Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
ŞTEFĂNESCU
Prof.Dr.Ing.
Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi
UTILAJE PENTRU
PRELUCRAREA PRIMARĂ
A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA
ALIMENTARĂ
CZU
Referenţi ştiinţifici:
Prof.Dr.Ing. ION CRUDU,
Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi
Prof.Dr.Ing. CORNELIU POPA,
Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi
Tehnoredactare computerizată:
Ioan I.Ştefănescu, Georgel Chiriţă, Florin Milea,
Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi
ISBN 9975-63-065-4
PREFAŢĂ
Creşterea considerabilă a populaţiei globului, de la 3 miliarde în 1960 la
5,7 miliarde în anul 1994 şi cu o prognoză de 7,5 miliarde în anul 2005, precum şi
migrarea acesteia către oraşe, determină importante consumuri de alimente.
Această situaţie specifică începutului de secol XXI face ca industria
alimentară să cunoască o dezvoltare importantă. Astfel în ultima perioadă s-au
elaborat tehnologii noi şi s-au realizat maşini, utilaje şi instalaţii cu performanţe
tehnice deosebite. Industria pentru producerea de bunuri alimentare trebuie să
asigure atât cantităţile necesare cerute de piaţă cât şi securitatea consumatorilor.
Cele două cerinţe menţionate determină ca procesele tehnologice din
industria alimentară să fie foarte bine cunoscute şi conduse de către operatorii şi
specialiştii din domeniu.
Activitatea socială în care oamenii produc bunuri materiale existenţei şi
dezvoltării societăţii constituie activitatea de producţie. Procesul tehnic de
desfăşurare a activităţii de producţie ce consistă dintr-un şir de procese şi operaţii
care se desfăşoară succesiv sau concomitent, în scopul obţinerii unui produs,
realizării unei lucrări de întreţinere sau reparare a unui sistem tehnic, reprezintă un
proces de producţie.
Tehnologia de producţie reprezintă ansamblul procedeelor, metodelor,
regulilor condiţiilor tehnice etc., aplicate la realizarea unui produs, la executarea
unei lucrări, operaţii etc., după un program prestabilit, justificat din punct de
vedere tehnic şi economic.
Procesul de producţie este format din unul sau mai multe procese
tehnologice de lucru şi din procese tehnologice auxiliare şi de pregătire a
producţiei, de transport, de verificare şi control ale produselor etc. După natura lor,
procesele de producţie pot fi: pentru fabricaţie, pentru realizare a produselor
alimentare, pentru reparaţie etc.
Prin proces tehnologic de lucru se înţelege totalitatea operaţiilor de lucru
efectuate fie pentru realizarea unei lucrări sau a unui grup de lucrări, fie pentru
obţinerea unui produs prin prelucrare sau asamblare, fie pentru întreţinerea sau
repararea unui sistem tehnic.
Un proces tehnologic de lucru este alcătuit din mai multe operaţii
tehnologice de lucru. Operaţia tehnologică de lucru reprezintă activitatea efectuată
de unul sau mai mulţi operatori, acţiunea executată de un aparat, de o maşină, în
cadrul procesului de producţie, al cărui rezultat nu poate fi individualizat
Lucrarea de faţă prezintă o sinteză a proceselor de prelucrare primară a
materiilor prime pentru industria alimentară şi cuprinde atât procedeele şi
tehnologiile cât şi construcţia şi calculul principalelor maşini, utilaje şi instalaţii
folosite în acest scop.
Capitolul 1 - Materii prime folosite în industria alimentară, cuprinde
noţiuni generale cu privire la materiile prime de bază de origine vegetală şi animală
folosite în industria alimentară. Sunt prezentate o diversitate de date cu privire la
compoziţia chimică, proprietăţile fizice, mecanice şi chimice ale materiilor prime
4 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
pentru industria alimentară, date care sunt foarte importante atât pentru elaborarea
cerinţelor de proiectare cât şi a celor privind întreţinerea şi exploatarea utilajelor
din industria alimentară.
Capitolul 2 - Tehnologii generale de prelucrare primară a materiilor prime
pentru industria alimentară, cuprinde noţiunile de bază cu privire la prelucrarea
primară materiilor prime în scopul condiţionării, conservării, păstrării şi depozitării
acestora sau în scopul transformării în semipreparate sau în preparate alimentare.
In cadrul tehnologiilor generale sunt prezentate schemele unor procese
tehnologice care cuprind operaţiile de prelucrare a diferitelor materii prime. La
fiecare operaţie sau grup de operaţii sunt indicate aparatele, maşinile, instalaţiile şi
utilajele care realizează respectivele operaţii.
Capitolul 3 - Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice,
cuprinde principiile de bază şi consideraţiile teoretice care stau la baza separării
seminţelor culturilor principale de impurităţile de natură minerală sau organică. Pe
lângă principiile curăţirii şi sortării seminţelor pe baza proprietăţilor aerodinamice
şi dimensionale, sunt prezentate şi principiile separării speciale (suplimentare) care
au la bază alte proprietăţi specifice cum ar fi coeficientul de frecare, densitatea,
elasticitatea, starea suprafeţei, culoarea, proprietăţile magnetice, hidrodinamice etc.
De asemenea, pentru seminţele anumitor culturi, sunt prezentate principiile
de separare prin descojire, periere, degerminare, decorticare sau condiţionare.
Capitolul 4 - Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor
prime hortiviticole, cuprinde principiile care stau la baza construcţiei maşinilor,
utilajelor sau instalaţiilor pentru curăţirea, spălarea, sortarea calitativă, calibrarea
şi condiţionarea fructelor şi legumelor. Tot aici sunt prezentate şi unele operaţii şi
utilaje specifice cum ar fi descojirea şi zdrobirea fructelor şi legumelor, zdrobirea
şi dezciorchinarea strugurilor precum şi presarea materiilor prime vegetale.
Capitolul 5 - Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime
de origine animală, cuprinde principiile, consideraţiile teoretice şi tehnice care stau
la baza construcţiei utilajelor pentru prelucrarea iniţială (abatorizarea) a animalelor
şi păsărilor, prelucrarea iniţială şi condiţionarea ouălor şi laptelui.
Lucrarea prezintă date şi elemente de calcul pentru proiectarea organelor
active de lucru ale maşinilor şi utilajelor specifice diverselor operaţii şi sunt
indicate valori pentru indicii principali ai regimurilor de lucru şi de realizare
optimă a procesului tehnologic. S-a avut în vedere, în primul rând, legătura ideală
ce trebuie să existe între procesul tehnologic de lucru (operaţia) şi maşina sau
utilajul corespunzător.
În volum sunt prezentate numeroase variante constructive de maşini, utilaje
sau instalaţii de prelucrare primară a materiilor prime pentru industria alimentară,
având în vedere evoluţia lor în timp cât şi realizările la zi din ţară şi străinătate.
La elaborarea lucrării s-a folosit bibliografia de specialitate din ţară şi
străinătate precum şi unele rezultate ale cercetării ştiinţifice din domeniu.
Lucrarea se adresează, cu prioritate viitorilor specialişti care absolvă
cursurile facultăţii de inginerie mecanică în specialitatea utilajelor tehnologice
pentru industria alimentară, cât şi inginerilor şi specialiştilor care îşi desfăşoară
activitatea în industria pentru producerea de bunuri alimentare, realizate din materii
prime vegetale şi animale.
Autorul primeşte orice observaţie sinceră şi mulţumeşte pentru sugestiile
care contribuie la îmbunătăţirea acestei lucrări, la o nouă ediţie.
Autorul,
FOREWORD
The considerable increase of the world population, from 3 billion in 1960 to 5.4
billion in 1994 and 7.5 in 2005 along with its migration toward urban areas results in
significant food consumption.
This specific situation of the beginning of the 21st century makes the food industry
develop accordingly. New technologies have lately been developed and machines, tools and
advanced equipment have been manufactured. The food industry should provide both the
amounts of food the market demands and the consumers’ safety.
The two requirements imply that the technological processes in the food industry
should be very well known and monitored by the specialists in the field.
The social activity where people produce material assets necessary for their
existence and society development is called the production activity. The technical process
of developing the production activity consists in a series of successive or simultaneous
processes and operations for the purpose of obtaining a product, perform maintenance or
carry out some repair work etc is the production process.
The production technology is the set of procedures, methods, technical conditions
etc. applied to make a certain product, to perform a certain operation after a pre-established
program duly justified technically and economically.
A production process mainly consists of one or more working technological
processes and auxiliary technological processes along with the preparation of production,
transport, checking and control. According to their nature, the production processes can be
intended for manufacturing, making food products, or repair.
A working technological process is the set of operations carried out to achieve a
certain work or several works, to obtain a product by processing, assembling, maintaining
or repairing a technical system.
A working technological process consists of several operations carried out by a
number of operators, by a device or a machine within the production process whose result
cannot be individualized.
This paper is a synthesis of the primary processing of the raw materials for the
food industry and contain both the procedures/technologies and the construction and
calculation of the basic machinery, equipment and systems used for this purpose.
Chapter I - Raw materials used in the food industry – the general notions on the
basic vegetal and animal raw materials currently used in the food industry. Much
information is focused on the chemical composition, physical/chemical properties of the
raw materials for the food industry, data which are significant for providing the
requirements for design and maintenance and operation of the food industry equipment
6 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Chapter III - The primary processing of the cereal seeds and technical plants -
refer to the basic principles and theoretical considerations which involve seed separation
from impurities of various natures, mineral or organic. In addition to the principles of
peeling off and sorting the seeds based on their basic properties; the special separation
principles based on friction coefficient, density, elasticity, surface condition, color,
magnetic, hydrodynamic properties are discussed upon. Also for certain cultures, some
operations and machines for peeling off, de-germination, conditioning are described.
Chapter V - Machinery and equipment for processing the animal origin raw
material - refer to the principles, theoretical background for the processing of the meat and
poultry along with the initial preparation and conditioning of eggs and milk.
Data and calculation elements for the design of the active machine parts are also
specified along with the values of the main indicators of the optimum working regime.
Special attention was given to the ideal relationship between a specific operation and the
associated machinery or equipment.
A large number of construction variants for the food industry machines are
presented in the book and their development in time both in the country and abroad.
The literature available and the latest researches in the field were used as
bibliography.
The book is mainly intended for the future specialists, graduates from the
mechanical engineering faculties, field engineers etc.
The author is willing to have any frank opinion about this book and any suggestion
is warmly welcome.
The Author,
CUPRINS
PREFAŢĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... 3
CAPITOLUL 1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ . 15
1.1. MATERII PRIME DE ORIGINE VEGETALĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
1.1.1. Cerealele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
1.1.1.1. Grâul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
1.1.1.2. Secara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1.1.3. Porumbul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1.1.4. Orezul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
1.1.1.5. Orzul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
1.1.1.6. Alte cereale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
1.1.1.7. Compoziţia chimică a cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.1.1.8. Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.1.2. Materii prime oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
1.1.2.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
1.1.2.2. Structura microscopică a celulelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
1.1.2.3. Compoziţia chimică a seminţelor oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
1.1.2.4. Principalele plante oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.1.2.5. Plante textilo-oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.1.3. Sfecla pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.1. Originea şi clasificarea botanică a sfeclei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.2. Structura morfologică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.3. Compoziţia chimică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.1.3.4. Calitatea tehnologică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
1.1.4. Plante leguminoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
1.1.4.1. Cartoful . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
1.1.4.2. Leguminoasele pentru boabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.1.4.3. Alte leguminoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.1.5. Fructele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
1.1.5.1. Compoziţia chimică a fructelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.1.6. Strugurii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.1.6.1. Soiuri de struguri pentru vinuri albe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.1.6.2. Soiuri de struguri pentru vinuri roşii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.1.6.3. Structura strugurelui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 54
1.1.6.4. Compoziţia chimică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.1.7. Tutunul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
1.1.7.1. Structura morfologică a frunzei de tutun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
1.1.7.2. Compoziţia chimică a foilor de tutun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
1.1.7.3. Caracteristicile fizice ale tutunului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
1.1.8. Hameiul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
1.2. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1.2.1. Carnea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
1.2.1.1. Structura cărnii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
1.2.1.2. Forma şi mărimea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
1.2.1.3. Compoziţia chimică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
1.2.1.4. Caracteristicile cărnii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.2.1.5. Carcasa de pasăre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
1.2.1.6. Carnea de peşte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
8 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
1.1.1. Cereale.
Cerealele sunt plante cu însuşiri fiziologice comune, făcând parte din familia
Graminae. Principalele cereale cultivate pe glob sunt: grâul, porumbul, secara, orzul,
orezul, ovăzul, ciumiza şi sorgul.
După o statistică FAO, producţia mondială a principalelor cereale, distribuită pe
continente, este dată în tabelul 1.1.
1.1.1.1. Grâul.
Grâul (Triticum) reprezintă cereala destinată aproape în exclusivitate pentru
obţinerea făinii necesare produselor de panificaţie.
Pentru fabricarea pâinii, a produselor de franzelărie, a biscuiţilor şi a produselor de
patiserie se utilizează făina provenită din măcinarea unei specii de grâu cu boabele făinoase
(”grâul moale" sau comun - Triticum aestivum, respectiv vulgare), iar pentru fabricarea
pastelor făinoase - un grâu cu boabe tari sticloase (“grâul dur” - Triticum durum).
La măcinarea grâului moale se obţine o cantitate mare de făină normală, pe când la
măcinarea grâului tare se obţine o cantitate sporită de făină "grişată".
În ţara noastră se cultivă, toamna, cel mai mult grâu moale, reprezentat de un
număr important de soiuri, printre care: “Fundulea”, “Flamura”, “Lovrin”, “Turda” şi altele.
Concomitent, se prevede extinderea culturilor de grâu tare la nivelul cerinţelor industriei de
paste făinoase. Dintre soiurile mai importante de grâu tare, specificăm: “Topazul”,
“Duron”, “Hakovskaia”. Calitatea acestora este mult diferită de cea a grâului moale pentru
fabricarea pâinii; în primul rând, boabele au sticlozitate mare şi cantitate superioară de
gluten.
Bobul de grâu (fig. 1.1) este un fruct
(cariopsă) ce conţine un miez făinos
(endospermul), înconjurat de un înveliş compus
din mai multe straturi. Primele trei straturi
exterioare: epicarpul (1), mezocarpul (2) şi
endocarpul (3), formează stratul de protecţie
propriu-zis, respectiv pericarpul (4), constituit din
celule celulozice. Sub pericarp se află învelişul
seminal (5), compus tot din trei straturi: un strat
străveziu impenetrabil pentru apă (6), concrescut
cu un strat pigmentat şi stratul hialin (7). Sub
aceste învelişuri apare un strat celular (8), stratul
aleuronic, compus din celule străvezii mari cu
conţinut granulos de amidon, iar în spaţiile dintre
aceste celule amidonoase se află granule mai mici
cu conţinut proteic. Cea mai mare aglomerare de
substanţe proteice se află spre periferia Fig. 1.1 - Bobul de grâu. Secţiuni şi
endospermului şi, în special, în acest strat desfăşurări pentru punerea în
aleuronic. evidenţă a structurii anatomice.
Forma bobului de grâu este ovală, cu
lungimea de 6-8 mm şi grosimea de 2,5-3,5 mm.
Partea ventrală a bobului este concavă şi prezintă o adâncitură sub formă de şănţuleţ pe
toată lungimea, iar partea dorsală convexă. Un capăt al bobului este acoperit cu excrescenţe
18 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
ale învelişului exterior în formă de perişori celulozici (9) (bărbiţa bobului), iar în celălalt
capăt se găseşte embrionul (10) (germene).
Prin măcinare, părţile morfologice ale grâului se transformă în diferite produse, şi
anume: învelişul în tărâţe, stratul aleuronic şi endospermul în făină, iar embrionul fie în
tărâţe, fie este separat şi utilizat la obţinerea unui produs special (dietetic), sau prelucrat sub
formă de făină de germeni. Deci, principala sursă de obţinere a făinii o reprezintă
endospermul bobului.
Endospermul sau corpul făinos cuprinde cea mai mare parte a bobului (84%),
reprezentând sursa principală de materii nutritive pentru dezvoltarea embrionului. În
centrul endospermului se găsesc granule mari de amidon.
Embrionul (10) conţine organele viitoarei plante (rădăcina, tulpiniţa şi mugurele
terminal). Embrionul este protejat în partea endospermului de cotiledonul seminţei. El este
îmbrăcat numai de pericarp, nefiind protejat de tegumentul seminal şi de stratul aleuronic.
Reprezintă o proporţie de numai 1,5% din bob.
Compoziţia chimică a bobului de grâu depinde de foarte mulţi factori, cei mai
importanţi fiind: soiul, gradul de maturitate a boabelor, compoziţia solului, climă etc.
Compoziţia chimică a bobului de grâu se referă la principalele componente ale
acestuia şi anume: substanţe proteice, glucide, lipide, substanţe minerale, vitamine şi
enzime.
În tabelul 1.3 este prezentată compoziţia chimică a bobului de grâu pentru două
soiuri de grâu mai cunoscute.
1.1.1.2. Secara.
Secara (Secale cereale) se cultivă în ţara noastră pe suprafeţe reduse, şi anume, în
Transilvania, Maramureş, Crişana şi Banat. Soiurile cultivate frecvent sunt: “Gloria”,
“Orizont”, “Aurie de Dankow”, “Epos”, “Ianos”, “Ergo”.
Forma bobului de secară este alungită (lungimea de 7-9 mm şi grosimea de 2-3
mm), fiind ceva mai lung şi mai subţire decât bobul de grâu. El are o parte ventrală, mai
puţin concavă, pe care se află şănţuleţul, şi o parte dorsală, convexă. La capătul unde se
găseşte “bărbiţa” bobul de secară este turtit, iar la capătul opus, unde se află embrionul, mai
ascuţit.
19
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
1.1.1.3 Porumbul.
Porumbul face parte din familia Gramineae, tribul Maydae, genul Zea, cu trei
specii (Zea Mays L, Zea Mexicana, Zea Perennis).
Porumbul (Zea mays) reprezintă cereala din care se obţine mălaiul şi se cultivă în
toate zonele ţării.
În industria morăritului se foloseşte atât porumbul făinos, cât şi porumbul sticlos,
acesta din urmă îndeosebi la fabricarea unor produse speciale (fulgi, pufuleţi).
Se cultivă o serie diversă de soiuri atât hibrizi simpli (HS), cât mai ales hibrizi
dubli (HD), ca de exemplu: HS 105-Turda, HD 95-Suceava, HD-96 şi 99-Fundulea, HD
205-Podu Iloaiei.
Forma bobului de porumb este diferită de cea a grâului şi variază chiar de la un soi
la altul. Există soiuri ale căror boabe sunt mari (de 10-15 mm) şi au forma unei pene,
prezentând la capăt o adâncitură caracteristică (cele din grupa “Indentata”), precum şi soiuri
cu bobul mai mic (5-7 mm), întrucâtva rotund (cele din grupa “Indurata”). Boabele din
acelaşi ştiulete diferă foarte mult ca mărime şi formă, în funcţie de poziţia lor: cele de la
bază şi cele de la vârf sunt mici, prezintă “colţi” şi au formă rotundă, pe când celelalte sunt
mari şi au formă alungită, turtită.
Culoarea bobului de porumb poate fi
albă, galbenă, portocalie, violetă, roşie de
diferite nuanţe etc. Suprafaţa boabelor este la
unele varietăţi netedă, iar la altele mai zbârcită.
Bobul de porumb (fig. 1.2) este un fruct
compus dintr-un "pericarp" subţire care închide
sămânţa. Pericarpul (învelişul seminţei) (1) este
format din ţesuturi continue, netede, chiar
lucioase, incluzând în ele şi vârful bobului (2).
Sub înveliş apare “stratul seminal” sau
“spermoderma” (3), care acoperă tot bobul cu
excepţia bazei, fiind compus, la rândul lui, din
două straturi: “stratul hilian” şi “stratul brun”.
Ultimul este format din celule alungite, de
culoare închisă, numit şi stratul pigmentat.
Ambele straturi sunt puternic comprimate, încât
dau impresia unei singure membrane, formând Fig. 1.2 - Bobul de porumb. Secţiune
împreună un singur strat protector pentru longitudinală.
germene şi endosperm. Sub acesta apare “stratul
aleuronic” (4), format dintr-un singur rând de celule mari, dreptunghiulare, cu pereţii
îngroşaţi, care nu conţin amidon.
“Endospermul” ocupă partea principală a bobului (80-84%), compus din celule
cu ţesut de înmagazinare de amidon şi proteine. Aspectul general al endospermului se
prezintă în două variante: o parte cornoasă şi una făinoasă, predominând una sau cealaltă, în
20 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
funcţie de varietate. Endospermul cornos (5), denumit astfel deoarece este tare şi translucid,
seamănă cu cornul. Endospermul făinos (6) este moale şi cu textură relativ opacă.
În general, varietăţile de porumb la care predomină endospermul cornos (până la
2:1) sunt de tipul Indurata, iar la cele unde predomină endospermul făinos, de tipul
Indentata (dinte de cal).
În partea inferioară a bobului este plasat embrionul sau germenele (7), care are
formă de pană, cu baza spre vârful bobului şi conţine organele tinere ale plantei. El atinge
10-14% din greutatea bobului, fiind format dintr-un înveliş subţire, “epiteliu”, care
înveleşte forma embrionară a plantulei, şi depozitul primar de hrană a acesteia,
“parenchimul”, foarte bogat în ulei. Conţinutul în ulei al germenului de porumb reprezintă
25% din greutatea acestuia
Prin măcinarea porumbului se obţine din părţile cornoase ale endospermului,
mălaiul extra (“grişat”), iar părţile făinoase - mălaiul superior şi cel comun (fin); din
înveliş - tărâţele, iar germenii se separă în vederea folosirii la extragerea uleiului .
Datorită compoziţiei chimice complexe, porumbul constituie un aliment valoros
pentru om şi animale.
O compoziţie medie ponderată, rezultată pe baza studierii diferitelor varietăţi de
porumb cultivate pe tot globul, este dată în tabelul 1.4.
1.1.1.4. Orezul.
Orezul (Oryza sativa) se cultivă pe terenuri special amenajate, cu multă apă
denumite orezării. Ca soiuri mai importante, amintim: “Polizeşti”, “Bega”, “Ariana”,
“Auriu de Banat”, “Krasnodar” şi “Sidef”.
21
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
Bobul de orez are cele mai variate forme şi dimensiuni, de la aproape sferic până
la lunguieţ-cilindric, datorită marii varietăţi de tipuri existente pe glob. Lungimea bobului
variază de la 4,5 până la 10 mm, iar lăţimea între 1,2 şi 3,5 mm. În secţiune, bobul variază,
de asemenea, de la complet făinos până la complet sticlos. Spre deosebire de grâu şi de
secară, orezul nu are şănţuleţ longitudinal. La varietatea de orez aclimatizat în cultura din
ţara noastră, bobul are o formă intermediară între cele descrise mai sus, apropiindu-se ca
dimensiuni şi formă de bobul de orz.
Structura bobului de orez (fig. 1.3), în principiu, este asemănătoare cu cea a
grâului şi a secarei, având în plus un înveliş suplimentar, denumit înveliş floral sau palee
(1). Paleea, deşi la desprinderea din spic rămâne bine ataşată de bob, învelindu-l complet,
desfacerea şi separarea ei se face relativ uşor în fazele de prelucrare industrială. Acest
înveliş celulozic, cu un conţinut foarte mare de silicaţi, este prelungit cu un vârf ţepos (2),
de diferite lungimi, care, uneori, ajunge până la 15 mm.
Sub palee se află “pericarpul” (3), urmând “învelişul
seminal” (4) şi, apoi, “stratul aleuronic” (5). Sub aceste
învelişuri apare “endospermul” (6). La partea inferioară a
bobului se găsesc embrionul (7) şi învelişul de protecţie
al acestuia (8).
Învelişul fructului (pericarpul) este subţire,
constituit din două straturi de celule de culoare argintie
pentru unele varietăţi superioare şi de culoare brună
pentru unele varietăţi inferioare.
Pericarpul este, în general, pigmentat şi după
culoarea acestuia orezul se subîmparte în orez alb, orez
roşu sau orez roz-violet. Varietăţile cultivate la noi sunt
roz-violet sau alb.
Stratul aleuronic reprezintă unul sau două
rânduri de celule cu colţuri.
Endospermul este format din celule mari,
poliedrice, al căror conţinut reprezintă granulele de Fig. 1.3 - Bobul de orez.
amidon şi substanţele proteice. Secţiune longitudinală.
După structura endospermului, bobul de orez
poate fi sticlos, semisticlos sau făinos, acesta din urmă având o culoare mată.
Embrionul este mic şi se află aşezat la unul din capete, pe linia de intersecţie a
părţii centrale cu partea dorsală a bobului.
Prin prelucrare, şi respectiv prin decorticare, plevele şi învelişul bobului se
transformă în coji, care au un foarte mare conţinut de siliciu, iar endospermul formează
orezul decorticat pentru consum.
Boabele cu structură sticloasă - considerate de calitate mai bună - produc mai mult
orez pentru consum, care nu se sfărâmă la fiert, pe când boabele cu structură făinoasă dau
puţin orez, datorită procentului mare de spărturi (brizură) obţinut la prelucrare.
1.1.1.5. Orzul.
Orzul (Hordeum sp.) este materia primă de bază din industria berii, fiind utilizat la
fabricarea malţului şi, în ultimul timp, ca cereală nemalţificată, în procesul de brasaj care
utilizează preparate enzimice.
Cultura orzului se cunoaşte din cele mai vechi timpuri, cu circa 7000 de ani î.e.n.,
pentru prima dată în Iran. La noi se cultivă orzul din neolitic, astăzi ocupând locul patru în
cultura cerealelor după grâu, porumb, orez.
22 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Orzul face parte din clasa gramineelor. Din punct de vedere morfologic planta este
formată din:
- rădăcină (embrionară şi adventivă);
- tulpină (paiul) cilindrică cu noduri şi internoduri;
- limb (frunza), câte unul la fiecare nod;
- inflorescenţă (spic) alcătuită din spiculeţe monoflorale inserate pe un rahis cu o
lungime de 2,5-12 cm şi cu un număr de boabe variind între 15-60. Boabele pot fi dispuse
pe 2, 4 sau 6 rânduri;
- fructul (bobul) este format dintr-o cariopsă, palee şi pană bazală.
După numărul de rânduri de boabe din spic, există mai multe soiuri de orz:
- Hordeum hexastichum varietatea vulgare L (orzul comun) este forma de origine,
cu şase rânduri de boabe, cultivată toamna.
- Hordeum distichum L (orzoaică) este un orz cu două rânduri de boabe; se cultivă
primăvara şi este cel mai bun orz pentru fabricarea berii;
- Hordeum tetrastichum - orzul cu patru rânduri de boabe.
Pentru fabricarea berii rezultatele cele mai bune se obţin prin prelucrarea orzului
de primăvară (orzoaică). Acesta are bobul făinos, cu mult amidon şi cu conţinut de
substanţe proteice şi celuloză mai mic; dă un malţ de bună calitate care permite obţinerea
unei beri de calitate superioară şi permite reducerea consumului specific.
Structura morfologică a boabelor de cereale are un rol deosebit atât în tehnologia
de măcinare, cât şi în cea de fabricare a produselor cerealiere, deoarece fiecare parte
morfologică posedă însuşiri fizico-chimice şi biologice particulare.
alimentară pentru organismul uman, prin operaţiile tehnologice la care sunt supuse
cerealele în timpul măcinării sau al decorticării (în cazul orezului) se îndepărtează
componentele mai puţin hrănitoare pentru organismul uman, odată cu tărâţele.
Componentele chimice, precum şi repartiţia acestora în diferitele părţi ale bobului
reprezintă elemente importante pentru aprecierea calităţii tehnologice a cerealelor, cât şi
pentru înţelegerea compoziţiei şi valorii alimentare a produselor rezultate din prelucrarea
industrială a boabelor. Proporţia elementelor chimice din boabele de cereale diferă într-o
oarecare măsură în funcţie de tipul cerealei, soi, gradul de maturitate a boabelor, cantitatea
şi natura îngrăşămintelor administrate, condiţiile pedoclimatice şi lucrările agrotehnice
aplicate la cultivarea cerealelor etc.
1. Hidraţii de carbon. Ponderea cea mai mare în boabele de cereale o au hidraţii
de carbon, dintre care predomină amidonul. Boabele mai conţin şi cantităţi reduse de
celuloză şi zaharuri (glucoză, zaharoză). Amidonul se găseşte aproape în exclusivitate în
corpul făinos al boabelor, pe când celuloza formează învelişul boabelor.
Amidonul reprezintă un component deosebit al grâului, secarei şi porumbului,
întrucât el alcătuieşte masa făinurilor obţinute prin măcinarea acestor cereale, iar în cazul
orezului alcătuieşte în exclusivitate boabele decorticate, pentru consum.
La fabricarea pâinii, amidonul din aluatul supus coacerii în cuptor gelifică,
contribuind la formarea miezului elastic şi poros al produsului.
2. Substanţele proteice. Cerealele conţin o cantitate apreciabilă de proteine
asimilabile. Dintre acestea, importanţă deosebită au gliadina şi glutenina din grâu, care în
prezenţa apei se umflă puternic, formând o masă legată, elastică, numită gluten. Gliadina şi
glutenina din secară nu formează gluten.
Dacă se ia o bucată de aluat din făină de grâu şi se spală în mână cu apă, treptat se
elimină prin curentul de apă amidonul şi particulele de tărâţe, iar în mână rămâne o masă
compactă, elastică, numită gluten. Această masă este formată din proteine puternic
hidratate, conţinând şi unele cantităţi de amidon, celuloză, grăsimi şi substanţe minerale.
Glutenul determină însuşirile de panificaţie ale grâului prin caracteristicile sale
fizice: elasticitate, extensibilitate şi rezistenţă la întindere. Prin aceste caracteristici, el are
capacitatea de a reţine gazele care se formează la începutul fermentării aluatului şi duce, în
final, la formarea porozităţii pâinii, necesară pentru coacere şi panificaţie în general.
Deoarece proteinele generatoare de gluten nu sunt distribuite uniform în bobul de
grâu, conţinutul în gluten al bobului de grâu nu va corespunde cu conţinutul în gluten al
diferitelor sortimente de făină rezultate din grâul respectiv.
Glutenul are un rol hotărâtor în procesul de obţinere a produselor de panificaţie,
mai ales în pâine, produsele de franzelărie şi paste, dând aluatului însuşiri elastico-plastice
proprii. Atât cantitatea, cât şi calitatea glutenului alcătuiesc însuşirile de panificaţie ale
grâului, cantitatea mare şi calitatea bună a glutenului contribuind la obţinerea făinurilor din
care rezultă produse de calitate superioară.
Porumbul conţine, pe lângă glutenină, o proteină specifică, denumită zeină, iar
orezul o proteină specifică de tipul gluteninei numită orizenină, lipsindu-i însă gliadina.
3. Grăsimile. Acestea sunt substanţe de rezervă acumulate în embrion şi în stratul
aleuronic al boabelor. La depozitarea cerealelor în condiţii necorespunzătoare, substanţele
grase râncezesc uşor, ducând la degradarea boabelor.
4. Substanţe minerale. Substanţele minerale din bob se găsesc în cea mai mare
proporţie în înveliş, în stratul aleuronic şi, în cantitate mai mică, în endosperm. Astfel,
învelişul împreună cu stratul aleuronic au un conţinut de 11% substanţe minerale, iar
endospermul 0,35-0,40%. Din această cauză, conţinutul de substanţe minerale a fost adoptat
24 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Dacă boabele sunt alterate, se pune imediat în evidenţă gustul amar, mucegăit,
acru, rânced, sau de diverse substanţe străine impregnate în bob, ori din cauza unor corpuri
străine, îndeosebi seminţe de plante străine prezente în masa de cereale.
5. Infestarea. Cerealele recepţionate pentru prelucrare în mori nu trebuie să
conţină nici un fel de insecte specifice soiului de cereale respectiv. Pentru depistarea
dăunătorilor cerealelor (gărgăriţa, acarienii, molia hambarelor etc.) boabele se cern şi apoi,
cernutul se examinează cu lupa la o lumină puternică.
Prin cernerea probei analizate, dăunătorii mari, în special moliile se reţin pe site cu
ochiuri de 2,5 mm, gărgăriţele, tribolium, linneflens etc. rămân pe sitele cu ochiuri de 1,5
mm, iar acarienii trec prin sita cu ochiuri de 0,7 mm.
Determinarea formei ascunse de contaminare cu gărgăriţa grâului (în interiorul
bobului) se face prin tratarea probei de cereale cu soluţii chimice, de permanganat de
potasiu sau acid sulfuric 1%, care colorează în negru punctele prin care insecta şi-a introdus
ouăle în seminţe.
Transferul de masă dintre aer şi boabe continuă până când presiunea vaporilor de
apă la suprafaţa boabelor şi presiunea aerului devin egale. În acest moment se ajunge la
starea de echilibru higrometric. Umiditatea stabilizată în bob, sub regimul parametrilor
aerului, se numeşte umiditate de echilibru. În tabelul 1.7 se prezintă umiditatea de echilibru
a boabelor de cereale.
grişuri şi dunsturi şi mai puţină făină, iar consumul de energie la mărunţire creşte. Din
punct de vedere al sticlozităţii, boabele de grâu se împart în: I - boabe cu sticlozitate mai
mare de 70 %; II - boabe cu sticlozitate de 40-70 %; III - boabe cu sticlozitate mai mică de
40 %.
Acest indice caracterizează nu numai însuşirile de măciniş ale cerealelor ci, în
mare măsură, şi prezenţa unui procent mai mare de proteine.
În condiţii ideale de determinare, cu cât masa unui litru de grâu este mai mare, cu
atât boabele trebuie să fie mai consistente şi deci să aibă un conţinut mai mare endosperm,
care se reflectă pozitiv în randamentul în făină.
Normele tehnologice de mărunţire stabilesc extracţii referindu-se la o valoare de
bază a masei hectolitrice (pentru grâu, în mod obişnuit, MH = 78 kg/hl).
Unghiul taluzului natural (unghiul pantei) este unghiul dintre diametrul bazei şi
generatoarea conului format prin căderea liberă a masei de boabe pe o suprafaţă orizontală.
Unghiul de frecare este unghiul minim sub care masa de boabe începe să alunece
pe o suprafaţă oarecare. În tabelul 1.11 sunt date unghiurile taluzului natural pentru
principalele cereale.
Limitele de variaţie a unghiului taluzului
natural pentru principalele cereale Tabelul 1.11
Cultura Unghiul taluzului natural, φ0
Grâu 24-38
Porumb 31-40
Orz 27-45
Orez 37-45
Fie că sunt de origine animală, fie că sunt de origine vegetală, atunci când
temperatura lor de topire este sub 50 0C, materiile grase sunt asimilate aproape complet în
organism. Astfel, uleiul de floarea soarelui se asimilează în proporţie de 96,5%; cel de soia
în proporţie de 97,5%, iar alte uleiuri vegetale în proporţie de 96-98%.
Un rol important în alimentaţie îl au uleiurile vegetale, datorită conţinutului lor în
acizi graşi esenţiali (acid linolic, linolenic şi arhidonic). Acizii graşi esenţiali au o acţiune
stimulatoare asupra pielii, asupra sistemului nervos şi a sistemului endocrin. De asemenea,
s-a constatat că acizii graşi esenţiali contribuie la scăderea conţinutului de colesterol din
sânge. Acizii graşi esenţiali au şi un rol important în procesul de metabolism, în special în
cazul depunerii grăsimilor şi la fixarea enzimelor.
Necesarul zilnic de acizi graşi esenţiali este de 5-8 g sub formă de acid linolic, la o
raţie zilnică de circa 3000 kcal. Această cantitate de acid linolic se poate procura prin
consumul de 8-12 g ulei de soia sau de floarea soarelui, respectiv a unei cantităţi de 9-13 g
ulei de germeni de porumb.
De asemenea, grăsimile vegetale joacă un rol important în alimentaţie şi prin
faptul că ele constituie solventul natural pentru vitaminele liposolubile, care se introduc în
organism prin intermediul lor.
Uleiurile alimentare (folosite şi în industria săpunurilor) au o incidenţă mai redusă
asupra bolilor (cardiopatii, arteroscleroză, lipidemii etc.) faţă de grăsimile animale. Acestea
au o digestibilitate ridicată (~94,5%) şi se consumă mai bine, iar randamentul energetic
pentru obţinerea lor este superior.
Necesarul total de grăsimi alimentare pe plan mondial, se apreciază a fi de cca.
120 mil. tone, din care de origine vegetală 75-80 mil. tone. Cantitatea totală în România,
pentru consumul alimentar este de circa 350000 t/an.
Ponderea din producţia mondială de uleiuri alimentare din diferite specii
furnizoare, este prezentată în tabelul 1.12.
Dintre uleiurile vegetale cele mai importante sunt cele de in (1,2 mil. tone), ricin
(400000 tone), tung, rapiţă, măslin. Cantitatea totală medie este de 2,5-3,0 mil. tone anual.
Astfel, cantităţi importante de uleiuri şi grăsimi vegetale se întrebuinţează ca atare sau sub
formă solidificată, la fabricarea glicerinei şi săpunurilor.
Uleiurile sicative ca: uleiul de in, de cânepă, de tung şi altele, constituie materia
primă pentru fabricarea uleiurilor sicative, a vopselelor şi a lacurilor, a cernelurilor
tipografice şi litografice, a linoleumului, a muşamalei şi a altor ţesături impermeabile.
Gradul ridicat de sicativitate (indice de iod mare) este determinat de proporţia
mare de acizi graşi polinesaturaţi (ex. acidul linolenic cu trei duble legături). Aceste uleiuri
au însuşirea de a nu se oxida, usca şi întări, formând o peliculă elastică, protectoare
(linoxină).
După indicele de iod, uleiurile vegetale se grupează în: sicative, cu indicele peste
140; semisicative, cu indicele între 100 şi 140; nesicative, cu indicele sub 100 (tabelul
1.13).
Uleiul de rapiţă se utilizează ca ulei lampant pentru lanternele de semnalizare de la
calea ferată.
Unele uleiuri vegetale nesicative se folosesc la fabricarea lubrifianţilor. Astfel,
uleiul de ricin, după ce a fost supus deshidratării, se foloseşte, în amestec cu uleiuri
minerale, la ungerea motoarelor cu turaţie mare (uleiul de ricin îşi modifică puţin
vâscozitatea la variaţii mari de temperatură). De asemenea, este utilizat la fabricarea
maselor plastice şi în industria lacurilor şi a vopselelor.
Conţinutul de ulei în aceste părţi ale plantei este foarte variabil. La majoritatea plantelor,
ţesutul conţine puţin ulei (1-5%). La unele plante cultivate special pentru producţia de
seminţe, fructe sau tuberculi oleaginoşi, conţinutul de ulei poate ajunge până la circa 55%.
Dintre plantele oleaginoase, în care uleiul este concentrat în seminţe, sunt mai
importante: floarea-soarelui, soia, rapiţa şi ricinul. Plantele cu fructe bogate în ulei sunt:
măslinul, cocotierul şi palmierul. Arahidele au un conţinut de ulei ridicat în tuberculi.
Dintre germeni, în special cei ai porumbului au un conţinut bogat de ulei.
Grăsimile fiind substanţe hidrofile, pericolul de încingere este mai mare la plantele
oleaginoase decât la cereale. Umiditatea de echilibru sau de păstrare U, la seminţele
plantelor oleaginoase se calculează în funcţie de conţinutul de ulei C, cu relaţia:
100 C (1.3)
U 14 (%)
100
De exemplu: pentru seminţele care au un conţinut în ulei C = 40%, umiditatea de
echilibru sau de păstrare U, calculată cu relaţia 1.3, este de 8,4%. După recoltarea plantelor
oleaginoase se impun măsuri de îndepărtare imediată a resturilor vegetale, a seminţelor seci
şi mici, de uscare până la umiditatea de păstrare, cât şi măsuri de protejare contra umezelii.
printr-o duritate mai mică fiind mai fragile. Învelişul celular este format în principal din
celuloză şi hemiceluloză.
Oleoplasma. Oleoplasma este formată din protoplasma propriu-zisă sau
citoplasma, care conţine suportul pentru uleiul disparat uniform în citoplasmă sub forma
unor incluziuni ultramicroscopice, Volumul oleoplasmei diferă de la un soi de seminţe la
altul, fiind de 75-82% din totalul volumului intracelular la ricin, 75-76% la floarea-soarelui,
74% la in şi 66-69% la soia.
Granulele aleuronice. Granulele aleuronice sunt corpuri solide de origine proteică
şi formate din cristaloizi şi globoizi, acoperite de un înveliş deosebit de subţire. Cristaloizii
sunt proteine gelificate care se găsesc sub formă de cristale. În apă se umflă, se îmbibă,
descoperindu-şi astfel originea lor gelică. Globoizii sunt corpuri rotunjite, formate în
special din fitină şi acid fitinic, legate de proteine. Forma şi dimensiunile granulelor
aleuronice diferă foarte mult de la o sămânţă la alta. Astfel la seminţele cu conţinut ridicat
de ulei granulele au o formă mai rotunjită, în timp ce la seminţele mai sărace în ulei au
formă colţuroasă, neregulată.
Suprafaţa secţiunii transversale variază între 20,3 μm2 la floarea soarelui şi 87,9
2
μm la inul pentru ulei.
1.1.2.4.1. Floarea-soarelui.
Floarea-soarelui (Helianthus annuus), din familia compositelor, originară din
America Centrală, a fost adusă în Europa în secolul al XVI-lea.
Floarea-soarelui a început să fie cultivată în ţara noastră relativ târziu, începând
cu primii ani ai secolului XX. În anul 1910 se semnalează cultivarea cu această plantă a 672
ha, suprafaţa crescând până la 6271 ha în anul 1914. După primul război mondial cultivarea
florii soarelui a căpătat o dezvoltare rapidă ajungând ca în 1938 să fie însămânţate aproape
66800 ha.
Prin aclimatizarea şi crearea de noi soiuri şi hibrizi cu înaltă productivitate şi
bogate în ulei, în anul 1979 producţia s-a ridicat la 889 mii tone seminţe.
În prezent floarea-soarelui constituie una din principalele culturi oleaginoase, şi, în
producţia mondială de seminţe oleaginoase ocupă locul al doilea, după soia. Principalele
soiuri cultivate la noi: “Fundulea”, “Super”, “Record” şi hibrizii Romsum, Sorem etc.
Floarea-soarelui este o plantă anuală, având o perioadă de vegetaţie de 150-180 de
zile.
36 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
1.1.2.4.2. Soia.
Soia (Glycine hispida Max.) face parte din familia leguminoaselor. Este o plantă
originară din China. Soia este cunoscută pe plan mondial de peste 5000 de ani, însă în
România cultivarea ei a început doar în al treilea deceniu al secolului XX.
În prezent, soia este prima cultură oleaginoasă din lume privind producţia de
seminţe şi de ulei. La noi, mult cultivate sunt soiurile “Precoce”, “Atlas”, “Altona”,
“Tomis”, “Flora”, “Ilfov” etc.
Ca toate leguminoasele, planta de soia prezintă pe rădăcini nodozităţi pe care se
găsesc bacterii fixatoare de azot (Rhisobium azotobacter) care trăiesc în sol şi au
capacitatea de a fixa în combinaţii organice azotul atmosferic, îmbogăţind astfel solul în
azot, absolut necesar vieţii plantelor.
Aparţinând grupului puţinelor plante bogate atât în ulei, cât şi în proteine, soia are
multiple întrebuinţări. Astfel, făina de soia este un produs de o mare valoare nutritivă.
Şrotul de soia are, de asemenea, o valoare nutritivă mare, fiind unul dintre cele mai bune
nutreţuri.
În prezent, făina de soia, obţinută prin măcinarea seminţelor, şi în special
concentratele, texturatele şi izolatele de proteine, obţinute din şrotul de soia se folosesc ca
adaosuri la diferite produse alimentare, îmbunătăţind calitatea şi mărind valoarea lor
alimentară.
Din uleiul de soia se recuperează lecitina, folosită ca emulgator la fabricarea
margarinei, în industria cosmetică şi farmaceutică, la fabricarea ciocolatei şi în alte scopuri.
37
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
Fructul plantei de soia este o păstaie, care conţine trei până la cinci seminţe.
Sămânţa de soia este acoperită cu o coajă subţire, strâns concrescută de miez, sfărâmicioasă
şi se separă uşor. Ea constituie 8-9% din greutatea seminţelor.
Ca formă, seminţele de soia seamănă cu boabele de mazăre, fiind puţin aplatizate.
Culoarea seminţelor variază de la galben până la maro-deschis; există şi varietăţi
de culoare neagră, violetă şi pestriţă.
1.1.2.4.4. Rapiţa.
Rapiţa (Brassica oleracea) face parte din familia cruciferelor. Se cultivă ca plantă
oleaginoasă din secolul al XVI-lea, având o arie de răspândire atât în zone cu climă mai
caldă, cât şi în cele cu climă rece. Rapiţa se situează pe locul 4 în lume ca sursă de ulei
comestibil după soia, floarea-soarelui şi palmier. Este o bună plantă meliferă.
În ţara noastră rapiţa se cultivă numai sub formă de culturi intercalate în Dobrogea
şi Banat; din acest motiv, producţia de seminţe de rapiţă este mică.
Se cultivă două varietăţi de rapiţă, şi anume rapiţa colza şi rapiţa naveta. Înrudit
cu rapiţa este şi muştarul negru.
Deosebirile morfologice principale între cele două varietăţi de rapiţă pot fi
rezumate astfel:
- Rapiţa colza (Brassica napus var. oleifera) are fructul sub formă de păstaie, care
conţine 4 - 7 seminţe sferice de culoare neagră şi cu conţinutul cel mai ridicat de ulei (38-
44%).
- Rapiţa naveta, (Brassica rapa var. oleifera) are seminţe ceva mai mărunte decât
varietatea colza, de culoare brună-roşiatică, neregulat-sferice, cu conţinut de ulei de 33-
38%.
38 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
*
Din aceeaşi familie cu rapiţa, muştarul negru (Brassica nigra) şi muştarul sălbatic
(Brassica arvensis) au seminţele mai mici decât primele două varietăţi, de aceeaşi formă ca
şi cele din varietatea naveta, de culoare neagră, respectiv brun-roşcat. Ele conţin 23-28%
ulei.
În cultură sunt următoarele specii: muştarul alb, muştarul negru, muştarul vânăt,
muştarul de Abisinia. Uleiul de muştar este utilizat cu precădere în industria alimentară
pentru fabricarea conservelor, a margarinei etc. Turtele rezultate după extragerea uleiului
sunt utilizate la prepararea muştarului alimentar, iar făina se utilizează în medicină.
*
Cele două varietăţi de seminţe de rapiţă sunt standardizate, principalele
caracteristici calitative fiind cuprinse, în funcţie de varietate, între următoarele limite:
- seminţe sănătoase cu aspect normal: 90-96%;
- corpuri străine: 4-10%;
- umiditate: 9-10%.
Cultura rapiţei a trecut printr-o criză acută pe plan mondial când s-a stabilit că
acidul erucic (reprezintă 40 până la 55% din totalul acizilor graşi) ar putea avea efecte
dăunătoare asupra sănătăţii consumatorilor. Cercetările efectuate au condus la crearea de
soiuri noi de rapiţă cu conţinut redus de acid erucic (soiurile de toamnă cu 3-11% acid
erucic, iar cele de primăvară cu 0-1%). Asemenea soiuri au fost introduse în cultură în
Polonia (Inra Q şi K2040), Canada (Canbra Oro), Franţa (Primor) şi Italia (Eurora).
1.1.2.4.5. Ricinul.
Ricinul a fost cultivat din timpuri străvechi de egipteni, perşi şi arabi, uleiul
rezultat prin presare fiind folosit în diferite scopuri tehnice sau farmaceutice.
Astfel este utilizat în diverse industrii (textilă, pielărie, vopsele, lacuri, emailuri,
materiale plastice etc.) şi ca lubrifiant, degresant, fixator de culori, în medicină şi
cosmetică.
În ţara noastră se cultivă soiurile Donskoi 39-44, Sanguineus 401 şi Smarald. Zona
de cultură este în sudul Munteniei, deoarece în timpul vegetaţiei are nevoie de o cantitate
mai mare de căldură.
1.1.2.4.6. Susanul.
Are în seminţe un conţinut de ulei de 55-65%. Uleiul se extrage la rece şi are o
calitate superioară fiind utilizat în alimentaţie, pentru fabricarea conservelor, a margarinei şi
în farmacie. Turtele pot fi utilizate la prepararea de produse de cofetărie. Boabele pot fi
utilizate ca atare în produsele de patiserie.
1.1.2.4.7. Şofrănelul.
Are alchenele bogate în ulei dietetic (37-42%), având un conţinut ridicat de acid
linoleic (peste 74%).
Bumbacul are o răspândire mai largă în lume, fiind cultivat pe suprafeţe mari în
SUA, Rusia, Egipt, India şi alte ţări, producţia anuală ridicându-se la circa 1/6 din totalul
producţiei mondiale de seminţe oleaginoase. Uleiul conţinut în seminţe variază între 17 şi
23% şi se utilizează pe scară largă atât în alimentaţie, cât şi în scopuri tehnice.
Rădăcina sfeclei este formată din celule de forme diferite, care se grupează în
ţesuturi. Aceste ţesuturi sunt de patru feluri:
- epiderma, care formează stratul exterior al rădăcinii şi se compune din mai multe
straturi de celule cu pereţii îngroşaţi;
- ţesutul fibros care, împreună cu fascicolul de vase libero-lemnoase, dă rădăcinii
rezistenţă mecanică;
- parenchimul, în ale cărui celule se găseşte “sucul de sfeclă” ce conţine zahărul.
Celulele parenchimului se deosebesc între ele în funcţie de zona în care se găsesc.
În partea centrală a rădăcinii sfeclei, aceste celule sunt mai alungite uneori chiar foarte
înguste şi conţin mai mult zahăr. În mijlocul parenchimului celulele sunt mai scurte şi
conţin mai puţin zahăr. Membrana celulei este compusă din celuloză, hemiceluloză, şi
substanţe pectice.
valoare, potriviţi atât pentru cultura de câmp cât şi pentru cultivarea în spaţii protejate (sere
şi solarii).
În funcţie de părţile comestibile, legumele pot fi clasificate astfel:
- tuberculi: cartoful;
- rădăcini: morcovul, pătrunjelul, ridichea, sfecla roşie;
- bulbi: ceapa, usturoiul;
- rizomi: hreanul;
- fructe: mazărea de grădină, fasolea de grădină, tomatele, pătlăgelele vinete,
ardeii, castraveţii;
- inflorescenţă: conopida;
- frunze: varza, salata, pătrunjelul, spanacul, loboda, mărarul, ştevia;
- tulpini îngropate: sparanghelul, andivele.
Având în vedere multitudinea de specii, soiuri şi hibrizi de legume precum şi
necesitatea consumării acestora tot timpul anului, se impun metode specifice de
condiţionare, depozitare, păstrare şi prelucrare.
Conţinutul legumelor în caroten se măsoară în unităţi industriale (U.I). De
exemplu: o unitate internaţională de provitamina A este egală cu 0,6 micrograme (0,6 )
de - caroten.
Compoziţia chimică şi unele caracteristici fizice ale principalelor legume sunt
prezentate în tabelul 1.15.
Compoziţia chimică şi unele caracteristici fizice ale principalelor legume Tabelul 1.15
Apă, Zaharuri, Amidon, Celuloză, Substanţe Substanţe
Produsul % % % % proteice, grase,
*) % %
Cartofi 77,0 1,2 15,0 1,0 2,0 0,2
Morcovi 86,0 5,3 0,7 1,5 1,2 0,1
Sfeclă 82,0 9,8 - 1,1 1,6 -
Ceapă 87,0 6,2 - 1,0 1,4 0,1
Mazăre verde 83,0 5,3 6,4 1,1 6,7 0,5
Fasole păstăi 88,8 0,3 5,8 1,4 2,4 -
Tomate 94,0 2,8 0,3 0,8 0,8 0,5
Ardei gras 92,2 - 2,9 1,8 1,2 -
Vinete 91,3 2,1 - 1,2 0,6 0,17
Castraveţi 95,0 1,4 - 0,6 0,6 0,3
Conopidă 91,0 2,9 0,9 1.0 2,4 -
Varză albă 93,0 4,9 0,4 0,7 1,4 0,2
Salată 94,0 0,1 - 0,5 1,4 -
Spanac 93,0 0,1 - 0,9 2,3 -
Sparanghel 93,7 0,5 - - 2,6 -
*) exprimat sub formă de zahăr invertit.
43
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
1.1.4.1. Cartoful.
Cartoful este o importantă plantă alimentară, industrială şi furajeră. Cartoful
(Solanum tuberosum) face parte din familia solanaceelor. Este originar din America de Sud
şi a fost cunoscut în ţara noastră la începutul secolului al XIX-lea.
Această plantă se cultivă în regiunile cu climă temperată şi cu soluri afânate şi
bine aerisite.
În unele ţări, ca şi la noi, cartoful este materia primă de bază în fabricarea
spirtului.
Este cunoscut un număr foarte mare de soiuri de cartof care diferă prin anumite
particularităţi. Numai în ţara noastră sunt cunoscute peste 20 soiuri de cartof, care diferă
între ele prin formă, dimensiuni, proprietăţi fizico-mecanice şi modul de dispunere a
tuberculilor şi masei vegetale. Principalele zone producătoare de cartofi din ţara noastră
sunt judeţele: Braşov, Harghita, Covasna şi Suceava.
Cartofii pot avea, în funcţie de soi, de condiţiile climatice, de modul şi felul de
administrare a îngrăşămintelor diferite forme: rotundă, ovală, alungită, plată etc.
Din punct de vedere al mărimii lor, cartofii se clasifică în:
- mici, până la 50 g/buc.;
- mijlocii, cu masa între 50 şi 100 g/buc.;
- mari, peste 100 g/buc.
Lintea se cultivă pentru boabele sale bogate în substanţe proteice. Făina de linte
poate fi introdusă în proporţie de 10-12% în făina de grâu, rezultând un amestec din care se
realizează o pâine hrănitoare şi plăcută la gust. Seminţele de linte conţin în substanţă
uscată: proteine brute 21,3%-36,0%, grăsimi 0,7-1,4%, cenuşă 2,5-3,6%, amidon 43,8-
53,9%, celuloză 2,5-5,4%.
Năutul este folosit în alimentaţia omului sub formă de boabe fierte, prăjite,
măcinate ca surogat de cafea. Seminţele de năut conţin: proteine brute 18,5-28,7%, grăsimi
6,2-7,2%, cenuşă 2,5-5,4%, din substanţă uscată.
Bobul se cultivă pentru seminţele sale, care conţin în cantităţi ridicate principalii
aminoacizi necesari organismului uman. Seminţele de bob conţin (din substanţă uscată):
proteine brute 26,4-31,2%, amidon 39,4-44,0, grăsimi 1,3%, cenuşă 2,6-3,9%, celuloză
6,0%.
Fasoliţa are importanţă pentru industria alimentară, deoarece boabele conţin 26%
substanţe proteice şi 52% extractive neazotate. Se aseamănă cu fasolea.
1.1.5. Fructele.
Fructele sunt produse alimentare necesare hranei oamenilor, ele putând fi
consumate în stare proaspătă sau după o prealabilă prelucrare sub formă de conserve.
Aceste produse aduc în alimentaţie o parte din necesarul de substanţe zaharoase, substanţe
proteice, săruri minerale, grăsimi vegetale, vitamine etc.
Valoarea alimentară a fructelor este mare întrucât ele conţin anumite elemente
nutritive, care lipsesc alimentelor de origine animală şi chiar unor alimente de origine
vegetală.
După clasificarea pomologică, fructele sunt împărţite în următoarele grupe:
- grupa speciilor semincioase (pomoidae), caracterizată prin fructe cărnoase
indehiscente cu mai multe seminţe în lojele fructului (măr, păr, gutui, păducel etc);
- grupa speciilor sâmburoase (prunoidae) caracterizată prin fructe cărnoase,
indehiscente, monoseminale (prun, cireş, vişin, cais, piersic, corcoduş etc.);
- grupa speciilor nucifere, caracterizată prin fructe cărnoase, dehiscente (nucul,
migdalul) sau fructe uscate indehiscente (alunul, castanul);
- grupa speciilor bacifere, care cuprinde speciile: cu fruct complet cărnos şi moale,
indehiscent (agriş, coacăz); cu fructe compuse (smochin, dud); cu fructe fragiforme (fragul,
căpşunul).
Fructele deţin o pondere însemnată în producţia de conserve.
1.1.6. Strugurii.
Strugurii sunt fructele viţei de vie. Din punct de vedere al destinaţiei lor, strugurii
se împart în următoarele categorii:
- struguri pentru consum în stare proaspătă sau conservată: Perlă de Csaba,
Chasselas, Coarnă albă, Coarnă neagră, Afuz-Ali, Muscat de Hamburg etc.
- struguri pentru vinificaţie:
a) vinuri albe (Crimpoşie, Galbenă de Odobeşti, Creaţă, Fetească Albă, Grasă de
Cotnari, Frâncuşă, Plăvaie Iordană, Riesling Italian, Alligoté, Pinot Gris, Traminer,
Chardonnay);
b) vinuri roşii (Fetească Neagră, Băbească, Cabernet - Sauvignon, Merlot etc.);
c) vinuri aromate (Muscat Ottonel, Tămâioasă românească, Busuioacă etc.);
- struguri pentru stafide (apirene - fără seminţe): Sultanina, Corinth, Kiş-Miş
etc.).
51
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
52 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
53
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
ovale, aşezate des pe ciorchine. Pieliţa subţire, colorată în verde albicios cu puncte cafenii.
Produce 8000-10000 kg/ha.
Sauvignon. Se întâlneşte în toate podgoriile din Moldova, Muntenia şi Oltenia.
Cele mai bune rezultate în cultura acestui soi se obţin în podgoriile Drăgăşani, Odobeşti,
Dealu-Mare, Târnave şi Aiud. Strugurii sunt de mărime mijlocie, de formă conică, uni sau
biaripaţi. Boabele sunt mijlocii, de formă sferică, aşezate des pe ciorchine. Pieliţa este
groasă, verzuie. Miezul este zemos, cu o aromă specifică. Producţia este mijlocie 5000-
9000 kg/ha. Se obţin vinuri de o fineţe rară, armonioase.
Traminer roz se cultivă în special pe Târnave, în Banat, Odobeşti şi Dealu Mare.
Strugurii sunt de mărime mijlocie, de formă conică, sau cilindro-conică. Boabele sunt
mijlocii, de formă sferică, cu pieliţă groasă, de culoare roz-violacee. Miezul este zemos,
necolorat, cu o aromă specifică. Producţia este mijlocie 5000-7000 kg/ha.
Structura bobului. Bobul de strugure este format, din punct de vedere tehnologic
din două părţi principale: pieliţă şi miez (fig. 1.7).
Pieliţa bobului are rolul fiziologic
de a apăra bobul de agenţii externi, având
un strat ceros de pruină care dă aspectul
brumat al strugurilor. În pieliţă sunt
localizaţi pigmenţii şi substanţele aromate
care se extrag prin fermentarea mustului pe
boştină la obţinerea vinurilor roşii şi
aromate.
Pieliţa este formată, la rândul ei,
din două părţi principale:
- cuticula - partea exterioară a
bobului, care este acoperită cu pruină, în
scopul protejării bobului;
- epiderma, care înlesneşte
fenomenul de transpiraţie a bobului. Fig. 1.7 - Structura bobului de strugure:
Miezul este partea principală a 1- epidermă; 2- epicarp; 3 - mezocarp;
bobului a cărui compoziţie este transmisă 4 - endocarp; 5 - seminţe; 6 - pedicel;
aproape integral mustului. Pereţii celulari ai 7 - burelet; 8 - pensulă.
miezului reprezintă o cantitate de 5% din
greutatea totală a miezului. În el se acumulează glucidele, acizii organici, substanţele
extractive neazotoase şi substanţele minerale.
Miezul se compune din trei părţi principale, şi anume:
- epicarpul, în partea periferică a bobului, unde strugurele acumulează zaharuri;
- mezocarpul, situat în partea centrală, unde se localizează cea mai mare parte din
zaharuri;
- endocarpul, unde sunt localizate seminţele. Bobul face legătura cu ciorchinele
prin peduncul.
Când strugurele ajunge la maturitatea deplină, ciorchinii încep să se lemnifice şi
schimbul de substanţe nutritive cu bobul încetează.
Seminţele se găsesc în bob în număr de 1 până la 4. Sunt anumite soiuri de
struguri fără seminţe (apirene) care se folosesc la obţinerea stafidelor. Componenţii
importanţi ai seminţelor sunt substanţele tanante şi grăsimile care se pot extrage prin
valorificarea seminţelor din tescovină. În timpul presării strugurilor trebuie să se evite
56 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
extrage pigmenţii antocianici (solubilitatea lor creşte în soluţii alcoolice). Sunt anumite
soiuri de struguri care au şi miezul colorat în roşu (soiuri tinctoriale): Gamay Freaux,
Saperavi, Alicante Bouschet.
Substanţele tanante specifice strugurilor sunt reprezentate prin enotanin care se
găseşte în cantitate mai mare în seminţe şi ciorchini. Mustul care vine în contact cu
seminţele zdrobite sau ciorchinii are un conţinut mare în tanin, care îi transmite un gust
astringent.
Substanţele de aromă sunt localizate mai ales în pieliţă şi în zona periferică a
miezului. În boabele de struguri se găsesc uleiuri eterice: terpincol, antranilatul de metil,
eugenol, vanilina etc. Aroma diferiţilor struguri prezintă caracteristici specifice după cum
predomină un grup sau altul de substanţe aromate.
Vitaminele se găsesc în must în cantităţi mici: 2-4 mg/l. Ele măresc valoarea
dietetică şi alimentară a mustului şi vinului. Au fost identificate următoarele vitamine:
vitamina C (acidul ascorbic), inozita, vitaminele B1, B2, B6 şi B12 care fac parte din grupul
vitaminelor B, vitamina E, PP, vitamina A, biotina etc.
Enzimele. În mustul de struguri se găsesc mai multe enzime dintre care un interes
practic îl prezintă enoxidaza care catalizează procesele de oxidare, în special a substanţelor
colorante, tanante şi aromate imediat la ieşirea sucului din bob. Enoxidaza a fost găsită în
mustul strugurilor sănătoşi cât şi în cei atacaţi de mană, Botrytis cinerea şi Monilia.
Studiind enzimele oxidante ale strugurilor s-a stabilit existenţa următoarelor
enzime: dehidraza, ascorbinoxidaza şi citocromoxidaza. În afară de acestea, în struguri se
mai găsesc invertaza, glucosidaza şi lipaze.
Substanţele radioactive. O dată cu dezvoltarea cercetărilor în domeniul
radioactivităţii activitatea cercetărilor s-a îndreptat şi în domeniul mustului şi vinului
căutând să se analizeze posibilitatea ca aceste produse să fie folosite în alimentaţie şi
terapeutică.
Până în prezent s-a stabilit că singurul element radioactiv în must şi în vin este
potasiul. Puterea radioactivă a mustului este destul de mică.
1.1.7. Tutunul.
Se cultivă în vederea obţinerii frunzelor destinate industriei produselor pentru
fumat (ţigarete, ţigări de foi, tutun pentru pipă).
Din frunzele de tutun se extrage acidul nicotinic (vitamina PP), utilizat în
tratamentul diferitelor afecţiuni dintre care şi pelagra. Din frunze se mai poate extrage şi
acidul citric (10-15%).
Seminţele de tutun conţin 35-40% ulei semisicativ, folosit în alimentaţie şi în
industria vopselelor.
Tutunul se cultivă pentru frunzele sale care, după recoltare şi trecerea prin
procesele tehnologice de dospire, uscare şi fermentare, constituie materia primă pentru
industria tutunului.
Ţara noastră produce tutun de bună calitate pentru consumul intern şi pentru
export, tutunul fiind o plantă industrială de mare valoare economică. În acelaşi timp nu
putem omite efectul nociv al tutunului, respectiv al fumatului, asupra sănătăţii oamenilor şi
necesitatea unei campanii susţinute împotriva fumatului.
La noi se cultivă patru tipuri de tutun, şi anume:
Tipul oriental, cu foi mici şi mijlocii, de culoare galbenă, cu gust bun şi aromat la
fumat (soiurile Djebel, Molovata şi Ghimpaţi).
Tipul Virginia, cu foi mari şi galbene, bune pentru ţigarete superioare.
58 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
1.1.8. Hameiul.
Se cultivă pentru inflorescenţele plantelor femele utilizate în principal la
aromatizarea şi conservarea berii şi într-o mai mică măsură şi la aromatizarea pâinii.
Lăstarii tineri sunt utilizaţi în alimentaţia oamenilor sub formă de supe sau salate.
Compoziţia chimică a conurilor de hamei la maturitatea tehnologică, cuprinde 75-
80% apă şi 20-25% substanţă uscată. Din substanţa uscată, 10-20 % reprezintă compuşi
azotaţi (substanţe albuminoide polipeptide, aminoacizi), 20-25% substanţe neazotate
(hidraţi de carbon, dextrine, lignine, pectine), 8-12% celuloză, 5-10% cenuşă, 2-8% tanin,
8-25% substanţe amare şi răşini, 0,2-0,5% ulei volatil.
Pentru industria berii prezintă importanţă substanţele amare, răşinile, uleiul volatil
şi taninul.
Acizii amari deţin rolul principal la fabricarea berii dând gustul, spuma şi efectul
conservant, antiseptic. După puterea amară (valoarea amară) acizii au fost împărţiţi în cinci
grupe: acizi amari alfa (humulonul, cohumulonul, adhumulonul, prehumulonul, şi
posthumulonul); acizi amari beta (lupulonul, colupulonul, adlupulonul, prelupulonul şi
postlupulonul); acizi gama, acizi delta şi acizi epsilon. Ultimii trei acizi sunt lipsiţi de
valoare amară.
Taninul se găseşte în toate componentele conului de hamei în proporţie de 2-8%,
având rol principal la limpezirea berii şi imprimarea culorii berii.
Uleiurile volatile din grăunciorii de lupulină dau conurilor de hamei parfumul
caracteristic, respectiv aroma berii.
1.2.1. Carnea.
Prin carne se înţelege musculatura striată cu toate ţesuturile cu care vine în
legătură naturală, adică împreună cu ţesuturile conjunctive (lax, fibros, cartilaginos, adipos,
osos), nervi, vase de sânge şi ganglioni limfatici; la păsări se include şi pielea. Proporţia
diferitelor ţesuturi din carne depinde de specie, rasă, vârstă, sex, starea de îngrăşare şi
regiunea carcasei.
Carnea ca atare, sau transformată în diverse produse, reprezintă unul din
alimentele de bază. După datele statistice, în unele ţări, consumul anual de carne pe cap de
locuitor ajunge până la 70 kg.
Din punct de vedere tehnologic, prin termenul de "carne" se înţelege carcasa
mamiferelor în condiţiile în care rezultă după sacrificarea animalelor, adică după
îndepărtarea subproduselor comestibile şi necomestibile şi a părţilor utilizabile în alte
domenii decât industria alimentară.
Materia primă din care se obţine carnea folosită pentru consumul alimentar o
constituie, în cea mai mare parte animalele şi păsările domestice tăiate în abatoare, iar într-o
măsură mai mică peştele.
Speciile de animale crescute la noi în ţară pentru producţia de carne sunt: bovinele,
porcinele, ovinele şi iepurii de casă.
Speciile de păsări sunt: găinile, raţele, gâştele şi curcanii.
61
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
Dintre speciile de peşte folosite mai mult la industrializare: specii oceanice, crapul,
scrumbia, sturionii etc.
Partea principală a cărnii este ţesutul muscular, care deţine cea mai mare proporţie
din corpul animalului.
După structură, ţesutul muscular se împarte în ţesut muscular striat (musculatura
scheletului), ţesut muscular neted (musculatura organelor interne) şi ţesut muscular cardiac.
Muşchii sunt formaţi din fibre musculare unite între ele prin ţesut conjunctiv
(fasciculele primare). La rândul lor, aceste fascicule se grupează în altele mai mari, iar în
final, acestea formează muşchiul. Fasciculele musculare se subţiază spre capete,
transformându-se în fascicule tendinoase ce se fixează de suprafaţa oaselor prin aponevroze
şi a cartilajelor, înlesnind prinderea şi mişcarea.
Formaţiunile conjunctive care acoperă grupele de muşchi poartă denumirea de
fascii sau aponevroze.
săruri minerale, vitamine etc. În tabelul 1.27 sunt prezentate datele cu privire la compoziţia
chimică a cărnii.
Substanţele proteice sunt cele mai importante din compoziţia cărnii. Principalele
substanţe proteice sunt: miogenul, globulina, mioglobulina, miozina, actina, trombomiozina
etc. Toate aceste substanţe conţin majoritatea aminoacizilor indispensabili vieţii.
63
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
Imediat după tăiere carnea caldă are pH-ul de 7,1-7,2, scade după câteva ore la 6,0,
iar în perioada de depozitare oscilează între 5,8-6,0.
1.2.2. Laptele.
Laptele constituie materia primă de bază în obţinerea industrială a laptelui de
consum, a produselor lactate acide (iaurt, lapte bătut, lapte acidofil, chefir), a smântânii, a
untului, a brânzeturilor şi a conservelor de lapte (produse lactate concentrate şi produse
lactate uscate).
Prin lapte se înţelege în general laptele de vacă, iar când este vorba de laptele altor
animale se indică de obicei specia respectivă.
Prin conţinutul variat în substanţe nutritive, în special proteine, laptele constituie
un aliment complet, deosebit de valoros în hrana oamenilor, cu precădere a copiilor.
Laptele poate fi consumat ca atare sau sub forma diverselor produse prelucrate:
iaurt, brânzeturi, unt, smântână etc.
Laptele constituie un sistem coloidal fizico-chimic foarte complex. El poate fi
considerat ca o emulsie sau suspensie de grăsimi într-o soluţie apoasă, care conţine
numeroase alte substanţe, dintre care unele în stare dizolvată (lactoză, sărurile minerale), iar
altele sub formă coloidală (substanţele proteice).
Dintre enzimele din lapte, mai importante sunt: lipaza, care descompune grăsimile,
proteazele care descompun substanţele proteice, precum şi fosfataza şi peroxidaza, care se
folosesc ca indicatori ai proceselor termice la care este supus laptele.
În ceea ce priveşte vitaminele, laptele conţine în cantităţi variabile toate vitaminele
cunoscute până în prezent. Un litru de lapte cu conţinut normal de vitamine, asigură unui
adult necesarul de vitamine în următoarele procente: vitamina A 30%, vitamina B 1 23%,
vitamina B2 85%, vitamina PP 66%, vitamina C 29%.
Pigmenţii cei mai întâlniţi sunt: carotenoizi şi antocianici, în funcţie de natura
furajelor administrate.
1.2.3 Ouăle.
Oul constituie un important aliment de origine animală, având o ridicată valoare
nutritivă, dar mai ales biologică. Astfel în compoziţia lor se remarcă un conţinut sporit de
aminoacizi, vitamine (A, D etc.), lecitină, fosfor. Apreciat ca valoros produs alimentar, oul
se detaşează de alte alimente şi prin digestibilitatea ridicată a componentelor, care la albuş
este de 97%, iar la gălbenuş de 100%.
Ca pondere, ouăle, cu precădere cele de găină, constituie a treia sursă importantă
de proteină animală; ele au formă caracteristică, cu diametrul maxim cuprins între 35 şi 45
mm, înălţimea cuprinsă între 53 şi 66 mm şi greutatea totală variind între 35 şi 74 g.
respectiv III. Ouăle foarte proaspete şi cele de calitatea I au camera de aer imobilă, albuşul
dens şi transparent, gălbenuşul de formă globulară aşezat central. La păstrarea îndelungată a
Livrarea cerealelor. La unele silozuri sunt prevăzute 2-4 celule buzunar de unde
cerealele pot curge prin tubulatură fixă sau telescopică în vagoane. În cazul acesta
cântărirea se face la poduri basculante pentru vagoane de cale ferată. Livrarea de la celulele
silozului la mijloacele auto, se face prin tuburi telescopice sau tubulatură fixă, ce vin din
turnul silozului la o staţie auto.
Fig. 2.4 - Schema tehnologică de prelucrare a seminţelor de rapiţă, in, cânepă, susan,
şofrănel.
Capitolul 2. Tehnologii pentru prelucrarea primară a materiilor prime pentru 79
industria alimentară
În tabelul 2.1. se prezintă condiţiile care se impun la recepţia unor materii prime
oleaginoase.
Curăţirea seminţelor. Impurităţile care se găsesc în seminţele oleaginoase pot fi
împărţite în trei categorii şi anume: minerale, organice neoleaginoase, şi organice
oleaginoase. În impurităţile minerale sunt cuprinse: pietre, nisip, bucăţi metalice etc.
Impurităţile organice neoleaginoase pot fi: paie, bucăţi de plante, pleavă etc.
Ca impurităţi oleaginoase sunt considerate: seminţe putrede carbonizate, seci,
atacate de insecte, seminţe sparte, precum şi seminţele oleaginoase de la alte soiuri decât
cel recepţionat.
În fabricile moderne de ulei, curăţirea seminţelor oleaginoase se execută de două
ori şi anume: înainte de depozitare şi la trecerea seminţelor în fabricaţie. Prima operaţie este
precurăţirea, iar a doua postcurăţirea.
Precurăţirea seminţelor este un factor important pentru buna condiţionare a
seminţelor oleaginoase în vederea depozitării. Impurităţile care se găsesc în seminţe, mai
ales cele organice, constituie un mediu favorabil pentru dezvoltarea microflorei şi a
paraziţilor care favorizează autoîncălzirea şi alterarea seminţelor.
82 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Înainte de a fi refulat în spaţiul depozitului, aerul este obligat să treacă printr-un dispozitiv
de umidificare, pentru a preveni pierderile mari de apă din produs.
Răcirea cu aer forţat se
poate realiza în multe alte sisteme,
din care reţin atenţia, în mod
deosebit, următoarele două
variante:
- răcirea în răcitoare tip
"raft", dispuse pe un nivel sau mai
multe nivele, spaţiul fiind
amenajat pentru răcirea
individuală a paletelor;
- răcirea în tunel, în care
încărcătura de fructe paletizată
circulă în contracurent, deplasarea
fiind asigurată cu ajutorul unor
cărucioare speciale. Acest tip de
răcire fiind mai eficace, se
foloseşte de obicei la produsele
condiţionate înainte de expediere.
c) Răcirea cu apă, se
bazează pe proprietăţile apei ca un
excelent mediu de răcire. Există
trei metode de răcire cu apă, mai
răspândite, şi anume:
- metoda prin imersie;
- metoda de distribuţie a
apei sub formă de ploaie (cea mai
răspândită);
- metoda combinată.
În toate cazurile este
obligatoriu ca în apa de răcire să
se administreze substanţe
fungicide, de regulă derivaţi ai
clorului pentru a preîntâmpina
transmiterea bolilor la fructele
sănătoase, apa devenind un mediu
puternic infectat.
d) Răcirea în vid este o
metodă relativ nouă, aplicată mai
ales la răcirea legumelor. Se Fig. 2.9 - Procesul tehnologic de prelucrare primară
bazează pe principiul evaporării la fructelor în stare proaspătă.
presiuni joase a apei din ţesuturile
vegetale, fenomen care este însoţit de o răcire treptată a produsului. În scopul răcirii,
produsele se introduc în camere metalice perfect închise (autoclave), unde se creează
progresiv o depresiune puternică; în acest moment, la produsele cu o suprafaţă mai mare în
raport cu greutatea (de exemplu salată) evaporarea este uşurată şi răcirea se face într-un
timp scurt.
86 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
asigură totodată rotirea lor, permiţând o examinare atentă pe toată suprafaţa. Viteza de
deplasare este redusă (0,15 - 0,40 m/s), pentru a avea timp să îndepărteze exemplarele
necorespunzătoare.
În ultimii ani, metodele de sortare s-au perfecţionat prin folosirea unor dispozitive
electronice care separă fructele după gradul de maturare, depistează exemplarele cu defecte
interne (sticlozitate, brunificări interne).
c) Calibrarea este operaţia prin care fructele sunt grupate după mărimea lor
conform prevederilor din standard, norme tehnice interne etc. Fructele calibrate au aspect
mai atrăgător, pot fi ambalate mai uşor, permiţând o egalizare a ambalajelor în ceea ce
priveşte numărul fructelor.
În funcţie de mijloacele folosite, calibrarea se face manual sau mecanizat.
Calibrarea manuală se execută prin aprecierea vizuală a mărimii fiecărui fruct,
odată cu sortarea. Precizia acestei calibrări este influenţată de experienţa muncitorului şi
poate fi îmbunătăţită folosind dispozitive simple, cum sunt şabloanele, inelele de calibrat
etc. Se practică în cazul unor loturi mici, la fructele sensibile etc., întrucât productivitatea
muncii este redusă.
Calibrarea mecanică se foloseşte frecvent la majoritatea speciilor de fructe, fiind
executată fie în raport cu diametrul fructelor, fie cu greutatea lor. Calibrarea după greutate
capătă o răspândire din ce în ce mai mare, deoarece instalaţiile de acest tip realizează
calibrarea produselor de forme variate, asigură o precizie mai mare, având aplicabilitate
aproape la toate speciile de fructe.
d) Spălarea şi perierea completează operaţiile de sortare şi calibrare ale unor
fructe cum sunt citricele, merele, piersicile etc., cu scopul de a îndepărta eventualele
substanţe rămase pe suprafaţa fructelor datorită aplicării tratamentelor chimice în cultură,
aderenţelor de altă natură (praf), asigurându-le un aspect comercial plăcut.
Spălarea este prima operaţie din fluxul de condiţionare şi se face prin imersarea
fructelor sau prin expunerea lor la jeturi fine. În apa de spălare se adaugă substanţe chimice
(cloramină, 2,6-diclor-4-nitroanilină, 2-aminobutan, triabendazol etc.), care împiedică
atacul agenţilor patogeni.
Pentru realizarea unei spălări mai eficiente a unor fructe (de ex. citricele) se
folosesc emulsii de săpun, după care se face clătirea fructelor cu apă curată. Deseori
spălarea este completată cu operaţia de periere, care măreşte eficacitatea spălării.
Orice spălare trebuie urmată de operaţia de zvântare cu aer cald sau rece.
e) Tratarea chimică este operaţia de condiţionare care se face în special la fructele
destinate păstrării îndelungate (mere, pere, citrice etc.), în vederea reducerii deprecierilor
calitative produse de diferite boli. Pe plan mondial se folosesc diferite substanţe care se
aplică înainte de depozitare, fie prin imersie, fie prin pulverizare fină.
f) Ceruirea este operaţia prin care se aplică o peliculă fină de ceară (parafină etc.)
pe suprafaţa unor fructe (citrice, mere, piersici etc.) urmărind diminuarea scăderii în
greutate (în medie cu 30-40 %) şi în acelaşi timp menţinerea unui aspect comercial plăcut.
Aplicarea peliculei de ceară se face în mod obişnuit prin pulverizare cu ajutorul
instalaţiilor de condiţionare. Ceruirea se poate face şi cu ajutorul periilor impregnate cu
emulsii de ceară sau covoare poroase impregnate cu acest produs. În cadrul procesului
tehnologic, ceruirea se aplică între sortare şi preambalare.
După ceruire, produsele avansează pe role, confecţionate din burete, care absorb
excesul de ceară şi asigură realizarea unei pelicule fine. Uneori, pentru evaporarea
componenţilor volatili conţinuţi în emulsia de ceară, fructele ceruite trec prin faţa unor
jeturi de aer cu temperaturi diferite.
88 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
adecvate care aparţin sectoarelor de păstrat fructe şi legume peste iarnă, sau chiar în incinta
întreprinderilor de prelucrare.
În esenţă, păstrarea asigură aprovizionarea continuă a liniilor de prelucrare
secundară, prelungirea sezonului de lucru, condiţionarea unor anumite materii prime
(cartofi, ceapă), maturarea unor fructe (mere şi pere de toamnă şi de iarnă).
Curăţirea (sortarea, calibrarea) are drept scop să aleagă, din cantitatea de
materie primă ce urmează a fi deshidratată, toate fructele şi legumele care nu întrunesc
condiţiile cerute pentru acest gen de prelucrare. Condiţiile respective se referă la culoare,
integritatea individuală, aspectul epidermei, vătămări din cauza stropirilor cu
insectofungicide, stare sanitară, defecte de creştere şi maturare, defecte mecanice.
Sortarea se poate face după culoare, pe cale mecanică, pe maşini cu celule
fotoelectrice. Pe cale manuală, ca sortare calitativă se execută pe sortatoare de tip benzi
transportoare.
Calibrarea, ca operaţie tehnologică, are drept scop gruparea masei de fructe şi
legume din acelaşi soi (specie) după formă, caracterizată prin dimensiuni şi după greutate.
Din punct de vedere tehnologic, calibrarea este o operaţie absolut indispensabilă. Neluarea
ei în considerare şi ca atare neaplicarea ei, duce la afectarea serioasă a calităţii produsului
finit şi la un consum de energie electrică, de combustibil şi de muncă mult mai mare decât
ar trebui (deshidratarea diferă cu mărimea fructelor, cu grosimea bucăţilor).
Calibrarea se poate executa manual (cu inele şi plăci cu perfo-raţii de dimensiuni
STAS) sau mecanizat pe maşini de diferite forme.
Spălarea (curăţirea de impurităţi). Curăţirea de impurităţi organice sau
minerale, pe cale uscată, se face pe maşini speciale, prevăzute cu site vibratoare sau cu perii
cilindrice rotative (pentru cartofi).
Curăţirea, pe cale umedă, se face prin spălare cu apă în curent continuu, sub
presiune sau staţionar.
Depilarea (descojirea, curăţirea) constă în îndepărtarea epidermei (mere,
piersici), a stratului cortical (cartofi, rădăcinoase), a frunzelor murdare, rupte, atacate
(varză, conopidă), a frunzelor ofilite, îngălbenite (frunze de pătrunjel, spanac, ţelină,
leuştean), nervurilor capetelor (păstăi de fasole), frunzelor pieloase (ceapă şi usturoi).
Operaţia, în ansamblul ei, se execută manual, mecano-fizic şi mecano-chimic sau
mecanic, chimic şi termic.
Mărunţirea (tăierea în bucăţi) - tăierea în bucăţi, de diferite forme şi mărimi,
este o operaţie complexă, cu urmări favorabile pentru procesul tehnologic de deshidratare şi
calitatea produsului finit. Se execută pe maşini speciale de tăiat.
Blanşarea este o operaţie tehnologică foarte importantă, nu numai pentru materia
primă divizată (mărunţită) în diferite forme şi dimensiuni dar chiar şi pentru cea nedivizată.
Blanşarea satisface parţial sau total următoarele cerinţe:
- se micşorează numărul coloniilor de spori existenţi pe epiderma materiei prime;
- se plasmolizează conţinutul celular;
- se îndepărtează sau se evită ulterioara formare de mirosuri, gust şi arome
neplăcute;
- se inactivează sistemele enzimatice;
- se fixează sau se evită deteriorarea culorii naturale a produselor în timpul
deshidratării sau al păstrării produselor finite;
- se asigură frăgezimea produselor finite şi reţinerea în special a carotenului şi a
acidului ascorbic;
Capitolul 2. Tehnologii pentru prelucrarea primară a materiilor prime pentru 91
industria alimentară
tragerea lui se face la "rece". Taninul este un factor de conservare care asigură posibilitatea
de învechire a vinurilor roşii şi menţinerea intensităţii lor colorante.
Spre deosebire de vinurile roşii, la vinurile aromate durata de macerare şi
fermentare pe boştină este scurtă, de maximum 24 - 48 de ore. Substanţele aromate
difuzează cel mai bine din pieliţe în must la temperatura de 16 -18 0C. Ţinerea prelungită a
mustului în contact cu boştina atrage după sine îmbogăţirea în substanţe tanante care scad
mult din calitatea vinurilor aromate.
Pentru macerarea şi fermentarea mustuielii, la vinurile roşii şi aromate se folosesc:
- căzi de lemn (închise sau deschise);
- cisterne simple din beton;
- cisterne din beton de construcţie specială cu dispozitive de recirculare a mustului
şi vinului.
Separarea vinului ravac. Momentul separării vinului ravac de boştină se
stabileşte de la caz la caz, pe cale organoleptică, evitându-se în primul rând obţinerea unor
vinuri cu gust excesiv astringent - amar, ca urmare a unui contact prea îndelungat cu
boştina.
Tragerea vinului de pe boştină se face de îndată ce fermentaţia tumultuoasă a fost
terminată. Tragerea se efectuează cu aerarea puternică a vinului, pentru îndepărtarea unei
părţi din SO2 liber şi pentru favorizarea activităţii drojdiilor care trebuie să continue
fermentarea lentă.
Vinul, scurs din cisternele de macerare pe boştină, este pompat în bazinele sau
cisternele de fermentare finală (lentă).
Randamentul în vin ravac la vinificarea în roşu este în medie de 60 - 70 %. Acest
vin este de cea mai bună calitate şi nu trebuie amestecat cu vinuri care rezultă din presarea
boştinei fermentate. La tragerea vinului de pe boştină nu se practică sulfitarea, aceasta
pentru a nu se întrerupe activitatea drojdiilor de fermentaţie alcoolică şi pentru a favoriza
declanşarea fermentaţiei malolactice de către bacteriile lactice.
La vinurile aromate, după perioada de macerare mustul respectiv vinul este separat
de boştină şi trecut în vase de capacitate mai mică pentru continuarea fermentaţiei lente.
Presarea boştinei. Această operaţie tehnologică se face în scopul extragerii
complete a restului de must sau de vin conţinut de boştina scursă sau fermentată, după
separarea mustului ravac, respectiv a vinului ravac.
Condiţiile care se cer operaţiei tehnologice de presare sunt următoarele:
- să asigure obţinerea unui randament ridicat de must, fără pierderi;
- să realizeze un procent scăzut de burbă din must;
- să asigure colectarea musturilor pe categorii, după gradul de presare a
materialului;
- nu se admite ca organele de presare să distrugă seminţele sau pieliţele boabelor
de struguri;
- să realizeze o amestecare cât mai slabă a boştinei, pentru a evita oxidarea
mustului sau îmbogăţirea acestuia cu substanţe tanante.
Pentru separarea mustului de presă din mustuiala scursă, nefermentată sau
fermentată, se folosesc mai multe tipuri de prese, dintre care cea mai largă utilizare o au în
prezent presele discontinue orizontale (mecano-hidraulice şi pneumatice). Acestea au fost
concepute şi realizate pentru a răspunde cerinţelor principale ale tehnologiilor de prelucrare
a strugurilor şi anume:
- obţinerea unui procent cât mai ridicat de must din cantitatea de struguri
prelucraţi, circa 80 %, după 5 presări consecutive;
Capitolul 2. Tehnologii pentru prelucrarea primară a materiilor prime pentru 99
industria alimentară
zvântă şi se răcesc în 4-6 ore, formându-se la suprafaţă o peliculă uscată, protectoare faţă de
contaminările ulterioare.
Refrigerarea. Constă în răcirea până la apropierea punctului crioscopic, când
temperatura la os ajunge la 0 - 4 0C. Tehnologia refrigerării depinde de specie, starea de
îngrăşare, greutatea şi forma carcaselor, destinaţia cărnii. Ea urmăreşte reducerea
modificărilor produse de microorganisme, prelungind rezistenţa cărnii proaspete.
După viteza de răcire, refrigerarea este de două feluri: lentă şi rapidă. După mediul
de răcire, refrigerarea se face în aer şi în lichide.
Congelarea. Spre deosebire de refrigerare, congelarea asigură o conservare de
lungă durată, datorită răcirii cărnii la o temperatură mult sub 0 0C, când apa de constituţie
îngheaţă. Calitatea cărnii şi produselor congelate depinde de temperatura şi viteza de
congelare.
Carnea se poate congela în carcase sau sub formă de carne tranşată (în blocuri, la
pachete etc.).
Depozitarea. Carnea refrigerată se păstrează în încăperi frigorifice la o
temperatură de -10 - 0 0C, umiditate de 85 % şi la o circulaţie moderată a aerului. Durata de
depozitare este de maximum 21 de zile pentru carnea de vită şi 15 zile pentru carnea de
porc.
Carnea congelată se introduce în antrepozite frigorifice pe paleţi curaţi, în stive
separate, pe specii. Carnea depozitată poate fi în prealabil ambalată în saci de pânză albă,
curată sau în saci de folie de material plastic. Pe toată durata depozitării, temperatura
trebuie să fie de -180 - -20 0C, iar umiditatea aerului de 95-98 %. În acest mod, carnea se
poate păstra până la 9 luni.
Ambalarea. Această operaţie se poate face fie înainte sau după refrigerare,
respectiv congelare, sub formă de carcase, blocuri, pachete. În cazul congelării rapide în
blocuri, după tranşare şi dezosarea fiecărui sfert în parte, carnea rezultată se aşează în forme
de aluminiu căptuşite cu celofan sau folie de polietilenă.
După congelare, blocurile se scot, se ambalează în cutii de carton sau în saci de
pânză şi se stivuiesc în camere de depozitare la temperatura de -18 0C.
Pentru consumul individual se ambalează carnea la pachete mici (0,2 - 1 kg)
învelite în celofan sau în folie de polietilenă, care se congelează în dulapuri congelatoare, la
-35 0C, unde se menţin 4 - 5 ore.
Livrarea. Transportul carcaselor refrigerate se face cu mijloace izoterme şi
frigorifice numai în stare suspendată. Carnea trebuie să aibă temperatura la os de cel mult 4
0
C, iar în interiorul vehiculului temperatura să nu depăşească 6 0C.
Transportul produselor animaliere congelate se execută cu mijloace izoterme şi
frigorifice, răcite în prealabil, iar produsele congelate trebuie să aibă în momentul încărcării
temperatura la os sub - 12 0C.
cu apă rece. În cazul spălării de ouă murdare, în apele de spălare se introduc substanţe
dezinfectante, cum ar fi cloramina, în concentraţie de 1 %.
Spargerea şi extragerea conţinutului. Spargerea ouălor se realizează cu ajutorul
a unor maşini specializate care pot separa gălbenuşul de albuş.
Filtrarea. Cojile sunt extrase pneumatic şi conduse la un separator centrifugal,
care le macină, după ce în prealabil le separă de albuşul rămas pe ele. Produsul lichid, fără
coji, este filtrat prin două grupuri de filtre speciale, răcit de la 25 0C la 4 0C, printr-un
răcitor cu plăci.
Omogenizarea. Amestecul omogenizat de albuş şi gălbenuş, obţinut după
spargere şi filtrare, este denumit "melanj". Dacă omogenizarea nu se face complet
melanjul congelat se pastifică, iar albuşul îşi pierde "puterea de batere". Pentru prevenirea
fenomenului de pastificare, la omogenizarea melanjului se obişnuieşte adăugarea de zahăr
pudră sau glucoză (maximum 10 %), citrat de sodiu sau sare, în funcţie de destinaţia
acestuia. Omogenizarea se realizează în rezervoare echipate cu agitatoare rotative, în
pompele de vehiculare a melanjului sau în omogenizatoare speciale cu piston şi dispersoare
cu orificii de secţiune redusă.
Pasteurizarea are drept scop reducerea germenilor patogeni. Se realizează în
pasteurizatoare cu plăci, cu capacitatea de 600 kg/oră. Temperatura de pasteurizare este de
65 0C iar durata de 15 minute.
Răcirea. Imediat după pasteurizare se face o răcire, chiar în compartimentul de
răcire al aparatului de pasteurizat, la o temperatură de 4 0C.
Ambalarea. Pentru păstrarea conţinutului ouălor, se folosesc ambalaje mari (5-15
kg) confecţionate din tablă cositorită sau de Al, lăcuite la interior; bidoane căptuşite cu folii
de mase plastice. Se mai pot utiliza bidoane din polietilenă sau cutii de carton.
Congelarea. Se poate face pentru întreg conţinutul oului sau separat pentru albuş
şi gălbenuş. Ouăle congelate se utilizează, în unităţile mari cu profil culinar, la fabricarea
îngheţatei şi a diferitelor preparate alimentare. Se foloseşte procedeul de congelare rapidă în
aer cu circulaţie forţată şi la o temperatură de - 30 … - 40 0C.
Depozitarea. Se realizează în celule frigorifice, unde se obţin temperaturi de
depozitare de -18 … -23 0C, la o durată de păstrare de 8 - 15 luni.
Livrarea se face cu mijloace echipate cu instalaţii frigorifice.
2.13. BILANŢURI
În tehnică, intervin transformări şi transferuri de materiale care se realizează cu
consum de energie. De aceea, pentru tehnică sub aspectul conservării materiei se aplică
bilanţul materialelor, iar sub aspectul conservării energiei, bilanţul energetic. Cum multe
transformări se realizează sub influenţa temperaturilor ridicate, cu consum de energie
calorică, în aceste cazuri, sub aspectul conservării energiei, interesează bilanţul caloric, care
este o formă particulară a bilanţului energetic. Sub aspectul fenomenelor şi transformărilor
112 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
n
- Me
0
k - suma materialelor existente în sistem;
n
- Mie
0
k - suma materialelor ieşite din sistem;
n
- Mr
0
k - suma materialelor rămase în sistem;
n
- Mp
0
k - suma materialelor pierdute din sistem.
Toţi termenii relaţiei (2.1) sunt exprimaţi în cantităţi masice (kg/şarjă, kg/zi)
pentru procesele discontinui şi debitele masice (kg/s, t/h) pentru procese continue.
Diferenţa:
n n
Mrk Mek A (2.2)
0 0
se numeşte acumulare. Aceasta apare în cazul proceselor care se realizează în regim
nestaţionar. În cazul proceselor continue A = 0 şi relaţia (2.1) devine:
n n n
Bilanţul de materiale poate fi total sau general, când se aplică la un întreg proces
tehnologic, o instalaţie complexă sau un aparat se referă la toate materialele care intervin.
Prin bilanţul total sau general se urmăreşte realizarea cantitativă a procesului.
Bilanţul de materiale este parţial când se referă la un component conţinut în
materiale care intervin în procesul tehnologic, în instalaţia sau în aparatul luat în
Capitolul 2. Tehnologii pentru prelucrarea primară a materiilor prime pentru 113
industria alimentară
sau : sumă de energii introduse + sumă de energii existente = sumă de energii ieşite + sumă
de energii rămase.
Analog bilanţului de materiale, domeniul de aplicare a bilanţului de energie poate
fi procesul tehnologic în ansamblu (bilanţ general) sau o fază de prelucrare, un aparat sau o
instalaţie respectiv o porţiune din instalaţie sau din aparat.
Ţinând seama de formele curente de energii care intră în bilanţ se poate scrie
ecuaţia:
E p E c U L Q W k const .
n
(2.5)
0
sau:
n v2
m g h U p v q W ' const.
(2.6)
0 2
k
în care:
Ep - energia potenţială;
Ec - energie cinetică;
U - energia internă;
L - lucrul mecanic exterior;
Q - cantitatea de căldură;
W - lucrul mecanic dat sistemului din exterior.
Ecuaţiile (2.5) şi (2.6) reprezintă expresiile matematice ale primului principiu al
termodinamicii.
Notând: i u p v, ecuaţia (2.6) devine:
n v2
m g h i q W ' const.
2 (2.7)
0 k
114 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Ecuaţia (2.10.) se poate aplica la calculul bilanţului caloric al unui utilaj sau al
unei instalaţii. Spre deosebire de bilanţul de materiale, în cazul bilanţului caloric nu se
poate vorbi decât de un bilanţ în ansamblu pentru energia calorică.
Bilanţul caloric se poate determina pentru o perioadă determinată (durata unei
şarje) pentru procesele discontinue sau pentru cele în regim tranzitoriu (pentru durata de
trecere prin regim tranzitoriu), sau raportat la unitatea de timp, pentru procesele în regim
staţionar.
Pentru întocmirea bilanţului termic, trebuie să fie cunoscute, pe bază de bilanţ de
materiale, cantităţile de materiale care circulă prin aparatul luat în analiză şi condiţiile
termice în care se găseşte la intrare, respectiv la ieşire. În general, bilanţul termic se
întocmeşte pentru a se stabili necesarul de căldura care trebuie asigurat sau preluat, sau
necesarul de agent termic, respectiv agent de răcire.
CAPITOLUL 3
Fig.3.2
Schema de principiu a separatoarelor aerodinamice: a) separator cu refulare; b) separator cu
aspiraţie: 1 - sită pentru uniformizarea materialului în curentul de aer; 2 - cameră de sedimentare a a
corpurilor uşoare; 3 - evacuarea seminţelor culturii de bază.
precum şi seminţele slab dezvoltate (uşoare). În afară de aceasta, cu aceste sisteme se pot
sorta seminţele după greutatea lor.
Organele de lucru ale sistemelor de curăţire şi sortare cu ajutorul curentului de aer
se compun: dintr-unul sau două ventilatoare, canale cu secţiune dreptunghiulară sau
circulară, camere de sedimentare în care se depun impurităţile mari şi uşoare, filtre care
reţin particulele mărunte şi praful.
121
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
După valoarea presiunii în canalele de aer, aceste sisteme pot fi cu aspiraţie (fig.
3.2 a) sau cu refulare (fig. 3.2 b, c, d)
În primul caz zona de lucru este dispusă în continuarea canalului de evacuare al
ventilatorului, iar în al doilea caz, înaintea gurilor de aspiraţie ale ventilatorului.
Sistemul aspirator degajă mai puţin praf în spaţiul înconjurător şi este mai bine
adaptat pentru exploatarea în încăperi închise. Este însă mai complicat şi necesită o etanşare
perfectă.
Sistemele cu refulare sunt mai simple din punct de vedere constructiv, însă degajă
praf în timpul lucrului şi necesită o supraveghere mai atentă a canalelor de lucru, care se pot
înfunda, modificând în felul acesta regimul de lucru al întregului sistem.
Unele maşini au sisteme cu acţiune mixtă de aspiraţie şi de refulare. Aceste maşini
trebuie să aibă cel puţin două ventilatoare.
Zona de lucru a sistemelor de curăţire şi sortare cu ajutorul curenţilor de aer se
execută de obicei sub forma unor canale verticale cu secţiune dreptunghiulară, cu un raport
Fig. 3.3 - Schema unui separator Fig. 3.4 - Schema unui separator
aerodinamic cu canal de aer aerodinamic cu canal de aer
cilindric inelar
al laturilor de la 1:6 până la 1:5, latura mică trebuind să aibă minimum 60 mm. Pentru
maşini de mare productivitate se folosesc canale cu secţiune circulară sau inelară (fig. 3.3 şi
3.4)
Calitatea separării seminţelor în aceste sisteme depinde de gradul de uniformitate a
câmpului vitezelor aerului din zona de lucru, de stabilitatea acestui câmp şi de întinderea
lui.
Uniformitatea şi stabilitatea câmpului vitezelor din zona de lucru a canalului se
obţine prin mărirea lungimii canalului, sau prin instalarea reţelelor de uniformizare sau a
paletelor de ghidare înaintea zonei de lucru şi după ea, ceea ce permite să se reducă
dimensiunile liniare ale zonei de lucru ale canalului.
122 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Qs ku S s u2 , m3/s (3.15)
unde:
ku - este un coeficient de uniformizare a curentului de aer pe sită (ku = 0,65).
Secţiunea canalului de aer necesar transportului pneumatic al materialului spre
sitele de curăţare rezultă din volumul de aer necesar transportului. Cantitatea de aer depinde
de cantitatea de material transportată.
Q
Dacă se notează cu 0 0 , în m³/kg, indicele celui mai mic consum de aer
qt
pentru un kg sarcină de alimentare sau de material transportat, unde Qo este debitul minim
(în m³/s) de aer pentru transportul materialului qt cu o viteză oarecare, când <0, chiar în
cazul valorilor mari ale vitezei aerului, canalul se înfundă şi nu mai este posibil transportul
spre site.
124 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
daN.s/m2 1,59 1,67 1,71 1,77 1,83 1,95 2,07 2,19 2,33
106 ,
m2/s 11,3 12,1 13,0 13,9 14,9 17,0 19,2 21,7 24,5
a 3 b3
Dech 1,27 5 (3.25)
ab
Canalul cu acest diametru echivalent, la acelaşi debit de aer, va avea aceleaşi
pierderi de presiune datorită frecării ca şi canalul dreptunghiular.
Pierderile de presiune cauzate de rezistenţele locale se determină cu relaţia:
u2
prl a , (daN/m2) (3.26)
2g
În această relaţie viteza u a curentului de aer se ia în secţiunea cea mai mică a
canalului.
Valorile coeficientului de rezistenţă locală au fost determinate experimental şi se
găsesc în literatura de specialitate ([32], vol I, pg. 406 - 410).
Pierderile de presiune datorate frecării aerului şi a rezistenţelor locale vor fi:
a u2 l
pa p fr prl (3.27)
2g D
Particulele (seminţele şi impurităţile) antrenate de către curentul de aer opun o
rezistenţă suplimentară, care depinde direct de coeficientul de concentraţie a amestecului:
Qm
0 (3.28)
Qa
unde:
Qm - este debitul de material, în m3/s;
Qa - debitul de aer în m3/s.
Mărimea coeficientului de concentraţie a amestecului variază în limite foarte largi
în funcţie de operaţia care se execută (transport pneumatic, curăţire, sortare etc.), de
proprietăţile fizico-mecanice ale produselor (seminţelor) respective etc.
127
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
0,3 0,75
0,7 0,50
1,0 0,30
Pentru studiul mişcării particulelor în curenţi de aer înclinaţi se fac unele ipoteze
simplificatoare privind interdependenţa dintre particula în mişcare şi mediul (aerul) în care
are loc mişcarea. Astfel se presupune că:
a) - viteza curentului de aer este constantă ca mărime şi păstrează aceeaşi direcţie,
în orice punct al zonei de curgere. Practic, viteza nu este constantă, iar mişcarea este
turbionară.
b) - în interacţiunea aer-particulă (aer-boabe) se iau în considerare numai
componentele în plan vertical ale forţelor; se consideră astfel mişcarea ca fiind plană,
bazată pe principiul de
repartizare a traiectoriilor unor
particule izolate pe direcţia
curentului de aer, fără ciocniri
între particule sau de pereţii
canalelor. În realitate, datorită
formei complicate a corpului şi
neomogenităţii curentului de
aer, totdeauna va apare şi cea
de a treia componentă a forţei
reactive, ceea ce determină
forma spaţială a traiectoriei
zborului.
Fig. 3.7 - Schema de curăţire în curenţi de aer înclinaţi Aşadar, se presupune
că există o zonă oarecare a
curentului laminar de aer, caracterizat prin viteza u , îndreptată sub un unghi oarecare faţă
de orizontală. Se consideră că mărimea şi direcţia curentului de aer sunt constante în toate
punctele zonei curentului. Asupra particulei, care intră în curent cu o viteză iniţială oarecare
c0,, îndreptată sub unghiul faţă de viteza curentului de aer (fig. 3.8), vor acţiona:
- greutatea G m g ;
a
- rezistenţa aerului Rk S v02 ( k - coeficientul de rezistenţă al aerului; v0 -
g
viteza relativă iniţială a particulei). Forţa de rezistenţă a aerului acţionează pe direcţia
vitezei relative şi în sens contrar acesteia.
Pentru u, c0, şi date,
mărimea vitezei relative iniţiale v0 se
determină uşor din triunghiul vitezelor
(fig. 3.8):
v0 u 2 c02 2 u c0 cos (3.30)
iar direcţia acesteia () rezultă din acelaşi
triunghi:
c0 v
0
sin sin
adică:
c0
Fig. 3.8 - Schema interacţiunii dintre curentul sin sin (3.31)
v0
]]de aer şi particula în mişcare liberă
129
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
c x v x u sin ,
c y u cos v y
Devierea vitezei absolute faţă de verticală se determină prin unghiul a ; mărimea
acestui unghi se determină din relaţia:
cy u cos v y
tg a (3.32)
cx v x u sin
Apropiind direcţia vitezei relative de direcţia verticală, când:
v x vcr şi v y 0
relaţia (3.32) va fi:
u cos k p u cos
tg a s (3.33)
vcr u sin g k p u sin
Relaţiile găsite arată că devierea faţă de verticală se modifică cu coeficientul de
portanţă k p ; totodată, prin creşterea lui k p se măreşte şi devierea. Devierea creşte şi prin
mărirea vitezei curentului de aer u .
Să considerăm că într-un curent de aer cu viteza u se lasă să treacă un grup
oarecare de seminţe, al căror coeficient de portanţă este cuprins între limitele k p' şi k p'' , iar
vitezele critice ale categoriilor extreme corespunzătoare sunt vcr şi vcr . În cazul acesta,
traiectoriile unor seminţe izolate formează un fascicol de traiectorii, limitat de traiectoriile
extreme corespunzătoare coeficienţilor de portanţă k p şi k p . Devierile a s şi a s ale
acestor traiectorii faţă de verticală, conform relaţiei (3.33) vor fi:
u cos u cos
tg a s ; tg a s (3.34)
u sin
vcr u sin
vcr
Dispersia traiectoriilor poate fi caracterizată prin diferenţa a s - a s care se
determină din relaţia:
tg a s tg a s
tg a s a s
1 tg a s tg a s
Înlocuind în această relaţie valorile lui tg a s şi tg a s vom avea:
u cos vcr
vcr
tg a s a s (3.35)
u sin vcr
vcr
vcr u 2
vcr
Această expresie arată că dispersia traiectoriilor depinde de viteza curentului de
aer u . Maximum de împrăştiere se va observa la o anumită viteză u u opt . Valoarea
vitezei optime u opt se obţine din condiţia ca derivata expresiei (3.35) în funcţie de u să fie
zero:
d tg a s a s
vcr
vcr uopt
2
0
du
de unde:
131
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
g2
vcr
uopt vcr 4 (3.36)
k p k p
în care:
g g
vcr
, vcr
k p k p
Deci, viteza curentului de aer pentru care se obţine cea mai mare împrăştiere a
traiectoriilor este media geometrică a valorilor extreme ale vitezelor critice.
Cele expuse scot în evidenţă posibilitatea folosirii curentului de aer înclinat pentru
separarea particulelor de material, după proprietăţile aerodinamice. Acest lucru reiese din
diferenţa dintre traiectoriile
zborului particulelor în zona
curentului, printr-o deviere mai
mare sau mai mică a acestor
traiectorii faţă de verticală, în
funcţie de coeficientul de
portanţă al particulelor,
condiţionat de viteza lor faţă
de curentul de aer.
Cel mai uşor se separă
particulele care după valoarea
coeficientului de portanţă se
deosebesc în mod substanţial,
deoarece la astfel de particule
devierea faţă de verticală va fi
de asemenea substanţială.
Deoarece, la mişcarea
în curentul de aer, particulele
îşi schimbă mereu aria
secţiunii corespunzătoare Fig. 3.10 - Gradul de dispersie a curentului de aer.
normalei la direcţia curentului
de aer (particulele se rotesc continuu), se modifică şi valoarea coeficientului de portanţă şi
ale forţei de rezistenţă a aerului:
k S
kp şi R k a S v2 (3.37)
G
Astfel, la grâu Rmax/Rmin = 2, dar la ovăz Rmax/Rmin = 6.
Aruncând de mai multe ori, aceleaşi particule în curentul de aer înclinat, acestea
vor devia diferit faţă de direcţia curentului (fig. 3.10)
Gradul de dispersie este dat de relaţia:
S amax . amin . (3.38)
Cu cât gradul de dispersie "S" este mai mare cu atât eficacitatea curăţirii în
curentul de aer va fi mai mică. Mărimea gradului de dispersie depinde de forma particulelor
precum şi de stabilitatea, constanţa şi uniformitatea curentului de aer.
132 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
3.2.4.1. Tararul.
Tararul (fig. 3.11) este una dintre cele mai simple utilaje folosite la separarea
impurităţilor din cereale pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice.
Descriere. Tararul se compune dintr-un canal vertical alimentat cu cereale,
prevăzut către partea inferioară cu două fante laterale pentru pătrunderea aerului (2). În
133
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
partea dreaptă, canalul este prevăzut cu o cameră de decantare (5), legată prin racordul (6)
la reţeaua de aspiraţie.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), cad întâlnind un
curent de aer ascendent, care pătrunde prin fantele
(2), datorită depresiunii realizate în camera de
decantare de către ventilatorul reţelei de aspiraţie.
Aerul preia impurităţile uşoare şi le aduce în
camera de decantare (5), iar cerealele curate sunt
evacuate prin racordul (3). Aerul cu impurităţile
preluate ajunge în camera de decantare, trecând
de la o secţiune mică, la una mare. Aerul îşi
micşorează viteza, rezistenţa opusă de acesta
scade, determinând depunerea fracţiunii grele.
Aceasta cade la partea inferioară a camerei de
decantare (5) apăsând pe clapeta articulată (4).
Atunci când greutatea fracţiunii depuse, este mai
mare decât presiunea exercitată de aer pe faţa
Fig. 3.11 - Tararul:
exterioară a clapetei, (datorită depresiunii din
1- racord de alimentare; 2 - fante
camera de decantare) aceasta se deschide laterale; 3 - racord de evacuare;
evacuând fracţiunea, după care revine la poziţia 4 - clapetă articulată; 5 - cameră de
iniţială (închis). decantare; 6 - racord de aspiraţie.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale
3.2.4.2. Tararul în cascadă. curate; III - impurităţi uşoare; IV - aer
Descriere. Tararul în cascadă, fig. 3.12 cu praf.
se compune dintr-o carcasă împărţită în două
compartimente, unul de preluare a
impurităţilor uşoare, iar cel de-al
doilea, camera de sedimentare.
Sub planurile (4) de trecere a
cerealelor în cascadă, se află ferestrele
(5) pentru pătrunderea aerului de
aspiraţie. Prelungirea unui plan
înclinat (9), delimitează camera de
separare de cea de sedimentare (10).
Pentru evacuarea corpurilor străine
uşoare, depuse în camera de
decantare, se utilizează un sistem de
ecluzare format din două rânduri de
clapete (8). Fig. 3.12 - Tararul în cascadă.
Funcţionare. Cerealele 1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - clapetă
împreună cu impurităţile uşoare sunt articulată cu contragreutate; 4 - planuri înclinate;
alimentate prin racordul (1), în 5 - ferestre pentru pătrunderea aerului; 6 - racord
buncărul (2). Clapeta articulată cu pentru evacuare cereale; 7 - racord de evacuare
contragreutate (3) se deschide impurităţi uşoare; 8 - clapete; 9 - plan înclinat;
proporţional cu forţa de greutate a 10 - cameră de decantare; 11 - racord de
cerealelor din buncăr, permiţând aspiraţie;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III -
alimentarea acestora într-un strat impurităţi uşoare; IV - aer cu praf.
134 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Tabelul 3.5
Capacitatea de producţie, t/h Dimensiuni, mm Debit de Greu-
Pre- Crupe aer, tate,
3
Model curăţire Curăţire porumb Griş Diametru Înălţime m /min kg
canalul de aspiraţie, prin intermediul a două fişe (18), pe două elemente elastice (17).
Suporturile elementelor elastice (17) pot fi coborâte sau ridicate prin intermediul a două roţi
de mână, cu şurub vertical, situate la extremităţile laterale ale buncărului.
Acţionarea roţilor de mână laterale, determină urcarea sau coborârea planului (19),
micşorând sau mărind canalul de alimentare (22), ceea ce determină micşorarea sau
creşterea debitului de alimentare cu cereale a separatorului. Canalul de aspiraţie este
împărţit longitudinal în două compartimente, de către planul separator transparent (7). El
este format dintr-o ramă metalică pe care se fixează o placă transparentă de plexiglas.
Planul este fixat la partea superioară cu articulaţia (5), iar la partea inferioară se sprijină,
prin canalele longitudinale (8), pe două bolţuri (9), fixate la partea superioară a pârghiilor
(10). Pârghiile (10) sunt fixate pe axul roţii melcate (11). Prin rotirea roţii de mână (12), se
roteşte, prin intermediul şurubului melc (13), roata melcată (11). Axul acestuia rotindu-se,
determină coborârea sau urcarea bolţurilor (9), aflate la extremităţile pârghiilor (10), care
ghidând pe canalele longitudinale verticale (8), apropie sau depărtează planul (7) de
buncărul de alimentare micşorând sau mărind secţiunea de trecere a curentului de aer. La
partea superioară a canalului de aspiraţie se află clapeta articulată (27), care poate micşora
sau mări secţiunea de trecere a aerului în vederea reglării debitului de aer aspirat. Reglarea
poziţiei clapetei (27) se face prin rotirea roţii de mână (4) aflată în prelungirea şurubului
melc (3), care prin angrenare cu roata melcată (2), roteşte clapeta (27). Un tub fluorescent
(6) face posibilă urmărirea traiectoriei particulelor aspirate în canalul (26).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi uşoare sunt alimentate prin racordul (25) în
buncărul (23). Vibraţiile plăcii (19), antrenează amestecul în canalul de aspiraţie (26). Aerul
intrat de la partea inferioară a canalului întâlneşte amestecul preluând impurităţile a căror
viteză de plutire este mai mică decât viteza aerului. Aerul împreună cu impurităţile ajunge
în reţeaua de aspiraţie de unde pentru separare este trecut printr-un filtru sau un ciclon.
Reglaje. În acest tip de separator se pot face următoarele reglaje:
1- Reglarea debitului de alimentare cu cereale, prin coborârea sau urcarea planului
înclinat vibrator (19), prin acţionarea celor două roţi de mână cu şuruburi verticale aflate pe
suprafeţele laterale care determină coborârea sau ridicarea suporturilor lor (10) ale
elementelor elastice (17).
2 - Reglarea vitezei aerului în zona de intersecţie cu amestecul de cereale şi
impurităţi uşoare prin apropierea sau depărtarea de planul (19), a planului (7). Reglarea se
face rotind roata de mână (12), fixată pe şurubul melcat (13), care angrenează cu roata
melcată (11), determinând rotirea pârghiilor (10) şi deplasarea bolţurilor (9) pe canalele
verticale ale planului (7).
3 - Reglarea debitului de aer aspirat, prin modificarea pierderilor de presiune
locale, determinate de schimbarea poziţiei clapetei (27).
4 - Reglarea amplitudinii vibraţilor planului (19), prin modificarea poziţiei
contragreutăţilor motovibratorului (21).
Firma OCRIM realizează mai multe tipo-dimensiuni ale căror caracteristici tehnice
sunt prezentate în cataloagele firmei.
două arcuri elicoidale (11), care se prind de cele două margini laterale, de dirijare a
cerealelor, prinse solidar de placa (18). La partea superioară arcurile se fixează de
extremităţile inferioare ale şuruburilor (9), fixate prin intermediul a două piuliţe fluture de
peretele canalului de aspiraţie (23). Canalul de aspiraţie este format din două zone, o zonă
care comunică cu mediul înconjurător printr-o ramă dreptunghiulară (8), deasupra căreia se
găseşte tubul fluorescent (7), şi o zonă de aspiraţie (23). Cele două zone sunt separate de
planul transparent (24), care poate mări sau micşora secţiunea canalului de aspiraţie, prin
modificarea poziţiei lui. Planul (24) se sprijină, la partea inferioară pe două tije (14) fixate
pe axul (16), articulat în părţile laterale ale canalului de aspiraţie. Tijele se termină la partea
superioară cu două bolţuri (13), care pot culisa, pe canalele longitudinale (12) ale planului
(24). De una din tije se prinde prin intermediul unei articulaţii, o piuliţă care se deplasează
la învârtirea roţii de mână (15), pe şurubul aflat în prelungirea roţii. La partea superioară a
canalului de aspiraţie, secţiunea acestuia poate fi modificată apropiind sau depărtând
clapeta (25) prin intermediul piuliţei (6), rotind şurubul (5) cu roata de mână (4). Canalul de
aspiraţie se termină cu clapeta articulată (26), a cărei poziţie poate fi reglată prin rotirea
138 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
roţii de mână (3), pe care se află piuliţa cilindrică (2), care se poate roti în partea inferioară
a pârghiei (30), fixată de axul articulaţiei clapetei (26).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate în buncărul (27) sunt preluate de
planul vibrator (18) şi aduse în zona canalului de aspiraţie (23). Planul vibrator (18) este
prevăzut în zona dinspre motovibrator, precum şi pe părţile laterale, cu o placă ce
înconjoară buncărul (27) împiedicând curgerea cerealelor în părţile laterale, dirijându-le
spre zona de aspiraţie.
Înclinarea planului (18), respectiv secţiunea de alimentare (17), pot fi modificate
acţionând asupra piuliţelor (10), montate pe şuruburile (9), care se fixeazã pe părţile laterale
ale planului (18), prin intermediul arcurilor elicoidale (11). Mişcarea de vibraţie a planului
(18), imprimã diverse traiectorii cerealelor, mărindu -se zona de intersecţie cu curentul de
aer care pătrunde prin fereastra (8) şi pe sub planul vibrator (18).
Pentru reglarea aspiraţiei în această zonã, partea inferioară a planului (24) poate fi
apropiată sau depărtată de extremitatea planului vibrator (18). Pentru aceasta se roteşte
roata de mână (15), care prin intermediul şurubului pe care este fixată, deplasează piuliţa
articulată de pârghia (14), deasupra axului (16), rotind-o. Rotirea pârghiei (14) spre
buncărul (27), determină rotirea axului (16), de care se fixeazã extremitatea inferioară a
celeilalte pârghii (14), iar bolţurile (13) coboarã pe canalele (12), micşor ând secţiunea de
trecere a aerului. Micşorarea secţiunii în această zonă, pentru acelaşi debit de aspiraţie, va
determina creşterea vitezei aerului.
Impurităţile a căror viteză de plutire este mai mică decât viteza aerului aspirat sunt
preluate de curentul de aer, iar cerealele sunt evacuate pe la partea inferioarã a canalului de
aspiraţie.
Reglarea vitezei aerului în zona superioară de aspiraţie se poate realiza prin
modificarea poziţiei clapetei (25), acţionată de către piuliţa (6) prin intermediul şurubului
(5) şi a roţii de mânã (4). Modificarea poziţiei clapetei articulate (26), permite reglarea
debitului de aer prin canalul (23).
Reglaje. La acest tip de separator se pot face următoarele reglaje:
l. Reglarea debitului de alimentare cu cereale, ridicând sau coborând planul
vibrator (18), prin rotirea piuliţelor (10), situate de-o parte şi alta a buncărului de
alimentare.
2. Reglarea vitezei aerului în zona de intersecţie a cerealelor şi impurităţilor cu
curentul de aer, prin apropierea sau depărtarea părţii inferioare a peretelui articulat în (29),
de planul vibrator, cu roata de mână (15).
3. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a canalului de aspiraţie, prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (25), acţionând asupra roţii de mână (4).
4. Reglarea debitului total de aer aspirat prin canalul de aspiraţie (23), prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (26), cu roata de mână (3).
5. Reglarea amplitudinii vibraţiilor planului (18), prin modificarea poziţiei
contragreutăţilor motovibratorului (19).
Acest tip de utilaj se realizeazã în mai multe tipo-dimensiuni ale căror
caracteristici tehnice sunt prevăzute în cataloagele firmei constructoare.
Planul vibrator se sprijină pe două pârghii (8), articulate inferior în articulaţiile (7)
fixate de pereţii laterali ai carcasei (2). Partea dinspre canalul de aspiraţie este susţinută prin
intermediul unor pârghii, de arcurile elicoidale (35), aflate în prelungirea şuruburilor (34).
Poziţia lor se reglează cu piuliţele filetate (33).
Peretele mobil, poate fi deplasat inferior de la roata de mână (6), pe al cărei ax
filetat (10), se găseşte piuliţa cilindrică (14) care se poate roti în partea superioară a
pârghiei (13). Pârghia este fixată rigid de axul transversal (12), de care se prind două
pârghii (11), al căror capăt superior se leagă printr-o articulaţie de peretele mobil (1).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate în buncărul (2), antrenate de
planul vibrator (9), ajung în partea inferioarã a canalului de aspiraţie (26).
Aerul intersectează fluxul de cereale preluând impurităţile uşoare pe care le
antrenează în camera de decantare (16). Canalul de aspiraţie îşi măreşte treptat secţiunea.
Datoritã scăderii vitezei aerului, fracţiunea grea c ade la partea inferioară a camerei de
decantare, iar fracţiunea uşoară este antrenată înspre racordul de aspiraţie (22).
Evacuarea fracţiunii grele se realizeazã prin deschiderea consecutivă a celor dou ă
rânduri de clapete de ecluzare (15).
140 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
la îmbinările traseelor, se fac de cele mai multe ori la întâmplare, determină îmbunătăţirea
aspiraţiei şi reducerea costurilor de exploatare.
În fig. 3.18 şi 3.19 este prezentat tararul cu recirculare de aer model MVSQ
realizat de firma BUHLER.
Descriere. Tararul se compune din buncărul de alimentare (2), prevăzut la partea
inferioară cu o placă mobilă antrenată printr-o tijă de la mecanismul cu excentric (4).
Pentru reglarea debitului de alimentare, cele două arcuri elicoidale (23) pot fi
fixate superior, mai sus sau mai jos în plăcile crestate (21). Canalul de aspiraţie (15), cu
secţiune dreptunghiulară, este format din carcasa metalică fixă şi peretele (5) mobil,
prevăzut cu articulaţia superioară (17). Ferestrele transparente (18), situate pe părţile
laterale ale tararului, permit urmărirea antrenării impurităţilor uşoare de către aer.
Secţiunea de aspiraţie poate fi modificată atât la partea inferioară cât şi la partea
superioară. Modificarea secţiunii de aspiraţie la partea inferioară, se realizează acţionând
asupra roţii de mână (24). Roata este fixată pe şurubul (28), care prin rotire, deplasează
piuliţa articulată (30), care prin pârghia (29), fixată rigid de axul (24), roteşte pârghiile (27)
142 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
fixate de partea inferioară a peretelui (5). Modificarea secţiunii la partea superioară se face
în mod similar, acţionând asupra roţii de mânã (26).
Canalul de aspiraţie (15) se prelungeşte pânã în camera de decantare (11),
prevăzută la partea superioară cu doi pereţi cilindrici (12) şi (35), care dirijează aerul cu
impurităţi către gura (13), de alimentare a ventilatorului (19). La partea inferioară a camerei
de decantare se află transportorul elicoidal (9), care colecteazã impurităţile uşoare,
evacuându-le prin deschiderea clapetei cu contragreutate (10).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), sunt antrenate
de placa mobilã (3) în partea inferioarã a canalului de aspiraţie (15). Aerul recirculat prin
canalul (8), intersectează masa dispersată de cereale cu impurităţi, preia impurităţile uşoare
antrenându-le prin canalul de aspiraţie pânã în zona superioară a camerei de decantare.
Datorită formei cilindrice, impurităţile grele, având o masă mai mare, sunt aduse de forţele
de inerţie pe partea inferioară a suprafeţei, pierzând din energie prin frecare, cad la partea
inferioară a camerei de decantare. Transportorul elicoidal (9), preia impurităţile depuse,
evacuându-le prin deschiderea clapetei articulate cu contragreutate (10). Aerul aspirat prin
gura (13) de către ventilatorul (19), este recirculat prin canalul (8).
Reglaje.
1. Reglarea debitului de alimentare, prin schimbarea locului de prindere a părţii
superioare a arcurilor elicoidale (23).
2. Reglarea vitezei aerului la partea inferioară, de preluare a impurităţilor, în
canalul de aspiraţie, prin acţionarea roţii de mânã (24).
3. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a canalului de aspiraţie, prin
acţionarea roţii de mână (26).
Tararele se execută în mai multe tipo-dimensiuni ale căror caracteristici sunt
prezentate în cataloagele firmei constructoare.
2. Reglarea debitului de aer aspirat din fiecare zonă, controlată de clapetele (11),
prin modificarea poziţiei lor cu manetele (17).
3. Reglarea debitului total de aer aspirat, prin modificarea poziţiei clapetei (13), cu
ajutorul manetei fixate de axul articulaţiei, a cărei poziţie se fixeazã printr-o roată de mână
(18).
Separatorul în cascadã este acţionat de un motoreductor aflat pe un suport lateral,
situat în prelungirea arborelui (22). În cazul utilizării unui număr de două sau trei
separatoare în cascadă, ele pot fi acţionate de la un motoreductor, prin intermediul unor
cuplaje elastice, montate pe arborii cilindrilor de alimentare. Puterea electromotorului este
de 0,37 kw, iar turaţia cilindrului de alimentare este de 40 rot./min.
Separatoarele în cascadă au o încărcare specifică de 17-20 kg/cm lăţime canal de
aspiraţie.
La noi în ţară se construiesc separatoare în cascadă în trei variante dimensionale:
SC6, SC8 şi SC10 cu lăţimea zonei de aspiraţie de 600, 800 şi 1000 mm.
3.2.4.9. Pneumoseparatoarele.
Pnemoseparatoarele sunt instalaţii destinate separării cerealelor de aerul folosit în
transportul pneumatic al acestora.
Separarea aerului de transport asigură
totodată separarea impurităţilor uşoare
prezente în masa de cereale. Indiferent de
tipul constructiv, ele asigură zone de
intersecţii între fluxul de cereale şi aerul de
transport, facilitând preluarea impurităţilor
uşoare, iar prin reducerea vitezei aerului ca
urmare a modificării secţiunii de trecere,
separarea şi evacuarea lor. În fig. 3.21 este
prezentat un pneumoseparator format din
corpul principal de separare (7) şi ciclonul
pentru separarea corpurilor uşoare (14).
În corpul principal se află un
receptor de cereale (4) având la partea
superioară un plan curbat (17), destinat
schimbării direcţiei de deplasare a
cerealelor. Canalul de aspiraţie (16),
Fig. 3.21 - Pneumoseparator. prevăzut la partea inferioară cu un perete
1 - racord de alimentare; 2 - uşa de vizitare; mobil (11), articulat superior, face legătura
3 - ferestre pentru urmărirea funcţionării; cu ciclonetul (14). Peretele mobil poate
4 - receptor pentru cereale; 5 - canal de mări sau micşora viteza aerului în canalul
circulaţie a aerului; 6 - ecluze; 7 - corp de de aspiraţie prin intermediul piuliţei (8),
separare; 8 - piuliţă; 9 - şurub; 10 - roată de
care se deplasează pe şurubul (9), prin
mână; 11 - plan articulat; 12 - uşă de vizitare;
13 - cilindru transparent; 14 - ciclonet; rotirea acestuia odată cu peretele. Atât
15 - racord de evacuare aer cu praf; 16 - canal corpul de separare cât şi ciclonetul sunt
de aspiraţie; 17 - plan curbat. prevăzute la partea inferioară cu ecluze
I - cereale cu aer şi corpuri uşoare; II - cereale; pentru evacuarea fracţiunilor separate.
III - corpuri străine uşoare; IV - aer cu praf. Funcţionare. Aerul de transport,
împreună cu cerealele cu impurităţi, intră
în pneumoseparator prin racordul (1) cu o viteză de 20-22 m/s. Pentru schimbarea direcţiei
cerealelor şi reducerea vitezei lor, se utilizează planul curbat (17). Pierzând energie,
145
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
cerealele cad spre partea inferioară a receptorului (4), pe care-l părăsesc întâlnind un curent
de aer ce vine prin canalul (5). Impurităţile uşoare preluate de aer trec prin canalul vertical
(16), ajungând în ciclonetul (14), alimentat tangenţial. Impurităţile preluate execută
împreună cu aerul o mişcare circulară spiralată către partea inferioară a ciclonetului.
Datorită forţei centrifuge, a cărei valoare este direct proporţională cu mărimea impurităţilor,
acestea îşi micşorează viteza prin frecare de peretele cilindric al ciclonetului, căzând la
partea inferioară. Aerul împreună cu praful pătrund prin conducta cilindrică centrală
părăsind ciclonetul prin racordul (15).
Cerealele depuse în corpul pneumoseparatorului sunt evacuate cu ecluza (6). Tot
printr-o ecluză sunt evacuate şi impurităţile uşoare
depuse în ciclonet.
În fig. 3.22 este prezentat pneumo-
separatorul MIAG. El se compune din corpul
cilindric (2), prevăzut cu canalele de aspiraţie (9)
şi (10), piesa cilindro-conică (7) şi peretele conic
(8). La partea superioară a canalelor de aspiraţie se
găseşte camera de decantare (11), care se termină
la partea inferioară cu planul înclinat (3) care se
leagă de conducta (4) pentru evacuarea
impurităţilor depuse. Ecluzele (5) permit
evacuarea cerealelor şi impurităţilor uşoare,
separând totodată corpul separatorului de conducta
(4), în care aerul are o presiune ridicată faţă de
presiunea atmosferică.
Funcţionare. Aerul împreunã cu
cerealele, intră în corpul cilindric al
pneumoseparatorului pe la partea inferioară, prin
conducta (6), întâlneşte piesa cilindro-conică (7),
prevăzută cu un canal central. O parte din cereale
se izbesc de partea inferioară a acestuia şi cad la
partea inferioară a pneumoseparatorului. Cealaltă
parte, împreună cu aerul îşi continuă drumul prin
canalul central până ce ajung la planul conic (8), Fig. 3.22 - Pneumoseparatorul
pe care îl izbesc, pierd energia transmisă de aerul MIAG.
de transport, căzând pe feţele conice ale piesei (7) 1 - racord de evacuare; 2 - corp
către ecluza (5). În drumul lor întâlnesc aerul care cilindric; 3 - plan înclinat colector;
pătrunde prin canalul cilindric exterior. Acesta 4 - conductă pentru evacuarea
impurităţilor uşoare; 5 - ecluze;
preia impurităţile uşoare transportându-le prin
6 - conductă de transport pneumatic;
canalul (10) până la partea superioară a acestuia. O 7 - piesă cilindro-conică cu canal
altă parte a aerului de transport, cu impurităţi central; 8 - plan conic; 9 - canal central
uşoare trece prin canalul central (9) ajungând la de aspiraţie; 10 - canal cilindric de
camera de decantare (11). Ca urmare a creşterii aspiraţie; 11 - cameră de decantare.
secţiunii de trecere a aerului, viteza acestuia scade I - aer cu cereale şi impurităţi uşoare;
permiţând depunerea fracţiunii uşoare, care cade II - cereale curate; III - impurităţi
pe planul înclinat (3) legat prin conducta (4) de uşoare; IV - aer cu praf.
ecluza (5). Aerul cu particule fine de praf este evacuat prin racordul (1) pentru separare, fie
într-un ciclon, fie într-un filtru.
146 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Amestecul este alimentat prin gura (3) (fig. 3.25) intrând în conducta centrală
interioară. Acesta loveşte ecranul (2), care provoacă o micşorare a vitezei, particulele mai
grele depunându-se pe fundul înclinat (4) . Ele sunt evacuate, sub formă de boabe curate,
prin intermediul unei ecluze rotative (5).
Curentul de aer este dirijat în continuare în mişcare ascendentă ajungând în spaţiul
creat între un perete sub formă de ecran (7) şi peretele exterior (1) ajungând în camera de
detentă (8), din partea superioară a separatorului. Aici se depun particulele semigrele,
147
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
respectiv spărturile şi boabele seci, inclusiv pleava, acestea fiind eliminate printr-un tub
lateral înclinat, ce conduce la ecluza (10).
Particulele uşoare, antrenate de aer, împreună cu acesta, ies din separator prin
tubul central din partea superioară (11), ajungând într-un ciclon (12), în care are loc
separarea aerului de praful antrenat, cel din urmă fiind evacuat prin ecluza din partea
inferioară (13).
La separatoarele pneumatice folosite pentru grâu, viteza aerului la intrare este de
20 - 22 m/s. Sarcina utilă la 1 cm canal de separare este de 85 - 110 kg/h.
Capacitatea separatoarelor este de 1,5 ... 10 t/h, cu consumul de aer de 350 - 2800
m³/min.
forma în care se găseşte, praful este acumulat de cereale în timpul vegetaţiei, la recoltare, la
transportul de la treierat până la bazele de recepţie precum şi datorită frecării între boabe.
Praful aderent la materiile prime vegetale, precum şi cel rezultat în urma
proceselor tehnologice de prelucrare (mărunţire, cernere, uscare) trebuie eliminat din
acestea. Praful impurifică materiile prime făcându-le inapte pentru prelucrare şi consum.
Totodată, datorită acţiunii abrazive, praful conduce la uzura prematură a utilajelor de
transport şi prelucrare.
Praful din materiile prime vegetale este de natură minerală şi vegetală. Cel de
natură minerală are o pondere de 80-90 %. Masa specifică a prafului mineral este de 2
g/cm3, în timp ce a prafului vegetal este mai mică, nedepăşind 1,8 g/cm3.
În funcţie de mărimea particulelor de praf, acesta se împarte în fracţiuni grosiere
cu dimensiuni de peste 100 µm, praf mijlociu de 10 ...100 µm şi praf mărunt cu particule
sub 10 µm.
Punctele cele mai importante de dezvoltare intensă a prafului la operaţiile de
recepţie, transport şi de condiţionare a materiilor prime sunt:
- sorburile de descărcare din autovehicule;
- picioarele de elevatoare;
- punctele de alimentare şi de golire a transportoarelor mecanice;
- pâlniile de alimentare şi de descărcare a cântarelor automate;
- gurile de intrare şi de ieşire ale separatoarelor aspiratoare şi toate celelalte utilaje
din secţiile de curăţire.
Eficienţa instalaţiei de desprăfuire depinde de caracteristicile captatoarelor de praf,
debitul şi viteza aerului la locul de desprăfuire, forma, dimensiunile, etanşeitatea şi traseul
conductelor de transport.
În funcţie de efectul de eliminare a prafului, utilajele de captare a acestuia se
împart în camere de desprăfuire, cicloane şi filtre. În continuare sunt prezentate camerele de
desprăfuire şi cicloanele, urmând ca filtrele să fie prezentate într-un capitol special.
Aerul încărcat cu praf este alimentat prin gura (1) (fig. 3.28), care are aceaşi
secţiune cu cea a conductei de transport. Imediat după intrare, în agregat are loc o mărire a
diametrului acestuia separatorul având formă tronconică. În acelaşi timp, un deflector conic
central (2) formează cu peretele exterior un canal circular ce se îngustează treptat (3),
mărind astfel viteza aerului. La un moment dat, canalul se măreşte brusc printr-o cameră de
detentă (4) cu consecinţa micşorării considerabile a vitezei aerului. Acest efect, combinat
cu cel de frecare a particulelor de praf de pereţi, ajută la depunerea lui în canalul (5)
terminat cu un tub rabatabil (6). Acesta se termină cu o gură pentru prinderea sacului de
151
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
colectare a prafului. Tubul este prevăzut în interior cu trei clapete (7), care asigură
etanşeitatea faţă de intrarea eventuală a aerului de jos în sus.
Numai după depăşirea rezistenţei opuse de clapete prin apăsarea prafului depus,
acestea se deschid automat şi permit căderea acestuia în sacii colectori. Aerul purificat
parţial părăseşte separatorul prin racordul (8) din partea superioară.
3.2.5.3. Ciclonul.
Serveşte pentru purificarea preliminară a aerului aspirat din instalaţia de transport
pneumatic şi de la desprăfuirea utilajelor de condiţionare a materiilor prime cerealiere sau
oleaginoase. Efectul de separare a prafului şi impurităţilor uşoare este de 70 - 90 %.
Principiul de funcţionare al cicloanelor se bazează pe depunerea particulelor
antrenate de aer prin detentă şi mişcarea de turbionare într-un recipient metalic
cilindroconic (1) cu intrare tangenţială în partea superioară (5) (fig. 3.29).
Fluxul de aer încărcat cu praf este obligat de către tubul central (3) să primească
un traseu turbionar în spirală spre partea superioară a ciclonului, depunând pe pereţi
particulele de praf. La lovirea cu partea inferioară se creează un alt turbion (vârtej) de aer
curat care urcă sub forma unui turbion central părăsind instalaţia prin intermediul tubului
central.
Datorită lovirii de pereţi şi a pierderii treptate a vitezei, particulele de praf tind să
se depună pe fund, fiind eliminate cu ajutorul ecluzei (4). Aerul purificat părăseşte ciclonul
prin tubul central (3) din gura de evacuare (6).
Depunerile de praf în ciclon au loc datorită forţei centrifuge ce ia naştere la
intrarea amestecului în partea cilindrică precum şi frecării dintre pereţii ciclonului şi
particulele de praf.
Viteza de intrare a amestecului de aer şi praf în ciclon este cuprinsă între 10 - 12
m/s, iar viteza de ieşire a aerului filtrat de 5 - 6 m/s. Ciclonul este un aparat prin care
filtrarea se realizează numai în procent de 95 - 98%. Particulele foarte fine de praf sunt
reţinute în proporţie mai redusă, restul fiind eliminate în atmosferă împreună cu aerul
folosit ca agent de desprăfuire.
Forţa de separare a particulelor de praf este, în special, forţa centrifugă creată la
intrarea tangenţială în ciclon:
G v2
Fc , [N] (3.46)
g R
în care:
G - este greutatea particulei, în N;
v - viteza particulei, în m/s;
R - raza ciclonului în zona de intrare, în m;
g - acceleraţia gravitaţională, în m/s˛.
Forţa centrifugă de separare a cicloanelor este în mod uzual, de 200 ... 400 ori mai
mare decât cea de gravitaţie.
În cicloane, din cauza schimbării bruşte a direcţiei aerului încărcat cu praf, au loc
pierderi de presiune, care se determină cu relaţia:
a v2
prl , (daN/m2) (3.47)
2g
unde:
152 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
3.2.5.4. Superciclonul.
Superciclonul fabricat în ţara noastră (fig.
3.30) are o gură de alimentare cu secţiune
dreptunghiulară având lăţimea (A), lungimea (B) şi
grosimea cadrului (C). Diametrul părţii cilindrice
este (Ø), înălţimea (H), diametrul gurii cilindrice de
evacuare a aerului (Ø 1) şi a gurii de evacuare (Ø 2)
(tabelul 3.5).
La dimensionarea superciclonului s-a ţinut
cont că, un volum de 0,55 m3 este în măsură a
purifica circa 1 m3 aer/s.
Pierderile de presiune sunt de circa 32
daN/m2 la viteza de intrare de 14 m/s, crescând la
Fig. 3.30 - Superciclon 100 daN/m2 pentru viteze de 25 m/s.
3.2.5.5. Ecluza.
Este folosită pentru evacuarea prafului din instalaţiile de separare a acestuia în
condiţii de etanşeitate perfectă, fiind utilizată la pneumo - separatoare, cicloane şi filtre.
Poate fi utilizată şi pentru dozarea de produse, granulare sau pulverulente, fiind
denumită roata celulară. Se compune dintr-o carcasă (1) (fig. 3.31) cilindrică executată din
fontă având o gură de alimentare (2), iar în partea inferioară o gură de golire (3). În
interiorul carcasei se roteşte un rotor (4) cu palete (5). Prin variaţia turaţiei rotorului se
poate regla debitul. Rotorul este acţionat prin intermediul unui motovariator cu turaţia de
20...50 rot/min.
Debitul ecluzelor se calculează cu formula:
Q 60 V z n k , (Kg/h) (3.48)
în care:
V - este volumul dintre paletele rotorului, în dm3;
n - turaţia rotorului cu palete, în rot/min;
z - numărul de palete;
153
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Valorile medii ale dimensiunilor pentru cele mai cunoscute tipuri de seminţe
(cereale) utilizate în industria alimentară sunt indicate în tabelul 3.8.
Boabele de cereale pot avea forme rotunjite, sferice, plate aciculare etc. Un bob va
avea forme cu atât mai regulate, cu cât dimensiunea este mai mică. Exprimarea mărimii
exacte a unui bob printr-o singură dimensiune este dificilă. De obicei, atât în practică, dar
mai ales în teorie, pentru o uşoară înţelegere a fenomenelor şi simplificarea calculelor, se
obişnuieşte a se considera bobul ca fiind de formă sferică sau cubică şi a se exprima
dimensiunea lui printr-o dimensiune medie care poate fi diametrul sau latura bobului
ipotetic.
Mărimea bobului se poate exprima prin diametrul de sită, diametrul mediu sau
diametrul echivalent.
Diametrul de sită (dimensiunea ochiului) se apreciază prin mărimea ochiului
rotund de sită prin care trece bobul, respectiv rămânând pe sita următoare cu ochiuri de
dimensiuni mai mici (reţea mai densă). Acesta se poate determina simplu cu ajutorul unui
dispozitiv cu site amplasate pe verticală în sensul descreşterii mărimii ochiului.
Diametrul mediu, d m , este valoarea determinată ca medie aritmetică a
dimensiunilor boabelor într-o populaţie oarecare.
Pentru un bob de formă neregulată diametrul mediu poate fi calculat, dacă se
notează cu a , b şi c dimensiunile principale după direcţiile a trei axe perpendiculare în
ordine c > b > a, cu una din relaţiile:
ac abc
d m b; d m ; dm ; d m a c ; d m 3 a b c;
2 3
(3.50)
a ba cb c 3abc
dm ; dm .
3 a ba cb c
Când seminţele sunt mici sau foarte mici - mărimile a, b, c fiind foarte apropiate
între ele - măsurarea dimensiunilor se face greu şi imprecis. În astfel de cazuri, pentru
stabilirea dimensiunilor medii se utilizează o mărime convenţională denumită “diametrul
echivalent” (de). Diametrul echivalent d e , este definit ca fiind valoarea diametrului unei
sfere de volum V, numeric egal cu cel al bobului considerat şi se determină cu relaţia:
6V
de 3 1,24 3 V (3.51)
Când se are în vedere masa m şi densitatea bobului , diametrul echivalent se
determină cu relaţia:
m
d e 1,24 3 (3.52)
Forma unui bob poate fi caracterizată numeric cu ajutorul coeficientului de
formă , indicelui de aplatizare Ap , indicelui de alungire Al , gradul de sfericitate sau
factorul de formă astfel:
a
S s d e2 ; V V d e3 ; Ap ; (3.53)
b
156 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
b S de
Al ; ; (3.54)
c S' dc
unde S este suprafaţa reală a bobului, S’ suprafaţa sferei care are acelaşi volum cu al
bobului analizat, iar d c este diametrul celei mai mici sfere care circumscrie bobul.
Dimensiunea limită a bobului este dimensiunea celor mai mari sau celor mai mici
din colectivitate. Aceasta se determină prin metoda analizei granulometrice, metodă ce
determină distribuţia procentuală pe dimensiuni (compoziţia granulometrică) a boabelor din
colectivitate.
Pentru o mai
expresivă prezentare şirul
se reprezintă grafic luând în
axa absciselor poziţia
succesivă a claselor (la o
anumită scară de lungime),
iar pe axa ordonatelor -
frecvenţa n sau p %.
În fig. 3.33 sunt
reprezentate grafic şirurile
de mai sus pentru orz şi
secară.
Histograma (H)
(fig. 3.33 a) arată că în
cazul seminţelor de orz,
lungimea care se întâlneşte
cel mai des este cea din
clasa 9,4-9,8 mm. Foarte
rare sunt seminţele scurte
cu lungimea 7,4 – 7,8 mm,
iar seminţele cu o lungime
mai mică de 7,4 mm nu s-
au găsit în materialul
respectiv. Fig. 3.33 - Histograma H şi curba variaţională C pentru orz
De asemenea, sunt (a) şi secară (b).
foarte rare şi seminţele
lungi din clasa 11,4-11,8 mm, iar cele mai lungi de 11,8 mm nu există.
La secară (fig. 3.33 b) cel mai des se repetă lungimea clasei 7,4 –7,8 mm. Extrem
de rare sunt dimensiunile claselor extreme (5,8 - 6,2 mm şi 9,8 - 10,2 mm).
Acelaşi suport îl au şi histogramele pentru celelalte dimensiuni ale seminţelor,
adică pentru lăţime şi grosime.
158 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
M
nl 4 704,4 9,41 mm
N 500
Abaterea medie pătratică se determină cu relaţia:
( 2 n ) (3.59)
N
unde:
- este abaterea dimensiunii măsurate faţă de valoarea medie M a aceleiaşi
dimensiuni ( limed M );
N - numărul total de măsurători (seminţe).
Adeseori şirul de variaţie se prezintă sub forma unei curbe, care se obţine din
histogramă astfel: pe fiecare segment care corespunde intervalului de clasă se ia punctul l ,
care împarte acest interval în două părţi egale. Ordonata ll dusă prin acest punct va indica
pe baza superioară a dreptunghiului histogramei punctul l . Unind punctele asemănătoare
de pe celelalte dreptunghiuri, se va obţine o curbă numită curba de variaţie (fig. 3.33).
În majoritatea cazurilor se obţine o curbă (fig. 3.33) de formă foarte apropiată
curbei de distribuţie normală (Gauss), adică o curbă care are maximul corespunzător
situaţiei pentru care l = M. Expresia analitică a ecuaţiei curbei este:
l M 2
1 22
y e (3.60)
2
Se consideră o încadrare în curba de distribuţie normală (Gauss), dacă în limita
cuprinsă între M + 3 şi M - 3 intră 99,7% din totalul seminţelor supuse măsurării.
159
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
lungimi diferite. Particulele scurte sunt antrenate de alveole, ridicate la o anumită înălţime
de unde cad fiind colectate în jgheabul de recepţie, în timp ce particulele lungi alunecă pe
suprafaţa alveolară şi se evacuează în lungul triorului.
Prin aşezarea corespunzătoare a jgheabului de recepţie se realizează o bună
separare a seminţelor lungi de cele scurte. Triorul dă bune rezultate la separarea unor
amestecuri de seminţe, cu deosebiri mari între lungimile particulelor (de exemplu grâu cu
neghină, ovăz cu grâu).
Sitele executate din plase cu ochiuri pătrate se utilizează în special pentru clasarea
primară a seminţelor (cerealelor).
Ţesăturile din sârmă netedă utilizate pentru execuţia sitelor sunt:
1) ţesătură cu ochiuri pătrate, cu legătură simplă (sârmele sunt ţesute prin legare
simplă) (fig. 3.38 a);
2) ţesătură cu ochiuri pătrate, cu legătură încrucişată (sârmele sunt ţesute
încrucişat) (fig. 3.38 b).
De asemenea
ţesăturile pentru execuţia
sitelor se pot clasifica în:
a) Ţesături de uz
general (STAS 8285-88),
cu ochiuri pătrate care se
execută din sârmă netedă
cu secţiune circulară.
Latura interioară a ochiului
poate fi: l = (0,08 ... 16)
mm, iar diametrul sârmei
Fig. 3.38 - Site din sârmă ţesute: poate fi d = (0,05 ... 3,15)
a - cu legătură simplă; b - cu legătură încrucişată mm. Sunt utilizate pentru
cernere, sortare etc.
Ţesăturile pot fi
cu legare simplă (fig. 3.38 a) sau cu legare încrucişată (fig. 3.38 b). Ţesăturile se execută
din sârmă de oţel, sârmă din aliaje Cu - Zn, sârmă din aliaje Cu - Zn -,P şi sârmă din cupru.
b) Ţesături din sârmă (STAS 1077-67) cu ochiuri pătrate, întrebuinţată la
încercări şi clasări de precizie ale materialelor granulare. Se execută din sârmă netedă cu
secţiune circulară din oţel inoxidabil, bronz fosforos şi alamă. Ţesătura este realizată prin
legare simplă (fig. 3.38 a). Latura interioară a ochiului poate fi l = (0,025 ... 125) mm, iar
diametrul sârmei d = (0,025 ... 8) mm.
Coeficientul suprafeţei utile, în % (sau suprafaţa utilă de separare în % ) este:
l2
Sn 100% (3.65)
t2
unde:
l - este latura interioară a ochiului, în mm;
t - este pasul ţesăturii, în mm.
În comparaţie cu sitele din tablă perforată, sitele din sârmă au o suprafaţă vie mai
mare şi de aceea ele asigură un proces de separare mai intensiv. Totuşi, din punct de vedere
al calităţii separării ele sunt inferioare sitelor din tablă perforată datorită faptului că
orificiile lor sunt mai puţin precise, iar în timpul exploatării diferenţa între dimensiunile
orificiilor creşte. Pe de altă parte, diagonala pătratului orificiului este de aproximativ 1,5 ori
mai mare decât latura sa. Prin urmare, seminţele în funcţie de poziţia pe care o ocupă pe
suprafaţa sitei pot să treacă sau nu prin orificiu. Ar fi mai corect să se considere că sitele cu
orificii pătrate separă seminţele după grosime şi lăţime, totuşi, cu o oarecare aproximaţie se
poate considera că le separă după lăţime.
a) b)
Fig. 3.39 - Tablă perforată cu găuri rotunde:
a - în zig-zag; b - în paralel.
90,7 d 2
Su (%) (3.66)
l2
- table perforate în paralel:
78,5 d 2
Su (%) (3.67)
l2
Distanţa l între centrele orificiilor circulare se ia astfel: de la l min d 0,9 d
până la l max d 1,2 d , pentru site cu orificii care au diametrul d 2,25 mm , iar pentru
celelalte dimensiuni ale orificiilor, până la l max d 1,1 d , unde lmin şi lmax sunt
dimensiunile minime şi maxime între centrele orificiilor.
Orificiile circulare trebuie să fie astfel dispuse (la dispunerea în zig-zag), încât
centrul fiecăruia să se găsească în centrul unui hexagon regulat în vârful căruia sunt dispuse
orificiile vecine. Se recomandă ca două laturi ale hexagonului să fie perpendiculare pe
lungimea sitei (obs: lungimea sitei se consideră latura paralelă cu direcţia de mişcare a
164 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
a) b) c)
Fig. 3.40 - Tablă perforată cu găuri pătrate:
a - în zig-zag; b - în paralel; c - în diagonală.
a) b)
c)
Fig. 3.41 - Tablă perforată cu găuri alungite: a - în zig-zag; b - în paralel; c - în paralel deplast.
Dimensiunile orificiilor triunghiulare ale sitelor, conform fig. 3.43 sunt date în
tabelul 3.14.
Caracteristicile sitelor gofrate cu orificii dreptunghiulare sunt date în tabelul 3.15.
Pasul transversal al orificiilor dreptunghiulare, care nu sunt incluse în tabelul 3.15,
poate fi determinat aproximativ cu relaţia: t 0,92 a 8,5.
Grosimea tablei pentru executarea acestor site se ia 0,7 … 1,0 mm.
Sitele din tablă perforată profilată (gofrată) sunt utilizate în special pentru
calibrarea porumbului.
Sitele folosite în construcţia maşinilor de curăţit şi sortat sunt confecţionate fie din
tablă cu suprafaţa netedă sau gofrată, prevăzută cu orificii de forme şi dimensiuni diferite,
fie dintr-o ţesătură sau o împletitură din fire metalice, textile sau sintetice, fixată pe un
cadru. Aceste site pot fi plane sau cilindrice, iar din punct de vedere funcţional pot fi
oscilante (în plan longitudinal sau transversal), rotative, centrifuge, vibratoare (fig. 3.45).
3 3
2
2 6 2
1
3 5
7
1 b)
a)
4
1
7
3 c) d)
Fig. 3.45 - Tipuri constructive de site:
a - sită plană cu mişcare oscilatorie rectilinie; b - sită plană cu mişcare oscilatorie circulară; c - sită
plană cu mişcare vibratorie; d - sită cilindrică cu mişcare circulară.
1 - batiul cu site; 2 - sistem de suspensie; 3 - articulaţii; 4 - disc cu contragreutate;
5 - contragreutăţi; 6 - excentric; 7 - masă excentrică.
Sitele plane oscilatorii (fig. 3.45 a) se compun dintr-o ramă metalică sau de lemn,
suspendată cu tije, sau susţinută cu arcuri prin intermediul unor articulaţii. Mişcarea
oscilatorie este asigurată de o manivelă care se roteşte cu turaţie constantă.
Mişcarea oscilatorie circulară a sitelor plane este realizată cu ajutorul excentricului
(6) şi contragreutăţilor de echilibrare (5) (fig. 3.45 b).
Sitele vibratorii (fig. 3.45 c) sunt alcătuite dintr-un pachet de mai multe site
paralele suprapuse, în partea superioară găsindu-se sita cu ochiurile cele mai mari. Ele sunt
susţinute de un cadru, sprijinit de tije prin articulaţiile (3). Mişcarea este realizată de un
mecanism de vibraţii (4) cu mase excentrice (7).
Sitele rotative au formă cilindrică sau prismatică. Ele sunt montate pe un cadru şi
susţinute de un ax prin care se transmite mişcarea de rotaţie.
Sitele cilindrice (fig. 3.45 d) sunt mai puţin folosite, deoarece randamentul lor este
de 3-4 ori mai mic în comparaţie cu cel al sitelor plane.
şi de aceea rareori este posibilă curăţirea fără pierderi de seminţe evacuate împreună cu
fracţiunile străine. Luând în considerare acest fapt, orificiile sitelor trebuie alese în aşa fel
ca să se asigure cea mai mică pierdere din seminţele culturii principale în fracţiunile
separate şi o puritate maximă.
În urma măsurării lăţimii şi grosimii corespunzătoare componentelor amestecului
şi stabilirii curbelor variaţionale, se pot întâlni următoarele trei cazuri (fig. 3.46 a, b, c).
Cazul I: când dimensiunile impurităţilor sunt mai mici sau mai mari decât cele ale
seminţelor culturii de bază. În acest caz, separarea seminţelor culturii de bază de impurităţi
este posibilă (fig. 3.46 a).
În general lăţimea B a sitelor plane este cuprinsă în limitele B = 800 - 1000 mm,
iar între lungime şi lăţime există raportul: L B 1 3.
Dimensiunile de gabarit ale sitelor. De regulă, lăţimea sitelor nu depăşeşte 1 m,
în caz contrar, pentru a evita deformarea sitei provocată de greutatea materialului sau de
175
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
sistemele de curăţire (de desfundare a orificiilor), se prevăd bare de susţinerea pânzei sitei
pe mijlocul acesteia.
Productivitatea sitei se consideră că variază direct proporţional cu lăţimea ei.
Intensitatea procesului de separare pe întreaga suprafaţă a sitei de buruieni sau a
celei de sortare nu este constantă, ci se micşorează cu lungimea sitei. De aceea este necesar
ca lungimea sitei să fie determinată în funcţie de încărcarea specifică pe unitatea de lăţime
şi de suprafaţă. În cazul curăţirii şi sortării seminţelor de cereale cu site de buruieni cu
orificii alungite cu dimensiunea de lucru de 2 - 2,5 mm, se recomandă a se lua lungimea
sitelor de 1500 - 1600 mm. De obicei, lungimea sitelor de buruieni se ia de 1 m, dar în
anumite cazuri aceasta poate ajunge până la 2 m.
Experienţele efectuate până acum au arătat că lungimea optimă a sitelor de
buruieni şi a celor de sortare depinde de forma seminţelor care se prelucrează, de conţinutul
de seminţe mici, de forma orificiilor sitei, precum şi de cerinţele şi destinaţia materialului
final.
Cunoscând toţi parametrii constructivi şi de debite specifice, relaţia de legătură
între qB şi qs are forma:
qB 1
qs (3.80)
L ka ks
Indicele de separare şi productivitatea sitelor sunt influenţaţi şi de caracterul
mişcării relative a seminţelor pe suprafaţa lor, respectiv de mărimea deplasărilor succesive
ale seminţelor cât şi de vitezele lor relative de deplasare.
La maşinile de curăţit şi sortat, cea mai mare atenţie trebuie acordată alegerii
corecte a dimensiunilor de gabarit ale sitelor de buruieni. Suprafaţa celorlalte tipuri de site
poate fi mai mică şi trebuie aleasă nu numai în funcţie de capacitatea maximă de separare a
unităţii de suprafaţă a acestor site, ci şi de condiţiile de interschimbabilitate. În acest caz,
trebuie avut în vedere faptul că mărimea lungimii sitelor faţă de valoarea optimă a acesteia,
în cazul sitelor de buruieni şi de sortare, poate compensa în mod substanţial lăţimea
acestora.
Productivitatea Q a sitelor se determină cu relaţia:
Q qs St (3.81)
în care:
St - este suprafaţa totală a sitei, în dm2.
Numărul periilor sau al valţurilor (fig. 3.48 c) şi mărimea manivelei trebuie astfel
alese, încât să fie asigurată curăţirea întregii suprafeţe de lucru a sitei.
Rama pe care sunt montate periile sau valţurile se mişcă de obicei pe ghidaje, prin
intermediul unor role care permit reglarea presiunii periilor sau a valţurilor pe suprafaţa
inferioară a sitei.
În cazul folosirii sistemului de curăţire din fig. 3.48 b, periile sunt montate pe două
lanţuri continue, puse în mişcare de roţi de lanţ.
La aceste sisteme de curăţire cu perii, acestea se pot deplasa în direcţie
longitudinală sau transversală faţă de sensul de deplasare a seminţelor pe sită.
Studiile efectuate asupra sistemelor de curăţire cu perii (pentru grâu) sau cu valţuri
(pentru porumb) cu mişcare dute-vino au arătat că sensul deplasării acestora în raport cu
deplasarea materialului nu influenţează asupra procesului de separare.
Viteza medie de deplasare a periilor sau a valţurilor cauciucate este v = 0,2…0,25
m/s.
Numărul curselor complete ale periilor pe minut poate fi determinat cu relaţia:
177
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
15 v
n (3.82)
R
în care: R este raza manivelei mecanismului de acţionare, în m.
Mărirea vitezei de deplasare a periilor îmbunătăţeşte într-o oarecare măsură
procesul de separare, dar are ca efect o uzură rapidă a acestora.
Mecanismul de curăţire cu role (fig. 3.48 c) se foloseşte atât la sitele plane cât şi la
sitele cilindrice.
Curăţirea sitelor prin lovire (fig. 3.48 d şi e) se bazează pe transmiterea unor
oscilaţii suplimentare sitei în direcţie perpendiculară pe suprafaţa sa.
sitele de curăţire preliminară ajunge până la = 180. Pentru separarea după grosime pe site
cu orificii alungite - boabele trebuie să rămână în contact cu sita existând doar o mişcare de
alunecare. La separarea după lăţime pe site cu orificii circulare, boabele trebuie să se
desprindă de pe sită.
179
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
x r cos t (3.83)
dx
vx r sin t (3.84)
dt
d 2x
a x 2 2 r cos t (3.85)
dt
unde:
r - este raza manivelei mecanismului;
- viteza unghiulară a manivelei;
- unghiul format de balansier cu verticala ce trece prin punctul de oscilare al
balansierului;
- unghiul de înclinare a sitei faţă de orizontală.
Viteza variază după o sinusoidă,
iar acceleraţia după o cosinusoidă.
Deplasările pozitive (+x) ale sitei se
consideră spre dreapta, iar cele negative (-
x) spre stânga.
Curbele vitezelor şi acceleraţiilor
sunt reprezentate în fig. 3.51, unde
vârfurile cosinusoidei corespund
momentelor când se schimbă semnul
acceleraţiei, adică:
T 3 3
t1 ; t2 T etc;
4 2 4 2
aici T este timpul în care se face o rotaţie a
manivelei sau perioada de oscilaţie a
planului.
Astfel, în intervalul dintre t1 şi t 2 ,
acceleraţia a x va fi negativă şi îndreptată
spre stânga pe axa x , iar în intervalul
5 5
dintre timpul t 2 şi t3 T
4 2
acceleraţia a x are semnul pozitiv şi este
îndreptată spre dreapta pe axa x .
Deplasarea materialului pe
suprafaţa AB se consideră pozitivă ( )
în sus, adică de la A la B şi negativă ( )
în jos, adică de la B la A.
Forţele care acţionează asupra
materialului de pe sită (reprezentat printr-
un bob), în absenţa curentului de aer (fig.
Fig. 3.51 - Variaţia vitezei şi acceleraţiei 3.52) sunt:
sitei G = mg - greutatea materialului;
N - reacţiunea normală;
Ff = N - forţa de frecare la alunecare ( = tg);
181
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Fig. 3.53 - Distribuţia forţelor ce acţionează asupra unei particule ce se află pe sită
Se consideră intervalul din dreapta (fig. 3.51 şi 3.53) intervalul pentru care
acceleraţia ax este negativă şi intervalul din stânga, interval pentru care acceleraţia a x este
pozitivă.
Având în vedere că forţa de inerţie Fi a corpului de masă m are sensul opus
acceleraţiei, atunci în intervalele din stânga forţa de inerţie va fi îndreptată de la dreapta la
stânga (fig. 3.53 b), iar în intervalele din dreapta, invers, de la stânga la dreapta (fig. 3.53 c)
Ecuaţiile diferenţiale ale deplasării relative a materialului pe suprafaţa sitei vor fi:
- pentru intervalul din stânga, când particula urcă pe planul sitei (deplasarea are
loc în direcţia +):
182 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
d 2
m Fi cos G sin F f (3.86)
dt 2
N Fi sin G cos 0 (3.87)
- pentru intervalul din dreapta, când particula coboară pe planul sitei (deplasarea
are loc în direcţia -):
d 2
m F f G sin Fi cos (3.88)
dt 2
N Fi sin G cos 0 (3.89)
3
Observaţie: deoarece Fi mr 2 cos t , pentru intervalul din dreapta ; ,
2 2
expresia cos t va fi negativă şi implicit Fi va fi şi ea negativă.
Reacţiunile normale şi forţele de frecare pentru cele două intervale vor fi:
N Fi sin G cos (3.90)
F f Fi sin G cos (3.91)
Înlocuind expresia forţei de frecare (3.91) în ecuaţiile de mişcare (3.86) şi (3.88)
se obţine:
- pentru mişcarea relativă în sus (+ ):
d 2 sin
m Fi cos G sin Fi sin( ) G cos
dt 2 cos
d 2 Fi cos G sin( )
m (3.92)
dt 2 cos
- pentru mişcarea relativă în jos (-):
d 2 sin
m G cos Fi sin( ) G sin Fi cos( )
dt 2 cos
d 2 Fi cos G sin( )
m (3.93)
dt 2 cos
Expresia generală a mişcării relative a materialului faţă de sită se poate scrie:
d 2 Fi cos G sin( )
m (3.94)
dt 2 cos
în care semnul superior (+) se ia pentru mişcarea relativă în sus (+), iar semnul inferior (-)
pentru mişcarea relativă în jos (-).
Înlocuind expresiile forţelor Fi şi G se obţine:
d 2 cos sin
m m 2 r cos t mg
dt 2 cos cos
sau:
183
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
d 2 cos 2 sin
r cos t g
cos( )
(3.95)
dt 2 cos
Se fac următoarele notaţii:
- pentru mişcarea relativă în sus (semnul +):
cos( ) sin( )
şi g p (3.96)
cos cos( )
- pentru mişcarea relativă în jos (semnul -):
cos( ) sin( )
şi g q (3.97)
cos cos( )
Ecuaţiile diferenţiale ale mişcării relative vor fi:
- pentru mişcarea relativă în sus:
1 d 2
r 2 cos t p (3.98)
dt 2
- pentru mişcarea relativă în jos:
1 d 2
r 2 cos t q (3.99)
dt 2
Grafic, părţile din dreapta egalităţilor (3.98) şi (3.99) se reprezintă ca diferenţe ale
ordonatelor cosinusoidei r 2 cos t a acceleraţiei sitei şi dreapta f1 - f1, respectiv f2 - f2
dusă paralel la axa timpului la distanţa p, respectiv q faţă de aceasta (fig. 3.54) .
d 2
Acceleraţia pentru mişcarea în sus şi pentru cea în jos vor fi nule când
dt 2
dreptele f1 - f1, respectiv f2 - f2 vor fi tangente la cosinusoida 2 r cos t , adică:
- pentru mişcarea în sus:
s2 r p
adică:
s2 r sin( )
ks (3.100)
g cos( )
- pentru mişcarea în jos:
2j r q
sau:
2j r sin( )
kj (3.101)
g cos( )
unde:
ks şi kj reprezintă regiunile cinematice limită.
Turaţiile limită ale manivelei mecanismului de acţionare pentru care dispare
mişcarea materialului pe sită vor fi:
- pentru mişcarea în sus:
g sin( )
s (3.102)
r cos( )
30 g sin( )
ns (3.103)
r cos( )
- pentru mişcarea în jos:
g sin( )
j (3.104)
r cos( )
30 g sin( )
nj (3.105)
r cos( )
În cazul oscilaţiilor orizontale ( = 0) turaţiile vor fi date de expresiile:
30 g
ns tg ( ) (3.106)
r
30 g
nj tg ( ) (3.107)
r
185
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Când factorul cinematic se află în limitele kj < k < ks, sunt posibile deplasări relative în jos;
acest regim se notează cu 2A. Când factorul regimului cinematic se află în limitele k s < k <
kj, sunt posibile mişcări relative numai în sus (regim 3A). Dacă k > kj > ks şi dacă k > ks > kj
pot apare acceleraţii relative în jos şi în sus cu deplasare rezultantă în jos sau în sus. Aceste
condiţii sunt satisfăcute nu numai de un regim, ci de un grup de regimuri care se va nota cu
4A.
Prin analogie cu clasificarea dată a regimurilor de deplasare relativă a unui corp
fără a se desprinde de suprafaţa de lucru se pot determina regimurile de deplasare relativă
cu desprindere: regimurile 2B, 3B şi grupa de regimuri 4B.
Valorile factorilor limită kj, ks, şi ko, care determină limitele domeniilor
regimurilor nu depind de frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor ci kj şi ks - sunt funcţii de
unghiurile , şi , iar ko - numai funcţie de şi .
Mărimea unghiului = arctg f este determinată de proprietăţile boabelor şi de
caracterul suprafeţei sitei, forma găurilor, forma seminţelor etc.
Variaţia unghiului se poate limita la intervalul 0 < .
Variaţia unghiului al direcţiei oscilaţiilor poate fi luată în calcul în limitele
.
2 2
Când şi sunt date, atunci factorii limită kj, ks şi k0 sunt funcţii doar de unghiul
. În acest caz valorile unghiului şi factorul cinematic k, la care se realizează unul din
regimurile enumerate anterior pot fi determinate comod din nomograma construită în
coordonate polare (fig. 3.55 şi 3.56).
Punctele A şi B se obţin la intersecţia acestui arc cu dreptele înclinate sub unghiul faţă de
orizontală şi care trec prin punctele II şi I. Arcul cu raza R2 cu centrul în punctul I este locul
geometric al punctelor A şi B la = . Arcurile trasate la raza R3 = tg + ctg2 din punctul
O3 amplasat pe axa orizontală în dreapta polului O la distanţa OO 3 = ctg2 reprezintă locul
geometric al punctelor C – punctele de intersecţie a dreptelor IA şi IIB care sunt graficele kj
şi ks. Când se foloseşte nomograma universală, la început se află punctele A şi B de
intersecţie a dreptelor duse sub unghiul faţă de orizontală prin punctele I şi II cu arcul de
rază R1. După aceea, se duce prin punctele I şi A dreapta – grafic ks iar prin punctele II şi B
dreapta – grafic kj. Apoi, paralel cu aceste drepte se duc prin punctele I şi II dreptele k’j şi
k’s, aşa după cum se vede trasat cu linie întreruptă în exemplul efectuat pentru = 40 şi =
240. Din punctul C, care este generat de ks si kj, se duce o paralelă la dreapta k0, dreapta k0'.
Câmpul diagramei este împărţit de dreptele k1, k2, k0 şi k0' în domeniile regiunilor
tipice ale căror notaţii convenţionale sunt încercuite. Caracteristica mişcării relative a
materialului faţă de sită pentru regiunile tipice este dată în tabelul 3.18
. Tabelul 3.18
Domeniul de deplasare Caracterul deplasărilor
fără desprindere cu desprindere
1 --- Repaus relativ
2A 2B Numai în jos
3A 3B Numai în sus
4Aj 4Bj Jos, sus dar mai mult în jos
4As 4Bs Sus, jos dar mai mult în sus
2A - pentru kj < k < ks (j < < s sau nj < n < ns) - materialul se deplasează
numai în jos;
3A - pentru ks < k < kj (s < < s sau ns < n < nj) - materialul se deplasează
numai în sus;
4Aj - pentru k > ks > kj ( > s > j sau n > ns > nj) - materialul se deplasează în
jos şi în sus, dar mai mult în jos;
4As - pentru k > kj > ks ( > j > s sau n > nj > ns) - materialul se deplasează în
jos şi în sus, dar mai mult în sus.
Graficele acceleraţiilor relative şi ale vitezelor relative ale materialului faţă de sită
pentru câteva regimuri tipice au aspectul prezentat în fig. 3.57:
Regimul 3A (deplasarea materialului numai în sus) (ks < k kj) - fig. 3.57 a;
Regimul 2A (deplasarea materialului numai în jos) (kj < k ks) - fig. 3.57 b;
Regimul 4Aj (deplasarea materialului în sus şi în jos dar mai mult în jos: (k > ks >
kj) - fig. 3.57 c - când 2 < 1 şi 2 < 2 + 1; fig. 3.57 d - când 2 > 1 şi 2 < 2 + 1 şi
fig. 3.57 e - când 2 > 1 şi 2 > 2 + 1.
191
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
La faza 0=2-1 când j 0 , viteza relativă de mişcare în jos atinge valoarea
maximă.
1
Mişcarea relativă în sus poate începe în momentul t I , care se determină din
condiţia s 0 ; ţinând seama de aceasta, expresia pentru determinarea fazei 1= 2 - 0 şi
a fazei 0 , este:
sin(
s 2 r cos t I g 0
cos( )
sin( )
2 r cos 1 g
cos( )
şi deci:
sin( )
cos 1 (3.116)
k cos( )
Viteza relativă de mişcare în sus atinge valoarea maximă la faza 2 + 0.
În cazul determinării grafice a fazelor 1, 0, 0 şi 1 este suficient să se
construiască o cosinusoidă cu amplitudinea 2r şi să se ducă două drepte paralele cu axa
absciselor (t): dreapta f1-f1 (fig. 3.54) la distanţa p deasupra axei (t) şi dreapta f2-f2 la
distanţa q în jos faţă de axă. Conform expresiilor (3.98) şi (3.99) variaţia acceleraţiilor
relative este proporţională cu diferenţa dintre ordonatele cosinusoidei cu amplitudinea 2r
şi ordonatele constante p şi q.
Abscisele punctelor 1' şi a' de intersecţie a dreptei f2-f2 cu cosinusoida determină
momentele de timp 1 şi 0. Abscisele punctelor I şi A1' de intersecţie a dreptei f1-f1 cu
cosinusoida determină fazele corespunzătoare lor 1 şi 2 + 0.
În cazul procedeului grafic de determinare a vitezei relative se are în vedere
expresia vitezei relative, care se obţine prin integrarea acceleraţiei mişcării relative. Astfel,
prin integrarea relaţiei (3.95) se obţine:
- pentru mişcarea relativă în sus:
sin( )
s r sin t g
cos( )
t (3.117)
- pentru mişcarea relativă în jos:
sin( )
j r sin t g t (3.118)
cos( )
Grafic, viteza relativă apare ca o diferenţă a ordonatelor sinusoidei r sin t şi a
sin( )
ordonatelor dreptei g t . Aşadar, se construieşte sinusoida cu
cos( )
amplitudinea r. Pe sinusoidă se marchează punctele 1 şi I (fig. 3.54) ale căror abscise sunt
t1 1 şi t I 1 . Prin punctul 1 se duce o dreaptă sub unghiul faţă de această axă. Prin
punctul I se duce o dreaptă sub unghiul faţă de această axă. Unghiurile şi reprezintă
pantele celor două drepte care se determină cu expresiile:
193
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
sin( )
tg g (3.119)
cos( )
sin( )
tg g (3.120)
cos( )
Dreapta dusă sub unghiul intersectează sinusoida în punctul 2, a cărei abscisă
determină momentul t2 al sfârşitului mişcării în jos. Dreapta dusă sub unghiul
intersectează sinusoida în punctul II, a cărei abscisă determină momentul tII al sfârşitului
mişcării în sus. Pentru a afla viteza relativă în momentul t’ la deplasarea în jos, se face
diferenţa dintre ordonatele sinusoidei şi dreptei 1-2 (segmentul DE). La determinarea
vitezei relative în momentul t” la deplasări în sus, aflăm diferenţa dintre ordonatele
sinusoidei şi dreptei I-II (segmentul FG). Înmulţind acest segment cu scara vitezelor v şi
determinăm viteza relativă în momentul t’’. Dreapta 1-C’ reprezintă grafic mărimea
rsint1, fiind ajutătoare şi poate să nu fie dusă, adică, ne putem limita la trasarea dreptelor
1-2 şi I-II. Cu t2 şi tII cunoscute se află fazele 2=t2 şi 2=tII.
Expresia analitică a fazelor 2 şi 2 la care mişcarea relativă în jos, respectiv în sus
încetează, se obţine din ecuaţiile (3.113) şi (3.114), având în vedere că în momentul t2 avem
j 0 , iar în momentul tII s 0 . Astfel:
sin( ) 2 1
r(sin 2 sin 1 ) g 0
cos( )
2r
sin 2 sin1 sin( ) 2 1
g cos( )
sin( )
k sin 2 sin 1 2 1
cos( )
sin( )
sin 2 sin 1 2 1
k cos( )
sin 2 sin 1 cos 1 2 1
sin 2 sin 1 2 cos 1 1 cos 1
Deci:
sin 2 2 cos 1 sin 1 1 cos 1 (3.121)
Similar, pentru s 0 se obţine:
sin 2 2 cos 1 sin 1 1 cos 1 (3.122)
Ecuaţiile transcendente (3.121) şi (3.122) permit determinarea fazelor 2 şi 2.
Viteza relativă atinge valoarea maximă în momentele când 0 . La deplasările
0
în jos viteza maximă o avem în momentul t a ' , iar la deplasările în sus în momentul
2 0
t A' .
1
194 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
sin 0 1
( j )max r sin 0 sin 1 g
cos
(3.223)
sin 2 0 1
( s )max r sin 0 sin 1 g (3.124)
cos
Expresiile pentru determinarea mărimii deplasărilor relative în jos le obţinem prin
integrarea formulei (3.113) în limitele de la t1 la t2, iar pentru deplasarea în sus prin
integrarea formulei (3.114) în limitele de la tI la tII.
După transformări avem:
j r cos 1 cos 2 2 1 sin 1 2 1 2 cos 0 (3.125)
1
2
s r cos 1 cos 2 2 1 sin 1 2 1 2 cos 0 (3.126)
1
2
Viteza medie de deplasare a punctului în lungul sitei vm şi viteza medie de
deplasare relativă vs le determinăm cu formulele:
s j
vm (3.127)
2
s j
vs (3.128)
2
Fig. 3.58 - Sită plană funcţionând în prezenţa unui curent de aer înclinat
a) b)
Fig. 3.59 - Distribuţia forţelor care acţionează asupra unei particule ce se află pe sită în
prezenţa unui curent de aer:
a - pentru intervalul din stânga (particula urcă - mişcarea relativă în sus); b - pentru intervalul din
dreapta (particula coboară - mişcarea relativă în jos)
d 2 sin
m Fi cos G sin R cos( ) G cos Fi sin( ) R sin( )
dt 2 cos
d 2 sin
m Fi cos G sin R cos( ) G cos Fi sin( ) R sin( )
dt 2 cos
sin( ) R cos( )
sa
2
rg
cos( ) m cos( )
1 sin( ) R cos( )
sa
r cos( ) m cos( )
g (3.143)
şi turaţia:
30 1 sin( ) R cos( )
nsa
r cos( ) m cos( )
g (3.144)
şi turaţia:
30 1 sin( ) R cos( )
n ja
r cos( ) m cos( )
g (3.146)
R
sin( ) g cos
0a m (3.147)
r sin
Desprinderea are loc când > 0a (n > n0a).
3.3.9.4.1. Harfa
Cel mai simplu mod de curăţire al cerealelor de corpurile străine, având la bază
diferenţa de mărime, se realizează prin curgerea acestora peste o suprafaţă planã fixă de
separare, aşezată înclinat cu un unghi faţă de orizontală, numită harfă. Ea este foarte mult
utilizată la bazele de recepţie şi colectare a cerealelor.
În operaţiile de transport realizate cu şnecuri sau
benzi transportoare, sunt intercalate suprafeţe de
separare fixate pe rame metalice, sau din lemn,
alimentate la partea superioară, în vederea curăţirii
cerealelor, fig. 3.61.
Harfa este formatã dintr-o ramă metalică sau
din lemn (3), pe care se fixează o suprafaţă de
separare (2), înclinată cu unghiul faţă de orizontalã,
fig. 3.62.
Prin separare se obţin două fracţiuni: un
Fig. 3.61 - Harfa cernut C, constituit în marea majoritate a cazurilor din
1- punct de alimentare; 2 - suprafaţă corpuri strãine mici şi un refuz R constituit din
de separare; 3 - ramă din lemn. cereala supusă curăţirii.
Cu cât valoarea unghiului este mai mică, depăşind evident unghiul de curgere
, cu atât eficienţa separării este mai mare. Practic se ia între 35 şi 40°.
Debitul de cereale, respectiv încărcarea specifică, se găseşte într-un raport invers
proporţional cu eficienţa separării. Cu cât este mai mare debitul, cu atât mai mare este
încărcarea specifică şi grosimea stratului de cereale pe suprafaţa de separare. În acest mod
scade probabilitatea ca o particulã de cernut să întâlnească un orificiu, în drumul parcurs de
la alimentare spre evacuare. Încărcarea specifică utilizată la curăţirea cerealelor cu harfa
este de q = 150 Kg/m2 oră.
Forma orificiilor influenţează eficienţa separării. La harfă se preferă orificii
alungite de formã dreptunghiulară, aşezate cu axa longitudinală pe direcţia de deplasare a
cerealelor. De regulă se folosesc orificii de 2 - 3,5 x 35 mm.
Cu cât lungimea drumului dintre alimentare şi evacuare este mai mare cu atât
creşte eficienţa separării. La bazele de recepţie a cerealelor harfele au lungimi de 1,5 - 2 m.
Cu cât este mai mare suprafaţa utilă, cu atât creşte eficienţa separării.
Umiditatea cerealelor influenţează eficienţa separării prin modificarea
coeficientului de frecare al seminţelor pe suprafaţa de separare. Creşterea umidităţii
determină creşterea frecãrii şi scăderea vitezei de deplasare a cerealelor, în consecinţă,
pentru aceeaşi înclinare , eficienţa creşte cu creşterea umidităţii.
3.3.9.4.2. Ciurul
Ciurul, considerat drept cel mai simplu utilaj folosit la curăţirea cerealelor, face
parte din categoria utilajelor de separare cu suprafeţe plane aflate în mişcare oscilantă
alternativă.
Reglarea grosimii stratului de cereale pe ciur, dar mai ales uniformizarea lui pe
toatã lăţimea acestuia, se realizeazã cu ajutorul clapetei articulate (4).
Electromotorul (8), transmite mişcarea de rotaţie arborelui cu excentric printr-o
transmisie cu curele trapezoidale, prin intermediul roţii (7). Acesta transformă mişcarea de
rotaţie într-o mişcare alternativă pe direcţia orizontală, transmisă prin tijele elastice (9),
cadrului (14). Mecanismul cu excentric determină o mişcare orientată în timpul rotirii în
toate direcţiile. Tijele elastice pot fi înlocuite cu tije rigide, cu condiţia prezenţei unei
articulaţii în punctul de fixare pe cadrul suport site (14).
Fp m p 2 rp , [N] (3.148)
şi
Fc mc 2 rc , [N] (3.149)
în care:
mp - masa pachetelor de site
încărcate, kg; - viteza unghiulară a
sitei, în sec-1;
rp - raza cercului descris de
centrul de greutate al pachetului în
sistem, în m;
mc - masa contra-greutăţilor,
kg; rc - distanţa de la centrul de masă
al contragreutăţilor la axa de rotaţie,
în m.
Egalând cele două forţe
rezultă:
m p rp mc rc (3.150)
În situaţia variaţiei masei
pachetului de rame, funcţie de
încărcare, arborele vertical lung se va
abate de la poziţia verticală, deviaţie
ce va fi proporţională cu această Fig. 3.67 - Schema de principiu a sitelor cu
modificare. În acelaşi timp însă, se mişcare plan circulară:
schimbă şi raza centrului de masă a 1 - arbore vertical; 2 - acţionare; 3 - arbore scurt; 4 -
pachetului cu rame, echilibrându-se contra-greutăţi; 5 - lagăr; 6 - direcţia forţelor
centrifuge; 7 - ramă cu site; 8 - centrul de greutate al
forţele centrifuge ale pachetului cu
maşinii; 9 - centrul de greutate al contra-greutăţilor
cele ale contragreutăţilor, dispărând
vibraţia. Studiul mişcării seminţei pe
suprafaţa de clasare plană are în vedere
realizarea a cât mai multe contacte cu Fi Ff
aceasta, trecerea seminţelor de dimensiuni
mici prin ochiurile sitei şi deplasarea
continuă a seminţelor în direcţia evacuării. G
Pentru realizarea deplasării
relative a seminţelor pe sită, este necesar
ca forţa de inerţie Fi să fie mai mare decât Fig. 3.68 - Particula pe sită
forţa de frecare Ff. Considerând valorile
absolute ale acestor forţe, condiţia de deplasarea a seminţei, în forma cea mai generală (fig.
3.68) se poate scrie:
Fi F f ; m a m g ; a g (3.151)
sau:
30 g
n (3.153)
r
Există o corelaţie între excentricitatea r şi turaţia optimă. La o excentricitate r =
40...50 mm, turaţia optimă va fi de 140...180 rot/min. Calculele s-au efectuat în condiţiile
unei particule izolate. În realitate, pe suprafaţa sitei particulele formează un strat de grosime
h, iar turaţia optimă are valori mai mari (tabelul 3.20)
Tabelul 3.20
n, rot/min 180 200 225 275 300
r, mm 50 45 40 35 30
Pentru construcţii uzuale, r = 45 mm, astfel că turaţia optimă este (200 - 220
rot/min).
cu mişcare plan circulară tip dulap. Aceasta constă din dulapul metalic (1), mecanismul cu
excentric (2), electromotorul (3), dispozitivul de alimentare şi distribuţie (4) şi dispozitivele
de evacuare (5).
Dulapul cu structură metalică de rezistenţă, este împărţit în patru compartimente.
Ramele cu site şi ramele colectoare se introduc pe glisiere până la peretele despărţitor. În
partea exterioară ramele sunt menţinute în poziţie de lucru de către peretele interior al
uşilor.
Pe capacul dulapului sunt dispuse patru dispozitive de alimentare - distribuţie, în
care amestecul iniţial ajunge din buncărul de alimentare prin ciorapi din material textil.
Mecanismul cu excentric al sitei (fig. 3.73) constă din arborele (1) care trece prin
interiorul unei ţevi fixată la rama dulapului, roata de curea (2), două contragreutăţi (3) cu
mase schimbabile (4) şi (5) şi două lagăre cu rulmenţi - superior (6) şi inferior (9).
Corpurile carcaselor lagărelor cu rulmenţi sunt fixate cu ajutorul şuruburilor pe flanşele
tubului central. Forţele radiale sunt preluate de doi rulmenţi cu role (7), iar forţele de
greutate a arborelui excentricului cu contragreutăţi de către un rulment axial (8) amplasat în
lagărul superior.
Arborele cu contragreutăţi este acţionat prin intermediul unei transmisii cu curele
trapezoidale de la un electromotor montat pe suporţi, fixaţi deasupra dulapului. Arborele cu
contragreutăţi se poate roti cu turaţii diferite (180; 200; 220 şi 250 rot/min), schimbând
roata de curea de pe arborele electromotorului.
Schimbând greutatea maselor excentrice se pot stabili diferite raze a mişcării de
oscilaţie plan circulare (30 - 50 mm).
Cadrul sitelor este suspendat de grindă prin intermediul tijelor elastice din bambus
sau lemn de corn fixate cu ajutorul unor cleme. Sitele sunt alimentate prin poliţa (19). Sub
pachetul de site se găseşte rama de colectare a celor 8 fracţiuni de măciniş. Evacuarea are
loc prin gurile (11) la conductele (12).
Suprafaţa netă de cernere a acestei site este de 20 m 2, excentricitatea 45 mm,
turaţia 220 rot/min, puterea mecanică 2 kW. Dimensiuni de gabarit: 3650 x 1111 x 3220
mm.
Sita de tipul 612 funcţionează pe aceleaşi principii, având 6 pasaje şi o suprafaţă
netă de cernere de 15 m2.
Separatorul de coji tip MIS. O sită suspendată cu mişcare circulară, ce asigură
sortarea în 7 fracţiuni, este folosită în industria uleiurilor vegetale, pentru materialul
descojit rezultat din toba de spargere.
Separatorul de coji tip MIS este format din două utilaje distincte: sita plană cu
mişcare plan circulară (fig. 3.75 a) şi separatorul pneumatic (fig. 3.75 b). Sita plană serveşte
la separarea fracţiunilor după mărime, iar separatorul pneumatic la separarea cojilor pe baza
proprietăţilor aerodinamice. Ea este alcătuită dintr-o carcasă cu trei site suprapuse,
suspendată de tavan prin patru cabluri de oţel. Acţionarea pentru realizarea mişcării de
rotaţie oscilantă şi echilibrarea cu contragreutate centrală, este soluţionată la fel ca şi în
cazul maşinii descrise mai înainte.
Fiecare sită, confecţionată din tablă de oţel cu grosimea de 1 mm, are ochiuri de
dimensiuni crescătoare şi anume: rândul superior de 6,5 şi 7 mm; cel mijlociu de 4,5 şi 5
mm; cel inferior de 2,5 şi 3 mm. Pe primele două site, orificiile cu aceleaşi dimensiuni sunt
distribuite pe 2/3, respectiv 1/3 din lungimea sitei, iar pe ultima sită, orificiile cu aceleaşi
dimensiuni sunt distribuite pe zone egale ca lungime (fig. 3.75 c).
Sub fiecare sită, pe porţiunile cu orificii cu aceleaşi dimensiuni, se găsesc planuri
înclinate. Alimentarea are loc prin gura (1) (fig. 3.75 a), pe porţiunea cu ochiuri de 6,5 mm
a sitei superioare (zona 1a şi 1b).
Fracţiunile de dimensiuni mici, respectiv coaja spartă şi miezul, trec prin sită şi
cad pe sita următoare 2 (zona 2a şi 2b) cu orificiile de 4,5 mm. Refuzul trece pe sita 1 cu
ochiuri de 7 mm (zona 1c), unde are loc o nouă separare, refuzul căzând în sacul 1
(fracţiunea 1). Cernutul de la această sită cade tot pe sita 2. Procesul de separare se repetă
obţinându-se în final 7 fracţii. Fracţiunile separate în compartimentele 1...6 ajung în
separatorul pneumatic cu aspiraţie pentru continuarea separării.
Separatorul pneumatic (fig. 3.75 b) are camera de aspiraţie despărţită pe lungime
în trei compartimente, iar pe lăţime în şase camere de aspiraţie (I…VI). Pentru eliminarea
mai avansată a cojii din miezul trecut la fabricaţie, ca şi pentru recuperarea cât mai bună a
miezului antrenat de coji se folosesc separatoare suplimentare, pentru controlul procesului.
Aceste separatoare sunt de aceiaşi construcţie cu sitele plane şi separatoarele pneumatice
descrise mai sus, având însă orificiile modificate. În separatoarele de control se introduce
amestecul de miez şi coajă din compartimentele (6) şi (7) precum şi coaja din
compartimentul (5) al separatorului pneumatic.
Sita construită în ţara noastră are o lăţime de 700 mm, excentricitatea oscilaţiilor
45 mm, turaţia 180 rot/min, suprafaţa totală 11,5 m2, puterea motorului de acţionare 4,5
kW.
Pentru industria morăritului, se folosesc pachete de rame denumite şi plansichtere.
În principiu o sită plană circulară de acest gen se compune din racord pentru aspiraţie (1)
(fig. 3.76), acţionarea (2), tija de suspendare a racordului pentru alimentare (3), ştuţ de
210 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
211
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Gc 2
F1 F cos t r cos t (3.155)
g
G
F2 F sin t c 2 r sin t (3.156)
g
Ecuaţia de mişcare a sitei după direcţia perpendiculară pe suprafaţa sa va fi:
Gm d 2 y
F2 ky Gm cos (3.157)
g dt 2
unde:
Gm - este greutatea totală a sitei (inclusiv greutatea seminţelor de pe suprafaţa sa);
d2y
y - amplitudinea vibraţiilor; - acceleraţia sitei; ky - forţa elastică a sistemului de
dt 2
suspensie.
Pentru un calcul aproximativ termenii ky şi G cos pot fi neglijaţi (acţionând în
sensuri opuse). În acest caz ecuaţia diferenţială (3.157) devine:
Gm d 2 y
F2 (3.158)
g dt 2
sau:
Gm d 2 y Gc 2
r sin t
g dt 2 g
sau:
d2y
Gm 2
Gc 2 r sin t
dt
2
d y
dar a - reprezintă acceleraţia ciurului pe direcţia perpendiculară pe sită. Deci:
dt 2
Gc 2
a r sin t (3.159)
Gm
iar amplitudinea vibraţiilor este:
Gc
y r sin t (3.160)
Gm
respectiv:
y y0 sin t (3.161)
în care: y0 - reprezintă amplitudinea maximă a vibraţiilor.
Amplitudinea mişcării este deci condiţionată şi direct proporţională cu greutatea
Gc şi excentricitatea r a maselor neechilibrate şi invers proporţională cu greutatea G m a
ciurului (inclusiv greutatea seminţelor de pe sită).
Pentru ca seminţele să se desprindă de pe sită este necesar ca, cel puţin pentru
acceleraţia maximă a suprafeţei de clasare în direcţia deformării arcurilor ( sin t 1 ), forţa
214 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Variante constructive.
Sita vibratoare MIAG.
O variantă constructivă de sită vibratoare obişnuită (fig. 3.81 şi 3.82) se compune
din două site vibratoare suprapuse, una cu ochiurile mai mari decât produsul de curăţat -
pentru eliminarea impurităţilor grosiere şi cealaltă cu ochiurile mai mici - pentru
îndepărtarea prafului, nisipului şi a altor corpuri străine mici.
Sita vibratoare se compune dintr-un suport metalic fix (6), pe care se sprijină prin
intermediul a patru arcuri elicoidale (23) cadrul vibrator (5). De cadru sunt fixate două
suprafeţe din tablă perforată (14), folosite la sortare, fixate cu un şurub ce strânge placa (4)
de cadrul (5). Aceste suprafeţe sunt prinse de rame din lemn prevăzute cu compartimente,
în care se mişcă sferele din cauciuc (13). Sferele se mişcă în spaţiul delimitat la partea
Vibroaspiratorul.
Este o variantă constructivă de precurăţitor pentru cereale şi seminţe de plante
oleaginoase ce funcţionează pe principiul combinat al separatorului cu mişcare vibratorie,
cât şi al proprietăţilor aerodinamice. Se construiesc cu trei site suprapuse, sau cu site duble.
219
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
La vibratorul cu trei site suprapuse (fig. 3.83), alimentarea se face prin gura de
alimentare de unde particulele cad pe distribuitorul conic vibrator (2). Acesta le
repartizează uniform pe întreaga suprafaţă de cernere a sitei superioare.
Separarea se efectuează prin trecerea peste caseta cu trei site suprapuse (3) din
care primele două au mărimi mai mari decât dimensiunile produselor ce trebuie precurăţite,
iar a treia are orificii mai mici decât acestea. Sitele vibroaspiratorului sunt confecţionate din
ţesături de sârmă, cu ochiuri de 15/15 mm, 12/12 mm şi de 3/3 mm. Unghiul de înclinare al
sitelor poate fi mărit în mers între 40 şi 140, în funcţie de umiditate, de conţinutul de corpuri
străine şi de capacitatea dorită. Caseta cu site este expusă unor vibraţii puternice, având
frecvenţa de 1500...2000 oscilaţii/min.
La suprafaţa conului vibrator particulele sunt expuse acţiunii unui curent puternic
de aer aspirat de către ventilatorul (4). Acesta, împreună cu impurităţile uşoare antrenate,
sunt suflate într-un ciclon. Aspiraţia se efectuează pe o fantă egală cu circumferinţa conului
vibrator, fiind astfel mai eficientă decât în situaţia fantelor corespunzătoare lăţimii sitei
întâlnite la alte maşini. Evacuarea seminţelor şi a impurităţilor se efectuează prin gurile (7)
şi (8).
Datorită vibraţiilor puternice, pericolul înfundării sitelor nu apare, nefiind necesare
dispozitive pentru curăţirea acestora.
Precurăţitorul.
Precurăţitorul (fig. 3.84) este construit pe principii asemănătoare cu cele ale
vibroaspiratorului, însă prezintă unele avantaje faţă de acesta prin gabarit mai mic,
autocurăţirea sitelor cu bile de cauciuc montate între site, posibilitatea scoaterii sitelor fără
demontarea ramelor şi o acţionare simplă, fără trepidaţii.
a) b)
Fig. 3.85 - Site cu autobalans:
a - rezemate pe un suport elastic; b - suspendate de un suport elastic.
Mecanismul de vibrare este fixat rigid de rama ciurului. Forţele centrifuge F c care
iau naştere vor acţiona (fig. 3.86) pe o singură direcţie într-un sens sau altul, astfel:
a) Cx = 2Fc, cu acţiune de la stânga la dreapta;
b) Cx = 0, forţele centrifuge se anulează reciproc;
c) Cx = 2Fc, cu acţiune de la dreapta la stânga;
d) Cx = 0, forţele centrifuge se anulează reciproc;
e) Cx = 2Fccos, forţele centrifuge acţionează sub un unghi oarecare :
C x 2 Fcx 2 Fc cos , sau:
C x 2 mc 2 r cos (3.178)
unde:
mc - este masa unei contragreutăţi;
r - este distanţa dintre centrul de masă al contragreutăţii şi axa de rotaţie.
Variante constructive.
Separatorul clasificator Buhler.
Separatorul este utilizat la separarea impurităţilor din masa de cereale pe baza
diferenţei de mărime între acestea folosind suprafeţe de separare aflate în mişcare de
vibraţie.
Separatorul se compune din picioarele de sprijin (8), pe care se sprijinã, prin
intermediul a patru elemente elastice (20), cadrul suport vibrator (13), fig. 3.88.
În partea din faţă cadrul suport (13) se termină cu un buncăr de alimentare (4),
care datorită articulaţiilor (6), permite rabaterea buncărului, permiţând accesul la
suprafeţele de separare, pentru înlocuire.
Buncărul, având în interior două plăci metalice (5), formează un drum şicanat care
asigură împrăştierea cerealelor pe toată lăţimea separatorului. Buncărul se leagă de racordul
de alimentare (1) prin intermediul ciorapului textil (3).
La partea superioară a buncărului, de o parte şi de alta a racordului de alimentare,
se găsesc două ferestre de vizitare (24).
Cadrul suport (13) este pus în mişcare de vibraţie cu ajutorul a douã
motovibratoare (4) prinse solidar de câte o flanşă mobilă (3), prevăzută cu canale circulare
(6), prin care trec patru şuruburi fixate pe flanşele mobile (2), solidare cu cadrul, fig. 3.89.
Acest sistem de fixare, permite rotirea flanşelor (3) şi modificarea poziţiei
motovibratoarelor, având drept consecinţă schimbarea direcţiei de vibraţie a sistemului.
223
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Cadrul suport este montat înclinat, plăcile suport (26) din faţă, fiind montate mai
sus decât plăcile metalice (27), care susţin partea din spate a cadrului. Pentru a modifica
înclinarea suprafeţelor de separare, plăcile (26) din faţă pot fi ridicate sau coborâte prin
slăbirea piuliţelor (25) ale şuruburilor (23) care fixează plăcile metalice (21) şi (22) de
picioarele (8), fig. 3.90
224 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Controlul stării primei suprafeţe de separare poate fi fãcut prin fereastra de vizitare
(15). Refuzul primei suprafeţe de separare, constituit din impurităţi mari se colectează în
canalul (12), înclinat faţă de orizontală în plan transversal, permiţând evacuarea laterală a
impurităţilor mari. Cea de-a doua suprafaţă de separare, separă impurităţile mici, cerealele
constituind refuzul acestei suprafeţe, evacuarea lor făcându-se prin canalul (10), având
lăţimea cadrului (13).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi sunt alimentate prin racordul (1), în buncărul
(4), împrăştiindu-se, la trecerea printre plăcile (5), pe toată lăţimea separatorului. Clapeta
articulată (18) asigură o uniformizare a grosimii cerealelor pe prima suprafaţă de separare.
Această suprafaţă de separare are orificiile mai mari decât cerealele, acestea trec prin ea
căzând pe cea de-a doua suprafaţă, iar impurităţile mari înainteazã până la canalul colector
(12).
Pentru preîntâmpinarea saltului cerealelor pe un drum mai lung, pe prima
suprafaţă de separare se găseşte planul curbat (16), care întrerupe salturile acestora
limitându-le amplitudinea mişcării. Cea de-a doua suprafaţă de separare are orificii cu
dimensiuni mai mici decât boabele de cereale. Acestea înaintează, datorită vibraţiilor
probând orificiile suprafeţei până ajung în canalul (10) de evacuare. Impurităţile mici, trec
prin suprafaţa de separare fiind colectate în racordul (3).
Curăţirea suprafeţelor de separare se realizează cu ajutorul sferelor din cauciuc
(17), ramele fiind compartimentate prin şipcile transversale din lemn şi barele metalice (7),
pentru a nu se deplasa în jos. Sferele se mişcă între suprafaţa de separare şi o suprafaţa din
sârmă împletită sau tablă perforată cu orificii mai mari ca a celei superioare. Direcţia de
propagare a vibraţiilor este perpendicularã pe axele motovibratoarelor.
Reglaje. La acest tip de separator se pot regla:
1 - înclinarea suprafeţelor de separare, ridicând sau coborând plăcile (26) de
susţinere a elementelor elastice (20) a părţii din faţă a cadrului (13);
2 - direcţia de propagare a vibraţiilor, prin rotirea flanşelor (3) de care sunt prinse
motovibratoarele (4);
3 - amplitudinea vibraţiilor, prin modificarea poziţiei contragreutăţilor de
dezechilibrare a motovibratoarelor.
Încărcarea specifică la separatoarele vibratoare este mai mare în comparaţie cu
încărcarea specifică a separatoarelor clasice.
Dacă sunt folosite la precurăţire, în silozuri, se pot ajunge la încărcări de 330-660
Kg/oră. Pentru curăţirea propriu-zisă încărcarea specifică variază între 80-160 Kg/cm oră.
Încărcările mai mari se utilizează la lungimi mai mari de suprafeţe de separare.
Încărcarea specifică exprimă cantitatea de cereale curăţate pe un centimetru lăţime
de suprafaţă de separare, într-o oră.
Pentru completarea separării aceste separatoare se combină cu tarare sau canale de
aspiraţie, la care se înlătură impurităţile uşoare.
Acest separator este fabricat în mai multe tipodimensiuni ale căror caracteristici
tehnice şi dimensionale sunt prezentate în cataloagele firmei constructoare.
B
L
e
G0 r
e
r
G0 G’m G0
Forţele care acţionează asupra arborelui cu excentric sunt prezentate în fig. 3.93,
arborele fiind în poziţia cea mai defavorabilă (cadrul mobil al ciurului în poziţia inferioară).
Volanţii cu masele neechilibrate dau naştere la forţele centrifuge F v:
2 G0 2G0 r n 2
Fv r 2 (3.181)
g 900
iar cadrul mobil de greutate Gm, la forţa:
Gm G e n2
Fc e 2 m (3.182)
g 900
Forţele ce acţionează pe arbore vor fi:
1
F1 ( Fv 2 G0 ) (3.183)
2
1
F2 ( Fc 2 Gm ) (3.184)
2
Forţa datorită tensiunii din transmisia cu curele trapezoidale F 3, se neglijează de
multe ori.
Cunoscând forţele ce acţionează şi punctele lor de aplicaţie, se poate determina
momentul încovoietor şi cel de torsiune, în vederea dimensionării arborelui cu excentric,
verificarea la oboseală şi turaţia critică.
L B
fie prin alunecare, fie prin alunecare şi salt. Traiectoria unei granule pe sita cu mişcare de
ruliu este o curbă buclată a cărei înfăşurătoare este o spirală şi este specifică acestui tip de
sită.
Există numeroase variante constructive de site cu mişcare de ruliu. Una dintre ele
este prezentată în fig. 3.97. Oscilaţiile spaţiale ale carcasei sitei (1) sunt produse de către
forţele neechilibrate ale maselor excentrice (3) plasate la ambele capete ale arborelui
motorului electric de acţionare (5). Masele excentrice pot fi plasate în acelaşi plan sau pot
să fie decalate între ele cu un anumit unghi, în funcţie de regimul vibrator necesar.
Acest tip de sită realizează o separare foarte bună a diferitelor fracţiuni
granulometrice, fiind apreciată pentru eficienţa clasării unor materiale "dificile" (materiale
umede, fin dispersate, încărcate electrostatic, fibroase etc.). Sita cu ruliu se remarcă prin
următoarele avantaje: simplitate constructivă, flexibilitate în ceea ce priveşte modificarea
regimului vibrator, adaptare simplă pentru cernerea diferitelor materiale etc.
intermediul carcasei sitei, cum s-a făcut la tipurile prezentate anterior). Vibrarea directă a
sitei se face cu ajutorul unor vibratoare electromagnetice, care lucrează la frecvenţa de 50
Hz a reţelei electrice, vibraţiile fiind transmise sitei prin intermediul unor tije rigide legate
de ţesătura metalică a sitei (fig. 3.99). Deoarece cursa miezului electromagnetului
vibratorului este limitată într-un sens, datorită ciocnirii miezului cu limitatorul, iau naştere
armonice care ajung în domeniul sonic (1000. . .2500 Hz). Fiecare fir al ţesăturii sitei
vibrează pe toată lungimea, cu o amplitudine de până la 1,2 mm (amplitudinea se poate
231
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
regla în anumite limite) şi cu o frecvenţă de aproximativ 2500 s-1. Se utilizează mai multe
vibratoare plasate uniform, fiecare excitând o anumită zonă a sitei. Sita se montează înclinat
cu un unghi de 20. . .40° faţă de orizontală. Vibraţiile foarte intense evită înfundarea
ochiurilor sitei.
Sita sonică este utilizată, atât la cernerea uscată, cât şi la cernerea umedă, pentru
materiale fine şi foarte fine. Ea prezintă următoarele avantaje: reglaj precis (electric) al
intensităţii şi amplitudinii vibraţiei, funcţionare fără degajare de praf, utilizare eficientă a
energiei.
lui k punctul (4) trebuie să se deplaseze mai departe şi să treacă în primul cadran de unde
starea repausului relativ nu mai are loc. Într-adevăr, dacă în punctul cel mai de jos există
alunecare, adică viteza particulei este mai mică decât viteza suprafeţei, atunci, evident, în
orice punct de pe suprafaţa primului cadran, alunecarea se poate mări datorită componentei
greutăţii particulei, îndreptată în sens invers mişcării.
Aşadar, dacă faza repausului relativ nu începe în punctul cel mai de jos, atunci
starea repausului relativ va fi în întregime exclusă. Pe baza aceasta, regimul cinematic
determinat prin indicele k* este regimul limită: pentru k > k*, faza repausului relativ se va
menţine stabilă în tot ciclul, iar pentru k < k* această fază va fi exclusă cu desăvârşire.
Pentru valori k imediat mai mici decât k*, mişcarea devine instabilă, dispărând
faza repausului relativ, punctul 2 va coborî până la diametrul orizontal şi în acest caz va fi
înlăturată mişcarea liberă, rămânând o singură fază - alunecarea. Starea acestei faze tinde să
rămână constantă: particula în mişcare absolută va executa treptat o oscilaţie amortizată în
jurul unui punct oarecare M, pe care în cele din urmă îl va atinge. Poziţia punctului M se
va determina prin unghiul la centru egal cu unghiul de frecare (fig. 3.107 a).
Dacă însă pe o suprafaţă de rotaţie cu regimul indicat, se încarcă o masă de
particule, atunci toată această masă se va scurge pe suprafaţă sub formă de vârtejuri
(turbulenţă). Viteza rândurilor de particule exterioare scade treptat şi în centrul stratului se
anulează. În zona care se găseşte mai sus de nucleul central imobil, seminţele se deplasează
prin surpare, caracterul mişcării lor fiind şi mai complex, însă după formă, caracterul
general al mişcării boabelor în interior are aspectul unui vârtej (fig. 3.107 b).
Se va analiza acum legile comportării boabelor pe o suprafaţă cilindrică orizontală
în mişcare de rotaţie.
tg m 2 r mg cos t mg sin t
tg 2 r g (sin t cos t tg )
2r
sin sin( t )
g
sau:
k sin sin( t )
r 2
unde k este raportul dintre acceleraţia centripetă şi acceleraţia gravitaţiei şi
g
caracterizează regimul de mişcare al cilindrului.
Deci particula (bobul) nu va aluneca dacă k sin sin( t ) , acesta fiind
în repaus relativ. Alunecarea se produce când:
k sin sin( t1 ) (3.195)
unde 1 t1 este unghiul cu care bobul este antrenat de cilindru fără alunecare pe
suprafaţa cilindrului.
Ca urmare, din (3.195) rezultă unghiul la care începe alunecarea:
1 arcsin( k sin ) (3.196)
Deoarece, sin( t1 ) 1 , din (3.195) rezultă că: k sin 1 ; la limită, deci:
1 1 tg 2 1 2
klim
sin tg 2
sau:
1
klim 1 (3.197)
2
Formal, pentru k > klim, ecuaţia (3.195) este lipsită de sens.
Pentru regimul determinat prin k = klim, ecuaţia (3.195) ia forma:
237
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
sin( 1lim ) 1
ceea ce dă, pentru unghiul limită 1 de antrenare, valoarea:
1lim (3.198)
2
Însă unghiul este totdeauna mai mic decât , pentru că coeficientul de frecare
2
tg nu poate avea valoare reală pentru . De aceea totdeauna 1lim . Cu
2
alte cuvinte, pentru nici un fel de regim, particula (bobul) nu poate rămâne în repaus relativ
până la punctul cel mai înalt al suprafeţei care corespunde capătului superior al diametrului
vertical (punctul M'0 - fig. 3.108). Particula nu va putea fi antrenată niciodată fără alunecare
până la punctul cel mai înalt al suprafeţei M'0.
absolută, dacă la forţele active se adaugă încă două forţe noi: forţa de inerţie în mişcarea de
transport şi forţa de inerţie datorită acceleraţiei Coriolis.
a) Forţa de inerţie în mişcarea de transport a fost determinată mai înainte şi se
exprimă prin mărimea Fc m 2 r fiind îndreptată de la centrul O spre periferie.
b) Forţa de inerţie a acceleraţiei Coriolis, după cum se ştie, se determină prin
mărimea Fcor 2 m u sin , iar direcţia acestei forţe va fi inversă direcţiei acceleraţiei
Coriolis.
Pentru construirea acceleraţiei Coriolis este nevoie ca prin punctul examinat să se
ducă un plan perpendicular pe axa de rotaţie, să se proiecteze pe acest plan viteza relativă u,
iar vectorul obţinut să se înmulţească cu 2 (adică cu dublul vitezei unghiulare de rotaţie)
şi să se rotească cu 900 în sensul de rotaţie (fig. 3.109 b).
Forţa Coriolis va fi dirijată spre O şi are valoarea absolută Fcor 2 m u . În
cazul de faţă viteza relativă se găseşte în planul perpendicular pe axa de rotaţie a
traiectoriei, adică (în fig. 3.109 a şi b acest plan coincide cu planul desenului).
2
Privit de un observator aşezat în sistemul axelor mobile, particula (bobul) va
aluneca pe suprafaţă cu o viteză liniară u r r , unde r este viteza unghiulară relativă;
direcţia vitezei u este de-a lungul tangentei în punctul M al cercului, fiind îndreptată în sens
invers rotaţiei cilindrului.
Mişcarea relativă a particulei (bobului) când acesta se găseşte în punctul M se va
determina prin:
d 2
1) componenta acceleraţiei relative de-a lungul axei O; această acceleraţie
dt 2
este orientată de-a lungul razei către centrul O şi reprezintă acceleraţia centripetă relativă şi
d 2
care este:
2
r2 r
dt
d 2
2) componenta acceleraţiei relative orientată de-a lungul axei O; această
dt 2
acceleraţie este îndreptată pe tangentă şi reprezintă acceleraţia relativă tangenţială
d 2 d r
exprimată prin:
2
r
dt dt
Ecuaţiile mişcării relative, pe cele două axe, vor fi:
- pe axa O:
d 2
m 2
m r2 r mg cos N m 2 r 2mr r (3.199)
dt
- pe axa O:
d 2 d r
m 2
mr mg sin N (3.200)
dt dt
239
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Se constată că al doilea termen al expresiei (3.201) este totdeauna pozitiv sau egal
cu zero; Primul termen este întotdeauna pozitiv, dacă .
2
Deci, pentru particula (bobul) alunecă pe suprafaţa cilindrului şi N > 0.
2
De asemenea, bobul nu se va desprinde de pe suprafaţă, indiferent de vitezele unghiulare
şi r.
Desprinderea se va produce în cazul când bobul se află în poziţia determinată de
unghiul şi N = 0.
2
Într-adevăr, conform relaţiei (3.201), reacţiunea N se poate anula când:
r 2 g cos (3.202)
r
ceea ce este posibil când .
2
Se observă că r este o sumă algebrică a vitezelor unghiulare de transport
şi relative r , astfel încât r reprezintă viteza absolută a particulei ,
adică:
r (3.203)
Unghiul , când reacţiunea N = 0, se va nota cu 2.
Deci, condiţia ca bobul ce alunecă pe suprafaţa cilindrului să se desprindă este:
g
22 cos 2 (3.204)
r
unde 2 - este viteza unghiulară absolută a bobului, în momentul desprinderii.
Întrucât , adică particula (bobul) se găseşte în cadranul doi, se introduce
2
notaţia: 2 2 (3.205)
2
Condiţia desprinderii (3.204) se va scrie sub forma:
g g
22 cos 2 sin 2
r 2 r
g
sau: 2 sin 2 (3.206)
r
240 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Dacă desprinderea are loc când 2 = 0, adică atunci când bobul a ajuns în poziţia
corespunzătoare diametrului orizontal, în acel moment 2 0 ( r ). Particula în
mişcare absolută se opreşte instantaneu şi sub acţiunea greutăţii începe să cadă, având o
mişcare liberă şi în mod inevitabil trece în primul cadran, unde din nou apare reacţiunea N
şi alunecarea pe suprafaţa cilindrului. Deoarece desprinderea este instantanee, particula nu
va părăsi suprafaţa.
Dacă la desprindere 2 0 , rezultă:
g
2 sin 2 0
r
şi r , adică desprinderea are loc în cazul ridicării absolute a particulelor - bobul este
antrenat de cilindru şi viteza absolută la desprindere este pozitivă.
Pentru a deduce viteza absolută a particulei (bobului) se pleacă de la ecuaţia
(3.200) scrisă sub forma:
d r
mr mg sin N
dt
unde N, conform relaţiei (3.201) este:
N m[ g cos r( r )2 ]
Dar, , sin cos şi cos sin , deci:
2
mr
d r
dt
mg cos tg m g sin r 2 r
În final,
d r g cos( )
2tg (3.207)
dt r cos
Mai departe, diferenţiind în funcţie de timp expresiile:
r şi
2
se obţine:
d d
r (3.208)
dt dt
d d
(3.209)
dt dt
Dacă diferenţiem încă o dată relaţia (3.209) se obţine:
d 2 d 2 d
(3.210)
dt 2 dt 2 dt
Din relaţiile (3.208) şi (3.209) se obţine:
d r d 2
2 (3.211)
dt dt
241
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
d r
Introducând valorile şi determinate după expresiile (3.211) şi (3.209) în
dt
relaţia (3.207) se obţine:
2
d 2 g cos( ) d
tg
dt 2 r cos dt
sau:
g cos( )
" ( ' )2 tg 0 (3.212)
r cos
2 g cos
2 2 sin( 1 ) e 2( 1 )tg
r cos
2 g cos
sin( ) (3.213)
r cos
unde: tg 2tg .
Expresia (3.213) determină viteza absolută a particulei în cazul alunecării acestuia
pe suprafaţa cilindrului în rotaţie, în funcţie de poziţia lui pe această suprafaţă determinată
prin unghiul .
Când va ocupa poziţia determinată de unghiul 2, se va produce desprinderea
acestuia de pe suprafaţa pe care lunecă; în acest moment, conform relaţiei (3.206), particula
are o viteză absolută 2:
g
2 sin 2
r
sau:
g
22 sin 2 (3.214)
r
Egalând valoarea 2 din relaţia (3.213) şi cea din relaţia (3.214) se poate obţine
2
3
sin 2 cos k 2 1 1 k 2 tg 2 e 2 2 1 tg
1
(3.215)
242 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
x 1 x2
y vm 2 cos 2 g 2
vm 2 sin 2 2 vm 2 sin 2 2
x x
sau: y 2 sin 2 2 cos 2 (3.221)
2 sin 2
3 r
Această ecuaţie este raportată la sistemul de coordonate cu originea în punctul 2.
Într-un sistem de axe de coordonate XOY - cu originea în centrul cilindrului,
relaţiile de trecere sunt:
X r cos 2 x ; Y r sin 2 y
sau:
x r cos 2 X ; y Y r sin 2 (3.222)
Prin introducerea relaţiei (3.222) în (3.221) se obţine:
r cos 2 X r cos 2 X
Y r sin 2 2 sin 2 2 cos 2
2 sin 2
3 r
X
cos 2
Y
sin 2 r X cos ( 1 2 sin 2 )
2 sin 2 r
2 2
r 3
sau:
X
cos 2
Y
sin 2 r X cos cos 2
2 sin 2 r
2 2 (3.223)
r 3
Dacă la ecuaţia (3.223) se adaugă ecuaţia cercului (secţiune transversală a
cilindrului):
2 2
X Y
1 (3.224)
r r
atunci prin rezolvarea acestor două ecuaţii se determină coordonatele punctelor comune a şi
b ale parabolei şi ale cercului.
Unul din aceste puncte va fi punctul 2, iar celălalt punctul 3 cu coordonatele X 3 şi
Y3, unde particula ajunge din nou pe suprafaţa cilindrului.
Rezolvând ecuaţiile (3.223) şi (3.224) se obţine:
X 3 r cos 3 2 r cos 3 (3.225)
Y3 r sin 3 2 r sin 3 (3.226)
De aici:
3 3 2 (3.227)
În concluzie, particula desprinsă de suprafaţa cilindrului la o înălţime
corespunzătoare unghiului la centru 2, ajunge din nou pe suprafaţa cilindrului la înălţimea
244 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
cilindrului, se poate scrie - după metoda cunoscută - ecuaţia diferenţială similară ecuaţiei
(3.212):
g cos( )
" ' 2 tg 0 (3.231)
r cos
Prin integrarea acestei ecuaţii se obţine:
g cos
2 32 2 cos 3 e 2( 3 )tg
r cos (3.232)
g cos
2 cos( )
r cos
Pe măsura coborârii particulei, adică pe măsura micşorării unghiului , viteza
absolută a particulei se va mări. Vom nota prin unghiul 4 poziţia particulei, când viteza
va fi egală cu viteza unghiulară a cilindrului.
În acest caz, ultima ecuaţia se va prezenta sub forma:
2 r 32 r cos
k 2 cos 3 e 2( 3 4 )tg
g g cos (3.233)
cos
2 cos( 4 )
cos
Având în vedere relaţiile (3.214) şi (3.230), conform cărora:
g
22 sin 2
r
şi
3 2 5 4 cos 2 2 sin( 3 2 3 )
vom determina:
32 r g r
sin 2 ( 5 4 cos 2 2 ) sin 2 ( 3 2 3 )
g r g
a cărei mărime o vom considera cunoscută. În afară de aceasta, exprimând 3 prin 2,
respectiv 3 3 2 , ecuaţia (3.233) se va transcrie sub următoarea formă:
2
32 r cos 2( 3 2 4 )tg
k 2 sin 3 2 e 2
g cos (3.234)
cos
2 cos( 4 )
cos
Valoarea minimă a indicelui k=k*, când încă poate avea loc repaus relativ, se
determină prin valoarea 4 = 0, adică prin punctul M0, dispus în partea inferioară a
diametrului vertical al cilindrului.
246 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
3
În ecuaţiile (3.235) şi (3.236) intră trei mărimi: k*, 2 şi ; dacă se consideră
variabila independentă k*, rezolvând aceste ecuaţii în funcţie de şi 2 , mărimile se pot
prezenta ca fiind funcţii de k*:
k * şi 2 2 ( k*)
* *
(3.237)
În forma generală, rezolvarea ecuaţiilor (3.235) şi (3.236) este imposibilă.
Pentru site a căror rază este mai mare, turaţia se micşorează corespunzător.
Fig. 3.114 - Variante constructive pentru distrugerea repausului relativ şi creşterea turaţiei
sitelor cilindrice:
1 - plan înclinat; 2 - ecran curb; 3 - culegător de boabe; 4 - perie; 5 - paravan.
1. Buratul.
Este folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi cânepă, cât şi pentru cernerea
făinii. Se compune dintr-un batiu (1) (fig. 3.115) şi o carcasă cilindrică, pe care se găsesc
sitele cu ochiuri rotunde. În prima porţiune, sitele cu ochiuri de 1 mm (3) şi în continuare
ochiuri de 3 mm (4). Particulele sunt alimentate prin gura (2) şi trec succesiv peste sitele
rotative, impurităţile mici căzând într-un transportor elicoidal (5) cu dublu sens care le
dirijează spre capătul din dreptul gurii de alimentare. Impurităţile mari avansează în partea
opusă la capătul opus gurii de alimentare. Particulele de bază curăţate cad în transportorul
(5) cu sens opus de deplasare a acestora faţă de sensul impurităţilor mici.
251
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
3. Ciurul cilindric.
Separarea prin ciurul cilindric se efectuează în scopul eliminării impurităţilor de
dimensiuni mai mici decât ale boabelor de grâu. Aceasta se realizează prin cernere,
253
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
impurităţile trecând prin orificiile ciurului (ca cernut), iar boabele de grâu alunecând ca
refuz (tabelul 3.21).
coşul de evacuare. Grâul rezultat ca refuz este evacuat din interiorul ciurului prin gura de
evacuare.
Pentru asigurarea curăţirii suprafeţelor de cernere, ciurul este prevăzut cu un
mecanism cu perii care acţionează pe suprafaţa sa exterioară, prin rotire în sens invers.
Mişcarea de rotaţie a periei este asigurată de cilindru, prin frecarea celor două suprafeţe sau
prin acţionare separată de la axul ciurului.
Acţionarea cilindrului se poate face de către un motoreductor care acţionează şi
transportorul elicoidal şi periile de curăţire.
Pentru a nu se dezvolta praf în jurul utilajului este necesar ca uşile de vizitare să
fie perfect etanşe. În unele cazuri, pentru siguranţă, maşinii i se poate aplica o conductă
pentru aspirarea prafului fin care se dezvoltă. Debitul de aer este de 2 - 3 m3/min, iar
diametrul conductei de 80 - 100 mm. Amplasarea conductei se face la mijlocul maşinii sau
la capătul de evacuare a grâului.
4. Separatorul cilindric.
Separatorul cilindric face parte din categoria separatoarelor cu suprafaţă de
separare cilindrică aflată în mişcare de rotaţie. El se utilizează atât la curăţirea cerealelor,
cât şi ca cernător de control pentru făinuri şi tărâţă. În fig. 3.119 este prezentată o secţiune
longitudinală şi transversală printr-un separator cilindric produs de concernul BUHLER.
prafului din interiorul carcasei se face prin intermediul racordului (2). Curăţirea mantalelor
cilindrice se face cu peria (15). Capacul metalic (12) permite accesul la partea interioară a
mantalelor cilindrice de separare.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), ajung prin
conducta înclinată (13) în zona primei suprafeţe cilindrice de separare (4). Impurităţile mari
împreună cu o parte din cereale ajung pe cea de-a doua suprafaţă de separare (3), cu orificii
mai mici decât (4), iar cea mai mare parte a cerealelor cad prin tremia colectoare (8).
Suprafeţele cilindrice de separare sunt montate orizontal, pentru înaintarea refuzurilor fiind
necesară spira elicoidală (9), care aduce refuzurile la extremitatea cilindrului (3) pentru a fi
evacuate prin racordul (10).
Scoaterea particulelor de refuz blocate în orificiile suprafeţelor de separare se
realizează utilizând peria (15). Praful degajat la alimentarea cerealelor este aspirat prin
racordul (2). Firma constructoare realizează trei tipuri dimensionale a căror caracteristici
sunt prezentate în tabelul 3.23.
6. Scalperatorul.
Acesta este o maşină pentru precurăţirea cerealelor pe principiul sitelor cilindrice
rotative, combinat cu cel al separării pe baza proprietăţilor aerodinamice.
Produsul de precurăţit este introdus prin gura de alimentare (1) (fig. 3.121) căzând
peste o serie de şicane oscilante, sub formă de clapete, care asigura repartizarea în strat
uniform pe întreaga lăţime a scalperatorului. În continuare, o altă clapetă (2) cu poziţia
reglabilă din exterior, asigură alimentarea
constantă a primului tambur (3) cu
împletitură din sârmă, cu ochiuri având
secţiunea pătrată. Acesta reţine
impurităţile de dimensiuni mari.
Corpurile străine reţinute cad pe
un al doilea tambur mai mic, dar cu
ochiurile sitei mai mari (9), acestea
ajungând la 12 mm. Se recuperează astfel
boabele ce n-au putut pătrunde prin
ochiurile primei site, ca urmare a
aderenţei de unele impurităţi.
Boabele precurăţite cad în gura
(4), unde sunt expuse acţiunii unui curent
de aer în sens contrar, pentru a antrena
impurităţile uşoare. Acesta descrie o
mişcare curbă, cu mărire treptată a
Fig. 3.121 - Scalperator volumului, în vederea depunerii
1 - gaură de alimentare; 2 - clapetă; 3 - tambur impurităţilor prin detentă în camera (6) şi
mare; 4 - gaură de evacuare; 5 - canal; a evacuării cu transportorul elicoidal (8).
6 - cameră de detentă; 7 - ventilator;
8 - transportor elicoidal; 9 - tambur mic.
Aerul este aspirat de ventilatorul (7).
Scalperatorul se caracterizează
prin gabarit redus, eficienţa bună de
precurăţire, fără degajare de praf şi productivitate ridicată. La productivităţi de 47...150 t/h,
el are o putere instalată de 2...5 kW, iar gabaritul maşinii celei mai mari este de 3000 x
2200 x 2700 mm.
Scalperatorul S-950, construit de uzinele Topleţ, este destinat precurăţirii
seminţelor oleaginoase, în special de soia, precum şi pentru porumb. El se compune dintr-o
257
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
carcasă metalică (1) (fig. 3.122) închisă, în care se găseşte un rotor cilindric orizontal sub
formă de sită metalică (2). Acesta este deschis în partea frontală unde intră conducta
înclinată de alimentare cu produs în partea superioară (3). În partea inferioară se află gura
cilindri triori cu mers încet (trioare lente)(0,20 - 0,50 m/s) şi cu mers rapid (0,90 - 1,40
m/s). Trioarele lente au axa longitudinală înclinată faţă de orizontală cu 2 - 40, iar trioarele
rapide au axa longitudinală orizontală.
Trioarele disc (fig. 3.124) au o largă utilizare în industria morăritului, deci nu
numai în procesele de prelucrare primară. Pe laturile discului sunt practicate alveole de
diferite forme, de obicei prin turnare, aşezate pe cercuri concentrice. Discurile pot avea
diametrul 380, 460 şi 630 mm, numărul discurilor fiind 12 până la 30.
Deşi alveolele frezate sunt mai exacte, totuşi execuţia lor este mai scumpă şi din
această cauză alveolele ambutisate au cea mai largă utilizare.
Forma şi dimensiunile alveolelor sunt determinate în strânsă corelare cu
dimensiunile seminţelor din amestec. În majoritatea cazurilor, alveolele au secţiune
circulară.
Pentru evacuarea uşoară a seminţei din alveolă, aceasta nu trebuie să fie reţinută
de pereţii alveolei, motiv pentru care diametrul iniţial al poansonului d0 se ia mai mare
decât dimensiunea de lucru a alveolei:
d 0 1,05 d (3.240)
Alveolele cu dimensiunea de lucru d până la 7 mm (grupa I) au adâncimea de
lucru h0 variabilă, în funcţie de dimensiunea d, iar cele cu dimensiunea de lucru d mai mare
de 7 mm (grupa II) au adâncimea de lucru constantă şi egală cu 3 mm.
Parametrii care determină forma alveolei şi care sunt în funcţie de dimensiunea de
lucru nominală d conform notaţiilor din fig. 3.127, pot fi determinate cu relaţiile din tabelul
3.24. Parametrul c pentru orice dimensiune a alveolei se ia egal cu 0,1d.
261
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
ovale; cu fundul curb (fig. 3.129 b) - pentru seminţe sferice. Dimensiunea de lucru a
alveolei este lungimea l. Se întâlnesc frecvent alveolele cu următoarele dimensiuni: l = 8(9)
mm; h = 4(4,5) mm; = 450 şi =140 (fig. 3.129 a) şi l = 4,5(5,0) mm; h = 2,25(2,5) mm; R
= 2 mm; = 450 şi = 80 (fig. 3.129 b).
alveolele trec sub strat şi aleg seminţele scurte. Mişcarea stratului depinde în primul rând
de coeficientul de frecare dinamic . Cu creşterea vitezei unghiulare , creşte şi viteza de
rotire a stratului în jurul nucleului fix P. Boabele vecine cu cilindrul au viteza cea mai mare
(). Straturile mobile (zona R) au viteza din ce în ce mai mică pe măsură ce se apropie de
nucleul fix P. În partea superioară stratului mobil se deplasează prin surpare (zona S)
realizând un vârtej în jurul nucleului central (P).
Procesul de surpare nu depinde de cilindru, surparea producându-se sub un unghi
mai mare sau mai mic în funcţie de proprietăţile seminţelor culturii respective. În zona S
direcţiile de mişcare nu sunt bine definite; aici bobul se mişcă fără o direcţie stabilită.
Zona Q cuprinde seminţele care se mişcă prin surpare din zona S; direcţia de
mişcare a seminţelor în această zonă este inversă direcţiei de mişcare din zona R.
Încheind ciclul, boabele, trecând prin zona Q, intră într-unul din rândurile
concentrice ale zonei R.
Capacitatea de lucru a triorului impune absenţa fazei repausului relativ pe
suprafaţa cu alveole.
- etapa a doua începe cu momentul pătrunderii seminţelor în alveole, când s=,
iar mişcarea este cu repaus relativ. În alveole pătrund seminţe scurte, acestea sunt ridicate
în cadranul II de unde cad în jgheabul de recepţie.
Seminţele lungi şi scurte rămase în strat vor continua să se deplaseze pe suprafaţa
interioară a cilindrului după primul tip de mişcare (cu alunecare).
Prin urmare, seminţele scurte, care au nimerit în alveole, trec în starea repausului
relativ, iar celelalte seminţe, care rămân în strat, îşi menţin mişcarea de alunecare.
Pe măsura deplasării stratului de-a lungul cilindrului, seminţele se amestecă, cele
scurte împreună cu cele lungi vor veni în rândul de jos - în contact direct cu suprafaţa cu
alveole - şi vor avea astfel posibilitatea să nimerească în alveole.
Caracterul dublu al mişcării boabelor, necesită studiul separat al mişcării în cele
două etape.
a) Studiul mişcării seminţei în repaus relativ.
La rotirea cilindrului trior cu o anumită
viteză unghiulară , pentru ca o particulă
materială de masă m, să se găsească în repaus
relativ în cadranul II într-o poziţie = t, este
necesar ca forţele care acţionează asupra ei să fie
în echilibru (fig. 3.133).
Asupra particulei acţionează
următoarele forţe:
- greutatea proprie, G = mg;
- forţa centrifugă, Fc = mr2;
- forţa normală, N;
- forţa de frecare dintre particulă şi
suprafaţa interioară a alveolei, Ff = N.
Considerând un sistem de axe mobil,
O, cu axa îndreptată spre stânga pe direcţia
normalei la suprafaţa alveolei şi axa în sus pe
direcţia tangentei la aceiaşi suprafaţă, condiţia
ca forţele să fie în echilibru este ca suma
Fig. 3.133 - Forţele care acţionează proiecţiilor acestor forţe pe axele de coordonate
asupra unei particule din alveolă. precizate să fie nulă.
267
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
(O): mr 2 cos mg sin ( ) N 0 (3.243)
2
(O): F f mg cos ( ) mr 2 sin 0 (3.244)
2
sau:
mr 2 cos mg cos( ) N 0 (3.245)
Deoarece 1 1 , în urma unor transformări consecutive a relaţiei (3.252),
2
rezultă valoarea unghiului de cădere a particulei din alveolă:
k sin( ) sin 1 sin 1
2 2
k sin( ) cos 1
1 arccosk sin
1 arccosk sin (3.253)
Din relaţia (3.253) rezultă că 1 = f(), deci zona de cădere a particulelor din
alveole va fi cuprinsă între limitele:
1 1max 1min (3.254)
în care:
1max max arccosk sin max (3.255)
şi
1min min arccosk sin min (3.256)
La construcţiile actuale de triorare la care = 90 , rezultă că unghiul de cădere are
0
valoarea:
1 arccos( k cos ) (3.257)
2
b) Regimul de lucru.
Din relaţia (3.250) k sin( ) sin se constată că
k sin( ) poate avea valoarea maximă 1. Admiţând că , deci
2
sin( ) 1 , rezultă că valoarea maximă a regimului cinematic este 1. Deci, totdeauna
k < 1.
Pentru culturi agricole la care se poate considera că cos min 1 , rezultă
conform relaţiei (3.257) că indicele regimului cinematic are valoarea:
1min min arccos k
2
arccos k min 1min
2
k cos ( 1min min ) sin( 1min min )
2
k sin( 1min min ) (3.258)
Pentru k = 1, zona de cădere a boabelor din alveole dispare. Nu este greu de arătat
de asemenea şi faptul că în acest caz boabele nu pot să cadă din alveole.
269
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Astfel, acceptând şi k = 1, utilizând aceiaşi relaţie (3.257) se poate
2
constata că 1 , adică limita superioară a zonei de cădere coincide cu extremitatea
2
verticală a cadranului II.
Dacă bobul ar putea să facă un zbor liber din punctul M 1 (fig. 3.134), el ar avea
viteza iniţială v = r, îndreptată orizontal.
După cum se vede din fig. 3.134, la
o astfel de direcţie a vitezei, bobul nu ar
putea ieşi din alveolă, acestei tendinţe
opunându-se însăşi suprafaţa alveolei. În
afară de aceasta, punctul M3 unde parabola
întretaie diametrul orizontal al cilindrului, s-
ar determina prin coordonatele x M 3 r 2 şi
y M 3 r , ceea ce arată că traiectoria
bobului ar fi situată dincolo de limitele
cilindrului.
Aşadar, pentru k = 1, boabele care
au intrat în alveole nu cad din ele, căderea Fig. 3.134 - Traiectoria teoretică a
din alveole fiind posibilă când k<1. particulei pentru k = 1.
v02 ( r )2 1
y M1 cos 2 1 cos 2 1 kr cos 2 1
2g 2g 2
Coordonatele punctului M2 (simetricul punctului M faţă de axa de simetrie a
parabolei):
xM 2 2 xM1 kr sin 2 1
(3.269)
yM 2 0
272 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Poziţionarea limitelor de
cuprindere a marginilor jgheabului de
colectare se face trasând traiectoriile
extreme corespunzătoare unghiurilor de
desprindere min pentru min şi max
pentru max (fig. 3.136).
Mărimea şi poziţia zonei de
colectare a seminţelor depinde atât de
unghiurile de frecare (min şi max) cât şi de
poziţia alveolelor faţă de suprafaţa
mantalei cilindrice (unghiul ) şi de
indicele regimului cinematic k.
Marginile anterioară şi posterioară
a jgheabului - având în vedere imprecizia
construcţiei cilindrului, precum şi
imprecizia la centrarea axei acestuia cu axa
Fig. 3.136 - Poziţia jgheabului
de rotaţie - trebuie dispuse cât mai aproape
de suprafaţa cilindrului. Marginea
anterioară trebuie să fie înclinată de-a lungul cilindrului, fiind mai ridicată în partea din care
vine materialul în cilindru şi mai coborâtă la ieşirea din cilindru.
posibilităţile tehnice de frezare sau ambutisare a alveolelor situate la o anumită distanţă una
faţă de alta.
Pentru alveolele frezate, pragurile pot avea dimensiunea 2m 0,65 d - pentru
table din zinc şi valoarea 2m 0,47 d - pentru table din oţel. Pentru alveolele ambutisate,
pragurile pot avea dimensiunea 2m 0,8 d .
Trioarele cilindrice au diametrul cuprins în limitele D = 300...800 mm şi lungimea
L = 750...3000 mm.
Cele mai răspândite variante constructive sunt:
D = 400 şi 500 mm la L = 1500 mm, respectiv
D = 600 mm la L = 1500 şi 2250 mm.
2 1,0395
L1 1,861 m
0,6
Pentru cilindrul de separare a neghinei:
q 0,12 1000
q s 2 0,12 0,0333 kg s
3600 3600
Numărul de alveole la 1 m2 pentru diametrul d2 = 4,5 mm, conform relaţiei
(3.277), pentru tablă de zinc este:
2 10 6
z1 33410 alveole m 2
3 (4,5 0,65 4,5 ) 2
1. Trioarele lente.
Trioarele lente sunt folosite din ce în ce mai rar, datorită capacităţii mici de
prelucrare şi gabaritului lor mare. În marea majoritate a cazurilor, ele au fost înlocuite cu
trioare rapide şi ultrarapide.
În fig. 3.138 este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
cilindric lent.
Descriere. Triorul se compune din picioarele de sprijin (2), din bare de oţel profil
L, pe care se fixează racordul de alimentare (1). Toba cilindro - conică (18) care se sprijină
pe spiţele (17) fixate cu pană pe arborele (21), transmite prin intermediul coroanei dinţate
(19), mişcarea de rotaţie, mantalei cilindrice cu alveole (5). Mantaua este realizată din mai
multe tronsoane cilindrice fixate între ele cu bandajele cilindrice (6). Sub arborele triorului,
sprijinit pe acesta prin intermediul a două lagăre (22) se găseşte jgheabul colector de
impurităţi sferice sau cvasisferice (8). În interiorul jgheabului se montează un transportor
elicoidal (7), pentru colectarea şi transportul impurităţilor spre evacuare. Antrenarea
şnecului se face de la arbore prin angrenajul dinţat (9), format dintr-o roată dinţată fixată pe
278 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
arbore şi un pinion, fixat pe axul şnecului. Jgheabul colector (8) se termină la extremitatea
dinspre evacuare, cu un ax tubular (10), de care se prinde rigid manivela (13), care prin
deplasare faţă de maneta (12), poate regla poziţia jgheabului. Rotirea jgheabului, permite
aducerea extremităţii lui stângi în poziţia cea mai favorabilă captării impurităţilor sferice.
Mantaua cilindrică împreună cu arborele, sunt înclinate dinspre alimentare către
evacuare, cu 5-8°, pentru a permite înaintarea cerealelor. Cerealele sunt evacuate prin
partea opusă alimentării, prin orificiile dreptunghiulare (15), dispuse pe circumferinţa
mantalei. Corpurile străine de formă sferică sau cvasisferică, preluate de mantaua cu
alveole, ajung în jgheabul colector (8), de unde sunt transportate de şnecul (7) până la
evacuare.
a. Triorul rapid.
În fig. 3.139. este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
rapid.
Descriere. Un cadru metalic din profile L susţine prin intermediul lagărelor (3),
arborele triorului (23). Acesta este pus în mişcare de rotaţie prin intermediul roţii dinţate
(2). Acţionarea poate fi făcută de la un motoreductor sau printr-o transmisie şurub melc-
roată melcată. Toba cilindro-conică (5) se fixează pe arborele (23), prin intermediul spiţelor
(26), fixate cu pană de acesta. Mantaua cilindrică cu alveole (6), se sprijină pe toba (5) şi
piesa (20). Piesa cilindro-conică (20) se sprijină prin intermediul spiţelor (22) şi a lagărului
(19), pe axul tubular (27).
Jgheabul colector se sprijină pe arbore, în partea alimentării, prin lagărul (25), iar
în partea evacuării pe axul tubular (27), care îndeplineşte şi rolul de lagăr. De axul tubular
280 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
se fixează cu pană, roata melcată (16), care prin rotire determină schimbarea poziţiei
jgheabului. Roata melcată angrenează cu şurubul melc (18), aflat pe axul unei roţi de mână
de reglaj.
În interiorul jgheabului se roteşte transportorul elicoidal (24), care asigură
colectarea şi evacuarea impurităţilor sferice. De partea inferioară a jgheabului se prind două
planuri înclinate, (15) şi (8), între care se fixează plăcile metalice înclinate (9). Ele au rolul
de a transporta către evacuare, boabele de cereale care cad din alveole. Toba metalică de
colectare (14), prevăzută, în unele cazuri cu un racord de aspiraţie (21), se montează în
partea dreaptă a mantalei cilindrice etanşând cu aceasta prin fâşiile din piele (12). La partea
inferioară toba se termină cu două racorduri, unul pentru evacuarea cerealelor, iar celălalt,
pentru evacuarea impurităţilor sferice.
Triorul principal are de regulă un trior de control, destinat recuperării boabelor
scurte de cereale, care au ajuns în jgheab împreună cu impurităţile sferice. Acestea se
acţionează de la roata de lanţ (17), prin intermediul unei transmisii cu lanţ.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi ajung din racordul (1), în interiorul mantalei
cilindrice cu alveole (6). 0 parte din boabe şi din impurităţile sferice, pătrund în alveole.
Cerealele părăsesc alveolele, datorită formei lor lungi atunci când rezultanta dintre
greutatea proprie şi forţa centrifugă se va situa decalat faţă de suprafaţa de sprijin. Ca
urmare a momentului dat de rezultantă ce acţionează cu un anumit braţ faţă de punctul de
sprijin, bobul va fi scos din alveolă. Boabele care părăsesc alveolele, cad pe planul înclinat
(8), fiind deviate în plan transversal de plăcile înclinate (9), în aşa fel încât contactul cu
mantaua cu alveole se va face într-un punct situat cu un pas mai aproape de evacuare. După
parcurgerea zonei mantalei cu alveole, boabele cad în toba (14), prin orificiile
dreptunghiulare (11) ,dispuse pe toată suprafaţa laterală cilindrică a mantalei.
Impurităţile de formă sferică sau cvasisferică, ca neghina, măzărichea, jumătăţi de
bob, rapiţă, muştar, hrişcă, pătrund în alveolele mantalei.
Ele vor părăsi alveolele, într-o poziţie situată deasupra extremităţii stângi a
jgheabului colector (7), fiind colectate de acesta. Transportorul elicoidal (24), fixat de
arborele triorului, transportă aceste impurităţi până la extremitatea jgheabului, căzând apoi
pe faţa interioară a tobei cilindro-conice (20).
Reglaje. La trioarele cilindrice se poate regla poziţia jgheabului colector (7), în
aşa fel încât extremitatea lui stângă, să poată prelua impurităţile sferice care cad din
alveole.
Reglarea se realizează prin acţionarea melcului (18) cu o roată de mână, rotaţia
fiind transmisă axului tubular (27) de care se leagă jgheabul colector (7).
În majoritatea cazurilor, trioarele rapide se execută în sistem etajat cu 2 cilindri,
dintre care cel superior elimină impurităţile lungi, iar cel inferior scoate boabele mărunte,
separând în special neghina şi măzărichea.
Triorul BT 502 construit în ţara noastră, este prevăzut cu gură de alimentare (1)
(fig. 3.140), cilindrul (2) din tablă de oţel având alveolele ştanţate, colierele (3) de fixare la
capete a cilindrului, jgheabul colector (4) cu transportorul elicoidal de evacuare (5) a
părţilor din produs rămase în trior, roata de acţionare (6), grupul conic de antrenare a
cilindrului superior, roata de lanţ (8) şi lanţul (9) pentru acţionare.
Triorul este acţionat de motorul (10), de 1,1 kW. În partea superioară se găseşte
ştuţul de aspiraţie (11). Ambii cilindri sunt susţinuţi de scheletul metalic (12). Reglarea
poziţiei jgheabului colector se efectuează cu rozeta (13).
Triorul are suprafaţa cilindrică cu alveole cu diametrul de 500 mm şi o lungime a
părţii active de 2000 mm.
281
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Productivitatea, în funcţie de omogenitatea materiei prime este de 1,8 ... 2,5 t/oră.
Dimensiunile de gabarit 2800 x 1170 x 1655 mm.
b. Triorul ultrarapid.
Trioarele ultrarapide diferă de cele rapide prin utilizarea unor agitatoare în zona de
formare a lentilei de cereale. Agitatoarele sparg lentila de cereale, mărind suprafaţa de
contact a acestora cu mantaua cu alveole. Agitatoarele sunt constituite din palete înclinate
faţă de generatoarea cilindrului propriu, determinând totodată înaintarea cerealelor dinspre
alimentare către evacuare.
În fig. 3.141. este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
cilindric ultrarapid.
Descriere. Triorul ultrarapid se aseamănă cu triorul rapid, având aproximativ
aceleaşi componente.
Agitatoarele cu palete (6), fixate de arborele (5), îndeplinesc rolul de spărgătoare
ale lentilei de cereale pentru mărirea suprafeţei de contact a acestora cu mantaua cu alveole,
realizând totodată înaintarea cerealelor către evacuare. Arborele (5) se fixează de partea
inferioară a jgheabului (7), prin intermediul lagărelor (8).
Paletele agitatoarelor sunt prinse înclinat de arborele (5), înclinarea lor asigurând
înaintarea cerealelor prin ricoşare. Antrenarea paletelor agitatoarelor se face prin pinionul
dinţat (10), fixat cu pană de arborele (5). Pinionul angrenează cu roata dinţată (19), fixată
pe o porţiune cilindrică (28), legată prin spiţele (12) de mantaua de alveole (9).
Funcţionare. Funcţionarea triorului ultrarapid este asemănătoare triorului rapid.
De regulă, triorul ultrarapid se utilizează sub forma unei baterii de trioare formată dintr-un
trior principal, în care se realizează separarea impurităţilor sferice şi cvasisferice din masa
de cereale şi un trior de repriză sau control. Triorul de repriză, amplasat sub triorul
principal, preia impurităţile separate în triorul principal şi recuperează o parte din boabele
scurte de cereale, care apropiindu-se de forma sferică, sunt antrenate de alveolele mantalei
în jgheabul colector împreună cu impurităţile sferice. La triorul de repriză se folosesc
alveole a căror dimensiuni sunt mai mici decât la triorul principal.
282 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Cerealele sunt preluate de jgheabul (5) şi transportate de către şnecul (6). Mantaua
cilindrică cu alveole se sprijină prin două bandaje cilindrice, situate la extremităţile
mantalei, pe patru role cilindrice (13). Apariţia prafului degajat în trior se realizează prin
racordul (11).
în care:
L - lungimea trioarelor cilindrice, m;
A - se calculeazã cu relaţia:
n D M 1000
A (3.283)
0 ,11 Q ( 1 P0 )( l d )
în care:
n - turaţia mantalei, rot/min; D - diametrul mantalei, m; M1000 - masa a 1000
seminţe; Q - capacitatea de lucru, t/h; P0 - conţinutul iniţial de impurităţi; l - lungimea
boabelor curăţate, mm; d - diametrul alveolelor, mm.
4. Trioarele cu discuri.
Trioarele cu discuri sunt utilizate pentru curăţirea cerealelor de impurităţi, fiind
amplasat în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ. Ele pot fi folosite, în locul trioarelor cilindrice,
fiind amplasate după separatoarele aspiratoare sau vibratoare. Separarea impurităţilor la
trioarele cu discuri se bazează pe diferenţa de formă şi mărime între acestea şi impurităţi.
În fig. 3.144 este
prezentată o vedere
generală a unui trior cu
discuri, iar în fig. 3.145 o
secţiune transversală şi
longitudinală printr-un trior
cu discuri.
Descriere. Triorul
este format dintr-o carcasă
metalică (2), în interiorul
căreia se găsesc 16-40 de
discuri (3), care au pe feţele
laterale alveole.
Discurile cu
alveole sunt confecţionate
din fontă turnată având
diametre între 600 şi 700
Fig. 3.144 - Trior cu discuri:
mm. Zona cu alveole este
1 - carcasă; 2 - jgheaburi; 3 - gură de evacuare; 4 - transportor
situată pe ambele feţe ale elicoidal; 5 - clapete; 6 - gură de alimentare.
discurilor pe o lăţime
periferică de 150-180 mm. Pentru a rezista frecărilor cu masa de cereale, ele sunt lăcuite la
exterior cu un lac rezistent, fixat în două straturi succesive.
Alveolele realizate pe cele două feţe ale discurilor sunt de trei tipuri, fig. 3.129.
Discurile se sprijină prin intermediul a 3 spiţe (13) pe arborele triorului (14). Pe
spiţe sunt fixate paletele (12), înclinate faţă de planul discului (3), asigurând înaintarea
cerealelor de la alimentare către evacuare.
Între discuri se găsesc jgheaburile colectoare (4), înclinate, folosind la prinderea şi
dirijarea impurităţilor sferice.
La extremitatea lor inferioară, în prelungirea lor, fiecărui jgheab îi corespunde câte
o clapetă articulată (5). Ea poate fi aşezată în poziţia reprezentată cu linie plină, în
prelungirea jgheabului sau în poziţia punctată.
286 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Impurităţile care
părăsesc alveolele, de pe cele
două părţi laterale ale
discurilor, cad în cele două
jgheaburi înclinate ce
încadrează fiecare disc, se
rostogolesc pe acestea, până la
zona melcului (8). Aici, în
funcţie de poziţia clapetelor
articulate (5), impurităţile
scurte şi sferice pot ajunge fie
în tremia colectoare (9), fie în
şnec. Şnecul transportă
impurităţile, împreună cu
boabele de cereale scurte, la
triorul control. Aici, boabele
scurte vor fi separate de Fig. 3.146 - Schema cinematică de acţionare a triorului
impurităţile sferice şi cu discuri.
cvasisferice.
Trioarele cu discuri pot fi folosite şi la separarea impurităţilor lungi din masa de
cereale. În acest caz se folosesc alveole cu dimensiuni mai mari, cu lăţimea de 8 - 9 mm.
Cerealele vor fi preluate de alveole, iar impurităţile lungi vor rămâne în albia triorului.
În fig. 3.146. este prezentată schema cinematică de acţionare pentru un trior cu
discuri. Mişcarea se transmite de la un electromotor printr-o transmisie prin curele la axul
transportorului elicoidal. De la acesta, printr-o transmisie cu lanţ, se acţionează arborele pe
care sunt fixate discurile cu alveole.
- pe construcţia superioară şi cea intermediară sunt montaţi cei doi cilindri triori
principali, iar pe construcţia inferioară sunt montaţi cei doi cilindri de control. Cilindrii
triori principali şi de control sunt similari celor de la bateria de trioare BTM4;
- acţionarea este realizată cu un motoreductor având i = 1:16 şi puterea de 4 kW şi
trei transmisii prin lanţ;
6. Triorul cu lopeţi.
Triorul cu lopeţi are suprafaţa de separare formată dintr-un numãr de 28-56 de
palete prevăzute pe partea concavă cu alveole. Paletele au forma dreptunghiulară, cu o
săgeată în zona centrală de aproximativ 10 mm. Paletele având lungimea de 690 mm şi
lăţimea de 310 mm, sunt fixate între două discuri (5), având un diametru de 900 mm.
Triorul este prezentat în fig. 3.149.
290 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
înfăşurarea dreptelor (4), respectiv (5) sub formă de elice, în jurul axului (7). Unghiul de
înfăşurare este , iar unghiul - este unghiul pe care îl fac planurile cu orizontala.
Funcţionare. Amestecul de corpuri sferice, cvasisferice şi spărtură de grâu este
alimentat prin racordul (1) şi buncărul (2). Conul de distribuţie (3), din vârful căruia
pornesc cele 4 planuri înclinate de diametru mic, împarte amestecul în patru părţi egale,
(fig. 3.151 b) care alimentează fiecare plan.
Datorită înclinării acestora, dată de unghiul de înfăşurare, spărturile şi corpurile
cvasisferice vor aluneca pe planurile (4). Spărtura de grâu, având o formă neregulată
datorită şănţuleţului şi planului de rupere, va aluneca pe planurile (4) cu o viteză mică,
aproximativ constantă pe toată înălţimea triorului (datorită vitezei mici de alunecare), în
traiectorie circular-spiralată, forţa centrifugă ce acţionează asupra spărturilor putând fi
neglijată.
Corpurile străine de formă sferică, se vor rostogoli pe planurile (4), descriind o
traiectorie circular-spiralată, cu o viteză din ce în ce mai mare, asupra lor acţionând o forţă
centrifugă care determină în prima fază, creşterea diametrului traiectoriei prin urcarea pe
panta cu înclinarea - a planurilor, până când le părăsesc trecând pe planul înclinat (5).
Ele îşi vor continua rostogolirea pe traiectorii de raze diferite, cu atât mai mari cu cât viteza
de rostogolire şi în consecinţă forţa centrifugă va fi mai mare. Raza maximă posibilă pentru
corpurile sferice este limitată de peretele vertical (6)(fig. 3.151 d).
Triorul cu plan înclinat elicoidal cu diametru variabil (fig. 3.152) este compus
dintr-un singur plan înclinat al cărui diametru
creşte de sus în jos de la 122 la 600 mm.
Corpurile străine de formă sferică, care ating la
scurt timp după alimentare raza maximă a
traiectoriei ajung la racordul de colectare
străbătând un drum vertical prin cădere liberă
prin tubul (3).
Nisipul şi pământul pot fi evacuate prin
axul central tubular, prevăzut cu orificii din loc
în loc, la linia de contact cu planul înclinat.
Ff 2
Fcn Gn'' .
La echilibru, particula se va situa pe o traiectorie la distanţa R de axa verticală a
separatorului spiral.
Ecuaţia de echilibru pe direcţia planului înclinat cu unghiul este:
Fct Gt'' F f 2 0 (3.285)
După înlocuiri se obţine:
mR 2 cos mg sin m 2 R sin mg cos 0
sau:
2 R cos g sin 2
R sin g cos 0
Grupând termenii se obţine:
2 R sin cos
g cos sin
sau:
2R
tg (3.286)
g
unde: tg ; - unghiul de frecare.
Din relaţia (3.286) rezultă că regimul cinematic de separare a seminţelor este
determinat de unghiul de înclinare a generatoarei suprafeţei elicoidale faţă de orizontală
şi de unghiul de frecare dintre seminţe şi suprafaţa elicoidală.
Raza pe care se va deplasa particula depinde de cele două unghiuri şi de viteza de
înaintare. Înlocuind în relaţia (3.286) v R , atunci se poate scrie:
v2
tg (3.287)
Rg
din care se poate calcula valoarea razei pe care se poate deplasa particula pentru o viteză
dată:
v2
R (3.288)
g tg
Mişcarea particulei pe planul înclinat cu unghiul faţă de orizontală este
generată de componenta tangenţială a forţei de greutate proprie Gt' mg sin , de forţa
de frecare datorată componentei normale a forţei de greutate proprie Gn' mg cos şi de
componenta normală a forţei centrifuge Fcn Fc sin , adică:
F f 1 mg cos m 2 R sin (3.289)
296 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
în care:
v = (0,5...1,5) m/s şi reprezintă viteza de calcul cu care se deplasează seminţele pe
suprafaţa elicoidală.
Pasul h al spirei la nivelul axului separatorului având raza a, fig. 3.153, este:
h a tg (3.311)
iar raza exterioară a suprafeţei elicoidale R1:
h2
R1 a (3.312)
a
Pentru parametrii constructivi ai separatorului elicoidal se recomandă următoarele
valori practice:
= 40...500; H = 220...250 mm; a = 35,5 mm;
h = 35,5 mm; R1 = 133 mm; R2 =227 mm.
1. Când > 1, ceea ce corespunde tg tg , adică < . În acest caz
viteza relativă a particulei se va micşora continuu de la v rs = v până la vrs = 0, când se va
întrerupe alunecarea seminţei pe bandă; acest lucru se va produce după un timp t 1,
determinat din ecuaţia:
vrs v g sin 1 t1 0
respectiv:
v
t1 (3.316)
g sin 1
2. Când = 1, ceea ce corespunde tg tg , adică = . În acest caz:
vrs v const .
3. Când < 1, ceea ce corespunde tg < tg , adică > . În acest caz:
vrs v g sin 1 t (3.317)
ceea ce înseamnă că viteza de alunecare a seminţei pe bandă va creşte continuu.
Pentru determinarea deplasării relative a seminţei în jos pe bandă se integrează
relaţia (3.315) rezultând:
t2
xs v t g sin 1 C2
2
Condiţiile la limită sunt: la t = 0 xs = 0, de unde rezultă că C2 = 0.
Deci expresia deplasării (spaţiului) se scrie:
t2
xs v t g sin 1 (3.318)
2
Pentru a determina spaţiul corespunzător mişcării absolute a seminţei este necesar
ca la spaţiul parcurs de bandă într-un timp t, adică xb v t , să se adauge deplasarea
relativă a seminţei pe bandă în timpul t. Deoarece mişcarea relativă a seminţei a fost
considerată în sensul negativ al axei x, înseamnă că, spaţiul total va fi:
t2
x xb xs v t v t g sin 1
2
sau:
t2
x g sin 1 (3.319)
2
Rezultă că mişcarea absolută a seminţei în funcţie de timp variază după o parabolă
şi îşi va schimba forma funcţie de raportul , pentru care apar următoarele trei
tg
cazuri particulare:
1. Când > 1, ceea ce corespunde tg tg , adică < .
Pe graficul din fig. 3.156 b, parabolele care satisfac această condiţie au ramurile
îndreptate în sus.
2. Când = 1, ceea ce corespunde tg tg , adică = . Particula de
pe banda continuă mobilă înclinată cu unghiul faţă de orizontală nu se va mişca.
303
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
v 2tg 2 v 2tg
x1 ; y1 (3.332)
2 2 g ( cos sin ) g ( cos sin )
Fracţiunea de seminţe cu coeficientul de frecare < tg , plecând din punctul M0,
coboară în jos pe planul înclinat într-o mişcare uniform accelerată pe o traiectorie
parabolică, a cărei ecuaţie are aspectul:
tg g (sin cos ) 2
x y y (3.333)
2v 2
Ecuaţia curbei repausului relativ al seminţelor în direcţia y (locul geometric al
punctului M0) este:
2
x0 y0 (3.334)
K
Ecuaţia curbei punctului M1 a repausului relativ complet al seminţelor are
expresia:
3 x1 x12 2 Kx1 y1
y1 ; x1 . (3.335)
2 2
v2
unde: K . La K = 1,
g sin
3 x1 x12 2 x1
y1 (3.336)
2
Productivitatea separatoarelor cu pânză, cu mişcare transversală, se determină cu
relaţia:
qt q0 L (3.337)
în care:
q0 - este încărcarea specifică în kg/h pe 1 m de lungime a valţului de alimentare, cu
valoarea q0 = 250 kg/hm pentru separarea seminţelor de sfeclă;
L - lungimea valţului de alimentare, în m.
În funcţie de lungimea L, pentru lăţimea benzii şi a distanţei dintre axele
cilindrilor se recomandă valorile: b 1,5 L ; l 2 ,5b 3,75 L , în m.
asperităţi. Organele de lucru de tip valţuri sunt acoperite cu pânză de pluş. Variantele
constructive de maşini au secţii de câte două valţuri care lucrează în paralel.
În scopul intensificării aderenţei unor particule la suprafaţa exterioară de lucru,
valţurile sunt prevăzute cu rulouri de presare montate sub unghiul faţă de axa verticală
(3.158 a). Se consideră că unghiul 1 este unghiul de desprindere (de cădere) a particulelor
netede, iar 2 pentru particule rugoase, cu asperităţi.
Din schema forţelor care acţionează asupra unei particule (fig. 3.158 b) în
interacţiunea cu suprafaţa de lucru, rezultă că desprinderea particulei are loc la un unghi
( 1 < < 2 ) dacă:
Gt F f
mg sin mg cos mr 2 (3.338)
sin
sin cos k
cos
sin cos sin cos k sin
k sin sin
arcsink sin
arcsink sin (3.339)
Unghiul de desprindere (de cădere) se stabileşte cu relaţia:
1 1 arcsink sin 1 (3.340)
pentru fracţiunea netedă, iar pentru cea rugoasă cu relaţia:
308 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Principiile care stau la baza operaţiei de separare suplimentară pe unele maşini sau
utilaje speciale sunt bazate pe diferenţa între greutatea specifică (densitatea) a
componentelor sau între proprietăţile elastice ale acestora (incluzând şi starea suprafeţei
seminţelor diferitelor fracţiuni).
Este cazul, în special, al separării şi eliminării pietrelor din boabe şi seminţe.
Din grupa maşinilor care separă amestecurile de seminţe după greutatea specifică a
componentelor fac parte mesele pneumo-vibratorii (densimetrice) denumite în literatura de
specialitate şi gravitatoare.
Separarea amestecurilor de seminţe după proprietăţile elastice ale componentelor
se realizează cu ajutorul meselor de sortare deflectoare. Ele se întâlnesc mai ales în liniile
tehnologice pentru prelucrarea primară a seminţelor de orez.
309
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
La seminţe mici, pe masă se aşează ţesături, iar la grâu, porumb, mazăre - site din
sârmă împletită.
Principiul de funcţionare.
Din coşul de alimentare (fig. 3.161) materialul de sortare ajunge pe platforma de
sortare. Seminţele se separă datorită mişcării oscilatorii a platformei create de mecanismul
(8) şi braţele de suspensie (5) şi acţiunii câmpului aerodinamic refulat de ventilatorul (7)
prin burduful (6). Uniformizarea acţiunii câmpului aerodinamic asupra platformei este
311
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
reglarea debitului de aer aspirat (21). Poziţia ei poate fi reglată cu ajutorul manetei (3), care
poate fi prinsă pe un sector circular fixat pe racord.
De partea inferioară a carcasei (5), fixat pe cadrul metalic (22), sub suprafeţele
perforate (10), se află sistemul de acţionare (12). El se compune dintr-un electromotor de
0,55 kw/920 rot/min, care pune în mişcare de rotaţie, prin curele trapezoidale, două axe pe
care se rotesc în sens contrar două contragreutăţi.
Rezultanta forţelor centrifuge pune în mişcare de vibraţie cadrul metalic (22)
împreună cu carcasa separatorului. Mişcarea cadrului şi a carcasei este permisă datorită
fixării acesteia de barele metalice (18) prin intermediul a patru lamele elastice din oţel (7) şi
(16).
Burduful (4), din material textil, armat la interior cu o spiră elicoidală din oţel,
Descriere.
În fig. 3.165 este prezentată o secţiune longitudinală prin masa densimetricã MD
1,3. Masa densimetrică este formată dintr-o carcasă metalică (26), din tablă de oţel. În
interiorul ei, în partea din faţă se găseşte mecanismul de acţionare, iar în partea centrală
ventilatorul (15) pentru suflarea aerului.
Mecanismul de acţionare este format dintr-un electromotor (11), aflat pe placa
articulată (12) cu piuliţa (13). Prin cureaua trapezoidală (10) se transmite mişcarea de
rotaţie arborelui (30), prin intermediul unui variator de turaţie (8).
lucreze pe un diametru mai mic sau mai mare, în funcţie de poziţia electromotorului (11)
faţă de axul roţii.
În fig. 3.166 este prezentată schema cinematică a acţionării şi modul de
funcţionare al variatorului de turaţie.
Pentru reglarea turaţiei arborelui de acţionare cu excentrici se roteşte una din cele
două roţi de mână (5). Mişcarea de rotaţie este transmisă printr-o cruce cardanică (29) tijei
filetate (14). Rotirea acesteia obligă deplasarea piuliţei (13) pe tijă în jos şi odată cu ea se
deplasează şi placa articulată (12) pe care se află electromotorul (11). Deplasarea
electromotorului determină depărtarea discurilor variatorului şi micşorarea diametrului de
transmitere a mişcării de la D1 la
D2. Acest lucru determină
creşterea turaţiei arborelui (30)
pe care se găsesc montaţi
excentricii (7) care transformă
mişcarea circulară într-o mişcare
alternativă.
Cea de-a doua roată de
mână este folosită la reglarea
debitului de aer refulat de
ventilatorul (15) prin suprafaţa
(2). Prin rotirea roţii în sensul
indicat de săgeata cu linie plină, Fig. 3.167 - Reglarea debitului de aer
mişcarea de rotaţie se transmite
printr-o cruce cardanică tijei filetate stânga-dreapta (19), fig. 3.167. Pe aceasta se găsesc
piuliţele (20), care sunt fixate de partea superioară a unei clapete (16). Rotirea tijei (19)
determină deplasarea piuliţelor (20) în sensul apropierii lor, orificiul (17), de intrare a
aerului în ventilator reducându-se, şi odată cu el şi debitul de aer suflat prin suprafaţa (2).
316 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
corp aflat în contact cu suprafaţa (2), va executa deplasări odată cu aceasta pe o traiectorie
AB în urcare, la cursa tijelor (7) spre dreapta. La cursa tijelor, spre stânga, suprafaţa (2)
revine după o traiectorie similară BA, iar corpul cade după direcţia BC, viteza de retragere
a suprafeţei (2) fiind mai mare decât viteza de cădere a corpului, traiectoria particulei fiind
mai mare decât a punctului de contact cu suprafaţa. Ca urmare a impulsului primit de la
suprafaţă, particula îşi continuă drumul în prelungirea arcului AB aşa încât la retragerea
suprafeţei perforate particula pierde contactul cu aceasta, căzând apoi pe verticală. La
următoarea cursă, va parcurge traiectoria CD şi aşa mai departe, deplasându-se în sus, spre
dreapta.
Aerul insuflat de ventilator fluidizează stratul de cereale aflate pe suprafaţa (2),
scoţându-le de sub acţiunea de transport către dreapta.
Cerealele vor aluneca în pat fluidizat pe linia de cea mai mare pantă a suprafeţei
(2), ajungând în racordul (a). Pietrele, bulgării de pământ, impurităţile metalice, se
deplasează spre dreapta, se izbesc de peretele opus alimentării ajungând în racordul (e).
În cazul în care masa densimetrică este folosită pentru separarea embrionilor, de
crupele de porumb, atunci produsele rezultate în urma separării, ţinând cont de masele lor
specifice se vor recolta astfel:
a - fragmente de cocean, cu masa specifică mică;
b - embrioni;
c - embrioni cu fragmente de crupe;
d - crupe cu fragmente de embrioni;
e - crupe curate.
Reglaje.
În timpul funcţionării la masa densimetrică se pot regla:
1 - frecvenţa oscilaţiilor suprafeţei de lucru (2), prin acţionarea roţii de mână (5),
între 450 şi 650 oscilaţii pe minut.
2 - debitul, respectiv viteza aerului refulat de ventilator, cu cealaltă roată de
manevră (5), între zero şi debitul nominal al acestuia.
3 - în timpul staţionării se pot modifica înclinările cadrelor metalice cu unghiurile
şi , acţionând manivelele (34) respectiv (35).
3. Gravitatorul SG - 600.
Se fabrică la noi în ţară fiind destinat pentru obţinerea de seminţe uniforme cu
puritate maximă şi cu o greutate absolută şi hectolitrică maximă. Se foloseşte la sortarea
seminţelor mari de leguminoase, fasole, mazăre, bob şi a seminţelor de floarea soarelui.
Pentru obţinerea performanţelor maxime, seminţele se sortează în prealabil cu
maşini bazate pe principiul separării după dimensiuni (lungime, lăţime şi grosime).
Gravitatorul este format din următoarele părţi principale (fig. 3.170):
- ventilatorul de tip centrifugal, cu palete metalice, înclinate în sens invers sensului
de rotaţie;
- burduful de pânză impregnată pentru transportul aerului la platforma de sortare;
- platforma de sortare compusă din două cutii inferioară şi superioară, cu rame din
lemn.
Forma platformei de sortare este trapezoidală. Cutia inferioară are la partea de jos
o deschidere pătrată pentru accesul amestecului de aer. Deasupra acestei deschideri se
găseşte o sită de tablă perforată şi sita cu lamele pentru repartizarea uniformă a aerului.
Cutia superioară are un grătar de lemn, care orientează curentul de aer în sens invers
318 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
sensului de deplasare a seminţelor de sortat. Sub acelaşi grătar se găseşte o sită de tablă, iar
deasupra lui două planuri de sită împletită, pe cea superioară aflându-se seminţele de sortat.
Pe latura mare a platformei de sortare se găsesc patru guri de saci, iar pe latura din dreapta
o singură gură de sac. În primele trei guri de sac se colectează seminţele cu o greutate
specifică mare, iar în ultima corpurile uşoare. Gura de sac de pe latura dreaptă colectează
corpurile grele (pietre, granule de pământ etc.). Cele cinci guri de sac sunt fixate pe o ramă
de lemn.
3 - pot să ajungă în produsele finite sub formă de aşchii sau pulberi. Aşchiile, pot
ajunge în produsele alimentare care utilizează făina, provocând leziuni pe traseul gastro-
intestinal.
Cerinţele unei separări ideale sunt impuse în industria alimentară (morărit şi panificaţie),
industria produselor farmaceutice şi în alte industrii similare.
325
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
v2
Fc R
2
(3.347)
R
Forţa magnetică rezultantă pentru reţinerea unei particule feromagnetice este:
v2
FM g cos (3.348)
R
Fig. 3.181 - Separarea magnetică în cazul alimentării prin partea inferioară a zonei active.
h 2
FM 2
v0 l g v0 v02 l g (3.352)
l
Pentru viteza de alimentare vo = 0, forţa magnetică este mai mică decât greutatea
h
proprie a particulelor, FM g (deoarece h « l).
l
Creşterea vitezei de alimentare conduce implicit la o forţă magnetică mai mare.
Pentru creşterea productivităţii se măreşte atât vo cât şi h.
Pentru varianta a doua (fig. 3.181 b) mărimea forţei magnetice specifice necesare
este:
v2
FM g cos (3.353)
R
unde:
v - viteza tangenţială a tamburului;
R - raza tamburului;
- unghiul determinat de punctul de contact al particulei magnetice cu suprafaţa
cilindrică activă.
Condiţia de extracţie este identică cu cea de la prima variantă, iar viteza de intrare
în zona activă este determinată de parametrii mecanici ai sistemului:
2 s0 g sin
v0 (3.354)
cos
unde:
so - lungimea zonei active (lungimea arcului activ);
- unghiul de frecare dintre particulele feromagnetice şi suprafaţa activă.
Viteza de intrare trebuie să fie mai mică decât viteza de la extragerea rectilinie,
deoarece, aici acţionează ca forţe concurente, pe lângă forţa de gravitaţie şi forţa centrifugă.
În cazul granulelor feromagnetice mici, se folosesc sisteme magnetice multipolare.
În acest caz, forţa magnetică necesară separării se determină cu relaţia:
FM
v2
Rs 2
s 2
aR g cos (3.355)
unde:
a - semilăţimea stratului:
Viteza tangenţială maximă a tamburului este:
Rs 2 FM g cos
vmax (3.356)
s 2 aR
În cazul celei de a treia variante (fig. 3.181 c), privind alimentarea cu amestecul
polidispers prin partea inferioară, forţa magnetică se determină ca şi în varianta a doua, cu
deosebirea că particulele neferoase se vor deplasa în continuare curbiliniu. Panta suprafeţei
de alimentare micşorându-se continuu, conduce la condiţii de separare mai favorabile.
Vitezele de alimentare cu amestec a zonei de separare vo şi vitezele de transport a
granulelor feromagnetice de către tambur v, sunt legate prin relaţia:
329
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
h b
v0 2 2 v (3.357)
h1b1 100
unde:
b1 - lăţimea stratului de amestec;
h1 - înălţimea stratului de amestec;
b2 - lăţimea stratului de granule feromagnetice;
h2 - înălţimea stratului de granule feromagnetice;
- extracţia granulelor feromagnetice.
Pentru separare, magneţii permanenţi pot avea diverse forme: potcoavă, bloc,
placă, grătar magnetic etc. (fig. 3.182).
metalică (6) ce închide circuitul magnetic al celor doi poli ai magneţilor permanenţi (7).
Corpurile feroase sunt reţinute de placa (6), iar cerealele îşi continuă deplasarea spre gura
de evacuare (10). Când se adună prea multe corpuri feroase pe placa (6), acestea se
îndepărtează manual prin fereastra de vizitare (9).
Separatoarele cu magneţi permanenţi prezintă avantajul simplităţii constructive, a
uşurinţei în exploatare, gabaritului redus şi a funcţionării fără consum de energie. Ca
inconvenient, se citează necesitatea curăţirii periodice manuale pentru scoaterea corpurilor
feroase reţinute, puterea redusă de reţinere şi slăbirea magnetismului cu timpul, respectiv
după circa 5...6 luni de funcţionare.
Eficienţa de separare depinde de viteza de deplasare a particulelor peste câmpul
magnetic, grosimea stratului şi de dimensiunile şi masa impurităţilor feroase reţinute.
Puterea de atracţie a magneţilor permanenţi poate fi determinată cu formula:
2
B
P S , (Kg) (3.359)
5000
în care:
Vs
B - reprezintă inducţia magnetică în Gauss 1Gs 10 8 m 2 ;
2
cm
S - secţiunea transversală a câmpului magnetic, în cm2.
Forţa de ridicare a unui magnet trebuie să fie de minimum 12 kg la o lăţime de 40
mm, sau de 9 kg pentru o lăţime de 35 mm, rezultând 1 kg pentru o suprafaţă de 1 cm2 de
câmp magnetic.
În ultimul timp s-a trecut la fabricarea magneţilor permanenţi din aliaje puternic
magnetice precum Magnico (Mg-Ni-Co) şi Alnico (Al-Ni-Co), a căror putere de ridicare
ajunge la dublu faţă de cea a magneţilor clasici. În acelaşi timp, creşte duritatea, respectiv
rezistenţa faţă de loviri şi trepidaţii, reducându-se uzura în timp.
Aparatele se construiesc cu 6...15 magneţi cu lăţimea de 40 mm. Aceştia asigură o
productivitate de 150 kg/h la grâu, 140 kg/h la secară, 125 kg/h pentru orz şi 110 kg/h
pentru ovăz calculat pentru câte un magnet sub formă de potcoavă.
Lungimea câmpului magnetic a separatoarelor variază între 300 şi 900 mm. Un
separator de tip Ocrim, cu o lungime a câmpului magnetic de 922 mm, are o productivitate
medie de circa 4t/h pentru grâu, la dimensiuni de gabarit de 1003 x 325 x 330 mm şi o masă
de 41 kg.
Funcţionare.
Cerealele, sau produsele de măciniş, trec peste armăturile magnetice (6), ce reţin
impurităţile magnetice. Curăţirea armăturilor se realizează din timp în timp, prin devierea
produselor supuse curăţirii, pe o conductă de ocolire şi demagnetizarea armăturilor (6).
Printr-un mâner, se roteşte rotorul magnetic (3), demagnetizându-se armăturile (6),
iar printr-o pârghie legată de mâner şi uşa (4), aceasta se deschide permiţând eliberarea
impurităţilor magnetice.
333
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
B. Separatoare electromagnetice.
Separatoarele electromagnetice, utilizează pentru separarea impurităţilor
magnetice, câmpul magnetic, indus într-un miez de fier, pe care se înfăşoară o bobinã prin
care circulã un curent electric continuu.
Separatorul electromagnetic prezintă, faţă de magneţii permanenţi, avantajul unei
puteri sporite de reţinere a corpurilor feroase, a funcţionării automate, nefiind necesară
intervenţia manuală. Faţă de separatorul cu magneţi permanenţi, are o construcţie mai
complexă pentru curăţire şi nu îşi pierde cu timpul eficienţa. Ca inconvenient, necesită un
transformator de curent şi consumă energie electrică.
Electromagnetul construit în ţară are o productivitate de 5 t/h la o turaţie a
tamburului de 82 rot/min. Alţi electromagneţi au diametre ale tamburului de 300 mm şi
turaţii de 40...60 rot/min.
atracţie electromagnetică pe toată suprafaţa din stânga tamburului (1/2 din circumferinţa
tamburului).
Funcţionare.
Produsele alimentate prin racordul (1), cad în receptorul (10), care le împrăştie pe
toată lăţimea benzii. Clapeta articulată cu contragreutate asigură o distribuţie într-un strat cu
grosime uniformă. În momentul în care produsele ajung în zona tamburului
electromagnetic, acestea părăsesc banda căzând spre racordul (7). Impurităţile magnetice,
aderă la banda din cauciuc în zona câmpului magnetic, depăşesc axul vertical al tamburului
electromagnetic, desprinzându-se de bandă, atunci când, prin depărtarea lor de tambur, forţa
câmpului magnetic devine mai mică decât greutatea lor proprie.
Separatorul are cele două tobe înseriate, în cascadă. Schema tehnologică a maşinii este
prezentată în fig. 3.192.
3. Maşina cu două tobe Gompper (fig. 3.193) este destinată curăţirii seminţelor
de trifoi, lucernă şi in, de seminţele de buruieni care se separă greu: cuscută, patlagină,
acroptilon picris, zâzanie şi altele cu suprafaţa aspră. Este formată dintr-un amestecător de
seminţe cu pulbere şi apă, un elevator de alimentare, coşul de seminţe, două tobe
electromagnetice şi un elevator de încărcat seminţele curăţate în saci. Procesul tehnologic
m
Dacă notăm raportul k a - gradul de aderenţă al pulberii magnetice, atunci
m'
inducţia magnetică are valoarea:
B k a g 2 r 2 (3.363)
Productivitatea maşinii se poate determina cu ajutorul relaţiei:
Q b hv z b h r z (3.364)
în care:
- este greutatea volumetrică a seminţelor;
339
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
lumina reflectată de sămânţă pe direcţia celulei fotoelectrice are aceeaşi intensitate, iar
curentul emis de fotocelulă rămâne acelaşi. Dacă sămânţa are altă culoare decât ecranul,
atunci fotocelula este impresionată diferit şi emite un curent electric de o altă intensitate.
În acest fel, diferenţele de culoare se transformă în impulsuri electrice de
intensitate diferită care acţionează asupra dispozitivului de separare care, de obicei, printr-
un jet de aer comprimat, deviază seminţele de culoare diferită de pe traiectoria şirului de
seminţe.
Fig. 3.194 - Schema bloc a componentelor canalului pentru detectarea culorii şi emiterea
comenzii de separare:
1 - sursă de lumină; 2 - ecran; 3 - celulă fotoelectrică; 4 - amplificator semnal; 5 - inversor fază;
6 - sistem poartă; 7 - generator de impulsuri; 8 - linie de întârziere; 9 - amplificator de putere;
10 - element de execuţie; 11 - seminţe
Pentru ca separarea să fie de calitate, este necesar ca seminţele să treacă una câte
una prin spaţiul dintre ecran şi fotocelulă. În acest scop maşinile care funcţionează pe acest
principiu au organe de ordonare a seminţelor în rând.
În mod obişnuit, camerele de detectare a culorii seminţelor sunt prevăzute cu mai
multe canale care lucrează în paralel. În aceste condiţii seminţele sunt observate pe toate
feţele. Organele care execută comanda de separare sunt de tipul cu duză pneumatică sau
electrostatică.
Din categoria maşinilor de sortat seminţe după culoare, în ţara noastră, se folosesc
variantele SORTEX G-414, SORTEX G-22R şi SEEKO-10.
unghiuri diferite pentru a acoperi toate feţele boabelor. Un bob cu o culoare diferită decât
aceea pentru care a fost reglată maşina, cu ajutorul fundurilor colorate (6), produce un
impuls electric care este transmis simultan la injectorul de aer (7) printr-un sistem special
de comandă ce declanşează un jet scurt de aer. Jetul de aer este astfel sincronizat încât este
dirijat către bobul care a impresionat fotocelulele pe care îl împing puternic, aruncându-l
într-un jgheab de colectare a impurităţilor (8). Boabele normale îşi continuă traiectoria şi
cad într-un jgheab de colectare (9).
Celulele fotoelectrice fiind foarte sensibile separă chiar şi boabele de aceeaşi
culoare, dar de nuanţe diferite. De asemenea se elimină boabele cu găurele mici, pete
imperceptibile, sau defecte asemănătoare.
Dispozitivul de comandă al jetului de aer, este prevăzut cu un electromagnet
puternic la care impulsul generat de fotocelule soseşte sub formă de curent electric
amplificat.
Electromagnetul este în legătură cu o diafragmă care acţionează asupra unei
supape cu arc care deschide şi închide calea aerului comprimat dinspre compresor spre duza
injectorului, aceasta producându-se instantaneu.
Pentru a menţine aparatura optică permanent mată, fără depuneri de praf, cu
scopul de a lucra cu aceeaşi exactitate, maşina G - 414 este prevăzută cu un sistem automat
de suflare care dirijează asupra lămpilor şi lentilelor câte un jet de aer la fiecare 60 de
secunde, fără să se deranjeze funcţionarea.
Sortarea seminţelor mici nu se poate face cu această maşină deoarece numărul de
seminţe mici care trec în unitatea de timp prin faţa fotocelulelor este foarte mare, iar
numărul de impulsuri ce se transmit la electromagnetul injectorului de aer ce acţionează
diafragma este prea mare pentru a asigura o funcţionare corectă.
342 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
2. Maşina SORTEX G - 22 R.
Maşina SORTEX G - 22 R (fig. 3.195 b) are aceeaşi construcţie ca şi G - 414,
fiind destinată sortării seminţelor de grâu, orz, secară, orez, linte etc., ea funcţionând pe
principiul electrostatic. Din fig. 3.195 b reiese că elementele 1, 2, 3, 4, 5 şi 6 sunt identice
cu cele de la maşina SORTEX G - 414 (fig. 3.195 a).
Duza de aer a injectorului a fost înlocuită cu o duză electrostatică (7) care este
acţionată printr-un amplificator şi un circuit electric, astfel încât acesta transmite o sarcină
electrică pozitivă acelor boabe care au o altă culoare şi care au fost înregistrate de
fotocelule. După ce trec prin faţă fotocelulelor, boabele cad sub acţiunea gravitaţiei între
cele două plăci (8) şi (9) încărcate electrostatic, una fiind pusă la pământ şi alta având
sarcina pozitivă.
Boabele încărcate cu sarcină pozitivă sunt respinse de placa cu electricitate de
acelaşi sens şi trimise către aceea legată la pământ, de unde cad în colectorul de deşeuri
(10). Boabele bune cad în alt colector pe lângă placa pozitivă.
sortare, în funcţie de semnalele transmise. Instalaţiile pot servi pentru sortarea pe mai multe
culori sau pentru eliminarea produselor care nu corespund unei culori etalon.
În categoria sortării produselor mărunte cu eliminarea celor de culoare
necorespunzătoare intră instalaţia de sortat mazărea.
Aceasta este prevăzută cu o masă înclinată (12) de alimentare, boabele căzând în
canalul (13) peste care este montat rotorul (17) prevăzut cu alveole de aspiraţie sub vid
(14). În momentul când o alveolă trece peste masa de mazăre, ea aspiră un bob din canalul
(13). În urma rotirii în sens invers acelor de ceasornic, alveolele ajung în dreptul
dispozitivului de iluminare prevăzut cu reflector, concentrându-se fascicolul luminos asupra
boabelor (19).
Acesta este reflectat (18) de pe suprafaţa boabelor trecând printr-un condensator şi
o oglindă semitransparentă (4). Aceasta din urmă reflectă o parte din fascicolul luminos,
lăsând să treacă restul fascicolului până la oglinda (3). Fracţiunile fascicolului luminos trec
prin filtrele (2) şi ajung în celula fotoelectrică (1). Astfel se generează un curent electric
proporţional cu diferenţa de intensitate a celor două fascicole. Acesta este amplificat (6)
ajungând până la tubul electronic (10).
Pe ecranul tubului se găseşte un sistem de iluminare (9) reprezentând etalonul sub
aspectul culorii şi dimensiunii boabelor. În situaţia când curentul electric amplificat nu
poate realiza gradul de luminozitate necesar în celula fotoelectrică (8), el va trimite un
impuls prin amplificatorul (7) acţionând dispozitivul de eliminare a boabelor
necorespunzătoare. Acestea vor fi scoase din instalaţie fiind aruncate în colectorul (16).
Boabele corespunzătoare părăsesc instalaţia cu ajutorul benzii (15) ieşind din zona de vid a
alveolelor la o anumită poziţie a rotorului.
Maşinile SELEXO - 10 sunt folosite în cadrul staţiilor de sortare după culoare,
care au asigurate distribuţia centralizată a aerului comprimat şi respectiv a depresiunii
necesare la duzele clişeului rotitor. De obicei, într-o staţie de sortare se folosesc până la 30 -
40 maşini, cuplate în baterii sau secţii de lucru.
- forţa Arhimedică, FA V a ,
în care:
a - este greutatea specifică a apei.
- forţa de rezistenţă la înaintare, R k a Sv 2
g
unde: k - este coeficientul de rezistenţă, care depinde de forma particulei;
S - este secţiunea particulei în plan perpendicular pe direcţia de cădere;
v - este viteza de cădere a particulei.
Considerând greutatea specifică a apei a = 1, se poate scrie ecuaţia mişcării a
particulei:
dv v2
m V V kS (3.367)
dt g
dv 1 v2
V 1 kS
dt m g
v2
1 kS
dv V
dt m mg
G mg
Înlocuind: V
dv 1 v2
g kS (3.368)
dt V
Considerând particula de formă sferică, cu diametrul d,
d3 d2
V , S
6 4
deci:
dv 1 d 2 6v 2
g k
dt 4d 3
sau:
dv 1 3v 2
g k (3.369)
dt 2 d
dv
Când acceleraţia este egală cu zero (mişcare uniformă): 0 , deci:
dt
1 3v 2
g k
2 d
de unde:
345
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
2 1
v gd (3.370)
3 k
2g
Notând: k1 , rezultă:
3k
v k1 1d (3.371)
Considerăm două particule, cu greutăţi specifice diferite, cum ar fi un bob de
cereale cu 1 = 1,35 g/cm3 şi o impuritate cu 2 = 1,02 g/cm3, pe care vrem să le separăm.
La separarea în aer, admiţând aceleaşi dimensiuni, vitezele lor, conform relaţiei (3.8) sau
(3.9), vor fi în raportul:
v1 1,35
1 1,15
v2 2 1,02
La separarea în curentul de apă, vitezele de cădere vor fi în raportul:
v1 1 1,35 1
1 4 ,18
v2 2 1 1,02 1
Se observă că în cazul separării în apă, eficienţa creşte de peste trei ori.
Dacă curentul de apă se deplasează cu viteza v a, prin compunerea vitezelor de
cădere cu va , vor rezulta direcţii diferite pentru cele
va două viteze rezultante vR1 şi vR2 , ceea ce face posibilă
v1 vR1 separarea particulelor prin colectarea lor în puncte
diferite. Acest proces stă la baza separării
v2 vR2 hidrodinamice a impurităţilor din masa de cereale.
La căderea unei particule, considerate ca
fiind de formă sferică, viteza de cădere poate fi
determinată cu relaţia lui Stokes:
2 gr 2 a
v (3.372)
9
unde:
r - raza particulei;
- greutatea specifică a particulei, g/cm3;
a - greutatea specifică a apei, a = 1 g/cm3;
- vâscozitatea dinamică a apei (la 20 0C, = 0,01 Pa.s)
o clapetă articulată cu contragreutate (8). Bazinul se alimentează cu apă prin conducta (11)
prevăzută cu robinetul (10) care reglează debitul de apă alimentat în separator. Clapeta (3)
permite reglarea nivelului apei deasupra discului (6) prin ridicare sau coborâre.
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), cad în bazinul cu apă deasupra
discului rotativ. În funcţie de viteza lor de cădere, ele vor putea fi separate şi colectate în
puncte diferite.
Impurităţile grele, cum sunt pietrele, bucăţi metalice, având o viteză de cădere
mare, cad pe suprafaţa discului (6), fiind preluate de canelurile acestuia. Ele părăsesc
canelurile discului, atunci când ajung la partea inferioară a acestuia.
Pietrele se acumulează deasupra clapetei articulate cu contragreutatea (8), pe care
o deschid prin greutatea proprie, din timp în timp.
Reglaje.
În acest separator se pot realiza următoarele reglaje:
347
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), sunt împrăştiate uniform într-
un strat subţire pe suprafaţa exterioară a conului (2). Ele întâlnesc curentul de apă care
curge de sub conul de împrăştiere (2), având direcţii radiale. Pietrele, având viteza de
cădere Vp, care prin compunere cu viteza apei Va, va forma o rezultantă Vrp, a cărei direcţie
le aduce în contact cu conul (11), sunt colectate deasupra clapetei articulate (6).
Cerealele, având o viteză de plutire Vc,, mai mică decât a pietrelor, vor fi antrenate
de apă, care are viteza Va, în exteriorul extremităţii superioare a pâlniei (11), după direcţia
348 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
vitezei rezultate Vrc. Cerealele vor fi colectate de planul înclinat (6) şi vor fi evacuate prin
racordul (5).
Impurităţile uşoare împreună cu apa ajung în racordul (4). Impurităţile care plutesc
în apa de separare, pot fi separate de aceasta utilizându-se un ciur sau o sită.
Reglaje.
La acest separator se poate regla viteza apei în zona de separare, cu ajutorul
robinetului (10).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin gura (1), cad în mantaua (3) a
transportorului (4), fiind antrenate către partea superioară a acestuia. În dreptul duzelor (8),
349
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
care transmit jeturi subţiri de apă, cu presiune mare, se realizează spălarea cerealelor.
Şnecul (4) îndeplineşte atât rolul de transportor, cât şi de agitator. Datorită înclinării lui, de
aproximativ 300, cerealele au tendinţa de a rămâne în urma transportorului. Apa preia
impurităţile minerale, scurgându-se împreună cu acestea prin mantaua (3) în jgheabul
colector (9), iar din acesta sunt evacuate prin racordul (2).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), cad în zona transportorului
elicoidal superior (6) în care se găseşte apă. Datorită rotirii transportorului, acesta
determină deplasarea cerealelor către racordul (5) de evacuare, menţinându-le în zona lui de
transport.
Impurităţile grele, cu viteză mare de cădere, cum ar fi pietrele, bulgării de pământ
sau bucăţile metalice, cad la partea inferioară a transportorului (6) şi ajung în zona
transportorului (4). Prin rotirea acestui transportor impurităţile sunt colectate şi transportate
către racordul de evacuare (3).
Acest mod de separare, cu şnecuri suprapuse, se utilizează şi în cazul maşinilor de
spălat cereale.
Cel mai mare inconvenient al separatoarelor prezentate anterior constă în creşterea
umidităţii cerealelor, peste valoarea optimă necesară prelucrării ulterioare. Acest lucru se
350 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
datoreşte în cea mai mare măsură, cantităţii de apă rămasă sub formă de picături pe
suprafaţa boabelor.
Pentru eliminarea surplusului de apă, aflată sub formă de picături la suprafaţa
boabelor de cereale, au fost realizate instalaţii speciale, separate, pentru zvântare. Ele nu
diferă de actualele coloane de zvântare existente la maşinile combinate de spălat.
Două tuburi telescopice (1), fixate în articulaţia sferică (2), dau posibilitatea
apropierii sau depărtării buncărului de alimentare, de coloana de zvântare (21).
Buncărul de alimentare (3) are două planuri înclinate de şicanare a curgerii
cerealelor, pentru împrăştiere.
Coloana de zvântare (21) se compune din tamburul de zvântare format din plăcile
(15) cu paletele (11), care se fixează pe discurile poligonale (10). Tamburul cu palete se
află în interiorul mantalei din tablă perforată (12). La partea superioară a mantalei cilindrice
perforate (12), în exteriorul ei se găseşte conducta cilindrică (20), cu orificii la partea
inferioară.
Ea serveşte la curăţirea mantalei de fragmentele de boabe sau învelişuri depuse pe
partea exterioară a acesteia. Această curăţire se face în mod obligatoriu la oprirea
funcţionării maşinii de spălat împiedicând intrarea fragmentelor organice în descompunere
cu degajarea unor mirosuri neplăcute datorită acţiunii bacteriilor şi mucegaiurilor.
Mantaua perforată este protejată de către patru segmente cilindrice (23), fixate
între elementele metalice de susţinere (13).
La partea superioară a tamburului, se găsesc paletele (17), care asigură evacuarea
tangenţială a cerealelor, prin racordul (16).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin tuburile telescopice (1), ajung în buncărul
de alimentare (3). Şicanele buncărului micşorează viteza de cădere a cerealelor în şnecul de
spălare (9). Şnecul (9) este un şnec discontinuu în secţiune transversală, ceea ce determină
formarea turbioanelor de apă, datorită gradienţilor de viteză. Turbioanele favorizează
spălarea cerealelor, intensificând desprinderea prafului mineral de pe suprafaţa boabelor,
din şănţuleţul şi bărbiţa bobului de grâu.
Şnecul (9) este realizat dintr-o platbandă de oţel, înfăşurată elicoidal în jurul
arborelui, de care se prinde, din loc în loc cu spiţe metalice.
Nivelul apei din bazinul de spălare depăşeşte arborele şnecului de spălare (9).
Cerealele sunt menţinute în zona şnecului de spălare (9), până ajung la partea inferioară a
coloanei de zvântare (21).
Impurităţile grele cad către partea inferioară a bazinului de spălare depăşind zona
şnecului (9), ajungând în zona şnecului (8). Acesta le preia şi le transportă în colectorul (7).
Impurităţile uşoare plutesc în apa de spălare care preia şi praful mineral aderent pe
suprafaţa boabelor. La evacuarea apei din bazinul de spălare se fixează un recipient din
tablă perforată sau sârmă împletită care reţine impurităţile uşoare, cum ar fi: palee,
fragmente de spice şi paie, boabe seci etc.
Cerealele, sunt preluate de paletele tamburului de zvântare şi proiectate de
mantaua perforată (12). Datorită forţei centrifuge imprimată cerealelor de către paletele
tamburului (11), apa adsorbită, aflată sub formă de picături pe suprafaţa boabelor, este
îndepărtată de pe ele.
Ea trece prin orificiile mantalei (12) şi se prelinge pe aceasta până în bazinul de
spălare. În fig. 3. 201 c este prezentat modul de dispunere al paletelor (11) pe plăcile
verticale (15). Paletele (11) sunt sudate cu o înclinaţie de 45 0 pe placa metalică (15). Prin
rotirea arborelui (14), a tamburului coloanei de zvântare, boabele de cereale sunt preluate
de paletele (11), alunecă pe partea superioară a acestora fiind ridicate pe verticală şi
proiectate totodată de mantaua (12). Următorul rând de palete realizează o nouă ridicare a
cerealelor pe verticală.
352 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Acţionare.
În fig. 3.202 este prezentată schema cinematică de acţionare a maşinii de spălat
M.S.3. Acţionarea şnecurilor de spălare şi de colectare a impurităţilor grele, se face
utilizând un electromotor de 0,3 kw, cu turaţia de 1000 rot/min.
Funcţionare.
Cerealele, împreună cu impurităţile, alimentate prin racordul (1), ajung trecând
prin tuburile telescopice (2) şi articulaţiile sferice (3) în buncărul de alimentare (4).
Din buncăr, fluxul de cereale, împărţit în două părţi egale cade în bazinul de
spălare (29), deasupra şnecurilor de spălare (8). Cerealele parcurg zona şnecurilor de
spălare (8), în care turbioanele de apă, create datorită gradienţilor de viteză, preiau
impurităţile minerale de pe suprafaţa boabelor.
Cerealele rămân în bazinul de spălare o durată de 3-5 secunde, timp în care ele
absorb o cantitate de apă direct proporţională cu durata de spălare.
355
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Impurităţile uşoare care plutesc în apa de spălare, trec peste clapetele (28),
ajungând în racordul (27) de prea plin, fiind evacuate cu o parte din apa de spălare.
Din analizele efectuate asupra impurităţilor uşoare separate prin spălare se
constată următoarea componenţă:
- 2% - impurităţi minerale;
- 15% - impurităţi organice;
- 34% - seminţe de buruieni;
- 39-40% - boabe de grâu degradate din care: - 3% strivite; 1% spărturi;
28% şiştave; 6-7% atacate;
- 9% - boabe normale.
Impurităţile grele, cum ar fi pietrele sau fragmentele metalice, cad la partea
inferioară, unde sunt preluate de şnecurile (7) şi aduse în colectorul (6). Este vorba de
pietrele de dimensiuni apropiate dimensiunilor boabelor, deoarece cele mai mari sau mai
mici au fost separate la separatoarele aspiratoare amplasate înaintea maşinii de spălat.
Prin deschiderea robinetului (30), pietrele sunt preluate din colectorul (6) de apă şi
transportate prin conducta (32) până în recipientul metalic (33). Acesta are una din cele
patru laturi verticale, îndoită peste marginea bazinului (31). Acest lucru face ca pietrele să
rămână în partea inferioară a recipientului, iar apa să se scurgă în bazinul (31).
După trecerea cerealelor, prin zona şnecurilor de spălare, acestea cad la partea
inferioară a bazinului de sedimentare. Apa trimisă cu presiune prin două duze (9), împinge
cerealele în partea inferioară a coloanei de zvântare. Cerealele sunt preluate de paletele
(12), înclinate la 450, ridicate prin alunecare pe partea superioară a paletelor şi proiectate,
datorită forţei centrifuge, de mantaua perforată (15). Apa aflată pe suprafaţa boabelor, sub
formă de picături, este înlăturată.
Ea trece prin orificiile mantalei, scurgându-se pe suprafaţa ei exterioară, în bazinul
de sedimentare.
Datorită acţiunii paletelor, precum şi a plăcilor verticale (23) fixate pe discurile
poligonale (26), care pot fi considerate rotorul unui ventilator, aerul atmosferic este absorbit
de la partea superioară şi inferioară a tamburului, fiind evacuat prin mantaua perforată.
Curentul de aer contribuie la zvântarea cerealelor.
După parcurgerea unei traiectorii elicoidale pe suprafaţa interioară a mantalei
perforate, cerealele sunt preluate de paletele (17) şi evacuate tangenţial, prin racordul (16).
Acţionare.
Pentru acţionarea maşinii de spălat se foloseşte un electromotor cu o putere de 13
kW şi 1000 rot/min. De la electromotor, fig. 3.204, mişcarea se transmite prin roţile de
curea trapezoidală (01) şi (02), arborelui II. De la acesta, prin intermediul roţilor dinţate
conice (03) şi (04), mişcarea se transmite arborelui III, al coloanei de zvântare. Datorită
raportului de transmisie între roţile (01) şi (02) se ajunge la arborele coloanei de zvântare,
la o turaţie de 375 rot/min.
Roţile dinţate (03), (04), (05) şi (06) se găsesc în câte o cutie de angrenaje
prevăzută cu câte o baie de ulei.
De la arborele III mişcarea este transmisă prin intermediul roţilor dinţate conice
(05) şi (06), arborelui intermediar IV. Acesta străbate bazinul de spălare de la un capăt la
altul trecând pe lângă şnecurile (7), protejat de o ţeavă cilindrică. Mişcarea de rotaţie se
transmite de la roata dinţată (07), prin roata dinţată intermediară (08), roţilor dinţate (09) şi
(010), fixate cu pene pe arborii şnecurilor de spălare.
356 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Maşina de spălat MSS 6 are un consum de 1,5 - 3 litri/kg cereale, iar în cazul
recirculării apei în urma unei filtrări şi clorinări, acesta poate ajunge la 0,5 - 1,2 litri/kg.
În fig. 3.205 este prezentată schema instalaţiei de recuperare a apei de spălat.
În urma spălării cerealelor se reduce încărcarea microbiană a acestora. S-a stabilit
că 1g de boabe conţin aproximativ 27.000 microorganisme.
Prin spălare, la temperatura apei din reţea, numărul microorganismelor se reduce
cu circa 40%, ajungând la 16.000.
Dacă se foloseşte apă caldă la 40 0C, reducerea este şi mai mare, se poate ajunge la
o reducere de până la 65% ceea ce corespunde unui număr de 10.000 microorganisme.
În cazul utilizării apei clorinate, conţinând 0,06 kg/litru, reducerea numărului de
microorganisme poate ajunge până la 87%, ceea ce înseamnă că numărul lor scade până la
3400.
Ca urmare a spălării cerealelor, prin separarea impurităţilor minerale, a celor
uşoare şi a celor grele, din punct de vedere tehnologic se admit pierderi prin spălare.
Acestea pot fi cuprinse între 0,1 - 0,4%, valoarea aplicată fiind stabilită în urma analizelor
de laborator.
1. Viteza paletelor.
Viteza influenţează în mod direct efectul tehnologic de descojire. Creşterea vitezei
periferice a paletelor descojitorului determină creşterea eficienţei descojirii. Cu toate
acestea, viteza periferică poate să crească doar până la o anumitã valoare limitată de
rezistenţa mecanică a bobului. Depăşirea unei anumite viteze periferice poate determina
efecte negative, cum ar fi: spargerea boabelor, creşterea procentului de boabe sparte precum
şi ruperea învelişului seminal şi al stratului aleuronic.
Creşterea procentului de spărturi conduce în cele mai multe cazuri la pierderi ale
boabelor sparte în procesele tehnologice ulterioare şi ca urmare la reducerea extracţiei
totale de fãină.
În cazul în care, după un descojitor la care se utilizează o viteză periferică mare,
rezultând un procent ridicat de boabe sparte, urmează spălarea sau umectarea cerealelor,
acestea îşi înrăutăţesc proprietăţile tehnologice de măciniş.
Această înrăutăţire se datorează vitezei de absorbţie diferite a apei de către boabele
întregi şi cele sparte.
Boabele sparte, venind în contact direct cu apa prin endosperm, absorb o cantitate
361
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
de apă, mai mare în comparaţie cu boabele întregi. Boabele sparte vor depăşi umiditatea
optimă de mărunţire îngreunând măcinarea cerealelor.
Ruperea învelişului seminal şi al stratului aleuronic, ca şi spargerea boabelor, permit
impurificarea endospermului cu praful seminal rezultat din descojire. Ca urmare, făina
rezultată din măcinare va avea un conţinut mineral mai ridicat şi o culoare mai închisă.
Acelaşi lucru se obţine la spălarea boabelor sparte sau a celor cu stratul aleuronic
parţial detaşat. Apa de spălare care a preluat praful mineral ajunge în contact cu endospermul
boabelor, mărindu-i conţinutul mineral.
Energia cinetică a boabelor de cereale, la impactul cu paletele descojitorului va fi:
mv 2p Gv 2p
E sau E (3.373)
2 2g
unde:
m - masa unui bob, kg;
G - greutatea unui bob;
vp - viteza periferică a paletelor, m / s.
Pentru ca boabele să nu se fisureze la impactul cu paleta descojitorului, va trebui
2E
ca: vp (3.374)
m
unde:
E = 0,00625 kgm - valoarea medie a energiei de spargere a unui bob.
În tabelul 3.29 sunt prezentate rezultatele obţinute în urma descojirii grâului la o
vitezã perifericã a paletelor de 12 m/s, respectiv 18 m/s.
Tabelul 3.29
Vp= 12 m/s Vp= 18 m/s
Indicatori iniţial După Diferenţa, iniţial După Diferenţa,
descojire % descojire %
Conţinut mineral, % 1,94 1,91 - 1,55 1,95 1,90 - 2,75
Boabe sparte, % 2,61 3,71 + 1,1 3,79 6,41 2,26
Boabe cu embrionul
rupt, % 2,57 3,21 + 0,64 2,05 7,5 5,45
Puterea 82 67 - 15 84 60 - 24
germinativă, %
Dl
S l n (3.378)
cos D tg
363
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
l
S (3.379)
sin
Pentru = 10° şi lungimea mantalei de 1400 mm, la un diametru de 700 mm,
lungimea traiectoriei unui bob este de aproximativ 10 m. Dacă ţinem cont de această
înclinare, drumul parcurs de un bob în descojitor variază între 10 - 20 m.
În tabelul 3.30 sunt prezentate rezultatele descojirii la un descojitor cu o viteză
periferică de 12 m/s şi o înclinare = 5°, respectiv = 10°.
Se remarcă o eficienţă sporită, la o înclinare mai mică, deoarece creşte lungimea
traiectoriei cerealelor în descojitor.
Tabelul 3.30
= 50 = 100
Indicatori iniţial După Diferenţa, iniţial După Diferenţa,
descojire % descojire %
Conţinut mineral 1,94 1,91 - 1,55 1,96 1,94 - 1,03
Boabe sparte, % 2,61 3,71 1,00 1,78 2,52 0,76
Boabe cu
embrionul 2,48 3,24 0,67 2,56 3,21 0,65
rupt, %
Puterea 82 67 15 80 70 10
germinativă, %
5. Natura mantalei.
Natura mantalei influenţează descojirea ca urmare a influenţei dată de valorile
coeficienţilor de frecare. Cu cât valorile acestora sunt mai mari, cu atât descojirea este mai
intensă.
Mantalele pot fi confecţionate din sârmă împletită cu secţiunea circulară sau
pătrată, tablă perforată sau materiale abrazive. Cel mai mic coeficient de frecare, respectiv
cea mai mică eficienţă se obţine în cazul mantalei din sârmă împletită. care are secţiunea
circulară. Urmează, în ordinea crescătoare a coeficienţilor de frecare, mantaua din tablă
perforată, apoi sârmă împletită, cu secţiunea pătrată şi materiale abrazive.
Eficienţa descojirii cerealelor se exprimă prin reducerea conţinutului de substanţe
minerale, ale masei de cereale, ca urmare a trecerii lor printr-un descojitor.
Pentru descojitoarele cu manta din sârmă împletită şi tablă perforată, scăderea
conţinutului mineral este de 0,01 - 0,02 %, iar pentru descojitoarele cu manta abrazivă este
de 0,03 - 0,05 %.
364 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
6. Încărcarea specifică.
Încărcarea specifică a descojitoarelor, influenţează în mai mică măsură eficienţa
descojirii. Cu toate acestea ea nu poate fi neglijată.
Cu cât încărcarea specifică este mai mică, cu atât este mai eficientă descojirea.
Acest lucru se explică prin faptul că odată cu scăderea cantităţii de cereale prelucrate în
descojitor, creşte efectul descojirii datorat frecărilor dintre palete şi cereale şi dintre cereale
şi manta, în detrimentul frecărilor între boabe cu viteze de deplasare diferite. Spaţiul liber
pentru deplasarea cerealelor prin ricoşare, creşte prin scăderea încărcării specifice. Odată cu
creşterea încărcării specifice, spaţiile libere se micşorează, se intensifică frecările dintre
boabe cu viteze şi direcţii diferite de deplasare, scăzând însă frecările dintre cereale şi
palete, cereale şi manta.
În general încărcările specifice la descojirea cerealelor variază între:
q = 1000 - 1500 kg/m2 şi oră.
Capacitatea de prelucrare a unui descojitor este dată de relaţia:
Q K D L q , kg/h (3.380)
unde:
K - coeficient care ţine cont de tipul constructiv al descojitorului. K= 0,75-0,9
D - diametrul mantalei, m;
L - lungimea mantalei, m;
q - încărcarea specifică, kg/m2.
Pentru calculul puterii necesare acţionării descojitoarelor cu manta fixă se poate
utiliza următoarea relaţie:
D Lv Q
N (3.381)
40
unde:
D - diametrul mantalei, m;
L - lungimea mantalei, m;
v - viteza periferică a paletelor, m / s;
Q - debitul ventilatorului, m3/min.
Pentru maşinile de descojit cu manta rotativă relaţia de calcul este:
D Lv Q
N (3.382)
3
40
Termenii din relaţia (6.8) au aceeaşi semnificaţie ca mai sus.
În interiorul mantalei se rotesc paletele (4), fixate fie pe un tambur, fie pe două sau
trei discuri metalice (20), prinse cu pană pe arborele (17). Arborele se sprijină pe două
lagăre fixate de carcasa descojitorului. Antrenarea arborelui se realizează prin intermediul
roţii (2) fie direct, de la un electromotor, fie printr-o transmisie intermediară.
În cele mai multe cazuri, paletele (4) sunt înclinate faţă de generatoarea cilindrului
mantalei, cu un unghi , care asigură înaintarea cerealelor de la alimentare înspre evacuare.
În partea inferioară a carcasei se găsesc două tremii (6), colectoare pentru
impurităţile mici care trec prin orificiile metalice. Pe una din părţile longitudinale ale
descojitorului se găseşte o uşă de vizitare şi control (16), prevăzută cu două mânere de
de pământ sunt sfărâmaţi, iar boabele care mai păstrează învelişul de palee, sunt desprinse
din ele.
Impurităţile cu dimensiuni mai mici decât orificiile mantalei, trec prin aceasta,
fiind împărţite în două fracţiuni. O fracţiune grea, care este colectată de tremiile (6) şi (4)
evacuată la partea inferioară, şi o fracţiune uşoară, aspirată în camera de decantare (14).
Aici, datoritã micşorării vitezei aerului ca urmare a creşterii secţiunii, o parte din
impurităţile uşoare preluate, care au o viteză de plutire mai mare decât viteza aerului, se
depune în camera de decantare. Această fracţiune este eliminată prin deschiderea succesivă
a clapetelor de ecluzare (15).
Cerealele descriu o traiectorie elicoidală pe suprafaţa interioară a mantalei
cilindrice ajungând să părăseascã descojitorul prin racordul (7).
Aerul care pătrunde prin fantele jaluzelelor (19), intersectează fluxul de cereale,
preluând praful şi impurităţile uşoare. Acestea străbat canalul (8) ajungând în camera de
decantare (14).
Acest tip de descojire poate fi utilizat atât în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, cu rol
de desprăfuitor, cât şi în CURĂŢĂTORIA ALBĂ - pentru descojirea propriu - zisă.
Singura diferenţă constă în utilizarea unui sistem care realizeazã rotirea mantalei.
Acest sistem este constituit dintr-o transmisie prin curele (4), care asigură
antrenarea unui pinion (6) care angrenează cu coroana dinţată (20), fixată pe mantaua
cilindrică (13), fig. 3.208.
367
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Pentru a se putea roti, mantaua cilindrică (13) este susţinută de două discuri (3) şi
(12), fixate prin lagăre pe arborele (9) al descojitorului.
Prin rotirea mantalei se intensifică frecările dintre cereale şi manta, evacuarea
prafului mineral prin manta făcându-se mai uşor, în comparaţie cu descojitorul cu manta
staticã. Turaţia mantalei perforate variază între 0,8 - 1 m / s.
Funcţionare.
Funcţionarea descojitorului cu manta rotativă este asemănătoare celei prezentate
la descojitorul cu manta perforată statică.
Descojitorul cu manta rotativă poate fi folosit atât la desprăfuire cât şi la descojire.
În majoritatea unităţilor de morărit acest tip de descojitor se utilizează mai ales în
CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ.
Mantaua descojitorului poate fi realizată din sârmă împletită sau tablă perforată.
Mantaua din sârmă împletită poate fi realizată din sârmă cu secţiunea circulară sau
pătrată. Mantaua realizată din sârmă împletită cu secţiunea pătrată asigură, datorită
muchiilor ascuţite, o frecare mai intensă a cerealelor în comparaţie cu celelalte tipuri.
Descojitorul, fig. 3.209, se compune dintr-o carcasă metalică din fontă turnat (11),
care are în interior două mantale cilindrice (13), aşezate suprapus.
Ele pot lucra fie în paralel, fie în serie. În fig. 3.209 este prezentat un descojitor
DD 714 care lucrează în paralel.
368 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
- 150 faţă de generatoare, care asigură prin ricoşare înaintarea cerealelor dinspre alimentare
către evacuare.
Între mantaua cilindrică superioară şi cea inferioară se găseşte planul înclinat (8),
din tablă de oţel, care împiedică pătrunderea cernutului mantalei superioare în mantaua
inferioară.
Cerealele din descojitorul superior cad pe un plan înclinat, ajungând în conducta
(16) împreună cu cele evacuate din descojitorul inferior.
Pentru pătrunderea aerului de aspiraţie este prevăzut un canal central (32), din
tablă perforată.
Aerul de aspiraţie împreună cu impurităţile preluate trec prin canalele de aspiraţie
(18), prevăzute fiecare cu câte o clapetă de reglaj (20) şi o fereastră de vizitare (19) şi ajung
în camera de decantare (30).
Aspiraţia prafului degajat în mantale se face prin zona controlată de clapeta (22) a
cărei poziţie se reglează prin intermediul şurubului (24). Două rânduri de clapete articulate
(29), asigură ecluzarea camerei de decantare.
Accesul la mantalele perforate este asigurat prin cele două uşi de vizitare (31),
prevăzute cu balamale la partea inferioară.
Mantalele cilindrice pot fi realizate din sârmă împletită sau tablă perforată. Sârma
poate avea secţiune circulară sau pătrată. Sârma cu secţiunea pătrată oferă o suprafaţă a
mantalei cu multe muchii, asigurând o frecare mai intensă în timpul prelucrării cerealelor.
Acest tip de manta asigură cel mai bun efect tehnologic.
De obicei acest tip de manta se foloseşte în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, la
desprăfuirea cerealelor. Mantalele din sârmă împletită, cu secţiunea circulară precum şi cele
370 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Mantaua este compusă din două părţi semicilindrice din şmirghel realizate prin
turnare. Turnarea se face în cofraje semicilindrice cu armături metalice din sârmă împletită.
În compoziţia materialului turnat intră următoarele componente :
- şmirghel de o anumită granulaţie, 69 - 76 %;
- hidroxid de magneziu Mg (OH)2 , 14 - 17 %;
- clorură de magneziu MgCl2, 10 - 14 %.
Granulele de şmirghel pot fi naturale sau sintetice, obţinute din topirea oxidului de
aluminiu cu oxid de fier. Turnarea se face la temperatura de 12 - 14° C, menţinându-se timp
de 7 - 14 zile pentru întărire.
Dacă descojirea se face în două trepte, atunci pentru fiecare treaptă se foloseşte o
granulaţie corespunzătoare a şmirghelului.
Pentru treapta I :
372 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Funcţionare.
Cerealele alimentate prin racordul (1), sunt preluate de paletele arborelui şi
proiectate în mantaua din sârmă împletită (15). Atât la impactul cerealelor cu paletele, cât şi
cu mantaua au loc acţiuni energetice asupra suprafeţei exterioare a boabelor.
La aceasta se mai adaugă frecările dintre boabe cu viteze şi direcţii diferite de
deplasare.
În cazul prelucrării uscate se realizează o desprindere a prafului mineral aderent pe
suprafaţa boabelor şi în şănţuleţ, precum şi înlăturarea bărbiţei odată cu praful din ea.
În cazul prelucrării cerealelor după umectare, are loc o îndepărtare a straturilor
exterioare de înveliş, pericarpul extern şi chiar intern.
Traiectoria descrisă de fiecare bob în interiorul descojitorului este aproximativ
spiralată, pasul spirei fiind cu atât mai mare cu cât este mai mare înclinarea paletelor faţă de
planul secţiunii transversale a cilindrului.
Impurităţile desprinse de pe suprafaţa boabelor, precum şi praful rezultat din
distrugerea eventualilor bulgări de pământ, trec prin mantaua (15), În funcţie de viteza lor
de plutire, raportată la viteza aerului de aspiraţie, rezultă două fracţiuni: o fracţiune grea, a
cărei viteză de plutire este mai mare decât viteza aerului în spaţiul dintre manta şi carcasă şi
o fracţiune uşoară. Fracţiunea grea cade la partea inferioară fiind colectată de tremiile (7), şi
evacuate prin racordurile (9). Fracţiunea uşoară este aspirată prin racordul (13) în reţeaua
de aspiraţie a ariei de curăţire.
Funcţionare.
Cerealele sunt supuse unei umectãri înaintea descojirii. Prin această umectare se
asigură atât o creştere a rezistentei mecanice a învelişurilor cât şi o scădere a aderenţei lor.
Fluxul de cereale se împarte în douã părţi alimentând concomitent cele două
buncăre (1) şi (2). Şnecurile (3) şi (6) preiau cerealele transportându-le către zona centrală a
descojitorului. Ca urmare a amplasării orificiului de evacuare (9) la partea superioară a
cilindrului abraziv (4), şnecurile lucrează pline cu cereale. Cele două fluxuri de cereale se
întâlnesc în zona centrală realizându-se frecări intense între boabe. Boabele vor suferi
frecări şi pe porţiunea dintre buncărul de alimentare şi zona centrală atât de mantaua
abrazivă cât şi de paletele şnecurilor. Clapeta (11) poate regla secţiunea de evacuare a
ferestrei (9), modificând intensitatea frecărilor din descojitor. Învelişurile se desprind de pe
boabe în particule mari în care masa cu boabe aproape se pierde.
Spargerea şi detaşarea cojii de miez pot fi obţinute prin: lovire, tăiere, frecare şi
strivire.
a. Spargerea şi detaşarea cojii de pe miez prin lovire. Se aplică la descojirea
seminţelor de floarea-soarelui şi la degerminarea pe cale uscată a porumbului. Acest
procedeu se poate aplica în două moduri: prin lovirea seminţelor în repaus cu ajutorul unor
378 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
palete, sau prin proiectarea seminţelor către un perete fix. De obicei, cele două procese se
combină, obţinându-se eficacitate mai mare a descojirii.
Separarea seminţelor prin lovire se bazează pe teoria impactului, în care acestea
sunt considerate drept corpuri cu elasticitate medie, cu un coeficient de elasticitate cuprins
între 0,33 şi 0,43. În cazul seminţelor de floarea-soarelui la începutul impactului se rup
legăturile organice dintre miez şi coajă (fig. 3.215 a), având loc o deformare a cojii şi
formarea de crăpături pe
direcţiile 1, 2, 3. În cazul în
care spargerea cojii este
completă, desprinderea
acesteia de miez are loc
imediat după detaşarea
seminţelor de paleta tobei de
spargere. În cazul în care
lovirea seminţei a provocat
doar crăpături mici,
desprinderea miezului de coajă
Fig. 3.215 - Schema spargerii seminţelor de floarea- va avea loc la o oarecare
soarelui: distanţă de paleta tobei de
a - spargere la începutul impactului; 1, 2, 3 - direcţii de spargere (fig. 3.215 b), ca
fisurare; b - desprinderea cojii; l - deformare creată de urmare a diferenţei de viteză
impact. între viteza cojii şi cea a
miezului.
b. Spargerea cojii prin tăiere. Se realizează prin trecerea seminţelor printre două
discuri rifluite, care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Această
metodă se foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac şi anume numai la spargerea cojii.
c. Separarea şi detaşarea cojii prin frecare. Se obţine cu ajutorul valţurilor
prevăzute cu cilindri rifluiţi sau acoperiţi cu pastă de şmirghel. Această metodă se aplică la
descojirea seminţelor de soia, precum şi la decorticarea orezului.
d. Spargerea şi detaşarea cojii prin strivire. Se realizează cu valţuri prevăzute cu
cilindrii acoperiţi cu un strat de cauciuc. Deoarece turaţia cilindrilor este diferită, pe lângă
forţe de presare apar şi forţe de frecare şi de forfecare. Această metodă se foloseşte pentru
descojirea seminţelor de ricin, precum şi pentru îndepărtarea tegumentului de pe boabele de
arahide.
După spargerea seminţelor, indiferent prin ce metodă, rezultă un amestec de
miezuri întregi şi sparte, de coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.
Din acest amestec trebuie să se separe o parte din coajă, pentru ca în materialul descojit să
nu rămână decât cantitatea de coajă necesară unei desfăşurări normale a procesului de
fabricaţie. Astfel, la prelucrarea seminţelor de floarea-soarelui, în materialul descojit mai
rămâne 6-8% coajă.
mari de miez în coajă. După trecerea sub canalul de aspiraţie (8b), materialul ajunge la
capătul sitei a treia, unde se uneşte cu refuzul de pe această sită (5c). Acest material se
compune din bucăţi de miez şi de coajă de dimensiuni mai mici. Materialul trecut prin sita
a treia, şi anume tocătura, cade pe sita oarbă, de unde este dirijat printr-un jgheab, direct la
transportorul pentru materialul descojit, evitându-se astfel trecerea lui sub ultimul canal de
aspiraţie.
Restul materialului descojit, de pe capătul sitei a treia, trece pe sub canalul de
aspiraţie (8c), de acolo, pe al doilea cadru de site (sita retur). În acest canal de aspiraţie,
intensitatea curentului de aer este şi mai slabă decât în al doilea canal, deoarece materialul
conţine o cantitate mai mare de miezuri sparte de dimensiuni mai mici, care pot fi antrenate
uşor, odată cu coaja.
Pe sita retur, materialul se separă în coji mari şi seminţe întregi care rămân pe sită,
constituind returul, în timp ce restul materialului descojit trece prin sită. Acest material este
colectat pe sita oarbă şi dirijat într-un transportor, care îl duce la valţuri.
3.6.1.Consideraţii generale.
Perierea serveşte pentru desprinderea unor impurităţi aderente de pe suprafaţa
particulelor supuse anterior operaţiei de condiţionare.
În schemele tehnologice de pregătire a cerealelor în vederea măcinării, pentru
definitivarea descojirii realizate în urma umectării cerealelor în CURĂŢĂTORIA ALBĂ în
unele scheme tehnologice sunt utilizate maşinile de periat sau periile. Părţi ale învelişurilor
pericarpului desprinse parţial la descojirea umedă, sunt desprinse de pe bob cu ajutorul
maşinilor de periat.
Efectul periilor se datorează frecărilor care au loc între cereale şi periile rotorului
şi ale mantalei.
Perierea se efectuează în maşini special destinate acestui scop, sau în utilaje
complexe în care sunt înglobate şi alte operaţiuni de condiţionare.
Uneori, perierea urmăreşte să înlocuiască spălarea pentru a elimina pământul,
praful şi alte impurităţi de pe suprafaţa materiilor prime, în condiţii de reducere
considerabilă a consumului de energie electrică, de renunţare la folosirea apei şi, implicit, la
implicaţiile pricinuite de poluarea acesteia.
În cazul condiţionării grâului prin periere, se produce şi o lustruire a suprafeţei şi,
în acelaşi timp, se reduce conţinutul de cenuşă al boabelor cu minimum 0,01%. În urma
acestei operaţii are loc întărirea uşoară a învelişului, rezultând, prin măciniş, tărâţe de
dimensiuni mai mari, uşor separabile prin cernere.
În mod uzual, perierea se realizează în maşini prevăzute cu perii rotative, montate
pe palete sau pe mantale. Acestea freacă produsul de curăţit, asigurând şi avansarea lui în
maşină printr-o anumită înclinaţie. Impurităţile separate sunt eliminate prin mantaua
perforată, cât şi printr-un sistem de aspiraţie. Există maşini cu mantale rotative sau fixe, de
construcţie orizontală sau verticală.
Pentru simplificarea maşinilor de periat cu manta rotativă, aproape toate firmele
străine şi autohtone construiesc şi maşini de periat grâu cu manta fixă din tablă de oţel
perforată. Rotorul este asemănător cu cel al descojitoarelor, în loc de palete având montate
perii sau având intercalate perii între palete (o perie, o paleta).
Periile sunt confecţionate dintr-un suport de lemn, în care sunt fixate firele periei.
Firele pot fi confecţionate din:
- iarbă de mare;
- pir tratat;
- pene de gâscă;
- materiale plastice.
Pe măsura uzării firelor, periile pot fi deplasate în ghidaje cu ajutorul unor
şuruburi care acţionează asupra suportului din lemn.
Prin această apropiere se asigură un efect tehnologic constant în timpul exploatării
maşinii de periat.
Regimul de funcţionare este influenţat de: încărcătura specifică, viteza liniară a
periilor, distanţa dintre perii şi manta, calitatea periilor, alimentarea uniformă a maşinii şi
intensitatea aspiraţiei.
Efectul tehnologic al perierii este apreciat după următoarele criterii:
- modul şi proporţia în care separă praful şi părţile de înveliş;
384 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Mantaua rotativă se sprijină pe arborele (16) prin intermediul discurilor (5) şi (15),
prevăzute în zona centrală cu lagăre. Discul (5) are orificii care permit alimentarea periei cu
cereale, iar discul (15) are orificii situate la periferia mantalei, care asigură evacuarea
cerealelor din utilaj.
Antrenarea mantalei se realizeazã prin coroana dinţată (26) şi pinionul (7), care
primesc mişcarea de rotaţie de la arborele (16) prin transmisia cu curea lată (3).
În interiorul mantalei perforate (10), se găseşte tamburul (13), format din două
părţi fixate prin şuruburi pe arborele (16). Pe tambur sunt fixate 4 palete cu aripioare
înclinate faţă de generatoarea tamburului (17), situate înaintea a patru perii (8). Aripioarele
înclinate asigură înaintarea cerealelor în interiorul mantalei. La partea inferioară a carcasei
se găsesc două tremii colectoare (9), care asigură evacuarea cernutului.
La partea superioară a carcasei se găseşte camera de decantare (22) legată de zona
mantalei printr-o secţiune de aspiraţie controlată de clapeta reglabilă (18). Şurubul (20) şi
piuliţa fixă (19), dau posibilitatea reglării debitului de aer aspirat din carcasa utilajului. Prin
canalul de aspiraţie (14) se preiau impurităţile uşoare aflate în masa cerealelor care părăsesc
maşina de periat. Carcasa se sprijină pe patru picioare metalice (6) şi este prevăzută cu o
uşă de vizitare şi control (27).
386 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
aspiraţie este reglat cu ajutorul ventilatorului (13). Accesul în interiorul maşinii poate fi
efectuat prin intermediul uşiţelor (18).
Totodată sub acţiunea primelor influenţe ale suprafeţelor de lucru, care sunt ceva mai puţin
intense, înainte de sfărâmare se înregistrează o descojire a bobului. În final, după
parcurgerea întregului traseu, rezultă un amestec de spărturi eterogen ca mărime, germeni şi
particule de înveliş. După cum se vede partea de intrare a maşinii (2) are diametrul mai mic
decât partea (3) de ieşire. Evacuarea produsului se face prin punctul (4) de la partea
inferioară.
Rotorul maşinii este fixat pe axul (5), sprijinit în lagărele (6); pe el este fixată şi
roata de antrenare (7).
393
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Întreg ansamblul degerminatorului este fixat pe batiul (8), care la rândul său se
sprijină pe picioarele (9).
Forma tronconică a maşinii permite să se realizeze o reglare uşoară a distanţei
dintre rotor şi stator – respectiv a spaţiului zonei de lucru, prin deplasarea în sens
longitudinal a rotorului, printr-o simplă manevră a axului rotorului, deplasându-l spre
dreapta sau spre stânga; deplasarea spre stânga duce la micşorarea distanţei dintre rotor şi
stator, în timp ce o deplasare spre dreapta realizează mărirea acestei distanţe (zona de
lucru).
Degerminatorul “Beall Illinois” (S.U.A) se execută în trei mărimi cu capacităţi de
producţie de 500, 1000 şi 2000 kg/h. De menţionat că acest tip de degerminator solicită un
consum relativ mare de energie necesitând circa 18-20 CP pentru o tonă porumb pe oră.
ajutorul transportorului elicoidal (12). Malţul curăţit de radicele este antrenat de manta spre
gura de evacuare (14).
Sita de precurăţire este aspirată prin sistemul de desprăfuire (6) de către
ventilatorul (7). Impurităţile feroase sunt reţinute de către magnetul (8).
Productivitatea este de 7 t/h, la o eficienţa de curăţire de 3...3,5%.
Liniile punctate din figură indică poziţia de comutare în vederea scurt - circuitării
maşinii, în situaţia când boabele nu trebuie curăţite de ţepi.
Maşina de tip ME, fabricată în ţara noastră, are o productivitate de 5 t/h la un
număr de 700 rot/min ale rotorului. Ea este acţionată de un motor de 2,2 kW.
396 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
acţiunea forţei centrifuge, şi ies în afara zonei de lucru fără să fie descojite, nefiind atinse
de discul superior. Dacă dimensiunile bobului sunt puţin mai mari decât spaţiul dintre cele
două discuri, când ajunge în zona de lucru H, este supus la două forţe, forţa de compresiune
şi o forţă de frânare apărută ca efect al influenţei discului superior imobil. Datorită acestor
două forţe, bobul capătă două viteze: o viteză relativă de deplasare pe discul mobil inferior
(viteza cea mai mică) şi o viteză absolută de deplasare faţă de discul superior fix (viteza cea
mai mare). Sub acţiunea acestor două viteze diferite, partea de jos a bobului, în contact cu
discul rotitor, este supus unei forţe de frecare mai mare decât partea de sus a bobului, în
contact cu discul superior deplasându-se spre periferia discului sub acţiunea forţei
centrifuge, care este cea mai puternică. Cu cât bobul se apropie mai mult de periferie, forţa
centrifugă creşte, crescând proporţional cu ea şi celelalte două forţe de frecare, care în final
duc la desfacerea învelişului de pe bob.
Suprafeţele de lucru sunt formate din material abraziv turnat dintr-un amestec de
părţi egale de şmirghel nr. 16 şi nr. 20. Nu se admit nici un fel de denivelări pe această
suprafaţă, deoarece îngreuiază reglarea distanţei dintre discuri şi provoacă spărturi de
boabe.
Reglarea distanţei dintre discuri se face cu mecanismul (6) care este asemănător cu
cel aplicat la pietrele de moară, iar acţionarea se face prin roata de curea orizontală (7).
Funcţionarea normală a unui descojitor este asigurată printr-o viteză periferică a
discului mobil de 15 - 18 m/s şi o distanţă între discuri de la 3 până la 10 mm. Distanţa se
reglează în funcţie de treapta de descojire şi mărimea boabelor.
La buna funcţionare mai contribuie şi granulaţia şmirghelului care este cuprinsă între
1 - 2,5 mm. Produsul obţinut la prima descojire este format dintr-un amestec de boabe
descojite, nedescojite, descojite parţial, boabe sfărâmate, pleavă (coji), tărâţă şi praf mineral
şi vegetal.
Cantitatea de boabe descojite la prima trecere printr-o pereche de discuri este de cca.
80%. Ea este influenţată de mărimea boabelor, umiditatea acestora şi modul de reglare a
discurilor descojitoare. În unele cazuri procentul de boabe descojite la prima trecere ajunge
la 90-92 %. În acest caz procentul spărturii nu depăşeşte 3,5%, iar praful 1,75%.
manevră (5), să se modifice poziţia oblică a acesteia. Masa este înclinată în sensul axei
longitudinale a canalelor. Totodată, se execută o mişcare de du-te-vino pe o direcţie
perpendiculară faţă de axa canalelor şi respectiv faţă de înclinaţia acesteia. În timpul acestei
boabelor din jgheabul circular (5), scop în care, paletele se reglează în şănţuleţele (7), astfel
încât să ajungă până la fundul jgheabului.
Reglarea maşinii, în sensul măririi sau a reducerii spaţiului dintre suprafeţele conice,
se face prin ridicarea sau coborârea axului vertical (9), pe care este fixat rigid tamburul din
fontă (1). Distanţa dintre suprafaţa abrazivă şi cea a sitelor care o înconjoară, este de obicei
între 12 şi 20 mm.
Operaţia de şlefuire se repetă astfel până ce boabele se albesc. Viteza periferică a
tamburului la partea superioară – diametrul cel mai mare – se fixează în funcţie de produse
şi de pasaje, respectiv între 12 şi 16 m/s. Când viteza depăşeşte 16 m/s începe să crească
rapid procentul de boabe sparte.
Capacitatea maşinii, cu diametrul superior al rotorului de 1000 mm şi cu o turaţie de
240 rot/min, este de 1000 kg/h. Acţionarea maşinii se face la partea inferioară printr-o roată
de curea.
Rezultatul operaţiei de şlefuire se consideră bun dacă orezul capătă culoarea albă şi
nu are pe suprafaţa boabelor urme de înveliş.
La prima trecere procentul boabelor rămase neşlefuite nu trebuie să depăşească 4%,
iar după a doua trecere 0,8%. Proporţia sfărâmăturilor mari trebuie să nu fie mai mare de
5%, iar a celor mici 2%.
403
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
După fiecare trecere prin şlefuitor rezultă un amestec de boabe şlefuite, tărâţă, părţi
din embrion, spărturi, praf etc., care se dirijează la sitele hexagonale unde se separă
spărturile. Îndepărtarea prafului se face la maşinile cu curent de aer. Dacă orezul urmează a
5. Glasarea orezului.
Glasarea este operaţia tehnologică prin care se imprimă orezului polizat o suprafaţă
lucioasă. Operaţia se execută numai pentru a da crupelor un aspect plăcut sticlos aproape
transparent.
Glasarea se practică în special la orezul de culoare alb-gălbui sau complet alb.
Boabele de orez de formă ovală sânt preferate la glasare în detrimentul orezului cu boabe de
formă lunguiaţă. De asemenea orezul
sticlos este preferat înaintea orezului
cu structură făinoasă, deoarece sunt
mai susceptibile la acest proces.
Utilajul folosit în acest scop
este cilindrul de glasare (fig. 3.236)
care prin rotire foarte lentă produce
frecarea boabelor între ele şi
amestecarea lor cu un praf alb, de
obicei talc şi melasă sau sirop de
zahăr. Boabele se acoperă cu un strat
Fig. 3.236 - Cilindru de glasare, vedere de foarte subţire din acest amestec, iar
ansamblu. suprafaţa lor devine netedă şi
lucioasă. Cantitatea de talc
întrebuinţată este de 2,5-3,5 kg pentru o tonă de orez şi nu poate fi mai mare de 5 kg;
siropul trebuie să aibă o concentraţie de 30 0 Baumé. Cantitatea de melasă sau sirop
adăugată este egală cu a talcului folosit.
Pe suprafaţa interioară a cilindrului se găsesc câteva şipci înclinate faţă de
generatoare cu 7-100 pentru a se asigura deplasarea orezului de la capătul de alimentare la
cel de evacuare.
Cilindrii de glasare au diferite dimensiuni şi capacităţi de producţie. Ceea ce rămâne
constant este viteza periferică care este de circa 1 m/s.
6. Orezul cargo.
Fabricile de crupe, primesc uneori ca materie primă orez descojit care poartă numele
de ,,orez cargo”. În cele mai multe cazuri acest tip de orez provine din import. Se practică
această formă pentru a micşora volumul produsului de transport şi greutatea acestuia prin
înlăturarea cojilor în fabricile furnizorului. Beneficiarul acceptă aproape în toate cazurile
astfel de materie primă deoarece cojile n-au valoare alimentară şi nici economică. Orezul
cargo mai conţine totuşi un anumit procent de boabe nedescojite ce poate fi cuprins între 3
şi 20%. Orice secţie de decorticare a orezului poate prelucra şi orezul tip cargo.
Prelucrarea începe cu îndepărtarea impurităţilor, urmată de separarea boabelor ne-
descojite. După aceste operaţii continuă decorticarea în ordinea fluxului tehnologic:
şlefuire, polizare, glasare etc.
Descojirea. Prin descojire se înlătură cojile sau pleava în care sunt îmbrăcate
boabele de ovăz. Cojile respective au în componenţă o cantitate importantă de celuloză ne-
digerabilă şi, în consecinţă ele trebuie îndepărtate în totalitate. Eficienţa operaţiei este
influenţată de uniformitatea boabelor, umiditatea lor, încărcătura specifică, modul de
aburire şi uscare. Dacă umiditatea ovăzului este mai mică de 6% efectul de descojire se
înrăutăţeşte, mărindu-se procentul de spărtură şi boabe nedescojite. Umiditatea optimă este
de 8-9%.
408 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Descojirea totală se realizează după mai multe treceri, la fiecare trecere fiind necesar
a se obţine o anumită proporţie de boabe descojite. Se recomandă ca după fiecare trecere să
se obţină următoarele limite:
Pentru sortul mare:
I - 75 - 80%;
II - 80 - 82%;
III - 85 - 95%
Pentru sortul subţire:
I - 70 - 75%;
II - 75 - 85%;
III - 85 - 90%;
IV - 90 - 95%.
Granulaţia şmirghelului pentru prima trecere este nr. 12-14, a doua nr. 14-16, a treia
nr. 18-20 şi a patra nr. 20-26.
Descojirea ovăzului nu impune o prelucrare forţată deoarece în urma pregătirii
hidro-termice, pleava se separă uşor de endosperm. Viteza periferică a discului cu şmirghel
trebuie să fie cuprinsă între 17 şi 20 m/s.
De la maşinile de descojit rezultă un amestec de boabe descojite şi praf fin provenit
din părţile exterioare ale bobului. Separarea fiecărei categorii de produse se face prin
cernere cu site centrifugale, prin aspiraţie cu cascade, iar după masa specifică şi coeficientul
de frecare, cu masa Paddy. Ca produse principale se separă ovăzul descojit şi nedescojit.
Cel descojit se trimite la operaţia următoare de descojire-şlefuire, iar ovăzul nedescojit se
retrimite la descojitorul da la care provine, rezultând ceea ce se numeşte circuit închis.
Întrucât boabele rămase nedescojite sunt în general boabe mai subţiri care aglomerează
descojitorul de la care provin, se recomandă ca ele să fie dirijate la un descojitor special sau
la cel care prelucrează sortul II adică cel cu boabe subţiri.
împiedică difuzarea apei din înveliş în endosperm. Excepţie face embrionul unde învelişul
este întrerupt.
Din experienţele efectuate prin scufundarea boabelor de grâu în apă s-a putut
constata că apa intră mai repede prin părţile laterale ale embrionului şi prin el însuşi, decât
prin învelişul bobului. În cazul folosirii aburului s-a putut constata că în prima fază are loc
o pătrundere în înveliş şi părţile exterioare ale endospermului şi mai puţin către centrul
acestuia.
Pentru ca apa să aibă timp să pătrundă de la suprafaţă către interior îi trebuie o
perioadă de timp, perioadă care poartă numele de timpul de odihnă al grâului. Mărimea
duratei de odihnă este influenţată de tipul grâului umectat, cantitatea de apă adăugată şi
temperatura mediului din celula de odihnă. Pentru grânele româneşti durata optimă de
odihnă este de 6 - 12 ore.
Treptele de umectare. Din experimentări şi practică s-a putut constata că
adăugarea unei anumite cantităţi de apă în mai multe trepte este mai eficace decât
adăugarea acesteia o singură dată.
În funcţie de tăria grâului se practică, pentru grâul moale şi semitare două trepte,
iar pentru grâul tare trei trepte de umectare.
La grânele româneşti se recomandă folosirea a doua trepte de umectare. Prima
treaptă trebuie să se efectueze după separarea impurităţilor independente şi aderente pe
suprafaţa boabelor, iar a doua treaptă înainte cu 20 - 60 minute de introducerea la măciniş.
umiditatea lor.
În fig. 3.239 sunt prezentate durogramele obţinute la măcinarea grâului, supus
aceluiaşi regim de condiţionare, la umidităţi diferite.
Duritatea, exprimată prin momentul mediu rezistent opus la măcinarea cerealelor,
reprezintă un cumul al proprietăţilor mecanice ale componentelor anatomice ale bobului.
Suprafaţa înscrisă pe durogramă reprezintă consumul specific de energie consumat
pentru mărunţirea a 100 g cereale.
Din analiza acestor rezultate se remarcă o scădere a rezistenţei boabelor odată cu
creşterea umidităţii lor, momentul rezistent scăzând de aproape trei ori. Pe măsura creşterii
umidităţii creşte durata mărunţirii, care se poate citi pe abscisa diagramei.
Momentul rezistent se poate determina cu relaţia:
M a ek u (3.387)
în care:
a şi k - sunt constante ce depind de caracteristicile cerealelor;
e - baza logaritmilor naturali;
u - umiditatea cerealelor.
Pe lângă modificarea rezistentei mecanice, în endosperm se produc o serie de
transformări fizico-chimice ca urmare a declanşării şi intensificării unor procese
enzimatice.
Aceste procese sunt favorizate de creşterea umidităţii şi temperaturii cerealelor.
Din embrion se declanşează o serie de reacţii enzimatice care modifică structura şi
proprietăţile endospermului şi a celorlalte părţi anatomice.
Condiţionarea la rece se realizează prin umectări ale cerealelor, în una până la trei
trepte, urmate de menţinerea cerealelor la odihnă în celule sau buncăre speciale.
Valorile umidităţii cerealelor în fiecare treaptă de umectare, precum şi durata de
odihnă după fiecare umectare este corelată cu însuşirile fizico-chimice ale cerealelor.
Prima treaptă de umectare se realizează în scopul creşterii umidităţii cerealelor
până la o valoare considerată optimă. Ea se realizează, în cazul morilor care au maşini de
spălat, chiar din momentul cufundării cerealelor în bazinul de spălare.
Datorită faptului că boabele de cereale sunt cufundate în apă o anumită durată de
timp, funcţie de umiditatea iniţială, umiditatea finală şi proprietăţile lor fizico-chimice,
precum şi distribuţia apei în masa de boabe se realizează în mod uniform.
În cazul unităţilor de morărit care nu dispun de maşini de spălare, umectarea
cerealelor poate fi realizată cu ajutorul aparatelor de udat cu turbină sau cu cupe.
Pâlnia colectoare (9), este plasată sub discul (11), pentru a prelua apa antrenată de
paletele elicoidale (19) ale turbinei. Apa se scurge prin conducta (7) în transportorul
elicoidal amplasat sub aparat în scopul amestecării şi omogenizării amestecului de cereale
şi apă.
Funcţionare.
Cerealele alimentate prin racordul (1), cad pe paletele (17), punând în mişcare
rotorul (3), respectiv (4), pe care se fixează turbina (5). Aceasta are partea inferioară
cufundată în bazinul cu apă (6), iar prin rotire, datorită paletelor elicoidale, preia o cantitate
de apă, aducând-o prin canalele elicoidale, în zona centrală a axului. Apa dozată, se
prelinge de pe discul (11) în pâlnia colectoare (9), de unde ajunge în conducta (7).
Cantitatea de apă preluată de turbină este direct proporţională cu nivelul apei în
bazin. Nivelul apei poate fi reglat cu ajutorul piuliţei (12).
Cantitatea de apă necesară umectării cerealelor se determină dintr-un bilanţ parţial
în substanţă uscată:
A Q Qf (3.388)
Q(100 ui ) Q f (100 u f ) (3.389)
100 ui
A Q
100 u f
u f ui
A (3.390)
100 u f
în care:
A - debitul de apă, kg / oră;
Q - debitul de cereale, kg / oră;
uf - umiditate finala, %;
ui - umiditate iniţială, %.
Apa dozată de turbină este trimisă în transportorul elicoidal amplasat sub aparatul
de udat. Acesta îndeplineşte rolul distribuţiei cât mai uniforme a apei în masa de cereale. Se
apreciază că lungimea transportorului, pentru o omogenizare corespunzătoare, trebuie să fie
de minim 7 m. În majoritatea cazurilor se folosesc două şnecuri suprapuse, cu trecerea
cerealelor din unul în celălalt, transportorul necesitând un volum mai mic.
Prin modificarea forţei de frecare se poate modifica turaţia rotorului cu palete (3),
pentru acelaşi debit de cereale.
Mişcarea de rotaţie a rotorului (3) se transmite, prin angrenajul format din pinionul
(7) şi roata (12), la discul cu cupe (9).
Pe disc sunt fixate radial un număr de cupe (10), a căror poziţie poate fi modificată
datorită modului de prindere pe disc. Fiecare cupă se fixează pe discul (9) prin intermediul
unei tije (18) care se poate roti în acesta modificând poziţia cupei.
Poziţia dorită se fixează datorită arcului elicoidal (17) aflat pe tijă, între cupă şi
disc.
La partea superioară a discului se găseşte pâlnia (15) care colectează apa adusă de
cupă până la partea superioară. Capacul (14) permite accesul la discul cu cupe pentru
reglarea debitului de apă dozată. Un flotor (11), asigură un nivel constant în bazinul (8).
Funcţionare.
Cerealele cad prin racordul de alimentare (1), tangenţial pe paletele rotorului (3)
punându-l în mişcare de rotaţie.
Mişcarea este transmisă prin angrenajul dinţat, discului (3) cufundat cu partea
inferioară până deasupra razei de fixare a cupelor. Cupele coboară pe rând, prin rotirea
discului, preluând apa din bazin.
419
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
determinând rămânerea lor sub forma unor particule sau foiţe de dimensiuni mari, în urma
mărunţirii la valţuri, asigurând o separare mai bună şi mai uşoară a lor la cernere.
În cazul cerealelor cu sticlozitate ridicată, cu capacitate mică de absorbţie a apei,
se poate realiza o umectare în trepte. Primele două sunt umectări de profunzime care pot fi
realizate cu maşina de spălat şi aparatul de udat cu turbină sau discuri. În lipsa maşinii de
spălat, ambele trepte de umectare pot fi realizate prin folosirea aparatelor de udat.
După fiecare aparat de udat, cerealele sunt menţinute o durata de 6 – 12 ore în
celulele de odihnă pentru pătrunderea apei în tot bobul şi uniformizarea umidităţii părţilor
sale anatomice.
El se compune dintr-un batiu din fontă turnată (10) prevăzut la partea superioară
cu o cameră de pulverizare (cu ceaţă) (4), cuprinsă între uşa de vizitare (5) şi jgheaburile (9)
ale transportoarelor cu palete (7). La partea inferioară a batiului se găseşte sistemul de
acţionare format din electromotorul (11), compresorul (14) şi rezervoarele de apă (12) şi de
aer (15).
Electromotorul (11) pune în mişcare de rotaţie, prin intermediul transmisiei prin
curele şi a roţii (18), arborele pe care se găsesc cele două şuruburi melcate (19) şi (19').
Acestea transmit mişcarea roţilor melcate (20) şi (20'), care sunt fixate pe arborii
(7) ai celor două agitatoare cu palete. De la roata (18'), prin curele trapezoidale se
acţionează compresorul (14) care trimite aer comprimat în rezervorul (15). Pe conducta de
aer (16) se găseşte o electrovalva (24) care permite trecerea aerului comprimat doar când
cerealele deschid clapeta (2).
Rezervorul cu apă (12) se alimentează de la reţeaua de apă prin ventilul (26)
comandat de plutitorul (25).
Apa este împinsă în duza (3) de presiunea aerului care intră în rezervorul (12)
printr-o ramificaţie a conductei (16). Pulverizarea apei se realizează în duză datorită aerului
comprimat. Reglarea debitului de apă se face prin intermediul reductorului de presiune
(27), pe baza diferenţei de presiune citită la cele două manometre.
În fig. 3.247 este prezentată schema cinetică de acţionare şi funcţionare a
umidificatorului U.P.
Funcţionare.
Cerealele pătrund prin racordul (1) transparent, deschizând clapeta (2), circuitul
electric în bobina (22) se închide, aerul comprimat trece prin electrovalva (24), împinge apa
pe care o pulverizează apoi în duza (3). Apa este dispersată în picături foarte fine, ca o
ceaţă, care se dispune pe suprafaţa exterioară a boabelor de cereale aflate în deplasare
datorita paletelor (6).
Calitatea făinii. Cercetările întreprinse asupra calităţii făinii rezultate din grâu
condiţionat la cald au dus la concluzia că puterea de creştere, producerea gazelor, reţinerea
gazelor şi proprietăţile fizice ale glutenului cum sunt extensibilitatea şi rezistenţa sunt puţin
influenţate dacă temperatura nu depăşeşte 45 – 46 °C.
Apariţia unor schimbări în amidon, proteine sau alţi constituenţi ai făinii are loc
numai dacă temperatura grâului ajunge la 60 – 70 °C. Este ştiut că o temperatură mai mare
duce la un grâu cu gluten sfărâmicios, tare, mai puţin elastic şi extensibil.
Date teoretice despre condiţionare. Este cunoscut faptul ca procesele de
condiţionare hidrotermică presupun unele influenţe de natură mecanică, fizico-chimice şi
biochimice, ceea ce duce la stimularea activităţii enzimatice prin creşterea umidităţii şi a
căldurii.
Activitatea proteolitică nu este influenţată de temperatură până la 45 °C, dar
această activitate poate fi redusă prin ridicarea temperaturii boabelor peste 60 °C.
S-au făcut unele observaţii cu privire la comportarea structurii boabelor şi s-a
constatat că bobul îşi măreşte volumul (se umflă) şi poate expanda uşor când temperatura
creşte. De asemenea se produc contracţii prin uscare şi răcire. Unii specialişti au pus în
evidenţă cu ajutorul razelor X crăpăturile ce apar în endosperm cu ocazia umectării şi
uscării. În concordanţă cu aceste teorii se evidenţiază slăbirea coeziunii bobului, măcinarea
mai uşoară şi separarea prin cernere.
camera de colectare a agentului termic (14). Şicanele de colectare (c), sunt deschise către
camera colectoare (14) şi sunt închise către camera de distribuţie (3).
În curgerea cerealelor de sus în jos, ele înfăşoară şicanele, aşezându-le la partea
inferioară a acestora sub unghiul de taluz natural. Se formează astfel canale de distribuţie,
respectiv de colectare a aerului cald, formate la partea superioară din şicană, iar la partea
inferioară din cereale. Aerul pătrunde prin bateria de încălzire (2) ajungând în camera de
distribuţie (3), de unde se repartizează în canalele de distribuţie (d).
Acestea fiind închise la partea opusă, determină trecerea aerului prin stratul de
cereale, către şicanele din rândul superior şi cel inferior. În felul acesta aerul cald face
schimb de căldură şi umiditate cu cerealele. Din canalele colectoare aerul cald ajunge în
camerele colectoare (14), respectiv (5) şi apoi la ventilatorul (6) a cărui depresiune
determină aspiraţia aerului prin schimbătorul (2), canalele de distribuţie, stratul de cereale,
canalele colectoare şi camerele colectoare (14) şi (5).
În cazul în care coloana lucrează ca uscător, aerul atmosferic este absorbit atât prin
schimbătorul de căldură (2) cât şi (11).
Când coloana funcţionează pentru condiţionare, aerul absorbit de ventilatorul (6)
se recirculă prin schimbătorul de căldură (2) şi (11).
Zona a V–a este zona de răcire a cerealelor, cu ajutorul aerului atmosferic.
Datorită depresiunii create de ventilatorul (8), aerul atmosferic pătrunde prin canalele
formate de şicanele de distribuţie şi cerealele, trece prin stratul de cereale, făcând schimb de
umiditate şi căldură cu acestea, ajunge în canalele colectoare, apoi în camera de colectare şi
la ventilatorul (8).
Evacuarea cerealelor din uscător se realizează cu ajutorul unei mese oscilante
prevăzută cu clapete de reglare a înălţimii stratului de cereale de pe masa oscilantă.
Un mecanism format dintr-un sistem de pârghii şi tije legate de un mecanism cu
cilindru şi piston hidraulic corelează debitul de alimentare cu cereale, cu cel de evacuare.
Funcţionare.
Cerealele pătrund prin dozatorul (1) şi vin în contact cu elementele radiatoarelor
încălzite de apa caldă la 70 – 90 0C. Cerealele înaintează prin cădere liberă, parcurgând
zona de preîncălzire în 40 – 50 de minute, timp în care temperatura cerealelor creşte până la
45 – 50 0C. Prin decalarea rândurilor elementelor, cerealele îşi modifică poziţia faţă de
acestea în vederea unei încălziri cât mai uniforme.
Prin străbaterea zonei a II – a, neutră, în care cerealele înaintează fără a face
schimb de căldură şi umiditate, se realizează uniformizarea temperaturii lor. Cerealele
înaintează în zonele a III–a şi a IV–a venind în contact cu aerul recirculat, încălzit în
bateriile (2) şi (11). Prin contactul direct cu cerealele, se realizează o uşoară reducere a
umidităţii acestora accelerându-se pătrunderea apei în bob.
Zona a III–a este parcursă de cereale în aproximativ 20 de minute, iar zona a IV–a
în 40 de minute. Zona a V–a, de răcire, este zona în care aerul atmosferic, este trecut prin
straturile de cereale preluând căldura de la acestea şi mărindu-le uşor umiditatea. Durata
parcurgerii acestei zone este de aproximativ 20 de minute.
Datorită influenţei mari a căldurii şi duratei de staţionare a cerealelor în diversele
zone ale coloanei asupra proprietăţilor substanţelor proteice, se recomandă un anumit regim
termic funcţie de proprietăţile iniţiale ale acestora.
În cazul condiţionării unui grâu cu un gluten normal, cu elasticitate şi
extensibilitate bună se recomandă un regim termic redus:
temperatură boabe, temperatura apei,
Zona I - a 40 – 45 0C 70 – 75 0C
0
Zona a III - a 45 – 50 C temp. aer 50 – 60 0C
0
Zona a IV - a 40 – 50 C temp. aer 65 – 70 0C
0
Zona a V-a 18 – 20 C
În cazul condiţionării unui grâu cu un gluten slab, cu elasticitate şi extensibilitate
redusă, se recomandă un regim termic caracterizat prin temperaturi mai ridicate :
429
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Din fig. 3.253 reiese că sub acţiunea curentului de aer sunt eliminate separat
seminţele şi impurităţile uşoare (pleavă, paie, praf etc.), faţă de corpurile străine cu lăţimea
mai mare decât diametrul orificiilor sitei a. Tot în această categorie sunt evacuate şi
seminţele cu grosime mai mare decât lăţimea orificiilor de pe sita b. Prin sita c trec
seminţele şi impurităţile mărunte ale buruienilor căzând apoi sub maşină. Seminţele culturii
principale sunt evacuate cu ajutorul elevatorului în vrac sau în mijloace de transport.
Maşinile de curăţat aspiratoare pot avea o singură secţiune aspiratoare, două sau
mai multe secţiuni succesive. În fig. 3.254 este indicat schematic procesul tehnologic de
lucru al unui separator cu site cilindrice cu o singură secţiune de aspiraţie, iar în figura
3.255 al unui separator cu mai multe secţiuni de aspiraţie.
Reglarea vitezei curentului de aer se
poate obţine prin:
- modificarea turaţiei ventilatorului;
- modificarea suprafeţei gurii de
intrare a aerului (cu sertare de distribuţie,
diafragme reglabile etc.);
- modificarea suprafeţei gurii de
ieşire a aerului (cu obturatoare, supape şi
sertare de distribuţie).
Maşinile de curăţat pneumatice au
aceleaşi organe de lucru ca şi cele aspiratoare
numai că ventilatorul este montat cu funcţie de
refulare (fig. 3.256).
În cazul tararelor cu site având orificiile rotunde, există următoarea corelaţie faţă
de lăţimea sitei:
b 0,75 1,05 d (3.391)
în care:
b - este lăţimea orificiului sitei;
d - diametrul orificiilor sitei.
Se consideră că precurăţirea este eficientă, în situaţia când se elimină 25% din
impurităţile mari şi 20% din celelalte corpuri străine.
Gura de alimentare a separatorului aspirator are secţiunea dreptunghiulară sau
rotundă. Pe ea se află o clapetă pivotantă în jurul unui ax, poziţia stabilindu-se în funcţie de
forţa cu care produsul apasă pe ea. În felul acesta, se reglează debitul. Tot pe gură se găsesc
dispozitive de împrăştiere a produsului de curăţat pe întreaga lăţime de lucru a separatorului
aspirator.
Din gura de alimentare, produsul cade într-un canal, în care este expus acţiunii
unui curent de aer. Pentru a realiza un contact optim în contracurent, canalul are o anumită
formă şi înclinare. Se urmăreşte eliminarea a circa 75% din impurităţile uşoare în această
parte a maşinii, restul fiind îndepărtat la ieşirea produsului curăţat din separatorul aspirator.
Consumul de aer este de 1 m3/min şi cm lăţime de sită.
Aerul care a antrenat particulele uşoare ajung într-o cameră de detentă pentru
depunerea prafului. Ea se mai numeşte şi cameră de decantare a corpurilor uşoare. Aceasta
are, în partea superioară, o lăţime mare, care se îngustează spre fund, pereţii înclinaţi
conducând spre un transportor elicoidal care evacuează din maşină particulele depuse.
Aerul, împreună cu particulele uşoare antrenate este aspirat printr-o gură în partea
superioară centrală a maşinii, gură legată printr-un tub de instalaţia centrală de desprăfuire.
Există separatoare aspiratoare cu o singură cameră de detentă pentru ambele locuri de
aspiraţie a particulelor uşoare, precum şi maşini ce posedă o cameră separată de depunere a
prafului aspirat din zona de ieşire a produsului curăţat. În camera de detentă viteza aerului
este de 0,6...0,7 m/s, iar secţiunea de 5...6 ori mai mare decât în conducta de aspiraţie.
Din canalul de desprăfuire, produsul de curăţat ajunge în zona activă de lucru,
respectiv la sitele oscilante susţinute de o casetă suspendată cu legături elastice din foi de
arc din oţel.
436 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
După cum s-a mai arătat productivitatea separatorului aspirator este proporţională
cu lăţimea sitelor, care este cuprinsă între 600 şi 1300 mm.
Curăţirea (desfundarea) sitelor se efectuează cu bile din cauciuc sau cu perii
antrenate de o bandă ce se deplasează sub acestea, imprimându-le o mişcare oscilatorie, cu
viteze de 0,12...0,15 m/s.
Bilele din cauciuc se deplasează liber pe o tablă fixată de ramă sub acţiunea
impulsurilor acesteia. Ele au dimensiuni de 30...50 mm. În sens transversal, cadrul ramelor
este separat de bare pentru prevenirea aglomerării bilelor la extremitatea sitei din cauza
înclinării acesteia. Fiecare sector conţine câte trei bile.
Acţionarea separatorului aspirator variază în funcţie de tipul constructiv, având în
toate cazurile scopul realizării unei mişcări oscilatorie a casetei cu site. De cele mai multe
ori, se folosesc mecanisme cu excentric, cu bielă-manivelă.
Mişcarea oscilatorie a ciurului provoacă apariţia de forţe de inerţie care trebuie
echilibrate cu contragreutăţi montate pe acelaşi ax cu cel al excentricului.
Separatoarele aspiratoare sunt acţionate de motoare electrice cu curele
trapezoidale. Ele au turaţii de 350...400 rot/min la amplitudini ale vibraţiilor de 14...16 mm
şi de 450 rot/min la amplitudini de 12...14 mm.
Gura de evacuare a produsului curăţat se amenajează sub formă de fantă lată ce
ocupă întreaga lăţime a acesteia. Astfel se uşurează aspiraţia şi eficienţa magneţilor
permanenţi dispuşi în mod uzual pe latura gurii.
Corpurile străine separate de la primele două ciururi sunt eliminate cu jgheaburi
dispuse perpendicular pe lungimea maşinii, fiind legate cu prelungitoare pentru colectarea
lor în saci, lângă separatorul aspirator.
Pentru impurităţile uşoare separate în camerele de detentă, se prevăd în partea
inferioară a camerelor clapete rabatabile, ţinute în echilibru cu contragreutăţi, ele
deschizându-se după apăsarea impurităţilor la o anumită greutate. Evacuarea în continuare
prin jgheaburi până la gura de sac are loc ca la celelalte impurităţi.
Separatorul aspirator cu o
cameră de detentă, fără ventilator, este
utilizat în diverse variante pentru
precurăţirea şi curăţirea boabelor de
cereale, a seminţelor de oleaginoase şi
altele.
Printre maşinile realizate pe
baza principiului de curăţire şi sortare
prin combinarea curentului de aer cu site
se enumără:
Buncărul de alimentare (2) este legat de camera de decantare (25) printr-un canal
(32), care asigurã aspirarea prafului degajat la curgerea cerealelor.
La partea inferioară a buncărului se găseşte clapeta articulată (6), prevăzută cu
două tije pe care se pot deplasa două contragreutăţi (5). Fixarea lor în poziţia dorită este
asigurată prin şuruburile prevăzute cu filet în contragreutate, care se strâng pe tijele
metalice.
438 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Pentru curăţirea suprafeţelor de separare se folosesc sferele din cauciuc (17), aflate
în spaţii compartimentate, între suprafaţa de separare superioară şi o suprafaţă inferioară, cu
orificii mai mari. Pe părţile laterale ale cadrului mobil (9) se găsesc două ferestre care
permit urmărirea separării şi starea celei de a treia suprafeţe de separare. Impurităţile de
dimensiuni mici, care trec prin suprafaţa a treia, sunt evacuate printr-un racord central.
Placa magnetică (18), asigură separarea impurităţilor magnetice din cereale. Pentru
curăţirea ei, la anumite intervale de timp, se deschide uşa de vizitare (19), se apasă cu o
439
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
mână clapeta articulată (20) pentru oprirea curgerii cerealelor şi observarea impurităţilor
magnetice fixate, iar cu cealaltă mână se desprind de pe placa magnetică (18).
Mişcarea oscilantă a cadrului (9) este asigurată de mecanismul bielă-manivelă,
montat la partea inferioară a separatorului, fig. 3.259.
Electromotorul (8), având o putere de 2,4 kW, transmite mişcarea de rotaţie
arborelui de acţionare, prin intermediul unor curele trapezoidale (9). Pe arbore se găsesc
fusurile excentrice (6), care transformă mişcarea de rotaţie, prin intermediul lamelelor
elastice (4), în mişcare oscilantă. Datorită excentricităţii, excentricul execută o deplasare
egală cu excentricitatea e, succesiv - alternativ în toate direcţiile.
Lamelele elastice (4) preiau deplasările în plan vertical, transmiţându-le doar pe
cele orientate pe direcţia lor. Lamelele, fixate de cadrul mobil (15), îi transmit acestuia o
mişcare oscilantă cu o frecvenţă de 450 oscilaţii pe minut la o amplitudine de 16 mm.
Pentru echilibrarea arborelui excentric, se montează două roţi cu contragreutate
(7). Printr-o transmisie cu curea trapezoidală, se antrenează arborele transportorul elicoidal
(3), care colectează şi evacuează prin canalul (13), impurităţile uşoare depuse în camera de
decantare (1).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), ajung în buncărul de
alimentare (2), fiind împrăştiate pe toată lungimea separatorului, de plăcile metalice
înclinate (33). Praful degajat este aspirat prin canalul (32), în camera de decantare.
Cerealele acumulate deasupra clapetei articulate (6), o deschid, asigurând o grosime
constantă pe toată lăţimea separatorului, cad pe prima suprafaţă de separare aflată pe cadru
mobil (9). Aerul aspirat prin canalul (7), intersectează perdeaua de cereale, preluând
impurităţile uşoare, pe care le aduc pe sub clapeta (31), în camera de decantare. Secţiunea
creşte, viteza aerului scade, determinând depunerea fracţiunilor de impurităţi cu o viteză de
plutire mai mare decât noua viteză a aerului.
Cerealele ajunse pe prima suprafaţă de separare, ale cărei orificii au dimensiuni
mai mari decât cereala curăţată, trec prin aceasta, ajungând pe a doua suprafaţă de separare.
Impurităţile mari, care nu au trecut prin orificii, sunt colectate în canalul (28) şi sunt
evacuate lateral. Impurităţile separate constau din: fragmente de spice şi paie, sfori, sârme,
resturi de ambalaje textile sau de hârtie, fragmente de şipci, bulgări de pământ şi pietre de
dimensiuni mari.
Cea de-a doua suprafaţă de separare, cu orificii mai mari decât a cerealelor,
asigură trecerea acestora ca cernut şi separarea ca refuz a impurităţilor mari cum ar fi:
fragmente de spice şi paie care au trecut prin prima suprafaţă, bulgări de pământ, pietre,
cereale de dimensiuni mai mari.
Cerealele ajung pe cea de a treia suprafaţă de separare, cu orificii mai mici decât
dimensiunea boabelor de cereale, de la care rezultă ca refuz cerealele, iar ca cernut,
impurităţile cu dimensiuni mai mici cum ar fi: nisip, seminţe de buruieni ca rapiţa, hrişca,
muştar sălbatec, etc.
Cernutul ajunge într-un racord central de evacuare, iar cerealele, ridicând clapeta
articulată (20), trec peste placa magnetică (18) şi apoi sunt evacuate. Aerul aspirat
intersectează fluxul de cereale preluând impurităţile uşoare pe care le aduc prin canalul
(24), în camera de decantare, trecând pe sub clapeta articulată (26). Aici se depune
fracţiunea a cărei viteză de plutire este mai mare decât viteza aerului în camera de
decantare. Şnecul (22) preia impurităţile uşoare, evacuându-le prin canalul lateral (16), prin
deschiderea, sub greutatea proprie a clapetei articulate (34).
440 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Reglaje.
La separatorul SA 1216 se pot realiza următoarele reglaje:
1. Reglarea cantităţii de cereale acumulate în buncărul de alimentare, prin
modificarea poziţiei contragreutăţilor (5) pe tijele fixate pe clapeta articulată (6).
2. Reglarea aspiraţiei în zona alimentării, prin modificarea poziţiei clapetei (31),
acţionând maneta legată de ea şi fixând-o cu roata de mână.
3. Reglarea aspiraţiei în zona evacuării, prin modificarea poziţiei clapetei (26),
acţionând maneta (27) şi fixând-o cu roata de mână (36).
Încărcarea specifică la separarea impurităţilor este 415 kg/cm lăţime.oră. Sistemul
de curăţire al suprafeţelor de separare, cu sfere din cauciuc este ineficient pentru suprafaţa a
treia de separare, datorită orificiilor de dimensiuni mici şi parţial eficientă pentru curăţirea
primei şi celei de a doua suprafeţe de separare.
Eficienţa separării la separatorul aspirator ar trebui să fie de:
- 100% pentru impurităţile de dimensiuni mari;
- 90% pentru impurităţile de dimensiuni mici;
- 80% pentru impurităţile uşoare.
Caracteristicile tehnice şi dimensionale ale separatorului sunt prezentate în
catalogul firmei constructoare
praf ajunge în racordul de aspiraţie (33). Fracţiunea depusă deschide alternativ clapetele
articulate de ecluzare (26) căzând în canalul înclinat (18), de unde ajung să fie evacuate în
una din părţile laterale.
Separarea după mărime se realizează trecând cerealele cu impurităţi succesiv peste
cele trei suprafeţe de separare, fixate pe rame din lemn, pe cadrul oscilant (9). Cerealele
trec prin prima suprafaţă de separare, care poate avea orificii rotunde sau alungite, alunecă
pe planul înclinat (12) şi ajung pe cea de-a doua suprafaţă de separare.
Refuzul primei suprafeţe de separare, III ajunge în canalul colector (10), înclinat
către una din părţile laterale fiind evacuat din separator. El constă din impurităţi mari ca
sfori, spice, paie, pietre, bulgări de pământ, fragmente de ambalaje etc.
Cea de-a doua suprafaţă de separare, compusă din două rame cu orificii identice
sau diferite, asigură separarea impurităţilor mai mari ca dimensiunea bobului de cereale
supusă curăţirii, cerealele trecând prin ea şi alimentând cea de-a treia suprafaţă de separare.
Refuzul celei de-a doua suprafeţe de separare constă din fragmente de spice sau paie, pietre
şi bulgări de pământ de dimensiuni mai
mici, cereale ca porumbul şi soia, în
cazul curăţirii grâului.
Trecerea cerealelor peste a treia
suprafaţă de separare permite separarea
impurităţilor de dimensiuni mici, ca
cernut V. Cernutul constituit din seminţe
de buruieni de dimensiuni mici ca rapiţa,
muştarul sălbatic, hrişca sau nisip şi
spărtură mică, sunt colectate şi evacuate
central. Cerealele curate trec peste placa
Fig. 3.261 - Schema cinematică de acţionare magnetică (20), care reţine impurităţile
la SA 612. magnetice, fiind evacuate într-un strat
1 - tijă elastică; 2 - roţi cu contragreutăţi; subţire pe toată lungimea separatorului.
3 - lagăre; 4 - roată pentru curele trapezoidale;
Un curent de aer le intersecteazã,
5 - electromotor.
preluând impurităţile uşoare rămase.
Acestea ajung în camera de decantare (31), unde, o parte se depun, iar alta ajunge împreună
cu aerul în reţeaua de aspiraţie a secţiei.
Reglaje. La aceste tipuri de separatoare se poate regla:
1. Reglarea cantităţii de cereale acumulate în buncărul de alimentare (3), prin
acţionarea şuruburilor (6), care tensionează sau detensionează arcurile lamelare (7).
2. Reglarea debitului aspiraţiei în zona de alimentare, prin modificarea poziţiei
clapetei articulate (35), acţionând asupra şurubului (37).
3. Reglarea debitului de aspiraţie în zona de evacuare a cerealelor, prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (30), acţionând asupra şurubului (28).
Mărimea orificiilor suprafeţelor de separare, în funcţie de cerealele supuse
curăţirii, este prezentată în tabelul 3.38.
Tabelul 3.38
Cereala Formă Precurăţire Curăţire
orificii Prima A doua A treia Prima A doua A treia
Grâu şi Ο 12 10 10 9 9 10 7 7 6 6
secară 10x35 7x25 6x25 1,25x15 2,5x20 7x35 6x25 5x25 1,25x15 2x20
5x25 4,5x25
Ovăz 8x35 6x25 5,5x25 1,2x15 1,5x20 6x35 5x25 4,5x25 1x15 1,5x20
Porumb Ο 14 12 10 - - 14 12 10 - -
14x35 10x25 9x25 3x15 3,5x20 12x35 10x25 8x25 3x15 3,5x20
443
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
4. Tararul aspirator cu
două camere de detentă şi
ventilator propriu.
Este folosit în special
pentru curăţirea seminţelor
oleaginoase. El se compune din
corp de susţinere (1) (fig. 3.262),
gură de alimentare (2), sita Fig. 3.262 - Separator aspirator cu două camere de
preliminară (3) având ochiurile de detentă şi ventilator propriu:
15...20 mm, sita de cernere (4a) cu 1 - carcasă; 2 - gură de alimentare; 3 - sită preliminară;
ochiurile de 10...12 mm şi sita de 4a şi 4b - site principale; 5 - ventilator; 6 - cameră de
eliminare a impurităţilor mici (4b). detentă; 7 canal de aspiraţie; 8 - cameră de alimentare;
Aspiraţia de la ambele camere de 9 - acţionare.
detentă se asigură cu ajutorul unui
ventilator. Aerul aspirat prin canalele (7) atât la intrarea cât şi la ieşirea din maşină este
condus prin camerele de detentă înainte de a ajunge în ventilator. Pentru realizarea mişcării
oscilatorie a sitelor se foloseşte dispozitivul (9).
444 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
are loc o primă curăţire, grosieră, a fracţiunilor mari şi grele cum ar fi bulgări de pământ,
pietre etc. care sunt dirijate în jgheabul de colectare (6). Sita cilindrică este în contact cu o
perie rotitoare (5) care asigură desfundarea
orificiilor sitei.
Din sita cilindrică (4) amestecul
ajunge în canalul de separare în curent de
aer vertical (8) unde are loc separarea
fracţiunilor uşoare (pleavă, praf), după care
ajunge pe sitele plane (11).
Fracţiunile uşoare ajung în prima
cameră de sedimentare şi sunt apoi
evacuate de către transportorul cu şnec
(10).
Impurităţile mari sunt separate de
către sita plană superioară şi dirijate în gura
de evacuare (6), iar impurităţile mici, ca
cernut al sitei plane inferioare, sunt
colectate în jgheabul de evacuare (13).
Seminţele culturii principale astfel
Fig. 3.266 - Separatorul 3102 (vedere separate ca cernut al sitei superioare şi
generală). refuz al sitei inferioare, ajung în jgheabul
447
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
de evacuare (12), apoi prin clapeta (14) ajung în orificiul de evacuare (17) întâlnind în
cădere liberă al doilea curent de aer vertical din canalul (16) care separă fracţiunile uşoare
care au mai rămas în masa de seminţe. Acestea sunt depuse în cea de a doua cameră de
sedimentare şi evacuate cu un transportor cu şnec (18).
Vitezele curenţilor de aer din cele două canale se pot regla cu clapetele tip fluture
(9) şi (15).
Batiul sitelor este suspendat de patru arcuri foi (19) şi este acţionat de către
electromotorul (21) prin intermediul unei transmisii prin curele şi a unor mecanisme cu
excentric. (23)
Periile cu mişcare alternativă pentru desfundarea orificiilor sitelor plane sunt
acţionate de către moto-reductorul (22) şi a unor mecanisme bielă - manivelă.
448 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Fracţiunile foarte mari sunt separate pe sita grosieră şi evacuate prin jgheabul (7).
Pentru curăţirea a doua, batiul (3) susţine două rânduri de site (4) montate în paralel
pentru creşterea productivităţii. Sitele sunt curăţate de periile (2). Cele două categorii de
impurităţi mari şi mici sunt evacuate prin gurile (17) şi (18).
În canalul de aer vertical (15) are loc o nouă curăţire după proprietăţi aerodinamice,
iar produsul final este evacuat prin canalul (16) către siloz.
449
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
6. Separatorul 31012.
Este un separator tip aspirator destinat pregătirii seminţelor de cereale pentru
măcinare utilizat în industria de morărit maghiară. Este o construcţie recentă cu schelet
metalic. Funcţionează pe baza principiilor separării după dimensiuni, a greutăţii specifice şi
a proprietăţilor aerodinamice. Separatorul (fig. 3.270 şi 3.271) are o singură cameră de
sedimentare (19) cu toate că există două canale de separare în curenţi de aer verticali (5) şi
(13). Viteza curentului de aer în aceste canale se reglează cu ajutorul clapetelor (17).
Materialul sedimentat se evacuează cu şnecul (14) prin intermediul unei ecluze. Nu are
450 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Mecanismul de curăţire a sitelor (fig. 3.273) este alcătuit dintr-un cadru cu perii din
Fig. 3.272 - Mecanismul cu excentric. fibre de material plastic dispuse sub site.
Cadrul se sprijină prin intermediul unor
role pe două şine de ghidare care se pot regla în plan vertical. Prin acest reglaj se poate
modifica distanţa periilor faţă de sită. La cadrul periilor este articulată şi biela
mecanismului de acţionare. În lanţul cinematic al acestui mecanism sunt şi angrenaje cu roţi
dinţate (fig. 3.274) care reduc mult turaţia deoarece frecvenţa oscilaţiilor mecanismului de
curăţire cu perii este mult mai mică faţă de frecvenţa oscilaţiilor batiului sitelor.
7. Postcurăţitorul.
Serveşte pentru curăţirea finală a cerealelor şi seminţelor oleaginoase. În principiu,
se aseamănă cu separatorul aspirator, deosebindu-se prin numărul de site şi prin faptul că
aspiraţia se realizează numai la ieşirea din maşină. Postcurăţitorul nu dispune de ventilator
propriu de antrenare a particulelor uşoare, cu excepţia variantelor ce pot fi utilizate şi pentru
precurăţire.
Caracteristic postcurăţitorului este dotarea cu două rânduri de site duble, montate
în aceeaşi înclinaţie sau cu diferenţă mică una sub alta. Între site se găseşte dispozitivul de
curăţire cu bile. Pe primul rând de site se separă impurităţile mai mari decât produsul de
curăţat. Acestea sunt eliminate lateral printr-un jgheab la capătul sitei. Rândul al doilea
separă particule mici, precum praf, nisip. La capătul acestei site produsul este expus unui
curent puternic de aer produs de un ventilator axial amplasat în afara maşinii, legat de un
difuzor şi de cicloane pentru separarea particulelor.
Postcurăţitorul construit pentru seminţe de floarea-soarelui are o productivitate de
22 t/h pentru un produs cu o umiditate de 7...13% şi un conţinut maximum de impurităţi de
de 3,5 kW. Ventilatorul axial are un debit de 9,2 m3/s la o presiune de 220 mm sol. apă şi
este acţionat de un motor de 15,5 kW. Bilele de cauciuc pentru curăţirea sitelor au
diametrul de 35 mm . Dimensiuni de gabarit: 2400 x 3000 x 2000 mm.
Postcurăţitorul pentru seminţele de floarea-soarelui este legat de un cântar automat
la alimentare, precum şi cu doi electromagneţi montaţi în paralel la ieşire care deversează în
alt cântar automat. Racordul de evacuare a aerului este legat prin două tuburi de cicloane,
care în partea superioară sunt cuplate cu ventilatorul axial.
Într-o variantă, denumită şi “Milerator” acest utilaj poate fi utilizat şi ca
precurăţitor. El este alimentat prin gura (1) (fig. 3.275), de unde produsul este repartizat
uniform pe rândul superior de site (6). Acestea asigură separarea impurităţilor mari,
inclusiv a paielor, bulgărilor de pământ ş.a.m.d., care sunt reţinute şi eliminate lateral.
Particulele de curăţat ajung apoi pe al doilea rând de site cu ochiurile mai mici prin care
trece praful, nisipul şi alte particule mici, ce sunt evacuate prin gura (3). Curăţirea sitelor se
efectuează tot cu bile de cauciuc. Acţionarea are loc cu excentricul (7).
Pentru prevenirea înfundării primei site se foloseşte un mecanism de periere (2),
tras de un lanţ, care acţionează pe întreaga lăţime a sitei.
Produsul curăţat ajunge în zona de evacuare (4) unde este expus aspirării de un
curent de aer ce circulă printr-un canal vertical (5). Praful antrenat de curentul de aer este
depus în camera de detentă şi ajunge la transportorul elicoidal (8) de evacuare. La capătul
celălalt al camerei de detentă se găseşte ventilatorul axial.
La o productivitate de 8 t/h pentru curăţirea grâului, agregatul este acţionat de un
motor de 1,5 kW. Dimensiuni de gabarit: 2340 x 1700 x 1850 mm.
Curăţitorul de tip Milerator se caracterizează prin construcţia metalică complet
închisă, etanşă, pentru a preveni degajarea de praf în atmosferă.
Sunt maşini care lucrează folosind ca organe active într-o succesiune proprie
fiecărei construcţii, ventilatoarele cu canale de aspiraţie-refulare, sitele şi trioarele.
Încărcarea seminţelor în maşină şi trecerea de pe un organ pe altul, se face continuu şi în
mod automat cu ajutorul elevatoarelor, transportoarelor elicoidale, jgheaburilor etc.
Selectoarele sunt acţionate mecanic, motorul (electric) fiind montat chiar pe cadrul
maşinii.
Datorită organelor active variate cu care sunt echipate, precum şi posibilităţile de a
înlocui unele organe, selectoarele pot prelucra o gamă foarte mare de seminţe.
Selectorul este destinat curăţirii şi sortării seminţelor după mărime şi greutate, sub
acţiunea combinată a sitelor şi curenţilor de aer, iar triorul sortează seminţele după lungime.
Alimentarea maşinii se poate face manual sau mecanizat.
Maşina este echipată cu site şi cilindru trior pentru cereale. Pentru alte culturi uzina
pune la dispoziţie, pe bază de comandă, site şi cilindri trior corespunzători.
Caracteristici mecanice şi cinematice:
Selector:
Ventilator:
- diametrul rotorului: 650 mm
- lăţimea rotorului: 260 mm
- turaţia ventilatorului: 1180,32 rot/min.
- numărul de palete: 2 x 12 buc.
Site:
- lungimea activă: 1201 mm
- lăţimea activă: 1040 mm
- înclinaţia reglabilă: – sita superioară: 20-70
– sita inferioară: 50-100
Modul de funcţionare.
Alimentarea - materialul de curăţat se introduce în pâlnia de alimentare (1),
manual sau mecanizat, iar prin deschiderea şuberului (2) este preluat de transportorul
pneumatic (3) şi depus în camera de sedimentare (4).
Precurăţirea - în camera de sedimentare I materialul este supus acţiunii curentului
de aer produs de ventilatorul (5). Curentul aspirator antrenează impurităţile uşoare (praf,
pleavă etc.) prin ventilator şi le elimină prin gura de refulare (6). Boabele precurăţite sunt
depuse în camera de sedimentare I şi de aici sunt descărcate printr-un dozator pe sita
superioară (7).
Separarea pe site - sitele sortează seminţele culturii de bază în mai multe fracţii,
după lăţime, cu site cu orificii rotunde – şi după grosime, cu site cu orificii alungite.
Sita superioară (7) reţine impurităţile mari care sunt dirijate către jgheabul de
evacuare impurităţi mari (11). Seminţele care trec prin sita superioară ajung pe sita
inferioară (8) care separă seminţele după grosimea lor. Boabele mai mici (seminţe de
buruieni, seminţele sparte etc.) care au grosimea mai mică decât a culturii de bază cad prin
sită şi se elimină în jgheabul de evacuare a impurităţilor mici (11').
Seminţele culturii de bază alunecă pe sită spre canalul de aspiraţie posterior (9).
alege un debit mai mic, iar pentru seminţe destinate consumului se va lucra cu un debit mai
mare.
Recomandare:
Poziţia clapetei de reglare aer şi a şuberului pentru un debit optim:
- la seminţe de cereale, păstăioase şi floarea-soarelui – 2/4 – 3/4 din cursa maximă
a manetei (fig. 3.277)
- la alte culturi 1/4 - 2/4 din cursa maximă.
Alegând valorile cele mai corecte pentru reglajele indicate, maşina va lucra la
capacitate optimă, obţinându-se un înalt grad de puritate pentru seminţele curăţate.
Schimbarea sitelor
Pentru exploatarea cât mai raţională a maşinii, în vederea eliminării timpilor
neproductivi, s-au prevăzut rame de rezervă pentru site. Astfel se pot pregăti din timp sitele
necesare în cazul trecerii la curăţarea unui nou sortiment de seminţe.
După stabilirea dimensiunii ochiului de sită se montează sita pe ramă pentru
seminţele culturii care urmează a fi sortate. Montarea sitei pe ramă se face cu bavura de la
ştanţare în sus. La scoaterea sitelor din maşină se desfac şuruburile de capăt, se eliberează
piuliţele care fixează lateral ghidajele precum şi camele care apasă pe rama sitei, după ce în
prealabil s-a efectuat ridicarea ciocanelor şi coborârea periilor. Se demontează tronsonul
mijlociu al transportorului pneumatic, după care se apucă de cele două mânere şi se trage cu
grijă înspre afară.
Se introduc sitele pregătite, pentru seminţele ce urmează a fi sortate, fixarea
făcându-se de la aceleaşi organe, având totodată grijă să se monteze tubul transportorului şi
să se regleze înclinaţia sitelor, a ciocanelor şi a mecanismului cu perii.
efectuează succesiv pe patru site cu dublă curăţire prin insuflarea unui curent de aer şi apoi
printr-un trior care separă seminţele după lungime.
Dacă seminţele de ovăz sunt amestecate cu seminţe de odos de care se deosebesc
numai prin aspectul suprafeţei (seminţele de odos fiind pufoase şi având o crustă răsucită cu
de boli şi fără coajă se separă mai greu deoarece sunt asemănătoare cu cele sămânţoase
după majoritatea proprietăţilor fizico-mecanice. Singura metodă care dă rezultate bune este
separarea pe plan înclinat acoperit cu postav. Rostogolirea boabelor sămânţoase se face mai
repede decât al celorlalte, astfel, curăţirea a doua se face pe baza aspectului suprafeţei
boabelor (fig. 3.285).
Pe plan mondial există şi variante de maşini care asigură ruperea cozilor de ceapă
pe principiul interacţiunii dintre spirele unor valţuri şi masa vegetală (fig. 4.2.).
pulsatorie care provoacă oscilaţii în bandă. Elementele de tracţiune (lanţurile ori curelele)
cât şi vergelele, prin modul lor de a acţiona direct asupra stratului de sol, sunt supuse unui
proces intens de uzură şi unor solicitări mecanice mari. Sunt executate din oţel de înaltă
calitate şi tratate termic corespunzător.
Agitarea ramurii superioare a separatorului cu vergele este produsă de mecanisme
cu acţiune pasivă sau activă.
Fig. 4.10 - Forţele care acţionează asupra unei Fig. 4.11 - Traiectoria particulei în zbor
particule pe bandă
organul de lucru pentru separarea prin umidificarea pământului. Metoda separării prin
umidificare cu cupă centrifugă (fig. 4.13 a) asigură un grad de separare (95-100%).
Dezavantajele tehnologice şi constructive ale acestui organ de lucru sunt: pentru încărcare
trebuie urcat materialul la o înălţime mare, descărcarea se realizează la viteze mari,
materialul este împrăştiat pe toată suprafaţa cupei şi pe vegetaţie.
La separatorul conic centrifug (fig. 4.13 c) neajunsurile apar la descărcarea
tuberculilor la periferia tobei în regimul centrifug de separare, care împiedică separarea fără
vătămarea tuberculilor.
Toba cu melc separator (fig. 4.13 d) are ca efect asigurarea separării pământului
când este plastic şi cu consistenţă fizică. Dezavantajul este vătămarea tuberculilor la
contactul cu melcul. Separatorul centrifugal combinat cu tobă conică cu palete (fig. 4.13 e)
are avantajul că poate asigura procesul de separare şi transport în regim centrifug şi în
regim de cernere.
La construcţiile moderne de acest gen, o răspândire mare au căpătat-o separatoarele
cu pante (buzunare) pentru ridicarea tuberculilor şi solului şi separatoarele cu spirală pentru
transportul pe orizontală.
Separatorul conic cu capac şi axa de rotaţie verticală foloseşte pentru intensificarea
procesului de separare, forţa centrifugală. Acest dispozitiv are perspective să fie folosit
pentru separarea solului umed.
Diametrul separatoarelor centrifugale au valoarea de 1300 - 2000 mm, lungimea
tobelor de 600 - 1700 mm şi turaţia de acţionare de 7-30 rot/min.
4.14 c). În Anglia sunt propuse câteva tipuri de separatoare, unde stratul de material
pulverulent (nisip) este suflat cu un curent de aer pulsatoriu.
Cel mai simplu tip de separator transportor este prezentat în (fig. 4.14 d). Pulsaţia
curentului de aer este creată de o supapă rotativă.
Separatorul în strat fluidizat ( fig. 4.14 e) prezintă dezavantajul că dinţii tobei se
înfundă cu materialul separat.
lucru, sunt transmise acesteia sub forma unor impulsuri normale şi tangenţiale. Coeficientul
instantaneu de frecare de rostogolire este tocmai raportul dintre impulsul tangenţial şi
impulsul normal:
Pt
ri (4.6)
Pn
Înlocuind impulsurile normale şi tangenţiale calculate cu ajutorul schemei din fig.
4.16 se determină relaţia de calcul a coeficientului instantaneu de frecare la rostogolire a
tuberculilor, în funcţie de dimensiunile semiaxelor elipsei din secţiunea dispusă în planul de
rostogolire:
5[( 1 k 2 ) /( 1 k 2 )] sin 2 2tg /( 1 e )
ri (4.7)
7 5[( 1 k 2 ) /( 1 k 2 )] cos 2
unde:
b
k ;
a
e - coeficient de reducere a componentelor normale a vitezelor tuberculilor
e = v1n/vn.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 479
prime hortiviticole
lăţime de 15 mm, permit trecerea unor componente a căror greutate absolută şi calitate a
suprafeţei, conduc la despărţirea fibrelor din cauciuc.
Folosirea greutăţii diferite, pe suprafeţe de separare executate sub formă de franjuri
pe bandă de cauciuc, la periferia a două discuri aflate în mişcare de rotaţie, distanţa dintre
discuri având valori astfel încât franjurile să se atingă, este dată în fig. 4.19 d. O metodă
similară (fig. 4.19 e) este aceea la care organul de lucru este compus dintr-un tambur tip
perie.
În fig. 4.19 f şi 4.19 g se prezintă metoda separării pe transportoare transversale cu
bandă netedă şi cu degete din cauciuc cu înălţime de 50 mm. Folosirea greutăţii specifice
diferite, a posibilităţii rostogolirii masei şi a dimensiunilor componentelor este prezentată în
fig. 4.19 h unde banda este netedă şi în fig. 4.19 i unde banda este cu degete din cauciuc.
Separarea tuberculilor de pietre cu perii rotative înclinate în plan vertical (fig. 4.19 j)
unde:
vt - viteza benzii transportorului:
y - este o funcţie care caracterizează eficacitatea separării tuberculilor de bulgări şi
are forma:
Elementele de separare sunt realizate dintr-o serie de palete din nylon situate sub un
unghi de 450. (fig. 4.24). Paletele pot trece în poziţie verticală în momentul când sunt
acţionate de sistemul pneumatic de comandă.
Fig. 4.25 - Schema de principiu privind utilizarea razelor X pentru separarea bulgărilor de
pământ din masa de cartofi:
1 - rulouri; 2 - bandă transportoare cu canal, pentru ordonarea în rând a componentelor;
3 - generator cu raze X; 4 - receptor de raze X; 5 - rază X; 6 - dispozitiv pneumatic cu poanson
pentru îndepărtarea componentelor străine; 7 - pereţi limitatori; 8 - deflector; 9 - bandă de triere;
10 - transportor de corpuri străine; 11 - transportorul culturii de bază.
Schema organelor componente ale separatorului şi a modului cum are loc separarea
se prezintă în fig. 4.25.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 487
prime hortiviticole
principiu asemănător celui prezentat în fig. 4.14 a pentru separarea bulgărilor de pământ sau
pietre în cazul cartofilor.
În fabricile de zahăr se folosesc separatoare de pietre de diverse tipuri, toate
funcţionând pe principiul separării amestecurilor de corpuri cu densităţi diferite. Cele mai
răspândite în fabrici sunt separatoarele sistem Pavlov-Socolov, sistem Raude, Baranov.
Rezultate bune se obţin cu separatorul tip tambur Pavlov-Socolov care funcţionează
în contracurent (fig. 4.26).
Corpul separatorului este un semicilindru construit prin lărgirea transportorului
hidraulic. Intrarea amestecului de apă şi sfeclă în separator se face într-o zonă cu diametru
mai mare ce serveşte drept colector de nisip.
La ieşirea amestecului din separator partea (4) a corpului se îngustează până la
dimensiunile canalului transportor.
Pe arborele orizontal (5) prin spiţele (10) este fixat tamburul perforat (6) care se
roteşte în corpul (1) al separatorului, în lagărele (24) cu 3,1 rotaţii /minut.
4.2.1. Generalităţi.
Spălarea materiilor prime face parte din operaţiile preliminare de curăţire a
materiilor prime, înainte de intrarea în procesul de fabricaţie sau în vederea depozitării sau
a preambalării.
Spălarea materiilor prime are două obiective majore:
- îndepărtarea contaminanţilor care constituie un pericol pentru sănătatea
consumatorilor sau care sunt inacceptabili din punct de vedere estetic;
- reducerea încărcării microbiologice care afectează eficacitatea produselor
ulterioare şi calitatea produsului.
O operaţie de curăţire acceptabilă trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- eficienţa procesului de separare trebuie să fie cât mai mare posibil, dar cu
minimum de deşeuri din materialul util;
- contaminanţii trebuie să fie îndepărtaţi complet după spălare, astfel încât să nu
permită recontaminarea produsului spălat;
- procesul de curăţire trebuie să lase suprafaţa curăţită într-o condiţie acceptabilă;
- să se evite degradarea produsului;
- volumul efluenţilor lichizi să fie minim.
Ineficienta îndepărtare şi eliminare a contaminanţilor, îndată ce au fost separaţi,
conduce la recontaminarea produsului. Îndepărtarea sigură a contaminanţilor, atât din
materia primă curăţită, cât şi din spaţiul de procesare este un pas important în controlarea
eficacităţii proceselor ulterioare şi a operaţiilor de conservare.
Contaminanţii cuprind o arie extinsă, de la cei de mărime moleculară, ca de
exemplu, urme de metale grele, reziduuri de pesticide etc., apoi microorganisme, ajungând
până la pietre sau chiar părţi metalice din utilaje.
Tipurile de contaminanţi mai frecvent întâlniţi sunt:
- minerali: pământ, nisip, pietre, fragmente de sticlă, particule metalice şi ulei
mineral;
- vegetali: excremente, păr, pene, ouă de insecte;
- chimici: reziduuri de pesticide şi fertilizanţi;
- microbiologici: microorganismele şi produsele lor de metabolism.
O curăţire eficientă depinde, în primul rând, de o detectare eficientă a
contaminanţilor şi, în al doilea rând, de îndepărtarea eficientă a lor.
Spălarea materiilor prime prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje faţă de
celelalte metode de curăţire.
Avantaje:
- îndepărtarea eficientă a pământului aderent;
- curăţirea flexibilă cu posibilităţi de utilizare a căldurii, sanitizanţilor,
detergenţilor, sterilizanţilor;
- operaţie lipsită de praf;
- distrugerea minimă a produsului.
Dezavantaje:
- accelerează activitatea microbiologică şi chimică;
- consum mare de apă ( 15 l/kg produs);
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 491
prime hortiviticole
Înmuierea. Este metoda cea mai simplă de curăţire umedă şi este utilizată adesea
ca stadiu preliminar în curăţirea rădăcinoaselor şi a altor produse puternic contaminate.
Pământul aderent este înmuiat şi apoi îndepărtat, împreună cu pietrele, nisipul şi alte
materiale care ar distruge utilajele în stadiile următoare de curăţire. Bazinele de înmuiere
sunt confecţionate din materiale metalice sau din alte materiale uşor de curăţat şi
dezinfectat. Ele sunt prevăzute cu un orificiu de golire cu grătar la fundul aparatului, pentru
îndepărtarea pământului greu, şi un orificiu de golire lateral pentru îndepărtarea nămolului
uşor.
Eficienţa înmuierii este îmbunătăţită fie prin mişcarea apei faţă de produs cu
ajutorul unor agitatoare montate în bazin, fie prin mişcarea produsului faţă de apă cu
ajutorul unor palete cu mişcare moderată sau prin introducerea materiei prime într-o tobă
perforată care se roteşte, în timp ce aceasta este parţial imersată în bazinul de înmuiere.
Agitarea se poate produce, de asemenea, prin barbotare de aer comprimat în interiorul
bazinului. Acest procedeu poate fi utilizat pentru produsele cu textură moale, ca de
exemplu, căpşune şi sparanghel sau pentru produsele cu murdăria pătrunsă în interior, ca
spanac sau ţelină.
Apa caldă măreşte eficienţa înmuierii, dar viteza de alterare a produsului poate să
crească foarte mult. Utilizarea detergenţilor este o altă soluţie, în special în contaminarea
produselor cu reziduuri de pesticide sau ulei mineral. Trebuie avut grijă, însă, în selectarea
şi utilizarea unor astfel de agenţi, deoarece poate fi afectată textura şi aspectul produsului.
Un exemplu îl constituie efectul de înmuiere al hexametafosfatului de sodiu asupra mazării
şi efectul de întărire al unor ioni metalici asupra mazării şi a piersicilor destinate
conservării.
Se poate utiliza, de asemenea, clorinarea apei pentru scăderea încărcăturii
microbiologice din bazinul de înmuiere, dar nevoia mare de oxigen chimic (COD) reduce
rapid clorul activ, astfel încât este necesară o mare concentraţie de clor. La o concentraţie
mare de clor, însă, produsele alimentare pot fi afectate, de exemplu cartofii pot căpăta pete
negre. Totuşi, utilizat în deplină cunoştinţă a avantajelor şi limitelor sale, clorul este un
adjuvant de spălare valoros.
Spălarea prin stropire. Aceasta este metoda cea mai folosită de curăţire umedă,
suprafaţa produsului fiind supusă unor jeturi de apă.
Eficienţa spălării prin stropire depinde de: presiunea apei utilizate, volumul de apă,
temperatura apei, distanţa dintre produs şi dispozitivul de stropire, timpul de expunere a
492 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
produsului la stropire şi numărul de jeturi utilizate. Un volum mic de apă la o presiune mare
este cea mai eficientă combinaţie. Aceasta poate produce însă deteriorări pentru fructe, cum
ar fi căpşunele, sau pentru vegetale delicate ca sparanghelul. Uneori, jeturile cu presiune
mare sunt utilizate pentru a rupe părţile vătămate din piersici sau tomate şi pentru a
îndepărta pământul aderent, ca de exemplu, humusul negru de pe fructele citrice.
Metode combinate de spălare. După cum deja s-a remarcat, metodele de curăţire
sunt în general folosite combinat. Multe maşini de spălat au mai multe stadii de spălare
combinate într-o singură unitate. Astfel, maşinile pentru spălat mazăre sau fasole adesea
constau dintr-un bazin de înmuiere, legat de o maşină rotativă de spălare prin stropire,
urmată de o sită pentru îndepărtarea apei.
Maşinile de spălat produse pot fi grupate, după caracteristicile constructive, astfel:
- maşini de spălat cu bandă;
- maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec;
- maşini de spălat rotative;
- maşini de spălat prin flotaţie.
În continuare sunt prezentate cele mai reprezentative tipuri de maşini de spălat
legume şi fructe.
Banda este acţionată prin intermediul tamburului (8), cu ajutorul unor curele
trapezoidale şi a reductorului (7), de către motorul electric (6), de 1,5 KW.
Cuva este metalică, construită din tablă de 2,5 mm, montată pe picioare şi este
prevăzută cu gură laterală de vizitare, racord de golire, două preaplinuri, conducte de apă,
grătar pentru reţinerea impurităţilor şi pâlnie de evacuare a produsului.
Transportorul cu bandă se compune din: bandă transportoare cu raclete, tambur de
acţionare, tambur de întoarcere, dispozitiv de întindere. Banda transportoare este
confecţionată din plasă de sârmă zincată, pe care sunt montate raclete de profil cornier.
Pentru ca produsul să nu cadă de pe bandă, lateral, sub tamburul de întoarcere, s-au
prevăzut nişte elemente de cauciuc între pereţii bazinului şi banda transportoare şi între
grătar şi tamburul de întoarcere a benzii. Tamburii de acţionare şi întoarcere sunt executaţi
din ţeavă de oţel pe care se vulcanizează un strat de cauciuc de 6 mm. Arborele fiecărui
tambur se reazemă pe două lagăre de alunecare cu două bucşe de bronz. Întinderea benzii se
reglează cu două dispozitive de întindere cu şurub trapezoidal.
Prin intermediul unui tambur de transvazare construit din două discuri unite
transversal prin şase plăci perforate, uşor curbate, tomatele sunt trecute din cuva de
prespălare în cuva de spălare.
Cuva de spălare are montat în interior dispozitivul de transport sub forma unui lanţ
fără sfârşit, confecţionat din plăcuţe pe care sunt asamblate role de aluminiu. Roşiile se
rotesc împreună cu rolele în timpul deplasării în maşină şi astfel se măreşte eficacitatea
spălării. Cuva de spălare este confecţionată din tablă, are fundul înclinat în sens invers faţă
de cuva de prespălare şi este prevăzută cu racord de golire şi un preaplin montat la partea
superioară.
În partea superioară a cuvei, în zona de evacuare a tomatelor, are loc a treia spălare
prin şpriţuirea cu apă de la un grup de duşuri, format dintr-o serie de ţevi transversale pe
care sunt montate duze de pulverizare a apei.
Banda de transport se prelungeşte cu o porţiune mai mare, orizontală, pe care se
realizează sortarea. Şi în această porţiune, rolele de aluminiu care se rotesc liber contribuie
la realizarea unei sortări mai bune, deoarece fac ca produsele să se rotească şi să prezinte
ochiului observatorului toate feţele produsului.
Banda de transport şi tamburul de transvazare sunt acţionate de la acelaşi
electromotor prin intermediul unui lanţ Gall şi a unor roţi de lanţ montate pe arborele
tamburului de întindere al benzii şi al tamburului de transvazare.
Suflanta rotativă este acţionată separat şi realizează o presiune de 2 bar. La
intrarea în suflantă, aerul este filtrat printr-un element filtrant.
Caracteristicile tehnice sunt prezentate în tabelul 4.2, iar dimensiunile generale în
tabelul 4.3.
Tabelul 4.2
Caracteristicile tehnice ale maşinii de spălat cu două băi de înmuiere Manzini
Model A 13a/4 – BR A 13a/7 – BR
Caracteristici A 13a/4 – BG A 13a/7 – BG
Capacitate, kg tomate/h 4000 – 5000 7000 – 8000
Consum de apă, m3/h
- prespălare 2 4
- spălare (2 bar) 11 11
Putere instalată, kW
- suflantă 2 2
- transport 2 3
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 497
prime hortiviticole
Caracteristici tehnice:
- productivitate: 1200 – 3000 kg/h
- consumul de apă: 3 – 5 m3/h
- puterea instalată: 2,2 kW.
Maşina de spălat rădăcinoase tip MSR (fig. 4.36.). Este construită la noi în ţară
în două variante: MSR-1 (1 t/h) şi MSR-3 (3 t/h).
Maşina realizează spălarea legumelor într-un tambur rotativ, urmată de o spălare
suplimentară cu jet de apă pe un transportor cu vergele. Maşina se compune din
următoarele subansambluri: jgheab de alimentare, baie de spălare, tambur de spălare,
transportor cu vergele, mecanism de acţionare a tamburului şi a transportorului, rampă cu
duze pentru spălarea suplimentară.
Jgheabul de alimentare este o construcţie metalică, având în partea inferioară un
plan înclinat, realizat din vergele, protejate de un strat de cauciuc. El are rolul de a asigura
dirijarea produselor către tambur şi de a elimina corpurile străine neaderente, precum şi
produsele cu diametrul maxim mai mic decât distanţa dintre vergele.
Pentru înaintarea produselor, în tambur sunt prevăzute la interior trei spirale din
furtun de cauciuc, decalate la 1200. Pe ultima jumătate a şipcilor, în interior, sunt fixate
perii pentru o curăţire mai bună. Tamburul se roteşte, parţial scufundat în apă, astfel încât
produsele introduse în tambur sunt spălate prin frecare între ele şi cu ajutorul periilor.
Transportorul cu vergele are rolul de a prelua produsele spălate, ieşite din tambur
şi de a le deversa în gura de descărcare. Este realizat din distanţiere de ţeavă PVC sau
metalice, nituite la ambele capete pe două rânduri de curea dinţată, din cauciuc.
Rampa cu duze are rolul de a realiza stropirea apei sub presiunea de la reţea,
pentru spălarea suplimentară. Este construită din două ramuri din ţeavă, pe care se
montează duze de alamă.
În funcţie de produs, de cantitatea şi natura impurităţilor, maşina de spălat
rădăcinoase realizează un procent de îndepărtare a impurităţilor de 92 – 99%, proporţia de
vătămări nedepăşind 0,4%. Consumul de apă este de 2 – 2,3 m3/h, iar puterea instalată de
0,6 – 1,8 kW.
Maşina de spălat cu tambur “Mather Platt“ (fig. 4.37). Se poate folosi pentru
spălarea cartofilor, rădăcinoaselor şi a fructelor cu pulpă tare (mere, pere, gutui).
Ea se compune din: baie de înmuiere, tambur din plasă de sârmă cu ochiuri pătrate
de 30 mm şi transportor cu şnec pentru alimentarea tamburului.
Capetele tamburului sunt deschise, unul servind pentru intrarea produsului, iar
celălalt pentru evacuare. El se află parţial scufundat într-o baie semicilindrică fixă, în care
se găseşte apa necesară spălării.
Spălarea se realizează prin înmuiere şi prin frecarea produselor între ele şi de
peretele tamburului.
Tamburul are o înclinare uşoară în partea opusă alimentării, asigurând astfel
evacuarea produsului spălat. Impurităţile rămase în baie se evacuează periodic printr-un
racord de golire, aflat la partea inferioară a băii.
În timpul funcţionării, maşina este alimentată cu apă curată printr-un racord situat
la capătul de golire al tamburului, iar apa uzată se elimină la canal prin racordul de
preaplin.
504 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Maşina de spălat prin flotaţie prezentată în fig. 4.38, se compune din spălătorul
propriu-zis şi separatorul de apă.
Maşina de spălat prin flotaţie Jorgensen (fig. 4.39). Este destinată atât
îndepărtării prin flotaţie a părţilor uşoare din mazăre, ca spărturi, coji şi păstăi, cât şi a
materialelor grele, ca pietre şi bulgări de noroi.
Mazărea este transportată prin bazinul (11), unde coboară, datorită gravitaţiei, printre
şicanele (12). La fundul bazinului (11), un alt jet de apă (13) împinge mazărea prin canalul
(14) în tamburul de spălare (15). Acest tambur transportă mazărea către gura de descărcare
(16) sub o continuă stropire cu apă proaspătă de la duzele de pulverizare (17). Impurităţile
mici trec prin perforaţiile tamburului şi sunt colectate în tamburul de reziduuri (10). În
bazinul de flotaţie (11), corpurile străine uşoare (seminţe, păstăi) rămân în flotaţie la nivelul
apei, de unde sunt deversate prin colectorul (9) în tamburul de reziduuri (10). Apa, separată
în cei doi tamburi, este stocată în tancul (19), din care este recirculată cu pompa centrifugă
(20). Nivelul apei din bazinul (19) este controlat prin conducta de preaplin (21).
Tamburii, bazinele şi celelalte părţi ale instalaţiei, care vin în contact cu mazărea,
sunt confecţionate din oţel galvanizat sau oţel inoxidabil.
Caracteristici tehnice:
- capacitatea de prelucrare: 5000 kg/h
- puterea electromotorului de la pompă: 2,2 kW
- puterea electromotorului de acţionare: 0,75 kW
- dimensiunile de gabarit: 4270 x 1770 x 1890 mm
- masa: 900 kg.
în care:
n0 - este numărul de orificii de pe conductele de aer, care sunt amplasate în bazin;
A0 - secţiunea unui orificiu;
va - viteza medie a curentului de aer;
At - secţiunea totală a orificiilor de trecere a aerului;
pd - presiunea dinamică a curentului de aer.
În cazul folosirii maşinilor de spălat cu tambur, calitatea lucrului acestor organe
depinde de turaţia lor, înălţimea stratului de material, nivelul apei din bazin şi de timpul de
spălare.
Turaţia critică a tobei, determinată din condiţia ca produsele supuse spălării să
păstreze contactul cu suprafaţa interioară acesteia, are valoarea:
508 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
nmax 30 / Rt (4.18)
în care:
Rt - este raza tobei sau tamburului, în m;
Pentru a se evita unele posibilităţi de vătămare a produsului, se recomandă ca
valoarea optimă a turaţiei să fie de:
nt 0,5 0,7 nmax 15 21 / Rt (4.19)
Productivitatea tobelor de spălare, se determină cu relaţia:
Q = 60n Vk , în t/h
t u
(4.20)
în care:
V - este volumul tobei în m3;
ku = 0,3 ... 0,35 - coeficientul de utilizare a volumului tobei;
- masa volumetrică a produsului în t/m3.
Între volumul de lucru al tobei, productivitatea maşinii şi timpul de spălare al
produsului este următoarea legătură:
Qt , în m3 (4.21)
kuV
în care:
t = 1 ... 2 minute, pentru spălarea bulborădăcinoaselor.
Volumul total al tobei este:
Dt2 (4.22)
V Lt
4
iar lungimea tobei se determină cu relaţia:
Lt vaxt (4.23)
în care:
vax este viteza axială de deplasare a produselor în lungul tobei, în m/s.
Din relaţiile (4.21), (4.22) şi (4.23) rezultă că:
4Q (4.24)
Dt
vax ku
şi
4Q t (4.25)
Lt
Dt2 ku
În cazul maşinilor de spălat cu două tobe înseriate, se adoptă pentru prima tobă
Lt1 2 3 Lt , iar pentru a doua tobă Lt 2 1 3 Lt .
Diametrul tobei se recomandă D 0,5 1,0 m, iar unghiul de înclinare de 5 - 80.
t
În funcţie de unghiul de înclinare al tobei şi de raza acesteia, valorile lungimii
tobei şi a productivităţii sunt:
L ( 3,5 4,5 ) 2 R tg 2
t t
(4.26)
şi: 3 3
Q 0,7 Rt hs nt tg 2 (4.27)
în care:
h 0,05 0,10 m, este înălţimea stratului de material supus spălării.
s
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 509
prime hortiviticole
deversate pe sectoarele laterale (2). De aici, fructele corespunzătoare sunt luate de operatori
şi trecute pe banda (3). În felul acesta, fiecare produs este verificat.
Calibroarele cu role (rulouri) au două tipuri de role, care se deosebesc între ele
prin direcţia de deplasare relativă a particulelor faţă de suprafaţa rolelor:
a - pentru o mişcare transversală a particulelor, suprafeţele de sortare ale rolelor
sunt cilindrice netede (fig. 4.51) sau fasonate (fig. 4.52).
Fig. 4.51 - Role cilindrice netede Fig. 4.52 - Role cilindrice fasonate.
Fig. 4.60 - Organ de calibrare Fig. 4.61 - Forma orificiilor pe organele de tip
jgheab divergent. calibrare tip reţea - sită.
. În fig. 4.61 este prezentată forma orificiilor transportorului de tip reţea metalică.
Modul de folosire a organelor de sortare de tip curele paralele sau divergente, este
prezentat în fig. 4.62.
Fig. 4.63 - Schema tehnologică a dispozitivelor de calibrare cu organe de tip reţea metalică:
a - tip normală; b - grupare paralelă; c - grupare în serie;
1 şi 5 - arbori de abatere; 2 - reţea; 3 - scuturător; 4 - arbore de acţionare; 6 - arbore de întindere;
7 - transportor de colectare;
q1,q2, q3 - respectiv fracţiunea mică, mijlocie şi mare.
Q
B (4.55)
qs
în care:
qs - este încărcarea specifică raportată la 1 m de perimetru de tambur rotativ (q s =
2,8...4,2 t/h.m).
Deoarece a este constant, iar bi < bmax, rezultă că totdeauna calibrarea se va realiza
de la mare la mic, respectiv sorturile se vor găsi în corelaţia S1 > S2 > S3 >...> Sn.
De mare eficacitate şi stabilitate sunt organele de calibrare de tipul cu cărucior şi
clichet de declanşare (fig. 4.71) cu arcuri cu comprimare diferită.
528 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Greutatea produsului acţionează asupra mai multor arcuri, tarate la tensiuni care
scad progresiv. Greutatea fructului, plus greutatea cupei (1) acţionează prin bolţul de glisare
(2) asupra rampei (3), susţinută în poziţia orizontală de arcul (4). În momentul când
greutatea fructului plus greutatea cupei înving tensiunea arcului (4), cupa se rabate,
descărcând fructul la fracţiunea corespunzătoare greutăţii lui.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 529
prime hortiviticole
Benzile sunt fără sfârşit construite din sârmă, fiind dispuse înclinat contrar
direcţiei mişcării, sub un unghi de 150 faţă de orizontală. Între cele două ramuri ale fiecărei
benzi există câte un transportor cu bandă de conducere, care scoate fructele calibrate din
maşină. Înaintea benzilor de sortare, maşina este prevăzută cu o bandă cauciucată fără
sfârşit, pe care se descarcă produsele şi se elimină manual impurităţile, produsele vătămate
şi corpurile străine.
În figura 4.74 se arată procesul tehnologic de lucru al acestei maşini. De pe banda
cauciucată de control, fructele trec cu viteză redusă pe suprafaţa benzilor de sortare,
separându-se în cinci clase de mărimi corespunzătoare orificiilor benzilor. Fructele cu
diametrul mai mare rămân pe suprafaţa ultimei benzi şi sunt colectate într-o lădiţă de la
capătul maşinii. Fiecare din cele cinci transportoare cauciucate conduce fructele sortate în
câte o cutie de colectare cu fundul înclinat cu un perete rabatabil, astfel încât personalul de
deservire poate goli uşor fructele adunate din aceste cutii în lădiţe speciale cu capacitatea de
8 –10 kg. Productivitatea maşinii este de 1900 kg/h când lucrează la roşii şi de 1400 kg/h
când lucrează la fructe, având o greutate de 1450 kg.
fiecărui arc, pe partea interioară a benzii sortatoare sunt prevăzute aripioare flexibile care
obturează orificiile de sortare, asigurând astfel o aşezare corespunzătoare a fructelor şi un
ghidaj pentru calibrare.
transportoare ale fiecărei fracţiuni sortate. Instalaţia mai cuprinde, suporţii lădiţelor pentru
ambalare, iar cele cu productivitate mare aşa-numitele tipuri industriale, linii transportoare
ale lădiţelor pline cu produse sortate şi cu lădiţe goale.
În figura 4.76 este reprezentată o maşină de sortat Barbet de tip industrial care este
construită dintr-o bandă sortatoare cu orificii extensibile. Fracţiunile se obţin prin reglarea
la acelaşi diametru a unui grup de orificii consecutive. Cu cât numărul de grupuri cu
diametre diferite va fi mai mare, cu atât şi numărul fracţiunilor de produse sortate va creşte.
Maşina este acţionată electric, cu posibilitatea de a se sorta pe două până la şase linii şi în
şase până la zece fracţiuni, cu o productivitate cuprinsă între 10 – 45 tone/h fructe şi legume
sortate.
Pe acelaşi principiu al organului activ, adică orificii extensibile, se construiesc
maşini cu masa de sortare circulară, cu o singură linie de sortare, dar cu două până la şase
fracţiuni.
alimentare trebuie să fie de 300 planuri pe oră, fiecare plan înclinat cuprinzând un număr
variabil de fructe, funcţie de dimensiunea lor medie.
Maşinile cu canale divergente din curele (fig. 4.79) sunt construite cu unul sau mai
multe canale. Sortarea se face tot datorită distanţei progresive dintre două canale apropiate
fără sfârşit. Fracţiunile de fructe sunt în număr corespunzător fracţiunilor de pe canalele
sortatoare, transportarea fructelor sortate făcându-se prin benzi transportoare aflate sub
canale, perpendicular pe acestea. Fructele se deplasează pe canalul de sortare prin mişcarea
curelelor fără sfârşit. Asemenea maşini sunt cu două, trei sau chiar cinci canale.
Distanţa dintre con şi bandă este progresiv mai mare, plecând de la capătul pe
unde de efectuează alimentarea cu fructe sau legume. Produsele care corespund la
dimensiuni cu mărimea fantei cad şi sunt transportate pe jgheaburi la cutiile colectoare, de
unde sunt puse în lădiţe de ambalare. O astfel de maşină (tipul MSRF-1) este fabricată la
noi în ţară, fiind destinată pentru sortarea roşiilor şi fructelor. Maşina poate fi întrebuinţată
în general la calibrarea oricăror corpuri cu forma apropiată de cea sferică, fiind compusă
din: cadru, con de sortare, electromotor, organe de transmitere a mişcării, transportor cu
bandă, coş de alimentare, jgheaburi, cutii colectoare şi sectoare de sortare.
Caracteristicile principale ale maşinii sunt: greutate 200 kg, numărul de categorii
ce se pot obţine – şapte şi productivitatea 1100 kg/h.
Fructele sau legumele aduse în lădiţe de 8 – 10 kg sunt vărsate manual în coşul de
alimentare, însă datorită înclinării fundului coşului, materialul supus sortării se rostogoleşte
pe transportorul care-l duce la conul de sortare. Prin rotirea conului, fructele sau legumele
sunt purtate deasupra sectoarelor de sortare şi repartizate după mărime în jgheabul colector
şi cutiile colectoare. Uniformizarea alimentării conului, este realizată de un dispozitiv de
dirijare. Reglarea mărimii fantelor de sortare se efectuează manual, cu un şurub pentru
fiecare sector de sortare.
Pretriorul este format din doi cilindri, a câte trei tronsoane fiecare. Cilindrii sunt
formaţi din trei site confecţionate din tablă de aluminiu, cu orificii de 9,3 mm şi inele de
rulare din fontă; sunt solidarizaţi cu bare de legătură.
Secţiunea sitei este, în mod obişnuit, circulară. În ultimul timp, pentru a se mări
suprafaţa activă de separare, se folosesc site cu secţiunea trifoi cu patru foi.
Mazărea este adusă în cilindrii triorului de către un transportor hidraulic. În
pretrior se separă mazărea boabe cu diametrul mai mare de 9,3 mm de celelalte sortimente.
Mazărea boabe se colectează în buncărul (5). Urmărirea umplerii buncărului se face printr-
un vizor practicat în peretele buncărului.
Când buncărul este plin, se procedează la evacuarea mazării, deschizându-se
robinetul de golire, montat la fundul buncărului. Pentru înlesnirea evacuării mazării, pereţii
buncărului (5) sunt stropiţi cu apă care este debitată dintr-o serpentină plasată în interior, la
partea superioară a buncărului. Mazărea astfel evacuată cade într-un jgheab de transport
hidraulic (9), amplasat în linie cu buncărele întregului agregat care o transportă la opăritor.
A doua categorie de boabe (sub 9,3 mm) trece prin ochiurile sitelor şi este dirijată
de către pâlniile colectoare (2) în două jgheaburi de colectare (3), care conduc mazărea în
cilindrii (10), cu ajutorul unui jet de apă, alimentat prin conducta (6). Înainte de ieşirea
mazării din jgheab, apa este separată şi condusă prin colectorul de apă (4) şi conducta (8),
în jgheabul de transport hidraulic (9).
În construcţia triorului de mazăre sunt prevăzuţi doi cilindri (10), având fiecare
şase tronsoane, de construcţie asemănătoare cu cilindrii pretriorului.
538 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Sitele triorului sunt astfel dispuse, încât pe măsură ce mazărea trece de-a lungul
cilindrului, se obţine mazăre de dimensiuni mai mari; la intrarea mazării se găseşte sita cu
ochiurile cele mai mici.
În trior, mazărea este separată în patru calităţi. Ca şi la pretrior, mazărea este
dirijată de către pâlniile colectoare în cele şapte buncăre aliniate sub cilindrii triorului.
Cele şapte tronsoane ale fiecărui cilindru lucrează perechi; primele două separă
mazărea extrafină cu Ø până la 7,5 mm inclusiv, următoarele două separă mazărea cu Ø =
7,5-8,2 mm, mazărea fină cu Ø = 8,2-8,75 mm. Buncărele (13) sunt de aceeaşi construcţie,
dar au o capacitate mai mică decât capacitatea buncărului (5).
Pentru a evita înfundarea sitelor de la cilindrii calibrori, sunt prevăzute curăţitoare
alcătuite din rulouri de cauciuc.
Cilindrii instalaţiei sunt montaţi uşor înclinat, pentru a permite înaintarea boabelor
de mazăre.
Cei doi cilindri, atât la pretrior cât şi la trior, sunt aşezaţi pe trei trenuri de roţi de
rulare, montate paralel pe scheletul metalic.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 4000 kg/h; diametrul cilindrilor:
1000 mm; lungimea cilindrilor: 9585 mm; puterea electromotorului: 2,8 kW; turaţia = 1500
rot/min; dimensiuni de gabarit, în mm: 12970 x 4150 x 5460.
Pâlnia de alimentare (1) şi cilindrul de evacuare (3) sunt prevăzute cu spirale care
asigură transportul fasolei în aceste zone ale maşinii.
Cilindrul de sortare este prevăzut pe toată suprafaţa cu palete, unele fixe şi altele
mobile.
Paletele mobile au o mişcare de rotaţie în jurul axei lor, dând posibilitatea reglării
deschiderilor necesare sortării, în funcţie de dimensiunile păstăilor.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 539
prime hortiviticole
În fig. 4.86 se poate vedea secţiunea longitudinală a paletei mobile (2) care face
corp comun cu bolţul (3) prin care este susţinută în discurile cilindrice (4) ale cilindrului de
sortare.
Prin intermediul unei roţi dinţate, poziţia cremalierei (8) poate fi modificată în sus
sau în jos, limitând astfel cursa bolţului (5) între dinţii cremalierei şi stabilind astfel poziţia
paletei mobile (2), faţă de paleta fixă, deci mărind sau micşorând deschiderea de sortare.
Cursa pe care o poate realiza paleta mobilă în jurul axei sale este de 300.
Tot pe discul din capătul cilindrului, la partea superioară, se găseşte o camă (9), pe
care, în cursa lor circulară, rolele sunt forţate să treacă la fiecare rotaţie; prin această
trecere, poziţia braţului se modifică, ceea ce determină pentru moment realizarea unei
deschideri mai mari între paleta mobilă şi cea fixă.
Rolul dispozitivului de reglare constă în următoarele: păstăile cu diametre mari se
prind deseori în deschiderile dintre palete, obturându-le; dacă nu ar exista această
posibilitate a deschiderii momentane, care să provoace căderea păstăilor la fiecare rotaţie
înapoi în tambur, cilindrul de sortare ar lucra cu spaţiile dintre palete obturate, păstăile de
dimensiuni mai mici nu ar putea trece prin ele, iar sortarea nu s-ar mai efectua.
rămâne fasolea fină şi cea obişnuită, care se evacuează din maşină prin cilindrul de
descărcare (3). Pentru a se obţine mai multe sorturi se grupează mai multe trioare, astfel
încât fasolea eliminată de la primul trior să treacă în următorul; se pot obţine astfel 3 –5
calibre (tabelul 4.7).
Tabelul 4.7
Tipul Lăţime Lungime
Extrafină până la 6 mm 5 –6 cm
Fină 6 – 8 mm 6 –8 cm
Obişnuită peste 8 mm peste 8 cm
unite între ele cu verigi metalice şi cu înveliş de cauciuc. Pe pânză, se află paletele pentru
apucarea şi transportarea cartofilor. Întinderea pânzei, se face cu ajutorul arborelui antrenat.
Suprafaţa de sortare a maşinii este formată din trei grupuri de role de cauciuc,
amplasate succesiv unul după altul. Grupurile sunt alcătuite din role cilindrice, role fasonate
pentru sortarea tuberculilor mici şi role fasonate, pentru sortarea tuberculilor mijlocii.
Procesul tehnologic de lucru al maşinii RKS-10M (fig. 4.87) este următorul:
cartofii se încarcă în buncărul (1) al elevatorului de încărcare, de unde cu ajutorul paletelor
pânzei (viteza pânzei 0,22 – 0,46 m/s) elevatorului sunt încărcaţi continuu pe grătarul
scuturător (3) apoi la rolele cilindrice (5) ale suprafeţei de sortare. Pe tot parcursul
tuberculilor se face separarea corpurilor străine mărunte. Pe rolele cilindrice se face
separarea de cartofi mici nestandardizaţi care cad pe planul înclinat şi sunt evacuaţi. Rolele,
rotindu-se, deplasează masa de cartofi pe rolele fasonate (6) pentru separarea tuberculilor
mărunţi care cad prin spaţiul dintre role pe planul înclinat, iar de aici pe elevatorul de
descărcare a fracţiei mărunte, unde se separă de bulgării de pământ şi tuberculii bolnavi.
Tuberculii mijlocii şi mari rămaşi, se deplasează mai departe pe rolele (7) pentru separarea
tuberculilor mijlocii care cad printre alveolele dintre role pe un plan înclinat şi aici pe
elevatorul fracţiei mijlocii, care le separă de pământ şi pietre. Tuberculii mari de la partea
frontală a suprafeţei de sortare se deplasează pe planul înclinat şi de aici pe elevatorul de
descărcare a fracţiei respective unde de asemenea se separă de corpuri străine. Ca şi
celelalte fracţiuni de la elevatorul de descărcare, tuberculii sortaţi sunt încărcaţi în mijloace
de transport.
Maşina este deservită de patru sau şase oameni având o productivitate de 6,9 t/h,
iar greutatea sa fiind de 590 kg.
Calitatea procesului de lucru a acestei maşini depinde de alimentarea cu cartofi a
suprafeţei de sortare, întrucât mişcarea tuberculilor este posibilă numai la o alimentare
continuă. La sortarea cartofilor proaspăt recoltaţi se constată vătămări la tuberculi, mai ales
la cei mari şi mijlocii, unde procesul de vătămare este de 20%.
Procesul tehnologic de lucru al maşinii KSR-10 (fig. 4.88) este următorul: cartofii
sunt goliţi în buncărul (1) fie din bena şasiului autopropulsat, fie manual cu coşurile, de aici
prin intermediul transportorului (2) sunt conduşi la pieptenele înclinat (3), iar de aici
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 543
prime hortiviticole
1. Maşina de sortat cartofi TB-26 (fig. 4.89) este o maşină mobilă acţionată de un
motor electric de 1,85 CP fiind destinată pentru sortarea cartofilor în patru fracţii cu
controlul manual a două fracţii pentru semănat (plantat).
Maşina de sortat cartofi New Sort, care este acţionată de un motor cu benzină şi
este mobilă. Productivitatea este de 3 t/h şi sortează cartofii în trei fracţii.
În figura 4.91 este arătat procesul tehnologic de lucru. Cartofii destinaţi sortării se
descarcă manual pe planul de încărcare (1) al transportorului cu tobă (2). Printre vergelele
planului de încărcare se scutură pământul de pe cartofi, iar aceştia cad în sectoarele
transportorului cu tobă; când aceste sectoare (buzunare) ajung în poziţia superioară,
tuberculii cad pe planul înclinat, ajungând pe suprafaţa interioară a tobei de sortare. Toba
de sortare (3) este înclinată cu 50 şi la rotirea sa tuberculii se deplasează pe suprafaţa
interioară. În prima secţie a tobei există o sită cu alveole mici, care sortează tuberculii cu
dimensiuni mici ce se captează de pe planul înclinat, în formă de grătar, în saci, sau coşuri.
Prin secţia următoare a tobei de sortare, tuberculii pentru semănat trec prin orificiile sitei şi
ajung pe una din secţiile transportorului pentru controlul tuberculilor (4). Tuberculii mari
ies din toba de sortare şi ajung pe a doua secţie a transportorului pentru control. De pe acest
transportor, tuberculii cad în saci, maşina fiind prevăzută cu dispozitive de susţinere a
sacilor. Dimensiunile alveolelor tobei nu se reglează, iar schimbarea turaţiei tobei de la 16
546 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
prezintă ca o cameră cilindrică, fixă, din fontă (1), (fig. 4.98) care la partea interioară
prezintă ridicături şi adâncituri succesive, care opun rezistenţă în timpul produsului şi a
discului (3).
Suprafaţa discului este acoperită cu masă abrazivă obţinută din 60% cremene, 20
% magnezită şi 20 % acid clorhidric. Mărimea particulelor de cremene variază de la 2…5
mm. Discul (3), fixat pe axul maşinii, primeşte mişcarea de rotaţie de la electromotorul (2),
cu o putere de 1 kW, prin intermediul unei perechi de roţi dinţate cilindrice. Suprafaţa
activă a discului are o formă ondulată, ceea ce intensifică acţiunea masei abrazive asupra
produsului prelucrat. Produsul introdus în maşină prin pâlnia de alimentare la partea
superioară, ajunge pe discul rotativ, unde datorită forţei centrifuge, este aruncat spre pereţii
camerei de curăţire.
La partea inferioară a discului sunt fixaţi racleţii (5), cu rol de eliminare a
deşeurilor din maşină, prin racordul (6). Pentru spălarea produsului, în camera de curăţire
se introduce un curent de apă sub presiune. Durata medie de prelucrare a rădăcinoaselor
poate fi considerată 60-90 s. Durata operaţiei de încărcare depinde de organizarea
procesului de producţie şi în medie este de 30 s, iar durata de descărcare, 15 s. Durata totală
a unui ciclu de prelucrare a produsului este de 2 min. Productivitatea maşinii este:
D 2 H
P , ( kg /s ) (4.59)
4(1 2 3 )
în care:
1 - reprezintă durata
operaţiei de încărcare, în s;
2 - durata de prelucrare, în
s;
3 - durata operaţiei de
descărcare, în s;
D - diametrul interior al
camerei, în m;
H - înălţimea utilă a camerei,
în m;
- densitatea produsului, în
kg/m3; (rădăcinoase= 750 kg/m3 );
- coeficient de umplere a
volumului util al camerei, =
0,6…0,65
evacuării produsului din maşină. În acest fel, rolele abrazive realizează două operaţii: de
deplasare a produsului din zona de alimentare (3) către zona de evacuare (4), concomitent
cu operaţia de îndepărtare a cojii produsului transportat. Camera de lucru a maşinii este
împărţită în patru secţiuni prin pereţii despărţitori (2). În fiecare secţiune se găsesc câte
cinci role abrazive, dispuse astfel încât să formeze o suprafaţă ondulată. Valţurile execută o
mişcare de rotaţie cu o turaţie de 600 rot./min. Productivitatea maşinii este de 600 kg/h. La
partea inferioară a camerei de lucru (5) este prevăzută o gaură de evacuare prin care se
elimină pieliţele şi apele de spălare, distribuite în fiecare secţiune prin duzele (8).
Durata de menţinere a materiei prime în maşină poate fi reglată prin modificarea
secţiunilor de trecere prin intermediul unor clapete.
Formula generală de calcul a productivităţii unei maşini de curăţat cu valţuri este
dată de relaţia :
dn
P 3600k Bh , (kg / h) (4.60)
60
în care:
d - reprezintă diametrul mediu al rolelor abrazive, în m;
n - turaţia valţurilor, în rot/min;
B - lungimea părţii active a rolelor, m;
h - reprezintă grosimea stratului de produs, în m;
- coeficient de încărcare al maşini;
k - coeficient care ţine seama de reducerea vitezei produsului, comparativ cu
viteza de rotaţie a rolelor abrazive; k = 0,4…0,5.
Puterea electromotorului se determină cu relaţia :
Gfd m n
N , (kW) (4.61)
102 60
în care:
G - reprezintă greutatea produsului, în daN;
f - coeficient de frecare al produsului cu suprafaţă abrazivă, f = 1,1…1,3;
dm - diametrul mediu al rolelor, în mm;
n - turaţia rolelor, în rot/min;
- randamentul transmisiei.
rezultate bune este necesar ca înainte de operaţia de curăţire să se taie în prealabil capetele
bulbilor la o maşină specială. Randamentul operaţiei de curăţire este de 77…85 %.
directă de abur saturant prin conducta (15) şi are drept scop încălzirea stratului superficial
de produs, încât soluţia de sodă, care formează un film pe suprafaţa fructelor, să nu se
răcească imediat după aplicare.
În zona B, soluţia de sodă la temperatura de 88…90 0C este pulverizată printr-un
număr de şapte ţevi transversale (17), pe care sunt montate duze. Concentraţia soluţiei de
Este construit dintr-un stator şi un rotor din oţel inoxidabil. Rotorul (2) are o serie de
dinţi care trec în timpul mişcării de rotaţie prin spaţiile libere ale unei danturi (3), fixate de
stator. Operaţia de zdrobire este foarte eficace datorită formei dinţilor şi dispozitivului
special tip pieptene fix, în care tomatele intră treptat, reducând la minimum vibraţiile
maşinii.
Rotorul este fixat pe un arbore din oţel inoxidabil (4), care străbate statorul şi se
sprijină la capete pe rulmenţi. Statorul are două deschideri, una pentru alimentarea cu
tomate şi alta pentru evacuarea produsului zdrobit.
Maşina este acţionată de un motor electric printr-o transmisie cu curele trapezoidale,
cu o putere instalată de 2,1 – 3,0 kW.
roţi dinţate cilindrice. Productivitatea zdrobitorului este de 8 t/h; turaţia valţului motor 350
rot/min. Diferenţa dintre vitezele periferice ale roţilor dinţate este de 1,2 m/s (fig. 4.109).
Pentru vinurile albe, dezciorchinarea s-a dovedit mai puţin necesară, întrucât
influenţa pe care o exercită prezenţa ciorchinelui asupra calităţii vinului este neînsemnată.
Atunci când recolta este nedezciorchinată, scurgerea mustului şi presarea boştinei se face cu
mai multă uşurinţă, deoarece mustuiala are un grad de elasticitate mai ridicat, iar ciorchinii
joacă rolul unor căi de drenaj. Mustul obţinut are mai puţină burbă şi un gust mai bun decât
cel rezultat dintr-o mustuială dezciorchinată.
Dezciorchinarea devine obligatorie atunci când produsul zdrobit stagnează pe
parcursul fluxului tehnologic un timp oarecare în stadiul de mustuială, sau când în schema
tehnologică este prevăzută şi operaţia de macerare în vederea ridicării conţinutului vinului
în extract. În astfel de situaţii se impune dezciorchinarea, deoarece ciorchinii din mustuială
influenţează negativ calitatea viitorului vin. Dezciorchinarea este recomandată şi atunci
când ciorchinii nu sunt lignificaţi, deoarece prezenţa lor în mustuială face să crească
conţinutul mustului în compuşi fenolici, în special în acei oxidabili precum şi în unele
săruri de calciu, potasiu etc.
Pentru vinurile roşii şi aromate, dezciorchinarea este o operaţie tehnologică
indispensabilă. În acest caz vinurile se îmbunătăţesc din punct de vedere calitativ, au un
grad alcoolic mai ridicat cu circa 0,5 % vol, sunt mai intens colorate, ceva mai acide, se
limpezesc uşor şi nu sunt lipsite de o anumită supleţe şi fineţe.
Macerarea – fermentarea mustului fără dezciorchinare determină obţinerea de
vinuri cu gust intens de ciorchine, bogate în substanţe astringente şi cu o duritate pronunţată
atunci când sunt tinere.
Prezenţa ciorchinelui în mustuială contribuie într-o anumită măsură şi la poluarea
vinului cu diferite pesticide reţinute în asperităţile acestuia cu ocazia tratamentelor de
combatere a bolilor şi dăunătorilor viţei de vie.
În concluzie, dezciorchinarea, ca operaţie tehnologică, este utilă pentru producerea
vinurilor aromate şi a celor roşii superioare, facultativă pentru vinurile roşii de consum
curent şi obligatorie atunci când strugurii, prin natura soiului din care provin, dau vinuri
aspre, astringente, precum şi în cazul unui cules timpuriu când ciorchinii sunt mai ierboşi.
Dezciorchinarea, parţială sau totală, trebuie să se aplice în funcţie de condiţiile
concrete în care se prezintă produsul recoltat, cu luarea în considerare a tipului de vin
urmărit pentru a se obţine.
Cele mai răspândite tipuri de asemenea utilaje întâlnite în unităţile vinicole din
România sunt zdrobitorul - dezciorchinător cu pompă tip “Independenţa” şi TZD-1.
Egrafulopompa “Independenţa” Sibiu are productivitate redusă şi indici calitativi de lucru
inferiori celor obţinuţi cu echipamentul TZD-1 produs de “Tehnofrig”-Cluj.
Zdrobitorul - dezciorchinător cu pompă TZD-1 are următoarele componente
principale: valţurile de zdrobire (2), cilindrul separator (4), arborele dezciorchinător (6),
pompa de mustuială (8) (fig. 4.116).
Cadrul agregatului este o construcţie metalică din profiluri U şi din cornier, sudate,
pe care sunt montate, în şuruburi, diferitele organe ale maşinii. Acesta este fixat pe fundaţie
prin şase şuruburi speciale.
Zdrobitorul este format din patru valţuri canelate, îmbrăcate la exterior cu o
cămaşă de oţel inoxidabil. Valţurile extreme sunt montate pe bucşe excentrice de fontă, care
permit prin rotirea lor, reglarea distanţei dintre ele şi valţurile fixe. Pentru evitarea
deteriorării diferitelor organe ale maşinii, în cazul intrării unor corpuri tari între valţuri,
zdrobitorul este prevăzut cu un cuplaj de siguranţă cu con de fricţiune.
În funcţionarea normală, cuplul motor primit de la roata de lanţ (3), montată pe
butucul roţii dinţate (2), care se roteşte liber pe axul (1), se transmite axului (6) prin
intermediul roţii dinţate libere (5) şi a conului de fricţiune (4) (fig. 4.117).
Strângerea conului de fricţiune (4) în locaşul său de pe roata dinţată (5) se face cu
ajutorul piuliţelor (8) şi al şaibei elastice (7).
În cazul în care momentul de
torsiune rezistent depăşeşte o anumită
valoare, conul de fricţiune patinează în locaş,
întrerupând astfel transmiterea mişcării la
valţuri.
Buncărul de alimentare, montat pe
cadrul zdrobitorului, este construit din tablă de oţel cu profiluri cornier sudate. Pentru
evitarea contactului strugurilor cu fierul, în interior, buncărul este acoperit cu un strat de
vopsea rezistentă la acţiunea acizilor din must. În partea opusă alimentării cu struguri acesta
este prevăzut cu un perete mai înalt pentru evitarea căderii strugurilor în afara buncărului.
574 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Cilindrul separator este un tambur din tablă de oţel inoxidabil, perforată, pe care
este nituită, la capătul anterior, o coroană dinţată de antrenare, iar la capătul posterior un
inel de rulare. Turaţia cilindrului separator este de 14 rot/min.
Pe corpul tamburului sunt montaţi în exterior opt segmenţi de spiră, care transportă
spre carcasa inferioară a dezciorchinătorului boabele căzute în jgheabul cilindrului
separator, prin orificiile tamburului.
Arborele dezciorchinătorului, plasat în interiorul cilindrului separator se compune
dintr-un valţ pe care sunt montate prin filetare şi piuliţe de siguranţă, o serie de palete
dispuse în spirală. Turaţia arborelui dezciorchinător este de 166 rot/min.
Atât arborele cât şi paletele sunt confecţionate din oţel inoxidabil. Axul se sprijină
pe două lagăre cu rulmenţi, iar la capătul anterior sunt montate două roţi de lanţ.
Strugurii descărcaţi în buncărul (1) (fig. 4.116) sunt antrenaţi prin rotirea valţurilor
zdrobitorului (2) între acestea şi zdrobiţi, după care cad pe peretele înclinat (3). De aici
strugurii alunecă spre cilindrul separator (4), de unde sunt preluaţi de paletele axului
separator (6), care îi antrenează spre jgheabul de evacuare a ciorchinilor (9).
Prin rotirea arborelui dezciorchinător, paletele (7) ale acestuia lovesc ciorchinii cu
boabe, proiectându-i spre pereţii cilindrului separator, desprinzând boabele de pe ciorchini.
Paletele arborelui dezciorchinător, dispuse în spirală, antrenează ciorchinii fără boabe, spre
partea posterioară a cilindrului separator şi îi evacuează prin jgheabul (9).
Pentru prelungirea sau scurtarea timpului în care ciorchinii sunt supuşi acţiunii
paletelor, acestea sunt prevăzute cu posibilitatea de reglare a orientării lor, prin rotirea în
jurul axei proprii.
Boabele zdrobite, desprinse de pe ciorchini, cad prin orificiile practicate în pereţii
cilindrului separator, de unde, prin rotirea acestuia (în sens invers sensului de rotire al
axului dezciorchinător), sunt împinse de către segmenţii elicoidali (5), spre carcasa
inferioară a agregatului, în bazinul (10), de unde pompa (8) le evacuează spre scurgător.
Avantajele acestei maşini constau în: posibilitatea obţinerii unui must de diferite
fracţii; încetinirea procesului de oxidare a boştinei (datorită micşorării timpului ei de
prelucrare), micşorarea suprafeţei necesare producţiei (prin scoaterea din linie a
scurgătorului) şi în universalitatea utilizării (datorită obturatorului (3) pot fi prelucraţi
struguri cu separarea şi fără separarea ciorchinilor).
Sub transportoare este instalat dezciorchinătorul (3), sub care se află sita de
scurgere (4). Boştina, trecând prin sita de scurgere, ajunge în scurgătorul (9), unde sucul o
transportă spre prese. Transportoarele şi dezciorchinătoarele şnecului sunt acţionate de la
motorul electric prin transmisie cu curea.
Principiul de funcţionare al maşinii tip VPPV-20 constă în următoarele: masa de
struguri ajunge în buncăr, care are în partea inferioară două transportoare cu plăci înclinate.
Riflurile de pe plăcile transportoare apucă strugurii şi-i îndreaptă spre orificiul
conic care se îngustează şi unde are loc zdrobirea de mai multe ori a strugurilor şi apoi prin
sita de scurgere ajung în scurgătorul cu şnec. Mustul ravac din scurgător este colectat în
rezervorul pentru must, iar boştina este trimisă la presare.
posibilitatea de a se roti. Axele acestor role sunt paralele cu axele (6) de rotire a valţurilor.
Rolele sunt fixate în degajările (7) ale valţurilor. Axele rolelor sunt fixate în urechile
barelor de montare fixate pe părţile frontale ale valţurilor, iar suprafeţele rolelor şi ale
valţurilor sunt cauciucate.
Principiul de funcţionare al utilajului este următorul: strugurii se introduc în
buncărul de alimentare. Pereţii înclinaţi ai buncărului şi placa de separare a fluxului (2),
datorită masei proprii a strugurilor, îi dirijează spre dispozitivul de zdrobire. Ca urmare a
rotirii valţurilor (3) în sensuri opuse, strugurii sunt atraşi în spaţiul dintre rolele (4) şi
degajările (8). Rotindu-se în jurul axei sale în degajare, rola se rostogoleşte pe masa de
struguri şi compensează complet diferenţa vitezelor de rotaţie ale suprafeţelor tangenţiale
ale valţurilor şi exclude mişcarea şi frecarea strugurilor.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 579
prime hortiviticole
Suprafaţa laterală interioară a cilindrului mic (5), în varianta din fig. 4.122 a, este
ondulată, pentru mărirea forţei de lovire a strugurilor de pereţii cilindrului. La varianta din
fig. 4.122 b, (8) reprezintă un arbore vertical cu paletele elicoidale. Paletele elicoidale sunt
destinate separării eficiente a resturilor de coajă a bobiţelor, separării bobiţelor de ciorchinii
pătrunşi în spaţiul inelar dintre cilindri, precum şi transportului ciorchinilor către orificiul
de evacuare şi înlăturarea lor din zdrobitor.
Analizându-se procesul de lucru al acestor maşini, s-a stabilit că, după lovirea cu
braţul, strugurele primeşte o viteză considerabilă şi poate să iasă din camera de zdrobire,
trecând pe lângă celelalte braţe. Practic, în camera de zdrobire se efectuează nu mai mult de
1-2 lovituri ale braţelor pe fiecare strugure.
Zdrobitoarele-dezciorchinătoare cu braţe, cu dispunerea verticală a organelor de
lucru, prezintă o eficienţă tehnologică scăzută. Un rol important în distrugerea bobiţelor şi
în dezciorchinare îl are procesul de transport al strugurilor cu ajutorul paletelor elicoidale
către orificiul de ieşire pentru ciorchini, proces care este însoţit de o frecare intensă a
strugurilor pe suprafaţa cilindrului perforat.
Sunt posibile mai multe metode de înlăturare parţială a acestor neajunsuri. Astfel,
în Italia, Franţa precum şi în alte ţări sunt patentate utilajele tip zdrobitor-dezciorchinător
verticale cu aşa-numita alimentare cu struguri “de jos”, dintre asemenea construcţii
deosebindu-se zdrobitoarele “Blachere” fără braţe. Pentru zdrobitoarele-dezciorchinătoare
cu alimentare “de jos” nu este necesară instalarea receptorului de boştină.
O metodă de mărire a gradului de uniformitate al zdrobirii strugurilor este
folosirea mecanismelor de acţionare independentă a arborelui cu braţe faţă de cel cu palete
elicoidale.
Un asemenea tip de utilaj este cel reprezentat în fig. 4.122 b care este realizat
dintr-un corp cilindric, pe a cărui parte posterioară este instalată fereastra pentru evacuarea
ciorchinilor.
Concentric corpului este aşezat un cilindru interior (4), deasupra căruia este
instalat buncărul de alimentare. În interiorul corpului, concentric cu acesta, se află şi
cilindrul perforat (6). Pe axa corpului cilindric vertical este instalat arborele (8), care în
partea de jos, cu ajutorul unui suport de tip cruce orizontal (7), are fixate paletele elicoidale
(3). Pe arborele tubular (1) sunt instalate braţele (2).
Strugurii se răstoarnă în buncărul zdrobitorului, de unde trec în cilindrul mic unde,
cu ajutorul braţelor care se rotesc, se realizează zdrobirea strugurilor şi dezciorchinarea. În
partea inferioară a corpului, strugurii sunt aruncaţi datorită forţei centrifuge pe paletele
elicoidale. Bobiţele zdrobite cad prin găurile cilindrului perforat şi sunt evacuate prin
fereastra specială.
Tabelul 4.11
Caracteristici tehnice ale zdrobitoarelor-dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri
Productivitatea, t/h 20 30 30 50
Turaţia arborelui cu braţe, 275; 350; 250; 300; 125; 175; 75; 110;
rot/min 425; 500 350; 400 225; 275 150; 180
Turaţia paletelor elicoidale, 275, 300; 250; 300; 400 300
rot/min 425; 500 350; 400
Puterea mecanică de acţionare, 7,5 10 10 13
kW
Dimensiuni de gabarit, mm
- lungimea 1890 1960 1960 2910
- lăţimea 1300 1966 1800 3120
- înălţimea 1000 1800 2100 3200
- masa 600 1080 1080 3408
582 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Problemele mai importante, care presupun un studiu mai profund, sunt mecanica
procesului de lucru a valţurilor (caracterul acţiunii organelor de lucru asupra produsului;
cinematica de mişcare a strugurelui şi jocul între valţuri etc.), acţiunea diferiţilor factori
asupra productivităţii zdrobitorului precum şi indicii calităţii procesului obţinut.
Geometria şi condiţiile tehnice ale acţiunii valţurilor profilate contribuie la
aplicarea raţională a forţelor exterioare asupra strugurilor supuşi prelucrării.
La mărunţirea lor între vârfurile şi golurile nervurilor, strugurii capătă viteze
considerabil mai mici şi sunt supuşi unei frecări mai slabe. Procesul de mărunţire, în acest
caz, se apropie tot mai mult de varianta optimă de fărâmiţare a strugurilor, ca rezultat al
apropierii suprafeţelor plane de mărunţire. Majoritatea uzinelor realizează valţuri profilate
cu 4, 6 şi 8 nervuri.
Lăţimea spaţiului pentru zdrobire între valţurile profilate este puţin mai mare decât
cea dintre valţurile netede sau striate, în timp ce alţi parametri geometrici sunt aceiaşi
(diametrul exterior, distanţa între axe).
Coeficientul de corecţie se determină conform relaţiei:
A
Ku (4.71)
vm
în care:
v - este viteza periferică a valţurilor, m/s;
A - coeficient în funcţie de tipul valţului.
Pentru valţurile cilindrice, v 0,48-1,57 m/s, iar A 0,753 , pentru cele profilate,
când v 0,8-1,24 m/s, A 0,859 ;
m - exponent ( m 1 şi respectiv m 1,06 ).
Qz
D2 d 2
h sin
n
Ku K a q (4.72)
4 60
în care:
D - este diametrul cilindrului exterior perforat, m;
d - diametrul exterior al cilindrului din mijloc al zdrobitorului, m;
h - înălţimea medie a paletelor înclinate, m;
n - turaţia paletelor, rot/min;
- densitatea boştinei cu ciorchini, kg/m3;
K u - coeficient de umplere al spaţiului de lucru; K u 0,85 ;
K a - coeficient care vizează micşorarea vitezei periferice şi neuniformitatea
alimentării zdrobitorului cu struguri: K a 0,7 ;
q - cantitatea de boştină şi must care pătrunde în unitatea de timp prin orificiile de
la partea inferioară a cilindrului mare în zona în care transportorul elicoidal face
alimentarea cu struguri: q 0,083 kg/s 0,3 t/h;
- unghiul de înclinare a paletelor elicoidale ( 15 – 180).
Practic această relaţie determină productivitatea zdrobitorului în funcţie de
capacitatea de producţie a paletelor de descărcare a ciorchinilor.
clapetei glisante se reglează cu contactoarele de sfârşit de cursă CC1 şi CC2. Boştina scursă
alunecă pe fundul înclinat al scurgătorului şi evacuarea se realizează în 10-15 s.
Pentru micşorarea coeficientului de frecare a fundului scurgătorului, acesta se
realizează din oţel, rezistent la coroziune.
În scopul accelerării scurgerii, scurgătorul este prevăzut cu un colector (6), de
formă specială cu suprafaţa majorată, care este spălat de cantităţi însemnate de must.
În scurgătorul cu cameră VSK, se realizează o bună separare a boştinei scurse, la o
cantitate de must ravac de 55 dal la o tonă de struguri zdrobiţi şi un conţinut de impurităţi
de maximum 20 g/l. Volumul optim de funcţionare al scurgătorului VSK este de 10 m3,
ceea ce permite o descărcare simultană a 12-13 tone de boştină. Mărirea volumului de lucru
peste această valoare nu este raţională, deoarece conduce la micşorarea vitezei de separare a
mustului.
g) Scurgătoare cu coloană.
Drept exemplu de scurgător cu coloană poate servi dispozitivul alcătuit din două
coloane montate una în alta, astfel încât în secţiunea transversală să se formeze două
592 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Boştina din zdrobitorul cu valţuri trece, mai întâi, în prima secţie a buncărului,
unde se separă o cantitate însemnată de must ravac, care este evacuată prin intermediul
colectorului (7) şi al ştuţului (8). Boştina, în continuare, trece în corpul perforat cilindro-
conic unde este supusă unui proces de transport şi de presare, fiind evacuată prin gura de
evacuare (10). Cota parte de must ravac în această zonă de lucru este evacuată prin racordul
(8).
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 593
prime hortiviticole
Scurgătorul VSN-20 este alcătuit din rama (1), pe care este montat buncărul (11),
cu reţeaua de scurgere (4) şi doi cilindri paraleli (3), aşezaţi sub un anumit unghi faţă de
orizontală. În interiorul cilindrilor sunt două şnecuri (6) care sunt rotite de mecanismul de
acţionare, ce constă dintr-un motor şi din reductorul (2). Şnecurile se rotesc în sensuri
diferite. Pentru reglarea gradului de presare a boştinei, la ieşirea acesteia sunt instalate două
diafragme (13). Boştina se îndreaptă, prin jgheabul (14), spre buncărul presei.
Sub buncăr şi cilindru se află un suport inferior (5), pentru colectarea mustului, cu
două ştuţuri pentru evacuarea lui. Pentru a putea fi spălat, suportul inferior este prevăzut cu
două guri de vizitare demontabile. Pe o parte a scurgătorului se află platforme de deservire
(7), cu scara (8) şi parapetul protector (5). Pentru înlesnirea transportării sunt folosite două
suporturi (9). Suprafeţele de scurgere sunt acoperite cu capacul (10).
Scurgătorul VSN-20 poate fi utilizat şi la fabricarea vinurilor din fructe. Pe baza
lui este construit scurgătorul VSP-10 pentru prelucrarea fructelor, care are productivitatea
de 10 t/h, şi scurgătorul R3-VSR-10
.
c) Scurgătorul R3-VSR-10 (fig. 4.133).
Scurgătorul respectiv serveşte la separarea parţială a sucului din boştina de mere,
înainte ca aceasta din urmă să fie supusă presării. Se instalează în liniile de prelucrare
continuă a merelor.
594 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Scurgătorul R3-VSR-10 constă din rama (4) cu fundul dublu şi trei pereţi, care
servesc drept suport, motorul (5), doi cilindri (2), reţelele laterale inferioare în zona cărora
are loc separarea mustului de boştină, şnecurile (3), pentru permutarea boştinei în camera
de presare, două conuri (1), care sunt utilizate pentru ieşirea boştinei de mere.
Scurgătorul are capace şi carcasă care închid conturul drenat.
Principiul de funcţionare: boştina de mere din zdrobitoare pătrunde în zona de
primire a scurgătorului. Sucul din boştină curge prin găurile sitei în fundul dublu iar apoi
sucul trece prin conductă în decantor.
Boştina cu sucul rămas este transportată continuu cu amândouă şnecurile în
cilindrul perforat, unde are loc presarea boştinei şi separarea sucului. Din cilindrul perforat
al scurgătorului, boştina parţial presată trece în presă.
Scurgătorul oscilant constă din: cadrul (1), motorul (2) cu transmisie prin curele
trapezoidale (3) cu excentric (4), biela (5), ramele înclinate de sus în jos (6), sitele (7),
colectorul (8), jgheabul (9) pentru scurgerea mustului, traversa (10) şi dispozitivele de
strângere (11). Modificarea unghiului dintre rame este realizată cu ajutorul mecanismului
(12). Mecanismul excentric provoacă mişcarea rectilinie alternativă a organelor de lucru pe
trei glisiere (13), montate în cadrul (1), asemenea unui triunghi echilateral.
Această instalaţie asigură distribuirea uniformă a mustuielii pe cadrul (1),
rezistenţa şi funcţionarea lentă a scurgătorului. Mustuiala din zdrobitoare trece prin
conductă repartizându-se uniform pe toată lăţimea reţelei superioare.
K u V q , [dal/s]
Q (4.79)
1000 1
în care:
K u - coeficient de umplere a coşului, camerei sau buncărului ( K u 0,8 0,9 );
V - volumul coşului, camerei, buncărului, m3;
3
- masa volumetrică a boştinei, kg/m ;
q - sarcina specifică de must (cantitatea de must obţinută dintr-o tonă de struguri în
unitatea de timp), în dal/kgs;
1 - durata perioadei de scurgere (de lucru) a ciclului, s.
În calculul productivităţii scurgătoarelor cu cameră trebuie să se ţină seama şi de
durata operaţiilor auxiliare, de încărcare şi descărcare a scurgătorului, respectiv de
coeficientul de folosire a utilajului.
În acest caz, formula (4.79) capătă forma:
Ku V q Kt T
Q (4.80)
1000
unde:
T - este timpul total de funcţionare a scurgătorului, s;
- durata ciclului de lucru:
1 l 2 (4.81)
unde:
1 , 2 - reprezintă timpul de încărcare, respectiv de descărcare a scurgătorului, s;
K t - coeficientul de folosire a scurgătorului.
Când în compunerea liniei de prelucrare primară a strugurilor se folosesc
scurgătoare cu cameră, atunci volumul de lucru al acestora poate fi determinat cu relaţia:
Ql K l 1 mc / 100 , [m3]
Q (4.82)
Nz
în care:
Ql - este productivitatea liniei de prelucrare a strugurilor, kg/h;
K l - coeficient de neuniformitate a procesului;
- durata perioadei de recepţie a strugurilor pe zi (durata unui schimb de lucru),
h;
mc - masa ciorchinilor în % din masa de struguri;
N - numărul de scurgătoare;
3
- masa volumetrică a boştinei, kg/m ;
z - numărul de cicluri de lucru ale fiecărui scurgător (numărul de încărcări cu o
nouă şarjă de boştină) pe schimb.
Pentru calculul volumului şi al productivităţii scurgătorului cu cameră trebuie să se
considere durata unui ciclu de lucru de 4 ore. Această valoare este condiţionată de durata
raţională de menţinere pe boştină, la obţinerea vinurilor albe curente, care este de 2-4 ore.
Valoarea se consideră de 10 ore pe zi şi în acest caz z 3 . Deoarece scurgătoarele cu
cameră sunt utilaje cu acţiune periodică, atunci numărul N nu trebuie să fie mai mic de 2
( N 2 ) pentru a se asigura funcţionarea fără întreruperi a liniei de vinificaţie. Prin aceasta
fiecare scurgător trebuie să se găsească sub boştina scursă descărcată în interval de două
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 597
prime hortiviticole
Qt
D2 d 2 S n
K u K i z , [kg/s] (4.85)
4 60
în care:
D - este diametrul exterior al şnecului, m;
d - diametrul arborelui, m;
s - pasul melcului, m ( s 0,8 D );
n - turaţia melcului, rot/min;
3
- masa volumetrică a boştinei, kg/m ;
K u - coeficient de umplere a secţiunii de lucru a şnecului:
K i 1 / cos , unde este unghiul de înclinare a şnecului (la 0 0 , K i 1 la
15 30 0 , K i 0,8 0,9 );
z - numărul de şnecuri ale utilajului;
K1 - coeficient ce ţine seama de cantitatea reală de must care iese din scurgător (la
o cantitate de 40-65 dal/tonă, K 1 1,05 0,86 );
K 2 - coeficient care ţine seama de micşorarea productivităţii la prelucrarea
boştinei cu ciorchini ( K 2 0,96 0,98 );
K 3 - coeficient care ţine seama de prezenţa în scurgător a obturatorului, care
influenţează scurgerea uniformă a boştinei şi deci şi a mustului ravac (la cantităţi de must
de 40-50 dal/t, K 3 1 , iar la 55-70 dal/t, K 3 1,0 1,27 );
K 4 - coeficient care ţine seama de forma orificiilor pe cilindrul scurgătorului (la o
suprafaţă activă de 10% din suprafaţa de lucru şi diametrul orificiilor de 0,6-2,5 mm,
K 4 0,75 0,94 , iar pentru orificii alungite, K 4 1 );
K 5 - coeficient care ţine seama de mărimea stratului de boştină refulat (întors) în
lungul spirei şi prin spaţiul (jocul) radial dintre şnec şi cilindrul perforat (la o turaţie de
n 1 10 rot/min, K 5 1 0,65 , iar în cazuri generale K 5 n 0,181 );
598 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Suculenţa materiei prime. Fructele, care după zdrobire elimină o cantitate mare de
suc (struguri), permit o creştere a productivităţii preselor deoarece se poate separa sucul
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 601
prime hortiviticole
Aceste prese, considerate a fi depăşite din punct de vedere tehnic, sunt folosite
doar când se prelucrează cantităţi mici de struguri. Presele hidraulice se deosebesc de cele
mecanice prin faptul că au acţionare hidraulică care permite crearea unei presiuni specifice
cu mult mai mari. Dintre presele mecanice amintim presele P - 11, P - 12, VPC - 5, P - 62,
iar dintre cele hidraulice presele IP - 2,5 (cu două coşuri şi presare din partea inferioară) şi
IP - 2,5 (cu coşuri şi presare din partea superioară), presele hidraulice orizontale produse de
firma “Bucher” (Elveţia), presele pneumatice IPPD - 1,7.
Presele cu şnec pot avea un singur şnec sau două şnecuri. Tipuri de prese cu şnec:
VPD-7, PND-5, cu modificările PND-5A, PND-5M, VPND-5, VPND-10, T1-VPO - 20,
T1-VPO - 50.
care sunt montaţi cilindrii (5), iar pe aceştia discurile de presare (4), de care sunt fixate
piuliţele elastice (7) şi capetele burdufului de cauciuc, prin intermediul unor inele de fixare
(8).
Boştina care trebuie presată este introdusă în spaţiul neocupat de burduf între
discurile de presare, prin intermediul capacelor prevăzute de-a lungul cilindrului. După
încărcare, motorul electric, care transmite mişcarea de rotaţie coroanei dinţate, rotind coşul,
face să înainteze cele două discuri spre mijlocul coşului. Spaţiul disponibil pentru boştină
se reduce, iar burduful ia o anumită formă. Prin aceasta se realizează o distribuire mai
uniformă a forţei de presare şi o autoamestecare a boştinei. După terminarea presării,
discurile se aduc în poziţia iniţială prin rotirea arborelui în sens invers, iar tescovina rămasă
este eliminată prin capacele prin care s-a introdus boştina.
Caracteristici tehnice: volumul coşului de presare: 2300 l; durata de presare 2 – 3
ore; puterea electromotorului: 8 kW.
Fundaţia se execută din beton armat şi este prevăzută cu un locaş de formă pătrată
în centrul cadrului în care este introdus cilindrul de presiune.
610 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Coşul presei (5) se execută din şipci de lemn de stejar, de formă trapezoidală în
secţiune, înşurubate la o distanţă de 1,1 – 1,5 cm în centuri de oţel asigurate cu zăvoare
puternice de închidere. Coşul este de obicei format din două jumătăţi, în formă de semicerc.
Pentru manipulare este prevăzut cu mânere metalice dispuse longitudinal. La partea
inferioară a coşului este prevăzut un fund de lemn, iar la partea superioară un capac, ambele
din şipci de stejar.
Căruciorul (4) este o construcţie metalică, prevăzut cu trei roţi şi un braţ din ţeavă
pentru tractare. În tava colectoare a căruciorului se adună mustul eliberat la presare, de
unde se evacuează printr-un racord cu robinet.
Sistemul de presare este alcătuit din masa de presare (3), legată de capul pistonului
(6), care se găseşte în interiorul cilindrului de presiune (7). Tot în sistemul de presare se
include şi dispozitivele pentru realizarea presiunii hidraulice, alcătuite din pompa cu piston
(8), motorul electric (9), rezervorul pentru fluidul de lucru (10) şi conductele de legătură.
Pompa hidraulică are două trepte de presiune, realizate de două pistoane cu
diametru diferit; acţionarea pompei se face prin intermediul unui reductor cu roţi dinţate
cilindrice, de la electromotor. Prima treaptă de presiune corespunzătoare pistonului mare
este de 5 MPa, iar cea de a doua treaptă, 15 MPa. Ca fluid de lucru al sistemului hidraulic
se utilizează ulei de transformator STAS 811-72.
Bazinul de ulei realizat din tablă de oţel, constituie rezervorul pentru fluidul de
lucru şi serveşte ca suport pentru reductor, care se montează pe capacul acestuia.
Presa funcţionează discontinuu. În cadrul unui ciclu se execută următoarele
operaţii:
- încărcarea coşului aşezat pe cărucior, cu mustuială, peste care se aşează capacul;
- introducerea căruciorului încărcat între placa pistonului şi placa tambur a
cadrului, rulând pe şinele de ghidare
- ridicarea căruciorului şi coşului sub acţiunea pistonului, prin exercitarea presiunii
în cilindru; ridicarea căruciorului se face intermitent; când mustul începe să curgă încet, se
reîncepe presarea şi se continuă până când nu mai curge suc, chiar la o presare puternică;
- descărcarea presei: se opreşte pompa; sub greutatea proprie a căruciorului coşului
şi a capului de presare, pistonul coboară; se desface coşul presei, blocul de tescovină presat
se afânează şi operaţia se repetă.
Pentru realizarea unei funcţionări ritmice şi pentru scurtarea ciclului de lucru,
presa poate lucra cu două cărucioare simultan, echipate cu coşurile respective.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 450 kg/h; fluid de lucru,
presiune 15 MPa; capacitatea coşului: 0,750 m3; debitul pompei hidraulice: 60 l/h; fluidul
de lucru: ulei de transformator STAS 811-72; puterea electromotorului: 1,5 kW; masa:
3600 kg.
La presa cu coş se exercită o presiune insuficientă asupra materialului, din care
cauză nu se obţin rezultate satisfăcătoare decât la presarea strugurilor şi a bacelor cu o
suculenţă asemănătoare.
5000 poate prelucra o cantitate de 6000 – 12000 kg/h materie primă, cu un randament de 70
– 80%. Indicii calitativi de lucru realizaţi de această presă sunt superiori.
se montează cele şase capace, care se fixează cu ajutorul zăvoarelor de închidere. Pentru
repartizarea uniformă a mustuielii în jurul burdufului de cauciuc, tamburul este pus în
mişcare cu ajutorul grupului de antrenare. Rotirea tamburului produce o scurgere abundentă
de must fără a fi necesară umflarea burdufului (fig. 4.144 a);
presarea. Mustul obţinut se scurge în jgheabul de must, de unde printr-un ştuţ cu furtun,
este trimis spre cisternele de colectare;
- după ce scurgerea mustului a încetat se trece la prima afânare a mustuielii (fig.
4.144 c). În acest scop se goleşte burduful de aer prin deschiderea robinetului de golire şi se
porneşte grupul de antrenare al tamburului. Dezumflarea burdufului creează un vid parţial
în interiorul cilindrului de mustuială format prin presare. Sub acţiunea combinată a
presiunii atmosferice ce se exercită pe suprafaţa exterioară a cilindrului de mustuială, a
vidului parţial creat în interiorul acestuia şi a rotirii tamburului, mustuiala presată se
destramă şi se afânează fără a fi nevoie să se intervină cu un sistem special de destrămare.
Operaţia de afânare se execută rapid din care cauză mustuiala este mai puţin supusă
oxidării;
- după afânare se trece la o nouă presare, repetându-se operaţia de 4 sau 5 ori până
la epuizarea întregii cantităţi de must din mustuială (fig. 4.143 d);
- după ultima destrămare şi afânare a tescovinei se deschid primele trei capace din
faţă ale tamburului, se deplasează compartimentul jgheabului de evacuare a tescovinei în
dreptul deschiderii dintre cele două apărători laterale şi se roteşte presa (fig. 4.123 e). Prin
cele trei guri deschise, tescovina afânată cade în jgheab, unde este preluată de către melcul
transportor şi evacuată prin partea din spate a presei. Când cantitatea de tescovină care cade
din tambur începe să se diminueze, se opreşte rotirea tamburului şi se scot şi celelalte
capace, după care se continuă rotirea până la golirea totală.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 615
prime hortiviticole
duratei mari de încărcare şi descărcare a tamburului rotativ, care reprezintă circa 30% din
totalul timpului necesar unui ciclu de presare.
Un alt exemplu de presă pneumatică orizontală este presa GPPD-1,7 (fig.4.145).
Presa GPPD-1,7 are o productivitate scăzută, gabarit mare, presupune un efort
fizic ridicat din partea operatorului.
Corpul presei este alcătuit dintr-o carcasă (11), în interiorul căreia este montat un
cilindru perforat (3), cu orificii de 0,4 mm. La acest tip de presă arborele este tronconic, iar
melcul fixat pe ax are pas variabil, din ce în ce mai mic spre gura de evacuare. Atât
conicitatea arborelui cât şi pasul micşorat al melcului contribuie la creşterea presiunii, pe
măsură ce înaintează materialul în corpul presei. Gradul de extracţie se poate regla prin
deplasarea şurubului tronconic cu pas variabil în interiorul cilindrului perforat.
Antrenarea se realizează de la un motor electric (17), prin intermediul unor roţi de
curea (18).
Caracteristici tehnice: capacitate: 2500 kg/h; putere instalată: 5,5 kW;
dimensiuni de gabarit în mm: 1500 x 500 x 1300; masă: 280 kg.
cilindrului presei. Prinsă între melc şi conul de presare, mustuiala este comprimată spre
pereţii cilindrului perforat prin orificiile căruia are loc scurgerea mustului.
În zona presiunii maxime, pentru asigurarea unei scurgeri suplimentare a mustului,
în prelungirea butucului melcului de presare este montat un cilindru perforat prin care are
loc scurgerea unei părţi din must, colectat printr-un racord la capătul posterior al presei.
Mustul scurs prin pereţii cilindrului perforat curge în jgheabul de colectare, de unde se
scurge printr-un racord de recoltare. Rezultă trei categorii de must: cel obţinut prin
frământarea mustuielii de către melcul de alimentare, cel obţinut în zona de presiune
normală a cilindrului de presare şi cel obţinut în zona de presiune maximă.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 619
prime hortiviticole
Reglarea gradului de presare se obţine prin mărirea sau micşorarea distanţei dintre
conul de presare şi marginea posterioară a cilindrului de presare, cu ajutorul piuliţei cu trei
braţe montată pe axul filetat al presei.
Caracteristicile tehnice: productivitatea: 7÷14 t/h; procentul de must obţinut din
struguri 73÷89%; turaţia melcului de alimentare şi a celui de presare 4,3 rot./min.
Tescovina este transferată în partea inferioară unde este eliminată din presă.
În fig. 4.149 este prezentată presa excentrică orizontală, realizată din doi cilindri
(de bază 2 şi secundar 3) instalaţi excentric în corpul (1) care are pereţii perforaţi. În corpul
presei mai sunt montaţi şnecul (4) şi afânătorul (6) de boştină pentru înaintarea mustuielii şi
şnecul (5) pentru evacuarea tescovinei. Corpul (2) este instalat în mantaua (7) împărţit în
două sectoare care servesc separării mustului după fracţii. Spaţiul dintre tamburul (3) şi
corpul (1) este mai mare decât cel dintre tamburul (2) şi corpul (1). Numărul de rotaţii al
cilindrilor (2) şi (3) se aleg astfel încât vitezele unghiulare ale suprafeţelor să fie egale.
Buncărul (8) este destinat alimentării cu mustuială.
Presele excentrice cu cilindri înclinaţi sunt realizate în Austria şi sunt utilizate şi în
SUA, România, dar în general, au o răspândire destul de restrânsă.
2. Presa Ş10-SPE.
Această presă (fig. 4.151) constă din transportoarele de presare, alimentator,
tamburul de deviere, cadru, tamburul de întindere, mecanismul pentru curăţirea şi spălarea
mecanismului de strângere a benzii, banda din ţesătură dură.
622 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Transportoarele de presare sunt legate între ele cu suporturi sudate din cornier cu
profil U. Pe transportoare, în partea inferioară, se află glisierele pe care alunecă lanţul.
Transportoarele de presare sunt aşezate unul deasupra altuia astfel încât spaţiul între ele se
micşorează continuu ceea ce măreşte presiunea asupra boştinei şi asigură o separare mai
bună a mustului. Alimentatorul are două şnecuri şi coşul perforat. Secţiunea transversală a
acestuia are formă ovală. Din alimentator, boştina este împinsă spre bandă. Tamburul de
deviere serveşte ca suporturi pentru bandă. Mecanismul pentru curăţirea şi spălarea benzii
este realizat sub formă de perie rotativă.
Materialul de la zdrobitor ajunge în buncărul alimentatorului cu şnec care împinge
boştina spre bandă, anterior răsucită sub formă de cilindru în jurul corpului alimentatorului
cu şnec. Cilindrul de boştină este antrenat de transportoarele de presare. Mustul presat se
scurge printre plăci, pe suprafaţa transportorului în recipient. După ieşirea din zona presării,
se desface banda cu ajutorul unui mecanism special şi tescovina este descărcată.
Banda, având pe această porţiune formă plană, se spală, apoi este adusă din nou la
sectorul de încărcare cu boştină. Intervalul de timp de la încărcarea boştinei până la
descărcarea tescovinei este de 2,5 minute.
Productivitatea presei, atunci când materia primă o constituie merele, este de 5 t –
h, viteza transportorului poate fi reglată în limitele 0,04 ÷0,12 m/s, rotaţia şnecului
alimentatorului este de 0,45 s-1, iar puterea consumată de 28 kW.
Presa este destinată presării boştinei de mere şi a altor fructe. Conţinutul mustului
de mere reprezintă 70 – 71%, iar conţinutul de burbă în must este de 2,5%.
La această presă se separă prima fracţie de must, iar celelalte fracţii au fost
separate la presa cu şnec. Rezultatele obţinute în timpul de încercare a presei Ş10-CPE au
fost satisfăcătoare. Presa este comodă şi nu este periculoasă în exploatare. În tescovină nu
s-au depistat boabe întregi, nestrivite şi nici seminţe, ciorchini presaţi. Mustul obţinut de la
această presă se limpezeşte uşor.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 623
prime hortiviticole
intermediul a patru coloane de strângere. Suportul (2) din partea conului de reglare are
forma unei pâlnii şi serveşte drept reazem pentru camera de presare, axul cu melci şi conul
de reglare. Pe celălalt suport (3) se fixează reductorul (4) şi lagărul de presiune (10). De
asemenea, pe el se sprijină camera de presare (13) şi axul cu şurub elicoidal (12).
Sistemul de acţionare este compus dintr-un motor electric care acţionează
reductorul prin roata de acţionare (5) şi axul (9). Reductorul, montat în carcasă, se compune
din trei axe şi şase roţi dinţate (6) şi (7). Raportul de reducere a turaţiei este situat între 44:
1 şi 42:1. Axul principal (8) al reductorului se sprijină pe rulmenţi, iar la capătul acestui ax
se află lagărul de presiune (10) şi cuplajul (11). Pentru ungere reductorul are baie de ulei.
Camera de presare (13) se compune din două jumătăţi identice strânse între ele din
amândouă părţile cu rame formate din bare de oţel. Eclisele sunt fixate în nouă şuruburi.
Cilindrul camerei de presare (fig. 4.153) este format din treisprezece semibride de
oţel (1), legate la mijloc şi lateral prin lonjeroanele (2). Semibridele verticale şi lonjeroanele
formează scheletul camerei de presare, în care se montează baghetele (3) prin fantele
(interstiţiile) cărora se scurge uleiul. Dimensiunile exterioare ale semibridelor sunt aceleaşi,
în schimb dimensiunile interioare diferă, deoarece diametrele treptelor camerei de presare
nu sunt egale între ele. În lungime, camera de presare este împărţită în patru părţi egale,
adică în patru trepte de câte 273 mm fiecare. Aceeaşi lungime a baghetelor în fiecare
treaptă este caracteristică antepreselor, iar baghetele sunt standardizate.
Treptele I şi II sunt separate între ele printr-un inel conic (4) (fig. 4.153), de 61
mm lăţime, iar celelalte trepte, prin inelele (5), de 7,25 mm lăţime. Aceste inele se mai
numesc şi semilune. Baghetele camerei de presare (fig. 4.154) se montează astfel încât să
formeze o suprafaţă cu asperităţi îndreptate în acelaşi sens cu sensul de rotire al
materialului, fapt care împiedică alunecarea lui pe suprafaţa interioară a cilindrului.
Diametrul camerei de presare şi mărimea fantelor între baghete se dau în tabelul
4.12. Fantele mai mari între baghete se practică la presarea măcinăturii cu conţinut ridicat
de ulei (floarea-soarelui şi ricin).
Alimentarea preselor cu măcinătură se poate realiza prin cădere liberă sau prin
antrenarea măcinăturii cu un melc vertical a cărui funcţionare poate fi automatizată.
Alte tipuri de prese pentru presarea preliminară avansată, utilizate în ţara noastră,
sunt prevăzute cu posibilitatea răcirii cu apă în interiorul axului cu melci, sau cu răcirea
strecurătorii, prin stropirea la exterior cu ulei.
Funcţionarea presei mecanice.
Măcinătura care intră în camera de presare, sub acţiunea spirelor axului cu melci,
primeşte două mişcări: o mişcare de-a lungul axului şi o altă mişcare în jurul axului cu
melci. Mişcarea din urmă nu este dorită, şi pentru anularea ei se folosesc cuţitele şi
asperităţile din aşezarea baghetelor. Datorită acestei construcţii, măcinătura capătă o
mişcare de avans în lungul axului cu melci, umplând volumul liber al camerei de presare.
Mişcarea de avans a materialului se menţine până la locul unde este montat primul inel
intermediar. Aici intervine o scurtă oprire a materialului până la îndesarea lui şi începerea
procesului de presare propriu-zis. Rezultă deci că stoarcerea uleiului începe la capătul
treptei I a camerei de presare.
Pe măsură ce materialul înaintează, datorită modificării diametrului interior al
camerei de presare, măririi diametrelor melcilor şi micşorării pasului între melci, volumul
liber în camera de presare se reduce, presiunea exercitată asupra măcinăturii creşte treptat,
iar scurgerea uleiului devine mai abundentă. Uleiul trece prin fantele camerei de presare şi
este colectat în rezervorul prevăzut în acest scop. Intensitatea scurgerii uleiului este
neuniformă de-a lungul camerei de presare şi depinde de proprietăţile structural-mecanice
ale materialului şi de construcţia presei.
În timpul funcţionării creşte treptat starea de uzură a pieselor din camera de
presare. Uzura melcilor determină mărirea cantităţii de material care se întoarce spre melcul
anterior (reflux); uzura cuţitelor determină accentuarea mişcării de rotaţie a măcinăturii
odată cu melcul, reducându-se efectul mişcării de deplasare în lungul strecurătorii; uzura
baghetelor determină sporirea cantităţii de măcinătură care trece printre fante (zaţ) şi
măreşte cantitatea de măcinătură care se întoarce în prăjitoare; uzura conului măreşte
grosimea brochenului şi micşorează randamentul în ulei. Ca urmare a uzurii scade sensibil
producţia presei şi presa trebuie oprită. Aceste forme de uzură se elimină prin reparaţii.
Deoarece sistemul dat este rigid şi la creşterea presiunii de presare poziţia conului
nu se schimbă, deseori are loc scoaterea din funcţiune a presei (bombarea cilindrului,
deteriorarea mecanismului de acţionare).
Întreruperea procesului tehnologic în vederea reparării utilajului presupune crearea
unor mari probleme pentru unitatea respectivă în timpul sezonului de vinificaţie. Pentru a
preîntâmpina defectarea preselor se propune schimbarea sistemului rigid cu altul mai
flexibil, la care între piuliţa de susţinere şi con se aşează o spirală (un arc).
Această variantă constructivă prezintă dezavantajul că simultan cu mărirea
presiunii de presare are loc şi comprimarea arcului, fapt ce conduce la creşterea presiunii pe
conul de blocare. Are loc astfel o mărire a presiunii de presare, deci o supraîncărcare,
respectiv scoaterea din funcţiune a presei. Un alt dezavantaj îl constituie aducerea manuală
a conului cu ajutorul cu ajutorul piuliţei, în poziţie iniţială. Datorită acestor dezavantaje,
mecanismele de blocare cu arcuri elicoidale nu au căpătat o largă răspândire.
Cerinţele practice sunt satisfăcute într-o mai mare măsură de mecanismele de
blocare hidraulice cu con. Ca exemplu poate servi regulatorul GRD-3 folosit la presa PND-
5 (fig. 4.159).
Datorită droselului (3), în cilindrii (6) se stabileşte presiunea optimă care este
controlată cu manometrul (4). Pompa de ulei (2) care ia ulei din rezervorul de ulei (1), este
antrenată în mişcare de rotaţie de către arborele intermediar al presei. În urma datelor
experimentale s-a constatat că, pentru diferite soiuri de struguri, presiunea în cilindrii (6)
trebuie să fie 4÷4,5 MPa.
La un regim de lucru al presei stabilit în prealabil, tescovina care iese prin fanta
inelară (10) creează presiune pe conul (9). Datorită echilibrului de forţe create de boştină şi
de cilindrii hidraulici, conul rămâne nemişcat. În cazul în care se schimbă consistenţa
boştinei sau soiul de struguri care se prelucrează, presiunea tescovinei asupra conului se
poate schimba astfel: dacă ea se micşorează atunci are loc deplasarea tijelor (8) şi a
pistoanelor (7) şi, prin urmare, se deplasează şi conul (9) spre dreapta. Conul obturează
fanta inelară pentru ieşirea tescovinei până la echilibrarea forţelor ce acţionează asupra
conului dintr-o parte şi din alta.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 631
prime hortiviticole
Dacă forţa creată de tescovină va deveni mai mare decât forţa din sistemul
hidraulic atunci pistoanele (7) şi conul (9) se vor deplasa spre stânga până la restabilirea
echilibrului. În acest mod, reglând presiunea uleiului în sistem, se stabileşte umiditatea
necesară a tescovinei, ceea ce corespunde cerinţelor tehnologice.
Dezavantajul acestui dispozitiv constă în faptul că la un regim instabil şi la
oscilaţii mari ale consistenţei produsului tehnologic, este necesară reglarea manuală a
presiunii în sistemul hidraulic. De aceea, retragerea conului în poziţia extremă pentru
curăţirea presei sau pentru repararea ei, se face manual cu ajutorul unor leviere speciale,
amplasate pe con. Regulatoare analoage sunt montate şi pe presele de tipul VPND-5 şi
VPND-10.
La presele cu tipodimensiuni mari de tip T1-VPO-20 şi T1-VPO-30, pentru
retragerea conului sunt necesare forţe considerabile, motiv pentru care în prese sunt montaţi
cilindrii hidraulici cu acţiune dublă precum şi un panou distribuitor, cu ajutorul căruia se
poate alimenta cu ulei camera din stânga sau din dreapta a cilindrilor hidraulici.
În fig. 4.160 este prezentată schema regulatorului hidraulic al presei T1-VPO-20,
care constă din doi cilindri (11), plunjerul pompei de ulei (4), supapa de reducţie (8)
(reductorul de presiune) cu şurubul de reglare (7), panoul distribuitor (10) şi sistemul de
conducte de legătură.
F
D02 d 2
,m (4.94)
4
unde:
D0 - este diametrul exterior al melcului, m;
d – diametrul arborelui melcului, m;
v0 – viteza de mişcare a boştinei de-a lungul melcului calculată astfel:
n
v0 t , m/s (4.95)
60
unde:
t - este pasul primei spire a melcului, mm;
n – turaţia melcului, rot/min;
m – densitatea boştinei sau a strugurilor, kg/m3;
Ku – coeficient de umplere a secţiunii şi al presei în întregime (Ku = 0,25-0,8).
VD - este volumul cilindrului care include melcul, cu diametrul D din fig. 4.161.
2
VD
3
D l , [m ] (4.99)
4
Vd – volumul butucului cu diametrul d:
2
Vd
3
d l , [m ] (4.100)
4
Vs – volumul spirei de melc;
Vs
a b D 2 d 2 l , [m3] (4.101)
8 cos 2 t
Rezultă că debitul teoretic de volum pentru o rotaţie a axului melcului este:
Q1
2
D d2 1 2 tacos
b , [m /min]
l
3
(4.102)
4
Pentru n rot/min, debitul de masă orar al presei este redat de formula:
Q0 15 D 2 d 2 1
ab
l n , [m /h]
3
(4.103)
2 t cos
Coeficientul de utilizare a camerei de presare K ţine cont de particularităţile
funcţionale ale preselor mecanice şi reprezintă produsul:
K K1K 2 K 3 K 4 (4.104)
În această relaţie:
K1 - reprezintă influenţele mişcării de rotaţie a materialului asupra productivităţii
presei. Acest coeficient se poate reprezenta astfel:
K1 1 P n f1 f 2 f 3 (4.105)
în care:
P - este presiunea în treapta respectivă de presare;
n – turaţia axului presei;
f1 – coeficientul de frecare a materialului de axul presei;
f2 – coeficientul de frecare a materialului de suprafaţa interioară a camerei de
presare;
f3 – coeficientul de frecare interioară între particulele materialului;
– elasticitatea materialului;
636 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
– plasticitatea materialului;
K2 - reprezintă influenţa volumului de material ce capătă mişcare de retur:
K 2 2 P D1 D2 f1 f 2 (4.106)
în care:
P - este diferenţa de presiune între faţa şi spatele spirei şnecului;
D1 – diametrul spirei;
D2 – diametrul interior al camerei de presare.
K3 - redă influenţa volumului de măcinătură care se deplasează prin spaţiul liber
dintre spire:
K 3 3 P f1 f 3 F (4.107)
în care:
F - este suprafaţa liberă între spire.
K4 - este un coeficient de corecţie stabilit experimental.
Coeficientul de utilizare K creşte de-a lungul camerei de presare de la 0,4–0,5 la
2–2,5, deci debitul de volum real este totdeauna mai mare decât debitul teoretic.
Q
Dc2 d 2
L K u Qm m
T (4.116)
4
în care:
L - este lungimea coşului, m;
d – diametrul şnecului, m;
Qm – cantitatea totală de must ravac, spre sfârşitul încărcării coşului (înaintea
începutului presării), m3;
r – densitatea mustului ravac, kg/m3;
Restul notaţiilor au semnificaţiile din relaţiile precedente.
În ultima relaţie nu se ia în considerare z, deoarece nu există prese orizontale cu
mai multe coşuri. La presarea strugurilor întregi Qm este zero.
638 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Q 0 ,785
D 2
d 2 L m Ku (4.117)
n
i
1
în care:
D - este diametrul tamburului, m;
d – diametrul burdufului de cauciuc, m;
L – lungimea tamburului, m;
m – densitatea materialului supus presării, kg/m3;
Ku – coeficient de umplere (0,8-0,9);
n
1
i
– durata unui ciclu, s, stabilit cu relaţia următoare:
n
i 1 2 3 4 , s (4.118)
1
în care:
1 - este durata de umplere a coşului, s;
2 – durata presării, s;
3 – durata descărcării tamburului, s;
4 – durata spălării presei, s.
Durata unui ciclu este aproximativ 1 h (50-90 min).
asigure condiţiile unei siguranţe depline şi ale unor cheltuieli minime de întreţinere şi
reparaţie. Întreţinerea prevede:
- menţinerea stării de funcţionare a utilajului la parametrii normali, privind
calitatea şi continuitatea producţiei;
- evitarea întreruperilor de producţie;
- reducerea timpilor neproductivi;
- asigurarea fiabilităţii utilajelor.
Amplasarea utilajului în încăperi trebuie să corespundă schemelor tehnologice şi
să asigure comoditatea exploatării, reparaţiei şi deservirii sanitare.
Curăţirea, ungerea şi repararea instalaţiilor şi mecanismelor se face numai după
oprirea deplină a funcţionării lor şi în nici un caz în timpul lucrului.
La exploatarea preselor periodice şi cu acţiune continuă se montează mecanisme
de siguranţă, reglate la o anumită presiune admisibilă.
În sistemele hidraulice trebuie să fie montate manometre şi supape de siguranţă.
Problemele legate de exploatarea preselor sunt: pregătirea utilajului, asamblarea
acestuia, exploatarea tehnică, în concordanţă cu diagnosticarea stării utilajului şi
prognozarea în continuare a parametrilor săi. Pe parcursul exploatării este necesară
supravegherea utilajului în timpul lucrului, reglarea parametrilor de regim ai procesului,
revizia tehnică şi sanitară a utilajului. Revizia tehnică (ungerea, schimbarea pieselor uzate)
îmbunătăţeşte funcţionarea preselor prin creşterea durabilităţii acestora şi reducerea
consumului de energie, lubrifianţi, cheltuieli de muncă etc.
Revizia sanitară este foarte importantă, deoarece ca în întreaga industrie
alimentară, în general, şi în industria vinicolă, în particular, sunt impuse condiţii severe din
punct de vedere al igienei. Exploatarea corectă şi raţională a preselor conduce la atingerea
productivităţii maxime posibile cu cheltuieli minime.
În cazul preselor mecanice pentru industria uleiurilor vegetale, pentru obţinerea
unui randament optim de ulei şi prelucrarea unei cantităţi maxime de măcinătură este
necesar să se respecte următoarele reguli minime de exploatare:
- alimentarea presei cu măcinătură să se facă în mod continuu şi uniform;
- forţa de presare să corespundă sarcinii motorului electric de acţionare, care este
de 32 – 35 A la presa TPU-225, 35 A la presa Expeller 202, 55 A la presa tip 202 din China
şi 180 A la presa de mare capacitate;
- durata presării trebuie să fie până la 60 s la turaţia de 20 – 25 rot/min şi peste 60
s la turaţii sub 20 rot/min;
- viteza maximă de eliminare a uleiului să fie la sfârşitul treptei I şi în timpul
parcurgerii treptei a II-a de presare;
- volumul brochenului trebuie să fie de 2,9 – 3 ori mai mic decât volumul aceleiaşi
cantităţi de măcinătură. La ieşirea din presă volumul brochenului creşte puţin, datorită
dilatării în urma revenirii elastice, după comprimarea din camera de presare;
- grosimea brochenului variază în funcţie de poziţia conului, care măreşte sau
micşorează presiunea în interiorul camerei de presare. La presa TPU-225 grosimea
brochenului variază între 9 şi 11 mm. La presa de mare capacitate aceasta este cuprinsă
între 2,8 şi 6,5 mm;
- aspectul brochenului este de regulă compact, brichetat sub formă de placă,
casant, fără urme de ulei. Suprafaţa spre con este netedă, iar cea exterioară poate prezenta
fisuri fine.
În cazul când aceste reguli minimale nu se respectă, pot apare grave dereglări în
funcţionarea preselor, prezentate în tabelul 4.15.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 641
prime hortiviticole
CAPITOLUL 5
MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A
MATERIILOR PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ.
5.1. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ.
Lucrătorul care execută operaţia stă pe platforma (7). Acest tip de boxă se pretează pentru
instalaţia electrică tip Baku (cu un pol la cap şi celălalt la picioare). În cazul utilizării boxei
de asomare deschisă, trebuie să se verifice aşezarea corectă a picioarelor din faţă şi spate
ale animalului. Picioarele din spate ale animalului se aşează pe un covor de cauciuc.
Pentru evitarea accidentelor de muncă, elementele metalice de care se atinge
muncitorul sunt izolate şi legate la pământ.
Boxa de asomare pentru bovine (fig. 5.6) în variantă simplificată este o construcţie
metalică din ţevi sudate prevăzută cu o uşă de acces confecţionată din ţevi galvanizate
sudate; uşa este montată pe balamale şi prevăzută cu un închizător. Peretele opus uşii de
acces este din tablă de oţel inoxidabil sudată pe cadru de ţevi galvanizate şi este înălţat cu
un cadru de ţevi pentru a anihila tendinţa animalului să sară din boxă. În ceea ce priveşte
pereţii laterali, unul dintre ei este confecţionat în întregime din tablă inox şi înclinat cu
scopul de a înlesni eliminarea animalului asomat spre celălalt perete lateral care reprezintă
zona de evacuare a animalului asomat. Acest perete este pe jumătate închis cu tablă din oţel
inox, iar cealaltă jumătate are montată o foaie de cauciuc de lungimea boxei. Prin ridicarea
marginii libere a foii de cauciuc se evacuează animalul asomat din boxă. Podeaua boxei,
care este fixă, este alcătuită din trei plăci: o placă metalică din tablă cu şanţuri antiderapante
cu dimensiuni 2 800 x 720 x 2,5 mm; o foaie de cauciuc electroizolant cu dimensiuni 2 600
x 640 x 3,3 mm; o placă metalică din tablă cu şanţuri antiderapante de dimensiuni 2 200 x
540 x 2,5 mm. Rolul acestei plăci metalice legată la tablou este de a contribui la închiderea
circuitului de asomare care se realizează prin electrod - capul animalului şi placă. Rolul
primei plăci metalice este pur mecanic, de rezistenţă. Montanţii boxei sunt încastraţi în
paviment prin îngroparea lor la o adâncime de 150-200 mm. În mod cu totul suplimentar,
boxa se poate în întregime placa la exterior cu foi de cauciuc electroizolant.
Electroasomarea bovinelor prin metoda VNIIMP (fig. 5.7 a) se realizează cu
contacte ascuţite montate într-un baston lung cu vârful ascuţit, care se înfig în ceafa
animalului, înţepând pielea. Curentul trece prin capul animalului fără a atinge inima, ceea
ce evită accidentele mortale.
Metoda Baku (fig. 5.7 b) foloseşte un contact ascuţit cu care se înţeapă ceafa
animalului, al doilea contact fiind o placă metalică instalată în boxa de asomare, pe care
vine animalul cu picioarele anterioare, în partea posterioară a boxei fiind un covor de
cauciuc. Deoarece această metodă prezintă dezavantajul că, în cazul când animalul nu este
bine aşezat, fie că nu are loc asomarea, fie că se poate produce moartea animalului, se
preferă metoda VNIIMP. În unele ţări metoda de asomare electrică a bovinelor nu este
aplicată.
Instalaţia electrică aferentă boxei de asomare tip Baku constă din tabloul de
comandă, electrodul de asomare care se aplică la capul animalului şi placa metalică montată
în boxa de asomare.
Electrodul de asomare este format dintr-un tub din material izolant, în interiorul
căruia este montată o vergea de metal ascuţită la un capăt.
La celălalt capăt, vergeaua metalică este legată de cablul electric care vine de la
tablou. Pe tubul izolator este montat un comutator care prin apăsare lasă să treacă curentul
electric prin electrod.
Tabloul electric are forma unui dulap metalic (1) (fig. 5.8) cu dimensiunile l x h =
520 x 520 mm, prevăzut cu capac mobil (2) pe care sunt montate aparatele de măsură
(voltmetru V, ampermetru A), lămpile de semnalizare L1 care arată că aparatul se află sub
tensiune şi lampa de semnalizare L2 care indică funcţionarea electrodului precum şi pârghia
comutatorului cu came (3) şi pârghia întrerupătorului pachet (4). În interiorul tabloului se
găsesc toate piesele indicate în schema electrică şi anume un transformator (5) pentru 220
V a cărei înfăşurare secundară are ieşiri la 70, 90, 110, 130, 155, 180 şi 200 V, comutatorul
cu came 6 prin intermediul căruia se fixează tensiunea dorită şi un releu intermediar pentru
tensiune de 24 V care cuprinde lampa L2 şi un contactor (7). Electrodul de asomare (8) are
lungimea de 1 000 mm, diametrul de 32 mm şi masa de 1,8 kg şi este format dintr-un tub
izolant la capătul căruia se montează cu ajutorul unei piuliţe un vârf metalic (9). De acest
vârf metalic se leagă firul electric. Pe tubul izolator este montat un buton de comandă B 2 -
B3 (B3 indică poziţia deschis, iar B2 închis). Acest electrod de asomare se conectează la
priza tabloului printr-un întrerupător. Carcasa metalică a tabloului de comandă este legată la
centura de împământare. Condiţiile de funcţionare sunt următoarele: temperatura de lucru -
10 °C … + 50 °C; mediul înconjurător să nu fie exploziv, să nu conţină gaze corosive;
tabloul trebuie poziţionat la verticală, abaterea de la poziţia de lucru putând fi maximum
10°; tensiunea reţelei este de 220 V şi 50 Hz; puterea nominală 0,6 kW; rezistenţa de
izolaţie să nu fie mai mică de 3 M.
Exploatarea utilajului are loc după cum urmează: animalul este adus pe un culoar
până la uşa de acces a boxei. Lucrătorul care deserveşte boxa deschide uşa de acces,
introduce animalul în interiorul boxei şi închide uşa. Prin comutarea întrerupătorului se
pune sub tensiune înfăşurarea primară a transformatorului. Cu ajutorul comutatorului cu
came se fixează tensiunea de lucru, funcţie de vârsta animalului (tabelul 1). Voltmetrul
indică tensiunea de lucru dorită. Vârful electrodului se aşează pe ceafa animalului (înapoia
urechilor) şi se înfige în piele şi concomitent se apasă pe butonul electrodului. Prin apăsarea
pe butonul de comandă al electrodului de asomare, bobina contactorului este pusă sub
tensiune.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 653
de origine animală
Prin cuplarea contactorului se închid cele două contacte normal deschise P care
pleacă spre boxa de asomare şi spre electrodul de asomare, în acest timp aprinzându-se
lampa de control L2. Ampermetrul A ne indică curentul care se închide prin vârful
electrodului - animal şi placa metalică a boxei de asomare. Durata menţinerii electrodului
pe capul animalului este 25 s.
După terminarea schimbului, tabloul se scoate de sub tensiune cu ajutorul pârghiei
întrerupătorului (4). În caz de staţionare mai îndelungată se scot şi siguranţele fuzibile (10).
În timpul lucrului nu este permis ca vârful electrodului să atingă placa metalică din boxă,
deoarece se scurt-circuitează instalaţia electrică. Înlocuirea vârfului electrodului se face
numai de către electricianul de serviciu şi numai după scoaterea de sub tensiune a
instalaţiei.
Măsurile de protecţia muncii sunt următoarele: podeaua boxei trebuie să fie izolată
electric de părţile metalice şi pământ. Rezistenţa de izolare nu trebuie să fie mai mică de 3
M; în timpul lucrului uşa tabloului trebuie să fie închisă; lucrătorul care execută asomarea
trebuie să poarte mănuşi de cauciuc electroizolante de joasă tensiune, cizme electroizolante,
iar sub tălpi să aibă preş electroizolant; părţile laterale ale boxei, în mod suplimentar,
trebuie să se placheze cu covor de cauciuc; tabloul se leagă în mod obligatoriu la centura de
împământare; la igienizarea locului de muncă tabloul se scoate de sub tensiune (tabloul nu
se stropeşte cu apă); lunar se face o revizie a instalaţiei electrice, urmărindu-se în mod
deosebit rezistenţa de izolaţie între placa metalică şi restul boxei de asomare.
Productivitatea boxei se determină cu relaţia:
60n
M0 , (capete/h) sau (5.1)
60Ts n
M0 , (capete/h schimb) (5.2)
în care:
Ts - este numărul de ore pe schimb;
- suma timpilor consumaţi pe operaţie, min;
n - numărul de animale introduse în boxă (n = 1)
Numărul de boxe de asomare (Nb) se determină cu relaţia:
Nc
Nb (5.3)
M 0Ts
în care:
Nc - este numărul de animale ce se sacrifică pe schimb;
M0 - productivitatea boxei, capete/h.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 655
de origine animală
siguranţă. Cleştele de asomare (fig. 5.10) are doi electrozi, putându-se conecta la
dispozitivul electric printr-un cablu. Pentru asomare cleştele
este aplicat de o parte şi de alta a capului animalului. Cleştele
este executat din aluminiu şi acoperit cu un strat de material
plastic cu o grosime de 2 mm. Mânerul cleştelui este prevăzut
cu un comutator electric. Contactele electrice ale cleştelui sunt
prevăzute cu dinţi ca la fierăstrău pentru a asigura o mai bună
aderenţă la pielea animalului
Dacă se lucrează prin metoda cu “şoc”, tensiunea de
lucru este 180 V şi frecvenţa 50 Hz. Această tensiune de
asomare de 180 V se stabileşte atunci când avem la electrozi o
rezistenţă de 100 , corespunzând rezistenţei ohmice a
animalului la punctele de contact.
Dacă muncitorul atinge electrozii, curentul nu se
scurge întrucât rezistenţa ohmică a omului este de 1000-1400
.
În cazul în care electrozii ating un metal, siguranţa se
arde şi se întrerupe circuitul aparatului (lampa albă este stinsă).
Folosind pentru imobilizare acelaşi “restrainer”,
asomarea porcinelor se poate face şi cu curentul de înaltă
Fig. 5.10 - Electrod tip frecvenţă. Aparatul de asomare în acest caz cuprinde agregatul
cleşte pentru asomarea de înaltă frecvenţă (1), tabloul de comandă (2) şi furcile de
porcinelor asomare (3) (fig. 5.11):
- agregatul de înaltă frecvenţă este compus dintr-un
electromotor asincron trifazic (220/380V), precum şi dintr-un generator de înaltă frecvenţă
(220 V şi 2400 Hz) ;
- tabloul de
comandă are forma unei
cutii metalice pe care
sunt montate aparatele de
măsură şi control
(ampermetru, voltmetru),
comutatoarele de
comandă ale instalaţiei şi
lămpile semnalizatoare:
verde care indică
funcţionarea aparatului şi
roşie care indică
funcţionarea electrozilor.
Pe cutie se mai găsesc
prizele pentru legătura cu
furca de asomare (unele
aparate au două prize
Fig. 5.11 - Utilaj de asomare porcine cu curent de înaltă pentru două furci) ;
frecvenţă: - furca de
1 - agregat de înaltă frecvenţă; 2 - tablou; 3 - electrozi de asomare; asomare este formată
4 - conductori; 5 - întrerupătoare montate pe electrozi; 6 - vârfurile dintr-un tub de material
metalice ale electrozilor. izolant prin care trece
A - ampermetru; V - voltmetru; K - comutator. cablul de legătură ce se
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 657
de origine animală
leagă la două vârfuri metalice prinse la capătul tubului izolator. Pe tubul izolator se
montează întrerupătorul de curent, la apăsarea căruia curentul poate trece la vârfurile
metalice, deci la animal.
Fig. 5.12 - Instalaţia electrică de asomare pe bandă a porcinelor (în flux continuu)
În zona de lucru, sub ramura superioară a conveierului, sunt montate şinele (5) cu
o lungime de 2000 mm, prin care se transmite tensiunea la plăcile conveierului ce trece prin
această zonă. Şinele sunt izolate de carcasa conveierului prin izolatoarele de porţelan (6).
Tensiunea de asomare se aplică şinelor (5) şi se transmite plăcilor conveierului prin
arcurile de contact (7), care se conectează la plăci, de aşa manieră încât fiecare trei plăci
vecine se află sub tensiune, ceea ce asigură asomarea animalului.
Carcasa conveierului este legată la pământ. Pe ambele părţi ale conveierului se află
panourile (8) care alcătuiesc un culoar pentru trecerea porcinelor.
Sistemul de acţionare este montat la nivelul zonei de descărcare şi constă dintr-un
electromotor de 4,5 kW cu turaţia de 700 rot/min şi dintr-un reductor cu mai multe trepte,
cu raport de transmisie 1/5.
Caracteristicile tehnice ale instalaţiei sunt următoarele :
- productivitate.................................................................180 - 200 capete/h;
- viteza de mişcare a conveierului........................……..........3,6 m/min;
658 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
- durata asomării.........................................................…….........33 s;
- durata totală a menţinerii animalului pe conveier ..…...…........83 s;
- curent electric pentru asomare…........................................60 V şI 50 Hz;
- gabaritul instalaţiei.....................................................5500 x 1150 x 1850 mm.
sunt suspendate limitatoare care împiedică deplasarea înainte sau înapoi a porcilor.
Această instalaţie este economică pentru capacităţi mari de producţie.
2. Instalaţia Oval - Tunel. Instalaţia (fig. 5.15) este compusă dintr-o bandă de
transport (1) cu plăci metalice de formă ovală, care introduce animalele în camera cu gaz
(6) şi le readuce la suprafaţă.
Animalele sunt aduse la instalaţie printr-un culoar cu grilaj (5) şi introduse pe
bandă printr-o uşă de acces (4) manevrată de un operator care are un spaţiu precis de lucru
(2). Pe bandă, prevăzută la rândul ei cu un grilaj pentru formarea unui culoar, animalele
sunt separate unele de altele, cu paravane.
660 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Fig. 5.15 - Instalaţia Oval - Tunnel pentru asomarea porcinelor cu bioxid de carbon.
Dispozitivul de alimentare şi dozare a bioxidului de carbon are ca scop asigurarea
în permanenţă în camera cu gaz, a concentraţiei corespunzătoare asomării. Această
concentraţie în funcţie de calitatea gazului folosit şi de natura animalelor variază între 60 şi
80% bioxid de carbon. Consumul de gaz necesar asomării este de 0,2 - 0,6 kg bioxid de
carbon pentru fiecare porc.
Dispozitivul este format dintr-o instalaţie electronică de dozare care face analiza
amestecului din camera cu gaz şi automat, cu ajutorul ventilelor electromagnetice, deschide
sau închide admisia gazului aflat sub presiune în butelii. Reglarea dispozitivului pentru o
anumită concentraţie se face de la un tablou de comandă. Întregul dispozitiv se găseşte
montat pe palierul superior, fiind la îndemâna operatorului.
Instalaţia de asomare Ovel - Tunnel, datorită faptului că animalul asomat este
readus la punctul de plecare, necesită un spaţiu redus de acţionare.
Datorită faptului că operaţia de asomare se realizează continuu, instalaţia are o
mare productivitate, montarea ei făcându-se numai la întreprinderile mari.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 661
de origine animală
- practic, metoda este greu de aplicat la porcine, din cauza numărului mare de
animale ce se sacrifică.
cavă. La acesta se adaugă faptul că compresiunea inimii poate să jeneze atât activitatea
acesteia cât şi starea trunchiurilor vasculare.
Sângerarea trebuie facută cât mai complet, din următoarele motive:
- carnea are un aspect comercial mai bun;
- conservabilitatea ulterioară a cărnii este mai bună, deoarece se cunoaşte că
sângele rămas constituie un mediu prielnic pentru dezvoltarea microorganismelor.
Întrucât plaga de sângerare constituie un focar de infecţie, aceasta trebuie bine
deschisă şi curăţată de sânge, în caz contrar sângele poate fi parţial aspirat din plaga de
sângerare după ce a venit în contact cu aerul, întrucât venele au presiune negativă.
Sângerarea se execută la taurine prin secţionarea arterei carotide şi a venelor
jugulare, la punctul unde acestea ies din cavitatea toracică, având grijă să nu se afecteze
esofagul şi traheea. La porcine, sângerarea se face numai prin înjunghiere, prin
străpungerea pielii cu cuţitul, în partea anterioară a pieptului, pe linia de unire cu gâtul
(anterior sternului), astfel încât cuţitul atinge cârja aortei sau direct inima. La ovine
sângerarea se face prin secţionarea venelor jugulare din jgheabul submaxilar. Sângerarea se
poate executa în poziţie orizontală sau verticală.
Sângerarea animalelor în poziţie orizontală se consideră că este mai corectă,
întrucât animalul nu se zbate prea mult, iar organele interne - inima şi pulmonul -
funcţionează mai bine.
Sângerarea animalelor în poziţie verticală prezintă totuşi următoarele avantaje:
- se uşurează munca operatorului;
- operaţia necesită o suprafaţă mai mică pentru desfăşurarea ei;
- se creează condiţii sanitar-igienice mai bune pentru recoltarea sângelui şi pentru
desfăşurarea procesului tehnologic.
Oricare ar fi metoda de sângerare, trebuie avut grijă ca:
- să se evite tăierea esofagului şi traheii, deoarece în caz contrar sângele se poate
amesteca cu conţinutul stomacal prin tăierea esofagului sau sângele poate pătrunde în
pulmoni prin tăierea traheii, conducând la asfixia animalului înainte de vreme;
- cuţitul să nu fie împlântat prea adânc, deoarece ar putea provoca hemoragii în
regiunea coastelor;
- la taurine esofagul să fie legat şi numai după aceasta să se execute secţionarea
vaselor de sânge;
- secţionarea vaselor de sânge să se facă sub un unghi drept faţă de peretele
acestora, în vederea obţinerii tăieturii rotunde. Obţinerea tăieturii ovale conduce la
astuparea cu cheaguri de sânge.
Sângerarea animalelor în poziţie verticală se face deasupra unui bazin executat
din beton, având pereţii placaţi în faianţă. Colectarea sângelui se face într-un recipient
metalic situat sub bazinul de sângerare, recipient care face parte din instalaţia de transport
pneumatic a sângelui la secţia de făină furajeră.
Operaţia de sângerare durează 6-7 min., lungimea bazinului de sângerare trebuind
să fie calculată în funcţie de productivitatea boxei de asomare şi de durata sângerării.
Lungimea zonei de sângerare (Ls ) este dată de relaţia:
Ned s
Ls , [m] (5.4)
60 Ts
în care:
Ne - este numărul de animale ce urmează a fi sacrificate;
664 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
1) biologici:
- gradul de aderenţă, care este în funcţie de porţiunea anatomică acoperită (pielea
este mai aderentă acolo unde există un număr mare de muşchi mici, cum sunt cei
intercostali şi intervertebrali);
- grosimea şi calitatea pielii.
Aceste două caracteristici depind de specie, vârstă, sex, stare de îngrăşare a
animalului şi porţiunea anatomică pe care o protejează. Calitatea pielii este influenţată în
mare măsură de starea fiziologică a animalului (contuzii, hemoragii ale pielii, starea de
epuizare a animalului);
2) mecanici:
- unghiul de tragere;
- viteza de jupuire.
666 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
ln wB 8,294 , [N/m].
F0 (5.15)
a0
5.3.4.1.3. Viteza jupuirii.
Viteza de jupuire trebuie aleasă în funcţie de aderenţa pielii. Pentru ca la jupuire,
în locurile cu aderenţă mare să nu se desprindă odată cu pielea şi ţesut adipos şi muscular,
viteza de jupuire nu trebuie să depăşească 4 m/min, în celelalte locuri putând atinge 10-12
m/min.
Acest lucru este determinat şi de rezistenţa la rupere a fibrelor musculare. În
direcţie longitudinală această rezistenţă este mai mare decât în direcţie transversală, fapt ce
implică ca direcţia forţei de jupuire precum şi mărimea vitezei de jupuire să fie corelate cu
modul de orientare a fibrelor. (Acest lucru este valabil la jupuirea taurinelor şi ovinelor).
Întrucât este greu să se varieze viteza pe parcursul jupuirii, se merge pe o viteză
medie de 6 m/min, instalaţiile de jupuire având un anumit profil, pentru realizarea curbei de
jupuire.
5.3.4.1.3. Lucrul mecanic necesar realizării jupuirii.
Este determinat în funcţie de suprafaţa totală a pielii jupuite mecanic şi de forţa
specifică necesară pentru anihilarea rezistenţelor legăturilor dintre piele şi carcasă.
Acest lucru mecanic are următoarele valori:
- pentru jupuire piele taurine masculi ...................2600 daN·m = 25480 J;
- pentru jupuire piele taurine femele......................1500 daN·m = 14700 J;
- pentru jupuire piele mânzaţi...................................600 daN·m = 5830 J.
Fig. 5.21 - Jupuitoare mecanică pe verticală cu sistem de fixare rotativ pentru jupuirea
bovinelor:
1 - roţi dinţate; 2 - puncte de ungere; 3 - masă pentru piei; 4 - tobogan; 5 - burlan pentru căderea
pieilor; 6 - nervuri de rezistenţă; 7 - corpul de acţionare al conveierului; 8 - motorul electric al
conveierului; 9 - lanţul conveierului; 10 - ghidaj profilat; 11 - lanţ de prindere a pielii; 1 2 - cărucior
de transport pe linia aeriană; 13 - motorul electric al sistemului de fixare; 14 - curea trapezoidală;
15 - angrenaj cu roţi dinţate; 16 - linie aeriană; 17 - axul sistemului de fixare; 18 - scoabe pentru
fixarea carcaselor; 19 - cârlig pentru fixare; 20 - cleşte de prindere a pielii.
672 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Jupuirea cu ajutorul acestei instalaţii se face astfel: carcasa pregătită pentru jupuire
este adusă pe linia aeriană neconveierizată în dreptul instalaţiei (poate fi conveierizat
transportul carcasei, viteza conveierului de transport trebuind să fie corelată cu vitezele
instalaţiei de jupuire). Picioarele posterioare ale animalului sunt legate în cârligele
căruciorului cu care acesta a fost transportat pe linia aeriană. Cu ajutorul acestor cârlige
picioarele anterioare sunt fixate de lanţurile conveierului dublu, iar cu ajutorul cleştilor de
prindere se fixează pielea jupuită de pe picioarele anterioare de cârligele celui de-al doilea
conveier. Carcasa preluată de primul conveier, urmărind linia acestuia, ajunge în poziţie
orizontală. Pielea este smulsă de la ceafă spre coadă, datorită vitezei mai reduse de
transport a conveierului pentru fixarea pielii. După realizarea jupuirii carcasa revine în
poziţie verticală, iar pielea jupuită cade pe o bandă de transport.
dintr-un sector dinţat curbat (2) prins de pardoseală şi o tijă de acţionare cu clichet şi pedală
(3). Fixarea se efectuează prin prinderea carcasei de cârligul tijei de acţionare. Tija este
adusă în poziţia optimă fixării, prin apăsarea pedalei cu piciorul. Clichetul introdus între
dinţii sectorului curbat nu mai permite deplasarea tijei. Mecanismul de acţionare este
compus dintr-un motor electric (6), cu o putere de 1,7 kW şi o turaţie de 920 rot/min, un
reductor de turaţie, un sistem de transmisie cu curele trapezoidale, un tambur (7) cu o
turaţie de 11 rot/min şi sistemul
de comandă (5) al motorului cu
limitator de cursă. Pe tambur se
înfăşoară cablul de tracţiune (8),
de care este prins cleştele pentru
prinderea pielii (4). Acest cleşte
este format dintr-un sistem de
pârghii la capătul cărora se
găsesc sudate două plăcuţe de
care se prinde pielea. Datorită
forţei de tragere, plăcuţele, a
căror suprafeţe sunt acoperite cu
rizuri, strâng pielea,
împiedicând alunecarea.
Întregul mecanism de
acţionare este fixat pe un suport
montat deasupra liniei aeriene
(9). Înălţimea de montare a
suportului faţă de sol trebuie să
depăşească 4500 mm. Piesele
mobile ale mecanismului de
acţionare şi axul tijei
dispozitivului de fixare se ung
odată pe lună în punctele (10).
Exploatarea instalaţiei
se face astfel: carcasa pregătită
pentru jupuire este adusă pe
linia aeriană (9), suspendată pe
cârligul (10) până în dreptul
dispozitivului de fixare. Se
prinde cârligul de fixare de
maxilarul inferior al porcului, se
apasă cu piciorul pedala tijei de
Fig. 5.23 - Jupuitoare mecanică discontinuă pentru acţionare, atât cât aceasta
jupuirea porcinelor. permite, apoi se prinde pielea
dinspre ceafă în cleştele de
prindere şi se acţionează motorul electric cu ajutorul sistemului de comandă. Prin
înfăşurarea cablului de tracţiune pe tambur, pielea este trasă în sus.
Pentru a evita smulgerea grăsimii de pe carcasă, pielea este apăsată cu mâna, astfel
ca unghiul de tragere să fie cât mai apropiat de zero. Pielea jupuită va fi trasă în sus până ce
cleştele de prindere a pielii va atinge limitatorul de cursă ce va decupla motorul electric.
Datorită greutăţii proprii, pielea cade într-un cărucior, cu care este transportată la locul de
prelucrare.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 675
de origine animală
a) b)
Fig. 5.24 - Schiţa instalaţiei cu funcţionare continuă pentru jupuirea porcinelor.
dispozitive de fixare a gâtului sau picioarelor din faţă ale carcasei, prin intermediul lanţului
(3). Conveierul de jupuire (6) este acţionat prin intermediul sistemului (4), montat pe o
platformă la circa 2350 mm faţă de sol, sistemul conducător (5) şi condus (7). Pielea este
prinsă la conveierul de jupuire prin elementul (10). Viteza de jupuire este de 6-8 m/min
pentru porcii graşi şi 8-16 m/min pentru porcii slabi. Conveierul de jupuire este înclinat faţă
de orizontală la un unghi de 21°.
Viteza conveierului lanţului de jupuire este de 2,6 - 5,2 m/min, iar cea a
conveierului de fixare a carcasei de 1,95 - 3,9 m/min.
Carcasele sunt aduse la jupuire pe linia aeriană (11), prinse de picioarele
posterioare printr-un cârlig umeraş (12). Mişcarea carcaselor pe linia aeriană este asigurată
de conveierul (9). Pielea trasă de pe animal este ridicată de conveierul de jupuire şi
desprinsă pe platforma (8), aflată deasupra liniei de transport a carcaselor. Productivitatea
instalaţiei este de 200 capete/oră.
este fixată de gât sau picioare, iar jupuirea se face de la cap spre coadă. Viteza lanţului
conveierului de jupuire este de 12 m/min.
3. Instalaţie cu funcţionare continuă cu tambur rotativ.
Instalaţia (fig. 5.27) este formată din tamburul rotativ (1), de care sunt fixate
cârligele (2), de care se prinde lanţul ce trage pielea. Tamburul, care are un diametru de 1,1
m şi lungimea de 1,2 m, se roteşte cu 18-36 rot/min. Jupuirea pielii, care durează 3-5 s se
realizează prin tragere de la coadă spre cap.
Fig. 5.27 - Schiţa instalaţiei Fig. 5.28 - Schiţa instalaţiei de jupuire a ovinelor
de jupuire a ovinelor cu tambur Leningrad (varianta veche)
Conveierul de fixare este acţionat de un electromotor de 1,7 kW, iar cuţitul disc tot
de un electromotor de 1,7 kW. Carcasele sunt aduse la jupuire cu un conveier de transport.
Productivitatea instalaţiei este de 375 capete/oră, iar gabaritul 9580 x 3620 x 6200
mm.
Distanţa dintre două leagăne este de 684 mm. La ieşirea leagănelor din bazin,
datorită unui sistem de basculare (5), acestea sunt răsturnate pe un plan înclinat (6), în
continuare, porcinele fiind ridicate pe linia de prelucrare.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 683
de origine animală
Wa W1 W2 (5.39)
unde:
W1 - reprezintă pierderi de apă prin antrenarea cu materialul care iese din bazin
(Reprezintă 10-15% faţă de debitul de produs ), kg/h;
W2 - pierderi de apă prin evaporare, kg/h.
W2 K s Al po pm
(5.40)
unde:
p m - este presiunea de vapori la temperatura mediului care se află imediat
deasupra suprafeţei libere a apei în care se antrenează apa evaporată, N/m 2;
- umiditatea relativă a mediului care se află imediat deasupra suprafeţei libere
a apei;
po - presiunea de vapori la temperatura de opărire, N/m2;
Al - suprafaţa liberă a bazinului, m2;
K s - coeficientul de transfer de substanţă de la apă la mediul înconjurător, kg/N.h
(kg/m2mmHg). Valoarea lui K s este influenţată de viteza curentului de aer care circulă la
suprafaţa liberă a apei şi poate fi determinată prin relaţia de forma K s f w .
22,9 17 ,4w
Ks , [kJ/m2hmmHg] (5.41)
1000
unde:
w 0,6 0,7 m/s.
Valoarea obţinută pentru K s cu relaţia de mai sus se transformă în kg/Nh.
Q6 Gt1 to tt ct (5.42)
unde:
Gt1 - este debitul transportor care trebuie determinat în funcţie de masa
transportorului şi de numărul de reveniri în apă pe oră, care ar putea fi apreciat ca un
procent din masa produsului supus opăririi, kg/h.
Q7 W 2 ro K s Al po pm
r0 (5.43)
unde:
r0 - este căldura latentă de vaporizare a apei, la t o , kJ/kg.
r0 2480 2 ,27 t , [kJ/kg]
unde:
t - este temperatura de vaporizare a apei, C;
Q7 a0 Al r0 (5.44)
în care:
a0 - este cantitatea de apă evaporată la suprafaţa liberă, kg/m 2h.
a0 to taer , adică: a0 r0 to taer (5.45)
r0
unde:
- coeficient de transfer de căldură la suprafaţa apei la aer, W/m2K;
686 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Q8 K Ae t m (5.47)
Q9 1 Al t sup .apa taer (5.48)
unde:
1 - coeficientul total de transmitere a căldurii prin radiaţie şi convecţie;
1 c R , kJ/m2hgrd;
3. Productivitatea depilatoarelor.
Se determină după cum urmează:
- Pentru depilatoare cu funcţionare periodică:
3600 0
Q , [buc/h] (5.69)
unde:
0 - este coeficientul de folosire a depilatorului;
- timpul de prelucrare a unui porc, s;
1 2 3 ( 1 - timp de încărcare depilator, 2 - timp de depilare propriu-
zis, 3 - timp de descărcare din depilator).
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 691
de origine animală
asupra cilindrului superior. Rezultă că pe cilindrul superior (1), forţa totală de apăsare R
este dată de R1 şi componenta F2 cos ; deci:
R R1 F2 cos R1 R2 cos (5.74)
Din paralelogramul forţelor se vede uşor că:
90 (1 2 )
şi:
cos sin( 1 2 )
Forţa periferică pe cilindrul superior, considerând forţa totală de apăsare R şi
acţiunea suplimentară a componentei F2 sin transmisă de la cilindrul inferior prin corpul
ce se depilează, va fi:
F1 R F2 sin ( R1 R2 cos ) R2 sin
sau:
F1 [ R1 R2 (cos sin )]
(5.75)
F1 R1 R2 [sin( 1 2 ) cos( 1 2 )]
Puterea utilă (Pu) pentru antrenarea cilindrilor în condiţiile asigurării forţelor
periferice F1 şi F2, în N, şi a vitezelor periferice w1 şi respectiv w2, în m/s, va fi:
F1w1 F2 w2
Pu , [kW] (5.76)
1000
unde:
n1 D n2 D
w1 şi w2 (5.77)
30 2 30 2
în care D se introduce în m, iar n1, n2 în rot/min.
Puterea necesară (P) pentru acţionarea organelor de lucru ale maşinii de depilat,
considerând randamentele energetice ce intervin, se va calcula cu relaţia:
Pua F1w1 F2 w2 a , [kW]
P (5.78)
mr 1000 mr
în care:
a - este un coeficient de siguranţă pentru sporul de capacitate; a 1,1...1,2;
m - randamentul mecanic al sistemului de acţionare de la motor la cilindru;
r - randamentul care ia în considerare consumul suplimentar de energie pentru
rotirea corpului în timpul depilării.
Efectul de opărire este atribuit faptului că conţinutul natural de apă al pielii fiind de 50 -
70% aceasta se încălzeşte încât are loc o hidroliză apoasă a proteinelor din epidermă care
condiţionează desprinderea epiteliului şi slăbirea perilor.
Prin utilizarea radiaţiilor cu lungime de undă scurtă se poate realiza o acţiune
suficientă în adâncime, fără încălzirea exagerată a suprafeţei pielii.
Depilarea cu radiaţii infraroşii nu are însă o aplicare industrială întrucât prin
această metodă se realizează o depilare de numai 80 - 85% din suprafaţă, astfel încât pentru
finisare este necesar să se facă o tratare termică suplimentară.
Prelucrarea cu radiaţii infraroşii asigură însă o calitate foarte bună a cărnii în
special a şoriciului, care se pretează excepţional la prepararea aspicurilor.
Fig. 5.40 - Cuptor pentru pârlirea porcinelor: Fig. 5.41 - Cuptorul de pârlire cu
1 - ramă; 2 - linie aeriană de transport; 3 - hotă; funcţionare continuă
4 - bară de susţinere; 5 - corpul cuptorului;
6 - manometru; 7 - cilindru de presiune al instalaţiei
pneumatice; 8 - compresor; 9 - pârghiile sistemului
de închidere; 10 - arzător; 11 - linie de glisare;
12 - cărucior.
Arzătorul (10) este de construcţie specială, astfel încât prin realizarea arderii
combustibilului se asigură temperatura de 10001100. Pentru eliminarea gazelor de
ardere şi asigurării tirajului, deasupra cuptorului este montată hota (3), al cărei coş iese pe
acoperişul clădirii. Linia aeriană, ţeavă care trece prin cuptorul de pârlire, este răcită cu apă
fie prin stropire, fie prin trimiterea apei în interiorul ei.
Arzătorul (10) este montat la partea inferioară a cuptorului şi poate funcţiona cu
gaz metan, gaze lichefiate sau motorină.
În cazul cuptorului cu arzător cu motorină sunt prevăzute următoarele consumuri
consum de motorină 54 kgh sau 0,6 kgporc, consum de abur de 400 Nm2 (3,5 at), 31 kgh
sau 0,3 kgporc şi de apă 0,5 m3h.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 697
de origine animală
5.3.8. Răzuirea de
scrum şi finisarea.
Pentru îndepărtarea
scrumului rămas după pârlire se
utilizează maşini de curăţat
scrum.
5.3.8.1. Maşina de
curăţat scrum SeloGjerstrup
(fig. 5.42). Este formată dintro
carcasă din tablă zincată în
interiorul căreia sunt montate
valţuri paralele prevăzute cu Fig. 5.42 - Maşina de răzuit scrum Selo - Gjerstrup:
cuţite de răzuire cadmiate. 1 - corpul maşinii; 2, 7 - sistemul de acţionare; 3 - conveier
Carcasele sunt trecute prin transport carcase; 4 - sistemul de acţionare a periilor
maşină cu ajutorul unui conveier pentru curăţirea capului; 5 - periile pentru curăţirea
capului; 6 - raclete de curăţire.
prevăzut cu dispozitiv de reglare
a vitezei de lucru. În timpul
răzuirii, porcinele se stropesc cu apă pentru asigurarea răzuirii complete. Pentru
îndepărtarea scrumului de pe cap, la partea inferioară a maşinii există două perii de nylon.
Caracteristicile tehnice ale utilajului sunt următoarele
Gabarit de amplasare...............................................27002500 mm
Lungimea conveierului.................................................5500 mm
Masa utilajului................................................................3900 kg
Numărul de răzuitoare (cuţite cadmiate)...........................752
Motor electric
pentru conveier..............................................................0,55 kW
pentru valţurile cu răzuitoare......................20,766 kW şi 1425 rotmin
pentru peria de nylon.......................................12 kW şi 1425 rotmin
Consum de apă ...........................................…………....................5 m3h
Productivitatea utilajului.....................................…………........250 capeteh.
698 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
5.3.9.1. Eviscerarea.
Eviscerarea este operaţia prin care se scot viscerele din cavitatea abdominală şi cea
toracică. Această operaţie este efectuată manual cu excepţia păsărilor unde s-a reuşit o
mecanizare. O eviscerare corectă impune cunoaşterea perfectă a anatomiei topografice şi
respectarea riguroasă a normelor igienico-sanitare.
Această operaţie trebuie executată cu siguranţă deplină, păstrându-se intact
organul respectiv şi carcasa de carne. Eviscerarea efectuată incorect poate provoca
perforarea stomacului şi intestinelor, al căror conţinut contaminează interiorul carcasei.
Eviscerarea trebuie efectuată cel mai târziu după 30-40 min. de la tăiere, orice întârziere
dăunând calităţii intestinelor, unor glande cu secreţie şi chiar carcasei de carne.
Tehnica procesului variază cu specia. La bovine se execută astfel: la abatoarele
mecanizate cu tăierea pe verticală, animalul jupuit este adus pe linia aeriană în dreptul
locului de eviscerare, unde se află platforma operatorului care face eviscerarea. La
abatoarele cu transport conveierizat animalul este adus de conveier în dreptul benzii de
eviscerare. Viteza conveierului şi a benzii de eviscerare trebuie să fie sincronizate pentru ca
operatorul care face eviscerarea să-şi poată duce activitatea în condiţii bune şi pentru ca
organele şi carcasa să ajungă în acelaşi timp la locul de control veterinar. În fig. 5.45 se
arată poziţia benzii de eviscerare, faţă de carcasă.
1. Ferăstraiele mobile.
Pentru despicarea carcaselor se pot utiliza ferăstraie mobile lamelare şi ferăstraie
mobile circulare. Acţionarea acestor ferăstraie poate fi făcută prin intermediul unui motor
electric sau pneumatic.
servind pentru menţinerea pânzei pe linia de tăiere, iar mânerul (4 b) pentru apăsarea pânzei
pe direcţia sus-jos.
Pentru executarea
operaţiei de despicare a
carcaselor de bovine este
nevoie ca muncitorul care
execută despicarea să poată
să se deplaseze pe verticală.
În acest scop se folosesc
platforme mobile. Platforma
mobilă (fig. 5.52) constă din
coloana (1) pe care se ridică
sau coboară un sistem de
cărucior cu role (3), de care
este sudată platforma de
lucru (2), pe care stă
muncitorul care execută
despicarea. Sistemul de
Fig. 5.51 - Ferăstrău mobil circular:
acţionare a platformei constă
1 - pânză discoidală; 2 - angrenaj cu roţi dinţate conice;
3, 8 - apărători de protecţie; 4 - motor electric; 5 - mâner; din electromotorul (4),
6 - întrerupător; 7 - punct de ungere; 9 - apărătoarea pânzei; reductorul (5), tamburul (6)
10 - dinţii pânzei. pe care se înfăşoară cablul ce
ridică platforma şi de care
este fixată contragreutatea (7). Punerea în mişcare a sistemului de acţionare se face prin
intermediul întrerupătoarelor pedală (8), unul pentru poziţia ,,în sus", iar celălalt pentru
poziţia ,,în jos".
2. Ferăstraie staţionare.
a. Ferăstraie lamelare.
Pentru porţionarea cărnii în
bucăţi de 0,5 - 1,0 kg şi fasonarea
şuncilor şi afumăturilor se folosesc
ferăstraie staţionare lamelare (fig.
5.53) formate dintr-un corp metalic
(7) pe care sunt montate două roţi,
una inferioară (1) de acţionare şi
alta superioară (5) prevăzută cu un
dispozitiv de întindere a pânzei (4).
Peste cele două roţi este trecută o
pânză de ferăstrău lamelară fără
sfârşit (12).
Pentru porţionare, bucata
de carne este aşezată pe platforma
Fig. 5.52 - Platformă mobilă pentru despicarea
cu role (2) a maşinii şi, împinsă
carcaselor la bovine. către pânza ferăstrăului.
Dimensiunile bucăţilor porţionate
sunt determinate printr-un limitator (11) ce poate fi manevrat cu ajutorul roţii (3).
Înainte de pornirea ferăstrăului pânza trebuie încercată cu mâna, dacă funcţionează
uşor, după care se porneşte motorul. După terminarea lucrului, ferăstrăul se curăţă bine de
resturile de carne şi se verifică integritatea dinţilor pânzei.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 705
de origine animală
b. Ferăstraie circulare.
Pentru tăierea oaselor, separarea coarnelor şi porţionarea blocurilor congelate se
folosesc ferăstraie staţionare circulare (fig. 5.54). Mecanismul de bază al acestui ferăstrău
a. Aspectul general.
Se apreciază în funcţie de specie, astfel:
La bovine se are în vedere criteriul categoriei de vârstă (carne de bovină adultă
provenită de la animale în vârstă de peste 3 ani, carne de mânzat provenită de la animale în
vârstă de 6 luni – 3 ani, carne de viţel provenită de la animale sub 6 luni); starea termică a
carcaselor (calde, zvântate, refrigerate, congelate); modul de prezentare: sferturi, jumătăţi,
carcase întregi.
De asemenea se are în vedere îmbrăcarea cu musculatură a carcasei, în special în
regiunile pulpă (crupă - coapsă - fesă), spinare şi şale, spate şi braţ; depunerea de grăsime,
şi anume seul superficial (de acoperire) şi seul de la rinichi şi bazin. Calitatea carcasei după
aspectul general se apreciază şi după prezenţa leziunilor, hematoamelor, degenerescenţelor
etc., care conduc la deprecieri ale calităţii.
La porcine se are în vedere atât dezvoltarea masei musculare cât şi a ţesutului
adipos. Musculatura este apreciată după grosimea spinării, bombajul şi adâncimea
jambonului, dezvoltarea masei musculare care se inseră între corpul vertebrelor sacrale,
mărimea corpului vertebral şi a apofizelor transversale ale vertebrelor lombare.
Ţesutul adipos este apreciat după grăsimea de acoperire a jambonului, după
slănina de pe spinare şi burtă, după osânza şi infiltraţiile de grăsime din musculatura aflată
la nivelul vertebrelor cervicale şi greabăn.
În funcţie de starea termică la livrare, semicarcasele de porcine pot fi zvântate,
refrigerate, congelate, iar după modul de prezentare de tipul 1 (cu slănină) şi de tipul 2 (fără
slănină). Şi întrun caz şi în altul, semicarcasele de porc trebuie să fie fără cap, guşă şi fără
extremităţile membrelor de la genunchi şi jaret. La semicarcasele cu slănină se admite ca
membrul exterior să fie întreg. Semicarcasele fără slănină trebuie să fie bine fasonate,
având pe suprafaţa lor un strat discontinuu de grăsime de cel mult 0,5 cm grosime.
Suprafaţa semicarcaselor trebuie să fie curată, fără cheaguri de sânge, impurităţi,
contuzii, iar placa de sângerare curăţată de cheaguri şi porţiunile infiltrate de sânge.
La ovine, principalele aspecte care se iau în considerare sunt categoria de vârstă
(carcase de miel, de tineret îngrăşat, de oi şi de batal) starea termică (carcase zvântate,
refrigerate, congelate ) modul de prezentare (carcase întregi cu cavitate toracică deschisă şi
capul detaşat la miei şi iezi capul nu este detaşat) interiorul carcasei fără resturi de organe
interne.
708 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
b. Mărimea carcasei.
Se apreciază în funcţie de specie, astfel
La bovine se determină prin cântărire greutatea carcasei şi sferturile. Principalele
măsurători care se fac la bovine sunt următoarele lungimea totală a carcasei, lungimea
mică a carcasei, lungimea pulpei, adâncimea totală a carcasei, adâncimea cavităţii toracice a
carcasei, perimetrul pulpei, suprafaţa secţiunii muşchiului longissimus dorsi (ochiul
muşchiului).
La porcine se determină prin cântărire greutatea netă şi greutatea diferitelor părţi
anatomice obţinute prin tranşare, în special a jambonului. Măsurătorile ce se execută pe
carcasele de porci se referă la lungimea totală a carcasei, lungimea jambonului, lungimea
carcasei, perimetrul jambonului, suprafaţa secţiunii muşchiului longissimus dorsi, grosimea
stratului de grăsime abdominală şi a slăninei de pe spinare.
Grosimea stratului de slănină abdominală se măsoară în trei puncte la patru
degete de stern, la mijlocul abdomenului şi la patru degete înaintea pubisului, în dreptul
flancului. Grosimea stratului de grăsime de pe spinare se determină prin măsurători în trei
puncte la greabăn, în dreptul spetei pe spinare, în regiunea şalelor.
La ovine se iau în considerare greutatea carcasei, suprafaţa secţiunii muşchiului
longissimus dorsi şi următoarele măsurători lungimea carcasei, lungimea internă a jigoului,
lungimea externă a jigoului, lărgimea carcasei la jigou, lărgimea carcasei la torace,
adâncimea bazinului, adâncimea toracelui.
c. Calitatea carcasei.
Calitatea carcasei este determinată de structura carcasei pe regiuni tranşate,
ponderea regiunilor cu valoare comercială ridicată, greutatea pistoletului (la bovine),
structura carcasei pe ţesuturi macrocomponente (ţesut muscular, conjunctiv, gras), raportul
carnegrăsime la fiecare porţiune tranşată, cantitatea seului de la rinichi, cantitatea osânzei.
Porcii se ţin în cuptor timp de 10-15 s la o temperatură de 1200 °C. Durata de pârlire se
poate regla după câteva încercări. După pârlire se execută o duşare cu apă caldă şi curăţirea
mecanică cu ajutorul instalaţiei de răzuire (12), prevăzută cu răzuitoare din oţel inoxidabil
care execută îndepărtarea scrumului pe toată suprafaţa pielii.
Toaleta capului se face cu ajutorul a două perii rotative acţionate mecanic. Pe tot
timpul răzuirii se face duşarea cu apă caldă. Celelalte operaţii tehnologice şi utilajele
folosite sunt aceleaşi ca la liniile descrise anterior.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 715
de origine animală
5.3.12.1.1. Abatoarele.
Abatoarele sunt unităţi industriale destinate tăierii animalelor şi prelucrării
produselor rezultate de la tăiere în condiţii optime din punct de vedere tehnic şi economic,
asigurându-se în acelaşi timp un control sanitar-veterinar riguros pentru identificarea şi
îndepărtarea de la consum a cărnii insalubre. Deci abatoarele îndeplinesc un deziderat
economic şi unul igienico-sanitar.
După organizarea procesului de producţie abatoarele se clasifică în: abatoare cu
lucru la macara, unde acelaşi muncitor execută toate operaţiile de tăiere şi abatoare cu
prelucrare pe linie continuă, unde diversele operaţii sunt executate de muncitori specializaţi
pe faze de lucru.
Abatoarele sistematizate sunt prevăzute cu linie continuă, iar abatoarele vechi şi
abatoarele mici sunt prevăzute cu prelucrarea discontinuă.
1. Descrierea abatorului.
În funcţie de condiţiile de exploatare, abatoarele cuprind trei zone: parcul de
animale (recepţia, trierea şi întreţinerea animalelor înainte de tăiere), zona de industrializare
şi secţii auxiliare şi administrative. Dezvoltarea diferitelor secţii în cadrul acestor zone este
determinată de capacitatea de prelucrare.
Grupând abatoarele în trei tipuri (abatoare de 10-20 t/zi, abatoare de 20-50 t/zi şi
abatoare de peste 50 t/zi), elementele componente sunt următoarele:
Ab a to a r e c u ca p a cit a te d e 3 0 - 5 0 t /z i ( f i g. 5 .6 0 ) :
- parcul de animale: rampă de descărcare; grup de recepţie şi triere; grajduri şi
padocuri; depozit de furaje; platformă pentru bălegar (în afara incintei); abator sanitar cu
716 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 717
de origine animală
grajd carantină şi grup de sterilizare produse furajere; grup social cu dormitor însoţitori de
animale; rampa de spălare şi dezinfecţie vehicule de transport animale;
- sectorul de industrializare: punct de cântărire şi control veterinar înainte de
tăiere; săli de spălare a animalelor; săli de tăiere; săli de tranşare şi expediţie; topitorie de
grăsimi cu depozit de grăsimi; măţărie şi depozit de maţe; triperie; sterilizare de produse
condiţionate; săli de prelucrare şi depozite pentru piei, păr, coarne şi copite; frigorifer cu
sau fără fabrici de gheaţă; fabrică de preparate de carne (eventual); laborator cu secţie de
trichinoscopie;
- secţii auxiliare: centrală termică sau punct termic; gospodărie de combustibil;
post trafo - de la caz la caz; centrală frig; staţii de epurare; staţie de alimentare cu apă - de
la caz la caz; staţie de reglare a gazelor; grup administrativ; grup social, cu vestiar tip filtru;
magazii şi ateliere; garaj; spălătorie de echipament de protecţie; cantină; grup administrativ
punct sanitar.
Capacitatea secţiei de preparate de carne va fi determinată de cerinţele locale.
2. Arhitectură şi construcţii.
Abatoarele pot fi construite pe un singur palier sau pe două paliere, după natura
terenului, suprafaţa disponibilă şi rezolvarea cerinţelor tehnologice. În ţară sunt realizate
atât abatoare pe un singur palier (Bacău) cât şi pe două paliere (Haţeg). În cazul
construcţiilor cu etaj se prevăd hidroizolaţii la pardoselile tuturor încăperilor situate la etaj
în care au loc procese tehnologice umede.
Dispoziţia încăperilor va fi astfel rezolvată încât să se asigure un flux continuu de
producţie, evitându-se comunicaţia directă între încăperi cu produse comestibile şi cele cu
produse necomestibile; transportul semifabricatelor să nu se facă prin spaţii de lucru, iar
încăperile de uz social şi sanitar să fie aproape de sălile cu cel mai mare număr de
muncitori, cu acces convenabil.
Materialele de construcţie trebuie să fie impermeabile, uşor de curăţat şi rezistente
la uzură şi coroziune.
Pardoselile să fie rezistente la spălare cu apă fierbinte şi diverse substanţe
dezinfectante, precum şi la şocuri, având finisaj antiderapant. Panta de scurgere trebuie să
fie de 1,5-2%.
Pereţii interiori vor fi netezi, cu placaje uşor lavabile. Vopsirea pereţilor se va face
cu culori care să permită observarea murdăriei.
3. Utilajul.
Utilajul folosit în industria cărnii trebuie astfel construit încât să poată fi curăţat
uşor. Pentru execuţia utilajelor se vor folosi cu preponderenţă materiale inoxidabile. Toate
părţile care au contact direct cu materia primă trebuie să fie uşor accesibile şi demontabile.
Ca amplasare, maşinile fixe se vor instala la o distanţă de minimum 300 mm de
perete pentru a permite controlul şi curăţenia. Maşinile care consumă apă să fie astfel
amplasate încât deversarea să se facă direct în sistemul de canalizare, fără a curge pe
pardoseală.
Sălile de tăiere vor fi astfel dotate încât să asigure condiţii sanitare optime.
718 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
3. Abatorul sanitar.
Pe teritoriul întreprinderii trebuie să se prevadă un abator sanitar, care face parte
din parcul de animale, fiind amplasat pe un loc separat la marginea parcului, împrejmuit cu
un gard de 2 m şi separat de celelalte clădiri cu o zonă verde. Întreaga incintă a abatorului
sanitar trebuie asfaltată. El trebuie să aibă acces separat şi să fie dotat cu mijloace speciale
pentru transportul cadavrelor animalelor şi cu instalaţii de dezinfecţie a apelor reziduale.
Abatorul sanitar trebuie să cuprindă: grajd de izolare, cu o capacitate de 2-3% din
capacitatea de tăiere a abatorului; sală de tăiere comună sau separată pe specii; sală de
sterilizare a materiei prime admisă condiţionat în consum cu încăpere de încărcare a
materiei prime separată de încăperea unde se face descărcarea produsului sterilizat şi
livrarea lui.
De asemenea, se mai prevăd: o sală separată de prelucrarea confiscatelor şi
deşeurilor în făini furajere, prin sterilizarea riguroasă în destructoare, cu asigurarea livrării
produselor sterilizate printr-un vestibul exterior; încăperi pentru dezinfecţia pieilor şi
maţelor; camere de refrigerarea cărnii admisă în consum şi separat a cărnii suspecte, până la
precizarea diagnosticului.
În fig. 5.61 se prezintă planul unui abator sanitar tip, cu amplasarea utilajului şi
fluxul tehnologic.
Se menţionează că abatorul sanitar trebuie să fie prevăzut cu vestiar separat pentru
lucrătorii de la zona infectată şi separat pentru cei de la zona salubră, precum şi cu un
cabinet al medicului veterinar.
Unele legislaţii prevăd ca abatoarele să aibă şi un spaţiu de carantină pentru
animalele suspecte şi pentru cele care nu au acte de origine în regulă. La abatoarele din ţara
noastră în acest scop este rezervat un ţarc la zona de recepţie-triere.
De asemenea este indicat ca în zona abatorului sanitar să se prevadă şi un
crematoriu pentru arderea cadavrelor sau a bălegarului, în unele cazuri.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 719
de origine animală
720 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
care se fixează la un conveier ce coboară deasupra mesei, apoi urcă, astfel încât porcii sunt
suspendaţi în poziţie verticală pentru a se facilita înjunghierea şi sângerarea. Sângele se
scurge într-un jgheab (2). După sângerare plaga se spală cu duş. După spălare porcii sunt
introduşi în bazinul de opărit (3) echipat cu un dispozitiv mecanic de scufundare şi înaintare
până la transportorul (4) care alimentează maşina de depilat, unde cârligele sunt scoase
manual. Bazinul de opărit poate avea forme variate, în funcţie de spaţiul disponibil.
Urmează depilarea într-un depilator cu două zone (5), după care porcii sunt trecuţi pe masa
(6) prevăzută cu bandă de tăiere a urechilor, picioarelor, cu o platformă de lucru şi un
jgheab pentru dirijarea picioarelor. Porcii sunt ridicaţi apoi pe linie aeriană şi trecuţi în
instalaţia de depilare cu ceară (7), după care se face curăţirea finală (8), iar conveierul trece
în zona operaţiilor curate.
Unele întreprinderi, în locul finisării depilării prin ceruire practică pârlirea şi
curăţirea de scrum.
După această finisare urmează o spălare sub duş şi eviscerarea în doi timpi, şi
anume deschiderea cavităţii abdominale şi scoaterea tacâmului de maţe (9), apoi scoaterea
organelor (10). Apoi se face despicarea de pe o platformă elevatoare. Controlul sanitar-
veterinar se face la o masă (12) prevăzută cu spălător de mâini şi cuvă pentru sterilizarea
cuţitelor şi uneltelor. Confiscatele sunt transportate cu un cărucior special. Tacâmul de maţe
este preluat de banda (11) şi apoi de banda (14). Carcasa după despicare trece prin zona de
degresare unde de pe platforma (13) se face separarea slăninii, apoi carcasa şi slănina sunt
dirijate la frigorifer.
Fig. 5.64 mai cuprinde selecţionarea maţelor (15) şi spălarea grăsimii (16). În
S.U.A. nu se practică jupuirea porcilor, astfel încât liniile de tăiere sunt dotate numai cu
instalaţii de depilare.
tăiere trebuie să fie astfel aleasă încât parcurgerea ei să nu depăşească 10 s. În acest sens se
aplică formula :
Qh d 0
I 360
, [m] (5.79)
unde:
Qh - este capacitatea orară (pui/h), iar d 0 = 0,152 m este pasul dintre cârlige.
Variaţia intervalului în funcţie de capacitatea orară este ilustrată în tabelul 5.3.
pilos de dermă, după care penele, a căror aderenţă este astfel slăbită, se pot uşor îndepărta
prin mijloace mecanizate. O opărire eficientă trebuie să satisfacă două cerinţe esenţiale:
temperatura pe toată durata imersiei de opărire să fie absolut constantă şi durata între
operaţia de sângerare (din momentul inciziei la gât) şi cea de opărire să fie de maximum 3
min; o prelungire a acestei durate măreşte capacitatea pielii de a reţine penele. Efectul
opăririi asupra reducerii rezistenţei la smulgerea penelor este în funcţie de temperatura apei
de opărire, de durata opăririi, de duritatea apei şi de viteza la care pătrunde apa pe toată
suprafaţa pielii.
Pentru a uşura pătrunderea apei calde în mod uniform şi rapid pe toată suprafaţa
cutanată a păsărilor, apa din bazin este circulată pe verticală de jos în sus, cu ajutorul unor
agitatoare.
Temperatura apei de opărire, durata de opărire şi viteza de mişcare a apei sunt
corelate în raport cu vârsta, specia şi destinaţia păsărilor. La pui se urmăreşte o opărire
slabă la temperatura de 50 - 53 0C, timp de aproximativ 150 s, pentru obţinerea unor
produse congelate şi o opărire mai intensă la temperatura de 56 - 60 0C, timp de 120-150 s,
pentru obţinerea de produse refrigerate. Curcile sunt opărite la temperatura de 60 - 63 0C,
timp de 120-180 s, în funcţie de sex, vârstă, mărime.
În Germania se recomandă opărirea broilerilor de găină la 60 0C, timp de 100 s
pentru obţinerea carcaselor destinate consumului în stare proaspătă şi la 52 0C, timp de 155-
180 s, pentru carcase destinate congelării. De asemenea în Olanda se recomandă
temperaturi de 58 -60 0C pentru carcase refrigerate şi 51 - 52 0C pentru carcasele destinate
congelării, în condiţiile unei durate de opărire de 120-150 s.
În funcţie de capacitatea liniei tehnologice, instalaţia de opărire este construită
dintr-un bazin cu imersie cu una sau mai multe secţiuni şi cu 1, 2 sau 4 circuite, parcurse
succesiv de conveier. Astfel, o instalaţie de tăiere, tip Stork, cu o capacitate de 6 000
broileri/h, este dotată cu un opăritor automat de tip DF cu şapte secţiuni şi patru circuite. În
fig. 5.73 se poate urmări un opăritor tip DE cu două secţiuni şi patru circuite. Agitatoarele
bazinului de opărire realizează o puternică barbotare a apei încălzite. Curentul de apă
circulă prin fante sau şicane special amenajate, asigurând o bună transmitere a căldurii la
produs.
Fig. 5.73 - Opăritor (model Stork, tip DE) cu două secţiuni şi patru circuite:
1 - bazin de apă; 2 - sistem de golire; 3 - agitator; 4 - motor de antrenare; 5 - ventilator exhaustor de
abur.
738 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Numărul maşinilor de jumulit cu care poate fi dotată o linie tehnologică este stabilit în
funcţie de tipul acestora, gradul de perfecţionare ce îl prezintă, de productivitatea liniei şi
de viteza de prelucrare.
În ultimul timp, construcţia maşinilor de deplumat a fost orientată în direcţia
efectuării unor operaţii multiple şi cu o eficienţă ridicată. În construcţia, dimensionarea şi
funcţionarea lor se are în vedere un flux continuu şi simplu care să nu necesite inversarea
poziţiei păsărilor sau complicarea direcţiei liniei de prelucrare. În abatoarele moderne sunt
prevăzute una până la patru maşini de jumulit la care se mai adaugă şi o maşină de spălat-
finisat a carcaselor jumulite.
Fig. 5.77 - Maşină pentru finisarea jumulirii Fig. 5 78 - Maşină de tăiat pielea gâtului:
(tip Stork): 1 - articulaţie cardanică; 2 - roată-disc
1 - cadru suport; 2 - mecanisme de reglaj pe purtătoare de cuţite; 3, 4 - mecanisme de reglaj;
verticală şi orizontală; 3 - motor electric de 5 - racord apă; 6 - placă de presiune;
acţionare; 4 - tambur cu bice. 7 - cadru suport.
bicele fixate pe aceştia lovesc puii de jos în sus. Axa mişcării este suprapusă pe linia
conveierului, realizând o simetrie perfectă în acţiunea bicelor asupra puilor jumuliţi.
Puii sunt fixaţi pentru 3-4 s în ghearele radiale ale roţii de ghidare (2) şi trec prin
dreptul cuţitului disc (3) care execută incizia. Mărimea inciziei şi profunzimea ei se pot
regla prin deplasarea pe verticală a mecanismului de tăiere. Uniformitatea păsărilor
influenţează direct randamentul automatizării tăieturii caudale corecte a puilor.
Detaşarea capetelor se
poate executa şi cu ajutorul unei
maşini prevăzute cu cuţit
acţionat de un motor electric.
5.4.2.8. Flambarea.
Finisarea jumulirii
puilor se face şi prin pârlire sau
flambare. În acest scop,
conveierul liniei de tăiere, care
poartă puii jumuliţi, trece printr-
o instalaţie de flambare automată
(fig. 5.81), compusă din: cadru
suport cu bride de fixare (1);
Fig. 5.80 - Dispozitiv pentru smulgerea capetelor.
dispozitiv de reglaj (2); două ţevi
colectoare-distribuitoare (3) şi
arzătoare (4) (câte 4-5 pe fiecare din cele două distribuitoare ale instalaţiei).
5.4.2.9. Spălarea.
Scrumul şi impurităţile rezultate în urma flambării sunt înlăturate trecând
carcasele printr-o instalaţie automată de spălare, prevăzută cu câte două rânduri de duze de
o parte şi de alta a axului conveierului liniei de tăiere.
Jeturile fine de apă rece, la presiunea de 2,5-3,5 at, izbesc cu putere şi curăţă suprafaţa
cutanată a puilor, care trec printre duşurile instalaţiei, montată imediat după flambare.
Carcasele fără picioare cad pe un plan înclinat (un jgheab confecţionat din oţel
inox, cu pantă) şi prin alunecare, datorită stropirii în permanenţă cu apă, ajung în locul de
alimentare a liniei de prelucrare finală a păsărilor.
cu o vană plasată la fund. Sistemul de recirculare a masei de ceară este formată dintr-o
pompă acţionată cu un motor electric de 1,7 KW.
Introducerea păsărilor în bazin se face cu ajutorul unor ghidaje suspendate pe
conveier care servesc la ridicarea şi coborârea dispozitivelor de agăţare a păsărilor.
Palmipedele suspendate de conveierul de lucru sunt imersate de două ori în bazinul de
ceruire, după care sunt ridicate în poziţia de sus pentru o răcire iniţială a masei de ceară.
Durata dublei imersări a păsărilor în bazinul cu ceară este de 5-10 s. Având în
vedere şi duratele de răcire cu aer, durata totală este de 20-40 s. După cele două cufundări,
corpul păsărilor se acoperă cu o peliculă de ceară de 2-2,5 mm .
În vederea întăririi suficiente a stratului de ceară de pe corpul păsărilor, acestea
sunt purtate de conveierul de lucru printr-un bazin de răcire cu apă la temperatura de circa
12C. Răcirea se face atât prin contactul direct al păsărilor ceruite cu apa din bazin, cât şi
prin stropire cu apă din bazin. În acest sens, bazinul de rãcire este înzestrat cu o pompă cu
palete acţionată de un motor electric de 1,7 kw. Durata răcirii este de 60 s la o viteză a
conveierului de lucru de 4 m/min.
aproape de cloacă, trăgându-l uşor în afară; după aceea introduce lama cuţitului prin
deschidere, după deget, şi, printr-o incizie circulară, elimină orificiul cloacal;
se execută cu un foarfece (fig. 5.86), iar extragerea viscerelor, adică inima, ficatul, stomacul
glandular, pipota şi intestinele, se face cu o lingură special confecţionată. De asemenea,
tăierea şi extragerea cloacei se poate face cu un cuţit pistolet, circular, acţionat cu aer
comprimat (fig. 5.87).
În perspectivă se tinde ca în abatoarele de capacitate medie şi mare eviscerarea să
fie executată cu maşini speciale de eviscerare (fig. 5.88). Asemenea maşini sunt de
fabricaţie Stork şi există în două variante constructive: maşini de formă circulară, cu
capacitate de 3600 carcase/oră şi maşini de formă eliptică cu capacitate de până la 5000
carcase/oră. Execuţia efectuată de dispozitivele maşinii trebuie să imite perfect operaţiile
manuale, fără degradarea carcaselor sau a viscerelor. Mişcările dispozitivului sunt primite
în mod combinat de la conveierul liniei de eviscerare şi de la un motor electric cu reductor
şi transmisie prin lanţ propriu acestei maşini. Dat fiind randamentul înalt al maşinilor de
eviscerare, calitatea perfectă a executării operaţiei şi economia de forţă de muncă ce o
realizează, se consideră că în viitor ele vor fi generalizate în majoritatea abatoarelor
moderne.
execuţie un dispozitiv sub forma de pistol. Acesta se introduce succesiv în fiecare carcasă
eviscerată, aplicându-se prin apăsare uşoară pe pulmoni. Fabricile producătoare de utilaje
au introdus în linia de eviscerare diferite tipuri de instalaţii pentru extragerea pulmonilor.
Pe unele linii de tăiere din ţara noastră, de 6000 capete/h, cu două conveiere a
3000 carcase eviscerate/h, se foloseşte o instalaţie reprezentată în fig. 5.90. Instalaţia
funcţionează pe baza vidului creat în rezervorul colector. Vidul se manifestă pe conducta
colectoare, pe tuburile flexibile, până în faţa pistolului de extracţie. Apăsând pe pârghia
pistolului se descoperă orificiul din tubul de extracţie şi astfel vidul se realizează până la
vârful ţevii pistolului. Pulmonii sunt aspiraţi în rezervorul colector, unde se depun pe fund,
fiind apoi evacuaţi pe la partea inferioară a acestuia într-un canal din pardoseală şi de aici,
cu ajutorul apei, la camera de colectare iniţială a substanţelor necomestibile.
Rezervorul tampon poate avea rolul de a mări capacitatea de lucru a instalaţiei,
asigurând menţinerea vidului şi în cazul opririi grupului motor-pompă de vid.
La sfârşitul schimbului, pentru golirea rezervorului colector, se închide vidul de pe
conducta de legătură cu rezervorul tampon şi se ţin deschise pistoanele pentru a intra aer în
instalaţie şi a egaliza presiunea interioară cu cea atmosferică.
Platforma pe roţi (3) serveşte la transportul cutiilor din padoc la linia de tăiere. Ea
este construită dintr-o podea de lemn de formă dreptunghiulară întărită pe contur cu o ramă
din oţel profilat. Roţile sunt din oţel în cazul când rularea se face pe şine tip vagonet sau cu
bandaj de cauciuc când se rulează direct pe paviment.
Aparatul de asomare electric (4) este construit din două bare longitudinale prin
care trece un curent electric ce poate fi reglat între 45 şi 90 V. Intensitatea curentului este
de 0,3-0,5 A. De asemenea aparatul mai este prevăzut şi cu un sistem de umezire a capului
păsărilor. De la un tablou de comandă (5) se reglează tensiunea şi amperajul. Tabloul de
comandă este prevăzut cu voltmetru, ampermetru şi cu o instalaţie de semnalizare optică.
Durata de asomare este până la 4 s, după care păsările sunt supuse operaţiei de jumulire.
Maşina pentru jumulit penele mari de pe aripi şi coadă (6) constă din doi cilindri
metalici cu o lungime de 300 mm şi un diametru de 60 mm pe care sunt montate
longitudinal, cu o înclinare de 30°, benzi de cauciuc nervurate. Acestea se rotesc către
interior cu o viteză de 300 rot/min şi smulg penele mari.
Din maşină penele sunt aspirate şi transportate pneumatic în depozit unde sunt
sortate şi ambalate. Maşina este prevăzută cu un motor electric trifazat de 1,5 kW, 960
rot/min, la o tensiune de 380 V, precum şi cu un întrerupător automat de 24 V şi decuplare
termică la 2-4 A.
După jumulirea penelor mari, păsările sunt supuse operaţiei de sângerare.
Sângerarea se face manual fie prin secţionarea laterală a gâtului la 2 cm sub ureche, fie prin
crestarea cu ajutorul unui cuţit sau unei forfecuţe bine ascuţite (prin deschiderea gurii) a
punţii venoase palatine. Operaţia de sângerare se face la capătul jgheabului de sângerare.
Jgheabul de sângerare (7) este construit din oţel inoxidabil, lat de 300 mm, înalt
de 1400 mm şi lung de 5000 mm. De reţinut că lungimea lui trebuie să fie suficientă pentru
a asigura o sângerare completă. Jgheabul este prevăzut cu o conductă de apă pentru spălare
şi guri de scurgere pentru sânge. Colectarea sângelui se face în recipiente montate sub
jgheabul de sângerare. După sângerare păsările sunt supuse opăririi pentru uşurarea
îndepărtării penelor.
facă un duş (durata duşului se poate regla cu un ventil electromagnetic) şi apoi sunt trecute
printr-un tunel cu aer cald termostatat, timp de 2-4 min.
Direcţia curentului de aer este astfel aleasă încât păsările să fie intensiv spălate de
jur împrejur şi de jos în sus. Aceasta se realizează cu ajutorul unor ventilatoare, pentru
recircularea aerului cald.
După tratamentul termic, urmează jumulirea mecanică.
Maşina de jumulit (9) constă din doi cilindri ce se rotesc către interior cu o turaţie
de 250 rot/min. Pe fiecare cilindru sunt montate bastonaşe speciale de cauciuc gofrate,
rezistente, dar care să nu provoace leziuni pielii. Acţionarea cilindrilor se face de către un
motor electric de 3 kW, la o tensiune de 380 V şi 960 rot/min (maşina este prevăzută cu
variator de turaţie). Lungimea unui bastonaş este de 400 mm, iar diametrul de 12 mm.
Întreaga maşină se poate ridica sau coborî funcţie de înălţimea de prelucrare optimă.
Carcasele agăţate în cârlige sunt conduse de conveier în maşină, care este formată
din două corpuri ce au posibilitatea, de asemenea - funcţie de dimensiunile păsărilor - să se
poată apropia sau depărta. Cilindrii sunt înclinaţi faţă de orizontală cu 15°. Pentru a se evita
răcirea carcaselor, în timpul jumulirii maşina este prevăzută cu duşuri de apă caldă cu o
temperatură de 52-54 0C.
Capacitatea de prelucrare a unei astfel de maşini este de 600 carcase pe oră. În
linia din fig. 5.93 sunt prevăzute două asemenea maşini. Sub aceste maşini se montează
benzile de transport continuu pentru colectarea şi transportarea fulgilor într-o încăpere
separată unde sunt spălaţi.
După eliminarea celei mai mari cantităţi de apă (aproximativ 60 %) prin
centrifugare, fulgii sunt introduşi într-o instalaţie de uscare tip tambur unde se face o uscare
la o temperatură de 80-85 0C.
Uscătorul este prevăzut cu un exhaustor pentru aerul umed. Pe axul uscătorului
sunt montate nişte braţe cu furci pentru permanenta agitare a acestora pe timpul uscării.
După uscare, fulgii sunt transportaţi pneumatic în altă încăpere, sortaţi şi ambalaţi.
Umiditatea fulgilor uscaţi trebuie să fie de 8-10 %.
După ce carcasele au fost depenate, acestea trec printr-o cadă de opărire a
capetelor care se poate regla funcţie de dimensiunea păsărilor şi de înălţimea liniei de
prelucrare.
Maşina de jumulit pene de pe cap şi gât (11) este prevăzută cu doi cilindri cu
degete de cauciuc ce se rotesc către interior cu o turaţie de 300 rot/min şi posibilităţi de
reglare a distanţei între cilindri şi înălţime faţă de conveier. Maşina are de asemenea un duş
de apă pentru îndepărtarea penelor. Ea este acţionată de un motor electric de 0,5 kW şi 960
rot/min.
Din această maşină carcasele trec prin instalaţia de eviscerare prin vacuumare
(15), prevăzută cu trei locuri de vidare.
Intestinele sunt colectate în recipiente şi transportate la secţia de valorificare a
subproduselor şi a deşeurilor furajere.
După eviscerare, carcasele sunt agăţate din nou pe cârligele conveierului şi trecute
la maşina de scos şi spălat guşa (16).
Cuptorul de flambat (17) este destinat îndepărtării pufului prin pârlire cu flacără
de la o butelie de aragaz sau reţeaua de gaze. Cuptorul constă din două secţiuni deplasabile
prevăzute cu celulă fotoelectrică (obiectiv şi respectiv ocular), care permite mărirea flăcării
după comanda program. În centrul aparatului se află un bec Bunsen cu flacără de veghe.
Toate elementele pentru comandă şi program se pun la tabloul de comandă automatizat
(18).
Cuptorul de flambat are rolul de a îndepărta urmele de pene sau fulgi, precum şi de
a steriliza suprafaţa carcaselor.
După pârlire carcasele sunt conduse într-o maşină de finisat (19), destinată
îndepărtării scrumului rămas după pârlire. În această maşină carcasele sunt spălate cu
duşuri cu apă la o presiune de 0,15 MPa.
Maşina este formată din două secţiuni. În prima secţiune se face spălarea cu jet
puternic de apă. Aici este montată o pompă centrifugă cu filtre şi conducte pentru
recircularea apei. În a doua secţiune carcasele sunt zvântate prin îndepărtarea apei cu
ajutorul unor palete de cauciuc montate pe doi cilindri paraleli.
După finisare păsările sunt trecute în maşina pentru tăiat picioare (20) şi maşina
pentru tăiat capete (21).
Aceste două maşini sunt automate şi au amândouă aceleaşi caracteristici. Comanda
cuţitelor se face fotoelectric, iar capetele şi picioarele sunt colectate în recipiente din oţel
inoxidabil.
După operaţia de prerăcire se face o zvântare prin tamponare cu tifoane, după care
carcasele sunt scoase de pe conveiere. Se aşează înapoi organele comestibile după care
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 759
de origine animală
păsările sunt aşezate pe masa de sortare automată după greutate (27), prevăzută cu benzi
de transport şi maşini pentru ambalat în pungi din material plastic (28).
a) b)
Fig. 5.102 - Schema construcţiei şi funcţionării sistemului de ambalat ouă a maşinii
Ben Nevis:
a - secţiune transversală; b - secţiune longitudinală.
1 - transportor cu role; 2 - plăcuţă oscilantă; 3 - transportor cu degete; 4 - tije paralele; 5 - motor
electric; 6 - electromagnet; 7 - cuplaj de fricţiune; 8 - ghidaj de ouă; 9 - transportor; 10 - transportor
cu bandă pentru cofraje încărcate cu ouă; 11 - electromagneţi; 12 - pârghii cu arcuri; 13 - plan
înclinat; 14 - cofraje goale; 15 - cofraje încărcate; 16 - cadrul maşinii.
De pe transportor ouăle ajung la balanţe (două rânduri, fiecare rând fiind alimentat
de o cale a transportorului).
Mişcarea transportorului de alimentare a ambalatorului cu cofraje goale cât şi a
transportorului de evacuare a cofrajelor pline este sincronizată cu cea a ambalatorului.
Întreaga maşină este automatizată, fiind prevăzută cu semnalizări şi blocaje în cazul când
nu se alimentează transportorul cu cofraje pline cu ouă. Fiecare ambalator este prevăzut cu
un contor de numărare a ouălor.
Capacitatea nominală este de 9000 ouă/h, numărul grupelor de sortare este 5, iar
cel al ambalatoarelor este 5.
Sistemul de ambalare este alcătuit din patru secţii identice. O secţie de ambalare
cuprinde două dispozitive: unul pentru aşezarea ouălor în cofraje şi un al doilea pentru
evacuarea cofrajelor pline şi alimentarea maşinii cu cofraje goale.
Pentru siguranţă în timpul funcţionării, maşina este prevăzută cu sisteme de oprire
automată şi de semnalizare.
Capacitatea de producţie a maşinii este de 5500 – 6000 ouă/h şi este deservită de
trei muncitori.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 767
de origine animală
Punctul de strângere.
Este situat, de regulă, în centrul geografic al satului sau comunei, având o
capacitate pentru maximum 2-2,5 ore de recepţie. Raza lui de activitate este mai mică de 5
km şi trebuie să fie amplasat pe artera principală a satului sau comunei.
Localul în care se desfăşoară activitatea trebuie să corespundă din punct de vedere
igienico-sanitar (încăperi pardosite cu mozaic, pereţi placaţi în faianţă, geamuri prevăzute
cu site, ventilaţie eficientă) şi să aibă apă caldă şi rece şi posibilitatea de scurgere sau de
canalizare.
La punctele de strângere se efectuează următoarele operaţii:
- recepţia calitativă, care constă în aprecierea gustului şi mirosului, determinarea
prospeţimii (proba cu alcool), determinarea densităţii cu lactodensimetrul, determinarea
impurităţilor cu lactofiltrul;
- determinarea grăsimii;
- recepţia cantitativă prin măsurarea cantităţii de lapte;
- tratarea preliminară a laptelui (strecurare, răcire);
- transportul la fabrică sau la centrul de colectare.
De la punctele de colectare, laptele poate fi expediat direct la fabrică sau la
centrele de colectare.
Centrul de colectare.
Centrul de colectare primeşte laptele de la mai multe puncte de strângere şi de la
producători din comuna unde este amplasat. La centrul de colectare, situat într-o poziţie
centrală faţă de punctele de strângere din zona de colectare şi în apropierea unei şosele, se
execută următoarele operaţii:
- recepţia calitativă /cantitativă a laptelui provenit de la punctele de strângere şi de
la producătorii din comuna respectivă;
- răcirea laptelui colectat;
- depozitarea laptelui răcit până la transportul în fabrică;
- spălarea şi dezinfectarea bidoanelor care urmează să fie predate punctelor de
strângere.
Centrul de colectare se dimensionează pentru colectarea a 5000-10000 l/zi şi
trebuie să cuprindă încăperi pentru: recepţie lapte, răcire lapte, depozitare lapte răcit,
igienizare recipiente / ustensile şi depozitarea lor, depozitare materiale.
Fermele mici pot trimite laptele direct la centrul de colectare, fiind dotate cu o
lăptărie în clădirea grajdului (cameră de lapte), izolată totuşi de grajd, cu care se leagă
printr-un sas. Funcţiile camerei de lapte sunt aceleaşi ca ale punctului de strângere.
768 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Fermele mijlocii şi mari pot livra laptele direct fabricilor de prelucrare, ele având
organizate lăptării asemănătoare centrelor de colectare sau chiar mai complexe (pot executa
smântânirea laptelui, pot pasteuriza laptele, pot fabrica brânzeturi). Aceste lăptării sunt
amplasate la o distanţă de 50 m faţă de grajd şi la 150 m faţă de platforma de gunoi, sau
de groapa de urină.
Filtrarea.
Urmăreşte îndepărtarea impurităţilor care au pătruns în lapte în timpul mulgerii
(fire de păr, bălegar, resturi de furaje, praf etc.). Filtrarea laptelui se face prin pânză de
tifon, pusă în două trei straturi care se poate refolosi după fierbere şi spălare. Materialul
filtrant trebuie schimbat cât mai des pentru evitarea încărcării filtrului cu impurităţi. La
filtrarea laptelui prin tifoane cu impurităţi în loc de igienizarea laptelui se poate obţine
contaminarea lui. Sistemul cel mai utilizat de filtrare cuprinde o pâlnie specială în care se
aşează două site, iar între site se foloseşte fie tifon în mai multe straturi, fie o rondelă de
vată (fig. 5.105). După filtrare, rondelele de vată se distrug prin ardere, iar tifonul se spală
cu apă rece, apoi cu apă caldă şi sodă, se limpezeşte şi se fierbe 15-20 minute .
Depozitarea laptelui.
Depozitarea laptelui răcit în condiţiile în care nu poate fi expediat imediat la
fabrică, se face în tancuri izoterme cu capacitate de 2000-5000 l, prevăzute cu agitator, care
permit păstrarea laptelui răcit la o temperatură de 4C, cu o variaţie de 1...2C/24 de ore.
Aceste tancuri izoterme sunt recomandate pentru fermele mijlocii şi mari. Pentru fermele
mici laptele poate fi păstrat chiar în vana în care s-a făcut răcirea.
Procedee fizice.
Au la bază principiul abiozei (fizioabioza) şi anume: termoabioza (distrugerea
microorganismelor prin tehnici clasice - pasteurizare şi sterilizare – cu ajutorul căldurii sau
prin tehnici moderne – încălzire cu microunde, radiaţii IR, încălzire ohmică, încălzire cu
unde de frecvenţă radio, încălzire indirectă cu efect Joule); radioabioza (radicidaţie,
radurizaţie, radapertizare prin folosire de radiaţie sau electroni acceleraţi, respectiv
sterilizare cu radiaţii UV); atermoabioza (distrugerea microorganismelor cu ajutorul
presiunilor înalte, cu ajutorul câmpului magnetic, cu ajutorul câmpului electric pulsatoriu,
cu ajutorul impulsurilor ultrascurte de lumină).
Procedee chimice.
Au la bază principiul abiozei (chimioabioza) şi anume antiseptoabioza, respectiv
distrugerea microorganismelor cu ajutorul substanţelor chimice.
Procedee mecanice.
Au la bază principiul abiozei (mecanoabioza) şi anume sestoabioza (îndepărtarea
microorganismelor prin filtrare sterilizantă) şi bactofugoabioza (îndepărtarea
microorganismelor prin centrifugare).
În industria laptelui, cele mai utilizate procedee de igienizare sunt procedeele
termice – pasteurizare şi sterilizare - cu ajutorul căldurii .
S.U.A. Instalaţia (fig. 5.106) este numită şi vacreator şi este folosită atât pentru
pasteurizarea – dezodorizarea laptelui cât şi pentru cea a smântânii. Instalaţia constă din trei
compartimente care funcţionează sub vid şi anume: compartimentul (1) în care se realizează
pasteurizarea prin injecţia laptelui trimis cu pompa (6) în abur (92...95C ) şi o diluare
parţială a laptelui. Vidul realizat în acest compartiment este de 500-600 mmHg; în
compartimentul (2) se realizează o răcire parţială a laptelui (smântânii) cu apă care circulă
prin mantaua compartimentului, vaporii de apă şi substanţele de miros volatile fiind
conduse în compartimentul (3) aflat şi el sub depresiune prin distribuitorul (7). În
compartimentul (2), vidul este de 340 mmHg, ceea ce corespunde la o temperatură de
75...80C. Laptele din compartimentul (2) este adus în compartimentul (4) care lucrează la
un vid de 90 mmHg şi la temperatura de 45C, compartiment care şi el este răcit în manta.
În acest compartiment se elimină restul de vapori de apă şi substanţele de miros volatile
care sunt şi ele conduse în compartimentul (3). În compartimentul (3), vaporii de apă şi
substanţele sunt preluate de apa trimisă cu pompa (9) şi evacuate din sistem cu ajutorul unei
pompe de vid cu inel de apă. Laptele pasteurizat, depozitat din compartimentul (4), este
evacuat cu pompa (8). Evaporarea gazelor necondensate şi a vaporilor de apă se face prin
conducta (5).
1. Procedee de sterilizare.
Sterilizarea laptelui se poate face prin două procedee şi anume:
- procedeul continuu sau HTS care constă într-o încălzire a laptelui la 140...150°
C, timp de 4-8 secunde (şi chiar mai puţin), după care laptele este răcit rapid la 20...25 0C şi
ambalat în condiţii aseptice.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 773
de origine animală
Deşi şi la sterilizarea UHT pot apărea gust şi miros de fiert, respectiv miros de
H2S, acestea dispar în câteva ore la depozitarea laptelui. Laptele tratat UHT prezintă în
schimb o brunificare foarte redusă, iar valoarea nutritivă rămâne aproape nemodificată
(sunt afectate mai puţin vitaminele, iar reacţia proteine - glucide este nesemnificativă,
oxidarea lipidelor este exclusă în condiţiile în care are loc o bună degazare a laptelui înainte
de sterilizare). Dacă se ia în considerare şi ambalarea în recipiente opace, se exclude şi
influenţa luminii asupra calităţii produsului la depozitarea acestuia la prelucrător şi în
reţeaua comercială.
Din punct de vedere economic, procedeul UHT este avantajos întrucât nu sunt
necesare spaţii răcite pentru stocare şi, în plus, se poate prelucra şi stoca laptele din
perioadele de vârf ale anului. Tratamentul UHT poate fi realizat după două sisteme de bază
şi anume:
- încălzirea indirectă a laptelui prin folosirea schimbătoarelor de căldură, în special
a celor cu plăci;
- încălzire directă, respectiv prin contact direct al laptelui cu agentul termic
(aburul).
Încălzirea directă se realizează în două variante:
- injectare de abur în lapte (uperizare);
- injectare (pulverizare) de lapte într-o incintă cu abur.
În condiţiile practicate, la condensarea aburului utilizat, are loc o diluare a laptelui
cu circa 10% din greutatea iniţială, ceea ce necesită o evaporare parţială a laptelui tratat
termic pentru a elimina surplusul de apă. Pentru realizarea tratamentului UHT direct,
laptele adus la temperatura de sterilizare şi menţinut într-o incintă la această temperatură
aproximativ 2 s, este trimis, apoi, în altă incintă, care lucrează sub vid, în care temperatura
scade brusc şi, în acelaşi timp, are loc o evaporare aproape instantanee a unei cantităţi de
apă (aproape egală cu cea a condensului), dacă vidul şi, deci, temperatura sunt reglate
corect.
Procedeul are avantajul că realizează şi o bună dezaerare - dezodorizare a laptelui
sterilizat, dar este necesar ca aburul folosit să fie de bună calitate alimentară, deoarece se
amestecă cu laptele.
2. Instalaţii de sterilizare.
Pe plan mondial se folosesc mai mult instalaţiile de sterilizare UHT cu încălzire
indirectă, dintre care amintim doar 2 tipuri (Sterideal Stork şi APV - Ultramatic) şi un tip cu
încălzire directă (Vacutherm VTIS).
Instalaţia Sterideal Stork.
În această instalaţie (fig. 5.107), procesul tehnologic decurge astfel: laptele adus în
vasul (1) este pompat prin conducta (2) în prima secţiune a preîncălzitor-recuperatorului
(3), de unde ajunge în omogenizatorul (4), la temperatura de 45° C. După ce parcurge şi cea
de a doua secţiune a preîncălzitor-recuperatorului (2'), laptele atinge temperatura de 90° C,
temperatură cu care ajunge în sterilizatorul (5). Admisia aburului în sterilizator este reglată
automat în funcţie de temperatura de ieşire a lichidului (135...145° C). Lichidul se menţine
la temperatura de sterilizare între 5 şi 20 s. La ieşirea din sterilizator, laptele trece prin
recuperatorul (2'), fiind răcit la 50° C, apoi prin recuperatorul (2) şi în final este răcit în
răcitorul cu plăci (6). Instalaţia este prevăzută cu tabloul de comandă (7), ventilele (8)
montate pe tubulatura de alimentare cu abur a instalaţiei, ventilul de aer (9), compresorul de
aer (10) şi oala de condens (11).
774 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
trecut prin secţiunile de recuperare a căldurii (6) şi (2) (ca agent de încălzire pentru laptele
rece realizându-se astfel o prerăcire) şi în final în secţiunea de răcire (8), unde se răceşte
până la 10...15° C. Laptele astfel tratat se trimite la ambalarea aseptică.
BIBLIOGRAFIE