea continuă să se mărească încet, iar către jumătatea perioadei de
menținere a produsului la temperatura de sterilizare, atinge valoarea de 0,2 MPa.
Suprapresiunea se menține până la jumătatea timpului de răcire. În această perioadă se

525
urmăreşte variaţia temperaturii, reglându-se introducerea aburului cu ajutorul ventilului 16.
La sfârșitul perioadei de sterilizare prescrise, se închide ventilul de abur 16 şi se
deschide ventilul de apă 20 pentru începerea răcirii, în același timp se deschide treptat ventilul
de preaplin 19.
Se menține suprapresiunea de 0,2 MPa, manipulând ventilele de apă, aer şi preaplin,
urmărindu-se cu atenție manometrul şi termometrul 7. Se acționează ventilul 21 pentru
reducerea suprapresiunii în momentul în care temperatura a scăzut sub 100°C.
Când presiunea devine egală cu presiunea atmosferică şi temperatura de 40-50°C, se
deschide capacul rabatabil şi se scoate coşul cu recipiente.
Întreţinerea autoclavei constă în verificarea permanentă a etanșeității acesteia, a
funcţionării aparatelor de control.
Periodic, garnitura de azbest uleiată de la capac, se verifică şi, în caz de degradare, se
schimbă.
La datele indicate de fişa tehnică a autoclavei, se face proba de presiune de către
organele de metrologie.
Se va respecta cu strictețe schema de manipulare a ventilelor. O atenție deosebită
trebuie acordată manevrării ventilelor de aerisire şi preaplin.
La deservirea electropalanului care transportă, încarcă şi descarcă coşurile cu
recipiente, trebuie să se ţină seama de următoarele:
• se va evita staționarea sub electropalan ;
• la încărcare şi descărcare trebuie evitate revărsările de apă fierbinte, care pot duce la
accidente.
Indicaţii de montaj
Montarea autoclavei se face într-un canal de minimum 700 mm adâncime, prevăzut cu
sifon de scurgere la canal.
Distanta până la peretele din spatele autoclavei trebuie să fie de minimum 1100 mm,
pentru a permite deschiderea capacului. Ventilele pentru abur, apă, aer se montează pe perete,
la 1,5 m înălțime.
În tabelul 15.2 sunt prezentate principalele deranjamente şi remedierile respective, în
funcționarea autoclavului.

526
 Tabelul 15.2
Principalele defecte ce pot apărea funcționarea autoclavului
Defecţiuni Remedieri

1. Substerilizare. Cauze:
- nu s-a eliminat complet aerul din În timpul funcționării se va lăsa între-
autoclavă; deschis ventilul de aerisire.
- manometrul este defect şi arată o Manometrul se verifică de organele metro-
temperatură mai mare decât cea reală. logiei la începutul fiecărei campanii. În
2. Termometrul nu indică temperatura timpul campaniei, manometrul va fi veri-
normală. Cauze : ficat săptămânal, cu ajutorul unui mano-
- este defect; metru de control.
- conducta de legătură a buzunarului este Termometrele vor fi verificate lunar de
astupată, din care cauză apa stagnează în organele metrologiei.
buzunar şi se răceşte. Se curăţă conducta ori de câte ori este ne-
3. Între corp şi capac se elimină abur, cu cesar.
toate că șuruburile sunt strânse.
Cauze :
- garnitura de azbest este uzată; Se schimbă garnitura.
- creșterea bruscă a presiunii şi uneori Grija principală a muncitorului, imediat după
producerea de explozii, când robinetul închiderea capacului, este să deschidă
de preaplin a rămas închis; din cauza ventilul de preaplin.
apei care se formează prin condensarea
vaporilor de încălzire a autoclavei,
aceasta se umple complet cu apă şi, prin
ridicarea temperaturii, presiunea creşte
brusc; depășind limita de rezistență a
aparatului, se produc fisuri cu urmări
grave.

4. Deformarea permanentă a cutiilor.

a. Ciocuri la capace. Cauze:
- presiunea interioară mare;
- depășirea temperaturii de sterilizare;
- temperatura la închiderea cutiei scăzută.
b. Turtirea capacului cutiei. Cauze:
- presiune mare în autoclavă;
- creşterea rapidă a presiunii in autoclavă.
5. Suprasterilizare. Cauze:
- răcirea incompletă după sterilizare;
- nerespectarea formulei de sterilizare.
Respectarea temperaturii de sterilizare;
Răcirea cu contrapresiune de aer; Închiderea
la temperaturi ridicate;
Exhaustizarea recipientelor;
Respectarea presiunii dc sterilizare;
Creşterea treptată a presiunii;
Răcirea recipientelor cu apă pînă la 40-45°C;
Respectarea regimului termic.

Uperizarea

Uperizarca reprezintă un procedeu de sterilizare a laptelui prin injecţia directă de abur

la temperatura de pasteurizare. Conform celui mai răspândit procedeu, laptele este preîncălzit

527
în recuperatorul de căldură 1 (fig. 15.10) până la temperatura de circa 50°C. În continuare, el
trece prin recipientul de dezaerare 2 sub vid. Vaporii şi aerul ajung din colectorul 3 în
condensatorul 4, legat de pompa de vid 5, condensatul fiind evacuat cu pompa 6. Datorită
vidului creat, are loc evaporarea prin detentă, laptele răcindu-se la 35...40°C.
Laptele dezaerat este debitat cu pompa 7 în recuperatorul de căldură 1, unde se
încălzeşte la 75...80°C. În continuare, se ridică presiunea la 6...8 bar cu o altă pompă şi laptele
ajunge în injectorul 8, în care este amestecat cu aburul. Printr-un contact timp de 2...4 s are
loc ridicarea temperaturii până la 150°C. Urmează o nouă detentă în recipientul 9, după care
laptele este pompat prin răcitorul 10. Vaporii rezultaţi prin detentă sunt trecuţi prin
preîncălzitorul 1, de unde ajung în condensatorul 4. Astfel se asigură şi dezodorizarea laptelui.
În injector are loc, pe lângă sterilizarea termică şi o generare de ultrasunete care ajută acest
proces.
Există şi instalaţii de uperizare în care nu se produce contactul cu aburul, renunţându-
se şi la generarea de ultrasunete. În acest caz, sterilizarea se efectuează prin încălzire indirectă
la temperatura de 140°C. Laptele este preîncălzit în prealabil şi supus omogenizării. După
trecerea prin zona de sterilizare, laptele este supus autoevaporării şi răcirii prin detentă. Astfel
are loc dezodorizarea, iar vaporii rezultaţi sunt folosiţi pentru preîncălzirea laptelui.

Fig. 15.10. Schema unei instalaţii de sterilizare

În cazul folosirii unei instalaţii de acest tip, se produce, pe lângă sterilizare, si o

concentrare.

528
 Pentru unele produse se face sterilizarea în vrac, urmată de ambalarea în condiţii
aseptice (de exemplu, produse solide cu dimensiuni mai mari de 30 mm şi care nu pot fi
manipulate prin pompare).
Produsele sunt sterilizate în vrac la temperaturi de 138...150°C, apoi răcite parţial până
la 121...125°C şi introduse în ambalaje sterilizate în prealabil, în condiţii aseptice. Există
variante conform cărora, după sterilizare, urmează răcirea şi detenta sub vid până la
temperatura de 100°C, după care, produsele aşezate în recipiente trec printr-un tunel în care
are loc închiderea în condiţii aseptice, sub protecţia de abur supraîncălzit.
Avantajele sterilizării în vrac sunt:
- se pot realiza cantităţi mari de produse ambalate în recipiente de capacităţi
impresionante, fără influenţarea calităţii, în comparaţie cu cele sterilizate în cutii de
capacităţi mici; după cum se ştie, prin sterilizarea termică uzuală nu se pot realiza
produse de calitate constantă în ambalaje cu conţinut de peste 10 kg; conform tehnicii
de sterilizare în vrac, este posibilă ambalarea în butoaie de 200 1 şi de capacităţi mai
mari, în condiţii calitative similare cu cele din cutiile de 500 g;
- recipientele nu sunt încălzite în stare închisă; se evită eforturile de dilatare, care se
exercită la închiderea recipientelor si deformaţiilor permanente; se suprimă
posibilităţile, de recontaminare ulterioară în decursul procesului de răcire;
- ingredientele, precum sosuri şi legume, pot fi sterilizate şi fierte separat. menţinându-
se însuşirile igienice şi gustative;
- se înlocuieşte opărirea şi se reduce consumul de energie pentru acest scop.

529
 16. UTILAJE PENTRU EVAPORARE ŞI CONDENSARE

16.1. EVAPORATOARE

16.1.1 Destinaţia evaporatoareior

În industria alimentară, aparatele evaporatoare se folosesc pentru mărirea densităţii

semifabricatelor şi a produselor alimentare. Staţiile de evaporare se folosesc în industria
zahărului pentru fierberea sucului de zahăr şi transformare în sirop; la fabricarea amidonului,
pentru evaporarea extractului de porumb, a siropului de melasă; în industria laptelui, pentru
mărirea densităţii laptelui, zerului; în industria conservelor, pentru obţinerea sucurilor
concentrate de fructe, pentru obţinerea gemurilor, umpluturilor de bomboane şi a altor
produse; în sfârşit, instalaţiile de evaporare se mai întâlnesc în fabricile de spirt, pentru
fierberea borhotului. În unele industrii, evaporarea se face în două stadii: în primul stadiu,
soluţia se fierbe la o anumită concentraţie a substanţelor uscate; apoi se tratează chimic, se
prelucrează mecanic şi se fierbe definitiv. Primul stadiu de evaporare se face într-o staţie de
evaporare cu mai multe corpuri, cu funcţionare continuă. Aceste aparate se numesc adeseori
aparate de evaporare sau evaporatoare.
În cele ce urmează, sunt studiate doar câteva aparate şi sunt, date informaţiile
principale, necesare pentru prelucrarea acestora.

16.1.2. Clasificarea evaporatoarelor

Aparatele evaporatoare trebuie să satisfacă cerinţele tehnologice ale producţiei, trebuie

să fie simple şi comode în exploatare, să fie sigure în funcţionare şi să aibă înălţimea şi
volumul spaţiului de vidare corespunzătoare.
Construcţia evaporatoarelor diferă după modul de realizare a operaţiei, al folosirii
agentului termic, al circulaţiei agentului termic etc.
Clasificarea evaporatoarelor este redată în figura 16.1.
În continuare, sunt prezentate cele mai utilizate, evaporatoare.
Evaporator cu cameră de încălzire suspendată (fig. 16.2.). Aparatele evaporatoare cu
vid se fac cu lungimea tuburilor până la 2...2,5 m şi cu suprafaţa de încălzire până la 170 m 2.
Ele lucrează adesea periodic, în special în cazurile când evaporarea este însoţită de formarea
unor cristale în soluţie; în acest caz, produsul finit se separă printr-un orificiu care se află la
baza aparatului. Suprafaţa de încălzire a acestor aparate se execută adeseori sub forma unui

530
ansamblu separat care se fixează în interiorul corpului. Această construcţie se numeşte aparat
cu vid şi cameră suspendată.

Fig. 16.1. Clasificarea evaporatoarelor

531
 Fig. 16.2. Evaporator cu cameră de încălzire
suspendată
1- cameră de captare a vaporilor; 2 - deflector;
3 - corp; 4 - vizor; 5 - evacuare gaze; 6 - camera de
încălzire; 7 şi 13 - alimentarea aburului;
8 şi 12 - evacuare condens; 9 - supapă;
10 - mecanism acţionare; 11- evacuare produs; 14 -
evacuare gaze necondensabile; 15 - evacuare picături.

Evaporatorul pelicular (fig. 16.3.) are suprafaţa

de încălzire formată dintr-un fascicol de tuburi cu
lungimea de aproximativ 7 m. Particularitatea acestui
aparat o constituie mecanismul procedeului de evaporare.
Produsul ce urmează a fi supus evaporării se introduce
prin partea inferioară a aparatului prin racordurile 1 şi 10,
se distribuie uniform între ţevi şi începe să fiarbă.
Vaporii formaţi circulă printre ţevi în sus, antrenând cu ei
soluţia, care se ridică într-un strat subţire de-a lungul
tuburilor. Astfel, evaporarea se face într-un strat subţire
de produs, ceea ce este foarte important din punctul de Fig. 16.3. Evaporator
pelicular
vedere al procesului termic. De aceea, aceste aparate se 1 şi 10 - alimentare produs;
numesc aparate peliculare. 2 - admisie abur; 3 - supapă
siguranţă; 4 - evacuare abur
Produsul, cu densitate mărită, este împins cu secundar; 5 - alimentare apă;
6 - vizor; 7 - evacuare produs
viteză mare de vaporii formaţi, în separator. În partea concentrat; 8 - evacuare
separatoare a aparatului, deasupra tuburilor, este montată gaze; 9 - evacuare condens

532
o umbrelă deflectoare cu despărţituri care separă lichidul de vapori.
Soluţia concentrată se scoate prin racordul 7 din aparat, iar vaporii trecuţi prin capcană
sunt evacuaţi din aparat prin racordul 4.
Pentru ca produsul să intre uniform în tuburi, capetele acestora depăşesc placa tubulară
şi intră în cupă, peste a cărei margine produsul se scurge, formând o perdea uniformă.
Dimensionarea evaporatorului
Pentru a stabili dimensiunile evaporatorului, este necesară să se stabilească mai întâi
tipul de evaporator şi forma suprafeţei de schimb de căldură.
Ţinând seama de relaţiile geometrice în calculul pentru suprafaţa de schimb de căldură,
se pot stabili dimensiunile suprafeţei de schimb de căldură.
Apoi, ţinându-se seama de volumul camerei de separare sau de alte date pentru
construcţia aparatului, se pot stabili celelalte elemente ale evaporatorului, cunoscându-se
relaţiile geometrice pentru calculul volumelor.

16.1.3. Întreţinerea şi repararea evaporatoarelor

Întreţinerea. Pe măsură ce se lucrează, suprafaţa de încălzire a evaporatoarelor se

acoperă cu încrustaţii provenite în special din depunerile soluţiilor ce se concentrează. În
cazul respectării exacte a regimului tehnologic şi a parametrilor funcţionali, o staţie de
evaporare lucrează în mod satisfăcător, fără curăţirea suprafeţei de încălzire timp de
2000...2200 h.
Pentru curăţirea ţevilor din aparatele verticale, se deschid capacele inferioare ale
aparatelor, curăţirea executându-se fără demontarea camerei de încălzire. La aparatele
orizontale se deschid în acest scop capacele camerelor de abur, se scot rozetele şi apoi ţevile,
care se curăţă în afara aparatului. Fiecare ţeavă este supusă unei probe hidraulice pe un
dispozitiv special. La montarea ţevilor trebuie schimbate garniturile de cauciuc.
Reparaţiile curente. În afară ele lucrările de întreţinere se mai execută şlefuirea
ventilelor robinetelor, etanşarea presetupelor, curăţirea geamurilor de observaţie a
termometrelor şi a sticlelor indicatoarelor de nivel.
Se verifică şi se curăţă oalele de condens, se înlocuiesc plutitoarele ruginite sau uzate,
se curăţă dispozitivele de evacuare a gazelor necondensabile şi separatoarele de picături.
Se înlocuiesc toate garniturile uzate de la asamblările prin flanşe.
Se montează toate elementele componente ale evaporatoarelor şi reţeaua de conducte
prin strângerea flanşelor de legătură şi se face proba hidraulică a aparatelor şi apoi a întregii

533
instalaţii, verificându-se etanşeitatea acesteia pe cele două circuite: vapori şi soluţie. Pentru
executarea acestor lucrări este necesar să fie in rezervă cel puţin 5% din ţevi pentru aparatele
orizontale si cel puţin 2% pentru cele verticale.
Se verifică apoi sticlele pentru indicatoarele de nivel; geamurile pentru ferăstruicile de
observaţie; garniturile şi supapele pentru ventile şi diversele garnituri de etanşare pentru
flanşe.
Reparaţia capitală (RK) se face după 18000...20000 h funcţionare şi constă din
desfacerea izolaţiei termice, demontarea conductelor şi a elementelor componente ale
evaporatoarelor, revizuirea şi repararea acestora.
Se înlocuiesc toate ţevile fierbătoare care prezintă un grad înaintat de uzură. Se repară
plăcile tubulare şi se verifică toate cordoanele de sudură. Porţiunile de manta care prezintă
zone intens corodate se detaşează şi se sudează tole din tablă de oţel.
Se înlocuiesc toate armăturile uzate: robinete, vane, oale de condens, indicatoare de
nivel, precum şi aparatele de măsură şi control care nu mai prezintă suficientă siguranţă.
Se înlocuiesc spărgătoarele de spumă şi dispozitivele de evacuare a gazelor
necondensabile dacă prezintă un grad înaintat de uzură.
La fierbătoarele sub vacuum cu dispozitive de agitare se face revizia reductorului, se
înlocuiesc rulmenţii uzaţi, se schimbă angrenajele uzate şi se repară paletele agitatorului. Se
asigură ungerea cu lubrifiant corespunzător.
Se curăţă toate suprafeţele metalice de stratul de vopsea de protecţie.
Cea mai mare parte a lucrărilor de reparaţii capitale se execută în atelierul mecanic.
După reparare se montează evaporatoarele şi reţeaua de conducte cu toate armăturile aferente.
După montare se face proba de presiune hidraulică şi pneumatică conform
normativelor ISCIR, se depistează neetanşeităţile şi se iau măsuri de eliminare a acestora.
Proba pneumatică se realizează, de regulă, cu aer comprimat, la o presiune de 12 daN/cm2
care nu trebuie să scadă timp de 18 h. Pentru încercarea hidraulică se foloseşte apă la
presiunea de 6 daN/cm2.
Se aplică apoi vopseaua de protecţie a suprafeţelor metalice exterioare.
După montare şi efectuarea probelor de presiune se execută lucrările de izolare termică
a evaporatoarelor, preîncălzitoarelor şi tuturor conductelor de circulaţie a vaporilor şi soluţiei.
După executarea izolaţiei termice, aceasta se vopseşte cu vopsea de ulei.
În paralel cu aceste lucrări se execută şi repararea şi vopsirea platformei de montare a
staţiei, a scărilor de acces şi a parapetului de protecţie.

534
 16.2. UTILAJE PENTRU CONDENSARE

16.2.1. Destinaţia condensatoarelor

Operaţia de condensare se realizează direct prin barbotarea vaporilor în apă rece sau
indirect, prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură.
Trecerea vaporilor în stare lichidă se realizează prin cedarea căldurii acestora unui
agent de răcire care, de regulă, poate fi apa rece sau aerul.
Transformarea vaporilor în lichid are ca scop recuperarea unor substanţe volatile,
recuperarea vaporilor secundari, eliminarea vaporilor din anumite spaţii etc.
Ţinându-se seama de schimbul de căldură ce se stabileşte între vaporii ce condensează
şi agentul de răcire folosit, condensarea poate fi realizată prin mai multe metode.
Condensarea cu schimb direct de căldură. Operaţia de condensare (fig. 16.4.a) se
realizează prin barbotarea vaporilor în apa rece, utilizată ca agent de răcire. Această rnetodă
este utilizată atunci când recuperarea vaporilor se face sub formă de apă caldă (amestec de
condens şi apă de răcire), care se poate folosi la curăţenia tehnologică a secţiilor.
Concomitent cu operaţia de condensare, se realizează o anumită presiune în spaţiul de
vapori al evaporatorului din care s-au captat vaporii secundari.
Condensarea cu schimb indirect de căldură. Operaţia de condensare (fig. 16.4.b) se
realizează ca urmare a cedării căldurii de condensare a vaporilor, printr-o suprafaţă, agentului
de răcire. În acest caz, condensul la presiunea la care s-au recuperat vaporii poate fi folosit în
diverse operaţii termice, de exemplu la preîncălzire, la pasteurizare etc.

Fig. 16.4. Schema operaţiei de condensare

Prin această metodă de condensare se recuperează vapori ai unor produse ce prezintă

importanţă din punct de vedere industrial, de exemplu, se recuperează vaporii solventului
utilizat la extracţia uleiului din sămânţă de floarea soarelui, se recuperează vaporii de alcool
etilic în instalaţiile de distilare etc.

535
 16.2.2. Clasificarea condensatoarelor

Condensatoarele pot fi cunoscute sub următoarele tipuri: condensatoare de amestec şi

condensatoare de suprafaţă.
CONDENSATOARE DE AMESTEC. În aceste condensatoare (fig. 16.5), vaporii
sunt amestecaţi cu apa de răcire în care se condensează.

Fig. 16.5. Condensatoare de amestec (barometrice):

a - cu talere inelare; b - cu talere perforate; c - cu alimentarea vaporilor prin injector exterior;
d - cu alimentarea vaporilor prin injector inclus în condensator; e - prin stropire; f - cu pompă de
evacuare a condensului;
l - corp; 2 - coloană; 3 - talere; 4 - şicane; 5 - taler distribuţie apă; 6 şi 12 - alimentare vapori
secundari; 7 - evacuare gaze necondensabile; 8 - alimentare apă răcire; 9 - bazin colectare condens;
10 - prea-plin; 11 - alimentare fluid motor; 13 - şicană; 14 - sită stropire apă; 15 - pompă condens;
16 - traseul fluidului de răcire.

536
 Cu cât amestecarea este mai intensă, dispersarea bulelor de vapori este mai uniformă,
iar schimbul de căldură este mai intens. În condensatoarele de amestec, presiunea absolută
este egală cu presiunea din corpul de evaporare, de unde se aduc vaporii secundari, fiind
totodată inferioară presiunii atmosferice.
Pentru menţinerea presiunii constante în condensator, acestea se montează la o
înălţime de aproximativ 10 m, evacuarea condensului şi a apei folosite la răcire realizându-se
printr-o conductă numită coloană barometrică. Închiderea etanşă a condensatorului faţă de
atmosferă se realizează prin apa din coloana barometrică, în acest scop coloana este introdusă
cu capătul inferior, pe o lungime de 0,5 m, într-un bazin de apă în care se colectează apa ce se
scurge din condensator. În acest bazin, este obligatorie menţinerea unui nivel constant de
lichid cu ajutorul preaplinului, astfel încât să nu se provoace ieşirea coloanei barometrice din
apă, şi deci admisia aerului în condensator.
Condensatoarele de amestec pot funcţiona cu eliminarea condensului împreună cu apa de
răcire prin coloana barometrică sau prin coloana de înălţime mică, cu ajutorul unei pompe.
Condensatorul barometric cu talere şi şicane este format din corpul cilindric 1 (fig.
16.5.a), terminat printr-un trunchi de con, la care se sudează conducta barometrică 2. În
interiorul corpului cilindric, se montează talerele inelare 3 şi, alternând cu acestea, şicanele 4
sub formă de discuri. Deasupra şicanei superioare se montează un grătar 5 din tablă perforată
pentru distribuirea uniformă a apei de răcire. Vaporii secundari produşi de evaporator sunt
alimentaţi prin racordul 6, datorită uşoarei depresiuni realizate în condensator de pompa de
vid, care evacuează în permanenţă gazele necondensabile prin racordul 7.
Apa de răcire, alimentată cu ajutorul unei pompe prin racordul 8, este distribuită pe
talerul perforat, apoi curge în flux descendent de pe şicane pe talere, realizând astfel
condensarea vaporilor cu care se întâlneşte în contracurent.
Apa şi condensul obţinut se scurg în coloana barometrică şi apoi în rezervorul de
acumulare 9, prevăzut cu preaplinul 10, care elimină în permanenţă la nivelul constant.
Preaplinul de evacuare a apei din rezervor şi coloana barometrica trebuie astfel alese
încât secţiunea de trecere a apei să asigure scurgerea acesteia, menţinând coloana plină cu apă
până aproape de capătul superior. Depăşirea nivelului apei peste capătul superior ar putea
conduce la fenomenul de inundare a condensatorului. În acest caz, se poate închide racordul 6,
iar admisia aburului secundar este oprită, ceea ce conduce la creşterea presiunii în corpul de
evacuare.
Condensatorul cu talere perforate are construcţie asemănătoare condensatorului cu
şicane, cu deosebirea că în interior se montează alternând numai talerele perforate 3 (fig.

537
16.5.b) de forma unor sectoare de cerc. Pe porţiunea liberă, talerul are o bordură (prag), a
cărei înălţime asigură menţinerea unui strat de apă necesar barbotării şi condensării aburului.
Surplusul de apă de pe taler curge: o parte prin orificii, altă parte deversează peste
bordură, ajungând pe talerele inferioare, şi de aici se scurge pe conicitatea condensatorului în
coloana barometrică.
Instalaţiile de evaporare în vid funcţionează în condiţii foarte bune cu astfel de
condensatoare.
Condensatorul cu injectoare se utilizează în operaţiile în care cantitatea de vapori
secundari este redusă, însă debitul de gaze necondensabile este mare. Se impune, în acest caz,
evacuarea totală a acestor gaze, care, în situaţia menţinerii lor în evaporatoare, ar duce la
creşterea presiunii, deci şi a temperaturii de evacuare.
În acest caz, pe corpul cilindric 1 (fig. 16.5. c, d) al condensatorului se montează un
ejector-injector, astfel încât să aspire vaporii prin racorduri, în injector se aduce fluid motor.
Prin mărirea energiei vaporilor secundari, aceştia sunt alimentaţi sub talerul inferior, în
condensator, unde, întâlnind apa rece care circulă în contracurent, sunt condensaţi. Injectorul
poate fi montat şi în interiorul condensatorului.
Condensatorul cu jet. La acest tip de condensator, prin coloana barometrica se
evacuează în amestec apa provenită din condensarea vaporilor şi cea folosită la răcire, precum
şi gazele necondensabile.
În interiorul condensatorului se montează un perete cilindric 13, fiind la partea
superioară sudat de capac şi liber la partea inferioară (fig. 16.5.e).
Conductele de apă pătrund în interiorul corpului cilindrului. La conducta superioară se
montează un dispozitiv de pulverizare 14 a apei, iar pe conducta inferioară se află mai multe
orificii pentru împrăştierea uniformă a apei de răcire.
Vaporii (împreună cu gazele necondensabile din evaporator) sunt alimentaţi prin
racordurile 6 în partea inelară a condensatorului, ocolesc în curent descendent peretele
cilindric, apoi se ridică prin ploaie de apă, unde vaporii de apă sunt total condensaţi. Gazele
necondensabile sunt antrenate de ploaia creată şi dirijate, o dată cu aceasta, spre conducta
barometrică.
Condensatorul de nivel inferior funcţionează cu pompă pentru evacuarea
condensului împreună cu apa de răcire. Acest condensator are o conductă scurtă (fig. 16.5.f)
de evacuare a condensului, montată la racordul de aspiraţie în pompa 15. Vaporii secundari
sunt alimentaţi prin racordul 3, montat la partea superioară, şi circulă în echicurent cu apa de
răcire, pompată în condensator prin alt racord 16 prevăzut cu duze. Gazele necondensabile

538
sunt evacuate prin racordul 7, după ce mai întâi au fost separate de eventualele picături de apă,
prin şicanarea circulaţiei, cu ajutorul peretelui despărţitor 13. Fluidul de răcire este alimentat
prin racordul 8 şi evacuat cu pompa, o dată cu condensul.
Condensatoare de suprafaţă (fig. 16.6) sunt constructiv identice cu schimbătoarele de
căldură cu schimb de căldură indirect, prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură,
pe care vaporii condensează, fie sub formă de peliculă, fie sub formă de picături. Condensarea
este astfel realizată, încât cu un coeficient total de transmitere de căldură k, să se obţină o
eficacitate mare a schimbului termic.
Pentru a intensifica schimbul de căldura, condensarea se realizează, de preferinţă, prin
picături ce trebuie imediat îndepărtate de pe suprafaţa rece a condensatorului. În această
situaţie, este indicată alimentarea vaporilor pe la partea superioară şi evacuarea condensului
pe la partea inferioară, sub influenţa presiunii hidrostatice a coloanei de condens.
Condensatorul multitubular ar poate fi vertical (fig. 16.6.a) sau orizontal (fig. 16.6.b).
Acest condensator utilizează doi agenţi de răcire; unul circulă prin ţevile din compartimentul
1, celălalt prin ţevile din compartimentul 11, printr-o trecere sau prin mai multe treceri.
Condensatorul cu aripioare este utilizat pentru condensarea agenţilor frigorifici care
utilizează ca agent de răcire aerul, care este circulat transversal, pe ţevile 1 cu aripioare 2 (fig.
16.6.c).

Fig. 16.5. Condensatoare de suprafaţă

539
 Condensatorul bitubular este folosit pentru condensarea vaporilor de agent frigorific
în instalaţiile mici. Utilizarea acestui condensator este restrânsă, datorită suprafeţei mici de
schimb de căldură pe 1 m de ţeavă. Pentru a se folosi mai raţional, condensatorul bitubular se
montează în baterii cu alimentare şi evacuare prin două colectoare separate (fig. 16.6.d).
În afara tipurilor de condensatoare de suprafaţă cunoscute şi ca schimbătoare de
căldură, se întâlnesc construcţii combinate astfel încât să se realizeze un schimbător termic
intens, cu o suprafaţă mai mare de schimb de căldură. Aceste condensatoare se utilizează de
preferinţă la instalaţiile de distilare, unde suprafaţa de schimb de căldură satisface schimbul
de căldură în fazele de condensare şi de răcire.
Condensatorul mixt este construit dintr-o parte tubulară 1 (fig. 16.6.e) montată
deasupra compartimentului de condensare de tip serpentină. Spaţiul dintre ţevi comunică cu
interiorul serpentinei, iar spaţiul din ţevi comunică cu mantaua cilindrică inferioară 3. Vaporii
se alimentează o dată cu gazele necondensabile prin racordul 4, străbat spaţiul intertubular şi
se condensează, după care condensul intră în serpentină, pentru a se răci. Condensul răcit este
eliminat prin racordul 5. Lichidul de răcire este pompat prin racordul 6, străbate în flux
ascendent serpentina şi apoi intră uşor încălzit în spaţiul din ţevi, unde primeşte căldura de
condensare de la vapori. Lichidul cald se evacuează pe la partea superioară, prin racordul 7.
Gazele necondensabile se evacuează din racordul 8 aflat pe mantaua părţii multitubulare.

16.2.3. Exploatarea, întreţinerea şi repararea condensatoarelor

Condensatoare barometrice.
Întreţinerea. Gradul de divizare a apei în interiorul condensatorului influenţează mult
mărimea ariei de contact dintre vapori şi apa de răcire şi deci procesul de condensare. În acest
scop trebuie să se asigure printr-o întreţinere corespunzătoare starea de curăţenie a poliţelor
sau talerelor; să se desfunde orificiile de scurgere a apei de depunerile de nămol şi cruste;
poliţele sau talerele să fie montate în poziţie perfect orizontală. Aceste intervenţii se fac prin
gurile de curăţire în perioadele în care condensatorul nu lucrează. Trebuie să se verifice şi să
se cureţe periodic filtrul de apă de la rezervorul de apă rece. Coloana barometrică şi colectorul
de apă trebuie curăţate periodic de depunerile ce se formează în timp.
De asemenea, o atenţie deosebită se va acorda lucrărilor de întreţinere solicitate de
pompa folosită la evacuarea şi recircularea condensului, asigurându-se menţinerea
permanentă a ei în stare de funcţiune. Instalaţia de condensare prin amestec lucrează creând
un vacuum normal numai în cazul când este asigurată starea de etanşeitate a condensatorului

540
şi a conductelor. De aceea în tot timpul exploatării condensatoarelor de amestec se vor efectua
următoarele:
✓ supravegherea şi controlul flanşelor, ale presetupelor ventilelor şi garniturilor de
etanşare de la capacele gurilor de vizitare;
✓ verificarea stării integrităţii cordoanelor de sudură, care nu trebuie să prezinte pori;
✓ verificarea nivelului condensatorului în conducta barometrică; acesta trebuie să fie cel
puţin 0,5 m deasupra capătului inferior al coloanei barometrice.
Repararea condensatoarelor barometrice se execută o dată cu repararea instalaţiilor
tehnologice (de concentrare, de fierbere sub vid etc.) din care fac parte. Aceste operaţii
constau în:
▪ deschiderea gurilor de vizitare sau a capacelor fixate cu flanşe, desfacerea legăturilor
demontabile ale conductelor de abur, apă şi gaze necondensabile;
▪ curăţirea racordurilor, a poliţelor sau a talerelor de depuneri;
▪ îndepărtarea poliţelor sau talerelor uzate în totalitate şi repararea sau înlocuirea celor ce
prezintă uzură înaintată;
▪ verificarea stării suprafeţei corpului, a grosimii pereţilor, în special în zonele corodate (prin
metode nedistructibile);
▪ verificarea integrităţii cordoanelor de sudură !a corp, racorduri şi flanşe;
▪ verificarea armăturilor, a aparatelor de măsură şi control;
▪ stabilirea elementelor componente care urmează să fie reparate sau înlocuite, efectuându-se
lucrările respective;
▪ curăţirea coloanei barometrice de straturile de depuneri, iar în cazul unor uzuri înaintate,
înlocuirea ei (de regulă la RK);
▪ demontarea şi, verificarea pompelor de evacuare şi recirculare a apei barometrice şi a
pompelor de vid pentru evacuarea gazelor necondensabile; în funcţie de tipul acestora se
fac reparaţiile necesare în conformitate cu prevederile din cărţile tehnice înlocuindu-se
după caz supapele defecte, garniturile de etanşare, segmenţii etc.;
▪ gresarea lagărelor de la pompe şi înlocuirea uleiului din sistemele de ungere ale acestora;
▪ verificarea stării de funcţionare a pompelor prin pornirea şi probarea lor la mers în gol;
▪ curăţirea şi repararea bazinului colector de condens;
▪ înlocuirea garniturilor de etanşare de la racorduri şi capace;
▪ repararea platformei de susţinere a condensatorului.
După efectuarea tuturor reparaţiilor se efectuează montarea condensatorului de
amestec, probarea şi punerea lui în funcţiune.

541
 Probarea şi punerea în funcţiune. După reparare şi montare se face verificarea
etanşeităţii condensatorului, armăturilor şi conductelor de legătură. Tot sistemul este încercat
cu abur la presiunea de 1,5...2 daN/cm2. Se depistează neetanşeităţile şi se fac remedierile
necesare. Se probează instalaţia de alimentare cu apă rece, instalaţia de evacuare şi recirculare
a condensului şi instalaţia de evacuare a gazelor necondensabile. După terminarea probelor şi
înlăturarea tuturor defecţiunilor, se curăţă suprafeţele exterioare ale aparatului, conductelor şi
platformei şi se efectuează lucrările de vopsire.
Condensatoare de suprafaţă. Din punct de vedere constructiv, condensatoarelor de
suprafaţă li se aplică aceleaşi norme generale de întreţinere şi reparare ca la schimbătoarele de
căldură similare, prezentate anterior. Apar însă şi o serie de aspecte particulare. Ele se
datorează faptului că fluidul cald în stare de vapori (apă, alcool, benzină, amoniac, freoni etc.)
trebuie recuperat în întregime prin condensare, folosind ca agenţi de răcire apa, aerul sau alte
fluide. Pentru asigurarea unei funcţionări corespunzătoare, trebuie avut în vedere ca periodic
să se îndepărteze aerul şi gazele necondensabile în atmosferă cu separatoare speciale de aer,
iar în cazul când acestea lipsesc, printr-un ventil aşezat la partea superioară a condensatorului.
Întreţinerea unui condensator de suprafaţă constă în:
- evacuarea periodică a aerului şi gazelor necondensate din spaţiul de vapori;
- verificarea scurgerilor de vapori şi de agent de răcire prin apariţia unor fisuri în ţevi sau
manta;
- curăţirea periodică a suprafeţei de schimb de căldură de piatra rezultată din depunerile de la
apa de răcire;
- supravegherea etanşeităţii îmbinărilor cu flanşe a cordoanelor de sudură şi a preselupelor
ventilelor sau vanelor.
Când în ţevile condensatorului se observă fisuri se întrerupe imediat alimentarea
acestuia cu vapori şi agent de răcire, luându-se măsuri corespunzătoare de oprire provizorie a
instalaţiei tehnologice în care condensatorul este integrat. Fisurile se înlătură prin sudură după
ce în prealabil s-a golit condensatorul de agentul de răcire şi de condens.
Repararea condensatoarelor de suprafaţă. La reparaţiile curente RC1 şi RC2 se
execută lucrări asemănătoare celor de la schimbătoarele de căldură. Necesitatea unei reparaţii
capitale a condensatoarelor de suprafaţă apare la o uzură înaintată a suprafeţei de schimb de
căldură, care depinde de durata de funcţionare, de calitatea materialului de construcţie, de
calitatea execuţiei şi de calitatea întreţinerii acestora.

542
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu C, ş.a., Tehnologia cărnii şi subproduselor pentru ingineri şi subingineri, EDP

Bucureşti, 1980;
2. Banu C, Vizireanu Camelia, Procesarea industrială a laptelui, Editura Tehnică, Bucureşti,
1988;
3. Banu C., Bioalcoolul - Combustibilul viitorului, Editura Agir, Bucureşti, 2006;
4. Banu C., ş.a., Tratat de inginerie alimentară, vol. I şi vol. II, Editura AGIR, Bucureşti,
2010.
5. Banu C., ş.a., Manualul inginerului din industria alimentară, vol. I şi vol. II, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1998;
6. Biegler, L.T., Grossmann, I.E., and Westerberg, A.w., Systematic methods of chemical
process design. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1997;
7. Boeru Gh., Puzdrea D., Tehnologia uleiurilor vegetale, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980;
8. Brad Segal, Rodica Amarfi, ş.a., Utilajul Tehnologic din industria de prelucrare a
produselor horticole, Editura CERES, Bucureşti, 1984;
9. Cebotărescu I.D., Ganea G., Marin Al., Paraschiv Dr., Repararea şi întreţinerea
utilajelor din industria alimentară, Ed. Universitas, Chişinău, 1993;
10. Chintescu G., Grigore Ş., Îndrumător pentru tehnologia produselor lactate, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1982;
11. Chintescu G., Pătraşcu C., Agendă pentru industria laptelui, Editura Tehnică, Bucuruşti,
1988;
12. Cotea V., Tratat de oenologie, Vol. I, Editura CERES, Bucureşti, 1985;
13. Cristea, V., Creta, G., Ivan, D., Ardeleanu P., Etanșări, Editura Tehnica, Bucuresti, 1973.
14. Dima Felicia, Tehnologia zahărului, Editura Fundaţiei Universitare “Dunărea de Jos”,
Galaţi, 2008;
15. Draghici, I., Bejan, C., Moldovean, Gh., Achiriloaie, I., Chitu, E., Petrescu, N.,Ciobota,
M., Lazar, D., Cernahoschi, M., Diaconescu, D. V., Îndrumar de proiectare în constructia
de masini, Vol. 2, Editura Tehnica, Bucuresti, 1982.
16. Ganea G., Gorea G., Cojoc D., Bernic M., Utilaj tehnologic în industria alimentară, vol. I
şi II, Editura Litera, Chişinău, 2010;
17. Găgean P., Pregătirea primară a seminţelor pentru extragerea uleiului vegetal, INMA
Bucureşti, 2012;

543
18. Geafir Carmen, Cercetări teoretice şi experimentale privind optimizarea proceselor de
lucru ale separatoarelor gravimetrice pentru impurităţile din seminţele de cereale,
Rezumat teza de doctorat, Brasov, 2011.
19. Georgescu N., Grişaniu E., Întreţinerea şi repararea utilajelor din industria alimentară,
EDP Bucureşit, 1963;
20. Gherman V., Stănilă S., Utilaje în industria alimentară - suport curs ID, partea I-a şi a II-
a, USAMV Cluj-Napoca, 2004;
21. Gherman V., Utilaje în Industria Alimentară, Editura Sincron, Cluj Napoca, 1997;
22. Hapenciuc Mioara, Echipamente de transport în industria alimentară, Editura Fundaţiei
Universitare “Dunărea de Jos”, Galaţi, 2004;
23. Ioancea L., Dinache P., ş.a., Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Editura
CERES, Bucureşti, 1986;
24. Ioancea L., Kathrein I., Condiţionarea şi valorificarea superioară a materiilor prime
vegetale în scopuri alimentare - Tehnologii şi instalaţii, Editura CERES, Bucureşti, 1988;
25. Ioancea L., Petculescu Elena, Utilajul şi tehnologia meseriei - mecanic în industria
alimentară, EDP, RA - Bucureşti, 1995;
26. Istrate Ana-Maria, Cercetări privind optimizarea energetică a procesului tehnologic de
măcinare a cerealelor - Rezumat teză de doctorat, Univ. Transilvania Braşov, 2011;
27. Jereghe G., ş.a., Tehnologia industriilor extractive, EDP Bucureşti, 1970;
28. Kimball, D.A.. Citrus processing. Gaithersburg, MD: Aspen Pub, 1999;
29. Moldoveanu Gh., Melniciuc G., Panificaţia modernă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1969;
30. Niculescu M., Maşini şi instalaţii horticole, Editura CERES, Bucureşti, 1982;
31. Peters, M.S., and Timmerhaus, K.D.. Plant design and economics for chemical engineers,
4th ed. New York: McGraw-Hill, 1990;
32. Râpeanu R., Măruţă N., Maşini şi instalaţii în industria morăritului, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1965;
33. Răşenescu I. Oţel I., Lexicon - Îndrumar pentru industria alimentară, vol. I şi vol. II,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1988;
34. Saravacos, George D., and Athanasios E. Kostaropoulos. Handbook of food processing
equipment. Kluwer Academic/Plenum, 2002;
35. Smith, lM., and Van Ness, H.C. Introduction to chemical engineering thermodynamics,
4th ed. New York: McGraw-Hill, 1987;
36. Stănciulescu Gh., Fabricarea băuturilor alcoolice naturale, Editura Tehnică, Bucureşti,
1976;

544
37. Stănilă S., Molnar-Irimie A., Rezistenţa materialelor şi organe de maşini, Editura
Risoprint Cluj Napoca, 2014;
38. Stănilă S., Utilaje în industria alimentară, Editura Risoprint Cluj Napoca, 2013;
39. Stănilă S., Curs de utilaje şi instalaţii în industria alimentară, vol. I şi II, Editura Rioprint,
Cluj Napoca, 2016;
40. Teodosiu Carmen, Tehnologia apei potabile, Editura Matrix Rom Bucureşti, 2001;
41. Toma L., Instalarea şi punerea în funcţiune a utilajelor şi instalaţiilor, Auxiliar
curricular, Colegiul Tehnic de Industrie Alimentară "Terezianum" – Sibiu, 2009;
42. Ţenu I., Operaţii şi aparate în industria alimentară, Editura Ion Ionescu de la Brazi, Iaşi,
2014;
43. Voicu Gh., David Mihaela, Instalaţii şi tehnologii în industria de prelucrare a laptelui,
Editura Matrixrom, Bucureşti, 2008;

545
 ANEXA 1
Alegerea tipului de etanşare

546
 ANEXA 2
Uleiuri minerale pentru maşini şi utilaje

Notare după STAS

Clasa şi grupa Caracteristici principale
871-80
Uleiuri pentru motoare: Cifra care urmează după simbolul M
cu aprindere prin / D / R indică clasa de Vâscozitate
scânteie M 20; M 30; SAE la 50ºC
neaditivate M 40; M 50

M 20/20 W Extra Clasa cSt ºE

aditivate M 30 Extra SAE
Min. Max. Min. Max.
M 10 W/ 30 Super 1
M 20 W/ 40 Super 1 20 29 45 4 6
R 45 (rodaj) 30 61 76 8 10
40 91 102 12 13,5
50 141 152 18,5 20
cu aprindere prin
comprimare Uleiurile M10 W/ 30 Super 1 şi M20
neaditivate D 30; D 40 W/ 40 Super 1 multigrade în cazuri
speciale se folosesc şi la ungerea
aditivate M 20/ 20 W Super 2 motoarelor diesel.
M 30 Super 2
M 40 Super 2
D 30 Super 2
D 40 Super 2
D 30 Premium
D 40 Premium

de nave N 22 A aditivat

de avioane AVI 9 (R 1) aditivat

Uleiuri pentru transmisiile Cifra care urmează după simbolul T
prin angrenaje ale indică clasa de vâscozitate SAE la
autovehiculelor: 98,9ºC

Clasa cSt ºE
neaditivate T 90; T 140 tip I
T 140 tip II SAE
Min. Max. Min. Min.
90 21 25 3 3,5
140 tip I 27 31 3,7 4,2
140 tip II 31,8 35,8 4,3 4,8

aditivate T 75 EP 1
Uleiurile EP sunt aditivate pentru
T 80 EP 2
„extremă presiune”
T 90 EP 3

547
 ANEXA 2
(continuare)

Notare după STAS

Clasa şi grupa
Uleiuri pentru maşini
utilaje industriale
uleiuri industriale
Caracteristici principale
871-80
şi I 35; I 42; I 65;
I 70; I 92; I 95;
I 110; I 130; I 145.

uleiuri pentru cilindri Cifrele care urmează simbolul

C 255; C 265 indică vâscozitatea in cSt la
C 285; C 315 temperatura de 50 ºC sau de
100ºC, după caz.
Uleiuri pentru compresoare K 40; K 65; K 90;
K 120; K 150
Uleiuri pentru turbine
neaditivate Tb 32; Tb 38;
Tb 46; Tb 58

aditivate Tb A 29
Uleiuri pentru instalaţii F 7; F 15; F 24;
frigorifice F 17; F 29
Uleiuri pentru lagăre UPS 25; UPS 180;
L 235; LDE
Uleiuri pentru transmisii TIN 25 EP; TIN 42 EP
industriale (aditivate) TIN 55 EP; TIN 82 EP
TIN 125 EP; TIN 200
EP;
TIN 300 EP; TIN 210
EPC
Uleiuri pentru instalaţii H 19; H 35; H 57;
hidraulice H 72; H 230;
neaditivate H 12; H 20; H 30
H 38

aditivate HA 9
P 1 C; PE 1 A;
Uleiuri pentru aşchiere
PE 1 B
Uleiuri pentru ghidaje de G 20; G 40;
maşini-unelte G 55; G 95
Te 6; Te 12;
Uleiuri pentru maşini textile
Te 14; Te 16

548
 ANEXA 3
Unsori consistente
Uleiuri minerale pentru maşini şi utilaje

Baza (felul Punct de Utilizări

Categoria Tipul STAS
săpunului) picurare ºC min principale
Unsori U 5 Ca 2 562-71 Calciu 75 Lagăre,
consistente de U 80 Ca 0 80 glisiere etc.
uz general
U 85 Ca 3 85
U 100 Ca 4 100
Unsori Rul 85 1608-72 Calciu şi plumb 85 Ungerea
consistente Rul 100 Calciu 100 rulmenţilor
pentru rulmenţi Rul 145 Sodiu 145
Rul 165 Sodiu 165
Unsori LD 93 Ca 7 2721-71 Calciu 93 Lagăre
consistente în LD 170 Na 7 Sodiu 170 deschise
brichete pentru lucrând la
lagăre deschise temperaturi
ridicate şi
presiuni mari
(maşini din
industria
hârtiei şi
cimentului,
laminoare
etc.)
Unsori pentru Tj 70 6320-68 Calciu 70 Ungerea şi
temperaturi protecţia
Tj 60 60
joase pieselor
metalice iarna
după
prescripţii
speciale

549
 ANEXA 4
Ghid de utilizare a unsorilor consistente MOL

Pompabilita
Temp. max.
Ulei de bază

Temp. min.

Aditiv solid
ISO 6743-9

centrale de
Rezistenţă

Rezistenţa
DIN51502

la vibraţii
îngroşare

lubrifiere
Aderenţă
BOV 40°
Agent de

la apă
NLGI

m2/s

Sist.
EP

te
C

C
Mol KP 1P-30
1 AIX SS 380 -30 +160 + + ++ ++ ++ ++
Alubia 1HT L-X-CEFB
Mol K1/ 2G-30
2 AIX M 110 -30 +100 + ++ ++ +
Alubia AK2 L-X-CBHA-½
Mol OCPG 0G-15
Alugear L-X-BCEB-0 0 AIX M 550 -15 +100 Grafit ++ + ++ ++ +
0EPG
Mol KP 1K-20
1 AIX M 430 -20 +110 + ++ ++ ++ ++ +
Aluroll 1 EP L-X-BCEB-1
Mol KP 2P-20
2 AIX M 350 -20 +160 + ++ + ++ ++
Aluroll 2 EP L-X-BEHB-2
Mol KP 2C-20
Calton C L-X-BAHB-2 2 Ca M 120 -20 +60 + ++
2EP
MOL K 3C-20
3 Ca M 65 -20 +60 ++
Calton C 3 L-X-BAHA-3
MOL KHC 2R-40
2 AIX S 700 -40 +180 ++ ++ ++
Chemresist 2 L-X-DFFA-2
MOL KP ½N-30
1/2 LiX SS 105 -30 +140 + + ++ + ++ +
Favorit 1/ 2 L-X-CDEB-½
MOL KP 2N-30
2 LiX M 220 -30 +140 + + + ++ ++
Favorit 2 L-X-CDEB-2
MOL GHC 00N-30
FoodGrease0 L-X-CDEA00 00 AIX S 360 -30 +150 ++ ++ +
0
MOL Food GHCF00N-30
Grease L-X-CDEA00 00 AIX S 360 -30 +150 PTFE ++ +
00PTFE
MOL KHC 1N-30
Food Grease L-X-CDHA-1 1 AIX S 360 -30 +150 + ++ + +
1
MOL KHC 2N-30
Food Grease L-H-CDHA-2 2 AIX S 360 -30 +150 ++ + ++
2
MOL KP 2S – 20 Bent
2 SS 230 -20 +200 + + + +
Helios 2 L-X-BGEB-2 onit
MOL KHC 00F-40
Li/
Liton 00 L-X-DBEB- 00 S 40 -40 +80 + ++ ++ +
Ca
00
MOL KP 0K-30
0 Li M 150 -30 +120 + ++ ++ +
Liton 0EP L-X-CCHB-0
MOL KP 1K-30
1 Li M 180 -30 +120 + + + ++ +
Liton 1EP L-X-CCHB-1
MOL KP 2K-25
2 Li M 180 -25 +120 + + + ++ + +
Liton 2 EP L-X-BCEB-2

550
 ANEXA 4
(continuare)
Ghid de utilizare a unsorilor consistente MOL

Agent de îngroşare

Rezistenţă la apă

Sist. centrale de
Temp. max. C

Pompabilitate
Temp. min. C

Rezistenţa la
Ulei de bază

Aditiv solid
ISO 6743-9
DIN51502

lubrifiere
Aderenţă
BOV 40°

vibraţii
NLGI

m2/s

EP
MOL KP 2K-30
2 Li M 120 -30 +120 ++ ++ ++
Liton 2 EP S L-X-CCHB-2
MOL KPF 2K-30
Liton 2M L-X-CCHB-2 2 Li M 180 -30 +120 M0S2 ++ + +
MOL KPF 2N-25
Liton 2M4 L-X-BDEB-2 2 Li M 160 -25 +140 M0S2 ++ + +
MOL KPF 2 N – 25 Grafit
2 Li M 160 -25 +140 ++ + +
Liton 2 MG L-X-BDEB-2 M0S2
MOL KPF 3N-30
Liton 3 M L-X-CDBH-3 3 Li M 120 -30 +140 M0S2 ++ +
MOL K 2K-30
Liton LT 2 L-X-CCHA-2 2 Li M 150 -30 +110 + +
MOL KP 2K -30
Liton LTA 2 L-X-CCBH-2 2 Li M 180 -30 +120 ++ + ++ ++ + +
EP
Mol KP 3K-30
Liton LTA L-X-CCHB-3 3 Li M 120 -30 +120 ++ + + +
3EP

551
 ANEXA 5
Recomandări privind metodele de ungere, consumul de lubrifiant, termenele de ungere

552
 Anexa 6
Simboluri general acceptate ale utilajelor din industria alimentară utilizate
pentru diagramele de proces
Transportoare și sisteme de transport
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

transport rutier în benă transport rutier în

deschisă benă închisă

transport naval stivuitor

transportor cu
elevator cu cupe
bandă

transportor închis
transportor cu bandă cu bandă

transportor cu bandă
transportor cu lanț
reversibilă

transportor cu role scripete

transportor vibrator
transportor melcat
sau oscilant

cisternă de transport rutier

Rezervoare, recipiente și sisteme de depozitat

Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

butoi standardizat
butoi
ISO

tanc deschis cilindo-conic tanc deschis zidit

tanc deschis cilindric cu Tanc cilindric cu

postament fund bombat

553
 turn pentru răcirea apei cazan de încălzire

recipient cu agitator
butelie pentru gaze și țevi exterioare de
încălzire/răcire

recipient cu agitator și recipient cilindo-

manta de încălzire/răcire conic cu agitator

rampă exterioară de tanc postament

depozitare vrac zidit

tanc cilindric cu
recipient cu fund bombat și
fund bombat cu
indicator de nivel
încălzire electrică

tanc cilindric cu fund tanc cilindric cu

bombat cu manta de fund bombat cu
încălzire/răcire izolație termică

Pompe și ventilatoare
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

pompă
pompă centrifugală
centrifugală

ventilator
pompă centrifugală
centrifugal

554
 ventilator ventilator axial

pompă cu roți
pompă de vid
dințate

injector pompă peristaltică

pompă cu șnec
pompă cu șnec (melc)
(melc)

Brațe de amestecare și amestecătoare

Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

braț de
braț de agitare generic amestecare tip
ancoră

braț de agitare cu
braț de agitare cu 2 etaje
palete

braț de
braț de agitare cu paletă amestecare
elicoidal (melcat)

braț de agitare cu rotor braț de agitare cu

axial elice

amestecător
orizontal static cu
braț de agitare cu turbină
melci pentru
produse vâscoase
amestecător orizontal
rotativ cu melci pentru frământător
produse vâscoase orizontal

Mașini de modelat
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

555
 mașină de
mașină de modelat
modelat
orizontală sau extruder,
orizontală sau
generic
extruder cu piston
mașină de modelat
mașină de
orizontală sau extruder
modelat verticală
cu melc
mașină de
mașină de modelat
modelat verticală
verticală cu piston
cu valțuri

Mori și utilaje pentru mărunțit

Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

moară, generic moară cu ciocane

moară cu valțuri

Aparate de clasat, sortat și cernut

Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

mașină de sortat sau mașină de sortat

cernut, generic sau cernut cu 2 site

mașină de sortat
mașină de sortat sau cernut
sau cernut cu
cu mișcare alternativă
tambur rotativ

Separatoare, decantoare
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul
separator la impact,
separator gravitațional, cameră de
cameră de liniștire desprăfuire cu
paravan

separator
ciclon de separare
electromagnetic

separator
separator electrostatic
electrostatic umed

556
 separator cu magnet decantor cilindro-
permanent conic închis

decantor cilindro-conic
deschis

Filtre
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

filtru de gaze cu
filtru de gaze
saci sau lumânări

filtru de gaze cu bandă

filtru pentru lichide
transportoare

filtru pentru lichide

filtru pentru lichide cu saci
cu bandă
sau lumânări
transportoare

filtru pentru lichide

filtru pentru lichide cu tobă
cu tobă rotativă și
rotativă
raclet de răzuire

filtru presă cu rame

filtru de aer
și plăci

Centrifuge
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

centrifugă decantoare
centrifugă filtrantă
orizontală cu transportor
verticală
melcat pentru sediment

557
 centrifugă filtrantă
centrifugă
orizontală cu piston pentru
decantoare verticală
sediment

centrifugă filtrantă separator

orizontală cu transportor centrifugal cu talere
melcat pentru sediment tronconice

Schimbătoare de căldură
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul
schimbător de
schimbător de căldură tip
căldură
țeavă în țeavă
multitubular
schimbător de
căldură
schimbător de căldură cu
multitubular cu o
serpentină
singură placă de
fixare

schimbător de
schimbător de căldură cu
căldură cu aripioare
aripioare
și ventilator

schimbător de
schimbător de căldură cu
căldură cu rame și
plăci
plăci

schimbător de căldură în
încălzitor
spirală

evaporator în strat subțire condensator

răcitor cu circulație forțată răcitor circulație

a aerului forțată a aerului

Uscătoare
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

uscător în pat
uscător, generic
fluidizat

558
 cameră de uscare
uscător cu bandă
prin pulverizare

cameră de uscare cu tăvi uscător cu tambur

supra-puse rotativ

Coloane de distilare
Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

coloană de distilare
coloană de distilare cu
cu talere perforate
talere perforate
alternative

coloană de distilare cu
talere clopot

Mașini de dozat, ambalat și vehiculat produse ambalate

Simbolul Utilajul Simbolul Utilajul

mașină de ambalat în saci mașină de paletizat

mașină de înfoliat paleți

559