Curs Proiectarea Dispozitivelor

Proiectarea Dispozitivelor 5
CUPRINS
CAPITOLUL 1........................................................................................................................................ 8
INTRODUCERE .................................................................................................................................... 8
1.1. DEFINIŢIE – LOCUL ŞI ROLUL DISPOZITIVELOR ÎN SISTEMELE DE FABRICAŢIE................................. 8
1.2. CONDIŢII CERUTE DISPOZITIVELOR ...............................................................................................10
1.3. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR ....................................................................................................12
1.4. STRUCTURA DISPOZITIVELOR ........................................................................................................14
CAPITOLUL 2 .......................................................................................................................................15
ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A SEMIFABRICATULUI ÎN SISTEME
FLEXIBILE DE FABRICAŢIE ...........................................................................................................................15
CAPITOLUL 3 .......................................................................................................................................22
METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI EXECUŢIE A
DISPOZITIVELOR ..............................................................................................................................................22
3.1. INTRODUCERE ...............................................................................................................................22
3.2. ALGORITMUL DE PROIECTARE A DISPOZITIVELOR .........................................................................23
3.3. ANALIZA ECONOMICĂ A UTILIZĂRII DISPOZITIVELOR ..................................................................235
CAPITOLUL 4 .......................................................................................................................................29
PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR) ÎN DISPOZITIVE .....29
4.1. ORIENTAREA ŞI BAZELE DE ORIENTARE ........................................................................................29
4.2. NATURA GEOMETRICĂ A ELEMENTELOR CARE DETERMINĂ BAZELE DE ORIENTARE ......................31
4.3. ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR PE PRINCIPALELE TIPURI DE BAZE ............................................31
4.3.1 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane ...................................................................32
4.3.2 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice .............................................................35
4.3.3. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe conice .................................................................43
4.3.4. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice exterioare şi interioare ...........................45
4.4. SIMBOLIZAREA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ..................................................47
CAPITOLUL 5 .......................................................................................................................................54
TIPURI DE ELEMENTE DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR ..........................................54
5.1. REAZEME PRINCIPALE PENTRU SUPRAFEŢE PLANE ........................................................................54
5.1.1. Reazeme fixe .........................................................................................................................54
5.1.2. Reazeme principale reglabile ...............................................................................................58
5.1.3. Reazeme principale autoreglabile ........................................................................................60
5.2. REAZEME PRINCIPALE PENTRU SUPRAFEŢE CURBE ........................................................................64
5.2.1 Prisme de orientare ...............................................................................................................64
5.2.2. Controlul prismelor de orientare .........................................................................................67
5.2.3. Bolţuri şi dornuri cilindrice de orientare .............................................................................69
5.3. ELEMENTE DE ORIENTARE PE SUPRAFEŢE CONICE .........................................................................72
CAPITOLUL 6 .......................................................................................................................................76
PRECIZIA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ..............................................76
6.1. INTRODUCERE ...............................................................................................................................76
6.2. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ................................76
6.3. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE PLANE ......................77
6.3.1. Influenţa abaterilor dimensionale asupra erorilor de orientare ..........................................77
6.3.2. Influenţa abaterilor de la poziţia relativă a suprafeţelor asupra erorilor de orientare. ......81
6 Dispozitive pentru Sisteme de Fabricaţie
6.4. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CILINDRICE

EXTERIOARE 82
6.4.1. Orientarea pe prisme ...........................................................................................................82
6.4.2. Orientarea în bucşe ..............................................................................................................85
6.5. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE PE SUPRAFEŢE CILINDRICE INTERIOARE ..............................86
6.6. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CONICE ....................90
CAPITOLUL 7 .......................................................................................................................................91
PRINCIPII DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ............................................91
7.1. INTRODUCERE ...............................................................................................................................91
7.2. FORŢE DE REGLARE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR ................................................91
7.3. FORŢELE ŞI MOMENTELE DIN PROCESUL DE PRELUCRARE .............................................................93
7.4. FORŢELE DE FIXARE ......................................................................................................................95
7.7. SCHEME CARACTERISTICE DE FIXARE ...........................................................................................96
CAPITOLUL 8 .....................................................................................................................................101
TIPURI DE MECANISME DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ...............101
8.1. INTRODUCERE .............................................................................................................................101
8.2. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA MECANISMELOR DE FIXARE CU PANĂ .........................................102
8.2.1. Pana ca element de fixare şi autofrânare ...........................................................................103
8.2.2 Tipuri de mecanisme de fixare cu pană ..............................................................................105
8.4. TIPURI DE MECANISME DE FIXARE CU EXCENTRIC .......................................................................107
8.4.2 Excentrici circulari..............................................................................................................107
8.5. TIPURI DE MECANISME DE FIXARE CU FILET ................................................................................116
8.5.1. Calculul mecanismelor de fixare cu filet .............................................................................116
8.5.2. Elemente specifice fixării cu filet ........................................................................................119
8.5.3. Tipuri de mecanisme de fixare cu filet ................................................................................124
8.5.4. Mecanisme de fixare cu filet şi bridă ″L″ ...........................................................................129
8.5.5. Proiectarea mecanismelor de fixare simultană în mai multe puncte cu filet şi pârghii .....131
CAPITOLUL 9 .....................................................................................................................................135
TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN
DISPOZITIVE .....................................................................................................................................................135
9.1. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PRISME.......................................................136
9.2. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PÂRGHII .....................................................140
9.3. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PÂRGHII ŞI FĂLCI MOBILE ...........................145
9.4. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PENE ŞI PLUNJERE ......................................147
9.5 PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PENE ŞI LAMELE,
PENE ŞI SEGMENŢI ............................................................................................................................................149
9.6. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE.150
9.7. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE CU PEREŢI SUBŢIRI ..........156
9.8. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE DE
TIP BURDUF (GOFRATE) ....................................................................................................................................159
9.9. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU INELE ELASTICE .........................................160
9.10. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU MEMBRANE
PLANE 163
CAPITOLUL 10 ...................................................................................................................................166
LOCUL ŞI ROLUL DISPOZITIVELOR DE MANIPULARE AUTOMATĂ ÎN SISTEMELE
FLEXIBILE DE FABRICAŢIE .........................................................................................................................166
10.1. INTRODUCERE ...........................................................................................................................166
10.2. PROCESE DE FABRICAŢIE ŞI SISTEME DE FABRICAŢIE.................................................................167
CAPITOLUL 11 ...................................................................................................................................171
FUNCŢIILE ŞI STRUCTURA DISPOZITEVELOR DE MANIPULARE AUTOMATĂ (DMA) 171
11.1. INTRODUCERE ...........................................................................................................................171
11.2. DEPOZITE ..................................................................................................................................175
11.2.1. Structuri de depozite.........................................................................................................175
11.2.2. Buncăre ............................................................................................................................178
11.2.3. Acumulatoare (stivuitoare)...............................................................................................181
11.2.4. Magazine ..........................................................................................................................185
11.2.5. Palete ...............................................................................................................................187
11.2.6. Containere ........................................................................................................................189
11.3. DISPOZITIVE ŞI ELEMENTE DE CAPTARE-EXTRAGERE ................................................................190
11.4. DISPOZITIVE DE TRANSFER........................................................................................................201
11.4.1. Dispozitive de transfer scurt (DTS) gravitaţionale ..........................................................202
11.4.2. Dispozitive de transfer scurt cu aport de energie.............................................................208
11.5. DISPOZITIVE ŞI ELEMENTE DE ORDONARE .................................................................................228
11.6. PRINCIPIILE CONSTRUCŢIEI DISPOZITIVELOR (ELEMENTELOR) DE ORDONARE ...........................231
11.6.1. Dispozitive de ordonare care lucrează după principiul selectării ...................................231
11.6.2. Dispozitive (elemente) de ordonare cu injecţie de energie ..............................................234
11.6.3. Dispozitive (elemente) de ordonare gravitaţionale (cu modificarea orientării) ..............237
11.6.4. Dispozitive de ordonare inteligente..................................................................................243
11.7. DISPOZITIVE (ELEMENTE) DE NUMĂRARE/DOZARE ...................................................................243
11.8. DISPOZITIVE (ELEMENTE) DE SEPARARE/REUNIRE ....................................................................247
11.9. DISPOZITIVE DE MĂSURARE ŞI CONTROL ...................................................................................252
11.10. DISPOZITIVE DE SORTARE .......................................................................................................265
11.11. CONVEIOARE ..........................................................................................................................267
BIBLIOGRAFIE ...................................................................................................................................273
PARTEA I
NOŢIUNI GENERALE PRIVIND DISPOZITIVELE

MECANICE
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
1.1. Definiţie – locul şi rolul dispozitivelor în sistemele de fabricaţie

Dispozitivul poate fi definit ca un component auxiliar al unui sistem tehnic,
constituind o unitate din punct de vedere tehnologic, constructiv şi funcţional, alcătuit
din elemente cel puţin în parte solide, ale căror legături le permite o mobilizare
limitată şi care rămân în serviciu în repaus relativ, care stabileşte şi menţine
orientarea semifabricatelor sau sculelor, putând prelua şi funcţii ale maşinilor-unelte
sau ale operatorului uman.
În construcţia de maşini sistemul tehnic este sistemul tehnologic M.D.S.P:
maşină-unealtă-dispozitiv, sculă semifabricat, (piesă). Semifabricatul este elementul
care suferă transformări, preluând forme şi dimensiuni, cerute în scopul utilizării lui.
Scula reprezintă elementul primar, care acţionează în mod nemijlocit asupra
semifabricatului. Maşina-unealtă realizează forţele şi mişcările necesare sculelor
(sau semifabricatului). Ţinând cont de formele şi dimensiunile variate ale pieselor din
construcţia de maşini, precum şi cerinţele ce se impun privind respectarea acestora,
caracteristicile sistemului tehnologic vor trebui mereu schimbate, adaptate la
condiţiile impuse de piesa de prelucrat.
Această modificare a caracteristicilor şi performanţelor sistemului tehnologic
este foarte bine realizată de dispozitive.
Se poate spune că dispozitivele constituie verigi de legătură în orice sistem
tehnic, cu o parte, sau cu totalitatea elementelor componente. Locul dispozitivului în
sistemul tehnologic elastic M.D.S.P. şi legăturile cu acesta este reprezentat în fig.1.1.
Din analiza fig.1.1 care reprezintă locul dispozitivelor folosite la prelucrări pe
maşini-unelte, rezultă că acestea au legături biunivoce cu toate elementele
sistemului.
Din aceasta rezultă că rolul dispozitivelor în principal este de a orienta
suprafeţele de prelucrat ale semifabricatelor în raport cu traiectoriile tăişurilor
principale ale sculelor şi de a menţine orientarea în tot timpul acţiunii sculei asupra
semifabricatului.
Pe lângă acest principal rol a dispozitivelor, în cadrul unui proces tehnologic,

folosirea unor dispozitive proiectate, construite şi exploatate raţional conduce la
următoarele roluri ale dispozitivelor.
Piesa Legătura prin a) creşterea productivităţii
de interacţiunea din
prelucrat
procesul de muncii
aşchiere
Studiile întreprinse de unele
instituţii de specialitate au arătat că în
Legătura prin ultimii ani regimurile de aşchiere au
crescut foarte mult (viteza de aşchiere
elemente de
orientare şi
fixare de 3-5 ori şi timpii de bază au fost
reduşi aproximativ de 3-5 ori), în timp
Legătura prin
elemente de SCULA ce productivitatea muncii în aceiaşi
DISPOZITIV reglare sau AŞCHIETOARE perioadă a crescut de numai două ori.
Neconcordanţa dintre cele două
ghidare
elemente, creşterea regimului de

Legătura prin aşchiere şi productivitatea muncii,
rezultă ca o consecinţă de reducere
elemente de
orientare şi
fixare
numai a timpilor de bază. Nu s-a dat
suficientă atenţie asupra fenomenelor
Legătura prin
MAŞINA elemente de care condiţionează reducerea timpilor
UNEALTĂ orientare şi
auxiliari. Din analiza normei de timp
fixare
rezultă că în cazul diferitelor tipuri de
Figura 1.1 – Legătura dispozitivului cu sistemul
maşini-unelte că timpul de bază
tehnologic de fabricaţie variază între 22-60%, restul de 40-
78% reprezentând timpii consumaţi în
special cu activităţi de orientare , fixare şi desfacerea semifabricatelor pe şi de pe
maşinile-unelte şi alte activităţi auxiliare.
Dispozitivele au rolul de a reduce sau a elimina parţial aceşti timpi auxiliari,
conducând la creşterea productivităţii muncii şi implicit la reducerea preţului de cost
al prelucrării. Acest lucru se va realiza în principal prin:
− eliminarea parţială sau totală a operaţiilor de trasare, care sunt
operaţii scumpe, necesitând un volum mare de muncă înalt calificată;
− reducerea timpilor necesari pentru orientarea şi fixarea
semifabricatelor şi a sculelor aşchietoare;
− reducerea timpilor auxiliari prin fixarea simultană a unui
semifabricat în mai multe locuri sau a mai multor semifabricate în acelaşi
dispozitiv;
− suprapunerea timpilor auxiliari cu cei de maşină utilizând
dispozitive multiple;
− mecanizarea activităţilor necesare orientării, fixării şi desfacerii
semifabricatelor.
b) mărirea preciziei de prelucrare

Acest rol al dispozitivelor trebuie dat la concepţia de ansamblu a dispozitivului,
de eliminare a erorilor subiective ale elementelor acestora.
Dispozitivele îndeplinesc acest rol datorită următorilor factori:
− orientarea suprafeţelor de prelucrat faţă de tăişul sculei se obţine
în mod automat.
− sunt eliminate erorile de trasare şi de verificare a orientării

suprafeţelor de prelucrat.
Acest lucru asigură o interschimbabilitate totală a pieselor prelucrate în
dispozitive, conducând la creşterea productivităţii muncii la operaţiile de asamblare.
c) reducerea efortului fizic; prin mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

fixare şi desfacere a semifabricatelor:
− se elimină efortul necesar verificării poziţiei suprafeţelor de
prelucrat în raport cu traiectoriile tăişurilor principale ale sculelor;
− prin introducerea în cadrul dispozitivelor a unor sisteme de ridicare,
rotire, blocare;
− prin asigurarea condiţiilor corespunzătoare de muncă, din punct de
vedere al normelor de tehnica securităţii muncii.
d) lărgirea posibilităţilor tehnologice ale maşinilor-unelte

Existenţa dispozitivelor face posibilă lărgirea gamei de exploatare a maşinilor-
unelte, reduce timpul de asimilare a unor produse noi în fabricaţie, cu cheltuieli
minime de investiţii, îmbunătăţeşte precizia şi rigiditatea precum şi randamentul unor
maşini-unelte uzate moral sau fizic. Acest rol al dispozitivelor este foarte eficient în
condiţiile economiei de piaţă, nou create, când au apărut o serie de societăţi
comerciale mici şi mijlocii, unde numărul redus de maşini-unelte şi starea lor, în
majoritate cu o înaintată uzură morală, unde introducerea unor dispozitive
corespunzătoare le pot aduce la parametrii tehnologici performanţi.
1.2. Condiţii cerute dispozitivelor

Orice dispozitiv, pentru a corespunde rolului pentru care a fost proiectat şi
executat trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de bază:
− să fie concepute şi realizate cu un grad de mecanizare sau
automatizare corespunzător, pentru a asigura o creştere a productivităţii
muncii, în raport cu efectuarea fără dispozitive a aceloraşi operaţii;
− să fie concepute şi realizate astfel încât să asigure piesei
prelucrate precizia corespunzătoare condiţiilor impuse prin desenul de
execuţie;
− să fie realizate suficient de rigide, pentru a permite aplicarea unor
regimuri de aşchiere corespunzătoare, prevenind apariţia vibraţiilor şi
păstrând în timp precizia prescrisă;
− să contribuie la reducerea efortului fizic şi la asigurarea securităţii
muncii în timpul exploatării;
− să fie comode, uşor de transportat, de depozitat şi de orientat şi de
fixat pe maşinile-unelte;
− să fie de construcţie simplă, uşor de executat, întreţinut şi reparat,
cu cheltuieli minime;
− să permită scoaterea şi introducerea uşoară şi comodă a
semifabricatelor, să permită evacuarea aşchiilor şi a lichidului de răcire-
ungere;
− să cuprindă în ansamblul lor cât mai multe elemente normalizate
sau standardizate, reutilizabile la schimbarea fabricaţiei.
Dispozitive pentru Sisteme de Fabricaţie 11
Analiza corectă a tuturor acestor condiţii ridică, la proiectarea dispozitivelor, o

seamă de probleme deosebit de importante privind alegerea soluţiilor constructive
ale dispozitivelor.
Aceste soluţii, trebuie să răspundă deopotrivă condiţiilor de calitate, de cost,
de productivitate, fiabilitate, precizie, protecţia muncii etc., impuse în mod diferenţiat
la fiecare caz de prelucrare.
Modelul sistemului structural al dispozitivului este prezentat în fig. 1.2.
SF
1
DOF
GO-I 2 3 8
7 EO
GO-VII
ES 5 EOF GO-II
5
5
M-U C SA
GO-V
5
ELMU 5 5 EF GO-III
6
GO-VI ERGS
GO-IV
4
Fig. 1.2 – Sistemul structural al dispozitivului

1.3. Clasificarea dispozitivelor

Clasificarea dispozitivelor se face după următoarele criterii :
− destinaţie : după rol; după funcţii (fig. 1.3)
− după gradul de specializare;
− după modul de acţionare;
− după tipul prelucrărilor.
Figura 1.3 – Clasificare dispozitivelor

După cum rezultă din schemă, dispozitivele se clasifică, în funcţie de

destinaţie, în trei mari categorii:
− dispozitive de lucru - care se utilizează direct în procesul de
prelucrare pe maşini-unelte;
− dispozitive de asamblare - utilizate la asamblarea pieselor;
− dispozitive de control – utilizate la efectuarea controlului pieselor
prelucrate.
După rolul pe care-l îndeplinesc, dispozitivele se clasifică astfel :
− dispozitive de orientare şi fixare a semifabricatului sau a sculei,
care au rolul de a asigura acestora o poziţie bine determinată faţă de
direcţiile unor mişcări date (mişcările de generare a suprafeţelor );
− dispozitive de divizare, care deplasează liniar, circular sau după o
traiectorie complexă semifabricatul sau scula, permiţând efectuarea repetată
a prelucrării în mai multe puncte, situate de regulă echidistant;
− dispozitive de manipulare, care preluând funcţiile operatorului
uman, asigură realizarea automată a tuturor operaţiilor de manipulare,
reclamate de sistemul de producţie;
− dispozitive de prelucrare-care realizează singure mişcarea de
generare a suprafeţelor de prelucrat sau contribuie la acesta, preluând astfel
funcţii ale maşinii-unelte.
Aceste dispozitive pot asigura şi funcţii de orientare şi fixare a semifabricatelor
sau a sculelor,
După tipul prelucrării, complexitate, grad de specializare, modul de acţionare,
dispozitivele se clasifică conform fig. 1.4.
Figura 1.4 – Schema de clasificare a dispozitivelor

1.4. Structura dispozitivelor

Structura dispozitivelor este influenţată de tipul de dispozitiv şi variază în limite
foarte largi de la dispozitiv la dispozitiv. Cu toate acestea se întâlnesc la toate
dispozitivele o serie de elemente principale comune.
O structură a dispozitivelor este prezentată în fig. 1.5.
Ţinând cont de rolul dispozitivelor şi condiţiile cerute acestora pentru
realizarea lor sunt necesare o serie de elemente cum sunt:
− elemente necesare orientării semifabricatelor (EO), numite
reazeme;
− elemente şi mecanisme necesare menţinerii orientării în timpul
procesului de prelucrare numite elemente de fixare (EF);
− elemente şi mecanisme de orientare şi fixare (EOF);
− elemente de legătură a dispozitivului cu maşina-unealtă (ELMU);
Figura 1.5 – Schema structurii dispozitivelor
− elemente de reglare, ghidare sau conducere a sculelor

aşchietoare, care condiţionează poziţia reciprocă dintre dispozitiv şi sculă
(ERGS);
− elemente de bază pe care sunt asamblate toate elementele şi
mecanismele din structură, denumit corpul dispozitivului (C);
− elemente de asamblare;
− elemente speciale (ES), mecanizare, automatizare, protecţie.
La dispozitivele rotitoare sau deplasabile intervin şi elemente sau mecanisme
specifice, pentru ridicarea, rotirea, deplasarea, indexarea şi blocarea elementelor.
CAPITOLUL 2
ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A

SEMIFABRICATULUI ÎN SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAŢIE
În prezent, pe plan mondial, în întreaga economie apare fenomenul de
schimbare frecventă a produselor, fenomen impus de evoluţia rapidă a cercetării
ştiinţifice. Acest fenomen a produs creşterea ponderii seriei producţiei de serie mică
şi medie în defavoarea producţiei de serie mare şi masă.
Pentru realizarea rapidă a adaptabilităţii sistemului de producţie la noile
cerinţe s-a impus realizarea unor celule şi sisteme flexibile de fabricaţie.
Pe plan mondial sunt utilizate diferite concepţii privind instalaţiile flexibile de
producţie, de la centre de prelucrare până la sistemul flexibil de fabricaţie cu flux de
piese şi scule asistate de calculator.
Structura unui sistem flexibil de fabricaţie se compune dintr-o anumită
specificaţie de module tipizate şi dintr-un număr de părţi specifice care pot fi
componente cu rol funcţional sau interfeţe.
De exemplu în cazul unui sistem robotizat, maşinile unelte şi robotul industrial
reprezintă modulele tipizate, iar părţile specifice cu rol funcţional sunt reprezentate de
dispozitivul de apucare al robotului, dispozitivele de orientare şi fixare a
semifabricatelor pe maşinile – unelte şi dispozitivele de intrare şi ieşire din sistem.
Panourile de concentrare a diferiţilor senzori introduşi în sistem au rol de
interfeţe.
Dispozitivul de orientare şi fixare a semifabricatelor (DOFSf.), ca parte
componentă cu rol funcţional al sistemelor flexibile de fabricaţie trebuie să fie
conceput, proiectat şi realizat în condiţiile integrării optime a funcţiilor sale de bază în
ansamblul general informaţional, informatic şi constructiv al acestuia.
În schema din figura 2.1 sunt prezentate sisteme operaţionale tehnologice
(SOT) clasice şi anume: de prelucrare (P), de controlul pasiv (CP), de controlul activ
(CA), de asamblare (A) de unde rezultă complexitatea unei asemenea abordări.
La nivel de structură (SOT) este alcătuit din două componente, componenta
umană (OM) şi componenta tehnologică (STH), STH este alcătuit din subsistemul
obiectivului procesului (OP) care poate fi: semifabricatul ce se prelucrează (Sf), piesa
ce se controlează (PC) sau produsul ce se realizează în procesul de asamblare
(PR).
Din sistemul tehnic (ST) , în funcţie de tipul (SOT), face parte : maşina unealtă
(MU), dispozitivul de orientare şi fixare al semifabricatului (DOFSf), scule aşchietoare
(SA), dispozitivul de control activ (DCA), de control pasiv (DCP), dispozitivul de
asamblare (DA) şi din alte componente în funcţie de gradul de mecanizare şi
automatizare.
Dacă reţinem din sistemul tehnologic de prelucrare cuplele organologice care
stabilesc legăturile constructiv funcţionale între componentele sistemului respectiv,
precum şi fluxurile energetice de bază (FE), fluxul energetic al semifabricatului (FESf)
şi fluxuri ce se întâlnesc în cadrul procesului de aşchiere (PA) şi localizând analiza
(DOFSf), conform figurii 1.5.
Figură 2.1 – Sisteme operaţionale tehnologice clasice
Se remarcă şapte grupe organologice componente ale sistemului structural

constructiv, având funcţiile prezentate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Grupa
Cod Funcţia în sistemul structural de dispozitive
organologică
I EO Elemente şi mecanisme de orientare
II EOF Elemente şi mecanisme de orientare şi fixare
III EF Elemente şi mecanisme de fixare
IV EPSA Elemente de poziţionare (ghidare) a sculelor aşchietoare
V ELI(C) Elemente de legătură. Corpul dispozitivului.
VI ELMU Elemente de legătură cu maşina – unealtă
Elemente speciale : mecanizare, automatizare, indexare,
VII ES
protecţia muncii.
Utilizarea DOFSf în cadrul sistemelor flexibile de fabricaţie impune necesitatea

de mecanizare şi automatizare a acestora.
Pentru analiza nivelului de mecanizare şi automatizare a dispozitivului de
orientare şi fixare se precizează principalele faze prin care trece semifabricatul în
cadrul unui proces tehnologic de prelucrare.
Procesul tehnologic se consideră ca fiind alcătuit dintr-o succesiune logică de
segmente de proces, iar un segment de proces fiind sistemic alcătuit din patru
module de bază.
În figura 2.2. se prezintă structura modulară a segmentelor de proces
tehnologic evidenţiindu-se (SPT)k şi cele două segmente de continuitate (SPT)k-1 şi
(SPT)k+1.
Din (SPT)k, modulul (M1) reprezintă modulul de intrare (IUK) cu funcţia de
alimentare a (STH)k, reprezentând în acelaşi timp şi faza (FO1) prin care trece
semifabricatul.
Figura 2.2 – Structură modulară a segmentelor de proces tehnologic
Modulul (M2) este modulul în care Sf trece succesiv prin următoarele faze :
(FO2) – orientare în dispozitiv, (FO3) – fixarea de reglare şi principală în dispozitiv,
(FO41) – prelucrarea Sf într-o anumită poziţie, (FO51) – schimbarea poziţiei Sf, (FO42)
– prelucrarea Sf în noua poziţie, etc.
Modulul (M3) – modulul de ieşire (Iek) eliberează Sf din dispozitiv (FO8) şi îl
scoate din (STH)k , faza (FO7).
Modulul (M4) este modulul de transfer (TRkk+1) realizând funcţia (FO8) trecerea
Sf de la segmentul (SPT)k la (SPT)k+1.
Nivelul de automatizare al unui dispozitiv se apreciază după numărul fazelor
cuprinse în sistemul automat. Automatizarea completă a unui dispozitiv încadrată în
ansamblul general de automatizare a ciclului de lucru al maşinii – unelte şi al
sistemului de transfer conduce la automatizarea complexă a STH, cu salturi
importante în domeniul calităţii şi productivităţii muncii.
Totuşi acest tip de automatizare are un mare dezavantaj, necesitându-se
reglaje specifice Sf pentru totalitatea segmentelor din proces.
Deci rigiditatea tehnologică este mare sau flexibilitatea tehnologică mică.
În schema din figura 2.3. este prezentată caracteristica de flexibilitate a unui
SOT de prelucrare din construcţia de maşini (SOT – P – CM).
Figura 2.3 – Caracteristica de flexibilitate a unui SOT

Pentru un grad de flexibilitate mărit din punct de vedere al Sf (GFSf) presupune

un set de mărimi de intrare specificate pe schema bloc ( x1…xn), pentru care maşinile
– unelte, sculele aşchietoare şi sistemele de transfer (MU – SA – TRSf) trebuie să
răspundă printr-un grad corespunzător de flexibilitate (GFMU-SA-TR).
Acest grad de flexibilitate este asigurat de centrele de prelucrare, celulele şi
sistemele flexibile de prelucrare deservite de manipulatoare şi roboţi industriali cu
diferite nivele de inteligenţă artificială. Apare necesitatea asigurării şi de către
(DOFSf) a unui grad de flexibilitate (GFD) corespunzător, cerinţă posibilă prin trecerea
de la (DOFSf) clasice la (DOFSf) flexibile.
Apar astfel modificări structurale deosebit de importante în SOT, prezentate în
figura 2.4. Legăturile structurale sunt reprezentate cu linie continuă şi cele
funcţionale cu linie discontinuă.
În acest caz, componenta umană (OM) din (SOT) clasic devine sistemul
operator (SO) în SISFLEX (sisteme flexibile), cu două componente: sistemul operator
uman (SOU), cu funcţii de instalare a Sf în (DOFSf) la un post de încărcare sau
funcţia de supraveghere.
Figura 2.4 - Sisteme operaţionale tehnologice automatizate
Şi sistemul tehnologic de prelucrare şi control se modifică radical (STH),

obiectul procesului devenind un sistem paletizat (SP), compus în varianta maximală
din (Sf), (DOFSf), dispozitiv de mişcare (DM) şi paleta P. Legăturile indicate în figura
1.5. indică succesiunea operaţiilor de formare a sistemului paletizat în diferite
variante. (ST) suferă şi el transformări.
Apare centrul de prelucrare (CP) care de regulă conţine o maşină – unealtă cu
comandă program, un depozit de scule aşchietoare cu cod de adresare, de unde
sunt manevrate de o mână mecanică (MM) şi instalate în capetele de lucru de la
(MUCP). Legătura dintre (CP) şi (SP) este realizată de un robot industrial de
alimentare cu sisteme paletizate (RIA), un robot industrial de transfer (RIT) şi un

robot industrial de deservire a centrului de prelucrare (RID).
Figura 2.5
Acceptând concepţia arhitecturală potrivit căreia un act de funcţii generează

structurile specifice, în figura 2.5. se prezintă aplicarea acestei concepţii în cadrul
(DOSf) din sistemele flexibile. Astfel au fost generate 31 de grupe organologice care
formează sistemul structural al dispozitivului în SFF, sistem paletizat prezentat în
figura 2.6.
Figura 2.6 – Grupe organologice care formează sistemul structural al dispozitivului în SFF
Sistemul paletizat este un ansamblu de componente bine definite realizat în

conformitate cu un plan structural, cu fluxuri de materiale, energie şi informaţii
specifice, integrate în sistemul flexibil de fabricaţie.
În figura 2.7. a, b, c sunt redate trei variante posibile ale lucrului în sistemul de
transfer. Variantele II şi III acceptă ca sistem flotant sistemul paletizat (SP).
Figura 2.7.a
Figura 2.7.b
Figura 2.7.c
În tabelul 2.2 se prezintă problematica orientării şi fixării precum şi a

controlului acestei orientări la diferite nivele de structură a sistemului paletizat.
Tabelul 2.2
Sistemul de O şi F Sistemul de C. al O şi F
Recunoaştere
Sf DOF GR – ED
Sf
Sf
Recunoaştere GR – FOF
+ DM
DOF
DOF
Sf
+ Senzori de
DOF Recunoaştere
P orientare
+ DM
rα; tβ; (x,y,z+-)
DM
Sf
+
Senzori de
DOF
+ MU Recunoaştere orientare şi fixare
DM (CP) P rα; tβ; (x,y,z+-)
sr; sp
P
Sf
Recunoaştere
+ P GR – EF
DOF
DOF
Sf
+
DOF MU Recunoaştere Senzori de fixare
(CP) P Sr; sp
P
CAPITOLUL 3
METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI

EXECUŢIE A DISPOZITIVELOR
3.1. Introducere
Privind dispozitivele ca o parte componentă a sistemului tehnologic elastic
M.D.P.S., se constată că diversitatea maşinilor, a pieselor şi a sculelor, precum şi
varietatea acţionărilor folosite, au condus la necesitatea şi existenţa unei mari diversităţi
de dispozitive, de la cele mai simple până la ansambluri de mare complexitate,
mecanizate sau automatizate.
Mulţimea tipurilor de dispozitive, în diverse variante constructive, realizate
evident în variante discutabile şi fără stăpânirea unor baze teoretice de proiectare
sau fără respectarea unor principii clare de proiectare au frânat multă vreme
abordarea aspectelor de fond ale proiectării dispozitivelor.
Potrivit unor metode vechi, bazate pe rutina proiectantului, dispozitivele se
proiectează fără efectuarea unor calcule ale erorilor de orientare, ale forţelor de
fixare, ai parametrilor funcţionali, ceea ce face ca de multe ori acestea să nu-şi
realizeze rolul funcţional privind asigurarea preciziei, sau se obţin dispozitive
subdimensionate sau supradimensionate, ceea ce măreşte gabaritul şi preţul de cost
al acestora.
În ultima perioadă, proiectarea şi realizarea dispozitivelor trece printr-o
radicală transformare.
Problemele care se pun la proiectarea şi realizarea dispozitivelor, privind
precizia obţinută la orientarea semifabricatelor (a sculelor), la stabilirea poziţiei
punctului (punctelor) de aplicaţie, direcţia, sensul şi mărimea forţelor de fixare, la
alegerea mecanismelor optime de acţionare etc., precum şi preocupările privind
realizarea pe baze ştiinţifice, a celor mai avantajoase soluţii constructive ale
dispozitivelor, demonstrează tendinţe în continuă creştere de formare a unei noi baze
în proiectarea dispozitivelor.
Toate aceste activităţi metodice trebuie să conducă la o soluţie optimă de
dispozitiv, prin aceasta înţelegând soluţia care are eficacitatea tehnică şi economică
maximă posibilă, în condiţii reale impuse.
Calitatea unui dispozitiv depinde de metoda de concepţie, dar în egală măsură
şi de cunoştinţele teoretice, de experienţa în domeniu, de spiritul analitic şi creativ al
proiectantului.
Un bun proiectant de dispozitive trebuie să posede o matrice clară şi completă
a soluţiilor tehnice (“schemele morfologice specifice”) în limbajul metodelor analitice
de creativitate tehnică, care pot realiza funcţiile dispozitivelor, să posede cunoştinţe
teoretice şi practice în tehnologia prelucrării, să aibă o bună informare pe teren,
privind condiţiile în care vor lucra dispozitivele, să fie informat la zi cu realizările în
domeniul dispozitivelor etc.
3.2. Algoritmul de proiectare a dispozitivelor

Practica de proiectare a dispozitivelor poate fi concepută în două situaţii
distincte, şi anume:
− dispozitive reprezentând un produs al societăţii comerciale, produs
în serie şi destinat desfacerii – în acest caz, dispozitivele având în general
caracter universal, vor fi concepute, proiectate şi omologate de serviciile
concepţie, care vor urmări obţinerea originalităţii şi performanţe care să
asigure cererea pieţei de desfacere în condiţii corespunzătoare de
rentabilitate.
− dispozitive având caracter special sau specializat - face parte din
echipamentul tehnologic al societăţii comerciale; în acest caz concepţia şi
proiectarea revin serviciilor tehnologice, iar execuţia având caracter de
unicat, revine sculăriilor.
Obiectivele principale ale concepţiei sunt legate de siguranţa funcţională a
soluţiilor adoptate, precizia şi productivitatea prelucrării pentru care este destinat
dispozitivul, tehnologicitatea, costul, termenul de execuţie, etc.
În acest caz originalitatea soluţiilor nu reprezintă un scop în sine, preferându-
se utilizarea unor soluţii tehnice, parţiale sau chiar globale, verificate, concretizate în
elemente, subansamble şi ansambluri tipizate care au funcţionalitate şi performanţe
tehnologice sigure.
Analogia - extrapolarea, generalizarea prin folosirea şi combinarea soluţiilor
tehnice cunoscute reprezintă metoda de creaţie care se recomandă în primul rând la
concepţia echipamentului tehnologic special. În practică, calitatea unui proiect se
apreciază şi după ponderea elementelor tipizate pe care le conţine.
În cazul cel mai general, etapele ce se necesită a fi respectate la concepţia şi
proiectarea unui dispozitiv sunt prezentate în fig. 3.1., care reprezintă o variantă a unei
secvenţe a metodologiei SEFA [B1] (stadii, etape, faze, activităţi), completată cu elemente
de ingineria valorii [2], prelucrate în mod corespunzător pentru obţinerea unei operativităţi
sporite în activitatea reală de proiectare.
De la caz la caz, ordinea etapelor poate fi schimbată iar parte din ele pot fi
suprimate.
În practica curentă de concepţie şi proiectare a dispozitivelor speciale,
documentaţia tehnică este rareori însoţită de partea scrisă sau breviar de calcul; de obicei
ea este concretizată în desenele de ansamblu şi detaliu ale pieselor netipizate, acestea
sintetizând rezultatele parcurgerii de cele mai multe ori mintal , al etapelor menţionate în
schemă.
Temele de proiectare ale dispozitivelor rezultă din procesul tehnologic, respectiv
din planurile de operaţii în care se găsesc şi majoritatea datelor iniţiale. Ele pot fi
formulate şi separat, în care caz se indică semifabricatul de prelucrat, suprafeţele de
prelucrat, maşina-unealtă, programul de fabricaţie, tipul acţionării, etc.
Analiza temei de proiectare are drept scop înţelegerea condiţiilor impuse
dispozitivelor şi stabilirea în ansamblu a posibilităţilor de realizare a acestora (precizie,
productivitate, termene etc.).
În acest caz proiectantul studiază şi îşi însuşeşte procesul tehnologic de
prelucrare a piesei, se pune de acord cu constructorul şi cu tehnologul, propunând
eventuale modificări a formei piesei, moduri de cotare, toleranţe, tehnologie, etc.
Datele iniţiale se referă la :
− desenele piesei finite şi ale semifabricatului; materialul acestuia,
starea (recopt, normalizat, etc.).
− proprietăţi fizico-mecanice, dimensiuni, toleranţe, etc.; itinerarul

tehnologic; planurile de operaţii din care să rezulte parametrii regimului de
aşchiere, timpii de bază, auxiliari, tipul sculelor, verificatoarelor, maşina-
unealtă, secţia; programul anual de fabricaţie etc.
Fig. 3.1 - Etapele concepţiei, proiectării şi construcţiei dispozitivelor
Studiul tehnico-economic şi stabilirea soluţiei de ansamblu cuprinde : analiza

pe baza programului anual de fabricaţie, perspectivele de producţie în viitor (serie
unică, repetabilă), tipul fabricaţiei (individuală, serie mică, mijlocie, mare), timpul de
pregătire al fabricaţiei, ponderea timpilor ajutători, precizia de prelucrare impusă,
frecvenţa fixărilor, etc., după care proiectantul decide :
− validarea temei de proiectare propusă de tehnolog; sau
modificarea ei;
− numărul pieselor care se vor prelucra simultan;
− tipul dispozitivului: special (serie mare), specializat (tehnologie de
grup), universal normal (unicat, serie mică), sau reglabil (serie mijlocie) şi de
asemenea posibilitatea folosirii directe sau prin adăugare şi completare a
dispozitivelor, accesoriilor maşinilor-unelte, sau alte dispozitive existente
(obţinându-se economii de timp, de materiale, de energie);
− gradul de mobilitate : fix, mobil, cu divizare liniară, unghiulară, etc.;
− tipul mecanismului de acţionare a fixării;
− În capitolele următoare se prezintă modul de abordare a
principalelor etape de proiectare a dispozitivelor.
3.3 Analiza economică a utilizării dispozitivelor
Analiza economică a dispozitivelor se face de regulă la dispozitivele de

complexitate mai ridicată, când există mai multe soluţii conturate, sau când un
dispozitiv universal sau special trebuie înlocuit cu altul, precum şi la pregătirea unei
fabricaţii noi.
Analiza economică a dispozitivelor poate fi făcută în două moduri:
a) -prin verificarea condiţiei de rentabilitate şi calculul economiilor anuale
rezultate în urma introducerii dispozitivelor
b) -prin determinarea lotului optim de produse pentru mai multe variante de
dispozitive care pot realiza aceaşi operaţie de fabricaţie.
a. Analiza economică prin verificarea condiţiei de rentabilitate
Condiţia de rentabilitate a introducerii unui dispozitiv poate fi exprimată prin

relaţia :
E ⋅ Na > QD (3.1)
iar economiile anuale se pot calcula cu relaţia :
Ea = E ⋅ Na − QD (3.2)
în care:
E=eficacitatea economică (economia lei/buc.);
Na=programul anual de fabricaţie (buc./an);
QD=cheltuieli anuale (lei/an) - ocazionat de introducerea şi exploatarea
dispozitivelor considerate;
Na=reprezintă una din datele initiale de proiectare dată in tema de
proiectare
Eficienţa economică se poate calcula cu relaţia:

  C1   C2 
E = (1 + 0,01R ) N T1  S1 + + E1  − N T 2  S 2 + + E 2  (3.3)

 D   D 
 1 2
în care:
R=reprezintă regia secţiei de fabricaţie în care se va utiliza dispozitivul ;
NT1 şi NT2 = normele de timp pentru operaţie, înainte şi după
introducerea dispozitivelor;
S1 şi S2 = retribuţiile tarifare orare ale muncitorilor, înaine şi după
introducerea dispozitivelor;
C1 şi C2 = costurile maşinii-unelte, înainte şi dupa echipare cu
dispozitiv;
D1 şi D2 = duratele normate în ore ale maşinii unelte pâna la
amortizare ;
E1 şi E2 = costurile energiei consumate (după puterile instilate);
La calculul normelor de timp NT1 şi NT2, se ia în considerare pe lângă

reducerea timpilor de bază ca urmare a intensificării regimurilor de aşchiere, a
prelucrării simultane a mai multor piese, şi reducerea timpilor auxiliari pentru fixarea
şi defixarea pieselor , pentru comenzile manuale, pentru măsuratori şi reglări la
dimensiune, etc., aceştia fiind afectaţi substanţial de dispozitive.
Trebuie să se ţină cont de retribuţiile tarifare orare S1 şi S2, care se
diferenţiază şi anume, cu cât dispozitivul este mai bun, cu atât S2 scade în raport cu
S1, întrucât ele realizează în mod automat anumite faze care reclamă muncă mai
calificată.
Cheltuielile QD ocazionate de introducerea şi exploatarea dispozitivelor
constau în cheltuieli de proiectare, execuţie, întreţinere, exploatare şi amortizare.
Ele se exprimă prin relaţia:
QD = (K P + K A + K E ) ⋅ CD (3.4)
în care:
KP= 0,1…0,5-reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;

KA= 1/Dex-reprezintă coeficientul de amortizare;
Dex= durata estimată de exploatare a dispozitivelor măsurată în ani;
Dex= 1 an –pentru dispozitive simple;
Dex= 2 ani-pentru dispozitive de complexitate medie;
Dex= 5 ani- pentru dispozitive de complexitate ridicată;
KE= coeficient de exploatare;
KE ≈ 0,005-0,3
CD= costul dispozitivului
Costul dispozitivului poate fi determinat pe bază de deviz antecalculat,

postcalculat, asimilări de preţuri de la dispozitive asemănatoare, a preţurilor de
catalog.
Costul dispozitivului se poate calcula şi aproxima cu relaţia:
CD= nr ⋅ cr (3.5)
în care:
nr = total de repere ale dispozitivului (din tabelul de componenţă al
desenului de ansamblu);
cr = costul mediu al unui reper component;
Costul mediu al unui reper component poate fi determinat static, pe baza
costurilor postcalculate ale unor dispozitive asemănătoare, sau prin adoptarea unor
valori aproximative.
X-lei/reper pentru dispozitive simple;

1,30X-lei/reper pentru dispozitive de complexitate medie;
2X-lei/reper pentru dispozitive de complexitate ridicată;
Analiza economică prezentată are avantajul că eficacitatea economică rezultă
direct în lei/an, după ce obligă proiectantul la un studiu valoric, al tuturor elemenelor
de ordin tehnic, organizatoric şi economic ale dispozitivelor introduse.
b.Analiza economică prin determinarea lotului optim de produse
Determinarea eficienţei economice se va face cu urmatoarea formulă:

E = 1 + R (N S − N S ) (lei/an)

(3.6)
i, j   Ti i Tj j
 100 
unde:
R -reprezintă regia secţiei de fabricaţie în care se va utiliza dispozitivul;
NTi şi NTj – timpi normaţi în cele doua variante comparate (ore);
Si şi Sj – retribuţiile tarifare orare în cele doua variante comparate
(lei/buc.);
Determinarea lotului critic de piese, pentru care variantele comparate
au aceeaşi eficienţă economică, se determină cu relaţia:
N cri , j = Ci E− C j (buc/an) (3.7)

i, j
în care:
Ei,j = este eficienţa economică determinată cu relaţia (3.6);
Ci şi Cj –se determină cu relaţia:
 K p +1 
Ci =  + K e ⋅ C D (lei/an) (3.8)
 Dex 
şi sunt cheltuielile anulate pentru dispozitiv, unde:

Kp=0,1…0,5 -reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;
KE=coeficient de exploatare(=0,005…0,3);
Dex=durata de amortizare a dispozitivului, conform celor prezentate
anterior;
Pentru dispozitivele universale KP=0 deoarece costul proiectării dispozitivelor

universale se includ în costul dispozitivului CD exprimat de relaţia (3.5).
Norma de timp se determină cu relaţia:
t pi
NT = + tb + t a + t d + t 0 (3.9)
NP
unde :
tpi=timp de pregătire- încheiere;
tb=timp de bază;
ta=timp auxiliar necesar fixării şi defixării semifabricatului în dispozitiv,
timp de reglare, măsurare, etc.
td=timp de deservire tehnică şi organizatorică;
t0=timp de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Np=numărul de piese din lot;
Concluzii
Se vor trage concluzii necesare cu privire la modul de proiectare a

dispozitivelor, astfel încât să se asigure prin introducerea unui dispozitiv nou o
creştere a productivităţii muncii şi o sporire a eficienţei economice.
Figura 3.2 Reprezentare grafică a variaţia eficienţei economice (E)
În figura 3.2 se prezintă grafic variaţia eficienţei economice (E) în funcţie

de numărul de piese (NP), în variantele comparate (i) şi (j).
La un număr de piese egal
Nx<Ncr ⇒ Ej (3.10)
Ny>Ncr ⇒ Ei (3.11)
CAPITOLUL 4
PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR)

ÎN DISPOZITIVE
4.1. Orientarea şi bazele de orientare

Pentru a prelucra un semifabricat acesta poate fi instalat direct pe masa
maşinii-unelte, sau în dispozitiv, într-o anumită orientare univoc determinată faţă de
direcţia de deplasare a sculei de prelucrare.
În acest fel scula poate fi reglată la cotă fie după trasaj, fie după elementele
de reglare ale dispozitivelor, astfel încât, teoretic, toate semifabricatele (obiectele)
fixate în dispozitiv vor avea suprafeţele prelucrate la aceleaşi dimensiuni, sau pe
aceleaşi suprafeţe.
Operaţia prin care i se stabileşte semifabricatului o poziţie bine determinată în
dispozitiv, faţă de direcţiile unor mişcări date ale sculei impuse de cerinţele
procesului de generare a suprafeţelor de prelucrat, poartă denumirea de orientare.
Reglarea dispozitivului pe maşina-unealtă, sau pe un sistem de transport, într-
o poziţie univocă în raport cu scula, în conformitate cu condiţiile impuse procesului
de prelucrare, poartă denumirea de poziţionare.
Cele două faze orientarea şi poziţionarea determină situarea semifabricatului
(obiectului) la un anumit moment.
Orientarea se compune din mai multe faze distincte, care în funcţie de
geometria semifabricatului şi cerinţele procesului de prelucrare, pot fi: aşezări,
ghidări, sprijiniri, centrări, poziţionări unghiulare.
Elementele geometrice ale semifabricatului (obiectului) faţă de care se
determină poziţia suprafeţelor ce urmează a fi generate poartă denumirea de baze.
Având în vedere funcţionalitatea unora dintre acestea, sau contribuţia lor la
realizarea orientării, se disting următoarele categorii de baze:
a) Baze de cotare sau de măsurare, reprezentate prin plane, drepte sau
puncte faţă de care se determină poziţia suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate.
Astfel la prelucrarea găurii de diametru d, în semifabricatul din fig.4.1, suprafeţele A
şi B reprezintă baze de cotare. Aceste baze pot fi reale (fig.4.1 a), sau imaginare
(fig.4.1 b), unde baza de cotare este axa de simetrie a unei găuri existente în
semifabricat;
b) Baze de orientare - formate din suprafeţe, muchii sau puncte după care se
face orientarea semifabricatului în dispozitiv, pornind direct sau indirect de la
condiţiile funcţionale.
Aceste baze pot coincide total sau parţial cu cele de cotare sau pot fi complet
distincte. Astfel, dacă pentru orientarea semifabricatului din fig.4.1 a se folosesc ca
baze de orientare suprafeţele A şi B, în vederea prelucrării găurii de diametru d,
bazele de cotare coincid cu bazele de orientare. Un caz particular de suprapunere a
bazelor de cotare cu cele de orientare îl reprezintă semifabricatele la care poziţia
suprafeţei de generat este dată faţă de un element geometric imaginar (fig. 4.1 b).
Pentru orientare, în acest caz trebuie să se folosească suprafeţele reale E, ale
găurii prelucrate anterior, a cărui axă de simetrie este bază de cotare a găurii de
prelucrat; deci baza de orientare fiind imaginară este materializată prin suprafeţe
reale, dispuse simetric în raport cu baza teoretică considerată.
Alegând pentru orientare suprafeţele D şi B, avem o coincidenţă parţială a
celor două tipuri de baze, iar dacă alegem suprafeţele C şi D pentru orientare, bazele
de cotare şi orientare sunt complet distincte.
Dacă bazele de orientare se suprapun peste cele de cotare, ele se numesc
baze principale şi prin intermediul lor se asigură precizia maximă de orientare; când
sunt altele decât cele de cotare, ele se numesc baze secundare, iar folosirea lor
introduce erori de orientare.
Elementele de dispozitiv care vin în contact cu baze de orientare, anulând
grade de libertate poartă denumirea de reazeme principale.
Figura 4.1 – Schemă pentru definirea bazelor
c) baze auxiliare - nu participă la orientarea semifabricatului, nefiind legate

funcţional prin cote de acestea; bazele auxiliare leagă grade de libertate determinate
de închiderea circuitului forţelor de fixare a semifabricatului, de preluare a forţelor de
inerţie, de eliminare a vibraţiilor etc.
Elementele de dispozitiv care vin în contact cu aceste baze se numesc
reazeme auxiliare.
4.2. Natura geometrică a elementelor care determină bazele de

orientare
Cu toate că există o varietate foarte mare de forme şi dimensiuni a
semifabricatelor care se prelucrează în dispozitive, se constată că în procesul de
orientare rolul bazelor reale îl deţin, de regulă elementele geometrice de tip suprafaţă
şi mai rar elementele geometrice de tip linie sau punct.
În procesul de orientare interesează raportul dintre dimensiunile suprafeţelor
de orientare, raport care defineşte sub aspect dimensional două categorii de
suprafeţe: suprafeţe lungi şi suprafeţe scurte.
În figura 4.2 sunt prezentate tipurile de elemente geometrice care definesc
bazele de orientare, clasificate după formă şi dimensiuni.
Figura 4.2 – Clasificarea elementelor geometrice ale bazelor de orientare
4.3. Orientarea semifabricatelor pe principalele tipuri de baze

Prin orientarea semifabricatelor în dispozitiv se realizează preluarea totală sau
parţială a gradelor de libertate ale acestora, cu scopul de a le asigura o poziţie bine
determinată în vederea prelucrării sau verificării.
4.3.1 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane

Orice corp în spaţiul tridimensional dispune de şase grade de libertate, care
raportate la sistemul de axe se reduc la trei translaţii de-a lungul axelor şi trei rotaţii
în jurul axelor (figura 4.3).
Pentru a asigura o poziţie univocă a semifabricatului faţă de acest sistem de
coordonate, care reprezintă şi sistemul axelor de coordonate ale maşinilor - unelte
este necesar să-i anulăm semifabricatului şase grade de libertate.
Prin aşezarea semifabricatului pe planul xoy se anulează acestuia trei grade
de libertate şi anume: o translaţie Tz şi două rotaţii Rx, Ry, figura 4.4.a.
Suprafaţa care asigură preluarea a trei grade de libertate se numeşte bază de
aşezare.
Dacă semifabricatul vine în contact cu planul xoz , fig.4.4.b, se preiau încă
două grade de libertate şi anume: o translaţie Ty şi o rotaţie Rz. Suprafaţa care
asigură preluarea a două grade de
libertate se numeşte bază de ghidare.
Prin contactul semifabricatului cu
planul yoz, fig.4.4.c, se preia acestuia
ultimul grad de libertate şi anume
translaţia Tx. Această suprafaţă se
numeşte bază de sprijin sau rezemare.
Alăturând toate planele de
referinţă ale sistemului şi orientând
semifabricatul simultan pe ele se obţine o
poziţie univocă a acestuia în spaţiu.
La orientarea în dispozitive însă
contactul dintre semifabricat şi dispozitiv
nu se face pe plane perfecte ci pe
suprafeţele reale ale semifabricatului şi
Figura 4.3 – Situarea unui corp în spaţiu dispozitivului. care, prezentând abateri
de la planeitate, pot determina aşezarea
incorectă a semifabricatului.
Figura 4.4. – Stabilirea bazelor de orientare

Din acest motiv contactul dintre semifabricat şi dispozitiv este bine să se facă
practic pe zone mici, teoretic considerate puncte.
În cazurile considerate este suficient pentru determinarea bazei de aşezare
trei zone de contact pentru a determina un plan, două zone de contact pentru a
determina baza de ghidare, adică o dreaptă şi o zonă de contact pentru a determina
baza de sprijin.
Elementele dispozitivului care materializează aceste zone de contact se
numesc reazeme (de aşezare, de
ghidare, de sprijin), figura 4.5:
Numărul punctelor
(reazemelor) pe care semifabricat
este orientat în dispozitiv nu este
obligatoriu să fie numai trei pentru
aşezare, două pentru ghidare şi
unul pentru sprijin. În cazul
pieselor rigide orientarea se poate
face pe mai multe zone sau chiar
pe suprafeţe întinse dacă acestea
sunt îngrijit prelucrate.
Practica a demonstrat că
orientarea în dispozitiv a
Figura 4.5 – Materializarea bazelor de orientare semifabricatelor depinde de mai
mulţi factori legaţi în primul rând
de condiţiile impuse suprafeţelor
de generat (de prelucrat), rigiditatea semifabricatului, calitatea prelucrării bazelor
acestuia şi de poziţia punctului de aplicare a forţei de aşchiere şi de fixare în raport
cu poziţia reazemelor.
Bazele de orientare a semifabricatului se simbolizează în schemele de
orientare ţinând cont de tipul suprafeţei de orientare, numărul gradelor de libertate
anulate, tipul elementului de orientare (reazemului).
Astfel pentru suprafeţe plane: suprafeţele sunt simbolizate prin segmente de
dreaptă ( ). Pe aceste segmente se vor desena cerculeţe pline în număr egal cu
numărul gradelor de libertate anulate, complectate cu tipul reazemului.
De exemplu: (•••) bază de aşezare; ( •• ) bază de ghidare; ( • ) bază
de sprijin (de rezemare).
Ţinând cont de condiţiile impuse suprafeţelor de generat se pot obţine scheme
de orientare complete (toate gradele de libertate anulate) sau cu orientări simplificate
(nu toate gradele de libertate sunt anulate).
Aceste scheme de orientare sunt prezentate în tabelul 4.1.
a - Orientarea completă - se obţine atunci când în procesul de orientare se
impune anularea totală a gradelor de libertate ale semifabricatului, ca urmare a
condiţiilor liniare şi unghiulare impuse suprafeţelor de prelucrat.
De exemplu pentru prelucrarea suprafeţelor haşurate la semifabricatul din tab.
4.2.a, se necesită realizarea cotelor a, b, c, determinate de trei mărimi liniare. Modul
de preluare al gradelor de libertate este prezentat în tabelul alăturat.
Numărul planelor pe care se face orientarea este egal cu numărul condiţiilor
impuse prelucrării.
b - Orientarea simplificată - se obţine atunci când în procesul de orientare nu
se necesită anularea tuturor gradelor de libertate ale semifabricatului.
La prelucrarea suprafeţelor plane ale semifabricatului din tab.4.2.b,

determinate de două mărimi liniare a şi b, sunt necesare anularea numai a cinci
grade de libertate, iar la semifabricatul din tab.4.2.c, unde se impune o singură
mărime liniară a, se elimină trei grade de libertate, necesare şi suficiente pentru
realizarea prelucrării în condiţiile impuse.
Tabelul 4.1. Orientări corecte pe suprafeţe plane

Tipul Schema orientării Tabel centralizator
orientării
Cond. Grade Modul de
anulate anulate
Rx Ry Tz aşezare pe
Orientări complete
a(Ta)
planul xoy
b(Tb) Rz Ty ghidare pe
planul xoz
c(Tc) Tx sprijin pe
planul yoz
Total 6 gr.

anulate anulate
Orientări simplificate
( 1 grad de libertate)
a(Ta) Rx Ry Tz aşezare pe
lanul xoy
b(Tb) Rz Ty ghidare pe
planul xoz
Total 5 gr.

anulate anulate
Rx Ry Tz aşezare pe
( 3 grade de libertate)
Orientări simplificate
a(Ta)
planul xoy
Total 3 gr.
4.3.2 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice

Semifabricatele (obiectele) cilindrice pot fi prevăzute cu suprafeţe exterioare
sau interioare, fiecare la rândul său putând fi lungi sau scurte. Orientarea lor diferă în
fiecare caz în parte.
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe exterioare cilindrice lungi

Întocmai ca şi semifabricatele cu suprafeţe plane, semifabricatele cilindrice
dispun în sistemul de axe triortogonal de şase grade de libertate, reduse la trei
translaţii în lungul axelor şi trei rotaţii în jurul acestora.
Pentru asigurarea unei poziţii bine determinate a semifabricatului se necesită
eliminarea acestor grade de libertate. Pentru eliminarea acestor grade de libertate se
procedează astfel: se leagă semifabricatul de planul xoy (fig.4.6), contactul se face
după o dreaptă, adică o generatoare, determinată de două puncte teoretice de
reazem, ceea ce conduce la anularea a două grade de libertate şi anume: o
translaţie în lungul axei oz (Tz) şi o rotaţie în jurul axei oy (Ry). Suprafaţa xoy devine
bază de ghidare.
Legând semifabricatul de
planul xoz, contactul se face tot după
o dreaptă generatoare, anulându-se
alte două grade de libertate şi nume: o
translaţie de-a lungul axei oy (Ty) şi o
rotaţie în jurul axei oz (Rz). Suprafaţa
xoz devine bază de ghidare, iar
împreună cele două suprafeţe
formează o bază dublă de ghidare.
Materializarea bazei duble
dispozitiv ghidare este realizată în
construcţia dispozitivelor din elemente
Figura 4.6 – Stabilirea bazelor de orientare pe de tipul prismelor.
suprafeţe cilindrice exterioare lungi Prin legarea semifabricatului de
planul yoz se anulează acestuia un
grad de libertate, adică translaţia în lungul axei ox(Tx), suprafaţa yoz devenind bază
de sprijin.
Pentru anularea ultimului grad de libertate, rotaţia în jurul axei ox, se ia un
punct de sprijin, determinat de un alezaj sau un canal de pană prelucrat anterior în
care se introduce un bolţ sau o pană.
Preluarea totală sau parţială a gradelor de libertate este dictată de condiţiile
impuse suprafeţelor de prelucrat. În funcţie de aceasta se face şi clasificarea
orientărilor. În tab. 4.2 sunt prezentate câteva tipuri de orientări, în funcţie de
condiţiile impuse şi modul de anulare al gradelor de libertate.
Pentru prelucrarea suprafeţei plane determinate de cotele axb şi poziţia
unghiulară α, faţă de canalul de pană (tab. 4.2.a) se necesită anularea tuturor
gradelor de libertate. În fig.4.7 se prezintă modul de orientare completă a acestui
semifabricat pe o prismă.
Tabelul 4.2 – Orientări pe suprafeţe cilindrice exterioare lungi
Tipul
Schema orientării Tabel centralizator
orientării
Completa
( 1 grad de libertate)
Simplificata
( 2 grade de libertate)
Simplificata
Pentru prelucrarea canalului de pană determinat de cotele axb sunt necesare

anularea a cinci grade de libertate, rămânând o rotaţie Rx, care nu influenţează
condiţiile impuse.
Pentru prelucrarea canalului de pană

determinat de cota a (tab. 4.2.c), pe toată
lungimea semifabricatului, este necesară
preluarea numai a patru grade de libertate,
rămânând o rotaţie Rx şi o translaţie Tx care nu
influenţează condiţiile impuse.
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice

scurte
În construcţia de maşini se întâlnesc foarte
multe tipuri de semifabricate cu suprafeţe cilindrice
exterioare scurte, de forma inelelor, segmenţilor,
flanşe, etc., la care se necesită prelucrarea
Figura 4.7 – Orientarea completă pe
prismă diferitelor suprafeţe exterioare sau interioare.
Orientarea acestor semifabricate este
prezentată în fig. 4.8.
Prin legarea semifabricatelor de planul xoy, contactul se realizează după o
dreaptă scurtă, teoretic un punct, anulând un grad de libertate Tz.
Prin legarea de planul xoz se anulează translaţia Ty. Suprafaţa cilindrică
scurtă orientată pe două plane care se intersectează reprezintă o bază dublă de
sprijin.
Elementele dispozitivului care materializează cele două plane sunt prismele
înguste.
Orientarea semifabricatelor cilindrice scurte pe prisme este cuplată, de regulă,
cu orientarea pe suprafeţe plane. Astfel, prin legarea semifabricatului de planul yoz,
contactul se realizează pe o suprafaţă plană, anulându-se trei grade de libertate şi
anume: Tx, Ry, Rz. Planul yoz devine bază de aşezare.
Acest plan este materializat în dispozitiv de către un perete frontal (fig. 4.9).
Figura 4.8 – Orientarea pe prismă îngustă Figura 4.9 – Orientarea pe prismă îngustă
Prismele realizează orientarea semifabricatelor numai într-un singur plan,

corespunzător planului bisector al acestora.
Orientarea acestor semifabricate se poate face şi după două plane
perpendiculare, utilizând bucşe de ghidare, lungi sau scurte, rigide sau elastice
(fig.4.10) sau utilizând un sistem de prisme autocentrante (fig.4.11).
Figura 4.10 – Orientarea semifabricatelor în bucşi Figura 4.11 – Orientarea în sisteme

rigide: a. - scurte; b. – lungi autocentrante
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare
În construcţia de maşini se întâlnesc foarte des semifabricate prevăzute cu

suprafeţe cilindrice interioare lungi sau scurte, de tipul bucşelor, inelelor, şaibelor,
segmenţilor, volanţi, roţi dinţate, etc., la care se necesită prelucrarea diferitelor
suprafeţe exterioare. În acest caz este necesară orientarea lor pe bazele
(suprafeţele) cilindrice interioare.
Elementele de reazem care servesc la orientarea pe suprafeţe cilindrice
interioare sunt bolţurile şi dornurile, care pot fi rigide sau elastice.
În principiu, orientarea pe suprafeţe cilindrice interioare, lungi sau scurte, pe
dornuri şi bolţuri, păstrează aceleaşi caracteristici ca şi orientarea în bucşe a
suprafeţelor cilindrice exterioare, asigurând orientarea după două plane
perpendiculare.
Suprafeţele cilindrice lungi devin baze duble de centrare, preluând patru
grade de libertate, iar cele scurte devin baze simple de centrare, preluând două
grade de libertate. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare se
asociază, de regulă, cu orientarea pe suprafeţe plane. Se obţin în acest caz
următoarele moduri de orientare:
Orientarea pe suprafaţă cilindrică interioară şi o suprafaţă plană

perpendiculară pe aceasta
Acest mod de orientare se impune atunci când se limitează suprafaţa de

prelucrat (fig. 4.12.a). În acest caz orientarea se face pe un dorn rigid (fig. 4.12.b),
care devine bază dublă de centrare pentru suprafaţa cilindrică şi bază de sprijin prin
gulerul acestuia, preluând în total cinci grade de libertate. Această orientare pe
suprafaţa cilindrică interioară se realizează cu joc.
Figura 4.12 – Scheme pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare lungi
Se poate realiza orientarea fără joc, utilizând un dorn elastic (fig. 4.12.c). La
orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice scurte şi o suprafaţă plană
perpendiculară pe aceasta se obţine schema din fig. 4.13. Gulerul dornului scurt
devine bază de aşezare.
Orientarea pe două suprafeţe cilindrice interioare

cu axe paralele şi o suprafaţă plană
perpendiculară pe acestea
La prelucrarea semifabricatului din fig.
4.14 trebuie respectate cotele a, b, c.
Elementele de referinţă faţă de care trebuie să
se facă orientarea sunt: planul 1 planul 2, ce
trece prin axele celor două alezaje şi axa de
simetrie 3, a alezajului D1.
Elementele de reazem care asigură
Figura 4.13 – Orientarea semifabricatelor această orientare sunt: două bolţuri, din care
pe dornuri rigide scurte unul frezat, care asigură rezemarea iar împreună
determină planul 2 ce anulează rotirea.
Fig. 4.14 - Schemă de orientare pe două suprafeţe cilindrice şi o suprafaţă plană
Gulerele bolţurilor determină planul 1, devenind baza de aşezare. Frezarea

unuia din bolţuri se datorează faptului că atât distanţa dintre axele alezajelor cât şi
cea dintre axele bolţurilor este executată în câmpuri de toleranţă (fig. 4.15), care
conduc la posibilitatea intersectării contururilor acestora.
Rezultă din schemă necesitatea realizării unei secţiuni eliptice pentru unul din
bolţuri.
Această formă a bolţului este netehnologică, motiv pentru care s-a înlocuit cu
alte forme tehnologice, uşor de realizat pe maşinile-unelte uzuale.
Figura 4.15 – Schemă de evitare a interferenţei

În fig.4.16.a, b, c, sunt prezentate câteva forme de bolţuri frezate.
Figura 4.16 – Forma secţiunii bolţurilor frezate
Lăţimea frezării (b) care cuprinde suprafaţa cilindrică a bolţului se calculează

în funcţie de precizia de execuţie a semifabricatului şi a dispozitivului. Calculul se
face pe baza schemei din fig.4.17.
Figura 4.17 – Schemă pentru calculul lăţimii retezate la bolţuri
Se aproximează lungimea arcului EB, ca egal cu lungimea coardei EB. Din

triunghiul O2CB rezultă:
2
−J
2
D   b
O C = O B − BC =
2 2 2
 (4.1)
  −
2 min 2 min
2 2
 2   2
Din triunghiul O2CA rezultă:
2 2
D   b ∑
O C = O A − AC =  2 min  −  + 
2 2 2
(4.2)
2 2
 2  2 2
Egalând expresiile (4.1) şi (4.2) rezultă:
2 2
−J
2
D   D 2 min 
2
 b  b ∑
 =  − +  (4.3)
  −
2 min 2 min
 2   2  2   2 2
2 2 2
D  D ⋅J J   b
 2 min
 − 2 min 2 min
+ 2 min
 −  =
 2  2  2   2 (4.4)
=  2 min  −  b  −  b ⋅ ∑  −  ∑ 
2 2 2
D
       
2 2 2 2
       
neglijând termenii cu valori mici şi reducând termenii asemenea rezultă:
D2 min ⋅ J2 min b ⋅ ∑
2 = 2
D2 min ⋅ J2 min
sau b = (4.5)
∑
unde:
∑ = Tp + Td - J1 min (numit joc de compensaţie) (4.6)
J1 min = D1 min - d1 max (4.7)
Valoarea lăţimii b exprimată de relaţia (4.5) are sens numai pentru valorile
pozitive ale lui Σ, adică atunci când:
∑ = Tp + Td - J1 min > 0 (4.8)
respectiv: Tp + Td > j1 min (4.9)
Calculul lăţimii b se face, de regulă, atunci când jocul dintre bolţul frezat şi
alezajul semifabricatului este impus de o anumită valoare limită a unghiului de rotire
a semifabricatului în dispozitiv. În caz contrar, bolţurile se adoptă normalizate, iar
jocul minim se calculează cu relaţia:
b⋅∑
j2 min = (4.10)
D 2 min
Orientarea pe două suprafeţe plane, perpendiculare şi pe o suprafaţă cilindrică

interioară, paralelă cu una din acestea.
Figura 4.18 – Schemă de orientare pe suprafeţe plane şi cilindrice interioare
Dacă la semifabricatul din fig. 4.19 se execută operaţia de frezare la cota a şi

găurire la cotele b, c, semifabricatul se aşează pe planul 1 (obţinând cota c), pe
planul 2 (obţinând cota a), iar pentru realizarea cotei b (simetrie faţă de axa alezajului
prelucrat) acesta se poziţionează în raport cu planul de referinţă 3, ce conţine axa

găurii, folosind un bolţ frezat.
Calculul cotei b a bolţului frezat se face cu relaţia:
Dmin ⋅ Jmin
b= (4.11)
∑1
în care:
∑1 = Tp + TD (4.12)
4.3.3. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe conice

Suprafeţele conice care servesc la orientarea semifabricatelor în dispozitive
se împart la fel ca şi cele cilindrice în suprafeţe exterioare şi interioare, care la rândul
lor pot fi lungi sau scurte.
Schema de orientare se aseamănă cu cea a suprafeţelor cilindrice, cu
deosebire că împănarea pe suprafeţele conice determină anularea unui grad de
libertate în plus.
Figura 4.19 – Schemă de orientare a Figura 4.20 - Schemă de orientare a

semifabricatelor pe suprafeţe conice exterioare semifabricatelor pe suprafeţe conice lungi şi
lungi suprafaţă plană
În figura 4.19 este prezentată orientarea pe suprafeţe conice exterioare lungi,

utilizând o bucşă conică fixă. Sunt preluate semifabricatului cinci grade de libertate şi
anume: trei translaţii şi două rotaţii. În fig. 4.20 se utilizează o bucşă conică mobilă,
caz în care suprafaţa conică devine bază dublă de centrare, iar suprafaţa frontală a
gulerului devine bază de sprijin.
În figurile 4.21, 4.22 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe
conice exterioare scurte – utilizând o bucşă conică fixă (fig. 4.21), caz în care
suprafaţa conică determină o bază de centrare şi de sprijin, preluând trei grade de
libertate şi anume: trei translaţii, - şi o bucşă conică mobilă (fig. 4.22), caz în care
suprafaţa conică determină o bază de centrare, iar gulerul o bază de aşezare,
preluând în total cinci grade de libertate şi anume: trei translaţii şi două rotaţii.
În figurile 4.23, 4.24 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe
conice interioare lungi. Elementele de dispozitiv utilizate pentru aceste orientări sunt
dornurile conice lungi fixe sau mobile.
Suprafeţele conice interioare devenind baze duble de centrare şi bază de
sprijin (fig. 4.23) sau numai bază dublă de centrare (fig. 4.24), când suprafaţa
frontală devine bază de sprijin.
Figura 4.21 – Schemă de orientare a Figura 4.22 – Schemă de orientare a

semifabricatelor pe suprafeţe conice exterioare semifabricatelor pe suprafeţe conice scurte şi
scurte suprafaţă plană

semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare
lungi lungi şi suprafaţă plană
În figurile 4.25 şi 4.26 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe

conice interioare scurte. Elementele de dispozitiv utilizate pentru aceste orientări sunt
dornurile conice scurte fixe sau mobile.

semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare
scurte scurte şi suprafaţă plană
Un mod specific de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare

scurte este orientarea pe vârfuri de centrare, utilizată frecvent la operaţii de strunjire
şi rectificare cilindrică.
În fig. 4.27 se prezintă schema de orientare între vârfuri utilizând vârfuri conice
fixe iar în fig.4.28 schema utilizând vârf conic mobil.
Elementele de dispozitiv care materializează aceste baze de orientare sunt
vârfurile de centrare fixe şi rotative, vârfurile de centrare şi antrenare.
Figura 4.27 – Schema de orientare pe vârfuri conice de centrare fixe
În acest caz de orientare rămâne liber un grad de libertate (rotirea în jurul

axei) necesar desfăşurării procesului de aşchiere.
Figura 4.28 – Schema de orientare a semifabricatelor pe vârfuri conice mobile
4.3.4. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice exterioare şi interioare

Semifabricatele sferice pot fi orientate în dispozitive pe suprafeţe exterioare
sau interioare. Pentru orientarea unui semifabricat sferic, acesta este sprijinit
simultan pe cele trei plane de referinţă, având câte un punct de contact cu fiecare.
Fiecare plan de referinţă devine o bază de sprijin şi anulează câte un grad de
libertate şi anume translaţiile în lungul axelor (fig. 4.29).
Rezultă că suprafaţa sferică orientată pe un sistem de trei plane constituie o
bază triplă de sprijin. În practică orientarea semifabricatelor se face mai rar pe
suprafeţe plane, frecvent sunt utilizate suprafeţele cilindrice sau conice interioare.
În fig. 4.30. a, b, se prezintă modul de orientare a semifabricatelor sferice
utilizând o bucşă cilindrică fixă. Bucşa cilindrică poate să aibă diametrul interior mai
mare decât diametrul semifabricatului (fig.4.31.a) caz în care suprafaţa sferică
constituie bază de centrare, sau diametrul mai mic decât diametrul semifabricatului
(fig.4.31.b), caz în care suprafaţa sferică devine bază de centrare şi bază de sprijin.
a) b)
Figura 4.29 – Orientarea Figura 4.30 – Orientarea pe suprafeţe sferice în bucşe cilindrice
semifabricatelor sferice rigide
În fig. 4.31 se prezintă modul de orientare a semifabricatelor sferice într-o

bucşă cilindrică cu element elastic. Suprafaţa sferică devine bază de centrare.
Figura 4.31 – Orientarea în bucşă cilindrică mobilă
În fig. 4.32 suprafaţa sferică a semifabricatului aşezată într-o bucşă conică

rigidă devine bază de centrare şi bază de sprijin, anulând trei grade de libertate.
În fig. 4.33 suprafaţa sferică aşezată într-o bucşă conică cu element elastic
devine bază de centrare, iar elementul fix va determina baza de sprijin.
Pentru orientarea suprafeţelor sferice exterioare se mai pot utiliza şi reazeme
cu suprafaţă sferică interioară (fig. 4.34) având diametrul egal cu cel al
semifabricatului. Suprafaţa sferică devine în acest caz bază de centrare şi bază de
sprijin, preluând trei grade de libertate.
Figura 4.32 – Orientarea în Figura 4.33 – Orientarea în Figura 4.34 – Orientarea în calotă
bucşă conică rigidă bucşă conică mobilă sferică
Pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice interioare se utilizează

dornuri cu suprafaţă sferică convexă.
În fig.4.35 diametrul semifabricatului este egal cu diametrul dornului, anulând
trei grade de libertate. Această orientare este greu de realizat practic.
În fig.4.36 diametrul dornului este mai mare decât diametrul semifabricatului,
anulând tot trei grade de libertate.
Pentru a asigura o bună stabilitate a semifabricatului, suprafaţa sferică se va
folosi ca bază de centrare, iar o suprafaţă plană a acestuia ca bază de aşezare.
Acest lucru se obţine utilizând un bolţ sferic mobil (fig.4.37).
Figura 4.35 – Orientarea Figura 4.36 – Orientarea Figura 4.37 – Orientarea pe

suprafeţelor sferice interioare suprafeţelor sferice interioare bolţuri sferice mobile
(cazul 1) (cazul 2)
În afara posibilităţilor arătate, suprafeţele sferice exterioare mai pot fi orientate

şi în mecanisme autocentrante cu fălci sau conuri, anulându-se astfel unul sau,
respectiv trei grade de libertate.
Toate reazemele utilizate la orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice
sunt nestandardizate, ele construindu-se în funcţie de dimensiunile semifabricatelor.
4.4. Simbolizarea orientării semifabricatelor în dispozitive

În tabelul 4.3 sunt prezentate modurile de simbolizare ale bazelor de orientare
pe diferite tipuri de suprafeţe, precum şi numărul şi natura gradelor de libertate
anulate prin folosirea lor şi elementele de dispozitiv utilizate.
Tabelul 4.3 – Scheme de simbolizare a orientării semifabricatelor în dispozitive

Elem. de
Nr. grd. de Natura
Nr. Denumirea Simbolizarea dispozitive Tipul
libertate gradelor
crt. orientării convenţională definite de bazei
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
bază de
3 2R + 1T
aşezare
Orientarea pe o
Cepuri de
suprafaţă plană, bază de
1. reazem plăcuţe 2 1R + 1T
folosind reazeme ghidare
de reazem
fixe
bază de
1 1T
sprijin
Cepuri de bază de
Orientarea pe o
reazem. Plăcuţe 3 2R + 1T
aşezare
suprafaţă plană
de reazem. Un
2. folosind reazeme
reazem
fixe şi un reazem bază de
autoreglabil 2 1R + 1T
autoregla. ghidare
dublu.
Orientare pe o
Reazem
suprafaţă plană
3. autoreglabil 1 1T bază de
folosind un rea-
dublu sprijin
zem autoreglabil
bază de
3 2R + 1T
aşezare
Orientare pe o Reazeme
suprafaţă plană reglabile (cu bază de
4. 2 1R + 1T
folosind reazeme şurub-piuliţă ghidare
reglabile şurub-pană )
bază de
1 1T
sprijin
Orientarea pe o
Reazem
suprafaţă plană
5. autoreglabil 1 1T bază de
folosind un rea-
triplu sprijin
zem autoreglabil
Orientare pe o
Plăcuţe de
suprafaţă plană bază de
6. reazem, cep de 1 1T
folosind reazem sprijin
reazem mobil
mobil
Rezemare auxili-
ară pe o suprafa- Plăcuţe de bază
7. ţă plană folosind reazem, cep de 1 1T auxiliară de
reazem auxiliar reazem sprijin
fix
Reazem
suplimentar cu – – –
Rezemare sup-
autoaşezare
limentară pe o
8. suprafaţă plană
Reazem
folosind reazem
suplimentar cu
suplimentar
aşezare – – –
ulterioară cu
blocare
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Reazem supli-
mentar cu
aşezare
– – –
ulterioară cu
melc şurub-
piuliţă
Orientare pe
două suprafeţe Ghidaj lateral
bază de
9. plane lungi,cu joc scurt. Pană 2 1R + 2T
ghidare
funcţional folo- scurtă
sind reazeme fixe
Orientare pe
două suprafeţe
plane, fără joc
funcţional, folo- Mecanism de bază de
10. 2 1R + 1T
sind reazeme centrare cu fălci ghidare
mobile cu depla-
sare simultană pe
aceaşi direcţie
Orientare pe trei
suprafeţe plane Bază de
Ghidaj lung cu
11. lungi, cu joc func- 5 3R + 2T aşezare şi
aşezare
ţional folosind re- ghidare
azeme fixe
Orientare pe trei
suprafeţe plane,
Reazeme fixe şi Bază de
fără joc funcţio-
12. mecanism de 5 3R + 2T aşezare şi
nal, folosind rea-
centrare ghidare
zeme fixe şi auto-
centrante
Orientare pe mai
multe suprafeţe
Bază de
plane lungi cu joc Dorn poligonal
13. 5 3R + 2T aşezare şi
funcţional for- lung fix
ghidare
mând un contur
închis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică lungă, exte- Bucşă lungă fixă Bază de
14. rioară cu joc 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional folo- Bolţ lung fix centrare
sind reazeme fixe
cu contur închis
Orientare pe o
suprafaţă cilindri-
că exterioară lun- Prismă normală Bază dublă
15. 4 2R + 2T
gă folosind rea- (sau lungă fixă) de ghidare
zem fix cu contur
deschis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
Mecanism
rică exterioară
autocentrant cu
sau interioară
bucşă elastică Bază de
lungă, fără joc
16. cu fălci, cu 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional, folo-
bucşă cu pereţi centrare
sind reazeme
subţiri cu inele
mobile simultan
elastice etc.
pe trei direcţii sau
pe contur
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară
Mecanism Bază de
lungă, fără joc
17. autocentrat cu 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional folo-
prisme normale centrare
sind reazeme
mobile pe o sin-
gură direcţie
Orientarea pe
suprafeţe cilindri-
Bucşă scurtă
ce scurte, exteri-
fixă
oare sau interioa- Bază de
18. 2 2T
re, cu joc funcţio- centrare
Bolţ cilindric
nal, folosind rea-
scurt
zeme fixe cu con-
tur închis
Orientare pe
suprafeţe interio-
are scurte, cu joc Bolţ cilindric Bază de
19. 2 2T
funcţional, folo- scurt mobil centrare
sind reazem fix
cu contur închis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară Prismă scurtă bază dublă
20. 2 2T
scurtă folosind fixă de sprijin
reazem fix cu
contur deschis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară Prismă scurtă bază de
21. 1 1T
scurtă folosind mobilă sprijin
reazem mobil cu
contur deschis
Orientare pe o
suprafeţă cilindri-
că interioară
1R
scurtă, cu joc Bolţ scurt fix bază de
22. 1 sau
funcţional şi de frezat sprijin
1T
compensare, fo-
losind reazem fix
cu contur închis
Orientare pe o
că interioară
1R
scurtă, cu joc Bolţ scurt
sau bază de
23. funcţional şi de mobil 1
1T sprijin
compensare, fo- frezat
losind reazem
mobil cu contur
închis
Orientare pe o
că ext. sau int., Mecanism
scurtă, fără joc autocentrant cu
bază de
24. funcţional folo- fălci, cu pârghii, 2 2T
centrare
sind reazeme cu inele elastice
mobile simultan etc.
pe trei direcţii sau
pe contur
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
că ext. scurtă, Mecanism
bază de
25. fără joc funcţional autocentrat cu 2 2T
centrare
folosind reazeme prisme scurte
mobile pe o sin-
gură direcţie
Orientare pe
suprafeţe conice Bază dublă
Bucşă conică
exterioare sau in- de centrare
fixă lungă
26. terioare lungi, 5 2R + 3T şi
con exterior fix
fără joc funcţional bază de
lung
folosind reazeme sprijin
fixe
Orientare pe
suprafeţe conice Bucşă conică
exterioare sau in- lungă mobilă
Bază dublă
27. terioare lungi, con exterior 4 2R + 2T
de centrare
fără joc funcţional lung
folosind reazeme mobil
mobile
Orientare pe
suprafeţe conice Bucşă conică
bază de
ext.sau int.scurte, scurtă fixă
28. 3 3T centrare şi
fără joc funcţional con exterior
sprijin
folosind reazeme scurt fix
fixe
Orientare pe
suprafeţe conice
Bucşă conică
exterioare sau in-
scurtă mobilă Bază de
29. terioare scurte, 2 2T
con exterior centrare
fără joc funcţional
scurt fix
folosind reazeme
mobile
Orientare pe un
contur circular Bucşă conică
bază de
exterior sau inte- scurtă fixă
rior fără joc func- con exterior
sprijin
ţional folosind re- scurt fix
azeme fixe
Orientarea pe un
contur circular Bucşă conică
exterior sau inte- scurtă mobilă bază de
31. 2 2T
rior fără joc func- con exterior centrare
ţional folosind scurt mobil
reazeme mobile
Orientarea pe un
contur circular
2T
interior, cu joc de Con exterior bază dublă
32. 2 sau
compensare, frezat fix de sprijin
1T + 1R
folosind reazem
fix
Orientarea pe un
contur circular
1T
interior, cu joc de Con exterior bază de
33. 1 sau
compensare, frezat mobil sprijin
1R
folosind reazem
mobil
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
suprafaţă sferică
bază de
exterioară, fără Bucşă conică
joc funcţional, fixă
sprijin
folosind reazem
conic fix
Orientare pe o
exterioară, fără Bucşă conică bază de
35. 2 2T
joc funcţional, mobilă centrare
folosind reazem
conic mobil
Orientare pe o
Inel cilindric fix bază de
exterioară, fără
36. cu 3 3T centrare şi
joc funcţional, fo-
Rine < Rsferă sprijin
losind reazem
cilindric fix
Orientare pe o
Inel cilindric
exterioară, fără Bază de
37. mobil cu 2T
joc funcţional, 2 centrare
Rine > Rsferă
folosind reazem
cilindric mobil
Orientare pe o
Inel cilindric fix
exterioară, cu joc Bază de
38. cu 2 2T
funcţional, centrare
Rine > Rsferă
folosind reazem
cilindric interior
Orientare pe o
Reazem cu bază de
exterioară, cu joc
39. suprafaţă 3 centrare şi
funcţional,
sferică sprijin
folosind reazem 3T
interioară, fix
sferic interior
Orientare pe o Mecanism de bază de

suprafaţă sferică centrare cu fălci
1 1T
sprijin
exterioară, fără
joc funcţional,
40.
folosind reazeme
mobile simultan Mecanism bază de
pe aceeaşi autocentrant cu 3 3T centrare şi
direcţie conuri interioare sprijin
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
Reazem fix cu
suprafaţă bază de
interioară, fără
41. sferică 3 3T centrare şi
joc funcţional, fo-
exterioară cu sprijin
losind reazem
Rreazem > Rsferă
sferic exterior fix
Orientare pe o
suprafaţă sferică Reazem mobil
interioară, fără cu suprafaţă
bază de
42. joc funcţional, sferică 2 2T
centrare
folosind reazem exterioară
sferic exterior Rreazem > Rsferă
mobil
Orientare pe o
suprafaţă sferică Reazem fix cu
bază de
interioară, cu joc suprafaţă
funcţional, folo- sferică
sprijin
sind reazem exterioară
sferic fix
Orientare pe o
suprafeţe cilndri-
ce canelate interi-
Ax canelat lung bază dublă
oare sau exterio-
de centrare
44. are lungi, cu joc 5 3R + 2T
Bucşă canelată şi bază de
funcţional, cu
lungă sprijin
centrare pe
diametrul ext., int.
sau pe caneluri
Orientare pe o
suprafeţe
cilndrice canelate
interioare sau Ax canelat scurt
bază de
exterioare scurte,
45. 3 1R + 2T centrare şi
cu joc funcţional, Bucşă canelată
sprijin
cu centrare pe scurtă
dia-metrul ext.,
int. sau pe
caneluri
Orientare pe
Ax conic canelat bază dublă
suprafeţe conice
lung de centrare
canelate
46. 6 3R + 3T şi bază
interioare sau
Bucşă conică dublă de
exterioare lungi,
canelată lungă sprijin
Orientare pe
Ax conic canelat
suprafeţe conice bază de
scurt
canelate centrare şi
47. 4 1R + 3T
interioare sau bază dublă
Bucşă conică
exterioare lungi, de sprijin
canelată scurtă
CAPITOLUL 5
TIPURI DE ELEMENTE DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR

Elementele de orientare materializează bazele de orientare ale
semifabricatelor (obiectelor) în dispozitive. Ele se numesc reazeme.
Reazemele, indiferent de forma geometrică a suprafeţelor pe care le
determină se împart în trei categorii: reazeme principale, auxiliare şi suplimentare.
Reazemele principale asigură orientarea semifabricatelor (obiectelor) în dispozitive,
anulând grade de libertate conform condiţiilor impuse.
Condiţii impuse reazemelor:
− suprafeţele care vin în contact cu semifabricatul, trebuie să fie
rezistente la uzură, rigide, deoarece prin ele se închid în corpul dispozitivului,
atât forţele de fixare cât şi cele de aşchiere. Reazemele se execută din
oţeluri rezistente la uzură, tratate termic. Prin aceasta, precizia dimensională
şi de formă poate fi menţinută în timp, mărind durabilitatea dispozitivelor:
− montarea şi demontarea trebuie să se facă uşor şi rapid, iar în
cazul dispozitivelor pentru tehnologii de grup, să fie uşor reglabile;
− să fie de construcţie normalizată, pentru a uşura întreţinerea şi
repararea lor în cazul uzării.
5.1. Reazeme principale pentru suprafeţe plane

În funcţie de forma constructivă, reazemele principale pentru suprafeţe plane
pot fi de mai multe tipuri: fixe, reglabile şi autoreglabile.
5.1.1. Reazeme fixe

Reazemele fixe pot fi de forma: cepuri, plăcuţe şi mese de reazem.
a. Cepurile de orientare:
Cepurile de orientare(reazeme) sunt foarte des utilizate la orientarea
suprafeţelor plane, brute sau prelucrate de dimensiuni relativ mici.
Suprafaţa de reazem a cepurilor poate fi: sferică, plană sau zimţată.
Cepurile cu suprafaţa de reazem sferică fig. 5.1, sunt utilizate pentru
orientarea semifabricatelor pe suprafeţe neprelucrate, sau prelucrate brut. În timpul
prelucrării în zonele de contact apar presiuni foarte mari, care pot duce la
deteriorarea suprafeţei semifabricatului.
Apariţia acestor deformaţii împiedică deplasarea semifabricatului pe reazeme
în timpul prelucrării permiţând adoptarea unor regimuri de aşchiere mai intense, fără
a fi necesară majorarea în aceiaşi măsură a forţelor de fixare.
Cepurile cu cap plan, fig. 5.2. sunt utilizate la orientarea semifabricatelor pe
suprafeţe prelucrate. Presiunile specifice de contact sunt mai mici în acest caz,
deformaţiile de contact ale suprafeţelor de orientare sunt reduse.
Construcţia acestor cepuri este reglementată de STAS 8768-80.
Figura 5.1 – Cep sferic Figura 5.2 - Cep plat
Cepurile cu cap zimţat, fig. 5.3. au suprafaţa de contact zimţată, şi se

utilizează la orientarea suprafeţelor neprelucrate sau prelucrate brut. Contactul cu
semifabricatul se realizează în mai multe puncte, astfel presiunea specifică de
contact este relativ redusă şi nu deteriorează suprafaţa semifabricatului.
Utilizarea lor este mai redusă, datorită prelucrării mai dificile, precum şi a
acumulării de aşchii în canalele suprafeţei active. Din această ultimă cauză aceste
reazeme se plasează de regulă pe pereţii laterali sau superiori ai dispozitivelor.
Aceste cepuri nu sunt standardizate şi se recomandă de regulă la
semifabricatele grele.
Tabelul 5.1 – Dimensiunile cepurilor

Interval de
Cota Toleranţă
dimensiuni minime
D 6 – 40 -
H 4 – 50 h6 sau
+0,3
+0,2
d 4 – 25 n6
L 10 – 80 -
d1 4 – 25 H7
Figura 5.3 – Cep zimţat În tabelul 5.1. sunt prezentate domeniile de

dimensiuni la aceste elemente de orientare.
Materialele utilizate la execuţia cepurilor sunt:
− pentru cepuri cu D < 12 mm se utilizează OSC 8 STAS 1700-80,
călit-revenit la 55-60 HRC;
− pentru cepuri cu D > 12 mm se utilizează OLC 15 STAS 880 -80,
cementat pe adâncimea de 0,8-1,2 [mm] şi călit-revenit la 55-60 HRC.
Cepurile se montează prin presare, fie direct în corpul dispozitivului, fie prin
intermediul unor bucşe de uzură, atunci când se necesită schimbarea frecventă a lor
(fig. 5.4. a, b). Pentru o schimbare uşoară, găurile se execută de regulă străpunse în
corpul dispozitivului. Dacă nu este posibil acest lucru, pentru o schimbare uşoară se
practică o suprafaţă frezată la baza capului cepului fig. 5.5. iar pentru dimensiunile
cozii > 12 mm, se frezează şi aceasta.
Pentru a asigura precizia poziţionării cepurilor la asamblare, suprafeţele de
asamblare a corpului dispozitivului sunt mai ridicate (suprafeţe numite
bosaje),permiţând rectificarea acestora.
Suprafeţele active ale cepurilor se pot rectifica fie cu cepurile montate, atunci
când este permis accesul discului abraziv, caz în care precizia dispozitivului este mai
bună, fie cu cepurile nemontate. Pentru rectificare se lasă un adaos de +0,3; +0,2
mm la cota H.
a) b)
Figura 5.4 – Moduri de asamblare: a) montare a directă a Figura 5.5 – Montarea în
cepurilor; b) montarea prin bucşi de uz ură găuri inundate
În vederea reducerii consumului de materiale, în urma uzurii se recomandă

recondiţionarea cepurilor prin sudare şi readucerea lor la forma şi dimensiunilor
iniţiale.
b. Plăcuţe de orientare:
Aceste elemente având suprafaţa activă mai mare decât a cepurilor se
utilizează la orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane prelucrate de dimensiuni
mari, precum şi a semifabricatelor grele, cu baze înguste.
În fig. 5.6. sunt prezentate trei tipuri de plăcuţe de orientare.
În fig. 5.6. a, se reprezintă o plăcuţă de orientare la care planul de fixare
coincide cu baza de orientare. În zona şuruburilor de fixare pot pătrunde aşchii, care
înrăutăţeşte precizia orientării. Se recomandă pe pereţii laterali sau superiori ai
dispozitivelor, când aşchiile nu sunt reţinute.
Acest tip de plăcuţă de orientare este reglementat de STAS 8769 - 80.
Plăcuţa din fig. 5.6. b are planul de fixare sub baza de orientare, dar axa
găurilor de fixare este excentrică faţă de axa de simetrie a plăcuţei. Acest lucru
produce o rotire a plăcuţei la montarea pe corpul dispozitivului înrăutăţind precizia
acestuia.
În fig. 5.6. c, este prezentată o plăcuţă de orientare conform STAS 8745 - 80,
la care pe suprafaţa activă s-au practicat o serie de canale la 45o, cu adâncimea de
2-3 mm, în care sunt executate găurile de fixare. În acest fel planul de fixare este sub
baza de orientare, iar aşchiile care pătrund în zona capetelor şuruburilor de

asamblare nu afectează orientarea semifabricatelor.
a)
b)
c)
Figura 5.6 – Plăcuţe de orientare: a) lisă; b) lisă excentric; c) canelată
Materialele utilizate pentru confecţionare: OLC 15 STAS 880-80, cementat pe

adâncimea de 0,8 - 1,2 mm şi călit la 55 - 60 HRC. Suprafaţa activă a plăcuţelor se
rectifică cu acestea montate când este permis accesul discului abraziv caz în care
precizia dispozitivului este mai bună, sau nemontate când precizia dispozitivului este
mai scăzută datorită erorilor de asamblare. Pentru rectificare se asigură un adaos de
prelucrare la cota H de +0,3 - +0,2 mm.
Gama dimensiunilor este prezentată în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2 – Dimensiunile plăcuţelor de orientare
Interval de
Cota Toleranţă
dimensiuni
h6 sau
H 6,3 - 25 +0,3
+0,7
B 10 - 40 STAS
L 25 - 250 STAS
d1 4,5 - 14 H13
c. Mese de orientare (fig. 5.7.):

Sunt elemente de orientare de dimensiuni relativ mari, prevăzute pe suprafaţa
activă cu o serie de canale, în scopul aşezării cât mai corecte a semifabricatelor. Se
utilizează în cazul orientării semifabricatelor cu rigiditate scăzută şi baza de aşezare
a acestora îngrijit prelucrată.
Figura 5.7 – Masă de orientare
5.1.2. Reazeme principale reglabile

Aceste reazeme sunt utilizate în cazul orientării semifabricatelor cu abateri
mari la dimensiuni, sau în cazul aplicării tehnologiilor de grup, când apare frecvent
necesitatea reglării înălţimii reazemelor în funcţie de dimensiunile semifabricatelor.
În aceste situaţii, reazemele fixe se înlocuiesc parţial sau total cu reazeme
reglabile. Reazemele reglabile pot fi: cu cep şi cu plăcuţă.
Reazeme principale reglabile cu cep

În fig. 5.8. sunt prezentate câteva tipuri de reazeme reglabile cu cep. În
general, acţionarea acestora se face cu ajutorul mecanismelor şurub - piuliţă. În fig.
5.8. a, b, c, reglarea reazemelor se poate face prin înşurubare sau deşurubare
cepurilor (1) în bucşele filetate (3), asigurate cu şuruburile (5).
Blocarea în poziţia reglată se face cu ajutorul piuliţelor (2). În fig. 5.8. d, este
prezentată un reazem reglabil sub forma unui cric. Pe şurubul de reazem (2), fixat în
corpul dispozitivului (3), se înşurubează piuliţa tip ciupercă cu mâner (1), pe care se
sprijină semifabricatul.
Figura 5.8 – Reazeme principale reglabile cu cep

O astfel de construcţie se recomandă atunci când între semifabricat si corpul

dispozitivului exista un spaţiu suficient pentru manevrarea mânerului (1).
În fig. 5.8. e şi f, cepurile (1) se reglează cu piuliţele (2). Şuruburile (3)
introduse în canalele longitudinale ale cepurilor împiedică rotirea acestora ,
obligându-le să se deplaseze numai pe direcţie verticală. În fig. 5.8.e, piuliţa de
acţionare (2), este înglobată în corpul dispozitivului. În fig. 5.8.f, piuliţa de acţionare
(2) este reţinută pe corpul dispozitivului de către semirondelele (5) şi şuruburile (6).
Construcţia reazemelor reglabile nu este standardizată.
Standardele 8880 -80 şi 8883 -80 reglementează doar construcţia cepurilor de
reazem.
Reazeme principale reglabile cu plăcuţă

Sunt utilizate atunci când reazemul trebuie să prezinte o suprafaţă activă
relativ mare. Două tipuri de reazeme reglabile cu plăcuţă sunt prezentate în fig. 5.9.
Plăcuţa de reazem (2) (fig.5.9.a) este reţinută pe corpul dispozitivului (4) de şurubul
(3), fiind ghidată într-un canal executat în corpul dispozitivului (secţiunea A -
A). Aceasta se poate ridica sau coborâ prin acţionarea şurubului (1).
a) b)
Fig. 5.9 - Reazeme principale reglabile cu plăcuţă
Plăcuţa de reazem (2) din fig. 5.9. b, este acţionată cu ajutorul piuliţei (3)
înşurubată pe capătul prezonului 1. Coborârea plăcuţei este asigurată de arcul
elicoidal 5.
Domeniile de reglare al acestor reazeme este restrâns, deoarece unghiul de
înclinare nu trebuie să depăşească 11o, pentru a nu încărca şuruburile cu eforturi
axiale prea mari.
5.1.3. Reazeme principale autoreglabile

Reazemele principale autoreglabile sunt utilizate pentru orientarea
semifabricatelor pe suprafeţe care prezintă abateri mari de la forma geometrică, de la
poziţia relativă sau abateri dimensionale. Aceste reazeme pot înlocui parţial
reazemele fixe, atunci când sunt folosite pe baze de aşezare sau ghidare, sau total
când sunt folosite pe baze de sprijin.
Reazemele autoreglabile vin în contact cu semifabricatul în două sau trei
puncte înlocuind în ambele cazuri câte un singur reazem fix. În figura 5.10 se
prezintă orientarea a două semifabricate de formă stelată.
În figura 5.10.a semifabricatul având un multiplu de trei braţe stelate
echidistante poate fi aşezat fără dificultăţi pe trei reazeme fixe.
Semifabricatul din figura 5.10.b având patru braţe, nu permite plasarea
convenabilă a celor trei reazeme fixe determinante, ale bazei de aşezare, motiv
pentru care unul din reazemele fixe se va înlocui cu un reazem autoreglabil.
Acesta susţinând semi-fabricatul pe două braţe, înlocuieşte prin oscilare
reazemul fix care ar fi trebuit să se găsească teoretic pe axa de simetrie y-y. Aceasta
reprezintă un mod de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baze de aşezare.
Figura 5.10 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baza de aşezare
În figura 5.11 se prezintă cazul de utilizare a reazemelor autoreglabile pe o

bază de ghidare.
Dacă semifabricatul din figura 5.11.a se poate ghida corect pe cele două
reazeme fixe A, pentru semifabricatul din figura 5.11.b acest lucru nu este posibil
deoarece unul dintre reazemele fixe ar trebui să vină în contact cu semifabricatul în
două puncte situate în plane diferite, datorită abaterilor dimensionale.
Reazemul fix superior a fost înlocuit cu un reazem autoreglabil oscilant (1),
care prin oscilare vine în contact cu semifabricatul în două puncte diferite, indiferent
de abaterea dimensională a acestuia.
Figura 5.11 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baza de ghidare
În figura 5.12 se prezintă necesitatea înlocuirii unui reazem fix cu un reazem

autoreglabil pe o bază de sprijin.
Figura 5.12 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe Figura 5.13 – Reazem

baza de sprijin autoreglabil tip pană disc
În figura 5.12, a reazemul fix (A) asigură o sprijinire (rezemare) bună pentru
semifabricatul de tip arbore plin, în schimb pentru bucşa sau arborele tubular din
figura 5.12, b sunt necesare trei puncte de sprijin , care să poată oscila în jurul unui
punct fix, pentru a compensa abaterile de la perpendicularitate ale suprafeţei
frontale.
În acest scop reazemul fix (A), a fost înlocuit cu un reazem autoreglabil (1),
sub forma unei calote sferice, care se poate autoaşeza (autoregla) în raport cu
poziţia suprafeţei frontale a semifabricatului.
În figurile: 5.13-5.19, sunt redate câteva tipuri constructive de reazeme
autoreglabile la care contactul cu semifabricatul se face în două puncte.
Reazemul din figura 5.13 este construit sub forma unei pene disc 2, reţinută
într-un canal practicat în corpul dispozitivului 1, de către bolţul 3, introdus într-o gaură
alungită practicată în reazemul 2.
În figura 5.14 elementele de reazem verticale 2 se sprijină pe feţele înclinate
la 45 ale unui plunjer orizontal 3, prin a cărui deplasare se asigură autoaşezarea
0
reazemelor pentru a veni în contact cu semifabricatul .
Figura 5.14 – Reazem autoreglabil tip pană-plunegere
În figura 5.15 este prezentat un reazem auto-reglabil cu două plunjere

verticale 1 şi o pârghie oscilantă 2.
În acest caz efortul preluat de reazem nu este transmis bolţului articulaţiei, ci
prin pârghia 2 se transmite direct corpului dispozitivului.
Reazemele verticale sunt ghidate de bucşele 5 şii limitate în deplasarea
verticală de plăcuţele 4. În figura 5.16 cele două plungere verticale 1 şi 2, sunt
ghidate în bucşele de ghidare 3 şi 4 si se sprijină pe pârghia oscilantă 5, articulată pe
bolţul 6. Bucşele 7 şi 8 introduse presat pe plungere şi cu joc pe bucşele de ghidare
au rol de protecţie a suprafeţelor de ghidare a reazemelor verticale împotriva
pătrunderii impurităţilor. Arcul lamelor 9 ajută la menţinerea echilibrului pârghiei în
repaus.
Acest reazem prezintă dezavantajul că efortul preluat de la semifabricat se
transmite bolţului 6.
Fig. 5.15 – Reazem autoreglabil cu pârghie şi plungere
Figura 5.16 – Reazem autoreglabil cu pârghie

oscilantă şi plungere
Figura 5.17 – Reazem autoreglabil tip calotă

sferică
În figurile 5.17, 5.18, şi 5.19 sunt prezentate trei tipuri constructive de reazeme
autoreglabile la care contactul cu semifabricatul se face în trei puncte, înlocuind un
reazem fix.
Reazemul autoreglabil triplu din figura 5.17 este de tip calotă sferică format
din corpul 1, calota sferică 3, şurubul de reţinere 2 al calotei sferice .
Pentru a evita blocarea reazemului în timpul funcţionării cota h se recomandă
să îndeplinească condiţia: h ≥ 2 3⋅ R .
Figura 5.18 – Reazem autoreglabil tip calotă Figura 5.19 – Reazem autoreglabil cu bile role şi
sferică şi plungere plungere
O altă construcţie de reazem autoreglabil triplu este prezentată în figura 5.18.

Semifabricatul prevăzut cu alezaj, este introdus pe bolţul (7) şi este sprijinit frontal pe
trei elemente de reazem (4), susţinute de calota sferică, autoreglabilă (3).
Arcurile elicoidale (5) servesc la restabilirea poziţiei de echilibru a reazemului.
Bucşele filetate (6) asigură ghidarea plunjerelor (4) şi susţinerea arcurilor (5).
Cele două semicorpuri (1) şi (2) ale reazemului sunt asamblate prin şuruburi.
Reazemul triplu din fig. 5.19 este format din plunjerele verticale (1), care sunt
acţionate prin intermediul bilei (2), a plunjerelor orizontale (7) şi a bilelor intermediare
(3) pentru a veni în contact corect cu semifabricatul. Arcurile elicoidale (4) asigură
echilibrarea reazemului iar şurubul (5) limitează cursa de lucru.
5.2. Reazeme principale pentru suprafeţe curbe

Pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe curbe, cilindrice sau conice
(exterioare sau interioare) în vederea prelucrărilor mecanice, operaţiilor de
asamblare şi control, se utilizează elemente de construcţie corespunzătoare.
Aceste reazeme sunt de tipul prismelor, bucşelor şi bolţurilor. Acestea sunt
folosite ca reazeme principale , în vederea eliminării gradelor de libertate, ele
eliminând două-trei, sau patru grade de libertate.
5.2.1 Prisme de orientare

Prismele de orientare sunt elemente folosite pentru orientarea semifabricatelor
pe suprafeţe cilindrice exterioare. Suprafeţele active ale prismelor sunt formate din
două plane înclinate sub un unghi α, care are valorile cele mai utilizate de 600, 900,
1200. Prismele elimină două sau patru grade de libertate. Deci înlocuieşte două baze
de sprijin sau două baze de ghidare.
Dacă lungimea feţelor de lucru ale prismelor este mică, prisma se numeşte
îngustă şi ea constituie bază dublă de spijin figura 5.20. Prismele cu lungimea feţelor
de lucru mare se numesc prisme lungi şi ele constituie bază dublă de ghidare.
În figura 5.21 este reprezentată o

prismă normală care elimină patru grade
de libertate (două translaţii şi două
rotaţii). Prismele au practicat un canal
care degajează vârful celor două feţe
permiţând o rectificare corectă a feţelor
de orientare.
Muchiile sunt teşite, permiţând o
deplasare uşoară a semifabricatului în
lungul prismei şi o curăţire comodă de
aşchii fără pericol de accidentare.
Fig. 5.20 – Prisme înguste: a) detaşabile; b)
monobloc Prismele înguste pot fi construite
monobloc cu placa de bază , figura 5.20
b, ceea ce asigură o precizie de orientare mai bună, dar necesită un volum mai mare
de manoperă şi un consum mare de material, sau pot fi construite detaşabil, fiind
fixate pe placa de bază cu şuruburi, figura 5.20 a. Prismele înguste pot fi utilizate
pentru orientarea semifabricatelor scurte, sau semifabricatelor lungi, când se
utilizează prisme înguste duble.
Dacă semifabricatele sunt în trepte, prismele sunt inegale.
Construcţia şi dimensiunile prismelor sunt reglementate de STAS 8881-82.
Figura 5.21 – Prismă normală
În figura 5.21 se prezintă construcţia unei prisme standardizate, cu elementele

caracteristice, fixarea prin găuri de trecere, sau filetate, iar în figura 5.22, se prezintă
o prismă cu fixare laterală.
Figura 5.22 – Prismă îngustă cu fixare laterală Figura 5.23 – Reazem reglabil cu prismă
Dacă prismele fac parte din dispozitive utilizate în tehnologia de grup, acestea
se asamblează pe suporţi mobili devenind reazeme reglabile cu prisme (fig. 5.23).
Există situaţii când pentru orientarea semifabricatelor sunt necesare prisme mobile.
În figura 5.24 a, b sunt prezentate două tipuri de prisme mobile, utilizate în
construcţia dispozitivelor.
Materialul utilizat pentru executarea prismelor cu dimensiuni mici este OSC 8
STAS 1700-80, călit şi revenit la HRC 56-60, iar pentru prisme mari OLC 15 STAS
880-80, cementat pe adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit la 56-60 HRC. Feţele active
ale prismelor se rectifică.
Rectificarea se poate face fie cu prismele montate pe corpul dispozitivului,
atunci când este permis accesul discului abraziv, caz în care precizia de orientare
este mai bună, fie cu prismele nemontate când precizia scade datorită erorilor de
asamblare.
a b
Fig. 5.24 - Prisme mobile

Prismele se construiesc după o gamă de

diametre evidenţiate prin modul de notare. De
exemplu “Prisma 20-25 STAS 8881-82” arată faptul
că pe această prismă se pot orienta semifabricate
cilindrice a căror diametru exterior poate fi cuprins
între 20 şi 25 mm.
Lăţimea activă a feţelor prismei este calculată
în aşa fel încât punctul de tangenţă cu semifabricatul
de diametru cuprins în gama de diametre
corespunzătoare mărimii prismei, să fie în interiorul
punctelor de tangenţă cu semifabricatul de diametru
maxim, respectiv minim.
Din figura 5.25 se poate calcula lăţimea b a
Fig. 5.25 - Schemă de calcul a feţei active a unei prisme. Din triunghiul ABD rezultă:
lăţimii active
α
AB
tg = b (5.1)
2
sau,
Dmax − Dmin
b= α (5.2)
2tg
2
5.2.2. Controlul prismelor de orientare

Pentru proiectarea şi controlul prismelor se impune determinarea unor
dimensiuni caracteristice. Proiectantul alege din STAS în funcţie de dimensiunile
semifabricatului şi precizia impusă prelucrării prisma corespunzătoare, sau stabileşte
constructiv pentru prismele de construcţie specială anumite dimensiuni, iar altele le
calculează.
Elementele geometrice care se
iau în considerare la proiectarea şi
controlul unei prisme sunt: (fig. 5.26)
− α - unghiul dintre cele
două feţe care se alege în
funcţie de precizia impusă
prelucrării;
− H - înălţimea prismei,
adoptată constructiv, astfel ca
suprafaţa superioară a prismei
să se afle sub axa orizontală a
semifabricatului sau eventual la
aceeaşi înălţime;
− Hv - se alege între 8-
Figura 5.26 – Controlul prismelor de orientare 25 mm, încât să nu apară
pericolul fisurării prismei la
tratamentul termic, sau în timpul exploatării dispozitivului.
− Dc - diametrul dornului de control - se ia egal cu valoarea maximă

a diametrului semifabricatului din gama respectivă.
− H0 - serveşte la stabilirea lanţului de dimensiuni necesar obţinerii
unei anumite poziţii a semifabricatului în raport cu masa maşinii-unelte şi cu
scula aşchietoare.
− N - cota de trasaj a prismei.
Pentru determinarea dimensiunii de control Hc ne folosim de figura 5.26.
Hc = H + EO + OB (5.3)
EO = VO – VE (5.4)
Dc
OB = (5.5)
2
Din triunghiul AOV rezultă:
AO Dc
VO = α = (5.6)
sin α
2sin
2 2
Din triunghiul MEV rezultă:
EM N
VE = α = (5.7)
2tg α
2tg
2 2
sau:
Dc N
EO = − (5.8)
α α
2sin 2tg
2 2
Înlocuind în relaţia (5.3), rezultă:
Dc N + Dc
Hc = H + α − 2tg α 2
(5.9)
2sin 2
2
sau
 
Dc  1  N
Hc = H + 1+
− α (5.10)
2  sin α  2tg
 2 2

Pentru prismele utilizate în modul cel mai frecvent în construcţia dispozitivelor
având α=600, 900, 1200,se obţin valorile:
α = 600; Hc =H + 1,5 Dc – 0,865 N (5.11)
α = 900; Hc =H + 1,20 Dc – 0,5 N (5.12)
α = 1200; Hc =H + 1,087 Dc – 0,289 N (5.13)
Cota Hc poate fi măsurată practic cu uşurinţă spre deosebire de cota N.
Astfel pentru a cunoaşte mărimea de creştere a cotei Hc’ în cazul unui

semifabricat oarecare de diametru Dc’ se face diferenţa:
 
1   Dc'−Dc
∆ = Hc'−Hc = 1− 
α   2  (5.14)
 sin 
 2
Deci măsurând practic cota Hc pentru un dorn de control de diametrul Dc, vom
putea calcula aceiaşi cotă pentru oricare alt semifabricat, fără a mai măsura
elementele prismei (exceptând unghiul α). În acest mod se evită introducerea de
erori de calcul ca urmare a măsurării cotelor H şi N.
Pentru calculul cotei de control se pot utiliza şi alte relaţii de calcul:
Dc
Hc = HO + OE = Ho +
(5.15)
2
Dc
Hc = Ho +
2
(5.16)
unde H0, este distanţa de la baza prismei la axa dornului de control, sau:
HC=HV + VB (5.17)
Dc Dc
VB = VO + OB = α + 2 (5.18)
2sin
2
sau:
 
Dc  1 
Hc = Hv + 1+
 (5.19)
2  sin α 
 2

unde: Hv, este distanţa de la baza prismei la intersecţia feţelor prismei.
5.2.3. Bolţuri şi dornuri cilindrice de orientare

Bolţurile şi dornurile cilindrice sunt elemente de orientare pentru suprafeţe
cilindrice interioare, care pot constitui baze de centrare (bolţurile) sau baze duble de
centrare (dornurile)
Bolţurile şi dornurile, din punct de vedere constructiv pot fi: rigide sau elastice.
Acestea pot fi realizate cu guler fix, figura 5.27, cu guler detaşabil, figura 5.28
sau fără guler, figura 5.29, cu secţiune cilindrică (figura 5.27a; 5.28; 5.29 a), sau
rombică, figura 5.27 b şi 5.29 b.
Bolţurile se execută cu guler în cazul diametrelor mici (până la 18 mm),
gulerul servind atât la asamblarea lor pe corpul dispozitivului cât şi la orientarea
semifabricatului.
Bolţurile de dimensiuni mari se execută fără guler, orientarea semifabricatului
făcându-se pe elemente de reazem separate.
Dacă gulerul bolţului trebuie să aibă suprafaţă mare, acesta se realizează

separat şi se asamblează pe corpul dispozitivului cu şuruburi şi ştifturi, iar bolţul se
introduce în guler presat (figura 5.28 a, şi b). În figura 5.28 c, este prezentat un bolţ
cu guler detaşabil la care bolţul este presat în corpul dispozitivului.
Figura 5.27 – Bolţuri de orientare cu guler fix
Se utilizează atunci când apar uzuri mari la guler, putându-se schimba uşor.
În cazul dispozitivelor utilizate în tehnologia de grup sau la prelucrări care
provoacă o uzură rapidă a bolţurilor, se recomandă construcţia din figura 5.28 d,
când bolţul se asamblează prin intermediul unei bucşe de uzură şi se fixează cu o
piuliţă.
Materialul utilizat pentru execuţia bolţurilor este OSC 10 STAS 1700-80, călit,
revenit la 55...58 HRC pentru d<15 mm şi OLC 15 STAS 880-80, cementat pe
adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit, revenit la 55...58 HRC pentru d>15 mm.
Figura 5.28 – Bolţuri de orientare cu guler detaşabil
Figura 5.29 – Bolţuri de orientare fără guler
În figura 5.30 se prezintă un dorn rigid, utilizat pentru orientarea

semifabricatelor lungi. Dornul se fixează în alezajul arborelui principal al maşinii-
unelte.
Figura 5.30 – Dorn cu coadă conică
5.3. Elemente de orientare pe suprafeţe conice

Elementele de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe conice pot fi de tip
bolţuri sau bucşi conice. Bolţurile şi bucşele conice devin baze de centrare şi sprijin,
când au lungime mică, sau baze duble de centrare şi sprijin când au lungime mare.
Boţurile şi bucşele conice de dimensiuni mici se execută cu suprafeţe active
lisă (fig. 5.31 a), iar în caz contrar cu suprafeţe active segmentate (fig. 5.31 b, c şi d),
pentru asigurarea unui contact corect între semifabricat şi acesta. Bolţurile conice
sunt prevăzute cu coadă în vederea montării prin presare în corpul dispozitivului, iar
bucşele conice pot fi prevăzute cu cep de fixare (fig. 5.31 c) sau găuri de fixare (fig.
5.31 d).
În figura 5.31 e se prezintă o bucşă conică mobilă.
Bucşele şi bolţurile se execută din OLC 15, STAS 880-80, cementat pe
adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit, revenit la 54...58 HRC.
În categoria reazemelor pentru suprafeţe conice interioare intră şi vârfurile
utilizate pentru orientarea semifabricatelor la operaţii de strunjire şi rectificare
cilindrică exterioară.
Vârfurile de orientare a semifabricatelor pot fi fixe sau mobile.
Vârfurile sunt prevăzute cu o suprafaţă conică de orientare de regulă la 600 şi
o coadă conică pentru fixarea în alezajul arborelui principal sau al păpuşii mobile.
Datorită eforturilor mari de frecare la care sunt supuse vârfurile fixe, acestea
tind a fi înlocuite cu vârfuri mobile (rotative).
Vârfurile fixe pot realiza compensarea axială a abaterilor semifabricatelor,
putându-se deplasa axial (fig.5.32) astfel încât se asigură o tamponare frontală a
semifabricatelor.
Figura 5.31 – Bolţuri şi bucşe conice fixe şi mobile
Vârfurile rotative universale pot fi adaptate la orice strung sau maşină de

rectificat rotund şi ele sunt de două tipuri:
a) pentru semifabricate prevăzute cu găuri de centrare;
b) pentru semifabricate tubulare.
Figura 5.32 – Vârf conic mobil

În figura 5.33 se prezintă un vârf de orientare rotativ, universal pentru găuri de

centrare. Este format din corpul (1), prevăzut cu o coadă conică Morsesau I.S.O
vârful conic (2), rulmenţii radiali (3), (4) care preiau eforturile radiale, rulmentul axial
(5), care preia eforturile axiale şi capacul de protecţie (6).
Figura 5.33 – Vârf conic rotativ
Vârful rotativ din figura 5.34 este prevăzut cu o ciupercă (7), pe vârful conic,
fiind utilizat pentru orientarea semifabricatelor tubulare.
În figura 5.35 este prezentat un vârf rotativ cu indicator pentru înregistrarea
forţei axiale. Sub acţiunea forţei axiale, vârful conic (1), deplasează inelul (2), care
apasă cu porţiunea conică asupra vârfului comparatorului (3), deformând arcurile
disc (4) şi indicând forţa axială.
În figura 5.35 este prezentat un vârf de orientare şi antrenare, având un
antrenor (2), de tip calotă sferică dinţată.
Figura 5.34 – Vârf conic rotativ cu ciupercă
Vârful conic mobil realizează orientarea semifabricatului, iar deplasarea lui

axială permite un contact bun între antrenorul dinţat şi suprafaţa frontală a
semifabricatului, preluând abaterile găurilor de centrare. Vârful de orientare mobil
(1), este menţinut în exterior de către arcul (3), cursa fiind limitată de către ştiftul (7).
Antrenorul dinţat (2) se poate mişca într-un locaş sferic practicat în corpul (4),
permiţând autoaşezarea acestuia şi este antrenat prin bolţurile (6).
Fig. 5.35 – Vârf conic de orientare şi antrenare cu calotă sferică

CAPITOLUL 6
PRECIZIA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE
6.1. Introducere
În procesul de prelucrare dimensiunile pieselor se obţin pe un anumit interval,
acceptat prin toleranţele valorilor nominale ale dimensiunilor.
În general abaterile care apar în procesul prelucrării pot fi: abateri
dimensionale, de formă, de poziţie şi de netezime.
Asupra apariţiei erorilor de prelucrare acţionează o serie de factori, sistematic
sau întâmplător. Printre aceşti factori o importanţă deosebită o prezintă eroarea de
instalare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de instalare a semifabricatului în dispozitiv, depinde de precizia
orientării, a fixării, precum şi de construcţia dispozitivului şi este data de relaţia:
εi = ε20 + ε2f + ε2d (6.1)

în care:
ε0 - reprezintă eroarea de orientare a semifabricatului în dispozitiv;
εd - reprezintă eroarea datorată construcţiei dispozitivului;
εf - reprezintă eroarea de fixare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de instalare reală trebuie să fie mai mică decât eroarea admisibilă:
εi ≤ εiadm
a cărei mărime se poate aproxima cu relaţia:
1 1
ε ≤ ÷ T
iadm   (6.2)
3 2
unde T reprezintă toleranţa prescrisă suprafeţelor de generat.
6.2. Calculul erorilor de orientare a semifabricatelor în dispozitive

Apariţia erorilor de orientare au drept cauze principale următoarele:
− lipsa coincidenţei dintre bazele de cotare şi cele de orientare;
− existenţa abaterilor dimensionale la cotele semifabricatelor;
− existenţa abaterilor de la poziţia reciprocă corectă a bazelor de
orientare;
− existenţa abaterilor de la forma geometrică corectă a bazelor de
orientare;
− existenţa abaterilor de la netezime a bazelor de orientare;
− existenţa unor jocuri între bazele de orientare şi reazeme etc.
Aceste abateri conduc la o modificare a poziţiei bazelor de cotare faţă de

bazele de orientare. Mărimea dimensiunii în care are loc dispersia poziţiei bazei de
cotare reprezintă mărimea erorii de orientare (bazare).
Erorile de orientare pot fi liniare sau unghiulare.
Erorile de orientare liniare şi unghiulare se determină pe baza teoriei lanţurilor
de dimensiuni, conform relaţiei:
n
L = ϕ(l) = ∑ li (6.3)
i=1
unde:
L – reprezintă dimensiunea de calcul respectiv distanţa de la baza de
orientare la baza de cotare, pe direcţia cotei de prelucrat;
li – elementele lanţului de dimensiuni.
Înlocuind abaterile dimensionale cu toleranţele prescrise se obţine câmpul de
dispersie a dimensiunii L:
n
TL = Ψ (Tli ) = ∑ Tli (6.6)
i=1
Cunoscând că distribuţia abaterilor elementelor componente unui lanţ de

dimensiuni se supune unei legi normale, rezultă:
n
TL = ε 0 = ∑T 2
li (6.7)
i=1
în care dispersia dimensiunii L este tocmai eroarea de orientare ε 0 .
6.3. Calculul erorilor de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe

plane
În cazul orientării semifabricatelor pe suprafeţe plane apar erori de orientare
liniare sau unghiulare, determinate de necoincidenţa bazelor de orientare cu bazele
de cotare, datorită abaterilor dimensionale, datorită abaterilor de la forma
geometrică, de la poziţia suprafeţelor, precum şi a abaterilor de la netezimea
suprafeţelor de orientare.
6.3.1. Influenţa abaterilor dimensionale asupra erorilor de orientare

La prelucrarea semifabricatelor din producţia de unicate sau serie mică, nu
apar erori de orientare, ele fiind eliminate prin reglarea corespunzătoare a sculei
aşchietoare faţă de bazele de cotare pentru fiecare semifabricat în parte.
Componenta dimensională a erorilor de orientare apare la producţia de serie
mare şi masă, când se lucrează cu scule reglate la cotă faţă de elementele fixe ale
dispozitivelor, numite baze de reglaj (BR).
Fiecare cotă este însoţită de o toleranţă dimensională (T), astfel încât perechii
cotă-toleranţă i se asociază părţile componente ale erorii s (sistematică) şi ε
(aleatoare).
De exemplu la obţinerea cotelor a şi b la semifabricatul din figura 6.1. pentru
determinarea erorilor de orientare se procedează astfel:
Fig. 6.1 – Schemă pentru calculul erorilor de Fig.6.2. .Schemă pentru calculul erorilor de
orientare (varianta 1) orientare-varianta 2
− se identifică bazele de orientare ale semifabricatului (BO).

− se stabilesc bazele de reglaj (BR) şi cotele de reglaj (CR), unind
(BR) cu bazele de prelucrare (BP);
− se formează lanţuri de dimensiuni în care intră obligatoriu (CR) şi
dimensiunile de obţinut, pornind de la (BR) elementul fix al dispozitivului.
Dacă lanţul de dimensiuni se înscrie pe altă direcţie decât cea a dimensiunii în
calcul, aceasta se va proiecta pe această direcţie.
Pentru exemplul dat, lanţul de dimensiuni va fi:
pentru cota „b”:
CR(b) + b − A = 0 (6.6)
b = A − CR(b) (6.7)
Variaţia cotei b, va depinde de variaţia cotelor din lanţul de dimensiuni,
respectiv toleranţele cotelor respective. Cum CR, este o cotă fixă fără variaţii, vom
obţine:
ε0 (b) = εA ; s(b) = sA (6.8)
pentru cota „a”:
CR(a)= a
deci
ε o (a) = 0 (6.9)
Baza de orientare, coincide cu baza de cotare.
În concluzie eroarea de orientare este dată de toleranţa elementului sau
elementelor care leagă baza de orientare (BO) cu baza de cotare (BC).
Pentru reducerea sau eliminarea erorilor de orientare în exemplul de
prelucrare dat se poate schimba sistemul bazelor de orientare conform figurii 6.2.,
avem:
Fig.6.3 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare-varianta 3
ε o (b ) = 0 (6.10)
εo (a) = 0 (6.11)
La obţinerea suprafeţelor axd din figura 6.3, vom avea:
ε0 (d) = ε0 + εc (6.12)
cum aceste abateri apar la valorile maxime cu totul întâmplător, se foloseşte relaţia
probabilistică:
ε0 (d) = 2 + ε2 − eroarealeatoare
 εb c (6.13)
s(d) = −sb + sc − eroare sistematica
La obţinerea canalului de dimensiuni bxc, din figura 6.4, se pot utiliza diferite
moduri de orientare şi anume:
a) pe două suprafeţe plane perpendiculare (fig. 6.4), când rezultă:
Fig. 6.4 – Schemă pentru calculul erorilor de Figura 6.5 – Schemă pentru calculul erorilor de
orientare (varianta 4) orientare (varianta 5)
ε0 (a) = 0 , deoarece [BO(a) = BC(a)] (6.14)

Cota ce se obţine prin alegerea corespunzătoare a sculei.
ε0 (b) = εA deoarece[BO(b) ≠ BC(b)]

(b) = s (6.15)
s A
Pentru calculul erorii de la simetrie a cotei c, se observă că baza de cotare

BC(c) este tocmai axa de simetrie a piesei, iar baza de orientare este baza de
ghidare a piesei, deci:
 ε
ε ( ÷ c) = B
0
2 (6.16)
s(÷ c) = sB
 2
b) semifabricatul orientat într-un ghidaj cu joc funcţional (fig. 6.5). Datorită
jocului existent, când aceasta este maxim apare eroare la cota a:
ε0(a ) = εBD + εBp
 (6.17)
s(a) = sBD + sBp
sau probabilistic:
εo(a) = 2 + εBp
2
εBD (6.18)
εBD şi εBP reprezintă componentele aleatorii ale erorilor la cota B a

dispozitivului, respectiv semifabricatului. Scula reglându-se faţă de axa de simetrie a
ghidajului, va apare o eroare la simetrie a canalului c.
J
ε (÷ c ) = max + Jmax = J
0 max (6.19)
2 2
considerând că are loc contactul semifabricatului cu ghidajul pe ambele feţe,
sau:
ε0(÷c) = εBD
2 + εBp
2
(6.20)
Erorile de orientare trebuie să respecte relaţia (6.2.) Dacă nu este posibil se
poate utiliza un mecanism autocentrant (fig.6.8). În acest caz avem:
ε0 (÷ c)= 0 (6.21)
Fig. 6.6 – Schemă de calcul a erorilor de orientare în sisteme autocentrante

6.3.2. Influenţa abaterilor de la poziţia relativă a suprafeţelor asupra erorilor de

orientare.
Dacă semifabricatul din figura 6.7, prezintă o abatere unghiulară ∆α a două
suprafeţe, semifabricatul translatează pe baza de aşezare până la atingerea bazei de
ghidare sau sprijin lateral, astfel încât la cota c se obţine o eroare, a cărui valoare
depinde şi de abaterea unghiulară.
Considerând contactul dintre semifabricat şi reazem în punctul B şi nu în C (cu
aproximare), se obţine:
Fig. 6.7 – Schemă de calcul al erorilor de orientare Fig.6.8 – Schemă de calcul al erorilor de
datorate abaterilor de la poziţie orientare datorate abaterilor de la poziţie
Ta
ε (c ) = (b − h)tg∆α = (b − h) (6.22)
0
b
Rezultă din această relaţie că eroarea cotei C este cu atât mai mare cu cât
reazemele se află plasate mai jos. Pentru o distribuire simetrică a erorilor, atunci
când este posibil se recomandă plasarea reazemelor laterale la cota: h = b / 2 .
Aşezarea semifabricatului în dispozitiv se poate face atât pe planul M cât şi pe
planul N, (figura 6.8), astfel încât rezultă eroarea totală la cota c.
T
ε ( ) = 2ε ( ) = 2(b − h) a (6.23)
c 0c
b
La orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane pot interveni şi erori cauzate
de rugozitatea acestora. Acest lucru apare de regulă la suprafeţe rugoase,
neprelucrate, sau prelucrate prin degroşare.
Valoarea erorii de orientare se determină cu relaţia aproximativă:
ε0 ≈ 0,01⋅ a ⋅ L (6.24)
unde a este un factor de proporţionalitate cu valorile:
a = 0,4 – pentru piese turnate în formă de nisip;
a = 0,25 – pentru piese turnate în cochile sau forme de ceară;
a = 0,15 – semifabricate turnate cu precizie.
Abaterea de la forma geometrică a suprafeţelor (macro-neregularităţi)
influenţează la fel mărimea erorilor de orientare.
Dacă se ţine cont de toţi factorii care determină erorile de orientare se obţine
relaţia generală:
ε = ε2 + ε 2 + ε 2 + ε 2
(6.25)

0 D p F N
s = sD + sF + sP + sN
εD = componenta aleatoare a erorii dimensionale;

εF = componenta aleatoare a erorii de formă;
εP = componenta aleatoare a erorii de poziţie;
εN = componenta aleatoare a erorii de netezime;
s = componentele sistematice corespunzătoare.
Aceste componente ale erorilor pot să apară în totalitate sau numai parţial
funcţie de poziţia relativă a bazelor de orientare faţă de bazele de cotare, poziţie care
poate să conducă după cum s-a arătat la necoincidenţă, coincidenţă parţială, sau
coincidenţă totală a celor două tipuri de baze.

cilindrice exterioare
6.4.1. Orientarea pe prisme
Precizia orientării în acest caz este influenţată de mai mulţi factori şi anume:
− toleranţa la diametrul semifabricatului (TD);
− unghiul prismei;
− poziţia suprafeţei de prelucrat, faţă de axa prismei (β), ş.a.
Se consideră cazul general, în care semifabricatul orientat pe o prismă se
prelucrează o suprafaţă plană care face un unghi β cu axa prismei, figura 6.9.
Figura 6.9 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare pe prisme-caz general
Datorită variaţiei diametrului, bazele de orientare (practic, generatoarele de

contact dintre semifabricat şi prismă) se vor deplasa din punctele A1 în A, iar bazele
de cotare ale dimensiunilor h0, h1,h2 se vor deplasa din punctele O1,B1,C1 în punctele
O,B,C, determinând pe direcţiile de măsurare erorile de orientare:
ε0 (h0 ); ε0 (h1 ) şi ε0 (h2 ) egale cu segmentele O1O' ; B1B' ; C1C' .

Relaţiile de calcul ale acestor erori se determină astfel:
ε0 (h0 ) = O1O' = EO (6.26)
din ∆O1OE rezultă:
EO = O1Osinβ (6.27)
din ∆O1OF rezultă
TD
OO = (6.28)
2 sinα
1
TD sinβ
EO = α (6.29)
2 sin
2
ε 0 (h 0 ) = TD sinβ
α (6.30)
2 sin
2
D
ε (h ) = B B' = O B − O B' = − O B' (6.31)
0 1 1
1 1 1 1
2
d T sinβ d
O B' = EB = EO + OB = O O sinβ + = D + (6.32)
1 1
2 2 sin α 2
2
ε (h TD − TD sinβ
0 1
) = 2D − TD sinβ d
α − 2= 2 α
(6.33)
2 sin 2 sin
2 2
de unde:
 
T  sinβ 
ε0 (h1 ) = D 1 −  (6.34)
2  α
 sin 
 2
D
ε (h ) = C C' = O C − O C' = − EC (6.35)
0 2 1
1 1 1
2
d TD sinβ
EC = OC − OE = − (6.36)
2 α
2 sin
2
ε (h d T sinβ TD + TD sinβ
) =D − + D α = (6.54)
0 2 2 2
2 sin 2 α
2 sin
2 2
de unde:
 
T  sinβ
ε (h ) = D 1 +  (6.55)
α
2 
0 2
sin 
 2
De regulă unghiul β ia valorile 00 ; 900 ; α / 2 , (figurile 6.10, a, b, c), expresiile
luând valorile din tabelul 6.1.
a) b) c)
Fig. 6.10 – Cazuri particulare la orientarea semifabricatelor pe prisme
Tabelul 6.1 – Valorile erorilor de orientare pe prisme
β0 0° 90° α/2
ε0
TD sinβ T0 1
ε 0 (h 0 ) = ⋅ TD
2 sin α
0 2 sin α
2
2 2
   
TD   
ε 0 (h1 ) = 1 − sinβ  TD TD 1 
α 
2 1− α 0
2  2  sin 
 sin 

 2 2
   
TD    
ε 0 (h2 ) = 1 + sinβ  TD TD
1 + 1  TD
2  α 2 2  α
 sin   sin 
 2  2
TD
ε0 (÷ b) α TD
2 sin 0
2
2
6.4.2. Orientarea în bucşe

În multe situaţii se necesită orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice
exterioare în bucşi cilindrice în vederea prelucrării unor suprafeţe plane sau a unor
alezaje radiale sau axiale. Bucşele utilizate pot fi rigide sau elastice.
Se consideră semifabricatul din fig. 6.11 de diametru D la care se prelucrează
o suprafaţă plană determinată ca poziţie de cotele h0 , h1 , şi h2 .Utilizând o bucşă
rigidă, între diametrul interior al acesteia şi diametrul semifabricatului există un joc
funcţional, care conduce la obţinerea următoarelor poziţii extreme ale
semifabricatului faţă de bucşe (fig. 6.12).
Scula aşchietoare fiind reglată la cota de reglaj CR, faţă de axa de simetrie a
bucşei, apar următoarele erori de orientare:
Fig. 6.11 – Schiţa Fig. 6.12 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare
semifabricatului cilindric în bucşi rigide
ε 0 (h 0 ) = j max (6.39)
ε 0 (h1 ) = j max (6.40)
ε 0 (h 2 ) = j max (6.41)
Probabilistic, valorile erorilor maxime de orientare vor fi:
ε0 (h0 ) = ε0 (h1 ) = ε0 (h2 ) = ε2B + ε2P (6.42)
s(h0 ) = s(h1 ) = s(h2 ) = sB + sP
unde (εB) şi (εP) reprezintă componenta aleatoare a erorii dimensionale a bucşei,
respectiv a semifabricatului. În acest caz poate să apară şi o eroare de la simetrie a
suprafeţei prelucrate (fig. 6.12) dată de relaţia:
ε(÷) = j =
ε2B + εP
2
max
(6.43)
s(÷) = sB + sP
Pentru reducerea acestor erori de orientare se pot utiliza mecanisme cu bucşe
elastică, fig. 6.13, rezultând următoarele erori de orientare:
ε 0 (h 0 ) = 0 (6.44)
TD
ε 0 (h 1 ) = (6.45)
2
TD
ε 0 (h 2 ) = (6.46)
2
Fig. 6.13 – Schemă de calcul al erorilor de orientare în bucşe elastice
În acest caz de orientare, dacă se impune realizarea cotei l1, apar erori de
orientare la această cotă datorită variaţiei cotei (d) în limita lui (Td) care va produce
deplasarea bucşei elastice mai mult sau mai puţin, faţă de elementul fix al
dispozitivului.
Deci:
ε 0 (l1 ) = AC (6.47)
Din triunghiul ABC, rezultă:
BC TD
AC = α= (6.48)
tg α
2tg
2 2
de unde:
TD
ε 0 (l1 ) = α (6.49)
2tg
2
6.5. Calculul erorilor de orientare pe suprafeţe cilindrice interioare

În multe situaţii se necesită orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice
interioare, în vederea prelucrării diferitelor suprafeţe.
Elementele de orientare pe aceste suprafeţe sunt dornurile cilindrice rigide
sau elastice.
Se consideră semifabricatul din fig. 6.14, având diametrul alezajului dp , la
care se necesită prelucrarea unui canal determinat de cotele h0 , h1 sau h2 , la care
se pune în anumite situaţii şi condiţia de simetrie a suprafeţei prelucrate.
Fig. 6.14 – Schiţa semifabricatului cu alezaj
Pentru orientare se utilizează un dorn cilindric rigid.

Datorită jocului funcţional existent între alezaj şi dorn apar următoarele poziţii
ale semifabricatului faţă de dorn, fig. 6.15. Din această cauză apar la cotele de
prelucrat erorile de orientare următoare:
ε 0 (h 0 ) = j max (6.50)
ε 0 (h 1 ) = j max + TD (6.51)
2
ε 0 (h 2 ) = j max + TD (6.52)
2
Având în vedere că nu întotdeauna semifabricatele sunt realizate la abaterile
maxime, probabilistic erorile de orientare sunt:
ε0 (h0 ) = 2dP + ε2db
ε (6.53)
s(h0 ) = sdp + sdb

ε (h ) = 2dp + ε2db +  ε D 
2
ε
  2
0 1
(6.54)
(h ) = s + s + sD
s 1 dp
 db
2

ε (h ) =  εD 2
ε dp + ε db + 
2
2

 0 2
 2 

(h ) = s + s + sD (6.55)
s 2
 dp
db
 2
unde (εdp) şi (εdb) reprezintă componentele aleatoare ale erorilor dimensionale ale
alezajului respectiv bolţului,(sdp )şi (sdb),reprezintă componentele sistematice ale
erorilor dimensionale.
Eroarea de la simetrie a canalului faţă de axa semifabricatului (fig.6.15, c, d)
este:
ε 0 (÷ a) = jmax (6.56)
Fig. 6.15 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare pe dornuri rigide – varianta 1
Pentru micşorarea erorilor de orientare la aceste cote se poate utiliza un dorn

elastic, fig. 6.16, când erorile de orientare sunt:
ε 0 (h 0 ) = 0 (6.57)
TD
ε 0 (h 1 ) = (6.58)
2
TD
ε 0 (h 2 ) = (6.59)
2
ε(÷ a) = 0 (6.60)
Dacă axa alezajului pe care se face orientarea prezintă a abatere de la
perpendicularitatea faţă de suprafaţa frontală, exprimată prin unghiul β, atunci toate
cotele raportate la axa alezajului vor fi afectate de această eroare, figura 6.17.
ε 0 (h 0 ) = ε(÷a) = 2BC (6.61)

din triunghiul ABC rezultă:

BC = Htgβ
Fig. 6.16 – Schemă de calcul al erorilor de orientare pe dorn elastic – varianta 1
Fig. 6.17 – Schemă pentru calculul erorilor de Fig. 6.18 – Schemă de calcul al erorilor de orientare pe
orientare pe dornuri rigide – varianta 2 dorn elastic – varianta 2
ε 0 (h 0 ) = ε(÷a) = 2Htgβ (6.62)

La cotele raportate la conturul exterior apar erorile:
( ) ( ) 2
(2Htgβ) +  εD 
2
ε0 h1 = ε0 h2 =  2 (6.63)
La utilizarea dornurilor elastice, din această cauză apar erori de orientare la

cotele ce se raportează la suprafeţele frontale, conform figurii 6.18, date de relaţia:
ε0 (l1 ) = l2 − l3 ≈ D sinβ (6.64)

conice
Datorită toleranţei la diametrul alezajului conic apare eroarea de orientare la
cota l dată de relaţia (figura 6.19):
ε 0 (l) = AB (6.65)
Din triunghiul ABC avem:

α BC εD1/ 2 (6.66)
tg = =
2 AB ε0 (1)
de unde:
ε (1) = εD1
2tg α
0
2
ε0 (11) = AB + εL = ε0 (1) + εL
εD
Fig. 6.19 – Schemă de calcul al erorilor de ε0 (11 ) = α + εL
orientare pe suprafeţe conice 2tg
2
Probabilistic avem:

  2
 ε 
ε (l ) =  D  + ε2
 α
0 1

l
  2tg  (6.67)
 2
s(l ) = sD s2
 1 2tg α +
 2
CAPITOLUL 7
PRINCIPII DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE
7.1. Introducere
Pentru a-şi realiza rolul de menţinere a orientării semifabricatelor în timpul
procesului de prelucrare în dispozitiv, acesta este prevăzut cu o serie de elemente şi
mecanisme, care realizează forţele de fixare. Elementele şi mecanismele de fixare
trebuie să creeze forţe de fixare, încât să fie capabile să preia acţiunea tuturor
solicitărilor rezultate în procesul de prelucrare.
În cazul prelucrării unor semifabricate cu rigiditate mare şi configuraţie simplă,
determinarea forţelor de fixare, ca număr, mărime, direcţie, sens, se poate rezolva
mai uşor. La prelucrarea unor semifabricate complexe, uşor deformabile, problema
stabilirii forţelor de fixare este mai dificilă.
În timpul procesului de prelucrare asupra semifabricatelor fixate în dispozitiv
acţionează solicitările prevăzute în figura 7.1. În vederea stabilirii unui sistem optim
de fixare a semifabricatelor în dispozitiv este necesarã analiza tuturor acestor
solicitări.
Figura 7.1 – Schema bloc a solicitărilor semifabricatului
În multe situaţii înaintea aplicării forţelor de fixare asupra semifabricatelor

orientate în dispozitiv, se necesită aplicarea altor forţe, numite forţe de reglare.
7.2. Forţe de reglare utilizate în construcţia dispozitivelor

În momentul instalării semifabricatelor în dispozitiv, sau pe masa maşinii-
unelte, acestea se găsesc numai sub acţiunea greutăţii proprii, care poate avea
influenţă pozitivă, sau negativă asupra sistemului de orientare.
Acest lucru este redat în figura 7.2.
Figura 7.2 – Scheme de aplicare a forţelor de reglaj
Astfel dacă direcţiile componentelor forţei de greutate (G) trec prin planul
bazei de aşezare, se asigură contactul numai cu o parte din reazeme (fig. 7.2 a), sau
cu nici unul (fig. 7.2 b, d). În acest caz sunt necesare forţe exterioare care să asigure
un contact între semifabricat şi reazeme înaintea aplicării forţelor de fixare.
Dacă direcţiile şi sensul componentelor forţei de greutate G trec prin planul
bazelor adică 900 > θ > ϕ (unde ϕ este unghiul de frecare dintre semifabricat şi
reazeme), atunci componentele forţei G, asigură contactul între semifabricat şi
reazeme (fig. 7.2 c)
În acest caz nu sunt necesare forţe de reglare. Forţele de reglare pot fi
asigurate în unele cazuri de către operator.
Dar în procesele de prelucrare mecanizată sau cu ciclu semiautomat sau
automat, acest lucru nu mai este posibil.
Din această cauză se necesită realizarea automată a contactului dintre
semifabricat şi reazeme. Acest lucru se poate observa la prelucrarea unei biele fixată
în dispozitivul din figura 7.3.
Figura 7.3 – Schemă de aplicare simultană a forţelor de reglare

La aşezarea semifabricatului în dispozitiv, pistonul (1), cu tija (2) se găsesc în

poziţie maximă la stânga, astfel încât pârghia (7)care oscilează în jurul bolţului (6),
sub acţiunea şurubului (5), care comprimă arcul (8), şi coboară plunjerul (10), iar prin
şuruburile (9) şi (11) retrage culisorul (12). La comanda fixării pistonului (1),
împreună cu tija (2) şi şurubul (5), se deplasează spre dreapta, eliberând pârghia (7).
Arcul (8) se destinde, ridică plunjerul (10), care apasă biela pe prisma (16), prin
culisorul (12), realizând automat orientarea bielei în planul de aşezare si contactul cu
reazemele. În continuare planul înclinat al tijei (2) acţionează plunjerul (13), iar
acesta pârghia (14), realizând forţa de fixare S.
7.3. Forţele şi momentele din procesul de prelucrare

Forţele din procesul de prelucrare ce acţionează asupra semifabricatelor fixate
în dispozitive, se iau în considerare la determinarea forţelor şi momentelor care
solicită ansamblul dispozitiv-semifabricat.
Pentru a putea determina influenţa diferitelor solicitări asupra legăturilor dintre
dispozitiv şi maşina-unealtă şi dintre semifabricat şi dispozitiv se vor defalca
procesele de prelucrare pe maşinii-unelte în două perioade:
− perioada de regim tranzitoriu (pornire-oprire);
− perioada de regim stabil (formarea şi desprinderea aşchiilor şi
mersul în gol).
D P D Strângere D P D Strângere
S P D MU Aşchiere S P D MU Aşchiere
P D MU Masice P D MU Masice
Figura 7.4 – Dispozitiv în mişcare de translaţie Figura 7.5 – Dispozitiv în mişcare de rotaţie
De asemenea, se va ţine seama de modul de legătură dintre dispozitiv şi

maşina-unealtă, astfel:
− dispozitivul fixat şi orientat pe masa maşinii-unelte descriind
împreună cu aceasta în general mişcarea rectilinie alternativă, (fig. 7.4);
− dispozitivul fixat şi orientat pe axul principal al maşinii-unelte şi

care descrie o mişcare de rotaţie (fig. 7.5);
− în regim tranzitoriu ansamblul dispozitiv-semifabricat este supus
solicitărilor de strângere şi masice.
Figura 7.6 – Graficul variaţiei vitezelor de lucru: a - viteză liniară; b - viteză unghiulară
În cazul mişcării rectilinii alternative, se produc periodic variaţii ale vitezei

masei ansamblului de la v = 0 la v = va şi invers (fig. 7.6 a). Acest lucru duce la
apariţia forţei de inerţie, dată de relaţia :
dv
F=m⋅
i (7.1)
dt
dv
Pentru = constan t , adică acceleraţii constante, rezultă:
dt
va g
Fi = m ⋅ (7.2)
t d,f
unde:
m - masa ansamblului dispozitiv-semifabricat ;
vag - viteza de aşchiere, respectiv în gol;
td,f - timpul de demarare, respectiv de frânare.
Pentru cazul fixării ansamblului dispozitiv-semifabricat pe axul principal al
maşinii-unelte, având mişcarea de rotaţie, la pornirea şi oprirea maşinii-unelte apare
o variaţie a vitezei unghiulare ω, în intervalul de timp ∆t (fig. 7.6 b) care duce la
apariţia unui moment dat de relaţia:
d2 ϕ
M=I (7.3)
dt2
unde:
d2 ϕ
2
- este acceleraţia mişcării [m/s2];
dt
I - moment de inerţie masic [kg ⋅ m2];

ϕ - unghiul de rotaţie [rad];
În cazul când acceleraţia unghiulară este constantă, relaţia devine:
ω
M =I (7.4)
td,f
unde:
ω – viteza corespunzătoare regimului de aşchiere.
În cazul regimului stabil, principalele forţe care acţionează asupra ansamblului
dispozitiv-semifabricat sunt forţele şi momentele de aşchiere. În cazul mişcării de
rotaţie pot apărea forţe centrifuge, dacă centrul de masă nu coincide cu axa de
rotaţie a ansamblului. Forţa centrifugă este dată de relaţia:
Fc = ∆m ⋅ r ⋅ ω2 (7.5)
unde:
m – masa sistemului dezechilibrat;
r – excentricitatea elementului de masă;
ω – viteza unghiulară a ansamblului.
Forţele centrifugale pot deveni în unele situaţii echivalente cu cele de
aşchiere.
7.4. Forţele de fixare

Forţele de fixare se aplică semifabricatelor cu ajutorul mecanismelor de fixare,
după ce acestea au fost orientate corect în dispozitiv prin aplicarea eventuală a
forţelor de reglare.
Forţele de fixare trebuiesc astfel aplicate încât acţiunea lor să nu conducă la
dezorientarea semifabricatului, prin deplasări, rotiri sau deformaţii ale acestuia, sau
altfel spus, să conserve schema de orientare şi să nu o deformeze.
incorect corect
Figura 7.7 – Scheme de aplicare a forţelor de fix are Figura 7.8 – Schemă de aplicare a
forţelor de fixare
În figurile 7.7, 7.8, şi 7.9 sunt prezentate câteva scheme tipice, corecte şi
incorecte de aplicare a forţelor de fixare.
La aplicarea forţelor de fixare S în schemele din figura 7.7.a, c semifabricatele
au tendinţa de răsturnare, deoarece hf > hr şi ls > lr, fiind incorecte, iar la schemele din
figura 7.8 b, d, unde hf < hr şi lf < lr, nu apare această tendinţă, fiind scheme corecte.
Figura 7.9 – Scheme de aplicare a forţelor de fixare: a - corect; b – incorect
La semifabricatul din figura 7.8 de rigiditate mică, aplicând forţa de fixare S

între reazeme, apare o deformaţie a acestuia. Soluţia corectă este cea din figura
7.8.b, în care forţele S/2 sunt aplicate în direcţia reazemelor.
Dacă suprafeţele semifabricatelor care determină bazele de orientare prezintă
abateri de la poziţia reciprocă, aplicarea incorectă a forţelor de fixare S, conduce la
modificarea schemelor de orientare corecte din figura 7.9.a în schemele incorecte din
figura 7.9.b, prin transformarea unei baze de orientare în alta, având consecinţe
asupra preciziei de prelucrare.
7.7. Scheme caracteristice de fixare

Schema de fixare este schiţa în care se prezintă simbolic modul de amplasare
a forţelor de reglare şi fixare în raport cu schema de orientare şi cu solicitările
semifabricatului în timpul prelucrării.
Concepţia şi proiectarea schemelor de fixare reprezintă o etapă a proiectării
dispozitivelor, prin care se urmăreşte determinarea forţelor de reglare şi fixare ca
punct de aplicaţie, direcţii, sensuri, valoare. Calculul unei scheme de fixare revine la
rezolvarea unei probleme de echilibru a forţelor şi momentelor de aşchiere în raport

cu forţele de fixare.
În tabelul 7.1 sunt prezentate cele mai reprezentative scheme de fixare şi
relaţii de calcul ale forţelor de fixare.
În relaţiile stabilite s-au folosit următoarele notaţii: A I – model de fixare rigid
cu forţe de fixare variabile, ca urmare a elasticităţii ansamblului dispozitiv-
semifabricat, forţele exterioare acţionând spre elementele de fixare; A II – model de
fixare rigid cu forţe de fixare variabile, ca urmare a elasticităţii ansamblului dispozitiv-
semifabricat, forţele exterioare acţionând spre elementele de orientare; B – model de
fixare cu forţe constante, indicele având acelaşi sens ca şi în cazul A; Kr – rigiditatea
reazemelor; Kf – rigiditatea elementelor de fixare; K – coeficient de siguranţă (K = 1,5
… 2,5); Fe – forţele exterioare care acţionează asupra semifabricatului; V –
reacţiunile forţelor; µ – coeficienţi de frecare; Z – numărul zonelor de contact cu
semifabricatul; fr – deformaţia elementelor de reazem; ff – deformaţia elementelor de
fixare.
În general Kf < Kr, rezultă că SA I > SA II, iar SB I > SB II. Modelele AII, BII cu
forţele Fe îndreptate spre reazeme necesită forţe de fixare mai mici, ele fiind de
preferat în concepţia mecnaismelor de fixare.
Tabelul 7.1 – Scheme de fixare şi relaţiile forţelor de fixare
Nr. Condiţii de stabilitate, ecuaţii de

Schema de fixare
crt. echilibru, forţe de fixare
S=K⋅F;
Kr
S =F + ;
Kr + Kf
A I e
1. Kf
S =F + ;
Kr + Kf
A II e
SBI = Fe ; SB II ‚ oarecare
a) Semifabricatul să nu piardă contactul cu

elementele de orientare şi fixare datorită
acţiunii forţei Fe I.
în care:
Fe = ±FeI ; F = K ⋅S
b) Semifabricatul să nu se deplaseze
datorită acţiunii componentei Fe II.
µr Vr + µf Vf = KFe II
2.
Kr Kf
KFe2 ± µ r Fe1  ⋅µf Fe1 ⋅
Kr + Kf Kr + K f
S (A I,AII ) =
µr +µ f
KFe2 ± µrFe1
S (B I,B II ) =
µr +µ f
Dintre valorile forei de fixare S se alege
valoarea maximă
S S
a) Semifabricatul să nu piardă contactul cu

elementele de orientare şi fixare datorită
acţiunii forţei Fe I şi să nu se deplasze
dastorită forţei F2
b) Semifabricatul să nu se răstoarne
3. datorită forţei Fe 2.
2µf ⋅h 1 ⋅K f + K r (l + l3 )
KFe2 ⋅h + (G + Fe1)⋅ K +K
S= r f
2µf h1
Semifabricatul să nu se rotească sub

acţiunea momentului Me şi să nu piardă
contactul cu reazemel şi elementele de
fixare sub acţiunea forţei Fp.
µf Vf µv
d + r r d = KM
f
2 2K r
v r = S + Fe r
4. Kr + K f
Kf
v f = S + Fe
Kr + K f
Fe
(K µ d −Kµd )
S = 2KM − K r + K f
r r r f f f
(µ r dr + µ f d f )
Semifabricatul să nu se rotească sub acíunea
momentului Me.
D
(µ S + 2µ ⋅N)⋅ = KM
f r e
S 2
N=
α
2 sin
5. 2
KMe
S=  

D  µ f + µr 

2 α
 sin 
 2
a) Semifabricatul sprijinit axial:

dp
M s = KF z ⋅
2
d
M − µ ⋅ Z ⋅S ⋅ s = 0
s
2
KF dp
S1,2 = z ⋅
µZ d s
6. b) Semifabricatul nu este sprijinit axial:
2
 dp 
µZS = K  F  + F 2
z x
 ds 
2
 dp 
K  Fz  + F 2
x
 ds 
S1,2 =
µZ
a) Semifabricatul sprijinit axial:
dp
M s = KF z ⋅
2
d
M − µ ⋅ Z ⋅S ⋅ s = 0
s
2
KF dp
S1,2 = z ⋅
µZ d s
7. b) Semifabricatul nu este sprijinit axial:
2
 dp 
µZS = K  F  + F 2
z x
 ds 
2
 dp 
K  Fz  + F 2
x
 ds 
S1,2 =
µZ
CAPITOLUL 8
TIPURI DE MECANISME DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN

DISPOZITIVE
8.1. Introducere
Mecanismele de fixare materializează practic forţele de fixare a
semifabricatului în dispozitiv, în vederea menţinerii orientării corecte a acestuia în
timpul prelucrării.
Mecanismele de fixare se pot clasifica după gradul de complexitate şi după
modul de acţionare, conform schemei din figura 8.1.
MECANISME DE FIXARE
după gradul de complexitate
Simple Combinate
după numărul elementelor de fixare acţionate
Cu mai multe
Cu un element
elemente
după modul de acţionare
Manuale Mecanizate Automatizate
după sursa de energie după elementul de comand ă

Comandate de foţe in
organele de maşini
Pneumo-hidraulice
Mecano-hidraulice
Cu comandă după
electromagnetice
Comandate de
Magnetice şi
Cu vaccum
Pneumatic
Mecanice
Hidraulice
Electrice
program
Figura 8.1 – Clasificarea mecanismelor de fixare

Mecanismele simple sunt alcătuite în general numai din elemente

caracteristice de fixare: pană, excentric, şurub etc., care primesc direct forţa de
acţionare din exterior şi o transmite nemijlocit semifabricatului.
Aceste mecanisme de fixare poartă denumirea elementului caracteristic de
fixare pe care-l conţin : mecanisme cu pană, cu excentric cu şurub etc.
Mecanismele combinate cuprind în afara elementului caracteristic şi elemente
intermediare prin care se transmit forţele de fixare semifabricatului.
Mecanismele de fixare pot asigura fixarea într-un punct sau mai multe puncte,,
succesiv sau simultan. Mecanismele de fixare pot fi acţionate manual, mecanizat sau
automatizat.
În condiţiile actuale ale dezvoltării industriei constructoare de maşini,
acţionările mecanizate şi automatizate se extind vertiginos datorită avantajelor pe
care le conferă, privind îmbunătăţirea condiţiilor de muncă, creşterea productivităţii
prelu-crării, în general modernizarea procesului de fabricaţie.
Orice mecanism simplu este caracterizat de raportul de transmitere a forţelor
şi a deplasărilor.
Notând cu S forţa de fixare dezvoltată de mecanism şi cu Q forţa de acţionare
exterioară se poate scrie :
S
i = sau S = Q ⋅ i (8.1)
Q
Raportul de transmitere al deplasărilor este:
lS
id = sau Is = IQ ⋅ id (8.2)
lQ
iar randamentul η = i ⋅ id , unde IS şi IQ reprezintă deplasările elementului final de
fixare şi respectiv a elementului de acţionare.
Dacă raportul de transmitere i, este mai mare decât unitatea, avem câştig de
forţă ceea ce se urmăreşte în construcţia dispozitivului, iar id este de regulă mai mic
decât unitatea, reprezentând pierdere de deplasare.
În cazul mecanismelor combinate, formate din mai multe mecanisme simple,
raportul de transmitere al forţelor se determină cu relaţia :
i = i1 ⋅ i2 ⋅ i3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅in (8.3)
Raportul de transmitere al deplasărilor este :
id = id1 ⋅ id 2 ⋅ id 3 ⋅⋅ id n (8.4)
iar randamentul total este :
η = η1 ⋅ η2 ⋅ η3 ⋅⋅ ηn (8.5)
unde indicii 1, 2, 3,,n , arată numărul mecanismelor simple.
8.2. Proiectarea şi construcţia mecanismelor de fixare cu pană

Mecanismele de fixare cu pană se caracterizează prin existenţa în
componenţa lor a uneia sau a mai multor pene, care sub acţiunea unor forţe
exterioare fixează semifabricatul.
Transmiterea forţelor exterioare se poate face direct asupra semifabricatului,

sau indirect prin elemente intermediare.
Pana ca element de dispozitiv se întâlneşte în mecanismele cu pene propriu-
zise şi se reîntâlneşte sub aspect teoretic şi în mecanismele cu şurub, cu excentric,
cu bucşe elastică.
8.2.1. Pana ca element de fixare şi autofrânare

Pentru a menţine fixarea semifabricatului în dispozitiv şi după ce forţa
exterioară încetează de a mai acţiona, mecanismele de fixare cu pană trebuie să
respecte condiţia de autofrânare.
a) Determinarea forţelor de strângere

Forţele de strângere se calculează considerând pana cu două feţe înclinate,
figura 8.2., asupra căreia acţionează forţa exterioară Q în direcţia împănării.
Datorită forţei exterioare Q pe planele înclinate apar reacţiunile normale N1 şi
N2, respectiv forţele de frecare F1 şi F2 de-a lungul planelor.
Din compunerea acestor forţe apar rezultatele R1 şi R2, pe care le
descompunem după direcţiile orizontale şi verticale şi se obţin forţele P şi S.
Scriem ecuaţiile de echilibru :

Q = P1 + P2 (8.6)
unde:
P1 = S ⋅ tg(α1 + ϕ1 ) (8.7)
P2 = S ⋅ tg(α2 + ϕ2 ) (8.8)
în care:
α1 şi α2 – sunt unghiurile de
înclinare ale penei;
ϕ1 şi ϕ2 – sunt unghiurile de
frecare pe cele două feţe ale penei;
ϕ1 = arctgµ1 ;
Figura 8.2 – Schemă de calcul a elementelor
ϕ2 = arctgµ2 ;
constructive ale penei
unde
µ1 şi µ2 sunt coeficienţii de frecare pe cele două feţe ale penei.
Înlocuind (8.7) şi (8.8) în (8.6) vom obţine:
Q = S ⋅ tg(α1 + ϕ1 ) + tg(α 2 + ϕ2 ) (8.9)
adică:
Q
S= (8.10)
tg(α 1 + ϕ 1) + tg(α 2 + ϕ 2 )
Dacă pana are o singură faţă înclinată atunci :
α2 = 0 şi notând α1 = α vom obţine:
Q
S= (8.11)
tg(α + ϕ1 ) + tgϕ2
b) Cursa penei
Cursa pe verticală a penei h se poate calcula din figura 8.3, considerând
deplasarea pe orizontală h1. Din triunghiul ABC rezultă :
h
tgα = (8.12)
h1
Fig.8.3. Schema de calcul al cursei penei Fig.8.4 Schema de calcul al condiţiei de

autofrânare
h = h1 ⋅ tgα (8.13)
Deci cursa de lucru a penei este în funcţie de unghiul de pantă al acesteia.
c) Condiţia de autofrânare a penei

Pentru determinarea condiţiei de autofrânare se pune problema găsirii
unghiului limită al penei pentru care forţa de fixare S se menţine şi după îndepărtarea
forţei exterioare Q.
Ne folosim de pana din figura 8.4, asupra cărei acţionează forţa de desfacere
Q1, contrar forţei de împănare Q. Scriem echilibrul forţelor pe orizontală.
Q1 = P 1 + F 2 (8.14)
unde:
P1 = S ⋅ tg(ϕ1 − α) (8.15)
F2 = S ⋅ tgϕ2 (8.16)
Vom obţine:
Q1 = S ⋅ [tg(ϕ1 − α) + tgϕ 2 ] (8.17)
Făcând aproximare: ϕ1 = ϕ2 = ϕ , relaţia (8.17) devine:
Q1 = S ⋅ [tg(ϕ − α ) + tgϕ] (8.18)

Vom calcula pe α din ipoteza: Q1 = 0, adică atunci când pana se autodesface
fără aplicarea forţei Q1 şi vom obţine:
tg(ϕ − α ) + tgϕ = 0 (8.19)
sau:
ϕ−α+ϕ = 0 (8.20)
α = 2ϕ
Această condiţie este la limită, deci pentru a avea autofrânare, adică a fi
necesar o forţă Q1 > 0 pentru desfacerea penei, trebuie ca:
α < 2ϕ (8.21)
Având în vedere faptul că suprafeţele penelor se execută îngrijit, coeficienţii
de frecare µ = 0,1……0,15, respectiv :
ϕ = 5043′, de unde obţinem :
α < 100……120 pentru µ = 0,1 (8.22)
α < 160……180 pentru µ= 0,15 (8.23)
8.2.2 Tipuri de mecanisme de fixare cu pană

În figura 8.5 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie. Forţa
exterioară Q se aplică la tija 3 şi prin intermediul pârghiei oscilante 2 se transmite la
pana 1.
Figura 8.5 – Dispozitiv cu mecanism de fixare cu pană – mecanizat
Pana 1 se deplasează într-un ghidaj înclinat la unghiul α, practicat în corpul

dispozitivului realizând fixarea semifabricatului pe elementele de orientare.
Forţa iniţială Q se transmite la pană prin pârghia 2, obţinând forţa Q1.
a
Q =Q⋅
(8.24)
1
b
După cum raportul a/b este <, ≥1, forţa Q1 este mai mică, egală sau mai mare
decât forţa Q.
În figura 8.6 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie. Pana1
acţionează prin intermediul rolei 2, asupra pârghiei 3, care se poate roti în jurul
bolţului 5, realizâd fixarea semifabricatului. Arcul 4 menţine contactul între pană şi

pârghie, eliberând semifabricatul la retragerea presei penei.
În fig. 8.6 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie rabatabilă.
Figura 8.6 – Mecanism de fixare cu pană şi pârghie rabatabilă
Mecanismul este format din pârghia rabatabilă 1 în jurul bolţului 2, pana3,

acţionată de maneta 4. Pana 3 pătrunde printr-un locaş practicat în reazemul 5, iar
pîrghia 1 înglobează reazemul 5.
În figura 8.7 este prezentat un mecanism cu pană şi pârghie, acţionat
mecanizat, la care pana acţionează în mod indirect asupra semifabricatului prin
intermediul rolei 6, pârghia 5, sub acţiunea motorului pneumatic sau hidraulic.
Figura 8.7 – Mecanism de fixare cu pană în două trepte mecanizat.

8.4. Tipuri de mecanisme de fixare cu excentric

În construcţia dispozitivelor, mecanismele cu excentric sunt utilizate pentru
fixarea semifabricatelor, sau pentru blocarea rapidă. Manevrarea acestor mecanisme
se face de regulă manual. Timpul de manevrare este redus, fiind de 5….10 ori mai
mic decât în cazul mecanismelor cu filet.
Mecanismele de fixare cu excentrici prezintă o serie de dezavantaje, după
cum urmează:
a) nu sunt universale, având un domeniu limitat de exploatare;
b) forţele de fixare sunt variabile, din care cauză nu se pot folosi în cazul
pieselor cu rigiditate mică;
c) prin vibrare mecanismul se poate autodesface;
d) cursa de lucru fiind mică – nu se pot utiliza în cazul pieselor cu abateri
dimensionale mari.
Mecanismele de fixare cu excentric au ca element caracteristic excentricul.
8.4.2 Excentrici circulari

Aceşti excentrici se caracterizează prin simplitatea constructivă, sub forma
unor discuri ce se rotesc în jurul unei axe deplasată faţa de axa geometrică cu
distanţa „e”, numită excentricitate. Se poate considera că excentricul este construit
dintr-o pană cu o faţă înclinată, înfăşurată pe un cerc de bază, figura 8.8.
Pentru ca fixarea să se menţină şi după eliminarea forţei exterioare Q,
excentricii trebuie să îndeplinească condiţia de autofrânare.
Condiţia de autofrânare se deduce din condiţia de echilibru a forţelor active şi
forţele de reacţiune din sistem.
Acest lucru este realizat dacă se respectă

condiţia stabilită la pene:
α < ϕ1+ϕ2 în orice punct al profilului,
unde: ϕ1 este unghiul de frecare dintre excentric
şi semifabricat, ϕ2 este unghiul de frecare dintre
excentric şi bolţ.
a) Determinarea cursei de lucru a

excentricului
Cursa de lucru a excentricului circular se
determină cu ajutorul fig. 8.9. Prin rotirea
excentricului din poziţia I în care centrul discului
se găseşte în O′ în poziţia II, centrul discului
coboară ajungând în punctul O.
Mărimea cu care coboară centrul discului
este cursa de lucru a excentricului ″h″.
Se poate scrie :
h = MC – OC
Figura 8.8 – Excentric circular MC = e
Din triunghiul O1OC rezultă:
OC = e ⋅ cosβ
şi înlocuind în (8.53), rezultă:
h = e ⋅ (1− cosβ) (8.26)

unde β este unghiul de rotire al manetei excentricului.
Din relaţia (8.54) se poate deduce dependeţa cursei de unghiul de rotire al
excentricului arătat în graficul din figura 8.10.
b) Determinarea caracteristicii excentricului

Se deduce din figura 8.26 scriind echilibrul excentricului, după îndepărtarea
forţei exterioare Q.Se scrie ecuaţia de momente în raport cu punctul O1.
D
F ⋅ +F ⋅d−S⋅e=0
(8.27)
1 2 2
2
F1 = S ⋅ µ 1 (8.28)
F2 = S ⋅ µ 2 (8.29)
Figura 8.9 – Schemă pentru calculul Figura 8.10 – Cursa excentricului funcţie de rotirea β
excentricilor circulari
F2 se neglijează şi din înlocuirea lui F1 în (8.55) rezultă:
D 2 – caracteristica excentricului.
=
e µ1
D
µ = 0,1 ⇒ = 20 (ϕ = 5o 45' )
1
e
Pentru
D
µ = 0,15 ⇒ = 13 (ϕ = 8o 32' )
1
e D
Deci 13 < ≤ 20 .
e
Respectând aceste
caracteristici, excentricii îndeplinesc
condiţia de autofrânare.
Figura 8.11 – Schema de calcul al caracteristicii
excentricului
c) Determinarea forţei de fixare

Forţa de fixare a excentricului circular se determină scriind echilibrul forţelor
ce acţionează asupra excentricului, conform fig. 8.12. Vom asimila excentricul cu o
pană înfăşurată pe cercul de bază asupra căreia se aplică forţa Q1.
Q ⋅L = Q1 ⋅ ρ (8.30)
Q1 – este forţa de împănare având valoarea:
Q1 = S ⋅ tg(α + ϕ1 )+ tgϕ2 , de unde rezultă:
S
=
[ ( QL ] (8.31)
ρ tg α + ϕ1 )+ tgϕ2
unde:
L = (45)⋅R = K ⋅R – lungimea braţului manetei excentricului;
ρ – este raza de rotire a excentricului care se poate determina din figura 8.9,
aplicând teorema lui Pitagora şi rezultă:
2
 R R
ρ = e  e  − 2 e cosβ + 1 (8.32)
 
Q = (1015)daN – forţa exterioară aplicată.
Înlocuind valoarea lui ρ, se obţine forţa de fixare sub forma:
La construcţia excentricului se recomandă :
R kQ
S= ⋅ (8.33)
e  R 2
  − 2 cosβ + 1×[tg(α + ϕ1)+ tgϕ2 ]
R
e e
În practică se utilizează
următoarele relaţii:
D
≥ 15
e
L = (45)⋅R
Q = (1015)daN
D
d=
3
ceea ce conduce la obţinerea unor
forţe de fixare:
Figura 8.12 – Schema pentru calculul forţei de fixare S = (1221)⋅ Q
Din analiza acestei relaţii
rezultă că forţele de fixare pentru aceeaşi caracteristică a excentricului sunt variabile
în funcţie de unghiul de rotire „β”.
Excentricii circulari sunt standardizaţi prin STAS 10657-80.
Excentricii se execută din oţel de cementare OLC 15 STAS 880-80, cementat

pe o adâncime de 0,8-1,2 mm, călit şi revenit la HRC = 55-60, sau din OSC 8 STAS
1700-80.
Deoarece partea activă este supusă uzurii, acesta se recondiţionează prin
rectificare. În cazul în care uzura este prea mare, nerespectându-se caracteristica,
se pot obţine excentrici de dimensiuni inferioare, printr-o prelucrare redusă,
contribuind astfel la reducerea substanţială a consumului de material şi manoperă şi
în final la reducerea preţului de cost.
În construcţia dispozitivelor, excentricii se utilizează mai rar acţionând direct
asupra semifabricatului, ei sunt utilizaţi de regulă în combinaţie cu elemente de tipul
pârghiilor sau bridelor.
În figurile 8.13-8.27 sunt prezentate câteva tipuri de mecanisme de fixare cu
excentrici, pârghii sau bride şi raportul de transmitere al forţelor de fixare.
Mecanism cu excentric
bridă de translaţie şi
reazem reglabil
1. excentric
2. bridă
3. reazem central
4. reazem reglabil
5. arc elicoidal
a
S = S1⋅
L
Figura 8.13
şi două pârghii
(semicentrare)
1. excentric
2. reazem
3. plăci de presiune
4. pârghii articulate
5. arc elicoidal
6. şurub central
L
S = S1
a
Figura 8.14
Mecanism cu ax
excentric prin tragere
1. ax excentric
2. pârghie
3. şurub ochi
4. arc
a
S = S1
L
Figura 8.15
şi reazem central
reglabil
1. excentric
2. pârghie
3. şurub reazem
central
4. placă de presiune
a
S = S1
b
Figura 8.16
şi reazem frontal
1. ax excentric
2. pârghie
3. reazem central
4. plunger
5. arc
a
S = S1
b
Figura 8.17
şi reazem central
reglabil
1. ax excentric
2. arc lamelar
3. pârhie
4. reazem central
5. arc elicoidal
a
S = S1
b
Figura 8.18
frontal
1. manetă
2. pârghie
3. bucşe uzură
4. excentric frontal
Figura 8.19
înglobat
1. excentric
2. plunger
3. ax
4. şurub
5. pârghie
6. reazem central
Figura 8.20
Mecanism cu bridă de
translaţie şi pană
reglabilă
1. excentric
2. bridă
3. reazem
4. pană
5. şurub de reglaj
Figura 8.21
şi pârghii cu prefixare
(reglare) şi fixare
1. bridă
2. şurub cu ochi
3. arc
4. excentric
5. placă de presiune
6. pârghie „L”
Figura 8.22
cu fixare simultană
1. excentric
2,3. pârghii
5. tije de legătură
Figura 8.23
1. manetă
2. pârghie de
echilibrare
3. arcuri
4. placă presiune
5. placa bază
6. excentric
7. bolţ
8. bolţ limitator
Fixare simultană a trei
semifabricate
Figura 8.24
1. excentric
2. şaibă sferică
3. etrier
4. pârghie
5. pârghie
6. eclisă
7. plunger
Figura 8.25
Mecanism combinat cu
excentric şi pârghie
rotitoare. Mecanismul
poate fi reglat cu piuliţa
1 funcţie de
dimensiunile
semifabricatului. Se
recomandă în cazul
tehnologiei de grup,
sau în cazul
tehnologiei de grup,
sau în cazul
dispozitivelor de
construcţie modulară.
Figura 8.26
pentru fixarea frontală
1. excentric
2. şurub cu ochi
3. bridă″L″
4. reazem
5. arc elicoidal.
Figura 8.27
8.5. Tipuri de mecanisme de fixare cu filet

Elementele şi mecanismele de fixare cu filet se caracterizează prin simplitate
constructivă, universalitate, siguranţă în exploatare, cursă de lucru mare şi forţe de
fixare relativ mari.
Prezintă şi dezavantaje ca:
− forţa de fixare nu este constantă, având variaţii foarte mari, în
raport cu cursa de lucru. Din această cauză nu sunt indicate la fixarea
pieselor cu pereţi subţiri şi în general la fixarea pieselor uşor deformabile ;
− timpul necesar pentru manevrarea mecanismelor cu filet este
mare, ducând la o productivitate scăzută.
Având în vedere aceste dezavantaje nu sunt recomandate în cazul producţiei
de serie mare şi de masă.
Mecanismele de fixare cu filet se clasifică după forma constructivă în două
grupe:
a) construcţie simplă – şurub piuliţă prezon piuliţă;
b) construcţie combinată – cu bride, cu pârghii, cu pene, etc.
8.5.1. Calculul mecanismelor de fixare cu filet

Sub acţiunea forţei exterioare aplicate la capătul cheii sau mânerului de
acţionare se obţine forţa de fixare care se poate calcula cu ajutorul schemei din
figura 8.28.
Aplicând forţa iniţială Q asupra mânerului şurubului se obţine forţa de fixare S
a semifabricatului. Pentru determinarea forţei de fixare se scrie ecuaţia de momente
în jurul axei şurubului :
Q ⋅L = F1 ⋅ rm + M2 (8.34)
unde:
F1 = S ⋅ tg(α + ϕ) (8.35)
rm – raza medie a filetului;
M2 – momentul de frecare care apare pe faţa frontală a şurubului la contactul
cu semifabricatul.
Momentul de frecare se determină ţinând cont de momentul de frecare
elementar:
Figura 8.28 – Schemă pentru calculul forţelor de fixare la mecanismul cu filet
dM2=dFf2⋅ρ=2⋅π⋅ρ⋅dρ⋅p⋅µ⋅ρ=2πpµρ2⋅dρ (8.36)
unde:
S
p= (8.37)
 D2 − d 2 
π⋅ r
 
4
 
Momentul de frecare M2 se determină integrând relaţia :
Dr
ρ= Dr
2 ρ=
2 D d 3− 3
= 2πρµ ρ 2 p= πr 24
µ
3
∫d2πpµρ
2 dρ
M2= =
3 ρ=
d
ρ=
2 2
D − d3
3
4S 1 D3 − d3
r
⋅ = µ ⋅S
( )
2πµ r
(8.38)
24 π D 3r −d 2
3 D2r − d2
Înlocuind relaţia (8.80) şi (8.83) în (8.79), se obţine:
1 D3r − d3
QL=S⋅tg(α+ϕ)rm+ µS (8.39)
3 D2r − d 2
sau:
QL
S= 1 (8.40)
r tg (α + ϕ ) + D3r − d 3
m µ
3 Dr2 − d 2
unde:
α - unghiul elicei filetului ;

ϕ - unghiul de frecare la filet ;
µ - coeficient de frecare între şurub şi semifabricat.
În funcţie de forma geometrică a suprafeţei de contact dintre şurub şi
semifabricat, figura 8.29, se obţin relaţiile de calcul ale forţelor de fixare:
Figura 8.29 – Scheme de contact particulare: a) plan; b) punctiform; c) pe suprafaţă conică
a) contact plan
d = 0 rezultă:
QL
S= 1 (8.41)
rm tg(α + ϕ) + µDr
3
b) contact punctiform
Dr = 0;d = 0 rezultă:
QL
S= (8.42)
rm tg(α + ϕ)
c) în cazul folosirii unei tălpi de presiune, şurubul de fixare se sprijină într-un
locaş conic.
În acest caz apare un moment de frecare între şurub şi talpa de presiune.
M2 = 2Nµr1 (8.43)
S
N= β (8.44)
2 sin  2 
 
 β
r1 = Rcos   (8.45)
2
 
rezultă:
β
M2=2µRctg   (8.46)
2
 
Forţa de fixare este:

QL
S=  β (8.47)
rm tg(α + β) + µRctg 
 2
Cursa realizată de elementele de fixare cu filet este dată de relaţia:
β (8.48)
h = p2π
unde:
p – pasul filetului ;
β - unghiul de rotire al piuliţei sau şurubului.
8.5.2. Elemente specifice fixării cu filet
Cele mai întâlnite elemente de fixare cu filet sunt şuruburile şi piuliţele.

În figura 8.30 sunt prezentate câteva tipuri de elemente de fixare cu filet de tip
şuruburi având diferite forme geometrice ale capului de antrenare, precum şi o serie
de piuliţe şi şaibe după cum urmează:
Tipuri de elemente de fixare cu filet

a). Şurub cu cap pătrat cu guler mărit; b) şurub cu cap şi guler; c) şurub cu
cap pătrat mic; d) şurub cu cap striat; e) şurub cu cap striat şi guler; f) şurub cu cap
cilindric şi locaş hexagonal interior; g) şurub sau piuliţă cu mâner; h) şurub sau piuliţă
cu mâner mobil; i) şurub sau piuliţă cu mâner rabatabil; j) şurub cu cap de antrenare
cu mânere, detaşabile; k) piuliţă cu guler şi suprafaţă plană; l) piuliţă cu guler sferic;
m) piuliţă cu guler sferic şi degajare; n) piuliţă cu cap de antrenare striat; o) piuliţă tip
rozetă; p) piuliţă cu strângere rapidă; r) bucşe de uzură filetată; s) şaibe sferice; t)
şaibă sferică cu guler.
În vederea creşterii productivităţii fixării şi defixării semifabricatelor se
utilizează şaibe frezate simple, figura 8.31. sau rabatabile 8.32.
Pentru evitarea contactului direct dintre şurub şi semifabricat se pot utiliza tălpi
de presiune fig. 8.33.a.b.c.
În figura 8.34 se prezintă modul de utilizare a unui şurub de fixare prevăzut cu
talpă de presiune şi bucşe de uzură.
Mecanismele de fixare cu filet se folosesc de regulă împreună cu elemente de
tip pârghie, sau bride în vederea prevenirii deplasării semifabricatului pe reazeme în
momentul fixării, precum şi în vederea evitării contactului direct dintre şurub şi
semifabricat.
În figura 8.35 sunt prezentate câteva tipuri de bride utilizate în construcţia
dispozitivelor:
a) b) c) d) e) f)
g) h) i) j)
k) l) m)
n) o) r)
ş) s) t)
p)
Figura 8.30 – Tipuri de elemente de fixare cu filet

Figura 8.34 – Mecanism cu filet şi talpă de presiune
Pentru sprijinirea bridelor se utilizează o serie de reazeme reglabile, sau fixe.

În figura 8.36 sunt prezentate câteva tipuri de reazeme:
Pentru a evita apariţia unui moment încovoietor în şuruburi la realizarea fixării
datorită formei geometrice a semifabricatelor, conform figurii 8.37 se utilizează piuliţe
speciale şi şaibe sferice (fig. 8.30. k, l, m, s, t) sau şuruburi cu tălpi de presiune,
figura 8.33.
Figura 8.31 – Şaibă Figura 8.32 – Şaibă rabatabilă Figura 8.33 – Tălpi de presiune
frezată
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k) l)
Figura 8.35 – Tipuri de bride de fixare: a) de translaţie; b) de rotaţie; c) cu picior; d) tip U; e) cu cot; f)cu două
coturi ; g) cu pivot; h) crenelată; I) cu gaură filetată; j) oscilantă; k) cu element sferic; l)curbată
a) b) c) d) e)
Figura 8.36 – Tipuri de reazeme de sprijin: a) reglabil crenelat; b) reglabil crenelat oblic; c) etajat cu
pantă dublă; d) etajat cu pantă simplă; e) reglabil cu filet
Figura 8.37 – Scheme de evitat la fixarea cu filet

8.5.3. Tipuri de mecanisme de fixare cu filet

Mecanismele de fixare cu filet şi pârghii sunt concepute pe principiul celor trei
tipuri de pârghii cunoscute, figura 8.38.
În figurile următoare sunt prezentate câteva tipuri de mecanisme de fixare cu
filet şi pârghii (bride).
a) b) c)
Figura 8.38 – Sisteme de pârghii
Mecanism de fixare cu filet şi bridă cu picior, reprezentând un reazem fix, este

prezentat în figura 8.39. Fixarea se realizează prin acţionarea piuliţei 3, care
înfiletându-se pe prezonul 2, roteşte brida 1, realizând forţa S.
Arcul elicoidal 5, menţine brida în poziţie ridicată la desfacerea piuliţei uşurând
introducerea şi scoaterea semifabricatului în dispozitiv.
Forţa de fixare se determină cu relaţia :
S = Qa/L
Mecanism de fixare cu filet şi bridă de translaţie cu reazem reglabil cu filet,

este prezentat în figura 8.40.
Este format din:
1 – bridă de translaţie ;
2 – reazem reglabil ;
3 – piuliţă cu guler ;
4 – prezon ;
5 – şaibe sferice ;
6 – arc elicoidal ;
7 – corp.
Forţa de fixare se determină cu relaţia :
a
S=Q⋅ .
L
Mecanism de fixare cu filet şi pârghii–multiplu (figura 8.40).

Figura 8.39 – Mecanism de fixare cu filet şi bridă cu picior
Forţa de fixare se obţine acţionând şurubul cu manetă 1, care prin intermediul

tijei 8, acţionează pârghia 3, respectiv 2, obligându-le să se rotească în jurul
reazemelor 4, fixând semifabricatele simultan. Pentru evitarea uzurii bridei,
asamblarea şurubului 1 cu brida 2 se face prin intermediul bucşei filetate 5.
Revenirea bridelor în poziţia iniţială este realizată de către arcurile de
întindere 6, şurubul 7 ajută la reglarea mecanismului.
Forţa de fixare este dată de relaţia: S = Q(a / b).
Figura 8.40 – Mecanism de fixare cu filet şi bridă de translaţie cu reazem reglabil cu filet
Figura 8.41 – Mecanism de fixare cu filet şi pârghii – multiplu
Figura 8.42 – Mecanism de fixare cu filet şi bride – multiplu

Figura 8.43 – Mecanism de fixare cu filet şi pârghie rabatabilă: 1 – bridă rabatabilă; 2 – reazem; 3 –
tijă filetată; 4 – piuliţă cu mâner; 5 – arc elicoidal; 6 – şaibă sferică; 7 – talpă de presiune; 8 –reazem
autoreglabil; 9 – corp
Figura 8.44 – Mecanism de fixare cu filet şi tălpi de presiune oscilante. 1 – piuliţa de strângere cu
braţe de antrenare ; 2 – prezon ; 3 – pârghie ; 4 – tălpi de presiune oscilante ; 5 –prisme ; 6 – arc
elicoidal
Acest mecanism permite fixarea simultană a patru semifabricate.

Pentru înlocuirea comodă a semifabricatelor pârghia 3, se poate roti în jurul
axei y-y. Forţa de fixare este în funcţie de forţa realizată de piuliţa de strângere:
S = (1/ 4)Q.
Figura 8.45 – Mecanism de fixare multiplu cu filet şi pârghie
Mecanism de fixare multiplu cu filet şi pârghie, este format din pârghiile 1, 4, 7,

şurubul central 8, piuliţa de acţionare 6, tija de transmitere 8. Prin acţionarea piuliţei
6, se realizează fixarea simultană a trei semifbricate.
Mecanismele de fixare cu filet şi bride se pot utiliza în cazul producţiei de
unicate sau serie mică la fixarea semifabricatelor direct pe masa maşinii-unelte,
figura 8.46.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Figura 8.46 – Scheme de fixare pe masa maşinii unelte

În vederea unei reglări rapide a bridelor conform dimensiunilor

semifabricatelor mai ales în cazul maşinilor cu comandă program s-au realizat
mecanisme reglabile independente, figura 8.47.
Pentru reglarea mecanismului din

fig.8.47.a, se procedează astfel: furca 6 se
roteşte în jurul şurubului 7, prin intermediul
căruia este fixată de consolă. Se trage
consola spre dreapta până când
proeminenţele de pe consolă ies din golul
dintre dinţii coloanelor 4 după care se
montează la înălţimea dorită prin
împingerea spre stânga.
Pentru împiedicarea deplasării
consolei în timpul lucrului, furca 6 se
roteşte în poziţia iniţială pătrunzând în
golul dintre dinţii montantului.
Figura 8.47.i – Scheme de fixare pe masa
Fixarea semifabricatului se face cu
maşinii-unelte ajutorul şurubului 5 care se înfiletează în
brida 1 şi se sprijină pe consolă.
a) b) c)
Figura 8.47 – Mecanisme cu reglare rapidă
Mecanismul din figura 8.47.c se utilizează la semifabricate tubulare de tipul

ţevilor. Brida inferioară serveşte drept reazem şi este montat pe aceleaşi coloane cu
brida de fixare.
8.5.4. Mecanisme de fixare cu filet şi bridă ″L″

Bridele în formă de „L” lucrează în condiţii corespunzătoare dacă au corpul
ghidat pe o lungime suficient de mare. Au gabarit mai redus, însă sunt mai dificil de
executat. Datorită forţelor de frecare din ghidaj, prezintă un randament mai scăzut de
transmitere a forţei.
Relaţia de transmitere a forţei

dezvoltate de şurub S1, la semifabricat S, se
stabileşte pe baza ecuaţiilor de echilibru
conform figurii 8.48.
S1 – S – 2F = 0
2
N ⋅b = 0 (8.49)
S⋅a -
3
Din 8.49, rezultă:
3 a
N= S ⋅ (8.50)
2 b
F = µN – reprezintă forţele de frecare în ghidaj;
µ - coeficientul de frecare dintre bridă şi ghidaj;
Figura 8.48 – Schemă pentru transmiterea N – rezultantele reacţiunii ghidajului asupra
forţelor de fixare la bridă „L” bridei.
 a
1 + 3µ
S1=S   (8.51)
 b 
S1
S= (8.52)
a
1 + 3µ
b
Dacă se ţine cont de forţa P a arcului, care ţine brida sus şi de relaţia forţei S1
(8.50) rezultă relaţia :
S= QL − P a
 a  1 D3 − d3  1 + 3µ (8.53)
1 + 3µ b rm tg(α + ϕ) + 3 µ D 2 − d 2  b
  
a) b) c)
Figura 8.49 – Mecanisme de fixare cu filet şi bridă „L”: a- cu rotire manuală; b-cu autorotire; c-cu axă
înclinată
În figura 8.49. este prezentată construcţia unui mecanism de fixare cu bridă L.

Brida este ghidată în bucşa 2, care este centrată în corpul 3 şi fixate prin şuruburile 4
de acesta. La acţionarea piuliţei 5 pentru înşurubare pe prezonul 6, brida 1 coboară
realizând fixarea semifabricatului în dispozitiv, brida se poate roti cu 90o în
ghidaj, permiţând manevrarea comodă a semifabricatului.
8.5.5. Proiectarea mecanismelor de fixare simultană în mai multe puncte cu filet

şi pârghii
Pentru asigurarea unei fixări corespunzătoare a semifabricatelor în dispozitiv
se necesită aplicarea unor forţe perpendiculare pe suprafeţele reazemelor, astfel
încât să se creeze o presiune uniformă asupra acestora.
În caz contrar pot să apară deplasări ale semifabricatelor pe reazeme, care
duc la erori de prelucrare. Astfel pentru fixarea semifabricatului din fig.8.50 pentru
asigurarea orientării corespunzătoare faţă de cele două reazeme se realizează
aplicarea unor forţe simultane perpendiculare pe reazeme prin intermediul şurubului
1 şi pârghia 3, care este articulată în articulaţia A.
Forţele S1 şi S2 se echilibrează între
ele rezultând :
a
S2 = S1 (8.54)
b
Forţa S1 se realizează datorită
momentului aplicat şurubului 1.
În figura 8.51, se prezintă schema
unui mecanism de fixare simultană cu două
bride ″L″.
Figura 8.50 - Schemă de aplicare a simultană
a forţelor de fixare
Figura 8.51 – Mecanism fixare cu două bride „L”
La acţionarea piuliţei 6, aceasta acţionează pe brida 4, trăgând brida 1, prin

şurubul 2 realizând forţa de fixare S. În acelaşi timp trage tija 5 cu aceiaşi forţă
obligând pârghia oscilantă 7 să se rotească în jurul articulaţiei, trăgând în jos şurubul
8 şi brida „L” 9 realizând forţa S în zona opusă.
În figura 8.52 este prezentat un mecanism de fixare simultană în două puncte

cu bride de translaţie. Acest mecanism se poate utiliza la gabarite diferite de
semifabricate datorită reazemelor reglabile.
Mecanismul este format din următoarele elemente:
1-2 tija filetată cu ochi;
3 piuliţă de strângere;
4-5 bride de translaţie:
6 piuliţă de reglaj;
7 piuliţă de blocare;
8-9 reazeme reglabile;
10-11 arcuri elicoidale;
12 pârghie oscilantă;
13 bolţ de articulaţie.
Figura 8.52 – Mecanism de fixare simultan cu filet şi bride de translaţie
Aceste mecanisme duc în general la creşterea gabaritelor şi complexităţii

dispozitivelor, dar asigură creşterea preciziei de orientare şi fixare, precum şi
creşterea productivităţi fixării şi desfacerii semifabricatelor.
Mecanismele de fixare în mai multe puncte pot îndeplinii şi funcţia de
prereglare. În figurile 8.53, 8.54, 8.55, 8.56 sunt prezentate câteva tipuri de
mecanisme cu filet din această categorie, utilizând două bride, din care una
realizează forţa de reglaj, iar a doua forţa de fixare.
Figura 8.53 – Mecanism de fixare şi reglare – varianta I: Figura 8.54 – Mecanism de fixare şi
1) piuliţă de acţionare; 2) bridă; 3) şurub cu ochi; 4) reglare varianta II
pârghie cotită; 5) mâner; 6) reazem reglabil
Elementele componente sunt:

1 – pârghie cotită
2 – pârghie oscilantă (rabatabilă)
3 – pârghie blocare
4 – şurub de acţionare
5 – bolţ articulaţie (de legătură)
6 – bolţ
Figura 8.55 – Mecanism de fixare şi reglare Figura 8.56 – Mecanism de fixare şi reglare varianta IV:
varianta III: 1) şurub cu ochi; 2) pârghie 1) şurub cu ochi; 2) pârghie rabatabilă; 3) pârghie cotită;
rabatabilă; 3) pârghie cotită; 4) piuliţă de 4) piuliţă de acţionare
acţionare
Mecanismele din figurile 8.57, 8.58, realizează fixarea simultană a

semifabricatelor în două puncte.
a) b)
Figura 8.57 – Mecanism de fixare şi reglare varianta V: 1) piuliţă de acţionare; 2) şurub cu ochi; 3, 4)
pârghii rabatabile;
Prin acţionarea piuliţei 1 acesta acţionează pârghia 3, iar prin intermediul

şurubului 2, le acţionează pârghia 4, realizând fixarea semifabricatului în două
puncte.
Figura 8.58 – Mecanism pentru fixarea simultană Figura 8.59 – Mecanism de fixare simultană cu
înclinată, cu bride bride „L” şi pârghii oscilante

Curs Proiectarea Dispozitivelor

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Proiectarea Dispozitivelor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Dispozitivelor 5

6.4. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CILINDRICE

NOŢIUNI GENERALE PRIVIND DISPOZITIVELE

1.1. Definiţie – locul şi rolul dispozitivelor în sistemele de fabricaţie

Pe lângă acest principal rol a dispozitivelor, în cadrul unui proces tehnologic,

elemente, creşterea regimului de

b) mărirea preciziei de prelucrare

− sunt eliminate erorile de trasare şi de verificare a orientării

c) reducerea efortului fizic; prin mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

d) lărgirea posibilităţilor tehnologice ale maşinilor-unelte

1.2. Condiţii cerute dispozitivelor

Analiza corectă a tuturor acestor condiţii ridică, la proiectarea dispozitivelor, o

Modelul sistemului structural al dispozitivului este prezentat în fig. 1.2.

Fig. 1.2 – Sistemul structural al dispozitivului

1.3. Clasificarea dispozitivelor

Figura 1.3 – Clasificare dispozitivelor

După cum rezultă din schemă, dispozitivele se clasifică, în funcţie de

Figura 1.4 – Schema de clasificare a dispozitivelor

1.4. Structura dispozitivelor

Figura 1.5 – Schema structurii dispozitivelor

− elemente de reglare, ghidare sau conducere a sculelor

ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A

Figură 2.1 – Sisteme operaţionale tehnologice clasice

Se remarcă şapte grupe organologice componente ale sistemului structural

Utilizarea DOFSf în cadrul sistemelor flexibile de fabricaţie impune necesitatea

Figura 2.2 – Structură modulară a segmentelor de proces tehnologic

Figura 2.3 – Caracteristica de flexibilitate a unui SOT

Pentru un grad de flexibilitate mărit din punct de vedere al Sf (GFSf) presupune

Figura 2.4 - Sisteme operaţionale tehnologice automatizate

Şi sistemul tehnologic de prelucrare şi control se modifică radical (STH),

alimentare cu sisteme paletizate (RIA), un robot industrial de transfer (RIT) şi un

Acceptând concepţia arhitecturală potrivit căreia un act de funcţii generează

Sistemul paletizat este un ansamblu de componente bine definite realizat în

În tabelul 2.2 se prezintă problematica orientării şi fixării precum şi a

METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI

3.2. Algoritmul de proiectare a dispozitivelor

− proprietăţi fizico-mecanice, dimensiuni, toleranţe, etc.; itinerarul

Fig. 3.1 - Etapele concepţiei, proiectării şi construcţiei dispozitivelor

Studiul tehnico-economic şi stabilirea soluţiei de ansamblu cuprinde : analiza

3.3 Analiza economică a utilizării dispozitivelor

Analiza economică a dispozitivelor se face de regulă la dispozitivele de

a. Analiza economică prin verificarea condiţiei de rentabilitate

Condiţia de rentabilitate a introducerii unui dispozitiv poate fi exprimată prin

Eficienţa economică se poate calcula cu relaţia:

E = (1 + 0,01R ) N T1  S1 + + E1  − N T 2  S 2 + + E 2  (3.3)

La calculul normelor de timp NT1 şi NT2, se ia în considerare pe lângă

KP= 0,1…0,5-reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;

Costul dispozitivului poate fi determinat pe bază de deviz antecalculat,

Costul dispozitivului se poate calcula şi aproxima cu relaţia:

X-lei/reper pentru dispozitive simple;

b.Analiza economică prin determinarea lotului optim de produse

Determinarea eficienţei economice se va face cu urmatoarea formulă:

N cri , j = Ci E− C j (buc/an) (3.7)

şi sunt cheltuielile anulate pentru dispozitiv, unde:

Pentru dispozitivele universale KP=0 deoarece costul proiectării dispozitivelor

Se vor trage concluzii necesare cu privire la modul de proiectare a

Figura 3.2 Reprezentare grafică a variaţia eficienţei economice (E)

În figura 3.2 se prezintă grafic variaţia eficienţei economice (E) în funcţie

PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR)

4.1. Orientarea şi bazele de orientare

Figura 4.1 – Schemă pentru definirea bazelor

c) baze auxiliare - nu participă la orientarea semifabricatului, nefiind legate

4.2. Natura geometrică a elementelor care determină bazele de

Figura 4.2 – Clasificarea elementelor geometrice ale bazelor de orientare