Proiectarea Asistată de Calculator A Echipamentelor Pentru Procese Industriale

Mariana-Florentina ȘTEFĂNESCU
Autor-coordonator
Gheorghița TOMESCU Nicoleta SPOREA
PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

A ECHIPAMENTELOR PENTRU PROCESE
INDUSTRIALE
Vol.2
DISPOZITIVE MECANICE DE AMESTECARE
Îndrumar de proiectare
2022
1
Mariana-Florentina Ștefănescu (autor coordonator), Gheorghița
Tomescu, Nicoleta Sporea - Proiectarea asistată de calculator a
echipamentelor pentru procese industriale,
Vol. II, Dispozitive mecanice de amestecare, Îndrumar de proiectare (CD)
Editura Politehnica Press, 2022
ISBN: 978-606-9608-23-4
ISBN: 978-606-9608-24-1
2
CUPRINS
CUPRINS ................................................................................................... 3
PARTEA I -PROIECTAREA DISPOZITIVELOR MECANICE DE
AMESTECARE ........................................................................................... 7
1. Introducere ............................................................................................. 7
2. Alegerea și proiectarea amestecătorului ............................................... 14
2.1. Alegerea dispozitivului de amestecare ............................... 14
2.2. Tipuri de amestecătoare .................................................... 16
2.3. Soluții constructive și dimensiuni pentru amestecătoarele
uzuale ................................................................................ 29
2.3.1. Amestecătorul cu brațe ............................................ 29
2.3.2. Amestecător tip ancoră ............................................ 33
2.3.3. Amestecătoare tip elice ........................................... 37
2.3.4. Amestecatoare tip turbină disc ................................. 39
2.3.5. Amestecător tip Impeller .......................................... 40
2.4. Amplasarea și rezemarea dispozitivelor de amestecare .... 47
2.5. Amestecarea în recipiente sferice ...................................... 57
2.6. Alegerea și dimensionarea suportului dispozitivului de
amestecare ........................................................................ 61
2.7. Mijloace de dirijare a curgerii.............................................. 68
3. Calculul puterii necesare amestecării.................................................... 76
3.1. Calculul puterii necesare amestecării ................................. 77
3.2. Calculul puterii efective ...................................................... 78
3.3. Alegerea motoreductorului ................................................ 81
3
3.4. Puterea necesară amestecării în recipiente sferice ............ 82
4.Calculul arborelui amestecătorului ......................................................... 86
4.1. Alegerea materialului de construcție pentru arborele
amestecătorului ................................................................. 86
4.2. Calculul de predimensionare a arborelui ............................ 88
4.3. Stabilirea geometriei arborelui............................................ 89
4.4. Verificarea arborelui la solicitare compusă ......................... 91
4.5.Calculul turației critice a arborelui amestecătorului.............. 97
4.6. Calculul la oboseală al arborelui amestecătorului............. 102
5.Dispozitive de etanșare........................................................................ 106
5.1. Soluții constructive pentru dispozitivele de etanșare ........ 106
5.2. Materiale pentru etanșari mobile cu contact prin garnitură si
presgarnitură ................................................................... 115
5.3. Alegerea și verificarea dispozitivului de etanșare ............. 122
5.4. Dispozitive de etanşare cu inel alunecător ....................... 129
5.4.1. Elemente constructive............................................ 129
5.4.2. Elemente de calcul................................................. 130
5.4.3. Parametri funcţionali ai etanşării cu inel alunecător 132
6. Dimensionări și verificări ..................................................................... 135
6.1. Construcția lagărelor dispozitivului de amestecare........... 135
6.2. Alegerea și verificarea cuplajului dintre motoreductor și
arbore .............................................................................. 140
6.3. Alegerea și verificarea rulmenților .................................... 141
6.4. Alegerea si verificarea penelor paralele ........................... 144
ANEXA 1.1 ............................................................................. 148
ANEXA 1.2 ............................................................................. 152
ANEXA 1.3 ............................................................................. 154
ANEXA 1.4 ............................................................................. 155
ANEXA 1.5 ............................................................................. 158
ANEXA 1.6 ............................................................................. 160
Bibliografie PARTEA I: ............................................................................ 166
4
PARTEA a II-a ........................................................................................ 170
TEHNICI AVANSATE DE MODELARE 3D ÎN PROIECTAREA ASISTATĂ
DE CALCULATOR A DISPOZITIVELOR MECANICE DE AMESTECARE
............................................................................................................... 170
1.Necesitatea organizării în Project pentru echipamentul modelat cu softul
AutoDesk INVENTOR . ........................................................................... 170
1.1.Strategia de modelare 3D cu ajutorul schiței de principiu
(SKELETAL MODELING) ................................................ 172
2. Tehnici avansate de modelare 3D a reperelor și mecanismelor .......... 181
2.1. Generarea asamblărilor (Bolted Connection) ................... 183
2.2. Geneararea arborilor (Shaft) ........................................... 189
2.3. Generarea roților dințate (Spur Gear, Worm Gear, Bevel
Gear) ............................................................................... 195
2.4. Generarea transmisiilor cu curea (V-Belts și Sincronous
Belts) ............................................................................... 199
2.4.1. Generarea transmisiilor cu curea (V-Belts) ............ 200
2.4.2. Generarea transmisiilor cu curele dințate
(Synchrounous Belts)....................................... 207
2.5. Generarea transmisiilor cu lanț (Roller Chains) ................ 214
2.6. Generarea rulmenților (Bearing) ....................................... 222
Type of Strength Calculation ................................................... 226
2.7. Generarea canelurilor (Paralel Splines și Involute Splines)
........................................................................................ 227
2.8. Generare asamblari cu pane paralele (Key Connection) .. 232
2.9. Proiectarea CAD si prototiparea rapidă............................ 238
ANEXA 2.1 ............................................................................. 241
ANEXA 2.2 ............................................................................. 245
ANEXA 2.3 ............................................................................. 249
ANEXA 2.4 ............................................................................. 254
Bibliografie PARTEA a II-a: ..................................................................... 255
5
6
PARTEA I
PROIECTAREA DISPOZITIVELOR
MECANICE DE AMESTECARE
1. Introducere
Recipientele care funcționează sub presiune și sunt destinate

obținerii unor substanțe chimice sub formă de soluții, emulsii sau dispersii,
realizării unor reacții chimice sau activarea acestora se numesc reactoare
(aparate de reacție).
Procesul de amestecare este prezent în domeniile inițial clasice de
utilizare din industria chimică, farmaceutică, alimentară, epurarea apei, dar și
în tehnologiile moderne de desulfurare a gazelor arse, biotehnologii etc. [5].
Scopul operației de amestecare poate fi: omogenizarea
amestecurilor, accelerarea reacțiilor chimice, dizolvarea, spălarea (prin
dizolvarea impurităților în lichidul de spălare), cristalizarea, obținerea
emulsiilor și dispersiilor, îmbunătățirea transmiterii căldurii etc.
Omogenizarea a două sau mai multe substanțe poate fi necesară în
scopul obținerii aceleiași compoziții (omogenizare mecanică) sau/și aceeași
temperatură (omogenizare termică), în tot volumul ocupat de substanță [1].
Amestecarea, ca proces de fabricație, se efectuează în echipamente
speciale, fără sau cu elemente în mișcare. În cele mai multe situații,
reactoarele sunt prevăzute cu agitatoare mecanice care acționează asupra
mediului de lucru, cu efect asupra proceselor fizice sau a celor chimice
centralizate în tabelul 1.1 [3].
7
PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A ECHIPAMENTELOR
PENTRU PROCESE INDUSTRIALE - Volumul al II-lea
Tabelul 1. 1 Clasificarea proceselor de bază ale industriilor de proces
Amestecarea în procesele de bază ale industriilor de proces
Procese fizice
Hidromecanice Schimb de masă Termice Procese chimice
Emulsionare Cristalizare Încălzire Reacții omogene
Suspendare Dizolvare Răcire
Dispersie gaz- Extracție Vaporizare Reacții eterogene
lichid
Electroliza
Omogenizare
Absorbție
Amestecurile sunt caracterizate de starea fizică a substanțelor de

amestecat (gaze, lichide, solide) și de omogenitatea produsului obținut (fig.1.1)
AMESTECURI OMOGENE
Soluții de Soluții de Soluții de

Amestec
gaze în lichide solide în
de gaze
lichide lichide
Gaze Lichide Solide
Dispersii, Dispersii, Dispersii,

suspensii Amestec
spume emulsii
de solide
AMESTECURI ETEROGENE
Fig. 1. 1 Formarea amestecurilor omogene și eterogene [1]
Particularitățile proceselor de bază care au loc în aceste echipamente

conduc la abordări diferite de calcul și proiectare, care necesită cercetări
teoretice și experimentale. Soluțiile constructive adoptate în urma acestora pot
fi foarte diferite prin forma amestecătorului, dar și prin amenajările interioare
ale recipientului, astfel încât echipamentul să răspundă procesului propus.
8
Partea I Proiectarea dispozitivelor mecanice de amestecare
Eficiența amestecării este asigurată prin realizarea în toate punctele

mediului de lucru a unor gradienți de viteză mari, care au ca efect:
 crearea unor viteze cât mai diferite (ca mărime și direcție) în
apropierea amestecătorului (amestecare locală) [1,2,3];
 antrenarea în mișcare relativ lentă a întregii șarje de material
care să producă trecerea periodică a întregii cantități prin
zona de turbulență maximă [1,2,3].
Astfel, eficiența amestecării este influențată de gradul de turbulență
și de viteza de circulație, apreciată prin timpul necesar ca întreaga șarjă de
material să treacă printr-o suprafață dată (de exemplu, suprafața descrisă de
brațele amestecătorului [1,2,3].
Procesul de amestecare poate fi continuu sau discontinuu și poate
avea loc la presiune atmosferică, sub presiune sau depresiune [2,3].
Elementele principale ale unui reactor cu amestecător sunt:
recipientul sub presiune;
dispozitivul de amestecare.
Recipientul sub presiune sau corpul aparatului are, în general,
formă cilindrică, fiind recomandată și forma sferică datorită avantajelor pe
care aceasta le prezintă [2, 3]. Recipientele sunt prevăzute cu diferite
amenajări interioare și exterioare: șicane, spărgătore de vârtej, țevi și
racorduri de alimentare, tuburi de tiraj, serpentine interioare sau exterioare,
mantale pentru încălzire sau pentru răcire etc. Acestea se aleg în funcție de
procesul tehnologic ce se desfășoară în echipamentul respectiv și de
caracteristicile mediului de lucru.
Forma recipientului cu amestecător este exprimată în raportul dintre
H (înălțimea lichidului)/D (diametrul rezervorului) și este recomandă o
valoare cuprinsă în intervalul H/D=1,0 ÷1,5. În cazul unui raport H/D mai
mare, uniformitatea amestecării din rezervor tinde să se înrăutățească în
cazul lichidului cu vâscozitate medie-înaltă. Pe de altă parte, în cazul unui
raport 𝐻/𝐷 mai mic, înseamnă o grosime mai mare a peretelui rezervorului
pentru a rezista la presiunea de calcul. Așadar, pentru proiectare forma
recipientului trebuie analizată pentru a crea condiții adecvate pentru factorii
care influențeză procesul: amestecarea, transferul de căldură, viteza gazului
etc.
În ceea ce privește fundul rezervorului, este recomandată forma
semielipsoidală, cu raport al semiaxelor de 2:1 (care asigură o repartiție
uniformă a tensiunilor și pentru a realiza un model de curgere de amestec
laminar prin evitarea stagnării mediului de lucru în anumite regiuni) [1].
9
Proiectarea recipientelor face obiectul volumului 1 al îndrumarului

Mariana-Florentina Ștefănescu (autor coordonator), Gheorghița Tomescu,
Nicoleta Sporea - Proiectarea asistată de calculator a echipamentelor
pentru procese industriale, Vol. I, Recipiente sub presiune. Îndrumar de
proiectare, Editura Politehnica Press, 2020.
Dispozitivul de amestecare se amplasează, de obicei, la partea
superioară a echipamentului și este alcătuit din motor/motoreductor, cuplaj,
arbore, lagăre, cutie de etanșare și amestecător. Toate aceste componente
se montează pe capacul recipientului prin intermediul sistemului de
rezemare (format din turlă și lagăre) și a unui bosaj sudat pe capac. Forma
suportului se modifică la partea superioară în funcție de tipul acționării
(motoreductor, motor și reductor separate sau o transmisie de la motor la
arborele amestecătorului).
În anumite situații, dispozitivele de amestecare pot fi amplasate pe
capacul inferior al recipientului sau chiar pe suprafata virolei cilindrice.
Indiferent de poziția dispozitivului de amestecare, în zona de intrare a
arborelui în corpul echipamentului va fi prevăzut un dispozitiv de etanșare.
Soluția constructivă, dimensiunile și materialele acestei etanșări sunt alese
în funcție de presiunea de lucru, turația arborelui și natura fluidului.
Un dispozitiv de amestecare se compune din (fig. 1.2):
1. amestecător/amestecătoare;
2. arbore;
3. cutie de etanșare;
4. sistem de rezemare – turlă;
5. sistem de rezemare – lagăre;
6. cuplaj elastic (sau rigid)
7. acţionare – motor electric și reductor (dacă este necesar).
În Anexa 1.1 sunt prezentate câteva variante constructive de
reactoare cu dispozitive de amestecare mecanice.
În procesul de amestecare, mediul de lucru primește energie
suplimentară transmisă prin diferite metode: mecanică, prin barbotare, cu jet,
electromagnetică etc. În practică, cel mai des întâlnite sunt echipamentele
pentru amestecarea mecanică a mediilor lichide, prin acțiunea
amestecătorului asupra mediului de lucru.
10
Fig. 1. 2.Elemente componente ale dispozitivului de amestecare
Termenul de amestecare caracterizează operația în general, însă se

folosește de obicei pentru amestecarea solidelor în stare granulară sau
pulverulentă, în aparate numite amestecătoare. Agitarea este termenul
utilizat pentru amestecarea lichidelor între ele și a lichidelor cu solidele.
Pentru amestecarea fluidelor cu vâscozitate mare sau a pastelor se folosește
termenul de malaxare.
Eficacitatea amestecării se apreciează după scopul pe care îl
urmărește operația. Nu există o mărime care să exprime efectul de
omogenizare al amestecătoarelor. Pentru dizolvare, măsura efectului
amestecării este concentrația soluției în diverse puncte ale volumului
aparatului. În cazul transferului de căldură, măsură este variația temperaturii
în lichidul agitat.
În procesele tehnologice ce au loc în instalațiile chimice se
prelucrează simultan mai multe substanțe, diferite din punctul de vedere al
stării fizice, temperaturii și compoziției.
Ca urmare, între aceste substanțe se produc reacții chimice ce pot fi
activate (mărindu-se astfel randamentul aparatelor și al instalațiilor) folosind
11
operația de amestecare. Prin amestecarea diferitelor substanțe, viteza

reacțiilor chimice prezente în amestec este mult accelerată, micșorându-se
astfel timpul necesar obținerii produsului finit.
Reacțiile chimice din aparat (reactor) vor fi cu atât mai complete, cu
cât particulele diferitelor materiale vor forma un amestec omogen, care să
ofere, în acest mod, o suprafață maximă de contact între diferitele particule.
Operația de amestecare (agitare) este absolut necesară și eficientă în
diversele procese fizice, ca transmiterea căldurii, cristalizarea și dizolvarea.
În probele chimice, amestecarea constituie, de cele mai multe ori, o
operație distinctă, efectuată separat în diferite aparate, dar se întâlnesc și
operații care au loc odată cu amestecarea, cum ar fi: măcinarea și uscarea.
Operația de amestecare se poate realiza într-o singură etapă (atunci când
sunt amestecate două faze, într-o singură operație, fig. 1.3. a) sau în mai
multe etape (reactoare cu amestecător înseriate, fig. 1.3. b).
Amestecarea în mediul lichid poate fi: prin curgerea fluidelor sau
mecanică.
a b.
Fig. 1. 3. Operația de amestecare în una (a) sau mai multe faze
(cu amestecătoare în serie-b) [10]
Pentru amestecarea materialelor în stare pulverizată sub formă de

pastă sau a materialelor foarte vâscoase se folosesc dispozitive de
amestecare numite amestecătoare sau omogenizatoare.
Atât operația de agitare cât și cea de amestecare se pot efectua
manual sau mecanic. Amestecarea mecanică se realizează cu ajutorul
dispozitivelor de agitare de diferite tipuri și dimensiuni constructive acționate
de la un motor electric prin intermediul cuplajelor și al reductoarelor de
turație.
12
Cerințele tehnologice și mecanice actuale (eficientizarea economică

și energetică) și numeroasele cercetări în privința influenței formei
amestecătorului asupra curgerii au dus la dezvoltarea soluțiilor constructive
de dispozitive de amestecare. Acestea, împreună cu diferite forme ale
corpului aparatului, pot asigura asamblări compatibile care, prin combinare,
să dea o multitudine de posibilități de adaptare [3].
13
2. Alegerea și proiectarea
amestecătorului
2.1. Alegerea dispozitivului de amestecare
Amestecătoarele sunt componentele care transmit energia mecanică

de la elementele dinamice ale echipamentului către mediul amestecat, pun
în mișcare întreaga cantitate de material și creează turbulența necesară
procesului de amestecare. Pentru ca operația de amestecare să fie eficace,
este necesară realizarea în toate punctele lichidului a unor gradienți de viteză
mari care au ca efect viteze cât mai diferite ca mărime și direcție în
apropierea amestecătorului (amestecare locală sau difuziune turbulentă
locală) [5].
Alegerea tipului de amestecător este o decizie complexă în care, în
primul rând, se ține seama de caracteristicile procesului tehnologic urmărit
(omogenizare, emulsionare, realizarea suspensiilor sau dispersiilor gaz-
lichid, procese de transfer de masă, termice sau chimice etc.). Prin alegerea
amestecătorului se urmărește obținerea unui spectru de curgere optim care
să asigure un timp redus pentru realizarea procesului în desfășurare și,
implicit, un consum de energie minim.
Amestecarea lichidelor miscibile este clasificată ca o problemă a
mișcării lichidului, amestecarea solidelor în lichide este o problemă de
suspensie a solidelor, în timp ce amestecarea lichidelor cu gazele este o
problemă de dispersie a gazelor. Fiecare dintre aceste probleme poate fi
rezolvată utilizând pași similari, dar variabilele și ecuațiile sunt diferite.
Nevoile proceselor industriale, de fapt, trebuie să fie transferate și analizate
în termeni pur fizici, deoarece amestecătoarele, în cele din urmă, creează
doar mișcare în rezervor; nu „provoacă“ reacții chimice, transfer de căldură
sau transfer de masă [16]. Dacă rezultatul procesului trebuie să fie evaluat
în termeni de proces chimic, relația dintre aceștia și parametrii de
amestecare trebuie adesea determinată experimental. Relația poate fi
specifică pentru fiecare proces, iar asta implică un efort experimental mare
și pot apărea erori mari (+/- 30%) [16].
14
Proiectarea procesului este adesea o procedură interactivă, care ia

în considerare cerințele chimice și termodinamice, pe de o parte, și restricțiile
mecanice sau de instalație, pe de altă parte. De exemplu, viteza de reacție
a unei reacții de polimerizare nu poate fi crescută în mod arbitrar prin
creșterea temperaturii, deoarece reactanții și produșii finali se pot
descompune. Timpii de reacție sunt comparativ lungi, de câteva ore, astfel
încât recipientele cu amestecător sunt de obicei cea mai bună alegere atât
pentru fabricarea în loturi, cât și pentru echipamente care funcționează
continuu. În funcție de proprietățile dorite ale materialului, numărul de
molecule de monomer dintr-un lanț de polimer poate ajunge la câteva mii, iar
greutățile moleculare rezultate pot depăși 10 000 g/mol. O problemă
fundamentală asociată cu fabricarea polimerilor și a materialelor plastice
este transferul de căldură. La începutul polimerizării, îndepărtarea căldurii
este simplă, deoarece oligomerii formați inițial au o vâscozitate scăzută
datorită gradului lor mic de polimerizare. Pe măsură ce reacția continuă,
vâscozitatea polimerilor poate crește în mod seminficativ. Vâscozități de
aproximativ 1 000 000 mPa·s la 300°C nu sunt o raritate. La astfel de
vâscozități mari, se dezvoltă bariere în calea transportului de căldură și
materiale, iar controlul acestora este crucial pentru a obține anumite tipuri de
polimeri.
Deși sunt fenomene complexe, rezultatele cercetărilor realizate pe
modele de dimensiuni reduse pot fi extinse asupra utilajelor industriale cu
ajutorul teoriei similitudinii, prin ridicare la scară [3]. Forma de similitudine
folosită în proiectarea reactoarelor cu dispozitive de amestecare este cea
geometrică. Pe lângă aceasta, se pot lua în considerare similitudinea
dinamică, termică sau chimică. Fiecare dintre acestea, de fapt, presupune
o similitudine geometrică și atenție asupra asigurării rapoartelor vitezelor,
forțelor, temperaturilor și compozițiilor [3].
Pentru similitudinea geometrică este necesară stabilirea unor reguli
de ridicare la scară prin identificarea unui parametru cheie al amestecării,
care trebuie menținut constant în instalația industrială față de cea
experimentală, de laborator. Parametrul ales confirmă un aspect al
comportării fluidului și implicit menține constant efectul asupra procesului de
amestecare. Ca parametri ai procesului de ridicare la scară se recomandă
[3]: gradul de omogenizare al particulelor solide, cantitatea de lichid antrenat
și viteza transferului de masă. Această similitudine a fost îndelung cercetată,
s-au propus metodologii, modele matematice și s-a constatat că relațiile de
ridicare la scară pentru realizarea suspensiilor depind de forma fundului
recipientului. Rezultatele acestor cercetări ar trebui prezentate însoțite de o
descriere completă a geometriilor recipientului și amestecătorului utilizat și
de precizarea mărimii, densitații și concentrației particulelor solide [3].
15
Proiectarea mecanică a unui dispozitiv de amestecare constă în

dimensionarea acționării și transmisiei, proiectarea arborelui și a
amestecătorului. Proiectarea arborelui presupune dimensionarea și
verificarea acestuia la solicitări compuse, calculul turației critice și verificarea
la oboseală.
2.2. Tipuri de amestecătoare
Ținând seama de starea fizică a materialelor care intră în amestec,

de proprietațiile acestora și de produsul ce trebuie obținut, se utilizează
diferite amestecătoare. În majoritatea proceselor de amestecare se folosesc
formele standardizate cunoscute [2]:
 cu brațe;
 elice;
 impeller;
 turbina disc;
 ancoră simplă sau dublă;
 cadru;
 cu banda elicoidală etc.
Clasificarea amestecătoarelor [4]:
 în ordinea creșterii intensității amestecării: ancoră simplă și
ancoră cu brațe; elice; cu paletă; elice cu difuzor; turbina
deschisă și închisă;
 în ordinea creșterii eficienței relative: turbină închisă și elice;
turbină deschisă; elice cu difuzor; ancoră simplă și cu brațe;
cu brațe și cu paletă.
Dimensiunile și denumirile sunt standardizate SR 10591, SR 10592
și în DIN 28131. În tabelul 2.1 sunt indicate dimensiunile pentru principalele
tipuri de amestecătoare.
Tabelul 2. 1. Recomandări pentru dimensiunile principalelor
tipuri de amestecătoare (conform DIN 28131) [18, 4]
Tip amestecător Caracteristici, utilizări, observații
1 Amestecător paletă 𝑑 ≈ (0,4 ÷ 0,5)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

ℎ ≈ (0,9 ÷ 1)𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ 0,3 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
Spectrul de curgere:
-tangențial la viteze mici;
-radial la viteze mici.
16
Viteza periferică: 2 ÷ 5 𝑚/𝑠
Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠
Utilizări:
-dizolvări;
-amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică și
medie;
-prepararea suspensiilor cu densitate mică
(< 1600 kg/m ).
Observații:
-se construiește și cu două brațe situate în
două plane perpendicular;
-uneori brațele sunt prevăzute cu câteva
găuri.
2 Amestecător cadru 𝑑 ≈ (0,5 ÷ 0,7)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

ℎ ≈ (1 ÷ 1,5)𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ 0,2 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑
- predominant tangențial-radial în construcția
cu șicane;
- tangențial dacă nu sunt prevăzute șicane.
Viteza periferică: 2 ÷ 5 m/s
Vâscozitatea amestecului: ≤ 30 Pa ∙ s
Utilizări:
- dizolvări;
- amestecarea lichidelor cu vâscozitate mica
și medie;
- prepararea suspensiilor cu densitate mica
(< 1600 kg/m ).
Observații:
-la volume mari se recomandă numai pentru
viscozitați < 0,1 Pa ∙ s
17
3 Amestecător elice 𝑑 ≈ (0,2 ÷ 0,4)𝑑 𝛼 ≈ 25

ℎ ≈ (1 ÷ 1,5)𝑑 𝑧 ≥3
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
-axial în zona turbulentă
Utilizări:
-omogenizarea sistemelor lichid-lichid, solid-
lichid, dispersarea gazelor în lichid (mai rar);
-amestecarea lichidelor miscibile și
nemiscibile, agitarea energică a lichidelor cu
vâscozitate mică și medie.
NU SE RECOMANDĂ pentru:
-dizolvări sau suspensii cu fază solidă de
densitate mare;
-transfer termic.
Observații:
-numărul de pale ale elicei : 3 ÷ 5
-la 𝑑 > 1200 𝑚𝑚 se recomandă utilizarea
tubului de tiraj.
4. Amestecător turbină cu 𝑑 ≈ (0,3 ÷ 0,4)𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
pale înclinate
ℎ ≈ (0,15 ÷ 0,25)𝑑 𝛼 ≈ 45
ℎ ≈ (0,5 ÷ 1) ∙ 𝑑 𝑧 ≥ 4 𝑠𝑎𝑢 6
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
-axial cu componentă radială
Utilizări:
-omogenizarea amestecurilor lichid-lichid,
solid-solid, rar pentru gaz- lichid;
-transfer termic.
Observații:
-se construiesc cu 3 ÷ 10 pale si 𝛼 = 45
sau 22,5
18
5. Amestecător turbină cu 𝑑 ≈ (0,3 ÷ 0,4)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

pale drepte
ℎ ≈ 0,2 ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈𝑑 𝑧 ≥ 6
𝑏 ≈ 0,25 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
-radial
Utilizări:
-omogenizarea amestecurilor lichid-lichid,
solid-lichid, gaz- lichid;
-amestecarea însoțită de transfer termic sau
de reacții chimice;
-operații de amestecare în care vâscozitatea
variază.
Observații:
-se construiește cu pale drepte sau curbe;
-numărul de pale poate fi de 6 ÷ 12;
-palele în formă de săgeată se utilizează
pentru amestecuri gaz-lichid;
-pot fi montate mai multe amestecătoare
turbină pe un arbore;
-șicanele sunt necesare până la vâscozitatea
de 5𝑃𝑎 ∙ 𝑠.
6. Amestecător impeller 𝑑 ≈ (0,5 ÷ 0,7)𝑑 𝛽 = 10 ÷ 15°

ℎ ≈ (0,12 ÷ 0,17) ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,08 ÷ 0,18)𝑑 𝑧 =3
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
-radial cu componentă axială, a cărei
intensitate depinde de poziția
spărgătorului de vârtej.
19
Utilizări:
-amestecarea sistemelor lichid-lichid,
solid-lichid (dizolvări, preparări de
suspensii sau emulsii);
-transfer termic.
Observații:
-sensul de rotație este în sensul
convexității palelor.
7 Amestecător cu brațe înclinate 𝑑 ≈ (0,7 ÷ 0,9)𝑑

ℎ ≈ (0,05 ÷ 0,1) ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,1 ÷ 0,2)𝑑 ∝ ≈ 45°
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑 𝑧 ≥2
-radial și axial
Utilizări:
-brațele sunt înguste, iar amestecarea
este de la moderat la puternic.
20
8 Amestecător cu brațe 𝑑 ≈ (0,6 ÷ 0,9)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

încrucișate
ℎ ≈ (0,12 ÷ 0,15) ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,15 ÷ 0,2)𝑑 𝑧 =2
ℎ ≈ 0,3 ∙ 𝑑 𝑧 ≥3
𝛼 ≈ 45°(0°) 𝑧 ≥2
𝛽 ≈ 15°
-radial și axial
Utilizări:
Observații:
- pe arbore sunt montate mai multe perechi de
brațe dispuse radial, poziționate în cruce, unul
peste altul;
-amestecarea este de la moderat la puternic.
9. Amestecător ancoră 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

simplă
ℎ ≈ (0,5 ÷ 1) ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,03 ÷ 0,05)𝑑
-tangențial
Utilizări:
-amestecarea lichidelor cu vâscozitate medie
sau mare, atunci când este necesară evitarea
formării de cruste sau a supraîncălzirii locale;
-când este necesară intensificarea
transferului termic sau când trebuie montate
serpentine de încălzire/răcire în zona centrală.
21
Observații:
-ancora este curbată după forma fundului
recipientului;
-poate fi completată cu brațe orizontale.
10 Amestecător cu ancoră 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

dublă
ℎ ≈ (0,5 ÷ 1) ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,03 ÷ 0,05)𝑑
-tangențial
Utilizări:
-amestecarea volumelor mari de materiale
vâscoase;
-când este necesară intensificarea
transferului termic sau când trebuie montate
serpentine de încălzire/răcire în zona
centrală.
Observații:
-ancora este curbată după forma fundului
recipientului;
-poate fi completată cu brațe orizontale sau cu
degete verticale care asigură o forfecare
suplimentară.
22
11 Amestecător MIG 𝑑 ≈ 0,7 ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

(multietajat, cu impuls și
𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
contracurent)
ℎ ≈ 0,2 ∙ 𝑑 𝑧 =2
ℎ ≈ 0,28 ∙ 𝑑 𝑧 ≥3
𝛼 ≈ 24° 𝑧 ≥2
𝛼 ≈ 60°
-axial (în zona din apropierea arborelui) cu o
componentă radială redusă.
Viteza periferică: 1,5 ÷ 11 𝑚/𝑠
Utilizări:
-omogenizări lichid-lichid, solid-lichid, gaz-
lichid însoțite sau nu de reacții chimice;
-transfer termic.
Observații:
- cele două părți ale fiecărui braț sunt înclinate
cu unghiuri diferite față de arbore.
12 Amestecător cu bandă 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

elicoidală
ℎ ≈𝑑 ℎ ≈ (0,8 ÷ 1,2)𝑑
ℎ ≈ (0,01 ÷ 0,05)𝑑 𝑧 = 1 𝑠𝑎𝑢 2
-axial
Viteza periferică: 0,3 ÷ 3 𝑚/𝑠
Utilizări:
-omogenizarea mediilor cu vâscozitate foarte
mare (paste, suspensii fibroase etc.);
23
-nu este recomandat pentru lichide cu

vâscozitate mică;
-se pot utiliza tuburi de tiraj pentru dirijarea
curentului și trecerea întregului lichid din
recipient prin zona de amestecare intensă.
13 Amestecător disc zimțat 𝑑 ≈ (0,2 ÷ 0,5)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

ℎ ≈ 0,3 ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,02 ∙ 𝑑
ℎ ≈ (0,15 ÷ 0,2)𝑑 𝑧 = 0, 2 𝑠𝑎𝑢 4
-radial, curgere turbulentă
Utilizări:
-amestecuri lichid-lichid
Observații:
- discul este zimțat pe circumferință
24
După spectrul de curgere pe care-l pot realiza, amestecătoarele pot

fi (fig. 2.1) [16]:
 predominant axial (elicea, banda elicoidală etc.);
 predominant radial (cu brațe);
 combinat (axial-radial).
a b c
Fig. 2. 1. Spectrul de curgere in recipient cu șicane(1): a.axial, b. radial,
c. combinat [39,40]
Spectrul axial (în jos și în sus) este un model important al fluxului,

deoarece atinge două dintre cele mai frecvente provocări în amestecare:
obținerea suspensiei solide (particulele solide sunt amestecate, dar nu se
dizolvă în fluid și sunt capabile de separare, de exemplu nisip în apă) și
împiedicarea stratificării (separarea a două lichide nemiscibile datorită
diferenței de densitate).
Din punctul de vedere al vitezei periferice, amestecătoarele se
clasifică în [1, 3, 5]:
 lente (de viteză mică) - cu paletă, ancoră, benzi elicoidale, cu
brațe sau cu cadru);
 rapide (de viteză mare) - elice, turbină, disc etc.
Amestecătoarele lente creează un regim de curgere laminar sau
tranzitoriu, pe când cele rapide produc un regim de curgere turbulent sau
tranzitoriu [1].
Cazurile mai deosebite de amestecare pot fi rezolvate prin
modificarea formelor de bază. Diferite variante constructive derivate din
formele de bază sunt prezentate în tabelul 2.2. Acestea pot prezenta
avantaje în anumite operații, în comparație cu formele de bază, dar nu pot fi
utilizate în toate aplicațiile.
Amestecătorul PHANTOM din tabelul 2.2- A2 - utilizat în instalațiile
de biogaz unde amestecătoarele sunt expuse unor cerințe speciale. Fibrele
lungi și componentele minerale, cum ar fi nisipul și pietrele, provoacă deseori
25
daune elicelor convenționale după o perioadă scurtă de timp. Din acest

motiv, această formă derivată din elice este realizată dintr-un material
superior în ceea ce privește durabilitatea și rezistența la uzură. Forma
amestecătorului face ca acesta să fie eficient pentru aplicații de biogaz în
care este necesară generarea turbulenței combinată cu forța ridicată.
Cu diametrul de 2,5 m poate produce o forță extraordinar de mare, în ciuda
consumului redus de energie [19].
Tabelul 2. 2.Tipuri de amestecătoare derivate din amestecătorul elice (A) și cel cu brațe (B)
A1. Lab Propeller [17] A2. PHANTOM[19] A3. Lab Hydrofoil [17]
B1. Radial Flow-Lab [17] B2. Hydrofoil [17] B3. EKATO-INTERMIG [20]
B
A
A1
B1
A2 B2 (Hydrofoil)
26
A3
B3 (INTERMIG-EKATO)
Amestecătorul din tabelul 2.2- B2, numit în literatura de specialitate
HIDROFIL, are palele foarte înclinate, aproape paralele cu fundul
rezervorului. Când se răsucesc, forțează cea mai mare parte a amestecului
în jos. Această caracteristică face această formă excelentă pentru un flux
axial și poate fi utilizată în realizarea suspensiilor. Cu toate acestea, unghiul
abrupt limitează eficiența lor pentru dispersie și amestecare a mediilor cu
vâscozitate ridicată.
Unele amestecătoare prezintă o reducere a lățimii brațelor de la
centru către exterior. Această formă prezintă avantajul că viteza axială a
lichidului este egală pe întreaga suprafață măturată de brațele
amestecătorului. De asemenea, la aceeași putere specifică, efectul de
pompare este mai mare [5].
Fig. 2. 2. Amestecătorul EKATO-ISOJET [3,20]

https://www.ekato.com/en/products/agitator-components/impellers/isojet/
Amestecătorul EKATO-ISOJET (fig. 2.2) este utilizat în procesele

caracterizate de o curgere turbulentă, într-un spectru preponderent axial.
Partea exterioară a brațelor are efectul unui tub de tiraj care se
rotește odată cu amestecătorul, producând o creștere a vitezei axiale și o
maximizare a debitului acestuia. Eficiența hidraulică este mai mare cu
minimum 30% decât cea a celor folosite uzual pentru omogenizarea
lichidelor sau pentru realizarea suspensiilor solide [3,10].
27
Fig. 2. 3. Amestecătorul EKATO-COMBIJET [3,20]

https://www.ekato.com/en/products/agitator-components/impellers/combijet/
Forma amestecătorului EKATO-COMBIJET (fig. 2.3), cu o
poziționare specială a lamei, creează fluxuri radiale și axiale puternice care
duc la o bună dispersie a gazului și la amestecarea intensivă a fluidului.
În același timp, este prevenită formarea de buzunare de gaz în spatele
lamelor, asigurându-se astfel o performanță stabilă într-o gamă largă de
condiții de funcționare [10].
Fig. 2. 4. Amestecătorul EKATO-INTERMIG [20]

https://www.ekato.com/en/products/agitator-components/impellers/intermig/
Amestecătorul EKATO-INTERMIG (fig. 2.4) este un rotor cu

pompare predominant axială care cuprinde mai multe trepte dispuse unele
peste altele și rotite la unghiuri de 90°. Un aspect tipic are două trepte și două
elemente de direcționare a fluxului. Elementul atipic este aranjarea celor
două lame: lama interioară și lama exterioară în două trepte în același plan
radial, dar cu unghiuri opuse ale lamei. Aceasta generează un flux primar de
pompare axială în direcții opuse în secțiunile interioare și exterioare (spectru
de curgere axial cu componentă radială). Datorită acestui efect, EKATO-
INTERMIG este foarte potrivit pentru amestecarea în domeniul de
vâscozitate medie (reacții chimice, omogenizări, suspensii, dispersii gaz-
lichid, transfer termic) [4,20]. Viteza periferică maximă este de 9 m/s, iar
28
vâscozitatea dinamică a fluidului poate atinge 40 Pa ∙ s. Se poate folosi fără

șicane (dacă 𝑑 > 𝑑 ∙ 0,7) sau cu șicane.
2.3. Soluții constructive și dimensiuni

pentru amestecătoarele uzuale
2.3.1. Amestecătorul cu brațe
Acest tip de amestecător împinge amestecul direct pe pereții

recipientului, determinând un flux radial. Lamele drepte sunt excelente
pentru nevoile intense de amestecare, cum ar fi dispersia și emulsia, dar nu
sunt bune pentru suspensia solidă.
Domenii de utilizare: reacții chimice, transfer termic, dizolvare,
omogenizare, realizarea de suspensii ușoare;
Viteza periferică maximă: 3,5 m/s;
Turația la care poate lucra: 8 ÷ 160 rot/min;
Vâscozitatea dinamică a fluidului: mai mică de 20 Pa ∙ s;
Pe un arbore se pot monta 1÷ 4 brațe, poziționate rotit la 90o
alternativ unul față de altul, verticale (fig. 2.5, fig. 2.6) sau înclinate față de
verticală cu un unghi 𝛼 = 30° ÷ 45° (fig. 2.7).
Recomandări constructive (fig. 2.5, 2.6 și tabelul 2.3):
𝑑 = (0,62 ÷ 0,71) ∙ 𝐷 ;
ℎ = (0,14 ÷ 0,16) ∙ 𝑑 (tabelar); ℎ = 𝐷 ; ℎ = 0,15𝑑 ;
ℎ = 𝑑 ; ℎ = (0,3 ÷ 0,65)𝑑 ; ℎ = 0,3𝐷 ; ; ℎ = 𝑚𝑖𝑛ℎ ; 𝑠 = 0,1 ∙ ℎ
Grosimea brațelor amestecătorului se adoptă 𝑠 = 0,1 ∙ ℎ și se verifică
la încovoiere. În cazul în care condiția de rezistență nu este verificată, se
mărește grosimea sau se rigidizează brațele amestecătorului cu nervuri ca
în figura 2.8, pentru amestecătoarele cu anvergura mai mare de 710 mm. La
amplasarea nervurilor se va avea în vedere sensul de rotație al
amestecătorului.
De asemenea, se poate folosi și varianta constructivă a
amestecătorului cu brațe confecționate din cornier (fig. 2.9 și tabelul 2.4).
Amestecătorul cu brațe poate fi folosit în recipiente prevăzute cu
șicane. În acest caz, direcția de curgere este preponderent verticală cu
componentă circumferențială, în timp ce atunci când nu sunt folosite șicane
29
este preponderent circumferențială, cu componentă verticală [5]. Grosimea

șicanelor nu depășește 12 mm și, de obicei, este egală cu grosimea peretelui
recipientului.
șicană
Fig. 2. 5. Recipient cu amestecător cu brațe
În cazul amestecătorului cu brațe înclinate, unghiul de 45o al lamelor

forțează amestecul în jos, creând un flux axial.
30
Fig. 2. 6. Amestecător cu brațe
Tabelul 2. 3. Amestecătoare cu brațe (conform SR 10591:2000)
d
1000
1250
1400
1600
1800
2000
2200
2500
320
400
500
630
800
h 50 60 80 100 120 150 180 210 240 270 300 330 375
Fig. 2. 7. Amestecător cu brațe înclinate
31
Fig. 2. 8. Amestecător cu brațe prevăzute cu nervuri de rigidizare pentru

𝑑 > 710 𝑚𝑚
Recomandări constructive: 𝑙 = 0,63 ∙ 𝑑 ; 𝑏 = 1,5 ∙ ℎ; 𝑠 = 0,1 ∙ ℎ
Fig. 2. 9. Amestecător cu brațe confecționate din profil L (SR EN 10056-1:2017)

32
Tabelul 2. 4. Amestecător cu brațe (fig.2.9); dimensiuni [mm]

Masa
d da L l l1 l2 a d1
Kg/buc.
40 500 8,0
80x80x10 350 70 50 20
50 500 250 8,02
550 380 22,35
60 140x140x12 95 80 24
800 30,30
530 400
800 37,40
70
1250 150x150x14 775 625 110 90 27 54,35
80 1000 650 45,32
500
1000 660 51,90
90
1250 120 59,00
160x160x14 785 95 30
100 1250 625 60,60
125 1250 805 140 62,85
2.3.2. Amestecător tip ancoră
Domeniile de utilizare ale unui amestecător ancoră sunt: reacții

chimice, transfer termic, dizolvare, omogenizare, suspensii medii și grele,
cristalizare. Viteza periferică maximă este de 6 m/s [18], iar turația la care
poate lucra este cuprinsă între 6,3 și 100 rot/min [3, 5]. Amestecătorul ancoră
se folosește fără șicane, iar direcția de curgere a mediului de lucru este
circumferențială (fig. 2.10). Se recomandă utilizarea sa în recipiente cu
diametrul interior mai mic de 2800 mm [3, 5].
Recomandări constructive (fig.2.10):
𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝐷 ; ℎ ≈ (0,5 ÷ 1) ∙ 𝑑 ; ℎ ≈ (0,03 ÷ 0,05)𝑑 ;
𝑠 = (0,06 ÷ 0,1) ∙ 𝑑 ; 𝑠 = 0,165 ∙ 𝑑 ; ℎ ≈ 𝐷
Forma unui amestecător ancoră standardizat este prezentată în
figura 2.11, iar din tabelul 2.5 se pot alege dimensiunile. Grosimea s nu este
precizată, se adoptă 𝑠 = 0,1 ∙ 𝑠 și se verifică brațul amestecătorului la
solicitări compuse (încovoiere și torsiune). Când nu este îndeplinită condiția
de rezistență, se rigidizează brațele amestecătorului cu nervuri (fig. 2.12).
Dacă diametrul interior al recipientului este de 1200 mm, se folosește
ancoră dublă (fig. 2.12). Se poate confecționa și din cornier (fig. 2.13) cu
dimensiunile indicate în tabelul 2.6.
33
Fig. 2. 10. Recipient cu amestecător tip ancoră
Fig. 2. 11. Amestecător de tip ancoră

34
Tabelul 2. 5. Amestecătoare tip ancoră, conf. STAS 10593-76 (fig.2.11);

Dimensiuni ( mm)
da 530 630 710 800 900 950 1060 1120
h 265 315 355 400 450 475 530 560
s1 40 45 50 50 60 60 70 80
Tabelul 2.5 - continuare

da 1250 1320 1400 1500 1600 1700 1800 2000
h 625 660 700 750 800 850 900 1000
s1 80 90 90 90 100 120 120 130
Tabelul 2.5 - continuare

da 2120 2240 2360 2500 2650 2800 3200
h 1060 1120 1180 1250 1325 1400 1600
s1 130 150 160 180 180 200 250
a.
b.
35
c.
Fig. 2. 12. Amestecătoare tip ancoră prevăzute cu nervuri de rigidizare
Fig. 2. 13. Amestecător tip ancoră construit din profile L

36
Tabelul 2. 6. Amestecător tip ancoră (fig.2.13.); dimensiuni ( mm) [4,5]

Masa
d da L h h1 R r d1 l1 l2
kg/buc.
710 50x50x5 350 182 720 120 16 60 - 9,89
50
900 60x60x5 400 193 900 140 20 65 - 14,50
1000 70x70x6 450 218 1000 160 20 70 - 21,75
60
1120 80x80x6 500 244 1100 170 24 80 - 28,55
1000 70x70x6 450 218 1000 160 20 75 - 21,92
70 1250 80x80x6 600 316 1250 190 24 90 320 51,39
1400 90x90x8 650 339 1450 210 24 110 320 62,44
1400 90x90x8 650 339 1450 210 27 110 360 65,86
90
1600 100x100x10 700 339 1600 240 27 110 420 95,77
1400 90x90x8 650 339 1450 210 27 110 360 66,57
100
1600 100x100x10 700 339 1600 240 27 120 420 96,59
2.3.3 Amestecătoare tip elice
Curgerea axială este caracteristică agitatoarelor cu elice: lichidul este

aspirat axial şi apoi refulat tot axial de către rotor.
Domeniile de utilizare ale unui amestecător tip elice (fig.2.14) sunt:
reacții chimice, dizolvare, omogenizare, suspensii ușoare, dispersii de gaze
și emulsii. Viteza periferică maximă este de 15 m/s (conform DIN 28131), iar
gama de turații la care lucrează este între 100 și 1500 rot/min [5] (caz în care
electromotorul poate fi cuplat direct la arborele amestecătorului).
Pentru utilizarea unui amestecător de tip elice, vâscozitatea dinamică
a mediului de lucru trebuie să fie mai mică de 8 Pa ∙ s (conform DIN 28131).
Se utilizează în recipiente cu sau fără șicane (dimensiunile șicanelor sunt
indicate în recomandările din figura 2.5 - amestecătorul cu brațe). Direcția de
curgere a fluidului în cazul folosirii șicanelor este verticală, iar dacă nu se
folosesc șicane este preponderent verticală cu componentă circumferențială
[5].
În cazul recipientelor cu diamentrul interior mai mare de 1200 mm
este indicată montarea unui tub de tiraj (tub central de circulație, difuzor), caz
în care nu se mai folosesc șicane.
37
Fig. 2. 14. Amestecător elice
Tabelul 2. 7. Dimensiuni recomandate pentru amestecătorul tip elice (fig.2.14), mm [5]

Masa
da d4 d2 h d1 e b c
Kg/buc.
200 35 55 58 3,5 3 1,08
200 64 M8 20 1,64
45 70 6 4
320 74 2,60
250 70 2,45
400 55 80 85 30 3,75
500 95 8 5,30
320 85 3,95
65 95 36
500 105 M12 5 6,41
400 100 7,02
75 115 40
500 115 8,85
10
400 110 8,98
85 130 45
500 120 10,95
38
2.3.4. Amestecătoare tip turbină disc
Întâlnit în literatura de specialitate și sub denumirea de turbină

Rushton sau turbină deschisă, amestecătorul tip turbină disc se utilizează
pentru intensificarea reacțiilor chimice, transferul de căldură, dizolvare,
omogenizare, suspensii ușoare, dispersii sau absorbție de gaze. Este
recomandat pentru operații în care se produce variația vâscozității mediului
de lucru [5, 2].
Viteza periferică maximă este de 6 m/s (conform DIN 28131), gama
de turații este cuprinsă între 100 și 1500 rot/min. Vâscozitatea dinamică a
fluidului trebuie să fie mai mică de 10 Pa ∙ s.
Poate fi folosit în vase prevăzute:
- cu șicane  curgere preponderent verticală cu componentă
circumferențială;
- fără șicane  curgere preponderent circumferențială cu
componentă verticală.
Fig. 2. 15. Amestecător turbină disc (turbină deschisă)

1. Butuc, 2. Disc, 3. Pale
39
Tabelul 2. 8. Amestecător turbină disc (fig. 2.15); dimensiuni [mm] [5,2]
Masa
da d d1 d2 b D1 h s
kg/buc.
200 40 60 150 50 40 1,60
60
40 60 4 2,11
250 188 62 50
50 75 80 2,84
40 60 60 3,60
320 240 80 60 5
50 75 4,32
80
50 75 7,02
400 60 85 300 85 100 80 6 7,97
70 100 105 8,50
60 85 85 12,70
70 100 105 13,14
500 375 125 100
80 120 130 14,75
90 135 135 17,95
7
70 100 105 19,11
80 120 130 20,71
630 472 158 125
90 135 135 23,91
100 150 145 26,44
80 120 130 27,94
90 135 135 34,13
710 532 178 140
100 150 145 33,63
125 185 180 8 42,43
90 135 135 37,63
800 100 150 600 145 200 180 40,14
125 185 180 48,94
2.3.5. Amestecător tip Impeller
Amestecătoarele tip Impeller sunt utilizate pentru intensificarea

reacțiilor chimice, transfer termic, dizolvare, emulsionare, omogenizare,
preparare de suspensii, absorbție, adsorbție sau dispersii.
Amestecătorul de tip Impeller se construiește în două variante [2, 5]:
nedemontabil (fig.2.17), cu dimensiuni recomandate în tabelul
2.10;
demontabil (fig.2.18), cu dimensiuni recomandate în tabelul
2.11.
Viteza periferică maximă este de 10,6 m/s, iar turația la care poate
lucra este cuprinsă între 20 și 630 rot/min [2, 5]. Vâscozitatea dinamică a
fluidului trebuie să fie mai mică de 10 Pa ∙ s. Direcția de curgere este verticală,
40
motiv pentru care se folosește numai în recipiente prevăzute cu spărgătoare

de vârtej (fig.2.16, a). Orientarea brațelor spărgătoarelor de vârtej (în sus sau
în jos) depinde de particularitățile procesului de amestecare, iar numărul
brațelor este în funcție de anvergura amestecătorului (tabelul 2.9).
Se observă că brațele spărgătorului de vârtej sunt executate, ca și
brațele amestecătorului, din țeavă aplatisată.
Spărgătoarele de vârtej cu unul, două sau trei brațe sunt reprezentate
în figura 2.19, 2.20 și 2.21, iar dimensiunile recomandate pentru acestea sunt
date în tabelele 2.12 și 2.13.
În figura 2.16, b - printr-o simulare CFD cu ANSYS Fluent este marcat
gradientul de viteză din interiorul vasului în care se utilizează un amestecător
tip Impeller. Cu violet și albastru sunt marcate cele mai mari viteze și pot fi
observate vitezele mari din jurul arborelui, care indică vârtejul creat de acest
tip de rotor (https://www.bakker.org/cfm/rci.htm).
a. b.
Fig. 2. 16. Amestecător Impeller
a. Dimensiuni recomandate [2,5]: 𝑑 = 𝐷(0,53 ÷ 0,66); ℎ = 𝑑 (0,11 ÷ 0,18);
ℎ = 0,25𝑑 ; ℎ = 𝑑 (0,14 ÷ 0,18); ℎ = 𝐷; 𝑑 = 𝑑 (0,65 ÷ 1,0); 𝑑 = 0,71 ∙ 𝐷;
b. reprezentarea gradientului de vitezădin interiorul vasului
(https://www.bakker.org/cfm/rci.htm)
41
Tabelul 2. 9. Alegerea numărului de brațe ale spărgătorului de vârtej.
Anvergura [mm] Spărgător de vârtej
𝑑 A B
320
400
500
710
800
1000
1250
1400
Fig. 2. 17. Amestecător tip Impeller nedemontabil [2,5]

1. butuc, 2. braț, 3. arbore, 4. capac
42
Tabelul 2. 10. Amestecător tip Impeller nedemontabil (fig.2.17) [2, 5]; dimensiuni [mm]
Masa
da x h d4 d1 L b b1 h1 l1 l2 a s
kg/buc.
320 x 55 35 48 70 27 14 42 150 145 6 6 3,00
400 x 60 35 48 75 27 14 47 170 145 6 6 4,15
500 x 70 45 60 85 43 30 57 205 175 6 6 6,70
710 x 90 55 76 105 51 38 77 260 205 6 6 12,75
800 x 95 65 89 115 43 30 82 260 240 8 6 14,80
1000 x
70 89 150 78 65 112 360 270 10 8 33,00
125
1250 x
85 108 200 68 55 157 450 315 11 8 53,00
170
1400 x
90 114 230 87 74 187 520 340 11 8 72,30
200
Fig. 2. 18. Amestecător tip Impeller demontabil [2,5]:

1. butuc, 2. braț, 3. arbore, 4. capac, 5. pană paralelă, 6. șaibă de capăt,
7. șaibă Grower, 8. șurub
43
Tabelul 2. 11 Amestecător tip Impeller demontabil (fig. 2.18) [2, 5]; dimensiuni [mm]
Masa
da x h d4 d1 L b s c e
kg/buc.
710 x 90 55 80 105 51 6 5 30 13,60
800 x 95 65 95 115 43 6 5 36 16,00
1000 x 125 70 100 150 78 8 5 36 35,10
1250 x 170 85 130 200 68 8 5 45 59,50
1400 x 200 90 140 230 87 8 5 45 81,70
Fig. 2. 19. Spărgător de vârtej cu un braț [2,5]
44
Fig. 2. 20. Spărgător de vârtej cu două brațe [2,5]
Tabelul 2. 12. Spărgător de vârtej cu două brațe (fig. 2.20); dimensiuni [mm].
Masa
d1 h h1 h2 d s L l
kg/buc.
500 60 200 70 60 6 750 205 10,3
710 75 250 90 76 8 1000 260 21,3
45
Fig. 2. 21. Spărgător de vârtej cu trei brațe [2,5]
Tabelul 2. 13. Spărgător de vârtej cu trei brațe (fig. 2.21); dimensiuni [mm]
Masa
d1 h h1 h2 d s L l
kg/buc.
900 75 300 100 89 8 1600 300 43,0
1120 90 360 140 108 8 2000 360 74,5
46
2.4. Amplasarea și rezemarea dispozitivelor de

amestecare
Dispozitivele de amestecare în recipiente verticale se amplasează

centric sau excentric, pe capacul superior și/sau pe capacul inferior sau
orizontal, pe suprafața laterală a recipientului (fig.2.22 ÷ 2.26).
Fig. 2. 22. Reactor (80 𝑚 ) pentru

evaporarea completă a solventului
din suspensia de elastomer
dintr-o instalație de poliizopren
cu dispozitive de amestecare
amplasate central [1]
1. arbore; 2. reductor;
3. motor electric; 4. șicană;
5. arbore; 6. dispozitiv de etanșare;
7. cuplaj elastic; 8. reductor;
9. motor electric;
10 și 11. amestecătoare,
12 și 13. cuplaje elastice.
47
Fig. 2. 23. Recipient cilindric cu dispozitiv

de amestecare cu mișcare planetară
(amplasat excentric) [1].
1. motor; 2. reductor; 3. transmisie;

4. arbore cu amestecător tip ramă;
5. ramă profilată; 6. gură de vizitare,
7. reazem lateral, 8. lagăr de fund,
9. robinet de golire.
Fig. 2. 24. Dispozitive de

amestecare într-un rezervor de
525 𝑚 pentru menținerea în
suspensie și omogenizarea
gipsului în apă de mare fluorurată
[1].
48
b.
a.
c. d.
Fig. 2. 25. Dispozitive de amestecare orizontale, în recipiente verticale [1].
Fig. 2. 26. Recipient orizontal cu dispozitive de amestecare verticale [1]:

1 și 2. diafragme; 3. acționare; 4. cuplaj rigid; 5. arbore cu amestecătoare MIG
49
Dispozitivele de amestecare introduse la partea inferioară a

recipientelor au arborii mai scurți și sunt mai rigide. În rezervoarele de mare
capacitate se introduc mai multe dispozitive de amestecare, de exemplu unul
este montat central și altele echidistante față de centru (fig. 2.24).
La recipientele cu compartimente în care substanțele au caracteristici
diferite (amestecare cu parametri diferiți) se pot utiliza două amestecătoare,
unul montat pe capacul superior în compartimentul de deasupra și unul pe
capacul inferior pentru cel de-al doilea compartiment (fig. 2.22).
Pentru amestecarea pastelor, cremelor, suspensiilor sau pentru
producerea unor emulsii se pot utiliza dispozitive de amestecare cu mișcare
planetară (fig. 2.23) [1]. Arborele cu amestecătoare se rotește în jurul axei
proprii cu turația 𝑛 și în jurul axei recipientului cu turația 𝑛 . În soluția
constructivă prezentată în figura 2.23 arborele 4 este prevăzut cu un
amestecător tip ramă care raclează peretele recipientului. Tot în acest scop
se folosește și rama 5, profilată după interiorul recipientului.
În recipientele verticale de dimensiuni mari, dispozitivele de
amestecare pot fi amplasate orizontal, la diferite niveluri - figura 2.25.a.
Această soluție prezintă dezavantajul că fiecare arbore trece prin peretele
recipientului la ambele capete, ceea ce înseamnă un număr mare de zone
de etanșat. În varianta din figura 2.25.b arborii cu amestecătoare de tip elice
sunt orizontali, coplanari și în consolă, montați sub un unghi de 7-10o față
de planul diametral (utilizabil în cazul amestecării cantităților mari de lichide
caracterizate de vâscozitate mică). În varianta din figura 2.25.c și d arborii cu
amestecătoare de tip elice sunt orizontali, poziționați radial, în consolă, în
plane diferite.
În cazul recipientelor orizontale se prevăd dispozitive de amestecare
cu arborele orizontal sau dispozitive de amestecare cu arborele vertical. În
cazul echipamentului din figura 2.26 recipientul este compartimentat cu
ajutorul unor diafragme 1 și 2 astfel încât în jurul fiecărui dispozitiv de
amestecare să se formeze un volum definit. Datorită acestei construcții între
compartimente, de la intrare spre ieșire se stabilește o circulație continuă, cu
debit finit de fluid [1].
În cazul fluidelor pentru care nu este permisă aderarea îndelungată

la peretele recipientului (termolabile [1]) pe amestecătorul central se
utilizează lame sau benzi (din cauciuc) racloare (fig.2.27.c).
50
a.
b.
51
c.
Fig. 2. 27. Malaxor omogenizator [20]:

a. vedere izometrică malaxor omogenizator, b. amestecător turbină,
c. malaxor omogenizator-secțiune
52
Pentru procese de dizolvare, dispersare sau emulsionare, pe lângă

amestecătorul central se pot folosi, suplimentar, amestecătoare rapide
cuplate direct pe arborele motorului de antrenare. Un astfel de exemplu este
malaxorul omogenizator din figura 2.27, care este prevăzut cu două tipuri de
amestecătoare acționate de un motor de acționare M2 cu variator de turație
pentru amestecătorul lent (tip ancoră cu raclete și agitare cu brațe) și de
motorul electric M1 pentru amestecătorul cu turație mare (n1 ), de tip turbină
(fig.2.27 b). Ancora și brațele sunt situate pe arbori diferiți (tubulari
concentrici A2 și A3), acționați printr-un sistem de roți dințate conice cu
pinion comun, iar mica variație de turație între aceștia determină o forfecare
suplimentară a fluidului procesat în cuvă. Pentru a mări efectul de
omogenizare și de forfecare a lichidului, arborii concentrici se rotesc în
sensuri contrare.
Rezemarea dispozitivelor de amestecare depinde de lungimea în
consolă a arborelui, parte care se află aproape în întregime în interiorul
recipientului. Lungimea în consolă a arborelui este condiționată de înălțimea
coloanei de lichid din vas (respectiv gradul de umplere) și de tipul de
amestecător ales pe baza proprietăților amestecurilor.
În variantele constructive cu acționarea montată pe capacul inferior
arborii sunt relativ scurți și rigizi, rezemați în lagăre aflate în exteriorul
recipientului. Dacă recipientul este înalt, chiar și în acest caz, este necesară
utilizarea unui lagăr limitator de săgeată, în interiorul recipientului.
În variantele constructive cu acționarea montată pe capacul superior,
înălțimea ocupată de acesta este maximă în varianta dispunerii motorului și
reductorului în linie cu arborele, cuplat la acționare prin intermediul unui
cuplaj elastic (fig. 2.28).
Utilizarea unei transmisii cu curele și dispunerea laterală a motorului duc
la micșorarea înălțimii ocupate de sistemul de antrenare (fig.2.29).
În funcție de construcția reductorului, motorul se amplasează paralel sau
perpendicular pe axa de ieșire a acestuia.
Prin utilizarea unui cuplaj rigid (fig.2.30) între arborele amestecătorului și
motorul electric, se reduce înălțimea totală a echipamentului.
53
Fig. 2. 28. Recipient cu amestecător cu brațe [21]
Fig. 2. 29. Variante constructive de rezemare și acționare

a dispozitivelor de amestecare [3]:
a. cu reductor conico-cilindric, b. cu reductor melcat, c. cu transmisie cu curele.
1. suport, 2. arbore amestecător, 3. lagăre, 4. cuplaj elastic,
5. reductor cilindro-conic, 6. motor electric, 7. reductor melcat,
8. curele trapezoidale, 9. roți de curea, 10. apărătoare
54
Fig. 2. 30. Sistem

de acționare cu ME
montat cu un cuplaj rigid
direct
pe arborele
amestecătorului [24]
1.Disc zimțat, 2. Arbore,

3.Bosaj recipient, 4. Cutie
de etanșare, 5. Lagar,
6.Cuplaj fix, 7. Turla,
8.Motor electric
55
a.
b.
Fig. 2. 31. Semicuplaje fixate Fig. 2. 32. Lagăr de fund [1,3]:

pe arbore pentru preluarea 1. fundul recipientului, 2. suport,
sarcinii axiale [1,3]: 3. corpul lagărului, 4. bucșă, 5. cuzinet ,
a. fixare cu piuliță; 6. știft filetat, 7. bucșă antifricțiune,
b .fixare cu șurub 8. butucul amestecătorului, 9. pană, 10. arbore
Arborii verticali foarte lungi pentru amestecătoare cu anvergură foarte

mare sau foarte grele (care produc solicitări transversale mari), precum și
arborii orizontali lungi, din recipiente orizontale, se reazemă între lagăre.
Dacă este necesar, unii arbori se pot rezema pe mai mult de două reazeme.
Arborii verticali în consolă pot avea săgeți mari, în timpul procesului
de amestecare, astfel încât este necesar a fi prevăzut un lagăr limitator de
săgeată (lagăr de fund) situat în interiorul recipientului (fig.2.32).
Într-o construcție suficient de rigidă, lagărul inferior poate fi considerat
radial și rigiditatea acestuia depinde de materialul din care se execută
bucșa/cuzinetul. Lagărul de fund este recomandat pentru turații ale arborilor
de cel mult 100 rot/min și numai dacă substanțele amestecate nu sunt
abrazive [1].
În cazul cuplării rigide a arborelui amestecătorului cu arborele
reductorului, semicuplajele inferioare trebuie să asigure preluarea sarcinii
axiale transmisă și suportată de lagărele reductorului (fig.2.31).
56
2.5. Amestecarea în recipiente sferice
Preocupările privind cercetarea optimizării geometrice a recipientelor

au arătat necesitatea eliminării discontinuităților de profil ale acestora și au
dus la adoptarea formei sferice [1, 3]. Rezervoarele sferice cu dispozitive de
amestecare sunt folosite atât pentru operații foarte specializate, cât și pe
scară largă, în cadrul mai multor industrii, fiind considerate mai avantajoase
din punct de vedere economic (fig.2.33 și fig. 2.34):
 asigură un volum maxim pentru o suprafață laterală minimă,
 stare de tensiuni uniformă,
și
 grosime de perete minimă pentru o presiune interioară dată.
Reactorul sferic a impus necesitatea unei forme a amestecătorului
care să creeze un spectru de curgere care să urmărească cât mai bine
profilul sferic al recipientului.
Geometria amestecătorului este adaptată la forma recipientului
pentru a optimiza amestecarea în tot volumul produsului și pentru a reduce
aderența fluidului de lucru la perete.
În acest tip de recipiente, mediul de lucru este pus în circulație prin
refulare, ceea ce duce la un spectru laminar de curgere al fluidului, a cărui
viteză maximă este atinsă în imediata vecinătate a peretelui recipientului. [3].
a.
57
b.
Fig. 2. 33 . Reactoare sferice
a. pentru industria alimentară [3]; b. pentru industria cleiurilor [3]
Circulația are loc în regim centrifugal până la ecuatorul recipientului sferic

și în regim centripet mai sus de acest reper, curenții periferici revărsându-se
constant peste cei centrali, producând, în acest fel, alimentarea automată a
amestecătorului (fig. 2.35). Un alt avantaj al vitezei maxime care este atinsă
lângă peretele interior al sferei este acela al facilitării transferului termic în
zona respectivă [3].
Fig. 2. 34. Reactor cu amestecător ABB Heliglobe Turbosphere, spherical mixer

(https://library.abb.com/)
58
Fig. 2. 35. Spectrul de curgere într-un recipient sferic [3]
Acest spectru de curgere specific face ca reactorul sferic cu

amestecător să fie folosit pentru [3]:
 omogenizare și dizolvare - datorită tendinței constante a
curenților periferici de a se revărsa peste curenții centrali
provocând o reînnoire constantă a suprafețelor de contact din
interiorul mediului de lucru și a suprafeței de contact cu
peretele;
 dispersie și dezintegrare - datorită ciocnirii curenților
ascendenți la partea superioară a recipientului sferic ce
provoacă efecte de șoc și turbulență de mare intensitate.
Aceste funcții acoperă cazurile de prelucrare a fluidelor cu
vâscozitate mare (prelucrarea lichidelor, pastelor și materialelor
pulvelurente) [3].
Avantajele folosirii unei forme sferice, în comparație cu o formă
cilindrică, devin mai pronunțate în cazul proiectării reactoarelor prevăzute cu
dispozitive de amestecare, deoarece:
 forma sferică este forma „naturală” pe care o adoptă corpurile atunci
când sunt supuse unei presiuni interne, așadar fiind cea mai
economică modalitate de stocare a fluidelor sub presiune;
 prezintă o capacitate mare de umplere, recipientele sferice fiind de
obicei utilizate ca rezervoare de stocare, de asemenea fiind
recomandate pentru depozitarea volumelor mari;
 prezintă un transfer termic îmbunătățit, deoarece viteza curentului de
fluid este maximă lângă peretele recipientului;
 apare un efect de autocurățire, datorită circulației produsului, iar
eventualele operații suplimentare de curățire sunt simplificate, putând
59
fi introdusă o cantitate mică de lichid de spălare și pusă în mișcare cu

ajutorul amestecătorului;
 efectele centrifuge sunt recuperate, micșorându-se astfel puterea
necesară funcționării în parametri optimi.
Însă, trebuie specificat faptul că un astfel de recipient este mult mai
costisitor de fabricat în comparație cu unul cilindric.
Un recipient sferic cu dispozitiv de amestecare utilizat pentru
omogenizarea rășinilor epoxidice este prezentat în figura 2.36.
Fig. 2. 36. Reactorul sferic pentru amestecarea rășinilor epoxidice [26,27,28]:

1. corp sferic, 2. serpentină, 3. gură de vizitare, 4. teacă și racord termometru,
5. robinet de golire cu spărgător de crustă, 6. dispozitiv de amestecare principal,
7. dispozitiv de amestecare secundar
Sfera este prevăzută cu o gură de vizitare cu diametrul interior de

400 mm, al cărei capac prezintă două racorduri de alimentare, ce vor realiza
legătura cu instalația. De asemenea, rezervorul este prevăzut cu un racord
pentru introducerea unui termometru și un racord pentru evacuarea
amestecului, acesta din urmă având montat un robinet cu ventil, cu spărgător
de crustă, specific mediilor de lucru foarte vâscoase.
60
Amestecătorul principal, format din trei brațe profilate care urmăresc

forma sferică interioară a vasului (fig.2.37.a), este montat înclinat în partea
inferioară și poate crea probleme de etanșare a arborelui său. Sistemul de
antrenare al acestui amestecător este format dintr-un motoreductor pe al
cărui arbore de ieșire este montată o roată de lanț ce face parte din
transmisia cu lanț motor electric - arbore amestecător principal.
Fig. 2. 37. a. Amestecătorul principal, b. dispersorul de spumă
Amestecătorul secundar, cu rol de dispersor (fig.2.37.b), este montat

în partea superioară a rezervorului, pe un arbore acționat direct de un motor
electric, cu turație de 920 rpm. Prin urmare, acest amestecător creează
probleme de echilibrare dinamică a sistemului, însă nu este necesară
funcționarea lui continuă.
2.6. Alegerea și dimensionarea suportului

dispozitivului de amestecare
Rezemarea dispozitivului de amestecare pe capacul recipientului se

face, în general, prin intermediul unui suport (turlă) în construcție sudată sau
turnată. Rigiditatea acestuia trebuie să fie în concordanță cu rigiditatea
dispozitivului de amestecare și cu cea a capacului recipientului. Suportul
(turla) este reperul dispozitivului de amestecare ce asigură montarea corectă
a motoreductorului, lagărelor și arborelui pe capacul recipientului. Acesta se
poziționează cu flanșa inferioară pe bosajul situat pe capacul/fundul
recipientului. În figura 2.38 și tabelul 2.14 sunt prezentate dimensiunile
recomandate pentru suportul dispozitivului de amestecare în funcție de
diametrul arborelui în lagărul inferior (notat cu 𝑑).
61
După asamblare prin sudare, suportul se va supune unui tratament

termic de detensionare, suprafețele cu diametrele 𝐷, 𝐷 și 𝐷 prelucrându-se
numai după această operație. Pentru a evita uzarea prematură a
dispozitivului de etanșare datorată bătăii radiale ale arborelui, prelucrarea se
va face dintr-o singură prindere pe mașina-unealtă, astfel încât să fie
asigurată coaxialitatea lagărelor (diametrele 𝐷 și 𝐷 ) cu umărul de centrare
al suportului pe bosaj (cota 𝐷 ).
a.
62
b.
Fig. 2. 38. Suportul dispozitivului de acționare [3, 5, 6]:
a. vederi izometrice, b. dimensiuni;
1. corp, 2. placă, 3. flanșă, 4. inel, 5.carcasă pentru rulmenți, 6. nervură, 7. inel,
8. bosaj, 9. nervură
63
Tabelul 2. 14. Suport(turla). Dimensiuni recomandate [mm]
64
Constructiv, bosajele pe care se montează suportul (turla)

dispozitivului de amestecare pot fi turnate cu capacul sau sudate pe acesta.
Bosajele pentru sudare se execută în două forme (fig.2.38) și tabelul 2.15.
 forma A - pentru sudare de colț (fig.2.38 a, c);
 forma B - pentru sudare cap la cap (fig. 2.38 b, d).
a.
b.
65
d.
Fig. 2. 39. Bosaje pentru sudare de colț (forma A)
și pentru sudare cap la cap (forma B)
Tabelul 2. 15. Dimensiuni recomandate pentru bosaje [mm] la diverse presiuni (bar)
Bosaje pentru Pn 6
Bosaj Filet Masa (kg/buc)
Diametrul
nominal Forma Forma
d d1 D1 d2 b n d3 l
Dn A B
10 10 75 100 50 22 4 M10 10 0,750 1,00
15 15 80 105 55 22 4 M10 10 0,850 1,08
20 20 90 115 65 22 4 M10 10 1,00 1,30
25 25 100 125 75 22 4 M10 10 1,30 1,60
32 32 120 150 90 27 4 M12 12 2,40 2,90
40 40 130 160 100 27 4 M12 12 2,70 3,30
50 50 140 170 110 27 4 M12 12 3,20 4,00
65 65 160 190 130 27 4 M12 12 3,90 4,80
80 80 190 215 150 34 4 M16 16 4,30 5,20
100 100 210 235 170 34 4 M16 16 5,00 5,80
125 125 210 265 200 34 8 M16 16 6,10 7,10
150 150 265 295 225 34 8 M16 16 9,20 10,0
200 200 320 350 280 34 8 M16 16 12,0 14,0
250 250 375 405 335 34 12 M16 16 14,8 17,3
300 300 440 470 395 34 12 M20 16 17,6 20,6
350 350 490 520 445 34 12 M20 16 20,4 23,8
400 400 540 580 495 40 16 M20 20 29,0 33,0
500 500 645 685 600 40 16 M20 20 36,0 42,0
Bosaje pentru Pn10
Diametrul Bosaj Filet Masa (kg/buc)
nominal Forma Forma
d d1 D1 d2 b n d3 l
Dn A B
10 10 90 115 60 25 4 M12 12 0,9 1,2
15 15 95 120 65 25 4 M12 12 1,2 1,5
20 20 105 130 75 25 4 M12 12 1,5 1,8
25 25 115 140 85 25 4 M12 12 1,8 2,8
32 32 140 170 100 30 4 M16 16 3,3 4,0
66
40 40 150 180 110 30 4 M16 16 3,7 4,5

50 50 165 200 125 30 4 M16 16 4,4 5,5
65 65 185 220 145 30 4 M16 16 5,4 6,6
80 80 200 230 160 30 4 M16 16 6,4 7,2
100 100 220 250 180 30 8 M16 16 6,9 8,0
125 125 250 280 210 30 8 M16 16 8,4 9,7
150 150 285 320 240 36 8 M20 20 12,6 13,8
200 200 340 380 295 36 8 M20 20 16,4 19,0
250 250 395 430 350 36 12 M20 20 20,0 22,5
300 300 445 480 400 36 12 M20 20 23,3 26,0
350 350 505 540 460 36 16 M20 20 28,0 34,3
400 400 565 640 515 42 16 M24 24 39,6 45,3
500 500 670 720 620 42 20 M24 24 49,5 57,3
Bosaje pentru Pn 16
Diametrul Bosaj Filet Masa (kg/buc.)
nominal Forma Forma
d d1 D1 d2 b n d3 l
Dn A B
10 10 90 115 60 25 4 M12 12 0,90 1,20
15 15 95 120 65 25 4 M12 12 1,20 1,50
20 20 105 130 75 25 4 M12 12 1,50 1,80
25 25 115 140 85 25 4 M12 12 1,80 2,30
32 32 140 170 100 30 4 M16 16 3,30 4,00
40 40 150 180 110 30 4 M16 16 3,70 4,50
50 50 165 200 125 30 4 M16 16 4,40 5,50
65 65 185 220 145 30 4 M16 16 5,30 6,50
80 80 200 230 160 30 8 M16 16 6,00 7,10
100 100 220 250 180 30 8 M16 16 6,90 8,00
125 125 250 280 210 30 8 M16 16 8,40 9,70
150 150 285 320 240 36 8 M20 20 12,6 13,8
200 200 340 380 295 36 12 M20 20 16,4 19,0
250 250 405 455 355 42 12 M24 24 25,0 29,8
300 300 460 510 410 42 12 M24 24 30,2 35,7
350 350 520 570 470 42 16 M24 24 36,0 42,0
400 400 580 630 525 45 16 M27 25 47,0 53,8
500 500 715 775 650 52 20 M30 30 80,0 92,0
Bosaje pentru Pn 25
nominal Forma Forma
d d1 D1 d2 b n d3 l
Dn A B
10 10 90 115 60 25 4 M12 12 0,90 1,20
15 15 95 120 65 25 4 M12 12 1,20 1,50
20 20 105 130 75 25 4 M12 12 1,50 1,80
25 25 115 140 85 25 4 M12 12 1,80 2,30
32 32 140 170 100 30 4 M16 16 3,30 4,00
40 40 150 180 110 30 4 M16 16 3,70 4,50
50 50 165 200 125 30 4 M16 16 4,40 5,50
65 65 185 220 145 30 8 M16 16 5,30 6,50
67
80 80 200 230 160 30 8 M16 16 6,00 7,10

100 100 235 265 190 36 8 M20 20 9,6 10,7
125 125 270 310 220 42 8 M24 24 14,6 16,3
150 150 300 340 250 42 8 M24 24 16,7 19,3
200 200 360 410 310 42 12 M24 24 21,9 26,2
250 250 425 475 370 45 12 M27 25 31,2 36,2
300 300 485 535 430 45 16 M27 25 38,3 44,0
350 350 555 600 490 45 16 M30 25 45,0 64,6
400 400 620 680 550 55 16 M33 32 72,0 82,4
500 500 730 790 660 55 20 M33 32 91,0 103
Bosaje pentru Pn 40
nominal Forma Forma
d d1 D1 d2 b n d3 l
Dn A B
10 10 90 115 60 25 4 M12 12 0,96 1,20
15 15 95 120 65 25 4 M12 12 1,20 1,50
20 20 105 130 75 25 4 M12 12 1,50 1,80
25 25 115 140 85 25 4 M12 12 1,80 2,30
32 32 140 170 100 30 4 M16 16 3,30 4,00
40 40 150 180 110 30 4 M16 16 3,70 4,50
50 50 165 200 125 30 4 M16 16 4,4 5,50
65 65 185 220 145 30 8 M16 16 5,3 6,50
80 80 200 230 160 30 8 M16 16 6,0 7,10
100 100 235 265 190 36 8 M20 20 9,6 10,7
125 125 270 310 220 42 8 M24 24 14,0 16,3
150 150 300 340 250 42 8 M24 24 16,7 19,3
200 200 375 425 320 45 12 M27 25 22,7 27,2
250 250 450 510 385 52 12 M30 30 42,6 50,4
300 300 515 575 450 52 16 M30 30 53,2 62,2
350 350 530 640 510 52 16 M33 30 67,0 79,0
400 400 660 730 535 60 16 M36 36 96,0 110
500 500 755 825 670 65 20 M39 38 100 137
2.7. Mijloace de dirijare a curgerii
Pentru îmbunătățirea amestecării este necesar să fie luate măsuri

pentru împiedicarea formării vârtejului central datorat creșterii forței
centrifuge date de mărirea turației. Lichidul de la periferia rotorului învinge
rezistența opusă de lichidul aflat în afara volumului măturat de amestecător,
iar lichidul refulat provoacă ridicarea nivelului la peretele recipientului şi,
corespunzător, scăderea nivelului lichidului în jurul arborelui agitatorului. Se
formează, în acest fel, o depresiune numită vârtej central sau pâlnie
centrală, care se adâncește cu creșterea turației (fig.2.40).
68
Fig. 2. 40 Formarea vârtejului central [1, 41 ]
La amestecătoarele cu brațe, întreaga cantitate de lichid din recipient

este antrenată, la un moment dat, într-o mișcare de rotație în care
amestecarea este ineficientă deoarece gradientul de viteză este neînsemnat
și curgerea nu este turbulentă. La depresiuni apreciabile randamentul
amestecării scade considerabil (viteza de rotaţie a lichidului egalează viteza
de rotaţie a agitatorului), iar dacă vârtejul se extinde până la amestecător se
produc vibrații ca urmare a șocurilor produse de pomparea amestecului
lichid-aer cu concentrație și densitate variabilă [1,11].
Pentru eficientizarea amestecării este necesară contracararea
fenomenului de apariţie a vârtejului central, prin dirijarea curgerii. Pentru
aceasta se pot utiliza diferite mijloace:
– montarea unor şicane verticale (spărgătoare de valuri);
– montarea unor tuburi de tiraj;
– amplasarea excentrică sau înclinată a arborelui dispozitivului de
agitare.
Șicanele verticale sunt confecționate din tablă sau țeavă, se
montează paralel cu axa arborelui amestecătorului, pe peretele interior al
recipientului sau la o anumită distanță de acesta, radial sau înclinat. Șicanele
împiedică mișcarea de rotație a întregului conținut. În spatele acestora se
formeză vârtejuri locale care contribuie la creșterea turbulenței și
îmbunătațesc amestecarea, dar duc și la mărirea puterii necesare acestui
proces. Șicanele de lângă perete se fixează ușor, rezistă mai bine la
solicitări, dar pot favoriza formarea unor zone de stagnare a lichidului în fața
șicanei (fig.2.41.a). La șicanele depărtate de perete turbioanele formate în
spatele șicanei contribuie la distribuția neuniformă a vitezelor și la creșterea
turbulenței (fig.2.41.b).
69
În mod obișnuit se montează trei sau patru șicane vertical, echidistant

pe circumferința recipientului. Pentru 𝐷 > 6 m se recomandă utilizarea a
șase șicane.
Fig. 2. 41. Formarea vârtejurilor în spatele şicanelor verticale amplasate:

a – radial lângă perete (vâscozitate mică a lichidului);
b – radial la o oarecare distanţă faţă de perete (vâscozitate medie a lichidului);
c – înclinat la o oarecare distanţă faţă de perete (vâscozitate ridicată a lichidului).
La vâscozități mai mari, când în lichid există substanțe solide sau

când nu este permisă stagnarea lichidului lângă perete, șicanele se
îndepărtează de perete la aproximativ 0,25 ∙ 𝑙 (în care 𝑙 este lățimea
șicanei). La η > 10 Pa ∙ s șicanele se montează la cel putin 40 mm de perete,
iar la η > 20 Pa ∙ s, în general, nu se mai montează șicane verticale sau se
montează înclinat față de raza recipientului, în direcția curgerii (fig. 2.41
c) [1].
Lățimea șicanelor 𝑙 este în funcție de vâscozitatea lichidului
amestecat (tabelul 2.16)
Tabelul 2. 16. Lățimea șicanei în funcție de vâscozitatea amestecului [1]
Vâscozitatea 𝑙
𝜂 (𝑃𝑎 ∙ 𝑠) 𝐷
10-3 112
5 1/18
10 1/24
20 1/48
Spărgătoarele de vârtej (cu forma și dimensiunile prezentate în

§ 2.3.5) utilizate pentru amestecătoarele de tip Impeller au unul, două sau
trei brațe [1]:
 înclinate în sus - favorizează curentul ascendent și sunt
recomandate pentru dispersii solid-lichid cu 𝜌 > 𝜌 și pentru
lichide de densități diferite;
70
 înclinate în jos - favorizează curentul descendent și sunt

recomandate când este necesară evitarea spumării, solubilizarea
sau dispersia solidelor cu 𝜌 < 𝜌 , absorbția gazelor.
Serpentinele și radiatoarele pentru transfer termic, amplasate
lângă peretele interior al recipientului (fig. 2.42), influențeză spectrul de
curgere deoarece permit formarea de vârtejuri locale în spatele lor, care
favorizează turbulența și împiedică formarea vârtejului central.
O șicană termică cu lățimea de (0,2 ÷ 0,22)𝐷 are același efect de
împiedicare a formării vârtejului central cu cel produs de o șicană obișnuită
cu lățimea de 0,1 ∙ 𝐷[1].
Fig. 2. 42. Dispozitive de transfer termic cu rol de şicană [1, 37]:

a – registru din ţevi verticale; b – serpentină.
În scopul măririi ariei suprafeței de transfer termic se pot monta o

succesiune de radiatoare amplasate circular, lângă peretele recipientului,
acestea jucând rol și de șicane verticale (fig. 2.44). O serpentină are o
influență cu aproximativ 30% mai mică decât cea a unei șicane verticale
normale [1, 37].
Arborele amestecătoarelor rapide (elice și turbină) pot fi amplasate
excentric față de axă în recipientele cilindrice (fig. 2.43 și fig. 2.45). Astfel, la
amestecătoarele cu curgere radială viteza cu care lichidul ciocnește
peretele recipientului este diferită (datorită distanței variabile de la axul de
rotație al amestecătorului la peretele vasului), fiind împiedicată, în acest fel,
formarea unui vârtej în jurul arborelui.
71
Fig. 2. 43. Amplasarea arborelui

amestecătorului înclinat față de
verticală [1,3]
Fig. 2. 44. Autoclava (80 m3) pentru

industria aluminiului [1]:
1. recipient, 2. arbore amestecătoare
cu elice cu dublu flux, 3. motor
electric, 4. reductor, 5. tub colector
superior,
6. tub collector inferior, 7. țevi radiator,
8. țevi compensatoare de dilatare,
9. elemente de rigidizare a țevilor,
10. tiranți
72
Fig. 2. 45. Scheme de amplasare a arborelui agitatorului:

a – vertical, coaxial cu recipientul; b – excentric, paralel cu axa recipientului;
c – excentric, înclinat faţă de axa recipientului;
d, e – orizontal, înclinat faţă de raza recipientului.
La amestecătoarele cu curgere axială componenta radială a vitezei

este mai puțin importantă, motiv pentru care la viteze mari, chiar și în cazul
amplasării excentrice, este posibilă formarea vârtejului în jurul arborelui.
Tuburile de tiraj (fig. 2.46,a,b) se utilizează pentru dirijarea
curentului de lichid și trecerea întregii cantități de lichid din recipient prin zona
amestecătorului. Se asigură turbulența, amestecarea eficientă, dar și
împiedicarea formării vârtejului central. Se utilizează cu amestecătoare de
tip elice, turbină sau melc [1]. Amestecătorul de tip elice are o mare
capacitate de pompare, iar tubul de tiraj ajută la ordonarea și accentuarea
curgerii axiale [1].
Amestecătoarele elice în unitate funcțională cu un tub de tiraj se
utilizează la turații 𝑛 = 100 ÷ 1500 rpm, iar pentru lichide vâscoase,
suspensii sau lichide care formează spumă la 𝑛 = 150 ÷ 500 rpm (valori
orientative [1]). Se utilizează pentru:
 dizolvarea unor substanțe solide cu refularea lor spre fundul
recipientului (dacă ρ < ρ ) sau invers (dacă ρ > ρ );
 aducerea în suspensie a particulelor solide;
73
 hidrogenarea uleiurilor;
 accelerarea cristalizării prin aducerea în suspensie a
nucleelor de cristalizare de pe fundul recipientului;
 absorbția unui component gazos.
În recipientele înalte cu mai multe elice, fiecare poate fi montată
într-un tub de tiraj asigurând, în acest fel, circulația axială a întregului
conținut.
a. b.
c. d.
Fig. 2. 46. Amestecătoare prevăzute cu tuburi de tiraj:
a – amestecător cu elice cu tub de tiraj cilindric şi şicane verticale;
b – amestecător cu elice cu tub de tiraj tronconic; c – amestecător cu elice şi
serpentină de tiraj; d – amestecător turbină cu două tuburi de tiraj.
1 – agitator; 2 – tub de tiraj; 3 – serpentină pentru transfer termic.
74
Pentru accelerarea fenomenului de transfer termic se poate utiliza o

serpentină care lucrează și ca tub de tiraj (fig.2.46,c).
Amestecătoarele cu turbină pot fi folosite în unități funcționale cu
tuburi de tiraj. Turbina antrenează lichidul de la suprafața și de la fundul
recipientului și refulează radial (fig.2.46,d).
75
3. Calculul puterii necesare amestecării
În funcție de natura substanțelor prelucrate (densitatea și

vâscozitatea componentelor și amestecului), dimensiunile recipientului,
viteza și tipului procesului se alege tipul amestecătorului.
Aprecierea unui amestecător se face în funcție de [3]:
- intensitatea acțiunii sale (durata necesară îndeplinirii scopului);
- eficiența sa (consumul de energie necesar îndeplinirii scopului).
Cu cât durata și consumul de energie necesare amestecării sunt mai
mici, se consideră că amestecătorul are acțiune mai intensă și eficiența mai
mare.
În acest capitol se exemplifică modul de calcul al puterii necesare
pentru trei variante constructive de dispozitive de amestecare: cu 1÷4 brațe,
ancoră și turbină.
Domeniile de utilizare ale unui amestecător cu brațe (fig. 2.5) sunt:
reacții chimice, transfer termic, dizolvare, omogenizare, realizarea de
suspensii ușoare. Viteza periferică maximă este de 3,5 , iar turația la care
poate lucra este cuprinsă între 8 si 160 .
Pe arbore se pot monta 1 ÷ 4 amestecătoare, alternativ la 90° unul

față de altul, vertical sau înclinate față de verticală cu un unghi α = 30° ÷ 45° .
Domeniile de utilizare ale unui amestecător cu ancoră simplă (fig. 2.10):
- lichide cu vâscozitate medie și mare, pentru evitarea formării de
cruste sau supraîncălziri locale;
- când este necesară intensificarea transferului termic sau când
trebuie montate serpentine de încălzire/răcire în zona centrală.
Ancora dublă se utilizează la amestecarea volumelor mari de
materiale vâscoase (de exemplu, pastele). Ancora este curbată după forma
fundului recipientului și poate fi completată cu brațe orizontale sau cu tije
verticale care asigură o forfecare suplimentară.
76
3.1. Calculul puterii necesare amestecării
La proiectarea dispozitivelor de amestecare sunt cunoscute datele

referitoare la densitatea și vâscozitatea dinamică a amestecului:
- densitatea amestecului ρ ;
- vâscozitatea amestecului μ [ Pa ∙ s].

Puterea necesară amestecării se calculează cu ajutorul criteriului
puterii, criteriul Newton [1]:
𝑁 =k∙N ∙ρ ∙n ∙d (3. 1)
în care:
k = 1,1 ÷ 1,2 coeficient pentru amestecarea unor componente cu
densități care diferă cu peste 20%;
k = 1 în cazul amestecării componentelor cu densități apropiate;
𝑑 – diametrul amestecătorului (m);
n – turaţia arborelui [rot/s].
Turația arborelui se determină admițând o viteză periferică a
amestecătorului v , în funcție de tipul amestecătorului și de
vâscozitatea amestecului.
Cu aceste valori se calculează turația arborelui amestecătorului:
n= (3. 2)
∙
Pentru diferite tipuri de amestecătoare, pe baze experimentale, au
fost trasate diagrame care reprezintă dependența dintre criteriul puterii Ne
și criteriul Reynolds [1] calculat cu relația:
∙ ∙ ∙
R = – criteriul Reynolds ; (3. 3)
N = f(R ) – criteriul Newton (criteriul puterii [1] care se determină

din diagramele din Anexa 1.2.
Cu aceste date se calculează 𝑁 – puterea necesară amestecării cu
relația (3.1).
77
Amenajările interioare modifică valoarea puterii necesare amestecării

prin aria suprafeței expuse perpendicular pe direcția de curgere a fluidului.
Diagramele Ne(Re) sunt trasate, în general, pentru varianta
constructivă cu șicane interioare [1]. În recipiente cu șicane influența altor
amenajări interioare poate fi neglijată. Pentru recipientele fără șicane,
puterea necesară amestecării se calculează cu relația [1]:
𝑁′ = 𝑁 𝜑
în care factorii 𝜑 depind de tipul amenajării interioare (tabelul 3.1).

Tabelul 3. 1.Valori ale factorului 𝜑 , pentru amestecuri cu vâscozități ≤ 100 𝑀𝑃𝑎 ∙ 𝑠 [1]
Tipul amestecătorului
Amenajarea interioară Cu brațe, Elice cu/fără
paletă, tub de tiraj
turbină
deschisă sau
închisă
Serpentină plată amplastă pe fundul recipientului ≤ 2,5 -
din țeavă cu 𝑑 = (0,03 ÷ 0,05)𝐷
Serpentină cilindrică pe lângă peretele recipientului ≤ 2,0 2,5
Țeavă pentru măsurarea nivelului, teacă pentru ≤ 1,2 ≤ 1,15
termometru etc.
Două țevi pentru nivel, distanțate la cel puțin ≤ 1,4 ≤ 1,2
0,75 D
Elemente de fixare a tubului de tiraj - 1,05
3.2. Calculul puterii efective
Puterea efectivă se obține prin considerarea puterii necesare pentru

amestecare, a puterii de frecare în dispozitivul de etanșare și a energiei
disipate în sistemul de rezemare al arborelui (lagăre).
a. Puterea totală necesară pentru amestecarea cu mai multe brațe
este data de relația:
𝑁 =𝑘 ∙𝑁 (𝑊) (3. 4)
în care:
𝑁 = 𝑁 – puterea necesară amestecării.
78
- coeficientul ce ține seama de numărul de amestecătoare:

1,75 − pentru două amestecătoare
k = 2,2 − pentru trei amestecătoare
4 − pentru patru amestecătoare
N =N∙k (W)
K = 1,75 − paleta 2
N =𝑁∙k (W)
K = 2,2 − paleta 3
N =𝑁∙k (W)
K =4 − paleta 4
𝑁 = 𝑁 + 𝛥𝑁 ( 𝑊) (3. 5)
Un calcul exact al puterii necesare pentru învingerea frecării în zona

de etanșare se poate face urmând metodologia de calcul din [1 − cap. 18.5].
Pentru proiectare se poate face o evaluare aproximativă a
necesarului de putere în dispozitivul de etanșare (ca urmare a frecării dintre
arbore și părțile componente ale cutiei de etanșare) și în reazemele
sistemului (între arbore și rulmenți).
𝛥𝑁 = (0,1 ÷ 0,2)𝑁 – puterea utilizată în cutia de etanșare (3. 6)
N =N + ΔN (W)
𝛥𝑁 = 0,05𝑁 – puterea utilizată în lagărul 𝐿 (3. 7)
𝑁 = 𝑁 + 𝛥𝑁 ( 𝑊) (3. 8)
ΔN = 0,05N – puterea utilizată în lagărul L

Puterea efectivă necesară pentru amestecare este (fig. 2.10):
𝑁 = (𝑁 + 𝛥𝑁 + 𝛥𝑁 + 𝛥𝑁 ) ∙ (𝑊) (3. 9)
η = 0,75 ÷ 0,95 – randamentul mecanic al motoreductorului;

η = 0,9 – randament motoreductor cu angrenaje cilindrice.
79
Fig. 3. 1. Calculul puterii efective – amestecător cu brațe
b. Pentru amestecătoarele tip ancoră sau turbină valoarea puterii

necesare amestecării este cea calculată cu relația (3.1) (Na=Nam) și
datele specifice tipului de amestecător.
Puterea efectivă necesară pentru amestecare este (fig. 3.2 a și b):
N = (N + ΔN + ΔN + ΔN ) ∙
în care:
N = N + ΔN W
ΔN = (0,1 ÷ 0,2)N – puterea necesară în cutia de etanșare
N =N + ΔN W
ΔN = 0,05N – puterea necesară în lagărul L
N =N + ΔN W
ΔN = 0,05N – puterea necesară în lagărul L
η = 0,75 ÷ 0,95 – randamentul mecanic al motoreductorului

0,9 – randament motoreductor cu angrenaje cilindrice
80
a b
Fig. 3. 2. Calculul puterii efective:
a. amestecător tip ancoră, b. amestecător tip turbină
3.3. Alegerea motoreductorului
Alegerea reductorului se face în funcție de puterea instalată 𝑁 și

turația la ieșire.
Condiția de alegere este următoarea:
𝑁 ≥𝑘 ∙𝑁 (3. 10)
unde:
k − factor de serviciu a cărui valoare depinde de durata de
funcționare zilnică și de gradul de șoc [1]:
 Funcționare fără șocuri (agitatoare pentru produse omogene)
k = 0,8 – pentru funcționare < 3 h/zi;
1 – pentru funcționare 3 … 10 h/zi;
1,25 – pentru funcționare 10…24 h/zi.
81
 Funcționare cu șocuri moderate (agitatoare pentru produse

neomogene)
k = 1 – pentru funcționare < 3 h/zi;
1,25 – pentru funcționare 3 … 10 h/zi;
1,5 – pentru funcționare 10…24 h/zi.
N – puterea nominală a motorului

Pe baza puterii determinate poate fi ales, de exemplu, un
motoreductor în două sau trei trepte (în funcție de turația la ieșire),
construcție cu flanșă (în funcție de soluția constructivă aleasă), acționat de
un motor cu 𝑛 (rot/min), cu următoarele caracteristici constructiv-
funcționale:
Motoreductor cilindric în două și trei trepte – Catalog NEPTUN
(http://www.neptun-gears.ro/ro/prod/transmisii-mecanice/motoreductoare-20/page-
1&catid=13)
- puterea motoreductorului – 𝑁 [ kW]
- turaţia motoreductorului – 𝑛
- raportul de transmisie – 𝑖 [−]

Motoreductorul se cuplează cu dispozitivul de amestecare prin
intermediul unui cuplaj elastic, transmisie cu curele sau lanțuri etc. În acest
caz, este necesară verificarea forțelor axiale și radiale cu care mecanismul
antrenat acționează asupra arborelui de ieșire al reductorului, care trebuie
să nu depășească valorile prescrise pentru acesta.
Utilizarea unui cuplaj rigid între reductor și arborele antrenat impune
verificarea arborelui de ieșire al reductorului [1 − 𝐶𝑎𝑝. 18.2.9].
3.4. Puterea necesară amestecării

în recipiente sferice
Factorul care recomandă reactoarele sferice ca alternativă în

construcția recipientelor sferice este reprezentat de diminuarea consumului
energetic [3].
82
Pentru determinarea relației puterii necesare amestecării în

recipientele sferice complet umplute, fără șicane, care lucrează în regim
turbulent se consideră că lichidul este newtonian, cu vâscozitate mică,
amestecătorul este rapid și este amplasat pe axa de simetrie a recipientului
sferic [3].
Ipotezele simplificatoare luate în calcul sunt următoarele [3]:
- curgerea lichidului amestecat este axial simetrică,
unidimensională, cvasistaționară, în zona de turbulență;
- puterea necesară amestecării este disipată în stratul limită de la
peretele recipientului;
- în timpul funcționării dispozitivului de amestecare în recipient
apar două regiuni distincte de curgere: interioară – cu viteză
unghiulară constantă și exterioară – cu viteză unghiulară
descrescătoare.
Pentru simplificarea calculelor s-a aproximat forma sferică a corpului
cu o formă compusă dintr-un înveliș cilindric și două suprafețe tronconice
(fig.3.3), cu suprafață totală echivalentă cu forma sferică.
Prin definirea ipotezelor anterioare puterea necesară amestecării
poate fi considerată a fi egală cu suma puterilor disipate pe pereții corpului
echivalent (𝑁 – pe peretele cilindric, 𝑁 – pe capacele plane, 𝑁 − pe pereții
tronconici).
𝑁 =𝑁 +2∙𝑁 +𝑁 (3. 11)
Calculând puterile disipate pe pereții învelișului echivalent s-au

determinat următoarele relații [3]:
𝑁 = 𝑁 (𝜌 ∙ 𝑛 ∙ 𝑑 ) (3. 12)
în care:
- criteriul puterii – peretele cilindric:
, (𝑑 ⁄𝐷) ∙ 𝑘 , /
𝑁 =𝐾∙𝜋 ∙ 𝑅𝑒 (3. 13)
- 𝐾 si 𝑘 – constante care depind de tipul amestecătorului:

𝐾 = 0,502 și 𝑘 = 0,817 – pentru amestecătorul turbină disc
𝐾 = 0,427 și 𝑘 = 0,675 – pentru amestecătorul cu șase brațe
înclinate la 450.
83
Fig. 3. 3. Parametrii geometrici ai recipientului sferic și ai celui echivalent [3]
- criteriul puterii – capacele plane:

, , / , , /
𝑁 = 0,1𝐾 ∙ 𝜋 ∙𝑘 ∙ 𝑅𝑒 + 0,161𝐾 ∙ 𝜋 ∙𝑘 ∙ 𝑅𝑒 (3. 14)
- criteriul puterii – pereții conici

, , /
𝑁 = 1,27𝐾 ∙ 𝜋 ∙ (𝑑 ⁄𝐷 ) ∙ 𝑘 ∙ 𝑅𝑒 (3. 15)
Astfel, pentru reactoare sferice pline, cu 𝑑 ⁄𝐷 = 0,33, fără șicane,

care lucrează în regim turbulent a fost obținută expresia generală pentru
criteriul puterii [3]:
, , /
𝑁 = 1,42𝐾 ∙ 𝜋 ∙𝑘 ∙ 𝑅𝑒 (3. 16)
Particularizând, pentru amestecătorul turbină disc se obține:

,
𝑁 = 14,16 𝑅𝑒 (3. 17)
iar pentru amestecătorul cu șase brațe înclinate la 450:

,
𝑁 = 4,13 𝑅𝑒 (3. 18)
Studiile au arătat că amplasarea rotorului are un efect important

asupra performanței unui sistem de amestecare [12]. Spre exemplu, s-a
studiat efectul poziționării rotorului față de fundul rezervorului prin testarea
a trei configurații geometrice pentru un amestecător cu vas sferic și care
sunt: 𝑑𝑎 / 𝐷 = 0,5; 0,35 și 0,2 (fig. 3.4).
84
a.𝑑𝑎 / 𝐷 = 0,5 b.𝑑𝑎 / 𝐷 = 0,35 c.𝑑𝑎 / 𝐷 = 0,2
Fig. 3. 4. Modele de curgere pentru 𝑅𝑒 = 70 [12]
Așa cum se observă în figura 3.4,c, curgerea fluidului este blocată în

apropierea peretelui recipientului atunci când distanța dintre amestecător și
perete este foarte mică, rezultând un consum mai mare de energie, la care
se adaugă și faptul că, în acest caz, o mare parte a fluidului din vas este slab
agitat [12].
85
4. Calculul arborelui amestecătorului
4.1. Alegerea materialului de construcție

pentru arborele amestecătorului
Arborii sunt solicitați la torsiune (prin intermediul lor se transmit

momente de torsiune de la acționare la cuplaj sau diferite transmisii) și
încovoiere, ca urmare a forțelor introduse de angrenaje, transmisii, rol
funcțional.
Arborii dispozitivelor de amestecare se execută dintr-o bucată sau, în
cazul arborilor lungi, din mai multe bucăți asamblate rigid între ele [1].
Aceștia pot fi cu secțiune circulară plină sau inelară și se execută din oțel
carbon, oțel aliat sau, în cazul mediilor corozive ori când procesul tehnologic
impune condiții speciale, din oțeluri inoxidabile. Recomandări pentru
materialele din care poate fi realizat arborele amestecătorului sunt indicate
în tabelul 4.1.
Tabelul.4.1 Materiale recomandate pentru arborii amestecătoarelor
(extras din standardele de semifabricat*)
Marca oțelului Dimensiuni Caracteristici mecanice
Tratamen
t termic**
Standardul semifabricat Rm/20 Rp0,2 E

d [mm]
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
S235JR 𝑑 < 16 360÷510 235
2,06
SR EN 10025-2 225
∙ 10
16 ≤ 𝑑 < 40
40 ≤ 𝑑 < 80 215
S275JRH 𝑑 < 16 410÷560 275
SR EN 10210 16 ≤ 𝑑 < 40 265
2,12 ∙ 10
40 ≤ 𝑑 < 63 255
63 ≤ 𝑑 < 100 245
P215NL 360÷480 215
SR EN 10216-4
C35 N 16 ≤ 𝑑 < 100 580 305
SR EN 10083-2
2,06
∙ 10
QT 16 ≤ 𝑑 < 40 650÷1000 410

40 ≤ 𝑑 < 63 630÷900 360
86
C45 N 16 ≤ 𝑑 < 100 520 270

SR EN 10083-3
QT 16 ≤ 𝑑 < 40 630 370
40 ≤ 𝑑 < 63 600 340

C45E N 16 ≤ 𝑑 < 100 580 305
SR EN 10083-3 630
QT 20 ≤ 𝑑 < 50 600 370
50 ≤ 𝑑 < 80 340
X6CrNiTi18-10 AT 𝑑 ≤ 160 500÷700 190
SR EN 10088-3
160 < 𝑑 < 200
2,06 ∙ 10
X6CrNiMoTi17- AT 𝑑 ≤ 160 500÷700 200
12-2
SR EN 10088-3 160 < 𝑑 < 200
Observații:
*Pentru alte materiale și/sau alte dimensiuni se vor utiliza caracteristicile de material
prescrise in standardele de produs.
** Tratamente termice: N - normalizat, QT- calit+revenit , AT-austenitizare (călire de
punere în soluție).
Din standardul de material sunt determinate caracteristicile mecanice

ale materialului ales, respectiv:
R / – rezistenta la rupere (determinată la 20oC) [N/mm ]
Rp , – limita de curgere convențională 0,2% la 20oC [N/mm ]
Tensiunile admisibile pentru acest material sunt următoarele:
– tensiunea admisibilă la încovoiere (la 20oC):
,
𝜎 = [𝑁/𝑚𝑚 ] (4. 1)
în care C = 1,5 – coeficient de siguranță;

– tensiunea admisibilă la torsiune:
𝜏 = 0,6 ∙ 𝜎 [] (4. 2)
87
4.2. Calculul de predimensionare a arborelui
În faza de predimensionare, momentele de încovoiere nu pot fi

determinate, deoarece nu se cunosc pozițiile forțelor față de reazeme și nici
valorile acestora. În această situație, predimensionarea arborilor se face la
torsiune, aceasta fiind singura solicitare ce poate fi calculată (până la acest
moment).
Solicitarea la torsiune a arborelui amestecătorului apare datorită
forței cu care se opune mediul de lucru la rotirea amestecătorului. Diametrul
arborelui se determină pornind de la expresia modulului de rezistență polar
al secțiunii minime necesare:
𝑊, = (4. 3)
Momentul maxim de torsiune are expresia:

𝑀 = 9,550 ∙ ∙𝑘∙𝜂 [𝑁𝑚] (4. 4)
în care :
𝑁 [𝑊] – puterea instalată (egală cu puterea motorului electric 𝑁 );
𝑛 – turația motoreductorului;
𝑘 – coeficient de suprasarcină care ține cont de condițiile concrete de lucru

𝑘 = 1, dacă 𝑁 < 0,5 ∙ 𝑁 ;
k =1,5, pentru condiții ușoare de lucru;
𝑘 = 2,5, pentru condiții grele de lucru (procese în care au loc
precipitări, încărcări sau descărcări de particule solide,
răzuirea pereților).
Predimensionarea arborelui se face având în vedere solicitarea
simplă la torsiune [1, 3, 22]:
τ = ≤τ
∙
W = = [mm ]
∙
𝑑 = [𝑚𝑚] (4. 5)
∙
88
Se rotunjește acest diametru la o valoare 𝑑 din tabelul din Anexa 1.3,

cu condiția ca 𝑑 > 𝑑 , iar această valoare corespunde diametrului
arborelui în cutia de etanșare [mm].
Momentul de torsiune în zona amestecătorului:
𝑀 = [𝑁𝑚] (4. 6)
în care:
în cazul amestecătorului cu:
- 4 brațe (v. § 3.2) 𝑁 = 𝑁 ∙ 𝐾 ; [W]
- ancoră sau turbină 𝑁 = 𝑁; [W]
𝜔 − viteza unghiulară;
∙
𝜔= [𝑟𝑎𝑑/𝑠] (4. 7)
Se determină diametrul minim al arborelui în zona amestecătorului:

∙
𝑑 = [𝑚𝑚] (4. 8)
∙
Diametrul d (mm) – va fi ales din Anexa 1.3, cu condiția ca

𝑑 >𝑑 .
4.3. Stabilirea geometriei arborelui
Arborele amestecătorului trebuie să corespundă, din punct de vedere

constructiv, concepției generale a dispozitivului de amestecare. Pentru un
dispozitiv de amestecare vertical, montat la partea superioară a recipientului,
arborele are, de obicei, forma prezentată în figura 4.1.
89
Fig. 4. 1. Arborele amestecătorului
90
4.4. Verificarea arborelui la solicitare compusă
Datorită interacțiunii dintre mediu și sistemul format din recipient si

dispozitivul de amestecare, apar solicitări (forțe și momente) care depind de
mecanismul de formare și se comportă diferit în timpul funcționării [22].
Solicitările reale ale arborelui unui dispozitiv de amestecare sunt
complexe și pot fi date de [22]:
 forța centrifugă care actionează în centrul de masă al
amestecătorului, este produsă de existența unor dezechilibre
reziduale și solicită arborele la încovoiere;
 momentul giroscopic datorat diferenței relativ mare dintre
anvergura amestecătorului și diametrul arborelui;
 forțele din transmisiile mecanice (în cazul utilizării unei
transmisii prin curele sau lanțuri) care solicită arborele la
încovoiere;
 forțele din reazeme (lagăre de rostogolire);
 forța portantă a arborelui;
 momentul de torsiune determinat în funcție de puterea
necesară amestecării;
 forțele periodice provocate de curentul de fluid (apariția
vârtejurilor și a stării de curgere nestaționară);
 forțele hidrodinamice și cele provocate de turbulențe.
În practică sunt luate în considerare doar o parte din aceste solicitări
care acționează asupra dispozitivului de amestecare [22]:
 forța datorată greutații arborelui și amestecătorului;
 forța datorată presiunii interioare (în cazul echipamentelor
care lucrează la presiune ridicată, fiind generată de acțiunea
presiunii din recipient pe suprafețele neechilibrate ale
amestecătorului),
 forța datorată curentului axial de fluid;
 forța hidrodinamică radială.
Sarcina axială rezultantă produce, în general, o tensiune de
compresiune neimportantă din punctul de vedere al rezistenței.
Pentru verificarea arborelui se consideră că acesta este solicitat la
torsiune și încovoiere.
Dacă se consideră blocată muchia brațului amestecătorului, asupra
arborelui, în afara momentului de torsiune M , acționează și o forță
încovoietoare datorată reacțiunii mediului:
𝐹= /
(4. 9)
91
Amestecător cu brațe: Se consideră puterile necesare pentru

amestecare în punctele A , A , A , A . Se calculează momentele de torsiune
𝑀 [𝑁 ∙ 𝑚] în aceste puncte , în funcție de turația 𝑛 :
∙ M = 1,15 ∙ M
M = ∙
∙ 𝑀 = 1,1 ∙ 𝑀 (4. 10)
M = ∙
∙ M = 1,1 ∙ M
M = ∙
∙
M = ∙
Fig. 4. 2. Diagrama moment de torsiune - dispozitivul de amestecare cu 4 brațe
Amestecătorul tip ancoră sau tip turbină. Se consideră puterile

consumate în punctele A, CE, L1 si L2. Se calculează momentele de torsiune
în aceste puncte.
∙
M = [Nm]
∙
𝑀 = 1,15 ∙ 𝑀 (4. 11)
M = 1,1 ∙ M
M = 1,1 ∙ M
92
Fig. 4. 3. Diagrama moment de torsiune-dispozitiv de amestecare cu ancoră și turbină
Arborele se verifică la solicitarea compusă de răsucire și încovoiere.

În cazul amestecătorului cu patru brațe, forțele rezistente opuse de mediul
amestecat care solicită arborele la încovoiere:
𝐹 = [𝑁] (4. 12)
în care: d – diametrul amestecătorului [m];

𝑀 – momentele de torsiune calculate (v. §. 4.2)
F =
F =
F =
Se calculează reacțiunile în lagăre (în care l16 – distanța dintre

punctele 1 și 6 din figura 4.4). În cazul amestecătorului cu patru brațe
montate în cruce se calculează reacțiunile în lagăre pe două directii (𝑥 și 𝑦)
întrucât forțele rezistente F1 și F3 sunt orientate pe direcția axei 𝑥, iar F2 și F4
sunt orientate pe direcția axei 𝑦.
93
F +F +R −R =0
∑M = 0
∙ ∙
F ∙l +F ∙l −R ∙l = 0 => R = [N ]
∑M = 0
∙ ∙
𝐹 ∙𝑙 +𝐹 ∙𝑙 −𝑅 ∙𝑙 = 0 => 𝑅 = [𝑁] (4. 13)
F +F +R −R =0
∑M = 0
∙ ∙
F ∙𝑙 +F ∙𝑙 −R ∙𝑙 = 0 => R = [ N]
∑M = 0
∙ ∙
𝐹 ∙𝑙 +𝐹 ∙𝑙 −𝑅 ∙𝑙 = 0 => 𝑅 = [𝑁] (4. 14)
Se determină momentele încovoietoare în fiecare punct (pe direcțiile

𝑥 și 𝑦 pentru amestecătorul cu brațe și pe o singură direcție pentru ancoră,
turbină, elice etc.).
𝑀 si 𝑀 în cazul amestecătorului cu două, trei sau
patru brațe în cruce ;
𝑀 pentru amestecătorul tip ancoră sau turbină; 𝑖 = 1 … 6
În cazul amestecătorului cu brațe se determină momentul încovoietor
total pentru 𝑖 = 1 … 6.
𝑀 = 𝑀 +𝑀 [𝑁𝑚] (4. 15)
Se determină momentul echivalent folosind formula:
𝑀 = 𝑀î + (𝛼𝑀 ) unde 𝛼 = 0,75 (4. 16)
Se calculează valoarea momentului echivalent în fiecare secțiune

(la stânga și la dreapta secțiunii, având în vedere că în secțiunile 2…7
variază momentul de torsiune – v. fig. 4.2):
M = αM [Nm]
⎧𝑀 = 𝑀î + (𝛼𝑀 ) [𝑁𝑚]
(4. 17)
⎨ [𝑁𝑚]
𝑀 = 𝑀î + (𝛼𝑀 )
⎩
94
în care: 𝑖 = 2. . . .6
𝑀 = 𝑀î + (𝛼𝑀 ) [Nm]
𝑀 = 𝛼𝑀 [Nm]
Se trasează diagrama de moment echivalent și se calculează
valoarea tensiuni echivalente:
σ =
∙
W = [mm ] – momentul de rezistență polar (arbore plin) se
calculează pentru toate secțiunile 𝑗 cu diametre diferite.
∙
În zona amestecătorului (punctele 1,2, 3 și 4) W =
M N
σ =
W mm2
𝜎
𝜎 (4. 18)
σ
σ
σ
σ
σ
∙
W = [mm ], în care 𝑑 este diametrul arborelui în
zona cutiei de etanșare și a lagărului inferior.
𝜎
𝜎
95
∙
W = [ mm ]
d – diametrul arborelui în zona lagărului superior.

Cu aceste date se completează diagrama din figura 4.4.
Observație : În cazul amestecătorului cu ancoră sau turbină nu vom

avea decât forța F1, deci se vor calcula numai pe o direcție valorile
momentelor 𝑀 , 𝑀 (dat de Mi și Mt) și tensiunile echivalente 𝜎 (nu vor fi
punctele 2, 3 și 4 și nici solicitările 𝐹 , 𝑀 și 𝑀 ).
,
Se verifică condiția ca 𝜎 <
în care 𝐶 = 1,5 – coeficient de siguranță.
Fig. 4. 4. Diagrama de verificare a arborelui amestecătorului

96
Notă: În figura 4.4 nu sunt figurate variațiile momentelor și tensiunii

echivalente (acestea se vor calcula și se vor completa pe o diagramă cu această
formă (utilă pentru determinarea celor mai solicitate secțiuni ale arborelui).
4.5. Calculul turației critice

a arborelui amestecătorului
Arborii amestecătoarelor cu turații mari se verifică și la vibrații,

deoarece, dacă perioada vibrațiilor proprii coincide cu perioada forțelor
exterioare se produce fenomenul de rezonanță care dă naștere unor eforturi
suplimentare ce depășesc tensiunile admisibile. Astfel, arborii pot fi solicitați
de vibrații longitudinale, torsionale sau transversale (flexionale).
Determinarea turaţiei critice a arborelui se face pentru dimensionarea
acestuia în condiţiile unei funcţionări care să evite uzuri premature şi accidente.
Mișcările oscilatorii determină apariția vibrațiilor, iar cunoașterea
condițiilor în care se produc face posibilă evitarea acestora.
Bara elastică cu o greutate P în capăt (fig. 4.5) stă în echilibru în
poziția punctată. Dacă o cauză exterioară modifică sistemul din această
poziție, el are tendința să revină la poziția inițială astfel încât se produc
oscilații în jurul poziției de echilibru. Mișcarea oscilatorie este posibilă numai
dacă bara este deformabilă, elastică.
Fig. 4. 5. Bara elastică în poziția de echilibru
Un rotor nu poate fi, și nici nu este economic să fie perfect echilibrat.

Din punct de vedere practic, se admite un anumit dezechilibru rezidual
(centrul de masă al amestecătorului se va afla în timpul rotației la o distanță
𝑟 față de axa de rotație) [1, 3, 22]. Astfel, la rotirea în vid sau în aer, asupra
rotorului acționează forța centrifugă 𝐹 (fig. 4.6,a) care provoacă încovoierea
arborelui și rotirea planului încovoierii cu viteza unghiulară 𝜔:
𝐹 =𝑚 ∙𝑟 ∙𝜔 (4. 19)
unde: 𝑚 – masa amestecătorului; 𝑟 – excentricitatea centrului de masă;

𝜔 – viteza unghiulară de rotație.
97
a. b.
Fig. 4. 6.Schema de calcul al turației critice
În cazul mai multor amestecătoare montate pe arbore, fiecare este

solicitat de câte o forță centrifugă 𝐹 a cărei direcție depinde de dezechilibrul
rezidual specific fiecărui amestecător (fig.4.6,b).
La rotirea într-un lichid de vâscozitate dinamică μ și densitate ρ ,
amestecătorul și arborele sunt solicitați suplimentar de forțe specifice
mediului de lucru de[1]:
forța arhimedică asupra amestecătorului și asupra porțiunii de
arbore cufundată în lichid:
𝐹 = ρ ∙𝑉 ∙𝑔+𝜌 ∙𝑉 ∙𝑔
amestecătoarele produc spectre de curgere axială care
împing fluidul cu o anumotă forță 𝐹 . Astfel, asupra
amestecătorului și arborelui acționează o forță egală și de
sens contrar:
𝐹 =𝑁 ∙μ ∙𝑑
în timpul rotirii, amestecătorul antrenează lichid prin frecare și
prin presiunea cu care acționează asupra acestuia astfel încât
trebuie învins momentul rezistent 𝑀 pe care fluidul îl opune
acțiunii amestecătorului.
98
Dezechilibrul rezidual face ca arborele să oscileze în fluid. Asupra

amestecătorului acționează presiunea fluidului în sens contrar tendinței de
deplasare și apare o forță rezistentă hidrodinamică care acționează în sensul
forței de inerție și se opune perturbării, având efect de amortizare. La
acestea se adaugă frecarea externă dintre fluid și elementele rotorului care
produce o amortizare a vibrațiilor arborelui. Amortizarea depinde de valoarea
vâscozității lichidului și de geometria amestecătorului.
Pulsația proprie 𝑝 a arborelui se poate calcula în funcție de
accelerația gravitațională 𝑔 și săgeata statică 𝑓:
𝑝= (4. 20)
în care:
∙ ( )
𝑓= (4. 21)
𝐹 – forța de reacțiune a mediului:

𝐹= ∙
(4. 22)
în care:
𝑘 – coeficient care depinde de tipul amestecătorului [3];
𝑘 = 0,75, pentru amestecătore cu brațe, elice, paletă, Impeller și
turbină cu brațe înclinate la 45o;
𝑘 = 0,70, pentru ancoră dublă;
𝑘 = 0,80, pentru ancoră simplă și turbină disc;
𝑘 = 0,68 ÷ 0,74, pentru amestecător MIG).
𝐿 – distanța dintre lagăre;
𝐸 – modulul de elasticitate longitudinal [MPa];
∙
𝐼= – momentul de inerție axial [mm ];
𝑎 – distanța de la lagărul inferior la amestecător [mm].
99
a. b.
Fig. 4. 7.Schema de calcul pentru turația critică:
a. un singur amestecător montat pe arbore,
b. mai multe amestecătoare montate pe arbore.
Între turație și viteza unghiulară există relația:

𝑛 =𝜔 ∙ (4. 23)
Pentru un arbore cu secțiunea circulară, cu diametrul 𝑑, pe care este

montat un singur amestecător (fig. 4.7,a) cu masa 𝑚, turația critică se poate
calcula cu relația [3]:
𝑛 = 1,68 ∙ 10 (4. 24)

( )
Dacă pe arbore sunt montate mai multe amestecătoare (fig.4.7b)

turația critică se poate calcula cu relația [3]:
𝑛 = 1,72 ∙ 10 (4. 25)

( )
în care:
𝑚 = 0,24 ∙ 𝑚 +𝑚 +𝑚 +𝑚 +⋯ (4. 26)
𝑚 – masa arborelui [kg];

𝑚 , 𝑚 , 𝑚 – masele amestecătoarelor [kg].
100
Asigurarea unei funcționări liniștite, lipsite de vibrații dăunătoare ale

dispozitivului de amestecare, impune ca turația de regim să se încadreze în
intervalul [3]:
1,35𝑛 , ≤𝑛 ≤ 0,7 𝑛 , [1] (4. 27)
unde: 𝑛 , , 𝑛 , – este turația critică corespunzătoare pulsației

propria de ordinul 𝑖, respectiv 𝑖 + 1
În cazuri concrete de funcționare pot fi folosite recomandările

cuprinse în tabelul 4.2:
Tabelul 4.2. Recomandări pentru viteza unghiulară de regim [1, 2, 3]
Arbore
Substanțele Rigid Elastic
amestecate
Toate Amestecătoare Amestecătoare
amestecătoarele, cu brațe rapide
cu excepția celor
cu brațe
Gaze 𝜔 𝜔 Nu se recomandă
≤ 0,7 ≤ 0,7
𝜔 𝜔 𝜔
Lichid-lichid = 1,3 ÷ 1,6
𝜔 𝜔
Lichid-solid ≠ 0,45 ÷ 0,55
𝜔
Lichid-gaz 𝜔 𝜔 Nu se recomandă
≤ 0,6 ≤ 0,4
𝜔 𝜔
Dacă un arbore funcționează sub turația critică se numește arbore

rigid, iar dacă funcționează peste turația critică se numește arbore elastic.
Turația critică nu depinde de excentricitate, rămânând la aceeași
valoare, indiferent dacă amestecătorul este sau nu riguros echilibrat.
Funcționarea la turație supracritică este de preferat, deoarece are ca
efect diminuarea săgeții produse de forța perturbatoare prin apariția
fenomenului de autocentrare. Trecerea peste turația critică trebuie să se
facă rapid, pentru a evita apariția vibrațiilor cu amplitudini mari [1,3].
Arborele unui dispozitiv de amestecare este tratat ca un arbore în
consolă sprijinit pe două lagăre, fără a se ține seama de existența
dispozitivului de etanșare. Totuși, acesta are ca efect rigidizarea arborelui
prin reducerea săgeții, determinând mărirea turației critice [22].
101
4.6. Calculul la oboseală

al arborelui amestecătorului
Principala solicitare a arborelui este dată de momentul de torsiune

care pare ca o consecință a forței de reacțiune a mediului de lucru.
Prin rotirea amestecătorului, direcția de aplicare a forțelor pe arborele
de acționare variază în timp, de un număr mare de ori determinând solicitări
variabile. De asemenea, valoarea momentului de torsiune variază în timp
după un ciclu pulsator (între zero și o valoare maximă), după cum dispozitivul
de amestecare este în funcționare sau în repaus.
De cele mai multe ori, suplimentar există sarcini variabile în timp care
produc încovoierea arborelui (de exemplu, cele date de forțele din curele,
lanțuri sau angrenaje). Aceste forțe nu își modifică direcția și sensul, dar
arborele se rotește, iar fibrele arborelui (cu excepția celei centrale) vor fi
solicitate după un ciclu alternant simetric (între o valoare minimă și una
maximă, egale și de semne contrare) [1, 3].
Dacă se consideră starea limită, peste care se produce ruperea, în
cazul solicitării statice este măsurată prin rezistența la rupere 𝑅 , în cazul
solicitării pulsante – prin rezistența la oboseală 𝜎 , iar în cazul solicitării
alternant simetrice – prin rezistența la oboseală 𝜎 .
Rezistența la rupere 𝑅 este o caracteristică mecanică de bază a
unui material, independentă de dimensiunile epruvetei sau de prelucrarea ei.
Rezistențele la oboseală 𝜎 și 𝜎 pot fi considerate caracteristici mecanice
numai pentru epruvetele cilindrice cu diametrul de 10 mm, lipsite de
concentratori și cu suprafețe bine lustruite. Pentru o altă piesă, cu alte
dimensiuni, cu concentratori de tensiuni (variatii de diametru, canale de pană
etc) și o stare de prelucrare oarecare, rezistența la oboseală a piesei este
mult micșorată și poate fi determinată prin aplicarea unor coeficienți de
corecție asupra rezistențelor la oboseală ale materialului 𝜎 și 𝜎 [21].
Verificarea arborelui la oboseală se face prin determinarea
coeficienților de siguranță corespunzători solicitărilor de încovoiere și
răsucire, iar apoi a coeficientului de siguranță total.
Solicitarea de încovoiere poate fi considerată că are loc după un
ciclu alternant simetric.
Coeficientul de siguranță se va determina cu relația:
𝐶 = (4. 28)
∙
∙
102
Solicitarea de torsiune poate fi considerată că are loc după un ciclu

pulsator. Coeficientul de siguranță se va determina cu relația:
𝐶 = (4. 29)
∙
∙
în care:
k , k – coeficienți care țin seama de tipul, geometria concentratorului
de tensiuni și de natura solicitării (Anexa 1.3);
ε , ε – factorul dimensional geometric (subunitar), rezistența la
oboseală scăzând odată cu creșterea diametrului piesei (Anexa 1.4);
γ – coeficient de stare a suprafeței (în funcție de calitatea suprafeței)
(Anexa 1.4);
σ = 𝑅 [N/mm ] – rezistența la rupere a materialului arborelui;
σ , τ – limita la oboseală prin ciclu alternant simetric la încovoiere,
respectiv torsiune.
Între rezistența de rupere prin solicitare statică la întindere și
rezistențele de rupere la oboseală sunt date următoarele relații empirice
[3, 21]:
𝜎 = (0,4 ÷ 0,5) ∙ 𝜎 [𝑀𝑃𝑎] (4. 30)
𝜏 = 0,55 ∙ 𝜎 [𝑀𝑃𝑎] (4. 31)
sau
𝜏 = (0,22 ÷ 0,29) ∙ 𝜎 [𝑀𝑃𝑎] (4. 32)
𝜎 = (0,6 ÷ 0,8) 𝜎 [𝑀𝑃𝑎] (4. 33)
𝜏 = (0,4 ÷ 0,58)𝜎 [𝑀𝑃𝑎] (4. 34)
τ – rezistența la curgere la răsucirea arborelui

𝜏 = 0,4 ∙ 𝜎 [ 𝑀𝑃𝑎] (4. 35)
τ – tensiunea medie la solicitarea variabilă la torsiune pentru ciclul

pulsator.
𝜏 =𝜏 (4. 36)
î
𝜎 = [ 𝑀𝑃𝑎] (4. 37)
103
𝜏 = ∙ [𝑀𝑃𝑎] (4. 38)
în care:
Mî , M – momentul de încovoiere, respectiv torsiune în secțiunile
verificate;
W , W – modulul de rezistență axial, respectiv modulul de rezistență
polar.
Cu valorile coeficienților de siguranță parțiali (𝐶 și 𝐶 – relațiile (4.27)
și (4.28)) se calculează coeficientul de siguranță total cu relația:
∙
𝐶= = ≥ 𝐶 = 1,3 ÷ 1,5 (4. 39)
Verificarea la oboseală se face în secțiunile cu concentratori de

tensiune (variație de diametru, canale de pană). Se verifică zona cu cel mai
mare salt de diametru și secțiunea de diametru minim cu canal de pană.
A. Verificarea zonei cu cea mai mare variație de diametru
(în care 𝑑 este diametrul cel mai mic din zona de variație a
diametrului):
M [(N ∙ mm] – valoarea din diagrama de moment de torsiune
(fig.4.4);
Mî [N ∙ mm] – valoarea din diagrama de moment încovoietor
(fig.4.4);
∙
W = [mm ]
∙
W = [mm ]
σ =𝑅 limita de curgere convențională (0,2%) a materialului

arborelui [MPa];
î
σ = [MPa]
τ = ∙ [MPa]
∙
C= = ≥ C = 1,3 ÷ 1,5
B. Verificarea secțiunii de diametru minim, cu canal de pană (𝑑 ):
104
Din Anexa 1.4 se determină coeficienții în funcție de tipul

concentratorului de tensiuni k , k , γ.
Mî [N ∙ mm] și M [N ∙ mm] – se determină din diagrama din figura 4.4.
Se calculează pentru secțiunea cu canale de pană:
∙ ( )
W = − [mm ]
∙ ( )
𝑊 = − [mm ]
î
𝜎 = ∙ [MPa]
1 𝑀
𝜏 = ∙ [MPa]
2 𝑊
𝜏 =𝜏 [MPa]
Se calculează coeficienții de siguranță parțiali (𝐶 și 𝐶 cu relațiile (4.27)
și (4.28)) și coeficientul de siguranță total care se verifică cu relația (4.38).
105
5. Dispozitive de etanșare
5.1. Soluții constructive

pentru dispozitivele de etanșare
Etanșările mobile cu contact sunt acele etanşări la care există

contact direct între elementele etanşării, acestea fiind în mişcare relativă
unele faţă de altele.
Alegerea unei etanşări trebuie să se bazeze pe cunoaşterea
amănunţită a tuturor factorilor care influențează procesul de etanșare. Pentru
cele trei grupe principale de etanşări cu contact (etanşările la piese în
repaus, etanşările la piese în mişcare de translaţie şi etanşările la piese în
rotaţie) se pot stabili anumite principii de bază, legate, în esenţă, de
închiderea unui interstiţiu pentru a menţine o anumită presiune într-un spaţiu
determinat. Astfel, este necesar să se precizeze factorii care participă la
realizarea acestui proces şi care influenţează pierderile prin scurgeri prin
interstiţiul respectiv.
Procesul etanşării este influenţat, în afară de fenomenele din
interstiţiu, de tipul şi forma garniturii, materialul acesteia şi de proprietăţile
mediului etanşat.
Lipsa de etanşeitate are ca efect o anumită pierdere de fluid, care
poate fi o scurgere sau un transport. Scurgerea este reprezentată de o
pierdere de fluid printre garnitura de etanșare și piesele cutiei de etanșare,
chiar şi în stare de repaus, în timp ce transportul de fluid este constituit
dintr-un film format pe piesa în mişcare.
Existenţa unei căderi de presiune arată, de fapt, existenţa unei
scurgeri de fluid, chiar neînsemnată. O cădere mai mare de presiune, care
este echivalentă cu un gradient mare al presiunii, impune o presare mare
aplicată local garniturii, pentru a închide trecerea fluidului.
Presarea de etanşare poate fi realizată în moduri diferite:
 prin forţe exterioare, aplicate prin intermediul şuruburilor de
strângere, capacelor filetate sau arcurilor;
 prin forţe interioare, provenite de la presiunea fluidului etanşat
(autoetanşare);
 prin forţe exterioare şi interioare, acţionând simultan sau succesiv.
106
Principala problemă a etanşărilor cu contact mobil constă în

asigurarea etanşării pentru un timp de funcţionare cât mai îndelungat, cu
pierderi de energie, prin frecare, cât mai mici. Etanşeitatea presupune
realizarea unui interstiţiu foarte îngust şi de lungime mare, ceea ce necesită
presiuni şi suprafeţe de contact mari între piesele care formează interstiţiul.
Aceasta duce la apariţia unor forţe de frecare mari şi deci la uzuri mari.
Pentru a răspunde ambelor cerințe se recurge la o soluţie de
compromis, optimizând relația etanşeitate-durabilitate prin acceptarea unei
mici neetanşeităţi care va duce însă la micşorarea frecărilor și a pierderilor
de energie.
Etanșările cu contact mobil uzuale sunt:
 etanșările cu garnituri moi și presgarnitură;
 etanșările cu manșetă;
 etanșările cu inel alunecător.
Etanșările cu garnituri moi şi presgarnitură sunt utilizate mai ales în
etanșarea vaselor sub presiune: recipiente, amestecătoare, robinete etc.
Dacă peretele, capacul sau fundul unui astfel de recipient sunt traversate de
un arbore, tija de acționare sau alt reper care ar fi necesar, la un moment
dat, să fie rotit sau translatat, scăparile de fluid sunt împiedicate cu ajutorul
dispozitivelor de etanşare cu umplutură moale şi presgarnitură (presetupă).
Elementele care asigură etanşarea trecerii tijei sau arborelui prin
învelișul recipientului sub presiune, introduc în funcţionarea echipamentului
forţe şi momente suplimentare, care trebuie luate în calcul, în vederea
dimensionării corecte a dispozitivului de acţionare. Mărimea acestor eforturi
depinde de soluția constructivă adoptată pentru aceasta.
Etanșările cu presgarnitură (cu presetupă și flanșă presetupă) sunt
folosite mai ales în construcția robinetelor și a recipientelor (fig. 5.1). Prin
strângerea piulițelor, garnitura este presată prin intermediul flanșei
presetupe și a presetupei. În timp garniturile se uzează, fiind necesară
strângerea piulițelor pentru refacerea etanșării.
Funcţionarea cutiilor de etanșare se bazează pe proprietățile elastice
ale umpluturii, care, presată în direcție axială de presiunea pe determină o
deformare radială ce produce o presiune radială. Pentru realizarea şi
menţinerea etanşeităţii, presetupa trebuie să exercite asupra umpluturii moi
o apăsare specifică 𝑝 mai mare decât presiunea de regim 𝑝 din spațiul care
se etanşează (fig. 5.2).
Păstrarea etanşeităţii în timpul funcţionării este condiţionată de
menținerea caracteristicilor fizico-mecanice ale materialului garniturii
(elasticitatea, rezistența la temperaturi înalte și la coroziune).
107
Între inelele de etanşare se intercalează un inel de ungere (fig.5.1)

care asigură pătrunderea lubrifiantului la suprafaţa arborelui, micşorând
astfel uzura arborelui şi puterea necesară învingerii frecării în dispozitivul de
etanşare.
Fig. 5. 1. Dispozitiv de etanșare cu umplutură moale, fără răcire pentru arbori:

1. arbore, 2. cutie de etanșare, 3. inel de etanșare, 4. inel de ungere,
5. ungător cu bilă, 6. presetupa (presgarnitură), 7. flanșă presetupă,
8. suport (turlă), 9. bosaj, 10. capac recipient
Ipotezele de calcul al cutiei de etanșare sunt:

- apăsarea uniformă a materialului umpluturii, ceea ce implică
construcţia, montarea şi exploatarea atentă a dispozitivului;
- elasticitatea și omogenitatea materialului umpluturii;
- ocuparea completă de către umplutură a locaşului respectiv;
- presiunea radială pr creată între tijă şi umplutură, de către presiunea
axială, să fie egală în planul de contact dintre fluid şi umplutură cu presiunea
maximă de regim 𝑝.
Presiunea în umplutură la adâncimea z este [1, 23] :
∙
∙
𝑝 =𝑝 ∙𝑒 (5. 1)
108
în care:
𝑝 – presiunea axială la distanţa 𝑧;
𝑝 – presiunea specifică pe care trebuie să o exercite presetupa asupra
pachetului de inele pentru realizarea şi menţinerea etanşeităţii;
𝑘 ≤ 1 – coeficientul transmiterii laterale a presiunii;
𝑓 – coeficientul de frecare dintre umplutură şi arbore, considerat egal
cu cel dintre umplutură şi peretele locaşului;
𝑠 – latura pătratului garniturii.
Din (5.1) rezultă că presiunea în umplutura cutiei de etanşare are o
variaţie exponenţial descrescătoare de sus în jos, atingând valoarea minimă
la cota 𝑧 = ℎ (fig. 5.2).
z=h
z=0
Fig. 5. 2.Variația presiunii axiale, forţei totale de presare

și a presiunii fluidului etanşat [1, 23]
Dispozitivele de etanșare cu umplutură moale se construiesc în două

variante:
 fără răcire (fig. 5.1) – pentru temperaturi de lucru cuprinse în
intervalul (−30 ÷ +150°C), presiunea maximă admisibilă 1,6 MPa,
presiunea minimă de lucru-vacuum, turația maximă a arborelui
se recomandă să se limiteze în funcție de diametrul arborelui
(tabelul 5.1) [3].
 cu răcire (fig.5.3 și 5.4) – pentru temperaturi de lucru de până la 300oC.
109
Tabelul 5.1. Turația maximă a arborelui în dispozitivul de etanșare
cu umplutură moale
D 20 40 50 60 70 80 90 100 110 125
25
[mm]
30
𝑚 320 240 190 160 135 120 110 95 85 75
(rot/min)
Dispozitivele de etanşare cu umplutură moale cu răcire se pot

0
utiliza până la temperaturi de +300 C.
Ele se construiesc în două variante [3]:
- cu răcire a suprafeţei interioare a inelelor de etanşare (fig.5.3);
- cu răcire a suprafeţei exterioare a inelelor de etanşare (fig.5.4)
Fig. 5. 3. Cutie de etanșare cu răcirea suprafeței interioare a inelelor de etanșare:

1. arbore, 2. corp răcire, 3. cutie de etanșare, 4. garnitură, 5. ungător,
6. presgarnitură
110
Fig. 5. 4. Reactor sferic – cu amestecătorul principal poziționat la partea inferioară

a corpului și cutie de etanșare cu răcire exterioară:
1. arbore, 2. cutie de etanșare cu incintă de răcire, 3. inele de etanșare,
4. inel de ungere, 5. presetupă, 6. flanșă presetupă.
Soluții constructive de răcire forțată a garniturii și elementelor

componente ale etanșării [23] (fig. 5.5).
a.
111
b.
c.
Fig. 5. 5. Etanșări cu răcire forțată:
a. pachet de etanșare răcit la exterior; b. pachet de etanșare răcit pe ambele fețe,
c. tija și pachetul de etanșare – răcire combinată
Prin răcirea pachetului de garnituri se pot utiliza mai multe garnituri,

ceea ce va asigura etanșarea la presiuni mai mari.
Presiunile radiale în cutia de etanșare sunt distribuite după o curbă
exponențială (fig. 5.2). Aceasta face ca garniturile aflate în imediata
apropiere a presetupei să fie supuse unor solicitări excesive și unei uzări
premature. Pentru a preîntâmpina acest efect se pot adopta soluții
112
constructive de uniformizare a presiunii radiale în lungul pachetului de

garnituri (fig. 5.6,a), combinată cu reducerea frecării dintre garnitură și arbore
(fig.5.6,b) [23].
a. b.
Fig. 5. 6. Construcții optimizate de cutii de etanșare cu presgarnitură:
a. uniformizarea distribuției presiunii radiale;
b. uniformizarea distribuției presiunii radiale și ungere răcire.
Sistemele cu încărcare activă (fig. 5.7) asigură o pretensionare a

pachetului de etanșare (eficient mai ales în cazul echipamentelor la care
accesul pentru întreținere este mai dificil). Prin utilizarea unor pachete de
arcuri disc la asamblarea presgarniturii se asigură o forță de etanșare
autoreglabilă pe garnituri, mai ales în aplicații cu cicluri de presiune și
temperatură.
Fig. 5. 7.Sisteme de etanșare

cu încărcare activă [30]:
1. piuliță de ghidare,
2. arcuri disc,
3. pachet de etanșare, 4. inel
113
Unitățile de etanșare (Packing cartridge units) [30] sunt construcţii

simple ce pot fi înlocuite integral și rapid, în aplicaţii diverse din industriile de
proces: agitatoare, amestecătoare, malaxoare, filtre sau pompe (fig.5.8,a).
Se pot realiza cu încărcare activă și inel de apă ca etanșare
suplimentară (fig.5.8,b) sau cu izolare suplimentară cu burduf pentru
siguranța maximă a mediului (fig.5.8,c).
2. O-ring etanșare capac;
3. presgarnitură;
4. manșon arbore;
5. pachet etanșare;
7. lanternă (inel etanșare
suplimentar).
a.
3. presgarnitură;
4. manșon arbore;
5. pachet garnituri;
6. piuliță de ghidare arcuri
disc;
7. lanternă
b.
114
3. presgarnitură;
4. manșon arbore;
5. pachet etanșare;
6. piuliță de ghidare arcuri
disc;
8. inel grafit
9. sistem anti-rotire
10. burduf
c.
Fig. 5. 8. Unități de etanșare (Packing cartridge units) [13]
5.2. Materiale pentru etanșări mobile

cu contact prin garnitură și presgarnitură
Principalele tendinţe pe plan mondial în problematica etanşărilor cu

presetupă sunt:
- utilizarea garniturilor din grafit (fibre, bandă, şnur, material de
impregnare, inele compacte şi expandate – Grafiflex) care
prezintă proprietăţi deosebite de rezistenţă chimică, termică,
mecanică, electrică;
- utilizarea garniturilor din teflon (fibre, şnur, inele, material de
impregnare) cu proprietăţi bune de rezistenţă chimică, termică,
higroscopică, electrică;
- utilizarea impregnărilor cu materiale care să confere garniturii de
bază proprietăţi superioare;
- utilizarea sistemelor de etanşare a presetupei cu sarcină activă
(live loading);
- utilizarea altor sisteme alternative pentru condiţiile speciale de
utilizare (substanţe foarte toxice, radioactive etc.) de exemplu:
burduf, membrană etc.
Caracteristicile pe care trebuie să le îndeplinească materialul utilizat
pentru etanşare sunt:
 să fie elastic şi deformabil;
115
 să reziste la acţiunea mediului etanşat, la parametrii de regim

(temperatură, presiune);
 să fie stabile la temperaturi de funcţionare ridicate sau joase,
păstrându-şi caracteristicile mecanice;
 să asigure un coeficient de frecare scăzut şi să nu fie abraziv faţă
de materialul arborelui;
 să poată fi îmbibat cu lubrifiant pe care să-l păstreze timp
îndelungat.
Se utilizează, în general, ca materiale de etanşare: fibre vegetale
(cânepă sau ramie), fibre poliacrilonitrice (PNA), fibre aramidice, fibre de
PTFE sub formă de împletitură cu sau fără impregnare de grafit, grafit (presat
sau împletit) etc.
Garniturile de etanşare folosite sunt confecționate sub formă de şnur,
răsucit sau împletit strâns, care se taie în bucăţi la întrebuinţare (fig.5.9 si
tabelul 5.2), sau sub formă de inele presate.
Pentru micşorarea uzurii garniturii de etanşare şi a suprafeţei tijei,
garniturile trebuie să aibă proprietăţi lubrifiante. În funcţie de parametrii
funcţionali ai etanşării şi de mediul etanşat, garniturile sunt impregnate cu
diferite substanţe lubrifiante (ulei mineral, talc, parafină, grafit, teflon). De
aceea, aproape întotdeauna când fluidul are temperaturi ridicate şi uleiurile
obişnuite se vaporizează, garnitura se amestecă cu grafit, iar când
temperatura depăşeşte 5000C ea se execută numai din grafit.
Fig. 5. 9.Secțiunea inelului de etanșare obţinut din șnur împletit
116
Tabelul 5.2. Inele de etanșare – dimensiuni, mm.

d D s
40 60 10
50 70 10
60 84 12
70 94 12
80 108 14
90 118 14
100 128 14
125 158 14
Garnituri împletite. Materialul de bază, impregnarea şi structura

împletiturii (şi de aici şi utilizarea lor) sunt condiţionate de următorii factori:
 consistenţa mediului vehiculat;
 rezistenţa la substanţele chimice;
 temperatura de lucru;
 presiunea de lucru şi încărcarea mecanică;
 tipul echipamentului.
Ca material de bază al garniturilor împletite se pot utiliza: bumbac,
cânepă, ramie, aramid, PTFE, fibre de sticlă, fibre de grafit sau carbon.
Impregnarea creşte rezistenţa chimică şi densitatea în secţiune,
optimizează coeficientul de frecare şi furnizează protecţia la coroziune. Se poate
face utilizând: unsori, uleiuri, grafit, cauciuc, PTFE şi combinaţii ale acestora.
Materialul şi structura împletiturii sunt decisive pentru siguranţa în
funcţionare şi durata de viață a seturilor de garnituri.
Fig. 5. 10. Tipuri de împletituri ( www.avko.bg)

a, b) împletitură simplă sau multiplă în jurul unui miez,
c1) împletitură în diagonală cu două fire, c2) împletitură în diagonală cu trei fire,
c3) împletitură în diagonală cu patru fire
117
Rezistenţa garniturii de etanşare în formă de şnur depinde, la condiţii

egale, de construcţia şnurului: cu cât numărul de toroane este mai mare, cu
atât garnitura este mai rezistentă (fig.5.10). Garniturile de etanşare dintr-un
singur toron sunt folosite la presiuni până la 1 MPa, garniturile răsucite din
mai multe toroane se utilizează până la 6,4 MPa, iar la presiuni mai mari, de
6,4 MPa, se folosesc garnituri împletite. În funcţie de modul de împletire
rezultă şi capacitatea de deformare transversală a garniturii (astfel, pentru
împletirea pe diagonală, la aceeaşi presare axială, se dezvoltă presiuni
radiale mai mari).
O parte din materialele utilizate pentru garniturile din cutia de
etanşare şi caracteristicile acestora sunt prezentate în tabelul 5.3:
Tabelul 5.3. Materiale utilizate pentru garniturile din cutia de etanșare

Material Mediul de Pres. Temp. Denumirea Observaţii
lucru MPa oC comercială
Fibre de Apă rece şi 10 -50 RAMILON Impregnarea cu
ramie, întărite fierbinte, ÷ 4586 PTFE acoperă
cu impregnare solvenţi +140 [29] interstiţiile din
masivă de organici, BURAFLON împletitură.
PTFE hidrocarburi 5846
[30]
Împletitură din Apă rece şi 50 -200 UNICHEM Împletitură
PTFE fierbinte, ÷ 6313 neimpregnată şi
substanțe +290 [29] fără silicon,
chimice 1725A prezintă o mare
inclusiv acizi [30] compactitate.
concentrați si
substanțe
alcaline (mai
puțin fluor sau
met. alcaline
topite)
Fibre Apă rece şi 20 -50 AROSTAT Nu conţine
aramidice fierbinte, ÷ 6204 lubrifianţi liberi şi
impregnate cu solvenţi +250 AROLAN II de aceea este
PTFE organici, 6215 mai rezistent la
hidrocarburi [29] uzură.
ARAFLON
6426
[30]
1740 [32]
Inima de Apă rece şi 20 -20 1730SC
cauciuc fierbinte, ÷ (silicone core)
siliconic într-o solvenţi +230 [32]
împletitură de organici.
fibra sintetică
termorigidă
118
Împletitură din Apă rece şi 50 -200 UNISTAT Rezistenţă la

grafit cu fierbinte, ÷ 6303 presiuni ridicate,
PTFE, hidrocarburi +290 [29] compactitate
neimpregnată Style 105 mare în
[31] secţiune, frecare
redusă.
Fibre din Abur, 25 -200 UNIVAL 6323 Conţinutul ridicat
PTFE cu condens, ÷ [29] de grafit reduce
umplutură de baze, +280 TERMOFLON coeficientul de
grafit majoritatea TR6232 dilatare, creşte
acizilor [30] rezistenţa la
1965 presiune şi
[31] conductibilitatea
termică.
Fibre din Apă și aer 40 -180 CARBOSTRE Conținutul de
carbon fierbinte, abur, ÷ AM 6550[29] grafit impregnat
impregnate cu acizi și +550 ISAETHERM asigură o
grafit substanțe A6011/A frecare redusă,
alcaline [30] o etanșare
(mai puțin acid 1333-G [31] eficientă la
sulfuric și acid temperaturi
azotic) înalte.
Grafit pur Fluide din 40 -200 ROTATHERM Etanşează la
comprimat petrochimie ÷ 0901/B [30] variaţii mari de
parţial sau instalaţii +550 GRAFIFLEX temperatură
(treptele de nucleare 6501 [29] şi/sau
densitate sunt temperaturi
dependente ridicate sau
de presiune) scăzute.
Fibre din grafit Hidrocarburi 50 -200 G SPEZIAL După montare
cu întăritură ÷ 6560 nu necesită
din inconel +600 [29] strângere
sau oțel ROTATHERM ulterioară.
inoxidabil 0902
[30]
1600 [32]
Împletitură din Fluide din 35 -20 370 [32] Etanșare bună

carbon cu petrochimie ÷ la temperaturi
grafit pur sau instalaţii +315 înalte, frecare
impregnat cu nucleare, redusă .
ulei la termocentrale
temperaturi abur
înalte și
bisulfură de
molibden
Inele din grafit Hidrocarburi 30 -200 5800 [32] Presare fără
presat ÷ impregnare cu
realizate din +550 lubrifianţi şi fără
material materiale de
expandat umplutură.
119
Alte tipuri de șnururi folosite:

 şnururile pătrate din straturi laminate (fig.5.11,a) – obţinute prin
turnarea de straturi subţiri de elastomeri, alternate cu fâşii din pânză
din bumbac. Dacă straturile de elastomeri sunt foarte subţiri, iar
pânza mai groasă, se obţin garnituri cu o elasticitate bună,
recomandate la etanșarea aburului, apei etc.;
a b c
Fig. 5. 11. Variante de șnururi cu secţiune pătrată [2]
a. straturi laminate, b. fibre răsucite, c. plisate.
 şnururile pătrate din fibre răsucite de bumbac, impregnate cu ulei

mineral sau cu pulbere de grafit (fig. 5.11,b) nu sunt la fel de
rezistente ca cele împletite (întreţesute), dar sunt foarte uşor de
instalat (recomandate în cazul cutiilor de etanşare de dimensiuni
mici);
 şnururile pătrate plisate (fig. 5.11,c) se obţin din pânză de bumbac
pliată şi înfăşurată într-o panglică din acelaşi material. Partea care se
montează spre cutia de etanşare este impregnată cu cauciuc.
Pentru obţinerea unei distribuţii cât mai constante a presiunilor
radiale pe lungimea garniturii se pot utiliza combinaţii între diferite variante
de şnururi pătrate.
Garniturile presate din grafit (cu puritate≥ 99,8% pentru utilizări
nucleare şi ≥98% pentru utilizări industriale) sunt folosite datorită calităţilor
deosebite, într-o gamă largă de aplicaţii, mai ales acolo unde sunt condiţii
extreme de presiune şi temperatură:
- rezistă la temperaturi cuprinse în intervalul –200oC÷+550oC
(+3000oC în mediu reducător sau inert);
- prezintă siguranţă la foc, pe termen scurt, până la 900oC;
- pot fi folosite la presiuni înalte (≅ 100 MPa), în funcţie de
aplicaţie;
- domeniul rezistenţei chimice: 0...14 pH;
- permanent elastic, potrivit în special ciclurilor cald/rece;
- nu durifică şi nu îmbătrâneşte;
120
- deformabilitate bună;
- parţial reutilizabil;
- prezintă conductivitate termică şi electrică bună;
- aproape nu necesită întreţinere;
- densitate mare în secțiunea transversală cu caracteristici de
etanșare foarte bune.
Garniturile presate realizează o etanşare optimă, cu o uzură extrem
de scăzută a suprafeţelor de contact şi o lungă durată de viaţă. Treapta de
densitate utilizată depinde de presiunea de lucru. Structura omogenă şi
compactitatea lor permit o reducere considerabilă a înălţimii pachetelor de
garnituri. În echipamentele existente spaţiul cutiilor de etanşare este redus
prin introducerea unui inel metalic compensator.
Sunt folosite pachete de garnituri presate (inele cu secțiune pătrată)
sau, cel mai adesea, pachete combinate din inele din șnur împletit, inele
presate cu secțiune pătrată sau diferite forme (fig 5.12,a), inele presate cu
densitate variabilă, astfel încât prin presarea ușoară a pachetului să se
obțină o apăsare radială pe arbore care să asigure etanșarea (fig.5.12,b).
a. b.
Fig. 5. 12. Pachete de garnituri presate
(a. Controller one [33] b. Controller-2 [33])
În cazul Controller one (fig. 5.12,a) configurația inelelor din grafit

presat (cu inhibitori de coroziune anorganici) de densități variabile V48/E
asigură o expansiune radială mare, cu un efort minim de apăsare a
pachetului. Inelele GR 8807 sunt confecționate din împletitură din grafit de
înaltă puritate, impregnat cu grafit și inhibitori anorganici de coroziune. Astfel,
asigură etanșarea până la presiuni de 300 bar, la temperaturi de –100oC
÷+450….650oC, cu un coeficient de frecare redus.
În cazul Controller -2 (fig.5.12 b) inelele presate, cu secțiune
pătrată, au densitate variabilă chiar în interiorul aceluiași inel (Orthogonal
Stratification).
121
5.3. Alegerea și verificarea

dispozitivului de etanșare
La traversarea arborelui de către arborele amestecătorului este

necesară montarea unei etanșări care are rolul de a împiedica scăparea
fluidului sub presiune la exterior.
Cutia de etanșare utilizează inele de etanșare care se introduc în
spațiul dintre arbore și carcasă (fig. 5.13 și tabelul 5.4). În funcție de condițiile
de lucru poate fi utilizat și un inel de ungere (fig. 5.14 și tabelul 5.5) care va
fi poziționat în dreptul unui ungător montat pe suprafața cilindică exterioară
a cutiei de etanșare (fig.5.13).
Fig. 5. 13. Dispozitiv de etanșare cu umplutură moale, fără răcire,

pentru arbori-dimensiuni (tabelul 5.4)
122
Tabelul 5.4. Dispozitive de etanșare cu umplutură moale, pentru arbori, fără răcire
(fig. 5.13); dimensiuni, mm
Fig. 5. 14. Inel de ungere [3]
Tabelul 5.5. Inele de ungere (fig.5.14)- dimensiuni[3], mm

d’* d1 d2 D n
40 41 50,5 60 4
50 51 60,5 70 4
60 61 72,5 84 4
70 71 84,5 94 4
80 81 94,5 108 4
90 91 104,5 118 4
100 101 114,5 128 6
125 126 140,5 155 6
* diametrul arborelui amestecătorului
123
În figura 5.15 este prezentat un dispozitiv de etanșare care se poate

folosi în cazul în care corpul recipientului este traversat de un arbore, o țeavă
sau un spărgător de vârtej, în următoarele condiții: temperatura de lucru
−30℃ ÷ 200℃, presiunea maximă de lucru 1,6 MPa, presiunea minimă de
lucru – vacum.
Fig. 5. 15. Dispozitiv de etanșare cu umplutură moale pentru următoarele condiții

de funcționare: temperatura -30℃÷200℃, presiunea maximă 1,6 MPa,
presiunea minimă - vacuum. [3]
1. corp, 2. inele de etanșare, 3. presgarnitură
124
Tabelul 5.6. Dispozitive de etanșare pentru țevi (fig.5.15); dimensiuni [mm]

d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 H1 H2 H3
25 45 37 26 150 110 242 260 60
30 57 46 31 165 125 275 70
38 76 62 39 195 145 256 75
45 76 65 46 185 145 M16 70
57 89 77 58 200 160 285 75
76 108 96 77 220 180 260 70
89 133 113 90 250 210 75
108 168 144 109 285 240 M20 280 325 95
Masa
d1 h1 h2 s b s1 n
kg/buc.
25 30 46 6 16 6 5,5
30 52 8 7,5
4
38 82 12 18 10,3
40 8
45 9,6
57 70 10 20 14,2
76 36 22 10 17,8
8
89 32 82 12 12 25,3
24
108 52 94 18 14 34,0
Poziția țevii va fi stabilită înainte de strângerea șuruburilor

presgarniturii, schimbarea acestei poziții fiind permisă numai după oprirea
procesului, golirea recipientului și slăbirea necesară a șuruburilor [3].
Fig. 5. 16. Dispozitiv de etanșare cu umplutură moale, pentru arbori, cu răcirea

suprafeței interioare a inelelor de etanșare (dimensiuni în tabelul 5.7)
125
Tabelul 5.7. Dispozitive de etanșare cu umplutură moale, pentru arbori,

cu răcirea suprafeței interioare a inelelor (fig 5.16); dimensiuni [mm]
d D D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 n d1
40 94 118 210 170 150 180 215 70 8 M16
50 108 136 220 180 175 210 245 80 8 M16
60 118 146 235 195 175 210 245 90 8 M16
70 128 156 260 210 200 240 280 100 8 M20
80 138 166 270 220 200 240 280 110 8 M20
90 148 176 275 230 220 260 310 120 8 M20
100 158 186 285 240 225 260 310 130 8 M20
125 188 216 315 270 260 295 340 160 12 M20
d s h H H1 H2 b b1 Masa, kg
40 12 24 128 205 260 22 18 22,30
50 14 28 144 230 290 24 18 28,30
60 14 28 144 230 290 24 18 31,10
70 14 28 144 234 300 24 22 38,50
80 14 28 144 234 300 24 22 39,80
90 14 28 144 234 300 24 22 43,30
100 14 28 144 234 300 24 22 45,10
125 14 28 146 236 300 26 22 52,60
În exploatare pentru compensarea uzurii inelelor de etanșare se

apasă presetupa prin intermediul flanșei presetupe, care este strânsă printr-o
asamblare cu filet.
Datorită frecării între arbore și umplutură este necesar ca suprafața
arborelui în zona etanșării să fie netedă, iar arborele să fie perfect centrat.
Numărul de garnituri de etanșare: 𝑚 = 4 … 10
𝑚=2 𝑃 𝛽−1 (5. 2)
unde: 𝑃 − presiunea nominală (bar);
𝛽 – coeficient care depinde de caracteristicile de relaxare ale inelelor de

umplutură. Cu cât durata relaxarii este mai mică, cu atât 𝛽 trebuie să
fie mai mare. În acest caz: 𝛽 = 2,25.
126
Lățimea inelelor de etanșare se alege în funcție de diametrul

arborelui (tabelul 5.2):
𝑠 = (1,4 … .2) 𝑑 [𝑚𝑚] (5. 3)
Observație: Relația nu se verifică dimensional.
Se alege dimensiunea pătratului secțiunii inelului din seria de

dimensiuni: s ∈ {4,5,6,8,10,12} mm
Se calculează puterea consumată prin frecare în cutia de etanșare:
𝑁 = 2,25 ⋅ 10 ∙𝑑 ∙𝑚∙𝑏∙𝑓 ∙𝑃 ∙𝑛 [𝑘𝑊] (5. 4)
unde:
d – diametrul arborelui în cutia de etanșare [mm];
f = 0,1 – coeficient de frecare mediu;
P – presiunea din recipient (MPa);
𝑛 − turația arborelui (rot/min).
N [kW]
Valoarea obținută se compară cu valoarea adoptată pentru N la

punctul 3.2 Este necesar să se verifice condiția:
𝑁 ≤𝑁 [𝑊] (5. 5)
Inelele de etanșare din șnur împletit se introduc în cutia de etanșare

cu un dispozitiv format din două semiinele. Prin apăsarea acestora cu
ajutorul unui ansamblu presetupă-flanșă presetupă (sau presgarnitură), se
asigură etanșeitatea necesară împotriva scăpării fluidului din incintă, pe de o
parte între umplutură și arbore, și pe de altă parte între umplutură și corp.
Atunci când este necesar (de exemplu, la etanșarea gazelor sau
vaporilor), în succesiunea de inele de etanșare se intercalează un inel de
ungere (metalic) care permite accesul lubrifiantului, care impregnează
umplutura și îmbunătățește etanșeitatea inelelor și scade coeficientul de
frecare. Astfel scade uzura arborelui și crește durabilitatea inelelor de
etanșare.
127
Eficienţa etanşării este influenţată de calitatea și precizia

dimensională a elementelor care compun cutia de etanşare. Coeficienţii de
frecare între garnituri/arbore şi între garnituri/pereţii cutiei de etanşare sunt
influenţaţi, în mod direct, de rugozităţile suprafețelor arborelui și a locașului
cutiei de etanşare.
Execuţia alezajelor şi a arborilor ce participă la procesul de etanşare
trebuie făcută cu toleranţe ridicate (H11; h9), iar la montaj trebuie realizată o
centrare optimă a elementelor etanşării, orice abatere fiind preluată de
pachetul de garnituri care poate suferi deformări care să influenţeze calitatea
etanşării.
În figura 5.17 sunt recomandate [30] precizia dimensională, abaterile
de formă și poziție ale suprafeţelor, precum și calitatea acestora
(𝑅 ≤ 0,4 μm pentru suprafața arborelui în zona etanșării și 𝑅 ≤ 1,6 μm
pentru suprafețele interioare ale cutiei de etanșare).
Fig. 5. 17. Recomandări pentru proiectarea cutiei de etanşare [30]
128
5.4. Dispozitive de etanşare cu inel alunecător
5.4.1. Elemente constructive
Etanşările cu inel alunecător (frontale) sunt etanșări cu contact care

au rolul de a închide spaţiile de ieșire ale organelor de mașini aflate în
mișcare de rotație, spații în care se află fluide sub presiune. Dispozitivele de
etanșare sunt folosite în toate domeniile tehnicii și există numeroase variante
constructive, în funcţie de cerințele și condițiile de exploatare.
Etanşările frontale sunt utilizate la arbori cu mişcare de rotaţie şi sunt
caracterizate de existenţa unei suprafeţe inelare de etanşare, perpendiculară
pe axa arborelui.
Fig. 5. 18. Sistem etanşare cu inel alunecător:

(http://sailorsdiaries.blogspot.ro/2013/06/back-to-basics-mechanical-seals.html)
1. inel fix, 2. garnitură , 3. inel rotitor, 4 O-ring, 5. arc elicoidal, 6. flanșă,
7. inel blocare
Etanșarea mecanică are următoarele componente (fig. 5.18):

I. etanșarea principală – dintre inelul mobil (3) și inelul fix (1);
II. etanșarea primară – între inelul fix (1) și cutia de etanşare prin
garnitura statică (2);
III. etanșarea secundară – între inelul mobil și arbore prin garnitura 4
(O-ring sau alt tip de manşetă).
Etanşarea principală funcționează prin presarea componentei de
rotație (3) pe componenta staționară (1), prin intermediul forței arcului.
Suprafețele de contact ale ambelor componente sunt prelucrate cu precizie
129
(planitate în două benzi de lumină – metodă optică de măsurare a planității)

astfel încât sunt minimizate scăpările prin etanșarea primară.
Pentru micşorarea frecării și deteriorarea suprafețelor prin apariţia
căldurii, este obligatoriu ca între cele două suprafețe să existe un lubrifiant.
Acesta va forma un film hidrodinamic care reduce foarte mult frecarea şi va
elimina, practic, uzarea.
Condițiile cerute unei etanșări frontale eficiente sunt:
- menținerea presiunii la valoarea prescrisă, fără pierderi de fluid;
- rezistența mecanică, chimică și la uzare, stabilitate termică ridicată;
- întreținere ușoară;
- fiabilitate în funcționare.
5.4.2. Elemente de calcul
Constructiv, o etanșare axială frontală are următoarele componente

(fig. 5.19): 1 și 2 – inele de etanșare; 3 – etanșare fixă cu inel; 4 – carcasă;
5 – arbore; SE – suprafață de etanșare. În funcție de destinație, pot fi
adăugate elemente de protecție, decompensare, de baraj etc. Etanșările
frontale pot fi cu sau fără răcire.
Fig. 5. 19. Etanșare axială frontală
Din punct de vedere constructiv, etanșările frontale pot fi simple,

duble sau multiple, respectiv cu mai multe suprafețe de etanșare, cu sau fără
fluid de blocare.
Etanșarile simple se folosesc pentru fluide curate la presiuni mici,
mijlocii și temperaturi mari. Etanșările duble sau multiple se utilizează pentru
fluide cu particule abrazive, chimic agresive la presiuni mijlocii, mari și
temperaturi mari (în special, în varianta constructivă cu fluid de blocare).
130
Pentru determinarea bunei funcționări, se consideră coeficientul

încărcării etanșării 𝑘:
AH
k
Ai
unde: AH – aria suprafeţei pe care acționează presiunea pH care determină
forța de apăsare;
Ai – aria suprafeţei de etanșare;
pH – presiunea care determină forța de apăsare;
pa – presiunea de contact dintre inele.
Din punctul de vedere al coeficientului încărcării etanșării k, etanșarea
cu inel alunecător poate funcționa în următoarele situații (fig. 5.20):
Fig. 5. 20. Scheme ale gradului de încărcare a inelelor de etanșare (fix și mobil)
k  1 – etanșare descărcată:
 𝐴 <𝐴;
 debitul de scăpări 𝑄 > 0;
 regim de frecare fluidă;
 temperatură scăzută;
131
k  1 – etanșare echilibrată:
 debitul de scăpări 𝑄 = 0 greu de controlat;
k  1 – etanșare încărcată:
 AH>Ai;
 debitul de scăpări 𝑄 = 0;
 coeficient de frecare mare;
 temperatură ridicată.
Forţele care acţionează în etanşarea frontală din figura 5.20 sunt:
Farc – forţa din arcul care închide etanşarea primară (N);
FH – forţa dată de presiunea fluidului (N);
Fi – forţa de etanşare din interstiţiu (N);
Ff – forţa de frecare (N);
Fa – forţa totala (N).
Fa  Farc  FH  Fi  Ff
Această forţă este greu de controlat datorită variaţiei permanente a
presiunii, încărcării și frecării.
În timpul funcționării, suprafețele nu mai ramân paralele, astfel încât
contactul se produce fie pe zona corespunzătoare diametrului interior, fie pe
a celui exterior. Acest incovenient poate fi remediat prin:
 alegerea unor materiale cu conductivitate termică ridicată;
 buna cunoaștere a câmpului de temperatură și proiectarea
etanșării ca atare;
 executarea inelelor cu lățimi mici și grosimi mari;
 păstrarea regimului termic în limite admisibile.
5.4.3. Parametri funcţionali ai etanşării cu inel alunecător
Funcţionarea etanşărilor frontale este influenţată de mai mulți

parametri:
Raportul suprafeţelor – valorile coeficientului încărcării etanșării
AH
k se situează practic în intervalul (1,1 – 1,2) pentru etanşările
Ai
neechilibrate şi în intervalul (0,6 – 0,9) pentru etanşările echilibrate.
132
Viteza de alunecare – capacitatea de funcţionare a unei etanşări

frontale este determinată de un set de factori interdependenţi: viteza de
alunecare, presiunea fluidului etanşat şi temperatura. Fiind foarte dificil de
stabilit o relaţie practică de corelare simultană a acestor factori, se utilizează,
ca indicator global al performanţelor etanşării, produsul p  v a (indicator
stabilit experimental).
Cuplul de materiale este ales în funcţie de compatibilitatea cu
mediul etanşat, rezistenţa mecanică, rezistenţa la uzură şi comportarea la
solicitări termice. Materialele din care se pot executa inelele de etanşare pot
fi grupate în cinci mari categorii: materiale plastice, cărbune sintetic şi grafit,
aliaje metalice şi metale, oxizi metalici şi carburi metalice.
Materialele plastice – răşini fenolice şi teflon – sunt utilizate
impregnate cu grafit şi fibre de sticlă sau cu grafit şi bisulfură de molibden.
Cărbunele sintetic şi grafitul se folosesc de asemenea impregnate
cu răşini sintetice, metale şi materiale ceramice.
Materialele metalice sunt utilizate la execuţia inelelor prin
sinterizare, turnare, impregnare şi combinare în mai multe straturi. Cele mai
folosite materiale metalice sunt fontele aliate, oţelurile aliate, bronzurile,
aliajele de crom şi cobalt.
Oxizii metalici – se folosesc cei ai magneziului, zirconiului şi
aluminiului.
Carburile metalice cel mai des utilizate sunt carburile de wolfram,
titan, crom, bor şi siliciu.
Rugozitatea suprafeţelor în contact – parametrul care influenţează
în mod deosebit comportarea etanşării. La o creştere a rugozităţii, creşte
coeficientul de frecare şi apare o creştere importantă a debitului de scurgeri
prin etanşare. Dimensiunea interstiţiului, h, este determinată de rugozitatea
suprafeţelor de contact:
R z1  R z 2 [𝜇𝑚]
h [2] (5. 6)
1,3
unde: Rz1 si R z 2 sunt rugozitățile suprafețelor de contact (Rz – înălţimea

neregularităţilor profilului în zece puncte – parametrul de rugozitate dat de
media valorilor absolute ale înălţimilor celor mai de sus cinci proeminenţe şi
ale adâncimilor celor mai de jos cinci goluri, în limitele lungimii de bază[38]).
Metoda este indicată pentru interstiţii cu ℎ < 50 μm, deoarece
stabilirea dimensiunii interstiţiului pe baza înălţimilor maxime ale
neregularităţilor poate produce un anumit grad de eroare, datorat repartiţiei
neuniforme a acestora pe suprafeţe şi variației acestora în urma uzurii.
133
Etanșările frontale se folosesc în industria auto, chimică, extractivă,

petrolieră, a frigului, energetică, transporturi etc. Se folosesc la etanșarea
fluidelor agresive chimic, curate sau cu particule abrazive. Presiunile de lucru
pot varia între vidul înaintat și 100 bar, temperaturile între –200°C și 1000°C,
la viteze relative de până la 100 m/s.
Avantajele etanșărilor frontale sunt:
 fiabilitate ridicată în exploatare;
 pierderi (prin scurgeri) reduse sau nule;
 nu produc uzarea arborelui;
 construcție simplă, întreținere ușoară.
Dezavantajele etanșărilor frontale sunt:
 preț ridicat;
 precizie de execuție ridicată;
 materiale relativ scumpe.
134
6. Dimensionări și verificări
6.1. Construcția lagărelor

dispozitivului de amestecare
Funcționarea unui dispozitiv de amestecare depinde de construcția

corectă a lagărelor arborelui amestecătorului [3]. Distanța dintre lagăre (L din
figura 6.1) trebuie să fie suficient de mare pentru a asigura o săgeată mică
la capătul liber al arborelui. În același timp, această distanță trebuie să fie cât
mai mică pentru a nu mări înălțimea utilajului în mod nejustificat.
Fig. 6. 1. Poziționarea lagărelor unui dispozitiv de amestecare
Pentru distanța între lagăre L se recomandă următoarele valori: 250,

325, 400, 500 mm[3]. Dacă lungimea în consolă a arborelui (a din figura 6.1)
impune alegerea unor valori în afara celor recomandate, se pot adopta valori
mai mici de 250 mm sau mai mari 500 mm, astfel ca raportul 𝐿/𝑎 să nu
depășească valoarea 1/6 [3].
135
Fig. 6. 2. Lagăr superior:

1. arbore, 2. rulment radial-axial cu role conice pe un rând, 3. piuliță,
4. șaibă de siguranță, 5. capac, 6. inel de etanșare din pâslă, 7. garnitură,
8. suport (turlă), 9. carcasă, 10. garnitură, 11. capac,
12. manșetă de etanșare (simering)
Fig. 6. 3. Lagăr superior (dimensiuni în tabelul 6.1)

136
Fig. 6. 4.Lagăr inferior:

1. arbore, 2. rulment radial-oscilant cu role butoi pe două rânduri,
3. bucșă conică de strângere, 4. piuliță pentru rulmenți, 5. șaibă de siguranță,
6. capac, 7. inel de etanșare din pâslă, 8, 9. garnitură, 10. carcasă,
11. manșetă de etanșare (simering), 12. capac, 13. suport (turlă)
Fig. 6. 5. Lagăr inferior (dimensiuni în tabelul 6.1)
137
Tabelul 6. 1. Dimensiuni lagăre (fig.6.3 și 6.5)
d d1 d2 d3 Md1 d5 D D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 h h1 h2 h3 h4 h5
40 35 30 24 M35x1,5 100 72 92 115 140 160 120 140 45 10 50 19

27
50 45 40 M45x1,5 120 85 105 130 155 175 140 160 49 60
35 M10 9
13
60 55 50 M55x2 130 100 120 145 170 190 170 53 31 65 23
45 190
70 65 60 M65x2 140 120 140 165 190 215 165 57 55

55 33 11
80 70 65 M70x2 160 125 150 180 205 230 185 210 60 60 29
138
70 15
90 80 75 55 M80x2 M12 180 140 165 195 220 245 205 230 64 43 65 35
70 13
100 90 85 75 M90x2 200 160 185 215 240 262 225 250 73 41 75 30
17
125 110 105 95 M110x2 250 200 225 255 280 305 275 300 90 53 90 40
Tabelul 6. 2. Elementele standardizate ale lagărului superior (Anexa 1.6)

Lagărul superior
Rulment radial-axial
d cu role conice pe un Piuliță Șaibă
rând SR ISO 2982-2:2000 SR ISO 2982-2:2000
SR 3920:1994
40 30 207 KM 7 MB 7
50 30 209 KM 9 MB 9
60 30 211 KM 11 MB 11
70 30 213 KM 13 MB 13
80 30 214 KM 14 MB 14
90 30 216 KM 16 MB 16
100 30 218 KM 18 MB 18
125 30 222 KM 22 MB 22
Tabelul 6. 3. Elementele standardizate ale lagărului inferior (Anexa 1.6)

Lagărul inferior
Rulment radial- Șaibă
oscilant cu role Bucșă conică Piuliță SR ISO 2982-
d butoi pe două SR ISO 2982- SR ISO 2982- 2:2000
rânduri 1:2000 2:2000
SR 3918:1994
40 22 309 K H 2309 KM 9 MB 9
50 22 311 K H 2311 KM 11 MB 11
60 22 314 K H 2314 KM 14 MB 14
70 22 216 K H 316 KM 16 MB 16
80 22 218 K H 318 KM 18 MB 18
90 22 220 K H 320 KM 20 MB 20
100 22 222 K H 322 KM 22 MB 22
125 22 228 K H 3128 KM 28 MB 28
Lagărul superior (fig.6.3, tabelul 6.2 și Anexa 1.6) preia, pe lângă

sarcinile radiale și sarcina axială (greutatea arborelui și amestecătorului)
care solicită dispozitivul de amestecare. Pentru a asigura o mare capacitate
de încărcare radială și axială lagărul superior poate fi construit cu doi rulmenți
radiali axiali cu role conice, montați în X.
Lagărul inferior (fig.6.5, tabelul 6.3 și Anexa 1.6) trebuie să asigure
posibilitatea alinierii la deviațiile unghiulare ale arborelui. La această cerință
poate răspunde un rulment radial oscilant cu role butoi, pe două rânduri, care
are calea de rulare a inelului exterior de formă sferică. Fixarea pe arbore a
acestui rulment se face cu ajutorul unei bucșe elastice despicată pe
generatoare (SR ISO 2982-1), asigurarea contra desfacerii se realizează (ca
și în cazul fixării rulmenților lagărului superior) cu o piuliță cu marginea
crestată și șaibă de siguranță cu pinten și aripioare (SR ISO 2982-2).
139
6.2. Alegerea și verificarea cuplajului

dintre motoreductor și arbore
Folosirea unui cuplaj elastic se impune în construcția dispozitivelor

de amestecare datorită necesității compensării abaterilor de la coaxialitate
ale capetelor arborilor motoreductorului și amestecătorului și pentru
amortizarea șocurilor și vibrațiilor.
Alegerea cuplajului se face în funcție de momentul nominal ce trebuie
transmis prin acesta și de dimensiunile arborilor pe care se montează:
𝑀 ≥𝑀 ∙𝑐 [𝑁 ∙ 𝑚] (6. 1)
unde: M – momentul nominal; M – momentul maxim de calcul (v. § 4.2).

c = 1,65 ÷ 1,85 – pentru funcționarea uniformă cu șocuri mici și rare
și suprasarcini ușoare și de scurtă durată.
Alegerea cuplajului se face în funcție de momentul nominal Mn din
STAS 5982/6 (extras în Anexa 1.3).
Observație: Pentru verificare, diametrul 𝑑 al flanșei cuplajului (care
reprezintă, de fapt, dimensiunea arborelui motoreductorului) trebuie să fie
comparabil cu diametrul d3 al arborelui amestecătorului (fig.4.1).
Fig. 6. 6. Cuplaj cu bolțuri:

1,2. semicuplaj, 3. manșon de cauciuc, 4. bolț,
5. inel de siguranță, 6. șaiba Grower, 7. piuliță, 8. pană paralelă
140
Verificarea bolțului la încovoiere se face considerându-l o grindă

încastrată și încărcată cu o sarcină 𝑃 .
∙ / , ∙ ∙
𝜎î = ≈ , ∙
≤𝜎 î (6. 2)
∙
unde:
∙
𝑃 = [N] – forța ce revine unui bolț;
∙
𝑑 − diametrul bolțului [mm];

𝐷 − diametrul de dispunere al bolțurilor cuplajului [mm];
𝑧 − numărul de bolțuri;
𝑀 − momentul de torsiune transmis [Nm];
ℎ − lungimea bolțului solicitat la încovoiere [mm].
, ∙ ∙
𝜎î =
, ∙
Elementul elastic se verifică la presiunea de contact
𝜎 = ∙
≤𝜎 = 5 ÷ 7 MPa
σ – tensiunea de contact admisibilă pentru materialul elementului

elastic.
σ <σ = 5 ÷ 7 MPa
6.3. Alegerea și verificarea rulmenților
Pentru alegerea rulmenților standardizați se utilizează calculul de

durabilitate bazat pe capacitatea de încărcare dinamică ( SR ISO 281: 1994).
Acest calcul este necesar, deoarece durabilitatea unui rulment este
definită ca numărul de rotații sau numărul de ore de funcționare la o turație
constantă până la apariția primelor semne de oboseală în inele sau în
corpurile de rulare.
Capacitatea de încărcare dinamică de bază 𝐶 a rulmenților reprezintă
sarcina radială sau axială, de valoare și direcție constantă, la care o grupă
de rulmenți identici, cu inelul interior rotativ și cel exterior fix atinge
durabilitatea de un milion de rotații.
141
Determinarea durabilității se face considerând că forța care

acționează asupra lagărului este constantă și orientată către centrul
acestuia. În realitate, sarcina poate fi variabilă sau poate avea o direcție
oarecare. Din acest motiv, sarcina reală se înlocuiește printr-o sarcină
constantă și centrică, numită sarcină dinamică echivalentă 𝐹𝑐, care va
conduce la aceeași durabilitate cu cea reală.
1) În lagărul superior se montează doi rulmenți radiali-axiali cu role
conice pe un rând (fig. 6.7).
Fig. 6. 7. Lagărul superior cu rulmenți radiali-axiali cu role conice

pe un rând (SR 3290)
Simbolul și caracteristicile dimensionale ale rulmentului se aleg din

standardul SR 3290 sau din cataloagele de rulmenți de la producători.
Datele constructiv-funcționale: 𝑑 – diametrul arborelui [mm],
𝐷 – diametrul inelului exterior [mm], 𝐵 – lațimea rulmentului [mm] și
𝐶 – capacitatea de încărcare a rulmentului [kN]
Durabilitatea nominală se definește ca fiind numărul de rotații sau ore
de funcționare, la o turație constantă, până la apariția primelor semne de
oboseală la inele sau la corpurile de rulare.
𝐿 = [𝑟𝑜𝑡] (6. 3)
unde:
L – durabilitatea nominală;
C – capacitatea de încărcare radială de bază (dinamică) a rulmentului [daN];
P – exponent ce depinde de forma corpului de rostogolire;
P= – pentru role
142
F – sarcina echivalentă;
𝐹 =𝑥∙𝑉∙𝑅+𝑦∙𝐹 (6. 4)
x, y – coeficienții sarcinii radiale și axiale;

x=1
y=0
R – rezultanta forțelor radiale ≡ reacțiunea calculată în lagărul respectiv
(v. § 4.4)
𝑅=R [N]
𝑠𝑎𝑢
R= R +R (numai în cazul amestecătoarelor cu mai multe

brațe poziționate perpendicular);
V = 1 – coeficient de siguranță cinematic (pentru inel inferior fix);
V = 1,35 – pentru inel exterior fix.
Cu aceste valori se calculează durabilitatea rulmentului cu relația (6.3)
și se face verificarea:
∙
𝐿 = ∙
> 15000 ℎ (6. 5)
2. Pentru lagărul inferior (fig.6.8 ) se alege un rulment radial-oscilant cu

role pe două rânduri, cu alezaj conic din SR EN 3918:1994
(sau cataloage de rulment – extras Anexa 1.6).
Fig. 6. 8. Lagărul inferior
143
Datele constructiv-funcționale:
d − diametrul interior al rulmentului [mm];
D − diametrul exterior al rulmentului [mm];
B − lățimea rulmentului [mm];
C − capacitatea dinamică a rulmentului ales (kN).
F = x∙V∙R+y∙F
unde:
X=1
Y = 2,9
V=1
R= R +R [𝑁]
Reacțiunile în lagărul superior (diagrama de verificare a arborelui):

R , R − [N] (numai în cazul amestecătoarelor cu brațe).
Dacă se consideră o montare corectă a rulmentului pe bucșa elastică
forța axială permisă poate fi determinată cu suficientă acuratețe cu formula:
𝐹 =3∙𝐵∙𝑑 [kN ] (S.C. Rulmenți SA Bârlad – Ball and Roller
Bearings Catalogue)
𝐵 – lățimea rulmentului [mm] ;
d – diametrul interior al rulmentului [mm].
Cu aceste valori se calculează durabilitatea rulmentului cu relația (6.3)
și se face verificarea cu relația (6.4).
6.4. Alegerea si verificarea penelor paralele
Penele sunt elemente de asamblare demontabilă care permit

transmiterea momentului de torsiune între arbore și butuc (două piese care
au axa longitudinală comună). Dimensiunile penelor paralele (fig.6.9) se aleg
din standard (STAS 1004-81 Îmbinări prin pene paralele. Dimensiuni),
(extras în tabelul 6.4) în funcție de diametrul arborelui și de lățimea butucului.
144
a.
b.
Fig. 6. 9. Pana paralelă:
a. pana paralelă – dimensiuni, b. asamblarea cu pană paralelă
Tabelul 6. 4. Pene paralele (fig. 6.9)- dimensiuni (extras STAS 1004-81) [mm].
Dimensiuni pana paralelă Dimensiuni canal

d
L t1 t2
b h pana b în în
peste pana de la
la arbore butuc
10 12 4 4 8 45 4 2,5 1,8
12 17 5 5 10 56 5 3 2,3
17 22 6 6 14 70 6 3,5 2,8
22 30 8 7 18 90 8 4 3,3
30 38 10 8 22 110 10 5 3,3
145
38 44 12 8 28 140 12 5 3,3
44 50 14 9 36 160 14 5,5 3,8
50 58 16 10 45 180 16 6 4,3
58 65 18 11 50 200 18 7 4,4
65 75 20 12 56 220 20 7,5 4,9
75 85 22 14 63 250 22 9 5,4
85 95 25 14 70 280 25 9 5,4
95 110 28 16 80 320 28 10 6,4
110 130 32 18 90 360 32 11 7,4
130 150 36 20 100 400 36 12 8,4
150 170 40 22 100 400 40 13 9,4
170 200 45 25 110 450 45 15 10,4
200 230 50 28 125 500 50 17 11,4
După alegere, pana se verifică având în vedere solicitările de strivire

și forfecare care apar în timpul funcționării.
Fig. 6. 10. Încărcarea penelor cu fețe paralele [34]
Din condiția de forfecare, la limită rezultă (fig.6.10):
𝑀 =𝑏∙𝑙∙ 𝜏 (6. 6)
Pentru rezistența la încovoiere:

∙
𝑃∙ ≅𝑀 ∙ = 𝜎 (6. 7)
Din condiția de rezistență la strivire pe fețele laterale, presiunea de

contact:
146
𝑝 = ∙ ∙
≤𝑝 (6. 8)
în care [34]:
𝜏 = 60 ÷ 80 MPa – tensiunea efectivă de forfecare (MPa);
𝜎 – rezistența admisibilă la încovoiere (MPa);
𝑝 – presiunea admisibilă de contact (MPa):
𝑝 = 100 … 120 MPa – pentru sarcini constante, fără șocuri;
𝑝 = 65 … 100 MPa – pentru sarcini pulsatorii;
𝑝 = 35 … 50 MPa – pentru sarcini alternante, cu șocuri.
𝑙 – lungimea de contact a penei cu butucul [mm]:
𝑙 = 𝐿 − 𝑏 pentru pene paralele forma A (cu capete rotunjite);
𝑙 = 𝐿 pentru pene paralele forma B (cu capete drepte);
𝑙 = 𝐿 − 𝑏/2 pentru pene paralele forma C (cu un singur cap
rotunjit).
147
ANEXA 1.1
Fig A1.1. Reactor

sferic [26,27,28]
1. corp;
2. amestecător
principal;
3. dispozitiv de
rezemare și
antrenare
amestecător
principal;
4. transmisie cu
lanț;
5. motoreductor;
6. amestecător
dispersor de
spumă;
7. dispozitiv
rezemare și
antrenare
dispersor spumă
8. robinet de
golire cu
spărgător de
crustă.
148
Fig. A1.2a. Reactor pentru celuloză [35,36]:

1. corp, 2. dispozitiv de amestecare
149
b.
c
Fig A1.2 b. Vedere izometrică echipament [35,36]:
c. detaliu amestecător-reactor celuloză:
1. arbore, 2. amestecătoare (trei brațe rotite cu 120o), 3. bară fixă pentru lăgăruire
arbore, 4.cuplaj elastic, 5. cutie de etanșare, 6. reductor, 7. motor electric
150
EKATO FD, KD sau EM 2000 EKATO PARAVISC

Caracteristici:
 Agitatorul cu brațe înclinate (FD, KD, EM 2000) poziționat central are rol în
dizolvarea solidelor, îmbunătățirea dispersiilor sau omogenizarea acestora.
 Amestecătorul periferic (EKATO PARAVISC) îmbunătățește circulația
mediului și transferul termic – amestecare axială.
 Sunt echipate cu două sisteme de antrenare independente.
 Sistem preferat pentru procese complexe de amestecare pentru produse cu
vâscozități și comportamente de curgere extreme.
 Puterea motorului: 5÷ 250 kW.
 Diametrul arborelui: 40÷ 220 mm.
 Presiunea de operare: vacuum ÷ 40 bari.
Fig. A1.3. Agitatoare coaxiale KOAX
(https://www.ekato.com/products/agitators/coaxial-agitators-ekato-koax/)
151
ANEXA 1.2
Fig. A2.1. Dependența 𝑁𝑒 = 𝑓(𝑅𝑒) pentru diferite tipuri de amestecătoare 3,4,10]

[
152
Partea I
153
[
Fig. A2.2. Dependența 𝑁𝑒 = 𝑓(𝑅𝑒) pentru diferite tipuri de amestecătoare 3,4,10]
Proiectarea dispozitivelor mecanice de amestecare
ANEXA 1.3
Tabelul A1.3. Diametrele arborilor(recomandări)

Diametrul Diametrele Diametrul Diametrele
nominal al treptelor nominal al treptelor
arborelui arborelui arborelui arborelui
30 25 100 90
20 85
18 75
16 110 100
40 35 95
30 85
24 125 110
50 45 105
40 95
35 140 120
60 55 115
50 100
45 160 140
70 65 135
60 130
55 125
80 70 180 160
65 155
60 150
90 80 140
75 200 180
70 175
65 170
160
154
ANEXA 1.4
Grafice pentru coeficienții de concentrare la oboseală

(experimentali)
Fig. A4.1. Graficul factorului dimensional geometric:

ε – factor dimensional geometric - pentru o piesă netedă;
εk – factor dimensional geometric - pentru o piesă cu concentrator
1. oțel carbon fără concentratori;
2. oțel aliat fără concentratori și oțel carbon cu concentratori moderați 𝑘 ≤ 2;
3. oțel aliat cu concentratori moderați; 4.oțel aliat cu concentratori puternici
Fig. A4.2. Coeficient de stare a suprafetei 𝛾:

1. suprafață lustruită; 2. prelucrare fină sau șlefuire fină;
3. șlefuire brută sau strunjire de degroșare; 4. suprafață laminată cu crustă;
5. piesă supusă coroziunii în apă dulce; 6. piesă supusă coroziunii în apă sărată
155
Observații: Pentru concentratorii de tip salt de diametru sunt

prezentate graficele din figura A4.3 și A4.4 [21]. Valorile coeficienților de
concentrare 𝑘 , și 𝑘 , (fig. A4.3 și A4.4) sunt valabile numai pentru rapoartele
𝐷/𝑑 indicate în legendele figurilor.
Pentru alte rapoarte 𝐷/𝑑, cuprinse între 1 și 2, coeficienții 𝑘 și 𝑘 se
calculează cu relația:
𝑘 = 1 + 𝑐(𝑘 , − 1)
𝑘 = 1 + 𝑐(𝑘 , − 1)
în care 𝑐 se poate determina din graficul din figura A4.5.
Fig. A4.3. Coeficientul de concentrare la oboseală pentru saltul de diametru,

la solicitarea de încovoiere, valabil pentru 𝐷/𝑑 = 2, 𝐷 = 15 𝑚𝑚, 𝑅 = 10 𝜇𝑚
Fig. A4.4. Coeficientul de concentrare la oboseală pentru saltul de diametru, la

solicitarea de torsiune, valabil pentru 𝐷/𝑑 = 1,4; 𝐷 = 15 𝑚𝑚, 𝑅 = 10 𝜇𝑚
156
Fig. A4.5. Valoarea coeficientului 𝑐 în funcție de raportul 𝐷/𝑑
Fig. A2.6. Coeficientul de concentrare la oboseală pentru arbori cu canal de pană

(forma A și B), la solicitarea de încovoiere și torsiune
157
ANEXA 1.5
Cuplaj elastic cu bolțuri
Fig. A 5.1. Cuplaj elastic cu bolțuri:

1. semicuplaj superior, 2. semicuplaj inferior, 3. bolt, 4. manșon de cauciuc,
5. inel de siguranță, 6. șaibă Grower, 7. piuliță
158
Tabelull A 5.1. Cuplaj elastic cu bolțuri-dimensiuni 𝑚𝑚]

[
159
ANEXA 1.6
Fig. A 6.1. Rulment radial-axial cu role conice pe un rând (SR 3920:1994)
Tabelul A 6.1. Rulmenți radial-axiali cu role conice pe un rând (fig.A6.1);

dimensiuni, [𝑚𝑚] (SKF)
Sarcina
radială de
Simbolul bază Masa
d1 D1 B C T dinamică,
rulmentului kg/buc.
kN
C
30207 35 72 17 15 18,25 51,2 0,32
30209 45 85 19 16 20,75 66 0,48
30211 55 100 21 18 22,75 89,7 0,70
30213 65 120 23 20 24,75 114 1,15
30214 70 125 24 21 26,25 125 1,25
30216 80 140 26 22 28,25 151 1,60
30218 90 160 30 26 32,50 194 2,55
30222 110 200 38 32 41,00 308 5,10
160
Fig A 6.2. Rulment radial-oscilant, montat pe bucșă de strângere:

1. rulment, 2. bucșă elastică despicată pe generatoare,
3. piuliță cu marginea crestată, 4. șaibă de siguranță cu pinten și aripioare
Tabelul A 6.2. Rulment radial-oscilant, montat cu ajutorul unei bucșe de strângere;

dimensiuni [𝑚𝑚]
Simbolul Simbolul Masa
Dc d D Dp B B1 C1 M
rulmentului bucșei kg/buc.
22 309 K H 2309 45 40 100 65 36 50 11 M45x1,5 1,59
22 311 K H 2311 55 50 120 75 43 59 12 M55x1,5 2,86
22 314 K H 2314 70 60 150 92 51 68 14 M70x2 4,97
22 216 K H 316 80 70 140 105 33 59 17 M80x2 3,01
22 218 K H 318 90 80 160 120 40 65 18 M90x2 4,57
22 220 K H 320 100 90 180 130 46 71 20 M100x2 6,40
22 222 K H 322 110 100 200 145 53 77 21 M110x2 8,92
22 228 K H 3128 140 125 250 180 68 97 24 M140x2 17,70
161
Fig. A 6.3. Rulment radial-oscilant cu role butoi pe două rânduri (SR 3918:1994)
Tabelul A 6.3. Rulmenți radiali-oscilanți cu role butoi pe două rânduri; dimensiuni,

[𝑚𝑚]-extras SKF
Sarcina
radială de
Simbolul bază Masa
Dc D B dinamică
rulmentului kg/buc.
kN
C
22 309 K 45 100 36 138 1,35
22 311 K 55 120 43 199 2,35
22 314 K 70 150 51 311 4,30
22 216 K 80 140 33 207 2,10
22 218 K 90 160 40 282 3,40
22 220 K 100 180 46 368 4,80
22 222 K 110 200 53 489 7,00
22 228 K 140 250 68 610 14,00
162
Fig. A 6.4. Bucșă de strângere (SR ISO 2982-1:2000)
Tabelul A 6.4. Bucșa de strângere (fig. A 6.4); dimensiuni [𝑚𝑚]

Simbolul Masa
d B1 L1 b d1 M
bucșei kg/buc.
H 2309 40 50 15 1,6 48,25 M45x1,5 0,28
H 2309 50 59 17 1,6 58,92 M55x1,5 0,42
H 2309 60 68 19 2,0 74,50 M70x2 0,89
H 316 70 59 22 2,0 83,50 M80x2 1,03
H 328 80 65 24 2,0 93,92 M90x2 1,37
H 320 90 71 26 3,0 104,25 M100x2 1,69
H 322 100 77 27 3,0 114,67 M110x2 2,18
H3128 125 97 34 3,0 146,08 M140x2 4,34
163
Fig. A 6.5. Piuliță cu margini crestate (pentru rulmenți)

(SR ISO 2982-2:2000)
Tabelul A6.5. Piuliță pentru rulmenți; dimensiuni [𝑚𝑚]

Simbolul Masa
M Dp Dt b s t
piuliței kg/buc.
KM 7 M35x1,5 52 44 8 5 2,0 0,053
KM 9 M45x1,5 65 56 10 6 2,5 0,12
KM 11 M55x2 75 67 11 7 3,0 0,16
KM 13 M55x2 85 79 12 7 3,0 0,20
KM 14 M65x2 92 85 12 8 3,5 0,24
KM 16 M70x2 105 95 15 8 3,5 0,40
KM 18 M80x2 120 108 16 10 4,0 0,56
KM 20 M90x2 130 120 18 10 4,0 0,70
KM 22 M100x2 145 133 19 12 5,0 0,96
KM 28 M140x2 180 160 22 14 6,0 1,56
164
Fig. A 6.6. Șaibă de siguranță cu pinten și aripioare

(SR ISO 2982-2:2000)
Tabelul A 6.6. Șaibe de siguranță, dimensiuni [𝑚𝑚]

Nr.
Masa
Simbolul minim
d D D1 h E s g kg/1000
șaibei de
buc.
aripioare
MB 7 35 57 44 32,5 6 5 1,25 13 10,4
MB 9 45 69 56 42,5 6 6 1,25 13 15,2
MB 11 55 81 67 52,5 8 7 1,25 17 19,6
MB 13 65 92 79 62,5 8 7 1,50 17 29,0
MB 14 70 98 85 66,5 8 8 1,50 17 33,4
MB 16 80 112 95 76,5 10 8 1,75 17 46,4
MB 18 90 126 108 86,5 10 10 1,75 17 62,3
MB 20 100 142 120 96,5 12 10 1,75 17 76,5
MB 22 110 154 133 105,5 12 12 1,75 17 94,0
MB 28 140 192 160 135,0 16 14 2,00 17 142,0
165
Bibliografie PARTEA I:
1. JINESCU, V.V., Utilaj tehnologic pentru industrii de proces, vol 4, Editura

Tehnică, București,1989
2. TACĂ, C-tin.D.; PĂUNESCU, M., Dispozitive mecanice de amestecare,

Editura Matrix ROM, București, 2013
3. TACĂ, C-tin.D.; PĂUNESCU, M., Teoria și practica sistemelor de
amestecare, Editura MatrixROM, București, 2000
4. JINESCU, V.V., BĂNESCU, C-tin - Dispozitive de amestecare - Îndrumar
UPB (1983)
5. JINESCU, V.V., TACĂ, C-tin.D.; PĂUNESCU, M., Elemente constructive

pentru dispozitive de amestecare - Îndrumar de proiectare, 1993
6. PALADE, V., ȘTEFANESCU, I., Recipiente și aparate tubulare, Editura

Semne, București, 2000
7. JINESCU, V.V., TACĂ, C-tin.D.; PĂUNESCU, M., Elemente constructive
pentru dispozitive de amestecare - Îndrumar de proiectare, 1984
8. PALADE, V., PANȚURU, D., Recipiente cu dispozitive de amestecare

(https://www.im.ugal.ro/om/biblioteca/Recipiente_cu_dispozitive_de_amest
ecare_Indrumar.pdf)
9. IORDACHE, Gh., IATAN, R., ENE, Gh., PĂUNESCU, M., VOICU, I. Utilaje
pentru industria chimică și petrochimică, EDP, 1982
10. TACĂ, C-tin.D.; PĂUNESCU, M., Ingineria echipamentelor de proces.

Cercetări teoretice și experimentale, Editura MatrixROM, București, 2009
11. Tomaš JIROUT, Dita JIROUTOVA, Application of Theoretical and
Experimental Findings for Optimization of Mixing Processes and Equipment-
Processes 2020,8, 955; doi: 10.3390/pr8080955,
www.mdpi.com/jurnal/processes
12. Houari Ameur, Agitation of yield stress fluids an different vessel shapes,
http://http//www.elsevier.com/locate/jestch, Engineering Science and
Technology, an International Journal 19, nr. 1, martie 2016, pg 189-196
13. *** https://utgmix.com/agitators-and-mixers/vertical-agitator/impellers/
166
14. ***https://www.yekeey.com/products/mixing-tank/mixing-
tank?gclid=CjwKCAiA17P9BRB2EiwAMvwNyCGM34T-
i9YHkbtcNMbDcBkVlZlcMJgChvyzMTGkLwGJsDDJimJcvBoCMd8QAvD_
BwE
15. *** https://www.silverson.com/us/products/disintegrator-dissolvers/
16. Gregory T. BENZ, Agitator Design Principles for the Bio/Pharm Industries,
PDHengineer Course No. BP-10001
17. *** https://www.mixerdirect.com/collections/impellers
18. *** DIN 28131- Rührer und Stromstörer für Rührbehälter. Formen,
Benennungen und Hauptmaße
19. *** https://www.propeller-technik-maier.de/phantom-2500-
en.html#ruehrwerke_main
20. *** https://www.ekato.com/en/
21. BUZDUGAN,Gh., Proiectarea de rezistență în construcția de mașini, Editura
Academiei Române, București, 1998
22. BIBIRE, Luminița, Arbori pentru dispozitive de amestecare. Cercetări
teoretice și experimentale, Editura TEHNICA-INFO, Chișinău, 2005
23. FĂLTICEANU C-tin T., CIORTAN,S., FĂLTICEANU C-tin L., MANEA, M.,
Iulian MIRCEA, Etanșări cu contact mobil. Ghid pentru proiectarea
etanșărilor cu presgarnitură, Editura Evrika, Galați, 2001
24. MARE-LANTZKY Daniel, Proiect de diplomă: Proiectarea CAD a corpului și
mecanismului de malaxare, componente ale unui malaxor-omogenizator,
Îndrumător științific: Ș.l.dr.ing TOMESCU Gheorghița, UPB-FIMM, 2020
25. STANCIU Daniel, Proiect de diplomă: Proiectarea CAD a unui recipient cu
amestecător, Îndrumător științific: Ș.l.dr.ing TOMESCU Gheorghița, UPB-
FIMM, 2019
26. URSU Ciprian, Proiect de diplomă: Reactor sferic – proiectarea CAD a
recipientului sferic, Îndrumător științific: Ș.l.dr.ing TOMESCU Gheorghița,
UPB-FIMM, 2021
27. DUMITRU Robert-Cristian, Proiect de diplomă: Reactor sferic – Proiectarea
CAD a dispozitivului principal de amestecare, Îndrumător științific: Ș.l.dr.ing
TOMESCU Gheorghița, UPB-FIMM, 2021
28. PETRE Alexandru Sebastian, Proiect de diplomă: Reactor sferic –

Proiectarea CAD a dispozitivului secundar de amestecare și a robinetului de
golire cu spărgător de crustă, Îndrumător științific: Ș.l.dr.ing TOMESCU
Gheorghița, UPB-FIMM, 2021
29. ***MERKEL- Standard Packings Range (www.markbi.ro)

30. ***EagleBurgmann - Compression packings (www.eagleburgmann.com)
167
31. ***GARLOCK - Compression Packing Technical Manual (www.garlock.com)
32. ***CHESTERTON - Mechanical Packing and Gasket Catalog

(www.chesterton.com)
33. ***CARRARA - Packing and Gaskets (www.etansari.ro)
34. DEMIAN,T., Elemente constructive de mecanică fină, EDP, București, 1986
35. BLAJ Mihaela, Proiect de diplomă: Reactor pentru celuloză – Proiectarea

CAD a corpului recipientului, Îndrumători științifici: Conf dr.ing. SPOREA
Nicoleta, Ș.l.dr.ing TOMESCU Gheorghița, UPB-FIMM, 2021
36. ȚUȚUIANU Alexandra, Proiect de diplomă, Reactor pentru celuloză –

Proiectarea CAD a dispozitivului de amestecare și a suportului de rezemare,
Îndrumători științifici: Conf dr.ing. SPOREA Nicoleta, Ș.l.dr.ing TOMESCU
Gheorghița, UPB-FIMM, 2021
37. https://www.thaletec.com/en/products/accessories/mixers-and-agitators/
38. Gheorghiţa Tomescu, Adriana Cîrstoiu, Toleranțe și control dimensional,

Îndrumar de laborator, Valahia University Press, 2016
39. Pauline M. Doran, Mixing, Bioprocess Engineering Principles (Second

Edition), https://doi.org/10.1016/C2009-0-22348-8, 2013
40. James R.Couper, W. RoyPenneyJames, R.FairStanley, M.Walas, Mixing

and Agitation, Chemical Process Equipment (Third Edition),
https://doi.org/10.1016/B978-0-12-396959-0.00010-0, 2012
41. Stephanie Shira, Mixing and Dispersing Silicones, Adhesives & Sealants
Industry, august 2014(https://www.adhesivesmag.com/)
Standarde
SR 3918 : 1994 – Rulmenţi radiali-oscilanţi, cu role butoi pe două rânduri.
SR 3920 : 1994 – Rulmenţi radial-axiali cu role conice pe un rând.
STAS 5407-68 – Amestecătoare verticale. Turaţii nominale.
SR 10591:2000 – Braţe pentru amestecătoare verticale. Dimensiuni principale.
SR 10593:2000 – Ancoră simplă pentru amestecătoare verticale. Dimensiuni
principale.
STAS 10688-82 – Recipiente cilindrice verticale cu amestecător. Tipuri şi dimensiuni
principale.
STAS 10868-77 – Dispozitive pentru rezemarea amestecătoarelor verticale.
SR 10869:2000 – Recipiente cilindrice verticale cu amestecător. Condiţii tehnice de
calitate
168
Partea a II-a Tehnici avansate de modelare 3D în proiectarea asistată de
calculator a dispozitivelor mecanice amestecare
169
PARTEA a II-a
TEHNICI AVANSATE DE MODELARE 3D
ÎN PROIECTAREA ASISTATĂ
DE CALCULATOR A DISPOZITIVELOR
MECANICE DE AMESTECARE
1. Necesitatea organizării
în Project pentru echipamentul modelat
cu softul AutoDesk INVENTOR
Pentru a proiecta un produs utilizând un soft de modelare 3D este

necesar să stabilim o strategie de proiectare, să planificăm și să pregătim
această activitate. Este necesar să definim funcționalitatea și schița de
principiu a produsului/echipamentului/instalației, să cunoaștem datele de
proiectare și interdependența dintre acestea.
Înainte de începerea creării oricărui ansamblu cu ajutorul softului de
proiectare Inventor Professional, utilizatorul trebuie să se asigure că lucrează
pe un proiect (Project) definit, în cadrul căruia se vor realiza modelele 3D
(ansambluri și repere) și desenele 2D. Pentru aceasta se accesează meniul
Get Started  Projects pentru a crea un nou proiect sau Get Started -
fereastra din dreapta, pentru a activa unul, direct din interfață, dacă acesta
a fost deja definit (fig. 1.1).
170
Partea a II-a Tehnici avansate de modelare 3D în proiectarea asistată
de calculator a dispozitivelor mecanice amestecare
Fig. 1. 1. Fereastră acces definire/activare Project
Pentru proiectare se vor utiliza numai fișiere de model din directorul

TEMPLATES (Inventor sau AutoCAD, după caz) și se pot seta ca implicite
template-urile în milimetri și desenul 2D (Drawing Standard) tip ISO (fig. 1.2).
Fig. 1. 2 Setare unități de măsură și standardul de desenare - default
Necesitatea utilizării organizării în Project a fost justificată în [1], în

principal prin arhitectura unui ansamblu proiectat. Atunci când utilizăm un
soft de modelare 3D (CAD), este necesar să alocăm un timp de pregătire și
planificare, astfel încât modelul să reflecte corect, din punct de vedere
tehnologic și funcțional, intenția noastră de proiectare, să stabilim o strategie
de modelare.
În primul rând trebuie stabilite cerințele funcționale ale produsului finit
și eventualele dimensiuni ce pot fi modificate pe durata ciclului de dezvoltare
a produsului (care ar asigura o flexibilitate a modelului pentru modificările din
proiect care vor avea loc în etape ulterioare). Aceasta presupune modelarea
bazată pe features (operații), succesiunea acestor operații fiind importantă
din punctul de vedere al modelării 3D, dar și tehnologic. Flexibilitatea poate
fi asigurată prin proiectare parametrică (definirea unor dimensiuni ale
reperelor ca funcții de alte dimensiuni, iar relația dintre elemente este utilizată
pentru a modifica proiectarea geometriilor și structurilor complexe).
171
Aplicațiile 3D CAD mențin asociativitatea între structurile sale de tip

part, assembly și drawing. De exemplu, un ansamblu compus din trei piese,
în care una dintre aceste piese are cinci operații. Dacă este modificată una
dintre operații în piesă și deschidem ansamblul principal, automat se vor
regenera informațiile și vom vedea modificările din piesă reflectate în
ansamblu. Asociativitatea este foarte importantă pentru a menține
ideea/intenția de proiectare și pentru a reduce numărul de erori de
proiectare.
1.1. Strategia de modelare 3D cu ajutorul

schiței de principiu
(SKELETAL MODELING)
Strategia în proiectarea 3D este aleasă astfel încât să permită o

modelare rapidă a ansamblului, sigură și ușor de editat.
Abordarea modelării unui ansamblu se poate face în trei moduri
(https://knowledge.autodesk.com):
Top-Down (de sus în jos) – de la ansamblu către
subansambluri, piese și relațiile dintre ele (fig. 1.3,a). În acest
caz part-urile sunt create direct în ansamblu, cu comanda
Create (piese realizate prin tehnica Adaptive);
Bottom-Up (de jos în sus) – tehnica tradițională, se va
modela fiecare component care va fi introdus în subansamblul
de nivel superior, către ansamblul general (fig. 1.3,b);
a. b.
172
Schița
subans. SA1
c.
Fig. 1. 3. a. Modelarea Top-Down, b. modelarea Bottom-Up,
c. modelarea combinată Top-Down/Skeletal modeling-Bottom up
Top-Down – Skeletal Modeling (sau Derived) pentru

subansamblurile principale (pentru a avea o anumită flexibilitate
în cazul modificărilor ulterioare) utilizând pentru fiecare
subansamblu o schiță de principiu (Skeletal design) și folosirea
metodei Bottom-Up pentru construirea subansamblurilor de
ordin superior și a ansamblului general (fig. 1.3,c).
Modelarea cu schița de principiu – SKELETAL DESIGN presupune
construirea în template-ul *.ipt (Part) a unei schițe (Sketch), care va conține
geometria de bază și cotele aferente strict necesare dezvoltării cât mai
multor piese.
Fig. 1. 4 Fereastra Create Block

173
Pentru gestionarea acestor schițe este utilă gruparea lor în blocuri

asemănătoare Block-urilor din AutoCAD (cu comanda din
SketchCreateCreate Block ( ) – figura 1.4 și tabelul 1.1.
Tabelul 1. 1. Descrierea opțiunii comandă Create Block

Opțiune Descriere
1 Geometry Se selectează geometria piesei.
2 Insert Point Se alege punctul de inserție.
3 Block Name Se definește numele block-ului pentru o identificare

cât mai ușoară.
Fig. 1. 5. Rezultatul comenzii Create Block
Dacă piesele din ansamblul respectiv sunt poziționate în plane

diferite, se pot realiza ca Sketch-uri diferite (în plane diferite sau chiar în
același plan) care vor fi numite în browser în funcție de reperul schițat.
De asemenea, în schițele respective dimensiunile pot primi definiții în
caseta de dialog a dimensiunii (fig.1.6) sau în meniul ManageParameters
(fig.1.7) – modelare parametrică [6].
174
Fig. 1. 6. Adăugarea definițiilor cotelor pentru modelarea parametrică
În figura 1.8 sunt prezentate schițele (organizate ca blocuri) pentru

proiectarea subansamblului Turlă în care sunt materializate lagărele
arborelui de acționare al unui recipient cu amestecător (partea I). În figura 1.9
sunt prezentate schițele (organizate ca Sketch-uri diferite) pentru un
subansamblu asemănător.
Fig. 1. 7. Fereastra Parameters
175
Fig. 1. 8. Skeletal model pentru proiectarea subansamblului Turlă (cu blocuri)
Fig. 1. 9. Skeletal model pentru proiectarea subansamblului Turla (cu sketch-uri)

176
Pentru modelarea part-urilor se folosește template-ul
Standard(mm).ipt în care sunt aduse, din schița de principiu, elementele
necesare construirii piesei respective: schițe, cote, parametri, suprafețe,
geometrie etc. În acest fel, geometriile pieselor create sunt asociate și
conectate cu geometria inițială, astfel încât modificarea geometriei originale
(sketch-ului de principiu) va produce actualizarea geometriei pieselor
proiectate [2].
Fluxul de lucru în cazul acestei strategii de modelare:
 New Standard(mm).ipt Create se desenează schițele
pentru reperele din subansamblu/ansamblu (prin una din
tehnicile descrise anterior) Save – Schița de principiu
 New Standard(mm).ipt Create
 ManageDerive se selectează Schița de principiu Open
se selectează blocul sau Sketch-ul pentru reperul respectiv
(fig.1.10) și cu aceasta se modelează piesa (folosind
comenzile de modelare extrude, revolve…) Save (fig. 1.10
și 1.11).
În acest fel sunt create geometriile de bază ale part-urilor care,
ulterior, pot fi modificate prin comenzi clasice (cut, hole, chamfer etc.).
Fig. 1. 10. Fereastra Derived Part și geometria selectată

177
Fig. 1. 11. Part-ul modelat cu geometria selectată
Part-urile create se vor reuni în ansamblul de ordin superior.
NewStandard(mm).iam Create Place – se selectează

elementele componente ale ansamblului respectiv OK (fig. 1.12)
Fig. 1. 12. Part-urile create plasate în ansamblu
Poziționarea primei piese în origine se face prin modificarea în

fereastra iProperties proprii partului, OccurenceCurrent Offset from
Parent Assembly Origin a offset-ului (X=0, Y=0, Z=0) (fig.1.13) și selectarea
Grounded în zona Properties OK
178
Asamblarea part-urilor generate ca urmare a folosirii aceleiași schițe
se face folosind comanda Ground and Root din tab-ul Assemble
Productivity. Se selectează componentele și se alege tipul de asamblare
(fig.1.14):
- Ground at origin – part-urile vor fi poziționate în origine prin
Grounded, fără constrângeri;
- Create Origin flush constraint – part-urile sunt poziționate prin
constrângeri față de originea ansamblului.
Fig. 1. 13. Poziționarea piesei de referință în origine
Rezultatul acestui tip de proiectare este cel indicat în figura 1.15,a și

după editarea formei (adăugarea de decupaje, găuri, teșituri) se va obține
turla din figura 1.15,b.
179
Fig. 1. 14. Poziționarea și constrângerea part-urilor în ansamblu,

cu comanda Ground and Root
a. b.
Fig. 1. 15. Modelul subansamblului Turlă: a. înainte. b. după prelucrarea detaliilor
(decupaje, găuri, teșituri, racordări)
180
2. Tehnici avansate de modelare 3D
a reperelor și mecanismelor
Proiectarea dispozitivului de amestecare presupune, în principal,

modelarea componentelor necesare pentru transmiterea puterii: arbori,
transmisii cu roți dințate, lanț sau curea, rulmenți, pene, caneluri etc. Softul
de modelare 3D AutoDesk Inventor Professional pune la dispoziția
proiectantului meniul Design specific modulului Design Accelerator. Cu
ajutorul acestuia se simplifică și se accelerează crearea de componente prin
automatizarea selecției, generarea modelelor acestora, validarea datelor
introduse de proiectant și verificarea modelelor generate.
Utilizarea meniului Design se face numai dintr-un fișier de tip
Assembly sau Weldment (*.iam), iar înainte de a lansa comenzi din acest
meniu, ansamblul trebuie salvat.
Modulul Design (Accelerator) conține instrumente și resurse pentru
generarea și verificarea următoarelor tipuri de organe de mașini și mecanisme:
Fasten (elemente de asamblare) (fig.2.1):
Fig.2. 1. Meniul de generare a elementelor de asamblare (Fasten)
 Bolted Connection – generare elemente de asamblare

(șurub-piulițe);
 Clevis Pin – generare elemente de îmbinare cu știfturi;
Joint Pin – știfturi cilindrice, elastice;
Secure Pin – știfturi de siguranță;
Cross Pin – știfturi transversale;
Radial Pin – știfturi radiale.
181
Power Transmission (transmisii de putere) (fig.2.2):
Fig.2. 2.Meniul Power Transmission
 Shaft – generarea arborilor;

 Spur Gear – generare roți dintate cilindrice;
Bevel Gear – generare roți dințate conice;
Worm Gear – generare roți melcate;
 Bearing – generare rulmenți;
 V-Belts – generare transmisii cu curea;
Synchronous Belts – generare transmisii cu curele sincrone;
Roller Chains – generare transmisii cu lanț;
 Involute Splines – generare caneluri în evolventă;
Parallel Splines – generare caneluri dreptunghiulare;
 Key Connection – generare asamblări cu pană;
 Disc Cam – generare came disc;
Linear Cam – generare came liniare;
Cylindrical Cam – generare came cilindrice;
 O-Ring – generare o-ring-uri.
Spring (fig.2.3)
Fig.2. 3.Meniul de generare și calcul al arcurilor (Spring)
 Compression – generare arcuri de compresiune;

 Extension – generare arcuri de extensie;
 Belleville – generare arcuri disc;
 Torsion – generare arcuri de torsiune.
182
La acestea se mai adaugă comenzi suplimentare (fig. 2.4) pentru
calculul transmisiilor de putere, și anume: accesarea unui manual al
inginerului (Handbook – un shortcut către un ghid rapid pentru noțiuni de
referință și formulele de calcul utilizate, disponibil în
https://help.autodesk.com/) și module de calcule specifice pentru frâne (Drum
Brake Calculator), rulmenți (Bearing Calculator), brățări (Separated Hub
Calculator), șuruburi de putere (Power Screw Calculator) și toleranțe
(Tolerance Calculator).
Fig.2. 4. Comenzi suplimentare de calcul pentru transmisiile de putere
2.1. Generarea asamblărilor (Bolted Connection)
Comanda Bolted Connection se utilizează la asamblările

șurub-piuliță, generând reperele prin selectarea pieselor de îmbinat și a
găurilor existente, realizând asamblarea cu elementele alese (fig. 2.5 și
tabelul 2.1). Pentru a putea folosi acest mod de generare este necesar ca
găurile pe una sau ambele repere ale ansamblului să fie realizate în modelul
reperului.
183
Fig.2. 5. Comanda Bolt Connection
Tabelul 2. 1 Descrierea opțiunilor comenzii Bolt Connection [𝟐, 𝟓]

Opțiune Descriere
Type
Selectarea tipului de asamblare.
Through all connection type
Blind connection type
1 Placement Observație: Pentru a putea folosi acest

mod de generare este necesar ca
alezajul din unul (minimum) sau din
ambele repere ale ansamblului să fie
realizate în part.
Plasarea elementelor de asamblare se
poate face :
- Liniar – generarea găurii din primul
reper, prin poziționare față de marginile
piesei;
184
- Concentric - generarea găurii din
primul reper prin poziționare
concentrică cu o suprafață;
- On point - generarea găurii din primul
reper prin selectarea unui work point
dintr-un sketch sau un vertex;
- By hole – identificând alezajul
existent în primul reper.
2 Start Plane Selectarea elementelor geometrice ale

îmbinării, diferite în funcție de tipul de
3 Existing hole Placement
4 Termination
5 Thread Selectarea tipului filetului
6 Diameter Dimensiunea filetului
7 Add a fastener Selectarea din librăriile softului a

elementelor de asamblare.
Comun acestui tip de repere generate este că pot fi editate utilizând

comanda Edit using Design Accelerator din meniul desfășurător (obținut
prin click dreapta pe reperul generat, în browser) – fig. 2.6.
Fig.2. 6. Editarea reperelor generate

185
Elementele asamblării pot fi calculate cunoscând solicitările existente

(Fa și/sau Ft), numărul de șuruburi, materialele flanșelor și șuruburilor
(fig. 2.7).
Fig.2. 7. Fereastra de calcul Bolted Connection Component Generator
Tipul de calcul de rezistență (Type of Strength Calculation) [2]:-

Bolt Diameter Design – calculează diametrul șurubului în funcție de
sarcina specificată, dimensiunile geometrice ale îmbinării, proprietățile
materialului, coeficientul de siguranță și alți factori.
Bolt Number Design – calculează numărul necesar de șuruburi în
funcție de sarcina specificată, dimensiunile geometrice ale îmbinării (inclusiv
dimensiunile șuruburilor specificate), proprietățile materialului, coeficientul
de siguranță și alți factori.
Bolt Material Design – se poate verifica dacă într-o construcție dată
(dimensiuni și număr de șuruburi impus), capacitatea de încărcare a
asamblării este afectată de schimbarea materialului.
Check calculation – permite verificarea rezistenței unui șurub în
timpul strângerii și în timpul funcționării și verifică presiunea admisibilă în filet
(opțiune implicită).
Calculul la oboseală poate fi activat prin selecția butonului
Enabled/disable fatigue calculation (fig.2.8).
186
Fig.2. 8. Activarea/dezactivarea calculului la oboseală
Fig.2. 9. Fereastra de verificare la oboseală a elementelor de asamblare generate
Se aleg tipul de solicitare (aleatorie, pulsantă, alternant simetrică sau

asimetrică), parametrii de calcul și se selectează o metodă care definește
curba de oboseală pentru determinarea rezistenței la oboseală a îmbinării cu
șuruburi. Curba de oboseală utilizată este afișată în zona Fatigue Strength
Calculator Method.
Sunt afișati parametrii de ieșire: rezistența la oboseală corectată (𝜎 ),
rezistența medie la oboseală (𝜎 ), amplitudinea tensiunii ciclului (𝜎 ),
coeficientul de siguranță calculat (𝑛 ) etc.
În zona mesajelor va fi inclus un rezumat pentru calculele de
rezistență și oboseală.
Pentru fiecare astfel de calcul se descarcă un raport de calcul (fig. 2.10)
ce poate fi salvat ca fișier *.html sau *.pdf și deveni document justificativ ce
poate fi inclus în breviarul de calcul al echipamentului (fig.2.11).
187
Fig.2. 10. Butonul de generare a raportului de calcul
Fig.2. 11. Extras dintr-un raport de calcul de verificare
Rezultatul generării va fi un montaj al reperelor cu un ansamblu de

tip șurub – șaibă – piuliță care va putea fi multiplicat folosind comanda
Pattern (fig.2.12). Elementul generat își păstrează proprietatea de a putea fi
editat cu Design Accelerator-ul.
188
Fig.2. 12. Rezultatul comenzii Bolted Connection Component Generator
2.2. Geneararea arborilor (Shaft)
se utilizează pentru a proiecta și genera o piesă în formă de

arbore.
Instrumentul Shaft Generator este utilizat pentru proiectarea și
generarea de arbori, cu multiple caracteristici.
Caseta de dialog Shaft Component Generator oferă mai multe file
pentru proiectarea și verificarea arborelui. Utilizând fila Design putem crea
forma arborelui, iar cu filele Calculation și Graphs putem verifica arborele
generat pe parcursul proiectării. În zona grafică există o previzualizare 3D a
arborelui pe baza setărilor curente din filele de generare și calcul.
Arborii sunt creați din secțiuni cilindrice, conice sau poligonale pentru
care sunt specificate dimensiunile secțiunilor și lungimile acestora. La fiecare
dintre secțiuni pot fi adăugate caracteristici diferite, cum ar fi: caneluri inelare,
găuri longitudinale sau radiale, canale de pană, filete, racorduri sau teșituri
(fig. 2.13).
189
Fig.2. 13. Comanda Shaft Component Generator
Palcement (Axis, Start, Orientation) – se utilizează pentru a

poziționa arborele direct în ansamblu (definirea axei arborelui, a planului de
pornire și orientării acestuia).
Fig.2. 14. Secțiunile vizate de modificări/completări
Zona Section (fig. 2.14) se utilizează pentru a defini forma și

dimensiunile secțiunilor arborelui (fig. 2.15 și tabelul 2.2) sau pentru definirea
găurilor prevăzute în capetele arborelui [2,4].
Fig.2. 15. Caracteristicile care pot fi adăugate fiecărei secțiuni
190
Tabelul 2. 2. Opțiunile disponibile din comanda Shaft generator [2,4,5]

Opțiune Descriere
1 First edge features Definirea caracteristicilor de formă
și dimensiune în zona primei
muchii a secțiunii:
teșitură, racordare, canal de pană
(fig.2.13) sau filet.
2 Section type Se poate modifica tipul secțiunii

(cilindrică sau conică)
3 Second edge feature Definirea caracteristicilor de formă
și dimensiune în zona celei de-a
doua muchii a secțiunii: teșitură,
racordare, degajare (după
standarde ISO, DIN sau GOST)
4 Section feature
Definirea de canale de pană,

caneluri inelare, canale sau găuri
radiale (fig.2.16).
5 Forma si dimensiunile sectiunii Cu ajutorul meniului derulant

activat pe click dreapta, se pot
adăuga găuri concentrice pe
capetele arborelui și se pot
modifica anumite caracteristici
constructive (fig.2.17)
6 Definirea caracteristicilor
dimensionale ale secțiunii și
butonul de ștergere a acesteia.
191
Fig.2. 16. Definirea dimensiunilor și poziției canalului de pană pe secțiunea aleasă
Fig.2. 17. Adăugarea de caracteristici cu ajutorul meniului derulant

activat cu click dreapta pe mouse.
Încărcările și forțele pot fi aplicate în timpul procesului de proiectare

pentru a realiza și un calcul de rezistență.
În fila Calculation se setează materialul (generic sau cel definit), se
stabilesc încărcările (forțe concentrate sau distribuite, momente
încovoietoare sau de torsiune) și secțiunile/segmentele pe care acționează
acestea (fig.2.18-1), pozițiile și tipul reazemelor (3), este accesibilă o
previzualizare 2D (fig.2.18,a – zona 4), dar și o previzualizare 3D în zona de
modelare (fig.2.18,b) .
192
Rezultatele sunt disponibile în zona Results, în raportul ce poate fi

generat (6 din fig. 2.18 și rezultatul în Anexa 2.1) și din fila Graphs (fig.2.19)
unde sunt generate diagrame pentru: forțe normale (cu indicarea reacțiunilor)
(fig.2.19,a), momente încovoietoare, săgeată, tensiuni încovoietoare, de
forfecare și/sau torsiune, tensiunea echivalentă (fig. 2.19,b), dar și diametrul
ideal în funcție de aceste rezultate.
a.
b.
Fig.2. 18. Fila Calculation din comanda de Shaft Component Generator
193
a.
b.
Fig.2. 19. Diagrame de solicitări și tensiuni
(forțe tăietoare și moment echivalent)
194
2.3. Generarea roților dințate

(Spur Gear, Worm Gear, Bevel Gear)
Generarea de angrenaje automatizează procesul de proiectare

și reduce timpul necesar pentru a modela și verifica transmisiile cu roți
dințate.
Comanda de generare a roților dintate (cilindrice, conice sau melc-
roată melcată) conține două file:
Design – fila în care sunt introduse datele cunoscute pentru generarea
angrenajului de roți dințate (fig. 2.20 și tabelul 2.3).
Fig.2. 20. Comanda Spur Gear Component Generator
Calculation – sunt introduse cerințele de putere, turație și/sau

moment pentru a face un calcul de verificare a transmisiei. Calculele
se bazează pe intrările de putere și turație, materialele alese și pe
informațiile din fila Design.
195
Tabelul 2. 3. Descrierea comenzilor din fila de generare a roților dințate [𝟐, 𝟓, 𝟕]
Opțiune Descriere
1 Common Se introduc datele constructive care care se aplică
angrenajului:
- Ghidul de proiectare și datele specifice (raport de
transmitere, modul și/sau distanța dintre axe, unghiul de
presiune, unghiul elicei – pentru roțile cilindrice cu dinți
înclinați, deplasarea totală a profilului)
2 Gear 1 Component sau Feature – în cazul în care există, se

specifică suprafața cilindrică pe care este materializată
roata dințată și un plan frontal de start;
No Model – nu există un model pe care să se
materializeze dantura roții;
Number of Teeth – numărul de dinți;
Facewidth – lățimea roții;
3 Gear 2 Unit Correction – Deplasarea specifică a profilului.
Observație: În funcție de ghidul de proiectare ales
anumite opțiuni pot fi inactive, fiind date care rezultă
dependent de datele introduse.
Tabelul 2. 4 Descrierea comenzilor din fila Calculation

din Spur Gear Component Geneartor [2,5]
Opțiune Descriere
1 Method of Alegerea metodologiei/standardului de calcul al
transmisiei.
Strentgh
Calculation
2 Type of Load Stabilirea combinației de date de intrare și a tipului

de verificare (calcul de rezistență, de alegere a
Calculation materialului sau de optimizare a geometriei).
196
3 Loads Introducerea datelor de intrare în funcție de

combinația aleasă.
4 Material Values Alegerea materialelor și a condițiilor de tratament
termic.
Observație: Dacă un material este selectat din baza
de date a softului, valorile acestuia sunt inserate
automat în următoarele cinci câmpuri de editare, iar
câmpurile de editare sunt blocate. Pentru a debloca
câmpul, debifați caseta de selectare și datele pot fi
introduse automat.
5 Results Rezultatele verificării
Fig.2. 21. Fila Calculation din comanda Spur Gear Component Generator
197
Raport de calcul – Anexa 2.2.

În cazul generării roților dințate conice sunt disponibile următoarele
opțiuni pentru generare (fig.2.22 și tabelul 2.5):
Fig.2. 22. Fila Design a comenzii de generare a roților dințate conice
198
Tabelul 2. 5. Descrierea opțiunilor de generare a roților dințate conice [2,5]
Opțiune Descriere
1 Design Fila cu datele constructive necesare pentru generarea
transmisiei.
2 Calculation Fila cu datele de intrare pentru verificarea transmisiei
(putere, turație, moment, materiale și caracteristicile
mecanice specifice solicitării la oboseală).
3 Common Se introduc datele constructive care se aplică
angrenajului:
- raportul de transmitere, pasul diametral, unghiul dintre
axe, lățimea roților, unghiul de presiune și unghiul elicei,
deplasarea profilului)
4 Gear 1 Component – dacă există, se specifică suprafața conică
pe care este materializată roata dințată și un plan frontal
de start;
No Model – nu există un model pe care să se
materializeaze dantura roții (se va genera complet);
Number of Teeth – numărul de dinți;
Unit Correction – deplasarea specifică a profilului;
5 Gear 2 Tangențial Displacement – deplasarea specifică
tangențială.
Observație: În funcție de ghidul de proiectare ales
anumite opțiuni pot fi inactive, fiind date care rezultă
dependent de datele introduse.
2.4. Generarea transmisiilor cu curea

(V-Belts și Sincronous Belts)
Transmiterea fluxului de forță de la arborele motor la arborele condus

se poate face indirect, prin intermediul unui element flexibil. Elementul de
tracțiune poate fi o bandă fără sfârșit care se înfășoară pe periferia roților,
acționând fie ca urmare a aderenței pe roți (transmisiile cu curele late,
trapezoidale sau rotunde) fie angrenate cu dantura periferică a roților
(transmisiile cu curele dințate).
Avantaje
 transmite la distanțe mari și poziții convenabile (cu axe paralele sau
încrucișate);
 funcționare relativ silențioasă;
199
 amortizează șocurile și vibrațiile;

 preț de cost scăzut în comparație cu roțile dințate sau transmisia cu
lanț;
 precizie de execuție relativ scăzută.
Dezavantaje:
 gabarit mare, comparativ cu roțile dințate;
 raportul de transmitere 𝑖 nu poate fi menținut constant pentru forțe
tangențiale variabile din cauza alunecărilor;
 produc încărcări suplimentare în lagăre;
 durabilitate limitată și randament de 𝜂 = 0,94…0,96.
Roțile transmisiilor cu curele pot fi plate, canelate în V sau cu dinți.
Un sistem de acționare cu curea generat este unul care are roțile și curelele
create automat pe baza valorilor și opțiunilor pe care le selectăm și le
introducem în comanda V-Belts Generator Component.
În timpul procesului de definire a unui sistem de transmisie a puterii
acționat de curea, trebuie să poziționăm și să dimensionăm roțile. Din
considerente economice se aleg dimensiuni standard pentru roțile de curea
și lungimile curelelor.
Prin generarea unui transmisii folosind generatorul Design
Accelerator pentru curele V sau curele sincrone este creată o geometrie
care îndeplinește criteriile de proiectare și permite utilizarea acesteia într-un
mod eficient și simplificat.
2.4.1.Generarea transmisiilor cu curea (V-Belts)
Proiectarea unei transmisii cu curele presupune: alegerea curelei

trapezoidale și a geometriei transmisiei prin curele trapezoidale,
determinarea numărului de curele, a forței de întindere inițială și a forței de
apăsare pe arborii transmisiei, dar și generarea elementelor componente ale
acestei transmisii.
Alegerea tipului de curea se face în baza așa-numitei transmisii de
referință care este definită ca transmisia convențională cu performanțe
cunoscute, determinate în condiții de laborator de către firmele producătoare
de curele trapezoidale. Profilul curelei și diametrul primitiv al roții
conducătoare se aleg în funcție de puterea de transmis și de turația roții
motoare (Anexa 2.4)
200
Fig.2. 23. Fereastra de Design din V-Belts Component Generator
Fereastra V-Belts Component Generator conține două file: Design

(fig.2.23 și tabelul 2.6) și Calculation (fig.2.24 și tabelul 2.7).
201
Tabelul 2. 6. Descrierea comenzilor din fereastra de generare
a V-Belts Component Generator [2,5,7]
Opțiune Descriere
1 Design Fila cu datele constructive necesare pentru
generarea transmisiei.
2 Calculation Fila cu datele de intrare pentru verificarea
transmisiei (putere, turație, moment, materiale și
caracteristicile mecanice specifice solicitării la
oboseală).
3 Belt Se selectează tipul de curele trapezoidale
(clasice sau înguste) din biblioteca softului
(fișiere de date stocate în folderul Design
Data\Design Accelerator\Tables\VBelts\).
4 Belt Mid Plane Se specifică planul de mijloc al curelei
principale. Acest plan poate fi o față plană sau
planul de lucru. Pentru a modifica originea
planului median se apelează la Mid Plane Offset
sau se utilizează pictograma sistemului de
coordonate activ pentru a regla direcția axei X
sau Y, precum și punctul de origine al
coordonatelor.
Datum length – Alegerea lungimii curelei se
face dintr-o listă standardizată. În funcție de
datele introduse, generatorul poate seta o
lungime a curelei.
5 Pulleys Roțile utilizate pentru transmisia cu curele
trebuie să se potrivească cu curelele selectate.
Proprietățile critice sunt unghiul de înfășurare și
lățimea canalului.
Opțiuni de generare:
Component – inserează o roată de curea ca part
nou;
Existing – opțiune utilizată dacă roata care
aparține transmisiei există deja în ansamblu
(pentru cureaua trapezoidală se selectează
fețele conice ale canelurii în V);
Virtual – nu introduce roata de curea în
ansamblu. Această opțiune este similară cu
opțiunea de component fără informații în BOM
(Bill of Materials).
202
6 Placement Fixed position by coordinates – se

specifică poziția cu valori precise ale
coordonatelor X și Y.
Fixed position by selected geometry-
necesită selectarea unui Work Point,
Work Axis, față cilindrică sau punct de
schiță pentru centrul roții.
Free sliding position – centrul exact al
roții este ajustat pentru a asigura condiția
lungimii curelei.
Direction driving sliding position –
generatorul selectează automat cea mai
apropiată lungime a curelei și calculează
poziția exactă a roții centrale pentru a
îndeplini condiția lungimii curelei.
Rotation driven sliding position-
generatorul recomandă automat rotirea
corectă pe baza lungimii curelei. Centrul
de rotație este definit de referința
geometriei selectate.
7 Pulley Properties – Proprietățile editabile ale
roții de curea (diametrul, adâncimea canelurii,
razele filetului etc. (fig.2.24).
Browse for pulley type – Alegerea tipului roții
(fig. 2.25).
Delete – Șterge roata de curea.
8 Click to add pulley Pot fi adăugate mai multe roți de curea (min.2).
Fiecare roată reprezintă o linie de comenzi în
listă. Pentru a reordona roțile în listă, se trage și
se repoziționează liniile din listă (fig.2.23).
9 Create Belt as
Sketch Solid
10 Results Zona în care sunt afișate informațiile curente
despre geometria transmisiei cu curele.
203
Fig.2. 24. Dimensiunile canalului în funcție de tipul de curea
Fig.2. 25. Tip

componentă
204
Fig.2. 26. Fila de calcul din V-Belts Component Generator
205
Tabelul 2. 7. Fila Calculation a generatorului de transmisii cu curea V [2,3, 5]

Opțiune Descriere
1 Type of calculation Se specifică tipul de calcul de rezistență dorit.
Strenght Sheck – verificarea rezistenței pentru
transmisia generată, numărul de curele și
traiectoria acestora. Acest tip de verificare vă poate
solicita creșterea numărului de curele dacă
configurația nu poate transmite sarcina
corespunzătoare.
Design Number of Belts – nu modifică setarea
numărului de curele pe pagina de design, dar oferă
o recomandare pentru numărul de curele în funcție
de solicitările din transmisie, tipul de curea și
traiectoria acesteia.
2 Load Sunt setate mărimile care reprezintă solicitările

transmisiei cu curele. Sarcina este introdusă prin
3 putere, turație sau moment în conformitate cu
metoda selectată în listă.
Power, Speed Calculează momentul în funcție de putere și

Torque turație.
Calculează turația în funcție de putere și moment.

Power, Torque 
Speed
Calculează puterea în funcție de turație și moment.
Torque, Speed 
Power
4 Factors Când se selectează caseta Customs, trebuie
introduse valori. Uzual, caseta Customs nu este
selectată, iar factorii sunt determinați de soft așa
cum este descris în Engineer's Handbook.
5 Results Zona în care se afișează informațiile curente

despre geometria transmisiei și solicitările din
elementele componente. Valorile sunt calculate
când este apăsată comanda Calculate.
Unitățile de măsură ale valorilor rezultatelor pot fi
modificate – cu dublu click pe valoarea respectivă
și indicarea noii unități de măsură.
206
a.
b.
Fig.2. 27. Transmisie cu curea:
a. două roți, b. trei roți
2.4.2. Generarea transmisiilor cu curele dințate

(Synchrounous Belts)
În acest caz, elementul de tracțiune este cureaua dințată care

transmite mișcarea prin angrenarea dinților ei cu dinții roților. Curelele sunt
realizate din cauciucuri cloroprenice sau masă plastică, cu o inserție cu un
modul de elasticitate ridicat (cablu din oțel sau poliamidă). Față de
transmisiile cu curele în V, prezintă avantajul unei funcționări fără alunecare
și, implicit, al unui randament mai ridicat. Față de transmisiile cu lanț prezintă
avantajul unei funcționări mai puțin zgomotoase și mai ieftine.
207
Avantajele transmisiilor cu curele dințate [8]:

 raport de transmitere riguros constant (sincronism în
transmiterea vitezei de la o roată la alta);
 capacitate portantă mare ( până la 400 kW);
 viteze periferice de până la 80 m/s;
 forțe de întindere relativ mici, care conduc la încărcări mici ale
lagărelor arborilor roților.
Ca dezavantaj, sunt mai pretențioase, necesitând precizii ridicate la
montaj (abateri mici la paralelismul roților).
Fig.2. 28. Fereastra Design a generatorului de angrenaje cu curele dințate.
208
Tabelul 2. 8 Descrierea opțiunilor pentru generatorul de angrenaje cu curele dințate
[2,5]
Opțiune Descriere
1 Belt Se selectează tipul de curea dințată din biblioteca
softului (fișiere de date stocate în folderul Design
Data\Design Accelerator\Tables\S-Belts\) (fig.2.24)
2 Belt Mid Plane Se specifică planul de mijloc al curelei. Acest plan

poate fi o față plană, un plan de lucru sau unul al
sistemului de coordonate. Pentru a modifica originea
planului median se apelează la Mid Plane Offset sau
se utilizează pictograma sistemului de coordonate
activ pentru a regla direcția axei X sau Y, precum și
punctul de origine al coordonatelor.
Belt Width – Alegerea lățimii curelei – dintr-o listă –
de dimensiuni standardizate (19,05-76,2 mm).
Number of Teeth – Alegerea numărului de dinți ai
curelei dintr-o listă standardizată (48–340 dinți).
3 Pulleys Roțile utilizate pentru transmisia cu curele trebuie să

se potrivească cu curelele selectate. Proprietățile
critice sunt unghiul și lățimea canalului.
Component – inserează o roată de curea ca part
nou.
aparține transmisiei există deja în ansamblu.
Virtual – nu introduce o roată de curea în
ansamblu. Această opțiune este similară cu opțiunea
de component fără informații în BOM

Fixed position by selected geometry-
necesită selectarea unui Work Point,
Work Axis, față cilindrică sau punct de
schiță pentru centrul roții.
Free sliding position – centrul exact al
roții este ajustat pentru a asigura condiția
de lungime a curelei.
209

apropiată lungime a curelei și calculează
îndeplini condiția de lungime a curelei.
Rotation driven sliding position –
corectă pe baza lungimii curelei. Centrul
de rotație este definit de referința
geometriei selectate.
5 Pulley Properties – Proprietățile
editabile ale roții de curea (diametrul,
profilul și numărul dinților etc. (fig.2.29).
Browse for pulley type – Alegerea
tipului roții (fig. 2.31).
Delete – Șterge roata de curea.
6 Click to add Pot fi adăugate mai multe roți de curea (min.două).
Fiecare roată reprezintă o linie de comenzi în listă.
pulley Pentru a reordona roțile în listă, se pot trage și
repoziționa liniile din listă.
7 Results Zona în care sunt afișate informațiile curente despre
geometria transmisiei cu curele.
Fig.2. 29.Alegerea tipului de curea

210
Curelele cu profil trapezoidal pentru aplicațiile industriale sunt de
șapte tipuri: MXL, XXL, XL, L, H, XH, XXH (cu dantură simplă, dublă și dinți
simetrici sau dublă și dinți decalați) și cu dimensiuni în inch: (0,080 (2/25);
0,125 (1/8); 0,200 (1/5); 0,375 (3/8); 0,500 (1/2); 0,875 (7/8) şi 1,25 (1 1/4),
conform ISO 5294, 5295, 5296.
Roțile pentru curele dințate se bordurează lateral astfel încât să fie
preîntâmpinată alunecarea laterală a curelei (fig.2.30 și 2.31).
Fig.2. 30. Caracteristicile dimensionale ale roții generate pentru cureaua dințată
Curelele cu pasul mai mic de 5 mm se folosesc în mecanica de

precizie, cele cu pasul cuprins între 5 și 14 mm sunt utilizate ca transmisii de
putere, acolo unde lanțurile prezintă probleme privind zgomotul și vitezele de
lucru (𝑣 < 30 m/s). Aceste curele se folosesc la echipamentele din industria
alimentară, industria textilă, mașini pentru industria lemnului etc. Curelele cu
pasul mai mare de 14 mm se folosesc acolo unde sunt utilizate și transmisiile
prin lanț, înlocuindu-le în domeniile în care se impune un zgomot redus de
funcționare (de exemplu, pentru submarinele nuleare) [9].
211
Fig.2. 31. Alegerea tipului de roată pentru cureaua dințată
Sarcina care poate fi transmisă de cureaua dințată este limitată de

presiunea dintre dinții curelei și cei ai roților. Din acest motiv, transmisia cu
curea dințată necesită un calcul de verificare (fig.2.32 și tabelul 2.9).
Fig.2. 32. Fereastra de calcul pentru transmisia cu curele dințate

212
Tabelul 2. 9. Fila Calculation a generatorului de transmisii cu curea dințată

(Synchronous Belt) [2,3]
Opțiune Descriere
1 Type of calculation Se specifică tipul de calcul de rezistență dorit.
Strenght Sheck – verificare a rezistenței pentru
transmisia selectată, numărul de dinți în angrenare
și traiectoria acestora. Acest tip de verificare vă
poate solicita creșterea lățimii curelei dacă
configurația aleasă nu poate transmite sarcina
corespunzătoare.
Design Belt Width – nu modifică setarea lățimii
de curea pe pagina de design, dar oferă o
recomandare pentru aceasta, în funcție de
solicitările din transmisie, tipul de curea și
traiectoria acesteia.
transmisiei cu curea dințată. Sarcina este
introdusă prin putere, turație sau moment, în
3 conformitate cu metoda selectată în listă.
Power, Speed
Calculează momentul în funcție de putere și
Torque turație.
Power, Torque  Calculează turația în funcție de putere și moment.
Speed
Torque, Speed  Calculează puterea în funcție de turație și moment.
Power
4 Factors Când se selectează caseta Customs, trebuie
5 introduse valori. Uzual caseta Customs nu este
Belt properties selectată, iar factorii sunt setați de soft așa cum
este descris în Engineer's Handbook.
elementele componente. Valorile sunt calculate
când este acționată comanda Calculate.
213
Fig.2. 33. Generarea unei transmisii cu curea dințată
2.5. Generarea transmisiilor cu lanț

(Roller Chains)
Lanțul, elementul de tracțiune al acestui tip de transmisie, este

alcătuit dintr-o serie de piese identice ca formă, articulate între ele. Zalele și
articulațiile acestora sunt confecționate din oțel, alamă sau bronz. Arborii
sunt paraleli (de regulă), mișcarea fiind transmisă prin înfășurarea și
angrenarea lanțului pe roțile danturate special, montate pe cei doi arbori.
Transmisiile mecanice prin lanț sunt folosite atunci când distanța dintre
arbori este mică și când se transmit momente de torsiune mari, cu menținerea
unui raport de transmisie constant.
Față de transmisia cu curele (late sau cu secțiune în V) care se
realizează prin aderență, transmisia cu lanț permite transmisia unor sarcini
mai mari, evită alunecările pe roți și necesită unghiuri mai mici de înfășurare
(și implicit roți de diametre mai mici). Dezavantajele transmisiei cu lanț sunt:
funcționarea zgomotoasă, fiind mai puțin elastice decât curelele prezintă
sensibilitate la șocuri și uzură inevitabilă a lanțului în zonele articulațiilor
zalelor.
Generatorul transmisiilor cu lanț din tabul

DesignPower Transmission  Roller Chains are doua file: Design
(fig. 2.35 și tabelul 2.10) și Calculation (fig.2.39 și tabelul 2.11). Roțile de lanț
generate pot fi ulterior modificate pentru a permite asamblarea pe arbori, iar
lanțul este generat sub forma unei benzi cu dimensiuni de gabarit egale cu
cele ale lanțului real (fig. 2.34).
214
Fig.2. 34. Generarea transmisiei cu lanț
Fig.2. 35. Fila Design a generatorului de transmisii cu lanț
215
Tabelul 2. 10. Descrierea opțiunilor din fila Design
a generatorului de transmisii cu lanț [2,5,7]
Opțiune Descriere
1 Chain Se selectează tipul de lanț din biblioteca
softului (fișiere de date stocate în folderul
Design Data\Design
Accelerator\Tables\Chains\Roller Chains).
Se alege standardul lanțului din partea
superioară a panoului. Selecția afectează
partea inferioară a ferestrei, care va afișa o
listă completă de dimensiuni de lanț
disponibile sau soluții pentru o familie dată
(fig.2.36)
Se specifică planul de mijloc al lanțului.
Select Chain Mid Plane Acest plan poate fi o față plană sau un plan
de lucru. Pentru a modifica originea planului
median se apelează la Mid Plane Offset.
Se setează numărul de lanțuri ale
Number of Chain transmisiei. Validarea numărului de lanțuri
Strands este dependentă de tipul de lanț (standardul
ales), iar roțile de lanț se actualizează în
consecință.
Setarea numărului de zale ale lanțului.
Acest câmp de editare este dezactivat
Number of Chain Links implicit. Dacă pinionul culisant își schimbă
poziția, numărul de zale ale lanțului se
modifică în funcție de lanțul selectat, poziția
și dimensiunea pinioanelor. Valoarea este
rotunjită la un număr par sau impar.
2 Sprockets Roțile utilizate pentru transmisia cu lanț
trebuie să se potrivească cu lanțul selectat.
Proprietățile critice sunt unghiul de
înfășurare și forma dintelui.
Component – inserează o roată de lanț ca
part nou.
aparține transmisiei există deja în ansamblu.
Virtual – nu introduce o roată de lanț în
ansamblu. Această opțiune este similară cu
opțiunea de component fără informații în
BOM.
216
Fixed position by selected geometry –
necesită selectarea unui Work Point, Work
Axis, față cilindrică sau punct de schiță
pentru centrul roții.
Free sliding position – centrul exact al roții
este ajustat pentru a asigura condiția
lungimii lanțului.
apropiată lungime a lanțului și calculează
îndeplini condiția lungimii lanțului (în funcție
de numărul de zale).
Rotation driven sliding position –
corectă pe baza lungimii lanțului. Centrul de
rotație este definit de referința geometriei
selectate.
4 Roller Sprockets Properties Sprocket properties – Proprietățile
editabile ale roții de lanț (metoda de
proiectare, numărul de dinți,
diametrul, distanța dintre rânduri,
profilul dinților etc. (fig.2.38).
Browse for sprocket – alegerea roții
de lanț (fig.2.37).
Delete – Șterge roata de lanț.
5 Click to add sprocket Pot fi adăugate mai multe roți de lanț.
Fiecare roată reprezintă o linie de comenzi
în listă. Pentru a reordona roțile în listă, se
trag și se repoziționează liniile din listă.
6 Results Zona în care sunt afișate informațiile curente
despre geometria transmisiei cu lanț.
Custum size (fig.2.38) – pot fi personalizați parametrii dimensionali

ai pinionului (forma golului dinților sau dimensiunea butucului pinionului). În
mod implicit, valorile dimensiunilor pinionului sunt setate conform
standardului de lanț. Dacă selectați opțiunea Custom Size, vor fi urmărite și
setate proprietățile tuturor pinioanelor.
217
Custom number of strands (fig.2.38) – ignoră numărul de rânduri

adoptate dintr-un lanț în mod implicit. Numărul de flanșe ale pinionului poate
fi mai mare decât numărul de rânduri ale lanțului.
Cea de-a treia roată de lanț va fi definită Free sliding position, astfel
încât prin ajustarea poziției centrului roții să se asigure lungimea lanțului ca
multiplu de zale.
Fig.2. 36. Alegerea tipului (standardului) și dimensiunilor lanțului
Fig.2. 37. Alegerea tipului de roată de lanț.
218
Fig.2. 38. Dimensiunile roților de lanț (în funcție de tipul de lanț ales)
Scoaterea din funcțiune a lanțului se produce datorită uzurii (care

produce mărirea pasului) sau ruperii elementelor lanțului. În cazul lanțurilor
articulate calculul de rezistență se face verificându-se tensiunile de întindere
în plăcuțe, tensiunile de forfecare și încovoiere în bolțuri, iar calculul la uzură
se face prin verificarea presiunii de contact din articulații.
219
Fig.2. 39. Fila Calculation a generatorului de transmisii cu lanț
Tabelul 2. 11. Descrierea opțiunilor din fila Calculation a generatorului de transmisii

cu lanț
Opțiune Descriere
1 Working Sunt setate mărimile care reprezintă solicitările
transmisiei cu lanț. Sarcina este introdusă prin
condition putere, turație sau moment, în conformitate cu
Power, Speed Calculează momentul în funcție de putere și turație.
Torque
Power, Torque 
Speed Calculează puterea în funcție de turație și moment.
Torque, Speed
 Power
220
Application - Se selectează din lista derulantă modul de

funcționare (liniștită, cu șocuri ocazionale,
moderate sau grele). Această selecție informează
generatorul despre cantitatea de suprasarcină
tipică. Tipul de aplicație afectează factorul de șoc
și factorul de serviciu. Ambii factori pot fi ajustați și
manual, după cum este necesar.
Environment - Se selectează mediul de funcționare:
Clean – mediu fără praf abraziv (aplicații în
interior).
Soiled – mediu cu praf abraziv (aplicații
exterioare).
- Se stabilesc condițiile de ungere (din lista
Lubrication derulantă).
2 Chain Properties Setează proprietățile mecanice ale lanțului
selectat, deoarece aceeași dimensiune și tip de
lanț pot diferi de la un producător la altul.
Tensile strength – Rezistența maximă la tracțiune
a lanțului este sarcina maximă care poate fi
aplicată înainte ca lanțul să se rupă. Există factori
de siguranță dinamici și statici care reduc sarcina
de lucru admisă.
Chain power rating – capacitatea nominală a
lanțului pentru condiții normale de funcționare.
Această valoare este comparată cu valoarea
puterii de transmis pentru care s-a facut
proiectarea. Dacă condițiile de funcționare diferă
de cele normale, comparația este corectată prin
factorii de corecție a puterii.
3 Power O listă de parametri personalizați în funcție de
condițiile de lucru. Pot fi modificați, dar editarea
Correction acestora necesită o bună cunoaștere a proiectării
Factors transmisiei cu lanț.
4 Limit Chain Prin selectarea casetei se activează verificarea
rezistenței în zonele articulațiilor lanțului. Dacă
Bearing Area debifați caseta de selectare, tensiunea din zona
Pressure lagărului lanțului nu face parte din verificarea
rezistenței.
Se determină presiunea de contact admisibilă și se
compară cu valoarea calculată pe baza condițiilor
de lucru.
221

elementele componente.
6 Recommended Valorile minime recomandate pentru factorii de
siguranță (static și dinamic) .
safety factors
7 Summary of Se afișează un scurt raport al calculului.
Messages
Rezultatele detaliate ale acestui calcul sunt generate prin comanda

Results din colțul dreapta sus al comenzii ( ) și are forma prezentată in
Anexa 2.3.
Fig.2. 40. Transmisie cu lanț generată, cu roțile prelucrate pentru asamblare pe arbori
(geometria poate fi, în continuare, editată folosind Edit using Design accelerator)
2.6. Generarea rulmenților (Bearing)
Rulmenții sunt elemente componente ale lagărelor prin rostogolire la

care frecarea de alunecare este înlocuită cu frecarea de rostogolire. Prezintă
următoarele avantaje: pierderi mici prin frecare chiar la porniri și opriri și,
implicit, un randament mai mare decât la cele cu alunecare, nu uzează fusul
deoarece pe el se montează unul dintre inelele rulmentului. Mișcarea relativă
între fus și lagăr se realizează prin rostogolirea corpurilor din componența
rulmenților (bile, role cilindrice/conice sau butoiaș). În funcție de direcția de
acționare a sarcinii se pot utiliza rulmenți radiali, axiali sau radial-axiali.
222
Comanda Bearing Generator

Rulmenții pot fi generați cu comanda Bearing Generator din Design
accelerator, importați din libraria softului (Place from Content Center) sau
pot fi utilizate modelele 3D oferite de către producători (de exemplu SKF-
https://www.skf.com/ro/support/engineering-tools/cad-information)
Fig.2. 41. Generare rulment
Tabelul 2. 12 Fila Design a generatorului de rulmenți

Opțiune Descriere
1 Family/Category Selecția tipului de rulment din Content Center.
Pot fi setate filtrele Standard și Categorie pentru
a găsi rulmentul printr-o selecție restrânsă
(fig.2.42).
2 Bearing placement Se specifică amplasarea rulmentului:
Cylindrical Face – se selectează suprafața
cilindrică a arborelui.
Start Plane – se selectează suprafața plană
unde se amplasează rulmentul.
Flip direction – schimbă orientarea

Flip Over rulmentului.
Schimbă orientarea lagărului cu 180o. Poziția
rulmentului rămâne aceeași, este amplasat pe
același plan.
223
3 Filter Selection Se setează intervalul pentru selectarea filtrului

cu dimensiunile rulmentului.
Există trei dimensiuni posibile de filtrare pe care
le puteți specifica:
 diametrul exterior;
 Diametrul arborelui (interior);
 lățimea rulmentului.
4 List of Bearings Este afșată lista de rulmenți care corespund
criteriilor specificate. Din această listă, este
selectat rulmentul corespunzător. Abia atunci,
comanda OK este activată și rulmentul este
generat în ansamblu (fig.2.43).
Pe baza dimensiunilor date, actualizează lista
cu rulmenti care se potrivesc filtrului aplicat.
Comanda se activează dacă lista se potrivește
cu filtrul de dimensiune.
Fig.2. 42. Selectarea tipului de rulment pentru generare
224
Fig.2. 43. Generarea și poziționarea rulmentului
Lista rulmenților selectați conform filtrului dimensional este vizibilă și

în fila de calcul. Atunci când este selectat un rulment, numai acele valori sunt
transferate în fila Calculation (fig.2.44 și tabelul 2.13).
Fig.2. 44. Fila de calcul de verificare a rulmentului generat

225
Tabelul 2. 13. Descrierea opțiunilor din fila de calcul a rulmentului generat
Opțiune Descriere
1 Type of Strength Bearing Design –se verifică durata de viață a
Calculation rulmentului în condițiile de solicitare setate.
Check Calculation – se verifică rezistența
rulmentului selectat.
2 Loads Zona în care sunt introduse solicitările
rulmentului (componentele radiale și axiale ale
forței, turația, factorul de siguranță static
necesar).
3 Lubrication Se selectează tipul lubrifiantului: solid, semi-
fluid (unsoare) sau lichid (ulei). Unsorile trebuie
să prezinte o bună capacitate de lubrifiere și o
stabilitate chimică, termică și mecanică ridicată.
4 Bearing Properties Sunt introduse automat capacitățile statică și
dinamică a rulmentului ales (solicitarea maximă
care provoacă o deformare permanentă de
0,0001 din diametrul corpului de rulare la
punctul de contact al corpului de rulare cel mai
încărcat) – valori date de standard sau
producători.
5 Bearing Life Opțiunile de calcul al duratei de viață depind de
metoda aleasă: conform ANSI/AFBMA 9-1990
Calculation (ISO 281 - 1990) sau Calcul conform SKF AG.
Requied Life – se setează durata de viață
dorită.
Required Reliability – se setează fiabilitatea
necesară.
6 Resuts Se afișează dimensiunile rulmentului ales și
rezultatele calcului de verificare (calcul poate fi
listat într-un raport ).
Observație: Generarea rulmenților este avantajoasă din perspectiva
posibilității de a face un calcul de verificare al acestora, dar această generare se
face ca repere (fișiere de tip *.ipt) ca și în cazul importului din libraria softului (Content
Center). Din punct de vedere al gestionarii dimensiunii fisierului, mai ales in cazul
structurilor complexe, acesta este, de asemenea, un avantaj. Dar în cazul secțiunilor
în reprezentările 2D, rulmentul va fi hașurat într-o singură direcție, ceea ce, din
punctul de vedere al desenului tehnic, dar și al construcției, nu este corect. Din acest
motiv recomandăm, acolo unde este posibil, să fie folosite modelele 3D oferite de
producători.
226
Fig.2. 45. Ansamblul final al unui lagăr cu doi rulmenți cu role conice montați în X.
2.7. Generarea canelurilor

(Paralel Splines și Involute Splines)
Asamblările cu caneluri fac parte din categoria celor cu efect de pană.

În acest caz, canelurile sunt asemănătoare unor pene longitudinale, dar care
fac corp comun cu arborele. Comparativ cu asamblarea cu pene paralele
arborii canelați asigură o asamblare mai rezistentă, un centraj mai bun și o
deplasare axială mai ușoară a butucului.
În funcție de profilul canelurilor se pot genera cu modulul Design
Accelerator caneluri cu profil dreptunghiular sau cu profil în evolventă.
Generatorul de caneluri din tabul DesignPower

Transmission are două file:
Paralell Splines Connection Generator/Involute Splines
Connection Generator (fig.2.46 și tabelul 2.14)
227
Fig.2. 46. Generare caneluri

a comenzii Parallel Spline Generator
Opțiune Descriere
1 Splines Type Se selectează standardul (ISO, DIN, ANSI) și
tipul de canelură.
2 Spline (NxdxD) Dimensiunile canelurii sunt actualizate pe baza
tipului selectat.
3 Lenght Lungimea canelurii – se poate insera din lista
predefinită, prin măsurare, prin inserarea lungimii
considerate de utilizator sau prin previzualizarea
grafică.
4 Shaft Groove Specifică canelura arborelui și plasarea acesteia.
Create new – se creează o canelură de arbore.
Select Existing – se specifică o caracteristică
selectată a canelurii arborelui și pe baza
dimensiunilor găsește canelura corespunzătoare.
Reference 1 – Selectează o față cilindrică.
Reference 2 – Selectează o față de pornire sau
un plan de lucru, cu opțiunea de modificare a
direcției.
Notă: Opțiunea Flip este disponibilă numai dacă
este selectat un plan de lucru.
228
Orientation – Plan de orientare – plasează

canelura pe fața cilindrică (programul selectează
automat planul de orientare. Dacă există o
problemă cu definirea planului de orientare, se
modifică selecția.
Radius – se introduce raza de ieșire a canelurii.
5 Hub Groove Definește canelura butucului pe care o creați și
plasarea acesteia.
Reference 1 – se selectează o față plană de

început/sfârșit sau un plan de lucru.
Reference 2 – se selectează un punct de

pornire (poate fi marginea cilindrică sau punct de
lucru) cu opțiunea de modificare a direcției.
Notă: Opțiunea Flip este disponibilă numai dacă
este selectat planul de lucru.
Orientation – Plan de orientare – așază
canelura pe fața cilindrică.
Recomandare: Canelura pentru butuc este mai

bine să se realizeze pe reperul fără orificiu
interior. Canelura butucului proiectată creează
gaura în funcție de valorile introduse. Dacă
diametrul canelurii butucului este mai mare decât
diametrul selectat, generarea nu se poate realiza
și canelura butucului nu este creată.
6 Select object to Se selectează obiectele de generat (arbore sau

butuc).
Generate
În mod implicit, ambele opțiuni sunt activate.
Dezactivarea opțiunilor se face prin acționarea
pictogramelor.
7 Dimensions Sunt afișate dimensiunile canelurilor.
Fila Calculation a generatorului de caneluri (fig.2.47 și tabelul.2.15):
229
Fig.2. 47. Fila Calculation a comenzii Parallel Spline Generator
Tabelul 2. 15. Descrierea opțiunilor din fila Calculation

a comenzii Parallel Spline Generator (fig. 2.47)
Opțiune Descriere
1 Type of Strenght Check Calculation – efectuează o verificare a
Calculation rezistenței pentru sarcina, dimensiunile și
proprietățile îmbinării specificate.
Length Design – proiectează lungimea activă
optimă a canelurii pentru sarcina specificată,
diametrul canelurii și proprietățile îmbinării.
Diameter Design – proiectează dimensiuni
optime ale canelurilor pentru sarcina, lungimea
și proprietățile îmbinării specificate din tipul de
caneluri selectat.
asamblării cu caneluri. Sarcina este introdusă
prin putere, turație sau moment în conformitate
cu metoda selectată în listă.
Power, Speed
Torque turație.
230
Power, Torque  Calculează turația în funcție de putere și

moment.
Speed
Torque, Speed  Calculează puterea în funcție de turație și

moment.
Power
3 Dimensions Diametrul interior al arborelui tubular – dacă se
utilizează un arbore tubular, se introduce
diametrul interior al arborelui. Acest parametru
afectează capacitatea de încărcare a arborelui
la torsiune și diametrul minim admis al arborelui.
Lungimea canelurii – specifică o lungime în
intervalul standard specificat, astfel încât să fie
mai mare decât lungimea minimă.
Joint Properties – în funcție de acuratețea și
credibilitatea datelor de intrare, importanța
asamblării, calitatea producției și acuratețea
calculului, aceasta este aleasă într-un interval
de la 1,5 la 3.
Orientativ:
1.3 ÷1.5 – date de intrare foarte precise,
cunoaștere perfectă a caracteristicilor
materialelor, calitate înaltă a tehnologiei de
producție, cuplaje nesemnificative, a căror
deteriorare nu provoacă consecințe grave.
1,5 ÷ 1,8 – calcul mai puțin precis, fără nicio
verificare experimentală, precizie mai mică în
tehnologia de producție, cuplaje de importanță
mai mică.
1,8 ÷ 2,5 – date de intrare mai puțin precise,
determinarea aproximativă a caracteristicilor
materialelor, cunoașterea inexactă a efectelor
reale ale încărcării externe; diametre mari de
arbori, cuplaje importante, a căror deteriorare ar
putea pune în pericol viața umană sau poate
provoca pierderi materiale mari.
Notă: Sunt utilizate niveluri chiar mai mari de
siguranță dacă cuplajele funcționează într-un
mediu coroziv sau la temperaturi ridicate.
231
4 Shaft Material Sunt specificate materialele utilizate pentru

arbore și butuc. Dacă un material este selectat
5 Hub material din baza de date de materiale, caracteristicile
acestuia sunt introduse automat, iar câmpul de
editare este blocat.
Allowable Pressure – se introduce presiunea
admisibilă a materialului celui mai slab din
cuplul care formează asamblarea cu canelura.
Allowable Shear Stress – se introduce

tensiunea admisibilă la forfecare al materialului
cu caracteristicile mecanice cele mai scăzute
din cuplul care formează asamblarea cu
canelura.
6 Schița Zona în care este prezentată o schiță a
asamblării.
7 Results Sunt afișate rezultatele calculului în funcție de
metoda de calcul aleasă.
2.8. Generare asamblări cu pene paralele

(Key Connection)
Penele paralele au formă prismatică, secțiune constantă și sunt

utilizate pentru transmiterea mișcării de rotație între două piese care au axa
longitudinală comună, prin contactul dintre pereții laterali (antrenare fără
strângere).
Generatorul de asamblări cu pene paralele se află în

meniul Design  Power Transmission  Key  Parallel Key Connection
Generator și conține cele două file: Design (fig.2.48 și tabelul 2.16) și
Calculation (fig. 2.51 și tabelul.2.17):
232
Fig.2. 48. Generarea penei paralele cu Parallel Key Connection Generator

a comenzii Parallel Key Connection Generator (fig. 2.48)
Opțiune Descriere
1 Key Se alege standardul/tipul de pană din libraria
softului.
2 Size Se selectează arborele sau se editează în caseta
indicată diametrul acestuia pentru a fi selectate
automat dimensiunile penei (lățime și înălțime).
Lungimea penei – se alege din lista desfășurătoare
(conformă cu standardul acesteia).
– comandă actualizarea dimensiunilor în

funcție de diametrul arborelui.
Se introduce numărul de pene (pentru momente de
No: torsiune mari pot fi utilizate până la patru pene,
dispuse simetric (de regulă) sau asimetric (la 120o
– pentru transferul momentelor ciclice).
Angle Se specifică unghiul dintre pene/canale.
233
3 Shaft Groove Se specifică poziția canalului de pană din arbore.

Create New – se creează un nou canal de pană;
Select Existing – se selectează un canal de pană
existent pe arbore;
Opțiuni pentru tipul de canal de pană:
 canal de pană cu capete rotunjite;
 canal de pană cu un capăt rotunjit;
 canal de pană simplu.
Reference 1 – fața cilindrică a arborelui.
Reference 2 – fața plană sau Workplane ca
referință de poziționare a penei. Este disponibil și
o comandă Flip direction de modificare a direcției
(numai după ce a fost ales planul de referință 2).
Orientation – specifică un plan de orientare
utilizat pentru poziționarea canalului pe suprafața
cilindrică- selectat automat de soft.
Radius – Diametrul sculei pentru prelucrarea
canalului de pană simplu.
4 Hub Groove Se specifică poziția canalului de pană din butuc.
Reference 1 – se selectează o față plană de
început/sfârșit sau un plan de lucru. (Generatorul
selectează automat faţa de capăt. Dacă există o
problemă cu definirea feţei de capăt, este
necesară selectarea acesteia.)
Reference 2 – specifică un punct de pornire (care
poate fi marginea cilindrică sau punct de lucru). Se
utilizează opțiunea Flip pentru a schimba direcția
canalului.
Orientation – specifică un plan de orientare
utilizat pentru poziționarea canalului pe suprafața
cilindrică – selectat automat de soft.
5 Select Objects Se selectează obiectele de generat (pană, canal în
arbore și/sau canal în butuc)
to Generate
În mod implicit, toate cele trei opțiuni sunt activate.
Dezactivarea opțiunilor se face prin acționarea
pictogramelorNotă.
234
Notă [2]:
- Dacă sunt introduse canale de pană pentru arbore și butuc, poziția lor reciprocă
este fixată automat printr-o constrângere, astfel încât pozițiile nu pot fi modificate
individual.
- În cazul în care canalul arborelui este selectat ca existent și este creată pana și
canalul penei din butuc, atunci pana este poziționată pe canelura butucului.
- Este disponibilă o previzualizare a geometriei și tipului penei și este posibilă o
redimensionare prin acționarea săgeților (grips) astfel (fig.2.49).
Fig.2. 49. Dimensionarea și poziționarea prin utilizarea Gripuri-lor.
1. Grip utilizat pentru modificarea lungimii penei;

2. Grip utilizat pentru rotirea poziției;
3. Grip utilizat pentru poziționarea față de planul referință 2.
235
Fig.2. 50. Generarea simultană a penei și a canalelor de pană în arbore și butuc
Fig.2. 51. Fila Calculation a comenzii Parallel Key Connection Generator
236
Tabelul 2. 17. Descrierea comenzilor din fila de calcul
a comenzii Parallel Key Connection Generator
Opțiune Descriere
1 Type of Se alege tipul de calcul de rezistență:
Strenght Check Calculation – efectuează o verificare a
rezistenței pentru sarcina, dimensiunile și
Calculation proprietățile îmbinării specificate.
Design Key Length – proiectează lungimea activă
optimă a penei pentru sarcina specificată,
diametrul arborelui și proprietățile îmbinării.
2 Loads Sunt setate mărimile care reprezintă solicitările
asamblării cu pană. Sarcina este introdusă prin
putere, turație sau moment, în conformitate cu
Power, Speed turație.
Torque

Power, Torque
 Speed
Torque,
Calculează puterea în funcție de turație și moment.
Speed Power
3 Dimensions Dimensiunile asamblării cu pană (diametrul
exterior al arborelui, dimensiunile penei,
dimensiunea interioară a arborelui în cazul
construcției de tip tubular).
4 Key material Sunt indicate materiale generice (baza de date
Material nu este conectată la librăria softului, așa
Shaft material încât nu pot fi selectate decât materiale generice și
caracteristicile mecanice minime ale acestor grupe
Hub material de material) pentru pană, arbore și butuc.
Caracteristicile mecanice luate în calcul sunt:
- presiunea admisibilă 𝑝 ;
- tensiunea admisibilă la forfecare 𝜏 .
5 Joint Key Number – numărul de pene.
Proprieties Desired Safety – coeficientul de siguranță dorit:
 1,3÷1,5 pentru date de intrare precise,
cunoașterea exactă a caracteristicilor
materialelor, precizie de execuție, asamblări
cu importanță funcțională redusă.
237
 1,5÷1,8 – pentru calcul mai puțin precis,

fără o verificare experimentală, precizie
mai mică în execuție, cuplaje de
importanță mai mică.
 1,8÷2,5 – pentru date de intrare mai puțin
precise, cunoașterea mai puțin exactă a
caracteristicilor materialelor, cuplaje
importante a căror deteriorare pun în
pericol viața sau pot provoca daune
materiale mari.
6 Results Afișează valorile calculate și verificarea puterii
transmise.
2.9. Proiectarea CAD și prototiparea rapidă
Proiectarea CAD reprezintă numai o parte a tehnicilor CAx (tehnici

asistate de calculator) [1] utilizate pentru creșterea productivității și acurateții
proiectării produselor. Dar, provocarea activității inginerești moderne o
reprezintă îmbunătățirea proiectării urmărind în special performanțele
tehnice ale produselor.
Fabricația aditivă este cunoscută de la mijlocul anilor 1980
(sinterizarea) și a fost utilizată mai ales pentru prototipare rapidă, dar
potențialul ingineresc a crescut după anii 2000 datorită dezvoltării
materialelor ce se folosesc în tehnologia de modelare prin extrudare
termoplastică și apariția tehnicii cunoscute ca printare 3D.
Conceptul de fabricație aditivă se referă la tehnicile de creare a
obiectelor prin adăugarea strat cu strat de material. Pentru aceasta sunt
necesare un model 3D, un echipament de fabricare aditivă și materialul de
stratificat. Modelul CAD este creat și transferat, pentru fabricare, către
echipamentul de producție aditivă care va citi datele dimensionale și de
formă necesare din modelul 3D, și va forma reperul prin adăugarea de
straturi succesive de lichid, pulbere sau material topit.
Printarea 3D are foarte multe avantaje, cum ar fi: costuri reduse,
viteză de producție crescută, posibilitatea de modificare a formei produsului
finit fără a mai fi necesară o pregătire suplimentară de fabricație, fapt care
influențează pozitiv performanțele inovatoare. Dar există și limitări ale
printării 3D, iar cea mai importană dintre ele este faptul că piesele produse
prin acest procedeu au o rezistență mai scăzută din cauza stratificării.
238
Etapa de prototipare rapidă este o etapă secundară în tehnologia de
fabricare a produsului, care depinde de rezultatele proiectării și de condițiile
tehnice pe care trebuie să le îndeplinească produsul/piesa obținută pentru
aplicația dorită. În general, un prototip obținut prin tehnologia aditivă 3D care
se identifică cu piesa CAD, este un prototip de fidelitate înaltă, care respectă
dimensionarea din etapa de proiectare.
Prototiparea rapidă poate fi utilizată în analiza și optimizarea
geometriei unui amestecător tip elice prin variația formei. Pornind de la
ecuațiile matematice ale curbei propuse pentru profilul lamei, se determină
modelul CAD parametrizat al elicei (fig. 2.52,a) [9]. Acest proces este urmat
de prototipare rapidă (printare 3D – figura 2.52,b) și evaluarea performanțelor
(eficiența procesului de amestecare pentru fiecare elice printată 3D prin
determinarea puterii specifice necesare asigurării suspensiei complete de
particule solide).
Metoda de prototipare virtuală (modelare 3D succesivă prin
modificarea anumitor parametri) urmată de prototipare rapidă poate fi utilă
pentru scalarea sistemelor de amestecare, în cazul producției flexibile (de
cantități mici), în care atât natura, cât și concentrația constituenților în
produsul final variază des [9]. Aceasta poate fi o metodă eficientă și cu cost
redus pentru identificarea rapidă a configurației optime a dispozitivului de
amestecare, care contribuie la reducerea costurilor și la creșterea producției.
a. b.
Fig. 2.52. Modelul 3D al elicei și piesa printată 3D (PLA-acid polilactic) utilizată
în procesul de evaluare a procesului de amestecare [9]
Tehnologia de printare 3D este din ce în ce mai performantă, încât

putem printa o gamă dimensională foarte diversificată (de la obiecte foarte
mici până la locuințe), dar, este foarte important de reținut faptul că nu există
239
imprimante universale care să poată prelucra toate tipurile de materiale și

orice dimensiune, ci imprimante dedicate anumitor tehnologii și material, în
anumite intervale dimensionale.
O altă limitare a printării 3D apare atunci când este vorba de cantități
mari de produse, deoarece costul de producție crește foarte mult comparativ
cu alte metode folosite. Acuratețea produselor printate 3D poate fi scăzută
în cazul în care designul nu a fost suficient de bine calibrat pe imprimantă.
Uneori pentru finisare sunt folosite mașini CNC tocmai pentru a crește
acuratețea produsului finit (fig.2.53).
Fig. 2.53. Elice obținută prin fabricare aditivă-sinterizare cu laser, prelucrare la

dimensiuni și finisare a suprafetelor cu echipamente CNC convenționale.
https://www.electronicproducts.com/3d-printing-gains-industrial-momentum/
240
ANEXA 2.1
241
242
243
244
ANEXA 2.2
245
246
247
248
ANEXA 2.3
249
250
251
252
253
ANEXA 2.4
Fig. A2.4.1. Curele trapezoidale clasice
Fig. A2.4.2. Curele trapezoidale înguste
254
Bibliografie PARTEA a II-a:
1. ȘTEFĂNESCU, Mariana-Florentina, TOMESCU, Gheorghița, SPOREA

Nicoleta, Proiectarea asistată de calculator a echipamentelor pentru
procese industriale, Volumul 1, Recipiente sub presiune, Îndrumar de
proiectare. Editura Politehnica Press, București, 2020.
2. https://knowledge.autodesk.com/support/inventor/
3. *** Autodesk® Inventor® 2009- Advanced Assembly and Machine
Design Autodesk Official Training Courseware (AOTC)
4. Thom TREMBLAY, Better Machine Design with Inventor Design
Accelerators- MFG321419-L, AUTODESK University (2019)
(https://www.autodesk.com/autodesk-university/)
5. Curtis WAGUESPACK, Mastering Autodesk® Inventor® 2014 and

Autodesk® Inventor LT™ 2014, SYBEX, Canada, 2013
6. Nedelcu, D., Modelare parametrică prin Autodesk INVENTOR, Editura
Orizonturi Universitare, Timișoara, 2004
7. STĂNCESCU, C-tin, Modelare parametrică și adaptivă cu Inventor -
Editura FAST, Bucureşti, 2014
8. Filipoiu I.D., Tudor, A., Proiectarea transmisiilor mecanic, Editura Bren,
București, 2001
9. BESNEA, D., SPÂNU, Alina Rodica; PRODEA, Iuliana Marlena;
TOMESCU, Gheorghița, PANAIT, Iolanda Constanța, Constructive
Optimisation of the Propeller Type Mixing Devices Using the Virtual and
Rapid Prototyping, Revista de Chimie (Rev. Chim.), Year 2017, Volume
68, Issue 3, 453-458, https://doi.org/10.37358/RC.17.3.5477
255

Proiectarea Asistată de Calculator A Echipamentelor Pentru Procese Industriale

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectarea Asistată de Calculator A Echipamentelor Pentru Procese Industriale

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mariana-Florentina ȘTEFĂNESCU

Gheorghița TOMESCU Nicoleta SPOREA

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

Recipientele care funcționează sub presiune și sunt destinate

Amestecurile sunt caracterizate de starea fizică a substanțelor de

Soluții de Soluții de Soluții de

Gaze Lichide Solide

Dispersii, Dispersii, Dispersii,

Fig. 1. 1 Formarea amestecurilor omogene și eterogene [1]

Particularitățile proceselor de bază care au loc în aceste echipamente

Eficiența amestecării este asigurată prin realizarea în toate punctele

Proiectarea recipientelor face obiectul volumului 1 al îndrumarului

Fig. 1. 2.Elemente componente ale dispozitivului de amestecare

Termenul de amestecare caracterizează operația în general, însă se

operația de amestecare. Prin amestecarea diferitelor substanțe, viteza

Pentru amestecarea materialelor în stare pulverizată sub formă de

Cerințele tehnologice și mecanice actuale (eficientizarea economică

2.1. Alegerea dispozitivului de amestecare

Amestecătoarele sunt componentele care transmit energia mecanică

Proiectarea procesului este adesea o procedură interactivă, care ia

Proiectarea mecanică a unui dispozitiv de amestecare constă în

2.2. Tipuri de amestecătoare

Ținând seama de starea fizică a materialelor care intră în amestec,

1 Amestecător paletă 𝑑 ≈ (0,4 ÷ 0,5)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 5 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

2 Amestecător cadru 𝑑 ≈ (0,5 ÷ 0,7)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 5 m/s

3 Amestecător elice 𝑑 ≈ (0,2 ÷ 0,4)𝑑 𝛼 ≈ 25

Viteza periferică: 2 ÷ 6 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

5. Amestecător turbină cu 𝑑 ≈ (0,3 ÷ 0,4)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 6 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

6. Amestecător impeller 𝑑 ≈ (0,5 ÷ 0,7)𝑑 𝛽 = 10 ÷ 15°

Viteza periferică: 2 ÷ 8 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

7 Amestecător cu brațe înclinate 𝑑 ≈ (0,7 ÷ 0,9)𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 8 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

8 Amestecător cu brațe 𝑑 ≈ (0,6 ÷ 0,9)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 6 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 50𝑃𝑎 ∙ 𝑠

9. Amestecător ancoră 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 6 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 30𝑃𝑎 ∙ 𝑠

10 Amestecător cu ancoră 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 2 ÷ 5 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 50𝑃𝑎 ∙ 𝑠

11 Amestecător MIG 𝑑 ≈ 0,7 ∙ 𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 1,5 ÷ 11 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 50𝑃𝑎 ∙ 𝑠

12 Amestecător cu bandă 𝑑 ≈ (0,9 ÷ 0,95)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

-nu este recomandat pentru lichide cu

13 Amestecător disc zimțat 𝑑 ≈ (0,2 ÷ 0,5)𝑑 𝑏 ≈ 0,1 ∙ 𝑑

Viteza periferică: 8 ÷ 30 𝑚/𝑠

Vâscozitatea amestecului: ≤ 10𝑃𝑎 ∙ 𝑠

După spectrul de curgere pe care-l pot realiza, amestecătoarele pot

Spectrul axial (în jos și în sus) este un model important al fluxului,

daune elicelor convenționale după o perioadă scurtă de timp. Din acest

Fig. 2. 2. Amestecătorul EKATO-ISOJET [3,20]

Amestecătorul EKATO-ISOJET (fig. 2.2) este utilizat în procesele

Fig. 2. 3. Amestecătorul EKATO-COMBIJET [3,20]