Tratat de Tehnologia Materialelor-Curs

Prof. dr. ing.
Gheorghe Amza
Prof. dr. ing. Gabriel Marius Dumitru
Conf. dr. ing. Viorel Ovidiu Rndau
As. dr. ing. Ctlin Gheorghe Amza
TRATAT
DE
TEHNOLOGIA
MATERIALELOR
EDIT URA ACADEMIEI ROMNE

Bucureti, 2002
Cuprins ___ ___________ ______________________________________________5
CUPRINS
Prefa .................................................................. ........................................................................... 17

L Rolul i importana tehnologiei. Principiile tehnologiei
(prof. dr. ing. Gh. Amza)............................................................................................ 19
1.1. Generaliti ........................................................................................................................... 19
1.2. Principiile tehnologiei ................................................................................... ...................... 21
1.2.1. Principiul multidimensional ......................................................................... . ........... 21
1.2.2. Principiul eficienei ............................................... . ................................................... 29
1.2.3. Principul informaiei. Principiul proiectrii proceselor tehnologice .............................. 43
2. Materiale - clasificare, proprieti, utilizare
(prof. dr. ing. Gh. Amza)........................................................................................... 66
2.1. Generaliti........................................................................................................................... 66
2.2. Interdependena structur - proprieti ..................................................................................... 69
2.3. Clasificarea proprietilor materialelor ....................... ........................................................... 71
2.3.1. Proprietile funcionale.......................................................... . ................................. 74
2.3.2: Proprietile tehnologice ............................................................................................... 95
2.3.3. Proprietile economice .............................................................................................. 97
2.4. Metode pentru determinarea, studiul i controlul proprietilor materialelor ........................... 98
2.4.1. Metode pentru determinarea compoziiei chimice ....................................................... 99
2.4.2. Determinarea microstructurii i macrostructurii ........................................................... 101
2.4.3. Metode pentru determinarea principalelor proprieti funcionale ................................. 116
2.4.4. Metode pentru determinarea principalelor proprieti tehnologice ............................... 134
2.4.5. Metode speciale pentru determinarea, studiul i controlul proprietilor materialelor ...
................................................................................................................................... 149
2.5. Elaborarea materialelor metalice
(prof. dr. ing. G. M. Dumitru, prof. dr. ing. Gh. Amza) ....................................... 156
2.5.1. Generaliti 156
2.5.2. Prepararea minereurilor .................................................. ................................................ 160

2.5.3. Bazele teoretice ale extragerii metalurgice .............. .................................................. 161
2.5.4. Purificarea metalului brut ........................................................................................... 165
2.5.5. Obinerea monocristalelor ........................................................................................... 168
2.5.6. Elaborarea primar a fontei ......................................................................................... 175
2.5.7. Elaborarea feroaliajelor ......................................... ...................................... . ............ 181
2.5.8. Elaborarea secundar a fontei ........................................................................ ............. 182
2.5.9. Elaborarea oelurilor ................................................................................................... 186
2.5.10. Procedee speciale de elaborare i tratare a oelurilor . .................................................. 195
2.5.11. Elaborarea cuprului i a aliajelor de cupru ................................................................. 198
2.5.12. Elaborarea aluminiului.............................................................................................. 203
2.5.13. Elaborarea magneziului i a aliajelor de magneziu ................................................... 207
2.5.14. Elaborarea plumbului .............................................................................................. 210
2.5.15, Elaborarea zincului ................................................................ .................................. 212
2.5.16.Elaborarea nichelului i a aliajelor de nichel............................................................... 217
2.5.17.Elaborarea titanului si a aliajelor de titan 218
titanului i a aliajelor de titan................................................................................................. 218
6 Tratat Je tehnologia materialelor
2.6. Clasificarea i standardizarea principalelor materiale metalice utilizate n construcia

de sisteme tehnologice .......................................................................................................... 221
2.6.1 . Noiuni introductive 221
2.6.2. Fontele........................................................................................................................ 222

2.6.3. Oelurile ..................................................................................................................... 224
2.6.4. Metalele i aliajele neferoase................................... .................................................. 236
2.7. Alegerea materialului optim pentru confecionarea unei piese ................................................ 241
2.8 Tendine i perspective privind utilizarea materialelor .............................................................. 247
2.9. Materialul i procedeele de transformare ale acestuia ............................................................... 249
2.9.1. Comportarea sub aciunea forelor de transformare...................................................... 249
2.9.2. Metode de generare a suprafeelor. ................................................................................
3. Obinerea pieselor prin turnare
(conf. dr. ing. Viorel Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) ...................................... 259
3.1. Generaliti ........................................................................................................................... 259
3.2. Bazele teoretice ale turnrii. Particularitile solidificrii materialelor turnate 263
3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate .................................................. 263

3.2.2. Influena parametrilor de turnare asupra solidificrii .................................................... 265
3.2.3. Particularitile procesului de solidificare .................................................................... 267
3.3. Proprietile de turnare ale materialelor ................................................................................. 268
3.3.1. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor ................................. . ...................... 268
3.3.2. Determinarea practic a proprietilor de turnare ......................................................... 270
3.3.3. Proprietile de turnare ale materialelor nemetalice...................................................... 273
3.4. Principiul obinerii unei piese prin turnare . ....................................................... .................... 274
3.4.1. Generaliti privind obinerea unei piese prin turnare ................................................... 274
3.4.2. Principiul de obinere a pieselor prin lumare .......................................................... ..... 275
3.5. Pregtirea materialelor n vederea turnrii........................................................................ . 276
3.5.1. Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii. ................................................ . 276
3.5.2. Elaborarea materialelor compozite metalice n vederea turnrii ...................... ........... 283
3.5.3. Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii............................ ................... 284
3.6. Clasificarea procedeelor de turnare......................................................................................... 287
3.6.1. Criterii de clasificare ................................................................................................... 287
3.6.2. Procedee de turnare ..................................................................................................... 289
3.7. Turnarea n forme temporare .................................................................................................. 292
3.7.1. Schema procesului tehnologic ................................... .............................................. . 292
3.7 2. Bazele proiectrii modelelor i cutiilor de miez ........................................... ............... 294
3.7.3. Amplasarea piesei n forma de turnare......................................................................... 298
3.7.4. Metode de formare ............................................................... .................................... 299
3.7.5. Metode de extragere a modelelor ................................................................................. 309
3.7.6. Reele de turnare . ............................ . ........................................................................ 310
3.7.7. Metode de turnare ....................................................................................................... 313
3.7.8. Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit .................................... 314
3.7.9. Turnarea n forme temporare din amestec de formare special....................................... 322
3.7.10. Proccsul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme temporare
(n rame, n solul turntoriei, n miezuri, n forme coji) .............................................. 327
3.7.11. Tehnologii tip pentru piese turnate n forme temporare .............................................. 345
3.8. Turnarea n forme permanente............................................................................................... 353
3.8.1. Generaliti ................................................................................................................. 353
3.8.2. Turnarea n forme permanente fr suprapresiune ...................... ................................ 355
3.8 3. Turnarea n forme permanente cu sub presiune ........................................................ 357
3.8.4. Turnarea prin aspiraie .............................................................. ........... .................... 365
3.8.5. Turnarea centrifugal ........................................................... ...... .............................. 369
Cmprins ________ ___ _________________________________________________________ Z.
3.8.6. Turnarea continu ....................................................................................................... 375

3.8.7. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme permanente.. 381
3.9.Procedee speciale de turnare 392
3.9.1. Turnarea prin expulzarea progresiv a jetului de aliaj topit ......................................... 393
3.9.2. Turnarea prin matriare lichid .................................................................................... 395
3.9.3. Turnarea cu modele uor volatile ................................................................................ 396
3.9.4. Turnarea n forme vidate ............................................................................................. 397
3.9.5. Turnarea n forme ceramice cu perei subiri ................................................................ 399
3.9.6. Turnarea n forme hibride............................................................................................ 400
3.9.7. Turnarea n foime criogenice ....................................................................... ............ 401
3.9.8. Turnarea n cmp ultrasonor........................................................................................ 403
3.9.9. Turnarea prin retopire n baie de zgur ....................................................................... 405
3.9.10. Obinerea prin turnare a materialelor cu proprieti speciale ...................................... 409
3.10. Particularitile turnrii pieselor din metale i aliaje industriale .............................................. 410
3.10.1. Tumarea in piese a metalelor i aliajelor 410
3.10.2. Turnarea materialelor compozite metalice ................................................................. 414

3.11. Particularitile turnrii pieselor din materiale nemetalice ....................................................... 415
3.11.1. Turnarea betonului .... ............................................................................................... 416
3.11.2. Turnarea maselor plastice .......................................................................................... 417
3.11.3. Turnarea sticlei ........................... ............................................................................. 418
3.11.4. Turnarea cauciucului ................................................................................................ 418
3.11.5. Turnarea materialelor compozite nemetalice............................................................. 418
3.12. Tratamente aplicate pieselor turnate dup solidificare ............................................................ 419
3.12.1. Dezbaterea formelor .................................................................................................. 419
3.12.2. Curirea pieselor dup turnare................................................................................. 421
3.12.3. Tratamentele termice i termochimice ...................................................................... 422
3.13. Defectele pieselor turnate ...................................................................................................... 425
3.13.1. Generaliti ............................................................................................................... 425
3.13.2. Defectele cauzate de fenomenul de contracie ............................................................ 426
3.13.3. Defectele cauzate de fenomenul de segregare ............................................................ 439
3.13.4. Defectele cauzate de ptrunderea gazelor n metalul sau aliajul lichid ........................ 440
3.14. Controlul pieselor turnate ....................................................................................... . ............ 440
3.15. Remanierea pieselor cu defecte de turnare ............................................................................. 443
3.16. Tendine i perspective n obinerea semifabricatelor prin turnare.......................................... 453
3.17. Norme specifice de protecia muncii ...................................................................................... 454
4. Obinerea pieselor din pulberi metalice
(prof. dr. ing. G. Dumitru).......................................................................................... 456
4.1. Noiuni introductive............ .............................................. :................................................... 456
4.2. Obinerea pulberilor metalice. ................................................................................................ 459
4.2.1. Obiierea pulberilor metalice prin achiere ................................................................. 461
4.2.2. Obinerea pulberilor metalice prin mcinare ................................................................ 461
4.2.3. Obinerea pulberilor metalice prin procedeul Coldstream ............................... . ......... 462
4.2.4. Obinerea pulberilor metalice prin pulverizare ............................................................ 463
4.2.5. Obinerea pulberilor metalice prin atomizare ............................................................... 464
4.2.6. Obinerea pulberilor metalice prin reducerea oxizilor .................................................. 464
4.2.7. Obinerea pulberilor metalice prin electroliz .............................................................. 465
4.2.8. Obinerea pulberilor metalice prin metoda carbonil ..................................................... 465
4.2.9. Obinerea pulberilor metalice aliate ............................................................................ 466
4.3. Proprietile pulberilor metalice . ................................................................................... . ...... 467
4.3.1. Proprietile fizice ale pulberilor metalice ................................. ................................ 467
4.3.2. Proprietile chimice ale pulberilor metalice ................................................................ 467
4.3.3. Proprietile mecanice ale pulberilor metalice............................................................. 468
8 _______________________________________________ Tratat de tehnologia materialelor
4.3.4. Proprietile tehnologice ale pulberilor metalice 468
4.4. Pregtirea amestecurilor din pulberi metalice ................ . .................................................... 470

4.5. Formarea pieselor din pulberi metalice .................................................................................. 470
4.5.1. Etapele procesului de compactare ............................................................................... 471
4.5.2. Construcia sculelor pentru compactare....................................................................... 475
4.5.3. Procedee de compactare a pulberilor metalice ............................................................. 477
4.6. Sintetizarea pulberilor ........................................................................................................... 483
4.6.1. Mecanismul sinterizrii ............................................................................................... 483
4.6.2. Parametrii tehnologici ai sinterizrii ............................................................................ 485
4.6.3. Medii de sinterizare ................... , ............................................................................... 487
4.6.4. Utilaje pentru sinterizare............................................................................................. 488
4.7. Procedee speciale de ob(inere a pieselor din pulberi metalice ............................................... 490
4.7.1. Sintermatriarea .......................................................................................................... 490
4.7.2. Obinerea pieselor din pulberi metalice prin injecie n matri .................................... 491
4.8. Operaii de prelucrare final a pieselor din pulberi metalice .................................................... 493
4.8.1. Ajustarea prin achiere a pieselor din pulberi metalice ............................................... 493
4.8.2. Calibrarea pieselor din pulberi metalice ....................................................................... 494
4.8.3. Impregnarea pieselor din pulberi metalice ................................................................... 494
4.9. Proprietile pieselor din pulberi metalice .............................................................................. 495
4.9.1. Proprieti fizice ................................................................................................. ...... 495
4.9.2. Proprieti chimice....................................................................................................... 496
4.9.3. Proprieti mecanice ..................................................................................... ............. 496
4.10. Forma tehnologic a pieselor din pulberi metalice ................................................................. 497
4.11. Domeniile de utilizare a pieselor din pulberi metalice .................................. ............ ............. 499
4.12. Eficiena economic a pieselor din pulberi metalice ............................................................... 502
5. Obinerea pieselor prin deformare plastic
(prof. dr. ing. Gh. Amza) ............................................................................................ 504
5.1. Introducere ............................................................................................................. .............. 504
5.2. Mecanismul prelucrrii prin deformare plastic ...................................................................... 506
5.2.1. Comportarea la deformare a materialelor .................................................................... 506
5.2.2. Deformarea materialelor ............................................................................................. 509
5.3. Noiuni de teoria plasticitii.................................................................................................. 513
5.3.1.Starea de tensiune ......................................................................................................... 513
5.3.2. Starea de deformare .................................................................................................... 517
5.3.3. Starea plastic. Ipoteze de plasticitate.......................................................................... 522
5.3 4. Legile de baz ale deformrii plastice........................................................................... 525
5.4. Fenomene ce nsoesc prelucrarea prin deformare plastic a materialelor ............................... 532
5.4.1. Creterea eompactitii i a greutii specifice ............................................................. 533
5.4.2. Ecruisarea ................................................................................................................... 533
5.4.3. Recristalizarea ........................................................................................................... 534
5.4.4. Apariia structurii fibroase........................................................................................... 536
5.4.5. Modificarea proprietilor funcionale i tehnologice .................................................. 537
5.5. nclzirea materialelor metalice n scopul prelucrrii prin deformare plastic ......................... 539
5.5.1. Parametrii regimului termic al deformrii ................................................................... 539
5.5.2. Instalaii folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare plastic................... 547
5.5.3. Deferte posibile la nclzire ........................................................................................ 551
5.6. Materiale pielucrabile prin deformare plastic. Clasificarea procedeelor de prelucrare
prin deformare plastic ......................................................................................................... 552
5.6.1. Materiale prelucrabile prin deformare plastic ............................................................. 552
5.6.2. Clasificmea procedeelor de prelucrare prin deformare plastic .................................. 553
5.7. Laminarea............................................................................ 554
5.7.1. Definire. Scheme de principiu 554
de principiu....................................................................................................................... . 554
Cuprins 9
5.7.2. Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniiale i produse obinute 556
5.7.3. Bazele teoretice ale laminrii ...................................................................................... 559
5.7.4.Utilajul folosit la laminare 564
5.7.5. Clasificarea laminoarelor ............................................................................................. 566

5.7.6. Defectele produselor laminate..................................................................................... 567
5.7.7. Tehnologia laminrii ................................................................................................... 572
5.7.8. Procedee speciale de laminare ..................................................................................... 574
5.8. Extrudarea ............................................................................................................................. 584
5.8.1. Definire i scheme de principiu ................................................................................... 584
5.8.2. Bazele teoretice ale extrudrii ..................................................................................... 586
5.8.3. Calculul forei necesare la extrudare ........................................................................... 589
5.8.4. Produse obinute prin laminare .................................................................................... 593
5.8.5. Scule folosite la extrudare........................................................................................... 594
5.8.6. Criterii de alegere a condiiilor de extrudare ................................................................ 597
5.8.7. Defectele produselor extiudate ...................... ............................................................ 598
5.8.8. Tehnologia extrudrii ................................................................................................. 598
5.8.9. Procedee speciale de extrudare .................................................................................... 599
5.9. Tragerea - trefilarea ............................................................................................................. 604
5.9.1. Definire i scheme de principiu ................................................................................... 604
5.9.2. Bazele teoretice ale tragerii - trefilarii ......................................................................... 605
5.9.3. Calculul forei de tragere i a numrului de treceri....................................................... 606
5.9.4. Scule i dipozitive folosite la tragere - trefilare............................................................ 609
5.9.5. Produse obinute prin tragere - trefilare ....................................................................... 613
5.9.6. Tehnologia tragerii - trefilrii . ..................................................................................... 615
5.9.7. Defectele produselor obinute prin tragere-trefilare ..................................................... 616
5.9.8. Procedee speciale de tragere ...................................................................................... 618
5.10. Forjarea ................................................................................................................................. 619
5.10.1. Definire ................................................................................................................... 619
5.10.2. Materiale i semifabricate destinate forjrii ............................................................... 619
5.10.3. Forjarea liber........................................................................................................... 622
5.10.4. Forjarea n matri .................................................................................................... 638
5.11. Obinerea pieselor din table ................................................................................................... 678
5.11.1. Generaliti............................................................................................................... 678
5.11.2. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin tiere ............................................ 679
5.11.3. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin deformare plastic ....................... 690
5.11.4. Procedee speciale de prelucrare a tablelor .................................................................. 715
6. Obinerea pieselor prin sudare
(prof. dr. ing. Gh. Amza) ........................................ .................................................... 724
6.1. Generaliti ............................... .......................................................................................... 724
6.2. Principiul fizic al sudrii............................................. :. ......................................................... 726
6.3. Clasificarea procedeelor de sudare......................................................................................... 726
6.4. Macrostructura i microstructura unei mbinri sudate ............................................... ........... 728
6.5. Sudabilitatea (comportarea la sudare) materialelor ................................................................. 735
6.5.1. Generaliti................................................................................................................. 735
6.5.2. ncercri pentru determinarea sudabilitii ................................................................... 736
6.5.3. Sudabilitatea oelurilor................................................................................................ 739
6.5.4. Sudabilitatea fontelor .................................................................................................. 741
6.5.5. Sudabilitatea metalelor i aliajelor neferoase............................................................... 741
6.6. Materiale de adaos folosite la sudare...................................................................................... 742
6.7. Sudarea prin topire cu energie electric ............................................. ................................. 743
6.7.1. Formarea i elementele arcului electric 749
elementele arcului electric..................................................................................................... 743
10 Tratat de tehnologia materialelor
6.7.2. Trecerea materialului de adaos prin arcul electric ........................................................ 748

6.7.3. Surse de curent pentru sudarea prin topire cu arc electric ............................................. 749
6.7.4. Sudarea manual cu arc electric descoperit .................................................................. 752
6.7.5. Sudarea cu arc electric acoperii sub strat de flux ......................................................... 783
6.7.6. Sudarea n mediu de gaze protectoare......................................................................... 806
6.7.7 . Sudarea clectric prin topire sub baie de zgur 829
6.7.8. Sudarea cu plasma 833
6.8. Sudarea prin topire cu energie chimic .................................................................................. 836

6.8.1 Sudarea cu flacr de gaze ........ ................ ................................................................ 836
6.8.2.Sudarea prin topire cu termit 851
6.9. Sudarea prin topire cu energie de radiaie .............................................................................. 853

6.9.1. Sudarea cu fascicul de electroni .................................................................................. 853
6.9.2. Sudarea cu fascicul de fotoni............................................................... ....................... 856
6.10. Sudarea prin presiune............................................................................................................ 860
6.10.1. Generaliti. Clarificarea procedeelor de sudare prin presiune................................... 860
6.10.2. Sudarea prin presiune cu energie electric ...................... ......................................... 860
6.10.3. Sudarea prin presiune cu energie mecanic ............................................................... 879
6.10.4. Sudarea prin presiune cu energie chimic .................................................................. 888
6.11. Tensiuni i deformaii n custurile sudate ............................................................................. 889
6.1 l.l.Tensiuni remanente datorate sudrii. ............................................................................ 889
6.11.2. Deformaii remanente datorate sudrii........................ ...................................... 892
6.11.3. Msuri constructive i tehnologice pentru reducerea tensiunilor i deformaiilor datorate
sudrii ............................................................................ ........................................ 894
6.12. Defectele mbinrilor sudate .............................................................................. ................... 897
6.12.1. Fisurile i crpturile . ............................................................. ........................... 898
6.12.2. Porii i suflurile ........................................................................................ ............. 899
6.12.3. Incluziunile ............................................................................................................... 900
6.12.4. Lipsa de ptrundere. ........................................................................................... . ... 90l
6.12.5. Lipsa de topire ..................................................................................... .................... 902
6.12.6. Supranclzirea i arderea...................................................................... .................. 902
6.12.7. Formarea unor compui cu fragilitate ridicat sau rezisten mic la coroziune 903
6.12.8. Defectele de form.................................................................................................... 903
6.13. Tratamentele termice ale mbinrilor sudate .......................................................................... 904
6.14. Construcii (structuri) sudate ................................................................................................ 906
6.14.1. Generaliti ...................................... ....................................................................... 906
6.14.2. Construcii sudate specifice organelor de maini........................................................ 907
6.14.3. Construcii sudate de tipul conductelor ...................................................................... 911
6.14.4. Construcii sudate de tipul rccipienilor. .................................................................... 912
7. Obinerea pieselor prin lipire
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) .................................................. 913
7.1. Generaliti ................. ......................................................................................................... 913
7.2. Clasificarea procedeelor de asamblare prin lipire ................................................................... 915
7.3. Lipirea cu adezivi ............................................................................................... .................. 916
7.3.1. Tipuri de adezivi i liani ............................................................................................. 918
7.3.2. Proiectarea formei asamblrilor lipite cu adezivi ......................................................... 920
7.4. Lipirea cu aliaje de lipit ......................................................................................................... 924
7.4.1. Materiale pentru lipirea cu aliaje.............................. ;.................................................. 924
7.4.2. Proiectarea asamblrilor lipite cu aliaje ....................................................................... 928
7.4.3. Tehnologii de lipire cu aliaje ...................................................................................... 931
8. Obinerea pieselor prin aschiere
(prof. dr. ing. Gh. Amza, as. dr. ing. C. Amza) ............................................................ 934
8.1.................................................................................................................................. Importa
na prelucrrii prin achicre n ansamblul procedeelor de prelucrare ............................................... 934
Cuprins ________________________ ___________ ________________________________ U
8.1.1 . Noiuni generale 934
8.1.2. Probleme actuale i de perspectiv ale prelucrrii prin achiere ................................... 935
8.1.3. Aspecte ale dezvoltrii n timp a teoriei achierii i a teoriei mainilor-unelte.... 936
8.1.4. Noiuni de baz privind generarea suprafeelor prin achiere....................................... 937
8.1.5. Noiuni generale despre principalele procedee dc generare prin achiere ...................... 943
8.2. Elemente de teoria generrii suprafeelor pe maini-unelte.................................................... 950
8.2.1. Generarea teoretic i generarea real a suprafeelor ................................................... 950
8.2.2. Realizarea traiectoriei generatoarei ............................................................................. 952
8.2.3. Realizarea traiectoriei directoarei ............................................................................... 955
8.2.4. Micrile necesare la generarea suprafeelor reale pe maini-unelte.......................... 958
8.3. Bazele achierii materialelor ................................................................................................. 962
8.3.1. Geometria sculelor achietoare.................................................................................... 962
8.3.2. Parametrii geometrici ai stratului de achiere . ............................................................. 969
8.3.3. Procesul fizic de achiere ........................................................................................... 972
8.3.4. Forele i rezistenele de achiere ................................................................................ 975
8.3.5. Fenomene ce nsoesc procesul de achiere .................................................................. 979
8.4 .Elemente de teoria lanurilor cinematice ale mainilor-unelte 996
8.4.1. Definirea i clasificarea lanurilor cinematice ............................................................. 996

8.4.2. Funciile i caracteristicile lanurilor cinematice .......................................................... 999
8.4.3. Cteva mecanisme cu larg utilizare n lanurile cinematice ale mainilor-unelte ....... 1001
8.5. Dispozitive folosite la prelucrarea prin achiere . ................................................................... 1008

8.5.1. Definiia, rolul i structura dispozitivelor .................................................................... 1008
8.5.2. Orientarea pieselor-scmifabricat n dispozitive ........................................................... 1011
8.5.3. Fixarea semifabricatelor n dispozitive ....................................................................... 1025
8.5.4. Sistemele de acionare a mecanismelor de fixare a dispozitivelor ................................ 1032
8.6. Prelucrarea prin strunjire ....................................................................................................... 1040
8.6.1. Definire. Scheme de principiu ..................................................................................... 1040
8.6.2. Generarea suprafeelor prin strunjire ........................................................................... 1040
8.6.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scuie folosite la strunjire ............................ 1044
8.6.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin strunjire ................................ 1046
8.6.5. Stabilirea condiiilor de lucru la strunjire .................................................................... 1056
8.6.6. Tipuri de prelucrri executate pe strunguri................................................................... 1063
8.7. Prelucrarea prin rabotare ............... ..................................................................................... 1068
8.7.2. Generarea suprafeelor prin rabotare................... ........................................................ 1069
8.7.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule folosite la rabotare ............................. 1070
8.7.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin rabotare ............................... 1072
8.7.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rabotare .................................................................... 1076
8.7.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rabotat .................................................. 1080
8.8. Prelucrarea prin mortezare...................................................................... .............................. 1081
8.8.2. Generarea suprafeelor prin mortezare ........................................................................ 1082
8.8.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la mortezare............................ 1083
8.8.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin mortezare ............................ 1085
8.8.5. Stabilirea condiiilor de lucru la mortezare ................................................................. 1086
8.8.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de mortezat ................................................. 1087
8.9. Prelucrarea prin frezare ......................................................................................................... 1087
8.9.2. Generarea suprafeelor prin frezare.......................................... ................................ 1088
8.9.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la frezare ................................ 1089
8.9.4. Maini-unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin frezare...................... 1093
8.9.5. Stabilirea condiiilor dc lucru la frezare ....................................................................... 1100

8.9.6. Tipuri dc prelucrri exccutate pe mainile de frezat ..................................................... 1105
8.10. Prelucrarea prin burghiere, lrgire, adncire, lamare, tarodare i alezare ................................. 1107
8.10.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................. 1107
8.10.2. Generarea suprafeelor prin burghiere........................................................................ 1109
8.10.3. Geometria sculclor achietoare. Tipuri de scule folosite la burghiere, lrgire, adncire,
alezare i tarodare ..................................... ............................................................................ 1110
8.10.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin burghiere, lrgire, adncire, alezare
i tarodare.................................................................................................................. 1114
8.10.5. Stabilirea condiiilor de lucru la burghiere, lrgire, adncire, alezare i tarodare ...... 1121
8.10.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de gurit i pe mainile de alezat i frezat
orizontale ................................................................................................................ 1126
8.11. Prelucrarea prin broare ........................................................................................................ 1127
8.11.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................... 1127
8.11.2. Generarea suprafeelor prin broare .............. .......................................................... 1128
8.11.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule folosite la broare ............................. 1131
8.11.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin broare .............................. 1132
8.11.5. Stabilirea condiiilor de lucru la broare..................................................................... 1135
8.11.6. Tipuri dc prelucrri executate pe mainile de broat ................................................... 1137
8.12. Prelucrarea prin rectificare ..................................................................................................... 1137
8.12.1. Definire. Scheme de principiu ................................................................................... 1137
8.12.2. Generarea suprafeelor prin rectificare ....................................................................... 1138
8.12.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule folosite la rectificare......................... 1145
8.12.4. Maini-unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin rectificare.... 1146
8.12.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rectificare ................................................................ 1149
8.12.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rectificat .............................................. 1154
8.13. Procedee de suprafinisare ....................................................................................................... 1155
8.13.1. Generaliti .............................................................................................................. 1155
8.13.2. Stninjirea fin........................................................................................................... 1155
8.13.3. Lepuirea .................................................................................................................... 1156
8.13.4. Honuirea .................................................................................................................. 1157
8.13.5. Superfinisarea ............................ .................. ......................................................... 1158
8.13.6. Lustruirea.................................................................................................................. 1159
8.13.7. Rodarea .................................................................................................................... 1159
8.13.8. Superfinisarea n cmp ultrasonor............................................................................. 1159
8.14. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric sau adaptiv i pe maini-unelte agregat . .. 1160
8.14.1. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric .................................................. 1160

8.14.2. Prclucrarea pe maini-unelte cu comand adaptiv . ................................................... 1165
8.14.3. Centre de prelucrare ........... ...................................................................................... 1166
8.14.4. Maini-unelte agregate, linii automate i sisteme flexibile ......................................... 1167
8.15. Optimizarea procesului de achiere ........................................................................................ 1169
8.15.1 . Consideraii generale 1169
8.15.2. Stabilirea condiiilor optime ale procesului de achiere 1170
8.16. Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare ............................... 1182

8.16.1. Datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare.................... 1182
8.16.2. Sinteza proceselor tehnologice ................................................................................. 1183
8.16.3. Dimensionarea proceselor tehnologice ..................................................................... 1196
8.16.4. Analiza proceselor tehnologice ................................................................................. 1205
8 .16.5. Intocmirea documentaiei tehnologice 1207
8.17. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa arbori ........................................................... 1208

Cuprins ______ ____________ __
8 17.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse.................................................. 1208

8.17.2. Alegerea materialului i semifabricatelor pentru arbori.............................................. 1209
8.17.3. Structura proceselor tehnologice de prelucrare a arborilor drepi ............................... 1209
8.17.4. Particuluriti ale prelucrrii arborilor cotii .............................................................. 1215
8.17.5. Particulariti ale prelucrrii axelor cu came.............................................................. 1216
8.18 Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa buce ............................................................... 1124
8.18.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse................................................. 1224
8.18.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor .................................................................. 1224
8.18.3. Structura procesului tehnologie de prelucrarea pieselor din clasa buce ................. 1225
8.19. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa corpuri complexe ............................................ 1234
8.19.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse................................................. 1234
8.19.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor ........................................................ ......... 12.35
8.19.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa corpuri complexe
................................................................................................................................ 1236
8.20. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa roi dinate ...................................................... 1249
8.20.1. Caracteristici constructive i condiii telmice impuse ................................................ 1249
8.20.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor .................................................................. 1250
8.20.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa roi dinate.........
................................................................................................................................ 1251
9 Prelucrarea materialelor prin microachiere
(prof. dr. ing. Gh. Amza, as. dr. ing. C. Amza) ..................................................... 1265
9.1. Generaliti .............................................. . .......................................................................... 1265
9.2. Prelucrarea dimensional prin eroziune electrica (electroeroziunea) . ...................................... 1267
9.2.1. Schema de principiu ................................................................................................... 1267
9.2.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale prin electroeroziune............................... 1268
9.2.3. Utilaje folosite la prelucrarea prin electroeroziune ...................................................... 1271
9.2.4. Parametrii regimului de prelucrare .............................................................................. 1274
9.2.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii prin electroeroziune ........................................... 1276
9.2.6. Variante ale prelucrrii prin electroeroziune. Prelucrarea prin electroeroziune
cu electrod fir sau band........................................................................................... . 1278
9.3. Prelucrarea dimensional prin electrochimie ......................................................................... 1279
9.3.1. Schema de principiu a procedeului .............................................................................. 1279
9.3.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale prin electrochimie ................................. 1280
9.3.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional prin electrochimie .................................... 1283
9.3.4. Parametrii regimului de prelucrare. ...... ................. ................................................... 1285
9.3.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale prin electrochimie ........................ 1285
9.3.6. Variante ale prelucrrii prin electrochimie. Prelucrarea prin eroziune chimic... 1287
9.4. Prelucrarea dimensional prin eroziune complex (prelucrarea anodo-mecanic) ................... 1288
9.4.1. Schema de principiu a procedeului ............................................................................. 1288
9.4.2. Mecanismul fizic al prelucrrii anodo-mecanice .......................................................... 1288
9.4.3. Utilajul folosit la prelucrarea dimensional prin eroziune complex ............................ 1289
9.4.4. Parametrii regimului de prelucrare .............................................................................. 1290
9.4.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale prin eroziune complex ................ 1290
9.5. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu ultrasunete ........................................................... 1292
9.5.1. Schema de principiu a procedeului ............................................................................. 1292
9.5.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale cu ultrasunete ........................................ 1294
9.5.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu ultrasunete .......................................... 1295
9.5.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu ultrasunete .................................. 1297
9.5.5. Posibilitile de utilizare ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete............................ 1300
9.5.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete. Intensificarea procedeelor clasice de
prelucrare prin acliiere folosind energia ultrasonor ................................................ 1302
9.6. Prelucrarea dimensional cu plasm ....................................................................................... 1306
9.6.1. Schema de principiu .................................................................................................... 1306

9.6.2. Mecanismul fizic la prelucrarea dimensional cu plasm ............................................. 1307
9.6.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu plasm ................................................. 1308
9.6.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu plasm ......................................... 1310
9.6.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale cu plasm ..................................... 1311
9.6.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu plasm. Prelucrarea cu microplasm... 1312
9.7. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu radiaii 1312
9.7.1. Generaliti ................................................................................................................. 1312

9.7.2. Prelucrarea cu fascicul de electroni .............................................................................. 1313
9.7.3. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu fascicul de fotoni ....................................... 1318
10. CIM- Computer integrated manufacturing
(as. dr. ing. C. Amza) .................................................................................................. 1329
10.1. Introducere ............................................................................................................................. 1329
10.2. Proiectare i producie asistat de calculator CAD/CAM. ........................................................ 1333
10.2.1. Generaliti............................................................................................................... 1333
10.2.2. Ciclul de producie .................................................................................................... 1335
10.2.3. Automatizarea i CAD/CAM .................................................................................... 1337
10.2.4. Fundamentele CAD ................................................................................................... 1339
10.2.5 Producia asistat de calculator-CAM ......................................................................... 1361
10.3. Aplicaie CAD/CAM ............................................................................................................. 1383
10.3.1. Definiie .................................................................................................................... 1383
10.3.2. Principii de baz ale RP ............................................................................................. 1384
10.3.3. Avantajele i dezavantajele RP ............................................. ................................... 1385
10.3.4. Ciclul de producie IU . ........................................................................ . .................. 1385
10.3.5. Implicaiile RP .......................................................................................................... 1387
10.3.6. Aplicaii practice ale RP ............................................................................................ 1387
10.3.7. Tehnici de RP ......................................................................................................... 1389
10.3.8. Viitorul tehnologiei dc RP ......................................................................................... 1403
10.4. Planificarea asistat de calculator ........................................................................................... 1404
10.4.1. Planificarea muncii pentru procesele de producie convenionale .............................. 1404
10.4.2. Programul de lucru pentru maini cu CN...,............................................................... 1405
10.4.3. Planificarea automatizat a proceselor de producie ................................................... 1407
10.5. Controlul calitii asistate de calculator (CAQ) ..................................................................... 1408
10.5.1. Metode de inspecie cu contact .................................................................................. 1410
10.5.2. Metode de inspecie far contact ............................................................................... 1411
10.5.3. Testare asistat de calculator (CAT) .......................................................................... 1415
10.5.4. Integrarea CAQ cu CAD/CAM ................................................................................ 1415
10.6. Planificarea i controlul produciei ......................................................................................... 1416
10.6.1. PP&C tradiional ...................................................................................................... 1416
10.6.2. Planificarea i controlul produciei asistate de calculator . ............................................ 1419
10.7. Viitorul C1M/CAD/CAM ...................................................................................................... 1421
11.Obinerea pieselor prin tiere
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza) ................................................... 1423
11.1. Generaliti............................................................................................................................ 1423
11.2. Clasificarea procedeelor de tiere.......................................................................................... 1423
11.3. Tierea termic ..................................................................................... ............................... 1424
11.3.1. Tierea cu flcra ...................................................................................................... 1425
11.3.2. Tierea cu arc electric................................................................................................ 1428
11.3.3. Tierea cu plasm .................................................................................................... 1429
11.3.4. Tierea cu laser. .. . ................................................................................................ 1432
11.3.5. Tierea cu fascicul de electroni ................................................................................. 1433
11.4. Debavurarea termic ............................................. . .............................................................. 1435
11.5. Tierea cu jet de ap . ................................................................................................................ 1436
11.6. Norme specifice de protecia muncii 1438
12. Degradarea materialelor i protecia contra degradrii

(conf. dr. ing V. Rindau) . ......................................................................................... 1441
12 1. Generaliti. ............................................................................................................................ 1441
12.2. Degradarea materialelor metalice ........................................................................................... 1442
12.2.1. Clasificarea formelor de coroziune ........................................................................... 1442
12.2.2. Alte procese de degradare ........................................................................................ 1463
12.3. Degradarea materialelor nemetalice ........................................................................................ 1464
12.3.1. Degradarea materialelor plastice ............................................................... .............. 1464
12.3.2. Degradarea materialelor compozite cu matrice organic ........................................... 1465
12.3.3. Degradarea bcloanclor .............................................................................................. 1465
12.3.4. Degradarea calcarelor ............................................................................................... 1466
12 4. Protecia materialelor mpotriva degradrii . ............................................................................. 1466
12.4.1. Tratamente de suprafa ............ .............................................................................. 1467
12.4.2. Protecia elcctrochimic ........................................................................................... 1471
12.4.3. Tratarea mediului...................................................................................................... 1474
12.4.4. Alegerea metodei optime de protecie anticoroziv . ................................................... 1477
12.5. Proiectarea formei pieselor .................................................... . ................................................ 1478
13.Recondiionarea i reciclarea
(conf. dr. ing. V. Rindau) ......................................................................................... 1481
13.1. Generaliti ........................................................................................................................... 1481
13.2. Mentenana ........................................................................................................................... 1483
13.3. Repararea. Tehnologii dc reparare......................................................................................... 1487
13.4. Recondiionarea ..................................................................................................................... 1496
13.5. Proiectarea pentru reciclare .......... ....................................................................................... 1504
13.6. Recuperarea materialelor degradate. Protecia mediului.......................................................... 1507
14. Controlul produselor n construcia de maini i de aparate
(conf. dr. ing. V. Rindau) ........................................................................................ 1510
14.1. Generaliti.......................................................... ............................................................... 1510
14.2. Tipuri de procese de control n construcia de maini i aparate .............................................. 1513
14.2.1. Criterii de clasificare ................................................................. ............................. 1513
14.2.2 . Controlul iniial (la recepie) 1516
14.2.3. Controlul pe fluxul de fabricaie................................................................................ 1516

14.2.4. Controlul final.......................................................................................................... 1516
14.2.5. Controlul integral...................................................................................................... 1517
14.2.6. Controlul statistic...................................................................................................... 1517
14.3. Asigurarea calitii.............................................................. ................................................. 1518
14.3.1. Asigurarea calitii n proiectare ............................................................................ 1519
14.3.2. Asigurarea calitii n aprovizionare .......................................................................... 1522
14.3.3. Asigurarea calitii n producie................................................................................ 1523
14.3.4. Asigurarea calitii n testare/ncercri finale ............................................................. 1524
14.3.5. Asigurarea calitii n activitile post producie ........................................................ 1524
14.4. Metode de inspectare a produselor materiale (hardware) ........................................................ 1527
14.4.1. Metode de inspectare distructiv ............................................................................... 1527
14.4.2! Metode de inspectare nedistructiv ............................................................................ 1530
14.4.3.Inspectarea automata 1531
14.5. Metode de inspectare a produselor cu suport material (software) ............................................ 1532

14.6. Metode de inspectare a serviciilor .......................................................................................... 1533
14.7. Stabilirea tehnologiei de control ........................................................ .................................. 1537
14.7.1. Principii generale...................................................................................................... 1537
14.7.2. Studiul specificaiilor ................................................................................................ 1538
14.7.3. Alegerea metodei de inspectare .................................................................................. 1539

14.7.4. Intocmirea procedurilor de control ............................................................................ 1539
14.7.5. Intocmirea planului calitii . ....................................................................................... 1540
14.7.6. Utilizarea, supravegherea i gestionarea mijloacelor de control................................... 1540
14.8. Tendine i perspective n controlul produselor 1541
14.8.1. Fiabilitatea previzional ............................................................................................ 1541

14.8.2. Evaluarea rapid ........................................................................................................ 1543
15. Tehnologii ecologice
(conf. dr. ing. V. Rndau, prof. dr. ing. Gh. Amza)................................................... 1545
15.1. Dezvoltarea durabil .............................................................................................................. 1545
15.2. Eficiena utilizrii materialelor .............................................................................................. 1549
15.3. Marcajul ecologic ................................................................................................................... 1551
15.4. Tehnologii ecologice .............................................................................................................. 1552
15.5. Consumul durabil .................................................................................................................. 1558
15.6. Auditul de mediu.................................................................................................................... 1563
Bibliografic ......................................................................................................................................... 1565
Contens ............................................................................................................................................... 1571
Obinerea pieselor prin turnare 261
3
OBINEREA PIESELOR PRIN TURNARE
3.1. GENERALITI
Turnarea, ca metod tehnologic este una din cele mai vechi metode de
obinere a pieselor prin punere n form, dezvoltate de om. Turnarea intervine
ntotdeauna ca metod tehnologic distinct la materialele care sunt elaborate n
stare lichid sau vscoas. mpreun cu prelucrrile prin matriare i cu cele de
formare prin sinterizare sunt utilizate n mod nemijlocit la realizarea formei
pieselor spre deosebire de alte prelucrri, unde forma rezult prin mijlocirea unor
procedee tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare liber,
achiere i microachiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse,
de la fraciuni de gram i pn la sute de tone, care i gsesc utilizri n toate
domeniile de activitate.
Procedeele de execuie a pieselor prin turnare se remarc prin urmtoarele
avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraii diverse, n clasele de precizie
6...16, cu suprafee de rugozitate: Ra = 1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n seciune (unimaterial
sau polimaterial);
- creeaz posibilitatea obinerii de adaosuri de prelucrare minime (fa de
forjarea liber sau prelucrrile prin achiere);
- creeaz posibilitatea de automatizare complex a procesului tehnologic,
fapt ce permite repetabilitatea preciziei i a caracteristicilor mecanice, la toate
loturile de piese de acelai tip;
- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i

confer acesteia o rezisten multidirecional. n general, compactitatea, structura
i rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate
prin deformare plastic (deoarece acestea posed o rezisten unidirecional, dup
direcii prefereniale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot
enumera:
- consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea materialelor
n stare lichid la temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente contra polurii mediului i pentru mbuntirea
condiiilor de munc.
Se pot prelucra prin turnare materiale metalice i nemetalice, n producie
de serie mare sau de unicate. Materialele metalice cele mai des prelucrate prin
turnare se prezint comparativ n figura 3.1, astfel:
- n ara noastr: fontele 85% (73% cu grafit lamelar, 7% maleabile, 5% cu
grafit nodular), oelul 8%, neferoasele 7% (alame, bronzuri, aliaje de Al, aliaje de
Mg, etc.);
- n Statele Unite: fonte 77% (55% cu grafit lamelar, 7% maleabile, 15% cu
grafit nodular), oel 15%, aliaje neferoase 7%.
Gama materialelor neme-
talice este mult mai divers, prin-
oel
cipalul material turnat oriunde n
lume este betonul (material
compus din granule de nisip i
f.g.n. pietri legate cu ciment, utilizat
cel mai frecvent sub form de
total font matrice a materialului compozit
cunoscut sub denumirea de beton
0 20 40 60 80 100 armat, armtura fiind constituit
S.U.A. Romnia din oel beton), pus n oper,
exclusiv prin turnare (intermitent
Fig. 3.1. Ponderea principalelor materiale metalice sau continu), i utilizat n
turnate n piese i lingouri. construcii civile, industriale,
hidrotehnice, agrozootehnice, mi-
litare, infrastructur pentru transporturi etc. Urmeaz apoi cauciucul (anvelope,
garnituri, furtunuri, benzi transportoare etc.), masele plastice (produse industriale
i bunuri de larg consum), sticla, ceramica tehnic, bazaltul, rinile i altele.
De menionat c, prin turnare se pot realiza att piese/semifabricate
dintr-un material unic sau din cel puin dou materiale (acoperiri prin turnare
static sau centrifugal, utilizarea turnrii cu inserii, obinerea prin turnare a mate-
rialelor compozite etc.).

Tendina actual este de a se eficientiza procesele de producie prin
reducerea adaosurilor de prelucrare i a operaiilor de prelucrare dimensional
ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere n form, ntre care i turnarea,
capt o atenie deosebit, cunoscnd un grad mai ridicat de perfecionare i
inovare fa de alte procedee.
n funcie de domeniul de aplicare al procedeului de turnare (tehnologii
mecanice, metalurgice, de mecanic fin, de tehnic dentar, de prelucrri din
indus-tria chimic, de construcii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt
sinonime.
Principalele denumiri cu care se opereaz se prezint n continuare.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaz interiorul
formei de turnare (la turnarea n forme temporare), fiind compus din dou
elemente: un material granulat, care are rolul de a se modela dup configuraia
modelului i de a umple rama de formare, i un liant, care confer rezisten i
stabilitate formei de turnare, permind ulterior dezbaterea formei pentru extragerea
piesei. Amestecul de formare trebuie s aib o bun refractaritate, pentru a rezista
la contactul cu topitura, precum i o granulaie corespunztoare, pentru a asigura
etaneitate pereilor cavitii formei. Sinonime: mas de ambalat (n tehnica
dentar).
Forma de turnare este scula specific procedeului tehnologic de turnare,
care conine cavitatea de turnare, reeaua de turnare i canalele de evacuare a
gazelor. Cu ajutorul ei se realizeaz configuraia, gabaritul i calitatea suprafeei
piesei. Sinonime: cochil, matri de injecie (la turnarea n forme permanente,
turnarea sub presiune); cofraje - realizeaz i poziionarea i susinerea elementelor
din structura unei construcii; tipare - servesc la realizarea elementelor prefabricate
din beton, n antier sau industrial; tot tipare sunt denumite i formele de turnare
din tehnica dentar.
Formarea este denumirea generic a operaiilor prin care se realizeaz
forma de turnare; acest termen se refer numai la realizarea formelor temporare i
semipermanente, confecionate din amestecuri de formare. Formele permanente, de
tipul matrielor i a cochilelor se realizeaz prin turnare sau forjare, urmate de
prelucrri mecanice, tratamente termice i de suprafa. Sinonime: ambalarea (n
tehnica dentar).
Extragerea piesei denumete operaia de scoatere a piesei solidificate din
forma de turnare. Sinonime: dezbaterea - desemneaz operaia de distrugere a
formei temporare i a miezurilor din pies; decofrarea - n tehnica construciilor;
dezambalarea - n tehnica dentar.
Miezul este o parte distinct a formei de turnare, cu ajutorul cruia se obin
golurile interioare ale pieselor turnate. Miezurile pot fi permanente (la turnarea n
matrie sau cochile) sau temporare (la turnarea n cochile sau n forme temporare).
Formarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turntorie este o machet tridimensional care reproduce

aproape identic piesa, mrit corespunztor n funcie de caracteristica de
contracie la solidificare a materialului piesei i servete n operaiile de formare.
Sinonime: macheta - model fuzibil sau volatil, utilizat n tehnica dentar (modelul
utilizat n tehnica dentar are o alt semnificaie: el desemneaz negativul
amprentei, servind la realizarea machetei).
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); servete
la realizarea modelului de turntorie (pozitivul formei piesei). Sinonime: amprenta
(n tehnica dentar).
Reeaua de turnare este partea tehnologic a cavitii formei de turnare,
care conine: plnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului
lichid spre cavitatea piesei, precum i maselotele. Pentru formarea reelei de
turnare se utilizeaz modele corespunztoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologic a unui material ce
definete capacitatea acestuia de a cpta dup solidificare configuraia
geometric i dimensiunile unei forme geometrice n care se introduce n stare
lichid sau lichido - vscoas. Este o proprietate tehnologic complex, care
determin posibilitile unui material de a fi prelucrat prin turnare; ea este
influenat de mrimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracia de
solidificare etc. Sinonime: lucrabilitatea (n tehnologia construciilor).
Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de
realizare a pieselor semifabricat i/ sau finite, care folosesc materiale n stare
lichid sau lichido-vscoas, cu care sunt umplute cavitile unei forme speciale;
piesa se obine n urma solidificrii materialului.
Sub denumirea de turnare, majoritatea autorilor includ i procesele de
realizare a sculelor specifice, n special pentru procedeele de turnare n forme
temporare, precum i prelucrrile de: extragere, finisare i tratamente aplicate
pieselor solidificate (acestea pot fi considerate i drept procese separate, de
pregtire a turnrii, respectiv post-turnare).
O consecin important a acestei definiii este cuprinderea n grupa
procedeelor de turnare i a altor procedee care utilizeaz materiale n stare
vscoas, dar care nu conin explicit n denumire particula ,,turnare, din care
cauz ele au fost incluse n mod tradiional n alte grupe. n funcie de viscozitate
se deosebesc dou stri pentru materiale:
- starea lichido-vscoas apropiat prin proprieti de starea lichid;
- starea vsco-plastic apropiat de starea solid.
innd cont de aceste comportri, rezult urmtoarele grupri:
- procedeele de prelucrare prin punere n form, care utilizeaz materiale n
stare lichid sau lichido-vscoas, la care piesa se obine n urma solidificrii
materialului n cavitatea formei i care se numesc procedee de prelucrare prin
turnare;
- procedeele de prelucrare prin punere n form, care utilizeaz materiale n
stare plastic sau vsco-plastic, la care piesa se obine n urma deformrii plastice
i se numesc procedee de prelucrare prin deformare plastic.
3.2. BAZELE TEORETICE ALE TURNRII. PARTICULARITILE

SOLIDIFICRII MATERIALELOR TURNATE N PIESE
3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate
Proprietile fizice cele mai importante ale materialelor n stare lichid, de

care depinde calitatea procesului de turnare, sunt viscozitatea i tensiunea
superficial.
Viscozitatea exprim frecarea dintre straturile interioare ale unui lichid care
se deplaseaz cu viteze diferite. Ea este proprietatea fizic determinant pentru
viteza de curgere a topiturii i, implicit, definete capacitatea materialului de a
umple toate volumele cavitii formei de turnare, precum i posibilitatea separrii
incluziunilor din masa piesei turnate (ambele procese sunt favorizate de valori
mici ale viscozitii). Viscozitatea influeneaz i caracterul curgerii (laminar sau
turbulent) materialului lichid n interiorul formei de turnare. Pentru o umplere
uoar a formei este preferat regimul turbulent, dar o turbulen excesiv poate
cauza deteriorarea pereilor formei (la formele temporare sau la celelalte, cnd
se folosesc reele de turnare temporare) i, implicit, generarea de incluziuni n
pies. Viscozitatea depinde de gradul de mobilitate al particulelor din topitur
(astfel, ea variaz n funcie de compoziia chimic a topiturii, de exemplu, aliajele
eutectice au viscozitatea minim datorit unei mobiliti mai ridicate a particulelor
elementare) i de temperatur (viscozitatea scade cu creterea temperaturii
topiturii). O alt posibilitate de scdere a viscozitii materialului de turnat este
creterea presiunii la care se desfoar procesul tehnologic (turnarea cu
suprapresiune).
Tensiunea superficial exprim comportarea unui lichid la interfaa cu un
alt mediu, lund n considerare energia superficial. Datorit acesteia, topiturile
tind s i micoreze suprafaa liber, corespunztor unei energii minime. De
aceast proprietate fizic depind procesele de elaborare i de turnare a materialelor,
precum i fenomenele de coagulare, segregaie i de adsorbie a gazelor. Tensiunea
superficial ofer posibilitatea separrii materialului piesei n raport cu materialul
formei de turnare (fr ca materialul piesei s ptrund n porii materialului
formei), precum i modul de umplere a cavitii formei. Pentru valori ridicate ale
tensiunii superficiale se obine o separaie bun, dar cu un grad redus de umplere a
formei (de exemplu n cazul turnrii la presiuni joase unde, pentru a se
prentmpina acest fenomen, se poate recurge, dup caz, fie la proiectarea
corespunztoare a formei piesei i a reelei de turnare, i/sau alegerea judicioas a
procedeului de turnare, cu sau fr suprapresiune). Proiectarea formei piesei turnate
trebuie s in seama de mrimea tensiunii superficiale a materialului aflat n stare

lichid sau lichido-vscoas, astfel nct s se realizeze umplerea complet a
cavitii formei (din aceast cauz exist prescripii care limiteaz grosimea
minim a peretelui piesei, precum i diametrul minim al canalelor reelei de
turnare). De tensiunea superficial depinde i rugozitatea suprafeei piesei turnate.
De modul n care se desfoar procesul de solidificare depinde nivelul
calitativ al piesei realizate prin turnare, att n ceea ce privete structura, ct i
apariia defectelor specifice. Drept parametri care influeneaz solidificarea pot fi
considerai: materialul de turnat, forma de turnare, forma piesei, condiiile de
turnare, viteza de solidificare.
La topirea materialelor cristaline (metale i aliaje) se consum o cantitate
de energie, sub forma cldurii de topire, pentru mrirea oscilaiilor termice a
atomilor i asigurarea mobilitii acestora n volumul cavitii formei.
Caracteristica distinctiv principal a strii lichide a materialelor cristaline este
lipsa forelor de orientare, care n cazul solidelor menin atomii n poziii medii de
echilibru bine determinate.
La temperatura de turnare (tur=top + 50100C) metalele i aliajele
pstreaz parial structura cristalin, n ceea ce privete ordinea apropiat de distri-
buie a atomilor, structura lichid coninnd zone cu cristale mici, legate ntre ele
prin zone amorfe (atomi ieii din cmpul forelor de orientare). Prin supranclzire,
metalele i aliajele devin n ntregime amorfe. La temperatura de turnare,
viscozitatea metalului lichid este de circa 1,5 3 ori mai mare dect a apei, iar
tensiunea superficial este de circa 5 15 ori mai ridicat dect a apei (acest fapt
face posibil turnarea n forme din amestec de formare pe baz de nisip cuaros,
metalul lichid neputnd ptrunde n porii formei de turnare).
energia 100
liber
e5 limita 80
e4 60
e3 de
e2 40
curgere,20
e1
r1r2r3 r4 r5 r6 r7r8r9 c 0
raza germenului de
cristalizare 1 3 5 7 9 max
Fora de turnare densitatea de dislocaii,
Energia total
Fora motrice
Fig. 3.2. Variaia energiei libere la Fig. 3.3. Variaia limitei de curgere n funcie de
formarea germenilor de faz nou. densitatea dislocaiilor.
n timpul solidificrii se produce modificarea aranjamentului atomic, prin

realizarea ordinii ndeprtate a reelei cristaline. Procesul de solidificare implic
dou etape: germinarea i creterea. Prin germinare se formeaz nucleele de
cristalizare, la rcirea materialului sub temperatura de solidificare, energia liber a
atomilor scade, ea fiind asociat interfeelor solid/lichid. Pe msur ce are loc

procesul de separare a solidului din lichid crete energia liber a suprafeei
(fig.3.2).
Calitatea procesului de cristalizare primar influeneaz hotrtor
proprietile mecanice ale piesei turnate. n aceast etap, se pot mbunti
proprietile, fie pe cale direct, prin modificarea densitii de dislocaii (micorare
sau mrire), conform figurii 3.3, fie pe cale indirect, prin dirijarea procesului de
solidificare (astfel se pot realiza structuri amorfe, monocristale orientate sau
structuri fine i compacte - dup cum este condus procesul).
Un procedeu larg utilizat la turnarea metalelor i aliajelor (pentru obinerea
unei structuri compacte, care limiteaz deplasarea dislocaiilor) const n
introducerea de modificatori n topitur, care s mreasc numrul germenilor de
cristalizare (ca modificatori se folosesc elemente chimice cu o afinitate mai mare
fa de oxigen dect elementele aliajului). De exemplu, n cazul fontelor i
oelurilor ca modificatori se introduc calciul, magneziul, aluminiul, ceriul, titanul i
altele.
Vibrarea bii de material topit, cu o anumit frecven, n scopul mririi
numrului de germeni de cristalizare prin sfrmarea cristalelor columnare i
limitarea creterii acestora, este un procedeu modern, aplicabil pentru diverse
materiale. Prin vibrare se poate obine i evacuarea gazelor din piesa aflat n curs
de solidificare.
3.2.2. Influena parametrilor de turnare asupra solidificrii
Natura materialului piesei. Experimental s-a constatat c aliajele cu

cldura specific i cu cldura latent de solidificare mari, dar cu o
conductibilitate termic redus, se rcesc mai lent, fa de celelalte, care au
conductibilitatea termic mai ridicat.
Forma de turnare. Viteza de rcire a piesei depinde n primul rnd de
capacitatea formei de turnare de a acumula i evacua cldura. Astfel, dac forma de
turnare se nclzete mai puin, gradientul de temperatur dintre form i pies este
mai mare, iar viteza de solidificare a piesei crete (fig.3.4).
n figura 3.5 este prezentat exemplul unui lingou de oel carbon (0,45% C)
de 200 200 mm turnat ntr-o form mixt din amestec de formare i font. Se
observ, din poziiile diferite ale izotermelor, modul difereniat de rcire a piesei,
n funcie de natura materialului din care este confecionat cavitatea de turnare.n
timpul elaborrii aliajul lichid nmagazineaz o cantitate de cldur
Q = m c s ( top 0 ) + m t + m cl ( tur top ) [J], (3.1)
unde m este masa aliajului topit, n [kg]; cs - cldura masic a aliajului n stare
solid, n [J/kggrd]; cl - cldura masic a aliajului n stare lichid, n [J/kggrd];
t - cldura latent masic de topire, n [J/kg]; top - temperatura de topire, n [C];

0 - temperatura mediului ambiant, n [C]; tur - temperatura de tunare, n [C].
grosimea rcire
stratului forat
solidificat
forma din
Cu 900C
700C
500C
forma din 400C
font 300C
100C
forma din
amestec
timpul de solidificare obinuit
1 3 2
Fig. 3.4. Dependena vitezei de rcire a Fig. 3.5. Solidificarea ntr-o form de turnare
materialului piesei de natura formei de turnare. mixt: 1 - semiform temporar;
2 - semiform permanent; 3 - lingou.
Termenii relaiei (3.1) reprezint, n ordine, cantitile de cldur necesare

nclzirii, topirii i supranclzirii.
n timpul rcirii, trecerea cldurii de la topitur la pereii formei se face n
mai multe etape:
- formarea unui gradient de temperatur n pies, pornind de la axa termic
spre suprafeele de contact cu forma de turnare i cu atmosfera;
- transferul cldurii ntre suprafaa piesei i cea a formei;
- formarea unui gradient de temperatur n forma de turnare, pornind
de la interfaa de contact cu topitura (peretele interior) spre peretele exterior, aflat
n contact cu atmosfera, i acumularea unei cantiti de cldur n materialul
formei;
- transferul cldurii ntre peretele exterior al formei de turnare i mediul
nconjurtor (solul turntoriei sau atmosfera).
n cazul formelor permanente, se poate reduce viteza de rcire fie prin
acoperirea cavitii formei cu un material refractar, fie prin meninerea acestora
ntr-un mediu termic controlat. n cazul formelor din material refractar, pentru
accelerarea local a solidificrii, sau pentru a controla procesul de cristalizare, se
pot prevedea rcitori, amplasai corespunztor.
Forma piesei. Viteza de rcire a piesei turnate este direct proporional cu
mrimea suprafeei relative de rcire a piesei (raportul dintre suprafaa i volumul
piesei) i invers proporional cu grosimea peretelui piesei.
Condiiile de turnare. Viteza de rcire a piesei depinde de temperatura de
turnare a materialului piesei i deci de modul de ajungere i meninere a
acestuia la temperatura de turnare. Viteza de solidificare este viteza de deplasare
30 a frontului de cristalizare. La
nceput, dup umplerea formei,
20 contracia viteza de solidificare este foarte
transversal mare, ns, pe msur ce se
10 rezistena la nclzete forma, gradientul de
rupere temperatur scade, i din aceast
0 reziliena cauz, n structura piesei obinute
viteza de solidificare [m/s] pot apare trei zone de solidificare
distincte: una interioar complet
Fig. 3.6. Variaia proprietilor mecanice ale
lichid, o alta intermediar bi
materialului piesei turnate n funcie de
mrimea vitezei de solidificare. fazic, i una exterioar complet
solid.
3.2.3. Particularitile procesului de solidificare
n funcie de natura materialelor din care se confecioneaz piesele

turnate exist o serie de particulariti specifice ale procesului de solidificare.
Metalele pure: solidificarea are loc cu formarea la exterior a unei cruste;
frontul de solidificare este plan; macrostructura pieselor turnate din metale pure
este columnar (fig.3.7).
Aliajele: solidificarea ncepe cu formarea la exterior a unei zone cu cristale
fine, datorit gradientului de temperatur ridicat, urmat spre interiorul piesei de o
zon dendritic i de una cu cristale mari echiaxiale, n centrul piesei (fig.3.8).
1 3 1 2
2
3
1 1 1 1
4
1 1
Fig. 3.7. Solidificarea metalelor pure: Fig. 3.8. Solidificarea aliajelor:

1 - propagarea frontului de solidificare; 1 - propagarea frontului de solidificare;
2 - crust exterioar; 3 - cristale columnare. 2 - cristale fine n crusta exterioar; 3 - cristale
dendritice columnare; 4 - cristale echiaxiale mari.
Materialele compozite metalice: prezena armturii, ca faz dispers n

matricea aflat n curs de solidificare, influeneaz apariia i creterea fazei solide,
prin:
- modificarea condiiilor de germinare (omogen i eterogen);
- schimbarea proprietilor termice ale materialului;
- frnarea micrii convective;
- limitarea fizic a spaiului de dezvoltare a grunilor cristalini.
Armtura, i n special cea sub form de fibre, limiteaz alimentarea cu
aliaj lichid a microcavitilor generate de contracia la solidificare, cauznd apariia
porozitilor (de aceea se recomand folosirea unei solidificri dirijate,
unidirecionale).
3.3. PROPRIETILE DE TURNARE ALE MATERIALELOR
3.3.1. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor
Turnabilitatea este proprietatea tehnologic global, care reflect compor-

tarea materialelor n raport cu procedeele tehnologice din grupa turnrii.
Turnabilitatea este o mrime relativ, apreciat comparativ, pe tipuri de materiale.
Ea este exprimat prin calificative: foarte bun, bun, satisfctoare, slab,
necorespunztoare.
Turnabilitatea materialelor metalice depinde implicit de proprietile
fizico-chimice care influeneaz turnarea materialului. Ea poate fi mbuntit prin
alegerea judicioas a procedeului de turnare i a parametrilor procesului tehnologic
de turnare (calitatea formei de turnare, regimul de lucru etc.).
Proprietile fizice care influeneaz turnarea materialului sunt:
- fuzibilitatea este proprietatea materialului de a trece n stare topit.
Cantitativ, ea este exprimat prin temperatura de topire, specific fiecrui material
n parte. Aceast proprietate intereseaz n cazul turnrii la cald.
- fluiditatea este proprietatea materialului aflat n stare lichid/vscoas de
a curge i umple toate detaliile cavitii formei de turnare. Fluiditatea depinde de
elementele implicate n procesul de turnare (tab.3.1).
Dup cum se poate remarca, fluiditatea unui aliaj dat poate fi mbuntit
prin adaptarea corespunztoare a elementelor variabile ale procesului de turnare
(natura materialului, forma de turnare i tehnologia de lucru).
- contracia este proprietatea materialului metalic de a-i micora volumul
n timpul solidificrii (majoritatea materialelor au o densitate mai mare n stare
solid dect n stare lichid). Datorit contraciei, n piesele turnate se pot forma
goluri de contracie, numite retasuri. O alt consecin a contraciei este apariia
tensiunilor interne la piesele cu seciuni variabile, care duc la deformarea sau la
fisurarea piesei.
Tabelul 3.1. Factorii de influen a fluiditii

Elementele procesului Caracteristicile fizice Fluiditatea crete pentru:
Viscozitatea
Tensiunea superficial Sczut
Materialul topit Conductibilitatea termic
Cldura latent de solidificare Ridicat
Mrimea intervalului de solidificare Mic
Gradul de impurificare Redus
Forma de turnare Conductibilitatea termic Redus
Calitatea suprafeelor Bun
Tehnologia de turnare Temperatura de turnare Ridicat
Viteza de turnare
Valorile contraciei liniare k, date n tabelul 3.2, servesc la determinarea

dimensiunilor modelului dm, pornind de la dimensiunile corespondente ale piesei
dp, conform relaiei (3.2)
k
d m = d p 1 + [mm] ; (3.2)
100
- segregarea este separarea constituenilor unui amestec eterogen, astfel
nct distribuia acestora nu mai este uniform; ea se manifest prin
neomogenitatea compoziiei aliajului la solidificare, n diferitele zone ale piesei
turnate, putnd s apar segregaii zonale (macrosegregaii) i segregaii dendritice
(microsegregaii).
Tabelul 3.2. Valorile contraciei liniare k, pentru aliajele turnate uzuale

Aliajul k [%] Aliajul k [%] Aliajul k [%]
Font cenuie 1,00 Oel manganos 2,50 Al-Cu 1,25
Font maleabil 1,50 Oel silicios 1,88 Si-Al 1,00
Font grafit nodular 1,25 Bronz Sn 1,25 Aliaje Mg 1,25
Oel carbon 2,00 Bronz Al 1,50 Aliaje Zn 1,50
Tendin mai mare de segregare au aliajele care sunt constituite din

componeni cu densiti mult diferite. Pentru a prentmpina apariia segregaiilor
se pot folosi procedee speciale de turnare, cum ar fi: turnarea centrifugal, vibrarea
formei de turnare, rcirea rapid n intervalul de solidificare, urmat de o rcire
lent, pentru eliminarea tensiunilor interne, sau de aplicarea unui tratament termic
de recoacere de omogenizare;
- absorbia gazelor exprim proprietatea topiturilor de a dizolva gaze.
Gradul de absorbie crete o dat cu mrirea fluiditii aliajului. Gazele nglobate
n topitur, dac nu sunt eliminate la timp, pot produce la solidificare goluri n
materialul piesei, numite sufluri.
ntre proprietile de turnare i defectele pieselor turnate exist o strns

legtur, de aceea, pentru prevenirea apariiei defectelor trebuie avute n vedere, n
primul rnd, mbuntirea acestor proprieti, adic a turnabilitii materialului
(aceasta se poate realiza printr-o alegere judicioas a procedeului i a tehnologiei
de turnare).
3.3.2. Determinarea practic a proprietilor de turnare
Determinarea fluiditii. Ca msur a fluiditii se folosete lungimea

parcurs de topitur printr-un canal de seciune standardizat, executat din amestec
de formare sau din font (vezi Capitolul 2). Turnarea probelor comparative trebuie
fcut n aceleai condiii de temperatur i de vitez de umplere (tab.3.3).
Tabelul 3.3. Metode de determinare a fluiditii aliajelor

Metoda Proba Zona msurat Utilizri
Canalului cu seciune Pan Grosimea vrfului penei Aliaje cu tensiune superficial
descresctoare mare
(msurarea Sferic Diametrul sferei Oeluri, fonte
seciunii) Spiral Spirala Neferoase
Canalului cu seciune Dreapta Lungimea probei Neferoase uoare
constant (msurarea n U Ramura ascendent Oeluri
lungimii) Pentru corelaiile:
Harf nlimea
fluiditate-grosime i
structur-vitez de rcire
Analitic, fluiditatea f0 poate fi exprimat n raport cu parametrii procesului

de turnare, astfel

v c
+
t 0
f0 =
[mm] , (3.3)

1

m f
unde: v este viteza medie de curgere topiturii la umplerea formei; c - cldura

specific a materialului de turnat; - greutatea specific a materialului de turnat;
t - temperatura de turnare a materialului; 0 - temperatura corespunztoare
fluiditii nule a materialului; m - temperatura medie a materialului; f -
temperatura medie a formei de turnare; 1 - coeficientul de transmitere a cldurii;
- cldura latent de solidificare.
Deoarece determinarea tuturor termenilor relaiei de mai sus este dificil,
n practic se prefer compararea probelor de fluiditate prin msurarea lungimii
parcurse de topitur. Ca metode de laborator sunt utilizate:
Determinarea contraciei (n stare lichid sau la solidificare: volumic,

liniar). Se face prin punerea n eviden a variaiei volumului specific al
materialului aflat n stare topit, n funcie de temperatur. Pe durata rcirii
topiturii, de la temperatura de turnare pn la cea ambiant, pot fi evideniate trei
stadii distincte:
- rcirea pn la temperatura lichidus;
- cristalizarea topiturii, pn la temperatura solidus;
- rcirea aliajului solidificat, pn la temperatura ambiant.
Contracia volumic total vt, pe cele trei stadii, se poate determina cu
relaia
vt = l + ls eut + s , (3.4)
unde: l este contracia volumic n stare lichid
l = 1(t - l) ; (3.5)
l-s - contracia volumic pe intervalul de solidificare
l-s = l-s(l - s) ; (3.6)
eut - contracia volumic la temperatura eutectic
eut = eut ; (3.7)
s - contracia volumic n stare solid
s = s(eut - 0) ; (3.8)
l - coeficientul de contracie volumic n stare lichid; l-s - coeficientul de

contracie volumic pe intervalul de solidificare; eut - coeficientul de contracie
(dilatare) volumic, la temperatura de transformare eutectic; s - coeficientul de
contracie volumic n stare solid; t, l, s, eut, 0 - temperaturile
corespunztoare, respectiv: t - de turnare; l - lichidus; s - solidus; eut - eutectic; 0 -
ambiant. Experimental, contracia volumic total se determin cu relaia
Vcf V p
vt = Vcf 100 [%] (3.9)
unde Vcf este volumul cavitii formei de turnare; Vp - volumul piesei turnate, la
temperatura ambiant (0).
Determinarea viscozitii se poate face prin punerea n eviden a frecrii
existente ntre straturile de lichid aflate n micare relativ
dv
Volumul specific F = S [N] (3.10)
dr
v3
unde F este fora de frecare dintre
v2
straturile de lichid, aflate n micare relativ;
v1 - este viscozitatea dinamic (Poise).
ntre aceasta i cea cinematic , exist
relaia = [Stokes]; S - suprafaa de
s t Temperatura
contact; dv - diferena de vitez dintre stra-
Fig. 3.9. Variaia volumului specific turi; dr - distana dintre straturi.
cu temperatura aliajului. Pentru determinarea viscozitii se
folosesc metode staionare (metoda curgerii
prin capilar, a corpului cztor, a corpului rotitor, a corpului oscilant) i metode
nestaionare (Mayer-Svidkovski).
Determinarea tensiunii superficiale
Solubilitatea se poate face prin:
H2 - metoda presiunii maxime n bula de
gaz;
e1
d1 - metoda picturii pe plac;
c1 - metoda Pohl-Schell.
Cea mai utilizat metod este cea a bulei de
b1 gaz, n care, printr-un tub capilar din oel se
0 top t vap f insufl un gaz inert (fa de aliajul studiat) n
topitur. Pentru ca bulele de gaz astfel
Fig. 3.10 Solubilitatea H2 n aliaje: formate s ating suprafaa este nevoie ca
top - temperatura de topire; t - tem-peratura presiunea intern a gazului s nving
de turnare; f - temperatura de fierbere; tensiunea superficial a topiturii, astfel
vap -temperatura corespunztoare tensiunii de
vapori maxime. p max = 2 r , (3.11)
unde: este tensiunea superficial; r - raza la interiorul tubului capilar; pmax -

presiunea maxim a gazului din bul.
Determinarea tendinei de degajare a gazelor. Prezena gazelor n piesele
turnate afecteaz grav caracteristicile de rezisten i de etaneitate. Gazele se pot
gsi sub urmtoarele forme:
- sufluri (defecte de turnare, sub form de goluri n materialul piesei);
- strat adsorbit;
- soluie i combinaii chimice.
Din figura 3.10 se observ c solubilitatea n stare lichid este maxim la
vap.
Pentru determinarea tendinei de degajare a gazelor, precum i a cantitii
de gaze coninute n aliajele turnate, se pot utiliza metode de solidificare n vid,

care realizeaz degazarea aliajului topit (determinarea se poate face fie n raport cu
aspectul probei solidificate, fie cu presiunile pariale ale gazelor din incint).
3.3.3. Proprietile de turnare ale materialelor nemetalice
n general exprimarea proprietilor de turnare este aceeai i pentru

materialele nemetalice, deoarece turnabilitatea definete comportarea materialului
(cristalin sau amorf, simplu sau compus) n raport cu procedeele de prelucrare prin
turnare.
Experimental se constat c valorile acestor proprieti sunt diferite, ceea
ce conduce la utilizarea unor procedee i tehnologii de turnare specifice.
n cazul turnrii betoanelor, constructorii opereaz cu noiunea de
lucrabilitate, care exprim aptitudinea betonului de a umple cofrajele sau
tiparele i de a ngloba armturile bine i uor, sub efectul unui mijloc de
compactare, cu o cheltuial minim de energie i de for de munc, precum i
aptitudinea de a conserva omogenitatea amestecului n timpul transportului,
manipulrii i punerii n oper.
Pentru comparaie, se prezint doar valorile contraciei liniare pentru
cteva din cele mai des utilizate materiale nemetalice turnate (tab.3.4).
Tabelul 3.4. Valorile contraciei liniare pentru unele materiale nemetalice
Materialul k [%] Materialul k [%]

Termoplaste: Termorigide:
1. Acetat 2,0-2,5 1. Fenolice 0,1-0,9
2. Acril 0,3-0,8 2. Melamin 0,8-1,2
3. ABS 0,3-0,8 3. Alchidice 0,5-1,0
4. Polietilen
joas densitate 1,3-3,5 4. Poliester max 0,7
2,0-4,0
nalt densitate
5. Polipropilen 1,0-2,5 5. Epoxidice 0,1-1,0
6. PVC rigid 0,1-0,5 6. Siliconice max 0,5
suplu 0,8-3,0
7. Polistiren 0,2-0,6 Cauciuc max 0,8
8. Polioximetilen 2,0 Sticl max 1,5
9. Poliamid 0,7-2,0 Ceramic max 1
10. Policarbonat 0,5-0,7 Bazalt max 1,5
11. Polisulfon 0,7 Beton max 2
12. Nylon 0,3-1,5

3.4. PRINCIPIUL OBINERII UNEI PIESE PRIN TURNARE
3.4.1. Generaliti privind obinerea unei piese prin turnare
Cea mai simpl form de turnare se realizeaz din amestec de formare i se

utilizeaz pentru o unic utilizare (form temporar). Obinerea unei piese prin
turnare se poate face (fig.3.11):
- plecnd de la o pies real, pe baza mulajului;
- plecnd de la o pies virtual, pe baza desenului de execuie.
piesa real mulaj model forma de turnare piesa
desenul de execuie model forma de turnare piesa

Fig. 3.11. Moduri de obinere a unei piese prin turnare.
Obinerea piesei dup mulaj se aplic n cazul produciei de unicate, n

cazul pieselor cu configuraie complex (inclusiv n tehnica dentar), n cazul
realizrii pieselor de schimb i cnd nu se dispune de un atelier de modelrie
specializat. n acest caz, piesele sau semifabricatele turnate se obin prin
solidificarea materialului (aflat iniial n stare lichid sau lichido-vscoas), cu care
au fost umplute cavitile formei de turnare. Umplerea cavitii formei se poate
face prin curgere liber (la presiune atmosferic), sub aciunea forei gravitaionale
(n cazul pieselor cu perei groi, cu configuraie simpl, din materiale cu
turnabilitate bun i foarte bun); sub aciunea i a altor fore, precum fora
centrifug; sau cu suprapresiune (pentru piesele cu perei subiri i configuraie
complex, din materiale cu turnabilitate bun sau satisfctoare). Piesele realizate
copiaz configuraia cavitii formei de turnare. Ceea ce se obine prin solidificarea
materialului n interiorul formei de turnare este, pe de o parte, piesa, iar, pe de alt
parte, modelul reelei de turnare i al maselotelor materializate la umplerea formei.
Aceast ultim parte se detaeaz i se recupereaz prin retopire.
Solidificarea piesei n form poate fi:
- complet - cnd sunt utilizate forme temporare sau semipermanente, la
care rcirea se face lent;
- parial - pn la formarea unei cruste exterioare portante (la utilizarea
formelor permanente, cnd rcirea se face rapid); extragerea piesei din form se
face astfel mai devreme cnd se folosesc formele permanente, pentru a se
prentmpina apariia retasurilor.
Forma de turnare este scula specific pentru turnare. Ea conine sau
asigur:
- cavitatea n care se genereaz piesa;

- miezurile;
- cavitile n care se sprijin miezurile, numite mrci;
- la interior - cavitile prin care este alimentat cavitatea de turnare cu
materialul lichid, care alctuiesc reeaua de turnare i
maselotele;
- canalele de evacuare a gazelor;
- partea de susinere;
- la exterior - partea de centrare i poziionare;
- partea de nchidere/deschidere a formei
3.4.2. Principiul de obinere a pieselor prin turnare
Pentru realizarea piesei 1 (fig.3.12), prevzut cu golul interior 2, se

utilizeaz un model demontabil dup planul de separaie (x-x), alctuit din
semimodelul superior 3, asamblat cu cel inferior 4. Modelul este prevzut cu marca
5, destinat rezemrii miezului 6 n cavitatea formei. Cu ajutorul modelului piesei
se execut cavitatea de generare a piesei 7, iar cu ajutorul modelului reelei de
turnare se execut cavitatea tehnologic, alctuit din plnia de turnare 12, piciorul
X X
1 2 3 5 4 7 8 9 6 13 10 11 12 14 15 16 17 18 19
A
X X X X
A A-A
Fig. 3.12. Principiul obinerii unei piese prin turnare:
1 - piesa; 2 - gol interior; 3 - semimodel superior; 4 - semimodel inferior; 5 - marc; 6 - miez;
7 - cavitatea generatoare a piesei; 8 - semiforma superioar; 9 - semiforma inferioar;
10 - cavitatea canalului de alimentare; 11 - cavitatea piciorului plniei; 12 - cavitatea plniei de
turnare; 13 - cavitatea maselotei; 14 - admisia aliajului topit; 15 - cavitatea formei; 16 - bavur;
17 - maselota; 18 - piesa solidificat; 19 - reeaua de turnare.
plniei 11, canalul de alimentare 10, maselota (uneori rsufltoarea) 13. Ambele
caviti 17 i 19 ntregesc cavitatea formei 15, coninut att n semiforma
inferioar 8, ct i n cea superioar 9.
n cavitatea formei se toarn metalul sau aliajul topit 14 care va umple
cavitatea formei i va iei prin rsufltoarea 13. Volumul de material coninut aici
va contribui la compensarea volumului pierdut prin contracia de solidificare a
piesei. Piesa solidificat 18, extras din form, nglobeaz i elementele reelei de
turnare 17, 19, precum i o bavur 16 n planul de separaie (x-x). Aceste surplusuri
de material se ndeprteaz prin tiere, fiind ulterior retopite i reintroduse n
circuitul productiv.
3.5. PREGTIREA MATERIALELOR N VEDEREA TURNRII
Pentru a putea fi turnate n piese, materialele trebuie aduse la starea lichid

sau lichido-vscoas, care s asigure o umplere corect a cavitii de turnare i o
structur corespunztoare a piesei. Aceast stare se obine prin nclzire i topire
pn la temperatura de turnare, n instalaii speciale numite cuptoare metalurgice.
3.5.1. Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii
Materialele metalice se toarn ntotdeauna la cald. Datorit acestui fapt

utilajele de topire i de alimentare a formelor trebuie s asigure urmtoarele
condiii minime:
- ncrcare i descrcare/curire uoar;
- topirea aliajului sau, dup caz, i elaborarea aliajului;
- meninerea topiturii la temperatura de turnare optim;
- meninerea caracteristicilor fizico-chimice ale aliajului topit;
- posibilitatea efecturii de tratamente metalurgice;
- capacitatea i viteza de lucru suficiente pentru alimentarea formelor de
turnare;
- posibilitatea de reglare continu a temperaturii i compoziiei topiturii;
- pierderi minime prin oxidare.
Pregtirea materialelor metalice n vederea turnrii implic mai multe etape
distincte:
- elaborarea const n topirea i aducerea materialului de turnat la
compoziia chimic prescris; aceast ultim etap este necesar, deoarece, pe de o
parte, piesele turnate pot avea compoziii chimice diferite fa de cele ale
produselor metalurgice uzuale destinate turnrii n piese, iar, pe de alt parte, n
procesul topirii pot apare modificri ale compoziiei chimice ca urmare a oxidrii;
- supranclzirea const n ridicarea temperaturii aliajului aflat deja n stare
topit, n scopul mririi fluiditii, precum i al evacurii gazelor i

separrii incluziunilor nemetalice;
- meninerea const n pstrarea aliajului n stare lichid (la temperatura de
turnare), pn la turnarea sa n forme (adesea, se prefer crearea unei rezerve
tampon de material lichid, n scopul asigurrii continuitii procesului tehnologic);
- modificarea const n tratarea special a topiturii, n forma sau oala de
turnare, cu scopul obinerii unei anumite structuri a aliajului la solidificare.
La rndul su, elaborarea poate cuprinde mai multe etape distincte:
- ajustarea const n compensarea deteriorrilor care apar de la o arj la
alta n zona cptuelii refractare a cuptorului (se face prin curirea cavitilor
create i umplerea lor cu un amestec de magnetit, dolomit i zgur); ajustarea se
poate face manual sau mecanic;
- ncrcarea const n aezarea i aranjarea materiilor prime n cuptor,
dup anumite reguli, specifice procesului tehnologic ales (de modul de ncrcare
depinde starea bii de metal topit); de obicei, durata de ncrcare a cuptorului
ocup circa 1/3 din durata de elaborare a unei arje;
- topirea const n trecerea ncrcturii n stare lichid; trebuie avut n
vedere c, n paralel, au loc procese de oxidare a aliajului i de formare a zgurei,
precum i de trecere a gazelor din atmosfera cuptorului n topitur; din aceast
cauz, sunt preferate utilajele care lucreaz cu viteze mari de nclzire; tehnologiile
folosite pentru topire pot prevedea, de asemenea, nclzirea cuptorului simultan cu
ncrcarea acestuia;
- afinarea este un proces metalurgic de eliminare total sau numai parial
din aliajul metalic a unor elemente chimice nsoitoare, care nu sunt considerate
utile (impuriti), prin: oxidarea din topitur, reducerea oxizilor metalului de baz
cu ajutorul unor dezoxidani (care au afinitate mai mare fa de O2 dect metalul de
baz), separarea i evacuarea din topitur a oxizilor formai odat cu impuritile i
cu dezoxidanii;
- rafinarea este un proces metalurgic de separare a unui metal i de
cretere a puritii acestuia i se folosete la extragerea i elaborarea metalelor pure
sau a aliajelor. Ca metode de rafinare se utilizeaz: flotaia (licuaia), rafinarea
termic i cea electrolitic, distilarea n vid etc. Afinarea este un caz particular de
rafinare, care utilizeaz oxigenul;
- fierberea se face cu scopul agitrii bii metalice, pentru accelerarea
reaciilor chimice, i evacurii gazelor din topitur;
- alierea se face dup ce au fost nlturate impuritile, n scopul atingerii
compoziiei chimice dorite (alierea se poate face n cuptor sau n oala de turnare).
Pentru elaborarea i meninerea materialelor n stare topit sunt utilizate
cuptoare; ele se fabric ntr-o palet larg de capaciti, de la 25 [kg/arj] la
100 [t/arj], adaptate diverselor tipuri de turntorii (piese de serie, unicate, piese
de schimb, piese grele). O clasificare a cuptoarelor i a materialelor prime necesare
elaborrii este prezentat succint n tabelele 3.5 3.9.
Tabelul 3.5. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a fontelor pentru turnare
Denumirea Tipul Caracteristici ncrctura Destinaie Observaii
0 1 2 3 4 5
Cubilouri Cu cocs, Cuptor nalt, cu Font brut i Elaborarea 1,5-20 [t/h],
Fig.2.95 Cu cocs i gaz vatr, veche, fier fontelor, pornire greoaie
metan, funcionare vechi, posibiliti de
Cu combustibil continu, n feroaliaje, afinare
lichid contracurent fondani,
combustibil
Fier vechi, pan Elaborarea fon-
Cu creuzet Randament de font i oel, telor, compoziie 0,8-12 [t/h],
Cuptoare Fig.2.102 superior deeuri, surse de omogen, uor eliminarea
cu inducie cubiloului, carbon, controlabil, gazelor i a
incluziunilor
Cu canal funcionare CaC2 pentru defecte reduse la nemetalice,
Fig.3.13 intermitent desulfurare turnare suprancalzire i
meninere
Cuptoare Cu trei electrozi Randament Mai ieftin Topire rapid 10-50[t]
cu arc Fig.2.101 ridicat
Cuptoare Randament
cu flacr - Rotative <10[t] sczut, calitate nlocuite de
inclusiv Cu vatr fix mai bun dect cuptoarele cu
Siemens- >10[t] la cubilou inducie
Martin
Cubilou-cuptor Rezerv de Compoziie Suprancalzire i
inducie cu font pentru controlat meninere
canal turnri dese
Cubilou-cuptor Fonte maleabile Supranclzire
inducie cu Turnri de piese sau modificate mare
creuzet cu perei subiri
Procedee Cubilou- cuptor Pentru turnri Fonte speciale
duplex cu arc de piese grele
Cuptor inducie
cu creuzet-canal Materii prime Calitate ridicat a Meninerea
Funcionare de foarte bune, fontei lichide
Cuptor arc- noapte ncrctura fontei Turntorii cu
cuptor inducie (tarif redus) metalic grad ridicat de
cu canal nesortat mecanizare
Furnal-cuptor Pentru turnri Necesit n incinta

inducie de piese grele desulfurare combinatelor
avansat siderurgice
Dac la nceputurile produciei de piese turnate, acestea erau realizate din

fonte de prim fuziune (elaborat n furnal prin reducerea minereurilor de fier), n
prezent este utilizat exclusiv fonta de a doua fuziune, elaborat n turntorii.
8 9 7
12 10 11
Fig. 3.13 Construcia cuptorului cu inducie cu canal:
1 - aliajul topit; 2 - canal; 3 - inductor; 4 - vatr; 5 - manta metalic; 6 - bolt; 7 - gur de ncrcare;
8 - gur de evacuare; 9 - capac; 10 - cale de rulare; 11 - role de basculare; 12 - fundaie.
Tabelul 3.6. Materii prime pentru elaborarea fontelor de turntorie

Denumirea Simbolizarea Compoziia [%] Utilizri Observaii
1 2 3 4 5
Fonta de FK1...6 C: 3,5...4,5; 10-50% din ncrctura Prezint: separri de
furnal pentru (% Si: 0,75...3,75) Mn: 0,2...2; cubiloului; tendina de grafit, gaze,
turntorie P: 0,05...0,7; reducere a utilizrii lor incluziuni
S: 0,02...0,07; datorit costului ridicat
Fonta FX0...5 P: 0,08...0,2;
special (% Si: 0,15...3) S: 0,01...0,05
pentru
turntorie
Fonta aliat FS Si min.9%; Ca adaosuri pentru
pentru FOg; FSOg Mn 10-25%; corectarea compoziiei
turntorie min. 9% Si; 18% ncrcturii
Mn
Fonta de FAK0...2 Mn: 0,5...3,5 Ca nlocuitor pentru FK Mai economicoas
afinare (% Si: 0,75...1,75) n cubilouri (15-25%) dect FK i FX
Tabelul 3.6. (continuare)

1 2 3 4 5
Deeuri de Divers 20-60%
font
Deeuri de oel Divers 0-70% Ttop ridicat
Feroaliaje FeCr; FeSi; FeMn; FeTi; FeW; FeMo Corectarea Ttop ridicat
compoziiei
Fondani Calcar metalurgic, CaO; Formarea zgurei
Fluorin MgO:min.50%; Mrirea fluiditii
CaF2: 80%
Combustibil Cocs de turntorie, C: 75...90%; Topire i carburare Reactivitate
Gaz metan CH4 sczut
Tabelul 3.7. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a oelurilor pentru turnare

1 2 3 4 5 6
Cuptor cu Fig.3.14 Rezerv de oel Oel topit, dez- Meninerea Consum ridicat
rezisten lichid oxidani, oelului topit
feroaliaje
Cu trei Elaborare rapid, Fier vechi, Oeluri aliate, 1,5-24 [t/h]
electrozi genereaz zgomot deeuri, font, posibilitatea de Turnarea
Cuptor cu i noxe, cptueal dezoxidani, afinare, pieselor mari i
arc acid sau bazic feroaliaje desulfurare grele
Cu creuzet, Topire cu electrod Retopirea Aliaje nalt Turnarea
n vid consumabil, sub lingourilor rafinate pieselor i
Fig.3.15 zgur lingourilor
Cptueal acid, ncrctura precis Oeluri nalt 0,05-6,7[t/h]
n vid oxidare sczut, aleas i cntrit, aliate speciale, 0,08-0,5[t/h]
Cuptor cu agitare bun a bii, deoarece nu se coninut redus
inducie incluziuni reduse, poate face de: O2, H2, N2
control bun al afinarea, alierea
Cu creuzet temperaturii, cu feroaliaje Oeluri nalt
pierderi de Si i Mn aliate speciale
Cuptor cu
fascicol de Cuptoare speciale, Retopirea Oeluri nalt
electroni experimentale, lingourilor aliate, Turnri speciale,
Cuptor cu nestandardizate speciale aliaje
plasm pretenioase
La nceputurile produciei de piese turnate din oel, elaborarea

oelurilor n vederea turnrii se fcea exclusiv n cuptoare cu vatr tip Siemens-
Martin i n convertizoare Bessemer. Astzi, aceste procedee au o utilizare
restrns, numai n turntoriile de piese grele, de pe lng oelrii, integrate de
regul marilor combinate siderurgice.
Elaborarea aliajelor neferoase de turntorie trebuie s respecte urmtoarele
reguli generale:
Tabelul 3.8. Materii prime pentru elaborarea oelurilor de turntorie

Denumirea Simbolizarea Compoziia [%] Utilizri Observaii
Deeuri de otel Sortare conform Divers Materie prim De evitat resturile de:
STAS 6058-78 Sn, Bi, Zn, Cu, Pb
Font de afinare FAK0...2 Mn: 0,5...3,5 Materie prim Pentru mbogirea n
(% Si: Mn
0,75...1,75) se adaug Fc oglind
Minereu de Fe > 90% Fe2O3 Oxidant Max. 7% SiO2
Minereu de Mn > 70% MnO Oxidant
Feroaliaje FeMn, FeSi, SiMn Dezoxidant, ele-
mente de aliere
Calcar metalurgic CaCO3 Fondant
3
4
5
6
2
1
7
8
9
10
Fig. 3.14. Construcia cuptorului cu rezisten:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - capac; 4 - gura de ncrcare; 5 - rezistene; 6 - izolaie;
7 - postament; 8 - jgheab de golire; 9 - canal de golire; 10 - colector.
- topirea rapid, evitndu-se supranclzirea aliajului topit;

- evitarea umiditii n zona de elaborare (scule, cptueli refractare,
creuzete, ncrctur);
- evitarea micrilor inutile la suprafaa bii;
- reducerea parcursului prin aer al jetului de metal topit, la golirea
cuptorului i la umplerea formelor.
n procesul de elaborare n vederea turnrii se pot folosi:
- aliaje turnate n lingouri;
- metale pure turnate n lingouri (Al - STAS 7607-80; Bi - STAS 8906-76;
Cd - STAS 8615-76; Cr - STAS 7386-75; Cu - STAS 270-8; Mg - STAS 10273-
75; Mn - STAS 7387-81; Ni - STAS 10502-76; Pb - STAS 663-76; Si - STAS
9675-80; Sn - STAS 10309-75; Sb - STAS 10262-75; Zn - STAS 646-76),
destinate turntoriilor mari, care i elaboreaz singure aliajele, sau direct la

realizarea topiturilor pentru turnare, n cazul turntoriilor mici;
8 11 12 13 10
5 6 7 1 2 3
Fig. 3.15. Construcia cuptorului cu arc n vid cu creuzet:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - instalaie de rcire; 4 - admisie ap; 5 - evacuare ap; 6 - electrod
neconsumabil (W); 7 - port-electrod; 8 - circuit de rcire; 9 - etanare; 10 - capac; 11 - conduct de
evacuare; 12 - pomp de vid; 13 - co de evacuare.
- prealiaje destinate elaborrii aliajelor:

- pe baz de metale uor fuzibile (Al, Mg, Zn) cu metale greu fuzibile (Ni,
Fe, Mn, Ti, Zr), caz n care se evit supranclzirea topiturii;
Tabelul 3.9. Clasificarea cuptoarelor de elaborare a aliajelor neferoase pentru turnare

fixe fig.3.16
Cuptor cu flacr i basculante pn la Golire
creuzet 1 000 kg manual
rotative
cu creuzet, fixe pn la Elaborat Golire
Cuptor 700 kg anterior, manual
cu rezisten cu vatr, Pn la transferat De ateptare
basculante 1 200 kg topit
Cuptor cu canal
cu inducie n vid pn la 5 t
Cuptor cu electroni
Cuptoare cu plasm Topirea Ti i
n vid aliaje
Cuptoare cu arc
- cu compoziie precis, limitnd pierderile prin oxidare sau volatilizare;

- deeuri metalice i material recirculat din turntorie;
- fondani avnd urmtoarele destinaii:
- pentru acoperirea bii metalice, n scopul izolrii de interaciunea cu
atmosfera (fluxuri);
- pentru rafinarea aliajului topit;
- modificatori, pentru realizarea unei structuri cristaline omogene i com-
pacte.
6 11 12
3 10
8 5
2 9
1 4
7
Fig. 3.16. Construcia cuptorului cu flacr i cu creuzet:
1 - aliajul topit; 2 - creuzet; 3 - cuv; 4 - admisia flcrii; 5 - traseul gazelor; 6 - hot de evacuare;
7 - suportul creuzetului; 8 - cptueala refractar; 9 - manta metalic; 10 - capac; 11 - gura de
ncrcare; 12 - gura de evacuare.
3.5.2. Elaborarea materialelor compozite metalice n vederea turnrii
Compozitele metalice sunt acele materiale compozite, la care matricea este

metalic, armtura putnd fi metalic sau nemetalic. Punerea n form presupune
topirea materialului matricei, n cazul producerii materialelor compozite metalice
cu matrice lichid.
Realizarea prin turnare a materialelor compozite este o tehnic relativ
simpl, ieftin i accesibil.
Pentru aducerea n contact a armturii solide cu matricea lichid sau
semisolid trebuie nvinse forele de tensiune superficial, de viscozitate i cele
arhimedice. Din aceast cauz, ca i pentru a se realiza o amestecare bun a
componentelor sunt utilizate urmtoarele procedee:
- agitarea mecanic a topiturii;

- pulverizarea materialului solid pulverulent n topitur prin intermediul
unui gaz purttor inert;
- nglobarea particulelor solide n jetul de topitur la turnarea n form;
- nglobarea materialului solid, sub form de brichete sau pelete n topitur,
i agitarea mecanic ulterioar a acesteia;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii n cmp ultrasonor;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii n cmp electromagnetic;
- dispersarea fazei solide n masa topiturii centrifugal;
- producerea dispersiei n masa topiturii pe cale chimic.
3.5.3. Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii
Dup temperatura de proces se disting dou categorii de materiale

nemetalice:
- turnate la cald (sticla, bazaltul, ceramicele turnate, cauciucul, masele
plastice, materialele compozite cu matricea din materiale turnate la cald);
- turnate la rece (betoanele, materialele compozite cu matricea din rini).
Elaborarea materialelor nemetalice n vederea turnrii cuprinde mai multe
etape caracteristice, i anume:
- granularea i sortarea componentelor prin mcinare i cernere;
- dozarea componentelor;
- amestecarea;
La aceste etape se pot aduga nclzirea sau topirea, dup caz, pentru
aceelerarea reaciilor chimice (aceast etap poate ns lipsi n cazul materialelor
turnate la rece).
n cazul elaborrii materialelor din mai multe componente, se pune
problema evitrii segregrii. Aceasta se face prin amestecarea ct mai omogen,
prin meninerea omogenitii materialului pe durata transportului, a alimentrii
formei i a solidificrii acesteia.
3.5.3.1. Elaborarea betonului

Ca volum de material turnat, betonul este, oriunde n lume, pe primul loc.
n componena betonului pot intra:
- cimentul;
- agregatele - materiale granulare naturale: nisip (0..7 mm); pietri (7...70
mm); bolovani de ru (71...160 mm); balast (amestec de nisip cu pietri) sau
artificiale: nisip de concasaj; piatr spart; criblur. Spre deosebire de agregatele
naturale, cele artificiale au muchii ascuite i rugozitate mare.
- ap de amestecare (este preferat apa potabil, care nu are resturi
organice, sau industriale, i care are o reacie neutr);
- aditivi (plastifiani, acceleratori de priz i de ntrire, ntrzietori de

priz, antigeli, impermeabilizatori).
3.5.3.2. Elaborarea maselor plastice n vederea turnrii

Masele plastice au o structur amorf. Ele pot fi: termoplaste (devin
plastice la nclzire, iar la rcire i menin forma luat, fr a suferi transformri
chimice, formarea este reversibil) sau termorigide (devin plastice prin nclzire,
i menin forma luat, sufer transformri chimice astfel nct formarea este
ireversibil). n alctuirea maselor plastice intr:
- materialul de constituie (granule sau fibre naturale sau sintetice; trebuie
s fie omogen, rezistent la umiditate, uor impregnabil cu liant);
- liantul (rini de polimerizare sau de policondensare, termoplaste sau
termorigide - ele dau numele masei plastice respective);
-plastifiantul (mbuntete elasticitatea i fluiditatea, mrind prelucrabi-
litatea masei plastice);
- coloranii;
- lubrifiantul (faciliteaz prelucrarea, mpiedicnd lipirea de scule);
- stabilizatorii (limiteaz degradarea masei plastice la prelucrare i prin
mbtrnire);
- fungicidele, insecticidele (protejeaz masa plastic fa de aciunea
ciupercilor i insectelor);
- materialele auxiliare (confer anumite proprieti secundare).
3.5.3.3. Elaborarea materialelor ceramice n vederea turnrii

Prin material ceramic se nelege orice material solid, anorganic, nemetalic,
care este obinut i/sau utilizat la temperaturi nalte. Din punct de vedere istoric, se
face distincie ntre:
- ceramica de prim generaie (tradiional): porelan, gresie, faian,
teracot, amot - cu utilizri la: scule abrazive, materiale refractare, materiale de
construcii, articole sanitare, articole decorative;
- ceramica de a doua generaie (tehnic avansat fin), dintre utilizrile
acesteia se pot enumera: plachete de siliciu, materiale piezoceramice i magneto-
ceramice, izolatori, semiconductori i supraconductori, turbine i motoare
ceramice, scuturi termice, filtre ceramice, materiale antifriciune, plcue
achietoare, materiale biocompatibile etc.
n alctuirea ceramicelor pot intra:
- oxizi metalici i ai metaloizilor (SiO2; SiO4; Al2O3; AlO6; MgO; MgO6;
CaO; SrO; BaO; CdO; Cr2O3; MnO; FeO; CoO; NiO; BeO; Be2O3; ZrO2; TiO;
BaTiO3 etc.);
- carburi (SiC; BC; B4C; CW; TiC; VC etc.);
- nitruri (AlN; Si3N4; TiN etc.);

- boruri (TiB2; ZrB2 etc.);
- silicai;
- forme ale carbonului.
3.5.3.4. Elaborarea sticlei n vederea turnrii

Sticla este un material amorf, termoplast, nrudit cu ceramicele. La
elaborarea sticlei se folosesc:
- vitrifiani (SiO2; B2O3; GeO2; P2O5; As2O5), ca material de baz;
- fondani (Na2O, K2O), care coboar temperatura de topire a sticlei;
- stabilizatori (MgO; PbO; Al2O3), care cresc duritatea, rezistena mecanic
i stabilitatea chimic;
- transpareni (As2O3; KNO3);
- opacizani (CaF2);
- colorani (oxizi metalici).
3.5.3.5. Elaborarea cauciucului n vederea turnrii

Cauciucul este un material amorf, macromolecular, extensibil. n
componena cauciucului industrial, utilizat la realizarea diverselor produse tehnice
prin turnare pot intra:
- cauciucul natural;
- cauciucul sintetic brut;
- sulful (2...12%) pentru vulcanizare (modificarea structurii i a propriet-
ilor prin trecerea din stare plastic n elastic);
- acceleratori de vulcanizare, care reduc sulful i scad temperatura i durata
de vulcanizare;
- ingrediente active (C - negru de fum), care mbuntesc proprietile
mecanice;
- ingrediente pasive (talc, caolin), care scad costul cauciucului;
- plastifiani, care mbuntesc proprietile mecanice la temperaturi joase;
- antioxidani, care cresc stabilitatea cauciucului n timp;
- colorani;
- cauciuc regenerat.
3.5.3.6. Elaborarea materialelor compozite nemetalice n vederea turnrii

Materialele compozite nemetalice sunt materiale compuse, la care matricea
este nemetalic, iar armtura poate fi metalic sau nemetalic. De regul, nainte de
punerea n form se face elaborarea matricei (prin una dintre metodele prezentate),
iar materialul n totalitatea sa (asamblarea matricei cu armtura) este obinut direct
n forma de turnare.
3.6. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE
3.6.1. Criterii de clasificare
Exist mai multe criterii de clasificare, cele mai des ntrebuinate fiind:
a. dup natura materialului de turnat
- metalic (metale pure, fonte, oeluri, metale i aliafe neferoase etc.);
- nemetalic (bazalt, betoane, cauciuc, mase plastice, materiale compozite,
materiale ceramice, sticl etc.);
b. dup numrul de utilizri ale formei
- pentru o singur utilizare (forme temporare);
- pentru utilizri multiple (forme permanente i semipermanente);
c. dup tipul formei
- forme deschise;
- forme nchise;
d. dup modul de formare
- cu modele permanente (demontabile, monobloc, cu schelet, cu ablon, cu
plac model, cu pat fals etc.);
- cu modele temporare (uor fuzibile sau volatile, liant termoreactiv etc.);
e. dup natura materialului formei
- dup natura liantului:
- solid (argil, bachelit, ciment, ipsos etc.);
- lichid (sticl solubil, ap, silicat de etil, rini etc.);
- gazos (vid);
- dup natura materialului de umplere:
- metalic;
- nemetalic;
- granular;
f. dup gradul de uscare a formei:
- forme crude (umede);
- forme uscate;
g. dup grosimea pereilor formei

- perei groi;
- perei de grosime medie;
- forme coji;
h. dup metoda de turnare
- direct;
- indirect;
- continu;
- intermiten;
- n planul de separaie;
- cu reea n fant;
- cu reea etajat.
i. dup presiunea la care are loc procesul
- depresiune;
- presiune normal;
- suprapresiune - joas, medie i nalt;
j. dup micarea relativ a formei
- static;
- centrifugal;
- oscilatorie (vibrarea materialului n curs de solidificare);
- agitarea electromagnetic a materialului n stare lichid n forma de
turnare;
k. dup numrul planelor de separaie
- fr plan de separaie;
- cu un plan de separaie;
- cu dou plane de separaie;
l. dup masa i gabaritul piesei
- miniaturale (piese de orologerie, dentare, micromecanic, cu masa de
ordinul gramelor i dimensiuni mai mici de 10 mm);
- mici (mecanic fin, cu mase mai mici de 0,1 kg i dimensiuni mai mici
de 100 mm);
- medii (piese uzuale cu mase mai mici de 100 kg i dimensiuni mai mici
de 800 mm);
- mari (piese uzuale cu mase mai mici de 3 000 kg i dimensiuni mai mici
de 2 000 mm);
- grele (piese agabaritice cu mase mai mari de 3 000 kg i dimensiuni mai

mari de 2 000 mm);
m. dup modul de rcire (solidificare) a piesei
- lent;
- rapid;
- nedirijat;
- dirijat;
n. dup gradul de automatizare a procesului
- manual;
- mecanizat;
- automatizat;
Pot exista i situaii intermediare, de procese parial mecanizate sau parial
automatizate, referitoare numai la unele dintre operaiile procedeului de turnare,
cum ar fi: realizarea sculei, pregtirea turnrii, extragerea piesei, finisarea piesei,
tratamentele aplicate piesei etc.;
o. dup caracterul produciei
- unicate;
- serie mic;
- serie mare;
- mas.
3.6.2. Procedee de turnare
Procedeele de turnare cu cea mai larg utilizare n industrie, clasificate

dup numrul de turnri, ce se pot efectua n aceeai form i dup micarea
formei, se prezint n tabelul 3.10.
Tabelul 3.10. Procedeele cele mai rspndite de turnare a metalelor, utilizate n industrie
Tipul de Tipul
utilizare a constructiv Denumirea procedeului de Micarea formei
formei al formei turnare
0 1 2 3
a.1. Din amestec a.1.1. n solul turntoriei Static
de formare a.1.2. n rame Static, arareori oscilant
obinuit: a.2.1. n miezuri Static
a. Turnare a.2.2. cu liant termoreactiv
n forme a.2.3. cu modele uor fuzibile Static sau centrifugal
temporare a.2.4. cu modele volatile Static

0 1 2 3
a.2. Din amestec a.2.5. cu ciment 10 % Static sau centrifugal
de formare a.2.6. cu autontrire Arareori oscilant
special: a.2.7. cu ntrire cu CO2 Static
a.2.8. cu ntrire n vid Cu agitare
electromagnetic
a.2.9. cu ntrire criogenic Static
a.2.10. cu ntrire n cmp Static
magnetic
b. Turnarea n forme b.0.1. n rame Static
semipermanente b.0.2. n miezuri
c.1. Cochile c.1. fr suprapresiune Centrifugal sau static
c. Turnarea n forme c.2. Matrie c.2.1. cu suprapresiune
permanente c.2.2. prin aspiraie Static
c.3. Continu c.3. continu n bare sau plci
Cele mai importante utilizri i coeficientul de utilizare a materialului n

cazul procedeelor clasificate conform tabelului 3.10 se prezint n tabelul 3.11.
Tabelul 3.11. Utilizrile procedeelor de turnare a metalelor i aliajelor

Precizia Coeficientul
Procedeul de Caracteristici 1-ridicat de utilizare a Aplicaii recomandate
turnare 2-medie materialului
3-redus
0 1 2 3 4
Formare manual sau Producia de unicate, piese
mecanizat (bttoare 2-3 max. 0,5 cu configuraie complex,
pneumatice i medii, mari i grele
arunctoare de amestec)
Forme din Formare mecanizat, Producia de serie mic,
amestec cu modele din lemn 2-3 max. 0,65 piese complexe,
de formare montate pe plci model cu perei subiri
obinuit metalice
Formare mecanizat, Producia de serie mare
cu modele metalice, 2 max. 0,7 i mas, piese complexe
miezuri calibrate cu perei subiri
Forme coji, cu Formare manual sau Producia de unicate,
modele uor mecanizat, 1-2 max. 0,9 serie, piese complexe,
fuzibile la producia de miniaturale, mici
serie sau medii
Forme coji, Proces mecanizat Producia de serie
cu liant integral 2 max. 0,75 i mas,
termoreactiv piese complexe
Forme Forme metalice Producia de serie
permanente, demontabile, 2-3 max. 0,9 i mas, piese masive,
fr cu miezuri din amestec cu perei groi,
suprapresiune de formare din font sau oel

0 1 2 3 4
Forme metalice Producia de serie
demontabile, cu miezuri 2 max. 0,7 i mas, piese
metalice sau din din aliaje
amestec de formare neferoase
Forme Forme metalice, Producia de serie
permanente, cu maini de turnat cu 1 max.0,92 i mas, piese
suprapresiune dozare manual sau cu perei subiri
automat din aliaje neferoase
Centrifugal Forme permanente Producia de unicate
sau temporare, proces 2-3 max.1,0 sau de serie se preteaz la
mecanizat combinaii diverse cu
celelalte procedee
Clasificarea principalelor procedee de turnare, innd cont de mai multe

criterii de clasificare se prezint n tabelul 3.12.
Tabelul 3.12. Clasificarea general a procedeelor de turnare
Proce- Criteriul de clasificare
deul 1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit
n rame un p md agl c g i pa s 0,1 2 m-M l, mnmz
m& pm &u & nd
o
n sol a sch c s 0,1
Turnarea n forme temporare din amestec de formare special
n rame m un p pm a u g i pa s, 1,2 m-mj l, mz
o, nd
vd c aut
& CO2 pt/
cr r tot
cm l
a m
t mv cp. mj-M r
mg
n coji p pm tr s 1 m-mj l, pt
nd aut
t mf ss 0 /d
n mie- p cmz afs g s 2,3 m-mj l, mz
zuri nd pt
aut
Turnarea n forme permanente a:
m&a ml - ccl m - m pa s/o/c 1 m-mj r,d/nd mn
m i sp s mz
& dp
bazalt fm c sp s 0,1 pt
m aut

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
bn, ips, gp un cj lm pa
ml tp o vb
sticl ml fm o 1
cauciuc m pa/
mat. compoz. sp
mat. plastice
Criteriile de clasificare a procedeeelor de turnare sunt:
1-materialul piesei: m & a - metale i aliaje; bn-beton; ips-ipsos; gp-ghips;
2-numrul de utilizri ale formei de turnare: un-unic utilizare; ml-multipl;
3-caracterul modelului: p-permanent; t-temporar;
4-modul de formare/tipul formei: md-cu model demontabil; pm-plac model; -ablon; sch-
schelet; mv-modele volatile; ccl-cochil; m-matri; fm-forme; cj-cofraje; tp-tipare;
5-materialul formei/liantul: agl-argil; a-amestec cu autontrire; vd-forme vidate; CO2-
forme ntrite cu CO2; cr-forme criogenice; cm-forme ntrite cu ciment; m-forme din amot;
cp.mg-forme ntrite n cmp electromagnetic; tr-liant termoreactiv; ss-sticl solubil; afs-amestec de
formare special; m-forme metalice; lm-forme din lemn; o-oel;
6-gradul de uscare a formei: c-forme crude; u-forme uscate;
7-grosimea pereilor formei: g-groi; s-subiri; m-medii;
8-metoda de turnare: i-intermitent; c-continu;
9-presiunea de turnare: pa-presiune atmosferic; sp-suprapresiune;dp-depresiune;
10-micarea formei: s-static; o-oscilant; c-centrifugal;
11-numrul planelor de separaie: 0, 1, 2;
12-gabaritul piesei: m-mic; mj-mijlociu; M-mare;
13-modul de solidificare a piesei: l-lent; nd-nedirijat; d-dirijat; r-rapid;
14-gradul de automatizare: mn-manual; mz-mecanizat; aut-automatizat; pt-parial; tot-total.
3.7. TURNAREA N FORME TEMPORARE
3.7.1. Schema procesului tehnologic
Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare n forme temporare

(figura 3.17) - de unic utilizare - poate fi structurat n urmtoarele etape distincte:
- prepararea amestecului de formare i a amestecului de miez;
- realizarea modelelor i a cutiilor de miez pornind de la desenul piesei brut
turnate sau de la desenele de execuie ale modelelor, miezurilor, reelei de turnare
i rsufltorilor;
- realizarea cavitii de formare i a miezurilor;
- asamblarea miezurilor n cavitatea de formare i obinerea cavitii de
turnare;
- execuia reelei de turnare i a canalelor de aerisire i asamblarea
semiformelor n vederea obinerii formei de turnare;
Desenul de execuie al piesei finite
ntocmirea documentaiei
tehnologice pentru piesa brut turnat
Prepararea amestecului Executarea Prepararea Executarea

de formare modelelor amestecului cutiilor de miez
de miez
Amestec de Executarea Elaborarea metalului
formare cavitii formei Amestec Executarea sau aliajului
de miez miezurilor
Uscare Uscare Transportul metalului

Asamblarea miezurilor n sau aliajului
cavitatea formei i obinerea
cavitii de turnare
Separarea resturilor metalice i a Turnarea Alimentarea
amestecului ars propriu-zis cavitii de
turnare
Dezbaterea piesei din form i
Amestec folosit a miezurilor din pies
Piesa brut turnat
Curirea
Retopire
Debavurarea, ndeprtarea maselotelor i a
resturilor din reeaua de turnare i a rsufltorilor
Control Rebut
Pies bun Recuperabil Nerecuperabil
Tratament termic Remaniere
Control final Control
Conservare, ambalare,depozitare
Livrare spre beneficiar
Fig. 3.17. Procesul tehnologic la turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit.
- elaborarea metalului sau aliajului la temperatura de turnare, transportul i

alimentarea formelor de turnare;
- eventuale tratamente aplicate metalului sau aliajului lichid la umplerea
formei i asupra piesei n curs de solidificare;
- turnarea propriu-zis (solidificarea piesei);
- dezbaterea piesei din form i a miezurilor din pies;
- curirea, debavurarea i ndeprtarea maselotelor, resturilor din reeaua
de turnare i a rsufltorilor;
- tratamente termice aplicate piesei turnate;
- controlul final al piesei;
- remedierea eventualelor defecte;
- operaii post-producie (manipulare, marcare, conservare, ambalare, depo-
zitare i livrarea spre beneficiar).
3.7.2. Bazele proiectrii modelelor i a cutiilor de miez
Proiectarea modelelor i cutiilor de miez este cea mai important operaie,

deoarece modelele i cutiile de miez determin configuraia exterioar, respectiv
interioar a viitoarei piese realizate prin turnare.
Modelele, ca i cutiile de miez pot fi confecionate din lemn, ipsos, ciment,
materiale metalice sau mase plastice, n funcie de volumul de producie.
Modelele reproduc forma i configuraia piesei turnate, la dimensiuni
majorate corespunztor cu valoarea contraciei liniare a materialului de turnat. Din
aceast cauz, este necesar identificarea uoar a modelului destinat turnrii unui
anumit material. Acest lucru se face prin vopsirea n culori convenionale: rou -
pentru font, albastru - pentru oel, galben - pentru aliaje neferoase; negru - pentru
zonele de rezemare a miezurilor numite mrci. Pentru confecionarea miezurilor se
folosesc cutii de miez. Cavitatea unei astfel de cutii reproduce configuraia golului
interior din pies: total - cnd se utilizeaz un singur miez, sau parial - cnd se
folosesc mai multe miezuri. Dimensiunile cavitii cutiei sunt mai mici dect ale
golului corespondent din pies, innd cont de valoarea contractiei liniare a
materialului de turnat (invers dect la modele). Pentru identificarea destinaiei
cutiei de miez aceasta se vopsete cu aceleai culori ca i modelul.
Lemnul cel mai folosit n modelrii este teiul, datorit caracteristicilor sale:
esena moale, uor prelucrabil (inclusiv prin sculptare); stabilitate bun n timp,
rezist la formri multiple; raport calitate/pre accesibil.
Pentru modele de precizie ridicat, se pot folosi i alte esene de lemn, mai
scumpe (fag, stejar, arar, frasin, nuc, pr).
Modelele metalice sunt utilizate de regul la formarea mecanizat. Ele pot
fi asamblate cu modelul reelei de turnare pe plcile model.
La proiectarea modelelor i a cutiilor de miez trebuie parcurse urmtoarele
etape (fig. 3.18):

Desenul piesei finite
Adaosuri i racordri costructive (Rc) Programul de producie

Adaosuri de prelucrare (Ap) Seria de fabricaie
Adaosuri tehnologice ( At) Metoda de turnare
Adaosuri de nclinare ( A) Metoda de formare
Planul de separaie (x - x) Poziia de turnare
ntocmirea desenului
piesei brut turnate
Adaosul de contracie (Ac) Numrul i forma

ntocmirea desenului mrcilor
modelului
Numrul i forma Seria de fabricaie

miezurilor ntocmirea desenului
cutiei de miez
Fig. 3.18. Schema proiectrii modelelor i a cutiilor de miez.
1 - stabilirea rolului funcional al piesei - se face pe baza metodei de

analiz morfofuncional a suprafeelor;
2 - alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei - se folosete
metoda de analiz a valorilor optime;
3 - ntocmirea desenului piesei brut turnate - se face pornind de la desenul
piesei finite (fig. 3.19), rezolvnd urmtoarele:
a) stabilirea programului de producie se face innd cont de
volumul de producie (numrul de buci) ce trebuie realizat n total, anual,
lunar, zilnic etc.;
b) alegerea metodei de formare se face n funcie de programa de
producie, astfel: pentru producia de serie mic sau unicate se folosete
formarea manual; pentru producia de serie mare i mas se folosete
formarea mecanizat; pentru piese de greuti i gabarite mari se folosete
formarea manual i turnarea n solul turntoriei, iar pentru piese
complexe, dimensiuni mici i medii, n producie de serie se folosete
formarea n miezuri;
c) stabilirea poziiei de turnare se face n funcie de
complexitatea i configuraia geometric a piesei care se toarn. Se
recomand ca suprafaa de dimensiuni maxime s fie n plan orizontal, iar
suprafeele care nu mai necesit prelucrri ulterioare prin achiere s fie n

plan vertical;
3 4
5 6
X X
2 3 7 1
A A
p i
At Rc
Fig. 3.19 Schema ntocmirii desenului piesei brut turnate i a configuraiei modelului:
1- piesa finit; 2 - miezul; 3 - mrcile miezului; 4 - adaosul de prelucrare Ap; 5 - adaosul de
nclinare Ai; 6 - adaosul tehnologic At ; 7 - razele de racordare constructive Rc; - conturul
semimodelului superior; X-X - planul de separaie.
d) stabilirea metodei de turnare se face n funcie de dimensiunile

de gabarit, configuraia geometric a piesei, caracterul solidificrii
(simultane sau dirijate) i n scopul umplerii complete a cavitii de turnare
i al evitrii apariiei diferitelor defecte de turnare;
e) alegerea planului de separaie X-X este o problem important
n economia de material consumat cu realizarea piesei turnate, deoarece
mrimea adaosurilor de nclinare depinde de poziia planului de separaie.
La alegerea planului de separaie trebuie s se in seama de urmtoarele
recomandri:
- s fie pe ct posibil plan de simetrie;
- s fie pe ct posibil un plan drept i nu n trepte, deoarece
complic foarte mult realizarea semiformelor de turnare;
- s fie situat numai n poziie orizontal;
- s conin suprafaa de dimensiuni maxime;
- s necesite cele mai mici valori pentru adaosurile de
nclinare;
- s permit extragerea modelului din cavitatea de formare

ct mai uor posibil i fr distrugerea ei;
- suprafeele ce urmeaz a fi prelucrate prin achiere s
rmn n semiforma inferioar sau lateral, deoarece suprafeele
care se gsesc n partea de sus a formei sunt mai puin pure;
- s permit umplerea complet a cavitii de turnare i fr
apariia unor posibile defecte de turnare.
X X X X
X X
a b c
X X
X X X X
d e f
Fig. 3.20. Diferitele poziii ale planului de separaie X-X pentru piesa din figura 3.19.
Pentru piesa din figura 3.19 poziia cea mai favorabil este cea din figura
3.20. c, deoarece rspunde la cele mai multe recomandri;
f) stabilirea adaosurilor de prelucrare, Ap pe toate suprafeele a
cror precizie geometric i rugozitate nu pot rezulta n urma turnrii, ci
doar n urma prelucrrii prin achiere. Mrimea adaosurilor de prelucrare
se stabilete n funcie de: calitatea materialului din care se toarn piesa;
dimensiunile i complexitatea suprafeelor; clasa de precizie ce se vrea
obinut; metoda de formare i poziia suprafeei de prelucrat n timpul
turnrii (n partea de jos a formei, lateral sau sus). Valorile adaosurilor de
prelucrare sunt standardizate i se aleg din tabele;
g) stabilirea adaosurilor tehnologice, At pe toate suprafeele a
cror configuraie i poziie nu pot rezulta direct prin turnare. De
asemenea, se prevd adaosuri tehnologice pentru a simplifica forma
tehnologic a piesei i pentru a crete tehnologicitatea construciei piesei
turnate. n general, ele reprezint: adaosuri la turnarea gurilor (cnd
diametrul gurii < 20mm) sau a altor suprafee complicate (danturi,
filete, caneluri etc.); adaosuri suplimentare pentru fixarea piesei n timpul
prelucrrilor mecanice (bosaje, guri de centrare, umere etc.); nervuri sau
perei care s previn apariia crpturilor i s creasc rigiditatea piesei;
adaosuri suplimentare pentru a crea o solidificare dirijat i pentru a

transfera anumite defecte de contracie n afara piesei etc.;
h) stabilirea adaosului de nclinare, Ai se face funcie de poziia
planului de separaie X-X. De fapt, adaosul de nclinare i poziia planului
de separaie se aleg simultan, deoarece trebuie s asigure scoaterea uoar a
modelului din cavitatea de turnare (demularea) i a miezurilor din cutia de
miez. Mrimea adaosurilor de nclinare este funcie de dimensiunile piesei
turnate, natura materialului care se toarn i poziia planului de separaie.
n general, unghiul de nclinare pentru suprafeele exterioare ie= 13,
iar pentru suprafeele interioare ii= 37;
i) stabilirea razelor de racordare constructive exterioare Rc i
interioare rc se face cu scopul de a evita apariia defectelor de tipul
fisurilor i crpturilor, precum i pentru a facilita execuia cavitii de
turnare. Mrimea razelor de racordare se alege n funcie de: natura
materialului care se toarn; configuraia geometric a piesei turnate;
mrimea dimensiunilor suprafeelor ce urmeaz a fi racordate i poziia
suprafeelor n form.
4 - ntocmirea desenului modelului se face pornind de la desenul piesei
brut turnate rezolvnd urmtoarele probleme:
a) stabilirea adaosurilor de contracie se face innd cont de
natura materialului care se toarn i care se contract diferit la solidificare.
Fiecare dimensiune a modelului dm se va calcula cu relaia (3.2), iar
mrimea contraciei k se alege din tabelele 3.2 i respectiv 3.4.
b) stabilirea numrului i formei mrcilor se face funcie de
configuraia geometric a miezurilor i de poziia acestora n cavitatea de
turnare n timpul turnrii i solidificrii.
c) stabilirea seriei de fabricaie - se face n funcie de programa de
producie i de volumul de producie. innd cont de acestea se alege i
materialul din care se confecioneaz modelul. De regul, se alege: lemnul
pentru a executa pn la 2 000 de formri; aliajele de aluminiu pn la
70 000 de formri; fontele aliate - pn la 120 000 de formri; alamele i
bronzurile - pn la 150 000 de formri i rinile sintetice - pn la 30 000
de formri.
5 - ntocmirea desenului cutiei de miez se face innd cont de configuraia
interiorului piesei brut turnate care indic forma i numrul miezurilor, adaosul de
contracie i seria de fabricaie.
3.7.3. Amplasarea piesei n forma de turnare
Alegerea modului de amplasare a piesei n forma de turnare se face innd

seama de urmtoarele recomandri:
- la turnarea pieselor de dimensiuni mari i de complexitate ridicat din

font (batiuri i montani de maini-unelte, carcase de turbine sau de motoare etc.),
prile cele mai importante se amplaseaz la partea inferioar a formei, pentru a fi
protejate de apariia defectelor de turnare - care se formeaz la partea superioar
(incluziuni, sufluri, retasuri);
- piesele sub form de plci mari (mese de trasaj, mese i platouri de
maini-unelte) se formeaz n poziie nclinat pentru a se favoriza eliminarea
gazelor i incluziunilor din pies, prin deplasarea lor spre maselote i rsufltori;
- dac suprafee importante ale pieselor trebuie plasate la partea superioar
a formei de turnare, atunci volumul maselotelor i al adaosurilor de prelucrare
trebuie majorat corespunztor, pentru ca defectele s nu se formeze n pies;
- n cazul pieselor din aliaje cu contracii mari la solidificare (oeluri,
bronzuri cu Al, fonte cu grafit nodular), poziia piesei n form se va alege astfel
nct s se asigure o solidificare dirijat a aliajului dinspre zonele subiri spre cele
mai groase i de aici spre maselote;
- planul de separaie i poziia piesei n ram trebuie astfel alese nct s se
asigure un consum minim de materiale (reeaua de turnare s fie ct mai mic i
simpl, miezurile ct mai puine, dimensiunile formei ct mai mici);
- pereii plani subiri se vor plasa n partea inferioar a formei pentru a se
asigura umplerea lor complet;
- la formarea n solul turntoriei piesa turnat va fi amplasat n ntregime
n sol, capacul avnd numai rolul de nchidere a formei;
- la turnarea n forme coji cu liant termoreactiv se recomand ca suprafeele
de precizie ridicat ale piesei s nu se intersecteze cu planul de separaie al piesei;
- planul de separaie la formele coji cu liant termoreactiv se va alege astfel
nct numrul de miezuri s fie minim.
3.7.4. Metode de formare
Executarea cavitii de turnare, denumit pe scurt formare este operaia

principal a procesului tehnologic de obinere a piesei turnate, deoarece de aceasta
depinde, n cea mai mare msur, calitatea pieselor turnate. Formarea cu amestec
de fomare obinuit se face prin diferite metode (fig.3.21).
3.7.4.1. Formarea mecanizat

Rmne metoda de baz n fabricarea pieselor turnate, mai ales n
producia de unicate, serie mic i chiar serie mijlocie. Se poate aplica att la piesei
mici i simple, ct i la piese foarte mari i deosebit de complexe. Rmne singura
metod prin care se obin cavitile de turnare la piesele de cea mai mare
complexitate n producia de unicate sau la piesele complexe, cu greuti i gabarite
mari.
Formarea manual se poate aplica la toate metodele de formare prezentate
n figura 3.21, dar cea mai mare pondere o are formarea manual n dou rame.
Etapele ce trebuie parcurse pentru a obine piesa din figura 3.22. a, folosind
formarea manual pentru a obine cavitatea de turnare corespunztoare sunt:
cu model
n rame de rotaie
cu ablon
de translaie
Metode
n pat moale cu model
de
formare n solul
turntoriei cu model
n pat tare
cu ablon
n miezuri
fr rame
Fig. 3.21. Clasificarea metodelor de formare.
1) Executarea semiformei inferioare (fig. 3.22. e), ce cuprinde urmtoarele

faze:
- pe placa model 1 se aeaz semimodelul inferior 2 (fig.3.22. b),
prevzut cu gurile de centrare 3 i semirama inferioar 4, prevzut cu
gurile de centrare 5;
- peste model i plac se pune un strat 6 de pudr de izolaie
(pentru ca amestecul s nu adere la model), apoi se pune un strat de
amestec de model 7, de 3040 mm grosime;
- se ndeas amestecul de model, de la margine spre centru pentru a
se mula bine pe semimodelul inferior;
- se pune amestec de umplere 8 i se ndeas de la margine spre
centru, apoi se netezete amestecul de umplere cu o riglet pn la nivelul
superior al semiramei inferioare;
- se execut canalele de aerisire 9 ce vor permite evacuarea gazelor
formate la contactul dintre pereii reci ai cavitii de turnare i metalul sau
aliajul lichid la temperatura de turnare;
2) Executarea semiformei superioare (fig. 3.22. f), ce cuprinde urmtoarele
faze:
29 10 11 30
26 25 28 27
15
14
32 33 2 3
a b c d i
15 14 19
9
17
4 8
16
7 12
10
5 6 18
X 13 13 X
11
1 3 2
e f
22 20 A
29 20
30
21
23
X X
24
A A-A
31
g h
Fig. 3.22. Obinerea cavitii de turnare:
1-placa model; 2-semimodelul inferior; 3-gurile de centrare; 4-semirama inferioar; 5-guri de
centrare i fixare; 6, 16-pudra de izolaie; 7, 17- amestec de model; 8, 18-amestec de umplere;
9, 19-canale de aerisire; 10-semimodelul superior; 11-tifturi de centrare; 12-semirama superioar;
13-tifturi de centrare i fixare; 14-modelul reelei de turnare; 15-modelul rsufltorilor; 20-plnia de
turnare; 21-piciorul plniei de turnare; 22-canalul rsufltorilor; 23-canalul de distribuie;
24-canalul de alimentare; 25-miezul; 26,27-mrcile miezului; 28-armtura miezului; 29, 30-mrcile
modelului; 31-cavitatea de turnare; 32-piesa brut turnat; 33-golul interior al piesei.
- se rotete semiforma inferioar cu 180 i se aeaz din nou pe

placa model;
- se centreaz i fixeaz semimodelul superior 10, prin intermediul
tifturilor de centrare 11, de semimodelul inferior i se asambleaz
semirama superioar 12, cu semirama inferioar 4, prin intermediul
tifturilor de fixare 13;
- se fixeaz modelul reelei de turnare 14 i al rsufltorilor 15;

- se pune pudra de izolaie 16, amestec de model 17 i amestec de
umplere 18, n mod analog ca la executarea semiformei inferioare;
- se execut operaia de ndesare, netezire i de realizare a canalelor
de aerisire 19;
- se execut plnia de turnare 20, se extrag modelele reelei de
turnare i ale rsufltorilor , rmnnd piciorul plniei de turnare 21, i
canalele rsufltorilor 22;
3) Execuia cavitii de formare, ce cuprinde urmtoarele faze:
- se ridic semiforma superioar i se rotete cu 180, n planul de
separaie X-X, rmnnd cele dou semimodele, inferior i superior
nglobate n amestecul de formare obinut;
- se realizeaz demularea (se extrag cu grij cele dou semimodele)
i rezult semicavitatea inferioar de turnare i respectiv superioar;
- se execut canalul de distribuie 23 i canalele de alimentare 24;
- se fac eventuale retuuri ale suprafeelor n contact cu semimo-
delele, care n timpul demulrii s-au deteriorat;
4) Obinerea cavitii de turnare (fig.3.22. g i h) cuprinde urmtoarele
faze:
- se aeaz miezul 25, prevzut cu mrcile de miez 26 i 27 i
armtura 28, n semicavitatea inferioar, pe suprafeele obinute cu mrcile
de model 29 i 30;
- se asambleaz cele dou semicaviti de turnare de-a lungul
planului de separaie X-X i rezult cavitatea de turnare 31, ce are
configuraia identic cu cea a piesei brut turnate 32, prevzut cu golul
interior 33.
Observaie. Etapele prezentate mai sus, privind execuia cavitii de turnare
sunt aceleai la toate metodele de formare, diferenele fiind date doar de natura
materialului din care se execut cavitatea de turnare.
3.7.4.2. Metode de realizare mecanizat a formelor

n scopul creterii productivitii muncii i a uurrii condiiilor grele de
munc se pot aplica mai multe metode de formare, cu grad diferit de mecanizare i
de automatizare. Acestea se pot referi la urmtoarele operaii de baz:
- formarea propriu-zis (umplerea ramelor i a cutiilor de miez cu amestec
de formare, ndesarea amestecului i demularea);
- asamblarea formelor;
- dezbaterea formelor.
Pot fi mecanizate i operaiile pregtitoare, precum:
- gestionarea materiilor prime;
- dozarea, realizarea i transportul amestecurilor;
- transportul formelor;
- recuperarea i tratarea amestecurilor folosite.

Pentru a nlesni formarea mecanizat, trebuie s se realizeze urmtoarele
simplificri cu caracter constructiv i tehnologic (fig.3.23):
- folosirea unui singur tip de amestec de formare (pentru forme i miezuri);
- semimodelele s fie asamblate pe plci model;
- modelul reelei de turnare i al maselotei s fie asamblat n garnitura de
model.
A
1 6
2 7
A A-A
3 8
B
4 9
5 10
B B-B
11
12 13
Fig. 3.23. Aspectul modelelor i al formelor la formarea mecanizat:
1 - pies; 2 - gol interior; 3 - modelul maselotei; 4 - placa model superioar; 5 - placa model
inferioar; 6 - rama superioar; 7 - semiforma superioar; 8 - rama inferioar; 9 - semiforma
inferioar; 10 - boluri de centrare; 11 - miez; 12 - cutie de miez; 13 - modelul reelei de turnare.
Piesa 1, prevzut cu golul interior 2, este transpus n modelul de turnare.

n acest caz modelul este executat din dou jumti montate pe plcile model 4 i
5 mpreun cu modelul maselotei 3, respectiv cu garnitura reelei de turnare 13.
Peste plcile model se aeaz ramele: superioar 6, respectiv inferioar 8,
prevzut cu bolurile de centrare 10. Umplerea ramelor i ndesarea amestecului
de formare unic se face mecanizat, formarea putnd fi efectuat simultan pentru
ambele semiforme.
n funcie de modul cum se realizeaz cavitatea de turnare i de modul cum
se realizeaz ndesarea amestecului de formare se deosebesc mai multe metode:
a. Formarea cu ablonul (fig.3.24). ablonul este o plac profilat,
confecionat din metal, care prin micare relativ (rotaie, translaie sau
combinat) genereaz profilul cavitii formei. Formarea cu ablonul este
semimecanizat, ea se utilizeaz la realizarea formelor i a miezurilor n producia
de serie mic i mijlocie, n cazul pieselor cu configuraie simetric.
10
8
7
5
9 4
6 3
1
a
7 4 3
1
b
Fig. 3.24. Principiul formrii semimecanizate cu ablonul:
a - formarea ntr-o ram: 1 - plac suport; 2 - ax; 3 - bride de fixare a ablonului; 4 - uruburi;
5 - ablon rotitor; 6 - rama de formare; 7 - amestec de formare; 8 - cavitatea formei, profilat cu
ablonul; 9 - urechi de asamblare a ramei; 10 - travers de rigidizare a axului;
b - formarea miezurilor: 1 - asiu; 2 - ax; 3 - armtura miezului; 4 - amestec de miez; 5 - ablon fix;
6 - muchii active; 7 - miez.
La realizarea profilului cavitii formei, rama de formare 6 se aeaz pe

placa suport 1, care este prevzut cu o gaur central, n care se asambleaz axul
2, rigidizat la cellalt capt cu traversa 10, i apoi se umple cu amestecul de
formare 7. Pe axul 2 se monteaz ablonul 5 cu ajutorul uruburilor 4 i a bridelor
3. Formarea se face prin rotirea manual a ablonului n jurul axului 2, profilul
cavitii formei rezultnd prin rzuirea i ndesarea amestecului de formare.
Pentru realizarea miezurilor se folosete asiul 1, pe care se asambleaz
ablonul 5, care este, n acest caz fix, prevzut cu muchiile active 6, care au rolul
de a rzui surplusul de amestec de miez 4, depus pe armtura 3, la rotirea axului 2.
Armtura se fixeaz iniial pe axul 2.
b. Formarea prin presare (fig.3.25). Semimodelul 2, asamblat cu placa

model 1, se aeaz pe masa mainii 6. Peste placa model se pun rama de formare 3
i rama suplimentar 4, de nlime egal cu sabotul mainii 8, n care este
prelucrat o suprafa interioar corespunztoare configuraiei plcii model
(metoda devine rentabil pentru producia de serie mare i de mas). Profilarea
sabotului duce la creterea i uniformizarea gradului de ndesare (n cazul
produciei de serie mic, se poate renuna la profilarea sabotului). Masa mainii
este mobil, deplasndu-se sub aciunea pistonului hidraulic 7, n timp ce sabotul
este fixat pe traversa fix 9. Presarea are loc gradat, pe msur ce se ridic masa
mainii, rezultnd gradul de ndesare 10, neuniform pe nlimea formei. Cnd se
folosete sabotul profilat se obine gradul de ndesare 11, mai uniform.
8 h
4
5 h
H
3
H 10
2
1 11
6 gradul de
ndesare
p
7
Fig. 3.25. Principiul formrii cu ndesare prin presare cu piston:

1 - plac; 2 - model; 3 - rama de formare; 4 - ram suplimentar; 5 - amestec de formare unic;
6 - masa mainii; 7 - piston hidraulic; 8 - sabot profilat; 9 - travers fix; 10,11 - grade de ndesare.
c. Formarea prin presare cu membran (fig.3.26). Modelul piesei se

asambleaz cu placa, alctuind placa model 2, care se aeaz pe masa mainii 1.
Peste placa model se poziioneaz rama de formare 3, prevzut la capete cu flan,
care permite fixarea i etanarea membranei de cauciuc 8. Rama se umple cu
amestec unic de formare 4, dup care coboar capul de presare 9, pe care este
fixat rama de nchidere 5, prevzut cu elementele de fixare-etanare 6 i cu duza
de admisie 7 a aerului comprimat. Capul de presare deformeaz membrana 8, care
preseaz amestecul n jurul modelului rezultnd gradul de ndesare neuniform 10.
Procedeul se aplic n producia de serie mic, mijlocie sau mare,
nemaifiind necesar realizarea unui sabot care s reproduc configuraia piesei; se
poate aplica pieselor de dimensiuni medii i mari, deoarece pentru piesele mici
deformarea membranei nu este suficient obinerii unei ndesri satisfctoare pe
conturul piesei.
9
7
5 H 10
6
8
4 H
3
2 gradul de
1 ndesare
Fig. 3.26. Principiul formrii cu ndesare prin presare cu membran:
1 - masa mainii; 2 - placa model; 3 - rama de formare; 4 - amestec de formare; 5 - rama de nchidere;
6 - elemente de fixare; 7 - duza de admisie a aerului comprimat; 8 - membran de cauciuc; 9 - cap de
presare; 10 - grad de ndesare.
d. Formarea prin scuturare sau vibropresare (fig.3.27). Placa model 1

se fixeaz pe masa mainii 2. Pe placa model se poziioneaz rama de formare 3,
care se umple cu amestec unic de formare 4. ndesarea amestecului se face, ntr-o
prim etap, prin scuturare (vibrare), astfel: aerul comprimat intr prin canalele 5
n camera 6 a cilindrului 9, ridicnd pistonul 7 i forma de turnare. Ridicarea se
face pn la ntreruperea circuitului de alimentare cu aer, iar la realizarea
comunicrii dintre camera 6 i canalul de evacuare a aerului 8 presiunea scade
brusc, pistonul 7 cade brusc odat cu forma de turnare, producndu-se tasarea
amestecului de formare prin ineria granulelor componente. Procesul de scuturare
se desfoar cu o frecven de: 100180 [ori/min], obinndu-se gradul de
ndesare 15. ndesarea este completat prin presarea amestecului, prin ridicarea
ntregului ansamblu cu ajutorul pistonului 9 acionat de aerul comprimat care intr
prin canalul 10 n camera 12 a cilindrului 11, presarea fcndu-se ca n cazul figurii
3.25, de ctre sabotul profilat 13, care este montat pe traversa fix a mainii 14,
rezultnd gradul de ndesare 16.
Gradul de ndesare obinut este uniform, el fiind dat de cumularea efectelor
celor dou etape.
Procedeul se aplic pieselor de dimensiuni mici i medii, n producia de
serie mare i de mas.
e. Formarea prin aruncare centrifugal (fig.3.28). Din buncrul 1,
amestecul de formare 2 este transportat pe banda rulant 3 spre capul arunctor 4.
Amestecul de formare ptrunde prin fereastra 5 n interiorul carcasei capului
arunctor, de unde este preluat de rotorul cu palete 6, care se rotete cu
n = 1 500 rot/min. Bulgrii din amestec de formare 7 sunt aruncai n rama de
formare 8, montat pe placa model 10, realizndu-se umplerea formei 9. Pentru
confecionarea n totalitate a formei de turnare, capul arunctor se deplaseaz n
lungul ramei, baleind ntreaga suprafa (direciile I i II).
14
13
4 H 16
3 15
H
1
2 gradul de
5 ndensare
8
6 7
9
11
12 10
Fig. 3.27. Principiul formrii prin vibropresare:

1 - placa model; 2 - masa mainii; 3 - rama de formare; 4 - amestec de formare; 5 - canale de admisie
a aerului; 6 - camer; 7 - piston interior (de scuturare); 8 - canal de evacuare a aerului;
9 - piston exterior (de presare); 10 - canale de admisie a aerului; 11 - cilindru pneumatic;
12 - camer; 13 - sabot profilat; 14 - travers fix; 15,16 - grade de ndesare.
1 2 3 4
6
I
7
II H
8
9 H
10
gradul de
ndesare
Fig. 3.28. Principiul formrii prin aruncare centrifugal:
1 - buncr; 2 - amestec de formare; 3 - band rulant; 4 - cap arunctor; 5 - fereastr;
6 - rotor cu palete; 7 - bulgri din amestec de formare; 8 - rama de formare;
9 - amestec ndesat; 10 - placa model.
Comparativ cu formarea prin presare sau scuturare, la formarea prin

aruncare umplerea i ndesarea formei au loc simultan, fapt ce duce la creterea
productivitii. Metoda prezint i avantajul flexibilitii mai ridicate fa de alte
metode de formare mecanizat, putndu-se aplica i n cazul produciei de unicate

i de serie mic i pentru piese de dimensiuni mari.
3.7.4.3. Metode de realizare mecanizat a miezurilor

Formarea mecanizat a miezurilor se execut n cutii de miez pe maini de
format miezuri care, n general, funcioneaz pe aceleai principii cu mainile de
executare mecanizat a formelor. Mainile de formare mecanizat a miezurilor
realizeaz umplerea mecanizat a cutiilor de miez cu amestec de miez i ndesarea
mecanizat a amestecului de miez. Sunt cteva metode de realizare mecanizat a
miezurilor, cele mai des ntlnite fiind prezentate mai jos (fig.3.29 i fig.3.30):
8 9 7 1
4 2
3
6 4
10
5 5
6
11
3 7
8
12 9
1
10
13 11
H 2
h 12
14
15 14 13
Fig. 3.29. Principiul formrii prin suflare: Fig. 3.30. Principiul formrii prin mpucare:
1 - cavitatea de formare a miezului; 2 - cutie de 1 - buncr; 2 - amestec de formare;
miez; 3 - buncr; 4 - capac; 5 - amestec de 3 - ubr; 4 - eav; 5 - cutie de aer; 6 - surs de
miez; 6 - dispozitiv de nchidere; aer comprimat; 7 - orificii de admisie a aerului;
7 - amestector; 8 - surs de aer comprimat; 8 - orificii nguste; 9 - proiectil din amestec
9 - supap de admisie; 10 - orificiu de evacuare ndesat; 10 - duza de evacuare; 11 - duza de
a aerului; 11 - con de admisie; admisie; 12 - cavitatea generatoare a miezului;
12 - miez ; 13 - orificii de evacuare a aerului; 13 - orificii de evacuare a aerului; 14 - filtru de
14 - filtru de reinere a particulelor de amestec. reinere; 15 - cutie de miez.
a. Formarea mecanizat prin suflare (fig.3.29). Pentru realizarea

miezului se folosete o cutie de miez metalic 2, prevzut cu cavitatea de formare
a miezului 1, precum i cu conul de admisie a amestecului de formare suflat 11 i
cu canalele de evacuare a aerului 13. Cutia de miez se poate desface, permind
extragerea miezului. Amestecul de formare 5, bine uscat i fin cernut, este introdus
n interiorul buncrului 3, peste care se nchide etan capacul 4 cu dispozitivul de
fixare 6. Capacul este prevzut cu supapa de admisie a aerului comprimat 9,
precum i cu amestectorul 7, destinat fluidizrii amestecului de formare.
Aerul comprimat din reeaua uzinal (6 barr) 8 ptrunde prin supapa de

admisie 9 din capacul 4 antrennd particulele de amestec de formare prin orificiul
de evacuare 10 spre conul de admisie 11 al cutiei de miez, pe unde amestecul este
suflat n cutia de miez umplnd treptat volumul acesteia. Aerul comprimat este
apoi evacuat n atmosfer prin orificiile 13. Pentru a se evita evacuarea particulelor
de amestec odat cu aerul din cutia de miez, orificiile 13 sunt prevzute cu filtrul
14.
Aceast metod se aplic la realizarea miezurilor de dimensiuni mici i
mijlocii, n producia de serie mare i de mas. Necesit cutii de miez speciale.
b. Formarea mecanizat prin mpucare (fig.3.30). Spre deosebire de
metoda anterioar, cnd particulele de amestec de formare erau doar transportate
pneumatic, n acest caz se obine mai nti un bulgre ndesat din amestec de
formare, care ulterior este propulsat n cutia de miez pe cale pneumatic.
Din buncrul 1, amestecul 2 este dozat prin ubrul 3 n eava 4, unde este
ndesat cu ajutorul aerului comprimat, din sursa 6, care ptrunde mai nti prin
orificiile nguste 8. Ulterior, se deschid i orificiile mari de admisie a aerului 7,
realizndu-se ,,mpucarea proiectilului 9, din amestec de formare ndesat, n cutia
de miez 15, prin duza de evacuare 10 i cea de admisie a cutiei 11. Ca i anterior,
aerul este evacuat din cutia de miez prin orificiile 13 i filtrul 14.
Metoda are o productivitate ridicat i se aplic la realizarea miezurilor de
dimensiuni medii i mari, n producia de serie mare i de mas.
3.7.5. Metode de extragere a modelelor
n cazul formrii cu modele permanente este necesar ca forma de turnare s

permit demularea. Acest lucru se reflect n folosirea formelor asamblate cu plane
de separaie, ca i n adugarea, la volumul piesei, a unor adaosuri de nclinare,
care s ngduie demularea uoar, fr a se deteriora muchiile sau pereii
semiformelor. La rndul su, demularea poate fi mecanizat, n cazul pieselor de
dimensiuni medii i mari, pentru a scuti efortul fizic al lucrtorilor, i poate fi
automatizat, pentru a scurta durata de execuie n cazul produciei acelorai
gabarite de piese n producia de serie mare i mas. Cele mai utilizate metode de
demulare mecanizat sunt:
- demularea prin ridicarea semiformei;
- demularea prin coborrea modelului;
- demularea prin bascularea plcii model.
3.7.5.1. Demularea prin ridicarea semiformei

Placa model 1 este fixat pe masa mainii de formare, iar rama de formare
mpreun cu semiforma de turnare 2 este ridicat cu ajutorul dispozitivului 3,
acionat hidraulic sau mecanic (fig.3.31).
3.7.5.2. Demularea prin coborrea modelului

Placa model este alctuit din dou elemente demontabile (fig.3.32):
elementul 1 conine modelul, putnd s coboare dup formare, acionat de pistonul
hidraulic 5, n timp ce elementul 2, rmne fix susinnd forma 3, pe masa mainii
de formare 4. Dup demulare mecanismul de transfer 6 mpinge semiforma pe
transportorul cu role 7. Dup care placa model este din nou asamblat i gata de a
se relua ciclul de formare.
6 3
4 2
3 7
2
4
1 1
5
Fig. 3.31. Principiul demulrii prin ridicarea Fig. 3.32. Demularea prin coborrea modelului:
semiformei: 1,2 - pri ale plcii model; 3 - semiform; 4 - masa
1 - placa model; 2 - semiform; mainii de formare; 5 - piston hidraulic;
3 - dispozitiv de reinere; 4 - dispozitiv de 6 - mecanism de transfer; 7 - transportor.
ridicare.
3.7.5.3. Demularea prin bascularea plcii model

Semiforma 3 (fig.3.33) este aezat peste placa model 2, care este fixat pe
masa rabatabil a mainii de formare 1. Bascularea mesei se face cu angrenajul 4,
antrenat prin cuplajul/frn electromagnetic 5 de motorul electric 6.
Dup formare, masa basculeaz aeznd semiforma pe platoul hidraulic 8,
n poziia 7. La coborrea pistonului are loc demularea, placa model este fixat n
permanen pe masa mainii, iar semiforma finit este transferat cu pistonul 10 pe
transportorul cu role 9.
Pentru o nou formare placa model este readus n poziia iniial.
3.7.6. Reele de turnare
Reelele de turnare sunt alctuite din totalitatea canalelor i a cavitilor

destinate conducerii metalului sau aliajului lichid spre cavitatea formei. O reea de
turnare trebuie s asigure:
- o vitez i o direcie de curgere corespunztoare pentru ca topitura s
umple n ntregime cavitatea formei de turnare;
- umplerea s decurg linitit, fr antrenarea gazelor n cavitatea formei;

- o distribuie uniform a topiturii n form, astfel nct s existe gradiente
reduse de temperatur ntre diversele zone ale piesei;
- reinerea incluziunilor nemetalice i a zgurei nainte de a ptrunde n
cavitatea generatoare a piesei.
3
2
1
4
5
10 6
7
8
9
Fig. 3.33. Demularea prin bascularea plcii model:

1 - mas rabatabil; 2 - placa model; 3 - semiform; 4 - angrenaj; 5 - cuplaj/frn; 6 - motor electric;
7 - semiforma basculat; 8 - piston hidraulic; 9 - transportor cu role; 10 - mecanism de transfer.
Reeaua de turnare este partea tehnologic a cavitii formei de turnare

alctuit n mod obinuit (figura 3.34) din: plnia (cupa) de turnare 1, care este o
cavitate deschis n care se toarn topitura; aceasta se continu cu piciorul plniei
2, un canal vertical, apoi cu un canal orizontal, situat deasupra planului de
separaie, de seciune trapezoidal, denumit canalul colector de zgur (denumit
uneori i canal de distribuie) 3. Din acesta pornesc canalele de alimentare 4 care
conduc metalul sau aliajul topit n cavitatea generatoare a piesei. La partea dinspre
pies canalele de alimentare au o seciune ngustat numit atac, care permite
detaarea uoar a reelei de turnare de piesa solidificat.
A
1 2 3 4 7 6 5 8 10 3 9 11
B
A B C
Fig. 3.34. Structura unei reele de turnare:
1 - plnia de turnare; 2 - piciorul plniei; 3 - canalul colector de zgur; 4 - canale de alimentare;
5 - prag; 6 - traiectoria aliajului topit; 7 - zgur; 8 - admisia aliajului n canalul colector;
9 - evacuarea spre canalele de alimentare; 10 - separarea impuritilor; 11 - filtre ceramice;
A - detaliul plniei de turnare; B - detaliul canalului colector; C reea de turnare cu filtre ceramice.
Dac se folosesc oale de turnare cu dop (turnare pe la partea inferioar), nu

mai este necesar reinerea zgurei n reeaua de turnare.
n raport cu gradul de oxidabilitate al aliajelor turnate, reelele de turnare
pot fi concepute:
- convergent cnd seciunea se ngusteaz de la piciorul plniei de turnare
spre canalele de alimentare. Se utilizeaz la aliajele cu oxidabilitate redus, fr
tendin de spumare, precum: fonte, oeluri, bronzuri cu staniu;
- divergent cnd seciunea cea mai ngust o are piciorul plniei de turnare.
Se utilizeaz la aliajele uor oxidabile cum sunt cele de aluminiu i de magneziu.
Dimensionarea reelelor de turnare se face prin calcularea seciunii celei
mai nguste a reelei Si, cu relaia
M
Si = [m2] (3.12)
v t L
unde: Si= Sa - pentru reelele convergente; respectiv: Si = Sp - pentru reelele
divergente; Sa - aria seciunii canalului de alimentare, n [m2]; Sp - aria seciunii
piciorului plniei de turnare, n [m2]; M - masa total a aliajului lichid, necesar
pentru umplerea formei de turnare, n [kg]; v - viteza de curgere a aliajului topit, n
[m/s]; - densitatea aliajului lichid, n [kg/m3]; t - durata de turnare, n [s]; L -
coeficient adimensional, care ine seama de fluiditatea aliajelor; L = 1, pentru
oeluri obinuite; respectiv L = 0,8, pentru oeluri nalt aliate.
Restul elementelor reelei de turnare se dimensioneaz n funcie de
rapoartele caracteristice tipurilor de reele, astfel:
n
- pentru reelele convergente: Sp > Sc S aj
j =1
n
- pentru reelele divergente: Sp< Sc S aj
j =1
unde Sc este aria seciunii canalului de colectare a zgurei (de distribuie).
Rapoartele caracteristice sunt recomandate n crile de specialitate, dup
mrimea piesei turnate i n funcie de fluiditatea materialului de turnat, ca de
exemplu:
- pentru piese mari din font: Sp/Sc/Sa = 2/1,5/1;
- pentru piese mari din oel: Sp/Sc/Sa = 1,6/1,3/1;
- pentru piese mici din aliaje neferoase uoare: Sp/Sc/Sa = 1/3/3.
n cazul turnrii pieselor de mari dimensiuni, din aliaje uor oxidabile,
plnia de turnare (detaliul A) poate fi construit cu un prag 5, care are rolul de a
asigura o curgere n sifon 6, astfel nct s se separe zgura 7 la suprafaa topiturii
din plnie.
Detaliul B prezint o seciune prin colectorul de zgur 3. Se observ modul
de curgere a topiturii, ntre admisia prin piciorul plniei 8 i evacuarea prin
canalele de alimentare 9, cum se creeaz o curgere turbulent, care are drept

rezultat separarea i depunerea zgurei 10 la colurile seciunii.
Detaliul C prezint o variant de plnie de turnare cu filtre ceramice 11,
pentru reinerea zgurei utilizabil la turnarea aliajelor uor oxidabile.
3.7.7. Metode de turnare
Metodele de turnare se refer la modul de introducere a metalului sau

aliajului lichid n cavitatea generatoare a piesei. Metoda de turnare se alege n
raport cu configuraia i cu dimensiunile piesei, cu natura materialului turnat i cu
nivelul de productivitate urmrit, cu grosimea pereilor i modul de solidificare.
Cele mai des ntlnite metode de turnare sunt: turnarea direct sau n
cdere; turnarea cu reea n ploaie; turnarea indirect sau n sifon; turnarea n
planul de separaie; turnarea prin reea etajat i turnarea prin reea n fant.
Turnarea direct sau n cdere (fig.3.35. a) asigur: umplerea linitit a
cavitii formei; economie de material prin dimensionarea la minimum a reelei de
turnare; solidificarea dirijat de jos n sus. Un caz particular este alimentarea cu
reea n ploaie pentru piese nalte de tipul bucelor (fig.3.35. b). Metoda prezint ca
dezavantaje erodarea formei de turnare prin curgerea topiturii, oxidarea
materialului lichid, formarea picturilor reci i antrenarea unor particule din
amestecul de formare. Se recomand la turnarea pieselor din aliaje greu oxidabile
(font, oel, anumite bronzuri i alame), cu configuraie simpl.
Turnarea indirect sau n sifon (fig.3.35. c) asigur umplerea linitit, fr
turbioane sau stropi reci. Are ns i o serie de dezavantaje: nu se poate dirija
solidificarea, datorit faptului c se produce nclzirea excesiv a unei zone a
piesei; reea de turnare de dimensiuni mari. Se recomand la turnarea pieselor din
aliaje uor oxidabile, de importan redus.
a b c
x x
d e f
Fig. 3.35. Metode de turnare:

a - turnare direct; b - turnare cu reea n ploaie; c - turnare indirect (n sifon); d - turnare n planul de
separaie (x-x); e - turnare prin reea etajat; f - turnare prin reea n fant.
Turnarea n planul de separaie (fig.3.35. d) asigur execuia uoar a

formei, reduce riscul oxidrii materialului, permite solidificarea dirijat i mbin
avantajele metodelor prezentate mai sus. Ca principale dezavantaje: nu se asigur
ntotdeauna o umplere rapid a formei; solidificare neuniform. Se recomand la
turnarea pieselor din materiale oxidabile, cu configuraie simpl i medie, de
mrime mijlocie.
Turnarea prin reea etajat (fig.3.35. e) asigur: umplerea rapid a formei;
solidificarea dirijat de jos n sus; limitarea oxidrii i a formrii de stropi reci. Are
o serie de dezavantaje ca: volum mare al reelei de turnare i formare laborioas. Se
recomand la turnarea pieselor din orice fel de aliaje, de dimensiuni mari, cu
grosimi mici de perei.
Turnarea prin reea n fant (fig.3.35. f) asigur: umplerea rapid a formei;
solidificarea dirijat; limitarea formrii de stropi reci. Dezavantajele acestei metode
decurg dintr-o formare laborioas. Se recomand la piese cu configuraie
complex, de dimensiuni medii i mari.
3.7.8. Turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit
3.7.8.1. Turnarea n forme temporare n dou rame

Schema de principiu a procedeului de turnare se prezint n figura 3.36.
Pentru realizarea piesei 1, prevzut cu golul interior 2, se formeaz mai nti
semiforma inferioar 8, astfel: pe placa model 3 se poziioneaz semimodelul
inferior 5, prevzut cu guri de centrare, n interiorul ramei inferioare de formare 4.
mpreun cu modelul piesei, n ram se mai poate asambla i o parte din modelul
reelei de turnare, cum ar fi semimodelul canalului de alimentare 16. Peste model
se presar mai nti un strat de pudr de izolaie (nisip cuaros foarte fin mcinat,
care nlesnete demularea, reducnd pericolul deteriorrii muchiilor cavitii
formei), urmat de amestecul de model 6, care se preseaz peste model, apoi
volumul rmas liber din rama de formare se completeaz cu amestec de umplere 7,
care se ndeas manual sau mecanizat.
Dup formarea semiformei inferioare, aceasta se ntoarce cu planul de
separaie n sus i se asambleaz semimodelul superior i semirama superioar
peste cea inferioar. Se pun modelele reelei de turnare (15 pentru canalul de
distribuie, 17 pentru piciorul plniei de turnare, 18 pentru bazinul de turnare i
maselota 14). Semimodelele se asambleaz cu ajutorul tifturilor de centrare 13.
Dup asamblarea modelului se face i asamblarea ramelor de formare (inferioar 4
cu cea superioar 10) cu ajutorul bolurilor de centrare 9. Asemntor se proce-
deaz apoi la executarea semiformei superioare 11.
Dup ncheierea formrii, se demonteaz semiformele n vederea extragerii
modelului (demulrii). Pentru aceasta modelul trebuie astfel conceput nct s
permit demularea uoar, fr a se deteriora forma de turnare (planul de separaie
judicios ales, nclinri tehnologice ale suprafeelor perpendiculare pe planul de

separaie, elemente de agare n planul de separaie, de exemplu, guri filetate).
Golul interior al piesei 2 se execut cu ajutorul miezului 20, realizat prin presarea
amestecului de miez (amestec de formare cu o permeabilitate crescut la gaze i cu
o rezisten ridicat la compresiune fa de amestecul de formare obinuit) n cutia
de miez 19.
n vederea turnrii propriu-zise, semiformele se pot usca (forme uscate) sau
nu (forme crude), se acoper cu vopsea refractar suprafeele care vor veni n
contact cu aliajul lichid, se asambleaz mpreun cu miezurile i se transfer n
zona de turnare a seciei.
2 1 4 5 A 6 7 8 7 16
A-A
A
19 20 10 14 13 9 11 17 18 15
12
Fig. 3.36. Formarea n dou rame:

1 - piesa; 2 - gol interior; 3 - plac model; 4 - rama inferioar; 5 - semimodel inferior; 6 - amestec de
model; 7 - amestec de umplere; 8 - semiform inferioar; 9 - boluri de centrare; 10 - ram superioar;
11 - semiforma superioar; 12 - semimodel superior; 13 - tifturi de centrare a semimodelelor;
14 - modelul maselotei; 15, 16 - semimodelele canalului de alimentare; 17 - modelul piciorului
plniei; 18 - modelul bazinului de turnare; 19 - cutie de miez; 20 - miez.
La acest procedeu, cavitatea de turnare este executat din amestec de

formare obinuit, proprietile mecanice i de rezisten ale acesteia fiind date de
proprietile amestecului de formare. Proprietile amestecului de formare depind
de natura acestuia i de modul de preparare al acestuia n vederea formrii.
n general, amestecurile de formare i de miez sunt alctuite din trei
componente principale (tabelul 3.13) i anume:
- granulele de nisip, care au rolul masei de umplere, permind: umplerea
uoar a ramei de formare, copierea detaliilor modelului, precum i evacuarea
uoar i reutilizarea amestecului folosit (dup dezbaterea formei i extragerea
piesei solidificate);
- liantul, care are rolul masei de legtur, permind: pstrarea configuraiei
cavitii formei n stare crud, rezistena formei la contactul cu topitura, precum i
posibilitatea de a se dezbate uor forma, n vederea extragerii piesei solidificate;
- substanele auxiliare, care au rolul de a mbunti selectiv anumite

proprieti ale amestecului de formare, n funcie de schema tehnologic. Acestea
se adaug n cantiti mici n amestecurile de formare. Prepararea amestecurilor de
formare cuprinde o succesiune de operaii bine determinate i se face n acord cu
reetele prevzute n documentaia tehnologic (fig.3.37).
Documentaia tehnologic
Control la
recepie
Control Nisipuri Liani Amestec Substane Ap

pe flux proaspete refolosibil auxiliare
Uscare Uscare Separare a Mcinare

incluziunilor
Sfrmare
Sfrmare Mcinare
Cernere Cernere
Cernere Cernere
Depozitare
materii prime
Dozare
Control final
Preparare amestec
de formare
Depozitare a
amestecului preparat
Afnare a amestecului
Repartizare la
locurile de munc
Formare
Fig. 3.37. Prepararea amestecurilor de formare.

Tabelul 3.13. Materiale utilizate la fabricarea formelor temporare
Mase de umplere Liani Substane auxiliare
Denumirea Utilizri Denumirea Utilizri Denumirea Utilizri

Observaii Observaii Observaii
1 2 3 4 5 6
Liani anorganici naturali -Contra aderenelor;
Nisipul cuaros Piese mijlocii i mari, Argila refractar, -La forme uscate; Adaosuri -La turnarea n forme crude;
(baza SiO2) din oel, font, neferoase baza caolinit -Liant tradiional; carbonice solide -Formarea la presiuni nalte;
-Uureaz dezbaterea;
-Permeabilitate ridicat;
-Granulaie foarte fin; Adaosuri -Reduc umiditatea;
Nisipul de zirconiu -Refractaritate mare; Bentonita de -La forme crude; carbonice lichide -Mresc fluiditatea amestecurilor;
(baza ZrSiO2) -Dilatare redus; turntorie -Activare cu sod; (uleiuri i emulsii) -Reduc degajarea prafului;
-Forme cu solidificare -Uureaza dezbaterea;
dirijat;
Liani anorganici sintetici
-ntrzie uscarea
-Refractaritate ridicat; amestecului crud;
Nisipul de -La turnarea pieselor din -La turnarea fontei, oelurilor i
cromit (baza FeCr2O4) oel cu pereii groi Cimentul Portland i -n amestecurile cu Amidonul neferoaselor grele;
>250mm; cel aluminos autontrire modificat (metgel) -Previne defectele;
-Piese din oeluri nalt hidraulic -Uureaza dezbaterea
aliate;
Nisipul de cromo- -Material recuperat din -Liant; -Ca lubrifiant n amestecurile
magnezin captueala cuptoarelor; Silicatul de etil -La prepararea Stearatul de calciu termoreactive;
(MgO+Cr2O3) -Refractaritate foarte bun; SiO4(C2H5)4 vopselelor -mbuntete fluiditatea
refractare; rinilor;
-Forme stabile uscate; -mbuntete compresibilitatea
Nisipul de amot -Acumulare redus a Silicea coloidal -Turnri de precizie; Covalitul amestecurilor;
(Al2O3SiO2) cldurii; -Forme coji cu -Dezbaterea miezurilor;
-Refractaritate bun modele uor fuzibile -Adaos la silicatul de sodiu;
1 2 3 4 5 6
Liani organici sintetici
-Cu ntrire la rece,

prin: policondensare, -Piese din font i oel; -Adaosuri celulozice -mbuntesc
polimeri- -ntrire cu reactivi; (fina de lemn) compresibilitatea
zare n trepte, amestecurilor;
polimerizare;
Cu ntrire la cald: La formele coji cu liant Fina de cuar -Ca pudr de izolaie;
Novolacul termoreactiv; (maralita) -La vopselele refractare
Urelitul P La piesele din font; Talcul -Aditiv n amestecuri;
Mg3[Si4O10](OH)2 -Baz n vopsele;
-La formele cu modele Plastinolul ntrire cu perborat de Clorura (soluie apoas Accelerator de priz
Alicele de font volatile; sodiu de CaCl) pentru ciment;
-Forme stabilizate n
cmp electromagnetic; Clorura de amoniu Reactiv la ntrirea
Leia sulfitic (NH4Cl) formelor coji cu modele
uor fuzibile;
-Adaos la amestecurile
Dextrina -Liant hidrofil; Oxidul de Fe de rini;
-La aliaje neferoase; -Previne defectele;
-mbuntete
compresibilitatea Cleiurile de turntorie Asamblarea prin lipire a
Melasa miezurilor; miezurilor n forme;
-Accelerator de priza
pentru ciment;
mbuntete Repararea formelor cu
Colofoniul compresibilitatea Chiturile liant de rin;
miezurilor Pastele de etanare La asamblarea formelor
n cazul amestecurilor obinuite de formare liantul folosit este argila, care,

pentru mrirea plasticitii, se folosete n stare umed, cu pn la 4% ap. Dup
formare, pentru mbuntirea rezistenei mecanice i a permeabilitii formelor i a
miezurilor la gaze, ca i pentru reducerea volumului gazelor degajate la contactul
formelor cu topitura, se face eliminarea apei din liant prin uscarea formelor i a
miezurilor. Din punct de vedere economic, uscarea implic costuri suplimentare
prin: prelungirea duratei de fabricaie, investiii n utilaje i instalaii suplimentare,
consumuri de combustibili i energie, alocarea de resurse umane. Din aceast
cauz, se utilizeaz, ori de cte ori este posibil, turnarea n forme crude (umede).
Miezurile ns, datorit solicitrilor mai importante la care sunt supuse -
compresiune - i necesitatea de a prelua i evacua rapid gazele din cavitatea formei,
raportate la un volum restrns de material, se prevd a se folosi ntotdeauna numai
n stare uscat.
La contactul topiturii cu forma de turnare se formeaz pelicule de oxizi,
care antrenate de topitur pot ptrunde n porii i fisurile miezurilor i pereilor
formei favoriznd formarea aderenelor. Pentru a limita efectele peliculelor de
oxizi se poate recurge la dou soluii tehnologice, i anume:
- utilizarea unor amestecuri de formare i miezuire rezistente la ptrunderea
oxizilor metalici, prin micorarea porozitii amestecului de formare (prin folosirea
nisipurilor cu granulaie fin sau prin introducerea n amestec a unei cantiti de
pn la 25% de pudr de cuar, care astup interstiiile dintre granulele de nisip);
- utilizarea unui strat izolator ntre oxizii metalici i materialul de formare
care conduce la realizarea unei protecii gazoase la interfaa topitur-peretele
formei, ca urmare a combustiei vopselelor cu care se acoper cavitatea formei sau
prin protecie solid, cu carbon lucios, depus n urma arderii prafului de huil,
adugat n acest scop n masa amestecului de formare.
Proprietile amestecurilor de formare i de miez trebuie s le confere
acestora o bun comportare pe parcursul ntregului proces tehnologic, nlesnind:
formarea, demularea, turnarea, solidificarea, rcirea, evacuarea gazelor, dezbaterea,
refolosirea amestecului. De materialul sculei de turnare depinde nemijlocit nivelul
calitativ al piesei obinute. Cele mai importante proprieti sunt:
- plasticitatea capacitatea materialului de a-i modifica forma sub
aciunea forelor externe, precum i de a-i menine aceast form, la ncetarea
aciunii forelor (aceast proprietate nlesnete formarea);
- compresibilitatea capacitatea materialului de a se deforma sub aciunea
forelor produse de contracia piesei la solidificare. Aceast proprietate duce la
descrcarea tensiunilor interne din pies i la limitarea apariiei defectelor la
solidificare;
- permeabilitatea capacitatea materialului de a permite trecerea gazelor
dinspre pies spre exteriorul formei;
- refractaritatea capacitatea materialului de a-i pstra stabilitatea la
temperaturile nalte generate de topitur, fr s se vitrifieze sau s reacioneze cu
oxizii aliajului;
- rezistena mecanic capacitatea amestecului de a-i menine forma pe
durata manevrrii, transportului i turnrii aliajului i de a rezista la toate
solicitrile care apar.
3.7.8.2. Turnarea n forme temporare n solul turntoriei

Se aplic n cazul turnrii pieselor mari i grele (zeci de metri, sute de
tone), cnd nu se pot folosi rame de turnare. Precizia i calitatea suprafeelor sunt
slabe.
Formarea se poate face cu modele masive, cu modele demontabile sau cu
abloane. Formarea cu abloane reduce timpul afectat realizrii unor modele
complicate, prin nlocuirea modelelor tridimensionale cu plci ablon
bidimensionale, care se deplaseaz n micare de rotaie sau de translaie n raport
cu forma. Formarea cu abloane se poate utiliza n cazul turnrii pieselor mari i
medii, att la formarea n rame, ct mai ales, la formarea n sol (fig. 3.38).
n solul turntoriei 1, se sap groapa 2, de adncime corespunztoare (cu
250300 mm mai adnc dect nlimea maxim a modelului). Pe fundul gropii
se aeaz mai nti un strat de cocs metalurgic 3, de grosime 80100 mm, n care
se instaleaz 26 evi 5, care au drept scop evacuarea gazelor. Gazele sunt
colectate n stratul de cocs. ntre stratul de cocs i amestecul de umplere 6 a formei,
se aeaz rogojina 4, ca suprafa de separaie, permeabil la gaze.
5 10 11 12 14 13 15 16
1 2 3 4 7 8 9 6
Fig. 3.38. Schema de principiu a formrii n solul turntoriei:
1 - solul turntoriei; 2 - groap; 3 - strat de cocs metalurgic; 4 - rogojin; 5 - evi pentru evacuarea
gazelor; 6 - amestec de formare; 7 - amestec de model; 8 - miezuri; 9 - cavitatea formei; 10 - ram
capac; 11 - maselot; 12 - canale de aerisire; 13 - plnia de turnare; 14 - armturi pentru ntrirea
capacului; 15 - armturi pentru susinerea piesei; 16 - armturi pentru susinerea cilor de acces.
Amestecul de umplere din rama capac 10 este armat cu profilele metalice

14, care au drept scop susinerea greutii ramei capac 10 i a piesei. Un scop
similar au profilele 16 i grinzile de susinere a cii de acces spre zona de turnare.

Realizarea cavitii formei 9 se face din amestecul de model 7, cu modele sau cu
abloane. Pentru piesele grele, se utilizeaz modele demontabile, iar pereii
cavitii formei trebuie consolidai prin armare. Pentru piesele cu goluri interioare,
se prevd miezurile 8, rezemate pe mrcile modelului. Reeaua de turnare se
realizeaz n rama capac. Reeaua de turnare este compus din: plnia de turnare
13, maselota 11 i canalele de aerisire 12 pentru evacuarea gazelor.
Acest procedeu de turnare implic un mare volum de munc, se execut
manual sau numai parial mecanizat, pentru pregtirea formei de turnare. Folosirea
procedeului este justificat numai n cazul pieselor unicat, grele, cu adaosuri de
prelucrare relativ mari, precum: batiuri, montani, traverse, grinzi, mese, carcase,
roi, statui etc.
3.7.8.3. Turnarea n miezuri

Se utilizeaz atunci cnd nu se poate alege un plan de separaie convenabil
pentru model sau la piesele mari, cnd nu se poate executa formarea mecanizat.
Procedeul implic nlocuirea modelului cu cutii de miez (dezavantaj dat de
dificultatea mai mare de execuie a acestora) i a amestecului de formare obinuit
cu amestec de miezuri (dezavantaj datorit costului mai ridicat al acestui tip de
amestec).
Precizia i calitatea suprafeelor
11 2 8 9 10 12 formei astfel realizate sunt mai bune fa
de cea a formelor din amestec
obinuit i implicit calitatea piesei
turnate va crete (precizia dimensional:
0,9..1,0mm, rugozitatea: Ra< 25m).
Metoda se utilizeaz curent la
piesele pretenioase, precum: blocurile
motor, corpurile de pompe, roile dinate
etc.
Configuraia extern, precum i
1 3 4 5 6 7 cea intern a piesei se obin prin asam-
blarea, ntr-o succesiune logic, a unor
Fig. 3.39. Turnarea n miezuri:
1 - semiforma inferioar; 2 - semiforma superioar; miezuri, de form i dimensiuni cores-
3 - miez de baz; 4 - miez lateral dreapta; 5 - miez punztoare. De exemplu, pentru reali-
interior; 6 - miez perete interior; 7 - miez lateral zarea piesei din figura 3.39, se asam-
stnga; 8 - miez capac; 9 - plnia de turnare; bleaz n rama inferioar 1, n ordine,
10 - cavitatea generatoare a piesei; 11 - piesa;
12 - maselote.
miezurile: 3, 4, 5, 6, 7 i 8; ulterior,
rama se umple cu amestec de formare
obinuit pentru a se asigura rigiditatea formei asamblate n vederea turnrii.
Reeaua de turnare 9 este dispus n rama superioar 2, astfel nct s se
asigure corespondena cu canalele de distribuie i de alimentare din miezul capac

superior 8. Miezurile de tip 5 sunt destinate realizrii configuraiei interne a
pieselor, n timp ce miezurile de tip 4, 6 i 7 realizeaz configuraia exterioar;
miezurile de tip 4 i 7 au i rolul de a nchide lateral cavitatea de turnare. Se obin
dou piese identice la o singur turnare.
3.7.9. Turnarea n forme temporare din amestec de formare special
Se consider amestec de formare special acel amestec pregtit cu un liant

special, care confer amestecului proprieti superioare i cavitii de turnare
rezisten mecanic foarte bun. Cea mai larg utilizare n turntorii o au
urmtoarele procedee de turnare cu amestec de formare special: turnarea n forme
ntrite cu CO2, turnarea n forme coji cu liant termoreactiv, turnarea n forme coji
cu modele uor fuzibile.
3.7.9.1. Turnarea n forme ntrite cu CO2

Acest procedeu utilizeaz la realizarea formelor de turnare un amestec de
formare special, alctuit din nisip cuaros i liant reactiv, care se ntrete n mediu
de dioxid de carbon, conform reaciei chimice
Na2O m SiO2 n H2O + CO2 Na2CO3 q H2O + m(SiO 2 + pH 2 O ) . (3.13)
1442443
gel
Produsul de reacie, m(SiO2 + pH2O), este un gel de silice, care leag

granulele de nisip cuaros, realiznd ntrirea ameste-cului de formare.
ntrirea amestecului se face naintea demulrii, prin insuflarea gazului de reace
direct n forma de turnare (fig.3.40).
Placa model 1 este prevzut cu gurile 2, pentru insuflarea CO2. Aceast
plac model se asambleaz etan cu uruburile 7 pe rezervorul de gaz 12, care este
alimentat de la sursa 13 de CO2. Peste placa model se monteaz rama de formare3,
prevzut cu suprafeele de etanare 4 i 5. Rama se umple cu amestec de formare
special 6, umplerea putndu-se face manual sau mecanizat. Dup umplere i
ndesare rama se nchide cu capacul 8, fixat cu uruburile 9. Capacul este prevzut
cu coul de evacuare 10, destinat eliminrii excesului de CO2. Pentru solidificarea
formei se creaz un flux de CO2 n interiorul ramei de formare. Demularea se
face dup ntrirea amestecului.
Procedeul se utilizeaz la obinerea pieselor de precizie ridicat, n
producia de serie mare i mas, permind economisirea amestecului de formare
(forma se consolideaz la o grosime mai mic a peretelui dect cea din amestec
obinuit, pentru o aceeai pies turnat).
Ca dezavantaje ale procedeului se pot meniona: dificultatea reutilizrii
amestecului de formare (necesit concasare i cernere); necesit folosirea de plci

model, modele, rame de formare i capace speciale.
11 10 6 9 8
7 2 13 12 1
Fig. 3.40. Principiul formrii cu amestec ntrit cu CO2:
1 - placa model; 2 - guri pentru insuflarea CO2; 3 - rama de formare; 4, 5 - suprafee de etanare;
6 - amestec de formare special; 7 - uruburi; 8 - capac; 9 - uruburi; 10 - co de evacuare; 11 - surplus
de gaz; 12 - rezervor de gaz; 13 - sursa de gaz.
3.7.9.2. Turnarea n forme coji

Aceste procedee de turnare utilizeaz forme cu perei subiri, denumite
uzual coji, de grosime 35 mm, realizate din amestecuri de formare speciale, care
se ntresc rapid nainte de demulare.
Formele coji preiau avantajele oferite de turnarea n forme ntrite cu CO2
i, n plus, folosesc cantiti mult mai reduse de amestec de formare special.
n vederea turnrii, formele coji sunt asamblate n rame de formare
obinuite, mpachetndu-se n amestec de umplere pentru mrirea rigiditii i a
rezistenei mecanice a peretelui cavitii de turnare.
Cele mai utilizate procedee de turnare n forme coji sunt:
- turnarea n forme coji cu liant termoreactiv;
- turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile.
Turnarea n forme coji cu liant termoreactiv. Amestecul de formare special
este alctuit din nisip cuaros cu granulaie fin i din liant special termoreactiv
(rini sintetice: bachelit, novolac). Liantul are proprietatea c se topete la
8090C i se solidific ireversibil la 100.180C.
Procedeul include urmtoarele etape de lucru (fig.3.41), care se desfoar
n ciclu de lucru automatizat:
6 7
2
3
1
4
a 5 b
8 9
c d
15
10
12 13
11
7
14
e f
21 20 19 18 17
16
21
g
Fig. 3.41. Realizarea formelor coji cu liant termoreactiv:
a - nclzirea modelului; b - contactul cu amestecul de formare special; c - formarea cojii;
d - coacerea formei coaj; e - extragerea formei coaj; f - asamblarea semiformelor coaj;
g - mpachetarea i pregtirea n vederea turnrii; 1 - plac model; 2 - mas rabatabil; 3 - uruburi;
4 - buncr cu amestec de formare; 5 - amestec cu liant termoreactiv; 6 - circuit de nclzire a plcii
model; 7 - forma coaj solidificat; 8 - surplus de amestec de formare; 9 - cuptor pentru coacerea
formei; 10 - cap extractor; 11 - tije pentru demulare; 12 - arcuri; 13 - cleme elastice;
14, 15 - semiforme; 16 - ram de formare; 17 - material de mpachetare a formelor; 18, 19, 20 - reea
de turnare; 21 - forme asamblate.
1- nclzirea plcii model - se fixeaz placa model 1 pe masa rabatabil a

mainii de format 2. Peste placa model se asambleaz cu uruburile 3 buncrul 4,
care conine amestecul de formare cu liant termoreactiv 5, iar cu ajutorul circuitului

de nclzire cu rezistene 6 se nclzete placa model pn la 250300C;
2 - realizarea formei coji - masa rabatabil este basculat aducndu-se
amestecul de formare 5 n contact cu suprafaa nclzit a plcii model. n acest
moment, liantul mai nti se topete i apoi se solidific, formndu-se pe suprafaa
plcii-model forma coaj 7;
3 - ndeprtarea surplusului de amestec - masa rabatabil este readus n
poziia iniial, astfel nct surplusul de amestec de formare 8, care nu a fost liat, s
poat cdea napoi n buncr;
4 - ntrirea formei coaj - se face prin coacerea formei (care nu a fost
demulat) n cuptorul 9, la 300350C;
5 - demularea - se demonteaz mai nti buncrul 4, de pe placa model 1,
apoi de masa mainii de format se apropie capul extractor 10, care prin intermediul
tijelor 11 i a arcurilor 12 execut demularea formei coaj de pe placa model;
6 - asamblarea formei de turnare - semiformele 14 i 15 se asambleaz
fixndu-se cu clemele elastice 13. Se pot asambla mai multe forme 21, la o reea
comun de turnare 18, 19, 20; se pot utiliza i miezuri coaj pentru realizarea
golurilor interioare, confecionate din acelai tip de amestec de formare, prin
procedeul de suflare n cutii de miez metalice nclzite la 250C;
7 - mpachetarea formei asamblate - mai multe forme asamblate 21 se
mpacheteaz pentru mrirea rezistenei mecanice a pereilor formei, n amestec de
formare obinuit, nisip sau alice din font 17, n rama de formare sau n cutia de
mpachetare 16.
Procedeul se utilizeaz la obinerea pieselor de precizie i calitate ridicat a
suprafeei, n producia de serie mare i mas. Piesele pot fi de mrime mic i
medie, cu o configuraie simpl, cu un singur plan de separaie. Suprafeele
pieselor turnate sunt foarte curate i productivitatea este ridicat.
Dezavantajele procedeului sunt: dificultatea reutilizrii amestecului de
formare (necesit concasare i cernere); necesit folosirea de dispozitive i maini
de formare speciale; greutatea limitat a pieselor i costul ridicat al liantului.
Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile. Specific pieselor realizate
prin acest procedeu de turnare este absena planului de separaie, datorit faptului
c nu este necesar demularea (modelul este extras din cavitatea formei prin
lichefiere, de aceea procedeul este denumit turnarea cu ,,modele pierdute).
Procedeul are o mare accesibilitate, deoarece el nu necesit maini sau utilaje
specifice.
Execuia formelor cu modele uor fuzibile cuprinde urmtoarele faze
(fig.3.42):
1 - executarea modelului fuzibil - pentru turnarea piesei 1 se realizeaz mai
nti o matri metalic 2, n care se toarn cear pentru fabricarea modelului uor
fuzibil. Matria cuprinde: cavitatea dat de forma piesei 3, cavitatea tehnologic a
inelului de nciorchinare 5, miezul 4 i canalul de alimentare 6;
9 15 11 16
A
7 A
10
1 2 3 4 5 6
a b
14 13 12 B-B
B B
A-A
c d
e
Fig. 3.42. Execuia formelor cu modele uor fuzibile:
a - piesa de turnat; b - matria; c - modelul asamblat; d - forma coaj; e - mpachetarea i pregtirea n
vederea turnrii; 1 - piesa; 2 - matria modelului; 3 - cavitatea formei piesei;
4 - miez; 5 - cavitatea inelului de nciorchinare; 6 - canal de alimentare; 7 - modelul piesei
individuale; 8 - modelul reelei de turnare; 9 - modelul plniei de turnare; 10 - piciorul reelei de
turnare; 11 - plnia de turnare; 12 - cutia de mpachetare; 13 - nisip cuaros sau alice de font;
14 - cavitate de turnare; 15 - tija de nciorchinare; 16 - peretele formei coaj.
2 - asamblarea modelului - pe o tij metalic de nciorchinare 15 se

asambleaz modelele pieselor individuale 7, realizate prin turnarea materialului
uor fuzibil n matria 2. mpreun cu acestea se asambleaz modelul reelei de
turnare 8; modelul complet asamblat 9 are aspectul unui ciorchine, datorit faptului
c modelele pieselor sunt poziionate n jurul piciorului reelei de turnare 10;
3 - realizarea formei coji - modelul asamblat se pregtete n prealabil prin
degresare ntr-o baie cu 5% soluie de spun, dup care este cufundat ntr-o baie cu
vopsea refractar (50% nisip cuaros fin mcinat i 50% silicat de sodiu
Na2Om SiO2 ca liant). Pentru formarea cojii, modelul se presar apoi cu nisip
cuaros. Solidificarea liantului din vopseaua refractar se face prin cufundarea cojii
ntr-o baie cu 24% soluie de NH4Cl, n urma reaciei chimice
Na2O m SiO2 + 2NH4Cl mSiO 2 + H 2 O + 2NaCl + 2NH3 , (3.14)

144244
3
gel
unde m SiO2 + H2O este sub form de gel.
Pentru a se obine o rezisten mecanic satisfctoare este necesar

repetarea de 36 ori a operaiilor de depunere a stratului refractar. Dup
depunerea straturilor succesive se face astuparea anurilor, gurilor i fisurilor i
completarea straturilor discontinue a formei coaj;
4 - demularea - se extrage mai nti tija de nciorchinare, apoi se nclzete
forma n abur sau aer cald la 60120C pentru topirea modelului. Amestecul uor
fuzibil se recupereaz, urmnd a fi refolosit;
5 - uscarea formelor - se face dup un ciclu de lucru bine determinat, prin
nclzirea progresiv i meninerea formei ntre 50250C, conform diagramei din
figura 3.43;
6 - calcinarea formelor - se face prin arderea formelor coji n cuptor n
scopul consolidrii crustei. Ciclul de calcinare poate fi de forma din figura 3.44;
T [C] T [C]
250 900
200 700
150 500
90 350
50 250
20
2 6 10 16 20 t [min.] 2 4 7 10 15 t [min.]
Fig. 3.43. Ciclul de uscare a formelor coji. Fig. 3.44. Ciclul de calcinare a formelor coji.
7 - mpachetarea formelor - n vederea turnrii, formele coji se

mpacheteaz n amestec de formare obinuit, n nisip sau n alice din font, n
interiorul unei rame de formare sau unei cutii de mpachetare, similar cu etapa
corespunztoare de la formele cu liant termoreactiv;
8 - prenclzirea formelor n vederea turnrii - turnarea se face n forme
prenclzite la 700C.
Exemple de piese tipice a fi obinute prin acest procedeu sunt: piese de
mecanic fin pentru maini de scris i de cusut, mecanisme de arme, instrumente
medicale, piese de tehnic dentar, palete de turbin, ghiduri de und, came,
clichei, roi dinate, prghii etc.
3.7.10. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme

temporare (n rame, n solul turntoriei, n miezuri, n forme coji)
Dup cum s-a artat anterior, n figura 3.17, documentaia tehnologic de

execuie a unei piese prin turnare n forme temporare trebuie s conin n mod
obligatoriu descrierea proceselor importante, care contribuie nemijlocit la obinerea
unor piese de calitate. Acestea sunt:
- elaborarea aliajului de turnare;

- realizarea formei de turnare;
- turnarea propriu-zis;
- controlul parametrilor de calitate pe flux i final;
- tratatamentele aplicate pieselor dup solidificare;
- remanierea pieselor cu defecte de turnare.
La rndul su, descrierea fiecrui proces trebuie s precizeze:
- mijloacele de lucru utilizate (maini, instalaii, utilaje, SDV-uri, AMC-
uri);
- modul de lucru (succesiunea i structura operaiilor, norma de timp);
- metoda de lucru (parametrii de regim);
- nivelul de competen necesar (categoria profesional de ncadrare);
- materialele folosite (materii prime, auxiliare, consumabile, energie).
3.7.10.1. Rentabilitatea proceselor de turnare n forme temporare

n funcie de metoda de formare utilizat, turnarea n forme temporare
poate constitui un mijloc eficient de producie pentru orice cantitate de piese
(unicate, serie, mas).
Dup cum s-a artat anterior, formarea se poate face manual,
semimecanizat, mecanizat, parial sau total automatizat. n cazul produciei de
unicate, un atelier de turntorie cu o dotare minim poate oferi soluia cea mai
economic. Pentru piese realizate n producia de mas, cum ar fi piesele de
automobil, sunt necesare sisteme de producie complet automatizate.
n costul pieselor turnate sunt incluse costurile de amortizare ale
modelelor, manoperei, materialelor, energiei i regiei seciei.
Un model confecionat din lemn este mai ieftin dect unul din metal, dar
cheltuielile lui de amortizare, raportate la numrul de piese realizate, poate reveni
mai mare pe unitatea de produs dect cheltuielile de amortizare ale modelului
metalic similar, utilizat n cazul unei producii de serie mare.
Realizarea prin turnare a pieselor n producia de unicate i serie mic
poate fi mai costisitoare cu pn la de 10 ori dect n cazul realizrii aceleiai piese
n producia de serie mare i mas.
Turnarea n dou rame, cu plan de separaie, va fi ntotdeauna mai scump
dect turnarea n forme monobloc, raportul costurilor putnd ajunge pn la 4:1.
Pentru ntocmirea devizului unei piese turnate proiectantul trebuie
ntotdeauna s evalueze masa piesei. Toate costurile turntoriei trebuie raportate la
masa pieselor turnate.
n cazul turnrii n forme coji cu modele uor fuzibile costul ridicat al
modelelor poate fi redus prin realizarea matriei pentru modelul de cear prin
turnare sau prin depunere prin metalizare la temperaturi joase, procedee mai ieftine
ca prelucrrile mecanice. n aceste condiii, turnarea n forme coji devine mai
rentabil n producia de serie mic i de unicate dect turnarea n forme temporare

cu perei groi.
n producia de serie mare i mas, cheltuielile implicate de utilizarea
procedeului de turnare n forme coji cu modele uor fuzibile tind s le depeasc
pe cele ale altor procedee alternative de realizare a pieselor, cum ar fi turnarea sub
presiune sau metalurgia pulberilor, deoarece pretinde un volum mai mare de
manoper i un consum mai mare de materiale la realizarea formelor. Excepie fac
cazurile n care piesele sunt deosebit de complexe i nu se pot prelucra prin alte
procedee.
3.7.10.2. Realizarea formei de turnare

Documentaia tehnologic referitoare la forma de turnare trebuie s
conin:
- desenul piesei brut turnate;
- desenul modelului asamblat (piesa brut turnat + reeaua de turnare +
maselotele);
- fia tehnic a amestecului de formare;
- fia tehnic a amestecului de miez;
- fia tehnic privind realizarea formelor.
Desenul piesei brut turnate se ntocmete innd cont de adaosurile i
recomandrile specificate n subcapitolul 3.7.2. Pe de alt parte, forma piesei
turnate trebuie s in seama i de unele cerine constructive care decurg din
specificitatea procedeului de turnare ales.
Pentru piesele turnate n forme temporare uzuale se recomand a se ine
cont de urmtoarele:
- planul de separaie este economic s fie un plan drept, cu un contur
simplu;
- adaosurile de nclinare cu ct sunt mai pronunate, cu att scade costul
modelului i al formrii;
- amplasarea maselotelor s se fac n zonele cele mai groase ale piesei.
Toate celelalte zone ale piesei trebuie s fie mai subiri pentru a se putea solidifica
mai repede (fig.3.45);
- nervurile i pereii interiori permit creterea rigiditii piesei la o cretere
minim a masei acesteia. n zona de racordare a nervurilor sau a pereilor interiori
nu trebuie s rezulte o acumulare de material care s constituie noduri termice
(fig.3.46);
- numrul de nervuri sau perei interiori care se intersecteaz ntr-un singur
punct trebuie s fie ct mai mic, pentru a se evita ntrzierea solidificrii i apariia
retasurilor interne (fig.3.47);
- colurile i muchiile - prile exterioare ale pieselor turnate se rcesc
primele, solidificarea propagndu-se de la exterior spre interior. n aceste condiii,
Greit Greit
1 2
3
3 1
Corect
a b
Corect
Fig. 3.45. Amplasarea maselotelor:
a - pies n trepte; b - buc cilindric; 1 - piesa de turnare; 2 - partea groas a piesei;
3 - maselota.
s
1,5 s
1 2 3
Greit 5 5 Corect
0,8 s
Fig. 3.46. Construcia nervurilor:
1 - peretele piesei; 2 - nervura; 3 - nod termic.
Greit Greit Corect
min 40
Miez
Corect
Miez
a b
Fig. 3.47. Construcia zonelor de intersecie:

a - limitarea numrului de perei; b - eliminarea interseciei n cruce printr-un miez central.
partea extern a colurilor i muchiilor radiaz cldura bidirecional rcindu-se Mai

rapid dect zona interioar corespondent, care este izolat termic pe dou laturi
prin amestecul de formare, de aceea se recomand rotunjirea pe ambele fee ale
muchiilor i colurilor, preferabil avnd acelai centru de curbur i meninnd

grosimea uniform a peretelui (fig.3.48);
s
0,5 s s
Rt Rt
Rt s s
a b c 25 d
Miez
Rt Rt
e f g h i
Fig. 3.48. Construcia colurilor (interseciei pereilor n ,,L):
a - muchii ascuite; b - raza mare de rotunjire duce la modificarea grosimii peretelui i la mrirea
volumului retasurii; c - raza de rotunjire numai pe faa interioar reduce efectul nodului termic dar nu
l elimin; d - soluia cea mai favorabil; e - n cazul unei intersecii n ,,T retasura apare tot n nodul
termic; f - rotunjirea racordrilor interioare duce la sporirea efectului prin creterea volumului nodului
termic; g - reducerea volumului nodului termic prin folosirea miezurilor (soluie costisitoare);
h,i - soluie favorabil i economic: pstrarea constant a grosimii peretelui prin racordri interioare
i exterioare; Rt - retasur.
- unghiurile - efectul nodului termic crete cu ct unghiurile muchiilor sunt

mai ascuite (fig.3.49);
- interseciile de perei trebuie s se fac dup unghiuri drepte, spre a se
evita ngroarea peretelui i formarea nodurilor termice (fig.3.50);
- grosimea peretelui piesei trebuie s fie ct mai uniform, raportul
seciunilor nu trebuie s depeasc valoarea 1:2, trecerile trebuie s se fac
progresiv, fr treceri brute (fig.3.51);
- grosimea pereilor interiori trebuie aleas cu circa 20% mai mic dect a
celor exteriori, deoarece ei se rcesc mai lent;
- nclinrile pereilor - se prevd n scopul facilitrii demulrii modelului i
a dezbaterii piesei. Cu ct adncimea cavitii este mai mare, cu att crete
nclinarea (fig.3.52);
- dimensiunile locaurilor prismatice trebuie s fie n raportul 1:1,5 dac
sunt situate n semiforma inferioar, respectiv de 1:1 dac sunt situate n semiforma
superioar, pentru a nlesni demularea, n special la formele crude;
- gurile mai mici de 20 mm nu se vor realiza prin turnare cu miezuri.
Este mai economic prelucrarea ulterioar, prin gurire (fig.3.53. a);
Retasur
s
Greit 2s Corect
s
d d d
r r
r
s s
s
Construcie greit Construcie corect Construcie corect
dac d < s i r =0 dac d=s i r/d 0,5 dac d=r i r/d =1
d D r =25mm sau r=D/ 3

r ns nu < 25mm
r Panta la 15
s
d d
Cnd d 25mm; r =d; Cnd D /d >2 se folosete panta la

Cnd 25< d <50mm ; 13 r / d <25 15 ; D d = minim lungimea pantei
Cnd d >50mm; r/d =13; s d
Fig. 3.49. Rotunjirea colurilor.
- zonele cu guri strpunse trebuie ntrite folosind bosajele, deoarece ele

constituie concentratori de tensiuni (fig.3.53. b);
- zonele cu bosaje sau proeminene nu trebuie s constituie factori
favorizani pentru apariia nodurilor termice (fig.3.54);
- utilizarea miezurilor trebuie limitat la strictul necesar, deoarece complic
forma de turnare, mresc numrul operaiilor i cresc costurile. Evitarea miezurilor
se poate face, de exemplu, prin eliminarea ,,zonelor de subtiere (fig.3.55).
Trebuie evitat folosirea miezurilor n zone ale pieselor de unde nu pot fi
uor dezbtute, cum ar fi gurile de diametre mici i lungimi mari (seciuni groase),
unde se dezvolt tensiuni mari la solidificare (fig.3.56). Diametrele minime ale
miezurilor sunt date n figura 3.57.
La amplasarea miezurilor trebuie s se aib n vedere i construirea unor
guri speciale de ventilaie n pereii piesei, pentru a permite evacuarea gazelor
(fig.3.58):
- inscripionrile - trebuie s fie prevzute n poziie paralel cu planul de
separaie, astfel nct s se permit formarea cu model. Date precum: data
execuiei, marca turntoriei, numrul formei, numere de serie, trebuie s apar pe
piesele turnate, dispuse n zone care s nu fie ulterior prelucrate (inscripionrile
pot fi n relief sau gravate);
R 200
100
50
20
10
5
2
1
1 2 4 10 20 40 100 200 1000
K
K=(E+e)/2
a
0 e/E 0,60 1,66
I III
II
E 0,6e
0,6 E
E E
R
R R 15%
15% 15%
e e e
b
Retasur
90
Greit Corect Corect

c
Fig. 3.50.Construcia interseciilor de perei:

a - curba valorilor razelor de racordare;
b - racordri progresive n form de ,,T: I - corect; II - de evitat; III - corect;
c - intersecii sub unghiuri drepte.
Greit Corect
max 2 s
s
s2 s1 s2
s1
a
s2 s1 s2
s1
b
R= s2 /3
R= s2 /3
s2 s1 s2
s1
c
R= s2 /3 R= s2 /3
7
s2 s1 s2
15 s1
7
d
7 15
s2 s1 s2
s1
7
e
Fig. 3.51. Trecerea ntre perei de grosimi diferite:
a - greit; b - mediocru; c - acceptabil; d - bine; e - foarte bine.
- proiectarea proporiilor pieselor turnate n forme temporare: trebuie s se

in seama n primul rnd de configuraia geometric. Astfel, piesele cu
configuraie simpl, precum roile dinate, de curea, scripeii, roile de mn, de
nclinarea 1,6 17 nclinarea

1,4 0,5
[mm] 0,75 16 [mm]
1,2
1,0 1 15
1,5
0,8 2 14
0,6 3
0,4 13
0,2 12
0 1 5 10 50 100 200
nlimea [mm] 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
1 5 10 50 100 500 4000

nlimea [mm]
Fig. 3.52. nclinarea pereilor n funcie de nlimea H a acestora.
< 20
Retasur
Greit Greit Greit
Corect Corect Corect

a b
Fig. 3.53. Construcia gurilor: Fig. 3.54. Construcia bosajelor.
a - cu diametrul < 20 mm; b - guri strpunse, cu
apariia bosajului.
x D=2 d
3 1
2 2
1 3
x x
x d
a b
Fig. 3.55. Eliminarea miezurilor: Fig. 3.56. Utilizarea miezurilor
a - defavorabil, forma necesit utilizarea miezului; pentru obinerea gurilor strpunse.
b - favorabil, alegerea convenabil a formei constructive a
piesei i a poziiei planului de separaie conduce la
eliminarea miezului; 1 - piesa; 2 - miez; 3 - plan de
separaie.
Diametrul Diametrul
[mm] L [mm]
s
150 150 s
L
100 100
50 50
0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Grosimea peretelui, s [mm] Grosimea plcii,s [mm]
a b
Fig. 3.57. Diametrele minime ale miezurilor:
a - miezuri cilindrice n piese lungi; b - miezuri cilindrice n plci.
Guri de
Miez ventilaie
Greit Corect
Fig. 3.58. Modul de amplasare a gurilor de ventilaie speciale pentru miezuri.
crucioare, volanii etc. sunt adeseori greit proiectate, ducnd la acumularea de

tensiuni interne i la creteri nejustificate de costuri n exploatare prin ieirea lor
prematur din funciune (fig.3.59).
Greit Greit Greit Corect

a b c d
Corect Corect Greit Corect

e f g h
Fig. 3.59. Proporiile piesei turnate:
a, b, c - proporii greite ntre diversele elemente ale roii: obada, butucul, spiele; d - proporii
corecte, dar prezena unui numr par de spie este defavorabil echilibrrii tensiunilor interne;
e - soluie aproximativ corect; f - soluie mai bun, prin curbarea spielor se echilibreaz mai bine
tensiunile la solidificare; g, h - o alt soluie de preluare convenabil a tensiunilor remanente de
turnare este folosirea spielor nclinate (h), n locul celor drepte (g).
Optimizarea formei piesei turnate se poate face pe baza urmtoarelor

criterii:
- uurarea modului de formare i dezbatere (fig.3.60);
- dirijarea solidificrii piesei n forma de turnare (fig.3.61);
- reducerea efectului contraciei de solidificare (fig.3.62);
- uurarea prelucrrilor ulterioare ale piesei brut turnate (fig.3.63).
Turnarea n forme coji cu modele uor fuzibile confer cea mai mare
libertate proiectantului n ceea ce privete forma pieselor, procedeul fiind adesea
utilizat pentru c se pot astfel elimina prelucrrile mecanice. Cteva reguli
minimale trebuie totui avute n vedere, astfel:
- nclinrile pentru demulare sunt mult mai reduse, ele se refer n acest caz
la extragerea modelului de cear din matri (se recomand 0,250,5);
- grosimea pereilor piesei turnate - datorit dimensiunilor mici ale
pieselor retasura apare sub forma unor concaviti pe suprafaa piesei, situate n
zonele cu grosimi mari ale pereilor. Pentru a prentmpina acest fenomen trebuie
reduse nodurile termice. Grosimea minim recomandat pentru peretele piesei
depinde de fluiditatea aliajului topit, variind de la 0,75 mm (la aliajele de Co i
bronzurile cu Be) la 1,8 mm (la oeluri cu coninut sczut de C). Retasura poate fi
redus prin asigurarea unei grosimi uniforme a pereilor (fig.3.64).
Desenul modelului asamblat se ntocmete plecnd de la desenul piesei
brut turnate, la care se adaug reeaua de turnare i maselotele.
Greit Corect Greit Corect

a
Plan de separaie n trepte Plan de separaie drept
Greit Corect
b
Forme ce necesit un miez exterior

Greit Corect
c
Plac sudat
d
Fig. 3.60. Modificarea formei piesei n vederea uurrii tehnologiei de formare-turnare:
a - eliminarea miezurilor exterioare i nclinarea pereilor; b - simplificarea suprafeei de separaie;
c - eliminarea miezurilor exterioare, nclinarea pereilor i uurarea curirii;
d - pies turnat, cu plac de baz sudat dup curirea interiorului piesei (se evit folosirea unui
miez foarte complicat, greu de fixat i de dezbtut).
Retasur
s At
At 15% Greit
s1 Maselote Retasur
s2 s3
s
s3
s > s1 > s2 > s 3 s1

s4 s2
Corect Greit Corect
s > s1> s 2 ; s3 > s 4
a b c
Fig. 3.61. Modificarea formei piesei turnate n vederea dirijrii solidificrii:

a - adaosuri tehnologice care realizeaz o cretere progresiv a grosimii peretelui;
b - amplasarea judicioas a maselotelor; c - combinarea primelor dou variante.
220
200
2000
Greit
Greit Corect Corect

a b
c d
Fig. 3.62. Modificarea formei pieselor turnate n vederea reducerii tensiunilor de contracie:
a - grind cu zbrele; b, c - roi cu spi de tip pnz; d - roat cu spie curbate.
Pinten de fixare Maselote
Greit
a Maselote
Adaos tehnologic
Corect
c b
Fig. 3.63. Modificarea formei pieselor turnate n vederea uurrii prelucrrilor ulterioare:
a - pinten care permite o fixare rigid pe maina-unealt; b - aducerea maselotelor n acelai plan
pentru uurarea ndeprtrii acestora; c - adaos tehnologic care uureaz prelucrarea alezajului.
Pies
Retasur
Greit Corect
Fig. 3.64. Reducerea retasurii prin uniformizarea grosimii pereilor.
La proiectarea modelului trebuie s se aib n vedere de asemenea:

- poziia piesei n forma de turnare (a se vedea i subcapitolul 3.7.2);
- simplificarea la maximum a modelului i reducerea la minimum a
numrului de repere componente (ndeosebi la producerea n regim de unicate i
serie mic).
Pentru scurtarea duratelor de proiectare tehnologic i de execuie,
elementele principale ale reelelor de turnare (plnii, cupe, picioare, canale
colectoare de zgur, alimentatoare) au fost normalizate, existnd n seturi tipizate,
ele putnd fi asamblate asemenea fitingurilor (din instalaiile de ap i de gaze). Ele
pot fi alese pe baza unor nomograme, n funcie de debitul de aliaj topit necesar
umplerii cavitii formei i de valoarea minim a seciunii canalelor de alimentare
(a se vedea subcapitolul 3.7.6, fig.3.65 i tabelul 3.14).
Maselotele sunt rezervoare de aliaj lichid, care au rolul de a alimenta golul
de contracie care se formeaz n piesa aflat n curs de solidificare, n scopul
transferrii retasurii din pies n afara ei.
Maselotele pot fi:
- directe, cnd sunt amplasate n zonele unde se formeaz retasurile

principale;
- laterale, cnd sunt dispuse n zonele unde se formeaz retasurile
secundare;
- deschise, cnd comunic cu atmosfera;
- nchise, cnd se afl n interiorul formei de turnare.
Maselotele pot lucra la presiune atmosferic (construcie mai simpl, dar
acioneaz mai lent i necesit un volum mai mare) sau la suprapresiune, generat
cu cartue speciale de gaze, amplasate n interiorul maselotei (calcul mai laborios,
aciune mai rapid, volum redus).
dp [mm] Sp [cm2 ]
30 7,06
28 6,15
D =(2,7-3)dp IV
26 5,50
24 III 4,50
H'=D
22 3,20
dp 20 II 3,14
18 2,55
I
16 2,0
0 1 2 3 4
Debitul Q i [kg/s]
Fig. 3.65. Alegerea mrimii plniei de turnare:
D - diametrul plniei de turnare; dp - diametrul piciorului plniei de turnare; H - nlimea plniei de
turnare; Qi - debitul de aliaj topit; Sp - seciunea piciorului plniei.
Tabelul 3.14. Tipodimensiunile plniilor de turnare

Tipodimensiunea dp D, H Masa aliajului
[mm] [mm] n plnie [kg]
I 18 50 0,3
II 23 60 0,6
III 27 75 1,1
IV 30 90 1,9
Maselotele trebuie amplasate n toate zonele piesei unde se formeaz

retasuri. La amplasare trebuie s se in cont de zona de influen n care se
exercit efectul maselotelor (fig.3.66).
Eficiena maselotelor scade odat cu creterea suprafeei de schimb de
cldur cu exteriorul. Cele mai eficiente forme de maselote sunt cele sferice i
cilindrice.
nainte de a se dimensiona i amplasa maselotele pe desenul piesei brut

turnate, se vor satisface urmtoarele condiii prealabile:
- se va asigura o solidificare dirijat a piesei, astfel nct, la partea
superioar s se formeze o retasur concentrat. Acest lucru se obine practic prin
amplasarea piesei n forma de turnare cu seciunea mare n partea superioar, astfel
ca seciunile mari s joace rolul de maselote pentru seciunile mici de la partea
inferioar a formei, partea superioar a piesei va fi alimentat direct din maselota
propriu-zis;
- n cazul pieselor cu aceeai grosime a seciunii se prevd adaosuri
tehnologice cu seciuni descresctoare de sus n jos (fig.3.67).
4,5 s 4s 4,5 s Influena efectului

2,5 s 2s 2s 2s 2s 2,5 s de capt sporete
eficiena maselotei
s
Maselote
Fig. 3.66. Efectul maselotelor asupra piesei turnate.
3
3 3
2
2 2
1
1 1
Fig. 3.67. Adaosuri tehnologice la amplasarea maselotelor:

1 - piesa turnat; 2 - adaos tehnologic; 3 - maselot.
- se identific nodurile termice cu ajutorul izotermelor de solidificare i se

amplaseaz pe aceste zone rcitori exteriori, astfel nct, solidificarea nodurilor
termice s se produc naintea pereilor superiori ai piesei (fig.3.68);
- pentru nodurile termice aflate n apropierea maselotei se poate face
alimentarea din maselot, prin mrirea seciunii peretelui care vine n contact cu
maselota, utilizndu-se metoda sferelor nscrise: sfera nscris n nodul termic s
poat fi rostogolit liber prin pereii piesei spre maselot (fig.3.69).
Metoda sferei nscrise poate fi aplicat i pentru reducerea nodurilor
termice, prin aprecierea volumului de material acumulat n zonele cu grosimi
neuniforme de perei (fig.3.70);
- se stabilesc zonele de amplasare a maselotelor pe nodurile termice,

precum i forma geometric a acestora (cilindric, sferic, prismatic, tronconic
etc.).
Calculul de dimensionare a maselotelor - la dimensionarea maselotelor
trebuie avut n vedere asigurarea:
- unui volum suficient de aliaj lichid n maselot, att pentru alimentarea
retasurii din pies, ct i pentru formarea unei cruste de solidificare n maselot pe
durata solidificrii piesei;
- o seciune suficient de mare a maselotei, n acord cu zona din pies
alimentat de maselot;
- o nlime suficient a maselotei, care s permit localizarea retasurii
numai n interiorul maselotei.
6 4 2 3 3
6
1 2
5
5
4
1
Fig. 3.68. Amplasarea rcitoarelor: Fig. 3.69. Aplicarea metodei sferei nscrise:
1 - piesa; 2 - miez; 3 - maselot lateral 1 - piesa; 2 - adaosul tehnologic;
deschis; 4 - maselot deschis; 5 - rcitori 3 - maselota; 4 - nodul termic situat la
exteriori; 6 - reeaua de turnare. intersecia a doi perei; 5 - sfera nscris nodului
termic; 6 - sensul de rostogolire a sferei
nscrise.
d d
d D
D
D r=d/2
D D d
D d d
r=d/2
D=d D= 1,15 d D= 1,25d D=1,4 d D= 1,79 d D= 1,92 d
Fig. 3.70. Aprecierea acumulrilor de metal prin metoda sferei nscrise.
Diametrul maselotei Dm, se calculeaz cu relaia
Dm = 2,98 3 F m [mm], (3.15)

unde F este raportul dintre volumul alimentatorului Va i volumul piesei Vp i se

calculeaz cu relaia
Va
F= , (3.16)
Vp
n care m este modulul de solidificare al piesei turnate, dat de relaia
Vp
m= , (3.17)
Sp
iar Sp este mrimea suprafeei piesei turnate.
Reducerea volumului de material necesar pentru maselote (de regul 5%
din greutatea piesei turnate) se poate face prin creterea eficienei de utilizare a
materialului din maselot, prin mrirea fluiditii acestuia (ntrzierea solidificrii).
Acest lucru se poate realiza prin:
- utilizarea suprapresiunii n maselote (generate cu cartue de gaze);
- ntrzierea solidificrii prin izolarea termic a maselotei (cu buce
izolante);
- ntrzierea solidificrii prin creterea temperaturii n maselot (cu buce
sau pulberi exoterme).
Rcitorii au rolul de a accelera solidificarea materialului din nodul termic
prin mrirea schimbului de cldur dintre aliajul topit aflat n cavitatea formei i
pereii acesteia. Astfel se asigur solidificarea prioritar a zonei cu pereii cei mai
groi, iar pereii nvecinai joac rolul maselotei (fig.3.71).
2 3
2
3
1 1
Fig. 3.71. Construcia rcitoarelor interioare:
1 - peretele piesei; 2 - nodul termic; 3 - rcitor.
Dup amplasament rcitorii pot fi:

- exteriori piesei (amplasai n pereii formei de turnare);
- interiori (amplasai n interiorul cavitii formei de turnare, rmnnd
dup solidificare nglobai n masa piesei).
Dimensionarea rcitorilor interiori se face lund n considerare cldura
aliajului topit preluat de ctre rcitor pentru topirea acestuia din urm:
c + C p1 (t s )
mr = m [kg] (3.18)
Cr r
unde: mr este masa rcitorului interior; m - masa suplimentar a materialului topit
n nodul termic; c - cldura de solidificare a aliajului topit [J/kg]; Cp1 - cldura
masic a aliajului topit [J/kgK]; t - temperatura de turnare; s - temperatura de
solidificare; Cr - cldura masic a materialului rcitorului [J/kgK]; r - temperatura
la care se nclzete rcitorul.
Dimensionarea rcitorilor exteriori se face lund n considerare cldura
aliajului topit preluat de ctre rcitor prin conducie, pn la nmuierea
materialului acestuia
s r = s
[
ql q + C p1 ( t s ) ] [mm] , (3.19)
qr Cr r
unde: sr este grosimea rcitorului exterior; s - grosimea suplimentar a peretelui
piesei; ql - densitatea aliajului topit; qr - densitatea materialului rcitorului.
3.7.11. Tehnologii tip pentru piese turnate n forme temporare
La turnarea pieselor n forme temporare, tehnologul are posibilitatea de a

optimiza forma de turnare prin modificri relativ ieftine i rapide. O serie de
modificri pot fi aduse formei de turnare i printr-o execuie greit. Din aceast
cauz i pentru a preveni rebutarea piesei, tehnologia de execuie trebuie s conin
n mod obligatoriu desenul modelului asamblat.
Piese din font
n cele ce urmeaz sunt

prezentate modelele asamblate
1 3 4 5
pentru turnarea unor piese din
font. n tabelele corespun-
ztoare sunt prezentate succint:
caracteristicile piesei, datele
geometrice ale modelului asam-
blat, precum i parametrii tehno- 6
6 4 2
logiei de turnare.
n figura 3.72 se prezint Fig. 3.72. Construcia modelului asamblat:
modelul asamblat pentru 1 - piciorul plniei de turnare; 2,3 - colectori de zgur;
4 - separator de zgur; 5 - alimentator; 6 - pies.
obinerea dintr-o singur turnare
turnare a dou galerii de eapament pentru motor, iar n tabelul 3.15 caracteristicile
corespunztoare.
Tabelul 3.15. Caracteristicile modelului pentru turnarea a dou galerii

Construcia piesei Construcia modelului asamblat Tehnologia de turnare
(Fig.3.72)
Denumirea piesei Galerie Diametrul piciorului 25 mm Temperatura de 1350C
motor plniei turnare
Materialul Fc 200 Seciunea colectorului 5 cm2 nlimea de turnare 160 mm
de zgur
Masa piesei 3,8 kg Seciunea separatorului 50 30 mm2 Durata turnrii 4 min
de zgur
Masa total 13,4 kg Seciunea 4 cm2 Amestecul de Liant
alimentatorului formare sintetic
Grosimea minim 4 mm Dou piese turnate simultan Amestecul de miez Cu ulei
150 485
424
500 1
2 5
1
6 20
1600
2 253
12
3 4
1600
221
7
4
3 5
1600
Fig. 3.73. Construcia modelului asamblat: Fig. 3.74. Construcia modelului asamblat:
1 - bazinul plniei de turnare; 2 - plnia de turnare; 1 - piciorul plniei de turnare; 2 - colector de
3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur; 5 zgur; 3 - separator de zgur; 4 - alimentator;
- alimentator; 6 - maselote; 7 - piesa. 5 - piesa.
Tabelul 3.16.Caracteristicile modelului pentru turnarea unui capac de rezervor

(Fig.3.73)
Denumirea piesei Capac Diametrul piciorului 30 mm Temperatura de 1350 C
plniei turnare
Materialul Fc 250 Seciunea colectorului 13 cm2 nlimea de turnare 360 mm
de zgur
Masa piesei 42,5 Seciunea separatorului 12 cm2 Durata turnrii 15 min
kg de zgur
Masa total 52,5 Seciunea 11 cm2 Amestecul de Liant
kg alimentatorului formare sintetic
Grosimea minim 12 mm Amestecul de miez
n figura 3.73 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unui capac de

rezervor, iar n tabelul 3.16 sunt date caracteristicile necesare.
n figura 3.74 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unei manta de
cilindru de motor, iar n tabelul 3.17 parametrii tehnologici corespunztori.
n figura 3.75 se prezint modelul asamblat pentru obinerea unei carcase
de turbin, iar n tabelul 3.18 parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie
respectai.
Tabelul 3.17. Parametrii tehnologici pentru turnarea unei manta de cilindru

(Fig.3.74)
Denumirea piesei Manta de Diametrul piciorului 70 mm Temperatura de 1 320C
cilindru plniei turnare
Materialul Fc 250 Diametrul plniei de 100 mm nlimea de 160 mm
turnare turnare
Seciunea
Masa piesei 14 500 kg separatorului de 9 cm2 Durata turnrii 80 min
zgur
Masa total 17 500 kg Diametrul 40 cm Amestecul de ntrire
alimentatorului formare cu CO2
Grosimea minim 8 mm Maselote exoterme 9 buc Amestecul de miez Idem
150150
7 1 6
360
500
600
300
450 200
3200 350
2
2300 3
5
500
110
4
4300 350 80
Fig. 3.75. Construcia modelului asamblat:

1 - piesa; 2 - piciorul plniei de turnare; 3 - colector de zgur; 4 - separator de zgur;
5 -alimentator; 6 - maselota I; 7 - maselota II.
Piese din oel

n cele ce urmeaz sunt prezentate modelele asamblate pentru turnarea n
forme temporare a unor piese din oel. n tabelele corespunztoare sunt prezentate
succint caracteristicile piesei, datele geometrice ale modelului asamblat, parametrii
tehnologiei de turnare.
n figura 3.76 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea
unei buce cu guler confecionat din oel de turnare (OT 55), iar n tabelul 3.19
sunt date caracteristicile constructive i parametrii tehnologici ce trebuie respectai.
Tabelul 3.18. Parametrii pentru turnarea unei carcase de turbin

(Fig.3.75)
Denumirea piesei Carcas de Diametrul piciorului 200 mm Temperatura de 1 350C
turbin plniei turnare
Materialul Fgn 420-12 Seciunea 10 cm2 nlimea de 3 000 mm
colectorului de turnare
zgur
Seciunea
Masa piesei 25 800 kg separatorului de 8,8 cm2 Durata turnrii 50 min
zgur
Masa total 30 000 kg Seciunea 8,6 cm2 Amestecul de Liant de
alimentatorului formare ciment
Grosimea minim 80 mm Maselota I 36060 Amestecul de Cu ulei
Maselota II 500450 miez
Tabelul 3.19. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei buce cu guler

Construcia piesei Construcia modelului asamblat (Fig.3.76) Tehnologia de turnare
Denumirea piesei Buc cu Diametrul piciorului 45 mm Temperatura de 1 500C
guler plniei turnare
Seciunea nlimea de
Materialul OT 55 colectorului de zgur 3,5 cm2 turnare 150 mm
Masa piesei 125 kg Seciunea 2 cm2 Durata turnrii 15min
alimentatorului
Masa total 140 kg Maselote 3 buc. 100140 Amestecul de Forma
formare uscat
Grosimea minim 24 mm Rcitori 3 buc. Amestecul de ntrire
10050 miez cu CO2
Tabelul 3.20. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei flane oarbe

(Fig.3.77)
Denumirea piesei Flan Diametrul piciorului 20 mm Temperatura de 1 550 C
oarb plniei turnare
Seciunea
Materialul OT 45 colectorului de zgur 4,5 cm2 nlimea de turnare 150 mm
Masa piesei 115 kg Seciunea 2,5 cm2 Durata turnrii 8 min
alimentatorului
Masa total 155 kg Maselot 200200mm Amestecul de ntrire
formare cu CO2
Grosimea minim 50 mm Alimentator amplasat n planul de Amestecul de miez -
separaie
n figura 3.77 se prezint construcia modelului asamblat pentru o flan

oarb confecionat din oel de turnare (OT 45), iar n tabelul 3.20 sunt dai
parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie respectai.
100 2
R 100
400 140
4
200 200 1
5 R 20
90 x x
3
65 50 120
500
100
3
2 75 6 180
1 400
200
Fig. 3.76. Construcia modelului asamblat: Fig. 3.77. Construcia modelului asamblat:
1 pies; 2 - rcitoare (3 buci); 3 miezuri (core- 1 - pies; 2 - maselot; 3 - alimentator.
spunztoare bosajelor); 4 - maselote (3 buci);
5 - alimentator; 6 - bosaje (3 bosaje echidistante).

unei roi cu spie confecionate din oel de turnare (OT 55), iar n tabelul 3.21 sunt
date caracteristicile constructive i parametrii tehnologici ce trebuie respectai.
Tabelul 3.21. Caracteristicile modelului pentru turnarea unei roi cu spie

(Fig.3.78)
Denumirea Roat Diametrul piciorului plniei 55 mm Temperatura de 1 550C
piesei turnare
2
Materialul OT 55 Seciunea colectorului de 8,7 cm nlimea de 200 mm
zgur turnare
Masa piesei 180 kg Seciunea alimentatorului 6 cm2 Durata turnrii 10 min
Masa total 240 kg Maselote 250250 Amestecul de ntrire cu

120250 formare CO2
Grosimea 30 mm Alimentare bilateral prin maselote Amestecul de -
minim miez
Piese din aliaje neferoase

n cele ce urmeaz sunt prezentate modelele asamblate pentru turnarea
unor piese din aliaje neferoase (bronz cu Al, bronz cu Sn). n tabelele corespun-
ztoare sunt prezentate succint: caracteristicile piesei, datele geometrice ale
modelului asamblat, parametrii tehnologiei de turnare.
120 250 6
160
5
5
X X
7
7
635 1
734
4
30
A A
5
3
55
2
5

1 - piesa; 2 - piciorul plniei de turnare; 3 - colector de zgur; 4 - alimentatoare;
5 - maselotele I; 6 - maselota II; 7 - adaos tehnologic.

unei coroane melcate confecionat dintr-un aliaj de cupru (CuAl9Fe3), iar n
tabelul 3.22 sunt dai parametrii tehnologici i constructivi ce trebuie respectai.
n figura 3.80 se prezint construcia modelului asamblat pentru obinerea a
dou buce-cuzinet dintr-o singur turnare confecionate dintr-un bronz
(CuSn5Zn5PbT), iar n tabelul 3.23 sunt date date caracteristicile tehnologice i
constructive ce trebuie respectate.
25
6 2
200 3
x x 6
113 46 42
8
420
1
610
690
3
100 7
6
60 15
5
230
7
1 - pies; 2 - plnia de turnare; 3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur; 5 -alimentatorul
maselotei; 6 maselote (2 buci); 7 - alimentatoarele piesei; 8 - rcitoare (12 buci).
Tabelul 3.22. Parametrii tehnologici i constructivi la turnarea unei coroane melcate

(Fig.3.79)
Denumirea piesei Coroan Diametrul piciorului plniei 25 Temperatura de 1 210C
melcat mm turnare
Materialul CuAl9Fe3 Seciunea colectorului de 5 cm2 nlimea de 450 mm
zgur turnare
Masa piesei 120 kg Seciunea alimentatorului 9,2 cm2 Durata turnrii 8 min
Masa total 150 kg 5,8 cm2 Amestecul de Obinuit
Seciunea de alimentare a formare
Grosimea minim 46 mm maselotei Amestecul de -
miez
2 7 1
100
x x
60
1 6 4 7 5 6
13 4
22
200
13 1
19
60 32 3
38
85
2

1 - piesele; 2 - plnia de turnare; 3 - piciorul plniei de turnare; 4 - colector de zgur;
5 - alimentator; 6 - maselotele; 7 - preaplin.
Tabelul 3.23. Parametrii tehnologici i constructivi la turnarea unei buce-cuzinet

(Fig.3.80)
Denumirea piesei Buc cuzinet Diametrul 32 mm Temperatura de 1 150C
piciorului plniei turnare
Seciunea
Materialul CuSn5Zn5PbT colectorului de 2,83 cm2 nlimea de 150 mm
zgur turnare
Seciunea
Masa piesei 6 kg separatorului de 3,8 cm2 Durata turnrii 5 min
zgur
Masa total 10 kg Seciunea 1,32 cm2 Amestecul de Obinuit
alimentatorului formare
Grosimea minim 12,5 mm Dou piese turnate simultan Amestecul de miez -
3.8. TURNAREA N FORME PERMANENTE
3.8.1. Generaliti
Formele permanente sunt confecionate din materiale durabile, care permit

utilizarea formei la mai multe turnri consecutive, fr recondiionarea ei dup
fiecare turnare. Ele pot fi confecionate din materiale refractare ceramice sau
metalice. Cel mai des utilizate sunt materialele metalice: fonta cenuie, oelurile
carbon i cele aliate, aliajele de cupru i de aluminiu.
Fonta cenuie este materialul cel mai curent utilizat pentru confecionarea
formelor permanente. n forme din font perlitic se toarn piesele mici, iar cele
mari, de pn la o ton, n forme din font feritic (tab.3.24). Formele din font
cenuie se realizeaz prin turnare n forme temporare, urmat de finisarea
suprafeelor active.
Tabelul 3.24. Durabilitatea formelor de turnare din font cenuie

Aliajul de turnat Gabaritul piesei turnate Numrul de utilizri
Aluminiu 10 000-15 000
Cupru Mici i mijlocii 5 000-10 000
Zinc 20 000-25 000
Mici minimum 5 000
Font cenuie Mijlocii 1 000-5 000
Mari 100-500
Mici 400-600
Oel carbon Mijlocii 100-300
Mari 25-100
Formele confecionate din oel se utilizeaz pentru turnarea pieselor mari,

de peste o ton. Se pot realiza att forme compacte, masive, ct i forme
permeabile din srm sau din lamele (formele permeabile au o durabilitate mai
redus dect cele masive, dar sunt mai ieftine i mai uor de realizat).
Aliajele de aluminiu cu siliciu se folosesc la realizarea formelor pentru
turnarea aliajelor uor fuzibile i a fontelor.
Molibdenul 98% se utilizeaz la realizarea miezurilor permanente, avnd o
durabilitate de 10 ori mai mare ca a oelurilor aliate.
Grafitul se utilizeaz la confecionarea formelor pentru turnarea
centrifugal. Aceste forme sunt mai ieftine dect cele metalice, au o conductivitate
termic apropiat de cea a fontei cenuii i rezist la circa 5 000 de utilizri.
Posibilitatea reutilizrii formei permanente reduce considerabil durata
consumat cu pregtirea formei de turnare (pn la 60% din timpul alocat realizrii
unei piese prin turnare n forme temporare l poate constitui formarea manual), de
aceea crete corespunztor productivitatea muncii.
Alte avantaje oferite de turnarea n forme permanente sunt:

- permit reducerea adaosurilor de prelucrare i a greutii piesei turnate,
prin obinerea unor precizii dimensionale ridicate i a unor suprafee de bun
calitate;
- permit reducerea adaosurilor tehnologice, precum i a maselotelor i
rcitorilor exteriori sau interiori, prin creterea vitezei de rcire a piesei i prin
posibilitatea de a se reduce grosimea minim a pereilor piesei.
n scopul utilizrii raionale a procedeelor de turnare n forme metalice,
trebuie avute n vedere urmtoarele:
- concepia constructiv a formei s fie ct mai simpl i robust, astfel
nct aceasta s aib o fiabilitate ridicat la un pre de execuie redus;
- volumul pieselor prevzute a se turna s fie suficient de mare pentru a se
amortiza rapid costul formei;
- adaptarea just a procesului tehnologic de turnare, innd cont de vitezele
mari de rcire a pieselor;
- folosirea oportunitilor de a se mecaniza i automatiza complet procesul
de fabricaie a pieselor turnate, incluznd operaiile de asamblare a formei, de
transfer a formelor, de turnare, de extragere a piesei i altele.
La turnarea n forme metalice trebuie rezolvate problemele legate de:
- lipsa de compresibilitate a formei de turnare i a miezurilor;
- evacuarea uoar a gazelor din cavitatea formei;
- meninerea temperaturii la interfaa topitur-peretele formei sub limita
temperaturii de topire a materialului formei;
- evitarea reaciilor chimice dintre topitur i materialul formei;
- evitarea aderenei topiturii pe pereii formei;
- extragerea uoar i rapid a piesei din form i a miezurilor din pies.
Dup dinamica procesului de turnare i de solidificare a pieselor turnate n
forme permanente, se poate face urmtoarea clasificare a procedeelor de turnare n
forme permanente:
- turnarea liber (sub aciunea forei gravitaionale, la presiune
atmosferic):
- turnarea n cochil;
- turnarea n cristalizor (semicontinu sau continu);
- turnarea prin retopire sub strat de zgur;
- turnarea sub aciunea unor fore suplimentare:
- cu suprapresiune:
- la presiune joas;
- la presiune nalt;
- cu depresiune (prin aspiraie);
- cu o for mecanic
- centrifugal;
- prin expulzare progresiv;
- prin vibrare;
- prin matriare n stare lichid;
- n cmp ultrasonor;
- cu o for electromagnetic (n cmp electromagnetic).
Dup modul de iniiere a solidificrii, turnarea n forme permanente se
poate structura n:
- solidificare nedirijat;
- solidificare dirijat:
- unilateral;
- multilateral;
- turnarea pieselor bimetalice;
- turnarea pieselor armate.
Datorit faptului c aceste procedee sunt mai puin rspndite, ele sunt
cunoscute i sub denumirea de procedee ,,moderne, ,,neconvenionale sau
,,speciale.
Pentru a putea fi utilizate eficient ele trebuie s fie la fel de familiare i
cunoscute tehnologului ca i procedeele de turnare n forme temporare.
3.8.2. Turnarea n forme permanente fr suprapresiune
Formele permanente utilizate pentru turnarea aliajelor prin cdere liber

poart uzual denumirea de cochile. Cochilele pot fi n construcie monobloc, cnd
sunt destinate realizrii de piese cu configuraie simpl, care pot fi extrase din
form pe la unul din capete (lingouri mici, semifabricate) sau asamblate, dup un
plan de separaie, cu miezuri demontabile.
O construcie complicat duce implicit la creterea costului de realizare i a
cheltuielilor de exploatare i de ntreinere.
Cochilele pot avea miezuri permanente sau temporare.
Reeaua de turnare poate fi coninut integral sau numai parial n interiorul
cochilei.
Pentru lingourile de mici dimensiuni se poate utiliza cochila monobloc din
figura 3.81, fr reea de turnare. Retasura se formeaz la partea superioar a
piesei, iar lingoul se extrage prin rsturnarea cochilei.
Pentru lingouri de dimensiuni mari se utilizeaz cochila asamblat din
figura 3.82, confecionat din font cenuie prin turnare n forme temporare.
Aceasta poate servi la turnarea simultan a 2-6 lingouri, putndu-se monta mai
multe forme n jurul unei aceleiai reele de turnare (n cazul din figur, turnarea se
face prin sifon). Lingotiera este prevzut cu o cavitate aparte pentru maselot,
astfel c lingoul rezult fr retasur. Cavitatea maselotei 2 este cptuit cu
material refractar 9, ca izolator termic, astfel nct rcirea maselotei s se fac lent
n raport cu restul piesei. Extragerea piesei se face prin demontarea formelor 3 de
pe podul de turnare 4. Pentru a se extrage reeaua de turnare trebuie demontate

celelalte elemente ale cochilei.
1 9 2 6
2
3
5
3 1
4 7
4
8
Fig. 3.81. Cochil monobloc: Fig. 3.82. Lingotier asamblat:

1 - corpul lingotierei; 2 - urechi de 1 - cavitatea care genereaz forma lingoului;
prindere; 3 - cavitatea formei; 4 - plac 2 - cavitatea maselotei; 3 - corpul formei; 4 - podul
de baz. de turnare; 5 - cptueal refractar; 6 - plnia de
turnare; 7 - piciorul plniei; 8 - canalul de distribuie;
9 - cptueal refractar.
n figura 3.83 este prezentat o vedere lateral n planul de separaie a unei

cochile asamblate din dou semiforme cu miezuri permanente, demontabile. Ea
este utilizat pentru obinerea unui corp de robinet, turnat din aliaje neferoase
uoare. nainte de fiecare nou turnare cochilele se pregtesc prin:
- verificarea sumar a calitii
5 3 1 2 suprafeelor generatoare ale piesei (att de
pe semiforme, ct i de pe miezuri);
- verificarea centrrii i nchiderii
3 cochilei;
- depunerea pe suprafeele active
ale cochilei a unui strat refractar de
protecie, alctuit din pudr de cuar i
4
silicat de sodiu sau din argil refractar,
grafit i ulei mineral;
- acoperirea stratului protector
3 5 depus anterior cu vopsea refractar, n
funcie de tipul aliajului turnat. Cochilele
se confecioneaz din materiale care pot
Fig. 3.83. Cochil asamblat: prelua ocuri termice alternative i care au
1 - semicochil; 2 - cavitatea generatoare o stabilitate bun la coroziunea exercitat
a piesei; 3 - miezuri; 4 - reeaua de turnare; de topiturile metalice. Pe lng materialele
5 - tifturi de centrare a semicochilelor. clasice (fonte perlitice, feritice, oeluri
nalt aliate cu Cr, Ni, V), la confecionarea cochilelor se pot folosi i materiale
nemetalice, precum grafitul i materialele metaloceramice. O soluie distinct este
utilizarea aliajelor pe baz de aluminiu, la care suprafeele active se pot acoperi cu
straturi dure refractare metaloceramice de Al2O3 prin oxidare anodic.
Utilizarea materialelor cu conductibilitate termic ridicat (aliaje de Al i
Cu) la confecionarea cochilelor permite rcirea rapid a formei, putndu-se turna
piese din materiale cu temperatura de topire superioar celei a materialului formei,
n condiiile evacurii suficient de rapide a cldurii din interfaa pies-scul.
Pentru creterea fluiditii topiturii n cavitatea formei, la realizarea
pieselor cu perei subiri i configuraie complex, se poate recurge la vibrarea
formei n timpul turnrii i a solidificrii.
3.8.3. Turnarea n forme permanente cu suprapresiune
La turnarea obinuit (sub aciunea forei gravitaionale) presiunea de

umplere a cavitii formei este variabil. Aceast presiune este maxim n partea de
jos a cavitii (fig.3.84) i minim n partea de sus a cavitii
2
p max = h1 ; p min = h2 [N/m ] (3.20)
n care h1 i h2 sunt nlimile coloanelor de metal sau aliaj turnat, iar este
greutatea specific a materialului turnat.
h [m] x
pmin
h1
h2
p max
p [N/m2 ]
4 3 1 2 5
x
6 7 8 9 10
Fig.3.84. Variaia presiunii de umplere a Fig.3.85. Maina de turnat cu camer cald cu piston
cavitii de turnare pe nlimea cavitii la vertical:
turnarea prin cdere liber. 1 - piesa; 2 - reeaua de turnare; 3 - semimatria fix;
4 - semimatria mobil; 5 - duza de alimen-tare; 6 -
cuptorul de meninere la temperatura de turnare; 7 -
canal de alimentare; 8 - pistonul;
9 - camera de compresie; 10 - aliajul topit;
x-x-plan de separaie.
La turnarea n forme metalice viteza de rcire a aliajului turnat este foarte

mare, de aceea apare pericolul umplerii incomplete a cavitii formei i
imposibilitatea obinerii de piese cu perei subiri i configuraie complex. Pentru
eliminarea acestordezavantaje este necesar exercitarea unei presiuni asupra
metalului sau aliajului care se toarn (creterea dimensiunilor h1 i h2 n scopul
creterii presiunii ar conduce la sporirea exagerat a reelei de turnare i deci la un
consum mare de material).
De aceea, n scopul mririi fluiditii aliajelor topite turnate, la realizarea
pieselor de dimensiuni mici, cu perei subiri i configuraie complex, se face
umplerea formelor prin suprapresiune. Astfel se realizeaz umplerea suficient de
rapid a cavitii formei, compensndu-se scderea temperaturii datorat conduciei
pereilor formei.
n sensul mai larg, prin procedee de turnare sub presiune se neleg acele
procedee de turnare la care se aplic o presiune exterioar (peste cea atmosferic)
n timpul curgerii, solidificrii i rcirii aliajelor n cavitatea formei.
Criteriile de clasificare ale acestor procedee pot fi:
- natura agentului care realizeaz presiunea (gaz, cmp electromagnetic,
efect mecanic);
- modul i direcia de exercitare a presiunii n timpul curgerii i a
solidificrii;
- valorile suprapresiunilor utilizate.
O variant, care folosete presiunea de gaz dirijat unilateral, se ntlnete
la turnarea n forme temporare din amestec de formare obinuit, cnd sunt utilizate
maselotele nchise cu presiune atmosferic sau cu suprapresiune creat cu cartu de
gaze.
3.8.3.1. Turnarea la presiuni nalte

Procedeul se caracterizeaz printr-o vitez ridicat de umplere a cavitii
formei permanente, care se face sub aciunea unei suprapresiuni realizate pe cale
hidraulic sau mecanic, montate pe maini speciale de turnare. Presiunea utilizat
se ncadreaz n domeniul 10200 MPa.
Procedeul se utilizeaz pentru obinerea pieselor de dimensiuni mici i
medii cu pereii subiri, n condiii de precizie dimensional i de calitate ridicat a
suprafeei.
Formele de turnare sunt scule complexe, scumpe, a cror utilizare devine
rentabil n condiiile unei producii de serie mare i de mas.
Mainile de turnat sub presiune sunt, la rndul lor, investiii iniiale
costisitoare.
Limitele de utizare a procedeului sunt:
- masa maxim a pieselor realizate: 150 kg;
- suprafaa maxim a matriei: 0,6 m2;
- calitatea suprafeei piesei: Ra = 0,81,6 m;

- materialul turnat: oel, aliaje neferoase pe baz de Al, Cu, Mg, Zn, Sn, Pb.
Clasificarea tipurilor constructive de maini de turnat la presiuni nalte se
poate face dup tipul camerei de compresie, deosebindu-se:
- cu camer cald (cuptorul de meninere n stare topit a aliajului de
turnat face parte integrant din construcia mainii) - pentru turnarea aliajelor
uor fuzibile (top< 450C);
- cu piston vertical ;
- cu piston orizontal (fig.3.86);
- cu compresor (pern de gaz)
- cu baie nchis;
- cu baie deschis (fig.3.87);
- cu camer rece - orizontal;
- vertical:
- cu camer de compresie n matri;
- cu camer de compresie separat.
O variant constructiv de main
1 cu camer cald este cea a mainii cu
2 piston orizontal (fig.3.86). Aceast main
x x este utilizat n cazul pieselor de
3 4 5 7
dimensiuni mai mari, permind injectarea
unor volume mai mari de material prin
8
cursa mai mare a pistonului orizontal fa
de cel vertical.
6
9 Mainile cu camer cald au drept
10 principal dezavantaj prezena cuptorului
de meninere, care genereaz probleme
11 dificile legate de coroziunea ele-
Fig. 3.86. Maina de turnat cu camer mentelor mainii prin contactul prelungit
cald cu piston orizontal: cu aliajul topit.
1 - semimatria mobil; 2 - semimatria Maina din figura 3.87 folosete
fix; 3 - duza de alimentare; 4 - motorul pentru realizarea suprapresiunii necesare
de acionare; 5 - mecanismul de acionare;
6 - pistonul; 7 - cuptorul de meninere;
injectrii aliajului lichid n cavitatea
8 - aliajul topit; 9 - canalul de alimentare; matriei un gaz purttor (aer sau azot)
10 - camera de compresie; 11 - duza de furnizat de un compresor instalat pe
admisie a aliajului topit; x-x-plan de main. Mainile cu gt de lebd func-
separaie. ioneaz cu baia deschis i cu presiune de
aer. Mainile cu baie nchis (fig.3.88)
se folosesc n cazul aliajelor uor oxidabile pentru a le proteja de aciunea
oxigenului din atmosfer (de regul ca gaz de compresie se folosete azotul).
Mainile cu compresor dezvolt presiuni de lucru inferioare celor cu
piston, dar sunt preferate datorit construciei simple i ntreinerii uoare, precum
i gabaritului redus. Ele sunt folosite cu precdere la turnarea aliajelor neferoase

uoare (Al, Mg).
Mainile de turnat sub presiune cu camer rece utilizeaz un cuptor de
topire (elaborare)/meninere montat separat de maina propriu-zis, care poate
deservi mai multe maini succesiv. Acest fapt conduce la eliminarea coroziunii
accelerate termic a elementelor mainii aflate n contact prelungit cu aliajul topit
(pistoane, plunjere, duze, elemente de etanare) - principalul dezavantaj al
mainilor cu camer cald.
Alimentarea cu aliaj topit a camerei de compresie a mainii se poate face
manual sau mecanizat. Dozarea trebuie s se fac precis, corespunztor volumului
cavitii matriei nchise.
3 2 1 6 7 8 10
9 p 11
4
a b c
Fig. 3.87. Maina de turnat cu camer cald cu compresor i
dispozitiv de alimentare tip gt de lebd:
a - umplerea alimentatorului, nchiderea matriei; b - realizarea contactului etan cu matria;
c injectarea aliajului lichid n cavitatea matriei; 1 - dispozitivul gt de lebd; 2 - articulaie;
3 - cuptorul de meninere; 4 - aliajul topit; 5 -umplerea alimentatorului; 6 - semimatria fix;
7 - semimatria mobil; 8 - matria nchis; 9 - poziia de injectare; 10 - gaz pentru compresie;
11 - piesa.
4 4 6 5 2 1 5 6
9
5
6 3
8
7
3
2 7 8 8
1 a b
Fig. 3.89. Maina de turnat cu camer rece

Fig. 3.88. Maina de turnat cu camer cald cu cu piston orizontal:
compresor cu baie nchis: a - ncrcarea; b - comprimarea; 1 - camera de
1 - cuptorul de meninere; 2 - aliajul topit; compresie orizontal; 2 - orificiul de ncrcare;
3 - lance de alimentare; 4 - matria nchis; 3 - piston; 4 - matria; 5 - aer; 6 - impuriti;
5 - compresor; 6 - lance de compresie; 7 - capac; 7 - aliaj lichid; 8 - cruste de solidificare.
8 - dispozitiv de etanare; 9 - piesa turnat.
Pentru exploatarea eficient a mainilor cu camer rece trebuie s se aib n

vedere particularitile de curgere i de solidificare a aliajului lichid nainte de
injectarea lui n matri. Utilizarea camerei reci de compresie conduce la demararea
solidificrii aliajului lichid nainte de injectarea lui n cavitatea matriei, prin
contactul cu pereii camerei de compresie; din acest motiv, este important modul n
care aliajul topit este comprimat i injectat n matri (fig.3.89).
La comprimarea pe direcie orizontal a topiturii apare o amestecare
eterogen n masa aliajului a impuritilor, a gazelor din atmosfer i a crustelor de
aliaj deja solidificat, care sunt mpinse n cavitatea matriei. Pentru a se
prentmpina acest fenomen nedorit au fost concepute maini cu camer de
compresie vertical, cu contrapresiune (fig.3.90), sau camera de compresie a fost
plasat mai aproape de cavitatea generatoare a piesei, chiar n interiorul matriei.
7 5 9 2
4 10
3
11
6
8 a b 7
12
6
13 14
12
c d
Fig. 3.90. Funcionarea mainii de turnat cu camer rece cu piston vertical:

a - umplerea camerei i nchiderea matriei; b, c - umplerea matriei; d - extragerea piesei;
1 - cavitatea matriei; 2 - semimatria fix; 3 - aliaj lichid; 4 - umplerea camerei de compresie;
5 - camera de compresie; 6 - piston de contrapresiune; 7 - piston de compresie; 8 - duz;
9 - orificiul de alimentare; 10 - cruste de solidificare; 11 - aliaj lichid; 12 - maselot;
13 - piesa brut turnat; 14 - semimatria mobil.
Mainile de turnat cu camer de compresie vertical, cu umplerea matriei

cu contrapresiune prezint, avantajul c impuritile i crustele de solidificare
rmn n camera de compresie, n timp ce aliajul lichid umple cavitatea matriei.
Funcionarea mainii n cele patru etape distincte se prezint n figura 3.90.
Umplerea 4, a camerei de compresie 5, cu aliajul lichid 3, are loc dup nchiderea
prealabil a matriei 2 (fig.3.90. a). La aceast etap pistonul de contrapresiune 6,
obtureaz orificiul de alimentare 9, al camerei de compresie, astfel nct aliajul
lichid nu poate ptrunde prin duza 8, n cavitatea matriei 1. n etapa a doua,
pistonul de compresie 7 este acionat, crendu-se presiune n camera de compresie
pn la atingerea valorii prestabilite prin reglarea pistonului de contrapresiune 6,
care se retrage avnd loc injectarea aliajului lichid 11 n cavitatea matriei 1, prin
orificiile de alimentare 9 i duza 8 (fig.3.90. b). n camera de compresie rmne un
volum de material constituit n special din crustele de solidificare 10 i din
impuritile de la suprafaa aliajului lichid. Dup solidificarea piesei (fig.3.90. c)
are loc deschiderea matriei. Simultan cu retragerea pistonului 7, pistonul de
contrapresiune 6 se ridic i extrage maselota 12, rmas n camera de compresie
(fig.3.90. d). Aceast variant prezint i avantajul c defectele de turnare
(incluziuni gazoase i nemetalice) sunt concentrate n acest volum de material 12,
care se ndeprteaz.
3.8.3.2. Turnarea la presiuni joase

Procedeul este foarte asemntor (ca aspect al instalaiei folosite) cu
turnarea la presiuni nalte, varianta cu camer de compresie cald, cu compresor i
baie nchis, deosebirea constnd doar n regimul de presiune folosit (fig.3.91).
Din figura 3.91 se remarc regimul mai redus de presiune utilizat la
turnarea la joas presiune - de 50...140 ori mai mic dect al turnrii la presiune
nalt, precum i durata ciclului de lucru (de 50 ori mai mare la turnarea la joas
presiune).
Turnarea la joas presiune constituie o alternativ mai rentabil fa de
turnarea la presiuni nalte, deoarece instalaiile sunt mai ieftine i mai uor de
ntreinut n condiiile n care nivelul calitativ al pieselor realizate este foarte
apropiat.
Vitezele de curgere a aliajului n cavitatea matriei sunt de circa
1,5m/s...2,5m/s, comparabile cu cele de la turnarea prin cdere liber.
Viteza de umplere a cavitii formei variaz n trepte, dup cum se poate
observa din figura 3.91: aliajul se ridic lent pn la nivelul alimentatorului reelei
de turnare I, dup care se mrete presiunea din sistem i aliajul umple mai rapid
forma de turnare II; pe msura creterii rezistenei hidraulice la umplerea cavitii
formei are loc creterea n continuare a presiunii din camera de compresie cald III,
astfel nct s se nving rezistena creat de nceperea procesului de solidificare a
piesei. Dup umplerea complet a cavitii formei, presiunea n sistem este
meninut constant IV, pn la solidificarea piesei. Dup solidificare, presiunea
scade V, pentru a permite deschiderea matriei i extragerea piesei.
p [MPa]
IV
0,25
III
0.20
II
V
0,10
p
[MPa] I
IV
35
III
V
I II 10 12 13 15 17 [ s ]
5
0
0,1 0,2 0,3 [ s ]
a b
Fig. 3.91. Variaia presiunii n camera de compresie i n cavitatea matriei la turnarea sub presiune:
a - la presiune nalt: I - avansul pistonului; II - umplerea matriei; III - creterea presiunii;
IV - meninerea presiunii (solidificarea sub presiune); V - depresurizarea; b - la presiune joas:
I - atingerea presiunii de regim i urcarea aliajului lichid n reeaua de turnare; II - umplerea cavitii
matriei; III - maselotarea; IV - meninerea (solidificarea sub presiune); V - depresurizarea.
O variant a turnrii la joas presiune utilizeaz pentru crearea

suprapresiunii fora electromagnetic exercitat asupra aliajului lichid (fig.3.92). n
acest scop este folosit compresia realizat cu o pomp magnetohidrodinamic.
Pompa, compus din: bobinele 10, miezul 11, circuitul de admisie 12, realizeaz
micarea electronilor liberi din aliajul topit 5 spre lancea de alimentare 8 i apoi
spre cavitatea matriei 1, cu ajutorul cmpului electromagnetic creat de bobinele 10
n miezul 11.
Componenta electric a cmpului electromagnetic produce deplasarea
electronilor spre pomp, cu antrenarea metalului lichid din creuzet, iar cea
magnetic creeaz presiunea necesar urcrii aliajului lichid spre cavitatea matriei.
Procedeul de turnare la joas presiune se utilizeaz n producia de serie
mare i de mas a pieselor cu perei subiri, nervurai de tipul: carcaselor,
capacelor, batiurilor, cutiilor, cu suprafee i volume mari, superioare celor admise
de turnarea la presiuni nalte.
Construcia formelor este relativ mai simpl dect la turnarea la presiuni
nalte, situndu-se ca grad de complexitate ntre cochile i matriele de injecie.
Specific acestora este alimentarea n sifon. Se pot utiliza, ca i la cochile, miezuri
din amestec de formare (temporare).
2 18 15 19 20 14
1
2
3
13
8
7 12
6
5 10
4 1
13 9
14 8
12 7
9 11 10 17 11 16 3 4 5 6
Fig. 3.92. Principiul turnrii la joas Fig. 3.93. Principiul turnrii la joas presiune cu
presiune cu compresie magneto- contrapresiune pe durata solidificrii:
hidrodinamic: 1 - incinta cuptorului de meninere (camera de
1 - cavitatea matriei; 2 - semimatria fix; compresie cald); 2 - incinta matriei de turnare
3 - semimatria inferioar; 4 - creuzet de (camera de compensaie); 3 - aliajul lichid;
meninere; 5 - aliajul lichid; 6 - capac; 4 - creuzet; 5 - rezisten (sau inductor);
7 - dispozitiv de etanare; 8 - lance de 6 - suport izolator; 7 - manta; 8 - lance de
alimentare; 9 - sensul de parcurgere; alimentare; 9, 11 - dispozitive de etanare a
10 - bobine; 11 - miez; 12 - circuit de incintelor de lucru; 10 - plac suport;
admisie al pompei; 13 - rezistori (sau 12 - forma de turnare; 13 - cavitatea formei;
inductor); 14 - izolaie. 14 - peretele incintei; 15, 16 - supape de admisie
comandate; 17 - robinet de admisie;
18 -compresor; 19 - supap de evacuare;
20 - legtura cu atmosfera.
3.8.3.3. Turnarea cu contrapresiune

O variant perfecionat a procedeului anterior este turnarea la joas
presiune cu contrapresiune pe durata solidificrii (fig.3.93). n prima faz, supapa
de evacuare 19 este nchis i n sistem se creeaz suprapresiune n ambele incinte
de lucru 1 i 2. Aliajul lichid 3 rmne imobil n creuzetul 4. Cnd se atinge o
suprapresiune de circa 2 MPa, se nchide supapa 15 i se deschide treptat supapa de
evacuare 19, crendu-se o diferen de presiune ntre cele dou incinte, care face ca
aliajul lichid 3 s urce prin lancea de alimentare 8 i s umple cavitatea formei de
turnare 13.
Acest procedeu asigur o umplere mai bun a cavitii formei, aliajul lichid
fiind - pe de o parte - mpins din incinta de compresie 1, iar - pe de alt parte - este
aspirat de depresiunea creat n camera de compensaie 2.
Pe durata solidificrii presiunea crete din nou n camera de compensaie,
asigurnd o suprapresiune asupra formei umplute, astfel nct se produce infiltrarea
aliajului lichid printre cristalele deja formate n masa piesei, eliminndu-se
porozitile axiale formate prin contracie. Datorit prezenei aliajului lichid printre
cristalele solidificate, structura piesei devine mobil, permind deformarea
microplastic sub aciunea suprapresiunii din incint, fapt ce duce la obinerea
unor structuri compacte, chiar i n cazul pieselor cu perei groi.
Ca avantaje ale procedeului de turnare n contrapresiune se pot evidenia:
- controlul precis al turnrii (cantitatea turnat, timpul de umplere a formei,
controlul solidificrii);
- modul de turnare nu depinde de presiunea care acioneaz asupra aliajului
topit;
- distribuirea uniform a energiei mecanice a curgerii topiturii, fr
ntreruperi pe suprafaa piesei;
- posibilitatea turnrii n forme permanente sau temporare cu miezuri
temporare, fr a exista pericolul distrugerii acestora, indiferent de presiunea de
lucru;
- reducerea aderenelor la turnarea n forme temporare;
- dirijarea procesului de solidificare prin controlul vitezei de umplere a
formei;
- reducerea volumului maselotelor prin aciunea presiunii gazului din
incint;
- extinderea zonei de aciune a maselotelor, chiar atunci cnd sunt
amplasate sub seciunile alimentate;
- reducerea limitelor referitoare la piesele turnate: grosimile de perei,
trecerile dintre seciuni, masa i dimensiunile pieselor;
- degazarea controlat a aliajului topit;
- calitatea deosebit a pieselor turnate: creterea duritii cu 2040% i a
rezistenei la rupere cu 1040% fa de turnarea n cochil.
Procedeul se aplic la realizarea pieselor importante, utilizate n tehnica
vidului, instalaiile hidraulice, industria electrotehnic, aeronautic, energetic
nuclear i clasic, electronic i altele.
3.8.4. Turnarea prin aspiraie
Acest procedeu utilizeaz depresiunea relativ (vidul), dintre cavitatea

formei i baia metalic a creuzetului de meninere, pe durata alimentrii i umplerii
formei i a solidificrii piesei.
Procedeul este utilizat pentru realizarea pieselor de precizie ridicat, cu

dimensiuni mici i medii, din aliaje uoare, n producia de serie mare i de mas.
Proprietile fizico-mecanice ale pieselor turnate prin acest procedeu sunt foarte
bune: compactitate mare, lipsa defectelor de structur, finisare uniform a structurii
n masa piesei i cu grad de dispersie a eutecticului i eutectoidului foarte ridicat.
Sunt utilizate forme metalice rcite cu ap, de tipul cristalizoarelor, i
miezuri permanente, de tip diafragm sau temporare. Formele asamblate i montate
n instalaia de turnare trebuie s asigure o etaneitate la vid corespunztoare.
18 9 23 22
8
17 E
D 7
16
20
B
6
19 C
5
4
15
3
21 2
10
11
A
14 13 12
Fig. 3.94. Schema de principiu a unei instalaii de turnat prin aspiraie:
A - cuptorul de meninere; B - forma de turnare; C - instalaia de vidare;
D - instalaia de rcire a cristalizorului; E - instalaia de manevrare a cristalizorului;
1 - aliajul lichid; 2 - cristalizor; 3 - miez; 4 - pies; 5 - pomp de vid; 6 - co de evacuare a gazelor;
7 - racord flexibil; 8 - travers mobil; 9 - racorduri flexibile; 10 - creuzet; 11 - rezistene electrice;
12 - izolaie; 13 - manta; 14 - suportul creuzetului; 15 - rezervor; 16 - filtru; 17 - pomp de
recirculare; 18 - rezisten electric; 19 - termostat; 20 - radiator; 21 - agent de rcire; 22 - cadru de
susinere; 23 - crlig de ridicare.
Etapele procesului tehnologic de turnare prin aspiraie sunt (fig. 3.94):

- pregtirea cristalizorului n vederea turnrii: curirea suprafeelor

interioare, curirea ciocului, montarea miezului i asamblarea formei de turnare,
verificarea circuitelor de vid i de rcire, verificarea instalaiei de manevrare;
- imersarea (h = 10...30 mm) vrfului (,,ciocului) cristalizorului 2, n
aliajul lichid 1, din creuzetul 10 al cuptorului de meninere A (fig.3.94);
- crearea depresiunii cu ajutorul instalaiei de vidare C i aspirarea aliajului
din creuzet n cristalizor;
- solidificarea piesei 4, sub depresiune (fapt ce conduce la o degazare
foarte bun a aliajului topit i, implicit, la o diminuare a mrimii i densitii
suflurilor, sitei i cariilor n masa piesei turnate);
- decuplarea instalaiei de vidare n momentul atingerii unei grosimi
satisfctoare de perete (fapt deosebit de important mai ales la turnarea pieselor
cave cu miez tip diafragm, pentru a se permite scurgerea n creuzetul de meninere
a surplusului de topitur);
- ridicarea cristalizorului i extragerea piesei turnate.
Pompa de vid creeaz depresiuni n domeniul 0,6513 MPa, la debite de
3
0,6 m /h, la o putere instalat de 0,5 kW. Pentru a se atenua ocurile din instalaia
de vidare, precum i pentru a beneficia de viteze mari de aspiraie, cu puteri
instalate reduse, n instalaie se monteaz alturi de pomp un acumulator de vid.
Apa de rcire a cristalizorului trebuie meninut la o temperatur minim de 40C,
pentru a se preveni apariia apei de condensare n interiorul formei de turnare, iar
din acest motiv, n instalaia de rcire D este prevzut rezistena electric 18.
Realizarea pieselor cave turnate prin aspiraie prezint urmtoarele
particulariti (fig. 3.95):
4 6
2
3
3
2
5
1
1
h
a b
Fig. 3.95. Construcia miezurilor pentru turnarea prin aspiraie:
a - miez tip diafragm: 1 - ciocul cristalizorului; 2 - diafragma; 3 - piesa cav; 4 - golul din pies;
h - adncimea de imersare; b - miez temporar: 1 - cristalizor; 2 - miez din amestec; 3 - marc pentru
fixarea miezului; 4 - armtur pentru fixarea miezului la partea superioar; 5 - orificii pentru
alimentarea cu aliaj; 6 - cavitatea generatoare a piesei.
- se pot utiliza miezuri permanente de tip diafragm, de construcie simpl,

dar care nu asigur realizarea unor perei cu grosime uniform;
- se pot utiliza miezuri din amestec de formare (rezemate pe mrci), care
realizeaz grosimi uniforme, dar creaz probleme legate de rezemarea miezului n
interiorul cristalizorului;
- solidificarea pieselor cave se produce dirijat, bidirecional, de la exterior
spre interior i de sus n jos, astfel nct se realizeaz o alimentare continu cu aliaj
topit a microretasurilor de contracie, obinndu-se o pies cu caracteristici
mecanice ridicate i uniforme.
Depresiunea de regim este valoarea diferenei de presiune dintre atmosfer
i cristalizor, necesar pentru a obine o anumit lungime de pies. Pentru o valoare
dat a unei depresiuni de regim, se pot realiza lungimi diferite de piese, n funcie
de greutatea specific a aliajului din care este executat piesa.
Pentru o lungime a piesei Hp, valoarea depresiunii de regim necesar Hr se
calculeaz cu relaia
Hp p
Hr = [cm] , (3.21)
13,6
3
unde p este greutatea specific a materialului piesei n [daN/cm ].
n tabelul 3.25 sunt date valorile uzuale ale lungimii pieselor turnabile prin
aspiraie, pentru o depresiune de regim obinuit.
Tabelul 3.25. Lungimi realizabile la o depresiune de regim Hr=1 daN/cm2

Materialul piesei Greutatea specific Lungimea maxim Hp [cm]
[daN/cm3]
Al 2.700 382,80
Cu 8.920 115,80
Fe 7.860 131,50
Mg 1.740 594
Mo 10.200 101,33
Ni 8.900 116,13
Pb 11.340 91,14
Sn 7.280 141,97
Ti 4.500 229,68
Zn 7.140 144,76
Presiunea remanent a vidului din cristalizor pv, se determin ca diferena

dintre presiunea atmosferic, exprimat n mm coloan Hg, i depresiunea de regim
Hr
p v = 760 H r [mm Hg]. (3.22)
Determinarea adncimii minime de imersare a ciocului cristalizorului n

baia metalic se face din condiia ca volumul bii dintre dou aspiraii succesive s
fie cel puin egal cu cel al piesei turnate
R2 Hi = r 2 H p + R2 H f , (3.23)
unde: Hi este adncimea de imersare iniial, fa de nivelul bii metalice, a

ciocului cristalizorului; Hp - lungimea piesei; Hf - adncimea final fa de
suprafaa bii metalice din creuzetul cuptorului de meninere, la care rmne ciocul
cristalizorului dup terminarea aspiraiei.
innd seama de experiena practic, s-a constatat c o valoare Hf = 10
mm, este suficient pentru a se menine depresiunea din cristalizor pe durata
solidificrii piesei turnate. n aceste condiii, relatia (3.21) devine
r2
H i = H p 2 + 10 [mm] , (3.24)
R
unde: r este raza n seciune transversal a piesei turnate; R - raza n seciune
transversal a creuzetului de meninere.
Pentru turnarea pieselor cave relaia (3.24) devine
(r12 r22 )
Hi = H p + 10 [mm] , (3.25)
R2
unde: r1 este raza exterioar a seciunii transversale a piesei turnate; r2 - raza
interioar a seciunii transversale a piesei turnate; R - raza n seciune transversal a
creuzetului de meninere.
3.8.5. Turnarea centrifugal
Procedeul const n turnarea aliajului lichid n forme temporare sau

permanente aflate n micare de rotaie. Fora centrifug creeaz o presiune n
interiorul formei care poate s conduc fie la realizarea de piese cave - fr a utiliza
miezuri (cnd axa de rotaie coincide cu axa de simetrie a piesei) sau la realizarea
de piese cu compactitate ridicat (cnd axa piesei este plasat excentric fa de axa
de rotaie a formei).
Modificarea condiiilor de curgere a aliajului la turnarea centrifugal n
raport cu cea gravitaional (obinuit) este definit prin coeficientul gravitaional k
(sau de suprancrcare), dat de relaia
Fc 2 r
k= = , (3.26)
G g
unde: este viteza unghiular a formei; r - distana particulei de material fa de

axa de rotaie.
Acest coeficient arat de cte ori fora centrifug Fc este mai mare dect
fora gravitaional G.
Lungimea i diametrul exterior al piesei turnate depind de dimensiunile
formei, iar grosimea peretelui piesei turnate de cantitatea de metal sau aliaj topit
introdus n form. Precizia dimensional a piesei depinde de mrimea forei
centrifuge i n special de viteza unghiular .
Se deosebesc dou metode:
- turnarea n forme cu ax de rotaie vertical;
- turnarea n forme cu ax de rotaie orizontal.
n cazul turnrii n forme cu ax de rotaie vertical (fig.3.96), la stabilirea
vitezei de rotaie, fiecare particul din aliajul lichid mi acioneaz asupra celorlalte,
astfel nct presiunea n interiorul formei de turnare va crete de la axa de rotaie
spre peretele formei.
=0 y >> cr
0
ho Mi m Fc
i
h
G FR r

1 2 0 x x 3
a c
2 R
b
Fig. 3.96. Forma suprafeei libere a aliajului centrifugat cu ax de rotaie vertical:
a - poziia iniial, cnd =0; b - cnd forma se rotete cu viteza unghiular ; c - la o vitez
ungiular mai mare dect viteza unghiular critic cr; 1 - forma de turnare; 2 - aliajul lichid;
3 - piesa.
Deoarece n masa unui lichid presiunea se transmite uniform n toate

direciile (principiul lui Pascal), aliajul lichid se va ridica pe pereii formei, cu att
mai mult cu ct punctul considerat este mai departe de axa de rotaie. Punnd
condiia de echilibru pe tangenta n punctul Mi se obine
x 2
G sin = Fc cos ; tg = . (3.27)
g
innd cont de definiia tangentei
dy
= tg (3.28)
dx
se obine curba
2 2
Y= x +C , (3.29)
2g
care este ecuaia unei parabole.
Se observ c grosimea peretelui piesei este neuniform pe vertical,
neuniformitate care va fi cu att mai mic cu ct viteza unghiular este mai mare,
cu ct nlimea h a piesei este mai mic i cu ct raza r este mai mare (fig.3.96. c).
Din aceast cauz, turnarea centrifugal n forme cu ax de rotaie vertical se
poate aplica n bune condiii numai la realizarea pieselor subiri de nlime mic i
diametru mare, cum sunt bucele, coroanele, inelele, flanele, bandajele etc.
n cazul turnrii n forme cu axa de rotaie orizontal pentru a obine
ecuaia curbei dup care se distribuie metalul din interiorul formei, se scrie
echilibrul forelor care acioneaz asupra particulei de mas mi n punctul Mi situat
pe cercul de raz r (fig.3.97. a). Componentele forei centrifuge verticale Fv i
orizontale F0 sunt exprimate de relaiile
Fv = mr 2 cos ; F0 = mr 2 sin . (3.30)
y F y
v Fc Fc
Fr v Fr >>cr
A
G
Mi m F0
i 0 x
r G x B
0
R
G
Fc
a b
Fig.3.97. Forma suprafeei libere a aliajului centrifugat n forma cu ax de rotaie orizontal:
a - forele care acioneaz asupra unei particule de material lichid cnd 0, dar < cr ;
b - cazul cnd >>cr.
Mrimea forei verticale Fv este modificat cu valoarea greutii G, deci

fora rezultant pe vertical Frv are expresia
Frv = Fv G = mr 2 cos mg . (3.31)
Din compunerea forei orizontale F0 cu fora rezultant pe vertical Frv

rezult o for rezultant Fr situat sub unghiul , fa de orizontal, dat de relaia
Frv r 2 cos g
tg = = . (3.32)
F0 r 2 sin
Avnd n vedere c
dy
dx
( )
= tg = tg 90 + = ctg , (3.33)
rezult
dy r 2 sin
= 2 . (3.34)
dx r cos g
innd cont de coordonatele punctului Mi, exprimate de relaiile

x = r sin ; y = r cos (3.35)
se obine
dy 2 x
= 2 , (3.36)
dx y g
care prin integrare conduce la ecuaia
2
2 g
x + y 2 = constant . (3.37)

Ecuaia (3.37) arat c, n forma metalic cu ax orizontal, cnd aceasta se
rotete cu o vitez unghiular , metalul sau aliajul lichid se distribuie dup un
cerc cu excentricitatea g/2.
Deoarece solicitarea particulei de metal este variabil cu poziia particulei
(fig.3.97. b, n punctul A cele dou fore se scad, iar n punctul B se nsumeaz;
pentru a obine piese de grosime constant se pleac de la condiia de echilibru n
punctul A, pentru a determina viteza unghiular critic cr
G = Fc , (3.38)
din care se deduce
g 30
cr = ; respectiv ncr = [rot/min] , (3.39)
r r
2
unde ncr este turaia critic de rotire a formei, pentru g = 9,81 m/s .
n practica industrial s-a constatat necesitatea unei turaii mai mari a
formei de turnare nf, fa de turaia critic
n f = k ncr [rot/min] , (3.40)
unde k este un coeficient care ine seama de natura aliajului turnat i de tipul
procesului de turnare utilizat.
n cazul turnrii pieselor cave, de tipul evilor, avnd raportul dintre raza
exterioar Rmax i cea interioar ri a piesei
Rmax
= 1,15 , (3.41)
ri
turaia formei nf, se calculeaz cu relaia empiric

k0
nf = [rot/min] , (3.42)
Rmax
unde k0 este un coeficient determinat experimental, care ine seama de natura i de

densitatea aliajului, de poziia axei de rotaie i de tipul piesei turnate.
Un alt parametru foarte important ce trebuie determinat este presiunea
aliajului care se determin n funcie de poziia axei de rotaie a formei.
Presiunea aliajului la turnarea centrifugal cu axa de rotaie vertical se
determin cu relaia
2 2
p = ( ra2 rb2 ) [N/m ] , (3.43)
2g
3
unde: este greutatea specific a aliajului [N/m ]; ra, rb - distanele dintre poziiile
succesive ale punctului curent M i axa de rotaie.
Presiunea aliajului la turnarea centrifugal cu axa de rotaie orizontal se
determin cu relaia
2 2
p =
2g
(
r 2 ri 2 ) [N/m ] , (3.44)
unde: ri este raza interioar a piesei; r - distana dintre poziia punctului curent M
i axa de rotaie.
O variant a celor dou metode prezentate mai sus este turnarea

centrifugal cu ax de rotaie excentric (fig.3.98). Procedeul se aplic la turnarea
pieselor de mare precizie n forme coji cu modele uor fuzibile. Procedeul mai este
cunoscut i sub denumirea de ,,turnarea pieselor fasonate.
Turnarea centrifugal are o serie de avantaje:
- grosimea uniform a peretelui piesei turnate;
- compactitatea peretelui piesei (gazele i incluziunile se separ spre
suprafaa interioar a piesei);
- structura granular fin a piesei turnate rezultat din rcirea cu vitez
mare n forma metalic;
- gradul nalt de folosire a metalului turnat datorit lipsei reelei de turnare,
a rsufltorilor i a mselotelor;
- eliminarea aproape integral a amestecului de formare, inclusiv a
instalaiilor de preparare;
- productivitatea muncii mult mai mare dect la alte procedee de turnare.
Are ns i o serie de dezavantaje:
- apariia unor crpturi longitudinale la o valoare prea ridicat a forei
centrifuge (deoarece piesa se contract prin rcire, n timp ce forma se dilat prin
nclzire i ntre ele apare un joc);
- formarea crustei dure de font alb la turnarea pieselor din font cenuie,
ca urmare a unei viteze mari de rcire.
7 8 9
n1
n2
1 2 3 4 5 6
Fig. 3.98. Turnarea centrifugal cu ax de rotaie excentric:
1 - axa de rotaie; 2 - bra; 3 - pivot; 4 - cuptor de topire/meninere; 5 - creuzet; 6 - rezistene;
7 - forma coaj; 8 - dispozitiv de fixare/etanare a formei pe cuptor; 9 - aliajul de turnat;
n1 - turaia axului; n2 - micarea relativ a formei.
Procedeul se aplic la obinerea bucelor din font i din aliaje

neferoase, a tuburilor din font i din oel, precum i a unor piese cu gol interior
cilindric i cu suprafaa exterioar profilat (tuburi, coturi de canalizare). Permite,

de asemenea, executarea unor piese bimetalice (n interiorul unei piese-suport
executat dintr-un aliaj mai greu fuzibil i mai ieftin, se toarn un strat de aliaj mai
uor fuzibil, dar mai scump i cu mare rezisten la coroziune, la uzur etc.).
3.8.6. Turnarea continu
Turnarea continu desemneaz procedeele de turnare la care generarea

piesei se face n mod continuu, prin rcirea dirijat a aliajului lichid ntr-un
cristalizor. Turnarea i evacuarea poriunilor de pies solidificat se face n mod
continuu, pn la obinerea lungimii de pies dorit, de regul de ordinul zecilor de
metri.
Prin turnare continu se obin piese avnd una din dimensiuni mult mai
mare dect celelalte dou, piese de lungimi sau nlimi mari, de tipul tuburilor,
evilor, barelor, tablelor; un caz aparte l constituie turnarea continu a pieselor
individuale, precum lingourile mici de font pentru turntorie (fig.3.99).
Turnarea continu este cel mai productiv procedeu de realizare a pieselor
lungi, practic fr reea de turnare. n domeniul materialelor metalice turnarea
continu se aplic la realizarea semifabricatelor. n domeniul materialelor
nemetalice prin turnare continu se pot realiza att semifabricate, ct i piese finite,
precum tuburi, furtune, cabluri izolate, foi de geam, silozuri, couri de fum etc.
Forma de turnare utilizat este cristalizorul, care asigur solidificarea
dirijat i formarea piesei.
Turnarea continu este competitiv, n domeniul siderurgiei, cu
laminoarele degrosisoare de mare capacitate, nlocuindu-le n ultimele dou decenii
la realizarea bramelor i a aglelor. Procedeul este preferat laminrii datorit
urmtoarelor avantaje pe care le are:
- simplific fluxul tehnologic, prin reducerea operaiilor intermediare dintre
instalaia de elaborare (convertizor, cuptor cu arc) i magazia de profile: transport,
pregtirea formelor, turnarea lingoului, curirea pieselor, forjarea, laminarea etc.;
- reduce considerabil volumul deeurilor de la turnarea lingourilor i de la
laminare;
- permite mecanizarea i automatizarea complex a proceselor;
- asigur o fiabilitate deosebit a instalaiilor prin simplificri constructive
importante;
- elimin fenomenul de segregare a elementelor care apare la turnarea
lingourilor din oeluri aliate;
- este un procedeu de nalt productivitate i cu o eficien economic
deosebit, deoarece reduce cheltuielile legate de investiia iniial (spaii i
instalaii), personalul de exploatare i ntreinere, defectele de fabricaie, deeurile
tehnologice.
n turntorii, procedeul este utilizat la realizarea semifabricatelor de tipul

barelor, evilor, benzilor, profilelor, srmelor de mici dimensiuni, din aliaje
neferoase i fonte.
3.8.6.1. Turnarea continu a pieselor individuale

Turnarea continu poate fi utilizat i pentru producerea pieselor de
dimensiuni mici i configuraie foarte simpl, n producia de serie mare i mas,
1 6
3
7
Fig. 3.99. Turnarea continu a pieselor individuale:

1 - oal de turnare; 2 - instalaie de transport (pod rulant); 3 - aliaj lichid; 4 - lan din forme de turnare;
5 - du de rcire; 6 - piese solidificate; 7 - vagonet de transport.
cum ar fi cazul lingourilor de font pentru turntorii. n acest caz, procedeul este
folosit datorit productivitii i eficienei foarte mari; innd cont de faptul c
procesul se desfoar continuu (alimentarea formelor, solidificarea, extragerea
pieselor) i de lipsa reelei de turnare.
3.8.6.2. Turnarea continu a tuburilor

Acest procedeu de turnare se prezint n figura 3.100. n cazul instalaiei
din figur, turnarea se face pe la partea superioar 4, a cristalizorului 2. Pe msur
ce se solidific pereii piesei, platforma mobil 7 coboar o dat cu partea
solidificat a piesei, elibernd un nou volum n cavitatea dintre cristalizoare, care
este cavitatea formei.
Lungimea maxim a tubului Lmax este condiionat de mrimea cursei
platformei mobile. Viteza de coborre a platformei este reglat n funcie de viteza
de solidificare a piesei 5.
6 1 3 4 5 4 5
2 1
5 3
3 2
7
L max 4
8
9
6
7
11
10
Fig. 3.100. Turnarea continu a tuburilor
de lungime medie: Fig. 3.101. Turnarea continu a evilor:
1 - cristalizor interior; 2 - cristalizor exterior; 1 - turnarea aliajului; 2 - cristalizor
3 - admisie ap de rcire; 4 - alimentarea cu aliaj interior; 3 - cristalizor exterior;
lichid; 5 - aliaj lichid; 6 - evacuare ap de rcire; 4 - admisie ap de rcire; 5 - evacuare
7 - platform mobil; 8 - ghidaje; 9 - uruburi de ap de rcire; 6 - role de antrenare a
micare; 10 - motoare electrice de acionare; piesei solidificate; 7 - piesa (eava
continu).
11 - poziia inferioar a platformei; Lmax - lungimea
maxim a piesei turnate.
3.8.6.3. Turnarea continu a evilor

Aceast metod de turnare este foarte des utilizat. n figura 3.101 se
prezint schema de principiu a unei instalaii pentru turnarea continu a evilor.
Metalul sau aliajul lichid 1 se introduce ntre cristalizorul interior 2 i cristalizorul
exterior 3 prin care circul apa de rcire 4 i 5. Se formeaz eava continu 7 care
este antrenat de rolele 6, pn n dreptul unei instalaii de debitare la dimensiunile
dorite.
3.8.6.4. Turnarea continu a produselor plate

n cazul turnrii continue a produselor plate de tipul benzilor i tablelor
limea cristalizorului trebuie s fie cel puin egal cu cea a piesei generate prin
turnare (fig.3.102 i fig.3.103).
3.8.6.5. Turnarea continu a barelor i srmelor

n cazul turnrii continue a barelor i srmelor rotunde i profilate,
cristalizorul are forma unor role 4 (fig.3.104), rcite la interior cu ap, care au pe
partea lateral un canal profilat dup profilul seciunii piesei turnate: semirotund,
rotund, poligonal, oval, prismatic etc. Rolele cristalizorului realizeaz jumtate din
profilul barei, cealalt jumtate este obinut cu ajutorul unei benzi metalice
elastice, profilate 5, care ruleaz peste rolele cristalizorului. Aliajul lichid este
turnat ntre pereii rolei i ai benzii (fig.3.104).
1 1 2 3 4 5
2
6
3
4 7
5
6
7
8
Fig. 3.102. Turnarea continu a benzilor i Fig. 3.103. Turnarea continu a benzilor i
tablelor cu cristalizor cu cilindri: tablelor cu cristalizor cu band:
1 - aliaj lichid; 2 - dozator; 3 - jet de aliaj 1 - aliaj lichid; 2 - dozator; 3 - jet de aliaj lichid;
lichid; 4 - cristalizor cu cilindri de antrenare; 4 - cristalizor cu band; 5 - role de antrenare a
5 - circuitul de rcire; 6 - ap de rcire; benzii rcite; 6 - role de antrenare a
7 - palete de rcire; 8 - piesa solidificat. semifabricatului solidificat; 7 - piesa solidificat;
8 - lichid de rcire.
Modul cum are loc solidificarea pieselor obinute prin turnare continu i
zonele solidificrii se prezint n figura 3.105.
Mrimea seciunii zonei lichide tranzitorii III a conului de solidificare
variaz de la valori foarte mari ale unghiului conului (pentru piesele cu seciunea
transversal mare), la valori foarte mici ale unghiului (la piesele cu seciune mic).
Prin dirijarea procesului de solidificare se controleaz mrimea unghiului conului
de solidificare.
3.8.6.6. Turnarea continu a sticlei

Prin turnare continu se pot obine diferite produse din sticl, cele mai des
solicitate fiind:
- foile de geam sau produsele plate (fig.3.106);
- fibrele (fig.3.107);
- vata de sticl (fig.3.108).
Dup turnare foile de geam sunt tiate la dimensiunile normalizate i se
prelucreaz prin lefuire i teirea muchiilor.
Impregnarea fibrelor de sticl are drept scop reducerea uzrii prin
frecare/abraziune la prelucrrile ulterioare i bobinare. Impregnarea se face cu
amidon, rini fenolice, epoxidice sau poliesterice.
6 7 3 I
1
1 2 3 4
II
A 7 5
III' 2
5 4
8
III
A 4
IV
9 9 A-A
Fig. 3.104. Turnarea continu a barelor i srmelor: Fig. 3.105. Zonele de solidificare a
1 - aliaj lichid; 2 - dozator/alimentator; pieselor obinute prin turnare
3 - jet de aliaj lichid; 4 - cristalizor tip rol; continu:
5 - band profilat; 6 - role de ntindere a benzii; I - curgere; II - evacuarea cldurii
7 - piesa solidificat; 8 - duuri de rcire a benzii; de supranclzire; III - zona de
9 - circuitul de rcire a rolei. solidificare; IV - rcirea complet a
piesei; III- zona lichid tranzitorie;
1 - cristalizor; 2 - admisie ap de
rcire; 3 - evacuare ap de rcire;
4 - piesa solidificat.
1 3 4 1
2
3
7 8 9 4
5
6
7
8
9 10
2 5 6
Fig. 3.106. Turnarea continu a foilor de geam: Fig. 3.107. Turnarea continu a fibrelor de
1 - sticl topit; 2 - cuptor de elaborare; sticl:
3 - dozator; 4 - jet de sticl topit; 5 - cristalizor 1 - sticl topit; 2 - creuzet; 3 - rezistene
cu cilindri; 6 - transportor cu role; 7 - cuptor electrice; 4 - izolaie; 5 - filier pentru
tunel de recoacere; 8 - role de transport; 9 - foaia calibrare; 6 - fibre de sticl topite; 7 - duuri
de geam. de rcire; 8 - duuri de impregnare; 9 - rol de
nmnunchere; 10 - tambur de nfurare.
1
2
3 6 7 8 10 11
4 5 9
Fig. 3.108. Turnarea continu a vatei de sticl:
1 - sticl topit; 2 - creuzet /dozator; 3 - jet de sticl topit; 4 - surs de aer comprimat; 5 - duz de
pulverizare; 6 - camer de depunere; 7 - jet pulverizat; 8 - fibre solidificate; 9 - transportor;
10 - cuptor de uscare; 11 - role de debitare.
3.8.6.7. Turnarea continu a maselor plastice i cauciucului

Prin turnare continu se pot realiza produse tubulare lungi din cauciuc i
mase plastice, cum ar fi: tuburi, furtunuri, conductori izolani etc. Schema de
principiu a unei instalaii de turnare continu a maselor plastice se prezint n
figura 3.109. Masa plastic nclzit la temperaturi cuprinse ntre 370K i 670K
este transportat continuu de melcul 3 pn n scula 7 (extruder sau filier),
rezultnd n final produsul 9, antrenat de o band rulant 10, spre zona de
depozitare preliminar, unde se rcete n aer sau este cufundat ntr-o baie de
rcire.
3 1 2 8 9
4 5 6 7 10
Fig. 3.109. Turnarea continu a produselor tubulare din mase plastice i/ sau cauciuc:
1 - granule; 2 - plnie dozator; 3 - melc transportor; 4 - rezistene de nclzire; 5 - suport izolator;
6 - material topit (stare lichido-vscoas); 7 - extruder (filier); 8 - miez; 9 - piesa solidificat;
10 - band rulant.
3.8.6.8. Turnarea continu a betoanelor

Prin turnare continu se obin construcii nalte din beton armat de mari
dimensiuni, de seciune circular, poligonal sau prismatic cum ar fi: couri,
turnuri, imobile, anvelope de reactoare nucleare, silozuri, baraje etc. Ca i n cazul
aliajelor, turnarea continu a betoanelor este un procedeu de mare productivitate.
Ca forme de turnare sunt utilizate cofrajele glisante sau pitoare, care se
deplaseaz (se ridic) pe msur ce se produce solidificarea prii inferioare,
sprijinindu-se pe aceasta. Astfel se realizeaz mai nti pereii exteriori verticali ai
construciei, compartimentarea i planeele fiind realizate ulterior prin alte
procedee. Pentru alimentarea cu beton sunt utilizate bene transportate individual
sau pompe de beton, care fac alimentarea continu. Glisarea duce la scurtarea
considerabil a duratei de execuie, de la domeniul lunilor la cel al ctorva zile.
3.8.6.9. Turnarea continu a materialelor compozite

La materialele compozite metalice, turnarea continu se utilizeaz ca i la
materialele metalice propriu-zise. Procedeul se recomand a fi utilizat n special
pentru c permite solidificarea dirijat, prevenind apariia fenomenului de
segregare.
La materialele compozite nemetalice pe baz de fibre de armare i matrice,
procedeul se refer, ca i n cazul turnrii continue a betoanelor, la depunerea
matricei peste armtur.
3.8.7. Procesul tehnologic de obinere a unei piese prin turnare n forme

permanente
Spre deosebire de turnarea n forme temporare, unde atenia tehnologului

se focalizeaz pe conceperea modelului asamblat, n cazul utilizrii formelor
permanente efortul primordial const n proiectarea formei de turnare - cochila,
matria sau cristalizorul. Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe
dect cele temporare, deoarece ele sunt confecionate din materiale durabile, greu
de prelucrat i sunt apte s permit reutilizarea formei. Gradul de complexitate al
formelor i deci costul crete la turnarea cu fore suplimentare i la utilizarea
mainilor de turnare.
3.8.7.1. Rentabilitatea procedeelor de turnare n forme permanente

Turnarea n cochile i cea la joas presiune sunt procedee rentabile pentru
cantiti de peste 40 000 de buci piese. Formele durabile sunt mai scumpe dect
modelele pentru formele temporare, dar ceva mai ieftine dect matriele de turnare
sub presiune. Pe de alt parte, manopera pentru obinerea unei piese turnate n
forme durabile este mai redus n comparaie cu cea de realizare a aceleiai piese
turnate n forme temporare, dar Costuri

mai mare fa de cea de [lei]
realizare a aceleiai piese 4
turnate n matri. Figura 3.110
prezint costurile relative de 5
realizare a pieselor prin diferite 2
procedee de turnare, corespun- 1
ztoare diferitelor volume de
producie. Se observ c 3
turnarea gravitaional este mai
5 10 20 30 40 50 Nr. piese
rentabil dect turnarea la [mii buci]
presiuni nalte pentru producii
de peste 20 000 de buci. La Fig. 3.110. Costurile relative ale
cantiti de peste 2 500 de procedeelor de turnare n:
buci, turnarea n cochile 1 - cochile; 2 - forme permanente la joas presiune;
3 - forme permanente sub presiune; 4 - forme temporare din
devine competitiv cu turnarea amestec obinuit; 5 - forme temporare din ipsos.
n forme temporare. Creteri
importante de productivitate se pot obine prin utilizarea matrielor cu caviti
generatoare multiple.
Durabilitatea matrielor este mare, de la circa 50 000 de buci/cavitate
generatoare (la turnarea pieselor mici din font cenuie n caviti protejate prin
acoperire cu straturi ceramice), la circa 100 000 de buci la turnarea aliajelor de
magneziu.
Turnarea centrifugal se poate aplica att n producia de unicate - cnd
sunt utilizate forme temporare, ct i n producia de serie mic i medie, cnd se
utilizeaz forme din grafit. Utilizarea formelor din grafit sunt rentabile de la 50 de
turnri n sus. Turnarea centrifugal n forme metalice este rentabil de la 400 de
utilizri n sus.
Turnarea n matrie (sub presiune nalt) este rentabil n producia de
serie mare i de mas (5 00010 000 de turnri). Matriele de turnat sub presiune
sunt scule relativ scumpe; cu ct toleranele dimensionale i de form impuse piesei
turnate sunt mai strnse (precizie ridicat), cu att mai scump va fi matria. Un
aspect important pentru determinarea rentabilitii sculei este natura materialului de
turnat, astfel:
6
- o matri pentru piese din aliaje de zinc permite circa 10 utilizri;
- o matri pentru piese din aliaje de aluminiu sau magneziu permite circa
125 000 de turnri;
- o matri pentru piese din alam rezist ntre 5 00050 000 de turnri,
n funcie de mrimea piesei realizate i de materialul sculei.
Cadena de turnare sub presiune este ridicat. Astfel, pentru o pies de 0,5
kg din aliaj de aluminiu, avnd o suprafa total de 320 cm2, poate fi realizat cu o
productivitate de 100 buci/or; n timp ce o pies mare, complex, de 9 kg, poate

fi realizat cu o productivitate de numai 1015 buci/or.
Debavurarea n matri crete costul sculei. De aceea ea este rentabil
numai pentru producii de peste 10 00020 000 turnri, sub aceste limite
recomandndu-se utilizarea debavurrii ulterioare.
O analiz comparativ a principalilor indicatori tehnico-economici la
turnarea n forme, prin diferite procedee tehnologice de turnare se prezint n
tabelul 3.26.
3.8.7.2. Proiectarea formei pieselor turnate n forme permanente

Recomandrile pentru proiectarea formei pieselor turnate n forme
permanente sunt funcie de procedeul tehnologic de turnare ales. Astfel, la turnarea
n cochile, datorit vitezei mari de rcire a piesei turnate n forma metalic, pentru
a permite umplerea complet a cavitii formei, la turnarea gravitaional, trebuie
ca, pe de o parte, grosimea pereilor piesei turnate s fie suficient de mare, iar, pe
de alt parte, configuraia piesei s fie ct mai simpl.
Pentru piesele turnate n cochile se recomand urmtoarele rezolvri
constructive:
- gurile trebuie s aib axelele dispuse perpendicular pe planul de
separaie, astfel nct s nu necesite miezuri suplimentare. Diametrul minim al
miezurilor este de 69 mm, variind n funcie de lungimea gurii, care nu trebuie
s depeasc 6 diametre, pentru a se putea menine rigiditatea miezului;
- nclinrile sunt necesare pentru c permit extragerea rapid a piesei
din cochil. La interior nclinrile trebuie s fie mai mari dect la exterior, pentru a
prentmpina efectul contraciei piesei pe miezuri (1...3, la exterior; 2...5, la
interior);
- razele i racordrile trebuie s fie ample pentru a se uura curgerea
aliajului topit. Racordrile trebuie s aib o raz minim cel puin egal cu
grosimea peretelui piesei, n timp ce razele exterioare trebuie s fie de minimum 3
ori grosimea peretelui;
- nervurile sunt asemntoare celor ale pieselor turnate n forme temporare;
- armarea (inseriile) se poate face cu uurin, dar trebuie prevzut o
asigurare prin form contra demontrii. n jurul inseriilor trebuie asigurat o
grosime uniform i complet de perete;
- inscripionrile se prevd n mod asemntor celor ale pieselor turnate n
forme temporare;
- planul de separaie se prefer suprafeele plane, drepte, n plan orizontal
sau vertical;
- variaia grosimii peretelui trebuie meninut ct mai uniform. Grosimea
peretelui i zonele de trecere trebuie s fie ct se poate de line;
- adaosurile de prelucrare sunt cu circa 6070% mai mici dect la piesele
turnate n forme temporare, fiind de circa 0,82 mm.
Tabelul 3.26. Compararea indicatorilor tehnico-economici la turnarea n forme
Valori Turnarea n forme
Indicatorii tehnico-economici preferate Temporare permanente
relativi - mari din amestec din ipsos n cochile centrifugal sub
- mici (referina -100%) manual mecanizat presiune
Porozitatea 100 20-50 60 60 10-30 60-75
peretelui
Rugozitatea 100 60-75 60 60 75-100 10-20
suprafeei
Caracteristicile Toleranele 100 40-80 70-90 50-80 90-150 5-15
piesei dimensionale
realizate Abaterile de mas 100 50-75 30-60 30-40 90-130 5-30
prin turnare Caracteristicile
mecanice ale aliajului 100 100 90-130 90-135 80-120 80-120
turnat
Fidelitatea reproducerii 100 100-130 100-140 110-150 80-125 140-180
detaliilor formei
Frecvena de 100 75-90 130-180 150-200 125 350
turnare
Caracteristicile Productivitatea 100 60-80 130-150 140-180 90-110 360-400
procedeului Costul piesei 100 90-120 50-75 35-55 35-65 40-50
Costul SDV-urilor 100 100-120 110-130 120-150 90-130 180-300
Costul utilajelor 100 100-110 70-140 80-160 110-140 230-260
Cteva caracteristici de baz ale pieselor turnate n cochil prin cdere

liber se prezint n tabelul 3.27.
Tabelul 3.27. Caracteristici ale pieselor turnate n cochile prin cdere liber
Dimensiunea minim [mm] Gabaritul piesei
mic mijlociu mare
Grosimea peretelui -piese fr miezuri; 3 8 15-20
-piese cu miezuri temporare 2,5 5 10-15
Razele de racordare interioare a+b a +b a +b
R= R= R=
(a, b -grosimea pereilor alturai) 5 5 3
nclinarea pereilor interiori (n grade) 5 3 2
La turnarea centrifugal trebuie inut cont n primul rnd de caracteristicile

acestui procedeu. O prim caracteristic a turnrii centrifugale n forme
permanente este absena reelei de turnare i a maselotelor. De aceea,
recomandrile constructive sunt mai reduse dect la celelalte procedee de turnare i
ele constau din urmtoarele:
- razele de racordare dei nu att de pronunate ca la procedeeele
anterioare, la interseciile de perei se prevd ntotdeauna raze de racordare pentru a
se evita concentrarea tensiunilor;
- grosimea pereilor procedeul permite realizarea de grosimi de perei
cuprinse ntre 6 mm i 125 mm. n mod obinuit se prefer grosimi de circa 9 mm;
- gurile obinute prin turnare centrifugal cu miezuri nu pot fi mai mici
de 25 mm. Pentru diametre mai mici se recurge la gurirea ulterioar;
- nclinrile sunt necesare pentru a permite extragerea piesei din forma de
turnare.
La turnarea sub presiune se recomand urmtoarele rezolvri constructive:
- grosimea pereilor trebuie meninut ct mai uniform. Totdeauna trebuie
evitate grosimile de peste 6 mm. Un deosebit punct de interes l prezint efectul dat
de rcirea rapid a aliajului asupra rezistenei stratului superficial (0,38...0,63 mm)
prin formarea unei structuri fine, lipsite de poroziti. La reducerea grosimii
peretelui, datorit turnrii sub presiune, efectul este amplificat, rezultatele cele mai
favorabile obinndu-se pentru grosimi de perete cuprinse ntre 0,75 mm i 1,3 mm.
Grosimea minim a pereilor recomandat la turnarea n forme metalice se prezint
n tabelul 3.28;
- bosajele se fac astfel nct s nu se formeze noduri termice, care pot avea
ca efect deteriorarea aspectului suprafeei exterioare a piesei prin apariia unor
concaviti zonale (fig.3.111);
- nervurile i racordrile pot fi utilizate pentru ntrirea seciunilor
periculoase i reducerea grosimii pereilor (fig.3.112). Sunt preferate nervurile cu
axa perpendicular pe planul de separaie, care nu necesit miezuri mobile
(retractabile).
Tabelul 3.28. Caracteristici ale pieselor turnate la presiune nalt

Grosimea minim a peretelui, raportat la
Aliajul Masa Gabaritul suprafa [mm/cm2]
[kg] [mm] <25 25-100 100-500 >500
Aluminiu 15-25 800600300 0,6-1,2 1,2-1,8 1,8-2,5 2,5-3
Cupru 5 400250 15 1,5-2 2-2,5 2-3,3 3-4
Magneziu 5-7 800600300 0,6-1,2 1,2-1,8 1,8-2,5 2,5-3
Plumb 1 300200200 0,5-1 1-1,5 1,5-2 2-2,5
Staniu 0,5-1
Zinc 16-20 800600300
s
H h
s Greit Corect
a b
Greit Corect
Fig. 3.111. Construcia Fig. 3.112. Micorarea Fig. 3.113. Nervurarea cu
bosajelor la turnarea sub grosimii pereilor prin miezuri.
presiune. nervurare:
a - fr nervuri; b - nervuri
cu axa perpendicular pe
planul de separaie.
Grosimea nervurilor nu trebuie s depeasc grosimea peretelui, lungimea

poate fi de maximum 4 ori grosimea, iar nclinarea de 2. n zonele piesei unde
exist goluri interioare n apropierea unei seciuni mari se prefer utilizarea unor
miezuri suplimentare, care s uniformizeze grosimea pereilor. Nervurile nu trebuie
s genereze noduri termice suplimentare. Ori de cte ori este posibil, se va face
nervurarea pe ambele pri ale peretelui, astfel nct s se menin grosimea
constant (fig.3.113). n cazul interseciei a dou nervuri, aceasta e de preferat s se
fac dup direcii perpendiculare, iar interseciile multiple trebuie evitate. Nervuri
suplimentare pot fi adugate matriei, dac se constat c este necesar dup testarea
seriei zero, prin prelucrare ulterioar cu microachii a acesteia;
- razele de racordare - trebuie evitat schimbarea brusc a direciei de
curgere a aliajului lichid din matri, pentru a preveni apariia porozitilor.
Muchiile ascuite i colurile sunt concentratori de eforturi, de unde se vor propaga
fisurile n pies. Pe de alt parte, ele sunt defavorabile pentru prelucrarea i
construcia matriei, pentru c sunt puncte de concentrare a cldurii, de unde ncepe
coroziunea sculei. De aceea, razele i racordrile trebuie s fie ct mai ample, de
minimum 1,5 ori grosimea peretelui alturat;
- gurile axele trebuie s fie perpendiculare pe planul de separaie;
dimensiuni minime: 3 mm - pentru aliaje de Al i Mg; 1,5 mm - pentru aliajele

de Zn. Se va evita folosirea miezurilor mobile, care necesit spaiu, complic
construcia sculei i amplific uzarea. Se recomand utilizarea uruburilor
autofiletante introduse direct n gurile rezultate prin turnare, fr a se folosi
prelucrri ulterioare prin achiere;
- filetele se pot realiza numai filete de precizie medie. Cel mai practic
mod de obinere a filetelor exterioare prin turnare n matri este de a plasa axa
filetului n planul de separaie, astfel nct s se simplifice operaia de extragere a
piesei (fig.3.114). Realizarea filetelor interioare, prin turnare n matri, presupune
prevederea unei modaliti de deurubare a miezului: prin rotirea piesei sau a
miezului. Acest procedeu se poate aplica numai materialelor care au o contracie
redus la solidificare, cum ar fi aliajele de zinc. Cteva valori minime pentru guri
i filete ce pot fi obinute prin turnarea n forme metalice sunt prezentate n tabelul
3.29;
Tabelul 3.29. Dimensiuni minime ale gurilor i filetelor la turnarea n forme metalice
Aliajul Diametrul Adncimea maxim [mm] Dimensiunile minime ale
minim [mm] dmin filetelor
Guri Guri Pasul Diametrul
nfundate strpunse [mm] exterior interior
Aluminiu 2,5 3 5 1 12 15
Cupru 3 3 4 1,5 12 -
Magneziu 2,5 6 10 1 12 15
Plumb 1 4 10 1 5 10
Staniu 1
Zinc 1 6 12 0,75 8 10
Oel 8 3 4 - - -
Font 6 3 4 - - -
- inseriile se utilizeaz curent pentru realizarea filetelor exterioare

(prezoane), sau interioare (buce filetate). Prezoanele i bucele trebuie s fie
asigurate constructiv mpotriva demontrii (fig.3.115). Utilizarea turnrii cu inserii
scade productivitatea turnrii, prin mrirea duratei de pregtire a matriei;
- adaosurile de prelucrare nu trebuie s depeasc 0,5 mm. Aceast
valoare a adaosurilor de prelucrare depinde de grosimea stratului superficial cu
structur fin i dens a piesei turnate. Peste aceast valoare exist riscul
strpungerii stratului superficial i deschiderii unor structuri poroase, care pot
afecta funcionarea piesei. Din aceeai cauz, gurile care urmeaz a fi filetate
ulterior trebuie realizate din turnare i nu prin gurire;
- curarea piesei turnate se poate face n matri sau manual. Poate
scumpi considerabil piesa turnat i din aceast cauz, tierea bavurilor i a reelei
de turnare cu ajutorul dispozitivelor matriei se consider suficient la o distan de
0,35 mm de peretele piesei. Pentru a se facilita debavurarea se vor evita
interseciile oblice ale pereilor exteriori cu planul de separaie, prin adugarea unor
umeri de racordare, perpendiculari pe planul de separaie (fig.3.116);
- inscripionrile se pot face inscripionri pe pies n relief sau gravate.
Ele se amplaseaz ntotdeauna n planele paralele cu planul de separaie (pe fundul
semimatriei). Peretele matriei trebuie prelucrat n aceste cazuri dup negativul
profilului, deoarece prelucrarea caracterelor n relief este foarte dificil. Mult mai
economic este realizarea gravrii. n multe cazuri se prefer inscripionarea cu
ajutorul unor pastile care se monteaz n matri (acest tip de inscripionare
prezint i avantajul c permite modificarea rapid a datelor nscrise, de la o
turnare la alta).
A-A
a b
3
2
A A
1 c d
Fig. 3.114. Proiectarea filetelor Fig. 3.115. Proiectarea inseriilor i asigurarea

exterioare: contra desfacerii:
1, 2 - semimatrie; 3 - piesa. a - prin striere; b - prin canelare; c - prin gurire;
d - prin faetare.
h
x x
a b 1 2
Fig. 3.116. Proiectarea zonelor debavurate:
a - de evitat; b - de dorit; 1 - umeri de racordare; 2 - planul de separaie.
Pe pies o astfel de inscripionare va apare ntr-o depresiune, sub nivelul peretelui

exterior. Dimensiunile recomandate pentru caractere sunt: grosimea minim: 0,25
mm; nlimea minim: 0,25...0,50 mm; nclinarea minim pentru demulare: 10;
- aspectul suprafeelor - suprafeele plane de dimensiuni mari sunt
inestetice deoarece pun n eviden cu uurin defectele superficiale i ele necesit
curare suplimentar prin sablare, polizare sau periere. Defectele superficiale pot
fi mascate prin proiectarea suprafeelor vizibile cu diverse detalii constructive cum
ar fi nervurile, bosajele, racordrile, texturarea suprafeei etc.
3.8.7.3. Tehnologii tip la turnarea n forme permanente

Procesul tehnologic la turnarea n forme permanente este prezentat n
figura 3.117. Temperaturile i vitezele de turnare a aliajelor n formele permanente
sunt asemntoare celor utilizate la turnarea n forme temporare. Deosebirile
constau n necesitatea prenclzirii formelor permanente (pentru a limita apariia
tensiunilor termice), precum i n duratele mult mai mici de meninere a piesei n
form.
Restricii importante se impun n cazul materialelor turnate sub presiune n
matrie, un exemplu fiind prezentat n tabelul 3.30.
Tabelul 3.30. Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase

Aliajul Temperatura de turnare Temperatura Maini de turnare Presiunea
[C] formei [C] utilizate [MPa]
Aluminiu-Siliciu 600-700 150-250 Cu camer rece, 10-20
Aluminiu-Cupru 620-700 150-250 compresie cu
Cupru 850-950 300-350 piston 30-100
Magneziu 600-700 200-250 10-20
Plumb 200-360 120-140 Cu camer cald,
Staniu 280-330 130-150 compresie cu 2-7
Zinc 420-440 150-200 piston
sau compresor
3.8.7.4. Construcia formelor permanente

Pe lng configuraia interioar a cavitii generatoare a piesei din forma
de turnare, proiectantul formelor permanente (cochile, cristalizoare, matrie)
trebuie s aib n vedere rezolvarea urmtoarelor probleme:
- dimensionarea optim a grosimii pereilor, astfel nct s se asigure, att
solidificarea n bune condiii a piesei, ct i durabilitatea maxim a formei;
- evacuarea eficient a gazelor din cavitatea formei;
- nchiderea i etanarea semiformelor;
- deschiderea semiformelor i extragerea uoar a piesei;
- asamblarea i extragerea miezurilor permanente;
- montarea semiformelor pe maina de turnare.
Rolul funcional i estetic. Numr de buci
Materiale, procedee, costuri
Desenul de execuie
Materiale, prelucrabilitate, costuri
Form, dimensiuni, mas proprie
Materialul piesei
Proprieti, prelucrabilitate, numr de buci

Forme permanente, procedee speciale Utilaje, tehnologii, materii prime
Procedeul de turnare Tehnologia de elaborare a materialului
Forma constructiv i tehnologic a piesei Tehnologia de turnare Utilajul, parametrii de proces

Adaosuri de contracie, planul de Temperatura aliajului, viteza i modul de Elaborarea arjei
separaie. Reeaua de turnare turnare.Tipul solidificrii
Turnarea propriu-zis Materialul i importana piesei
Proiectarea formelor de turnare
Posibiliti de demulare, materiale Tratamente n timpul solidificrii Gabaritul, forma i complexitatea piesei
pentru forme. Tehnologia de formare
Extragerea pieselor Forma i tipul suprafeelor.
Proiectarea formei permanente Seria de fabricaie
Execuia formelor permanente Control nedistructiv Specificaii tehnice. Seria de fabricaie

Tipul defectului, importana piesei
Asamblarea formelor
Tratarea pieselor bune Remanierea defectelor
Control final
Fig. 3.117. Procesul tehnologic la turnarea n forme permanente.

La construcia cochilelor trebuie avut n vedere n primul rnd grosimea

pereilor cochilelor, care se determin din calculul termic, pornind de la ipoteza c
ntreaga cantitate de cldur cedat de aliajul lichid este preluat de forma
metalic. O determinare rapid a grosimii peretelui formei se poate face cu ajutorul
unor relaii empirice, plecnd de la grosimea minim a peretelui piesei turnate,
s f = k s p [mm] , (3.45)
unde: sf este grosimea minim a peretelui formei de turnare; sp - grosimea medie a

peretelui piesei turnate; k - coeficient de corecie (k=1 pentru piese cu perei groi,
respectiv k<1 pentru perei subiri).
Tabelul 3.31. Grosimea minim a pereilor cochilelor

Condiiile de Grosimea peretelui piesei turnate pp[mm]
turnare Turnarea fontei Turnarea oelului
<15 15-30 >30 <20 20-50 >50
Turnarea cu ntreruperi 15 20-30 0,8 pp 20 25-40 0,7-0,9 pp
Turnarea frecvent 20 30-40 pp 25 40-50 pp
Turnarea frecvent, cu 15 20-30 0,8 pp 20 20-35 0,8 pp
rcirea formei
Poziia piesei n form trebuie s permit umplerea linitit a cavitii

formei i s previn formarea de noduri termice. De regul, piesele se aeaz
vertical, iar alimentarea cavitii generatoare a piesei se face n sifon. Dimensiunile
minime recomandate pentru configuraia interioar a formei de turnare sunt:
- distana dintre cavitile generatoare ale pieselor: 10...20 mm;
- distana dintre piciorul plniei i cavitatea generatoare a piesei: 25...30
mm;
- distana dintre cavitatea generatoare a piesei i marginea exterioar a
formei 25...30 mm;
- distana dintre canalele reelei de turnare i marginea exterioar a formei
75...100 mm;
- distana dintre cavitatea generatoare a piesei i poziia plniei de turnare
40...65 mm;
Evacuarea gazelor din cavitatea formei metalice se face prin rsufltori, a
cror amplasare este similar celor folosite la formele temporare. Rsufltorile se
execut de form tronconic cu baza n planul de separaie, avnd seciune oval,
pentru a uura extragerea din form. Dimensionarea rsufltorilor se face punnd
condiia ca viteza de evacuare a gazelor s fie superioar vitezei de umplere a
cavitii formei de turnare. Pe lng rsufltori, n planul de separaie se prevd
canale de aerisire, de adncime 0,25...1,0 mm i lime de 3 mm, care comunic cu
exteriorul prin jocul dintre semicochilele asamblate de 0,15...0,25 mm. Dac nu se
pot amplasa toate proeminenele piesei n planul de separaie, se prevd canale de
de aerisire separate, cu diametre de 4...6 mm, la formele mici, respectiv de

9...10 mm, la formele mari, unde, pentru a preveni ptrunderea aliajului topit n
canalele de aerisire, acestea se astup cu dopuri gurite (diametrul gurilor este de
0,4 mm).
Construcia matrielor trebuie s asigure nchiderea sigur i etan. De
aceea, n acest scop se calculeaz seciunea maxim admisibil a piesei turnate, cu
relaia
0,85 Fmax 2
S ap = [cm ] , (3.46)
p
unde: Sap este seciunea maxim admisibil a piesei turnate n matri n [mm];
Fmax - fora maxim de nchidere a matriei n [N]; p - presiunea de turnare n
[N/cm2].
Masa maxim a piesei (pieselor) care pot fi turnate n matri pe o anumit
main depinde de performanele mainii i de natura aliajului de turnat,
determinndu-se cu relaia
m p = 0,75 Vu [kg] , (3.47)
unde: mp este masa maxim a piesei turnate n [kg]; Vu - volumul util al camerei de
3 3
compresie a mainii n [cm ]; - densitatea aliajului de turnat n [kg/cm ].
3.9. PROCEDEE SPECIALE DE TURNARE
n aceast categorie au fost incluse procedeele de turnare cu aplicabilitate

restrns, ale cror utilizri pe scara industrial au aprut n ultimele decenii. Este
de remarcat faptul c, n urm cu 15 ani i procedeele de turnare n forme
permanente mai erau nc incluse n aceast categorie, dar, pe msura generalizrii
utilizrii lor, acestea au ncetat de a mai fi considerate ,,speciale.
Procedeele speciale de turnare prezentate n continuare pot fi clasificate
astfel:
- procedee cu formare special;
- procedee cu turnare-umplere special a formei;
- procedee cu solidificare special a piesei;
- procedee cu dezbatere special a formelor.
Pot exista i procedee de turnare, care s conin numai unul sau mai
multe elemente speciale prezentate mai sus.
3.9.1. Turnarea prin expulzarea progresiv a jetului de aliaj topit
Este un procedeu la care solidificarea piesei se face n condiii dinamice

prin curgerea continu a fazei lichide n raport cu crusta solidificat, datorit
compresiei exercitate de una din semiforme, care este mobil. Acest procedeu de
turnare este singurul la care seciunea jetului de aliaj lichid este cu mult mai mare
dect seciunea medie a peretelui piesei.
Pregtirea formei de turnare const n: curirea suprafeelor active ale
matriei, acoperirea acestora cu vopsea refractar, montarea miezului din amestec
de formare 2, prenclzirea matriei cu ajutorul rezistenelor electrice 8 i 9
(fig.3.118). Turnarea aliajului lichid 5 se face n alimentatorul central, matria fiind
n stare deschis, iar umplerea cavitii formei are loc prin comprimarea aliajului
lichid la nchiderea matriei. nchiderea complet a matriei se face la sfitul
solidificrii piesei 7. La deschiderea matriei se face extragerea piesei mpreun cu
miezul temporar, care ulterior este dezbtut din pies.
Ca particulariti ale procedeului se pot meniona:
- inexistena pierderilor hidraulice la curgerea aliajului topit, datorit
seciunii mai mari a jetului de aliaj dect a seciunii medii a peretelui piesei;
- solidificarea n condiii dinamice se face n dou etape: n prima etap are
loc formarea crustelor de solidificare la interfaa cu semimatriele, iar n etapa a
doua are loc mbinarea crustelor prin comprimarea aliajului lichid i evacuarea
surplusului din cavitatea formei.
6 3 5 2 1 8 7 9
4
a b
Fig. 3.118. Forma de turnare prin expulzare progresiv:
a - matria deschis; b - matria nchis; 1 - semimatria fix; 2 - miez din amestec de formare;
3 - semimatria mobil; 4 - articulaia semimatrielor; 5 - aliajul lichid; 6 - sensul de nchidere a
matriei; 7 - piesa; 8, 9 - rezistene de nclzire a semimatrielor.
La turnarea clasic, cu umplerea cavitii formei prin curgere

gravitaional, viteza de umplere vu a formei este dependent de nlimea coloanei
de aliaj lichid H, fiind dat de relaia
v u = 2 g H [m/s] (3.48)
unde este coeficientul pierderilor hidraulice ( <1).

Coeficientul pierderilor hidraulice ia n considerare efectul forelor de
frecare, care apar la curgerea aliajului topit, att ntre straturile fluide i pereii
cavitii formei i ai reelei de turnare, ct i ca urmare a modificrii seciunii i a
direciei canalelor reelei de turnare.
Dup cum rezult din relaia (3.48) se poate majora nlimea piciorului
plniei de turnare (creterea nlimii metalostatice H) n scopul creterii vitezei de
curgere a aliajului.
Din observaiile experimentale (fig. 3.119), a rezultat c nu se poate crete
orict de mult viteza de curgere a aliajului, prin mrirea coloanei metalostatice, i
c de la o anumit valoare a nlimii Hcr = 0,45 m se constat o stabilizare a
valorii vitezei vucr= 1,25 m/s. n cazul reelelor uzuale de turnare (la turnarea
gravitaional) pierderile hidraulice pot atinge valori importante, de 2530%, fapt
ce impune (n special la realizarea pieselor mari cu perei subiri) utilizarea unor
fore suplimentare pentru comprimarea aliajului n cavitatea formei. Aceste
dezavantaje sunt nlturate de procedeul de turnare prin expulzare progresiv.
n cazul procedeului de turnare prin expulzarea progresiv, comprimarea
aliajului se face gradual, n lipsa unei reele de turnare. Umplerea cavitii formei
se face la joas presiune, pc= 0,050,06 MPa, caz n care se pot folosi miezuri din
amestec de formare. Regimul de lucru este asemntor celui de la turnarea la joas
presiune, cu deosebirea c n cazul expulzrii progresive nu se utilizeaz reea de
turnare, iar seciunea jetului de aliaj este mai mare dect cea a peretelui piesei.
vu [m/s]
v u cr 6
1,25 5
1
0,75 4
0,5 3
0,25
2 1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 H [m]
Hcr
Fig. 3.119. Dependena dintre viteza de curgere Fig. 3.120. Procesul de alimentare cu aliaj lichid a
vu a aliajului n form i nlimea metalostatic crustelor de solidificare:
H, la turnarea gravitaional. 1 - semimatri fix; 2 - semimatri mobil;
3 - aliajul lichid; 4 - crusta solidificat; 5 - zona
bifazic; 6 - evacuarea surplusului de aliaj dup
umplerea formei.
Solidificarea n condiii dinamice a aliajelor se face cu modificarea cmpu-

lui termic din aliajul lichid i cu modificarea structurii de solidificare (prin ruperea
mecanic a vrfurilor dendritelor de ctre jetul de aliaj comprimat), rezultnd o
superfinisare a structurii, cu obinerea de cristale fine echiaxiale.
Din figura 3.120 se observ schema procesului de curgere continu a
aliajului lichid n faa frontului de solidificare, modul de eliminare parial a zonei
bifazice, prin splarea acesteia de jetul de aliaj, avnd drept consecin formarea
unei structuri fine n crusta de solidificare.
Procedeul se utilizeaz la realizarea pieselor de mari dimensiuni, cu
grosimi mici de perei, precum: carcase, panouri, panouri rigidizate cu nervuri,
profile deschise cu limi mari etc.
3.9.2. Turnarea prin matriare lichid
Turnarea prin matriare lichid cuprinde procedeele de turnare la care

umplerea formei se face n mod obinuit, prin curgerea gravitaional liber, dar pe
durata solidificrii se aplic o suprapresiune mecanic. Forma piesei este dat de
aciunea combinat a prii fixe cu a celei mobile a matriei (poanson, piston sau
semimatri).
Domeniul de presiuni la care se desfoar procesul este superior celui
utilizat la turnarea la joas presiune i la turnarea prin expulzare progresiv, fiind
situat ntre 8...150 MPa.
Dup modul de aciune a semimatriei mobile se disting urmtoarele
variante ale procedeului (fig.3.121).
4 4
3 3 3
2 2 2
1 1 6
5 6 8 7 5 1
a b c
Fig. 3.121. Variante ale turnrii prin matriare lichid:
a - presiune realizat cu piston profilat care asigur att compresia, ct i forma suprafeei interioare a
piesei: 1 - semimatri fix; 2 - aliaj lichid; 3 - piston; b - presiune realizat cu poanson mobil care
asigur compresia i forma suprafeei frontale a piesei, n timp ce forma interioar este realizat cu
miezul matriei 5, fixat n placa de baz 6; c - presiune realizat cu semimatria mobil 3, fixat n
sabotul 4 care asigur compresia i forma interioar a piesei; surplusul de material lichid este evacuat
prin orificiul 6 al semimatriei fixe 1, dup ce s-a atins valoarea forei de comprimare a
contrapistonului 7, acionat de resortul 8.
Matriele utilizate lucreaz n condiii grele, la temperaturi i presiuni mari.

Pentru a se asigura o durabilitate ct mai ridicat, matriele se construiesc robust,
fr plane de separaie, i cu ct mai puine elemente mobile.
3.9.3. Turnarea cu modele uor volatile
n scopul simplificrii operaiilor de formare i a creterii productivitii

procesului de turnare, n cazul turnrii n forme temporare, s-a recurs la utilizarea
unor modele temporare, care s nu necesite demulare, fapt ce simplific construcia
formei, permind realizarea de piese fr plane de separaie. Deosebirea esenial
a procedeului de turnare cu modele uor volatile, fa de procedeul cu modele uor
fuzibile, const n faptul c, n cazul modelelor volatile, acestea sunt gazeificate
chiar prin contactul cu aliajul topit, la umplerea formei de turnare. Formele de
turnare pot fi din amestec de formare obinuit, cu liant special sau criogenic, avnd
pereii groi. Se mai pot utiliza alice metalice liate n cmp electromagnetic. n
toate cazurile trebuie luate msuri suplimentare, deosebite n ceea ce privete
evacuarea volumului suplimentar de gaze rezultate din distrugerea modelului.
Principiul formrii cu modele uor volatile se prezint n figura 3.122.
Modelele volatile se confecioneaz din polistiren expandat prin debitare
termic i lipire, n producia de serie mic i de unicate, i prin injectare n
matrie, n producia de serie mare i mas.
8 5 7 6 4 6
Fig. 3.122. Principiul formrii cu modele uor volatile:

1 - plac model; 2 - ram de formare; 3 - amestec de formare; 4 - modelul asamblat; 5 - miez din
amestec de formare asamblat n model; 6 - canale de aerisire; 7 - maselot; 8 - reea de turnare.
Datorit fragilitii deosebite a materialului de model, precum i din cerina

de a se asigura permeabilitatea mai ridicat a formei, amestecul de formare trebuie
puin ndesat.
n cazul formrii cu alice din font, acestea sunt de form sferic sau
ovoidal, cu diametre ntre 0,3...0,6 mm, pentru a se crete permeabilitatea. Tot
pentru a se permite evacuarea mai bun a gazelor, alimentarea cavitii generatoare
a piesei se face prin turnare n sifon.
Pot fi prevzute miezuri din amestec de formare special, care se

asambleaz n modelul de turnare.
3.9.4. Turnarea n forme vidate
Procedeul este recomandat pentru obinerea pieselor de dimensiuni

mijlocii, n producia de seria mare i mas, permind automatizarea complex a
procesului tehnologic, incluznd operaiile de formare, turnare, dezbatere i
reutilizare a amestecului.
Acest procedeu, alturi de cel de turnare n forme criogenice, sunt
singurele procedee de formare la care amestecul de formare, pe baz de nisip
cuaros, poate fi reutilizat n totalitate.
Lierea se face cu mediu gazos, datorit forelor exterioare de presiune care
apar prin crearea unei depresiuni n interiorul amestecului de formare, ntre
granulele de nisip din pereii formei de turnare.
Formarea se face n rame, cu modele permanente speciale, asamblate pe
plci model. Umplerea ramelor i ndesarea amestecului se poate face manual sau
mecanizat prin: suflare, mpucare, vibrare, aruncare etc.
Semimodelul 1 (fig.3.123), realizat n construcie de tip carcas, prevzut
cu orificii pentru circulaia aerului, se asambleaz pe cutia de vidare 2, astfel nct
orificiile 4 ale cutiei s se afle n coresponden cu cele ale semimodelului.
Racordul 3 se pune n legtur cu instalaia de vidare. Folia de polietilen 5, fixat
pe rama mobil 6, este nclzit cu rezistena electric 7 n vederea mulrii plastice
pe model (fig.3.123. a).
Cnd folia a devenit suficient de plastic, este mulat pe semimodel cu
ajutorul ramei mobile, lund forma acestuia 8 (fig.3.123. b).
Peste semimodelul asamblat cu cutia de vidare se aeaz rama superioar 9,
prevzut cu conducta de evacuare a gazelor 10, care comunic cu instalaia de
vidare prin racordul 11. Folia mulat 8 (pe semimodel) se etaneaz pe marginile
ramei de formare 12. Rama se umple cu amestecul de formare 13, constituit n
acest caz din nisip cuaros uscat, de granulaie uniform, fr impuriti. Umplerea
se face mecanizat prin aruncare i vibrare. La partea superioar rama se acoper cu
folia 14, care se muleaz prin nclzire pe pereii exteriori ai ramei. Semiforma
astfel nchis este racordat la instalaia de vidare evacundu-se aerul, fapt ce
conduce la lierea nisipului n spaiul delimitat de pereii ramei i cele dou folii
mulate etan (fig.3.123. c).
Dup realizarea semiformei superioare se face demularea modelului prin
desprinderea foliei cu aer comprimat insuflat prin cutia de vidare (fig.3.123. d).
Analog se realizeaz i cealalt semiform. n cazul pieselor cu goluri
interioare se pot utiliza miezuri din amestec de formare, caz n care modelul se
prevede cu mrci pentru aezarea miezurilor.
7 5 6
~
1 8
4
2
3
a b
~ 14
10
9 15
11
13
12
c d
22 21 20
24
19
25 26
17 27
16 e
18 23 f 28
Fig. 3.123. Etapele de lucru la turnarea n forme vidate:
a - nclzirea foliei de polietilen n vederea mulrii; b - mularea foliei pe semimodel; c - formarea n
rama superioar; d - demularea; e - asamblarea semiformelor n vederea turnrii;
f - dezbaterea formelor; 1 - semimodel; 2 - cutia de vidare; 3 - racord; 4 - orificii; 5 - folie de
polietilen; 6 - ram mobil; 7 - rezisten electric; 8 - folie mulat; 9 - ram superioar;
10 - conducta de evacuare a gazelor; 11 - racord; 12 - ram de formare; 13 - amestec de formare;
14 - folie de nchidere; 15, 16 - cavitatea formei; 17 - ram inferioar; 18 - miez; 19 - perei interiori;
20 - semiforme asamblate etan; 21 - suportul plniei de turnare; 22 - suportul maselotei; 23 - plac
model; 24 - piesa brut turnat; 25 - trap; 26 - grtar; 27 - amestec folosit i refolosibil; 28 - buncr.
Se asambleaz cele dou semiforme pe placa 23. Rama inferioar 17 este

prevzut, pe perimetrul pereilor interiori 19, cu canale pentru evacuarea aerului
(n desen lipsete conducta pentru evacuarea gazelor generate la turnare, deoarece
acestea se ridic spre semiforma superioar). Cele dou semiforme 20 se fixeaz
etan pe marginile ramelor, prevzute cu flane. Cavitatea formei 16, rezult prin
asamblarea semiformelor i prin montarea miezului 18. La partea superioar se
monteaz suporii din amot, 22 i 21, pentru fixarea plniei de turnare i a
maselotelor, n coresponden cu canalele din forma de turnare (fig.3.123. e).
Turnarea se face prin suportul plniei 21. Metalul sau aliajul lichid
ptrunde n cavitatea formei prin arderea local a foliei de polietilen. Pe durata
turnrii i a solidificrii piesei forma de turnare rmne legat la instalaia de
vidare. Dup arderea foliei de polietilen la contactul cu aliajul topit etanarea se
face n continuare satisfctor prin masa aliajului. Gazele degajate n cavitatea de
turnare sunt preluate prin conducta de evacuare 10 i canalul perimetral 19 n
instalaia de vidare, limitndu-se astfel pericolul apariiei defectelor de turnare.
Dup solidificarea piesei, dezbaterea formei se face foarte comod prin
comprimarea amestecului din form. Acesta se desprinde i curge prin trapa 25 a
plcii 23, dup ce n prealabil a fost nlturat folia de nchidere inferioar, sub
aciunea greutii proprii i a greutii piesei 24 brut turnate. Piesa rmne pe
grtarul 26, n timp ce amestecul 27 este colectat n buncrul 28 pentru a fi refolosit
(fig.3.123. f).
Procedeul este deosebit de eficient n cazul produciei de serie mare i de
mas deoarece asigur:
- reducerea consumurilor de materii prime i materiale de formare;
- simplificarea instalaiilor de preparare i distribuire a materialelor de
formare;
- reducerea timpilor necesari formrii i dezbaterii formei;
- reducerea defectelor de tipul suflurilor;
- reducerea apariiei incluziunilor prin micorarea numrului de compo-
nente ale amestecului de formare.
- condiii de lucru mult mai bune (absena prafului la locul de munc).
Limitele procedeului se refer la gabaritul mic i mediu al pieselor
realizabile, precum i la complexitatea ceva mai redus (miezuri puine).
3.9.5. Turnarea n forme ceramice cu perei subiri
Procedeul se aplic la realizarea pieselor de precizie ridicat, dar de

dimensiuni mai mari dect cele admise de procedeele de turnare n forme coji
obinuite.
Cel mai utilizat procedeu de realizare a formelor ceramice de tip coaj este
procedeul Shaw (fig.3.124). Acesta utilizeaz amestec de formare special 1, aflat n
stare lichid, care se toarn ntr-o form

preliminar 2, de configuraie mai
simpl dect a piesei, confecionat din
3 metal (form permanent) sau din
4 amestec de formare special (form
temporar). Amestecul lichid este
comprimat cu ajutorul unui sabot 3, pe
2 care este montat semimodelul 4.
Presarea se menine pn la ntrirea
1 amestecului, suficient ca s permit
demularea (cteva minute). Forma
ceramic este apoi lsat s se solidifice
Fig. 3.124. Realizarea formelor ceramice cu perei complet, dup care este calcinat n
subiri Shaw: cuptor, operaie prin care se realizeaz
1 - amestec de formare lichid; 2 - form preliminar;
3 - sabot; 4 - semimodel. att ntrirea complet a formei, ct i
permeabilizarea pereilor. Ulterior, se-
miformele sunt asamblate n vederea turnrii. Formele ceramice de tip coji se
dezbat pentru extragerea piesei (forme temporare).
Ca liant este utilizat silicatul de etil (C2H5)2SiO3, care liaz n stare
hidrolizat dup reacia
(C2H5)2SiO3 + 2H2O H 2 SiO 3 + 2C2H5OH , (3.49)
1
424
3
gel
unde H2SiO3 este silicagel (liant sub form de gel); C2H5OH este alcool (se
evapor prin nclzirea formei).
3.9.6. Turnarea n forme hibride
Prin forme hibride se neleg formele de turnare care au n componen

pri executate din materiale de formare diverse, precum:
- forme metalice (cochile) cu elemente ale formei din ipsos;
- forme metalice cu elemente din ceramic;
- forme coji cu elemente din ipsos;
- forme din amestec obinuit cu pri din ipsos;
- forme din amestec ntrit cu CO2 cu elemente ceramice;
- forme criogenice cu elemente metalice etc.
Aceste soluii constructive sunt preferate datorit urmtoarelor avantaje:
- reduc costul i durata de formare;
- permit realizarea de piese cu rezisten i calitate a suprafeei difereniat
zonal;
- duc la creterea durabi- 10 9 8 7 6

litii cochilelor i matrielor;
- permit realizarea unei
solidificri dirijate a piesei; 5
- permit combinarea avan-
tajelor oferite de diversele proce- 4
dee de turnare.
n figura 3.125 este 3
prezentat ca exemplu o form
hibrid asamblat pentru turnarea 2
unui rotor din aliaj de Al.
1
n cochila 2, montat pe
suportul 1, au fost asamblate Fig. 3.125. Structura unei forme hibride:
miezurile din ipsos 3. Semiforma 1 - suport; 2 - cochil; 3 - miezuri din ipsos;
4 - cavitatea formei; 5 - semiform din amestec obinuit;
superioar a fost realizat din 6 - ram de formare; 7 - capac; 8 - reea de turnare;
amestec cu autontrire 5, n rama 9 - maselot; 10 - cptueal refractar.
de formare 6. n forma din
amestec au fost prevzute maselotele 9, cptuite cu amestec refractar 10 i reeaua
de turnare 8. Procedeul prezint avantajele rezultate din combinaia fcut prin
alegerea diverselor moduri de formare pentru realizarea formei hibride.
3.9.7. Turnarea n forme criogenice
Procedeul de turnare n forme ngheate (care utilizeaz ca liant apa

solidificat prin rcire) are cteva avantaje deosebite i anume:
- elimin noxele n toate fazele procesului tehnologic, prin nlocuirea lian-
ilor, vopselelor refractare i a substanelor auxiliare;
- calitatea ridicat a suprafeei pieselor turnate, prin realizarea unei inter-
fee de vapori ntre aliajul lichid i peretele formei;
- vitezele ridicate de rcire a pieselor, care conduc la obinerea unor micro-
structuri fine, putndu-se elimina tratamentele ulterioare;
- recuperarea integral a amestecului de formare;
- posibiliti mari de mecanizare i automatizare a ntregului proces tehno-
logic;
- dezbaterea foarte uoar a formelor.
Procesul tehnologic de turnare n forme criogenice este structurat n
urmtorele etape (fig.3.126):
- umplerea formei semimodelul 1 se asambleaz cu placa model 2, iar peste
plac se aeaz rama de formare 3 i se umple cu amestec de formare 3, alctuit
din nisip cuaros i ap. Umplerea se poate face mecanizat prin presare, vibrare,
scuturare sau suflare (fig.3.126. a);
- lierea amestecului se face prin nghearea apei coninute n amestecul de

formare, prin intermediul unui agent frigorific (fig.3.126. b), utiliznd una dintre
metodele: aspersiune (stropirea sau pulverizarea unui lichid criogen peste forma de
turnare); convecie (plasarea formei n atmosfer de vapori criogeni); imersare
(scufundarea formei n lichid criogen). Ca ageni frigorifici se pot utiliza: azot
lichid, zpad carbonic, freon 12, ghea eutectic (soluii congelate de sruri n
ap, CaCl2 -55C, NaCl -21,13C). Rcirea formei se poate face nainte sau dup
operaia de demulare, iar modelul poate fi folosit n acest ultim caz pentru
conducerea agentului de refrigerare (n acest mod se obin forme coji criogenice).
Dac rcirea se face dup demulare se obin forme cu perei groi;
4
N2 lichid
3 1 3' 2 5 6
a b
15 14 13 12 16 11
N2 10
9
c
Fig. 3.126. Realizarea formelor criogenice cu perei groi:
a - umplerea ramei de formare; b prin nghearea semiformei; c - nghearea formei asamblate;
1 - semimodel; 2 - placa model; 3 - rama de formare; 3 - amestec de formare; 4 - instalaia de
pulverizare a agentului frigorific; 5 - semiform prin ngheat; 6 - semiforma dup demulare;
7 - semiforma superioar; 8 - semiforma inferioar; 9 - mas de asamblare; 10 - amestec de umplere
cu grad redus de ngheare; 11 - amestec de model cu grad ridicat de ngheare; 12 - miez din amestec
obinuit; 13 - cavitatea formei de turnare; 14 - lance pentru pulverizarea agentului frigorific;
15 - sursa de agent frigorific; 16 - eliminarea vaporilor de agent frigorific.
- demularea se poate face n dou situaii:

- dup nghearea formei, cnd este necesar utilizarea unor medii
de izolaie la interfaa model-form, care s reduc forele de adeziune. Ca
medii de izolaie se folosesc antigelul, glicerina, uleiul siliconic, cu care se
acoper suprafaa modelului;
- nainte de nghearea formei, cnd este necesar utilizarea unui

preliant adugat n amestecul de formare, cum ar fi argila, care s confere o
rezisten mecanic satisfctoare formei de turnare, astfel nct s permit
demularea. Pentru atingerea rezistenei mecanice necesare turnrii, se face
n continuare lierea amestecului prin ngheare;
- asamblarea semiformelor se face ntr-o incint izoterm, astfel nct s se
limiteze nclzirea formelor, lucru deosebit de important n cazul formelor
criogenice cu perei subiri. Se pot utiliza i forme cu pereii groi i cu grad de
ngheare difereniat pe grosimea peretelui formei. Dup ce se realizeaz cele dou
semiforme prin prin ngheare, cu consum redus de agent frigorific, obinndu-se o
rezisten mecanic a formei suficient pentru demulare, transport i asamblare, se
asambleaz apoi forma de turnare, dup care se face rcirea suplimentar a cavitii
formei, prin pulverizarea agentului frigorific n interiorul cavitii formei
asamblate. Se obine astfel o form mai rezistent, n special n zona seciunilor
subiri, cu un consum redus de agent frigorific (fig.3.126. c);
- turnarea se face n formele ngheate la temperatura de (60C)...
(30C). Temperatura formei, precum i viteza de turnare se aleg n funcie de
volumul piesei i de temperatura de turnare a aliajului, astfel nct s se menin o
rezisten mecanic suficient a pereilor formei, pn la solidificarea piesei;
- solidificarea are loc rapid, la o vitez de rcire comparabil celei de la
turnarea n cochile. Datorit acestui fapt se obin structuri metalografice fine, care
conduc la proprieti mecanice superioare pentru piesele turnate. Creterea vitezei
de rcire influeneaz solidificarea aliajelor prin: micorarea domeniului soluiilor
solide monofazice; creterea cantitii de eutectic i apariia lui la coninuturi mici
de element de aliere; scderea temperaturilor eutectice; finisarea structurii,
modificarea eutecticului i creterea compactitii peretelui piesei turnate, ca
urmare a reducerii zonei bifazice i a micorrii ponderii retasurii disperse din
volumul total al retasurii;
- dezbaterea formelor se face dup nclzirea acestora peste 0C. Prin
dezghearea liantului se produce autodistrugerea formelor sub aciunea greutii
piesei solidificate i a amestecului de formare.
3.9.8. Turnarea n cmp ultrasonor
Turnarea asistat de energia ultrasonor este utilizat n scopul

mbuntirii turnabilitii materialelor. Este un caz particular al turnrii i
solidificrii n condiii dinamice, iar uneori energia ultrasonor asist i procesul de
elaborare a aliajului. Efectele exercitate de ultrasunete asupra aliajelor n stare
lichid i a celor turnate n forme pot fi rezumate n urmtoarele:
- accelerarea proceselor de difuzie;
- creterea solubilitii reciproce a componentelor aliajelor, putndu-se
obine noi aliaje;
- intensificarea procesele de modificare a structurii metalelor i aliajelor;

- reducerea viscozitii i creterea fluiditii;
- reducerea segregaiei gravimetrice;
- eliminarea impuritilor;
- degazarea puternic a topiturii;
- omogenizarea structurii prin frmiarea structurii dendritice, eliminarea
anizotropiei i licuaiei;
- micorarea dilataiei iniiale i creterea contraciei de solidificare;
- obinerea unor suprafee de foarte bun calitate.
Metoda poate fi aplicat tuturor procedeelor de turnare descrise anterior,
att la turnarea n forme temporare, cu perei groi sau subiri, ct i la cea n forme
permanente. La ora actual metoda se aplic pentru piesele mici i mijlocii n
producia de serie, rezultate foarte bune obinndu-se pentru piesele de precizie
ridicat (mecanic fin i producia de scule achietoare), cu grosimi uniforme de
perei.
Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 3.127.
1
2
0 A [mm]
3
5
6
GIF
7
H [mm] 10 9 8
Fig. 3.127. Turnarea n cmp ultrasonor:
1 - cavitatea formei; 2 - forma de turnare; 3 - mas vibratoare; 4 - concentrator ultrasonor;
5 - flan nodal; 6 - traductor ultrasonor; 7 - generator de cureni de nalt frecven; 8 - izolaie
acustic; 9 - circuit de rcire; 10 - diagrama de variaie a amplitudinii vitezei particulei n lungul
sistemului ultraacustic, A - amplitudinea vitezei particulei; H - lungimea sistemului ultraacustic.
Forma de turnare 2 se aeaz pe masa vibratoare 3, iar aliajul lichid se

toarn n cavitatea formei 1, n timp ce masa vibratoare este pus n funciune prin
cuplajul acustic cu concentratorul de energie ultrasonor 4, al sistemului
ultraacustic. Sursa de ultrasunete este transductorul magnetostrictiv 6, care este
alimentat n cureni de nalt frecven de ctre generatorul 7. Sistemul ultraacustic
este rcit prin circuitul 9 i este izolat acustic 8 fa de mediul extern. Din diagrama
10, de variaie a amplitudinii vitezei particulei n raport cu parametrii geometrici ai

sistemului, se observ c acetia pot fi alei astfel nct s se obin efectul maxim
al oscilaiei particulelor de aliaj lichid ntr-o anumit zon a piesei din forma de
turnare. n zonele de amplitudine nul se amplaseaz flanele de asamblare a
elementelor sistemului i elementele de sprijin.
Se obin piese cu o foarte bun calitate a suprafeei, structur omogen,
precizie dimensional ridicat i lipsite de tensiuni interne.
Limitele de aplicare a procedeului sunt date de dificultatea construirii
sistemului ultraacustic, dependent de gabaritul i grosimea piesei i a formei de
turnare.
3.9.9. Turnarea prin retopire n baie de zgur
Acest procedeu scurteaz traseul tehnologic, n sensul c aliajul este topit

(elaborat) n imediata apropiere a cavitii formei de turnare, fapt ce are drept
consecine:
- eliminarea oxidrilor cauzate de transvazarea aliajului lichid din creuzetul
cuptorului n oala de turnare i de aici n forma de turnare;
- eliminarea surselor de impuriti i incluziuni de pe traseul tehnologic;
- posibilitatea modificrii proprietilor materialului prin modificarea com-
poziiei chimice de la o zon la alta a piesei.
Retopirea se poate face prin urmtoarele metode: cu arc electric n vid, cu
fascicol de electroni, cu plasm, n baie de zgur.
n practic, cea mai utilizat metod este retopirea electric n baie sub
strat de zgur, a crei schem de principiu este prezentat n figura 3.128.
Dispozitivul de retopire este alctuit dintr-un cristalizor 5 (forma
permanent de turnare), rcit cu ap 6. Cristalizorul este izolat electric fa de piesa
turnat printr-un strat subire de zgur, care se depune n interfa. Umplerea
formei se face prin consumarea electrodului 1. Procesul se amorseaz prin
umplerea iniial a cristalizorului cu un volum de aliaj i de flux, care prin topire cu
arc electric creeaz baia de aliaj topit 4 i cea de zgur 3. Electrodul 1, pe msura
topirii fluxului ajunge imersat n baia de zgur, moment n care arcul electric se
stinge, iar sursa de cldur este asigurat n continuare prin efectul Joule. Zgura
utilizat n proces trebuie s asigure, pe de o parte, mediul de rafinare pentru
picturile de aliaj topit, iar pe de alt parte, o rezisten electric suficient de mare
pentru nclzire. Pentru oeluri se utilizeaz zgur de tip CaF2 (25...90%) + CaO
(20...60%) + Al2O3 (max 30%).
O rezistivitate mare a zgurei conduce la un consum mic de energie
electric, n condiiile unei capaciti mari de topire, dar, pe de alt parte, o vitez
prea mare de topire poate influena negativ structura piesei solidificate, printr-o
solidificare dendritic radial.
Piesele din oeluri realizate prin acest procedeu au o sudabilitate superioar

celor turnate convenional; din aceast cauz, n construciile sudate importante,
precum piese din industria chimic, naval, nuclear, aerospaial, extractiv, de
utilaje tehnologice i energetice, se prefer utilizarea reperelor astfel obinute.
1 7
4 ~
2
5
6
Fig. 3.128. Schema retopirii sub strat de zgur:
1 - electrod consumabil; 2 - piesa turnat; 3 - baia de zgur; 4 - aliajul topit; 5 - cristalizor;
6 - ap de rcire; 7 - sursa de curent.
Procedeul se aplic cu succes n producia de serie mic i de unicate, n

cazul pieselor de mari dimensiuni, cu grosimi mari de perete. Se poate face fie
turnarea integral a reperului, turnarea parial sau remedieri prin turnare local cu
modificarea sau nu a formei iniiale.
8 1 2 1 4 3
2
3
4
5
7
5
6
6
a b
Fig. 3.129. Variante ale retopirii sub strat de zgur:
a - cu umplere direct a cavitii formei; 1 - electrod consumabil; 2 - cristalizor;
3 - baie de zgur; 4 - aliajul topit; 5 - piesa solidificat; 6 - plac de nchidere;
7 - admisia apei de rcire; 8 - evacuarea apei de rcire;
b - cu umplere indirect; 1 - electrod consumabil; 2 - cristalizor fix; 3 - cristalizor mobil;
4 - spaiul de generare a piesei; 5 - spaiul de topire; 6 - plac de nchidere.
n raport cu complexitatea i cu gabaritul piesei turnate, se pot distinge mai

multe variante ale procedeului:
- retopire pentru turnarea lingourilor de nalt puritate n instalaii cu unul
sau mai muli electrozi;
- retopire pentru turnarea pieselor profilate, cu electrod coaxial cu piesa, cu
umplere direct a cavitii formei (fig.3.129. a);
- retopire pentru turnarea integral sau parial a piesei, prin curgerea
aliajului din spaiul de topire n cavitatea formei i umplerea indirect a formei
(fig.3.129. b).
Cteva aplicaii ale turnrii pieselor prin retopire sub strat de zgur sunt
prezentate pe scurt n continuare.
Piesele de form cilindric de mare gabarit (1 3002 000 mm, grosimea
peretelui de pn la 200 mm) utilizate n industria nuclear, chimic i energetic
se pot realiza cu instalaia din figura 3.130. Piesa 1 are avans circular sc, iar
cristalizorul 3 are micare de avans longitudinal sl. Frontul de cristalizare evolueaz
dup o traiectorie elicoidal.
sc 6
1 3
sl
7 8
Fig. 3.130. Realizarea pieselor cilindrice prin retopire sub zgur:

1 - piesa; 2 - electrod consumabil; 3 - cristalizor; 4 - rol port-electrod; 5 - role de ndreptare;
6 - role de antrenare; 7 - role pentru antrenarea piesei; 8 - ghidaje pentru deplasarea cristalizorului.
Arborii cotii pentru motoarele Diesel de mare putere, care echipeaz nave,
locomotive i grupuri de foraj, au mase de 100300 t, lungimi de 515 m i
diametre de 8001500 mm. La prelucrarea prin forjare liber a acestora, din
lingouri, se obin randamente sczute de utilizare a materialului, de circa 4070%.
Prin turnarea arborilor cotii prin retopire sub strat de zgur se obin randamente de
utilizare a materialului ridicate, de 9899 %, n condiii de precizie dimensional
i de calitate a structurii deosebite.
n ambele variante prezentate n figura 3.131 este necesar turnarea parial

prealabil, prin acelai procedeu, fie a fusurilor (fig.3.131. a), fie a manetoanelor
(fig.3.131. b), care ulterior sunt asamblate prin retopire sub strat de zgur. Procesul
este condus astfel nct s se obin n final piese monobloc.
2
2 3
4 4
~
3 5
~
1 1
6
5
a b
Fig. 3.131. Realizarea arborilor cotii prin retopire sub zgur:
a - cu cristalizor de forma manetoanelor; 1 - piesa solidificat; 2 - electrod consumabil;
3 - cristalizoare; 4 - aliaj topit; 5 - plac de nchidere; 6 - sursa de curent; b - cu cristalizor de forma
fusurilor; 1 - piesa; 2 - electrod consumabil; 3 - aliaj topit; 4 - cristalizor; 5 - plac de nchidere;
6 - sursa de curent.
1 8 2
lf 5 lf
lt 4 lt
lf 3 lf
6 7
Fig. 3.132. Fabricarea cilindrilor de laminor prin retopire sub zgur:
1 - electrod consumabil; 2 - piesa; 3, 5 - cristalizoare pentru fusuri; 4 - cristalizor pentru tblie;
6 - plac; 7 - plac de baz; lt - lungimea tbliei; lf - lungimea fusurilor.
Cilindrii de laminor se pot realiza dintr-o singur bucat, utiliznd metoda

prezentat n figura 3.132 cu cristalizoare mobile. Piesa 2 este alctuit din trei
volume distincte: dou fusuri i o tblie. Turnarea piesei se face de jos n sus, astfel
c la fusul inferior se amorseaz procesul n cristalizorul 3, nchis la partea de jos
de placa 6, care are i rolul de electrod mas. Pe msur ce electrodul consumabil 1
se topete, cristalizorul 3 urc, oprindu-se n momentul parcurgerii lungimii fusului
lf. n acel moment el devine plac de baz pentru cristalizorul 4, care realizeaz
turnarea tbliei pe lungimea lt. Procesul se ncheie odat cu turnarea fusului
superior. La sfritul operaiei de turnare se demonteaz suportul port-electrod i se
extrage mai nti cristalizorul fusului 3, dup care se extrage piesa.
Similar se pot realiza i cilindri de laminor bimetalici, acoperii cu o crust
dur (fig.3.133). n acest caz, electrodul consumabil are o form inelar 1, fiind
amplasat n jurul piesei 2. Prin topire n cristalizorul 4, pe pies se depune stratul
dur 3. Grosimea crustei depuse poate fi ntre 5075 mm, iar lungimea electrodului
inelar poate fi de 4 5005 000 mm.
vt 1 p
1
2
2 3
4 n
4
~
3
6 5
7 5 6
Fig. 3.133. Fabricarea cilindrilor de laminor bimetalici Fig. 3.134. Obinerea metalelor amorfe
prin retopire sub zgur: prin rcirea topiturii pe un singur
1 - electrod inelar; 2 - piesa; 3 - strat dur; cilindru:
4 - cristalizor; 5 - plac de capt; 6 - sursa de curent; 1 - creuzet; 2 - ajutaj; 3 - jetul de aliaj
7 - lichid de rcire; vt -viteza de topire. topit; 4 - cilindru; 5 - prag; 6 - pies.
3.9.10. Obinerea prin turnare a materialelor cu proprieti speciale
Ca urmare a topirii i turnrii n condiii speciale se pot realiza structuri

dirijate, prin controlarea condiiilor de solidificare (cristalizare). O aplicaie specta-
culoas o constituie obinerea metalelor cu structur amorf.

Metalul sau aliajul este topit n creuzetul 1 (fig.3.134), de unde curge prin
ajutajul 2, prin cdere liber sau la o suprapresiune de 1,42 bar, pe cilindrul 4 (de
diametru 100300 mm), aflat n micare de rotaie (uzual, turaiile sunt cuprinse
ntre 3 0006 000 rot/min). Jetul de metal topit 3 prin curgerea pe suprafaa
cilindrului 4 se solidific, semifabricatul obinut 6 fiind desprins de pe cilindru cu
ajutorul pragului 5.
Prin acest procedeu se pot realiza, n funcie de limea jetului i a
unghiului de contact cu suprafaa cilindrului, fire, fibre sau benzi, de limi
cuprinse ntre 0...20 mm, grosimi de pn la 0,04 mm i lungimi foarte mari
(procedeul se poate ncadra, din acest punct de vedere, ntre cele de turnare
continu).
Pentru a se obine compoziii bine determinate ale aliajelor astfel realizate,
este necesar ca, topirea i turnarea sa se fac n condiii de atmosfer i de
temperatur controlate.
Pentru obinerea unei structuri determinate este nevoie ca, att viteza de
curgere a topiturii, ct i cea de rotaie a cilindrului s poat fi controlate.
3.10. PARTICULARITILE TURNRII PIESELOR DIN METALE

I ALIAJE INDUSTRIALE
Plecnd de la turnabilitatea materialelor metalice, condiionat dup cum s-

a artat n subcapitolul 3.4 de o serie de proprieti fizico-chimice ale aliajului,
prezentul subcapitol trece n revista principalele categorii de materiale metalice
care pot fi prelucrate prin turnare.
3.10.1. Turnarea n piese a metalelor i aliajelor
3.10.1.1. Turnarea fontelor cenuii

Fonta cenuie are o turnabilitate bun. Fluiditatea aliajului crete cu
coninutul de carbon i fosfor din compoziie. Contracia liniar este redus,
aproximativ 1 % la fonta cu grafit lamelar, 0,9...1,3 % la cea cu grafit nodular,
0,3...0,6 % la cea cu grafit vermicular, 0,6...0,9 % la cea maleabil.
Temperatura de turnare este de 1 300...1 480C (valorile minime corespund
pieselor cu perei groi, cu gabarit mare, iar cele maxime corespund pieselor cu
perei subiri). Se pot utiliza toate procedeele de turnare. Alimentarea cavitii
formei se recomand a fi fcut prin mai multe alimentatoare plasate n zonele cu
perei subiri, astfel nct s se asigure umplerea complet a cavitii i rcirea
uniform a piesei. n general se folosesc reele de turnare convergente, datorit
fluiditii bune a fontelor eutectice, care permite umplerea rapid a cavitii formei
de turnare, n condiiile separrii incluziunilor nemetalice i a gazelor precum i

tendinei reduse de oxidare a fontei. Fontele cenuii cu un coninut n carbon
echivalent de 4,2...4,25 %, cu grafit lamelar, se pot turna fr maselote datorit
apariiei fenomenului de autoalimentare, ca urmare a grafitizrii, la temperaturi de
turnare sub 1 350C i la grosimi de perete de minim 25 mm, n forme cu rigiditate
mare.
La fontele cu grafit nodular nu se constat acest fenomen. n acest caz se
impune maselotarea i se pot folosi i reele divergente. Datorit tendinei mai mari
de formare a incluziunilor nemetalice dect la fontele cenuii cu grafit lamelar,
reeaua de turnare trebuie s asigure o vitez ct mai mic de curgere a topiturii.
Fluiditatea deosebit a fontelor cu grafit nodular permite realizarea unor piese cu
perei subiri (3...4 mm) i cu o calitate ridicat a suprafeei.
Pentru a putea fi dezbtute din forme, piesele trebuie s se rceasc sub
500C. Piesele cu configuraie complex, susceptibile a se deforma, trebuie s se
rceasc sub 300C. Dup dezbatere, piesele mari trebuie lsate s se rceasc n
aer, nainte de a fi curate.
3.10.1.2. Turnarea fontei cenuii modificate

Procedeele i tehnologia de turnare sunt asemntoare, cu urmtoarele
corecii:
- turnarea trebuie s se fac imediat dup modificarea aliajului (10...30
minute);
- contracia liniar este mai mare, de circa 1,4...1,6 %, iar volumul retasurii
crete i este necesar aplicarea maselotelor la formele de turnare;
- temperatura de turnare este de circa 1 3801 450C.
3.10.1.3. Turnarea fontei albe

Turnabilitatea aliajului este slab, avnd o fluiditate sczut. Pentru
creterea fluiditii temperatura de turnare este de 1 4501 550C. Contracia
liniar este mare, de circa 1,82,2 %. Pentru prevenirea retasurii se recomand
alimentarea cavitii formei prin maselote laterale nchise, plasate n zonele
voluminoase ale piesei. Aliajul are tendin de fisurare la cald i la rece. Pentru
dirijarea local a solidificrii piesei se pot folosi rcitoare.
3.10.1.4. Turnarea fontei aliate

Temperatura de turnare depinde de compoziie; n general, ea este cu
3050C peste curba lichidus. Turnabilitatea fontelor aliate este de regul
inferioar fontei cenuii, avnd valori mai sczute ale fluiditii datorit
coninutului mai mare n incluziuni oxidice. Din aceast cauz, seciunile reelei de
turnare trebuie majorate corespunztor. La fontele cu tendin ridicat de oxidare
(aliate cu Al, Cr, Si) se folosesc reele de turnare divergente.
3.10.1.5. Turnarea oelului carbon

Turnabilitatea oelurilor este mai slab dect cea a fontelor. Fluiditatea
crete cu coninutul n carbon, precum i prin adugarea de 0,10,2 % vanadiu,
cupru sau mangan, care reduc tensiunea superficial i scade n prezena
incluziunilor nemetalice (oxizi, carburi, nitruri). Contracia liniar este de circa 2%.
Temperatura de turnare a oelurilor depete temperatura de topire cu 100C,
pentru piesele cu perei groi, respectiv cu 150C pentru cele cu perei subiri.
Oelurile cu coninut ridicat de carbon au o tendin crescut de a forma
microretasuri, datorit creterii intervalului de solidificare i a nrutirii
condiiilor de autoalimentare a golurilor din faza lichid.
Prevenirea formrii retasurilor se poate face prin solidificarea dirijat a
piesei, folosind maselote i rcitoare.
Materialul formei de turnare trebuie s aib o bun refractaritate, o
compresibilitate i o rezisten mecanic ridicate.
Se pot utiliza majoritatea procedeelor de turnare.
Construcia formelor de turnare a oelului trebuie s asigure: umplerea
rapid, dar lin, a formei i alimentarea maselotelor (fiind preferat alimentarea
cavitii generatoare a piesei prin maselote); contracia liber a piesei n forma de
turnare; curirea uoar a piesei dup turnare; solidificarea dirijat de la prile
subiri spre cele groase i spre maselote; la solidificarea simultan, alimentarea
cavitii generatoare a piesei trebuie s se fac n ploaie; limitarea eroziunii
pereilor formei i miezurilor prin alimentarea cavitii formei n lungul pereilor.
3.10.1.6. Turnarea oelurilor aliate

Oelurile aliate au o turnabilitate mai slab dect a oelurilor carbon
obinuite. Elementele de aliere mresc diferena de volum specific a aliajului ntre
starea lichid i cea solid, ducnd la creterea valorii contraciei liniare i, n
acelai timp, micoreaz conductibilitatea termic. Cnd elementele de aliere reduc
i intervalul de solidificare apar retasuri concentrate, uor de localizat i de
remediat. La coninuturi mari de Cr i Ni crete contracia n stare lichid
(2,2...3,0%) i apare tendina formrii de microretasuri.
Elementele de aliere mresc contracia n intervalul de formare a
crpturilor la cald i micoreaz rezistena crustei solidificate, ducnd la obinerea
unei structuri grosolane de cristalizare primar. mbuntirea structurii necesit
aplicarea, dup turnare, a tratamentelor termice. La oelurile mediu i nalt aliate
apare i tendina de segregare, care mrete riscul apariiei fisurrii la cald.
3.10.1.7. Turnarea aliajelor de aluminiu

Contracia aliajelor de aluminiu este superioar fontei, de circa 1,2...1,7 %,
fluiditatea este ridicat, oxidabilitate este crescut i exist o tendin ridicat de
absorbie a gazelor. Pentru evitarea microsuflurilor este necesar degazarea
suplimentar a aliajului i utilizarea unor forme de turnare care s permit

evacuarea foarte bun a gazelor din cavitatea generatoare a piesei. La turnarea
gravitaional se prevd filtre pentru reinerea zgurei i rsufltori mari, cu rol de
maselote. Aliajele de aluminiu se pot turna (exist mrci special destinate acestei
prelucrri) prin toate procedeele descrise. Se prefer ns turnarea sub presiune,
procedeu care permite obinerea unor piese de calitate ridicat.
Principalele tipuri de aliaje de aluminiu turnate sunt:
- siluminuri Al-Si: (ATSi12, ATSi4Mg, ATSi4MgMn) care au o turnabili-
tate bun i foarte bun (ATSi5Ca1), cu tendin redus de fisurare i compactitate
bun. Proprietile siluminurilor pot fi mbuntite prin modificarea aliajului;
- aliajele Al-Mg (ATMg10, ATMg9Si, ATMg10Fe) care au o turnabilitate
slab, cu tendin redus de fisurare i compactitate slab;
- aliajele Al-Cu (ATCu4Ti, ATCu8, ATCu10Mg) care au o turnabilitate
medie, cu tendin de fisurare la rcire, compactitate medie;
- aliajele Al-Zn (ATZn10Si7, ATZn5Mg) care au turnabilitate bun, cu
tendin redus de fisurare, i compactitate medie. Proprietile aliajelor de
aluminiu cu elemente cu solubilitate ridicat, precum: Cu, Mg, Zn pot fi
mbuntite prin tratamente termice.
3.10.1.8. Turnarea aliajelor de cupru

Contracia aliajelor de cupru este superioar fontei (1,6...1,8 %), fluiditatea
este ridicat, oxidabilitatea este mare, poate apare tendina de segregare,
turnabilitatea este bun existnd mrci special destinate acestei prelucrri. La
turnarea n forme temporare se utilizeaz reele cu umplere n sifon, cu nlime
mic, cu piciorul plniei executat n trepte sau n zigzag. Alimentarea formei se
face prin zonele groase ale piesei.
Aliajele cuprului turnate n piese sunt:
- alamele sau Cu-Zn: CuZn40Pb; CuZn32Pb2; CuZn40Mn2Al;
CuZn30Al5Te3Mn2;
- bronzurile fr Sn (Cu-Al, Cu-Si, Cu-Be): CuAl9t; CuAl10Fe3T;
CuAl10Mn2T; CuSi3; CuSi3Mn1; CuSi3Pb4;
- bronzurile cu Sn (Cu-Sn): CuSn10, CuSn14; CuSn9Zn5, CuSn4Zn4Pb17.
3.10.1.9. Turnarea aliajelor de magneziu

Aliajele de magneziu destinate turnrii n piese sunt aliaje complexe, care
au la baz sisteme binare de tip Mg-Al, Mg-Mn sau Mg-Zn. Ele au o turnabilitate
satisfctoare, existnd mrci special destinate acestei prelucrri. Aliajele de
magneziu au o oxidabilitate foarte ridicat i prezint pericol de explozie n
atmosfer umed. Turnarea se face cu precauii deosebite. La utilizarea formelor
temporare se adaug n amestecul de formare 1% acid boric i pulbere de sulf 3%.
Jetul de aliaj turnat gravitaional sau centrifugal se protejeaz prin pudrare cu
pulbere de sulf. Se prefer turnarea sub presiune. Proprietile aliajului turnat se pot
mbunti prin tratament termic.
3.10.1.10. Turnarea aliajelor de nichel

Principalele aliaje de nichel turnate n piese sunt:
- nichel turnat: Ni 97 % ;
- monel (Ni-Cu);
- aliaje Ni-Fe: permalloy, invar, kovar, platinit, elinvar etc;
- aliaje Ni-Cr: cromel, nicrom, inconel;
- superaliaje de Ni: hastelloy (Ni-Mo-Fe), nimonic (Ni-Co-Cr-Mo-Al-Fe-
Ti-C), udimet (Ni-Co-Cr-Mo-Al-Ti-Fe-B).
Aliajele Ni-Cu au o turnabilitate bun, n timp ce aliajele cu refractaritate
mare, Ni-Cr, Ni-Cr-Mo, au o turnabilitate redus.
3.10.1.11. Turnarea aliajelor de plumb

Aliajele de plumb au o turnabilitate foarte bun. Cele mai utilizate aliaje
turnate sunt cele antifriciune pentru cuzinei: YPbSn10, YPbSn6Sb6, YPbSn6Cd,
YPbSn5, YPb98.
3.10.1.12. Turnarea aliajelor de staniu

Ca i aliajele de plumb, cele cu staniu au o turnabilitate foarte bun. Cele
mai utilizate aliaje turnate sunt cele antifriciune pentru cuzinei: YSn89, YSn83,
YSn80.
3.10.1.13. Turnarea aliajelor de zinc

Aliajele de zinc au o turnabilitate foarte bun. Cele mai utilizate aliaje
turnate sunt cele pentru: zamakuri: (Zn-Al), cu 4...20% Al se toarn sub presiune;
aliaje antifriciune (Zn-Al-Cu-Mg): ZnAl4T, ZnAl4Cu1T.
3.10.2. Turnarea materialelor compozite metalice
n cazul acestei grupe de materiale, turnarea se refer la modul de realizare

a mbinrii dintre cele dou componente distincte ale materialului: matricea i
armtura. n general, armtura n stare solid (fibre sau pulbere) este nglobat n
matricea lichid prin turnare.
3.10.2.1. Turnarea gravitaional

Turnarea gravitaional se preteaz a fi aplicat materialelor cu fluiditate
bun. Fluiditatea poate fi influenat de forma i dimensiunile particulelor
armturii, de gradul de aglomerare i de procesul de segregare. Pentru obinerea
unei structuri optime a compozitului trebuie luate msuri deosebite mpotriva

segregrii.
3.10.2.2. Turnarea centrifugal

Turnarea centrifugal se preteaz pentru obinerea pieselor cu compactitate
bun i a materialelor cu neomogenitate controlat a structurii. Distribuia care se
poate realiza depinde de fora centrifug i de masa diferit a particulelor armturii,
precum i de frnarea micrii particulelor n urma creterii viscozitii topiturii cu
rcirea i cu creterea concentraiei n particule.
3.10.2.3. Turnarea n stare semisolid

Turnarea n stare semisolid, compocasting, const n realizarea unui
amestec de aliaj parial solidificat - material complementar prin agitare intens,
urmat de turnarea acestuia la temperaturi cuprinse n intervalul de solidificare.
Fracia solid trebuie meninut la 40% n momentul umplerii cavitii generatoare
a piesei. Avantajul procedeului este dat de fenomenul de antrenare a particulelor
solide ale armturii de ctre particulele solidificate ale matricei, avnd ca efect,
completat prin agitarea amestecului, prevenirea segregrii.
3.10.2.4. Turnarea prin infiltrare

Turnarea prin infiltrare const n introducerea aliajului topit n porii unei
preforme din fibre continue, sub aciunea forelor gravitaionale, centrifuge,
capilare, prin aspiraie sau cu suprapresiune.
3.10.2.5. Turnarea cu presare n matri

Turnarea cu presare n matri squeeze casting se poate aplica fie la
turnarea unui amestec (topitur + particule/fibre discontinue) sau la infiltrarea unei
topituri n preform. Se pot obine piese cu compactitate ridicat.
3.11. PARTICULARITILE TURNRII PIESELOR DIN

MATERIALE NEMETALICE
Ca volum de materiale turnate i diversitate, materialele nemetalice ocup

primul loc n producia mondial de piese realizate prin turnare. Materialele
nemetalice se utilizeaz mai ales n stare turnat, ele fiind folosite n industria
construciilor de maini, utilaje i aparate i n domeniul construciilor civile i
industriale.
3.11.1. Turnarea betonului

Dei betonul armat este un material compozit, datorit numrului mare de
aplicaii i a volumului mare de material prelucrat el este tratat separat, sub
aspectul turnrii matricei.
La punerea n oper a betoanelor, trebuie avute n vedere urmtoarele etape
principale de lucru:
- verificarea locului de turnare: terenul de fundare; dimensiunile i cotele
de nivel ale spturilor, corespondena cotelor cofrajelor cu cele din proiect,
orizontalitatea i planeitatea cofrajelor, plcilor i grinzilor, respectiv verticalitatea
celor pentru stlpi i diafragme, precum i corespondena acestora cu cele de la
nivelele inferioare; rezistena, stabilitatea i etaneitatea cofrajelor; rezistena i
stabilitatea elementelor de susinere; corectitudinea realizrii armrii (dimensiuni,
poziionare, solidarizare, asigurarea acoperirii cu beton), existena, conform
proiectului, a pieselor care rmn nglobate n beton sau a celor care servesc la
realizarea golurilor;
- pregtirea turnrii: curirea cofrajului i a armturilor de eventuale
corpuri strine, resturi de beton de la turnrile anterioare sau rugin neaderent;
tratarea suprafeelor de contact ale rostului de turnare; udarea cu ap a suprafeelor
care urmeaz s intre n contact cu betonul proaspt; asigurarea cilor de acces i
de transport a betonului;
- reguli generale de turnare:
- betonul se va turna n maximum 15 minute, avndu-se n vedere
terminarea punerii sale n oper nainte de nceperea prizei cimentului;
- descrcarea betonului se va face numai n mijloacele special
destinate (jgheaburi, bene, pompe de beton) i nu direct pe pmnt;
- dac betonul prezint segregri, se va face amestecarea lui pe
platforme special destinate, nainte de turnare;
- se va asigura o nlime de cdere liber mai mic de 1,5 m;
trebuie s se evite cderea direct a betonului n cofraj, datorit pericolului
segregrii exterioare;
- descrcarea betonului pe suprafaa elementului care urmeaz a fi
realizat se face n sensul invers celui n care se nainteaza cu betonarea,
pentru a se evita pericolul segregrii i pentru a nu fi clcat de muncitori;
- betonul se va rspndi uniform, n straturi cu grosimea stabilit n
funcie de condiiile de compactare;
- turnarea se va face fr ntreruperi, ntre rosturile de turnare;
- se va evita deplasarea sau deformarea armturilor n timpul turn-
rii;
- se va asigura acoperirea corespunztoare cu beton a armturilor;
- nu se vor transmite ocuri sau vibraii armturilor, deoarece aces-
tea duc la scderea aderenei ntre beton i armtur;
- n poriunile nguste, se va urmri umplerea complet a seciunii;
- circulatia muncitorilor i a utilajelor de transport se va face

numai pe puni special destinate, i nicidecum direct peste cofraje sau
armturi; circulaia, rezemarea sau depozitarea materialelor, pe planeele
turnate anterior, este admis numai dup ntrirea betonului (2436 de
ore, funcie de tipul cimentului utilizat);
- n cazul unor deformri sau deplasri ale cofrajului, aprute n
timpul betonrii, aceasta trebuie ntrerupt, procedndu-se la nlturarea
defeciunii nainte de nceperea prizei cimentului.
- tratamente aplicate dup turnarea betoanelor:
- compactarea se face n scopul reducerii porilor (n urma
evaporrii apei, sau a nglobrii aerului) sau a eliminrii golurilor de
turnare; compactarea se poate face manual, prin batere i ndesare, sau
mecanic, prin: vibrare, presare, laminare, vacuumare, centrifugare;
- protejarea betonului dup turnare se face n scopul asigurrii unor
condiii optime de ntrire (meninerea unui grad ridicat de umiditate,
asigurarea unui microclimat favorabil);
- accelerarea ntririi betonului se face n producia de elemente
prefabricate, din beton armat i precomprimat, pentru a facilita decofrarea
i a scurta ciclul de fabricaie.
3.11.2. Turnarea maselor plastice
3.11.2.1. Materialele termoreactive

Materialele din aceast categorie sunt: rinile fenoplaste, rinile
carbamidice, rinile poliesterice, rinile epoxidice. Aceste mase plastice se
prelucreaz prin turnare n matrie n stare lichido-vscoas, urmat de presare,
procedeu similar turnrii prin matriare lichid (subcapitolul 3.9.2).
Turnarea se poate face n dou moduri:
- cu presare direct, cnd materialul este topit chiar n cavitatea generatoare
a piesei;
- cu presare prin transfer, cnd materialul este topit ntr-o camer separat a
matriei i este ulterior transferat prin presare n cavitatea generatoare a piesei.
3.11.2.2. Materialele termoplastice

Materialele din aceast categorie sunt: policlorura de vinil i copolimerii
acesteia, polietilena (de joas, medie i nalt presiune), polipropilena, polistirenul,
polimetacrilatul de metil, poliamidele, policarbonaii, acetatul de celuloz etc.
Aceste mase plastice se prelucreaz n stare lichido-vscoas prin:
- turnare sub presiune n matrie de injecie;
- turnare sub presiune n matrie cu umflarea piesei;
- turnarea prin aspiraie n matrie (formarea n vid);
- turnare continu prin extrudarea materialului;

- turnare continu prin laminarea materialului.
3.11.3. Turnarea sticlei
Principala tehnic de prelucrare a sticlei este turnarea, procedeele difer

ns n funcie de destinaia pieselor, astfel:
- realizarea foilor de geam se face prin turnare continu urmat de
laminare;
- realizarea buteliilor i a recipientelor se face prin turnare i suflare n
matrie;
- realizarea obiectelor decorative se face prin turnare i fasonare;
- realizarea tuburilor cinescop se face prin turnarea n matri, urmat de
asamblare prin sudare;
- realizarea vatei de sticl se face prin turnare continu cu centrifugare sau
suflare;
- realizarea fibrelor de sticl se face prin turnare continu, urmat de
trefilare.
3.11.4. Turnarea cauciucului
Prelucrarea cauciucului se face prin turnare din stare vsco-plastic n

matrie sub presiune, operaie nsoit de vulcanizare. Un caz deosebit este
constituit de realizarea produselor lungi, de tipul furtunelor, cablurilor electrice
izolate, benzilor i covoarelor, firelor, prin turnare continu nsoit de: extrudare,
suflare, laminare sau tragere. Pentru mbuntirea proprietilor mecanice, se
realizeaz produse armate, cu fibre textile, de sticl, de carbon, fire metalice sau cu
inserii metalice. Produsele armate pot fi incluse n categoria materialelor
compozite, cauciucul fiind matricea, iar fibrele constituind armtura.
3.11.5. Turnarea materialelor compozite nemetalice
3.11.5.1. Materiale compozite cu matrice organic

Fabricarea pieselor din materiale compozite cu matrice organic se poate
face utiliznd procedeele din grupa turnrii, astfel:
- turnarea gravitaional a amestecului compus din rini termorigide i
fibre scurte de sticl n forme deschise. Metoda este deosebit de simpl i se aplic
la realizarea pieselor mari. Nu se poate asigura o compactitate bun a materialului
i o calitate bun a suprafeei;
- turnarea la presiune joas sau prin aspiraie a amestecului ntr-o form
metalic nchis. Astfel se pot realiza piese cu configuraie complex, precizie
dimensional i calitate a suprafeei corespunztoare;

- turnarea la presiune nalt, n matrie de injecie, pe maini specializate,
lucrnd n cicluri automatizate, n producia de serie i mas (cu piston - pentru
rini termorigide sau cu melc transportor - pentru rini termoplaste). Se obin
piese cu compactitate i calitate a suprafeei foarte bune.
3.11.5.2. Materiale compozite ceramice

Fabricarea pieselor din compozite ceramice se face prin:
- amestecarea componentelor, urmat de turnarea lor ntr-o form i de
sinterizarea amestecului;
- realizarea unui amestec sub form de past (din materialul matricei, sub
form de pulbere, i un liant lichid), n care se nglobeaz armtura, amestecul fiind
turnat apoi sub presiune n matri.
3.12. TRATAMENTE APLICATE PIESELOR TURNATE DUP

SOLIDIFICARE
ntr-un sens mai larg, tratamentele aplicate pieselor brut turnate cuprind
toate operaiile ulterioare solidificrii piesei n forma de turnare, prin care se
mbuntesc caracteristicile piesei (fig.3.135).
Ca tratamente pot fi considerate:
- dezbaterea formelor i extragerea piesei;
- curirea pieselor;
- tratamentele termice i termochimice;
- tratamentele fizice i termo-mecanice;
- acoperirile i tratamentele de suprafa.
3.12.1. Dezbaterea formelor
n cazul turnrii n forme temporare, dezbaterea este operaia de distrugere

a formei n scopul scoaterii piesei solidificate. Cnd se folosesc miezuri, aceast
operaie include i evacuarea miezurilor din pies. Dezbaterea formelor se poate
face manual, cu scule de mn - n cazul pieselor mici i mijlocii, n producia de
serie mic i unicate, i mecanizat - n toate celelalte cazuri.
Dezbttoarele mecanice trebuie s asigure: separarea piesei de amestecul
de formare, fr a se deteriora piesa; recuperarea amestecului de formare; reinerea
prafului. Construcia dezbttoarelor este divers, separarea piesei putndu-se face
prin vibrarea formei (mese i grtare vibratoare, vibratoare suspendate,
dezbttoare tip transportor), golirea ramei de formare prin mpingerea formei
(dezbttoare cu piston hidraulic), golirea ramei prin scuturare, rotirea formelor

ntr-un tambur (la turnarea fr rame).
Piesa solidificat n
forma de turnare
Dezbaterea formelor
Extragerea pieselor
Control preliminar
Piese remaniabile Piese bune Piese pentru topire
Sortarea pieselor Eliminarea:

Pregtirea pieselor - reelei de turnare
pentru remaniere - maselotelor
- bavurilor
Remanierea Curirea suprafeelor

interioare i exterioare
Curirea pieselor Control
Tratamente termice i de
suprafa
Curirea pieselor
Control final
Conservare
Asamblare
Depozitare Livrare
Fig. 3.135. Fluxul tehnologic de finisare a pieselor brut turnate.

n cazul turnrii n forme permanente, se foloseste termenul de ,,extragerea

piesei. Extragerea piesei se poate face manual cu scule de mn (cleti, crlige)
sau mecanic cu arunctoare sau extractoare. La mainile de turnat i la liniile
automate de turnare extragerea piesei se face n cadrul ciclului automatizat de
lucru.
Evacuarea miezurilor temporare din pies se poate face mecanizat pe
maini speciale, care lucreaz prin ciocnire-vibrare sau cu jet hidraulic. Aceste
metode se pot utiliza n cazul pieselor cu configuraie interioar complex, n
producia de serie mare i mas (chiulase, blocuri motor), precum i la piese mari i
grele, n productia de serie mic (batiuri, montani, traverse etc.).
3.12.2. Curirea pieselor dup turnare
Operaia de curire dup turnare const n:

- eliminarea resturilor de amestec de formare i de miez de pe suprafeele
pieselor;
- tierea i ndeprtarea reelelor de turnare i a maselotelor;
- tierea i ndeprtarea bavurilor i excrescenelor;
- cojirea i ndeprtarea stratului de oxizi (under).
Curirea se poate face: manual, cu scule portabile (dli pneumatice i
electrice, perii rotative, polizoare) - n producia de unicate i serie mic;
mecanizat, pe utilaje specializate (maini de tiat reele de turnare i maselote,
maini de debavurat i polizat, utilaje de curat piese turnate); n ciclu automat, la
liniile automate de turnare, n producia de serie mare i mas.
Tierea reelelor de turnare i a maselotelor se poate face:
- la piesele din font prin: rupere cu ciocanul, tiere cu disc abraziv, tiere
cu freza disc, tiere pe pres;
- la piesele din oel prin: tiere pe pres, tiere cu flacr, tiere cu disc
abraziv, tiere cu freza disc;
- la piesele din aliaje de aluminiu prin: tiere pe pres, ferstru cu band,
tiere cu disc abraziv, tiere cu freza disc;
- la piesele din aliaje de cupru prin: rupere cu ciocanul, tiere cu disc
abraziv, tiere cu freza disc.
Piesele de dimensiuni mici i medii de construcie compact, fr perei
subiri sau muchii ascuite, se pot curi (debavurare, ndeprtarea defectelor de
suprafa, micorarea rugozitii) prin tobare. Tobarea const n amestecarea prin
rostogolire a pieselor mpreun cu anumite corpuri, de mrime, form i duritate
bine determinat, n funcie de nivelul de calitate a suprafeelor care se dorete a fi
realizat, ntr-un tambur rotitor. Procedeul se poate desfura umed sau uscat.
Curirea pieselor survine datorit frecrii dintre piese i corpurile abrazive.
O alt modalitate de curire a suprafeelor pieselor, prin care se poate
realiza i mbuntirea proprietilor stratului superficial, prin compactarea
mecanic a acestuia, este sablarea cu alice (,,alicarea). Alicarea const n

bombardarea suprafeei piesei cu jeturi de alice, transportate prin intermediul
aerului comprimat. Pentru piesele mari i grele, se utilizeaz instalaii de alicare cu
mai multe capete de sablare mobile, cu deplasare centrifugal, piesa fiind aezat
pe o masa rotitoare.
Curirea electrochimic se aplic pieselor din font i oel, de dimensiuni
mici i mijlocii, cu o configuraie complex. Curirea se face prin imersarea
pieselor n bi de sruri topite (90% NaOH), urmat de splarea pieselor n bi de
neutralizare.
3.12.3. Tratamentele termice i termochimice
n funcie de destinaia ulterioar a piesei turnate, aproape n majoritatea

cazurilor, piesele turnate sunt supuse unor tratamente termice. Tratamentele
termice i termochimice sunt destinate mbuntirii proprietilor mecanice ale
pieselor brut turnate, fie n vederea prelucrrii prin achiere (nmuierea straturilor
superficiale, pe adncimea adaosului de prelucrare), fie n vederea funcionrii
(durificarea superficial, obinerea unor structuri fine i stabile). Ciclurile de
tratament termic aplicate pieselor turnate difer n raport cu materialul piesei i
rolul funcional al acesteia.
3.12.3.1. Tratamente termice pentru piese din font cu grafit lamelar

Cele mai utilizate tratamente sunt cele pentru detensionare. Tratamentele
pentru detensionare se aplic pieselor turnate i celor remaniate prin sudare. Ele au
drept scop eliminarea tensiunilor remanente produse prin rcirea neuniform, prin
frnarea contraciei i n urma transformrilor structurale. Cele mai curente
tratamente de detensionare sunt mbtrnirea natural i cea artificial.
mbtrnirea natural const n meninerea piesei la temperatura mediului
ambiant timp de 3...24 luni sau chiar mai mult.
mbtrnirea artificial sau recoacerea de detensionare const n nclzirea
pieselor cu vitez mic (sub 50C/h), urmat de meninerea (ntre 2...24 ore, n
funcie de grosimea peretelui i a importanei piesei) i de rcirea lent n cuptor cu
vitez mic (sub 50C/h) pn la 150C, urmat de rcirea liber n aer.
Recoacerea pentru nmuiere se aplic n scopul mbuntirii
prelucrabilitii prin achiere, prin descompunerea cementitei libere, i const n
nclzirea pieselor cu vitez medie de 80...120C/h, pn la 870...950C, n funcie
de grosimea pereilor piesei, urmat de meninerea 1..2 h - pentru fiecare 25 mm
grosime de perete. Apoi urmeaz o rcire lent n cuptor pn la 350C i de
rcirea liber n aer. Se poate face numai o recoacere pentru globulizarea perlitei
lamelare, caz n care nclzirea pieselor are loc la temperatura de 675...825C.
Normalizarea se aplic n scopul mbuntirii proprietilor mecanice, prin
modificarea coninutului de perlit, i const n nclzirea pieselor la 850...950C

timp de 1...3 h - pentru fiecare 25 mm grosime de perete, urmat de rcirea liber
n aer.
Clirea se aplic n scopul mbuntirii proprietilor mecanice prin
formarea unei structuri n afar de echilibru, martensit sau soluie solid
suprasaturat, i const n nclzirea pieselor la 850...900C, cu meninere timp de
1 h pentru fiecare 25 mm grosime de perete, urmat de rcirea rapid n ulei. n
cazul clirii martensitice izoterme rcirea se face mai nti lent ntr-o baie de sruri
la 225...450C, cu meninere 1 minut pentru fiecare 5 mm grosime de perete,
urmat de rcirea rapid n aer. Clirea martensitic superficial se aplic n
scopul mbuntirii proprietilor mecanice ale stratului superficial prin formarea
unei structuri martensitice, n restul volumului materialului piesei structura
rmnnd nemodificat, i const n nclzirea local a pieselor la temperatura de
clire, cu meninere pentru aducerea grafitului greu solubil n soluie, urmat de
rcirea rapid n aer. nclzirea se face prin inducie sau cu flacr.
mbuntirea se aplic n scopul creterii proprietilor mecanice. Este un
tratament complex, care const ntr-o clire urmat de revenire nalt la 700C.
3.12.3.2. Tratamente termice pentru piese din font cu grafit nodular

Feritizarea se aplic pieselor turnate din font cenuie pentru obinerea
unor structuri feritice sau ferito-perlitice, n cazul mrcilor Fgn 370-17, Fgn 400-
12, Fgn 400-5, Fgn 500-7 ale cror proprieti nu pot fi obinute direct prin turnare.
Feritizarea const n nclzirea la 910...930C timp de 2h pentru fiecare 25mm
grosime de perete, urmat de rcire cu 50C/h pn la 700C, cu meninere 2...3h,
urmat de rcire lent n cuptor pn la 600C i apoi rcire rapid n aer.
Clirea se face la 850...950C cu rcire n ulei, urmat de revenire joas la
425C. Se poate aplica i clire izoterm la 900C i rcire n baie de sruri la
400...450C. Clirea superficial se face prin nclzire la 840...900C, timp de
5...9s, urmat de rcire rapid cu emulsii ap-ulei. Se recomand ca nainte de
clire s se fac o recoacere pentru perlitizare.
mbuntirea se face prin clire la 850C, rcire n ulei i revenire la
400...700C.
Recoacerea pentru detensionare se execut la 530C, respectiv la 870C
pentru fontele austenitice.
3.12.3.3. Tratamente termice pentru piese din font maleabil

Fontele maleabile se solidific sub form de font alb (perlit +
ledeburit). Pentru a le crete tenacitatea i a mbunti prelucrabilitatea prin
achiere li se aplic tratamentul de maleabilizare. Acesta const dintr-o recoacere
de maleabilizare prin care se realizeaz descompunerea carburilor secundare i a
celor eutectice i formarea grafitului n cuiburi. n funcie de structura masei de
baz a fontei maleabile, acestea pot fi cu inim alb, perlitice, sau cu inim neagr -
feritice. Tratamentul este costisitor deoarece necesit durate mari de meninere

(40...100h, la temperaturi ridicate: 950...1000C), fiind rentabil numai cnd
tenacitatea este o caracteristic foarte important a piesei. Dup maleabilizare,
piesele pot fi supuse unei recoaceri de globulizare a perlitei la 750C, cu rcire
lent pn la 680C, i apoi rapid n aer, urmat de o clire superficial.
3.12.3.4. Tratamente termice pentru piese din font aliat

Fontelor aliate li se pot aplica tratamente de detensionare, normalizare,
clire i mbuntire, parametrii tehnologici ai acestor tratamente variind n funcie
de tipul piesei i de compoziia fontei.
3.12.3.5. Tratamente termice pentru piese din oel carbon
Structura pieselor brut turnate din oel carbon este improprie utilizrii ca
atare, avnd tensiuni interne datorate: solidificrii n form, ocurilor termice
cauzate de tierea reelei de turnare i a maselotelor, zonelor influenate termic de
remanierea defectelor prin sudare. Toate aceste cauze duc la proprieti mecanice
necorespunztoare. De aceea, este obligatorie mbuntirea proprietilor dup
turnare, de regul, prin tratamente termice. Cele mai des utilizate tratamente
termice sunt: recoacerea, normalizarea i clirea.
Recoacerea pentru detensionare const n nclzirea pieselor cu vitez
mare, 100C/h pn la 590...610C, cu meninerea de 1h pentru fiecare 25 mm
grosime de perete, plus 2h, urmat de rcirea cu vitez moderat 50C/h pn la
200C i apoi rcirea rapid n aer.
Recoacerea peste AC3 se aplic pentru mbuntirea proprietilor
mecanice i const n nclzirea lent cu viteze sub 50C/h pn la 860...920C, cu
meninere 1h pentru fiecare 25 mm grosime de perete, dup care se face rcirea
lent n cuptor pn la 400C, urmat de rcirea n aer.
Normalizarea i detensionarea se aplic n completarea recoacerii peste
AC3, pentru mbuntirea proprietilor mecanice, i const n nclzirea lent cu
viteze sub 50C/h pn la 860...920C, cu meninere 1h pentru fiecare 25 mm
grosime de perete, dup care se face rcirea rapid n curent de aer pn la 350C,
urmat de o recoacere pentru detensionare.
Recoacerea de difuziune-normalizare-detensionare se aplic pieselor mari,
cu segregaii, pentru mbuntirea proprietilor mecanice. Este un tratament
costisitor, care produce n secundar oxidarea i decarburarea materialului.
Recoacerea de difuziune se aplic pentru reducerea segregaiilor cristaline
i const n nclzirea n trepte de prenclzire sau continu, cu viteze lente, sub
50C/h pn la 1 100...1 150C, cu meninere 1h pentru fiecare 25 mm grosime de
perete plus 4...6h necesare difuzrii carbonului. Rcirea se face n aer pn la
550C, dup care se face prenclzirea pentru normalizare i detensionare.
Clirea superficial cu flacr se face pentru creterea superficial

(adncime 2...4 mm) a duritii i rezistenei la uzare n cazul pieselor turnate din
OT 500, OT 550, OT 600.
3.12.3.6. Tratamente termice pentru piesele din oeluri aliate

Oelurile slab i mediu aliate se supun de regul tratamentului de
mbuntire pentru obinerea structurii sorbitice sau martensitice de revenire.
Tratamentele recomandate pentru oelurile nalt aliate turnate n piese
pentru construcia de maini sunt specificate n STAS 1773-76 i, de regul, ele
constau n mbuntire, clire, normalizare.
Tratamentele termice recomandate pentru oelurile refractare i inoxidabile
turnate n piese i sudate n industria construciilor de maini sunt specificate n
STAS 6855-78.
3.12.3.7. Tratamente termice pentru piesele din aliaje neferoase

Cele mai des utilizate sunt: recoacerea, clirea, mbuntirea i
tratamentele termomecanice.
Recoacerea fr cristalizare fazic include: recoacerea de omogenizare,de
recristalizare i de detensionare. Se face n scopul uniformizrii i stabilizrii n
timp a proprietilor i a dimensiunilor pieselor turnate.
Recoacerea cu transformri de faz n stare solid se aplic pieselor dup
deformarea plastic.
Clirea pentru durificare se aplic aliajelor de Cu-Al i a celor de Ti.
Clirea pentru punere n soluie se aplic aliajelor de: Cu-Cr; Cu-Be;
Cu-Si; Cu-Ni; Ni-Cr; Al-Cu; Al-Mg; Al-Zn; Al-Si; Al-Cu-Mg; Al-Mg-Si;
Al-Mg-Si-Cr; Al-Zn-Mg-Cu; Mg-Al; Mg-Zn; Mg-Al-Zn; Ti-Al; Ti-Cr; Ti-V.
mbtrnirea se aplic dup clire, n vederea obinerii unei structuri mai
stabile dect cea de clire, dar situate tot n afara echilibrului structural. Se aplic n
special aliajelor de aluminiu.
Tratamentele termo - mecanice constau n prelucrarea combinat - termic
i mecanic - n acelai domeniu de temperaturi, n scopul mbuntirii
proprietilor mecanice i detensionrii piesei turnate.
3.13. DEFECTELE PIESELOR TURNATE
3.13.1. Generaliti
Defectele pot fi cauzate de nerespectarea accidental a tehnologiei de

turnare, de utilizarea unor materii prime i materiale neconforme i de alegerea
nejudicioas a procedeului de turnare.
Defectele se datoreaz in primul rnd fenomenelor care nsoesc elaborarea

i solidificarea materialelor turnate, cum ar fi (tab.3.32):
- contracia : retasuri DT 43; microretasuri DT 44; poroziti DT 45;
tensiuni interne; deformaii DT 15; crpturi la cald DT 31 i la rece DT 32;
- segregarea: licuaia DT 61; segregaia DT 64; segregaia cristalin;
segregaia zonal; segregaia gazoas; segregaia gravitaional;
- dizolvarea gazelor: caria DT 291; sufluri DT 41; sita DT 42;
- formei de turnare:
- erodarea pereilor cavitii la curgerea aliajului: bavura DT 13;
- interaciunea termic dintre topitur i materialul formei: arsuri
DT 27; cruste DT 22; cruste DT 25;
- interaciunea chimic cu aliajul topit: DT 6; DT 7;
- unor cauze accidentale: DT 1 - DT 7.
Din punctul de vedere al conceptului de asigurarea calitii, procesele de
turnare se ncadreaz n categoria proceselor speciale. Acestea sunt procesele ale
cror rezultate nu pot fi verificate n ntregime printr-o inspecie i o testare
ulterioar a produsului obinut i, n consecin, este necesar supravegherea
continu a proceselor i a conformitii acestora cu proceduri de lucru
documentate, n scopul prevenirii apariiei defectelor sau a condiiilor care
favorizeaz producerea defectelor.
Apariia defectelor la piesele turnate se pot datora:
- 50% deficienelor de concepie i de proiectare a piesei;
- 50% deficienelor de execuie: tehnologia, disciplina tehnologic, cauze-
lor accidentale.
Defectele de turnare sunt standardizate conform STAS 782-79. n tabelul
3.32 clasificarea din standard a fost completat cu precizarea cauzelor posibile care
au generat defectul .
ntotdeauna este important cunoaterea cauzelor care pot conduce la
apariia defectelor, deoarece numai cunoscnd cauzele se pot adopta msurile
necesare prentmpinrii acestora (msuri tehnologice, constructive etc.).
Cteva din cauzele apariiei unor defecte foarte rspndite, precum i
msurile de prentmpinare corespunztoare se vor trata n continuare.
3.13.2. Defectele cauzate de fenomenul de contracie
n timpul procesului de solidificare metalele i aliajele sufer fenomenul de

contracie, care se manifest att n stare lichid, ct i n stare solid. n general,
contracia total CT, a unui metal sau aliaj aflat n stare lichid i supus procesului
de solidificare, se compune din
CT = CL + CLS + CS CF . (3.50)
Tabelul 3.32. Defectele pieselor turnate
Cauzele posibile de apariie a defectelor pe traseul tehnologic Reprezentarea

Simbolul Denumirea Proiectarea Proiectarea formei Proiectarea tehnologiei Execuia schematic a
STAS piesei defectului
782-79
1 2 3 4 5 6 7
DT 1 Forme, dimensiuni, mase necorespunztoare
DT 11 Umplerea Perei prea -Reea de turnare - Temperatura de -Infiltrarea materialului
incomplet a subiri subdimensionat turnare prea mic lichid prin planul de
formei - Cantitate insuficient separaie
de material
-Jocuri mari ale tifturilor -Montare greit a
DT 12 Dezaxarea de nchidere a ramelor modelelor
-Miezuri cu mrci prea -Asamblare
mici necorespunztoare a
semiformelor i a miezurilor
-Rame necorespunztoare - Consolidare i ajustare

DT 13 Bavura -Jocuri transversale mari necorespunztoare a formei
la mrcile miezurilor
-Deformarea formei datorit
rezistenei mecanice slabe
DT 14 Umfltura -Rezisten insuficient a -Grad de ndesare
formei neuniform
-Diferen de
DT 15 Deformarea grosime ntre -Rezisten insuficient a -Modul de rcire a -Rezistena insuficient a
perei formei piesei formei
- Tratamentul termic
Tabelul 3.32 (continuare)
1 2 3 4 5 6 7
-La cald datorit tierii cu flacre a
DT 16 tirbirea maselotelor
-La rece datorit dezbaterii formelor
Dimensiune -Model necorespunztor -Model necorespunztor

DT 17 necorespun- -Rezisten redus a -Demulare greit
ztoare formei -Rezisten redus a formei
Mas -Model necorespunztor -Amestec de -Amestec de formare
DT 18 necorespun- formare necorespunztor Idem
ztoare necorespunztor -Deplasarea miezului n form
-Model necorespunztor
DT 2 Defecte de suprafa
Aderena -Amestec de
(termic, formare
DT 21 chimic, necorespunztor
mecanic)
Repriza -Temperatura i
DT 22 (sudura la -Perei prea -Amplasare greit a viteza de turnare - ntreruperea turnrii
rece) subiri reelei de turnare prea mici
-Fluiditatea redus a
aliajului
-Amplasare greit a
DT 24 Excrescena reelei de turnare -Amestec de - Grad de ndesare redus
-Rezistena insuficient formare
a formei necorespunzator
DT 25 Creasta -Modele cu nclinri -Uscarea prea -Uscarea prea rapid a formelor
necorespunztoare rapid a formelor -Demularea greit
1 2 3 4 5 6
DT 26 Pictura -Licuaia la solidificare
DT 27 Arsura -Recoacerea
necorespunztoare a
pieselor
DT 28 Urme de
deteriorare -Dezbatere defectuoas

DT 291 Caria -Degajarea local de gaze
DT 292 Rugozitate -Alegerea -Ptrunderea aliajului prin

mare necorespunztoare a porii formei
amestecului de formare
-Alegerea
DT 293 Crusta -Dilatarea local a necorespunztoare a
pereilor formei amestecului de formare
DT 294 Fagure -Aliaj supranclzit, oxidat -Aliaj supranclzit, oxidat

1 2 3 4 5 6 7
DT 3 Crpturi
Crpturi Treceri brute -Frnarea contraciei de - Coninut ridicat de liant n - Grad de ndesare prea
DT 31 la cald ctre forma de turnare amestecul de formare mare
DT 32 Crpturi -Amplasarea greit a -Temperatura i viteza de
la rece reelei de turnare turnare prea mari
Crpturi -nclzire prea rapid a
DT 33 la piesei
tratament -Rcire prea rapid la clire
termic
DT 4 Goluri n corpul piesei
-Degazare
necorespunztoare
DT 41 Sufluri -Reea de turnare -Umiditate prea mare a -ndesare prea mare a
necorespunztoare formelor formelor
-Amestec de formare -ntreruperea turnrii
necorespunztor
-Temperatura de turnare
prea mic
DT 42 Sita -Elaborare
necorespunztoare a
aliajului
-Amestec de formare
necorespunztor
DT 43 Retasura -Amplasare -Dirijare necorespunztoare
necorespunztoare a a solidificrii
maselotelor
1 2 3 4 5 6
Noduri -Dimensionare i -Temperatura prea
termice, amplasare greit a ridicat de turnare -Montare excentric a
DT 44 Microreta- perei maselotelor miezurilor n form
sura inegali
Poroziti -Solidificare
DT 45 necorespunztoare
DT 5 Incluziuni
-Viteza de turnare prea
DT 51 I. De zgur -Reea de turnare mic -ntreruperea turnrii
necorespunztoare -Amestec de formare -Curire incomplet a zgurei
necorespunztor
-Aliaj elaborat
necorespunztor
DT 52 I. De -Rezisten mic a -Meninerea formelor -Curire necorespunztoare a
amestec de formei crude prea mult timp formei
formare nainte de turnare -Repararea i asamblarea
necorespunztoare a formelor
I. -Amplasare greit a -Dezoxidare
DT 53 Nemetalice reelei de turnare necorespunztoare -Turnare de la nlime prea
mare
DT 54 -Reea de turnare -Temperatura prea sczut
Pictura necorespunzatoare de turnare -Turnare de la nlime prea
rece -Umiditate prea mare a mare
formelor
1 2 3 4 5 6
DT 55 I. Metalice -Asamblare neglijent a

formelor
DT 6 Defecte de structur
Licuaia -Temperatura prea mare de turnare - Compoziia chimic
(separarea -Viteza prea mic de rcire necorespunztoare a aliajului
DT 61 componente-
lor aliajului la
solidificare)
Neconcor- -Viteza prea mic de solidificare -Dezoxidare insuficient
DT 62 dan a pentru oel
mrimii -Modificare
gruntelui necorespunztoare pentru
fonte i neferoase
Zona dur -Tratament termic necorespunztor
DT 63 (pt piesele din -Remediere greit prin sudare
font)
DT 64 Segregaia Piesa cu -Temperatura prea ridicat de -Elaborarea
noduri turnare (pt piesele cu perei groi) necorespunztoare a aliajului
termice -Rcirea piesei cu vitez prea mic (oxizi, gaze, incluziuni)
-Neconcordana dintre viteza de
DT 65 Neconcor- rcire, compoziia chimic i -Elaborare necorespunztoare
dan a grosimea pereilor piesei a aliajului
structurii -Tratament termic necorespunztor
DT 66 Strat -Tratament termic necorespunztor
decarburat
1 2 3 4 5 6
DT 7 Compoziia chimic, caracteristici mecanice i fizice necorespunztoare
Neconcor- -Elaborare necorespunztoare
DT 71 dan a -Dozare greit
compoziiei -Conducere greit a
chimice procesului
Neconcor- -Rcire -Elaborare necorespunztoare
DT 72 dan a necorespunztoare a aliajului
proprietilor -Tratament termic
mecanice necorespunzator
DT 73 Neconcor- -Compoziie chimic
dan a necorespunztoare
caracteristici- -Tratament termic
lor fizice necorespunztor
unde: CL este contracia n stare lichid (n decursul scderii temperaturii de la

temperatura de turnare la temperatura de topire); CLS - contracia la trecerea din
starea lichid n starea solid; CS - contracia n stare solid (n decursul scderii
temperaturii de la temperatura de solidificare la temperatura mediului ambiant);
CF - contracia rezultat n decursul transformrilor de faz produse n stare solid.
Valoarea cea mai important o are termenul CLS. Principalele efecte ce
nsoesc contracia la solidificare i care pot provoca defecte sunt: formarea
retasurilor i microretasurilor, apariia tensiunilor interne, apariia deformaiilor i
apariia crpturilor.
3.13.2.1. Formarea retasurilor i microretasurilor

Retasura sau golul de contractie este rezultatul contraciei metalului sau
aliajului la trecerea din starea lichid n starea solid. n cazul unei solidificri
dirijate (cnd grosimea pereilor piesei crete de jos n sus) golul de contracie
numit retasur se formeaz n partea de sus (fig.3.136. a). n cazul unei solidificri
Rt Rt Rt Nt Nt
Pa Nt
Pa
Rt
Nt
a b c d
Fig. 3.136. Formarea golurilor de contracie (retasurilor):
a - la solidificarea dirijat; b - la solidificarea simultan; c - n cazul descreterii grosimii peretelui de
jos n sus: Rt - retasur; Pa - porozitate axial; Nt - noduri termice.
simultane (cnd grosimea pereilor piesei

este constant) ca urmare a faptului c
volumul solidului rezultat este mai mic
dect al lichidului din care a provenit se va
forma o retasur n partea central i o
porozitate axial (fig.3.136. b) rezultat
din solidificarea ultimelor cantiti de
lichid.
n cazul cnd grosimea peretelui
2 1 descrete de jos n sus, din aceleai motive
Fig. 3.137. Formarea microretasurilor: pot aprea dou retasuri: o retasur
1 - dendrite orientate arbitrar; principal la partea superioar i o retasur
2 - microretasur (microporozitate). secundar n partea central a
piesei (fig.3.136. c).

Deci, defectele de tipul goluri de contracie apar n acele piese care
prezint fie grosime uniform a pereilor, fie grosimi variabile care mpiedic
solidificarea dirijat (fig.3.136. d). Aglomerrile de metal nscrise n sfere ce nu
pot fi rostogolite n sus prin pereii piesei pn la partea superioar se numesc
noduri termice; acestea, solidificndu-se mai trziu dect restul piesei vor forma
goluri de contracie. Pe lng retasurile de contracie concentrate n partea
superioar sau n nodurile termice, mai apar goluri de solidificare sub form de
microretasuri sau microporoziti ca urmare a mpiedicrii ptrunderii metalului
lichid ntre dendritele orientate conform cu gradientul de temperatur (fig.3.137).
Microretasurile apar n special la aliajele cu interval mare de solidificare i
produc o micorare nsemnat a proprietilor mecanice i o pierdere a etaneitii.
3.13.2.2. Msuri de prevenire a defectelor datorate retasurilor i

microretasurilor
Tehnologul sau proiectantul de procese tehnologice de realizare a pieselor
turnate au la ndemn o serie de msuri tehnologice i constructive pentru a
preveni aceast categorie de defecte.
Msurile tehnologice constau n:
- utilizarea maselotelor n scopul transferrii golului de contracie din pies
n afara ei (fig.3.138. a). Fr maselot, piesa ar fi prezentat dup solidificare
retasura Rt0. Prin solidificarea asistat de maselot, retasura este transferat n
pozitia Rt'. Rolul maselotei este ndeplinit atunci cnd se asigur o solidificare
dirijat a peretelui piesei spre maselot, de aceea pereii piesei se ngroa
corespunztor cu nite adaosuri tehnologice At (fig.3.138. b). Cmpul de aciune al
unei maselote se ntinde numai pe o anumit zon (egal cu de dou ori grosimea
peretelui pe care se pune), de aceea n funcie de configuraia geometric a piesei
se prevd mai multe maselote (fig.3.138. c);
R' t
M
M
At
Rt
H P
h
P
M
a b c
Fig. 3.138. Modul de amplasare a maselotelor:
a, b - n partea superioar a piesei; c - funcie de geometria piesei: Rt - retasura; Rt'-retasura
transferat; M - maselota; P - piesa; At - adaos tehnologic; h - nlimea piesei turnate;
H - nlimea piesei brut turnate.
- utilizarea acceleratorilor de rcire, denumii i rcitori, cu scopul

prevenirii formrii retasurilor n nodurile termice de la jonciunea a doi perei sau
de la colurile interioare ale pieselor. Rcitorii pot fi interiori (au aceeai
compozitie ca i metalul sau aliajul care se toarn) sau exteriori (plci metalice de
font sau oel ncorporate n peretele formei n dreptul nodurilor termice). Rcitorii
interiori au form de cuie, bare, spirale de srm (fig.3.139. a) i rmn ncorporai
n piesa turnat, spre deosebire de rcitorii exteriori care rmn n peretele formei
de turnare (fig.3.139. b).
Msurile constructive constau n:
- proiectarea judicioas a piesei turnate;
- modificarea constructiv a piesei cu respectarea aceluiai rol funcional
(fig.3.140).
Prevenirea formrii microretasurilor se face mai ales prin exercitarea unei
presiuni asupra metalului sau aliajului lichid n momentul solidificrii (turnarea
sub presiune, centrifugal etc.).
Rc
Rc
Rc
a b
Fig. 3.139. Modul de amplasare a acceleratorilor de rcire:
a - rcitori interiori; b - rcitori exteriori; Rc - rcitori.
Greit
Corect
b
Fig. 3.140. Modificarea constructiv a pereilor pieselor turnate n vederea evitrii nodurilor termice:
a - soluii greite; b - soluii corecte.
3.13.2.3. Apariia tensiunilor interne

Apariia tensiunilor interne este rezultatul solidificrii cu viteze diferite pe
seciune a straturilor de metal sau aliaj. Pot aprea trei categorii de tensiuni:
- termice - datorate rcirii neuniforme a pereilor piesei, n sensul c pereii
subiri i poriunile mai ndeprtate de punctul de intrare a metalului n form se
rcesc mai repede dect pereii groi i zonele apropiate de punctul de alimentare;
exist deci un moment n care o parte a piesei este n stare plastic, iar cealalt n
stare elastic (partea aflat n stare plastic i va adapta lungimea dup partea
aflat n stare elastic); cnd i a doua parte va atinge starea elastic ambele pri
se vor contracta diferit: n prile groase vor aprea tensiuni de ntindere, iar n
prile subiri - tensiuni de compresiune (vezi capitolul 2);
- fazice - datorate traversrii n timpi diferii a liniilor de transformare de
faz; n multe situaii transformrile de faz sunt nsoite de modificri ale
volumului specific al constituenilor structurali i deci de apariia unor tensiuni
interne;
- de contracie - datorate mpiedicrii contraciei prin rezistena opus de
miezuri sau forme (aceste tensiuni au caracter temporar, ele disprnd odat cu
cauza care le-a provocat).
Prevenirea i combaterea tensiunilor interne se face printr-o serie de msuri
cu caracter constructiv sau tehnologic, cum ar fi:
- rcirea cu vitez de rcire foarte mic a pieselor cu grosime uniform,
evitndu-se diferenele mari ale vitezei ntre centrul peretelui piesei i suprafaa
acestuia;
- accelerarea rcirii prilor groase cu ajutorul rcitorilor;
- eliberarea prilor groase de amestecul de formare imediat dup
solidificare;
- traversarea punctelor de transformare de faz cu vitez de rcire mic;
- scoaterea piesei din form imediat dup solidificare etc.
-aplicarea unor tratamente termice corespunztoare (se aplic frecvent
tratamentul termic de recoacere de detensionare).
3.13.2.4. Apariia deformaiilor

Apariia deformaiilor este o consecin a existenei tensiunilor interne n
piesa turnat. Deformaiile care pot aprea depind de configuraia geometric a
piesei i pot fi cauzate i de model i de form, nu numai de fenomenul de
contracie. Deoarece tensiunile termice sunt de ntindere, n prile groase, i de
compresiune, n prile subiri, rezult c prile groase ale piesei au tendina de a-
i reduce lungimea, n timp ce prile subiri au tendina de a-i mri lungimea.
Astfel, o grind turnat cu seciunea n T se va deforma corespunztor cu
dimensiunile seciunii (fig.3.141. a i b).
Cunoaterea modului de deformare permite proiectarea unor piese care s nu

sufere deformaii (fig.3.141. c) sau construcia unor modele cu deformaia contrar
celei pe care ar putea-o avea piesa turnat.
a b c
Fig. 3.141. Apariia deformaiilor n piesele turnate:
a - seciunea groas n partea superioar; b - seciunea groas n partea inferioar; c - seciunea
uniform.
3.13.2.5. Apariia crpturilor

Apariia crpturilor este rezultatul existenei tensiunilor interne care
nsumate depesc rezistena la rupere a materialului. Dup temperatura la care se
produc se deosebesc:
- crpturile la rece, ce apar la temperatura ambiant sau la temperaturi sub
500C (deci n domeniul elastic); ele sunt drepte, puin deschise, au ntindere
mare, cu tendina de a se propaga n continuare, iar ruptura este intracristalin de
culoare metalic;
- crpturile la cald, ce apar la temperaturi nalte (deci n domeniul plastic);
ele sunt mai largi dect crpturile la rece, de ntindere mic, erpuite i fr
tendina de a se propaga n continuare, iar ruptura este intercristalin puternic
colorat n negru (ca urmare a unei oxidri puternice). Modul de apariie a unei
crpturi datorit mpiedicrii contraciei piesei de ctre form se prezint n figura
3.142. a.
3 2 1 4
At
4 5
At
a b c d
Fig. 3.142. Apariia crpturilor i prevenirea apariiei lor:

a - apariia unei crpturi la cald; b, c, d - msuri constructive de prevenire a apariiei crpturilor;
1 - contracia pieselor; 2 - limitarea contraciei de peretele formei; 3 - crptura;

4 - nervuri; 5 - perei curbi; At - adaosuri tehnologice.
Deoarece contracia piesei 1 este mpiedicat de ctre peretele formei 2,
apare crptura 3, n zona de maxim solicitare.
Prevenirea apariiei crpturilor se face folosind diferite msuri constructive
i tehnologice, dintre care cele mai frecvente sunt:
- ntrirea zonei periclitate cu nervuri de contracie (fig.3.142. b);
- nlocuirea pereilor plani cu perei curbi (fig.3.142. c);
- asigurarea unei compresibiliti sporite formei i miezurilor;
- rigidizarea piesei prin ngroarea treptat a peretelui (fig.3.142. d);
- evitarea prilor ,,ieinde amplasate la distan mare etc.
3.13.3. Defecte cauzate de fenomenul de segregare
Segregarea se manifest att la scara peretelui piesei, cnd se numete

segregaie major, ct i la scara cristalelor, numit segregaie minor. Segregaia
minor const n diferenele de concentraie dintr-un anumit element i apare n
cursul unei faze n curs de solidificare. Aa cum se vede n figura 3.143, la
temperatura T1, faza separat are concentraia c1, la temperatura T2, concentraia
c2 i aa mai departe. Astfel c, un cristal separat liber n masa lichidului va avea
zona axial mai bogat n componentul A, iar zona marginal mai bogat n
componentul B. Aceast repartizare neuniform a componenilor aliajelor n
piesele turnate, ca urmare a procesului de segregare, exercit o influen
defavorabil asupra proprietilor funcionale i tehnologice ale acestora.
c1
T [C] c2
c3
c4
T1
T2
T3
T4
A B [%]
Fig. 3.143. Apariia segregaiei minore.
Fenomenul de segregare poate fi prevenit printr-o serie de msuri

tehnologice cum ar fi: mrirea vitezei de rcire a piesei n forme metalice,

modificarea compoziiei aliajului, tratament termic de recoacere de omogenizare
etc.
3.13.4. Defecte cauzate de ptrunderea gazelor n metalul sau aliajul lichid
Gazele din mediul nconjurtor sau rezultate n urma contactului dintre
metalul sau aliajul lichid i pereii reci ai formei ptrund n metalul sau aliajul
lichid n curs de solidificare, formnd sufluri, soluii solide, straturi de gaze
adsorbite, poroziti i diferite combinaii chimice. Cele mai rspndite defecte ale
pieselor turnate sunt incluziunile de gaze. Gazele dizolvate pot provoca crpturi
ce se prezint sub forma a numeroase fisuri cu aspect de pete de culoare deschis
numite fulgi. Gazele care pot difuza n metalele i aliajele lichide sunt: azotul,
hidrogenul i oxigenul. Aceste gaze prin dizolvare n metalul sau aliajul lichid
formeaz suflurile - discontinuiti n piese care scad rezistena materialului prin
micorarea seciunii i prin efectul lor de concentrare a eforturilor. Suflurile se
datoreaz att metalului turnat, ct i formei. Principalele surse de ptrundere a
gazelor datorate formei sunt:
- antrenarea aerului la curgerea metalului prin reeaua de turnare;
- dislocarea de ctre metal a aerului din cavitatea formei;
- existena unor componeni, ai amestecului de formare, care produc gaze;
- umiditatea i aerul din porii amestecului de formare.
Prevenirea apariiei suflurilor se poate face prin adoptarea unor msuri
tehnologice corespunztoare, care s elimine sursele de apariie a gazelor n
metalul sau aliajul lichid care se toarn.
3.14. CONTROLUL PIESELOR TURNATE
Tendina actual n domeniul controlului calitii produselor este

accentuarea laturii preventive, previzionale i active, n detrimentul celei
constatative, pasive. Din aceast cauz, este important s se in sub control
procesul tehnologic.
Pentru controlul procesului tehnologic trebuie avut n vedere:
- controlul materiilor prime, prin: realizarea unei aprovizionri
corespunz-toare, selectarea furnizorilor poteniali, stabilirea cu acetia a unor
contracte cu clauze ferme i clare privind calitatea, metodele i mijloacele de
control, precum i responsabilitile;
- depozitarea i manipularea, precum i modalitatea de eviden a
materiilor prime i materialelor, care s fie organizate astfel nct s se exclud
posibilitatea deprecierii acestora;
- s se prevad ncercri de laborator pentru loturile de materii prime,
materiale, precum i pentru materialele elaborate n vederea turnrii;

- s se in evidena arjelor de materiale elaborate i turnate, care s
permit o identificare rapid a condiiilor n care a fost realizat piesa individual;
- depozitarea, evidena manipularea i verificarea SDV-urilor i
AMC-
urilor, necesare n toate fazele procesului tehnologic, s se fac n acord cu
prescripiile existente;
- s se stabileasc cu claritate competenele, autoritile i
responsabilitile profesionale n ceea ce privete realizarea calitii pe locuri de
munc i echipe de lucre;
- s se stabileasc puncte critice de control pe fluxul de fabricaie, precum
i parametrii, metodele i mijloacele adecvate de control;
- s se asigure o depozitare distinct, identificarea clar i evidena strict
a rebuturilor, pe categorii: remediabile, recuperabile i nerecuperabile;
- periodic i ori de cte ori este necesar s se analizeze problemele
procesului tehnologic, lundu-se msuri operative de remediere a
disfunctionalitilor ivite;
- s se instituie folosirea unor nregistrri corepunztoare ale calitii.
Controlul final al pieselor turnate trebuie s utilizeze metode adecvate, n
raport cu: materialul, mrimea, configuraia i importana piesei (de aici decurg, n
parte i tipul defectelor care trebuie depistate).
Pentru determinarea defectelor interne de turnare, se pot utiliza metode de
control distructiv i nedistructiv.
Metodele de control distructiv au astzi o importan mai mult istoric. Ele
sunt costisitoare, deoarece presupun distrugerea piesei analizate. Din aceast
cauz, ele se folosesc mai ales n stadiul de omologare a tehnologiilor de turnare,
precum i atunci cnd se cerceteaz cauzele apariiei defectelor de turnare.
Metodele de control nedistructiv permit aplicarea controlului integral
(100% din lotul de piese realizate). Cele mai utilizate metode de control
nedistructiv sunt:
- controlul vizual (CV) ce nsoete toate operaiile de control. El trebuie
efectuat dup dezbaterea formei i curirea piesei, n condiii bune de iluminare.
Uneori el poate fi facilitat de utilizarea unor endoscoape pentru zonele interioare
greu accesibile, ca i a lupelor i microscoapelor cu care se pot pune n eviden
anumite detalii. n ultimii ani, o dat cu dezvoltarea informaticii, au aprut
dispozitive optoelectronice, care permit CV automat (,,vedere main) cu o
deosebit precizie. Se pot pune astfel n eviden defecte de tipul: abateri
dimensionale i de form, (DT 1), defecte de suprafa (DT 2) i altele;
- controlul dimensional (CD) poate pune n eviden defecte de tipul
dimensiunilor i formelor necorespunztoare (DT 1) i uneori i defecte de
suprafa (DT 2);
- controlul prin cntrire (CPC) poate pune n eviden defecte de tipul

maselor necorespunztoare (DT 1), golurilor (DT 4) sau incluziunilor nemetalice
(DT 5);
- controlul acustic (CA) se face prin lovirea piesei suspendate liber, astfel
nct se pot evidenia acustic discontinuitile de material, cum ar fi golurile (DT
4) i fisurile (DT 3);
- controlul la presiune hidraulic (CPH) se aplic pieselor a cror
etaneitate este important (carcase i corpuri de pompe, armturi i alte elemente
hidraulice, recipieni sub presiune, elemeni de calorifer etc.). Se pot pune n
eviden i defecte de tipul neconcordanei proprietilor mecanice (DT 72);
- controlul cu lichide penetrante (CLP) poate pune n evidena numai
defectele deschise de tipul crpturilor i fisurilor (DT 3), precum i unele defecte
de suprafa;
- controlul cu pulberi magnetice (CPM) poate pune n eviden
discontinuitile din materialul piesei, situate n apropierea suprafeei prin care se
face examinarea. Calitatea controlului depinde de rugozitatea suprafeei controlate
(Ra< 12,5 m). Se pot detecta defecte de tipul: crpturilor (DT 3), golurilor (DT
4), incluziunilor (DT 5);
- controlul cu ultrasunete (CUS) poate pune, n mod obinuit, n eviden
defecte de tipul: fisurilor (DT 3), golurilor (DT 4), incluziunilor (DT 5), situate
oriunde n masa piesei. Prin metode speciale se pot evidenia i defectele de
structur (DT 6). n cazul metodelor de examinare prin contact este necesar
prelucrarea prealabil a suprafeelor de contact pentru a se realiza un cuplaj acustic
ct mai bun i pentru a avea rezultate ct mai bune;
- controlul prin emisie acustic (CEA) necesit de asemenea prelucrarea
prealabil a suprafeelor de contact, prin care se face examinarea, i se pot pune n
eviden defecte de tipul fisurilor (DT 3), golurilor (DT 4), incluziunilor (DT 5),
situate oriunde n masa piesei;
Tabelul 3.33. Aplicabilitatea controlului nedistructiv la piesele turnate

Metoda de control nedistructiv Tipul defectului
DT 1 DT 2 DT 3 DT 4 DT 5 DT 6 DT 7
CV X X X X X
CD X X
CPC X X
CA X X
CPH X X X X
CLP X X
CPM X X X
CUS X X X X
CEA X X X
CT X X X
CRP X X X X X X
- controlul termografic (CT) poate pune n eviden diverse discontinuiti

superficiale, precum: fisurile (DT 3), golurile (DT 4), incluziunile (DT 5). Fa de
metodele anterioare (CLP, CPM, CUS, CEA), nu este necesar prelucrarea
suprafeei piesei brut turnate;
- controlul cu radiaii penetrante (CRP) poate pune n eviden, prin
metode uzuale, defecte de tipul: (DT 3), (DT 4), (DT 5), situate oriunde n masa
piesei. Prin metode speciale se pot determina i defecte de tipul: (DT 1), (DT 2),
(DT 6).
Din tabelul 3.33 se observ c metodele de control nedistructiv sunt
limitate n ceea ce privete determinarea defectelor de structur (DT 6) i
defectelor de compoziie (DT 7). n aceste cazuri se utilizeaz metode de control
distructiv, aplicate pe piese de prob (epruvete).
3.15. REMANIEREA PIESELOR CU DEFECTE DE TURNARE
Procesele tehnologice de realizare a pieselor prin turnare sunt deosebit de

complexe. Ele depind de o multitudine de factori care acioneaz simultan, ai cror
parametri sunt greu de controlat n timp real i, din aceast cauz, n mod obinuit
n seciile de turnare rezult nc piese neconforme cu specificaiile tehnice. n
aceste condiii concrete, se impune ndeosebi perfecionarea procedeelor i a
tehnologiilor de turnare, supravegherea i stpnirea proceselor de fabricaie, dar
i tratarea pieselor neconforme n vederea repunerii lor n circuitul productiv.
Remanierea pieselor cu defecte de turnare este o operaie distinct, inclus
n fluxul de fabricaie dup dezbaterea formelor i extragerea pieselor. Ea poate
precede sau nu tratamentele aplicate pieselor brut turnate. naintea remanierii
trebuie fcut un control al nivelului de calitate al piesei, pentru a se putea stabili
modalitatea de remediere a defectelor care va fi adoptat.
Din punct de vedere economic, remanierea defectelor este o operaie
costisitoare, care se realizeaz manual, n regim de piese unicat. De aceea se
justific atunci cnd costul rebutrii piesei depete notabil costul remedierii.
n raport cu tipul defectului de turnare constatat, se alege tehnologia de
remaniere corespunztoare.
Ca procedee de remaniere se pot folosi:
- procedeele mecanice: prelucrrile prin achiere; dltuirea; ndreptarea;
temuirea;tiftuirea; bucarea; placarea; mpnarea etc.;
- procedeele metalurgice: metalizarea; lipirea; sudarea; turnarea prin topire

aluminotermic; retopirea sub strat de zgur; supraturnarea; tratamentele termice;
- procedeele chimice: impregnarea; chituirea.
Procedeele de remaniere prezentate se pot aplica att pieselor noi, dup
realizarea lor prin turnare, ct i pieselor uzate sau avariate n urma funcionrii.
Prelucrrile prin achiere se utilizeaz pentru eliminarea defectelor de
suprafa, a celor superficiale i a deformatiilor, atunci cnd acestea sunt situate n
limitele adaosului de prelucrare. Cele mai utilizate procedee de prelucrare prin
achiere sunt:
- polizarea - pentru separarea maselotelor i a reelei de turnare, precum i
pentru curirea suprafeelor. Se pot folosi polizoare fixe - pentru piesele mici, i
polizoare portabile manuale sau pendulare - pentru piesele medii, mari i grele;
- frezarea - n regim de degroare;
- rabotarea - n regim de degroare.
n funcie de tipul suprafeei, natura defectului i rolul funcional al
suprafeei pot fi alese i alte procedee de prelucrare prin achiere care s confere
precizia geometric i calitatea suprafeei corespunztoare.
Dltuirea se utilizeaz pentru curirea pieselor, la ndeprtarea bavurilor,
aderenelor, arsurilor i crustelor. Sunt folosite scule portabile, cu acionare
electric sau pneumatic.
ndreptarea se folosete n cazul pieselor cu deformaii de ncovoiere
remanente. Deformaii importante apar la piesele mari cu configuraie complex
(batiuri, montani, traverse, carcase, plci de fundaie etc.).
Piesele din font cenuie se ndreapt ntotdeauna la cald (750800C)
prin ncrcare static. n cazul pieselor drepte, de tipul grinzilor, se poate face o
nclzire local cu arztoare. n cazul pieselor din font se recomand aplicarea
sarcinii direct pe piesa aflat pe vatra mobil a cuptorului de nclzire cnd piesa
se va menine minimum o or sub ncrcare, la 700750C (fig.3.144).
Piesele din oel slab aliat cu
G
3 coninut ridicat de carbon se ndreapt
5 dup o prenclzire prealabil
2 (500...700C). ndreptarea se face cu
4 ajutorul preselor hidraulice sau cu
f
urub care pot aplica sarcina treptat,
h
cvasistatic.
1
6 n general, se va evita
7 regimul dinamic de aplicare a sarcinii
Fig. 3.144. Schema de ndreptare a unei traverse (ciocane de forjare, prese mecanice),
din font: care poate duce la la apariia
1 - vatra cuptorului de prenclzire; 2 - piesa;
3 - sarcin static; 4 - supori de capt; 5 - supori crpturilor n pies.
de mijloc; 6 - rezistene electrice; 7 - suportul Piesele de dimensiuni mici,

rezistenelor; f - sgeata maxim; h contra -
din oel sau aliaje neferoase, cu
sgeata la ndreptare.
plas-
ticitate suficient de bun,se pot
ndrepta pe prese manuale cu urub.
n toate cazurile, se vor folosi dispozitive adecvate de aezare a piesei i
trebuieobligatoriu s se in seama de apariia deformaiilor elastice.
temuirea const n deformarea plastic local a materialului piesei n
zona defectului, n scopul creterii etaneitii. Deformarea materialului se face
prin presare sau lovire, perpendicular pe direcia defectului, astfel nct efectul
deformrii materialului s fie pe o adncime de minimum 0,25...0,4 din grosimea
peretelui piesei. Aplicarea procedeului este limitat la piesele care nu sunt
solicitate la eforturi variabile.
tiftuirea const n eliminarea defectelor punctuale (fig.3.145. a), de
dimensiuni mici, prin gurire, urmat de montarea unor dopuri (tifturi) sau boluri
presate sau filetate, uneori asigurate prin lipire cu adezivi sau prin sudare
(fig.3.145. b). Metoda se aplic ndeosebi la producia n regim de serie mic i
unicate. Nu se recomand utilizarea metodei la piesele solicitate la presiuni
importante, precum: cilindri hidraulici, corpuri de pompe, cilindri de motoare i
compresoare.
Bucarea const n reducerea efectelor unor defecte superficiale situate n
jurul unor suprafee cilindrice interioare sau exterioare, prin prelucrarea mecanic
a suprafeei piesei i montarea prin presare a unei buce (fig.3.146). Prin bucare
se poate crete etaneitatea, rezistena mecanic i rezistena la coroziune.
Placarea const n nlocuirea local a poriunilor cu defecte superficiale,
prin montarea unor plci de form semirotund, rotund sau dreptunghiular i
fixarea acestora cu uruburi, tifturi sau prin sudare (fig.3.147). Metoda se aplic
pieselor mari i grele, n producia de serie mic i unicate. n prealabil este
necesar prelucrarea mecanic a poriunii n care se va monta placa.
mpnarea (metoda metallock) const n remanierea fisurilor prin
montarea, perpendicular pe axa defectului, a unor pene de construcie special
(fig.3.148), care au rolul de a ancora cele dou margini ale crpturii, mpiedicnd
ruperea n continuare a piesei. Prin aceasta metod se asigur mrirea rezitenei
mecanice a piesei n zona defectului. Se aplic pieselor mari i grele.
1 2 3 4 1
2
3
a b
H7/u 6
Fig. 3.145. Remanierea prin tiftuire: Fig. 3.146. Remanierea prin bucare:
a - tipul defectului; b - gurirea i introducerea tiftului; 1 1 - piesa; 2 - zona cu defecte superficiale;
- piesa; 2 - defectul superficial; 3 - tiftul montat; 4 3 - buca montat prin strngere.
- puncte de sudur pentru asigurarea tiftului.
Metalizarea prin pulverizare const n acoperirea suprafeelor de remediat
cu un strat metalic (poate fi de aceeai natur cu cel de baz sau diferit) la rece.
Procedeul se aplic n cazul remedierii defectelor de form (DT 1) i de suprafa
(DT 2). Pentru asigurarea aderenei stratului de acoperire, trebuie realizate condiii
de ancorare mecanic a stratului n zona de remediat.
3 2 5 1 1 2 3
A A
4 5
A-A
Fig. 3.147. Remanierea prin placare: Fig. 3.148. Remanierea prin mpnare:
1 - zona piesei cu defecte superficiale; 2 - plac 1 - zona piesei cu defecte superficiale;
rotund; 3 - plac semirotund; 4 - cordon de 2 - fisur; 3 - pan metallock montat.
sudur; 5 - uruburi.
Lipirea const n mbinarea nedemontabil a mai multor piese cu structur

identic sau diferit, aflate n stare solid, cu ajutorul unui material (aliaj sau
adeziv) aflat n stare lichid n momentul realizrii mbinrii. Procedeul de lipire
tare (brazarea), folosind aliaje cu temperatura de topire mai mare de 450C, se
recomand a fi utilizat la remedierea defectelor pieselor din font greu sudabil.
Sudarea este cea mai rspndit modalitate de remaniere a defectelor
pieselor turnate. Prin sudare se pot repara o mare parte dintre defectele de turnare,
cum ar fi: formele i dimensiunile necorespunztoare (DT 1), crpturile (DT 3),
golurile din masa piesei (DT 4), incluziunile (DT 5). Sunt utilizate cu precdere
urmtoarele procedee de sudare: sudarea manual cu arc electric cu electrozi
nvelii; sudarea automat sub strat de flux; sudarea semiautomat cu electrod

tubular; sudarea n mediu protector de gaze (MIG, WIG, MAG); sudarea cu
plasm; sudarea cu flacr de gaze.
Pregtirea zonei n care urmeaz s se fac remedierea defectului const n
ndeprtarea impuritilor i a straturilor care conin defecte, pn la atingerea unui
strat de material de baz curat. Zona trebuie s fie uor accesibil, iar la grosimi
mari de perei se face o prelucrare mecanic a rosturilor. Curirea se poate face
prin achiere pe maini unelte - la piesele a cror configuraie o permite i cnd se
dispune de maini-unelte suficient de mari, prin polizare i dltuire cu scule
portabile - n locurile greu accesibile i la piesele mari i grele. La piesele din oel
se poate face i curirea la cald, prin tiere cu flacr.
Poziia de sudare se recomand a fi cea orizontal.
La sudarea pieselor din font trebuie luate msuri de precauie speciale,
innd seama de sudabilitatea limitat a fontelor, precum i de: structura
neuniform a materialului (datorat incluziunilor de grafit); duritatea neuniform
(n funcie de vitezele diferite de rcire la solidificare); susceptibilitatea mare la
fisurare favorizat de prezena bii de sudare.
Sudarea pieselor din font se poate face:
- la cald, cu prenclzirea piesei, cu material de adaos similar celui de baz;
- la rece, cu material de adaos
diferit de cel de baz. T
Prenclzirea pieselor se face la [ C]

550650C n cuptoare speciale,
Vi =30...100[ C/h]
prevzute cu un capac din segmente,
650
Vr=30...100[ C/h]
astfel nct s se poat deschide ferestre 600
deasupra zonelor n care se face 550
remedierea defectului. nclzirea se 500
face prin convecie de la arztoare cu
gaz natural. Piesa se aeaz n cuptorul
de prenclzire rezemat pe perne din t tm ts t [h]
argil i nisip, astfel nct s se asigure
planeitatea i s se evite deformarea Fig. 3.149. Diagrama de prenclzire:
piesei sub propria greutate. Ciclul ter- t - timp de nclzire; tm - durata meninerii;
mic trebuie s respecte diagrama din ts - timp de solidificare.
figura 3.149.
n cazul pieselor din font, cu grafit lamelar i nodular, nclzirea zonei
cu defecte se face de la 650 la 850C. Pe durata sudrii se va supraveghea
temperatura, astfel nct aceasta s nu scad sub 700C. La grosimi de pereimai
mici de 20 mm se poate face sudarea cu flacr oxiacetilenic neutr sau uor
carburant.
La grosimi mai mari de 20 mm sudarea se face numai cu arc electric, n
curent continuu, cu polaritate invers. n cazul defectelor de dimensiuni mari, se

poate face sudarea cu electrod de grafit i vergea de font ca material de adaos.
Pentru a preveni nclzirea exagerat a bii metalice, se poate aduga pan de
font.
Remanierea la rece se face cu electrozi de Ni, Ni-Cu sau ferito-perlitici. Se
prefer sudarea cu arc electric datorit concentrrii mai mari a cldurii fa de
sudarea cu flacr. Piesa se va nclzi ct mai puin posibil, pentru a nu rezulta
zone clite, uor fisurabile, i n acest scop se realizeaz poriuni scurte de cordon
de 2030 mm. n zona defectului se face prelucrarea mecanic a marginilor
fisurii, realizndu-se un rost n ,,V. Flancurile rostului pot fi ancorate uneori cu
tifturi filetate din materialul de adaos, montate n materialul de baz. Sudarea se
va face n acest caz pe capetele acestor tifturi, care ies cu 1,5...2 mm n afara
suprafeei flancului. Gurile filetate se execut intercalat, de lungimi diferite,
pentru
Obinerea materialelor prin turnare 451
a nu rezulta seciuni slabe. tifturile se monteaz ct mai departe de rdcina

custurii sudate (fig.3.150).
1 3 2
A
A
4 3
H
h
A-A
a b
Fig. 3.150. Sudarea la rece a fontei cenuii:
a - pregtirea rostului i poziia tifturilor; b - sudura obinut i transmiterea eforturilor;
1, 2 - marginile prelucrate ale fisurii; 3 - tift scurt de lungime h; 4 - tift lung de lungime H.
Remanierea defectelor de turnare prin sudare este facilitat n cazul

pieselor din oel de sudabilitatea mult mai bun a materialului. Se poate remarca
aici efectul compensatoriu al proprietilor tehnologice de
turnabilitate/sudabilitate n cazul
fontelor i a oelurilor: o turnabilitate mai bun a fontelor (numr redus de piese cu
defecte de turnare) este asociat unei sudabiliti mai slabe (dificultate mai mare
de remediere a defectelor prin sudare) i invers pentru oeluri (o turnabilitate mai
slab, dar o sudabilitate mai bun).
Piesele din oeluri carbon cu coninut redus de carbon (< 0,25%) se pot
suda la rece. Cele din oel cu coninut mediu (0,25...0,45%) se prenclzesc la
150200C, iar cele cu coninut ridicat de carbon (>4,5%) se prenclzesc la
350400C, pentru a se evita apariia zonelor dure i fragile, susceptibile la
fisurare, n zona influenat termic.
Temperatura de prenclzire Tp se poate calcula cu urmtoarea relaie
determinat experimental:
T p = 350 C et 0,25 [C] , (3.51)

unde Cet este carbonul echivant total, care se determin cu relaia
Cet = Cce+ Ceg , (3.52)

n care Cce este carbonul chimic echivalent calculat cu relaia
360 C + 40 (Mn + Cr ) + 20 Ni + 28 Mo
C ce = , (3.53)
360
iar Ceg este carbonul echivalent de grosime, de forma
C eg = 0,005 e C ce , (3.54)
unde e este grosimea peretelui piesei n zona de sudare.

La remedierea prin sudare a pieselor din oel este important s se aib n
vedere urmtoarele:
- la piesele din oeluri cu coninut mare de carbon se vor depune straturi
tampon, pentru a se evita autoclirea;
- arcul electric se va amorsa n prealabil pe o pies de prob, pentru a se
regla lungimea;
- dup depunerea primului cordon de sudur, electrodul se va nclina spre
stratul deja depus, astfel nct acesta s fie acoperit cel puin 1/3 din lungime;
- contraciile de rcire ale cordoanelor vor fi detensionate prin ciocnire,
pe msura depunerii.
Remedierea prin sudare a pieselor din bronz se poate face n bune condiii
cnd nu conin Zn i Pb. De asemenea, greu sudabile sunt i bronzurile pe baz de
Al. Bronzurile se pot suda n stare prenclzit, la 500...600C, pentru a se reduce
tendina de fisurare.
Sudarea pieselor din bronz se poate face cu flacr oxiacetilenic sau cu
arc electric prin procedeul WIG.
Remedierea prin sudare a pieselor din aliaje de Al se face prin procedeul
WIG, cu electrozi din material similar celui de baz. La piesele medii i mari se
recomand prenclzirea lor la 350...450C pentru a reduce tendina de deformare.
Turnarea cu topire alumino-termic se folosete la piesele mari i grele
din oel. nainte de turnare piesele trebuie prenclzite local la 700...1 000C.
Tehnica de turnare const n nchiderea zonei de lucru cu o form din amestec
refractar, lsnd deschis o maselot la partea superioar, prin care se face
alimentarea cu aliaj topit dintr-un creuzet special, montat deasupra formei.
Umplerea formei este complet cnd prin orificiul de preaplin ies topitura i zgura,
care se scurg n afara formei (fig.3.151).
Datorit temperaturii ridicate a topiturii se realizeaz topirea instantanee a
marginilor defectului, rezultnd o sudare compact.
Retopirea sub strat de zgur se aplic la piesele din oel de seciuni mari,
la repararea defectelor de tip crpturi i rupturi. Procedeul este similar turnrii
prin topire sub strat de zgur, descris n subcapitolul 3.10.9.
Supraturnarea este una dintre cele mai vechi metode de remediere a

defectelor de tip DT 1 (umplere necorespunztoare a formelor de turnare). Ea
const n turnarea aliajului (identic cu materialul de baz) supranclzit peste zona
defectului, piesa fiind introdus ntr-o form special de turnare. La contactul cu
topitura are loc o topire local a materialului de baz, suficient pentru a se realiza
o mbinare compact ntre masa piesei i partea completat prin supraturnare,
aflat n curs de solidificare.
1 1
3 2 2
5 9 10 11 8
7 11 10 9 12 7
4 3
6 5
8 4
6
Fig. 3.151. Turnarea cu topire alumino-termic: Fig. 3.152. Remanierea prin supraturnare:
1 - creuzet; 2 - aliajul topit; 3 - jetul de 1 - oala de turnare; 2 - jetul de aliaj topit;
topitur; 4 - defect (gol n pies); 3 - piesa; 4 - cuptor de prenclzire;
5 - maselot; 6 - piesa; 7 - semiforma 5 - rezistene; 6 - manta; 7 - rama de formare; 8
superioar; 8 - semiforma inferioar; 9 - jgeab - forma de turnare; 9 - jgheab; 10 - jet de aliaj
de evacuare a zgurei; 10 - jetul de aliaj i zgur; topit evacuat din form; 11 - lingotier;
11 - colector de zgur. 12 - orificiu de evacuare.
n figura 3.152 este prezentat un exemplu de reparare a unei piese prin

supraturnare. Piesa defect 3 este introdus n cuptorul de prenclzire 4; peste
cuptor se monteaz rama capac 7, n interiorul creia se realizeaz forma de
turnare 8, n care se prevede jgheabul de evacuare 9, montat n dreptul orificiului
12. Turnarea se face din oala de turnare 1. La iniierea turnrii, orificiul 12 este
deschis, iar oala de turnare este deplasat n jurul orificiului plniei de alimentare a
formei, astfel nct s se produc curgerea jetului de aliaj topit 2, peste ntreaga
seciune a defectului, n scopul topirii stratului superficial al piesei. Surplusul de
material lichid este evacuat prin orificiul 12 i jgheabul 9, n lingotiera 11, sub
forma jetului 10. Dup ce s-a realizat topirea stratului superficial, se nchide
orificiul de evacuare 12 i se face umplerea formei 8.
Aceast metod se aplic n cazul pieselor grele, de configuraie relativ
simpl.
Tratamentele termice sunt utilizate pentru remedierea defectelor de
suprafa (DT 2), defectelor de structur (DT 6) i pentru mbuntirea
proprietilor fizico-chimice (DT 7).

Impregnarea const n umplerea golurilor (DT 4) i a defectelor deschise
(DT 2) de mici dimensiuni cu soluii speciale, care prin reacii chimice se ntresc
compactnd peretele piesei. Metoda se foloseste n scopul creterii etaneitii, dar
ea nu d rezultate n cazul suflurilor, retasurilor i crpturilor vizibile cu ochiul
liber.
n cazul pieselor din oel i font se folosesc soluii oxidante, care
acioneaz prin corodarea local a peretelui piesei, cum sunt: apa, silicatul de
sodiu
6 7 8 9
V1
5
1 V2 10
2
N2
V3 V4 V6
C1 Cn
A 11
V5
12
Fig. 3.153. Instalaie de impregnare:

1 - piesa; 2 - grtar suport; 3 - autoclav; 4 - etanare; 5 - dispozitiv de nchidere; 6 - capac;
7 - instalaie de vidare; 8 - flan racord; 9 - ventile V1-6; 10 - butelie de azot (atmosfera de lucru); 11
- amestector; 12 - rezervoare cu componente C1-n.
10%, clorura de amoniu 5%, clorura feroas, azotatul de sodiu, miniumul de fier n
soluie apoas.
n cazul pieselor din aliaje neferoase se utilizeaz impregnarea cu lac de
bachelit sau cu rini epoxidice.

Impregnarea se poate face la presiune atmosferic sau la suprapresiune
(2...10 bar), n mediu gazos controlat. n vederea impregnrii piesele trebuie
curate i degresate. O importan deosebit o are eliminarea vaporilor de ap din
interiorul defectelor, de aceea se face vidarea incintei de lucru. Impregnarea se
poate face cu rini sintetice (novolac), sticl solubil, soluii pe baz de bentonit
de turntorie etc.
n figura 3.153 este prezentat schema de principiu a unei instalaii de
impregnare pentru corpuri de elemente hidraulice (pompe, supape, distribuitoare,
racorduri, robinete).
Chituirea const n astuparea defectelor deschise cu o past special, care
n urma unor reacii chimice se ntrete, fcnd aderen cu materialul de baz.
Exist o gam dezvoltat de chituri, cu destinaii precise, astfel:
- chituri CWM (Coldweld), pentru remanierea fisurilor (DT 3);
- chituri epoxidice, pentru repararea defectelor de suprafa (DT 2), a
golurilor deschise de mici dimensiuni (2cm2, adncime maximum 2/3 din
grosimea peretelui DT 4);
Tabelul 3.34. Aplicabilitatea metodelor de remaniere
Metoda de Tipul defectului
remaniere DT 1 DT 2 DT 3 DT 4 DT 5 DT 6 DT 7
Achiere X X
Dltuire X X
ndreptare X
temuire X X
tiftuire X X X
Bucare X X X
Placare X X X X
mpnare X
Metalizare X X
Lipire X X
Sudare X X X X
Turnare aluminotermic X X
Retopire n baie de zgur X X X X X X
Supraturnare X X X
Tratamente termice X X
Impregnare X X
Chituire X X X
- chituri cu liant mineral, pentru repararea defectelor de suprafa

neimportante (DT 2);
- chituri cu asfalt, pentru repararea defectelor de suprafa (DT 2) la

piesele care lucreaz n medii corozive.
Aplicabilitatea metodelor de remaniere se prezint n tabelul 3.34.
Chituirea necesit pregtirea zonei de lucru prin curirea de oxizi,
incluziuni, grsimi, ap. Umplerea cavitilor se face de la margini spre interior
astfel nct s se elimine aerul din interiorul defectului.
3.16. TENDINE I PERSPECTIVE N OBINEREA

SEMIFABRICATELOR PRIN TURNARE
Ca factori globali de progres tehnologic, n etapa actual de dezvoltare a

societii i n perspectiva mileniului urmtor, se pot enuna:
- inovarea, privit tot mai mult ca factor determinant al cuceririi i
meninerii competitivitii pe piaa mondial;
- nivelul de educare i de calificare a forei de munc, inclusiv dezvoltarea
de programe comune pentru integrarea nvmntului cu cercetarea tiinific
fundamental i aplicativ, precum i parteneriatul dintre nvmnt i industrie n
formarea i perfecionarea personalului;
- atingerea excelenei n fabricaie, att prin creterea ateniei date
nivelului calitativ al propriilor produse pe pia, ct i prin eficientizarea i
dinamizarea tuturor activitilor firmei;
- tehnologiile informaionale, aplicate n:
- optimizarea complex a proceselor de producie, din punctul de vedere al
termenelor de execuie, calitii i costurilor;
- creterea modului de valorificare a potenialelor disponibile (manage-
mentului de proiect, a proceselor, produselor, organizrii, resurselor, culturii
organizaiei etc);
- promovarea ingineriei concureniale, simultane, ca metod uzual de
lucru;
- stimularea ntreprinderilor mici i mijlocii, prin crearea i punerea la
dispoziia acestora de instrumente informatice adecvate, care s le permit
creterea flexibilitii i a capacitii totale de rspuns pe pia;
- armonizarea fabricaiei cu normele de protecie a mediului prin stabilirea
unor forme durabile de colaborare ntre productorii concureni privind fabricaia
curat.
Aceste imperative ale orientrii globale determin urmtoarele tendine de
dezvoltare n domeniul procedeelor de turnare:
- inovarea n turnare presupune dezvoltarea de noi procedee tehnologice de
turnare, depindu-se graniele care exist tradiional ntre diversele ramuri ale
industriei, care posed tehnici diferite de obinere a pieselor i a semifabricatelor;

utilizarea pe scar larg a unor noi materiale, cu proprieti deosebite, rezultate n
urma cooperrii interdisciplinare internaionale; aplicarea procedeelor de turnare i
pentru piese care n mod obinuit se produc prin alte tehnici, mult mai costisitoare;
- importana calificrii rezult din aplicarea unor noi procedee de turnare,
care conduc la obinerea de precizii dimensionale ridicate, de caliti superioare
ale suprafeelor, de structuri anizotropice dirijate care implic noi competene
pentru operatori, conductori, proiectani i cercettori;
- asigurarea nivelului de excelen, presupune, pe de o parte, realizarea
unor produse care s fie cerute de pia, competitive, cu un raport avantajos
calitate/pre, iar, pe de alt parte, punerea la punct a sistemului managerial al
firmei, n ceea ce privete: selectarea furnizorilor, supravegherea proceselor,
elaborarea, implemen-tarea i revizuirea procedurilor de lucru, urmrirea
costurilor, stabilirea aciunilor corective. Toate acestea au drept scop: prevenirea
apariiei neconformitilor, eficientizarea i rentabilizarea firmei pe termen lung,
mobilizarea i dezvoltarea tuturor resurselor i potentialelor;
- informatica n turnare presupune luarea n discuie a cel puin dou
aspecte:
- concepia global (produsul, procedeul, tehnologia);
- execuia (controlul procesului, gestiunea calitii);
- ntreprinderile mici i mijlocii implic crearea de firme specializate n
domeniul realizrii pieselor turnate, grupate dup: destinaie, materiale turnate,
gabarit etc., care pot colabora cu birouri de proiectare externe;
- fabricaia curat presupune renunarea la procedeele poluante, introduce-
rea ca factor de optimizare a fabricaiei curate, reducerea pierderilor tehnologice,
utilizarea de materiale regenerabile etc.
3.17. NORME SPECIFICE DE PROTECTIA MUNCII
n spaiile destinate operaiilor de modelare, formare, turnare, rcire,

dezbatere i curare a pieselor, exist poteniale surse de pericol, care trebuie
eliminate prin msuri adecvate. Cteva observaii generale:
- iluminatul trebuie s permit evitarea accidentelor, prin marcarea zonelor
cu risc deosebit (s nu se reduc drastic iluminatul pe motiv c nu se execut
operaii de precizie);
- ventilaia i nclzirea halelor trebuie s fie corespunztoare (astfel nct
s nu se ntrerup ventilarea halelor pe motivul meninerii cldurii);
- zonele de lucru pentru utilajele de formare i mijloacele de transport
uzinal trebuie s fie asigurate;
- ori de cte ori nu se poate limita suficient de mult pericolul, trebuie s se
asigure echipament de protecie individual.

n atelierele de modelrie, unde se lucreaz cu lemn ca material de baz,
trebuie s se aib n vedere:
- eliminarea pericolului de incendii, datorate aprinderii deeurilor de lemn,
prafului de rumegu, vaporilor de adezivi, vopsele sau solveni;
- eliminarea pericolului accidentrii prin tiere la fierstraiele cu band sau
disc;
- ventilarea corespunztoare a spaiilor de lucru, n scopul reducerii
prafului i a vaporilor toxici.
n atelierele de formare, unde se lucreaz cu amestecuri de nisip,
ciment, argil, vopsele, chituri, cu utilaje de format mecanizat, cu mijloace de
transport uzinal trebuie respectate:
- ventilarea corespunztoare, n scopul evacurii prafului i a vaporilor
toxici, a reducerii riscului mbolnvirii de silicoz;
- organizarea judicioas a depozitrii, dozrii i manipulrii amestecurilor,
ramelor i formelor, urmrindu-se: reducerea prafului, a zgomotului i vibraiilor, a
riscului de accidentare la manipularea ramelor i a formelor, precum i la utilajele
de formare;
- prevenirea incendiilor la uscarea formelor;
- iluminarea corespunztoare a spaiilor de lucru.
n atelierele de turnare, unde se lucreaz cu topituri metalice, cu forme de
turnare, cu mijloace de transport uzinal, trebuie s se aib n vedere:
- evitarea accidentelor la transportul i manipularea topiturii i la umplerea
formelor;
- reducerea riscului de accidente cauzate de piesele calde sau aflate n curs
de solidificare;
- marcarea ariilor de lucru;
- iluminarea corespunztoare a spaiilor de lucru.
n zonele de dezbatere a formelor se urmresc urmtoarele:
- reducerea zgomotului i a vibraiilor;
- reducerea prafului;
- evitarea accidentelor la manipularea formelor, ramelor i a pieselor.
n zonele de curare a pieselor se au n vedere:
- reducerea zgomotului i a vibraiilor;
- reducerea prafului;
- evitarea accidentelor la manipularea pieselor i a deeurilor.
5
OBINEREA PIESELOR PRIN DEFORMARE
PLASTIC
5.1. INTRODUCERE
Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastic se bazeaz pe

proprietatea de plasticitate a metalelor, adic pe capacitatea acestora de a cpta
deformaii permanente sub aciunea unor fore exterioare.
Prelucrarea metalelor prin deformare plastic (prin lovire) este cunoscut i
folosit de ctre omenire cu peste 3 000...3 500 ani .Hr., adic nainte de a se fi
cunoscut metodele de obinere a metalelor i aliajelor prin topire. Acest lucru este
explicabil deoarece la nceput omul a gsit fierul n stare natural, provenit din
meteorii, pe care l-a prelucrat prin lovire, modelnd cele mai vechi obiecte de cult
i arme din fier.
Prelucrarea prin deformare plastic a metalialelor i aliajelor a constituit
din cele mai vechi timpuri, nu numai un meteug, ci i o adevrat art (de
exemplu, coloana metalic de lng Delhi, India, de pe vremea dinastiei Gunt,
secolul VI..IV .Hr., are forma unui trunchi de con, gol la mijloc, cu nlimea de
18m i greutatea de 6,5t i nu de 18t ct ar fi avut dac ar fi fost obinut prin
turnare fr gol interior).
Deformarea plastic a metalelor i aliajelor ncepe s se dezvolte i s se
perfecioneze continuu n pas cu progresul tehnic, fiind dependent n primul rnd
de sculele i utilajele folosite la deformare. Evoluia acestora de la primele ciocane
mecanice acionate de ap (secolul XIV) la cele cu comand numeric i a preselor,
de la presele cu friciune la presele hidraulice cu puteri de peste 100 000 MN,
Obinerea pieselor prin deformare plastic 511
conduce la o utilizare ct mai accentuat a tehnologiilor de prelucrare prin

deformare plastic. Utilizarea din ce n ce mai larg a deformrii plastice ca metod
ethnologic de obinere a pieselor este i rezultatul avantajelor pe care acesta le
prezint n comparaie cu celelalte metode de prelucare, astfel:
- realizeaz nsemnate economii de material, deoarece prin aceast metod
se obine configuraia geometric a piesei, corespunztoare cu rolul funcional, prin
redistribuirea volumelor de material i nu prin ndeprtarea acestuia sub form de
achii sau microachii;
- permite realizarea unor piese cu configuraie de la cea mai simpl pn la
cea mai complex, cu greuti variind de la cteva grame pn la cteva sute de
tone i cu dimensiuni de gabarit de la civa milimetri pn la zeci de metri, unele
greu sau aproape imposibil de realizat prin alte procedee;
- permite obinerea de piese cu proprieti funcionale diferite i
mbuntite pe seciune, n funcie de cum s-a realizat deplasarea volumelor de
material ca urmare a deformrii plastice, proprieti ce confer o comportare n
exploatare mult mai bun dect a pieselor obinute prin celelalte metode de
prelucrare (turnare, achiere, sudare etc.);
- productivitatea ridicat datorit executrii prelucrrii cu posibiliti largi
de mecanizare i automatizare, ct i datorit obinerii unor produse de configuraie
simpl sau complex, cu aceeiai seciune, pe lungimi foarte mari;
- realizeaz la un pre foarte sczut toat gama de semifabricate iniiale
pentru celelalte metode de prelucrare (turnare, sudare, achiere etc.), cum ar fi:
barele, tablele, profilele simple sau complexe, benzile, bilele, evile, srmele etc.;
- precizia dimensional a pieselor prelucrate poate fi, dup necesitate,
foarte ridicat, piesele obinute fiind interschimbabile i adesea rezultnd cu
dimensiunile finale chiar i pentru cazul utilizrii lor n industrii care necesit o
precizie foarte ridicat (mecanic fin, electrotehnic, electronic etc.);
- realizeaz nsemnate economii de manoper, deoarece n majoritatea
cazurilor folosete utilaje complet mecanizate i automatizate cu tendine sporite de
informatizare i chiar robotizare.
Toate aceste avantaje precum i tendinele actuale de obinere a unor piese
finite ct mai rapid, din materiale cu proprieti dintre cele mai diferite i fr
prelucrri prin ndeprtarea de material sub form de deeuri, fac din prelucrarea
prin deformare plastic una din cele mai des i mai larg utilizate metode de
prelucrare (la unele echipamente tehnologice ponderea pieselor componente
obinute prin deformare plastic poate depi 6070%). Exist chiar indicatori
sintetici ce definesc dezvoltarea economiei unei ri direct din aceast metod de
prelucrare: raportul dintre producia de piese realizate prin turnare i deformare
plastic; producia de piese realizate prin deformare plastic raportat la o mie de
locuitori; raportul ntre producia de piese obinute prin deformare plastic i
producia de oel etc.
Totui i aceast metod prezint o serie de dezavantaje cauzate de necesi-
tatea unor fore de prelucrare mari, i anume:

- investiii iniiale mari, deoarece necesit utilaje complexe i scumpe care
trebuie s dezvolte fore foarte mari;
- sculele utilizate sunt n general scumpe, de cele mai multe ori pentru
fiecare categorie de piese obinute prin deformare plastic fiind necesar o scul
special, care nu mai poate fi utilizat la realizarea altor piese.
Avnd n vedere avantajele i dezavantajele enumerate mai sus, prelucrarea
prin deformare plastic trebuie aplicat atunci cnd n urma studiilor tehnico-
economice se dovedete superioar n comparaie cu alte variante tehnologice i
organizatorice de realizare a unei prelucrri.
5.2. MECANISMUL PRELUCRRII PRIN DEFORMARE

PLASTIC
5.2.1. Comportarea la deformare a materialelor
Materialele existente n natur i utilizate n tehnic se deosebesc ntre ele

prin comoziia chimic i structur diferite i respectiv prin proprietile
tehnologice i funcionale diferite (vezi capitolul 2). Din punct de vedere al
comportrii la deformare a materialelor prezint imortan proprietile lor elastice,
plastice, vscoase i de rezisten. Aceste proprieti pot fi apreciate cunoscnd
curba tensiune-deformaie specific fiecrui material, curb ce poate fi ridicat n

F
Rm(r) D
domeniul de curgere E
R m(r)
Rp (c)
0,2
C
Rp (c)
0,2 B
A
Rp(p)

0 p e At R l
t
R
a b
Fig. 5.1. Variaia tensiunii cu deformaia (alungirea l) la:
a - materiale vsco-plastice; b la materialele rigide; Rp(r) tensiunea de proporionalitate;
Ro 0,02(e) tensiunea de elasticitate; Rp 0,2(c) tensiunea de curgere; Rm(r) rezistena la rupere;
e deformaia elastic; p deformaia plastic; t deformaia total; R deformaia la rupere;
At alungirea total.
urma ncercrii la traciune a unei epruvete (fig.2.46) avnd forma prezentat n

figura 5.1.
Proprietile elastice sunt caracterizate prin modulul de elasticitate E i
gradul de deformare elastic e date de relaiile:
E = tg;
Lc L0
e = 100 [%] (5.1)
L0
n care: L0 este lungimea iniial a epruvetei; Lc lungimea epruvetei la atingerea
limitei de curgere Rp0,2.
Proprietile plastice sunt caracterizate prin modulul de plasticitate D,
gradul de deformare plastic p, alungirea la rupere A5, gtuirea la rupere Z,
gtuirea specific i altele date de relaiile:
Lu L0 L
D = tg; p = 100 [%]; A5 = u 100 [%];
L0 L0
So Su S S
Z= 100 [%]; = 0 100 [%] (5.2)
S0 S0
n care: Lu este lungimea epruvetei dup ruperea la traciune; S0, S, Su seciunea
iniial, n momentul curgerii i respectiv dup ruperea epruvetei.
Proprietile vscoase ale materialelor sunt definite prin viscozitatea
materialelor metalice (foarte greu), modulul de ecruisare D, coeficientul Poisson
i altele.
Proprietile de rezisten sunt caracterizate prin rezistena la curgere Rp0,2
(care caracterizeaz nceputul deformrii permanente) i rezistena la rupere Rm.
Sub aciunea forelor exterioare orice metal sau aliaj sufer att deformaii
elastice e, ct i deformaii plastice p, astfel nct deforaia total t este dat de
relaia:
t = e + p . (5.3)
Dup ncetarea aciunii forelor ce au efectuat deformarea, rmne o

deformaie permanent P, format la rndul ei din dou componente: una rezultat
din deformarea elastic Pe<< e i una corespunztoare deformaiei permanente
propriu-zise Pp, deci:
P = Pe + P . (5.4)
n funcie de mrimea acestor deformaii i comportarea lor la deformare
materialele se pot clasifica n urmtoarele categorii:
- materiale elastice suport deformaii elastice mari (e0,6) care dispar

n totalitate dup nlturarea forelor exterioare care le-au provocat, nu au structur
cristalin i deformaiile permanente sunt inexistente. n acest caz deformarea are
loc prin deplasarea atomilor din poziiile lor de echilibru stabil, la o valoare minim
a energiei lor poteniale, mrimea deplasrii nedepind ordinul de mrime al
distanei dintre atomi;
- materiale plastice admit deformaii permanente mari (Pp>0,2...0,3P),
au o structur cristalin, n timpul deformrii sufer modificri n structura lor, din
care cauz rezistena la deformare Rd crete cu creterea gradului de deformare i
nu este influenat de viteza de deformare i de presiunea la deformare.
Deformarea plastic se realizeaz prin deplasarea relativ a atomilor n poziii noi
de echilibru la distane mult mai mari dect distanele dintre atomii din reeaua
cristalin;
- materiale vscoase admit deformaii permanente mari (Pp>0,2...0,3p),
au o structur amorf, n timpul deformrii nu au loc deformri structurale, din care
cauz rezistena la deformare nu depinde de gradul de deformare, dar crete cu
viteza de deformare i cu presiunea de deformare;
- materiale rigide (fragile) se rup la valori mici ale deformaiilor
permanente (t0,01), au structur cristalin i deformaiile elastice sunt inexistente
(fig.5.1. b).
Rd
1>2
2
1

Fig. 5.2. Variaia rezistenei la deformare Rd cu gradul de deformare pentru materialele
elasto-plastico-vscoase.
Metalele i aliajele utilizate n tehnic nu sunt ideal elestice, ideal plastice

sau ideal vscoase, ele au i proprieti elastice i proprieti plastice i proprieti
vscoase, rezistena la deformare n acest caz avnd o variaie cu gradul de
deformare ca n figura 5.2. innd cont de aceasta materialele metalice pot fi:
elastico fragile (fonta, bronzul); elastico plastice (oelurile cu coninut sczut
de carbon i oelurile slab aliate la temperatura ambiant etc.); plastico vscoase

(majoritatea oelurilor i aliajelor neferoase la temperaturi ridicate etc.) i alte
combinaii.
5.2.2. Deformarea materialelor
Din punct de vedere macroscopic deformarea plastic se poate justifica

prin existena n curba tensiune-deformaie a unui domeniu numit domeniul de
curgere (fig.5.1. a), iar din punct de vedere microscopic deformarea plastic se
explic prin modificarea echilibrului dintre grunii cristalini (deformarea
intercristalin) sau din interiorul grunilor cristalini (deformarea intracristalin),
modificare ce se poate produce prin: alunecare, maclare sau combinat (alunecare i
maclare).
5.2.2.1. Deformarea monocristalelor

Experimental se constat c deformarea monocristalelor poate s aib loc
pe dou ci: prin alunecare i prin maclare.
La solicitarea unui monocristal cu o for oarecare P (fig.5.3. b) se constat
o deplasare prin alunecare a unor pri ale monocristalului n raport cu celelalte
pri, alunecare ce are loc de-a lungul planelor cristalografice. Planele de alunecare
apar n general la 45 fa de direcia de aciune a forei, iar alunecarea se produce
de-a lungul unor plane de densitate atomic maxim. S-a constatat c deformarea
prin alunecare a unei pri a cristatului n raport cu altele se face pe o distan egal
cu un numr ntreg de distane atomice, care poate ajunge pn la aproximativ
1 000 distane atomice respectiv, la 210-4mm (fig.5.3. b). Deplasarea se produce pe
mai multe plane de alunecare simultan, formndu-se benzi de alunecare, distana
dintre aceste plane fiind i ea de ordinul 100300 distane atomice, adic
210-5mm. Prin urmare capacitatea unui material de a putea fi deformat plastic este
dat de numrul planelor sau direciilor de densitatea atomic maxim. De aici
reiese c materialele metalice la care celula elementar este cub cu fee centrate
(Fe, Al, Cu, Pb, Au, Ag, Ni etc.) au o deformabilitate mai mare dect cele cu
celula elementar cub cu volum centrat (Fe, Cr, Mo, V etc.) i mult mai mare
dect la cele cu celula elementar hexagonal compact (Mg, Zn, Co, Os, Ir, Ti
etc.).
Deplasarea atomilor pe planele de alunecare se produce atunci cnd
tensiunea tangenial atinge o valoare teoretic dat de relaia:
4P
= cos cos (5.5)
D 2
n care: P este fora de deformare; D diametrul epruvetei; - unghiul dintre
direcia forei i normala N, la planul cristalografic; - unghiul dintre direcia forei

i direcia planului cristalografic cu densitate atomic maxim.
P P
direcia
de alunecare
N

210-5mm
2 10-4 mm
P
D P
a b
Fig. 5.3. Schema deformrii unui monocristal prin alunecare:
a starea iniial nedeformat; b starea deformat; - unghiul direciei de alunecare; - unghiul
normalei N; P fora de deformare.
Plan de
maclare
Fig. 5.4. Schema de principiu la deformarea prin maclare:

a starea iniial; b starea deformat.
Experimental s-a constatat c valoarea tensiunii critice de alunecare este de

100...1 000 ori mai mic dect valoarea teoretic calculat dat de (5.5), lucru uor
explicabil prin prisma existenei defectelor structurale de tipul dislocaiilor, care
favorizeaz nceputul alunecrii la tensiuni mult mai mici (vezi fig.2.16).
Deformarea prin maclare const dintr-o rotire a unei poriuni a

monocristalului n raport cu alt poriune n jurul unui plan de simetrie numit plan
de maclare (fig.5.4). Deformarea prin maclare apare mai frecvent la materialele
care cristalizeaz n reeaua hexagonal compact, are loc simultan i nu treptat ca
la alunecare. Experimental se constat c pentru a realiza deformarea prin maclare
sunt necesare tensiuni mult mai mici dect la deformarea prin alunecare. Rolul
maclrii n procesul deformrii nu const att n contribuia sa la rotirea unei pri a
cristalului n raport cu alta, ci i la realizarea unei orientri cristalografice
favorabile deformrii mai uoare n continuare prin alunecare.
5.2.2.2 Deformarea policristalelor

Materialele metalice utilizate n tehnic sunt agregate policristaline formate
dintr-un conglomerat de gruni legati ntre ei (fig.5.5), fiecare grunte putnd fi
considerat un monocristal, cu o anumit orientare a planelor cristalografice.
Fig. 5.5. Policristal.
Fig. 5.6. Schema amplasrii dezordonate a atomilor la marginea grunilor.
Dac grunii sunt formai din atomi aezai ordonat, formnd o structur
cristalin, marginile lor sunt formate din atomi aezai dezordonat, formnd n
aceste zone o structur amorf (fig.5.6). Proprietile de deformare ale

policristalelor depind att de proprietile grunilor, ct i cele ale marginilor
grunilor (limitele dintre gruni). De aceea, deformarea policristalelor se
realizeaz pe dou ci: intracristalin i intercristalin.
Deformarea intracristalin are loc pe baza celor artate la deformarea,
monocristalelor, fiecare grunte fiind influenat n deformarea sa de grunii vecini
cu orientare diferit a reelei. La nceput se vor deforma acei gruni care vor avea
reeaua cristalografic orientat cel mai favorabil fa de direcia forei care
acioneaz asupra policristalului (la 45 fa de direcia forei). Deformarea
grunilor n policristal se face n condiii diferite, fa de cazul unor gruni luai
separat, ca monocristal, de aceea rezistena la deformare a policristalului este mai
mare dect a monocristalului. ntre rezistena la deformare Rd, a unui policristal i
mrimea grunilor exist relaia:
c
Rd = Rd 0 + , (5.6)
D
n care: Rd0 este rezistena la deformare a monocristalului; c - constant de material;
D diametrul mediu al grunilor.
Deformarea intercristalin se explic prin rezistena mai mic la
deformare a limitelor dintre gruni i datorit unei structuri de trecere de la cea
cristalin la cea amorf. Amplasarea dezordonat a atomilor la marginea grunilor
(fig.5.6) conduce la o deplasare a grunilor ntre ei i la o rearanjare tot
dezordonat a atomilor n funcie de noul unghi fcut de planele cristalografice
ntre ele. Experimental se constat c rezistena la deformare intercristalin este
foarte mare la temperaturi joase i foarte mic la temperaturi ridicate, tinznd ctre
zero la temperatura de topire (fig.5.7).
Rd
R dg
R dmg
T [o C]
Fig. 5.7. Variaia rezistenei la deformare a grunilor Rdg i a marginilor grunilor Rdmg cu
temperatura.
5.3. NOIUNI DE TEORIA PLASTICITII
5.3.1.Starea de tensiune
Forele exterioare care acioneaz asupra unui corp supus deformrii

creeaz n volumul acestuia eforturi interioare. Intensitatea eforturilor interioare,
pe unitatea de suprafa a unui element considerat din volumul corpului, poart
denumirea de tensiune (efort unitar). Tensiunea total care acioneaz pe o
suprafa oarecare are trei componente: o tensiune normal i dou tensiuni
tangeniale corespunztoare celor trei direcii ale axelor de coordonate. Tensiunile
normale sunt considerate pozitive, atunci cnd provoac ntindere, i negative, cnd
provoac compresiune. Tensiunile tangeniale sunt considerate pozitive atunci cnd
sensul lor coincide cu sensul axelor de coordonate, i negative, cnd au sens
contrar.
z
zy
zx
x
y zx yz
z yx
zy zx yx y
o y zy
x yz xz
x
z
Fig. 5.8. Starea de eforturi unitare n jurul unui punct:
x, y, z eforturi unitare normale; xy, yx, xz, zx, yz, zy eforturi unitare tangeniale.
Dac n toate punctele volumului corpului supus deformrii starea de

tensiune este identic, se consider stare de tensiune omogen, iar dac nu este
identic stare de tensiune neomogen. n practic, din cauza distribuiei
neuniforme a forelor la interfaa sculsemifabricat, a temperaturii diferite la care
are loc deformarea diferitelor puncte, precum i din cauza neomogenitii
structurale a materialului deformat, starea de tensiune este neomogen.
Starea de eforturi unitare, n jurul unui punct, al unui corp se studiaz
utiliznd un sistem de axe de coordonate xoyz, definindu-se cu ajutorul a nou
componente (fig.5.8): x, y, z, numite eforturi unitare normale i xy = yx; xz =
=zx; yz = zy, numite eforturi unitare tangeniale.
z
c n
N
S n
zy y
zx z
x zy
y x a x
yx 0
xz
yz
z
b
y
Fig. 5.9. Starea de tensiuni pe o suprafa nclinat abc:
S tensiunea total; x, y, z ungiurile pe care le face normala N cu axele de coordonate; x, y, z,
xy, xy, xz, yz tensiunile corespunztoare suprafeelor aob, aoc i respectiv boc; n tensiunea
normal pe o suprafa nclinat; n tensiunea tangenial total ce acioneaz pe suprafaa nclinat.
Pentru a cunoate tensiunile pe o suprafa nclinat fa de axele de

coordonate se secioneaz un paralelipiped cu un plan nclinat fa de cele trei axe
(fig.5.9), normala la acest plan fiind nclinat cu unghiurile x, y i z fa de
axele de coordonate OX, OY i respectiv OZ. Scriind ecuaiile de echilibru pe
fiecare direcie a axelor de coordonate se obin componentele Sx, Sy i Sz, ale
tensiunii totale S ce acioneaz pe suprafaa nclinat abc:
S x = x cos x + xy cos y + xz cos z , (5.7)
S y = yx cos x + y cos y + yz cos z , (5.8)
S z = zx cos x + zy cos y + z cos z . (5.9)
Tensiunea total S va avea expresia:

2 2 2
S = Sx + S y + Sz , (5.10)
iar tensiunea normal pe suprafaa nclinat n se determin cu relaia:

n = S x cos x + S y cos y + S z cos z . (5.11)
Cunoscnd tensiunea total S i tensiunea normal n se poate detrmina i

tensiunea tangenial total n ce acioneaz pe suprafaa nclinat, cu expresia:
2
n = S 2 n . (5.12)
n fiecare punct al corpului se pot duce trei suprafee perpendiculare ntre

ele, unde tensiunile tangeniale sunt nule, din care cauz asupra lor acioneaz
numai tensiuni normale. Aceste suprafee se numesc suprafee principale,
tensiunile care acioneaz pe aceste suprafee sunt tensiunile normale principale (se
noteaz cu 1, 2 i 3) i direciile lor direciile principale.
n aceste condiii tensiunile care acioneaz pe o suprafa nclinat fa de
axele principale cu unghiurile 1, 2 i 3, se calculeaz cu relaiile:
2 2
S = 12 cos 2 1 + 2 cos 2 2 + 3 cos 2 3 (5.12)
n = 1 cos 2 1 + 2 cos 2 2 + 3 cos 2 3 (5.13)

2
n = S 2 n . (5.14)
ntre componentele strii de tensiune se definesc i expresiile invariantului

liniar I1, invariantului ptratic I2 i invariantului cubic I3, astfel:
I1 = x + y + z = constant (5.15)
2 2 2
I 2 = x y + x z + y z xy xz yz = constant (5.16)
2 2
I 3 = x y z + 2 xy xz yz x yz y xz z xy 2 = constant . (5.17)
Invariantul cubic se mai numete i tensorul eforturilor unitare T i poate

fi scris sub forma:
x xy xz
T = yx y yz , (5.18)
zx zy z
care n sistemul de axe unitare principale devine:
1 0 0
T = 0 2 0 . (5.19)
0 0 3
Invariantul cubic caracterizeaz starea de eforturi unitare indiferent de

sistemul de referin ales. Dac eforturile unitare de-a lungul celor trei direcii sunt
egale cu o valoare medie m dat de:
x + y + z 1 + 2 + 3
m = = , (5.20)
3 3
atunci tensorul eforturilor unitare dat de (5.20) devine:
m 0 0
T0 = 0 m 0 (5.21)
0 0 m
i se numete tensorul sferic al eforturilor.

Diferena dintre tensorul eforturilor unitare i tensorul sferic se numete
deviatorul eforturilor unitare D i are expresia:
x m xy xz
D = yx y m yz (5.22)
zx zy z m
care exprimat n raport cu sistemul de axe principale devine:
1 m 0 0
D = 0 2 m 0 . (5.23)
0 0 3 m
Observaia 1: Tensorul sferic al eforturilor unitare caracterizeaz o stare

uniform de eforturi de ntindere sau compresiune, iar deviatorul eforturilor unitare
exprim acea stare din starea de eforturi unitare pe seama crora se poate realiza
modificarea formei corpului.
Dac se consider o suprafa a crei normal este egal nclinat fa de
cele trei axe principale, aceasta este o suprafaa octaedric, iar tensiunile pe
aceast suprafa tensiuni octaedrice, i se calculeaz cu relaiile:
1 2
Sm =
3
( 2
1 + 2 + 3 , ) (5.24)
1
m = (1 + 2 + 3 ) , (5.25)
3
1 2 1
m =
3
( 2 2
)
1 + 2 + 3 (1 + 2 + 3 )
9
2
. (5.26)
Expresiile (5.25 ) i (5.26) demonstreaz c att efortul unitar octaedric

normal m, ct i efortul unitar octaedric tangenial sunt mrimi constante
indiferent de sistemul de coordonate ales.
Observaia 2: Starea de tensiune poate fi reprezentat grafic prin tensiunile
principale. n funcie de sensul tensiunilor, pot exista patru scheme pentru starea de
tensiune spaial (fig.5.10. a), trei scheme pentru starea de tensiune plan
(fig.5.10. b) i dou scheme pentru starea de tensiune liniar (fig.5.10. c).
Cunoaterea schemei strii de tensiune este necesar deoarece, pe baza
acesteia, se poate face o apreciere calitativ a comportrii la deformare a unui
material n condiii de producie, n comparaie cu comportarea lor la deformare n
condiii de laborator.
1 1 1 1
3 3 3 3
2 2 2 2
1 1 a 1
2 2 2
b
1 1
c
Fig. 5.10. Schemele strii de tensiune:
a n spaiu; b n plan; c n linie.
5.3.2. Starea de deformare
Un corp supus aciunii unor fore exterioare sufer modificri ale formei,
respectiv ale poziiilor reciproce ale diferitelor puncte din interiorul acestuia, fa
de poziiile avute nainte de aplicarea forelor. Totalitatea deformaiilor suferite de

elementele infinit mici din vecintatea unui punct definesc starea de deformare din
jurul punctului considerat. Pentru a analiza starea de deformare n jurul unui punct,
se consider n interiorul corpului un punct A, de coordonate x, y, z, n vecintatea
cruia se afl punctul B de coordonate x+dx, y+dy, z+dz (fig.5.11).
Ca urmare a aciunii forelor de deformare, poziia punctelor se modific
suferind deplasrile u, v, w i respectiv u, v, w. Deplasrile u, v, w. se pot
determina pe baza dezvoltrii funciilor n serie Taylor avnd forma:
u u u
u' = u + dx + dy + dz
x y z
v v v
v ' = v + dx + dy + dz (5.27)
x y z
w w w
w' = w + dx + dy + dz.
x y z
z
B1
A1
w'
w B u'
A v'
u v
z z+d z
O x+ dx x
x
y
y+d y
Fig. 5.11. Componentele deplasrii la starea de deformare n jurul unui punct.
n situaiile cnd dreapta AB ocup poziii particulare, expresia (5.27)

devine:
u v w
u' = u + dx; v' = v + dx; w' = w + dx (5.28)
x x x
cnd dreapta AB este paralel cu axa OX (dy = dz =0);
u v w
u' = u + dy; v ' = v + dy; w' = w + dy (5.29)
y y y
cnd AB este paralel cu axa OY (dx = dz = 0);
u v w
u' = u + dz; v' = v + dz; w' = w + dz (5.30)
z z z
cnd AB este paralel cu axa OZ (dx = dy = 0).
Pentru a determina deformaiile liniare i unghiulare dintr-un corp se
delimiteaz n interiorul lui un paralelipiped elementar raportat la sistemul de
referin Oxyz. Presupunnd c nainte de deformare volumul elementar ocup
poziia abcd, iar dup deformarea se deplaseaz n poziia abcd, deformaiile
liniare se scriu astfel:
u
u+ dx + dx + u x
a ' b'ab x u
x = = =
ab 8 x
v
v + dy + dy + v y
a ' d 'ad y v
y = = = (5.31)
ad 8 y
w
z = .
z
n mod similar se deduce deformaia unghiular yx pentru deplasarea
laturii AB:
u
yx = . (5.32)
y
Variaia unghiului drept xy devine:
u v
xy = xy + yx = + (5.33)
y x
i n mod analog deformaiile unghiulare pentru celelalte dou plane devin:
u v v v w u
xy = + ; yz = + ; zx = + . (5.34)
y x z z x z
Ca i n cazul strii de eforturi unitare, starea de deformaii n jurul unui
punct se caracterizeaz cu cele nou componente scrise sub forma unei matrici
numit tensorul deformaiilor, T, de forma:
1 1
x xy xz
2 2
1 1
T = yx y yz . (5.35)
2 2
1 1
zx zy z
2 2
y u+ yu dy
' c'
xy d
b'
a' xy
v+ yvdy v+ xv dx
v
d c
a b
y x
x u
u+ ux dx
Fig. 5.12. Studiul deformrii unui element plan n coordonate carteziene.
Starea de deformaii, scris n raport cu un sistem de axe principale n care

deformaiile unghiulare sunt nule, poate fi scris astfel:
1 0 0
T = 0 2 0. (5.36)
0 0 3
Dac toate deformaiile n jurul unui punct sunt egale ntre ele avnd
+ 2 + 3
valoarea egal cu o deformaie medie m = 1 , starea de deformaie este
3
dat de:
m 0 0
T = 0 m 0. (5.37)
0 0 m
Fa de sistemul de axe principale pot fi determinate valorile maxime ale

deformaiilor de alunecare specific:
12 = (1 2 ) ,
13 = (1 3 ) , (5.38)
31 = ( 3 1 ) ,
care se gsesc n trei plane perpendiculare, fiecare din acesta fiind perpendicular pe
un plan principal al deformaiilor i dispuse la 45 fa de celelalte dou plane
principale.
n cazul unui corp raportat la un sistem de axe trirectangular, asupra cruia
acioneaz ntr-un punct eforturile x, y, z, xy, xz, yz se produc deformaiile x,
y, z, xy, xz, yz, ntre ele existnd relaiile de legtur ce poart numele de
ecuaiile generalizate ale lui Hooke:
1 xy
x =
E
[ ]
x ( y + z ) ; xy =
G
,
1 yz
y=
E
[ ]
y ( x + z ) ; yz =
G
, (5.39)
1
z =
E
[ ]
z ( x + y ) ; zx = zx ,
G
n care: este coeficientul lui Poisson, iar ntre E i G exist relaia:
E
G= . (5.40)
2(1 + )
n scopul determinrii strii de eforturi cnd se cunosc componentele
deformaiilor, ecuaiile (5.39) se pot scrie sub forma:

x = 2G x +

( x + y + z ); xy = G xy
1 2

y = 2G y +

( x + y + z ); yz = G xy (5.41)
1 2

z = 2G z +

( x + y + z ); zx = G zx .
1 2
Din ecuaiile (5.41) se pot scrie mai multe relaii ntre eforturile unitare i
deformaiile specifice, de forma:
x y y z z x
= = = 2G = constant (5.42)
x y y z z x
1
x + y + z = ( x + y + z ) (5.43)
E
1+ 1+
x y = ( x y ) y z = ( y z ) (5.43)
E E
1+
z x = ( z x ) . (5.44)
E
Relaiile (5.42), (5.43), (5.43) i (5.44) permit realizarea unor probleme
practice de plasticitate ntlnite la prelucrarea metalelor i aliajelor prin deformare
plastic.
5.3.3. Starea plastic. Ipoteze de plasticitate
Starea plastic apare ntr-un corp atunci cnd sub aciunea unei stri de
eforturi unitare, n acesta se produc deformaii permanente mari, fr ruperea
legturilor de coeziune intermolecular.
Starea plastic este influenat de starea de eforturi unitare, caracterizat de
cele nou componente normale i tangeniale. n cazul cnd studiul strii de
eforturi se face n raport cu un sistem de axe principale, starea plastic este definit
de trei componente normale principale.
Starea de eforturi pentru care apare curgerea plastic a unui material este
definit de combinaiile celor trei eforturi normale principale, fiind exprimate
printr-o relaie de forma
f(1, 2, 3) = 0 , (5.45)
care reprezint o suprafa numit suprafaa deformaiilor.
Stabilirea relaiilor de legtur ntre tensiuni i limita de curgere a
materialului de forma (5.45) se poate face numai pe baza unor ipoteze a cror
expresie reprezint suprafaa presupus a deformaiilor plastice. Dintre ipotezele

existente, cele mai mult acceptate sunt: ipoteza constanei eforturilor unitare
tangeniale maxime i ipoteza energetic a plasticitii.
5.3.3.1. Ipoteza constanei eforturilor unitare tangeniale maxime

n urma a numeroase cercetri, ipoteza lui Saint Venant a fost definit
astfel: deformarea plastic ntr-un anumit punct al semifabricatului apare
independent de schema strii de tensiune, dac tensiunea tangenial maxim, n
punctul respectiv, ajunge la o valoare limit, caracteristic pentru materialul dat.
Mrimea maxim a tensiunii tangeniale este dat de relaiile:
1 2 3 1
12 = ; 23 = 2 ; 31 = 3 . (5.46)
2 2 2
n cazul unei solicitri monoaxiale (2 = 3 = 0 i 1 = c) rezult c
tensiunea tangenial maxim este 2max = Rc = c, iar relaiile (5.46) la trecerea n
starea plastic devin:
1 2 = c = 2k ; 2 3 = c = 2k ; 3 1 = c = 2k , (5.47)
k fiind efortul tangenial constant (k = c)

Relaiile (5.47) nu pot fi valabile simultan, dar la trecerea materialului n
stare plastic, este suficient s fie valabil una dintre ele. Suprafeele delimitate de
ecuaiile (5.47) sunt suprafeele deformaiilor plastice i reprezint feele unei
prisme egal nclinat fa de axele principale de coordonate.
n cazul cnd studiul comportrii plastice a unui material se face n raport
cu un sistem de axe oarecare, pentru care se cunosc componentele eforturilor
unitare n raport cu axele x, y, z, condiia de plasticitate devine:
( x y ) + 4 xy = c
2 2 2
(5.48)
sau
( x y ) + 4 xy = 4k 2 .
2 2
(5.49)
Din cele artate mai sus rezult c eforturile unitare tangeniale ating
valoarea maxim n plane care trec prin una dintre axele principale i mpart n
dou pri egale unghiul cuprins ntre cele dou axe.
Conform acestei ipoteze strea plastic apare i se menine ntr-un material
atunci cnd diferena eforturile unitare normale principale este egal cu limita de
curgere a materialului, adic atunci cnd efortul unitar tangenial maxim ajunge
egal cu limita de curgere.
5.3.3.2. Ipoteza energetic a plasticitii

Conform acestei ipoteze starea plastic apare atunci cnd energia
potenial acumulat ntr-un material sub influena solicitrilor exterioare atinge
o valoare limit. Energia potenial de deformare W, se compune din energia
potenial de schimbare a volumului Wv i din energia potenial de schimbare a
formei Wf, deci:
W = Wv + Wf . (5.50)
Energia potenial acumulat de un corp asupra cruia acioneaz eforturile
1, 2, 3 i care a suferit deformaiile corespunztoare 1, 2, 3, se detrmin cu
relaia cunoscut din teoria elasticitii:
1
W = (11 + 22 + 33 ) . (5.51)
2
Energia potenial de schimbare a volumului Wv se calculeaz cu relaia:
1
Wv = 3 med med , (5.52)
2
n care: med este tensiunea normal medie, dat de relaia:
1
med = (1 + 2 + 3 ) , (5.53)
3
iar med este deformaia medie de forma:
1
med = (1 + 2 + 3 ) . (5.54)
3
Dac n relaia (5.50) se nlocuiesc valorile lui W i Wv date de (5.51) i
(5.52), dup reducerile i ordonrile necesare se obine:
1+
Wf =
6E
[
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 1 )2 , ] (5.55)
n care este coeficientul Poisson.

Deoarece pentru un material dat, la o anumit temperatur, att , ct i E
au valori constante indiferent de valorile absolute ale tensiunilor 1, 2, 3, relaia
(5.55) devine:
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 + 1 )2 = const (5.56)
i se numete ecuaia energetic a plasticitii.
Pentru cazul unei solicitri monoaxiale (2 = 3 = 0; 1 = c) relaia (5.56)
devine:
1+ 2
wf = c . (5.57)
6E
Din egalarea relaiilor (5.55) i (5.57) se obine condiia de plasticitate:
(1 2 )2 + ( 2 3 )2 + (3 + 1 )2 = 2 c 2 . (5.58)
Ecuaia energetic a plasticitii (5.58) raportat la un sistem de axe
principale, poate fi scris fa de un sistem oarecare sub forma:
( x
2
( 2 2 2
)
y ) + ( y z ) + ( z x ) + 6 xy + yz + zx = 2 c ,
2 2 2
(5.59)
pe baza legturilor scrise ntre eforturile unitare definite fa de cele dou sisteme
de referin.
Verificarea ipotezelor plasticitii prezint un mare interes att pentru
dezvoltarea teoriei plasticitii, ct i pentru rezolvarea problemelor practice ale
prelucrrii prin deformare plastic.
Experimental se constat c ecuaiile de plasticitate nu dau acelai rezultat
pentru toate materialele, abaterile putnd fi cu att mai mari, cu ct structura
materialului este mai puin stabil. De asemenea nu se ine cont de eterogenitatea
materialului (factorii structurali), temperatura la care are loc deformarea (factorii
termici) i condiiile n care se desfoar deformarea (factorii tehnologici).
5.3.4. Legile de baz ale deformrii plastice
Rezultatele experimentale obinute i numeroasele studii fcute au condus

la precizarea unor legi general valabile cu privire la deformarea plastic a metalelor
i aliajelor, legi aplicabile n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare prin
deformare plastic a pieselor. Aceste legi sunt: legea coexistenei deformaiilor
elastice cu cele plastice, n timpul deformrii plastice; legea volumului constant;
legea rezistenei minime; legea apariiei i echilibrrii tensiunilor intere i legea
similitudinii.
5.3.4.1. Legea coexistenei deformaiilor elastice cu cele plastice n timpul

deformrii plastice
Experimental s-a constatat c deformarea plastic a materialelor metalice
este nsoit n permanen de o deformaie elastic, iar deformarea plastic
ncepe numai dup depirea unei mrimi limit a deformrii elastice. Acest
termen este pus n eviden foarte bine pe diagrama tensiune-deformaie din figura
5.12 unde se vede c deformaia total t se compune dintr-o deformaie elastic e
i o deformaie p, fiind dat de relaia (5.3).
Pe poriunea OC a diagramei are loc doar o deformaie elastic, n acest

domeniu fiind valabil relaia lui Hooke:

= , (5.60)
E
n care: este gradul de deformare corespunztor tensiunii , iar E este modulul de
elasticitate.
Cnd deformarea elastic a atins limita corespunztoare punctului C,
ncepe deformarea plastic i n acest domeniu studiul comportrii materialelor este
mult mai dificil deoarece nu mai exist proporionalitate ntre tensiuni i deformaii
(modulul de plasticitate este o mrime variabil n timpul defromrii). n anumite
condiii bine precizate, relaiile din domeniul elastic pot da rezultate mulumitoare
pentru domeniul plastic. De exemplu, pentru deformri n spaiu relaia (5.60)
devine:
1 1
1 = [1 ( 2 + 3 )] , 2 = [1 ( 3 + 1 )] ,
E E
1
3 = [ 3 (1 + 2 )] , (5.61)
E
n care: 1, 2, 3 sunt gradele de deformare corespunztoare tensiunilor 1, 2, 3
pe cele trei direcii; - coeficientul lui Poisson.
Dac se consider 2 3 0 din relaia (5.61) rezult:
2 (1 + 3 ) = 0 , (5.62)
3 (1 + 2 ) = 0 . (5.63)
nlocuind valoarea lui 2 scoas din (5.62) n relaia (5.63), se obine

pentru 3 o relaie de forma:

3 = 1 , (5.64)
1
iar dac se scoate 3din (5.63) i se nlocuiete n (5.62), se obine pentru 2 o
relaie de forma:

2 = 1 . (5.65)
1
Comparnd relaiile (5.64) i (5.65) rezult:

2 = 3 = 1 , (5.66)
1
relaie destul de des folosit n rezolvarea unor probleme practice ale defromrii
plastice.
Observaie. Legea prezint o importan practic deosebit, deoarece dup
nlturarea forelor exterioare ce au provocat deformarea plastic, deformaiile
elastice dispar treptat rmnnd o deformaie permanent dat de relaia (5.4). De
acest lucru trebuie inut cont n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare a
unei piese prin deformare plastic, cu referire la configuraia geometric a sculelor
cu ajutorul crora se aplic forele de deformare asupra materialului.
5.3.4.2.Legea volumului constant

n ipoteza unor pierderi minime de material prin ardere (cazul deformrii
plastice la cald) sau prin ndesarea materialului cu goluri interioare, se poate
considera c volumul materialului rmne constant n oricare etap a procesului
de deformare:
V0 = V1 = V2 = ... = Vi = ... = Vn , (5.67)
n care i = 1, 2, 3, ..., n sunt etapele procesului de deformare plastic.

n cazul deformrii plastice a semifabricatului iniial 1 (fig.5.13), de volum
iniial Vo = l0b0h0, cu fora P, a rezult dup prima etap a deformrii corpul 2, de
volum V1 = l1b1h1. Aplicnd legea volumului constant (5.67) n acest caz se
obine:
l0b0h0 = l1b1h1 . (5.68)
Relaia (5.68) se mai poate scrie sub forma:
l1 b1 h1
=1 sau = 1, (5.69)
l0 b0 h0
n care s-au fcut notaiile: = l1/l0 este coeficientul de alungire, = b1/b0

coeficientul de lire; = h1/h0 coeficientul de reducere.
Prin logaritmarea relaiei (5.69) rezult:
l b1 h
ln + ln + ln 1 = 0 sau ln + ln + ln = 0 . (5.70)
l0 b0 h0
Relaia (5.70) este prima exprimare a legii volumului constant i

demonstreaz c suma gradelor logaritmice de deformare dup cele trei direcii este
nul.
Deoarece deformaia total t, n funcie de deformaiile n lungul celor trei
laturi, este dat de relaia:
P
1
h0
h1 b0
b1
l0
l1
Fig. 5.13. Deformarea unui semifabricat sub form de prism dreapt cu o for P:
1 starea iniial de dimensiuni l0, b0, h0; 2 starea deformat de dimensiuni l1, b1, h1,
l1 b h
dl 1 db 1 dh
t = l + b + h =
l0
+
+
l b0 b h0 h (5.71)
i innd cont de expresia (5.70), se obine o a doua exprimare a legii volumului

constant:
l + b + h = 0 (5.72)
prin urmare, o deformaie ntr-o direcie este egal n valoare absolut cu suma
celorlalte dou deformaii n lungul celorlalte dou direcii.
Dac relaia (5.72) se nmulete cu seciunea S, a materialului deformat, se
obine o a treia exprimare a legii volumului constant:
S l + S b + S h = 0 sau Vl + Vb + Vh = 0 , (5.73)
n care: Vl, Vb, Vh reprezint volumul de material deplasat n direciile
corespunztoare l, b, h.
Relaia (5.73) demonstreaz c i suma volumelor de material deplasate n
cele trei direcii perpendiculare ntre ele este nul.
Observaie. Aceast lege prezint importan practic deosebit, deoarece
permite calculul dimensiunilor semifabricatului iniial pe baza dimensiunilor piesei
finite, la aplicarea ei trebuie inut cont ns de starea materialului, precum i de
condiiile de deformare.
5.3.4.3. Legea rezistenei minime

Deplasarea oricrui punct material al corpului deformat, situat pe
suprafaa perpendicular pe direcia forelor de deformare, se face dup distana
cea mai mic la perimetrul seciunii.
P P
1 1
S0 S0
Ai Bi
B2 Bi
A3 Ai B2
B1
A3 B1
A2 A1 A2 A1
S2 S2
S1 S1
Sn Sn
a b
Fig. 5.14. Deformarea unui semifabricat sub aciunea forei P:
a de seciune ptrat; b de seciune dreptunghiular; 1 semifabricatul iniial; 2 semifabricatul
deformat; S1 seciunea iniial; S2, S3 seciuni intermediare; Sn seciunea final.
Deoarece distana cea mai mic este perpendicular la perimetrul seciunii,

nseamn c dintre diferitele posibiliti de deplasare, punctele respective vor alege
pe acelea pe care rezistena ntmpinat este minim. Dac se consider un corp de
forma unei prisme ptrate drepte (fig.5.13) supus deformrii cu fora P, punctele Ai
aflate pe o direcie perpendicular pe direcia de acionare a forei P, se vor deplasa
pe direcia perpendicular pe laturile seciunii (cele aflate pe diagonala Bi, se vor
deplasa n acelai mod, spre una din laturile vecine, dar n nici un caz n lungul
diagonalei). Intensitatea curgerii materialului ntr-un sens este proporional cu

lungimea normalei la contur astfel nct, dup o anumit deformare sau un anumit
numr de deformri, o seciune ptrat poate deveni circular (fig.5.14. a), iar o
seciune dreptunghiular poate deveni eliptic (fig.5.14. b).
n majoritatea cazurilor, din considerente legate de rezistena materialului,
deformarea plastic trebuie fcut n mai multe etape (treceri). Determinarea
numrului de treceri n se face pornind de la definirea gradului de reducere i, dat de
relaia:
Si
i = , (5.74)
S i 1
n care: Si este seciunea semifabricatului n etapa i de deformare.
Gradul de reducere n fiecare etap este:
S1 S S S
1 = ; 2 = 2 ; 3 = 3 = ... = n = n . (5.75)
S0 S1 S2 S n 1
De asemenea, gradul de reducere total t este dat de relaia:

S n S1 S 2 S 3 S
t = = ... n (5.76)
S 0 S 0 S1 S 2 S n 1
sau
Sn
t = 1 2 3 ... n = . (5.77)
S0
Presupunnd c gradul de reducere este acelai la fiecare trecere:
1 = 2 = 3 = ... = n = med , (5.78)
relaia (5.77) devine:
Sn
nmed = . (5.79)
S0
Logaritmnd relaia (5.79) se obine pentru numrul de treceri n,dat de
relaia:
ln S n ln S 0
n= . (5.80)
ln med
Observaie. Legea prezint o importan practic deosebit, deoarece
permite determinarea formei semifabricatului iniial i numrul de deformri
necesar a fi aplicat n vederea obinerii configuraiei dorite, corespunztoare cu
rolul funcional.
5.3.4.4. Legea apariiei i echilibrrii tensiunilor interne suplimentare

n timpul deformrii plastice, n interiorul materialului apar tensiuni care
se opun deformrii (conform principiului aciunii i reaciunii) i care tind s se
echilibreze reciproc.
Dac se analizeaz deformarea cu fora P, a unui semifabricat cilindric
(fig.5.15) n diferite seciuni, se constat c, din cauza forelor de frecare la
interfaa scul de deformare-material deformat, deformaiile vor fi diferite pe
seciuni (suprafaa S1 va suferi o deformaie mai mic dect suprafaa S2). Dac se
consider aceste suprafee apropiate, n timpul deformrii, ntre ele exist o
influen reciproc (suprafaa S2 va cuta s antreneze suprafaa S1, iar suprafaa S1
va cuta s frneze deplasarea suprafeei S2). n acest fel, pe suprafaa S2 vor apare
tensiuni interioare, iar pe suprafaa S1, tensiuni interioare de ntindere. Aceste
tensiuni rmn n semifabricat i dup deformarea lui, ns ele se echilibreaz ca
mrime i sens. Pe de alt parte, chiar i n acelai plan (pe suprafeele S1 sau S2)
tensiunile variaz cu raza, ele fiind mai mari pe cercul de raz r1 fa de cercul de
raz r2.
P
1
S1
S2
2
r1
Sz
r2
Fig. 5.15. Deformarea cu fora P a unui semifabricat cilindric:

1 semifabricatul iniial; 2 semifabricatul deformat; S1, S2 seciuni diferite; r1, r2 razele unor
cercuri diferite n acelai plan al seciunii S2.
De asemenea, grunii cristalini deformai plastic caut s antreneze i

grunii nedeformai, acetia caut s frneze deformarea pieselor, ntre ei aprnd
tensiuni interioare de sens contrar, care se echilibreaz dup nlturarea forei care
a produs deformarea.
Prin urmare, cauzele apariiei acestor tensiuni interioare se datoreaz
aciunii sculei, frecrii la interfaa scul-material, nclzirii neuniforme a
materialului, neomogenitii compoziiei chimice i a proprietilor mecanice ale
matrialului, frnrii dislocaiilor etc.Tensiunile interne, produse i rmase n pies,
se pot aduga tensiunilor produse la prelucrrile ulterioare sau n timpul exploatrii
ei, astfel nct se poate depi rezistena la rupere a materialului i pot aprea de
fisuri sau crpturi.
Observaie. Legea are o mare importan practic, deoarece permite
stabilirea metodelor tehnologice de evitare, reducere sau nlturare a tensiunilor
interne suplimentare.
5.3.4.5. Legea similitudinii

n aceleai condiii de deformare, pentru dou corpuri geometrice
asemenea, cu aceeai compoziie chimic, aceeai structur i aceleai
caracteristici mecanice, presiunile specifice de deformare pm i respectiv pf sunt
egale ntre ele, raportul forelor de deformare Pm i respectiv Pf este egal cu
ptratul raportului mrimilor liniare caracteristice lm i respectiv lf, iar raportului
lucrului mecanic necesar schimbrii formei Wfm i respectiv Wft este egal cu cubul
raportului mrimilor liniare caracteristice.
Legea se exprim prin relaiile:
2 3
P l W fm lm
pm = p f ; m = m ; = , (5.81)
Pf l f W ft l f
n care: indicele m se refer la model, iar indicele f se refer la piesa finit.

Deoarece sunt greu de satisfcut simultan toate condiiile de mai sus, legea se poate
aplica folosindu-se anumii coeficieni de corecie care s in seama de factorul
geometric i factorul structural.
Observaie. Legea prezint importan practic deosebit. deoarece permite
proiectarea proceselor tehnologice de obinere prin deformare plastic a unor piese
mari i de configuraii complexe folosind modele luate la o scar geometric
corespunztoare.
5.4. FENOMENE CE NSOESC PRELUCRAREA PRIN

DEFORMARE PLASTIC A MATERIALELOR
Prelucrarea prin deformare plastic a unui material este nsoit de o serie

de fenomene care afecteaz materialul supus prelucrrii, modificndu-i n mod
substanial comportarea n timpul prelucrrii ulterioare sau n timpul solicitrilor

din exploatare. Principalele fenomene ce pot nsoi deformarea plastic a unui
material sunt: creterea compactitii i a greutii specifice; ecruisarea;
recristalizarea, apariia structurii fibroase; anizotropia proprietilor funcionale
i tehnologice etc.
5.4.1. Creterea compactitii i a greutii specifice
Acest fenomen const n nchiderea i eventual n sudarea unor defecte de

material ca: microretasuri, fisuri, sufluri intercristaline, poroziti etc. Aceast
cretere a greutii specifice este cu att mai mare cu ct defectele de material sunt
mai numeroase, respectiv cu ct greutatea specific a materialului sau aliajului
turnat este mai mic n comparaie cu cea real. De exemplu, n cazul deformrii
plastice prin laminare a oelului necalmat, greutatea specific a acestuia crete de la
6,90g/cm3 la 7,85 g/cm3. Dac semifabricatul a mai fost deformat plastic nainte i
este lipsit de poroziti, atunci printr-o nou deformare plastic la rece el va
acumula noi dislocaii i noi vacane, care vor conduce din nou la o cretere a
volumului su, dar ntr-o cantitate neglijabil.
n acelai timp cu cretrea compactitii materialelor, n timpul deformrii
plastice la cald are loc i un proces de modificare a structurii de turnare, n sensul
alungirii grunilor cristalini i a incluziunilor care n timpul solidificrii s-au
concentrat la limitele dintre grunii primari.
5.4.2. Ecruisarea
Fenomenul de ecruisare apare numai n cazul prelucrrii prin deformare

plastic la rece i const n modificarea unor proprieti mecanice ale materilaului
deformat, n sensul creterii rezistenei la rupere r (fig.5.16) i a duritii HB i
scderii proprietilor ce definesc plasticitatea materialului (alungirea relativ A5,
reziliena KCU i gtuirea relativ r). De asemenea, se modific unele proprieti
fizice (conductibilitatea termic, greutatea specific), unele proprieti electrice
(conductivitatea electric) i unele proprieti chimice (rezistena la coroziune,
oxidabilitatea). Pe lng modificarea proprietilor funcionale ale materialului apar
i modificri de structur, n sensul alungirii i a turtirii puternice a grunilor
cristalini.
Fenomenul de ecruisare se poate explica uor pornind de la existena
dislocaiilor n materialul deformat plastic. Deoarece deformarea plastic are la
baz fenomenul de micare a dislocaiilor, rezult c ecruisarea este rezultatul
frnrii deplasrii dislocaiilor de ctre piedici sau bariere, care se formeaz n
materiale chiar n procesul deformrii platice. Aceste bariere sunt n principal
formaii stabile de dislocaii situate unele peste altele n plane de alunecare
paralele.
A5 KCU r HB r
[%] [daN/cm2 ] [HB] [daN/mm 2 ]
130
340
120
110 320
48 100 110
HB 300 100
44 90 280
36 90
80 260
32 70 80
240
28 60 70
220
24 r 200 60
50
20 40 50
A 180 40
16 30 160
12 KCU 30
20 140
8 20
10 120
4 10
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Gradul de deformare, [ %]
Fig. 5.16. Modificarea proprietilor mecanice n funcie de gradul de deformare.
Ecruisarea are o influen deosebit asupra plasticitii materialului,

experimental constatndu-se c, la o anumit ecruisare (un anumit grad de
deformare), plasticitatea scade n asemnea msur, nct prelucrarea prin deformare
plastic n continuare nu mai este posibil din cauza rezistenei crescnde opuse de
material i a pericolului apariiei crpturilor. Totui, prelucrarea prin deformare
plastic este posibil n continuare numai dup o restabilire a plasticitii
materialului, obinut n urma unui tratament termic de recoacere de recristalizare.
Din punct de vedere practic, cunoaterea fenomenului de ecruisare ajut la
dirijarea procesului de deformare plastic i determin o lrgire a gamei de utilizri
a materialelor supuse deformrii plastice. Astfel, fr apariia ecruisrii nu ar fi
posibile unele operaii de prelucrare prin deformare, precum ambutisarea sau
tragerea. Dac zonele subiate la ambutisare sau tragere nu s-ar durifica, materialul
s-ar fisura i s-ar rupe n aceste zone. Prin aceast ecruisare, respectiv durificare
este mpiedicat depirea local a limitei de curgere, iar deformarea plastic poate
continua din aproape n aproape.
n acelai timp, fenomenul de ecruisare poate fi folosit i pentru creterea
proprietilor de rezisten ale unor metale i aliaje moi cum sunt: aluminiul,
cuprul, unele alame i bronzuri, unele oeluri inoxidabile etc. (tab.5.1).
5.4.3. Recristalizarea
Recristalizarea este fenomenul de baz care se produce la nclzirea

materialelor ecruisate i const n reorganizarea reelei deformate i apariia unor
noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimin complet tensiunile interne,
constatndu-se o micorare a duritii i a rezistenei de deformare i o mrire a

plasticitii. n timpul acestui proces se intensific procesul de difuzie al atomilor
n volumul grunilor cristalini, ceea ce contribuie la egalizarea chimic a
grunilor neomogeni i la nlturarea microfisurilor ce apar n timpul deformrii.
n cazul metalelor pure recristalizarea are loc la o temperatur Trc, dat de relaia:
Trc = 0,4Ttop , (5.82)
n care: Ttop este temperatura de torpire a metalului, exprimat n grade Kelvin.

Tabelul 5.1. Influena ecruisrii asupra unor proprieti mecanice ale unor metale i
aliaje
Nr. Materialul Starea Proprieti
crt. Rezistena la rupere r Alungirea A5 Duritatea HB
[daN/mm2] [%] [HB]
1 Cupru recopt 20 45 38
ecruisat 44 6 105
2 Aluminiu recopt 8 42 20
semiecruisat 11 15 29
ecruisat 18 5 47
3 Alam recoapt 27 50 80
ecruisabil 38 15 140
4 Oel moale recopt 42 31 130
ecruisat 84 6 250
5 Oel inoxidabil, cu recopt 61 80 200
18% Cr i 8%Ni ecruisat 182 5 650
Temperatura de recristalizare nu este o constant a materialului, ea

depinznd de numeroi factori, cei mai importani fiind coninutul n elemente de
aliere i gradul de deformare. Temperatura de recristalizare crete o dat cu
creterea gradului de aliere (la oelurile-carbon obinuite Trc = 450...600C, iar la
oelurile aliate Trc = 600...800C) i scade o dat cu creterea gradului de deformare
(fig.5.17). Gradul de deformare influeneaz recristalizarea i n sensul existenei
unui grad critic de deformare, sub care recristalizarea nu se mai poate produce
(pentru oeluri, gradul critic de deformare este de 8...12%).
Recristalizarea are o influen deosebit asupra reelei cristaline, asupra
formei i dimensiunilor grunilor cristalini i implicit asupra proprietilor
funcionale i tehnologice ale materialului. Proprietile funcionale depind n
primul rnd de dimensiunile i forma grunilor cristalini n sensul c o dat cu
creterea dimensiunilor grunilor (structur grosolan) proprietile funcionale
scad foarte mult. Dimensiunile gruniilor cristalini obinui n urma recristalizrii
depind de temperatura la care are loc recristalizarea (fig.5.18. a), de mrimea
gradului de deformare (fig.5.18. b), de durata de meninere la temperatura la care
are loc recristalizarea (fig.5.18. c), de mrimea iniial a grunilor i viteza de
deformare.
Trc
Gradul de deformare
Fig. 5.17. Influena gradului de deformare asupra temperaturii de recristalizare Trc.
5.4.4. Apariia structurii fibroase
Ca urmare a prelucrrii prin deformare plastic la cald se constat c

materialul capt o macrostructur fibroas, fibrele formate fiind orientate pe
direciile de curgere ale materialului.
Marimea grauntelui
Marimea grauntelui
Marimea grauntelui
Temperatura Gradul de deformare Durata de mentinere

a b c
Fig. 5.18. Variaia mrimii grunilor n funcie de:

a temperatur; b gradul de deformare; c durata de meninere la temperatura de recristalizare.
Formarea structurii fibroase are urmtoarea explicaie: n timpul deformrii

plastice, grunii cristalini iniiali 1 (fig.5.19. a) se deformeaz alungindu-se
puternic pe direcia de curgere a materialului, rezultnd grunii 2, puternic
ecruisai (fig.5.19. b). Incluziunile nemetalice 3, aflate n structur vor suferi
deplasri i deformri asemntoare rmnnd la limitele dintre grunii 4. Dac
deformarea plastic are loc la cald i se produce recristalizarea, se vor forma noi
gruni cristalini 5 (fig.5.19. c). Incluziunile nemetalice nu mai sunt redistribuite,
ele rmn deformate i orientate n direcia curgerii, mprind materialul n fibre

de curgere 6.
3
P 5 6
4
1 2
b c
a
Fig. 5.19. Formarea structurii fibroase:
a structur iniial; b structur puternic ecruisat; c structur recristalizat; 1 gruni iniiali;
2 gruni puternic alungii (ecruisai); 3 incluziuni nedeformate; 4 incluziuni deformate;
5 gruni echiaxiali; 6 fibre de curgere.
Structura fibroas a metalului sau aliajului, rezultat n urma prelucrrii

prin deformare plastic la cald, nu poate fi modificat prin nici un tratament termic
i nici printr-o deformare plastic ulterioar (o deformare ulterioar poate modifica
numai direcia fibrelor).
5.4.5. Modificarea proprietilor funcionale i tehnologice
Ca urmare a fenomenelor care au loc n timpul deformrii plastice,

prezentate mai sus, metalele i aliajele deformate, n comparaie cu cele turnate i
schimb nu numai compactitatea, ci i valorile proprietilor funcionale i unele
proprieti tehnologice. Astfel, valorile rezistenei la rupere, alungirii, gtuirii,
rezilienei, plasticitii i duritii se modific pe msura creterii gradului de
deformare. Proprietile fizice (conductivitatea termic, greutatea specific) cresc
cu creterea gradului de deformare, n timp ce proprietile chimice (rezistena la
coroziune, oxidabilitatea) scad. De asemenea, unele proprieti electrice
(conductivitatea electric, inducia remanent, inducia de saturaie) scad, n timp
ce altele (rezistena electric, cmpul coercitiv) cresc cu creterea gradului de
deformare.
Unele proprieti tehnologice (turnabilitatea, clibilitatea) cresc, n timp ce
altele (deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea) scad o dat cu creterea
gradului de deformare.
Creterea proprietilor mecanice se datorete, pe de o parte, sudrii
defectelor de turnare i compactizrii materialului, iar, pe de alt parte, procesului
de recristalizare, datorit cruia o parte din incluziunile nemetalice cu punctul de
topire mai sczut i rezistena de deformare mai slab trec de la limitele grunilor
primari n interiorul celor recristalizai, favoriznd n acest fel alunecarea
intracristalin i mpiedicnd-o pe cea intercristalin.
Dup prelucrarea prin deformare plastic, materialul prezint ns
proprieti mecanice diferite, din cauza existenei structurii fibroase: n direcia
longitudinal a fibrei acestea sunt mai bune dect n direcie transversal. Diferena
dintre valoarea proprietilor mecanice n direce longitudinal i transversal se
numete anizotropie Az i se exprim prin raportul:
tr KCU tr
Az = sau Az = (5.83)
en KCU en
sau prin indicele de anizotropie nz, dat de relaia:
1 tr KCU tr
nz = + (5.84)
2 en KCU en
n care: tr; en reprezint gtuirea pe probe luate n direcia transversal i
respectiv longitudinal fa de direcia fibrajului; KCUtr; KCUen reziliena n
direcia transversal i respectiv longitudinal.
Anizotropia prezint importan practic deosebit n proiectarea pieselor
i n stabilirea tehnologiei de fabricaie a acestora. Trebuie inut cont c eforturile
de compresiune i ntindere, care apar n timpul solicitrii piesei, trebuie s
coincid cu direcia fibrelor, iar cele tangeniale (de forfecare) trebuie s fie
perpendiculare pe direcia fibrelor (tiut fiind c rezistena la rupere este maxim n
direcia fibrelor, iar rezistena la forfecare este maxim perpendicular pe fibre).
Trebuie inut cont, de asemenea, de faptul c fibrele nu trebuie s se ntretaie, ci s
nfoare conturul piesei. De exemplu, pentru fabricarea unei supape s-ar putea
utiliza fie prelucrarea prin achiere, plecnd de la un semifabricat laminat
(fig.5.20. a), fie finisarea prin achiere plecnd de la un semifabricat apropiat ca
form de piesa finit, obinut prin deformarea puternic a unei bare cilindrice
(fig.5.20. b).
fmin fmin fmax fmax
a b
Fig. 5.20. Orientarea fibrelor ntr-o supap:

a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic a capului barei laminate;
f rezistena la forfecare.
O supap fabricat prin prima metod nu poate funciona ntr-un motor cu

explozie, distrugndu-se imediat ca urmare a unei defectuoase distribuiri a
tensiunilor fa de fibrele orientate ntr-o singur direcie i ntrerupte datorit
prelucrrii prin achiere (n zonle cele mai puternic solicitate rezistena la forfecare
este minim fmin). O supap obinut prin cea de a doua metod va funciona cu
succes ntr-un motor cu explozie, deoarece n zonele puternic solicitate rezistena la
forfecare este maxim fmax. Acelai lucru se poate spune despre un bulon de fixare
(fig.5.21), despre o roat dinat (fig.5.22), despre arborii cotii, axele cu came,
axele cardanice, planetare, tije de pompaj etc.
fmin fmin fmax fmax
a b
Fig. 5.21. Orientarea fibrelor ntr-un bulon:
a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic a capului unei bare laminate;
f rezistena la forfecare.
fmin fmax
fmin fmax
a b
Fig. 5.22. Orientarea fibrelor ntr-un dinte de roat dinat:

a obinut prin achiere; b obinut prin deformarea plastic; f rezistena la forfecare.
5.5. NCLZIREA MATERIALELOR METALICE N SCOPUL

PRELUCRRII PRIN DEFORMARE PLASTIC
5.5.1. Parametrii regimului termic al deformrii
Materialele pot fi prelucrate uor prin deformare plastic, dac au o

plasticitate bun i o rezisten la deformare mic. La majoritatea materialelor
utilizate n tehnic mbuntirea acestor condiii se poate realiza prin nclzire.
Experimental s-a constatat c la temperaturile la care are loc deformarea plastic la

cald, rezistena la deformare scade de 8...12 ori, iar deformabilitatea crete de 3...6
ori (fig.5.23).
Rd

Rd
0
t [ C]
T sd T id
Fig. 5.23. Variaia rezistenei la deformare Rd i a plasticitii cu temperatura:
Tid temperatura de nceput de deformare; Tsd temperatura de sfrit de deformare.
n ultimul timp se extinde tot mai mult i deformarea plastic la rece,

deoarece prin acest procedeu se obin piese cu o precizie dimensional mai ridicat,
calitate a suprafeei mai bun i proprieti funcionale mai bune, dar nu poate fi
aplicat dect la piese mici din materiale care au o rezisten relativ redus i o
deformabilitate ridicat.
nclzirea materialelor n scopul prelucrrii prin deformare plastic are
mare importan, deoarece calitatea produselor realizate depinde n primul rnd de
alegerea unui regim corect de nclzire. nclzirea are drept scop:
- reducerea forelor de deformare prin creterea plasticitii i scderea
rezistenei de deformare;
- reducerea greutii i a gabaritului utilajului folosit pentru deformare;
- obinerea unei structuri care s asigure o deformare uoar i caracteristi-
cile funcionale i tehnologice dorite;
- pierderi minime de material cu adaosurile de prelucrare i tehnologice.
Alegerea temperaturii optime de deformare i o nclzire uniform a
semifabricatului asigur:
- pierderi minime de material prin oxidare, ardere i decarburare;
- prentmpinarea apariiei tensiunilor interne mari, a fisurilor i crpturi-
lor posibile la grade mari de deformare;
- obinerea calitii proiectate.
nclzirea materialelor n scopul prelucrrii prin deformare plastic se
poate realiza n dou moduri distincte:
- prin introducerea semifabricatului ntr-un mediu cald;
- prin introducerea cldurii n masa semifabricatului.
Cea mai rspndit metod i cea mai uor de realizat este prima metod i
const n introducerea semifabricatului n spaiul de lucru al instalaiei de nclzire
i meninerea n acest spaiu un anumit timp necesar schimbului de cldur ntre
mediul de nclzire i semifabricat. n cazul acestei metode, principalii parametri ai
regimului de nclzire sunt:
- intervalul de temperatur la care se poate face deformarea;
- viteza de nclzire;
- durata nclzirii;
- mediul de nclzire.
5.5.1.1. Intervalul de temperatur n care se poate face deformarea

Este specific fiecrui material i este condiionat de mrimea gradului de
deformare ce poate fi realizat fr s apar fisuri n timpul deformrii i de
obinerea prin deformare a unei structuri proiectate. La nclzirea materialelor n
scopul prelucrrii prin deformare plastic exist un interval de temperatur admis i
unul tehnologic. Intervalul de temperatur admis se stabilete astfel nct rezistena
de deformare s fie ct mai mic, iar deformabilitatea ct mai ridicat (fig.5.24).
Din punct de vedere al rezistenei la deformare Rd, tendina ar fi ca
temperatura de nceput de deformare Tid s fie ct mai ridicat. Din punct de vedere
al deformabilitii, temperatura de nceput de deformare trebuie aleas la valoarea
la care deformabilitatea este maxim. Scderea deformabilitii la temperaturi mari
este marcat de nceputul creterii excesive a mrimii grunilor i a topirii la
limitele intercristaline. Temperatura critic la care aceste fenomene ncep s se
produc intens este n funcie de material i este la 150...300C sub linia solidus.
Prin urmare, ridicarea temperaturii de nceput de deformare admis este limitat de
fenomenul de supranclzire, care d o structur grosolan sau chiar arderea
materialului. Temperatura minim admis pentru deformare Tsd (temperatura de la
sfritul deformrii) este limitat de gradul de deformare ce se poate realiza la acea
temperatur i mai ales de structura care se dorete s se obin n urma deformrii
(ecruisat, recristalizat etc.). Alegerea temperaturii de la nceputul deformrii Tid
i de la sfritul deformrii Tsd se face pentru fiecare material folosind o diagram
de forma celei prezente n figura 5.24. Se observ c, atunci cnd n urma
deformrii se urmrete obinerea unei structuri complet recristalizate, temperatura
minim de sfrit a deformrii trebuie s fie mai mare dect temperatura de
recristalizare Trc.
Mrimea intervalului de temperatur n care se poate face deformarea este
n funcie de natura i compoziia chimic a materialului nclzit n scopul
prelucrrii prin deformare plastic (tab.5.2).
Intervalul de temperatur tehnologic este acela la care are loc deformarea
plastic propriu-zis i se determin n strns legtur cu timpul necesar pentru
realizarea deformrii i cu durata rcirii semifabricatului de la temperatura
nceputului deformrii la temperatura sfritului acesteia. Intervalul de temperatur
tur tehnologic trebuie s fie cuprins n intervalul de temperatur admis.
TT
Zona de ardere
Zona de supraincalzire
Tid
Zona de deformare
(0,5...0,8) TT
Tsd
Trc
Trc =0,4 TT
timp
Fig. 5.24. Alegerea intervalului de temperatur n care se poate face deformarea plastic:
TT temperatura de topire; Trc temperatura de recristalizare; Tid temperatura de nceput de
deformare; Tsd temperatura de sfrit de deformare.
5.5.1.2. Viteza de nclzire vinc

Reprezint creterea temperaturii semifabricatului n unitatea de timp,
exprimat n C sau K/h sau K/s. Inevitabil, cu ct viteza de nclzire este mai mare
cu att productivitatea este mai mare. Pe de alt parte, viteza de nclzire nu poate
fi mrit orict, ea fiind limitat att de caracteristicile materialului care se
nclzete, ct i de utilajele folosite pentru nclzire. Mrimea vitezei de nclzire
este limitat de tensiunile termice interioare care apar n semifabricat n timpul
nclzirii, din cauza neuniformitii temperaturii pe seciune (fig.5.25).
La nclzirea prin introducerea semifabricatului ntr-un mediu cald, prile
exterioare ale semifabriactului se nclzesc mai repede i se dilat mai mult dect
cele de la interior. Datorit acestui fenomen, pe seciunea semifabricatului apar
tensiuni interne de sens contrar. Evident c la diferene mari de temperatur, pe
seciunea semifabricatului vor aprea tensiuni termice de valori mari, care pot la un
moment dat s depeasc rezistena la rupere a materialului nclzit i s apar
fisuri. De aceea, pentru ca n semifabricat s nu apar fisuri n timpul nclzirii,
trebuie ca diferena de temperatur pe seciunea acestuia s nu depeasc o
anumit valoare limit ce determin i viteza maxim de nclzire admis pentru un
semifabricat oarecare.
Tabelul 5.2. Intervalul temperaturilor de deformare pentru cteva metale i aliaje des
ntrebuinate
Nr. Materialul Intervalul de temperaturi de
crt. deformare
Tid [C] Tsd [C]
1 OL 37; OL 42 1280 900
2 OL 50; OL 60; OL 70 1250 850
3 OLC 10; OLC 15; OLC 20; OLC 25; OLC 35; OLC 45 1200 850
4 OSC 7; OSC 8 1180 850
5 OSC 9; OSC 10; OSC 12 1150 850
6 45 Cr 10 1200 870
7 15 CrNi15; 13 CrNi35; 10 MoCr 10 1180 800
8 40 MoCrNi15 1150 850
9 ARC 1 1050 800
10 RUL 1 1150 850
11 Oel rapid 1200 890
12 Oel ausenitic 1150 900
13 Oel feritic 1100 900
14 Oel manganos 950 750
15 Al 99,5 480 850
16 Aliaj de Al cu 4%Cu; 0,5%Mg; 0,5%Mn 460 350
17 Aliaj de Al cu 2,2%Cu; 1%Mg; 1%Mn 470 350
18 Aliaj de Al cu 2,2%Cu; 1,3%Ni 480 380
19 Aliaj de Al cu 1,6%Cu; 2,4%Mg; 6%Zn 430 360
20 Cu 99,9 1000 400
21 Aliaj de Cu cu 6%Sn 900 780
22 Aliaj de Cu cu 9%Al 900 700
23 Aliaj de Cu cu 20%Zn 850 650
24 Aliaj de Cu cu 40%Zn 750 550
25 Aliaj de Ti cu 6,2%Al; 0,8%Fe; 3%Cr; 0,1%C; 0,2%O2 1050 850
26 Aliaj de Ti cu 5,8%Al; 3,8%Mo; 0,1%C; 0,2%O2 1100 850
n practic se ntlnesc trei viteze de nclzire:

- viteza de nclzire admisibil este viteza ce poate fi atins la un
semifabricat fr ca el s fie deteriorat n timpul nclzirii;
- viteza de nclzire tehnic posibil este viteza pe are o poate realiza
instalaia de nclzire folosit;
- viteza de nclzire real este viteza care se realizeaz n timpul nclzirii
propriu-zise.
Din punct de vedere tehnologic intereseaz viteza de nclzire admisibil va
care se determin din condiia ca mrimea tensiunilor interne pe seciune s nu
depeasc rezistena la rupere a materialului i are o expresie de forma:
8(1 )
va = [C] , (5.85)
c E 0 R2
Mediu cald
1( T1)
2( T2)
3( T3)
4( T4)
T 1> T2 >T3 >T4

Fig. 5.25. Variaia temperaturii pe seciune:
1, 2, 3, 4 straturile de material la temperaturile corespunztoare T1, T2, T3 i respectiv T4.
n care: este conductibilitatea termic, n J/mhC; - coeficientul lui Poisson;

- densitatea materialului, kg/m3; 0 coeficientul de dilatare liniar, n C-1;
c cldura specific, n J/kgC; E modulul Young, n daN/mm2; R raza
(semigrosimea) semifabricatului, n m.
Viteza de nclzire tehnic posibil vp este dat de schimbul de cldur ce se
poate realiza ntre mediul de nclzire i semifabricat.Ea se poate determina
considernd c toat cldura transmis de mediul de nclzire suprafeei
semifabricatului este absorbit de acesta, adic:
(Tm Ts ) As = M s c v p . (5.86)
Din relaia (5.86) se deduce viteza tehnic posibil vp:

(Tm Ts ) As
vp = [C/h] , (5.87)
Ms c
n care: este coeficientul de transmitere al cldurii, n J/m2hC; Tm - temperatura
mediului de nclzire, n C;Ts temperatura semifabricatului, n C; As suprafaa
semifabricatului care vine n contact cu mediul de nclzire, n m2; Ms masa
semifabricatului, n kg; c cldura specific, n J/kgC.
Se constat c viteza de nclzire pn la atingerea temperaturii de nceput
de deformare depinde de natura materialului, capacitatea termic i tipul instalaiei
de nclzire, forma, dimensiunile i modul de aezare al semifabricatelor n mediul
de nclzire.
Viteza real de nclzire trebuie s fie mai mic dect viteza admisibil i,
evident, dect viteza de nclzire tehnic posibil.
5.5.1.3. Durata nclzirii

Durata nclzirii este dat de timpul necesar ajungerii semifabricatului la
temperatura de nceput de deformare i se exprim n ore, minute sau secunde.
Stabilirea duratei de nclzire este destul de dificil, deoarece n timpul nclzirii
variaz foarte muli factori (cldura specific, temperatura semifabricatului,
coeficientul de transmitere al cldurii etc.). Teoretic, durata nclzirii se poate
determina pornind de la ecuaia schimbului de cldur dintre semifabricat i mediul
de nclzire, scris sub forma:
(Tm Ts ) As d = M s c dt , (5.88)
din care rezult:
M s c dt
d = . (5.89)
As Tm Ts
Considerndu-se constant i c temperatura semifabricatului Ts variaz
de la temperatura iniial Tis la temperatura de nceput de deformare Tid, prin
integrarea relaiei (5.89) rezult:
Ms c T Tis
= ln m [h], (5.90)
As Tm Tid
n care: Ms este masa semifabricatului, n kg; c cldura specific a materialului
nclzit, n J/kgC; - coeficient de transmitere a cldurii, n J/m2hC; As supra-
faa semifabricatului care vine n contact cu mediul de nclzire, n m2; Tm tempe-
ratura mediului de nclzire.
Pentru determinarea rapid a duratei nclzirii, n practic se utilizeaz
relaii empirice de forma:
= k1 k 2 d d [h], (5.91)
n care: k1 = 10...20 este un coeficient ce ine cont de masa semifabricatelor care se
nclzesc (valori minime pentru semifabricate cu masa sub 2 500 kg i valori
maxime pentru semifabricate cu masa peste 2 500 kg); k2 = 1...4, coeficient ce ine
cont de modul de aezare a semifabricatelor pe vatra cuptorului (fig.5.26);
d dimensiunea principal a semifabricatului, n m.
Consideraiile de mai sus sunt valabile pentru cazul n care temperatura
mediului de nclzire este constant. n cazul n care temperatura mediului de
nclzire este variabil sau nclzirea se face n mai multe trepte, durata nclzirii
este mai greu de determinat i trebuie s se in cont de condiiile concrete n care
are loc nclzirea.
a
d
k2=1,0 k2 =1,0
a
k 2 =1,0 k2 =1,4
d b a
k 2 =1,35 k2 =2,0
c
k2 =2,0 k 2 =4,0
d
Fig. 5. 26. Valorile coeficientului de corecie k2 n funcie de modul de aezare a semifabricatelor pe
vatra cuptorului:
a singulare pe suport; b singulare pe vatr; c grup de un rnd aezate la distana d, respectiv a;
d grup compact de un rnd aezat pe vatr.
5.5.1.4. Mediul de nclzire

Mediul de nclzire este dat de amestecul de gaze exitent n spaiul de
lucru al instalaiei de nclzire. El trebuie astfel ales nct s nu favorizeze apariia
defectelor de suprafa prin oxidare sau decarburare i s permit chiar
mbuntirea unor proprieti ale materialului. Mediul de nclzire se alege n
funcie de natura materialului semifabricatului (tendina acestuia de oxidare), de
precizia impus operaiei de deformare, de costul materialului, tipul instalaiei de
nclzire etc. Mediul de nclzire folosit poate fi:
- obinuit, cu caracter oxidant, rezultat n urma arderii complete a
combustibilului n exces de aer;
- neutru, cu atmosfer controlat, rezultat al meninerii n echilibru a
componentelor gazoase O2, CO2, SO2, H2O, H2, CH4, N2, CO, SO2, H2S etc.,cu
materialul nclzit, n aa fel nct s nu se produc oxidarea sau decarburarea;
- inert (de regul n curent de argon);
- special, care are introduse controlat anumite elemente ce permit nu numai
creterea performanelor instalaiei de nclzire, ci i o serie de avantaje pentru
materialul nclzit (de exemplu, prin introducerea litiului n atmosfer controlat se
realizeaz eliminarea complet a pierderilor de material prin oxidare, micorarea
coeficientului de frecare, datorit formrii unui strat subire de oxid de litiu pe
suprafaa semifabricatelor i creterea durabilitii sculelor folosite la deformare).
5.5.2. Instalaii folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare

plastic
Instalaiile folosite la nclzire n scopul prelucrrii prin deformare plastic

trebuie s realizeze un consum minim de combustibil convenional sau de energie
pentru nclzirea unei tone de material, reduceri nsemnate ale pierderilor de
material prin oxidare i prin nclziri succesive, precum i reducerea la minimum a
decarburrii straturilor superioare ale materialului supus nclzirii.
Toate aceste condiii trebuie ndeplinite n oricare etap a procesului de
nclzire-rcire, cu posibilitatea unui control adecvat al procesului, a unui reglaj
comandat sau autocomandat i a unor comenzi foarte uoare.
T id
T sd
t
t1 t2 t3 t4
Fig. 5.27. Diagrama de nclzire-rcire n procesul de deformare plastic.
Diagrama de nclzire-rcire n procesul de deformare plastic (fig.5.27)

difer de la material la material, iar instalaia de nclzire trebuie s permit o
realizare foarte uoar i rapid a oricrui tip de diagram. Se observ c se face o
nclzire pn la temperatura de nceput de deformare Tid ntr-un interval de timp t1
cu o anumit vitez de nclzire. Are loc o meninere a temperaturii la temperatura
de nceput de deformare un anumit timp t2 n scopul uniformizrii nclzirii
materialului. n timpul deformrii propriu-zise (t3) temperatura scade de la valoarea
Tid la valoarea Tsd (temperatura de sfrit de deformare), care trebuie s fie mai
mare sau cel puin egal cu temperatura de recristalizare. Urmeaz apoi timpul de
rcire (t4), ce const n rcirea materialului de la temperatura de sfrit de
deformare pn la temperatura mediului ambiant i depinde de mediul de rcire
ales.
n funcie de cldura folosit, instalaiile se clasific dup schema din
figura 5.28.
Cu combustibil solid
Cu combustibil lichid
Cu ardere
Cu combustibil gazos
Cu combustibil mixt
Instalaii de nclzire
Metalic
Cu rezisten
Ceramic
Electrice Cu joas frecven

Prin inducie
Cu medie frecven
Cu rezisten
prin contact Cu nalt frecven
Fig. 5.28. Clasificarea instalaiilor de nclzire utilizate la prelucrarea prin deformare plastic.
5.5.2.1. Instalaii de nclzire (cuptoare) cu ardere

Folosesc ca surs de nclzire a mediului de nclzire o flacr rezultat din
arderea unui combustibil solid, lichid sau gazos. Cuptoarele cu flacr se clasific,
n funcie de modul de distribuire a temperaturilor n spaiul de lucru, n dou grupe
mari, i anume:
- cuptoare cu temperatur constant n tot spaiul de lucru, denumite i
cuptoare cu camer. Cuptoarele cu camer (fig.5.29) se pot construi cu vatr fix
sau mobil. La aceste cuptoare temperatura se poate varia n limite strnse prin
modificarea cantitii de combustibil ars n focar. Pentru a se micora pierderile
prin oxidare, produse datorit contactului dintre semifabricat i gazele arse, se pot
utiliza cuptoare cu mufl (fig.5.29. b), cuptoare cu camere suplimentre pentru
arderea complet a gazelor sau cuptoare cu atmosfer controlat.
Mufla este confecionat dintr-un aterial refractar i protejeaz semifabri-
catele de aciunea direct a mediului de nclzire;
- cuptoare cu temperatur cresctoare de la locul de ncrcare a
semifabricatului spre locul de descrcare, denumite cuptoare cu propulsie.
Cuptoarele cu propulsie (fig.5.30) sunt utilizate n czul produciei de serie mare sau
de mas, deoarece pot realiza o productivitate deosebit de ridicat.
nclzirea semifabricatelor 1, se face treptat prin deplasarea lor pe vatra 2 a
cuptorului, sub aciunea mpingtorului 3,n zone ale cuptorului nclzite diferit.
Ele parcurg treptat zona de prenclzire 4, zona de nclzire 5 i zona de egalizare a

temperaturii 6 n toat masa semifabricatului. Parcurgerea acestor zone se poate
face prin mpingerea sau prin cderea liber pe un plan nclinat (la cuptoarele cu
vatr fix) sau deplasndu-se odat cu vatra cuptorului (la cuptoarele cu vatr
mobil). Dac vatra mobil a cuptorului este circular, cuptorul poart denumirea
de cuptor cu propulsie de tip carusel.
6 5
8
1
3
2
5 6
7
3 1
8 2
4
4
a b
Fig. 5.29. Cuptoare cu flacr ntrebuina la nclzirea n scopul prelucrrii prin deformare plastic:
a cu focar interior; b cu focar superior i mufl; 1 semifabricate; 2 vatr; 3 injectoare;
4 cuptorul propriu-zis; 5 focar; 6 mediul de nclzire; 7 mufl; 8 camera de nclzire.
4 5 6
3 1 2 7
Fig. 5.30. Cuptor cu flacr cu propulsie:

1- semifabricate; 2 vatra cuptorului; 3 mpingtor; 4 zona de prenclzire 5 zona de nclzire;
6 zona de egalizare a temperaturii; 7 mediul de nclzire.
5.5.2.2. Instalaii de nclzire (cuptoare) electrice

Folosesc ca surs de nclzire a mediului de nclzire efectul caloric al
curentului electric. Cuptoarele cu rezistene electrice pot fi prevzute cu o
rezisten metalic n form de spiral, nfurat n jurul camerei cuptorului

(fig.5.31. a), sau cu rezistene ceramice (bare de silic), amplasate n partea de sus
sau pe pereii laterali ai camerei de nclzire (fig.5.31. b). Temperaturile realizate n
cuptoarele electrice cu rezistene ceramice sunt mai ridicate dect n cele cu
rezistene metalice, putndu-se nclzi i semifabricatele din oel.
1
2
3
4
5
a b
Fig. 5.31. Instalaiile electrice de nclzire:

a cu rezistene metalice; b cu rezistene ceramice; 1 spaiul de nclzire; 2 rezisten metalic;
3 rezisten ceramic (bare de silit); 4 semifabricate; 5 camera de nclzire.
Instalaiile de nclzire prin inducie se construiesc n funcie de

configuraia geometric a semifabricatelor de nclzit (fig.5.32). La aceste
instalaii, n scopul nclzirii, semifabricatele sunt amplasate n cmpul de aciune
al unui inductor confecionat din eav de cupru, rcit forat cu ap. nclzirea prin
inducie a semifabricatelor cu diametru mai mare de 150mm se face cu cureni de
frecven industrial, iar a celor de diametre mai mici se face cu cureni de nalt
frecven (104...106)Hz.
Fig. 5.32. Diferite tipuri de inductori.
Instalaiile de nclzire cu rezisten electric prin contact se utilizeaz

pentru nclzirea semifabricatelor de forma barelor ( 70,0mm), prin prinderea
lor ntre dou contacte electrice i trecerea prin ele a unui curent de mare
intensitate. Cldura se produce pe baza rezistenei ohmice a materialului supus
nclzirii.
n general, nclzirea electric a semifabricatelor prezint o serie de

avantaje fa de nclzirea cu flacr, astfel:
- asigur reglarea precis a temperaturilor prin modificarea curentului
electric de alimentare;
- asigur pierderi prin oxidare mult mai mici;
- nu polueaz mediul nconjurtor;
- permit o uoar automatizare;
- asigur durate minime de nclzire (de ordinul secundelor sau minutelor)
i consum mai mic de energie echivalent;
- permit o uoar optimizare a parametrilor regimului de nclzire n scopul
deformrii plastice.
Observaie. Din punct de vedere economic efectul nclzirii se rsfrnge
asupra preului de cost al produselor obinute prin deformare plastic prin:
consumul de combustibil i energie, durata ciclului de nclzire i pierderile de
material prin oxidare. De aceea, alegerea metodei de nclzire i a tipului instalaiei
de nclzire se face n funcie de: natura materialului semifabricatului; forma i
mrimea semifabricatului; valorile parametrilor regimului termic necesar (tempe-
ratura de nceput i de sfrit de deformare, viteza de nclzire, durata nclzirii,
mediul de nclzire) i productivitatea ce se vrea realizat.
5.5.3. Defecte posibile la nclzire
Defectele ce pot aprea n piesele obinute prin deformare plastic la cald

sunt rezultatul nerespectrii regimului termic al deformrii. Factorii care pot
produce defecte n piesele deformate plastic la cald sunt: depirea vitezei
admisibile de nclzire, depirea temperaturii de nceput de deformare,
nerespectarea duratei nclzirii i alegerea neadecvat a mediului de nclzire. Ca
urmare a acestor factori pot aprea:
- defecte cauzate de depirea vitezei admisibile de nclzire, ce constau n
tensiuni termice interne importante i fisuri pe seciune. Acestea apar din cauza
neuniformitii temperaturii pe seciune (fig.5.25) i o dat aprute compromit
piesa obinut prin deformare plastic, deoarece nu pot fi nlturate n urma
procesului de deformare. Sunt specifice semifabricatelor de dimensiuni mijlocii i
mari, unde variaia pe sciune a temperaturii este mare. Pentru a evita acest tip de
defecte trebuie avut n vedere o corelaie ntre viteza admisibil de nclzire i
productivitatea ce se vrea realizat la nclzire;
- defecte cauzate de depirea temperaturii de nceput de deformare, ce
constau n apariia unor structuri de supranclzire cu proprieti funcionale
sczute. Prin depirea temperaturii de nceput de deformare, grunii devin foarte
mari, impuritile difuzeaz la marginea grunilor i materialul devine foarte
fragil, aprnd pericolul fisurrii chiar la deformarea la cald. Un material
supranclzit are fragilitate ridicat i la temperatura obinuit, deci calitatea
pieselor realizate n aceste condiii este foarte slab. Trebuie inut cont i de faptul
c nu toate materialele sunt la fel de sensibile la supranclzire;
- defecte legate de depirea duratei de nclzire, ce constau n obinerea
unor proprieti funcionale inacceptabile n piesa deformat plastic. Acesta este
rezultatul creterii exagerate a mrimii grunilor i obinerea unei structuri
grosolane, tot ca urmare a fenomenului de supranclzire. Depirea duratei de
meninere n instalaia de nclzire trebuie deci evitat, deoarece are influen
defavorabil nu numai asupra calitii semifabricatului, respectiv a piesei obinute
prin deformare, ci i asupra consumului specific de combustibil i energie i asupra
productivitii;
- defecte cauzate de alegerea neadecvat a mediului de nclzire, ce
constau n pierderi mari de material prin ardere i implicit nerespectarea preciziei
dimensionale. De asemenea, n cazul oelurilor poate apare decarburarea la
suprafaa semifabricatului, ce conduce la nrutirea proprietilor funcionale nu
numai ale semifabricatului ci i a piesei obinut prin deformare plastic la cald.
Observaie. Pentru evitarea apariiei defectelor de nclzire este necesar a
respecta cu strictee viteza admisibil de nclzire, intervalul de temperaturi n care
se desfoar deformarea plastic, durata minim necesar meninerii
semifabricatelor n instalaiile de nclzire i alegerea mediului de nclzire n
concordan cu natura materialului semifabricatelor.
5.6. MATERIALE PRELUCRABILE PRIN DEFORMARE

PLASTIC. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE
PRIN DEFORMARE PLASTIC
5.6.1. Materiale prelucrabile prin deformare plastic
Dac n urm cu 30...40 ani, pentru prelucrarea prin deformare plastic

erau consacrate numai anumite metale i aliaje cele cu caracteristici de
plasticitate i deformabilitate ridicat n prezent se cere i deformarea plastic a
unor metale i aliaje greu deformabile cu proprieti de plasticitate i
deformabilitate foarte sczute. Prin urmare, datorit proprietilor funcionale bune
ce rezult n urma deformrii, acum se pune mai ales problema de a gsi o
tehnologie adecvat de prelucrare prin deformare plastic a oricrui material,
pentru a se obine piese cu caracteristicile funcionale proiectate.
Dei numrul de metale i aliaje ce pot fi deformate plastic este foarte
mare, totui principala materie prim utilizat n seciile de prelucrare prin
deformare plastic este format din oelurile carbon i cele aliate (n proporie de
peste 80%). n funcie de destinaia i dimensiunile pieselor ce se obin prin
deformare plastic, oelurile folosite n seciile de deformare se prezint sub form
de lingouri cu seciuni diferite, de laminate diferite (blumuri, brame, tagle, profile)
sau semifabricate obinute prin turnare.

n seciile de prelucrare prin deformare plastic, al doilea loc l ocup
metalele i aliajele neferoase (n proporie de peste 15%). Dintre metalele i aliajele
neferoase utilizate n seciile de deformare cele mai frecvent ntlnite sunt:
- cuprul i aliajele sale (bronzuri, alame), ce pot fi deformate att la rece,
ct i la cald i din care se execut att semifabricate sub form de bare, evi,
profile, srme, table etc., ct i piese finite cu bun rezisten la coroziune
(cuzinei, arcuri, piese de uz casnic, piese utilizate n electrotehnic i electronic
etc.);
- aluminiul i aliajele sale, ce pot fi deformate att la rece, ct i la cald i
din care se execut semifabricate sub form de bare, evi, profile, table etc., dar i
piese finite utilizate n industria bunurilor de larg consum, aeronautic,
electrotehnic i electronic etc.;
- magneziul i aliajele sale, ce pot fi deformate att la rece, ct i la cald,
comportarea lor la deformare depinznd n primul rnd de compoziia chimic, de
coninutul de impuriti i gaze i de aspectul macroscopic al structurii lingoului.
Evident c n seciile de deformare plastic se mai prelucreaz i alte
materiale, dar, spre deosebire de cele enumerate, au o utilizare mult mai restrns
(sub 5%). n aceast categorie intr acele materiale cu proprieti cu totul diferite,
cerute de lucrul n condiii de temperaturi foarte joase sau foarte nalte, la viteze
mari i cu productiviti sporite (materiale superplaste, superdure, compozite
inteligente etc.).
5.6.2. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastic
Procedeele de prelucrare prin deformare plastic se pot clasifica lund n

considerare mai multe criterii:
- dup viteza de deformare se deosebesc:
- cu viteze mici de deformare (pentru viteze de deformare
vd < 10m/s);
- cu viteze mari de deformare (pentru viteze de deformare
vd 10m/s);
- dup temperatura la care se desfoar procesul de deformare se deose-
besc:
- deformarea plastic la rece, cnd deformarea este nsoit de
fenomenul de ecrisare fr recristalizare;
- deformare plastic la cald, atunci cnd recristalizarea se produce
complet, fr urme de ecruisare;
- dup natura operaiei de deformare se deosebesc:
- de degroare;
- de prefinisare;
- de finisare etc.
- dup calitatea suprafeei produselor deformate se deosebesc:
- de eboare;
- de calibrare;
- de finiie;
- dup schema de deformare se clasific n conformitate cu schema din
figura 5.33.
Procedee de prelucrare prin

deformare plastic
Laminarea Extrudarea Tragerea (Trefilarea) Forjarea liber Matriarea
Procedee combinate
Fig. 5.33. Clasificarea proceedelor de prelucrare prin deformare plastic dup schema de deformare.
5.7. LAMINAREA
5.7.1. Definire. Scheme de principiu
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic, la cald

sau la rece, ce se realizeaz prin trecerea forat a materialului prin intervalul
dintre doi sau mai multi cilindri care se rotesc n sens contrar sau n acelai sens,
antrennd prin frecare materialul n zona in care are loc deformarea (fig. 5.34).
Utilajul pe care se efectueaz deformarea se numete laminor, procesul de
deformare - laminare, iar produsele rezultate laminate.
n funcie de sensul de rotaie al cilindrilor i modul de deformare se
deosebesc urmtoarele scheme de laminare: laminarea longitudinal (fig.5.32.a);
laminarea transversal (fig.5.34.b) i laminarea elicoidal (fig.5.34.c).
Semifabricatul iniial 1 (de obicei, de lungime l0 sau diametru D0), lime b0 i
grosime h0, este antrenat ntre cilindri 2 i 3 ai laminorului, rezultnd n final pro-
1
P
3
b
a
2
D0
d1 V
lam
3 4
6 5
c
Fig. 5.34. Scheme de principiu la laminare.
a laminarea longitudinal; b laminarea transversal; c laminarea elicoidal: 1 semifabricatul
iniial; 2;3 cilindrii laminorului; 4 - produsul laminat; 5 tija portdop; 6 - dopul perforator;
- unghiul de nclinare al cilindrilor; vlam - viteza de laminare.
dusul laminat 4, de dimensiuni l1, b1, h1 sau diametru d1. La laminarea elicoidal se
folosete o tij portdop 5 i un dop perforator 6, care are rolul de a uniformiza
grosimea pereilor evii n timp ce semifabricatul are o micare elicoidal.
n timpul procesului de laminare, n semifabricatul iniial, se produc:
- modificri dimensionale ce constau n:
- o micorare (reducere) a grosimii: h = h0 h1;
- o oarecare lire: b = b0 b1;
- o mrire a lungimii: l = l1 l0;
- modificri structurale ce constau n variaia structurii materialului

(fig.5.35) astfel: structura iniial, rezultat n urma turnrii, format din gruni
grosolani 1 este deformat pe msura antrenrii ntre cilindri rezultnd o structur
ecruisat 2, dac laminarea se face la rece.
Fig. 5.35. Modificarea structurii materialului laminat:

1 gruni iniiali; 2 - gruni deformai; 3 - gruni recristalizai.
Dac laminarea se face la cald, se produce fenomenul de recristalizare i

grunii puternic deformai se refac, rezultnd o structur de echilibru cu gruni
mici 3 i caracteristici funcionale i tehnologice mbuntite.
Laminarea, ca procedeu tehnologic, are urmtoarele scopuri:
- s transforme materialul (lingoul turnat sau semifabricatul iniial) n
profile de seciune dorit, din care pot fi prelucrate ulterior piese finite sau pot fi
folosite direct n construcii industriale i civile, instalaii sau alte ramuri ale
economiei;
- s schimbe structura grosolan rezultat n urma turnrii ntr-o structur
fin cu caracteristici funcionale i tehnologice bune.
5.7.2. Materiale prelucrabile prin laminare. Semifabricate iniiale i produse

obinute
Datorit proprietilor bune ce le poate imprima materialului i datorit

costului sczut, laminarea prezint o importan deosebit pentru economie (peste
90% din cantitatea de oel elaborat, precum i o parte din metalele i aliajele
neferoase se prelucreaz prin laminare). Prin laminare se pot prelucra materialele
metalice i nemetalice cu proprieti de plasticitate (oeluri, neferoase, nemetalice,
combinaii), atunci cnd se dorete obinerea de piese lungi, cu seciunea constant
pe toat lungimea sau variabil dup anumite cerine, care nu pot fi obinute prin
alte procedee.
Ca semifabricate iniiale se folosesc lingourile turnate sau blocurile
(barele) turnate continuu, din care se obin fie semifabricate laminate folosite la
prelucrri ulterioare, fie produse laminate finite. Cteva din produsele laminate cu
aplicabilitate mai larg n economie se prezint n figura 5.36, deosebindu-se:
- semifabricatele laminate obinute direct din lingourile turnate sau
blocurile (barele) turnate continuu:
- blumurile (fig.5.36. a), care au seciunea ptrat cu latura de 150
...400 mm i lungimea de 1 200...6 000 mm;
- aglele, care au seciunea ptrat cu latura de 40...140 mm sau
dreptunghiular cu grosimea de 35...70 mm, limea de 140...280 mm i
lungimi de 1500...12000 mm;
- sleburile (fig.5.36. b), care au seciunea dreptunghiular cu
grosimea de cel puin 70 mm, limea de 120...1 800 mm i de lungime de
maximum 6 500 mm;
- platinele, care au seciunea dreptunghiular cu grosimea de 6...70
mm, limea 200...280 mm i lungimea de maximum 6000 mm;
- produsele laminate obinute din semifabricatele laminate n urma unor
laminri ulterioare:
- barele de diferite seciuni (fig.5.36. c) i diferite lungimi;
- tablele, benzile i platbenzile (fig.5.3. d) care pot fi groase (cu
grosimea s = 4...60 mm i lungimea 600...3 000 mm) sau subiri (cu
grosimea s = 0,2...4,0 mm i lungimea 600...3 000 mm). O variant a
tablelor subiri o constituie foliile, care au grosimea s < 0,25 mm folosite n
industria electronic, electrotehnic, uoar i, mai ales, alimentar (se pot
obine folii de Zn cu grosimea s 0,05 mm; de Sn, cu s 0,007 mm; de
Al, cu s 0,005 mm sau de alam, cu s 0,0005 mm);
- srmele (fig.5.36. e), care au diametrul de 6 ... 20 mm sau chiar
mai mult pentru unele caliti de oel beton, cu suprafaa neted sau striat;
- evile (fig.5.36. f), cu diametrul exterior de 5...426 mm i
grosimea peretelui de 0,5...40 mm (exist i variante de evi sudate cu
grosimea pereilor de maximum 14 mm i cu diametrul exterior de pn la
3 000 mm);
- profilele cu configuraie simpl (fig.5.36. g): cornier cu aripi
egale, cornier cu aripi inegale, profil ,,U, profil ,,I, profil ,,T, profil in
de cale ferat, profil in de tramvai etc.;
- profilele cu configuraie complex (fig.5.36. h) cu destinaie
precizat (stlpi de susinere pentru construcii civile, pentru hale
industriale, palete de turbin, pentru automobile i tractoare etc.);
- bilele pentru rulmeni (fig.5.36. i) cu diametre de 360 mm;
- profile speciale (fig. 5.36. j) de tipul bandajelor, inelelor, roilor
dinate, flanelor etc.;
- profilele speciale (fig.5.3. k) din care se obin piese a cror

seciune variaz repetndu-se periodic dup o anumit distan, numit pas
i notat cu p.
a b c
d e f
h h i
j
k
Fig. 5.36. Diferite tipuri de laminate:
a; b semifabricate laminate (blumuri, agle, sleburi, platine); c bare de diferite seciuni; d table,
benzi, platbenzi; e srme netede sau striate; f evi; g profile simple (cornier cu aripi egale,
cornier cu aripi inegale, profil U, profil I, profil T, in de cale ferat, in de tramvai etc.); h profile
complexe (stlpi de susinere pentru construcii civile, pentru hale industriale, pentru automobile i
tractoare etc); i bile pentru rulmeni; j profile speciale (bandaje, inele, toi dinate, flane etc.); h
k profile periodice (axe, nituri buloane etc.)
Produsele laminate se utilizeaz direct sau pot fi semifabricate pentru

celelalte procedee de prelucrare (extrudare, tragere, forjare, matriare, sudare,
achiere etc.), astfel c laminarea este procedeul tehnologic ce face legtura dintre
metalurgia extractiv i cea prelucrtoare.
5.7.3. Bazele teoretice ale laminrii
Antrenarea continu a materialului ntre cilindri i modificarea

dimensiunilor acestuia se realizeaz prin prezena unei fore de deformare Fd
(fig.5.37) i a frecrii de contact Ff, dintre materialul care se prelucreaz i suprafa-
O1
Fdx C p O1
A
Ff x A c
Fd x C
B Ff x
Fd
Ff h0
h0 Ff
A' B' Fd B'
A'
O2 O2
a b
O1
A n
h0 h1
B 2 Vlam
h0 h1
B'
A'
O2
c
Fig. 5.37. Fazele procesului de laminare i condiiile de laminare:
a - prinderea materialului ntre cilindri (condiia de prindere); b - reducerea propriu-zis (condiia de
stabilitate); c - desprinderea laminatului dintre cilindri: p unghiul de prindere, c unghiul de
contact, n unghiul de desprindere; AB arcul de contact, AC lungimea de contact,
h0 h1/2 reducerea medie, Fd fora de deformare; Ff fora de frecare.
a de lucru a cilindrilor (arcul de prindere sau de contact AB). n timpul procesului

de laminare materialul trece prin mai multe faze:
- prinderea materialului ntre cilindri (fig.5.37. a) ncepe cnd materialul a
atins cilindrii (punctul A i unghiul de prindere p) i se termin n momentul
umplerii spaiului dintre cilindri (zonei de deformare);
- reducerea propriu-zis (fig.5.37. b) caracterizat prin constana
mrimilor c i h (h = h0 h1 este reducerea absolut);
- micorarea reducerii i desprinderea laminatului dintre cilindri
(fig.5.37. c) cnd c i h devin zero.
Pentru ca procesul de laminare s se desfoare trebuie respectate dou
condiii.
5.7.3.1. Condiia de prindere
Se determin destul de greu deoarece, n aceast faz, pe msura umplerii

spaiului dintre cilindri, condiiile de deformare se schimb continuu (este faza
nestabil a procesului). De aceea se determin condiia de prindere n urmtoarele
ipoteze: ambii cilindri au diametre i turaie egal, au aceeai stare a suprafeei,
asigur acelai coeficient de frecare la interfaa cilindru material de deformat,
cilindri nu sufer deformaii n timpul prelucrrii i materialul de deformat este
omogen. Prin contactul materialului de deformat cu cilindri laminorului care se
rotesc ntre acetia apare o interaciune (materialul exercit o presiune p asupra
cilindrilor iar cilindri acioneaz asupra acestuia cu o for egal i de sens opus) Fd
(fig.5.37. a). Simultan, datorit diferenei dintre viteza materialului de deformat i a
cilindrilor, apar fore de frecare Ff, care acioneaz tangenial la suprafaa
cilindrilor i perpendicular pe Fd. Prinderea semifabricatului de ctre cilindri se
realizeaz dac:
Ffx > Fdx sau Ff cosp > Fd sinp . (5.102)
innd cont de legea Amonton Coulomb (Ff = Fd) se obine:
Fd > Fd tgp sau > tgp , (5.103)
n care: este coeficientul de frecare la interfaa material de deformat cilindru de

laminor.
Dac se ia n considerare tangenta unghiului de frecare ( tg), atunci
condiia de prindere devine:
p < , (5.104)
deci antrenarea materialului ntre cilindri se realizeaz la un unghi de prindere p
mai mic dect unghiul de frecare.
5.7.3.2. Condiia de stabilitate

Dup ndeplinirea condiiei de prindere, pe msura umplerii zonei de
deformare cu materialul de deformat i trecerea la faza procesului stabilizat, poziia
forei de deformare Fd (fig. 5.37. b) se va deplasa spre planul de ieire.
Presupunnd repartizarea uniform a presiunii de contact pe lungimea zonei de
deformare, atunci fora de deformare Fd poate fi considerat ca acionnd
concentrat n punctul M, situat la jumtatea arcului de contact AB, deci c devine
egal cu p/2.
n mod analog, laminarea se poate realiza dac:
Ffx > Fdx , (5.105)
care devine
p p
F f cos > Fd sin . (5.106)
2 2
innd cont c Ff = Fd i c procesul este stabilizat, rezult condiia
p p p
Fd cos > Fd sin sau > tg . (5.107)
2 2 2
Trecnd la unghiul de frecare, se obine
p
tg > tg sau p < 2 , (5.108)
2
ceea ce demonstreaz c procesul stabilizat se realizeaz n conditii mult mai sigure
dect faza de prindere.
Unghiul de prindere p se poate determina din ABC pornind de la relaia:
h0 h1
O1C = O1B BC, adic R cos p = R , (5.109)
2
de unde rezult
h0 h1
cos p = 1 , (5.110)
2D
n care: D este diametrul cilindrului de laminare.

Dac n relaia (5.110) se nlocuiete 1 cos = 2 sin 2 i se admite c
2

sin , rezult pentru reducerea absolut h o expresie de forma:
2 2
2
p
h = h0 h1 = 2 D = R p 2 . (5.111)
2
Din analiza relaiei (5.111) rezult c, odat cu creterea unghiului de
prindere p crete i reducerea h, deci productivitatea laminorului, dar
experimental se constat c unghiul p nu poate depi anumite valori (p = 22
24, pentru cilindri netezi i p = 3032, pentru cilindri calibrai).
n majoritatea cazurilor, pentru obinerea unui profil de seciune dat Sn,
este necesar ca semifabricatul iniial, de seciune S0, s treac prin laminor de n ori,
dup o micorare prealabil a distanei dintre cilindri. Cunoscnd gradul de
reducere ri, dup fiecare trecere, dat de relaia
Si
ri = , (5.112)
S i 1
se pot determina seciunile intermediare
S1 = r1 S0; S2 = r2 S1; S3 = r3 S2; Sn = rn Sn-1 . (5.113)
Din considerente de rezisten a materialului se admite c gradul de
reducere este acelai n fiecare trecere, adic:
r1 = r2 = r3 = = rn = r . (5.114)
Gradul de reducere total rt, dat de relaia:
Sn
rt = r1 r2 r3 rn = , (5.115)
S0
devine n aceste condiii:
Sn
rn = , (5.116)
S0
de unde, prin logaritmare, se obine numrul de treceri n cu relaia:
ln S n ln S 0
n= . (5.117)
ln r
Modul de deformare al materialului n procesul de laminare depinde foarte
mult de raportul dintre lungimea de contact AC i reducerea absolut h (fig. 5.38),
deosebindu-se:
- cazul cnd AC < h/2 (fig. 5.38. a) i materialul se deformeaz numai la
suprafa, zona din mijloc rmnnd nedeformat i mult n urma stratului de
suprafa deformat. n acest caz este ndeplinit condiia:
O1 O1
B A C B
A C
h0 h0
h1 h1
h
h
2
2
O2 O2
O1
a A b
C B
h0
h1
h
2
O2
c
Fig. 5.38. Diferite moduri de deformare a materialului la laminare:
a cazul cnd AC < h/2; b cazul cnd AC = h/2; c - cazul cnd AC > h/2: AC lungimea de
contact, AB - arcul de contact; h = h0 h1.
Pc < Ptd < PL , (5.118)

n care: Pc este puterea real consumat; Ptd puterea teoretic necesar deformrii
plastice n ntreaga mas a semifabricatelor; PL puterea instalat a laminorului.
Acest caz este indicat a se folosi la laminarea evilor sau la uniformizarea
dimensiunilor lingourilor;
- cazul cnd AC = h/2 (fig. 5.38. b) i deformarea se produce n toat
masa semifabricatului, directiile de alunecare fiind orientate la 45. Din punct de
vedere energetic n acest caz este ndeplinit condiia:
Pc = Ptd < PL . (5.119)
Este cazul ideal de lucru.

- cazul cnd AC > h/2 i deformarea se produce n toata masa
semifabricatului existnd zone de deformare suprapuse deoarece direciile de
alunecare sunt orientate la unghiuri diferite, mai mari de 45.
Din punct de vedere energetic se poate scrie relaia:
Pc > Pld < PL . (5.119)
n acest caz laminarea este neeconomic deoarece se consum o putere mai

mare dect cea teoretic necesar deformrii.
5.7.4. Utilajul folosit la laminare
Laminorul este, n cazul cel mai simplu, maina care execut deformarea
plastic propriuzis a materialului ntre cilindri. n cazul general, laminorul este
sistemul de maini care realizeaz att procesul de deformare plastic, deseori n
mai multe stadii, ct si operaiile ajuttoare, necesare la fabricarea produselor
laminate, ncepnd i terminnd cu controlul i ambalarea n vederea livrrii ctre
beneficiar.
Utilajul laminorului care servete la deformarea plastic a materialului
ntre cilindri se numete utilaj de baz sau caj de laminare, iar utilajele destinate
pentru efectuarea celorlalte operaii se numesc maini i mecanisme auxiliare ale
laminorului. Schema de principiu a unei caje de laminare se prezint n figura 5.39.
Fig. 5.39. Schema de principiu a unei caje de laminare:

1 semifabricat; 2, 3 - cilindri de laminare; 4 - cadrul de susinere ; 5 dispozitive de reglare ;
6 - bare de cuplare; 7 cutia roilor de angrenare; 8, 11 - roi dinate danturate n V; 9, 12 - cuplaje
elastice; 10 - reductor, 13 motor electric asincron.
Semifabricatul 1 este prins de cilindrii de laminare 2 i 3 aezai pe cadrul

de susinere 4. Ghidarea semifabricatelor se face cu ajutorul unui sistem de ghidare
5, iar poziionarea cilindrilor se face cu ajutorul unor mecanisme de reglaj i
poziionare. Cilindrii de laminor primesc micarea de rotaie prin intermediul
barelor de cuplaj 6, roilor dinate 8, danturate in V, din cutia 7, a reductorului 10,
cu roile dinate 11, danturate n V i cuplajelor elastice 9 i 12, de la motorul de
curent alternativ, asincron 13. Motorul poate avea o putere de 30 1 500 (5 000)
kW, n funcie de destinaia i productivitatea laminorului. Cilindrii de laminare
sunt principala scul care execut deformarea plastic a materialului. Un cilindru se
compune din (fig. 5.40) partea activ sau tblia 1, dou reazeme sau fusuri 2 i
prile de cuplare sau rozetele 3.
Cilindrii se execut din font sau oeluri aliate avnd la suprafa o crust
dur cu rezisten la uzur ridicat i miezul de tenacitate nalt. Tblia cilindrului
poate fi neted sau calibrat (profilat) n funie de destinaia laminorului. Calibrul
este conturul seciunii ferestrei de trecere a laminatului, format prin suprapunerea
canalelor celor doi cilindri. Calibrele pot fi deschise (fig. 5.41. a), parial nchise
sau nchise (fig. 5.41. b).
Fig. 5.40. Schema cilindrului de laminor:

1 tblie; 2 fusuri; 3 - trefle de cuplare.
a b
Fig. 5.41. Tipuri de calibre:
a deschise; b nchise.
Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor

succesive ale calibrelor, astfel c plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului
s se ajung la seciunea produsului finit. Prin calibrare se urmrete: laminarea cu
un numr minim de treceri, obinerea cu ct mai puine defecte a produsului
laminat finit, uzura minim a cilindrilor, productivitatea ridicat etc. n functie de
destinatia lor calibrele pot fi: degrosisoare, pregtitoare, prefinisoare, finisoare, de
spintecare, de profilare etc.
O anumit profilare a acestor calibre formeaz sistemele de calibrare, ca de
exemplu: ptrat romb, ptrat oval, romb romb i altele. Calibrele pregtitoare
servesc att pentru micorarea suprafeei seciunii, ct i pentru prelucrarea
profilului n vederea apropierii sale treptate de dimensiunile i forma final.
Calibrele finisoare prelucreaz profilul la dimensiunile i forma final a seciunii,
dimensiunile acestora fiind identice cu dimensiunile seciunii finale la temperatura
de sfrit de laminare. Schema de principiu a unor sisteme de calibrare pentru
obinerea unor produse simple se prezint n figura 5.42.
II
III
IV
VI
VII
a b c d e
Fig. 5.42. Schema de principiu a unor sisteme de calibrare pentru obinerea:
a unei bare cu seciune rotund; b unei bare cu seciune ptrat; c unui profil cornier cu aripi
egale; d unui profil I; e unui profil in de cale ferat; I, II calibre degrosisoare, III - calibre
pregtitoare, IV - calibre pregtitoare - prefinisoare, finisoare, de spintecare, de profilare; V calibre
prefinisoare; VI - calibre finisoare; VII - seciunea produsului laminat finit.
5.7.5. Clasificarea laminoarelor
Laminoarele se clasific dup mai multe criterii, astfel:

- dup tipul metalului sau aliajului prelucrat:
- laminoare pentru oel;
- laminoare pentru Cu;

- laminoare pentru Al;
- laminoare pentru aliaje de zinc etc.
- dup temperatura de lucru:
- laminoare pentru prelucrarea la cald;
- laminoare pentru prelucrarea la rece;
- dup sensul de rotaie al cilindrilor de lucru:
- laminoare ireversibile;
- laminoare reversibile;
- dup poziia cilindrilor n caj;
- cu cilindrii orizontali;
- cu cilindrii verticali;
- cu cilindrii dispui oblic;
- orizontali i verticali (universale) etc.;
- dup sistemul de organizare al cajelor de lucru;
- cu o singur caj;
- cu caje multiple;
- cu trenuri de laminare etc;
- dup destinaie;
- laminoare degrosisoare (bluminguri etc.);
- laminoare pentru profile;
- laminoare pentru tabl;
- laminoare pentru evi;
- laminoare pentru bile;
- laminoare cu destinaie special etc.
- dup natura operaiei;
- laminoare pentru degroare;
- laminoare pentru finisare;
- laminoare pentru calibrare.
O clasificare a laminoarelor dup schema cajei de lucru se prezint n tabelul
5.4.
5.7.6. Defectele produselor laminate
Prin defect de laminare se nelege orice abatere de la dimensiunile,

forma, masa, aspectul exterior, microstructura sau proprietile funcionale
prevzute de standarde, norme tehnice sau condiii contractuale.
Defectele produselor laminate pot proveni:
- de la turnarea lingourilor, folosite apoi la laminare;
- de la nerespectarea tehnologiei de laminare.
Defectele care provin de la laminare pot avea urmtoarele cauze:
Tabelul 5.4. Clasificarea laminoarelor

Nr. Schema montrii Denumirea cajei de lucru Utilizare
Cr. cilindrilor i principiul functional
0 1 2 3
1 Caja duo-ireversibil are doi cilindri
II
orizontali situai n acelai plan - profile grele
vertical. Materialul este trecut printre (blumurii, grinzi,
cilindri pe direcia I. Se napoiaz ine, tabl groas)
I peste cilindrul superior pe direcia II i - tabl subire
e introdus din nou ntre cilindri.
2 Caja duo-reversibil are posibilitatea de

a inversa sensul de rotaie al cilindrilor - laminarea la rece a
i de a deplasa cilindrul superior dup tablelor i benzilor
fiecare trecere cu distana e.
3
Caja trio are trei cilindri orizontali situai - grinzi;
n plan vertical care lamineaz materialul - ine;
II
n ambele sensuri fr inversarea sensului - srme;
micrii de rotaie a cilindrilor. - blumuri;
- profile grele;
I - table groase,
mijlocii i uneori
subiri
4
II
Caja dublu duo are 4 cilindri orizontali - profile mijlocii;
situai n dou plane verticale diferite. - profile uoare
nltur dezavantajele cajei trio.
I
5 4
Caja quarto are 4 cilindri orizontali situati Pentru laminarea
2 n acelasi plan, doi cilindri de lucru 1 i 2, la cald i la rece a:
i doi cilindri de sprijin 3 i 4. - tablelor
Cilindri de sprijin mresc rigiditatea i - platbandelor
robustetea cajei. - benzilor
1
3

0 1 2 3
6 Laminarea la rece a
Caja sexto sau cu mai muli tablelor i benzilor
cilindri are doi cilindri de lucru foarte subiri
1 i 2, restul (220) sunt
cilindri de sprijin. De obicei
cilindrii de sprijin sunt liberi.
7 1
Caja planetar are doi cilindri
antrenai i dou sisteme de Laminarea benzi-
cilindri care se rotesc n jurul lor i platbandelor
cilindrilor de sprijin 1 i 2.
2
8 Caja universal are perechi de

cilindri orizontali i verticali n
vederea limitrii lirii - platbande;
materialului. - agle;
- profile;
- brame.
9 - laminarea bilelor
cu diametrul de
Caja periodic are cilindrii cu 1860 mm;
calibre variabile pe curbe - bile pentru
elicoidale i se rotesc n acelasi rulmeni;
sens. - profile periodice
10 Laminor pentru roi dinate. O

tagl rotund i nclzit 1 se
supune unei laminri transversale - roi dinate
ntre cilindrii 2 i 3, calibrai
corespunztor formei dintelui de
angrenare.
2 1 2
11 Laminor pentru bandaje i inele.
Cilindrii laterali sunt tronconici - bandaje;
pentru egalizarea vitezelor - inele de rulmeni;
periferice. - coroane dinate
mari
- nclzirea incorect a lingourilor;

- reglarea necorespunztoare a cilindrilor laminorului;
- calitatea inferioar a ghidajelor i instalarea necorespunztoare a lor;
- uzura pronunat a calibrelor;
- regim termic de nclzire i de rcire necorespunztor dup laminare.
Principalele defecte care provin din nerespectarea tehnologiei de laminare:
- bavurile (fig. 5.43) sunt proeminene relativ nguste i prelungite n
lungul produsului laminat, pe ambele pri sau numai pe o parte.
Fig. 5.43. Seciuni prin produse laminate cu bavuri.
Cauzele apariiei bavurilor sunt:

- supraumplerea calibrului datorit unei liri prea mari din calibrul
anterior;
- reducerea prea mare n calibrul n care se formeaz bavura;
- flcile de ghidare sau axul cutiei de ghidare cu role sunt deplasate fa de
axa calibrului.
Posibilitile de evitare a apariiei bavurilor constau n:
- reducerea saltului n calibrul sau calibrele anterioare celei n care s-a
format bavura;
- micorarea reducerii n calibrul n care s-a format bavura;
- deplasarea flcilor de ghidare sau cutiei de ghidare cu role n aa fel nct
axa lor s coincid cu axa calibrului;
Fig. 5.44. Formarea suprapunerilor la laminarea:

a unui profil ptrat; b - unui profil rotund.
- suprapunerile de laminare (fig. 5.44) sunt consecinele presrii bavurilor

aprute n calibrul anterior celui n care se formeaz acest defect.
Pe produsul finit acest defect se manifest sub forma unor fisuri lungi i
paralele ntre ele i la o distan ce depinde de valoarea saltului n momentul
formrii bavurii. Posibilitile de evitare a acestui defect constau n:
- prevenirea sau atenuarea bavurilor;
- respectarea schemei de laminare la caja degrosisoare i introducerea
corect a semifabricatelor n calibre;
- evitarea rcirii muchiilor prin transportul rapid al semifabricatului de la
caja degrosisoare la caja pregtitoare.
- torsionarea (fig. 5.45) ce const n rotirea diferitelor seciuni transversale
ale laminatului, luate de-a lungul axei longitudinale.
Fig. 5.45. Apariia torsionrii prin deplasarea axial a cilindrilor (calibru asimetric).
Cauzele apariiei acestui tip de defect sunt:

- deplasarea axial a cilindrilor;
- reducerea insuficient n calibrul n care se produce torsionarea;
- introducerea nesimetric a laminatului n calibru;
- nclzirea neuniform a lingoului, care conduce la lungiri i liri diferite
n timpul laminrii.
Posibilitile de prevenire a acestor categorii de defecte sunt:
- verificarea i reglarea axial a cilindrilor;
- asigurarea unor reduceri normale n calibre pentru umplerea complet a
calibrului anterior;
- asigurarea centrrii ghidajelor de intrare cu axa calibrului;
- introducerea corect a barei n calibru cu axa de simetrie pe vertical;
- nclzirea uniform a lingourilor n toat masa lor.
- deplasarea axial (fig. 5.46) const n apariia unui aspect de bavur sau
diferen ntre laturile seciunii pe ambele pri ale profilului.
Fig. 5.46. Seciune printr-un laminat cu deplasare axial. Fig. 5.47. Aspectul laminatului rombic.
Cauza o constituie dezaxarea pronunat a acelor dou semicalibre, iar

prevenirea acestui tip de defect presupune reglarea axial corect a cilindrilor;
- ovalitatea este un defect specific laminatelor cu seciune rotund i este

dat de diferena dintre dou diametre perpendiculare, msurat n aceeai seciune
a profilului. Cauzele apariiei ovalitii sunt:
- umplerea incomplet a calibrului finisor;
- salt prea mare sau prea mic la calibrul finisor;
- deplasarea axial uoar a cilindrilor.
Posibilitile de prevenire constau n:
- mrirea seciunii n calibrul oval, prin creterea saltului;
- stabilirea unui salt corespunztor n calibrul finisor;
- reglarea axial a cilindrilor.
- rombicitatea (fig. 5.47) const n deformarea seciunii laminatului prin
nclinarea laturilor.
Este un defect specific blumurilor i aglelor i are urmtoarele cauze:
- diferena accentuat ntre diagonalele lingoului (>20mm.);
- raportul ntre nlimea i limea semifabricatului la laminarea pe tblie
depete 1,3, iar la laminarea n calibru depete 1,8;
- nclzirea neuniform a lingourilor (n special cele cu masa de peste
8 tone);
- deplasarea axial a cilindrilor etc.
Principalele ci de prevenire pot fi:
- o diferen ntre diagonalele lingourilor mai mic de 10mm;
- asigurarea unui raport mai mic de 1,3 i 1,8;
- asigurarea unei nclziri uniforme a lingourilor;
- reglarea axial a cilindrilor etc.
- rizurile (zgrieturile) sunt defecte de suprafa produse de armtura de
ghidare sau platforma de laminare n timpul deplasrii longitudinale a laminatelor.
Aceste defecte apar, n general, pe toat lungimea laminatului, iar adncimea lor
depinde de temperatura de sfrit de laminare i de mrimea asperitilor care le-au
produs.
- defectele periodice constau n goluri sau proeminene periodice pe
suprafaa laminatului. Cauza o constituie ncrcarea sau zgrierea suprafeelor
calibrului. Prevenirea apariiei unor astfel de defecte se face prin verificarea i
ajustarea permanent a suprafeelor calibrului.
Mai pot fi considerate defecte la un produs laminat urmtoarele: rugozitate
necorespunztoare, ncovoierea laminatului pe lungime, ondularea marginilor sau
a mijlocului tablelor, grosimi diferite ale aripilor la profilele cu aripi, zone cu
arsuri sau puternic decarburate etc.
5.7.7. Tehnologia laminrii
Procesul tehnologic de obtinere a unui laminat depinde, n primul rnd, de

temperatura la care se face laminarea, deosebindu-se: tehnologia laminrii la cald i
tehnologia laminrii la rece.

Principalele etape ale unui proces tehnologic de laminare la cald sunt:
1. Alegerea lingoului (forma, mrimea, materialul etc.) sau a
semifabricatului iniial (ce poate fi obinut prin forjare liber sau o laminare
anterioar) n funcie de natura operaiei de laminare, produsului laminat ce se vrea
obinut i configuraia geometric a acestuia;
2. Pregtirea semifabricatului n vederea laminrii se ndeprteaz
zonele cu retasuri i defecte de turnare, se cur i degreseaz suprafae;
3. Debitarea la dimensiunile necesare innd cont de legea volumului
constant;
4. Controlul iniial un control nedistructiv cu ultrasunete, radiaii
penetrante, lichide penetrante sau termografie;
5. Tratamentul termic iniial (cnd este cazul) n vederea creterii
proprietilor de deformare plastic;
6. Alegerea utilajului de nclzire n funcie de forma i configuraia
semifabricatului, natura materialului, productivitatea prelucrrii i dimensiunile de
gabarit;
7. nclzirea semifabricatului n vederea laminrii se face nclzirea la
temperatura de nceput de deformare, respectndu-se toi ceilali parametri ai
regimului de nclzire n vederea deformrii.
8. Stabilirea succesiunii logice a etapelor de laminare calibrele se aleg n
funcie de configuraia geometric a produsului laminat;
9. Alegerea utilajului pentru laminare n funcie de natura materialului,
forma i dimensiunile produsului laminat, productivitatea prelucrrii;
10. Laminarea propriu-zis n funcie de configuraia geometric i
dimensiunile produsului laminat. Calibrele sunt alese n aa fel nct semifabricatul
s se lamineze la forma final la o singur nclzire, respectndu-se domeniul
optim al temperaturii de deformare (de exemplu, pentru oel 1 100 1 600K). Faza
de calibrare se execut la temperaturi mai mici dect temperatura de sfrit de
deformare;
11. Tratamentul termic intermediar (dac este cazul) dup fiecare trecere
sau dup un anumit numr de treceri, n vederea restabilirii proprietilor de
deformare;
12. Debitarea la dimensiunile prescrise n funcie de mrimea seciunii i
lungimea produsului;
13. Tratamentul termic final n funcie de destinaia ulterioar a
produsului laminat;
14. Curirea final ndeprtarea diferitelor impuriti sau aderene de pe
suprafaa produsului laminat;
15. Controlul tehnic final se controleaz dimensiunile, seciunea i
configuraia geometric;
16. Sortarea i depozitarea sau ambalarea n vederea transportului la

beneficiar.
Observaie. Un proces tehnologic de laminare la rece cuprinde aceleai
operaii, exceptnd cele legate de nclzirea semifabricatului n vederea laminrii.
5.7.8. Procedee speciale de laminare
Producerea pieselor n serie mare sau n mas (evi, inele de rulmeni,

uruburi, burghie, nituri, axe, roi de vagoane pentru ci ferate etc.), reducerea
forelor necesare deformrii la laminare, obinerea unor laminate din materiale cu
proprieti de plasticitate sczute i creterea calitii produselor laminate, n
condiiile unei productiviti ridicate, impun utilizarea unor procedee de laminare
specializate, speciale sau neconvenionale. n acest sens au fost proiectate i
realizate n ultimii ani linii tehnologice de laminare complet automatizate sau chiar
cibernetizate cu randamente maxime. Cteva dintre procedeele speciale de
laminare se prezint succint n continuare.
5.7.8.1. Laminarea evilor

evile i conductele au o deosebit de larg ntrebuinare n economie,
dimensiunile, forma i natura materialului alegndu-se n funcie de rolul
funcional i de mediul n care lucreaz.
Obinerea evilor prin laminare este una din cele mai productive metode i
presupune dou etape importante:
- obinerea unor evi brute denumite eboe prin perforarea semifabricatelor
pline pe laminoare speciale dup schema din figura 5.34. c;
- prelucrarea prin laminarea de finisare a eboei n vederea obinerii evii la
dimensiunile i caracteristicile dorite.
Prin laminare la cald se obin evi cu diametrul de 20700 mm i
grosimea peretelui de 1,560 mm, fiind foarte greu s se obin evi laminate la
cald cu diametrul sub 20 mm i grosimea peretelui de 1,53,0 mm datorit
condiiilor grele de deformare. De asemenea, laminarea evilor cu diametre peste
700 mm este neeconomic, deoarece necesit utilaje complicate (este mult mai
economic obinerea evilor n construcie sudat).
n practic se folosesc mai multe procedee de laminare la cald a evilor,
dintre care cele mai rspndite sunt:
- procedeul Stiefel sau cu laminor automat;
- procedeul Mannesmann sau cu laminor Pilgher;
- procedeul Foren sau cu laminor continuu;
- procedeul Stossbank sau cu banc mpingtor;
- procedeul Assel sau cu laminor cu trei cilindri etc.
Depozit de agle Debitare la nclzirea n cuptorul cu vatra Perforare la laminorul cu cilindrici
dimensiuni rotativ bitronconici (laminare elicoidal)
Laminare la laminorul
calibror Laminare la laminorul Laminare la caja duo
netezitor automat
Rcirea imarcarea
pe patul de rcire
Renclzirea
Laminare la laminorul
reductor
Depozitare evi finite
Controlul tehnic de calitate Debitare la dimensiunea

ndreptarea la maina cu role
hiperbolice precis
Fig. 5.48. Schema tehnologic de fabricaie a evilor dup procedeul Stifel.
Schema tehnologic de fabricare a evilor dup procedeul Stiefel (cel mai

rspndit i n Romnia, la ntreprinderea de evi Roman i ntreprinderea
Republica Bucureti) se prezint n figura 5.48.
n general se pleac de la o agl debitat la dimensiunile necesare, care
apoi este perforat dup schema din figura 5.34. c. Urmeaz apoi laminarea evii pe
laminorul duo automat, dup schema din figura 5.49, unde se petrece o reducere
a diametrului exterior, o subiere a grosimii peretelui i o cretere corespunztoare
a lungimii evii.
v 1
lam
3
4
2
Fig. 5.49. Laminarea evii la laminorul duo-automat :
1 eava ebo; 2 cilindrii calibrai; 3 dop; 4 eava laminat; vlam viteza de laminare.
Dup terminarea laminrii evii la laminorul duo-automat, n scopul

mbuntirii suprafeei exterioare i interioare, nlturrii denivelrilor i rizurilor,
scderii ovalitii i neuniformitii grosimii peretelui, eava este transmis la
laminorul netezitor care funcioneaz dup principiul din figura 5.50. Netezirea se
efectueaz pentru un dop de font, avnd diametrul cu 1...6 mm mai mare dect
diametrul interior al evii.
Obinerea dimensiunilor finale ale evii se realizeaz pe laminorul de
calibrare, care const din 5 7 caje duo-ireversibile cu regim de lucru continuu
(dup schema din figura 5.51).
2
2
4
1
1
3
v
lam 2 2
Fig. 5.50. Laminarea evii Fig. 5.51. Laminarea evii la

la laminorul netezitor: laminorul calibror:
1 eava de la laminorul duo-automat; 1 eava de la laminorul netezitor;
2 cilindri bitronconici; 3 dop; 4 eava netezit. 2 cilindrii calibrai.
n cazul n care este necesar obinerea de evi cu diametrul de 17...60 mm,

se efectueaz o laminare suplimentar la cald (la temperatura de 950...1 000C) pe
laminorul reductor (dup schema din figura 5.52). Laminorul reductor este format
din 9...26 caje amplasate n tandem, cu regim de lucru continuu.
La laminoarele reductoare se pot obine i evi de alte forme ale seciunii
transversale (ptrate, dreptunghiulare, ovale, hexagonale etc.), n funcie de
numrul de cilindri i modul de dispunere al acestora n caj.
2
1
2
2
Fig. 5.52. Laminarea evii la laminorul reductor:
1 eava de la laminorul netezitor; 2 cilindrii calibrail.
Procedeul Mannesmann utilizeaz, n locul cajelor duo-automate, caje

periodice de tip Pilgher, obinndu-se evi cu diametrul 40...665mm, grosimea
peretelui 2...10mm i lungimea pn la 40m, dup o schem tehnologic
asemntoare.
5.7.8.2. Laminarea inelelor

n categoria inelelor, care pot fi realizate prin laminare, intr att inelele
pentru rulmeni (care se fabric n producie de mas), ct i inelele de sprijin
pentru recipienii mari utilizai n industria chimic sau n construcia centralelor
electrice. Schema de principiu a realizrii inelelor de dimensiuni mari cu pereii
drepi se prezint n figura 5.53, iar pentru realizarea unui inel profilat, n figura
5.54.
5.7.8.3. Laminarea roilor de vagoane

O dat cu realizarea locomotivelor Diesel i electrice care dezvolt viteze
mari i o dat cu construcia vagoanelor de mare capacitate, roile cu obad au fost
constructiv depite i nlocuite cu roi monobloc. Dimensiunile acestor roi variaz
ntre 600 i 1 250 mm, fabricndu-se, n general, din oeluri carbon cu 0,45...
0,85%C, iar pentru viteze foarte ridicate se execut din oeluri aliate pe baz de
Cr Ni, Cr Ti i Cr Si Ti.
3
1
2
4 5
Fig. 5.53. Schema de principiu a realizrii inelelor mari cu pereii drepi:
1 inel; 2, 3 cilindrii bitronconici; 4 - cilindru de presiune; 5 - cilindru mobil.
3
2
2
5
1
2 2
3 4
4
I II
Fig. 5.54. Schema de principiu a realizrii prin laminare a inelelor profilate:

I, II fazele laminrii- inel semifabricat; 2 cilindri bitronconici;
3 - cilindru de presiune; 4 - cilindru mobil; 5 - inelul finit.
Schema de principiu a laminrii unei roi monobloc se prezint n figura

5.55.
3
4
Fig. 5.55. Schema de principiu a laminrii unei roi monobloc :
1 roat monobloc; 2, 3 cilindri de presiune pentru ntindere;
4 cilindru de presiune pentru formarea profilului exterior.
Laminarea se poate realiza pe caje special construite, fie cu micarea roii

n plan vertical, fie n plan orizontal. Gurirea, ondularea membranei roii,
calibrarea i poansonarea numrului arjei se realizeaz la o singur curs a unei

prese hidraulice, pe o matri special.
5.7.8.4. Laminarea burghielor

Procedeul clasic de realizare a burghielor de gurit const n achierea pe
maini de frezat. Aceast metod prezint mai multe dezavantaje, ca: volum mare
de lucru, consum ridicat de scule achietoare; la producia de serie mare i mas
este necesar un numr mare de maini de frezat; consum mare de material pierdut
prin deeuri, obinndu-se burghie cu proprieti de rezisten relativ sczute din
cauza ntreruperii prin achiere a fibrajului continuu. Toate aceste dezavantaje sunt
nlturate folosind metoda deformrii plastice a burghielor.
Schema de principiu a obinerii burghielor prin laminare se prezint n
figura 5.56. Semifabricatele 1, din buncrele de alimentare 2, sunt aduse de
mpingtorul 3 n inductorul 4 i apoi ntre cilindrii de deformare 5 i 6. Cilindrii de
deformare au puntea activ sub form de segmeni nclinai n spaiu astfel nct s
imprime semifabricatului o micare de avans i elicoidal conform profilului
anurilor de evacuare a panului. Burghiul obinut trece apoi printr-un jgheab 7, pe
unde este evacuat i colectat n buncrul de depozitare.
1 2
5 7
4 Lungimea
6 Lungimea
3 cozii burghiului
cozii burghiului
Lungimea
semifabricatului
Fig. 5.56. Schema de principiu a obinerii burghielor prin laminare:
1 semifabricate; 2 buncr; 3 mpingtor; 4 indicator de nclzire;
5, 6 cilindri segmeni; 7 jgheab de ghidare.
5.7.8.5. Laminarea prin forjare

Laminarea prin forjare folosete cilindrii segment cu diferite profile care
sunt utilizate la prelucrarea unor semifabricate cu lungime de pn la maximum
1500 mm. Semifabricatele sunt bare ptrate cu diametrul de pn la maximum

80...100 mm, iar produsele obinute sunt bile, role sau piese cu un anumit profil
cerut prin proiectare. Schema de principiu a laminrii prin forjare se prezint n
figura 5.57.
2 5 4 3
II I
6
5 4
Fig. 5.57. Schema de principiu la laminarea prin forjare:

1 semifabricat; 2 opritor; 3 sistem de antrenare; 4 cilindri de lucru;
5 segmeni profilai; 6 produsul laminat.
Semifabricatul 1 este deplasat pn la opritorul 2 n direcia I, de ctre

sistemul de antrenare 3. n momentul atingerii opritorului 2, clindrii de lucru 4, pe
care sunt montai segmenii profilai 5, ncep s se roteasc efectund deformarea i
scoaterea produsului laminat n direcia II. Sunt i cazuri n care cilindrii de lucru
sunt profilai corespunztor (cazul obinerii rolelor i bilelor pentru rulmeni).
Principalele avantaje ale procedeului sunt: un nalt grad de automatizare,
productiviti foarte ridicate (de 5...10 ori mai mari); viteze mari de execuie;
instalaii relativ simple i care funcioneaz fr ocuri i vibraii; cheltuieli de
ntreinere mici; piese cu caracteristici funcionale mult mbuntite i faptul c se
pot folosi muncitori cu calificare redus. Principalul dezavantaj este acela c se
folosete doar la un anumit tip de produse, de dimensiuni limitate.
5.7.8.6. Laminarea roilor dinate

Laminarea roilor dinate este un procedeu destul de des ntlnit pentru
realizarea roilor dinate cu mare reziste la uzur, deoarece fibrajul este continuu
i nu mai necesit prelucrri ulterioare pretenioase.
Schema de principiu a obinerii roilor dinate prin laminare se prezint n
figura 5.58.
4
5
1
3
2
I
Fig. 5.58. Schema de principiu la laminarea roilor dinate:
1 semifabricate; 2 suport; 3 inductor de nclzire; 4, 5 cilindrii dinai; 6 - roat divizoare;
7 ax suport.
Semifabricatele 1, susinute de suportul 2, au o micare de avans n direcia

I i una de rotaie. Dup ce semifabricatele sunt nclzite de inductorul 3 la
temperatura de 1 400K, ele sunt deformate prin laminare de cilindrii dinai 4 i 5
care au o micare de rotaie. Cnd roata dinat este gata (la o rotaie complet), ea
avanseaz i ia locul de roat divizoare 6, care este n angrenaj cu cilindrii dinai i
sincronizeaz viteza celor dou axe ale cilindrilor.
Dup modul cum are loc deformarea semifabricatului se deosebesc dou
procedee de laminare a roilor dinate: prin procedeul de trecere i prin procedeul
de ptrundere.
Productivitatea procedeului este deosebit de mare, iar proprietile
funcionale ale roilor dinate obinute sunt mult mbuntite.
5.7.8.7. Laminarea n cmp ultrasonic

Folosirea energiei ultrasonice n procesele de deformare plastic prin
laminare a depit de mult fazele de cercetare i experimentare din laboratoare,
existnd n prezent instalaii de laminare n cmp ultrasonic care se ncadreaz n
ciclurile de producie industrial de mare productivitate i randament. Procedeul
folosete cele dou efecte ale propagrii undelor ultrasonore n solide i anume:
- efectul de volum, ce const n acest caz n reducerea substanial a

forelor necesare deformrii, datorit acionrii puternice a dislocaiilor i nmuierii
materialului;
- efectul de suprafa, ce const n reducerea substanial a frecrii de
contact la interfaa scule de deformarematerial, datorit fenomenului cunoscut de
lubrifiere acustic al ultrasunetelor.
Tipurile de und folosite n realizarea cmpului ultrasonic sunt cele
longitudinale, radiale i de torsiune, n funcie i de schema de laminare i produsul
ce se vrea obinut. Avnd n vedere c n practic mari dificulti se ntlnesc la
laminarea benzilor, profilelor i evilor din materiale greu deformabile sau de mici
dimensiuni (produse fine i extrafine, n condiii de precizie deosebit), primele
realizri remarcabile sunt n aceste domenii.
P 1 1
[daN]
3200 0,3
2400
0,2
2
1600 2
0,1
800
s [mm] s [mm]
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
a b
0,2
1
12,6 1
2 6,3
0,1
2
3,2
1,6
s [mm] s [mm]
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
c d
Fig. 5 59. Influena ultrasunetelor asupra:
a forei de deformare la laminare; b coeficientului de frecare la interfaa cilindri semifabricat;
c lirii semifabricatului; d - rugozitii suprafeelor produsului laminat.
La laminarea benzilor subiri i ultrasubiri se constat o substanial

reducere a forelor necesare deformrii (fig. 5.59. a), o reducere nsemnat a
frecrii de contact (fig. 5.59. b), o reducere important a lirii l a semifabricatului
(fig. 5.59. c), concomitent cu o spectaculoas mbuntire a preciziei dimensionale
i a rugozitii suprafeelor prelucrate (fig. 5.59. d).
La laminarea evilor cu perei subiri sau din materiale greu deformabile
s-au constatat aceleai efecte ca i la laminarea benzilor (fig. 5.59) i, n plus,
introducerea undelor ultrasonore n focarul de deformare conduce i la o
uniformizare a grosimii peretelui i o net mbuntire a calitii suprafeei evilor
laminate.
La laminarea profilelor n cmp ultrasonic s-a constatat o cretere
considerabil a gradului de umplere, o cretere considerabil a gradului de
deformare, ct i o reducere a forei de deformare cu pn la 70%.
Schema de principiu a unei instalaii de laminare cu unde longitudinale se
prezint n figura 5.60.
7 1 5 3
3'
4' 2 4
8 6
Fig. 5.60. Schema de principiu la laminarea n cmp ultrasonor:
1; 2 cilindrii de lucru; 3, 3, 4, 4 traductori ultrasonici; 5 focar de deformare; 6 valoarea
maxim a amplitudinii; 7 semifabricat; 8 - diagrama de variaie a amplitudinii vitezei.
n acest caz, cilindrii de lucru 1 i 2 sunt activai ultrasonic de traductorii

ultrasonici 3; 3 i 4;4 i sunt astfel dimensionai nct focarul de deformare 5 s
fie plasat n maximul de amplitudine 6 al vibraiei ultrasonore, pentru a se obine
un maximum de efect al introducerii undelor ultrasonore (reducerea forei de
laminare, deci economie de energie; mrirea gradului de deformare; posibilitatea
laminrii unor materiale greu deformabile; realizarea eficient a unor produse fine
i extrafine i mbuntirea calitii produselor).
Toate dezavantajele sunt legate de construcia i realizarea sistemelor
ultraacustice de acionare, care trebuie s fie astfel calculate nct s lucreze n
regim de rezonan.
5.8. EXTRUDAREA
5.8.1. Definire i scheme de principiu
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic a

materialelor ce const n trecerea forat, prin mpingerea materialului, printr-un
orificiu al unei scule de deformare de form i dimensiuni stabilite. Dimensiunile
seciunii sculei de deformare sunt mult mai mici dect dimensiunile seciunii
materialului iniial.
Extrudarea se caracterizeaz prin aceea c deformarea plastic a
materialului nu se produce deodat n tot volumul su, ci pe msura intrrii
materialului n zona de deformare. n funcie de modul sau sensul de curgere a
materialului i direcia de aplicare a forei de extrudare se deosebesc mai multe
procedee de extrudare:
- extrudarea direct (fig.5.61. a) ce se caracterizeaz prin aceea c sensul
de curgere al materialului este acelai cu direcia de aplicare a forei de extrudare
P;
- extrudarea invers (fig5.61. b) ce se caracterizeaz prin aceea c sensul
de curgere al materialului este opus direciei de aplicare a forei de extrudare P;
- extrudarea combinat (fig5.61. c) ce se caracterizeaz prin aceea c
sensul de curgere al materialului este oricum (i acelai i opus i chiar nclinat) n
raport cu direcia de aplicare a forei de extrudare P. Semifabricatul iniial 1, de
seciune rotund cu suprafaa S0 se introduce n camera de presare 2, unde este
presat de poansonul 3 i forat s treac prin matria 4, cu seciunea i dimensiunile
proiectate i fixat n suportul port-matri 5. Rezult produsul extrudat 6 de
seciune S i configuraia proiectat.
n cazul extrudrii directe (fig.5.61. a) direcia i sensul de curgere al
materialului ce se extrudeaz sunt aceleai cu direcia i sensul de acionare al
forei de extrudare P introdus de piston. Extrudarea direct se folosete, de regul,
la obinerea unor semifabricate sau profile de seciune plin i n cazul deformrii
prealabile a lingourilor din oeluri i aliaje cu plasticitate redus.
n cazul extrudrii inverse (fig.5.61. b), forele necesare deformrii sunt
mai mici, deoarece semifabricatul nu mai are o micare n raport cu pereii
camerei de presare i nu mai exist fore de frecare pe suprafeele laterale ale
v
e
P ve P
B
v
e
P
ve
3 2 1 5 4 6 1 2 4 3(5) 6
a b
ve'
P ve
ve'
6 3 2 1 5 4 6
c
Fig. 5.61. Schema de principiu la extrudarea:
a direct; b invers; c combinat; 1 semifabricatul iniial; 2 camera de presare; 3 poanson;
4 scula de deformare (matria); 5 suport matri; 6 produsul extrudat; P fora de extrudare;
ve viteza curgerii materialului extrudat.
semifabricatului n zona A i B. De aceea, extrudarea invers se utilizeaz mai

frecvent pentru realizarea semifabricatelor i pieselor tubulare i de configuraie
complex.
Extrudarea combinat se utilizeaz la obinerea unor produse de
configuraie complex impus.
La extrudare, n urma deformrii plastice, materialele sufer:
- modificri geometrice, ce constau ntr-o mrire substanial a lungimii i
o reducere important a seciunii;
- modificri structurale, ce constau n ecruisarea puternic a stratului
superficial (n cazul extrudrii la rece), ce conduce la o variaie important a
proprietilor funcionale.
n funcie de posibilitile de deformare ale materialului i de precizia
dimensional i calitatea suprafeei ce se vor dorite la produsul extrudat, extrudarea
se poate face la cald sau la rece.
5.8.2. Bazele teoretice ale extrudrii
Starea de tensiuni i deformaii i curgerea materialului are loc diferit, n

funcie de modul cum se face extrudarea i de zona n care se afl pe seciunea
matriei de extrudat. Datorit unor factori ca: valoarea i natura forelor ce se
dezvolt n timpul extrudrii; diferena de temperatur dintre scule i materialul
care se extrudeaz; valoarea forelor de frecare la interfaa semifabricat scul;
forma sculelor; viteza i gradul de deformare i modul cum are loc extrudarea,
deformarea este neuniform n volumul semifabricatului, unele pri gsindu-se
aproape ntr-o stare de deformare elastic.
P P P
ls l cr
ve
a b c d
Fig. 5.62. Stadiile de deformare la extrudarea direct:
a presarea semifabricatului n camera de presare; b - nceputul curgerii prin zona de calibrare;
c extrudarea propriu zis ( ls lcr ); d sfritul extrudrii ( ls < lcr ); ls lungimea
semifabricatului; lcr lungimea critic.
La extrudarea direct deformarea plastic a materialului are loc n patru

stadii distincte:
- presarea semifabricatului n camera de presare, pn la intrarea acestuia
n zona de calibrare a matriei (fig5.62. a) i nceputul unei frecri intense ntre
semifabricat i pereii laterali ai camerei de presare;
- nceputul i curgerea materialului prin zona de calibrare a matriei
(fig.5.62. b);
- curgerea materialului din camera de presare prin orificiul de calibrare,
pn cnd lungimea semifabricatului ls , ndeplinete condiia ls lcr (fig. 5.62. c);
- curgerea materialului din camera de presare prin orificiul de calibrare,
pn cnd lungimea semifabricatului ls < lcr (fig. 5.62. d) i sfritul procesului de
deformare.
Cele patru stadii de deformare sunt foarte bine difereniate n funcie de

variaia forei de deformare P, o dat cu deplasarea poansonului (fig. 5.63), astfel:
primului stadiu i corespunde o cretere nsemnat a forei de deformare, deoarece
semifabricatul de diametru iniial D0 ajunge la diametrul D al camerei de presare;
celui de-al doilea stadiu i corespunde atingerea valorii maxime a forei de
extrudare, deoarece trebuie nvinse i forele de frecare la interfaa semifabricat
camer de presare; n cel de-al treilea stadiu fora de deformare scade pn la o
valoare minim, deoarece materialul ncepe s curg laminar prin orificiul de
calibrare; celui de-al patrulea stadiu i corespunde o uoar cretere din nou a forei
de extrudare P, deoarece materialul are o curgere turbulent i este i puternic
deformat (ls < lcr).
Forta de extrudare P
Pmax
Pmax
stadiul 1
stadiul 2
stadiul 3
stadiul 4
Cursa pistonului
Fig. 5.63. Variaia forei de extrudare P n funcie de cursa pistonului corespunztoare celor 4 stadii
distincte ale deformrii:
stadiul 1 presarea semifabricatului n camera de presare; stadiul 2 nceputul curgerii materialului
prin zona de calibrare; stadiul 3 extrudarea propriu zis; stadiul 4 sfritul extrudrii.
Datorit prezenei forelor de frecare dintre semifabricat i matri,

materialul de la interior tinde s se deplaseze mai repede dect cel de la exterior
(fig. 5.64), avnd drept rezultat apariia unor tensiuni de ntindere n zona apropiat
de pereii laterali ai matriei i tensiuni de compresiune n zona central.
Prezena acestor tensiuni poate conduce la apariia de fisuri transversale,
care pornesc de la suprafa spre interior, mai ales n cazul materialelor cu
deformabilitate redus.
Pericolul apariiei acestor tipuri de fisuri se poate elimina prin:
- micorarea neuniformitii deformrii pe seciunea semifabricatului, prin
folosirea unei ungeri bune i alegerea unui unghi optim;
- mrirea rezistenei de deplasare a semifabricatului prin zona de calibrare;
- nclzirea neuniform pe seciune a semifabricatului n aa fel nct,
datorit rezistenei la deformare diferit la interior fa de exterior, s rezulte o
deformare mai uniform pe seciune.
Fig. 5.64. Forma liniilor de curgere i starea de solicitare a materialului n diferitele zone ale matriei:
1 zone solicitate la compresiune ntindere; 2 zone solicitate la compresiune puternic;
- unghiul conului de deformare.
La extrudarea invers lipsete stadiul 1 de deformare i, deci, fora de

extrudare rmne aproximativ constant pe toat perioada ct ls lcr, avnd valori
mai mici dect la extrudarea direct (fig.5.65).
Forta de extrudare P
Cursa pistonului
Fig. 5.65. Variaia forei de extrudare funcie de cursa pistonului:
1 la extrudarea direct; 2 la extrudarea invers.
La extrudarea combinat, deoarece fora necesar deformrii este mai mic

n zone de extrudare invers, curgerea materialului este mai accentuat n aceast
zon, fenomen ce trebuie avut n vedere la proiectarea produsului extrudat prin
aceast metod (poriunea respectiv s necesite o curgere mai accelerat, adic s

aib o seciune mai mare, s fie o configuraie mai simpl etc.).
5.8.3. Calculul forei necesare la extrudare
Pentru stabilirea unei tehnologii raionale de extrudare, pentru o

dimensionare corect a matrielor i utilizarea raional a utilajelor folosite la
extrudare este necesar s se cunoasc foarte bine fora necesar deformrii
materialului i modul cum influeneaz anumii factori asupra acesteia.
Experimental s-a constatat c valoarea forei totale de extrudare este
influenat, n principal, de urmtorii factori:
- rezistena la deformare a materialului n condiii de extrudare date;
- natura materialului extrudat;
- gradul de deformare i modul de deformare;
- forma i dimensiunile semifabricatului iniial;
- complexitatea piesei obinute prin extrudare;
- valoarea forelor de frecare ce apar la interfaa materialului cu camera de
presare i cu sculele de deformare.
N cp
N cd
N cc
Ffcp
Ffp Ffcd
P Ffcc
p Ffcc
Ffp Ffcd
Ffcp N cc
N cd
N cp
Fig. 5.66. Distribuia forelor pe pereii laterali ai matriei i pe partea frontal a pistonului:
Ncc, Ncd, Ncp, - reaciunile normale ale materialului n zona de calibrare i respectiv n zona de
deformare i n camera de presare; Ffcc, Ffcd, Ffcp, Ffp forele de frecare ce apar la interfaa
semifabricat cilindru de calibrare i respectiv semifabricat conul de deformare; semifabricat
camer de presare i semifabricat partea frontal a poansonului; p presiunea aproximativ uniform
exercitat de material asupra poansonului; P fora de extrudare necesar a fi introdus n poanson.
Pentru determinarea forei de extrudare trebuie inut cont de forele ce apar

n timpul procesului de extrudare (fig. 5.66), deoarece fora de extrudare P, aplicat
semifabricatului, prin intermediul pistonului, trebuie s depeasc suma tuturor
acestor fore.
Ca urmare a introducerii semifabricatului n camera de presare i trecerii
acestuia prin stadiul de deformare, apar urmtoarele categorii de fore:
- reaciunea materialului pe partea frontal a poansonului p;
- reaciunea materialului n camera de presare, Ncp ;
- reaciunea materialului n canalul de deformare, Ncd;
- reaciunea materialului n cilindrul de calibrare, Ncc;
- fora de frecare la interfaa semifabricat partea frontal a pistonului, Ffp;
- fora de frecare la interfaa semifabricat camera de presare, Fcp;
- fora de frecare la interfaa semifabricat canalul de deformare, Ffcd;
- fora de frecare la interfaa semifabricat cilindru de calibrare, Ffcc.
Determinarea forei necesare extrudrii se face funcie de modul de
extrudare i lund n considerare metoda de calcul a presiunii de extrudare pe baza
nsumrii presiunilor.
5.8.3.1. Calculul forei la extrudarea direct

Pentru determinarea relaiei de calcul a forei de extrudare se consider
extrudarea direct a unei bare cu seciune plin de diametru d, dintr-un semifabricat
cilindric de diametru D (fig. 5.67. a). Interiorul camerei de presare i al matriei n
care se produce deformarea la extrudarea direct se mparte n trei zone distincte:
D
D
H H

dd
hd
d
a b
Fig. 5.67. Calculul forei necesare la extrudare:
a pentru produse cu seciune plin ; b pentru produse cu seciune tubular ; D diametrul camerei
de presare ; H nlimea camerei de presare ; h nlimea zonei de calibrare ; - unghiul conului
de deformare; dd; hd diametrul i respectiv nlimea dornului.
- zona cilindric superioar, prin care se deplaseaz semifabricatul, n

camera de presare, sub aciunea poansonului;
- zona tronconic de trecere de la diametrul D la diametru d, cu unghiul de
nclinaie i n care se produce deformaia propriu-zis;
- zona cilindric inferioar, n care se produce calibrarea.
Presiunea de deformare p, considerat la suprafaa de contact dintre
semifabricat i piston trebuie s aib valoarea:
p = pD + p + pd , (5.120)
n care: pD presiunea necesar trecerii semifabricatului prin camer de presare;
p presiunea necesar trecerii semifabricatului prin zona de deformare;
pd presiunea necesar trecerii semifabricatului prin zona de calibrare.
Dac se consider c n camera superioar nu are loc o deformare a
materialului, fora necesar deplasrii acestuia prin aceast zon trebuie s
depeasc fora de frecare Ffcp, dat de relaia:
Ffcp = 4DHRd , (5.121)
n care: este coeficientul de frecare; D diametrul camerei de presare;
H nlimea camerei de presare; Rd rezistena la deformare a materialului.
Deci, presiunea necesar pD, va fi de forma:
F fcp H
pD = 2
= 16 Rd . (5.122)
D D
4
n zona tronconic procesul de deformare este foarte complex i pentru
calculul presiunii se fac o serie de simplificri. Pornind de la ecuaia diferenial de
echilibru n sistemul de coordonate sferice se obine n final pentru presiunea p o
expresie de forma:
1 1 D2
p = 4 Rd + ln 2 , (5.123)
2 3 d
n care: este unghiul conului de deformare.
n zona de calibrare semifabricatul nu sufer nici o modificare a formei,
prin urmare fora necesar deplasrii prin aceats zon Fd, trebuie s nving fora
de frecare de la interfaa semifabricat cilindrul de calibrare Ffcc, de forma:
Ffcc = d h Rd (5.124)
n care: d i h sunt dimensiunile zonei de calibrare.
Prin urmare, presiunea necesar trecerii prin aceast zon pd, va fi de
forma:
F fcc h
pd = = 4 Rd . (5.125)
d 2 d
4
innd cont de expresiile (5.122), (5.123) i (5.125) rezult pentru p,
expresia:
H h 1 1 D2
p = 4 Rd 4 + + + ln 2 , (5.126)
D d 2 3 d
iar fora necesar extrudrii directe Pd va fi de forma:

H h 1 1 D2 D 2
Pd = 4 Rd 4 + + + ln 2 . (5.127)
D d 2 3 d 4
n cazul extrudrii profilelor necirculare, se va introduce n loc de raportul
2
D S
, raportul seciunilor 0 i un coeficient de corecie k cu care se va
d S1
majora presiunea n zona de deformare, obinndu-se pentru fora de extrudare Pdn
expresia:
H h 1 1 S
Pdn = 4 Rd 4 + + k + ln 0 S0 . (5.128)
D d 2 3 S1
n cazul extrudrii profilelor tubulare (fig. 5.7. b), apare n plus fora de
frecare dintre semifabricat i dorn Ffsd, de forma:
Ffsd = dd hd , (5.129)
i se obine pentru fora necesar extrudrii Pdt, expresia
H h d h 1 1 D 2 d d2 2
Pdt = 2 Rd 4 + + d 2 d + + ln 2 2
(D d d2 ) (5.130)
D d D 2 3 d dd 4
5.8.3.2. Calculul forei la extrudarea invers

n cazul extrudrii inverse, deoarece semifabricatul nu se deplaseaz fa
de camera de presare, nu va exista fora de frecare Ffcp i expresia forei de
extrudare a profilelor de seciune circular plin va fi:
h 1 1 D 2 D 2
Pi = 4 Rd 4 + + ln 2 . (5.131)
d 2 3 d 4
Fora de deformare la extrudarea invers a profilelor necirculare Pis se

deduce din relaia (5.128) avnd forma:
h 1 1 S0
Pis = 4 Rd 4 med + c + ln S 0 , (5.132)
d ech 2 3 S1
n care: hmed este nlimea medie a matriei pe poriunea de calibrare;

dech diametrul echivalent al profilului exterior.
Observaie. Forele necesare extrudrii sunt foarte mari, de aceea, tendina
general este de a se gsi orice cale pentru reducerea acestora. Una din aceste ci
este micorarea substanial a forelor de frecare, folosind diferii lubrifiani ca:
sticla special (sub form de praf, vat sau estur, care depus pe semifabricatul
nclzit formeaz prin topire o glazur), uleiul mineral, grafitul sau diferite unsori
speciale.
5.8.4. Produse obinute prin extrudare
Datorit avantajelor pe care le prezint, extrudarea metalelor i a aliajelor

se aplic n urmtoarele cazuri:
- obinerea de produse finite sau profile complicate, care se pot fabrica i
prin alte procedee, dar care se execut mai economic prin procedeul extrudrii;
- deformarea plastic prealabil n vederea mririi posibilitilor de
obinere a unor piese complicate prin alte procedee de deformare;
- obinerea de piese finite sau profile complexe (fig. 5.68) care nu pot fi
realizate prin alte procedee de prelucrare prin deformare plastic (laminare, forjare,
tragere, matriare etc.)
Cteva din cele mai des ntlnite produse obinute prin extrudare se
prezint n figura 5.68, deosebindu-se:
- barele, rotunde sau profilate, cu lungimea pn la 20 m (fig. 5.68. a) i
diametrul de la civa mm pn la 300 ... 400 mm;
- evile, simple sau cu aripioare, cu grosimea peretelui de 0,025 mm la un
diametru de 0,3 mm i de 1,5...8,0 mm la un diametru de 350...400 mm (fig.
5.68.b);
- srmele, cu diametrul mai mare de 5 mm (fig. 5.68. c);
- profilele simple (fig. 5.68. d), cu lungimi pn la 15...20 m;
- profilele complexe (fig. 5.68. e), cu lungimi pn la 10 m;
- elementele din schimbtoarele de cldur (fig. 5.68. f);
- elementele de radiatoare (fig. 5.68. g);
- tuburile i recipienii (fig. 5.68. h) folosite pentru mbutelierea unor
produse alimentare sau cosmetice;
- recipienii bimetalici (fig. 5.68. i) folosii n industria chimic i

alimentar.
a b
c
d
e
f
g h i
Fig. 5.68. Produse obinute prin extrudare:
a bare; b evi; c srme; d profile simple; e profile complexe; f - elemente pentru
schimbtoarele de cldur; g radiatoare; h butelii i recipieni; i recipieni bimetalici.
Produsele obinute prin extrudare au o precizie dimensional ridicat i o

rugozitate mic a suprafeelor ne mai necesitnd prelucrri ulterioare prin achiere
(n majoritatea cazurilor). De asemenea, proprietile funcionale sunt mbuntite
ca urmare a fenomenului de ecruisare ce apare n stratul superficial i se pot obine
produse i din materiale cu plasticitatea sczut.
5.8.5. Scule folosite la extrudare
n general, setul de scule pentru extrudare cuprinde o matri, n care se

produce deformarea semifabricatului i un poanson, care sub aciunea pistonului
introduce fora de deformare i realizeaz deformarea materialului. n funie de
tipul extrudrii, matriele pot fi:
- matrie pentru extrudarea direct (fig. 5.69. a);
- matrie pentru extrudarea invers (fig. 5.69. b);

- matrie pentru extrudarea combinat.
2 21
I
1 3
h 2
H r 2H r
h
h dc 3 dc II
d
a b
c
Fig. 5.69. Tipuri de matrie folosite la extrudare:
a pentru extrudarea direct b pentru extrudarea invers; c matri cu orificii multiple
(I amplasare corect a orificiilor; II amplasare necorespunztoare); 1 conul de deformare;
2 - cilindrul de calibrare; 3 - cilindrul de ieire; 2 - unghiul de deformare; 21 unghiul de ieire;
H nlimea matriei; h nlimea zonei de calibrare; dc - diametrul de calibrare; r raza de
racordare a cilindrului de calibrare.
Matria pentru extrudare este format din urmtoarele zone distincte

(fig. 5.69):
- conul de deformare 1, caracterizat prin unghiul de deformare 2;
- cilindrul de calibrare 2, caracterizat prin diametrul de calibrare dc nli-
mea cilindrului h i raza de racordare r;
- cilindrul de scpare 3, caracterizat prin nlimea h1 i diametrul ds.
O atenie deosebit trebuie acordat unghiului de deformare 2, care se
alege n funcie de natura materialului de extrudat, astfel:
- 2 < 90o, pentru materialele cu plasticitate sczut;
- 2 = 90...130o, pentru materialele cu plasticitate ridicat.
n ceea ce privete nlimea de calibrare h, aceasta se ia constructiv (h
5...15 mm) n funcie de natura materialului de extrudat i de configuraia
geometric a produsului extrudat. nlimea de calibrare mic contribuie la
micorarea forei de deformare i invers, dar nlimea mare contribuie la
prelungirea durabilitii matriei.
Raza de racordare r are influen asupra procesului de curgere a
materialului n timpul extrudrii i asupra calitii produsului extrudat. Se alege n
funcie de natura materialului de extrudat (r 1,0...2,0 mm, pentru extrudarea
aliajelor de aluminiu; r = 2,0...5,0 mm, pentru extrudarea aliajelor de cupru etc.).
Numrul orificiilor n, necesare a fi prelucrate pe matri i modul de
amplasare al acestora (fig. 5.69. c) depind de seciunea camerei de presare sau a
semifabricatului Ss i de raportul de extrudare ce trebuie realizat pentru
asigurarea proprietilor cerute produsului finit:
Ss
n= . (5.133)
Sp
Alegerea numrului de orificii ale matriei depinde i de volumul

produciei, posibilitile de proiectare i execuie ale matrielor i distanele minime
ce pot fi admise ntre dou orificii vecine, din punctul de vedere al rezistenei
materialului matriei.
Poansonul pentru extrudare are o form constructiv care difer de tipul
extrudrii doar prin forma zonei active (fig 5.70). Se compune din zona de prindere
1, corpul poansonului 2 i zona activ 3. Forma zonei active a poansonului la
extrudare direct (fig. 5.70. b) difer de forma zonei active de la extrudarea invers
(fig. 5.70. c).
Materialele din care se confecioneaz sculele pentru extrudare sunt:
- oelurile carbon de scule, pentru extrudarea materialelor cu plasticitate
foarte ridicat;
- oelurile rapide i carburile metalice, pentru extrudarea materialelor cu
plasticitate redus.
Pentru creterea durabilitii lor i mrirea rezistenei zonelor active,
sculele se prelucreaz fin i se trateaz termic pn la o duritate de 55 ... 65 HRC.
Dc
Dc
Dc
2
h
h
3 Da Da
h
Da
a b c
Fig. 5.69. Construcia poansonului folosit la extrudare:
a construcia general: 1 zona de prindere; 2 corpul poansonului; 3 zona activ; b zona prii
active a unui poanson folosit la extrudarea direct; c zona prii active a unui poanson folosit la
extrudarea invers; Da diametrul prii active; Dc diametrul corpului poansonului; h nlimea
zonei active.
5.8.6. Criterii de alegere a condiiilor de extrudare
Principalii factori de care depinde procesul de extrudare sunt gradul de

deformare (raportul de extrudare) i viteza de extrudare.
Gradul de deformare se exprim prin raportul dintre seciunile
transversale Ss i Sp (ale semifabricatului i respectiv ale produsului extrudat),
masele unitare ms i mp sau raportul lungimilor corespunztoare Ls i Lp, adic:
Ss m n Lp
= = s = , (5.134)
n S p mp Ls
n care: n este numrul profilelor extrudate simultan.

Valoarea raportului de extrudare se alege n funcie de:
- compoziia chimic i proprietile materialului supus extrudrii, astfel:
cu ct procentul de elemente nsoitoare sau elemete de aliere este mai ridicat cu
att raportul de extrudare va fi mai mic (de exemplu, la aluminiu, raportul de
extrudare este 1 000, la aliajele Al Mn acesta scade la 500, iar la aliajele de tip
duraluminiu nu depete 80);
- temperatura de extrudare cu creterea temperaturii, raportul de
extrudare se poate mri, deoarece materialul are proprieti de plasticitate mai
bune;
- fora asigurat de utilajul de extrudare raportul de extrudare crete
direct proporional cu valoarea forei maxime ce poate fi dezvoltat de utilajul
folosit la extrudare;
- viteza de extrudare, ve, este definit de lungimea de produs extrudat ce
prsete orificiul matriei n unitatea de timp. ntre viteza de extrudare i viteza de
deplasare a poansonului vp exist o relaie de forma
ve = vp . (5.135)
Valoarea gradului de deformare este legat direct de mrimea vitezei de

extrudare i deci de mrimea vitezei poansonului vp. Viteza de extrudare depinde
de compoziia chimic a materialului de extrudat, de configuraia geometric a
produsului extrudat i de grosimea pereilor produsului extrudat. Dependena dintre
viteza poansonului vp i gradul de extrudare logaritmic se prezint n figura 5.71;
- proprietile mecanice impuse produselor extrudate. Experimental s-a
constatat c pe msur ce raportul de extrudare este mai mare, cresc i proprietile
de rezisten ale produselor extrudate (Rm, Rc), dar scad proprietile de plasticitate
(A, ). De aceea trebuie ales un astfel de raport de extrudare care s permit
obinerea caracteristicilor cerute produselor extrudate n condiiile unor tensiuni
interne ct mai mici.
Viteza poansonului V p
t2
t 1> t 2
t1
D2
Gradul logaritmic de extrudare (ln )
d2
Fig. 5.71. Dependena vitezei poansonului vp de gradul logaritmic de extrudare.
5.8.7. Defectele produselor extrudate
n cazul deformrii plastice prin extrudare, cele mai frecvente defecte ce

pot aprea sunt:
- fisurile la muchiile produselor extrudate, ca rezultat al adoptrii unor raze
de racordare necorespunztoare la poanson i la matria folosit la extrudare;
- crpturile sub form de solzi, ca rezultat al curgerii mai rapide a zonei
centrale fa de cea periferic (apar la extrudarea la cald ca urmare a temperaturii
mult mai sczute a matriei n comparaie cu cea a semifabricatului);
- abaterile dimensionale, datorit uzurii accentuate a matriei, n special n
zona de calibrare;
- rizurile i zgrieturile longitudinale, datorit unor puncte reci de sudur a
materialului extrudat de pereii matriei sau datorit frecrii produsului extrudat pe
transportoarele sau patul de rcire al presei folosite la extrudare;
- rsucirile, datorit neuniformitii deformaiei n zona de deformare a
matriei, cauzat de neuniformitatea coeficientului de frecare la interfaa matri -
semifabricat de extrudat.
Cunoaterea tipurilor de defecte ce pot apare permite nlturarea cauzelor
care le produc i evitarea apariiei acestora.
5.8.8. Tehnologia extrudrii
Realizarea unui produs extrudat presupune parcurgerea ntr-o succesiune

logic a urmtoarelor etape importante:
1. Alegerea semifabricatului iniial n funcie de produsul extrudat;

dimensiunile de gabarit; volumul de producie i configuraia geometric;
2. Debitarea la dimensiuni se face aplicnd legea volumului constant;
3. Controlul iniial un control nedistructiv cu ultrasunete, radiaii
penetrante, lichide penetrante, prin emisie acustic, cu pulberi magnetice sau
cureni turbionari;
4. Tratamentul termic iniial de regul recoacerea de nmuiere, n vederea
creterii proprietilor de plasticitate;
5. Stabilirea parametrilor regimului de nclzire (dac extrudarea se face la
cald) n funcie de natura materialului de extrudat, productivitate, volumul de
producie i tipul produsului extrudat;
6. Alegerea utilajului de nclzire n vederea extrudrii n funcie de
natura materialului de extrudat, volumul produciei, productivitatea i dimensiunile
de gabarit ale semifabricatului;
7. nclzirea n vederea extrudrii la temperatura de nceput de deformare
plus 10...20 C;
8. Pregtirea suprafeei n vederea extrudrii prin curire, decapare,
fosfatare, lubrifiere;
9. Alegerea utilajului pentru extrudare n funcie de natura materialului
de extrudat, tipul produsului extrudat, configuraia geometric; dimensiunile de
gabarit i volumul de producie;
10. Extrudarea propriu-zis;
11. Operaii de completare n funcie de configuraia geometric i
dimensiunile de gabarit se face debitarea la dimensiuni, gurirea, calibrarea etc.;
12. Tratamentul termic final n funcie de destinaia produsului extrudat;
13. Controlul tehnic final se controleaz dimensiunile, calitatea suprafe-
ei i uneori, proprietile stratului superficial.
5.8.9. Procedee speciale de extrudare
Studiile i cercetrile n domeniul extrudrii sunt intense n ultimii ani i au

drept scop mbuntirea procesului tehnologic de extrudare prin: reducerea
forelor necesare extrudrii; creterea calitii produselor extrudate; extrudarea unor
produse din materiale cu plasticitate sczut i obinerea de produse cu configuraie
geometric complex care s nu mai necesite prelucrri prin achiere.
n acest sens, au aplicabilitate larg urmtoarele procedee: extrudarea
hidrostatic, extrudarea prin explozie, extrudarea n cmp ultrasonor, prelucrarea
prin extrudare forjare, prelucrarea prin extrudare matriare etc.
5.8.9.1. Extrudarea hidrostatic

La acest procedeu materialul este forat s treac prin matri sub aciunea
unui lichid sub presiune (fig. 5.72). Semifabricatul 1 se introduce n camera de

presare 2, n care se introduce fluidul 3 care este comprimat cu pistonul 4.
Semifabricatul este supus la compresiune din toate prile de ctre fluidul sub
presiune i obligat s treac prin matria 5, fixat n suportul port-matri 6,
rezultnd produsul extrudat 7. Faptul c materialul nu vine n contact direct cu
pereii matriei conduce la dispariia forelor de frecare la interfaa material
camer de presare. De asemenea, o dat cu trecerea materialului prin matri se
deplaseaz i o cantitate mic de fluid ce formeaz o pelicul fin 8, ntre
semifabricat i matri. Sunt necesare deci fore de extrudare mult mai mici sau este
posibil extrudarea unor materiale cu plasticitate redus.
Prin acest procedeu se pot realiza reduceri de seciune foarte mari
(10 000 : 1, pentru Al 99,5 ; 200 : 1, pentru aliaje de Al ; 50 : 1, pentru Cu ; 10 : 1,
pentru oel moale ; 4 : 1, pentru oel rapid etc.) Prin acest procedeu se realizeaz
srmele foarte subiri (0,01...0,5 mm) din colaci. De asemenea, se pot realiza
microfire din Au sau aliajele sale cu diametre de 25...50 m.
Marele dezavantaj al acestui procedeu const n dificultatea realizrii unor
presiuni mari de lucru (15 000...35 000 daN/cm2) i n etanarea camerei de
presare.
P
4
9
3
1
2
5
7
ve
Fig. 5.72. Schema de principiu la extrudarea hidrostatic :
1 semifabricat ; 2 camer de presare ; 3 fluid sub presiune ; 4 piston ; 5 matri ; 6 suport
port-matri ; 7 produsul extrudat ; 8 pelicul de fluid ; 9 garnituri de etanare.
5.8.9.2. Extrudarea prin explozie

Procedeul folosete unda de oc creat prin detonarea unui exploziv n
vederea realizrii forelor necesare extrudrii. Prelucrarea se face n ncperi
nchise utilizndu-se explozivi leni pentru piese de dimensiuni mici i explozivi
brizani pentru produse extrudate de dimensiuni mari. Schema de principiu a
procedeului se prezint n figura 5.73.
Semifabricatul 1 se introduce n camera de presare 2, fiind forat de
pistonul 3 s treac prin matria 4 fixat n suportul port matri 5, rezultnd
produsul extrudat 6. Pistonul este acionat de unda de oc 7, creat prin detonarea
explozivului 8 aezat n camera special 9, cu ajutorul dispozitivului 10.
Procedeul se aplic la extrudarea materialelor cu plasticitate foarte sczut,
fiind un procedeu de prelucrare cu vitez mare de deformare. Principalul
dezavantaj este dat de dificultile lucrului cu explozivi.
10
9
8
7
3
1
2
4
6
ve
Fig. 5.72. Schema de principiu la extrudarea prin explozie:

1 semifabricat ; 2 camera de presare ; 3 piston ; 4 matria ; 5 suport port matri;
6 produs extrudat ; 7 unda de oc ; 8 exploziv ; 9 camera special ; 10 detonator.
5.8.9.3. Extrudarea n cmp ultrasonor

Procedeul folosete efectul de suprafa al undelor ultrasonore ce const n
reducerea substanial a forelor de frecare, cu 20...70%, i efectul de volum al
undelor ultrasonore, ce const n creterea plasticitii cu 30...70% i reducerea cu
40...80% a forelor necesare extrudrii. Eficiena procedeului depinde n primul
rnd de modul de introducere a energiei ultrasonore n focarul de deformare. n

funcie de configuraia geometric a produsului extrudat i de natura materialului
se deosebesc urmtoarele posibiliti de introducere a energiei ultrasonore n
focarul de deformare: activarea ultrasonic a matriei; activarea ultrasonic a
poansonului ; activarea ultrasonic i a poansonului i a matriei. Schema de
principiu a extrudrii n cmp ultrasonor cu activarea ultrasonic a matriei se
Semifabricatul 1, introdus n camera de presare 2, este forat s treac prin
matria 3 sub aciunea pistonului 4. Matria 3 este fixat n vrful concentratorului
de energie ultrasonor 5, ce vibreaz cu frecvena de 18 42 kHz i amplitudinea
oscilaiilor longitudinale A = 12,5 ... 125 m. Concentratorul de energie ultrasonor
este fixat prin intermediul flanei nodale 6, de transductorul ultrasonor 7 ce
convertete oscilaiile electrice ale generatorului de nalt frecven 8, n oscilaii
macanice cu frecven ultrasonor. Sistemul ultraacustic este rcit n permanen
cu un lichid de rcire 9 i izolat acustic 10. Diagrama 11 arat variaia amplitudinii
vitezei particulei n lungul sistemului ultraacustic.
12 8
7
ve P
6 5 3 1 2 4
9 11
10
A
Fig. 5.74. Schema de principiu la extrudarea n cmp ultrasonor :

1 semifabricat ; 2 camera de presare ; 3 matri ; 4 poanson ; 5 concentrator de energie
ultrasonor ; 6 flan nodul ; 7 transductor ultrasonor ; 8 generator de ultrasunete ; 9 lichid de
rcire ; 10 izolant acustic ; 11 diagrama de variaie a amplitudinii vitezei particulei n lungul
sistemului ultraacustic ; 12 produsul extrudat.
Procedeul se aplic la extrudarea materialelor greu deformabile, conducnd

la o nsemnat cretere a productivitii i la mbuntirea net a calitii suprafeei
i a preciziei dimensionale pentru produsul extrudat. Dezavantajele sunt legate de
calculul i construcia sistemului ultraacustic care trebuie s funcioneze n regim
de rezonan.
5.8.9.4. Prelucrarea prin forjare extrudare

Procedeul se aplic acolo unde semifabricatul iniial are seciunea
transversal mai mare dect cea corespunztoare celei mai mici caviti a matriei
i mai mic dect cavitatea cu dimensiunile maxime. De aceea, n prima etap,
deformarea ncepe cu o uoar refulare a semifabricatului n cavitatea cu
dimensiuni maxime, pentru ca, n a doua etap, s se produc curgerea prin
extrudare a materialului n deschiderea cu dimensiuni mai mici. Dup ce cavitatea
cu dimensiuni maxime este umplut, semifabricatul a luat forma cavitii se
continu extrudarea propriu-zis, care presupune dizlocarea materialului n direcia
unde rezistena la deformare a rmas maxim, respectiv n direcia cavitii cu
dimensiuni mai reduse.
n acest fel se pot realiza piese care la unul din capete au forme mai
complexe care necesit matriri, iar corpul poate fi de forma tijelor cu dimensiuni
transversale mici i dimensiuni longitudinale mari. Cteva tipuri de piese ce pot fi
obinute prin acest procedeu de prelucrare se prezint n figura 5.75.
La proiectarea tehnologiilor de matriare extrudare trebuie inut cont de
influena forelor de frecare asupra desfurrii procesului. Dac extrudarea are loc
direct, mai nti se realizeaz refularea n vederea matririi. Pentru piese mai
complexe se stabilete o succesiune de faze de deformare (fig. 5.76) prin care
materialul s treac treptat de la semifabricatul iniial la piesa finit.
a b c d
Fig. 5.75. Cteva tipuri de piese obinute prin combinarea extrudrii i matririi:
a supape; b furci simple; c furci cu alezaje perpendiculare; d piulie fluture.
Cnd piesele au lungimea poriunii care se extrudeaz mare, matriele se

execut cu prag de extrudare n scopul reducerii frecrilor.
Este de ateptat ca, pe msur ce apar noi materiale, cu proprieti cu totul
i cu totul deosebite, s apar i noi tehnologii de extrudare care s permit
obinerea eficient a produselor extrudate din aceste materiale.
1 2 3 4 5
Fig. 5.76. Succesiunea fazelor tehnologice la prelucrarea prin matriare extrudare a unei piese
tubulare:
1 semifabricat iniial; 2 refulare; 3 pregtire prin forjare; 4 gurire prin matriare; 5 extrudare
i obinere pies finit.
5.9. TRAGEREA TREFILAREA
5.9.1. Definire i scheme de principiu
Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic a

materialelor ce const n trecerea forat a materialului prin deschiderea unei
scule, a crei seciune este mult mai mic dect seciunea iniial a materialului,
sub aciunea unei fore de traciune.
Dac semifabricatul iniial are diametrul mai mic de 10 mm i produsul
obinut prin tragere este de tipul srmelor, cu diametre mai mici de 5 mm, atunci
procedeul se numete trefilare, iar scula folosit la deformare se numete filier.
Dac semifabricatul iniial are diametrul mai mare de 10 mm i produsul
obinut este de tipul barelor, evilor sau profilelor, atunci procedeul se numete
tragere, iar scula folosit la deformare se numete matri.
6
4 5 do 7 4 5
d di P
P di
So S o
1 1
2 2
3 3
a b
Fig. 5.77. Schema de principiu la tragere:
1 semifabricatul iniial; 2 matri; 3 suport port scul; 4 produsul tras; 5 dispozitiv de
tragere; 6 dorn; 7 tij suport.
Semifabricatul iniial 1, de seciune iniial S0 este forat s treac prin

scula de deformare 2, fixat n suportul portscul 3, sub aciunea forei de traciune
P, introdus cu ajutorul dispozitivului de tragere 5. La tragerea evilor (fig. 5.76. b)
se folosete un dorn (dop) 6, fixat pe o tij - suport 7, care uniformizeaz grosimea
peretelui evii i d diametrul interior d, al acesteia.
Procedeul de tragere prezint o serie de avantaje fa de alte procedee de
prelucrare prin deformare plastic:
- permite obinerea de produse cu o precizie dimensional ridicat i cu o
nalt calitate a suprafeei;
- permite obinerea de produse cu seciune plin sau seciune tubular, greu
sau imposibil de obinut prin alte procedee;
- combinat cu o serie de tratamente termice permite obinerea de produse
cu proprieti mecanice ridicate (de exemplu, rezistena la rupere poate crete de
2,5...3,5 ori);
- dac se efectueaz la temperatura mediului ambiant, cnd deformarea
plastic este nsoit de ecruisare, permite mbuntirea substanial a unor
proprieti funcionale ale produsului obinut.
5.9.2. Bazele teoretice ale tragerii trefilrii
Tragerea se deosebete de laminare prin aceea c materialul din exteriorul

semifabricatului tras rmne n urm fa de cel din mijloc (fig. 5.77. a), spre
deosebire de laminare, unde situaia este invers. La tragere, modificarea seciunii
semifabricatului se produce, n principal, sub aciunea forelor transversale de
compresiune, exercitate de pereii sculei de deformare. La nceput se deformeaz
numai acei gruni care au planele de alunecare n direcia forelor exercitate de
pereii matriei, iar pe msur ce materialul nainteaz prin conul de deformare al
sculei se deformeaz i ceilali gruni, indiferent de orientarea planurilor de
alunecare.
La tragere trefilare, interaciunea dintre materialul de deformat i scula
de deformare se caracterizeaz prin existena frecrii pe ntreaga suprafa de
contact. Aceasta influeneaz asupra strii de tensiune i determin o distribuie
neuniform a deformaiei pe seciune. De asemenea, n timpul deformrii, forele
de frecare exercit o aciune de reinere a materialului de la suprafaa
semifabricatului, ceea ce creeaz condiiile pentru apariia unor diferene ntre
vitezele longitudinale pe seciune.
n urma deformrii materialului prin tragere trefilare au loc, pe lng
modificrile structurale, i o serie de modificri geometrice, caracterizate prin
urmtoarele mrimi:
- reducerea absolut de seciune S, dat de relaia:
S = S0 S1 ; (5.136)
- reducerea relativ de seciune , dat de relaia:

2 2
S0 S d0 d
= = ; (5.137)
S0 d 02
- reducerea procentual de seciune p, dat de relaia:

S0 S d 02 d 2
p = 100 = 100 [%] ; (5.138)
S0 d 02
- lungirea absolut a, dat de relaia:
a = l l0 ; (5.139)
- lungirea relativ , dat de relaia:
l l0
= ; (5.140)
l0
- lungirea procentual p, dat de relaia:
l l0
p = 100 [%] ; (5.141)
l0
- coeficientul de lungire , dat de relaia:
l
= ; (5.142)
l0
- coeficientul reducerii de seciune K, dat de relaia:
S
K= . (5.143)
S0
Mrimile caracteristice definite mai sus sunt absolut necesare a fi luate n
considerare la proiectarea oricrui proces tehnologic de tragere trefilare.
5.9.3. Calculul forei de tragere i a numrului de treceri
Pentru proiectarea sculelor necesare tragerii i alegerea instalaiilor de

tragere este necesar cunoaterea forei necesare deformrii prin tragere i a
numrului de treceri corespunztoare.
5.9.3.1. Calculul forei de tragere

Pentru calculul forei de tragere se ntlnesc n literatura de specialitate mai
multe relaii de calcul, stabilite lund n considerare diferite ipoteze, care difer mai
mult sau mai putin ntre ele. Indiferent de ipotezele admise, fora de tragere P se
determin lund n considerare forele ce acioneaz asupra materialului n timpul
procesului de tragere (fig. 5.78) i anume:
- fora de frecare la interfa semifabricat con de deformare, Ffcd;
- forele de frecare la interfaa semifabricat cilindru de calibrare, Ffcc;
- reaciunile normale n conul de deformare, N;
- reaciunile normale n clindrul de calibrare, N0;
Prin urmare, fora de tragere P, are dou componente:
P = P1 + P2 , (5.144)
n care: P1 este fora necesar trecerii materialului prin cilindrul de calibrare i are
o expresie de forma:
P1 = l1 Rc, (5.145)
l2 l1
N
N
d
d Ffcd
P2 P1 Ffcc
2
Ffcc
P
Ffcd
N
N
Fig. 5.78. Distribuia forelor la tragerea seciunilor pline:

P fora necesar tragerii; Ffcc fora de frecare n cilindrul de calibrare; Ffcd fora de frecare n
conul de deformare; N - reaciunea normal a sculei de deformare asupra materialului n conul de
deformare; N0 reaciunea normal n cilindrul de calibrare
iar P2 este fora necesar trecerii materialului prin conul de deformare i se

determin lund n considerare forele ce acioneaz n aceast zon, avnd o
expresie de forma:
2
P2 = (1 + ctg )
4
(d 0 d 2 )Rc . (5.146)
Prin nsumare i o prelucrare convenabil rezult pentru fora de tragere P

o expresie de forma:
l d 2 d 2 d 2
P = 2 Rc 4 1 + (1 + ctg ) 0 2 , (5.147)
d d0 4
n cazul seciunilor rotunde, i:
l S S2
P = 2 Rc 4 1 + (1 + ctg ) 0 S , (5.148)
d d0
n cazul seciunilor oarecare, unde: este coeficientul de frecare dintre material i
scula de deformare; Rc rezistena la curgere a materialului de tras ; d0 diametrul
iniial al semifabricatului; d - diametrul final al produsului tras; - unghiul de
deformare ; l1 lungimea poriunii de calibrare; l2 lungimea conului de
deformare.
Din analiza relaiilor de calcul a forei de tragere se constat c asupra
acesteia influeneaz:
- coeficientul de frecare (o for de tragere mic presupune o ungere
bun care se realizeaz numai pentru un unghi optim, specific pentru fiecare
material n parte);
- raportul l1/d (un raport mic asigur o for de tragere redus, dar acesta
este limitat de uzura pronunat a sculei ce poate apare pe poriunea de calibrare);
- nclinaia de tragere (unghiul de deformare) (se alege n funcie de
natura materialului astfel: < 45o pentru materiale cu plasticitate sczut ; < 65,
pentru materiale cu plasticitate ridicat).
5.9.3.2. Calculul numrului de treceri

Numrul de treceri n, necesare pentru a ajunge de la diametrul iniial d0 la
un diametru final dn, se poate determina pornind de la coeficientul de reducere k,
scris sub forma:
d12
k= , (5.149)
d02
din care se deduce
d12 = k d02 , adic d1 = k d0 , (5.150)
Deoarece k este destul de mic, se poate aproxima

d1 = k d0, (5.151)
i prin analogie, din considerente de rezisten a materialului

d2 = k d1 = k2 d0 ; d3 = k d2 = k3 d0; ... dn = k dn-1 = kn d0 . (5.152)
Prin logaritmarea relaiei (5.152) rezult pentru numrul de treceri n,
relaia
ln d n ln d 0
n= . (5.153)
ln k
Din calcule i pe baza rezultatelor experimentale a rezultat c la o tragere
nu se poate realiza o reducere prea mare i pentru a nu se produce deteriorarea
poriunii trase, trebuie ndeplinit condiia:
d1 (0,75 ... 0,80) d0 . (5.153)
5.9.4. Scule i dipozitive folosite la tragere trefilare
Sculele de baz folosite pentru trefilare se numesc filiere i au o construcie

difereniat n funcie de condiiile de lucru i proprietuile materialului din care se
execut. O seciune printr-o filier simpl se prezint n figura 5.79. a, iar printr-o
filier compus n figura 5.79. b. Zonele principale ale unei filiere, stabilite n urma
cercetarilor experimentale, sunt:
- conul de intrare 1, care are rolul de a face o trecere lent a
semifabricatului spre filier;
- conul de ungere 2, care asigur lubrifierea semifabricatului, caracteriazat
prin unghiul de ungere = 40...60;
- conul de deformare 3, caracterizat prin unghiul de deformare (tragere)
2, care trebuie s aib valorile 2 = 8 24, n funcie de plasticitatea materialului
de deformat;
- cilindrul de calibrare 4, care asigur uniformitatea dimensional a
produsului tras i durata de lucru a filierei;
- conul de degajare 5, care are drept scop evitarea ruperii muchiei filierei i
mpiedicarea ruperii materialului la ieirea din cilindrul de calibrare, datorit
revenirii elastice a acestuia;
- conul de ieire 6, care determin repartizarea solicitrilor n interiorul
materialului filierei, evitnd suprasolicitarea unor pri din muchiile filierei. Se
caracterizeaz prin unghiul de ieire = 6090.
Filierele se execut din fonte speciale de nalt rezisten (3%C ;
0,25%Mn ; 1%Si i 2%Cr), din oeluri speciale (2%C i 10...15%Cr), din carburi
metalice dure de molibden i wolfram (8%Co, 87%W, 3%C i 2%Mo) i din
diamant tehnic pentru filierele folosite la trefilarea firelor ultrasubiri (cu < 0,15
mm).
1
2
7
3
4
d 5
6

a b
Fig. 5.79. Seciune printr-o filier:
a simpl; b compus: 1 conul de intrare; 2 conul de ungere; 3 - conul de deformare;
4 cilindrul de calibrare; 5 conul de degajare; 6 conul de ieire; 7 maon suport; 2 - unghiul
de deformare; - unghiul de degajare; - unghiul de ieire.
Pentru a evita deteriorarea filierei n procesul de exploatare, acestea se

monteaz cu o strngere prealalbil n manonul de protecie 7 (fig. 5.79. b).
Sculele folosite la tragere sunt matriele de diferite construcii, funcie de
tipul produselor trase. O seciune printr-o matri folosit la tragere scoate n
eviden urmtoarele zone (fig. 5.80): conul de deformare 1; cilindrul de calibrare 2
i conul de ieire 3. Construcia matrielor difer de cea a filierelor, ele avnd
urmtoarele caracteristici constructive: unghiul conului de deformare 2 = 12...36,
lungimea prii calibrate b = 1...8 mm; unghiul conului de ieire = 60.
1 d
230' d H
2 H
3
60 60
D D
a b
Fig. 5.80. Matrie pentru tragere:
a pentru bare rotunde; b pentru evi rotunde;
1 conul de deformare. 2 clindrul de calibrare; 3 conul de ieire.
Duritatea suprafeei orificiului de tragere trebuie s fie de circa 60...70

HRC i se obine n urma unor tratamente termice specifice. Pentru tragerea evilor,
pe lng matrie, din sculele de tragere mai fac parte i dornurile, care pot fi lungi
sau scurte. Dornurile se execut din oeluri de scule i aliaje dure, iar pentru
creterea rezistenei la uzur a acestora se procedeaz la cromare i tratarea termic
a acestora pn la 60...65 HRC.
Utilajele folosite la tragere trefilare se clasific dup figura 5.81.
cu lan
cu cremalier
Bancuri de
tragere cu turel
cu cap revolver
hidraulice
Utilaje folosite la
tragere - trefilare
singulare (o filier)
Instalaii de
compuse (mai multe filiere)
trefilare
speciale
Fig. 5.81. Utilajele folosite la tragere trefilare.
Bancul de tragere cu lan este reprezentat schematic n figura 5.82.

Semifabricatul iniial 1 trece prin vasul de ungere 2 i prin matria 3, fiind
tras de dispozitivul 4, montat pe cruciorul 5, ce se deplaseaz pe patul de tragere
6. Cruciorul este antrenat de lanul 7, de tip Gall, prin intermediul dispozitivului
8. Lanul Gall este antrenat la rndul su de roata de antrenare n stea 9, rezultnd
n final produsul tras 10. Lungimea produsului tras este limitat de lungimea
lanului Gall. Bancurile de tragere cu lan cu o lungime de pn la 15 m dezvolt o
for de tragere de 1,5...2,0 MN. Aceste bancuri de tragere permit tragerea barelor
cu diametrul iniial 150mm i a evilor cu 200 mm. Se pot trage i simultan
mai multe bare (pn la 10). Viteza de tragere la prelucrarea produselor relativ
scurte (5...8m) este de ordinul 0,03...0,65m/s, iar la tragerea produselor lungi viteza
de tragere poate atinge 1,2...2,0 m/s.
Dezavantajele bancurilor de tragere cu acionare mecanic sunt nlturate
de bancurile de tragere acionate hidraulic (fig. 5.83). Semifabricatul 1, dup ce
1 2 3 10 4 5 6 8 7 9
Fig. 5.82. Schema de principiu a unui banc de tragere cu lan cu acionare mecanic:
1 semifabricatul iniial; 2 vasul de ungere; 3 matria; 4 dispozitivul de tragere; 5 cruciorul;
6 patul de tragere; 7 lanul Gall; 8 dispozitivul de tragere; 9 roata de antrenare; 10 produsul
tras.
trece prin vasul de ungere 2, este forat s treac prin matria 3, fiind tras de
mandrinele 4 i 5 ce acioneaz succesiv asupra produsului tras 6. Mandrinele
execut o micare alternativ de translaie, astfel: n timp ce mandrinele 4 execut
cursa activ I, mandrinele 5, execut cursa pasiv I, pentru ca, dup terminarea
cursei, mandrinele 4 s se desfac i s execute cursa pasiv II, iar mandrinele 5 s
prind produsul tras i s execute cursa activ II. n acest mod ciclul se repet pn
se obine produsul tras finit.
1 2 3 6 4 4 5 6 5
I II
II'
I'
Fig. 5.83. Schema de principiu a unui banc de tragere acionat hidraulic :
1 semifabricatul iniial; 2 vasul de ungere; 3 matria; 4, 5 mandrine acionate hidraulic;
6 produsul tras.
Pe aceste bancuri de tragere se pot obine produse de lungime mare i cu o

nalt productivitate (produsele pot ajunge pn la lungimea de 50m).
Instalaia de trefilare simpl este format dintr-o celul de trefilare a crei
schem de principiu se prezint n figura 5.84.
Semifabricatul 1, sub form de colac, se desfoar de pe tamburul 2, trece
prin vasul de ungere 3 i filiera 4, fiind tras de tamburul de trefilare 5 pe care se
nfoar produsul tras 6. Tamburul de trefilare este acionat de motorul electric 7,
prin intermediul reductorului 8, cuplajului 9 i angrenajului conic 10.
Viteza de trefilare pe instalaiile de trefilare simple este de 1...2m/s i de

regul nu depete 5m/s. n funcie de calitatea i seciunea produsului tras, aceste
instalaii de trefilare se construiesc pentru a dezvolta fore de tragere de 5...10 000
daN.
1 2 3 4 5 6
10 9 8 7
Fig. 5.84. Schema de principiu a unei instalaii de trefilare simple:

1 semifabricat; 2 tambur; 3 vas de ungere; 4 filier; 5 tambur de trefilare; 6 produsul tras;
7 motor electric; 8 reductor; 9 cuplaj; 10 angrenaj conic.
n cazul cnd gradul de deformare este mare i sunt necesare mai multe
trefilri succesive se folosete o instalaie de trefilare multipl, care se compune
din mai multe celule de trefilare (pn la 30), asemntoare cu cea prezentat n
figura 5.84. Celulele de trefilare pot fi aezate pe orizontal (prezint dezavantajul
ocuprii unui spaiu de lungime mare) sau pe vertical (are o construcie mai
complicat). n funcie de modul cum se realizeaz procesul de trefilare se
deosebesc urmtoarele tipuri constructive:
- funcionare cu acumulare i fr alunecare;
- funcionare cu alunecare;
- funcionare cu contragere.
Viteza de trefilare n instalaiile de trefilare fr alunecare poate ajunge
pn la 20m/s, iar la celelalte este cu 5 ... 10% mai mic.
5.9.5. Produse obinute prin tragere trefilare
Prin acest procedeu se prelucreaz acele materiale care au un grad ridicat

de deformare plastic la rece, acele materiale care au proprietatea de ductilitate. n
general se prelucreaz metalele neferoase i aliajele lor, precum i oelurile cu
coninut sczut de carbon (cele care au peste 0,25%C se supun mai nti unui
tratament termic de recoacere i nmuiere n vederea creterii proprietilor de
plasticitate).
Cteva din produsele obinute prin tragere, cu cea mai larg aplicabilitate,
se prezint n figura 5.85, deosebindu-se:
- barele, de diferite seciuni (fig. 5.85. a), trase dintr-un produs laminat la
cald;
- profilele simple (fig. 5.85. b) i profilele clasice (fig. 5.85. c);
- srmele, cu diametrul de pn la 5,0mm (cnd laminarea i extrudarea nu
sunt avantajoase), trefilate din semifabricate cu diametre cuprinse ntre 5 i 16mm.
- evile (fig. 5.85. e), cu diametre pn la 400mm, trase din semifabricate
tubulare;
- penele de antrenare (fig. 5.85. f);
- ghidajele de diferite forme i seciuni (fig. 5.85. g);
- arborii canelai de diferite seciuni (fig. 5.85. h);
- corzile pentru diferite instrumente muzicale (fig. 5.85. i);
- suporii, spiele (fig. 5.85. j) de diferite forme i lungimi;
- barele i evile calibrate la rece cu dimensiuni precise i calitate foarte
bun a suprafeei.
a b
c d e f
g i j
h
Fig. 5.85. Produse semnificative obinute prin tragere:
a bare de diferite seciuni; b profile simple; c profile; d srme; e - evi; f pene; g ghidaje;
h arbori canelai; i corzi pentru instrumente muzicale; j spie.
Produsele obinute prin tragere trefilare prezint o serie de avantaje fa

de celelalte similare obinute prin laminare sau extrudare, astfel:
- precizia dimensional este mai ridicat;
- calitatea suprafeelor este mai bun;

- productivitatea este mai ridicat i necesit utilaje mai simple.
5.9.6. Tehnologia tragerii trefilrii
Pentru a obine un produs prin tragere trefilare trebuie parcurse ntr-o

succesiune logic urmtoarele etape distincte:
1. Alegerea semifabricatului iniial se face funcie de configuraia
geometric i dimensiunile de gabarit ale produsului tras;
2. Debitarea la dimensiuni se face innd cont de legea volumului constant;
3. Tratamentul termic iniial se aplic de regul recoacerea de nmuiere,
pentru creterea proprietilor de plasticitate;
4. Controlul iniial se face un control nedistructiv cu ultrasunete, radiaii
penetrante, lichide penetrante, pulberi magnetice sau emisie acustic, n scopul
depistrii eventualelor defecte interioare;
5. Stabilirea parametrilor regimului de nclzire (dac tragerea trefilarea
se face la cald) se face n funcie de natura materialului i volumul produciei;
6. Alegerea utilajului de nclzire se face funcie de valorile parametrilor
regimului de nclzire i de volumul produciei;
7. Pregtirea materialului n vederea tragerii trefilrii cuprinde operaiile
de curire, decapare i tratare superficial. Curirea presupune ndeprtarea
stratului de oxizi (desunderizarea) i a celorlalte impuriti de pe suprafaa
materialului. Desunderizarea se efectueaz cu ajutorul metodelor mecanice,
chimice i electrochimice, precum i prin combinarea lor. Decaparea se efectueaz
n soluii de acid clorhidric sau sulfuric, soluii de baze sau chiar cu gaze. Imediat
dup decapare trebuie s se efectueze splarea, deoarece ntrzierile duc la uscarea
soluiei de decapare i precipitarea srurilor greu solubile. Splarea se face mai
nti cu ap cald i apoi cu un jet de ap rece cu presiunea de 7105N/m2. Dup
splare i uscare se aplic stratul de meninere a unsorii, care trebuie s aib o bun
aderen pentru a reine lubrifiantul n timpul prelucrrii i pentru a prentmpina
lipirea materialului de matri sau filier. Acest strat se formeaz prin operaiile de
cuprare, fosfatare i de tratare cu var i, n plus, mai are i rolul de a neutraliza
eventualele urme de acizi rmase de la decapare;
8. Ascuirea capului semifabricatului pentru a permite intrarea n matri
sau filier i a fi prins de dispozitivul de tragere;
9. Stabilirea numrului de treceri se face n funcie de gradul de deformare
ce trebuie realizat i de natura materialului;
10. Alegerea utilajului pentru tragere trefilarea se face n funcie de
natura produsului tras, numrul de treceri i volumul de producie;
11. nclzirea propriu-zis (dac tragerea trefilarea se face la cald) se face
la temperatura de nceput de deformare;
12. Tragerea trefilarea propriu-zis;

13. Tratamentul termic intermediar se aplic dup fiecare trecere sau dup
mai multe treceri, cnd se produce ecruisarea. Pentru oelurile cu un coninut de C
de 0,4...0,9% se aplic tratamentul termic numit patentare, ce face ca materialul
ecruisat s capete o structur sorbitic cu mari avantaje privind deformarea
plastic. De asemenea, produsul final are o rezisten la rupere superioar.
Tratamentul const n nclzirea deasupra punctului AC3 (1 120...1 370K) i rcirea
n baie de plumb sau sruri topite la o temperatur de 720...820K timp de 10
secunde. n continuare urmeaz o rcire n ap la temperatura obinuit.
Pentru oelurile manganoase (cu 1%C i 12%Mn) i oelurile inoxidabile
(cu 0,1%C, 18%Cr i 9%Ni), care se ecruiseaz foarte repede, se aplic tratamentul
termic de clire (nclzire la 1 370 1 420K i rcire n ap sau aer). Se mai poate
aplica tratamentul termic de mbuntire la anumite oeluri (pentru arcurile de
mobil);
14. Debitarea la dimensiuni se face la cererea beneficiarului;
15. Curirea ndeprtarea stratului de oxizi i a impuritilor;
16. Tratamentul termic final se face n funcie de destinaia ulterioar a
produsului tras. Se aplic: recoacerea de nmuiere - pentru srm moale, clirea
pentru srme cu proprieti elastice sau tenace; mbuntirea pentru produse cu o
structur stabil i acoperirile galvanice (zincarea, cositorirea, nichelarea etc.) - cu
scopul de a proteja suprafaa produselor trase de aciunea agenilor corozivi.
17. ndreptarea, curirea i rectificarea se fac cu scopul de a ndeprta un
eventual strat decarburat i de a asigura acelai diametru pe ntreaga lungime;
18. Controlul final i sortarea;
19. Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar.
n funcie de tipul produsului tras i natura materialului pot apare operaii
n plus sau pot dispare anumite operaii. De exemplu, schema de principiu a
fluxului tehnologic de obinere a unei bare sau evi prin tragere se prezint n
figura 5.86.
5.9.7. Defectele produselor obinute prin tragere trefilare
Principalele defecte care apar la produsele trase sau trefilate, n special n

timpul procesului propriu zis de tragere sau trefilare, sunt:
- abaterile dimensionale, care se datoreaz unei uzuri pronunate a
orificiului matriei sau filierei;
- rizurile longitudinale, care se datoreaz prezenei n zona de deformare a
unor corpuri strine cu duritate mare (de exemplu granule de nisip antrenate de
lubrifiant sau puncte reci de microsuduri);
- fisurile, dispuse de la suprafa spre interior i se datoreaz deformrii
peste limita de ecruisare;
- scobiturile, care au forma unor dini de fierstru i se datoreaz

densitii mari provocate de ecruisare;
- achiile, care apar pe unele poriuni ale produsului i provin din defectele
semifabricatului iniial de tipul stropilor reci, suflurilor, incluziunilor nemetalice
sau arsurilor sudate superficial ;
- petele de rugin, se datoreaz stropirii produsului cu diferite soluii cu
aciune coroziv.
n cazul tragerii unor produse de tipul evilor, mai pot aprea cteva
defecte specifice, cum ar fi :
- grosimea de perete neuniform, datorit reglrii necorespunztoare a
dornului n zona de deformare ;
- urmele inelare pe suprafaa exterioar, datorit vibraiilor care apar n
zona de deformare ca urmare a lipsei lubrifiantului pe eav sau profilului
necorespunztor al orificiului matriei ;
- ruperea capului evii, datorit unei reduceri prea mari, lipsei
lubrifiantului sau vitezei de tragere prea mari.
Depozit Banc de control- Alegerea nclzirea n cuptor a Ascuirea

semifabricate sortare semifabricatului unui capt in capului prin
vederea ascuirii forjare la cald
Splarea cu jet Decaparea cu soluie de Sortarea,

Splarea cu
15 ... 18% H2SO4, la 65, adunarea n
de ap rece ap cald
20 ... 30 min pachete
Ungerea cu Tratamentul termic

Neutralizarea cu
lubrifiant pentru TRAGEREA de recoacere pentru
soluie de fosfatol
realizarea unei PROPRIU ZIS nlturarea ecruisrii
la 70C; 2 ... 5
pelicule fine i
min
continue
Debitarea la ndreptarea la ndreptarea la presele

lungimea de livrare maini cu cilindri cu excentric
Tratamentul termic Controlul final i Ungerea cu unsoare de

ncercri protecie anticoroziv
final marcarea
Depozitare sau
transport la
beneficiar
Fig. 5.86. Schema fluxului tehnologic de tragere a unei bare sau evi.
Toate defectele enumerate mai sus se pot evita prin respectarea

instruciunilor tehnologice i prin reglarea corect a sculelor de deformare.
5.9.8. Procedee speciale de tragere
Desigur c pe msur ce apar noi materiale, cu proprieti cu totul

deosebite, apar i noi procedee de tragere sau trefilare care s permit obinerea
eficient de produse trase sau terfilate cu viteze din ce n ce mai mari i cu o
calitate din ce n ce mai bun.
Cercetrile ntreprinse n ultimii ani n domeniul tragerii-trefilrii sunt
deosebit de intense i cu drept scop mbuntirea procesului tehnologic de tragere-
trefilare prin : tragerea i trefilarea unor produse din materiale cu plasticitate
sczut; obinerea de produse trase cu configuraie complex care s nu mai
necesite prelucrri ulterioare; reducerea forelor necesare tregerii-trefilrii i
creterea calitii produselor trase sau trefilate.
Rezultate deosebite au fost obinute n cazul tragerii i trefilrii n cmp
ultrasonic. n acest caz se folosete efectul de volum al undelor ultrasonore ce
const n reducerea substanial a frecrii de contact la interfaa scul de deformare
materialul de tras. Eficiena suprapunerii energiei ultrasonore peste energia de
deformare depinde de modul de introducere al ultrasunetelor n focarul de
deformare, deosebindu-se urmtoarele procedee: cu activarea ultrasonic a filierei
sau matriei; cu acionarea ultrasonic a dopului sau a dornului (n cazul evilor), cu
acionarea ultrasonic a materialului sau combinat. De asemenea, n funcie de
natura materialului i configuraia produsului tras, pot fi folosite unde ultrasonore
longitudinale, radiale, torsionale sau combinate.
Schema de pricipiu a unui sistem ultraacustic de tragere folosind unde
longitudinale i unde radiale se prezint n figura 5.87.
Semifabricatul iniial 1 este forat s treac prin scula de deformare 2 sub
aciunea dispozitivului de tragere 3. Scula de deformare 2 (poate fi matri - n
cazul tragerii sau filier n cazul trefilrii) este fixat n suportul port-scul 4,
dimensionat corespunztor propagrii unor unde ultrasonore radiale. Acest suport
mai face corp comun cu concentratorul de energie ultrasonor 5, n care se excit
unde ultrasonore longitudinale. Concentratorul de energie ultrasonor se leag de
transductorul ultrasonor 6, prin intermediul flanei nodale 7. Transductorul
ultrasonor convertete oscilaiile electrice de nalt frecven ale generatorului 8 n
oscilaii mecanice cu frecven ultrasonor ( <16 kHz).
Sistemul ultraacustic este n permanen rcit 9 i izolat acustic 10. Cu
ajutorul acestui sistem se obine o reducere a forei de tragere de 47%, o cretere a
gradului de reducere de 15% i o nsemnat mbuntire a calitii suprafeelor. De
asemenea, se pot obine produse trase din materiale cu deformabilitate sczut
(titan i aliajele sale, niobiu i aliajele sale, cupru-beriliu etc.).
5 11 3
13 P
8
1
10
2 4 12 7
6 9
Fig. 5.87. Schema de principiu a unui sistem de tragere combinat n cmp ultrasonor :
1 semifabricatul iniial; 2 scula de deformare; 3 dispozitivul de tragere; 4 suportul port-scul;
5 concentratorul de energie ultrasonor; 6 transductorul ultrasonor; 7 flana nodal;
8 generatorul de oscilaii electrice; 9 sistemul de rcire; 10 izolantul acustic; 11 sistemul de
fixare; 12 ;13 diagrama de variaie a amplitudinii vitezei particulei n cazul oscilaiilor longitudinale
i respectiv radiale.
5.10. FORJAREA
5.10.1. Definire
Forjarea este procedul de prelucrare prin deformare plastic ce const n

modificarea formei unui semifabricat prin crearea unei stri tensionale n volumul
materialului, nsoit de curgerea lui pe diferite direcii sub aciunea unor fore de
presare i/sau lovire succesiv.
n funcie de modul cum are loc curgerea materialului sub aciunea acestor
fore sunt definite dou procedee:
- forjarea liber (forjarea propriu-zis), unde curgerea materialului este
liber;
- forjarea n matri (matriarea), unde curgerea materialului este direc-
ionat de cavitile unei scule numit matri.
5.10.2. Materiale i semifabricate destinate forjrii
Pentru obinerea pieselor forjate liber se folosesc semifabricate

confecionate din metale i aliaje feroase i neferoase. Prin materiale forjabile se
neleg toate metalele i aliajele care pot fi deformate plastic prin forjare, n scopul
obinerii unor piese sau semifabricate de configuraii i dimensiuni diferite.
Caracteristicile funcionale i tehnologice ale acestora sunt influenate n primul
rnd de compoziia lor chimic (de exemplu, la oelurile carbon, elementul chimic
de cea mai mare influen asupra fragilitii este carbonul, iar la oelurile aliate,
cantitatea de elemente de aliere).
Cele mai folosite materiale n atelierele de forjare sunt oelurile calmate
(peste 80% din materialele care se forjeaz) cu un coninut de carbon de pn la
1,4% (peste aceast limit oelurile devin greu forjabile). Oelurile aliate care
conin diferite elemente de aliere (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, V, W, Co, B, Ti etc) au o
forjabilitate diferit n funcie de constituenii structurali pe care i formeaz
elementele chimice aflate n compoziie.
Dintre metalele i aliajele neferoase cele mai des folosite la obinerea
pieselor prin forjare sunt: aluminiul i aliajele acestuia cu Si, Cu, Zn, Mg, Mn etc.;
cuprul i aliajele acestuia cu Zn (alamele), cu Sn i Al (bronzurile), aliajele de
magneziu cu Mn, Al, Zn etc. i altele.
Un rol deosebit de important la ntocmirea procesului tehnologic de
realizare a unei piese prin forjare l are cunoaterea exact a proprietilor de
plasticitate i deformabilitate. Pentru aceasta se folosesc diferite metode de
ncercare, fiecare avnd avantajele i dezavantajele ei. n cazul cel mai general, se
utilizeaz metodele:
- ncercarea la traciune, pe epruvete standardizate, nclzite la
temperatura corespunztoare. Se determin doi indici de baz ai plasticitii:
alungirea relativ i gtuirea (striciunea). Cu ct alungirea i gtuirea sunt mai
mari, cu att plasticitatea este mai ridicat i invers;
- ncercarea la ncovoiere prin oc, pe epruvete standardizate, nclzite la
temperatura necesar. Plasticitatea se apreciaz pe baza energiei cheltuite pentru
ruperea epruvetei nclzite la temperatura de deformare;
- ncercarea la refulare, pe epruvete cilindrice (fig.5.88) cu nlimea h0 =
=1,52,5 d1, nclzite pn la temperatura corespunztoare naturii materialului.
Epruveta iniial 1 se supune operaiei de deformare prin lovire sau presare, n
funcie de viteza de deformare ce trebuie realizat pn capt forma 2
(dimensiunile h1 i d1). Deformarea se face prin refulare la grade de deformare
diferite, astfel alese nct s se poat determina gradul de deformare la care, pe
suprafaa epruvetelor, apar primele crpturi. n acest caz plasticitatea materialului
se determin prin gradul de deformare admisibil a, care se calculeaz cu relaia:
h1 h0
a = 100 [%] (5.155)
h0
n care: h0 este nlimea iniial a epruvetei n mm; h1 nlimea epruvetei dup
deformarea prin refulare pn la apariia primei crpturi pe suprafa, n mm;
2 h0
h1
d0
d1
Fig. 5.88. Schema ncercrii la refulare:

1 epruveta iniial; 2 epruveta deformat prin refulare.
- ncercarea la torsiune, pe epruvete standardizate, nclzite la temperatura

corespunztoare naturii materialului. Se determin numrul de rotaii pn la
ruperea epruvetei ce constituie un indice de apreciere a deformabilitii n cazul
anumitor scheme de deformare;
- ncercarea la ntindere prin forjare, pe epruvete cilindrice sau prismatice
cu lungimea de 35 ori mai mare ca diametrul sau grosimea seciunii transversale,
la temperatura corespunztoare naturii materialului. Epruvetele se supun operaiei
de ntindere prin forjare pn la distrugerea integritii materialului. Se determin
gradul admisibil de deformare a cu relaia:
h' 0 h'1
a = 100 [%] , (5.156)
h' 0
n care: h0 i h1 reprezint nlimea iniial i final a epruvetei, n mm;
- metoda laminrii penei, ce const n laminarea unei bare de seciune
constant ntre doi cilindri avnd calibrele executate dup o raz variabil. n urma
laminrii se obine un produs de forma unei pene, printr-o singur trecere
obinndu-se o gam ntreag de grade de deformare. Zona unde apar primele
crpturi pe bara laminat constituie locul unde s-a atins gradul admisibil de
deformare plastic a, ce se calculeaz cu relaia:
h' ' 0 h' '1
a = 100 [%] , (5.157)
h' ' 0
n care: h0 este nlimea barei n seciunea transversal nainte de laminare, n
mm; h1 nlimea barei dup laminare, n poriunea unde materialul a nceput s
fisureze, n mm.
n funcie de natura materialului, schema strii de tensiuni la deformare i
configuraia geometric a piesei forjate se pot aplica i alte metode de determinare
a plasticitii.
Calitatea pieselor forjate depinde n primul rnd de modul n care
semifabricatele destinate forjrii corespund din punctul de vedere al formei,
compoziiei chimice, structurii, strii suprafeei, metodei de nclzire etc. Formele
cele mai uzuale de semifabricate care pot fi destinate forjrii sunt cele turnate n
lingouri i laminatele, astfel:
- pentru piesele de dimensiuni i mase mari, chiar peste 300 t (arbori drepi,
arbori cotii, axe, discuri pentru turbine, rotoare pentru generatoare, cazane de
nalt presiune, prjini de foraj etc.) se folosesc lingourile cu seciune transversal
rotund, poligonal sau de forme speciale (alungite, tubulare, cu conicitate mare
etc.);
- pentru piesele de dimensiuni i mase medii (osii de vagoane, arbori cotii,
crlige de macara, axe cu came, biele, prghii etc.) se folosesc prelaminatele
(blumurile, bramele, aglele, platinele etc.);
- pentru piesele de dimensiuni i mase mici (axe, arbori, furci, prghii,
biele, manivele, capace, flane, inele etc.) se folosesc diferite profile laminate
(profile uoare rotunde, ptrate, profile de form special, profile periodice etc.).
5.10.3. Forjarea liber
Forjarea liber este procedeul de prelucrare prin deformare plastic ce

const n modificarea formei unui semifabricat prin crearea unei stri tensionale n
volumul materialului sub aciunea unor fore de lovire i/sau presare, nsoit de
curgerea plastic liber a acestuia, dup legea minimei rezistene.
Procedeul se aplic:
- n scopul mbuntirii proprietilor mecanice ale metalelor i aliajelor
turnate;
- n scopul obinerii din lingouri i semifabricate a unor piese de
dimensiuni i configuraii date.
Procedeele de forjare liber sunt foarte variate dar ele nu reprezint dect
combinarea ctorva operaii simple, numite operaii de baz la forjarea liber.
5.10.3.1. Operaiile de baz la forjarea liber

n funcie de modul cum se creeaz starea tensional n volumul
materialului i de modul cum are loc curgerea plastic a acestuia se deosebesc
urmtoarele operaii:
Refularea operaia de forjare liber ce const n mrirea seciunii
transversale a unui semifabricat iniial prin micorarea lungimii sau nlimii
iniiale a acestuia (fig.5.89). Epruveta iniial 1, de dimensiuni h0 i d0, este

deformat cu scula 2 pn devine de forma 3, de dimensiuni finale h1 i d1. n
funcie de scopul urmrit, n practic se ntlnesc urmtoarele variante de baz:
refularea plan (fig.5.89. a); refularea cu o proeminen (fig. 5.89. b) i refularea
cu dou proeminene (fig.5.89. c).
d d
F
1 1
2 F
h h h
3
h h h
d
d d d
a b c
Fig. 5.89. Schema de principiu a refulrii:
a plan; b cu o proeminen; c cu dou proeminene; h0; d0 dimensiunile epruvetelor
iniiale; h1, d1 dimensiunile epruvetei refulate; 1 epruveta iniial; 2 scula de deformare;
3 epruveta refulat.
Operaia de refulare se execut n urmtoarele cazuri:

- pentru obinerea pieselor forjate cu seciunea transversal mare din
semifabricate cu seciunea transversal mic;
- pentru obinerea pieselor de genul flanelor, cu unul sau cu dou cepuri
axiale;
- pentru obinerea pieselor de genul roilor dinate, discurilor, capacelor
etc.;
- ca operaie prealabil n vederea guririi prin forjare.
Volumul de material supus deformrii prin refulare poate s curg plastic
uniform n toat masa lui sau neuniform.
O problem important ce trebuie rezolvat la refulare este determinarea
forelor de refulare i a lucrului mecanic necesar refulrii, deoarece n funcie de
valorile acestuia se aleg utilajele de deformare i sculele de deformare. Deoarece la
refulare, seciunea transversal a semifabricatului crete i raportul d/h crete, o
dat cu aceasta se mrete i presiunea de deformare (fig.5.90). Fora de deformare
poate fi stabilit innd cont de legea volumului constant:
S0 h0 = Sx hx . (5.158)
Considernd rezistena la deformare Rd, a materialului constant pe tot
parcursul deformrii, fora necesar refulrii Fx pn la nlimea hx se determin
cu relaia:
h0
Fx = S x Rd = S 0 Rd . (5.159)
hx
Deoarece refularea se face de la nimea h0 la h, fora necesar refulrii F
devine:
h0
F = S0 Rd . (5.160)
hx
Pentru un calcul mai exact al forei de refulare reale, trebuie luat n
considerare influena vitezei de deformare asupra lui Rd i forele de frecare Ff la
interfaa material scul de deformare.
innd cont de acestea se obine pentru fora real necesar refulrii Fr,
expresia:
h0 d
Fr = S 0 1 + Rd , (5.161)
h 3 h
n care: este coeficientul de frecare.
F
Sx
Fx x
Ffx Ffx
dx
h
hx
h Ff Ff
d
d
d
Fig. 5.3. Elementele necesare determinrii forei de refulare F i a lucrului mecanic necesar
refulrii:
h0; d0 dimensiunile iniiale; hx nlimea epruvetei la distana x; d; h dimensiunile finale;
Sx seciunea epruvetei la distana x; Ffx fora de frecare la interfaa material - scule de deformare.
Pentru determinarea lucrului mecanic necesar la refulare se poate considera

un lucru mecanic elementar dL, dat de relaia:
dL = Fx dx = p Sx Dx, (5.162)
n care: p este presiunea de deformare.

Dar seciunea Sx, la distana x se poate determina din legea volumului
constant:
V
Sx = (5.163)
h0 x
i expresia (5.162) devine:
dx
dL = p V . (5.164)
h0 x
innd cont c deformarea semifabricatului se produce de la nlimea
iniial h0 la nlimea final h, se obine lucrul mecanic necesar refulrii prin
integrarea expresiei (5.164), deci:
h0 h dx h
L= p V = p V ln 0 . (5.165)
0 h0 x h
Relaia (5.165) permite determinarea masei prii cztoare G, a ciocanelor
pentru forjare, rezultnd:
2g h
G= 2
p V k 0 , (5.166)
v h
n care: este randamentul ciocanului forjor ( = 0,75...0,95); v viteza de cdere
sau de impact, n m/s; g - acceleraia gravitaiei (g = 9,81 m/s2).
n scopul micorrii forei de deformare, precum i al sudrii defectelor de
turnare, refularea trebuie executat la temperaturi ct mai ridicate, adic la
temperatura de nceput de deformare. De asemenea, n scopul uurrii operaiei de
refulare i al micorrii neuniformitii deformaiei, nclzirea trebuie s fie
uniform, iar suprafeele de la capete s fie plane i perpendiculare fa de axa
longitudinal;
ntinderea operaia de forjare liber prin care se modific substanial
lungimea unui semifabricat prin micorarea seciunii transversale. n funcie de
configuraia geometric a semifabricatului i a piesei i de scopul urmrit se
deosebesc mai multe variante:
- ntinderea simpl (fig. 5.91) ce const ntr-o succesiune de refulri
pariale, cu deosebirea c la refulare deformarea pe orizontal se produce liber n
ambele direcii, iar la ntindere, deformarea este frnat pe una din direciile
orizontale, datorit prezenei capetelor exterioare (lirea este mult ngreunat).
Semifabricatul iniial 1, de dimensiuni lo, bo, ho este deformat prin ntindere cu
nicovalele 2 i 3, rezultnd produsul 4, de dimensiuni finale l1, b1, h1.
P 2
P
2 bo 1
b1
b1 bo
1
4 h1 ho ho
3
3
a b
Fig. 5.91. Schema de principiu la operaia de ntindere prin forjare:
a pe nicovale cu suprafee plan-paralele; b pe nicovale cu suprafee rotunjite: 1 semifabricatul
iniial de dimensiuni ho, lo, bo; 2; 3 scule pentru deformare (nicovale); 4 piesa obinut prin
ntindere de dimensiuni l1, b1, h1.
n timpul procesului de ntindere are loc :

- o ntindere h a nlimii semifabricatului:
h = ho h1 , (5.167)
- o lire b n direcia transversal:

b = b bo , (5.168)
- o substanial lungire l, a semifabricatului:

l = l l o . (5.169)
Sculele principale cu ajutorul crora se realizeaz ntinderea prin forjare
liber se numesc nicovale, acestea putnd fi: cu suprafeele plan-paralele
(fig.5.91. a); cu suprafeele rotunjite (fig. 5.91. b); cu suprafeele combinate i
nicovale profilate cu unghiul cavitii ntre 95 i 135.
Determinarea valorii forei de ntindere P, a lucrului mecanic necesar
ntinderii L i a masei prii cztoare G se face n mod analog ca la refulare
obinndu-se expresiile:
P = p l o bo , (5.170)
l1
L = p V h , (5.171)
lo
2 g L
G= , (5.172)
v2
n care : p este presiunea medie de deformare; lo lungimea iniial a poriunii din
semifabricat prins ntre nicovale; l1- lungimea dup deformare; V volumul de
material prins la o deformare ntre nicovale; g acceleraia gravitaional;

v viteza de cdere accelerat (v = 6...8m/s); - randamentul utilajului ( =
= 0,85...0,95);
- ntinderea pe dorn (fig.5.92) ce const n modificarea diametrului exterior
i a lungimii unui semifabricat tubular, sub aciunea unor lovituri succesive.
Semifabricatul iniial 1, de dimensiune lo, deo i grosimea peretelui so se
introduce pe dornul 2 i se aeaz mpreun pe nicovala profilat 3. Cu nicovala 4,
ce poate fi profilat, se aplic lovituri succesive cu fora P, pn se obine produsul
forjat de dimensiuni l1 > lo, de1 < deo i s1 < so.
Sunt i situaii n care, gaura iniial ptruns se astup complet sau i
micoreaz numai diametrul la unul din capete (ntinderea pe dorn cu trangulare).
Se aplic pentru obinerea tuburilor lungi i cu perei subiri. Se folosesc scule
profilate, iar pentru o extragere uoar a dornului, acesta se execut cu o conicitate
de 1/100....1/150. De asemenea, se recomand ca nainte de a fi introdus dornul pe
tub, acesta s fie uns cu un lubrifiant rezistent la temperaturi ridicate;
P P
s
d e0
d e1
s
l
l
Fig. 5. 92. Schema de principiu la ntinderea pe dorn:

1 semifabricatul iniial de dimensiuni iniiale lo, deo, i so; 2 dornul de ntindere; 3; 4 nicovale;
5 produsul forjat de dimensiuni finale l1, de1, i s1.
- lrgirea pe dorn (fig. 5.93) ce const n modificarea diametrului interior i

exterior al unui semifabricat tubular pe seama micorrii grosimii peretelui.
Semifabricatul tubular 1, de dimensiuni iniiale dio, deo, bo i so, se aeaz pe dornul
2, sprijinit la rndul su de nicovala profilat 3. Cu ajutorul nicovalei 4, i se aplic
semifabricatului lovituri succesive cu fora P, rezultnd n final produsul forjat de
dimensiuni di1 > dio; de1 > deo; b1 > bo i s1< so.
Alegerea dimensiunilor dornului se face prin calcule de rezisten sau
folosind anumite nomograme ridicate experimental.
La proiectarea procesului tehnologic de realizare a unei piese prin ntindere
trebuie avute n vedere urmtoarele elemente importante: dimensiunile iniiale i
finale; coeficientul de form; domeniul deformrilor admisibile; numrul de

treceri; numrul de lovituri i neuniformitatea deformaiei.
P P 4 5 2
1
d
3 de0 i0
s0 di1 de1
b0
b1
Fig. 5.93. Schema de principiu la operaia de lrgire pe dorn:
1 semifabricatul iniial de dimensiuni dio, deo, bo i so; 2 dornul de lrgire; 3; 4 nicovale;
5 produsul forjat de dimensiuni finale di1, de1, b1 i s1.
Gurirea operaia de forjare liber prin care se obine o gaur ptruns

sau neptruns ntr-un semifabricat sau o pies forjat. n funcie de diametrul
gurii necesar a fi realizat se ntlnesc dou variante:
Pr Pg
Pp
h
s
d
D=(3...5)d
I II III
Ps Pc
IV V
Fig. 5. 94. Schema de principiu la gurirea cu perforator plin:
1 semifabricatul iniial; 2- semifabricatul refulat; 3 nicovala; 4 dornul de pregurire; 5 dornul
de gurire; 6 prelungitorul; 7 dornul de strpungere; 8 dornul de calibrare; Pr; Pp; Pg; Ps;
Pc fora necesar refulrii, pregurii, guririi, strpungerii i respectiv calibrrii; I ....V faze ale
guririi cu perforator plin.
- gurirea cu perforatoare pline (fig. 5.94) folosit pentru obinerea de

guri cu diametre mai mici de 400 mm;
- gurirea cu perforatoare tubulare (fig. 5.95) folosit pentru obinerea de
guri cu diametre mai mari de 400 mm.
La gurirea cu perforatoare pline semifabricatul iniial 1 de dimensiuni
iniiale do i ho este mai nti supus operaiei de refulare, pn se obine un
semifabricat de diametru D = (3...5) do (I). Semifabricatul refulat se aeaz pe
nicovala 3 i cu ajutorul dornului 4 se execut o mic gaur cu adncimea de
40...50 mm (II). n gaura executat se introduce praf de cocs, de grafit sau alt
substan de ungere (cu scopul de a micora frecarea n timpul guririi i de a uura
scoaterea dornului) i apoi dornul de gurire 5, acionat de prelungitorul 6. Se
gurete materialul pn este respectat condiia s = (0,25...0,30) h (III). Dup ce
dornul a ptruns pn la nlimea s, semifabricatul se ntoarce cu 180, se
ndreapt suprafaa devenit convex i cu dornul de strpungere 7 se execut
gaura (IV). Pentru a nltura conicitatea gurii i a corecta nclinarea axial se
execut n final o operaie de calibrare a gurii cu ajutorul dornului de calibrare 8
(V).
Pr
Pr
h
di
h
de
d
D II
I
Pr
Pr
s=100...150
III IV
Fig. 5. 95. Schema de principiu la gurirea cu perforator tubular:
1 semifabricatul iniial; 2 - masa presei; 3- perforatorul de pregurire; 4 perforatorul de gurire;
5 prelungitorul; 6 - inel de perforare, 7- suport; I; II; III; IV faze ale guririi cu perforator tubular.
Gurirea cu perforator tubular se utilizeaz mai ales n cazul lingourilor i

pentru a nltura o serie de defecte ale lor. n acest scop, lingoul 1 se aeaz pe
masa 2, a piesei, cu retasura n jos i se supune operaiei de refulare ( I ). n partea
superioar se gurete pe o adncime de 30...40 mm cu un perforator plin sau
tubular 3 i apoi se presar un strat de substan de ungere n grosime de 2...3 mm
(II). n continuare se execut gurirea propriu-zis cu perforatorul tubular 4
acionat de prelungitorul 5, pn cnd din nlimea total a piesei mai rmne o
grosime s = 100...150 mm neptruns (III). Se face apoi strpungerea gurii
folosind acelai perforator i aeznd semifabricatul pe inelul de perforare 6 fixat
pe suportul 7.
Aceast metod prezint dezavantajul unor pierderi mari de material n
deeuri.
ndoirea operaia de prelucrare prin forjare liber prin care
semifabricatul sau piesa forjat se curbeaz pe axa longitudinal dup conturul i
direcia ce se cer n desenul piesei finite sau forjate (fig. 5.96).
R
r s

Pi

s fibra neutr
At b
Lt
S
a
S
c
Fig. 5. 96. Schema de principiu la ndoire:
a ndoirea propriu -zis; b - starea de tensiuni; c modificarea seciunii:
1 semifabricatul iniial; 2, 3- scule de deformare; 4 - dispozitiv de aplicare a forei de ndoire Pi;
5 - produsul ndoit; i unghiul de ndoire; At adaosul tehnologic; - raza fibrei medii (neutre);
i - tensiuni de ntindere; co tensiuni de compresiune; So seciune iniial; S seciune final.
Semifabricatul iniial 1 se prinde ntre sculele de deformare 2 i 3

(calapoade, poansoane sau matrie) i cu ajutorul dispozitivului 4 se aplic fora de
ndoire Pi rezultnd produsul deformat 5 (fig. 5.96. a). Indiferent de modul n care
se execut ndoirea, cu sau fr dispozitive ajuttoare, la pres sau la ciocan, n
timpul ndoirii materialului se creeaz n zona de curbur (fig. 5.96. b) att tensiuni
de ntindere i ( n partea exterioar), ct i tensiuni de compresiune c0 (n partea
interioar). Ca o consecin a tensiunilor ce se creeaz n zona de curbur,
seciunea transversal iniial So a semifabricatului se subiaz la exterior i se

ngroa la interior devenind de forma S (fig. 5.96. c).
Aceste fenomene se petrec cu att mai intens cu ct raportul dintre raza de
curbur r i diametrul d sau grosimea s a semifabricatului este mai mare. n cazul
materialelor cu plasticitate redus pot s apar crpturi n partea superioar. De
aceea, pentru a evita modificarea seciunii i apariia crpturilor, semifabricatul
trebuie pregtit tehnologic n vederea ndoirii.
Pregtirea tehnologic prealabil const n nclzirea corespunztoare a
materialului i realizarea anticipat a unor surplusuri de material n zona care se
ndoaie, numite adaosuri tehnologice At.
De importan deosebit pentru procesul tehnologic de ndoire este
alegerea semifabricatului iniial i determinarea lungimii Lt, a acestuia.
Determinarea lungimii semifabricatului iniial Lt se face cu relaia:
Lt = l c + l d + l a , (5.73)
n care: lc este lungimea poriunii curbate i se determin cu relaia :
i
l c = (r + 0,45 s ) , (5.174)
180
la lungimea adaosului tehnologic (la = 1,5...3,0 s), iar ld este lungimea poriunilor
drepte; i unghiul la centru al sectorului de cerc, care ncadreaz raza de curbur
(fig. 5.96. b).
Pentru calculul forei de ndoire trebuie luat n considerare momentul de
ndoire necesar nvingerii tensiunilor care apar n seciunea semifabricatului. Dac
se ine seama i de frecarea ce apare ntre semifabricat i sculele de deformare
rezult pentru fora de ndoire Pi, expresia:
4 Rd I
Pi = c , (5.175)
i
(r + s )sin
2
n care: Rd este rezistena medie la deformare; c coeficient de corecie ce ine
seama de frecare (c = 1,3...1,5); I momentul static al jumtii de suprafa fa de
ax i are diferite valori, n funcie de forma seciunii transversale a
semifabricatului, astfel:
a3
I= , pentru o seciune ptrat de latur a; (5.176)
8
d3
I= , pentru o seciune circular cu diametrul d; (5. 177)
12
b h2
I= , pentru o seciune dreptunghiular de dimensiuni b h. (5.178)
8
Rsucirea operaia de prelucrare prin forjare liber ce const n rotirea
unor pri ale semifabricatului n jurul axei longitudinale cu un unghi a crui
mrime este determinat de forma i configuraia piesei (fig. 5.97). Operaia de
rsucire poate fi executat simultan pe ntreaga poriune de rsucire a piesei (cazul
burghielor elicoidale) sau n trepte (cazul arborilor cotii).
Ps
Pr
90
Fig. 5. 97. Schema de principiu la rsucire:

1 semifabricatul iniial; 2; 3 coturi ; 4 nicovala inferioar; 5 nicovala superioar; 6 furc;
2; 3 noile poziii ale coturilor 2 i 3.
n timpul rsucirii semifabricatului iau natere tensiuni de ntindere i,

care favorizeaz apariia fisurilor i crpturilor n direcia longitudinal, i tensiuni
de comprimare co (fig. 5. 98). Pentru a evita fenomenul de crpare n direcie
longitudinal este necesar ca semifabricatul s fie rsucit, atunci cnd plasticitatea
lui este maxim (se execut la temperatura de nceput de deformare). De asemenea,
este necesar ca semifabricatul s nu aib defecte de suprafa sau de material n
poriunile de rsucire, deoarece acestea pot constitui amorse de distrugere a
integritii materialului.

Mt

Mt
Fig. 5. 98. Starea de tensiuni la suprafaa unui semifabricat rsucit:

co tensiuni de compresiune; i tensiuni de ntindere; max tensiunea de forfecare maxim;
Mt momentul de torsiune.
Parametrii tehnologici importani la operaia de rsucire sunt: temperatura

de nclzire a semifabricatului n vederea deformrii; unghiul de rsucire; starea
suprafeei materialului n zona de rsucire; fora necesar rsucirii i forma
seciunii semifabricatului.
Fora necesar rsucirii se determin scriind momentul de rsucire Mt n
dou moduri:
M t = W = Fr l , (5.179)
n care este tensiunea tangenial maxim Fr fora necesar rsucirii; l

lungimea braului furcii (vezi fig. 5.10); W modulul de rezisten ce are valorile:
d 3
W = pentru seciuni circulare, (5.180)
12
a3
W = pentru seciuni ptrate. (5.181)
3
Din relaia (5.179) rezult fora necesar rsucirii Fr, de forma:
Rd W
Fr = , (5.182)
l 3
n care: Rd este rezistena la deformare a materialului;
Tierea prin forjare operaia de prelucrare prin forjare liber ce const
n separarea total sau parial a unor buci din semifabricat n piese sau n
semifabricate pentru alte procedee de prelucrare (fig. 5.99). Ca principale operaii
de tiere sunt: crestarea ( fig. 5. 99. a) prin care se realizeaz pregtirea
semifabricatelor n vederea schimbrii de seciune; despicarea (fig. 5. 99. b), cnd
semifabricatul se taie doar pe o anumit lungime cu o scul aferent, i debitarea
(fig. 5. 99. c), cnd se ndeprteaz buci de material din semifabricat.
Crestarea se utilizeaz n general la forjarea prin ntindere a axelor n trepte
i la dezaxarea manetoanelor arborilor cotii; despicarea se practic n general la
piese de tipul furcilor, fuzetelor sau prghiilor, iar debitarea se utilizeaz pentru
detaarea unor capete de material din semifabricate sau piese forjate sau pentru
fragmentarea unor bare de lungime mare ;
Sudarea prin forjare operaia de forjare liber ce const n realizarea
unei mbinri nedemontabile ntre dou sau mai multe buci de material ce vor
forma piesa, sub aciunea unor fore de lovire succesive. Sudarea prin forjare are
mai mult importan istoric, deoarece este primul procedeu de mbinare
nedemontabil cunoscut de om, dar acum se folosete foarte puin. Se aplic doar
oelurilor nealiate i cu coninut sczut de carbon (< 0,25% C). n vederea sudrii
prin forjare, capetele ce urmeaz a fi mbinate ntre ele se pregtesc corespunztor:
se ngroa prin refulare, la sudarea prin suprapunere (fig. 5.100. a), sau se
ngroa prin refulare i despicare, la sudarea prin mpletire (fig. 5.100. b).
3 2
1
I 3 II
a
I II
b
I II
c
Fig. 5. 99. Schema de principiu la tierea prin forjare:
a crestarea; b despicarea; c debitarea; I faza iniial; II dup crestare, despicare sau debitare:
1- semifabricat iniial; 2 - produsul obinut; 3 - scule folosite; 4 suport.
a b
Fig. 5. 100. Variante de sudare prin forjare:
a sudarea prin suprapunere; b sudarea prin mpletire.
Dup ce au fost pregtite corespunztor, capetele semifabricatelor pentru

sudare se nclzesc mpreun pn la temperatura de 1 350-1 380C (n funcie de
coninutul de carbon) i apoi se ncepe sudarea cu lovituri uoare i rare, iar dup
ce piesele s-au prins se intensific numrul de lovituri i puterea de lovire pn se

realizeaz mbinarea corespunztoare.
5.10.3.2. Tehnologia forjrii libere

n vederea realizrii unei piese prin forjare liber trebuie parcurse, ntr-o
succesiune logic, urmtoarele etape distincte:
1 - Stabilirea rolului funcional al piesei pornind de la desenul piesei finite
folosind metoda de analiz morfofuncional a suprafeelor;
2 - Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei folosind
metoda de analiz a valorilor optime. Se pune un mare accent pe proprietile de
plasticitate ale materialului, efectundu-se cel puin ncercrile prevzute n
paragraful 5.10.2.;
3 ntocmirea desenului piesei brut forjate plecnd de la desenul piesei
finite (fig. 5.101) pe care se adaug urmtoarele categorii de adaosuri:
- adaosurile de prelucrare Ap, pe toate suprafeele a cror rugozitate i
precizie dimensional nu pot rezulta prin forjare liber. De asemenea, adaosurile de
prelucrare trebuie s asigure i eliminarea straturilor decarburate i oxidate de la
suprafaa pieselor. Mrimea adaosurilor de prelucrare este n funcie de mrimea i
configuraia piesei i se aleg conform STAS 2171-71. Se recomand ca atunci
cnd se lucreaz cu material decojit sau cnd se lucreaz piese de serie, valorile
adaosurilor de prelucrare s se micoreze;
Ad
Rc R c At
Ap Ap
At
Rc
Ad
Fig. 5.101. Exemplu de ntocmire a desenului piesei brut forjate:
Ap - adaosul de prelucrare; At adaosul tehnologic; Ad adaosul de debitare; Rc raze de racordare
constructive.
- adaosurile tehnologice At, pe toate suprafeele care nu pot rezulta prin

forjare liber (guri de dimensiuni mici; suprafee conice, zona de trecere dintre
tronsoane nvecinate sub diferite unghiuri etc.). Adaosurile tehnologice au i rolul

de a simplifica conturul piesei finite n aa fel nct s fie posibil obinerea ei mai
economic prin forjare liber;
- razele de racordare constructive Rc, la toate interseciile de tronsoane
nclinate. Prin forjare liber, datorit construciei sculelor, nu pot fi obinute
unghiuri drepte sau ascuite, de aceea se prevd aceste raze de racordare. Ele mai
au i rolul de a evita apariia defectelor de tipul fisurilor sau crpturilor la
intersecia de tronsoane;
- adaosurile de debitare Ad, pe toate suprafeele capetelor de prindere i
manevrare cu ajutorul sculelor de forjare pe utilajul de forjare. Mrimea acestor
adaosuri este n funcie de dimensiunile transversale ale tronsonului din care se
execut debitarea capetelor (lungimea acestor capete de prindere este l = 0,5...0,8 d
sau l = 0,50,8 b, n care d este diametrul semifabricatului iniial sau b este
limea semifabricatului iniial);
4 - Stabilirea masei piesei forjate pornind de la desenul piesei finite care
se descompune n corpuri geometrice ct mai simple, crora li se poate determina
uor volumul i respectiv masa. La masa piesei finite se adaug apoi o serie de
mase corespunztoare diferitelor pierderi din timpul procesului tehnologic. Astfel,
se poate determina masa semifabricatului iniial msf folosind relaia:
m sf = m pf + ma + m ap + m at + mad + mrc + me + mcp , (5.183)
n care : mpf este masa piesei finite; ma - masa pierderilor prin ardere, care se alege
n funcie de instalaia utilizat la nclzire (ma = 1,0 .1,5 % mpf , valori minime
pentru instalaiile electrice de nclzire, valori maxime pentru instalaiile de
nclzire cu flacr); map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare, mat masa
pierderilor cu adaosurile tehnologice; mad masa pierderilor cu adaosurile de
debitare; mrc masa pierderilor cu racordrile constructive; mcp masa pierderilor
cu capetele de manipulare; me masa pierderilor cu epruvetele de ncercare (dac
este cazul).
5 Alegerea semifabricatului iniial n funcie de configuraia geometric
i dimensiunile de gabarit ale piesei forjate, astfel:
- lingouri, pentru piesele cu mase i dimensiuni mari;
- prelaminatele, pentru piesele de dimensiuni i mase mijlocii;
- barele i profilele simple sau de form special, pentru piesele de
dimensiuni i mase mici;
6 - Debitarea semifabricatului iniial la dimensiunile necesare innd cont
de legea volumului constant. Operaia se execut prin forfecare la 20 C, 100 C
(pn la 210 mm); cu flacr oxiacetilenic (pn la 800 mm) i prin rupere
(pn la 230 mm);
7 Controlul iniial un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare (fisuri, crpturi, incluziuni nemetalice periculoase etc.). Se
folosesc pentru control diferite metode alese n funcie de dimensiunile de gabarit,

starea suprafeei i posibilele defecte ce se vor a fi detectate. Se utilizeaz metodele
de control: cu radiaii penetrante; cu ultrasunete; cu lichide penetrante; cu pulberi
magnetice; cu cureni turbionari; prin emisie acustic; prin termografiere n
infrarou etc.;
8 Tratamentul termic iniial n scopul creterii proprietilor de
plasticitate ale materialului de forjat. Se alege de regul recoacerea de nmuiere sau
normalizarea n funcie de natura materialului de forjat;
9 Pregtirea semifabricatului n vederea forjrii n funcie de natura
materialului de forjat i starea suprafeei semifabricatului iniial. Aceast pregtire
const n curirea, decaparea i degresarea suprafeei semifabricatului iniial;
10 Stabilirea parametrilor regimului de nclzire n funcie de natura
materialului de forjat, configuraia geometric i dimensiunile de gabarit ale
semifabricatului iniial i programa de producie. Se stabilesc urmtorii parametrii:
temperatura de nceput de deformare; temperatura de sfrit de deformare; viteza
de nclzire; durata nclzirii i mediul de nclzire. n general procesul de nclzire
trebuie s asigure obinerea temperaturii de nceput de deformare, uniform
rspndite pe ntreaga seciune a semifabricatului, n minimum de timp i fr s
provoace fisuri sau crpturi n material;
11 Alegerea utilajului de nclzire n funcie de natura materialului de
forjat, mrimea valorilor parametrilor regimului de nclzire, productivitatea ce se
vrea realizat. n ara noastr se folosesc cel mai mult instalaiile de nclzire cu
cureni de inducie i cuptoarele de nclzire cu combustibili lichizi i gazoi;
12 Stabilirea succesiunii logice a operaiilor de baz la forjare n
funcie de configuraia geometric a piesei forjate i de programa de producie. n
cazul unei producii de serie mic sau de unicate se execut succesiv fiecare
operaie pe acelai utilaj, iar n cazul unei producii de serie mijlocie sau mare se
execut fiecare operaie pe utilaje separate, amplasate ntr-o succesiune logic a
fluxului tehnologic.
13 Alegerea utilajului de forjare n funcie de tipul operaiei ce trebuie
executat, configuraia geometric i dimensiunile de gabarit ale semifabricatului
iniial i programa de producie. Utilajele folosite frecvent la forjare sunt: ciocanele
mecanice; presele i mainile speciale. Ciocanele mecanice se aleg atunci cnd
presiunea de deformare nu trebuie s se transmit n toat masa semifabricatului,
cnd precizia de prelucrare este mai mic i materialul de forjat permite o aciune
brusc prin lovire, fr posibilitatea apariiei de fisuri sau crpturi. Presele se aleg
atunci cnd semifabricatele sunt de dimensiuni mici i medii, cnd presiunea de
deformare trebuie s se transmit n toat masa materialului i precizia de
prelucrare este mai bun. Mainile speciale sunt destinate unei game reduse de
piese, cu o anumit configuraie i de o anumit mrime, ele putnd lucra fie prin
lovire, fie prin presare;
14 - Alegerea sculelor necesare forjrii n funcie de tipul operaiei de
forjare, forma geometric i dimensiunile de gabarit ale piesei forjate i programa

de producie. Din categoria sculelor pentru forjare liber manual fac parte:
ciocanele, nicovalele, cletii de manipulare, cresttoarele, netezitoarele,
ntinztoarele, dlile i dornurile. Printre sculele principale utilizate la forjarea
liber mecanic se enumer: nicovalele, ciocanele, cletii de manipulare,
cresttoarele, dlile de debitare, planatoarele, mpingtoarele, manoanele,
rsturntoarele, manipulatoarele autopropulsate, plcile de refulare, topoarele de
debitare i altele;
15 nclzirea semifabricatului n vederea forjrii libere n utilajul ales
pn ce s-a atins temperatura de nceput de deformare n toat masa materialului ce
urmeaz a fi forjat liber;
16 Forjarea propriu-zis respectnd succesiunea logic a operaiilor de
baz stabilite anterior;
17 Tratamentul termic intermediar (dac este cazul) n vederea
recptrii proprietilor de plasticitate i pentru a putea fi deformat n operaia
urmtoare de forjare;
18 Curirea n vederea ndeprtrii straturilor arse de material,
straturilor decarburate i a celorlalte impuriti. n general se face o curire
mecanic cu perii de srm, prin sablare cu jet de nisip sau de alice sau n tobe
rotitoare n funcie de configuraia geometric a piesei forjate, dimensiunile de
gabarit i programa de producie;
19 Tratamentul termic final n funcie de destinaia ulterioar a piesei
forjate i de comportarea n exploatare;
20 Controlul final un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare i un control dimensional;
21 Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar n funcie de destinaia
ulterioar a piesei forjate (de regul piesele forjate sunt duse n atelierele de
prelucrare prin achiere).
5.10.4. Forjarea n matri
5.10.4.1. Definire. Scheme de principiu

Matriarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic a unui
material ce const n crearea unor stri tensionale n tot volumul materialului, sub
aciunea unor fore de lovire i/sau presare i curgerea condiionat a materialului
n cavitatea unei scule numit matri.
Deformarea plastic a materialului are loc n cavitatea matriei format, n
majoritatea cazurilor, din dou pri distincte numite semimatrie. Schema de
principiu a procedeului de matriare se prezint n figura 5.102. Semifabricatul 1,
debitat la dimensiunile i forma corespunztoare, este nclzit la temperatura de
nceput de deformare (n cazul matririi la cald), este aezat n locaul inferior de
deformare 2, al semimatriei inferioare 3. Semimatria inferioar este fixat de

abota sau nicovala 4, a presei matrioare sau respectiv a ciocanului matrior, prin
intermediul ghidajului coad de rndunic 5, i a penei plan-paralele 6.
Semifabricatul iniial este deformat cu ajutorul semimatriei superioare 7, care
Pm
9
11
10
7 1
2
8
X X
14
3
6 5
13
4
X X
16
12
15
17
Fig. 5.101. Schema de principiu a matririi:
1 semifabricat iniial ; 2- locaul inferior de matriare ; 3 semimatria inferioar ; 4 abot sau
nicoval ; 5 ;10 ghidaje coad de rndunic ; 6 ;11 pene de reglare ; 7 semimatria superioara;
8 locaul superior de matriare ; 9 berbecul ciocanului sau culisoul presei ; 12 piesa brut;
matriat ; 13 plus de material ; 14- canal bavur ; 15 bavur ; 16 piesa matriat; 17 puntiele
gurilor.
introduce fora de deformare necesar Pm. n semimatria superioar este prelucrat

locaul superior de deformare 8, care prin nchidere cu locaul inferior de
deformare de-a lungul planului de separaie X-X formeaz locaul de deformare, a
crui configuraie este aproximativ identic cu cea a piesei ce se dorete a fi
realizat.
n timpul deplasrii semimatriei superioare ctre semimatria inferioar,
materialul este deformat i obligat s ia forma locaului de deformare. Dup
deformare i deschiderea celor dou semimatrie rezult piesa brut matriat 12,
prevzut cu un plus de material 13, colectat n canalul de bavur 14, prelucrat n
cele dou semimatrie. Dup ndeprtarea acestui plus de material sub forma
bavurii 15 i a altor adaosuri de material, n urma unor operaii ulterioare matririi,
rezult piesa matriat 16.
Deoarece deformarea plastic a materialului se face prin curgerea
condiionat a acestuia de pereii semimatrielor, procedeul prezint, n comparaie
cu forjarea liber, urmtoarele avantaje:
- permite obinerea unor piese de configuraie complex;
- consum redus de material i manoper, deoarece pierderile prin deeuri
sunt mult mai mici;
- precizia dimensional, de form i de poziie mult mai bun ;
- calitatea suprafeelor matriate este mult superioar ;
- productivitatea ridicat;
Procedeul prezint i unele dezavantaje care decurg n general din costul
ridicat al matrielor i al utilajelor necesare menionndu-se:
- greutatea limitat a pieselor matriate (0,011 000 kg);
- dimensiunile de gabarit limitate (dimensiunea maxim mai mic de
1 000 mm);
- necesit realizarea unui numr mare de produse de acela fel.
Alegerea procedeului de obinere a unei piese prin forjare liber sau prin
forjare n matri se face lund n considerare, n primul rnd, urmtoarele: numrul
de piese identice necesare a fi realizate; precizia dimensional, de form i de
poziie cerut; calitatea suprafeelor; configuraia geometric i dimensiunile de
gabarit. De aceea, trebuie inut cont i de urmtoarele recomandri:
- piesele de greuti i de dimensiuni foarte mari se pot obine numai prin
forjare liber;
- n productia de unicate sau de serie mic se folosete doar forjarea liber
ca fiind cea mai economic;
- n producia de serie mare sau de mas este rentabil doar matriarea;
- piesele de dimensiuni medii i mici se pot obine fie prin forjare liber,
fie prin matriare, de aceea alegerea procedeului tehnologic optim se face prin
analiza comparativ a preurilor de cost date de expresiile:
C lf = F f + n V f [lei/lot] (5.184)
pentru forjarea liber, i

Clm = Fm + n Vm [lei/lot] (5.185)
pentru matriare, n care: Ff; Fm reprezint cheltuielile fixe fcute la forjarea liber
irespectiv la matriare; Vf; Vm - cheltuielile variabile fcute la forjarea liber i
respectiv la matriare; n numrul de piese identice ; Clf ; Clm costul unui lot de
piese identice obinute prin forjare liber i respectiv prin matriare. Rezultnd din
grafic relaiile (5.184) i (5.185) se obine diagrama din figura 5.103 i numrul
critic de buci ncr, ce permite alegerea procedeului optim din punct de vedere al
preului de cost :
Ff Fm
ncr = . (5.186)
Vm V f
Clf F
Clm
[lei/lot]
M
Fm n < ncr n > ncr

Ff Forjarea liber Matriarea n [buc]
ncr
Fig. 5.103. Alegerea procedeului tehnologic optim de forjare folosind analiza comparativ dintre
forjarea liber (F) i forjarea n matri (M).
Din punct de vedre tehnologic se remarc tendina de cretere a produciei

de piese matriate cu consum redus de material i manoper i cu caracteristici
funcionale i tehnologice superioare. n rile dezvoltate industrial producia de
piese forjate obinute prin matriare reprezint peste 75%, restul fiind obinute prin
forjare liber.
5.10.4.2. Clasificarea procedelor de matriare

Exist mai multe criterii de clasificare, cele mai importante fiind
urmtoarele:
- dup temperatura la care se desfoar deformarea plastic:
- matriarea la rece, cnd este nsoit de fenomenul de ecruisare;
- matriarea la cald, cnd este nsoit de fenomenul de recrista-

lizare;
- dup modul de deformare a materialului n matri:
- matriarea cu bavur sau matriarea deschis;
- matriarea fr bavur sau matriarea inchis;
- matriarea prin extrudare;
- dup echipamentul tehnologic folosit:
- matriarea pe ciocane;
- matriarea pe prese ;
- matriarea pe maina de forjat orizontal;
- matriarea pe maini specializate i speciale.
- dup viteza de deformare a materialului;
- matriarea cu viteze mici de deformare, cnd viteza de deformare
vd <10m/s ;
- matriarea cu viteze mari de deformare cnd viteza de deformare
vd 10m/s ;
5.10.4.3. Scule folosite la matriare

Sculele folosite n orice etap a procesului de deformare prin matriare se
numesc matrie.
Pentru realizarea ntregului proces tehnologic de matriare a unei piese sunt
necesare urmtoarele tipuri de scule :
- scule pentru preforjarea n matri, cu locauri de deformare apropiate ca
form de cele ale pieselor matriate. n aceste locauri de deformare se realizeaz
operaii de deformare care aduc semifabricatul iniial la o form ct mai apropiat
de forma finit a piesei brut matriate (locaurile de ntindere, de ndoire, de
formare, de lire, de gtuire, de turtire, de refulare, de fasonare etc.) ;
- scule pentru matriarea propriu-zis, cu locauri de deformare ce
realizeaz forma final a piesei brut matriate. Aceste scule sunt matriele pro-
priu-zise n care sunt prelucrate locaurile de matriare (de pregtire-prefinisare, de
prefinisare i de finisare) ;
- scule pentru debavurare, ce ndeprteaz plusul de material fie sub form
de bavur, fie sub form de puntie ale gurilor i dau conturul final al piesei
matriate.
n general, orice matri se compune din dou pri distincte numite
semimatrie, separate ntre ele printr-un plan de separaie. Forma locaului de
deformare al matriei depinde att de modul cum are loc matriarea, ct i de
echipamentul tehnologic pe care se face matriarea. Astfel, pentru matriarea cu
bavur se folosesc matrie deschise (fig. 5.104. a) prevzute cu canale de bavur,
iar pentru matriarea fr bavur se folosesc matriele nchise (fig. 5.104. b).
n cazul cel mai des acceptat al folosirii matrielor deschise, pentru a se
obine o umplere complet a locaului de matriare i o pies matriat ct mai
bun, volumul semifabricatului iniial trebuie s fie mai mare dect volumul piesei
matriate finite, plusul de material fiind colectat de canalul de bavur. Rolul
canalului de bavur este :
- de a fora materialul care se deformeaz s umple mai nti cavitile
matriei i a obine o pies de configuraie complex fr defecte de umplere ;
- de a colecta plusul de material care curge i a evita spargerea
semimatrielor ;
- de a atenua loviturile semimatriei superioare asupra celei inferioare.
2
2
4
3
3 1
1
a b
Fig. 5.104. Tipuri de matrie:

a deschise; b nchise: 1 semimatria inferioar; 2 semimatria superioar; 3 locaul de
matriare; 4 canalul de bavur.
Forma i dimensiunile canalului de bavur se aleg n funcie de

complexitatea piesei, de natura materialului din care este confecionat piesa
matriat i de utilajul pe care se execut matriarea. Cele mai frecvent utilizate
canale de bavur se prezint n figura 5.105. Cea mai corect form a canalului de
bavur, din punct de vedere al curgerii materialului, este cea din figura 5.105.a,
pentru piesele de configuraie simpl, i din figura 5.105.c, pentru piesele de
configuraie complex. Materialul semifabricatului iniial este strangulat la ieirea
din locaul de matriare, pentru a permite mai nti umplerea acestuia i numai
dup aceea este lsat s curg liber n canalul de bavur.
a b c
Fig. 5.105. Diferite forme constructive pentru canalul de bavur:

a - pentru piese cu configuraie simpl din materiale cu plasticitate bun; b pentru piese cu
configuraie simpl din materiale cu plasticitate sczut; c pentru piese cu configuraie complex
din materiale cu plasticitate ridicat.
Pentru a evita spargerea matriei, trebuie ca plusul de material s nu umple

dect 0,60,8 din volumul canalului de bavur.
n cazul matrielor nchise cantitatea de material necesar obinerii piesei
matriate trebuie calculat foarte exact, n caz contrar exist riscul spargerii
matriei, de aceea se folosesc mai rar.
4 5 6 7 8
2 3
11 10
Fig. 5.106. Matria multipl:

1 semifabricatul iniial; 2 locaul de ntindere; 3 locaul de turtire i lire; 4 locaul de
ndoire; 5 locaul de perforare cu puntie; 6 locaul pregtitor-prefinisor; 7 locaul prefinisor;
8 locaul finisor; 9 partea superioar a matriei; 10 piesa finit; 11 capt de prindere.
Dup numrul de locauri de deformare existente n semimatrie, matriele

pot fi : simple sau cu un singur loca de deformare (fig. 5.104), pentru piesele
simple i multiple sau cu mai multe locauri de deformare (fig. 5.106), pentru
piesele cu configuraie complex. n acest caz, matriarea are trasate locaurile
necesare fiecrei faze ale matririi semifabricatului iniial 1, care trece succesiv
prin locaul de ntindere 2, locaul de turtire i lire 3, locaul de ndoire 4, locaul
de perforare cu puntiele 5, locasul pregtitor-prefinisor 6, locaul prefinisor 7 i
locaul finisor 8, rezultnd n final piesa finit 10, dup detaarea captului de
prindere 11.
Captul de prindere este necesar transferrii semifabricatului dintr-un loca

n altul, cu ajutorul cletelui de prindere. Detaarea capttului de prins n clete se
face n locaul de retezare al matriei prevzul n unul din colurile matriei.
Detaarea piesei matriate 1 (fig. 5.107), de bara semifabricat sau captul de
prindere 2 se face cu ajutorul cuitului matriei, format din cele dou tiuri
asociate 3 i 4.
2 1
Fig. 5.107. Locaul de retezare (detaare) al matriei :

1 piesa brut-matriat; 2 bara-semifabricat sau captul de prindere; 3,4 tiurile asociate ale
matriei.
n cazul produciei de serie mare sau de mas, fiecare loca de deformare

este executat pe o matri separat i montat fiecare pe un alt utilaj, amplasate n
fluxul tehnologic corespunztor, ceea ce permite o productivitate foarte ridicat.
Deoarece matria este foarte puternic solicitat n timpul deformrii
plastice a materialului, se recomand realizarea ei din materiale cu proprieti de
rezisten i refractaritate foarte bune.
Cteva recomandri de alegere a materialelor pentru confecionarea de
matrie se dau n continuare;
- pentru matriele mijlocii cu locauri simple i cu adncime mai mic de
15mm se utilizeaz cu bune rezultate oelurile de tipul MoCrNi15;
- pentru matriele mijlocii dau rezultate bune oelurile de tipul VMoCrNi17
i VMo23;
- pentru matriele mari, cu locauri complicate puternic solicitate, se
recomand oelurile de tipul: VMoCrNi17; W66 i oelurile nalt aliate turnate de
tipul W77;
- pentru matriele mari de ambutisare la cald a tablelor se recomand
fontele speciale din categoria celor aliate cu cupru i crom ;
- pentru matriele foarte puternic solicitate se recomand carburile metalice
de wolfram (CW), de titan (TiC) de tantal (TaC) i de crom (Cr3C2);
- pentru matriele utilizate n aeronautic, n producia de serie mic

se folosesc rinile epoxidice cu diferite adaosuri pentru creterea rezistentei
la uzur.
5.10.4.4. Bazele teoretice ale matririi

n cazul cel mai general se poate considera c materialul semifabricatului
iniial introdus n locaul de matriare trece prin trei perioade distincte (fig. 5.108):
- perioada n care are loc deformarea materialului semifabricatului n
interiorul locaului de matriare fr curgerea materialul n bavur (fig. 5.108. b) ;
- perioada n care are loc umplerea locaului de matriare cu curgerea
simultan a materialului pe puntia bavurii (fig. 5.108. c) ;
- perioada n care are loc numai curgerea surplusului de material n
magazia bavurii (fig. 5.108. d).
n stabilirea tehnologiei optime de matriare, precum i n dimensionarea
matrielor i alegerea utilajelor necesare matririi, o problem important o
constituie calculul forei de matriare, presiunii i lucrului mecanic de matriare.
Deoarece forma pieselor matriate este complex i deformarea materialului este
neuniform, este foarte dificil stabilirea unor relaii precise de calcul.
Fora de matriare se stabilete n primul rnd n funcie de modul de
deformare la matriare : matriarea cu bavur, matriarea fr bavur i matriarea
prin extrudare.
3
1
a b
2
3
1
c d
Fig. 5.108. Perioadele procesului de deformare a materialului la matriare:
a faza iniial; b perioada n care are loc deformarea materialului n interiorui locaului de
matriare; c perioada n care are loc umplerea locaului de matriare simultan cu curgerea
materialului pe puntia bavurii; 1 semimatria inferioar; 2 semimatria superioar;
3 semifabricat; 4 surplusul de material din magazia bavurii.
La matriarea cu bavur, fora Pm de matriare se compune din fora

necesar deformrii materialului, pe poriunea puntiei bavurii Pb, i fora necesar
deformrii materialului n locaul de matritare Pp, deci
Pm = Pb + Pp . (5.187)
Deformarea materialului pe poriunea puntiei (fig. 5.109) are loc prin

refulare, i calculul forei de deformare se face ca la operaia de refulare. Deci
presiunea necesar deformrii Pb pentru piesele lungi este:
l
pb = 2 1 + b , (5.188)
hb
iar fora Pb necesar deformrii n acest zon este
l
Pb = 2 1 + b l b Lb , (5.189)
hb
lb l1
h1
hb
h b /2
3 1 5 2 4
Fig. 5.109. Canal de bavur obinuit:
1 puntia bavurii; 2 magazia bavurii; 3 plan de separaie; 4 semimatrita inferioar;
5 semimatria superioar; lb limea puntitei; hb nlimea puntiei.
n care: este efortul tengenial maxim; lb limea puntiei bavurii; hb nimea

puntiei bavurii; Lb lungimea medie a bavurii pe poriunea puntiei care se poate
lua aproximativ egal cu perimetrul piesei matriate pe suprafaa de separaie.
La piesele circulare este supus deformrii i materialul care a curs n

magazia bavurii, i presiunea necesar deformrii pe poriunea puntielor, pb, n
acest caz devine:
l
pb = 2 1,5 + b , (5.190)
hb
iar fora Pb necesar deformrii este:
l
Pb = 2 1,5 + b l b ( Db + l b ) , (5.191)
hb
n care: Dp este diametrul piesei n planul de separaie. Pentru a analiza deformarea
materialului n locaul de matriare se consider c volumul semifabricatului din
loca se mparte n dou zone (fig. 5.110):
- zona I care se gsete n partea central a semifabricatului, de ambele
pri ale planului de separaie, n form de lentil convex, din care se scurge
surplusul de material din loca n bavur ;
- zona II, de ambele pri ale zonei I, ce poate fi considerat ca o zon
staionar, mrimea deformrii aici fiind neglijabil.
lb
II
I
X
X
hb I
II
bp
Fig. 5.110. Zonele specifice de deformare ale materialului la matriarea cu bavur.
n acest caz presiunea necesar deformrii pb, pentru piesele lungi se,
calculeaz la fel ca la refulare, avnd expresia:
l bp
pb = 2 1,5 + b + 0,15 , (5.192)
hb hb
iar fora de deformare Pb devine
l bp
Pb = 2 1,5 + b + 0,15 S p , (5.193)
hb hb
n care: bp este limea piesei matriate ; Sp seciunea piesei matriate n planul de
separaie.
Pentru piesele circulare presiunea de deformare pb este dat de relaia
l Dp
pb = 2 1,5 + b + 0,1 , (5.194)
hb hb
iar fora de deformare Pb, de relaia :
2
l Dp Dp
Pb = 2 1,5 + b + 0,1 , (5.195)
hb hb 4
n care: Dp este diametrul piesei matriate nplanul de separaie.
La matriarea fr bavur zonele specifice deformrii difer de matriarea
cu bavur existnd o zon central de o nlime aproximativ constant (fig. 5.111),
orientat la margine spre muchiile piesei, n intervalul creia deformarea se
produce mai pronunat.
Fig. 5.111. Zonele specifice deformrii la matriarea fr bavur.
Deoarece prin matriarea fr bavur se obin piese de form circular (fig.

5.112) pe suprafaa de separaie presiunea p de deformare se calculeaz cu relaia:
D H 2r (D H ) 2
p = 2 2 + + 2 0,05 , (5.196)
6r D r D2
iar fora de matriare P devine:
D H 2r (D H ) 2 D 2
P = 2 2 + + 2 0,05 , (5.197)
6r D r D2 4
n care: este efortul tangenial maxim; D diametrul piesei; H nlimea piesei;

r raza de racordare a muchiei piesei.
Lucrul mecanic necesar matririi permite n primul rnd alegerea corect a
utilajului folosit la matriare i n al doilea rnd calculul numrului de lovituri
necesar matririi. Calculul lucrului mecanic necesar matririi este deosebit de
dificil, deoarece pe baza factorilor variabili (temperatur, vitez de deformare,
neomogenitatea materialului etc.) apare i dificultatea stabilirii precise a gradului
de deformare (datorit complexitii formei piesei i neuniformitii volumului
semifabricatului).
r
hn r
d0
H
r
r
h0
bm
D
Fig. 5.112. Mrimile specifice ale unei piese cilindrice matriate fr bavur.
innd cont de graficul de variaie al forei de matriare Pm, cu mrimea

deformrii h se poate aproxima lucrul mecanic necesar matririi Lm cu o relaie
de forma:
1
Lm = Pm h , (5.198)
3
n care Pm se calculeaz cu una din relaiile date anterior.
La matriarea prin extrudare, presiunea i fora necesar matririi se
calculeaz cu aceleai relaii de calcul de la extrudare.
5.10.4.5. Diferite procedee tehnologice de matriare. Produse obinute prin

matriare
Matriarea se poate realiza prin urmtoarele variante de procedee
tehnologice: matriarea pe ciocane, matriarea pe prese, matriarea pe maina de
forjat orizontal i matriarea pe maini i instalaii speciale.
Matriarea pe ciocane se efectueaz pe utilaje de deformare numite

ciocane matrioare, i deformarea materialului semifabricatului iniial se face
succesiv, sub aciunea unor fore de lovire, pn la umplerea complet a locaului
matriei. Pentru a obine umplerea ct mai bun a locaului de matriare i o pies
ct mai bine executat, volumul semifabricatului de pornire (iniial) trebuie s fie
mai mare dect volumul piesei matriate, surplusul de material fiind colectat de
magazia canalului de bavur.
Schema de principiu cea mai des folosit este cea prezentat n figura
5.102.
Proiectarea procesului tehnologic de matritare pe ciocane este n strns
legtur cu modul de funcionare al ciocanului i cu caracteristicile principale ale
piesei ce se vrea obinut, i anume : forma i dimensiunile de gabarit ale piesei;
calitatea materialului din care se execut piesa (structura i proprietile
funcionale); condiiile tehnice de generare (precizia geometric i rugozitatea) ;
mrimea lotului de fabricaie. Pentru proiectarea matrielor i alegerea fazelor de
matriare pe ciocane trebuie inut cont de urmtoarele:
- forma planului de separaie;
- forma axei principale a piesei (axa ce trece prin centrele de greutate ale
seciunilor transversale, ce poate fi dreapt, curb sau frnt);
- configuraia geometric a piesei i relaia dintre dimensiunile de gabarit
n plan.
n funcie de aceste elemente, piesele obinute prin matriarea pe ciocane
se mpart n urmtoarele categorii (fig. 5.113):
- piese cu axa dreapt i alungit (fig. 113. a);
- piese cu axa curb (fig. 5.113. b);
- piese cu ieituri (fig. 5.113. c);
- piese cu ramificaii (fig. 5.113. d);
- piese rotunde, ptrate sau rectangulare n plan (fig. 5.113. e);
- piese de form mixt (fig. 5.113. f);
Matriarea pe prese difer esenial de matriarea pe ciocane, prin aceea c
la prese viteza de deformare a organelor ce deformeaz materialul este mult mai
mic n raport cu cea de la ciocane, deformarea semifabricatului fcndu-se n toat
masa sa. De aceea, la matriarea pe prese se pot executa unele operaii ce nu pot fi
realizate la matriarea pe ciocane, ca de exemplu : perforarea, extrudarea, precum i
unele operaii combinate. Matriarea la prese n matrie deschise (cea mai des
ntlnit) se face dup schema din figura 5.102 i prezint o serie de avantaje n
raport cu matriarea pe ciocane i anume:
- precizie mai mare pentru piesele matriate datorit cursei rigide a
culisoului presei;
- nclinaii mai mici la pereii cavitii datorit prezenei extractoarelor;
- consumul mai mic de energie i de material (adaosurile de nclinare i
cele tehnologice sunt mai mici);
a b
c d
e f
Fig. 5.113. Cteva forme de piese matriate la ciocane:
a - piese cu axa dreapt i alungit ; b - piese cu axa curb ; c - piese cu ieituri ; d - piese cu
ramificaii ; e - piese rotunde, ptrate sau rectangulare n plan ; f - piese de form mixt.
- zgomote i trepidaii mai mici;

- posibilitatea realizrii unor operaii ce nu pot fi realizate prin matriarea

pe ciocane;
- deservirea uoar i sigur;
- posibilitatea mecanizrii i automatizrii procesului;
- productivitatea ridicat;
- permite matriarea unor piese de dimensiuni mai mar ;
Matriarea pe prese difer n funcie de tipul preselor folosite deosebin-
du-se: matritarea pe prese cu excentric i manivel; matriarea pe prese
hidraulice i matriarea pe prese cu friciune.
a b
c d
Fig. 5.114. Cteva forme de piese matriate la presele cu excentric i manivel:
a - rotunde sau ptrate n plan; b - cu ax alungit; c - cu ax curb; d - form complex.
Piesele ce pot fi obinute prin matriarea pe prese cu excentric i manivel

se mpart n urmtoarele categorii:
- rotunde sau ptrate n plan (fig. 5.114. a);
- cu ax alungit (fig. 5.114. b);
- cu ax curb (fig. 5.114. c);
- form complex (fig. 5.114. d);
Matriarea pe presele hidraulice se caracterizeaz printr-o vitez de
deformare mai mic dect pe celelalte prese (0,150,20 m/s), de aceea se aplic la
realizarea unor piese din materiale cu plasticitate sczut i de mare precizie.
Forma pieselor ce se pot matria pe presele hidrauluice se prezint n figura 5.115,

deosebindu-se :
- piese cu caviti adnci sau cu guri ptrunse (fig. 5.115. a) ;
- piese de tipul bucelor compacte sau cu caviti mici (fig. 5.115. b) ;
- piese de tipul racordurilor cu caviti i adncituri (fig. 5.115. c).
c
Fig. 5.115. Cteva forme de piese matriate la presele hidraulice:
a - piese cu caviti adnci sau cu guri ptrunse; b - piese de tipul bucelor compacte sau cu caviti
mici; c - piese de tipul racordurilor cu caviti i adncituri.
Matriarea pe maina de forjat orizontal se aplic mai ales pentru obinerea

de piese mici i mijlocii n producia de serie mare sau de mas. Mainile de forjat
orizontal se bazeaz pe mecanisme tip biel-manivel la care berbecul (patina) ce
poart scula de lucru execut o micare de du-te-vino n direcie orizontal (fig.
5.115). Semifabricatul 1 nclzit la temperatura de nceput de deformare, de obicei
de tipul barelor sau evilor, se introduce i avanseaz n direcia I prin ferestra
lateral 2, a suportului port-matri 3, pn n dreptul opritorului 4. O dat
poziionat semifabricatul la lungimea li, opritorul se retrage n direcia II, iar
semimatria mobil 5, se deplaseaz pe vertical n direcia III pe ghidajele 6, pn
se nchide cu semimatria fix 7, rezultnd locaul de matriare 8. Abia dup aceea,

berbecul orizontal 9 se deplaseaz n cursa activ (direcia IV) i partea
semifabricatului de lungime li se deformeaz i umple locaul de matriare. n
vederea eliberrii piesei obinute, prin deschiderea matriei, micrile se succed n
ordine invers.
9 4
II 8
7
1
P I
IV
li
2
6
5 3
III
Fig. 5.116. Matriarea la mainile de forjat orizontal :
1 semifabricatul iniial; 2 fereastra lateral; 3 support port-matri; 4 opritorul; 5 semimatri
mobil; 6 ghidajele; 7 semimatri fix; 8 locaul de matriare; 9 berbecul (patina).
Pe mainile de forjat orizontal se execut operaii ca: refularea, perforarea

neptruns, strpungerea, gurirea, extrudarea, ndoirea i altele, obinndu-se de
obicei piese simetrice cu seciuni variabile de-a lungul axei lor, piese gurite
complet sau incomplet etc. Forma pieselor ce se pot obine pe maina de forjat
orizontal se prezint n figura 5.116, deosebindu-se :
- piese de tipul tijelor cu ngori de-a lungul axei (fig. 5.116. a);
- piese gurite complet (fig. 5.116. b) ;
- piese incomplet gurite (fig. 5.116. c) ;
- piese de configuraie complex (fig. 5.116. d).
5.10.4.6. Tehnologia matririi

Pentru a realiza o pies prin matriare trebuie parcurse urmtoarele etape:
1 Analiza sau stabilirea rolului funcional al piesei plecnd de la
desenul piesei finite i apoi se face analiza morfofuncional a suprafetelor;
2 Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei folosind
metoda de analiz a valorilor optime. n vederea stabilirii ponderilor factorilor se
au n vedere proprietile de plasticitate;
3 ntocmirea desenului piesei brut matriate. Obinerea unei piese prin
matriare cu precizia geometric prescris pe desenul piesei finite depinde n
a b c
d
Fig. 5.116. Cteva forme de piese matriate pe maina de forjat orizontal:
a - piese de tipul tijelor cu ngori de-a lungul axei; b - piese gurite complet; c - piese incomplet
gurite; d - piese de configuraie complex.
primul rnd de proiectarea corect a piesei matriate. n vederea ntocmirii

desenului piesei brut matriate trebuie fcut a analiz a urmtoarelor aspecte:
- tehnologicitatea construciei piesei;
- dac la piesele mai complicate se poate schimba forma, fr a se modifica
rolul funcional, pentru a se putea obine prin matriare i mai economic;
- dac nu este posibil ca o pies complicat s se obin din mai multe
piese simple i apoi s se asambleze prin sudare sau alte procedee;
- dac nu se pot matria simultan dou sau mai multe piese identice care s
se separe ulterior;
- dac unele suprafee de dimensiuni mai mari nu pot fi matriate s poat
s fie obinute prin forjare liber ;
- solicitrile la care este supus piesa pentru a scoate n eviden zonele cu
solicitare maxim;
- care este suprafaa tehnologic de baz la prelucrarea prin achiere;

- dac nu sunt necesare anumite poriuni de prindere a piesei la prelucrarea
prin achiere, poriuni situate n afara piesei i care urmeaz s fie nlturate n
fazele finale ale prelucrrii piesei;
- dac sunt necesare poriuni suplimentare din care se vor prelucra ulterior
epruvete pentru diferite ncercri mecanice i fizice;
- numrul de piese identice i/sau complementare ce urmeaz a fi realizate
prin matriare;
n urma analizei acestor aspecte se poate ntocmi desenul piesei brut
matriate pornind de la desenul piesei finite (fig. 5.117, desenul cu linie ntrerupt)
pe care se adaug urmtoarele categorii de adaosuri:
Ai Ap At
Rc
i hm e
X X
i
e e
e
Ap
At
Ai
Rc
Fig. 5.117. Exemplu de ntocmire a desenului unei piese brut matriate:

Ap adaosul de prelucrare; At adaosurile tehnologice; Ai adaosurile de nclinare; Rc raze de
racordare constructiv; e, i unghiurile de nclinare exterioare i respectiv interioare;
hm grosimea membranei.
- adaosurile de prelucare Ap, pe toate suprafeele a cror rugozitate i

precizie dimensional nu pot rezulta n urma procesului de matriare. De asemenea,
mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s asigure i eliminarea straturilor
decarburate i oxidate de la suprafaa pieselor matriate. Adaosul de prelucrare Ap
se calculeaz cu relaia:
A p = A1 + A2 + A3 , (5.199)
n care: A1 este adaosul corespunztor unei prelucrri de degroare prin achiere i

se calculeaz cu relaia
A1 = a ds + a ox + a d + a s + a t + 0 + 1 , (5.200)
unde: ads este adncimea defectelor de suprafa ale semifabricatului iniial;

aox adncimea stratului degradat de imprimarea oxizilor; ad adncimea stratului
decarburat; as adaosul pentru siguran; at adaosul care se prevede la piesele
care sunt supuse ulterior tratamentelor termice; n tolerana negativ (la guri,
pozitiv) a dimensiuni considerate a piesei matriate; p tolerana pozitiv (la
guri negativ) la prelucrarea prin achiere; A2 adaosul suplimentar necesar
prelucrrii de semifinisare prin achiere; A3 adaosul suplimentar necesar
prelucrrii de finisare prin degroare.
Cu rezultate bune se poate aplica, la calculul adaosului de prelucare la
degroare, o relaie determinat experimental, de forma
A p = 0,4 + 0,015 H p + 0,0015 L p , (5.201)
n care: Hp este nlimea maxim a piesei matriate, n mm ; Lp lungimea piesei

matriate, n mm.
Mrimea adaosului necesar unei prelucri de semifinisare A2 se poate
determina cu relaia
A2 = d + a sf , (5.202)
n care: d este abaterea negativ (la guri pozitiv) la prelucrarea de semifinisare

(d 1,10,2 mm); asf adaosul minim necesar pentru prelucrarea de semifinisare
(asf 0,20,3 mm).
Mrimea adaosului de prelucrare necesar finisrii A3 se poate calcula cu
relaia:
A3 = f + a f , (5.203)
n care: f este abaterea negativ (la guri, pozitiv) la prelucrarea de finisare

(f 0,050,1 mm) ; af adaosul minim necesar pentru prelucrarea de finisare
(af 0,20,3 mm) ;
- adaosurile tehnologice At, pe toate suprafeele care nu pot rezulta prin
matriare. Ele sunt prezente pe anumite poriuni ale piesei pentru a face posibil
obinerea piesei prin matriare. Mrimea adaosului tehnologic depinde de
configuraia geometric a piesei, de metoda de matriare aleas i de utilajul folosit.
Cnd piesa are guri ce urmeaz a fi obinute prin matriare, acestea nu se pot
obine complet, ntre cele dou proeminene ale semimatrielor rmnnd o
membran (fig. 5.118) de dimensiuni variabile, alese n funcie de mrimea gurii.
n urma rezultatelor experimentale, pentru calculul grosimii hm a membranei s-a
obinut o relaie ce d foarte bune rezultate, de forma
hm = 0,45 d 0,25h 5 + 0,6 h , (5.204)
n care: d este diametrul gurii, n mm; h nlimea gurii pn la planul de

separaie, n mm.
h
X X
hm
dm
Fig. 5.118. Forma de membran pentru gurile adnci:

hm grosimea membranei ; dm diametrul membranei.
Adaosurile tehnologice implic o anumit metod de matriare sau un

anumit utilaj. De exemplu, piesa din figura 5.119. a, poate fi obinut prin matriare
pe ciocan sau pres (fig. 5.119. b) sau prin matriare pe maina de forjat orizontal
(fig. 5.119. c) mrimea adaosului tehnologic At fiind total diferit.
- adaosurile de nclinare Ai, pe toate suprafeele pe care apar fore de
frecare la scoaterea piesei din matri. La stabilirea nclinrilor de matriare ,
trebuie s se aib n vedere c, cu ct unghiurile de nclinare sunt mai mari, cu att
mai uor se pot extrage piesele din locaul de matriare. Pe de alt parte, cu ct
unghiurile de nclinare sunt mai mari, materialul urc mai uor n cavitile adnci,
dar adaosurile de nclinare sunt mai mari. Unghiul de nclinare se determina din
condiia ca fora de scoatere a piesei din matri s fie practic nul i rezult
1
= , (5.205)
ctg
n care: este coeficientul de frecare la interfaa material cavitatea matriei.
At
Rc
Ai
X X
Rc
a b c
Fig. 5.119. Variaiile adaosului tehnologic At i adaosului de nclinare Ai n funcie de modul de
matriare:
a piesa finit ; b piesa matriat pe ciocan sau pres ; c piesa matriat pe maina de forjat
orizontal ; At adaos tehnologic; Ai adaos de nclinare; Rc raz de racordare constructiv.
Experimental se constat c rezultate bune se obin cnd nclinrile

suprafeelor interioare i =3.10, iar ale suprafeelor exterioare e = 17.
Pentru micorarea acestor nlinri i respectiv a adaosurilor de nclinare se
recomand folosirea unor substane de ungere care s micoreze coeficientul de
frecare i folosirea unor matrie prevzute cu extractoare.
- razele de racordare constructiv Rc, respectiv rc pe toate suprafeele care
vin n contact cu muchiile exterioare i muchiile interioare ale matriei pentru a
evita concentrarea tensiunilor interne i apariia fisurilor n aceste zone. Cu ct
razele de racordare sunt mai mari, cu att pericolul apariiei fisurilor este mai mic,
dar consumul de material este mai mare. De aceea, mrimea razelor de racordare se
alege n funcie de configuraia geometric a piesei existnd valori economice
determinate experimental ;
- adaosurile datorate variaiei de temperatur Aq, pe toate suprafeele
pieselor matriate la cald, deoarece piesa este scoas din matri la temperatura de
sfrit de matriare. Dac t este diferena de temperatur dintre tempertura de
sfrit de matriare i temperatura mediului ambiant, atunci abaterea dimensional
Aq se calculeaz cu o relaie de forma
Aq = Lm t , (5.206)
n care: este coeficientul de dilatare liniar ; Lm dimensiunea piesei matriate

luate n considerare;
4 Alegerea poziiei planului de separaie X-X. Planul de separaie este
necesar pentru desfacerea matriei nainte i dup matriare i pentru execuia
canalului de bavur. Poziia planului de separaie este determinat de configuraia
geometric a piesei, posibilitile de execuie (i de umplere) a matriei, extragerea
piesei matriate i de consumul de material n adaosul de nclinare i n bavur. La
alegerea poziiei planului de separaie trebuie avute n vedere urmtoarele
recomandri (fig. 5.120):
- s fie pe ct posibil plan de simetrie (fig. 5.120. a) sau s mpart piesa n
pri aproximativ egale;
- s fie pe ct posibil drept (fig. 5.120. b) i nu frnt, pentru a permite
construcia unor semimatrie simple i pentru o debavurare mai uoar;
- s faciliteze o curgere ct mai uoar a materialului n locaul de
matriare (fig. 5.120. c) i obinerea piesei matriate fr defecte de umplere;
- s fie aa fel ales nct suprafeele care necesit prelucrri prin achiere s
fie aezate perpendicular pe direcia forei de matriare (fig. 5. 120.d), pentru ca
adaosurile de prelucrare s fie minime;
- s conin pe ct posibil suprafata de dimensiune maxim (fig. 5.120. c i
e) n plan orizontal, pentru a permite o curgere bun a materialului, matriarea fr
ocuri i uzur minim a matrielor;
- s permit realizarea unui anumit fibraj n concordan cu proprietile
X X X X
a III
I II
X X X
X
I II III
b
X X X X
III
I c II
X X
X X
I II III
d
X X X X
III
II
I e
X X
X X
I II III
f
Fig. 5.120. Cteva recomandri pentru alegerea planului de separaie X-X la matriare:
I piesa matriat ; II alegerea greit a planului de separtie ; III alegerea corect a planului de
separatie ; a pentru piese cu axe de simetrie ; b pentru piese de tipul bielelor ; c pentru piese cu
seciuni ptratice sau rectangulare ; d pentru piese cu multe suprafee ce necesit prelucrri
ulterioare prin achiere ; e pentru piese cu diferene mari ntre dimensiuni n spaiu ; f- pentru
profile la care se cer anumite proprieti pe seciune n funcie de direcia liniilor de curgere.
mecanice prescrise n anumite direcii (fig. 5.120. f);

- s permit cele mai mici adaosuri de nclinare Ai (fig. 5.119. 5.120. c).
5 Calculul masei piesei brut matriate. Este necesar pentru determinarea
masei semifbricatului iniial. Masa piesei brut matriat mbm se calculeaz pornind
de la masa piesei finite mpf la care se adaug toate masele aprute cu adaosurile
alese la punctul 3, deci :
m mb = m pf + m a + map + m at + mai + m rc + mcb + mrt + mei , (5.207)
n care: ma este masa pierderilor prin ardere ; map masa adaosurilor de prelucrare ;
mat masa adaosurilor tehnologice ; mai masa adaosurilor de nclinare ; mrc
masa adugat cu racordrile constructive ; mcb masa materialului colectat n
canalul de bavur ; mrt masa aprut innd cont de variaia de temperatur (cazul
matririi la cald) ; mei masa aprut cu epruvetele de ncercare (dac este cazul).
6 Alegerea semifabricatului iniial se face n funcie de configuraia
geometric a piesei finite i dimensiunile de gabarit ale acesteia. Alegerea
semifabricatului iniial se face n aa fel nct s permit obinerea unei piese
matriate ct mai apropiat ca form i dimensiuni de piesa finit, cu pierderi
tehnologice minime de material i energie i printr-un numr ct mai redus de
etape. n funcie de carcteristicile de deformare a materialului, de forma i mrimea
piesei matriate, de seria cerut i innd cont de legea volumului constant i relaia
(5.206), ca semifabricate pentru matriare se utilizeaz:
- semifabricatele laminate i trase cu seciune constant sau cu profil
periodic (numai la producia de mas a pieselor matriate de dimensiuni mici i
medii, mai ales la producia de automobile i tractoare ;
- semifabricatele forjate, pentru piesele matriate de form complicat, de
dimensiuni mari i medii, n producia de serie mijlocie i mic;
- semifabricatele turnate, pentru piesele matriate complicate de
dimensiuni mici i medii, n producia de serie mare i de mas sau pentru piese din
materiale greu deformabile;
- semifabricatele sinterizate, pentru piese de dimensiuni mici, cu o mare
diversitate n coninutul elementele de aliere din material, puternic solicitate n
timpul exploatrii sau cu proprieti speciale.
7 Debitarea semifabricatului iniial la dimensiunile necesare innd
cont de legea volumul constant i de modul de matriare;
8 Controlul iniial un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare ale materialului (incluziunile nemetalice sau de alt natur,
fisurile intercristaline, crpturile i defectele de suprafa). Se pot folosi pentru
control diferite metode alese n funcie de dimensiunile de gabarit, starea
suprafeei, posibilele defecte ce pot aprea n timpul obinerii semifabricatului i
proprietile materialului (controlul cu radiaii penetrante, cu ultrasunete, cu lichide
penetrante, cu pulberi magnetice, cu cureni turbionari, prin emisie acustic, prin
analiz termografic etc.);
9 Tratamentul termic iniial n scopul creterii proprietilor de

plasticitate ale materialului de matriat. Se alege de regul recoacerea de nmuiere
sau normalizarea n funcie de natura materialului de matriat;
10 Pregtirea semifabricatului iniial n vederea matririi n funcie de
natura materialului de forjat, starea suprafeelor i configuraia geometric a
semifabricatului, metoda de matriare, modul de matriare i utilajul pe care se
desfoar procesul. Acest pregtire const n curirea, decaparea, deformarea i
ungerea suprafeelor semifabricatului iniial;
11 - Stabilirea parametrilor regimului de nclzire (dac matriarea se face
la cald) innd cont de natura materialului de matriat (mrimea gruntelui,
rezistena la deformare, plasticitatea la cald, conductibilitatea termic etc.);
configuraia geometric i dimensiunile de gabarit ale semifabricatului iniial i
programa de producie. Se stabilesc urmtorii parametri ai regimului de nclzire:
temperatura de nceput de matriare; temperatura de sfrit de matriare; viteza de
nclzire; durata nclzirii numrul de nclziri i numrul de deformrii (respectiv
gradul unitar de deformare) i mediul de nclzire. A stabili un regim de nclzire
adecvat nseamn stabilirea temperaturilor de nceput i de sfrit a matririi,
uniforme pe seciunea materialului, n minim de timp, cu o vitez de nclzire care
s nu provoace fisuri i crpturi i cu un numr minim de deformrii.
12 Alegerea utilajului de nclzire n funcie de natura materialului de
matriat, configuraia geometric i dimensiunile semifabricatului iniial, mrimea
valorilor parametrilor regimului de nclzire, volumul produciei i productivitatea
ce se vrea realizat. La matriare se folosesc urmtoarele sisteme de nclzire :
nclzirea cu flacr, cu combustibil lichid, cu combustibil gazos i mediu
protector, nclzirea electric cu rezisten i prin inducie.
13 Stabilirea succesiunii logice a operaiilor de deformare la matriare
innd cont de caracteristicile materialului de matriat, forma i dimensiunile de
gabarit ale piesei de matriate, condiiile tehnice de generare impuse fiecrei
suprafee pe desenul de execuie al piesei finite, de mrimea lotului de fabricaie,
de metoda de matriare i de utilajul folosit la matriare. Astfel, se stabilesc ntr-o
succesiune logic toate locaurile de matriare (att locaurile pentru matriarea
propriu-zis, ct i locaurile pregtitoare i cele pentru operaiile ulterioare
matririi propriu-zise). Locaurile pregtitoare se aleg n aa fel nct s aduc
semifabricatul iniial la o form ct mai apropiat de forma piesei matriate, s
permit: o uzur ct mai mic a locaului de matriare final i o stabilitate
dimensional pentru piesa matriat. Se ine cont de rolul fiecrui loca pregtitor
(de gtuire, de ntindere, de rulare, de lire, de formare, de turtire, de refulare, de
perforare neptruns etc.), i, pentru piesa analizat n figura 5.117, se aleg
locaurile prezentate n figura 5.106. Locaurile de matriare final servesc la
obinerea piesei finite cu toate dimensiunile i calitatea suprafeelor date n desenul
de execuie. Locaurile de detaare servesc la separarea piesei matriate de
semifabricat. Se aleg n funcie de configuraia geometric a piesei brut matriate,
semifabricatul iniial i volumul de producie (n cazul produciei de serie mic se

execut succesiv fiecare operaie, folosind o matri cu locauri multiple, pe acelai
utilaj, iar n cazul unei producii de serie mare i de mas se execut fiecare
operaie n locaul corespunztor, pe matrie separate, amplasate pe utilaje separate
ntr-o succesiune logic a fluxului tehnologic) .
14 Alegerea utilajului de matriare n funcie de configuraia
geometric a piesei finite i a semifabricatului iniial, de tipul operaiei ce trebuie
executat (pregtitoare, matriare propriu-zis, ulterioar matririi, retezare etc.),
condiiile tehnice de generare i programa de producie. Utilajele folosite la
matriare sunt : ciocanele, presele, mainile de forjat orizontal, mainile i
instalaiile speciale.
Ciocanele mecanice se aleg atunci cnd presiunea de deformare nu trebuie
s se transmit n toat masa semifabricatului, cnd precizia de prelucrare este mai
mic, materialul de matriat permite o aciune brusc prin lovire fr posibilitatea
apariiei de fisuri sau crpturi i pentru anumite categorii de piese.
Presele se aleg atunci cnd semifabricatele iniiale sunt de dimensiuni mici
i medii, cnd presiunea de deformare trebuie s se transmit n toat masa
semifabricatului iniial (cu excepia matririi la maina de forjat orizontal),
precizia de prelucrare este mai bun i pentru anumite configuratii geometrice de
piese.
Mainile speciale sunt destinate unei game reduse de piese, de regul n
producia de serie mare sau de mas, cu o anumit configuraie i de o anumit
mrime, confecionate i din materiale cu proprieti de plasticitate sczute, ele
putnd lucra prin lovire, prin presare sau combinat.
15 nclzirea semifabricatului iniial n vederea matririi n utilajul de
nclzire ales, pn ce s-a atins temperatura de nceput de matriare n toat masa
semifabricatului ce urmeaz a fi matriat.
16 Pregtirea matrielor n vederea deformrii pentru a reduce ten-
siunea termic a matriei i pentru reducerea frecrilor la interfaa material-
locaurile de matriare. Pregtirea const n prenclzirea matriei i lubrifierea
locaurilor de matriare. Matriele se prenclzesc la 150.200C, uniform, pe ct
posibil n toat masa lor pentru a evita spargerea lor datorit ocurilor termice la
care sunt supuse. Lubrifierea se face innd cont de: forma i dimensiunile pieselor
matriate; temperatura de nceput de matriare i modul de aplicare al lubrifiantului
n matrie. Ca lubrifiant se utilizeaz uleiurile, apa srat, grafitul, bisulfura de
molibden, sicla solubil, topituri pe baz de fosfai i alii.
17 Matriarea propriu-zis respectnd succesiunea logic a fazelor de
deformare stabilit anterior.
18 Tratamentul termic intermediar (dac este cazul) n vederea recp-
trii proprietilor de plasticitate i pentru a putea fi continuat deformarea cerut
de locaurile matrioare.
19 Debavurarea n scopul ndeprtrii bavurii rezultate ca urmare a
colectrii plusului de material n canalul de bavur. Operaia se execut pe matrie

de debavurat i se poate face la cald sau la rece. Debavurarea se face pe contur
exterior (fig. 5.121, a) i pe contur interior (fig. 5.121, b), n funcie de configuraia
geometric a piesei matriate i metoda de matriare.
Operaia const n aezarea piesei brut matriate 1, pe matria 2, prevzut
cu o muchie tietoare 3, identic cu conturul piesei matriate n planul de separaie
X-X(fig. 5.121. a) sau cu un loca de sprijin 3 (fig. 5.121. b), i retezarea bavurii 5,
prin acionarea poansonului 4, cu fora de debavurare Pd (fig. 5.121. a) sau
perforarea i ndeprtarea membranei 5 prin aciunea poansoanelor de perforare 4,
cu fore de perforare Pp (fig. 5.121. b).
Pp
Pd 4
3 4
1
X X 2
5 3 6
a b
Fig. 5.121. Schema de principiu a debavurrii dup matriare:
a debavurare pe exterior; b debavurare pe interior; 1 piesa brut matriat; 2 matria pentru
debavurat; 3 ti sau loca de sprijin; 4 poanson; 5 bavur; 6 membran.
Fora de debavurare Pd se calculeaz cu relaia :

Pd = k h Lm , (5.208)
n care: este un coeficient influenat de uzura muchiilor tietoare; k coeficient

de siguran (k=1,1...1,3); h grosimea bavurii; Lm perimetrul de debavurat; -
rezistena la forfecare a materialului la temperatura la care se face debavurarea.
Dac pentru o pies matriat este necesar att debavurarea exterioar, ct
i cea interioar (cazul piesei din figura 5.117), atunci este raional s se foloseasc
matrie de debavurat succesive sau combinate. Neregularitile rmase pe locul
unde a fost bavura se pot nltura prin polizare;
20 Curirea pieselor matriate n scopul ndeprtrii arsurilor i
eventualelor defecte superficiale ce apar n urma procesului de nclzire i
matriare-debavurare. Se folosesc urmtoarele procedee de curire:
- curirea prin sablare, ce const n lovirea pieselor cu un jet de nisip
uscat. Se aplic la piese de orice form i mrime, n camere speciale de sablare;
- curirea cu jet de alice, ce const n lovirea pieselor cu jet de alice de

otel, de form neregulat, cu mrimea de 13 mm. Se aplic la piese de
dimensiuni mici i mijlocii n camere metalice nchise ermetic;
- decaparea, ce const n ndeprtarea arsurilor, ruginii, grsimilor etc.,
folosind diferite soluii chimice. Se execut la piese de orice form i mrime
avnd greutatea maxim de pn la 10kN.
- curirea cu perii rotitoare din oel, ce se aplic pieselor cu perei subiri,
cu nervuri, cu flane, cu palete etc.;
21 ndreptarea n scopul ndeprtrii anumitor deformaii generale sau
locale ce au aprut n timpul procesului tehnologic de matriare, la debavurare sau
n timpul tratamentului termic primar sau intermediar. n funcie de configuraia
geometric i dimensiunile de gabarit ale pieselor matriate, precum i n funcie de
utilajul folosit la matriare, ndreptarea se poate face la cald (pentru piesele de
dimensiuni mari) i la rece (de regul dup tratamentul termic final i curtire.
ndreptarea la cald se face de regul chiar n locaul de finisare al aceleai matrie,
n care s-a matriat piesa, sau n matrie de ndreptat. ndreptarea la rece se face
numai n matrie de ndreptat la ciocane sau la prese;
22 Tratamentul termic final n funcie de destinaia ulterioar a piesei
matriate i pentru a mbunti caracteristicile de exploatare ale piesei matriate.
Tratamentele termice care se aplic pieselor matriate sunt:
- recoacerea complet, izoterm sau de detensionare ce se face cu scopul
aducerii materialului ntr-o stare de echilibru fizic, fizico-chimic i structural. Se
aplic pentru nlturarea tensiunilor interne i mbuntirea prelucrabilitii prin
achiere;
- clirea i revenirea ce se aplic pieselor matriate cnd acestea nu necesit
prelucrrii prin achiere.
23 Calibrarea n scopul obinerii dimensiunilor finale ale piesei
matriate i a unei caliti mai bune a suprafeelor. n funcie de condiiile de lucru
i dimensiunea la care se refer, calibrarea poate fi: plan, curbilinie sau volumic
(mai puin precis, acioneaz asupra ntregii piese). n funcie de temperatura la
care se desfoar, calibrarea poate fi : la cald (pentru piese de dimensiuni mari i
pentru cele confecionate din oeluri aliate cu rezisten ridicat) i la rece (pentru
piesele mici i de precizie foarte ridicat).
Calibrarea se execut pe matrie de calibrat i funcie de precizia cerut. De
exemplu, simpla debavurare pe contur interior (perforare) a bielei (fig. 5.121. b) nu
este suficient, fiind necesar i o calibrare a gurilor perforate cu ajutorul
poansoanelor de calibrare (fig. 5.122). Dup debavurare i perforare piesa matriat
3 se nclzete din nou la 800C i se aeaz pe pres ntr-o matrit format din
semimatriele 1 i 2 foarte precis executate. Se preseaz puternic cu fora de
matriare Pm, dup care se introduc poansoanele de calibrare 4 i 5 sub aciunea
forei de calibrare Pc ;
24 Controlul final un control nedistructiv pentru a depista eventualele
defecte interioare i un control dimensional.

25 Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar n funcie de destinaia
ulterioar a piesei matriate (fie se trimite seciilor de montaj, fie seciilor de
prelucrare prin achiere).
4 5
Pc Pc
Pm
2
3
1
Fig. 5.122. Calibrarea bielei:

1 semimatri inferioar ; 2 semimatri superioar ; 3 piesa matriat ; 4 i 5 poansoane de
calibrare.
5.10.4.7. Defectele pieselor matriate

Defectele ce pot aprea la piesele matriate se mpart n dou categorii:
a) defectele de material datorate elaborrii necorespunztoare a
materialului sau laminrii necorespunztoare. Dintre defectele de material cele mai
des ntlnite pot fi menionate:
- incluziunile nemetalice care sunt particule de impuritii (oxizi, silicai,
fosfai etc.) care nu aparin masei metalice de baz. Nu pot fi nlturate prin
matriare ;
- fragilitatea la cald care este dat de tendina oelurilor de a se fisura sau
crpa n timpul deformrii plastice la cald. n timpul matririi poate aprea
fragilitatea la cald (la temperaturi apropiate de temperatura de nceput de
deformare) sau/i fragilitatea la rou (la temperaturi apropiate de temperatura de
sfrit de deformare). Fragilitatea la rou conduce la apariia fisurilor i crpturilor
n timpul matririi;
- fisurile intercristaline sunt defecte ce se ntlnesc mai des la oelurile
aliate i care pot fi nlturare dac deformarea plastic se face la temperaturi ct
mai ridicate i cu caroiaje mari;
- defectele de suprafa care constau din crpturi la cald, suprapuneri de
material, suduri la rece i alte defecte ce se vd cu ochiul liber. Se nltur prin
curire, iar dac depesc limitele admisibile, materialul iniial nu poate fi folosit;
b) defectele de deformare plastic sunt acele defecte care apar n timpul
operaiilor pregtitoare, n timpul matririi i n timpul operaiilor ulterioare
matririi. n timpul operaiilor pregtitoare pot aprea urmtoarele defecte:
- decarburarea, ce const n micorarea coninutului de carbon n stratul
exterior al piesei matriate i apare n timpul procesului de nclzire. Deoarece n
stratul decarburat proprietile mecanice ale oelurilor sunt diferite de cele ale
masei metalice de baz, prezena decarburii este admis numai pentru piesele
matriate care se prelucreaz apoi prin achiere, iar adncimea total a stratului
decarburat trebuie s fie mai mic dect valoarea adaosului de prelucrare;
- supranclzirea, ce const ntr-o cretere exagerat a mrimii grunilor
n timpul nclzirii i meninerii la temperatur ridicat. Apare atunci cnd se
depete temperatura de nceput de deformare i conduce la o reducere
considerabil a proprietilor mecanice. Acest defect poate fi nlturat folosind un
tratament termic de recoacere sau normalizare;
- arderea, ce const n creterea exagerat a mrimii grunilor nsoit i
de topirea limitelor dintre gruni. Apare atunci cnd s-a depit cu mult
temperatura de nceput de deformare, ajungndu-se imediat sub curba solidus.
n timpul matririi propriu-zise pot aprea urmtoarele categorii de defect:
- fisurile i crpturile, ce constau n discontinuiti interne i respectiv
externe de material (n funcie de locul unde apar, n inerior sau cele care comunic
cu exteriorul). Principala cauz a apariiei fisurilor longitudinale o constituie
neuniformitatea deformaiei i valoarea indicilor de plasticitate. Cauza apariiei
fisurilor transversale o constituie tensiunile de ntindere longitudinal care se
creeaz n timpul deformrii plastice n zona axial a semifabricatului;
- suprapunerile de material (stratificrile), ce constau n distrugerea
integritii materialului n straturile interioare i mprirea acestuia n dou sau mai
multe pri. Apar de regul la trecerea de la o seciune la alta i se datoreaz
ntocmirii greite a tehnologiei de matriare, alegerii necorespunztoare a
semifabricatului i lipsei unor operaii pregtitoare. Stratificrile sunt nite goluri
alungite cu grosimea foarte mic (aproximativ 0,001 mm) i lime (2.30 mm) i
lungimi de pn la 50 mm. Pentru evitarea acestora este necesar ca att tehnologia
de matriare, ct i dimensiunea matriei s fie ct mai corecte;
- amprentele, ce constau n urme de arsuri matriate mpreun cu piesa.
Sunt de dimensiuni variabile n funcie de cantitatea de arsur i se mai numesc i
imprimri.
- abaterile dimensionale, ce constau n neconcordane dintre dimensiunile
reale ale piesei obinute prin matriare i cele indicate pe desenul de execuie.
Aceste defecte sunt datorate greelilor de proiectare sau debitrii semifabricatului
la dimensiuni mai mici dect cele necesare. Abaterile dimensionale pot fi pozitive,
constituind defecte remediabile prin achiere, i negative, constituind defecte
neremediabile;
- matriarea incomplet, ce const n mrirea tuturor dimensiunilor piesei
matriate n direcie perpendicular pe suprafaa se separaie. Cauzele matririi
incomplete sunt: nclzirea insuficient a semifabricatului, matriarea cu lovituri de
intensitate pre mic, locaul de bavur dimensionat greit etc. Defectul se
remediaz prin matriare n continuare;
- dezaxarea, ce const n deplasarea, n suprafaa de separaie, a unei
jumti a piesei matriate fa de cealalt jumtate. Cauza acestor defecte o

constituie montarea greit a matrielor sau dezaxarea acestora n timpul matririi;
n timpul operaiilor ulterioare operaiei de matriare propriu-zis mai pot
aprea urmtoarele defecte:
- crpturile i fisurile la rece, ce constau n discontinuiti de material n
interior sau care comunic cu exteriorul piesei matriate. Apar dup rcirea total a
materialului i uneori chiar dup 310 zile. Cauza apariiei crpturilor la rece o
constituie prezena tensiunilor interne care se formeaz n pies datorit rcirii cu
vitez necorespunztoare. Prevenirea apariiei crpturilor la rece se face supunnd
piesa matriat, imediat dup scoaterea din matri, unei recoaceri izoterme;
- fulgii, ce constau n nite fisuri filiforme cu lungime i orientri diferite n
seciune transversal sau n nite pete argintii, de form aproximativ rotund, n
seciune longitudinal. Apar n aceeai direcie cu fibrajul piesei i micoreaz
substanial caracteristicile mecanice ale seciunii piesei;
- loviturile, ce constau n deteriorri ale suprafeei piesei matriate la
scoaterea greoaie din locaul de matriare ca urmare a neungerii sau a nchiderii
incorecte a matriei.
- tensiunile interne, care apar n timpul rcirii pieselor matriate cu o
anumit vitez de rcire. Ele sunt cu att mai mari cu ct grosimea pieselor i
viteza de rcire sunt mai mari.
Toate aceste defecte pot fi puse uor n eviden folosind metodele de
control nedistructiv: cu radiaii penetrante; cu ultrasunete; cu substane penetrante;
cu pulberi magnetice; prin emisie acustic; n cureni turbionari; prin termografiere
etc.
5.10.4.8. Procedee speciale de matriare

Tendina actual de economie ct mai mare de materiale i de utilizare a
unor materiale cu proprieti deosebite implic o cretere nsemnat a ponderii
pieselor obinute prin matriare cu adaosuri de prelucrare din ce n ce mai mici,
(chiar pise finite importante care s nu mai necesite prelucrri prin achiere). De
asemenea, apare necesitate obinerii unor piese matriate de mare precizie, din
materiale cu proprieti de plasticitate sczute i de configuraie din ce n ce mai
complex. Aceste tendine au dezvoltat i dezvolt n continuare a serie de
procedee de matriare dintre care trebuie menionate:
- matriarea prin extrudare, care reprezint o combinaie ntre matriare i
extrudare care, prin modul cum are loc curgerea materialului n matri, prezint
avantajele:
- se pot realiza deformaii mari, deci piese cu configuraie complex n
puine faze;
- se pot obine piese finite sau piese cu forme i dimensiuni foarte
apropiate de piesa finit, ceea ce reduce consumul specific de materiale i
manopar la prelucrrile ulterioare prin achiere;
- se pot prelucra materiale cu plasticitate sczut;

- se pot obine piese lungi, care pot fi pline sau gurite, cu o anumit
configuraie pe toat lungimea (din care se debiteaz apoi pinioane sau roi
dinate).
n funcie de forma pe care o are i de particularitile tehnologice care
apar la stabilirea fazelor de deformare, piesele matriate prin extrudare pot fi
mprite n trei grupe (fig. 5.123):
- piese de tipul tijelor cu una sau mai multe poriuni ngroate (fig.
5.123.a);
- piese cu mai multe tije orientate perpendicular (fig. 5.123. b);
- piese gurite prevzute cu o poriune ngroat (fig. 5.123. c).
a b c
Fig. 5.123. Exemple de piese matriate prin extrudare:
a de tipul tijelor cu una sau mai multe poriuni ngroate; b cu mai multe tije orientate
perpendicular; c gurite i prevzute cu o poriune ngoat.
Alegerea i succesiunea fazelor de deformare sunt n funcie de

complexitatea piesei, natura materialului i fibrajul ce se vrea obinut.
De exemplu, obinerea unui ax planetar prin procedeul tehnologic de
matriare prin extrudare se prezint n figura 5.124, unde semifabricatul iniial 1,
trece succesiv prin fazele: extrudarea cozii 2, a poriunii de legtur 3 i a capului
4, pentru ca apoi s treac prin locaul pregtitor 5, locaul prefinisor 6 i locaul
finisor 7, rezultnd piesa finit.
4 5
3
6 7
2
Fig. 5.124. Fazele obinerii unui ax planetar prin procedeul tehnologic de matriare prin extrudare:
1 semifabricatul iniial ; 2 ;3 ;4 poriuni extrudate ; 5, 6 i 7 poriuni matriate.
- matriarea materialului lichid, care reprezint o combinaie ntre turnare

i matriare. De regul, la acest procedeu se nbin turnarea metalului sau aliajului
lichid sub presiune cu matriarea la cald. Piesele obinute prin acest procedeu
prezint cteva avantaje importante:
- au structur mai fin, deoarece cristalizarea se face sub presiune;
- rezistena la rupere, duritatea i plasticitatea sunt mai bune cu 2030%,
datorit structurii granulare mai fine;
- au o precizie mai ridicat, compactitate mai bun i precizie dimensional
mai bun, deoarece dup cristalizare sufer i o deformare plastic;
- coeficientul de utilizare a metalului lichid este de peste 95% n
comparaie cu 5070% la turnarea n cochil sub presiune.
8 9
2
7
5 4 6 3
Fig. 5.125. Schema de principiu a matririi pieselor din metal lichid:
1 metalul lichid; 2 creuzet; 3 semimatria inferioar; 4 extractor; 5 arcuri de compresie;
6 suport; 7 semimatria superioar; 8 locaul de matriare; 9 piesa matriat.
Metalul lichid 1, din creuzetul 2, se introduce n semimatria inferioar 3,

prevzut cu extractorul 4, arcurile de compresie 5 i suportul 6. Dup turnarea
metalului lichid, semimatria 7, se deplaseaz i se nchide cu semimatria
inferioar formnd locaul de matriare 8. Dup solidificarea metalului lichid, care
se face sub presiune, ncepe deformarea plastic a semifabricatului, rezultnd piesa
matriat 9, care va fi expulzat din semimatria inferioar cu ajutorul extractorului
4. Deci, matriarea metalului lichid se compune dintr-o turnare sub presiune urmat
imediat de o matriare la cald, cumulnd avantajele celor dou procedee;
- matriarea electrohidraulic, care folosete unda de oc rezultat n urma
unei descrcri electrice brute, ntr-un mediu fluid care trece n stare de plasm.
Unda de oc are o vitez de peste 6 000m/s i dezvolt o presiune de peste
100daN/mm2, suficient pentru a deforma i materiale cu plasticitate sczut.
Schema de principiu a matririi elecrohidraulice se prezint n figura
5.126.
6 3 5 9 11
1
4
2
12
10
8
Fig. 5.126. Schema de principiu a matririi electrohidraulice:
1 semifabricatul iniial; 2; 3 electrozii de descrcare; 4 mediul hidrostatic; 5 rezervor;
6 ntreruptor; 7 bateria de condensatoare; 8 generator de nalt tensiune; 9 unda de oc;
10, 11 semimatria inferioar i respectiv superioar; 12 piesa matriat.
Semifabricatul tubular 1, mpreun cu electrozii de descrcare 2 i 3, se

introduc n mediul hidrostatic 4, aezat n rezervorul 5. Prin acionarea
ntreruptorului 6 se pune n funciune circuitul de descrcare format din bateria de
condesatoare 7, generatorul de nalt tensiune 8 i electrozii de descrcare. Se
formeaz o und de oc 9, care deformeaz cu vitez mare materialul ce ocup
locaul de matriare format prin nchiderea semimatrielor 10 i 11, rezultnd piesa
matriat 12. Tensiunea de lucru este de 5 00030 000 V, capacitatea de 1 000
6 000 F, nstalaia putnd debita o energie de 15100 kJ. Principalii parametrii
tehnologici ai procedeului sunt: distana dintre electrozi, mediul hidrostatic de
propagare a undei de oc, forma electrozilor, tensiunea de descrcare, natura

materialului de deformat i viteza de deformare;
- matriarea prin explozie, care folosete unda de oc creat n urma
detonrii unui explozibil i transmiterea acesteia printr-un mediu lichid, solid sau
gazos.
9 8
7 4
5
6
1
2
3
11 10
Fig. 5.127. Schema de principiu la matriarea prin explozie:
1 semifabricatul iniial ; 2 matri ; 3 groap ; 4 mediul lichid; 5 inel de fixare;
6 dispozitiv de fixare ; 7 unda de oc ; 8 explozibil ; 9 detonator ; 10 locaul de matriare;
11 orificii de evacuare a aerului.
Semifabricatul iniial 1, sub form de tabl laminat, se aeaz pe matria

2, fixat pe fundul unei gropi 3, plin cu mediul lichid 4. Semifabricatul este fixat
pe matri cu ajutorul inelului 5 i a elementelor de fixare 6. Unda de oc 7, creat
prin detonarea explozibilului 8, de ctre detonatorul 9, deformeaz materialul
obligndu-l s umple locaul de matriare 10. Matria este prevzut cu orificiile 11
de evacuare a aerului, pentru a evita spargerea matriei. Explozivii ntrebuinai pot
fi leni, dezvoltnd presiuni de ordinul 3103 bar i viteze de deformare de 300
2 500 m/s (folosii la piese de dimensiuni mici) i brizani, care dezvolt presiuni
de ordinul 3106 bar i viteze de deformare de 1 2007 500 m/s (folosii la
obinerea pieselor foarte mari). Ca medii de lucru se folosesc aerul, apa (cel mai
des) i nisipul i se aplic la operaii ca bombarea, extrudarea, calibrarea, presarea
pulberilor metalice i ecruisarea;
- matriarea prin electrorefulare, care folosete efectul caloric al curentului

electric indus n semifabricatul ce urmeaz a fi deformat. Schema de principiu a
procedeului se prezint n figura 5.128. Semifabricatul iniial 1, al crui capt 2,
urmeaz a fi refulat, se prinde n flcile 3, ale electrodului de ghidaj 4.
Semifabricatul este apsat cu fora P ctre placa de refulare 5, care formeaz un al
doilea electrod. Prin nchiderea circuitului electric, poriunea 2 a semifabricatului
se nclzete pn la temperatura de nceput de deformare, i sub aciunea forei P
se deformeaz pn la forma dorit 6. Piesa semifabricat astfel obinut este trecut
imediat la matriarea final pe o pres, fr s mai necesite o nclzire
suplimentar. Principalii parametri tehnologici ai procedeului sunt: temperatura de
nclzire ; fora de refulare ; distana iniial dintre electrozi ; viteza de deplasare a
electrodului de ghidaj ; natura materialului de deformat ; configuraia geometric a
piesei i programa de producie.
1
P
4
6
2
5
Fig. 5.128. Schema de principiu a matririi prin electrorefulare.
Procedeul prezint cteva avantaje deosebit de importante:

- eliminarea cuptoarelor de nclzire i deci evitarea pierderilor prin ardere;
- calitatea suprafeelor pieselor deosebit de ridicat i posibilitatea obinerii
de piese fr defecte interioare;
- productivitatea ridicat i eficien sporit.
De exemplu, obinerea unei supape ce funcioneaz ntr-un motor cu ardere
intern se face n dou faze distincte (fig. 5.129). Semifabricatul iniial 1 este
electrorefulat, rezultnd piesa-semifabricat 2, care este apoi matriat pe o pres cu
urub rezultnd supapa 3.
1 2 3
8 8
500
150
140
Fig. 5.129. Etapele tehnologice ale obinerii unei supape prin procedeul tehnologic de matriare prin
electrorefulare:
1 semifabricatul iniial; 2 piesa-semifabricat; 3 supapa obinut prin matriare pe presa cu urub.
- matriarea orbital, care folosete micarea semimatriei superioare dup

anumite traiectorii conforme cu piesa ce se vrea realizat. Schema de pricipiu a
procedeului se prezint n figura 5.130. Semifabricatul iniial 1 se aeaz n
semimatria inferioar 2 i cu ajutorul semimatriei superioare 3 (matria activ),
1....2
5
1...2
6
Fig. 5.130. Schema de principiu la matriarea orbital:
1 semifabricatul iniial; 2 semimatria inferioar; 3 semimatria superioar; 4 berbecul rotitor;
5 axa de rotaie; 6 extractor.
fixat pe berbecul 4, se deformeaz la partea superioar. Berbecul se rotete dup

o ax de rotaie 5, care se nclin 12. Traiectoria posibil a semimatriei
superioare poate fi orbital, planetar sau n linie dreapt. Piesa rezultat este
expulzat din semimatria inferioar cu ajutorul unui extractor 6.
Avantajele procedeului sunt urmtoarele :
- precizia ridicat a piesei ;
- calitatea superioar a suprafeelor ;
- creterea rezistenei la oboseal ;
- posibilitatea deformrii unor seciuni subiri ;
- lips de zgomot ;
- economie de energie.
Procedeul se aplic la realizarea unor piese complicate cu danturi frontale
sau a pieselor cu poriuni subiri n raport cu diametrul ;
- matriarea n cmpuri magnetice impulsive, care folosete principiul
descrcrii instantanee a unei baterii de condensatoare ntr-un inductor n care se
creeaz un cmp magnetic (impuls) de nalt tensiune. Schema de principiu a
procedeului se prezint n figura 5.131. Semifabricatul iniial 1 se introduce n
4
3
1
Fig. 5.131. Schema de principiu la matriarea n cmpuri magnetice impulsive:

1 semifabricat; 2 i 3 semimatria inferioar i respectiv superioar; 4 concentrator de cmp;
5 inductor; 6 locaul de matriare.
interiorul semimatrielor 2 i 3 aflate n concentratorul de cmp 4. Descrcarea

bateriei de condensatoare se face n inductorul 5, crendu-se un cmp magnetic de
nalt tensiune. Acest cmp induce un curent de sens opus n semifabricatul 1,
obligndu-l s se deformeze instantaneu 6. Impulsul dureaz 1020s i creeaz o
presiune de pn la 3,5103 bar.
Parametrii procesului tehnologic sunt: natura materialului de deformat;
configuraia geometric a piesei; tensiunea de lucru; capacitatea bateriei de
condensatoare; durata impulsului i viteza de deformare.
Procedeul se aplic la matriarea pieselor cu perei subiri sau la
asamblarea nedemontabil a unor piese diferite prin deformarea instantanee a
zonelor de mbinare corespunztor ;
- matriarea n cmp ultrasonic, care folosete efectele rezultate ca urmare
a propagrii undelor ultrasonore prin solide i anume: efectul de suprafa, ce
const n micorarea substanial a forelor de frecare cu pn la 70% i efectul de
volum, ce conduce la creterea plasticitii cu 2060% i reducerea cu 4080% a
forelor necesare deformrii. Eficacitatea suprapunerii energiei ultrasonore peste
9
7
8
10
aL 6
5
4
3
1
Fig. 5. 132. Schema de principiu a matririi n cmp ultrasonic:

1 semifabricatul iniial; 2; 3 semimatria inferioar i respectiv semimatria superioar; 4 locaul
de matriare; 5 - concentratorul de energie ultrasonor; 6 flana nodal; 7 transductorul ultrasonor;
8 generatorul de nalt frecven; 9 izolant acustic; 10 sistemul de rcire.
energia de deformare depinde n primul rnd de modul de introducere a

ultrasunetelor, n focarul de deformare existnd urmtoarele variante: activarea
ultrasonic a semifabricatului iniial; activarea ultrasonic a semimatriei
inferioare, a semimatriei superioare sau a ambelor. Schema de principiu a
matririi n cmp ultrasonor cu activarea ultrasonic a semimatriei superioare se
Semifabricatul iniial 1 se aeaz pe semimatria inferioar 2, fiind
deformat cu ajutorul semimatriei superioare 3 i obligat s umple locaul de
matritare 4. Semimatria superioar este activat ultrasonic prin intermediul
concentratorului de energie ultrasonor 5, care este legat de traductorul ultrasonor
7, prin intermediul flanei nodale 6.
Traductorul ultrasonor convertete oscilaiile electrice ale generatorului de
nalt frecven 8, n oscilaii mecanice cu frecven ultrasonor. Traductorul
ultrasonor este izolat acustic 9 i rcit n permanen 10. Semimatria superioar
vibreaz cu o frecven de 1832kHz i amplitudini aL = 5120 m, putndu-se
obine piese de nalt precizie dimensional, cu o calitate a suprafeelor deosebit,
din materiale cu plasticitate foarte sczut.
Este de ateptat, ca pe msura diversificrii materialelor cu proprieti cu
totul deosebite, s apar i alte procedee de matriare care s rspund tendinelor
mereu crescnde privind obinerea direct de piese finite prin matriare, fr
prelucrri ulterioare prin achiere.
5.11. OBINEREA PIESELOR DIN TABLE
5.11.1. Generaliti
Tablele sunt corpuri geometrice la care una din dimensiuni (respectiv

grosimea s) este mult mai mic n comparaie cu celelalte.
Prin nlocuirea pieselor turnate sau forjate cu piese obinute din table se
realizeaz urmtoarele avantaje:
- reducerea greutii pieselor cu 25...50%;
- reducerea consumurilor de materiale cu 20...80%;
- reducerea volumului de munc i a cheltuielilor cu manopera cu
50...80%;
- obinerea de piese simple sau complexe imposibil de obinut prin celelalte
procedee (turnare, forjare, achiere etc.);
- posibilitatea unei uoare mecanizri i automatizri;
- productivitatea ridicat.
Piesele confecionate din tabl au o larg utilizare n industria
constructoare de automobile i tractoare, industria electrotehnic i electronic,
industria aviatic i constructoare de nave maritime i fluviale, industria bunurilor

de larg consum i constructoare de maini agricole precum i n alte domenii ale
economiei.
Ca semifabricate iniiale se folosesc tablele, benzile i platbenzile de
grosimi diferite, distingndu-se urmtoarele categorii de prelucrri:
- prelucrarea tablelor groase, cnd grosimea s 4,0 mm;
- prelucrarea tablelor subiri, cnd grosimea 0,15 s < 4,0 mm;
- prelucrarea foliilor, cnd grosimea s < 0,15 mm.
n general prelucrarea tablelor subiri i a foliilor se face la rece, iar
prelucrarea tablelor groase se face la cald. Principalele procedee de prelucrare a
tablelor n funcie de caracterul general al operaiilor se prezint n figura 5.133.
Procedee de
prelucrare a tablelor
prin tiere prin deformare plastica
Forfecarea ndoirea Roluirea

Debitarea Rsucirea Curbarea
Stantarea
, , Ambutisarea Profilarea
Perforarea nfsurarea
, Reliefarea
Decuparea Fasonarea
Rsfrngerea
Separarea
Retezarea Gtuirea
Slituirea
, , Umflarea
Tunderea
Crestarea Bordurarea
Calibrarea Stamparea
,
Fltuirea
,
tiere + deformare Bercluirea
Fig. 5. 133. Principalele procedee de prelucrare a tablelor.
5.11.2. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin tiere
Aceste procedee constau n separarea total sau parial a unei pri din
semifabricatul iniial supus prelucrrii. Poriunea separat poate fi o pies finit sau
un deeu, de forme i dimensiuni corespunztoare cu scopul propus.
Principalele procedee de prelucrare prin tiere sunt forfecarea i tanarea.
5.11.2.1. Forfecarea
Forfecarea este procedeul tehnologic de tiere a unui semifabricat dup un
contur deschis, drept sau curb, cu ajutorul a dou tiuri asociate aflate ntr-o
micare relativ.
Semifabricatul 1 se introduce ntre tiurile cuitelor 2 i 3, n urma aciunii forei
de forfecare Pf, rezultnd poriunea separt 4. Procesul de tiere decurge n trei faze
caracteristice:
- faza elastic, n care tensiunile din material nu depesc limita de curgere;
- faza plastic, n care tensiunile din material depesc limita de curgere;
- faza de rupere, cnd tensiunile din material depesc limita de curgere a
materialului i se formeaz microfisuri i apoi macrofisuri, rezultnd separarea n
pri distincte.
1 2
Pf
Pf
j
3 4 5
Fig. 5.134. Schema de principiu a tierii prin forfecare:
1 semifabricat iniial; 2; 3 tiuri asociate; 4 poriune separat; 5 - macrofisuri; j jocul dintre
muchiile cuitelor.
2
1
Fig. 5.135. Zonele care apar la forfecare:
1 zone de deformaii locale; 2 zone de alunecare; 3 zon grunoas.
La o tietur obinut prin forfecare se disting urmtoarele zone

caracteristice (fig. 5.135): dou zone nguste 1, cu deformaii locale cu aspect
lucios i neted; dou zone lucioase 2, datorit frecrii dintre tiuri i material i o
zon grunoas 3, datorit forfecrii brute a materialului.
n general, tierea prin forfecare este o operaie pregtitoare i se poate
executa manual, cu foarfeca de mn sau de banc, cu foarfece cu lame paralele, cu
foarfece cu lame nclinate, cu foarfece cu dou discuri, cu foarfece cu cuit
vibrator, cu foarfece cu mai multe discuri etc.
Tierea prin forfecare cu foarfecele cu lame paralele (fig. 5.136) se
folosete pentru table cu grosimea mai mic de 20 mm i limea variabil.
Semifabricatul 1, de grosime s i lime L, se aeaz pe cuitul fix 2 prins pe masa 3
a foarfecii. Fora de forfecare Pf se aplic cu ajutorul cuitului mobil 4, prins de
culisoul presei 5, ce funcioneaz ntre ghidajele 6. Din cauza zonei mari de contact
dintre lama cuitului i material, fora de tiere crete brusc de la zero la o valoare
maxim, scznd din nou la zero, ceea ce produce un oc puternic, zgomote i
trepidaii.
Fora de forfecare Pf se calculeaz cu relaia:
Pf = k L s , (5.209)
n care: k = 1,1,....1,30, n funcie de uzura muchiei tietoare i grosimea

materialului; rezistena la forfecare a materialului.
Pf 6
1
L
s
2 3
Fig. 5.136. Schema de principiu a forfecrii pe foarfece cu lame paralele:
1 semifabricat; 2 cuitul fix; 3 masa foarfecii; 4 cuitul mobil; 5 culisoul presei; 6 ghidaje.
Tierea prin forfecare cu foarfecele cu lame nclinate numite i ghilotine

(fig. 5.137) se folosete pentru table cu grosimea s 40 mm. Cuitul mobil 4 are
tiul nclinat cu unghiul = 2...6, micorndu-se foarte mult fora de tiere i
crescnd grosimea tablelor ce se poate tia. Se nltur ocurile i vibraiile,
deoarece tiul vine treptat n contact cu materialul de tiat. Fora de forfecare Pf

1 s2
Pf = , (5.210)
2 tg
n care: s este grosimea tablei; - rezistena la forfecare.
Tierea prin forfecare cu foarfecele cu discuri cu axele paralele (fig.138)
se folosete pentru obinerea din foi de tabl a semifabricatelor rotunde sau cu
contururi curbe i a benzilor, cnd grosimea pieselor nu depete 30 mm.
Pf 6
5
4
1
L
s
2 3
Fig. 5.137. Schema de principiu a forfecrii pe foarfece cu lame nclinate:
1 - semifabricat; 2 cuit fix; 3 masa foarfecii; 4 cuitul mobil cu tiul nclinat; 5 culisoul
presei; 6 ghidaje.
2
4 4 5
1
s
5 3
1
4
5
Fig. 5. 138. Schema de principiu a forfecrii pe foarfece cu discuri cu axele paralele:
1 - semifabricat; 2; 3 discuri cu axele paralele; 4; 5 poriuni separate din semifabricat.
Grosimea tablelor tiate poate fi mai mare dac se nclin unul din discuri
sau ambele.
Fora de forfecare Pf se calculeaz cu relaia:
1 hp s
Pf = , (5.211)
2 tg
n care: hp este adncimea de ptrundere a cuitelor n momentul forfecrii.
Tierea prin forfecare cu foarfecele cu mai multe discuri (fig.139) se
folosete pentru obinerea simultan a mai multor benzi din table i pentru tierea
n lime a platbandelor i benzilor, n cazul cnd grosimea tablelor nu depete 10
mm. Semifabricatul 1, de grosime s, se introduce ntre discurile 2, 3 i 4, 5, ce se
rotesc n sensuri contrarii, fiind forfecat n poriunile separate 6 i 7.
2 4
3 6 5
Fig. 5. 139. Schema de principiu a forfecrii pe foarfece cu mai multe discuri :
1 semifabricatul iniial; 2; 3; 4; 5 cuite disc; 6, 7 poriuni separate (benzi; platbenzi).
Tierea prin forfecare cu foarfecele cu cuit vibrator (fig.140) se folosete

la tierea tablelor dup un contur oarecare, trasat n prealabil sau urmrit dup un
ablon. Semifabricatul se aeaz pe cuitul fix 1 fiind tiat de cuitul mobil 2, fixat
pe capul 3 i acionat de un mecanism cu excentric. Cuitul mobil execut o
micare vibratorie cu o curs de 2...4 mm i frecvena de 2 000...25 000 curse
duble/minut. Pentru tiere se pot folosi dou scheme posibile: foarfeca montat pe
un suport fix, iar tabla deplasndu-se n faa cuitelor dup conturul dorit, sau tabla
fix, deplasndu-se foarfecele dup conturul de tiat. Se pot tia table cu grosimea
de pn la 10 mm, fora de forfecare Pf calculndu-se cu relaia:
1 s2
Pf = , (5.212)
2 tg
n care: = 6....7 este unghiul de degajare; s grosimea tablei; rezistena la

forfecare.
Precizia tierii cu foarfece este influenat de: metoda de tiere i tipul
foarfecei, grosimea materialului; configuraia geometric a piesei; starea muchiilor
tietoare a cuitelor; prezena fixrii tablei; fora de fixare i modul de reglare a
limitatoarelor.
Fora Pf, necesar tierii, depinde de mrimea seciunii de tiere, de
rezistena la forfecare a materialului i de condiiile de tiere (tipul cuitelor, uzura
tiurilor, neuniformitatea materialului etc.). Atunci cnd fora necesar forfecrii
este mic, iar utilajul existent dispune de o putere mult mai mare, se poate practica
forfecarea n pachet (tablele aezate unele peste altele).
2
2

1 1
Fig. 5. 140. Schema de principiu a forfecrii pe foarfecele cu cuit vibrator:

1 cuit fix; 2 cuit mobil; 3 - cap de lucru.
Procesul tehnologic de tiere prin forfecare cuprinde urmtoarele etape

principale:
1. Pregtirea semifabricatului n vederea forfecrii care const n
curirea, degresarea i decaparea suprafeelor ce urmeaz a veni n contact cu
tiurile cuitelor;
2. Trasarea semifabricatului care const n marcarea traseului ce trebuie
urmrit de cuitele foarfecelor;
3. Controlul iniial n vederea depistrii eventualelor defecte interioare.
Se face un control nedistructiv folosind controlul cu radiaii penetrante, cu
ultrasunete, cu substane penetrante, cu pulberi magnetice, prin emisie acustic,
prin termografie etc;
4. Tratamentul termic iniial (dac este cazul) n vederea mbuntirii
proprietilor de plasticitate. De regul, se face o recoacere de nmuiere;
5. Determinarea forei de tiere care se face funcie de grosimea tablei de
tiat, configuraia geometric a piesei, natura materialului de tiat i schema de
tiere;
6. Alegerea utilajului de forfecare n funcie de fora necesar la tiere, de

metoda de tiere, productivitate, configuraia geometric a piesei i precizia
geometric dorit;
7. nclzirea semifabricatului (dac este cazul) care se aplic n general la
forfecarea tablelor groase;
8. Forfecarea propriu-zis care se face manual, mecanizat sau
automatizat, n funcie de utilajul ales i productivitatea cerut;
9. ndeprtarea gradului de pe suprafaa de separare prin polizare sau o
alt metod ce folosete scule abrazive;
10. Tratamentul termic final (dac este cazul) n funcie de destinaia
ulterioar a poriunilor separate;
11. Controlul final reprezentat de un control dimensional;
12. Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar n funcie de prelucrrile
ulterioare la care sunt supuse poriunile separate prin forfecare.
5.11.2.2. tanarea
tanarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin tiere a tablelor ce
const n tierea dup un contur nchis i separarea complet a unor poriuni din
semifabricat.
Semifabricatul iniial 1, de grosime s (band sau platband), se aeaz pe placa de
tiere 2, prevzut cu muchii tietoare pe conturul interior i cu ajutorul
poansonului 3, prevzut tot cu muchii tietoare pe conturul exterior, acionat de
Ps
3
D 1
s
j/2 j/2 2
Fig. 5. 141. Schema de principiu a operaiei de tanare:

1 semifabricatul iniial; 2 placa de tiere; 3 poansonul; 4 poriunea separat; j jocul dintre
poanson i placa activ.
fora Ps se separ poriunea 4, care poate fi deeu sau pies finit. Procedeul se
execut cu ajutorul unei scule numit tan, scul ce are cel puin dou elemente
active (poansonul i placa activ) cu conturul corespunztor piesei ce se vrea
obinut. tana este acionat de o pres, unul din elementele active fiind mobil
(poansonul), iar cellalt fiind fix (placa de tiere).
Prin tanare se execut diverse operaii de tiere, cele mai des utilizate
fiind urmtoarele:
- decuparea (fig. 5. 142. a) operaia de tiere, dup un contur nchis, cu
separarea complet a piesei din semifabricatul band;
- perforarea (fig. 5. 142. b) operaia de tiere, dup un contur nchis, cu
separarea complet a deeului de piesa finit.
1 2
2 1
a b
Fig. 5. 142. Schema de principiu la:
a decupare; b perforare : 1 deeul; 2 piesa tanat.
Decuparea sau perforarea se execut cu o scul numit tan de decupat

sau perforat. La aceste tane, ntre elementele active exist un joc j = (0,05...0,1)s,
care are o foarte mare importan tehnologic, att n ceea ce privete calitatea
suprafeelor, consumul de energie, ct i n ceea ce privete durabilitatea tanelor;
- retezarea (fig. 5. 143) este operaia de tiere dup un contur deschis, cu
separarea complet a semifabricatului n pri distincte. Semifabricatul iniial 1, tip
1 5 P 4
r
s
L
3 6
Fig. 5.143. Schema de principiu a retezrii:

1 - semifabricatul iniial; 2 placa de tiere; 3 masa presei; 4 opritor; 5 cuitul mobil;
6 - poriunea separat;
band sau platband, avanseaz pe placa de tiere 2, fix pe masa 3 a presei, pn

n dreptul opritorului 4, i cu ajutorul cuitului mobil 5 se realizeaz separarea
complet a poriunii 6 de lungime L. Operaia de retezare se execut cu tane de
retezat.
- liuirea (fig. 5. 144) este operaia de tiere dup un contur deschis, cu
separarea complet a unor pri din semifabricat sub form de deeuri;
- tunderea (fig. 5. 145) este operaia de tiere dup un contur nchis, a
marginilor neuniforme ale unor piese obinute n prealabil, printr-un procedeu de
prelucrare prin deformare plastic numit ambutisare. Operaia se execut cu o scul
numit tan de tundere;
1 2
Fig. 5. 144. Schema de principiu a operaiei de liuire:

1 pies; 2 deeuri.
5
3
4
1
Fig. 5. 145. Schema de principiu a operaiei de tundere:

1 semifabricatul iniial; 2 poriuni ncreite; 3 plan de separare; 4 piesa finit; 5 deeul.
- calibrarea prin tiere (fig. 5. 146) este operaia de separare prin tiere,
dup conturul corespunztor, a plusului de material de pe suprafeele laterale,
rmas dup operaia de decupare sau perforare. Operaia se execut n vederea
mbuntirii gradului de netezime al suprafeelor sau pentru a obine o
perpendicularitate precis. Calibrarea se poate face pe contur exterior (fig. 5.146.a)
sau pe contur interior (fig. 5.146. b).
La piesele de grosime mic se execut, de regul, o singur operaie de
calibrare, n timp ce, la piesele de grosime mare se execut dou operaii de
calibrare. Operaia permite obinerea unei rugoziti foarte bune (Ra =
=0,63...1,25m) i a unei precizii dimensionale ridicate (calitile 4....7 conform
ISO).
Pce Pci
3
1
4
4
2
a b c
Fig. 5. 146. Schema de principiu a operaiei de calibrare:
a pe contur exterior; b pe contur interior; c piese de mecanic fin calibrate prin tiere: 1 piesa
obinut prin decupare sau perforare ; 2- placa de tiere (a) sau de aezare (b); 3 poanson de apsare
(a) sau de tiere (b); 4 plusul de material (adaosul de prelucrare).
Procesul tehnologic de tanare cuprinde urmtoarele etape principale:

1. Pregtirea semifabricatului n vederea tanrii ce const n curirea,
degresarea i decaparea tuturor suprafeelor ce vin n contact cu elementele active
ale sculei;
2. Controlul iniial n vederea depistrii eventualelor defecte interioare.
Se face un control nedistructiv folosind controlul cu ultrasunete, cu radiaii
penetrante, cu lichide penetrante, cu pulberi magnetice, prin emisie acustic, prin
analiz termografic etc.;
3. Tratamentul termic iniial (dac este cazul) cu scopul mbuntirii
proprietilor de plasticitate. Se aplic de regul recoacerea de nmuiere;
4. Croirea economic care const n amplasarea judicioas pe
semifabricat a pieselor cu forme tehnologice determinate de rolul funcional, astfel
nct s rezulte o cantitate minim de deeuri. Varianta de croire este determinat
de forma piesei, care trebuie aleas n aa fel nct pierderea de material prin
deeuri s fie ct mai mic, i de calitatea, starea i grosimea materialului. Depinde,
de asemenea, i de modul de obinere al semifabricatului (direcia de laminare

croire longitudinal, transversal i combinat). Se va alege ntotdeauna varianta de
croire care conduce la un coeficient u, de utilizare a materialului, maxim. Acest
coeficient se calculeaz cu relaia :
Su
u = 100 [%] , (5.213)
So
n care: So este suprafaa iniial a semifabricatului; Su suprafaa util a pieselor
obinute dintr-un semifabricat (foaie de tabl sau band).
Datorit formei foarte variate a pieselor care se taneaz prin operaii
succesive, pentru fiecare pies va fi economic o anumit variant de croire.
p
l
p
i
b
a
Fig. 5. 147. Variante de croire:
a - fr puntie; b cu puntie laterale (pl) sau intermediare (pi).
Cteva variante de croire din band se prezint n figura 5.147. Pentru a

micora bavurile n urma tierii, precum i deformarea semifabricatului, cnd se
impun condiii de precizie i calitate a suprafeei conturului, este recomandat
croirea cu puntie. Puntiele constituie prin mrimea lor o surs important de
pierderi de material, de aceea trebuie strict dimensionate, s aib o rezisten
minim i o rigiditate corespunztoare. Mrimea puntielor depinde de grosimea i
duritatea materialului, de dimensiunile i forma pieselor, de varianta de croire, de
metoda de avans a benzii, de construcia sculei folosite la tanare etc.
Puntiele se prevd ntre piesele decupate i se numesc puntie intermediare
(pi) i ntre conturul pieselor decupate i marginea benzii, numite puntie laterale
(pl);
5. Calculul forei de tanare Ps n funcie de natura materialului,
grosimea semifabricatului iniial, conturul geometric al pieselor i schema de
tanare. Se utilizeaz relaia:
Ps = k Lc , (5.214)
n care: k = 1,15...1,30 n funcie de uzura muchiilor tietoare ale prilor active ale
tanei; Lc lungimea conturului piesei; - rezistena la forfecare a materialului;
6. Alegerea semifabricatului iniial cunoscnd dimensiunile piesei,
dispunerea pieselor pe band, mrimea puntielor, precum i precizia la lime a
benzilor n funcie de procesul de tiere al lor din table;
7. Stabilirea felului, numrului i succesiunii operaiilor n funcie de
configuraia geometric a piesei, precizia geometric cerut i programa de
producie;
8. Stabilirea operaiilor i numrului de piese care se execut simultan n
funcie configuraia geometric a piesei, varianta de croire aleas i programa de
producie;
9. Stabilirea schemei tehnologice de lucru innd cont de rezultatele
obinute la punctele 6...9;
10. Alegerea sculelor i utilajului pe care se execut tanarea n funcie
de schema tehnologic aleas, forma semifabricatului iniial, fora necesar
tanrii i productivitatea dorit. Stabilirea corect a dimensiunilor prilor active
ale poansonului i plcilor de tiere ale tanelor, respectiv a valorilor i dispunerii
cmpurilor de toleran ale acestor dimensiuni (n consecin i jocul dintre
poanson i orificiul plcii de tiere) are o deosebit importan, deoarece
influeneaz precizia dimensional obinut, rugozitatea suprafeelor, defectele
suprafeei tieturii, efortul necesar tierii i durabilitatea tanei. Ca utilaj de lucru
se aleg presele (mai ales presele cu excentric) i mainile speciale ;
11. nclzirea semifabricatului (dac este cazul) n special la tanarea
tablelor groase;
12. tanarea propriu-zis respectnd schema tehnologic aleas, manual,
mecanizat sau automatizat, n funcie de utilajul folosit i programa de producie;
13. Curirea prin tanare n scopul creterii preciziei dimensionale,
obinerii unei rugoziti foarte bune i a unor suprafee perpendiculare. Se face
utiliznd calibrarea prin tiere pe tane de calibrare pe contur exterior i pe contur
interior;
14. Tratamentul termic final (dac este cazul) n funcie de destinaia
ulterioar a piesei;
15. Controlul final un control dimensional pentru a vedea ncadrarea n
cmpurile de toleran prescrise pe desenul piesei;
16. Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar n funcie de prelucrrile
ulterioare la care se supune sau nu piesa.
5.11.3. Procedee tehnologice de prelucrare a tablelor prin deformare plastic
Procedeele tehnologice de prelucrare prin deformare plastic a tablelor au

ca rezultat deplasarea unor pri ale semifabricatului n raport cu celelalte pri,
fr distrugerea acestuia i fr eliminare de material.
5.11.3.1. ndoirea
ndoirea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare ce const
n modificarea formei unui semifabricat prin ncovoiere plan n jurul unei muchii
rectilinii.
Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 5.148. Semifabri-
catul iniial 1, de grosime s, se aeaz pe matria de ndoit 2, prevzut cu raza de
racordare rm, i cu ajutorul poansonului 3, prevzut tot cu raz de racordare rp, este
deformat rezultnd produsul 4.
Pi 3

rp 4
1 Pi
s
rm rm
Lm
a b c
Fig. 5.148. Schema de principiu la ndoirea tablelor:
a - faza iniial; b - faza final; c - produsul obinut: 1- semifabricatul iniial; 2- matria de ndoit;
3 poansonul; 4 produsul obinut prin indoire.
Deformarea se realizeaz cu ajutorul unor scule profilate, ce au prile

active construite n funcie de profilul ndoit ce trebuie realizat. n funcie de
configuraia sculelor se pot obine profile ndoite din cele mai diferite (fig. 5.149),
ntrebuinate n construcia de maini (stative, corpuri metalice, rezervoare,
dulapuri, asiuri de automobile etc.), n industria construciilor (mobilier metalic,
tmplrie metalic, cofraje metalice etc.), electrotehnic, electronic, n industria
constructoare de avioane, a bunurilor de larg consum etc.
n timpul deformrii semifabricatului (fig. 5.150) sub aciunea forei
exterioare, n materialul supus deformrii apar eforturi de ntindere i la exterior i
eforturi de compresiune co la interior. Din aceast cauz seciunea iniial a
semifabricatului So se modific n sensul subierii spre exterior i ngrorii spre
interior, devenind Sf. ntre cele dou zone supuse la solicitri opuse apare un strat
neutru, n care eforturile sunt nule. Poziia stratului neutru se poate stabili din
condiia de echilibru, dar practic se consider c:
- pentru ndoiri slabe (r > 10 s), deformrile sunt mici, iar stratul neutru se
menine la mijlocul seciunii, raza de curbur , determinndu-se cu relaia:
s
=r+ [mm] ; (5.215)
2
2 2
2
3 3
3
1 1
1
2 2 2
3 3 3
1 1 1
Fig. 5.149. Diferite tipuri de profile ndoite:

1; 2 - elementele active ale matriei de ndoit; 3 profile ndoite.
- pentru ndoiri puternice (r < 10 s), au loc deformaii plastice mari nsoite
de micorarea grosimii materialului i deplasarea stratului neutru, raza de curbur
, determinndu-se cu relaia:
= r + k s [mm] , (5.216)
n care: k este un coeficient subunitar n funcie de grosimea i natura materialului,

precum i n funcie de raportul r/s (k = 0,383 pentru r/s = 0,1 pn la k = 0,5
pentru r/s = 10).
r
R
co co
Sf
i i So
Fig. 5.150. Schema de eforturi la ndoire:

r - raza interioar a poriunii ndoite; R - raza exterioar; - raza stratului neutru:
co - efortul de compresiune; i efortul de ntindere; So seciunea iniial; Sf seciunea final.
Pentru ca piesele obinute prin ndoire s nu aib defecte de tipul fisurilor

sau crpturilor, trebuie ca ndoirea s nu se fac sub o raz minim admisibil.
n timpul ndoirii, sub aciunea forei de deformare, n material apar att
deformaii plastice, ct i deformaii elastice. Dup nlturarea forei care a produs
ndoirea, deformaiile elastice dispar, ceea ce conduce la o destindere a piesei
ndoite, fenomen care se numete arcuire elastic. Pentru a se obine o pies
ndoit la unghiul o va trebui s se fac ndoirea la unghiul < o, astfel nct s
se compenseze efectul arcuirii elstice Ae (fig. 5.151), care se determin cu relaia
Ae = o . (5.217)
Arcuirea elastic este extrem de important n proiectarea produsului

tehnologic de ndoire, de aceea se fac multe ncercri experimentale pe materialul
supus ndoirii, ridicndu-se diagrame de forma celei prezentate n figura 5.151. De
exemplu, pentru a efectua o ndoire la unghiul o = 30 la un semifabricat din OL
37 , OLC 15 sau OLC 20, cunoscnd raportul r/s = 6, rezult din diagram valoarea
arcuirii elastice Ae =5,2.
Pi
1 2

a
Ae= 0
12
11
10 0=30
9
8
7
0=60
6
0=90
5
4 0=120
3
2
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 r/s
-1
b
Fig. 5.151. Arcuirea elastic:
a schema de principiu; b nomogram pentru determinarea rapid a arcuirii elastice Ae; 1- piesa
ndoit sub aciunea forei de ndoire; 2 piesa ndoit dup nlturarea forei de ndoire;
unghiul de ndoire; o - unghiul funcional.
Procesul tehnologic de realizare a unei piese prin ndoire cuprinde

urmtoarele etape importante:
1. Stabilirea rolului funcional al piesei care se face folosind analiza
morfofuncional a suprafeelor;
2. Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei folosind
metoda de analiz a valorilor optime. Este foarte important n acest caz
determinarea capacitii de ndoire a materialului, de aceea epruvetele din
materialul respectiv se supun unor ncercri tehnologice, ca de exemplu: ncercarea
la ndoire simpl; ncercarea la ndoire alternat etc.;
3. Determinarea arcuirii elastice Ae folosind relaia (5.217);
4. Alegerea semifabricatului iniial n funcie de configuraia geometric

a piesei pentru dimensiunile de gabarit, simetria formei piesei ndoite, poziia
gurilor n semifabricate i programa de producie. n general, ca semifabricate
iniiale se folosesc benzile debitate la dimensiuni din foi de tabl corespunztoare;
5. Determinarea dimesiunilor semifabricatului iniial dimensiunile
semifabricatelor plane pentru piesele executate prin ndoire se determin n mod
diferit pentru urmtoarele dou cazuri:
- cnd ndoirea se face dup o anumit raz;
- cnd ndoirea se face fr raz de curbur, cu calibrarea unghiului.
n primul caz, pentru calculul lungimii semifabricatului se poate considera
c lungimea acestuia este egal cu lungimea stratului neutru al piesei ndoite, deci:
n m j
L = li + (r j + k s), (5.218)
i =1 j =1 180
n care: li reprezint lungimile poriunilor drepte; j unghiurile de ndoire; rj
razele interioare de ndoire; k coeficientul de corectare.
l1
l5
s
4
1
r1 r4
l2 l4
r2 r3

= 90
=

90
l3

Fig. 5. 152. Exemplu de cotare a unei piese ndoite n vederea determinrii lungimii semifabricatului
iniial.
ll
l3
l2
Fig. 5. 153. Exemplu de pies ndoit fr raz de curbur.
De exemplu pentru piesa din figura 5.153, lungimea semifabricatului iniial

L se calculeaz cu formula:
1 s s s s
L = l1 + l 2 + l 3 + l 4 + l5 + r1 + + r2 + + r3 + + 2 r4 +
180 2 2 2 2 2 180 2
(5.219)
Pentru piesele ndoite fr raz de curbur figura 5.20, cu calibrarea
unghiului printr-o operaie suplimentar, dimensiunile semifabricatului plan se
determin prin egalarea volumului piesei ndoite cu volumul semifabricatului,
lundu-se n considerare i subierea n poriunea ndoit. n acest caz rezult
pentru lungimea L relaia:
n
L = l i + k (n 1) s , (5.220)
i =1
n care: li reprezint lungimile poriunilor drepte; n numrul de poriuni drepte;

k coeficient de corecie (k = 0,38...0,40, cnd raza poansonului rp = 0,05s; k =
= 0,45...0,48, cnd raza poansonului rp = 0,1s; valorile minime se iau cnd s < 1,0
mm, iar valorile maxime cnd s > 3...4,0 mm).
6. Pregtirea semifabricatului n vederea ndoirii ce const n: curire,
decapare i degresare, pentru a evita apariia eventualelor defecte ce pot apare n
timpul ndoirii n matri;
7. Calculul forei necesare ndoirii punnd condiia ca momentul forei
exterioare care acioneaz asupra semifabricatului s fie egal cu momentul forelor
de rezisten a materialului n procesul deformrii plastice. Rezult pentru fora de
ndoire Pi o expresie de forma:
Pi = Q b s r , (5.221)
n care: b este limea semifabricatului band; s - grosimea semifabricatului band;
r rezistena la rupere a materialului; Q coeficientul ce depinde de natura
materialului i de un parametru q ce se calculeaz cu relaia:
s s s
q= + , (5.222)
0,5 Lm rm s rm 0,5 Lm rm rp
unde: rm; rp; Lm sunt elementele constructive ale matriei de ndoit (vezi figura
5.148.a);
Cunoscnd fora de ndoire se poate determina puterea necesar realizrii
unei ndoiri P, folosind relaia:
1,2 Pi h n
P= , (5.223)
6120
n care: Pi este fora de ndoire, n daN; h cursa poansonului pe placa de ndoire,
n mm; n numrul de curse duble pe minut al presei; - randamentul presei
( = 0,60,7).
8. Alegerea utilajului necesar ndoirii n funcie de configuraia
geometric a piesei, natura materialului, fora necesar ndoirii i programa de
producie. Se alege matria de ndoit i presa pe care se va executa ndoirea
propriu-zis;
9. Controlul iniial al semifabricatului un control vizual pentru a depista
eventualele defecte de suprafa i dac este necesar un control nedistructiv pentru
a depista eventualele defecte interioare;
10. Tratamentul termic iniial (dac este cazul) o recoacere de nmuiere
pentru a crete proprietile de plasticitate;
11. nclzirea semifabricatului n vederea ndoirii (dac este cazul i numai
la table de grosimi mari) nclzirea la temperatura de nceput de deformare ;
12. Stabilirea schemei tehnologice de lucru n funcie de configuraia
geometric a piesei i raza minim admisibil la ndoire;
n producia de serie mare sau de mas, pentru profile complicate, cu
lungimi mari este economic i necesar s se fac multe deformri succesive ale
semifabricatului (de exemplu, obinerea unui profil rotund, din care se obine o
eav sudat pe generatoare, pornind de la un semifabricat plan, sunt necesare mai
multe ndoiri succesive (fig. 5. 154), ndoiri ce se realizeaz cu role profilate
corespunztor.
13. ndoirea propriu-zis executat manual, mecanizat sau automatizat, n
funcie de numrul de operaii de ndoire a piesei i de volumul de producie ce
trebuie realizat;
14. Tratamentul termic final (dac este cazul) n funcie de condiiile
cerute n exploatare;
I II III
1
IV V VI VII
2
VIII
Fig. 5.154. Obinerea unui profil rotund dintr-un semifabricat plan printr-o succesiune de ndoiri:
1 semifabricatul iniial; 2 - produsul finit; I; II;....VIII operaii de ndoire.
15. Controlul final un control dimensional pentru a verifica precizia

dimensional cerut i un control nedistructiv pentru a depista eventualele defecte
interioare.
5.11.3.2. Curbarea
Curbarea este procedeul tehnologic de ndoire a tablelor sau benzilor
pentru a le da o form cilindric sau conic. Deformarea se realizeaz cu ajutorul
unor cilindri sau conuri n micare de rotaie (fig. 5.155).
1
3 4
2
Fig. 5.155. Schema de principiu a curbrii:
1 semifabricatul plan iniial; 2 cilindrii de sprijin; 3 cilindrul de deformare; 4 produsul obinut
prin curbare.
Semifabricatul iniial 1 (foaie plan de tabl sau band) este trecut printre
cilindrii 2 i 3, reglai corespunztor cu raza de curbur ce se vrea obinut,
rezultnd produsul finit 4.
5.11.3.3. Roluirea
Roluirea este procedeul tehnologic de prelucrare a tablelor ce const n
ndoirea marginii unui semifabricat plan pentru a se forma parial sau total o
suprafa cilindric de diametru mic figura 5.156, pentru diferite articulaii (de
exemplu, ochiul unei foi de arc).
Semifabricatul iniial plan 1 se introduce pe placa fix 2 a matriei, i cu
ajutorul elementelor mobile 3 i 4 ale matriei de roluit se formeaz poriunea
cilindric 5, de raz interioar r i exterioar R. Roluirea se poate executa:
1
3
Pr
2
Fig. 5.156. Schema de principiu a roluirii:

1 semifabricatul iniial; 2 plac fix; 3;4 elementele mobile ale matriei; 5 produsul roluit.
- liber, cnd R < 3,3 s, fr pericolul ca semifabricatul s flambeze;

- n jurul unui dorn, cu diametrul egal cu 2r, cnd R 3,3 s.
5.11.3.4. nfurarea
nfurarea este procedeul tehnologic de prelucrare a tablelor ce const n
ndoirea unui semifabricat n jurul unei axe exterioare lui (fig. 5.157), astfel ca
stratul neutru s capete o form elicoidal sau spiral.
Fig. 5.157. Schema de principiu a nfurrii.

5.11.3.5. ndreptarea (planarea)
ndreptarea (planarea) este procedeul tehnologic de prelucrare a tablelor ce

const n ndoirea n sens corespunztor a semifabricatelor pentru a le mbuntii
planitatea. Semifabricatul 1 cu poriuni ndoite este trecut prin sistemul de role 2 i
3, aezat corespunztor, rezultnd produsul finit 4 cu planitatea cerut (fig. 5.158).
4
1
Fig. 5.158. Schema de principiu a ndreptrii:

1 semifabricatul iniial; 2; 3 role de ndreptat; 4 produsul finit.
5.11.3.6. Ambutisarea
Ambutisarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare
plastic a tablelor, ce const n transformarea unui semifabricat plan ntr-o pies
cav, sau n mrirea adncimii unui semifabricat cav, cu micorarea
corespunztoare a dimensiunilor transversale.
Semifabricatul plan 1, sub forma unui disc de diametru D sau o alt form
corespunztoare se aeaz pe matria 2 i este forat s treac prin orificiul 3 al
matriei, sub aciunea poansonului 4, rezultnd n final produsul 5. Pentru ca
semifabricatul s nu fie tiat i s aib loc o ungere mai uoar, poansonul i
matria sunt prevzute cu raze de racordare rp i corespunztor rm.
Procesul de transformare a semifabricatului plan n pies ambutisat
presupune micorarea continu a lungimii circumferinei acestuia pe msur ce
adncimea piesei ambutisate crete. Deoarece pentru obinerea unui cilindru
nfundat la unul din capete, plecnd de la un disc, este necesar mai puin material
dect cel existent n discul iniial, surplusul de material (elementele haurate din
figura 5.159), conducnd la ncreirea marginilor piesei ambutisate 5. La ambutisa-
Pa
4
d
Pa
rp rp 6
s
1
rm rm
2
j j
b
a
7
6
D
5
d
(D-d/2)
5
Fig. 5.159. Schema de principiu a ambutisrii:

a faza iniial; b faza intermediar; c produsul ambutisat 1- semifabricatul iniial; 2 matri;
3 orificiul matriei; 4 poanson; 5 produsul final ambutisat; 6 produsul intermediar; 7 surplus
de material.
rea tablelor groase aceste cute sunt netezite n jocul j, dintre poanson i matri, n
timp ce la semifabricatele subiri i ambutisarea adnc, mpiedicarea formrii lor
se face cu ajutorul unui inel de reinere (fig. 5.160). Inelul de reinere apas asupra
materialului n tot timpul deformrii, mpiedicnd formarea de ncreituri la partea
superioar. Deoarece piesa ambutisat are partea superioar neregulat (cu
ncreituri) se supune operaiei de tundere (vezi fig. 5.145).
Ambutisarea se poate realiza:
- fr subierea pereilor sau cu o variaie foarte mic a grosimii pereilor,
n cazul n care jocul dintre poanson i matri respect condiia j s ;
- cu subierea pereilor, n cazul n care jocul dintre poanson i matri
respect condiia j < s.
Pr Pa Pr
4
3
Fig. 5.160. Ambutisarea cu inel de reinere:

1 - semifabricatul iniial; 2 - matri; 3 poansonul; 4 inelul de reinere; Pa fora de ambutisare;
Pr fora de apsare cu ajutorul inelului de reinere.
n cazul ambutisrii deformarea plastic este deosebit de complex. Astfel,

un element material, al semifabricatului supus ambutisrii, se deplaseaz din
poziia I n poziia II, lungindu-se radial sub aciunea eforturilor de ntindere i i
scurtndu-se n sens transversal sub aciunea eforturilor de compresiune co. Deci,
n element are loc o deformaie de compresie tangenial urmat de o deformaie de
lungire n sens radial i de o ngroare n sens axial. Mrimea i felul acestor
eforturi i deformaii se schimb n funcie de poziia elementului material, cele
mai puternic solicitate fiind zonele cu curburi (de la fundul cilindrului i cele n
contact cu gulerul matriei).
Procesul tehnologic de realizare a unei piese prin ambutisare cuprinde
urmtoarele etape mai importante:
1. Stabilirea rolului funcional al piesei sau proiectarea piesei pentru un
anumit rol funcional folosind analiza morfofuncional a suprafeelor;
2. Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei folosind
metoda de analiz a valorilor optime. n aceast etap este foarte important
determinarea capacitii de ambutisare a materialului, de aceea epruvete din
materialul respectiv se supun unor ncercri tehnologice (ncercarea la forfecare,
ncercarea la ambutisare Ericson etc.);
D
I II d
co
i
i
i
i
co
Fig. 5.161. Deformarea plastic a unui element material din semifabricat n timpul ambutisrii.
3. Determinarea numrului de ambutisri pentru ca materialul s nu se

fisureze n timpul ambutisrii, mai ales la ambutisarea adnc (h/d > 0,6) este
necesar s se execute deformarea prin mai multe treceri succesive, dup fiecare
trecere micorndu-se diametrul i crescnd nlimea h a piesei ambutisate (fig.
5.162).
Pentru fiecare trecere, reducerea n diametru se stabilete n aa fel nct s
nu se ajung la limita de fisurare, folosind un coeficient de ambutisare m, ce se
calculeaz cu relaia:
di
m= < 1, (5.224)
d i 1
n care: di este diametrul piesei la ambutisarea i; di-1 - diametrul piesei la

ambutisarea precedent.
Valoarea coeficientului de ambutisare depinde de natura i grosimea
materialului supus deformrii, de tipul sculelor i utilajul folosit, de configuraia
geometric a piesei etc.
hn
hi
h3
dn
di
h2
d3 h1
d2
d1
s
D
Fig. 5.162. Schema ambutisrii adnci i determinarea numrului de ambutisri.
Dac se noteaz cu D diametrul semifabricatului iniial (disc) i cu d1....dn-1

diametrele intermediare ale piesei, dn fiind diametrul piesei finite, atunci se poate
determina un coeficient total de ambutisare mt, dat de relaia:
dn
mt = . (5.225)
D
Valoarea coeficientului mt nu poate s scad sub o anumit limit,
deoarece aceasta este legat de fora maxim care poate fi preluat de pereii piesei
n timpul ambutisrii (fr s apar fisuri).
Experimental s-a determinat, pentru materialele cu plasticitate foarte bun,
valoarea admisibil a lui mt = 0,5....0,55. Dac aceast valoare este mai mare, sunt
necesare mai multe treceri, relaia de legtur ntre coeficientul de ambutisare total
mt,i coeficienii de ambutisare intermediari mi, fiind de forma:
mt = m1 m2 m3 .......mi .....mn , (5.226)
n care:
d1 d di d
m1 = ; m2 = 2 ; mi = L mn = n . (5.227)
D d1 d i 1 d n 1
Tot din condiii de rezisten a materialului s-a determinat experimental c:

m1 = 0,45 0,55; m2 = m3 = m4 = = m ==m =m.
i n
(5.228)
Introducnd (5.228) n (5.229) i innd cont de (5.225), rezult prin
logaritmare numrul de ambutisri n, din expresia:
lg d n lg(m1 D )
n = 1+ . (5.228)
lg m
Dac se cunosc coeficienii de ambutisare, alei din tabele n funcie de
natura materialului i schema de deformare, se pot determina diametrele
intermediare folosind relaiile:
d1 = m1 D; d 2 = m d1 ; d i = m d i 1 ....d n = m d n 1 . (5.229)
n cazul ambutisrii pieselor conice nalte (h/d > 0,8 i < 20) se folosete
tot o deformare n trepte, trecnd succesiv de la forma plan iniial la forme
cilindrice i n trepte (fig. 5.163), obinndu-se n final forma conic. n acest caz
se folosete noiunea de coeficient convenional mediu de ambutisare, a crui
exprimare este:
d med i
m= (5.230)
d med i 1
n care dmed i este diametrul mediu la operaia i.
n cazul ambutisrii cutiilor ptrate i dreptunghiulare se folosete tot o
deformare n trepte, deoarece starea de eforturi unitare i de deformare nu este
uniform pe perimetrul piesei. Procesul de ambutisare a cutiilor dreptunghiulare i
ptrate (fig. 5.164) este puternic influenat de parametrii geometrici principali ai
cutiei: H/B; rc /B i s/B. Semifabricatul iniial 1 (disc circular de diametrul D) trece
succesiv n forme ovale (I, II, III) i n final lund forma cutiei dreptunghiulare
cerute (IV).
4. Determinarea formei i dimensiunilor semifabricatului iniial. Forma i
dimensiunile semifabricatului iniial este n funcie de configuraia geometric a
piesei finite, de schema tehnologic de lucru impus i de tipul ambutisrii (cu sau
fr subierea pereilor). Pentru obinerea de piese cilindrice sau conice prin
ambutisare, se folosesc semifabricate de forma discurilor de diametru D.
hi
d i med
h1
di
D
Fig. 5.163. Ambutisarea pieselor conice nalte (h/d > 0,8 i < 20).
s
H
rc
B
A
a 1
I
II
D
III
IV
b
Fig. 5.164. Ambutisarea cutiilor dreptunghiulare:
a - elementele geometrice ale cutiei; b deformrile succesive: 1 semifabricatul iniial;
I; II...IV ambutisri succesive.
Determinarea dimensiunilor semifabricatului iniial pentru ambutisare este

deosebit de dificil, folosindu-se metode analitice, grafice i grafo-analitice. Dintre
metodele analitice se utilizeaz:
- metoda egalrii ariilor, ce const n determinarea diametrului D al
semifabricatului din egalarea ariei semifabricatului So cu aria piesei ambutisate Sp
(considernd c nu are loc subierea pereilor), deci:
D2
So = S p ; = S p , din care rezult D = 1,13 S p . (5.231)
4
n cazul ambutisrii pieselor de revoluie mai complicate, acestea se
descompun n mai multe suprafee geometrice simple S1, S2...Sn i se determin
diametrul semifabricatului iniial D, cu expresia:
n
D = 1,13 S
i =1
i . (5.232)
- metoda egalrii volumelor, ce const n egalarea volumului

semifabricatului Vs cu volumul piesei finite Vp (cazul ambutisrii cu subierea
pereilor), deci:
D2 Vp
Vs = V p ; s = V p , din care rezult D = 1,13 . (5.233)
4 s
Pentru piesele de revoluie complicate, acestea se descompun n mai multe
piese simple de revoluie cu volumele V1, V2, .....Vn i diametrul D se determin cu
expresia
n
Vi
D = 1,13 s
i =1
. (5.234)
- metodele grafice i grafo-analitice se folosesc pentru piesele de

configuraie geometric complicat (piese din industria automobilelor,
autocamioanelor, avioanelor, bunurilor de larg consum etc.). Aceste metode permit
determinarea formei i dimensiunilor semifabricatului pornind de la desfurata
piesei finite i aplicarea legii volumului constant.
Observaie. Acum, sunt softuri specializate care permit rezolvarea rapid i
corect a tuturor problemelor legate de stabilirea formei i dimensiunilor
semifabricatului iniial.
5. Alegerea semifabricatului iniial n funcie de configuraia geometric
a piesei ambutisate finite, natura i grosimea materialului i programa de produce.
6. Tratamentul termic iniial recoacerea de nmuiere n vederea creterii
proprietilor de plasticitate.
7. Controlul iniial un control vizual, pentru a depista eventualele fisuri

sau crpturi de la suprafa, i un control nedistructiv (pentru piesele importante),
pentru a depista eventualele defecte interioare.
8. Pregtirea semifabricatului n vederea ambutisrii ce const n:
curire, decapare i degresare pentru a evita apariia eventualelor defecte din
timpul ambutisrii. Pentru a micora frecrile la interfaa semifabricat-matri;
semifabricat-inel de reinere, se procedeaz la o ungere a semifabricatului (cu
spun, talc, ulei mineral, ulei de grafit etc.). Trebuie evitat ungerea prii care vine
n contact cu poansonul.
9. Calculul forei necesare ambutisrii, Pa. Fora de ambutisare se
calculeaz n funcie de efortul unitar radial total i de seciunea peretelui piesei
ambutisate rezultnd o relaie complicat. n cazurile practice se recomand o
relaie de forma:
Pa = k d s r , (5.235)
n care: k este un coeficient ce depinde de coeficientul de ambutisare (tab. 5.5);
s grosimea semifabricatului, n mm; d diametrul piesei finite, n mm; r
rezistena convenional la rupere, n daN/mm2.
Tabelul 5.5. Valorile coeficientului de corecie k din relaia forei de ambutisare

d
m= 0,550 0,575 0,600 0,625 0,650 0,675 0,700 0,750 0,775 0,800
D
k 1,0 0,93 0,86 0,79 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4
10. Stabilirea schemei tehnologice de lucru - innd cont de complexitatea

piesei, coeficientul de ambutisare, numrul de ambutisri, generatoarea piesei i
programa de producie. Probleme complicate apar la ambutisarea pieselor
complexe asimetrice, unde sunt necesare acele adaosuri tehnologice speciale
pentru fixarea semifabricatelor n timpul ambutisrii i pentru uniformizarea
eforturilor unitare. De aceea n aceste cazuri este necesar o analiz a piesei n faza
de proiectare;
11. Alegerea utilajului necesar ambutisrii n funcie de schema
tehnologic de lucru, configuraia geometric a piesei, precizia geometric a piesei
finite, mrimea forei de ambutisare i a forei din inelul de reinere i programa de
producie. Se aleg matriele de ambutisare i presa pe care se execut ambutisarea
propriu-zis;
12. nclzirea semifabricatului n vederea ambutisrii (dac este cazul) o
nclzire pn la atingerea temperaturii de nceput de deformare, n toat masa
materialului;
13. Ambutisarea propriu-zis manual, mecanizat sau automatizat, n
funcie de configuraia geometric a piesei, precizia geometric i de programa de
producie;
14. Tratamentul termic intermediar. n procesul deformrii plastice, la
ambutisare, sub influena eforturilor mari care se creeaz, are loc, n anumite
condiii, o puternic ecruisare ce face imposibil deformarea n etapa urmtoare.
De aceea, dup un anumit numr de operaii se aplic o recoacere nalt, atunci
cnd ecruisarea nu poate fi nlturat printr-o recoacere joas (recristalizare);
15. Curirea nlturarea stratului de lubrifiant de pe suprafaa piesei
ambutisate. Se poate face prin: degresare n bi alcaline; degresare n bi
electrolitice; splare cu benzin sau tricloretilen; curirea cu ultrasunete;
dizolvare cu anumii solveni organici etc;
16. Calibrarea operaie special ce se face n scopul creterii preciziei
dimensionale a piesei ambutisate. n mod curent la ambutisare se pot obine piese
n treptele 8...10 de precizie, iar dup calibrare se poate ajunge la treptele 6....7 de
precizie;
17. Tunderea operaia de ndeprtare a poriunilor superioare ale piesei
ambutisate rezultate cu ncreituri i ondulaii, datorit apsrii insuficiente a
inelului de reinere;
18. Controlul final reprezentnd att un control dimensional, ct i un
control nedistructiv, pentru a pune n eviden defectele ce pot aprea la
ambutisare, care sunt:
- variaiile grosimii pereilor piesei, datorit jocului neuniform ntre
poanson i placa de ambutisare sau a aezrii incorecte a semifabricatului;
- urmele i zgrieturile pe suprafaa piesei, datorit asperitilor
suprafeelor active ale poansonului i plcii active sau uzurii pronunate a acestora;
- fisurile i ruperile n diferite zone, datorit efectului de tragere radial
prea mare sau a plasticitii insuficiente a materialului, a durificrii n urma
procesului de ecruisare, a unei structuri grosolane, a razelor de racordare prea mici
sau a unei ungeri necorespunztoare;
- ondulaiile i cutele de pe suprafaa piesei ambutisate, datorit apsrii
insuficiente a inelului de reinere sau a razei prea mari de racordare a plcii de
ambutisare;
- nlimea neuniform a piesei, ovaliti, datorit jocului prea mare sau a
diferenelor prea mari ntre razele de racordare ale poansoanelor la dou operaii
consecutive;
19. Ambalarea i trimiterea ctre beneficiar n funcie de destinaia
ulterioar a pieselor ambutisate.
5.11.3.7. Procedee tehnologice de fasonare a pieselor din tabl

Aceste procedee au ca scop schimbarea formei unui semifabricat din tabl
printr-o deformare local cu stri de tensionare diferite, fr modificarea grosimii
semifabricatului. Cele mai frecvente operaii ntlnite n cadrul acestor procedee
tehnologice sunt urmtoarele:
- reliefarea const n executarea unei deformaii locale de mic adncime

(o ambutisare local de mic adncime) n vederea obinerii nervurilor de
rigidizare, ornamentaiilor, efigiilor, inscripiilor, bosajelor etc. Schema de
principiu se prezint n figura 5.165.
1
Fig. 5.165. Schema de principiu a reliefrii:

1- semifabricatul iniial; 2 deformaia local; 3 nervura rezultat.
d1
3 6
3 Pr
Po Po
2
s
1
d
1 s
d1 h
s
h
4 5
s s1
5 4
a b
Fig. 5.166. Schema de principiu a rsfrngerii:
a fr subierea grosimii; b cu subierea grosimii: 1- semifabricatul iniial; 2 orificiul piesei;
3 poansonul; 4 bordura; 5 matria; 6 inelul de reinere.
Semifabricatul plan iniial 1 este deformat local printr-o ambutisare local

de mic adncime 2, rezultnd nervura 3. Un mare beneficiar al acestei operaii
este industria constructoare de automobile i cea a bunurilor de larg consum.
Fora necesar realizrii reliefrii Pr , pentru piese mici, se poate calcula cu

relaia:
Pr = S p r k , (5.236)
n care: S este suprafaa reliefului imprimat, n mm2; pr presiunea de reliefare
(pr =10...20 daN/mm2 pentru piese din aluminiu; pr = 20...25 daN/mm2, pentru
piese din alam i pr = 30...40 daN/mm2, pentru oel); k coeficient de corecie, n
funcie de grosimea semifabricatului (k = 0,7...0,8 pentru semifabricate cu
s < 1,0 mm i k = 1,0...1,16, pentru s 1,0 mm).
Pentru imprimarea nervurilor de rigidizare, fora necesar Pr se poate
calcula cu relaia:
Pr = k L s r , (5.237)
n care: L este lungimea nervurii imprimate, n mm; s grosimea materialului, n
mm; r rezistena la rupere a materialului, n daN/mm2; k coeficient de corecie
ce ine cont de limea nervurii (k = 0,7.....1,0);
Reliefarea se face de obicei ntr-o singur operaie, dar n cazul unor
deformaii locale mai adnci sunt necesare mai multe reliefri succesive, cu
tratament termic intermediar de recoacere, n vederea restabilirii proprietilor de
plasticitate;
- rsfrngerea este operaia de fasonare a marginii orificiilor din pies sau
a marginii conturulului exterior al piesei. Operaia se execut cu urmtoarele
scopuri:
- formarea unui guler de asamblare prin filetare la guri;
- mrirea rigiditii sau formarea unei suprafee de asamblare, la marginile
conturului exterior al piesei;
- formarea unei flane, la evi etc.
Schema de principiu a operaiei se prezint n figura 5.166. Semifabricatul
iniial 1 prevzut cu orificiul 2, de diametru d, este deformat cu poansonul 3, de
diametru d1 > d, pn se formeaz bordura 4, de nlime h, n matria 5.
Rsfrngerea marginilor gurilor se execut cu raz mic de rotunjire i
nlime mare a bordurii (fig. 5.166. a) la gurile ce urmeaz a fi filetate sau n care
se vor presa capetele unor axe. n diverse ramuri industriale (mecanic fin,
electronic, electrotehnic etc.) sunt necesare piese din tabl care au guri cu perei
cilindrici de nlime mare, de aceea se face rsfrngerea marginilor cu subierea
pereilor (fig. 5.166. b). Aceast operaie se execut cu poansoane n trepte, la presa
cu dubl aciune, i n condiiile unei ungeri abundente cu un lubrifiant vscos.
Fora necesar pentru realizarea rsfrngerii Pr pentru un orificiu de
diametrul d, se determin cu relaia
Pr = 1,1 s (d1 d ) r , (5.238)
n care: d1 este diametrul poansonului, n mm; s grosimea semifabricatului, n

mm; r - rezistena la rupere a materialului, n daN/mm2.
- umflarea este operaia de ambutisare transversal ce const n lrgirea
pieselor cave sau a semifabricatelor din eav, n vederea mririi dimensiunilor
transversale (fig. 5.167). n timpul umflrii materialul sufer o ntindere accentuat
n direcie radial, din interior spre exterior, de aceea sufer o subiere n zona
respectiv. Umflarea are loc ntr-o matri demontabil pentru a putea scoate piesa
dup deformare. Presiunea necesar deformrii se poate realiza:
- cu poanson de cauciuc (fig. 5.167);
- cu lichid n loc de poanson;
- cu sectoare extensibile care se deplaseaz sub aciunea unei pene;
- prin deformare electrohidraulic;
- prin explozie.
Coeficientul de umflare ku este dat de raportul diametrului maxim rezultat
dup umflare dfmax i diametrul semifabricatului iniial D, deci
d f max
ku = . (5.239)
D
5
Pu
6 8
1 3
a b
Fig. 5. 167. Schema de principiu a umflrii folosind poanson de cauciuc:
a poziia iniial; b n timpul umflrii: 1- semifabricatul iniial; 2 semimatria inferioar;
3 semimatria superioar; 4 dispozitiv de fixare; 5 poanson de cauciuc; 6 poanson
metalic; 7- cavitatea de deformare prin umflare; 8- produsul realizat.
Schema de principiu a umflrii folosind poansoane de caucic se prezint n

figura 5.167. Semifabricatul iniial 1, se aeaz pe semimatria 2, care se nchide cu
semimatria 3 prin intermediul unor sisteme de prindere 4. n interiorul
semifabricatului se introduce poansonul de cauciuc 5, care va fi deformat cu
ajutorul poansonului metalic 6 prin apsarea cu fora Pu (fig. 5.167. b). Dup
umflare, cele dou semimatrie se deschid i se scoate piesa finit 8.
Fora necesar umflrii Pu folosind poansoane de cauciuc se poate
determina cu relaia:
Pu = 50 s D c , (5.240)
n care: D este diametrul semifabricatului, n mm; s grosimea materialului, n
mm; c rezistena la curgere a materialului, n daN/mm2.
- gtuirea este operaia prin care se micoreaz seciunea transversal a
capetelor unor piese cave sau a evilor, prin presarea materialului din exterior spre
interior. n urma gtuirii piesa poate deveni conic, conic prelungit cu o parte
cilindric sau sferic.
Pg 5
Po 3
Fig. 5.168. Schema de principiu a gtuirii:

1- semifabricatul iniial; 2- placa de sprijin; 3 - plac de fixare; 4 - matria de deformare;
5 - poanson; 6 - piesa finit.
La gtuire, deformarea are loc n condiiile unei compresiuni tangeniale

puternice, materialul ngrondu-se la margini. Schema de principiu a gtuirii se
prezint n figura 5.168. Semifabricatul cav 1 se aeaz pe placa de sprijin 2 i se
fixeaz n placa de fixare 3. Prin apsare pe partea frontal a semifabricatului cu
matria 4 i poansonul 5, materialul este obligat s intre n poriunea conic a
matriei realiznd produsul finit 6.
Asupra procesului de deformare la gtuire influeneaz parametrii
geometrici ai piesei, proprietile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului,
construcia i tipul matriei, geometria prii de lucru, frecarea dintre semifabricat

i suprafeele active ale sculei.
Fora necesar efecturii operaiei de gtuire Pg se poate determina cu o
relaie de forma:
Pg = D s c , (5.241)
n care: D este diametrul semifabricatului, n mm; s - grosimea semifabricatului, n

mm; c rezistena la curgere a materialului, n daN/mm2;
I
II
5 1
III 2 3
IV
Fig. 5.169. Schema de principiu a fasonrii pe strung:

1- semifabricatul iniial; 2-modelul; 3 - tamponul de fixare; 4 - rol profilat;
5 - piesa ambutisat.
- fasonarea pe strung sau ambutisarea pe strung este operaia de

modificare a unui semifabricat plan ntr-o pies cav folosind un model n micare
de rotaie. Se aplic n producia de unicate sau serii foarte mici cnd este mult mai
uor de construit un model cu configuraia piesei dorite dect o matri de
ambutisat. Schema de principiu a fasonrii pe strung se prezint n figura 5.169.
Semifabricatul iniial plan 1 se introduce ntre modelul 2, fixat n universalul
strungului, i tamponul de fixare 3, prins n ppua mobil. Cu ajutorul rolei
profilate 4, semifabricatul va fi deformat trecnd prin poziiile I...IV, pn la
obinerea piesei finite 5. Modelul se poate roti cu o turaie de 400...600 rot./min
(pentru semifabricatele din oel) i 600...1 200 rot./min (pentru materiale cu
plasticitate ridicat: aluminiu, alam, cupru etc.). Operaia se poate face fr
subierea sau cu subierea grosimii peretelui piesei.
5.11.4. Procedee speciale de prelucrare a tablelor
Procedeele tehnologice de prelucrare a tablelor analizate n paragrafele

precedente se aplic foarte mult n toate ramurile produciei, fiind eficiente i
raionale n producia de serie i de mas i pentru materiale cu plasticitate bun,
datorit costului relativ ridicat al matrielor. De aceea, pentru producia de serie
mic i mijlocie, precum i pentru materialele cu plasticitate sczut, au fost
proiectate i realizate procedee speciale de prelucrare cu aplicabilitate mai mare
sau mai mic. n continuare vor fi tratate sintetic cteva din cele mai utilizate
procedee speciale de prelucrare a tablelor:
5.11.4.1. Prelucrarea tablelor cu ajutorul cauciucului

Se aplic n special la tablele subiri, confecionate din materiale cu
plasticitate ridicat. D rezultate foarte bune n producia de serie mic, pentru
piese cave de adncime mic i configuraie simpl. Fie c este vorba de o
prelucrare prin tanare (fig.5.170. a), fie c este o prelucrare prin ambutisare (fig.
5.170. b) sau o fasonare prin umflare (fig. 5.167), n toate cazurile se folosete un
poanson de cauciuc pentru deformarea materialelor. Deformarea se face n condiii
foarte bune la presiuni de pn la 100 bar. Procedeul prezint avantajul unei scule
foarte ieftine, dar i dezavantajul pierderii elasticitii poansonului sau plcii de
tiere dup un anumit numr de piese.
5 6 6
Pa
4
Ps
1 4
2
I II I II
a 7 1 3 b 7 8
Fig. 5.170. Prelucrarea tablelor folosind poansonul de cauciuc:
a prin tanare; b- prin ambutisare; 1 - semifabricatul iniial; 2 - placa de tiere;
3 - placa de ambutisare; 4 poanson de cauciuc; 5 element de ghidare; 6 inel de reinere;
7 produsul finit; 8 canale de evacuare a aerului; I - faza iniial; II - faza final.
5.11.4.2. Ambutisarea cu nclzirea local a flanei

Procedeul permite obinerea unor piese cu grad mare de deformare, pe
seama creterii locale a plasticitii materialului. Semifabricatul iniial 1 (fig.
5.171), aezat ntre placa de ambutisare 2 i inelul de reinere 3, este nclzit de
inductoarele 4 i 5. Deformarea semifabricatului se realizeaz cu ajutorul poanso-
nului 6, rcit n permanen de sistemul de rcire 7.

Datorit nclzirii la o anumit temperatur optim, rezistena la deformare
scade fcnd posibil realizarea unor grade mari de deformare sau ambutisarea
unor materiale greu deformabile. nclzirea flanei trebuie fcut imediat deasupra
temperaturii de recristalizare, n funcie de natura materialului semifabricatului. Pe
msur ce semifabricatul se ambutiseaz i se transform n perete lateral, acesta ia
contact cu poansonul care este rcit pentru a crete din nou rezistena piesei
ambutisate.
5 6
3 7
4
Fig. 5.171. Schema de principiu la ambutisarea cu nclzirea local a flanei:
1 - semifabricatul iniial; 2 - placa de ambutisare; 3 - inelul de reinere; 4; 5 - inductoarele;
6 - poansonul; 7 - sistemul de rcire.
Grosimea semifabricatelor ce pot fi ambutisate economic prin nclzirea

local a flanei este de 0,5...2,0 mm, peste aceast grosime nclzirea devenind
ineficient. Este singura metod ce permite obinerea de piese ambutisate din aliaje
de magneziu i titan. Pot fi ambutisate att piese cilindrice, ct i cutii
dreptunghiulare sau ptrate, precum i piese complexe. Se pot obine piese avnd
nlimea h = (1,3...2,3)d, fa de procedeele clasice unde h = (0,6...0,7)d.
5.11.4.3. Prelucrarea hidraulic a tablelor

Procedeul se aplic la obinerea din tabl a unor piese complicate de form
conic, parabolic, sferic sau combinaii, dintr-o singur operaie de ambutisare.
Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 5.172. Semifabricatul
iniial 1 se prinde ntre matria de ambutisare 2 i capacul 3, fixat prin intermediul
sistemului de asamblare 4. n husa de cauciuc 5 se introduce lichid sub presiune 6,
cu ajutorul unor pompe. Sub aciunea lichidului sub presiune husa de cauciuc
deformeaz semifabricatul, obinndu-se piesa ambutisat 8. Presiunea de lucru
poate atinge 50...200 daN/cm2, realizndu-se piese ambutisate dintr-o singur
ambutisare (dac s-ar face prin procedeele clasice de ambutisare ar fi necesare
3...6 ambutisri succesive).

Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
- deformarea se face fr poanson metalic;
- deformarea se face fr utilaje de presare folosind instalaii de pompare
de nalt presiune;
- n timpul deformrii presiunea hidraulic este uniform repartizat pe
semifabricat, permind obinerea de piese complexe, ntr-o singur operaie.
Procedeul se poate aplica i la fasonarea prin umflare sau reliefare.
7 6
5 4
8 9 1
Fig. 5.172. Schema de principiu la ambutisarea hidraulic:
1 - semifabricatul iniial; 2 - matria de ambutisare; 3 - capac; 4 - sistem de fixare; 5 - hus de
cauciuc; 6 - lichid; 7 - ajutaj; 8 - piesa finit; 9 - canale de evacuare a aerului.
5.11.4.4. Prelucrarea electrohidraulic a tablelor

Procedeul are la baz energia rezultat n urma descrcrii dintre doi
electrozi plasai ntr-un mediu lichid. Ca urmare a descrcrii electrice, n mediul
lichid se creeaz o puternic und de oc care se transmite spre semifabricat
deformndu-l cu vitez foarte mare. Viteza de deformare a undei de presiune poate
atinge 6 000 m/s, iar presiunea maxim realizat, 6103 daN/cm2. Schema de
principiu a deformrii electrohidraulice se prezint n figura 5.173. Semifabricatul
iniial 1 se aeaz pe matria 2, fiind apsat de inelul 3, care la rndul lui este fixat
de matri prin sistemul de fixare 4. Deasupra semifabricatului se pune rezervorul
5, plin cu lichidul 6 (ap), n care se gsesc introdui electrozii de descrcare 7. Ca
urmare a descrcrii bateriei de condensatoare C, are loc o descrcare ntre
electrozi i formarea unei unde de oc 8, care proiecteaz semifabricatul pe pereii
9 ai cavitii matriei, rezultnd piesa 10. Pentru a evita spargerea matriei sunt
necesare canalele de evacuare a aerului 11.
8 5
6
Tr 7 7
S Rd
3
C
4
9 1
11 2
E 10
Fig. 5.173. Schema de principiu a deformrii electrohidraulice:

1- semifabricatul iniial; 2 matria; 3 inelul de reinere; 4 sistemele de fixare; 5 rezervorul cu
lichid; 6 lichidul; 7 electrozii de descrcare; 8 - unda de oc; 9 cavitatea matriei; 10 piesa
finit; 11- canalele de evacuare a aerului; Tr- transformatorul de nalt tensiune; Rd - puntea de
redresare; S- sursa de alimentare; C bateria de condensatoare; E - eclatorul.
Procedeul are un randament ridicat n comparaie cu alte procedee i

permite obinerea de piese complexe din materiale greu sau imposibil de deformat
prin alte procedee clasice. Se aplic n special la aliajele de aluminiu i oelurile
inoxidabile.
5.11.4.5. Prelucrarea magnetodinamic a tablelor

Procedeul are la baz interaciunea dintre un cmp magnetic sub form de
impuls de mare intensitate (cu durata de ordinul microsecundelor) i cmpul
magnetic al curentului indus n semifabricatul supus deformrii.
Cmpul magnetic impulsiv se obine prin descrcarea unei baterii de
condensatoare ntr-o bobin inductoare. Datorit duratei mici de descrcare i
valorii mari a energiei acumulate, n spaiul nconjurtor al bobinei se genereaz un
cmp magnetic sub form de impuls. Deoarece acest cmp magnetic este variabil
n timp, el va induce n semifabricatul iniial cureni turbionari.
Curentul indus creeaz la rndul su un cmp magnetic propriu, care se
opune cmpului inductor. Din aciunea de respingere reciproc a celor dou
cmpuri magnetice, semifabricatul este supus unei presiuni care, depind limita de
curgere, produce deformarea plastic a acestuia.
Schema de principiu a prelucrrii magnetodinamice se prezint n figura
5.174. Semifabricatul iniial 1 se introduce n interiorul unui inductor 2 mpreun
cu un concentrator de cmp 3. n interiorul semifabricatului (dac acesta este
cilindric) sau la o anumit distan de el (dac acesta are alt form) se introduce
matria 4 sau alt pies (dac este vorba de o asamblare sau nchidere) avnd forma
ce se vrea obinut n urma deformrii.
De la sursa de alimentare S, prin transformatorul de nalt tensiune Tr,

curentul este redresat cu ajutorul punii redresoare Rd, de la care se ncarc bateria
de condensatoare C. n momentul cnd energia nmagazinat n bateria C este
suficient pentru a deforma semifabricatul 1, aceasta este brusc descrcat n
bobina 2, cu care formeaz un circuit oscilant de tip RLC. Elementul de cea mai
mare importan este bobina de inducie (inductorul). Aceasta este nfurat pe o
pies numit concentrator de cmp, prin intermediul cruia se manifest n raport
cu semifabricatul de deformat. Concentratorul de cmp este constituit n
conformitate cu forma piesei i a locului unde trebuie concentrate forele de
deformare.
Tr 4 1 2
S Rd E
3
C
5
6
Fig. 5.174. Schema de principiu a prelucrrii magnetodinamice:

1- semifabricatul iniial; 2- inductor; 3- concentrator de cmp; 4; 5 piese ce trebuie asamblate;
6- piesa obinut prin deformare ce realizeaz asamblarea: S sursa de alimentare;
Tr transformator de nalt tensiune; Rd punte redresoare; C baterie de acumulatoare;
E - eclator.
Impulsul dureaz 10....20s i creeaz o presiune magnetic de pn la

3,5103 daN/cm2. Este deci o deformare cu viteze foarte mari de deformare i nu se
produce practic variaia grosimii materialului, nu apar modificri structurale i
fenomenul de ecruisare.
Procedeul se aplic cu rezultate deosebite la operaiile de asamblare,
etanare, deformare a pieselor tubulare (gtuire, evazare, bordurare, umflare etc.),
precum i a pieselor plane pentru operaii complexe de deformare (de exemplu,
membranele elastice de la aparatura pneumatic i hidraulic).
5.11.4.6. Prelucrarea prin explozie a tablelor

Procedeul are la baz efectul undei de oc ce ia natere prin detonarea unui
exploziv, efect ce se transmite prin mediul de contact pn la semifabricatul de
deformat, obligndu-l s ia forma matriei. Explozivii ntrebuinai pot fi:
- leni (propulsori), care dezvolt presiuni de ordinul 30 daN/mm2 i viteze

de propagare de ordinul 300...240 m/s;
- brizani (violeni), care dezvolt presiuni de ordinul 3 000 daN/mm2 i
viteze de propagare de ordinul 1 200...7 500 m/s;
Prelucrarea prin explozie se poate realiza n dou variante:
- fr contact ntre sursa de energie i semifabricat;
- cu contact ntre sursa de energie i semifabricat.
Dup natura mediului n care are loc transmiterea undei oc, deformarea se
poate face:
- n mediu gazos (aer), la care presiunea transmis n diferitele zone ale
semifabricatului este diferit ca distan;
- n mediu lichid (n ap), la care presiunea transmis este uniform n
oricare zon a semifabricatului;
- n mediu solid (n nisip), la care se face o transmitere mai slab a energiei
spre semifabricat.
Cea mai raional prelucrare prin explozie este cea care folosete apa ca
mediu de transmitere a energiei undei de oc spre semifabricat (fig. 5. 175).
8 9 7
(-) (+)
4 H 3
5
2
10 11
Fig. 5.175. Schema de principiu la prelucrarea prin explozie:

1- semifabricatul iniial; 2- matri; 3 - inel de reinere; 4 sistem de fixare; 5 - groap n sol; 6 - ap;
7 exploziv; 8 - detonator; 9 - unda de oc; 10 - piesa finit; 11 - canalele de evacuare a aerului.
Semifabricatul iniial 1 se aeaz pe matria 2, fiind apsat de inelul de

reinere 3 fixat de matri prin sistemul de fixare 4. Ansamblul se plaseaz ntr-o
groap 5 care se umple cu apa 6. La distana H de semifabricat se plaseaz
explozivul 7 legat la detonatorul 8. La detonarea explozivului apare o und de oc
9 care creeaz o presiune p, dat de relaia:
2
13
G 2
p = k [daN/cm ] , (5.242)
H

n care: G este greutatea ncrcturii explozive, n kg; H distana de la ncrctur
la locul unde se transmite unda de presiune, n m; k coeficientul de corecie al
ncrcturii funcie de natura explozivului (k = 0,59, pentru explozivi leni i
k = 1,12, pentru explozivi brizani).
Presiunea creat va obliga semifabricatul s ia forma matriei, rezultnd
piesa finit 10. Pentru a evita spargerea matriei sunt prevzute canalele de
evacuare a aerului 11.
Parametrii de care depinde procesul de deformare sunt: mrimea i forma
ncrcturii explozive; distana de la ncrctur la semifabricat; modul de
transmitere a presiunii i construcia matrielor.
Forma ncrcturii (sferic, inelar, cilindric, paralelipipedic etc.) se
alege n funcie de forma piesei ce trebuie realizat.
Construcia matrielor se face n conformitate cu forma piesei i cu
durabilitatea necesar, n funcie de numrul de piese ce trebuie realizat. Matriele
folosite sunt simple i se pot confeciona din lemn, beton armat, rini epoxidice
sau font, oel (pentru piese care necesit presiuni foarte mari de deformare).
Procedeul este rentabil pentru prelucrarea prin deformare a unor piese din
tabl de diametre foarte mari (peste 1015 m) i grosimi de pn la 80 mm, dar i
pentru piese mici de configuraie complex, confecionate din materiale cu
plasticitate foarte sczut.
5.11.4.7. Prelucrarea tablelor n cmp ultrasonor

Procedeul folosete efectele ce apar ca urmare a suprapunerii energiei
ultrasonore peste energia de deformare i anume:
- efectul de nmuiere acustic, ce const n micorarea substanial a
rezistenei la deformare cu 4060% i creterea proprietilor de plasticitate cu
20.50%;
- efectul de suprafa, ce const n reducerea substanial a frecrii de
contact la interfaa semifabricat-scul de deformare cu 3080%.
n funcie de configuraia geometric a piesei i tipul prelucrrii exist mai
multe variante de prelucrare, n funcie de modul de introducere a energiei ultraso-
nore n focarul de deformare, astfel:

- cu activarea ultrasonic a sculei de deformare sau tiere;
- cu activarea ultrasonic a semifabricatului aezat pe placa activ;
- cu activarea ultrasonic simultan i a sculei i a semifabricatului.
Schema de principiu a unei prelucrri prin ambutisare n cmp ultrasonor
se prezint n figura 5.176. Semifabricatul 1 se aeaz pe matria 2 i este deformat
cu ajutorul poansonului 3. Poansonul face corp comun cu concentratorul de energie
ultrasonor 4, care este legat de transductorul ultrasonor 6 prin intermediul flanei
nodale 5. Transductorul ultrasonor convertete oscilaiile electrice ale generatorului
electric de nalt frecven 7, n oscilaii mecanice cu frecven ultrasonor (cu
frecvena peste 16 kHz). Transductorul este n permanen izolat acustic 8 i rcit
printr-un sistem de rcire 9.
Procedeul se aplic n cazul prelucrrii unor materiale greu sau imposibil
de prelucrat prin procedeele clasice. Se obin produse cu o calitate foarte bun a
suprafeei, n condiiile unei uzuri reduse a sculelor i a unei productiviti sporite.
8 6 7
4
aL
3
10
1
2
aL
Fig. 5.176. Schema de principiu a ambutisrii n cmp ultrasonor:

1- semifabricatul iniial; 2 - matria; 3 - poansonul; 4 - concentratorul de energie ultrasonor;
5 flana nodal ; 6 - transductorul ultrasonor; 7 generatorul de nalt frecven; 8 - izolantul
acustic; 9 sistemul de rcire; 10 diagrama de variaie a amplitudinii vitezei particulei
materiale aL.
Observaie. Este de ateptat ca pe msura apariiei de noi materiale cu

proprieti deosebite s apar i alte procedee speciale de prelucrare a acestor
materiale, n vederea obinerii de piese din table. Oricum, aceste procedee de
prelucrare se dezvolt din ce n ce mai mult n industria constructoare de
automobile (caroserii, asiuri, ui, capote etc.), industria chimic (funduri pentru
recipieni, calote semisferice pentru recipienii sferici etc.), industria bunurilor de
larg consum (ambalaje, obiecte de uz casnic, carcase de protecie etc.), industria
constructoare de maini (carcase, rezervoare, capace, asamblri etc.), industria
constructoare de nave spaiale (piese de forme complexe din materiale greu
prelucrabile realizate printr-o singur operaie), industria medicamentelor
(nchiderea ermetic a medicamentelor), n tehnica militar i energetica nuclear.
6
OBINEREA PIESELOR PRIN SUDARE
6.1. GENERALITI
Sudarea este o metod tehnologic de obinere a unei mbinri

nedemontabile dintre dou corpuri solide, prin realizarea unor fore de legtur
ntre atomii marginali ai suprafeelor de mbinat, n anumite condiii de
temperatur i/sau presiune.
Sudarea, ca metod de asamblare nedemontabil, este folosit din cele mai
vechi timpuri, dar numai la sfritul secolului al XIX-lea ncep s apar din ce n
ce mai multe procedee de sudare, cerute de dezvoltarea rapid a industriei i n
general a tuturor ramurilor tehnicii. n anul 1882, inventatorul N. Bernados a
realizat, pentru prima oar, o mbinare sudat prin topire cu arc electric, n condiii
de laborator, iar n anul 1907 Kjellberg propune protejarea bii de sudare folosind
electrozi metalici nvelii. ntre anii 1930 1935, se dezvolt procedeul de sudare
sub strat de flux, iar n anul 1935 se aplic folosirea gazelor la protecia bii de
sudur. ntre anii 1950 1952 se perfecioneaz procedeul de sudare n baie de
zgur topit, pentru ca dup anul 1960 s se dezvolte procedeul de sudare cu
plasm. ntre anii 1970 1972, se dezvolt i se perfecioneaz sudarea cu fascicul
de electroni i n 1974, procedeul de sudare cu fascicul de fotoni.
Dezvoltarea n timp a sudrii i a utilajului folosit la sudare a fost
determinat, n primul rnd, de cerinele industriei i n special de cea a industriei
constructoare de maini. Se poate afirma ns c aproape nu exist ramuri ale
industriei n care s nui gseasc utilizare diferite procedee de sudare sau care s
nu necesite noi procedee de sudare (peste 42% din producia mondial de oel este
Obinerea pieselor prin sudare 731
folosit la realizarea de structuri sudate).

Realizarea unor nave maritime, avioane, bunuri de larg consum,
rezervoare, recipieni, utilaje pentru centrale nucleare i energetice, poduri,
complexe metalurgice, mari ci navigabile, metrouri, construcii metalice etc., nu
ar fi posibile fr existena unor procedee de sudare.
Sudarea poate fi aplicat astzi unui numr foarte mare de materiale
(oeluri carbon i oeluri aliate, metale i aliaje neferoase, mase plastice, sticl,
ceramice, materiale compozite etc) avnd grosimi ce variaz de la civa microni
pn la civa metri. Aceast larg aplicabilitate este datorat principalelor avantaje
tehnico-economice pe care sudarea le are n comparaie cu alte procedee
tehnologice (turnarea, forjarea, nituirea etc.) i anume:
- realizeaz nsemnate economii de material (2060%), precum i o
rezisten mai mare fa de nituire;
- calitatea superioar a mbinrilor sudate i condiiile de munc mai bune
n care se realizeaz acestea au determinat nlocuirea n ultimii ani a nituirii n
proporie de peste 95%;
- permite realizarea unor construcii mai uoare i de form constructiv
mai simpl, adaosurile de prelucrare i cele tehnologice fiind mai mici cu 7090%
fa de cele de la turnare i forjare;
- permite mecanizarea i automatizarea complet a operaiilor tehnologice
i reducerea substanial a timpilor tehnologici;
- permite realizarea de construcii mixte sau combinate, formate din mai
multe pri executate separat, din materiale total diferite, prin procedee de
prelucrare diferite i apoi asamblate prin sudare;
- realizeaz economie de manoper (3075% fa de turnare) i
mbuntirea condiiilor de lucru;
- folosete utilaje mai simple, mai ieftine i mai uor de ntreinut,
permind realizarea de construcii care s satisfac i condiii de etaneitate
(rezervoare, schimbtoare de cldur, construcii navale, reactoare etc.).
Principalele dezavantaje sunt legate de forma, dimensiunile
semifabricatelor i alegerea materialelor, precum i de mrimea lotului de
fabricaie, astfel:
- nu este eficient n cazul unei producii de serie mare sau serie
diversificat la piese de gabarite i greuti mici;
- calitatea mbinrilor sudate depinde n mare msur de calitatea
materialelor utilizate i de modul de alegere a acestora;
- de multe ori produsele obinute prin sudare necesit tratamente termice,
deci un consum mai mare de energie;
- majoritatea mbinrilor sudate necesit un control nedistructiv riguros;
- necesit o calificare i o specializare continu a personalului de execuie;
- procedeele de sudare de mare productivitate necesit utilaje complicate,
greu de ntreinut, cu regimuri de lucru pretenioase.
6.2. PRINCIPIUL FIZIC AL SUDRII
Atomii dispui pe suprafaa unui corp au legturi libere care pot

interaciona cu atomii de pe suprafaa altui corp, cu care vin n contact, dac sunt
ndeplinite anumite condiii. Principala condiie ce trebuie ndeplinit este distana
de apropiere dintre cele dou corpuri, care trebuie s fie de ordinul razelor atomice
(10-10 m).
Aceast condiie se poate realiza n mai multe moduri:
- prin nclzirea prilor de mbinat alturate, care conduce la o cretere a
mobilitii atomilor, o slbire a forelor de legtur dintre atomi i o cretere a
plasticitii materialelor;
- prin exercitarea unei presiuni ntre prile de mbinat, care s conduc la
deformaii plastice nsoite de curgerea materialelor dea lungul suprafeelor n
contact i prinderea lor reciproc;
- prin nclzirea i presarea simultan sau succesiv a prilor de
mbinat, care s utilizeze toate fenomenele prezentate la primele dou moduri de
aciune.
Dac nclzirea este suficient de mare, topind material din marginile
ambelor piese, ea poate realiza singur sudarea, dup cum i dac presiunea este
suficient de mare, se poate realiza sudarea prin deformarea plastic la rece.
Mecanismul apariiei forelor de legtur, ntre prile de sudat, depinde n cea mai
mare msur de starea de agregare n care se gsesc acestea, deosebinduse
urmtoarele situaii distincte:
- ambele pri sunt n stare lichid, cnd formarea legturii depinde de
solubilitatea reciproc, mrimea tensiunii superficiale, diferena de densitate i de
alte proprieti fizice;
- ambele pri sunt n stare solid, cnd formarea legturii depinde de
starea suprafeelor n contact (forma microneregularitilor), de dizolvarea de gaze,
de defectele de structur, de formarea instantanee de pelicule monomoleculare i de
unele proprieti fizice;
- o parte n stare solid i cealalt n stare lichid, cnd formarea legturii
este posibil doar n anumite condiii.
6.3. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE
Totalitatea operaiilor tehnologice folosite la un anumit fel de sudare

constituie procedeul de sudare.
Dat fiind multitudinea mare de fenomene ce apar la sudare i diversitatea
foarte mare de materiale, nu exist o clasificare sistematic i unanim acceptat a
prin
Procedee de sudare frecare
prin deformare
plastic la rece
cu arc descoperit sub strat de
prin topire flux prin presiune
electric
prin explozie
acoperit
cu energie n baie de cu gaze cu energie
mecanic cu ultrasunete
electric zgur inerte
sub ap
cu plasm cu gaze prin difuzie
active
cu flacr cap la cap
cu hidrogen cu energie
cu termit electric n puncte
atomic
cu energie
chimic n linie
oxihidric
cu arc electric
cu fascicul de electroni rotitor
cu energie de cu energie
radiaie cu jet de ioni rapizi nmagazinat
prin inducie
cu fascicule de fotoni
cu flacr de
combinate gaze
cu energie
chimic cu termit
Fig. 6.1 Clasificarea principalelor procedee de sudare.

procedeelor de sudare. Pentru o prezentare mai uoar i o abordare comparativ,

se poate face o clasificare a procedeelor de sudare dup fenomenele fizice care au
loc n cadrul procesului de sudare (dup modul cum se stabilesc legturile de
coeziune interatomic la marginile pieselor de mbinat), dup natura energiei
utilizate pentru nclzire sau presare, dup temperatura la care se realizeaz
mbinarea, dup modul de formare a custurii, dup materialul de adaos folosit etc.
O astfel de clasificare a procedeelor de sudare se prezint n figura 6.1.
6.4. MACROSTRUCTURA I MICROSTRUCTURA UNEI

MBINRI SUDATE
Sudarea este metoda tehnologic de realizare a unei mbinri

nedemontabile, iar rezultatul sudrii este custura sudat sau cordonul de sudur.
Custura sudat mpreun cu materialele de baz neafectate n procesul de
sudare formeaz mbinarea sudat, numit uzual sudur.
Pentru execuia unei mbinri sudate, marginile piesei de sudat sunt
pregtite corespunztor, prin realizarea unui ,,rost al mbinrii, conform STAS
5555 71. Elementele componente ale rostului i denumirile lor sunt prezentate n
figura 6.2.
Fig. 6.2. Elementele componente ale rostului:

b - deschiderea rostului; c - rdcina rostului; lr - limea rostului; - unghiul rostului; Lr lungimea
rostului; M.r. muchia rostului; M.r.r. muchia rdcinii rostului; Rr raza rostului; M.p. muchia
piesei; M.B. material de baz.
Dup depunerea materialului de adaos (M.A.) i solidificarea mpreun cu

o parte din materialul de baz (M.B), rezult mbinarea sudat ale crei elemente
componente i denumirile standardizate sunt prezentate n figura 6.3.
C.S.
R.S. p
L cs
lc.s.
M.A.
Z.I.T.
h
G rs s
Sr
M.B. M.B.
R cs
Fig. 6.3. Elementele componente ale unei mbinri sudate:
M.B. materialul de baz; M.A. materialul de adaos; s grosimea teoretic; Gr.s grosimea real a
custurii sudate; C.S. custura sudat (cordonul de sudur); Lc.s lungimea custurii sudate;
lc.s limea custurii sudate; R.S. rnduri de sudur; p ptrunderea; h supranlarea
(ngroarea); Sr strat de rdcin; R.c.s. rdcina custurii sudate; Z.I.T. zona influenat termic.
Din punct de vedere teehnologic, intereseaz modul n care se realizeaz

custura, precum i extinderea zonei influenate termic (Z.I.T.). Mrimile care
caracterizeaz geometria custurii i a zonei influenate termic se prezint n
figura 6.4.
B'
B A2
h
M.B. P' P A 1 P P' M.B.

Fig. 6.4. Mrimile ce caracterizeaz geometria custurii sudate:
B limea custurii; B limea Z.I.T.; A1+A2 = A seciunea custurii; P ptrunderea custurii;
P ptrunderea n Z.I.T.; h supranlarea.
Forma rostului i mrimea lui depinde de grosimea pieselor de sudat i de

configuraia geometric a mbinrii. Cteva forme de rosturi de mbinare i
configuraia custurilor sudate corespunztoare se prezint n tabelul 6.1.
Tabelul 6.1. Diferite tipuri de rosturi reprezentative
Grosimea Dimensiunile rostului
Nr. Denumirea
materialului
Crt. custurii Forma rostului Forma mbinrii Obs.
de baz, a[mm] b[mm] c[mm]
sudate
s[mm]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pn la 1 - 0...1 - Se recomand
s 1...3 - 0...3 - suport.
1 Sudur n I
b Pn la 2 - 0...1 -
-
2...5 - 1...3 -
b 4,6
Sudur n I
cu
2 s+ 2 Pn la 4 - 0...2 - -
marginile
rsfrnte
s
Valorile mai
mari ale
Sudur n b =
3 s 3...20 0...3 - unghiului sunt
Y 50.60 pentru sudarea
c peste cap.
Se recomand
pentru
Sudur n =
4 b 3...20 0...3 1...3 prelucrarea
V s 50.60
mecanic a
marginilor.

Sudur n b
s
5 Y pe >6 =8...12 4..8 - Suport de oel.
suport c
~3 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2>600 se
b aplic la
Sudur in 1=50.60
6 c s 12...40 1..3 0...2 sudarea
X 2=50.60
nesimetric
2 h h(1/2-1/3)s
r =1,6
Sudur n s
7 c 15 = 8...12 0...3 1,5...3,5 -
U
b
r =1,6
Sudur n
8 U s >40 = 8...12 0...3 1,5...3,5 h1s/2
c
(special) b

r =1.6
Sudur n
9 30 0...3 2...4 h(1/2-1/3)s
dublu U c s = 8...12
h b

Sudur n r
10 dublu U c s >80 = 8...12 0...3 2...4 h1s/8
(special)
b
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Se
recomand
Sudur n
11 s
4...20 =45...60 0...3 0...3 completare
V
b a la
c rdcin.

Se
recomand
Sudur n
12 s >15 =16...20 0...3 1,5...3,5 completare
U
a la
b c rdcin.

Sudur n
13 b 12...40 =45...60 0...3 0...2 -
K
Sudur
b
14 dubl n >30 =16...20 0...3 1,5..3,5 -
U
Sudur pe
col cu
15 >2 - 0...2 - -
marginile b
s
suprapuse
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Sudur pe b
16 >2 - 0...2 - -
col
s
b

s
b
Sudur pe
17 >2 60...120 0...2 - -
muchie
s1
Sudur pe
Se admite pn
muchie,
18 s2>2 - - - la 2 mm s2>s1
grosimi
s2 as1.
diferite a
Microstructural, zona mbinrii sudate este diferit ca structur de

materialul de baz, n funcie de modul cum a fost realizat custura (prin topire,
prin presiune sau combinat). n cazul obinerii unei custuri sudate prin topire, cu
material de adaos, custura nglobeaz pe lng acesta i materialul topit din
materialul de baz, rezultnd baia de sudur, care intr n reacii chimice cu
elementele din mediul nconjurtor (gaze, fluxuri, zgur etc.). Baia de sudur poate
ngloba prin absorbie oxigen, care d natere la oxizi (incluziuni), hidrogen, care
uureaz apariia fisurilor, i azot, care formeaz nitruri ce conduc la fragilizarea
custurii. De asemenea, baia de zgur poate pierde elemente ca Si, Mn, C, Cr etc.,
prin reacii de oxidare, dup cum poate s i primeasc elemente de aliere.
Ca urmare a procesului de nclzire i rcire, n materialul de baz, n
dreapta i n stnga custurii sudate se produc transformri structurale care difer
de modul n care a fost realizat custura sudat i de natura materialelor de sudat.
De exemplu, transformrile suferite de un oel carbon obinuit cu 0,2%C ntr-o
mbinare sudat obinut prin topire, se prezint n figura 6.5. Se constat mai
multe zone distincte:
1770
[C] zona de topire 1535
zona de
supranclzire
1100
zona de normalizare
900
zona de
recristalizare
total 721
zona de recristalizare parial
0,2 0,85 2,08 %C

1 2 3 4 5 6
Z.I.T.
Fig. 6.5. Transformrile structurale ale unui oel carbon cu 0,20%C, ca urmare a procesului
de nclzire i rcire din timpul realizrii custurii sudate:
1 custura sudat; 2 zon de supranclzire; 3 zon de normalizare; 4 zon de recristalizare
parial; 5 zon de recristalizare total; 6 metalul de baz.
- zona custurii sudate 1, cu structur dendritic, tipic de turnare;

- zona de supranclzire 2, ce apare la temperaturi de peste 1 100C, cu

structur grosolan (gruni mari) deformabil, cu limea de 0,51,5mm i
proprieti fizico - mecanice deosebit de sczute;
- zona de normalizare 3, ce apare le temperaturi de 9001 100C, cu
structur granular fin i uniform, cu limea de 0,51,0 mm i proprieti
fizico- mecanice deosebit de bune;
- zona de recristalizare parial 4, ce apare la temperaturi de 721900C
cu o structur neomogen (gruni mari de ferit i gruni mici de perlit), cu
limea 1,01,5 mm i proprieti fizico-mecanice reduse;
- zona de recristalizare 5, ce apare la temperaturi de 500721C (dac
materialul de baz se gsea nainte de sudare n stare ecruisat) cu o structur
omogen, gruni echiaxiali, cu limea de 1,52,5 mm i proprieti fizico-
mecanice bune.
Structurile rezultate n mbinarea sudat au calitate nrutit cu excepia
zonei 3, de aceea distrugerea sudurilor are loc cel mai adesea n zona influenat
termic (Z.I.T.) i mai ales n zona 2. Zonele menionate mai sus i transformrile
structurale artate se produc n cazul n care s-a depus un singur rnd de sudur.
Dac peste primul rnd de sudur se depun alte rnduri, atunci toate zonele i n
special baia de sudur sufer transformri favorabile, deoarece se produce o
mrunire a cristalelor i, deci, o mbuntire substanial a caracteristicilor fizico
mecanice, n special a celor de tenacitate. De aceea, la lucrrile importante,
pentru sudarea materialelor cu grosimi mari, se recomand sudarea n straturi
multiple.
La sudarea prin presiune, cnd nclzirea se face la temperaturi mai mici i
lipsete materialul de adaos, rezult o structur mai simpl. Deoarece procesul de
sudare dureaz puin, nu apar diferene mari de compoziie chimic, dar apar
modificri structurale n jurul custurii sudate, caracterizate prin gruni mari,
structur n afar de echilibru i cu proprieti fizico-mecanice inferioare.
6.5. SUDABILITATEA (COMPORTAREA LA SUDARE)

MATERIALELOR
6.5.1. Generaliti
Sudabilitatea unui material este proprietatea tehnologic definit prin

aptitudinea acestuia de a forma o mbinare nedemontabil prin sudare, n anumite
condiii date, care s corespund condiiilor impuse n exploatare din trei puncte
de vedere: metalurgic, constructiv i tehnologic. Sudabilitatea este condiionat
att de proprietile materialului (compoziia chimic, structura, tehnologia de
prelucrare anterioar), ct i de modul n care se realizeaz sudarea (schema
constructiv, configuraia geometric, concepia mbinrii sudate, execuia propriu

zis). innd cont de aceste aspecte un material se poate caracteriza prin:
- sudabilitate metalurgic (comportare metalurgic la sudare), ce se refer
la transformrile structurale i schimbrile proprietilor fizice, chimice i
mecanice care au loc sub influena sudrii n mbinarea sudat;
- sudabilitate constructiv (comportare constructiv la sudare), ce se refer
la influena configuraiei geometrice a ansamblului sudat i a sudurilor asupra
rezistenei la solicitri termice i corozive;
- sudabilitate tehnologic (comportare tehnologic la sudare), ce se refer
la complexitatea condiiilor tehnologice ce trebuie ndeplinite n fazele de pregtire
i de execuie a sudrii, precum i n fazele de tratament termic i prelucrare dup
sudare.
6.5.2. ncercri pentru determinarea sudabilitii
Pentru determinarea sudabilitii unui material nu exist o metod

cantitativ tiinific unanim acceptat, pentru aprecierea ei existnd ns
prescripii i criterii de apreciere care difer de la o ar la alta.
Determinarea sudabilitii se face n urma unor ncercri laborioase asupra
materialului de baz, asupra custurii sudate i asupra mbinrii sudate. Cteva din
ncercrile pentru determinarea sudabilitii la metale i aliaje sunt:
- ncercarea duritii sub cordon ce const n depunerea unui cordon de
sudur cu electrodul (metalul de adaos) de cercetat pe o epruvet din materialul de
baz de cercetat i n msurarea duritii folosind metoda Vickers cu 10kgf (HV10)
conform figurii 6.6:
Fig. 6.6. Msurarea duritii sub cordon la un oel cu 0,15%C, 2,3%Ni i 0,22%Mo:
a o seciune prin mbinarea sudat; b curbele de variaie a duritii n custura sudat (C.S),zona
influenat termic (Z.I.T) i metalul de baz (M.B); 1 n condiii obinuite; 2 cu prenclzire.
Dac duritatea msurat dup axa X - X nu depete valoarea de 350

HV10 de duritate, se consider c materialul are o sudabilitate bun, iar n cazul
cnd se depete aceast valoare sunt necesare anumite msuri tehnologice care s
evite creterea duriti: prenclzirea materialului, mrirea sau micorarea

diametrului electrodului cu care se sudeaz etc. Duritatea crete odat cu creterea
coninutului de carbon, existnd mari diferene ntre metalul de baz i zona
influenat termic (fig. 6.7). Se constat c sudabilitatea este bun necondiionat
sub 0,25%C;
HV10
4
500
400
300 1
200 2
100
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 C%
Fig. 6.7. Variaia duritii oelurilor carbon obinuite n funcie de %C:

1 n zona influenat termic; 2 n materialul de baz aflat n stare recoapt.
- ncercarea Kommerell ce const n depunerea unui cordon de sudur

ntr-un an frezat (fig 6.8. a) printr-o singur trecere cu ajutorul unui electrod
rutilic de 4,0 sau 5,0 mm n lungul probei (fig.6.8. b). Epruveta se supune la
ncovoirea static (fig.6.8. c) la temperatura de +20C i se determin unghiul de
rupere i aspectul suprafeei de rupere. Se consider c dac pentru o epruvet de
50 50 5 mm se obine un unghi de ndoire = 50, fr apariia fisurilor, oelul
respectiv este sudabil.
A-A A
3 l
d
R5 b
120 lr
s A
a b c
Fig. 6.8. ncercarea Kommerell:

a epruvet; b depunerea cordonului de sudur; c- ncercarea de ncovoiere.
Oelurile cu o sudabilitate necorespunztoare prezint o ruptur casant la

unghiuri mici de ndoire ( = 5...10). ncercarea d rezultate foarte bune la
grosimi mari (s >20,0mm);
- ncercarea cu sudur circular ce are drept scop determinarea
sensibilitii la fisurare a metalului de baz. ncercarea se execut pe o epruvet sub
forma unui disc cu diametrul de 100 mm i grosimea de 25 mm teit circular n V
sau X, aezat n mijlocul unei plci ptrate cu latura de 212 mm (fig. 6.9. a). Dup
executarea sudurii pe contur circular, aceasta se cur i se atac chimic pentru a
pune n eviden eventualele fisuri. ncercarea se poate face i pe o plac de 50
50 mm i groas de 12,5 mm n care se execut un canal circular, n timp ce proba
se rcete cu jet de aer. Dup pregtirea corespunztoare a suprafeelor se face un
atac chimic sau se folosesc lichide penetrante pentru a pune n eviden eventualele
fisuri. ncercarea d indicaie asupra sudabilitii att a materialului de baz, ct i
a materialelor de adaos;
100 60
12,5 12,5
25 4.7 12,5
212 50
A A
212 50
a b
Fig. 6.9. ncercarea cu sudur circular:
a pe epruvet 212 212 25 mm; b pe epruvet de 50 50 12,5 mm.
- ncercarea M.V.T.U. (Bauman) ce permite determinare sudabilitii

oricrui oel, precum i regimul optim de sudare al acestuia. ncercarea const n
depunerea unui cordon de sudur cu un regim termic cunoscut pe o epruvet avnd
grosimea de 12...18 mm i dimensiunile din figura 6.10.
Operaia se repet pe o alt epruvet cu un alt regim de sudare (modificnd
de exemplu energia liniar de sudare) i din probele astfel sudate se preleveaz
epruvete pentru ncercarea la traciune, la nconvoirea prin oc, ndoire precum i
studii metalografice. Epruvetele necesare ncercrilor au forma i mrimea
standardelor n vigoare. ncercarea este complex, dar d indicaii asupra
comportrii metalului de baz la supranclzire, asupra gradului de durificare a
sudurii i a zonei influenate termic, asupra modificrii structurale n metalul de
baz i n sudur i asupra schimbrilor proprietilor elasto-plastice ale mbinrii

sudate.
250
12-18mm
350
Fig. 6.10. ncercarea M.V.T.U. (Baumann).
6.5.3. Sudabilitatea oelurilor
Oelurile au aptitudini diferite de a forma mbinri sudate.

Determinarea sudabilitii oelurilor se poate face innd cont de modul
cum influeneaz fiecare element de aliere proprietile funcionale i tehnologice
ale acestora, astfel:
- carbonul are influen deosebit asupra proprietilor mecanice, dar i
asupra sudabilitii. Cu creterea coninutului de C apar componenii structurali de
clire cu o duritate i fragilitate ridicat, ceea ce favorizeaz producerea fisurilor n
mbinarea sudat. Deci, cu ct coninutul de carbon este mai mare, scade
sudabilitatea, de aceea pentru construcii sudate de importan mare se recomand
oeluri cu coninut de carbon mai mic de 0,25%;
- siliciul mrete limita de elasticitate, este un bun dezoxidant i mrete
rezistena oelului (n cantiti mai mici de 0,3%). Cu creterea coninutului de Si,
crete ns i fragilitatea oelului, i oelurile cu mult Si (peste0,7%) sunt greu sau
imposibil de sudat;
- manganul conduce la mrirea rezistenei i plasticitii oelului i reduce
tendina de producere a stropilor la sudare, pn la un coninut de 1,8%. Creterea
coninutului de Mn peste aceast limit mrete sensibilitatea de clire a oelului i
favorizeaz producerea i propagarea fisurilor;
- sulful influeneaz negativ sudabilitatea favoriznd fisurarea la cald;
- fosforul influeneaz negativ sudabilitatea favoriznd fisurarea la rece;
- molibdenul determin o mrire a rezistenei la rupere a oelului la cald i
reduce tendina de fisurare la cald;
- cromul mrete sensibilitatea la clire a oelului i micoreaz
plasticitatea mbinrii sudate, deci influeneaz negativ sudabilitatea.
Pentru a ine cont de influena fiecrui element asupra sudabilitii s-a
introdus o metod analitic de determinare a coninutului de carbon echivalent
(Ce%), folosind relaia:
% P % M0 % Cr % Cn % Ni
%Ce = %C + + + + + + 0,0024 s , (6.1)
2 4 5 13 15
n care s este grosimea tablei de sudat, n mm.
Dac se consider un indice de sudabilitate ntr-o scar convenional cu
note de la 110, sudabilitatea unui oel nealiat sau slab aliat, n funcie de
carbonul echivalent, calculat cu relaia (6.1), se prezint n figura 6.11.
1 2
10
9 %Ce0,25% sudabilitate
8 bun necondiionat;
7 0,25%<Ce0,5%
6 sudabilitate bun condiionat;
foarte sever conditionata
buna neconditionata
5 necorespunzatoare 0,5%<Ce0,68%
sever conditionata
sudabilitate sever
buna conditionata
4
sudabilitate
condiionat;
3
2 0,68%<Ce1,0%
1
sudabilitate foarte sever
condiionat;
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 Ce>1,0% sudabilitate
necorespunztoare
Fig. 6.11. Dependena sudabilitii oelurilor n funcie de
coninutul de carbon echivalent:
1 la procedeele de sudare cu flacr oxigaz; 2 la
procedeele de sudare cu arc electric.
Se obine o sudabilitate bun pentru un coninut de carbon echivalent

Ce < 0,5%.Dac coninutul de carbon echivalent Ce 0,5% sunt necesare condiii
speciale pentru sudare (prenclzirea, folosirea unor materiale de adaos i a unor
procedee de sudare adecvate, pretensionarea etc.). Clasificarea oelurilor dup
sudabilitate se face conform tabelului 6.2.
Tabelul 6.2. Clasele de sudabilitate
Clasa de Comportarea metalurgic-tehnologic-constructiv la Exemple
sudabilitate sudare
1 2 3
- nu sufer transformri structurale nefavorabile;
I. Oelurile nealiate, cu UN
- nu sunt sensibile la configuraia geometric a
Bun, coninut sub 0,25% C
ansamblului sudat i a sudurilor;
necondi- (OL 37, OLC 10, OLC
- pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin
ionat 15, OLT 32 etc. ).
topire i prin presiune, fr restricii speciale.

- pot suferi transfomri structurale nefavorabile i Oelurile nealiate, cu
durificri, fac sudura sensibil la fisurare i rupere un coninut de
II.a
fragil; 0,250,30% C;
Bun,
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului Oelurile slab aliate;
condiionat
sudat; Oelurile inoxidabile
II.b
- pot fi sudate prin toate procedeele de sudare prin topire austenitice;
Sever
i prin presiune, cu condiia respectrii unor msuri (OL 44, OL 50, OCS-1,
condiionat
tehnologice simple (ex. prenclzirea la 1002000 C). OCS-2, OCS-3).
- sufer ntotdeauna transfomri structurale nefavorabile
i schimbri ale proprietilor fizico-mecanice; Oelurile aliate;
III
- sunt sensibile la configuraia geometric a ansamblului Oelurile inoxidabile
Foarte sever
sudat, conducnd la fragilitate, sensibilitate la coroziune, feritice i martensitice;
condiionat
rezisten la oboseal sczut; Fontele;
(posibil)
- pot fi sudate printr-un numr redus de procedee de Aliajele, neferoase (Al,
sudare, cu condiia respectrii unor msuri tehnologice Cu, Ti, Zr).
severe.
- sufer transformri fizice, chimice i mecanice
IV Font alb;
total nefavorabile;
Necorespun- Wolfram;
- sunt sudabile n condiii tehnologice foarte severe i
ztoare Oeluri hipereutectoide.
atunci cnd este posibil se evit sudarea prin topire
6.5.4. Sudabilitatea fontelor
Fontele albe i cele pestrie se fisureaz la sudare. Fontele cenuii sunt

sudabile dac se creeaz condiiile unei viteze de rcire reduse prin prenclzirea
pieselor de sudat. Prin prenclzire se reduc i tensiunile remanente. Deoarece
fontele sunt foarte fluide i la topire trec relativ brusc n stare lichid n comparaie
cu oelul se pot forma uor fisuri datorit plasticitii foarte sczute, apar tensiuni
interne mari i datorit gazelor au tendina de a forma poroziti. De acea, fontele
se sudeaz numai n poziie orizontal, cu marginile pregtite n V. De asemenea,
n baia de sudur se introduc elemente de grafitizare (sub form de flux sau
utiliznd srme de sudur cu un anumit coninut n carbon i siliciu).
6.5.5. Sudabilitatea metalelor i aliajelor neferoase
Cteva aprecieri asupra sudabilitii metalelor i a aliajelor neferoase, cu

cea mai larg utilizare, vor fi fcute n continuare.
Sudabilitatea cuprului i aliajelor de cupru depinde n principal de
urmtorii factori:
- conductibilitatea termic i electric net superioar fa de oel, ceea ce
face ca s se concentreze cldura cu mare greutate;
- coeficientul de dilataie ridicat;
- cantitatea de oxigen i hidrogen care se absoarbe n timpul procesrii.
Pentru a se compensa pierderile mari de cldur, datorit conductibilitii
mari, se face o prenclzire la 4705200 K.

Sudabilitatea aluminiului i a aliajelor de aluminiu este influenat n
principal de urmtorii factori:
- formarea instantanee a peliculei de Al2O3 pe suprafa, care mpiedic
topirea i se ndeprteaz greu;
- conductibilitatea termic mare necesit surse termice concentrate;
- poziia aliajului fa de eutectic i de aici sensibilitatea la fisurare;
- factorii tehnologici (modul de protecie a bii, procedeul de sudare,
parametrii de lucru, tratamentul termic nainte i dup sudare etc.).
Nichelul i aliajele de nichel sudate sunt folosite mult n industria chimic
i trebuie s aib o rezisten mare la coroziune. Au o sudabilitate bun dac se
utilizeaz materiale de adaos cu compoziie chimic apropiat. Aliajele de nichel
cu sulf sub 0,02% se pot suda prin orice procedeu.
Magneziul i aliajele de magneziu au o sudabilitate care difer n funcie de
elementele de aliere, astfel:
- aliajele magneziumangan au un interval restrns de solidificare i o
sudabilitate bun;
- aliajele magneziuzinc sunt predispuse la formarea fisurilor intercristaline
i au o sudabilitate necorespunztoare;
- aliajele magneziualuminiu au un interval de solidificare mare i deci o
tendin accentuat spre fisurare, de acea pot fi sudate numai dac se folosete un
material de adaos cu interval de solidificare mai restrns, care s evite pericolul de
fisurare;
- aliajele magneziuzincmangan au o sudabilitate necorespunztoare.
6.6. MATERIALE DE ADAOS FOLOSITE LA SUDARE
Sudarea poate fi efectuat:

- cu material de adaos, atunci cnd custura sudat se formeaz i cu
material din afara prilor de mbinat;
- fr material de adaos, atunci cnd custura sudat este format numai
din materialele provenite din prile de mbinat;
n cazul folosirii materialelor de adaos, pentru a se obine o custur sudat
care s-i ndeplineasc rolul funcional pentru care a fost proiectat, aceasta
trebuie s ndeplineasc o serie de condiii:
- s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de baz sau
compatibil cu aceasta;
- s formeze custuri sudate cu proprieti mecanice asemntoare cu cele
ale materialului de baz, cea mai important dintre ele fiind rezistena la ocuri;
- s conduc prin solidificare la obinerea de structuri ct mai omogene, cu
granulaie corespunztoare i fr constitueni fragili;
- s fie uor fuzibil i uor prelucrabil;

- s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz mbinarea sudat
(temperatur, mediu coroziv, presiuni etc.);
- limita de curgere a materialului de adaos trebuie s fie cu 58 N/mm2
mai mare dect a materialului de baz, la o alungire mai mare de cel puin 20%;
- rezistena la traciune a materialului de adaos trebuie s fie aproximativ
egal cu cea a materialului de baz.
Nu trebuie fcute exagerri privind alegerea materialului de adaos, astfel ca
proprietile custurii sudate s fie mult mai bune dect cele ale materialului de
baz.
n afar de materialul care intr direct n masa metalic a custurii sudate
(electrozi nvelii, srme) se consider drept material de adaos i acele materiale
care contribuie la alierea sudurii (nveliuri, fluxuri). Principalele materiale de
adaos folosite se prezint n figura 6.12.
Gazele protectoare ale bii de sudur i ale arcului electric nu pot fi
considerate materiale de adaos.
6.7. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ENERGIE ELECTRIC
Pentru nclzirea pieselor n vederea sudrii este necesar o energie

caloric. Cele mai importante surse electrice de cldur utilizate la sudare sunt
descrcrile electrice n medii gazoase (arcul electric, arcul i jetul de plasm) i
efectul Joule - Lentz.
6.7.1. Formarea i elementele arcului electric
Arcul electric pentru sudare este o descrcare electric stabil, n mediu

gazos, la o tensiune relativ mic (de la zeci pn la sute de V), cu densiti mari de
curent (zeci de A/mm2) i o lungime mic (de ordinul mm), puterea electric
variind de la cteva zeci de W pn la 300kW.
Trecerea curentului electric printr-un spaiu gazos nu este posibil dect
dac mediul respectiv este ionizat. La sudare este important autoionizarea.
n metal exist electroni liberi, care n micarea lor de agitaie termic pot
s prseasc corpul, formnd la suprafaa de separaie un strat ncrcat pozitiv
(fig.6.13).Ca urmare a acestui fapt se formeaz un cmp electric E, numit barier
de potenial. Ieirea unui electron din metal este posibil dac electronul are o
energie W suficient de mare pentru a strbate bariera de potenial, adic:
W > q0 E , (6.2)
unde: q0 = 1,59.10-19C este sarcina electronului; E . = Uie este tensiunea de ieire
caracteristic fiecrui metal sau aliaj, n V.
Vergele
Dup modul de prezentare Srme
Nenvelii Bare
Electrozi Benzi
nefuzibili
Cu seciunea plin
Dup omogenitate
Cu seciunea tubular
Pentru oelurile carbon i slab aliate

Dup
nvelii destinaie Pentru oelurile slab aliate rezistente la temperaturi
0
Pentru oluri bogat aliate C
<600refractare i anticorozive
Materiale Pentru sudare Pentru fonte
de adaos cu arc Pentru metale i aliaje neferoase
electric
Dup Pentru Pentru ncrcare de straturi dure
destinaie sudare n
baie de Dup natura Cu nveli acid
Fluxuri nveliului Cu nveli bazic
Fluxuri topite
Dup modul Cu nveli celulozic
Fluxuri
de elaborare ceramice Cu nveli oxidant
Fluxuri acide Cu nveli titanic

Dup Cu nveli rutilic
Fluxuri bazice
caracterul
zgurei Fluxuri neutre Cu nveli special
Fig. 6.12. Clasificarea principalelor materiale de adaos.

Electronii pot obine energia cinetic

necesar strbaterii barierei de
potenial, n cazul sudrii, prin:
nclzirea metalului la tem-
E E peraturi nalte (termoemisie);
bombardarea metalului cu
particule avnd energii mari;
aplicarea unor cmpuri foar-
te intense la suprafaa limit.
n cazul sudrii este
important bombardarea catodului
cu ioni pozitivi provenii din coloana
arcului, care au att energie
Fig. 6.13. Formarea barierei de potenal E.
potenial Ep+, ct i energie cinetic
Ec+.
Cunoscnd aceste fenomene, se poate descrie aprinderea arcului electric.
Electrodul de sudur 1 se aduce n contact cu piesa 2 (fig.6.14.) i astfel, prin
suprafaa de contact, trece un curent mare care produce o nclzire local foarte
puternic. Ridicnd electrodul, suprafaa acestuia sau suprafaa piesei (dac este
conectat la polul negativ) emite electroni, care sunt accelerai n cmpul ce se
stabilete ntre anod i catod. Temperatura nalt din spaiul arcului i ciocnirile
electronilor emii de catod provoac ionizarea gazului dintre anod i catod i astfel
se stabilete arcul electric.
1 1 1
3 3
2 4
2 2
a b c
Fig. 6.14. Amorsarea arcului electric pentru sudare:
a contactul dintre electrod i materialul de baz; b nclzirea i topirea local; c amorsarea
propriu zis a arcului electric; 1 electrod fuzibil; 2- metal de baz; 3 metal lichid; 4 picturi de
material de adaos.
Aprinderea arcului electric nseamn crearea condiiilor pentru o puternic

emisie de electroni la catod. Electronii emii la catod pot suferi diferite fenomene
(fig.6.15. a) astfel: electronul e, accelerat n cmpul catodic, ntlnete un atom
neutru A0 al gazului, i prin ciocnire l ionizeaz, rezultnd ionul pozitiv A+ i doi
electroni e.
Procesul se poate desfura i invers (recombinare) astfel: ionul A+

se ndreapt spre catod i se recombin cu un electron e, formnd un atom neutru
Ao. Se poate ntmpla ns ca sub impulsul ciocnirii lui A+ cu catodul, s apar doi
electroni (unul s neutralizeze ionul i cellalt, e, s ias n spaiul arcului
electric). Aceste procese ating o stare cvasistaionar, astfel c dup aprinderea
arcului se ajunge (fig.6.15. b) la o tensiune constant Ua, ntre electrozi (tensiunea
arcului), i la un curent constant Is (curentul de sudare).
Is Ua
[A] [V]
e e+A0 A++2e 2e
1000 100
e A0 e Is
e 800 80
e A0 A++e A0
600 60 Ua
400 40
200 20
t s [s]
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Fig. 6.15. Aprinderea arcului electric:

a fenomene ce au loc la catod; b variaia tensiunii arcului Ua i a curentului de sudare Is.
Repartizarea tensiunii arcului nu se face uniform pe lungimea sa, ci pe trei

zone distincte (fig.6.16): zona catodului 1, zona coloanei arcului 2 i zona
anodului 3. Cderile de tensiune mari din zonele electrozilor, unde se consider c
nu mai au loc ciocniri ntre particole, accelereaz spre anod electronii i spre catod
ionii furnizai de coloana arcului.
La impactul electronilor cu reeaua cristalin a metalului de adaos sau a
metalului de baz, energia cinetic a acestor particule accelerate este cedat,
formnd poriuni calde cu luminozitate i densitate de curent mare, numite pete
electrodice. Temperatura petei catodice atinge valori de cca. 2 500K la Fe i
3 700K la W, funcie de natura electrodului, n timp ce temperatura petei anodice
este mai ridicat (2 600K la Fe, 4 200K la W). nclzirea mai puternic a anodului
se explic prin faptul c pentru emisia electronic, n zona catodic se consum un
lucru mecanic de ieire, n timp ce prin intrarea electronilor n anod aceast energie
este cedat n favoarea anodului (piesei de sudat).
Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale intensitii Is, ale
tensiunii Ua i ale lungimii La. Relaia de legtur ntre aceste mrimi poart
numele de caracteristic static a arcului. Teoretic, caracteristica static este o
funcie de forma Ua = f1(Is), ca o familie de curbe (fig. 6.17. a), parametrul fiind La,
i de forma Ua= f2(La), parametrul fiind Is (fig. 6.17. b). Cele prezentate se refer la
arcul electric n curent continuu i n curent alternativ. La curentul alternativ ns,
condiiile de ntreinere n arc sunt mai grele, deoarece perioadele de aprindere,

ardere i stingere se succed de cte ori curentul i schimb sensul.
Arcurile electrice alimentate cu curent alternativ sunt asemntoare ca
efect termic cu cele n curent continuu, deosebindu-se prin fenomenele datorate
polaritii.
1 2 3
catod anod
Uan
Ua Uc
UK
L
La
Lc
Fig. 6.16. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului:

1 zona catodului (pata catodic); 2 zona coloanei arcului; 3 zona anodului (pata anodic);
Uk; Uc; Uan tensiunea catodic, n coloana arcului i respectiv anodic; Ua tensiunea arcului;
Lc, La lungimea coloanei arcului i respectiv lungimea arcului electric.
Ua
Ua
L a1<La2<La3 I s1>I s2>Is3
100
L a3
Is3
80
L a2 I s2
60
40
L a1 Is1
20 Is[A] a
La
50 100 150 200 250 300
Fig. 6.17 Variaia tensiunii arcului Ua:
a cu intensitatea de sudare Is, parametrul constant fiind La; b cu lungimea arcului La, parametrul
constant fiind Is.
Cldura total Q dezvoltat de arcul electric este dat de relaia:

Q = Ua Is t , (6.3)
n care t este timpul de funcionare.
Numai o parte Qu, din aceast cldur, este utilizat pentru nclzirea i
topirea metalului de baz i de adaos. Se definete astfel randamentul arcului
electric a, cu relaia:
Qu
a = 100 [%] (6.4)
Q
Randamentul arcului electric folosit la sudare depinde de procedeul de
sudare aplicat, astfel:
- a = 7085%, la sudarea cu electrod metalic nvelit;
- a = 8095%, la sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux.
6.7.2. Trecerea materialului de adaos prin arcul electric
La procedeele de sudare cu electrod nefuzibil, custura se formeaz numai

prin topirea prilor de sudat. Cele mai rspndite procedee de sudare sunt cele la
care custura se obine prin topirea simultan a prilor de sudat i a electrodului
fuzibil (materialul de adaos). Picturile metalice rezultate din topirea electrodului
trec prin spaiul arcului electric, ntotdeauna de la electrod spre metalul de baz,
chiar cnd fac acest lucru contrar forelor de gravitaie. Trecerea picturilor de
metal prin spaiul arcului este un fenomen complex i incomplet studiat. Dup
majoritatea cercettorilor, trecerea picturilor de metal prin spaiul arcului se face
ntr-un mod mai mult sau mai puin apropiat de unul din cele dou cazuri extreme:
sudarea cu arc scurt (fig. 6.18. a) i sudarea cu arc lung (fig. 6.18. b). La sudarea
cu arc scurt fenomenele se produc n felul urmtor: n faza I ncepe topirea
electrodului, iar n faza II se formeaz pictura. Arcul fiind scurt, pictura atinge
piesele de sudat nainte de a se desprinde de captul electrodului, formnd un
scurtcircuit (fig. 6.18. a, III). Curentul crete brusc i, datorit cmpului magnetic,
apar forele:
1 2 L
Pe = Pp = Is , (6.5)
2 r
unde Pp este for de propulsie; Pe - for electromagnetic; L - inductivitatea
circuitului; r - raza conturului; Is - intensitatea curentului la sudare.
Deoarece seciunea bii metalice este mai mare dect seciunea
electrodului, Pp > Pe , puntea se gtuie (faza III) i metalul este transportat ctre
pies, restabilindu-se faza iniial (faza IV).
La sudarea cu arc lung (fig. 6.18.b) nu apar scurtcircuite, pentru c spaiul
ocupat de arc are dimensiuni mai mari dect pictura i, deci, desprinderea ei de pe
electrod are loc nainte de a lua contact cu baia metalic (faza III).
Pe
Pp
I II a III IV
I II III I II III
b c
Fig. 6.18. Trecerea picturilor de metal de adaos prin spaiul arcului electric:
a la sudarea cu arc scurt. b la sudarea cu arc lung; c datorit presiunii gazelor;
I, II, III, IV - faze la trecerea picturii.
Dup ali cercettori, elementul esenial n mpingerea picturilor ctre

piese l constituie presiunea. O dat cu formarea picturii (fig. 6.18. c), datorit
temperaturii nalte, carbonul se oxideaz, la baza picturii formndu-se o bul de
gaz (faza II), care mpinge pictura de metal spre pies (faza III).
6.7.3. Surse de curent pentru sudarea prin topire cu arc electric
Sursele de curent pentru sudare creeaz diferena de potenial dintre

electrod i metalul de baz, necesar amorsrii i funcionrii arcului. Ele pot fi de
curent continuu sau de curent alternativ. Ambelor categorii li se impun urmtoarele
condiii: tensiunea la bornele sursei s fie suficient de mare pentru a putea produce
amorsarea arcului, curentul de scurtcircuit Ik s nu depeasc prea mult curentul
de sudare; s asigure stabilitatea sistemului energetic surs arc; s asigure
trecerea rapid din regimul de scurtcircuit n regim de sarcin i invers, adic s
aib o caracteristic dinamic bun; s permit reglarea curentului n limite largi i
n trepte fine; s aib randament ridicat i consum minim la mersul n gol; s fie
durabil, uor de ntreinut i de exploatat.
Pentru a fi utilizabile la sudare, sursele trebuie s aib o caracteristic

static (caracteristica extern) descendent (fig. 6.19, curba b), spre deosebire de
cele folosite la iluminat i ca surse de for care au caracteristica aproximativ
constant (fig. 6.19, curba a).
U a
b
UK
Tensiunea
de
amorsare
I
IK
Curentul de scurtcircuit
Fig. 6.19. Caracteristica static a surselor:
a la cele folosite la iluminat i for; b la cele folosite la sudare.
Condiiile enumerate mai sus sunt ndeplinite cel mai bine de acele surse
care au caracteristica extern cobortoare (curba b), curba U = f (I) avnd n
permanen panta negativ, spre deosebire de cele uzuale folosite la iluminat i ca
surse de for, care au caracteristica extern uor cobortoare (curba a). ntre
caracteristica extern 1, a sursei de curent, i caracteristica static 2, a arcului
electric, trebuie s existe puncte de intersecie (fig. 6.20), care sunt puncte posibile
de funcionare stabil a arcului electric.
Se demonstreaz c punctele A sunt punctele de funcionare stabil ale
arcului. Pentru funcionarea stabil a arcului electric trebuie ca sistemul surs - arc
s asigure:
- stabilitatea static, dat de capacitatea sistemului de a reveni la
parametrii electrici normali de funcionare, n cazul unei variaii ntmpltoare a
unuia din parametrii arcului. Stabilitatea static (fig.6.21) este asigurat cnd este
ndeplinit inegalitatea:
K s = tg a tg s > 0 , (6.6)
unde Ks este coeficientul de stabilitate al sistemului energetic; a - panta
caracteristicii statice 2, a arcului; s - panta caracteristicii externe 1, a sursei;
- stabilitatea dinamic este dat de capacitatea sursei din sistemul surs
arc, de a urmri ntr-un timp foarte scurt, variaia periodic a parametrilor electrici
U
1
B
2 U
La1<La2 1
A1
Ua1
A2
Ua2
I
Is1 2 s a
Is2 I
Fig. 6.20. Determinarea punctelor de funcionare Fig. 6.21. Stabilitatea static a sistemului
stabil a arcului electric: surs arc:
1 caracteristica extern a sursei; 1 caracteristica extern a sursei;
2 caracteristica static a arcului; A1,A2 puncte 2 caracteristica static a arcului; a panta
de funcionare stabil a arcului electric. caracteristicii arcului; spanta caracteristicii
sursei de curent.
ai arcului. Arcul electric format cu un electrod fuzibil se caracterizeaz printr-o

ncrcare dinamic, n al crui circuit se produc n intervale de timp foarte scurte
(sutimi de secund) variaii brute ale regimului electric. Topirea electrodului i
trecerea metalului sub form de picturi pe pies provoac variaii brute ale
lungimiii arcului i, la intervale de timp foarte mici, produce scurtcircuitarea sursei
de curent (peste 30 ori/sec). Curentul i tensiunea la aceste perturbri nu-i
pstreaz valorile constante, ele variaz dup curbele din figura 6.22.
U,I
timp
1 2 3 4 3 4 3
Fig. 6.22. Variaia periodic a parametrilor electrici ai sistemului surs arc:
1 mersul in gol; 2 amorsarea arcului; 3 arderea arcului; 4 trecerea picturii de metal topit
n baie.
Cele mai rspndite tipuri de surse folosite la sudare sunt cele prezentate n
figura 6.23 i tabelul 6.3.
convertizoare
generatoare
de curent agregate
continuu
monofazice
Surse de curent redresoare
folosite la trifazice
sudare
monofazice
transformatoare
de curent trifazice
alternativ maini rotative
convertizoare de frecven medie
Fig. 6.23. Clasificarea surselor de curent folosite la sudare.
Datorit stabilitii mai mici a arcului electric, la sudarea n curent

alternativ este necesar ca transformatoarele s ndeplineasc urmtoarele condiii
suplimentare:
- n circuitul de sudare s existe o inductan suficient de mare, care s
creeze un defazaj ntre tensiune i curent, adic n momentul cnd Is = 0, Ua s aib
o valoare suficient de mare pentru meninerea arcului;
- tensiunea de amorsare a arcului s fie mai mare dect tensiunea folosit la
sursele de curent continuu;
- caracteristica extern s fie mai cobortoare.
n scopul satisfacerii condiiilor impuse surselor de curent folosite la sudare
au aprut i sunt perfecionate multe variante constructive.
6.7.4. Sudarea manual cu arc electric descoperit
Sudarea manual cu arc electric este procedeul cel mai des utilizat la
executarea mbinrilor sudate.
6.7.4.1. Schema de principiu

Sudarea manual prin topire cu arc electric este un procedeu de mbinare
nedemontabil a dou piese prin formarea unei legturi omogene ntre atomii
marginali ai pieselor de mbinat, prin topirea local a marginilor acestora, mpreun
cu materialul de adaos. Topirea are loc ca urmare a efectului termic a unui arc
electric format ntre piesele de sudat i un electrod fuzibil, care constituie n acelai
timp i materialul de adaos necesar umplerii rostului dintre piesele de mbinat.
Tabelul 6.3. Principalele tipuri de surse de curent folosite la sudarea prin topire cu arc electric
Nr. Modul de reglare a
Tipul sursei Schema de principiu Caracteristica extern a sursei Modul de funcionare
Crt. curentului
1 2 3 4 5 6
nfurrile polilor
mainii sunt alimentate Prin introducerea
Ie U separat. Introducnd pe n circutul de excitaie a
caracteristica
poli un bobinaj invers, unei rezistene variabile
Generatorul extern a sursei Re cu care se modific
parcurs de curentul de
Re
de sudare Ue caracteristica sudare Is, se produce un tensiunea de mers n
cu excitaie e static a arcului gol ;
1 flux s, de sens contrar
separat i Legnd separat
fluxului excitat separat
serie pe o poriune din
e. Se obine o
antagonist bobinajul serie a unui
Is Rs caracteristic obortoare. reostat Rs cu care se
s Excitaia separat se variaz curenii de scurt
I
obine de la o excitatie
circuit.
montat pe acelai arbore.
Regimul de
funcionare se poate
modifica fie
U Generatorul are o
modificnd curentul de
excitaie n derivaie
1 excitaie Ie, acionnd
Generatorul e alimentat de la periferia
Rs asupra reosta-tului Rs,
de sudare c auxiliar c de pe mijlocul
2 fie modificnd numrul
cu excitaie indusului i o nfurare
2 a de spire al nfurrii
n derivaie b de excitaie serie al crui
de excitaie serie,
i serie Is flux e este dat de
obinndu-se curba 1 la
antagonist s excitaia n derivaie. Se
un numr mai mic de
obine o caracteristic
I spire pe excitaia serie,
extern cobortoare.
sau curba 2, la un
numr mai mare de
spire pe excitaia serie.
1 2 3 4 5 6
La funcionarea n sarcin Prin reglarea
reacia indusului se manifest curenilor de excitaie
sub forma unor fluxuri de reacie se obine o reglare
U et i ep. Fluxul ep nu poate fin;
modifica starea de magnetizare a Prin rotirea
t polilor principali, acetia lucrnd periilor colectoare din
1 saturai, spre deosebire de fluxul linia neutr se obine
Generatorul c p I t de reacie et, care are tendina o reglare n trepte.
3 cu poli
Se obine
et b de a micora fluxul t, dat de
divizai
ep 2 curentul de excitaie It. caracteristica 1 pentru
a Is Tensiunea de la bornele sursei un numr mai mic de
Eab rezult prin sumarea spire pe excitaia
I tensiunilor Eac i Ecb (Eab = Eac + serie i caracteristica
Ecb). Modificnd unul sau 2 pentru un numr
ambele fluxuri t, et, se poate mai mare de spire pe
varia Ecb i Eab. excitaia serie.
Polii produc n rotor un

cmp magnetic slab 0 suficient
U ca, la perechea de perii
0+s scurtcircuitate ab, s existe un
Prin variaia
c curent apreciabil care produce un
seciunii polilor
Generatorul flux transversal t puternic.
Is (introducerea sau
4 cu cmp 1 Curentul de scurtcircuit
a b scoaterea unui miez
transversal este limitat de reaciunea
feromagnetic n polii
t rotorului din cauza curentului
tubulari ai mainii).
d principal, care prin dispoziia
I periilor de lucru, produce un
cmp magnetic l invers celui
excitat iniial.
1 2 3 4 5 6
Transformatorul
are montat n circuitul Reglarea
U secundar o bobin de curentului se poate face
reactan Br separat. Pe fie modificnd ntrefierul
bobin se produce o bobinei de reactan, fie
Transforma-
I2 1 schimbnd tensiunea
cdere de tensiune, care
torul de U1 este cu att mai mare cu secundar prin conecta-
5 sudare cu U2 Br 2 ct curentul este mai rea bobinei de reactan
reactan mare i impedana pe prizele din secundarul
separat 3 bobinei este mai mare. transformatorului. Se
Impedana bobinei se obin caracteristicile
mrete micornd ntre- externe ale sursei 1, 2, 3
Ua I fierul acesteia, putndu- n funcie de diversele
se obine cureni diferii mri-mi ale ntrefierului.
de scurtcircuit.
Reglarea
U Bobinajele primare curentului se face prin
U1 P i cele secundare S sunt modificarea grosimii
separate printr-o coloan a ntrefierului, a
1 de fier (untul magnetic seciunii sale sau
P P
Transforma- Sm 2 Sm) i sunt dispuse pe nvrtind o pies
torul cu unt ambele coloane ale intermediar de fier
6
magnetic 3 miezului. Dat fiind untul obinndu-se caracte-
mobil magnetic, la creterea risticile externe 1 i 2, la
S S curentului de sudare crete introducerea complet a
dispersia magnetic i untului, i caracte-
I scade tensiunea secundar ristica 3, la scoaterea
Ua
Ua . complet a untului
magnetic.
1 2 3 4 5 6
Bobina de reacie
Curentul n
Br este constituit din
electrozi i ntre
dou miezuri, pe unul
U electrozi i pies se
din ele gsindu-se
regleaz prin
K z1 El 2 bobina z3 n serie cu
deplasarea unor
Transforma- z2 1 piesa de sudare PS, iar
miezuri din bobina de
torul trifazat pe cellalt miez,
El1 2 reactan, iar curentul
7 pentru bobinele z1 i z2 legate
z3 n pies este reglat prin
sudarea cu PS la cei doi electrozi de
Br variaia ntrefierului i
doi electrozi sudur El1 i El2 .Cu
cel de al doilea miez al
ajutorul contactorului
I bobinei de reacie,
K se pot realiza diverse
rezultnd
scheme de sudare (cu
caracteristicile externe
un electrod, cu doi
1 i 2.
electrozi, mers n gol).
Prin reglarea
excitaiei n curent
R S T
U continuu a unei bobine
Prin intercalarea
4 de comand Bc, aezat
unei bobine de reacie
Tr pe miezul fiecrei
1 Br ntre secundarul
bobine de reacie Br,
unui transformatorul Tr
reglarea curentului de
Redresorul n 2 cu caracteristic rigid,
comand prin
8 punte Ur iar redresorul R se
Bc 3 intermediul reostatului
trifazat schimb saturaia
Rc Rc variaz reluctana
Br Br Br miezurilor suplimen-
coloanelor suplimen-
R tare, inductana trans-
I
tare i se modific
formatorului i deci
intensitatea fluxurilor
regimul de sudare.
Ua magnetice, obinndu-
se diferite curbe
caracteristice 1,2,3,4.
10 4 7 1 2 6 vp
va=vt
vs
a b c d e f g
9 8 5 3
Fig. 6.24. Schema de principiu la sudarea manual cu arc electric descoperit cu electrod fuzibil
nvelit:
1 arc electric; 2 electrod (metal de adaos); 3 metal de baz; 4 picturi de metal de adaos;
5 baia de sudur; 6 nveliul electrodului; 7 picturi de nveli topit; 8 pelicula de nveli topit;
9- custura sudat; 10 zgura; va viteza de avans a electrodului; vt viteza de topire a electrodului;
vp viteza micrii de pendulare a electrodului; vs viteza de sudare; ag tipuri de micri de
pendulare.
Arcul electric 1, format ntre electrodul 2 i metalul de baz 3, topete prin

aciune direct metalul de baz i metalul de adaos. Picturile de metal de adaos 4,
mpreun cu metalul de baz topit formeaz baia de sudur 5. Electrodul este
prevzut cu un nveli 6, care prin topire este transportat, sub form de picturi 7,
de arcul electric, formnd deasupra bii de sudur o pelicul de zgur lichid 8,
care protejeaz baia de sudur de aciunea mediului nconjurtor. Dup
solidificarea bii de sudur rezult custura sudat 9, acoperit cu o crust de zgur
10, format prin solidificarea peliculei de nveli topit, care se ndeprteaz dup
terminarea procesului de sudare. nveliul electrodului se vaporizeaz parial i
formeaz n jurul descrcrii o atmosfer ionizat i protectoare pentru arcul
electric.
6.7.4.2. Utilajul folosit la sudarea manual prin topire cu arc electric

Pentru amorsarea i funcionarea arcului electric este necesar ca ntre
electrod i pies s fie creat o diferen de potenial. Aceast diferen de potenial
este creat de sursele de curent de sudare. La sudarea manual prin topire cu arc
electric pot fi utilizate att surse de curent continuu ct i surse de curent alternativ.
Pentru funcionarea stabil a arcului electric aceste surse trebuie s
ndeplineasc condiiile prezentate n paragraful 6.7.3.
Cele mai rspndite tipuri de surse de sudare folosite la acest procedeu se
prezint n tabelul 6.3. Pe lng sursa de curent prezint importan i elementele
auxiliare ce completeaz echipamentul de sudare (port-electrodul, clema de

contact, cablurile de legtur i echipamentul de protecie).
Port-electrodul este un clete de construcie special care servete att la
prinderea electrodului, ct i la conectarea lui n circuitul de sudare. El trebuie s
asigure un contact electric bun cu electrodul i s fie uor manevrabil. Port-
electrodul trebuie s aib un mner bine izolat i se construiete ntr-o gam variat
de modele (fig. 6.25).
3 2 1
4 3 2
a 1
3 2
1 4
4
b
Fig. 6.25. Modele de port electrozi:

a fix; b articulat; c cu arc de presare; 1 cleti; 2 mner; 3 cablu de legtura la sursa de
curent; 4 electrod.
Clema de contact realizeaz un contact bun ntre piesa de sudat i

conductorul legat la sursa de curent de sudare (fig. 6.26).
a
b
Fig. 6.26. Tipuri de cleme de contact:
a cu articulaie i arc; b cu urub de fixare.
Echipamentul de protecie folosete la protejarea sntii sudorului de

aciunea arcului electric descoperit i a stropilor de metal lichid. Este format din:
- mti de protecie prevzute cu filtru mpotriva radiaiilor ultraviolete i
infraroii ce pot afecta ochii;
- or, mnui i jambiere din piele pentru protecie la aciunea stropilor de

metal lichid;
- ochelari cu sticl securit pentru protejarea ochilor n timpul curirii
zgurii de pe custurile sudate.
6.7.4.3. Tehnologia sudrii manuale cu arc electric i electrozi nvelii

Pentru a realiza o custur sudat de bun calitate trebuie parcurse
urmtoarele etape, ntr-o succesiune logic:
1. Analiza materialului de baz se face n funcie de:
- condiiile de exploatare;
- tehnologia de execuie a subansamblului din care face parte mbinarea
sudat;
- asigurarea eficienei tehnico-economice.
n aceast analiz intr urmtoarele informaii: tipul materialului (oeluri,
fonte, aluminiul i aliajele sale, cuprul i aliajele sale, titanul i aliajele sale,
nichelul i aliajele sale etc.); grosimea materialului; lungimea custurii sudate;
starea suprafeei (curat, oxidat, cu grsimi etc.); tipul mbinrii (cap la cap, de
col, prin suprapunere, n cruce, n T etc.); poziia de sudare (orizontal, orizontal
n plan vertical, vertical ascendent sau descendent, peste cap etc.).
2. Pregtirea piesei n vederea sudrii se face de la nceput, iar de modul
cum se realizeaz aceasta depinde calitatea mbinrii sudate. Pregtirea presupune
parcurgerea mai multor faze n urmtoarea succesiune logic:
a) controlul iniial al prilor de mbinat un control nedistructiv cu
ultrasunete, lichide penetrante, pulberi magnetice, radiaii penetrante, emisie
acustic etc., funcie de forma, dimensiunile i natura prilor de mbinat;
b) curirea suprafeelor de mbinat este absolut obligatorie, deoarece
prezena impuritilor genereaz n custura sudat apariia defectelor de tipul
porilor, fisurilor, incluziunilor. Curirea se face n funcie de starea i tehnologia
anterioar de obinere (turnare, deformare plastic etc.), astfel:
- pentru semifabricatele laminate - curirea de arsuri: oxizi, rugin
aderene, grsimi, pete de ulei, vopsea etc.;
- pentru semifabricatele turnate - curirea de oxizi: rugin, resturi de
amestec de formare, grsimi, aderene, zgur etc.;
- pentru construciile navale mai apare n plus pasivizarea tablelor dup
sablare.
Curirea se poate face prin procedee mecanice (cu perii de srm, prin
sablare, prin achiere) sau prin procedee chimice (folosind decapani i degresani,
n special pentru oelurile aliate i neferoase);
c) debitarea i pregtirea rostului se face n funcie de grosimea
materialului, lungime, form, poziia sudurii i caracteristicile fizico-mecanice.
Procedeele de debitare cele mai frecvente sunt:
- debitarea cu flacr de gaze i jet de O2, pentru grosimi i lungimi mari,

pentru contururi curbilinii i complexe;
- debitarea mecanic prin strunjire (pentru semifabricate tubulare), prin
rabotare i frezare (pentru table), prin rectificare (cnd se cere o precizie
dimensional mai bun).
Dup prelucrarea corespunztoare a marginilor pieselor de mbinat, acestea
se poziioneaz reciproc n aa fel nct s formeze rostul mbinrii, ales n funcie
de grosimea materialului de baz i de forma construciei sudate (tab. 6.1). Pentru
aezarea i meninerea corect a pieselor de sudat n timpul proceselor de sudare,
acestea se prind n suduri provizorii, plasate din loc n loc (fig. 6.27) i se execut
cu acelai tip de electrozi folosii pentru ntreaga custur sudat.
20...50 20...50
300...500
Fig. 6.27. Recomandri privind plasarea sudurilor provizorii.
O metod mai bun din punct de vedere al calitii este prinderea n

dispozitive speciale, care asigur poziionarea corect i realizarea optim a tipului
de rost al mbinrii, dar metoda este ineficient n cazul produciei de unicate i
serie mic.
La poziionarea reciproc a pieselor de mbinat trebuie inut cont i de
poziia sudrii dup direcia axei (fig. 6.28) i dup modul de plasare al feei
custurii sudate (fig. 6.29).
3. Alegerea materialului de adaos se face n funcie de caracteristicile
mecanice ale materialului de baz, ct i de compatibilitatea sa cu materialul de
baz. Se recomand urmtoarele: limita de curgere a materialului depus trebuie s
fie cu 50...80N/mm2 mai mare dect cea a materialului de baz, alungirea s fie cu
35...38%, mai mare, iar pentru tablele groase, reziliena KCU trebuie s fie cu
30...40J/cm2 mai mare fa de cea a materialului de baz. Se admite o diferen de
pn la 5% ntre caracteristicile materialului depus i cele ale materialului de baz.
Compatibilitatea dintre materialul de adaos i materialul de baz se realizeaz
atunci cnd compoziia chimic a materialului de baz i a materialului de adaos
sunt apropiate. Se recomand ca materialul depus s aib un coninut mai sczut de
carbon, pentru a conferi plasticitate mai ridicat construciei sudate.
n majoritatea cazurilor, materialul de adaos folosit la sudarea manual cu
arc electric se livreaz sub form de electrozi pentru sudare, care sunt vergele
metalice de diferite diametre i lungimi, standardizate, acoperite cu un nveli
fuzibil, mineral sau organic.
z
90
345 15
60
300 II' I 60
II
15
III' 90
270 III
O
y 120
240 IV
-15
x 180
Fig. 6.29. Poziia custurii sudate dup
Fig. 6.28. Poziia custurii sudate dup direcia direcia normalei la faa custurii:
axei orizontal ntre 15 i 15; nclinat, ntre I orizontal; II, II nclinat;
15 i 60; vertical, ntre 60 i 90. III, III orizontal n plan vertical (n corni);
IV pe plafon.
Dup componenii dominani ai nveliului, electrozii pot fi cu nveli

titanic (T), rutilic (R), acid (A); bazic (B); celulozic (C); oxidant (O) sau cu
nveliuri speciale (V).
Clasificarea electrozilor pentru sudarea manual cu arc electric se prezint
n figura 6.30.
nveliul electrodului ndeplinete urmtoarele funciuni:
- funcia ionizatoare, care se realizeaz prin introducerea unor substane ce
mresc stabilitatea funcionrii arcului electric, prin intensificarea procesului de
ionizare a mediului dintre electrod i pies;
- funcia moderatoare, care se realizeaz prin formarea unei cruste de
zgur deasupra cordonului de sudur, care reduce viteza de rcire a custurii sudate
i crete plasticitatea custurii;
- funcia protectoare, care se realizeaz prin formarea unui mediu gazos
att pentru arcul electric, ct i pentru baia de zgur;
- funcia de aliere, care se realizeaz prin introducerea unor elemente
metalice (feroaliaje) care absorb oxigenul (dezoxidante) i/sau produc
mbuntirea cordonului cu anumite elemente ca Si, Mn, Fe etc.;
- funcia de curire, care se realizeaz prin reducerea coninutului de sulf
i fosfor la anumite tipuri de nveliuri, prin introducerea de elemente mai avide
fa de acestea dect fa de Fe;
- funcia de sprijinire, care se realizeaz prin ntrirea rapid a zgurii
formate prin solidificarea peliculei de nveli topit, la executarea custurilor pe
plafon.
Electrozii se fabric la diametre standardizate 1,2; 1,6; 2,0; 2,5;
3,25; 4,0; 5,0; 6,0; 10,0 mm i lungimi l = 300...500 mm.
din crbune
nefuzibili din grafit
din wolfram
obinuii
nenvelii
fuzibili
nvelii
cu nveli
Electrozi acid
cu nveli
pentru fonte bazic
pentru metale i cu nveli
aliaje neferoase celulozic
cu nveli
speciali cu p trundere oxidant
adnc
cu nveli
rutilic
cu pulbere de fier
cu nveli
tubular titanic
cu nveli
special
Fig. 6.30. Clasificarea electrozilor pentru sudarea manual cu arc electric.
Simbolizarea electrozilor se face folosind litere i cifre care definesc

proprietile de rezisten; tipul nveliului, poziia de sudare i felul curentului.
(Pentru simbolizarea poziiilor de sudare exist convenia: 1- toate poziiile; 2-
toate poziiile exceptnd poziia vertical descendent; 3 - poziia orizontal,
orizontal n jgheab, puin nclinat; 4 - poziia orizontal i orizontal n jgheab).
Un exemplu de simbolizare a unui electrod se prezint n figura 6.31.
La alegerea electrozilor trebuie avute n vedere particularitile legate de
materialul de baz i de grosimea componentelor ce urmeaz a fi sudate.
La oelurile carbon cu C 0,25 % se utilizeaz n mic msur electrozii
acizi, iar la custurile de poziie electrozii titanici. Pentru construcii greu solicitate
se aleg electrozii bazici. La oelurile carbon cu C > 0,25%, electrozii bazici i
titanici se utilizeaz cu prenclzirea materialului de baz.
Pentru suduri de legtur, table subiri, strat de rdcin, rosturi mari i
neuniforme se utilizeaz electrozii celulozici. Electrozii cu nveli oxidant se
utilizeaz numai la suduri slab solicitate.
4. Alegerea utilajului pentru sudare se face n funcie de natura materialului
de baz i a materialului de adaos, de productivitate i de configuraia geometric a
E 52 26 11 R 2 1 H Fe
conine pulberi de fier
are coninut sczut de hidrogen
curentul de sudare poate fi oricare
poziia de sudare
tipul nveliului
reziliena
alungirea relativ
rezistena la rupere
simbolul general
Fig. 6.31. Exemplu de simbolizare a unui electrod.
structurii sudate. Se alege fie o surs de curent continuu (convertizoare,

redresoare), fie de curent alternativ (transformatoare).
5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare n funcie de calitatea
prescris pentru mbinarea sudat, de forma i dimensiunile pieselor de sudat se
stabilesc dimensiunile i felul custurilor sudate, poziia n care trebuie executate,
numrul de straturi i ordinea de depunere a straturilor.
Principalii parametri ai regimului de sudare sunt: diametrul electrodului de,
tensiunea de sudare Us, curentul de sudare Is, viteza de sudare vs, tipul curentului
i polaritatea.
a) Diametrul electrodului de se stabilete n funcie de grosimea
materialului de sudat (la sudarea cap la cap) sau n funcie de dimensiunea catetei
(la sudarea n col), de natura materialului de sudat i importana construciei.
Diametrul electrodului ce trebuie ales de se poate calcula cu relaia:
d e = 1,5 s [mm] , (6.7)
n care s reprezint grosimea tablelor de sudat.
Cteva valori ale diametrelor electrozilor pentru sudarea cap la cap se
prezint n tabelul 6.4, iar pentru mbinri de col sau n T, n tabelul 6.5.
Tabelul 6.4. Alegerea diametrului electrozilor n funcie de grosimea pieselor de sudat

Grosimea tablei
s[mm] 1,5...2,0 3,0 4,0...8,0 9,0..12,0 13,0...15,0 16,0...20,0 20,0
Diametrul
electrodului 1,6...2,0 3,0 4,0 4,0..5,0 5,0 5,0...6,0 6,0..10,0
de[mm]
Tabelul 6.5. Alegerea diametrului electrozilor n funcie de mrimea catetei mbinrii de

col
Cateta mbinrii k[mm] 3,0 4,0...5,0 6,0...9,0 10,0...13,0
Diametrul electrozilor
3,0 4,0 5,0 6,0
de[mm]
La tablele cu grosime mic (1,0...3,0 mm) sudura se poate obine dintr-o

singur trecere, iar folosind electrozi cu ptrundere adnc se pot suda dintr-o
singur trecere i table cu grosimea de 6,0...8,0 mm.
Pentru tablele cu grosimea s 10,0 mm, sudarea se face n mai multe
treceri, primul strat se depune cu un electrod de diametru mai mic, iar urmtoarele
cu electrozi de diametru ceva mai mare.
La suduri de col sau n T, seciunea maxim a cordonului la o trecere este
de 30...40 mm2, iar numrul de treceri n se poate determina cu relaia:
Sn
n= , (6.8)
30
n care Sn este seciunea necesar custurii i se calculeaz cu relaia:
k2
Sn = k y , (6.9)
2
n care ky este un coeficient de corecie ale crui valori sunt date n tabelul 6.6;
k dimensiunea catetei.
Tabelul 6.6. Valorile coeficienilor de corecie ky n funcie de dimensiunea catetei
Cateta
3,0 4,0 5,0 6.0 7,0 10.0 12.0 20.0 20.0 30.0 30.0
k[mm]
ky 1,5 1,35 1,25 1,15 1,10 1.05
Pentru suduri cap la cap numrul de treceri n se stabilete cu relaia:

S n S1
n= +1, (6.10)
Si
n care S1 este seciunea primului strat (S1 = 68 de); Si - seciunea pentru
urmtoarele straturi (Si = 812 de), iar Sn - seciunea necesar custurii care la o
mbinare n V (fig.6.32) se calculeaz cu relaia:
2 2
S n = (s c ) tg + b s + h 2 (s c ) tg + b + 6 . (6.11)
2 3 2
Modul de depunere a straturilor de sudur n cazul unei custuri sudate
obinut prin depunerea a n = 8 straturi se prezint n figura 6.33.
B
7
h
6 5
s 4 3
2 1
c b 8
Fig. 6.32. Elementele geometrice ale Fig. 6.33. Modul de depunere a straturilor de
calculului seciunii Sn a custurii sudate n sudur:
cazul unei custuri sudate n V. 1; 2; 7 straturi de sudur; 8 strat de
rdcin.
Se observ c rdcina custurii se sudeaz la urm pe partea opus

custurii (stratul 8).
b) Curentul de sudare Is se stabilete n funcie de seciunea electrodului i
densitatea maxim de curent ce l poate strbate. Sudarea cu valori mici ale
curentului de sudare conduce la instabilitatea arderii arcului electric i la ntreruperi
repetate ale acestuia n timp ce sudarea cu valori peste cele prescrise conduce la
supranclzirea baghetelor metalice datorit efectului Joule sau la deteriorarea
nveliului i la apariia defectelor n custur. Intensitatea curentului de sudare Is
se poate calcula cu relaia:
2
Is = d e j [A] , (6.12)
4
n care j este densitatea de curent, exprimat n A/mm2 i ale crei valori sunt date
n tabelul 6.7:
Tabelul 6.7. Valorile densitii de curent n funcie de diametrul i tipul nveliului
Tipul Densitatea de curent j[A/mm2] pentru electrozi cu diametrul de:
nveliului 3,0[mm] 4,0[mm] 5,0[mm] 6,0[mm]
acid, rutilic 14,020,0 11,516,0 10,013,5 9,512,5
bazic 13,018,5 10,014,5 9,012,5 8,512,0
Pentru calcule rapide se pot folosi relaiile:

I s = k d e i I s = 50 (d e 1) , (6.13)
n care k este un coeficient ale crui valori sunt trecute n tabelul 6.7, iar de este
diametrul electrodului.
Curentul de sudare se mrete cnd sudarea se execut n condiii dificile
(pierderi termice mari) i se micoreaz la sudarea n poziii dificile, cnd metalul
lichid trebuie s fie mai pstos. Oricare valoare a curentului de sudare implic o
anumit tensiune a arcului electric, stabilit n fiecare moment prin intermediul
caracteristicii externe a sursei de curent i a lungimii momentane a arcului.
c) Tensiunea arcului Ua variaz n limite restrnse, n general fiind

cuprinse ntre 20 i 30V. Este recomandat, de regul, n paaportul electrozilor, de
ctre productor i influeneaz direct proporional limea cordonului de sudur.
Relaia de verificare pentru Ua este:
U a = 0,05 I s + 20 [V] , (6.14)
dac 80A < Is < 500A.
Exist de asemenea o legtur ntre lungimea arcului electric i tensiune
(se recomand La ~ de).
d) Viteza de sudare vs se poate calcula cu relaia:
t I s
vs = [cm/s] , (6.15)
3600 S i
n care t este coeficientul de topire al electrozilor (t = 812g/Ah), - densitatea,

n g/cm3 (oel = 7,8g/cm3; Al = 2,6g/cm3; Cu = 8,95g/cm3), Si seciunea
cordonului la o trecere, n cm2.
Experimental se poate determina viteza de sudare cu relaia:
Lcs
vs = [cm/s] , (6.16)
ts
n care Lcs este lungimea cordonului de sudur; ts timpul de sudare.

e) Tipul curentului i polaritatea se aleg n funcie de natura materialului
de baz, de tipul electrodului folosit i de natura operaiei de sudare. Polaritatea se
alege innd seama c polul pozitiv se nclzete mai tare dect cel negativ. De
aceea, polaritatea direct se va utiliza la sudarea pieselor cu mas mare sau cnd
este necesar o ptrundere mare, iar polaritatea invers, la sudarea pieselor subiri
sau cnd nu este necesar o ptrundere mare.
Curentul de sudare se alege n funcie de grosimea materialului de sudat
(respectiv grosimea custurii). Se poate calcula cu relaia:
I s = ( + d e ) s [A] , (6.17)
n care = 20 i = 6 sunt coeficieni determinai pe cale experimental;

s grosimea materialelor de sudat; de diametrul electrodului.
Curentul de sudare Is, n funcie de diametrul electrodului de i grosimea
custurii, se prezint n tabelul 6.8.
f) Stabilirea regimului termic. Energia introdus n unitatea de timp ntr-o
anumit zon a pieselor de sudat variaz direct proporional cu puterea consumat
la sudare i cu randamentul transferului de cldur de la sursa de cldur spre
metalul de baz i invers proporional cu viteza de sudare. Se definesc n acest sens
mrimile:
Tabelul 6.8. Valorile curentului de sudare Is n funcie de diametrul electrodului de

Grosimea Diametrul electrodului Curentul de sudare Is [A]
custurii
[mm] nenvelit nvelit nenvelit nvelit
2 2 2 5070 4060
3 3 2 80120 4560
4 4 3,25 150200 100150
5 4 5 160220 120180
6 5 4 170250 150220
8 5 6 170250 200300
10 5 6 180260 280400
- energia liniar El, care se poate calcula cu relaia:

Ua Is
E l = 36 [J/cm] , (6.18)
vs
n care UaIs = Q este puterea termic a sursei; - randamentul termic ( =

=0,7...0,9) ; vs viteza de sudare.
Cteva valori orientative pentru energia liniar El n funcie de diametrul
electrodului folosit la sudarea manual cu arc electric se prezint n tabelul 6.9.
Tabelul 6.9. Valorile energiei liniare El, n funcie de diametrul electrodului
Sudarea manual
Diametrul electrodului de [mm] Energia liniar El [kJ/cm]
2,5 3 - 15
3,25 7 - 11
4,0 9 - 13
5,0 11-18
6,0 13-20
- coeficientul de depunere Cd se determin experimental, n laborator, dar

se poate calcula i cu relaia:
md
Cd = [g/Ah] , (6.19)
I s ts
n care md este masa de metal depus la o trecere, n grame; ts - timpul de sudare, n
ore; Is - curentul de sudare, n amperi.
Masa de metal depus poate fi determinat prin cntrirea piesei nainte i
dup sudare i rezult:
md = m ps m pi , (6.20)
n care mps este masa piesei dup sudare; mpi - masa piesei nainte de sudare.
Masa de metal depus md se poate calcula i teoretic cu relaia:

2
de
md = Vel = le , (6.21)
4
n care Vel este volumul de material consumat (volumul electrodului consumat de
lungime le); - densitatea metalului din care este confecionat electrodul.
- adncimea de ptrundere p se poate estima folosind relaia:
p = (0,3...0,5) El , (6.22)
n care El este energia liniar.
Pentru estimarea caracteristicilor cordonului de sudur se mai calculeaz:
- coeficientul de ptrundere p, cu relaia:
B
p = , (6.23)
p
- coeficientul de supranlare b, cu relaia:
B
b = , (6.24)
h
- coeficientul de form , cu relaia:
B
= , (6.25)
H
n care B este limea custurii sudate; H - nlimea custurii sudate; h supranl-
area; p ptrunderea.
6. Execuia propriu-zis a custurii sudate se face dup ce piesele de
sudat au fost poziionate i fixate corespunztor cu rostul mbinrii. Sudorul echipat
corespunztor procedeaz la aprinderea arcului electric i conducerea lui.
Aprinderea se face prin atingerea uoar a electrodului de pies i retragerea rapid
a lui la o distan egal cu cel mult diametrul electrodului. Electrodul se ine
nclinat la 15...45 spre sensul de sudare i i se imprim simultan trei micri:
- o micare de avans ctre pies, cu o vitez egal cu viteza de topire a
electrodului;
- o micare de deplasare n lungul rostului mbinrii, cu o vitez egal cu
viteza de sudare;
- o micare de pendulare dup diferite traiectorii, pentru realizarea limii
cordonului de sudur.
Pentru a realiza o custur sudat de bun calitate arcul trebuie s ard
stabil. Acest lucru se realizeaz dac cele trei micri simultane combinate vor
menine n permanen aceeai lungime a arcului electric (de regul egal cu
diametrul electrodului).
Deoarece la amorsarea arcului se formeaz cratere, este recomandabil ca

aceasta s se fac pe plcuele de fixare reciproc a pieselor de sudat, plcue care
se ndeprteaz n final.
ntreruperea corect a arcului, la terminarea custurii sau a electrodului, se
face deplasnd electrodul n lungul custurii, n nici un caz nu se va ridica
electrodul brusc de pe pies pentru a se evita formarea craterelor.
Pentru obinerea unor custuri corecte, de mare importan este poziia
electrodului i poziia cordonului de sudur (tab. 6.10), existnd cteva
recomandri:
Tabelul 6.10. Clasificarea mbinrilor n funcie de poziia n spaiu a cordonului de

sudur
Nr.crt. Poziia n spaiu a cordonului de sudur Denumire Simbolizare
1 Orizontal A1
Orizontal n plan vertical

2 A2
(n corni)
3 Pe plafon (peste cap) A3
Vertical ascendent sau

4 A4
descendent
Orizontal cu un perete
5 B1
vertical
6 Orizontal n jgheab B2
7 Pe plafon (peste cap) B3
Vertical ascendent sau

8 B4
descendant
- la sudarea pe orizontal trebuie respectate nclinarea electrodului i

micarea de pendulare reprezentat n figura 6.34.
Vp de
vs
450
vp
a d e
Fig. 6.34. nclinarea electrodului i micarea de pendulare la sudarea orizontal cu electrod nvelit:
vs viteza de sudare; vp viteza de pendulare.
- la sudarea pe vertical electrodul trebuie s fac un unghi = 40...45

cu verticala (figura 6.35), iar micarea de pendulare se face cu bucle de o parte i
de alta. Sudarea se poate executa vertical ascendent sau vertical descendent;
vs 1
vs
0
=4045
vs 2
vp
Fig. 6.35. Poziia electrodului i micarea de pendulare la sudarea pe vertical:

1 sudarea ascendent; 2 sudarea descendent; vs viteza de sudare; vp viteza de pendulare.
- la sudarea custurilor orizontale n plan vertical (fig.6.36) trebuie evitat

nclzirea excesiv a marginii piesei inferioare, de aceea arcul se amorseaz pe
piesa inferioar i apoi este condus pe piesa superioar i se menine pn la
scurgerea topiturii de metal topit;
450
vs
1 3
vp 2
Fig. 6.36. Poziia electrodului i micarea de pendulare la sudarea orizontal n plan vertical (sudarea
n corni):
a schema de principiu; b ordinea depunerii rndurilor de sudur.
- la sudarea pe plafon trebuie ca baia de metal topit s fie mic, de aceea

arcul electric se menine foarte scurt i se mnuiete rapid, ordinea de depunere a
straturilor fiind cea prezentat n figura 6.37.
1 2 vs
3
Vp
vp
30-450
Fig. 6.37. Poziia electrodului, micarea de pendulare i ordinea de depunere a straturilor la sudarea
pe plafon:
1, 2, 3 straturi de sudur; vs viteza de sudare; vp viteza de pendulare.
- la sudarea pieselor pe orizontal n col trebuie respectat poziionarea

prezentat n figura 6.38.
s1
s vs
vs
=45 0 =60 0
s s2
vp
a b
vp s2>s 1
Fig. 6.38. Poziionarea electrodului i micarea de pendulare la sudarea orizontal n col:

a piese de aceeai grosime s; b piese de grosimi diferite cu s2 > s1.
7. Curirea custurii sudate const n ndeprtarea stratului de zgur

format prin solidificarea nveliului electrodului topit sub aciunea arcului.
ndeprtarea stratului de zgur se face n prima faz mecanic, prin ciocnirea cu
ciocanul de sudur, i, dac este cazul, se face i o curire cu perii de srm, cu jet
de aer comprimat sau jet de alice.
8. Controlul custurilor sudate const n determinarea eventualelor defecte
care au aprut n mbinarea sudat n urma desfurrii procesului de sudare.
Defectele custurilor sudate sunt abateri de la continuitatea, forma, dimensiunile,
aspectul exterior, structura i compoziia chimic prescrise, pentru o anumit

custur sudat, n documentaia tehnologic. Aprecierea i caracterizarea
defectelor trebuie s ia n considerare tipul defectului, poziia n mbinare, mrimea
i forma, seciunea materialului n care se afl defectul, numrul de defecte pe o
anumit suprafa, solicitrile prescrise construciei sudate etc.
Producerea defectelor este rezultatul unor greeli de proiectare, de
tehnologie i unele de execuie.
Principalele defecte ce pot aprea la sudarea manual cu arc electric sunt:
- crpturile i fisurile longitudinale, transversale, radiale i n crater,
datorate transformrilor structurale ce au loc n ciclul nclzire-rcire i factorilor
de natur tehnologic sau constructiv;
- porii i suflurile datorate umiditii spaiului bii de zgur, compoziiei
chimice a materialului de adaos i regimului de lucru necorespunztor;
- incluziunile metalice i nemetalice (oxizi, silicai, sulfuri, nitrai etc.)
datorate reaciei bii de sudur cu elementele din mediul nconjurtor sau includerii
de resturi de zgur sau flux;
- lipsa de ptrundere datorat unei pregtiri necorespunztoare a rostului i
unui regim de sudare necorespunztor;
- lipsa de topire datorit curirii nengrijite a marginilor de mbinat i
alegerii unor parametri tehnologici necorespunztori;
- supranclzirea i arderea datorate solicitrilor la care este supus metalul
n ciclul termic de nclzire-rcire (de exemplu, folosirea unor intensiti mari de
curent la viteze mici de sudare).
Defectele pot fi superficiale, deschise, uneori vizibile, sau nchise, fr
vizibilitate.
n majoritatea cazurilor, pentru punerea n eviden a defectelor custurilor
sudate se folosesc metode de control nedistructiv, cele mai des ntlnite fiind:
controlul cu radiaii penetrante, cu ultrasunete, cu pulberi magnetice, cu lichide
penetrante, cu cureni turbionari, prin emisie acustic i prin analiz termografic.
O dat cunoscute defectele se pot lua msurile necesare remedierii acestor
defecte prin lucrri suplimentare (dac sunt defecte remediabile).
9. Stabilirea tratamentului termic are drept scop obinerea structurilor
corespunztoare unor anumite asociaii de proprieti, precum i reducerea
tensiunilor remanente.
Principalele tipuri de tratamente termice aplicate mbinrii sudate sunt:
- recoacerea de detensionare, ce const n nclzirea oelului la 550-650C
(pentru neferoase la 220-400C), meninerea la aceast temperatur n funcie de
grosime (se recomand 2-3min pentru fiecare un milimetru de grosime i nu mai
puin de 20-30min), rcirea lent (o dat cu cuptorul) pn la 300C i rcirea n
aer linitit pn la temperatura mediului ambiant. Oelurile cu granulaie fin
necesit tratamentul termic atunci cnd grosimea lor este mai mare de 30 mm i se
face o detensionare la temperaturi cuprinse intre 560...620C, cu o meninere de

2 min/1mm grosime i rcire n aer. n cazul pieselor din alam se recomand o
recoacere joas (nclzire la 270...300C i rcire lent) n vederea eliminrii
tensiunilor remanente. Pentru piesele din aluminiu se face o recoacere la
300...350C cu o rcire lent, n vederea obinerii unei granulaii fine i eliminrii
tensiunilor remanente;
- revenirea, ce const n nclzirea la AC1 (20...50C), o meninere la
aceast temperatur timp de 30...40min i rcirea cu o anumit vitez. Se aplic
acolo unde apar structuri de clire i are drept scop eliminarea tensiunilor
remanente i reducerea fragilitii;
- normalizarea, ce const ntr-o nclzire n domeniul temperaturilor de
austenitizare (AC3+30...50C), meninerea timp de 20...30 minute i rcirea n aer
liber. Are drept scop obinerea unei structuri fine i uniforme n toat masa
mbinrii sudate.
n funcie de natura transformrilor structurale ce pot aprea n urma
procesului de sudare, natura materialului de baz i de adaos, tipul construciei
sudate i rolul funcional al acesteia n exploatare se pot aplica i alte tratamente
termice (clire, mbtrnire etc.).
6.7.4.4. Cteva particulariti la sudarea manual cu arc electric pentru

materialele cele mai des ntrebuinate
Avnd n vedere sudabilitatea foarte diferit a gamei foarte largi de
materiale este aproape imposibil de ntocmit un procedeu tehnologic de sudare cu
caracter de generalitate dup etapele din paragraful 6.7.4.3. De aceea, anumite
etape prezint o serie de particulariti, corespunztor cu grupa de materiale la care
se aplic, astfel:
a. Pentru oelurile-carbon i slab aliate:
- se recomand prenclzirea i un tratament termic dac coninutul de Ce
este cuprins ntre 0,45...0,80%;
- se folosesc electrozii slab aliai cu 0,4...0,5%Cu i 0,6...0,7%Ni;
- se prefer sudarea n curent continuu, dar se poate folosi i sudarea n
curent alternativ;
- pentru grosimi mici se recomand electrozi cu nveli rutilic sau celulozic
i srme cu diametrul mai mic de 1,6mm; pentru grosimi mari se recomand
electrozi bazici;
- pentru custuri de col se folosesc electrozi cu nveli acid, titanic sau
bazic, fr pulbere de Fe;
- la oelurile aliate cu crom, de tip feritic, ridicarea temperaturii peste
950C duce la mrirea grunilor cristalini, de aceea, pentru obinerea de gruni
mici, materialul trebuie deformat plastic, meninut la temperatura potrivit i ales
un regim de sudare astfel nct la zona influenat termic s aib o lime ct mai
mic;
- la oelurile cu crom, de tip austenitic, apare n zona influenat termic

fenomenul de precipitare a carburilor cu crom (structuri casante ce apar la
500...700C), de aceea trebuie fcut o rcire rapid n intervalul 500...700C i
introduse elemente de aliere ce leag C mai repede dect Cr (ca de exemplu: Ti,
Ta, Nb), numite stabilizatoare;
- la oelurile austenitice manganoase, austenita fiind nestabil, o rcire
lent poate duce la formarea martensitei, de aceea evitarea acestor fenomene se
face sudnd cu custuri scurte i rcind artificial materialul n timpul sudrii;
- pentru oelurile cu granulaie fin se aleg electrozi cu nveli bazic,
calcinai la 250...300C timp de 2ore i cu diametrul de 1,5...5,0mm, deoarece ele
sunt susceptibile la fisurare i la aciunea fragilizant a hidrogenului;
- pentru oelurile inoxidabile cu granulaie fin se folosesc electrozi cu
nveli metalic sau bazic cu coninut sczut de H2 i se sudeaz n curent continuu
i cu polaritate invers;
- la pregtirea pieselor se recomand a se evita lovirea, zgrierea
suprafeelor i sudarea s se fac pe ct posibil fr mprocri de stropi i cu arc
scurt, pentru a nu permite ptrunderea azotului n custur.
b. Pentru fonte, toate recomandrile sunt legate de efectele negative ale
coninutului mare de carbon i ale fluiditii ridicate, de aceea:
- se recomand ca pregtirea rostului s se fac astfel nct accesibilitatea
la locul de sudare s fie ct mai bun;
- se ndeprteaz defectele numai prin prelucrare mecanic (rupturi, fisuri,
incluziuni, crpturi), pe o lungime de minim 10mm i se rotunjesc capetele cu o
raz minim de 6mm;
- sudarea se face cu electrozi de diametre minime i folosind cureni de
sudare minimi;
- poziia de sudare cea mai recomandat este cea orizontal;
- custura se va curi dup fiecare trecere i se va supune unui riguros
control;
- sudarea se face la cald (cu prenclzire nalt la 600...800C) sau la rece i
la semicald (cu prenclzire la 200...500C);
- sudarea se face cu electrozi din font cu un coninut de 3...3,6%C,
0,5...0,8%Mn, 0,3...0,5P% i 3,0...3,5%Si, cu nveli care s conin grafit, cret,
silicat de calciu, ferotitan i sticl solubil;
- sudarea se face n curent continuu, cu polaritate direct, cu o intensitate
de 70...80A pentru un milimetru de diametru al electrodului;
- pentru a crete rezistena mbinrilor se recomand utilizarea de uruburi
de consolidare, care se amplaseaz i se dimensioneaz n funcie de grosimea
pieselor de sudat (fig. 6.39).
- sudarea la rece se face asigurnd o participare minim a metalului de
baz, cu parametri redui ai regimului de sudare (de = 1,0...2,0mm; Is = 50...70A;
Ua = 10...21V; vs = 10...12m/h);
M510 3
15
1 A-A 2
1o-20
A A
3
Fig. 6.39. Formarea si modul de amplasare a uruburilor de consolidare:
1; 2 materialul de baza; 3 uruburi de consolidare.
- se recomand i folosirea unor electrozi din metale i aliaje neferoase pe

baz de Cu i Fe (pentru remedierea defectelor pieselor turnate), de Cu i Ni
(pentru remedierea defectelor descoperite n urma prelucrrilor mecanice) sau de
Ni i Fe (la remedierea defectelor mici din piesele de mare rezisten).
c. Pentru aluminiu i aliajele sale, toate recomandrile sunt legate de
ndeprtarea peliculei de Al2O3, care se topete la 2 030C, mpiedicnd ptrunde-
rea picturilor n baia de sudur, i introducerea unei cantiti mari de cldur
pentru compensarea pierderilor datorit conductibilitii termice mari, de aceea:
- se recomand folosirea unor electrozi din crbune, n curent continuu, cu
polaritate direct i flux compus din 50%KCl + 14%LiCl + 8%NaF + 28%ClNa
sau electrozi nvelii (nveliul avnd aceeai supoziie);
- introducerea unui procent de pn la 0,7%Fe diminueaz efectul de
fisurare foarte accentuat;
- pregtirea marginilor pentru sudare se face exclusiv prin mijloace
mecanice, forma rostului fiind prezentat n figura 6.40;
- pentru grosimi mai mari de 10 mm se recomand o prenclzire la
100400C, pentru a se obine o rcire ct mai lent i a reduce tendina de
fisurare;
- la sudare arcul electric trebuie s aib o lungime ct mai mic, regimul de
sudare indicat fiind prezentat n tabelul 6.11;
60-900
s 2-
3,0
(0,1-1,0) s max. 2.0
a b
60-900 60-900
1200
2-
2-3,0
3,0
max. 2,0 max. 2,0
c d
Fig. 6.40. Pregtirea rostului la sudarea aluminiului:
a - pentru s = 15,0 mm; b pentru s = 612,0 mm; c - pentru s = 58,0 mm; d pentru
s >12,0 mm.
Tabelul 6.11. Regimuri de sudare recomandabile la sudarea manual cu arc electric a

aluminiului i aliajelor sale
Grosimea piesei Diametrul electrodului Curentul de sudare Is Tensiunea arcului Ua
[mm] de [mm] [A] [V]
6 5 280300 3034
8 6 300320 3034
10 - 320380 3034
12 - 350450 3236
16 8 400450 3236
20 - 450550 3236
- pentru creterea rezistenei la coroziune se recomand introducerea unor

elemente ca florura de Na, clorura de K, clorura de Ti i criolitul;
- se impune uscarea electrozilor pentru ndeprtarea hidrogenului, deoarece
acesta provoac apariia fisurilor i a porilor n custura sudat.
d. Pentru cupru i aliaje pe baz de Cu recomandrile sunt legate de marea
sa afinitate fa de O2 cu care formeaz CuO sau Cu2O, element ce apoi formeaz
mpreun cu Cu eutecticul Cu +CuO2, care se precipit la marginea grunilor
cristalini i conduce la fisurare i la conductibilitate termic ridicat, de aceea:
- se recomand folosirea unor surse puternice de cldur pentru
compensarea pierderilor datorit conductibilitii termice ridicate;
- se cere o prenclzire la 250300C pentru s = 510,0 mm i respectiv
la 700750C pentru s 20,0 mm pentru a evita pierderea unor anumite compo-
nente de aliere;
- electrozii trebuie uscai nainte de sudare, deoarece hidrogenul
reacioneaz cu oxidul de cupru formnd vapori de ap i determin fisurarea
materialului (boala de hidrogen a cuprului);
- se recomand electrozi din crbune alimentai cu curent continuu cu

polaritate direct, sau electrozi nvelii, nveliul fiind format din minereu de
mangan, fluorin, grafit, ferosiliciu, aluminiu praf, feldspat i feromangan;
- curentul de sudare se alege n funcie de diametrul electrodului (Is = 50de);
- bronzurile cu Sn i Zn se sudeaz foarte greu, la rcire formnd produi
fragili (plasticitatea scade brusc n jur de 500C), de aceea este necesar limitarea
coninutului de S, C i O2;
- la bronzurile cu Si se recomand dup sudare tratamentul termic de
recoacere la aproximativ 600650C;
- se recomand teirea marginilor numai pentru grosimi mai mari de 4,0 mm
i prenclzirea aleas funcie de grosimea pieselor.
6.7.4.5. Variante ale sudrii manuale cu arc electric

Au aprut pentru a ndeprta sau a reduce dezavantajele procedeului legate
de:
- productivitatea sczut mai ales n cazul sudrii tablelor groase;
- calitatea sczut a custurii sudate datorit neuniformitilor cordonului
de sudur pe lungimea sa i dependenei n exclusivitate de ndemnarea i
pregtirea sudorului;
- pierderile mari de metal prin stropi i prin neutilizarea integral a
electrozilor de sudare;
- necesit materiale de protecie ale operatorului contra aciunii arcului
electric i stropilor de metal topit;
- probabilitatea mare de apariie a defectelor (fisuri, crpturi, goluri,
incluziuni etc.), deoarece arcul electric i baia de sudur nu au o protecie bun
mpotriva ptrunderii aerului.
Principalele procedee de sudare utilizate, care elimin o parte din aceste
dezavantaje sunt:
- sudarea cu electrozi bimetalici, care se folosete la sudarea fontelor sau
oelurilor nalt aliate de compoziii complexe. Procedeul folosete electrozi speciali
(fig. 6.41) al cror miez metalic se face din 2 3 metale sau aliaje care prin topire
dau un aliaj complex. Peste miez se trage un nveli stabilizator, iar la exterior
nveliul poate fi bazic, acid, rutilic etc.;
- sudarea cu fascicul de electrozi, care se folosete pentru creterea
productivitii la sudare. La acest procedeu se utilizeaz un fascicol format din 2, 3
sau mai muli electrozi (fig. 6.42) fixai ntr-un clete port-electrod special. La
nceput amorsarea arcului are loc la electrodul care atinge primul piesa i, pe
msura topirii acestuia, arcul electric se va transfera succesiv la electrozii alturai.
Alctuirea fasciculului se poate face din electrozi nvelii sau combinat (fig.6.42.b);
- sudarea cu electrod culcat, care se folosete pentru obinerea unor
cordoane de sudur uniforme i de bun calitate pe lungime mare. Procedeul
folosete un electrod special 1 (fig. 6.43) prevzut cu un nveli subire 2, elaborat
1
2
3
4
Fig. 6.41. Sudarea cu electrod bimetalic:
1 inima electrodului; 2 nveli stabilizator;
3 cma de cupru; 4 nveli bazic;
5 arcul electric; 6 metalul de baz; 7 baia
de sudur.
5
1 3 2
a
Fig. 6.42. Sudarea cu fascicol de electrozi:
a schema de principiu; b alctuirea fascicolului de electrozi: 1, 2 electrozi nvelii;
3,4 electrozi nenvelii.
la lungimea corespunztoare (3002 000 mm), care se aeaz culcat n rostul

mbinrii deja pregtit. Peste electrod se aeaz o rigl de cupru 3, izolat de acesta
printr-o hrtie de izolaie 4. La o extremitate se conecteaz capul electrodului i
piesa la o surs de sudare, iar n extremitatea opus se amorseaz arcul electric prin
scurtcircuitare cu un electrod de wolfram. Arcul electric ncepe s ard cu o
lungime constant i pe msur ce electrodul se consum, arcul se deplaseaz n

lungul custurii, rezultnd o sudur de seciune constant, de bun calitate, foarte
aspectuoas i de mare productivitate.
3 3 4
4
1 2
2
1
5
a 5 b
Fig. 6.43. Sudarea cu electrod culcat:

a la o mbinare cap la cap; b la o mbinarea de col: 1 electrod; 2 nveliul electrodului;
3 rigl de cupru; 4 hrtie de izolaie; 5 metal de baz.
- sudarea cu arc trifazat, care se folosete la sudarea unor table de grosimi

mai mari i pentru obinerea unor custuri de lime mare. Arcul trifazat este
format din trei arce electrice 1, 2 i 3 alimentate de la o surs de curent alternativ
trifazat 4, arznd ntr-un spaiu comun, ntre electrozii de wolfram 5 i 6 i metalul
de baz 7 (fig. 6.44).
9
6 5
10
2 1 3 7
Fig. 6.44. Sudarea cu arc trifazat:

1, 2 , 3 arce electrice; 4 sursa de curent alternativ trifazat; 5 , 6 electrozi de wolfram;
7 metalul de baz; 8, 9, 10 bobine de reactan.
Pentru a regla valoarea curenilor, n serie cu metalul de baz i electrozii

sunt bobinele de reactane 8, 9 i 10. Arcul trifazat are o stabilitate mai bun, astfel
c tensiunea de mers n gol este mai mic i randamentul este mai bun;
- sudarea cu flux magnetic, care se folosete n cazul n care se dorete o
mare productivitate. La acest procedeu materialul de adaos este sub form de srm
continu nenvelit 1, ce este adus automat n rezervorul 2 (fig. 6.45), n care se
gsete un flux metalo - ceramic 3, care are proprietatea de a se magnetiza i de a fi
atras de srma electrod n momentul nchiderii circuitului electric ntre metalul de

baz 4 i duza de contact 5. Granulele de flux se lipesc de srm formnd un
nveli 6, al crui diametru depinde de diametrul orificiului de ieire 7 din
rezervorul de flux.
10 1
5
2
Fig. 6.45. Schema de principiu la sudarea cu
3 flux magnetic:
1 srm electrod nenvelit; 2 rezervor de
8 flux; 3 flux metalo-ceramic; 4 metal de baz;
5 - duza de contact; 6 nveli de flux;
7 7 orificiu de ieire din rezervor;8 magnet
13 6 permanent; 9 role de antrenare; 10 role de
ndreptare; 11 arc electric; 12 custura
11 sudat; 13 zgur.
12 4
Pentru a mpiedica fluxul s cad din rezervor, cnd srma nu este parcurs
de curent, se prevede un magnet inelar 8. Datorit pulberii de Fe, ce se introduce
pentru magnetizarea fluxului, cantitatea de metal depus crete, i productivitatea
este cu 5060% mai mare ca la sudarea manual cu electrozi nvelii;
- sudarea cu electrod de crbune, care se folosete n general la sudarea
tablelor subiri din metale uor fuzibile. Electrodul 1, din crbune amorf sau grafit,
este legat la catod, n timp ce metalul de baz 2 (fig.6.46) este legat la anod,
formndu-se un arc 3, cu baza mare spre anod. Arcul arde stabil din cauza
temperaturii mari a petelor electrodice de grafit. Sudarea se poate face cu sau fr
material de adaos, cu unul sau doi electrozi de crbune. Procedeul se utilizeaz n
cazul sudrii bidoanelor, butoaielor din tabl i la sudarea materialelor neferoase,
obinndu-se productiviti mari.
- sudarea manual cu arc electric sub ap, care se folosete la repararea
unor construcii metalice subacvatice. Se deosebesc dou metode: sudarea umed
cu arc electric (amorsarea arcului i lucrul se realizeaz direct n ap) i sudarea
uscat cu arc electric (lucrarea se execut n camere de presiune imersionate). Cel
2
450
450
a b
Fig. 6.46. Sudarea cu electrod de crbune:

a schema de principiu; 1 electrod de crbune; 2 metal de baz; 3 arc electric; b diferite tipuri
de mbinri obinute.
mai mult se folosete prima metod, deoarece este mai simpl i mai ieftin.
Cldura din arcul electric, ca i presiunea gazelor, fac s nu ajung apa n spaiul
arcului. Se folosesc electrozi de construcie special (fig. 6.47), tija metalic 1 fiind
dintr-un oel cu coninut sczut de carbon (0,1%C), iar nveliul 2 poate fi acid,
celulozic, titanic sau bazic. nveliul conine elemente ca minereu de fier, bioxid de
titan, feldspat, fluorin, feroalije, marmur, concentrat de titan, minereu de
zirconiu, amidon sau dextrin, fin de lemn, cuar, cret i sticl solubil ca liant.
1
2
3 Fig. 6.47. Schema de principiu la sudarea sub
ap:
4 1 tija metalic a alectrodului; 2 nveliul
electrodului; 3 strat hidroizolator; 4 - crater;
5 6 5 arc electric; 6 metal de baz.
Pentru a proteja nveliul mpotriva aciunii apei, pe suprafaa acestuia se

aplic prin imersionare un strat impermeabil 3, din parafin, nitrolacuri sau
bachelit. Se fac 24 imersionri cu uscare intermediar eficient. Efectiv,
nveliul electrozilor este destul de gros i srma se topete mult mai repede la
captul electrodului, formndu-se un crater 4, care faciliteaz arderea stabil a
arcului electric 5, n mediul subacvatic. Port-electrozii au o construcie special,

care urmrete realizarea unei izolaii electrice eficiente, iar sursele de curent au
tensiunea de mers n gol ridicate.
6.7.5. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux
6.7.5.1. Schema de principiu. Avantaje

La acest procedeu de sudare, arcul electric 1 (fig. 6.48), care arde ntre
electrodul 2 i metalul de baz 3, este n permanen acoperit de un strat de flux
topit 4. Srma electrod elaborat n colaci este antrenat de rolele de antrenare 5 i
ndreptat de sistemul de role 6 i 7, ajungnd n rezervorul 8 n care se gsete n
permanen fluxul 9. Datorit aciunii arcului electric o parte din metalul de baz 3
i particulele de material de adaos topit 10 formeaz baia de sudur 11, care dup
solidificare va forma custura sudat 12. Vaporii de metal i gazele rezultate
formeaz n jurul arcului o cavitate 13 nchis la partea superioar de pelicula de
flux topit 4. Pelicula de flux topit, prin solidificare, va forma stratul de zgur 14, ce
se va ndeprta dup terminarea procesului de sudare. Deasupra stratului de zgur
rmne fluxul netopit 16, care nu a reacionat cu baia de sudur i care se
recupereaz.
6
7 15
8
2
9
va
direcia de 1 16 4
sudare
vs
3 10 11 13 12 14
Fig. 6.48. Schema de principiu la sudarea sub strat de flux:

1 arcul electric; 2 srma-electrod; 3 metalul de baz; 4 pelicula de flux topit; 5 rolele de
antrenare; 6, 7 rolele de ndreptare; 8 rezervorul de flux; 9 fluxul; 10 picturile de metal de
adaos; 11 baia de sudur; 12 custura sudat; 13 cavitatea arcului; 14 stratul de zgur;
15 colacul de srm electrod; 16 fluxul rmas netopit; vs viteza de sudare; va viteza de avans
a srmei electrod.
n comparaie cu sudarea manual cu arc electric cu electrozi nvelii,

sudarea sub strat de flux prezint urmtoarele avantaje:
- arcul electric este acoperit n permanen de un strat de material fuzibil,
granular, denumit flux, care realizeaz o protecie bun contra ptrunderii aerului
n zona arcului electric;
- electrodul este continuu (o srm nfurat n colac);
- deplasarea arcului electric n lungul custurii sudate se face automat,
productivitatea fiind de 520 ori mai mare;
- baia de metal topit este acoperit n permanen de o pelicul de flux topit
care o protejeaz de aciunea mediului nconjurtor;
- ptrundere adnc, datorit dezvoltrii prin efect Joule a cldurii n spaiu
restrns i a densitii mari de curent;
- probabilitate mic de formare a defectelor (incluziuni de zgur, goluri
etc.);
- reducerea preului de cost cu 3040%, ca urmare a micorrii
consumului de material i a costului teirii tablelor, precum i a energiei electrice
consumate;
- eliminarea factorilor legai de ndemnarea sudorului i uurarea muncii
acestora;
- eliminarea cheltuielilor cu materialele de protecie contra aciunii arcului
i a stropilor de metal lichid.
Procedeul prezint i o serie de dezavantaje:
- imposibilitatea supravegherii arcului electric n procesul de sudare;
- necesitatea unei prelucrri mai precise a rostului mbinrii;
- costul ridicat al instalaiilor de sudare.
6.7.5.2. Utilaje folosite la sudarea sub strat de flux

Sudarea prin topire cu arc electric sub strat de flux se poate executa
automat sau semiautomat utilajul, fiind construit corespunztor.
Un utilaj folosit la sudarea automat sub strat de flux trebuie s realizeze:
- avansul srmei electrod spre materialul de baz;
- alimentarea cu curent a srmei electrod;
- alimentarea cu flux a zonei sudurii;
- deplasarea capului de sudare n lungul custurii.
Dac nu realizeaz una din funciile de mai sus utilajul este destinat sudrii
semiautomate. n general, o instalaie folosit la sudarea automat cu arc electric
sub strat de flux se compune din tractorul de sudare 1, care se deplaseaz pe
suportul portpies i port-crucior 2 (fig.6.49). Pentru realizarea vitezei de avans a
srmei electrod se folosete cofretul instalaiei de distribuie 4 i sursa de curent 3.
Sursa de curent folosit este un transformator monofazat, cobortor de tensiune, la
care reglarea curentului se face prin modificarea ntrefierului unei bobine de
reactan, montat n serie cu nfurarea transformatorului (fig.6.50). Pe miezul fix
1 este prevzut nfurarea primar 2, iar nfurarea secundar 3 este legat n

serie cu bobina de reactan 4. Piesele de sudat i srma electrod se racordeaz la
bornele B1 i B2. Miezul mobil 5 se manevreaz cu ajutorul unui mecanism de tip
urub-piuli 6-7 cu ajutorul unui motor electric prin intermediul unui reductor de
turaie.
R
S
T
4 3 1 2
Fig. 6 .49. Schema de principiu a unei instalaii de sudarea automat sub strat de flux:
1 tractorul de sudare; 2 suportul port electrod; 3 sursa de sudare; 4 cofretul instalaiei.
n funcie de sistemul de reglare i meninere constant a lungimii arcului

electric, se disting urmtoarele categorii de instalaii:
- cu viteza de avans constant, reglat iniial la valoarea corespunztoare.
n acest caz micarea de avans a srmei electrod se execut cu o schem cinematic
format din motorul electric asincron 1 (fig. 6.51), avnd turaia constant, un
reductor de turaie 2, roile de schimb 3 i rolele de antrenare 4. La o modificare a
lungimii arcului electric la, ntre curentul de sudare Is, tensiunea arcului Ua, viteza
de topire a srmei electrod vt i cldura degajat de arcul electric Q, pot avea loc
urmtoarele interdependene:
la U a I s Q v t la , (6.26)
cnd va > vt (fig.6.51.c); sau
la U a I s Q vt la (6.27)
cnd va < vt (fig. 6. 51. c)
Analiznd relaiile (6.26) i (6.27) se constat c se obine efectul invers al
fenomenului iniial (dac lungimea arcului scade la un moment dat, prin
autoreglare, la revine rapid la valoarea iniial i invers).
4 5 7 6
1 Fig. 6 .50. Schema de principiu a unei
surse de curent folosit la sudarea
automat sub strat de flux:
1 miezul fix; 2 nfurarea
primar; 3 nfurarea secundar;
3 4 nfurarea de reactan; 5 miezul
magnetic mobil; 6 urub; 7 piuli.
230-380V B1 B2
3 2 5 1
na
4 va v t va vt v a vt
va= ct
va va va
7
la vt vt vt
6
la1 la2 l'a2
a c
Ua Fig. 6.51. Schema de principiu a
autoreglrii lungimii arcului la, la
instalaiile cu vitez de avans
CES constant:
a schema de principiu a instalaiei
de sudare sub strat de flux cu vitez
l a1> l a2 de avans constant:1 motor
electric asincron; 2 reductor;
l a1
3 roi de schimb; 4 role de
antrenare; 5 cuplaj elastic;
6 metal de baz; 7 arc electric;
l a2 b variaia tensiunii cu intensitatea:
CES caracteristica extern a
CSA sursei; CSA caracteristica static a
Is arcului electric; va viteza de avans
I a srmei; vt viteza de topire;
c modul de autoreglare.
b
Pentru a se obine un efect de autoreglare ct mai rapid, sursa de curent

trebuie s aib caracteristica extern cobortoare (fig.6.51. b), pentru a sesiza
rapid variaia de intensitate I;
- cu viteza de avans variabil automat, care realizeaz micarea de avans a
srmei-electrod dup schema cinematic din figura 6.52. Turaia motorului 1 de
curent continuu este variabil n funcie de valorile tensiunii la bornele nfurrii
de excitaie 2, legat n paralel cu arcul electric 3, la sursa de curent 4. Micarea
rolelor de antrenare 5 i, deci, viteza de avans va se obine de la generatorul de
curent continuu 6, prin intermediul motorului de curent continuu 1 i reductorului
7. Variaiile lungimii arcului electric sunt percepute de nfurarea de excitaie
independent ca variaii de tensiune i deci ca variaii de turaii, respectiv variaii
ale vitezei de avans va, dup relaiile:
la U a n va la (6.28)
sau
la U a n va la . (6.29)
Pentru a avea o sensibilitate mare a autoreglrii, sursele de curent folosite
n acest caz trebuie s aib caracteristica extern puternic cobortoare (fig. 6.52.b)
pentru a sesiza rapid variaia de tensiune u.
7 8 1 9 6 Ua
na
CES
5 va =ct 2 la1 > l a2
3 l a1
4 la U
la2
CSA Is
10 a b
Fig. 6.52. Schema de principiu a autoreglrii lungimii arcului electric la, la sudarea cu vitez variabil
automat:
a schema de principiu a instalaiei de sudare sub strat de flux cu vitez de avans variabil automat:
1 motor de curent continuu; 2 nfurare de excitaie; 3 arc electric; 4 sursa de curent; 5 role
de antrenare; 6 generator de curent continuu; 7 reductor; 8, 9 cuplaje elastice; 10 metal de
baz; b variaia tensiunii cu intensitatea : CES caracteristica extern a sursei; CSA caracteristica
static a arcului.
Semiautomatele de sudare sub strat de flux au ca parte automatizat numai

operaia de avans a srmei-electrod, cea mai important parte a instalaiei fiind
capul de sudare.
6.7.5.3. Tehnologia de execuie a unui cordon de sudur automat sub strat de

flux
Realizarea unui cordon de sudur de bun calitate, care s corespund din
toate punctele de vedere n timpul exploatrii, presupune parcurgerea urmtoarelor
etape:
1 - Analiza materialului de baz se face n mod analog ca la sudarea
manual cu arc electric cu electrozi nvelii, inndu-se cont c sudarea automat
sub strat de flux este recomandat pentru piese a cror grosime este cuprins ntre 2
i 80 mm. Pentru executarea probelor de sudabilitate i aprecierea compatibilitii
dintre materialul de baz i cel de adaos se folosesc plcue tehnologice de capt,
pe care are loc amorsarea i ncheierea procesului de sudare (fig.6.53), care apoi se
ndeprteaz i servesc pentru prelevarea de probe pentru ncercrile mecanice
(traciune, rezilien), tehnologice i metalografice;
6 5
min80 min80
250...300
250...300
7 Fig. 6.53. Modul de amplasare a

7 plcuelor tehnologice de capt:
2 1;2 - piesele de sudat; 3;4;5;6 - plcue
1 tehnologice; 7- suduri de prindere.
7 7
3 4
250...300
250...300
min80 min80
2 - Analiza materialului de adaos se face pentru a vedea compatibilitatea

cu materialul de baz. Materialul de adaos este sub form de srm-electrod,
elaborat n colaci. Srmele folosite la sudare trebuie s aib o elaborare ngrijit
att n ceea ce privete dimensiunile, ct i compoziia chimic. Suprafaa trebuie
s fie curat, neted, fr rugin sau ulei. Srma-electrod se livreaz la diametre
cuprinse ntre 1,0 i 12,5mm. Coninutul de sulf i fosfor trebuie redus la
maximum. Suprafaa exterioar a srmelor se acoper cu un strat subire de cupru,
prin galvanizare, asigurndu-se un bun contact electric i rezisten la coroziune.
La alegerea srmei-electrod intervin numeroi factori de care trebuie s se in
seama. n general se alege un cuplu srm-flux innd cont de compoziia chimic a
materialului ce trebuie sudat, condiiile n care se realizeaz sudura, caracteristicile

mecanice la care trebuie s se ajung n custur i modul de comportare a
elementelor din flux n procesele metalurgice. n tabelul 6.12 sunt indicate cteva
mrci de srme cu seciune plin pentru sudarea sub strat de flux mpreun cu
fluxul recomandat.
3 - Analiza materialelor de protecie a arcului i a bii de sudur se face n
funcie de compoziia chimic a materialului de baz i a materialului de adaos. Ca
materiale de protecie se folosesc fluxurile, care sunt materiale sub form de
pulbere sau granule ce se depun n lungul sudurii i sub care arde i se menine
arcul electric.
Fluxurile ndeplinesc urmtoarele roluri:
- asigur arderea stabil a arcului electric printr-o ionizare corespunztoare;
- protejeaz baia de sudur i arcul electric contra aciunii mediului
nconjurtor;
- protejeaz custura de o rcire brusc;
- permite alierea custurii sudate cu elementele dorite, precum i elimina-
rea unor elemente duntoare ca: sulful, fosforul, azotul i hidrogenul;
- asigur o form corespunztoare custurii sudate.
Fluxuri
Dup modul de Dup aspect Dup variaia Dup reaciile

fabricare vscozitii la rcire chimice
sticloase
topite lungi acide
Componentele sunt poroase

mai nti topite i
apoi granulate scurte bazice
ceramice
Componentele sunt amestecate
mecanic ntre ele
sinterizate
combinate
Fig. 6.54. Clasificarea fluxurilor folosite la sudarea sub strat de flux.
Fluxurile utilizate la sudarea sub strat de flux se clasific dup diverse

criterii (fig.6.54). Bazicitatea fluxului B, se determin cu relaia:
Tabel 6.12. Cteva mrcii de srme i de fluxuri
Srma Compoziia chimic a fluxului topit Caracteristicile mecanice ale

Nr. Marca recomanda-t metalului depus Domenii de
crt. fluxului n cuplu cu utilizare
fluxul
Rm Rp0,2 A5 KCV
SiO2 MnO CaO MgO Al2O3 TiO2 CaF2 FeO S P
[N/mm] [N/mm] [%] [J/cm2]
1 FB-10 S10Mn1Ni1 35-39 8-11 17-21 7-13 16-21 1-2 4-6 1,5 0,07 0,07 470 350 22 31/-200C Sudarea oelurilor
carbon i slab
aliate cu granulaie
fin.cc+; Is=450-
2 FB-20 S10Mn1Ni1 23-26 18-22 11-14 3-5 20-22 3-6 10-14 2,0 0,10 0,10 470 350 22 34/-200C 600A; Ua=28-
32V; vs=0,5-
0,7mm/min;
srm=4mm
FSM- Sudarea oelurilor
3 S10 41-44 35-39 4-8 2-4 max4 1-2 2-4 2,0 0,15 0,10 430 330 22 31/-00C
37 carbon i slab
aliate cu coninut
redus de carbon.
cc+,ca; Is=600-
FSM- 1000A; Ua=35-
4 S10 43-46,5 18-22 17-21 6-9 max3 - 5-6,5 1,2 0,10 0,01 430 330 22 31/-00C
20 40V; vs=0,4-
1,6mm/min;
srm=4mm
Fluxul FSM37B se
FSM- 0 poate utiliza i la
5 S10 41-44 35-39 4-8 2-4 max4 1-2 3,5-5,5 2,0 0,15 0,01 430 330 22 31/-0 C
37B sudarera tablelor
oxidate.
CaO + MgO + MnO

B= (6.30)
SiO 2 + FeO + TiO 2
i se consider flux bazic, dac B > 1 i flux acid, dac B < 1.

4 - Stabilirea parametrilor regimului de sudare se face n funcie de
caracteristicile custurii sudate ce urmeaz a se realiza. Cteva suduri cu
dimensiunile caracteristice, ce se recomand la sudarea sub strat de flux, se
prezint n tabelul 6.13. Parametrii regimului de sudare la sudarea sub strat de flux
sunt:
Tabelul 6.13. Cteva forme i dimensiuni recomandate la sudarea sub strat de flux
Nr. Denumirea Dimensiunile rostului

Schia mbinrii sudate
crt sudurii s[mm] [grade] b [mm] c [ mm] D [mm]
1 2 3 4 5 6 7 8
b
1 Sudur n I s 2-10 - 0-3 - -
b
2 Sudur n 2I s 3-50 - 0-11 - -

3 Sudur n Y s 8-30 30-50 2-6 2-8 -
c b
4 Sudur n X c s 14-60 50-60 0-4 5-7 -

b

s
5 Sudur n K b c 10-60 50-60 0-2 3-6 -

s
s
6 Sudur n L b >3 - 0-2 - -


D
7 Sudur n U s 3-40 - 0-1 - 12-30
b
- diametrul srmei-electrod de;

- intensitatea curentului de sudare Is;
- viteza de topire a srmei-electrod vt;
- viteza de sudare vs;
- tensiunea arcului Ua;
- natura curentului de sudare.
Pe lng parametrii regimului de sudare trebuie luai n considerare i
factorii tehnologici, cu influena lor asupra formrii custurii sudate, care sunt:
- lungimea liber a captului srmei-electrod;
- granulaia, felul i nlimea stratului de flux;
- nclinarea electrodului i a pieselor de sudat;
- forma rostului;
- ali factori (variaia tensiunii reelei, variaia vitezei de deplasare a
tractorului de sudare etc.).
Regimul de sudare are influen direct asupra formei i dimensiunilor
custurii sudate. Forma seciunii custurii se caracterizeaz prin elementele
prezentate n figura 6.55, deosebindu-se adncimea de ptrundere hp, limea b,
ngroarea hs, nlimea custurii hc = h p + hs , ntreptrunderea straturilor c,
coeficientul de form c; coeficientul de ngroare b; seciunea custurii
provenite din materialul de adaos Aa, seciunea custurii provenite din materialul de
baz Ab, seciunea custurii Ac = Aa + Ab i coeficientul de participare a
materialului de baz la formarea custurii b.
Aa b
Ab hs Aa Aa b hs
b
hp hs hp
s c s s
hp
Ab Ab
a b c
Fig. 6.55. Dimensiunile custurilor sudate sub flux:
a la mbinarea cap la cap; b la mbinarea de col; c la ncrcare: b limea;
hp adncimea de ptrundere; hs ngroarea; c ntreptrunderea; Aa seciunea custurii
provenite din materialul de adaos; Ab - seciunea custurii provenite din materialul de baz;
s grosimea tablei de sudat.
Elementele ce determin calitile sudurii pot fi considerate i, c, b care

depind de puterea arcului de sudare, modul de repartizare a cldurii ntre metalul
depus i cel de baz, srm i flux, condiiile de formare a custurii.
Pentru a trece la determinarea regimului de sudare se procedeaz astfel:
- se deseneaz la scara 1:1 mbinarea sudat, stabilindu-se mrimile ce
caracterizeaz mbinarea sudat;
- se ine cont c prin sudarea sub strat de flux se pot suda grosimi de 580
mm;
- se ine cont c seciunea maxim, ce se poate obine dintr-o singur
trecere i un singur arc, nu depete 100 mm2;
- se are n vedere c adncimea de ptrundere dintr-o parte trebuie luat
(0,70,8)s, iar la sudarea din ambele pri adncimea de ptrundere se ia 0,6s.
Se calculeaz apoi i se stabilesc parametrii regimului de sudare:
a. Intensitatea curentului de sudare Is se calculeaz cu relaia:
hp
Is = [A] , (6.31)
k
n care hp se determin din desenul la scar, iar k este un coeficient care depinde de
marca fluxului i diametrul electrodului (tab. 6.14);
Tabelul 6.14. Valorile recomandate pentru coeficientul k

k
Diametrul
Marca Curentul
srmei electrod
fluxului Alternativ Continuu
de[mm]
Polaritate direct Polaritate indirect
3,25 1,15 0,95 1,30
FSM 37 4 1,05 0,85 1,15
5 0,95 0,75 1,10
3.25 1,10 0,95 1,25
FSM37B 4 1,00 0,90 1,10
5 0,95 0,85 1,05
b. Diametrul srmeielectrod de se stabilete n funcie de curentul de

sudare Is i densitatea de curent admisibil ja, folosind relaia:
Is
d e = 1,13 [m] . (6.32)
ja
Diametrele srmelor sunt obinuit de 2, 3, 4, 5 i 6 mm. Diametrul de mai

poate fi verificat cu formula:
2
I s = 110 d e + 10 d e [A] . (6.33)
c. Tensiunea arcului Ua depinde de mrimea curentului de sudare Is,

diametrul electrodului de, masa fluxului i se poate calcula cu relaia:
50 10 3
U a = 20 + (I s 1) [V] . (6.34)
de
Valoarea tensiunii arcului influeneaz limea cordonului de sudur direct

proporional.
d. Viteza de topire vt este dependent de mrimea curentului de sudare Is la
diametru dat i se calculeaz cu relaia:
t I s
vt = [g/Ah] , (6.35)
Ae
n care t este un coeficient de topire, n g/Ah; Ae seciunea srmei electrod, n

mm2.
e. Viteza de sudare vs se determin cu relaia :
Ae vt
vs = [m/h] , (6.36)
Aa
n care Ae este seciunea srmei-electrod, n mm2; Aa seciunea metalului custurii

provenite din materialul de adaos; vt viteza de topire.
Viteza de sudare se realizeaz automat prin stabilirea i reglarea pe aparat a
valorii calculate. n mod obinuit viteza de sudare vs=2060 m/h, pentru c
depirea peste anumite limite conduce la apariia de zone cu neptrunderi.
Dup ce au fost stabilii parametrii regimului de sudare se trece la
verificarea condiiilor de form i ptrundere a cordoanelor depuse, determinndu-
se:
f. Coeficientul de form c, folosind relaia:
b
c = , (6.37)
hp
n care b este limea custurii sudate; hp ptrunderea.

Valoarea optim a acestui coeficient este c =0,84,0;
g. Coeficientul de ngroare i, folosind relaia:
b
i = (6.38)
hs
n care hs este ngroarea.Valoarea optim a lui i =7,010,0;

h. Energia liniar El, folosind expresia:
Ua Is
El = a [J/cm] , (6.39)
vs
n care a este randamentul de ardere a arcului electric (a=0,85 la sudarea sub strat
de flux).
Aceast energie necesar trebuie s fie de 30 00040 000 J/cm la
oelurile carbon, 20 00030 000 J/cm la oelurile slab aliate i 15 00020 000
J/cm pentru oelurile sensibile la fisurare;
i. Adncimea de ptrundere hp, folosind relaia:
El
h p = 0,0076 . (6.40)
c
j. Coeficientul de depunere Cd, folosind relaia:

md
Cd = [g/Ah] , (6.41)
I s ts
n care md este masa de metal depus prin topirea srmei electrod, n g; ts timpul
de sudare, n h.
k. Suprafaa seciunii transversale a custurii sudate Ac, utiliznd relaia:
0,24 I s U a
Ac = c [mm2] , (6.42)
b v s 500
n care c este un coeficient de topire (c=0,10,3); b coeficientul de

participare a materialului de baz la formarea custurii sudate.
Dac suprafaa calculat difer de cea de pe desen, cu mai mult de 10%,
este necesar a se schimba tensiunea arcului Ua i viteza de sudare vs.
Factorii tehnologici au o importan deosebit la realizarea unui cordon de
sudur cu proprieti mecanice i caracteristici geometrice corespunztoare, de
aceea se vor face referiri n continuare la influena acestora;
l. Lungimea liber a captului srmei-electrod L reprezint distana de la
buca de contact la captul care se topete i trebuie s fie corelat cu diametrul
srmei electrod (tab.6.15).
Tabelul 6.15. Corelaia dintre diametrul srmei electrod i lungimea la captul liber
Diametrul srmei-electrod [mm] 1,6 2,0 2,5 3,25 4 5 6 7 8
Lungimea captului liber L [mm] 20 20 25 35 45 50 65 85 100
Influena captului liber al electrodului se manifest asupra mrimii

coeficientului de topire t (fig. 6.56);
t
[g/Ah]
24
22
20 Fig. 6.56. Influena lungimii captului
18 liber L al electrodului asupra
16 coeficientului de topire t.
14
12 L [mm]
10 20 30 40 50 60 70 80 90
m.Granulaia i felul fluxului influeneaz forma custurii, acionnd

asupra adncimii de ptrundere. Un flux cu granulaie fin d o adncime de
ptrundere hp mai mare, un consum de energie mai mic i un consum de flux mai
mic, dar ngreuneaz procesul de degazare. Felul fluxului acioneaz asupra
stabilitii arcului;
n. nclinarea electrodului i a pieselor de sudat influeneaz asupra formei
seciunii custurii (fig. 6.57). La sudarea cu electrod nclinat nainte, metalul topit
este suflat nainte de sudare i descrete adncimea de ptrundere (fig. 6.57. a). La
sudarea cu electrod nclinat napoi (fig. 6.57. c), arcul electric topete mai adnc i
adncimea de ptrundere crete;
o. nclinarea piesei influeneaz asupra custurii n dou moduri, astfel:
- la sudarea de jos n sus (fig. 6.58. a), cnd sub influena forelor
gravitaionale metalul topit se scurge de sub arcul electric, favoriznd o bun
ptrundere i o supranlare mare, dar i posibilitatea apariiei de fisuri la cald;
<900 Direcia de
Direcia de Direcia de <900
sudare vs sudare v s sudare v s <900
a b c
Fig. 6.57. Influena nclinrii a electrodului asupra seciunii custurii:
a - >90; b - =90; c- <90.
- la sudarea de sus n jos (fig. 6.58. b), cnd metalul lichid se scurge sub
arcul electric, reducnd ptrunderea i scznd supranlarea.
Direcia de Direcia de
sudare v s sudare vs
8-100 4-70
a b
Fig. 6.58. Influena nclinrii piesei asupra formei custurii:

a la sudarea de jos n sus; b la sudarea de sus n jos.
p. Forma rostului influeneaz asupra procesului de participare al metalului

de baz i de adaos la formarea custurii sudate. Dac rosturile nu sunt prelucrate
(de exemplu, la sudarea cap la cap) cantitatea de metal depus din electrod este mai
mic dect n cazul existenei unui rost;
r. Ali factori (variaia tensiunii reelei, variaia vitezei de deplasare a
tractorului de sudare etc.) influeneaz forma custurii sudate.
5 - Pregtirea piesei n vederea sudrii const n realizarea rostului
mbinrii, operaie care se face n funcie de forma mbinrii, grosimea pieselor de
sudat i modul de susinere a bii de sudur (tab. 6.16.).
Tabelul 6.16. Cteva tipuri de mbinri pentru sudarea sub strat de flux
Coefi-
Grosime
cient de Dimensiuni,
Forma mbinrii Simbol Suport metal, s Observaii
calitatea [mm]
[mm]
sudurii
1 2 3 4 5 6 7
s Garnitur
1,5-5 <0,8 - -
din cupru
c Idem 4-10 <0,8 c = 1-5 -

Garnitur
c mbinri
din tabl
transversale la
din oel cu
2-16 0,8-0,9 c = 0-6 recipieni.
g=(0,3-
9 Garnitura
L 0,5)s
rmne sudat.
L=(4-5)s
Cnd nu se pot
c Sudur folosi garnituri
8-15 0,8-0,95 c = 3-5
manual la mbinri
transversale.
0 1 2 3 4 5 6
c Sudur pe una
Pern de din pri.
4-16 0,8 c = 1-3
flux Ajustare
neprecis.
Sudur
bilateral.
Idem 8-20 0,8-0,95 c = 3-6
c Ajustare
neprecis.
c = 0-1
d = 5-7
0,8- Sudur de
e Idem 10-20 e = 5-12
s 0,95 calitate.
= 80-
d c 60
c = 0-2
d = 3-4
f s e = 4-8
d e Idem 10-30 0,7-0,95 Idem
c f = 3-18
= 80-30
80
Poziie n jgeab.
n
Ptrundere
c funcie
adnc.
- >5 de c1
Ptrunderea
grosimea
poate fi
sudurii
considerat s n
c
- >3 Idem c2
c - >3 Idem c 1,5
Susinerea bii de metal topit are drept scop oprirea scurgerii metalului
topit i realizarea unei rdcini corecte. Pentru acestea exist cteva metode de
susinere a bii de metal topit:
sprijinirea pe suport nefuzibil (fig. 6.59. a), cnd se utilizeaz o rigl
suport din cupru, pentru custuri rectilinii de lungimi pn la 3 metri i grosimi de
810mm. Rigla suport poate fi simpl sau cu crestturi (fig. 6.59. c);
sprijinirea pe suport fuzibil (fig.6.60) const n folosirea unei platbande
din oel cu aceeai compoziie ca i metalul de baz, suportul nendeprtdu-se
dup aceea. Metoda se utilizeaz mai ales pentru suduri circulare, unde nu este
posibil accesul din interior (evi, conducte, recipieni cu diametre mici, magistrale
Ol
Ol Ol
Cu
Ol
a Cu b
b
a
d d
c c
b b
a a
d d
c c
c
Fig. 6.59. Sprijinirea sudurii pe suport nefuzibil:
a la sudarea cap la cap; b la sudarea de col; c diferite tipuri de riglete suport.
etc). Dimensiunile riglei suport a, b, c i d se aleg n funcie de grosimea pieselor

de sudat;
OL OL Fig. 6.60. Sprijinirea sudurii pe

suport fuzibil.
OL
sprijinirea pe pern de flux (fig. 6.61) const n presarea unui strat de

flux cu grosimea de 2030 mm pentru tablele subiri i de 40100 mm pentru
tablele groase. Fluxul este apsat n deschiderea rostului, fie mecanic (fig.6.61. a),
fie folosind un furtun cu aer comprimat (fig. 6.61. b). Fluxul 1 este depus ntr-un
jgheab din pnz rezistent 2, iar ntre acesta i furtunul de presare 3 se pune o
platband 4, toate aflate ntre suporturile laterale 5.
6. Alegerea utilajului pentru sudare se face n funcie de natura i grosimea
materialelor de baz i de adaos, de configuraia geometric a custurii sudate, de
productivitate i mai ales de modul cum se face avansul srmei-electrod.
Constructiv, aparatele de sudat sub flux sunt fie fixe, la care pentru realizarea
sudurii este necesar ca piesa s execute o micare de deplasare fa de capul de
sudare (folosind dispozitive specifice), fie mobile, la care aparatul se deplaseaz
utiliznd ine de rulare sau tractoare de sudare, care se pot deplasa direct pe pies.
6
7
6 7
1 5
2
4 1
3
a 5 b
Fig. 6.61. Sprijinirea sudurii pe pern de flux:
a folosind un sistem mecanic; b folosind un sistem cu furtun cu aer comprimat: 1 flux;
2 jgheab de pnz; 3 furtun cu aer comprimat; 4 platband; 5 supori laterali; 6, 7 metalul de
baz.
7. Execuia propriu-zis a custurii sudate se face dup ce piesele de sudat

au fost poziionate i fixate corespunztor cu rostul mbinrii. Se ine cont de
asemenea de dimensiunile de gabarit ale mbinrii sudate, de tipul aparatelor de
sudare folosite i de tipul mbinrii. Piesele de grosimi pn la 8 mm se sudeaz
numai dintr-o parte i fr rost ntre piese. Pentru grosimi mai mari, n cazul sudrii
pe ambele pri, se recomand folosirea custurilor n ,,I pn la 1618 mm,
custurile ,,Y pn la 22 mm, iar peste 22 mm, custurile n ,,X. La sudarea pe
ambele pri trebuie acordat atenie ntreptrunderii custurii de pe o parte, cu
custura de pe cealalt parte (fig.6.62), ntreptrunderea optim fiind de 35 mm
n funcie de grosime. Sudarea cap la cap se recomand cnd mbinarea trebuie s
asigure condiii de rezisten competitive cu cele ale metalului de baz. n funcie
de grosime, sudarea se poate executa i n straturi multiple, dar trebuie avut n
vedere s nu se modifice regimul de sudare ntre straturi. Este necesar folosirea
dispozitivelor de susinere a bii de metal topit, deoarece asigur o rdcin
uniform i evitarea strpungerilor.
1
i
s Fig. 6.62. ntreptrunderea custurilor:
1; 2 custuri sudate; 3; 4 metale de baz;
i ntreptrunderea; s grosimea tablelor de sudare.
3 2 4
La executarea custurilor de col, electrodul poate fi nclinat (6. 63. a), cu

dezavantajul apariiei defectului de cresttur (fig. 6.63. b), sau vertical, sudarea
executndu-se n jgheab (fig. 6.63. c), iar susinerea bii de sudur fcndu-se cu
rigl suport de cupru (fig. 6.63. c) sau de oel (fig. 6.63. d).
30-450
2
2 4
1
3
3 4
b
a
1
1
4
4 3 5
3
6 2
7
5
2
d
c
Fig. 6.63. Poziionarea capului de sudare pentru mbinrile de col:
a nclinat; b defect de custur; c, d vertical; 1 srma-electrod; 2, 3 metale de baz;
4 cordon de sudur; 5 flux; 6 garnitur de cupru; 7 garnitur de oel.
La execuia sudurii n straturi multiple (fig.6.64) se prefer execuia

simultan a cordonului de sudur pe ambele pri, pentru a compensa deformaiile.
Fig. 6.64. Execuia simultan a straturilor de sudur

3 3 la o sudur de col n straturi multiple:
1, 2, 3, 4 straturi de sudur.
4 2 1 2 4
La sudarea custurilor circulare n plan vertical (foarte des ntlnit la

realizarea de recipieni, evi, schimbtoare de cldur, rezervoare etc.) se
recomand sudarea pe ambele pri (fig. 6.65) cu pregtirea rostului n ,,X
deoarece tablele au grosimi relativ mari.
8 - Curirea custurii sudate const n ndeprtarea fluxului care nu a
reacionat cu baia de sudur i recuperarea lui n vederea folosirii n continuare i
n ndeprtarea stratului de zgur format prin solidificarea fluxului topit.
6 1 8 2
5 1(2)
1 2
3 4
Fig. 6.65. Schema executrii unei custuri circulare:
1; 2 metale de baz (virol i respectiv capac); 3; 4 role de antrenare; 5 cap de sudat interior;
6 cap de sudat exterior; 7; 8 custur sudat interioar i respectiv exterioar.
Curirea se face iniial mecanic, prin ciocnirea cu ciocanul de sudur,

pentru ca apoi s se fac cu perii de srm, jet de alice sau jet de aer comprimat.
9 - Controlul custurilor sudate are drept scop determinarea eventualelor
defecte care au aprut n mbinarea sudat n urma procesului de sudare.
Principalele defecte ce pot aprea sunt: abaterile de la continuitate, form,
dimensiuni, structur i compoziie chimic prescris; crpturile i fisurile
longitudinale, transversale i radiale; porii i suflurile; incluziunile metalice i
nemetalice; lipsa de ptrundere; lipsa de topire; supranclzirea, arderea, dezaxarea
custurilor executate pe ambele pri; defecte de cresttur i altele.
Pentru punerea n eviden a defectelor custurilor sudate se folosesc
metode de control nedistructiv stabilite n funcie de tipul mbinrii, importana
mbinrii sudate i productivitii. Se utilizeaz controlul: cu radiaii penetrante, cu
ultrasunete, cu lichide penetrante, cu pulberi magnetice, cu cureni turbionari, prin
analiza termografic, cu emisie acustic i altele.
10 - Stabilirea tratamentelor termice urmrete obinerea de structuri
corespunztoare unor anumite asociaii de proprieti cerute n exploatare, precum
i reducerea tensiunilor remanente. Principalele tratamente termice aplicate
mbinrii sudate sunt: recoacerea de detensionare, revenirea, normalizarea i
mbtrnirea.
6.7.5.4. Variante ale sudrii cu arc electric sub strat de flux

n vederea realizrii anumitor construcii sudate, pentru creterea
productivitii, pentru creterea grosimii pieselor de sudat sau pentru custuri
sudate cu anumite forme i caracteristici, s-au dezvoltat procedee speciale de

sudare cu arc electric sub strat de flux. Mai larg utilizare o au urmtoarele
procedee speciale de sudare sub strat de flux:
Sudarea automat cu mai multe arce (fig.6.66) este folosit pentru
creterea productivitii, la tablele de grosimi mari i pentru obinerea de custuri
80-400
1
2
va1 v a2
vs
AE1 4 AE2 3 8
7
S1
S2
5 a 5 6
200 0
45
1 2
va1 2 1
va2 va va
vs 4 3
4 3 8
vs
8
S1 S
S2
5 b AE1 AE2 6
5 c AE1 AE2 6
I II
III
d
Fig. 6.66. Schema de principiu la sudarea sub flux cu mai multe arce:
a cu arce independente i n caviti separate; b - cu arce independente i n aceeai cavitate; c cu
arce gemene; d efectul arcelor electrice: 1; 2 srme electrod; 4 pelicul de flux topit; 5 - baia de
sudur; 6; 7 custuri sudate; 8 strat de zgur; S1;S2 surse de curent; AE1,AE2 arce electrice;
va,vs viteza de avans respectiv viteza de sudare; I efectul primului arc (AE1); II efectul celui
de-al doilea arc (AE2); III efectul ambelor arce.
sudate de limi mari. n funcie de poziia arcelor electrice se deosebesc

procedeele: cu arce independente n caviti separate (fig. 6.66. a), cu arce
independente n aceeai cavitate (fig. 6.66. b), cu arce gemene (fig. 6.66. c). De
regul primul arc nclzete metalul de baz i realizeaz ptrunderea (trebuie s
aib o intensitate mai mare), iar cel de-al doilea completeaz i d forma definitiv
a custurii (trebuie s aib o tensiune mai mare). Sursele de alimentare pot fi
instalaiile obinuite de sudare sub flux sau speciale. Rezultate bune se obin
alimentnd primul arc electric n curent continuu, iar al doilea, n curent alternativ.
Viteza de sudare poate ajunge pn la 200m/h, deci productivitate foarte mare;
Sudarea automat cu electrod lamelar (fig.6.67) are avantajul unor
electrozi mai uor de confecionat i mai ieftini, n condiiile unei productiviti
mari. Electrodul-band 1, elaborat la grosimea de 0,51,6 mm i 20100 mm
lime se desfoar de pe tamburul 2, fiind antrenat de rolele de antrenare 3 i 4,
ce primesc micarea de la motorul electric 5, prin intermediul cuplajelor 6 i 7 i a
reductorului 8. Se obine custura sudat 9 cu o suprafaa neted i cu deformaii
minime. Calitatea sudurii depinde de materialul i dimensiunile benzii, calitatea
fluxului, nlimea stratului de flux, polaritatea i valoarea curentului de sudare,
tensiunea arcului i viteza de sudare. Procedeul se aplic mai ales ca procedeu de
ncrcare prin sudare, n scopul obinerii unor piese placate cu straturi superficiale
cu proprieti speciale (pe oel carbon obinuit ca suport se depune un strat de oel
inoxidabil) sau n scopul recondiionrii suprafeelor uzate;
2 va
8 6 5
4 7 Fig. 6.67. Schema de
1 principiu la sudarea automat
cu electrod band:
vs 3 1 electrod-band;
11 2 tambur; 3,4 role de
antrenare; 5 motor electric;
6,7 cuplaje;
9 8 reductor; 9 custura
S
sudat; 10 metal de baz;
11 flux; va viteza de avans;
vs viteza de sudare;
S sursa de curent.
12 10
Sudarea semiautomat n puncte topite (electronituirea) se aplic la
mbinarea tablelor subiri i se bazeaz pe amorsarea unui arc acoperit sub strat de
flux, electrodul fiind fix (fig. 6.68. b). Cnd electrodul se consum, crete distana
fa de piesa i arcul se stinge (fig. 6.68. c) de la sine.
Procedeul se aplic n mai multe variante cu table suprapuse (fig. 6.69.a),
n guri (fig. 6.69. b) i cu rondele la partea superioar (fig. 6.69. c).
1
2
3
S 4 S
7 9
5
a c 10
8 b 6
Fig. 6.68. Schema de principiu la electronituire:
a srma electrod n contact cu piesa; b arderea arcului i topirea materialului; c ntreruperea
arcului i formarea nitului de sudur: 1 srma electrod; 2 buncr; 3 flux; 4,5 metalele de
baz; 6 - arcul electric; 7 pelicula de flux topit; 8 baia de sudur; 9 stratul de zgur; 10 nit de
sudur.
3 3 4 3 1
1 1
2
a 2 b 2 c
Fig. 6.69. Variante ale electronituirii:
a cu table suprapuse; b cu tabla superioar gurit; c cu rondel la partea superioar:
1,2 metale de baz; 3 nit de sudur; 4 rondel.
1
v a1
5 6
va2 vs
8
3
7
4 2
Fig. 6.70. Sudarea sub strat de flux cu srm cald:
1 electrodband; 2 metal de baz; 3 srm cald; 4 baia de sudur;5 pelicul de flux topit;
6 flux; 7 custur sudat; 8 flux.
Sudarea automat sub flux cu srm cald folosete o srm cald

introdus n faa arcului electric (fig. 6.70), deoarece n spatele acestuia zgura, n
curs de solidificare, mpiedic acest lucru. Cele dou srme-electrod au viteze de

avans care se pot regla independent, n raport cu cerinele procedeului de sudare.
Vitezele de depunere sunt cu 50100% mai mari prin sporirea cantitii de cldur
introdus n unitatea de timp. Procedeul se aplic la sudarea tablelor groase, peste
25 mm, i la suduri de col fr teirea muchiilor, avnd o mare productivitate.
Pe lng procedeele de sudare sub strat de flux prezentate mai sus au fost
realizate i alte procedee, avnd destinaii speciale n funcie de configuraia
pieselor i de caracterul produciei, astfel: pentru sudarea grinzilor i a altor
ansamble care au una sau mai multe custuri paralele i pe lungime mare; pentru
sudarea rezervoarelor cilindrice i sferice, recipienilor i a altor ansamble care au
custuri circulare i liniare, pentru sudarea elicoidal a evilor cu diametre mai mari
de 400mm; pentru ncrcarea i durificarea unor piese uzate etc.
6.7.6. Sudarea n mediu de gaze protectoare
6.7.6.1. Generaliti. Scheme de principiu

La sudarea cu electrozi nenvelii sau cu nveli subire, baia de sudur nu
este protejat de aciunea mediului nconjurtor, i elemente ca hidrogenul i azotul
ptrund n metalul topit determinnd proprieti necorespunztoare pentru custura
sudat. Protecia bii de sudur se poate realiza pe urmtoarele ci: mrirea
grosimii nveliului, folosirea unui strat de flux, folosirea la sudare a unor gaze
protectoare.
Procedeele de sudare folosind gaze protectoare se clasific dup schema
din figura 6.71. Gazele inerte protejeaz baia de metal topit, nu intr n combinaii
chimice cu alte elemente i nu rmn n custura sudat. Gazele active se dizolv i
formeaz cu metalul lichid compui chimici, ele influennd procesele metalurgice
din spaiul arcului.
Gazele protectoare se recomand a fi utilizate n felul urmtor:
- hidrogenul pentru sudarea aproape a tuturor metalelor i aliajelor;
- argonul i heliul pentru sudarea aluminiului, magneziului, titanului i a
aliajelor acestora;
- azotul pentru sudarea cuprului i nichelului;
- dioxidul de carbon pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate, a
metalelor i aliajelor cu afinitate slab pentru oxigen.
Schema de principiu a procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare
se difereniaz conform clasificrii din figura 6.71, deosebindu-se:
Sudarea arc-atom (cu hidrogen atomic), unde arcul electric 1 se
formeaz ntre doi electrozi de wolfram 2 i 3 (fig. 6.72), legai n secundarul unui
transformator de sudare. Peste electrozi se sufl un curent de hidrogen 4 i 5 prin
ajutajele 6 i 7. Sub aciunea termic a arcului electric o parte din hidrogenul
molecular (peste 70%) se disociaz, n zona A, n hidrogen atomic, cu absorbie de
cldur, dup reacia:
arc-atom
(hidrogen atomic)
cu electrozi nefuzibili n argon

cu gaze inerte
WIG; TIG n heliu
Procedee de
cu gaze inerte n argon
sudare n mediu
de gaze MIG
protector n heliu
n CO2
cu gaze active n H2
cu electrozi fuzibili MAG
nenvelii n N2
cu amestec de gaze inerte i active
Fig. 6.71. Clasificarea procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare.
7
4
3
2
5 A
1
8
B
10 9 11
Fig. 6.72. Schema de principiu la sudarea arc atom (n hidrogen atomic):
1 arc electric; 2 ; 3 electrozi nefuzibili; 4 ; 5 cureni de hidrogen; 6 ; 7 ajutaje; 8 material de
adaos; 9 baia de sudur; 10 ; 11 materiale de baz; A zona de disociere; B zona de
recombinare.
H 2 H + H 421 000 [J/mol] . (6.43)

Deoarece n stare atomic hidrogenul este foarte instabil, n zona B se

recombin cu cedare de cldur, dup reacia:
2H H 2 + 387 000 [J/mol] . (6.44)
Temperatura ajunge n aceast zon pn la 4 000C, suficient pentru a
topi metalul de adaos i cel de baz. n aceast zon se introduce materialul de
adaos sub form de vergea 8. Prin solidificarea bii de sudur se formeaz custura
sudat ntre materialele de sudat 10 i 11.
Electrozii sunt din wolfram sau wolfram thoriat i au diametrul d =
=16mm n funcie de grosimea pieselor de sudat. Curentul de sudare Is = 2de, n
A, n care de este diametrul electrodului de wolfram, iar consumul de gaz Qg =
= 800+15Is, exprimat n l/h, n funcie de natura materialului de sudat. Materialul
de adaos are compoziia chimic a materialului de sudat sau apropiat de acesta,
diametrul su d, calculndu-se cu relaia:
s
d= + 1 [mm] . (6.45)
3
Procedeul se aplic aproape tuturor metalelor i aliajelor utilizate n
tehnic. Se sudeaz oeluri carbon cu pn la 1,5%C i 0,510mm grosime sau
bare cu diametrul pn la 80mm, oeluri aliate cu crom i nichel, inoxidabile,
refractare, rapide, metalele neferoase i aliajele lor, cu excepia cuprului i aliajelor
lui, datorit solubilitii mari a hidrogenului n acestea.
Procedeul se mai aplic la confecionarea i repararea sculelor achietoare
din oel rapid (cuite de strung, freze, cuite de rabotat i mortezat) i la separarea
prin sudare a pieselor rupte sau uzate (roi dinate, arbori cotii, instrumente
medicale, lanuri calibrate, arcuri de automobile, tane i matrie etc.)
Sudarea prin procedeul WIG (Wolfram Inert Gaz), la care arcul electric 1
(fig.6.73) arde ntre electrodul de wolfram thoriat 2 i metalul de baz 3, legai la
sursa de curent. n jurul electrodului se insufl un curent de gaz inert 4 prin ajutajul
5, ce va forma o perdea de protecie 6, asupra arcului electric, contra aciunii
mediului nconjurtor. Arcul electric nclzete o parte din metalul de baz, care
mpreun cu materialul de adaos topit formeaz baia de sudur 8, dup solidificare
rezultnd custura sudat 9. Pentru stabilitatea arcului electric este necesar o
tensiune mai mare, avnd n vedere potenialul de ionizare mai ridicat al gazului
protector dect al aerului (la argon -15V, la heliu - 24V);
Procedeul se caracterizeaz printr-o protecie bun a arcului electric i a
bii de sudur contra aciunii aerului atmosferic, evitarea folosirii unor electrozi
speciali, fluxuri speciale, curirea de zgur a custurii i lipsa incluziunilor de
zgur. De asemenea, se obin custuri sudate cu proprieti mecanice i rezisten la
coroziune foarte bune.
Se poate folosi polaritatea direct (electrodul la polul negativ) obinndu-se
o lime mic a bii de sudur i o ptrundere mare sau, polaritate invers, cnd
7 5 2
6 4
9 8 3
1
Fig. 6.73. Schema de principiu la sudarea prin procedeul WIG:
1 arcul electric; 2 electrodul nefuzibil de wolfram; 3 metalele de baz; 4 curentul de gaz inert;
5 ajutaj; 6 perdea de gaz protector; 7 metalul de adaos; 8 baia de sudur;
9 custura sudat.
baia de sudur se lete, iar ptrunderea este mai mic. n curent alternativ att
limea, ct i adncimea bii de sudur sunt moderate ca dimensiuni.
Procedeul se aplic la sudarea oelurilor inoxidabile cu crom, nichel i
molibden, a cuprului, nichelului, a aluminiului i aliajelor acestora;
Sudarea prin procedeul MIG (Metal Inert Gaz) la care arcul electric 1
(fig.6.74) arde ntre materialul de adaos, care este sub form de srm-electrod 2,
nenvelit, cu diametrul de 0,62,0 mm antrenat mecanizat cu viteza va, de ctre
rolele 3 i materialul de baz 4, legai la sursa de curent continuu sau curent
alternativ. Prin ajutajele 5 se insufl un curent de gaz inert 6, care formeaz o
perdea de protecie 7 pentru arcul electric, contra aciunii mediului nconjurtor.
Picturile de material de adaos 8, mpreun cu o parte din materialul de
baz formeaz baia de sudur 9, protejat i ea de perdeaua de gaz inert, care dup
solidificare formeaz custura sudat 10.
Dup modul cum se realizeaz transferul de metal prin coloana arcului se
disting urmtoarele variante:
- cu transfer globular, la care topirea se face n picturi sensibil mai mari
ca diametrul srmei-electrod, dar mai mici ca lungimea arcului electric, ce se
desprind cu frecven mic sub influena greutii proprii. Se ntlnete la sudarea
cu densiti mici de curent a tablelor de dimensiuni mijlocii;
- cu transfer prin pulverizare, caracterizat prin picturi mai mici ca
diametrul srmei i ca lungimea arcului electric, ce se desprind la frecven
ridicat. Este caracteristic lucrului cu densiti mari de curent (peste 200A/mm2) i
productivitatea este ridicat (se aplic la sudarea tablelor de grosimi mari);
- cu transfer turbionar, cnd srma-electrod are o lungime mare n afara
duzei de contact i se nclzete mult datorit arcului electric i a efectului Joule. n
acest caz picturile se desprind tangenial la srm i cu vitez mare.
2 5 3
Fig. 6.74. Schema de principiu la

6 sudarea prin procedeu MIG:
1 arcul electric; 2 srma-
electrod; 3 rolele de antrenare;
va 4 metalele de baz; 5 ajutaj;
6 curentul de gaz inert;
7 7 perdea de protecie;
8 picturile de metal de adaos;
1 8 9 baia de sudur; 10 custura
sudat.
10 4
- cu transfer prin proiecie, cnd picturile sunt mai mici dect diametrul
srmei-electrod i dect lungimea arcului i sunt proiectate cu vitez mare spre baia
de sudur, datorit forelor electromagnetice.La acest procedeu este recomandat
polaritatea invers. Se pot suda piese cu grosimi pn la 6mm (dintr-o parte) sau
pn la 15mm (din ambele pri), confecionate din oeluri carbon i slab aliat,
oeluri inoxidabile, cupru i aliajele sale, aluminiu i aliajele sale etc.
Sudarea prin procedeul MAG (Metal Activ Gaz), la care arcul electric 1
(fig.6.75) se formeaz ntre srma electrod 2, antrenat de rolele 3, i metalul de
baz 4 legai la sursa de curent. Arcul electric este protejat de o perdea de protecie
5, format prin insuflarea unui curent de gaz activ 6 prin ajutajul 7. Schema de
principiu este asemntoare ca la procedeul MIG, cu deosebirea c n locul gazului
inert se insufl CO2. Dioxidul de carbon disociaz dup reacia (6.46), gradul de
disociere depinznd de temperatur (ncepe la 1 600K i ajunge 100% la 5 000K).
Oxidul de carbon i oxigenul pot intra n reacii cu elementele componente ale
metalului lichid, compuii rezultai putnd iei n atmosfer (CO, vapori de ap),
trece n zgur (SiO2, MnO, FeO) sau condensa (H2O). Pentru compensarea
efectelor produse de reaciile de oxidare se folosesc ca materiale de adaos srme
bogate n elemente avide de oxigen (cu 0,81,0%Si; 1,21,5Mn), iar uneori se
introduc i cantiti mici de dezoxidani mai puternici (Al, Ti, Zr)
CO 2 CO + O . (6.46)
Dup modul cum se realizeaz transferul de metal prin coloana arcului la

sudarea n gaze active se disting urmtoarele variante:
- cu arc scurt, la care diametrul picturii este mai mare dect lungimea
arcului, tensiunea este mai mic i transferul metalului lichid se face prin
scurtcircuitare, cnd curentul crete brusc, i realizeaz fenomenul de trangulare i

separare a picturii, care cade n baia de sudur. Se aplic la sudarea tablelor subiri
i permite controlul energiei termice introdus n procesul de sudare;
Fig. 6.75. Schema de principiu la sudarea prin

6 procedeu MAG:
2 1 arcul electric; 2 srma-electrod; 3 rolele
CO 2 antrenare; 4 metalul de baz; 5 perdea de
7 gaz protector; 6 curentul de gaz activ;
5 7 ajutaje.
1
4
- cu transfer fin, la care diametrul picturilor este mai mic dect lungimea
arcului i nu mai realizeaz scurtcircuitarea (densitatea de curent este bun,
stabilitatea arcului este bun i desprinderea picturilor se face rapid datorit
curentului mare de sudare). Se aplic la sudarea tablelor groase;
- cu transfer modulat, la care picturile de material de adaos ajung n baia
de sudur prin alternarea celor dou moduri de transfer (cu arc scurt cu transfer
fin) n timpul pendulrii arcului electric. Procedeul prezint urmtoarele avantaje:
putere ridicat de topire ca urmare a densitii mari de curent folosite
(200230A/mm2) i cantitate mare de metal depus (34 kg/h); productivitate
mare prin reducerea timpilor auxiliari pentru curirea zgurei; deformaii reduse
dup sudare datorit vitezelor de sudare mari; eficien ridicat. Procedeul se aplic
la sudarea pieselor confecionate din oeluri carbon i slab aliate, metale i aliaje cu
afinitate sczut fa de oxigen, cupru i aliajele sale, nichel i aliajele sale.
6.7.6.2. Utilajele folosite la sudarea n mediu de gaze protectoare

Instalaiile folosite se clasific dup mai multe criterii:
- dup natura curentului folosit la sudare, se deosebesc:
- instalaii pentru sudare folosind curentul continuu;
- instalaii pentru sudare folosind curentul alternativ;
- dup tipul procedeului de sudare, se deosebesc:
- instalaii pentru sudare n mediu de gaz inert cu electrod de
wolfram (WIG; TIG);
- instalaii pentru sudare n mediu de gaz inert cu electrod fuzibil

(MIG);
- instalaii pentru sudarea n mediul de gaz activ cu electrod fuzibil
(MAG);
Schema de principiu a unei instalaii pentru sudarea arc-atom (n hidrogen
atomic) se prezint n figura 6.76. Instalaia se compune dintr-un transformator
pentru sudare 1, alimentat de la reeaua 2, care alimenteaz portelectrodul 3,
racordat prin furtunul 4, la butelia de hidrogen 5, prevzut cu reductorul de
presiune 6. Transformatorul are dou nfurri, una de 300 V care alimenteaz
circuitul de sudare i una de 40 V care alimenteaz circuitul de comand.
2
6
3 4
1
5
Fig. 6.76. Schema de principiu la instalaia de sudare arc atom:

1 transformator pentru sudare; 2 reea de alimentare; 3 port-electrod; 4 furtun de
legtur; 5 butelie de hidrogen; 6 reductor de presiune.
Schema de principiu a unei instalaii pentru sudarea n mediu de gaz inert

cu electrod nefuzibil (WIG; TIG) se prezint n figura 6.77. Aceasta se compune
din urmtoarele elemente principale: sursa de curent 1, ce poate fi de curent
continuu, de curent alternativ sau combinat; bateria de condensatoare, nseriat n
circuitul secundar al sursei, cu rolul de a opri componentele de curent continuu ce
iau natere la sudarea n curent alternativ (n special la sudarea aluminiului i a
aliajelor uoare); instalaia de rcire cu ap a cablului de alimentare cu curent i a
pistoletelor de sudare; blocul de comand 2, ce permite conectarea sau
deconectarea temporizat a curentului, deschiderea gazului de protecie i cuplarea
unui dispozitiv anticrater; pistoletul pentru sudare 3, ce poate fi rcit cu aer sau cu
ap, prevzut cu un cablu de legtur 4, de 410 m lungime; regulatorul de
presiune 5, prevzut cu debitmetru 6, avnd rolul de a asigura presiunea i debitul
de gaz necesare instalaiei pentru sudare i o serie de elemente de supraveghere,
comand i control.
2 8 3 4
Fig. 6.77. Schema de principiu a
instalaiei de sudare n mediu de gaz
inert cu electrod nefuzibil(WIG, TIG):
G 9 1 sursa de curent; 2- blocul de
V comand; 3 pistoletul de sudare;
A 4 policablul coaxial; 5 regulatorul
1 5 de presiune; 6 debitmetru; 7 butelia
6 de gaz inert; 8 capul de sudare;
9 electrodul nefuzibil; 10 metalul
de baz; 11 reostat de balast;
11 10 A ampermetru; G generator;
7 V voltmetru.
1 13 11 12
2 6 5 9 7
3
G
4 14 10 8
Fig. 6.78. Schema de principiu a unei instalaii pentru sudarea n mediu de gaz inert sau gaz activ cu
electrod fuzibil (procedeul MIG, MAG):
1 arcul electric; 2 srma-electrod; 3 metalul de baz; 4 sursa de curent; 5 rolele de
mpingere; 6 rolele de tragere; 7 butelia de gaz; 8 reductorul de presiune; 9 debitmetru;
10 cablu poliaxial; 11 pistoletul pentru sudare; 12 blocul de comand i control; 13 perdea de
gaz protector; 14 mecanismul de acionare i conducere srm electrod.
Schema de principiu a unei instalaii pentru sudarea n mediu de gaz inert

sau gaz activ cu electrod fuzibil ( procedeul MIG, MAG ) se prezint n figura
6.78. Arcul electric 1 se formeaz ntre srma electrod, care este materialul de
adaos, i piesa de sudat 3, legat la sursa de curent 4, care poate fi de curent
continuu sau alternativ. Deoarece lungimea arcului trebuie pstrat n permanen
aceeai, srma electrod trebuie s avanseze cu o vitez egal cu viteza de topire.
Antrenarea i avansul srmei electrod se face pe principiul mpinge-trage (push-
pull) cu perechile de role 5 i 6. Gazul inert sau activ vine din butelia 7, reductorul
de presiune 8 i debitmetrul 9 printr-un policablu coaxial 10 care face legtura ntre
capul de sudare 11 i butelia de gaz. Instalaia mai cuprinde blocul de comand 12
i elementele de reglare, control i urmrire a parametrilor procesului de sudare.

Pistoletul de sudare are rolul de a conduce srma de sudare n baia de metal topit i
de a asigura curgerea gazului care formeaz o perdea de protecie 13, contra
aciunii aerului atmosferic. Sudarea se poate face semiautomat sau automat, n
practic fiind folosit mai mult sudarea semiautomat.
6.7.6.3. Tehnologia sudrii prin topire cu arc electric n mediu de gaze

protectoare
Cuprinde o succesiune logic de operaii i faze necesare a se desfura n
vederea executrii unei custuri sudate de bun calitate. Aceste operaii sunt:
1 - Analiza materialului de baz este prima operaie care se face, iar n
funcie de modul n care s-a realizat depind n continuare toate operaiile procesului
tehnologic. n urma acestei analize trebuie cunoscute pe lng compoziia chimic
i starea suprafeelor de mbinat, grosimea pieselor de sudat, tipul mbinrii, poziia
de sudare, starea materialului (recopt, tratat termic, ecruisat, recristalizat etc).
2 - Alegerea i analiza materialului de adaos se face atunci cnd sudarea
se face cu material de adaos. n cazul procedeelor de sudare n mediu de gaze
protectoare, materialul de adaos este sub form de srm elaborat n colaci
(procedeele MIG i MAG) de diametre diferite sau sub form de electrod baghet
(procedeele WIG, TIG), care se introduce continuu n arcul electric, fie automat
(procedeele MIG i MAG), fie manual (procedeele WIG, TIG). Materialul de adaos
trebuie s aib o compoziie chimic ct mai apropiat de cea a metalului care se
sudeaz (de exemplu, pentru sudarea oelurilor carbon, materialele de adaos au un
coninut redus de carbon, avnd n schimb un coninut mai ridicat de mangan i
siliciu pentru asigurarea plasticitii necesare custurii sudate). Caracteristica
principal care trebuie luat n considerare la alegerea materialului de adaos este
rezistena la traciune. La alegerea materialului de adaos trebuie avut n vedere
faptul c la sudare, datorit amestecului cu metalul de baz i a unei rciri rapide se
nregistreaz o cretere a rezistenei mecanice i o scdere a proprietilor de
plasticitate n custura sudat. Exist i cazuri cnd metalul de adaos difer mult de
metalul de baz din punct de vedere al compoziiei chimice.
Tabelul 6.17. Cteva mrci de srme folosite la sudarea oelurilor n mediul de gaze
protectoare
Nr. crt. Marca srmei Indicaii de utilizare
Sudarea n mediu de gaz protector a oelurilor carbon i slab aliate cu
1 S12Mn2Si
Mn. Gazul de protecie recomandat: CO2
Idem ca la punctul 1, dar pentru structuri la care se cere ductilitate mai
2 S12Mn1.4Si
ridicat; asigur rezilien bun pn la 100C, inclusiv pentru OL 52.
Idem ca la punctul 1. Asigur rezilien bun pn la 300C cu condiia
3 S12Mn1SiNi1Ti
respectrii puritii i umiditii CO2 i a unei tehnologii adecvate.
Sudarea n mediu de gaz protector a oelurilor slab aliate termorezistente
4 S10Mn1SiMoCr1
cu rezisten ridicat. Gazul de protecie recomandat CO2+Ar sau Ar.

Sudarea n mediu de gaz protector a oelurilor slab aliate cu Cr, Mo
5 S12SiMoCr1
termorezistente. Gazul de protecie recomandat CO2+Ar.
Sudarea n mediu de gaz protector a oelurilor aliate pentru tratament,
6 S40CrMn1Si1
solicitate la torsiune. Gazul de protecie recomandat CO2+Ar.
Sudarea n mediu de gaz protector a oelurilor cu rezisten ridicat. Gazul
7 S22MoCr
de protecie recomandat CO2+Ar sau Ar.
Tabelul 6.18. Cteva mrci de srme folosite la sudarea aluminiului i aliajelor sale
Compatibilitatea la
Nr.
Marca srmei Metalul de baz indicat pentru sudare procedeele de sudare
crt.
WIG MIG
1 SAl 99.8Al 99.8; Al 99.7;Al 99.5; Al 99.5 E F.B. F.B.
2 SAlMg1 AlMg1; AlMg2; AlMg3; AlMgMn;AlMn1. F.B. B.
AlMg3; AlMgMn;AlMg1; AlMg2 si aliajele
3 SAlMg3 turnate (STAS 201/2-71) cu element principal F.B. B.
de aliere Mg.
AlSi5; AlMgSi0.5; AlgSi0.8; AlMgSi1 F.B. B.
4 SAlSi5 Aluminiu si aliajele de Al cu elemente de aliere
posibil posibil
pn la 2%, aliajele turnate cu max.7% Si.
5 SAlCu6Mn Pentru aliaje speciale B. B.
Cteva mrci de srme folosite la sudarea oelurilor se prezint n tabelul

6.17, pentru sudarea aliajelor de aluminiu n tabelul 6.18, pentru sudarea aliajelor
de Cu-Ni n tabelul 6.19, pentru sudarea aliajelor Cu-Al n tabelul 6.20, iar pentru
sudare aliajelor de Ni n tabelul 6.21. Srmele pentru sudarea aliajelor Cu-Ni
trebuie s conin 2,53,0% Si i 12,5 % Mn. La sudarea alamelor se produce
volatilizarea zincului, de aceea se utilizeaz material de adaos cu compoziie
diferit de metalul de baz (de exemplu,Cu+Al, Cu+Mn+Si), care formeaz la
suprafaa bii de sudur o pelicul de oxid subire ce mpiedic ieirea zincului sub
form de vapori. Spre deosebire de sudarea cu electrozi nvelii sau sub strat de
flux, unde prin compoziia materialului purverulent utilizat se poate interveni
asupra compoziiei bii de metal topit, la sudare n mediu de gaz protector cu srm
plin nu se poate aciona asupra bii (exist i posibilitatea utilizrii unor srme
tubulare umplute cu flux care s conduc la alierea custurii ). De aceea, materialul
de adaos trebuie s conin elemente care s asigure dezoxidarea i alierea bii
metalice, precum i uniformizarea i calmarea acestuia.
Tabelul 6.19. Cteva mrci de srme folosite la sudarea aliajelor Cu-Ni

Srma (norme Compoziti chimic[ %]
Aliajul Cu-Ni
germane) Cu (min) Ni Ti Mn Fe
95-5 Kunifer 5 T 91,3 5-6 0,2-0,5 0,3-0,8 1,05-1,35
90-10 Kunifer 10T 86,4 9-11 0,2-0,5 0,5-1,0 1,5-1,8
70-10 Kunifer 30T 66,5 29-31 0,2-0,5 0,2-1,0 max.1,00
Tabelul 6.20. Cteva mrci de srme folosite la sudarea aliajelor Cu-Al

Compoziti chimic [%]
Srma
Al Mn Fe Ni Si Pb Cu
Alumbronz 1 9 1,5 - - - - Restul
Alumbronz 2 9 1,5 2,0 2,0 - - Restul
Alumbronz 93/7 6-7,5 x x x 0,1 0,05 Restul
Tabelul 6.21. Cteva mrci de srme folosite la sudarea aliajelor de nichel

Compoziti chimic [%]
Srma
Cu Cr Fe Al Ti Mn Si C S Ni
Nichel 61 0,25 - 1,0 1,5 2,0-3,5 1,0 0,75 0,15 0,01
Min.93
Monel 60 rest - 2,5 1,25 1,5-3 1,0 1,5 0,15 0,02
62-69
NC 82 0,20 18-21 0,5 - - 1,2 0,5 0,26 -
min.67
Inconel92 0,5 14-17 10,0 - 2,5-3,5 2,0-1,75 0,35 0,1 0,01
rest
NC 90 - 18-21 5,0 0,8-0,2 1,8-3,0 1,0 1,5 0,13 -
3 - Controlul iniial al materialelor destinate mbinrii sudate este necesar

la mbinrile sudate de mare importan, puternic solicitate n timpul funcionrii.
Se face controlul nedistructiv folosind lichide penetrante, controlul cu ultrasunete,
prin emisie acustic sau cureni turbionari, conform standardelor i normelor n
vigoare;
4 - Pregtirea pieselor n vederea sudrii, este o operaie foarte importan-
t, de modul cum se execut depinznd calitatea mbinrii sudate. Aceasta
presupune urmtoarele faze:
- curirea suprafeelor, ce se face funcie de procedeul de obinere a
pieselor de sudat i poate fi mecanic (cu perii de srm, prin sablare, cu jet de aer
sub presiune, prin achiere etc.) sau chimic;
- debitarea la dimensiuni, ce se face funcie de grosimea tablelor de sudat
i de tipul mbinrii. Forma i dimensiunile rosturilor pentru mbinarea MIG/MAG
pentru oelurile carbon i slab aliate sunt standardizate, o parte din ele fiind
prezentate n tabelul 6.22, pentru aluminiu i aliajele sale fiind prezentate n tabelul
6.23, pentru cupru i aliajele sale, n tabelul 6.24, iar pentru titan i aliajele sale, n
tabelul 6.25;
Tabelul 6.22. Principalele tipuri de rosturi folosite la sudarea n mediu de gaz protector a
oelului carbon i slab aliat
Nr.crt. Forma rostului Dimensiuni Denumire
1 2 3 4
s=1,0-2,0mm; b=0-1,1mm Rost cap la cap
s s=3,0-4,0mm; b=0-1,5mm cu marginile
1
s=5,0-6,0mm; b=0-2,0mm neteite
b s=6,0-12,0mm; b=2-3,0mm (neprelucrate)

s=5,0-20,0mm; b=0-2,0mm
Rost cap la cap
2 s s=10,0-30,0mm; b=0-1,0mm;
cu teirea n Y
a=40-60mm; c=1,0-3,0mm
c b
Rost cap la cap
cu teirea n Y i
b s=8,0-30,0mm; =30-500; susinerea la
3 s b=1-30,0mm; c=0-3,0mm rdcin cu
c plcue de oel
sau cupru

r
s>30,0mm; =300; =120 Rost cap la cap
4 s b=0-3,0mm; c=1-3,0mm cu teire n U
c b
b
c s s=12,0-40,0mm; =40-500; Rost cap la cap
5
b=0-3,0mm; c=0-3,0mm cu teiri n K

s=15,0-40,0mm; =30-500; Rost cap la cap

6
s b=1-30,0mm; c=4-6,0mm cu teiri n X
b c
r
s>20,0mm; =20-300; Rost cap la cap
7 s
b=0-2,5mm; c=4-6,0mm cu teire n U
c b
s>20,0mm; =20-300; Rost cap la cap
8 s r cu teire n
c b
b=0-2,5mm; c=4-6,0mm;
R=4-5,0mm dublu U
b s>30,0mm; =200;
Rost cap la cap
9 b=0-3mm; c=1-2,0mm;
r c s cu teiri n K
R=8-10,0mm
s
Rost pentru
10 s=2-10,0mm; b=0-2mm; mbinri de col
b
s

s>20,0mm; b=0-2,0mm;
s L=s+25mm
Rost pentru
s=5-20,0mm; b=0-1,5mm;
11 s mbinri prin
b L=s+25mm
suprapunere.
s=2,0-5,0mm; b=0-1,5mm;
L L=s+25mm

Rost pentru
s s=12-25,0mm; =20-300;
12 c mbinri de col
b b=0-2,0mm; c=0-3,0mm
n V
s
s
Rost pentru
s=8-25,0mm; =45-550;
13 mbinri de col
b=0-2,0mm; c=0-3,0mm
n 1/2K
b s

s=12-20,0mm; b=0-2,0mm;
Rost pentru
c=1-3,0mm
14 s mbinri de col
s=20,0-40,0mm; b=0-3,0mm;
n K
b c c=3-5,0mm; =40-500
s
Tabelul 6.23. Principalele tipuri de rosturi folosite la sudarea n mediu de gaz protectoare
a aluminiului i aliajelor sale
1 2 3 4
mbinare
1 s s=1-1,5mm; b=0,25-1,0mm pentru sudare
b cap la cap n I

Rost cap la
s=6-12,5mm; b=0-2,0mm;
2 cap cu teire
s =60-700
n Y
b c
r Rost cap la
s>12mm; b=0-2,0mm;
3 s cap cu teire
=60-700; c=2-3mm
n U
c b
cuprului i aliajelor sale
s=1-3,0mm(WIG); Rost cap la cap fr
1 s
s=1-5,0mm(MIG); teirea marginilor
s=3-13,0mm (WIG);
b=2-3,0mm; =70-800 Rost cap la cap cu
2 s s=6-19mm (MIG); teire n V
c b b=2-3,0mm; =60-700
R6 s=13-19mm; (WIG)
Rost cap la cap cu
3 s s=10-25mm (MIG);
teire n Y
b=0-0,2mm; =70-800
c b
s>15mm (WIG);
b=0-0,2mm; =70-800; c=2,0mm Rost cap la cap cu
4 c s s>19,0mm (MIG); teire n X
b b=0-0,2mm; =60-800; c=2,mm
titanului i aliajelor sale
Forma rostului imbinarii Dimensiuni Denumirea
Rost cap la cap fr
s s = 0,53,0 mm
teirea marginilor

s 3 mm; b = 0,51,0 mm; Rost cap la cap cu
b c = 0,5 mm; = 60o teire n Y
s
c
s = 3,010,0 mm; b = 02,0 mm; Rost cap la cap cu
c s
c = 0,52,0 mm; = 60o70o teiri n X
1,5-3
5 - Protecia rdcinii custurii se face pentru a preveni oxidarea i

apariia unor defecte tipice n custura sudat. Protecia se poate realiza n dou
moduri:

2
1 Fig. 6.79. Protecia n grup a rdcinii
custurii:
s 1, 2 metalele de baz; 3 rigla suport de
c b cupru; 4 incinta pentru gazul protector.
4 3
- folosirea unor rigle suport (fig. 6.79), pentru mbinri sudate obinuite;
- sudarea n incinte ermetic umplute cu gaz protector, dup ce s-a scos
aerul cu ajutorul unor pompe de vid, pentru mbinri ce reclam condiii deosebite.
6 - Alegerea gazului de protecie. Se utilizeaz trei tipuri de gaze de
protecie: gaze inerte, gaze active i combinaii ntre acestea. Dintre gazele inerte
cele mai utilizate sunt:
- argonul, gaz mai greu dect aerul (se obine prin distilarea fracionat a
aerului lichid) i asigur o ardere stabil a arcului electric. Nu asigur un transfer
corect n arc al picturilor la sudarea oelurilor, de aceea se adaug n anumite
proporii O2 sau CO2. Este cel mai eficace gaz la sudarea WIG. Datorit
conductibilitii termice reduse, partea central a coloanei arcului este meninut la
o temperatur ridicat, picturile de metal de adaos rmnnd fluide. n curent
alternativ are efect favorabil la deblocarea peliculei de oxid de pe suprafaa
metalului, uurnd totodat reamorsarea la fiecare semiperioad. Puritatea
argonului este de mare importan, ea condiionnd calitatea custurilor sudate i se
alege n funcie de natura materialului de baz. Sudarea prin procedeul MIG cu arc
lung i intensiti mari de curent nu este posibil dect cu folosirea unei atmosfere
de argon de min 85%. Aspectul n seciune al unei custuri realizate n mediu de
argon se prezint n fig. 6.80. a;
- heliul, gaz mai uor dect aerul i se extrage din gazele naturale. Este un
bun conductor de cldur i asigur un arc cald. Are un potenial de ionizare mai
mare ca argonul i se utilizeaz n general la sudarea prin procedeul WIG numai n
curent continuu indiferent de metalul de baz sudat (aliaje uoare, cupru etc.). Are
o serie de avantaje fa de argon (viteze de sudare mai mari, creterea grosimilor
sudabile dintr-o singur trecere, nclzirea local mai intens etc.) dar este mult mai
scump. Aspectul unei custuri sudate n mediu de heliu se prezint n fig. 6.80. b;
B B B
sr sr
sr
a b c
Fig. 6.80. Aspectul unei custuri sudate:

a n mediu de argon; b n mediu de heliu; c n mediu de CO2.
- dioxidul de carbon se obine din emanaii naturale, fermentaii alcoolice

i din gazele de ardere reziduale. Sunt trei tipuri A, S i T, dar numai tipul S este
utilizabil la sudare i trebuie s aib puritate min 99,5% i un coninut de max. 0,3g
ap/m3. Impuritile care deranjeaz sunt azotul, umiditatea i oxigenul. ncepnd
de la 4 000K, temperatur atins uor n coloana arcului, CO2 se disociaz aproape
complet (2CO22CO + O2), crescnd volumul de gaz protector i transferul de
metal efectundu-se prin picturi mari, cu sau fr scurtcircuit. Folosind densiti

mari de curent se pot obine ptrunderi mari. Aspectul custurii sudate obinute n
mediu de CO2 se prezint n fig. 6.80. c.
7 - Stabilirea regimului de sudare se face n funcie de natura i de
grosimea materialului de sudat i tipul procedeului de sudare, astfel:
la sudarea prin procedeul WIG se aleg urmtorii parametri ai regimului
de sudare:
a) diametrul electrodului de wolfram de se alege n funcie de grosimea
tablelor de sudat (tab. 6.26).
Tabelul 6.26. Diametrul electrodului de wolfram la sudarea prin procedeul WIG
Grosimea piesei [mm] 0...2 25 58 812 >12
Diametrul electrodului de wolfram de [mm] 2 3 4 45 56
b) intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de densitatea de

curent admis de electrozii de wolfram. Electrodul se ncarc la valori de curent
suficient de mari pentru a realiza un arc stabil i o concentraie maxim de cldur.
La alegerea intensitii curentului se ine seama de asemenea de natura materialului
de sudat, felul curentului i grosimea pieselor de sudat;
c) tensiunea arcului Ua se stabilete cu relaia:
U a = 10 + 0,04 I s [V] . (6.47)
Tensiunea arcului crete la creterea curentului de sudare, dar nu depete
valoarea de 44V.
Tabelul 6.27. Alegerea diametrului diuzei pentru gazul de protecie, a debitului de argon i
a diametrului vergelei materialului de adaos
Grosimea DAr
Aliajul (m.b.) Is (A) de (mm) dd (mm) dv (mm)
(mm) (m3/h)
1,6 60-90 1,6 6,3 1,6 0,42
Aluminiu 3,2 110-160 2,4 9,5 3,2 0,51
DC+sau AC 6,3 200-350 5,0 12,7 4,0 0,71
12,7 200-450 6,3 20,0 6,3 0,81
1,6 90-160 1,6 8,0 1,6 0,38
3,2 120-200 2,4 9,5 2,4 0,42
Cupru DC
6,3 150-375 3,2 12,7 3,2 0,42
12,7 250-600 5,0 20,0 6,3 0,51
1,6 35-60 1,6 6,3 2,4 0,42
Magneziu 3,2 80-110 1,6 9,5 3,2 0,51
DC sau AC 6,3 100-150 2,4 9,5 4,0 0,57
12,7 200-265 4,0 12,7 5,0 0,71
1,6 80-120 1,6 6,3 1,6 0,34
3,2 100-200 2,4 9,5 2,4 0,34
Oeluri DC
6,3 200-350 3,2 12,7 3,2 0,42
12,7 300-450 5,0 12,7 6,3 0,42
d) diametrul duzei pentru gazul de protecie dd, diametrul vergelei de

material de adaos dv i debitul de argon DAr se aleg n funcie de natura
materialului de baz, grosimea pieselor de sudat i intensitatea curentului de sudare
(tab. 6.27).
la sudarea prin procedeul MIG, MAG se determin urmtori parametri ai
regimului de sudare:
a) modul de transfer al metalului topit, ce se face n funcie de natura
materialului de sudat, grosimea pieselor de sudat i aspectul custurii sudate;
b) diametrul srmei-electrod de, ce se alege n funcie de grosimea pieselor
de sudat, calitatea custurii sudate i productivitate;
c) intensitatea curentului de sudare Is, ce se alege n funcie de diametrul
srmei-electrod i de modul de transfer al metalului topit, folosind relaiile:
I s = 125,5 d e 32,25 [A] (6.48)
n cazul transferului arc-scurt, i
2
I s = 67 d e + 370d e 78 [A] (6.49)
n cazul transferului fin.
d) tensiunea arcului Ua, ce se calculeaz folosind relaiile:
U a = 14 + 0,05 I s [V] (6.50)
pentru valori ale curentului sub 500A, i
U a = 13,34 + 0,0505 I s [V] (6.51)
pentru cureni de 500950A.
e) debitul de gaz protector Dg, ce se determin inndu-se cont c pe
msura creterii debitului de gaz coeficienii de topire i de depunere cresc. Peste
valori mai mari de 2 000l/h scderea este insensibil, iar la debite prea mari apar
pori datorit proteciei insuficiente. n practic debitele variaz n gama de valori
9001 500l/h;
f) lungimea liber a srmei-electrod Le (fig.6.81),ce se calculeaz cu
relaia:
Le = l + h [mm] (6.52)
i se recomand valorile din figura 6.8. b.
- viteza de avans a srmei-elctrod va, ce se alege n funcie de diametrul
srmei-electrod de, intensitatea curentului de sudare Is i de modul de transfer a
metalului de adaos topit (fig. 6.82);
- viteza de sudare vs, ce se calculeaz lund n considerare modul de
transfer al metalului lichid, diametrul electrodului de i natura materialului de baz.
Se folosesc relaiile:
1
L e =7-14mm pentru I s =50-150A
2 L e=15-25 mm pentru
s I =200-500A,
n cazul MAG
3 L e=15-25mm, n cazul MIG
h b
Le
H
l
4
a
Fig. 6.81. Lungimea liber a srmei electrod Le:

a schema de principiu: 1 tub de ghidare a srmei electrod; 2 ajutaj pentru protecie; 3 gaz
pentru protecie; 4 metalul de baz; b valori recomandate.
2
(kvs ) = 1003,2005 241,1348 / d e + 1059,3455 / d e (6.53)
n cazul modului de transfer cu arc-scurt, pentru orice metal sau aliaj metalic cu
excepia oelurilor, i
kvs = 127,8 31,7 / de + 135/ de
2
(6.54)
pentru oeluri;
2 2890,8702 1283,481
(kvs ) = 289,923d e 315,71961d e + 9243,226 + (6.55)
de d e2
n cazul modului de transfer fin, pentru orice metal sau aliaj metalic cu excepia
oelurilor, i
2
kvs = 37de 402de + 1177,5 368 / de + 163,5 / de
2
(6.56)
pentru oeluri.
n relaiile (6.53) (6.56) pentru oeluri dac se nlocuiete de, n mm, i
densitatea materialului de baz , n kg/dm3, se obine pentru viteza de sudare,
produsul kvs n cm/min.
i) distana dintre duza de gaz i metalul de sudat, ce se alege astfel nct s
se asigure o bun protecie a metalului de baz i totodat s nu se astupe duza
datorit stropilor de metal topit (fig 6.83);
j) polaritatea, ce se alege n funcie de natura curentului, modul de transfer
a metalului topit i de natura materialului de baz. Sudarea n curent alternativ nu
se aplic, arcul avnd o stabilitate nesatisfctoare. La sudarea cu polaritate direct
coeficientul de depunere este mai ridicat dect la polaritatea invers. La polaritatea
invers metalul topit trece prin arc sub form de picturi fine, arcul este stabil i
mprocrile cu stropi sunt maxime;
va [m/min]
d e =0,8
d e=1,0 d e=1,5
12
10
d e=2,4
8
5
4
2
I s [A]
100 200 300 400 500 600
Fig. 6.82. Alegerea vitezei de avans a srmei-electrod va n funcie de intensitatea de sudare Is i
diametrul srmei-electrod de.
k) energia liniare El,, ce se alege avnd n vedere obinerea unui cordon cu

geometrie stabilit, folosind relaia:
H =10mm;l = 5mm la I s= 50-150A

H =12mm la I s=150-350A
H =20mm la I s>350A
1
H
l
Fig. 6.83. Stabilirea distanei H ntre duza de gaz i metalul de sudat:

1 duza de gaz; 2 metalul de sudat
U a Is
El = a [J/m] (6.57)
v
n care a este randamentul arcului electric (a= 0,8);
l) determinarea ratei depunerii AD ce se calculeaz n funcie de
intensitatea curentului de sudare folosind relaia:
AD = 0,3 104 I s 2 + 0,1102 I s + 0,5 [kg/h] (6.58)
dac 100A < Is < 600A.

Cteva regimuri de sudare recomandate la sudarea MIG i MAG a
materialelor cele mai des ntrebuinate se prezint n tabelele 6.28 6.35.
Tabelul 6.28. Parametrii regimului la sudarea oelurilor carbon slab aliate

Tipul de rost
Parametrii Oeluri
regimului carbon s
s
de sudare i slab aliate
60
s [mm] 3,2 5 6 8 12 20
nt [nr.de
treceri] sudarea spray-arc 1 2 1 2 1 2 1 2 4
de [mm] Ar+5%CO2 1,6 1,6 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
DG=20...25
Is [cc+ ] [A] 280 375 375 430 400 420 400 460 450
[1/min]
Ua [U] 24 26 27 27 28 28 28 28 30
Vs [cm/min] 50 60 60 60 50 50 35 35 30
Ve [cm/min] 420 660 210 244 220 234 220 254 254
Tabelul 6.29. Parametrii regimului la sudarea oelurilor inoxidabile

Tipul de rost
Parametrii Oeluri
regimului carbon 60 60
s
de sudare i slab aliate s s
1,6-2,0
s [mm] 3,2 6 10 72
nt [nr.de treceri] sudare spray-arc 1 2 2 3
de [mm] Ar+2%O2 1,6 1,6 1,6 2,4
Is [A] DG=18 [1/min] 220 275 300 325
Ua [U] 25 27 28 30
Vs [cm/min] 48-53 48-53 38-43 18-43
Ve [cm/min] 355 444 508 572
Tabelul 6.30. Parametrii regimului la sudarea aluminiului i aliajelor sale
s
s [mm] 3,2 5 6 10
nt 1 1 1 1
Parametrii de [mm] 1,2 1,2 - 1,6 1,6 1,6

regimului +
Is [cc ] [A] Aluminiu i 90-120 120-150 180-250 220-260
de aliajele
Ua [V] 19-21 22-24 27-30 28-30
sudare sale
Vs [cm/min] 81 68 56 45
DAr [1/min] 15-20 15-20 15-20 20-30
Tabelul 6.31. Parametrii regimului la sudarea aluminiului i aliajelor sale
60 60
Aluminium i aliajele
sale s s
s/2 1,6-3 0,5-1
s[mm] 12 16 20 12 20 25 12
nt 1 1 1 4 5 7 1
de[mm] 1,6 1,6 1,6 1,6 2,4 2,4 1,6
Parametrii
I [cc+],[A] 240-280 260-320 300-400 200-230 260-300 260-300 220-250
regimului s
Ua[V] 28-30 29-31 33-37 27-29 27-29 27-29 28-30
de sudare
vs[cm/min] 40 30 30 45 35 30 45
DAr[l/min] 20-30 30-40 30-40 20-30 20-30 20-30 20-30
Tabelul 6.32. Parametrii regimului la sudarea cuprului i aliajelor sale

Cuprul i aliajele sale Tipul de rost
90
s 90
s
(M.I.G.) 7
5 s
s [mm] 3,2 6 10 12
n 1 1;2 1;2 1;2
Parametrii t
de[mm] 1,6 2,4 2,4 2,4
Is [cc+], [A] 310 450; 500 500; 550 540; 600
regimului
Ua [V] 27 26 27 27
de
Vs[cm/min] 76 50 35 28
sudare
Ve [cm/min] 508 343; 380 380; 432 420; 457
Tabelul 6.33. Parametrii regimului la sudarea cuprului i aliajelor sale

Temperatura de
Materialul i metoda Grosimea de DAr Is Vs
nt prenclzire
de sudare s [mm] [mm] [1/min] [A] [m/min]
[C]
Cupru dezoxidat 3 1,6 14 270-350 1-2 -
(M.I.G. 6 2,4 19 380-420 2 300
semiautomat) 10 2,4 21 430-480 2 500
3 1,6 19 330-380 1 0,75 -
Cupru dezoxidat
6 2,4 19 440-500 2 0,50 300
(M.I.G. automat)
10 2,4 19 500 2 0,38 400
Bronz cu siliciu 3 2,4 17 170-200 1 0,75 -
(M.I.G. automat) 6 2,4 19 340 2 0,75-1,0 -
Bronz cu aluminiu
(M.I.G. 5 1,6 19 180 2 - -
semiautomat)
3 1,6 19 250 1 0,6 -
Bronz cu aluminiu
6 1,6-2,4 24 340 2 0,6 -
(M.I.G. automat)
10 2,4 24 400 2 0,6 -
Tabelul 6.34. Parametrii regimului la sudarea nichelului i aliajelor sale
Srma tip U0 [V] Ua [V] Is [A] f sc [s-1] va [m/min]

22-23 20 140 60 8,13
Nichel 61
23-24 21 190 140 10,40
12
Monel 60 22-23 20 170 150
23-24 22,5 180 30 13,10
N C 82
23-24 22 110 15 0,30
Tabelul 6.35. Parametrii regimului la sudarea MIG a titanului i aliajelor sale

Grosimea Mod de Debit de gaz
Is Ua de vs
tablei prelucrare a [ l / min]
[A] [V] [mm] [m/h]
s [mm] rostului La arztor Suplimentar
3 V; = 60o 200-220 20-25 1,5 22 35-40 35-40
6 V; = 60o 300-330 22-27 2 20 35-40 35-40
16 X ; = 90o 400-420 25-30 1,6 25 40-45 40-45
8 - Alegerea utilajului pentru sudarea n mediu de gaze protectoare se face

lund n considerare: natura materialelor de sudat, tipul mbinrii, productivitatea,
calitatea cordonului de sudur i importana sudurii n exploatare, natura gazului
protector i tipul procedeului de sudare (WIG, TIG, MIG, MAG);
9 - Execuia propriu-zis a custurii sudate se face dup ce piesele au fost
poziionate i fixate corespunztor rostului mbinrii. Se ine cont apoi de
particularitile fiecrui procedeu de sudare, particulariti legate de tipul instalaiei
folosite, tipul mbinrii sudate i poziia custurii sudate.
La procedeul de sudare WIG amorsarea arcului se face pentru o poziie
perpendicular a pistoletului n raport cu piesa de sudat. Se efectueaz apoi micri
circulare pe loc, pn se formeaz baia de sudur, urmate de nclinarea pistoletului
la 8090.
Materialul de adaos se introduce intermitent n arc sub un unghi de
1525 (fig.6.84. a). Pentru a realiza o bun depunere, srma de sudare poate
executa uoare micri n arc de cerc, n raport cu formarea picturilor.
La procedeele MIG i MAG, n general, pistoletul de sudare este condus
manual n lungul mbinrii. Pistoletul se va nclina cu 7580 fa de piesa de
sudat (fig.6.84. b) i se vor respecta distanele recomandate ntre duz i pies.
Deplasarea pistoletului se poate face n direcia de sudare (ptrundere mai bun,
cordon de sudur ngust i nalt) sau n sens invers acesteia (ptrundere mic,
custur de lime mare). Micrile electrodului sunt n raport cu poziia stratului
de sudur n custura sudat (fig.6.85). La realizarea custurii sudate orizontale
stratul de rdcin se execut prin micri ale pistoletului ca n fig. 6.85. a, stratul
urmtor cu micri ca n figura 6.85. b, iar stratul de acoperire cu micri ca n
fig. 6.85. c.
Pentru custurile verticale sudarea se face numai ascendent (fig. 6.84. d),
rdcina nu are supranlare i se execut uoare oscilaii. Sudarea mbinrilor
orizontale n plan vertical (n corni) se face sub form de straturi care apar ca
iruri paralele (fig 6.85. e). La sudurile de col primul strat se depune imprimnd
capului de sudare micri n form de bucl (fig.6.85. f), iar urmtoarele micri
fiind n zig-zag.

vs
80-900
2 75-800
4 2 1 1
15-250 5 5 vs
3 3
a b
Fig. 6.84. Poziia capului de sudare:

a la procedeul WIG, TIG; b - la procedeul MIG, MAG: 1 - capul de sudare; 2 electrodul
nefuzibil (a), sau fuzibil (b); 3 metalul de baz; 4 materialul de adaos; 5 arcul electric.
3-10
3-20
3-15 b
15-40 c
2-3
vs 5-18 0
1000 30-45 0
900
d
e f 45-600
Fig. 6.85. Tehnica de lucru la realizarea custurilor:

a, b, c orizontale; d verticale; e orizontale n plan vertical; f de col.
11 - Controlul custurilor sudate are drept scop punerea n eviden a

eventualelor defecte care au aprut n procesul de sudare sau dup procesul de
sudare, datorate naturii materialelor de mbinat, nerespectrii tehnologiei de execuie
sau unor cauze accidentale. Principalele defecte ce pot aprea sunt: crpturile;
fisurile longintudinale, radiale, n crater; porii; suflurile; lipsa de ptrundere; lipsa
de topire la rdcin; formarea unor compui cu fragilitate ridicat sau rezisten
mic la coroziune; defectele de form; crestturile; tensiunile interne i altele.
Punerea n eviden a acestor defecte se poate face prin metodele de control
nedistructiv ca: opticovizuale; cu radiaii penetrante; cu lichide penetrante; cu
ultrasunete; cu pulberi magnetice; cu cureni turbionari; prin emisie acustic; prin
termografiere etc.
12 - Stabilirea tratamentelor termice urmrete obinerea de structuri
corespunztoare unor anumite asociaii de proprieti cerute n exploatare pentru
mbinarea sudat, precum i reducerea tensiunilor remanente. n funcie de scopul
urmrit se pot aplica urmtoarele categorii de tratamente termice: recoaceri;
reveniri; normalizri; mbuntiri; cliri i altele.
6.7.7. Sudarea electric prin topire sub baie de zgur
6.7.7.1. Schema de principiu

La acest procedeu, cldura necesar topirii se obine prin rezistena, la
trecerea curentului electric, a bii de zgur topit care acoper baia de sudur
format din materialul de adaos topit i o parte din marginile topite ale materialului
de baz. Cldura degajat Q, prin trecerea curentului electric de intensitate Is, prin
zgura topit de rezisten Rz, se calculeaz cu relaia:
Q = 0,24 Rz I s2 t [ J ] (6.59)
n care t este timpul de trecere a curentului electric, n secunde.
n prima faz a procesului se dezvolt un arc electric (fig.6.86) ntre srma
electrod 1 i plcua de susinere 5. Srma se desfoar de pe colacul 2, fiind
antrenat de sistemul de role 3 i ghidat de teaca de ghidare 4, pn la plcua de
susinere 5. Srma i materialul de sudat sunt legate n secundarul
transformatorului 15. Plcua este sudat n prealabil de materialele de baz 6 i 7
ce urmeaz a fi mbinate, i mpreun cu patinele de rcire formeaz un jgheab 16.
Arcul electric arde sub stratul de flux 8, existent n rostul mbinrii, pn topete o
cantitate suficient de flux ce va forma baia de zgur fluid 9. Baia de zgur neac
arcul electric i acesta se stinge, dar curentul electric trece n continuare prin baia
de zgur topit i baia de metal. Datorit efectului Joule-Lentz la trecerea
curentului prin baia de zgur se dezvolt o cantitate de cldur dat de relaia
(6.59), care topete srma electrod i marginile materialului de baz formnd baia
de sudur 10. Pentru formarea custurii sudate, baia de zgur i baia de sudur sunt
susinute lateral de dou patine glisante de cupru 11 i 12, rcite cu ap 13, care se
deplaseaz pe vertical cu viteza de sudare vs. Patinele de cupru sprijin baia de
sudur, baia de zgur topit i fluxul i ajut la formarea custurii sudate 14.
Periodic se completeaz cantitatea de flux. Numrul srmelor electrod este variabil
n funcie de grosimea pieselor de sudat, uneori putnd executa i o micare de
pendulare. n locul srmelor elctrozi se pot folosi i electrozi lamelari.
Procesul de sudare se desfoar pe vertical putndu-se realiza mbinri
cap la cap pe componente plane sau inelare, cu grosimi de 30...1 500 mm.
Procedeul are urmtoarele avantaje:
- se utilizeaz pentru sudarea unor piese de grosimi mari i foarte mari
(caje de laminor, batiuri de maini - unelte, prjini de foraj, virole, recipieni etc.);
- are o productivitate foarte mare (se pot depune pn la 300 kg metal/or,
fa de 2 kg la sudarea manual);
- lipsa necesitii pregtirii ngrijite a marginilor pieselor de mbinat;
- obinerea unor structuri de normalizare, cu proprieti mecanice foarte
bune, datorit masei relativ mari de metal topit i rcirii dirijate, mult mai bun n
comparaie cu celelalte procedee de sudare.
2 3 4
8 1
Vs Vs 9
11
10
6
12 7
1
A A 8
15 11
14 12
16
5
13 7
Fig. 6.86. Schema de principiu la sudarea electric sub baie de zgur:
1 srma-electrod; 2 colacul de srm; 3 rolele de antrenare; 4 teaca de ghidare; 5 placa de
susinere; 6, 7 metalele de baz; 8 fluxul; 9 baia de zgur; 10 baia de metal topit;
11, 12 patinele de rcire; 13 apa de rcire; 14 custura sudat; 15 sursa de curent folosit la
sudare; 16 jgheabul de susinere.
6.7.7.2. Particulariti ale sudrii prin topire sub baie de zgur

Spre deosebire de celelalte procedee de sudare electric prin topire,
acest procedeu prezint o serie de particulariti legate de:
1 - Fluxul folosit, care influeneaz direct calitatea mbinrii sudate. El
trebuie s asigure:
- o reglare rapid i uoar a procesului de sudare i meninerea stabil a

acestuia la variaiile largi ale parametrilor electrici;
- o rezisten electric suficient pentru dezvoltarea cldurii necesare;
- prin topire s rezulte o zgur de vscozitate limitat, care s permit
formarea corect a custurii sudate i desfurarea normal a procesului.
n general se folosesc fluxuri ordinare ca la sudarea sub flux sau fluxuri
speciale.
2 - Srma electrod, care trebuie s aib un coninut de carbon mai redus
pentru a evita apariia fisurilor. Pentru a mbunti proprietile mecanice ale
mbinrii sudate se folosesc srme cu un coninut mai ridicat de siliciu i
mangan.Alegerea srmelor electrod trebuie fcut n raport cu particularitile
metalurgice ale procesului, compoziia chimic a metalului de baz i tipul de flux
folosit.
3 - Parametrii regimului de sudare, care trebuie alei n concordan cu
grosimea pieselor de sudat, natura materialelor de baz i de adaos, natura fluxului
folosit, structura ce trebuie realizat, tipul custurii i productivitatea procesului.
Principalii parametrii sunt:
- diametrul srmei electrod de, ce se alege n funcie de grosimea pieselor
de sudat. Uzual se folosesc srme n diametru de 3,25mm, dar poate fi i gama
2,5...5,0 mm;
- numrul srmelor electrod n, ce crete odat cu grosimea pieselor de
sudat i dimensiunile rostului mbinrii. Se pot folosi dou srme electrod, pentru
grosimi de 50...500 mm; trei srme electrod, pentru grosimi de 500...800 mm i
4...12 srme electrod, pentru grosimi de 800...1 500 mm;
- intensitatea curentului de sudare pe un electrod Ise, ce conduce direct la
dezvoltarea cldurii necesare topirii fluxului i a materialelor de baz i de adaos.
Se alege innd cont de natura materialelor de baz de sudat i a fluxului i se
coreleaz cu viteza de avans a srmei electrod;
- tensiunea de sudare Ua, ce influeneaz direct stabilitatea procesului.
Dac tensiunea aleas este prea mic, poate conduce la scurtcircuitarea sursei de
sudare, iar dac este prea mare, apare un arc electric ntre srma electrod i baia de
zgur perturbnd stabilitatea procesului. Valorile optime ale tensiunii sunt ntre 40
i 50 V;
- distana d, ntre electrozi, ce se calculeaz n funcie de grosimea s, a
pieselor de sudat, distana dm ntre electrozii marginali patinele de rcire i mrimea
razei de pendulare dp, folosind relaia:
1
d= ( s + d p 2d m ) ; (6.60)
h
- viteza de avans a srmei electrod va, ce se coreleaz cu diametrul
electrozilor i puterea sursei de sudare, valorile optime determinate experimental
fiind de 1,5...8,0 m/min;
- forma i deschiderea b, a rostului, care variaz n funcie de natura

materialelor de sudat i tipul mbinrii. Indiferent de grosimea pieselor de sudat,
rostul este n I cu o deschidere b= 25...35mm. Rosturile cu deschidere mai mic
sunt mai economice, dar apar dificulti legate de dispunerea capetelor de lucru.
Feele rostului fiind plane, prelucrarea se face prin debitare cu flacr oxigaz i se
cur de oxizi pe o lime de 150 mm de o parte i de alta a rostului;
- lungimea liber a srmei electrod Le (de la buca de contact la baia de
zgur) se ia n mod uzual de 60...80 mm, iar n condiii speciale poate ajunge pn
la 200 mm. Dac lungimea liber a srmei este prea mare, ea se supranclzete i
se poate topi chiar nainte de contactul cu zgura, iar dac este prea mic, va
conduce la supranclzirea bucei de contact.
- viteza de sudare vs este dat de viteza de deplasare a bii de metal
topit (viteza de formare a custurii sudate) i se calculeaz cu relaia:
d e2 n
vs = va [ m/h ] , (6.61)
4 s b
n care: va este viteza de avans a srmei electrod; n - numrul de srme electrozi
care lucreaz simultan; de - diametrul srmei electrod; s - grosimea pieselor ce se
sudeaz; b - deschiderea rostului;
- adncimea bii de zgur h este grosimea stratului de zgur provenit din
topirea fluxului. Adncimea mic a bii de zgur conduce la instabilitatea
procesului provocnd scurtcircuit. Valorile optime ale adncimii bii de zgur sunt
cuprinse ntre 30...70 mm;
- caracterul curentului, ce depinde de sursa de curent folosit. Deoarece
procesul de lucru exclude arcul electric, se folosesc surse de curent alternativ cu
tensiunea de mers n gol mai redus.
4 - Tehnica execuiei custurii sudate trebuie s asigure o uniformitate a
custurii sudate pe toat lungimea sa, o ncepere i o terminare a custurii sudate n
aa fel nct s se evite apariia defectelor de tipul incluziunilor de zgur,
neptrunderilor, fisurilor i craterelor. Tehnica de lucru presupune realizarea
urmtoarelor faze:
- centrarea corect a capului de sudare n raport cu rostul;
- aezarea patinelor de cupru i verificarea modului de deplasare;
- centrarea srmei electrod n raport cu feele rostului;
- aezarea corect a pieselor de susinere pentru nceperea custurii i a
plcilor de capt pentru terminarea custurii;
- realizarea corect a micrilor de pendulare;
- conectarea curentului de sudare i a avansului srmei electrod;
- nceperea custurii pe placa de susinere;
- realizarea custurii propriu-zise;
- nchiderea cordonului de sudur pe placa de capt;
- deconectarea curentului de sudare i a avansului srmei electrod.
Ciclul termic care determin structura i proprietile zonei influenate

termic este caracterizat prin viteze de nclzire i rcire relativ mici i meninere
ndelungat la temperatur ridicat. n aceste condiii se poate constata o structur
Widmanstatten, care reduce valorile rezilienei de 2...3 ori fa de metalul de baz.
Pentru a nltura aceast structur se folosesc tratamentele termice sau vibraiile
ultrasonice, pentru a obine o structur fin cu proprieti deosebite.
Un procedeu conex procedeului de sudare n baie de zgur este rafinarea n
baie de zgur, ce const n obinerea de oeluri cu grad ridicat de puritate.
6.7.8. Sudarea cu plasm
6.7.8.1. Generaliti. Scheme de principiu

Temperatura arcului electric deschis, acoperit sau protejat, ajunge la 6 000
8 000C i densiti de energie de pn la 107 W/cm2, suficient pentru topirea
oricrui corp solid. Plasma este un gaz puternic disociat i ionizat, compus dintr-un
amestec de electroni, ioni pozitivi i atomi coninnd 109 particule electrizate
ntr-un cm3. Pentru a obine plasma se folosesc arztoare numite plasmatroane sau
generatoare de plasm, care asigur comprimarea radial i lungirea axial a
arcului electric. Dup modul de amorsare a arcului electric se disting dou variante:
86 68 86 68
7 7
2 2
5 5
4 1 1
11 4
10 10
9 12 9
3 3 3 3
a b
Fig. 6.87. Schema de principiu a sudrii cu plasm:
a cu jet de plasm; b cu arc de plasm: 1 arc electric; 2 electrod de wolfram; 3; 3 - metale de
baz; 4 sursa de curent; 5; 7 ajutaje; 6; 8 gaze plasmagene; 9 baia de sudur; 10 arcul de
plasm i respectiv jetul de plasm; 11 sistem de rcire; 12 duz special .
- generatoare cu arc de plasm (fig. 6.87. a) la care arcul electric 1 se

formeaz ntre un electrod de wolfram 2 i piesa de sudat 3, conectate la o surs de
curent continuu cu polaritate direct. Prin ajutajul 5 se introduce gazul plasmagen
6, iar prin ajutajul 7 se introduce gazul plasmagen 8, care realizeaz o constrngere
axial i respectiv radial a arcului electric, rezultnd arcul de plasm 10
(generatoare cu arc transferat sau cu arc direct). Arcul de plasm dezvolt
temperaturi mari (peste 15 000 K), cantiti mari de cldur, viteze mari de expul-
zare a gazelor, condiii suficiente pentru a topi o parte din materialele de baz 3 i
3, formnd baia de sudur 9. Ajutajul este n permanen rcit folosind sistemul de
rcire 11.
- generatoare cu jet de plasm (fig. 6.87. b) la care arcul electric 1 se
formeaz i arde ntre electrodul de wolfram 2 i ajutajul special 12, conectate la o
surs de curent continuu, cu polaritate direct, independent de piesele de sudat.
Introducerea gazelor plasmagene 6 i 8 prin ajutajele 5 i 7 conduce la realizarea
jetului de plasm 10. n acest caz generatorul este cu arc netransferat sau cu arc
indirect. Duza este n permanen rcit folosind sistemul de rcire 11.
Plasma prezint urmtoarele proprieti specifice:
- este bun conductoare de electricitate, conductibilitatea ei fiind
apropiat de cea a metalelor;
- se supune aciunii cmpurilor electrice i magnetice;
- avnd un grad nalt de disociere i ionizare, dezvolt temperaturi foarte
mari;
- jetul de plasm este puternic strangulat mecanic i electromagnetic
datorit introducerii gazelor plasmagene.
Gazele plasmagene utilizate influeneaz att generatorul de plasm, ct i
procesul de sudare. Favorabile pentru protecia generatorului ct i a bii de sudur
sunt gazele inerte, argonul i heliul. Ele sunt gaze monoatomice cu tensiune de
ionizare ridicat (Ar15,8V; He24,6V).
La aceste gaze, n jurul arcului sau jetului de plasm, datorit temperaturii
ridicate are loc ionizarea gazului dup reacia:
Ar Ar + + e Q (6.61)
n vecintatea bii de sudur, datorit temperaturii mai sczute are loc
deionizarea gazului dup reacia:
Ar + + e Ar + Q (6.62)
cu cedarea cldurii Q, absorbit la ionizare.
Deci, la gazele inerte, monoatomice, transferul de cldur are loc numai n
baza reaciei de ionizare deionizare.
Gazele biatomice, azotul i hidrogenul, au tensiuni de ionizare foarte mici,
deci, vor transfera o cantitate de cldur mai mic n baza reaciei de ionizare
deionizare. Aceste gaze sunt mai ieftine, dar nu asigur o protecie complet.
6.7.8.2. Particulariti ale sudrii cu plasm

Pentru sudarea materialelor se utilizeaz jetul de plasm i custura se
obine prin topirea unui material de adaos sau fr material de adaos. Experimental
s-a constatat c mrirea debitului de gaz plasmagen peste o anumit limit conduce
la ndeprtarea bii de metal topit, fenomen caracteristic tierii cu plasm. Scderea

debitului de gaz conduce la apariia unui arc electric secundar, concomitent cu
deplasarea petei catodice i o uzur.intens att a electrodului, ct i a ajutajului.
Echipamentele pentru sudarea cu plasm au n alctuirea lor urmtoarele
componente:
- generatorul de plasm (partea cea mai important a instalaiei);
- sursa de curent;
- instalaia de comand i rcire;
- cruciorul sau dispozitivul de transport, pentru sudarea automat.
Tehnologia de sudare cu plasm a metalelor i aliajelor este asemntoare
cu cea de la procedeul WIG, cu avantajele create de o vitez de sudare mai mare,
grosimi mai mari ale pieselor sudate i o pregtire a marginilor pieselor mult mai
puin pretenioas.
De asemenea, tehnica execuiei unui cordon de sudur se aseamn cu cea
de la procedeul WIG, stabilindu-se urmtorii parametri ai regimului de sudare:
- intensitatea curentului electric al plasmei Ip, ce se alege innd cont de
construcia i puterea generatorului, seciunea custurii sudate, grosimea pieselor
de sudat i natura materialului de sudat;
- tensiunea jetului de plasm Ua, ce depinde de natura gazelor plasmagene,
fiind mai mare la gazele biatomice, i crete proporional cu tensiunea de ionizare a
gazului i debitul de gaze plasmagene;
- gazul sau amestecul de gaze plasmagene, ce se alege innd cont de
influena lui att asupra generatorului, ct i asupra bii de sudat. De obicei, se
folosesc la sudare gaze monoatomice (Ar , He) sau amestec de gaze monoatomice
cu biatomice;
- debitul de gaz sau de gaze D, ce se alege n funcie de natura materialului
de sudat, tipul plasmatronului i grosimea pieselor de sudat ;
- viteza de sudare vs, ce se calculeaz pe baza bilanului energetic al
procesului de sudare folosind o relaie de forma:
Ua I p
vs = , (6.64)
b s c vt
n care b este limea custurii; s - grosimea materialului de baz; c - cldura

specific; - masa specific; vt - viteza de topire a materialului de baz; -
randamentul jetului de plasm.
- poziionarea generatorului fa de materialul de sudat, ce se face n
funcie de tipul mbinrii, tipul plasmatronului i poziia mbinrii sudate.
Se pot suda cu plasm toate materialele sudabile n medii de gaze
protectoare cu electrod nefuzibil (WIG) i grosimi mai mari, ns ntr-un timp de
execuie mai scurt i cu pretenii mai mici legate de pregtirea marginilor pieselor
de sudat.
Pentru sudarea piselor de grosimi foarte mici se utilizeaz plasm obinut

n domeniul curenilor foarte mici (Ip = 0,2.10,0A), numit microplasm. Arcul
este constrns, n acest caz, s treac prin duze cu diametrul foarte mic
( < 0,8 mm), folosindu-se ca gaz plasmagen, argonul sau heliul. Arcul de
microplasm are sensibilitate redus la variaiile spaiului dintre duza i pies. Se
aplic la sudarea oelurilor inoxidabile, nichelului, titanulului i a aliajelor acestora
cu grosimi de 0,010,2 mm.
6.8. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ENERGIE CHIMIC
Procedeele de sudare prin topire cu energie chimic au la baz procese

chimice n urma crora se dezvolt cantitii mari de cldur n volume mici.
Dintre aceste procedee o foarte larg rspndire o au: sudarea cu flacar de gaze i
sudarea cu termit.
6.8.1 Sudarea cu flacr de gaze
Sudarea cu flacar de gaze este un procedeu de sudare care utilizeaz

energia termochimic a unei flcri oxigaz pentru nclzirea local, pn la topire,
a marginilor pieselor de mbinat i a materialului de adaos i umplerea rostului
mbinrii cu materialul de adaos care se aliaz cu materialul de baz.
6.8.1.1. Flacra de sudare oxiacetilenic

Se formeaz prin aprinderea i arderea unui amestec gazos, format dintr-un
gaz combustibil i oxigenul, la ieirea dintr-un arztor. Se pot folosi ca gaze
combustibile: acetilena, hidrogenul, gazele naturale, gazele petroliere lichefiate,
benzenul, gazul de cocserie etc. Dar cel mai indicat pentru sudare este acetilena,
deoarece are o putere caloric mare i temperatura de ardere n oxigen este de
aproximativ 3 150 C.
n condiiile unei arderi normale flacra oxiacetilenic prezint urmtoarele
zone distincte (fig.6.88. a):
- nucleul luminos 1, n care se desfoar disocierea acetilenei i arderea
carbonului dup reaciile:
C 2 H 2 + O 2 2C + H 2 + O 2 , (6.65)
2C + H 2 + O 2 2CO + H 2 + 450 000 kJ/kmol . (6.66)
Nucleul luminos are o form cilindric i este nconjurat la exterior de un
strat de carbon liber, incandescent care-i confer o luminiozitate puternic;
- flacra primar 2, de form conic, mbrcnd nucleul luminos, este
transparent i constituie sediul reaciei de ardere primar, cu formarea oxidului de

carbon i degajarea unei mari cantiti de caldur dup reacia (6.66).
1 2 3...5 3
5 (C2H2;O 2) (CO;H 2;H) 4 (CO 2;H 2O;N 2) a

[C]
2100-3200
2000
1000-1200
b
300 L [mm]
Fig. 6.88. Flacra oxiacetilenic:

a - zonele flcrii ; b - variaia temperaturii pe lungimea flcrii L; 1 nucleul luminos; 2 - flacra
primar (zona reductoare); 3 flacra secundar; 4 metalele de sudat; 5 arztorul.
- flacra secundar 3 (de mprtiere) corespunde arderii complete a

compuilor formai n zona anterioar (reductoare), folosind oxigenul din mediul
nconjurtor.Aici se petrece reacia:
2C + H 2 + O 2 2CO 2 + H 2 O + 850 000 kJ/kmol . (6.67)
Vaporii de ap i gazele rezultate n urma arderii complete (CO2) i confer
o anumit luminozitate i o temperatur mai sczut dect flacra primar.
Din punct de vedere practic, flacra oxiacetilenic este caracterizat prin
form, structur, temperatur, compoziie chimic i proprieti.
Structura i forma flcrii depinde de raportul volumetric k, al
componentelor amestecului gazos dat de relaia:
VO 2
k= , (6.68)
VC 2 H 2
n care VO 2 este volumul de oxigen; VC 2 H 2 este volumul de acetilen. n funcie de

valorile lui k se disting urmtoarele tipuri de flacar oxiacetilenic (fig . 6.89) .
- flacar oxidant (fig. 6.89. a), unde k = 1,21,5, n nucleu i n flacra
primar predomin oxigenul, flacra este redus ca dimensiuni, arde zgomotos i
este violet pe un fond albastru. Se utilizeaz doar pentru sudarea alamelor;
- flacra normal (fig. 6.89. b) sau neutr, cnd k = 1,11,2, are zonele
perfect delimitate, arde lintit, forma structura i nuanele sunt constante. Se obine
la o presiune a acetilenei de maximum 1,5105 Pa, iar a oxigenului de maximum

5105 Pa. Se utilizeaz la sudarea metalelor feroase i neferoase (Al, Cu, Zn, Ni
etc.) i a aliajelor lor datorit caracterului reductor i temperaturii nalte;
4 1 2 3 4 1 2 3
a b
4 1 2 3
c
Fig. 6.89. Tipuri de flacr oxiacetilenic:
a oxidant (k = 1,21,5); b neutr (k = 1,11,2); c carburant (k = 0,71,0).
- flacra carburant, cnd k = 0,71,0, zonele flcrii se ntreptrund,

flacra este deformat, lung, de culoare roietic, o parte din carbon nu se mai
oxideaz, astfel c el apare liber sub form de funingine. Se utilizeaz pentru
sudarea aluminiului, fontelor i la ncrcarea prin sudare.
O flacr de gaze poate fi apreciat dup urmtoarele mrimi
caracteristice:
- puterea caloric Qp, dat de cantitatea de cldur rezultat n urma arderii
complete a unei uniti volumice de combustibil;
- puterea termic Pt, dat de cantitatea total de cldur dezvoltat n
unitatea de timp i se calculeaz cu relaia:
Pt=D Qp , (6.69)
n care D este debitul de gaze, n l/h;
- puterea efectiv Pe, dat de cantitatea de cldur transmis obiectului de
nclzit n unitate de timp i se calculeaz cu relaia:
Pe=D Qp , (6.70)
n care este randamentul termic al flcrii.
O caracteristic important este i temperatura, care depinde de compoziia
amestecului gazos, fiind maxim pentru k = 1,1...1,3. Ea variaz n lungul flcrii
(fig.6.88), fiind maxim (3 1103 200oC) la distana de 3,05,0 mm fa de
nucleul luminos (de aceea piesele de sudat se plaseaz intotdeauna n aceast
zon). Randamentul termic al flcrii este foarte redus, = 0,080,11, datorit

dispersiei pronunate a cldurii flcri.
6.8.1.2. Utilajul folosit la sudarea cu flacr de gaze

n dotarea unui post de sudare cu flacr oxiacetilenic intr toate utilajele
i materialele necesare execuiei unui cordon de sudur prin acest procedeu i
anume:
- un generator de acetilen cu supap de siguran sau o butelie de acetilen
cu reductor de presiune;
- epuratorul sau filtrul chimic;
- butelia de oxigen cu reductorul de presiune ;
- trus pentru sudare;
- furtune pentru conducerea celor dou gaze (rou, pentru CH2 i albastru,
pentru O2);
- accesorii diverse (ciocan, perii de srm, echere etc.);
1 - Generatorele de acetilen sunt aparate n care se prepar acetilena prin
descompunerea carbidului n ap dup reacia:
CaC 2 + 2H 2 O C 2 H 2 + C a (OH )2 + 30,4 kcal . (6.71)
Generatoarele de acetilen se construiesc ntr-o gam foarte larg de

modele i caracteristici (fig. 6.90).
.
De presiune mic :5 .1025 103Pa
Dup presiunea
realizat De presiune medie:5 .1035 .104Pa
. 5Pa
De presiune nalt :5. 10 41,510
Generatoare de Cu carbid n ap
acetilen
Dup modul de
Cu ap peste carbid
contact carbid-ap
Cu contact intermitent
Portative: D < 3 m3 /h
Dup debit
Stabile: D = 10100m 3 /h
Fig. 6.90. Clasificarea generatoarelor de acetilen dup diferite criterii.
Schema de principiu a unui generator de acetilen, cu conctactul carbidului

n ap cu larg utilizare, se prezint n fig.6.91. Dup contactul dintre carbidul 1,
existent n coul 2, cu apa 3, din rezervorul 4, se produce acetilena 5 care se

acumuleaz n clopotul 6. Crescnd presiunea acetilenei n clopot, apa va fi
mpins n partea superioar 7, a rezervorului 4, ntrerupnd contactul carbid-ap.
Cnd se manevreaz robinetul 8 se deschide conducta 9 i acetilena va trece prin
epuratorul chimic 10, supapa de siguran 11, spre arzatorul 12. Dac consumul de
acetilen este mic sau dac robinetul 13 este nchis, acetilena format se acumleaz
sub clopot i menine apa n partea superioar a rezervorului. Dac se deschide
robinetul 13, pe msur ce acetilena este consumat, apa, datorit presiunii
hidrostatice, ptrunde din nou sub clopot i reia contactul cu carbidul rencepnd
procesul de degajare a acetilenei. Este necesar ca dup fiecare 2-3 zile de
funcionare, coul de carbid i vasul de reziduuri 14, s fie splate, iar epuratorul i
supapa de siguran s fie curaate i controlate periodic. Generatorul debiteaz
1,25 m3/h acetilen la presiunea de 0,10,3.105 Pa.
8 9
5
10 6
13 4
1 (CaC2)
12
(C2H2) 2
3
15 Ca(OH 2 )
11
14
Fig. 6.91. Schema de principiu a unui generator de acetilen:

1 carbid; 2 co; 3 ap; 4 rezervor; 5 acetilen; 6 clopot; 7 ap acumulat; 8 robinet;
9 conduct; 10 epurator chimic; 11 supap hidraulic de siguran; 12 arztor; 13 robinet;
14 vas de reziduuri; 15 reziduuri.
2 - Supapele de siguran au rolul de a opri ntoarcerea flcrii de la

arztor la generator i evacuarea undei de oc n atmosfer. ntoarcerea are loc n
urmtoarele cazuri:
- cnd viteza amestecului de gaze din arztor este mai mic dect viteza de
ardere;
- cnd distana dintre becul arztorului i metalul de sudat este prea mic;
- cnd orificiul becului este astupat de stropi metalici.
C 2 H2 7
9
5
8
10
p
6
3
C 2 H2
7
4 2
11
a 11 b
Fig. 6.92. Construcia i funcionarea supapei hidraulice de siguran:

1 ev de siguran; 2 pern de ap; 3 supap; 4 robinet de control; 5 ev de admisie;
6 robinet de deschidere; 7 acetilen; 8 gaze arse; 9 gaze i vapori de ap; 10 ap n eava de
admisie; 11 dop de golire a apei.
Supapele de siguran pot fi uscate sau hidraulice, de presiune mic, medie

i nalt, la fel ca i generatoarele de acetilen. Cel mai des ntrebuinate sunt
supapele hidraulice de siguran (fig.6.92). Prin eava de siguran 1 este introdus
apa 2, n supapa de siguran 3 (fig.6.92. a), pn la nivelul robinetului de control
4. n funcionare normal, acetilena intr n supap prin eava de admisie 5, trece
prin perna de ap 2 spre robinetul de dirijare 6, ctre arztor. Presiunea acetilenei
este indicat de diferena p, dintre nivelul apei din eava de siguran i nivelul apei
din supap. n cazul ntoarcerii flcrii (fig.6.92. b), acetilena 7 din supap arde,
rezultnd gazele 8 cu presiune i temperatur mare. Aceste gaze evacueaz apa din
supap n eva de admisie i n eava de siguran, pn la stabilirea comunicaiei
cu atmosfera 9. Apa10, din eava de admisie mpiedic ptrunderea flcrii n
generator i reduce ocul undei de explozie.
3 - Buteliile de acetilen i oxigen se compun dintr-un corp 1 (fig.6.93),
confecionat din oel aliat, suportul 2, robinetul cu ventil 3, inelul de oprire 4,
capacul 5 i garniturile de cauciuc 6 i 7. Buteliile de acetilen au n interior o mas
poroas 8 i aceton 9, n care acetilena se dizolv sub presiune. Masa poroas
evit producerea exploziei acetilenei i favorizeaz dizolvarea acesteia n aceton
(o butelie cu capacitatea de 40 litri conine, la presiune de 14,7105 Pa,
aproximativ 5 500 l acetilen dizolvat n aceton). Preluarea acetilenei din butelie
se face cu un robinet cu ventil de o construcie special cu jug.
5
3 10
4
1
9
6
7 8
Fig. 6.93. Butelia de acetilen:

1 corp; 2 suport; 3 robinet cu ventil; 4 inel de oprire; 5 capac; 6 ; 7 garnituri; 8 mas
poroas; 9 aceton; 10 spaiu de siguran pentru degazare.
Buteliile de oxigen au capacitate de 40 l i sunt ncrcate cu oxigen la

presiunea de 147105 Pa, coninnd aproximativ 6 000 l oxigen.
4 - Reductoarele de presiune pentru oxigen i acetilen au rolul de a
reduce presiunea gazului din butelii la valoarea necesar sudrii (pentru oxigen
2,5105Pa, iar pentru acetilen 0,01 0,5105Pa) i de a menine constant aceast
presiune n tot timpul sudrii, independent de valoarea presiunii din
butelii.Reductoarele de presiune funcioneaz pe principiul aciunii a dou fore
opuse; pe de o parte, presiunea unui arc de nchidere a admisiei gazului, iar, pe de
alt parte, presiunea unei membrane care tinde s deschid admisia gazului.
Reductorul pentru oxigen (fig. 6.94) se nurubeaz la robinetul cu ventil al
buteliei prin intermediul piuliei de racordare 1, cu filet pe dreapta, avnd
urmtoarele funcii:
- de reducere a presiunii, funcie realizat n felul urmtor: se rotete
urubul de reglare 2, pn cnd manometrul de joas presiune 3 indic presiunea
cerut la locul de sudare. urubul de reglare tensioneaz arcul 4, i prin intermediul
membranei elastice 5 i a cuiului mpingtor 6 ridic supapa 7, de pe scaunul ei 8.
Oxigenul trece din camera de nalt presiune 9, prevzut cu manometrul de nalt
presiune 10, n camera de joas presiune 11, prevzut cu manometrul de joas
presiune 3, cnd gazul se destinde i presiunea scade. Cnd robinetul 12 este
deschis, oxigenul din camera de joas presiune trece prin ajutajul 13, la arztorul
pentru sudare. Atunci cnd reductorul nu funcioneaz, arcul 14 menine supapa pe
scaunul ei;
- de meninere constant a presiunii, funcie realizat fr intervenia
sudorului, astfel: dac debitul de oxigen, necesar sudrii, este mai mic atunci
presiunea din camera de joas presiune, tinde s creasc i fora exercitat de
presiunea oxigenului asupra membranei crete. Membrana se curbeaz n jos i o

dat cu ea coboar cuiul mpingtor i respectiv supapa, micorndu-se seciunea
de trecere a oxigenului din camera de nalt presiune n camera de joas presiune.
Cnd debitul de oxigen, necesar sudrii, este mai mare, fenomenul este invers celui
descris mai sus i n acest mod reductorul asigur o presiune constant, reglat de
la nceput n tot timpul sudrii.
10 14 3
260
15
0
0 16
8
9
12
11
1 7
13
6
5
4
2
14 8 15 3
10
7
11
O2
9 12
6
5 13
4
2
b
Fig. 6.94. Construcia i funcionarea reductorului de presiune:
a n seciune; b- schema de principiu; 1 piuli de racordare; 2 urub de reglare; 3 manometru
de joas presiune; 4 arc; 5 membran elastic; 6 cui mpingtor; 7 supap;8 scaunul supapei;
9 camera de nalt presiune; 10 manometru de nalt presiune; 11 camera de joas presiune;
12 robinet de deschidere-nchidere; 13 ajutaj;14 arc; 15 supap de siguran.
Pentru a preveni spargerea membranei elastice sau a corpului reductorului,

la creterea presiunii peste limitele admisibile, acesta este prevzut cu o supap de
siguran 15.
Reductorul pentru acetilen se deosebete de reductorul pentru oxigen prin
modul de racordare la butelie (racordarea fcndu-se cu ajutorul unei bride) i prin
culoarea vopselei de protecie (albastru pentru oxigen, galben pentru
acetilen).
5 - Trusa pentru sudarea i tierea cu flacr oxiacetilenic este
standardizat i conine (fig. 6.95) arztoarele pentru sudare 1, mnerul 2, aparatul
de tiere 3, cruciorul pentru aparatul de tiere 4, suportul pentru tierea circular
5, becurile pentru aparatul de tiere 6 i 7, injectoarele 8, becurile pentru arztoare
9, piuliele olandeze 10, niplurile racord 11, calibrele 12 i cheia fix multipl 13.
Arztorul pentru sudare este aparatul n care se face amestecul acetilenei cu
oxigenul i la extremitatea cruia are loc ieirea i arderea amestecului de gaz. El
trebuie s asigure un amestec omogen de gaze, reglare uoar i precis i
meninerea unei flcri stabile.
4 2 3 5 9
11 12 10 6 7 8 13
Fig. 6.95. Componentele trusei de sudare i tiere cu flacr oxiacetilenic:
1 arztoare; 2 mner; 3 aparat de tiere; 4 crucior; 5 compas; 6 ; 7 becuri pentru tiere;
8 injectoare; 9 becuri pentru sudare; 10 piulie olandeze; 11 nipluri de legtur; 12 calibre;
13 cheie fix multipl.
Un arztor (fig. 6.96) se compune din becul pentru sudare 1, racordul

becului 2, eava pentru amestec 3, camera de amestec 4 i arztorul 5. Arztorul se
asambleaz cu ajutorul unei piulie olandeze 6 la mnerul 7, prevzut cu niplul
pentru oxigen 8, niplul pentru acetilen 9, robinetul pentru oxigen 10 i robinetul
pentru acetilen 11. Injectoarele, camerele de amestec i becurile se execut n 8
mrimi (0, 1, 2 7) n funcie de grosimea materialelor ce se sudeaz.
2 3 3 4 5 10 7 8
oxigen
1
1 9
6 11 acetilen
Fig. 6.96. Arztorul cu injector pentru sudare:

1 bec de sudure; 2 racordul becului; 3 eava pentru amestec; 4 camera de amestec; 5 arztor;
6 piuli olandez; 7 mner; 8 niplul pentru oxigen; 9 niplu pentru acetilen; 10 ;11 robinete
pentru oxigen respectiv pentru acetilen.
6 - Tuburile de cauciuc pentru conducerea gazelor i accesorii. Tuburile

pentru gaze sunt cu inserii de pnz pentru a rezista presiunilor nalte la care sunt
supuse n timpul exploatrii. Accesoriile necesare sudorului sunt: ochelarii de
protecie, perii din srm de oel i ciocane din oel pentru curirea pieselor sudate,
ace i perii din srm de alam pentru curirea becurilor, oruri, mnui i
jambiere sau ghete de protecie.
6.8.1.3. Tehnologia sudrii manuale prin topire cu flcr de gaze

Pentru realizarea unei custuri sudate prin acest procedeu trebuie parcurse
urmtoarele etape:
1 - Analiza materialului de baz se face innd cont de natura, structura,
compoziia chimic i starea de livrare a acestuia. Se ine cont de faptul c la
oelurile carbon i oelurile slab aliate este posibil s apar arderea carbonului,
formarea porilor i structura Widmannstatten. La oelurile nalt aliate dificultile
care apar sunt legate de arderea elementelor de aliere, conductibilitatea termic
redus, posibilitile de clire n zona influenat termic i tendina de fragilizare i
fisurare. La sudarea fontelor trebuie create toate condiiile n vederea grafitizrii,
respectiv scderea duritii i nlturarea cauzelor ce conduc la apariia fisurilor i

crpturilor. Sudarea metalelor i aliajelor neferoase (cuprul i aliajele sale,
aluminiul i aliajele sale etc) este posibil dac se ine cont de problemele legate de
conductibilitatea termic ridicat, formarea oxizilor de cupru sau de aluminiu care
nrutesc calitatea mbinrii sudate, absorbia mare de gaze i apariia de structuri
grosolane cu proprieti fizico mecanice slabe;
2 - Analiza materialului de adaos se face n mod analog ca la sudarea
prin topire cu arc electric, pentru a vedea compatibilitatea cu materialul de baz.
Materialul de adaos este de obicei sub form de srm electrod nenvelit,
elaborat n baghete sau vergele. Srmele folosite la sudare trebuie s aib o
elaborare ngrijit mai ales n privina compoziiei chimice, s aib suprafaa
curat, fr rugin sau ulei. Coninutul de sulf i fosfor trebuie s fie minim;
3 - Pregtirea rostului mbinrii const n prelucrarea i curirea
marginilor pieselor de mbinat, asamblarea piesei ntr-o poziie reciproc corect i
psuirea asamblrii respective, n concordan cu tipul de rost, prenclzirea
pieselor (dac este cazul), precum i deformarea prealabil a acesteia n vederea
compensrii eventualelor deformaii ce au rezultat n urma procesului de sudare.
Marginile pieselor de sudat trebuie curite, pn la luciu metalic, de oxizi, ulei,
grsimi etc. (prin metode mecanice sau chimice). Prelucrarea marginilor pieselor
de sudat se execut n scopul asigurrii ptrunderii complete a sudurii pe ntreaga
grosime a piesei (prelucrarea se face prin rabotare, polizare, frezare sau prin tiere
oxi-gaz sau criuire arc aer). Forma i dimensiunile rostului sunt standardizate i
se aleg n funcie de grosimea pieselor de sudat i tipul mbinrii (fig. 6.97).
4(s2 -s1 ) s1
s s2 s1 s1
r
s =2...4mm c r s Fig. 6.97. Pregtirea
s rostului mbinrii:
70..90 s
s
s 0.5...1 a pentru suduri cap la
s s <=2mm s<1..3mm cap; b; c pentru suduri
r cap la cap de grosimi
s = 4...10mm R=s
diferite; d pentru suduri
70..90 s1 s2 0.5...1 cu marginile rsfrnte;
e pentru suduri cap la
s d cap produse tubulare;
a r s2 f pentru suduri de col.
s >10mm
0,2...0,5
s1 s2 90
0,2...2,5
b r s1 f
e
4 - Controlul iniial al pieselor de sudat are drept scop depistarea

eventualelor defecte existente ca urmare a proceselor de semifabricare. Se face un
control opticovizual i un control nedistructiv (cu radiaii penetrante, lichide
penetrante, ultrasunete, emisie acustic, cureni turbionari, pulberi magnetice etc.)

5 - Alegerea metodei de sudare se face n scopul utilizrii la maximum a
cldurii flcrii oxiacetilenice, reducerii la minimum a pierderilor de cldur i a
consumului de gaze, realizrii unei productiviti maxime i a unei economii de
material. Se utilizeaz n acest scop dou metode de sudare:
- sudarea spre stnga (nainte), care se aplic tablelor subiri cu grosimea
pn la 5 7 mm (fig. 6.98. a), la care arztorul 1, inut n mna dreapt, este
condus cu oscilaii transversale, spre stnga, totdeauna naintea sudurii efectuate,
cu vitez uniform. Cu srma 2 (materialul de adaos), inut n mna stng, se
execut o micare oscilatorie naintea becului arztorului 3. Flacra oxiacetilenic
este ndreptat spre rostul de sudat 4, ale crei margini le topete, n final rezultnd
custura sudat 5;
- sudarea spre dreapta (napoi), care se aplic tablelor mai groase (fig.
6.98. b), la care cu arztorul 1, inut n mna dreapt, se execut o micare rectilinie
spre dreapta, iar cu srma de adaos 2 se execut o micare oscilatorie n urma
becului de sudare 3. Flacra oxiacetilenic este ndreptat permanent spre sudura
realizat 5. Din aceast cauz marginile rostului 4 se topesc mai repede i
productivitatea este cu 25% mai mare dect la sudarea spre stnga.
2 3 1 1
45
45.
45
45
..70

Vs Vs
4 a 5 5 b 4
Fig. 6.98. Metode de sudare:
a sudarea spre stnga (nainte); b sudarea spre dreapta (napoi): 1 arztor; 2 metal de adaos;
3 bec de sudare; 4 rost; 5 mbinarea sudat.
6 - Sudarea propriu-zis se realizeaz dup ce piesele au fost pregtite

corespunztor i s-a realizat rostul mbinrii conform cu grosimea pieselor de
mbinat i cu tipul mbinrii. Dup ce s-a ales becul de sudare se aprinde flacra i
se regleaz. Modul operator la acest procedeu se refer la deplasarea arztorului i
metalului de adaos n timpul procesului de sudare. Acestea se deplaseaz n lungul
axei rostului i execut micri transversale pe axa rostului, n vederea repartizrii
cldurii i a metalului de adaos pe cele trei componente ale rostului. Micrile

metalului de adaos i ale arztorului sunt n opoziie, traiectoriile lor fiind funcie
de grosimea pieselor de sudat (fig. 6.99.) Arztorul se ine nclinat fa de suprafaa
de sudat la un unghi ce depinde de grosimea pieselor de sudat (fig. 6.100).
axa rostului
s 1,5mm imbinrii
s =1,5...10mm micarea
arztorului
s =10...30 mm
s s
1 2
micarea
arztorului
micarea
metalului de
adaos
Fig. 6.99. Micrile transversale ale arztorului fa de suprafaa pieselor de sudat n funcie de
grosime.
La realizarea unor sudurii cap la cap pe vertical, deplasarea arztorului i

a metalului de adaos se face de jos n sus, fiind similare metodei de sudare spre
stnga.
Pentru o utilizare eficient a cldurii, sudura se poate realiza de ctre doi
sudori dispui de o parte i de alt a rostului (n acest caz se pot suda i table cu
grosimi mai mari de 12mm). Pentru sudarea cu flacr de gaze se vor respecta
urmtoarele reguli:
- pentru aprinderea flcrii se deschide mai nti robinetul de oxigen i apoi
cel de acetilen;
- la terminarea operaiei de sudare se oprete mai nti acetilena i apoi
oxigenul;
- dac becul arztor s-a nclzit sau dac s-a produs o ntoarcere a flcrii
se nchide robinetul de acetilen i se rcete becul ntr-un vas cu ap.
7 - Stabilirea parametrilor regimului de sudare presupune cunoaterea i
alegerea urmtoarelor elemente:
- srma de adaos care determin compoziia chimic a custurii i se alege
n funcie de compoziia chimic a metalului de baz. Trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii: compoziia chimic i caracteristicile mecanice s fie identice
sau foarte apropiate de cele ale metalului de baz; s se topeasc uniform i linitit,
fr pierderi prin stropi; temperatura de topire s fie aproximativ egal cu cea a
metalului de baz; s fie neted i curat. Diametrul ds al srmei se alege n funcie
de grosimea s a metalului de baz folosind relaiile:
0mm
90; s=23..30m
mm
mm
2
.1 7
=18..
3
..1
m
14.
0m
11
mm
..1
; s=
80; s
=
7
; s
5 ..
=8
70
=
s
60
;
; s
50
40 mm
=2 ..4
; s
30
20;s<1.5mm
Fig. 6.100. nclinarea arztorului fa de suprafaa pieselor de sudat n funcie de grosime.
ds = (0,50,25)s [mm] , (6.72)
sau
ds = (1,21,5) s [mm] . (6.73)

La sudarea oelurilor de construcii se folosesc srme din oel moale cu mai
puin de 0,1%C, la sudarea oelurilor cu coninut mare de carbon se folosesc srme
cu 0,25 0,3% C.
La sudarea fontelor se folosesc bare turnate din font cu 3% C. La sudarea
cuprului se folosesc vergele din aliaj de cupru, coninnd fosfor ca dezoxidant i
argint (1,55%). La sudarea aluminiului se folosesc vergele de aluminiu
coninnd siliciu pn la 5%.
- fluxurile care sunt substane ce se introduc n baia de sudur pentru
dezoxidarea acesteia. Ele formeaz un strat de zgur la suprafaa bii, care
protejeaz metalul topit contra oxidrii. Fluxurile se folosesc la sudarea oelurilor
aliate, a fontei i metalelor neferoase, deoarece ele se oxideaz puternic. Se
recomand ca fluxuri: boraxul, acidul boric, carbonatul de potasiu i clorura de
sodiu pentru sudarea cuprului; boraxul, carbonatul de sodiu i de potasiu pentru
sudarea fontei; boraxul i clorurile de sodiu, de potasiu i litiu pentru sudarea

aluminiului i aliajelor sale.
- structura flcrii care se regleaz i se alege n funcie de natura
metalului de baz. Pentru sudarea oelurilor i a cuprului se folosete flacra
reductoare; pentru sudarea aluminiului, fontei i oelurilor cu coninut ridicat de
carbon se folosete flacra carburant, iar pentru sudarea alamei se folosete flacra
oxidant.
- puterea flcrii care este dat de consumul de acetilen DC 2 H 2 i se alege
n funcie de grosimea pieselor de sudat, natura metalului de baz i metoda de
sudare. Se folosesc relaiile:
DC 2 H 2 = (100120)s [l/h] (6.74)
pentru sudarea spre stnga;

DC 2 H 2 = 100s [l/h] (6.75)
pentru sudarea spre dreapta;

n funcie de consumul de acetilen se alege i mrimea arztorului
respectiv (tab. 6.35). Cunoscndu-se consumul de acetilen se poate determina i
consumul de oxigen. De exemplu pentru flacra reductoare, consumul de oxigen
DO 2 se determin cu relaia:
DO 2 = 1.2 DC 2 H 2 [l/h]. (6.76)
n funcie de consumul de oxigen se alege mrimea becului de sudare

(tab. 6.35).
Tabelul 6.35. Alegerea consumului de oxigen i de acetilen n funcie de grosimea

pieselor de sudat
Numrul arztorului
0 1 2 3 4 5 6 7
(mrimea)
Consumul maxim de
74 150 300 500 750 1200 1700 2500
acetilen [l/h]
Consumul maxim de
85 165 330 550 825 1320 1870 2750
oxigen [l/h]
Grosimea oelului de
0,5..1,0 1..2 2..4 4..6 6..9 9..14 14.20 2030
sudat [mm]
Lungimea nucleului
6 8 12 15 17 19 21 23
luminos [mm]
Presiunea oxigenului
1,2..2 2..2,5 2..3 2,5..3 2,5..3 3..3,5 3..4 3..4
[105Pa]
Presiunea acetilenei
1,5103 1,5103 1,5103 1,5103 1,5103 1,5103 1,5103 1,5103
[Pa]
- presiunea oxigenului i acetilenei care se alege n funcie de grosimea

pieselor de sudat i de mrimea becului (tab 6.35);
- viteza de sudare vs, care se alege n funcie de grosimea pieselor de sudat,
natura metalului de baz i metoda de sudare. n cazul oelurilor se folosete
relaia:
K
vs = [m/h] , (6.77)
s
n care K este un coeficient determinat experimental, avnd valorile: K = 12 pentru
sudarea spre stnga i K = 15 pentru sudarea spre dreapta.
8 - Stabilirea tratamentului termic se face n funcie de natura metalului de
baz, calitatea cerut a mbinrii sudate i mai ales solicitrile i comportarea din
timpul exploatrii. Ca tratamente se folosesc prenclzirea preoperatorie sau
tratamentele postoperatorii (recoacerea de omogenizare, revenirea, mbtrnirea,
clirea etc.) stabilite de la caz la caz n funcie de gabaritul pieselor de sudat.
Tratamentele se pot executa cu flacra de sudare sau pe vetre special amenajate.
9 - Controlul final const n depistarea eventualelor defecte care au aprut
n mbinarea sudat n urma procesului de sudare. Principalele defecte ce pot
aprea la sudarea manual prin topire cu flacr de gaze sunt: neptrunderea,
datorit fixrii greite a componentelor, puterii mici a arztorului i vitezei mari de
sudare; crestturile continue sau ntrerupte, datorit arztorului de putere prea
mare i vitezelor mici de sudare; lipsa de topire, datorit formei necorespunztoare
a rostului sau slabei calificri a operatorului; incluziunile de gaze sau incluziunile
solide cauzate de o vitez de sudare mare i de alegerea greit a flcrii; fisurile de
diverse forme i localizri, datorit metalului de adaos necorespunztor calitii
metalului de baz, precum i vitezei de rcire mari; excesul de ptrundere, datorit
alegerii unui arztor de putere mare i a unei viteze mici de sudare.
Aceste defecte pot fi puse n eviden n urma unui control opticovizual
sau efectund un control nedistructiv cu radiaii penetrante, lichide penetrante,
pulberi magnetice,ultrasunete, cureni turbionari, emisie acustic etc. Se fac apoi
recomandrile corespunztoare remedierii defectelor constatate.
6.8.2. Sudarea prin topire cu termit
Procedeul se mai numete i sudare prin turnare i are la baz energia

termo-chimic rezultat n urma unor reacii exoterme de nlocuire a unui metal din
oxizii si cu un alt metal mai electronegativ.
Cele mai des utilizate reacii exoterme sunt cele de nlocuire a fierului din
oxizii si de ctre aluminiu sau magneziu:
3Fe3O4 + 8Al = 9Fe + 4Al2O3 + 3 035 kJ , (6.78)
Fe2O3 + 2Al = 2Fe + Al2O3 + 766 kJ , (6.79)
Fe3O4 + 4Mg = 3Fe + 4MgO + 578 kJ . (6.80)

Aceste reacii au loc ntr-un timp foarte scurt (1015 secunde), cu
temperaturi foarte nalte, care ating 3 300K. Dintr-un kg de amestec rezult 420 g
oxid de aluminiu care se elimin n zgur i 550g oel moale cu r < 100 daN/mm2
i duritatea HB<400 daN/cm2, care prin solidificare formeaz custura sudat.
Sudarea cu termit se poate executa n trei moduri: prin topire, prin
presiune i combinat (topire + presiune).
Schema de principiu a sudrii cu termit prin topire se prezint n figura
6.101. n creuzetul 1 se introduce amestecul 2 de oxizi de fier i pulbere de
aluminiu i o pudr de aprindere 3, de magneziu. Creuzetul este prevzut cu un
capac de etanare 4 i un dop de turnare 5. Se aprinde pulberea de magneziu i se
declaneaz reaciile de substituie care dureaz foarte puin, rezultnd topitura 6.
Prin acionarea dopului de turnare 5, topitura este introdus n rostul mbinrii 7,
format de piesele de sudat 8 i 9, plasate ntr-o form de turnare obinut din
amestecul de formare 10. Introducerea topiturii se face prin plnia de alimentare
11, piciorul plniei 12 i canalul de alimentare 13. Pentru evacuarea gazelor ce apar
la contactul cu pereii reci ai cavitii de turnare se prevd rsufltorii 14, iar pentru
transferul retasurii de contracie n afara custurii sudate 15, se prevede maselota
16, care se ndeprteaz dup dezbaterea mbinrii sudate din form. n cazul
sudrii metalelor i aliajelor neferoase se folosesc forme din grafit ce fac corp
comun cu creuzetul.
4 3
2
1
6 5
9 14 15 8 7 16 14 10 13 11 12
Fig . 6.101. Schema de principiu la sudarea cu termit:

1 creuzet; 2 - ncrctur din oxizi de fier i pulbere de aluminiu; 3 pudr de aprindere; 4 capac;
5 dop; 6 topitur; 7 rostul mbinrii; 8; 9 piesele de sudat; 10 amestec de formare obinuit;
11 plnia de turnare; 12 piciorul plniei de turnare; 13 canalul de alimentare; 14 rsufltori;
15 custura sudat; 16 maselot.
Cea mai important aplicaie a sudrii cu termit este asamblarea cap la cap
a inelor de cale ferat i de tramvai. Procedeul se mai aplic n cazul reparrii
pieselor de gabarit mare din oel sau din font, cum ar fi: batiurile de maini unelte,
cilindrii de laminor, tampoanele de vagoane, n construciile navale etc., ncrc-
tura ajungnd uneori pn la 5 tone.
6.9. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ENERGIE DE RADIAIE
Radiaiile corpusculare (electronii, ionii) i cele electromagnetice,

concentrate i focalizate pot dezvolta puteri specifice mult mai mari dect sursele
obinuite folosite la procedeele de sudare clasice. O comparaie asupra densitii
de energie obinute la diferitele procedee de mbinare se prezint n tabelul 6.36.
Se obin temperaturi cuprinse ntre temperatura de topire i temperatura de
vaporizare, suficient pentru a suda oricare tip de materiale cunoscute.
Temperatura se poate regla prin schimbarea concentraiei radiaiei, a timpului de
acionare a sursei i prin programarea vitezei de deplasare a sursei ntr-o anumit
zon i cu o anumit valoare.
Tabelul 6.36. Comparaie ntre densitile de energie obinute cu diferite surse termice
Nr. crt Sursa termic Densitatea de putere [W/cm2] Suprafaa minim de aciune [cm2]
1 Arcul electric 105 10-3
2 Flacra oxioacetilenic 5104 10-2
3 Arcul de plasm 106 10-4
4 Fasciculul de electroni 5108 10-7
5 Fasciculul de fotoni 109 10-8
Cele dou mari avantaje ale metodei, posibilitatea concentrrii unei mari
energii ntr-un spaiu foarte mic i temperatura foarte mare obinut ca urmare a
focalizrii n zona dorit, au permis dezvoltarea a dou procedee de sudare cu
energie de radiaie: sudarea cu fascicul de electroni i sudarea cu fascicul de
fotoni.
6.9.1. Sudarea cu fascicul de electroni
Procedeul are la baz transformarea energiei cinetice a electronilor,

accelerai i focalizai, n energie termic, prin frnarea acestora pe marginile
pieselor de mbinat.
Electronii produi n urma unei emisii termo-electronice, strbat o diferen
de potenial Ua i preiau de la cmpul electric o energie cinetic de forma:
2
me ve
n e U a = n , (6.81)
2
n care n este numrul electronilor; e - sarcina electric a unui electron n C; me

masa electronului; ve viteza electronilor, n m/s.
Energia cinetic a electronilor este transformat n energie termic i zona
de impact (pete focale foarte mici, 10-210-3 mm) poate ajunge rapid la
temperatura de topire i chiar de vaporizare.
Cldura rezultat se propag prin conducie pn la o anumit adncime
care depinde de tensiunea de accelerare i de natura materialului. La adncimi mari
mbinarea se realizeaz pe baza efectului key-hole (gaur de cheie) prin care
custura devine foarte ngust n raport cu adncimea de ptrundere.
Schema de principiu a unei instalaii de sudat cu fascicul de electroni se
prezint n figura 6.102. Electronii emii de termocatodul de emisie 1,
confecionat din wolfram, tantal, borur de lambdan (LaB4) etc., sunt dirijai de un
sistem de electrozi de comand 2, spre grila anodic 3, formndu-se fasciculul 4.
Fasciculul de electroni format este accelerat de grila de accelerare 5, datorit
diferenei de potenial de 301 500 kV creat de o surs de nalt tensiune, trece
prin diafragmele 6 i lentilele stigmator 7, pentru a fi apoi focalizat de lentilele
electromagnetice 8. Fasciculul de electroni 9, accelerat i focalizat se trimite pe
piesele de sudat 10 i 11 aflate n camera vidat 12, unde sunt presiuni de ordinul
10-110-4 torr, pe un dispozitiv de lucru 13, cu posibilitatea de deplasare dup cele
trei axe, n funcie de tipul mbinrii i configuraia pieselor de sudat. Urmrirea i
dirijarea procesului de sudare se face cu un sistem electrono-optic 14. Este necesar
ca piesele de sudat s fie plasate ntr-o camer vidat, deoarece n aer se produce o
diminuare a puterii fasciculului i o dispersie a lui.
Parametrii regimului de sudare sunt:
- tensiunea de accelerare a fasciculului de electroni;
- curentul fasciculului de electroni;
- viteza de sudare;
- focalizarea fasciculului;
- pulsarea i pendularea fasciculului;
- natura materialului de sudat
- presiunea n camera vidat;
- grosimea pieselor de sudat.
Avantajele procedeului. Avnd n vedere principiul de formare a custurii
sudate, procedeul prezint urmtoarele avantaje:
- densitatea foarte mare de energie pe suprafaa de impact, ce determin o
nclzire local rapid pn la topire;
- sudarea nu necesit material de adaos;
- sudarea are loc n general n vid i suprafeele sunt protejate de procesele
de oxidare i impurificare cu gaze;
- sudarea se face ntr-o singur trecere la piese cu grosime de
0,02130mm, n funcie de natura materialului i performanele echipamentului;
- zona influenat termic este foarte mic;
1
2
Ug 3
4
Ua
5
6
7
8
14
11
12 10 13
Fig. 6.102. Schema de principiu a unei instalaii de sudat cu fascicul de electroni:
1 termocatod de emisie; 2 electrozi de dirijare; 3 grila anodic; 4 fascicol de electroni;
5 grila de accelerare; 6 diafragm; 7 lentile stigmator; 8 lentile electromagnetice de focalizare;
9 fascicul de electroni accelerat i focalizat; 10 ; 11 piesele de sudat; 12 camera vidat;
13 dispozitiv de lucru; 14 sistem electrono optic de urmrire.
- procesul de sudare este reproductibil, deoarece puterea fasciculului poate

fi precis dozat i controlat;
- custura sudat este foarte ngust datorit diametrului mic al fasciculului
i vitezelor mari de sudare (raportul adncime/lime este pn la 50:1)
- structura sudurii este fin datorit topirii i rcirii cu vitez mare, ne mai
fiind necesare tratamente termice;
- permite realizarea simultan a dou sau mai multe suduri la o singur
trecere;
Dezavantajele procedeului sunt legate de instalaia folosit la sudare:
- instalaiile au o construcie complex i deci scump;
- necesitatea crerii vidului n camera vidat limiteaz dimensiunile
pieselor ce pot fi sudate;
- deservirea instalaiilor trebuie fcut de personal cu calificare nalt;
- pregtirea deosebit a rostului mbinrii;
- n procesul de sudare se produc raze X, de aceea sunt necesare msuri de
protecie pentru operatori.
Aplicabilitatea sudrii cu fascicul de electroni. Datorit avantajelor pe care
le are i fenomenelor care au loc la formarea custurii sudate procedeul se aplic la:
- sudarea unei game foarte largi de metale i aliaje active (Ti, Zr, Be, Na, i
aliajele lor); metale i aliaje refractare (Mo, Ta, W, V, Nb i aliajele lor); oeluri de
construcie; aluminiu i aliaje de aluminiu etc.
- sudarea unei game largi de materiale nemetalice sau combinaii ale
acestora;
- sudarea a dou materiale diferite de exemplu, sudarea unei pri active a
unei scule confecionate dintr-un material foarte scump, pe un suport confecionat
din material ieftin i realizarea unor piese deosebit de pretenioase n funcionare
(roi dinate, pinioane, planetare, supape, freze, ferstraie, cuite etc.)
- realizarea de piese de dimensiuni mici, utilizate n microelectronic,
microelectrotehnic, bionic etc.;
6.9.2. Sudarea cu fascicul de fotoni
Procedeul are la baz fenomenul de emisie stimulat a radiaiei luminoase,

descoperit de Einstein n 1917. Trecerea de la o stare energetic staionar la alta se
face prin tranziii ntre nivelurile energetice ale sistemului, urmate de absorbie sau
emisie de radiaie. Aceste tranziii au loc n urma interaciunii undelor
electromagnetice cu sistemul atomic. Trecerea de la niveluri energetice inferioare
la niveluri energetice superioare se face cu absorbie de energie de ctre sistem, iar
trecerea de la niveluri energetice superioare la niveluri energetice inferioare se face
cu emitere de energie sub form de radiaii. Prezint interes fenomenul de absorbie
sau de emisie stimulat.
Stimularea emisiei de radiaie se realizeaz prin aplicarea asupra atomilor,
ionilor sau moleculelor a unei energii de excitaie care, n anumite condiii
determinate, produce emisie de lumin. Aceste fenomene se pot desfura ntr-un
generator cuantic numit laser (lumina amplificat prin stimularea emisiei de
radiaie). Laserul este un generator de radiaii electromagnetice, cu lungimi de und
ncepnd din domeniul ultraviolet i extinzndu-se pn n infraroul ndeprtat,
care se bazeaz pe absorbia de energie de ctre un mediu activ i emiterea acesteia
sub form de radiaie stimulat. Pentru a obine amplificarea radiaiei este necesar
ca energia emis s fie mai mare dect energia absorbit, situaie ce are loc dac
exist o inversiune de populaie.
Realizarea inversiunii de populaie are loc n urma introducerii unei
energii numit radiaie de pompaj i dac au loc interaciuni ntre radiaiile
electromagnetice i sistemele atomice ale unei substane active. n funcie de
modul de realizare a inversiunii de populaie se deosebesc urmtoarele tipuri de
lasere:
- cu mediu activ solid, la care inversiunea se realizeaz prin iradiere
optic;
- cu mediu activ gazos, la care inversiunea se realizeaz prin ciocniri
neelastice i prin iradiere optic;
- cu semiconductoare, la care inversiunea se realizeaz prin injecie de

electroni, prin iradiere electronic i iradiere optic;
- chimici, la care inversiunea se realizeaz prin disocieri chimice.
Interaciunea dintre radiaiile electromagnetice i substana activ se
produce n mod eficient dac are loc ntr-un spaiu denumit rezonator optic.
La sudare se utilizeaz cel mai mult laserii cu mediu activ gazos, format
din amestecul de gaze CO2 + He + Ne, sau laserii cu mediu activ solid: Al2O3
Cr+3; YAG Nd; sticl Nd. Laserul gazos produce o radiaie laser (fascicul de
fotoni) cu lungimea de und de 10,6 m i poate funciona n regim continuu sau
regim de impulsuri. Schema de principiu a unui generator laser utilizat la sudarea
materialelor se prezint n figura 6.103.
9 5 7 8 6 10 11 23 13 12
lichid de rcire
14
24
1 3 2 Spre 16 15
pompa
4 18
de vid 25
17
20
19
CO2 Ne He 22
21
Fig. 6.103. Schema de principiu a instalaiei de sudat cu fascicol de fotoni:

1 rezonatorul optic; 2 tubul de descrcare; 3 mediul activ; 4 orificiul de evacuare a aerului;
5; 6 electrozi de descrcare; 7 sursa de nalt tensiune; 8 radiaia luminoas; 9 oglinda opac;
10 oglinda semitransparent; 11 fasciculul de fotoni; 12 oglind de deflexie; 13 stratul de Au;
14 dispozitivul de rcire; 15 lentil de focalizare; 16 ajutajul de lucru; 17 orificiu de
introducere a gazelor de protecie; 18 gaze de protecie; 19 fasciculul de fotoni concentrat i
focalizat; 20; 21 piesele de sudat; 22 masa de uzinaj fotonic; 23 ; 24 obturatoare de siguran;
25 duza de conducere.
n rezonatorul optic 1, creat n spaiul tubului de descrcare 2, se introduce

mediul activ 3, format din amestecul de gaze CO2 + He+ Ne, dup ce s-a realizat
un vid naintat scond aerul prin orificiul 4. Inversiunea de populaie se creeaz
printr-o descrcare electric ntre electrozii 5 i 6 conectai la sursa de nalt
tensiune 7. Se formeaz radiaia termic luminoas 8, care este amplificat ntre
oglinzile 9 i 10 ale rezonatorului. Forma oglinzilor de capt ale rezonatorului
poate fi plan (rezonator tip FabryPerot), sferic (rezonator concentric) sau

confocal. Radiaia luminoas amplificat iese parial prin suprafaa lentilei
semitransparente 10, paralel cu lentila opac 9 i formeaz fasciculul de fotoni
(fasciculul laser) 11. Fasciculul laser este coerent, monocrom, direcional i foarte
intens. Datorit timpului foarte scurt n care se produce emisia stimulat (10-6s) i
datorit posibilitilor de a fi uor condus, concentrat i focalizat, fasciculul laser
poate ajunge la densiti de energie de 1010 W/cm2. Fasciculul poate fi focalizat pe
suprafee foarte mici (de 10-8 cm2), dezvoltnd temperaturi de pn la 30 000K,
suficiente s topeasc i s vaporizeze orice material. Pentru a fi utilizat la sudare,
fasciculul de fotoni este deflectat cu 900 de ctre oglinda de deflexie 12, acoperit
cu un strat de aur 13 i rcit n permanen 14. Fasciculul deflectat este focalizat
de lentila de focalizare 15, aezat la intrarea n ajutajul de lucru 16. Prin orificiul
17 al ajutajului se introduce amestecul de gaze de protecie 18, care protejeaz nu
numai fasciculul de fotoni focalizat 19, ci i zona mbinrii format ntre piesele de
sudat 20 i 21, aezate pe masa de uzinaj fotonic 22.
Laserii cu rubin au mediul activ solid format dintr-un cristal de Al2O3
dopat cu ioni trivaleni de crom (Cr+3) i produc o radiaie laser cu lungimea de
und de 0,69m, funcionnd eficient n regim de impulsuri. La acest tip de lasere,
inversiunea de populaie se face prin pompaj optic cu ajutorul unei lmpi fulger
aflat ntr-o dispunere eliptic cu cristalul de rubin.
Laserii YAGNd au mediul activ solid format din granat de nitriu i
aluminiu dopat cu neodim, produc o radiaie laser cu lungimea de und de 1,06m
i pot funciona i n regim de impulsuri sau continuu. Frecvena impulsurilor la
acest tip de laser este mai mare dect la laserul cu rubin.
Parametrii regimului de sudare sunt:
- natura materialelor de sudat (n principal reflexivitatea i conductibilitatea
termic);
- natura mediului activ i felul regimului de funcionare;
- densitatea de energie a fasciculului;
- puterea fascicolului de fotoni;
- lungimea de und a radiaiei electromagnetice;
- grosimea pieselor de sudat i starea suprafeelor;
- viteza de sudare;
- focalizarea fasciculului i natura gazelor de protecie;
- distana de lucru;
- micarea de oscilaie a fasciculului n raport cu axa sa.
Avantajele procedeului apar avnd n vedere modul de formare a custurii
sudate:
- densitatea foarte mare de energie pe suprafa ce determin o nclzire
local foarte rapid, pn la topire;
- nu necesit spaiu vidat pentru piesele de sudat;
- zona influenat termic este de cele mai mici dimensiuni;
- custura sudat este foarte ngust;

- posibilitatea reflectrii i conducerii fasciculului la locul de prelucrare, ce
poate fi n cu totul alt parte dect instalaia de prelucrare i la mare distan;
- permite realizarea unor lucrri de mare finee i precizie (microsuduri n
microelectronic, microelectrotehnic, aparatura de cercetare);
- permite sudarea materialelor complet diferite.
Dezavantajele procedeului rezult, n general, din instalaia folosit la
sudare i constau n:
- ptrunderi mici, mai ales la sudarea metalelor;
- grosimea limitat a pieselor de sudat;
- echipamentul de lucru scump i randamentul energetic sczut;
- deoarece fasciculul laser este puternic reflectat, este necesar acoperirea
suprafeelor cu un strat absorbant.
Aplicabilitatea sudrii cu fascicul de fotoni rezult din avantajele pe care
le prezint procedeul i din fenomenele ce apar n timpul procesului de sudare:
- are un grad mare de universalitate, putndu-se suda n aer, atmosfer
protectoare sau vid, n special metalele i aliajele lor care au o tendin accentuat
spre oxidare;
- se aplic la realizarea microcircuitelor electronice, microcipurilor i a
celor mai complicate dispozitive electronice;
- se aplic la sudarea unor materiale ca Au, Ag, Cu, Al, Ni, Mo, Ta, W i
aliajele lor, precum i la sudarea unor combinaii precum: aursiliciu; aur
germaniu, auraluminiu, cuprusiliciu, aursiliciu placat cu aluminiu etc. Cteva
exemple de mbinri realizate prin sudare cu fascicul laser sunt prezentate n figura
6.104;
0,025...1,0
a b c d 0,020...1,0
max 1,0
e max 1,0
f g max 1,0 h
i j m n
0,010...0,50 k
l
Fig. 6.104. Cteva tipuri de mbinri sudate cu fascicol laser:
a; d; j cap la cap; b; f; g; i prin suprapunere; c; k de col; h; l cu marginile rsfrnte; m; n fire
pe plci.
- se aplic la sudarea firelor i microfirelor, foliilor i foielor din materiale

diferite.
Deoarece performanele tehnice depind de fasciculul laser, majoritatea
cercetrilor sunt direcionate spre gsirea de noi medii active cu randamente ct
mai ridicate i scderea preului de cost al echipamentului.
6.10. SUDAREA PRIN PRESIUNE
6.10.1. Generaliti. Clarificarea procedeelor de sudare prin presiune
Aceste procedee de sudare au la baz fenomenele ce apar n timpul

deformrii plastice a zonelor de mbinat i curgerea plastic a materialului, sub
aciunea unor fore de compresiune. Datorit acestor fore de compresiune i
curgerii plastice a materialelor, atomii marginali ai suprafeelor de mbinat sunt
apropiai la distane mai mici dect distana interatomic cu formarea unor legturi
atomice reciproce, rezultnd mbinarea sudat. Deoarece curgerea plastic a
materialelor crete cu temperatura, n majoritatea cazurilor este necesar o nclzire
local a zonei de mbinat, micorndu-se foarte mult i forele necesare.
La aceste procedee, n zona de mbinare, materialul se afl n stare plastic
sau chiar n stare topit, sudarea fcndu-se fr material de adaos.
Dup temperatura maxim dezvoltat n zona sudurii, procedeele de sudare
prin presiune se mpart n urmtoarele grupe:
- sudarea prin presiune la rece, cnd temperatura n locul de formare a
sudurii este mai mic dect temperatura de recristalizare a materialelor de sudat;
- sudarea prin presiune la cald n stare solid, cnd temperatura n locul
de formare a sudurii este mai mare dect temperatura de recristalizare, dar mai
mic dect temperatura de supranclzire;
- sudarea prin presiune la cald cu topire, cnd temperatura n locul de
formare a sudurii este egal sau mai mare dect temperatura de topire a
materialelor de sudat.
O clasificare a procedeelor de sudare prin presiune, folosind drept criterii,
natura energiei utilizate pentru nclzirea local i caracteristicile tehnologice, se
6.10.2. Sudarea prin presiune cu energie electric
La aceste procedee, piesele de sudat se apropie una de alta pn la atingere

n zona de mbinat unde se creeaz o rezisten electric de contact. nclzirea
local a zonei de mbinat se face datorit efectului JouleLentz. Dup atingerea
unei temperaturi corespunztoare unei plasticiti ridicate, piesele sunt supuse unor
fore de compresiune care asigur realizarea mbinrii sudate. Pentru obinerea unei
Sudarea prin presiune
cu energie electric cu energie mecanic cu energie chimic

cu mi care
cap la cap prin forjare de rota ie cu flacr
de gaze
n puncte cu mi care
rectilinie
alternativ n stare
prin n linie solid
rezisten prin puncte
de contact n relief prin frecare cu
n linie topire
n T cu ultrasunete
prin difuzie cu termit

prin inducie
prin explozie
n cmp electrostatic
cu energie n cmp magnetostatic

nmagazinat
n acumulatoare
cu arc electric rotitor
Fig. 6.105. Clasificarea principalelor procedee de sudare prin presiune.
cantiti mari de cldur ntr-un timp foarte scurt se folosesc cureni de intensiti
foarte mari. Cele mai des ntrebuinate procedee sunt prezentate n continuare.
6.10.2.1. Sudarea prin presiune prin rezisten de contact cap la cap

Are la baz schema de principiu prezentat n figura 6.106. Piesele de
sudat 1 i 2 sunt prinse n bacurile de cupru 3 i 4 ale mainii de sudat 5 i legate n
secundarul transformatorului electric 6. Bacul mobil 3 mpreun cu piesa 1 se
deplaseaz pe ghidajele 7 ale mainii 8, pn vine n contact cu piesa 2, moment n
care se nchide circuitul secundar al transformatorului de sudare 6, puternic
cobortor de tensiune (0,56,0V). n funcie de modul n care se formeaz
mbinarea sudat n zona de contact i de procesele ce au loc n piesele de sudat se
deosebesc dou variante de sudare cap la cap:
- sudarea cap la cap n stare solid prin refulare, cnd piesele de sudat cu
prile frontale prelucrate ngrijit i curate chimic, sunt aduse n contact i supuse
unei presiuni iniiale pi (fig.6.106. b). La contactul dintre ele se nchide circuitul
secundar al transformatorului i capetele pieselor se nclzesc, datorit rezistenei
electrice de contact, pn la temperatura de deformare plastic (de exemplu, la oel
pn la 1 2001 500K). Cantitatea de cldur Q, dezvoltat n zona de contact este
dat de relaia:
ts
Q = 0,24 0 { [R p1 ] }
+ R p 2 (t ) + Rc (t ) I s2 (t ) dt , (6.82)
n care Rp1, Rp2 i Rc sunt rezistenele pieselor de sudat i respectiv de contact;

ts - timpul de sudare; Is intensitatea curentului de sudare.
Dup atingerea temperaturii corespunztoare deformrii plastice, se
comand refularea, cu o presiune de refulare pr i cu respectarea condiiei pr > pi.
Dup nceperea refulrii, la atingerea unei anumite deformri plastice, se ntrerupe
curentul, i n urma rcirii se obine sudura 11, mbinarea sudat prezentnd
scurtarea l;
4 2 9 3 1 7 10 l1 l2
5 8
pi pi
pr pr>pi
l
b
11
6 a
Fig. 6.106. Schema de principiu la sudarea prin presiune cap la cap:
a schema instalaiei folosite; b fazele de realizare a mbinrii: 1; 2 piesele de sudat;
3; 4 bacurile de prindere; 5 maina de sudat; 6 transformatorul de sudare; 7 ghidaje; 8 batiu;
9;10 opritori; 11 mbinarea sudat; pi presiunea iniial; pr presiunea de refulare.
- sudarea cap la cap prin topire intermediar, care se deosebete de

procedeul de mai sus prin faptul c piesele sunt supuse unei tensiuni nainte de a fi
aduse n contact, i n momentul aducerii lor n contact, punctele iniiale de contact
se topesc datorit densitii mari de curent. ntre asperiti se produc i mici arce
electrice de scurt durat, i prin avansarea piesei, pn n bacul mobil, se creeaz
noi puncte de contact, ceea ce permite continuarea procesului. n timpul acestei
operaii numit scnteiere, cea mai mare parte a metalului topit este expulzat
violent sub form de scntei. Dac deplasarea saniei mobile se face fr
ntrerupere, procedeul se numete sudare prin scntei cu topire continu, iar dac
deplasarea se face cu intermiten, micrile de apropiere alternnd cu cele de
retragere, n vederea accenturii scnteierii, procedeul se numete sudare prin
scntei cu topire discontinu. Dup obinerea unor pelicule continue de metal topit
pe capetele pieselor de sudat, acestea se apropie una de alta, prin refulare, cu vitez
mare i se realizeaz sudarea pieselor pe ntreaga suprafa de contact. Condiia
realizrii unei suduri bune este ca viteza de apropiere a pieselor una de alta s fie
egal cu viteza de topire. Dup refulare, transformatorul de alimentare cu curent se
ntrerupe, iar prin reconectarea lui la momentul potrivit i pe o durat determinat
se poate realiza i un tratament termic.
Tehnologia sudrii electrice prin presiune cap la cap n stare solid
presupune parcurgerea urmtoarelor operaii:
1 - Pregtirea pieselor trebuie s asigure un contact electric bun ntre
suprafeele frontale ale pieselor care se mbin. Const n prelucrarea mecanic
pn la luciu metalic, curirea suprafeelor de grsimi, uleiuri, murdrie, cu
solveni ca: alcool, benzin, tetraclorur de carbon sau sod caustic soluie 10%
nclzit la 100C;
2 - Stabilirea parametrilor regimului de sudare. Trebuie luai n considera-
re urmtorii parametri:
- densitatea de curent sau puterea electric consumat;
- timpul de meninere sub tensiune;
- presiunea iniial i de refulare;
- temperatura maxim n zona de contact la sfritul sudrii;
- lungimea liber a pieselor n bacurile de prindere;
- scurtarea la refulare;
- natura materialelor de mbinat i mrimea seciunii n zona de contact.
Regimurile de sudare se numesc regimuri dure (cnd densitile de curent
sunt mari i timpul de sudare scurt) i regimuri moi (cnd densitile de curent sunt
mici i timpul de sudare mare). Densitile de curent uzuale sunt alese ntre
50..70A/mm2 pentru sudarea oelurilor, 150200A/mm2 pentru aluminiu i aliajele
sale i 250..300A/mm2 pentru cupru i aliajele sale.
Temperatura pieselor depinde de puterea consumat i durata de nclzire a
pieselor, iar scurtarea la refulare depinde de forele de refulare i temperatura
pieselor de sudat.
Durata de nclzire a pieselor variaz invers proporional cu densitatea de
curent i are valori cuprinse ntre 0,5..15s (timpi scuri la mainile automate i lungi
la mainile cu acionarea manual).
Presiunea de refulare se stabilete ntre 1,5..3,0daN/mm2 la regimul moale
i 3,5..5,0 daN/mm2la regimul dur n cazul sudrii oelurilor, iar n cazul sudrii
neferoaselor se stabilete ntre 1,0..1,5 daN/mm2.
Lungimea liber l crete cu diametrul pieselor i cu conductibilitatea
electric i termic a pieselor, recomandnduse valorile: l = (0,5..1,0)d pentru
oel moale; l = (2..2,5)d pentru cupru; l = (1,5..2,0)d pentru aluminiu i alam
(d este diametrul barelor de sudat).
3 - Alegerea puterii specifice se face n funcie de seciunea de sudat,
utilajul folosit i proprietile materialului de mbinat (conductibilitatea termic i
electric). Se alege uzual n gama 0,12..0,15 kVA/mm2.

4 - Calculul rezistenei mbinrii. Rezistena mbinrii este mai mic dect
cea a materialelor ce se sudeaz datorit zonei influenate termic, unde grunii
cristalini cresc mult, i datorit imperfeciunilor n pregtirea pieselor de sudat;
5 - Sudarea propriuzis se face innd cont de natura pieselor de mbinat,
mrimea seciunilor de contact, tipul utilajului i natura materialelor de sudat.
6 - Controlul mbinrilor sudate const n depistarea eventualelor defecte
ce pot aprea n urma procesului de sudare ca: deplasarea capetelor; cratere
nchise; exfoliere; pori n apropierea suprafeei de mbinare; pelicul de incluziuni
metalice i nemetalice i altele. Pentru punerea n eviden a acestora se face un
control opticovizual i un control nedistructiv cu radiaii penetrante, cu lichide
penetrante, cu ultrasunete, cu pulberi magnetice, cu emisie acustic sau cureni
turbionari etc.
Aplicabilitatea procedeului. Sudarea prin presiune cap la cap prin
refulare se aplic la mbinarea barelor din oel de form circular sau prismatic, cu
seciunea pn la 50 000mm2, i din cupru, cu seciunea de pn la 2 000mm2. Se
utilizeaz n industria productoare de evi, srme, profile laminate, ci ferate,
vagoane, bandaje de roi dinate, jeni pentru autovehicule, zale de lan, chesoane,
scule achietoare etc. Se poate executa o sudare cap la cap sau pe generatoare.
Sudarea prin presiune cap la cap prin topire intermediar se aplic
pieselor cu seciuni mari ca: bare, evi, piese forjate, piese laminate (tije, prghii,
buloane, tirani, tampoane de oc pentru vagoane, ine de tramvai sau cale ferat,
evi pentru schimbtoarele de cldur etc.), piese inelare sau n form de cadru
(jeni pentru automobile, rame pentru tmplrie mecanic etc.).
6.10.2.2. Sudarea prin presiune prin rezisten n puncte

Procedeul are la baz efectul JouleLentz produs de curentul electric ce
strbate dou sau mai multe piese suprapuse, mbinarea producnduse n puncte
distincte. Punctele de sudur se pot realiza succesiv sau simultan, poziia lor fiind
n funcie de poziia electrozilor de sudare ce nchid circuitul curentului electric de
sudare, deosebindu-se mai multe variante:
- sudare n puncte din dou pri (fig. 6.107) unde punctul de sudur 1 se
formeaz ntre piesele de sudat 2 i 3, suprapuse i presate cu o for de presare P,
de ctre electrozii de sudare 4 i 5 legai n secundarul transformatorului de sudare
6, puternic cobortor de tensiune. Circuitul de sudare se nchide numai dup ce s-a
realizat o bun presare i contactul intim dintre cele dou piese de sudat. Densitatea
de curent va fi maxim ntre cele dou piese, deoarece aici rezistena de contact
RpsRpi, va fi maxim i, deci, i temperatura va fi maxim n aceast zon.
Rezistena total a circuitului de sudare Rt este dat de relaia:
Rt = Res + Resps + R ps + R pspi + R pi + R piei + Rei , (6.83)
n care: Res, Rei sunt rezistenele electrice ale electrodului superior, respectiv
inferior; Rps, Rpi rezistenele electrice ale pieselor de sudat superioar i respectiv
inferioar; RpsRpi rezistena electric dintre cele dou piese; Rpiei rezistena
electric la contactul pies inferioarelectrod inferior; Rpspi rezistena electric la
contactul electrod superior-pies superioar.
Deoarece rezistenele Resps, Reipi sunt de nedorit, efectul lor se diminueaz
prin utilizarea unor electrozi buni conductori de electricitate (confecionai din Cu
sau aliaje: Cu Cr, Cu Cd, Cu Be Co etc.) i rcii n permanen, precum i
prin curirea zonelor de contact (prin sablare, periere, decapare chimic) pn la
luciu metalic.
6 P 4 1 2
h
5 3 7
[oC]
P
Fig. 6.107. Schema de principiu la sudarea prin presiune prin rezisten n puncte din dou pri:
a schema de principiu; b variaia temperaturii pe seciune; 1 punctul de sudur;
2; 3 piesele de sudat; 4; 5 electrozii de sudare; 6 transformatorul de sudare; 7 diagrama de
variaie a temperaturii n zonele de contact electrozi piese i pies pies.
- sudarea n puncte dintr-o singur parte (fig.6.108) unde punctele de

sudur 1 i 2 se realizeaz simultan ntre piesele de sudat 3 i 4, prinse ntre
electrozii 5 i 6 i contra-electrodul 7, confecionat din Cu. Cei doi electrozi sunt
legai n secundarul transformatorului de sudare 8, puternic cobortor de tensiune,
circuitul electric nchizndu-se dup liniile I, II, III. Acest procedeu se aplic atunci
cnd configuraia pieselor nu permite prinderea lor din ambele pri.
Pentru a realiza un punct de sudur este necesar s fie ndeplinite
urmtoarele condiii prinse ntr-o diagram de funcionare a oricrei maini de
sudat prin rezisten n puncte (fig. 6.109):
- nchiderea circuitului de sudare s se fac numai dup ce piesele au fost
bine strnse ntre electrozi;
- ntreruperea circuitului electric s se realizeze atunci cnd fora de
apsare are valori mari, pentru a se asigura rcirea i solidificarea punctului de
sudur.
8
6
II
5
3
I
4
1 2
7 III
Fig. 6.108. Schema de principiu la sudarea prin presiune prin rezisten n puncte dintr-o
singur parte:
1, 2 punctele de sudur; 3; 4 piesele de sudat; 5; 6 electrozii pentru sudare;
7 contra-electrodul de cupru; 8 transformatorul de sudare; I, II, III linii de nchidere a circuitului
electric.
P P
Is Is P
Is Is
Is
P P
t t
ta ti td ta ti tf td ta ti tf td
Fig. 6.109. Cteva diagrame de funcionare ale mainilor de sudat prin rezisten n puncte:
a normal; b cu forjarea punctului de sudur; c cu deconectarea periodic a curentului
i forjarea punctului de sudare; ta- timpul de apropiere; t timpul de nchidere a circuitului;
tf timpul de forjare; td timpul de desfacere.
Diagrama de funcionare se ridic n coordonatele: t timpul; p fora de

apsare a pieselor; Is intensitatea curentului circuitului de sudare.
Durata Tc, a unui ciclu de sudare este dat de relaia:
Tc = t a + t + t d [min] (6.84)
n care ta este timpul necesar realizrii contactului intim ntre cele dou piese;
t timpul necesar nclzirii pn la starea plastic sau topire; td timpul de
solidificare i desfacere a pieselor dintre electrozi.
Pentru mbuntirea proprietilor mecanice ale punctelor de sudur, se
mrete fora de apsare P spre sfritul procesului de sudare (fig. 6.110. b i c),
realizndu-se n acest timp (tf) o forjare a punctelor de sudur.
Procesul se aplic la mbinarea de table, benzi, srme i profile subiri de

pn la maxim 25 mm, confecionate din oel, crom, nichel, alam, cupru, bronz,
zinc, aluminiu i aliajele lor. Se realizeaz construcii uoare din table i profile
subiri din oel sau aliaje neferoase, construcii de autovehicule, de vagoane de cale
ferat, tramvaie i troleibuze, construcii aeronautice, tmplrie metalic,
construcii civile i industriale, unicate i de serie pentru mobilier i industria
bunurilor de consum i uz gospodresc.
- sudarea n puncte n relief (fig.6.110) prin care se realizeaz simultan
mai multe puncte de sudur, cu pierderi minime de curent. Pe piesa superioar 1
sunt prelucrate iniial prin prelucrare plastic proeminenele 2, ce constituie puncte
de contact cu piesa 3. Cele dou piese de sudat se preseaz ntre plcile electrozi 4
i 5 legate n secundarul transformatorului de sudare 6, formnduse n final
punctele de sudur 7. Numrul proeminenelor ce se sudeaz simultan este de
2...12, n funcie de grosimea materialului i puterea mainii de sudat. Procedeul
prezint urmtoarele avantaje: productivitate ridicat; concentrare important a
cldurii n punctele de contact i uzur mic a plcilor electrozi. Procedeul se
aplic n special la realizarea miezurilor din tole de transformator i la sudarea
pieselor gofrate (tuburi, evi, plci etc.).
2 1 4
5 7 3 6
Fig. 6.110. Schema de principiu la sudarea n puncte n relief:
1 piesa superioar; 2 proeminene; 3 piesa inferioar; 4; 5 plcile electrozi;
6 transformatorul de sudare; 7 punctele de sudur.
- sudarea prin rezisten n puncte multiple, prin care se realizeaz

simultan sau succesiv mai multe puncte de sudur, n funcie de utilajul folosit la
aceast variant. Maina de sudat este prevzut cu un numr mare de electrozi
care sunt apsate pe rnd sau simultan pe piesele de sudat. Procedeul se utilizeaz
la sudarea carcaselor, grtarelor, caroseriilor diferite (aa se sudeaz spre exemplu
corpurile mainilor de gtit tip ,,aragaz, armturile pentru planeele de beton etc.).
Tehnologia sudrii prin rezisten n puncte presupune nlnuirea
logic a unor operaii tehnologice specifice, care vor determina n final calitatea
mbinrii sudate, calitate dat de rezistena punctului sau punctelor de sudur
realizate. Principalele operaii tehnologice sunt:
1 - Pregtirea pieselor n vederea sudrii. Starea suprafeelor n zona de

contact a pieselor de sudat schimb configuraia cmpului termic i forma
nucleului topit, deci i formarea punctului de sudur. Stratul de oxizi, murdrie,
vopsea, ulei etc., are o mare influen asupra procesului de sudare, deoarece se
comport ca un strat izolator care mpiedic stabilirea unui curent avnd valoarea
necesar realizrii procesului de sudare. De aceea, suprafeele de mbinat trebuie
curite foarte bine cu perii rotitoare, sablaj sau prin atac chimic pn la luciu
metalic;
eventualelor defecte existente n piesele de sudat. Se face un control opticovizual
sau un control nedistructiv cu ultrasunete, lichide penetrante, pulberi magnetice sau
alte metode corespunztoare configuraiei geometrice i naturii mbinrii.
3 - Stabilirea parametrilor regimului de sudare. Parametrii regimului de
sudare care trebuie luai n considerare sunt: densitatea de curent, fora de apsare a
electrozilor; timpul de sudare i diametrul vrfului electrozilor. n funcie de
valorile parametrilor regimului de sudare se utilizeaz dou categorii de regimuri
de sudare:
- regimuri moi, caracterizate prin densitate de curent mic (70..160
A/mm2), timp de sudare lung (1,5..3,0 s) i for de apsare mic;
- regimuri dure (tari), caracterizate prin densitate de curent mare
(160400 A/mm2), timp de sudare scurt (0,01..1,5 s) i fora de apsare mare
(peste 5 daN/mm2).
Parametrii regimului de sudare se aleg n funcie de natura materialului de
sudat, grosimea pieselor de sudat, starea suprafeelor i clasa de calitate dorit
pentru punctul de sudur. Trebuie inut cont de urmtoarele recomandri:
- intensitatea curentului de sudare Is, respectiv densitatea de curent se
poate determina cu relaiile:
I s = 6500 s [A] , (6.85)
pentru oel moale, n care s este grosimea tablelor de sudat, n mm;
2
d
Is = j e
[A] , (6.86)
4
pentru oeluri carbon obinuite, n care j = 120...400 A/mm2 la regimuri dure i j =
= 80160 A/mm2, la regimuri moi; de diametrul vrfului electrozilor,
2
de 1
Is = k [A] , (6.87)
4 ts
n care k = (8001000) A/mm2 pentru oelurile inoxidabile; k = (3000...4000)
A/mm2 pentru aliajele din aluminiu; k = (40005000) A/mm2 pentru aluminiu;
ts timpul de sudare;
P
I s = 10 (1,5s + 1) [A] (6.88)
ts
pentru cupru i aliajele de cupru, n care P este fora de apsare, n daN.

- timpul de sudare ts crete cu grosimea pieselor de sudat astfel:
ts = (0,1...0,2)s [s] (6.89)
pentru regimuri dure, n care s este grosimea tablelor de sudat, n mm;
ts = (0,8...1,0)s [s] (6.90)
pentru regimuri moi;
- fora de apsare P depinde de grosimea pieselor de sudat, starea local a
suprafeelor, caracterul dur sau moale al sudrii i de proprietile de rezisten ale
punctului realizat. Se calculeaz cu relaiile:
P = (50...250 ) s [daN] (6.91)
n care s este grosimea tablelor de sudat;
2
de
P = p [daN] (6.92)
4
n care p = (712) daN/mm2 pentru oeluri obinuite; p = (1325) daN/mm2
pentru oeluri inoxidabile; p = (712) daN/mm2 pentru aluminiu i aliajele
sale;
- diametrul vrfului electrodului de, influeneaz rezistena punctului
realizat i se calculeaz cu relaiile:
de = 2s + 3 [mm] (6.93)
pentru grosimi s < 3,0mm;
de = 5s [mm] (6.94)
pentru grosimi s 3,0mm;
Diametrul electrodului D, se determin folosind relaia:
D = 1,5de [mm] (6.95)
n care de este diametrul vrfului electrodului, n mm.
Diametrul punctului sudat variaz n funcie de regim i de grosimea
tablelor i ia valori ntre 3 i 12mm, fiind aproximativ egal cu diametrul vrfului
electrozilor. Dac piesele difer ntre ele prin material sau dimensiuni (grosimi
diferite), rezult un proces termic nesimetric la sudare, care conduce la obinerea
unui punct asimetric (ptrunderea este mai mare n tabla mai groas sau mai puin
conductoare).
4 - Alegerea utilajului pentru sudare. Construcia mainilor de sudat prin

puncte este foarte diferit, aceasta depinznd de destinaia mainilor, numrul de
puncte realizate simultan, modul de acionare, gradul de automatizare, dup
mobilitate, dup alimentare, dup gabarit, dup sursa de curent i chiar dup
productivitate.
La alegerea mainii de sudat prin rezisten n puncte trebuie inut cont de
urmtoarele:
- s asigure energia necesar realizrii mbinrii sudate;
- s permit fixarea pieselor n poziie convenabil n vederea sudrii;
- s menin piesele n poziia corespunztoare i s dezvolte fora
mecanic necesar realizrii punctului sau punctelor de sudur;
- s execute unele operaii mecanizat, automatizat, s comande, s regleze
i s msoare parametrii regimului de sudare.
5 - Execuia sudrii propriu-zise presupune succesiunea logic a
urmtoarelor faze (fig. 6.111):
- aezarea pieselor pe electrodul inferior (fig. 6.111. a);
- prinderea i presarea pieselor ntre cei doi electrozi (fig.6.111. b);
- conectarea curentului i ajungerea la starea plastic sau chiar la topire n
zona de contact dintre cele dou piese (fig. 6.111. c);
- deconectarea curentului i rcirea punctului sub presiune, pentru ca acesta
s capete consisten (fig. 6.111. e);
- desfacerea electrozilor i scoaterea pieselor sudate.
6 - Controlul final al mbinrii const n depistarea eventualelor defecte ce
au aprut n urma procesului de sudare: lipsa nucleului topit sau nucleu prea mic;
expulzri de material topit; punct ars; amprent adnc; retasuri i pori etc.
Controlul se face opticovizual sau control nedistructiv cu radiaii permanente,
lichide penetrante, pulberi magnetice sau analiz termografic. Uneori, se fac i
ncercri de forfecare a punctului, pentru mbinri sudate pretenioase.
6.10.2.3. Sudarea prin presiune prin rezisten n linie

Se deosebete de sudarea prin presiune prin rezisten n puncte prin aceea
c electrozii sunt nlocuii de nite role de contact, iar punctele de sudur sunt
parial suprapuse, formnd o custur etan (fig.6.112). Pe piesele de sudat 1 i 2
sunt apsate cu o for P, rolele electrozi 3 i 4, legate n secundarul unui
transformator de sudare 5, puternic cobortor de tensiune (de la 220 380V la
110V), ce asigur un curent de 1 000...100 000A. Sudura se realizeaz datorit
efectului termic al curentului electric i rezistenei mari de contact ntre cele dou
piese unde se formeaz puncte parial suprapuse, ce formeaz custura sudat 6
(fig.6.112. a) sau custurile sudate paralele 6 i 6 (fig.6.112. b).
n funcie de schema cinematic, configuraia geometric a pieselor i
productivitate se deosebesc dou variante:
P P
a Pb P
c
P
P e
d
Fig. 6.111. Fazele sudrii prin rezisten n puncte:
a aezarea pieselor; b presarea i realizarea contactului intim; c conectarea curentului;
d deconectarea curentului i rcirea sub presiune, e desfacerea electrozilor i formarea punctului
de sudur.
- sudarea n linie din dou pri (fig.6.112. a) cu formarea unei singure

custuri sudate, unde piesele de sudat se introduc ntre cele dou role electrod;
- sudarea n linie dintr-o parte (fig. 6.112. b) cu formarea a dou custuri
sudate paralele, unde cele dou role electrod se aeaz la distane corespunztoare
pe piesele de sudat. n acest caz se folosete un contra-electrod confecionat de
obicei din cupru, nchiderea circuitului fcndu-se att prin piesa superioar i
inferioar, ct i prin contra-electrod (circuitele I, II i III).
Cel puin una din rolele-electrod este antrenat mecanic, ambele sunt rcite
forat i presate cu fora P asupra pieselor de sudat. Datorit frecrii de contact
role-pies are loc deplasarea pieselor (fig. 6.112. a) sau a rolelor-electrod (fig.
6.112. b) cu viteza de sudare vs.
Custura sudat ce se poate obine este influenat de modul cum se
coreleaz curentul de sudare Is, fora de apsare P i viteza de sudare determinat
de distana L, parcurs n timpul sudrii, existnd urmtoarele posibiliti:
- rotirea continu a rolelor sub presiune constant i meninerea constant
a curentului de sudare (fig. 6.113. a) cu formarea unei custuri sudate n linie
continu;
- rotirea continu a rolelor sub presiune constant i deconectarea
periodic a curentului electric (fig. 6.113. b) cu formarea unei custuri sudate n
linie din puncte alturate;
3 vs
P P
5 1 n 6
n
2
6 D/2
da P 4 P
a
P 5 P 3 Fig. 6.112. Schema de principiu a sudrii prin

4 rezisten n linie:
vs a din dou pri (o custur); b dintr-o
singur parte (dou custuri); 1; 2 piesele de
D n
sudat; 3;4 rolele-electrozi;
n 1 5 transformatorul de sudare puternic
cobortor de tensiune; 6;6 custurile sudate;
2
7 contraelectrodul din cupru; D diametrul
rolelor-electrod; n - turaia rolelor; vs viteza de
sudare; da zona activ a rolei (limea zonei
6 7 I II III 6 de contact); I; II; III liniile de nchidere a
b circuitului electric.
- rotirea rolelor n contratimp cu conectarea curentului electric sub

presiune constant (fig. 6.113. c) cu formarea unei custuri n pai;
- rotirea continu a rolelor i modularea curentului prin variaia presiunii
(fig. 6.113. d) cu formarea unei custuri sudate n linie, din puncte parial
suprapuse.
Procedeul se aplic pentru realizarea de mbinri sudate mai compacte i de
rezisten mai mare dect cele realizate prin rezisten n puncte i mai ales la
realizarea mbinrilor de etaneitate (rezervoare de automobile, avioane,
autocamioane, evi ndoite, ambalaje etane, radiatoare, jeni, cni, recipieni etc.).
Se sudeaz table din oel carbon obinuit, oel austenitic NiCr, cupru i
aliajele sale, aluminiu i aliaje i altele, a cror grosime suprapus nu depete
10mm.
Tehnologia sudrii prin rezistena n linie este asemntoare cu cea de la
sudarea prin rezisten n puncte, deosebirile existente fiind legate doar de schema
de lucru, utilajul folosit i tipul mbinrii. Principalele operaii ce trebuie parcurse
sunt:
P
P Is Is Is
Is P L P
P L
L P
L
t t P
ta ts P ta ti ts tr tp
a b
P
P Is
Is Is Is
P L P
P L P
L L
t
ta ti ts tr tp P t
c P
ta ti d
Fig. 6.113. Diferite scheme de lucru la sudarea n linie din ambele pri:
a n linie continu; b n linie, cu ntreruperea periodic a curentului; c n pai cu oprire; d cu
modularea curentului ; P fora de apsare; Is curentul de sudare; L distana parcurs n timpul
sudrii; ta timpul de realizare a contactului intim; ts timpul de sudare; tr timpul de deconectare a
curentului; tp pasul ; ti timpul de nchidere a circuitului electric.
1 - Pregtirea pieselor n vederea sudrii const n curirea suprafeelor

ce se suprapun de orice fel de murdrie, grsimi, oxizi, vopsele etc. Curirea
suprafeelor se face pe cale mecanic folosiind perii de srm, perii circulare sau pe
cale chimic;
eventualelor defecte existente n tablele de sudat. Se face un control opticovizual
i un control nedistructiv (cu ultrasunete, cu pulberi magnetice, cu lichide
penetrante etc.);
3 - Stabilirea parametrilor regimului de sudare. Pentru obinerea unei
custuri sudate de bun calitate trebuie alei i corelai corespunztor urmtorii
parametri:
- curentul de sudare Is se alege de 1,52,0 ori mai mare dect la sudarea
prin rezisten n puncte, pentru aceeai grosime de sudat i acelai material.
Curentul de sudare optim se alege puin mai mic dect curentul la care apar
mprocrile de metal topit;
- fora de apsare a rolelor-electrod P se alege cu 10...30% mai mare
dect la sudarea prin rezisten n puncte;
- intermitena curentului de sudare se alege n funcie de schema de lucru
aleas, de varianta de corelaie a parametrilor, de natura materialelor de sudat i
grosimea pieselor de sudat. Se recomand raportul ti/tp (fig.6.113) la urmtoarele

valori:
ti/tp = 0,40,6, pentru oelurile moi; (6.96)
ti/tp = 0,3...0,5, pentru oelurile austenitice; (6.97)
ti/tp = 0,3...0,45, pentru metalele i aliajele neferoase; (6.98)
- viteza de sudare vs se alege n funcie de grosimea pieselor de sudat,
schema de lucru aleas, natura mbinrii sudate, natura materialelor de sudat i
productivitate. n general viteza de sudare variaz ntre 0,53,0 m/min;
- pasul dintre dou puncte se alege n funcie de natura custurii sudate
(etan, neetan, puncte alturate etc.), grosimea pieselor de sudat i partea activ
a rolelor. Se recomand ca acest pas s fie mai mic de (0,5...0,7)da (da partea
activ a rolelorelectrod). Pasul nu este limitat superior dac nu se cere o custur
etan;
- diametrul rolelor electrod D se alege n funcie de schema de lucru
adoptat, tipul i caracteristicile mainii de sudat i tipul mbinrii. Se recomand
ca diametrul rolelorelectrod s fie 150...350mm;
- limea zonei active a rolelorelectrod da se alege n funcie de seciunea
tablelor ce se sudeaz, natura materialelor de sudat i tipul mbinrii. Pentru
obinerea unei custuri de calitate, zona activ a rolelorelectrod se ia:
da = 2s + 2,0 [mm] (6.99)
n care s este grosimea tablelor ce se sudeaz, n mm.
Rolele se confecioneaz din acelai material cu electrozii de sudare folosii
la sudarea prin rezisten n puncte.
4 - Alegerea utilajului pentru sudare se face n funcie de tipul mbinrii
sudate, schema de lucru, tipul pieselor de sudat i caracteristicile acestora. Se
deosebesc: maini cu destinaie general (pentru sudarea custurilor longitudinale
sau transversale cu dou role, sudarea tablelor foarte subiri cu energie
nmagazinat, sudarea continu a tablelor din oel, pentru sudarea ntrerupt, pentru
sudarea n pai a pieselor din aliaje uoare, pentru sudarea cu impulsuri de curent
continuu etc.) i maini cu destinaie special (pentru sudat evi, pentru
confecionat ambalaje metalice, pentru sudarea n capete a tablelor, pentru sudarea
obezilor de roi de biciclet, pentru sudarea jenilor auto etc.).
5 - Execuia sudrii propriuzise presupune succesiunea logic a acelorai
faze ca la sudarea prin rezisten n puncte cu deosebirea c n locul electrozilor de
sudare apar roleleelectrod i micarea de rotaie a acestora;
6 - Controlul final al mbinrii sudate presupune depistarea eventualelor
defecte ce au aprut n urma procesului de sudare, care sunt aceleai ca la sudarea
prin rezisten n puncte, aprnd n plus lipsa de etaneitate n cazul anumitor
mbinri. Pentru depistarea defectelor se fac aceleai categorii de ncercri i n
plus ncercarea de etaneitate.
Variante ale sudrii prin rezisten n linie. n funcie de configuraia

geometric a pieselor de sudat, de destinaia produsului i de productivitatea dorit
exist mai multe variante ale procedeului, deosebinduse:
- sudarea pe generatoare a evilor (fig. 6.114) unde custura sudat se
formeaz treptat pe ntreaga seciune a marginilor piesei 1 aduse n contact. Piesa
de sudat 1 (eava ndoit) se obine dintro platband debitat la dimensiunile
corespunztoare, care este trecut prin rolele de formare 2 i 3 antrenate fiind de
rola antrenoare 4.
Pe eava astfel ndoit i cu marginile prelucrate, corespunztor rostului
mbinrii, se deplaseaz roleleelectrod 5 i 6, izolate ntre ele 7 i legate n
secundarul transformatorului de sudare 8. Se formeaz n acest mod o custur
sudat 9, continu pe generatoarea unei evi din oel carbon, cu grosimea de
0,5...15mm i diametrul de 10400mm;
6 7
5
9 1
P P
2
3
Fig. 6.114. Schema de principiu la sudarea pe generatoare a evilor:

1 eav; 2, 3 role de formare a evii; 4 rol antrenoare; 5, 6 roleelectrod; 7 izolaie;
8 transformator de sudare; 9 custura sudat.
- sudarea n linie cu material de adaos (fig.6.115) este o sudare cap la cap

fr o suprapunere a celor dou piese de sudat 1 i 2. Cele dou piese de sudat
pregtite corespunztor se aeaz cap la cap i n dreptul rostului se plaseaz
materialul de adaos sub form de platband 3 i 4. Materialul de adaos este apsat
cu fora P de roleleelectrod 5 i 6 legate n secundarul transformatorului de sudare
7. Piesele de sudat sunt presate la capete cu o for Pa > P, de ctre rolele auxiliare
8, 8 i 9, 9. Datorit efectului termic al curentului electric i dilatrii marginilor n
zona de contact mai apare o for de deformare Pd care mpreun cu fora P
realizeaz chiar o forjare a custurii sudate.
7 8 5 3
P
9
Pa Pa
1
Pd P
d
9'
Pa Pa
P
2 8 6 4
Fig. 6.115. Schema de principiu la sudarea n linie cu material de adaos:
1; 2 piesele de sudat; 3; 4 materialul de adaos sub form de platband; 5;6 roleleelectrod;
7 transformatorul de sudare; 8; 8; 9; 9 - role auxiliare.
6.10.2.4. Sudarea prin presiune cu energie electric prin inducie

La acest procedeu, cantitatea de cldur necesar aducerii materialului n
stare plastic este asigurat de inductoare electrice, de forme constructive diferite,
corespunztoare scopului propus. Aceste inductoare sunt parcurse de cureni de
nalt frecven (2 000...106 Hz) care induc n material cureni de aceeai frecven,
dezvoltnd cldura necesar realizrii sudrii prin efectul Joule i prin curenii
Foucault. n momentul n care materialul a ajuns n stare plastic se aplic o for
de refulare corespunztoare cu natura i grosimea materialelor de sudat. nclzirea
materialului prin inducie se face neuniform datorit efectului pelicular. Din cauza
acestui efect rezult o neuniformitate corespunztoare a repartiiei nclzirii
inductive, grosimea stratului de suprafa , n care se degaj aproximativ 90% din
ntreaga cldur fiind, dat de relaia:

=k , (6.100)
f
n care k este factorul de proporionalitate; - rezistivitatea; - permeabilitatea

magnetic a metalului; f frecvena.
Schema de principiu a sudrii cap la cap a evilor din oel cu mai puin de
0,25%C, folosind acest procedeu, se prezint n fig. 6.116.
Procedeul se aplic i la fabricarea conductorilor bimetalici constituii din
combinaii de materiale, fabricarea plcilor bimetalice, sudarea aripioarelor pe
conducte la rcitoare, sudarea schimbtoarelor de cldur, sudarea radiatoarelor cu
aripioare i sudarea de inele din oel sau metale neferoase pe piese cilindrice din
oel.
1 3 2
P
P Fig. 6.116. Schema de principiu la sudarea prin

5 presiune cu energie electric prin inducie:
1; 2 piesele de sudat; 3 inductor de nalt frecven;
4 4 rcire cu ap; 5 custura sudat; 6 sursa de
curent; P fora de refulare.
6.10.2.5. Sudarea prin presiune cu energie nmagazinat

Procedeul folosete pentru sudare energia electrostatic acumulat n
condensatoare electrice sau n acumulatoare, precum i energia electromagnetic
nmagazinat n cmpul magnetic al unei bobine la tensiuni de 3...12kV.
Schema de principiu a sudrii cu energie electrostatic acumulat n
condensatoare electrice se prezint n figura 6.117. Cnd comutatorul k se gsete
pe poziia ,,I (ncrcare), se ncarc de la sursa de curent continuu 1, cu
capacitatea C, iar la trecerea pe poziia ,,D (descrcare), cantitatea de energie
acumulat n condensatorul C se descarc pe transformatorul de sudare 2, sub
forma unui curent de descrcare. Sudarea pieselor 3 i 4 se produce sub aciunea
curentului indus n secundarul transformatorului i a forei de presare P.
R I D
k 3
P
C
P 4
1 2 5
Fig. 6.117. Schema de principiu la sudarea cu energie electrostatic acumulat n condensatoare
electrice: 1 sursa de curent continuu; 2 transformator de sudare; 3, 4 piese de sudat; 5 sudura
realizat; P fora de apsare; R rezisten electric.
Schema de principiu a sudrii cu energie nmagazinat n cmp magnetic

este prezentat n fig. 6.118.
La ntreruperea curentului primar al transformatorului de sudare 1, apare o
descrcare de tensiune n secundarul transformatorului care produce energia
necesar sudrii pieselor 3 i 4 apsate cu fora P.
Deoarece n timpi foarte scuri se dezvolt energii foarte mari, procedeul se
utilizeaz la realizarea de custuri sudate foarte fine pentru piese din industria
optic, mecanic fin, electronic, electrotehnic etc. Se sudeaz aproximativ toate

materialele sub form de table suprapuse cu grosimi de pn la 10mm i srme cu
diametrul mai mic de 1mm.
Procedeul prezint urmtoarele avantaje: nu se produc pierderi de cldur
prin disipare; timpul de sudare este foarte scurt (1/501/500s); randamentul destul
de ridicat (50%); nu necesit rcirea electrozilor; nu se poate suda fr a utiliza
gaze protectoare i sudura are dimensiuni uniforme.
3
P
R
P 2
1 4
Fig. 6.118. Schema de principiu la sudarea cu energie nmagazinat n cmp magnetic:
1 transformatorul de sudare; 2; 3 pieselele de sudat; 4 sudura realizat; K contactor;
R rezisten electric.
6.10.2.6. Sudarea prin presiune cu arc electric rotitor

Procedeul folosete pentru realizarea sudurii un arc electric ce se
amorseaz ntre capetele pieselor de sudat, aflate la o distan corespunztoare i
legate la un generator de sudare de curent continuu. Capetele pieselor de sudat sunt
mbrcate n dou bobine legate n serie cu circuitul de sudare. Cele dou bobine
determin o micare de rotaie a arcului electric. Schema de principiu a procedeului
se prezint n fig. 6.119. n prima faz, arcul electric 1 se aprinde i se stinge n
mod repetat ntre capetele pieselor de sudat 2 i 3, legate la generatorul de sudare
P
P
2 5 1 6 3
7
Fig. 6.119. Schema de principiu la sudarea prin presiune cu arc electric rotitor:
1 arcul electric; 2, 3 piesele de sudat; 4 sursa de sudare; 5 ; 6 bobine; 7 sursa de curent.
de curent continuu 4. Bobinele 5 i 6, legate la sursa de curent 7, determin

micarea de rotaie a arcului, acesta fiind rotit ntre capetele pieselor de sudat, pn
cnd capetele pieselor se topesc sau ajung n stare plastic. n acest caz se aplic o
for de refulare P, care realizeaz deformarea plastic necesar sudrii.
Procedeul se aplicat la sudarea evilor de diametru mare i a barelor
rotunde rezultnd mbinri de bun calitate cu o rezisten i o rezilien bune.
6.10.3. Sudarea prin presiune cu energie mecanic
La acest procedeu mbinarea sudat se realizeaz sub aciunea unor fore

mecanice aplicate continuu sau n impulsuri care conduc la deformarea plastic a
zonelor de mbinat i apropierea atomilor marginali de pe suprafeele pieselor de
mbinat la distane mai mici dect distanele interatomice. Deformarea plastic a
zonelor de mbinat este uurat de nclzirea local a locului mbinrii, nclzire ce
poate fi fcut prin diverse metode. Cele mai dese ntlnite procedee sunt:
6.10.3.1. Sudarea prin presiune prin deformare plastic la rece

Depinde n cea mai mare msur de plasticitatea pieselor de mbinat i de
starea suprafeelor n contact. Dup tipul custurii se disting dou variante:
- sudarea n capete (fig. 6.120) unde piesele de sudat 1 i 2 se prind n
dispozitivele speciale 3 i 4. Cu ajutorul acestor dispozitive, piesele se preseaz n
zona de mbinare cu presiuni mari (de exemplu 800...1 000 N/mm2 la aluminiu,
1 000...1 200 N/mm2 la cupru etc.) pn cnd straturile din vecintatea suprafee-
lor n contact sunt refulate radial i umplu cavitatea de ngroare 5, formnd
mbinarea sudat. Bavura ce apare ca urmare a refulrii este ndeprtat cu ajutorul
cuitului circular 6.
P P
1 3 6 5 4 2
Fig. 6.120. Schema de principiu la sudarea prin presiune prin deformare plastic la rece n capete:
1; 2 piesele de sudat; 3; 4 mandrine speciale; 5 - cavitate de ngroare; 6 muchie ascuit (cuit
circular).
Deformarea plastic necesar este cu att mai mic cu ct suprafeele ce se

aduc n contact sunt mai fin prelucrate i cu ct ele sunt mai curate. Procedeul se
aplic la sudarea srmelor, barelor, benzilor, evilor i profilelor din materiale cu
plasticitate ridicat putnduse mbina i piese din materiale diferite;
- sudarea prin suprapunere (fig. 6.121) unde piesele de sudat 1 i 2 pot fi

mbinate n puncte sau n linie. La sudarea n puncte (fig. 6.121. a) deformarea
plastic n zona de mbinat se realizeaz cu poansoanele 3 i 4 care realizeaz i
presiunea p1, necesar apropierii atomilor de suprafa pn la formarea legturilor
reciproce. Realizarea punctelor n zona dorit se face folosind inelele de reinere 5
i 6, care exercit o presiune de mpiedicare a deformrii plastice de jur mprejurul
poansoanelor de presare. La sudarea n linie (fig. 6.121. b), n locul poansoanelor
de presare se folosesc rolele de presare 7 i 8 de construcie special. Aceste role au
o suprafa activ cu o nervur central 9, ce exercit presiunea de sudare p1, i
treptele auxiliare 10 i 11, ce exercit presiunea de mpiedicare a deformrii
plastice p2, n alt zon dect cea prevzut.
11 P 9 10
P
P
3
5 7
P2 1 P1 P2 P1
P2
4
8
P 11 I
6
P II P
a b
Fig. 6.121. Schema de principiu la sudarea prin presiune prin deformare plastic la rece:
a la sudarea n puncte; b la sudarea n linie: I nainte de presare; II dup presare i sudare;
1; 2 piesele de sudat; 3; 4 poansoanele de presare; 5; 6 inele de reinere; 7; 8 role de presare;
9 suprafa activ; 10; 11 suprafee auxiliare.
Procedeul se aplic la sudarea tablelor din metale cu plasticitate ridicat

confecionate din acelai material sau din materiale diferite (aluminiu + plumb,
aluminiu + staniu, aluminiu + fier, aluminiu + alam, cupru + nichel, cupru +
alam, cupru + staniu, cupru + zinc, cupru + oel austenitic etc.) cu grosimi de
0,21,5mm.
6.10.3.2. Sudarea prin presiune cu energie mecanic prin frecare

Procedeul folosete pentru realizarea mbinrii sudate cldura produs prin
frecarea suprafeelor n contact ale pieselor ce se sudeaz. nclzirea suprafeelor n
contact se poate realiza:
- prin rotirea unei piese fa de alta (fig. 6.122. a);
- prin rotirea n sens contrar a ambelor piese (fig. 6.122. b);
- prin rotirea unei piese intermediare introdus ntre piesele de sudat care
sunt fixe (fig. 6.122. c);
- prin deplasarea rectilinie alternativ a unei piese fa de cealalt
(fig.6.122. d).
n comparaie cu procedeul de sudare prin presiune cap la cap, la sudarea
prin frecare cldura este concentrat numai pe suprafeele n contact, adic n zona
n care se produce mbinarea, de aceea zona influenat termic este mult mai mic.
De asemenea, cantitatea de cldur necesar nclzirii suprafeelor este de dou ori
mai mic dect la sudarea prin presiune cap la cap.
n
P P P P
n n
a b
P PP P
n ncd
c d
Fig. 6.122. Schema de principiu la sudarea prin frecare:
a prin rotirea unei piese n raport cu cealalt; b prin rotirea n sensuri contrare a ambelor piese;
c prin rotirea unei piese intermediare; d prin deplasarea rectilinie alternativ a unei piese n raport
cu cealalt; n turaia; ncd numrul de curse duble pe minut.
Deoarece vitezele pieselor la periferie i la centru sunt diferite, exist

pericolul ca sudura s nu se realizeze n centru, dar conductibilitatea termic i
procesul de redistribuire a cldurii pot conduce la o aceeai temperatur i seciune
transversal a pieselor.
Schema de principiu a sudrii prin frecare prin rotirea unei piese fa de
cealalt pies se prezint n figura 6.123.
2 1 5 4 3
Fig. 6.123. Schema de principiu la sudarea prin

frecare cu rotirea unei piese n raport cu cealalt
pies:
P
1;3 piesele de sudat; 2 dispozitiv de prindere i
n rotire, 4 dispozitiv de fixare i deplasare axial;
5 zona de contact.
Piesa 1 se prinde n universalul 2 ce se rotete cu turaia n, iar piesa 3 se

prinde n dispozitivul 4, care se poate deplasa axial. Piesa 1 se rotete pn cnd n
zona de contact 5, datorit frecrii, se ajunge la o temperatur corespunztoare
curgerii plastice a materialului. n acest moment se aplic o for de refulare P,
concomitent cu desfacerea piesei 1 i oprirea brusc a micrii de rotaie.
Parametrii procesului de sudare prin frecare sunt: viteza relativ de
frecare dintre cele dou piese (turaia n); durata nclzirii; natura materialului de
sudat; starea suprafeelor n contact i fora de refulare P.
Procedeul se recomand foarte bine la sudarea pieselor cilindrice pline sau
goale la interior, cu acelai diametru sau cu diametre diferite, din acelai material
sau din materiale diferite (de exemplu, sudarea supapei de talerul ei, tijelor de
corpul pistonului, sudarea cozilor sculelor achietoare de partea activ a acestora,
sudarea capului hexagonal de corpul uruburilor, sudarea conductoarelor electrice
cu seciuni de pn la 120 mm2, fabricarea de arbori, bare de direcie i transmisie
etc.). Procedeul se aplic de asemenea la sudarea unor metale cu puncte de topire
total diferite, de exemplu sudarea tantalului (cu punct de topire la 3 000C) cu
oelul (punct de topire la 1 500C).
6.10.3.3. Sudarea prin presiune cu ultrasunete

Dezvoltarea actual a microelectrotehnicii i microelectronicii are la baz
n primul rnd fizica semiconductorilor. Confecionarea aparatelor cu
semiconductori, cu circuite integrate, execuia microschemelor i a microcircuitelor
este unul din domeniile de aplicabilitate larg a energiei ultrasonore, pentru
realizarea unor mbinri sudate de calitate, din materiale ca: aluminiul i aliajele
sale; oelul i combinaiile sale; aurul; argintul; platina i aliajele sale sub form de
folii (grosimea minim de 4 m) i sub form de fire (cu diametrul de
10120m); sticl metalizat; ceramic; metalele refractare i aliajele lor; nichelul
i plumbul cu thoriu fin dispersat etc. (tabelul 6.37).
Procesul de sudare cu ultrasunete are loc la o temperatur mult mai joas
dect temperatura de topire a materialului de mbinat, de aceea nu poate fi vorba de
o zon influenat termic ca la celelalte procedee de sudare i, deci, nu exist o
modificare substanial a proprietilor materialului n zona mbinrii. Sudarea cu
ultrasunete se efectueaz fr material de adaos, la fel ca i sudarea prin rezisten
electric, mbinarea realiznduse datorit unor fenomene legate sau accelerate de
existena energiei ultrasonore ca: difuzia, cavitaia acustic i absorbia. Deoarece
sudarea se poate efectua la o distan orict de mare de sursa de curent, procedeul
i gsete aplicabilitate la sudarea foliilor i firelor subiri ntre ele sau a acestora
pe plci sau piese cu grosime mai mare, la execuia unor suduri n locuri greu
accesibile, n construcia aparatelor din industria electronic, electrotehnic,
mecanic fin, tehnic medical i nuclear.
Pentru realizarea unor mbinri sudate folosind energia ultrasonor se
folosesc mai multe scheme de principiu, n funcie de tipul i natura oscilaiilor
Tabelul 6.37. Schema posibilitilor de sudare cu ultrasunete a diferitelor materiale i

combinaiile posibile
Ag Al Au Be Co Cu Fe Ge Mg Mo Nb Ni Pd Pt Si Sn Ta Ti W Zr
X X X X X X X X Ag
X X X X X X X X X X X X X X X X X X Al
X X X X X X X X Au
X X Be
X X X Co
X X X X X X X X X Cu
X X X X X X X X Fe
X Ge
X Mg
X X X X X Mo
X Nd
X X X X Ni
X X Pd
X X X Pt
X X X Si
X Sn
X Ta
X Ti
X W
X Zr
ultrasonore, tipul i natura mbinrii sudate sau natura materialelor de mbinat,

deosebinduse:
- sudarea cu oscilaii longitudinale (fig. 6.124. a), pentru materialele
metalice i combinaiile acestora;
- sudarea cu oscilaii longitudinale i transversale (fig.6.124. b), pentru
materialele metalice i nemetalice sau combinaiile lor;
- sudarea cu oscilaii de nconvoiere sau forfecare (fig.6.124. c);
- sudarea cu oscilaii torsionale i radiale (fig.6.124. d), pentru custuri
sudate n linie din materiale diferite;
- sudarea cu oscilaii longitudinale i for de apsare n acelai sens cu
direcia de oscilaie (fig. 6.124. e), pentru sudarea maselor plastice i a
combinaiilor unor mase plastice metale.
Piesele de sudat 1 i 2 se aeaz pe nicovala acustic 3, fiind apsate cu o
for P fie de ctre nicoval, fie de sonotrodul 4, fixat de concentratorul de energie
ultrasonor 5, excitat la rndul su de traductorul ultrasonor 6. Traductorul
ultrasonor convertete oscilaiile electrice ale generatorului de nalt frecven 7, n
oscilaii mecanice cu frecven ultrasonor (frecven mai mare de 16 kHz, limita
maxim audibil a unui om otologic normal). Traductorul este n permanen rcit
cu un sistem de rcire 8 i izolat acustic 9. ntreaga instalaie basculeaz cu ajutorul
unui sistem 10 ce permite i aplicarea forei de presare corespunztoare.
7 6 10 5 P
7 10 4 14
P aL
aL
1
4
ar 1
2
9 8 ar
9 6 8 5 3 2
a
13 a 3
a
7 b 13
P P 6
6 10 5 4 9
at
1 7
aL
8
13 aL 5
9 8 2
4
3
1
2
aL 3
aL
13 c
e
4 5 7
P
ns
14 aL
1
a
2 12 8 6 9
11 P
13
aL d
Fig. 6.124. Schema de principiu la sudarea cu ultrasunete:

a cu oscilaii longitudinale; b cu oscilaii longitudinale i transversale; c cu oscilaii de
nconvoiere sau forfecare; d cu oscilaii torsionale i radiale pentru sudarea n linie; e cu oscilaii
longitudinale i fora de apsare n acelai sens cu direcia de aplicare a forei: 1; 2 piesele de sudat;
3 nicoval acustic; 4 sonotrod; 5 concentrator de energie ultrasonor; 6 traductor ultrasonor;
7 generator de ultrasunete; 8 sistem de rcire, 9 izolant acustic; 10 sistem de basculare;
11 role de presare; 12 sistem de angrenare; 13; 14 diagrama de variaie a amplitudinii vitezei
particulei la oscilaiile longitudinale i respectiv la cele transversale.
La sudarea n linie (fig.6.124. d) mai apare contrarola presoare 11 i

sistemul de angrenare 12, ce permite i rotirea sistemului ultraacustic. ntregul
sistem ultraacustic vibreaz cu o amplitudine a oscilaiilor longitudinale aL, dat de

diagrama de variaie 13 i/sau a oscilaiilor radiale ar, dat de diagrama 14.
Procesul formrii mbinrii sudate este deosebit de complex, aciunea
ultrasunetelor fiind tradus n urmtoarele efecte deosebit de importante:
- datorit fenomenului de cavitaie acustic sunt distruse i ndeprtate
straturile de oxizi i eliminate gazele din planul de separaie;
- creterea gradului de deformabilitate i uurarea procesului de deformare
plastic a zonelor de mbinat;
- absorbia energiei ultrasonore de ctre microrelieful n contact i
nclzirea local a acestuia la temperaturi mai mari dect temperatura de
recristalizare;
- datorit modului de propagare a undelor ultrasonore se creeaz condiii
favorabile pentru transferarea materialului n micropori, prin accelerarea procesului
de difuzie i autodifuzie;
- o redistribuire a materiei solide n zona de contact ca rezultat al curgerii
vscoase i al autodifuziei volumice i a tensiunilor superficiale.
Calitatea unei mbinri sudate cu ultrasunete depinde n mare msur de o
serie de parametri tehnologici, mecanici i acustici dintre care se enumer:
condiiile acustice de formare a mbinrii; amplitudinea i frecvena oscilaiilor
ultrasonore; starea fizic a suprafeelor n contact; proprietile fizico-chimice i
fizico-mecanice ale materialelor de mbinat; intensitatea energiei ultrasonore;
viteza de deformare plastic a materialelor ce se mbin; presiunea de contact; tipul
i caracterul undei ultrasonore; durata procesului de activare cu ultrasunete i alii.
La sudarea cu ultrasunete a maselor plastice este deosebit de important modul
repartizrii energiei ultrasonore introdus fa de suprafeele de mbinat,
deosebindu-se dou metode:
- sudarea n cmp ,,apropiat, cnd sonotrodul este ct mai apropiat de
zona de mbinare (se folosete la sudarea maselor plastice moi, cum ar fi:
polietilena, PVC plastifiat i altele cu grosime de 0,051,5mm);
- sudarea n cmp ,,ndeprtat, cnd sonotrodul se aplic ntrun punct
sau pe o mic poriune a suprafeei piesei superioare, iar mbinarea sudat este
realizat departe de sonotrod, plasat n maximul de und al transmiterii energiei
ultrasonore (se recomand la sudarea materialelor plastice dure ca, polistirenul,
polimetacrilatul i altele).
n industria constructoare de maini sudarea cu ultrasunete se aplic cu
succces la urmtoarele materiale: aluminiul i aliajele sale cu grosimi de pn la
4,0 mm, cuprul i aliajele sale cu grosimi pn la 1,5 mm, fierul i aliajele sale cu
grosimi de pn la 1,0 mm, aurul, argintul, platina i aliajele lor fie sub form de
folii cu grosimea minim de 4,0 m, fie sub form de fire cu diametrul minim de
12,0 m; materialele refractare (Mo, Co, Ta, W i aliajele lor); Be; Re cu grosimi
pn la 0,75mm; nichelul, plumbul i aliajele lor, sticla metalizat i materialele
ceramice. n industria microelectronic se realizeaz mbinri de calitate de tipul
Au Au, Au Al, Al Al din fire sau folii; jonciuni p n cu proprieti omogene;

condensatori vidai, termocuple (fierconstantan pe aluminiu, titan, oel etc.),
microrelee electromagnetice i altele. n industria alimentar, medical, farma-
ceutic se realizeaz ambalaje din foie de aluminiu sau cupru cu diferite destinaii.
Ca aplicaie de perspectiv pentru sudarea cu ultrasunete o reprezint tehnologiile
cosmice i nucleare, ndeosebi de folosire a unor materiale speciale, greu sau chiar
imposibil de sudat prin alte procedee.
6.10.3.4. Sudarea prin difuzie

Are la baz, n principal fa de celelalte procedee de sudare, fenomenul de
migrare i difuzie a atomilor suprafeelor n contact, n acest mod realizndu-se
integritatea materiei n zona de contact. Pentru a se realiza o mbinare sudat de
bun calitate trebuie ca suprafeele n contact s fie bine curate, s fie presate
pn la curgerea plastic n locul unde are loc mbinarea i meninute la o anumit
temperatur (0,60,8 din temperatura de topire a pieselor de mbinat). Schema de
principiu a procedeului se prezint n figura 6.126. Piesele de sudat 1 i 2 curite
perfect n zona de contact se aeaz pe dispozitivul de lucru 3, n camera vidat 4,
rcit n permanen de sistemul de rcire 5. Piesele se nclzesc la temperatura
corespunztoare cu sistemul denclzire 6 i sunt presate de platoul 7, acionat de
tija 8, a pistonului 9, ce funcioneaz n cilindrul 10, sub aciunea aerului
comprimat 11.
10 11
9
5 7 8 12 3 4 5
lichid de rcire
6 spre pompa de vid
Fig. 6.126. Schema de principiu la sudarea prin difuzie n vid:

1;2 piesele de sudat; 3 dispozitivul de susinere; 4 camera vidat; 5 sistemul de rcire;
6 sistemul de nclzire; 7 platou; 8 tij; 9 piston; 10 cilindru; 11 aer comprimat.
Principalii parametri ai regimului de sudare sunt: natura materialului de

mbinat; temperatura la care se gsesc piesele la locul de mbinare; presiunea
exercitat asupra pieselor; timpul de meninere n contact; condiiile de vid

(10-210-3 torr) i grosimea pieselor de sudat. Uneori, se poate utiliza un material
de adaos pentru a schimba fie natura, fie concentrarea elementelor difuzate la
suprafaa de contact.
Avantaje:
- deformaii termice reduse;
- lipsa tensiunilor interne;
- posibiliti de asamblare a pieselor pe suprafee mari;
- absena fisurilor;
- posibiliti de sudare a numeroase combinaii de materiale;
- continuitate metalurgic n zona de mbinare.
Dezavantaje:
- optimizarea foarte greoaie a parametrilor regimului de sudare;
- controlul foarte dificil al mbinrii sudate;
- obinerea unor legturi defectoase la periferia sudurii.
Utilizare. Procedeul se aplic la sudarea unei game foarte largi de
materiale: oeluri slab aliate, oeluri inoxidabile cu 0,5%Ti i Al, combinaii ale
aluminiului cu alte metale i aliaje (Al + Cu, Al + oel inoxidabil etc.), precum i la
alte materiale total diferite. Se realizeaz prin acest procedeu panouri, racorduri de
tubulatur, componente electronice i electrotehnice, pale de elicopter,
condensatoare pentru aparate frigorifice, elemente de radiatoare pentru tractoare i
maini agricole, schimbtoare de cldur, ansambluri piston fust din materiale
diferite etc.
6.10.3.5. Sudarea prin explozie

Folosete energia rezultat n urma detonrii unei ncrcturi explozive i
deformarea cu viteze foarte mari, ca urmare a undei de oc create prin detonare.
5
4 6
5
1 8 4
1
7
=7...14
2
2
3
3
a b
Fig. 6.127. Schema de principiu la sudarea prin explozie:
a etapa iniial; b formarea custurii sudate; 1;2 piese de sudat; 3 plac suport; 4 amortizor;
5 - exploziv; 6 und de oc; 7 suflul exploziei; 8 mbinarea sudat rezultat.
Piesa de sudat 1 se aeaz fa de piesa suport 2 (aezat pe placa 3) sub un

unghi ascuit = 714. Pe piesa de sudat se aeaz un material absorbant 4 i
peste acesta stratul de exploziv 5 (fig.6.127. a). Amorsarea exploziei se face cu
ajutorul unei capse i unda de oc 6, provocat de explozie va proiecta cu vitez
foarte mare piesa de sudat 1, peste piesa suport. Ca urmare a suflului exploziei 7,
are mai nti loc o curire perfect a suprafeelor n contact, iar datorit vitezelor
de impact foarte mari se creeaz presiuni de contact foarte mari, presiuni ce fac ca
materialele s curg plastic unul fa de cellalt i s formeze o mbinare omogen
8. Viteza de detonare avantajoas este de peste 6 000 m/s.
Parametrii regimului de sudare sunt: natura materialului de mbinat;
grosimea pieselor de mbinat; natura explozivului utilizat (pot fi folosii explozivi
leni ce realizeaz viteze de deformare de pn la 1 500 m/s sau explozivi violeni
sau brizani ce realizeaz viteze de deformare de pn la 7 500m/s) i unghiul de
nclinare dintre piesele de mbinat.
Avantaje:
- permite sudarea materialelor total diferite fr ca acestea s formeze faze
intermediare sau dure;
- lips zona influenat termic;
- se aplic n zone unde celelalte procedee sunt imposibil de aplicat.
Procedeul prezint toate dezavantajele legate de lucrul cu explozivi.
Utilizare. Procedeul se aplic cu succes la obinerea tablelor placate (pe o
plac suport din oel obinuit se placheaz un strat de Cu, Ni, Ti, Ag etc.) cu
suprafee de la civa cm2 la civa m2, la efectuarea conexiunilor liniilor de
transport a energiei electrice (din Al sau Cu), la sudarea diverselor conducte (Al
sau Mg), a diverselor tuburi, la schimbtoarele de cldur i n domenii speciale ale
industriei chimice, aeronautice, spaiale i atomice.
6.10.4. Sudarea prin presiune cu energie chimic
Procedeul se aseamn cu sudarea prin presiune cu energie electric,

deosebirea constnd n sursa de energie folosit. La acest procedeu drept surs de
energie se folosete o flacr rezultat din arderea unui gaz combustibil (de obicei
amestecul dintre oxigen i acetilen). Sudarea se poate realiza n dou variante:
- n stare solid (fig. 6.128), cnd cele dou piese de sudat 1 i 2 sunt aduse
n contact i apsate cu fora iniial P, iar arztorul 3 (de regul inelar) cu flcrile
4 se deplaseaz de-a lungul pieselor. La atingerea unei temperaturi de curgere
plastic (de exemplu la oeluri, de 1 2001 250C) sub aciunea forei P, piesele
se ngroa, n dreptul suprafeei de contact realizndu-se mbinarea sudat 5 (fig.
6.128. b);
- n stare lichid, cnd piesele de sudat sunt aduse n contact i se nclzesc
cu ajutorul arztorului pn la topire, moment n care se aplic o for de refulare
P, sub aciunea creia metalul topit este expulzat dintre piese i se realizeaz
deformarea plastic necesar sudrii.
lichid de rcire
1
2
P P
P
O2
C2 H2
3 4 a 5
b
Fig. 6.128. Schema de principiu la sudarea prin presiune cu flacr de gaze:
1;2 piesele de sudat; 3 arztor inelar; 4 flcri combustibile; 5 mbinarea sudat rezultat.
La sudarea prin topire pregtirea capetelor pieselor n vederea sudrii este

mai sumar, deoarece impuritile i neregularitile de la prelucrare se elimin prin
topire i refulare.
Procedeul are aceeai utilizare ca i sudarea prin presiune cu energie
electric.
6.11. TENSIUNI I DEFORMAII N CUSTURILE SUDATE
6.11.1. Tensiuni remanente datorate sudrii
Se numesc tensiuni proprii sau interne, acele tensiuni care exist ntr-un
corp, chiar dac nu acioneaz fore exterioare asupra acelui corp. Tensiunile
proprii se formeaz n piesele turnate datorit rcirii neuniforme, n piesele obinute
prin deformare plastic datorit coexistenei deformaiilor plastice cu cele elastice,
la prelucrarea prin achiere datorit deformaiilor plastice i n majoritatea cazurilor
de transformare a substanei n produse cu o anumit utilitate social.
De exemplu, dup turnarea cadrului din figura 6.129. a, n zona central,
vor apare tensiuni de ntindere (notate cu semnul +), iar n braele exterioare vor
aprea tensiuni de compresiune (notate cu semnul ), datorit solidificrii
neuniforme n timp. Dup asamblarea prin nituire (fig.6.129. b), n tija nitului vor
aprea tensiuni de ntindere notate cu semnul +, iar n tablele care se mbin vor
aprea tensiuni de compresiune notate cu semnul , datorit rcirii neuniforme n
timp. La obinerea unui profil I prin laminare, n inima profilului vor aprea
tensiuni de compresiune (fig. 6.129. c), iar n tlpile profilului vor aprea tensiuni
de ntindere, datorit rcirii mai nti a inimii i apoi a tlpilor. La sudarea a dou
plci (custura sudat simetric) vor aprea tensiuni de ntindere n zonele vecine
custurii sudate (fig. 6.129. d), iar n restul zonelor iau natere tensiuni de
compresiune i aceasta datorit nclzirii i rcirii neuniforme. La sudare,
tensiunile proprii remanente apar datorit:
2
2
a b
1 2 1
c d
Fig. 6.129 . Formarea tensiunilor proprii remanente la:

a turnare; b nituire; c laminare; d sudare: 1 piesa (ansamblu); 2 diagrama de variaie a
tensiunilor de ntindere notate cu semnul ,,+ sau compresiune notate cu semnul ,, .
- nclzirii neuniforme a pieselor care se sudeaz;

- deformaiilor termo-plastice (datorit distribuiei neuniforme a temperatu-
rilor n piesele ce se sudeaz);
- transformrilor structurale i de faz care se petrec mai ales n metale,
nsoite de modificri locale de densitate i volum.
n multe cazuri, formarea tensiunilor proprii remanente este provocat
simultan de mai multe cauze.
Clasificarea tensiunilor proprii remanente n funcie de cauzele apariiei
lor, de volumul n care se echilibreaz i n funcie de orientarea n spaiu se
prezint n tabelul 6.38.
Tabelul 6.38. Clasificarea tensiunilor proprii remanente

Clasificare Tipul tensiunii Cauze i definire Metode de determinare
- iniiale - schema de montaj - din rezistena
n funcie de materialelor
cauzele care le - termice - nclzire diferit n timp - pe cale experimental
provoac - remanente - deformaii plastice - din rezistena
(rmn i dup neomogene; materialelor;
eliminarea - deformaii termoplastice; - din teoria elasticitii i
cauzelor) - transformri structurale plasticitii;
i de faz. - pe cale experimental
n funcie de - de ordinul 1 - se echilibreaz n - pe cale teoretic
Tensiuni volumul n volume mari - pe cale experimental
proprii care se - de ordinul 2 - se echilibreaz n - analiz rentgeno-
remanente echilibreaz volume microscopice structural
- de ordinul 3 - se echilibreaz n - analiz rentgeno-
volume ultramicroscopice structural
- monoaxiale - apar pe o singur direcie - pe cale teoretic
n funcie de - biaxiale - acioneaz pe diferite - pe cale experimental
orientarea n direcii n plan
spaiu - triaxiale - acioneaz pe diferite
direcii n spaiu
Tensiunile proprii de ordinul 1 se echilibreaz n volume relativ mari, de

acelai ordin de mrime ca i piesa i au o anumit orientare n funcie de forma
piesei. Aceste tensiuni se pot determina pe cale teoretic cu metode din rezistena
materialelor, din teoria elasticitii i plasticitii, precum i pe cale experimental.
Tensiunile proprii de ordinul 2 se echilibreaz n volume microscopice din
corp, ntre limitele unuia sau mai multor gruni cristalini, i au o orientare
determinat, nedepinznd de configuraia geometric a piesei. Se determin pe cale
experimental, dup analiza difuziei liniilor spectrale de pe rentgenograme.
Tensiunile proprii de ordinul 3 se echilibreaz n volume ultramicroscopice
n interiorul gruntelui cristalin (ntre limitele reelei atomice) i sunt neorientate n
spaiu, nedepinznd de configuraia geometric a piesei. Se pot determina pe cale
experimental, dup gradul de variaie al intensitii liniilor de pe rentgenograme.
Cele mai periculoase pentru oricare pies sunt tensiunile de ordinul 1, de
aceea, n cele mai multe cazuri, intereseaz metodele de determinare a acestora i
mai ales metodele de prevenire i reducere a acestor tensiuni.
n majoritatea cazurilor, apariia tensiunilor proprii remanente la sudare
este provocat de deformaiile termo-plastice care se produc n zona vecin
custurii sudate, n procesul de nclzire i rcire neuniform. Tensiunile proprii
remanente la sudare sunt repartizate astfel nct n zona vecin custurii acioneaz
tensiuni de ntindere, n general egale cu limita de curgere a materialului de baz,
iar n celelalte zone acioneaz tensiuni de compresiune (n cazul poziiei centrale a
custurii sudate).
Valoarea tensiunilor proprii remanente n construciile sudate se poate

determina pe cale analitic cu noiuni din rezistena materialelor i lund n
considerare natura materialelor de mbinat, seciunea custurii sudate, poziia
cordonului de sudur (simetric sau nesimetric) i procedeul tehnologic folosit. Pe
scar larg i mai uor de aplicat este determinarea analitico-experimental a
tensiunilor proprii remanente la sudare, care mbin metodele analitice cu cele
experimentale (fizice i mecanice). La baza metodelor mecanice st determinarea
deformaiilor elastice care apar n diferitele pri ale piesei dup secionarea
acesteia prin strunjire, rabotare, gurire etc. De exemplu, dou grinzi sudate cap la
cap cu seciunea I sau T se secioneaz n benzi de 15...18 mm lime i n fiecare
din ele tensiunea , va fi (deoarece dup secionare, forele interioare din benzi
dispar) dat de relaia:
l l1
=E = E , (6.101)
l
n care: l este lungimea benzii nainte de secionare; l1- lungimea benzii dup
secionare; E modul de elasticitate Young.
Precizia determinrii tensiunilor remanente n acest caz depinde de doi
factori:
- procesul de secionare introduce el nsui n margini deformaii plastice i
tensiuni remanente;
- limea benzii de 1518 mm permite obinerea unei valori medii a
tensiunilor ce acioneaz n pies n acest interval de timp.
Observaii. La evaluarea influenei tensiunilor proprii remanente de sudare
asupra rezistenei construciilor sudate, acestea nu pot fi considerate separat de alte
tensiuni (de exemplu cele provocate de forele exterioare din timpul exploatrii) i
fr s se in seama de modificrile proprietilor materialelor n locul de aciune a
diferitelor tensiuni de sudare. Este obligatorie i necesar luarea n considerare a
complexitii tuturor factorilor introdui de procesul de sudare.
6.11.2. Deformaii remanente datorate sudrii
Deformaiile remanente datorit sudrii sunt rezultatul nclzirii locale sau

generale a pieselor n timpul procesului de sudare. Se pot clasifica dup cauzele
care le provoac i dup modul de modificare a formei construciei sudate.
Dup cauzele care provoac deformaiile la sudare se poate admite
urmtoarea clasificare:
- deformaiile termice lineare T, care sunt provocate de nclzirea
neuniform a elementelor de sudat. Formarea acestor deformaii nu conduce la
apariia unor fore interioare i nici la deformarea reelei atomice a materialului;
- deformaiile provocate de forele interioare , care determin condiiile
de rezisten i de rupere a elementelor sudate i sunt provocate de deformaiile
elastico-plastice care apar n elementele sudate;

- deformaiile datorate modificrii formei elementelor f, care sunt
provocate de aciunea combinat a temperaturii i a forelor interioare.
La construciile sudate deformaiile cu modificarea formei se calculeaz cu
relaia:
f = T + . (6.102)
Lund n considerare modul de modificare a formei elementelor sudate,
deformaiile la sudare se clasific n:
- deformaii locale, care produc modificarea dimensiunilor sau formei
seciunii transversale sau numai a unor pri din elementul sudat, neinfluennd
forma i mrimea elementului sudat n ntregime;
- deformaii generale, care produc modificarea dimensiunilor i formei
elementului sau ansamblului sudat pe toat ntinderea lor.
Interes practic deosebit prezint deformaiile provocate de forele interioare
numite i deformaii elastico-plastice. Deoarece procesul de sudare are loc la
temperaturi destul de mari, deformaiile elastico-plastice sunt de dou feluri:
- deformaii de alunecare, care au loc ca urmare a deplasrilor ireversibile
n planele cristalelor (deplasri de alunecare intern i de clivaj) i pot conduce la
distrugeri transcristaline;
- deformaii de difuzie, care se dezvolt n special pe suprafaa grunilor i
pot conduce la distrugeri intercristaline.
Formarea deformaiilor de alunecare i de difuzie este influenat de natura
materialului de mbinat, gradul de mrime al gruntelui, temperatura de nclzire i
de viteza de desfurare a deformaiilor. Experimental s-a constatat c (fig. 6.130)
pe msur ce crete temperatura se dezvolt cu precdere deformaiile de difuzie i
se reduc cele de alunecare, iar la temperaturi relativ mai mici ncep s predomine
deformaiile de alunecare fa de cele de difuzie. Zona I este zona deformaiilor
prin difuzie care se formeaz la temperaturi relativ mai ridicate i la viteze mai
mici de deformare, zona II este zona deformaiilor de alunecare care apar la
temperaturi relativ joase i la viteze mai mari de deformare, iar zona III este zona
deformaiilor plastice combinate.
Diferitele forme de deformaii plastice conduc la diferite forme de rupere a
materialului, astfel: ruperea intracristalin, cnd predomin deformaiile de
alunecare, i rupere intercristalin, cnd predomin deformaiile de difuzie.
Determinarea mrimii deformaiilor datorate sudrii se poate face:
- pe cale experimental, folosind un tensiometru mecanic, cu care se
msoar mrimea deformaiilor datorate modificrii formei i un dilatometru, cu
ajutorul cruia se msoar deformaiile termice libere;
- pe cale analitic, folosind relaii de calcul din rezistena materialelor
lund n considerare forma i dimensiunile elementelor de sudat, temperatura de
prenclzire, procedeul de sudare, seciunea elementelor sudate i natura
materialelor de mbinat.
T
[ 0C] Temperatura solidus
I
III
II
viteza de deformare
[mm/min]
Fig. 6.130. Zona de predominare a deformaiilor de difuzie I, de alunecare II i a deformaiilor
plastice combinate III.
Observaie. La proiectarea i execuia construciilor sudate este necesar s

se determine analitic, n special, deformaiile definitive, care rmn dup sudare i
rcire, i s se verifice pe cale experimental mrimea lor.
6.11.3. Msuri constructive i tehnologice pentru reducerea tensiunilor i

deformaiilor datorate sudrii
Apariia tensiunilor i deformaiilor remanente n construciile sudate

constituie un mare dezavantaj al procedeului de sudare, deoarece micoreaz
capacitatea de rezisten, conduce la ruperi fragile i la micorarea rezistenei la
oboseal. De aceea, pentru reducerea tensiunilor i deformaiilor remanente la
sudare pot fi luate urmtoarele categorii de msuri:
- msuri tehnologice, care se refer la procedeul de sudare, regimul de
sudare, ordinea de execuie a cordoanelor de sudur, detensionarea total sau
parial a construciei sudate, realizarea unor deformaii inverse, prelucrarea n
etape etc.;
- msuri constructive, care se refer la forma, mrimea i locul de plasare a
custurilor sudate n ansamblul sudat, forma i mrimea mbinrilor sudate etc.
6.11.3.1. Msuri tehnologice pentru reducerea tensiunilor i deformaiilor la

sudare
Procedeul de sudare i regimul de sudare influeneaz n mare msur
formarea tensiunilor i deformaiilor prin valoarea energiei liniare, determinat n
principal de curentul de sudare i de viteza de sudare. Tensiunile i deformaiile
cresc odat cu creterea valorii energiei liniare, deci sudurile cu seciune mare
(grosime mare), care necesit la execuie energii liniare mari, vor suferi deformaii
mari. Din acest punct de vedere n locul sudrilor scurte i groase sunt preferate
sudurile mai lungi i subiri, cu seciune echivalent, sau sudarea lor n mai multe
straturi.
Un alt factor care influeneaz formarea tensiunilor i deformaiilor

remanente este ordinea de asamblare i de sudare. De exemplu, grinda cheson n
construcie sudat din figura 6.131 poate fi obinut sudnd inima de tlpi n dou
variante. Calculnd curbura cu relaii din rezistena materialelor i msurnd
practic sgeata se constat c varianta a doua (fig. 6.131. c) este mult mai
avantajoas dect prima variant (fig. 6.131. b). De asemenea , pentru a rezulta o
deformaie ct mai mic mai pot fi folosite i alte msuri tehnologice: sudarea s
se fac ncepnd de la mijlocul grinzii spre capete; sudarea simultan a custurilor
1 i 2 etc.
4 3 2 3
1 2 1 4
a b c
Fig. 6.131. Grind cheson n construcie sudat:
a vedere lateral; b; c variante de execuie a custurilor sudate; 1; 2; 3 ; 4 ordinea de execuie a
custurilor sudate.
2 a
fi
1
M1 M1
b
f t=fi
M2 M2
2
c
f sud
Fig. 6.132. Grind cu seciune T format din inima 2 i talpa 1:

a starea iniial nainte de asamblare; b deformarea invers cu sgeata fi a inimii; c deformarea
invers cu sgeata ft a tlpii; d deformarea n timpul sudrii cu sgeata fsud = -fi.
Pentru ca ansamblele sudate (n special grinzile sudate) s rmn drepte,

dup sudare se poate aplica metoda crerii unor deformaii mecanice inverse celor
produse la sudare.De exemplu, la sudarea unei grinzi cu seciunea T, format din
talpa 1 i inima 2 (fig. 6.132. a), se ncovoaie invers separat inima (fig. 6.132. b) i
talpa (fig. 6.132. c), prin aplicarea momentelor M1 i M2 la capete. Deoarece
deformaia la sudare va fi invers (f sud), n final va rezulta o grind cu o deformaie
aproape nul (fig. 6.132. d).
Reducerea tensiunilor remanente i respectiv a deformaiilor remanente se
poate face i cu ajutorul detensionrii mecanice, prin ciocnirea la cald sau la rece
a sudurii i a zonelor vecine.
O metod radical pentru reducerea sau chiar eliminarea tensiunilor
remanente o constituie tratamentul termic de detensionare (recoacerea de
detensionare), care n cazul oelurilor const n nclzirea parial sau total la
temperatura de 650680C a ansamblelor sudate, meninerea lor la aceast
temperatur timp de 23 ore (n funcie de grosimea pieselor) i rcirea lent.
Metoda are marele dezavantaj legat de mrimea ansamblelor sudate, de aceea, n
ultima vreme, se folosete detensionarea termo-plastic, aceasta presupunnd o
nclzire local n zonele critice, nclzire ce se poate face cu ultrasunete, cureni
de nalt frecven sau alte metode.
6.11.3.2.Msuri constructive pentru reducerea tensiunilor i deformaiilor

Proiectarea i alctuirea raional a elementelor componente ansamblelor
sudate conduce la reducerea tensiunilor i deformailor remanente. Astfel, de mare
importan este poziia custurilor sudate ntr-un ansamblu fa de axa geometric
(fig.6.133). n general, elementele lungi cu suduri nesimetrice se deformeaz mult
(fig.6.133. a), iar elementele cu suduri simetrice vor avea cele mai mici deformaii
(fig. 6.133. b).
b
Fig. 6.133. Diferite seciuni de elemente sudate:
a proiectarea necorespunztoare din punctul de vedere al apariiei tensiunilor i deformaiilor
remanente; b proiectarea raional a poziiei custurilor sudate n raport cu axa geometric.
n concluzie, pentru reducerea tensiunilor i a deformaiilor remanente

datorit sudurii trebuie aplicate urmtoarele msuri:
- proiectarea raional a construciilor sudate, n aa fel nct s nu fie
suduri suprapuse i pe ct posibil sudurile s fie simetrice fa de axa geometric a
seciunii transversale;
- folosirea metodei crerii deformaiilor mecanice inverse;
- folosirea unor dispozitive de sudare care s mpiedice deformarea
elementelor sudate;
- folosirea unui regim de sudare optim i aplicarea unei ordini de sudare
bine determinate;
- aplicarea unor tratamente termice corespunztoare nainte i dup sudare
(mai ales la elementele sudate cu seciune mare).
6.12. DEFECTELE MBINRILOR SUDATE
Multitudinea de factori ce influeneaz procesul de sudare conduc la o

probabilitate mai mare de apariie a defectelor la sudare dect la alte procedee de
prelucrare.
Defectele mbinrilor sudate sunt date de: abaterile de la continuitatea,
forma, dimensiunile, aspectul exterior, structura i compoziia chimic prevzute
pentru o anumit custur sudat n documentaia tehnologic.
n aprecierea defectelor i n caracterizarea lor trebuie inut cont de
urmtoarele caracteristici:
- seciunea materialului n care se afl defectul;
- tipul defectului;
- poziia de mbinare;
- numrul de defecte pe o anumit suprafa;
- solicitrile din exploatare prescrise construciei;
- mrimea i forma defectului.
n general, este necesar s se cunoasc foarte bine cauzele care provoac
apariia defectelor mbinrilor sudate i influena lor asupra comportrii n
exploatare, pentru a evita apariia acestor defecte i mai ales pentru a evita apariia
de pierderi materiale i umane.
Defectele mbinrilor sudate pot fi superficiale, deschise, uneori vizibile
sau nchise, n interior, fr vizibilitate, unele dintre ele putnd fi remediate prin
lucrri suplimentare, n timp ce altele nu mai pot fi remediate.
Producerea defectelor este rezultatul unor greeli n proiectarea
construciilor sudate, n proiectarea tehnologiei de realizare i uneori n execuia
custurii sudate.
Defectele cele mai des ntlnite n custurile sudate sunt prezentate succint
n continuare.
6.12.1. Fisurile i crpturile
Fisurile sunt defecte ce se manifest sub forma unor discontinuiti cu

dimensiuni microscopice, iar cnd sunt vizibile cu ochiul liber devin crpturi.
Fisurile pot fi: longitudinale (fig. 6.134. a), transversale (fig. 6.134. b),
radiale (fig. 6.134. c), n crater (fig. 6.133, d), n zona influenat termic (fig.
6.133. e) etc. Fisurile sunt considerate un defect periculos i nu sunt admise de
aceea, pentru remediere, se folosete o tehnologie ce urmrete ndeprtarea
complet a defectului.
Fisurile pot fi:
- la cald, care se produc cnd materialul este nclzit sau traverseaz
intervalul de solidificare, au contur neregulat, se dezvolt intercristalin i sunt
oxidate. Fisurile la cald sunt localizate mai ales n zona influenat termic,
principalele cauze fiind: creterea intervalului de solidificare (n sistemul Fe-C
aceasta presupune creterea coninutului de carbon); coninutul n elemente de
aliere ca manganul i sulful; gazele rmase n baia de sudur (de exemplu,
hidrogenul conduce la aa numitele fisuri n ,,ochi de pete). Hidrogenul poate
atinge concentraii de 28 cm3/100g metal, fiind preluat din nveliul ceramic al
electrozilor, din atmosfera nconjurtoare sau din alte substane care acoper
metalul de baz (ulei, vopsea, rugin etc.).
Pericolul de fisurare la cald se poate aprecia cu ajutorul criteriului HCS
(Hot Craking Sensitivity) n funcie de compoziia chimic, cu relaia:
a b c
d e
Fig. 6.134. Tipuri de fisuri n cordoanele de sudur:
a longitudinale; b transversale; c radiale; d n crater; e n zona influenat termic.
0 Si 0 Ni

C 00 00 S + 00 P + 0 + 0
25 100
HCS = 103 . (6.103)
3 0 0 Mn + 0 0 Cr + 0 0 Mo + 0 0 V
Dac HCS 4,0 apar fisuri la cald.
Factorii tehnologici pot conduce la fisurare dac regimurile de lucru sunt
necorespunztoare (de exemplu, creterea excesiv a temperaturilor de lucru care
duc la supranclzirea metalului de baz, participarea n exces a metalului de baz

la formarea custurii sau viteza de rcire mare a unor structuri modificate).
De asemenea, factorii constructivi pot da natere la fisuri atunci cnd nu se
asigur o contracie liber a cordonului de sudur n perioada de solidificare;
- la rece, care se produc datorit transformrilor structurale ale metalului
de baz (ce au loc din cauza ciclului rapid de nclzire-rcire), sunt neoxidate, arat
ca o linie dreapt, fr ramificaii i sunt intercristaline. Tensiunile remanente
contribuie i ele la defectul de fisurare la rece, mai ales cele rezultate din
mpiedicarea deplasrii pieselor n cursul operaiei de sudare, datorit prinderii
rigide cu alte piese.
Printre msurile tehnologice care se pot lua n vederea evitrii fisurrii la
rece sunt: prenclzirea i tratamentele termice dup sudare.
6.12.2. Porii i suflurile
Porii i suflurile sunt caviti umplute cu gaze, avnd suprafaa lucie, de

cele mai multe ori, de form sferic. Mecanismul formrii porilor i suflurilor este
determinat de condiiile de lucru (dac viteza de evacuare a bulelor de gaz este mai
mic dect viteza de naintare a frontului de cristalizare, bulele de gaz rmn prinse
n metalul solidificat). Gazele aflate n pori i sufluri sunt: oxidul de carbon,
dioxidul de carbon, metanul, hidrogenul sulfurat etc. Dup modul de distribuie,
porii pot fi de mai multe feluri (fig. 6.135): uniform distribuii n metalul depus
(fig. 6.135. a), localizai n metalul depus (fig. 6.135. b), n form de ir (fig. 6.135.
c).
a b c
Fig. 6.135. Tipuri de pori:
a uniform distribuii; b localizai n zona metalului de adaos; c n form de ir.
Suflurile au forme alungite, dimensiunea maxim fiind paralel cu axa

cordonului (fig. 6.136).
Fig. 6.136. Sufluri n metalul de adaos.
Principalele cauze ale apariiei porilor i suflurilor sunt:

- regimul de lucru necorespunztor n timpul sudrii. Curentul de sudare
prea mare fa de cel necesar intensific reaciile chimice i mrete solubilitatea
gazelor. Arcul electric prea lung i viteza de naintare prea mare produc scderea
nlimii bii i deci rcirea ei rapid fr timp de eliminare a gazelor. Ptrunderea
insuficient i temperatura prea sczut a bii conduc la o solidificare prea rapid,
fr a lsa timp de evacuare a gazelor;
- compoziia chimic a materialului de adaos. Coninutul ridicat de carbon,
prin ardere, duce la formarea unei cantiti mari de gaze sub form de oxid sau
dioxid de carbon. Feroaliajele reacioneaz cu hidrogenul i devin surse de formare
a porilor. Oelurile care au sub 0,3% Si i oelurile aliate cu crom sunt sensibile la
formarea porilor n prezena umiditii.
- umiditatea. Provine din nveliul electrozilor, de pe suprafaa semifa-
bricatului sau din impuriti, provocnd o cantitate mare a vaporilor de ap care se
descompun n arc n hidrogen i oxigen.
6.12.3. Incluziunile
Incluziunile sunt defecte de compoziie chimic diferit de cea a metalului

din custura sudat. Ele pot fi metalice sau nemetalice, iar din punct de vedere
chimic pot fi oxizi, sufluri, silicai, nitruri, fosfai etc. Cele mai frecvente sunt
incluziunile nemetalice de tipul oxizilor, nitrurilor, sulfurilor i mai ales zgura.
Incluziunile de zgur sau flux sunt resturi de zgur sau flux rmase dup
solidificare ca urmare a faptului c nu s-a fcut curirea corect dup depunerea
fiecrui strat. Incluziunile de oxizi nemetalici, nitruri i sufluri se formeaz prin
reaciile oxigenului, azotului i sulfului cu metalul bii.
Principalele cauze ale apariiei defectelor de tipul incluziunilor sunt:
- suprafaa metalului de baz acoperit cu rugin, vopsea, ulei etc., care n

urma reaciilor de oxidare conduce la formarea de oxizi, ce se localizeaz n
metalul depus;
- ndeprtarea insuficient a zgurii, de pe fiecare strat i de la rdcin,
conduce la formarea incluziunilor de zgur i diminuarea proprietilor mecanice;
- prelucrarea necorespunztoare a marginilor pieselor de mbinat i
curirea necorespunztoare a acestora;
- parametrii tehnologici necorespunztori (viteza mare de solidificare
conduce la o posibilitate redus de eliminare a incluziunilor de zgur).
6.12.4. Lipsa de ptrundere
Lipsa de ptrundere este defectul ce caracterizeaz seciunea metalului

topit n comparaie cu seciunea sudurii. Dac rmne un interstiiu ntre metalul
depus i metalul de baz, atunci apare defectul numit lips de ptrundere (fig.
6.137).
a b
c d
Fig. 6.137. Lipsa de ptrundere la o mbinare sudat:
a cap la cap fr pregtirea rostului; b cu rost n Y; c cu rost n X; d cu rost n triunghi.
Lipsa de ptrundere micoreaz rezistena mecanic static, datorit

modificrii seciunii active a mbinrii, reduce mult rezistena la oboseal i mai
ales rezistena la solicitri dinamice.
Principalele cauze care conduc la apariia lipsei de ptrundere sunt:
- nclzire incorect a electrodului sau metalului de baz;
- nclinarea incorect a electrodului;
- parametrii tehnologici alei necorespunztor;
- diametrul prea mare sau prea mic al electrodului sau srmei la sudarea
stratului de rdcin;
- rostul prea mic i unghiul de teire prea mic, ceea ce nu permite
ptrunderea suficient a electrodului.
6.12.5. Lipsa de topire
Lipsa de topire este un defect definit de o legtur incomplet ntre

materialul de baz i cel de adaos sau ntre straturile materialului depus. Lipsa de
topire poate fi : lateral (fig. 6.138. a), la rdcin (fig. 6.138. b) i ntre straturi
(fig. 6.138. c).
Cauzele principale ce conduc la apariia defectelor de tipul lipsei de
ptrundere sunt:
- curirea nengrijit a materialelor de mbinat;
- alegerea parametrilor tehnologici necorespunztori (intensitatea curentu-
lui prea mic, viteza de sudare prea mare, arc nelinitit etc);
- alegerea greit a electrozilor (din punct de vedere dimensional sau
calitativ).
a b c
Fig. 6.138. Lipsa de topire:
a lateral; b la rdcin; c ntre straturi.
6.12.6. Supranclzirea i arderea
Supranclzirea n mbinrile sudate const n creterea granulaiei i

apariia formelor aciculare de ferit. Apare ca urmare a solicitrilor la care este
supus metalul n ciclurile termice de nclzire-rcire. Efectul de supranclzire
caracterizeaz mai ales oelurile susceptibile, cum sunt cele aliate cu proprieti
anticorozive sau cele aliate cu structura feritic.
Remedierea defectelor de tipul supranclzirii este posibil prin tratamente
termice (recoacere de normalizare cu nclzire peste AC3 sau recoacere de
globulizare pentru granulaie fin).
Arderea se produce atunci cnd este depit temperatura de fuziune i se
manifest sub form de zgur sau pelicul de oxizi.
Arderea este asociat de cele mai multe ori cu strpungeri ale materialului
prelucrat, de aceea supranclzirea i arderea sunt defecte ce duc la rebutarea
pieselor fr posibiliti de remediere.
6.12.7. Formarea unor compui cu fragilitate ridicat sau rezisten mic la

coroziune
Formarea unor astfel de compui poate apare la oelurile bogate n crom,

care pot avea structur austenitic, structur feritic sau structur martensitic.
La nclzirea oelurilor austenitice la temperaturi de 600.800C, cromul
fiind mai avid fa de carbon n comparaie cu fierul, formeaz carburi de crom
dure i fragile, ce precipit la marginea grunilor de austenit. Se formeaz
mbinri sudate fragile i cu rezisten redus la coroziune intercristalin.
La oelurile feritice, care conin 1420% crom i carbon puin, se pot
forma aceleai tipuri de carburi ca la oelurile austenitice, dar la temperaturi de
450500C.
La oelurile martensitice, care conin 1420% crom i mai mult de
0,15%C, apar structuri de clire chiar la rcirea n aer, ceea ce face ca sudarea lor
s se fac cu foarte mare greutate.
n general, pentru evitarea acestui tip de defect se iau urmtoarele msuri:
alierea cu titan sau niobiu, sudarea cu energii liniare mai mici, folosirea unor
materiale de adaos cu structur austenitic etc.
6.12.8. Defectele de form
Defectele de form sunt date de abaterile de la forma i dimensiunile

prescrise n proiectul mbinrii sudate. Cele mai frecvente defecte de form sunt
(fig. 6.139):
- limea neuniform a custurii (fig. 6.139. a) datorit vitezei de sudare
neuniform, variaiei tensiunii n reea, schimbrii poziiei electrodului etc.;
- supranlarea i convexitatea excesiv (fig. 6.139. b i c), datorit
vitezei de sudare mici, curentului de sudare mic i calitii fluxurilor utilizate;
- abaterile poziiei relative a semifabricatelor fa de prescripiile tehnice,
constau n nerespectarea unghiului prescris (fig.6.139. d) sau lipsa de coaxialitate
(fig. 6.139. e) datorit apariiei deformaiilor peste limita tolerat i datorit
supranclziriii;
- craterul final apare la ntreruperea arcului la captul cordonului de sudur
datorit conducerii greite a arcului electric;
- rdcina nesudat are forma unei retasuri (fig.6.139. f) i este datorat
prinderii necorespunztoare i deformaiilor ce pot aprea;
- scobiturile (fig.6.139. g i h) apar datorit unei topiri excesive;
- scurgerile (fig.6.139. i i j) datorit folosirii unui curent de sudare prea
mare, necorelrii vitezei de sudare cu viteza de topire sau poziiei incorecte a
electrodului;
- crestturile (fig.6.139. k i l) sunt date de lipsa de material de forma unui
an pe lungimea parial sau total a cordonului de sudur. Aceste defecte apar
suprainlare
B min
b c
B max
a
e
d e
f g h
i
j k
l
Fig. 6.139. Defecte de form:
a lime neuniform a custurii sudate; b supranlare mare; c convexitate excesiv;
d abaterea de la unghi; e lipsa de coaxialitate; f rdcin nesudat; g scobitur la o sudur cap
la cap; h scobitur la o sudur prin suprapunere; i scurgere ntr-o sudur cap la cap; j scurgere la
o sudur de col; k cresttur pe toat lungimea la o sudur cap la cap; l cresttur pe toat
lungimea la o sudur de col.
datorit micrii rapide a electrodului, curentului de sudare prea mare, vitezei de

sudare prea mari etc.
- stropii sunt pri din metalul lichid, solidificate pe materialul de baz n
afara cordonului de sudur.
6.13. TRATAMENTELE TERMICE ALE MBINRILOR SUDATE
Pentru a elimina pericolul apariiei unor defecte de tipul fisurilor i

crpturilor, precum i pentru a obine anumite proprieti funcionale,
corespunztor cu rolul funcional i solicitrile din timpul exploatrii, dup
realizarea mbinrii sudate se pot executa diferite tratamente termice, dintre care
cele mai utilizate sunt:
- recoacerea de omogenizare, aplicat pentru a nltura neomogenitile

care apar n urma proceselor de solidificare i rcire, att n interiorul cristalelor,
ct i la scara reelei cristaline (pentru a nltura segregaiile ce apar la rcire,
aspectul grosolan al structurii cristaline n zonele de supranclzire,
neomogenitile provenite din transformrile incomplete de faz etc.). Acest lucru
se realizeaz prin difuzia n stare solid, fenomen ce depinde de temperatur i
durata de meninere la temperatura de tratament. Temperatura de tratament se alege
la valori ct mai mari (imediat sub curba lichidus) pentru a micora timpul de
difuzie, iar viteza de nclzire se ia sub 50C/or pentru a preveni apariia a noi
tensiuni interne. Pentru oeluri temperatura de omogenizare este de 1 000
1 200C (AC3 + 150200C), timpul de meninere de ordinul orelor (n funcie de
grosime), iar rcirea se face cu o vitez mai mic de 50C/or odat cu cuptorul. n
general, dup omogenizare rezult o structur grosolan cu proprieti mecanice
sczute din cauza temperaturilor ridicate i a timpilor mari de meninere la aceast
temperatur;
- recoacerea de normalizare, aplicat n scopul finisrii structurilor
metalografice i a nlturrii unor constitueni cu duritate mare (se aplic n special
la sudarea pieselor cu grosimi mari la care s-au produs supranclziri grosolane i o
fragilitate ridicat ). Tratamentul const n nclzirea n domeniul austenitic (AC3 +
3050C), cu o vitez mic, meninerea 20...30 min pentru omogenizarea
temperaturii i apoi rcirea n aer. Fineea grunilor cristalini este cu att mai bun
cu ct viteza de nclzire este mai ridicat, timpul de meninere n domeniul
austenitic este mai sczut, iar viteza de rcire este mai ridicat;
- recoacerea de detensionare, aplicat pentru eliminarea tensiunilor interne
care apar n timpul operaiilor de sudare. Tratamentul const n nclzirea lent
(temperatura de nclzire mai mic de 150C/or), meninerea la temperatura de
tratament cel puin 20...30 min sau 23 min pentru un milimetru grosime al
pereilor piesei (temperaturile de detensionare sunt cuprinse ntre 220...400C
pentru metale i aliaje neferoase i de 550...650C pentru oeluri), rcirea cu vitez
mic sub 50C/or (odat cu cuptorul) pn la 150...300C i apoi rcirea n aer
linitit.
Tratamentul termic de detensionare asigur, pe seama nclzirii, condiii de
relaxare a tensiunilor interne prin anihilarea reciproc a celor de sens contrar,
produce o micorare a densitii defectelor de reea i deci i a tensiunilor interne i
conduce la consumarea energiei care provoac deformaiile elastice. Intensitatea
procesului de eliminare a tensiunilor depinde de temperatur (cu ct aceasta este
mai ridicat cu att dispariia tensiunilor este mai accelerat);
- revenirea, aplicat oelurilor care au tendin de clire n timpul
solidificrii dup sudare i asigur apropierea constituenilor din oel de starea de
echilibru producnd n acelai timp i reducerea tensiunilor interne. Tratamentul
const n nclzirea sub punctul de transformare AC1 cu 2050C i rcirea n aer
liber sau linitit cu cuptorul (n funcie de natura oelurilor sudate). Se obin

structuri cu o duritate substanial diminuat i cu proprieti mecanice mbuntite.
Observaii:
1 - Aplicarea tratamentelor termice dup sudare este dificil (mai ales n
condiii de antier), necesitnd msuri tehnologice laborioase i cheltuieli mari, de
aceea este indicat evitarea tratamentelor termice pe seama unor msuri
constructive i tehnologice care s asigure, n primul rnd, prevenirea structurilor
fragile etc.
Tratamentele termice enumerate mai sus i altele sunt obligatorii n
anumite situaii:
- la piesele confecionate din oeluri cu granulaie fin i grosime mai mare
de 30mm;
- la piesele confecionate din oeluri cu coninut mai mare de 0,25%C i
grosimi mai mari de 35mm;
- la structurile sudate care au suferit dup sudare deformaii plastice la
ntindere cu > 5%;
- la piesele sudate n dispozitive rigide;
- la toate structurile sudate la care se cer precizii dimensionale ridicate i
care ar putea fi influenate de deformaiile din timpul exploatrii datorate
tensiunilor interne.
2 - Tratamentul termic poate fi aplicat ntregii structuri sudate sau parial,
n zona n care s-a fcut sudura i n care exist o concentrare mare de tensiuni
interne sau modificri de proprieti mecanice sau de structur;
3 - Aplicarea tratamentelor termice trebuie fcut n strns legtur cu
cerinele de exploatare, construcia mbinrii sudate i tehnologia de sudare
adoptat, astfel nct s se asigure n final calitatea cerut structurii sudate n
ansamblu.
6.14. CONSTRUCII (STRUCTURI) SUDATE
6.14.1. Generaliti
Sudarea, ca procedeu tehnologic asigur posibilitatea realizrii unor

construcii sudate cu forme complexe, raionale i mult mai variate n comparaie
cu turnarea sau forjarea, construcii care, pe lng condiii de rezisten, satisfac i
alte condiii (de exemplu condiii de etaneitate). Avantajele tehnice i economice
mari ale construciilor sudate asigur acestora o foarte larg folosire n diferite
ramuri ale industriei; transportului i construciilor. Toate construciile metalice:
poduri, turnuri i structuri metalice, hale i depozite, vagoane, locomotive i alte
vehicule, batiuri de maini unelte, carcase pentru utilaje energetice, rezervoare,
gazometre i alte utilaje chimice, construcii navale i multe organe de maini se

execut prin sudare.
Proiectarea i execuia construciilor sudate necesit luarea n considerare a
particularitilor caracteristice ale mbinrilor sudate i acordarea unei atenii
deosebite problemelor tehnologice de realizare a preciziei cerute de rolul
funcional. La proiectarea construciei sudate i a procesului tehnologic de execuie
trebuie inut cont de tehnologicitatea construciei sudate. Prin tehnologicitatea
construciei sudate se nelege aceea form prin care se asigur confecionarea sa
raional, cu aplicarea procedeelor tehnologice cunoscute, de nalt productivitate,
i care uureaz mecanizarea i automatizarea proceselor de execuie a structurilor
sudate. Varietatea foarte mare a construciilor sudate, dup destinaia i forma lor,
necesit o grupare n funcie de caracteristicile comune, pentru a permite o
examinare constructivtehnologic corespunztoare. Pot fi considerate urmtoarele
grupe: piese specifice organelor de maini, carcase i batiuri sudate, conducte,
recipieni, construcii din profile laminate sau din tabl i construcii combinate.
6.14.2. Construcii sudate specifice organelor de maini
Organele de maini ca piese intens solicitate n exploatare pot fi realizate

din componente mai mici obinute prin turnare, forjare, matriare, laminare,
extrudare, tragere etc., i mbinate prin sudarea n mod direct sau prin intermediul
unor profile deformate plastic.
Realizarea organelor de maini prin tehnologia construciilor sudate
prezint numeroase avantaje legate de:
- nsemnate economii de material i energie datorit adaosurilor de
prelucrare minime i micorrii cantitii de material ce trebuie turnat sau deformat
plastic (forjat, matriat, laminat etc.);
- rezisten mai mare n exploatare deoarece sunt mai simple, mai precise
i au o greutate proprie mai redus.Organele de maini cele mai frecvent realizate
prin tehnologia construciilor sudate sunt: tijele, prghiile, arborii, rotorii, roile,
tamburii, pinioanele etc.
Tijele sunt formate n cele mai multe cazuri din tija propriu-zis, la
capetele creia se formeaz prin deformare plastic cte un ochi necesar asamblrii.
Acestea au dezavantajele unei greuti proprii ridicate i a unei manevrabiliti
reduse, de aceea realizarea tijelor sudate permite utilizarea unor semifabricate
rezistente i cu greutate proprie redus pentru tija propriu-zis (evi, profile
laminate, tabl rulat cu seciune deschis etc.), la care se sudeaz n capete
ochiurile de prindere (fig.6.140). Sudurile se pot realiza prin frecare, prin presiune,
n baie de zgur, prin topire cu arc electric sau cu fascicol de electroni.
Prghiile, care n mod obinuit se obin prin matriare sau turnare de
precizie, se pot realiza i prin sudare, obinndu-se economii importante de
material. Cel mai uor se realizeaz prghiile din tabl decupat pe care se aplic,
prin sudare de col, articulaiile confecionate din evi, profile laminate sau
componente matriate (fig. 6.141).
a b c
Fig. 6.140. Realizarea tijelor prin sudare:

a utiliznd evi; b utiliznd tabl ndoit i bare; c utiliznd tabl i profile.
c
a
Fig. 6.141. Realizarea prghiilor prin sudare:
a din tabl decupat i evi; b din tabl decupat i componente simple matriate; c din tabl i
profile laminate.
Realizarea arborilor i rotorilor prin tehnologia construciilor sudate este

avantajoas numai n cazul pieselor de dimensiuni mari, cu configuraie complex
i cu diferene mari de seciune. Elementele componente obinute prin turnare,
presare, forjare, matriare sau din profile laminate sunt mbinate prin sudare
circular n baie de zgur, cap la cap prin presiune, prin frecare sau prin topire cu
arc electric (fig. 6.142).
a b
Fig. 6.142. Realizarea prin sudarea:

a a arborilor cotii; b a rotoarelor.
Roile, rolele, tamburii turnai din font sau oel se pot nlocui cu piese
executate prin tehnologia construciilor sudate, att n cazul unicatelor sau a seriilor
mici, ct i n cazul produciei de serie mare (fig. 6.143). Principalele avantaje n
acest caz rezult din greutatea redus, rezistena sporit a produselor din tabl, a
evilor i profilelor sudate, precum i din fiabilitatea crescut i preul de cost mai
sczut.
a b
Fig. 6.143. Realizarea prin sudare:

a a butucului unei roi; b a unor roi de antrenare.
Grupurile de pinioane cu diferene mari de diametru i roile dinate mari

se pot executa din mai multe buci mbinate prin sudare: cap la cap, prin topire cu
arc electric, prin frecare, prin presiune, cu arc rotitor (fig. 6.144). Principalele
avantaje rezult din realizarea mult mai uor a danturrii i economii importante de
materiale scumpe.
a b
Fig. 6.144. Realizarea n construcie sudat:
a a grupurilor de pinioane; b a roilor dinate.
a b
c
d
Fig. 6.145. Realizarea prin sudare:
a a unor lagre; b a carcasei unui reductor cu trei trepte; c a unui batiu de main-unealt;
d a unui batiu de ciocan pneumatic.
nlocuirea lagrelor, carcaselor i batiurilor turnate cu cele executate prin

tehnologia construciilor sudate din oel, prezint avantaje deosebite n ceea ce
privete fiabilitatea i preul de cost, mai ales la unicate i la serii mici de piese i
atunci cnd condiiile de exploatare sunt severe (rame, suporturi, stative, cadre,
lagre, carcase de reductoare i cutii de vitez, carcase de motoare electrice, de
turbine, compresoare, batiuri de maini, prese i ciocane, blocuri motoare etc.).
Orict de complicat ar fi ansamblul respectiv, el se realizeaz din tabl plat sau
ambutisat cu sau fr nervuri de rigidizare, evi i profile laminate asamblate prin
sudare (fig. 6.145).
6.14.3. Construcii sudate de tipul conductelor
Conductele, ca ansambluri de elemente simple montate pe un traseu stabilit

i destinate transportului i distribuiei fluidelor i gazelor, pot avea n componen
evi, coturi, ramificaii, armturi, flane, compensatori de dilataie, aparatur de
msur i control, garnituri, suporturi etc. Ele se realizeaz din tabl sudat ntr-o
gam foarte larg de diametre. Conductele cu lungime mare se execut din
tronsoane sudate sau din tronsoane mbinate prin intermediul flanelor sudate (fig.
6.146). Tronsoanele se vor mbina astfel nct sudurile longitudinale s nu fie n
prelungire i s alterneze, astfel nct s se evite intersectrile n cruce ale
sudurilor.
a b
Fig. 6.146. Realizarea prin sudare a unor elemente ale conductelor:

a flane; b coturi; c compensatori elastici.
6.14.4. Construcii sudate de tipul recipienilor
Recipienii metalici de diferite tipuri i utilizri sunt executai n mod

curent n construcie sudat, datorit avantajelor pe care le prezint: greutate
proprie redus, rezisten mecanic sporit, costul redus al execuiei, posibilitatea
realizrii unei bune etanri etc. Elementele utilizate la realizarea recipienilor sunt:
tablele plane sau rulate, virolele formate din mai multe table rulate, evile, flanele
prelucrate din tabl sau din laminate, precum i flanele obinute prin deformare
plastic sau prin turnare, nervurile i ramele din tabl pentru rigidizare etc. n
general tehnologia de sudare a diferitelor elemente componente ale recipienilor se
stabilete n funcie de calitatea i grosimea metalului de baz i de destinaie
ulterioar, fiind des utilizat sudarea sub flux, sudarea MIG-MAG, cu electrod
nvelit, n baie de zgur etc. Elementele componente ale recipienilor se vor
proiecta astfel nct solicitrile s fie repartizate ct mai favorabil n mbinrile
sudate (fig. 6.147).
a b
d e
c
Fig. 6.147. mbinarea prin sudare a unor componente ale recipienilor:
a mantaua i fundul; b evile colectoare sau ramificaiile; c flanele gurilor de umplere;
d pereii subiri; e elementele de rigidizare.
Toate sudurile recipienilor care funcioneaz la presiuni ridicate sunt

verificate prin control nedistructiv cu ultrasunete, cu radiaii penetrante i pot fi
supuse ncercrii la suprapresiune.
Obinerea pieselor prin lipire 919
7
OBINEREA PIESELOR PRIN LIPIRE
7.1. GENERALITI
Lipirea este metoda tehnologic de mbinare nedemontabil a dou piese

aflate n stare solid cu ajutorul unui material de adaos aflat n stare lichid sau
vscoas, care se solidific dup difuzia sa ntre atomii marginali ai celor dou
piese. Materialul de adaos poate fi, dup caz, aliaj de lipit sau adeziv. Spre
deosebire de sudare, cu care este nrudit ca tehnic operatorie, lipirea cu material
de adaos prezint urmtoarele avantaje:
- necesit energii mult mai mici, deoarece la lipire nu este necesar topirea
materialului de baz (este suficient o nclzire a acestuia la temperatura de topire a
aliajului de lipit, care este cu mult mai mic dect temperatura de topire a
materialului de baz);
- materialul de adaos (aliajul de lipit) nu trebuie s aib compoziia identic
sau asemntoare cu cea a materialului de baz;
- fenomenul de baz la realizarea mbinrii nedemntabile prin lipire este
difuzia reciproc a atomilor materialului de adaos cu cei ai materialului de baz;
- necesit un echipament tehnologic mult mai simplu i un proces
tehnologic mai simplu.
Piesele pot fi confecionate din materiale metalice sau nemetalice; se pot
asambla prin lipire piese metal-metal, metal-nemetal, nemetal-nemetal.
Asamblarea prin lipire se utilizeaz frecvent pentru asigurarea etaneitii.
Ea nu se recomand n cazul necesitii demontrii i reasamblrii pieselor.
Asamblarea pieselor metalice cu aliaje de lipit este unul dintre cele mai
vechi procedee tehnologice utilizate de om de peste 3 000 de ani.
mbinarea prin lipire se bazeaz pe fenomenul de difuzie al atomilor i

moleculelor din substrat n materialul de adaos. La lipirea cu material de baz
metalic (aliaj de lipit) are loc difuzia reciproc a atomilor din metalul de baz i din
aliajul de lipit, deosebindu-se zonele (fig. 7.1.a):
- A metalul de baz I;
- AL metalul de baz A n care au difuzat atomi din aliajul de lipit L;
- LA aliajul de lipit L n care au difuzat atomi din metalul de baz A;
- L aliajul de lipit;
- LB aliajul de lipit L n care au difuzat atomi din metalul de baz B;
- BL metalul de baz B n care au difuzat atomi din aliajul de lipit L;
- B metalul de baz II.
Zonele A, AL, LA aparin piesei I; zonele LB, BL, B aparin piesei II; zona
L este interstiiul asamblrii lipite, unde se depune materialul de adaos (aliajul de
lipit).
La lipirea cu adezivi, mbinarea materialelor se face prin intermediul
legturilor chimice realizate la scar atomic sau molecular ntre materialele de
baz i adezivi (fig.7.1.b).
A AL LA LB 1 3 2
L BL B
a b
Fig. 7.1. Schema de principiu la mbinarea prin lipire:
a cu material de adaos metalic (aliaj de lipit): A - metal de baz piesa I; AL - metal de baz n care
au difuzat atomi din aliajul de lipit; LA aliaj de lipit n care au difuzat atomi din metalul de baz A;
L aliaj de lipit depus n intersiiul mbinrii lipite; LB - aliaj de lipit n care au difuzat atomi din
metalul de baz B; BL - metal de baz n care au difuzat atomi din aliajul de lipit; B - metal de baz
piesa II; b cu material de adaos nemetalic (adeziv): 1 - material de baz piesa I; 2 - material de baz
piesa II; 3 - adeziv.
Din aceasta cauz, o prim condiie absolut necesar obinerii unei lipiri
rezistente este curirea i decaparea substraturilor. A doua condiie const n
alegerea corect a materialului de adaos i a tehnologiei de lipire. n funcie de
alegerea tehnologiei de lipire se proiecteaz forma constructiv a mbinrii.
7.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE ASAMBLARE PRIN

LIPIRE
Clasificarea procedeelor de asamblare prin lipire se face dup mai multe

criterii, cele mai des utilizate fiind:
- dup natura pieselor asamblate se deosebesc:
- lipire metal-metal;
- lipire metal-nemetal;
- lipire nemetal-nemetal.
- dup natura elementului de adaos se deosebesc:
- lipire cu material de adaos metalic (aliaj de lipit);
- lipire cu material de adaos nemetalic (adeziv).
- dup temperatura de topire a materialului de adaos se deosebesc:
- lipire la temperatura ambiant;
- lipire moale (< 4250C sub curba solidus);
- lipire tare (brazare) (>4250C peste curba solidus).
- dup forma mbinrii se deosebesc:
- prin depunere, cnd materialul de adaos se introduce n rostul
mbinrii ca la sudarea cu flacr;
- prin capilaritate, cnd materialul de adaos ptrunde singur n rost
(interstiiu) datorit forelor de capilaritate (fig. 7.2).
I II III
Fig. 7.2. Fazele lipirii prin capilaritate:
I - iniierea; II - curgerea materialului de adaos n rost, formarea meniscului concav;
III - definitivarea lipirii.
Posibilitatea realizrii unei mbinri prin lipire i calitatea acesteia depinde

n primul rnd de natura materialului de adaos i mai ales de capacitatea de
umectare (udare) a acestuia.
I II III IV
Fig. 7.3. Capacitatea de umectare a materialului de adaos:

a - umectare foarte bun, = 00-140; b - umectare bun, = 150-750;
c - umectare satisfctoare, = 750900; d - umectare nesatisfctoare, = 9101800.
Dup capacitatea de umectare a materialului de adaos exist urmtoarea

clasificare: umectare foarte bun, bun, satisfctoare, nesatisfctoare (figura 7.3).
7.3. LIPIREA CU ADEZIVI
Lipirea cu adezivi este un domeniu aflat ntr-o continu evoluie,

cuprinznd att procedeele clasice, cunoscute de mii de ani (precum lipirea cu clei
a lemnului), lianii utilizai n construcii, lianii folosii la realizarea formelor
pentru turnare sau lianii care intr n componena vopselelor i cernelurilor, ct i
materiale mai recente, cum ar fi adezivii de contact care se folosesc n industria
aerospaial.
Asamblrile lipite cu adezivi sunt adesea mai ieftine, mai simplu de
realizat i chiar mai rezistente la oboseal i la coroziune dect sudarea sau
asamblrile mecanice. n anumite situaii, aceste tipuri de lipiri sunt unicele
posibile.
Lipirea cu adezivi poate fi folosit att la piese mari, ct i la piese foarte
mici. Forma geometric sau dificultatea accesului n zona de contact nu constituie
probleme.
Exemple tipice de piese lipite cu adeziv sunt: ferodouri pentru benzi i
discuri de frn, pale de elicopter, structuri fagure pentru aviaie, asigurarea
asamblrilor urub-piuli contra desfacerii, n industria prelucrrii lemnului i a
hrtiei, n industria construciilor (tabelul 7.1.).
Lipirea cu adezivi const n depunerea unui strat subire lichid sau
semilichid pe suprafeele mbinrii, urmat de imobilizarea pieselor pn la
solidificarea adezivului. Solidificarea adezivului poate necesita nclzirea, rcirea,
evaporarea; ea poate dura secunde, ore sau zile, i este de regul accelerat prin
nclzire.
Depunerea stratului de adeziv se poate face prin procedee similare vopsirii:
pensulare, cu rola, prin periere, prin pulverizare, prin pompare, prin imersare etc.
Procedeul se alege n funcie de natura adezivului, mrimea pieselor, caracterul

produciei.
Adezivii se folosesc atunci cnd sunt urmrite urmtoarele caracteristici:
- greutate minim a asamblrii;
- materiale de baz poroase, fragile sau sensibile la nclzire;
- estetica asamblrii este important;
- amortizarea zgomotelor i a vibratiilor la nivelul asamblrii;
- izolarea electric a materialelor de baz mpotriva coroziunii galvanice;
- mbinarea unor materiale diferite ca grosime, compoziie, modul de
elasticitate;
- eficiena ridicat indiferent de numrul de produse din seria de fabricaie.
Dei asamblrile cu adezivi pot rezista la solicitri mari, ele nu sunt
recomandate n condiii de variaii termice extreme.
Adezivii/lianii pot fi de natur divers, n funcie de materialele de
mbinat.
Tabelul 7.1. Cteva tipuri de liani utilizai n industria construciilor

Natura liantului Utilizri
Argil Liant, industria ceramicei, fabricarea cimentului
Bitum Liant n mortare, betoane asfaltice, la brichetarea crbunilor
Ciment Betoane i mortare diverse
Ghips (ipsos) Mortare de zidarie i de tencuial, panouri ghips-carton,
prefabricate, mulaje, forme de turnare
Poliacetatul de vinil (aracet) Adaos n betoane i mortare, lipirea lemnului, hrtiei
Rini epoxidice Adezivi pentru betoane, beton-metal, metal-sticl, metal-
metal
Rini fenolformaldehidice Fabricarea de plci PAL i PFL, a textolitului i a
(novolac, bachelit) sticlotextolitului, a furnirului
Poliacetatul de vinil (aracet) Adaos n betoane i mortare, lipirea lemnului, hrtiei
Tabelul 7.2. Cteva tipuri de adezivi

Tip Caracteristici Utilizri
De Soluii ale cauciucului natural sau Benzi adezive, adezivi de tip
aderen sintetic n amestec cu rini; rezisten prenadez
mecanic i termic redus; ader pe
toate tipurile de materiale
De Soluii ale cauciucului sintetic n Adezivi cu rezisten mai mare
contact amestec cu stabilizatori; ader pe toate dect cei de aderen
tipurile de materiale
De Polivinilacetat i poliamid adezivi Lipiri de rezisten
rezisten topii; se solidific prin evaporarea
solventului
Rini epoxidice i poliesteri nesaturai
adezivi de reacie (A+B)
Lacuri Polimeri n soluii cu solveni Nitroceluloz, polivinil, polistiren
Tabelul 7.3. Materiale care intr n structura adezivilor

Componena Proprieti Rol Exemple
Baza adezivului n raport cu tipul i Confer proprietile de Rini epoxidice,
utilizarea liere derivai ai cauciucului,
derivai celulozici
ntritor/ n raport cu tipul i Umectarea rinii/activarea Poliamide, poliamine,
accelerator utilizarea polimerizrii sulf, fenol
Solvent Agent de dispersie Reglarea vitezei de Ap, esteri, cetone,
pentru baz evaporare, mbuntirea aromate, alifatice
adezivului umectrii
Pigmeni/mas Nu liaz Faciliteaz asamblarea Oxizi metalici,
de umplere carbonati
Plastifiani Reduce fragilitatea Mrete aderena i Esteri, ftalai, glicoli,
bazei rezistena polimeri
Ageni de Reducerea tensiunii mbuntirea aderenei Sulfai ai acizilor grai
umectare superficiale
Alte Specifice mbuntirea Stabilitate n timp, la
componente prelucrabilitii i a lumin, mbuntete
durabilitii umectarea
7.3.1. Tipuri de adezivi i liani
Nu exist adezivi universali, adecvai pentru orice combinaie de materiale.

O caracteristic important, care limiteaz utilizarea adezivilor este tensiunea
superficial. Un adeziv nu trebuie s fie numai lichid, ci el trebuie s aib o
tensiune superficial critic mai mic dect cea a materialului pieselor de mbinat.
De exemplu, rina epoxidic este un foarte bun adeziv pentru metale, zona lipiturii
putnd fi inclusiv acoperit cu polietilen, dar rina epoxidic nu poate lipi piese
din polietilen (tabelul 7.4.).
Aderena unui adeziv nu este dependent de umectare; ea este efectul
forelor de adeziune care apar la suprafaa de contact dintre atomii i moleculele
substraturilor i a adezivului, i a forelor de coeziune care apar ntre moleculele
proprii ale adezivului.
Dac baza adezivului n combinaie cu substratul pieselor mbinrii creeaz
legturi de valen principale, se pot obine fore de aderen foarte mari (5 000
MPa). Pentru legturi covalente, forele de aderen sunt mici (200 MPa); ca i cele
ale legturii de hidrogen (500MPa).
Forele de coeziune, rezistena stratului de adeziv cresc cu lungimea
moleculei; deoarece o lungime prea mare reduce mobilitatea moleculei i, deci,
contactul dintre aceasta i substraturi, se vor reduce i forele de adeziune; din
aceast cauz, se recomand un grad optim de polimerizare situat ntre 50 i 300.
Din punct de vedere al execuiei, rezistena lipiturii crete cnd stratul de
adeziv este mic (50-150 m). Adezivul trebuie s aib aceeai rezisten ca i
materialul substraturilor la un modul de elasticitate redus, astfel nct
suprasarcinile, n special cele situate la marginea mbinrii, s nu distrug stratul

de adeziv.
Tabelul 7.4. Tensiunile superficiale critice

Material Simbol Tensiunea superficial critic [10-11N m -1]
Politetrafluoretilen-propilen FEP 16,2
Politetraflouretilen (teflon) PTFE 18,5
Cauciuc siliconic SI 21
Policlortrifluoretilen PCTFE 22
Polivinildenfluorid PVOF 25
Polivinilfluorid PVF 28
Polietilen PE 31
Polistiren PS 33
Alcool polivinilic PVAL 37
Polimetilmetacrilat PMMA 39
Policlorur de vinil PVC 39
Poliamid 6.6 PA6.6 40
Polivinildenclorid PDVC 40
Polietilenatereftalat PETP 43
Rin epoxidic EP 44
Celuloza - 200
Aluminiu Al 500
Cupru Cu 1 100
Fier Fe 2 030
Wolfram W 6 800
Tabelele 7.5 i 7.6 trec n revist adezivii cei mai des utilizai n tehnic.
Tabelul 7.5. Cteva tipuri de adezivi cu umectare

Baza ntrirea Temperatura Utilizri
adezivului [0C]
Rini La rece 20 Metale, duromeri, sticl, ceramic
epoxidice EP La cald 100-200
Rini La rece 20 Oel-oel, oel-Al, metal-duromer, oel-sticl, Al-
poliesterice UP La cald 80-120 sticl, otel, Al, Mg, Cu-ceramic
Rini fenolice La rece 20 Fe, oel, Al i aliaje, Ni, Cu, duromeri
PF La cald 80-160
Rini La rece 20 Cauciuc siliconic, benzi adezive, oel-cauciuc
siliconice i La cald >20 siliconic mbinri solicitate pn la 2000C
cauciuc
Poliuretan La rece 20 Polimeri superiori, duromeri, PVC moale,
La cald 160 polisobutilen, poliamida, polifluorcarbon, nitrat i
triacetat celulozic
Polibutadien La cald 130-180 Cauciuc, duromeri, metale (exceptat Cu i metalele
preioase)
Policloropren La rece <20 PVC dur i moale, polistiren cu cauciuc, metal,
La cald 100 lemn, textile

Baza adezivului Forma Temperatura Utilizri
[0C]
Polietilen PE Topit 135-175 esturi, folii, burete, polimeri
superiori cu metal
Poliisobutilen PIB Adeziv de aderen 20 Benzi adezive; metal, sticl, lemn,
polietilen, polistiren, metal cu
polietilen, polistiren, poliisobutilen
Policlorur de Lac 20; >20 Adeziv universal; PVC-PVC, metal,
vinil PVC Adeziv de rezisten lemn, beton, PVC-duromeri, textile,
Adeziv de reacie hrtie
Acizi acrilici, Topitur 135-175 Polimeri superiori (PMMA),
derivai metacrilici Lac 20 polietilena, polipropilen, poli-
Adeziv de rezisten butadien, polistiren, duromeri
Adeziv de reacie
Adeziv de aderen Metal, sticl, benzi adezive
Cauciuc Adeziv de rezisten Cauciuc vulcanizat, metal-cauciuc,
poliizoprenic IR Adeziv de reacie policloropren-metal, polibutadien,
Adeziv de aderen cloroplaste
PMMA cu sticl, cauciuc,
polistiren, ABS, poliamid
Polivinilacetat Lac 20 Polimeri superiori, PVC, dispersii
PVAC Adeziv de rezisten pentru polietilen i polipropilen
Adeziv de reacie spume polistirenice, rini epoxidice,
Topitur 85-110 poliester
Utilizarea adezivilor pe baz de polimeri superiori este multilateral, ca de

exemplu n urmtoarele aplicaii:
- mbinarea unor materiale greu sudabile : duromeri, polimeri armai cu
fibre de sticl, elastomeri, sticl, ceramic, piese turnate din zinc, aliaje uoare ;
- mbinarea unor piese din materiale sudabile, dar care nu pot fi asamblate
prin sudare datorit unor restricii de alt ordin (constructiv sau tehnologic : piese de
mici dimensiuni, cu perei subiri aprtori, carcase etc.) : plastomeri, aliaje ;
- mbinarea unor materiale similare sau diferite n vederea unor noi
utilizri, sau al unei eficiene superioare: metal-sticl, metal-polimeri superiori,
plci uoare de construcii, metal-metal n structuri uoare etc.
7.3.2. Proiectarea formei asamblarilor lipite cu adezivi
Pentru realizarea unor mbinri nedemontabile prin lipire cu adezivi trebuie

respectate urmtoarele recomandri generale:
- proiectarea formei asamblrii trebuie s evite eforturile de clivaj i
exfoliere (fig. 7.4), asamblrile cu adezivi rezistnd bine la forfecare, ntindere,
compresiune, dar nu i la clivaj sau exfoliere;
- limea mbinrii este mult mai important dect lungimea acesteia
(rezistena mbinrii nu este proporional cu suprafaa acesteia dect pentru
solicitri simple de ntindere-compresiune; n cazul forfecrii, efortul este

concentrat la nivelul marginilor);
a a b
b
I II
a b
III
Fig. 7.4. Forma mbinrilor cu adezivi dictat de solicitare:

I - sarcina acionnd centrat evit apariia eforturilor de clivaj (b); II - eforturi reduse, clivaj mare (a);
eforturi mari, clivaj redus (b); III - zona flexibil la interior eforturi de exfoliere (a); zona flexibil
la exterior eforturi de forfecare, nu de exfoliere (b) ; cazul b este de preferat lui a.
- coeficientul de dilatare al mbinrii trebuie s fie apropiat de cel al

materialelor de baz, deoarece solicitrile de forfecare sunt generate de existena
unor dilatri diferite (mbinrile plastic-metal pot genera astfel de probleme; de
aceea se adaug n adezivi aditivi speciali n scopul controlrii coeficientului de
dilataie i adaptrii acestuia la materialele de baz);
- sunt preferate straturile subiri (filme) de adeziv n jur de 25 m, deoarece
straturile groase pot conine mai multe defecte, de tip fisuri i goluri, i nu rspund
adecvat la nclzire (straturile groase se folosesc numai n cazul necesitii unei
rezistene ridicate la impact);
- forma pieselor trebuie s permit meninerea curat i curirea uoar a
asamblrii (suprafeele murdare sunt cauza principal a unei slabe rezistene a
mbinrii);
- calitatea suprafeelor asamblrii trebuie s fie ridicat, pentru a permite o
umectare corespunztoare;
- mbinrile cap la cap sunt utilizate numai in cazul unor suprafete mari de
contact i cnd nu sunt eforturi de clivaj importante (figura 7.6);
- mbinrile cu margini suprapuse tind s se deformeze sub sarcin,
genernd la marginile mbinrii apariia eforturilor de clivaj n cazul adezivilor
rigizi, respectiv de exfoliere pentru cei flexibili (figura 7.6); proiectarea corect a
formei pentru astfel de cazuri este artat n figura 7.7;
- mbinri de col cu dou materiale cu grosimi diferite sunt prezentate n
fig. 7.8; numeroase soluii sunt posibile; forma preferat este aceea care necesit
prelucrarea minim; uneori, o pregtire suplimentar a mbinrii este recompensat
de o curire uoar sau de posibilitatea utilizrii unor metode mai bune de
asamblare;
a b
II
III IV V
I
Fig. 7.5. Forma mbinrilor cap la cap cu adezivi:

I.a. - rezisten redus; I.b. - repartizare bun a eforturilor, rezisten redus la ncovoiere;
II.a. - rezisten redus; II.b. - rezisten mai bun; III - soluie mai bun; IV - repartizare bun a
eforturilor, rezisten bun la ncovoiere; V - soluie excelent dar costisitoare.
a b
b
I
II
Fig. 7.6. Apariia eforturilor de clivaj i exfoliere n mbinri suprapuse:
I - eforturi de clivaj; I.a. - mbinarea n repaus; I.b. - mbinarea solicitat la ntindere;
clivajul apare la marginile mbinrii; II - eforturi de exfoliere apar la marginea mbinrii ntre
materialul flexibil i cel rigid; II.a. - exfoliere la 900; II.b. - exfoliere la 1800.
a b c
d
e f
Fig. 7.7. mbinri suprapuse cu rezisten mrit la forfecare:

a mbinare suprapus simpl; b mbinare suprapus cu margini teite, mai bun ca (a);
c mbinare cap la cap cu margini teite, bun pentru perei groi; d mbinare cu eclis simpl;
e mbinare cu eclis dubl; f mbinare cu suprapunere dubl, bun n cazul sarcinilor echilibrate.
a b c d
e f g
Fig. 7.8. mbinri de col:
a mbinare cu slab rezisten pe direcia diagonal; b, c soluii mbuntite;
d rezisten bun la ntindere i ncovoiere; e soluie bun dar costisitoare; f soluie bun pentru
profile plate; g mbinare cu colare pe o parte sau pe ambele fee, soluie excelent dar costisitoare.
n figura 7.9 i 7.10 se prezint o serie de tipuri de mbinri pentru bare i

evi unde asamblrile de col sunt fcute cu coturi.
a b c
Fig. 7.9. mbinri de bare:

a soluie bun pentru ntindere, compresiune, rezisten slab la ncovoiere;
b, c soluii mbuntite.
a b
d
c
Fig. 7.10. mbinri de evi:
a soluie recomandat pentru bare i evi; b soluie nerecomandat; c soluie bun, depinde de
grosimea peretelui; d mbinrile care presupun schimbri de direcie se fac cu elemente tipizate
(fitinguri).
7.4. LIPIREA CU ALIAJE DE LIPIT
Lipirea cu aliaje se aplic la mbinarea pieselor metalice. Aliajul de lipit

aflat n stare topit umecteaz substraturile i umple prin capilaritate rostul
(interstiiul) dintre piesele de asamblat. Materialul pieselor de asamblat se topete
la o temperatur superioar aliajului de lipit, piesele rmnnd permanent n stare
solid. La lipirea moale, aliajul de lipit are punctul de topire (lichidus) sub 425 0C;
de regul aceste aliaje sunt pe baz de staniu i plumb. Aliajele pentru lipire tare
(brazare) se topesc peste 425 0C; ele sunt pe baz de cupru i argint.
Lipirea moale se utilizeaz la mbinri cu solicitri reduse, cnd este
necesar o demontare ulterioar, i cnd principalele cerine sunt de conductivitate
electric sau de etanare.
Lipirea tare se utilizeaz la mbinri solicitate puternic, de exemplu valori
ale rezistenei la rupere de 830 MPa pot fi realizate cu aliaje pe baz de argint.
Brazarea se folosete cnd este nevoie de un tratament termic dup asamblare; ea
poate conferi i o bun rezisten la coroziune.
7.4.1. Materiale pentru lipirea cu aliaje
Sunt realizate foarte multe tipuri de aliaje de lipit.

Aliajele pentru lipirea moale (tabelul 7.6) se caracterizeaz prin
temperaturi de topire sub 425 0C, rezisten mecanic redus, impuriti minime.
Tabelul 7.6. Cteva aliaje pentru lipirea moale
Simbolizare DIN Proprieti Utilizri la lipirea pentru
L-Sn30Sb Aliajele cu coninut ridicat de Sn au Radiatoare
L-Sn40Sb fluiditate bun i timp de solidificare Tinichigerie
L-Sn30Sb redus Ambalaje de tabl subire
L-Sn30(Sb) Prin reducerea coninutului n Sb crete Table zincate
L-Sn40(Sb) umectarea
L-Sn30(Sb) Lipiri fine n industrie
L-Sn 8 Aliajele cu coninut redus de Sb se Ambalaje de tabl subire
L-Sn60 folosesc cnd se dorete evitarea Electrotehnic
L-Sn63 formrii de compui intermetalici, cum Contacte cositorite
ar fi la lipirea alamei
L-SnAg3 Aliaj cu rezisten ridicat pentru Instalaii de nclzire, tehnica frigului,
reparaii mecanic fin, tehnic medical
L-PbAg3 Aliaje recomandate pentru temperaturi Electromotoare, tehnica frigului
L-SnSb5 joase Tehnica frigului, piese din cositor
L-SnPb32Cd18 Punct solidus sczut, nu atac straturile Electrotehnic, electronic, compo-
subiri de Ag depuse pe piese, rezisten nente sensibile la nclzire
mecanic mai bun dect aliajele simple
SnPb
L-CdZn10Ag10 Cea mai mare rezisten mecanic Electromotoare, piese din oel
dintre aliajele pentru lipirea moale
Principalele sisteme de aliaje pentru lipirea moale sunt:

- aliaje de staniu i plumb, cu 62% Sn, au o capacitate bun de umectare,
interval de topire variabil, plasticitate bun, rezisten la coroziune; sunt folosite
pentru asamblri i etanri n industria electronic i electrotehnic, construcii de
maini, industria alimentar. Pot lipi materiale diverse: oel, cupru, alam, oel
zincat. Adaosuri de bismut de pn la 2,5% mbuntesc rezistena mecanic, cele
de cadmiu mresc fluiditatatea, iar cele de indiu cresc rezistena la coroziune;
- aliajele de staniu i zinc au plasticitate ridicat, rezisten mecanic bun
la temperaturi sub 100 0C, rezisten la coroziune n medii acide. Adaosurile de
argint i stibiu le mbuntesc proprietile de lipire. Se folosesc pentru lipirea
pieselor din aliaje de aluminiu i magneziu;
- aliajele de plumb se folosesc pentru lipirea pieselor din cupru, nichel,
aluminiu;
- aliajele de zinc se folosesc pentru lipirea pieselor din aliaje de aluminiu i
de zinc;
- aliajele de cadmiu se folosesc pentru lipirea pieselor din oel, cupru,
aluminiu i a aliajelor de aluminiu;
- aliajele de cadmiu i staniu se folosesc pentru lipirea cu ultrasunete a
pieselor din aluminiu;
- aliajele de bismut au temperatur joas de topire (150500C) i se
folosesc pentru lipituri n regim automat.
Aliajele pentru lipirea tare (tabelul 7.7 i 7.8) se caracterizeaz prin
temperaturi de topire peste 4250C, rezisten mecanic i la coroziune ridicat i
umectare bun.
Tabelul 7.7. Cteva aliaje pentru brazare

Simbolizare DIN Temperatur Utilizri
de lucru [oC]
L-CuZn40 900 Oel, font, Cu, aliaje deformabile de Cu, Ni i aliaje deformabile
de Ni
L-Cu 1100 Oel nealiat
L-CuP8 710 Cu, alam
L-Ag12Cd7 800 Cu, aliaje de Cu rost mare al mbinrii
L-Ag20Cd15 750 Oel, Fe, Cu, aliaje Cu rost mare al mbinrii
L-Ag30Cd12 700 Cu, aliaje Cu rost mic al mbinrii
L-Ag40Cd20 610 Cu, aliaje Cu, Aliaje Au-Pt, oeluri rezistente la coroziune rost
mic al mbinrii, piese sensibile la nclzire, producia de mas
L-Ag49Mn7 690 Carburi dure, oeluri aliate cu Cr, inox
L-Ag44 730 Cu, aliaje Cu, Fe, oel benzi de fierstru
L-Ag25 780 Cu, aliaje Cu, Fe, oel lipituri mari
L-Ag12 830 Cu, aliaje cu min 56%Cu, Fe, oel lipituri mari
L-Ag27 840 Carburi dure, oeluri rezistente la coroziune lipituri mici i mari
L-Ag15P 710 Cu i aliaje Cu, lam, bronz lipituri mici, lipirea evilor
L-Ag50Cd10 670 Cu, aliaje Cu, Ag, aliaje Ag lipirea pieselor mici
Principalele sisteme de aliaje pentru lipirea tare sunt:

- aliajele cupru-zinc de tip alame, cu adaosuri de staniu, siliciu, nichel,
mangan;
- aliajele cupru-argint;
- aliajele argint-cupru-zinc;
- aliajele argint-cadmiu-zinc;
- aliajele de aluminiu i aliajele de magneziu pentru lipirea aliajelor uoare
omonime;
- aliajele fier-bor pentru lipirea pieselor care lucreaz la temperaturi nalte;
- aliajele fier-managan pentru lipirea oelurilor inoxidabile, aliajelor de
nichel;
- aliajele fier-nichel-crom-mangan pentru lipiri rezistente la coroziune;
- aliajele fier-titan pentru lipirea oxizilor de beriliu i grafit, a ceramicii, a
molibdenului, a niobiului, a titanului.
Tabelul 7.8. Cteva caracteristici pentru aliajele folosite la brazare

Simbolizare Compozie Temp de Rostul Utilizri
ASTM topire [oC] optim
[mm]
B Ag-1 45Ag-15Cu-15,5Zn-24Cd 600 0,04-0,05 Uz general, fonte
B Ag-1a 50Ag-15,5Cu-16,5Zn-18Cd 635 0,04-0,05 Uz general, rezisten
ridicat
B Ag-2 35Ag-26Cu-21Zn-18Cd 700 0,075-0,15
B Ag-3 50Ag-15,5Cu-15,5Zn-16Cd-3Ni 630 0,075-0,15 Scule armate cu
carburi
B Ag-4 40Ag-30Cu-28Zn-2Ni 650 0,075-0,15 W, stelit, aliaje
refractare
B Cu 99+Cu 1080 0 Brazarea aliajelor
feroase, nclzire n
cuptor
B Cu Zn-1 60Cu-40Zn 900 0,05-0,13 Uz general, nclzire
cu flacr i inducie
B Cu P-2 93Cu-7P 700 0,025-0,075 Aliaje neferoase
B Cu P-5 15Ag-85Cu-5P 640 0,05-0,13
B Al Si-1 95Al-5Si 575 0,15-0,60 Aluminiu, uz general
B Al Si-3 86Al-10Si-4Cu 520 0,15-0,60 Aluminiu, nclzire
prin imersie i n
cuptor
B Mg 89Mg-9Al-2Zn 415 0,10-0,25 Aliaje de magneziu
B Ni Cr 70Ni-16,5Cr-10C-Fe+-Si+ 1010 0,05-0,13 Oeluri inox i nalt
aliate cu nichel
Fluxurile pentru lipire se folosesc pentru curirea suprafeelor de contact,

prin dizolvarea oxizilor, pentru mbuntirea tensiunii superficiale a aliajului de
lipit, prin mrirea fluiditii aliajului i mrirea difuziei. Temperatura de topire a
fluxului trebuie s fie cu 1000C inferioar temperaturii de topire a aliajului.
Densitatea fluxului trebuie s fie mai mic dect a aliajului, astfel nct s protejeze
aliajul topit de contactul cu atmosfera. Vscozitatea i tensiunea superficial
trebuie s fie reduse.
Fluxurile pentru lipire pot avea aciune coroziv redus, medie sau
puternic. Fluxurile cu aciune coroziv redus sunt pe baz de colofoniu, alcool,
stearin, parafin. Substanele organice din componena fluxului se vaporizeaz la
lipire i nu au o aciune coroziv ulterioar. Ele sunt folosite la lipirea moale a
aliajelor de cupru, a staniului, cadmiului, la acoperirile cu argint sau aur, la lipirea
cablurilor i conexiunilor electrice n telecomunicaii, electronic, electrotehnic.
Tabelul 7.9. Cteva aliaje pentru lipirea materialelor diferite

Simbolizare Proprieti Utilizri
L-Ag49 Temperatur de lipire joas, rezisten ridicat, Brazarea carburilor metalice
recomandat pentru toate tipurile de carburi pe supori din oel;
Ag87Mn10Co3 Pentru scule puternic solicitate mecanic i termic Scule achietoare: cuite de
Cu99 Pentru carburi fragile strung, freze, burghie, pnze
L-Ag27 de ferstru
Ag99 Lipituri pe suprafee ceramice acoperite cu mbinri metal-ceramic;
molibden Componente electronice
PbSn Lipituri pe suprafee ceramice acoperite cu fier
L-SnPbCd18 Lipituri pe suprafee metalice acoperite cu argint
In50Sn5 Lipituri cu ductilitate ridicat pe suprafee de mbinri metal-sticl;
Bi54Sn26Cd20 sticl metalizat Electronic,
Bi50Pb31,3Sn18,7 Construcia de aparate
SnPb
Ti48Zr48b4 Rezisten ridicat la coroziunea metalelor n mbinri metal-grafit
stare lichid
PbNiCr Rezisten la temperaturi ridicate, tendin de
NiCrB formare a carburilor
AuNiCr
Mo99 Coeficient de dilatare similar cu al grafitului
Fluxurile cu aciune coroziv medie sunt pe baz de substane organice

(trietanolamin) n combinaii de cloruri, fluoruri i boruri.
Fluxurile cu aciune coroziv puternic sunt pe baz de bor i combinaii
fluoruri, cloruri. Ele se folosesc la lipirea tare.
Tabelul 7.10. Cteva fluxuri puternic corozive pentru lipirea moale

Compoziie Utilizri
90-95%ZnCl2, 5-10%NH4Cl Piese din oel, Cu i aliaje Cu
HCl, ZnCl2, NH4Cl Piese din oel inox
ZnCl2, SnCl2 Cu aliaje de lipit cu coninut redus de Sn, coninnd Ag,
Cd, Bi, Cu
90%ZnCl2, 8%NH4Cl, floururi alcaline Piese din Al i aliaje Al
ZnCl2 Cu aliaje de lipit cu max. 30%Sn
Fluxurile se pot utiliza sub form solid de pulbere sau past, sub form de
soluii lichide sau de bi topite. Bile topite au avantajul c asigur simultan i
nclzirea pieselor de lipit.
Pentru aliajele de cupru se recomand o baie topit coninnd 40%CaCl2 i
60% KCl.
Pentru oeluri se recomand o o baie topit coninnd 70%BaCl2 i 30%
NaCl.
Tabelul 7.11. Cteva fluxuri pentru lipirea tare

Compoziie Utilizri la lipirea
42%KCl, 46%NaCl, LiF Piese din Al i aliaje Al cu AlSi
26%H3BO3,17%Na3PO4 Piese din Cu i aliaje Cu cu alame
77%H3BO3, 5%Na2B4O7 Piese din aliaje neferoase
42%H3BO3, 32%Na2B4O7, 2%NaF
75%H3BO3, 5%Na2B4O7, 15%Na2SiF6 Piese din oel i font, aliaje Cu
70%H3BO3, 30%Na2SiF6 Piese din oel i aliaje Cu
23%H3BO3, 46%Na2B4O7, 15%NH4NF2
7.4.2. Proiectarea asamblrilor lipite cu aliaje
Asamblrile lipite cu aliaje sunt compuse, de cele mai multe ori, din una
sau mai multe piese din tabl de oel, mbinate cu piese prelucrate prin achiere,
forjate, mai rar turnate.
Asamblrile lipite cu aliaje se utilizeaz atunci cnd exist urmtoarele
cerine:
- piesele de mbinat sunt confecionate din materiale metalice diferite (de
exemplu, o plcu achietoare din carbur metalic sinterizat brazat pe o
portscul din oel);
- forme complexe ale pieselor de mbinat i greutate redus impus
asamblrii;
- forma piesei este prea complicat pentru a fi economic prelucrarea dintr-
o singur bucat de material, piesa prezint perei subiri, cerinele de precizie i
rezisten sunt importante;
- este necesar realizarea etaneitii (piese de tipul tancurilor, rezervoare-
lor i recipientelor);
- pentru asamblri din industria electronic i electrotehnic.
Proiectarea formei asamblrii depinde de mai muli factori, ntre care
cerinele de rezisten i de utilizare a pieselor sunt pe primul plan, uneori trebuie
luate n considerare: etaneitatea i conductibilitatea mbinrii; compoziia aliajului
de lipit i a materialului de baz.
Cteva recomandri de ordin general de care trebuie s se in seama la
proiectarea mbinrilor lipite cu aliaje de lipit sunt:
- se vor utiliza, ori de cte ori este posibil, asamblri cu margini suprapuse,
care permit controlul uor al zonei mbinrii (lime i interstiiu); asamblrile cap
la cap nu sunt recomandate, deoarece ele au o rezisten mecanic sczut;
- asigurarea capilaritii, care s permit materialului de adaos s ptrund
n zona mbinrii;
- limea mbinrii s fie suficient de mare, astfel nct, rezistena lipiturii
s fie cel puin egal cu a materialului de baz (de cel puin 3 ori grosimea peretelui
cel mai subire, figura 7.11; figura 7.12);
s
3s
Fig. 7.11. Limea minim a mbinrii.
Fig. 7.12. Forma mbinriilor lipite cerut de condiia de rezisten a lipiturii:

stnga greit; dreapta corect.
- interstiiul dintre piese n zona mbinrii este critic pentru rezistena

lipiturii; el depinde de fluiditatea materialului de adaos (de regul, interstiiul se ia
ntre 0,025-0,20 mm; n medie, 0,10 mm);
- forma rostului mbinrii lipite depinde i de modul de introducere a
aliajului de lipit; ori de cte ori este posibil, se va utiliza capilaritatea vertical
descendent, care permite o ptrundere maxim a aliajului n interstiiu;
- asigurarea poziiei corecte a pieselor n timpul mbinrii se prefer a fi
fcut prin insi forma asamblrii; fapt ce permite o fixare sigur, rapid,
economic (figura 7.13);
a b c
d
e
f g
Fig. 7.13. Forma mbinriilor lipite cerut de condiia de poziionare-fixare:

a-c capilaritate vertical descendent materialul de adaos curge gravitaional; d capilaritate
orizontal, fixare cu punct de sudur; e-f capilaritate vertical descendent, fixare prin deformare
plastic; g capilaritate orizontal, fixare cu nituri.
a b a b
I II
a III b
Fig. 7.14. Forma mbinriilor lipite dictat de condiia de introducere a aliajului de lipit:
I-III capilaritate vertical descendent materialul de adaos curge gravitaional;
a-nerecomandat; b-corect.
Fig. 7.15. Forma mbinriilor lipite cerut de condiia de evacuare a gazelor.

7.4.3. Tehnologii de lipire cu aliaje
Tehnologiile de lipire cu aliaje se deosebesc ntre ele prin metoda de

nclzire. nclzirea asamblrii se poate face diferit; cele mai rspndite metode
fiind:
- nclzirea cu ciocanul de lipit numai a aliajului de lipit; se folosete la
lipirea moale
- nclzirea cu flacr de gaze;
- nclzirea n cuptor;
- nclzirea CIF;
- nclzirea prin imersie n:
- baie de aliaj de lipit
- baie de sruri topite (flux);
- nclzirea prin rezisten electric;
- nclzirea cu lmpi de infrarou.
Pe ntreaga durat a nclzirii trebuie s se asigure meninerea curat a
substraturilor cu ajutorul fluxurilor sau a atmosferei protectoare. nclzirea poate fi
local (parial), la piesele mari, sau complet (a ntregii piese), la piesele mici.
Toate tehnologiile de lipire au n comun o serie de operaii, cum sunt:
- curirea zonei mbinrii (decapare i degresare, curire mecanic i
chimic);
- asamblarea pieselor i fixarea acestora cu dispozitive dup caz;
- acoperirea suprafeelor mbinrii cu flux;
- depunerea aliajului de lipit pe suprafeele mbinrii;
- alegerea sursei termice;
- nclzirea i topirea aliajului de lipit;
- rcirea pieselor i solidificarea aliajului;
- controlul asamblrii;
- tratamente ulterioare (tratamente termice, tratamente anticoroziune,
sablare, lefuire, vopsire etc.);
- controlul final.
O problem deosebit este alegerea sursei termice. Aceasta depinde n
primul rnd de temperatura de lucru; de forma pieselor i de productivitatea care se
cere. Dintre procedeele cu larg aplicabilitate menionm.
7.4.3.1. nclzirea cu ciocane de lipit

nclzirea cu ciocane de lipit se aplic pentru lipirea moale, prin depunere
sau capilaritate. nclzirea se face prin conducie, cldura fiind cedat de capul
ciocanului, nclzit n prealabil cu: rezisten electric (letcon), cu flacr de gaze,
lamp cu benzin. Partea activ a ciocanelor de lipit este confecionat din aliaje de
cupru, capabile s acumuleze i s cedeze rapid cldura. Volumul prii active este
direct proporional cu cantitatea de cldur acumulat/cedat. Dimensiunile de
contact ale ciocanului trebuie s corespund dimensiunilor asamblrii. Lipirea cu

ciocanul se face manual.
7.4.3.2. nclzirea cu flacr

nclzirea cu flacr se aplic la mbinarea pieselor de dimensiuni mari, cu
grosimi diferite, de forme diverse, att pentru lipirea moale, ct i pentru brazare.
Arztoarele pentru lipire trebuie s cedeze cldura pe toat suprafaa mbinrii, ele
putnd fi mobile sau fixe, acionate manual sau mecanizat.
La lipirea moale se folosesc arztoare cu gaze combustibile (acetilen,
hidrogen, metan, propan, butan) i aer comprimat.
Lipirea cu flacr se poate face prin depunere sau prin capilaritate.
7.4.3.3. nclzirea n cuptor

nclzirea i lipirea pieselor se face n cuptor, fr aportul operatorului.
Lipirea se face prin capilaritate,. Se pot lipi mai multe piese simultan, nclzirea i
rcirea fcndu-se controlat, atmosfera de lucru putnd fi controlat (normal,
protectoare, reductoare, vid), calitatea mbinrii fiind constant. Procedeul se
preteaz uor la mecanizare i automatizare. n aceeai incint se poate face i
tratamentul pieselor dup lipire. Se aplic pieselor de mrime mic i medie (sub
3kg).
7.4.3.4. nclzirea cu cureni de nalt frecven (CIF)

nclzirea i lipirea pieselor se face prin inducie, piesele de lipit
constituind circuitul secundar al unui transformator, n timp ce circuitul primar este
inductorul, legat la sursa de curent de nalt frecven (10 1 000 kHz). Lipirea se
face prin capilaritate. nclzirea este rapid, poate fi controlat i dirijat, procedeul
poate fi mecanizat i automatizat. Sursele de frecven joas (10-12 kHz) se
folosesc pentru piese masive. Inductoarele sunt confecionate din eav de cupru
electrolitic, de forme care urmresc conformaia geometric a pieselor de mbinat i
poziia mbinrii. Inductoarele sunt rcite cu ap. nclzirea se poate face din
exterior, din interior sau pe suprafa. Lipirea cu nclzire prin CIF se poate face i
n atmosfer controlat.
7.4.3.5. nclzirea prin imersie

nclzirea i lipirea pieselor se face prin imersarea lor ntr-o topitur de
aliaj de lipit, flux sau sruri. nclzirea se face cu vitez constant, aliajul de lipit
este protejat mpotriva oxidrii. Procedeul poate fi mecanizat i automatizat, se pot
realiza lipituri de lungime mare sau mai multe lipituri simultan. La nclzirea prin
imersare n baie de sruri sau flux topit, piesele nclzite se scot din baie, se pune
materialul de adaos n zona mbinrii i se produce lipirea prin capilaritate. La
lipituri de form complex se face cufundarea pieselor ntr-o a doua baie, cu aliaj
de lipit. La imersarea numai n baia de metal topit lipirea se face direct. Suprafaa
bii de metal topit poate fi controlat electromagnetic sau hidraulic, astfel nct s
formeze valuri periodice care s intre controlat n contact cu piesele de mbinat
(lipirea cu val a componentelor electronice pe circuitele imprimate) astfel se
poate menine la minimum volumul bii de metal topit, precum i controlul asupra
nclzirii pieselor de lipit.
7.4.3.6. nclzirea prin rezisten electric

nclzirea pieselor se poate face direct, prin punerea piesei n contact cu
doi electrozi, sau indirect, prin nclzirea dintr-o singur parte (figura 7.16).
1 2
2 3
3
4
4 1
1
a b
Fig. 7.16. nclzirea prin rezisten electric:
1 electrozi; 2, 4 piese de mbinat; 3 material de adaos;
a nclzire direct; b nclzire indirect.
Lipirea se face prin capilaritate. Instalaiile pentru lipire prin rezisten

electric sunt asemntoare celor folosite la sudarea prin rezisten. Se lucreaz cu
tensiuni mai mari, densiti de curent mai mici i durate de nclzire mai mari. Nu
se folosesc fluxuri, pentru c mresc rezistena electric n circuitul de nclzire.
Se aplic pieselor de mrime mic i medie. Asamblarea este de lungime
mic.
7.4.3.7. nclzirea cu lmpi de infrarou

Se aplic pieselor de dimensiuni reduse n producia de serie mare i mas.
Procesul poate fi complet automatizat i pot fi utilizate incinte cu vid sau atmosfer
controlat. Lipirea se face prin depunere sau capilaritate. Cantitatea de cldur
cedat este redus.
8
OBINEREA PIESELOR PRIN ACHIERE
8.1. IMPORTANA PRELUCRRII PRIN ACHIERE N

ANSAMBLUL PROCEDEELOR DE PRELUCRARE
8.1.1. Noiuni generale
Realitatea actual confirm faptul c prelucrarea prin achiere este i va

rmne timp ndelungat principala metod tehnologic de execuie a pieselor de
precizie, a mainilor, instalaiilor, mecanismelor i aparatelor cu cele mai variate
roluri funcionale.
Acest gen de prelucrare se caracterizeaz printr-un nalt grad de
productivitate, avnd avantaje nete fa de alte forme de generare a suprafeelor,
mai ales n industriile de serie mic i unicat. Metoda prezint i unele
dezavantaje legate de: manopera ridicat, consumul mare de scule i presupune
uneori utilajele cele mai complexe, dezavantaje care sunt ns neglijabile n raport
cu avantajele sale.
Prelucrarea prin achiere are la baz o proprietate tehnologic foarte
important pentru oricare material numit achiabilitate sau uzinabilitate.
Uzinabilitatea (prelucrabilitatea prin achiere) reprezint capacitatea unui
material de a-i modifica forma, corespunztor scopului propus, prin desprindere
de particule sau microparticule materiale sub aciunea unor fore exterioare.
Prelucrarea prin achiere apeleaz la o serie de cunotine dobndite la
disciplinele de: matematic, desen, geometrie descriptiv, mecanic, rezistena
Obinerea pieselor prin achiere 941
materialelor, mecanisme, termotehnic, tolerane i msurtori tehnice, fiind

procedeul de prelucrare care asambleaz o mare diversitate de cunotine, punnd
studentul sau specialistul n situaia de a-i forma un sistem gndire i asociere a
unor cunotine aparent disparate.
8.1.2. Probleme actuale i de perspectiv ale prelucrrii prin achiere
n etapa actual de dezvoltare a construciei de maini se manifest

urmtoarele tendine predominante:
- creterea presiunilor i a puterilor, la care sunt solicitate elementele
componente ale diferitelor utilaje i instalaii, i extinderea temperaturilor de lucru
negative i pozitive n condiii de fiabilitate sporit, necesit materiale cu
proprieti fizice, chimice i mecanice deosebite (duritate foarte mare, tenacitate
ridicat, rezisten nalt la coroziune, refractaritate deosebit etc.);
- evoluia dimensiunilor de gabarit ale aparatelor, utilajelor i instalaiilor
ctre cele dou extreme: ultraminiaturizarea i miniaturizarea (n construcia
aparatelor de msur, electronic, electrotehnic), pe de o parte, i gigantizarea (n
construcia agregatelor din industria chimic, metalurgic, constructoare de maini,
construcia autostrzilor, marilor ci navigabile, hidrocentrale, metrouri etc.), pe de
alt parte;
- reducerea substanial a consumurilor de energie, combustibil
convenional i folosirea cu maximum de eficien a materiilor prime i resurselor
energetice;
- asimilarea de ctre industrie a metodelor de prelucrare cu profit maxim,
cu productivitatea cea mai ridicat i cu obinerea unei fiabiliti corespunztoare.
Aceste tendine presupun utilizarea din ce n ce mai larg a unor materiale
de construcie greu i foarte greu prelucrabile (materiale de nalt rezisten,
materiale refractare dure i extradure etc.), care impun ca o necesitate obiectiv
elaborarea unor noi metode i tehnologii de prelucrare prin achiere, noi materiale,
noi tipuri de scule achietoare, precum i perfecionarea continu a mainilor-
unelte achietoare. De aceea, la proiectarea oricrui proces tehnologic de execuie
a unei piese este necesar a se stabili mai nti eficiena acestuia, exprimat n
principal prin urmtorii indicatori: calitatea piesei prelucrate; sigurana n
funcionare a produsului; productivitatea prelucrrii; costul procesului; consumul
de energie; consumul de materii prime; protecia mediului i a operatorului.
Fiecare din aceti indicatori sunt influenai n mod diferit de o serie de
factori ce apar n procesul de achiere, de aceea este imperios necesar o
optimizare a procesului tehnologic respectiv.
Utilizarea n construcia de maini i aparate a unor astfel de materiale
greu prelucrabile, creterea nivelului de automatizare a prelucrrii prin achiere i
apariia sistemelor adaptive i autoadaptive, precum creterea cerinelor de precizie

i calitate a prelucrrii ridic noi probleme n faa tiinei despre achierea
materialelor.
Achierea unor materiale piroforice, radioactive, refractare, dure sau
extradure, moi sau supermoi, impun noi cerine n privina:
- alegerii schemei tehnologice de prelucrare;
- alegerii regimului optim de achiere;
- construciei sculei achietoare;
- construciei mainii-unelte;
- proteciei operatorului etc.
De exemplu, la prelucrarea oelurilor de construcie n cosmos, sunt
necesare noi metode de prelucrare, deoarece vidul ridicat distruge pelicula de
oxizi, determinnd sudarea sculei cu piesa de prelucrat.
n cazul prelucrrii pe maini cu sisteme adaptive, pe maini-unelte cu
comenzi numerice, n liniile automate sau pe sistemele de maini este necesar o
descriere matematic a influenei condiiilor de achiere asupra caracteristicilor de
baz ale procesului de achiere. Deci, o problem important pe plan teoretic o
reprezint nlocuirea, pe ct posibil, a relaiilor de calcul empirice, pentru
determinarea forelor, vitezelor de achiere i a altor parametrii, cu relaii analitice
bazate pe legile fizicii solidului, ale mecanicii, termodinamicii etc.
8.1.3. Aspecte ale dezvoltrii n timp a teoriei achierii i a teoriei

mainilor-unelte
Necesitile de ordin practic (confecionarea uneltelor de munc, a armelor

de vntoare, apoi a armelor de lupt, realizarea unor obiecte de uz casnic sau
ornamentale) au determinat apariia primelor maini-unelte cu ajutorul crora se
confecioneaz aceste obiecte din lemn, piatr, os sau metal.
Lsnd la o parte mainile-unelte rudimentare pentru realizarea unor guri
cu dornul sau prin rotirea sculei ca o coard nfurat a unui arc, precum i cele
pentru confecionarea unor roi ale carelor de lupt (utilizate cu peste 3 500 ani
nainte de Cristos), se poate vorbi pentru prima oar despre o main-unealt, mai
apropiat de concepia actual, avnd distincte cele dou lanuri cinematice
(principal i de avans), de-abia n secolul al XVI-lea (prima main de gurit evi
de tun din lemn dateaz din 1540).
Dezvoltarea industriei mineritului n Anglia a determinat realizarea unor
pompe mai perfecionate pentru scoaterea apei din abataje (T.Newcomen 1727,
Sweaton 1765, Wilkenson 1775), pompe care necesitau existena unor maini-
unelte de alezat cilindric pentru pistoane. Realizarea acestor maini de alezat a
permis apariia inveniei secolului (maina cu abur cu dublu efect, cu regulator
centrifugal, a scoianului James Watt 1769). O a doua etap n dezvoltarea

mainilor-unelte o constituie construirea primului strung cu avans mecanic al
saniei portcuit cu ajutorul unui urub conductor (H.Mandsley 1797),
declanndu-se construirea n serie a altor maini-unlete. Are loc o dezvoltare
accentuat a mainilor-unelte materializat n construirea mainilor de rabotat
(1815), de frezat (1820), de rectificat (1880), de broat (1910), dezvoltare facilitat
att de progresul nregistrat de tiin i tehnic (electrotehnic, mecanic
teoretic, mecanica fluidelor, electronic), ct i a tiinei proprii despre achierea
materialelor. Introducerea motorului electric asincron (1890) i a acionrilor
hidraulice (1880), ntr-o prim form, i dup 1923, n form mai evoluat au
determinat o adevrat revoluie n dezvoltarea construciei de maini-unelte.
Apariia primelor sisteme de reglare automat (sisteme de urmrire-copiere
automat) i a comenzilor numerice (primele studii apar n 1942), iar n ultimele
decenii datorit unor progrese fr precedent n domeniul calculatoarelor,
ciberneticii, microelectronicii, fluidicii, microprocesoarelor etc. (n contextul celei
de a doua revoluii industriale) conduc la mutaii profunde n automatizarea
mainilor-unelte (utilizarea pe scar larg a mainilor cu comenzi numerice - NC,
conducerea cu calculatorul a acestor maini - CNC i DNC, introducerea
sistemelor adaptive i optimale de comand).
n strns corelaie cu dezvoltarea mainilor-unelte are loc i evoluia
sculelor achietoare. Trecerea de la scule fabricate din oel-carbon de scule la cele
din oel rapid (1890-1910) a nsemnat o cretere a vitezei de achiere de la 5m/min
la 50m/min, iar trecerea la scule de sintez din carburi metalice sau mineralo-
ceramice a condus la creterea vitezelor de la 50m/min la 200300m/min (1925-
1930). Ultimele dou decenii se caracterizeaz prin noi progrese n domeniul
materialelor de sintez, realizndu-se scule din nitrur cubic de bor (borazon) i
pe baz de diamant artificial, care se caracterizeaz printr-o nalt rezisten la
uzur i prelucrarea cu viteze de achiere mari si foarte mari.
Abia dup 70 de ani de la realizarea primului strung modern apar i
primele teorii ale achierii aparinnd lui F.W.Taylor i J.A.Time (1870). n
continuare, practica este cea care furnizeaz teoriei un bogat material faptic de
studiu n perfecionarea aparaturii de cercetare, msur i control, ridicnd teoria
achierii la cel mai nalt grad de dezvoltare, prin lucrrile elaborate de nume
prestigioase ca Treska, Mallok, Zvorkin, Aleris, Usaciov, Rosenberg, Krownberg,
Duca, Lzrescu, Botez, Popovici i alii.
8.1.4. Noiuni de baz privind generarea suprafeelor prin achiere
n construcia de maini, elementele de construcie mecanic, organele de

maini, sculele, elementele de dispozitive i de verificatoare etc., cunoscute sub
denumirea de piese, sunt n realitate corpuri solide delimitate n spaiu de un

numr de suprafee ce se afl ntr-o anumit combinaie. Fiecare din suprafeele
componente ale unei piese se caracterizeaz:
- printr-o form geometric (teoretic);
- prin dimensiuni n diferite direcii ;
- prin poziia relativ n raport cu alte suprafee;
- printr-un anumit grad de netezire (rugozitate).
Aceste patru grupe de caracteristici constituie condiiile tehnice de
generare (execuie) a suprafeelor, prin care se determin deci: forma, mrimea,
dispunerea n spaiu i calitatea suprafeelor componente ale unei piese. n funcie
de aceste caracteristici, suprafeele componente ale unei piese se mpart n patru
categorii (vezi 1.2.3.3).
Studiul fiecrei suprafee n parte, prin prisma condiiilor tehnice de
generare ce i se impun, conduce la determinarea rolului funcional al piesei de la
care se pornete n proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia.
Aa cum se cunoate din capitolele anterioare, majoritatea suprafeelor ce
delimiteaz o pies n spaiu se obin prin procedeele primare (turnare, deformare
plastic, metalurgia pulberilor, sudare etc.), dar n anumite limite pentru cele patru
caracteristici. Pentru suprafeele care au caracteristici ce nu pot fi generate prin
procedeele primare (de regul suprafeele funcionale i suprafeele de asamblare)
se prevd adaosuri de prelucrare, care se ndeprteaz printr-un procedeu de
prelucrare prin achiere. De exemplu, pentru piesa prezentat n figura 8.1 (un
bloc motor), condiiile impuse de alezajele 100H7, unde se prevede o abatere
maxim admis de la circularitate sub form de ovalitate de 0,02mm i o abatere de
la cilindricitate sub form de conicitate de 0,03mm, nu pot fi realizate prin nici un
procedeu tehnologic primar (turnare, deformare plastic etc.). De asemenea,
condiiile de poziie relativ dintre axele alezajelor 100H7 i suprafeele plane
frontale interioare ale celor dou paliere nu pot fi realizate prin procedee tehnice
primare. Pe toate aceste suprafee vor fi prevzute adaosuri de prelucrare, care nu
pot fi ndeprtate dect printr-un anumit procedeu de prelucrare prin achiere.
Procedeul tehnologic de generare (prelucrare) prin achiere a unei
suprafee de form, dimensiuni, poziie relativ i rugozitate cunoscute i date, n
desenul de execuie, presupune c pentru a ncepe generarea trebuie s existe o
suprafa de nceput - care se numete suprafa iniial.
Suprafaa obinut n urma generrii prin achiere se numete suprafa
prelucrat. Dimensiunile suprafeei iniiale vor fi mai mari dect ale suprafeei
prelucrate, diferena dintre ele fiind adaosul de prelucrare.
Pentru procedeele de prelucrare prin achiere, piesa-semifabricat iniial,
delimitat n spaiu de suprafeele iniiale care se afl ntr-o anumit combinaie,
poart numele de semifabricat (obinut prin procedeele tehnologice de: turnare,
sudare, deformare plastic etc.).
0,02 D 112 10
D
0,2 E
100 H7
C 0,03 100 honuit 6,3
150
ovalitate 0,02
+ 0,01 190
60 130 - 53
A B
60 60
0,8
0,03 AB 0,04 E
70
3,2
0,03 C
Fig. 8.1. Cteva din condiiile tehnice de generare impuse anumitor suprafee ale unui bloc motor.
Forma semifabricatului i mrimea adaosului de prelucrare depinde de:

natura materialului, procedeul tehnologic primar de obinere, dimensiunile,
greutatea i complexitatea formei piesei finite, precizia dimensional i a poziiei
relative a suprafeelor, rugozitatea, precum i de caracterul produciei de realizare
a piesei finite (individual, serie mic, mijlocie, mas). De exemplu, arborele din
(figura 8.2. c) poate fi obinut pornind de la un semifabricat iniial de forma unei
bare laminate sau trase (fig.8.2. a) sau de la un semifabricat matriat sau turnat
(fig.8.2. b), mrimea adaosului de prelucrare diferind substanial.
Procedeul tehnologic de prelucrare prin achiere este procedeul de
generare a suprafeelor prelucrate, prin ndeprtarea adaosului de prelucrare,
efectuat de tiul unei scule achietoare, ce se deplaseaz relativ fa de piesa-
semifabricat, printr-o micare rezultant bine definit. Ansamblul fenomenelor
fizice, prin care se produce transformarea adaosului de prelucrare n achii,
detaarea acestora i generarea suprafeei prelucrate se numete proces de

achiere. Adaosul de prelucrare este variabil, de la o generare la alta putnd fi mai
mare sau
Suprafee iniiale
b
a
Adaos de prelucrare
(Ap)
c Suprafee prelucrate
Fig. 8.2. Adaosuri de prelucrare:

a la obinerea piesei prin achierea din bar; b la obinerea piesei prin turnare sau matriare;
c arbore cu suprafeele prelucrate (piesa finit).
mai mic Prin urmare, n micarea relativ dintre tiul sculei i adaosul de
prelucrare, acesta se poate ndeprta n ntregime, dintr-o dat, sau n mai multe
etape, numite treceri. Stratul din adaosul de prelucrare ce se gsete la un moment
dat n faa tiului sculei achietoare i urmeaz s fie detaat sub form de achie,
ntr-un ciclu cinematic al micrii relative dintre scul i semifabricat, se numete
strat de achiere, iar suprafaa generat - suprafa de achiere.
Pentru exemplificare se consider cazul obinerii unei suprafee plane prin
achiere (fig. 8.3. a) i a unei suprafee cilindrice exterioare (fig. 8.3. b).
Pentru a se putea ndeprta stratul de achiere parial, scula trebuie s fie
adus periodic (dup fiecare ciclu cinematic), n faa unui nou strat de achiere
similar. n acest scop, scula efectueaz o micare de avans, cu o vitez de avans
v f , pe distana aa = f, numit avans, i notat cu f (conform ISO3002/3).
Divizarea adaosului de prelucrare n straturi pariale i n straturi de
achiere se poate face n urmtoarele moduri (fig. 8.4):
- divizare n sensul adncimii adaosului de prelucrare (fig. 8.4. a i b),
reprezentnd achierea cu scule profilate, scula deplasndu-se numai n sensul
adncimii adaosului de prelucrare Ap, printr-o micare de avans transversal. n
aceste cazuri straturile de achiere au limi mari i forme identice cu ale tiului
sculei (pentru suprafee de lungime mic);
- divizare n sensul limii adaosului de prelucrare (fig. 8.4. c), la care
straturile de achiere sunt ndeprtate printr-o micare de avans longitudinal v fl

efectuat n sensul limii adaosului. Se aplic atunci cnd tiul sculei nu poate
cuprinde ntreaga lime a adaosului ( pentru suprafee de lungime mare);
vf
Suprafaa de
achiere vp
ve =v c f
Suprafaa D0 a' a A0
iniiala Strat de b
achiere M1 A1
Strat A
parial
C0 a1' a1
Ap M1 b1 B0
C1
B1 Suprafa prelucrat
ap
C parial
Adaos de B
prelucrare
Strat parial Suprafa prelucrat final
a
Adaos de prelucrare Suprafa de

achiere Suprafa prelucrat
f
a' a
n(vc )
vc vp
Suprafa
iniial vf b
Fig. 8.3. Elementele generrii prin achiere:

a a unei suprafee plane; b a unei suprafee cilindrice: vc - viteza micrii principale de achiere;
v f - viteza micrii de avans; ve - viteza de achiere rezultant; v p - viteza avansului de ptrundere;
f - avansul de achiere; n - turaia micrii de rotaie; Ap - adaosul de prelucrare; ap -
adncimea de achiere.
- divizare n sensul lungimii adaosului de prelucrare (fig. 8.4. d), la care

straturile de achiere sunt ndeprtate printr-o micare a sculei sau a piesei n
sensul lungimii adaosului de prelucrare, cu o vitez de avans director v fd ;
- divizare mixt (fig. 8.4. e), o combinaie a modurilor de divizare de mai
sus i se aplic atunci cnd adaosul de prelucrare trebuie ndeprtat n mai multe
treceri.
Schema modului de divizare a adaosului de prelucrare n straturi pariale
sau straturi de achiere i a modului n care se succede ndeprtarea acestora se
numete schem de achiere.
Pentru ca scula s poat desprinde un strat de achiere din adaosul de

prelucrare, trebuie ca, ntre ea i pies, s existe urmtoarele tipuri de micri:
- micarea principal de achiere realizeaz procesul de desprindere al
achiei de pe suprafaa semifabricatului. Se execut cu o vitez principal de
achiere vc efectuat de ctre scul sau pies;
Strat achiere
Ap Suprafa prelucrat
2
Adncimea Strat de achiere
adaosului
de prelucrare
Suprafa Ap /2
prelucrat Adncimea
adaosului
n(vc ) de prelucrare
n(vc ) Ap / 2
Ap / 2
vft vft
a b
Strat de
achiere Suprafa Strat de achiere
Limea
adaosului prelucrat
n(vc )
Ap /2
v fd
Ap
n(vc )
Ap /2
Adncimea Lungimea adaosului
adaosului
vfl
d
c
Adncimea Strat de achiere

adaosului Adncimea
de prelucrare stratului
parial
n(v c )
Suprafa
Ap /2 prelucrat
vft
v fl
e
Fig. 8.4. Diferite moduri de divizare a adaosului de prelucrare:

a,b - n sensul adncimii adaosului; c - n sensul limii adaosului; d - n sensul lungimii adaosului; e -
mixt: v ft - viteza avansului transversal; v fl - viteza avansului longitudinal; v fd - viteza avansului pe

dinte; vc - viteza micrii principale de achiere; n - turaia micrii principale de achiere; Ap - adaos
de prelucrare; ap - adncimea de achiere.
- micarea de avans realizeaz aducerea de noi straturi de material n faa
tiului sculei, deoarece acesta nu poate cuprinde dintr-o dat ntreaga suprafa de
prelucrat. Se efectueaz cu o vitez de avans v f , fie de ctre scul, fie de piesa de
prelucrat;
- micarea de achiere realizeaz ndeprtarea adaosului de prelucrare,
rezultnd din compunerea n spaiu a micrii principale i a micrii de avans. Se
execut cu o vitez v e;
- micri complementare realizeaz potrivirea sau poziionarea sculelor n
raport cu piesa, n vederea ndeprtrii ntregului adaos de prelucrare conform cu
schema de achiere adoptat.
Tipul i numrul micrilor simple, necesare a fi combinate pentru a se
obine micarea relativ dintre scula achietoare i piesa-semifabricat, depinde de
modul cum se concepe a fi realizat cinematic generarea unei suprafee prelucrate
de o anumit form dat, prin ndeprtarea adaosului de prelucrare, deci de schema
de achiere alctuit. Fiecare procedeu de generare prin achiere a unei suprafee,
de o anumit form dat, conduce la stabilirea cinematicii mainii-unelte pe care
s se execute generarea respectiv.
8.1.5. Noiuni generale despre principalele procedee de generare prin

achiere
Principalele procedee de prelucrare (generare) prin achiere sunt:

rabotarea, mortezarea, strunjirea, gurirea, lrgirea, adncirea, alezarea, frezarea,
broarea i rectificarea.
8.1.5.1. Rabotarea
Este procedeul de generare prin achiere a suprafeelor, ce const n
combinarea unei micri principale de achiere, totdeauna rectilinie alternativ,
executat de scul sau pies, cu o micare de avans-rectiliniu intermitent, executat
de scul sau pies (fig.8.5). Se execut cu ajutorul unor scule achietoare de tipul
cuitelor, pe maini-unelte de rabotat.
Atunci cnd micarea rectilinie alternativ este efectuat de scul,
procedeul se numete rabotare transversal (fig. 8. 5. a i b) i se execut pe
maini-unelte numite epinguri, iar cnd este efectuat de piesa-semibafricat,
procedeul se numete rabotare longitudinal (fig. 8.5. c i d) i se execut pe
maini-unelte numite raboteze. Sculele folosite se numesc cuite de rabotat.
Indiferent de tipul rabotrii, micarea de achiere ve se confund cu
micarea principal de achiere vc i este o micare rectilinie alternativ. Prin

rabotarea transversal se pot obine suprafee: plane orizontale (fig. 8.5. a),
verticale (fig. 8.5. b), nclinate, precum i diferite forme de canale pe piese de
dimensiuni mici i mijlocii. Rabotarea longitudinal permite generarea suprafeelor
plane de lungime mare, orizontale (fig. 8.5. c), verticale (fig. 8.5. d), precum i a
suprafeelor profilate (ghidajele batiurilor, sniilor i meselor de la mainile-
unelte).
Adaos de ve = vc Adaos de ve = vc
Ap prelucrare prelucrare Ap
vft
vfv
Piesa semifabricat
Piesa semifabricat Suprafaa prelucrat
Ap Suprafaa
a prelucrat
vft
b
Adaos de ve = vc
prelucrare
Ap
v
fv
Suprafa prelucrat
ve = vc
Piesa semifabricat Piesa Ap
Suprafaa
c semifabricat prelucrat d
Fig. 8.5. Generarea suprafeelor prin rabotare:

a, b - transversal; c, d - longitudinal: vc - viteza micrii principale de achiere; v ft - viteza
micrii de avans transversal; v fv - viteza micrii de avans vertical; Ap - adaosul de prelucrare.
8.1.5.2. Mortezarea
Este procedeul de generare prin achiere a suprafeelor ce const n
combinarea unei micri principale de achiere totdeauna rectilinie alternativ,
executat de scul, cu o micare de avans rectilinie sau circular, intermitent,
executat de piesasemifabricat.
Procedeul se execut cu cuite de mortezat pe maini-unelte numite
morteze. Cinematica de generare prin acest procedeu este asemntoare cu cea a
rabotrii transversale pe epinguri, cu deosebirea c micarea rectilinie alternativ
a cuitului se efectueaz ntr-un plan vertical (fig.8.6). Piesa semifabricat este
imobil n timpul executrii micrii principale cu vc , pentru ca la fritul cursei
pasive ea s execute micri intermitente de poziionare, ce pot fi de avans

longitudinal v fl , de avans transversal v ft sau de avans circular v fc , n funcie de
forma suprafeei generate. Se pot genera prin acest procedeu suprafee plane,
circulare sau profilate, interioare sau exterioare, precum i canale sau caneluri de
diferite forme.
Curs
Curs activ
pasiv
v e = vc
Piesa Fig. 8.6. Generarea
semifabricat suprafeelor prin
mortezare:
Suprafa prelucrat vc - viteza micrii
Adaos de principale de achiere;
prelucrare v ft , v fc , v fl - viteza
vft micrii de avans
Masa mainii de mortezat transversal i respectiv
vfc circular, longitudinal;
ve viteza micrii de
vfl achiere.
8.1.5.3. Strunjirea
combinarea unei micri principale de achiere totdeauna de rotaie, executat de
pies, cu o micare de avans rectilinie, circular sau combinat totdeauna
executat de scul.
Ap
Adaos de prelucrare Suprafaa prelucrat Suprafa
Suprafaa prelucrat prelucrat
Adaos de
Ap 2
prelucrare
n(v c) n(v c ) n(vc ) Cuit de

Ap 2 strung
vfl vfl
Cuit de strung v
ft
a Cuit de strung Piesa semifabricat
b
c
Adaos de
prelucrare Suprafa Adaos de
prelucrare Suprafa prelucrat
prelucrat
n(v c )
n(vc )
Ap 2
vf vf k
vf t
v
fl e
d
Fig. 8.7. Generarea suprafeelor prin strunjire:

a - cilindric exterioar; b - cilindric interioar; c - frontal; d - conic; e profilat; n( vc ) - viteza
micrii principale de achiere; v fl ; v ft ; v fk - viteza micrii de avans longitudinal, respectiv
transversal sau combinat; v f - viteza micrii de avans.
Procedeul se execut cu scule achietoare de tipul cuitelor de strung, pe
maini-unelte numite strunguri.
Micarea rectilinie a cuitului este micarea de avans de generare i se
poate executa n diferite planuri (orizontal, vertical, nclinat), n funcie de tipul
strungului pe care se realizeaz generarea. Astfel, la strungul normal, micarea de
avans a cuitului se efectueaz n plan orizontal, de obicei pe direcie longitudinal
(fig. 8.7. a i b), transversal (fig. 8.7. c), nclinat (fig. 8.7. d) sau complex (fig.
8.7. e).
Prin strunjire pe strungul normal se pot obine i alte forme de suprafee,
pstrndu-se ca baz cinematica de generare caracteristic acestui procedeu, dar
folosindu-se dispozitive adecvate.
8.1.5.4. Burghierea, lrgirea, adncirea, alezarea

Sunt procedee de generare prin achiere a suprafeelor laterale (cilindrice,
conice etc) i frontale (plane, teite, profilate etc.) ale gurilor, ce constau n
combinarea unei micri principale de achiere totdeauna de rotaie i executat
de scul cu o micare de avans rectilinie, executat de scul i/sau pies.
Suprafa Burghiu Suprafa Lrgitor- Alezor Suprafa

prelucrat prelucrat adncitor prelucrat
n(vc )
n(vc )
n(vc )
v fax vfax
Ap
Ap 2 Ap 2
v
fax
Adaos de prelucrare Adaos de prelucrare

Adaos de prelucrare
a b c
Fig. 8.8. Generarea suprafeelor prin:

a - burghiere; b - lrgire- adncire; c - alezare; vc - viteza micrii principale de achiere;
v fax - viteza micrii de avans; Ap - adaos de prelucrare.
Aceste procedee se execut cu scule achietoare de gurire specifice,
burghie, lrgitor, adncitor, alezor, pe maini-unelte de gurit. Cinematica de
generare a suprafeelor prin aceste procedee rezult din combinarea unei micri
principale de achiere totdeauna de rotaie, efectuat de regul de scula achietoare
cu viteza vc , cu o micare rectilinie de avans, cu caracter continuu, efectuat de
regul tot de scula achietoare cu viteza v fax . Astfel, burghierea este procedeul la
care se genereaz guri n materialul plin (fig.8.8. a), lrgirea i adncirea sunt
procedee prin care se mresc dimensiunile i precizia gurilor obinute prin
burghiere sau prin turnare i matriare (fig.8.8. b), iar alezarea este procedeul de
generare cu ajutorul unor scule numite alezoare, n scopul realizrii unei precizii
dimensionale ridicate i micorrii rugozitii suprafeelor prelucrate (fig. 8.8. c).
8.1.5.5. Frezarea
de scul, cu micri de avans rectilinii, circulare, combinate executate de pies
i/sau scul.Procedeul se execut cu scule speciale de forma unor corpuri de rotaie
prevzute cu mai multe tiuri, numite freze, pe maini-unelte de frezat
n(v c)
Frez cilindric Frez cilindro-frontal
Suprafa
prelucrat
n(vc )
v ft
Suprafa Ap
prelucrat
v fl b
a
Fig. 8.9. Generarea suprafeelor prin frezare:

a - cu frez cilindric; b - cu frez cilindro frontal; vc - viteza micrii principale de achiere;
v fl ; v ft - viteza micrii de avans longitudinal, respectiv transversal.
Micarea de rotaie se execut totdeauna de ctre scul, ea fiind micarea

principal de achiere, iar micarea de avans este executat, de regul, de piesa-
semifabricat, fiind o micare de avans director n sens longitudinal (fig. 8.9. a),
transversal (fig. 8.9. b) sau vertical.
8.1.5.6. Broarea
combinarea unei micri principale de achiere totdeauna rectilinie, circular sau
elicoidal i executat de scul sau piesa-semifabricat, cu o micare de avans
constructiv (rezultat din construcia sculei achietoare). Procedeul se execut cu
ajutorul unor scule achietoare speciale numite broe, pe maini-unelte de broat.
n cazul brorii cu aciune discontinu (fig. 8.10. a), broa execut
micarea principal vc , cu caracter continuu i ntr-un singur sens, n urma creia
suprafaa se genereaz dintr-o singur trecere a broei. Broarea cu aciune
continu (fig. 8.10. b) se caracterizeaz prin generarea fr ntrerupere, datorit
micrii principale rectilinii continue vc executate de piesele-semifabricat, broa
fiind fix pe batiul mainii de broat.
Prin broare se pot genera guri cu cele mai diferite profile, canale drepte
i elocoidale, suprafee exterioare plane i profilate, dinii roilor dinate interioare
sau exterioare etc.
Dispozitiv de
Piesa fixare pies
semifabricat
Ap
fd
Adaos de Suprafaa
prelucrare prelucrat
ve = v
c Broa
Dispozitiv de
a fixare scul
Broa
Ap fd A'p
Suprafaa
prelucrat
n ve =v c
Piese semifabricat b
a broare discontinu; b broare continu; vc - viteza micrii principale de achiere; ve -
viteza micrii de achiere; fd - avansul pe dinte; Ap ; Ap adaos de prelucrare.
8.1.5.7. Rectificarea
de scul, cu o micare de avans rectilinie, circular sau combinat executat de
piesa semifabricat i/sau scul.
Piatr de Piatr de rectificat

rectificat
v ft
n(v c)
Suprafa
v fc
prelucrat n(v c)
vfc
v fl
Piese semifabricat
a
Suprafaa
b
Suprafaa prelucrat
prelucrat vfl
vfc
v
ft
n(v c)
Suprafaa Piesa
c prelucrat semifabricat
Piatr de n(v c)
Suprafaa rectificat nc
prelucrat vfc
v fl v ft
n(v c)
v fl
Piatr de
rectificat
Disc
Rigl de conductor
reazem v fl
Masa mainii
d de rectificat
e
a rectificare longitudinal; b rectificare transversal; c recificare rotund interioar;
d rectificare plan; e - rectificare fr centre: vc - viteza micrii principale de achiere;
v fl ; v ft ; v fc - viteza micrii de avans longitudinal i respectiv transversal sau circular; n - turaia
micrii principale; nc - turaia discului conductor.
Procedeul se execut cu ajutorul unor scule achietoare denumite pietre de

rectificat, pe maini-unelte de rectificat, n scopul obinerii unei mai mari precizii
dimensionale i a unei caliti superioare a suprafeei. Cinematica de generare a
suprafeelor prin rectificare const n existena unei micri de rotaie, efectuat
ntotdeauna de scula achietoare, ea constituind micarea principal de achiere
vc , i a unui anumit numr de micri rectilinii circulare sau combinate, executate
de piesa-semifabricat sau de scul, ca micri de avans. Numrul i tipul micrilor
de avans sunt n funcie de forma suprafeei de rectificat, n acest sens distingndu-
se: rectificarea longitudinal (fig. 8.11. a); rectificarea transversal (fig. 8.11. b);
rectificarea rotund interioar (fig. 8.11. c); rectificarea plan (fig. 8.11. d); rectifi-
carea fr centre (fig. 8.11. e) etc.
8.2. ELEMENTE DE TEORIA GENERRII SUPRAFEELOR PE

MAINI-UNELTE
8.2.1. Generarea teoretic i generarea real a suprafeelor
Generarea teoretic a suprafeelor se poate face n mai multe moduri (vezi

2.9.2, vol.I), dar modul care corespunde cel mai bine condiiilor de generare a
suprafeelor reale i cinematicii mainilor-unelte este deplasarea unei curbe n
spaiu. Curba care se deplaseaz i care genereaz suprafaa este denumit curba
generatoare G, iar traiectoria descris de un punct oarecare, al ei, n timpul
deplasrii, este denumit curba directoare D.
n cazul generrii suprafeelor reale pe maini-unelte, deplasarea
generatoarei n lungul directoarei este dat tocmai de micarea tiului sculei n
lungul traiectoriei directoarei. Prin urmare, muchia achietoare a tiului sculei
materializeaz pe o anumit poriune a sa un element generator al suprafeei reale,
ce se va numi generatoare elementar GE (poriunea abc din ntreaga muchie
achietoare AB din figura 8.12. a).
Mrimea poriunii abc depinde de avansul f i de adncimea adaosului de
prelucrare. Realizarea ntregii curbe generatoare G se obine prin deplasarea
generatoarei elementare GE n lungul generatoarei geometrice cu viteza vg .
n cazul generrii suprafeelor reale, la procedee ca frezarea i rectificarea,
directoarea D se realizeaz ca traiectorie a unui element generator denumit
directoare elementar DE (poriunea abc din figura 8.12. b) n lungul directoarei
teoretice D, efectuat cu viteza vd .
Deoarece la baza construciei i geometriei prtii active a sculelor
achietoare st construcia i geometria cuitului simplu, schema de generare a unei
suprafee reale oarecare, corespunztoare cazului general, poate fi considerat ca
n figura 8.13, cuprinznd:
- elementul generator GE, care trebuie s efectueze o micare n lungul
generatoarei teoretice G, dup anumite legi, cu viteza vg , n scopul realizrii
traiectoriei generatoare G;
Generatoare
Suprafata elementara GE
prelucrata f
Adaos de b
prelucrare Generatoarea G
a A'
c
B' GE Fig. 8.12. Generarea
suprafeelor reale pe
maini-unelte:
Ap a realizarea generatoarei
vg G; b
Cutit realizarea
a directoarei D.
C v g - viteza de deplasare a
Freza Adaos de
prelucrare generatoarei elementare;
Suprafata vd v d - viteza de deplasare a
prelucrata
c directoarei elementare.
a Ap
b
b DE D
Planul
directoarei Planul generatoarei
D
ve
T r as vd =vc ( )
ve
vG = vf
v = vc
d
M
GE
G
vG =vf
Scula generatoare a
( )
Fig.. 8.13. Cazul general de generare a unei suprafee reale (prelucrate):

a - deplasarea punctului M n lungul generatoarei G i directoarei D; () planul generatoarei;
() planul directoarei; b - compunerea vitezelor; - unghiul de compunere.
- elementul generator GE , care trebuie s se deplaseze simultan i n lungul

directoarei D, dup alte legi, cu viteza vd , n scopul realizrii traiectoriei
directoarei D.
8.2.2. Realizarea traiectoriei generatoarei
Pentru realizarea traiectoriei generatoarei G a suprafeelor este necesar o

micare a elementului generator GE dup anumite legi, ce constituie modurile
practice de generare a suprafeelor reale pe maini-unelte. Conform acestor moduri
practice,traiectoria generatoare se poate realiza ca: generatoare materializat,
generatoare cinematic i generatoare programat.
8.2.2.1. Generatoarea materializat

Se ntlnesc trei cazuri de realizare a generatoarei prin materializarea ei de
ctre muchia achietoare a sculei:
- cnd ntreaga muchie achietoare constituie generatoarea elementar GE
(fig. 8.14. a strunjire profilat, i figura 8.14. b - frezarea danturii roilor dinate
cu freza disc-modul);
Piesa semifabricat Frez disc-modul
n (vc )
G v
n (vc ) ft
GE
vfl
Cuit
vft
G = GE
nfc (vfc)
a Piesa
Piesa semifabricat b
semifabricat
Piesa
semifabricat
=0
(G )
vft =0 (G)
n (vc )
n (vc ) vft
Scula
c achietoare Cuit
d
Fig. 8.14. Realizarea generatoarei materializate:
a - strunjirea profilat; b - frezarea danturilor cu freze disc - modul; c - cnd = 0; d - cnd
generatoarea G reprezint proiecia circular sau ortogonal a muchiei achietoare pe planul ().
- cnd unghiul dintre planul generatoarei () i planul muchiei este nul

0
( = 0 ca n figura 8.14. c);
- cnd 00 dac generatoarea G rezult din proiecia circular sau
ortogonal a muchiei achietoare pe planul () ca n cazul din figura 8.14. d.
Materializarea generatoarei prin muchia achietoare a sculei este posibil
numai n cazurile n care lungimea acesteia nu este prea mare, deoarece cu
creterea lungimii muchiei achietoare apar dificulti n construcia sculei i a
mainii-unelte.
8.2.2.2. Generatoarea cinematic

Generatoarea cinematic se poate realiza n dou moduri:
- ca traiectorie a deplasrii unui punct (fig. 8.15. a). Acest caz se
ntlnete atunci cnd generatoarea AB a suprafeei prelucrate este mai lung dect
elementul generator GE, materializat de muchia sculei achietoare. Pentru a realiza
ntreaga generatoare G trebuie deplasat periodic elementul generator GE, (abc),
ntr-o micare paralel cu G, cu viteza v g . Ca urmare, suprafaa prelucrat
generat cu astfel de traiectorie generatoare, prezint ondulaii cu pasul f i
nlimea h;
Piesa
semifabricat
n ( vc ) G f f
b A
B h
a
GE
c
vg = v f
Adaos de
prelucrare
Scula achietoare a
C Cuit roat
Piesa
semifabricat
R C
.
vR
b
Fig. 8.15. Realizarea generatoarei cinematice:
a - ca traiectorie a deplasrii unui punct; b - ca nfurtoare a poziiilor succesive ale unei curbe ce
se deplaseazdup anumite legi.
- ca nfurtoare a poziiilor succesive ale unei curbe materializate prin
muchia achietoare a sculei, ce se deplaseaz n plan (fig. 8.15. b). n acest caz
este necesar ca muchia achietoare s aib forma curbei C, conjugata curbei
generatoare G, i s se deplaseze printr-o micare de translaie cu viteza v R i una
de rotaie cu viteza R , care s ndeplineasc conditia vR /R = RR (RR fiind raza de
rulare). Din punct de vedere al efortului de achiere, sculele cu profil conjugat sunt
mai avantajoase dect cele cu generatoare materializat, deoarece muchia
achietoare a acestora ia contact punctiform cu materialul piesei din aproape n
aproape i nu dintr-o dat pe toat lungimea muchiei.
8.2.2.3. Generatoarea programat

Generatoarele complicate ca form i mari ca lungime, nu pot fi realizate
nici prin materializare pe muchia achietoare i nici pe cale cinematic. n aceste
cazuri se recurge la materializarea ei sub diferite forme, operaie numit
programare, pe un element al mainii-unelte denumit portprogram.
Prin intermediul unor sesizori, care urmresc programul, se transmit
comenzi unor lanuri cinematice ale mainii-unelte, denumite lanuri cinematice de
copiere, care asigur deplasarea sculei pe traiectoria curbei generatoare stabilit
prin program. Ca portprograme se utilizeaz: abloane, modele, cartele perforate,
benzi magnetice, benzi perforate etc. De exemplu, realizarea suprafeei de rotaie
complex din figura 8.16 este posibil prin programarea generatoarei pe un ablon
S, n coordonate carteziene, transformarea efectundu-se pe lanuri cinematice de
copiere hidraulice.
Piesa
n(v c ) semifabricat
G
Fig. 8.16. Realizarea

generatoarei
vx
Scula programate.
X achietoare
G
vy
vx
ablon (S)
vy
T vG = v e
n aceste coordonate, generatoarea ce urmeaz a fi obinut este
materializat prin curba Gs a ablonului i rezult din combinarea a dou micri:
una pe direcia X, cu viteza v x , i alta pe directia Y, cu viteza v y , ntre ele
existnd n permanen relaia:
vy /vx = tg , (8.2)
n care este unghiul dintre tangenta T la conturul ablonului n punctul M i
direcia X.
8.2.3. Realizarea traiectoriei directoarei
n cazul general al generrii suprafeelor prelucrate pe maini-unelte,

directoarea se obine prin micarea de generare a suprafeei ca traiectorie a
acesteia. Aceast micare se face dup anumite legi, ce sunt impuse de forma
curbelor directoare ale suprafeelor geometrice. Astfel, traiectoria directoare se
poate realiza ca: directoare materializat, directoare cinematic i directoare
programat.
8.2.3.1. Directoarea materializat

Construcia unei scule pentru maini-unelte, permite pe lng
materializarea generatoarei prin, muchia achietoare a sa, i materializarea
directoarei. O astfel de scul este tarodul, la care directoarea, elicea cilindric este
materializat prin filetul su.
Pentru materializarea suprafeei elicoidale a filetului piuliei, cu ajutorul
tarodului, este necesar doar o micare de rotaie a acestuia sau a piuliei. Datorit
formei muchiilor achietoare ale prii active a tarodului, muchii care reprezint
materializarea generatoarei, canalul elicoidal al piuliei capt forma
corespunztoare.
Alte scule cu directoarea materializat sunt: filiera (directoarea este elicea
cilindric), broa (directoarea este rectilinie), burghiul i alezorul (directoarea este
circular).
8.2.3.2. Directoarea cinematic

n procesul de generare a suprafeelor reale pe maini-unelte se ntlnesc
trei cazuri de realizare a directoarei cinematice:
- ca traiectorie a unui punct. Traiectoria directoare circular D (fig. 8.17.
a) rezult prin deplasarea punctului M n jurul axei de rotaie, la distanta RM, cu
turatia n, avnd viteza tangenial v c . Traiectoria directoare rectilinie D (fig. 8.17.
b) rezult din deplasarea punctului M n lungul directoarei teoretice rectilinii D, cu
viteza v c . Traiectoria directoare elicoidal D (fig. 8.17. c) este descris tot de un
punct M, n urma compunerii micrii de rotaie n( vc ) cu o micare de deplasare
axial v f , normal pe planul de rotaie. n acest caz, cele dou viteze sunt
condiionate cinematic prin relaia:
vf / vc = tg , (8.3)
n care este unghiul de nclinare al directoarei D.
Piesa semifabricat
Scula
D achietoare
n(vc )
G M RM D
G Fig. 8.17.
M
vc Realizarea
Scula vc directoarei
a achietoare cinematice ca
Piesa traiectorie a unui
p b semifabricat punct la:
a - strunjire;
b - rabotare,
D Piesa
vc
semifabricat mortezare;
c - filetare.
n(vc )
v M
f Scula achietoare
c
- ca nfurtoare a poziiilor succesive ale unei curbe cinematice. Se

ntlnete la anumite procedee de prelucrare prin achiere datorit construciei

anumitor scule (freze, pietre abrazive). Astfel, la frezarea unei suprafee plane (fig.
8.18. a), pentru a realiza directoarea rectilinie teoretic D este necesar
compunerea dintre micarea de rotaie n a frezei i micarea de translaie v f ,
rezultnd ca rezultant curba C, care este o cicloid alungit. Cum ns aceste
scule au mai multe muchii achietoare (zs dinti), fiecare punct M va deveni o
cicloid alungit, decalate ntre ele cu a zs-a parte. Prin urmare, directoarea D
apare datorit deplasrii directoarei elementare DE (abc) ntr-o micare paralel cu
directoarea teoretic D i poziionat periodic cu o cantitate de poziionare
constant, denumit avans director (avans pe dinte fd).
Realizarea directoarei ca nfurtoare a unei curbe cinematice apare i la
rectificare (fig. 8.18. b), unde directoarea elementar DE este o poriune dintr-o
epicicloid alungit, iar cantitatea de poziionare a sa n lungul directoarei este
avansul circular fc. Realizarea directoarei ca nfurtoare, a unei curbe cinematice,
conduce la generarea suprafeei reale cu ondulaii de nlime h;
- prin transpunere (imprimare) prin rulare. Este cazul unor directoare
cinematice spaiale, dificil de realizat prin metodele de mai sus. Curba directoare
cinematic D, de forma abc, realizat ca traiectorie a unui punct sau ca
nfurtoare a unei curbe cinematice, se transpune prin rularea piesei-
semifabricat, de raz Rp, pe planul al directoarei, sub forma curbei spaiale abc a
directoarei reale D (fig. 8.19). Condiia rulrii fr alunecare a cilindrului pe
planul este dat de relaia:
v / = R p , (8.4)
n care v este viteza micri de translaie a cilindrului; - viteza micrii de
rotaie a acestuia. Realizarea directoarei cinematice prin transpunere prin rulare
fr alunecare se utilizeaz la generarea danturilor roilor dintae conice cu dini
curbi (dantur poloid, spiroid, eloid etc.).
c c c
Suprafa
iniial Adaos de
n(v c ) prelucrare
vf
fd DE c
Ap
a
h
M fd bo b
D
Suprafaa
a prelucrat
Ap DE
fc Piatr de
nsc (v fc ) n(vc ) rectificat
Adaos de
prelucrare b
Fig. .8.18. Realizarea directoarei cinematice ca nfurtoare a unei curbe cinematice la:
a - frezare; b - rectificare.
a
b
c Fig. 8.19. Realizarea directoarei

D' b' ()' cinematice
v c'
a' prin transpunere prin rulare.

Rp
8.2.3.3. Directoarea programat

Se realizeaz ca i generatoarea programat utiliznd abloane, modele sau
prin tipurile de programe artate. De exemplu, programarea curbei directoare D pe
ablon sub forma Ds, conduce la diferenierea ntre formele celor dou curbe,
datorit razei Rs a sculei i r a rolei (fig. 8.20).
0 Y Scula
achietoare
Fig. 8.20. Realizarea

directoarei programate.
vy
r
Rs
Rol de
ve vx urmrire
D
ablon D Piesa semifabricat
s
X
Pentru a se elimina dificultile de trasare a directoarei D, se alege r = Rs.

n cazul generrii suprafeelor foarte complicate (matrie de forjare, de turnare sub
presiune, elice de avion, elice navale etc.), cnd generatoarea i directoarea i
modific forma n timpul generrii se procedeaz la programarea ambelor curbe.
8.2.4. Micrile necesare la generarea suprafeelor reale pe maini-unelte
n cazul general al generrii suprafeelor reale, generatoarea G i di-

rectoarea D se realizeaz pe cale cinematic, ca traiectorii ale unor micri
efectuate simultan de elementul generator GE (sau DE la frezare i rectificare),
dup legi specifice formei suprafeei ce se vrea generat.
8.2.4.1. Micarea de achiere. Micarea principal. Viteza de achiere

n vederea generrii unei suprafee reale, elementul generator GE (figura
8.13. a) trebuie s se deplaseze simultan n lungul directoarei teoretice D cu viteza
vd i n lungul generatoarei teoretice G cu viteza vG (aceasta este micarea de
avans de vitez v f ). Cele dou micri se compun n spaiu, rezultnd o micare
relativ ntre elementul generator, ce aparine sculei, i suprafaa real ce se
genereaz pe piesa prelucrat. Aceast micare relativ n urma creia se
ndeprteaz adaosul de prelucrare sub form de achii se numete micare de
achiere, avnd ca traiectorie o rezultant a traiectoriilor generate de cele dou
micri, numit traiectoria micrii de achiere Tra.
Viteza cu care se efectueaz micarea de achiere v e se numete viteza de
achiere i se calculeaz cu relaia:
v e = v d + vG . (8.5)
Deoarece n cazurile practice de generare pe mainile-unelte, viteza vG

este foarte mic fa de v e , rezult c v d este componenta cea mai apropiat ca

mrime i sens de v e i ea se numete viteza principal de achiere, notat cu v c .
ntruct micarea cu viteza v G este micarea de avans, n generarea dat se
pot scrie identitile:
vG v f ; v d v c , (8.6)
iar expresia vectorial a vitezei reale de achiere devine:

v e = vc + v f . (8.7)
Mrimea acestei viteze se calculeaz uor dac se cunoate unghiul (fig.

8.13. b) dintre cele dou viteze componente:
v e = v c2 + v 2f + 2 v c v f cos . (8.8)
Micarea elementului generator n lungul traiectoriei directoare, iar n

cazuri particulare (frezare, rectificare, strunjirea filetelor etc.) n lungul uneia din
componentele traiectoriei directoare, se numete micare principal de achiere.
Viteza cu care se efectueaz micarea principal de achiere este viteza principal
de achiere, notat cu v c .
Lanul cinematic al unei maini-unelte care asigur viteza principal de
achiere pe traiectoria directoare sau pe una din componentele traiectoriei
directoare se numete lan cinematic principal.
Micarea principal de achiere este o micare simpl de rotaie, n cazul
generrii suprafeelor prin procedee ca: strunjirea, gurirea, alezarea, frezarea,
broarea circular, i rectilinie sau o micare simpl de translaie rectilinie, la
generarea prin procedee ca: rabotarea, mortezarea i broarea rectilinie.
Mrimea vitezei principale de achiere, se calculeaz n funcie de felul
micrii principale, cu relaiile:
d n
vc = [m/min] , (8.9)
1000
pentru micarea principal de rotaie, i :
1 + k lncd
vc = [m/min] , (8.10)
k 1000
pentru micarea principal de translatie, n care: n este frecvena de repetare a
traiectoriei micrii principale, n rot/min (fig. 8.21. a i b) sau curse duble/min
(fig. 8.21.c); d - diametrul piesei sau sculei, n mm.; k = vi/va (vi - viteza n cursa de
napoiere i va - viteza n cursa activ); l - lungimea traiectoriei, n [mm].
nM = n nM = n
d d va= v c
M v
n M = ncd i
M
vc ae
vc
l
D D
a c
b
Fig. 8.21. Elementele micrii principale de achiere la:

a strunjire; b frezare; c rabotare, mortezare.
Generarea suprafeelor reale pe maini-unelte este condiionat nu numai

de legile cinematice dup care se realizeaz traiectoriile G i D, ci i de criterii
privind geometria optim a sculei, precum i de criterii tehnologico - economice.
Potrivit acestor criterii, viteza elementului generator n micarea de rotaie
trebuie s aib o astfel de mrime, nct s permit realizarea unei productivitti
maxime i un cost minim al generrii. Aceast vitez se numete vitez
tehnologic de achiere sau vitez economic de achiere, mrimea ei fiind
diferit la fiecare procedeu de generare. Astfel, n cazul strunjirii, expresia vitezei
tehnologice de achiere v ec este:
Cv
vec = m xv yv
k k k k k n , (8.11)
T a P f
ec
n care Tec este durabilitatea economic, n minute; aP - adncimea de achiere, n

mm; f - avansul, n mm/rot; Cv , m, xv , yv - constante experimentale; k , k , k,
etc. - coeficieni de corecie, care in seama de natura materialului achiat,
geometria sculei, condiiile de desfurare a procesului de achiere etc.
8.2.4.2. Micarea de avans. Viteza de avans

Micarea de poziionare repetat, ciclic, a generatoarei elementare GE n
lungul generatoarei teoretice G sau a directoarei elementare DE n lungul
directoarei teoretice D se numete micare de avans. Avnd n vedere
continuitatea efecturii sale, micarea de avans poate fi:
- continu - la strunjire (fig. 8.22. a, b i g) , frezare (fig. 8.22. e);
- continu alternativ - la rectificare (fig. 8.22. c);
- intermitent - la mortezare i rabotare (fig. 8.22. f).
n funcie de direcia sa , micarea de avans poate fi :
- longitudinal sau axial (fig. 8.22, a. c i e);
- transversal sau radial (fig. 8.22. b i f);
- tangenial (fig. 8.22. g);

- circular (fig. 8.22. d).
G
n(vc )
n(vc ) v ft
vfl b
G
a n(vc )
n fc (vfc)
nsc (vfc) n(vc )
v fl
c
G d
v
n(vc ) ft
D n(vc )
vc
vftg
D
v fl G D D
e f g
Fig. 8.22. Diferite tipuri de micri de avans:

a la strunjirea cilindric exterioar; b la strunjirea frontal; c, d la rectificare; e la
frezarea cilindro - frontal; f - la rabotare; g - la strunjirea profilat; vc - viteza micrii principale de
achiere; v fl ; v ft ; v fc ; v ftg - viteza micrii de avans longitudinal i respectiv transversal, circular
sau tangenial.
Lanul cinematic care asigur poziionarea ciclic, pe una din traiectoriile

de generare (G sau D) a elementului generator (GE sau DE ), se numete lan
cinematic de avans. Viteza cu care se efectueaz micarea de avans se numete
vitez de avans, notat cu v f . Mrimea acestei viteze se determin cu raportul:
vf = f /Tf [mm/min] , (8.12)
n care: f este distana ciclic de poziionare; Tf - timpul n care are loc poziionarea
pe distana avansului.
8.3. BAZELE ACHIERII MATERIALELOR
8.3.1. Geometria sculelor aschietoare
Scula achietoare n micarea sa relativ fa de piesa semifabricat,

genereaz suprafaa prelucrat, ndeprtind adaosul de prelucrare sub form de
achii. De aceea, se acord o mare importan proiectrii, calculului i execuiei
oricrui tip de scul achietoare.
n general o scul achietoare se compune din trei pri distincte (fig.8.23):
partea activ, de achiere, 1; corpul sculei, 2; partea de fixare sau de prindere, 3.
1
1
2
2+3
2
3
a b c
Fig. 8.23. Prile componente ale sculelor:

a cuit ; b frez ; c burghiu ; 1 - partea activ; 2 - corpul; 3 - partea de fixare.
Partea activ a sculei achietoare are o astfel de geometrie constructiv,

nct s permit ndeplinirea urmtoarelor funcii :
- deformarea i detaarea achiei din adaosul de prelucrare n scopul
generrii suprafeelor prelucrate, funcii realizate de unul sau mai multe tiuri
adiacente;
- degajarea, rsucirea, frmiarea sau fragmentarea achiei, precum i
dirijarea acesteia ntr-o direcie dorit, funcii realizate cu ajutorul unor praguri sau
canale;
- cuprinderea i evacuarea achiilor prin canalele dintre dinii sculelor
(cazul sculelor cu tiuri multiple);
- autoconducerea i ghidarea sculei n timpul generrii suprafeelor
prelucrate, prin elemente de ghidare sub form de faete;
- refacerea calitilor achietoare prin reascuirea sau schimbarea tiurilor

uzate.
Orict de diferit este scula achietoare, partea activ poate fi considerat
ca avnd elementele geometrice ale cuitelor de strung, de aceea, definiiile care
vor fi date cu privire la cuitul de strung sunt valabile n general la partea activ a
oricrei scule. Geometria prii active a sculei este definit, n general, prin
standardele de stat, de aceea, spre exemplificare se fac referiri la cuitul de strung.
Partea activ a cuitului de strung conform ISO 3002/1 este format din
urmtoarele elemente (fig. 8.24):
- faa de degajare A2, care exercit fora de achiere asupra stratului de
achiere i pe ea alunec achia detaat;
- faa de aezare principal A2 (n contact cu suprafaa de achiere de-a
lungul muchiei achietoare principale) i faa de aezare secundar A2 (n
contact cu suprafaa prelucrat de-a lungul muchiei achietoare secundare);
- muchia principal de achiere s este linia de intersecie a feei de
degajare cu faa de aezare principal;
- muchia secundar de achiere s este linia de intersecie a feei de
degajare cu faa de aezare secundar;
- tiul sculei achietoare S0 este unghiul diedru solid format n jurul unei
muchii, de ctre de suprafaa de degajare i respectiv suprafeele de aezare;
- vrful tiului V este unghiul triedru format de faa de degajare cu cele
dou fee de aezare;
- faeta de degajare A1, faeta de aezare principal A1 i faeta de
aezare secundar A1, sunt teiturile executate n apropierea muchiilor
corespunzatoare, avnd alte unghiuri dect feele respective;
- raza de rotunjire ra sau raza vrfului este raza cercului de racordare a
dou muchii achietoare vecine;
- raza de ascutire r sau raza de bontire este raza cercului de racordare
dintre urmele feelor de degajare i de aezare, ntr-un plan de secionare
perpendicular pe muchie (fig. 8.24. b);
- tiul principal S i respectiv secundar S sunt tiurile corespunztoare
muchiilor respective.
Pentru definirea parametrilor geometrici ai unei scule, care s corespund
unor necesiti funcionale, trebuie stabilit mai nti un sistem de referin. Se
folosesc dou sisteme de referin:
Z Plan de
A'2 s' msurare A B
A' 2
1 A1
Faeta de
A1 degajare
A ra
A
V C
C-C
Y
Faeta de
So C
aezare principal
Plan de (Pf )
X baz
A A s A Vedere din B
1 1 2
X Faeta de A 1
aezare
r
A 1

Faa de
Ti degajare
Faa de
aezare
Y
Faeta de
degajare
Fig. 8.24. Prile componente ale zonei active a cuitului:

A2- faa de degajare; A1 - faeta de degajare; A2 - faa de asezare principal; A1 - faeta de aezare
principal; A2 - faa de aezare secundar; s; s - muchia principal i respectiv secundar de
achiere; S;S - tiul principal i respectiv secundar; V - vrful tiului; r - raza vrfului; r - raza de
bontire.
Sistemul de referin constructiv, care definete aezarea sculei n

vederea prelucrrii i reascuirii, valorile parametrilor unghiulari, determinnd
forma prii active a sculei, realizat prin ascuire. Sistemul de referin
constructiv (fig. 8.25) este format din:
- planul de baz constructiv Pf - planul care trece prin punctul de achiere
considerat pe muchia achietoare, perpendicular pe direcia micrii principale i
paralel cu o suprafa de bazare ce cuprinde cele dou micri de avans, la sculele
fr ax de rotaie, iar la sculele cu ax de rotaie, este planul care trece prin
punctul considerat pe muchia achietoare i axa de rotaie a sculei;
- planul muchiei aschietoare constructiv Ps - planul care trece prin muchia

achietoare tangent la suprafaa de achiere i perpendicular pe planul de baz
constructiv;
- planul de msurare constructiv Pp - planul perpendicular pe cele dou
plane de mai sus.
vc
z
M
Planul muchiei achietoare Fig. 8. 25. Sistemul
Plan de constructiv (Ps ) de referin
msurare (Pp ) constructiv.
0 x
v ft
Plan de baz constructiv (Pf )

y
v fl
Sistemul de referin funcional (efectiv), care definete valorile

parametrilor geometrici, ai prii achietoare a sculei, considerai n timpul
desfurarii procesului de achiere.
8.3.1.1. Unghiurile prii active n sistemul de referin constructiv

Aceste unghiuri determin forma prii active a cuitului, realizat prin
ascuire. n acest caz, cuitul este privit static, ca un corp geometric. Ca unghiuri de
form se deosebesc (fig.8.26):
- unghiul de aezare constructiv (principal i secundar ) este unghiul
format de planul muchiei achietoare i feele de aezare corespunztoare ;
- unghiul de degajare constructiv (principal i secundar ) este unghiul
format de planul feei de degajare i planul de baz constructiv;
- unghiul de ascuire constructiv (principal i secundar ) este unghiul
format de planul tangent la faa de degajare i planul tangent la faa de aezare
respectiv, ntr-un punct dat;
- unghiul de nclinare al tiului s este unghiul format de muchia
achietoare i planul de baz (fig. 8.26. b) msurat n planul muchiei achietoare;
- unghiul de vrf sau unghiul de profil r este unghiul format de tangentele
la muchiile principale i respectiv secundare de achiere;
- unghiul de nclinare al tiului s este unghiul format de muchia

achietoare i planul de baz (fig. 8.26. b) msurat n planul muchiei achietoare;
- unghiul de vrf sau unghiul de profil r este unghiul format de tangentele
la muchiile principale i respectiv secundare de achiere;
Vedere din C
N1
M
N 1 -N 1 1 ' N-N
X
' Y

n n
'
A B
direcia
avansului
N M N
z y x M 1 k r' z
z x
kr x
y N N
1
r x

y
Y-Y y
y
y
X-X
vf
y X
Y
Faa de aezare Vedere din A Vedere din B

z 1
principal Faa de aezare
secundar
C (A )
2 (A' 2 )
M
V
z
A y
0 z
s

V1 A1
Ti principal Ti secundar (S')
x y (S)
b d
c
Fig. 8.26. Geometria cuitului de strung:

A - vedere din C; b-vedere de ansamblu a unui cutit de strung; c, d - vedere lateral; , - unghiul
de aezare principal, respectiv secundar; ; - unghiul de degajare principal, respectiv secundar; ;
- unghiul de ascuire principal, respectiv secundar; kr, kr - unghiul de atac principal, respectiv
secundar; s - unghiul de nclinare al tiului; r - unghiul de la vrf al cuitului.
- unghiul de atac constructiv (principal kr i secundar kr) este unghiul

format de direcia proieciei tiului principal (i respectiv secundar), pe planul de

baz, cu direcia avansului (fig. 8.26. a). Relaiile matematice ntre unghiurile care
se msoar n planul de baz constructiv i respectiv n planul de msurare
constructiv sunt:
kr + r + kr = 1800 , (8.13)
0
+ + = 90 . (8.14)
8.3.1.2. Unghiurile n sistemul de referin funcional

n timpul procesului de achiere, scula fiind n micare relativ fa de
pies, datorit condiiilor tehnologice n care are loc achierea, sistemul de
referin constructiv al sculei Oxyz i modific poziia fa de sistemul de referin
cinematic OXYZ al mainii-unelte (fig.8.27). Datorit acestui fapt, unghiurile
constructive atribuite sculei prin achiere sufer modificri.
Z
z
y

z
0 y
vM Cuit
x Adaos de prelucrare
Sistemul de Y
referin cinematic

M
X Sistemul de referin
x constructiv Revenire elastic
Fig. 8.27. Poziia celor dou sisteme de Fig. 8.28. Modificarea unghiului de aezare
referin n timpul procesului de achiere. constructiv datorit revenirilor elastice i
a unghiului de degajare constructiv datorit
presiunii achiei :
- unghiul de aezare real (n lucru);
- unghiul de degajare real.
Deoarece procesul de achiere este n prima faz un proces de deformare

plastic, imediat dup ce tiul sculei efectueaz achierea, materialul i revine
ntr-o oarecare msur (dispar deformaiile elastice), ridicndu-se pe faa de
aezare (fig. 8.28) i modificnd unghiul de aezare. n mod obinuit unghiul de
aezare = = 6...120, mrimea sa depinznd de materialul de prelucrat, materialul
i tipul sculei, operaia executat etc.
n mod analog, unghiul de degajare funcional, fiind n legatur direct cu
deformarea materialului i frecarea dintre achie i scul, va fi luat n direcia
in care a avut loc formarea elementelor de achiere i se va msura ntre

perpendiculara dus la tangenta traiectoriei tiului sculei i tangenta la faa de
degajare (fig. 8.28).
Achiile vor suferi deformaii plastice cu att mai mici cu ct unghiul de
degajare este mai mare, ns cu ct unghiul de degajare crete, se micoreaz
unghiul de ascuire (fig.8.29. a), i deci se micoreaz rezistena mecanic i
termic a sculei. n mod obinuit, valorile unghiului de degajare sunt valori
cuprinse ntre limitele 0...30o, iar n mod excepional se pot adopta i valori
negative, cuprinse ntre 5o i 10o (fig. 8.29. b).
Adaos de prelucrare
(-)

(+ )
a b
Fig. 8.29. Unghiul de degajare fun cional n procesul de strunjire:
a cazul deformaiilor mici; b cazul deformaiilor mari;
O alt cauz ce conduce inevitabil la alte unghiuri funcionale dect cele

constructive este poziia tiului cuitului n raport cu centrul piesei (fig. 8.30. a i
b). n cazul n care cuitul este aezat deasupra axei piesei, la distana h (fig.
8.30.a), unghiurile reale sunt:
Direcia de achiere
Direcia de achiere
Pr

h h 0
0 Pr
r
r

a b
Fig. 8.30. Influena poziiei cuitului asupra parametrilor geometrici cnd:

a - vrful cuitului se gsete deasupra axei piesei cu distana h; b- vrful cuitului se gsete sub axa
piesei cu distana h.
h h
= + arcsin ; = arcsin , (8.15)
r r
iar cnd este aezat cu vrful sub planul orizontal, cu nlimea h, vor fi:
h h
= arcsin ; = + arcsin . (8.16)
r r
Avansul longitudinal i avansul transversal, modificnd poziia traiectoriei
cuitului n micarea de achiere, va modifica corespunztor i parametrii geome-
trici ai sculei.
n concluzie, la proiectarea oricrei scule achietoare este necesar s se
prevad mrimile parametrilor geometrici, de aa valoare, nct prin modificarea
acestora n procesul de achiere s rezulte valorile optime.
8.3.2. Parametrii geometrici ai stratului de achiere
n timpul unui ciclu al micrii principale de achiere, de rotaie, de

translaie, complex, scula detaeaz de pe suprafaa de prelucrat un strat de
material numit achie, forma i mrimea ei fiind un parametru tehnologic important
al procesului de achiere. Elementele seciunii achiei se determin ntr-un plan
perpendicular pe direcia vitezei de achiere.
n figura 8.31 se prezint parametrii geometrici ai achiei n cazul strunjirii
longitudinale (fig.8.31.a), al rabotrii (fig.8.31.b) i al mortezrii (fig.8.3.c)
deosebindu-se:
vc vc
vf
f
hD
bD f
ap n (Vc )
ap
vf
bD vf
kr
f ap =bD
hD
hD = f
a b c
Fig. 8.31. Parametrii seciunii transversale a achiei la:

a - strunjire; b - rabotare; c mortezare ; ap - adncimea de achiere; bD - limea achiei;
hD - grosimea achiei; f - avansul de achiere; vc - viteza micrii principale de achiere; v f - viteza
micrii de avans.
- grosimea nominal a achiei hD, distana dintre dou poziii succesive ale
suprafeei de achiere, msurat perpendicular pe suprafee de achiere, la o rotaie;
- limea nominal a achiei bD , dimensiunea achiei n contact cu tiul
principal, msurat pe acesta;

- lungimea nominal a achiei l, lungimea drumului parcurs de tiul
principal, msurat pe acesta.
Parametrii tehnologici ai achiei sunt:
- adncimea de achiere ap, distana dintre suprafaa prelucrat i
suprafaa de prelucrat. Adncimea de achiere este egal cu avansul de ptrundere
sau de potrivire al sculei;
- avansul f, distana dintre dou poziii succesive ale unui punct de pe
tiul sculei sau dintre dou poziii succesive ale suprafeei de achiere, dup
efectuarea unui ciclu n micarea principal (o rotaie complet la strunjire, o
rotaie de un pas al diniilor la frezare, o curs la rabotare i mortezare etc.).
Seciunea achiei este diferit n funcie de particularitile conturului
tiului sculei, deosebindu-se mai multe tipuri de achii (fig.8.32). ntre parametrii
geometrici ai stratului achiat exist urmtoarele relaii:
hD = f sin kr ; bD = f / sin kr . (8.17)
bD f
h D kr bD=ap bD
ap kr=90 o bD
ap bD=ap h D ap
k r=90 o hD= f hD kr=90 o hD= f k r =90 o

f f
a b c d e
Fig. 8.32. Forma teoretic a seciunii transversale:

a, b - achii nalte sau directe; c; d - achii joase sau inverse; e - achie de grosime variabil.
Relaiile (8.17) arat c pentru aceeai adncime de achiere ap i acelai

avans f, limea bD se micoreaz, iar grosimea hD creste odat cu creterea
unghiului de atac kr (fig. 8.33).
hD hD hD
bD
bD
ap bD ap
bD< ap
kr f f f
kr
k r =90
a
b c
Fig. 8.33. Variaia parametrilor geometrici n funcie de unghiul de atac:
a - kr < 45o; b - kr ( 45o- 90o) ; c - kr = 90o.
Forma real a seciunii transversale a achiei difer de cea teoretic. Acest

lucru se datorete faptului c tiul secundar nu detaeaz achia exact dup linia
suprafeei prelucrate, ci sub un unghi oarecare i datorit deformaiilor pe care le
sufer achia n procesul de achiere. n timpul procesului de achiere, adaosul de
prelucrare se transform n achie, suferind de regul o deformaie permanent(fig.
8.34) denumit tasare.
h D1
Fig. 8.34. Tasarea achiei.
l1
ap
f f f
'
kr E n kr Dn Ei Di E1 D1
Ci h
Cn C1
vf
a
f
F D
E
k'
r
kr
h
b C
Fig. 8.35. Seciunea achiei rmase pe suprafaa prelucrat:

a - la strunjirea pe o poriune de lungime mare; b - detaliu privind poziia la un moment dat a
cuitului.
Dac se msoar dimensiunile stratului de achiere (l, hD, bD) i

dimensiunile achiei detaate (l1 , hD1 ,bD1) se constat c dup achiere lungimea
s-a micorat, iar grosimea i limea s-au mrit, adic achia s-a contractat (tasat) n
proporiile:
l/l1 = kl = 1,5...4,0; bD/bD1 = kbD = 1,0 ...1,2; hD1/hD = khD = 1,54,0 . (8.18)
Aceti coeficieni variaz n limite destul de largi, n funcie de materialul
achiat i de condiiile fizice ale procesului de achiere.
n urma trecerii cuitului, pe suprafaa prelucrat a piesei rmne o
suprafa zimat (seciunea rmas a achiei), a crei valoare este egal cu de n ori
suprafaa triunghiului DCE ( fig. 8.35. a). Din aria seciunii rmase (DCE) se
poate deduce nlimea h cu expresia:
f
h= , (8.19)
ctgk r + ctgk r'
relaie extrem de important, deoarece ea d gradul de netezime (rugozitatea)

suprafeei prelucrate (fig. 8.35. b). Tot aceast relaie clarific rolul esenial al
tiului secundar ca ti netezitor (cnd kr 0 h 0). De aceea, unghiul de
atac secundar kr , la sculele de finisare (cuite late, alezoare), precum i la frezele
frontale se ia ct mai mic posibil (kr = 25o i chiar mai mic).
8.3.3. Procesul fizic de achiere
Procesul fizic prin care stratul de achiere se transform i se desprinde sub

form de achie este un fenomen fizic deosebit de complex. Astfel, sub aciunea
forelor exterioare imprimate sculei i aplicate stratului de material din faa ei, n
aceasta apar deformaii care iniial sunt elastice, apoi plastice, ulterior are loc
distrugerea coeziunii intermoleculare, urmat de separarea achiei de restul
materialului. n acelai timp, elementul de achie n micarea sa n raport cu
elementul urmtor, are de nvins frecrile interioare, iar n raport cu scula
achietoare este supus aciunii forelor de frecare dintre el i scul. Cldura
degajat n acest timp afecteaz att elementul de achie n cauz, ct i straturile
nvecinate i suprafeele active ale sculei, modificnd condiiile iniiale de
desfurare a procesului. De exemplu, modificarea caracteristicilor mecanice (a
deformabilitii materialului n special), modificarea condiiilor de frecare (ca
urmare a depunerilor) achie-scul i scul-suprafa prelucrat, precum i
modificarea permanent a geometriei sculei (datorit uzurii i existenei
depunerilor) sunt principalii factori care complic studiul procesului de achiere.
8.3.3.1. Procesul de achiere ca proces de deformare plastic

n cazul cel mai simplu, procesul de achiere poate fi reprezenat ca n
figura 8.36, unde sculei i se imprim de ctre maina-unealt o for F. Dac stratul
de achiere, de grosime ap, se consider separat de restul materialului printr-o
tietur OO, atunci aciunea sculei poate fi asimilat cu aciunea unui poanson care
ar aciona cu aceeai for asupra unei epruvete prismatice (fig.8.36.b), solicitnd-o
la compresiune. n fiecare element de volum din masa epruvetei, sub aciunea forei
F iau natere tensiuni normale principale i tensiuni tangeniale maxime, avnd
direcii nclinate la 45o fa de direcia tensiunilor normale (fig. 8.36. b). n prima
etap epruveta se deformeaz elastic, iar dup ce se depaete limita elastic ncep
deformaiile plastice (alunecarea relativ a elementelor de suprafa de-a lungul
liniilor de alunecare).Cnd materialul epruvetei i-a epuizat capacitatea de
deformare, se produce ruperea n zonele unde tensiunile principale au devenit
maxime (la 45o fa de direcia de acionare a forei).
n cazul achierii, deoarece stratul supus prelucrrii are latura inferioar
legat de materialul de baz, prin forele de coeziune cristalin (lipsete tietura
OO), i datorit forelor de frecare pe faa de degajare a cuitului, liniile de
alunecare nu mai au nclinri constante de 45o fa de direcia forei, ci vor fi
curbate i deviate nspre partea liber a stratului comprimat. Astfel forfecarea
achiei va avea loc dup direcia MN, denumit linie de forfecare, sub un unghi =
= 25...30o, denumit unghi de forfecare (fig. 8.36. c). Procesul descris mai sus nu se
reproduce identic n toate cazurile, ci difer n funcie de natura materialului de
prelucrat, geometria sculei achietoare, viteza de aschiere, condiiile de rcire etc.
F Starea iniial a epruvetei
Scula
achietoare
f f
F 45 N
A' A Plane
de alunecare
ap M
O' O f f
Stare deformat
b c
a
Fig. 8.36. Procesul de achiere ca un proces de deformare plastic:
a- stare a iniial ipotetic; b - deformarea plastic prin refulare; c - desprinderea achiei prin
forfecare.
Natura formrii achiei conine informaii importante asupra modului n

care decurge procesul de achiere, fiind cunoscute n general patru tipuri de baz
ale formrii achiei. Considernd dependena dintre tensiunea tangenial f din
planul de forfecare i mrimea deformaiei (fig.8.37. a), n funcie de deformaia
o corespunztoare unui anumit unghi , se pot explica cele patru tipuri de baz ale
formrii achiei:
- formarea achiei continue sau de curgere (fig. 8.37. c) are loc cnd o <
< , adic deformarea are loc n domeniul de ecruisare, capacitatea de deformare
nefiind complet consumat. n felul acesta apare achia de curgere, care, pentru a fi
rupt, are nevoie de o deformare suplimentar mare. Apare la materialele ductile;
- formarea achiei lamelare sau semicontinue (fig.8.37. d) are loc cnd <
< o< R. Fora de achiere se reduce imediat cnd gradul de deformare atinge
valoarea ; are loc o ntrire a planului de forfecare pn cnd presiunea creat de
faa de degajare produce o deplasare a planului de forfecare. Apar achii lamelare
care se nasc o dat cu creterea deformrii i scderea rezistenei materialului, n
planul de forfecare;
''
'
R

' '' R ''
' R
domeniul
elastic R
' ''
domeniul
de domeniul
curgere de rupere R
o
0 0
a
b
c d e f
Fig. 8.37. Procesul de formare al achiilor i tipuri de achii:

a - curba tensiune tangenial de forfecare f - deformaie ; b - domeniile prin care poate trece un
material sub aciunea unei fore de achiere; c - achii continue; d - achii lamelare; e - achii
discontinue; f - achii de rupere.
- formarea achiilor discontinue (fig. 8.37. e) are loc cnd o > R . n acest
caz, deformarea n planul de forfecare depete capacitatea de deformare a
materialului, achia se foarfec complet, rmnnd legat pe o anumit poriune.
Apare la materialele fragile i acolo unde deformarea produce sfrmarea structurii
la limita grunilor;
- formarea achiilor de rupere (fig. 8.37. f) are loc cnd o >> R. La
materialele cu capacitate de deformare redus (ca, de exemplu, fontele) nu au loc
deformaii sub form de alunecri, aa nct ruperea intervine de la nceput sub
form de forfecare, n direcie aproape paralel cu micarea sculei achietoare.
n practic pe lng aceste feluri tipice de achii se ntlnesc i varieti
intermediare, cu caracteristici care le apropie mai mult sau mai puin de unul din
tipurile descrise mai sus.
n orice caz, dup forma achiei se pot trage concluzii asupra caracterului
i a intensitii deformaiilor plastice cu care s-a produs procesul de achiere n
condiiile date .
8.3.3.2. Procesul de achiere ca un proces de curgere hidrodinamic
La prelucrarea materialelor cu proprieti de plasticitate bune, la viteze
mari de achiere, achia nmagazineaz o mare cantitate de cldur degajat n
procesul de achiere, devine incandescent i ncepe s curg pe faa de degajare ca
un jet continuu de lichid. Acest mod de abordare a procesului de achiere este mai
apropiat de realitate la achierea complex i la viteze mari i foarte mari de
achiere.
8.3.4. Forele i rezistenele de achiere

Determinarea forelor care iau natere n procesul tehnologic de achiere
are o importan, deosebit deoarece aceste fore sunt cele care solicit maina-
unealt, scula, dispozitivul i piesa care se prelucreaz. Ansamblul acestor fore
constituie elementele de plecare n proiectarea mainii-unelte, verificarea la
rezisten a sculei achietoare i a dispozitivului, precum i n calculul
deformaiilor sistemului tehnologic.
8.3.4.1. Componentele forei de achiere
Ca urmare a micrii relative, cu viteza ve dintre pies i scul, scula
exercit o for sub aciunea creia stratul de achiere este ndeprtat sub form de
achie dup linia MN, simultan cu nvingerea tuturor forelor de frecare (interne i
externe). n fiecare element de suprafa dSf, de pe suprafaa de forfecare MN (fig.
8.38), apar eforturi unitare de compresiune r i eforturi unitare tangeniale , care
dau natere la reaciunile fortelor de deformare plastic Rc si Rf date de relaiile:
Rc =
sf
r dS f = r s f , (8.20)
Rc =
sf
dS f = s f , (8.21)
n care Rc reprezint rezistena total la compresiune, datorat tensiunilor normale

r; Rf - rezistena total la alunecare datorate tensiunilor tangeniale de forfecare f .
Deplasrile pe suprafaa de forfecare dau natere i unei fore de frecare
interioare Fi , proporional cu tensiunile normale i coeficientul de frecare
interioar i :
Fi = i Rc sau Fi = i r S f . (8.22)
Fig. 8.38. Forele i

rezistenele de achiere:
Rc - rezistena la compresiune;
Rf - rezistena la alunecare
datorit tensiunilor de
forfecare; Fi - fore de frecare
interioar; Ri - rezistena
N
r
Rc F R interioar la deformare;
Rd - reaciunea dintre
Ri R R material i faa de degajare;
ap dS R
f f F F - fora de frecare dintre
i Rd
suprafaa prelucrat i faa de
M aezare; F - fora de frecare
F
dintre achie i faa de
degajare.
Prin urmare, din cauza deformrii plastice a materialului apare o rezisten

interioar de deformare Ri dat de relaia :
Ri = Rc + R f + Fi = Rc + Rd , (8.23)
n care R d este rezistena la deformare plastic.

ntre scul i suprafaa prelucrat apare o for de respingere R , care
provine din lucrul mecanic de deformare a suprafeei prelucrate i o for de frecare
F ntre suprafaa prelucrat i faa de aezare:
F = R , (8.24)
n care este coeficientul de frecare la interfaa suprafa prelucrat-suprafa de
aezare.
n mod analog, ntre suprafaa de degajare i achie apare fora de
respingere R i fora de frecare F:
F = R , (8.25)
n care este coeficientul de frecare la interfaa achie-suprafa de degajare.

Rezult c, n orice moment, asupra sculei acioneaz o rezisten total R
de forma:
R = Ri + R + R + F + F . (8.26)
Rezistena total R are o direcie oarecare n spaiu, de aceea, pentru

dimensionarea sculei i a lanurilor cinematice ale mainii-unelte (lanul cinematic
principal i de avans) prezint interes componentele dup direciile sistemului de
referin cinematic Oxyz. Determinarea modelului matematic al forelor de
achiere, al dependenei acestora de condiiile reale de achiere, prezint o mare
importan pentru:
ve A
vc
n (vc )
F x n (v c ) Fc
n v f
f

F Ff F
p p
kr
Fp
vf
A
F
c
y
R
a
z
v
c
R
Fc
Freza
Fp
vf
O Ff
ve vc
vf Fc
F
f Fp
R
b c
Fig. 8.39. Componentele forei de achiere:

a - la strunjire; b - la frezare; c - la rabotare; R - rezistena total la achiere; Fc - componenta
principal; Ff - componenta n direcia avansului; Fp - componenta radial.
- optimizarea procesului din punct de vedere al consumului de energie;

- obinerea datelor necesare dimensionrii mainilor-unelte, sculelor i dis-
pozitivelor de prindere a piesei;
- controlarea proceselor, prin intermediul forei, cu ajutorul reglajului auto-
mat.
De exemplu, componenta Fc - n direcia vitezei de achiere, Ff - n direcia
avansului longitudinal i Fp - n direcia avansului transversal, sunt componentele
ce trebuie determinate n cazul strunjirii (fig. 8.39. a), al frezrii (fig. 8.39. b) sau al
rabotrii (fig. 8.39. c). ntre aceste componente ale forei de achiere exist anumite
rapoarte, determinate experimental, n funcie de geometria sculei. De exemplu, n
cazul strunjirii, pentru = 0o; kr = 45o; = 15o , valorile acestor rapoarte sunt:
Ff = (0,25...0,35) Fc ; Fp = (0,35...0,50) Fc . (8.27)
n toate cazurile, componenta cea mai important a forei de achiere,
denumit componenta principal (Fc n cazul strunjirii) este orientat dup direcia
vitezei principale de achiere.
Expresiile componentelor forei de aschiere, determinate experimental,
sunt de tip politropic:
Fc = CFc aP x Fc f y Fc vcz Fc

x y z
Fp = C Fp a P Fp f
Fp
vc Fp , (8.28)
x y Ff z
F f = CFf aP Ff f vc Ff
n care CFf , CFp , CFc , xFf , yFf , zFf , xFp , yFp , zFp , xFc , yFc , zFc sunt coeficienii
determinai pe cale experimental n funcie de materialul de prelucrat, materialul
sculei, geometria sculei i condiiile de achiere; f - avansul de achiere; ap -
adncimea de achiere; vc - viteza de achiere efectiv.
8.3.4.2. Lucrul mecanic i puterea n procesul de achiere

Pentru a nvinge rezistena de achiere a materialului i a produce achierea
este necesar ca maina-unealt s realizeze micarea principal i micrile de
avans, dezvoltnd o putere corespunztoare. Lucrul mecanic Ec produs de maina-
unealt trebuie s fie:
Ec = Rl ; Ec = R l cos , (8.29)
n care R este rezistena total; l - deplasarea; - unghiul dintre R i l.
Deoarece prezint importan componentele Ff, Fp i Fc i deplasrile
unitare corespunztoare lx , ly , lz, lucrul mecanic L raportat la unitatea de timp
capt expresia:
L = Fc l z + Fp l y + F f l x . (8.30)
Deplasrile unitare sunt tocmai vitezele micarilor de achiere:

l z = v z = vc viteza principal de achiere
l y = v p viteza de deplasare n lungul sculei (8.31)
l x = vx = v f viteza de avans
i n acest caz expresia puterii P (lucrul mecanic total n unitatea de timp) va fi:
P = Fc v c + F p v p + F f v f . (8.32)
n general deplasarea dup direcia Oy este aproape nul, n timpul

prelucrrii, deplasarea dup direcia Ox se execut de regul cu viteza de avans vf ,
prin urmare, cu o eroare nu mai mare de 1...2% puterea de achiere se poate calcula
cu relaia:
Fc vc
Pc = , (8.32)
6120
iar puterea motorului de acionare Pm a lantului cinematic principal
Fc vc
Pm = [kW] , (8.33)
6120 p
n care p este randamentul lanului cinematic principal.

Pentru calculul puterii motorului ce acioneaz lantul cinematic de avans Pf
se foloseste relaia:
Ff v f
Pf = [kW] , (8.34)
6120 f
n care f este randamentul lantului cinematic de avans.
8.3.5. Fenomene ce nsoesc procesul de achiere
8.3.5.1. Deformarea materialului sub suprafaa prelucrat

Sub aciunea sculei achietoare, stratul de material de sub suprafaa
prelucrat sufer i el deformaii plastice. Deformaiile generate de muchia sculei
achietoare se manifest prin modificarea structural i ecruisarea (ntrirea)
materialului din straturile superficiale ale piesei.Intensitatea ecruisrii i
rspndirea ei n adncimea suprafeei prelucrate a1 i n faa cuitului a2 (fig.8.40)
sunt variabile, depinznd mai ales de geometria sculei achietoare, grosimea
stratului achiat i de viteza de achiere.
Experimental se constat c deformaiile stratului superficial se datoresc
faptului c orice ti, orict de bine ar fi ascuit, rmne cu o mic raz r , numit
raz de bontire. Mrimile a1 i a2 cresc o dat cu mrimea unghiului (+), a razei

r, a grosimii stratului achiat ap i scad o dat cu creterea vitezei de achiere. n
general deformaiile superficiale nu sunt de dorit deoarece:
Fig. 8.40. Rspndirea

deformaiei sub linia

de forfecare MN.
N
a M r
p
a1
a2
- nrutesc precizia dimensional i calitatea suprafeei prelucrate;

- determin apariia tensiunilor remanente de ntindere n stratul superficial
micornd rezistena la oboseal. n anumite cazuri ns, n locul unor tratamente
termice, pentru mrirea duritii superficiale i a rezistenei la uzur a pieselor de
tipul arborilor sau axelor, se folosete strunjirea cu cuite avnd raz de bontire
mare, unghiul de degajare mic sau negativ i la temperaturi ridicate.
8.3.5.2.Depunerile pe ti
n timpul achierii, n funcie de proprietile fizico-mecanice ale
materialului prelucrat i de condiiile n care se desfoar procesul de achiere, pe
faa de degajare a sculei, lng muchia tiului se depun, ca i cum ar fi sudate,
particule din materialul achiat (fig. 8.41). Aceast depunere acoper tiul i se
ntinde pe o poriune de circa 1...3 mm.
Din analiza fenomenului se constat c:
- depunerea pe ti este format din straturi paralele cu planurile de
alunecare din achie;
- straturile rmase pe ti sunt foarte dure;
- forma depunerii i poziia ei fa de ti variaz n raport cu geometria
sculei i grosimea achiei; depunerea n general nu este permanent, ea apare,
crete treptat i dispare periodic (cu frecvena de 1/50...1/5 secunde); depunerile
modific geometria sculei (unghiul de achiere efectiv 2 va fi mai mic dect
unghiul de achiere constructiv 1 ).
Depunerile pe ti cresc continuu n timpul achierii, pn n momentul
cnd aderena la scul este nvins de presiunea achiei, deplasndu-se complet sau
parial, antrennd i mici particule de pe tiul sculei. n acest fel, condiiile
procesului de achiere variaz.
Fragmente din depunerea

pe ti sudate pe achie
Scula aschietoare
,
Fig. 8.41.
1 Depunerea pe ti.
Fragmente din depunerea
2 pe ti sudate pe
suprafaa prelucrat
Depunere pe ti
Regimul de formare a depunerilor variaz cu condiiile n care se produce

achierea, astfel:
- nu se produc dect la achierea materialelor ce se deformeaz plastic (la
fonte nu apar depuneri);
- apar numai la achierea continu, depinznd de viteza de achiere (fig.
8.42). Exist o anumit vitez critic pentru depuneri, de la care depunerile nu se
mai formeaz;
- zona de temperaturi cea mai favorabil depunerilor pe ti este cuprins
n intervalul 200oC...600oC, deoarece la aceste temperaturi are loc cea mai mare
ecruisare a materialului.
h
[mm ]
0,5
0,4 Fig. 8.42. Mrimea depunerii

pe ti h, n funcie de viteza
0,3 de achiere vc.
0,2
0,1
18 28 vc
10 20 30 40 50 60 [m/min]
Depunerile pe ti prezint unele avantaje, precum i o serie de dezavantaje

pentru modul de desfurare al procesului de achiere.
Ca avantaje se consider:
- protejarea tiului sculei, ferindu-l de uzur;
- creterea unghiului de degajare , uurnd condiiile de achiere;
- reducerea forelor de achiere i a temperaturii tiului;
iar ca dezvantaje:
- modificarea cotei de reglare a sculei;
- nrutirea calitii suprafeelor preucrate;
- variaia forei de achiere, ce constituie o surs de vibraii.
Prin urmare, formarea depunerilor pe ti la degroare este avantajoas
(protejeaz cuitul i mrete rezistenta lui la uzur), n timp ce la lucrrile de
finisare se recomand evitarea lor (lucrul cu viteze mai mari dect viteza critic de
depunere, la temperaturi mai mari de 600o C sau mai mici de 200o C).
8.3.5.3. Fenomene termice n procesul de achiere

Apariia cldurii este un fenomen care nsoete n mod obligatoriu oricare
proces de achiere. Sursa de apariie a cldurii o constituie lucrul mecanic total L
consumat n procesul de achiere, dat de relaia:
L = Ldp + L f + L f + Lde + Loa + Lsa , (8.35)
n care Ldp este lucrul mecanic consumat pentru deformarea plastic; Lf - lucrul
mecanic consumat prin frecri pe faa de degajare; Lf - lucrul mecanic consumat
prin frecri pe faa de aezare; Lde - lucrul mecanic consumat pentru deformrile
elastice; Loa - lucrul mecanic consumat pentru spiralarea achiei; Lsa - lucrul
mecanic consumat pentru sfarmarea achiei. Ultimii trei termeni, deci suma ( Lde +
+ Loa + Lsa ), reprezint doar 2...3% din lucrul mecanic total i se poate neglija.
Plan de Qa
alunecare Fig. 8.43. Principalele surse de
Q
ma cldur n procesul de achiere:
Qf Qs Qd - cldura rezultat n planul
de forfecare; Qf - cldura
Qd datorat frecrii la interfaa
Qf suprafa prelucrat - fa de
aezare; Qf - cldura datorat
frecrii la interfaa achie - fa
de degajare; Qs - cldura
disipat n scul; Qp - caldura
Qp
disipat n pies; Qa - cldura
disipat n achie; Qma - cldura
disipat n mediul ambiant.
Aproape ntregul lucru mecanic consumat n procesul de achiere (peste

99,5%) se transform n cldur i numai o mic parte (sub 0,5%) se nmaga-
zineaz sub form de energie potenial n pies.
Principalele surse de cldur n procesul de achiere sunt (figura 8.43):

- deformaiile plastice n planele de alunecare ale stratului achiat (Qd);
- frecarea dintre achie i faa de degajare ( Qf);
- frecarea dintre achie i faa de aezare ( Qf).
Cldura Q, rezultat din aceste trei zone, se transmite spre zonele cu
temperatur mai sczut, adic: n achie (Qa); n scul (Qs); n sistemul pies -
dispozitiv de prindere - main-unealt (Qp); n mediul ambiant (Qma).
Deci, se poate scrie:
Q = Qd + Q f + Q f = Qa + Q s + Q p + Qma . (8.36)
Repartiia cldurii totale n achie, scul, pies i mediul ambiant variaz

de la un procedeu de achiere la altul, precum i n cadrul aceluiai procedeu, n
funcie de condiiile de achiere. De exemplu, la strunjire valorile orientative sunt:
Qa=(0,50,86)Q; Qs=(0,090,03)Q; Qp=(0,40,1)Q; Qma= 0,01Q , (8.37)
iar la gurire:
Qa = 0,28 Q ; Qs = 0,52 Q ; Qp = 0,15 Q ; Qma = 0,05 Q . (8.38)
Cantitile de cldur care trec n achie, scul i pies se pot stabili, fie
teoretic (formule de calcul empirice), fie pe cale experimental, ridicndu-se
cmpul termic al sculei (fig. 8.44. a), al zonei achie - scul i al zonei pies - scul
(fig. 8.44. b).
Fig.8.44.Cmpul termic:
1 1 Qa max a - n partea activ a
... l
3 2 sculei; b - n zona achie -
Qs max
scul i scul - pies:
Qamax - cldura maxim n
achie; Qpmax - cldura
maxim n pies;
Qsmax - cldura maxim n
l
scul.
Qp max
a b
Din analiza cmpului termic se desprind urmtoarele concluzii:

- temperatura cea mai mare se produce n centrul de presiune al sculei
(zona n care achia apas cel mai puternic pe faa de degajare), care este i centrul
de temperatur situat la 1/3...1/2 din lungimea activ a tiului, fa de vrful
sculei;
- temperatura sculei scade cu creterea distanei fa de ti;
- forma cmpului termic este influenat de geometria sculei;
- temperatura maxim a achiei se nregistreaz n vecintatea punctului
de desprindere de pe faa de degajare;
- temperatura achiei scade n direcia suprafeei ei exterioare, precum i n

cea a alunecrilor maxime;
- temperatura maxim n pies se produce n planul de forfecare, spre
vrful sculei.
Practic intereseaz n cea mai mare msur temperatura prii active a
sculei, deoarece influeneaz duritatea sculei, respectiv capacitatea sa de achiere,
ducnd la o uzur rapid a muchiei achietoare. De asemenea, intereseaz
temperatura semifabricatului, care influeneaz dimensiunile sale i introduce
tensiuni interne.
Cmpul termic al prii active a sculei este influenat de urmtorii factori:
- materialul piesei-semifabricat ce modific temperatura prin proprietile
de rezisten mecanic. Pentru determinarea temperaturii degajate se folosete o
relaie politropic de forma:
m

= 0 , (8.39)
0
n care 0 este temperatura de referin corespunztoare unei rezistene 0 a unui
material de referin (se determin experimental); - rezistena materialului de
prelucrat; m - exponentul politropic care depinde de natura materialului de
prelucrat (m = 0,28...0,35);
- materialul i seciunea sculei. Cu ct conductibilitatea termic a sculei
este mai mare, cu att temperatura tiului este mai mic, deoarece cldura primit
se va transmite mai uor spre corpul sculei. De asemenea, cu ct seciunea prii
active este mai mare, cu att temperatura tiului va fi mai mic, existnd o relaie
de forma:
(0 , 06...0 ,1)
A
= 0 0 , (8.40)
A
n care A0 este seciunea de referin; A - seciunea efectiv.
- geometria sculei achietoare. Cu ct unghiul de degajare este mai mare,
cu att deformaiile i frecrile scad, deci temperatura scade, dar cu creterea lui
are loc o scdere a unghiului de ascuire i deci micorarea capacitii sale
termice. Se folosete o relaie de forma:
n

= 0 0 , (8.41)

n care n este exponentul politropic care depinde de valorile unghiului de degajare
optim 0 = 2030o (n = 0,105...0,13).
Unghiul de aezare are o influen similar cu , existnd un optim
pentru care temeratura este minim. La mrirea unghiului de atac kr se micoreaz
limea achiei i lungimea activ a tiului, ducnd la o concentrare mai mare de

cldur pe unitatea de suprafa, crescnd considerabil temperatura tiului
(fig.8.45). Temperatura se poate determina cu expresia:
u
k
= 0 r , (8.42)
kr0
n care u este exponentul politropic, care depinde de plasticitatea materialului de
prelucrat i de conductivitatea materialului sculei ( u = 0,18...0,26). Raza de
bontire a vrfului r mrete capacitatea termic, deci temperatura tiului scade cu
creterea ei (fig. 8.46) dup legea:
0 ,11
r0
= 0 , (8.43)
r

n care r0 este raza vrfului de referin.

[ C]
0

[ C]
460 600
500
400 400
300
200
360 r
kr
0 1 2 3 4 [mm]
20 30 40 50 60 70 80 90
Fig. 8.45. Variaia temperaturii sculei n funcie Fig. 8.46. Variaia temperaturii sculei n funcie
de unghiul de atac. de raza de bontire .
- elementele regimului de achiere. Cantitatea de cldur degajat n

unitatea de timp este proporional cu viteza de achiere i adncimea de achiere
(fig. 8.47). n acelai timp ns, creterea vitezei peste anumite valori are i un efect
contrar, reducnd apsarea de achiere, coeficienii de frecare i durata contactului
cu faa de degajare - achie. Pentru temperatur este valabil legea:
q
v
= 0 c , (8.44)
vC
0
n care vc > vC0 este viteza principal de achiere; q - exponentul politropic ( q =
= 0,26...0,72, la prelucrarea oelurilor i ntre 0,26...0,40, la prelucrarea fontelor).
De asemenea, temperatura tiului crete odat cu creterea avansului f

(fig. 8.48) i deci a grosimii achiei. Creterea temperaturii la mrirea grosimii
[ o C]
1200
ap2
800
Fig. 8.47. Variaia temperaturii
sculei n funcie de viteza de
ap
1 achiere vc i adncimea de
achiere ap.
ap > ap 1
2
600
200
vc
100 400 600 800 [m/min]
achiei (avansului) are loc politropic dup relaia:

h
= o D
, (8.45)
hD o
n care hD > hD0 este grosimea efectiv a achiei; - exponent politropic funcie
de natura materialului ( = 0,20..0,45 pentru prelucrarea oelului i = 0,133
pentru prelucrarea fontelor).
Cldura produs n procesul de achiere acioneaz asupra sculei
conducnd la micorarea duritii i a rezistenei la uzur a acesteia, precum i
asupra piesei, modificndu-i dimensiunile i introducnd tensiuni interne. n scopul
eliminrii acestor inconveniente se folosesc lichidele de rcire.
Lichidele de rcire utilizate n procesul de achiere trebuie s aib
urmtoarele roluri:
- de rcire ce const n absorbirea i eliminarea cldurii, micornd astfel
temperatura achiei, sculei i a suprafeelor prelucrate;
- de ungere ce micoreaz forele de frecare achie-fa de degajare i
suprafaa prelucrat-faa de aezare;
- de achiere (pentru lichidele active) ce uureaz curgerea plastic i
microfisurarea n planele de alunecare;
- de mpiedicare a depunerilor pe ti;
- de protejare a suprafeei prelucrate, a sculei, a mainii-unelte i a

dispozitivelor contra coroziunii;
- de splare.
[ C]
oeluri
500
400 Fig. 8.48. Variaia

temperaturii n funcie de
fonte avansul f i grosimea achiei
300 h D.
200
f ;hD
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 [mm]
Cele mai des utilizate lichide de rcire sunt:

- soluii de electrolii;
- soluii apoase de substane active capilare;
- emulsii ale uleiurilor solubile n ap;
- emulsii active;
- uleiuri minerale supraactivate i cu grafit.
Mrirea eficienei lichidelor de rcire poate fi obinut prin modificarea
compoziiei acestora i prin perfecionarea metodelor de dirijare a lichidului n
zona de achiere, deosebindu-se metodele: prin cdere liber (fig. 8.49. I); prin
presiune joas (fig. 8.49. II); prin presiune nalt; cu jet de aer, coninnd particule
lichid de I
rcire
Fig. 8.49. Dirijarea

lichidului n zona de
achiere:
I - prin cdere liber;
lichid de
rcire II - prin presiune joas;
III - prin canale speciale.
lichid de III
II rcire
fine de lichid pulverizat; scule speciale (fig. 8.49. III) cu rcire interioar (n cazul
prelucrrii suprafeelor interioare). Lichidul de rcire trebuie nlociut periodic sau
regenerat, operaie efectuat cu ajutorul unei instalaii de recirculare - rcire -
filtrare a mainii-unelte.
8.3.5.4.Uzura i durabilitatea sculelor achietoare

Datorit solicitrilor mecanice i termice care apar n procesul de achiere,
dup un anumit timp de funcionare, are loc o ndeprtare de material de pe feele
active ale sculei, ceea ce conduce la modificarea geometriei i capacitii de
achiere a acesteia (apare uzura sculei achietoare). n funcie de condiiile n care
are loc achierea, uzura se poate produce pe faa de aezare (fig. 8.50. a), pe faa de
degajare (fig. 8.50. b) sau pe ambele fee (fig. 8.50. c).
Uzura mai poate s apar i sub alte forme cum ar fi: bavuri produse prin
refularea plastic a marterialului sculei, arderea materialului sculei, fisuri ale prii
active etc. Parametrii geometrici cu ajutorul crora se apreciaz uzura sunt (fig.
8.51):
- limea faetei de uzur pe faa de aezare (B);
- adncimea craterului de uzur pe faa de degajare (KT);
- diatana mijlocului craterului de uzur fa de vrful sculei (KM);
- limea craterului pe faa de degajare (KB);
- deplasarea muchiei achietoare pe faa de degajare (SKv);
- deplasarea muchiei achietoare pe faa de aezare (SKv);
o
KB
B
B o
KM
KT
o
a KM

SK KB KB
SK
o
B KM KT
b
o
c
Fig. 8.50. Aspecte ale uzurii:

a - pe faa de aezare; b - pe faa de degajare; c - pe ambele fee; B - limea faetei de uzur pe faa
de aezare; KT - adncimea craterului de uzur pe faa de degajare; KM - distana de la vrful sculei la
mijlocul craterului de uzur; KB - limea craterului de uzur; SKv - deplasarea muchiei achietoare
pe faa de aezare; SKv - eplasarea muchiei achietoare pe faa de degajare.
Ca urmare a uzurii, parametrii geometrici iniiali ai prii active sufer

urmtoarele modificri:
- datorit uzurii, pe faa de aezare are loc o micorare a unghiului de
aezare efectiv ( < o), o mrire a razei de bontire a tiului i o cretere a
suprafeei de contact a prii achietoare cu suprafaa de achiere i cu suprafaa
prelucrat. De asemenea , are loc o mrire treptat a diametrului D, pentru care a
fost reglat iniial cuitul (fig. 8.51), pn la (D + 2hr ) cnd cuitul a atins uzura hr
dat de relaia:
hr = Btg o , (8.46)
- datorit uzurii, pe faa de degajare, se mrete unghiul de degajare efectiv
( > o), se micoreaz rezistena mecanic a tiului i are loc nclzirea excesiv
a prii active.
Uzarea prilor active, ce const n desprinderea i antrenarea particulelor
de material de pe partea activ a sculei achietoare, are loc prin unul din
urmtoarele moduri:
- uzarea datorit solicitrilor mecanice, care apare datorit faptului c
pana tiului de achiere este supus la ncovoiere i compresiune;
- uzarea prin abraziune, care apare datorit constituenilor metalografici
duri ce exist sau apar n structura materialului de achiat;
- uzarea datorit apariiei depunerilor pe ti, care apare datorit forelor
de aciune interatomic pe suprafeele n contact;
- uzarea prin adeziune, care apare ca urmare a adeziunii moleculare dintre
materialul sculei i materialul de prelucrat;
- uzarea prin difuziune, care apare ca urmare a crerii condiiilor difuzrii
unor elemente din soluia solid, a aliajului sculei, n soluia solid, a materialului
de prelucrat aflate n contact;
- uzarea datorit oxidrii materialului de achiat, care apare datorit
fenomenelor termice din procesul de achiere;
- uzarea prin transport electric de atomi, care apare datorit faptului c
ntre cele dou materiale diferite n contact (scul - pies) se formeaz un
termocuplu, care d natere la fore electromotrice i unui curent ionic ce transport
atomi ntre cele dou corpuri ( materialul cu potenialul negativ cel mai mare se
uzeaz mai intens);
- uzarea prin sfrmiare, care apare datorit solicitrilor dinamice
(vibraii, ocuri) ce pot aprea n procesul de achiere.
Evoluia n timp a uzurii totale fie pe faa de aezare, fie pe faa de
degajare, are trei etape distincte (fig. 8.52):
- poriunea OA, cu o evoluie rapid, numita uzur de rodaj sau amorsare;
- poriunea AB, unde uzura crete lent cu condiiile de exploatare ale sculei,
numita uzur normal;
- poriunea BC, unde uzura capat brusc o valoare mare, corespunde de

regul situaiei cnd uzura de pe faa de asezare se ntlnete cu uzura de pe faa de
degajare i se numete uzura catastrofal.
D+2h r
D
D+2h r
D
B o n
hr o vc

Fig. 8.51. Modificarea dimensiunilor suprafeei prelucrate datorit uzurii feei de aezare.
Curba evoluiei uzurii n funcie de timp se numete caracteristica uzurii,

iar panta tangentei la curb ntr-un punct se numete intensitatea uzurii sau viteza
de uzur I, dat de relaia:
B dB
I = lim = = tg , (8.47)
0 d
n care este unghiul pantei de uzur.
Uzura B,KT C
[mm]
III Fig. 8.52. Curba

II caracteristic a uzurii:
A OA - uzura de rodaj;
B AB - uzura normal;
I
BC - uzura catastrofal;
M
- unghiul pantei de
uzur.
med

O A B [min]
Exist o anumit limitare a uzurii, numit uzura limit admisibil a

tiului. Criteriul pentru stabilirea uzurii limite admisibile, n cazul prelucrrilor de
finisare, hr adm este dat de tolerana diametrului (fig. 8.51):

hr adm , (8.48)
2
sau, innd cont de (8.46), se obine nlimea admisibil a uzurii pe faa de aezare
Badm:

B adm . (8.49)
2tg
n orice proces de uzur a tiului sculei, gradul de uzur evolueaz n
timp, iar n momentul atingerii uzurii admisibile este necesar reascuirea
tiului,adic recuperarea capaciti reale de achiere. Durata continu de lucru a
unei scule ntre dou ascuiri succesive se numete durabilitatea sculei, notat cu T.
Durabilitatea sculei este unul din cele mai importante elemente ale procesului de
achiere i prin ea se aprecieaz ntotdeauna uzura. n funcie de condiiile concrete
ale prelucrrii, durabilitatea sculei este diferit.
SKv
L
hr Fig. 8.53. Determinarea
hr
numrului de ascuiri

posibile i :
B B a - cnd = 0;
H KT
b - cnd 0.
a b
Durabilitatea total de serviciu a sculei () este determinat de durabilitatea

sculei ntre dou ascuiri T i numrul i de ascuiri posibile:
= i T [ min] . (8.50)
Numrul de ascuiri posibile i se determin n funcie de dimensiunile L i
H ale prii utile (fig.8.53) astfel:
L H
i = ; i = , (8.51)
SKv + KT +
unde:
tg
SKv = B , (8.52)
cos
iar este grosimea unui strat suplimentar ce se pierde la reascuire, dup eliminarea
uzurilor B i KT.
n practic intereseaz uzura pe faa de aezare, determinndu-se uzura

corespunztoare celei mai mari durate de lucru a sculei, denumit uzur optim
(Bopt).
Asupra uzurii i implicit asupra durabilitii sculelor achietoare
influeneaz urmtorii factori:
- natura materalului de prelucrat, ce influeneaz intensitatea uzurii n
msura n care caracteristicile lui determin variaia apsrii de achiere,
temperaturii i adeziunii la materialul sculei. Intensitatea uzurii crete cu rezistena
i duritatea materialului de prelucrat, iar durabilitatea are o variaie invers (fig.
8.54). Variaia durabilitii efective T sau THB n funcie de rezistena sau
duritatea HB a materialului de prelucrat se exprim prin funciile politropice:
mT mT
HB0
T = T 0 0 ; THB = THB0 , (8.53)
HB
n care To, THBo sunt durabilitile de referin, corespunztoare materialului de
referin, avnd rezistena o i respectiv duritatea HBo; mT - coeficient politropic n
funcie de material;
T [min]
T
(T )
, ()
(HB) opt ( opt )
Fig. 8.54. Variaia durabilitii n funcie de Fig. 8.55. Variaia durabilitii n funcie de
rezistena materialului de prelucrat. unghiul de degajare i de aezare .
- geometria sculei. La creterea unghiului de degajare i de aezare ,

apsarea de achiere scade, n schimb se micoreaz unghiul de ascuire i deci
capacitatea termic a sculei. n consecin durabilitatea va avea un maxim, pentru
un optim al celor dou unghiuri (fig. 8.55), conform funciilor:
T = C nT ; T = C nq , (8.54)
n care C , C , nT , nq sunt constante n funcie de condiiile de achiere.

La creterea unghiului de atac kr are loc o cretere a apsrii de achiere i

deci a temperaturii tiului. Variaia durabiliti Tkr (fig. 8.56) are forma:
C kr
Tkr = , (8.55)
k rWT
n care C i WT sunt coeficieni determinai experimental n funcie de condiiile de

prelucrare.
Tr Tk
[min]
[min]
r [mm]
kr [o]
Fig. 8.56. Variaia durabilitii n funcie de raza Fig. 8.57.Variaia durabilitii n funcie de
vrfului r . unghiul de atac kr.
La creterea razei la vrf r, temperatura scade, deci, durabilitatea efectiv

Tr, crete (fig. 8.57) dup funcia:
v
Tr = C r r T , (8.56)
n care Cr ,qr sunt coeficieni determinai experimental.

- regimul de achiere. Creterea vitezei de achiere vc duce la creterea
apsrii de achiere, deci a temperaturii tiului i prin urmare la scderea
durabilitaii (fig.8.58. a). n mod analog mrirea avansului f conduce la creterea
apsrii de achiere i, deci, a temperaturii tiului, dar creterea este mai lent
(fig.8.58. b). La mrirea adncimii de achiere ap, efectul creterii apsrii la
achiere este redus la creterea lent a temperaturii i scderea mai lent a
durabilitaii (fig. 8.58. c).
Funciile de variaie, de tip politropic, au forma:
Cv Cf Ca p
Tvc = zT
; Tf = yT
; Tap = xT
; (8.57)
vc f ap
n care Cv, Cs , Ct , xT , yT , zT sunt constante care depind de condiiile concrete de

achiere xT = (0,25...0,16) zT ; yT = (0,5...0,25) zT ; zT = 2...20 n funcie de natura
materialului sculei de achiere;
T v [min] T f [min] T [min]

c ap
vc f ap
[m/min] [mm/s] [mm]

a b c
Fig. 8.58. Variaia durabilitii sculei n funcie de parametrii regimului de achiere:
a - viteza de achiere; b - avansul de achiere; c - adncimea de achiere.
- lichidele de rcire ungere micoreaz apsarea de achiere, frecarea pe

faa de aezare- suprafa prelucrat i fa de degajare - achie i temperatura
tiului i vor conduce la creterea substanial a durabilitii. Experimental se
constat c trecnd de la achierea uscat la achierea cu rcire, durabilitatea crete
de 5...7 ori.
- materialul sculei influeneaz n mod foarte diferit durabilitatea n funcie
de: compoziia chimic, structur, mod de elaborare, duritatea dup clire (peste
60HRC), tenacitatea suficient la solicitrile dinamice, stabilitatea termic etc.
n ordinea crescnd a rezistenei la uzur, principalele materiale utilizate
la fabricarea sculelor se grupeaz astfel: oelurile carbon de scule; oelurile aliate
pentru scule; carburile metalice; materialele mineralo-ceramice; diamantul;
materialele abrazive.
innd cont de cele expuse mai sus se poate scrie o relaie complet a
durabilitii efective Tef , n funcie de parametrii proceselui de achiere, de forma:
CT
Tef = xT nT WT vT
. (8.58)
uT
a p f yT zT
v
c nT r r mT
Durabilitatea efectiv determinat cu relaia (8.58) poate avea o mulime

de valori, din care trebuie alese valorile considerate optime n funcie de anumite
criterii. Se pot considera valori optime ale durabilitii Topt cele crora le
corespunde fie o productivitate maxim a operaiei, fie un cost minim al acesteia.
8.3.5.5. Apariia vibraiilor n procesul de achiere

Capacitatea de achiere a unei maini-unelte este adesea limitat de
existena i intensificarea vibraiilor. Acestea conduc la o calitate necorespunz-
toare a suprafeelor, la uzuri premature ale sculei i mainii sau chiar la ruperea
sculei. Cnd apar asemenea vibraii este necesar reducerea imediat a unui
parametru al regimului de achiere (ap, f, sau vc), ceea ce conduce la reducerea
productivitii.
Vibraiile care apar sunt cauzate de:
- excitaii forate, datorate unor dezechilibre interne de micare ale
organelor de main componente, erorilor de execuie sau erorilor de montaj;
- autoexcitaii, datorate procesului de achiere.
Vibraiile forate au amplitudini mari i consecine nefavorabile, mai ales
atunci cnd frecvena lor se apropie de frecvena proprie a mainii-unelte. n
general ns, ca urmare a unor msuri tehnice (montarea izolat pe sol, reducerea
maselor de dezechilibru, execuie i montaj corect), efectul acestor vibraii poate fi
redus sub limita admis.
Amplitudinea
vibraiilor
n (v c )
Vibraii
autoexcitate
ap
vf
adncimea Suprafaa
limit prelucrat Suprafaa
ideal
Fig. 8.59. Dependena amplitudinilor Fig. 8.60. Influena vibraiilor autoexcitate

de adncimea de achiere. asupra calitii suprafeelor.
Vibraiile autoexcitate sunt cele care limiteaz capacitatea de achiere i se

datoreaz variaiei forei de achiere. Caracteristic pentru ele este faptul c n cazul
depirii unui parametru de achiere (de obicei avansul sau adncimea de achiere)
amplitudinile vibraiilor cresc brusc i sistemul tehnologic va vibra cu o anumit
frecven. De aceea, pentru fiecare caz de prelucrare se traseaz experimental o
diagram de stabilitate (fig. 8.59), care s reflecte dependena ntre
adncimea (avansul) de achiere i frecvena (amplitudinea) de rotaie a sculei sau
piesei.
Vibraiile autoexcitate conduc i la modificarea grosimii achiei i deci a
calitii suprafeei prelucrate (fig.8.60).
8.4. ELEMENTE DE TEORIA LANURILOR CINEMATICE ALE

MAINILOR-UNELTE
8.4.1. Definirea i clasificarea lanurilor cinematice
Realizarea procedeului de prelucrare prin achiere i, prin urmare,

funcionarea mainii-unelte implic obligatoriu realizarea simultan a dou procese
interdependente, procesul de generare a suprafeelor i procesul de achiere, n
condiiile realizrii unei productiviti maxime, a unor costuri minime, a unor
consumuri de materii prime i energetice reduse i a proteciei utilajului i
operatorului uman.
O main-unealt, indiferent de tipul ei, este o construcie robust format
dintr-un batiu, pe care sunt montate ntr-o ordine corespunzatoare o serie de
mecanisme de comand, acionare i control. Oricare main-unealt se
caracterizeaz prin cinematica ei, adic prin modul cum realizeaz micrile
necesare procesului de generare i de achiere (micarea principal, micrile de
avans, micrile auxiliare).
Structura cinematic a unei maini-unelte const dintr-un anumit numr de
mecanisme, cu destinaii i roluri bine determinate de nsi cinematica de realizare
teoretic a curbelor G i D. Totalitatea mecanismelor, legate ntre ele n vederea
realizrii unui anumit scop, ce primesc micarea de la un organ motor (mecanismul
generator de micare), transform i transmite micarea unui organ de execuie
(organul final ce se deplaseaz) este denumit lan cinematic. Deci, structura
cinematic a unei maini-unelte const dintr-un anumit numr de lanuri
cinematice, avnd roluri funcionale bine determinate.
Reprezentarea schematic a cinematicii mainii-unelte, folosind pentru
mecanismele reale simboluri grafice standardizate (tabelul 8.1), constituie schema
cinematic structural a mainii-unelte.
Clasificarea lanurilor cinematice are la baz trei criterii (fig. 8.61): scopul,
modul de acionare i legturile dintre diferitele lanuri cinematice. Lanturile
cinematice generatoare tehnologice asigur la captul de ieire micarea principal
de achiere caracterizat prin viteza principal vc i micrile de avans caracterizate
prin f, fz sau fp.
Din aceast categorie fac parte:
- lanul cinematic principal asigur viteza principal de achiere vc, pe
traiectoria directoare sau pe o component a acesteia (fig.8.62. a - micarea
principal de rotaie; fig. 8.62. b - micarea principal rectilinie).
- lanul cinematic de avans asigur poziionarea generatoarei elementare
GE sau a directoarei elementare DE pe traiectoriile generatoare respectiv directoare
cu mrimile f, fz sau fp (fig. 8.63).
Tabelul 8.1. Simbolizarea mecanismelor folosite n construcia lanurilor cinematice ale

mainilor-unelte
Nr. Grupa Tipul Simbol Nr. Grupa Tipul Simbol

crt. crt.
ME n0 ncd
Electrice Mecanice fr n
asincrone autoinversare MT
Mecanice cu n n cd
Electrice de ME n0 4 autoinversare
1 Motoare curent i reglare MT
continuu curs
Mecanisme ncd
de Hidraulice n
Hidraulice MH n0 transformare
rotative MTH
a
micrii
circulare n n v
urub
Mecanice cu MR micare piuli
rectilinie p
variatoare n
trepte v
i MR Pinion
Mecanisme
de reglare cremalier
RS n z, m
a lanului Mecanice cu
2 cinematic roi de
Cam k
schimb iRS n v
tachet
Drosele Rigide
DH
De oprire - Cuplaje Mobile

5
pornire OP
Elastice
De inversare I
a micrii
Compensatoare
n1
3 Mecanisme De nsumare a n2 n axiale
micrii
diverse (diferenial) Dif
Mecanice cu
De miccare friciune
intermitent n
(cu clichet,
cu cruce de M
Malta) Mecanice cu
6 dini
De frn Ambreiaje
f Mecanice cu
disc
De comutare n1
a micrii n C n
2 Comandate
hidraulic
tehnologice principal
(simple)
Dup generatoare de avans
scop
de filetare
complexe de detalonare
de rulare
Lanuri
cinematice de alimentare
auxiliare de comutare
de deplasare
rapid
manual de poziionare
Dup modul
de de protecie etc.
acionare mecanic
automat
independente
Dup legtura
cu alte lanuri
cinematice dependente
Fig. 8.61. Clasificarea lanurilor cinematice.
yi = n ME C MR
0 i1 i2
I ye = n (vc )
IR
a
yi =n
ME C MR
0 i1 i2 TR
I ye= n
cd (vc )
IR
b
Fig. 8.62. Lan cinematic principal pentru o:
a - micare principal de rotaie; b - micare principal rectilinie.
ME C TR
MR
I i1 i2 S ye= f (vf )
iR
y i= n 0
Fig. 8.63. Lan cinematic de avans.
Lanurile cinematice generatoare complexe asigur realizarea unor micri

necesare generrii suprafeelor pe traiectorii complexe plane sau spaiale, ca
rezultat al combinrii unor micri simple (figura 8.64 lan cinematic de filetare
care realizeaz o traiectorie elicoidal).
Ve
ME
C MR1 Vc
I i1 i2 i3
d
vf
i R1
y i= n MR 2 ,
y e = vf
0 i4 n (ye =vc )
i R2
TR
Fig. 8.64. Lan cinematic complex (de filetare).
Lanurile cinematice auxiliare asigur efectuarea unor operaii cu funcii

auxiliare, care nsoesc procesul de generare i de achiere, conducnd la creterea
productivitaii i la protecia operatorului i a mainii-unelte (de alimentare cu
scule, piese, de deplasare rapid a unor subansambluri, de poziionare etc.).
8.4.2. Funciile i caracteristicile lanurilor cinematice
Prin definiie, lanul cinematic are urmtoarele funcii: de a primi, a

transforma i a transmite o mrime fizic ctre un organ de execuie.
Funcia de primire cere existena unor mecanisme care s primeasc
mrimea fizic de la organul de antrenare aflat la captul de intrare (cuplaje,
ambreiaje, comutatori, contactori etc.).
Funcia de transformare cuprinde transformarea naturii, mrimii,
caracteristicii de frecven a micrii sau transformarea sensului ei (mecanisme
biel-manivel, cu culis oscilant, cam-tachet, urub-piuli, pinion-cremalier,
pomp-motor hidraulic rectiliniu, variatori continui sau discontinui, mecanisme de
inversare etc.).
Din punct de vedere funcional, caracteristica de baz a unui mecanism
este raportul de transfer i (fig. 8.65), dat de relaia:
xe
i= , (8.59)
xi
xi xe
MECANISM
xe
i =
xi
Fig. 8.65. Reprezentarea simbolic a unui mecanism.
n care xi este mrimea de intrare; xe - mrimea de ieire.

O alt caracteristic a mecanismului este ecuaia de transfer, care

stabilete o relaie de legtur ntre mrimile xi , xe i I, de forma:
xe = i xI . (8.60)
Un mecanism poate primi de la cel din faa lui mai multe mrimi de intrare
cuprinse n domeniul xi min .....xi max, furniznd mai multe mrimi de ieire,
corespunztor domeniului xe min ...xe max. Prin urmare mecanismul are un raport de
variaie al mrimilor de intrare Rxi i un raport de variaie al mrimilor de ieire
Rxe, dat de relaiile:
x i max x e max
R xi = ; R xe = . (8.61)
xi min x e min
Calitatea mecanismului de a-i putea regla raportul de transfer este stabilit

de capacitatea de reglare a raportului de transfer Ci :
i max x e max x i max
Ci = = = R x i R x e . (8.62)
i min x i min x e min
Lanul cinematic este format prin legarea n serie a mai multor mecanisme
(fig.8.66.) i este caracterizat prin mrimea de intrare yi , mrimea de ieire ye i
raportul de transfer iT, date de relaia:
ye
iT = . (8.63)
yi
y i = xi1 x e1 x e2 x x x in x en =y e
ij ej
M M2 M Mn
1 j
x i2 x
i3
Fig. 8.66. Reprezentarea simbolic a unui lan cinematic.
Rapoartele de transfer ale mecanismelor componente sunt:

x e1 x x x
i1 = ; i 2 = e 2 ; ii = ei ;......i n = en . (8.64)
x i1 xi 2 x ii x in
Deoarece xi1 = yi , iar xen = ye , raportul de transfer al lanului cinematic
devine:
n
ye
yi
iT =
= i1 i 2 i k i n = i
k =1
k , (8.65)
iar ecuaia de transfer a lanului cinematic este:

n
ye = yi i
k =1
k . (8.66)
Capacitatea de reglare a lanului cinematic CRL este definit prin raportul:

iT max y e max y i max
C RL = = = R y i R y e . (8.67)
iT min y i min y e min
De exemplu, n cazul prelucrrii pe maini-unelte, la care micarea

principal este de rotaie, pentru prelucrarea economic a semifabricatelor din
diverse materiale i de diferite dimensiuni (dmin ....dmax) trebuie realizate viteze de
achiere n domeniul vc min ...vc max , respectiv turaii ntr-un domeniu n min ...n max .
innd cont c:
1000v c min 1000v c max
n min = ; n max = , (8.68)
d max d min
se obine raportul de reglare al turaiilor:

nmax vc max d max
Rn = = = R vc R d , (8.69)
nmin vc min d min
n care Rvc este raportul de variaie al vitezelor de achiere; Rd raportul de variaie

al diametrelor semifabricatelor.
n mulimea rapoartelor de transfer i1, i2,......in, acestea pot fi dimensionale
sau adimensionale, constante sau variabile (reglabile), n funcie de tipul
mecanismelor crora aparin.
8.4.3. Cteva mecanisme cu larg utilizare n lanurile cinematice ale

mainilor - unelte
8.4.3.1. Mecanisme cu angrenaje cu roi dinate

Sunt folosite la transmiterea micrii de rotaie ntre diferite axe. Dac
micarea se transmite de la axul I (ax conductor) la axul II (ax condus), mrimea
de intrare este xi = n1, iar mrimea de ieire este xe = n2 i raportul de transmitere i
este de forma: i = xe/xi.
Considernd roile cilindrice cu dini drepi (fig.8.67) vitezele tangeniale
la cercurile de rulare ale celor dou roi n punctul P au mrimea:
v1 p = mz1 n1 ; v 2 p = mz 2 n 2 , (8.70)
n care m este modulul danturii; z1; z2 - numrul de dini corespunztori; n1, n2 -
turaiile corespunztoare.
z1
m roata
d1 conductoare
I x
n Fig. 8.67. Angrenaj cu roi dinate:
1 v1p = v 2p
m modulul danturii; z1, z2 numrul de
P
n m dini; d1; d2 diametrele
2 corespunztoare; n1, n2 turaiile
roata
II x condus corespunzatoare.
d2
z2
Pentru funcionarea mecanismului trebuie ca v1p = v2p , de unde rezult:

n2 z
= 1 . (8.71)
n1 z 2
Deci, mrimea raportului de transmitere i, la acest mecanism este:
xe n2 z d
i= = = 1 = 1 , (8.72)
xi n1 z 2 d 2
n care z1 i z2 reprezint numrul de dini ai roilor conductoare i respectiv
condus.
Expresia lui i este aceeai oricare ar fi tipul roilor dinate (cilindrice,
conice etc.).
8.4.3.2. Mecanisme cu transmisii prin curele

Sunt folosite la transmiterea micrii de rotaie ntre axele aflate la distan
mare n spaiu.Dac micarea de rotaie se transmite de la axul I la axul II (fig.
8.68), atunci xi = n1 i xe = n2 i raportul de transmitere i se calculeaz cu relaia:
xe n2
i= = . (8.73)
xi n1
Vitezele, n lungul curelei, tangeniale la periferia fiecrei roi de curea v1
i v2, au mrimile:
v1 = d 1 n1 ; v 2 = d 2 n 2 , (8.74)
n care: d1 i d2 sunt diametrele corespunztoare roilor conductoare i respectiv
condus, n mm.
Pentru ca mecanismul s funcioneze trebuie ca v1 = v2, de unde rezult:
n2 d
= 1 , (8.75)
n1 d 2
roat
d1 conductoare
I X
n1 n1
v1 v
2
Fig. 8.68. Transmisie cu curele.

d2
n2
II X
roat
n2
condus
i n consecin raportul de transmitere i este :

d1
i= . (8.76)
d2
8.4.3.3. Mecanisme cu angrenaje melc-roat melcat

Sunt folosite la transmiterea micrii de rotaie ntre axe perpendiculare n
spaiu.
n acest caz, considernd c micarea se transmite de la axul I al melcului
cu k nceputuri, la axul II al roii dinate cu z dini (fig.8.69), raportul de transmitere
i este dat de relaia:
xe n2
i= = . (8.77)
xi n1
k Melc
I
Fig. 8.69. Mecanismul melc-roat
n1
v p= va melcat.
m modulul danturii ; z numrul de
n2
P dini ai roii dinate ; k numrul de
m nceputuri ; n1 , n2 turaiile
II
corespunztoare ; v A - viteza unui punct
d de pe profilul melcului ; v p - viteza unui
m, z punct de pe periferia rotii dintae.
Roat melcat
Viteza de deplasare axial a profilului melcului vA i viteza tangenial la

cercul de rulare al roii melcate vp au expresiile:
v A = mk n1 ; v p = mzn 2 , (8.78)
n care m este modulul danturii i al melcului.

Punnd condiia de funcionare a mecanismului: vA = vp, se deduce raportul

de transmitere:
n2 k
i= = . (8.79)
n1 z
8.4.3.4. Mecanismul roat dinat-cremalier cu dini drepi sau nclinai

Este folosit la transformarea micrii de rotaie n micare de translaie n
plane perpendiculare n spaiu.
Acest mecanism transform micarea de rotaie a roii dinate avnd turaia
n i z dini (fig. 8.70), n micare de translaie rectilinie a cremalierei cu viteza v .
Deci, xi = n i xe = v , astfel nct raportul de transmitere i al mecanismului este:
xe v
i= = . (8.80)
xi n
n punctul de angrenare P viteza tangenial la cercul de rulare al roii vP

are mrimea:
vP = m z n . (8.81)
Cremalier
v Fig. 8.70. Mecanismul cremalier

vp P cu dini drepi sau nclinai-roat
dinat:
m modulul danturii ;
n z numrul de dini ai roii
d dinate; n turaia roii dinate;
v- viteza unui punct de pe
cremalier; v p - viteza unui punct
de pe periferia rotii dintae.
m,z
Roat dinat
Mecanismul funcioneaz dac vp = v i raportul de transmitere devine:

i = m z , (8.82)
n care m este modulul roii dinate i al cremalierei, n mm.
8.4.3.5. Mecanismul melc-cremalier cu dini nclinai

Este folosit la transformarea micrii de rotaie n micare de translaie i
transmiterea ei n plane orientate diferit n spaiu.
La acest mecanism (fig. 8.71) viteza de deplasare a profilului melcului vA

are mrimea :
cos
v A = mk n [mm/min] , (8.83)
cos
n care este unghiul elicei flancurilor melcului; - unghiul de nclinare al
danturii cremalierei; m - modulul frontal al danturii cremalierei, n mm; k - numrul
de nceputuri ale melcului.
Pentru funcionarea mecanismului trebuie ca:
Fig. 8.71. Mecanismul melc -

cremalier cu dini nclinai:
m modulul danturii;
v k numrul de nceputuri
- unghiul de nclinare al danturii
vA cremalierei; - unghiul elicei
flancurilor melcului; - unghiul
de nclinare al melcului fa de
k cremalier; v A - viteza unui punct
n Melc Cremalier de pe profilul melcului;
m v p - viteza unui punct de pe
cremalier.
cos
vA = v , (8.84)
cos
i atunci raportul de transmitere i devine:
xe v
i= = = mk [mm] . (8.85)
xi n
8.5.3.6. Mecanismul melc-cremalier melcat

Se folosete la transformarea micrii de rotaie n micare de translaie i
transmiterea ei n plane paralele n spaiu.
n acest caz (fig. 8.72) mrimea vitezei vA este :
v A = mk n [mm/min] , (8.86)
iar viteza de deplasare a cremalierei este v.
Din condiia de funcionare vA = v se obine raportul de transmitere i:
xe v
i= = = mk [mm] , (8.87)
xi n
n care m este modulul axial al cremalierei i melcului, n mm; k - numrul de
nceputuri al melcului.
vA Melc Fig. 8.72. Mecanismul melc

- cremalier melcat:
m modulul danturii ;
z numrul de dini ai roii
v dinate; k numrul de
nceputuri; n turaia
n
melcului; v A - viteza unui
punct de pe profilul
melcului; v p - viteza de
m
k deplasare a cremalierei.
Cremalier melcat
8.4.3.7. Mecanismul urubpiuli

Se folosete la transformarea micrii de rotaie n micare de translaie i
transmiterea ei n mrime controlat.
La rotaia urubului cu turaia n (fig.8.73) viteza de deplasare axial a
piuliei vA are mrimea:
v A = pn [mm/min] . (8.88)
Organ mobil
v
urub
Fig. 8.73. Mecanismul urub-
vA piuli.
n p
Piuli
Corp comun cu piulia face organul mobil ce se va deplasa cu viteza v.

Pentru funcionarea mecanismului trebuie ndeplinit condiia vA = v, de unde
rezult raportul de transmitere i de forma:
xe v
i= = = p [mm] , (8.89)
xi n
n care p reprezint pasul axial al filetului urubului i piuliei, n mm.
8.4.3.8. Mecanism cu roi baladoare

Mecanismul este format din dou , trei sau patru angrenaje (construcii cu
mai multe angrenaje sunt greu de realizat) i doi arbori (fig. 8.74), pe un arbore
sunt roile dinate deplasabile, iar pe cellalt roile dinate fixe. Mecanismul cu
dou roi baladoare (fig.8.74. a) realizeaz rapoartele de transmitere:
z1 z
i1 = ; i2 = 3 , (8.90)
z2 z4
iar mecanismul cu trei roi baladoare (fig. 8.74. b) realizeaz rapoartele:
z1 z z
i1 = ; i 2 = 3 ; i3 = 5 . (8.91)
z2 z4 z6
z3 Balador
z1 z3 z1 z5
n0
Balador
z2 z4
n1 ; n 2 n1;n2; n 3
z2 z4
a z6
b
Fig. 8.74. Mecanisme cu roi baladoare:
a - cu dou roi baladoare; b - cu trei roi baladoare; z1.z6 numrul de dini ai roii dinate; n1 ; n2;
n3 turaiile corespunztoare.
v fl
v'fl
z1 z 9 ,m
vft
z3
n0
p
z3
z2 vft'
z10 z8 z7
z11
z5
z4 k
z6
Fig. 8.75.Structura unui lan cinematic de avans longitudinal i transversal; z1z11 numrul de dini
corespunztor roilor dinate; p pasul filetului; k numrul de nceputuri; n0 mrimea de intrare;
v fl ; vfl - viteza de avans longitudinal ; v ft ; vfl - viteza de avans transversal.
Pentru a exemplifica modul de aplicare a aspectelor teoretice privind

caracteristicile mecanismelor i lanurilor cinematice prezentate anterior, se
consider ansamblul din figura 8.75. Lanul cinematic de avans longitudinal are ca
mrime de intrare yi = n0, iar ca mrime de ieire ye = vfl (viteza de avans
longitudinal).
Ecuaiile acestui lan cinematic, pentru cele dou sensuri sunt:
z1 z 3 k z 7
v fl = n0 pmz 9 [mm/min] , (8.92)
z 2 z 4 z 6 z8
z k z7
v 'fl = n0 1 mz 9 [mm/min] . (8.93)
z 5 z 6 z8
Pentru lanul cinematic de avans transversal ecuaiile pentru ambele
sensuri sunt:
z1 z 3 k z 7
v ft = n0 p [mm/min] , (8.94)
z 2 z 4 z 6 z11
z1 k z 7
v 'ft = n 0 p [mm/min] . (8.95)
z 5 z 6 z11
8.5. DISPOZITIVE FOLOSITE LA PRELUCRAREA PRIN

ACHIERE
8.5.1. Definiia, rolul i structura dispozitivelor
Realizarea preciziei geometrice corespunztoare la suprafeele prelucrate

prin achiere este posibil numai dac se asigur pieselor-semifabricat n timpul
prelucrrii, o pozie corect fat de scula achietoare i o fixare corespunztoare fie
a piesei, fie a sculei achietoare, fie a ambelor pe maina-unealt. Pentru acest
deziderat se folosesc sisteme tehnice numite dispozitive.
Dispozitivul este un sistem tehnic format dintr-un ansamblu de elemente
(organe de maini), constituind o unitate din punct de vedere tehnologic,
constructiv i functional, care stabilete i menine orientarea i fixarea
semifabricatelor sau a sculelor, putnd prelua i funcii ale mainii-unelte sau ale
operatorului.
n sistemul tehnologic de prelucrare prin achiere, dispozitivele sunt
incluse n dou locuri (fig. 8.77):
- leag semifabricatul de maina-unealt, avnd rolul de orientare i fixare
a semifabricatului fa de traiectoria descris de tiul principal al sculei;
- leag scula achietoare de maina-unealt, avnd rolul de orientare i
fixare a acesteia pe maina-unealt.
Maina - Unealt
Dispozitivul de Dispozitivul de
orientare i fixare orientare i fixare Fig. 8.77. Sistemul
a piesei-semifabricat a sculei tehnologic la
prelucrarea prin
achiere.
Piesa - semifabricat Scula
Procesul de achiere
Dup destinaie, dispozitivele pot fi clasificate n trei mari categorii

(fig.8.78):
- dispozitive de lucru, ce se utilizeaz direct n procesul de prelucrare pe
maina-unealt;
- dispozitive de asamblare, ce servesc la asamblarea pieselor rezultate n
urma prelucrrii n subansamble sau ansamble;
- dispozitive de control, ce se utilizeaz la controlul calitii pieselor
rezultate n urma prelucrrii sau subansamblelor rezultate n urma asamblrii.
Avantajele utilizrii dispozitivelor de prelucrare, asamblare sau control
sunt:
- creterea productivitii muncii, prin: reducerea timpilor auxiliari,
orientarea i fixarea rapid a piesei, posibilitatea prinderii i prelucrrii simultane a
mai multor piese, eliminarea trasajului i reglrii la cot a sculei pentru fiecare
semifabricat;
- mrirea preciziei de prelucrare, prin: fixarea i centrarea corect a
semifabricatului, eliminarea erorilor de trasare i reglare la cot, eliminarea
dependenei de calificarea operatorului;
DISPOZITIVE
de lucru pe maini -unelte de asamblare de control

dup metoda dup natura
dup funcie de asamblare mrimii Fig. 8.78.
pentru piesa- controlate
- de orientare semifabricat Clasificarea
- prin nituire
i fixare - prin nurubare - de control dispozitivelor
pentru scul mrimi geometrice
- de divizare cu generarea - prin micri dup destinaie.
oarecare - de control
- de prelucrare formei - prin sudare alte mrimi
cu copierea
- prin lipire
formei
de ordonare - prin deformare
- de manipulare plastic, elastic
de acumulare
de separare
de dozare
de livrare etc.
Structura dispozitivelor
- elemente i
mecanisme pentru
msurare
Elemente structurale comune Elemente structurale specifice - elemente i
mecanisme pentru
- elemente i mecanisme de orientare transmiterea
- elemente i mecanisme de fixare informaiilor
- elemente i mecanisme de acionare - elemente de
- corpul dispozitivului orientare
- elemente de asamblare - elemente de fixare
- etc. - mecanisme de
siguran
Dispozitive de lucru Dispozitive de asamblare - etc.
Dispozitive de control
Dispozitive de Dispozitive Dispozitive de Dispozitive de

orientare-fixare de divizare prelucrare manipulare - elemente i
mecanisme de
- elemente i orientare
mecanisme de - mecanisme - mecanisme de - buncre
orientare de indexare transmitere - captatoare - elemente i
semifabricat - mecanisme a micrii - colectoare mecanisme de
sau scul de blocare - mecanisme de - elemente fixare
- elemente i - corp mobil transformare portante - mecanisme de
mecanisme de - elemente a micrii complian
fixare de fixare - mecanisme de - mini mecanice - mecanisme de
semifabricat - elemente de reglare - mecanisme de
- elemente de rotire
sau scul orientare complian - mecanisme de
- elemente de - etc. siguran - mecanisme de dirijare
reglare - elemente de comand - mecanisme de
- elemente de fixare - mecanisme de siguran
echilibrare - elemente de siguran
orientare - etc.
- etc. - etc.
- abloane
- modele
- etc.
Fig. 8.79. Schema structural a dispozitivelor.
- reducerea costului pieselor prelucrate, prin: creterea capacitii de

producie a mainii-unelte (prelucrarea simultan a mai multor piese), lrgirea
posibilitilor tehnologice de lucru ale mainii-unelte, eliminarea rebuturilor,
reducerea volumului de verificri ale poziiei piesei sau sculei etc.
- reducerea eforturilor fizice i mbuntirea condiiilor de munc pentru
operator, prin construcia i destinaia dispozitivului.
Avnd n vedere multiplele funcii pe care le ndeplinesc dispozitivele n
procesul de prelucrare, exist o mare diversitate constructiv a acestora, neputndu-
se vorbi de o structur comun, general valabil pentru toate. Indiferent de tipul
dispozitivului exist ns n structur cteva elemente comune, celelalte fiind
deosebite, n funcie de destinaia dispozitivului (fig.8.79).
Utilizarea unui dispozitiv la prelucrare, asamblare sau control, precum i
gradul de complexitate al acestuia sunt determinate de seria de fabricaie a pieselor
de prelucrat i respectiv de asamblat sau controlat. Cu ct aceast serie de fabricaie

este mai mare, se pot utiliza dispozitive mai complexe, cu grad mai ridicat de
mecanizare i automatizare, deoarece costul lor se amortizeaz mai uor.
8.5.2 Orientarea pieselorsemifabricat n dispozitive
8.5.2.1. Orientarea i bazele de orientare

Operaia prin care i se stabilete semifabricatului o poziie bine determinat
n dispozitiv fa de direciile unor micri date, impuse de cerinele procesului de
generare a suprafeelor de prelucrat, poart denumirea de orientare. Reglarea
dispozitivului pe maina-unealt, ntr-o poziie univoc n raport cu tiul sculei
achietoare, n conformitate cu cerinele cerute procesului de generare, poart
denumirea de poziionare.
Considernd semifabricatul ce urmeaz a se prelucra ca un corp n spaiu,
atunci pentru fixarea lui este necesar mpiedicarea deplasrilor pe anumite direcii.
Daca se raporteaz poziia unui corp n spaiu fa de un sistem de trei axe
perpendiculare ntre ele OXYZ, atunci acest corp poate avea ase grade de libertate,
echivalente cu posibilitile sale de deplasare n spaiu (fig.8.80): trei translaii tx, ty
i tz n lungul axelor OX, OY, OZ i trei rotaii rx, ry i rz n jurul axelor OX, OY i
OZ.
Orientarea, ca operaie n sine, se compune din mai multe faze distincte
care, n funcie de geometria semifabricatului i cerinele procesului de prelucrare,
pot fi: aezri, ghidri, sprijiniri, centrri, poziionri unghiulare etc.
Elementele geometrice ale semifabricatului (suprafee, linii sau puncte)
fa de care se determin poziia altor suprafee, linii sau puncte ce urmeaz a fi
generate, poart denumirea de baze. innd cont de funcionalitatea i contribuia
lor la realizarea orientrii, se disting urmtoarele categorii de baze:
- baze de cotare sau de msurare (BC), reprezentate prin plane, drepte sau
puncte, fa de care, pornind direct de la condiiile funcionale, se determin poziia
suprafeelor ce urmeaz a fi generate (de exemplu, la prelucrarea gurii de pe
semifabricatul din figura 8.81, suprafeele A i B constituie baze de cotare);
- baze de orientare, formate din suprafeele, muchiile sau punctele dup
care se face orientarea semifabricatului n dispozitiv, pornind direct sau indirect de
la condiiile funcionale.Aceste baze se pot suprapune total sau parial peste cele de
cotare, numite baze principale, sau pot fi complet distincte, numite baze secundare.
Pe bazele de orientare se anuleaz semifabricatului, n mod condiionat, un numr
de grade de libertate (evideniat pe schemele de orientare printr-un numr
corespunztor de cerculee pline ). Elementele de dispozitiv, care vin n
contact cu bazele de orientare anulnd gradele de libertate, poart denumirea de
reazeme principale;
- baze auxiliare, care leag grade de libertate care nu sunt reclamate de
(Td )
Z
tz
rz
A = BC
ty
ry Y
0 (Tb )
b
rx
X
tx a(Ta ) B = BC
Fig. 8.80. Posibilitile de deplasare ale unui corp n Fig. 8.81. Definirea bazelor unui
spaiu: semifabricat:
tx; ty; tz translaii n jurul axelor Ox i respectiv Oy; BC - baze de cotare; Ta, Tb, Td tolerane de
Oz;rx; ry; rz rotaii n jurul axelor Ox i respectiv execuie la cotele respective.
Oy, Oz.
procesul de orientare, ci de necesiti determinate de nchiderea circuitului forelor

de inerie etc. i nu particip la orientarea suprafeelor de generat. Elementele de
dispozitiv care vin n contact cu aceste baze se numesc reazeme auxiliare (gradele
de libertate anulate se marcheaz pe schema de orientare cu cerculee goale
).
8.5.2.2. Principii i scheme de orientare

Pentru a i se lua semifabricatului un anumit numr de grade de libertate
este necesar ca el s fie aezat pe un numr bine determinat de puncte. Se
deosebesc:
- aezarea pe trei puncte (fig.8.82. a) ce are ca rezultat pierderea a trei
grade de libertate (dou rotaii i o translaie). Suprafaa semifabricatului care vine
n contact cu aceste punte se numete baz de aezare (n planul XOY);
- aezarea pe cinci puncte, situate n dou plane (fig. 8.82.b), dintre care
trei puncte ntr-un plan, iar celelalte dou n alt plan, are ca rezultat pierderea a
cinci grade de libertate (trei rotaii i dou translaii). Linia pe care se gsesc cele
dou puncte de contact din planul YOZ se numete baz de ghidare;
- aezarea pe ase puncte, situate n trei plane (fig.8.82.c), dintre care trei
ntr-un plan, dou n alt plan i unul n al treilea plan, avnd drept rezultat pierderea
tuturor gradelor de libertate. Deoarece punctul din planul XOZ realizeaz doar o
sprijinire a corpului pe plan, aceast suprafa de orientare se numete baz de
sprijin.
Indiferent de complexitatea formei geometrice a semifabricatului,
orientarea se face pe un numr redus de tipuri de suprafee (fig. 8.83). Din punct de
vedere al procesului de orientare nu intereseaz intervalul de variaie a dimensiuni-
Z Z Z
rz
O X X O X
tx O
ty
ty
Y Y Y
Baz de
Semifabricat Semifabricat sprijin
Baz de Baz de
Baz de
aezare ghidare aezare
a c
b
Fig. 8.82. Orientarea unui corp n spaiu folosind:

a - baz de aezare; b - baz de aezare i baz de ghidare; c - baz de aezare, baz de ghidare i
baz de sprijin.
ntins
Plan
ngust
Suprafa Exterioar
Cilindric
Interioar
Exterioar
Conic
Interioar
Exterioar
Sferic
Interioar
Canelat Exterioar
cilindric Lung
Elemente de determinare Interioar
Scurt
a bazelor de orientare Canelat Exterioar
conic Interioar
Exterioar
Filetat
Interioar
Danturat Exterioar
cilindric
Interioar
Danturat Exterioar
conic Interioar
Muchie Dreapt
Deschis Curb
(intersecie
de suprafee nchis Contur circular
reale) Contur poligonal
Punct
Fig. 8.83. Clasificarea elementelor ce pot determina bazele de orientare.

lor, ci raportul dintre aceste dimensiuni, raport ce definete dou categorii de

suprafee: lungi i scurte.
La stabilirea bazelor de orientare i a sistemului de orientare format din
acestea, trebuie s se aib n vedere urmtoarele principii:
- atunci cnd sistemul bazelor de orientare coincide cu sistemul bazelor de
cotare se obin erori minime de bazare;
- la alegerea sistemelor de orientare trebuie s se evite supraorientarea
(suprarezemarea) semifabricatului;
- orientarea cea mai stabil i precis se realizeaz atunci cnd baza
corespunztoare suprafeei de orientare cu aria maxim este materializat n
ntregime n dispozitiv prin elementele de orientare;
- orientarea cea mai precis se obine atunci cnd contactul dintre reazeme
i suprafeele de orientare ale semifabricatului este punctiform etc.
1. Baze de orientare determinate de suprafee plane. Aa cum s-a vzut
n figura 8.82 , pe o suprafa plan a unui semifabricat pot fi legate trei, dou sau
un grad de libertate.
Spre exemplu, atunci cnd bazele de orientare coincid cu bazele de cotare,
preluarea gradelor de libertate, la prelucrarea canalului d, se face ca n f igura 8.84.
Atunci cnd bazele de cotare sunt plane de simetrie a dou suprafee plane
(fig.8.85), rezemarea semifabricatului nu se poate face pe astfel de baze, ntruct
sunt fictive. De exemplu, cnd canalul d este simetric fa de suprafeele A1 i A2
sistemul bazelor de cotare este format din planele BC1 , BC3 i un punct P.
Dac se alege P ca baz de orientare, atunci materializarea n dispozitiv se
face cu un mecanism autocentrant (fig. 8.85).
BC 1 a
BC 1
A1
BC
2 P
c
d
d
BC 3 BC 3
b
b A2
Fig. 8.84. Cazul cnd bazele de orientare coincid Fig. 8.85. Cazul cnd bazele de cotare sunt
cu bazele de cotare BC1, BC2, BC3: imaginare i nu coincid cu bazele de orientare:
- baz de aezare; - baz de ghidare; - baz de aezare; - baz de sprijin;
- baz de sprijin.
- mecanism autocentrant.
Bazele de aezare, de ghidare sau de sprijin, determinate de suprafeele

plane, sunt materializate n dispozitivele de prelucrare prin reazeme.
Reazemele pentru suprafee plane se mpart n trei mari categorii:
- reazeme fixe: cepuri (fig. 8.86. a), plci i mese de reazem;
- reazeme reglabile (fig. 8.86. b);
- reazeme autoreglabile (fig.8.86. c).
D
Piesa semifabricat
c 45
1,6 Reazem
Reazeme
0,01 A
1,6
H
c 45 H'>H Piuli
Buc
filetat
d
A
0,8 Lamel
elastic Prghie
oscilant
a
Corpul dispozitivului b c
Fig. 8.86. Tipuri de reazeme:
a - fixe; b - reglabile; c - autoreglabile.
2. Baze de orientare determinate de suprafee cilindrice interioare. La

orientarea unui semifabricat pe o suprafa cilindric interioar lung (l > d), prin
rezemarea pe un dorn cilindric pe care semifabricatul intr cu joc (fig.8.87), sau pe
un dorn autocentrant care anuleaz jocul iniial (fig.8.88), semifabricatului i se
leag patru grade de libertate (dou translaii i dou rotaii).
n cazul n care rezemarea semifabricatului se face pe un dorn autocentrant,
axa alezajului se materializeaz n dispozitiv mai precis, ntruct se elimin jocul
iniial (la tragerea axial a tijei conice 1, cu fora F, buca elastic 2 este mpins de
cilindrul 4 pe conul corpului 3 i deformat radial, realiznd suprapunerea axei sale
peste axa semifabricatului).
n cazul n care elementul de orientare are lungimea de orientare mult mai
mic dect diametrul (fig. 8.89), deci este un dorn scurt, nu se mai pot prelua
rotirile ry i rz, ci doar dou deplasri ty i tz.
Practic, orientarea semifabricatelor numai pe baze cilindrice interioare se
face relativ rar, de obicei, acestea se asociaz cu orientarea pe baze plane, ntr-unul
din urmtoarele dou moduri:
- orientarea pe o suprafa cilindric interioar i o suprafa plan
perpendicular pe aceasta (fig. 8.90. a i b);
Z
Z Piesa L>d
semifabricat
Dorn lung
tx
F X
y d
d X r
rx tx x
j/2
L>d 3 2 4 1
Fig. 8.87. Orientarea semifabricatului pe Fig. 8.88. Orientarea semifabricatului pe

dornuri lungi: suprafee cilindrice interioare autocentrante:
rx rotaia n jurul axei Ox; tx translaia rx rotaia n jurul axei Ox ; tx translaia n
n lungul axei Ox ; - simbolul dornului lungul axei Ox ; - simbolul dornului
cilindric lung. autocentrant lung.
- orientarea pe dou suprafee cilindrice interioare, cu axe paralele, i o

suprafa plan, perpendicular pe acestea. n acest caz, elementele de reazem care
permit realizarea orientrii sunt dou dornuri: unul cilindric introdus n gaura D1
(fig. 8.91), care asigur centrarea dup axa acestei guri, i unul frezat, introdus n
gaura D2 . Motivul pentru care unul din boluri este frezat se datoreaz faptului c
Z
rz
X
r X
y
rx
tx
rx
rz Semifabricat
b
a
Fig. 8.89. Orientarea Fig. 8.90. Orientarea pe suprafa cilindric interioar i

semifabricatelor pe dorn scurt: suprafa plan:
rx; ,ry ; rz rotaiile n jurul axelor a - folosind dorn lung i baz de sprijin; b - folosind dorn
Ox, Oy, Oz; scurt baz de aezare.
tx translaia n lungul axei Ox ;
- simbolul dornului scurt;
att distana dintre axele gurilor, ct i cea dintre axele dornurilor se execut n
cmpuri de toleran diferite. Din cele prezentate rezult c rezemarea pe o
suprafa cilindric interioar a unui semifabricat leag patru (dorn lung), dou
(dorn cilindric scurt, dorn lung frezat) sau un grad de libertate (dorn scurt frezat).
D1 D 2
Fig. 8.91. Orientarea
Semifabricat semifabricatului pe
suprafee cilindrice
Dorn Dorn scurt frezat interioare i suprafee
scurt plane:
- simbolul pentru
dornul cilindric scurt ;
- simbolul pentru
dornul cilindric scurt
i frezat; -
simbolul pentru baza
de aezare.
Z Buca de orientare Z Z
Piesa Piesa
Y d X tx
Y X Y
tx d X
rx rx
j/2
L>d
L >d
a z Z b
x Y
d
L>d c
Fig. 8.92. Orientarea pe suprafee cilindrice exterioare lungi:
a pe buce rigide; b - pe prisme; c - cu mecanisme autocentrante: rx rotaia n jurul axei Ox;
tx translaia n lungul axei Ox; - simbolul pentru orientarea pe buc cilindric lung;
- simbolul pentru orientarea pe prism lung ; - simbolul pentru mecanism autocentrant.

3. Baze de orientare determinate de suprafee cilindrice exterioare.

Orientarea semifabricatelor pe suprafee cilindrice exterioare se face pe buce
rigide (fig. 8.92. a), pe care semifabricatele se introduc cu joc limitat j, pe prisme
(fig. 8.92. b) sau cu mecanisme autocentrante (fig. 8.92.c), denumite mandrine,
care anuleaz jocul necesar introducerii semifabricatului.
La orientarea pe o suprafa cilindric exterioar lung i se leag
semifabricatului patru grade de libertate: ty, tz, ry i rz (fig.8.92).
n cazul n care buca rigid, prisma sau mecanismul autocentrant
realizeaz orientarea pe o suprafa cilindric exterioar scurt (l < d), se leag doar
dou grade de libertate ty i tz (fig. 8.93).
Z Bucsa Z
scurt
Piesa
tx
Yd X Y
ry rx X
j/2
L<<d
a
Z tz Z
rz Z
tx rx ry
Y X rx ry
Y tx X
X Y
L<<d b c
Fig. 8.93. Orientarea pe suprafee cilindrice exterioare scurte:

a - pe buc rigid; b - pe prism scurt; c - cu mecanism autocentrant cu dou flci l; - simbolul
pentru orientarea pe buc scurt ; - simbolul pentru orientarea pe prism scurt ; - simbolul
pentru orientarea cu mecanism autocentrant cu dou flci.
Fig. 8.94. Orientarea pe suprafee cilindrice exterioare scurte i pe suprafee plane:

- simbolul pentru orientarea pe buc scurt; - simbolul pentru baza de aezare.
De obicei orientarea semifabricatelor cilindrice nu se face numai pe

suprafaa cilindric, ci i pe combinaii ale acesteia cu alte tipuri de suprafee (mai
frecvent plane, ca n figura 8.94).
4. Baze de orientare determinate de suprafee conice exterioare i
interioare. Orientarea semifabricatelor pe suprafee conice interioare se face pe
dornuri conice, iar pe suprafee conice exterioare, pe buce conice. La orientarea
semifabricatului pe o suprafa conic interioar lung, pe un dorn conic lung (fig.
8.95. a ), pe o suprafa conic exterioar sau pe o buc conic (fig. 8.95. b) se
leag semifabricatului cinci grade de libertate: tx, ty, tz, ry i rz
Z
Semifabricat Z
Buc conic
Dorn conic
lung
d X Y X
Y rx d
rx
L>d
L>d
b
a
Fig. 8.95. Orientarea semifabricatului pe suprafee conice:

a - interioare folosind dorn lung; b - exterioare folosind buc conic: - simbolul pentru
orientarea pe buc conic lung; - simbolul pentru orientarea pe dorn conic lung.
Dac elementul de orientare sau suprafaa conic a semifabricatului are o

lungime mult mai mic dect diametrul alezajului conic, se pot lega numai trei
grade de libertate: tx, ty, tz (fig. 8.96).
rz Z
Fig. 8.96. Orientarea pe suprafee
conice scurte :
- simbolul pentru orientarea pe
dornuri conice scurte;
ry X rx , ry , rz - rotaii n jurul axelor Ox ,
d Oy , Oz.
rx Y
L<d
Cele mai utilizate sisteme de orientare determinate de suprafee conice sunt

reprezentate n figura 8.97. a, n care semifabricatul tip arbore se orienteaz pe un
dorn conic fix 1 i pe un con mobil 2, sau ca n figura 8.97. b, n care
semifabricatul se orienteaz cu dou conuri mobile, care permit realizarea cotei a,
la precizii ridicate.
Semifabricat
1 Vrf mobil
2
a a
a b
Fig. 8.97. Orientarea pe guri de centrare, folosind vrfuri de centrare:

a - cu dorn conic fix i con mobil; b - cu dou conuri mobile: - simbolul pentru orientarea pe
dorn conic scurt fix; - simbolul pentru orientarea pe dorn conic scurt mobil; - simbolul
pentru baz de sprijin.
5. Baze de orientare determinate de suprafee sferice. Orientarea

semifabricatelor pe suprafee sferice este mai puin ntlnit. Suprafeele sferice
exterioare ale semifabricatelor se orienteaz pe elemente de orientare cu conuri
interioare (fig. 9.98. a) i leag semifabricatului cele trei translaii tx, ty, i tz.
Suprafeele sferice interioare se reazem pe elemente de orientare cu suprafee
sferice limitate (fig. 8.98. b) i leag semifabricatului tot cele trei translaii tx,ty, tz.
Z
rz
rz Z Fig. 8.98. Orientarea

X semifabricatelor pe suprafee
Y
ry rx sferice :
a - exterioare; b interioare;
ry X
Y rx - simbolul pentru
orientarea pe buce conice;
- simbolul pentru
orintarea pe cepuri cu cap
sferic
a b
n concluzie se poate spune c, existnd o mare diversitate de piese -

semifabricat, exist o mare diversitate de suprafee de orientare i, prin urmare, o
gam larg de elemente de orientare.
8.5.2.3. Stabilirea schemei optime de orientare a semifabricatelor n

dispozitive
Pentru orientarea unui semifabricat n vederea prelucrrii se pot folosi mai
multe scheme de orientare (deoarece aceeai baz poate fi orientat n diferite
moduri), din care trebuie aleas cea mai convenabil.
Varianta economic de orientare a unui semifabricat la prelucrarea unei
suprafee este acea variant care corespunde unor baze de orientare i elemente de
orientare din care se obine dispozitivul cel mai simplu, care ndeplinete i
cerinele legate de precizia de prelucrare.
Cteva din cele mai des utilizate elemente de reazem pentru orientarea
semifabricatelor n dispozitive se prezint n tabelul 8.2.
Etapele necesare ntocmirii schemei optime de orientare (S.O.) i schemei
de fixare (S.O.F.) se prezint n figura 8.99, lundu-se n considerare dou criterii
de optimizare: precizia orientrii i costul dispozitivului. Dup cum rezult din
figur, n primul rnd trebuie stabilite toate variantele de orientare i gsirea celor
care sunt posibile i raionale, din punct de vedere tehnic.
Stabilirea variantelor Stabilirea S.0 Aplicarea Stabilirea Stabilirea

tehnic rationale ale tehnic criteriului S.O. S.O.F
S.O. acceptabile economic optime optime
Eliminarea S.O. Eliminarea

Aplicarea criteriului tehnic S.O.
tehnic inacceptabile neeconomice
Fig. 8.99. Etapele stabilirii schemei de orientare i fixare optime a semifabricatului n vederea
prelucrrii.
De exemplu, la prelucrarea canalului pe piesa din figura 8.100, cotele b (Tb),

(Tc)
c i perpendicularitatea canalului pe axa de simetrie a piesei sunt determinante n
stabilirea schemei de orientare, cota a(Ta) nelundu-se n considerare (deoarece este
determinat de limea frezei). Planele de referin necesare orientrii sunt S1, S2 i
S3. Respectarea condiiei b(Tb) se obine aeznd semifabricatul pe suprafaa S1,
folosind reazeme fixe sau plcue de reazem fixe, cu preluarea a trei grade de
libertate (tx, rx, ry). Pentru asigurarea condiiei c(Tc) se impune ca axa Oz s nu-i
modifice poziia la orientarea semifabricatului n dispozitiv. Axa Oz fiind
imaginar, se materializeaz folosind dornuri scurte rigide [1], conuri scurte mobile
[2] sau mecanisme autocentrante [3]. n toate cazurile se preiau dou grade de
libertate (tx i ty). Perpendicularitatea canalului pe planul de simetrie S2 se obine
asigurnd poziia corect, ntotdeauna aceeai,a acestui plan. Pentru realizarea
acestei condiii este necesar s se defineasc planul S2, ca fiind determinat de
dreapta Oz i un punct P exterior ei, simetric plasat fa de conturul exterior al
piesei. Poziia punctului P se obine folosind ghidaj cu joc funcional [5], prism
Tabelul 8.2. Cteva din cele mai des utilizate elemente de orientare a semifabricatelor
Nr. Denumirea Simbolizarea Elemente de Nr.grad Natura

dispozitive definite libertate gradului Tipul bazei
crt. poziionrii convenional de simbol anulat anulat
0 1 2 3 4 5 6
3 2 r +1 t Baz de aezare
Orientarea pe o
suprafa plan, Cepuri de reazem,
1 2 1 r +1 t Baz de ghidare
folosind reazeme Plcue de
fixe. reazem 1 1t Baz de sprijin
Orientarea pe o
Cepuri de reazem,
2 suprafa plan, Baz de sprijin
Plcue de 1 1r
folosind reazem reazem mobile
mobil.
Orientarea pe Ghidaj lateral

dou suprafee lung, 2 1r +1 t
3 plane lungi cu Baz de ghidare
Pan lung
joc funcional.
Orientarea pe o
suprafa Buc lung fix,
cilindric lung,
4 exterioar sau 4 2 r +2 t Baz dubl de
interioar, cu joc Bol lung fix centrare
funcional.
Orientarea pe
o suprafa
cilindric
exterioar lung, Prism lung, 4 2 r+2 t Baz dubl de
5 folosind reazem fix
fix cu contur ghidare
deschis.
Orientarea pe Mecanism
o suprafa autocentrant cu
cilindric buc elastic, cu
6 exterioar sau 4 2 r+2 t Baz dubl de
interioar lung, flci, cu buc centrare
folosind reazem cu perei subiri
mobil.
Orientarea pe
suprafee Buc scurt,
cilindrice scurte, fix 2 2t Baz de centrare
7
folosind reazeme Bol cilindric
fixe cu contur. scurt fix
Orientarea pe
o suprafa
cilindric Bol scurt fix 1r
8 interioar scurt, sau Baz de sprijin
frezat 1
cu joc funcional 1t
i de compensare.
Nr. Denumirea Simbolizarea Elemente de Nr.grad Natura

crt. poziionrii convenional dispozitive definite libertate grad. Tipul bazei
de simbol anulat anulat
0 1 2 3 4 5 6
Orientarea pe Buc conic fix
suprafee conice Baz dubl de
lung, 5 2r +3t centrare i baz
9 lungi, fr joc
Con exterior de sprijin
funcional.
fix lung
Orientarea pe
Buc conic Baz dubl de
suprafee conice,
10 lung mobil, 4 2r +2t centrare
folosind reazem Con lung mobil
mobil.
Buc conic
Orientarea pe Baz de centrare
suprafee conice scurt,
11 Con exterior 3 3t i sprijin
scurte, folosind
reazeme fixe. scurt fix
Orientarea pe
o suprafa Reazem conic fix, 3 3t Baz de centrare
12 sferic Reazem conic sau i sprijin
exterioar, fr mobil 2 2t Baz de centrare
joc.
Orientarea pe Ax canelat lung, Baz dubl de

suprafee centrare
Buc canelat
13 cilindrice canelate 5 3r +2 t i baz de
lung
lungi. sprijin
Orientarea pe Buc canelat

suprafee Baz de centrare
14 scurt, 3 1r +2 t
cilindrice canelate i baz de
Ax canelat scurt
scurte. sprijin
Orientarea pe Ax conic canelat Baz dubl de

15 suprafee conice lung, 5 2 t +3 r centrare i baz
canelate lungi. Buc canelat
conic scurt dubl de sprijin
Orientarea pe Ax conic canelat

Baz de centrare
suprafee conice scurt,
Buc conic 4 1r +3 t i baz dubl de
canelate scurte.
16 canelat scurt sprijin
[3]
a (Ta )
b(Tb) Fig. 8.100. Scheme de

X
orientare posibile pentru
[1] S1 [4] prelucrarea canalului
[2] piesei din figur.
S2
[8] [5] [7]
P X
O [6]
c (T c )
S3
Y
Tabelul 8.3. Scheme de orientare posibile la prelucrarea canalului piesei din figura 8.100
Nr. Extremul I Extremul II Extremul III

axa OZ suprafaa S 1 punct P
schem
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8]

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
mobil [6], mecanism autocentrant cu flci [7] sau reazem lateral fix [8].
Dup ce se alctuiete tabloul cu toate schemele de orientare posibile (tab.
8.2), se aplic criteriul tehnic de selectare a schemelor, calculndu-se pentru fiecare
condiie determinant valoarea erorilor de orientare. O variant de orientare

corespunde din punct de vedere tehnic (al preciziei de prelucrare) la o cot c, dac
diferena dintre tolerana la cota c, notat Tc i precizia medie economic de
prelucrare care poate fi realizat la cota respectiv c (specific fiecrui procedeu
de prelucrare), este mai mare dect eroarea de orientare (c), care apare la cota c
n varianta respectiv, adic:
Tc c > (c) . (8.93)
n urma acestor calcule, rmn n atenie numai schemele care asigur
precizia de orientare necesar prelucrrii, numite scheme de orientare tehnic
acceptate. n urmtoarea faz de optimizare, schemele de orientare tehnic
acceptabile sunt selectate pe baza unui criteriu economic, care ia n considerare:
condiiile n care are loc fabricarea, costul dispozitivului, complexitatea
constructiv, dificultatea reglrii, costuri de ntreinere; productivitatea pe care o
asigur, condiii de funcionare, gradul de adaptabilitate la schimbrile de produs,
fiabilitatea, i sigurana n funcionare.
Dup stabilirea schemei optime de orientare a semifabricatului n
dispozitiv se stabilete schema de fixare, obinndu-se astfel prin suprapunere,
schema optim de orientare i fixare a semifabricatului.
8.5.3. Fixarea semifabricatelor n dispozitive
Prin fixare se ntelege aplicarea asupra semifabricatului, introdus n

dispozitiv, a unui sistem de fore astfel construit nct s realizeze:
- schema de orientare corespunztoare prelucrrii;
- meninerea poziiei respective n tot timpul prelucrrii.
Forele care solicit semifabricatul n timpul prinderii n dispozitiv i a
prelucrrii propriu-zise sunt prezentate schematic n figura 8.101.
Forele i momentele din procesul

de prelucrare:
- masice: - greutatea;
- forele centrifugale;
- forele de inerie; Fig. 8.101. Solicitrile
- de achiere; semifabricatului n timpul
- cu caracter secundar. prinderii n dispozitiv n
vederea prelucrrii.
Fore necesare orientrii

Semifabricat (prestrngere, reglare etc.)
Fore de fixare
8.5.3.1. Forele i momentele din procesul de prelucrare

Semifabricatul n dispozitiv este solicitat de mai multe fore care difer de
la o faz la alta a procesului de achiere i anume:
1. Forele i momentele de achiere, cu caracter variabil att n regimuri
tranzitorii, corespunztoare timpilor tp i t0 (la angajarea i degajarea sculei din
achie), ct i n timpul tl cnd sistemul tehnologic lucreaz la parametrii
tehnologici (fig. 8.102);
Fas Fce
Mas me me
re
d
Cp rp
mp
piesa
tp tl t0 t Fcp
Fig.8.102. Evoluia forelor de achiere i Fig.8.103. Schem pentru determinarea

a momentelor de achiere n procesul de prelucrare. masei de echilibrare me; Cp centrul de
greutate al piesei; mp masa piesei;
2. Forele i momentele masice:

- greutatea G a semifabricatului acioneaz n toate fazele de lucru, n
centrul su de greutate avnd direcia i sensul acceleraiei gravitaionale g:
G = mp g , (8.94)
n care mp este masa semifabricatului, n kg.

- forele centrifugale apar atunci cnd centrul de greutate nu coincide cu
axa de rotaie.
Masa elementului de echilibrare me se determin egalnd forele
centrifugale dezvoltate de semifabricat Fcp i de elementul de echilibrare Fce, cnd
acestea se rotesc cu viteza unghiular (fig.8.103), adic:
Fcp = m p rp 2 = Fce = me re 2 , (8.95)
de unde rezult:
rp
me = m p , (8.96)
re
n care rp este distana de la axa de rotaie a piesei la centrul de greutate al piesei;

re - distana de la axa de rotaie a piesei la centrul de greutate al masei elementelor
de echilibrare me.
3. Forele i momentele de inerie trebuie luate n considerare la
proiectarea sistemelor de fixare. Pentru semifabricatele aflate n miscare de rotaie
apar momentele de inerie Mi de forma:
d 2 n 1
Mi = I = I = I = I , (8.97)
dt 2 t 30 t
iar pentru semifabricatele n micare rectilinie-alternativ apar forele de inerie de
forma:
G G dV G V
Fi = m a = a = = , (8.98)
g g dt g t
n care G este greutatea semifabricatului; = d2/dt2 este acceleraia unghiular;
I - momentul de inerie fa de axa de rotaie; n - turaia; t - timpul; a = dV/dt este
acceleraia micrii alternative; V - viteza maxim a semifabricatului.
4. Forele i momentele cu caracter secundar nu solicit prea mult
semifabricatul. n aceast categorie intr:
- forele care apar la retragerea sculelor (a burgielor);
- forele datorate tensiunilor termice;
- forele de frecare i rezistenele diferite (frecarea semifabricat-aer, semi-
fabricat-vrf fix etc.).
8.5.3.2. Forele necesare orientrii semifabricatului

Se aplic asupra semifabricatului cu scopul de a asigura poziia corect pe
reazeme astfel nct la aplicarea strngerii principale acesta s fie imobilizat pe
reazeme n poziia necesar. Aceste fore se numesc fore de prestrngere sau de
reglare i au valori mici. Forele de prestrngere sunt necesare atunci cnd forele G
sau componentele N, T nu pot asigura contactul dintre toate bazele de orientare i
reazeme (fig. 8.104). Ele se simbolizeaz cu sgei goale i se aplic de cele mai
multe ori manual. Pentru a preveni eventualele erori, prestrngerea se face cu
mecanisme speciale (reazeme mobile, uruburi, plunjere, pene), care aplic forele
de prestrngere ntr-o anumit ordine.
8.5.3.3. Forele de fixare (de strngere)

Se aplic semifabricatului prin mecanismul de fixare, dup ce acesta a fost
orientat n dispozitiv prin aplicarea eventual a forelor de prestrngere (reglare).
Forele de fixare au ntotdeauna sensul ctre reazeme i sunt aplicate, de obicei,
perpendicular pe suprafeele reazemelor pentru a nu da componente care s
deplaseze semifabricatul de pe reazeme.
Alegerea punctelor de aplicaie a acestor fore se face pe baza mai multor

considerente:
Fp
G
Fp 1
G
a Fp2
b
T N
G
T N
G Fp 1
c Fp 2 d
Fig. 8.104. Modul de aplicare a forelor de prestrngere (reglare):

a cazul cnd greutatea G a piesei este perpendicular i n direcia bazei de aezare; b cazul
cnd greutatea G a piesei este perpendicular i n sens contrar bazei de aezare; c; d - cazul cnd
greutatea G a piesei este orientat nclinat fa de bazele de aezare; Fp; Fp1; Fp2 forele de
prestrngere.
- deformaiile semifabricatului i reazemelor s fie ct mai mici.Aceasta

impune ca fora sau rezultantele forelor s fie aplicate n centrul de greutate al ariei
de contact al semifabricatului cu reazemele (fig. 8.105. a). Efectul este similar dac
se aplic forele de strngere S1 i S2;
- punctele de aplicaie a forelor de strngere s nu fie n zonele cu
rigiditate sczut. Aplicnd fora de strngere S n zona de rigiditate sczut (fig.
8.105. b1), alezajele vor rezulta cu o abatere de la perpendicularitate.
Eliminarea acestui neajuns se face aplicnd forele de strngere S1 i S2 avnd
aceeai rezultant (fig. 8.105. b2);
- direcia forelor de strngere s fie totdeauna ctre reazemul care preia
cele mai multe grade de libertate. Astfel, dac fora de strngere S se aplic spre
reazemul frontal (fig. 8.105. c1), semifabricatul se va ridica de pe prism afectnd
precizia cotei b. Eliminarea acestui neajuns se face aplicnd fora S perpendicular
pe prism (fig. 8.105. c2).
- punctele de aplicaie ale forelor de strngere trebuie astfel alese nct s
nu mpiedice prelucrarea suprafeelor n operaia respectiv.
S S
S1 S2
a
b1
S1 S2
b2 b
b S
S
S
= =
1/3 l 2/3 l
l
a
c
c1 2
Fig. 8.105. Criterii de alegere a schemelor de fixarea :

a aplicarea forei de strngere n centrul de greutate; b - aplicarea forei de strngere n zonele de
rigiditate ridicat ; c - aplicarea forei de strngere catre reazemul care preia cele mai multe grade de
libertate .
Mrimea forei de strngere rezult ntotdeauna dintr-o ecuaie de echilibru

a forelor de strngere i a celor care solicit semifabricatul n timpul procesului de
prelucrare, ecuaie obinut n ipoteza c semifabricatul trebuie s rmn n
echilibru pe reazeme. Determinarea forei de strngere se face pornind de la
ipoteza c semifabricatul rezemat pe elementele de orientare, poate pierde
echilibrul n trei moduri posibile:
- prin rsturnare n jurul unor reazeme, caz n care fora de strngere S
rezult din ecuaia de moment n jurul dreptei fa de care apare rsturnarea. Astfel,
fora Fa tinde s rstoarne semifabricatul n jurul punctului O, de aceea fora de
strngere S se determin din ecuaia de echilibru a momentelor n jurul lui O (fig.
8.106):
Fas a SR1 = 0 , (8.99)
din care rezult:
a
S = Fas ; (8.100)
R1
Fas
a
D S
S d
R1 R
O Fy
Fz
Fig. 8.106. Schem de calcul a forei Fig. 8.107. Schema de calcul a forei
de strngere la gurire. de strngere la strunjire.
- prin alunecare liniar pe reazeme, caz n care fora de strngere rezult

dintr-o ecuaie de proiecie a forelor care lucreaz asupra semifabricatului i a
celor de frecare. Astfel, fora Fz (fig. 8.107) tinde s roteasc piesa pe dorn.
Momentul de frecare care apare pe suprafaa inelar plan ca urmare a aplicrii
forei de strngere S se opune scoaterii piesei din echilibru. Din ecuaia de moment
fa de axa de rotaie a semifabricatului rezult:
1 D3 d 3
S 2 Fz R = 0 , (8.101)
3 D d2
de unde rezult:
R
S = Fz , (8.102)
1 D3 d 3

3 D2 d 2
n care este coeficientul de frecare dintre semifabricat i reazem.
- prin alunecare unghiular, caz n care forele de strngere rezult dintr-o
ecuaie de momente date de forele care lucreaz asupra semifabricatului i forele
de strngere.
Cazurile tipice de strngere ale semifabricatelor sunt legate de variantele de
orientare. Deoarece forele de strngere se aplic spre reazemele care leag cele
mai multe grade de libertate, rezult c sunt frecvente strngerile pe o suprafa
cilindric i cele pe o suprafa plan ntins.
n cazul strngerii pe suprafee cilindrice (fig. 8.108) fr rezemare axial,
pierderea echilibrului poate avea loc n dou moduri:
- prin alunecare n jurul axei, provocat de fora Fx, caz n care se obine:
Fx
S= ; (8.103)

- prin rotire n jurul axei, cauzat de fora Fz, caz n care fora de strngere
rezult din ecuatia:
d D d
Fz S = 0S = Fz . (8.104)
2 2 D
n cazul n care semifabricatul este rezemat axial rmne posibil doar
rotirea n jurul axei.
n cazul strngerii pe suprafee plane este posibil pierderea echilibrului
semifabricatului prin toate modurile menionate mai sus. De exemplu, pentru a
freza un canal la un semifabricat rezemat frontal pe o suprafa plan i pe un dorn
(fig. 8.109), fora de strngere S1 va rezulta din analiza forelor ce acioneaz n
procesul de achiere i efectele lor:
- componenta Fa este preluat direct de reazem;
- componenta Fr este preluat de bol;
- componenta Ft tinde s roteasc piesa pe bol cu un moment maxim.
Efectul acestei fore se preia prin frecarea dintre semifabricat i reazem, prin
strngerea cu dou fore S1. Scriind ecuaia de echilibru fa de ax:
D 1 D3 d 3
Ft 2 S1 =0 , (8.105)
2 3 D2 d 2
rezult fora de strngere S1 ( este coeficientul de frecare semifabricat-reazem
interior):
nc
S1
Fr
Fa
S d
D
Fy Ft
D S1
d
nc
Fx Fz d1
Fr
S1
S
Fig. 8.108. Strngerea pe o suprafa cilindric. Fig. 8.109. Strngerea pe o suprafa plan.
3D D 3 d 3
S1 = Ft . (8.106)
4 D 2 d 2
La aplicarea forlor de strngere va trebui s se in seama i de faptul c
semifabricatele se deformeaz elastic, apar deformaii de contact cu reazemele i
chiar deformaii ale reazemelor. Dup desfacerea semifabricatului din dispozitiv,
aceste deformaii dispar, i suprafeele prelucrate prezint abateri dimensionale, de
form sau de poziie numite erori de strngere. Aceste erori se diminueaz esenial
prin aplicarea forelor de strngere pe direcii cu rigiditatea ridicat sau prin
aplicarea unor fore ct mai uniform distribuite pe suprafaele de strngere.
8.5.4. Sistemele de acionare a mecanismelor de fixare a dispozitivelor
n funcie de modul cum este aplicat fora de fixare sau de centrare i

fixare, dispozitivele pot fi: cu acionare manual i cu acionare mecanizat.
Acionarea manual se utilizeaz n cazul fixrilor individuale, cnd forele
de fixare sunt mici, frecvena fixrilor este mic, cnd nu se impun condiii
deosebite de precizie i cnd productivitatea nu este o cerin imperioas.
Acionarea mecanizat se utilizeaz n cazul dispozitivelor cu mai multe
locuri de fixare, cnd forele de fixare sunt mari, cnd frecvena fixrilor este
ridicat, cnd se impun precizii ridicate i cnd se cere creterea productivitii
prelucrrii.
Acionarea mecanizat este specific produciei de serie mare i de mas.
n funcie de natura energiei utilizate, acionarea mecanizat poate fi: pneumatic,
hidraulic, pneumo-hidraulic, mecano-hidraulic, mecanic, electromagnetic,
cu vacuum, magnetic etc.
8.5.4.1. Acionarea pneumatic

Fora de acionare n acest caz este realizat de aerul comprimat, ce apas
asupra pistoanelor sau membranelor unor motoare pneumatice. Aerul comprimat
este furnizat de staii centrale de compresoare i este distribuit n reele de presiune
de 4...5 daN/cm2.
Schema general de principiu a unei instalaii pneumatice de acionare a
mecanismelor de fixare se prezint n figura 8.110.
Aerul comprimat de la compresorul central trece n rezervorul de aer 1,
care are rolul de a crea o rezerv de aer pentru situaia cnd intr simultan n
funcionare mai muli consumatori. Fiecare post de lucru este conectat la conducta
central 12, cu ajutorul robinetului de trecere 2, care are i rolul de a deconecta
dispozitivul pe perioadele afectate reparaiilor, reglajelor etc. Prin robinetul 2 aerul
comprimat este dirijat ctre filtrul 3, n care aerul este purificat i uscat, ajungnd
astfel la regulatorul de presiune 4, care permite reglarea i meninerea unei presiuni
constante n cilindrii pneumatici, presiune care este indicat de manometrul 5. De
la regulatorul de presiune, aerul comprimat trece prin ungtorul 6, care introduce n

aer picturi fine de ulei, pentru a evita oxidarea elementelor instalaiei i pentru a
lubrefia elementele n micare. Releul de presiune 7 are rolul de a deconecta
automat motorul electric al mainii-unelte, n cazul cnd presiunea din reea scade
brusc sub valoarea presinii normale de lucru, pentru a evita desprinderea piesei din
dispozitiv. n camerele A i B ale cilindrului pneumatic 11, aerul este dirijat
succesiv cu ajutorul distribuitorului 9, reglarea debitului de aer comprimat i, deci,
a vitezei pistonului fcndu-se cu ajutorul unor regulatoare de vitez (drosele) 10.
ntre motorul pneumatic 11 i semifabricatul orientat pe reazemele 13, n unele
cazuri, se introduc elemente i mecanisme care amplific foele de strngere sau le
schimb direcia, sensul, uneori asigurnd condiii de autoblocare. Fora Fa
dezvoltat de tija motorului pneumatic se calculeaz cu relaia:
De la staia Semifabricat
de compresoare
S
12 13
1 D
11
4 5 6
2 3
A B 10
Spre alte
zone de
lucru
9
8
n atmosfer
7
Fig. 8.110. Schema general a unei instalaii pneumatice de acionare a mecanismelor de fixare a
dispozitivelor:
1 - rezervor de aer; 2 - robinet de trecere; 3 - filtru de aer; 4 - regulator de presiune; 5 - manometru;
6 - ungtor; 7 - releu de presiune; 8 - supap de sens unic; 9 - distribuitor; 10 - drosel; 11 - motor
pneumatic; 12 - conducta central de aer comprimat; 13 - dispozitiv de orientare; A; B - camerele
cilindrului pneumatic.
D 2
Fa = p a F f [daN] , (8.107)
4
n care pa este presiunea aerului comprimat; Ff - fora consumat pentru
nvingerea frecrilor.
Acionarea pneumatic prezint o serie de avantaje:
- permite reducerea de 5...10 ori a timpilor auxiliari necesari pentru

strngerea i desfacerea semifabricatelor, deci conduce la creterea productivitii;
- reduce de 10...15 ori efortul depus de operator;
- permite realizarea unor fore de strngere constante n tot timpul
prelucrrii;
- poate fi uor automatizat;
- aerul comprimat folosit n cilindrii pneumatici poate fi reutilizat la alte
operaii (curire de achii, scoaterea semifabricatului din dispozitiv etc.).
8.5.4.2. Acionarea hidraulic

Acionarea hidraulic este caracterizat prin aceea c fora de strngere-
desfacere este realizat de ctre uleiul sub presiune care apas asupra pistoanelor
unor motoare hidraulice (hidrostatice). Instalaiile hidraulice folosite pentru
acionarea dispozitivelor pot fi: individuale - realizeaz alimentarea unui singur
motor hidraulic i de grup realizeaz alimentarea simultan a unui numr mare de
motoare hidraulice, astfel nct s asigure acionarea tuturor dispozitivelor dintr-un
atelier sau secie.
6
5 Fu 8 9 10
S
Pu
A
7
Semifabricat
Reazeme
4
aer comprimat
2
de la compresor
11
1
3
Fig. 8.111. Schema de principiu a unei instalaii de acionare hidraulic a dispozitivelor:

1 - pomp; 2, 3 - supape de sens unic; 4 - distribuitor; 5 - cilindru hidraulic; 6 - piston; 7 - acumulator
pneumohidraulic; 8; 9; 10 - prghii de acionare; 11 - supap de sens unic.
Schema de principiu a unei instalaii individuale pentru acionarea

hidraulic a dispozitivelor este prezentat n figura 8.111. Pompa 1, cu debit
constant, aspir uleiul din rezervor i-l refuleaz prin supapa de sens unic 2 i
distribuitorul 4, la cilindrul 5, n care funcioneaz pistonul 6, care deplasndu-se
acioneaz sistemul de prghii 8, 9 i 10, realiznd strngerea semifabricatului pe
reazeme. Cnd presiunea n instalaie depete valoarea presiunii de lucru, intr n
funciune supapa de siguran 3, care readuce uleiul n rezervor. Pentru a compensa
pierderile de ulei din instalaie n timpul opririi pompei, instalaia poate fi
prevzut cu acumulatorul hidraulic 7, cu amplificatoare sau relee de presiune.
Fora realizat de motorul hidraulic Fu se calculeaz cu relaia:
Qt t
Fu = p u v 10 4 [daN] , (8.108)
n hu
n care: pu este presiunea de lucru n instalaie, n daN / cm2; hu - cursa util, n mm;
t - timpul necesar strngerii semifabricatului, n min; v - randamentul volumetric,
care ine seama de pierderile de ulei prin neetaneiti (v =0,8...0,85); n - numrul
motoarelor hidraulice alimentate simultan; Qt - debitul total refulat de pomp, n l.
Acionarea hidraulic prezint o serie de avantaje fa de acionarea
pneumatic, astfel:
- uleiul se folosete la presiuni de lucru ridicate (20...100 bar), fapt ce
permite obinerea de fore mari, cu motoare de gabarite reduse;
- reducerea gabaritului motoarelor conduce la reducerea gabaritului dispo-
zitivelor i deci la creterea rigiditii sistemului tehnologic;
- fluidul utilizat fiind uleiul mineral se reduce foarte mult uzura i deci
crete durata de expolatare a ntregii aparaturi;
- motoarele fiind puternice i compacte se preteaz mai bine la acionarea
dispozitivelor rotitoare folosite la strunguri, maini de rectificat rotund etc.;
- consum redus de energie electric, deoarece motorul de antrenare a
pompei instalaiei poate lucra numai n timpul strngerii.
Prezint i dezavantaje legate de costul ridicat al instalaiilor de acionare
hidraulic i de dificutile ntreinerii acestora.
8.5.4.3. Acionarea pneumo-hidrostatic

Acionarea pneumo-hidrostatic se poate utiliza raional n producia de
serie, la strngerea unor semifabricate de dimensiuni mari, grele, care se
prelucreaz cu regimuri de achiere intensive i a cror strngere, cu fore relativ
mari, trebuie fcut n mai multe puncte. La acionarea pneumo-hidrostatic
presiunile ridicate din circuitele hidrostatice se obin cu ajutorul energiei aerului.
Schema de principiu a unei acionri pneumo-hidrostatice se prezint n figura
8.112.
A 3 4
5 6 B7
11
D 12
d
pa
13
C 8 C 8 C 8 8 C
9
9 D1 P4
2 9 9
D' D' D' D'
de la
reea 10 10 10
1 10
II I S S S
S
n atmosfer
Fig. 8.112. Schema de principiu a unei instalaii de acionare pneumo-hidrostatic a dispozitivelor:
1- conducta central de aer comprimat; 2 - distribuitor; 3 - cilindru pneumatic; 4 piston mare ; 5 -
tij; 6 piston mic ; 7 - cilindru hidraulic; 8 - motoare hidraulice; 9 - pistoane; 10 - tije de strngere;
11 - rezervor de ulei; 12 supap de sens unic; 13 - manometru de ulei.
Aerul de la instalaia pneumatic este dirijat de distribuitorul 2 n cavitatea

A a cilindrului pneumatic 3. Sub aciunea aerului comprimat, pistonul 4 solidar cu
tija 5 deplaseaz pistonul 6 n camera B a cilindrului hidraulic 7. Uleiul din camera
B este deplasat sub presiune n camerele C ale motoarelor hidraulice 8, acionnd
pistoanele 9 i tijele 10, crend forele de strngere S asupra semifabricatului sau
semifabricatelor. Prin manevrarea distribuitorului 2 n poziia II, aerul este dirijat
simultan n camerele D ale motoarelor 8 i camera E a cilindrului 3, realiznd
desfacerea semifabricatului i readucerea sistemului n poziie iniial. n acelai
timp, uleiul din cavitile C este readus n cavitatea B a cilindrului 7. Scprile de
ulei prin neetaneiti se compenseaz automat, prin trecerea unei cantiti
echivalente de ulei din rezervorul 11 prin supapa de sens unic 12. Pentru controlul
presiunii n circuitul hidrostatic se utilizeaz manometrul 13.
Relaia dintre presiunea uleiului pu i presiunea aerului pa este dat de
expresia:
2
D
p u = p a [daN/cm2] , (8.109)
d
n care este randamentul mecanic ( = 0,85...0,9); D - diametrul cilindrului
pneumatic; d - diametrul cilindrului hidraulic. Cum amplificatoarele se construiesc
obinuit cu raportul D/ d = 4...5, iar presiunea aerului utilizat n mod curent este
pa = 4 daN / cm2, rezult c n circuitul hidrostatic se poate obine o presiune a
uleiului pu = 55...90 daN / cm2 . Fora de strngere se calculeaz cu relaia:
2
D
S = Fa 1 , (8.110)
d
n care Fa este fora creat de presiunea aerului n cilindrul pneumatic 3.
Acionarea pneumo-hidrostatic mbin avantajele acionrii pneumatice
cu cele ale acionrii hidraulice.
8.5.4.4. Acionarea prin vacuum

Are la baz crearea vidului ntre suprafeele de reazem ale semifabricatului
i cavitile nchise prevzute n dispozitiv.
Instalaia acionrii prin vacuum are la baz o pomp de producere a
vidului i este n majoritatea cazurilor individual, n sensul c acioneaz un
singur loc de munc (dispozitivele de pe o singur main-unealt).
Schema de principiu a unei instalaii de acionare prin vacuum a
dispozitivelor se prezint n figura 8.113.
9 D A
11
c
b
e
d f 10
I 6
a II
5
2 7 8 1 4 3
Fig. 8.113. Schema de principiu a unei instalaii de acionare prin vacuum a dispozitivelor:
1 - pompa de vid; 2 - rezervor ap; 3 - recipient etan; 4 - electromotor; 5 - distribuitor; 6 - dispozitiv
de orientare - fixare; 7 - conducte; 8 - robinet; 9 - piesa - semifabricat; 10 - sistem de etanare;
11 - vacumetru; a, b, c, d, e, f - conducte; A - camer vacuumatic.
Instalaia se compune din pompa de vid 1, cu etanare prin inel, apoi un

rezervor de ap 2, n care nivelul apei trebuie s fie la nivelul axei rotorului
pompei, un recipient etan 3, electromotorul 4, distribuitorul 5 i dispozitivul de
lucru 6. La antrenarea rotorului pompei de ctre electromotorul 4, apa din pomp,

venit prin conductele 7 la deschiderea robinetului 8, este centrifugat spre exterior
i mpins prin conducta b n rezervor. Prin centrifugarea apei ctre exterior, la
interior se creeaz vacuum. n acelai timp se creeaz vacuum n conducta c i n
recipientul etan 3, iar prin distribuitorul 5 (pe poziia I) se face acelai vacuum i
n camera A a dispozitivului 6, realiznd strngerea piesei 9. Vacuumul realizat se
citete la vacumetrul 11. Prin comutarea distribuitorului pe poziia II se obtureaz
conducta d spre pomp, i camera A se pune n legtur cu atmosfera prin
conducta f, realizndu-se desfacerea uoar a piesei. O importan deosebit
prezint sistemul de etanare 10, prin care se realizeaz vacuumul. Fora de
strngere S care apas piesa pe reazem se calculeaz cu relaia:
S = k p d A [daN] , (8.111)
n care pd este diferena ntre presiunea atmosferic i vacuumul realizat, exprimat
n bar; A - aria delimitat de garnitura de etanare pe care se realizeaz vacuumul; k
- coeficient ce ine seama de pierderile prin neetanare ( k = 0,75...0,8).
Acionarea prin vacuum prezint o serie de avantaje:
- se poate utiliza i la piesele construite din materiale nemagnetice
(neferoase, mase plastice etc);
- strngerea se realizeaz cu fore uniform distribuite, neexistnd pericolul
strivirii locale (table de aluminiu, de cupru etc.);
- dispozitivele sunt foarte simple, deoarece nu au mecanisme de strngere;
- timpul consumat cu strngerea i desfacerea pieselor este la fel ca la
acionarea pneumatic i hidraulic.
Prezint dezavantajul realizrii sistemului de etanare.
8.5.4.5. Acionarea magnetic i electromagnetic

Strngerea magnetic si electromagnetic se realizeaz de catre fluxul
magnetic produs de magneii permaneni i respectiv de electromagnei.
Magneii sau electromagneii sunt asamblai n dispozitive, n care fluxul
magnetic este dirijat n aa fel nct s treac prin piesa de strns. Dispozitivele
acionate magnetic se construiesc, de regul, sub form de platouri (mese) sau
mandrine i se utilizeaz, n general, pentru prinderea semifabricatelor din
materiale feromagnetice, la prelucrri de finisare cu regimuri uoare de lucru, pe
maini de rectificat plan, maini de rectificat rotund, maini de frezat, strunguri,
maini pentru sculrie i pentru macanic fin. Schema constructiv-funcional a
unui platou magnetic se prezint n figura 8.114. Piesa-semifabricat 1 se aeaz pe
placa superioar 2, din oel moale, n care sunt montate i miezurile 3, din oel,
izolate cu ajutorul unor garnituri din materiale nemagnetice 4 (aliaje de cupru sau
unele mase plastice). ntre placa superioar 2 i placa inferioar 5 sunt cuprini mai
muli electromagnei sau magnei permaneni 6, dispui la pasul polar p. innd
seama de polaritatea electromagneilor i de prezena pieselor diamagnetice,

circuitul magnetic se nchide obligatoriu prin piesa-semifabricat, crend o for de
tragere a acesteia ctre placa de reazem.
4 3
1
N S N
2
S N S
p
5 6
E-E
E E
4
Fig. 8.114. Schema de principiu a platourilor (urechilor) magnetice:
1 - piesa - semifabricat; 2 - placa superioar; 3 - miezuri; 4 - garnituri de izolare din materiale
nemagnetice; 5 - placa inferioar; 6 - magnei permaneni; p - pas polar.
Mrimea forei de strngere S depinde de suprafaa prin care se ncheie

circuitul magnetic A i de mimea inductiei cmpului magnetic, creat de magneii,
respectiv de electromagneii B i se calculeaz cu relaia:
S = 4B 2 A 10 8 [daN] . (8.112)
Acionarea magnetic i electromagnetic prezint o serie de avantaje ca:
- asigur fixarea pieselor de prelucrat fr alte elemente mecanice;
- permite realizarea de strngeri rapide i fr eforturi;
- realizeaz precizii mari de aezare a pieselor de prelucrat;
- realizeaz strngerea cu fore uniform distribuite, care elimin pericolul
deformrii pieselor i deteriorrii suprafeelor.
Ca dezavantaje, metoda este limitat la piese cu forme simple i construite

din materiale cu permeabilitate magnetic ridicat.
8.6. PRELUCRAREA PRIN STRUNJIRE
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin achiere, care se realizeaz

prin combinarea unei micri principale de achiere, totdeauna de rotaie,
totdeauna executat de piesa-semifabricat, cu o micare de avans n direcie
longitudinal, transversal, nclinat sau combinaii, totdeauna executat de scul.
Strunjirea se execut cu scule cu o singur muchie achietoare pincipal, procesul
de achiere desfurndu-se continuu (fig. 8.115).
Ca urmare a combinrii micrii principale de rotaie a piesei-semifabricat
cu micrile de avans longitudinal, transversal, nclinat sau chiar curbiliniu (cu
dispozitive adecvate) ale sculei, se pot genera cele mai diferite suprafee: de rotaie
cilindrice i conice (exterioare i interioare), plane, elicoidale, spirale, sferice,
poligonale etc. (fig.8.116).
8.6.2. Generarea suprafeelor prin strunjire
La prelucrarea prin strunjire generatoarea G poate fi realizat prin toate

procedeele cunoscute:
- ca generatoare materializat - n cazul prelucrrii cu cuite profilate (fig.
8.117. a) a suprafeelor de revoluie, cu cuite laterale (fig. 8.117. b) a suprafeelor
plane, a suprafeelor conice scurte (fig. 8.117. c), cu scule ce au materializat
generatoarea GE prin muchia achietoare. Aceast metod se aplic n cazul supra
feelor de lungime mic, n cazul produciei de serie mare sau mas. Metoda
Piesa-semifabricat Suprafa Directoarea
prelucrat
Fig. 8.115. Schema de principiu a

procedeului de strunjire.
n (vc )
f (v )
l fl
ft (v ) Generatoarea
ft
Cuit de
strung
G D G G D
D
n n (v c ) n (vc )
n (v c ) (vc ) vfl vft
vft
vfl vf
G
vfl
c d
b
a
G D
p D G D
n (vc) n (v n (v c )
c)
vf =p G n (v c ) vf vf
vfc
f g h
e
n (vc ) G D
n (v c )
D
n (vc )
v ft
v ft
D vft
i j k
Fig. 8.116. Cteva tipuri de suprafee obinute prin strunjire:

a - cilindrice exterioare; b - cilindrice interioare; c - plane; d - conice; e - elicoidale; f - excentrice;
g - sferice; h - complexe; i - detalonate; j - poligonale; k - profilate.
prezint ca dezavantaj principal apariia vibraiilor n sistemul tehnologic, datorit

lungimii mari a tiului n contact cu suprafaa de achiere;
G D
D G
D G
n ( vc )
n (vc ) n (vc ) vft
GE GE
vft
v fl
a b c
Fig. 8.117. Generarea suprafeelor prin strunjire cu generatoare materializat:

a - n cazul suprafeelor profilate scurte; b - n cazul suprafeelor laterale; c - n cazul suprafeelor
conice scurte;
- ca generatoare cinematic - n cazul prelucrrii suprafeelor cilindrice

interioare sau exterioare de lungime mare (fig. 8.118. a) , a suprafeelor conice de
lungime mare (fig. 8.118. b), a suprafeelor sferice de diferite diametre (fig. 8.118.
c).
G D D G
a
D d
n (v c) n ( vc )
M
vfl
a vf
60
15
30 45
b
Piesa semifabricat G
D
D G
M n
n
vf
Cuit
Dreapta de vR Rr profilat
rulare
c
d
Fig. 8.118. Generarea suprafeelor prin strunjire cu generatoare cinematic:
a - n cazul suprafeelor cilindrice exterioare sau interioare de lungime mare; b - n cazulsuprafeelor
conice de lungime mare; c - n cazul suprafeelor sferice; d - n cazul suprafeelor profilate de
lungime mare.
n aceste cazuri generatoarea se realizeaz ca traiectorie a vrfului M al

sculei achietoare. Pentru piese de revoluie complicate, de lungime mare,
generatoarea poate fi realizat ca nfurtoare a poziiilor succesive ale unei scule
profilate corespunztor. Este cazul strunjirii cu cuite rotative (fig. 8.118. d), cnd
generatoarea se obine ca nfurtoare a poziiilor succesive ale muchiei
achietoare a sculei n micarea relativ dintre scul i semifabricat.n acest scop
scula execut o micare de rulare vR, fr alunecare pe dreapta de rulare,
respectndu-se n permanen condiia:
v R = Rr , (8.113)
n care Rr este raza de rulare a sculei; - unghiul de rotaie al sculei n jurul axei
proprii.
- ca generatoare programat - n cazul prelucrrii suprafeelor de revoluie

complexe de lungime mare. n acest caz se folosete un program ce materializeaz
generatoarea suprafeei de prelucrat (fig.8.119). Generatoarea Gs materializat pe
ablonul 1 este citit de sesizorul 2 care transmite informaia la cruciorul 3 al
strungului, care va efectua simultan cu micarea de avans longitudinal vfl i o
micare de avans transversal vft de mrime variabil.
1 pE D
Gs 2
D G
n( v c )
M n (vc )
np
3 A ve M vfl
vc
C B
v fl
D' I
v iCAF
p
ns
fl
vft s
Fig. 8.119. Generarea suprafeelor prin strunjire Fig. 8.120. Generarea suprafeelor prin
generatoare programat: strunjire cu directoarea cinematic elicoidal:
1 - port-program; 2 - dispozitiv cu senzori de A, B, C, D - roi dinate; ps - pasul urubului
urmrire; 3 - crucior cu suportul port-cuit. conducat; pE pasul elicei filetului;
D directoarea elicoidal;
n majoritatea cazurilor de generare a suprafeelor prin strunjire,

directoarea este circular (fig. 8.117 i fig. 8.119) sau elicoidal (fig. 8.120),
obinut pe cale cinematic, ca traiectorie a unui punct. Realizarea directoarei
elicoidale cilindrice se obine atunci cnd micarea de rotaie a semifabricatului
este corelat cu micarea de deplasare axial, cu viteza vfl a vrfului sculei, punctul
M descriind o elice cilindric de pas constant pE. n acest fel, viteza de achiere va
fi tangent la elicea cilindrului de raz corespunztoare punctului M. Prin
schimbarea vitezei axiale vfl, cu inversorul I, se poate realiza directoarea elicoidal
D att pe stnga, ct i pe dreapta.
Realizarea directoarei spirale (de regul spiral arhimedic) se obine prin
corelarea micrii de rotaie a semifabricatului cu cea de translaie a sculei,
folosind un lan cinematic de forma prezentat n figura 8.121. Corelarea celor
dou micri se face prin intermediul camei K, al crei profil este urmrit n
permanen de sania SPU pe care este fixat scula S. Un punct oarecare M al
muchiei achietoare, descrie o spiral arhimedic. Revenirea saniei port-cuit se
face sub aciunea unui resort R, dup terminarea cursei camei. Acest procedeu de
generare se ntlnete la prelucrarea filetelor plane i a suprafeelor de aezare ale
frezelor profilate detalonate.
Piesa semifabricat
Directoarea cinematica
spiral
Fig. 8.121. Generarea
suprafeelor prin strunjire
S cu directoarea cinematic
M spiral: K - cam;
iR
SPU - sanie pentru
K R urmrire; S - scula
SPU MR
achietoare; R - resort.
Camele, arborii cu came, arborii poligonali etc. necesit utilizarea unor

directoare diferite de cele circulare, directoare care nu se pot realiza dect prin
programare. Realizarea directoarei programate se face utiliznd o cam K (fig.
8.122), ce se rotete asincron cu arborele principal al strungului pe care este fixat
PS n Generatoarea
Fig. 8.122. Generarea
suprafeelor prin strunjire
SPC Directoarea K cu directoare programat:
v fl
K - cam; PS - piesa -
semifabricat; RU - rol de
urmrire; ST - sania
S v ft n transversal; S - scula
K
RU achietoare; SPC - suport
port-cuit.
ST
semifabricatul PS. Profilui camei K este urmrit de rola de urmrire RU, fixat pe
sania transversal ST a strungului, eliberat de urubul conductor. Scula S, fixat
pe suportul port-cuit SPC i respectiv cruciorul strungului, va executa micarea
de avans, descriind generatoarea suprafeei.
8.6.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule folosite la

strunjire
Parametrii geometrici ai unui cuit de strung au fost prezentai n paragraful

8.3, defnirea lor fcndu-se n figurile 8.24, 8.25 i 8.26.
Principalele tipuri de cuite folosite la prelucrrile prin strunjire, clasificate
dup operaia la care sunt utilizate, sunt (fig. 8.123): cuite drepte pentru degroare
(fig. 8.123. a); cuite ncovoiate pentru degroare (fig. 8.123. b); cuite de col
pentru prelucrarea zonelor greu accesibile (fig.8.123. c); cuite lam pentru retezat
(fig.8.123. d); cuite late pentru finisat (fig. 8.123. e); cuit drept pentru finisare
(fig. 8.123. f); cuit pentru degroat interior (fig. 8.123. g); cuit pentru col
interior (fig. 8.123. h); cuit pentru degajare interioar (fig. 8.123. i); cuit pentru
finisat interior (fig. 8.123 j); cuite pentru filetat (fig. 8.123. k); cuite disc profilate
(fig. 8.123. l) sau prismatic profilate.
Din punct de vedere constructiv, cuitele de strung se pot clasifica n cuite
monobloc i cuite armate cu plcue din carburi metalice. Plcuele din carburi
metalice pot fi lipite (brazate) sau prinse mecanic.
o
=8....10

N-N n (v )
ap c
n (vc ) N o
n (vc ) 10
o
ap o k r' =45
k ' =10 k r =45
o v fl o
k r =70
o r
vft 60
20
o
v fl N v fl
b c
a
kr, =0 o n(vc )
n (vc ) n (vc ) =8..10
1
o
1o
k r =90 o
r
v ft o
k r =70
o

=8....10
vfl
d v fl
e f
kr k r'
kr
o
60 n (vc) v fl n(vc )
k'r n (v )
c
vft
g pE h vfl i
n (vc )
n (v )
c

v ft v ft
= n (vc )
=
o
v
fl v ft l
j v = pE
fl
k
Fig. 8.123. Principalele tipuri de cuite folosite la prelucrarea prin strunjire:
a - cuit drept pentru degroare; b - cuit ncovoiat pentru degroare; c - cuit de col; d - cuit lam
pentru retezat; e - cuit lat pentru finisat; f - cuit drept pentru finisat; g - cuit pentru degroat interior;
h - cuit de col interior; i - cutit pentru degajare interioar; j - cuit pentru finisat interior; k - cuit de
filetat; l - cuit disc profilat.
8.6.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin strunjire
8.6.4.1. Maini-unelte folosite la strunjire

Maina-unealt pe care se execut operaia de strunjire se numete strung.
n funcie de forma i dimensiunile suprafeelor prelucrate i de caracterul
produciei, strungurile se construiesc ntr-o gam foarte variat de forme i
tipodimensiuni.
Dup poziia axei de rotaie a arborelui principal se deosebesc: strunguri
orizontale i strunguri verticale (carusel).
Dup poziia ghidajelor cruciorului fa de direcia axului principal se
deosebesc: strunguri longitudinale: micarea de avans are loc, de obicei, paralel cu
axa de rotaie; strunguri transversale: micarea de avans are loc perpendicular pe
axa de rotaie i strunguri universale (normale).
Pentru fabricaia de serie se folosesc strungurile revolver (cu disc sau cu
turel), strungurile semiautomate i strungurile automate.
n funcie de tipul piesei de prelucrat i natura operaiei executate se
deosebesc: strunguri pentru arbori cotii; strunguri pentru axe cu came;strunguri
de detalonat; strunguri pentru bandaje de roi de cale ferat; strunguri multicuit
etc.
Strungul normal. Este cel mai frecvent utilizat, datorit caracterului
universal al destinaiei sale. El are posibilitatea prelucrrii pieselor scurte sau lungi,
din bar sau din semifabricate individuale, dintr-o singur prindere din mai multe
prinderi, ntr-o singur operaie sau n mai multe operaii .
Schema cinematic de principiu a strungului normal se prezint n figura
8.124. Batiul B servete la fixarea mainii pe fundaie i la asamblarea elementelor
mainii ntr-un tot unitar, prelund toate forele ce apar n sistemul tehnologic
main-dispozitiv-pies-scul. n interiorul batiului se monteaz instalaia electric
de comand i acionare, unele elemente ale instalaiei de rcire-ungere a sculei i
unele pri ale cutiei de viteze. Batiul este prevzut la partea superioar a patului cu
nite ghidaje orizontale GB. Ppua fix PF este aezat pe batiu, adpostete cutia
de viteze CV i este strbtut de axul principal al strungului AP, pe care se prinde
piesa de prelucrat PS. Axul principal se construiete de regul tubular, pentru a
permite trecerea prin interiorul su a semifabricatelor bar. Ppusa mobil PM,
aezat pe batiu, n partea opus ppuii fixe, servete la centrarea pieselor lungi
ntre vrfuri i la executarea gurilor axiale n piese. Cruciorul CR se deplaseaz
pe ghidajele batiului i servete la realizarea micrilor de avans II, III, IV ale
sculelor, cu ajutorul celor trei snii, din care este format: sania longitudinal SL,
sania transversal ST i respectiv sania port-cuit SPC.
Micrile necesare generrii suprafeelor se transmit conform fluxului
cinematic prezentat n figura 8.125. Micarea principal se primete de la motorul
electric MEA la cutia de viteze CV, unde se multiplic sau se demultiplic, pn la
o anumit valoare a turaiei axului principal AP, care va executa micarea principa-
SG V
PF U PS PC P
CRS AP SPC P PM
n(vc) IV
C.V.
M a2
III Sr
I I M a1
II ST
St
A
Zc Ps G PM
Sc
B SL
C.A.F.
Aa C GB
MEA PCR CR
~
B
Fig. 8.124. Schema de principiu a strungului normal:

B - batiu; GB - ghidajele batiului; CR - crucior; PCR - panou comand i reglare; CAF - cutie de
avansuri i filete; CV - cutie de viteze; CRS - cutia roilor de schimb; PF - ppua fix; PM - ppua
mobil; P - pinol; GPM - ghidajul ppuii mobile; AP - ax principal; PS - piesa-semifabricat;
PC - port-cuit; SPC - suportul port-cuit; ST - sania transversal; SL - sania longitudinal; Aa - bar
de avansuri; SC - urub conductor; PS - piuli secionat; C - cremalier; ZC - pinion; Ma1, Ma2 -
manete de reglare manual; Sr - urub reglare; U - universal de prindere; SG scul pentru gurire.
l I. Micarea de avans se primete de la cutia de viteze CV prin intermediul

inversorului de sens I, la roile de schimb A/B din cutia roilor de schimb i este
transmis la cutia de avansuri i filete CAF. Prin aceste elemente micarea se
demultiplic pn la o anumit turaie a barei de avansuri Aa sau a urubului
conductor SC. De la bara avansurilor, micarea se preia de cruciorul CR i se
transmite fie la mecanismul de avans longitudinal, realizat cu ajutorul cremalierei
fixe C, cu care angreneaz roata dinat Zc, fie la urubul pentru avans transversal
ST.
M CV AP I (micare principal)
Aa CR Zc C II (avans longitudinal)
A CAF
B St ST III (avans transversal)
Sc CR Ps II (filetare)
Ma1 SPC IV (avans nclinat pentru suprafee conice)

Manual
Ma P V (burghiere)
2
Fig. 8.125. Schema fluxului cinematic pentru strungul normal.
Pentru generarea de filete, mrimea avansului II trebuie s fie egal cu

pasul filetului, pentru aceasta, micarea de la CAF primindu-se prin urubul
conductor SC, la piulia secionat Ps. Aceasta permite cuplarea cruciorului la
urubul conductor direct, ceea ce d posibilitatea deplasrii rapide i precise a
cruciorului, cu micarea de avans pentru filetare.
Construcia cruciorului permite rotaia saniei port-cuit cu un unghi dorit
i avansarea cuitului n direcia IV, nclinat fat de axa de rotaie a piesei,
putndu-se executa suprafee conice.
n vederea burghierii, pinola P este prevzut cu o gaur conic (de obicei
con Morse) n care se poate introduce un burghiu SG. Pinolei i se poate imprima o
micare V, n vederea executrii unei guri axiale n pies (micarea principal
este executat de pies). Diversele tipuri de strunguri normale se deosebesc ntre
ele prin dimensiunile lor caracteristice, care le diferenieaz n privina
posibilitilor de prelucrare: distana ntre vrfuri; diametrul maxim de prelucrare
deasupra patului; diametrul maxim de prelucrare deasupra cruciorului; diametrul
gurii axului principal; diametrul maxim de prelucrare cu luneta fix i cu cea
mobil; cursa maxim a pinolei; cursa maxim a saniei transversale; numrul
treptelor de turaie ale arborelui principal; gama avansurilor i a filetelor realizabile
etc.
Strungul frontal. Este destinat prelucrrii pieselor de diametre mari i
lungime redus (volani, roi dinate, flane , inele etc.). Piesa de prelucrat PS se
prinde n platoul PU, care primete micarea de la o cutie de viteze CV simpl,
amplasat n ppua fix PF (fig 8.126). Piesa realizeaz micarea principal I, iar
cuitul micarea de avans longitudinal II, cu ajutorul saniei longitudinale SL, care
se deplaseaz pe nite ghidaje GS, fixate direct pe fundaie. Cuitul mai poate
executa micarea de avans transversal III, cu ajutorul saniei transversale ST i
avansul nclinat IV, cu ajutorul saniei port-cuit SPC.
PF PU PS
SPC
IV
I III
CV
ST
n
MEA SL GS
~ II
Fig. 8.126 Schema de principiu a strungului frontal:

PF - papua fix; PU - platou de prindere; PS - piesa semifabricat; SPC - suport port-cuit; ST - sania
transversal; SL - sania longitudinal; GS - ghidajele strungului; CV - cutia de vitez; MEA - motor
electric asincron.
Z7
Z6
M2
Sv
TM
Pv
VI z5
CO IV
V Po C5 CA2
So
CL
CR
c4
z4
PU n(vc) I III z3
II CA1
c3
B AP MO
z2 z1
GMO
M1 I CV
Fig. 8.127. Schema de principiu a strungului carusel:

B - batiu; PU - platou de prindere; AP - ax principal; Cr - cap revolver; CO - crucior
orizontal; CL - crucior lateral; MO - montant; GMO ghidejele montantului ;
TM - traversa mobil; CV - cutie de viteze; CA - cutie de avansuri; M1; M2 - motoare;
S/P - mecanism urub-piuli; z/c - mecanism pinion-cremalier.
Strungul carusel. Are axul principal vertical, prinderea pieselor

fcndu-se pe un platou orizontal (fig.8.127). Strungul se compune din batiul B,
platoul PU, montantul MO, traversa mobil TM, unul sau mai multe crucioare
laterale CL i crucioarele verticale CO (numrul crucioarelor este n funcie de
mrimea i tipul strungului). Strungurile carusel pot fi cu unul sau cu doi montani,
cu traversa fix sau mobil.n batiul B este montat cutia de viteze CV, ce
primete micarea de la motorul M1 , ajungnd la axul principal AP prin sistemul
de angrenaje z1/z2 (I - micarea principal). Cruciorul CL se poate deplasa pe
vertical (II), iar sania orizontal a acestuia poate executa avansul orizontal III.
Aceste micri se realizeaz de obicei cu ajutorul unor angrenaje pinion -
cremalier, z3 - C3 i z4 - C4, cu vitezele reglate de cutia de avansuri CA1. Traversa
TM se poate deplasa pe vertical (IV), cu ajutorul motorului M2, care acioneaz un
mecanism urub - piuli Sv - pv. Pe consol este montat cutia de avansuri CA2,
care primete micarea de la cutia CV i o transmite fie la deplasarea orizontal (V)
a cruciorului CO, prin mecanismul cu urub orizontal So -po, fie la avansul pe
vertical (VI), realizat cu angrenajul pinion - cremalier z5 - C5, care deplaseaz
sania cruciorului vertical CO. Acest crucior se poate nclina fa de vertical.
Prinderea sculelor pe crucioare se face de obicei cu ajutorul unui cap revolver CR
pe care se pot monta cinci pn la opt scule, care se pot regla la cot pentru
producia de serie. Schema fluxului cinematic este prezentat n figura 8.128.
M1 CV Z1 PU I ( micarea principal)
Z2
Z3
CL II (avans vertical)
CA1 C3
Z4 CL III (avans orizontal)
C4 Fig. 8.128. Schema
So po CO V (avans orizontal) fluxului cinematic al
CA2 Z5 strungului carussel.
CO VI (avans vertical)
Z6 C5
M Sv pv TM IV (deplasare travers mobil)
2 Z7
Aceste categorii de strunguri se folosesc la prelucrarea suprafeelor plane,

cilindrice, exterioare sau interioare, conice i a altor categorii de suprafee de
dimensiuni mari, la piese de dimensiuni i greuti mari.
Strungul revolver. Se aseamn cu cele normale, dar i lipsete ppua
mobil. Sculele sunt montate, n ordinea lucrului lor, pe un cap revolver. Dup
poziia i forma capului revolver se deosebesc: strunguri revolver cu disc (axa
orizontal); strunguri revolver cu turel (axa vertical).
Schema de principiu a unui strung revolver cu disc se prezint n figura
8.129.
Pe batiul B, prevzut cu ghidajele orizontale GB, exist ppua fix PF, n
care se gsesc cutia deviteze CV i axul principal AP, care execut micarea
principal I. Pe ghidajele GB se poate deplasa cruciorul CR, n micarea de avans
longitudinal II. Sculele SA se prind n capul revolver CRV, care se rotete n
vederea poziionrii sculelor (micarea III) sau n vederea executrii diferitelor
operaii (IV), ce necesit avans transversal (canale de degajare, retezare, strunjire
frontal etc). Micrile de avans au viteze reglabile cu ajutorul unei cutii de
avansuri CA, barei de avansuri Aa i a cutiei cruciorului CCR. Lungimea cursei
de lucru a fiecrei scule se stabilete cu un sistem de opritoare Oi.
PF AP SA CRV CR
Filiera SA Alezor
CRV
Burghiu
MEA
CV I IV
~ n (vc ) III II
Oi Limitator
CA
Scule combinate
Burghiu centrare b
B GB Aa CCR a
Fig.8.129. Schema de principiu a strungului revolver cu disc:

a - schema de principiu: B - batiu; GB - ghidajele batiului; Aa - bara de avansuri; PF - ppua fix;
AP - ax principal; CA - cutie de avansuri; CV - cutie de viteze; SA - scule achietoare; CRV - cap
revolver; CR - crucior; CCR - cutia cruciorului; O - opritoare; b - montarea sculelor n capul
revolver.
Pe strungurile revolver se execut de obicei urmtoarele tipuri de operaii:

strunjiri cilindrice i frontale, canelri, guriri cu burgiul, strunjiri conice de
lungimi mici, filetri cu tarozi i filiere etc.
Strungurile semiautomate. Sunt acele strunguri la care sunt atomatizate
toate lucrrile, exceptnd fixarea semifabricatului i desprinderea piesei finite, care
sunt comandate manual. Strungurile semiautomate se clasific dup numrul axelor
n: strunguri monoaxe (strungurile de tip revolver i strungurile multicuit, figura
8.130) i strunguri multiaxe (strungurile cu prelucrare succesiv, figura 8.131 i cu
prelucrare continu).
PF ST
ft PM
PP Fig. 8.130. Schema de principiu a
strungului semiautomat monoax
multicuit:
PP - piesa semifabricat de
prelucrat ; PF - ppua fix;
PM - ppua mobil; SL - sania
longitudinal; ST - sania
transversal.
SL fl
La strungul semiautomat multicuit (fig. 8.130), piesa de prelucrat PP se

prinde ntre ppua fix PF i ppua mobil PM, iar sculele, cu ajutorul crora se
fac operaiile de prelucrare sunt prinse pe dou snii laterale, sania longitudinal
SL i sania transversal ST. Prelucrarea piesei pe acest strung se execut astfel:
- apropierea rapid a sniilor de semifabricat;
- execuia curselor de lucru cu avansul longitudinal fl i transversal ft;
- retragerea rapid a sniilor n poziia iniial;
- oprirea strungului i desprinderea piesei finite;
- fixarea unui nou semifabricat.
La aceste strunguri, fiecare scul reglat n prealabil la cot, execut o
singur trecere i prelucreaz un singur element al piesei. La strungurile multiax cu
prelucrare succesiv (fig. 8.131), prelucrarea piesei are loc succesiv, ntr-o ordine
logic a operaiilor, fiecare operaie executndu-se la cte un post separat. Posturile
de lucru PL sunt prevzute pe o mas rotund MS, care execut micarea de
poziionare III, montat la baza unei coloane centrale prismatice CCP. Pe fiecare
fa prismatic a coloanei se gsete o sanie port-scul SPS, ce poate executa
micarea de avans II, n timp ce micarea principal I este executat de
semifabricatele prinse n dispozitivele de prindere DP, pe arborii principali. La
fiecare post de lucru PL, sculele reglate la cot execut fiecare cte o operaie
corespunztoare, exceptnd postul PLA, care rmne pentru alimentarea cu
semifabricate i desprinderea pieselor prelucrate. Spre deosebire de strungul
monoax, la acest strung se prelucreaz mai multe piese simultan, care trec pe rnd
pe la fiecare din posturile de lucru.
SPS CCP
II
DP
MS Fig. 8.131. Schema de principiu a

I I strungului semiautomat multiax, cu
prelucrare succesiv:
PL - posturi de lucru; MS - mas;
CCP - coloan central; SPS - snii
port - scule; DP - universal de
prindere; PLA - post de prindere -
III desprindere.
PL
SPS SPS
PLA
MS
Zon de
prelucrare
Zon de
prindere
Strungurile multiax verticale cu prelucrare continu se aseamn cu cele

multiax cu prelucrare succesiv, deosebirea constnd n faptul c sniile laterale
conin toate sculele necesare tuturor prelucrrilor semifabricatului de la nceput
pn la piesa finit.
Strungurile automate. Sunt acele strunguri la care, dup efectuarea
reglrii, prinderea semifabricatelor, prelucrarea lor i desprinderea pieselor de pe
main se realizeaz ntr-un ciclu automat, fr participarea operatorului.
Strungurile automate pot fi:
- monoaxe - strunguri revolver, strunguri de profilat i retezat, strunguri de
profilat i strunjit longitudinal etc.;
- multiaxe - cu prelucrare succesiv i cu prelucrare n paralel.
Strungurile revolver automate. Sunt acele strunguri la care toate
micrile, ncepnd cu avansarea materialului de prelucrat pn la limitator i
terminnd cu ndeprtarea piesei finite, sunt automatizate. Alimentarea cu piese,
avansarea materialului din bar pn la limitator i evacuarea pieselor finite se fac
cu ajutorul unor mecanisme i dispozitive prevzute special pe strungul revolver.
MK
SL
1
I SA
1
Fig. 8.132. Schema de

SA2 PP principiu a strungului automat
I SA 1 multiax, cu prelucrare n
paralel:
PP - piesele - semifabricat;
SA1; SA2 - scule achietoare;
SA2 PP SL1; SL2 - snii de lucru;
I SA MK - mecanisme cu came.
1
SA PP
2
I SA
1
SA2 PP
I SA
1
SL2 SA
2 PP
II III
Strungurile automate multiax cu prelucrare n paralel (fig. 8.132) permit

prelucrarea simultan i complet a unui numr de piese egal cu numrul de axe
principale ale mainii. Piesele-semifabricat PP execut micarea principal de
achiere I, n timp ce sculele SA1 i SA2 prinse perechi n dou snii execut
micrile de avans transversal II i III. Sniile de lucru SL1 i SL2 sunt acionate
prin intermediul unor mecanisme cu came MK. Aceste tipuri de strunguri se
utilizeaz n cazul prelucrrii unor piese specifice n producia de serie mare sau de
mas.
8.6.4.2. Principalele dispozitive i accesorii folosite la strunjire

Pentru ca semifabricatul s execute micarea principal de rotaie este
necesar ca acesta s fie prins coaxial cu axa de rotaie a axului principal. Se
folosesc astfel o serie de dispozitive specifice ca: universalul, platoul simplu,
platoul cu patru flci, echerele de prindere, vrfurile de prindere, flanele i inimile
de antrenare, lunetele fixe i mobile.
Universalul. Se folosete pentru prinderea semifabricatelor scurte (la care
raportul L/D <4). Se compune dintr-o carcas cilindric n care este introdus o
coroan dinat conic 1, acionat de pinioanele 2 cu ajutorul unei chei de

universal 3 (fig. 8.133). Prinderea piesei se face cu ajutorul unor flci de prindere
4, care se deplaseaz n canalul 5 (n spiral arhimedic). La rotirea coroanei
dinate 1, flcile sunt obligate s se deplaseze simultan, radial spre exterior sau
interior, permind strngerea centrat pe interiorul S1 sau pe exteriorul S2, sau
desprinderea piesei.
A
1 2 3
A-A
3
S2 1
5
S1
A
S2
Fig. 8.133. Schema de principiu a universalului Fig. 8.134. Schema de principiu a platoului
autocentrant: simplu:
1 - coroan dinat conic ; 2 - pinioane conice; 1 - plac circular ; 2;3 guri strpunse
3 - cheie de universal; 4 - flci de prindere; frezate.
5 - canale spirale; S1, S2 - suprafa de prindere
i fixare.
Platoul simplu. Este o plac circular rigid 1, care are pe suprafaa

frontal executate diferite guri strpunse frezate 2 i 3 (fig. 8.134), care servesc la
prinderea pieselor de form complicat, cu ajutorul unor uruburi i bride de fixare.
Platoul cu patru flci. Este format dintr-o plac circular prevzut cu
patru ghidaje radiale, pe care se deplaseaz flcile de prindere, acionate fiecare
independent de cte un mecanism urub-piuli. Acest tip de platou este destinat
prinderii semifabricatelor ptrate, excentrice i a pieselor brute de forme relativ
simple.
Echerele de prindere. Sunt folosite la prinderea pieselor de forma cea mai
complicat. Sunt alctuite dintr-un platou prevzut cu guri frezate sau canale n
form de T pe care sunt prinse dou snii ce se pot deplasa pe dou ghidaje
perpendiculare.
Vrfurile de centare. Se folosesc la prelucrarea pieselor de lungime mare
(cnd L/D 4). Vrfurile de centrare sunt prevzute la partea de fixare cu o zon
activ 1, de form conic, un corp cilindric 2 i coada conic 3, n sistemul
METRIC sau MORSE (fig. 8.135. a). Forma i dimensiunile vrfurilor de centrare
sunt diferite n funcie de dimensiunile, configuraia geometric a piesei i genul de
prelucrare la care este utilizat. Se deosebesc: vrfuri de centrare cu degajare ( fig.
8.135. b), vrfuri sferice (fig. 8.135. c), vrfuri inverse (fig. 8.135. d), vrfuri
rotative (fig. 8.135. e) i altele.
o
60;75;90
b c d e
3 2 1
a
Fig. 8.135. Tipuri de vrfuri de centrare:
a - simple; b - cu degajare; c - sferice; d - inverse; e - rotative.
Flanele i inimile de antrenare. Se folosesc la rotirea pieselor prinse

ntre vrfuri. Sunt mai multe tipuri constructive, dar cea mai des ntrebuinat este
forma din figura 8.136. Flana 1, prevzut cu un manon de protecie 2, se fixeaz
pe exteriorul axului principal, n timp ce n conul morse al axului principal se
fixeaz vrful de centrare 3. Semifabricatul 5 se fixeaz ntre vrful 3 i vrful 4,
fixat n ppua mobil 6. La rotirea flanei, bolul 7 oblig s se roteasc inima de
antrenare 8, care este strns pe piesa de prelucrat cu un urub 9.
A-A 2 Fig. 8.136. Schema de

1 principiu a antrenrii cu
7 A flan i inim de
5 4 antrenare:
1 - flan; 2 - manon de
protecie; 3; 4 - vrfuri
n(vc ) de centrare; 5 - piesa -
semifabricat; 6 - ppua
mobil; 7 - bol;
3 A 8 - inim de antrenare;
6 9 - urub de fixare.
8
9 8 9
Lunetele fixe i lunetele mobile. Servesc pentru prelucrarea

semifabricatelor de lungime mare (cnd raportul L/D > 10), n vederea creterii
rigiditii acestora n timpul prelucrrii i evitrii apariiei abaterilor de form ale
suprafeelor prelucrate. O lunet fix (fig. 8.137) este format din dou pri
semicirculare 1 i 2, articulate n 3, i prinse ntre ele cu urubul 9. Partea inferioar
2 se fixeaz de ghidajele 4 ale strungului, cu ajutorul unei bride 5, n poziia
corespunztoare. Piesa de prelucrat 6 este sprijinit n trei puncte, cu reazemele 7,
acionate de uruburile 8. Lunetele mobile au doar dou reazeme 7, rolul celui de-al
treilea reazem fiind ndeplinit chiar de scul.
7 8
1
6
1 2
9
5
3
4
2
4
5 3
Fig. 8.137. Schema de principiu a unei lunete fixe: Fig. 8.138. Schema de principiu a port- -
1; 2 - carcase semicirculare; 3 - articulaie; cuitului cu patru cuite:
4 - ghidajele strungului; 5 - brid de fixare; 1; 2; 3; 4 - scule achietoare; 5 -mner de
6 - piesa - semifabricat; 7 - reazeme; 8 - uruburi acionare.
de acionare; 9 - urub de fixare.
Portcuitele. Sunt utilizate pentru orientarea i prinderea corespunztoare

a cuitelor n vederea executrii corecte a suprafeelor pieselor prelucrate.
Construcia lor trebuie n aa fel conceput nct s asigure respectarea geometriei
corecte a cuitului n sistemul de referin funcional. Cele mai des utilizate port-
cuite sunt: port-cuitul cu furc, port-cuitul cu brid, port-cuitul cu snii
verticale, port-cuitul cu patru cuite, port-cuitele speciale.
Construcia port-cuitului cu patru cuite se prezint n figura 8.138.
Acest port-cuit permite aducerea pe rnd a patru cuite diferite 1, 2, 3, 4
n poziia de lucru dorit, ntr-un plan orizontal, dup ce acestea au fost prinse n
poziia corect pe vertical. Rotirea port-cuitului n plan orizontal i blocarea lui n
poziia dorit,se face rapid, cu ajutorul mnerului 5.
Alte dispozitive. Pentru prelucrarea unor suprafee complexe, strungurile
normale sunt prevzute uneori cu dispozitive de copiat, de strunjit sferic,
dispozitive de detalonat, dispozitive de rectificat, dispozitive de gurit etc.
La strungurile revolver prinderea semifabricatelor n vederea prelucrrii se
face cu ajutorul unor buce elastice (pensete), iar prinderea sculelor se face cu
port-scule speciale, prinse pe discul port-scul.
8.6.5. Stabilirea condiiilor de lucru la strunjire
La stabilirea condiiilor de lucru la strunjire, trebuie avute n vedere

urmtoarele aspecte: forma i dimensiunile semifabricatului, precizia dimensional
i rugozitatea suprafetei prelucrate, caracteristicile mecanice i starea suprafeei

materialului de prelucrat, natura materialului, construcia i parametrii geometrici
ai sculei achietoare, condiiile n care se desfoar procesul de achiere i
productivitatea prelucrrii.
Principalele etape ce trebuie parcurse n vederea stabilirii condiiilor de
lucru la strunjire sunt: alegerea sculei achietoare; stabilirea durabilitii economice
i a uzurii maxim admisibile a sculei achietoare; stabilirea adncimii de achiere i
a numrului de treceri; stabilirea avansului de achiere; stabilirea forelor de
achiere; stabilirea momentelor de achiere; verificarea avansului de achiere;
stabilirea vitezei de achiere; stabilirea turaiei reale i a vitezei reale de achiere;
verificarea puterii de achiere.
8.6.5.1. Alegerea sculei achietoare

Se face n funcie de tipul prelucrrii i de condiiile de lucru. Pentru
strunjirea exterioar, frontal, retezare, canelare, profilare etc. se aleg cuite de
strung conform STAS- urilor 6376 ...6385-80, 353 -80, 6311-80. Pentru strunjirea
interioar se aleg cuite i bare de alezat din STAS- urile 12274 85,12322-85,
12323-85 i 12382-85.
n funcie de natura i proprietile fizico-mecanice ale materialelor de
prelucrat se alege materialul prii active a cuitului, care poate fi: oel carbon
pentru scule, oel rapid, oel aliat pentru scule, carburi metalice i mineralo-
ceramice, diamante industriale.
Parametrii geometrici ai prii active a cuitelor sunt recomandai n
STAS-urile R 675-80 i R 6781-83 sau conform ISO 3002/4.
Alegerea sculelor achietoare se poate face i folosind soft-uri specializate
(MAZAK, CATIA etc.).
8.6.5.2. Stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxim admisibile a sculei

achietoare
Durabilitatea economic se alege n funcie de dimensiunile seciunii
cuitului, materialul prii active a cuitului i materialul semifabricatului, din
tabele i nomograme. Durabilitatea economic Tec variaz ntre 30 pn la 120
minute. Sunt i cuite care au durabilitatea peste 3 000 minute.
Dac se urmrete o productivitate maxim, durabilitatea Top se calculeaz
cu relaia:
1 m
Top = s [min] , (8.114)
m
iar dac se urmrete un cost minim al prelucrrii, durabilitatea se calculeaz cu
relaia:
1 m C
Tec = s + 2 [min] , (8.115)
m C1
n care: m este exponentul durabilitii; s - timpul consumat cu schimbarea sculei

i reglarea mainii-unelte, n minute; C1 - salariul muncitorului care execut
prelucrarea, n lei/min; C2 - cheltuielile legate de exploatarea sculei, n lei i se
Cs
C2 = r C3 + [lei] , (8.116)
ns
n care: r este timpul consumat cu reascuirea sculei achietoare, n min; C3 -
salariul muncitorului de la ascuitorie, n lei/min; Cs - costul iniial al sculei, n lei;
ns - numrul de ascuiri permis pn la scoaterea din uz a sculei.
Uzura admisibil a cuitelor de strung pentru degroare i finisare se alege
din tabele, n funcie de materialul prii active a cuitului, materialul
semifabricatului i rugozitatea prescris piesei.
8.6.5.3. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri

Adncimea de achiere se alege n funcie de natura operaiei de strunjire
(de degroare, de semifinisare sau de finisare). Adncimea de achiere ap pentru
fiecare trecere se calculeaz cu relaia:
Ac
ap = ap [mm] , (8.117)
i
n care Ac este adaosul de prelucrare calculat pe o parte (fig. 8.139); i - numrul de
treceri.
ap
n(vc) ap
ap n (vc) vft n(vc) vfl
vfl
a b c
Fig. 8.139. Definirea adncimii de achiere la strunjirea:
a cilindrc exterioar ; b frontal ; c cilindric interioar.
La prelucrarea de degroare se tinde ctre realizarea unei productiviti

maxime, alegndu-se un numr ct mai mic de treceri i adncime de achiere ct
mai mare (limitat de puterea mainii-unelte, rezistena mecanismului de avans i

momentul de torsiune admis la arborele principal). Adncimea de achiere la
prelucrrile de finisare se alege n aa fel nct s se poat asigura condiiile de
precizie i rugozitate impuse.
8.6.5.4. Stabilirea avansului de achiere

La strunjirea materialelor, valoarea avansurilor depinde de: rezistena
corpului cuitului sau plcuei din carburi metalice, eforturile admise de
mecanismele de avans ale mainii-unelte, momentul de torsiune admis de arborele
principal (pentru strunjirea de degroare), precizia prescris a suprafeei prelucrate,
calitatea suprafeei prelucrate (pentru strunjirea de finisare).
Rigiditatea piesei, a mainii-unelte i a dispozitivelor influeneaz alegerea
avansului, att n cazul strunjirii de degroare, ct i al strunjirii de finisare.
Pentru creterea productivitaii muncii se urmrete ca avansul s fie ct
mai mare, n concordan cu adncimea de achiere, stabilit anterior i cu
restriciile impuse.
Valorile avansurilor la strunjire se aleg din tabele sau normative,
determinate pe cale experimental.
8.6.5.5. Stabilirea forelor de achiere

n timpul operaiei de strunjire apar o serie de fore ce acioneaz asupra
cuitului i implicit asupra materialului ce t rebuie ndeprtat (vezi capitolul 8.3,
figura 8.39. a).
Fora total de achiere F se calculeaz cu relaia:
F = F f2 + Fp2 + Fc2 [daN] , (8.140)
n care Fc este fora principal de achiere (tangenial); Fp - fora de respingere

(radial); Ff - fora de avans (axial). Aceste componente se calculeaz cu relaiile:
x Fc yF
Fc = C Fc a p f c
kc , (8.141)
x Fc yF p
Fp = C Fp a p f kp , (8.142)
xF f yF f
Ff = CFf a p f kf , (8.143)
n care: CFc, CFp, CFf sunt constante de material; xF, yF - exponeni ce se aleg din
tabele; ap - adncimea de achiere; f - avansul; kc; kp; kf - coeficieni de corecie ce
in seama de starea i natura materialului, de geometria sculei achietoare, uzura
sculei achietoare, lichidul de achiere, de raza de la vrf a cuitului, de viteza de
achiere etc.
8.6.5.6. Stabilirea momentelor de achiere

Momentul de achiere Mc, se determina cu relaia:
Fc D
Mc = [daNm] , (8.144)
2000
n care: D este diametrul piesei de prelucrat, n mm; Fc - fora principal de
achiere, n daN.
8.6.5.7. Verificarea avansului

Verificarea avansului ales din tabele, se face lund n considerare mai
multe criterii:
- din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului, se face pornind de la
relaia:
b h 2 Ri
Fc = [daN] (8.145)
6L
pentru cuite cu corp de seciune dreptunghiular, i:
d 3 Ri
Fc = [daN] (8.146)
32 L
pentru cuite de seciune circular, n care: Ri este efortul unitar admisibil la
ncovoierea materialului cuitului, n daN/mm2; b - limea seciunii cuitului, n
mm; L - lungimea n consol a cuitului, n mm; h - nlimea seciunii cuitului, n
mm; d - diametrul seciunii circulare a corpului, n mm. Din egalarea expresiei
(8.142) cu (8.145) i respectiv (8.146) se obine avansul f, de forma:
h
bh Ri
f adm =
yF
c L [mm/rot] (8.147)
x
6C Fc La p Fc k c
pentru seciune dreptunghiular, i:
0,1d 3 Ri
f adm = y Fc
x Fc
[mm/rot] (8.148)
6C Fc La p kc
pentru seciune circular.

- din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans
se face cu relaia:
Ft
f adm = y Fc
xF
[mm/rot] , (8.149)
0,34C Fc a p c kc
n care Ft este fora tangenial pe care o poate suporta dintele cremalierei.

- din punct de vedere al rigiditii piesei se face cu relaia:
3
3,18 E l D D
f = y Fc
[mm/rot] , (8.150)
C Fc a p Fc k c L
adm x
n care l este sgeata admisibil la ncovoiere, n mm; L - lungimea piesei care se

prelucreaz, n mm; E - modulul de elasticitate, n daN/mm2; D - diametrul piesei
care se prelucreaz, n mm.
- din punct de vedere al rugozitii suprafeei admise se face cu relaia:
u
C f R zy r
f adm = [mm/rot] , (8.151)
a p k r k r, z
x z
n care kr i kr sunt unghiurile de atac principal i respectiv secundar, n grade; Rz -

rugozitatea suprafeei, n m; r - raza de la vrful cuitului, n mm; Cf , x, y; z; u -
coeficieni determinai pe cale experimental.
Valoarea avansului fadm calculat cu relaiile (8.147), (8.148), (8.149),
(8.150) i (8.151) se compar cu valoarea fs stabilit n paragraful 8.6.5.4, trebuind
respectat condiia:
fadm fs . (8.152)
8.6.5.8. Stabilirea vitezei de achiere

Asimilat de obicei cu viteza micrii principale de achiere, viteza de
achiere se alege de obicei pornind de la valorile vitezei economice de achiere vec ,
rezultat din relaia lui Taylor generalizat:
Cv
v ec = nv
k v [m/min] , (8.153)
xv HB
m
T a p f
ec
yv

200
n care Tec este durabilitatea economic, n min; ap - adncimea de achiere, n mm;
f - avansul, n mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat; Cv; m; xv; yv; nv -
coeficieni de corecie alei din tabele. Coeficientul kv se calculeaz cu relaia:
k v = kT k m k St k c k s k k kr k k 'r k r k vB k q k int k fr k rac , (8.154)
n care: kT este coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei; km -

coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialelor; kst - coeficient de
corecie n funcie de starea materialului; kc - coeficient de corecie n funcie de
tipul semifabricatului; ks - coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active
a sculei; k; kkr; kkr - coeficieni de corecie n funcie de geometria prii active; kr
- coeficient de corecie n funcie de raza la vrf a sculei; kVB - coeficient de

corecie n funcie de mrimea uzurii sculei; kq - coeficient de corecie n funcie de
seciunea cuitului; kint - coeficient de corecie pentru strunjirea interioar; kfr -
coeficient de corecie pentru strunjirea frontal; krac - coeficient de corecie n
funcie de lichidul de rcire folosit.
8.6.5.9. Stabilirea turaiei i a vitezei reale de achiere

Cunoscndu-se viteza micrii principale de achiere, se calculeaz turaia
nec cu relaia:
1 000vec
nec = [rot/min] . (8.155)
D
Deoarece mainile-unelte nu pot realiza orice valoare a turaiei calculate,
se alege o turaie de lucru nr , cea mai apropiat, imediat inferioar lui nec sau
imediat superioar, dac v < 5%.
Dup stabilirea turaiei reale nr, se calculeaz viteza real vc r cu relaia:
D nr
vc r = [m/min] . (8.156)
1 000
n final se calculeaz pierderea de vitez v:
D nec nr
v = 100 [%] , (8.157)
1000 nec

i se verific dac v < 5 %. n cazul n care v > 5% se acioneaz asupra
celorlali factori care definesc condiiile de lucru (de exemplu, asupra sculei
folosite).
8.6.5.10. Verificarea puterii de achiere

Dup stabilirea parametrilor vcr; fs i ap se determin puterea real de
achiere Pr,c cu relaia:
Fc vc r
Pr , c = [kW] , (8.158)
6 000 p
n care Fc este componenta principal a forei de achiere, n daN; vcr - viteza real
de achiere, n m/ min; p - randamentul mainii-unelte. Puterea real calculat se
compar cu puterea motorului electric PME, i dac se respect condiia Pr,c < PMEA ,
atunci regimul stabilit este acceptat, dac nu, se acioneaz asupra principalilor
factori ce influeneaz viteza de achiere sau fora de achiere.
Observaie. Determinarea tuturor coeficieilor de corecie i a parametrilor
necesari stabiliri condiiilor de lucru la strunjire se face folosind Manualul
Inginerului Mecanic volumele I,II i III i normativele corespunztoare.
8.6.6. Tipuri de prelucrri executate pe strunguri
Strungul este maina-unealt cu cele mai largi posibiliti de prelucrare,

permind executarea aproape a tuturor categoriilor de suprafee. Principalele tipuri
de suprafee executate pe strung sunt prezentate n figura 8.116.
8.6.6.1. Prelucrarea suprafeelor cilindrice

Suprafeele cilindrice exterioare sau interioare (fig. 8.140. a i b), n trepte
sau cu treceri conice scurte de la un diametru la altul, se execut cu avans
longitudinal vfl sau transversal vft, folosind cuite de strung adecvate tipului de
suprafa.
n (v c)
v fl
45 v fl
v fl
v fl
v fl
a
vft v fl v ft
n (v c )
v fl
v fl
b
Fig. 8.140. Prelucrarea suprafeelor cilindrice:
a - exterioare; b - interioare.
8.6.6.2. Prelucrarea suprafeelor frontale

Suprafeele frontale exterioare sau interioare (fig. 8.141) n trepte sau cu
treceri conice scurte de la un diametru la altul se execut cu avans transversal ft,
folosind cuite adecvate genului de suprafa.
v ft n
(vc ) v ft n n (vc )
(v c )
(vc )
v ft v ft
a b c d
Fig. 8.141. Prelucrarea suprafeelor frontale:

a - plane - degroare; b - conice; c- plane - finisare; d - n trepte.
8.6.6.3. Prelucrarea suprafeelor conice

Se poate face prin mai multe metode:
- strunjirea conic prin nclinarea saniei port-cuit (fig. 8.142. a). Sania
port-cuit 1 se rotete cu unghiul /2 pentru a se realiza un avans nclinat f fa de
axa de rotaie a piesei. Unghiul se calculeaz cu relaia:
D d
tg = ; (8.159)
2 2L
- strunjirea conic folosind rigla de copiat (fig. 8.142. b). Se folosete un
disozitiv de copiat format dintr-o rigl rigid 1, ce se poate nclina cu unghiul /2
format ntre generatoarea conului i axa de rotaie a piesei. De rigl se fixeaz, prin
articulaia 2, tija 3 i sania transversal 4, pe care se gsete suportul port-cuit 5.
Prin decuplarea piuliei urubului de avans transversal, cuitul se va deplasa paralel
cu rigla rigid 1, rezultnd generatoarea conic a suprafeei;
- strunjirea conic prin deplasarea transversal a ppuii mobile (fig.
8.142. c). Se utilizeaz la prelucrarea suprafeelor conice lungi, cu coniciti mici
( < 8o). Deplasarea ppuii mobile h se calculeaz cu relaia:

h = Lsin ; (8.160)
2
- strunjirea conic a suprafeelor scurte se face prin nclinarea tiului
principal al cuitului, care trebuie s fie mai mare dect generatoarea conului (fig.
8.142. d), folosind fie avansul transversal, fie avansul longitudinal;
- strunjirea conic prin combinarea celor dou avansuri se face
combinnd avansul longitudinal cu cel transversal (fig. 8.142. e), n aa fel nct
tiul principal s se deplaseze paralel cu generatoarea conului ce trebuie realizat.
Se aplic pentru suprafee conice, care nu necesit o precizie dimensional mare i
precizie referitoare la abaterile de form.
1
3
\2
D 2
d D
nc
/2
n c /2
vf
sanie 4
port - cuit
5
a
l
b
D
n /2
d (vc ) h
/2
n (vc )
/2 nc
vft
Vsl
vf
vfl vft
d vfl
L
c e
Fig. 8.142. Prelucrarea suprafeelor conice:

a - prin rotirea saniei port-cuit; b - prin copiere ; 1 rigl rigid; 2 - articulaie; 3 - tij; 4 - sanie
transversal; 5 - suport port - cuit;; c - prin deplasarea transversal a ppuii mobile; d - prin
nclinarea tiului cuitului; e - prin combinarea avansurilor.
8.6.6.4. Prelucrarea suprafeelor profilate

Se realizeaz cu cuite profilate, cu avans transversal (fig. 8.117. a) sau cu
ajutorul dispozitivelor de copiat, cu avans cu traiectorie curbilinie. Cuitele
profilate pot fi prismatice sau de tip disc. Dispozitivele de copiat sunt la fel ca la
strunjirea conic, cu deosebirea c rigla rigid va fi curb, avnd profilul identic cu
cel ce se vrea generat (fig. 8.122).
8.6.6.5. Prelucrarea suprafeelor excentrice

Piesa se prelucreaz prins ntre vrfuri, folosind cte o pereche de guri
de centrare axiale, pentru fiecare suprafa cilindric n parte (fig.8.143). Pentru
strunjirea suprafeei 1 piesa se centreaz ntre gurile de centrare de pe axa I, iar
pentru suprafaa 2 prinderea se face ntre gurile de centrare de pe axa II.
La prelucrarea n serie a pieselor excentrice, se folosesc dispozitive de
prindere a pieselor, reglate iniial la excentricitatea dorit.

I I pE
e O1
II II O2 X
r 2 r
Y
2
Fig. 8.143. Prelucrarea suprafeelor excentrice: Fig. 8.144. Elementele filetului.

1; 2 - suprafee excentrice de prelucrat; I; II axele
gurilor de centrare.
8.6.6.6. Filetarea
Filetarea este operaia de executare a unui filet. Filetul este o suprafa
elicoidal, obinut prin deplasarea unei generatoare de form oarecare n lungul unei
directoare n form de elice cilindric sau conic. Generatoarea filetului se materializeaz
cu ajutorul tiurilor sculelor de filetare, care la filetarea pe strung sunt: filierele, tarozii i
cuitele de strung (cel mai des folosite).
Elementele caracteristice ale unui filet sunt: profilul (ptrat, tringhiular,
dreptunghiular, rotund etc), unghiul de vrf al profilului, pasul elicei directoare,
sensul elicei directoare (pe dreapta, pe strnga), numrul de nceputuri, diametrul
exterior, mediu i interior i unghiul la vrf al conului pe care este nfurat
directoarea elicoidal ( n cazul filetelor conice). La filetarea pe strung se folosete
un lan cinematic de filetare (fig. 8.120), care trebuie s asigure o legtur
biunivoc ntre elementele ecuaiei:
2r
pE = , (8.161)
ctg
n care pE este pasul elicei filetului; r - raza cilindrului pe care este nfurat
elicea; - unghiul de nclinare al elicei fa de direcia axei piesei (fig. 8.144).
Realizarea legturii biunivoce ntre elementele ecuaiei (8.161) se traduce
n a asigura egalitatea ntre avansul longitudinal fl i pasul filetului de executat p.
Pornind de la egalitatea:
ns ps = n p pE , (8.162)
i innd cont c :
ns z z
= A C , (8.163)
n p zB zD
se determin raportul:
pE z A zC
= i CAF , (8.164)
ps zB zD
n care ps este pasul urubului conductor; zA; zB; zC; zD - numrul de dini ai roilor
de schimb; iCAF - raportul de transmitere al CAF; ns, np - turaia urubului
conductor i respectiv a piesei.
Obinerea diverilor pai pE se realizeaz prin variaia raportului de
transmitere iCAF a micrii n CAF, cu ajutorul manetelor acesteia. n cazul n care
este necesar obinerea unui filet cu pas mai rar utilizat, se pstreaz constant
raportul iCAF i se variaz iRS (raportul roilor de schimb A, B, C, D), adic se
monteaz roi de schimb calculate cu relaia:
z A zC p
= E i CAF ,
i RS =
(8.165)
zB zD ps
Executarea filetelor cu mai multe nceputuri, de exemplu, cu dou
nceputuri (fig. 8.145), se face prelucrndu-se fiecare elice independent, din mai
multe treceri succesive, pn se ajunge la adncimea corespunztoare unui filet cu
pasul aparent pa :
pE
pa = , (8.166)
i
n care pE este pasul elicei (al fiecrui nceput); i - numrul de nceputuri. Dup
terminarea unui nceput, cuitul trebuie poziionat pe elicea urmtoare, operaie ce
se poate face prin rotirea semifabricatului cu un unghi egal cu 360o/i i deplasarea
cuitului, n lungul generatoarei, cu valoarea pa sau filetarea cu mai multe cuite
simultan poziionate la distana pa .
p
E

2r
180
p vf
E
pa
2 1
Fig. 8.145. Executarea filetelor cu mai multe Fig. 8.146. Executarea filetelor conice.
nceputuri:
1; 2 - elice de filet; pa - pasul aparent.
Prelucrarea filetelor conice presupune deplasarea cuitului n timpul

filetrii pe o generatoare nclinat fa de axa de rotaie a piesei, cu un unghi egal
cu jumtatea unghiului la vrf al conului (fig. 8.146).
8.6.6.7. Alte prelucrri pe strung

Pe lng prelucrrile enumerate mai sus, pe strung se mai pot realiza o
serie de alte prelucrri ca: retezarea, canelarea, execuia de degajri, executarea de
guri cu burghiul, ambutisarea unor piese complexe (n producia de unicate sau
serie mic), sudarea prin frecare i altele.
8.7. PRELUCRAREA PRIN RABOTARE
Rabotarea este procedeul de prelucrare prin achiere, care se realizeaz

prin combinarea micrii principale de achiere, totdeauna de translaie -
executat de scul sau de piesa semifabricat cu micarea de avans intermitent -
executat de piesa-semifabricat sau de scul.
Schema de principiu a procedeului se prezinta n figura 8.147.
Principalele caracteristici ale procedeului sunt:
- micarea principal de achiere, executat de scul sau semifabricat, este
micare de translaie (rectilinie-alternativ), achierea avnd loc doar n perioada
cursei active (I);
Scula achietoare
II III
G
D Scula achietoare
M
I(vc ) G D
M
hD
hD
ap
ap
bD f III bD f
I (vc ) II
Piesa
semifabricat
a b
Fig. 8.147. Schema de principiu la rabotare:

a - rabotarea longitudinal; b - rabotarea transversal; I - cursa activ a micrii principale de
achiere; II - micarea de avans intermitent; III - cursa pasiv; ap - adncimea de achiere;
hD - grosimea achiei; bD - limea achiei; f - avansul; G - generatoarea; D - directoarea.
- micarea de avans II, se realizeaz intermitent, la captul cursei de mers

n gol III (cursa inactiv);
- achierea se produce cu oc, ntr-un singur sens al micrii principale;

- pentru protejarea vrfului sculei, la cursa de mers n gol, scula este
ridicat de pe semifabricat;
- utilizeaz scule simple, cu o singur muchie achietoare principal i mai
multe muchii achietoare secundare.
Cnd micarea principal de achiere este executat de piesa-semifabricat
i avansul intermitent de scul, procedeul se numete rabotare longitudinal (fig.
8.147. a), iar cnd micarea principal de achiere este executat de scul i
avansul intermitent de piesa-semifabricat, procedeul se numete rabotare
transversal (fig. 8.147. b).
8.7.2. Generarea suprafeelor prin rabotare
Prin rabotare se pot genera suprafee plane i profilate, orizontale, verticale

i nclinate, suprafee cilindrice i conice (folosind dispozitive speciale) i suprafee
de alt form.
La rabotare, generatoarea poate fi realizat prin:
- metoda generatoarei cinematice. Generatoarea liniar G se realizeaz ca
traiectorie a punctului M (fig. 8.147) de pe tiul sculei achietoare, n micarea sa
dup o dreapt paralel cu micarea de avans intermitent.
Realizarea unei generatoare circulare este posibil dac se folosete un
dispozitiv care s roteasc semifabricatul (fig. 8.148) n jurul unei axe ce trece prin
centrul cercului ce constituie generatoarea.
Piesa - semifabricat
G Fig. 8.148. Generarea suprafeelor prin

metoda generatoarei cinematice circulare:
vc - viteza micrii principale de achiere;
ncd (vc ) ncd - numr de curse duble pe minut;
f c (v ) fc - avans circular; v fc - viteza de avans
fc
Scula circular intermitent.
D achietoare
Dispozitiv de
antrenare
- metoda generatoarei materializate. Pentru realizarea de suprafee

complicate, generatoarea este materializat de muchia achietoare a unor scule
corespunztoare. Generarea canalelor T (fig. 8.149. a), a dinilor unei cremaliere
(fig. 8149. b) sau a unor suprafee profilate (fig. 8.149. c), presupune cuite de
rabotat cu muchii achietoare corespunztoare, ce materializeaz generatoarea G;
- metoda generatoarei programate, folosit n cazul suprafeelor complexe
(de tip cilindric sau conic). Generatoarea G se obine prin utilizarea generatoarei
Gs, materializat pe ablonul S (fig. 8.150), urmrirea ablonului fcndu-se cu un
sistem de copiere hidraulic.

n majoritatea cazurilor, directoarea D este rectilinie, ca urmare a modului
de construcie a mainilor-unelte pe care se efectueaz acest mod de prelucrare, dar
se pot utiliza i directoare spaiale, ca de exemplu elicea cilindric.
8.7.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule
Sculele utilizate cel mai des la rabotare sunt cuitele de rabotare, executate
de obicei din oel rapid i uneori din oeluri de scule sau armate n zona activ cu
vfp
vft v ft
M M
M
G G
G
ncd (vc ) ncd (vc ) ncd (vc )
a
v fp
D
ncd (vc )
vft
G M
M
G ncd (vc ) D
b c
Fig. 8.149. Generarea suprafeelor prin metoda generatoarei materializate:

a - la prelucrarea canalelor n T; b - la prelucrarea cremalierelor dinate; c - la prelucrarea suprafeelor
profilate.
Scula achietoare
D
ncd (vc ) Fig. 8.150. Realizarea
suprafeelor prin metoda
generatoarei programate.
M Gs
v ft
G
ablon Palpator
plcue din oel rapid sau carburi metalice.

Forma zonei active este adecvat formei suprafeelor prelucrate (fig. 8.147
i 8.148). Cele mai des ntlnite forme constructive de cuite se prezint n figura
8.151, deosebindu-se:
- cuite drepte pe stnga (fig. 8.151. a) i pe dreapta (fig. 8.151. b);
- cuite ncovoiate pe stnga (fig. 8.151. c) i pe dreapta (fig. 8.151. d);
- cuite cotite nainte (fig. 8,151. e) i napoi (fig. 8.151. f);
- cuite cu cap ngustat (fig. 8.151. g, h i i).
a b c d e
f g h i
Fig. 8.151. Principalele forme constructive ale cuitelor de rabotat:

a - drept pe stnga; b - drept pe dreapta; c - ncovoiat pe stnga; d - ncovoiat pe dreapta; e - cotit
nainte; f - cotit napoi; g; h; i - cu cap ngustat.
Cuitele ncovoiate i cotite prezint avantajul unor deformaii L, pe

direcia normal la suprafaa prelucrat, mai mici dect cuitele drepte (fig. 8.152).
Traiectoria
vrfului la
Traiectoria L deformare
L vrfului la
deformare
L L
a b
Fig. 8.152. Deformaia cuitului de rabotat n timpul lucrului:
a - la cuitele drepte; b - la cuitele ncovoiate.
Parametrii geometrici ai zonei active sunt similari cu cei ai cuitelor de

strung (fig. 8.153), n care este unghiul de aezare; - unghiul de ascuire; -
unghiul de degajare; r - unghiul de la vrf; kr- unghiul de atac principal; kr -
unghiul de atac secundar; S - unghiul de nclinare al muchiei achietoare.
M-M N-N
'
' '

N A
M
kr k r'
Vedere din A
N M
r
vf
vc
Fig. 8.153. Parametrii geometrici ai zonei active a cuitelor de rabotat:

; - unghiul de aezare principal, respectiv secundar; ; - unghiul de degajare principal,
respectiv secundar; ; - unghiul de ascuire principal, respectiv secundar; kr ; kr - unghiul de atac
principal, respectiv secundar; r - unghiu la vrf; s - unghiul de nclinare a tiului.
La rabotare, deoarece avansul de generare este intermitent, parametrii

geometrici funcionali nu se deosebesc de cei constructivi.
8.7.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin rabotare
Mainile-unelte de rabotat se clasific dup modul de construcie i dup

schema de lucru n:
- maini de rabotat cu cap mobil (epinguri), pe care se execut rabotarea
transversal;
- maini de rabotat cu mas mobil (raboteze), pe care se execut
rabotarea longitudinal .
8.7.4.1. Maini de rabotat cu cap mobil

Aceast categorie de maini este destinat prelucrrii prin rabotare a
suprafeelor plane orizontale, verticale sau nclinate, precum i a suprafeelor de
diferite forme (canale n T, canale n coad de rndunic etc.), la piese-semifabricat

ce nu depesc lungimea de 1 000 mm. Cu dispozitive speciale se pot prelucra i
danturi la cremaliere i roi dinate de precizie mic.
Schema de principiu a unei maini de rabotat cu cap mobil (eping) se
3 z8 18 15 z7 17 1 6 7
n cd ( v c)
SA I
V
PS
III 14 13 16
4
8
z2
z3 9
II
z1
z4 M
CV
2 12 11 19 10 5
Fig. 8.154. Schema de principiu a mainii de rabotat cu cap mobil (eping):
1 - cap mobil; 2 - masa; 3 - dispozitiv port-scul; 4 - bra articulat; 5 - batiu; 6 - piuli;
7; 19 - urub de reglare; 8 - culis oscilant; 9 - ghidajele culisei; 10 - excentric reglabil;
11; 14 - mecanism cu clichet; 12 - urub de reglare; 13 - cam; 15 - urub de reglare vertical;
6; 17; 18 - manete de acionare manual; PP piesa de prelucrat; SA scula achietoare.
Micarea principal de achiere este o micare rectilinie alternativ I,

executat de capul mobil 1 al mainii. Micarea de avans poate fi realizat de masa
2, pe care este fixat piesa-semifabricat PP (avansul transversal II), sau de capul
port-scul 3 (avansul vertical III sau eventual nclinat). Masa poate s mai execute
o micare de poziionare IV.Lanul cinematic principal cuprinde: motorul electric
asincron M, cutia de viteze CV, transmisia z1/z2 i mecanismul cu culis oscilant
(format din braul 4, articulat de batiul 5, la partea inferioar, i de capul mobil 1, la
partea superioar prin intermediul piuliei 6, prin care trece urubul de reglare 7, a
poziiei cursei). Culisa oscilant 8 se deplaseaz pe ghidajele 9 (prevzute pe braul
oscilant) care transform micarea de rotaie n micare rectilinie alternativ a

berbecului (capului mobil). Micarea de avans transversal II, transmis mesei n
mod periodic, se realizeaz prin angrenajele z3/z4 , excentricul reglabil 10,
mecanismul cu clichet 11 i urubul 12. Micarea de avans vertical III este realizat
prin intermediul camei 13, care, la cursa de retragere a capului mobil, rotete roata
cu clichet a mecanismului 14, roile dinate z7/z8 i urubul 15. Micrile de
poziionare ale traversei IV i berbecului V se realizeaz manual, cu manetele 16,
17, 18 i uruburile 19, 7.
Parametrii principali ai unui eping sunt: lungimea cursei capului mobil i
dimensiunile mesei.
8.7.4.2. Maini de rabotat cu mas mobil

Aceast categorie de maini este destinat prelucrrii suprafeelor plane
sau profilate de lungime mare (ghidaje de maini-unelte, blocuri i chiulase de
27 ME 5
7
5
14 25 12 11 15 24 13
ME3
8
IV ME 4
VIII
VII
III
VI 6
23
II 9
10 V ME2
18 26
19
VI
I
17 20 21 16
ME 1
22
~ CV
1 M EA 29 4 3 28 2
Fig. 8.155. Rabotez universal cu doi montani:

1; 2 - montani; 3 - batiu; 4 - mas; 5 - travers fix; 6;7 - ghidajele montanilor; 8 - travers mobil;
9; 10 - crucioare orizontale; 11 - ghidajele traversei mobile; 12; 13 - crucioare verticale; 14; 15; 16;
17 - ghidajele crucioarelor; 18; 19; 20; 21 - snii port - cuit; 22; 23; 24; 25; 26; 27 mecanisme
urub - piuli; 28 - ghidajele mesei; MEA1; MEA2 ; MEA3 ; MEA4 ; MEA5 - motoare de acionare.
motoare, lonjeroane etc.) Aceste maini se caracterizeaz prin dimensiuni mari,

cursa mesei mobile putnd atinge valori de 20 m, avnd n acelai timp
posibilitatea prelucrrii simultane a mai multor suprafee, deoarece pot fi nzestrate
cu mai multe capete port-cuit.Mainile de rabotat cu mas mobil se construiesc n
mai multe variante: cu o coloan (montant), cu dou coloane (cu doi montani) i
speciale (pentru rabotarea muchiilor tablelor etc.).
Schema de principiu a unei maini de rabotat (raboteze) cu doi montani se
prezint n figura 8.155. Maina este format din doi montani 1 i 2 situai de o
parte i de alta a suportului 3 al mesei 4, pe care se fixeaz piesa de prelucrat.
Montanii sunt rigidizai la partea superioar de traversa fix 5. Pe montani sunt
prelucrate ghidajele 6 i 7 pe care se deplaseaz traversa mobil 8 i crucioarele
orizontale 9 i 10. Pe traversa mobil sunt prelucrate ghidajele 11 ce permit
deplasarea crucioarelor verticale 12 i 13. Fiecare crucior este prevzut cu
ghidajele 14, 15, 16, 17 ce permit depalasarea sniilor port-cuit 18, 19, 20, 21,
acionate prin mecanismele de tip urub - piuli 22, 23, 24, 25, 26 i 27. Micarea
principal de achiere I se realizeaz de ctre masa mobil 4, pe ghidajele 28.
Micarea este primit prin intermediul mecanismului pinion-cremalier 29 de la
cutia de viteze CV i motorul electric asincron MEA. Micrile de avans ale
sniilor port-cuit sunt dependente de micarea principal a mesei.
14 8 9 M 3 12 15 M 2
~
III II ~
VI
6
10 5 11 13 M1
I IV ~
V
7
~ CV 1
MEA
2 3 4
Fig. 8.156. Rabotez cu o coloan (cu un montant):
1 - montant; 2 - suport; 3 - mas; 4 - ghidajele mesei; 5 - cap de prelucrare orizontal; 6 - ghidajele
montantului; 7; 8 - ghidajele sniilor port - cuit; 9 - ghidajele traversei mobile; 10 - cap de prelucrare
vertical; 11; 12; 13; 14 - mecanisme tip urub - piuli; 15 - traversa mobil; MEA, M1, M2, M3 -
motoare de acionare; I - micarea principal de achiere; III, IV, V, VI - micri de avans intermitent;
II - micare de poziionare.
Fiecare micare de avans se realizeaz periodic, la sfritul cursei de mers

n gol, de ctre crucioarele verticale de pe traversa mobil sau de cele orizontale,
printr-un sistem de prghii, clichet, roat dinat sau de la motoare separate ME1,
ME2 i ME3 .
Micrile de poziionare se pot face manual sau rapid. Pentru prelucrarea
semifabricatelor de limi relativ mari, care nu pot intra ntre coloanele mainii de
rabotat cu doi montani, se folosesc mainile de rabotat cu o coloan (fig. 8.156),
care au aceeai funcionare ca i cele cu doi montani.
8.7.4.3. Dispozitive i accesorii specifice mainilor de rabotat

Specifice la mainile de rabotat sunt sistemele de basculare a sculei
achietoare, n vederea evitrii uzurii acesteia la cursa de mers n gol a berbecului
(fig. 8.157). Scula 1 se monteaz n suportul port-scul 2, aezat pe placa rotitoare
3. Clapeta rabatabil 4 se rotete n jurul unui bol fix 5, ndeprtnd scula de
suprafaa prelucrat la cursa de mers n gol (fig. 8.157. b).
3 3
2 5
2 5
Fig. 8.157. Sistemul de
Cursa Cursa prindere i basculare a
activ pasiv sculei achietoare:
1
a - n cursa activ; b - n
cursa de mers n gol
1 (pasiv): 1 - scula
Fc 4
t achietoare; 2 - suport
port - scul; 3 - plac
rotitoare; 4 - clapet
a b rabatabil; 5 - bol fix.
Pentru prinderea semifabricatelor pe masa mainii se folosesc mai multe

metode: prinderea i fixarea cu bride, fixarea cu opritori i prinderea cu uruburi,
utilizarea menghinelor cu flci paralele, fixare cu colare i strngere cu cleme etc.
Cu dispozitive adecvate, ce permit divizarea, se pot prelucra cremaliere i
arbori canelai.
8.7.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rabotare
Cnd se stabilesc condiiile de lucru la rabotare trebuie avute n vedere

urmtoarele aspecte: forma i dimensiunile semifabricatului, precizia dimensional
i rugozitatea suprafeei prelucrate, caracteristicile mecanice i starea materialului
de prelucrat, natura materialului, construcia i parametrii geometrici ai sculei
achietoare, forma geometric a suprafeelor de prelucrat, condiiile n care se
desfoar procesul de achiere i productivitatea prelucrrii.

lucru la rabotare sunt: alegerea sculei achietoare; stabilirea durabilitii economice
i a uzurii maxim admisibile a sculei achietoare; stabilirea adncimii de achiere i
a numrului de treceri; stabilirea avansului de achiere; stabilirea forelor de
achiere; verificarea avansului de achiere; stabilirea vitezei de achiere; stabilirea
numrului de curse duble pe minut efectuate de scul sau de piesa-semifabricat;
verificarea puterii de achiere.

Scula achietoare se alege n funcie de forma i dimensiunile suprafeei de
prelucrat (vezi figurile 8.149 i 8.151), de condiiile de lucru, de precizia prelucrrii
i rugozitatea ce se vrea obinut.n funcie de natura i proprietile fizico-
mecanice ale materialului de prelucrat se alege materialul prii active a cuitului,
care poate fi: oel rapid, oel carbon de scule, oel aliat pentru scule sau oeluri de
scule armate cu plcue din carburi metalice.Alegerea sculei se face conform STAS
R 6781 - 63 i STAS R 6375 61 sau folosind soft-uri specializate.
8.7.5.2. Stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxim admisibile a sculei

achietoare
Durabilitatea economic se alege n funcie de dimensiunile seciunii
cuitului, materialul prii active a cuitului, materialul semifabricatului i condiiile
n care se desfoar rabotarea din tabele i nomograme.
Durabilitatea economic Tec variaz ntre 30 pn la 120 minute.
Uzura admisibil a cuitelor folosite la rabotat pentru degroare i finisare
se alege din tabele, n funcie de materialul prii active a cuitului, materialul
semifabricatului i rugozitatea prescris suprafeei.

Adncimea de achiere se alege n funcie de natura operaiei de rabotare
(de degroare sau de finisare), innd cont de urmtoarele recomandri:
- la degroare, adncimea de achiere trebuie astfel adoptat nct s fie pe
ct posibil egal cu adaosul de prelucrare;
- la finisare, pentru asigurarea unei bune caliti a suprafeei prelucrate,
adncimea de achiere s nu depeasc 3 mm;
- la prelucrarea cu cuite late (kr = 0o), adncimea de achiere se recomand
0,2 ...0,5 mm.

Mrimea avansului depinde de rezistena i durabilitatea cuitului, de
rigiditatea piesei i a mainii-unelte, de fora maxim posibil, admis de
mecanismele de avans, de seciunea achiei i de presiunea specific de rupere a
materialului prelucrat.
La prelucrarea de degroare, mrimea avansului se alege din tabele n
funcie de natura materialului de prelucrat, natura materialului sculei, adncimea de
achiere i unghiul de atac kr. Avansul de generare la degroare are valori cuprinse
ntre 0,45 i 2,5 mm/ curs dubl.
La prelucrarea de finisare mrimea avansului se alege din tabele n funcie
de natura materialului de prelucrat, rugozitatea suprafeei prelucrate i raza de
bontire a vrfului cuitului. Avansul de generare la finisare are valori cuprinse ntre
0,10 i 0,66 mm/ curs dubl.

n timpul procesului de rabotare apar o serie de fore ce acioneaz att
asupra cuitului, ct i asupra materialului ce trebuie ndeprtat (fig. 8.12).
Fora total de achiere F se calculeaz cu relaia:
F = F f2 + F p2 + Fc2 [daN] , (8.167)
n care Fc este fora principal de achiere; Fp - fora de respingere (n direcia

cuitului); Ff - fora de avans (axial).
n (v c )
cd
Fig. 8.158. Componentele forei de
achiere la rabotare:
Fc Fc - componenta principal de
Fp
achiere; F f - componenta n
direcia avansului;
vft Ff Fp - componena n direcia
cuitului de rabotat.
Aceste componente se calculeaz cu relaii de forma:

xF yF
Fc = C Fc a p c
f c
k Fc , (8.168)
xF yF
F p = C F p a p p
f p
k F p , (8.169)
xF f
F f = C F f a p f y Ff
k F f , (8.170)
n care C Fc ; C F p ; C F f ; k Fc ; k F p ; k F f sunt coeficieni de corecie determinai pe

cale experimental n funcie de natura materialului de prelucrat, materialul sculei,
forma geometric a suprafeei i geometria parii active a cuitului;
x Fc ; x Fp ; x F f ; y Fc ; y Fp ; y F f - exponeni determinai pe cale experimental.

Viteza de achiere la rabotare este n general mai mic dect la strunjire i
de multe ori variaz ntre o valoare maxim i una minim pe lungimea de
achiere. Aceast variaie este datorat faptului c micarea principal este de
translaie alternativ (de ,,du-te vino).
Viteza de achiere medie vm ,c se calculeaz cu relaia:
L ncd 1
vm , c = 1+ [m/min] , (8.171)
1 000 k
n care L este lungimea cursei, n mm; ncd - numrul de curse duble pe minut; k =
= vg/va ( vg - viteza de mers n gol; va - viteza de lucru).
Viteza economic medie de achiere vec,c , se calculeaz cu relaia:
Cv
v ec,c = m x yv
k v [m/min] , (8.172)
T ap v f
n care Cv ; kv; m; xv; yv sunt coeficieni i exponeni stabilii experimental, cu
valori date n tabele, n funcie de condiiile concrete de lucru; ap - adncimea de
achiere; f - avansul de generare.
8.7.5.7.Stabilirea numrului de curse duble pe minut i a vitezei reale de

achiere
Numrul de curse duble pe minut ncd, executate de scul sau piesa-
semifabricat, se calculeaz cu relaia:
1 000v ec,c
n cd ,ec = [cd/min] , (8.173)
vg
L1+

va
n care L este lungimea cursei, n mm; vg - viteza n cursa de mers n gol, n m/min;
va - viteza n cursa activ, n m/min; vec,c - viteza economic de achiere.
Deoarece nu orice numr de curse duble calculat ncd,ec se poate realiza
practic pe mainile de rabotat, se va alege o valoare ncd,real ct mai aproape posibil
de ncd,ec, astfel nct s rezulte o vitez real de achiere ct mai apropiat de viteza
economic de achiere. Se calculeaz apoi viteza de achiere real i pierderea de
vitez v . Dac este ndeplinit condiia v < 5%, se accept regimul de achiere
ales, dac nu, se acioneaz asupra avansului f sau adncimii ap.

Dup stabilirea parametrilor ap, f, i vc,real, se determin puterea real de
achiere Pr,c cu relaia:
Fc v c , real
Pr ,c = [kW] , (8.174)
6000
n care Fc este componenta principal de achiere, n daN; vc,real - viteza real de
achiere, n m/min; - randamentul mainii-unelte.
Puterea real calculat se compar cu puterea motorului electric PMEA i
dac se respect condiia:
Pr,c < PMEA , (8.175)
atunci regimul stabilit este acceptat, dac nu, se acioneaz asupra principalilor
factori ce influeneaz viteza de achiere sau fora de achiere.
Observaie. Determinarea tuturor coeficieniilor de corecie i a
parametrilor necesari stabilirii condiiilor de lucru la rabotare se face folosind
Manualul Inginerului Mecanic volumele I,II i III i normative corespunztoare.
8.7.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rabotat
Prelucrarea prin rabotare se folosete n producia individual sau de serie

mic, la prelucrarea suprafeelor plane (orizontale, verticale sau nclinate), la
prelucrarea suprafeelor profilate i chiar la prelucrarea suprafeelor cilindrice.
Cele mai des ntlnite prelucrri prin rabotare sunt:
- prelucrarea suprafeelor plane orizontale (fig. 8.147), care se face cu
ajutorul cuitelor drepte sau cotite. Prelucrarea de finisare se face cu cuite late de
finisat. Direcia tiului principal al cuitului trebuie s fie paralel cu direcia de
avans, n caz contrar suprafaa prelucrat va avea rugozitatea mai mare;
- prelucrarea suprafeelor plane verticale, care se face cu ajutorul cuitelor
drepte sau ncovoiate, suportul cuitului nclinindu-se cu i = 10...20o fa de axa
saniei port - cuit (fig. 8.159. a), pentru a permite ridicarea cuitului de pe suprafaa
prelucrat;
- prelucrarea suprafeelor plane nclinate, carese realizeaz cu ajutorul
cuitelor drepte sau nclinate, prin rotirea saniei port-cuit, astfel ca direcia de
avans s fie paralel cu suprafaa prelucrat (fig. 8.159. b), sau prin combinarea
avansului orizontal fo cu cel vertical fv (fig. 8.19. c), astfel nct avansul rezultant fr
s fie nclinat cu unghiul i, egal cu unghiul de nclinare al suprafeei prelucrate;
- prelucrarea canalelor n T, care se realizeaz n mai multe faze, folosind
mai multe tipuri de cuite (fig. 8.150. a);
- prelucrarea canalelor de pan, care se face cu cuite cu cap ngustat, la

care lungimea tiului principal trebuie s fie egal cu limea canalului. n cazul
cnd limea canalului este mai mare, prelucrarea se face din mai multe treceri (fig.
8.159. d);
- prelucrarea danturii la cremaliere, care se realizeaz cu ajutorul cuitelor
profilate (fig. 8.150. b). Divizarea se poate face direct, folosind tamburul gradat al
urubului conductor al saniei transversale sau folosind dispozitive speciale de
divizare, montate pe travers;
ncd (vc ) fo
fv
fr
i
ft
n (v )
i fv cd c
ncd (vc )
b c
a
ncd (vc )
ncd (vc ) 2
fv
1 fc
Masa mainii
d e
Fig. 8.159. Prelucrri efectuate prin rabotare:

a - suprafee plane verticale; b; c - suprafee plane nclinate; d - canale de pan; e - arbori canelai:
1 - cap divizor; 2 - ppu mobil ; vc viteza micrii principale de achiere; ncd numr de curse
duble pe minut; i unghiul de nclinare a suportului cutitului; f v ; f t ; f r ; f c avans vertical i
respectiv transversal, radial i circular.
- prelucrarea arborilor canelai, care se realizeaz folosind un cap divizor

1 i o ppu mobil 2, n vrful crora se prinde semifabricatul (fig. 8.159. e);
- prelucrarea canalelor de pan interioare care se realizeaz fixnd scula
ntr-un suport care i permite trecerea prin alezajul butucului.
8.8. PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE
Mortezarea este procedeul de prelucrare prin achiere, care se realizeaz

prin combinarea micrii principale de achiere totdeauna de translaie, vertical,

rectilinie-alternativ i totdeauna executat de scul, cu micarea de avans
intermitent, executat de piesa - semifabricat.
Mortezarea este asemntoare cu rabotarea, att prin modul de generare a
suprafeelor, ct i prin modul de comportare a sculelor fa de fenomenele ce
nsoesc procedeul de achiere.
Principalele caracteristici ale procedeului sunt:
- micarea principal de achiere executat numai de scula achietoare i
care este o micare de translaie n plan vertical (rectilinie - alternativ);
- achierea desfurat doar n perioada cursei active (Ca);
- micarea de avans realizat intermitent la captul cursei de mers n gol;
- achierea produs cu oc, ntr-un singur sens al micrii principale;
ncd (vc) G
Ca
Cg
M
D
D ncd(vc )
G
M
vf Piesa - semifabricat
Dispozitivul de prindere
vfc a piesei - semifabricat
f =hD
a p= bD
Fig. 8.160. Schema de principiu a Fig. 8.161. Generarea suprafeelor prin metoda
procedeului de mortezare: generatoarei cinematice circulare.
ncd - numrul de curse duble; vc - viteza
micrii principale de achiere; Ca - cursa
activ; Cg - cursa de mers n gol;
G - generatoarea; D - directoarea; hD -
grosimea achiei; bD limea achiei;
f - avansul de achiere; ap - adncimea de
achiere.
- utilizeaz scule simple, cu o singur muchie achietoare principal i mai
multe muchii de achiere secundare.
8.8.2. Generarea suprafeelor prin mortezare
Prin mortezare se pot genera suprafee plane verticale i nclinate,

suprafee profilate, i folosind dispozitive adecvate (mese rotitoare) chiar suprafee
de rotaie. n majoritatea cazurilor directoarea D este rectilinie i se realizeaz pe

cale cinematic.
Generatoarea G poate fi realizat prin mai multe metode:
- metoda generatoarei cinematice, caz n care generatoarea se realizeaz ca
traiectorie a punctului M de pe tiul sculei (fig. 8.160), n micarea sa dup o
dreapt paralel cu micarea de avans intermitent. Realizarea unei generatoare
circulare este posibil prin folosirea unei mese rotitoare (fig. 8.161), care s
roteasc semifabricatul n jurul unei axe ce trece prin centrul cercului ce constituie
generatoarea;
- metoda generatoarei materializate, care este folosit la realizarea unor
suprafee complicate. n acest caz generatoarea este materializat de muchiile
achietoare ale cuitului de mortezat. Prelucrarea canelurilor butucului canelat (fig.
8.162. a) i a unor suprafee profilate (fig. 8.162. b) presupune cuite de mortezat
cu muchii achietoare corespunztoare, ce materializeaz generatoarea G.
D
ncd (vc ) G
vft
ncd (vc ) vft

vfp
GE
G
D
a b
Fig. 8.162.Generarea suprafeelor prin metoda generatoarei materializate:

a - n cazul prelucrrii unor caneluri interioare; b - n cazul prelucrrii unor suprafee complicate:
v ft - viteza avansului transversal; v fp - viteza micrii de poziionare.
Cuitele de mortezat se deosebesc de cuitele de strunjit i rabotat prin

existena a dou tiuri secundare 1 (fig. 8.163. a), dou suprafee de aezare
secundare 2, dou vrfuri 3, precum i prin forma constructiv. Unghiurile de
form i funcionale se definesc la fel ca la cuitele de rabotat, cu deosebirile
prezentate n figura 8.163. b. Deoarece n timpul prelucrrii sunt supuse la solicitri
prin oc, aceste cuite trebuie s fie construite mai robust.
R 0,2 R 0,2
Suprafaa 2
de aezare
principal k r'
Suprafaa k'r
de degajare

Ti 1

principal
3 a
b
Fig. 8.163. Geometria sculei achietoare folosit la mortezare:

a - construcia prii active; b - unghiurile prii active: - unghiul de aezare principal; - unghiul de
degajare; kr - unghiul de atac secundar; 1 - tiurile secundare; 2 - suprafee de aezare secundare;
3 - vrful tiului.
8.8.4. Maini unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin mortezare
Operaia de mortezare se execut pe maini-unelte numite morteze.

Morteza este o main-unealt universal, folosit n producia de unicate sau serie
mic, n ateliere de sculrie, de reparaii i ntreinere, de confecionare tane i
matrie etc.
Din punct de vedere constructiv mainile de mortezat pot fi:
- cu capul nclinabil lateral, care permit nclinarea berbecului cu un unghi
i 30o, prin intermediul capului rotitor;
- cu capul deplasabil vertical;
- speciale, destinate lucrrilor de mortezat cu regim greu de aplicat pieselor
mari.
Schema de principiu a unei maini de mortezat cu cap nclinabil lateral se
prezint n figura 8.164. Scula achietoare se monteaz pe berbecul 1, fixat pe
capul 2, al mainii. Capul se poate nclina n fa cu 12o i lateral cu 30o, aa nct
se pot executa suprafee nclinate i chiar roi dinate. Micarea de rotaie a
motorului MEA1 este transformat n micare rectilinie alternativ a berbecului,
printr-un mecanism cu biel 3, diferitele valori ale vitezei de deplasare a sculei
obinndu-se datorit cutiei de viteze CV. Realizarea micrilor de avans ale piesei
de prelucrat, fixat pe masa mainii 4, se face cu motorul electric MEA2, cutia de
avansuri CA i o serie de mecanisme de tip urub-piuli 5 i 6. Micrile de avans
(longitudinal, transversal sau circular) sunt intermitente i dependente de micarea
principal, executndu-se la captul fiecrei curse de mers n gol. Micarea este
preluat de axul 7, al discului de antrenare 8 al berbecului, prin intermediul camei
9, i tramsmis mai departe prin sistemul de prghii 10 - 11- 12, la mecanismul cu
clichet 13 - 14 i elementele de antrenare 15 - 16. De aici micarea ajunge la
urubul longitudinal 6 (avansul longitudinal fl), la urubul transversal 5, (avansul

transversal ft) sau la mecanismul melc-roat melcat 17- 18 (avansul circular).
Caracteristica principal a mortezelor este lungimea L a cursei maxime a
berbecului, care poate fi ntre 100...2 500 mm. Dispozitivele i accesoriile specifice
mainilor de mortezat sunt asemntoare cu cele de la mainile de rabotat.
1 3 8 2 7 9 10
11
n (v c)
cd
CV
12
CA
18 17 4
~ MEA1
14
fl (vfl ) fc( v fc) 13
~ MEA2
ft (v ft )
19
6 a 5 16 15
MEA1 - CV - 7 - 8 - Berbec ---- micarea rectilinie alternativ a berbecului (vc )
6 - 4 ----- avansul longitudinal al mesei (v fl )

5 - 4 ---- avansul transversal al mesei (v ft )
9 - 10 - 11 - 12 - 13 - 14 - 15 - 16 17 - 18 - 4 ---- avansul circular al mesei (v fc )
6 - 4 ------ v fl deplasare rapid b

MEA 2 - 19 - 16 - 5 - 4 ------ v ft deplasare rapid
17 - 18 ------ v fc deplasare rapid
Fig. 8.164. Schema de principiu a unei maini de mortezat:

a - cinematica structural de principiu; b - schema fluxului cinematic: 1 - berbecul mainii; 2 - capul
mainii de mortezat; 3 - mecanism biel - manivel; 4 - masa mainii de mortezat; 5, 6 - mecanisme
urub - piuli; 7 - ax; 8 - disc de antrenare; 9 - cam; 10, 11, 12 - sistem de prghii articulate;
13, 14 - mecanism cu clichet; 15, 16 - elemente de transmitere a micrii; 17, 18 - mecanisme melc -
roat melcat; 19 - element de transmitere rapid a micrii de la motorul electric asincron MEA2 la
mas fr cuplarea cutiei de avansuri CA; CV - cutie de viteze.
8.8.5. Stabilirea condiiilor de lucru la mortezare
n principiu, condiiile de lucru la mortezare se stabilesc n mod similar ca

la rabotare, avnd totui n vedere faptul c scula este puternic solicitat i are
seciunea periculoas mai mic. De aceea se aleg regimuri de achiere mai puin
dure dect cele de la rabotare.
Parametrii principali ai regimului de achiere sunt:
- adncimea de achiere ap, care este n general egal cu limea cuitului
sau mai mic (n cazul generrii suprafeelor circulare);
- avansul de generare f, care se coreleaz cu adncimea de achiere i se
alege din tabele sau nomograme, ntocmite n funcie de seciunea sculei, tipul
materialului de prelucrat i al suprafeei mortezate, de rigiditatea sistemului
tehnologic i de rugozitatea suprafeei prelucrate;
- viteza de achiere vc, care se calculeaz cu relaia:
Cv
vc = m x yv
kv , (8.174)
T a p v f
n care Cv; kT; m; xv; yv sunt coeficieni de corecie alei n funcie de condiiile
concrete de achiere, materialul de prelucrat i materialul sculei, tipul suprafeei
prelucrate (plan, canale, profilat) i starea suprafeei de prelucrat; T -
durabilitatea sculei achietoare care se alege din tabele (T = 60...240 minute); ap -
adncimea de achiere; f - avansul de generare.
Ca i la rabotare, la mortezare, viteza variaz de la o valoare maxim la
valoarea vc = 0, dup o lege care depinde de tipul mecanismului de realizare a
micrii principale. Viteza medie vm se calculeaz i la mortezare cu relaia:
Ln cd 1
vm = 1 + [m/min] , (8.175)
1 000 k
n care L este lungimea cursei de lucru, n mm; ncd - numrul de curse duble pe
minut; k = vg /va (vg - viteza de mers n gol; va - viteza de lucru).
Din relaia (8.175) se poate determina numrul de curse duble pe minut,
ncd, cu relaia:
1 000v m
n cd = . (8.176)
1
L 1 +
k
Se alege apoi ncd,real realizabil pe main i se calculeaz viteza medie real
i pierderile de vitez.
- forele i puterea consumat la mortezare, care se calculeaz n mod
similar ca la rabotare.
8.8.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de mortezat
Posibilitile de lucru pe mainile de mortezat sunt mai mari dect la

epinguri, datorit nzestrrii acestora cu mas rotitoare divizoare. Cteva exemple
de suprafee prelucrate prin mortezare se prezint n figura 8.165.
ntruct capul cuitului are o poziie paralel cu direcia micrii principale,
mortezarea se aplic mai ales n cazul necesitii prelucrrii unor suprafee profilate
interioare (canale de pan, caneluri, roi dinate interioare, locauri prismatice etc.).
Operaia de mortezare este puin productiv i de precizie mic, de aceea n
producia de serie i mas este nlocuit de operaia de broare.
a b c d e
f g h i
Fig. 8.165. Exemple de suprafee prelucrate prin mortezare:
a - canal de pan interior; b - canal nclinat pentru pan; c - caneluri interioare; d - arbore canelat
interior; e - dantur interioar; f; h - locae prismatice; g - suprafa profilat; i - cremalier.
8.9. PRELUCRAREA PRIN FREZARE
Frezarea este procedeul de prelucrare prin achiere rezultat din

combinarea unei micrii principale de achiere totdeauna de rotaie, totdeauna
executat de scul cu micri de avans rectiliniu, circular sau combinat, executate
de pies i/sau scul.
Frezarea este procedeul de prelucrare prin achiere a suprafeelor
exterioare sau interioare, profilate sau neprofilate, efectuat cu ajutorul unor scule
achietoare, prevzute cu mai multe tiuri, numite freze. Freza face parte din
categoria sculelor achietoare cu mai muli dini, montai pe un corp de revoluie
cilindric sau conic. Pentru generarea suprafeelor prin frezare, sunt necesare o
micare de rotaie n, care reprezint micarea principal i care aparine frezei
(fig. 8.166), i micri de avans rectiliniu sau circular. Micarea de avans director
sau longitudinal v fu ( v fl ) corespunde avansului director u i se produce ntr-un plan
normal pe axa de rotaie a sculei (spre deosebire de sculele folosite la gurire la
care direcia avansului este coaxial cu axa sculei).
n(vc )
Scula
Piesa-semifabricat
n(vc ) B
vc ap
vfu
n(vc ) v
fu
n(vc )
vc
B
ap
a b
Fig. 8.166. Schema de principiu a frezrii:

a - cu freze cilindrice; b - cu freze cilindro-frontale; ap - adncimea de achiere; B - limea de
frezare; vfu - viteza avansului director; n turaia sculei achietoare; vc - viteza micrii principale de
achiere.
8.9.2. Generarea suprafeelor prin frezare
Dup modul cum se realizeaz generarea suprafeelor se disting:

- frezarea cu periferia (partea cilindric) a frezei (fig. 8.166. a). n acest
caz iau parte la achiere numai tiurile de pe periferia cilindric a sculei, iar scula
nu are tiuri secundare. Directoarea suprafeei prelucrate se realizeaz ca
nfurtoare a poziiilor succesive al unei curbe i este paralel cu axa de rotaie a
sculei (vezi paragraful 8.2);
- frezarea cu partea cilindric i frontal a sculei (fig. 8.166. b). n acest
caz iau parte la achiere i tiurile secundare de pe partea frontal. Directoarea
suprafeei se realizeaz ca nfurtoare a poziiilor succesive ale unei curbe i este
perpendicular pe axa sculei.
Din punct de vedere al direciilor celor dou micri de achiere se
deosebesc dou metode de frezare:
- frezarea n contra avansului (fig. 8.167. a), la care vectorul micrii
principale v c este de sens opus vitezei de avans v fl . n acest caz, grosimea achiei
h este variabil, crescnd de la zero ( = 0) la valoarea maxim.
Componenta orizontal Fh a forelor de achiere se opune micrii de
avans, prelund jocurile din mecanismele lanului cinematic de avans (j=0), deci
reduce vibraiile i crete calitatea prelucrrii. Componenta vertical Fv tinde s

scoat piesa din dispozitiv i s ridice masa mainii de pe ghidajele sale;
hmax
n(vc ) hmax
Fv FR
n(v c ) M
Fh ap ap
h Fh h
vc vc FR Fv
v fu (v fl ) (v fl )
a b
j=0 j1 j2
Fig. 8.167. Diferite metode de frezare:

a - n contra avansului; b - n sensul avansului; n turatia sculei aschietoare; v fu (v fl ) - viteza micrii
de avans pe dinte (longitudinal); h - grosimea achiei; hmax - grosimea maxim achiei;
Fv - componenta vertical a forei de achiere.
- frezarea n sensul avansului (fig. 8.167. b), la care vectorul micrii

principale v c este n acelai sens cu vectorul vitezei de avans v fl . n acest caz
dintele achietor ptrunde n achie la grosimea maxim, deci cu ocuri i uzur
mai rapid. Componenta orizontal Fh a forelor de achiere este n sensul
avansului i nu poate prelua jocurile din lanul cinematic (j0), dar componenta
vertical Fv apas piesa pe masa mainii, fiind favorabil unei bune funcionri a
mainii -unelte.
Alegerea metodei de frezare se face innd cont, de la caz la caz, de
avantajele i dezavantajele pe care le au cele dou metode: frezarea n contra
avansului se aplic, de obicei, la degroarea semifabricatelor care au crust dur
(turnate, deformate), iar frezarea n sensul avansului se aplic, de obicei, la
finisarea semifabricatelor de grosime mic, ce se prind mai dificil pe mainile de
frezat.
8.9.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule
Scula folosit la frezare poart numele de frez. Oricare scul este format
din partea achietoare 1 (fig. 8.168), care poart dinii achietori, corpul frezei 2 i
alezajul 3 sau coada, pentru fixarea frezei pe maina-unealt.
f
Fig. 8.168. Elementele constructive ale
h sculei achietoare:
1 - partea achietoare; 2 - corpul sculei;
3 - partea de fixare; f - faeta dinilor;
p - pasul dinilor; - pasul unghiular;
h - nlimea dinilor; r - raza de
racordare a canalelor dinilor;
d 1 d - diametrul sculei.
p
r
2 3
Elementele ce caracterizeaz mrimea dinilor i a canalelor sunt: pasul

dinilor p, pasul unghiular , nlimea dintelui h, limea faetei f i raza de
racordare a canalelor r.
k0 k r
k r' Gtul
D D
d
Partea Coada
de lucru
a b c
k 'r k r'

D d1 D
5
d e
kr
k r'
k 'r

D
d
DD d
d
1
B
f g h
A

8+2 A-A Detaliul B
h 90
B 90
k R 1 45
d D
60 60
A
B
i
=0
=ct
d D
l
j k
l1 1 0,5
=0
h

D d
d1
b c
m B l
n
Fig. 8.169. Principalele tipuri de freze:

a - cilindric; b - cilindro-frontal; c; d - deget cilindrice; e - pentru canale; f - disc; g - ferestru;
h - frontal; i - disc pentru canale; j - disc - modul pentru roi dinate; k - deget - modul pentru roi
dinate; l - melc - modul pentru roi dinate; m - pentru filetare; n - joc de freze; p - frontal armat cu
dini amovibili.
Principalele tipuri de freze folosite la prelucrarea prin frezare se clasific

dup mai multe criterii:
- dup natura construciei: freze monobloc (fig. 8.169. a,,m) i freze cu
dini demontabili (fig. 8.169. p);
- dup construcia dinilor: freze cu dini frezai (fig. 8.169. c) i freze cu
dini detalonai (fig. 8.169. d);
- dup modul de fixare: freze cu alezaj (fig. 8.169. a. b), freze cu coad
cilindric (fig. 8.169. c, d) sau conic (fig. 8.169. e);
- dup forma geometric: freze cilindrice (fig. 8.169. a), cilindro-frontale
(fig. 8.169. b), freze disc (fig. 8.169. f, g), freze unghiulare (fig. 8.169. h), freze
profilate (fig. 8.169. i,...,m), freze profilate pentru filete (fig. 8.169. m), freze disc-
modul (fig. 8.169. j) freze deget-modul (fig. 8.169. k), freze melc-modul (fig.
8.169. b);
- dup direcia dinilor: freze cu dini drepi (fig. 8.169. f) i freze cu dini
elicoidali (fig. 8.169. a, b).
Dinii frezelor pot fi considerai, din punct de vedere al parametrilor
geometrici, ca i cuitele de strung. Stabilirea geometriei frezelor se face pentru
cele dou cazuri distincte: freza cilindric (fig. 8.170. a) i freza cilindro-frontal
(fig. 8.170. b).
La freza cilindric, dinii frezei sunt elicoidali, unghiul de nclinare a elicei
dinilor este chiar unghiul de nclinare al tiului. ntr-o seciune oarecare y - y
sau N- N apar unghiurile de aezare y, n i respectiv unghiurile de degajare y, N.
La freza cilindro-frontal cu dini nclinai (fig. 8.170. b) unghiul de nclinare a
elicei dinilor corespunde unghiului de nclinare a muchiei s. Parametrii
geometrici ai frezei sunt raportai la sistemul de referin constructiv al cuitului
xVy, care reprezint dintele frezei i sistemul de referin constructiv al frezei XVY.
Datorit poziiei celor dou sisteme de referin exist identitile: Vx VY i
Vy VX. Tiul principal al frezei cuprinde o poriune frontal VA cu un unghi kr i
o poriune cilindric AC cu un unghi kr = 90o.
Poriunea frontal este mprit n dou poriuni VA1 cu unghiul kro i
poriunea A1A cu unghiul kr (vezi detaliul V). n seciunea NF pe muchia aparent a
tiului frontal VA, ce trece prin punctul curent M, apar unghiurile de aezare nf i
unghiurile de degajare nf . n seciunile cu planele principale X - X i Y- Y, apar
unghiurile de degajare x i y, respectiv unghiurile de aezare x i y. ntr-o
seciune prin punctul curent M1, de pe poriunea cilindric a tiului principal, apar
unghiurile de degajare n1 i y1, respectiv unghiurile de aezare n1 i y1. Tiul
secundar KB sub unghiul de atac secundar kr influeneaz direct rugozitatea
suprafeelor frezate.n procesul de achiere valoarea unghiurilor constructive se
modific datorit micrilor de achiere. Oricare frez este caracterizat de
urmtoarele elemente geometrice i constructive: diametrul exterior, d; numrul de
dini ai frezei, z; pasul unghiular al frezei, = 2 /z; pasul circular, pc = d/z; pasul
axial, pax = pc / tg ; pasul normal, pn = pc cos; unghiul de nclinare a elicei

dinilor, (tg = d/z pax).
Z N Z N-N
Y-Y
O
y
=s y
N N
N
X=Y
a
N N =s
C
N1 nf
Y Y=x X=y x
Detaliul V M1 nf
B kr
B x
M A 90
kr' M
k'r MA kr
A1 kro
y1 V X=Y
n1 NF
V
y
y1
M1 M1
y
n1 M
b
Fig. 8.170. Geometria frezelor:

a - cilindrice; b - cilindro-frontale; - unghiul de asezare; - unghiul de degajare; kr - unghiul de atac
principal; kr - unghiul de atac secundar; s - unghiul de nclinare al tiului; - unghiul de nclinare
al elicei dinilor.
Majoritatea tipurilor constructive de freze i a elementelor sistemelor de

fixare a acestora pe mainile de frezat sunt standardizate.
8.9.4. Maini unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin

frezare
8.9.4.1. Maini de frezat

Mainile de frezat fac parte din categoria celor mai productive maini-
unelte i cu cea mai larg rspndire, dup strunguri.
Clasificarea mainilor de frezat se poate face dup mai multe criterii, dar
cel mai reprezentativ l constituie varianta constructiv. Din acest punct de vedere
se deosebesc: maini de frezat cu consol orizontale, verticale sau universale;
maini de frezat longitudinal; maini de frezat plan; maini de frezat circular;
maini de frezat speciale (pentru frezat filete, copiere, canale de pan, roi dinate
cilindrice i conice, cremaliere etc.).

Mainile de frezat cu consol sunt destinate prelucrrii pieselor mici i
mijlocii, n timp ce mainile de frezat longitudinal sau plan prelucreaz de obicei
piese mai mari, cu configuraie complex.
Mainile de frezat circular sunt destinate fie prelucrrii pieselor mari,
avnd suprafee plane i profilate, fie prelucrrii simultane a suprafeelor plane ale
mai multor piese mici, cu o micare de avans circular continuu.
Mainile de frezat longitudinal, plan sau circular, lucreaz cu freze
cilindro-frontale de dimensiuni mari, cu dini aplicai i n anumite cazuri cu freze
cilindrice i jocuri de freze, n vederea realizrii unor productiviti i precizii mari
ale prelucrrilor.
n industrie, cele mai des utilizate sunt mainile de frezat cu consol
universale. Schema de principiu a unei maini de frezat universal cu consol este
prezentat n figura 8.171. Micrile necesare generrii suprafeelor prin frezare pe
aceast main se realizeaz cu urmtoarele lanuri cinematice:
BS
MEA S n(vc )
1 2 AP
CV
Scl
iCV MP vfl
9 C v ft
7
Sct
CA 4
BS GO APV
iCA 6 8
5
vfv Scv z2
z1
MEA
CFV
CV n
GV
B GV PB
a b
Fig. 8.171. Schema de principiu a unei maini de frezat universal cu connsol:

a - schema structural cinematic de principiu; b - montarea capului de frezat vertical: B - batiu;
PB - plac de baz; GV - ghidaje verticale; AP - ax principal; S - scul; BS - braul suport; CV - cutia
de viteze; CA - cutia de avansuri; GO - ghidaje orizontale; CFV - cap de frezat vertical; APV - ax
principal vertical; Scl, Sct, Scv - urubul conductor al mesei longitudinale, respectiv transversale i
verticale; 1, 2, 3,, 9 - mecanisme de transmitere a micrii; n turaia sculei aschietoare S;
vc - viteza micrii principale de achiere ; v fl ; v ft ; v fv - viteza micrii de avans longitudinal, respectiv
transversal i vertical.
- MEA - 1 - CV - 2 - AP S-n (vc) - lanul cinematic principal;

- MEA -1 - C - CA - 4 - 5 - 6 - Scl (vfl) - lanul cinematic de avans

longitudinal;
- MEA - 1 - C - CA - 4 - 5 - 7 - Sct (vfT) - lanul cinematic de avans
transversal;
- MEA - 1 - C - CA - 4 - 5 - 8 Scv (vfv) - lanul cinematic de avans
vertical;
Pentru deplasrile rapide pe cele trei direcii, se scurtcircuiteaz cutia de
avansuri CA prin comutatorul C, fluxul micrii fiind MEA - 1 - 9 - 4 - 5, dup
care urmeaz aceleai ramificaii.
Prile componente de baz ale mainii universale de frezat sunt: placa de
baz PB, pe care este montat batiul B al mainii, n interiorul acestuia fiind cutia de
viteze CV i de avansuri CA, acionate de motorul electric MEA. De la cutia de
viteze, axul principal AP primete micarea principal n i o transmite sculei S, ce
se fixeaz pe un dorn port-scul susinut de braul suport BS. Semifabricatul se
prinde pe masa MP a mainii care poate executa micarea de avans longitudinal,
transversal i vertical. Pentru funcionarea ca main de frezat vertical, braul
suport BS se deplaseaz la stnga, pe ghidajele orizontale GO, iar pe ghidajele
verticale GV (fig. 8.171, b) se monteaz capul de frezare vertical CFV, care preia
micarea de la axul principal al mainii i o transmite prin intermediul unui
angrenaj conic z1/z2, la axul port-scul vertical APV.
Pentru prelucrarea prin frezare a pieselor de dimensiuni mari i pentru o
productivitate mare se folosesc mainile de frezat longitudinal, care pot fi cu masa
fix sau cu masa mobil.
Schema de principiu a unei maini de frezat longitudinal cu masa mobil
se prezint n figura 8.172. Prile componente principale sunt: batiul fix BF, masa
mobil ML, coloanele de ghidare CG, traversa fix TF, traversa mobil TM, patru
capete de frezat CF1...CF4 independente, fiecare avnd cutie de viteze separat
CV1CV4. Micrile organelor de execuie care se obin la aceast main sunt:
micarea principal n( v c ); micarea de avans longitudinal al mesei v fl , micarea
de avans vertical al capetelor de frezat orizontale v fv , micarea de avans orizontal
al capetelor de frezare verticale v fo , micarea de reglare n sens axial a pinolelor de
reglare v r ax i micarea de nclinare a capetelor verticale vi (fig. 8.172).
Lanul cinematic de avans longitudinal al mesei este acionat de motorul
MEA1 i reglat prin cutia de avansuri CA1, n timp ce lanurile cinematice de avans
ale capetelor de frezare sunt acionate de la motorul MEA1 i reglate prin cutia de
avansuri CA2.
Mainile de frezat cu destinaie special sunt folosite n producia de serie
mare i mas, datorit faptului c sunt limitate la prelucrarea anumitor produse i
deci sunt maini de mare productivitate.
MEA TF
5
MEA1 TM MEA2
vfo vfo
CV1 CV2
vi
v vfv
v r ax CF2
fv n(vc ) n(v c )
CF 1
CF 3
MEA 3 CV3 CV 4
MEA4
n(vc ) n(vc)
v s2
vrax ML
CF4
CG
CG c1 MEA1'
MEA1 CA2
CA1 BF
Fig. 8.172. Schema cinematic de principiu a unei maini de frezat longitudinal cu mas mobil:
BF - batiu fix; CG - coloane de ghidare; TF - traversa fix; TM - traversa mobil; CF1,, CF4 -
capete de frezat; ML - masa mainii de frezat; CV1, , CV4 - cutii de viteze; CA1,, CA - cutii de
avansuri; MEA; MEA, MEA 1 ..MEA 5 motoare electrice de actionare; 1...13 mecanisme de
transmisie a micrii; S1/p1,,S6/p6 mecanisme urub piuli de transformare a micrii.
8.9.4.2. Dispozitive specifice prelucrrii prin frezare

Acestea se mpart n dou mari grupe:
- dispozitive normale (universale), ce fac parte din trusa oricrei maini de
frezat i cuprind dispozitivele folosite la prinderea sculei i a semifabricatului
(bride de fixare, menghine cu urub sau hidraulice, mas turnant i nclinabil,
universal de prindere, mese rotitoare etc.);
- dispozitive specifice: capul divizor, capul de frezat universal, capul de
frezat vertical, capul de mortezat, masa circular etc.
Capul divizor este un dispozitiv special, care permite realizarea divizrii

(mprirea ntr-un anumit numr de pri, de obicei egale, n sens circular sau n
sens rectiliniu). n funcie de modul de reglare i construcie, capetele divizoare pot
fi: cu discuri, cu roi dinate i optice, iar dup posibilitile de utilizare sunt:
simple, semiuniversale i universale.
Cel mai rspndit este capul divizor universal cu discuri (fig. 8.173. a)
format din angrenajele melc-roat melcat k1/z1, (melcul este fix pe axul I),
mecanismul de reglare (discul cu guri D), maneta de natrenare m, cuiul de fixare
C, opritorul aezat n poziia dorit O i angrenajul conic z3 /z4 . Roata melcata z1
este solidar cu axul II, la captul cruia este fixat piesa ce trebuie divizat
circular n zD pri egale.
Divizarea indirect se realizeaz prin rotirea manetei m peste kD guri ale
unui anumit cerc cu guri al discului D (fig.8.173. b) avnd nD guri, n timp ce
discul este fix. Funcia de reglare n acest caz rezult din :
kD CD
= , (8.177)
nD zD
n care CD = 1/iD (iD = k1/z1 este raportul de transmitere al angrenajului melc-roat
melcat).
AD Z1
II
D = ' K 'D D
K1 D D D
"
D
D
Z3
BD I
Z4
III Z
3 D
Z4
nD nx
O C
m
a b c
Fig. 8.173. Schema de principiu a capului divizor:

a - construcia capului divizor; I; II; III - axele capului divizor; D - discul divizor; C - cui de fixare;
O - opritor; k1/z1 - mecanism melc - roat melcat; z3/ z4 - angrenaj conic; AD/BD - roi de schimb;
m - manet de acionare; b - divizarea indirect simpl; c - divizarea indirect diferenial.
Divizarea diferenial se aplic atunci cnd pentru o valoare zD dat, nu se

poate gsi nici o valoare nD ntre valorile existente pe discurile capului divizor.
Divizarea diferenial const n realizarea mrimii de intrare D ca o nsumare
algebric a unghiului D (obinut prin rotirea manetei m prin faa discului cu
guri pe un cerc cu nD guri, parcurgnd kD guri, ceea ce corespunde unei

divizri indirecte simple ntr-un numr oarecare de pri zx), cu unghiul D (fig.
8.173. c) realizat prin rotirea simultan a discului D, cu ajutorul roilor de schimb
AD/BD, care-i transmit micarea de la axul II prin angrenajul conic z3/z4. Funciile
de reglare n acest caz sunt:
k ' D C D AD C D
= ; = (z x z D ) , (8.178)
n D' zx BD zx
n care zx este un numr arbitrar ( zx > zD sau zx < zD), astfel ales nct s permit
realizarea unei divizri indirecte i n acelai timp obinerea roilor AD i BD cu
valori ale numerelor de dini existente n trusa capului divizor.
Dac zx > zD , ntre roile AD i BD trebuie s existe un numr impar de roi
intermediare, iar cnd zx < zD , numrul acestora trebuie s fie par.
Capul divizor universal cu roi dinate se deosebete de cel cu discuri prin
lipsa discului cu guri i nlocuirea acestuia cu o lir de roi dinate de schimb i un
disc cu o singur gaur.
Cu ajutorul capului divizor, pe maina de frezat se pot executa o serie de
generri de suprafee specifice:
- prelucrarea cremalierelor, gradarea riglelor, prelucrarea canalelor
echidistante se face utiliznd capul divizor universal cu discuri (fig. 8.174) la care,
pe axul principal al acestuia I, se monteaz una din roile de schimb AD , iar cealalt
BD , angrennd cu prima, se monteaz pe axul urubului conductor SCL al mesei;
I Z
AD k1
III Z1 D
II P
BD
m Scl
Psci
nsc
Fig. 8.174. Prelucrarea cremalierelor folosind capul divizor:

AD; BD - roi de schimb; m -maneta de acionare; Scl - urubul conductor al mesei; D - discul divizor;
C - cui de fixare; p - pasul cremalierei; pscl - pasul urubului conductor al mesei; I; II; III axele
capului divizor; k1/z1 mecanismul melc roat melcat.
- frezarea canalelor elicoidale, operaie ntlnit frecvent la prelucrarea

canalelor burghielor, frezelor cu dini elocoidali, alezoarelor, melcilor, uruburilor
cu 3 - 4 nceputuri etc. Pentru realizarea micrii pe traiectoria elicoidal, se

compune micarea de rotaie a piesei np ce se obine de la urubul conductor Scl
prin intermediul roilor de schimb A1/B1, transmisiile succesive z3/ z4, discul D i
cuiul C, care joac rolul de cuplaj cu micarea rectilinie de translaie a mesei de
lucru (fig. 8.175).
Masa mainii se nclin n plan orizontal cu unghiul canalului . Roile de
schimb se calculeaz cu relaia:
A1 p
= C D Scl , (8.179)
B1 pE
n care pE este mrimea pasului traiectoriei elicoidale; CD = 1/iD = 40; pScl - pasul
urubului conductor al mesei longitudinale;
Z1 pE Piesa
B1 np
Z3 K1 D
Z4 ML
C
A1
S cl vA Pscl
n sc
Fig. 8.175. Frezarea canalelor elicoidale:

ML - masa longitudinala a frezei; Scl -urubul conductor al mesei longitudinale; D - discul divizor;
C - cuiul de fixare; A1 /B1 - roi de schimb; k1/ z1 - angrenaj melc - roat melcat; z3 / z4 - angrenaj
conic; nsc rotaia urubului conductor; pE pasul traiectoriei elicoidale.
- frezarea camelor spirale se face similar cu frezarea canalelor elicoidale.

Pe masa mainii de frezat se aeaz capul divizor universal cu axul principal aezat
vertical (fig. 8.176). Piesa de prelucrat primete micarea de rotaie np, de la
urubul conductor Scl al mesei, prin roile de schimb A1/B1 i angrenajele aflate n
capul divizor. Simultan cu micarea de rotaie piesa mpreun cu masa execut i o
micare de translaie, axial v A , coordonat cinematic cu prima, astfel nct s se
genereze o traiectorie elicoidal plan, cu pasul H, ce reprezint pasul spiralei
arhimedice. Roile de schimb se calculeaz cu relaia:
A1 p
= C D SCl . (8.180)
B1 H
- frezarea danturii roilor dinate se poate face cu ajutorul capului divizor
prin metoda copierii, cu freze-disc modul sau cu freze deget modul.
Scula
Piesa np
n(vc )
Cap divizor Fig. 8.176. Frezarea camelor plane spirale:

A1/ B1 - roi de schimb; Scl - urubul
H conductor al mesei longitudinale;
pScl pasul urubului conductor; n turaia
B1 R sculei achietoare; vc - viteza micrii
principale de achiere ; np turaia piesei de
prelucrat; v A - viteza mesei; nSc rotaia
A1 vA urubului conductor; H pasul spiralei
arhimedice.
nsc Scl
p scl
8.9.5. Stabilirea condiiilor de lucru la frezare
La stabilirea condiiilor de lucru la frezare trebuie avute n vedere

urmtoarele aspecte: forma i dimensiunile semifabricatului, pecizia dimensional
i rugozitatea suprafeei prelucrate, caracteristicile mecanice i starea suprafeei
materialului de prelucrat, natura materialului, construcia i parametrii geometrici
ai sculei achietoare, condiiile n care se desfoar procesul de achiere i
productivitatea prelucrrii, precum i particularitile specifice procesului de
frezare.
Pricipalele etape ce trebuie parcurse n vederea stabilirii condiiilor de
lucru la frezare sunt prezentate mai jos.

Principalul criteriu dup care se face alegerea sculei achietoare este
configuraia geometric a suprafeei de prelucrat, precizia dimesional i
rugozitatea suprafeei, precum i productivitatea prelucrrii. Configuraia
geometric a suprafeei (plan, n trepte, cilindric, profilat, canale de pan, canale
elicoidale, filete, cremaliere, roi dinate etc.) implic un anumit tip de frez i mai
ales un anumit diametru al sculei. Alegerea diametrului frezelor se face pe baza
unor recomandri, norme sau standarde, care stabilesc unele caracteristici
constructive ale frezelor pentru cazuri concrete de prelucrri (de exemplu,
prelucrarea roilor dinate, prelucrarea canalelor de pan etc.).
8.9.5.2. Stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxime

admisibile a sculei achietoare
n stabilirea durabilitii economice a sculei trebuie avute n vedere
urmtoarele particulariti ale procesului de frezare:
- n achiere se afl simultan numai o parte a dinilor frezei (cel puin doi i
cel mult jumtate), ceea ce nseamn un regim termic avantajat, n comparaie cu
alte scule;
- productivitatea prelucrrii foarte mare, deoarece achiaz simultan mai
muli dini, dar i evacuarea de cldur mai mare i, deci, deformaii termice locale
mai mici;
- uneori, grosimea achiei ajunge pn la zero, ceea ce nseamn strivirea
materialului, apsri specifice mari i, deci, uzur pronunat pe faa de aezare.
Avnd n vedere particularitile de mai sus, durabilitatea economic a
sculei achietoare se alege ntre 60 minute i 480 minute, n funcie de tipul sculei,
natura prelucrrii (degroare, finisare etc.) i natura materialului de prelucrat.

Adncimea de achiere ap se msoar pe o direcie perpendicular pe
planul de lucru PL i reprezint proiecia poriunii tiului principal aflat n contact
direct cu achia, pe aceast direcie (fig. 8.177. a). n unele cazuri aceste mrimi
sunt strict determinate de particularitile procesului de frezare, de exemplu, la
prelucrarea canalelor cu ajutorul frezelor disc (fig. 8.177. b), adncimea de achiere
nu este egal cu limea frezei, iar la utilizarea frezelor deget, adncimea de
achiere este determinat de diametrul acestora (fig. 8.177. c).
Fa de schemele prezentate n figurile anterioare, simbolurile folosite n
calculul parametrilor de achiere la frezare au urmtoarele semnificaii:
- ae reprezint ptrunderea pe direcie radial a frezei n piesa de prelucrat;
- ap reprezint ptrunderea pe direcie axial a frezei n piesa de prelucrat.
n majoritatea cazurilor adncimea de achiere i limea de contact se aleg
aa fel nct prelucrarea s se fac dintr-un numr minim de treceri.
n (vc )
Frez disc
Frez deget
Frez cilindric n (vc )
v PL
fl
ap B
PL
ap n (vc)
B
PL ap
vfl B
c
a b
Fig. 8.177. Adncimea de achiere ap i limea de frezare B la frezarea:
a - cilindric; b - cu frez disc; c - cu frez deget; ap - adncimea de achiere; B limea de frezare;
PL - plan de lucru; n turaia sculei achietoare; vc -viteza mcrii principale de achiere; v fl - viteza
avansului transversal.
8.9.5.4. Stabilirea vitezei de avans

Mrimea deplasrii relative a piesei prelucrate (sau a sculei) fa de un
punct oarecare de pe axa frezei, poart numele de vitez de avans v f , exprimat n
[mm/min]. Deoarece n timpul frezrii, ntr-un minut, scula efectueaz n rotaii, n
calculul regimului de achiere apare noiunea de avans pe o rotaie a frezei f,
exprimat n [mm/rot]. Mrimea deplasrii relative a semifabricatului, ntr-un
interval de timp egal cu acela dintre intrarea n material i ieirea din material a doi
dini consecutivi, poart denumirea de avans pe dinte fz, exprimat n [mm /dinte].
ntre aceste mrimi exist relaiile:
v f = f n [mm/min] , (8.180)
f = f z z [mm/rot] , (8.181)
v f = f z zn [mm/min] , (8.182)
n care: z este numrul de dini ai frezei-scul; n - turaia frezei, n rot/min.

Mrimea admisibil a vitezei de avans depinde de tipul sculei, natura
materialului de prelucrat, calitatea suprafeei ce se vrea obinut, rigiditatea
sistemului tehnologic main-unealt-pies-dispozitive-scul, rezistena mecanis-
mului de avans i puterea motorului de acionare. Avnd n vedere cele de mai sus,
viteza de avans se alege din nomograme i tabele determinate experimental.

Un dinte al frezei cilindrice cu dini elicoidali este supus forei rezultante
R a reaciunilor de achiere (fig. 8.178) care se descompune pe trei direcii:
componenta tangenial Ft, componenta axial Fx i componenta radial Fr. Cum
n achiere sunt mai muli dini simultan zsim, rezultantele forelor pe cele trei
direcii vor fi sumele celor zsim componente ce acioneaz simultan.
Componenta cea mai important este cea tangenial Ft, care are o expresie
de tip politropic de forma:
x y
Ft = C F a p F f z F B u F z D qF [daN] , (8.183)
n care: ap este adncimea de achiere, [n mm]; fz - avansul pe dinte, n

[mm/dinte]; B - limea de cotact, n [mm]; z - numrul de dini ; D - diametrul
frezei, n [mm]; CF; xF; yF; uF; qF - coeficieni determinai experimental n funcie
de natura materialului de prelucrat i tipul sculei.
Celelalte componente se determin cu relaiile:
Fx = (0,1...1,2) Ft; Fr = (0,3...0,4) Ft , (8.184)
n funcie de cazul concret de generare prin frezare.
Fig. 8.178. Forele de achiere la

frezare:
Fr Ft - componenta tangenial;
M Fr - componenta radial;
Fx Y
X Fx - componenta axial;
R - rezultanta forelor de achiere.
Ft
Z
R
n cazul prelucrrii cu freze cilindro-frontale se obin expresii

asemntoare pentru cele trei componente.

Momentul de rsucire al arborelui principal (al dornului pe care este fixat
freza) se calculeaz cu relaia:
D
M = Ft med [Nm] , (8.185)
2
n care Ft med este fora tangenial medie, care este cu 10...30% mai mic dect
fora tangenial maxim; D - diametrul sculei.
8.9.5.7. Verificarea avansului de achiere

Mrimea avansului pe dinte fz, ales din tabele, se verific prin calcul,
punndu-se condiia ca fora H (componenta orizontal a forei rezultante de
achiere R) s fie cel mult egal cu fora maxim admisibil Fm n mecanismul de
avans:
H Fm = k Ft , (8.186)
n care k este 0,8 0,9 la frezarea contra avansului; Ft - fora tangenial dat de
relaia (8.183). Dac nu este ndeplinit condiia (8.186) se calculeaz avansul pe
dinte admisibil, fz adm , cu relaia:
Fm D q F
f z adm = yF
x uF
[mm/dinte] , (8.187)
k C F a e F a p z
i trebuie ca fz fz,admisibil.
n toate cazurile, valorile avansurilor pe dinte calculate sau alese tabelar,

trebuie rotunjite n aa fel nct s conduc la valori ale vitezei de avans posibil de
realizat practic pe maina-unealt.
8.9.5.8. Stabilirea vitezei economice de achiere

Viteza economic de achiere vc,ec se calculeaz cu relaia:
qv
C v D
v c ,ec = x y u pv
k v [m/min] , (8.188)
T m a p v f z v B v z
n care T este durabilitatea economic recomandat, n [minute]; D - diametrul

frezei, n [mm]; C v; kv - coeficieni de corecie alei n funcie de condiiile de
lucru concrete; xv; yv; uv; qv; pv - exponeni ce arat influena diferiilor parametrii
asupra durabilitii economice.
8.9.5.9. Stabilirea turaiei frezei i a vitezei reale de achiere

Turaia frezei necesar realizrii vitezei economice de achiere se
1 000v c ,ec
n ec = [rot/min] . (8.189)
D
Deoarece la axul principal al mainii-unelte se realizeaz numai anumite

valori pentru turaie, se alege o turaie de lucru nr cea mai apropiat, imediat
inferioar lui nec, sau imediat superioar, dac pierderea de vitez v < 5%.
Dup stabilirea turaiei reale nr se calculeaz viteza real de achiere vc real
cu relaia:
Dn r
v creal = [m/min] . (8.190)
1 000
Se calculeaz apoi variaia vitezei v cu relaia:
D n ec n r
v = 100 [% ] , (8.191)
1 000 nec
i se verific dac v < 5%. n cazul cnd v > 5% se acioneaz asupra celorlali
factori care definesc condiiile de lucru.

Puterea necesar la frezare Pa, se poate calcula cu relaia:
Rv creal Ft v creal
Pas = = [kW] , (8.192)
6 120 6 000
n care este randamentul total al lanului cinematic principal; Ft - componenta

tangenial a rezultantei R a forelor de achiere.
Puterea necesar Pmf , n lanul cinematic de avans se calculeaz cu relaia:
Fx f
Pmf = [kW] . (8.193)
6 120
Puterea calculat se compar cu puterea motorului electric de acionare a
lanului cinematic PMEA i dac se respect condiia Pa PMEA atunci regimul de
achiere stabilit este acceptat, dac nu, se acioneaz asupra principalilor factori ce
influeneaz viteza de achiere.
Observaie. Determinarea tuturor coeficienilor de corecie i a parametri-
lor necesari stabilirii condiiilor de lucru la frezare se face folosind Manualul
Inginerului Mecanic volumele I, II i III i normative corespunztoare.
8.9.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de frezat
Pe mainile de frezat se realizeaz cea mai variat gam de tipuri de

suprafee (fig. 8.179), deosebindu-se:
- frezarea suprafeelor plane orizontale cu ajutorul frezelor cilindrice
(fig.8.179. a) sau cu freze frontale (fig.8.179. b);
- frezarea suprafeelor plane verticale cu frez frontal (fig.8.179. c), cu
frez deget (fig.8.179. d) sau cu dou freze frontale (fig.8.179. e) pe mainile de
frezat cu doi montani;
n n
n
ft ft
a f
n b c
fi
fi
e
d
n
n
n
Sfii .
fb
fi
f g h
n
n n
n
f
fi f
b
Si
i j k l
n(v c)
n(vc)
n(vc) n(vc)
f
b
f
m
n o
=0
n(vc)
n(vc)
n(vc )
n(vc)
f f
n(vc)
f
f r
f s
p q
Fig. 8.179. Tipuri de suprafee executate prin frezare:
a; b - plane orizontale; c; d; e - plane verticale; f; g; h - plane nclinate; i - complexe de dimensiuni
mari; j - canale coad de rndunic; k - canale triunghiulare; l; m; n - canale de pan; o - canale n T;
p; q - profilate de dimensiuni mici; r; s - roi dinate; n turaia sculei achietoare; f t ; f l ; f c - avansul
transversal i respectiv longitudinal sau circular.
- frezarea suprafeelor plane nclinate (fig.8.179. f, g, h) cu ajutorul frezelor

unghiulare sau frontale;
- frezarea suprafeelor complexe cu ajutorul frezelor profilate sau cu jocuri
de freze (fig.8.179. i);
- frezarea canalelor cu seciune triunghiular, dreptunghiular, n T, n
coad de rndunic etc.(fig.8.179. jo);
- frezarea suprafeelor profilate de dimensiuni mici (fig.8.179. p i q) sau
de dimensiuni mari prin copiere;
-frezarea danturii roilor dinate cu ajutorul frezelor disc-modul (fig.8.179.
r), frezelor deget-modul (fig.8.179. s) sau frezelor melc-modul;
- frezarea cremalierelor folosind capul divizor (fig.8.174);
- frezarea canalelor elicoidale folosind capul divizor (fig.8.175);
- frezarea camelor plane spirale (fig.8.176) folosind capul divizor etc.
8.10. PRELUCRAREA PRIN BURGHIERE, LRGIRE, ADNCIRE,

LAMARE, TARODARE I ALEZARE
8.10.1.Definire. Scheme de principiu
Fa de prelucrarea suprafeelor exterioare, la prelucrarea suprafeelor

interioare se ntmpin unele greuti, innd cont c: sculele au o rigiditate mai
mic, poziia de lucru este mai dificil, achiile se evacueaz mai greu, procesul de
achiere este greu de observat, ptrunderea lichidului de rcire este mai dificil etc.
Pentru stabilirea unui proces tehnologic corespunztor, alezajele se clasific dup
mrimea diametrului, adncimea, precizia dimensional i rugozitatea alezajului.
innd seama de raportul adncime l pe diametru d, se disting: alezaje scurte, cnd
l/d 0,5; alezaje normale, cnd 0,5 < l/d 3; alezaje lungi, cnd 3 < l/d 10;
alezaje adnci, cnd l/d >10.
Principalele procedee de prelucrare a alezajelor prin achiere, innd seama
de precizia care se poate realiza sunt : burghierea, lrgirea, adncirea, lamarea,
alezarea, filetarea, strunjirea interioar, broarea, rectificarea, honuirea, lepuirea
etc.
Burghierea (fig.8.180) este operaia de prelucrare prin achiere a unor
guri de diferite dimensiuni, executate n material plin cu ajutorul unor scule
numite burghie, ce efectueaz att micarea principal de achiere n, ct i
micarea de avans n direcie axial fax.
Lrgirea (fig.8.181) este operaia de prelucrare prin achiere a gurilor
(obinute n prealabil prin turnare, deformare plastic, gurire etc.) avnd drept
scop mrirea seciunii transversale, efectuat cu ajutorul unor scule numite
lgitoare. Operaia este raional pentru prelucrarea gurilor cu diametre mai mari
de 40 mm.
n ( vc )
f
ax
( vfax ) n( vc )
f ax ( v )
D fax
fd
fd f
bD bD d
D-d
a p = D/2 ap =
2
Fig. 8.180. Schema de principiu la burghiere: Fig. 8.181. Schema de principiu la lrgire:
n turaia burghiului; vc - viteza micrii D diametrul lrgitorului; d diametrul
iniial al gurii; n(v c ) - viteza micrii
principale de achiere; f ax (v fax ) - avansul de
principale de achiere; f d - avansul pe
achiere (viteza de avans pe vertical);
a p - adncimea de achiere; b D - grosimea dinte.
achiei; D - diametrul burghiului; f d - avansul

pe dinte.
Adncirea (fig. 8.182) este operaia de prelucrare prin achiere a unor

guri cilindrice sau conice, la extremitatea altei guri de diametru mai mic, fa de
care sunt coaxiale. Operaia se execut cu ajutorul unor scule numite adncitoare.
n (vc )
n (vc ) fax(vfax)
D
fax(vfax)
D Fig. 8.182. Schema de principiu la
adncire:
fd a - cilindric; b conic;
D - diametrul gurii prelucrate;
d diametrul gurii iniiale;
ap =D-d
d
ap d f d - avansul pe dinte;
2
D a p - adncimea de achiere.
D
d
a b
Lamarea (fig. 8.183) este operaia de prelucrare prin achiere a unei

suprafee plane perpendicular pe axa unei guri. Operaie executat cu ajutorul
unor scule de lamat.
n (vc )
n (vc )
fax ap principiu la lamare:
D fax a - suprafa exterioar;
fd b - suprafa interioar:
D diametrul
lamatorului;
fd d diametrul gurii;
f v - avansul;
a p - adncimea de
achiere; f d - avansul
pe dinte.
ap d
a b
Alezarea (fig. 8.184) este operaia de prelucrare prin achiere a alezajelor

avnd drep scop mrirea preciziei dimensionale i mbunatirea netezimii
suprafeelor. Operaia se execut cu ajutorul unor scule numite alezoare.
n (vc )
n (vc )
f ax (vfax )
D f ax (v fax ) principiu la alezare:
a - cu alezorul; b - cu
bar de alezat:
d diametrul iniial al
gurii; D diametrul
fd gurii alezate;
fax - avansul axial;
f d - avansul pe dinte;
ap =(D - d )/2 a p - adncimea de
d
ap =(D -d )/2 achiere.
d D
a b
Tarodarea (fig.8.185) este operaia de realizare a filetelor interioare, cu

ajutorul unor scule speciale numite tarozi.
8.10.2. Generarea suprafeelor prin burghiere
Prin cinematica de generare, operaiile de burghiere, lrgire, adncire,

lamare, alezare, tarodare permit obinerea tuturor categoriilor de suprafee
cilindrice interioare de diverse diemnsiuni i grad de netezime, strpunse sau

nestrpunse. Micarea principal este ntotdeauna de rotaie, executat de scul
(foarte rar de pies), iar micarea de avans este executat tot de scul (mai rar de
pies).
n ( vc )
fax = p Tarod
( vfax ) Fig. 8.185. Schema de
Piesa de prelucrat principiu la tarodare:
d diametrul iniial al
A-A gurii; D diametrul

exterior al filetului;
fax - avansul axial;
A a p - adncimea de
A
p achiere; p pasul
filetului; k r - unghiul de
atac al prii active a
tarodului; - unghiul de
kr ap =(D - d )/2
d aezare.
n majoritatea cazurilor generatoarea i directoarea sunt materializate prin

muchia achietoare a sculelor utilizate.
La burghiere, lrgire, adncire, lamare i alezare, generatoarea este
rectilinie, iar directoarea este circular, materializat prin construcia muchiei
achietoare.
La tarodare, directoarea este elicoidal, materializat prin filetul sculei
(tarodului), iar generatoarea este materializat de muchiile achietoare ale prii
active ale tarodului.
8.10.3. Geometria sculelor achietoare. Tipuri de scule utilizate
Pentru operaia de burghiere se folosesc scule specifice numite burghie. n

funcie de construcia lor, burghiele folosite sunt: elicoidale (fig.8.186. a), late (fig.
1.186. b), de centruire (fig. 1.186. c), pentru guri adnci (fig. 1.186. d). Cel mai
des folosit este burghiul elicoidal, deoarece i pstreaz diametrul dup reascuire,
asigur o bun ghidare pe faetele laterale, permite realizarea unor unghiuri de
aezare i de degajare corecte i asigur eliminarea uoar a achiilor formate.
Parametrii geometrici constructivi ai burghiului elicoidal se prezint n
figura 8.187. a, iar cei funcionali n figura 8.187. b. n procesul de achiere
unghiul de degajare i de aezare se modific, deoarece traiectoria descris de un
punct M al tiului este o elice (fig. 8.187):
'M = M M ; 'M = M + M , (8.194)
Conducte
de
rcire
Coad Fig. 8.186. Diferite tipuri de

burghie:
a - elicoidal; b - lat; c - de
Gt centrare; d - pentru guri
adnci: D diametrul
Partea util burghiului; - unghiul de
(corp)

nclinare al elicei; p pasul
elicei.

p
D
D
a b c d
n care M se deduce din triunghiul MOO:

f
tg M = , (8.195)
d M
n care f este avansul.
N-N bo

'
M
dM
A
N M

M
M N M
A-A
o dM
'M
A f M M
M M
2 kr o'
a b
Fig. 8.187. Parametrii geometrici ai burghiului elicoidal:

a - parametrii constructivi; b - parametrii funcionali: - unghiul de aezare; - unghiul de
degajare; kr - unghiul de atac; - unghiul de nclinare transversal; bo - faet; - unghiul de
nclinare al elicei; ,M ; ,M - unghiurile de aezare funcional i respectiv de degajare funcional;
f mrimea avansului.
Unghiul de vrf 2kr este analog cu unghiul de atac principal al cuitelor de

strung i se alege n funcie de materialul de prelucrat .
Unghiul de nclinare al tiului transversal este unghiul format ntre
proiecia tiului transversal i proiecia tiului principal pe un plan perpendicular
pe axa burghiului.
Unghiul de nclinare al elicei muchiei faetei , dintre axa burghiului i
desfurata liniei elicoidale a muchiei faetei, se calculeaz cu relaia :
D
tg = , (8.196)
p
n care D este diametrul burghiului, iar p este pasul elicei.
Pentru operaia de lrgire se folosesc scule numite lrgitoare (fig. 8.188)
asemntoare cu burghiele elicoidale, dar prevzute cu trei, patru sau chiar mai
muli dini, pentru a realiza o mai bun ghidare. Lrgitoarele pot fi cu coad (fig.
8.188. a), cu alezaj i dini monobloc (fig. 8.188. b) sau cu alezaj i dini
demontabili.
A-A
Fig. 8.188. Tipuri de

lrgitoare:
a - cu coad; b - cu alezaj i
dini monobloc.

A M
M
A
a b
Lrgitoarele elicoidale cu coad au o geometrie asemntoare cu cea a

burghielor elicoidale, cu deosebirea c tiurile principale nu merg pn la centru,
disprnd tiul transversal, au o rigiditate mai mare i pot lucra cu avansuri mai
mari.
Operaia de adncire se execut cu scule specifice numite adncitoare. n

funcie de tipul suprafeei de prelucrat adncitoarele sunt cilindrice (fig. 8.182. a),
conice (fig. 8.182. b) sau n trepte. Adncitoarele conice se mai numesc i
teitoare, iar operaia respectiv - teire. Pentru o mai bun ghidare a adncitoare-
lor fa de alezajul iniial acestea sunt prevzute cu cepuri de ghidare.
45 Conicitate invers
kr=
a
Conicitate invers
Vedere din A
kr
bo
A
D
1 45 1 45
b
Fig. 8.189. Tipuri de alezoare:

a - cu dini drepi; b - cu alezaj; c - reglabil; d - conic: k r - unghiul de atac; - unghiul de degajare.
Operaia de alezare a gurilor se execut cu scule numite alezoare.

Alezoarele se deosebesc de lrgitoare prin faptul c au un numr mai mare de dini
(de regul 6...18). Cteva tipuri de alezoare se prezint n figura 8.189.
Filetarea gurilor interioare de diametre mici i mijlocii, n producia de
serie mare i mas, se face cu ajutorul unor scule numite tarozi. Tarodul este n
esen un urub, prevzut cu trei sau patru canale pentru realizarea feelor de
degajare.
Pentru a realiza unghiuri de aezare pozitive, dinii tarodului se
detaloneaz. Pentru a mpiedica ruperea tarodului, n cazul creterii neprevzute a
momentului de torsiune sau datorit ajungerii acestuia n fundul gurii, prinderea
tarodului n arborele principal al mainii se face prin intermediul unei mandrine
speciale de cuplaj la suprasarcin.
8.10.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin burghiere,

lrgire, adncire, alezare i tarodare
8.10.4.1. Maini-unelte
Toate operaiile definite mai sus se pot efectua pe maini-unelte numite
maini de gurit. Domeniul de utilizare al mainilor de gurit este n funcie de
diametrul maxim al gurii ce se poate executa i n funcie de numrul de rotaii ale
axului principal al mainii.
Mainile de gurit se clasific dup mai multe criterii (fig.8.190).
Dup poziia Verticale

arborilor principali
Orizontale
Portative
Maini de
gurit De mas (banc)
Cu coloan
Dup construcia
Cu montant
i domeniul de
utilizare Radiale
Multiaxe
n coordonate
Cu comand
program
Fig. 8.190. Clasificarea mainilor de gurit.
Mainile de gurit de mas sunt construite pentru piese de dimensiuni i

greuti mici, putnd efectua operaii de burghiere, adncire, alezare i lrgire a
gurilor cu diametre mai mici de 12 mm.
Mainile de gurit cu coloan sunt destinate prelucrrii pieselor mici i
mijlocii, cu diametrul gurii pn la 40 mm. Variaia turaiilor la aceste maini se
realizeaz de obicei cu ajutorul cutiilor de viteze CV, avnd 6...12 trepte, iar
variaia avansurilor cu ajutorul cutiilor de avansuri CA, avnd 3...4 trepte (fig.
8.191.a). Schema fluxului cinematic a unei astfel de maini se prezint n figura
8.191. b.
Mainile de gurit cu montant se folosesc la prelucrarea gurilor cu
diametru maxim de 25...80 mm. Constructiv sunt asemntoare cu mainile de
gurit cu coloan, cu deosebirea c elementul de susinere este un montant, care
asigur o rigiditate mai mare dect coloana.
Mainile de gurit radiale sunt destinate prelucrrii pieselor de dimensiuni

mari, greu de manevrat, cum sunt batiurile de maini-unelte, cazane, rezervoare,
construcii metalice lungi etc. Caracteristic la aceste maini este faptul c
semifabricatul este fix pe masa mainii, iar scula execut, pe lng micarea
principal de rotaie i micarea de avans vertical, i micrile de potrivire a axului
sculei cu axa gurii care se prelucreaz.
Schema cinematic de principiu a unei maini de gurit radial se prezint
n figura 8.192. a, iar fluxul cinematic, n figura 8.192. b.
4 3 2 1
CG CV
11
5 6 MEA
~
10 CA
7
9 8 12
G
fp Scul
fax (v f,ax) CP
n (vc )
CO
Piesa de prelucrat
DP
sm
MMG
a
MEA -1-2- CV - 3 - 4 - 5 - 10 - Scul n(vc ) - micarea principal de rotaie;
MEA -1-2-CV-3-4-5-6-CA-7-8-9- 10 - Scul f ax - micarea de avans vertical al sculei;
MEA-1-2-CV-3-4-5-6-11-12-7-8-9-10- Scul f r , ax -micarea de deplasare rapid pe vertical.
b
Fig. 8.191. Schema de principiu a unei maini de gurit cu coloan:
a - schema cinematic: B - batiu; MMG - masa mainii de gurit; CO - coloan; CP cremalier de
reglare; CG - cap de gurit; G - ghidaje; DP - dispozitiv de poziionare; 1, 2, 3,, 12 - mecanisme de
transmitere a micrii; b - fluxul cinematic.
Mainile de gurit n coordonate se folosesc pentru executarea unor lucrri

de precizie foarte ridicat (de ordinul micronilor). Sunt destinate prelucrrii
prototipurilor, dispozitivelor, sculelor sau pieselor n serii mici, crora li se impun
precizii deosebite.
MEA
2
MEA 1
17
16 fm
18 GTM
1
2
4 3
CV 12
19 5
CA
fc 15 6
7
Sc 9 13
TM 14
8
MO m SA
fr CG
f ax n ( vc )
(v fv ) PP
MMG
B
a
MEA 1-1-2-CV-3-4-5-SA n(vc ) - micarea principal de rotaie;
MEA1 -1-2-CV-3-4-5-6-CA-7-8-9-10-SA f ax - avansul axial vertical al sculei;
MEA 1-1-2-CV-3-4-5-6-12-13-7-8-9-10-SA fr - deplasarea rapid a axului principal;

MEA 2-16-17-18-19-Sc fc - deplasarea vertical a braului;
m - 14 - 15 - f m - deplasarea manual a saniei de gurire.
b
Fig. 8.192. Schema de principiu a unei maini de gurit radial:
a - schema de principiu: B - batiu; MMG - masa mainii de gurit; MO - montant; TM - travers
mobil; CG - cap de gurit; m - manet de acionare manual; GTM - ghidajele traversei mobile;
SA scula achietoare; PP piesa de prelucrat; AP axul principal; S/p mecanism urub piuli;
1, 2, 3, , 19 - mecanisme de transmitere a micrii; b - fluxul cinematic.
Principiile prelucrrii n coordonate se determin plecnd de la sistemul de

coordonate ,,fixe X, Y, Z, asigurate de main (fig. 8.193. a), unde sania cu axul
principal se afl n poziia limit stnga (indicatorul su la 0 pe rigla r1), masa S2 n
poziia extrem din fa (indicatorul 0 pe rigla r2), iar S3 la o poziie oarecare z
(rigla r3). Piesa P al crui desen este fcut ntr-un sistem de axe rectangulare x, y, z
(fig. 8.193. b) se aeaz pe masa de lucru SL, orientndu-se coordonatele sale,
numite coordonate ,,mobile, paralel cu cele fixe.
Reglarea mainii i, n spe, prelucrarea const n suprapunerea axei
viitoarei guri (de exemplu G1) cu axa burghiului, adic determinarea
coordonatelor x1 i y1 i deplasarea saniei S1 i S2 cu:
S3
Z Z
m
1
Z'
0 1 2 3
r
1
S r
1 3
x
X 1
X
0
r2 O
1
2
b
X'
O'
a x'1
y1 b y'1
m2
Y
G1
Y
Y' P
SL b
a
Fig. 8.193. Principiul prelucrrii n coordonate:
a - posibilitile mainii; r1; r2; r3 rigle gradate; S1; S2; S3 snii de lucru; a; b; c coordonatele
originii mobile O; x; y; z coordonatele unei guri ce urmeaz a fi prelucrat; b - modul de alegere
al coordonatelor.
x1 = a + x1, ; y1 = b + y1, , (8.197)

sau n general:
x = a x , ; y = b + y , ; z = c z , , (8.198)
unde a, b, c sunt coordonatele originii mobile 0 fa de originea fix 0; x, y, z -

coordonatele centrului unei guri de pe pies, fa de coordonatele mobile, care se
iau din desenul special al piesei.
n cazul cnd reglarea se face n coordonate polare, adic la masa rotativ
divizoare, axa axului principal se suprapune cu axa gurii i a mesei, centrul mesei,
fiind originea 0 a coordonatelor mobile.
Pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari i pentru posibiliti mai
largi de prelucrare se folosete maina de alezat i frezat, care pe lng operaiile
specifice mainilor de gurit (burghiere, lrgire, alezare, filetare etc.) permite i
efectuarea unor operaii ca strunjirea i frezarea.
Mainile de alezat i frezat se construiesc n foarte multe variante, ns
principiul cinematic al micrilor este acelai ca la maina de alezat i frezat
orizontal (fig.8.194).
Arborele principal la aceste maini este dispus orizontal i poate executa pe
lng micarea principal de rotaie cu turaia n i micarea de avans axial fap.
Principalele pri componente ale mainii sunt: patul mainii PM, ghidajele GMS,
masa mainii M, sania transversal ST, sania longitudinal SL, montantul (stlpul)
principal MP, ghidajele montantului principal GMP, capul de gurit CG, platoul P,
sania platoului SP, arborele principal AP, montant secundar MS, suportul S, lagrul
L i o serie de mecanisme urub-piuli.
Procesul de achiere la mainile de alezat i frezat orizontale se obine prin
micarea principal de achiere n, executat de scul (micarea de rotaie a axului
principal AP), sau de avans axial fap. n arborele principal se monteaz sculele ce
lucreaz cu avans axial (burghie, alezoare, lrgitoare etc.), precum i diverse tipuri
de freze. Cnd se prelucreaz suprafee de lungime mare sau este necesar o
prelucrare simultan a mai multor suprafee cilindrice coaxiale ale unor perei
verticali paraleli (lagrele din carcasa cutiei de viteze a strungului, carcasele
reductoarelor, blocuri de cilindrii etc.), tijele portscul, avnd lungimea mare, se
prind cu un capt n arborele principal AP i cu cellalt n lagrul L al montantului
secundar MS. n acest fel se micoreaz deformaia axului principal i crete
precizia de prelucrare. Sania platoului SP poate efectua micarea principal de
rotaie n i micarea de avans radial fr (cazul cnd se prelucreaz cu cuite pentru
strunjirea frontal). Semifabricatele se prind pe masa M, care poate efectua
micarea de avans longitudinal flm , de avans transversal ftm i de avans circular fcm.
Deci, micrile mainii de alezat i frezat pot fi grupate n: micri principale de
achiere, micri secundare de avans i micri de potrivire.
8.10.4.2. Dispozitive i accesorii folosite la prelucrrile pe maini de gurit

La prelucrrile pe mainile de gurit i mainile de alezat i frezat
orizontale se folosesc o serie de accesorii specifice ca: menghine paralele cu urub
sau cu excentric, bride de fixare, plci de ghidare, conuri de reducie, mandrine,
capete multiax, dispozitive speciale de filetat cu tarodul i altele.
MEA MP
1
SP
2 MS
CV P
1
3
4 AP
6
f 29
5 ap L
10 15
12 13
Df n(v c)
9 7 14
11 fr S
8 CA fp
16
f f cm
ap 18 M 26 27 GMS
fvg GMP
17 f
tm
ST
24 f lm
SL
MEA 2
25
20
28 PM
19
21 22 23
a
6 - P (Rotaia platoului cu n )
MEA1- 1 - 2 - CV - 3 - 4 - 5- - APn(-vc ) ----- rotaia axului principal;
7 - CA - 8 - 9 - 10 - 11- AP f-ap --- avansul axului principal;
- 8 - 12- D f - 13- 14 - 15 -SP f r --- avansul radial al saniei platoului;
-16 - 17 - 18-SP- f vg --- avansul vertical al saniei de gurire;
- 19 -20 - 21- 22- M- f lm ---- avansul longitudinal al mesei;
- 23- 24-M- f tm --- avansul transversal al mesei;
- 25 - 26 - 27 -M- f cm --- micarea de rotaie a mesei;
- 28 - 29 -S- f p --- ridicarea pinolei contrastlpului.
22 --- SL - flm
MEA2 - 20 - 21- 22-23-24 --- ST deplasri rapide
20 --- 25 -26 - M - f cm
b
Fig. 8.194. Maina de alezat i frezat orizontal:

a - schema cinematic de principiu: MP montant principal; GMS - ghidajele montantului secundar;
GMP - ghidajele montantului principal; MS - montant secundar; M - masa mainii;
AP - ax principal; CG - cap de gurit; P - platou; SP - sania platoului; S - suport; L - lagr;
B - batiu; Df - diferenial; ST - sanie transversal; SL - sanie longitudinal; 1, 2, 3,, 29 - mecanisme
de transmitere a micrii; b - schema fluxului cinematic.
Menghinele paralele cu urub sau cu excentric i bridele de fixare se

folosesc pentru prinderea semifabricatelor n vederea prelucrrii. Plcile de ghidare
asigur o conducere corect i rapid a sculei n vederea prelucrrii.
Reduciile sunt buce conice de diferite dimensiuni folosite la prinderea
sculelor (burghie, adncitoare, alezoare etc.) a cror coad conic este mai mic
dect aceea a alezajului principal (fig. 8.195).Reduciile se construiesc n dou
variante: conuri Morse cu un set de apte buci i conuri metrice cu un set de cinci
buci. Sculele cu coad cilindric se prind ntr-o mandrin care la rndul ei se
fixeaz n alezajul arborelui principal (fig. 8.195. c). La prelucrarea succesiv a
gurilor cu diferite scule, sunt foarte utile mandrinele rapide (fig. 8.195 d), care
permit schimbarea sculelor fr a fi necesar oprirea axului principal. Sculele sunt
prinse n alezajul conic al bucei 1, care primete micarea de la corpul mandrinei
2, prin intermediul bridelor 3, care intr parial n gurile din buca 1. Manonul 4
este deplasat n jos, pentu a presa bilele n alezajele corespunztoare din buc. La
scoaterea sculei se ridic manonul 4, i datorit forelor centrifuge, bilele se
ndeprteaz i buca 1 cade mpreun cu scula fixat n ea, dup care din mers se
introduce o alt buc cu scula urmtoare.
Arbore principal
Fig. 8.195.
Sisteme de fixare a
sculelor:
a - direct pe
1 arbore; b - cu
reducie ; c - cu
2 mandrin; d - cu
3
mandrin rapid:
1- buc rapid;
Reducie 2 mandrin;
4 3 brid;
Mandrina 4 manon.
a b c d
La prelucrarea n serie a unor semifabricate prevzute cu mai multe guri

dispuse ntr-un anumit mod (capace, flane etc.), se folosesc pentru burghiere
capete multiaxe, care asigur prelucrarea simultan a tuturor gurilor. Aceste
dispozitive se fixeaz pe maini de gurit verticale cu un singur arbore principal i
se construiesc n dou variante: cu axe nereglabile (fig. 8.196. a) i cu axe
reglabile (fig. 8.196. b).
La capetele multiax reglabile, poziia arborilor de gurire I - IV se poate
regla n limitele D0 - D, datorit arborilor telescopici 1 i a articulaiilor cardanice
2. La toate capetele multiaxe arborele central A se prinde n alezajul conic al
arborelui principal al mainii de gurit, care imprim ntregului dispozitiv att

micarea principal n( v c ), ct i micarea de avans f ax .
A
n(vc )
fax
Z1 Corpul A f ax
Z2 Z2
capului Corpul
multiaxe Z2 n(vc) Z
2 capului
multiaxe
I IV 2 Z1 2
Z2 1 1
Z2 I 2 2 IV
II III
D0
Z
I A IV 2 D
Z1
b
Z2
Z2
V
VI
Z2 a
Fig. 8.196. Schema de principiu a capetelor multiax:
a - cu axe nereglabile; b - cu axe reglabile: I, II,,VI - arbori de gurire; Z1/Z2 - angrenaje cu roi
dinate; 1 - arbori telescopici; 2 - articulaii cardanice.
n cazul filetrii cu tarozi pe maina de gurit, se folosesc mandrine

compensatoare care trebuie s asigure:
- avansul liber, egal cu pasul filetului de executat;
- inversarea micrii la terminarea filetrii;
- mpiedicarea ruperii tarodului cnd ajunge la fundul unei guri nfundate;
8.10.5. Stabilirea condiiilor de lucru la burghiere, lrgire, adncire, alezare i

tarodare
La stabilirea condiiilor de lucru trebuie avute n vedere urmtoarele: forma

i dimensiunile alezajului, precizia dimensional i rugozitatea suprafeei
prelucrate, caracteristicile mecanice i starea suprafeei materialului prelucrat,
natura materialului, tipul alezajului, construcia i parametrii geometrici ai sculei
achietoare, condiiile n care se desfoar procesul de achiere i productivitatea
prelucrrii.

lucru sunt prezentate n continuare.

Se face n funcie de duritatea materialului de prelucrat, de dimensiunile
gurii respective, de tipul alezajului, de precizia dimensional i rugozitatea
suprafeei prelucrate. Pentru prelucrarea gurilor cu l d se folosesc scule din oel
rapid ( pentru oeluri) i scule armate cu plcue dure (pentru fonte i oeluri clite).
Pentru guri de diametre mici ( 0,05...0,2 mm) se folosesc burghiele late. Pentru
execuia gurilor adnci (l/d > 10) se folosesc burghie elicoidale cu canale pentru
trimiterea lichidului de rcire, ungere i evacuarea achiilor.
Pentru executarea gurilor adnci i de diametre mari se folosesc burghiele
inelare cu care se ndeprteaz sub form de achii numai o parte din materialul
gurii.
Lrgitoarele se aleg n funcie de dimetrul gurii i adncimea de achiere.
Adncitoarele se aleg n funcie de forma geometric a suprafeei de
prelucrat (cilindric sau conic) i de productivitatea prelucrrii. Alezoarele se aleg
n funcie de natura materialului de prelucrat, tipul alezajului, precizia
dimensional i rugozitatea suprafeei de prelucrat.
La tarodare, deoarece scula este puternic solicitat, se folosete un set de
doi sau trei tarozi, astfel: primul tarod, de diametru mai mic dect diametrul final,
face degroarea, efectund circa 60% din lucrul mecanic de achiere, al doilea
tarod, tot de degroare, efectueaz circa 30% din lucrul mecanic total de achiere,
iar al treilea tarod, de finisare, efectueaz circa 10%.
8.10.5.2. Stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxim admisibile a

sculelor achietoare
Se face n funcie de dimensiunile alezajului de prelucrat, de materialul de
prelucrat i materialul sculei, de natura operaiei i productivitatea prelucrrii.
Durabilitatea economic variaz ntre 7 minute (pentru diametre 5 mm, n
oeluri) i 55 minute (pentru diametre de 25...30 mm, n fonte).Uzura admisibil se
alege n funcie de cmpul de toleran prescris alezajului.

Adncimea de achiere, ap, se calculeaz innd cont de schema prelucrrii,
cu relaiile:
D
ap = [mm] (8.199)
2
pentru burghiere, i:
D d
ap = [mm] (8.200)
2
pentru lrgire, adncire, alezare i tarodare, n care D este diametrul sculei, n
[mm]; d - diametrul gurii iniiale, n [mm].
Numrul de treceri se alege n funcie de mrimea adncimii de achiere i
de natura operaiei.

Avansul f este dat de mrimea deplasrii sculei sau a piesei de-a lungul
axei, la o rotaie a axului principal al mainii. La alegerea avansului trebuie inut
cont de urmtorii factori: rigiditatea sistemului tehnologic (piesdispozitiv de
prinderesculmain-unealt), rezistena mecanismului de avans, rezistena
sculei, precizia i calitatea suprafeei gurii prelucrate etc.
i
Buc de
ghidare i Fig. 8.197. Cazul cnd
intrarea burghiului se
face sub un unghi
i 90o:
a cazul unei guri
nfundate; b - cazul unei
guri strpunse.
i
a b
Pentru calculul avansului se utilizeaz relaiile:

f ax = C f D 0, 6 k f (8.201)
pentru burghiere, adncire, lrgire, alezare, i :

f ax = p [mm/rot] (8.202)
pentru tarodare, n care Cf este coeficientul de avans, dat n tabele; kf - coeficient de

corecie, determinat experimental n funcie de raportul l/d; p - pasul filetului, n
[mm]; D - diametrul sculei, n [mm].
n cazul cnd intrarea burghiului se face sub un unghi i 90o (fig.8.197),
valorile gsite cu relaia (8.201) se nmulesc cu un coeficient kd, determinat
experimental n funcie de valorile lui i .

Forele de achiere se pot determina la fel ca la strunjirea interioar, dac
se face analogie ntre cuitul de strung i burghiu (fig. 8.198. a). Componentele
forei de achiere, care acioneaz asupra burghiului, dup cele trei direcii x, y, z
sunt reprezentate n figura 8.198. b.
D
Fc Fig. 8.198. Forele de achiere la
burghiere:
a - analogia prii active a burghiului
cu cuitul de strung;
b - componentele forei de
ns fax
Burghiu Fc achiere: F f - componenta axial;
D/ 2
Fc - componenta tangenial;
n ( vc )
Fy - componenta radial;
f f ax - avansul axial; n turaia sculei;
ax
vc - viteza micrii principale de
achiere.
Fy Fy
Ff
a b
Fora axial Ff se datorete att rezistenei la naintare, ct i tiului

principal, ea solicitnd burghiul la flambaj. Fora axial se determin cu relaia:
yF
F f = C F D x F f ax k F [daN] , (8.203)
n care: CF; kF; xF; yF sunt coeficieni de corecie determinai experimental;

D - diametrul sculei, n [mm]; fax - avansul axial, n [mm/rot].

Forele principale de achiere Fc sunt normale pe tiurile principale ale
burghiului i formeaz un cuplu Mc, care supune burghiul la rsucire:
D
M c = Fc = C M D xM f v y M k M [daNmm] , (8.204)
2
n care: CM; kM; xM; yM sunt coeficieni determinai experimental pentru materialele
mai des ntlnite.

Viteza economic de achiere se calculeaz cu relaia:
C v D z v
v c ec = yv
k v [m/min] (8.205)
T m f ax
pentru burghiere,iar pentru lrgire, adncire, alezare i tarodare,cu relaia :
C v D z v
v ec = x yv
k v [m/min] , (8.206)
T m a p v f ax
n care: Cv; kv; xv; yv; zv sunt coeficieni de corecie determinai experimental, n
funcie de natura materialului de prelucrat, natura materialului sculei i tipul
operaiei; D - diametrul sculei n mm; ap - adncimea de achiere, n [mm];
f - avansul, n [mm/rot].
8.10.5.8.Stabilirea turaiei i a vitezei reale de achiere

Cunoscnd viteza economic de achiere se poate determina turaia
economic nec a sculei:
1 000v c ec
n ec = [rot/min] . (8.207)
D
Deoarece mainile de gurit nu pot realiza orice valoare a turaiei calculate,

se alege o turaie de lucru nr cea mai apropiat, imediat inferioar lui nec, sau
imediat superioar, dac v < 5%. Dup alegerea turaiei reale, se calculeaz viteza
real de achiere vc real cu relaia:
Dn r
v creal = [m/min] . (8.208)
1 000
D n ec n r
Se calculeaz pierderea de vitez v =
100 i se verific
1 000 n ec
dac v < 5% , caz n care se accept parametrii regimului de achiere. Dac nu se
respect condiia, atunci se modific acei parametrii care influeneaz viteza
economic de achiere.

Puterea efectiv la burghiere Pc se calculeaz cu relaia:
M c n r
Pc = [kW] , (8.209)
71 620 1,36
n care Mc este momentul de achiere, n [daN/mm]; nr - turaia de achiere a

burghiului sau a piesei, n [rot/ min].
Puterea calculat Pc se compar cu puterea motorului electric PME, i dac
se respect condiia Pc PME, atunci regimul stabilit este acceptat, dac nu, se
acioneaz asupra principalilor parametrii ai regimului de achiere.
8.10.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de gurit i pe mainile de

alezat i frezat orizontale
Pe mainile de gurit se execut toat gama de suprafee corespunztoare

operaiei de burghiere (fig. 8.180), lrgire (fig.8.181), adncire (fig. 8.182. a i b),
lamare (fig. 8.183. a i b), alezare (fig. 8.184) i tarodare (fig. 8.185).
fl
n c
b
a
p fl IV
f n III
=p
I
n II
d
e f
Fig. 8.199. Lucrri executate pe maina de alezat i frezat:
a - alezare interioar; b - port-scul cu coad conic; c - port-scul de tip bara cilindric;
d - calibrarea gurilor de diametru mare; e - filetarea pe maini de alezat; f - frezarea suprafeelor
frontale.
Mainile de alezat i frezat asigur o gam foarte larg de prelucrri, ele

putnd prelucra complet piesele mari i de form complicat la o singur prindere
sau un numr redus de prinderi. Operaiile de burghiere, lrgire, adncire, lamare,
alezare i tarodare se execut analog ca la mainile de gurit verticale, scula
executnd micarea principal de rotaie i micarea de avans (rareori, micarea de
avans o execut piesa fixat pe masa mainii). Alezarea gurilor cu diametru mai
mic de 50 mm se face cu alezoare clasice, pentru diametre mai mari ns, alezarea
const dintr-o strunjire interioar cu diferite tipuri de scule (fig. 8.199. a), cel mai
frecvent utilizndu-se unul sau dou cuite de strung prinse ntr-o port-scul cu
coad conic (fig. 8.199. b) sau pe o bar cilindric (fig. 8.199. c). La prelucrarea
gurilor de diametru mare, n loc de cuite se folosesc lame libere, care se
autocentreaz i servesc i la calibrarea gurilor (fig. 8.199. d). Filetarea pe
mainile de alezat i frezat se poate face cu tarodul sau cu cuitul (fig. 8.199. e).
Frezarea suprafeelor frontale se execut cu ajutorul frezelor cilindro-frontale sau
frontale, fixate pe platou sau n arborele principal. n acest caz frezarea (fig.8.199.
f) se execut prin deplasarea succesiv a sculei n direcie vertical (I i III) i a
semifabricatului n direcie transversal (II i IV) aezat pe masa mainii.
Pentru asigurarea preciziei de prelucrare, pe aceste maini este necesar
respectarea anumitor principii de proiectare a pieselor.
Observaie. Determinarea tuturor coeficienilor de corecie i a
parametrilor necesari stabilirii condiiilor de lucru la burghiere, lrgire, alezare,
adncire i tarodare se face folosind Manualul Inginerului Mecanic volumele I, II i
III i normative corespunztoare.
8.11. PRELUCRAREA PRIN BROARE
Broarea este procedeul de prelucrare prin achiere ce rezult din

combinarea unei micri principale de achiere de translaie sau rotaie executat
de scul cu o micare de avans constructiv.
Broarea este procedeul de prelucrare prin achiere a suprafeelor plane sau
profilate, interioare sau exterioare, executat cu ajutorul unor scule complexe cu
mai multe muchii tietoare, care execut micarea principal de achiere, nefiind
necesar micarea de avans (rezult din construcia broei). Schema de principiu a
procedeului se prezint n figura 8.200. Scula achietoare (broa) 1 este prevazut
cu mai muli dini 2. Fiecare dinte se caracterizeaz printr-o supranlare fz, ceea ce
i permite s ndeprteze din adaosul de prelucrare un nou strat de material de
nlime fz. Dup trecerea ultimului dinte al broei, se obine forma, dimensiunea i
calitatea final a suprafeei prelucrate prin broare.
1
vc Fig. 8.200. Schema de
principiu a prelucrrii prin
Ap broare:
ap 1 - corpul broei; 2 - dinii
achietori: f z - avans
constructiv pe dinte;
fz
a p - adncimea de achiere;
Ap - adaos de prelucrare.
2
Procedeul de broare se caracterizeaz prin urmtoarele:

- folosete o scul de construcie special;
- generarea suprafeei se face cu generatoare materializat de muchia

achietoare a sculei;
- procedeul se realizeaz fr micri de avans, pentru generarea oricrei
suprafee fiind suficient doar micarea principal de achiere cu viteza v c ;
- prelucrarea suprafeei se face printr-o singur trecere a broei;
- scula fiind deosebit de scump i greu de realizat, procedeul se aplic
numai n cazul unor producii de serie mare i mas;
- productivitatea procedeului de prelucrare prin broare este de 3...10 ori
mai mare dect la alte procedee de prelucrare, deoarece nu mai sunt necesare alte
micri (de msurare, de pozionare, de reglare, de pregtire etc.);
- precizia de prelucrare se ncadreaz n calitile 5...7 ISO, iar rugozitatea
suprafeei Ra = 0,2...3,2 m.
8.11.2. Generarea suprafeelor prin broare
Prin broare se pot prelucra o varietate foarte mare de suprafee interioare

sau exterioare, plane sau profilate (fig 8.201). Generatoarea este materializat de
muchia achietoare a broei, iar directoarea rezult din modul de generare, putnd
fi rectilinie, circular, elicoidal.
Din punct de vedere al schemei de prelucrare (modul de mprire al
adaosului de prelucrare i succesiunea ndeprtrii lui), se deosebesc:
a b c d e
f g h i j
m
k
l
Fig. 8.201. Exemple de suprafee obinute prin broare:
a; b; c; d; f; j - guri interioare de diferite forme; e; g - caneluri, danturi interioare;
h; I; k; l - suprafee exterioare profilate; m - dantura unor cremaliere.
- broarea dup profil (fig 8.202. a), care se realizeaz cu broe la care
profilul dinilor este asemenea cu profilul seciunii transversale a suprafeei de
prelucrat, ultimul dinte fiind identic cu profilul suprafeei de obinut. Supranlarea

pe dinte fz are direcia normal pe profilul suprafeei de prelucrat, iar limea
achiei este mare, corespunznd conturului dintelui broei. Pentru ca forele de
achiere s nu depeasc anumite limite, impuse de rezistena broei, este necesar
ca grosimea achiei s fie mic (0,02...0,05 mm). Grosimea mic a achiei
presupune un numr mare de dini (deci bro lung) i dificulti constructive de
realizare a supranlrii ntre dini. Dificultile legate de construcia broei sunt
compensate de o precizie mare i de o rugozitate fin a suprefeei prelucrate;
- broarea prin generare (fig 8.202. b), care se realizeaz cu broe la care
profilul dinilor este diferit de cel al suprafeei de obinut, avnd form rectilinie
sau curbilinie, formnd treptat, pe msura ndeprtrii adaosului de prelucrare,
profilul suprafeei de prelucrat. i n acest caz se achieaz cu grosimi mici, iar
limea achiei se micoreaz pe msur ce se apropie de forma final a suprafeei.
Se obine o precizie dimensional i o netezime inferioar primei scheme, dar
sculele sunt mai simple;
z3 z3
z2
z1 z1 z1
z2 z3 z2
a b c
Fig. 8.202. Scheme de achiere la broare:
a - achiere dup profil; b - achiere prin generare; c - achiere progresiv.
- broarea progresiv (fig 8.202. c), care se realizeaz cu broe la care

dinii sunt mprii pe poriuni mai mici i amplasai pe corpul broei n aa fel
nct intrarea lor n procesul de achiere s se fac progresiv. Primul strat este
ndeprtat pe toat lungimea gurii sub form de canale de ctre dinii z1, apoi intr
n achiere dinii z2, urmai de dinii z3 i, n final, dinii prii de calibrare, care au
profilul identic cu cel al piesei ce trebuie s fie obinut. n acest caz broele sunt
mult mai lungi, n schimb forele de achiere sunt mult mai mici, iar supranlrile
pot fi mai mari.
n funcie de poziia suprafeei de prelucrat n raport cu alt suprafa,
precum i n funcie de felul micrilor executate de broe sau semifabricate, se
disting urmtoarele metode de broare:
- broarea liber (fig 8.203. a) se aplic atunci cnd suprafaa de prelucrat
nu este legat prin cote de alte suprefee. Prin broare se schimb doar forma i
dimensiunile unei guri prelucrate n prealabil. Semifabricatul 1 este aezat pe
reazemul suport 2, montat pe corpul 3 al mainii de broat. Acionnd broa 4, n

direcia micrii principale cu viteza v c , rezult suprafaa prelucrat la
dimensiunile cerute;
1 2 3
vc
2
4 1 2 3 1 3
a b
Fig. 8.203. Metode de broare:

a - broarea liber;1 - semifabricat; 2 - reazeme suport; 3 - masa mainii de broat; 4 - broa - scul;
b - broarea coordonat; 1 - broa; 2 - ghidaj; 3 - semifabricat.
- broarea coordonat (fig 8.203. b) se aplic atunci cnd suprafaa de

prelucrat este legat prin cote de alte suprafee ale piesei. n acest caz se folosesc
dispozitive care poziioneaz broa fa de suprafeele de baz ale semifabricatului.
Broa 1 este ghidat de piesa 2, montat n alezajul semifabricatului 3 i al
platoului mainii de broat;
- broarea circular (fig 8.204) se folosete la prelucrarea suprafeelor
cilindrice sau conice, netede sau profilate, exterioare sau interioare. Broa 1 are
dini nfurai dup o spiral i execut micarea principal de achiere I, n timp
ce piesa 2 execut o micare de avans II, n lungul dintelui broei;
1
1 II
I
I
II I
2 1
2 II
a b c
2 III
Fig. 8.204. Broarea circular:
a - interioar; b - exterioar; c - broarea circular a roilor dinate; 1 - broa-scul; 2 - piesa-
semifabricat; I - micarea principal de achiere; II - micarea de avans ; III - micarea de poziionare.
- broarea elicoidal se utilizeaz n cazul executrii canalelor elicoidale

cu unghiuri de nclinare mici. Se folosete o bro circular pe care dinii sunt
amplasai dup nfurtoarea unei elice. n timpul lucrului, aceste broe execut o
miscare elicoidal datorat unghiului de nclinare 0.
8.11.3. Geometria sculelor achietoare.Tipuri de scule utilizate la broare
Scula folosit la prelucrarea prin broare poart denumirea de bro.

Forma, dimensiunile i profilul prii active sunt n funcie de forma suprafeei de
prelucrat, de schema de achiere i de metoda de broare adoptat. O anumit bro
poate fi utilizat numai la prelucrarea unui profil bine determinat, ntr-un anumit
material i pe o lungime dat. Prile principale ale unei broe clasice de interior se
prezint n figura 8.205. a. Se disting urmatoarele pri: l1 - coada broei - face
legtura ntre scul i maina - unealt; l2 - partea de ghidare din fa - ghideaz
broa pe suprafaa de prelucrat; l3 - partea activ a broei - format din dinii
achietori, de finisare, de calibrare i de netezire (uneori); l4 - partea de ghidare din
spate cu rol de protecie i ghidare a broei; l5 - coada din spate cu rol de
prindere, n vederea tragerii.
Prin construcie broa este o scul foarte lung, svelt, motive pentru care
execuia, tratamentul termic i ntreinerea ei ridic probleme deosebite (deci un
l1 l2 l3 l4 l5
a
Dini achietori Dini de calibrare
p
bo pc pt
fz bo
=0
a c
c ht
h hc
a rc
r t
d
c
b
Fig. 8.205. Construcia broei:

a - elementele constructive; b - geometria dinilor achietori; c - geometria dinilor de calibrare;
d - geometria dinilor de netezire i tasare: l1 - coada broei; l2 - partea de ghidare din fa;
l3 - partea activ; l4 - partea de ghidare din spate; l5 - coada din spate a broei; b0 faet; fz - avansul
pe dinte (supranarea); ; - unghiul de aezare respectiv de degajare; r raza de racordare a
canelurilor; p pasul dinilor; h nlimea dinilor.
cost ridicat al sculei).

Geometria dinilor achietori ai broei se prezint n figura 8.205. b, ai
dinilor de calibrare n figura 8.205. c, iar a dinilor de netezire n figura 8.205. d.
Se constat c la dinii achietori exist supranarea pe dinte fz, n timp ce la dinii
de calibrare lipsete. Unghiul de degajare a se alege corespunzator materialului de
prelucrat, n timp ce valoarea unghiului de aezare a are valori mici (1...3o),
impuse de pericolul de decalibrare, datorat reascuirii. Datorit unghiurilor de
degajare negative ale diniilor de netezire, acetia execut o tasare a materialului,
mbuntind rugozitatea suprafeei i duritatea superficial.
Broele se clasific dup mai multe criterii:
- dup sensul forei de acionare: broe ce lucreaz prin tragere (fig. 8.206.
a) sau prin mpingere (fig. 8.206. b);
- dup natura suprafeelor prelucrate: broe pentru interior (fig 8.206.
a...g) i broe pentru exterior (fig 8.206. h);
- dup profilul seciunii prelucrate: broe pentru guri rotunde (fig.8.206. a
i b) broe pentru canale de pan (fig.8.206. d), broe pentru profile poligonale(fig.
8.206. c), pentru caneluri (fig. 8.206. e), pentru danturi interioare sau exterioare,
pentru suprafee combinate etc;
- dup constructia dinilor: broe de achiere (fig. 8.206. a.e) i broe de
netezire (fig. 8.206. f);
- dup natura construciei: broe monobloc, broe cu dini demontabili
(pentru diametre mai mari de 80 mm), broele elicoidale (fig. 8.206. g) folosite la
prelucrarea gurilor de diametru mic ( d < 15 mm) i lungime mare ( L > 100 mm).
8.11.4. Maini-unelte i dispozitive specifice la prelucrarea prin broare
Mainile de broat au o construcie simpl i o rigiditate mare, asigurnd

fore mari n direcia micrii principale. Clasificarea mainilor de broat se face
dup mai multe criterii:
- dup natura suprafeelor prelucrate: maini de broat interior i maini
de broat exterior;
- dup direcia micrii principale: maini cu destinaie general (universa-
le) i maini speciale de broat;
- dup modul de lucru: cu acionare discontinu sau cu acionare continu;
- dup sensul de acionare asupra broei: maini de broat prin tragere i
maini de broat prin mpingere;
- dup gradul de automatizare: maini de broat neautomatizate (universa-
le), semiautomate i automate.
Construcia unei maini de broat ine cont de urmtoarele caracteristici:
- particularitile procedeului de broare, care presupun existena numai a
lanului cinematic principal;
- lungimea mare a cursei rectilinii de lucru (datorate lungimii mari a
F
Piesa de Suportul
prelucrat mainii
F Piesa de
prelucrat
Suportul
mainii
a b
A B C D E F
A B C D E F
A-A B-B C-C c D-D E-E F-F

A B C D
A-A B-B C-C D-D
A B C D
d
A B C D A-A B-B C-C D-D
A B e C D
h
g
Fig. 8.206. Diferite tipuri de broe:

a - bro care lucreaz prin tragere; b - bro care lucreaz prin mpingere; c - bro poligonal;
d - bro pentru canal de pan; e - bro pentru caneluri; f - bro pentru netezire;
g - bro elicoidal; h - bro pentru suprafee plane exterioare.
broei);
- forele de achiere foarte mari (fora principal de achiere Fc poate
ajunge pn la valori de 20 103N);
- discontinuitatea (n majoritatea cazurilor) operaiei de broare, care
influeneaz posibilitile de automatizare ale mainii.
Schema de principiu a unei maini de broat orizontal se prezint n
figura 8.207.

4 principiu a unei maini de
2 3 5 broat interior - orizontal:
MH 1 - batiu; 2 - dispozitivul de
prindere a piesei;
3 - dispozitivul de prindere a
bucei; 4 - motorul hidraulic
principal; 5 - dispozitiv de
1 prindere auxiliar;
PDV - pomp cu debit
D PDV MEA variabil; MEA - motor
electric asincron;
SU D - distribuitor hidraulic;
MH - motor hidraulic;
SU - supap de siguran cu
sens unic.
Pe batiul 1 sunt fixate dispozitivul de prindere 2 al piesei, dispozitivul de

prindere 3 al broei, motorul de acionare principal 4, dispozitivul de prindere
auxiliar 5 i distribuitorul D. Uleiul debitat de pompa cu debit variabil PDV,
acionat de motorul electric MEA, alimenteaz motorul hidraulic principal MH,
prin intermediul distribuitorului D. Variaia vitezei principale de achiere se face
n (vc)
vc
n
2 1
1 a 2 b
Fig. 8.208. Maini de broat cu acionare discontinu:
a - cu lan; b - cu platou rotitor: 1 - piesa de prelucrat; 2 - transmisie cu lan (a) sau platou rotitor (b);
3 - broa - scul.
prin variaia debitului pompei PDV, iar protecia la suprasarcin se face prin
supapa de siguran SU.
Pentru o productivitate sporit i piese mici, se folosesc mainile de broat
continuu, care pot fi: cu lan (fig. 8.208. a) sau cu platou rotitor (fig. 8.208. b). La
mainile de broat cu lan, piesele de prelucrat 1 sunt montate pe o transmisie cu
lan 2 i trec prin faa unei broe fixe 3, micarea principal de achiere fiind o
micare rectilinie efectuat de pies cu viteza vc . La mainile de broat cu platou
circular, piesele 1 sunt montate pe platoul 2, care se rotete cu turaia n( vc ) n faa
broei fixe 3. n ambele cazuri prinderea semifabricatului i desprinderea piesei se
fac din mers, productivtitatea prelucrrii fiind de cteva ori mai mare dect la
mainile de broat cu aciune discontinu.
8.11.5. Stabilirea condiiilor de lucru la broare
Stabilirea condiiilor de lucru la broare se face innd cont de urmtoarele

aspecte: forma i dimensiunile semifabricatului, precizia dimensional i
rugozitatea suprafeei prelucrate, caracteristicile mecanice i starea materialului de
prelucrat, natura materialului de prelucrat, construcia i parametrii geometrici ai
sculei achietoare, tipul suprafeei de prelucrat, caracterul produciei i condiiile n
care se desfoar procesul de achiere.
lucru la broare sunt: alegerea sculei achietoare; stabilirea durabilitii economice
i a uzurii admisibile a sculei achietoare; stabilirea adncimii de achiere i a
numrului de treceri; stabilirea avansului de achiere; stabilirea forelor de
achiere; stabilirea vitezei de achiere; verificarea puterii de achiere.

Se face n funcie de tipul prelucrrii, forma suprafeei de prelucrat,
schema de achiere adoptat, caracterul procesului de broare,dimensiunile
suprafeei de prelucrat, caracterul produciei i calitatea suprafeei prelucrate.

sculei achietoare
Durabilitatea economic trebuie s fie mai mare, datorit costului ridicat i
a complexitii tehnologice a sculei. Fiind o scul de finisare, se consider c o
uzur h = 0,3...0,4 mm este limita superioar, creia I corespunde o durabilitate
efectiv Tef = 90...480 minute.
8.11.5.3. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de terceri

Se face n funcie de schema de generare, profilul suprafeei de prelucrat,
natura materialului de prelucrat i forma dinilor broei.

Avansul pe dinte fz se alege n funcie de tipul prelucrrii, natura
materialului de prelucrat i schema de generare. Avansul pe dinte s-a stabilit
experimental ntre 0,02 i 0,3mm. Acesta nu se ia mai mic de 0,02 mm, deoarece n
loc de achiere s-ar produce numai o tasare a materialului, i nici mai mare de 0,3
mm, deoarece ar periclita rezistena sculei.

Asupra dinilor broei, n timpul achierii, rezistenele de achiere
determin fore de achiere pe toate cele trei direcii principale Fx, Fy, Fz. Fora Fy
se anuleaz recipoc (cazul brorii libere), iar n cazul brorii ghidate este preluat
de ghidajele mainii de broat. Fora principal de achiere Fz = Fc este preluat de
dispozitivele de acionare principal i are expresia:
Fc = C p f z y F d z sim (8.210)
pentru alezaje cilindrice de diametru d;

Fc = C p f z y F bz sim (8.211)
pentru suprafee plane de limea b, i :

Fc = C p f z y F b N z sim (8.212)
pentru butuci canelai cu N caneluri de lime b, n care: fz este avansul pe dinte;

zsim - numrul de dini aflai simultan n achiere; Cp; yF - coeficieni de corecie
alei n funcie de natura materialului de prelucrat i condiiile de achiere;

Se determin din condiia realizrii durabilitii optime cu relaia:
Cv
v c ec = , (8.213)
T m f z yv
n care T este durabilitatea optim (90480 minute); fz - avansul pe dinte, n [mm];

Cv; yv; m - coeficieni de corecie determinai pe cale experimental.
De reinut c fiind o operaie de finisare, trebuie evitate depunerile pe ti,
din acest motiv vitezele de achiere la broare sunt mici, nedepind valori de
15...20 m/min.

Se face calculnd puterea real de achiere Pc cu relaia:
Fc v c
Pc = [kW] (8.214)
6 000
i comparnd-o cu puterea motorului electric de acionare ( este randamentul

mainii de broat) trebuie ndeplinit condiia:
Pc < PMEA . (8.215)
Observaie. Determinarea tuturor coeficienilor de corecie i a parame-
trilor necesari stabilirii conditiilor de lucru la brosare se face folosind Manualul
Inginerului Mecanic volumele I,II i III i normative corespunztoare.
8.11.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de broat
Prin broare se poate prelucra o varietate foarte mare de suprafee

interioare sau exterioare, plane sau profilate, de configuraie simpl sau complex.
Procedeul este deosebit de eficient n cazul finisrii urmtoarelor categorii de
suprafee:
- suprafee poligonale interioare (fig. 8.201. a, b, c, j) sau exterioare (fig.
8.201. h);
- suprafee cilindrice interioare (fig. 8.201. f) sau exterioare (fig. 8.201. k);
- suprafee profilate interioare (fig. 8.201. c i d) sau exterioare (fig. 8.201.
I i l);
- suprafee canelate (fig. 8.201. e i g);
- cremaliere (fig. 8.201. m) i roi dinate cilindrice sau conice (fig.
8.201.c).
Rugozitatea suprafeelor prelucrate este cuprins ntre (0,20,8)m, iar
precizia dimensional corespunde claselor de precizie 14 conform ISO.
8.12. PRELUCRAREA PRIN RECTIFICARE
Rectificarea este procedeul de prelucrare prin achiere ce rezult din

combinarea unei micri principale de achiere, totdeauna de rotaie i totdeauna
executat de scul cu micri de avans rectiliniu, circular sau combinat executate
de pies i/sau scul.
Rectificarea este procedeul de generare prin achiere a suprafeelor cu
ajutorul unor scule abrazive (o mulime de granule abrazive), a cror vrfuri
ascuite i muchii au orientri i forme stocastice, n scopul obinerii unei mai mari
precizii dimensionale i a unei caliti superioare a suprafeelor.
Schema de principiu la prelucrarea prin rectificare (fig. 8.209) este

asemntoare cu cea de la frezare, cu deosebire c granulele abrazive, fa de dinii
frezei, sunt repartizate arbitrar, lucreaz cu unghiuri de degajare foarte difertite i
cu viteze de achiere foarte mari.
n(vc )
Scula Granule Liant
n(vc ) abrazive
abraziv
Granul abraziv

Cicloid
vc
Piesa de ap
prelucrat vfl
ap
Piesa de Achie
prelucrat
vf
Fig. 8.209. Schema de principiu la rectificare: Fig. 8.210. Modelul achierii la rectificare:
n(v c ) - turaia discului abraziv (viteza vc - viteza micrii principale de achiere;
micrii principale de achiere): v f - viteza v fl - viteza micrii de avans longitudinal;
micrii de avans; a p - adncimea de achiere; i - unghiul de degajare i respectiv de
- unghiul de degajare. achiere.
n general, rectificarea ca procedeu de prelucrare prin achiere se aplic:

- pentru realizarea unor precizii dimensionale ridicate i a unor caliti
superioare ale suprafeelor prelucrate;
- pentru prelucrarea unor piese confecionate din materiale ce nu permit alt
procedeu de prelucrare eficient (piese din oel clit, din font dur, oeluri
dure, materiale metalice i nemetalice dure i extradure etc.);
- pentru prelucrarea unor piese la care ecruisarea suprafeelor prelucrate s
fie minim.
8.12.2. Generarea suprafeelor prin rectificare
Rectificarea este un procedeu de achiere complex avnd particulariti

specifice, care l deosebesc de celelalte procedee de prelucrare prin achiere:
- spre deosebire de dinii frezei, granulele abrazive ale pietrei de rectificat
au poziii diferite, astfel c unghiul de degajare este uneori negativ (fig. 8.209),
fapt ce face ca achierea s se produc cu deformaii plastice i la temperaturi
foarte nalte (peste 1 000oC), att n zona de achiere, ct i pe poriunile de contact
granul - suprafa de prelucrat;
- piatra abraziv nu are un ti continuu asemntor dinilor frezei, ceea ce
face ca pe suprafaa prelucrat, perpendicular pe direcia axului pietrei abrazive s
apar urme ale granulelor abrazive;
- n timp ce piesa realizeaz o traiectorie rectilinie, cu viteza v fl (fig.

8.210), fiecare granul are o traiectorie circular cu viteza v c , din compunere
rezultnd o traiectorie cicloid pentru muchia granulei;
- n majoritatea cazurilor directoarea se obine cinematic, ca nfurtoare a
poziiilor succesive ale unei curbe cinematice;
- micrile necesare generrii suprafeelor prin rectificare sunt diferite n
funcie de configuraia geometric a suprafeelor, astfel pentru generarea unei
suprafee plane (fig. 8.211. a) sunt necesare: micarea de rotaie a sculei n, care este
micarea principal de achiere, cu viteza v c , micarea de avans executat de pies
sau de scul, cu viteza v fl i micarea de poziionare, executate de scul sau pies
(fp); pentru generarea suprafeelor cilindrice exterioare (fig. 8.211. b) sunt
necesare: micarea de rotaie a sculei (micarea principal de achiere) cu viteza
v c , micarea de avans circular a pietrei cu viteza v fc i de poziionare executat de
scul sau pies (fp); pentru generarea suprafeelor cilindrice interioare (fig. 8.211.
c) sunt necesare: micarea de rotaie ale sculei (micarea principal de achiere)
executata cu viteza v c , micarea de avans a piesei executat cu viteza v fc i de
poziionare executat de scul sau pies (fp);
- grosimea achiei rezultate la rectificare este variabil, unghiul al penei
achiei avnd un rol deosebit n fizica formrii achiei (fig.8.212). Reprezentnd
dou traiectorii succesive T1 i T2 ale unei granule, n cazul celor trei metode, se
constat modul de variaie al grosimii achiei i modul de desprindere al acesteia;
n (vc ) n (v c )
n (vc ) n p (v )
fc
np (v )
fc
fp
fp
vfl
fp
a b c
Fig. 8.211. Metode de generare prin rectificare:
a - suprafee plane; b - suprafee cilindrice exterioare; c - suprafee cilindrice interioare; n turaia
discului; vc - viteza micrii principale de achiere; np turaia piesei de prelucrat; v fc - viteza de
avans circular; fp avansul de ptrundere; v fl - viteza de avans longitudinal.
- achiile desprinse sunt de dimensiuni microscopice, de aceea se poate

face un control mult mai riguros al calitii suprafetelor prelucrate.
n(v c )
Raza Fig. 8.212. Formarea achiei la rectificare:

sculei
T2 ap - adncimea de achiere;
T1 T1, T2 traiectoriile succesive ale unei
granule abrazive.
ap
Achie
Schemele de achiere la rectificare sunt foarte diferite n funcie de
configuraia geometric a suprafeelor, de gradul de netezime i precizia
dimensional a suprafeelor prelucrate.Cele mai des ntlnite scheme de achiere la
rectificare sunt:
- rectificarea rotund exterioar care se poate realiza ntre vrfuri sau fr
centre. Rectificarea rotund exterioar ntre vrfuri poate fi cu avans longitudinal
.. . . 1
.. ..
f . .. . fn . .. .. .. 1
p .. .. . 2 .. ....... .
... . . .. . ..
. . .. n (vc ) .. . ........
n p(v p ) ..... . .. . . n (vc )
np( vp ) .
ap
2
fl f
a l b 1
1 .. . . .
. . ...
...
.... .. . . .. . .. . . n (vc ) np (v ) .. .. .. .
ft . . ... .. .. . .. . . p . . ..
. ....
.. . . . .. .. . .... . . . ..
. . . . .. . . n (vc )
... ...
np (vp )
2 fl fp
2
c d
Fig. 8.213. Scheme de principiu la rectificarea rotund exterioar:
a - cu avans longitudinal; b - cu avans n adncime; c - cu avans transversal; d - cu avans n trepte:
1 - scula achietoare; 2 - piesa de prelucrat; n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza micrii principale
de achiere); n p (v fc ) - turaia piesei de prelucrat (viteza de avans circular); f l - avansul longitudinal;
f t - avansul transversal; f p - avansul de ptrundere; f n - avansul n adncime.
(fig. 8.213. a), n adncime (fig. 8.213. b), cu avans transversal (fig. 8.213. c), cu
avans n trepte (fig. 8.213. d).
Rectificarea rotund exterioar ntre vrfuri se aplic n special la
prelucrarea pieselor de tipul axelor, arborilor, tijelor de lungime i gabarit relativ
mare.
Se pot prelucra i suprafee conice exterioare cu ajutorul discurilor
abrazive conice unghiulare (fig. 8.214. a), prin nclinarea mesei mainii cu unghiul
(fig. 8.214. b), prin nclinarea ppuii port-piatr (fig. 8.214. c) sau prin
nclinarea ppuii port-pies (fig. 8.214. d). Dup aceeai schem de achiere se
rectific i suprafeele profilate, fie prin copiere (fig. 8.215. a) cu scule abrazive
obinuite, fie cu scule abrazive profilate (fig. 8.215. b).
Rectificarea rotund exterioar fr centre (fig. 8.216) se poate face cu
avans longitudinal (fig. 8.216. a) sau cu avans transversal (fig. 8.216. b).
1 1
fp
n (vc )
fp (vp ) n(vc )
n p (vp )
n p (v p) fl
i
2
2
a b
1
n (v c ) n (v c )
f p

i 1
fp
i
n p (v p ) 2
n p (v p
)
f f
l l
2 c d
Fig. 8.214. Scheme de principiu la rectificarea rotund exterioar a suprafeelor conice:
a - cu discuri abrazive unghiulare; b - prin nclinarea mesei cu unghiul i ; c - prin nclinarea ppuii
port-piatr; d - prin nclinarea ppuii port-pies: 1 - scula achietoare; 2 - piesa de prelucrat;
n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza micrii principale de achiere); n p (v fc ) - turaia piesei de
prelucrat (viteza de avans circular); f l - avansul longitudinal; f p - avansul de ptrundere;
i - unghiul de nclinare.
La rectificarea cu avans longitudinal semifabricatul 1 se introduce axial

ntre discul abraziv 2, de diametru mai mare, ce efectueaz micarea principal de
achiere cu viteza vc = (30...40) m/s, i discul conductor 3, ce poate fi din material
abraziv sau font i se rotete cu viteza vp = (10...50) m/min. Deoarece discul
conductor este nclinat cu unghiul i = 1...5o, va imprima semifabricatului
micarea de avans longitudinal cu viteza v fl , semifabricatul sprijinndu-se pe rigla
de ghidare 4.
La rectificarea cu avans transversal (fig. 8.216. b) discul conductor 3
execut i micarea de apropiere sau ndeprtare ft fa de discul de lucru 2. Cele
dou discuri au axele paralele sau nclinate cu un unghi = 0,5...1o pentru a
asigura meninerea piesei;
np (vp ) 2 Fig. 8.215. Scheme de principiu la

rectificarea suprafeelor profilate:
np (v ) a - prin copiere; b - cu scule
1 p
profilate: 1 - scula achietoare;
2 - piesa de prelucrat;
fp n(vc )
n(vc ) - turaia discului abraziv
2
n(vc ) (viteza micrii principale de
fl
achiere); n p (v fc ) - turaia piesei
de prelucrat (viteza de avans
circular); f l - avansul
longitudinal; f p - avansul de
ptrundere.
fp
ablon a b 1
- rectificarea rotund interioar, asemntoare cu rectificarea rotund

exterioar. Permite prelucrarea suprafeelor de revoluie interioare cu diametru de
(650) mm i lungimi de (50...500) mm. Micrile necesare generrii sunt:
micarea principal de achiere n(vc ) , executat de scul, micarea de avans
circular n p (v fc ) , executat de pies sau de scul, avansul radial fp, executat de
scul, i avansul longitudinal fl, executat de scul sau pies. Se disting dou scheme
de lucru: cu piesa n micare de rotaie (fig. 8.217. a), pentru piese de dimensiuni
mici (discuri, flane, buce, roi dinate), i cu piesa fix (fig. 8.217. b), pentru
piese de dimensiuni mari i forme complexe (blocuri de cilindrii, cmi de
pistoane, carcase etc.).
Rectificarea rotund interioar fr centre se folosete la prelucrarea unor
piese care au suprafeele cilindrice interioare i exterioare concentrice, n cazul
produciei de serie mare sau de mas. Piesa 1 (fig. 8.218) se sprijin pe o rol de
reazem 2, fiind apsat de rola 3 i discul conductor 4. Axele celor dou role i
cea a discului abraziv 5 trebuie s fie paralele cu axa piesei de prelucrat.
n (vc)
1
n (vc ) 1
np(vp ) nd (vd ) np(vp ) nd (v )
d
3
3
2 4
2 4
np nd
np(vp ) n(vc )
n(vc ) nd
ft
fp b
a fl
Fig. 8.216. Scheme de principiu la rectificarea rotund exterioar fr centre:

a - cu avans longitudinal; b - cu avans transversal; 1 - piesa de prelucrat; 2 - scula achietoare;
3 - discul conductor; 4 - rigla de sprijin; ; n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza micrii principale
de achiere); n p (v fc ) - turaia piesei - semifabricat (viteza de avans circular); nd (v d ) - turaia discului
conductor (viteza discului conductor); f l - avansul longitudinal; f t - avansul transversal;
f p - avansul de poziionare.
2 2
1
n(vc ) fp
n (vc ) n (vc )
np fp n(vc ) fl
fl npl
1 np (vp )
2 1
a b
Fig. 8.217. Scheme de principiu la rectificarea rotund interioar:
a - cu piesa n micare de rotaie; b - cu piesa fix i discul abraziv n micare planetar; 1 - scula
achietoare; 2 - piesa de prelucrat; n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza micrii principale de
achiere); n p (v fc ) - turaia piesei - semifabricat (viteza de avans circular); f l - avansul
longitudinal; f p - avansul de poziionare; n pl -micarea planetar.
1
3
Fig. 8.218. Schema de principiu la rectificarea
n p(vfc ) nd (vd ) rotund interioar fr centre:
1 - piesa de prelucrat; 2 - rol de sprijin; 3 - rol
de apsare; 4 - discul conductor; 5 - scula
nc(vc ) achietoare; n(v c ) - turaia discului abraziv
2
(viteza micrii principale de achiere);
n p (v fc ) - turaia piesei - semifabricat (viteza de
5 avans circular); nd (v d ) - turaia discului
4
fl conductor (viteza discului conductor);
fp f l - avansul longitudinal; f p - avansul de
poziionare.
nd
n(vc )
- rectificarea plan, la care micrile necesare generrii suprafeelor sunt:

micarea principal de achiere nc (vc ) , executat de scul, micarea de avans
longitudinal alternativ fl, executat de pies i uneori de scul, micarea de avans
transversal ft , executat de pies, i micarea de avans de ptrundere fp, executat
de scul. Dup modul cum se achiaz cu discul abraziv se deosebesc dou metode
de rectificare plan: cu suprafaa periferic a discului (fig. 8.219. a) i cu suprafaa
frontal a discului (fig. 8.219. b).
fp n(vc) n(vc)
(vfl)
fl fp
fl
2
ft
2
1 (vft ) n (vc )
1
ft 2
fp 2
fl( vfl )
n(vc ) fp
fl
a b
Fig. 8.219. Schema de principiu la rectificarea plan:
a - cu suprafaa periferic a discului; b - cu suprafaa frontal a discului abraziv; n(v c ) - turaia
discului abraziv (viteza micrii principale de achiere); fl - avansul longitudinal; ft - avansul
transversal; fp - avansul de poziionare.
Sculele folosite la rectificare poart denumirea de scule abrazive (pietre de

rectificat) i se deosebesc total de sculele folosite la procedeele de generare prin
achiere anterioare. O piatr abraziv, indiferent de forma ei, este format din o
mulime de granule abrazive 1, (fig. 8.220) ce servesc la desprinderea achiilor,
legate ntre ele cu un liant 2 i porii 3, ce servesc la cuprinderea achiilor care se
detaeaz n procesul de generare.
Fig. 8.220. Structura unei pietre abrazive:

1 - granule abrazive; 2 - liant; 3 - pori.
2
1 3
Pe lng forma i dimensiunile caracteristice, sculele abrazive au o serie de
caracteristici definitorii: natura materialului abraziv, natura liantului, duritatea
pietrei de rectificat, mrimea granulelor abrazive i structura pietrei de rectificat.
Ca materiale abrazive se folosesc: corindonul, electrocorindonul, carbura
de siliciu (carborund), carbura de bor, nitrura de bor (Borazon, Elbor, Cubonit),
azotura de titan i diamantul.
Ca liani se folosesc: lianii magnezieni (simbol M), ceramici (C), rini
sintetice (B) i liani pe baz de cauciuc (V).
Granulaia reprezint o msur pentru mrimea granulelor abrazive,
deosebindu-se: micropulberi (3...40m), pulberi (40...160m) i granule normale
(160...2500m).
Duritatea sculei abrazive este dat de rezistena opus la smulgerea
granulelor din reeaua de liant. Din acest punct de vedere se deosebesc: scule
extrem de moi (simbolizare A...D); scule foarte moi (E...G); scule moi (H...K);
scule de duritate mijlocie (L...O); scule dure (P...S); scule foarte dure (T...W); scule
extrem de dure (X...Z).
Structura sculei abrazive este definit prin raportul dintre cantitatea de
granule abrazive, liani i pori, n unitatea de volum. n Romnia sunt standardizate
13 clase de structur (0...12), ncepnd de la foarte deas, pn la poroas.
Datorit unei mari varieti de suprafee ce pot fi prelucrate prin rectificare,
forma i mrimea pietrelor abrazive este foarte divers, deosebindu-se (fig. 8.221):
pietre abrazive cilindrice plane (fig. 8.221. a); pietre abrazive conice plane (fig.
8.221. b); pietre abrazive taler (fig. 8.221. c); pietre abrazive oal (fig. 8.221. d);
pietre abrazive bitronconice (fig. 8.221. e); pietre abrazive segmeni (fig. 8.221. f);
pietre abrazive pil (fig. 8.221, g); pietre abrazive cu tij (fig. 8.221. h).
c d
a b
e f g
h
Fig. 8.221. Diferite tipuri de scule abrazive:
a - cilindrice plane; b - conice plane; c - taler; d - oal; e - bitronconice;
f - segmeni; g - pil; h - cu tij.
8.12.4. Maini unelte i dispozitive specifice folosite la prelucrarea prin

rectificare
Rectificarea trebuie s realizeze precizii dimensionale foarte bune,

rugozitatea suprafeei foarte mic, de aceea, mainile de rectificat trebuie s
ndeplineasc o serie de cerine (mers linitit, compact, realizarea micrilor n mod
continuu, protejarea suprafeelor de ghidare de micropulberile desprinse,
cinematic uneori foarte complicat, echilibrarea perfect a prilor n micare
etc.).
Mainile de rectificat sunt foarte diverse, ele clasificndu-se dup mai
multe criterii. Dup construia lor i domeniul de utilizare se deosebesc:
- maini de rectificat rotund exterior ntre vrfuri i fr centre;
- maini de rectificat rotund interior cu cap de prindere, fr prinderea
piesei, i planetare;
- maini de rectificat plan-periferic (orizontale) i frontal (verticale), cu
mas dreptunghiular sau circular;
- masini de rectificat rotund universale;
- maini de rectificat speciale pentru filete, roi dinate, arbori cu came,
arbori cotii, ghidaje, bile de rulmeni, ascuit scule etc.
Schema de principiu a unei maini de rectificat rotund exterior ntre
vrfuri, acionat mecanic este prezentat n figura 8.222.
Lanurile cinematice care concur la generarea suprafeei prin rectificare
sunt:
- MEA1 - 1 - 2 - SA - nc ( v c ) - pentru micarea principal de achiere;
MEA2 CR MEA 1
3 1
~ ~
n (vc )
PP
5 PM
2
4 CV
6 SA
PF np(vp )
GB
fl
10
MR CM
B
MEA3 8 CA2 9
~ 7
PB
Fig.8.222. Schema de principiu a unei maini de rectificat rotund exterior ntre vrfuri, acionat
mecanic:
PB - placa de baz; B - batiu; GB - ghidajele batiului; CR - cap de rectificat; PM ppua mobil;
PF - ppua fix; MR - masa mainii de rectificat; CM - cremalier; 1, 2, 3,,10 - mecanisme de
transmitere a micrii; O opritori; PP piesa de prelucrat; SA scul abraziv.
- MEA2 - 3 - 4 - CV - 5 - 6 - PP - np(vp) - pentru micarea de avans circular;

- MEA3 - 7 - 8 - 9 - 10 - M - fl pentru micarea de avans longitudinal.
Schema cinematic de principiu a unei maini de rectificat rotund interior
cu cap de prindere este prezentat n figura 8.223. Lanurile cinematice necesare
generrii suprafeelor prin rectificare n acest caz, sunt:
- MEA1 - 1 - 2 - SA - nc ( vc ) - pentru micarea principal de achiere;
- MEA2 - 3 - 4 - CV - 5 - 6 - P - np ( v fc ) - pentru micarea de rotaie a
piesei;
- MEA3 - PDC - 7 - D - 8 - CH - MR fl - pentru realizarea avansului
longitudinal.
Schema cinematic de principiu a unei maini de rectificat plan periferic,
orizontal este prezentat n figura 8.224. Lanurile cinematice necesare generrii
suprafeelor prin rectificare, n acest caz, sunt:
- MEA1 - 1 - 2 - SA - nc ( v c ) - pentru micarea principal de achiere;
- MEA2 - PDC S3 S1 - CH1 - MR fl ( v fl ) - pentru micarea de avans
longitudinal;
- MEA2 - PDC S3 S2 - 3 - 4 - CH2 Sc/Pc - MR ft( v ft ) pentru
micarea de avans transversal.
3 MEA 2
~
P
1 MEA1
CV SA ~
4 ST
5 6 2
np (vfc) n (vc )
MR
ft
CH B
f (v fc)
l
D
MEA3 8 PB
~
7
PDC
Fig. 8.223. Schema de principiu a unei maini de rectificat rotund interior cu cap de prindere:
PB - placa de baz; B - batiu; MR - masa mainii de rectificat; SA - scula achietoare;
P - cap de prindere; ST - sanie transversal; CH - cilindru hidraulic; D - drosel;
PDC - pomp cu debit constant; n(v c ) - turaia discului abraziv (viteza micrii principale de
achiere); n p (v fc ) - turaia piesei - semifabricat (viteza de avans circular); f l - avansul longitudinal;
f t - avansul transversal;1; 2; 3;...,8 mecanisme de transmitere a micrii.
~ MEA 1 Fig. 8.224. Schema cinematic de

2 1 principiu a unei maini de rectificat plan
periferic,
n (vc) cu ax orizontal:
SA f l (v fl ) MR PB - placa de baz; B - batiu; MR - masa
mainii de rectificat; SA - scula
ft (v ft ) Sc P
c achietoare; PDC - pomp cu debit
constant; CH1; CH2 - cilindrii hidraulici;
CH 1 S1; S2; S3 - supape hidraulice de siguran;
CH2 1; 2; 3; 4 - mecanisme de transmitere a
3 4 micrii; Sc/Pc mecanism urub
piuli; n(vc ) - turaia discului abraziv
S1 S2
(viteza micrii principale de achiere);
S3 ~ MEA 2 B m manet de acionare; f l - avansul
PDC
longitudinal; f t - avansul transversal.
PB
Pentru piese de dimensiuni mici i mijlocii, n producia de serie mare sau

de mas, se folosesc maini cu mai muli arbori, fiecare arbore executnd faze
diferite (de exemplu: unul execut degroarea, urmtorul semifinisarea, altul
finisarea i ultimul execut netezirea suprafeei).
8.12.5. Stabilirea condiiilor de lucru la rectificare
La stabilirea condiiilor de lucru la rectificare trebuie avute n vedere

urmtoarele aspecte: precizia dimensional i rugozitatea suprafeei prelucrate,
forma i dimensiunile semifabricatului, caracteristicile mecanice i starea
suprafeei de prelucrat, natura materialului, natura prelucrrii, condiiile n care se
desfoar procesul de achiere i productivitatea prelucrrii, precum i
particularitile specifice procesului de prelucrare prin rectificare.
lucru la rectificare se prezint n continuare.

Se face n funcie de materialul de prelucrat, metoda de rectificare i
regimul de achiere dorit. De regul, pentru rectificarea materialelor moi se aleg
pietre abrazive cu duritate mare, iar pentru materialele dure se aleg pietre abrazive
moi. Pentru materialele foarte moi i tenace (neferoasele) se aleg pietre abrazive
foarte moi i poroase, deoarece cele dure se mbcsesc foarte repede.
De asemenea, trebuie inut cont c la rectificarea de degroare trebuie s se
lucreze cu pietre dure (liant ceramic) cu granulaie mare, iar la rectificarea de
finisare s se lucreze cu pietre moi (liant organic) cu granulaie mic. Pentru
cazurile cnd nu se pot utiliza lichide de rcire, se utilizeaz discuri abrazive
superporoase.

sculei achietoare
Alegerea discului abraziv depinde de parametrii acestuia, iar condiiile de
achiere trebuie s fie astfel intercondiionate nct s lucreze n domeniul
autoascuirii (granulele abrazive uzate s fie rupte sau desprinse din liant de forele
de achiere n timpul achierii). Cu ct este mai mare i mai uniform capacitatea
de autoascuire a discului abraziv, cu att durabilitatea este mai mare,
productivitatea mai ridicat i consumul de corp abraziv mai mic.
n funcie de natura materialului de prelucrat, starea suprafeei de prelucrat
i condiiile de achiere, durabilitatea variaz ntre 400 i 750 de minute (se alege
din tabele i nomograme).
Uzura apare atunci cnd granulele abrazive i pierd proprietile
achietoare ca urmare a tocirii lor i a mbcsirii porilor cu achii, pulbere metalic,
murdrie etc., iar pe suprafaa piesei apar zgrieturi i arsuri. Pentru a-i recpta
proprietile achietoare, pietrele abrazive mbcsite se ascut, ascuire ce const n
ndeprtarea unui strat de granule i liant de pe suprafaa pietrei. Aceast ascuire
se face cu ajutorul unui vrf de diamant, cu discuri din carborund, cu freze
speciale, cu role speciale din oel clit, cu ajutorul unor creioane din carburi
metalice etc.

Adncimea de achiere ap este stratul ndeprtat la o trecere i depinde de:
natura materialului de prelucrat, dimensiunile i caracteristicile pietrei abrazive,
felul operaiei, rigiditatea sistemului main - scul - pies, puterea mainii i mai
ales de grosimea achiei hD, scoas de fiecare granul (fig. 8.225). Dac piesa ar fi
imobil, o granul abraziv ar parcurge arcul abc, cum ns piesa se rotete (fig.
8.225. a) sau se deplaseaz (fig. 8.225. b), vrful granulei scoate achia abcd, cu
grosimea hD = bd, iar scula 2 desprinde un strat de grosime ap.
Din relaii geometrice se deduce:
vp ap l
hD = a p [mm] , (8.215)
30v c m D d
pentru rectificarea cilindric (semnul ,,+, la rectificarea exterioar i semnul ,,-,

la rectificarea interioar);
vp ap
hD = [mm] , (8.216)
30v c m D
pentru rectificarea plan, n care m este numrul de granule abrazive.
n( v c )
ap
2
np( vc ) 1
n( vc )
2
d
D a
d b 1
c hD ap
c d
hD b a
fl
Fig. 8.225. Adncimea de achiere la rectificarea:

a - rotund; b - plan: 1 - piesa de prelucrat; 2 - scula achietoare; n(v c ) - turaia discului abraziv
(viteza micrii principale de achiere); n p (v fc ) - turaia piesei - semifabricat (viteza de avans
circular); f l - avansul longitudinal; hD - grosimea achiei; a p - adncimea de achiere.
Adncimea de achiere este de 0,010,10 mm/curs, la degroare i de

0,0050,15 mm/curs la finisare.
Numrul de treceri, i , se calculeaz cu relaia:
Ap
i= [mm] , (8.217)
ap
n care Ap este adaosul de prelucrare, n mm; ap - adncimea de achiere, n mm.

Adaosul de prelucrare se alege n funcie de natura materialului de
prelucrat i rigiditatea sistemului main-unealt-scul-dispozitiv, avnd valori
cuprinse ntre 0,08 mm i 1,0 mm.
8.12.5.4. Stabilirea vitezei de avans

Micrile de avans longitudinal fl transversal ft , i de ptrundere fp se
execut de pies i uneori de scul.
Avansul longitudinal fl se exprim cu relaia:
f l = B [mm/rot] , (8.218)
n care = 0,30,6, n funcie de materialul piesei i adncimea de rectificat; B -
limea discului de rectificat, n mm.
Avansul transversal ft apare la rectificarea plan, este perpendicular pe fl i
se exprim n mm/curs.
Avansul de ptrundere fp este de fapt egal cu adncimea de achiere i
definete grosimea stratului de material ridicat la o trecere a sculei, exprimat n
mm.
Viteza de avans a semifabricatului v p depinde de caracteristicile prelucrrii
i se calculeaz cu relaiile:
C v D qv
vp = xv yv
[m/min] , (8.219)
T map f
pentru rectificarea periferic, i:

Cv
vp = x
[m/min] , (8.220)
T a p v B zv
m
pentru rectificarea frontal, n care T este durabilitatea, n minute; ap -adncimea de

achiere, n mm; f - avansul, n mm/curs; D - diametrul discului abraziv, n mm;
B - limea pietrei de rectificat, n mm; Cv; xv; yv; zv - coeficieni de corecie
determinai experimental.
Viteza de avans are valori cuprinse ntre 30 i 50 m/min.

Fora R, care actioneaz asupra granulei abrazive n procesul de
rectificare, se descompune n trei componente Fc, Ff i Fp (fig. 8.226), asemntor
ca la strunjire. Componenta Fc este fora principal de achiere ce d natere

cuplului rezistent i se calculeaz cu relaia :
0, 6
Fc = C F v 0p, 7 f l 0, 7 a p [daN] , (8.221)
n care CF este un coeficient de corecie, n funcie de natura materialului de

prelucrat; vp - viteza tangenial a piesei, n m/min; fl - avansul longitudinal, n
mm/rot; ap - adncimea de achiere, n mm.
np ( vp )
n ( vc ) Fig. 8.226. Forele de achiere la
rectificarea rotund exterioar:
Ff Fc - componenta principal de
achiere; Fp - componenta
radial; Ff - componenta axial n
Fp sensul avansului.; n(v c ) - turaia
discului abraziv (viteza micrii
principale de achiere);
R n p (v fc ) - turaia piesei -
semifabricat (viteza de avans
Fc circular).
Componenta Ff este fora axial i este preluat de mecanismul de avans, n

timp ce componenta radial Fp tinde s ncovoaie piesa. Spre deosebire de strunjire,
la rectificare Fp=(1,33,0)Fc, deoarece granula abraziv achiaz cu unghiuri
negative.

Momentul de rsucire al arborelui port-piatr de rectificat Mt se calculeaz
cu relaia:
D
M t = Fc [Nm] , (8.222)
2
n care D este diametrul pietrei de rectificat, n mm.

Viteza de achiere vc are o foarte mare importan, ea trebuie s aib valori
ct mai mari pentru a asigura o calitate foarte bun a suprafeei prelucrate, uzur
mic a sculei i productivitate ridicat. Se calculeaz cu relaia:
D n
vc = [m/s] , (8.223)
1 000 60
n care D este diametrul discului abraziv, n mm; n - turaia sculei, n rot/min.
Valorile vitezei de achiere sunt cuprinse ntre 25 m/s i 125 m/s, alese
conform STAS 6177-80, n funcie de felul operaiei i tipul pietrei abrazive.
Viteza tangenial a piesei v p , numit i avans circular, depinde de
rugozitatea suprafeei prelucrate, de dimensiunile i materialul semifabricatului,
precum i de adncimea de aschiere. Se determin o vitez economic a piesei vp ec:
C v d qv
v p ec = xv
[m/min] , (8.224)
T map f l yv
n cazul prelucrrii cu partea periferic a discului, i:

C v d qv
v p ec = x
[m/min] , (8.225)
T m a p v B zv
n cazul prelucrrii cu partea frontal a discului, n care d este diametrul piesei de

prelucrat, n mm; T - durabilitatea discului abraziv, n min; ap - adncimea de
achiere, n mm; fl - avansul longitudinal, n mm/curs dubl; B - limea pietrei, n
mm; Cv , m , xv , yv , zv - coeficieni i respectiv exponeni determinai pe cale
experimental.
8.12.5.8. Stabilirea vitezei i turaiei reale a piesei de prelucrat

Turaia piesei np ec necesar realizrii vitezei economice se calculeaz cu
relaia:
1 000 v p ec
n p ec = [rot/min] . (8.226)
d
Deoarece la axul principal al mainii-unelte pe care se fixeaz piesa de

prelucrat se realizeaz numai anumite valori pentru turaie, se alege o turaie de
lucru npr , cea mai apropiat i imediat inferioar lui np ec. Dup stabilirea turaiei
reale npr se calculeaz viteza real de achiere vpr cu relaia:
d n pr
v pr = [m/min] . (8.227)
1 000
D nec nr

Se calculeaz apoi variaia vitezei v = 100[ % ] i se

1 000 nec

verific dac ndeplinete condiia: v < 5%. Dac v > 5%, atunci se acioneaz
asupra parametrilor ce influeneaz viteza de achiere.
Viteza tangenial vp a piesei este foarte mic n comparaie cu viteza
periferic a sculei vc, n general respectndu-se raportul vc /vp 100.

Puterea necesar acionrii sculei abrazive Pa, s se determin cu relaia:
Fc v c 0,736
Pa , s = [kW] (8.228)
75
i analog, pentru acionarea piesei, cu relaia:
Fc v p 0,736
Pas , p = [kW] , (8.229)
75
n care Fz este componenta tangenial a forei de achiere, n daN; vc - viteza de
achiere, n m/s; vp - viteza piesei, n m/min; - randamentul lanului cinematic.
Puterea calculat se compar cu puterea de actionare a motoarelor electrice
corespunztoare lanurilor cinematice aferente i dac se respect condiia
Pa ,s PMEA1 i Pa , p PMEA 2 , atunci regimul de achiere este adoptat, n caz contrar,
se acioneaz asupra principalilor factori ce influeneaz achierea.
Observaie. Determinarea coeficienilor de corecie i a parametrilor
necesari stabilirii condiiilor de lucru la rectificare se face folosind Manualul
Inginerului Mecanic, volumele I, II i III, i normativele corespunztoare.
8.12.6. Tipuri de prelucrri executate pe mainile de rectificat
Pe mainile de rectificat se execut finisarea unei game foarte largi de

suprafee, de configuraie geometric de la cele mai simple, pn la cele mai
complexe. Cele mai des ntlnite tipuri de suprafee care se prelucreaz prin
rectificare sunt: suprafee cilindrice exterioare (fig. 8.213); suprafee conice (fig.
n (vc ) fp
fp
n(vc )
np(vp ) np(vp )
p
fl =p fl
a b
Fig. 8.227. Schema de lucru la rectificarea filetelor:
a - cu piatr abraziv cu un singur profil; b - cu piatr abraziv cu mai multe profiluri: n(vc ) - turaia
discului abraziv (viteza micrii principale ); n p (v fc ) - turaia piesei- semifabricat (viteza de avans
circular); f t - avansul longitudinal; f pt - avansul de poziionare; p pasul filetului.
8.214); suprafee cilindrice interioare (fig. 8.217); suprafee profilate (fig. 8.215);
suprafee plane (fig. 8.219); filete de lungimi mari (l > 70 mm) cu piatr abraziv
cu un singur profil (fig.8.227. a) i de lungime mic (l < 70 mm) cu piatr abraziv
profilat (fig. 8.227. b); feele de aezare i de degajare a sculelor achietoare (fig.
8.228);roile dinate, folosind pietre abrazive profilate (fig. 8.229) sau pietre plane
prin metoda rulrii; arbori cotii, supape, bile, rulmeni etc.
fl n(vc )

ft fp
n (vc )
fc
ft
Fig. 8.228. Ascuirea feei de aezare a cuitului Fig.8.229. Rectificarea danturii roilor dinate
de strung: cu pietre abrazive profilate:
n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza n(vc ) - turaia discului abraziv (viteza micrii
micrii principale de achiere); f l - avansul principale de achiere); f t - circular;
longitudinal; f t - avansul transversal. f p - avansul de ptrundere.
8.13. PROCEDEE DE SUPRAFINISARE
8.13.1. Generaliti
Obinerea unui nalt grad de precizie dimensional (0,005... 0,001

mm) i realizarea unei foarte bune caliti a suprafeelor (Ra = 0,2...0,0125m)
implic generarea acestor suprafee prin procedee speciale de suprafinisare i
superfinisare. Cele mai des folosite procedee de suprafinisare sunt: strunjirea fin,
lepuirea, honuirea, rodarea, lustruirea, rularea n cmp ultrasonor, lustruirea
electrochimic, superfinisarea ultrasonic i altele.
8.13.2. Strunjirea fin
Cinematica generrii suprafeelor este identic strunjirii obinuite,

deosebirea constnd n tipurile de scule folosite i valorile parametrilor regimului
de achiere. Procedeul folosete scule cu vrf de diamant sau plcue din carburi de
diamant, prelucrarea se execut cu viteze de achiere foarte mari (vc = 250...300

m/min), avansuri foarte mici (f = 0,01...0,15 mm/rot) i adncimi de achiere foarte
mici (ap = 0,05...0,03 mm). Strunjirea fin cu cuite cu vrf de diamant se folosete
mai ales n producia de serie mare sau de mas, la alezajele de precizie (buce,
cuzinei, cmi de cilindrii etc) confecionate din bronz, alam, aluminiu, aliaje
antifriciune, oeluri i fonte. Sistemul tehnologic main-dispozitiv-pies-scul
trebuie s aib o rigiditate foarte mare, mers linitit i s realizeze turaii foarte
mari.
8.13.3. Lepuirea
Lepuirea este procedeul de ndeprtare pe cale mecanic sau mecano-

chimic a unor particule de metal de pe o suprafa, cu ajutorul unor pulberi
abrazive fixate pe scule de lepuit. Prin micrile relative dintre suprafaa de
prelucrat i scula de lepuit, n prezena particulelor abrazive, se ndeprteaz
materialul sub forma unor microparticule. La lepuire, sculele se execut din
materiale mai moi dect materialul de prelucrat ca de exemplu: plumb, cupru,
alam, oel moale - pentru lepuirea manual i din font cenuie cu duritatea
140...200 HB - pentru lepuirea mecanic.
n (vc ) P 4
n (v c )
5
2 2
fl
3 1
n(vc)
1
1
3 3 5 6
a
ft
ft
ft b
Fig.8.230.Schema de principiu la lepuire: Fig. 8.231. Schema de principiu la honuire:

1 - piese de prelucrat; 2, 3 - discuri de a - cap de honuit: 1 - bare abrazive; 2 suport
lepuit. metalic; 3 - elemente extensibile; 4 - urub central
de acionare; 5 - conuri de reglare; 6 piesa de
prelucrat; b - traiectoriile granulelor
abrazive pe suprafaa honuit.
Pulberile abrazive folosite la lepuire sunt sub form de paste sau praf din
electrocorund, oxid de crom, carbur de siliciu, miniu de fier, carbur de bor, praf
de diamant i altele. Mrimea grunilor este de 100...200 m n prima faz i de

120 m la finisare.
Piesele de prelucrat 1 (fig. 8.230) se introduc de regul ntre sculele de
lepuit (discurile 2 i 3), ntre care se introduc paste abrazive de lepuit (pentru
lepuirea plan i rotund exterioar). Cele dou discuri execut micarea de rotaie
cu viteze de achiere cuprinse ntre 10...200 m/min, discul superior fiind apsat pe
suprafeele de prelucrat cu o presiune de 0,5...3,5 daN/ cm2.
Adaosul de prelucrare la lepuire este de 0,005...0,012 mm la degroare i
sub 0,005 mm la finisare (pentru piesele rotunde), iar pentru suprafeele plane de
0,004....0,008 mm. Prin lepuire se prelucreaz suprafeele de msurare ale
calibrelor, calelor plan-paralele, instrumentelor de msurare i control, bilelor de
rulmeni, canelurilor i roilor dinate etc.
Mainile de lepuit se clasific dup forma suprafeelor de prelucrat n
maini de lepuit plan, maini de lepuit rotund, maini de lepuit universale i maini
de lepuit speciale.
8.13.4. Honuirea
Honuirea este un procedeu de netezire a suprafeelor cilindrice interioare

sau exterioare, cu ajutorul unor scule speciale numite honuri.
Schema de principiu a generrii suprafeelor prin honuire se prezint n
figura 8.231. Scula de honuit (honul) este format din barele abrazive 1 (cu o
granulaie foarte fin), fixate pe suporii metalici 2 care sunt mpini spre exterior
de elementele extensibile 3. Reglarea honului la anumite diametre se face cu
ajutorul unui urub central 4, ce acioneaz dou conuri de reglare 5. Honul
primete o micare de rotaie n c (v c ) de la axul principal al mainii, concomitent cu
o micare rectilinie alternativ fl. ntre barele abrazive i suprafaa de prelucrat a
piesei 6 se introduce un lubrefiant corespunztor de ungere i rcire.
Honuirea se deosebete de rectificare prin faptul c la honuire, presiunea
de apsare a sculei abrazive pe suprafaa care se genereaz este de 6...10 ori mai
mic, viteza de achiere este de 50...120 ori mai mic i la prelucrare iau parte de
100 ....1 000 ori mai multe granule abrazive dect la rectificare.
Traiectoria unei granule abrazive pe suprafaa prelucrat reprezint o elice
spre stnga, la micarea honului ntr-un sens, i o elice spre dreapta, la deplasarea
honului n sens invers, formndu-se o reea de traiectorii elicoidale (fig. 8.231. b)
nclinate cu unghiul dat de relaia :
v fl
tg = , (8.230)
vc
n care v fl este viteza micrii longitudinale; v c - viteza micrii principale de
achiere executat de hon.
Pentru prelucrarea pieselor confecionate din oel se folosesc bare din

electrocorund , iar pentru prelucrarea pieselor din fonte, bare de carbur de siliciu,
cu granulaia 100....270 la degroare i 325....600 la finisare.
Adaosul de prelucrare se alege n funcie de materialul piesei, diametrul
acesteia i de caracterul prelucrrii anterioare, avnd valorile 0,02...0,20 mm (la
font) i 0,01...0,06mm (la oeluri).
Mainile de honuit se clasific dup poziia axului principal n: maini de
honuit verticale, orizontale i nclinate, iar dup utilizare n maini de honuit de uz
general i maini de honuit speciale.
Prin honuire se obtine o precizie ridicat ( 0,003... 0,015mm) i o
rugozitate a suprafeei foarte bun (Ra = 0,025...0,20 m).
Honuirea se folosete la prelucrarea unor piese ca: alezajele bielelor,
cilindrii motoarelor, cilindrii compresoarelor, inelele rulmenilor, alezajele
cuzineilor etc.
8.13.5. Superfinisarea
Superfinisarea este procedeul de micronetezire efectuat cu ajutorul unor

bare abrazive de granulaie foarte fin, cu micri de lucru complexe, cu viteze de
achiere i presiuni reduse, n prezena unui lubrefiant abundent, de o anumit
viscozitate.
vfl
1 2 3
ncd (vc )
v fc v fp
Fig. 8.232. Schema de principiu a superfinisrii rotund exterioare:

1 - piesa de prelucrat; 2 - scula abraziv; 3 - dispozitiv special de prindere a sculei abrazive;
ncd (vc ) - numrul de curse duble executate de scula abraziv (viteza micrii principale de achiere);
v fl - viteza de avans longitudinal; v fp ; v fc - viteza de avans a piesei i respectiv a sculei.
Schema de principiu la generarea prin superfinisare depinde de forma

geometric a suprafeei de prelucrat. Micrile executate de pies i scul depind
de forma i dimensiunile suprafeei de prelucrat. De exemplu, pentru superfinisarea

unei suprafee rotund exterioare (fig. 8.232), scula 1 execut o micare rectilinie
alternativ ncd (v c ) , cu o frecven de 500...1 500 cd/min i amplitudine de
1,5...6,5 mm, o micare de avans circular v fc' i una de avans longitudinal v fl , n
timp ce piesa execut o micare de rotaie cu o vitez vfp = 5...40 m/min.
Prin superfinisare se obin rugoziti mai mici de 0,05 m, fr a se
mbunti precizia de form sau de poziie.
8.13.6. Lustruirea
Lustruirea este operaia de prelucrare prin achiere efectuat cu ajutorul

unor granule abrazive n suspensie, n vederea obinerii unor suprafee oglind.
Lustruirea se face manual cu pnze abrazive cu granulaii diferite, din ce n
ce mai fine, sau mecanic, cu ajutorul unor discuri din lemn, psl, material plastic
etc., pe suprafaa crora se depune o past abraziv. Discul efectueaz o micare de
rotaie cu o vitez periferic, vc = 15...50 m/s, n timp ce piesa execut o micare de
translaie sau de rotaie.
Procedeul se folosete n scopuri decorative sau ca operaie pregtitoare n
vederea unor operaii de acoperiri galvanice (nichelare, cromare, argintare etc.).
8.13.7. Rodarea
Rodarea este operaia de prelucrare prin achiere executat cu particule

abrazive aflate n suspensie, introduse ntre dou piese conjugate n micare
relativ, pentru a mbuntii contactul efectiv dintre acestea.
Operaia se execut pe standuri speciale, a cror cinematic de lucru
copiaz fidel cinematica din timpul funcionrii pieselor respective i dureaz pn
n momentul terminrii uzurii de rodaj.
Procedeul se aplic mai ales la mbuntirea funcionrii pieselor
conjugate, puternic solicitate n timpul funcionrii (supapa i scaunul ei, angrenaje
cu roi dinate, pistonaele n cilindrii pompelor de injecie, pistoanele i cmile
cilindrilor i altele).
8.13.8. Superfinisarea n cmp ultrasonor
Este un procedeu special de mbuntire a calitii suprafeelor interioare

i exterioare, folosind energia ultrasonor. Schema de principiu a procedeului se
prezint n figura 8.233. Piesa de prelucrat 1 efectueaz micarea de avans
longitudinal v fl i micarea de rotaie v fc , n timp ce un concentrator de energie
ultrasonor 2, tip bil, apsat pe suprafaa de prelucrat cu o for P, execut o
micare vibratorie cu frecvena 18...42 kHz i amplitudinea A = 12...50 m.
3 Fig. 8.233. Schema de principiu a

superfinisrii n cmp ultrasonic:
1 - piesa de prelucrat; 2 - concentrator de
energie ultrasonor; 3 - cap ultrasonic;
2 n p (v fc ) - turaia piesei (viteza micrii de
avans circular); v fl - viteza de avans
longitudinal; A amplitudinea oscilatiilor
1 ultrasonore.
A
n p (v fc )
v fl
Prin acest procedeu se obin suprafee cu o precizie dimensional foarte

bun ( 0,001...0,003 mm), o calitate a suprafeei foarte bun ( Ra 0,125 m), o
durificare a suprafeei prelucrate (duritatea poate crete cu 60...80%) i o
detensionare a suprafetei.
8.14. PRELUCRAREA PE MAINI-UNELTE CU COMAND

NUMERIC SAU ADAPTIV I PE MAINI-UNELTE AGREGAT
8.14.1. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric
Creterea productivitii proceselor de prelucrare prin achiere se poate

realiza i prin reducerea substanial a timpului auxiliar care, n cazul prelucrrii
unor piese complicate, ajunge pn la 80% din timpul total de prelucrare.
Efectund automat i rapid toate componentele timpului auxiliar (prinderea-
desprinderea piesei i sculei, oprirea pornirea mainii-unelte, msurri de cote,
comenzi de deplasare, comenzi de deplasare i poziionare, curirea de achii etc.)
productivitatea poate crete de 3...6 ori.
Acest lucru se realizeaz folosind maini-unelte cu comand program, la
care comanda desfurrii proceselor de prelucrare se face automat i rapid.
n general, comenzile necesare pentru executarea unei operaii de
prelucrare se refer la cinematica procesului de prelucrare i se mpart n trei
grupe:
- comenzi de selectare a fazelor operaiei, prin care se selecteaz organele
mainii ce efectueaz micarea, direcia micrii i sensul acesteia;
- comenzi de selectare a regimului de lucru, prin care se stabilesc
parametrii regimului de prelucrare;
- comenzi dimensionale, prin care se stabilesc cursele de lucru

(amplitudinile micrilor de prelucrare).
Desenul piesei
Analiza desenului piesei
Stabilirea tehnologiei de
prelucrare
Compartimentul Stabilirea mainii- unelte
proiectare- tehnologic Stabilirea sculelor necesare
Stabilirea succesiunii
fazelor de prelucrare
Stabilirea regimurilor de achiere
Elaborarea n form codificat
Compartimentul a programului de prelucrare
programare al piesei
Transpunerea n limbaj formal
Programul prelucrare
pies Suportul program prelucrare
(purttorul de program)
Operatorul uman Coreciile
Echipamentul de
comand numeric
Informaiile de Informaiile de Informaiile asupra

deplasare comutare poziiei sculei
Starea mainii Maina - unealt

n funcionare
Execuia piesei
Piesa prelucrat
Fig. 8.234. Compartimentele i informaiile necesare proiectrii unui proces tehnologic de prelucrare
pe MUCN.
Elaborarea tehnologiilor de prelucrare a pieselor pe maini-unelte cu

comand numeric (MUNC) comport o serie de particulariti legate, n primul
rnd, de modul de transmitere a informaiilor cu privire la generarea suprafeelor
de ctre maina-unealt comandat numeric. Pentru ca informaiile s fie
recepionate i nelese de echipamentul de comand numeric (ECN), acestea sunt

supuse unui proces complex de prelucrare pentru a putea fi aduse ntr-o form
codificat adecvat. Principalele compartimente i informaii necesare desfurrii
procesului tehnologic de prelucrare sunt prezentate n figura 8.234. Toate
informaiile primite de ECN prin suportul program de la maina-unealt i de la
operatorul uman sunt prelucrate i transmise sub form de comenzi organelor de
execuie ale mainii-unelte.
Pentru a putea programa diferite deplasri ale organelor de execuie ale
mainii-unelte este necesar ca aceste deplasri s fie raportate la un sistem de
coordonate. Conform STAS 8902-1971 se adopt un sistem triortogonal de sens
direct, n care axele de coordonate au o dubl semnificaie (geometric i fizic) i
respect urmtoarele reguli principale:
- axa Z este identic sau paralel cu axa arborelui principal, avnd sensul
pozitiv spre creterea distanei dintre scul i pies. Pentru mainile fr ax
principal, (maini de rabotat) axa Z se consider perpendicular pe suprafaa de
asezare a piesei;
- axele X i Y determin un plan normal pe axa Z, avnd ca purttori fizici
de deplasare, ghidajele rectilinii ale meselor i sniilor (cu diferite precizri n
funcie de tipul mainii-unelte);
- axele X, Y, Z sunt atribuite mainii-unelte i fa de ele se precizeaz
deplasrile sculei. Pentru a preciza deplasrile piesei, se consider un sistem de
coordonate ale acesteia, notate X, Y, Z, care au sensul pozitiv opus celor ale
mainii-unelte;
- micrile de rotaie n jurul axelor menionate se noteaz cu A, B, C i
respectiv cu A, B, C ( de exemplu , n cazul strungului exist o singur micare
de rotaie, executat de pies, notat C, celelalte micri fiind executate de scul
pe cele dou direcii perpendiculare Z i X );
- originea sistemului de referin al MUCN se numete originea mainii,
punct de referin sau punct de nul. Punctul de referin poate fi fix sau deplasabil.
Mainile-unelte dotate cu ECN au la baz aceleai procedee de prelucrare
ca i cele clasice (strunjire, burghiere, frezare etc.), dar modul de desfurare a
procesului de prelucrare prezint cteva particulariti care influneaz modul de
proiectare a tehnologiei de prelucrare, construcia echipamentului tehnologic i
calculul parametrilor procesului tehnologic. Dup modul de realizare a tehnologiei
de programare a MUCN se deosebesc dou moduri de programare: manual i
asistat de calculator.
8.14.1.1. Programarea manual a MUCN

n cazul programrii manuale fluxul informaional este cel prezentat n
figura 8.235.
Tehnologul elaboreaz planul de operaii, i pentru operaia ce se va
executa pe o MUCN elaboreaz n plus urmtoarele documente:
Oinerea pieselor prin achiere 1171
- desenul de prindere al semifabricatelor pe MUCN;

- fia de reglare a sculelor la cotele necesare;
- tabelul program-pies, folosind limbajul acceptat de ECN cu care este
dotat maina -unealt.
Fi de reglare
Desen a sculelor
pies
Tabel program- Reforme Unitate de
Tehnolog Programator pies Programe control MUCN
Desenul de
Plan de poziionare a
operaii semifabricatului
Piesa
finit
Fig. 8.235. Fluxul informaional la programarea manual a MUCN.
8.14.1.2. Programarea asistat de calculator a MUCN

Programarea manual a MUCN necesit cheltuieli mari de munc i timp,
acestea crescnd foarte rapid cu complexitatea piesei. De aceea, pentru
simplificarea proiectrii tehnologiilor de prelucrare pe MUCN se folosete sistemul
de programare asistat de calculator. n acest caz, proiectarea unei tehnologii de
prelucrare presupune ntocmirea documentaiei tehnologice convenionale (plan de
operaii, fie tehnologice etc.) i, pentru fiecare operaie ce se execut pe MUCN,
elaborarea fiei program-pies, introducerea n calculator a datelor pe care acesta le
conine i obinerea benzii perforate. Fluxul informaional la programarea asistat
de calculator a MUCN se prezint n figura 8.236.
Spre deosebire de tabelul program-pies, structura fiei program-pies are
instruciuni grupate dup caracterul comenzilor, astfel: instruciuni speciale
(identificatorii piesei, remarc dac este cazul, identificatorii mainii-unelte,
identificarea sculelor, tolerane de interpolare, calcule matematice), instruciuni
geometrice (setul de puncte, geometrie), instruciuni tehnologice (turaie i sens ax
principal, avans sau vitez de avans, modul de rcire a sculei, comenzi de acionare
a mainii-unelte), instruciuni auxiliare (oprirea lichidului de rcire, pornirea
micrilor, sfritul programului).
Opiunea pentru o MUCN se face n urma unui calcul de eficien
economic. n stabilirea eficienei economice trebuie avute n vedere avantajele
MUCN fa de mainile-unelte clasice:
- creterea productivitii datorit reducerii timpilor auxiliari i ai celor
legai de pregtirea-ncheierea fabricaiei;
- posibilitatea relurii fabricaiei unui reper prin refolosirea programului,
pstrat n biblioteca de programe;
Desen pies
Tehnolog
Plan de operaii { Limbaj

tehnologic }
si cod
Programator tehnolog
Fi program - pies calculator

{ Limbaj
APT, EXAPT }
Fig. 8.236. Fluxul
Dactilo informaional la
programarea asistat de
calculator
Program { Cod calculator} a mainilor dotate cu
calculator ECN.
Programator
calculator
Procesor
Calculator
Post - procesor
Program main
Operator MUCN
MUCN Aparatur CN
Piesa
prelucrat
- posibilitatea de a utiliza mai multe maini de acelai fel, prin simpla

multiplicare a programului;
- reducerea cheltuielilor afectate dispozitivelor i verificatoarelor;
- optimizarea procesului de achiere prin folosirea comenzii numerice
adaptive etc.
8.14.2. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand adaptiv
n cazul prelucrrii pe mainile-unelte clasice i pe MUCN, parametrii ce

definesc intensitatea proceselor de prelucrare sunt de natur cinematic (avansul,
viteza de achiere, adncimea de achiere etc.), iar procesul de achiere este nsoit
de fenomene (statice, dinamice, termice, chimice) complexe. Aceste fenomene
influeneaz hotrtor indicatorii tehnico-economici, deoarece apar o serie de
neajunsuri ca:
- regimul de lucru stabilit nu asigur ncrcarea uniform i la ntreaga
capacitate a sistemului tehnologic pe tot parcursul timpului de baz;
- pentru atingerea unui anumit grad de precizie a prelucrrii se prevede
efectuarea unui numr mai mare de treceri, deoarece nu se cunoate exact
comportarea sistemulu tehnologic.
Aceste dezavantaje sunt nlturate prin introducerea comenzii adaptive.
Caracteristic acestui sistem de comand este faptul c, n cursul desfurrii
procesului de achiere, nu se menin constani parametrii convenionali ai
regimului de achiere, ci, dimpotriv, acetia variaz, astfel nct ntre ei s se
pstreze anumite relaii. Reglarea regimului de lucru const deci n stabilirea
setului de relaii care asigur ca procesul de prelucrare s se realizeze la indici
tehnico-economici optimizai. Comanda adaptiv (AC) este implementat frecvent
la MUCN, deoarece acestea au multiple posibiliti de control. Mainile dotate cu
AC (fig. 8.237) dispun de un circuit de reacie suplimentar, care, culegnd valorile
parametrilor procesului indicate de un sistem de senzori, le prelucreaz i
elaboreaz decizii n legtur cu strategia de optimizare adaptiv.
Comenzi geometrice
Unitate de Servomotoare Main
Calculator comand numeric Comenzi tehnologice unealt
Reacie de poziie
a
Unitate de Comenzi geometrice

Calculator comand Main unealt Senzori
numeric Comenzi tehnologice
Reacie de poziie
Corecii de avansuri Unitate de Semnale de

i turaii comand adaptiv ieire
b
Fig. 8.237. Schemele de principiu ale mainilor-unelte cu comand adaptiv:
a - cu sisteme ACC; b cu sistemul ACO.
Prin intermediul senzorilor se msoar ali parametrii dect cei

convenionali, cum ar fi: componentele forei de achiere, puterea absorbit, uzura
sculei, dimensiunile suprafeei prelucrate, amplitudinea vibraiilor sistemului

tehnologic, temperatura zonei de lucru etc.
Sistemele de comand adaptiv se mpart n dou categorii:
- sisteme ACC (Adaptive Control Constant), care permit ca anumii
parametrii ai procesului ( cei mai importani) s fie meninuti ntre anumite limite,
n acest scop reglnd permanent parametrii cinematici ai procesului;
- sisteme ACO (Adaptive Control Optimisation), care permit, pe baza unei
funcii de eficien (costul, productivitatea, profitul etc.), s se calculeze permanent
valorile optime ale parametrilor, folosind ca date de intrare semnalele culese de
senzori.
Sistemele de comand adaptiv (ndeosebi ACO) sunt nc puin rspndite
din cauza dificultilor tehnice de realizare a senzorilor.
8.14.3. Centre de prelucrare
Centrele de prelucrare sunt maini-unelte ce deriv din: maini de alezat i

frezat, maini de frezat, strunguri i maini de gurit, comandate numeric, crora li
se adaug magazinul de scule i mecanismele necesare schimbrii i transferului
sculei.
Prelucrarea pieselor pe centrele de prelucrare se realizeaz fr
desprinderea pieselor de pe masa mainii, prin utilizarea mai multor scule de
dimensiuni i tipuri diferite, dispuse n magazin, n acest fel mrindu-se foarte mult
timpul efectiv de achiere (ajunge pn la 75% din timpul total, fa de maximum
45% la mainile-unelte convenionale).
Centrele de prelucrare permit creterea productivitii la prelucrarea
pieselor complicate n serie mic sau unicate.
Clasificarea centrelor de prelucrare se face dup mai multe criterii:
- dup tipul mainii-unelte din care provin (centre de prelucrare prin
strunjire, gurire, alezare i rectificare, combinate etc.);
- dup poziia arborelui principal (orizontal sau vertical);
- dup forma i tipul magazinului de scule (magazin disc, cu lan etc.);
- dup tipul unitii de transfer a sculei (cu mn mecanic simpl sau
dubl, cu mini mecanice i mecanisme de transfer etc.).
Schema de principiu a unui centru de prelucrare cu magazin de scule tip
lan se prezint n figura 8.238. Lanul L al magazinului de scule execut micarea
I, pentru aducerea sculei programate n poziia corespunztoare transferului ei n
arborele principal AP. Pentru aducerea sculei S din magazin n AP se utilizeaz
dou mini mecanice M1 i M2 i manipulatorul MA. Cnd scula selectat S ajunge
n poziia de pe desen, mna mecanic execut micrile II i III, o extrage din
locaul su i o transport n manipulatorul MA, care se rotete cu 90o n direcia
IV, aducnd axa sculei paralel cu cea a AP. Sania portmanipulator PM se
deplaseaz pe vertical (V) i aduce mna mecanic dubl M2 n poziia
corespunztoare sculei din MA. Mna M2 execut micrile VI i VII , scoate scula
i o introduce n AP, iar pe cea din AP o aduce n manipulator i prin M1 din nou n
magazinul de scule. Sania PM se deplaseaz n poziia de lucru i prelucreaz piesa
P ce se gsete fixat pe masa MR , care are micrile VIII, IX i X.
II
MA
S
IV I
M1 III
VII M 2 L
VI V
PM
S AP
XI
P
MR
IX X
VIII
Fig. 8.238. Schema de principiu a unui centru de prelucrare cu magazin cu lan:

S - scul; L - lan; MA - manipulator; M1; M2 - mini mecanice; PM - sanie portmanipulator;
MR - masa centrului de prelucrare; AP - ax principal; P - piesa de prelucrat;
I; II; ;XI - micrile necesare prelucrrii.
8.14.4. Maini-unelte agregate, linii automate i sisteme flexibile
Mrirea productivitii prelucrrii pe mainile-unelte se poate realiza prin

suprapunerea operaiilor procesului tehnologic, adic realizarea lor simultan.
8.14.4.1. Maina-unealt agregat

Reprezint un sistem de maini montate pe acelai batiu i care servete la
executarea unui proces tehnologic de prelucrare prin achiere, ce cuprinde operaii
de: strunjire, gurire, adncire, alezare, lamare, filetare, strunjire etc. n timpul
prelucrrii, piesa poate rmne ntr-o singur poziie, maina avnd un singur post
de lucru (monopoziional) sau i poate schimba succesiv poziia, maina avnd
mai multe posturi de lucru (multipoziionale). Prelucrarea se poate efectua dup o

direcie de prelucrare sau dup mai multe direcii de prelucrare, mainile-unelte
agregat putnd fi cu transfer circular sau cu transfer liniar. Cteva tipuri
caracteristice de maini-unelte agregat se prezint n figura 8.239.
Multipoziional cu transfer circular

Monopoziional Cu mai multe direcii
de prelucrare
Cu o direcie de
prelucrare
Piesa
Masa
Alimentare
Piesa
Masa mainii Masa Cu mas indexat
Evacuare
a b c
Fig. 8.239. Tipuri caracteristice de maini-unelte agregat:
a - cu o direcie de prelucrare; b - cu mai multe direcii de prelucrare; c - multipoziional cu transfer
circular.
Caracteristica fundamental a unei maini-unelte agregat este aceea c n

compunerea ei intr elemente normalizate, tipizate, n construcie modular,
structura ei fiind determinat de criteriile urmtoare: forma, dimensiunile i
precizia de prelucrare a pieselor, productivitatea, criteriul tehnologic i criteriul
cinematic.
8.14.4.2. Linia automat de mainiunelte

Reprezint un sistem de maini, dispuse ntr-o succesiune tehnologic,
logic ce nglobeaz i mijloacele de transfer, de nmagazinare, de comand etc.
Posturile de lucru din componena liniei asigur micrile de lucru necesare
ndeplinirii unui proces tehnologic de prelucrare, control, montaj etc. Funcionarea
ritmic a unei linii automate se caracterizeaz prin tactul sau ritmul al liniei, care
reprezint perioada ciclului ei de lucru (timpul de lucru scurs ntre ieirile de pe
linie a dou piese succesive). Cele mai rspndite sunt liniile automate realizate din
maini-unelte agregat plasate n flux direct, cu legtur rigid ntre posturile de
lucru, sau n flux cu legtur elastic ntre posturile de lucru.
8.14.4.3. Sisteme flexibile de prelucrare

Schimbarea frecvent a produselor i cerinele mai mari de diversificare a
acestora implic necesitatea ca un numr tot mai mare de piese s poat fi
prelucrate n serii mici sau unicat, n condiii de productivitate i eficien ridicat.
A aprut astfel necesitatea realizrii unor sisteme tehnologice cu o mare
flexibilitate, sisteme cu mare capacitate de adaptare rapid i economic la un

program de fabricaie variabil, n condiiile unei automatizri a procesului de
producie. Scurtarea timpilor de producie, micorarea suprafeelor de producie,
sistematizarea proceselor de producie, posibilitatea lucrului n regim continuu cu o
productivitate maxim sunt principalele avantaje ale unui sistem flexibil de
prelucrare.
Structura unui sistem flexibil de prelucrare se prezint n figura 8.240.
Calculatorul comand echipamentele numerice ale celulelor din structura
sistemului, fluxul de semifabricate i piese, alegerea seriei de piese n lucru,
numrul de piese din serie, fluxul de scule, supravegheaz funcionarea sistemului
i efectueaz calcule de optimizare a procesului de prelucrare.
Sistemele flexibile se clasific dup trei criterii de baz: dup caracteristica
produciei, dup tipurile caractersirice de forme ale pieselor prelucrate i dup tipul
mainilor-unelte ce fac parte din sistem. Opiunea pentru o main-unealt cu
comand numeric, un centru de prelucrare, o main-unealt agregat, o linie
automat sau un sistem flexibil de prelucrare se face numai n urma unor calcule de
eficien economic, deoarece investiiile necesare realizrii lor sunt mari.
Depozit Scule
Sistem de transport scule scule
Flux de
Supraveghere materiale
scul Flux de
Sistem informaii Fig. 8.240. Structura unui sistem
Calculator flexibil de prelucrare.
de de Informaii
prelucrare proces
Sistem de
verificare
Sistem de transport Depozit Piese

piese piese
8.15. OPTIMIZAREA PROCESULUI DE ACHIERE
8.15.1 Consideraii generale
Achierea materialelor, ca procedeu final de obinere a unei piese, cu

calitile cerute de utilizarea ei i prevzute de proiectant, presupune participarea a
cinci grupe de factori:
- materialul de prelucrat, cu proprietile sale;
- scula achietoare, confecionat dintr-un material adecvat i cu geometria
necesar utilizrii ei;

- regimul de achiere cu parametrii si;
- maina-unealt, ca suport al procesului de achiere;
- mediul de achiere.
Studiul condiiilor in care trebuie s aib loc un proces de achiere trebuie
s in seama de realizarea tuturor aspectelor unei economiciti maxime i anume:
- obinerea unei productiviti corespunztoare, nelegnd prin aceasta un
anumit volum de achii n unitatea de timp;
- cost minim, incluznd n calcul toate costurile elementelor care particip la
procesul de achiere (scula, amortizarea mainii-unelte, energie etc.);
- calitatea optim a suprafeei prelucrate, adic rugozitatea, ecruisarea supra-
feei, transformri structurale care modific funcionalitatea suprafeei respective i
altele;
- condiii bune de munc, referitoare la respectarea normelor de tehnica
securitii muncii i a igienei industriale.
Determinarea valorilor optime ale parametrilor procesul de achiere este o
operaie extrem de dificil, deoarece n cadrul acestui procedeu au loc o serie de
fenomne (deformaii plastice, frecare exterioar i interioar, fenomene termice,
uzura sculelor achietoare, modificarea mediului de achiere etc.) ntr-o
interdependen reciproc uneori greu de descris de funciile matematice.
8.15.2. Stabilirea condiiilor optime ale procesului de achiere
8.15.2.1. Consideraii generale

Prin realizarea condiiilor optime de achiere se nelege ansamblul
elementelor, n care are loc procesul de achiere, datorit crora acesta va avea
productivitate maxim, preul de cost minim si asigurarea prescripiilor de precizie
i calitate cerute prelucrrii.
Realizarea condiiilor optime ale procesului de achiere presupune:
- stabilirea geometriei optime a sculei achietoare;
- stabilirea elementelor regimului optim de achiere;
- durabilitatea economic;
- determinarea prelucrabilitii prin achiere a materialului de prelucrat;
- stabilirea capacitii de achiere a sculei achietoare.
Pentru optimizarea procesului de achiere trebuie cunoscute mai nti
cteva noiuni legate de calculul timpului minim de execuie a unei suprafee:
Calculul minim de execuie a unei suprafee. Timpul de execuie e se
pi b
e = + b + a + s [min] , (8.230)
n T
n care pi este timpul n care operatorul, nainte de nceperea lucrrii unui lot de
piese, creeaz condiiile de executare a lucrrii, n minute; b - timpul de baz
(timpul efectiv de achiere), n minute; a - timpul ajuttor sau auxiliar (fixarea i
scoaterea piesei, porniri i opriri ale mainii, msurarea piesei etc.), n minute; s -
timpul de schimbare a sculei uzate cu una reascuti, n minute; T durabilitatea, n
minute; n numrul de buci.
Timpul de baz b este calculat n funcie de genul prelucrrii i tipul de
maina-unealt folosit. De exemplu, considernd o strunjire cilindric la diametrul
d, pe o lungime l, fcut cu avansul f i viteza de achiere v c , timpul de baz este:
d l
b = [min] . (8.231)
f vc
k
Dac se ia o durabilitate a sculei T = C v vc , atunci timpul de execuie al
suprafeei e devine:
pi d l d l
e = + a + + k +1
s . (8.232)
n f vc f vc C v
Din analiza relaiei (8.232) se constat c timpul de execuie al unei
suprafee se compune din suma a trei termeni:
pi
- un termen constant: + a (8.233)
n
d j
- un termen care scade cu creterea lui v c : b = (8.234)
f vc
- un termen care crete odat cu creterea lui v c :
b d l
s = s (8.235)
T f C v v vk +1
Din reprezentarea grafic a celor trei termeni (fig. 8.241), rezult c exist
un timp al prelucrrii la o vitez de achiere optim. Pentru a afla minimul, se
deriveaz expresia (8.232) n raport cu v c i se anuleaz, rezultnd:
R d l 1 d l 1
= + (k + 1) s k +2 (8.236)
v c f v c2 f Cv vc
e
= 0 vc , opt = k (k + 1) s . (8.237)
vc Cv
nlocuind valoarea vc , opt n relaia (8.232) se obine:
pi
e , min = ( + a ) (k + 1) s , (8.238)
n
e Timpul de executie
al unei suprafete
e
e [min ]
d l s
f C v vck+1
d l
f vc
pi + a
n
vc
vc,opt Viteza de aschiere
Fig. 8.241. Determinarea timpului minim de execuie a unei suprafee.
ceea ce arat c acest timp depinde de timpul de schimbare a sculei i de panta k

(panta curbei ce exprim dependena dintre viteza de achiere si durabilitate);
Calculul costului minim al prelucrrii. Costul implic toate cheltuielile
efectuate cu executarea piesei (salarii, amortizare maini-unelte, scule, materiale,
energie etc.), deci att munca vie (a operatorului de main, a celor de deservire, a
celor de la ascuitorie etc.),ct i cea trecut, materializat (de elaborare a
materialelor, de amortizare a utilajelor si sculelor, energie electric etc.). Costul
pentu o piesa C , se calculeaz cu relaia:
pi
C = C S M + a + C S M b + b (CS M s + C ST ) , (8.239)
n T
unde CS-M este costul salariilor i amortizrii mainii-unelte, n lei/pies; CST -
costul sculei/durabilitate, n lei.
Din analiza relaiei (8.239) se constat c pentru o pies, costul C se
compune din suma a trei termeni (fig. 8.242):
pi
- un termen constant: C S M = + a (8.240)
n
- un termen care scade cu creterea lui v c : CS M b = C S M d l (8.241)
f vc
- un termen care crete odat cu creterea lui vc :

b d l
( CS M s + CST ) = (CS M s + CST ) . (8.242)
T f vc
Costul unei piese

C
C min.
Fig. 8.242.
Determinarea
dl CS-M s + CST costului minim al
f C v v ck+1
CS-M d l unei prelucrri
fvc
CS-M pi + a
prin achiere.
n
vc
v c,ec Viteza de aschiere
Pentru a afla viteza pentru care costul este minim, deci viteza economic,
se difereniaz relaia (8.239) n raport cu vc , iar rezultatul se anuleaz:
C d l 1 k + 1 d l
= C S M k + 2 (C S M s + C ST )
v c f v c2 vc f C v (8.243)
C ST
s +
C k C S M
= 0 v c ,ec = (k + 1) . (8.244)
v c Cv
nlocuind expresia (8.244) n relaia :

T = C v vvk (8.245)
se obine durabilitatea economic Tec (corespunztoare costului minim, deci
productivitii muncii sociale):
C
Tec = (k + 1) s + ST . (8.246)
C S M
Deci, durabilitatea economic depinde de panta k, de timpul de schimbare
a sculei i de raportul dintre costul sculei i costurile salariilor i amortizrii
mainii-unelte.
Dup stabilirea durabilitii economice Tec, cu relaia (8.246), se poate
calcula vc,ec , dar este necesar s se in seama i de celelalte elemente ale regimului
de achiere (adncimea de achiere ap i avansul f ). Pentru aceasta se stabilete o

relaie de forma vc = F (ap, f), astfel nct s se obin o durabilitate economic. Se
obin n acest mod expresii de forma:
Cv
- pentru strunjire: v c ,ec = kv (8.247)
Tecm a p xv f yv
i:
- pentru frezare: Cv Dsq v

(8.248)
v c ,ec = kv
Tecm a p x f zy z u
v v v
n care Cv; xv; yv; qv; gv; uv sunt constante determinate experimental; fz - avansul pe
dinte; z - numrul de dini; Ds - diametrul sculei; kv - coeficient de corecie ce ine
cont de toate condiiile n care are loc prelucrarea avnd forma:
k v = k T k prel k st k c k s k k k k 1 k r k A k h k d kW , (8.249)
n care kT este un factor ce ine cont de durabilitate; kprel - coeficient ce ine cont de
prelucrabilitate; kst - coeficient ce ine cont de starea materialului de prelucrat; kc -
coeficient ce ine cont de starea suprafeei; ks coeficient ce ine cont de influena
materialului sculei; k , , , 1, r - influena parametrilor geometrici ai sculei; kA -
coeficient ce ine cont de influena formei i seciunii achiei; kh - coeficient ce ine
cont de influena uzurii sculei; kd - coeficient ce ine cont de influena formei
suprafeei de degajare ; kW - coeficient ce ine cont de influena mediului de
achiere.
8.15.2.2. Etapele optimizrii procesului de achiere

Cunoscnd precizia de prelucrare, calitatea cerut suprafeei,
prelucrabilitatea materialului i fenomenele ce apar n procesul de achiere, se
poate alege o funcie obiectiv (scop), care s permit obinerea unui cost minim,
unei productiviti maxime, a unui consum minim de energie etc. Funcia obiectiv
Fob este de forma:
Fob = f ( GsA , vc , f , ap , CT, RT) , (8.250)
n care GSA se refer la geometria sculei achietoare; vc; f; ap - elementele regimului
de achiere; CT - condiiile tehnologice; RT - restriciile tehnologice.
Optimizarea funciei obiectiv se poate face prin mai multe metode:
- optimizarea dup costul prelucrrii;
- optimizarea dup productivitatea tehnologic;
- optimizarea dup profitul specific etc.
ntocmirea modelului matematic de optimizare a funciei obiectiv
presupune parcurgerea n succesiune logic a mai multor etape.
a. Stabilirea elementelor geometrice optime ale sculei achietoare. Se

face innd cont de influena fiecrui element geometric asupra gradului de
deformare a stratului achiat, forei principale de achiere, forelor de frecare fa
de aezare - suprafa prelucrat i fa de degajare-achie, lucrului mecanic total,
temperaturii n zona de achiere, intensitii uzurii, modului de formare i dirijare a
achiei, rezistenei la solicitri mecanice etc.
1 Stabilirea unghiului de degajare optim se face innd cont de influena
acestuia asupra: apsrii specifice k (fig.8.243), frecrii pe faa de degajare fd,
temperaturii , forei principale de achiere Fc, durabilitii T i uzurii B. Din figur
se constat c valorile optime opt = (20o ...40o) i respectiv opt = (70o...50o).
2 Stabilirea unghiului de aezare optim se alege aa fel nct s permit o
reducere a forei principale de achiere Fc, reducerea uzurii B, pe faa de aezare,
micorarea temperaturii n zona de lucru i creterea rezistenei mecanice a
vrfului. Se gsete (16o...25o).
k,fd
k
Fc fd
T, B T
B opt
opt
Fig. 8.243. Stabilirea unghiului de degajare optim opt i a unghiului de achiere optim opt.
3 Stabilirea unghiurilor de atac kr i kr optime se face innd cont de

influena lor asupra rugozitii suprafeei prelucrate, apsrii specifice i
durabilitii. Se gsete kr opt (45o...60o) i kr opt ( 0o...10o).
4 Forma optim a vrfului sculei se alege innd cont de influena
acestuia asupra temperaturii n zona de lucru, uzurii tiului i nlimii
microneregularitilor. Se constat c forma optim este atunci cnd vrful sculei
are o raz de racordare r opt ( 1,5...2 mm ).
5 Stabilirea unghiului de nclinare optim S opt se face innd cont de

natura materialului, forma achiei i frecarea pe faa de degajare. Se gsete un
S opt (2o...10o).
n funcie de natura i proprietile fizico-mecanice ale materialului de
prelucrat se alege materialul prii active a sculei achietoare.
n funcie de solicittile mecanice la care este supus scula achietoare se
alege seciunea prii active a sculei i forma prii de prindere a sculei.
Variaia relativ
Variaia Productivitate a costului
relativ a 1,0 1,4
productivittii
0,9 1,3
0,8 1,2
0,7 1,1
Cost
0,6 1,0
0,5 T [min]
40 80 120 160 200 240 260
Fig. 8.244. Diagrama stabilirii durabilitii economice.
Se alege apoi durabilitatea economic Tec, n funcie de natura materialului

de prelucrat, forma sculei, seciunea prii active i scopul propus (productivitate
maxim, cost minim, profit maxim etc.). Durabilitatea economic se alege innd
cont i de diagrama de variaie a productivitii i respectiv a costului cu
durabilitatea sculei (fig. 8.244).
b. Stabilirea elementelor regimului optim de achiere. Prin optimizarea
regimului de achiere se nelege determinarea acelor valori ale parametrilor si,
pentru care prescripiile tehnice restrictive sunt respectate, n condiiile unor
parametrii economici ct mai favorabili. Alegerea valorilor optime pentru
parametrii regimului de achiere se face innd cont de interdependena dintre
regimul de achiere i condiiile tehnologico-economice (tabelul 8.4). Dac se
consider c optimizarea funciei obiectiv se face n condiiile realizrii unui pre
de cost minim, se parcurg etapele:
1 Stabilirea adncimii de achiere ap i a numrului de treceri i. Se face
n funcie de felul operaiei i mrimea adaosului de prelucrare Ap.
Adncimea de achiere se calculeaz cu relaia:
ap = Ac/i (8.251)
n care Ac este adaosul de prelucrare calculat pe o parte; i numrul de treceri.
Tabelul 8.4. Dependena indicatorilor tehnico-economici de parametrii regimului de

achiere
Indicatorul tehnic sau economic Parametrii regimului de achiere

vc f ap
Fora de achiere
Nivelul de generare a erorilor pe suprafaa prelucrat
Modificarea deformaiei elastice ca urmare a variaiei
indicilor de rigiditate
Deformaia termic raportat la unitatea de suprafa
Uzura radial specific a sculei
Amplitudinea vibraiei forate
nlimea microneregularitilor de generare
nlimea procese de vitez mic
microneregularitilor (alezare, broare etc)
de achiere procese de vitez mare
(strunjire,rectificare etc.)
Stabilitatea static a procesului
Stabilitatea dinamic a procesului
Consumul specific de energie

Costul de producie
Productivitatea tehnologic
La prelucrrile de degroare se urmrete ca numrul de treceri s fie ct

mai mic i adncimea ap ct mai mare (pentru creterea productivitii). n aceste
condiii adncimea de achiere este limitat de puterea mainii-unelte i rezistena
materialului de adaos.
La prelucrrile de finisare adncimea de achiere se alege n aa fel nct s
permit realizarea prescripiilor tehnice legate de precizia prelucrrii i rugozitatea
suprafeei.
2 Stabilirea avansului de achiere. Valoarea lui depinde de rezistena
corpului sculei, eforturile admise n mecanismele lanului cinematic de avans,
precizia dimensional prescris i rugozitatea suprafeei prelucrate.La prelucrrile
de degroare se caut ca avansul s fie ct mai mare, cu condiia respectrii
factorilor restrictivi, iar la prelucrrile de finisare s fie ct mai mic.
3 Determinarea funciei de eficien. Se pleac de la costul operaiei de
prelucrare C, care se determin cu relaia:
C = C1 m + C 2 n s , (8.252)
n care C1 este salariul, n lei/min, al muncitorului la operaia respectiv; C2 -
cheltuieli legate de schimbarea sculei, n lei/min; m timpul de baz de main;
ns - numrul de reascuiri ale sculei n timpul realizrii operaiei respective.

n cazurile cele mai frecvente de prelucrare (strunjire, frezare, burghiere
etc.), timpul de main m este:
l Ap
m = , (8.253)
n ap f
n care l este lungimea de lucru; n - turaia; f - avansul; Ap - adaosul de prelucrare.
Numrul de reascuiri ale sculei ns se calculeaz cu relaia:
m
ns = , (8.254)
Tec
n care Tec este durabilitatea economic.
innd cont de (8.253) i (8.254) relaia (8.252) devine:
l Ap m l Ap C2
C = C1 + C2 = C1 1 + , (8.255)
n ap f Tec n ap f C1 Tec
Punnd condiia ca preul de cost s fie minim, se determin viteza
economic de achiere folosind relaiile (8.247) i (8.248).
4 Stabilirea turaiei i a vitezei reale de achiere. Turaia economic nec
1 000 v c ,ec
n ec = [rot/min] , (8.256)
d
n care d este diametrul suprafeei ce se prelucreaz, n mm.
Cum din construcie lanul cinematic principal nu poate realiza dect o
anumit gam de turaii, se alege turaia cea mai apropiat, imediat inferioar nr i
se calculeaz apoi viteza real de achiere vp :
d n
vp = [m/min] . (8.257)
1 000
5 Stabilirea relaiilor de restricie. Deoarece realizarea procesului de
achiere are loc n anumite condiii tenhico-organizatorice, trebuie inut cont de o
serie de restricii care apar:
restricii de natur cinematic:
f min < f < f max ; n min < n < n max , (8.258)
restricii de natur static i dinamic:
F f ( F f ) cap ; F p ( F p ) cap ; Fc ( Fc ) cap , (8.259)
P = Fc v < P0 ; Fi ( Fi ) cap , (8.260)
unde Ff; Fp; Fc sunt componentele forei de achiere; (Ff)cap , (Fp)cap , (Fc)cap sunt
valorile capabile ale acestora; P - puterea necesar pentru achiere; P0 - puterea
nominal a acionrii sistemului tehnologic; Fi, (Fi)cap - fora de inerie efectiv i
respectiv capabil.
restricii datorate vitezei de achiere. innd cont de faptul c
durabilitatea variaz sensibil cu viteza de achiere, relaia de restricie rezult din
faptul c, de regul, se alege o vitez real de achiere mai mic dect viteza
economic de achiere, deci:
Cv d nr
kt , (8.261)
T m a pxv f yv
1 000
n care n este turaia real aleas; kt - coeficient de corecie total, ce ine cont de
condiiile de achiere; Cv; m; xv; yv - coeficieni de corecie determinai
experimental.
- restricii impuse de stabilitatea termic a sculei:
x
= C v creal f x
a pz adm , (8.262)
n care i adm reprezint valoarea efectiv i respectiv admisibil n zona de

achiere; C; x; y; z - constante dependente de caracteristicile sculei i
semifabricatului.
restricii impuse de precizia prelucrrii. Se ia n considerare ponderea
fiecrei erori n parte, eroarea total T trebuind s satisfac condiia:
T , (8.263)
n care reprezint mrimea cmpului de toleran.
restricii datorate uzrii sculei. Asigurarea preciziei de prelucrare
impune ca uzura radial a sculei hr s ndeplineasc condiia:
h0 h0 V
hr = b = (hr ) adm , (8.264)
Tec v c f a p Tec
n care: h0 este uzura admisibil a sculei; V - volumul de achii detaat n cursul

prelucrrii; (hr)adm - uzura admisibil la o singur prelucrare; vc , ap , f - parametrii
regimului de achiere.
restricii impuse de deformaia elastic a sistemului tehnologic. n acest
caz, restricia ce trebuie impus este:
Ff Fp Fc
y= + + y adm , (8.265)
J xy J yy J zy
unde y este deformaia elastic efectiv a sistemului tehnologic; Ff; Fp; Fc -

componenetele forei de achiere; Jxy; Jyy; Jzy - indici de rigiditate; yadm - deformaia
admisibil a sistemului tehnologic.

restricii impuse de calitatea suprafeei. Rezult din expresia analitic a
nlimii microasperitilor i din modul de deplasare a generatoarei sau directoarei
materializate n lungul directoarei. De exemplu, la strunjire restricia este:
f2
( R z ) adm , (8.266)
8 r
n care r este raza la vrful sculei; f - avansul; (Rz)adm - nlimea medie admisibil
a microasperitilor.
restricii datorate adncimii de achiere, care au forma:
apo ap Ap , (8.267)
n care : Ap este adaosul de prelucrare; ap0 - adncimea minim de achiere, sub
care practic achierea se elimin, obinndu-se mai mult o tasare a stratului
superficial.
restricii datorate rigiditii dinamice a mainilor-unelte. Din studiul
rigiditii mainii-unelte i a influenei acesteia asupra preciziei de prelucrare se
gsete relaia restrictiv:
x y Fc k1
a pFc f R din , (8.268)
C Fc
n care Rdin este rigiditatea dinamic a mainii-unelte; - toleraa la prelucrarea

respectiv; k1 - coeficient de corecie subunitar, ce reprezint o fraciune din
toleran; xFc , yFc - coeficieni determinai experimental funcie de natura
materialului de prelucrat.
restricii impuse de ritmul liniei tehnologice, apar atunci cnd procesul de
achiere se efectueaz pe o linie tehnologic n flux continuu, iar timpul de lucru pe
bucat la fiecare operaie trebuie s fie egal sau cel puin mai mic dect ritmul
liniei tehnologice Rl . Astfel se poate demonstra relaia restrictiv:
l Ap
n ap f , (8.269)
Rl m i k i 1
n care mi este numrul de maini-unelte la operaia i ; ki - coeficientul de ncrcare

a mainilor - unelte; 1 - timpul auxiliar cumulat cu cel de pregtire-ncheiere; l -
lungimea de lucru; Ap - adaosul de prelucrare.
Observaii:
- aceleai etape se parcurg i n cazul n care optimizarea se face dup
productivitatea tehnologic, Q. n acest caz funcia obiectiv are forma:
1
Q= , (8.270)

b + a + sr
nb
n care b este timpul de baz la executarea operaiei; a - timpul auxiliar; sr -

timpul necesar pentru reglarea i schimbarea sculei; nb - numrul de buci
prelucrate ntre dou reascuiri.
- dup ce s-au gsit funcia obiectiv i restriciile, se poate formula
matematic problema optimizrii procesului de achiere astfel: s se determine
valorile optime pentru parametrii geometrici ai sculei i T, n, f, ap care fac preul de
cost minim, productivitatea maxim sau profitul maxim:
l Ap C2 1
C = C1 1 + = min sau Q = = max (8.271)

n a p f C1 Tec
b + a + sr
nb
n condiiile:
f min < f < f max ; nmin < n < nmax

F f (F f ) ; F p (Fp ) ; Fi (Fi )cap ;
cap cap
F v < P ; F (F )
c c 0 i i cap
x y z
C v c f a p adm

T
1 000 C v k t
T m a px v f y v n
d
x Fc yF
a p f
c
Rdin k1 / C Fc
n a f l A /( R m k )
p p l i i 1
h0 V
(hr ) adm
v c f a p Tec

F f + Fp + Fc y
J xy J yy J zy adm

f2
( R z ) adm
8r (8.272)
a p a p A p
0
Rezolvarea modelului matematic nu prezint dificulti folosind programe

de calcul ntocmite deja i soft-uri specializate existente.
8.16. PRINCIPIILE GENERALE DE PROIECTARE A

PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE
8.16.1. Datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare
Proiectarea unui proces tehnologic necesit o serie de informaii legate att

de piesa sau produsul ce trebuie realizate, ct i de cadrul organizatoric n care se
va realiza procesul de producie (tipul produciei, dotarea i organizarea
ntreprinderii etc.), aa cum se indic n paragraful 1. Primul element de care are
nevoie inginerul tehnolog pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare
este desenul piesei. Desenul piesei trebuie s conin:
- numrul necesar de proiecii i seciuni;
- toate cotele cu toleranele necesare;
- mrimea rugozitii pe toate suprafeele piesei;
- indicaii referitoare la prelucrrile care se fac la asamblare;
- indicaii referitoare la tratamentul termic;
- indicaii speciale referitoare la prelucrrile deosebite (filetare de precizie,
danturare etc.);
- indicaii referitoare la materialul din care trebuie confectionat piesa
(cnd nu sunt aceste indicaii se face alegerea materialului folosind metoda de
analiz a valorilor optime).
n afar de desenul de execuie al piesei, inginerul tehnolog trebuie s
studieze cu atenie desenul de ansamblu al produsului din componena cruia face
parte piesa respectiv, pentru a se vedea care este rolul funcional.
n funcie de tipul produciei, procesul tehnologic de prelucrare se poate
proiecta ca executndu-se:
- pe linii tehnologice n flux continuu (n producia de mas);
- pe grupe de masini dup metoda concentrrii sau divizrii operaiilor (n
producia de serie);
- pe baza tehnologiei de grup sau bucat cu bucat (n producia de serie
mic i individual).
De asemenea, este deosebit de important cunoaterea condiiilor reale n
care urmeaz s se realizeze procesul tehnologic, deoarece inginerul tehnolog
trebuie s posede toate datele referitoare la posibilitile tehnologice ale utilajelor i
gradul lor de precizie, ncrcarea utilajelor, gradul de calificare al personalului i
posibilitile de cooperare cu alte ntreprinderi.
Proiectarea unui proces tehnologic se realizeaz n trei etape:
- sinteza procesului tehnologic, n cursul creia se stabilesc procesele de

prelucrare prin care semifabricatul poate fi transformat n pies finit, se
organizeaz aceste procese n cadrul mai multor operaii i se precizeaz
elementele de echipament tehnologic necesare (maini-unelte, scule, dispozitive
etc.).
Tabelul 8.5. Etapele necesare proiectrii unui proces tehnologic n funcie de caracterul
produciei
Caracterul produciei
Etape necesare
Unicate, serie mic Serie mijlocie Serie mare, mas
Sinteza
procesului tehnologic
Dimensionarea
Analiza
Fia - Plan de operaii;

Documentaia Plan de operaii
tehnologic - Fie de reglaj;
tehnologic necesar
- Scheme de lucru;
- dimensionarea procesului tehnologic, n cadrul cruia se calculeaz

valorile parametrilor de desfurare a proceselor de prelucrare (regimuri de
achiere, adaosuri de prelucrare, norme de timp, consumuri de materiale etc.);
- analiza procesului tehnologic, n cadrul creia se calculeaz parametrii
tehnico-economici corespunztori diferitelor variante ale procesului tehnologic
(cost de producie, coeficientul de utilizare al materialului, coeficientul timpilor de
baz etc.).
Parcurgerea celor trei etape depinde de caracterul fabricaiei (de mas,
serie sau individual), iar documentaia tehnologic cu care se ncheie este diferit
aa cum se vede n tabelul 8.5.
Aceast etap const n stabilirea proceselor de prelucrare prin care un
semifabricat poate fi transformat n pies finit, organizarea acestor procese n
cadrul mai multor operaii i indicarea echipamentului tehnologic necesar pentru
realizarea lor. Parametrii regimului de achiere, stabilirea adaosurilor de prelucrare
rmn a fi stabilii pe loc, n cursul realizrii efective a acestor procese.
8.16.2. Sinteza proceselor tehnologice
8.16.2.1. Tehnologicitatea construciei

Se nelege prin tehnologicitatea construciei elaborarea soluiilor
constructiv-funcionale n aa fel nct produsul s fie realizat cu satisfacerea
integral a cerinelor tehnico-funcionale impuse, cu cheltuieli minime de munc

vie i materializat, cu condiia proteciei operatorului i a mediului ambiant.
Pentru obinerea unui efect tehnico-economic maxim, cerinele
tehnologicitii trebuie aplicate n toate etapele de realizare a produsului i trebuie
ndeplinite urmtoarele cerine:
- cerine cu caracter constructiv: simplitatea schemei de principiu,
mprirea produsului n subansambluri independente, care s permit efectuarea n
mod independent a asamblrii, controlului i ncercrilor, alegerea celor mai simple
forme geometrice ale pieselor, alegerea raional a materialelor, alegerea
fundamentat a bazelor de aezare, a sistemelor de cotare, de indicare a toleranelor
i rugozitii, asigurarea asamblrii fr lucrri de ajustare, unificarea materialelor,
ansamblelor i elementelor constructive etc.;
- cerine cu caracter tehnologic: timpi de pregtire a fabricaiei i de
asimilare n producie ct mai mici, folosirea procedeelor tehnologice moderne, de
nalt productivitate, reducerea consumului de materiale, folosirea metodelor
raionale de control, asigurarea organizrii raionale a fabricaiei i montajului, a
controlului i ncercrilor;
- cerine cu caracter de exploatare: stabilitate n funcionare, asigurarea
fiabilitii i durabilitii dorite, asigurarea simplitii deservirii tehnice i a
reparaiilor, reducerea consumului de piese de schimb.
Cerinele cu caracter constructiv sunt ndeplinite de proiectant, cele cu
caracter de exploatare sunt stabilite de beneficiar, iar cele cu caracter tehnologic
sunt ndeplinite de inginerul tehnolog.
Tehnologicitatea construciei pieselor prelucrate prin achiere este
determinat de urmtorii factori:
a. Prelucrabilitatea prin achiere (achiabilitatea). Este proprietatea
tehnologic a unui material de a-i modifica forma prin ndeprtare de achii sau
microachii sub aciunea unor fore exterioare, consumnd lucru mecanic sau
energie ct mai puin i cu vitez ct mai mare.
Prelucrabilitatea prin achiere a unui material este definit de un ansamblu
de factori (fig. 8.245) ntre care este greu de stabilit o legtur unic. Determinarea
prelucrabilitii prin achiere se face prin dou criterii de baz: criteriul Z - ce ia n
considerare efectul uzurii sculei; criteriul Zs - ce ia n considerare rugozitatea
suprafeei, forma achiei, formarea depunerilor pe ti etc.
Un material are o prelucrabilitate prin achiere bun n msura n care
achierea propriu-zis satisface o serie de condiii: durabilitate ridicat a sculei;
timp scurt pentru ndeprtarea unei cantitii prestabilite de achii; calitatea bun a
suprafeei; precizie dimensional ridicat; achii de form favorabil; energie
minim consumat pentru ndeprtarea achiilor etc.
b. Stabilirea bazelor de aezare i cotarea raional. Bazele de aezare
sunt suprafeele care determin poziia piesei de prelucrat, pe maina-unealt sau n
dispozitiv, fa de scula achietoare. Cotele nscrise pe desenul piesei sunt cotele
funcionale. Ele pot fi realizate sigur numai atunci cnd bazele de aezare coincid
cu bazele de cotare. De exemplu, la realizarea canalului de lime e din figura
8.246, condiionat de cotele c i d, se poate folosi S1 ca baz de aezare i S2 ca
baz de ghidare.
Prelucrabilitatea prin achiere
Materialul de
Materialul sculei Condiiile de lucru
prelucrat
- compoziia chimic -procedeul de obinere -procedeul de prelucrare (strunjire,

-compoziia chimic frezare, broare rectificare)
- procedeul de obinere
-tratamentul termic -caracterul operaiei
- caracteristicile fizice,
mecanice, chimice, -caracteristicile mecanice, (degroare,finisare)
fizice, chimice i tehnologice -parametrii regimului de
electrice, magnetice,
tehnologice etc. achiere (v,s,t,n)
-durabilitatea sculei
- tratamentul termic
-rigiditatea sistemului tehnologic
-prezena i natura
lichidelor de rcire etc.
Fig. 8.245. Factorii de care depinde prelucrabilitatea prin achiere.
Deoarece baza de cotare este identic cu baza de ghidare, nu se introduc

erori de orientare 0 (d) pentru cota d, n timp ce pentru cota c se introduc erori de
orientare 0(c), deoarece baza de msurare nu coincide cu baza de cotare. Se obine
astfel:
0 (d) = 0 i 0(c ) = Ta (8.273)
n care Ta este tolerana de execuuie a cotei a.
b
d e
o (c) Ta d
c
S2 S2
c
b
a
a
S1
S1
Fig. 8.246. Schem pentru calculul erorilor de Fig. 8.247. Schem pentru calculul
erorilor orientare. de orientare.
n cazul executrii cotei d din figura 8.247, deoarece baza de aezare nu

coincide cu baza de cotare, eroarea de orientare 0 (d) se calculeaz cu relaia:
0 (d ) = Ta2 + Tb2 + Tc2 , (8.274)
n care Ta; Tb; Tc , sunt toleranele cotelor a, b, c, n timp ce eroarea de orientare

pentru cota a este 0 ( a) = 0.
n situaia cnd nu este posibil coincidena bazelor de aezare cu cele de
msurare, se calculeaz erorile de orientare i se compar cu toleranele impuse de
desenul de execuie.
Stabilirea bazelor de aezare este direct legat de modul de cotare si
implicit construcia dispozitivelor de prelucrare i mijloacelor de msurare, precum
i succesiunea operaiilor de prelucrare. De exemplu , realizarea cotei a din figura
8.248, se poate face folosind mai multe moduri de orientare: folosind suprafeele S1
i S2 sau S3 i S4 sau combinaii, deci mai multe tipuri de dispozitive de prelucrare.
Cea mai corect este ns combinaia S3 cu S4 cnd eroarea de orientare a
cotei a este 0 ( a) = 0.
S1
Fig. 8.248. Modul de

alegere al bazelor de
aezare.
S4
S2 S3
a a
O tehnologicitate bun presupune un volum de munc ct mai mic.

Volumul de munc este cu att mai mare cu ct este mai mare numrul suprafeelor
supuse prelucrrii, cu ct sunt mai complexe aceste suprafee, cu ct sunt mai mari
dimensiunile i cu ct sunt mai severe condiiile de precizie i de rugozitate. De
aceea, la proiectarea constructiv a pieselor trebuie s se prevad un numr ct mai
mic posibil de suprafee prelucrate, iar acestea s aib dimensiuni i adaosuri de
prelucrare minim admisibile;
c. Forma constructiv a piesei. Cteva forme constructive tehnologice i
netehnologice, cu justificarea necesar se prezint n tabelul 8.6. Important de
reinut este faptul c cerinele tehnologice care trebuie respectate la proiectarea
formei, ilustreaz necesitatea corelrii construciei piesei cu tehnologia de
prelucrare prin achiere.
d. Prescrierea toleranelor i rugozitii de suprafa. Precizia i rugozita-
tea suprafeelor sunt legate direct de sigurana n funcionare, durabilitatea i
economicitatea fabricaiei i exploatrii. Se analizeaz precizia dimensional,
precizia de form a suprafeelor i precizia de poziie reciproc dintre suprafeele
prelucrate.
La prescrierea toleranelor se va ine seama de posibilitile reale de
obinere a acestora prin diferite metode de prelucrare. Cu ct toleranele sunt mai
Tabelul 8.6. Exemple de forme constructive tehnologice i netehnologice pentru

prelucrrile prin achiere
Nr. Forma Forma Justificare

crt. netehnologic tehnologic
0 1 2 3
Strunjire Inel
Axele prevzute cu guler
Ax necesit un volum mare de
prelucrare prin strunjire. Se
1
poate folosi i un inel de
oprire sudat sau fretat pe ax.
Strunjirea precis a gurilor

nfundate lungi este
costisitoare, de aceea se
2 prevd la fund cu o degajare
scurt.
Executarea i reascuirea
cuitelor profilate este mai
3 ieftin dac piesele care se
prelucreaz au forme simple,
pe ct posibil numai suprafee
plane.
Strunjirea conic se execut

4 mai uor dac cuitul are o
,,scpare".
n cazul gurilor perpendiculare

pe axa geometric
a piesei cilindrice, dar care
n-o intersecteaz , trebuie
5
s se execute nti un
lamaj sau gaura trebuie
prevzut n poziie central.
Dac ieirea burghiului

dintr-o gaur strpuns se
6 face ntr-o seciune nclinat,
se produce deplasarea burghiului.
Ieirea n seciune plan
nltur dezavantajul.
0 1 2 3
Un canal de pan
7 trebuie s se termine
ntotdeauna
nainte de un umr.
La executarea
filetelor cu cuitul
8 se recomand executarea
unei degajri pentru
scparea sculei.
Executarea canelurilor
interioare prin mortezare
presupune existena unor
9 degajri la fundul alezajului.
La blocurile de roi dinate

a trebuie s se execute mai
10 nti o degajare de scpare
a sculei de cel puin 5 mm
( a> 5 mm).
S se proiecteze n aa fel
forma constructiv, nct
discul abraziv s poat
11
0,8 0,8 avea acces liber la
suprafeele
ce trebuie rectificate.
Pentru a obine o dantur

de mare precizie este
12 necesar alegerea bazei
de aezare n alezajul central,
precis prelucrat, i nu o flan,
cu guri i umr de centrare.
La executarea filetelor
13 interioare trebuie prevzut
o degajare la fundul gurii
pentru scparea sculei.
mici, cu att mai scump este prelucrarea i volumul de munc este mai mare (fig.
8.249).
Costul de producie relativ
0,01 0,02 0,05 0,1 0,15

Precizia de prelucrare [mm]
Fig.8.249. Variaia costului prelucrrii cu precizia de prelucrare.
Sunt ntocmite tabele cu ajutorul crora se poate determina fie precizia,

care se poate obine printr-o metod de lucru, fie operaia tehnologic, prin care se
realizeaz o anumit precizie la anumite dimensiuni (tab.8.7).
Relaia dintre precizia de prelucrare, metoda de prelucrare i dimensiunea
prelucrat se prezint n figura 8.250. Cmpul de toleran T se poate calcula cu
relaia:
Arbori Alezaje
T[ m] T[ m] Burghiere de precizie
Strunjire obinuit
Strunjire obinuit Strunjire de
precizie
Strunjire de Rectificare
precizie obinuit
Rectificare
obinuit Rectificare de
Rectificare precizie
precis Broare de
precizie
Strunjire cu Strunjire cu
diamant diamant
Rectificare de Calibrare
netezire Honuire

3
3
L [mm] L [mm]
a b
Fig. 8.250. Relaia ntre metoda de prelucrare, dimensiunea prelucrat i precizia de prelucrare.
T = tg 3 L , (8.275)
n care este unghiul de nclinare corespunztor lungimii de prelucrat L.
Tabelul 8.7. Precizia economic pentru diferite metode de prelucrare
Abateri pentru dimensiuni

Metode Treapta de precizie STAS de 50...80 mm
Nr.
crt. de
prelucrare Precizia Limita de Valori Limite de
economic medie variaie economice medii variaie
0 1 2 3 4 5
Strunjire-rabotare
1 degroare 12 11...12 0,4 0,20...0,80
finisare 11 10...11 0,2 0,12...0,20
netezire 9 8...10 0,06 0,03...0,12
Frezare
2 degroare 10 10...12 0,2 0,12...0,14
finisare 9 8...11 0,06 0,03...0,20
3 Burghiere- lrgire 12 11...13 0,4 0,20...0,80
Alezare
4 prealabil 9 8...10 0,06 0,05...0,12
final 7 6... 8 0,03 0,01...0,05
Broare
5 finisare 8 7...9 0,05 0,02...0,06
netezire 7 8...8 0,03 0,01...0,03
Rectificare
degroare 10 9...11 0,12 0,06...0,20
6 finisare 7 6...8 0,02 0,01 ...0,03
netezire 6 5...6 0,01 0,003...0,013
7 Honuire neted 7 6...8 0,03 0,02...0,05

foarte neted 6 6...7 0,02 0,01...0,03
8 Rodare 5 5 0,01 0,002...0,013
Din punct de vedere al preciziei de prelucrare, suprafeele pieselor se pot

mpri n patru grupe (vezi paragraful 1.2.33):
Rugozitatea suprafeelor funcionale, de asamblare i de aezare depinde,
n mare msur, i de faptul dac sunt n contact fix sau mobil cu alte suprafee.
Pentru suprafeele n contact fix se ia Ra = 1,66,3 m, iar pentru cele n contact
mobil se ia Ra = 0,80,05 m. Rugozitatea determin volumul de munc necesar
prelucrrii prin achiere, n sensul c, cu ct rugozitatea este mai mic, cu att
prelucrarea prin achiere necesit un volum mai mare de munc.
e. Unificarea i normalizarea pieselor componente ale construciei. O

condiie important pentru creterea tehnologicitii construciei o constituie
folosirea pieselor i elementelor standardizate i normalizate care asigur
introducerea pe scar larg a mecanizri i automatizrii.
Aprecierea cantitativ a tehnologicitii construciei, dup gradul de
unificare a pieselor i subansamblelor y, se poate face pe baza raportului dintre
numrul de piese sau elemente unificate n i numrul total de piese sau elemente N,
care se numete grad total de unificare:
n
y= . (8.276)
N
n mod analog tehnologicitatea unei piese se poate aprecia dup gradul de

unificare a diferitelor elemente constructive ale piesei (guri, filete, diametre etc.).
Se definete un coeficient total de unificare U, dat de relaia:
u
U= , (8.277)
F
n care u este numrul de elemente unificate; F - numrul total de elemente.
8.16.2.2. Stabilirea succesiunii operaiilor

Numrul operaiilor i fazelor tehnologice necesare realizrii pieselor este
n strns legtur cu condiiile tehnico-funcionale prescrise. Operaiile
tehnologice dup caracterul lor se grupeaz n: operaii de degroare, operaii de
finisare i operaii de netezire. Numrul variantelor unui proces tehnologic de
prelucrare prin achiere este cu att mai mare, cu ct numrul de suprafee ce
trebuie prelucrate este mai mare, acest numr V, determinndu-se cu relaia:
V = k ! , (8.278)
n care k este numrul de suprafee ce trebuie prelucrate.
Stabilirea succesiunii acestor operaii se face innd cont de urmtoarele
principii:
- cnd piesa se realizeaz din mai multe operaii, se recomand ca la prima
operaie s se prelucreze suprafeele care vor servi ca baze tehnologice pentru
operaiile urmtoare;
- operaiile sau fazele la care se pot depista defecte din semifabricare, se
recomand s se fac la nceputul prelucrrii;
- dac baza de cotare (msurare) nu coincide cu baza de aezare, este
necesar ca n operaia urmtoare s se prelucreze baza de msurare;
- mai nti se realizeaz degroarea, apoi semifinisarea i finisarea;
- dac n timpul prelucrrii piesei se modific rigiditatea, se recomand ca
mai nti s se execute operaiile care nu modific prea mult rigiditatea sistemului;
- la piesele de revoluie se vor prelucra la nceput suprafeele cilindrice i

conice i apoi cele frontale;
- n cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are n vedere ca
ordinea operaiilor de prelucrare s fie invers gradului de precizie;
- la executarea gurilor, canalelor de pan, canelurilor, filetelor, se
recomand a se efectua ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii
deteriorrii n timpul transportului;
- se recomand ca ntre operaiile de degroare i de finisare s se lase un
timp pentru dispariia eventualelor tensiuni aprute n procesul de semifabricare;
- se va alege o succesiune a operaiilor, astfel nct s se obin un timp de
baz minim;
- este indicat s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice, pentru a se
reduce numrul de prinderi desprinderi i a reduce erorile de poziionare.
innd cont de aceste recomandri, succesiunea optim a operaiilor unui
proces tehnologic bine ntocmit este:
- prelucrarea suprafeelor care vor fi baze tehnologice;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor de asamblare;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor funcionale;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor funcionale;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor de asamblare;
- degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
- tratamentul termic (dac este necesar);
- operaiile de netezire a suprafeelor funcionale;
- operaiile de netezire a suprafeelor de asamblare;
- executarea operaiilor conexe (cntriri, echilibrri)
- acoperiri de protecie (unde este cazul);
- controlul tehnic al calitii.
Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor, se stabilesc metodele de
prelucrare i numrul de operaii i faze necesare. Alegerea metodei de prelucrare
se face avnd n vedere productivitatea mainii-unelte, condiiile tehnice impuse
piesei i mrimea coeficientului de precizie total tot care trebuie realizat n urma
prelucrrii fiecrei suprafee n parte, dat de relaia:
Tsf
tot = , (8.279)
Tp
n care Tsf este tolerana semifabricatului, n m; Tp - tolerana piesei, n m.

Valoarea coeficientului de precizie total se poate obine prin combinarea
diferitelor metode de prelucrare, pe diferite maini-unelte:
tot = 1 2 m , (8.280)
n care m reprezint numrul de operaii necesare realizrii suprafeei la precizia i
gradul de netezire cerut.

Deci, pentru determinarea metodelor de prelucrare se procedeaz astfel:
- se determin coeficientul de precizie total cu relatia (8.280);
- se opteaz pentru unul din procedeele care asigur rugozitatea impus;
- se calculeaz coeficientul de precizie al fazei respective i i se compar
cu tot . Dac i < tot, se caut alt metod de prelucrare, pn cnd se obine o
valoare mai mare sau egal cu cea calculat cu relatia (8.279).
De exemplu, pentru obinerea piesei din figura 8.251, se alege un
semifabricat bar laminat 45 (din STAS 333-71 rezult 45+00,,57 mm ).
Suprafaa S1 rmne neprelucrat, dar pentru obinerea suprafeei S2 pot fi
folosite diferite procedee de prelucrare.
S1
S2
Fig. 8.251.
0,8 Exemplu de
stabilire a
procedeelor de
+0,500 +0,021
-0,700 30 0 prelucrare.
45
60
100
Pentru determinarea metodelor de prelucrare se calculeaz coeficientul de

precizie total, tot:
Tsf 1200
tot = = = 52,7 . (8.281)
Tp 21
Din tabelul 8.8, se constat c rugozitatea impus suprafeei Ra = 0,8 m se

poate obine prin mai multe procedee, dar innd cont de forma piesei se pot lua n
considerare doar strunjirea de netezire, rectificarea de finisare i honuirea
exterioar.
Cum operaia final este rectificarea de finisare, i dac se pune condiia ca
din operaia precedent s nu rezulte o toleran mai mare de 45 m, se obine un
coeficient de precizie 1 dat de relaia:
Trd 45
1 = = = 2,14 , (8.282)
Trf 21
n care Trd este tolerana la rectificarea de degroare, precedent operaiei de

rectificare de finisare care realizeaz tolerane Trf . Deoarece 1< tot, trebuie s se
execute nc alte operaii . Forma piesei permite executarea unei strunjiri de

degroare care asigur tolerana la diametru Tsd = 280 m (din tabelul 8.8), deci
coeficientul de precizie 2, va fi:
Tsf 1200
2 = = = 4,27 . (8.283)
Tsd 280
Deoarece pn acum s-a realizat coeficientul de precizie 1 2 < tot, mai

sunt necesare operaii.
Tabelul 8.8. Rugozitatea suprafeelor obinute prin diferite procedee tehnologice
Denumirea Rugozitatea suprefeei Ra [m]
procedeului Caracterul
0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50
Turnarea n amestec de formare
Turnarea n cochil
Turnarea sub presiune
Forjarea liber
Matriarea
Sablarea
Laminarea la cald
Tragerea la rece
Extrudarea
cu cuit
Tierea
cu ferstru
de degroare
Strunjirea de finisare
netezire cu carburi
netezire cu diamant
de degroare
Rabotarea
de finisare
Burghierea de degroare
de finisare
Alezarea de degroare
de finisare
Broarea fin
foarte fin
Frezarea cilindric de degroare
de finisare
Frezarea frontal de degroare
de semifinisare
de finisare
Rectificarea de degroare
de finisare
de netezire
Lepuirea de degroare
de semifinisare
de finisare
Honuirea de degroare
de finisare
Supranetezirea preliminar
final
Dac se execut o strunjire de finisare cu Tsn = 84 m, se obine

coeficientul de precizie 3:
Tsd 280
3 = = = 3,33 . (8.284)
Tsn 84
Cum s-a realizat un coeficient de precizie 1 2 3 < tot, se mai alege o
rectificare de degroare cu Trd = 45 m, care realizeaz un 4:
Tsn
4 = = 1,9 . (8.285)
Trd
Coeficientul de precizie obinut este tot dat de relaia:
Tsf Tsd Tsn Trd
tot = 1 2 3 4 = = 52,7 , (8.286)
Tsd Tsn Trd Trf
obinut n urma a patru operaii: strunjire de degroare, stunjire de finisare,
rectificare de degroare, rectificare de finisare.
8.16.2.3. Principii de alegere a mainilor-unelte

La alegerea mainii-unelte trebuie avute n vedere n primul rnd criteriile
tehnologice.
Dup criteriile tehnologice, mainile-unelte se clasific n:
- maini-unelte de utilizare general, numite maini universale;
- maini-unelte de nalt productivitate, caracterizate printr-o putere mare
i rigiditate bun ;
- maini-unelte specializate, la care prin adaptarea anumitor dispozitive se
pot efectua lucrri speciale;
- maini-unelte speciale, la care se pot efectua numai lucrri specifice
anumitor piese;
- maini-unelte agregate, pe care se pot efectua diferite operaii.
Alegerea tipului i dimensiunii mainii-unelte se face pe baza
caracteristicilor produciei i a semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate.
La o producie de serie mic sau unicate se aleg maini-unelte universale,
pe ele executndu-se mai multe operaii. La o producie de serie mare sau de mas,
unde fiecare main execut o singur operaie, se alege o main de nalt
productivitate.
Pentru alegerea tipului i dimensiunii mainii-unelte trebuie luai n
considerare urmtorii factori:
- felul prelucrrii ce trebuie efectuat (strunjire, frezare, gurire, rectificare
etc.);
- dimensiunile i forma semifabricatului;
- precizia cerut la prelucrare;

- schema cinematic a mainii-unelte, avnd n vedere regimul de achiere
i materialul de prelucrat;
- gradul de utilizare al maini-unelte;
- costul mainii-unelte;
- gradul necesar de concentrare a lucrrilor;
- productivitatea mainii-unelte;
- gradul de mecanizare i automatizare.
8.16.2.4. Controlul de calitate

n fiecare etap a procesului tehnologic de realizare a produsului finit sunt
necesare i operaii de control, de aceea pentru fiecare produs se ntocmesc
proceduri tehnologice de control. n aceste instruciuni se prezint tehnologia
operaiilor de control cuprinznd: denumirea lor, mijlocul de control, locul de
efectuare, felul controlului, ce procent din lotul de piese trebuie s se controleze, ce
caracteristic se controleaz. Pentru orice grup de piese se fac trei mari categorii
de control:
- controlul materialului i semifabricatului: caracteristicile fizico-chimice
ale materialului, dimensiunile semifabricatului etc.;
- msurtori dimensionale i de form: verificri n comparaie ale cotelor
obinute dup prelucrri, cu cele de pe desen, verificri ale preciziei formei i
poziiei reciproce;
- controlul nsuirilor piesei: gradul de netezime i starea suprafeei,
duritatea obinut dup tratamentul termic, grosimea stratului n cazul tratamentelor
termochimice.
Pe baza procedurilor de control se elaboreaz foaia de control pentru
prelucrri mecanice.
8.16.3. Dimensionarea proceselor tehnologice

Dup ce n prima etap a proiectrii procesului tehnologic s-a stabilit
structura pe faze i operaii a acestuia i echipamentul tehnologic necesar, se trece
la dimensionarea proceselor tehnologice ce const n: calculul tuturor parametrilor
ce intervin n desfurarea proceselor de prelucrare; alegerea semifabricatului,
adaosurile de prelucrare, regimurile de achiere, parametrii geometrici ai sculelor,
normele tehnice de timp i ali parametri ce influeneaz desfurarea proceselor.
n principiu, etapa dimensionrii proceselor tehnologice de prelucrare se
face la producia de serie sau de mas, ntruct volumul de munc necesar
parcurgerii acestei etape este relativ mare.
8.16.3.1. Alegerea semifabricatului

n construcia de maini se folosesc toate tipurile de semifabricate
cunoscute: turnate, forjate liber, matriate, laminate, extrudate, sudate, presate din
pulberi, combinate etc. La alegerea semifabricatului pentru pies se ine seama de
urmtori factori: forma, dimensiunile i greutatea piesei, destinaia piesei,
materialul i condiiile de funcionare, volumul produciei i utilajul existent. Exist
dou posibiliti de alegere a semifabricatului:
- semifabricat ct mai apropiat de piesa finit ca form, rugozitate,
dimensiuni, caliti fizico-mecanice etc. n acest caz, volumul de munc cu
prelucrrile prin achiere este mult redus, consumul de metal i de timp este mic,
dar costul semifabricatului este mare (de cele mai multe ori este vorba de o
pies-semifabricat);
- semifabricat cu grad de apropiere mic de piesa finit. n acest caz se
consum un volum mare de munc cu prelucrrile prin achiere, consum mai mare
de material i de timp, dar costul semifabricatului este mult mai mic.
Criteriul hotrtor pe baza cruia se alege semifabricatul este criteriul
economic.
Costul unui semifabricat laminat Pl, inclusiv costul degrorii, se determin
cu relaia:
C
Pl = G l Pml + S N t 1 + [lei] , (8.287)
100
n care Gl este greutatea semifabricatului n kg; Pml - costul unui kilogram de
material laminat, n lei; S - salariul tarifar pe or al muncitorului care execut
degroarea, n lei/or; Nt - norma de timp pentru prelucrarea de degroare, n ore;
C - cheltuieli generale ale seciei de prelucrri mecanice.
Costul unui semifabricat forjat liber Pfl ,inclusiv costul degrorii, este:
Cf
+ S N tf 1 +
C
Pfl = G 0 Pmf + Pf 1 + [lei] , (8.288)
100 100
n care G0 este greutatea materialului iniial necesar pentru obinerea materialului
forjat liber, n kg; Pmf - costul unui kilogram de material forjat liber; Pf - costul
operaiilor de forjare, n lei; Cf - cheltuieli generale ale seciei forj; Ntf - norma de
timp necesar pentru degroarea semifabricatului forjat, n ore; C cheltuieli
generale ale seciei de prelucrri mecanice.
Se alege semifabricatul forjat liber, dac:
Pfl < Pl . (8.289)
Costul unui semifabricat matriat Pm se calculeaz cu relaia:
C P C
Pm = Gm Pmo + Pmn 1 + m + cm + S N tm 1 + [lei] , (8.290)
100 n 100
n care Gm este greutatea materialului iniial consumat pentru obinerea semifabri-
catului matriat, n kg; Pmn - costul unui kilogram de material matriat, n lei; Pmo
costul operaiilor de matriare, n lei; Pcm costul matriei, n lei; n - numrul de piese
care se execut cu matria; N tm - norma de timp pentru prelucrarea de degroare a
semifabricatului matriat, n ore; C cheltuieli generale ale seciei de prelucrri
mecanice.
Condiia de folosire a semifabricatului matriat este:
Pm < Pl ; Pm < Pfl . (8.291)
Costul unui semifabricat turnat Pt , se determin cu relaia:
C P C
Pt = Gt Plic + Ptl 1 + t + mod + S N td 1 + [lei] , (8.292)
100 n 100
n care Gt este greutatea materialului lichid consumat, n kg; Plic - costul unui kg
de metal lichid, n lei; Ptl - costul operaiilor de turnare, n lei; C t - cheltuieli
generale ale seciei de turntorie; Pmod - costul modelului, n lei; n numrul de
piese care se execut cu un model; N td - norma de timp necesar degrorii
semifabricatului turnat, n ore; C cheltuieli generale ale seciei de prelucrri
mecanice.
Condiia de folosire economic a semifabricatului turnat este:
Pt < P1; Pt < Pfl; Pt < Pm . (8.293)
Pentru alegerea semifabricatului se mai recomand:
- piesele care nu sunt supuse la ocuri, nu sunt solicitate la ntindere i
ncovoiere, cu form complex, se execut din font cenuie, prin turnare;
- piesele profilate, care lucreaz n condiii grele i suport tensiuni mari, se
execut din semifabricate turnate din oel;
- piesele supuse unor sarcini mari, cu configuraie relativ simpl,se execut
din semifabricate forjate (producia de unicate, serie mic) sau matriate (producia
de serie mare i mic);
- piesele de form complex din aliaje neferoase, se execut din
semifabricate turnate;
- piesele cu dimensiuni relativ mici, care nu prezint diferene mari ntre
dimensiunile transversale se execut din semifabricate laminate.
8.16.3.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor

intermediare
Adaosul de prelucrare prin achiere este stratul de material care se
ndeprteaz de pe suprafaa piesei sub form de achii sau microachii.
Adaosul de prelucrare este:
- intermediar: diferena dintre dimensiunile obinute la dou faze sau

operaii consecutive;
- total: stratul de material necesar pentru toate operaiile de prelucrare pe
suprafaa considerat, dat de diferena dintre dimensiunea semifabricatului i
dimensiunea piesei finite.
Se calculeaz cu relaia:
n
At = A ,
i =1
i (8.294)
n care n este numrul operaiilor sau fazelor de pe suprafaa considerat; Ai -

adaosuri de prelucrare intermediare.
La suprafeele de revoluie interioare sau exterioare adaosul de prelucrare
se calculeaz cu relaia (fig.8.252):
D p Dc dc d p
Ap = i Ap = , (8.295)
2 2
n care: D p , d p sunt diametrele la faza precedent, n mm; Dc ; d c - diametrele la
faza curent, n mm.
n general, adaosul de prelucrare se poate determina fie prin metoda
experimental-statistic, fie prin calcul analitic. Prin metoda experimental-statistic
Ap Fig. 8.252. Determinarea adaosului de

dp dc prelucrare:
a - la arbori; b - la alezaje:
Dp Dc Dp; dp - diametrele la faza precedent;
Dc; dc - diametrele la faza curent.
ap
a
b
adaosul de prelucrare se determin cu ajutorul unor tabele, normative, standarde

etc. Calculul analitic al adaosului de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
influeneaz i determin mrimea adaosului de prelucrare i anume:
- nlimea medie a rugozitii, R z , de la faza preceden;
- adncimea stratului superficial defect, sd , de la faza precedent sau de la
tipul semifabricatului (turnat, forjat, sudat etc.)
- abateri de la poziia reciproc corect a suprafeei prelucrate faa de
suprafeele de orientare, p ;
- abateri provocate de aezarea semifabricatului, 0 , n dispozitiv:
innd cont de aceste influene, adaosul de prelucrare intermediar minim

Aim se calculeaz cu relaia:
Aim = ( R z + s d ) + 2p + 02 . (8.296)
Cu ajutorul adaosurilor intermediare se pot determina dimensiunile

intermediare pentru fiecare suprafa a piesei.
La prelucrarea unor suprafee plane (fig. 8.253. a) se pot scrie relaiile:
Ai max = L p max Lc max ; Ai min = L p min Lc min , (8.297)
Ai max = L p min + T p Lc min Tc = Ai min + (T p Tc ) , (8.298)
n care T p i Tc reprezint toleranele la dimensiune pentru faza precedent i

respectiv curent.
La prelucrarea suprafeelor cilindrice exterioare (fig. 8.253. b), ntre
dimensiunile intermediare i adaosurile intermediare se pot scrie relaiile:
2 Ai min = D p min Dc min ;2 Ai max = D p max Dc max , (8.299)
2 Ai max = D p min + T p Dc min Tc = 2 Ai min + T p Tc . (8.300)
La prelucrarea suprafeelor cilindrice interioare (fig. 8.253. c) se poate scrie:

2 Ai min = d c min d p min ;2 Ai max = d c max d p max , (8.301)
2 Ai max = 2 Ai min + T p Tc . (8.302)
Tp Ai max
Ai min
Tp /2
Tc Ai max
A i min
Lp max Tc /2 Ai max
Lcmin dc max
Lcmax Aimin
D
D c max p max
D dc min d
c min D dp p max
p min min
a b c
Fig. 8.253. Schema dispunerii adaosurilor i dimensiunilor intermediare:

a la prelucrarea unor suprafee plane; b la prelucrarea unor piese de tipul arborilor; c la
prelucrarea unor alezaje; Tp; Tc - toleranele la dimensiune pentru faza precedent, respectiv curent;
Ai - adaos de prelucrare intermediar; Lp; Lc - dimensiunile pentru faza precendent, respectiv curent;
Dp;Dc - diametrul exterior pentru faza precedent, respectiv curent; dp; dc - diametrul interior pentru
faza precedent, respectiv curent.
Determinarea dimensiunilor intermediare se face plecnd de la

dimensiunile date n desenul de execuie, n ordine invers celei n care se execut
operaiile de prelucrare pentru fiecare suprafa a piesei.
8.16.3.3. Determinarea regimului de achiere

Regimul de achiere influeneaz direct precizia i calitatea suprafeelor
prelucrate, costul i productivitatea prelucrrii.
Deoarece ntre parametrii regimului de achiere i durabilitate exist o
legtur intrinsec, se poate spune c durabilitatea tiului sculei poate fi la rndul
ei o durabilitate economic sau o durabilitate optim, n funcie de scopul urmrit
i anume - un cost minim sau o productivitate maxim, de unde au aprut i
noiunile de regim economic de achiere i regim optim de achiere.
Etapele de calcul ale regimului de achiere se urmresc n funcie de
criteriul sau criteriile luate n considerare la optimizarea regimului de achiere. n
majoritatea cazurilor se parcurg urmtoarele etape:
1. Alegerea sculei achietoare i definitivarea caracteristicilor mainilor-
unelte. Scula se alege n funcie de natura prelucrrii (strunjire exterioar,
interioar, canelare, frezare, rectificare, broare etc.). n funcie de natura i
proprietile fizico-chimice ale materialului semifabricatului se alege materialul
prii active a sculei, care poate fi: oel rapid, oel carbon de scule, oel aliat de
scule, carburi metalice i mineralo-ceramice, materiale abrazive, diamante
industriale etc. Parametrii geometrici ai sculelor achietoare se aleg din standarde
sau din tabele.
2. Stabilirea durabilitii economice i a uzurii maxim admisibile
a sculei achietoare. n cazul cel mai general, durabilitatea sculei se consider ca o
constant i se admite aprioric pentru a se calcula apoi viteza de achiere. n funcie
de ceea ce se urmrete se calculeaz durabilitatea economic Tec :
1 m S
Tec = s + , (8.303)
m Cb
1 m
Topt = s , (8.304)
m
n care m este exponentul durabilitii i se determin cu relaia mi = tgc (fig.
8.254), n funcie de natura materialului sculei, natura materialului
semifabricatului; s - timpul necesar pentru schimbarea sculei uzate i reglarea
sculei reascuite, n minute; Cb - salariul muncitorului de la maina-unealt, n
lei /min ; S - cheltuielile legate de exploatarea sculei, n lei.
Uzura maxim admisibil a sculei achietoare se alege din tabele sau
nomograme n funcie de materialul sculei, materialul semifabricatului, rugozitatea
i precizia dimensional prescris piesei.
lg vc
ideal
i
mineralo-ceramice
3
carburi metalice
2
m =0,70
1 m=0,13 m =1
m =0,125
oel rapid
lg T
Fig. 8.254. Stabilirea valorilor exponentului m al durabilitii:

T - durabilitatea sculei achietoare; vc - viteza de achiere; 1 ; 2 ; , i - valoarea unghiului c n
cazul utilizrii unor scule confecionate din diferite materiale.
3. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri. Adncimea

de achiere se alege innd cont de condiiile de precizie i rugozitate impuse
suprafeei, fiind limitat de capacitatea sistemului tehnologic. Dac adaosul de
prelucrare Ap este prea mare, adncimea de achiere ap se calculeaz cu relaia:
Ap
ap = , (8.305)
i
n care i este numrul de treceri.
Pentru creterea productivitii se recomand la prelucrrile de degroare
un numr de treceri minim, adncime de achiere maxim, n detrimentul avansului
i vitezei de achiere.
4. Stabilirea avansului de achiere. Valoarea avansului de achiere
depinde de rezistena corpului sculei, eforturile admise de mecanismele de avans
ale mainii-unelte, momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale,
precizia prescris suprafeei prelucrate, calitatea suprafeei prelucrate, rigiditatea
piesei, a dispozitivului i a mainii-unelte. Pentru prelucrrile de degroare se
recomand ca avansul s fie ct mai mare, iar pentru prelucrrile de finisare s fie
ct mai mic, n concordan cu adncimea de achiere.
5. Stabilirea vitezei de achiere. Viteza de achiere depinde de adncimea
de achiere ap, avansul de achiere f, materialul i geometria prii active a sculei,
proprietile fizico-mecanice ale materialelor de prelucrat, durabilitatea sculei,
condiiile de desfurare ale procesului de achiere. Avnd durabilitatea economic
Tec , viteza de achiere economic vc, ec se calculeaz cu relaia:
Cv
v c ,ec = k [m/min] (8.306)
T t xv f
m
ec
yv
unde:
k = k T k vm k St k c k s k k x k xl k r kVB k g k int k fr , (8.307)
n care C v este o constant ce depinde de caracteristicile materialului sculei i al

piesei care se prelucreaz; xv ; yv - exponeni determinai experimental; k T -
coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei; k vm - coeficient de corecie
n funcie de prelucrabilitatea materialului; k st - coeficient de corecie n funcie de
starea materialului de prelucrat; k c - coeficient de corecie n funcie de tipul
materialului; k s - coeficient de corecie n funcie de partea activ a sculei;
k y ; k xr ; k x,r - coeficieni de corecie n funcie de geometria sculei; k r - coeficieni de
corecie n funcie de raza de la vrf a sculei ; kVB - coeficient de corecie n funcie
de uzura sculei; k g - coeficient de corecie n funcie de seciunea sculei; k fr -
coeficient de corecie pentru cazul folosirii lichidelor de rcire; k int - coeficient de
corecie pentru prelucrri interioare.
Avnd vc ,ec , se poate determina turaia economic de achiere nec cu
relaia:
1 000 v c ,ec
n ec = [rot/min] , (8.308)
D
n care D este diametrul piesei care se prelucreaz, n mm.
Se alege apoi turaia real de achiere nr , ce poate fi realizat de lanul
cinematic principal i se calculeaz viteza real de achiere vc ,r , cu relaia:
D nr
vc,r = [m/min] . (8.309)
1000
Se calculeaz pierderea de vitez v i se verific variaia vitezei:
v c , r v c ,ec
v = 100 [%] . (8.310)
vr
Se accept varianta pentru care v < 5%.
6. Calculul forei de achiere i a puterii necesare. Fora de achiere este
diferit pentru fiecare procedeu de prelucrare prin achiere i n genereal se
calculeaz n funcie de: adncimea de achiere, avansul de lucru, viteza de
achiere real i caracteristicile materialului care se prelucreaz. Componenta
principal a forei de achiere Fc se calculeaz cu o relaie de forma:
Fc = C Fc t x Fc v cn Fc HB u Fc [daN] , (8.311)
n care C Fz este un coeficient de corecie n funcie de materialul de prelucrat i

materialul sculei; HB- duritatea Brinell a materialului de prelucrat; x Fc ; y Fc ; n Fc ; u Fc
- exponeni determinai experimental.
Puterea real de achiere, Pr , se calculeaz cu relaia:
Fc v c ,r
Pr = [kW] , (8.312)
6 000
n care este randamentul mainii - unelte, n medie 0,80,85.
8.16.3.4. Optimizarea regimului de achiere

Dup metode moderne, utiliznd teoria programrii matematice, se elimin
arbitrariul n alegerea parametrilor regimului de achiere (v, ap, f ), considernd
durabilitatea ca o mrime variabil depinznd de un numr mare de factori i se
calculeaz n aa fel nct s asigure fie un cost minim, fie o productivitate
maxim.
Aceast metod presupune un model matematic, care nglobeaz o funcie
obiectiv (cost minim, productivitate maxim, beneficiu maxim, consum minim de
energie etc.) i mai multe relaii restrictive, din a cror rezolvare simultan rezult
regimul de achiere optim (vezi paragraful 8.15).
8.16.3.5. Normarea tehnic

Pentru obinerea eficienei maxime, la proiectarea proceselor tehnologice
trebuie s se urmreasc realizarea de consumuri minime de timp, att pentru
fiecare operaie n parte, ct mai ales pentru ntregul proces tehnologic de fabricare
a unei piese.
Norma tehnic de timp Nt este timpul necesar executrii unei lucrri sau
operaii, de unul sau mai muli muncitori, n anumite condiii tehnico-organiza-
torice.
Se calculeaz cu relaia:
t pi
N t = t b + t a + t dt + t do + t on + , (8.313)
n
n care tb este timpul de baz, n min; t a - timpul auxiliar, n min; t dt - timpul de
deservire tehnic, n min; t do - timpul de deservire organizatoric, n min; t on -
timpul de odihn i necesiti fireti, n min; t pi - timpul de pregtire ncheiere, n
min/lot; n - lotul de piese care se prelucreaz la aceeai main n mod continuu.
Toi aceti timpi se calculeaz sau se iau din normative, n funcie de
natura prelucrrii i de condiiile concrete de desfurare a procesului de
prelucrare.
ntotdeauna se urmrete reducerea normei tehnice de timp. Pentru

reducerea ei se acioneaz asupra elementelor componente lundu-se urmtoarele
msuri: adoptarea unei geometrii corespunztoare a sculei pentru reducerea
lungimilor de intrare i ieire a sculei; intensificarea sau reducerea numrului de
treceri; accelerarea curselor de mers n gol; prelucrarea simultan a mai multor
suprafee; reducerea timpului de nlocuire a sculelor uzate; obinerea automat a
dimensiunilor; intensificarea regimului de achiere.
8.16.4. Analiza proceselor tehnologice
Procesele tehnologice de prelucrare prin achiere difer dup natura

materialului i semifabricatului ales, dup numrul i natura operaiilor, dup
coninutul i modul de organizare, dup parametrii regimului de achiere etc.
Dintre toate variantele de proces tehnologic care se pot elabora pentru prelucrarea
aceleiai piese, trebuie s se aleag aceea care s asigure realizarea cu certitudine a
piesei n condiiile tehnice impuse, la costul cel mai mic i ntr-un timp ct mai
scurt. Deci, alegerea celor mai bune variante de proces tehnologic se face cu
ajutorul unor indici tehnico-economici care s caracterizeze economicitatea i
rentabilitatea variantelor comparate. Principalii indicatori tehnico-economici
necesar a fi calculai sunt:
- coeficientul timpului de baz, b - reprezint raportul dintre timpul de
baz t b i timpul unitar t u , adic:
tb
b = . (8.314)
tu
Valori mari ale coeficientului demonstreaz c operaia a fost raional
proiectat, iar valorile mici indic cheltuieli mari de timp auxiliar;
- coeficientul de continuitate n funcionarea mainii, c - reprezint raportul
dintre timpul de baz tb i timpul operativ, t e , al operaiei sau procesului, adic:
tb tb
c = = , (8.315)
t e tb + t a
n care t a este timpul auxiliar necesar operaiei.

Acest coeficient caracterizeaz gradul de automatizare i de perfecionare
n structura procesului tehnologic;
- coeficientul de utilizare a mainii-unelte, u - se calculeaz cu relaia:
t u N + t pi n
u = , (8.316)
F
n care t u este timpul unitar pentru prelucrarea unei piese, n min; N -programul
anual de producie, n buci; t pi - timpul de pregtire-ncheiere pentru un lot de
piese, n min; n - numrul de loturi de piese care se execut ntr-un an pe maina-
unealt; F - fondul anual de timp pentru funcionarea utilajului.
- timpul pentru ntreruperi tehnologice inevitabile, t it - caracterizeaz
procesul tehnologic n flux i se determin cu relaia:
t it = t r n mn (1 u ) [min] (8.317)
n care t r este ritmul liniei tehnologice n flux; nmn - numrul de maini-unelte din
linia n flux; u - coeficientul de ncrcare (utilizare) al mainilor-unelte;
- coeficientul timpului de pregtire-ncheiere, pi - se determin cu relaia:
t pi
pi = , (8.318)
n tu
n care T pi este timpul de pregtire-ncheiere al operaiei, n min; n - numrul de

piese din lot, n buc.
Valoarea coeficientului depinde de mrimea lotului de piese. Cu ct seria
de fabricaie este mai mare, cu att mai mic va fi valoarea acestui coeficient;
- coeficientul de utilizare al materialului, m , se determin ca raport ntre
greutatea piesei finite, G pf , i greutatea semifabricatului, G s , cu relaia:
G pf
m = . (8.319)
Gs
Acest coeficient caracterizeaz ntregul proces de fabricaie, inclusiv
semifabricarea. Valoarea coeficientului arat dac operaia este raional din punct
de vedere al economiei de material.
- productivitatea muncii este un indice tehnico-economic care depinde de
norma de producie pe schimb N sch care se determin cu relaia:
t sch
N sch = , (8.320)
Nt
n care t sch este durata schimbului de lucru, n min; N t - norma de timp pe bucat,
n min/buc.
- costul fabricaiei C este principalul indice de evaluare a gradului de
economie fie pentru ntregul proces tehnologic, fie pentru o operaie separat.
Costul de fabricaie se calculeaz cu relaia:
C = M + S + R [lei] , (8.321)
n care M reprezint cheltuielile cu materialul; S - cheltuielile cu salariile

muncitorilor; R - cheltuieli generale ale seciei legate de organizarea produciei
(cheltuieli de regie).
Pentru a stabili economicitatea diferitelor variante de proces tehnologic se
ntocmesc grafice de variaie a costului n raport cu numrul de piese care se
prelucreaz. n acest scop, cheltuielile care compun costul de fabricaie se mpart n
dou mari categorii:
- cheltuielile constante F, care se fac la nceput, pentru ntregul lot de
piese (cheltuieli pentru investiii, dispozitive, scule, maini - unelte etc.);
- cheltuielile variabile V, care se fac la executarea fiecrei piese (retribuia
muncitorilor direct productivi, costul materialului, cheltuieli legate de consumul de
energie electric etc.).
Deci, pentru executarea unui lot de piese de n buci, costul C este:
C = nV + F . (8.322)
Compararea costului la dou variante de proces tehnologic PT1 i PT2 sau
la trei variante PT1 ,PT2 i PT3 se face grafic (vezi paragraful 1.2.2).
Din condiia C1 =C2, rezult numrul de buci critic ncr , pentru care
costul ambelor variante este acelai:
F1 F2
C1 = C 2 n cr = [buc] . (8.323)
V2 V1
Analiza proceselor tehnologice se face numai n cazul produciei de serie

mare sau de mas.
8.16.5. ntocmirea documentaiei tehnologice
Dup efectuarea tuturor calculelor i adoptarea variantei optime din punct

de vedere tehnico-economic, pentru aceasta se elaboreaz documentaia
tehnologic. n funcie de tipul produciei, documentaia tehnologic se ntocmete
fie sub form de fie tehnologice, fie sub form de plane de operaii.
8.16.5.1. Fia tehnologic

Fia tehnologic este documentul care se ntocmete n cazul produciei de
serie mic sau de unicate i la repararea utilajelor. Ea conine dou categorii de
informaii generale i tehnico-organizatorice i informaii la nivel de operaie, fr
a conine elemente descriptive la nivelul prilor componente ale operaiei.
n fia tehnologic se execut schia piesei cu dimensiunile finale, se face o
enumerare a operaiilor, n conformitate cu traseul tehnologic stabilit, pentru
fiecare operaie precizndu-se atelierul unde se execut, maina sau locul de
munc, dispozitivele, sculele i verificatoarele necesare, eventuale indicaii

tehnologice speciale, date referitoare la normarea lucrrilor, categoria de ncadrare
tarifar a lucrrilor etc.
8.16.5.2. Planul de operaii

Se ntocmete pentru producia de serie i de mas acolo unde detalierea pe
operaii este rentabil ca urmare a volumului mare de producie.
Elementul principal al planului de operaii l constituie operaia, fiecare
operaie fiind tratat separat, descompus i analizat n cele mai mici amnunte. n
foaia de plan de operaie sunt trecute date referitoare la denumirea piesei, natura
operaiei cu fazele i trecerile necesare, aezrile i poziiile piesei n decursul
prelucrrii. Sunt cuprinse de asemenea date referitoare la maina-unealt pe care se
execut prelucrarea precizndu-se sculele, dispozitivele i verificatoarele necesare
fiecrei faze, lichidul de rcire-ungere, parametrii regimului de achiere (v, f, ap, n,
i). Se execut schia cu privire la aezarea i fixarea piesei pe main sau n
dispozitiv, cu indicarea suprafeelor care trebuie prelucrate prin ngroarea liniilor
care le delimiteaz. Se trece de asemenea toat structura normei tehnice de timp.
Totalitatea foilor de operaii care se refer la prelucrarea aceleai piese,
formeaz planul de operaii.
8.17. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A PIESELOR DIN CLASA

,,ARBORI
8.17.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse
Piesele din clasa arbori pot fi mprite dup forma lor geometric n patru
grupe mari (fig. 8.255); arbori drepi; arbori n trepte simetrice sau asimetrice;
arbori cotii; arbori cu came.
a
Fig. 8.255. Tipuri reprezentative
de arbori:
a - n trepte simetrice; b - n trepte
asimetrice; c - netezi.
b c
Dei domeniul de utilizare al arborilor este foarte mare, varietatea lor

constructiv este diferit iar gama dimensional extrem de larg (diametre de
0,51 500 mm, lungime de 23 mm pn la peste 10 m, mase de zecimi de gram
pn la peste 100 tone) condiiile tehnice de execuie sunt foarte asemntoare, de
aceea se vor prezenta n continuare etapele generale ale unui proces tehnologic de
prelucrare a arborilor.
8.17.2. Alegerea materialului i semifabricatelor pentru arbori
Pentru confecionarea arborilor se utilizeaz diferite categorii de materiale:

oeluri carbon sau aliate, fonte cu grafit nodular, aliaje neferoase, materiale
nemetalice etc., alegerea materialului avnd la baz solicitrile la care este supus
piesa n timpul funcionrii i condiiile tehnico-economice de fabricaie. De obicei,
alegerea materialului este indicat s se fac folosind metoda de analiz a valorilor
optime (vezi paragraful 2.7).
Criteriile care stau la baza alegerii semifabricatelor pentru arbori sunt:
- tipul de producie: n producia de serie mare i de mas i pentru arborii
care au o diferen pn la 4050 mm ntre diametrele treptelor se folosesc barele
laminate. De asemenea, pentru arborii cu diametrul pn la 150200 mm n
producie de serie mic i unicate se folosesc tot barele laminate. Se folosesc de
asemenea semifabricate forjate, matriate i chiar turnate (pentru arbori drepi de
dimensiuni mari).
- forma i dimensiunile arborilor: pentru arborii cu diferena ntre
diametrele treptelor mai mare de 4050 mm se folosesc semifabricate forjate,
matriate, turnate sau sudate. Pentru producia de serie mare i de mas se folosesc
semifabricate matriate sau turnate. Pentru producia de serie mic i unicate, n
cazul arborilor grei se folosesc semifabricate forjate.
- calitile fizico-mecanice pe care trebuie s le aib arborii n timpul
exploatrii: pentru condiii deosebite de funcionare, solicitri puternice se folosesc
semifabricate forjate sau matriate.
8.17.3. Structura proceselor tehnologice de prelucrare a arborilor drepi
Procesul tehnologic tip de prelucrare a arborilor cuprinde mai multe etape

distincte: etapa operaiilor pregtitoare (prelucrarea suprafeelor frontale de capt,
centruirea etc.), prelucrarea mecanic prealabil a suprafeelor principale i a
celor auxiliare (canale de pan, caneluri, guri transversale etc.), tratamentul
termic, finisarea suprafeelor principale (funcionale i de asamblare) i controlul
final.
De exemplu, structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unui
arbore mijlociu, n trepte cuprinde urmtoarele operaii:
8.17.3.1. Debitarea semifabricatului

Se face atunci cnd semifabricatul nu este forjat, matriat sau turnat.
Operaia se execut pe presa - ghilotin (pentru bare cu diametrul 60 mm), cu
ferstrul circular, cu disc abraziv, prin frezare, prin strunjire - n funcie de tipul
produciei i dimensiunile de gabarit (fig. 8.256).
f
ft t
n1
n1
Suprafaa
prelucrat
Masa
Semifabricat mainii
. .. . nas
... ...
L
n2 n2
* * ft
fr fr
Fig. 8.256. Debitarea cu ferstraie armate cu Fig. 8.257. Frezarea suprafeelor frontale i
plcue din carburi metalice: centruirea (execuia gurilor de centrare):
L - lungimea necesar; ft avansul transversal; n1; n2 - turaii de achiere; fr ; ft - avansuri de
na - turaia. achiere.
De multe ori, dup debitare se face un control nedistructiv cu ultrasunete,

cu pulberi magnetice, lichide penetrante sau radiaii penetrante - pentru a se pune n
evidena eventualele defecte de semifabricare.
8.17.3.2. Prelucrarea suprafeelor de capt

Se face n vederea obinerii suprafeelor de bazare n direcie axial i
radial care s asigure precizia aezrii n cadrul operaiilor ulterioare. Prelucrarea
suprafeelor frontale se poate face pe strunguri (arborii mijlocii i mici n producia
de serie mic i unicate). Pentru producia de serie mare i de mas se poate folosi
frezarea simultan (fig.8.257) pe maini speciale de frezat.
8.17.3.3. Execuia gurilor de centrare (centruirea)

Gurile de cercetare sunt, la majoritatea arborilor, bazele tehnologice
pentru toate operaiile ulterioare de prelucrare, de aceea operaia de centruire
trebuie efectuat n anumite condiii: ambele guri de centrare s aib o ax
comun de simetrie, s aib o conicitate precis, s poat prelua greutatea arborelui
i forele de achiere. Operaia se execut pe maini speciale de centruit sau pe
main special de frezat i centruit (fig. 8.257).
8.17.3.4. Prelucrarea de degroare la unul din capetele arborelui

Se prelucreaz toate treptele cu diametru cresctor. n funcie de tipul
produciei i dimensiunile de gabarit, operaia se poate face prin strunjire pe
strunguri normale, pe strunguri cu comand program, pe strunguri revolver, pe
strunguri automate, prin copiere, pe strunguri cu multicuite (fig. 8.258), pe
strunguri specializate, prin frezare cu joc de freze (fig. 8.259), prin broare etc.
Arbore
fr
nas fr
Joc de freze
fl n as n as
ft n as
Fig. 8.258. Strunjirea cu multicuite cu intrarea Fig. 8.259. Frezarea cu joc de freze pe o
diferite succesiv n achie: main special:
na - turaia de achiere; fl - avansul longitudinal; na - turaia de achiere; fr - avansul radial.
ft - avansul transversal.
8.17.3.5. Prelucrarea de degroare la al doilea capt al arborelui

Se face n mod analog ca operaia de degroare a primului capt, folosind
aceleai metode i aceleai utilaje.
8.17.3.6. Prelucrarea de finisare a primului capt al arborelui

Se face prin strunjirea de finisare pe strunguri normale, pe strunguri cu
comand program, strunguri automate sau prin broare.
8.17.3.7. Prelucrarea de finisare a celui de-al doilea capt al arborelui

Se face analog ca operaia precedent.
8.17.3.8. Prelucrarea canelurilor

Se face n majoritatea cazurilor prin frezare, pe maina universal de
frezat, folosind o frez-disc profilat, folosind i capul divizor (fig. 8.260).
8.17.3.9. Prelucrarea canalelor de pan

Se face prin frezare, pe maina universal de frezat, folosind ca scule
achietoare freze de form corespunztoare tipului de canal de pan (pentru pan
disc, pan plan-paralel etc.).
8.17.3.10. Executarea filetelor

Se face pe strunguri normale n cazul produciei de serie mic sau unicate,
pe maini semiautomate speciale de filetat sau pe strunguri prevzute cu capete
speciale de filetat ,,n vrtej. Executarea filetului ,,n vrtej este o metod rapid
folosind un dispozitiv relativ simplu montat pe sania transversal a strungului.
Cuitele fixate n capul de filetat (fig. 8.261) care primete micarea de rotaie de la
un motor electric se rotesc cu o vitez v f , dat de relaia:
n as
Cuite
Cap de
n as d filetat
cf
ft dp
f
l
Arbore nc
Fig. 8.260. Frezarea canelurilor: Fig. 8.261. Filetarea n vrtej:

na - turaia de achiere; ft, fl - avansul n; nc - turaia piesei i respectiv a capului de filetat;
transversal i respectiv longitudinal. dp; dcf - diametrul exterior al filetului i respectiv al
capului de filetat.
d cf nc
vf = , (8.324)
1000
n timp ce piesa execut o micare de avans circular cu viteza v p :
d p nas
vp = . (8.325)
1000
8.17.3.11. Tratamentul termic

Urmrete fie mbuntirea prelucrabilitii, fie creterea caracteristicilor
funcionale. Pentru mbuntirea prelucrabilitii se aplic tratamente termice de
recoacere (de nmuiere, de globulizare a perlitei, de normalizare, de detensionare
etc.). Pentru mbuntirea caracteristicilor funcionale se aplic: clirea
superficial, mbuntirea, cementarea, cianurarea, carbonitrurarea, iononitrurarea
etc.
8.17.3.12. Sablarea
Se face cu jet de nisip prin aspiraie, cu jet de nisip prin mpucare sau jet
de alice.
8.17.3.13. ndreptarea
Se face pe prese de ndreptat i numai cnd este cazul.
8.17.3.14. Rectificarea de degroare la unul din capete

Se face la toate treptele cu diametru cresctor, pe maini speciale de
rectificat cu dou sau mai multe discuri i cu control activ al diametrelor. Operaia
se poate face cu avans longitudinal, cu avans transversal (fig. 8.262) sau cu piatr
abraziv profilat (fig. 8.263), n funcie de forma i dimensiunile de gabarit ale
arborelui.
8.17.3.15. Rectificarea de degroare la cellalt capt al arborelui

Se face n mod analog ca operaia anterioar.
8.17.3.16. Rectificarea canelurilor

Depinde de tipul de producie dac se execut pe maina de rectificat plan
sau pe maini speciale de rectificat caneluri. n funcie de modul de centrare se
rectific diametrul interior i flancurile (de regul, ntr-o operaie).
. .. Ciclu
....
.... . de lucru Disc
. ....
.......
....
....
.
. abraziv
nas . .. .. . .. .. .. ....... . .
f .. .. .. . .. .. . ........ .
t
np nas . .. .. ... .. .. . . f. t . . .
...... ... np
. . .. . .
Fig. 8.262. Rectificarea cu avans transversal: Fig. 8.263. Rectificarea cu disc abraziv:
na ; np - turaia sculei i respectiv a piesei; na ; np - turaia sculei i respectiv a piesei;
ft - avansul transversal. ft - avansul transversal.
8.17.3.17. Rectificarea de finisare la unul din capetele arborelui

Se face n mod analog ca rectificarea de degroare, alegndu-se parametrii
regimului de rectificare pentru finisarea suprefeelor. n acest sens mrimea
avansului longitudinal nu va fi mai mare dect a treia parte din limea discului de
rectificat. Avansul transversal trebuie s fie ct mai mic pentru a se obine o
rugozitate Ra = 0,81,4 m fr arsuri i precizie dimensional ridicat.
8.17.3.18. Rectificarea de finisare la cellalt capt al arborelui

Se face n mod analog ca la operaia precedent. Se poate face i
rectificarea electrochimic (n funcie de natura materialului de prelucrat).
8.17.3.19. Rectificarea filetelor

Se face pe maini de rectificat filete, fie folosind disc profilat ngust (fig.
8.264), fie folosind un disc profilat lat (fig. 8.265). Parametrii regimului de
achiere sunt: viteza periferic a discului de rectificat (3555 m/s); np - numrul

de rotaii al piesei, n rot/min; ap - adncimea de achiere, n mm; i - numrul de
treceri. Adncimea de achiere se ia de 0,020,05 mm la degroare i
0,0030,010 mm la finisare. Filetul exterior poate fi executat i prin rulare.
fl = p
n as ft n as
np np
Fig. 8.264. Rectificarea filetului cu disc Fig. 8.265. Rectificarea filetului cu disc profilat
profilat ngust: lat:
na; np - turaia sculei i respectiv a piesei; na; np - turaia sculei i respectiv a piesei;
fl - avansul longitudinal; p - pasul filetului. ft - avansul transversal.
8.17.3.20. Superfinisarea arborilor

Se aplic pe acele suprafee la care trebuie realizat o rugozitate Ra <
< 0,40,8 m i o precizie dimensional foarte ridicat. Operaia se face cu
ajutorul unui dispozitiv numit cap de superfinisat (de honuit), format din 26
barete abrazive (fig. 8.266) Baretele abrazive sunt apsate pe suprafaa de prelucrat
n timp ce aceasta execut o micare de rotaie, iar capul de superfinisat o micare
rectilinie-alternativ i una de avans longitudinal.
baret
abraziv
.......
fr
nas
np
n fr
p ......
fl
ncd
Fig. 8.266. Cap de superfinisat cu dou Fig. 8.267. Schema ecruisrii unui arbore pe
barete o abrazive cu legtur elastic: main de rectificat exterior:
np - turaia piesei; fr, - avansul radial; ns ; np - turaia sculei i respectiv a piesei;
ncd - frecvena micrii rectilinii - alternative. fl ; fr - avansul longitudinal i respectiv radial.
Pentru superfinisare se folosesc bare abrazive cu granulaia 8001 000,

presiunea care se exercit asupra lor este de (1,45,5) 10 5 N/m 2 , frecvena
micrii rectilinii alternative este de 500.3 000 curse duble pe minut, avansul
longitudinal este mai mic de 0,1 mm / rot. Superfinisarea se face n prezena unui
lubrefiant format din 8090% petrol i 10 20% ulei de turbin.
8.17.3.21. Finisarea prin ecruisare

Se folosete numai la anumite suprafee care, pe lng rugozitate mic i
precizie dimensional ridicat, necesit i o mrire a duritii suprafeei pe o
anumit adncime i o mrire a rezistenei la oboseal. Operaia se poate face cu
ajutorul unor dispozitive speciale de ecruisat, montate pe arborele principal al
mainii de rectificat (fig. 8.267). Parametrii regimului de lucru la ecruisare sunt:
viteza de rotaie a bilelor, n m/s; viteza periferic a piesei care se ecruiseaz n
m/min; avansul longitudinal, n mm/rot; mrimea cu care este respins bila, n mm;
numrul de treceri.
Operaia se face folosind i capete de roluit cu ultrasunete.
8.17.3.22. Controlul final

Operaiile de control sunt plasate fie la nceputul procesului tehnologic (se
verific calitatea materialului, se determin duritatea, reziliena, rezistena la
traciune, compoziia chimic), fie pe parcursul desfurrii procesului tehnologic
de prelucrare.Operaia se execut cu aparate i instrumente de control universale
sau aparate de control speciale.
8.17.4. Particulariti ale prelucrrii arborilor cotii
Arborii cotii se disting de ceilali arbori prin faptul c o parte a

tronsoanelor sunt excentrice, direcia excentricitii fiind n general diferit de la
un tronson la altul. Fusurile sunt prin urmare de dou categorii: fusuri paliere, a
cror ax este coliniar cu axa arborelui, i fusuri manetoane, a cror ax este
excentric fa de cea a arborelui.
n fabricaia de serie mare sau de mas a arborilor cotii de dimensiuni mici
i mijlocii, executai din oel, semifabricatele se obin prin matriare pe prese sau
ciocane matrioare. La serii mici sau dimensiuni mari, semifabricatele se obin prin
forjare liber.
Tehnologia tip de fabricaie a arborilor cotii cuprinde aceleai etape ca n
cazul arborilor drepi: operaii pregtitoare, prelucrarea prealabil a suprafeelor
principale i auxiliare, tratamentul termic, finisarea i controlul final - coninutul
acestor etape are ns unele particulariti, mai ales atunci cnd fabricaia este de
serie mare sau de mas.
Astfel, n afara gurilor de centrare a suprafeelor frontale de capt, arborii
cotii mai au o suprafa de bazare, dispus pe unul din braele extreme i destinat
orientrii unghiulare la prelucrarea braelor i fusurilor manetoane (fig. 8.268).
Suprafeele fusurilor paliere i manetoanele se prelucreaz prin frezare sau prin

strunjire pe maini speciale.
Tratamentul termic aplicat este recoacerea de detensionare, n prima parte
a procesului tehnologic sau dup executarea principalelor degrori, i tratamente
termice cu scop funcional (cementare, nitrurare, clire superficial), aplicate
nainte de operaiile de finisare.
Fusurile, suprafeele de antrenare i alte suprafee ale arborilor cotii se
supun unor operaii de finisare prin rectificare, vibronetezire sau lepuire, pentru a
se obine treapta a asea de precizie i rugozitatea Ra < 0,40,8 m. Rectificarea
se face pe maini speciale de rectificat, arborele cotit se aeaz n aa fel nct axa
suprafeei care se prelucreaz s coincid cu axa mainii. Tot n aceast etap se
face echilibrarea arborelui cotit, pe maini speciale de echilibrat.
np Fig. 8.268. Modul de

prindere ntre vrfuri
pentru prelucrarea
fusurilor manetoane:
np turaia piesei;
ft
8.17.5. Particulariti ale prelucrrii axelor cu came
Suprafeele caracteristice i n acelai timp principale sunt camele, dispuse

n diverse zone de-a lungul axei, i fusurile de sprijin, plasate intercalat. Condiii
tehnice impuse: precizia dimensional a fusurilor n treapta 6 de precizie, btaia
radial 0,0150,04 mm., poziia unghiular a camelor s aib abateri 1020,
rugozitatea fusurilor i camelor Ra 0,20,4 m i duritatea suprafeelor de
5462 HRC, conicitatea i ovalitatea 0,010,02 mm.
Ca materiale utilizate pentru axele cu came sunt: oelurile carbon de
calitate OLC 45 AT i fontele cu grafit nodular.
Ca semifabricate se folosesc n producia de serie mare sau mas
semifabricatele matriate (confecionate din oel) i turnate precis (pentru cele
confecionate din font).
Tehnologia de prelucrare a axelor cu came prezint cteva particulariti,
dintre care cele mai importante privesc strunjirea camelor, tratamentul termic,
rectificarea camelor i controlul profilului acestora.
Strunjirea profilat a camelor se execut pe maini specializate care asigur
cuitelor translaia radial de copiere, corelat (printr-un sistem de copiere) cu
rotaia semifabricatului.
Rectificarea camelor se execut pe maini specializate care permit rotaia
ansamblului piesei (micarea de copiere), corelat cu rotaia piesei, n timp ce scula
execut un avans radial la degroare i un avans longitudinal de curs, la finisare.
Fia film a tehnologiei de obinere a unei piese din clasa arbori se prezint
n tabelul 8.9. Pentru exemplificare s-a presupus axul principal al unei prese
mecanice (fig. 8.269) ce trebuie realizat ntr-o producie de 1 000 buc /an.
R8 R8
1,6
16
-0,05
245 o 6,3 R 8 89
1,6
+0,01 42
A -0,03
e= 27 0 +0,2 E
73 0,15 76
76 o
345 -0,05
92
0,8 3 R8
o 0,8
146 345 32 232
140 436
324
-0,05 Vedere din E

98
Vedere din A = =
-0,3 -0,52
147 -0,062 -0,06 16
20 69 147
-0,03
73 63 60
M14
= adncimea 50
48
Fig. 8.269. Axul principal al presei mecanice.
Tabelul 8.9. Procesul tehnologic de realizare a arborelui principal al unei prese mecanice
Nr. Denumirea Succesiunea fazelor Schia operaiei Scule Maina Regimul de achiere
crt. operaiei folosite unealta ap f vc n i
folosit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Controlul 1. Se controleaz defectele Fr schi
semifabrica- interne cu ultrasunete sau Rx
tului matriat 2. Se controleaz toate
dimensiunile
2 Frezarea a. Orientarea i fixarea A1 Main de
0,05 A l
suprafeelor semifabricatului 6,3
frezat
frontale 1. Frezarea frontal a Frez vertical 2,0 150 70,37 280 1
captului din dreapta cilindro-
frontal P20
b. Desprinderea, ntoarcerea,
prinderea piesei
0,05 6,3 0,05
2. Frezarea frontal a 2,0 150 70,37 280 1
0,05 Al
captului din stnga
c. Desprinderea piesei
3 Execuia a. Orientarea i fixarea Main de
gurilor de semifabricatului frezat
centrare 1. Execuia gurilor de Burghiu de universal 4,9 0,04 16,96 675 1
centrare pe axa A1 centrare A FU 350
A
b. Desprinderea, ntoarcerea, 2 3,15
prinderea piesei A1 STAS
2. Execuia gurilor de 1114/2 82 4,9 0,04 16,96 675 1
centrare pe axa A2 Rp5
c. Desprinderea piesei
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 Strunjirea a. Orientarea i fixarea 92-0,05 +0,03 Strung
69
de semifabricatului normal SN
0,02
degroare 1. Strunjirea de degroare la Cuit P 20 4001500 3,2 0,68 82,3 380 1
pe 69232
poriunea 76+0,15
2. Strunjire de degroare la Cuit P 20 3,2 0,68 88,1 305 1
din dreapta 9232
S 0,02 S
3. Strunjire de degroare la Cuit P 20 3,2 0,68 90,7 380 1
76172 32 232
b. Desprinderea piesei 436
6,3
5 Strunjirea a. Orientarea i fixarea 76 Strung

de semifabricatului 73 normal SN
degroare 1. Strunjirea de degroare la Cuit P 20 4001500 3,2 0,68 90,7 380 1
pe 76324 70
poriunea 2. Strunjire de degroare la Cuit P 20 3,2 0,68 87,1 380 1
din stnga 73146 0,02 S
3 146
3. Strunjire de degroare la S Cuit P 20 1,5 0,8 105,5 480 1
703 324
b. Desprinderea piesei
6,3
6 Teire a. Orientarea i fixarea 2x45 o Strung

245 semifabricatului normal SN
1. Teirea la 245 Cuit P 30 4001500 2,0 0,8 82,4 380 1
o
2. Teirea la 245 2x45 Cuit P 30 2,0 0,8 82,4 380 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
7 Strunjirea de a. Orientarea i fixarea 50 140 50 436 Strung
degroare semifabricatului normal SN
1. Strunjirea de Cuit P 20 4001500 3,7 0,88 85,4 185 1
degroare la 147240
2. Strunjire de 147 Cuit P 20 3,2 0,68 85,4 305 1
147
degroare la 89140
3. Teirea la 345 89 Cuit ncovoiat 3 0,8 85,4 185 1
P 30
o 6,3
345 o 345
8 Strunjirea de a. Orientarea i fixarea 0,02 0,02 Strung
finisare semifabricatului 0,02 S 1 0,02 S1 normal SN
1. Strunjirea de finisare 0,02 0,02 Cuit drept 4001500 0,55 0,12 104 480 1
la 69232 0,02 S1 0,02 S1 pentru finisat
1,6 P20
3,2 0,8
2. Strunjirea de finisare Cuit drept 0,55 0,12 109,8 380 1
la 9232 0,15 0,2 pentru finisat
73-0,03 76 76 92-0,05 69 -0,03 P20
S1 S2
la 76172 146 pentru finisat
32 232 P20
324
4. Strunjirea de finisare 436 Cuit drept 0,55 0,12 114,6 480 1
la 76178 pentru finisat
P20
5. Strunjirea de finisare Cuit drept 0,55 0,12 1110 480 1
P20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 Strunjirea de a. Orientarea i fixarea 0,1 0,02 Strung
finisare semifabricatului 0,1 S1 0,02 S2 1,6
normal SN
1. Strunjirea de finisare Cuit drept 4001500 0,6 0,12 85,4 185 1
la 147240 1,6 pentru finisat
P20
147-0,3
89-0,15 P20
S2 S1
50 140 50 436
10 Frezarea a. Orientarea i fixarea 6,3 Main de
lateral semifabricatului frezat
1. Frezarea pe latura din Frez cilindro- universal 2,75 96 100,53 160 1
dreapta 98-0,05 frontal Rp3 FU
S1
2. Frezarea pe latura din Frez cilindro- 3501500 2,75 96 100,53 160 1
stnga frontal Rp3
b. Desprinderea piesei 0,05
0,05 S 1
11 Frezarea a. Orientarea i fixarea Main de
canalului de semifabricatului 220 frezat
pan 1. Frezarea canalului de Frez pentru universal 2 188 18,89 376 3
pan la 16220 canelat cu FU
69-0,03 coad cilindric 3501500
Rp3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12 Frezarea a. Orientarea i fixarea Main de
=
canalului de semifabricatului frezat
pan la 1642 42 canelat cu FU
coad cilindric 3501500
Rp3
b. Desprinderea piesei =
16
13 Frezarea a. Orientarea i fixarea 140 Main de
canalului de semifabricatului frezat
pan la 16140 67 canelat cu FU
coad cilindric 3501500
Rp3
14 Gurirea a. Orientarea i fixarea Main de
12
semifabricatului gurit cu
1. Gurirea la 1255 Burghiu bra vertical 6,0 0,20 14,3 375 1
elicoidal scurt
Rp3
55 Burghiu 6,0 0,20 14,3 375 1
2. Gurirea la 1255
elicoidal scurt
Rp3
15 Filetarea a. Orientarea i fixarea Maina de
semifabricatului gurit
M14
1. Filetarea M1450 Tarod lung de 1,0 2,0 2,63 67 1
main
2. Filetarea M1450 Tarod lung de 1,0 2,0 2,63 67 1
50
main
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
16 Rectificarea a. Orientarea i fixarea 92 -0,05 Maina de
de degroare semifabricatului 73-0,03 69-0,03 rectificat
1,6 1,6 1,6
1. Rectificarea de Piatr cilindric 0,02 20 29,94 1900 10
degroare la 69232 14,74 68
degroare la 9232 146 15,59 68
32 232
degroare la 73146 19,65 68
17 Rectificarea a. Orientarea i fixarea Maina de
de finisare semifabricatului 0,8 0,8 rectificat
73-0,03 69-0,03
finisare la 69146 14,74 68
2. Rectificarea de 146 Piatr cilindric 0,01 12 29,94 1900 5
finisare la 73146 146 15,59 68
18 Rectificarea a. Orientarea i fixarea 1,6 89-0,05 Maina de
de degroare semifabricatului rectificat
degroare la 89140 14,74 68
140
19 Controlul 1. Se controleaz toate ubler,
final dimensiunile Fr schi micrometru,
rugozimetru
2. Se msoar
rugozitatile pe fusuri i
pe maneton

,,BUCE
n funcie de rolul pe care-l au n subansamblul din care fac parte, piesele

din clasa buce trebuie s ndeplineasc o serie de condiii tehnice:
- diametrul suprafeelor exterioare se prelucreaz cu o precizie cuprins
ntre clasa 3 i clasa 2 de precizie;
- diametrul suprafeei interioare se prelucreaz cu o precizie cuprins ntre
clasa 2 i clasa 1 de precizie;
- abaterea de la concentricitatea suprafeei interioare fa de suprafaa
exterioar nu trebuie s fie mai mare de 0,030,15 mm;
- abaterea de la perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa de
simetrie a suprafeei interioare nu trebuie s fie mai mare de 0,2 mm la o raz de
100 mm;
- rugozitatea suprafeei exterioare trebuie s fie Ra 3,2 m, iar a
suprafeei interioare trebuie s fie Ra 0,83,2 m.
O problem tehnologic specific prelucrrii bucelor este aceea de
asigurare a concentricitii suprafeei interioare fa de suprafaa exterioar, precum
i a perpendicularitii suprafeelor frontale pe axa de simetrie a suprafeei
interioare.
`Cteva tipuri constructive de buce se prezint n figura 8.270.
L
D Fig. 8.270. Piese

d
reprezentative din clasa
,,buce:
c a- simple; b cu orificiu de
a b
ungere; c cu cap i orificiu
de ungere; d cu flana i
orificiu de ungere; e cu
suprafaa interioar conic;
f filetat pe exterior.
d e f
8.18.2. Alegerea materialelor i semifabricatelor
Pentru buce cu diametrul interior 20 mm se folosesc bare laminate, trase

sau extrudate confecionate din oel, cupru i aliajele sale, aluminiu i aliajele sale.
Semifabricatele pot fi i turnate sau forjate liber.
Pentru buce cu diametrul interior > 20 mm, semifabricatele folosite sunt

evi laminate sau semifabricate turnate sub presiune. Se mai folosesc i
semifabricate din mase plastice obinute prin presare sau injecie.
8.18.3. Structura procesului tehnologic de prelucrarea pieselor din clasa

,,buce
Procesul tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa ,,buce depinde

ntr-o msur foarte mare de forma semifabricatului folosit (dac este bar
laminat, eav laminat sau buc turnat) i de programa de producie.
Procesul tehnologic tipizat pentru prelucrarea unei buce din eav sau
semifabricat turnat cu gaur cuprinde operaiile de mai jos.
8.18.3.1. Prelucrarea de degroare i de finisare a unui capt al bucei

Aceast operaie cuprinde mai multe faze distincte, n funcie de tipul
mainii-unelte folosite:
- avansarea evii (barei laminate) pn la opritor sau fixarea semifabrica-
tului n universal sau buc elastic;
- strunjirea suprafeei frontale i executarea unei teituri;
- executarea unei guri de centrare pentru burghiere (atunci cnd semifabri-
catul este bar laminat);
- burghierea de degroare a suprafeei interioare;
- strunjirea de degroare a suprafeei exterioare;
- strunjirea de finisare a suprafeei interioare i exterioare i executarea
teiturilor;
- alezarea i degroarea gurii;
- alezarea de finisare a gurii;
- retezarea bucei.
Operaia se execut pe strungul revolver sau pe strunguri automate cu
patru sau ase arbori.
De exemplu, prelucrarea bucei din figura 8.271, pe strungul revolver,
presupune mai multe faze dintre care unele se execut simultan.
Astfel, n faza I se face avansarea barei pn la opritorul 1 i strngerea ei.
n faza a -II- a se execut o gaur de centrare cu un burghiu de centrare 2, iar n
faza a-III-a se execut trei prelucrri: burghierea guririi centrale cu burghiul 3,
strunjirea de degroare a suprafeei exterioare D1 cu cuitul 4 i strunjirea de
finisare a suprafeei exterioare D2 cu cuitul 5. n faza a-IV-a se execut strunjirea
de finisare a suprafeei interioare d cu cuitul 6 i strunjirea de finisare a suprafeei
exterioare D1, cu cuitul 7. n faza a-V-a se execut strunjirea suprafeei frontale a
gulerului i a canalului de scpare cu cuitul 8.
n faza a-VI-a se execut alezarea gurii interioare cu alezorul 9 i teirea
muchiei interioare a gulerului cu cuitul 10 fixat n suportul port-cuit 11. n faza a
VII - a se execut simultan urmtoarele operaii: teirea muchiilor suprafeei

frontale la exterior i interior cu cuitele 12 i 13 fixate n capul revolver 14, ncepe
retezarea cu cuitul 15, fixat pe suportul port-cuit 16, i pe msur ce se execut
retezarea are loc i teirea muchiei exterioare a suprafeei de capt cu cuitul 17.
16 8
9 7 6
15
11
17
10
4
3
D2 d D1
15
5
12
1 2
Fig. 8.271. Schem de reglaj pentru prelucrarea unui lot de buce pe un strung revolver:
1 opritor; 2 burghiu de centrare; 3 burghiu; 4 ;5 cuite de strunjire; 6 ;7 cuite de finisare;
8 cuit de degroare; 9 alezor; 10 cutit de teire; 11 suport port-cuit; 12;13 cuite de teire;
14 cap revolver; 15 cuit de retezare; 16 suport portcutit; 17 cuit de teire pentru exterior.
n as
n as
fl
fl
a b
Fig. 8.272. Prelucrarea prin strunjire a suprafeelor interioare:
a - scurte; b lungi; na rotaia piesei; fl avansul longitudinal.
Prelucrarea suprafeelor interioare ridic numeroase probleme legate de

precizia de execuie i calitatea suprafeei. De regul, dup prelucrarea prin
burghiere sau cea de lrgire urmeaz prelucrarea prin strunjire interioar, care se
poate face cu cuitul de interior (fig. 8.272. a), pentru buce scurte sau cu bare de
alezat (fig. 8.272. b), pentru buce lungi.
8.18.3.2. Executarea teiturilor la exterior i interior la cel de-al doilea capt al

bucei
Operaia se execut pe maina de gurit vertical sau pe strunguri normale.
8.18.3.3. Executarea canalului de ungere longitudinal

Operaia se execut pe maini speciale cu scule speciale, n funcie de
dimensiunile de gabarit ale bucei i de tipul produciei.
8.18.3.4. Executarea gurii de ungere

Operaia se execut pe maina de gurit vertical cu burghie obinuite.

Se face n funcie de condiiile tehnice impuse suprafeelor interioare i
exterioare. De obicei se aplic tratamentul de clire superficial, cementare,
nitrurare etc.
8.18.3.6. Rectificarea suprafeei frontale i interioare

Operaia se execut pe maina de rectificat rotund interior folosind discuri
abrazive adecvate i avans transversal (fig. 8.273). n producia de serie mare sau
de mas se folosesc maini de rectificat interior folosind ciclu de lucru automat, cu
sistem de control activ al dimensiunilor.
n as n
np p n as
ft ft
a
b
n as n as np
nas
d ft
c
Fig. 8.273. Exemple de rectificare a suprafeelor interioare cu avans transversal:
a,b suprafee interioare simple; c suprafete profilate; d suprafee de diametre mici.
Parametrii regimului de achiere sunt: viteza de achiere (viteza periferic

a pietrei) care se alege n funcie de natura materialului piesei avnd valori cuprinse
ntre 835m/s; viteza de avans ce nu trebuie s depeasc 0,015 din viteza
periferic a pietrei; diametrul pietrei de rectificat care trebuie s fie 3/4 din
diametrul gurii ce se rectific; avansul transversal n trepte de 0,020,05 mm.
Operaia se poate face i pe maini de rectificat rotund interior fr centre
(depinde de forma i dimensiunile bucei).
8.18.3.7. Rectificarea suprafeei exterioare

Operaia se execut pe maini de rectificat ntre vrfuri sau pe maini de
rectificat fr vrfuri, n funcie de rigiditatea piesei i configuraia geometric a
suprafeei exterioare.
8.18.3.8. Prelucrarea de superfinisare

Operaia se execut pe maini speciale de honuit cu capete de honuit.
Capul de honuit este format din 46 bare abrazive fixate ntr-un dispozitiv special,
care are posibilitatea deplasrii radiale a barelor. Prin honuire se pot prelucra
suprafee interioare cu diametrul 2,5500 mm i lungimi de pn la 10 000 mm.
Adaosul de prelucrare care se poate ndeprta prin honuire este de 0,020,04 mm
pe diametru. Rugozitatea suprafeei obinute dup honuire este Ra 0,0250,4
m.
Operaia de superfinisare se poate face i prin lepuire. Lepuirea se face cu
ajutorul unor dornuri de lepuit (dorn din font rectificat la exterior avnd un
diametru cu 0,010,02 mm mai mic dect diametrul gurii ce urmeaz a se lepui),
fixate n universalul mainii de lepuit. Pentru lepuire se folosete o past special
de lepuit, format din seu i o vaselin special amestecat cu praf abraziv. Se
obine o rugozitate Ra 0,050,012 m.
Fia film a tehnologiei de obinere a unei piese din clasa ,,buce se
prezint n tabelul 8.10. Este vorba de un corp de supap (fig. 8.274), ntr-o
producie anual de 2 000 buci.
M18 1,5
o 0,09
0,5 45 10H11( 0 )
o
1 45
16 14,4
3
+- 0,2
16
+ 0,3
20 37-
o
30
65 5H11(+0,075
0 )
3
1,5
3
o 120
15 +0,2
o
1,6
6-
18,5 18,5 0,5 45 o
o
0,5 45
M18 1,5
Condiii tehnice:
36,9 - Tolerane mS STAS 2300-88
- Brunat
- Rugozitate R a = 6,3 m
0
32-0,5
Fig. 8.274. Corp supap.

Tabelul 8.10. Fia film a procesului tehnologic de realizare a piesei- corp supap din clasa ,,bucse
crt. operaiei folosite unealta ap n vc f
folosit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Debitarea la a. Orientarea i fixarea S.R.O. 40
65mm semifabricatului
1. Debitarea la l =65 mm Cuit Rp3 1 280 32,45 0,13
STAS 353-
60
65
2 Strunjirea- a. Orientarea i fixarea 36 S.R.O. 40

gurirea la semifabricatului o
dimensiuni 1. Strunjirea de degroare 30 o Cuit Rp3 3,45 355 33,41 0,28
1,5 0,5 45
la 30 18,5
2. Teirea la 1,530 Cuit Rp3 0,35 280 26,12 0,09
3. Gurirea la 16,5 o 16,5 30 Burghiu Rp3 8,25 355 18,40 0,20
120
4. Gurirea la 4,8 Burghiu Rp3 2,4 900 13,57 0,125
4,8
5. Strunjirea interioar la Cuit Rp3 1 710 41,24 0,09
18,5
3
6. Teirea la 0,545 Cuit Rp3 0,35 280 26,12 0,09
18,5
12,5
3 Filetarea a. Orientarea i fixarea S.R.O. 40

semifabricatului
1. Filetarea M1450 Cuit de ap = 0,13 224 12,8 1,5
filetat Rp3 ap = 0,05
M18 1,5
15,5
1,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4 Strunjirea- a. Orientarea i fixarea o o S.R.O. 40
30 0,5 45
alezarea semifabricatului 3
1. Strunjirea cilindric de 1 45o Cuit Rp3 1,5 280 32,45 0,28
degroare la 18
32
2. Strunjirea de degroare Cuit Rp3 1,7 1400 79,16 0,09
5H6 9,8 14,4
la 14,4
18
3. Teire 145 Cuit Rp3 0,7 560 31,6 0,09
4. Teire 1,530 Cuit Rp3 1,0 140 16,22 0,125
16
5. Strunjirea de degroare o Cuit Rp3 1,45 355 33,41 0,28
1, 5 30
la 32
6. Strunjirea de degroare Cuit Rp3 1,2 2800 43,98 0,14
la 9,8
7. Alezarea la 5H6(+0,075) Alezor Rp3 0,07 560 8,79 0,20
8. Teire 0,545 Cuit Rp3 0,35 900 50,89 0,05
5 Filetarea a. Orientarea i fixarea S.R.O. 40
M181,5 semifabricatului
1. Filetarea M181,5 Filier Rp3 1,0 56 3,15 1,5
M 18 1,5
13
1,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6 Gurirea- a. Orientarea i fixarea G25
alezarea semifabricatului 7
1. Gurirea la 7 Burghiu Rp3 3 630 13,85 0,13
2. Gurirea la 4,8 Burghiu Rp3 2,4 1800 27,14 0,1
3. Teirea la 1,545 Burghiu Rp3 1,1 630 13,85 0,13
4. Alezarea la 5H6 1,5 Alezor Rp3 0,1 630 9,81 0,13
5H6
12,5 1,6
7 Filetarea a. Orientarea i fixarea Maina de

semifabricatului M8 1 gurit
M81
1. Filetarea M81 Tarod Rp3 0,5 112 2,8 1
12
8 Gurirea la a. Orientarea i fixarea -

6 +0,2 G25
3 semifabricatului Dispozitiv
1. Gurirea la 3 Burghiu Rp3 de gurit 1,5 2800 26,38 1,5
b. Desprinderea piesei 15o
3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 Tratamentul 1. Se va trata termic la
termic temperatura de 500-550C
i se va rci n ap
2. Se va bruna prin
imersiune
10 Rectificarea a. Orientarea i fixarea 10H6 Main de
interioar semifabricatului rectificat
1,6
+ 0,3
37 -
1. Rectificarea la 10H6 Piatr 0,0025 500 15,75 0,016

abraziv m/min
profilat 1800 10m/s 1,0
11 Controlul 1. Se vor verifica toate

tehnic de dimensiunile i
calitate concordana lor cu cele din
desenul de execuie
2. Se va controla
rugozitatea suprafeelor
cu Ra = 1,6m

,,CORPURI COMPLEXE
Din punct de vedere constructiv, forma geometric i dimensiunile pieselor

incluse n aceast clas sunt foarte diverse. Din punct de vedere funcional aceste
piese servesc la montarea pe ele a unor mecanisme sau subansamble ale mainilor
sau instalaiilor ndeplinind rolul pieselor de baz din unitile de asamblare. Din
aceast clas fac parte piese cu destinaii foarte diferite: batiurile de maini-unelte,
carcasele cutiilor de viteze, carcasele de reductor, blocul cilindrilor de la motoarele
cu ardere intern, corpurile de pompe, carterul cutiei de viteze i carterul punii din
spate de la automobile, sniile i mesele mainilor-unelte, coloanele i corpurile de
dispozitive etc.
La toate aceste piese se ntlnesc trei mari grupe de suprafee care necesit
prelucrri prin achiere:
- suprafee plane exterioare, orizontale, verticale sau nclinate (folosite
frecvent ca baze tehnologice principale), al cror rol funcional este de a asigura
asamblarea cu alte piese ale produsului din care fac parte;
- suprafeele alezajelor principale (alezaje pentru lagrele arborilor,
cilindrii motoarelor cu ardere intern sau compresoarelor, alezajelor pompelor
etc.);
- suprafeele auxiliare, cilindrice, filetate sau nu, care se folosesc la
asamblarea cu alte piese sau a altor piese ntre ele.
Condiiile tehnice impuse pieselor din aceast clas rezult din necesitatea
de a se asigura poziia reciproc a elementelor de maini cu care se asambleaz, n
limitele toleranelor impuse de rolul funcional. De asemenea, trebuie s se asigure
rezistena la coroziune i uzur, rigiditatea, precizia dimensional i de form,
rugozitatea suprafeelor i etaneitatea cerute de destinaia i condiiile de lucru ale
piesei respective.
Pricipalele condiii tehnice se refer la:
- precizia dimensional a alezajelor principale, care se recomand a fi n
treapta 6-7 de precizie;
- precizia distanelor dintre suprafeele plane paralele, care se impune
a fi 0,050,15 mm;
- precizia distanelor dintre axele alezajelor principale, care se recomand a
fi cuprins ntre 0,025 i 0,3 mm;
- precizia coaxialitii alezajelor principale, care se impune a fi jumtate
din tolerana diametrului mai mic;
- precizia de form a alezajelor principale (se admite o ovalitate, conicitate,

poligonalitate, de maximum 0,50,7 din tolerana la diametru);
- precizia de form a suprafeelor plane (se admite o abatere de la
rectilinitate de 0,050,2 mm pe ntreaga lungime);
- rugozitatea pentru suprafeele plane de asamblare, care se recomand a fi
Ra 1,66,3 m; cea a alezajelor principale de 0,81,6 m, iar pentru suprafee
mai pretenioase (ca de exemplu, cilindrii motoarelor cu ardere intern sau
hidraulice) Ra 0,20,4 m;
- carcasele ce lucreaz sub presiune se supun unei probe hidraulice pentru
msurarea etaneitii n dou momente ale procesului tehnologic: dup operaiile
de degroare i dup operaiile de finisare.
Una din problemele tehnologice importante care apare la prelucrarea
pieselor din aceast clas este alegerea corect a bazelor tehnologice, alegere de
care depinde n continuare ndeplinirea condiiilor tehnice enumerate mai sus.
Bazele tehnologice trebuie alese, astfel nct baza de aezare s se confunde cu
baza de msurare i s se pstreze aceeai ntr-un numr ct mai mare posibil de
operaii. Pentru prelucrarea suprafeelor care vor servi drept baze tehnologice
trebuie s se ia ca prim baz de aezare unul din alejazele centrale sau anumite
suprafee special prevzute pe semifabricate (bosaje).
Alegerea bazelor tehnologice trebuie nsoit de calculul erorii de bazare.
Alegerea materialului se face innd cont de cerinele constructiv-

funcionale (rezisten mecanic, rezisten la coroziune, rezisten la oboseal
etc.), de cerinele tehnologice (prelucrabilitate prin achiere, sudabilitate,
turnabilitate etc.) i de cerinele economice (pre de cost etc.).
n funcie de form, dimensiuni de gabarit, rol funcional i tipul produciei
se folosesc materialele:
- font cenuie i font maleabil: Fc 250, Fc 300, Fm350n, Fm 420a, Fm
450p, Fm 500p pentru carcasele cutiilor de viteze de la mainile-unelte, blocurile
cilindrilor i chiulasele motoarelor cu ardere intern, carcasele pompelor, batiurile
mainilor-unelte etc.;
- oel carbon turnat i oeluri aliate: OT 45-2; OT 50-2, OT 55-2,
T50SiNiMoCr280; 20Crl30, 7TiCr170 pentru carcasele pompelor centrifuge,
blocurile cilindrilor de la motoarele pneumatice i hidraulice, carcasele care
lucreaz n medii corosive.
Semifabricatele folosite sunt turnate, sudate i mai rar deformate sau chiar
combinaii dintre acestea. Stabilirea procesului de turnare sau de sudare depinde de
materialul piesei, de forma i gabaritul piesei,de precizia impus i de volumul
produciei.
8.19.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa

,,corpuri complexe
Procesul tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa ,,corpuri complexe

depinde n mare msur de forma i dimensiunile de gabarit ale semifabricatului,
de cerinele tehnice impuse i de tipul produciei.
Procesul tehnologic tipizat, n cazul cel mai general, pentru prelucrarea
unei piese din clasa corpuri complexe cuprinde operaiile de mai jos:
8.19.3.1. Prelucrarea de degroare i de finisare a suprafeelor

care vor servi drept baze tehnologice n operaiile urmtoare
Se aleg viitoarele baze tehnologice i se prelucreaz pe maini de rabotat
sau de frezat (degroarea) sau pe maini de broat i rectificat (finisarea). Schema
de aezare tipic pentru prelucrarea unor astfel de piese folosete o suprafa plan
i dou alezaje perpendiculare pe aceasta. Trebuie ca suprafaa plan, viitoarea
baz tehnologic, s se prelucreze dintr-o singur prindere (fig. 8.275) i n
operaia de degroare i n operaia de finisare.
n as n as
ft ft
fl fl
Fig. 8.275. Prelucrarea de degroare i finisare a viitoarei baze tehnologice:

na - turaia sculei; fl ; ft - avansul longitudinal i respectiv transversal.
8.19.3.2. Prelucrarea gurilor tehnologice

Operaia se execut pe maina de gurit vertical sau cu bra, cu cap
multiax sau cu dispozitiv cu buce de conducere.
n producia de serie mare i de mas prelucrarea acestor alezaje se face pe
maini-unelte agregat, cu unul sau mai multe capete de gurit sau de alezat.
8.19.3.3. Prelucrarea celorlalte suprafee plane exterioare

Operaia se execut pe maini de rabotat cu mai multe capete de lucru (fig.
8.276), pe maini de frezat portal cu mai multe capete de lucru (fig. 8.277), pe
maini agregat de frezat tip Carusel, pe maini de broat etc., alese n funcie de
configuraia geometric a suprafeelor, dimensiunile de gabarit i tipul produciei.
8.19.3.4. Prelucrarea de degroare i finisare a alezajelor de baz

Alegerea procedeului de prelucrare la aceast operaie depinde de mai
muli factori i anume: forma, diametrul i lungimea alezajului, dispunerea
alezajelor (n pereii exteriori sau n pereii interiori), precizia i rugozitatea
suprafaei, forma, dimensiunile i materialul piesei. Operaia se execut pe maini
de gurit verticale sau cu bra, maini de gurit i alezat vertical, maini de gurit i
alezat orizontale, agregate de gurit cu unul sau mai multe capete etc.
fl ft fl ft
Fig. 8.276. Prelucrarea
ft ft prin rabotare a
suprafeelor plane
exterioare:
fl fl ncd - micarea principal
de achiere;
fl ; ft - avansul
longitudinal i respectiv
transversal.
ns ns
Fig. 8.277. Prelucrarea prin
ns frezare cu jocuri de freze a
ft ft suprafeelor plane
ft exterioare:
ns - turaia sculei;
Pentru a rspunde cerinelor de coaxialitate, alezajele respective se

prelucreaz cu aceeai bar de alezat ghidat sau rezemat (fig.8.278). De lungimea
n consol a barei de alezat i de parametrii regimului de achiere depinde precizia
prelucrrii.
Sgeata maxim ymax va fi la mijlocul dintre cele dou reazeme i va avea
expresia:
Fc l 3
ymax = , (8.326)
48 EI
n care Fc este componenta principal a forei de achiere; I -momentul de inerie
fa de axa barei de alezat; E -modulul de elasticitate; l - lungimea n consol a
barei de alezat.
Bara de alezat
Elemente
de ghidare Fig. 8.278. Schema
de alezare cu bar
de alezat ghidat:
fl na - turaia barei de
alezat; fl - avansul
n as
longitudinal.

Cel mai des folosit tratament termic, aplicat mai ales dup operaiile de
degroare, este detensionarea, care poate fi natural sau artificial. Este necesar
acest tratament pentru a asigura redistribuirea tensiunilor interne aprute la turnare
sau sudare i n timpul procesului de achiere, precum i pentru stabilizarea formei
i a dimensiunilor. Regimul termic de detensionare artificial depinde de dimen-
siunile, respectiv de greutatea pieselor, de forma geometric i de precizia cerut de
proiectant. Detensionarea artificial const n nclzirea piesei pn la temperatura
de 460600oC i meninerea ei la aceast temperatur 412 ore, dup care
urmeaz rcirea o dat cu cuptorul, cu o vitez de 20o C pe or.
Detensionarea natural se aplic numai pieselor pentru maini i aparate
deosebit de precise. Durata detensionrii naturale este de 624 luni.
8.19.3.6. Prelucrarea celorlalte guri

Cele mai importante sunt gurile de fixare, care, de regul, au diametre
mici i sunt dispuse pe grupe, cu condiii de poziionare reciproc pentru fiecare
grup legat de pas, circumferina de dispunere, precum i condiii de poziionare
fa de axele de simetrie, fa de suprafeele plane de aezare sau fa de alte grupe
de guri.
Precizia necesar a gurilor se asigur, de obicei, prin prelucrarea n
dispozitive cu buce de ghidare i numai la producia individual prelucrarea se
face dup trasaj.
Operaia se poate face pe maina de gurit vertical sau cu bra (producia
de unicate, serie mic), maina de gurit cu cap multiax universal sau dispozitiv cu
plci cu buce de ghidare (producie de serie) sau agregate de gurit cu unul sau
mai multe capete de gurit (producia de mas).
8.19.3.7. Executarea filetelor n gurile de fixare

Operaia se execut pe maini de gurit verticale cu cap multiax sau pe
agregate de filetat cu capete multiax (producia de mas). Filetele alezajelor se

execut prin operaia de tarodare. Tarodarea se execut cu un set de tarozi (de
degroare, de semifinisare i de finisare).
8.19.3.8. Prelucrarea de finisare a suprafeelor plane de baz i a celor de

mbinare
Prelucrarea de finisare se poate face prin rabotare de finisare, frezare de
finisare sau rectificare de finisare, n funcie de dimensiunile de gabarit ale piesei
de prelucrat, tipul produciei i calitatea suprafeei ce se vrea obinut.
Operaia se poate executa pe maini de rectificat verticale, maini de frezat
sau rabotat portal. Foarte larg rspndit este rectificarea pe maini de rectificat cu
mai multe capete de rectificat (fig. 8.279).
ft
ft Fig. 8.279.
Rectificarea
suprafeelor unei
n as n as piese din clasa
ft nas n as ,,corpuri
ft complexe :
ft na - turaia sculei;
n as ft - avansul
transversal.
Regimul de achiere folosit este v = 2030 m/s; viteza de avans

transversal ft = 310 m/min; adncimea de achiere ap = 0,020,5 mm/cd;
adaosul de prelucrare Ap = 0,40,05 mm.
De obicei, pentru suprafeele cele mai importante din punct de vedere al
rolului funcional se face o finisare prin tuare sau rzuire prin care se poate
asigura o planeitate sau rectilinitate pn la 0,002 mm pe o lungime de 1 000 mm.

Operaiile tipice de control sunt cele n care se msoar dimensiunile
alezajelor i se verific precizia poziiei lor reciproce. Se mai verific precizia de
prelucrare a suprafeelor plane: rectilinitatea i planeitatea.
Operaia se execut cu aparate speciale de controlat, cu dispozitive cu
comparator, cu calibru, n funcie de forma geometric a suprafeei de controlat.
Fia film a unui proces tehnologic de obinere a unei piese din clasa
corpuri complexe se prezint n tabelul 8.11. S-a ales pentru exemplificare carcasa
unei pompe de ulei (fig. 8.280) ce trebuie realizat ntr-o program de producie de
11 000 buc./an. Pentru realizarea acestei piese sunt mai multe variante de proces
tehnologic, n funcie de programa de producie: prelucrarea pe maini-unelte
clasice sau prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric.
65H8
0,02
A 59,3 A
53,2 0,002
0,2
940,02 36
65H8
42 0,2 30 0,02
6,3 A-A
37+0,5
o
22
-0,2 30
o 30
84
31+0,5 67
36H6
12,5
Material: Fc200
Fig. 8.280. Carcasa pomp ulei.
Tabelul 8.11. Fia film a procesului tehnologic de realizare a piesei - carcas pomp de ulei - clasa ,,corpuri complexe
crt. operaiei folosite unealta ap f vc n i
folosit
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Controlul i Controlul conform Vizual
recepia piesei desenului de execuie
turnate al piesei turnate.
Pies fr defecte,
turnat ngrijit.
2 Frezarea de a. Prinderea A
degroare i semifabricatului n
fa loca dispozitiv Freza Main de 5,5 145 113,82 0,025 3
pinioane 1. Frezarea de coromant frezat
degroare fa i 250
loca pinioane
b. Desprinderea
piesei
A-A
66,5 0,5
67,5 +0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3 Frezarea a. Prinderea Freza Main de
bosajelor i fa semifabricatului n coromant frezat
loca lagre dispozitiv 250 vertical FV 5,5 0,025 113,82 145 3
1. Frezarea bosajelor i 2a
fa loca lagre la cota 85 0,5
850+0,5 mm
4 Strunjirea de a. Prinderea 65 0,5 65 0,5 Main de

degroare i semifabricatului n 46 0,2 510,2 frezat
loca aspiraie dispozitiv Cuit Rp3 vertical FV 3,5 0,4 37,7 205 2
i loca refulare 1. Strunjire frontal 22 0,2 2a
+0 , 5
65 0 , 5 la cota
Cuit Rp3 3,5 0,4 37,7 205 2
78+1 78+1
78+1 loca aspiraie.
2. Strunjire frontal
+0 , 5
65 0 , 5 la cota Cuit Rp3 3,5 0,4 36,69 205 2
+1
78 loca refulare.
3. Strunjire interioar
loca aspiraie la
Cuit Rp3 3,5 0,4 45,19 290 2
51+00,,22 pe adncimea
de 22 +00,,22 mm.
4. Strunjire interioar
loca refulare la
46+00,,22 pe adncimea
+0 , 2
de 22 0, 2 mm.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 Ajustarea Pil lat
muchiilor
tietoare
rmase la
prelucrare.
6 Strunjirea de a. Prinderea Centru de
degroare i semifabricatului n prelucrare
loca dispozitiv Burghiu 15 0,47 15,54 165 1
pinioane 1. Gurirea a dou guri la 30
34H 8 (+0,039)
30 mm. 1,75 0,40 42,03 400 1
2. Strunjirea de degroare 63 0,2 Cuit Rp3
a dou guri la 33,5 mm. 0,25 0,31 10,42 96 1
3. Alezarea gurilor la 34H8 Alezor
34H8. 34H8 3 0,20 18,99 96 2
4. Strunjirea a dou
+0 , 2 0 Cuit Rp3
locauri la 63 0 , 2 pe 60 -0,5
adncimea de 600 0,5

mm.
7 Controlul 1. Controlarea diametrelor
intermediar 46+0,2 ; 51+0,2 ; 63+0,2.
2. Controlarea alezajelor
34H8.
3. Controlarea cotei 60-0,5;
78+1.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 Frezarea fa a. Prinderea
bosaje semifabricatului n
inferioare dispozitiv Frez FV2a 5,5 0,025 101 128 3
1. Frezarea de degroare 94,5 0,5 coromant
fa bosaje de prindere pe 250
baie la cota 94,5+00,,22
mm.
9 Ajustarea 1. Ajustarea bavurilor Pil lat
rmase la suprafaa frezat
2. Ajustarea complet a
suprafeelor neprelucrate
10 Controlul 1. Controlul cotei 67,5+0,5. ubler
operaiei de 2. Controlul cotei 85+0,5.
frezare 3. Controlul cotei
94,5+00,.55
11 Tratament nclzire dou ore la 480- Cuptor
termic de 500C, meninerea i electric
detensionare rcirea n cuptor
12 Sablare Se va sabla pe toate
suprafeele cu alice
13 Rectificare a. Prinderea
fa locauri semifabricatului n
pinioane dispozitiv Piatr Maina de 0,5 15 22 1680 20
1. Rectificare fa locauri 84,5 0,1 cilindric rectificat
pinioane la cota plan plan
84,5+00,,11 mm.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
14 Rectificare a. Prinderea
fa locauri semifabricatului n
lagre dispozitiv Piatr Maina de 0,5 15 22 1680 20
1. Rectificare fa loca 84 - 0,2 cilindric rectificat
plan plan
lagre la cota 84 0, 2 mm.
15 Rectificarea a. Prinderea
feei de semifabricatului n
prindere dispozitiv Piatr Maina de 0,5 15 22 1680 20
1. Rectificarea feei de cilindric rectificat
prindere la cota 94 0,02 plan plan
+0 , 2
92 0, 2 mm.
16 Controlul Se verific cota Ceas
intermediar comparator
92+00,,22 mm.
17 Gurire- a. Prinderea
alezare semifabricatului n
dispozitiv 8E7 Burghiu Centru de 3,0 0,20 14,99 955 2
1. Centruirea celor dou combinat de prelucrare
guri pe adncimea de 5 8E7 centruit 6 3,8 0,18 20,52 860 2
mm. mm
2. Gurirea a dou guri cu
7,6 mm pe adncimea 1,0 0,15 8,66 345 2
de 12 mm. 86 0,05
3. Alezarea gurilor cu
8E7 pe adncimea de 9 168 0,02
mm.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
18 Gurire, a. Prinderea semifabricatului n Burghiu Centu de
alezarea, dispozitiv 7,6 special 7,6 prelucrare
filetarea 1. Executarea a dou guri 7,6 94 0,02 mm 3,8 0,18 20,52 860 2
59,7 0,2
mm pe adncimea de 12 mm.
2. Alezarea a dou guri 8E7 26,4 0,02 Alezor
pe adncimea de 9 mm. special 0,1 0,15 8,66 345 2
3. Executarea a patru guri 8,5 0,2 8E7 mm
M10 65,2
mm pe adncimea de 48 mm. Burghiu 4,25 0,18 20,52 860 4
4. Lrgirea a patru guri 11 special 8,5
mm pe adncimea de 18 mm. mm
5. Filetarea a patru guri M10 pe 1,25 72,5 7,28 290 1
adncimea de 38 mm. 30 0,2 Burghiu
b. Desprinderea piesei 42 0,2 40,8 0,2 special 11
mm
Tarod M10
19 Ajustarea Ajustarea muchiilor tietoare

rmase n urma prelucrrii
20 Strunjirea de a. Prinderea semifabricatului n +0,2
16 +0,0
finisare a dispozitiv 48H10 +0 53H10
+0 31 -0,5
locaurilor 1. Strunjirea interioar a 31-0,5 Scul
de aspiraie locaului de aspiraie la special 1,0 0,15 18,09 120 1
i refulare 48H10, cu respectarea cotei 31- 18+0,0 Centu de
-0,5
0,5 i teirea la 15, respectarea prelucrare
cotei 18-0,5. Scul 1,0 0,15 19,96 120 1
2. Strunjirea interioar la special
53H10, respectarea cotei 31-0,5 i
teirea la 15, respectarea cotei
18-0,5. Burghiu
18 +0,0
-0,5 0,8 0,08 20,1 4000 1
3. Gurirea la 1,6+0,2 16
strpuns.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
21 Asamblarea 1. Fixarea carcasei n
capacului menghin.
1. Aezarea capacului pe Cheie Manual
carcas i fixarea cu cele dinamometri
patru uruburi M10 la c
4KdaNm.
2. Marcarea pentru
mperechere.
b. Desprinderea piesei.
22 Strunjirea a. Fixarea dispozitivului pe
locaurilor masa mainii.
de pinioane b. Prinderea semifabricatului
n dispozitiv. 65H8 36H6
1. Strunjirea interioar a Cuit special 1,0 0,15 18,4 165 1
locaului lagrelor 35,5 la
capac i carcas. Centu de
2. Teirea la 220 la 36H6 Tij cu cuit prelucrare 1,0 0,15 18,4 165 1
alezajele capacului. 65H8 la 20
3. Alazarea capacului i Alezor 1,0 0,15 11,08 341 1
carcasei la 36H8. 36H6
c. Deurubarea celor patru 60H8
uruburi ale capacului.
d. Scoaterea capacului din
carcas.
4. Strunjirea de degroare, a 0,6 0,4 42,1 400 1
celor dou locauri la 64,2 Cuit special
i frontal la cota 59,5.
5. Strunjirea de finisare a 0,4 0,14 21,4 400 1
celor dou locauri la 65H8 Cuit special
i frontal la 60H8.
e. Desprinderea piesei.
6. Montarea capacului pe
carcas i nurubarea celor
patru uruburi M1070.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
23 Controlul 1. Controlarea cotei 36 H6 Calibru Manual
strunjirii 2. Controlarea cotei 65 H8 tampon
locaelor 3. Controlarea cotei Calibru
pinioanelor tampon
53,2+00,,22 Micrometru
24 Splarea 1. Splarea piesei n soluie Manual
piesei alcalin.
2. Suflarea cu aer comprimat
25 Controlul Se vor controla toate cotele
final conform cu desenul de
execuie.
26 Conservare
8.20. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A PIESELOR DIN

CLASA ,,ROI DINATE
Roile dinate sunt organe de maini care intr n componena aproape a

tuturor genurilor de maini i instalaii, ceea ce face ca procesul tehnologic de
prelucrare a lor s fie diferit n funcie de forma i dimensiunile caracteristice,
precizia de prelucrare i tipul de producie.
Cu toat varietatea mare a roilor dinate ntlnite n construcia de maini,
din punct de vedere geometric i dimensional, dup criterii tehnologice se pot
mpri n (fig. 8.281): roi dinate cilindrice cu o coroan cu dini drepi, nclinaii
sau curbi-roi melcate; roi dinate cu dou sau mai multe coroane cilindrice cu
dini drepi (baladoare); axe cu o coroan dinat cilindric sau conic cu dini
drepi nclinai sau curbi.
a d
b e f
c
h i
g
Fig. 8.281. Diferite tipuri constructive de roi dinate:
a - roat cilindric simpl; b - roat conic simpl; c - roat melcat asamblat; d - bloc balador de
trei roi; e - roat cilindric cu dantur interioar; f - roat cilindric n construcie sudat; g - coroan
dinat de dimensiuni mari asamblat din dou buci; h - arbore pinion cilindric; i - arbore pinion
conic.
Analiznd cele mai frecvente tipuri constructive de roi dinate se constat

c au urmtoarele suprafee importante:
- suprafeele de centrare (alezajele - la roile cu alezaj i fusurile - la arborii

pinion);
- danturile, care pot fi cilindrice, conice, melcate etc.;
- suprafeele de antrenare n micare de rotaie (canale de pan, caneluri
interioare sau exterioare etc.);
- suprafeele de angrenare n micarea de translaie axial pentru cuplare (la
roile baladoare).
Condiiile tehnice impuse roilor dinate se refer la:
- precizia dimensiunilor, formei i poziiei danturii n raport cu suprafeele
de centrare (trepta de precizie a danturii, jocul de angrenare, tolerana jocului i
tolerana distanei dintre axe - nscrise n tabela de componen a danturii);
- precizia dimensional, de form i de poziie a suprafeelor de antrenare,
n raport cu cele de centrare (concentricitatea suprafeei exterioare a coroanei
dinate fa de axa de simetrie a alezajului central cuprins n trepta 37 de
precizie, perpendicularitatea suprafeelor frontale a coroanei dinate i a butucilor
fa de axa de simetrie a alezajului central este 0,15 m la un milimetru diametru
etc.)
- condiii tehnice de material i de tratamente termice.
Pentru fabricarea roilor dinate se utilizeaz o gam foarte larg de materiale

ale cror caracteristici tehnico-economice corespund diverselor condiii de
exploatare i de fabricaie. Cele mai des folosite materiale sunt:
- fontele cenuii (Fc 250, Fc 300 etc.) care se utilizeaz la confecionarea
roilor dinate ce lucreaz cu viteze periferice sczute (vp < 2m/s), cum sunt roile
melcate, roile de dimensiuni mari, roile puin solicitate i de dimensiuni mijlocii
sau mici etc.;
- oelurile turnabile care se utilizeaz la confecionarea roilor i
pinioanelor de dimensiuni mari i viteze sczute sau a roilor puin solicitate n
timpul funcionrii. Oelurile aliate deformabile (oeluri cu crom, crom-molibden,
crom-nichel cementabile sau de mbuntire) se utilizeaz la confecionarea roilor
puternic solicitate la ocuri, pinioanelor cu care acestea angreneaz, roilor dinate
puternic solicitate la uzur etc.;
- aliajele neferoase care se utilizeaz n fabricaia roilor de dimensiuni
foarte mici (aparate de msur, orologenie etc.), la execuia roilor melcate unde
frecarea din angrenare este deosebit de mare (coroana dinat se execut din bronz,
iar corpul este din font sau oel nealiat);
- pulberile, pentru confecionarea roilor dinate mici rezistente la uzur
intens;
- materialele nemetalice (textolit, ebonit, materiale plastice etc.) care se
utilizeaz pentru confecionarea roilor dinate puin solicitate.
Materialul din care se confectioneaz roile dinate, dimensiunile i forma

acestora, precizia de execuie i tipul produciei determin tipul i natura
semifabricatului. Astfel, se utilizeaz:
- semifabricatele turnate din font, oeluri carbon sau oeluri slab aliate
pentru roi supuse la solicitri reduse sau de dimensiuni mari. De asmenea, roile
melcate cu diametru D 200 mm se toarn din bronz (BzAl 10T, Bz 12T etc.), n
ntregime, sau numai coroana melcat pentru D > 200 mm. Forma semifabricatului
turnat este apropiat de cea a piesei finite. Nu se obin prin turnare canelurile,
canalele de pan, gurile cu diametru sub 15 mm i dantura (excepie fac
pinioanele de modul foarte mare);
- semifabricatele deformate, pentru roile puternic solicitate. Obinerea
semifabricatelor se poate face prin: forjare liber - la dimensiuni mari i serii mici
de fabricaie, matriare - la dimensiuni mici i mijlocii i producii de serie mare
sau mas; rulare la cald sau la rece - pentru dimensiuni mijlocii i producii de serie
mare sau mas; extrudare, laminare, tragere - pentru roi dinate cu diametrul sub
6080 mm i arbori pinion de dimensiuni mijlocii i mici (sub 200 mm); tanare -
pentru roi dinate utilizate n mecanica fin, de dimensiuni mici (limi sub 68
mm) i danturi obinuite sau speciale (cicloidale) etc;
- semifabricatele sudate se aplic n cazul roilor de dimensiuni mijlocii sau
mari, executate n serii mici, din materiale uor sudabile;
- semifabricatele presate, din pulberi metalice (pe baz de fier sau carburi
metalice) sau din mase plastice (injectate,extrudate sau presate n matri etc.),
pentru roi dinate nesolicitate mecanic, dar puternic solicitate la uzur sau
eroziune.
8.20.3. Structura procesului tehnologic de prelucrare a pieselor din clasa

,,roi dinate
Structura procesului tehnologic de prelucrare a unei roi dinate depinde de

construcia, forma i dimensiunile caracteristice, condiiile tehnice impuse i
caracterul produciei. Procesul tehnologic tipizat cuprinde urmroarele etape
importante: obinerea semifabricatului, prelucrarea mecanic de degroare,
tratamentul termic, prelucrarea mecanic de finisare i controlul tehnic al calitii.
Principalele operaii sunt prezentate n continuare.
8.20.3.1. Prelucrarea suprafeelor de capt i a gurilor de centrare

(la arborii pinion)
Operaia se execut pe strunguri universale (producie de unicate), pe

maini de frezat i centruit (producie de serie) sau pe maini de frezat i centruit
automatizate sau maini agregate speciale (producie de mas).
8.20.3.2. Prelucrarea de degroare i finisare a ansamblului suprafeelor de

bazare utilizate la danturare
Suprafeele ce intr n acest ansamblu sunt: suprafeele frontale ale
butucului; suprafeele frontale ale coroanei; suprafaa cilindric a alezajului i
suprafaa exterioar a danturii. Suprafeele frontale i cele de revoluie concentrice
cu dantura se execut prin strunjire pe strunguri universale, strunguri cu comand
numeric sau de copiat (producia de serie) i strunguri automate, de copiat,
multicuit, speciale (producia de mas). Pentru exemplificare, se prezint n figura
8.282 operaiile de strunjire a unei roi conice pe un strung frontal cu comand
program.
6
fp
4
fl nas
nas
3
fe 5
fl 2 fe
a b 1
1 ft
Fig. 8.282. Prelucrarea suprafeelor de bazare pe un strung frontal cu comand program pentru o
roat dinat:
a prelucrarea suprafetelor frontale de la un capt; b - prelucrarea suprafetelor frontale la captul
opus; 1 cuit pentru strunjire frontal; 2 cuit pentru strunjire cilindric exterioar; 3; 4 cutite
pentru strunjire cilindric interioar; 5 cuit pentru strunjire conic; 6 cuit pentru degajare;
nas (vc ) - turaia (viteza micrii principale de achiere) sculei.
7
Fig. 8.283. Capul portcuit al unui strung frontal cu
comand program:
2
1 cuit pentru strunjire frontal; 2 - cuit pentru
1
8 strunjire cilindric exterioar; 3 ;4 - cuite pentru
strunjire cilindric interioar; 5 - cuit pentru
strunjire conic; 6 - cuit pentru degajare frontal;
7;8 - cuite pentru finisare.
3
5
4
6
Pe capul portcuit al strungului sunt prinse patru portcuite cu 8 cuite (fig.

8.283) ale cror vrfuri sunt precis reglate. n prima operaie se execut strunjirea
de degroare a suprafeei frontale dreapta cu cuitul 1, strunjirea cilindric
exterioar cu cuitul 2 i strunjirea cilindric interioar cu cuitele 3 i 4 (fig. 8.282.
a). Dup o nou prindere, se execut suprafeele frontale stnga i conic cu
cuitele 1, 6 i 5 (fig. 8.282.b). Dup alte dou prinderi n mod analog se execut
operaiile de finisare cu ajutorul cuitelor 1, 2, 7, 8, 9 i 6.
8.20.3.3. Prelucrarea de degroare a suprafeelor de antrenare

Operaia se execut pe maini de frezat universale, maini de frezat
caneluri (serie mic, individual), maini de frezat canale de pan (serie
mijlocie,mare), maini multiax de frezat caneluri sau canale de pan (serie mare, de
mas).
8.20.3.4. Prelucrarea de degroare a danturilor
n funcie de tipul danturii, operaia se execut pe maini de frezat, rabotat
sau mortezat dantura (producia de serie mic, mijlocie) sau pe maini de broat sau
de frezat dantura (serie mare sau de mas).
nas np
f nas
t fd
ft Fig. 8.284. Executarea

np danturii cu frez melc-
modul:
a - numai cu avans pe
vertical; b - cu avans n
diagonal;
nas (vc ) -turaia sculei
(viteza micrii
principale de achiere);
n p (v fc ) - turaia piesei
np
np (viteza de avans
circular).
n as
n as
ft ft fd
a b
Prelucrarea danturii se face prin copiere pe maina de frezat universal

folosind capul divizor, prin rulare cu freza melc-modul, prin mortezare cu cuit-
roat de mortezat sau cu cuit-pieptene, prin rabotare cu dou cuite, prin broare cu
broe circulare, prin deformare plastic la cald sau la rece. Alegerea metodei de
executare a danturii depinde de foarte muli factori: forma geometric a danturii,
dimensiunile de gabarit, solicitrile din timpul funcionrii, condiiile tehnice
impuse, caracterul produciei etc.
O metod foarte des ntlnit este frezarea danturii prin rulare folosind
freza melc-modul (fig. 8.284). Aceast metod realizeaz o mare productivitate i o
mare economie de freze melc, deoarece crete mult durabilitatea muchiilor
achietoare datorit schemei cinematice de generare folosit.
8.20.3.5. Prelucrarea suprafeelor auxiliare, ajustare, splare, control

intermediar
Se execut toate suprafeele auxiliare: degajri, teituri, canale, guri
pentru reducerea greutii piesei i altele. Prelucrrile se fac pe strunguri
universale, strunguri revolver sau automate, pe maini de frezat universale sau
speciale.
Splarea pieselor se face n ap cu sod, dup care se usuc cu aer cald.

Deoarece dinii roilor dinate sunt puternic solicitai la ncovoiere variabil
cu oc, strivire i uzur este necesar aplicarea unor tratamente termice complexe.
n procesul tehnologic de fabricare a roilor dinate, tratamentul termic
comport dou etape importante:
- mbuntirea prelucrabilitii prin achiere, care se aplic la nceputul
procesului tehnologic n vederea intensificrii procesului de achiere (recoacere de
nmuiere, de detensionare, de globulizare a perlitei etc.);
- mbuntirea caracteristicilor funcionale, care se aplic n scopul
creterii rezistenei danturii la solicitrile cu oc din timpul funcionrii. Se execut
nainte de operaia de finisare i sunt tratamentele termo-fizice i termo-chimice
(mbuntirea, normalizarea, clirea superficial, cianurarea, cementarea,
cianonitrurarea etc.).
8.20.3.7. Finisarea suprafeelor de centrare

Operaia se execut pe maini universale de rectificat (serie mic sau
individual), maini de rectificat semiautomate cu control activ al dimensiunilor
(serie mijlocie) sau maini de rectificat automatizate (serie mare i de mas). Se
face rectificarea de finisare a feelor frontale i a alezajului interior n scopul
realizrii formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii necesare rolului
funcional.
Procesele de rectificare au aceleai caracteristici ca la oricare categorie de
piese, difer doar modul de bazare. Astfel, n cazul arborilor pinion, la toate
operaiile de finisare, bazarea se realizeaz ntre vrfuri, ceea ce asigur

concentricitatea perfect a tuturor suprafeelor rectificate. Finisarea prin rectificare
a roilor cu alezaj se execut cel puin n dou etape: rectificarea alezajului urmat
de centrarea roii pe alezaj i rectificarea danturii.
8.20.3.8. Finisarea suprafeelor de antrenare

Operaia se execut pe maini universale de rectificat (serie mic sau
individual), maini de rectificat caneluri prin copiere sau rulare (serie mijlocie)
sau maini automatizate de rectificat caneluri prin rulare (serie mare sau mas).
8.20.3.9. Finisarea danturilor

Operaia se face pe maini de rectificat dup procedeele Maag sau Niles
(serie mic sau individual), maini de rectificat dup procedeele Reishauer i Lees
(serie mijlocie) sau maini de rectificat prin copiere (serie mare sau mas).
Rectificarea de finisare permite obinerea unei precizii a profilului dinilor
pn la 2,53,0 m, precum i corecia tuturor erorilor rezultate din prelucrare sau
.:. .:.
. : .. : .
.:.
n as . :. .: :. . . :..: . . : .. : .. : . .. :: .. . : . . : .
.:.:. . : .. : . . : . . :. .: . .. :: ... : .
. : ....:::... . : . . : . . : .. : . . : .
.:.:.
.. :: ... : . . : . . :. .: . . : . . : .. : . .. ::. .:. . ft
.:.
..:.:.:. . .:. .:. .:.
np
fl
a
b
.:. . ..
. : .. : . n . ..
. : .. : . as ..
.. :: . .: :. . .. ... .. . n as
.. .
. :. .: . nas ... . ...
.:. .
... ....
fc
ft fc
c d
Fig. 8.285. Metode de rectificare a danturii roilor dinate:

a - prin copiere cu disc abraziv profilat; b - prin rulare cu melc abraziv; c - prin rulare cu disc abraziv
plat; d - prin rulare cu dou discuri abrazive taler; nas (vc ) - turaia sculei (viteza micrii principale
de achiere); n p (v fc ) - turaia piesei (viteza de avans circular); f l ; f t ; f c - avansul longitudinal i
respectiv transversal sau circular.
tratament termic. Rectificarea se poate face dup dou metode: prin copiere i prin
rulare. Cele mai des ntlnite metode de rectificare sunt:
- rectificarea cu disc abraziv profilat (fig. 8.285. a), cea mai productiv
metod, realizeaz precizii medii datorit uzurii neuniforme a discului abraziv.
Parametrii regimului de achiere la rectificarea prin copiere sunt: adncimea de
achiere la o trecere; numrul de treceri; viteza de deplasare a mesei mainii
(avansul longitudinal), viteza periferic a discului de rectificat;
- rectificarea cu melc abraziv (fig. 8.285. b), foarte productiv, dar
durabilitate sczut a melcului abraziv i deci i o precizie mai sczut;
- rectificarea cu discuri plate cu profil conic (fig. 8.285. c) respect schema
de generare a profilului dintelui. Adncimea de achiere la degroare poate fi
0,120,15 mm, iar la finisare mai mic de 0,05 mm. Sunt necesare mai multe
treceri i se obine o precizie foarte bun;
- rectificarea cu discuri taler (fig. 8.285.d), folosete schema de generare
prin rulare a danturii. Adncimea de achiere la degroare este 0,081,0 mm, iar
la finisare 0,01..0,15 mm. Se obine o precizie foarte bun i o rugozitate Ra 1,6
m.
Pentru evitarea arderii stratului superficial i apariia fisurilor se
recomand utilizarea discurilor de rectificat moi, reducerea adncimii de achiere
la fiecare trecere i rcire cu lichid prin interiorul discului de rectificat sau cu lichid
pulverizat.
8.20.3.10. Superfinisarea danturilor

O calitate superioar a suprafeelor de lucru a danturii i o precizie ridicat
a dimensiunilor danturii se poate obine prin rulare, honuire, rodare i lepuire.
Honuirea se execut cu un hon special, pe maini de honuit dantura,
obinndu-se o rugozitate Ra = 0,40,8 m.
Rodarea se execut de obicei n funcionare sau pe maini speciale,
folosind past abraziv sau abraziv n suspensie. Se aplic roilor dinate ale cror
flancuri sunt durificate prin tratamente termice. Rodarea n funcionare a
angrenajelor se face pe standuri speciale, care permit ncrcarea progresiv a
angrenajelor, de la zero (mersul n gol) pn la sarcina nominal. Rodarea este o
operaie care dureaz foarte mult (1015 ore), de acea se aplic doar pentru
obinerea de precizii foarte bune i rugozitate foarte mic.

Deoarece condiiile tehnice sunt multiple i se refer att la material, ct i
la multe elemente de precizie local sau global, controlul roilor dinate este
deosebit de important i se realizeaz att pe parcursul desfurrii procesului
tehnologic, ct i la finalul su.
Pe parcursul desfurrii procesului tehnologic este raional controlul n
urmtoarele momente:
- la nceputul procesului tehnologic (controlul semifabricatului ca
omogenitate a materialului i dimensiuni);
- naintea operatiilor de danturare (deoarece aceste operaii sunt mult mai
scumpe dect celelalte);
- dup tratamentul termic (deoarece pot aprea deformaii mari care nu mai
pot fi nlturate);
- la sfritul procesului tehnologic, pentru a stabili calitatea, cantitatea i
destinaia produsului.
Fia film a unui proces tehnologic de obinere a unei piese din clasa roi
dinate se prezint n tabelul 8.12.
Pentru exemplificare s-a presupus o roat dinat (fig. 8.286) din ansamblul
acionrii hidraulice al unui ventilator, ntr-o program de producie de 2 000
buc/an.
0
215,8 -0,2
204,468
0
190 -0,5
0,8
+0,5
182 0
0,02 A 83,6
60...62HRC
o
0,02 A 45
G1/4" 60...62HRC 1,6
1:50
15 0,8
0 0
56-0,05 28-0,3 2 o
0
13
54,5 -0,05 15
4 1x45o
6,3 17
A
o
20
1,6 50 Condiii tehnice:
15o
0,02 A - Cementat pe adncime de 0,6...0,7 mm
78,5
- Clit i revenit la 60...62 HRC
- Material: 18MnCr10
Fig. 8.286. Roat dinat din ansamblul acionrii hidraulice al unui ventilator.
Tabelul 8.12. Fia film a procesului tehnologic de realizare a unei roi dinate din clasa ,,roi dinate
Nr. Denumirea Succesiunea fazelor Schia operaiei Scule folosite Maina unealta Regimul de achiere
crt. operaiei folosit ap f vc n i
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Strunjirea a. Orientarea i fixarea SN 400
frontal de semifabricatului
0,0
degroare 1. Strunjirea frontal de 33-0,2 Cuit frontal 3 0.68 32,22 46 1
degroare la cota 33-0,2 P30
2. Strunjirea frontal la Cuit frontal 2,50 0,68 31,28 120 1
cota de 58,5-0,2 8+0,1
0,0 P30
3. Strunjirea interioar 2,5 Cuit lateral 8 0,2 105,7 185 1
de degroare la cota P30
182+0,5 +0,5
182 0,0
4. Gurirea butucului la Burghiu 12,5 0,2 11,87 150 1
25 elicoidal 25
5. Lrgirea butucului la 0,0 43 Burghiu 9 0,15 20,28 150 1
58,5-0,2
43 elicoidal 43
frontal de semifabricatului 30 12,5
degroare 1. Strunjirea exterioar Cuit exterior 3 0,72 31,35 46 1
217-0,5 6,3
0,0
2. Strunjirea frontal de 217-0,5 Cuit frontal 3 0,68 47,16 46 1
degroare la cota 30 P30
3. Strunjirea frontal de Cuit frontal 3,5 0,406 36,7 150 2
degroare la cota 57,5 44,75 P30
4. Strunjirea interioar Cuit interior 0,87 0,20 53,4 380 1
de finisare la cota P30
57,5
44,75
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3 Strunjirea a. Orientarea i fixarea o SN 400
1 45
frontal de semifabricatului
finisare 1. Strunjirea frontal de o
Cuit frontal 1,0 0,101 90,72 380 1
finisare la cota 56,5-0,15 1 45 0,5 P10
2. Strunjirea frontal de Cuit frontal 0,6 0,2 65,42 96 1
finisare la cota 54,5-0,2 P10
3. Strunjirea interioar +0,5 Cuit interior 0,7 0,15 102,25 150 1
182 0,0
182+0,5 0,0 0,0
215,8 -0,2 190-0,5
4. Strunjire cilindric Cuit exterior 0,6 0,20 65,45 96 1
exterioar de finisare la P10
190-0,5
5. Strunjire cilindric Cuit exterior 0,6 0,22 81,35 120 1
0,0
exterioar de finisare la 54,5 -0,20 P10
215,8-0,2 0,0
56,5-0,15
6. Teire 145 Cuit exterior 1,0 0,15 81,35 120 1
P10
7. Teire 145 Cuit exterior 1,0 0,15 81,35 120 1
P10
4 Frezarea a. Orientarea i fixarea +0,0 Joc de freze Main de 3 8,5 87,9 280 1
56 -0,5
feei semifabricatului frezat
butucului 1. Frezarea la cota 56-0,5 universal FU
6,3
5 Prelucrarea a. Orientarea i fixarea 204,468 Maina de

prin frezare semifabricatului. frezat FD320A
a danturii 1. Frezarea prin rulare a Frez melc 5,98 1,66 22,80 58,15 1
danturii modul m = 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
6 Ajustarea Ajustarea danturii 0,2 0,2 Pil Manual
danturii

conic semifabricatului
1. Strunjirea conic Cuit interior 1 0,25 58,96 380 2
1:50 P10
2. Strunjirea conic la Cuit interior 1,45 0,15 60,7 380 1
interior 420 P10
3. Strunjirea canalului 0,7 0,1 59,87 380 1
la cota 0,7 3,2
b. Desprinderea piesei Cuit pentru
o canal circular
0,7 20
1:50
49,65
29 4
8 Gurirea a. Orientarea i fixarea 4 Main de
semifabricatului gurit cu bra
1. Gurirea la 4 Burghiu vertical 2 0,05 12,56 1000 1
elicoidal
12,5
9 Lrgirea a. Orientarea i fixarea 11,8 Main de

1. Lrgirea la 15 Lrgitor 11,8 vertical 3,9 0,15 13,16 385 1
6,3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10 Lamarea a. Orientarea i fixarea +0,3 Main de
15 0
1. Lamarea la 15 Lamator cu cep vertical 1,6 0,16 2,96 63 1
2 +0,2
0,0 15
6,3
11 Filetarea a. Orientarea i fixarea G1/4" Main de

1. Filetarea la G 17 +10 Set de trei vertical 0,64 19 3,72 90 3
tarozi G p/ol
12 Ajustarea Ajustarea muchiilor Pnz abraziv Manual

canalului
R1,6
R2,5
13 Tratamentul Cementarea Adncimea

termic Splarea stratului
Controlul duritii cementat
Polizarea pentru C.T.C. 0,50,7 mm
14 Tratamentul Clirea Clirea pn la
termic Splarea 6265 HRC
Revenire
Controlul duritii
Polizarea pentru C.T.C.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
15 Rectificarea a. Orientarea i fixarea Main de
semifabricatului rectificat
1. Rectificarea de finisare Piatr cilindric interior 0,0018 15 25,9 11000 97
a alezajului conic 45
50(1 :50) 0,02 A 47,12 300
2. Rectificarea frontal a Piatr oal tip 0,0167 0,16 25,9 11000 12
butucului la cota 56,3 1,6 III
A 21,9 100
0,4 50
b. Desprinderea piesei 56,3
16 Rectificarea a. Orientarea i fixarea Main de
frontal semifabricatului rectificat
0,02 A
1. Rectificarea frontal la Piatr oal tip universal 0,0199 0,16 25,9 11000 16
cota 56-0,2 1,6 III
0
56-0,05
29,3 100
2. Rectificarea frontal a Piatr oal tip 0,016 0,16 25,9 11000 17
butucului la cota 54,5-0,05 III 23,56 100
b. Desprinderea piesei A 0,02 A
0 1,6
54,5 -0,05
17 Rectificarea a. Orientarea i fixarea 0,045 A Maina de
danturii semifabricatului rectificat prin
1. Rectificarea danturii Disc abraziv procedeul Nies 0,02 0,7 18 1785 8
biconic
A 6,3 25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
18 Controlul 1. Controlarea lungimii peste Micrometru
final 7 dini Ln7 = 830,916-0,033 pentru dantur
2. Controlarea conicitii Calibru tampon
conic
3. Controlarea abaterii de la Dispozitiv
concentricitate la diametrul control
de divizare fa de suprafaa
A max. 0,045
4. Verificarea btii frontale
5. Verificarea filetului G Tampon filet T-
NT
6. Controlarea rugozitilor Rugozimetru
0,4 ; 0,8 ; 1,6
19 Conservare
Prelucrarea materialelor prin microachiere 1273
9
PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN
MICROACHIERE
9.1. GENERALITI
Procedeele de prelucrare prin achiere prezentate anterior devin ineficiente

din punct de vedere economic sau chiar imposibil de aplicat n anumite situaii,
cum ar fi:
- prelucrarea suprafeelor complexe sau deosebit de complexe, n special
de dimensiuni foarte mici (de ordinul zecimilor de milimetru sau al micronilor);
- prelucrarea pieselor confecionate din materiale cu proprieti cu totul
deosebite (rezisten foarte mare la rupere, refractaritate nalt, rezisten la
coroziune i la cavitaie, fragilitate mare, tenacitate ridicat etc.);
- obinerea de precizii dimensionale ridicate, calitatea suprafeei foarte
bun la suprafee de dimensiuni foarte mici (microdimensionale);
- piesele-semifabricat sau sculele cu ajutorul crora se face ndeprtarea
adaosurilor de prelucrare au o rigiditate insuficient (prelucrrile
microdimensionale);
- obinerea unor productiviti sporite n condiiile unor nsemnate
economii de combustibili convenionali, materii prime i resurse energetice.
Toate aceste limitri au determinat i determin apariia i dezvoltarea unor
procedee de prelucrare noi, care se numesc procedee neconvenionale sau speciale,
deoarece nu au nc o arie foarte larg de rspndire precum cele clasice. La aceste
procedee de prelucrare, ndeprtarea adaosului de prelucrare se face sub form de
particule foarte mici (cu dimensiuni sub 1,0 mm, microscopice, dizolvate etc.),
numite microachii. Desprinderea i frmiarea n microparticule a adaosului de

prelucrare are loc ca urmare a interaciunii dintre piesa-semifabricat i un agent
eroziv. Agentul eroziv este un sistem fizico-chimic sau fizico-mecanic complex,
capabil s cedeze energie mediului n care se gsete mpreun cu piesa-
semifabricat. Energia coninut de agentul eroziv poate fi de natur electric,
termic, chimic, mecanic, electrochimic, electromagnetic sau de radiaie.
n interaciunea dintre agentul eroziv i piesa-semifabricat are loc
transformarea energiei coninute de agentul eroziv n energie de distrugere a
integritii straturilor de suprafa, cnd se depete valoarea energiei de legtur a
particulelor din aceste straturi.
Mecanismul elementar al desprinderii stratului adaosului de prelucrare, n
funcie de natura predominant a energiei distructive, are la baz urmtoarele
fenomene:
- ruperi de material sub form de microparticule n straturile de suprafa,
ca urmare a unor aciuni mecanice i termice repetate;
- topire, vaporizare, sublimare a unor volume elementare de material;
- coroziune.
n toate cazurile, pentru realizarea procesului de desprindere a straturilor
de material din adaosul de prelucrare este necesar o anumit mrime i o astfel de
repartiie spaio-temporal a energiei agentului de eroziune nct s se depeasc
energia de legtur a particulelor din straturile de suprafa ale piesei-semifabricat.
Principalele procedee de prelucrare dimensional prin microachiere
clasificate dup natura agentului eroziv se prezint n tabelul 9.1.
Tabelul 9.1. Principalele procedee de prelucrare dimensional prin microachiere
Nr. Denumirea procedeului de prelucrare Agentul eroziv

crt. dimensional prin microachiere
1 Prelucrarea dimensional prin eroziune descrcare electric n
electric (electroeroziunea) impuls
2 Prelucrarea dimensional prin eroziune electrolitul n cmp
electrochimic (electrochimia) electric
3 Prelucrarea dimensional prin eroziune o substan chimic activ
chimic
4 Prelucrarea dimensional prin eroziune arcul electric nestaionar
complex electrochimic i electric i electrolitul n cmp
(anodo-mecanic) electric
5 Prelucrarea dimensional prin eroziune cu arcul sau jetul de plasm
plasm
6 Prelucrarea dimensional prin eroziune cu radiaia electromagnetic
radiaii sau corpuscular
7 Prelucrarea dimensional prin eroziune cu suspensie abraziv i
ultrasunete cavitaia ultrasonor
9.2. PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN EROZIUNE

ELECTRIC (ELECTROEROZIUNEA)
9.2.1. Schema de principiu
Prelucrarea se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinuie i

localizate, ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate repetat ntre piesa-
semifabricat i un electrod-scul.
Piesa-semifabricat 1 i electrodul scul 2 conectate la o surs de energie
electric 3 se cufund ntr-un dielectric 4 (fig. 9.1), ntre ele existnd un spaiu
numit insterstiiu de prelucrare s, n care se desfoar descrcrile electrice 5.
7
2
3
s ~
1
5 6
Fig. 9.1. Schema de principiu a prelucrrii dimensionale prin electroeroziune:
1 - piesa de prelucrat; 2 - electrodul scul; 3 - surs de energie electric; 4 - dielectric;
5 - descrcri electrice; 6 - desprinderi de material din pies; 7 - desprinderi de material din electrod.
Cu o tensiune i o putere suficient a sursei, ntre electrodul-scul i piesa

semifabricat apare o descrcare electric. Aceast descrcare trece succesiv prin
urmtoarele stadii; descrcare luminiscent, scnteie, scnteie-arc i arc. Pentru ca
n urma acestor descrcri s aib loc desprinderile de material 6 din adaosul de
prelucrare, este necesar s fie ndeplinite urmtoarele condiii:
- introducerea direct a energiei electrice la suprafaa piesei-semifabricat ce
urmeaz a fi prelucrat. Pentru aceasta trebuie ca i piesa-semifabricat i
electrodul-scul s fie confecionate din materiale electroconductoare, iar
conectarea lor la tensiunea sursei de alimentare s ndeplineasc condiiile necesare
amorsrilor prin strpungere;
- dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona de interaciune
electrod-scul-dielectric-pies-semifabricat. Condiia este necesar pentru a se
localiza efectul energiei de descrcare pe piesa-semifabricat i prelevarea de
material;
- asigurarea unui caracter polarizat al descrcrilor electrice n impuls.

Efectul termic al descrcrii va conduce la prelevarea de material att din piesa-
semifabricat 6, ct i din electrodul-scul 7, de aceea scopul urmrit este ca
prelevarea de la piesa-semifabricat s fie ct mai mare. Fenomenul se poate dirija
prin conectarea piesei-semifabricat i electrodului-scul la polaritile
corespunztoare i prin utilizarea, n confecionarea electrodului-scul, a unor
materiale cu rezisten eroziv mare sau formarea unor pelicule protectoare;
- restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv, pentru ca
descrcrile s se poat repeta practic n condiii identice. Pentru aceasta este
necesar evacuarea eficient a produselor eroziunii i restabilirea distanei de
amorsare a descrcrilor.
9.2.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale prin electroeroziune
Piesa-semifabricat 1 i electrodul-scul 2, cufundate n dielectricul 3, se

conecteaz la ieirea unui generator de impulsuri de tensiune (fig.9.2).
2
4
s max
3 ..
.. .. .. .. s min
.. .. ...
..
5
1
Fig. 9.2. Mecanismul fizic al prelucrrii prin electroeroziune:

1 - piesa - semifabricat; 2 - electrodul scul; 3 - dielectric;
4,4 - microneregulariti; 5 - microcanale de descrcare.
ntre suprafeele n interaciune exist un interstiiu s (s = 0,010,5 mm)

ocupat de mediul dielectric. Pentru amorsarea descrcrilor electrice trebuie
corelat mrimea interstiiului i rigiditatea dielectricului cu tensiunea de mers n
gol a generatorului. Fiecare descrcare se amorseaz n locul unde condiiile sunt
cele mai favorabile, i anume, pe vrfurile cele mai apropiate ale
microneregularitilor 4 (unde interstiiul este minim - smin). Microdescrcrile
electrice amorsate strpung stratul de dielectric simultan ntr-o mulime de puncte,

i energia electric se transform n energie caloric i energie mecanic. Energia
de descrcare are o mare densitate (30 00035 000 J/mm3) atingndu-se puteri de
sute de kW/mm3, localizarea ei pe vrfurile microneregularitilor avnd ca efect
topirea i vaporizarea metalului.
Principalele procese fizico-chimice care au loc sub aciunea descrcrii
electrice n impuls sunt prezentate n figura 9.3.
Fenomenele fizico-chimice
care apar sub aciunea
descrc rii
electrice n impuls
La suprafaa piesei semifabricat n dielectric La suprafaa electrodului scul
Modificrile locale ale Modificrile locale ale

strii de agregare i strii de agregare i
structurii Strpungerea electric structurii
Deformrile i ruperile micro-

Deformrile i ruperile micro- i macroscopice cauzate
i macroscopice cauzate Formarea undei de variaia temperaturii
de variaia temperaturii mecanice de oc
Expulzarea de material
cu formarea de cratere
Expulzrile de material
cu formri de cratere Circulaia produselor Formarea i meninerea
eroziunii unor pelicule protectoare
Eroziunea suprafeei de prelucrat Modificarea proprietilor Uzarea prin eroziune a suprafeelor

i trecerea particulelor metalice lichidului dielectric; active cu trecerea particulelor
Evacuarea produselor
prelucrate n lichidul dielectric; eroziunii de pe suprafeele prelevate n lichidul dielectric;
Modificarea proprietilor active ale piesei- Modificarea proprietilor
materialului din straturile de semifabricat i electrodului- materialului din straturile
suprafa. scul i din spaiul de lucru. de suprafa.
Fig. 9.3. Fenomene fizico-chimice specifice prelucrrii dimensionale prin electroeroziune n medii
dielectrice lichide.
Microdescrcrile electrice n interstiiul de lucru dintre piesa-semifabricat

i electrodul-scul, sub form de impulsuri (dreptunghiulare, triunghiulare,
sinusoidale etc.) duc la formarea unor microcanale 5, cu diametrul de la civa m,
la 700900 m i cu lungimi de la 100150 m pn la 400600 m (uneori
chiar pn la civa mm). n aceste canale, ca urmare a fenomenului de ionizare a
mediului (concentraia de ioni este de 10121013 ioni/cm3), are loc formarea
plasmei la temperaturi de circa 50 000K, care topete i vaporizeaz rapid vrfurile
microneregularitilor. Formarea canalelor de microdescrcri depinde de

interstiiul s, aceasta influennd direct ntregul proces electroeroziv i, n special,
durata i energia impulsului, mrimea coeficientului de umplere, forma i
amplitudinea descrcrii pe suprafaa de lucru i eficiena ei, circulaia
dielectricului i a produselor electroerozive.
Producerea unei descrcri este urmat de o cretere local a interstiiului,
ceea ce determin ca urmtoarele descrcri s se amorseze n noi zone. n acest
mod, descrcrile parcurg n mod succesiv ntreaga suprafa de interaciune,
rezultnd o cretere treptat a distanei dintre suprafaa piesei-semifabricat i cea a
electrodului-scul .
Mecanismul fizic de prelevare a materialului de pe suprafaa piesei-
semifabricat nsumeaz trei fenomene distincte, care se completeaz reciproc:
- fenomenul termic, determinat de cedarea brusc a energiei cinetice a
sarcinilor electrice n micare. n funcie de valoarea acestor energii, ndeprtarea
de material poate avea loc sub form de topire, lent sau rapid, vaporizare, linitit
sau rapid, sau prin topire plus vaporizare.Mrimea particulelor desprinse med este
dependent de energia descrcrii n impuls W (fig. 9.4);

med
[ m ]
20
16
12
4
W [J]
2 4 6 8
Fig. 9.4. Variaia diametrului particulelor prelevate la o descrcare n funcie de energia descrcrii.
- fenomenul mecanic, determinat de existena n masa piesei-semifabricat a

unor bule de gaze, care datorit dilataiei termice expulzeaz particulele;
- fenomenul electrodinamic, determinat de rezistena sarcinilor electrice n
micare, din microcanalele microdescrcrilor electrice. Fiind vorba de cureni
electrici variabili n timp, ntre piesa-semifabricat i electrodul-scul apare un cmp
electromagnetic i, deci, fore electrodinamice care vor aciona asupra sarcinilor
electrice n micare.
Dintre cele trei fenomene amintite, fenomenele termice au un rol
determinant n prelevarea de material, deci prelucrabilitatea diferitelor materiale
poate fi caracterizat prin proprietile lui termofizice. Pentru aprecierea

prelucrabilitii se poate utiliza criteriul de proporionalitate a timpului de topire a
unui volum de metal considernd celelalte condiii de prelucrare constante
(criteriul - criteriul Palatnik), dat de relaia:
=c t2 , (9.1)
n care: c este cldura specific; - densitatea; - coeficientul de conductivitate
termic; t - temperatura absolut de topire.
Prelucrabilitatea prin electroeroziune este invers proporional cu criteriul
lui Palatnik ().
Fenomene erozive similare cu cele de pe suprafaa piesei-semifabricat apar
i pe suprafaa electrodului-scul. Eroziunea minim a electrodului-scul se
realizeaz prin conectarea la polaritatea optim (n funcie de stadiile respective ale
descrcrii) i prin utilizarea unor materiale cu valori ridicate ale criteriului
Palatnik. Uzual, se folosesc materiale cu o bun conductivitate termic sau cu o
temperatur de topire ridicat (aluminiu, argint, crom, cupru, grafit, nichel,
wolfram, zirconiu etc.).
9.2.3. Utilaje folosite la prelucrarea prin electroeroziune
Mainile de prelucrat prin electroeroziune se clasific dup foarte multe

criterii. Din punct de vedere al destinaiei pot fi: universale, speciale i specializate
cu comand program i comand adaptiv sau autoadaptiv, cunoscnd o mare
dezvoltare i perfecionare n ultimul timp. Indiferent de tipul constructiv, schema
de principiu a unei instalaii de prelucrare prin electroeroziune se prezint n figura
9.5.
Piesa-semifabricat de prelucrat 1 i electrodul-scul 2, cufundate n
dielectricul 4 din cuva 5, se conecteaz la ieirea generatorului de impulsuri de
tensiune 3. Pentru amorsarea descrcrilor este necesar corelarea mrimii
interstiiului de prelucrare s i a rigiditii dielectricului 4, din cuva 5, cu tensiunea
de mers n gol a generatorului, corelare ce se face cu ajutorul unui sistem de avans
6. Descrcrile electrice n impuls sunt nsoite de efecte erozive complexe, n mare
msur la piesa-semifabricat i ntr-o mai mic msur la electrodul-scul.
Producerea de descrcri electrice este nsoit de creterea local a interstiiului i
oprirea la un moment dat a procesului de prelevare de material, dac interstiiul nu
este meninut la o valoare optim, operaie ce se face cu ajutorul mecanismului de
avans. Particulele de metal prelevate se aglomereaz n interstiiul de prelucrare, de
aceea ele trebuie ndeprtate. Acest lucru se realizeaz cu ajutorul unui sistem de
recirculare-rcire-filtrare a dielectricului, format din pompa 8, filtrul 9, rezervorul
10 i sistemul de rcire 11. Pentru ca procesul de erodare s se desfoare
nentrerupt i pentru ca uzura electrodului-scul s fie ct mai mic, este necesar ca
electrodul-scul s fie rcit n permanen (rcire efectuat cu dielectricul trimis
prin canalele de rcire 12) i dielectricul s transporte toate produsele eroziunii 7 n

afara spaiului de lucru.
5 4 12 6
3
R
S 8
T
s
2 9
1
10
7 11
Fig. 9.5. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare prin electroeroziune:

1 - piesa - semifabricat; 2 - electrodul scul; 3 - generatorul de impulsuri de tensiune; 4 - dielectricul;
5 - cuva; 6 - sistemul de avans; 7 - microparticulele; 8 - pomp; 9 - filtrul; 10 - rezervorul;
11 - sistemul de rcire; 12 - canalele de rcire a electrolitului scul.
Principalele pri componente ale unei maini de prelucrat prin

electroeroziune sunt:
- generatorul de impulsuri, care poate fi cu acumulare (dependent) sau
fr acumulare (independent). n cazul generatoarelor cu acumulare, formarea
impulsurilor se bazeaz pe descrcarea energiei nmagazinate ntr-un cmp electric
sau magnetic. Schema de principiu a generatorului de impulsuri cu energie
nmagazinat tip RC este prezentat n figura 9.6. De la sursa de curent continuu U
se alimenteaz, prin impedana de ncrcare R, un condensator C, la bornele cruia
se conecteaz piesa-semifabricat i electrodul-scul. Prin conectare la surs,
condensatorul se ncarc pn la atingerea tensiunii necesare amorsrii
descrcrilor. Condensatorul se descarc ntr-un timp scurt, descrcrile ajungnd
n stadiul de scnteie sau scnteie-arc.
Generatoarele fr acumulare sau independente se bazeaz fie pe
ntreruperea curentului furnizat de o surs de curent continuu, fie pe generarea
direct a impulsurilor cu ajutorul mainilor electrice rotative sau a circuitelor cu
saturaie magnetic;
Rd Ld
Electrodul-scul
R
U
C
Piesa semifabricat
Fig. 9.6. Schema de principiu a generatorului de impulsuri RC:
U - sursa de curent; R - impedan de ncrcare; C - condensator.
- partea mecanic format din: batiu; masa pe care se fixeaz

semifabricatul, prevzut cu un sistem de poziionare dup cele trei axe de
coordonate; cuva cu lichidul dielectric; sistemul de avans care realizeaz micarea
de ptrundere a electrodului-scul; regulatorul automat al sistemului de avans, care
permite realizarea i meninerea interstiiului corespunztor; sistemul de
recirculare-rcire-filtrare a dielectricului etc. Principalul rol al prii mecanice este
asigurarea poziionrii relative dintre piesa-semifabricat i electrodul-scul. Din
punct de vedere al batiurilor, mainile de prelucrat prin electroeroziune pot fi cu:
montant, coloan, dou coloane, construcie portal, patru coloane etc. Construciile
cele mai des utilizate sunt cele cu portal i mas n coordonate.
Cuva de lucru este realizat n dou variante: cuv fix pe masa mainii
sau cuv retractabil. Lichidele dielectrice frecvent utilizate sunt petrolul, uleiul,
motorina i n cazuri speciale apa distilat sau gaze sub presiune.
Sistemele de reglare automat a interstiiului trebuie s menin o astfel de
distan ntre piesa-semifabricat i electrodul-scul, nct impulsurile de lucru s fie
n numr maxim, iar impulsurile fictive i cele de scurtcircuit s tind ctre zero.
Deplasarea fizic a electrodului n direcia optimizrii interstiiului este
realizat printr-un servomecanism cu rol de element de execuie ;
- electrodul-scul este format dintr-o parte activ, care particip direct la
generarea suprafeei i care este confecionat dintr-un material corespunztor
cerinelor procesului de eroziune, i dintr-o parte auxiliar, cu care se fixeaz de
capul mainii de prelucrat. Principalele funcii ale electrodului-scul sunt:
introducerea energiei electrice n spaiul de lucru i localizarea macroscopic a
impulsurilor de curent electric la suprafaa piesei-semifabricat. n acest scop,
electrodul trebuie s asigure introducerea energiei n condiiile desfurrii stabile a
procesului de prelevare, s fie stabil la eroziune electric, s posede suprafee de
bazare pentru fixarea pe main i s fie executat cu o precizie dimensional
corespunztoare preciziei impuse prelucrrii. Electrozii se confecioneaz frecvent
din cupru, alame, aluminiu, grafit i aliaje metaloceramice (W-Cu, W-Ag, Mo-
Cu). Cteva variante constructive de electrozi-scul folosii la prelucrarea
orificiilor strpunse sau la prelucrarea cavitilor prin copiere se prezint n
figura 9.7.
6,9
2
1
1,2...2,5
a b
Fig. 9.7. Construcii caracteristice de electrozi scul:
a - pentru orificii strpunse; b - pentru caviti executate prin copiere; 1- poriune de degroare;
2 - poriune de semifinisare; 3 - poriune de finisare.
- aparatura de supraveghere i control a procesului de prelucrare.
9.2.4. Parametrii regimului de prelucrare
Principalele caracteristici tehnologice la prelucrarea prin electroeroziune

sunt: productivitatea prelucrrii, calitatea suprafeei prelucrate, precizia
dimensional, uzura relativ volumic a electrodului i consumul specific de
energie.
Valoarea caracteristicilor tehnologice este determinat de o serie de
parametri legai de piesa-semifabricat (natura materialului, mrimea i forma
suprafeei, calitatea suprafeei) i de parametrii procesului de prelucrare.
Parametrii procesului de prelucrare sunt:
- parametrii electrici ai impulsurilor (curent, tensiune, frecven,
coeficient de umplere);
- parametrii mecanici (legai de tipul constructiv al mainii i al
electrodului-scul);
- parametrii electrochimici (caracteristicile lichidului de lucru).
Ponderea cea mai mare o au parametrii electrici ai impulsurilor. Se
constat c productivitatea prelucrrii este direct dependent de energia impulsului
electric (fig. 9.8. a), de intensitatea curentului electric i (fig. 9.8. b) i de durata
impulsului (fig. 9.8. c). Creterea curentului este dependent i limitat de mrimea
suprafeei de prelucrat, de aceea exist un maximum pentru productivitate la o
valoare optim a ariei suprafeei de prelucrat (fig. 9.8. d).
Rugozitatea suprafeei prelucrate crete la mrirea intensitii curentului
(fig.9.9) i la micorarea frecvenei. Deoarece procesul tehnologic cuprinde fazele
de degroare i finisare, se recomand ca la degroare s se foloseasc intensiti
mari i frecvene mici, iar la finisare, intensiti mici i frecvene ridicate.
Productivitatea Productivitatea
prelucrrii prelucrrii
W iopt i
Energia impulsului Curentul
a b
Productivitatea
prelucrrii Productivitatea
prelucrrii
t opt t Aopt A
Durata impulsului Aria suprafeei de prelucrat
c d
Fig. 9.8. Dependenta cantitii de material prelevat de:
a - energia impulsului W; b - curentul electric, i; c - durata impulsului, t;
d - aria suprafeei de prelucrat, A.
Rugozitatea
suprafeei
S1
S2
S
3
Energia impulsului
Fig. 9.9. Dependena rugozitii suprafeei Fig. 9.10. Modificrile structurale n suprafaa
prelucrate de energia impulsului. prelucrat prin electroeroziune.
n timpul procesului eroziv datorit temperaturilor ridicate ale descrcrilor

au loc modificri structurale la suprafaa piesei-semifabricat. Se constat
urmtoarele zone (fig. 9.10):
- stratul alb S1, cu structur intermediar ntre martensit i perlit
(culoarea deschis este datorit decarburrii, iar structura intermediar datorit
rcirii rapide);
- substratul alb S2, mai bogat n carbon, cu structur apropiat de cea

martensitic, datorit rcirii rapide dup impuls;
- stratul de baz S3, cu structura nemodificat.
Duritile medii n cele trei straturi respect relaia:
H1 < H2 > H3 . (9.2)
Precizia dimensional a prelucrrii prin electroeroziune este influenat de
trei categorii de factori: factori determinai de utilaj, de proces i de operator.
Uzarea electrodului este determinat de procesul de eroziune electric pe
suprafaa acestuia. n practic se folosete noiunea de uzur relativ volumic uv
determinat de raportul dintre cantitatea de material prelevat la suprafaa
electrodului-scul Qes i cantitatea de material prelevat la suprafaa piesei-
semifabricat, Qps.
Qes
uv = 100 [%] . (9.3)
Q ps
Pentru reducerea uzurii se folosesc materiale rezistente la eroziune

electric i se alege o polaritate optim.
Optimizarea tehnologiei de prelucrare prin electroeroziune se face lund n
considerare fiecare caracteristic tehnologic (productivitate, uzur, precizie,
rugozitate), urmrindu-se n principal mbuntirea condiiilor de amorsare i
dezvoltare a sarcinilor electrice. Pentru a se putea aciona simultan asupra
principalilor parametri ai procesului de prelucrare se folosesc calculatoare de
proces i introducerea controlului adaptiv.
9.2.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii prin electroeroziune
Prelucrarea prin electroeroziune se poate aplica la prelucrarea tuturor

materialelor electroconductoare. Din considerente economice, procedeul se aplic
doar n cazul materialelor neprelucrabile prin alte procedee (metale i aliaje dure i
extradure, oeluri refractare, anticorozive, carburi metalice etc.), n cazul
suprafeelor cu geometrii complexe i la toate categoriile de prelucrri
microdimensionale.
Principalele domenii de utilizare sunt (fig. 9.11):
- perforarea orificiilor rotunde sau cu profil oarecare (fig. 9.11. a), care se
aplic n construcia de mainii i aparate, scule, lucrri de reparaii etc.;
- perforarea simultan a orificiilor complexe (fig. 9.11. b), care se aplic la
prelucrarea elementelor active ale tanelor, diferitelor piese solicitate n aparatura
de msur i control;
- prelucrarea orificiilor complexe profilate (fig.9.11. c), care se aplic la
prelucrarea filierelor i matrielor din aliaje dure i a matrielor de injectat mase
plastice;
- prelucrarea cavitilor complexe (fig.9.11. d), care se aplic la execuia
matrielor pentru forjare, a cochilelor, a sculelor pentru ambutisare, tragere,
extrudare etc.
- tierea i debitarea materialelor dure i extradure n forme simple sau
complexe (fig.9.11. e);
fv fv fv
a
b c
fv
fv
e f
d
fv
fv
g
fk h
fv
fv
200
k
i j
Fig. 9.11. Principalele operaii de prelucrare prin electroeroziune:

a - orificii simple; b - orificii complexe; c - orificii complexe profilate; d - caviti matrie;
e - debitri; f - gravri; g - orificii multiple; h - fante; i - orificii curbilinii; j - ndeprtarea sculelor
rupte; k - orificii adnci; fv; fk avansul vertical i respectiv combinat.
- gravarea inscripiilor i mrcilor (fig.9.11. f);

- perforarea simultan a mai multor orificii (fig.9.11. g), care se aplic la
prelucrarea filtrelor, sitelor, ecranelor, pieselor electronice;
- prelucrarea fantelor (fig.9.11. h), care se aplic la prelucrarea filtrelor de

barbotare, tuburilor pentru drenaj, injectoarelor pentru motoare diesel, orificiilor
pentru evacuarea aerului din matrie etc.
- prelucrarea orificiilor curbilinii (fig.9.11. i), care se aplic la execuia
orificiilor de ungere sau de evacuare a gazelor, practicate n locuri greu accesibile;
- ndeprtarea sculelor rupte din guri (fig.9.11. j), care se aplic n cazul
prelucrrii unor piese complexe care nmagazineaz mult manoper i la care,
accidental, are loc ruperea sculelor n interiorul orificiilor;
- prelucrarea orificiilor adnci (fig.9.11. k), care se face cu electrod-scul
tubular prin care trebuie s circule dielectricul.
n funcie de seria de fabricaie (unicate, serie mic, serie mare sau
producie de mas) se utilizeaz maini universale de perforare-copiere cu
electrozi-scul corespunztori cu suprafeele ce trebuie prelucrate, maini
specializate i maini speciale (de exemplu, pentru prelucrarea paletelor turbinelor
hidraulice de tip Pelton).
9.2.6. Variante ale prelucrrii prin electroeroziune.

Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod fir sau band
La acest gen de prelucrare, electrodul-scul are forma unui fir sau a unei
benzi, ntre piesa-semifabricat i electrodul-scul existnd o micare relativ dup
coordonatele x i y (fig.9.12). Electrodul-fir sau electrodul-band 1 va executa o
micare vertical cu o vitez ve, corespunztoare cu natura materialului de prelucrat
5
Generator ve
de 1
impulsuri
3
4
x
y 2
b
4
1
4
ve
a ve
Fig. 9.12. Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform:

a - schema de principiu; b - debitare cu electrod band; c - debitare dup contur cu electrod-fir:
1 - electrod-fir; 2 - lichid dielectric; 3 - ajutaje; 4 - piesa de prelucrat; 5 electrod-band.
i natura operaiei (degroare, finisare), n timp ce lichidul dielectric 2 se introduce

n interstiiu prin ajutajele 3. Electrodul-scul se confecioneaz din srm de cupru
neizolat de diametre 0,020,3 mm.
Utilajul folosit la acest gen de prelucrare se compune din subansamblele
normale ale unei maini de prelucrat prin electroeroziune, dar avnd i
subansamble specifice: subansamblul de tensionare i deplasare a electrodului-
scul, sistemul de reglare automat a avansului dup dou coordonate, sistemul de
urmrire a conturului i calculatorul de proces.
Tehnologia de lucru este identic cu cea de la electroeroziunea normal,
numai c trebuie luat n considerare i viteza de deplasare a electrodului-scul i
fora de tensionare a sa.
Procedeul se aplic mai ales la debitarea semifabricatelor din materiale
dure i extradure (fig.9.12. b), tierea inelelor, a bucelor, tierea materialelor
magnetice, prelucrarea simultan a orificiilor prilor active ale tanelor,
decuparea pieselor electronice de precizie (fig.9.12. c), prelucrarea canalelor
deschise etc. Limea minim a tierii poate ajunge la 0,02 mm.
9.3. PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN ELECTROCHIMIE
9.3.1. Schema de principiu a procedeului
Procedeul de prelucrare dimensional prin eroziune electrochimic are la

baz fenomenul de trecere a materialului ce trebuie prelevat, din piesa-semifabricat
de prelucrat, ntr-o soluie de electrolit, fenomen cunoscut sub numele de dizolvare
anodic.
4
(-)
1 s (+)
Fig. 9.13. Schema de principiu a prelucrrii dimensionale prin electrochimie:

1 - piesa - semifabricat; 2 - electrodul-scul; 3 - electrolitul; 4 - cuva; s - interstiiul de prelucrare.
Piesa-semifabricat 1, legat la polul pozitiv, mpreun cu electrodul-scul

2, legat la polul negativ, se introduc ntr-un electrolit 3, n cuva 4. Schema de
principiu a procedeului se prezint n figura 9.13.
9.3.2. Mecanismul fiziv al prelucrrii dimensionale prin electrochimie
Ca urmare a aciunii curentului electric asupra soluiei de electrolit au loc

reaciile:
H 2 O 2H + + OH (9.4)
z
zH + + ze = H2 . (9.5)
2
Ionii metalici Me + z , provenii de la anod, reacioneaz cu ionii negativi din
soluie, obinndu-se n final hidrai metalici de forma - Me(OH) z i ali compui
chimici mai mult sau mai puin stabili, conform ecuaiei:
Me + z + z (OH) = Me(OH) z . (9.6)
n general, la catod (electrodul-scul) nu au loc depuneri de metal, cum se
ntmpl la acoperirile galvanice, deci au loc foarte puine modificri dimensionale
ale electrodului-scul.
Productivitatea prelucrrii prin electrochimie se definete ca fiind
cantitatea de material dizolvat chimic sub aciunea curentului electric n unitatea
de timp. La baza determinrii cantitii de material dizolvat sub aciunea curentului
electric stau legile electrolizei sau legile lui Faraday. Conform acestor legi, masa
de metal dizolvat md se determin cu relaia:
m d = k I t [g] , (9.7)
n care: k = A/zF este echivalentul electrochimic al substanei, n g/As;
A - greutatea atomic a elementului supus dizolvrii, n grame; z - valena
elementului; F = 96 500 este numrul lui Faraday, n As; I - intensitatea
curentului, n A; t - timpul, n s.
n procesul de electroliz au loc i o serie de fenomene secundare cum ar
fi: polarizarea electrozilor, pierderile datorate rezistenei electrolitului, reaciile
secundare i formarea peliculelor pasivante. Ca urmare a acestor fenomene
secundare cantitatea de material prelevat efectiv m d ef este mai mic dect cea
teoretic:
md = m d i = I t A [g] , (9.8)
ef F z i
n care: i este randamentul de curent.
Volumul efectiv de material prelevat Vef se poate calcula cu relaia:
V = I t A 1 [cm3] , (9.9)
ef F z i
m
n care m este masa specific a materialului ndeprtat, n [g/cm3].

innd cont de relaiile:
l
U = R I [V] ; i R = [] (9.10)
S
se obine pentru volumul efectiv relaia:
Vef = U S t A l [cm3] , (9.11)

l F z i
m
n care: U este cderea de tensiune pe coloana de dectrolit, n V; - rezistivitatea

electrolitului, n m; S - seciunea transversal a coloanei de electrolit, n cm2;
l - lungimea conductorului de electrolit, n cm; I - curentul, n A.
Volumul specific de material prelevat Vs este volumul de material prelevat
n timp de o secund la un curent de un amper i se calculeaz cu relaia:
V ef
Vs = = A l l [cm3/As] . (9.12)
I t z m F i
Viteza de eroziune electrochimic v p (viteza de ptrundere a electrodului-

scul) se determin cu ajutorul volumului specific de material prelevat:
v p = V s j [cm/s] , (9.13)
n care j este densitatea de curent, n A/cm2.
n urma procesului de electroliz, pe suprafaa piesei-semifabricat de
prelucrat, se formeaz o pelicul pasivizatoare care mpiedic desfurarea
procesului n continuare, dac nu este ndeprtat. Dup modul n care se
desfoar ndeprtarea acestei pelicule pasivizatoare, deci i a produselor eroziunii
electrochimice (microparticule de material), se deosebesc urmtoarele metode de
prelucrare prin eroziune electrochimic:
- cu depasivare natural, la care produsele eroziunii se ndeprteaz
datorit forelor rezultate n procesul de degajare al gazelor n timpul formrii
peliculei pasive. Pe suprafaa cu microneregulariti a piesei-semifabricat se
formeaz o pelicul vscoas pasivizatoare dispus paralel cu suprafaa anodului i
care are grosimea mai mare n adncituri dect pe vrfurile microneregularitilor
(fig.9.14.). Dizolvarea metalului i deci prelevarea va ncepe n regiunea vrfurilor
microneregularitilor, datorit concentraiei de cmp electric n aceast zon.
Electrodul-scul Piesa-semifabricat
(-) (+)
Electrolit
Fig. 9.14. Schema de principiu a prelucrrii dimensionale prin electrochimie cu depasivare natural.
n acest caz, electrozii-scul se confecioneaz din materiale

electroconductoare rezistente la agenii chimici i se plaseaz la o distan de
40100 mm de suprafaa de prelucrat. Se folosesc electrolii acizi, bazici sau
neutrii, calzi sau reci, n funcie de natura materialului de prelucrat.
Alimentarea cu curent electric se face cu generatoare de curent continuu de
putere relativ mic i cu tensiuni de 612 V. Intensitatea curentului electric se
alege n funcie de mrimea suprafeei de prelucrat i de densitatea de curent
admisibil (525 A/dm2 n cazul electroliilor reci i 40200 A/dm2 n cazul
electroliilor calzi). Metoda se aplic n cazul lustruirii electrochimice, pentru
obinerea de suprafee cu rugozitate foarte bun;
- cu depasivare hidrodinamic, la care ndeprtarea peliculei pasivizatoare
se face prin aciunea mecanic a unui electrolit introdus cu presiune ridicat ntre
electrodul-scul i piesa-semifabricat. Electrodul-scul nu este n contact cu
suprafaa de prelucrat i este parial supus aciunii electrolitului. El are rolul de a
transporta energia electric n zona de prelucrare i de a materializa forma
geometric a suprafeei de prelucrat.
n timpul prelucrrii, electrolitul este dirijat n spaiul dintre electrozi cu
viteza de 27...55 cm/s, la presiuni de 714 daN/cm2 (uneori chiar 2428
daN/cm2). Un debit mare de electrolit cu presiune ridicat previne att nclzirea
excesiv a lui, ct i fenomenul de polarizare al electrozilor, ducnd n final la
creterea cantitii de material prelevat.
Cele mai utilizate soluii pentru electrolii sunt soluiile apoase de clorur
de sodiu cu adaosuri de acid boric sau soluiile apoase de fluoruri i acid
fluorhidric.
La acest gen de prelucrare, cantitatea de material dizolvat depinde de

presiunea i viteza de curgere a electrolitului, densitatea de curent i timpul de
aciune al curentului electric.
Metoda se aplic la prelucrarea materialelor electroconductoare dure i
foarte dure, cu proprieti termofizice superioare, la piese cu o configuraie
complex i unde este necesar o productivitate ridicat. Nu se pot obine piese cu
muchii ascuite;
P 2
4
3 vr (-)
7 (+)
1
Fig. 9.15. Schema de principiu a prelucrrii dimensionale prin electrochimie cu depasivare abraziv:
1 - piesa -semifabricat; 2 - electrodul-scul; 3 - granule abrazive; 4 - mas electroconductoare;
5 - electrolit; 6 - pelicul pasivizatoare; 7 - microasperiti.
- cu depasivare abraziv, la care ndeprtarea peliculei pasivizatoare se

face prin aciunea mecanic a unor granule abrazive. ntre piesa-semifabricat 1 i
electrodul-scul 2 exist o presiune de contact p i o micare vr. Electrodul-scul
este format din granule abrazive 3 mpregnate ntr-o mas electroconductoare 4 (de
exemplu grafit) i un liant (bachelita). El se leag la polul negativ al unei surse de
curent continuu i are micare relativ n raport cu piesa-semifabricat (fig.9.15).
n spaiul dintre cei doi electrozi este adus electrolitul 5, care particip
mpreun cu granulele abrazive la ndeprtarea peliculei pasivizatoare 6, n primul
rnd de pe vrfurile microasperitilor 7.
Metoda permite obinerea de productiviti mari (pn la 300500 mm3/
min, la seciuni de 1 cm2), cu o rugozitate a suprafeei foarte bun (Ra = 0,050,2
m) i o precizie dimensional mare.
9.3.3. Utilaje folosite la prin electrochimie
Mainile de prelucrat dimensional prin electrochimie se pot clasifica dup

mai multe criterii. Ele pot fi: universale, speciale sau specializate, cu presiune joas
sau nalt a electrolitului, de putere mic, mijlocie sau mare, prevzute cu un singur
post sau cu mai multe posturi de lucru, cu capul de lucru vertical, orizontal sau
combinat etc.
Indiferent de tipul constructiv, schema de principiu a unei instalaii de
prelucrat dimensional prin electrochimie se prezint n figura 9.16. Piesa-
semifabricat de prelucrat 1, conectat la polul pozitiv al generatorului de curent
continuu 2, este cufundat n electrolitul 3, din cuva 5, mpreun cu electrodul-
scul 4, legat la polul negativ al sursei de curent. Pentru reglarea distanei i pentru
meninerea la valori corespunztoare a distanei dintre electrodul-scul i piesa-
semifabricat, n timpul prelucrrii, maina dispune de un regulator de avans 6.
Pentru rcirea forat a sculei i pentru depasivare, se folosesc instalaii de
recirculare - rcire - filtrare a electrolitului construite n funcie de modul cum se
realizeaz depasivarea. n general aceste instalaii sunt formate din pompa 7, filtrul
8, rezervorul de electrolit 9, n care se gsete electrolitul proaspt 10, i
dispozitivul de rcire 11.
3 4
5
(-)
2 7
1
(+) 8
12
12
11 10 9
Fig. 9.16. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional prin electrochimie cu cap
vertical:
1 - piesa de prelucrat; 2 - sursa de curent; 3 - electrolitul; 4 - electrodul-scul; 5 - cuva; 6 - regulatorul
de avans; 7 - pompa; 8 - filtrul; 9 - rezervorul de electrolit; 10 - electrolitul proaspt; 11 - dispozitivul
de rcire; 12 microachiile ndeprtate.
Ca surse de curent se folosesc generatoarele sau redresoarele de curent

continuu cu tensiuni de 524 V i cureni de pn la 50 000 A. Electrozii-scul se
confecioneaz din materiale electroconductoare rezistente la agenii corozivi
(aliaje speciale anticorozive, alam, cupru, oeluri inoxidabile, bronzuri, aluminiu
i aliajele sale etc.). Electrolitul se alege n funcie de natura materialului de

prelucrat, de specificul prelucrrii (degroare, semifinisare, finisare) i n funcie de
modul cum se realizeaz depasivarea. Cel mai des se utilizeaz soluia de NaCl n
ap, hidrat de sodiu n ap (pentru prelucrarea aluminiului i a aliajelor sale), acizi
sulfurici, ortofosforici, fluorhidrici n ap (pentru lustruiri) etc.
Pentru a reduce la maximum posibil abaterea profilului suprafeei
prelucrate de la forma electrodului-scul se iau msuri de izolare a zonei
electrodului-scul care nu trebuie s participe la eroziunea anodului.
9.3.4. Parametri regimului de prelucrare
La prelucrarea dimensional prin electrochimie, principalele caracteristici

ale procesului tehnologic sunt: productivitatea prelucrrii, calitatea suprafeei
prelucrate, precizia dimensional, uzura relativ volumic a electrodului-scul i
consumul specific de energie.
Valoarea caracteristicilor tehnologice de mai sus este determinat de o
serie de parametrii ai procesului de prelucrare, ca: mrimea i forma suprafeei de
prelucrat, rugozitatea suprafeei de prelucrat, intensitatea, tensiunea i frecvena
curentului electric, modul cum se face depasivarea, natura electrolitului folosit,
forma geometric a electrodului-scul.
Productivitatea prelucrrii este dependent de: densitatea de curent, natura
electrolitului, echivalentul electrochimic al materialului de prelucrat i timpul de
aciune a curentului, nedepinznd de duritatea, tenacitatea sau densitatea
materialului.
Rugozitatea suprafeei prelucrate depinde direct de rugozitatea suprafeei
iniiale. Cu ct este mai mic rugozitatea iniial, cu att este mai mic rugozitatea
suprafeei prelucrate.
Precizia dimensional i geometric a piesei-semifabricat supus
prelucrrii depinde de precizia de prelucrare a electrodului-scul i de precizia
formei sale geometrice.
9.3.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale prin electrochimie
Prelucrarea dimensional prin electrochimie se aplic pieselor

confecionate din materiale dure i extradure electroconductoare i cu proprieti
termofizice deosebite, neeconomic a fi prelucrate prin alte procedee.
Operaiile cele mai frecvent executate prin acest procedeu sunt (fig.9.17):
- lustruirea electrochimic (fig.9.17. a), pentru curirea de oxizi metalici
(under), lustruirea suprafeelor metalice la piesele fasonate (supape, clapete, piese
de racordare, armturi diferite, srme, benzi etc);
- prelucrarea suprafeelor plane (fig.9.17. b);
- strunjirea exterioar (fig.9.17. c) i interioar (fig.9.17. d);

- prelucrarea suprafeelor complexe de tipul paletelor de turbin (fig.9.17.
e) cavitilor matrielor, cochilelor etc;
- gurirea (fig.9.17. f);
(+) ft n
2 2 3 1
(-) (-)
1 ft
(+)
1 (-) (+)
2 b c
a 3
fl
3 2
(+) 2 4
1 (-)
(-) (-) (+)
3
ft Vs
(+) (-)
n (+)
2 1
2
1
4 f
d e
2 fl 1 2 5
(-)
3 1
ns
ns n (-)
s
2 (+)
n (+) ft
1 3 5 3 i
g h
Fig. 9.17. Cele mai frecvente operaii de prelucrare dimensional prin electrochimie:
a - lustruirea i fasonarea; b - prelucrarea suprafeelor plane; c - strunjirea exterioar
electrochimic; d - strunjirea interioar electrochimic; e - prelucrarea pieselor complexe de tipul
paletelor de turbin; f - gurirea electrochimic; g - rectificarea electrochimic; h - honuirea
electrochimic; i - ascuirea sculelor achietoare armate cu plcue din carburi metalice:1 - piesa-
semifabricat; 2 - electrodul-scul; 3 - electrolitul; 4 - izolaie; 5 - barete abrazive; n turaia piesei
semifabricat; ns turaia sculei; ft avans transversal; fl avans vertical.
- rectificarea suprafeelor simple sau profilate (fig.9.17. g) exterioare sau

interioare;
- honuirea electrochimic (fig.9.17. h);
- ascuirea sculelor achietoare armate cu plcue din carburi metalice
(fig.9.17.i ).
Procedeul este limitat ca aplicaii datorit imposibilitii executrii
muchiilor ascuite, precum i necesitii numrului mare de experimentri pentru
determinarea formei geometrice a electrodului-scul, mai ales la prelucrarea supra-
feelor complexe.
9.3.6. Variante ale prelucrrii prin electrochimie. Prelucrarea prin eroziune

chimic
Procedeul are la baz atacul suprafeei de prelucrat cu o substan chimic

activ. Operaia se realizeaz prin introducerea suprafeei de prelucrat n soluii
speciale (de obicei soluii sodice). Compoziia chimic a substanei de atac depinde
de natura materialului de prelucrat, precum i de cantitatea de material ce trebuie
ndeprtat.
Randamentul prelucrrii prin eroziune chimic depinde de urmtorii
factori: compoziia chimic a electrolitului, temperatura bii n care se face
prelucrarea, compoziia chimic a materialului din care este confecionat piesa-
semifabricat supus prelucrrii, structura cristalin a materialului (deoarece atacul
se produce la limita de separare a cristalelor).
Precizia de prelucrare este condiionat de oprirea la timp a eroziunii
chimice.
Procedeul se aplic mai ales la prelucrarea pieselor de tipul plcilor,
benzilor, platbenzilor, tablelor prin gravare, prelucrarea unor profile, gurirea
strpuns sau nestrpuns n materiale pe baz de Ni, Ti, W, Mo, de imprimare a
unor canale n piese confecionate din diferite materiale cu aplicaii directe n
industria electronic la circuitele imprimate, la confecionarea grilelor fine, la
confecionarea unor filtre fine. Se pot prelucra i piese turnate sau forjate.
Procedeul permite prelucrarea unor caviti complexe, n trepte, de
dimensiuni foarte mici i cu precizie mare. De exemplu, pentru prelucrarea unei
caviti n trepte se parcurg etapele prezentate n figura 9.18, zonele care nu se
prelucreaz n etapa respectiv acoperindu-se cu o masc de material plastic
rezistent la agenii corozivi.
d2 d3
d1 d2
d1 d1 h4
h3 h5
h1 h2
h
6
I II
III
Masc de material plastic
Piesa finit
IV
Fig. 9.18. Prelucrarea prin eroziune chimic:
I, II, III - etape ale prelucrrii; IV - stadiul final; d1, d2, d3 diametrele finale ale prelucrrilor.
Se pot realiza ndeprtri de straturi de material cu grosimea minim de

0,0130,025 mm i precizii dimensionale de 0,025 0,05 mm, n aliaje de
aluminiu, magneziu sau oeluri inoxidabile i termorezistente.
9.4. PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN EROZIUNE

COMPLEX (PRELUCRAREA ANODO-MECANIC)
La acest procedeu de prelucrare ndeprtarea materialului de pe suprafaa

de prelucrat este o consecin a aciunii simultane a dizolvrii anodice i a
descrcrilor electrice prin impulsuri nedirijate, cvasistaionare, care au loc la
nivelul microasperitilor, ntre electrodul-scul i piesa-semifabricat, aduse n
contact.
Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 9.19. Piesa-
semifabricat 1, mpreun cu electrodul-scul 2, sunt scufundate ntr-un electrolit 3,
fiind legate la o surs de curent. Deoarece sub aciunea curentului electric n
mediul de electrolit are loc procesul de dizolvare anodic, cu formarea pe piesa-
semifabricat a peliculei pasivizatoare, este necesar existena unei micri relative
vr ntre electrodul-scul i piesa-semifabricat.
P
vr
2
+
3
5
6
4
- 1
Fig. 9.19. Schema de principiu la prelucrarea dimensional prin eroziune complex:

1 - piesa -semifabricat; 2 - electrodul - scul; 3 - electolit; 4 - microasperiti; 5 - microdescrcri;
6 - pelicula pasivizatoare; vr viteza relativ a electrodului-scul fa de piesa semifabricat.
9.4.2. Mecanismul fizic al prelucrrii anodo-mecanice
Fenomenele care au loc n cadrul acestui procedeu sunt o combinaie a

fenomenelor ntlnite la prelucrarea prin electroeroziune i prin electrochimie.
Prelevarea materialului din suprafaa de prelucrat se bazeaz pe aciunea
combinat a descrcrilor electrice n arc nestaionar, dizolvarea anodic i
ruperea contactelor electrice stabilite temporar ntre piesa de prelucrat i

electrodul-scul. Deoarece piesa de prelucrat i electrodul-scul sunt n contact i
parcurse de curent, conform legii Joule-Lentz, are loc o degajare de cldur Q, dat
de relaia:
Q = R I 2 t [J] , (9.14)
n care: R este rezistena electric a celor dou piese n contact; I - intensitatea

curentului electric; t - timpul de acionare al curentului.
Aceast cantitate de cldur conduce la o nclzire suficient a
microneregularitilor 4 (fig. 9.20) n contact, care, dac sunt ntr-o micare
relativ, provoac descrcri n arcul de rupere 5. Datorit efectelor termice are loc
i descompunerea electrolitului, care mpreun cu produsele dizolvrii anodice
concur la formarea peliculei pasivizatoare 6, ce mpiedic desfurarea procesului
n continuare.
Micarea relativ dintre electrodul-scul i piesa-semifabricat rupe pelicula
pasivant de pe vrful microneregularitilor, reactivnd descrcrile electrice n
noi zone ale suprafeei de prelucrat, asigurnd continuarea procesului de prelevare
a materialului.
Prin urmare, la ndeprtarea materialului de pe suprafaa de prelucrat
particip aciunea electrochimic (dizolvarea anodic), aciunea electroeroziv
datorit contactului dintre electrodul-scul i piesa-semifabricat, aciunea termic
datorit descrcrilor electrice i aciunea mecanic de ndeprtare a particulelor de
material.
Dup modul de alegere al parametrilor electrici poate predomina fie
procesul electrochimic, fie procesul electroeroziv.
Dac puterea specific introdus n spaiul de lucru este mic, prelevarea
de material are loc n special datorit fenomenului de dizolvare anodic, caz n care
productivitatea este mic, dar precizia de prelucrare este mare i rugozitatea
suprafeei este mic.
Dac puterea specific introdus n spaiul de lucru este mare, prelevarea
de material are loc aproape exclusiv datorit procesului termic al descrcrilor
electrice, caz n care productivitatea este mare, dar precizia dimensional i
calitatea suprafeei sunt inferioare.
9.4.3. Utilajul folosit la prelucrarea dimensional prin eroziune complex
Din punct de vedere constructiv, mainile folosite la prelucrarea

dimensional anodo-mecanic, nu difer substanial de mainile de prelucrat prin
electroeroziune sau electrochimie.Toate deosebirile decurg din faptul c trebuie
realizat micarea relativ dintre electrodul-scul i piesa-semifabricat, micare ce
rezult din forma geometric a suprafeei ce trebuie generat.
Ca surse de alimentare cu curent se folosesc generatoare sau redresoare.

Pentru realizarea presiunii de contact ntre piesa de prelucrat i electrodul-scul
mainile au un mecanism de avans, cu acionare automat.
Electrozii-scul au forme geometrice corespunztoare cu forma geometric
a suprafeei ce trebuie generat, cu natura operaiei ce trebuie efectuat (de
degroare, de semifinisare sau de finisare) i cu tipul operaiei (debitare, ascuirea
sculelor achietoare, strunjire, rectificare etc.). Se confecioneaz din font, oel,
cupru i aliaje de cupru etc.
Ca mediu de lucru se utilizeaz soluiile coloidale de silicat de sodiu sau
silicat de aluminiu, suspensiile de caolin n ap i altele, prin urmare sistemul de
recirculare-rcire-filtrare difer de cel de la mainile de prelucrat prin
electroeroziune sau electrochimie.
n funcie de natura prelucrrii i tipul suprafeei ce trebuie generat, partea
mecanic a mainilor folosite la prelucrarea prin eroziune complex realizeaz fie
micarea piesei-semifabricat, fie micarea electrodului-scul, fie a ambelor.
9.4.4. Parametrii regimului de prelucrare
Caracteristicile tehnologice specifice acestui gen de prelucrare sunt

aceleai ca la prelucrarea prin electroeroziune sau electrochimie: productivitatea
prelucrrii, calitatea suprafeei, precizia dimensional, uzura relativ volumic a
electrodului-scul i consumul specific de energie.
Procesul de prelucrare dimensional prin eroziune complex este influenat
de: parametrii electrici (tensiunea i intensitatea curentului, forma i frecvena
impulsurilor), parametrii mecanici (viteza relativ dintre electrodul-scul i piesa-
semifabricat, presiunea specific de contact) i natura electrolitului folosit
(compoziia chimic i densitatea).
Alegerea parametrilor procesului de prelucrare se face n mod analog ca la
prelucrarea prin electroeroziune sau electrochimie, innd cont de faptul c unul
dintre ele trebuie s predomine n anumite stadii ale prelucrrii (electroeroziune
n faza de degroare i electrochimia n faza de finisare).
9.4.5. Posibiliti de utilizare a prelucrrii dimensionale prin eroziune

complex
Deoarece procedeul asigur o calitate foarte bun a suprafeelor prelucrate

se utilizeaz, mai ales, pentru prelucrrile de finisare a unor materiale dure i
extradure, electroconductoare imposibil sau foarte greu prelucrabile prin alte
procedee.
Cele mai frecvente utilizri ale procedeului sunt (fig.9.20):
- strunjirea oelurilor refractare i inoxidabile, dure i extradure
(fig.9.20. a);
0,8...2,0
1 2
np np
fp
(-)
(+) fl
(-) 2
(+)
a 3 1
b
3 1 ns
ft (-)
2
f
p
(-) (+)
2
(+)
c
1 d
1
ns
(-)
fl fp
f 2
p (+)
2 e f
1
2
Vedere din A
1 A
(+) 3
ns
ns 1
B B
2 (-)
(-) (+)
f 15...20
p
1,0...1,5
1,5...2,0
h g B-B
Fig.9.20. Operaii de prelucrare dimensional anodo-mecanic:
1- piesa semifabricat; 2 electrodul-scul; 3 - electrolitul; a - strunjirea ; b - debitarea cu disc;
c - debitarea cu electrod - band; d - rectificarea suprafeelor plane; e - rectificarea suprafeelor
profilate; f - netezirea suprafeelor plane i profilate; g - ascuirea sculelor achietoare; h filetarea;
1 - piesa de prelucrat; 2 - electordul-scul; n(vc) turaia electrodului-scul sau a piesei-semifabricat
(viteza micrii principale de achiere); fl; ft; fp avansul longitudinal i respectiv transversal sau de
ptrundere.
- tierea i debitarea cu disc (fig.9.20. b.) sau cu electrod band

(fig.9.20. c);
- rectificarea suprafeelor plane (fig.9.20. d ) i profilate (fig.9.20. e);
- netezirea suprafeelor plane i profilate (fig. 9.20. f);
- ascuirea sculelor achietoare: cuite, freze, plcue din aliaje dure etc.
(fig.9.20. g);
- prelucrarea cu scule profilate a aliajelor dure i extradure (fig. 9.20. h).
9.5. PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN EROZIUNE CU

ULTRASUNETE
Ultrasunetele sunt vibraii mecanice cu frecvena ncepnd de la 16 kHz

(limita maxim audibil a unui om otologic normal), pn la 1013 Hz (hipersunete).
Numeroasele aplicaii ale ultrasunetelor n diferitele ramuri ale tehnicii sunt
datorate efectelor produse de acestea, ca urmare a proprietilor pe care le posed:
lungime de und relativ mic, acceleraie a particulei foarte mare putnd atinge de
105 ori acceleraia gravitaional, posibilitatea de concentrare i focalizare a
energiei acustice ntr-un spaiu limitat, posibilitatea de dirijare a unui fascicul
ultrasonic ngust n direcia dorit, fenomene legate de propagarea lor n diferite
medii, printre care de mare importan este cavitaia acustic.
Dup modul n care energia ultrasonor intervine n diferitele procese
tehnologice n care este folosit, aplicaiile ultrasunetelor se mpart n dou mari
grupe:
- aplicaii pasive, n care ultrasunetele de intensiti relativ sczute nu au
puterea s produc modificri n structura mediului n care sunt introduse avnd
doar rolul unui agent fizic care culege informaii referitoare la proprietile,
calitatea i dimensiunile substanei examinate (controlul nedistructiv cu
ultrasunete, msurri de proprieti fizico-mecanice i fizico-chimice, msurri de
parametri n medii cu care nu se poate veni n contact direct, cum ar fi msurtorile
n reactoarele nucleare, msurri de debite i viteze de fluide sau gaze n conducte
nglobate, diagnosticul cu ultrasunete etc.);
- aplicaii active, n care energia ultrasonor folosit este suficient de mare
pentru a produce modificri uneori substaniale n structura mediului n care este
introdus, ultrasunetele ndeplinind n acest caz rolul unei unelte care efectueaz
lucrul mecanic sau al unui agent catalizator sau intensificator al procesului
respectiv (de exemplu: prelucrarea dimensional n cmp ultrasonor, deformarea
plastic n cmp ultrasonor, sudarea n cmp ultrasonor, curirea cu ultrasunete,
intensificarea proceselor de achiere cu ultrasunete, intensificarea proceselor
chimice folosind energia ultrasonor etc.);
Prelucrarea dimensional cu ultrasunete (gurirea, profilarea, gravarea,

perforarea, debitarea etc.) se bazeaz n principal pe aciunea unor procese de
eroziune abraziv i limitat-cavitaional, dezvoltate n urma transmiterii energiei
cinetice a sculei ce vibreaz cu frecven ultrasonor, unor particule de abraziv
aflate n suspensie n focarul de prelucrare.
n funcie de cinematica de generare a suprafeelor s-au impus dou
scheme de prelucrare dimensional prin erodare cu ultrasunete: prelucrarea cu
suspensie abraziv (fig.9.21. a) i prelucrarea fr suspensie abraziv (fig.9.21.
b). La primul procedeu, ntre suprafeele de prelucrat ale piesei 1 i suprafaa activ
a sculei 2, fixat n vrful sistemului ultraacustic 3 i activat ultrasonic, se
introduce o suspensie abraziv 4. Scula este apsat pe suprafaa de prelucrat cu o
presiune de 0,54,5 daN/cm2, vibreaz cu o frecven de 1830 kHz i cu
amplitudini de 5120 m.
3 P
P 3
4 4
A
A 2
ns
2
1
1
a b
Fig. 9.21. Schema de principiu la prelucrarea dimensional cu ultrasunete:
a - cu suspensie abraziv; b - fr suspensie abraziv i cu bloc ultrasonic rotitor:
1 - piesa-semifabricat; 2 - scula; 3 - concentratorul de energie ultrasonic; 4 - suspensie abraziv;
P fora de apsare; ns turaia sculei; A amplitudinea vitezei particulei.
n focarul de prelucrare este adus n permanen o suspensie abraziv n

ap, ce joac rolul agentului de eroziune. Cele mai des utilizate materiale abrazive
sunt carbura de siliciu (SIC), carbura de bor (B4C), iar la prelucrarea diamantului,
particulele abrazive sunt tot din diamant, deoarece duritatea particulelor trebuie s
fie mai mare sau egal cu cea a materialului de prelucrat. Concentraia n greutate a
suspensiei abrazive este de circa 50% .
La prelucrarea fr suspensie abraziv se folosete aciunea de erodare pe
care poate s o aib o scul ce vibreaz cu frecven ultrasonor (fig.9.21. b).
Pentru a avea acest rol, scula 2 este mpregnat cu praf de diamant, iar ntre piesa-
semifabricat de prelucrat 1 i scula 2 exist o micare relativ. n spaiul de lucru se
aduce n permanen un lichid acustic 4, care are rol de rcire-splare-transport
substan erodat. Condiiile prelucrrii n acest caz sunt schimbate, n sensul c

amplitudinea de vibraie nu poate depi 15 m, pentru a nu periclita scula,
presiunea dintre pies i scul este mai mare putnd ajunge pn la 30 daN /cm2.
Pentru a crete productivitatea, scula vibreaz cu o frecven de 2030 kHz, iar
blocul ultrasonic se rotete cu o turaie medie de 2 000 rot/min.
9.5.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale cu ultrasunete
Majoritatea cercetrilor efectuate au pus n eviden faptul c distrugerea

materialului la prelucrarea dimensional cu ultrasunete este rezultatul, n cea mai
mare parte, a aciunii undei de oc a sculei asupra particulelor abrazive nsoit de
urmtoarele fenomene: izbirea piesei de ctre granulele abrazive cu energie
cinetic ridicat, ciocnirea granulelor aflate ntre scul i pies, cavitaia acustic
i coroziunea chimic.
Distrugerea materialului i desprinderea lui de pe suprafaa piesei de
prelucrat 1 (fig. 9.22) se produce atunci cnd scula 2 lovete una sau mai multe
granule abrazive 3, care n momentul lovirii sunt aezate nct au o nlime
maxim. Ca urmare a aciunii de oc, se amorseaz fisuri att pe suprafaa piesei de
prelucrat, ct i pe suprafaa sculei. Ca urmare a fenomenului de cavitaie acustic
dezvoltat n lichidul acustic 6 are loc desprinderea de material 4, din suprafaa de
prelucrat i din scula 5 (ntr-o mai mic msur).
2
A
3
5
6 dp
Fig. 9.22. Mecanismul prelucrrii dimensionale n cmp ultrasonor:

1 - piesa - semifabricat; 2 - scula; 3 - granula abraziv; 4 - microparticule desprinse de pe suprafaa de
prelucrare; 5 - microparticule desprinse de pe suprafaa sculei; 6 - suspensie abraziv;
A amplitudinea de vibraie.
Explicarea mecanismului desprinderii de microparticule materiale,

pornete de la dou idei de baz:
- scula, care oscileaz cu frecven ultrasonor, acioneaz asupra
granulelor abrazive prin crearea unor acceleraii foarte mari, producndu-se
aciunea de oc a granulelor asupra suprafeei de prelucrat;
- scula oscilant acioneaz prin ocuri directe asupra granulelor care
produc ndesarea sau nfigerea lor n suprafaa de prelucrat.
Energia cinetic Ea, pe care o primete o granul abraziv de diametrul
mediu este de forma:
3
Ea = a d a3 A 2 f 2
, (9.15)
12
n care: a este densitatea granulei abrazive; A - amplitudinea de oscilaie a
particulelor sculei; f - frecvena ultrasunetelor; da - dimensiunea medie a granulei.
Dac asupra sculei acioneaz o for de apsare P i granula abraziv
ptrunde n suprafaa sculei la adncimea a i n suprafaa de prelucrat la
adncimea p, se creaz n material o tensiune de fisurare Tr de forma:
P 2 a d a2 A 2 f 2
Tr = = . (9.16)
da p 6 2p
Productivitatea prelucrrii V se determin cu relaia:

3/ 4 3/ 4
d 4 A p f
V = k1 k 2 k 3 a , (9.17)
k 2 (1 + k 4 ) da
n care: k1 este o constant ce depinde de dimensiunile i forma granulei abrazive;

k2 - constant ce depinde de numrul de granule abrazive pe unitatea de suprafa;
k3 - probabilitatea desprinderii unei particule sub aciunea ocurilor; k4 - coeficient
de corecie ce ine cont de raportul dintre duritatea sculei i a piesei de prelucrat;
- rezistena la rupere a materialului de prelucrat; p - presiunea creat ntre scul i
piesa-semifabricat.
Lichidul acustic introdus n spaiul de lucru are scopul de a favoriza
apariia fenomenului de cavitaie acustic, de a evacua produsele eroziuni i de a
nlocui particulele abrazive cu muchii uzate cu alte particule cu muchii active.
9.5.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu ultrasunete
Indiferent de tipul operaiilor care se efectueaz i de grupa de aplicaii,

mainile de prelucrat cu ajutorul energiei ultrasonore se compun n general din
urmtoarele subansamble principale (fig.9.23):
- generatorul de oscilaii electrice 1, difereniat n funcie de natura

traductoarelor de ultrasunete utilizate n practic (magnetostrictive, piezoceramice,
feritostrictive, electrostrictive etc.). n practic se folosesc generatoare cu
tranzistoare pentru puteri de 1001 000 W sau generatoare cu amplificatoare de
putere cu tuburi electronice de emisie pentru puteri mai mari de 1 000 W. Problema
important ce trebuie avut n vedere este realizarea unei adaptri optime a
impedanei traductorului ultrasonic cu impedana de ieire a amplificatorului final,
pentru a realiza un transfer maxim de putere i deci un randament electroacustic
ridicat;
- sistemul ultraacustic, care constituie baza unei instalaii de prelucrare cu
ultrasunete, este alctuit din unul sau mai muli traductori ultraacustici, care
convertesc oscilaiile electrice ale generatorului n oscilaii mecanice cu frecven
ultrasonor, sistemul de conducere, concentrare i focalizare a energiei ultrasonore
n focarul de prelucrare, format din flana nodal 3, concentratorul de energie
ultrasonor 4, elementul de cuplare i scula folosit la prelucrare 5. Pentru
confecionarea traductorilor ultraacustici se folosesc piezoceramicele (zirconat
titanat de bariu, zirconat titanat de plumb), feritele magneto-strictive i aliajele pe
baz de nichel (Ni-Al; Ni-Fe-Al; Ni-Fe; Ni-Co; Ni-Fe-Co) cu compoziie optim.
P
2
1
18
lichid de
rcire
4 13
17
8
5 11
9 16
7
10
14
6
15
12
19
Fig.9.23. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu ultrasunete:

1 - generator de ultrasunete; 2 - traductor ultrasonor; 3 - lichid de rcire; 4 - concentrator de
energie ultrasonor; 5 - scula; 6 - masa mainii; 7 - piesa - semifabricat; 8 - cuv cu suspensie
abraziv; 9 - pomp; 10; 11 - drosele; 12 - rezervor suspensie abraziv; 13 - conducte; 14 - rezervor
ap de rcire; 15 - serpentin de rcire; 16 - filtru; 17 - pomp; 18 - conducte de alimentare;
19 - suspensie abraziv proaspt.
- partea mecanic a mainii, format din masa de prelucrare 6, pe care se

aeaz piesa de prelucrat 7 i cuva 8, cu posibilitatea deplasrii dup cele trei axe
de coordonate, batiul mainii i sistemul de avans, care permite apsarea sculei
asupra piesei cu o presiune de contact specific genului de prelucrare i naturii
materialului de prelucrat;
- sistemul de recirculare-filtrare i mprosptare a suspensiei abrazive,
format din pompa 9, droselele 10 i 11, rezervorul de suspensie abraziv 12, n care
se gsete suspensia abraziv 9 i conductele de transport 13;
- sistemul de recirculare-rcire-filtrare a lichidului de rcire, folosit
pentru rcirea traductorului format din rezervorul 14, n care se gsete lichidul de
rcire, sistemul de rcire 15, sistemul de filtre 16, pompa 17 i conductele 18.
De construcia i funcionarea utilajului folosit la prelucrarea dimensional
cu ultrasunete depinde capacitatea productiv a prelucrrii Q, admis ca principal
indice de eficien a prelucrrii:
Q = f ( Am , f n , p q , k r ) , (9.18)
n care: A este amplitudinea oscilaiilor; f - frecvena ultrasunetelor; p - presiunea

static; k - parametru legat de suspensia abraziv; m, n, q, r - coeficieni de corecie
determinai pe cale experimental, cu valori cuprinse ntre 0,25.2,5.
Parametrul frecven de lucru f poate fi asociat generatorului de ultrasunete
i sistemului ultraacustic. Frecvena de lucru pentru majoritatea mainilor de
prelucrat cu ultrasunete este variabil automat n gama 1830 kHz.
Parametrul amplitudine a oscilaiilor sculei A se poate asocia sistemului
ultraacustic. Valorile amplitudinii sunt limitate de condiiile de rezisten la
oboseal a elementelor componente ale sistemului ultraacustic, dar tendina
general este de a se folosi valori ct mai mari pentru prelucrarea de degroare i
mai mici pentru prelucrarea de finisare.
Parametrul tehnologic presiune de contact scul-pies p este asociat
sistemului de avans al mainilor de prelucrat cu ultrasunete.
Parametrul tehnologic k ine cont att de modul de alimentare cu suspensie
abraziv, de dimensiunile i caracteristicile granulelor abrazive, ct i de
caracteristicile suspensiei propriu-zise. El este asociat n primul rnd sistemului de
alimentare cu suspensie abraziv i n al doilea rnd sistemului de avans.
9.5.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu ultrasunete
Eficacitatea metodei de prelucrare dimensional cu ultrasunete a pieselor

se msoar prin viteza de prelucrare sau productivitatea prelucrrii i prin calitatea
i precizia cu care se face aceast prelucrare. Rezultatele teoretice i experimentale
ale numeroaselor cercetri demonstreaz c viteza de prelucrare este influenat de
urmtorii parametrii:
- amplitudinea oscilaiilor ultrasonore;

- frecvena oscilaiilor ultrasonore;
- presiunea exercitat de scul asupra piesei;
- factorul de form al sculei;
- dimensiunile i duritatea granulelor de abraziv;
- vscozitatea lichidului transportor de granule abrazive;
- mrimea suprafeei de prelucrat;
- adncimea de prelucrare ce trebuie realizat;
- natura materialului de prelucrat;
- precizia i calitatea suprafeei ce se vrea realizat.
Practic se constat o cretere aproximativ proporional a vitezei de
prelucrare cu amplitudinea oscilaiilor (fig.9.24). Valoarea maxim a amplitudinii
este limitat de rezistena sistemului generator-traductor-concentrator de energie
ultrasonor. S-a constatat c depirea valorii de 120 m este periculoas pentru
concentratorul de energie ultrasonor conducnd la fisurarea sau chiar la ruperea
lui. Se recomand folosirea unor valori de 4050 m, pentru prelucrarea de
degroare, i 2040 m, pentru prelucrarea de finisare. Necesitatea ncadrrii n
acest interval de valori pentru amplitudinea oscilaiilor a condus la utilizarea unei
game de frecvene relativ joase, fiind considerate frecvene industriale gama de
valori cuprins ntre 1832 kHz, existnd un optim al frecvenei cuprins ntre
2025 kHz (fig.9.25).
v
Qv v
[m/min] v [mm/min]
[mm3 /min] 1,25
Qv
1,0
0,75
Ra
0,5
0,25
A [mm] f [kHz]
0 0,0125 0,025 0,0375 0,05 0 5 10 15 20 25 30 35
Fig. 9.24. Influena amplitudinii asupra vitezei de Fig. 9.25. Influena frecvenei asupra vitezei
prelucrare i a productivitii: de prelucrare.
v viteza de prelucrare; Qv volumul de material
detaat; Ra rugozitatea suprafeei prelucrate.
Influena exercitat de forma sculei se poate exprima n sensul c cu ct

este mai mare raportul dintre perimetru i suprafa, cu att este mai mare viteza de
prelucrare (fig.9.26). Mrimea granulelor abrazive influeneaz direct adncimea
de ptrundere n materialul de prelucrat (fig.9.27) n sensul c la granule mici
ptrunderea este lent, iar la granule mari ptrunderea este mai mare, dar trebuie
avut n vedere i timpul de prelucrare.

vp hp
[mm/min] [mm]
1,0 0,5
100
400
0,75 0,375
580
0,5 0,85
600
0,25 0,125
t [s] t [s]
0 25 50 75 100 0 25 50 75 100
Fig. 9.26. Viteza de prelucrare n funcie de Fig. 9.27. Ptrunderea hp pentru diferite valori
timpul, forma seciunii sculei i timpul de ale granulaiei materialului abraziv.
acionare a undelor ultrasonore.
Ra Raf
[ m] [ m]
35 25
30
20
25 280; A =43 m
280 15
20 320;A =34 m
15 320
10 400;A =25 m
10 400 600;A =20 m
5
5
600 A [ m] F [daN]
0 10 20 30 40 50 0 1 2 3 4 5
a Raf b
[ m]
30
A =50 m
25
20
A =40 m
15 A =30 m
10
5
A =15 m d [ m]
0 10 20 30 40 50
c
Fig. 9.28. Rugozitatea suprafeelor prelucrate:
a - rugozitatea lateral n funcie de amplitudine; b - rugozitatea fundului gurii n funcie
de fora static; c - rugozitatea fundului gurii n funcie de dimensiunea medie a granulelor abrazive.
Natura materialului abraziv care se ntrebuineaz depinde de natura

materialului de prelucrat, n sensul c dac se prelucreaz piese din sticl,
ceramic, porelan, siliciu sau germaniu se folosete carbura de siliciu i corindon,
dac se prelucreaz oeluri de scule, oeluri magnetice, feritice se folosete carbura
de bor, iar dac se prelucreaz materiale foarte dure (carbura de wolfram, carbura
de tungsten, pietre preioase i semipreioase) se folosete praful de diamant.
Calitatea suprafeei prelucrat dimensional cu ultrasunete depinde n
primul rnd de granulaia materialului abraziv, de amplitudinea i fora static de
apsare (fig. 9.28).
Precizia dimensional a prelucrrii cu ultrasunete depinde de amplitudinea
vibraiilor, de presiunea de contact dintre scul i pies, de uzura transversal i
centrajul sculei i de granulaia abrazivului.
9.5.5. Posibilitile de utilizare ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete
Prelucrarea dimensional cu ultrasunete i gsete n tehnica modern un

cmp de aplicabilitate din ce n ce mai larg, remarcndu-se n mod deosebit n
prelucrarea materialelor dure i fragile neelectroconductoare, acolo unde alte
procedee de prelucrare nu dau rezultate satisfctoare sau sunt imposibil de aplicat.
De remarcat c prin procedeul de prelucrare dimensional cu ultrasunete
este posibil realizarea unei game foarte variate de configuraii a orificiilor sau
cavitilor prelucrate n cele mai diverse materiale. Cele mai des folosite operaii de
prelucrare dimensional cu ultrasunete se prezint n figura 9.29, deosebindu-se:
- gurirea ptruns sau neptruns a unor materiale dure i extradure
neelectroconductoare sau electroconductoare (fig.9.29. a);
- debitarea la dimensiune (fig.9.29. b);
- execuia orificiilor i cavitilor complexe (fig.9.29. c);
- perforarea simultan a mai multor orificii sau debitarea simultan a mai
multor piese din industria electronic, cum ar fi plcuele semiconductoare,
lentilele etc.(fig.9.29. d);
- prelucrarea matrielor pentru extrudare i tragere sau a filierelor pentru
trefilare (fig.9.29. e);
- execuia orificiilor curbe ptrunse sau neptrunse (fig.9.29. f);
- finisarea prin rectificare ultrasonic a suprafeelor plane sau profilate
(fig.9.29. g);
- filetarea interioar sau exterioar a unor materiale dure i extradure
neelectroconductoare cu scul profilat (fig.9.29. h);
- canelarea dup o curb plan (fig.9.29. i);
- finisarea prin honuire ultrasonic a suprafeelor interioare cu scule
profilate corespunztor (fig.9.29. j);
- durificarea stratului superficial n cmp ultrasonor (fig.9.29. k).
Cele mai spectaculoase realizri sunt n prelucrarea sticlei optice,
prelucrarea i fasonarea lentilelor i prismelor. Precizia de prelucrare este de

0,025 mm, iar dimensiunea minim a orificiului de prelucrare este de 0,5 mm.
P P P P
A A A A
a
P P
P
A
A
A
b
c
P P
P P
A ns
A
A A
d e f g
P
P P
P
ns
A np
A A A
fe
np
h i j k
Fig. 9.29. Tipuri de operaii de prelucrare dimensional cu ultrasunete:
a - gurirea; b - debitarea; c - execuia orificiilor i cavitilor complexe; d - perforarea simultan;
e - prelucrarea filierelor; f - execuia orificiilor curbe; g - rectificarea ultrasonic; h - filetarea;
i - canelarea dup o curb plan; j - honuirea ultrasonic; k - durificarea stratului superficial;
A amplitudinea oscilaiilor ultrasonore; P fora static de apsare; ns, np turaia sculei i respectiv
a piesei.
Un beneficiar de seam al rezultatelor prelucrrii cu ultrasunete a

materialelor dure i fragile este industria electrotehnic, unde se pune n mod
deosebit problema prelucrrii i debitrii materialelor semiconductoare, a
ceramicilor izolatoare, a feritelor utilizate n radiotehnic i tehnica de calcul, a
elementelor de memorie i a altor materiale fragile.
Cu rezultate deosebite se aplic prelucrarea dimensional cu ultrasunete n
aeronautic, n ceasornicrie i elemente de mecanic fin n industria aparatelor
medicale i de cercetare, unde se pune i problema prelucrrii unor materiale ca
stelitul, cuarul, mica, rubinul, safirul i alte pietre preioase i semipreioase
utilizate la confecionarea lagrelor de mare precizie i finee.
n industria constructoare de maini prelucrarea dimensional cu
ultrasunete i-a gsit o arie larg de aplicare n prelucrarea complex i de mare
finee a carburilor de wolfram i a unor aliaje dure i fragile utilizate la construcia
sculelor i matrielor.
Dezvoltri recente au pus n eviden i utilizarea cu succes a prelucrrii cu
ultrasunete la materialele sinterizate i la prelucrarea bioxidului de uraniu utilizat n
centralele atomo-electrice.
9.5.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu ultrasunete. Intensificarea

procedeelor clasice de prelucrare prin achiere folosind energia ultrasonor
Creterea eficienei procedeelor clasice de prelucrare prin achiere se poate

face prin introducerea n sistemul tehnologic a vibraiilor ultrasonore. Astfel, s-au
fcut numeroase cercetri pentru a stabili influena ultrasunetelor asupra unor
procedee clasice cum ar fi: strunjirea, frezarea, gurirea, lrgirea, alezarea,
filetarea, broarea, rectificarea, polizarea, lefuirea, honuirea, lepuirea, ascuirea
sculelor achietoare, danturarea etc.
Cercetrile experimentale ntrepinse au scos n eviden o serie de avantaje
ale suprapunerii oscilaiilor ultrasonore peste forele din sistemul clasic de achiere,
dintre care:
- permite prelucrarea economic a unor materiale dure i extradure i greu
prelucrabile prin procedeele clasice;
- mrete considerabil durabilitatea sculelor achietoare(uneori cu peste
400600 0/0);
- permite obinerea unei caliti foarte bune a suprafeei, prin anihilarea
vibraiilor proprii ale sistemului tehnologic;
- conduce la reducerea cmpului termic i a tensiunilor remanente;
- creeaz posibilitatea creterii vitezei de achiere i a unor productiviti
mult sporite;
- conduce la micorarea substanial a momentelor i forelor de achiere;
- permite nlturarea arsurilor i microfisurilor la operaiile de finisare;
- permite obinerea unor proprieti fizico-mecanice net superioare ale
suprafeei prelucrate etc.
9.5.6.1. Strunjirea n cmp ultrasonor

Problema cea mai important ce trebuie rezolvat, n cazul strunjirii n
cmp ultrasonor, este modalitatea de introducere i suprapunere a energiei
ultrasonore n focarul de desprindere al achiei. n funcie de natura materialelor
achiate i de complexitatea sistemului tehnologic de prelucrare se folosesc
metodele: introducerea oscilaiilor ultrasonore n piesa de prelucrat prin construirea
unei ppui mobile oscilatorii deschise sau nchise, introducerea oscilaiilor
ultrasonore prin scul (fig.9.30) sau prin ambele, folosindu-se sisteme oscilatorii
deschise sau nchise.
8 P
6
5
1 3
A
2 9
n p(v c)
aL
Fig. 9.30. Schema de principiu a strunjirii n cmp ultrasonor:

1 - piesa-semifabricat; 2 - scula de achiere; 3 - concentrator de energie ultrasonor; 4 - flan
nodal; 5 - traductor de ultrasunete; 6 - generator de ultrasunete; 7 - lichid de rcire a traductorului;
8 - izolant acustic; 9 - amplitudinea vitezei particulei n lungul sistemului acustic; A amplitudinea
oscilaiilor; np(vc) turaia piesei (viteza micrii principale de achiere); P fora static de apsare;
aL amplitudinea oscilaiilor ultrasonore longitudinale.
Strunjirea cu ultrasunete a unor materiale ca aluminiul i aliajele sale,

oelurile carbon obinuite i oelurile aliate, bronzurile i alamele, titanul i aliajele
de titan conduce la reducerea forelor de achiere de 1,52,5 ori, creterea
durabilitii sculelor de 36 ori, micorarea rugozitii de 2,5...10 ori, creterea
vitezelor de achiere de 1,22,5 ori, i creterea productivitii de 1,53 ori.
9.5.6.2. Gurirea n cmp ultrasonor

Execuia unor guri cu diametre mari sau mici i pe lungime mare, n
materiale greu prelucrabile, constituie o problem dificil, mai ales cnd se cere i
o calitate bun a suprafeelor prelucrate i o precizie mare la poziionare n raport

cu alte suprafee. Cercetrile ntreprinse au vizat introducerea energiei ultrasonore
fie n scula de achiere, fie n piesa de prelucrat sau n ambele (fig. 9.31), n funcie
de configuraia piesei i a sculei introducndu-se oscilaii longitudinale, torsionale
sau complexe. Experimentrile efectuate pe oeluri carbon obinuite, pe oeluri
aliate inoxidabile, oeluri refractare i rezistente la coroziune, alam, bronzuri, i
duraluminiu, folosindu-se scule din Rp3, n condiii diferite de achiere, au
demonstrat o reducere cu 5990 % a efortului axial i a momentului de torsiune o
dat cu creterea vitezei de achiere.
ns aL
f ax
ar
a'L
np
Fig. 9.31. Introducerea undelor ultrasonore prin scul i prin pies la gurirea n cmp ultrasonor:
aL; aL - amplitudinea de vibraie longitudinal a sculei i respectiv a piesei; ar - amplitudinea
vibraiilor radiale; fax - avansul; ns; np - rotaia sculei, respectiv a piesei; P fora static de apsare.
9.5.6.3. Lrgirea i alezarea n cmp ultrasonor

Eficiena sporit n cazul acestor procedee se obine prin introducerea
energiei ultrasonore prin scul, dimensionarea acesteia fcndu-se n aa fel nct
n ea s se excite unde longitudinale-torsionale. La procesul de achiere o

importan deosebit o au oscilaiile longitudinale, care permit ptrunderea uoar
a lichidului de rcire n zona de desprindere a achiilor, iar oscilaiile torsionale
permit reducerea substanial a presiunilor specifice n zona de contact n
momentul desprinderii sculei de pies i accelerarea procesului de deformare
plastic, urmat de fisurarea i desprinderea materialului n momentul contactului
scul-material.
Suprapunerea oscilaiilor ultrasonore conduce la o reducere a momentului
de torsiune de 3,55 ori i a forei axiale cu 3060% fa de procedeul clasic,
durabilitatea sculelor crete de 2,56 ori, n timp ce rugozitatea suprafeelor
prelucrate se mbuntete substanial.
9.5.6.4. Filetarea n cmp ultrasonor

Operaia de filetare exterioar sau interioar necesit un mare consum de
manoper, de scule, iar calitatea suprafeei prelucrate nu este totdeauna
corespunztoare. Utilizarea oscilaiilor ultrasonore, mai ales n procesul de filetare
interioar cu tarodul, conduce la mbuntirea procesului de rcire n zona de
contact ti-pies, reduce forele de frecare pe flancurile tarodului, dar mai ales
previne i nltur posibilitatea apariiei acelor microsuduri de pe flancurile tiului
tarodului. Rezultate bune au fost obinute fie introducnd energia ultrasonor n
scul (oscilaii longitudinale, oscilaii torsionale), fie n pies sau combinat.
n majoritatea cercetrilor ntreprinse s-a constatat c durabilitatea
sculelelor crete de 23 ori, momentul de torsiune se reduce cu 2060%, n timp
ce uzura dinilor de calibrare se micoreaz simitor.
9.5.6.5. Frezarea i broarea n cmp ultrasonor

La frezare, introducerea oscilaiilor ultrasonore n focarul de prelucrare se
poate face fie prin scul, fie prin piesa de prelucrat sau att prin scul, ct i prin
pies.
Cercetrile ntreprinse pe diferite materiale au scos n eviden creterea
durabilitii sculelor de 2,54 ori, creterea productivitii prelucrrii i o
rugozitate foarte bun a suprafeei prelucrate (rugozitatea scade de 4,510 ori).
Sub aciunea oscilaiilor ultrasonore se produce i o reducere a cmpului termic i a
vibraiilor sistemului tehnologic, rezultnd subrafee cu tensiuni remanente reduse
i existnd posibilitatea prelucrri unor canale de dimensiuni mici i precizie
ridicat.
La broare, posibilitatea introducerii energiei ultrasonore prin scul este
imposibil, deoarece scula are lungimea mare, de aceea oscilaiile ultrasonore se
introduc numai prin piesa de prelucrat. Rezultatele obinute de majoritatea
cercettorilor au scos n eviden reducerea timpului de broare cu 5070 0/0,
reducerea forei de broare cu 4060% i creterea calitii suprafeei (rugozitatea
se micoreaz de 24 ori, iar duritatea crete cu 2050%) la orificii de diferite

configuraii executate n materiale diferite.
9.5.6.6. Rectificarea, honuirea, lepuirea i ascuirea sculelor n cmp

ultrasonor
n cazul utilizrii energiei ultrasonore n procesul de rectificare, o
deosebit importan o prezint direcia i tipul oscilaiilor ultrasonore introduse,
deoarece acestea conduc direct la modificarea cursei i a vitezei granulei de
abraziv. Rezultate bune au fost obinute introducnd energia ultrasonor n piatra
de rectificat (fig. 9.32. a) sau n piesa de prelucrat (fig. 9.32. b).
Concentrator de energie Piatr de

ultrasonic rectificat Concentrator de
energie ultrasonic ns(vc )
aL ar Piatr de
rectificat
ns(vc ) aL
np(vfc)
Piesa-semifabricat
fl
Piesa-semifabricat
a b
Fig. 9.32. Introducerea energiei ultrasonore n procesul de rectificare:

a - n piatra abraziv; b - n piesa semifabricat; ns(vc) - turaia pietrei abrazive (viteza micrii
principale de achiere); np(vfc) turaia piesei(viteza de avans circular); aL; ar amplitudinea
oscilaiilor longitudinale i respectiv radiale; fl avansul longitudinal.
S-a constatat c sub aciunea vibraiilor ultrasonore se obine o achiere

mai rapid, calitatea suprafeei se mbuntete mai ales la rectificrile interioare
adnci, pericolul arderii se elimin i se mrete foarte mult durabilitatea sculei,
datorit intensificrii aciunii de autocurire a pietrei.
Rezultate asemntoare au fost obinute i la alte prelucrri din domeniul
finisrii suprafeelor, cum ar fi ascuirea sculelor, honuirea i lepuirea suprafeelor
i altele, problemele importante de rezolvat fiind legate de modul de introducere a
energiei ultrasonore n focarul de prelucrare.
9.6. PRELUCRAREA DIMENSIONAL CU PLASM
9.6.1. Schema de principiu
Plasma este a patra stare de agregare a materiei. Este o substan

asemntoare celei gazoase, fiind un amestec de electroni, ioni pozitivi i particule
neutre (atomi sau molecule) care se gsesc ntr-o continu i dezordonat micare.
Concentraiile electronilor i ionilor sunt aproximativ egale, astfel c din punct de
vedere macroscopic plasma este electric neutr.
Plasma este caracterizat printr-o conductivitate electric mare,
interacioneaz cu cmpurile electrice i magnetice i este o surs de radiaii
electromagnetice cu spectru larg (infrarou, vizibil i ultraviolet). Gradul de
ionizare, natura mediului gazos i gradul de recondiionare determin temperatura
plasmei care variaz n limite foarte largi, ncepnd de la temperatura mediului
ambiant (plasma din tuburile cu descrcri n gaze rarefiate), pn la milioane de
grade Kelvin (plasma nuclear).
n construcia de maini se folosete plasma cu temperaturi cuprinse ntre
6 00030 000 K. n acest domeniu de temperaturi, plasma se obine prin compri-
marea radial i axial a arcului electric cu ajutorul unor gaze plasmagene
(fig.9.33). Arcul electric 1, format ntre electrodul 2 i piesa-semifabricat 3, este
comprimat axial de gazul plasmagen 4 i radial de gazul plasmagen 5, introduse
prin ajutajele 6 i respectiv 7.
9.6.2. Mecanismul fizic la prelucrarea dimensional cu plasm
Temperatura dezvoltat de plasma obinut prin comprimarea radial i

axial a arcului electric este cuprins n domeniul 14 00030 000 K, suficient
pentru a topi oricare substan solid cu care vine n contact un anumit timp bine
determinat. Aceast topire rapid i evaporarea unei pri din materialul de
prelucrat este rezultatul concentrrii puternice a energiei termice n zona axial a
coloanei arcului, concentrare atribuit urmtoarelor fenomene termice i
electromagnetice:
6 4 5
7
2 -
+
1
3 8
Fig. 9.33. Schema de principiu a obinerii plasmei:

1 - arc electric; 2 - electrod nefuzibil; 3 - piesa-semifabricat; 4; 5 - gaze plasmagene; 6; 7 - ajutaje;
8 - duz de rcire i focalizare.
- mrirea curentului n zona central a arcului, determin n seciune

transversal o cretere a forelor electromagnetice exercitate asupra liniilor de
curent nspre axa arcului, ceea ce conduce la o cretere i mai mare a contraciei
radiale;
- rcirea periferiei arcului electric, datorit circuitului de rcire din duza 8
(fig. 9.33), produce o micorare a gradului de ionizare a gazelor din zona rcit,
ceea ce reduce conductivitatea n aceast zon i mrete densitatea de curent n
zona central a coloanei.
Materialul (de pe suprafata de prelucrat) topit i chiar evaporat este
ndeprtat de curentul de gaz plasmagen, care ndeplinete i rolul de transportor al
microparticulelor de material ndeprtat.
9.6.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu plasm
Sunt numeroase tipuri de instalaii de prelucrare dimensional cu plasm,

n funcie de natura prelucrrii efectuate, de productivitatea procedeului sau de
natura materialelor de prelucrat.
Osc
GP
R
1 k1
k2
2 SR
3 PS
Fig. 9.34. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu plasm:

S - sursa de alimentare cu energie electric; Osc - oscilator de nalt frecven i tensiune pentru
amorsare; C - condensator de cuplare; k1 i k2 - ntreruptoare; R - rezisten variabil; PS - piesa-
semifabricat; G - generator de plasm; SR - sistem de rcire; GP gaze plasmagene.
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrat dimensional cu plasm

se prezint n figura 9.34. Orict de complex ar fi, instalaia se compune din
urmtoarele pri principale: generatorul de plasm, sursa de alimentare cu energie
electric, sursa pentru amorsarea descrcrii, sursa de alimentare cu gaze
plasmagene i dispozitivele auxiliare pentru asigurarea deplasrilor relative dintre
plasmatron i piesa de prelucrat.
Generatorul de plasm (plasmatronul) realizeaz descrcarea electric cu
formarea arcului electric.
Dup modul cum realizeaz descrcarea, respectiv formarea arcului
electric se deosebesc dou variante distincte:
- generator cu arc de plasm AP (sau cu arc transferat), cnd arcul electric
arde ntre electrodul (catodul 1) i piesa-semifabricat de prelucrat 2, legat la anod,
i trece prin duza de focalizare 3 (fig.9.35. a);
-generator cu jet de plasm JP (sau cu arc netransferat-suflat), cnd arcul
electric arde ntre electrodul 1, legat la catod (fig.9.35. b), i duza 3 (anodul),
plasma fiind suflat n exterior de ctre presiunea gazului, sub form de jet (arc
suflat).
4 4
1
1
-
-
+
+
3
3
JP
AP 2
2
a b
Fig. 9.35. Variantele de funcionare ale generatoarelor cu plasm:
a - cu arc de plasm AP ; b - cu jet de plasm JP: 1 electrod nefuzibil; 2 piesa-semifabricat;
3 duza de focalizare; 4 gaze plasmagene.
Cele mai folosite plasmatroane sunt cele cu arc transferat, cu condiia ca

materialul de prelucrat s aib conductibilitate electric.
Sursa de alimentare cu energie electric se alege n funcie de tipul
generatorului de plasm folosit. Ca surs de alimentare se folosesc grupuri
convertizoare cu puteri de 1100 kW i redresoare speciale, care asigur

caracteristici superioare i parametri ce pot fi reglai n trepte, acoperind o gam
larg de puteri, pn la 90 kW la un randament ridicat al sursei.
Sistemul de alimentare cu gaze plasmagene se compune dintr-o serie de
pompe speciale, butelii de nalt presiune n care se gsesc gazele, conducte de
nalt presiune, reductoare de presiune i aparatur de msur i control a presiuni
gazelor. Gazele sau amestecul de gaze se alege n funcie de natura materialului de
prelucrat, de tipul operaiei,de condiiile de funcionare stabil a generatorului i de
condiiile economice.
Stabilitatea descrcrilor electrice i durabilitatea duzei de focalizare cu
gaze monoatomice (argon, heliu) este folosit la prelucrarea unor materiale cu
refractaritate nalt cu gaze biatomice (hidrogen, azot) care disociaz n coloana
arcului i se recombin la ntlnirea cu materialul (cu degajare mare de cldur).
Natura materialului de prelucrat condiioneaz totodat i natura gazului, n funcie
de reaciile dorite sau nedorite ce pot avea loc ntre ele.
Dispozitivele auxiliare asigur deplasarea plasmatronului fa de piesa-
semifabricat dup traiectoria necesar i cu viteza stabilit. n funcie de
productivitatea prelucrrii i complexitatea suprafeei ce trebuie generat,
deplasarea se poate face manual sau mecanizat, folosind dispozitive asemntoare
cu cele de la tierea cu oxigen.
9.6.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu plasm
Prelucrarea dimensional a anumitor suprafee cu plasm presupune o

corelare optim a parametrilor plasmei (tensiune, curent, natura gazului plasmagen,
debitul gazului plasmagen), a parametrilor mecanici (viteza de deplasare a
plasmatronului, presiunea gazului purttor) cu caracteristicile cerute suprafeei
prelucrate (form i dimensiuni, seciunea transversal, precizia dimensional,
rugozitatea, adncimea zonei influenate termic i constantele termofizice ale
materialului de prelucrat).
Parametrul cel mai important este viteza de prelucrare vp, care poate fi
calculat n funcie de parametrii electrici i de constantele termofizice ale
materialului de prelucrat (neglijnd influena gazului plasmagen folosit), cu relaia:
Ua Ic
vp = p [m/s] , (9.19)
S c t
n care: Ua este tensiunea arcului electric, n V; Ic - intensitatea curentului electric,
n A; S - seciunea transversal a zonei supus prelucrrii, n m2; c - cldura
specific, n J/kg0C; - masa specific, n kg/m3; t - temperatura de topire, n 0C;
p - randamentul total al prelucrrii, definit ca raportul dintre energia folosit
pentru ndeprtarea materialului de pe suprafaa de prelucrat i energia introdus n
arcul de plasm.
n funcie de natura prelucrrii i natura materialului de prelucrat se pot
realiza viteze de tiere de 2501 500 mm/min, la o zon influenat termic de
0,51,0 mm i o precizie de (0,91,5)mm.
9.6.5. Posibilitile de utilizare a prelucrrii dimensionale cu plasm
Prelucrarea dimensional cu plasm se folosete n special la oelurile

inoxidabile cu rezisten mecanic mare i refractaritate nalt, la aluminiul i
aliajele sale, cuprul i aliajele sale, magneziul i aliajele sale i altele.
Principalele operaii de prelucrare dimensional cu plasm sunt:
- debitarea (tierea) la dimensiuni a barelor, profilelor, tablelor, benzilor
sau platbenzilor (fig.9.36. a), dup diferite contururi;
- gurirea strpuns a materialelor cu grosimi pn la 125 mm (uneori chiar
mai mult), n funcie de natura materialului (fig.9.36. b);
vfc
v fl vft v ft
d
a
b
n p (v c)
np(v c)
vc

v fl
c
Fig. 9.36. Cteva din aplicaiile prelucrrii dimensionale cu plasm:
a - debitarea la dimensiune; b - gurirea; c strunjirea; np(vc) turaia piesei-semifabricat (viteza
principal de achiere); vfl; vft; vfc viteza de avans longitudinal, transversal i respectiv circular.
- strunjirea exterioar a pieselor (fig.9.36. c). n acest caz generatorul de

plasm se aeaz tangenial la suprafaa de prelucrat i nclinat cu un unghi =
=890 n direcia avansului (unghiul de nclinare nu trebuie s fie prea mare,
fiindc se produce o scurgere inelar a materialului topit i nici prea mic, pentru a
nu se mproca metal topit pe suprafaa deja finisat);
- filetarea exterioar a pieselor confecionate din oeluri refractare utilizate
n construcia de reactoare i aeronautic, cu viteze de 510 ori mai mari dect
prin achierea clasic;
- sudarea cu plasm a oelurilor aliate i a aliajelor refractare;
- metalizarea cu plasm etc.
Procedeul se folosete i la intesificarea unor procedee clasice de
prelucrare prin achiere a unor materiale metalice sau chiar nemetalice (sticl,
ceramic, unele materiale dielectrice etc.).
9.6.6. Variante ale prelucrrii dimensionale cu plasm. Prelucrarea cu

microplasm
Atunci cnd intensitatea curentului electric din coloana arcului este mic,
de ordinul 0,210 A, se obine aa numita microplasm.
Constrngerea arcului electric n generatoarele de microplasm (n duze cu
orificiu < 0,8 mm diametru), dup sistemul arc transferat, duce la realizarea unei
descrcri stabile cu lungime de pn la 10 mm, n domeniul curenilor mici. n
acest caz, se pot prelucra piese confecionate din oeluri inoxidabile, nichel sau
titan, cu grosimi ce variaz ntre 0,01 i 0,8 mm.
9.7. PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN EROZIUNE CU

RADIAII
9.7.1. Generaliti
Radiaiile corpusculare (electronii, ionii) i electromagnetice (fotonii) la

densiti mari pot fi concentrate i focalizate sub forma unor fascicule-unealt care
la interaciunea cu materialul de prelucrat s genereze surse termice de temperaturi
foarte mari, suficiente s topeasc sau s vaporizeze orice fel de material utilizat n
tehnic.
Cele mai rspndite variante ale procedeului de prelucrare prin eroziune cu
radiaii sunt: prelucrarea cu fascicul de electroni, prelucrarea cu jet de ioni rapizi i
prelucrarea cu fascicul de electroni.
9.7.2. Prelucrarea cu fascicul de electroni
Are la baz transformarea energiei cinetice a electronilor concentrai i

focalizai la interaciunea cu suprafaa de prelucrat.
9.7.2.1. Schema de principiu a procedeului

Schema de principiu a procedeului se prezint n figura 7.40. Fasciculul de
electroni 1, cu densitate mare i energie cinetic ridicat, comandat printr-un sistem
de electrozi de comand 2, accelerat i focalizat printr-un sistem de lentile de
focalizare 3, este adus pe suprafaa piesei de prelucrat 4, care se gsete ntr-un
spaiu cu vid naintat 5. Electronii accelerai, ptrund n materialul de prelucrat i
interacioneaz cu acesta, energia lor cinetic fiind absorbit de material i
transformat aproape integral n cldur. Materialul se nclzete pn la
vaporizare i este ndeprtat din zona de interaciune rezultnd suprafaa prelucrat.
1
2
3
Fig. 9.40. Schema de principiu la prelucrarea
dimensional cu fascicul de electroni:
1 - fascicul de electroni; 2 - electrozi de comand;
4 3 - lentile de focalizare; 4 - piesa - semifabricat;
5 - incint cu vid naintat.
9.7.2.2. Mecanismul fizic al prelucrrii dimensionale cu fascicul de electroni

Electronii produi prin emisie termoelectronic de ctre un catod strbat o
diferen de potenial U i preiau de la cmpul electric o energie cinetic, conform
relaiei:
me ve2
n e U = n , (9.20)
2
n care: n este numrul electronilor; e - sarcina electric a unui electron, n C; me -
masa electronului, n kg; ve - viteza de accelerare a electronilor, n m/s.
Energia cinetic a electronilor este transformat n energie termic prin
frnarea acestora pe suprafaa piesei ce urmeaz a fi prelucrat. Materialul se
nclzete pn la vaporizare ntr-o zon superficial de grosime hs (fig. 9.41), care
poate fi considerat transparent la electroni. Presiunea vaporilor formai

expulzeaz materialul din zona de grosime hs i o parte din materialul ajuns n stare
lichid, formndu-se un crater de eroziune de nlime h1. Formarea craterului este
condiionat de localizarea nclzirii n zona sursei pn la 6 000 K, n timp ce la o
distan de 1m temperatura nu depete 600700 K. Conectarea periodic a
fasciculului de electroni n impulsuri cu durat mic (10-610-4s) i frecven
ridicat (102104 Hz) conduce la un gradient ridicat de temperatur i formarea de
alte cratere de eroziune de nlime h2hn, pn la strpungerea complet a zonei
de prelucrat.
Puterea specific a fasciculului de electroni este produsul dintre tensiunea
de accelerare a electronilor i intensitatea fasciculului, putnd ajunge la valori de
5108 W/cm2, nivel net superior altor procedee de concentrare a cldurii. Deoarece
fasciculul de electroni poate fi uor focalizat, n pete focale cu diametre foarte mici
(10-210-3 mm), aceast mare densitate de energie concentrat n spaii foarte mici
conduce la topirea i vaporizarea aproape instantanee a materialului din zona de
interaciune.
1 1 1
2 2
hs 3
2
h1
h1
hs
I II
h2
III
Fig. 9.41. Mecanismul prelucrrii dimensionale cu fascicul de electroni:
I - formarea sursei termice; II - formarea craterului de eroziune; III - repetarea impulsului:
hs grosime de material vaporizat; h1, h2 nlimea succesiv a craterelor; 1 fascicol de electroni;
2 piesa-semifabricat; 3 crater.
9.7.2.3. Utilaje folosite la prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni
Indiferent de tipul constructiv i de puterea specific a fasciculului de

electroni, o instalaie de prelucrare cu fascicul de electroni este format din
urmtoarele pri principale (fig.9.42.): tunul electronic (sistemul electrono-optic),

sursele de alimentare cu energie electric, sistemul de vidare, dispozitivele
auxiliare, aparatura de comand, urmrire, msur i control.
Tunul electronic este format din termocatodul de emisie electroni 1,
confecionat din wolfram, tantal, borur de lambdan (LaB4) etc., sistemul de
electrozi de comand 2, care permite formarea fasciculului de electroni mpreun
cu grila anodic 3. Fasciculul de electroni format trebuie accelerat i focalizat,
operaie care se face cu ajutorul grilei de accelerare 4, diafragmelor 5, lentilelor
stigmator 6 i lentilelor electromagnetice 7.
- 1
1kV
3
30...500kV
4
+
6
10
7
Fascicol de electroni Piesa de

prelucrat
Spre
pompa de vid
8
9
Fig. 9.42. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu fascicul de electroni:
1 - termocatodul de emisie; 2 - electrozii gril de comand; 3 - gril anodic; 4 - gril de accelerare;
5 - diafragm; 6 - lentile stigmator; 7 - lentile electromagnetice de focalizare; 8 - incint vidat;
9 - dispozitiv de prelucrare (mas n coordonate); 10 - dispozitiv de urmrire i control a operaiei.
Sursele de alimentare cu energie electric au rolul de a crea diferena de

potenial necesar generrii, comandrii, accelerrii i focalizrii fasciculului de
electroni. Se deosebesc: sursa de nclzire a termocatodului de emisie, sursa de
nalt tensiune (creeaz o diferen de potenial de 30500 kV, n funcie de
puterea tunului electronic), sursa de negativare a electrozilor de comand,
transformatoare, redresoare, modulatoare cu condensatoare de cuplare,
stabilizatoare de curent pentru alimentarea lentilelor de focalizare i stabilizatoare
de curent pentru alimentarea stigmatorului.
Pentru a limita aberaiile lentilelor electromagnetice i a stabiliza
diametrul petei focale, n tot timpul prelucrrii este necesar meninerea stabil a
tensiunii acestor surse cu o precizie de circa 0,01%.
Sistemul de vidare creeaz vidul necesar n camera de prelucrare 8, unde
sunt necesare presiuni de ordinul 10-110-4 torr pentru a limita dispersia
fasciculului i apariia produselor de ionizare. Sistemul de vidare se compune
dintr-un sistem de pompe n trepte; pompe de vid preliminar (de obicei pompe
mecanice cu palete) i pompe de vid naintat (pompe de difuzie cu ulei sau
mercur).
Dispozitivele auxiliare realizeaz conducerea fasciculului de electroni dup
traiectoria dorit, precum i urmrirea desfurrii procesului de prelucrare. Cele
mai importante dispozitive sunt: mesele n coordonate 9, acionate de motoare
electrice; dispozitivele de urmrire 10; bobinele de deflecie ale fasciculului
conform cu schemele de prelucrare i dispozitivele de reglare a principalilor
parametri ai fasciculului de electroni.
9.7.2.4. Parametrii regimului de prelucrare dimensional cu fascicul de

electroni
Prelucrarea dimensional cu fascicul de electroni a anumitor suprafee
presupune o corelare optim a parametrilor fasciculului de electroni (tensiune de
accelerare, intensitatea fasciculului, viteza de accelerare, durata impulsului,
frecvena impulsului) a parametrilor mecanici (viteza de deplasare a fasciculului pe
suprafaa de prelucrat, presiunea n camera vidat), a parametrilor de material
(duritate, constante termofizice, natur) cu caracteristicile tehnologice cerute
suprafeei prelucrate (form i dimensiuni, seciune transversal, precizie
dimensional, rugozitatea suprafeei prelucrate, adncimea zonei influenate termic
etc.).
Prelucrarea cu fascicul de electroni este rezultatul vaporizrii materialului
n vacuum, fenomen care se petrece numai cnd cantitatea de cldur rezultat n
urma transformrii energiei cinetice a electronilor este mai mare dect cldura
necesar pentru nclzirea, topirea i vaporizarea materialului respectiv. Prin
urmare, prelucrabilitatea cu fascicul de electroni a diferitelor materiale este
determinat n primul rnd de constantele lor termofizice (cldura specific,
temperatura de topire i vaporizare, cldura latent de topire i vaporizare,
conductivitatea termic) i de interdependena cu parametrii fasciculului.

Adncimea de ptrundere xp a fasciculului se calculeaz cu relaia:
U a2
x p = 2,2 10 12
[cm] , (9.21)

n care: Ua este tensiunea de accelerare a fascicolului de electroni, n V;
- densitatea materialului n kg/dm3.
9.7.2.5. Posibilitile de utilizare ale prelucrrii dimensionale cu fascicul de

electroni
Procedeul de prelucrare dimensional cu fascicul de electroni este
economic i foarte eficace la prelucrarea unor piese de dimensiuni mici, la execuia
unor suprafee mici simple sau complexe, n materiale greu prelucrabile
electroconductoare sau neelectroconductoare, acolo unde celelalte procedee de
prelucrare sunt neeconomice sau imposibil de aplicat.
Principalele operaii de prelucrare dimensional cu fascicul de electroni
sunt:
55 - 60 o
(0,6...1,5) d
30 - 45 o (0,2...0,6) d
d
b
a
c
d
Fig. 9.43. Exemple de operaii de prelucrare dimensional cu fascicul de electroni:

a - orificii de diametre foarte mici, de ordinul micronilor; b - fante nguste i foarte nguste; c - tiere
dup contur nchis sau deschis; d - filtre foarte fine.
- obinerea de orificii cu diametre foarte mici (fig. 9.43. a). S-a constatat
c la intrare aceste orificii au un con de intrare de 55600 pe o adncime de
0,61,5 mm din diametrul gurii (datorit condiiilor grele de termo-
conductivitate) i la ieirea fasciculului au de asemenea un con de 30450 pe o

adncime de 0,20,6 din diametrul gurii. Forma i precizia dimensional cea mai
bun se obine la guri cu diametre cuprinse ntre 25 m i 50m n materiale ca:
aliaje dure (filiere), corund sintetic (lagre, filiere), materiale refractare, sticl,
ceramic (filiere pentru fibre sintetice, orificii la injectoare, jiglere, amortizoare),
mase plastice;
- obinerea fantelor nguste i foarte nguste (fig. 9.43. b) n materiale dure
i extradure;
- tierea rectilinie sau curbilinie (fig. 9.43. c) a peliculelor i plcuelor de
grosime foarte mic;
- prelucrarea filtrelor foarte fine i a orificiilor multiple (fig. 9.43. d);
- prelucrarea dup contur a diferitelor canale n piese i dispozitive
auxiliare folosite n electronica miniatural (semiconductori, rezistene de precizie,
mti pentru metalizarea microschemelor etc.).
Productivitatea instalaiilor poate fi foarte mare (pn la 3 600 guri/or),
ea fiind limitat de deplasarea obiectului de prelucrat.
9.7.3. Prelucrarea dimensional prin eroziune cu fascicul de fotoni
Are la baz transformarea energiei cinetice a fotonilor concentrai i

focalizai n energie termic la interaciunea cu suprafaa de prelucrat.
9.7.3.1. Schema de principiu a procedeului

Fasciculul de fotoni se obine ntr-un generator cuantic numit n literatura
de specialitate laser (lumin amplificat prin stimularea emisiei de radiaie).
Laserul este un generator de radiaii electromagnetice, cu lungimi de und ncepnd
din domeniul ultraviolet i extinzndu-se pn la infrarou ndeprtat.
Stimularea emisiei de radiaie se realizeaz prin aplicarea asupra ionilor,
atomilor sau moleculelor a unei energii de excitaie care, n anumite condiii
determinate, produce emisie de lumin.
Principiul general de funcionare al generatoarelor cuantice numite lasere
se bazeaz pe absoria de energie de ctre un mediu activ i emiterea acesteia sub
form de radiaie stimulat.
Pentru sistemele atomice aflate n echilibru termodinamic, raportul dintre
numrul sistemelor aflate n stare excitat Nm i cele neexcitate Nn este dat de legea
de distribuie a lui Boltzman, de forma:
N m Em En
= , (9.22)
Nn kT
n care: k este constanta lui Boltzmann; Em - En - diferena dintre energia nivelului
m i cea a nivelului n (fundamental); T- temperatura.
Din analiza relaiei (9.22) se constat c N1 > N2 > N3 >>Ni pentru

E1<E2 <E3<<Ei, adic populaia nivelului superior este mai mic dect cea a
nivelului inferior.
Se pot ns crea situaii cnd populaia nivelului superior s fie mai mare
dect cea a nivelului inferior. Aceast situaie se numete inversiune de populaie.
Realizarea inversiunii de populaie are loc dac n urma introducerii unei
energii numit radiaie de pompaj au loc interaciuni dintre radiaiile
electromagnetice i sistemele atomice ale substanei active. Ca urmare a acestei
interaciuni se produc dou efecte diferite:
- absoria de radiaie, cnd se produce excitarea sistemului;
- emisia simultan de radiaie, cnd are loc dezexcitarea sistemului excitat,
prin interaciunea acestuia cu o cuant de energie incident de aceeai frecven cu
cea a cuantei de dezexcitare.
n funcie de modul de realizare a inversiunii de populaie se deosebesc
urmtoarele tipuri de lasere:
- cu mediu activ solid, la care inversiunea se realizeaz prin iradiere optic;
- cu semiconductoare, la care inversiunea se realizeaz prin injecie de
electroni, prin iradiere electronic i iradiere optic;
- cu mediu activ gazos, la care inversiunea se realizeaz prin ciocniri
neelastice i prin iradiere optic;
- chimici, la care inversiunea se realizeaz prin discocieri chimice.
Radiaie de pompaj Sistem de

focalizare
Mediu activ
Piesa-semifabricat
3 1 2 4
Fig. 9.44. Schema generrii fasciculului laser n rezonatorul cu oglinzi paralele:
1 - rezonator optic; 2 - oglind transparent; 3 - oglind opac; 4 - fascicul de fotoni.
Interaciunea dintre radiaiile electromagnetice i substana activ se

produce n mod eficient dac are loc ntr-un spaiu denumit rezonator optic. Forma
oglinzilor de capt ale rezonatorului 1 poate fi o suprafa plan (rezonator tip
Fabry-Perot ca n figura 9.44), suprafa sferic (rezonator concentric) sau
confocal. Radiaia amplificat iese parial prin suprafaa lentilei semitransparente

2 paralel cu lentila opac 3, formnd fasciculul laser 4, coerent, monocrom,
direcional i foarte intens. Datorit timpului scurt n care se produce emisiunea
stimulat i amplificarea ( 10-6 s) i posibilitii de a fi condus, concentrat i
focalizat, fasciculul laser poate ajunge la densiti de putere de 1010 W/cm2,
fasciculul de fotoni putnd fi focalizat pe suprafee mici i atingnd temperaturi de
peste 18 000 K, suficiente s topeasc i s vaporizeze orice material existent.
9.7.3.2. Mecanismul fizic al prelucrri dimensionale cu fascicul de fotoni

Aplicarea practic a fasciculului laser la prelucrarea dimensional este
facilitat de proprietile caracteristice ale acestuia, cele mai importante fiind:
coerena, monocromaticitatea, direcionalitatea, intensitatea emisiei laser,
posibilitatea concentrrii, conducerii i focalizrii fasciculului laser.
Interaciunea fasciculului laser cu materialul de prelucrat n procesul de
prelucrare poate fi considerat ca o influen a sarcinii electromagnetice a undei
luminoase asupra atomilor sau moleculelor substanei. Aspectele principale ale
procesului de interaciune se determin prin ecuaia Maxwell, care coreleaz
constantele de baz ale opticii metalelor cu natura electromagnetic a luminii:
E 4
rot H = + E (9.23)
c t c
H
rot E = (9.24)
c t
div H = 0; div E = 0 , (9.25)
n care: H este vectorul tensiunii cmpului magnetic n vid; E - vectorul tensiunii
cmpului electromagnetic n vid; - permeabilitatea dielectric; c - viteza luminii;
- conductivitatea electric specific materialului; - permeabilitatea magnetic.
Din ecuaia (9.23), prin transformri se determin legea variaiei
amplitudinii undei de lumin care se propag n material, de forma:
1

I = I0 e
, (9.26)
n care: I0 este densitatea sarcinii dielectrice; - coeficient privind schimbarea
densitii la timpul t.
Adncimea de ptrundere a undei de lumin depinde de coeficienii de
refracie i absorie. Coeficientul de refracie n se determin din relaia:
" = (n Jk ) 2 = (n" ) 2 , (9.27)
n care: n, k i n sunt coeficienii de refracie, absorie i respectiv coeficientul
comun de absorie.
Coeficientul de absorie se determin din relaia:
1 Wcp
= , (9.28)
Wcp x
n care: Wcp reprezint diminuarea energiei medii de ctre straturile de material ca

urmare a absoriei; x -valoarea ptrunderii undei de lumin n material (x=nc/4 ).
n condiii reale, metalele se prezint opace pentru undele luminii albe,
ns n cazul interaciunii razelor de nalt densitate (razelor laser) cu materialul, n
stratul superficial al materialului are loc o intens degajare de cldur.
Dac pe suprafaa unui semifabricat cu parametrii termofizici constani, se
focalizeaz o raz laser de densitate constant, energia total W la suprafaa
materialului se stabilete cu relaia:
W = WR + Wn + Wr , (9.29)
n care: Wr este energia ce trece prin material; WR - energia reflectat de suprafa
(cnd aceasta este mat sau acoperit cu un strat absorbant WR = 0); Wn - energia
absorbit de material.
n cazul petei focale de civa microni, pe o durat de o milisecund, cu o
densitate de energie de 107 1014 W/cm2, materialul semifabricatului se topete
instantaneu i se vaporizeaz. Caracterul i intensitatea procesului depinde n
principal de poziia petei focale, de proprietile termofizice ale semifabricatului i
parametrii energetici ai razei laser.
n concluzie se poate spune c pentru folosirea n condiii de eficien
tehnic i economic a fascicolului laser este necesar a se analiza urmtoarele
aspecte:
- care este coeficientul de absorie al suprafeei de prelucrat n funcie de
lungimea de und a radiaiei;
- care este gradul de reflectabilitate a suprafeei n funcie de lungimea de
und a radiaiei;
- care este coeficientul de difuzie termic a materialului supus prelucrrii;
- care sunt efectele termice ale materialului;
- care este rezistena materialului la ocuri termice;
- care este calitatea suprafeei.
9.7.3.3. Utilajul folosit la prelucrarea dimensional cu fascicul de fotoni

n funcie de mediul activ folosit, de natura radiaiei de pompaj, de modul
de conducere, concentrare i focalizare a fasciculului laser, precum i n funcie de
natura aplicaiilor sunt numeroase tipuri constructive de lasere. n principiu, orice
instalaie laser se compune din urmtoarele pri principale:
- sistemul de excitaie, care creeaz n sistemul atomic o schimbare a strii
energetice n vederea crerii unei inversiuni de populaie ntre cele dou nivele
energetice. Este format din sursa de alimentare cu energie electric i sursa de

excitaie. Ca surse de energie electric se folosesc: acumulatori de energie cu
condensatori de capacitate mare (circa 1 000 F) la tensiune nalt (de ordinul 10
kV) pentru laserii cu mediul solid ce funcioneaz n impuls; redresori pentru
intensiti mari de curent (puteri de zeci de kW) pentru laseri cu mediu solid i
funcionare continu; generatoare de tensiune continu sau alternativ de nalt
frecven (2030 MHz) pentru laseri cu gaz funcionnd n regim continuu sau
pulsat;
Cele mai folosite surse de excitaie sunt cele optice. Se utilizeaz de obicei
lmpi cu dascrcare n gaze (lmpi cu xenon);
- cavitatea de rezonan cu mediul activ, care realizeaz emisia i
amplificarea fasciculului laser. Sunt foarte multe tipuri de caviti de rezonan: cu
dou oglinzi sferice confocale cu focar comun i raze de curbur comun egal cu
distana dintre ele, cu oglinzi plane paralele, cu suprafee prismatice cu reflexie
total, cu oglinzi parabolice confocale etc.
Ca medii active se folosesc: materialele solide (de exemplu: rubinul
sintetic ca material suport impurificat cu Cr3+, sticla dopat cu neodim samarin
S m3+ , thelurul Th3+, holmiul H3+, erbehul Er3+, neodimul Nd3+, granatul de ytriu i
aluminiu notat YAG etc.); substanele active gazoase (de exemplu: He-Ne; Ne-O2,
Hg, Hg-Ne etc.) lichidele active (de exemplu: soluiile de acid neodimic dizolvat n
oxiclorur de seleniu Nd3+-Se OC12 sau n oxiclorur de fosfor Nd3+-POC13,
euratul de bariu n alcool cu ionul activ Eu3+, chelaii de forma EuX3, EuX4 etc.,
semiconductoarele (arseniatul de galiu-GaAs; sulfura de cadmiu-CdS; arseniura de
indiu-InAs; seleniura de plumb-PbSe etc.);
- sistemul optic de focalizare, care realizeaz concentrarea i focalizarea
fasciculului laser n aa fel nct pierderile de energie s fie minime. Este format
din lentile i oglinzi sferice alese n functie de lungimea de und a fasciculului. n
calculul lor trebuie inut cont c intensitatea radiaiei nu este constant n pata
focalizat, ea este maxim n centrul petei i scade cu creterea razei acesteia;
- sistemul de rcire, care realizeaz condiiile necesare, n cavitatea de
rezonan, pentru obinerea unei emisii laser de calitate (intereseaz mai ales
monocromaticitatea). Circuitele i modalitile de rcire sunt alese n funcie de
construcia cavitii de rezonan, natura mediului activ i proprietile fasciculului
laser obinut. Se folosesc diferite circuite de rcire, ncepnd de la circuitele de
rcire cu ap la temperatura mediului ambiant, pn la circuitele de rcire cu gaze
lichefiate;
- dispozitivele auxiliare, care au rolul de a deflecta fasciculul laser din plan
orizontal n plan vertical (pentru a face posibil prelucrarea dimensional a
materialelor), de a conduce i dirija fasciculul laser dup traiectoria necesar
generrii suprafeelor.
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu fascicul
laser, cu mediul activ solid (cristal de rubin impurificat cu Cr3+), se prezint n
figura 9.45. Pentru prelucrarea dimensional a piesei-semifabricat 1, aezat pe

masa de uzinaj fotonic 2, se folosete fasciculul laser 3, concentrat i focalizat de
lentila 7 i dirijat cu ajutorul duzei 4 a ajutajului 6. Pentru protecia fasciculului
laser se folosete un amestec de gaze 5. Fasciculul laser monocromatic 10, coerent
i direcional, din planul orizontal este deflectat n planul vertical n zona de
prelucrare cu ajutorul unei lentile de deflexie 8, rcit n permanen 9.
Emisia laser are loc n cavitatea de rezonan 11, ca urmare a crerii
inversiunii de populaie cu ajutorul sursei de alimentare 13 i radiaiei de
pompaj 12.
13 12 10
Lichid de
rcire
11 6
1
2
Fig. 9.45. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu fascicul laser cu mediu
activ solid:
1 - piesa-semifabricat; 2 - masa de uzinaj fotonic; 3 - fascicol laser concentrat i focalizat; 4 - duz de
conducere i protecie; 5 - gaze de protecie; 6 - ajutaj; 7 - lentil de focalizare; 8 - lentil de deflexie;
9 - sistem de rcire; 10 - fascicol de fotoni orizontal; 11 - cavitatea de rezonan; 12 - radiaia de
pompaj; 13 - surs de alimentare.
Instalaia laser cu mediul activ solid are eficien deosebit pentru lucrul n
impulsuri (durata 10-410-7s), atingndu-se densiti de putere de 10101013
W/cm2.
Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu fascicul

laser cu mediul activ gazos se prezint n figura 9.46.
Piesa de prelucrat 1, aezat pe masa de uzinaj fotonic 2, cu posibilitatea
deplasrii i rotirii dup cele trei axe de coordonate, interacioneaz cu fasciculul
laser 3, n zona de prelucrat. Conducerea fasciculului laser se face cu ajutorul unor
sisteme de comand ce deplaseaz ajutajul 5 cu viteza corespunztoare, iar
protecia fasciculului se face cu ajutorul amestecului de gaze 6, ce mbrac
concentric fasciculul. Fasciculul laser este focalizat de sistemul de lentile 7 i adus
n plan vertical de sistemul de deflexie 9 care este rcit n permanen 10. Pentru a
prentmpina eventuale accidente se folosesc oburatoarele 8 i 12. Emisia laser are
loc n cavitatea de rezonan 14 n care are loc descrcarea electrozilor 15, cuplai
la sursa de curent 16. Puterea de ieire a laserului cu mediul activ gazos depinde de
18 10
Intrare ap
de rcire Ieire ap Ieire ap
9
17
Intrare ap
de rcire
8
Intrare gaze Ieire gaze 14 13 11 12
15
15 16
7
6
Intrare gaze
5
4
3
1
Fig. 9.46. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare dimensional cu fascicul laser, cu mediu
activ gazos:
1 - piesa-semifabricat; 2 - masa de uzinaj fotonic; 3 - fascicul de fotoni concentrat i focalizat;
4 - duz; 5 - ajutaj; 6 - gaze de protecie; 7 - lentile de focalizare; 8, 12 - obturator de siguran;
9 - lentil de reflexie; 10 - sistem de rcire; 11 - fascicul de fotoni orizontal; 13 - lentil transparent;
14 - cavitate de rezonan; 15 - tuburi de descrcri; 16 - sursa de curent; 17 - lentil de reflexie;
18 - radiaia de pompaj.
lungimea i diametrul cavitii de rezonan (tubului de descrcare). Din

considerente constructive i de randament s-au construit lasere cu tuburi n form
de ,,U sau cu tuburi paralele. Folosind o radiaie de pompaj lateral 18 se pot
obine puteri de pn la 60 kW.
Ca urmare a inversiunii de populaie create, n cavitatea de rezonan are
loc emisia laser care este amplificat de sistemul de lentile opace 17 i
semitransparent 13. Laserul cu mediul activ gazos este eficient pentru lucrul cu
fascicul continuu, realizndu -se densiti de putere de 104108 W/cm2.
Pentru diversificarea aplicrii laserilor, n ct mai multe domenii se
desfoar o intens activitate de cercetare pentru obinerea de emisii laser n
condiii de eficien i, mai ales, pentru obinerea de emisii de puteri mari. Au
aprut n acest mod laserii cu semiconductori, laserii chimici, laserii ionici, la care
durata impulsului poate ajunge pn la 10-1s i densiti de energie de cteva
milioane de ori mai mari dect laserii obinuii.
9.7.3.4. Parametrii procesului de prelucrare dimensional cu fascicul de fotoni

Prelucrarea dimensional cu fascicul de fotoni a anumitor materiale
presupune o corelare optim a parametrilor fasciculului laser (energia impulsului,
durata impulsului, numrul de impulsuri, diametrul petei de focalizare, poziia
focalizrii fa de suprafaa de prelucrat, parametrii energiei de pompaj etc.), a
parametrilor de material (capacitatea de reflexie, capacitatea de absorie, densitatea,
temperatura de topire, temperatura de vaporizare, conductivitatea termic etc.) cu
caracteristicile tehnologice cerute suprafeei prelucrate (form i dimensiuni,
seciunea longitudinal i transversal, precizie dimensional, rugozitatea
suprafeei, adncimea zonei influenate termic etc.).De obicei, desprinderea i
ndeprtarea particulelor de material se produce sub aciunea factorilor termici ce
provoac topirea i vaporizarea materialului, care este expulzat din zona de
prelucrare datorit presiunii vaporilor formai.
Adncimea de topire , a materialului, sub aciunea unui impuls laser se
determin cu relaia:
0,16
= q (t i t p ) , (9.30)
Lt
n care: este densitatea materialului; q - densitatea de putere; Lt -cldura latent

de topire; ti - timpul de ncepere a nclzirii; tp - timpul de terminare a nclzirii.
Adncimea alezajului h i diametrul alezajului D se determin cu relaiile:
1

D 3 3E 3
D0
h = 0 + (9.31)
tg tg 3 q 0 tg

1 / 3
3 E tg
D = 2 D03 + , (9.32)
q0
n care: D0 este diametrul iniial al fasciculului laser; E - energia impulsului;

- unghiul conului de focalizare; q0 - energia specific de vaporizare a
materialului.
Pentru execuia alezajelor adnci trebuie s se foloseasc un sistem optic
cu ajutorul cruia s se obin pentru valoarea zero. De asemenea, din analiza
relaiilor (9.31) i (9.32) se constat c adncimea de ptrundere depinde de energia
radiaiei, dependen liniar pn la anumite limite cnd eficiena prelucrrii scade
datorit fenomenului de ecranare (fenomen produs de degajarea vaporilor metalului
de prelucrat).
Prelucrabilitatea cu fascicul de fotoni este n mare msur condiionat i
de constantele termofizice ale materialului de prelucrat. La prelucrarea
dimensional cu ndeprtare de material, regimul de prelucrare trebuie astfel
condus nct temperatura zonei de interaciune fascicul-laser-obiect s fie mai mare
dect temperatura de vaporizare.
Forma geometric a suprafeelor alezajului prelucrate este influenat de
modul de interaciune dintre radiaia laser i material. Geometria craterului de
ptrundere n material depinde de felul focalizrii i de cum s-a reglat poziia
focarului n raport cu suprafaa de prelucrat. Forma alezajului n funcie de zona n
care se face focalizarea fasciculului de fotoni se prezint n figura 9.47.
Asigurarea preciziei de prelucrare depinde de reglarea sistemului optic al
rezonatorului, reglarea lentilelor de focalizare, fixarea poziiei suprafeei de
prelucrat etc.
a b c
Fig. 9.47. Forma alezajului n funcie de zona de reglare a focarului fasciculului de fotoni:
a - la nivelul suprafeei de prelucrat; b - n interiorul alezajului; c - la ieirea din alezaj.
9.7.3.5. Posibilitile de utilizare ale prelucrrii dimensionale cu fascicul de

electroni
Domeniile de aplicare ale prelucrrii cu fascicul de fotoni sunt rezultatul
proprietilor i caracteristicilor fasciculului laser. Principalele caracteristici care
condiioneaz domeniile de utilizare sunt:

- permite prelucrarea de la distan fr ca instalaia laser s vin n contact
cu semifabricatul, folosind aparatur optic simpl (fibre optice);
- asupra materialului de prelucrat, fasciculul acioneaz fr impuls
mecanic, deci este posibil prelucrarea peliculelor i straturilor ultrasubiri, fr
pericolul deformrii;
- n zona de interaciune a fasciculului laser cu suprafaa de prelucrat se pot
atinge valori locale foarte mari ale temperaturii, suficiente s topeasc i s
vaporizeze oricare material;
- fasciculul laser poate fi concentrat i focalizat n spaii foarte mici,
impulsul putnd avea durate foarte mici i densiti de energie foarte mari, ceea ce
permite prelucrarea peliculelor foarte subiri i a orificiilor foarte mici;
- zona influenat termic este foarte mic (de 812 ori mai mic dect la
prelucrarea cu fascicul de electroni), suprafaa prelucrat rezultnd cu o duritate
foarte mare (de circa 68 ori mai mare dect materialul de baz);
- se pot prelucra materiale n stare de magnetizare sau plasate n cmpuri
magnetice sau electrice, deoarece fasciculul nu este deviat i nici afectat de aceste
cmpuri;
- fasciculul de fotoni este reflectat de suprafaa de prelucrat n proporie de
1095% n funcie de constantele termofizice ale materialului i starea suprafeei,
de aceea sunt necesare msuri speciale n vederea prelucrri anumitor suprafee
(acoperiri fine antireflectante, schimbarea intensitii fasciculului n timpul
prelucrrii etc.).
Cteva din aplicaiile de mare eficien ale prelucrrii dimensionale cu
fascicul de fotoni sunt:
- execuia orificiilor ptrunse (fig. 9.48. a) sau neptrunse (fig. 9.48. b) cu
diametre variind de la civa microni pn la 0,5 mm, n piese cu grosimi de
0,112,0 mm din materiale dure i extradure, electroconductoare i
neelectroconductoare (sticl, ceramic, textile, mase plastice, lemn etc.).
- execuia orificiilor multiple de la diferite filiere, matrie de injecie mase
plastice etc. (fig. 9.48. c);
- execuia de perforri n filtre de diamant (fig. 9.48. d), de ceramic, din
materiale extradure, n pietre preioase i semipreioase pentru lagrele
ceasornicelor i ale aparaturii de mare precizie, n diafragmele aparatelor optice i
electronice, n inelele de ferit folosite la memoria calculatoarelor etc.;
- prelucrarea canalelor i trasarea reticulelor pentru aparatura optic, cu
lime de ordinul 510 m (fig. 9.48. e);
- execuia fantelor i orificiilor lenticulare de dimensiuni foarte mici i
configuraie complex (fig. 9.48. f);
- echilibrarea dinamic a celor mai precise aparate (giroscoape de bord),
permind ndeprtarea de material de circa 10-3.10-4g fr aplicarea de fore
mecanice;
- calibrarea foarte precis a unor elemente folosite n schemele electrice

(capaciti, rezistene, elemente semiconductoare etc.).
- debitarea la dimensiune a unor semifabricate de grosime foarte mic (folii
ultrasubiri) i a firelor ultrasubiri, cu o zon influenat termic foarte mic i o
calitate foarte bun a suprafeei (fig. 9.45. g);
- inscripionri i gravri (fig. 9.45. h) n materiale dure i extradure
electroconductoare sau neelectroconductoare etc.
a b
c
d
e
g h
Fig. 9.48. Cteva din cele mai eficiente utilizri ale prelucrrii dimensionale cu fascicul de fotoni:
a - gurirea ptruns; b - gurirea neptruns; c - execuia orificiilor multiple; d - execuia orificiilor
complexe; e - trasarea reticulelor; f - execuia fantelor complexe; g - debitri; h - inscripionri i
gravri.
Pe msura dezvoltrii microelectrotehnicii i microelectronicii, apariiei de

noi materiale cu caracteristici fizico-mecanice i fizico-chimice cu totul i cu totul
deosebite, gama aplicaiilor prelucrrii dimensionale prin microachiere se lrgete
din ce n ce mai mult, existnd premiza c pn n anul 2 010 aceasta s reprezinte
810 % din ntreaga gam de prelucrri dimensionale.
Computer integrated manufacturing 1337
10
CIM COMPUTER INTEGRATED
MANUFACTURING
10.1. INTRODUCERE
Procesul de producie este o surs de sntate i prosperitate n orice

naiune industrializat. Cu toate c producia a jucat un rol important n timpul
evoluiei omului, cea mai rapid dezvoltare a cunoscut-o n ultimele dou secole.
Primele produse complexe, ca de exemplu, ceasurile de mn au fost realizate de
meteri cu ndemnare foarte mare, dar care aveau cunotinte teoretice limitate
despre comportamentul static sau dinamic al obiectului pe care l realizau. n plus,
aceti meteri erau nevoii s foloseasc unelte rudimentare i materiale brute a
cror compoziie, proprieti fizice i chimice nu erau cunoscute pe deplin sau
chiar deloc. Pentru realizarea unui produs era folosit n marea majoritate a
cazurilor energia uman sau, n unele cazuri, puterea vntului i a apei. Energie
adecvat pentru procesele de producie a putut fi folosit o dat cu inventarea
motorului cu aburi. ntelegerea comportamentului static i dinamic al unor corpuri
rigide i a proprietilor materialelor a nceput o dat cu conceptia i apariia
primelor echipamente automate de producie. Aceste maini erau controlate de
legturi i manete i erau propulsate, mai ales, prin curele. Ele au devenit coloana
vertebral a fabricilor automate din zilele noastre. mbuntiri ale proceselor de
producie au fost aduse i de inventarea motorului electric. n prezent a devenit
tipic ca o main de producie s posede propriul motor. Conceptul de diviziune a
muncii i de producie pe linie a pieselor/produselor a condus la inventarea
proceselor de producie n mas. n acest fel, produse de nalt calitate puteau fi
procurate de oameni care n general nu-i permiteau s cumpere produse scumpe,

fcute pe comand. Deoarece investiiile fcute n implementarea produciei pe
band erau mari, schimbri pentru diversificarea gamei de produse erau foarte
dificil de fcut din punct de vedere economic. Din acest motiv, gama de produse
oferit clienilor era redus. De aici i conceptul de flexibilitate a produciei care
trebuia s fie la curent cu cerinelor pieii. O dat cu invenia tuburilor electronice
i a tranzistorilor a devenit posibil construirea de controloare de proces care
puteau ntr-o mic masur s fie programate pentru anumite operaii necesare
produciei. O realizare major n automatizarea proceselor de producie a fost
fcut n 1947, cnd a fost construit prima main cu control numeric (CN), la
Massachusetts Institute of Technology. Era pentru prima dat cnd combinaii de
echipamente fizice, electronice (hardware) i programe (software) erau folosite cu
succes ntr-o singur unitate de control. Apoi, o dat cu apariia tehnologiilor de
realizare pe scare larg a tranzistorilor i a altor circuite electronice (VLSI Very
Large Scale Integration), familii de minicalculatoare i microcalculatoare au
nceput s fie folosite n controlul proceselor de producie. O importan deosebit
a acestor calculatoare a fost i este aceea c pot fi adaptate foarte uor unui anumit
proces de producie printr-un simplu program. Pe msur ce automatizarea
proceselor de producie a impulsionat procesul de dezvoltare, a devenit evident c
tehnologiile convenionale nu mai fceau fa cerinelor pieii. n acest fel
calculatoarele aveau cel mai mare potenial pentru mbuntirea operaiilor
implicate n producie. De aici i noiunea de Computer Integrated Manufacturing
(CIM). Pentru controlul unui proces de producie cu ajutorul calculatorului,
mainile-unelte implicate au nevoie de interfee speciale pentru a fi compatibile cu
acesta. n plus, operatorii umani trebuie s fie capabili s comunice cu calculatorul,
de aceea numeroase tehnologii au fost i sunt dezvoltate pentru comunicarea om-
main (procesare grafic, procesare de imagini, construire de baze de date
inginereti, modelare, simulare, programare, senzori etc.). Aceste tehnologii au
cicluri de via foarte scurte, i pentru acest motiv este foarte greu s le evaluezi
importana. n multe cazuri, evoluia unor astfel de tehnologii este aa rapid, nct
sisteme concepute acum civa ani sunt acum pur i simplu piese de muzeu.
Calculatorul a avut i are un impact substanial n aproape toate activitile
dintr-o fabric. Adesea, introducerea calculatoarelor a schimbat structura
organizaional a departamentului respectiv i a fcut necesar adoptarea unor
structuri manageriale complet noi. Cum un calculator este capabil s efectueze
munci repetitive ntr-un mod eficient, multe funcii manageriale s-au schimbat
dramatic.
Viitorul dezvoltrii tehnologiei calculatoarelor n procesul de producie nu
poate fi prezis. Va depinde de diferite aspecte, inclusiv de dezvoltarea
echipamentelor fizice i a programelor de calculator, de posibilitatea de a
simplifica i a standardiza procesele de producie etc.
Este destul de greu de definit ce este practic CIM. Prerile specialitilor nu
sunt unanime n definirea acestei noiuni. CIM a fost descris ca fiind orice, de la o
filsofie de producie i pn la un program specific de calculator folosit ntr-o
main cu control numeric. De exemplu, Johansen i colaboratorii propune un
model CIM care include toate mijloacele de comunicare dintr-o companie,
aplicaiile pe calculator, inclusiv planificarea materialelor, controlul calitii,
sistemele de inspecie i managementul informaiilor (colectare, stocare i
folosire).
Termenul CIM poate fi utilizat pentru a defini integrarea ingineriei,
economiei, produciei i managementului funciilor unei companii, de la
conceperea i pn la distribuirea unui nou produs. Acest termen deriv din cartea
lui Harrington (1973 Computer Integrated Manufacturing) i n care acest termen
a fost folosit pentru prima oar n relatie cu CAD (Computer Aided Design)
proiectare asistat de calculator i CAM (Computer Aided Manufacturing)
producie asistat de calculator. Nucleul crii era ns bazat pe CAM. Pn la
nceputul anilor 80, n SUA i Japonia circula o definiie a CIM, restrns doar la
producie i la dezvoltarea de noi produse, n care CIM = CAD + CAM.
O dat cu evoluia calculatoarelor i folosirea acestora pentru planificarea
i controlul operaiilor implicate n procesul de producie, au fost creai diveri noi
termeni:
CAP (computer-aided planning) aceast activitate vizeaz generarea
asistat de calculator a unui plan pentru producerea unui nou produs. Planul
procesului trebuie s descrie operaiile de producie implicate i secvena acestora;
CAQ (computer-aided quality control) aceast activitate combin toat
munca de control-calitate a unui proces de producie. n alte cazuri, aceeai
activitate este numit CAT (computer-aided testing) sau CAI (computer-aided
inspection);
PP&C (production planning and control) aceast funcie se ocup cu
procesele organizaionale ale CIM, ca de exemplu, planificarea resurselor i
materialelor necesare produciei, estimarea de tipuri de producie, controlul
produciei, etc.
Aceti termeni, mpreun cu CAD/CAM formeaz activitile generale
ntr-un proces de producie integrat (CIM). De aici i o definiie mai cuprinztoare
a CIM-combinarea tuturor activitilor menionate mai sus ntr-un singur sistem
(figura 10.1):
CIM = CAD+CAP+CAQ+PP&C .
n multe companii, iniial CIM se concentreaz doar pe integrarea
calculatoarelor n procesul de producie. Alte funcii sau operaii sunt apoi legate
de producie. De aceea, nucleul CIM poate fi considerat element de producie.
Cartea lui Harrigton se referea la CIM ca integrarea calculatoarelor n toate
funciile de afaceri ale unei companii. Termenul integrare din CIM poate fi explicat
n dou feluri. n primul rnd, cnd operaii sau funcii sunt integrate, prile
componente ale acestora nu trebuie s fie distincte fa de ntreg. Aceasta explicaie

nu este relevant n cazul CIM. CIM folosete termenul integrare n sensul de
legtur. Toate procesele sau funciile de afaceri ale unei companii de producie
sunt astfel ,,legate ntre ele, n cazul CIM, de calculator. Cu alte cuvinte, CIM
implementat ntr-o companie tinde s o transforme ntr-o ,,companie fr hrtie, n
sensul c toate hotrrile i deciziile nu circul n plicuri i pe hrtie, ci mai
CAD/CAM PP&C
(proiectare i producie asistat de calculator) Planificarea i
controlul produciei
CAD
proiectare asistat
de calculator
Planificarea resurselor
necesare
CAP CAQ Planificarea materialelor

Computer Aided Process Computer Aided necesare
Planning Quality Control
(planificarea proceselor (Controlul calitii
asistat de calculator) asistat Estimarea timpilor
de calculator) de produciei
CAM Controlul
produciei
(Producie asistat
de calculator)
CIM
(Computer Integrated Mnufacturing)
Fig. 10.1. Activitile CIM.
degrab prin pota electronic ctre terminalele sau calculatoarele personale ale
angajatilor. n plus, cataloagele de standarde nu mai sunt cri, ci baze de date
electronice. Schiele de proiectare nu mai sunt inute sub form de desen pe hrtie,
ci ca modele CAD pe calculatoare. Comunicarea cu exteriorul companiei
(comunicarea cu clienii) se face nu prin comunicaii convenionale (telefon,
scrisori), ci mai degrab printr-un aa numit proces de interschimbare date
electronice EDI (Electronic Data Exchange), prin care calculatorul fabricii
comunic cu calculatorul clienilor. De aceea, CIM poate fi definit i ca
introducerea calculatoarelor n toate sau aproape toate activitile implicate ntr-o
firm de producie.
De ce este nevoie de CIM? n primul rnd pentru c vine n ntmpinarea
competiiei acerbe ntre companiile dintr-o economie de pia sntoas. Aceste
presiuni de pe pia se pot materializa prin reduceri sau creteri. Reduceri nseamn
reducerea timpilor de producie, timpilor de livrare, a costurilor i reducerea

pieselor din inventar. Creterea se refer n principal la calitatea produselor i a
rspunderii fa de clieni. Se poate discuta faptul c la aceeai cretere a calitii
se refer i implementarea total a calitii (TQM Total Quality Management) i
n acest caz care este rolul CIM? Rspunsul este c se ocup de manevrarea
informaiilor. Acest lucru poate fi explicat printr-un exemplu. n prezent, din ce n
ce mai multe companii ofer clienilor posibilitatea de a-i desena singuri produsele
pe unele din calculatoarele din slile de prezentare (customer-driven
manufacturing). De exemplu, clientul i poate desena autoturismul, iar
productorul promite livrarea acestuia ntr-un numr de zile. Pentru productor,
CIM d posibilitatea alegerii proceselor logistice, organizatorice i de producie
necesare pentru a realiza comanda clientului.
Un alt doilea motiv este folosirea ct mai bun a datelor i informaiilor.
Aceasta presupune n primul rnd organizarea i coordonarea informaiilor, care
poate fi realizat prin construirea de baze de date electronice. n al doilea rnd,
aceste date sau informaii trebuie s fie disponibile n orice moment i ntr-un mod
facil.
Un al treilea motiv este facilitarea comunicrii n interiorul unei companii.
O organizaie de producie poate s fie controlat n mod efectiv, doar dac cel care
efectueaz coordonarea i controlul este la curent cu ceea ce se ntmpl n
interiorul acesteia. De multe ori, folosind metode convenionale, timpul necesar
colectrii i analizrii datelor este relativ mare, astfel nct n momentul cnd
rapoartele sunt gata, pot trece pn la dou sptamni, timp n care procesele din
compania respectiv se pot schimba radical.
Componentele sau activitile CIM vor fi descrise mai n detaliu n
paragrafele urmtoare. Ordinea de prezentare a acestora este aleatoare i nu are
nici un fel de importan.
10.2. PROIECTARE I PRODUCIE ASISTAT DE

CALCULATOR CAD/CAM
10.2.1. Generaliti
CAD Computer Aided Design, i CAM Computer Aided

Manufacturing, sunt tehnologii sau curente care privesc folosirea calculatoarelor n
procesele de proiectare i producie. Aceste curente sunt din ce n ce mai puternice
i tind spre integrarea tot mai strns dintre proiectare i producie, dou activiti
care n mod tradiional erau tratate complet separat ntr-o companie de producie.
O posibil definiie pentru CAD ar fi, dup Groover, folosirea sistemelor
de calculatoare parial sau integral n crearea, modificarea, analiza sau optimizarea
unui proces de proiectare. Sistemele digitale de calcul sunt n general partea fizic
(hardware) i programele (software), necesare realizrii unui process specific

pentru o anumit companie sau fabric. CAD hardware conine de obicei un
calculator, una sau mai multe staii de lucru, tastaturi i alte echipamente periferice
(ca de exemplu imprimante, plottere, scannere etc.), memoria principal (fig. 10.2).
Software-ul CAD conine programe de calculator capabile s implementeze
aplicaii grafice pe sistem, plus alte aplicaii pentru alte faciliti inginereti
necesare respectivei companii.
Terminal
Computer Grafic Programe de
Grafic pe
Calculator
Terminal
Grafic
Tastatur
Terminal
Tastatur Grafic
Programe Utilitare
Anexe
Echipament Echipament Echipament
Periferic Periferic Periferic
CAD - Hardware CAD- Software
Sistem CAD - Sistem de Proiectare asistat pe Calculator

Fig. 10.2. Componentele unui sistem CAD.
Exemple de asemenea aplicaii anexe pot fi de exemplu analiza de stres a

componentelor, rspunsul dinamic ale mecanismelor, transferul de cldur,
programarea de calcul numeric, etc. Toate aceste aplicaii anexe sunt ns direct
dependente de compania sau fabrica care le folosete n funcie de cerinele i
necesitile acesteia.
CAM Computer Aided Manufacturing, poate fi definit ca folosirea
sitemelor digitale de calculatoare pentru a planifica, conduce i controla operaiile
unei fabrici de producii prin interfa calculator, cu acces direct sau indirect la
resursele fabricii.
Aplicaiile CAM pot fi n general clasificate n dou mari tendine:
- monitorizare i control cu ajutorul calculatoarelor digitale care sunt
aplicaii directe, n care calculatorul este conectat direct la procesul de producie n
scopul monitorizrii i controlului acestuia;
- aplicaii utilitare de producie care aplicaii indirecte, n care
calculatorul este folosit pentru suportul operaiilor de producie n fabric i n care
nu exist o interfa direct ntre acesta i procesul de producie.
Prima categorie poate fi mprit la rndul ei n dou grupe: aplicaii de

monitorizare i aplicaii de control. Monitorizarea procesului de producie cu
ajutorul calculatoarelor digitale presupune o legtur direct ntre acestea, n scopul
observrii directe a proceselor implicate i a colectrii de date despre acestea.
Controlul cu ajutorul calculatoarelor este puin diferit de monitorizare, n sensul c
este vorba nu numai de observare direct, ci i de intervenie n procesul de
producie n funcie de parametrii colectai. n cazul monitorizrii, controlul
procesului rmne n minile unui operator uman, care poate folosi sau nu
informaiile colectate de calculator prin observare direct. n cel de-al doilea caz,
calculatorul intervine imediat, n funcie de necesiti pentru modificarea ori
corectarea procesului de producie. n figura 10.3 se poate vedea diferena ntre
cele dou tipuri de aplicaii monitorizare i control. Fluxul de date n cazul
monitorizrii este unidirecional i anume de la procesul de producie ctre
calculator, care stocheaz astfel datele obinute. n cazul controlului, fluxul de date
este bidirecional, permind calculatorului s emit semnale sau comenzi ctre
procesul de producie n funcie de parametrii observai i de algoritmii coninui
n programele sale.
Colectare Colectare
date date
Procesul Procesul
de producie de producie
Semnale si comenzi
de control
Fig. 10.3. Aplicaiile CAM:

a - aplicaie CAM de monitorizare; b - aplicaie CAM de control.
Pentru cea de a doua categorie de aplicaii CAM, cea a aplicaiilor

indirecte utilitare, computerul joac un rol de suport al proceselor de producie,
neavnd o legtur direct cu acestea. Calculatorul este, n acest caz, folosit n
afara liniei de producie (off-line) pentru realizarea de planuri, termene, previziuni,
instruciuni, n aa fel nct resursele fabricii s fie folosite n mod efficient. n
aceste aplicaii, intervenia uman este deseori necesar, att pentru introducerea de
date n calculator, ct i pentru interpretarea rezultatelor obinute de acesta i
pentru a implementa comenzile n consecin.
10.2.2. Ciclul de producie
Pentru nelegerea mai bun a rolului CAD/CAM n procesul de producie,

se vor prezenta n continuare cteva funcii i activiti necesare n proiectarea i
producia unui produs.
n figura 10.4 sunt prezentate etapele unui ciclu de producie.
Realizarea
Concepia (ideea) Proiectarea schielor
produsului
produsului produsului
Clieni/ Stabilirea
Piee crora li Noi echipamente planurilor
se adreseaz sau scule procesului
produsul necesare de producie
Control Producia Stabilirea

Calitate termenelor de
producie
Fig. 10.4. Ciclul de producie (dup Groover s.a. 1984).
Acest ciclu de producie este cerut n primul rnd de clienii i pieele de

desfacere care doresc respectivul produs. n funcie de tipul clienilor sau a pieelor,
pot exista diferene ntre ciclurile de producie a diverselor produse. De exemplu, n
anumite cazuri, procesul de proiectare a produsului este realizat de client, iar
produsul este fabricat de alt companie. n alte cazuri, proiectarea i producia este
realizat de aceeai companie/fabric. Indiferent de caz, ciclul de producie ncepe
cu o idee, un concept pentru respectivul produs. Acest concept sau idee este
analizat, mbuntit, aprobat i tranformat ntr-un plan de producie prin
ntermediul ingineriei de proiectare. Planul obinut conine schie inginereti care
arat att cum se poate produce acest produs, ct i specificaiile de producie. Un
plan de producie este realizat pentru specificarea secvenei de producie necesar
pentru realizarea produsului. n anumite cazuri este nevoie de cumprarea de noi
echipamente de producie. Stabilirea termenelor de producie este urmtoarea etap
din ciclul de producie. Aceasta este de fapt angajamentul productorului de a
realiza o anumit cantitate din acel nou produs pn la o anumit dat. O dat ce
toate aceste detalii sunt puse la punct, procesul de producie poate ncepe. Procesul
de producie este evident urmat de controlul de calitate al produsului respectiv i,
n caz c acesta corespunde parametrilor cerui, este livrat clientului.
Impactul CAD/CAM n ciclul de producie se manifest n toate etapele
acestuia, aa cum se poate vedea din figura 10.5.
CAD este utilizat n procesul de proiectare, iar automatizarea procesului de
schiare/desenare a noului produs i de stabilire a termenelor de producie aduce o
mai mare eficientizare a acestuia. n timpul produciei calculatoarele sunt folosite,
aa cum s-a menionat anterior, pentru monitorizarea i controlul proceselor
implicate n procesul de producie. n controlul de calitate, calculatoarele sunt
folosite pentru a realiza inspecii tehnice automate i teste de performan asupra
produsului sau a componentelor acestuia.
CAD - proiectare Documentare i schiare

asitat de automat cu ajutorul
calculator calculatorului a noului produs
Concepia (ideea) Realizarea

Proiectarea schielor
produsului produsului produsului
Clieni/ Stabilirea
Piee crora li Noi echipamente Planificare a procesului
sau scule planurilor
se adreseaz procesului de producie asitat
produsul necesare de producie de calculator
Control Stabilirea
Producia termenelor de
Calitate
producie
Control calitate Roboi i maini Automatizarea proceselor de stabilire

asitat de de producie a termenelor de producie,
controlai de cerinelor de materiale etc.
calculator
calculator
Fig. 10.5. Impactul CAD/CAM n ciclul de producie (dup Groover .a. 1984).
10.2.3. Automatizarea i CAD/CAM
Relaia dintre CAD/CAM i automatizare, n ceea ce priveste ciclul de

producie, este urmtoarea: rolul att al automatizrii, ct i al CAD/CAM este
acela al reducerii diferitelor elemente temporale din cadrul acestui ciclu. Realiznd
acest scop, se poate mri productivitatea muncii i se pot ridica standardele de
via.
Exist ns diferene n felul n care ciclul de producie este implementat la
nivelul diverselor companii n funcie de tipul de activitate de producie, astfel:
- producie n flux continuu producie continu dedicat unui produs, ca
de exemplu, producia ntr-o rafinrie sau o uzin chimic;
- producie de mas producie dedicat unor mari cantiti din acelai
produs (cu eventuale variaii minore de proiectare), ca de exemplu, producia de
automobile;
- producie de serie (pe loturi) care implic producerea unor loturi de
cantitate medie a aceluiai produs sau component; loturile pot fi produse doar o
singur dat sau n mod repetat, ca de exemplu, producia de nclminte,
confecii, cri;
- producia singular (unicat) - producerea unor cantiti mici, de multe ori
a unui singur produs special; aceste produse sunt de multe ori complexe din punct
de vedere tehnologic, ca de exemplu, prototipuri, industria aviatic;
Pentru fiecare tip de producie, automatizarea i-a spun cuvntul, aa cum
se poate vedea din tabelul 10.1.
Tabelul 10.1. Automatizarea proceselor de producie

Tipul de producie Automatizri
Flux continuu Senzori pentru msurarea parametrilor de proces; strategii de control i
optimizare; fabrici complet automatizate, controlate de calculator.
De mas Linii de asamblare parial sau total automatizate; roboi industriali pentru
sudarea n puncte, manevrearea produsului, ncrcarea acestuia n main
de producie, vopsirea cu jet, etc.; sisteme automate de manipulare a
materialelor brute; monitorizarea produciei cu ajutorului calculatoarelor.
De serie (pe loturi) Maini cu control numeric (CN), cu control numeric direct, cu control
numeric pe calculator; roboi pentru sudarea n arc electric, manipularea
pieselor componente; sisteme integrate de producie (CIM);
Singular (unicate) Control numeric, control numeric cu ajutorul calculatorului.
n mod tradiional, automatizarea produciei s-a ocupat mai mult de

echipamentele folosite i de procesele de producie. n contrast, CAD/CAM, n
afar de accentul pus pe folosirea calculatorului, se remarc prin faptul c intervine
i la nivelul proiectrii i a planificrii care preced producia.
Pentru a accentua diferena dintre automatizare i CAD/CAM, se poate
considera urmtorul model matematic (Groover i Hughes, 1980):
- fie T1 timpul necesar pentru a produce o unitate dintr-un produs; acesta va
fi suma tuturor timpilor asociai proceselor individuale pentru fiecare component a
produsului, plus timpul necesar asamblrii, inspeciei de calitate i a mpachetrii
unui singur produs;
- fie T2 timpul necesar planificrii i pregtirii realizrii unui singur lot de
producie; T2 va include astfel timpul necesar comandrii materialelor brute, timpul
necesar stabilirii timpilor de producie i timpul de pregtire pentru fiecare
operaie;
- fie T3 timpul necesar proiectrii produsului; acest timp include timpul
necesar stabilirii preului, al proiectrii de scule sau maini speciale i ali timpi
pentru realizarea unor procese necesare pentru a avea produsul gata pentru
producie.
Doi parametrii adiionali sunt necesari pentru definirea acestui model
matematic i anume:
numrul de loturi produse pe tot parcursul ciclului de via al produsului,
notat cu B;
numrul de uniti produse n fiecare lot, notat cu Q.
innd cont de acestea, timpul T pentru producerea produsului poate fi
definit printr-o relaie de forma:
T = BQT1 + BT2 + T3 . (10.1)
Timpul mediu necesar pe unitate de produs poate fi definit astfel:
T2 T3
Tm = T1 + + . (10.2)
Q BQ
Folosind cele definite mai sus, diferena ntre automatizarea procesului de

producie i CAD/CAM poate fi exprimat astfel: automatizarea este interesat n
principal de micorarea T1 i T2, cu accent pe timpul de producie al unei uniti
(T1), n timp ce tehnologia CAD/CAM are ca principal scop micorarea tuturor
celor trei termeni T1, T2, T3, cu accente pe T2 i T3.
O list cu cele mai importante realizri n CAD/CAM este prezentat n
tabelul 10.2.
Tabelul 10.2. Realizri CAD/CAM

Sisteme iteractive de grafic
Grafic animat pe calculator
Analiza proiectrii asistate pe calculator (analiza de stres a materialelor, de temperatur, etc.)
Schiare automat a produsului
Baze de date pentru proiectare i producie
Planificarea proceselor de producie asistat pe calculator
Standarde de lucru generate de calculator
Controlul numeric al proceselor de producie
Stabilirea automat a termenelor de producie
Planificarea materialelor necesare procesului de producie
Controlul numeric direct
Roboti controlai de calculator
Aplicaii controlate de microprocesoare
Inspecie asistat pe calculator (CAI Computer Aided Inspection)
Control calitate asistat pe calculator (CAT)
10.2.4. Fundamentele CAD
Aa cum s-a menionat anterior, CAD presupune orice tip de activitate de

proiectare care folosete calculatorul pentru dezvoltare, analiz sau modificare a
unei proiect ingineresc. Deci, calculatorul este elementul esenial al CAD.
mbuntirea continu a performantelor acestuia a fcut i face posibil
dezvoltarea n timp real a procesrii de imagini, a controlului proceselor i a multor
altor funcii, care sunt prea complexe i consumatoare de resurse pentru a fi
realizate manual. Un calculator digital modern este o main electronic care poate
realiza operaii matematice i logice dup un program dinainte prestabilit. n
general exist trei componente de baz ale unei configuraii fizice a unui calculator,
i anume:
- unitatea central de prelucrare (UCP) cea care regleaz i controleaz
operarea tuturor componentelor sistemului i realizeaz operaiile aritmetice i
logice. UCP este format dintr-o unitate de control care controleaz diferitele
operaii specificate de instruciunile unui program, i o unitate aritmetic-logic
(UAL) care realizeaz operaiile aritmetice i logice ca adunarea, scderea,
multiplicarea i comparaiile n format binar;
- memoria (M) care este format din uniti de stocare a datelor n
format binar; M stocheaz toate datele i nstructiunile unui program. n mod

convenional, exist dou tipuri de memorii: memoria primar sau principal, care
este legat direct de UCP, i memoria auxiliar, care este responsabil cu stocarea
programelor i datelor;
- sistemul de intrare/ieire sistem care are rolul de a realiza comunicaia
cu diversele echipamente periferice folosite cu respectivul calculator.
Sistemele CAD moderne sunt bazate pe grafic interactiv pe calculator
(ICG Interactive Computer Graphics). ICG este un system n care calculatorul
este folosit pentru a creea, tranforma i afia date sub form de imagini i
simboluri. Operatorul n ICG este proiectantul, care comunic date i comenzi cu
sistemul prin intermediul unor diverse tipuri de echipamente de intrare. La rndul
su, calculatorul comunic rezultatele cu ajutorul tuburilor catodice (CRT).
Proiectantul creeaz astfel o imagine pe monitor prin introducerea de comenzi i
date, pentru apelarea unor programe calculator stocate n memoria fizic a acestuia.
n marea majoritate a cazurilor imaginile sunt formate din forme geometrice, ca de
exemplu, linii, puncte, cercuri, etc. n general un sistem ICG e o combinaie de
hardware i software (fig. 10.2). Hardware-ul include o unitate central de
prelucrare CPU, unul sau mai multe terminale grafice, precum i diverse uniti
periferice ca: imprimante, scanere, plottere etc. Software-ul include programele de
calculator necesare implementrii procesrii grafice.
Deci, unul din principalele componente ale unui sistem CAD este sistemul
ICG. Cealalt component principal o constituie proiectantul uman. ICG este o
unealt n minile proiectantului uman necesar rezolvrii diverselor probleme de
proiectare. Operatorul uman realizeaz poriunea cea mai potrivit intelectului
uman din cadrul procesului de proiectare, iar calculatorul prin ICG realizeaz sau
aplic ceea ce i se potriveste cel mai bine, i anume viteza de calcul, memorizarea
unor largi bnci de date etc.
Ca motive principale pentru necesitatea implementrii unui sistem CAD, se
pot aminti urmtoarele:
- pentru mrirea productivitii acest lucru este realizat ajutnd
proiectantul s vizualizeze produsul i prile lui componente i prin reducerea
timpilor necesari sintetizrii, analizrii i documentrii procesului de proiectare;
- pentru mbuntirea calitii unui proiect un program CAD permite o
analiz inginereasc mai amnunit asupra unui proiect i mult mai multe
alternative de proiectare pot fi investigate. Erorile de proiectare sunt de asemenea
reduse datorit acurateii sistemului;
- pentru mbuntirea comunicrii aceste lucru este posibil datorit unei
mai bune vizualizri, standardizri i a unei mai bune documentri a procesului de
proiectare.
- pentru crearea unei baze de date pentru producie n timpul realizrii
proiectului, date ca dimensiunile produsului i a componentelor acestuia, a
materialelor necesare realizrii acestuia, costul materialelor i a termenelor de
livrare pot fi stocate ntr-o baz de date care poate fi utilizat ulterior n procesul de
producie.
10.2.4.1. Procesul de proiectare

ntr-o economie de pia, dezvoltarea i apariia unui produs este n direct
concordan cu cererea de pe pia i se materializeaz ntr-o idee sau concept.
Aceast idee va fi punctul de plecare pentru apariia ulterioar a produsului. Ideea
va fi preluat de proiectani, care vor ncerca s gseac metode pentru
transpunerea ideii n via i care vor stabili amnuntele necesare procesului de
producie. n munca lor, acetia vor fi ajutai de proiectani analiti, care vor analiza
impactul acestui produs asupra pieii, i de ingineri, care vor realiza munca
experimental a prototipurilor pe standurile de test. Cercettorii pot juca i ei un
rol important n acest proces pentru acoperirea unor goluri n nelegerea
comportrii unor materiale, a unor procese implicate n producerea acestui produs.
O dat procesul de proiectare terminat, munca va fi preluat de inginerii tehnologi,
care vor identifica etapele i operaiile necesare realizrii produsului. Aceast
descriere a procesului de producie i proiectare este una foarte general. La
nivelul fiecarei etape pot interveni schimbri n funcie de complexitatea
produsului, ct i a multor altor factori externi (ca de exemplu, numrul de oameni
implicai).
Recunoa terea Definirea

necesitii problemei Sinteza
produsului
Analiza i
optimizarea
Evaluarea Prezentarea
proiectului proiectului
Fig. 10.6. Procesul de proiectare n viziunea lui Shigley.
n ultimul timp mai multe modele formale au fost realizate pentru

descrierea procesului de proiectare. Avnd n vedere gama larg a situaiilor de
proiectare, aceste modele descripionale prezint variaii mai mici sau mai mari,
dar toate modelele sunt de acord c procesul de proiectare este un proces care se
desfoar pas cu pas.
Unul din cele mai simple modele ale procesului de proiectare este cel
prezentat de Shigley (fig. 10.6). Acesta vede procesul de proiectare ca unul iterativ
i care cuprinde ase pai sau etape: recunoterea necesitii unui nou produs,
etap implicat de cererea de pe pia; definirea problemei presupune stabilirea
specificaiilor de proiectare; sinteza, analiza i optimizarea sunt etape strns legate
ntre ele i care duc la mbuntirea ideii sau conceptului prin reproiectarea
produsului de cte ori este necesar; evaluarea presupune adesea realizarea unui
prototip pentru a se vedea dac acesta coincide cu specificaiile iniiale; i n sfrit
prezentarea proiectului care presupune i documentarea proiectului cu schie,
desene i specificaii tehnice de materiale, lista de componente etc. n mod
tradiional, proiectarea inginereasc se realizeaz pe plane de desen, cu schiele
sub form de desen tehnic cu toate specificaiile necesare.
Un model al procesului de proiectare mai detaliat este propus de Pahl i
Beitz n 1984 (fig. 10.7). n acest model, procesul de proiectare este descris ca o
diagram ce cuprinde patru etape principale:
- nelegerea procesului de proiectare, care presupune colectarea tuturor
informaiilor referitoare la cerinele i constrngerile de proiectare i descrierea
acestora;
- proiectarea conceptual, care presupune identificarea funciilor ce trebuie
incluse n proiect i dezvoltarea unor soluii corespunztoare;
- proiectarea pe ansamblu, n care soluia conceptual este dezvoltat n
detaliu;
- proiectarea n detaliu, care presupune specificarea tuturor detaliilor de
proiectare cu tolerane, materialele ce trebuie folosite, proprietile i caracte-
risticile acestora etc.
Dei teoretic, modelul Pahl i Beitz reprezint o secven direct a
procesului de proiectare, n practic, lucrurile stau puin diferit, n sensul c iteraii
ntre etape pot aprea, iar rezultatele unor etape pot genera alte cicluri noi.
Un model mai rafinat al procesului de proiectare este propus de Ohsuga, n
1989 (fig. 10.8). n acest caz, diversele stagii sau etape ale proiectrii sunt
generalizate ntr-o form comun, n care proiectul este realizat printr-un proces
continuu de optimizare i rafinare. n fazele incipiente ale proiectrii, o soluie este
propus de proiectant. Aceasta este evaluat din diverse puncte de vedere pentru a
se stabili dac modelul propus coincide cu specificaiile tehnice. Dac modelul este
diferit de ceea ce se cere, atunci este modificat n concordan cu ce se cere.
Procesul continu pn cnd toate specificaiile sunt n concordan cu cerinele.
Cele trei modele prezentate abordeaz o viziune tradiional n care exist
mai multe etape n procesul de proiectare. Presiunea de a reduce costurile
proiectrii i a timpilor mici de producie necesari companiilor dintr-o economie
de pia au dus la necesitatea folosirii unor metode noi de proiectare, ca de
exemplu CAD.
Aplicnd CAD la modelul prezentat de Shigley se obine diagrama din
figura 10.9. Diversele procese care sunt realizate de sistemele CAD pot fi grupate
n patru mari grupe i anume:
Proces
nelegerea procesului
de proiectare
Specificaii
Identificarea problemelor eseniale

Stabilirea funciilor structurale
Cutarea unor soluii principale
Concept
Dezvoltarea unor schie i proiecte preliminarii

Selectarea schielor optime
Evaluarea acestora din punct de vedere tehnic i economic
Schia preliminar
Optimizarea i completarea proiectului

Verificarea erorilor i a costurilor
Pregtirea unei liste preliminare cu componentele necesare
Schia final
Finalizarea detaliilor
Desene i schie complete
Documentaia de producie
Verificarea documentaiei
Documentaie
Soluie
acceptabil
Fig. 10.7. Etapele procesului de proiectare, dup Pahl i Beitz (1984).

Genereazinformaii Planific testul

Cerine pentru planificare, de producie
producie i testare
Construiete Model 1 Model 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . Model n

model
PRODUS
Modificare Analizeaz i Modificare Analizeaz i Modificare Analizeaz i
i rafinare evalueaz i rafinare evalueaz i rafinare evalueaz
Fig. 10.8. Procesul de proiectare dup Ohsuga (1989).
- modelarea geometric
- analiza inginereasc
- evaluarea i modificarea proiectului
- schiarea automat.
Aceste patru grupe corespund fazelor finale ale modelului lui Shigley.
Modelarea CAD
geometric
Recunoaterea Definirea
necesitii Sinteza Analiza
problemei
produsului inginereasc
Analiza i Evaluarea i Schiarea

optimizarea revizuirea automat
proiectului
Evaluarea Prezentarea
proiectului proiectului
Fig. 10.9. Introducerea calculatorului n procesul de proiectare.
10.2.4.2. Arhitectura unui sistem CAD

Un sistem CAD conine urmtoarele elemente:
- echipamentele fizice (hardware), n care intr calculatorul i
echipamentele sale periferice;
- pachetele de programe (software), n care intr programele de calculator
care ruleaz pe hardware-ul sistemului;
- informaia, care cuprinde structurile de date create i manipulate de
pachetele de programe.
- cunotinele umane.
Sistemul CAD este n general un sistem de programe complexe de
calculator rulate n anumite cazuri pe echipamente fizice specializate. Software-ul

conine o serie de elemente sau funcii care proceseaz informaiile stocate ntr-o
baz de date. O schem general a unui sistem CAD este reprezentat n figura
10.10. Aceasta include urmtoarele funcii:
Informaii
Baza de date Date geometrice

Standarde
Componente
Informaii curente
de lucru
Schie Produciei
Funcii
Definire Programe
model utilitare Utilizator
(operator)
Manipulare Managementul
bazei de date
Intrare
Generare Ieire
Aplicaii
de imagini
Fig. 10.10. Arhitectura unui sistem CAD.
- definirea modelului i, de exemplu, adugarea de elemente geometrice al

unui model predefinit;
- manipularea modelului, care permite modificarea, tergerea sau copierea
unor elemente din modelul de proiectare;
- generarea de imagini (pentru generarea imaginilor corespunztoare
modelului proiectat pe ecranul calculatorului sau prin intermediul unui echipament
periferic);
- interaciunea cu utilizatorul, pentru manipularea comenzilor de intrare
ale utilizatorului i pentru prezentarea rezultatului acestora;
- managementul bazei de date, pentru ntreinerea bazei de date de
cunotine;
- aplicaii (programe care nu modific modelul proiectat, dar sunt folosite
pentru generarea unor informaii legate de evaluarea, analiza i producia
acestuia);
- programe utilitare (toate celelalte programe care nu modific n nici un
fel modelul proiectat, dar modific operarea sistemului ca, de exemplu, selectarea
unitilor de msur sau a culorilor cu care se va afia modelul pe ecranul
calculatorului).
10.2.4.3. Modelarea geometric

n CAD, modelarea geometric este procesul de descriere matematic a
geometriei unui obiect. Descrierea matematic asigur vizualizarea i manipularea
acelui obiect pe un terminal grafic prin semnale i comenzi dintre unitatea central
de prelucrare a sistemului CAD. Programele de calculator pentru modelare
geometric trebuie s fie proiectate n aa fel nct s fie eficiente, att din punct de
vedere al calculatorului, ct i din punct de vedere al proiectantului uman.
Pentru a putea folosi modelarea geometric, proiectantul trebuie s
construiasc imaginea grafic a obiectului pe ecranul sistemului ICG prin
introducerea a trei tipuri de comenzi de intrare i anume:
- comenzi de baz, care genereaz elemente geometrice simple ca puncte,
linii, cercuri etc.;
- comenzi pentru scalare, rotire sau alte transformri geometrice ale
elementelor geometrice simple;
- comenzi pentru alipirea acestor elemente geometrice, n scopul generrii
formei dorite pentru obiectul de proiectat.
n timpul acestor tranformri geometrice, calculatorul convertete
comenzile utilizatorului ntr-un model matematic i stocheaz aceste informaii n
fiiere de date. Modelul este afiat pe ecran i poate fi rencrcat din fiierele de
date pentru eventuale corecii sau diferite analize inginereti.
Exist mai multe metode de reprezentare a unui obiect n modelarea
geometric. Cea mai simpl dintre acestea este geometria wire-frame. Cu aceast
metod, obiectele sunt reprezentate printr-o serie de linii i curbe ce corespund
marginilor sau seciunilor prin obiect. Un exemplu de modelare geometric wire-
frame este prezentat n figura 10.11.
a b
Fig. 10.11. Modelarea wire-frame:
a - a unui tun; b a unui telefon.
Exist trei tipuri de reprezentare n modelarea wire-frame i anume:

- modelarea 2D, care permite reprezentarea n dou dimensiuni a
obiectului ;
- modelarea 21/2D, care permite reprezentarea unor obiecte tridimensionale
dac acestea nu prezint perei interiori ;
- modelarea 3D, care permite modelarea unui obiect complex n trei
dimensiuni.
Cea mai avansat tehnic de modelare geometric este modelarea solidelor
(solid modelling - SM). Metoda wire-frame reprezint obiectele doar parial, forma
solid a acestora trebuind generat din modelul respectiv. Pentru multe aplicaii
inginereti aceste reprezentri sunt suficiente. Avnd n vedere implementarea
crescnd a calculatoarelor n inginerie i n special n analiza inginereasc sau
pentru generarea automat a specificaiilor de producie, un model trebuie s fie
reprezentat ct mai complet posibil. Technica de modelare a solidelor a fost
dezvoltat tocmai cu acest scop. Aceasta presupune trecerea de la reprezentrile
convenionale cu linii i curbe (2D) sau suprafee (21/2D, 3D) la reprezentarea prin
forme folosind solide tri-dimensionale.
Exist dou abordri ale SM i anume:
- construcia prin blocuri (Constructive solid geometry CSG) metod ce
permite utilizatorului folosirea unor primitive grafice ale unor modele solide (ca de
exemplu paralelipipede, sfere, cuburi, cilindrii, piramide, etc.) care pot fi folosite la
construirea modelului (fig. 10.12);
a b
Fig. 10.12. Generarea unui model SM:
a - cteva primitive grafice ale unui sistemde modelare; b un model SM utiliznd doar cilindrul i
cubul ca primitive grafice.
- reprezentarea prin fee (Boundary representation) care presupune c

utilizatorul trebuie s deseneze mai multe vederi ale modelului, mpreun cu liniile
de interconectare ntre acestea (fig. 10.13 i 10.14);
10.2.4.4. Analiza inginereasc

n formularea fiecrui tip de proiect din inginerie este necesar o foarte
complex analiz. Analiza poate presupune analiza proprietilor materialelor,
calculele pentru transfer de cldur sau folosirea ecuaiilor difereniale, pentru a
Fig. 10.13. Reprezentarea prin fee a unui cilindru.
a b
Fig. 10.14. Exemple de modelare solid:
a - a unui obolan de laborator; b - a unui elicopter.
exprima comportamentul dinamic al sistemului sau al obiectului de proiectat.

Calculatorul poate ajuta n aceasta munc de analiz. Adeseori, programe specifice
de calculator sunt dezvoltate chiar de grupul de analiz pentru a rezolva anumite
probleme de proiectare. n alte situatii, sisteme comerciale pot fi folosite n acelai
scop. De exemplu, analiza de mas a unui obiect presupune, n cadrul unui sistem
CAD, specificarea proprietilor unui obiect solid, ca de exemplu, suprafaa,
greutatea, volumul, centrul de greutate i momentul de inerie. Pentru o suprafa
plan, calculele corespunztoare includ perimetrul, aria i proprietile ineriale.
Aceast analiz se poate face folosind modelarea n element-finit. Aceasta
reprezint poate cea mai puternic i importan proprietate a unui sistem CAD.
Majoritatea problemelor n inginerie sunt nedeterminate din punct de vedere static,
adic analiza static a acestora nu permite colectarea de suficiente informaii pentru
comportamentul acestora. n metoda elementului finit, obiectul de analizat este
mprit ntr-un numr mare de elemente finite care formeaz o reea de noduri
interconectate unele cu celelalte. Folosind un calculator, ntregului obiect i poate fi
analizat starea de tensiuni, transferul de cldur, vibraiile sau alte caracteristici
prin observarea comportamentului fiecrui nod din reea. Prin determinarea
relaiilor de comportament n diferitele noduri, se poate ajunge la comportamentul
ntregului obiect. Suficiente informaii pot fi obinute prin combinarea
urmtoarelor:
- echlilibrul static pentru fiecare nod;

- micarea geometric a fiecrui nod;
- analiza specific a fiecrui nod;
Selecia tipului de element (nodurilor) i poziia acestora este importan.
Unele sisteme CAD au capacitatea de a defini automat nodurile i structura retelei
pentru un obiect dat. Operatorul uman trebuie doar s specifice parametrii pentru
modelul de element-finit i sistemul CAD calculeaz comportamentul automat.
Fig. 10.15. Moduri de vibraie ale unei lamele piezoceramice (modele realizate cu ANSYS 5.0).
Ieirea analizei n element-finit este de obicei cel mai bine reprezentat de

sistemul CAD ntr-un format grafic pe un terminal. De exemplu, modul de vibraie
al unei bare piezoceramice este suprapus peste imaginea original a barei, ca n
figura 10.15. Grafica color este folosit de asemenea pentru accentuarea
comparaiei ntre obiectul original i cel n vibraie.
10.2.4.5. Evaluarea i modificarea proiectului

Verificarea acurateii unui proiect sau schie se poate face n mod simplu
pe un terminal grafic. Rutinele de autodimensionare i tolerane care atribuie
dimensiuni suprafeelor sau muchiilor de prelucrat indicate de operator ajut la
minimizarea erorilor. Sistemele CAD permit chiar mrirea unor zone pariale ale
desenului (zoomare) pentru o observare mai atent a detaliilor i pentru o
eventual corectare a greelilor. O alt tehnic important introdus de sistemele
CAD este stratificarea (layering). Aceasta nseamn, de exemplu, suprapunerea
schiei geometrice a unei piese finite cu forma semifabricatului turnat, n acest fel
putndu-se observa dac adaosurile de prelucrare sunt suficiente pentru a acoperi
dimensiunile piesei finite care s ndeplineasc toate condiiile tehnice cerute.
Pentru verificarea interferenei unor componente n comportarea global a unui
obiect se folosete tehnica analizei dinamice. Sistemele CAD permit simularea
micrii unor mecanisme simple, ca de exemplu mecanisme de tip biel-manivel,

scripei, lagre, rulmeni sau simplele gturi ntre componente, i ajut la
verificarea interferenei dintre acestea.
10.2.4.6. Schiarea automat

Schiarea automat presupune crearea unor desene inginereti direct din
baza de date a sistemului CAD. n trecut, singura justificare pentru CAD era
aceasta, i anume c prin acest proces de schiare automat a proiectelor,
productivitatea muncii crete de cinci ori fa de schiarea manual. Din
proprietile importante ale acestui proces, se pot aminti dimensionarea automat a
obiectului, definirea suprafeelor de intersecie, abilitatea de a genera diverse vederi
ale obiectului, ct i posibilitatea de a roti obiectul cu un numar de grade, specificat
de operatorul uman.
Majoritatea sistemelor CAD pot genera automat ase vederi ale aceluiai
obiect. De asemenea, programnd standardele unui anumit client/companie,
sistemul CAD are grij de respectarea automat a acestora la realizarea desenelor
sau schielor.
10.2.4.7. Clasificarea componentelor i codarea acestora

O alt proprietate importan a unui sistem CAD este aceea c poate stoca
diverse componente de acelai tip crend astfel clase de obiecte. Apoi sunt
generate automat coduri pentru acestea, iar utilizatorul uman nu are altceva de
fcut dect s selecteze din librria existent a sistemului CAD prile componente
de care are nevoie.
10.2.4.8. Crearea unei baze de date pentru producie

Un alt important avantaj al folosirii sistemelor CAD este acela al realizrii
unor baze de date necesare produciei unui produs. n ciclul de producie tradiional
exist o separaie a proiectrii i produciei, n sensul c proiectarea era realizat
de o grup de ingineri, iar rezultatul muncii acestora, schiele produsului, erau
preluate de inginerii de producie.
Aceasta presupunea un proces n dou etape, care era att consumator de
timp, ct i de resurse umane. ntr-un sistem integrat CAD/CAM, se realizeaz o
legtur direct ntre proiectare i producie. Unul din scopurile CAD/CAM este
acela de a automatiza att unele faze de proiectare i producie, dar i acela de a
automatiza tranziia dintre cele dou etape. Astfel a aprut conceptul de baz de
date de producie. Aceasta include toate datele referitoare la produsul generat n
timpul proiectrii (modele geometrice, costuri de materiale, specificaii de
materiale etc.), ca i date adiionale necesare produciei, aa cum se poate observa
n figura 10.16.
Evaluarea i
Modelarea modificarea
geometric proiectului
CAD
Analiza Schiarea
inginereasc automat
BAZA DE
DATE
Proiectarea i Programele
realizarea de control
uneltelor, mainilor numeric
i sculelelor
necesare productiei
CAM
Planificarea
produciei
Planificarea asistat de
produciei calculator (CAP)
Fig. 10.16. Relaia ntre baza de date i CAD/CAM.
10.2.4.9. Avantaje ale folosirii CAD/CAM

Exist foarte multe avantaje ale folosirii CAD/CAM, dintre care doar
cteva pot fi msurate cu uurin. Unele avantaje sunt indirect msurabile, ele
reflectndu-se doar n mbuntirea muncii, altele sunt direct msurabile, ca de
exemplu, creterea productivitii muncii de un factor K, scderea costurilor de
proiectare cu o anumit sum etc. Cteva dintre avantaje sunt prezentate n
continuare:
- mbuntirea productivitii;
- scurtarea timpilor de producie i de proiectare;
- reducerea personalului uman;
- modificrile specifice pentru diveri clieni sunt uor de fcut;
- cotarea i dimensionarea automat a produsului;
- acurateea mbuntit a desenelor;
- ajutorul important n realizarea documentaiilor;
- standardizarea schielor;
- proiectarea mai bun;
- estimarea costurilor mai rapid i mai precis;
- timpul mai redus pentru simulri;
- o mai bun comunicare ntre ingineri, proiectanti, manageri i ali membri
ai echipelor de producie;
- mai puine erori de proiectare;

- o mai mare acuratete n realizarea calculelor de proiectare.
O succint prezentare a acestor avantaje se face mai jos.
mbuntirea productivitii n proiectare
Productivitatea crescut a unei companii va duce la creterea prestigiului
acesteia din cauza reducerii de personal necesar unui anumit proiect i, implicit,
obinerii unor costuri i timpi mici. Groover semnaleaz faptul c ntr-un sondaj al
unor productori de sisteme CAD, productivitatea poate fi mrit cu un factor de
3/1, pn la cazuri n care este mrit cu 10/1 i chiar mai mult. Exist chiar cazuri
cnd productivitatea a fost mrit de 100 de ori, dar aceast cifr nu este un
standard. Acest factor depinde de complexitatea schielor inginereti, de nivelul de
detalii cerut, de gradul de repetiie i simetrie al componentelor implicate, ct i
de capacitatea bazelor de date CAD/CAM folosite. Pe msur ce toi aceti factori
cresc, productivitatea tinde s creasc la rndul su.
Scurtarea timpilor de proiectare i producie
Sistemele interactive de CAD sunt n mod evident mult mai rapide dect
procesul tradiional de proiectare. De asemenea, timpii de pregtire a unor rapoarte
preliminarii i liste (de componente, de exemplu), care n mod normal sunt
ntocmite manual, sunt scurtai foarte mult. Avnd n vedere toate acestea, folosind
un sistem CAD, se poate ajunge la un timp relativ scurt de realizare a unui proiect.
Analiza automat a proiectrii
Rutinele de analiz a proiectrii dintr-un sistem CAD permit ca procesul de
proiectare s devin unul logic. Dect s existe o legatur ntre o echip de
proiectare i una de analiz, aceeai persoan, folosind un terminal CAD, poate s
realizeze i proiectarea, i analiza. Aceasta ajut nu numai la economia de resurse
umane, ct i la realizarea unui timp real mai mic. n cazul tradiional, dup fiecare
modificare fcut asupra unui proiect, acesta era trimis din nou la analiti care apoi
comunicau rezultatele napoi proiectantului. Aceasta nu nseamn c analitii de
proiect sunt o categorie pe cale de dispariie. Este vorba numai de modificrile
minore sau mai puin minore n stadiile preliminare ale proiectului. n acest caz,
mai multe alternative de proiectare pot fi explorate pentru a se vedea care se
preteaz mai bine cerinele clientului.
Mai puine erori de proiectare
Sistemele CAD interactive posed o proprietate intrinsec de a evita erorile
de proiectare, de schiare i de documentare. De exemplu, pentru estimarea
costurilor, erorile de tastatur (de intrare), care apar n mod natural n timpul
estimrii manuale, sunt practic eliminate. De asemenea alte erori pot fi corectate n
cazul n care sistemul ntreab n mod interactiv utilizatorul de acurateea anumitor
date care par problematice sau eronate. Tolerana sistemului, care poate fi introdus
de operatorul uman, joac de asemenea un rol important n evitarea erorilor.
O mai mare acuratee n calculele de proiectare
n cazul calculelor manuale, o precizie mai mare de 14 zecimale semnifi-
cative este practic imposibil de realizat, din cauza timpilor mari de calcul pe care i
implic un asemenea proces. n cazul sistemelor CAD, nici nu se poate compara
precizia calculatoarelor cu cea manual.
Standardizarea proiectrii
O singur baz de date i un singur sistem de operare este comun la toate
terminalele i staiile de lucru dintr-un sistem CAD. Ca urmare, sistemul conduce
n mod natural la standarde pentru proiectare i desenare. Cu sistemele interactive
CAD, desenele sau schiele sunt standardizate pe msur ce sunt desenate, din
cauz c ntregul format este prezent n nucleul acestora.
Proceduri mbuntite pentru schimbri inginereti
Controlul i implementarea schimbrilor ntr-un proiect existent este
imbuntitat n mod substanial n sistemele CAD. Desenele i schiele originale
sunt stocate n baza de date a proiectului, i aceasta le face foarte uor accesibile
pentru modificri. De asemenea, o list a schimbrilor ce se efectueaz asupra
acestora se poate stoca n memoria calculatorului, i n caz de nevoie se poate
reveni asupra modificrilor.
Avantaje ale procesului de producie
Avantajele CAD au implicaii importante i n procesul de producie. Aa
cum s-a mai menionat, aceeai baz de date CAD/CAM este folosit i pentru
planificarea produciei i pentru controlul acesteia.
Cteva avantaje ale folosirii CAD n procesul de producie sunt:
- controlul numeric al proceselor (CN);
- planificare asistat de calculator;
- liste de componente (de asamblare) generate de sistemul CAD;
- controlul asistat de calculator;
- controlul i planificarea roboilor;
Cteva dintre aceste avantaje ale CAD n procesul de producie vor fi
analizate mai n detaliu n subcapitolele urmtoare.
10.2.4.10. Echipamente fizice n sistemele CAD

Echipamentele fizice ale unui sistem CAD (hardware-ul) sunt disponibile
ntr-o gam foarte larg de tipuri, mrimi, configuraii i capabiliti. De aceea este
posibil alegerea exact a echipamentului de care are nevoie o anumit companie.
De exemplu, firmele de inginerie care nu se implic n producie, se pot axa doar
pe un sistem de proiectare, desenare sau schiare. Firmele de producie pot alege
sisteme CAD/CAM complete, att pentru schitare/desenare, ct i pentru
planificarea produciei, a termenelor de livrare, a controlului calitii etc.
Aa cum s-a mai menionat anterior, resursele hardware de care dispune un
sistem CAD sunt una sau mai multe staii de proiectare CAD. La rndul ei, o staie
de proiectare CAD conine terminale grafice, dispozitive de intrare, plottere sau
alte dispozitive de ieire i unitatea central de prelucrare (UCP), aa cum se
poate observa n figura 10.17.
O staie de lucru CAD este interfaa sistemului cu lumea exterioar. Ea

reprezint un factor important pentru a determina ct de facil i eficient este
pentru un proiectant s foloseasc respectivul sistem CAD. Dup Foley i al., 1982,
staia de proiectare trebuie s ndeplineasc cinci funcii:
- trebuie s comunice cu UCP;
- trebuie s genereze o imagine grafic stabil pentru operatorul uman;
- trebuie s genereze descrierea digital a imaginii grafice;
Sisteme
secundare
de stocare
date
Staie de proiectare
Unitatea
central de Terminal Dispozitive
prelucrare grafic de intrare
(UCP)
Dispozitive
de ieire
Fig. 10.17. Configuraia tipic a unui sistem CAD.
- trebuie s traduc comenzile calculatorului n funcii de operare;

- trebuie s faciliteze procesul de comunicare dintre operatorul uman i
sistemul CAD.
n general, o staie de proiectare CAD este format dintr-un terminal grafic
i unul sau mai multe dispozitive de intrare (tastatura, planeta electronic de
desen etc.).
Terminalul grafic. Exist numeroase soluii tehnice care au fost
implementate pentru dezvoltarea terminalelor grafice. Tehnologia continu s se
perfecioneze rapid, productorii de sisteme CAD ncercnd s-i mbunteasc
produsele i s reduc costurile.
Actualmente, exist trei tipuri importante de terminale grafice:
- directed-beam-refresh, care este cel mai vechi tip de terminal grafic al
tehnologiilor moderne. Din cauz c ecranul este format din elemente
fosforescente, care sunt capabile s rein luminozitatea pentru scurte perioade de
timp, imaginea trebuie s fie generat de mai multe ori pe secund (refresh), pentru
ca ochiul uman s nu observe oscilaia acesteia pe ecran;
- direct-view storage tube (DVST) spre deosebire de primul tip de
terminal grafic, DSTV are capacitatea de a reine imaginea, fr a mai fi nevoie de
regenerarea acesteia. Acest lucru este posibil datorit folosirii unui tun electronic,
care, direcionat ctre stratul de fosfor al ecranului, menine luminozitatea acestuia;
- TV digital (raster scan) aceste tipuri de terminale funcioneaz prin
emiterea unui fascicul de electroni care traverseaz ecranul n zig-zag.
Foarte important ntr-un sistem CAD este posibilitatea acestuia de a afia
imaginile folosind culori sau posibilitile de animaie ale acestora. Aceste
capabiliti sunt dependente de echipamentele fizice folosite i n special de

terminalul grafic folosit. Din anii 1980 s-au fcut progrese remarcabile n acest
domeniu. n prezent, cea mai folosit technologie de afiare color a imaginilor
folosete trei tunuri electronice pentru a genera culorile rou, verde i albastru pe
un ecran cu fosfor. Prin combinarea intensitilor acestor culori principale, o
multitudine de culori pot fi generate. n prezent, exist terminale grafice cu
rezoluii de peste 1 6001 200 pixeli cu tonuri de culoare ce pot fi reprezentate pe
128 bii (ceea ce nseamn c pot fi reprezentate 2128 tonuri de culoare).
Dispozitive de intrare. Acestea sunt prezente n staia de lucru CAD
pentru a facilita comunicarea dintre operatorul uman i sistem. O staie de lucru
dispune n general de mai multe astfel de dispozitive, permind astfel operatorului
uman alegerea celui mai potrivit dispozitiv pentru efectuarea proiectrii. Aceste
dispozitive de intrare pot fi clasificate n trei categorii:
- dispozitive de control a cursorului pe ecran, care permit utilizatorului s
controleze cursorul pe ecran (cursor = de obicei un punct luminos pe ecran care
indic unde se face desenarea). Exist o foarte mare varietate de dispozitive de
intrare pentru controlul cursorului, ca, joysticks, mouse, track ball, creion optic,
creion electronic etc.;
- digitizoare, care permit transferarea desenelor de pe hrtie n memoria
digital a calculatorului (acest proces se numete digitizare). Este un simplu
transfer de coordonate de pe hrtie (x,y) n coordonate ecran;
- tastaturi sau alte dispozitive alfanumerice, care sunt folosite pentru a
introduce comenzi, funcii i date suplimentare ctre sistemul CAD.
Plottere sau alte dispozitive de ieire. Exist o mare varietate de
dispozitive de ieire folosite n conjuncie cu un sistem CAD. Dintre acestea
trebuie menionate plotterele care pot produce schie de o mare acuratee i
calitate, imprimantele, care cu tehnologia actual asigur o calitate ridicat a
imaginii tiprite etc.
Unitatea central de prelucrare (UCP). Aceasta reprezint ,,creierul
ntregului sistem CAD. n general este un minicalculator care execut calculele
necesare procesrii grafice i alte funcii de direcionare i control a activitilor
ce au loc n sistem.
Memoria secundar. n general, un sistem CAD, pe lng memoria
principal, posed i o memorie secundar, de obicei sub forma unui disc sau
band magnetic. Scopul acestei memorii secundare este de a reduce folosirea
memoriei principale. De exemplu, memoria secundar poate fi folosit la stocarea
fiierelor cu programele CAD, programe care pot fi transferate ctre memoria
principal n caz de nevoie.
10.2.4.11. Programele de grafic pentru un sistem CAD (software-ul CAD)

Echipamentele fizice menionate anterior ar fi total inutile fr nite
programe de calculator pentru folosirea lor i anume software-ul de grafic.
Software-ul de grafic este o colecie de programe concepute pentru a

facilita folosirea sistemului grafic de ctre un operator uman. Tipul de programe de
grafic implementate pe un anumit sistem CAD depinde n mare masur de
echipamentele fizice de care dispune acesta. Spre exemplu, programul necesar
afirii unei imagini pe un terminal grafic DSTV este total diferit de cel conceput
pentru un terminal digital TV, cu toate c aceste operaii sunt transparente fa de
utilizator.
Newman i Sproull au definit ase reguli de baz care trebuie s fie luate
n considerare la proiectarea unui software de grafic i anume:
- simplu software-ul trebuie s fie simplu de folosit;
- consistent software-ul trebuie s poat fi folosit ntr-o manier con-
sistent i predictibil pentru operatorul uman;
- complet software-ul trebuie s nu prezinte omisiuni n ceea ce privete
funciile grafice pe care le posed;
- robust sistemul grafic trebuie s fie tolerant la erori mici;
- performant sistemele grafice trebuie s lucreze rapid i la un nivel
calitativ nalt;
- economic programele de grafic nu trebuie s fie de mrime mare sau
s aibe cost ridicat;
n timpul operrii unui sistem grafic, un operator uman efectueaz o
varietate de operaii ce pot fi clasificate n trei categorii:
- interaciuni cu terminalul grafic cu scopul de a crea i modifica imagini
pe ecran;
- construirea pe ecran al unui model pentru obiectul fizic considerat;
- stocarea acestui model n memoria calculatorului.
Operatorul uman nu efectueaz aceste trei tipuri de operaii secvenial, ci
mai degrab realizeaz combinaii ntre acestea. Motivul pentru care aceste operaii
au fost separate n acest mod este pentru c ele corespund unei configuraii
generale a unui sistem de grafic interactiv. Astfel, programele de grafic pot fi
imprite n trei module:
- pachetul de grafic;
- programele de aplicaii;
- baza de date a aplicaiilor.
Aa cum se poate vedea din figura 10.18, un rol important l poart
programele de aplicaie. Acestea sunt responsabile pentru citirea de date n i din
baza de date a sistemului. Aceste programe de aplicaii sunt controlate de
operatorul uman prin intermediul pachetului de grafic.
Programele de aplicaii sunt folosite de operatorul uman pentru a construi
modelul unei entiti fizice a crei imagine trebuie s fie vzut pe ecranul
terminalului grafic. Aceste aplicaii sunt scrise pentru diverse domenii, cum ar fi
arhitectura, construciile, ingineria mecanic, ingineria chimic i ingineria
aeronautic etc., i folosesc convenii care sunt specifice acestor ramuri industriale.
Terminalul
grafic
Baza de Programe de Pachetul

date aplicaii de grafic
Dispozitivele
de intrare
Staia de lucru
CAD
Fig. 10.18. Structura general a unui software de grafic.
Pachetul de grafic este programul de calculator care asigur comunicarea

dintre operatorul uman i terminalul grafic. Acesta reprezint totodat i legtura
dintre aplicaiile de program i operatorul uman i conine funcii de intrare i
funcii de ieire. Funciile de intrare aceept comenzi i date de intrare de la
operatorul uman. Funciile de ieire comand i controleaz vizualizarea
imaginilor pe terminalul grafic. Cel de-al treilea modul, baza de date, conine
modele matematice, numerice i logice predifinite, ca de exemplu circuite
electronice, componente mecanice, pri de automobil i aa mai departe. Baza de
date a sistemului poate conine de asemenea i informaie alfanumeric asociat cu
modelele respective, ca de exemplu costurile i proprietile materialelor, etc.
Funciile unui pachet de grafic. Un pachet de grafic, pentru a-i
ndeplini rolul ntr-un sistem grafic, trebuie s realizeze o varietate de funcii
diferite. Aceste funcii pot fi grupate n mai multe seturi i fiecare set trebuie s
ndeplineasc un anumit tip de interacie ntre operatorul uman i sistem. Cele mai
comune seturi de funcii sunt:
- generarea de elemente grafice un element grafic este o entitate de baz
a unei imagini (de exemplu punctul, segmentul de dreapta, cercul, etc. sau n cazul
graficii tridimensionale sfera, cubul sau cilindrul). Acestea se mai numesc i
primitive grafice.
- transformri transformrile sunt folosite pentru a schimba imaginea pe
ecranul terminalului grafic. Acestea sunt aplicate primitivelor grafice pentru a
asista i ajuta operatorul uman n construirea modelului grafic. Se poate meniona
schimbarea dimensiunilor unei primitive (scalare), translaia , rotirea imaginilor
etc.
- funcii de segmentare acestea permit operatorului uman s selecteze
anumite pri de imagine i s aplice transformri numai asupra acestora.
- funcii de control al vizualizarii imaginii acestea permit operatorului s
vizualizeze imaginea din unghiul i la scara dorit.
- funcii de intrare acestea permit operatorului s introduc comenzi i
date ctre sistem. Aceste funcii sunt n direct legatur cu dispozitivele de intrare
existente n sistem i trebuie s fie scrise n aa fel nct s faciliteze folosirea

acestora de ctre operator.
Alte proprieti ale sistemelor de grafic CAD. Multe dintre sistemele
CAD din prezent ofer abiliti extinse pentru dezvoltarea de desene inginereti.
Aceste abiliti includ:
- haurarea automat a suprafeelor;
- posibilitatea de a scrie text n desen;
- cotarea automat sau semiautomat;
- generarea automat a costurilor materialelor brute necesare pentru pro-
ducia obiectului sau modelului din schia/desen.
Toate aceste posibiliti ajut la reducerea timpilor necesari terminrii
procesului de desenare i schiare.
10.2.4.12. Exemple de folosire CAD

Folosirea sistemelor de proiectare CAD/CAM reprezint la ora actual nu
un obiectiv cum se ntmpla acum civa ani, ci o necesitate obiectiv venit n
ntmpinarea noilor cerine de realizare a unor produse cu caliti deosebite, a
implementrii unor tehnologii deosebit de productive, att de necesare n
implementarea noilor concepii economice de pia i n integrarea economic
mondial a crei perspectiv este aproape cert. Pentru nelegera noiunilor de
CAD/CAM trebuie avute n vedere o serie de pachete de software ce asigur
realizarea, urmrirea i optimizarea unui produs din faza de concepie a acestuia,
trecnd prin faza de producie, pn n faza de control. Orice sistem de proiectare i
producie asistat de calculator este un sistem flexibil ce nglobeaz o sum de
programe dintre care pot fi folosite unele sau altele n funcie de cerinele concrete
ale fiecrui productor i de opiunile proiectantului de sistem.
innd cont de aceste elemente trebuie remarcat folosirea nc n etapa de
proiectare a unor programe de desenare, ce evolueaz permanent, i care au
nceput s-i depaseasc titulatura prin mbuntiri ce extind aria de folosire i
ctre alte atribuii. Dintre aceste software-uri se remarc folosirea celor intitulate
ACAD sau ProEng. Aceste programe realizeaz desene n 2D, 3D sau corpuri
solide nzestrate cu anumite proprieti. Produsul finit al acestor programe poate fi
folosit ca atare sau poate fi element de intrare pentru alte programe specializate,
cum ar fi cele folosite pe mainile-unelte pentru producerea fizic a pieselor sau
pentru programe de simulare pe calculator a comportrii n anumite condiii cerute.
Din rndul acestor programe se pot remarca: ANSYS, NASTRAN sau COSMOS,
programe ce folosesc teoria elementui finit i care sunt foarte folosite la ora
actual.
Ca prim etap n folosirea sistemelor CAD/CAM este realizarea desenului
piesei, a desenului de subansamblu sau a celui de ansamblu. Pentru realizarea
acestui desen nu se poate impune o metodologie clar de lucru, aceasta rmnnd
la latitudinea fiecrui proiectant n parte. Totui se pot remarca cteva etape ce sunt
necesare a fi parcurse i care pot ajuta la realizarea unui desen corect i n timp
minim. n figura 10.19 se prezint desenul unui corp de pomp ce se poate ncadra
n clasa corpurilor complexe. Etapele sugerate a se parcurge n eleborarea unui
astfel de desen ar putea fi:
- definirea limitelor spaiului de lucru i anume a formatului sub care se
face reprezentarea. Astfel, n general se folosesc formate A4 sau A3, ns ca
avantaj a acestui program este adaptarea acestuia la orice cerin. Pentru aceasta se
folosete comanda ,,Limits n care se introduc cordonatele colului din stnga jos
i a celui din dreapta sus.
65H8
0,02 A
A 59,3
0,002
53,2
0,2
940,02 36
65H8
42 0,2 30 0,02
6,3 A-A
37+0,5
o
22
-0,2 30
o 30
84
31+0,5 67
36H6
12,5
Material: Fc200
Fig. 10.19. Corp de pomp.
- a doua etap este cea de vizualizare a acestui spaiu folosind pentru

aceasta o reea de puncte fine numit ,,Grid. Pentru programul ACAD 2000
distana implicat dintre acestea este de 10 mm dar se poate alege orice alt
valoare.
- n a treia etap, n funcie de caracteristicile desenului se pot activa sau, la

fel de uor, se pot dezactiva, n funcie de necesiti, comenzile ,,Ortho sau
,,Snap prin care cursorul de pe ecran se va deplasa numai pe direcii ortogonale
sau, respectiv, numai n puncte discrete situate la distane ce pot fi alese iniial de
desenator. Aceste comenzi sunt foarte utile i ajut la reducera timpului de lucru.
- dup stabilirea acestor ,,unelte de lucru n funcie de caracteristicile
desenului i de modul de lucru al proiectantului se poate trece la desenarea
efectiv. n mod normal, dac desenul are axe de simetrie se ncepe prin
reprezentarea acestora. Pentru aceasta se va folosi un gen de linie-punct ce se
alege din lista de tipuri de linii oferite de program. Comanda pentru trasarea liniei
se face cu optiunea ,,Line. n cadrul piesei prezentate se observ existena axelor
de simetrie ce vor fi trasate n primul rnd;
- n aceast etap se va trece la realizarea efectiv a desenului folosind
tipul de linie necesar, n general linia continu. De remarcat este opiunea pentru
stabilirea grosimii de linie mai ales n cazul n care desenul prezint hauri a cror
grosime de linie este mai mic dect a limiilor de contur. Aceast opiune se
stabilete cu ajutorul comenzii ,,Pline. n cazul n care se dorete modificarea
grosimii de linie folosit anterior se foloseste comanda ,,Pedit. Pentru piesa
prezentat grosimea liniilor de contur se poate alege 0,3. Pentru realizarea liniilor
drepte se folosete comanda ,,Line, pentru cercuri ,,Circle, pentru arcuri de cerc
,,Arc, .a.m.d. Pentru realizarea zonelor haurate este recomandabil, pe ct este
posibil, executarea nti a acestora i cu o alt linie. n orice caz aceste suprafete
trebuie s fie delimitate de linii nchise, ce se intersecteaz, pentru a se uura mai
apoi realizarea haurii.
- n situaia n care piesa are una sau mai multe simetrii se va urmri
realizarea numai a unei jumati, iar dup aceea folosind comanda ,,Mirror,
automat, programul va trasa i cealalt jumtate.
- deoarece desenul prezentat prezint mai multe entiti ce se repet
(cercuri) folosind comanda ,,Copy se vor realiza mai multe copii ale acestora ce
se vor poziiona foarte repede n punctele dorite.
- dup realizarea tuturor liniilor de contur, folosind pentru aceasta un
meniu foarte bogat oferit de program, se trece la realizarea haurilor. Pentru aceasta
se folosete comanda ,,Hatch. Prin activarea acestei comenzi programul ofer o
serie de opiuni, precum:
,,Pattern pentru stabilirea tipului haurii;
,,Angle pentru stabilirea unghiului sub care se realizeaz aceasta fa de
poziia iniial;
,,Scale pentru stabilirea ,,densitii de linii fa de o valoare
prestabilit.
Pentru selectarea suprafeei ce va fi haurat se definesc dou metode:
- ,,Pick Points n care se alege un punct n interiorul suprafeei i de aceea
este bine c aceasta s fie delimitat de linii ce se intersecteaz, n caz contrar
comanda nerealizndu-se.
- ,,Select Objects prin care se selecteaz fiecare entitate ce definete
suprafaa ce trebuie haurat. n cazul n care acestea nu se intersecteaz haura nu
se va executa corect;
- dup executarea haurii se va trece la realizarea cotrii desenului. Pentru
aceasta Programul ACAD 2000 uureaz foarte mult munca desenatorului
realiznd cotarea foarte uor, doar prin indicarea, de exemplu, a capetelor unei linii.
Pentru cotare se folosete comanda ,,Dimension cu opiuni pentru cote liniare,
unghiulare, radiale .a.m.d. Fa de versiunile anterioare ale programului aceast
comand a suferit multe mbuntiri fiind acum foarte uor de folosit.
Urmrind astfel doar cteva din etapele sau noiunile folosite n realizarea
unui desen cu ajutorul programului AUTOCAD se pot uor observa facilitile
oferite i posibilitatea realizrii unui desen corect ntr-un timp foarte scurt.
10.2.5. Producia asistat de calculator - CAM
10.2.5.1. Controlul Numeric (CN) - nceputurile CAM

Multe din realizrile CAD/CAM-ului i au originea n controlul
numeric (CN).
Acesta poate fi definit ca o form de automatizare programabil n care un
anumit proces este controlat de numere, litere i simboluri. n CN numerele
formeaz un program de instruciuni realizat pentru un anumit proces. Cnd
procesul se schimb, programul se schimb la rndul su. Acesta este marele
avantaj al controlului numeric flexibilitatea. Este mult mai usor s schimbi nite
numere i simboluri ntr-un program, dect s schimbi echipamentul i linia de
producie. Controlul numeric a fost folosit cu succes ntr-o gam larg de aplicaii,
ncepnd cu desenul tehnic, asamblarea, inspecia, i pn la sudarea n puncte.
ns, majoritatea aplicaiilor controlului numeric sunt n domeniul prelucrrii
materialelor.
Controlul numeric convenional este n mare masur bazat pe munca unui
singur pionier n acest domeniu John Parsons. n anul 1940 acesta a pus la punct
o metod pentru folosirea cartelelor perforate pentru controlul poziiei unei maini-
unelte. Maina a fost nvat s se mute pas cu pas, cu amplitudini mici, astfel
pundu-se genera o suprafa dorit. n 1948 Parsons i-a demonstrat teoria n faa
U.S. Air Force care, n consecin, a nceput s-i sponsorizeze munca la
Massaschusetts Institute of Technology (MIT). ncepnd cu anul 1953, avantajele
CN au nceput s fie cunoscute n toat lumea, productorii de maini-unelte
ncepnd s aib propriile programe de cercetare n acest domeniu. US. Air Force
i-a continua sponsorizarea i n alte programe de CN cu MIT, ca de exemplu
Automatically Programmed Tools (APT) Scule Automate Programate. Scopul
APT a fost cercetarea unor ci de comunicare dintre inginerul de sistem i maina-
unealt n limba englez. APT este nc folosit pe scara larg i n prezent i

multe limbaje de programare de CN folosesc nucleul APT.
a) Structura general a unui sistem de CN. Un sistem de control nume-
ric este format din urmtoarele trei pri principale componente (fig. 10.20):
- programul de instruciuni;
- unitatea de control main (UCM);
- maina-unealt sau alt proces de control.
Programul de instruciuni constituie datele de intrare pentru UCM, iar
aceasta la rndul ei comand maina-unealt. n funcie de modul n care
instruciunile sunt date ctre servomotoarele mainii cu CN pot exista:
- controlul cu ciclu-nchis mod de lucru folosit n majoritatea mainilor
cu CN existente pe pia; acesta presupune transmiterea instruciunilor ctre
main, iar rspunsul aceteia este monitorizat n aa fel nct eventualele erori s
poat fi corectate n timp real;
- control cu ciclu-deschis soluie de cost minim, n care maina cu CN nu
monitorizeaz rspunsul la comenzile de control
ntr-o main cu CN, unealta sau capul de prelucrare se poate mica n
direcii multiple fa de pies, de aceea controlul se face pe mai mult de o ax.
Exemple de aplicaii i numrul de axe pe care se face micarea mainii-unelte
sunt prezentate n continuare:
- dou axe n general micarea se face de-a lungul a dou direcii
ortogonale ntr-un plan aplicaii: maini pentru sudarea cu plasm, maini de
gurit, strunguri etc.;
- trei axe n general micarea se face de-a lungul celor trei direcii ale
unui sistem cartezian de coordonate (x, y i z) aplicaii: maini prelucrat prin
achiere i microachiere;
- patru axe presupune micare liniar pe trei axe i o micare de rotaie;
aplicaii: strunguri cu capete multiple de prelucrat prin achiere;
- cinci axe prespupune micare pe axele (x, y i z) cu rotaie pe dou
dintre acestea, de obicei x i y aplicaii: mainile de prelucrat prin achiere.
Program de Unitatea de control Maina

instruciuni maina (UCM) unealt
SISTEM DE CN
Fig. 10.20. Structura general a unui system de control numeric.
Programul de instruciuni. Acesta reprezint o list de instruciuni care

comunic mainii-unelte ce trebuie s fac. De obicei, acest program este codat n
forma numeric sau alt tip de mediu de intrare care poate fi interpretat de unitatea
de control UCM. Dup cum menionam s-a plecat de la folosirea cartelelor

perforate, ajungndu-se n zilele noastre la uniti flexibile sau fixe de disc, uniti
de CD, chiar comenzi vocale. Exist dou metode de comunicare a acestui program
de instruciuni unittii de control. Prima metod este aceea de introducere manual
a fiecrei instruciuni. Aceasta se folosete pentru procese simple. A doua metod o
constituie legtura direct cu un calculator digital. Aceasta se numete control
numeric direct i n acest caz, programul este transmis ctre UCM.
Unitatea de control main (UCM). Aceasta este format dintr-o serie de
circuite electronice i este capabil de a citi, interpreta i converti instruciunile
program n aciuni mecanice ale mainii-unelte. n general, structura unei UCM
arat ca n figura 10.21.
Semnalele de
ieire ctre
maina-unealt
Unitatea de Controloarele i
citire Bufferul de coordonatoarele de
instruciuni date program Maina
unealt
Canalelede rspuns
de la maina-unealt
Fig. 10.21. Structura general a unei UCM.
Unitatea de citire instruciuni este un dispozitiv electro-mecanic care

realizeaz citirea manual sau automat a instruciunilor program. Aceste
instruciuni i date sunt stocate n bufferul de date sub form de blocuri logice de
informaie. Un bloc de informaie reprezint de obicei un singur pas a unei
secvene de instruciuni. De exemplu, un bloc poate conine instruciunile necesare
deplasrii capului mainii-unelte i realizarea unei guri la destinaie. Semnalele
de ieire ctre maina-unealt sunt conectate direct cu servomotoare i alte
elemente electromecanice de control. Prin aceste semnale se transmit instruciuni
ctre maina-unealt. Pentru a fi siguri c aceste instruciuni sunt executate corect,
canalele de rspuns transmit informaii pentru eventuala corectare a acestora. Toate
aceste componente sunt comandate i controlate de coordonatoarele de control
program care asigur buna funcionare a ntregului proces.
O component important a unui sistem de CN este panoul de control.
Acesta conine comutatoare, ntreruptoare i alte elemente mecano-electrice cu
care operatorul uman poate controla i sistemul de control numeric.
Maina-unealt sau alt proces de control. A treia component de baz a
unui sistem de control numeric este maina-unealt sau un alt proces ce trebuie
controlat. n general, o main unealt, proiectat pentru a realiza anumite operaii
conine o mas de lucru, capete de lucru i motoarele necesare pentru lucrul cu
acestea. De asemenea, poate conine elemente de tiat, de fixare a obiectelor de
prelucrat, ct i alte elemente auxiliare necesare n operaiile respective. Figura
10.22 prezint dou exemple de maini-unelte cu control numeric.
b) Procedura de control numeric. Pentru utilizarea controlului numeric

n procesul de producie, trebuie avui n vedere urmtorii pai :
- planificarea procesului. Aceast etap se refer la pregtirea unei liste de
operaii necesare procesului de producie. Secvenele de operaii se refer att la
procesul de producie n sine, ct i la operaiile necesare mainii-unelte pentru
obinerea rezultatelor dorite.
- programare parial. Fiecare poriune din procesul de producie trebuie
programat ntr-un limbaj pe care i sistemul de CN l poate interpreta, nelege i
executa. Operatorii nsrcinai cu programarea parial nu fac dect s traduc lista
de secvene de operaii obinute la planificarea procesului ntr-un format special.
Exist dou metode de programare pentru un sistemde CN i anume:
Fig. 10.22. Exemple de maini-unelte de prelucrare prin achiere cu CN.
- programarea manual;
- programare asistat de calculator.
n programarea manual, instruciunile sunt pregtite de operator ntr-un
document care conine de fapt poziiile relative i operaiile pe care maina-unealt
trebuie s le fac la un moment dat n timp, ct i ordinea acestora. n programarea
asistat de calculator, majoritatea acestor nstruciuni sunt generate automat,
uurnd cu mult munca programatorului uman. n cazul unor piese cu geometrie
complex sau procese de producie cu multe operaii, avantajul celei de-a dou
metode este n principal economia de resurse umane i de timp.
- pregtirea i verificarea suportului de introducere date (cartele
perforate, uniti de disc etc.). n programarea manual, programul rezultat este
nregistrat manual pe suportul de intrare (band perforat, cartel perforat, band
sau discuri magnetice etc.). Programarea asistat de calculator aduce i n acest caz
un avantaj, prin aceea c programul este nregistrat automat pe suportul respectiv,
fr ca operatorul uman s intervin n vreun fel. Verificarea suportului pe care s-a
stocat programul de proces se face n general prin simularea acesteia pe un
calculator sau chiar pe maina-unealt respectiv, folosind materiale plastice.
Erorile ntlnite se corecteaz i un nou suport este pregtit. Procesul este ciclic i
se termin cnd nici o eroare nu mai apare n operaia de producie. n general sunt
necesare trei cicluri pentru ca versiunea final, fr erori a programului s poat fi
folosit n producie.
- producia. Ultima etap a procedurii de CN este producia. Aceasta
presupune folosirea programului n procesul de producie. Misiunea operatorului
uman este aceea de a comanda materialele brute necesare, de a le ncrca n
maina-unealt i de a fixa poziia de start a capetelor de prelucrare fa de piesa
de prelucrat. n acest moment, CN poate prelua controlul procesului n funcie de
instruciunile stocate. Cnd piesa este gata, operatorul poate ncrca piesa
urmtoare i procesul continu n acest mod.
c) Controlul micrii n sistemele cu CN. Pentru a se putea efectua
procesele de prelucrare, un sistem de CN trebuie s aibe posibilitatea de a mica
uneltele sau capetele de lucru i piesa de prelucrat, una fa de cealalta. n
sistemele cu CN exist trei moduri de micare de baz:
- punct-cu-punct. n acest caz, scopul mainii-unelte este s poziioneze
capul de prelucrare la o locaie predefinit (fig. 10.23). Viteza i felul cum se
ajunge n acea locaie nu conteaz.
x Vectorul
de micare
n fiecare punct se
execut o operaie
Punctul
de plecare Piesa
y
Fig. 10.23. Micare punct cu punct.
Operaiile sunt executate

x n timpul micrii sculei
de-a lungul axei x sau y
Piesa
Vectorul
Punctul de micare
de plecare
Unealta
Fig. 10.24. Micare parelel cu una din axele de coordonate.
- paralel. n acest caz, capul de prelucrat este micat cu o vitez controlat

paralel cu una dintre axele principale ale ntregului sistem (fig. 10.24).
- pe contur. Micarea pe contur este cea mai complex, flexibil i scump
dintre cele trei i const din urmrirea continu a unui contur predefinit format din
curbe geometrice (fig. 10.25). Un sistem de CN cu micare pe contur este capabil
s efectueze toate cele trei micri.
x Unealta
Piesa
Vectorul de
micare
y
Fig. 10.25. Micare pe contur.
d) Computer numerical control (CNC). CNC este un sistem care folo-

sete un program dedicat pentru controlul funciilor de baz de CN. n prezent,
majoritatea sistememlor de CNC utilizeaz o unitate de control bazat pe un
microcalculator. Configuraia unui sistem CNC este foarte similar cu acea a unei
maini cu CN (fig. 10.26). Programele de lucru sunt transmise la unitatea de
control ntr-un mod similar (ca de exemplu, cititoare de cartele sau de benzi
magnetice). Diferena const n faptul c fa de CN, unde programul de lucru se
introduce de fiecare dat cnd este nevoie, ntr-un sistem CNC acesta este introdus
o singur dat i este stocat n memoria calculatorului de control aferent.
Dispozitiv de Microcalculator Interfaa ntre

introducere (asigur funcii de calculator i Maina
program de programare i de stocare sistemul de unealt
lucru a programului de lucru) servomotoare
Fig. 10.26. Configuraia unui sistem CNC.
Principalele funcii ale unui sistem CNC sunt:

- controlul mainii unelte, care este principala funcie a unui sistem CNC;
aceasta presupune conversia instruciunilor i a programelor de lucru n micri ale
capetelor mainii-unelte cu ajutorul calculatorului i a servomotoarelor aferente;
- compensarea n timpul procesului, aceasta presupune corectarea n timp
real a micrilor capetelor de prelucrare n funcie de eventualele erori sau
schimbri ce pot aprea n timpul prelucrrii;
- tehnici de programare i caracteristici de operare avansate. CNC

permite introducerea unor caracteristici de programare foarte folositoare, ca de
exemplu: editarea progamului de lucru, afiarea vectorilor de micare pentru
capetele de prelucrare, refolosirea unor rutine de programare existente n librrii,
posibilitatea de stocare a mai multor programe de lucru etc.;
- diagnosticare. Mainile cu CNC sunt dotate cu un sistem de diagnosticare
automat a erorilor existente n sistem (pentru a asista operatorul uman n ntreine-
rea i repararea mainii). Principala funcie a acestui sistem este aceea de a
identifica motivele pentru care main cu CNC nu mai funcioneaz sau
funcioneaz eronat i de a ,,anuna operatorul uman c eventuale reparaii sunt
necesare. De asemenea, cnd o component a sistemului este pe cale s nu mai
funcioneze, sistemul de diagnosticare avertizeaz operatorul, pentru ca acesta s
poat schimba respectiva component fr disfunciuni prea mari pentru procesul
de producie. n general ntr-un sistem de CNC exist mai multe componente
redundante, avnd aceleai caracteristici i aceleai funcii n sistem (cnd o
component a sistemului nu mai functioneaz sau functioneaz eronat, sistemul de
diagnosticare deconecteaz automat componenta i activeaz o component de
rezerv de acelai fel, care ndeplinete acelai rol).
Dintre avantajele folosirii CNC se pot meniona:
- programul de lucru este transferat o singur dat ctre memoria
calculatorului de control;
- programul de lucru poate fi editat i modificat direct pe sistem (dup
transfer);
- CNC poate asigura conversia automat a unitilor de msur (a fiierelor
de lucru realizate n inch n uniti ale Sistemului Internaional);
- posibilitatea introducerii unor noi opiuni de control (ca de exemplu
scheme de interpolare) confer CNC o flexibilitate sporit;
- posibilitatea realizrii unor librrii de programe (scrise de operator) care
pot fi rechemate la nevoie.
e) Control Numeric Direct (CND). CND poate fi definit ca un sistem de
producie n care un numr oarecare de maini unelte sunt controlate de un
calculator prin intermediul unei conexiuni directe cu acesta. Controlul se realizeaz
n timp real. Unitatea de citire a fiierelor de lucru nu mai este prezent ntr-un
sistem de CND, programul de lucru fiind transmis mainii unelte direct din
memoria calculatorului.
Componentele unui sistem CND sunt prezentate n figura 10.27.
Calculatorul central preia fiierele de lucru din memorie i le transfer
mainilor-unelte cnd este nevoie. De asemenea, monitorizeaz rspunsul mainilor
unelte la comenzile primite (comunicaie n dou sensuri), ceea ce nseamn c n
momentul n care o main-unealt face o cerere de noi instruciuni, acesta este
satisfcut aproape instantaneu. Aceasta i confer sistemului CND proprietatea de
operare n timp real.
Calculatorul Memoria ce conine

Linii de central programe de CN
telecomunicaie
Maina Maina Maina Maina Maina

unealt unealt unealt unealt unealt
Fig. 10.27. Sistem de CND.
n cazul n care exist un numr mare de maini-unelte care trebuie

controlate, sunt introduse nite mni-calculatoare numite calculatoare satelit (fig.
10.28). Acestea au proprietatea de a elibera calculatorul principal de sarcini, n aa
fel nct sistemul s poate opera n timp real. Un calculator satelit poate realiza
controlul uneia sau mai multor maini-unelte. Calculatoarele satelit comunic cu
calculatorul central. Acesta trimite instruciuni fiecrui calculator satelit, iar acestea
le stocheaz i le trimite ctre maina unealt la nevoie.
Linii de Calculatorul Memoria ce conine

telecomunicaie central programe de CN
Calculator Memorie Calculator Memorie Calculator Memorie

satelit local satelit local satelit local
Maina Maina Maina Maina Maina Maina Maina

unealt unealt unealt unealt unealt unealt unealt
Fig. 10.28. CND cu calculatoare satelit.
Exist dou tipuri de sisteme CND:

- CND cu control convenional, n care calculatorul central este legat prin
linii de comunicaie cu unitatea de CN care transmite instruciunile ctre mainile
unelte (fig. 10.29);
Memorie
local
Calculatorul Memoria ce conine Controler Maina

central programe de CN CN unealt
Fig. 10.29. CND cu control convenional CN.

- CND cu unitate special de control (fig. 10.30), n care unitatea de CN

este nlocuit cu o unitate special de control main (UCM), care este proiectat n
aa fel nct faciliteaz comunicarea dintre mainile-unelte i calculatorul central.
Calculatorul Memoria ce conine Maina

programe de CN UCM unealt
central
Fig. 10.30. CND cu UCM.
Spre deosebire de CND cu control convenional, CND cu UCM are

avantajul c funciile UCM pot fi uor modificate n programul de lucru, fa de
unitatea de CN care presupune schimbri de configuraie fizic (legturi,
servomotoare etc.).
Funciile principale ale unui sistemde CND sunt:
- eliminarea dispozitivului de introducere a programului de CN de lucru
(de exemplu cititoarele de band i cele de cartele);
- stocarea programului de lucru de CN n memoria calculatorului central
sau/i a calculatoarelor satelit;
- colectarea de date, procesarea acestora i realizarea de raporturi de lucru,
ca scop principal n monitorizarea produciei;
- o retea de comunicaii este necesar pentru realizarea comunicrii dintre
diversele uniti ale sistemului.
Avantajele sistemelor CND fa de sistemele cu control numeric
convenional provin tocmai din funciile pe care trebuie s le realizeze:
- eliminarea dispozitivelor de introducere a programului de CN de lucru;
- oportuniti de operare i flexibilitate sporit, datorit faptului c funciile
i procesarea de date se face pe calculatorul central cu pachete de programe (fa de
CN convenional care implementeaz aceste operaii la nivel fizic);
- posibilitatea stocrii programelor de CN n memoria calculatorului cen-
tral i a refolosirii acestora, fa de CN convenional unde programul era introdus
cu ajutorul cartelelor sau a benzilor/discurilor magnetice de fiecare dat cnd
aceasta era necesar;
- realizarea de rapoarte de lucru (analiza produciei, performanele proce-
sului etc.).
f) Aplicaii de control numeric. Actualmente sistemele de CN sunt folo-
site pe scar larg n lume, mai ales n industria de prelucrare a materialelor. Cele
mai multe aplicaii ale CN sunt pentru mainile-unelte de prelucrare prin achiere.
n aceast categorie de maini-unelte, sisteme de CN au fost proiectate pentru a
realiza practic aproape toat gama de procese de nlturare a materialului n exces,
ca de exemplu: strunjire, frezare, gurire, rabotare, mortezare, broare, rectificare
etc.
Mainile-unelte cu CN sunt recomandate numai pentru anumite operaii.

Caracteristicile generale ale proceselor de producie pentru care se preteaz
folosirea unor maini-unelte cu CN sunt:
- piesele sunt realizate frecvent i n loturi mici;
- geometria pieselor este complex;
- n timpul prelucrrii sunt necesare multe operaii simple sau complexe;
- exist mult material n exces (adaosuri de prelucrare mari);
- schimbri n schiele de proiectare sunt operate foarte des;
- piesa necesit o inspecie tehnic de 100%.
Pentru ca un proces de producie s fie realizat cu ajutorului unui sistem de
CN nu este necesar ca toate aceste caracteristici s fie prezente. Totui, cu ct
procesul are ct mai multe dintre aceste caracteristici, cu att procesul poate fi un
candidat din ce n ce mai bun pentru CN.
n afar de prelucrrile prin achiere, CN a fost i este folosii cu succes i
n alte operaii, ca de exemplu: laminarea, tragerea, extrudarea, ambutisarea,
sudarea, tierea cu plasm, prelucrarea cu fascicol de electroni, prelucrarea cu
fascicol de fotoni etc.
g) Avantajele folosirii unui sistemde CN. n cazurile cnd este imple-
mentat, un sistem de CN aduce un numr de avantaje semnificative. Cteva din
aceste avantaje sunt prezentate n continuare, cu meniunea c acestea sunt prezente
doar n cazul sistemelor de CN implementate n domeniile i procesele prezentate
n paragrafele precedente.
- reduceri ale timpului neproductiv. Mainile cu CN nu au nici un fel de
influen asupra proceselor de baz de prelucrare. Totui, efectul folosirii CN se
manifest prin timpul ct maina-unealt este folosit n timpul procesului de
prelucrare, prin scurtarea timpilor de pregtire a prelucrrii, reducerea timpilor de
manevrare a piesei, schimbarea automat a sculelor pentru anumite maini i aa
mai departe. Smith i Evans n 1977 au efectuat un studiu asupra efectului
mainilor cu CN fa de mainile convenionale. Rezultatele gsite au aratt o
scurtare a timpilor ntre 20% i 80%. Timpii de prelucrare tind s se scurteze cu
ct complexitatea procesului de prelucrare crete;
- folosirea mai puin frecvent a mijloacelor de fixare a pieselor. Datorit
faptului c poziionarea capetelor de prelucrare ale mainii se face prin CN, fixarea
piesei se poate face cu costuri foarte sczute, nefiind necesare dispozitive complexe
pentru aceasta;
- reducerea timpului de producie. Din cauza faptului c pregtirea pentru
producie se poate face foarte rapid, folosind CN, i n general mai puine etape
pregattoare sunt necesare, timpul necesar produciei scade;
- o mai mare flexibilitate n producie. Folosind CN este mai uor s
adaptezi schimbrile inerente dintr-un proiect. Totodat, chiar schimbarea timpilor
de producie i de livrare poate fi fcut, fapt ce poate constitui la rndul s-au o
cretere a flexibilitii procesului de producie;
- control al calitii mbuntit. Sistemele de CN sunt binevenite acolo

unde piesele au o complexitate sporit i unde ansele de eroare uman sunt mari.
Aceste sisteme permit obinerea de piese cu erori de prelucrare reduse;
- inventar redus. Numrul de obiecte de inventar este redus din cauza
reducerii timpului de producie, a elementelor de fixare, a minimizrii etapelor de
pregtire a produciei;
- spaiu de producie redus. De obicei o main cu CN poate realiza
producia mai multor maini-unelte convenionale, spaiul necesar acesteia fiind
mult diminuat fa de metodele convenionale.
h) Dezavantajele folosirii unui sistem de CN. Pe lng avantaje, siste-
mele de CN prezint i o serie de dezavantaje, cum ar fi:
- investiii cu cost ridicat. Mainile unelte cu CN reprezint sisteme cu o
tehnologie sofisticat i complex. De aceea, de multe ori, costul unei asemenea
maini poate fi foarte ridicat n comparaie cu cele tradiionale. Amortizarea acestor
costuri ridicate presupune o mai mare utilizare a acestor maini fa de cea a celor
tradiionale;
- costuri ridicate de ntreinere. Datorit faptului c mainile cu CN sunt
mai complexe i sunt folosite mai intens problema ntreinerii este mai stringent.
Dei fiabilitatea sistemelor cu CN a fost dovedit de-a lungul anilor, costul cu
ntreinerea este de multe ori mult mai ridicat dect la cele convenionale;
- problema gsirii i instruirii operatorilor. Anumite aspecte ale operaiilor
mainilor cu CN necesit cunostine i ndemnare ridicat fa de operaiile
convenionale, de aceea gsirea, angajarea i instruirea unor operatori cu aceste
caliti tebuie s fie considerate ca dezavantaje.
Controlul numeric continu s fie o tehnologie n plin dezvoltare. n
fiecare an, maini cu CN continu s apar, cu caracteristici i capabiliti noi. n
general, mbuntirile aduse unei maini cu CN presupun folosirea tot mai
accentuat a calculatorului, ca i dezvoltarea unor limbaje de programare de control
ct mai avansate.
10.2.5.2. Roboi industriali

Un robot industrial este o main programabil, avnd anumite
caracteristici antropomorfice. De exemplu, una dintre caracteristicile antropomorfe
tipice este braul. Acest bra, mpreun cu capacitatea robotului de a fi programat,
face ideal folosirea acestuia la o serie de procese de produce, ca de exemplu
sudarea n puncte, vopsirea i asamblarea. Un robot poate fi programat s realizeze
o secven de micri mecanice. Aceast secven poate fi repetat la nesfrit sau
pn cnd robotul este reprogramat s realizeze alt operaie.
Robotul industrial are multe atribute n comun cu o main-unealt cu CN.
Acelai tip de tehnologie care este folosit pentru operarea unei maini cu CN este
folosit pentru micarea braului robotului. Programarea unui robot difer ns de
programarea CN. Spre deosebire de o main cu CN, unde programul este stocat
pe un suport extern, la un robot programarea se stocheaz direct n memoria

electronic a acestuia.
Conceptul popular de robot a fost ntrodus de literatura tiinifico-
fantastic sau filme de genul ,,Rzboiul Stelelor. Asemnarea unor astfel de roboi
att cu anatomia uman, ct i cu comportamentul uman, este mult exagerat. De
aceea, exist multe ncercri de a defini un robot care s nu mai in seama de
aspectul antropomorfic. De exemplu, Institutul American de Robotic a conceput
urmtoarea definiie:
Un robot este un manipulator multifuncional, programabil, proiectat
pentru a manipula material, piese, scule sau alte tipuri de obiecte cu ajutorul unor
micri programate n scopul realizrii unei largi varieti de procese sau prelucrri.
Structura general a unui robot este prezentat n figura 10.31. n primul
rnd exist un program pe care robotul, cu ajutorul unitii centrale de execuie i
control, trebuie s-l efectueze. n funcie de acest program, unitatea de execuie
comand servomotoarele i actuatoarele robotului, care la rndul lor acioneaz
dispozitivele mecano-electrice sau terminaiile braului (mna) cu care este dotat
robotul. n tot acest timp, senzorii robotului sunt consultai, iar n funcie de datele
furnizate de acetia, unitatea de execuie i control acioneaz n consecin.
Program
Unitate central
de execuie
i control
Dispozitive
Servomotoare i mecano-electrice
actuatoare
Minile Senzori
robotului
Obiect
Fig. 10.31. Structura general a unui robot industrial.
a) Configuraia fizic a unui robot. Actualmente, industriali iau forme i

mrimi diferite. De asemenea, pot folosi diverse brae i sisteme de micare a
acestora. n prezent, aproape toate tipurile de roboi industriali disponibili
comercial prezint una din urmtoarele configuraii:
- configuraie n coordonate polare;

- configuraie n coordonate cilindrice;
- configuraie bra cu ncheieturi;
- configuraie n coordonate carteziene.
Cele patru configuraii sunt prezentate i n figura 10.32. Configuraia n
coordonate polare mai poart i numele de coordonate sferice pentru c, n acest
caz, robotul i poate mica braul ntr-un spaiu descris de o sfer parial. Aa
cum se poate vedea n figura 10.32. a, robotul posed o baz de rotaie i un pivot
care poate fi folosit la ridicarea sau coborrea braului telescopic. n coordonate
cilindrice, corpul robotului este o coloana vertical care se nvrte n jurul axei
verticale (fig. 10.32. b). Braul mobil al robotului este format dintr-o serie de
a b
c d
Fig. 10.32. Cele patru configuraii de baz ale unui robot industrial:
a - n coordonate polare; b - n coordonate cilindrice; c - n bra cu ncheietur; d - n coordonate
carteziene (dupa Toepperwein .a.).
lagre care permit micri de ,,n sus sau ,,n jos, ,,de nainte i ,,napoi fa
de corpul acestuia. Bratul cu ncheieturi este foarte similar cu un bra uman, aa
cum se poate vedea n figura 10.32. c. Este format din mai multe segmente drepte
conectate ntre ele prin ncheieturi, care sunt similare cu umrul, cotul sau
genunchiul uman. Braul robotului este montat pe o baz pentru a se asigura rotaia
acestuia ntr-un spaiu sferic. Un robot construit n configuraie de coordonate
carteziene prezint trei dispozitive de alunecare pe direcia fiecarei axe de
coordonate ale unui sistem cartezian (fig. 10.32. d). Prin micri ale acestor
c
Fig. 10.33. Exemple de roboi n diferite configuraii:
a n coordonate clindrice, pentru umplerea cartuelor de imprimant cu cerneal; b n configuraie
bra cu ncheieturi, pentru vopsirea subansamblelor; c n coordonate carteziene, pentru poziionarea
precis a pieselor de prelucrat.
dispozitive robotul i poate deplasa braul n fiecare punct al spaiului

tridimensional.
n figura 10.33 sunt prezentate cteva aplicaii ale unor astfel de roboi
industriali.
b) Micrile de baz ale unui robot. Indiferent de configuraia n care a
fost construit un robot, scopul acestuia este s realizeze anumite operaii. Pentru
realizarea acestora, braului robotului i se ataeaz o aa numit mn. Aceasta
mn este poate singura diferen dintre roboi din punctul de vedere al
aplicabilitii lor n diverse domenii. n funcie de tipul acesteia, robotul poate fi
folosit pentru efectuarea unor operaii sau nu.
Exist ase micri de baz sau grade de libertate care-i confer robotului
capacitatea de a mica mna. Aceste ase grade de libertate au fost concepute
pentru a simula versatilitatea micrii unui bra uman. Nu toi roboii industriali
sunt realizai cu abilitatea de a se mica n toate cele ase directii. n funcie de
operaia sau operaiile pentru care au fost construii, ei pot prezenta micri numai
n dou, trei sau chiar patru direcii.
Cele ase micri de baz constau n trei micri ale braului i corpului
robotului i trei micri ale ncheieturilor, aa cum se poate vedea din figura 10.34
i tabelul 10.3.
Rotaional
Vertical
ndoirea ncheieturii
Radial
Ansamblul
ncheieturii
Baza
Rsucirea
Orizontal ncheieturii
Fig. 10.34. Micarea unui robot cu ase grade de libertate (dup Toepperwein).
Tabelul 10.3. Micri posibile ale unui robot industrial

Micri ale braului i corpului Micri ale ncheieturilor
Vertical Radial Rotaional Rsucire ndoire Orizontal
Micri de sus-jos Extensie Rotaie fa de Rotaie a Micare de sus-jos a Micare stnga-
ale braului cauzate i axa vertical ncheieturii ncheieturii care dreapta a
de pivotarea retractare presupune i o ncheieturii
ntregului bra fa a braului micare rotaional
de o ax orizontal
Axe adiionale de micare sunt de asemenea posibil de definit i

implementat la un robot industrial. Un exemplu ar fi punerea robotului pe ine,
aceasta conferindu-i acestuia un al aptelea grad de libertate.
Pentru realizarea micrilor, robotul poate folosi dou sisteme de micare:
punct-cu -punct i pe contur. Ca i n cazul mainilor cu CN, n sistemul punct-cu-
punct robotul efectueaz micri de la un punct la cellalt, dup ce n prealabil
aceste puncte au fost stocate i programate n memoria electronic a acestuia.
Micrile prin care se ajunge de la un punct la cellalt nu au nici o importan n
acest caz. Astfel de roboi pot efectua operaii de sudare n puncte, ncrcare-
descrcare piese sau obiecte, etc. Spre deosebire de sistemul punct-cu-punct,
robotul cu micare pe contur are abilitatea de a urmri un cadru format din curbe
geometrice. Specificaiile de memorie i control ale acestor tipuri de roboi sunt
mai complexe fa de cei punct-cu-punct, pentru c tot conturul trebuie cunoscut i
nu doar anumite puncte din componena acestuia. Aplicaiile unor astfel de roboi
sunt, de exemplu, vopsirea cu jet de vopsea, procese de sudare continu pe contur
etc.
n afar de tipul de micare i numrul de grade de libertate, roboii mai
prezint i alte caracteristici, ca de pild, precizia micrii, viteza micrii, timpul
de realizare a micrii, capacitatea de ncrcare etc. Precizia micrii se refer la
trei termeni: rezoluia spaial, care reprezint cel mai mic increment al micrii
care poate fi realizat de robot; acurateea micrii, care este abilitatea unui robot
de a-i poziiona mna la o anumit poziie; i repetabilitatea, care se refer la
abilitatea robotului de a-i poziiona braul napoi la un punct n spaiul de lucru
care a fost deja vizitat. Viteza micrii poate fi aleas n funcie de operaiile care
urmeaz a fi efectuate. Un maxim al acestei viteze este de 1,5 m/s. Capacitatea de
ncrcare a robotului reprezint n general capacitatea acesteia de a ridica anumite
greuti. n prezent sunt construii roboti capabili s ridice de la 0,5 kg pn la 1t.
Tipul micrii se refer la actuatoarele i motoarele folosite pentru realizarea
micrilor. Acestea pot fi n general hidraulice, electrice, pneumatice, ultrasonice
etc.
c) Micarea unui robot manipulator. Sarcina unui manipulator este aceea
de a mica braul sau terminaia acestuia printr-o serie de poziii prestabilite, care
formeaz traiectoria acestuia. Pentru a se putea misca pe traiectoria dorit, robotul
trebuie s mite ncheieturile n aa fel nct micrile de rsucire necesare s fie
realizate. Procesul este sintetizat n figura 10.35.
Primul pas este acela de specificare a micrii, care se face de obicei prin
instruciunile program. Planificarea traiectoriei este realizat printr-o serie de
calcule i transformari geometrice (de obicei, traiectoria este mprit ntr-un
numr de segmente de linie dreapt sau curbe). Rezultatele sunt trimise ctre un
controlor de proces, care le transmite la rndul sau ctre actuatoarele robotului. Cu
ajutorul senzorilor prezeni n sistem, rezultatele micrilor respective sunt
transmise de ctre robot ctre controlor (sau cu alte cuvinte, strile senzorilor sunt
citite de ctre controlor). n cazul unor erori, controlorul transmite ctre actuatoare
coreciile necesare, n aa fel nct robotul s se deplaseze pe traiectoria dorit.
Comenzi ctre
actuatoare
Actuatoare
Specificarea Planificarea Controlul

Robotul
micrii traiectoriei procesului
Senzori
Rspunsul
de la senzori
Fig. 10.35. Controlul micrii unui manipulator.
d) Protecia muncii ntr-un mediu de lucru cu roboi industriali. Un

sistem robotic este o integrare a unor roboi industriali, maini de lucru, canale de
comunicaie informaional, calculatoare i operatori umani. Dintre aceste compo-
nente, nici una nu poate fi considerat perfect sau imun la eventuale erori.
Prezena uman n cadrul spaiului de lucru al roboilor industriali permite riscul
reciproc al unor daune i de aceea este necesar formularea unor principii generale
de protecie a muncii.
Exist patru grupuri umane n cadrul unui sistem robotic:
- programatorii. Un programator este n contact direct cu un robot sau cu
spaiul de lucru al acestuia i de aceea este permanent n pericol de rnire
personal;
- inginerii de ntreinere. Reprezint alt grup de risc din aceleai motive
ca i programatorii. n plus, pentru acetia exist i pericolul electrocutrii (n
cazul reparrii unui robot);
- observatorii. Roboii sunt adesea vzui ca stnd ,,nemicai pentru lungi
perioade de timp. Programatorul tie bineneles dac aceste pauze sunt intenionate
sau nu, dar nu acelai lucru se ntmpl cu un observator;
- alte persoane care se presupun a se afla n afara zonei de pericol. Cu toate
c un robot are o zona de lucru prestabilit, riscul de rnire nu este limitat n
interiorul acesteia (dac, de exemplu, componentele sistemului robotic nu sunt
fixate corespunztor, acestea se pot desprinde, cauznd rnirea persoanelor din jur).
Procedurile de protecia muncii, ca i dispozitivele fizice de protecie
asigur nteraciunea dintre oameni i roboi cu un risc minim de rnire. Exist
numeroase dispozitive de protectie fizice, ca de exemplu:
- comutatoare de contact;
- fascicule de raze nfraroii;
- reea de senzori de presiune;
- sisteme cu camere de luat vederi;
- lumini ntermitente, roii sau galbene care indic faptul c un robot (chiar
dac apare c stationar) este activ.
e) Programarea i limbaje de programare pentru robotii industriali.
Exist mai multe metode n care un robot industrial poate fi programat:
- metoda manual, care nu e de fapt o tehnic de programare, ci presupune
mai mult folosirea de ntreruptoare, comutatoare sau alte mijloace pentru controlul
unui robot;
- metoda walkthrough, cnd programatorul efectueaz manual micrile
dorite ale robotului care sunt stocate n memoria acestuia pentru folosirea viitoare;
- metoda leadthrough, cnd programatorul opereaz robotul cu ajutorul
unor mijloace electronice/mecanice, ca de exemplu, ntreruptoare, iar micrile
efectuate de robot sunt memorate n memoria acestuia;
- programare off-line, cnd programarea este efectuat de obicei pe un
calculator, iar apoi este transferat robotului.
Primele trei metode de programare nu necesit folosirea unui anumit
limbaj de programare. Cea de-a patra metod ns este dependent de folosirea
unui limbaj de programare specific proiectat pentru roboi industriali. Exist
numeroase versiuni de limbaje de programare ale roboilor. Dou dintre aceste
limbaje sunt VAL i MCL.
VAL (Victors Assembly Language) a fost conceput de Victor Scheinman
pentru roboii PUMA produi de Unimation Inc. VAL i prezint dou tipuri de
instruciuni: instruciunile administrative, care se refer la funcii de genul
pregtirii robotului pentru stocarea sau execuia unui program, definirea punctelor
n spaiu, comenzi de execuie a programului, i instructiunile de programare, care
reprezin o serie de micri de baz ale robotului.
Un exemplu de program VAL pentru sudarea n puncte este prezentat mai
jos.
PROGRAM weld.style247 Program weld. Spots
SI GNAL 5 FOR points 1 TO 18
MOVE home TIMER 1 = 0
MOVE pounce MOVES spot.number[points]
WAIT SI G(1003) WAIT TIMER(-1) < .25
APRO spot. Number[1] PULSE
CALL weld.spots WAIT WEL.DONE
TIMER 1 = 0 END
I G 6 RETURN
WAIT TIMER(1) > 5 END
SI G 6
END
MCL (Machine Control Language) a fost dezvoltat de McDonnell-Douglas
Corporation pentru un contract cu U.S. Air Force i este bazat pe APT, limbajul de
programare a unei maini-unelte cu CN.
Exemple de instruciuni pentru comandarea roboilor sunt prezentate n
tabelul 10.4.
Tabelul 10.4. Exemple de instruciuni pentru comanda robotului

VAL MCL
MOVE mic robotul la o locaie specificat SEND trimite un semnal de ieire ctre o
destinaie specificat
MOVES mic robotul ntre dou puncte RECEIV primete un semnal de intrare de
specificate la o surs specificat
APPRO mic mna robotului cu o anumit ABORT oprete ntreaga activitate
distan fa de un punct specificat
OPENI comand deschiderea ,,pumnului sau TASK permite definirea unor secvene de
clestelui minii robotului micri pentru robot
f) Terminaiile braelor unui robot sau ,,minile acestora. Acestea pot

fi definite c nite dispozitive care sunt ataate ncheieturii unui robot pentru a
realiza o anumit operaie. Este o unealt special ce ajut robotul s-i
ndeplineasc sarcina primit. Exist o mare varietate de mini robotice,
posbilitile de construcie a acestora fiind limitate doar de igeniozitatea i
imaginaia constructorilor.
n prezent sunt dou mari categorii de ,,mini: cleti (grippers) i capete
de prelucrare (scule). Cletii sunt folosii att pentru prinderea unor piese, ct i a
sculele specifice de prelucrare. Felul n care este proiectat un clete depinde de
natura prelucrrii sau procesului pe care robotul trebuie s l efectueze. Cteva
exemple clasice de cleti sunt urmtoarele: cleti mecanici, unde fora de frecare
sau materialul din care este realizat ajut la prinderea obiectelor; cupe de aspiraie,
folosite n special pentru reinerea obiectelor plate; cleti magnetizai, folositi
pentru reinerea obiectelor metalice; crlige, folosite pentru ridicarea anumitor
obiecte; furtune, folosite pentru fluide, pulberi sau substane granulare. Exist
aplicaii cnd un clete este folosit pentru prinderea sau reinerea unei anumite
scule de prelucrare, cu care apoi efectueaz operaiile pentru care a fost programat.
n majoritatea cazurilor ns, sculele de prelucrare sunt prinse direct pe braul
robotului. Cteva exemple de scule de prelucrare folosite sunt: pistolul de sudare
n puncte, dispozitivul de sudare cu arc electric, dispozitivele de gurit,
dispozitivele de prelucrare de achiere, dispozitivul de tiere etc.
g) Senzorii robotici. Pentru a-i putea ndeplini cu succes sarcinile, un
robot trebuie s posede abiliti senzoriale aproape umane. Aceste abiliti
senzoriale includ vederea i coordonarea mn-ochi, pipitul i auzul. De aceea,
senzorii folosii n robotic pot fi nprii n trei categorii:
- senzori vizuali;
- senzori tactili i de proximitate;
- senzori de voce.
Cercetarea n domeniul roboticii i-a concetrat atenia asupra senzorilor
vizuali. Vederea n cazul unui robot este posibil cu ajutorul camerelor video, a
unei surse de lumin i a unui calculator capabil s proceseze n timp real
imaginile. Camera video este montat de obicei pe robot sau deasupra acestuia,
astfel nct cmpul de vedere s includ spaiul de lucru al acestuia. Programele de

procesare de imagine permit c sistemul s sesizeze prezena, poziia i orientarea
unor obiecte, robotul putnd astfel realiza operaii de recuperare a pieselor sau
obiectelor rspndite aleator pe o band de lucru, s recunoasc anumite piese
necesare altui proces, s fac inspecii vizuale asupra pieselor prelucrate i aa mai
departe.
Senzorii tactili dau posibilitatea robotului de a rspunde la fore de contact
ntre sine i alte obiecte din spaiul su de lucru. Acetia sunt folosii de obicei
pentru a se indica dac vreun contact fizic s-a realizat cu un obiect.
Senzorii vocali permit robotului s recunoasc vocea uman. Astfel, dac
anumite comenzi sunt recunoscute de robot, acesta va aciona n consecin. n
acest mod, de exemplu, programarea robotului devine mult mai facil sau robotul
poate fi reprogramat chiar n timpul lucrului.
h) Avantaje ale folosirii roboilor industriali. Cteva din avantajele
folosirii unui robot ntr-un proces industrial sunt prezentate n continuare:
- lucrul n medii de munc periculoase pentru viaa uman. n situaii de
lucru cnd exist pericole poteniale ca de exemplu, cldura excesiv, radiaii sau
toxicitate sau locul este prea inconfortabil i neplcut, un robot poate fi considerat
ca un nlocuitor al unui operator uman. Exemple de astfel de situaii de lucru sunt
turnarea, vopsirea, forjarea etc.
- procedee ce au o repetabilitate crescut n timp. Dac procesul de
producie necesit operaii care se repet fr deosebiri de la un ciclu de producie
la altul, un robot poate fi programat special pentru acesta.
- manevrare dificil. n cazul n care procesul de producie presupune
manevrarea dificil a pieselor sau capetelor de lucru necesare, atunci un robot
poate fi programat pentru realizarea prelucrrilor. Un exemplu poate fi un proces
de producie n care este necesar manevrarea unor piese de greutate ridicat,
fcnd astfel practic imposibil folosirea operatorilor umani.
i) Exemple de implementare a roboilor. Groover clasific ariile de
aplicaii ale roboilor ndustriali n apte categorii i anume:
- transfer de materiale;
- ncrcare descrcare la mainile de prelucrat;
- sudare;
- vopsire;
- operaii de producie;
- asamblare;
- inspecie.
Aplicaiile de transfer de materiale sunt operaiile n care robotul este
folosit la mutarea componentelor sau materialelor de la un loc la altul. De exemplu,
transferul de material poate fi de la o band de producie la cealalt, operaii de
stivuire a materialelor brute sau a pieselor finite, ncrcarea unor pri sau
componente de pe banda de producie n cutii sau invers etc. Roboii folosii n
aceste cazuri posed caliti tehnice sczute.

Aplicaiile de ncrcare-descrcare la mainile de prelucrat presupun
folosirea roboilor pentru a furniza materialele brute sau pentru descrcarea
pieselor finite din acestea. Diferena ntre aceste aplicaii i cele de transfer const
n faptul c robotul lucreaz direct cu maina de prelucrare (i nu indirect ca n
cazul aplicaiilor de transfer, unde, de exemplu, robotul lucreaz cu banda de
producie). Roboii sunt folosii cu succes n aplicaii de forjare, de presare,
achiere, turnarea sau injecia n forme etc.
Aplicaiile la sudare reprezint o arie important de implementare a
roboilor industriali. Dup tipul de sudare, aceste aplicaii se impart n dou mari
categorii:
Sudarea n puncte unde cei doi electrozi reprezint cletii unui robot.
Aceti cleti pot fi montai cu uurin ca terminaie a unui bra de robot. Folosind
aceti electrozi, un robot poate efectua sudarea n puncte prin urmtoarele faze:
- poziionarea electrozilor n punctul dorit;
- presarea celor doi electrozi asupra celor dou pri de sudat;
- sudarea i meninerea (conducerea curentului prin cele dou pri
de metal creeaz cldura i fuziunea acestora) n vederea solidificrii
punctului;
- rcirea nainte de trecerea la urmtorul punct de contact, un
timp suficient este alocat pentru rcirea sudurii;
- desprinderea i trecerea la punctul urmtor.
Sudarea n puncte a devenit una dintre cele mai importante aplicaii ale
roboilor industriali, mai ales n cazul ndustriei de automobile. Primul robot pentru
sudare n puncte a fost construit n anii 1960 i a fost folosit pentru realizarea
caroseriei automobilelor Vega. n prezent, aproape toi constructorii de automobile
folosesc roboi pentru realizarea sudrii n puncte a caroseriilor.
Sudarea cu arc electric. Cteva procedee de sudare cu arc electric pot fi
realizate cu succes de roboi. Printre acestea se menioneaz n primul rnd sudarea
cu gaze inerte (sudare MIG sau TIG). Aceste tipuri de procedee de sudare sunt de
obicei efectuate de sudori umani, care adesea au de nfruntat condiii periculoase de
lucru (cldura excesiv, discomfort, radiaii etc.). De aceea, aceste operaii pot fi
programate pentru a fi efectuate de roboi industriali. Totui, exist i cteva
probleme cu implementarea roboilor pentru procedeele de sudare cu arc electric.
n primul rnd, sudarea cu arc electric este n general folosit pentru un lot mic de
piese sau obiecte i de aceea folosirea roboilor nu este ntotdeauna justificat din
punct de vedere economic. n al doilea rnd, de multe ori, obiectele de sudat au
mrimi foarte diferite. Sudorii umani se pot adapta foarte uor, la aceste variaii,
ns adaptarea roboilor este un proces de lung durat i costisitor. n al treilea
rnd, sudorii umani pot fi folosii n locuri greu accesibile (n conducte, puuri,
rezervoare), locuri n care prezena unui robot este practic imposibil. n ultimul
rnd, tehnologia actual nu posed senzori performani pentru sesizarea variaiilor

parametrilor ntr-un proces de sudare cu arc.
O staie tipic de roboi de sudare conine urmtoarele:
- un robot capabil de micri pe contur;
- o unitate de sudare, format din capete de sudur i surs electric de
putere;
- un manipulator al pieselor care trebuie s poziioneze i s preseze prile
metalice de sudat.
Un controlor al proceselor este adesea necesar pentru a coordona
activitatea celor trei pri ale sistemului de sudare. n unele sisteme de sudare cu
arc, operatorii umani pot ncrca i fixa prile de sudat, robotul efectund doar
sudarea.
Dintre avantajele atribuite unui sistem robotic de sudare cu arc electric pot
fi amintite: productivitatea crescut, protecia muncii mrit, sudurile mai bune i
mai rezistente. Creterea productivitii rezult din faptul c un robot nu are nevoie
de pauz ntre procesele de sudare (tiut fiind c procesul de sudare este unul
obositor, necesitnd o coordonare ochi-mn foarte ridicat), ca i din faptul c
manipulatorul ncarc i descarc prile de sudare fr a ,,obosi .
Aplicaiile de vopsire. Multe din produsele de larg consum i industriale
necesit o form sau alta de vopsire. De obicei, operatorii umani folosesc pistoale
cu jet pentru operaia de vopsire. Exist multe riscuri pentru sntatea operatorilor
ntr-o vopsitorie, ca de exemplu toxicitatea vaporilor ce se degaj n timpul
operaiei de vopsire, zgomotul produs de capul de vopsire, pericolul de foc datorit
vaporilor inflamabili ce se degaj, i de aceea roboii industriali specializai sunt
folosii cu succes pentru aceast operaie. Vopsirea cu jet necesit un robot capabil
de micri line n aa fel nct stratul de vopsea aplicat s fie uniform. Pentru
aceasta, robotul este echipat cu actuatoare capabile s execute micri continue.
Capul de vopsire devine terminaia braului robotului, iar programarea robotului se
face de obicei prin metoda walkthrough.
Alte aplicaii de producie. Aceste aplicaii conin implementarea unui
robot pentru alte procese de producie, altele dect sudarea sau vopsirea. Ca i n
cazul vopsirii, scula de lucru devine terminaia braului robotului industrial (de
exemplu, scula de gurire n cazul operaiei de gurire). Exemple de implementare
pot fi: gurirea, achierea, devaburarea, tierea cu jet de ap, tierea cu fascicul de
electroni sau jet de fotoni, laminarea etc.
Asamblarea. Motivul principal al folosirii roboilor n aplicaii de
asamblare n procese de producie pe loturi este unul economic. Pentru producia
de mas, cea mai economic soluie este aceea a automatizrii liniilor de producie
(echipamente specializate pe realizarea respectivului produs). n asamblarea pe
loturi, este mai puin economic folosirea automatizrii, deoarece variaiile
caracteristicilor produsului sau chiar tipul de produs poate fi schimbat relativ
repede, iar construirea unor alte echipamente specializate ar duce la creteri
substaniale de costuri. De aceea, proprietatea robotului industrial de a fi programat

pentru un anumit tip de operaie a unui produs, l face pe acesta un candidat
important pentru implementare. Cu alte cuvinte, flexibilitatea unui robot industrial
este exact ceea ce este necesar ntr-o producie pe loturi.
Inspecia. Ca i asamblarea, inspectia este o arie relativ nou pentru
implementarea roboilor industriali. Operaia de inspecie este o activitate nceat i
plictisitoare i necesit un efort de munc ridicat. Din aceast cauz, operatorii
umani folosesc eantioane pentru inspecie (i nu inspectia fiecrui produs n
parte). Cererea crescnd de produse de calitate face ca automatizarea procesului
de inspecie s fie o necesitate. Un rol important n acest proces l joac roboii
industriali. Acetia, echipai cu probe mecanice, senzori optici sau cu alte
dispozitive de msurare pot fi programai pentru a realiza testarea dimensional sau
a altor caracteristici a produsului testat.
10.3. APLICAIE CAD/CAM
Una dintre cele mai importante amplicaii ale implementrii CAD/CAM n

procesele de producie este aceea a realizrii de prototipuri ale produselor n regim
rapid de lucru (RP - rapid prototyping).
10.3.1. Definire
n ultimul deceniu a fost dezvoltat un mare numr de sisteme de produce,

care permit transformarea conceptului de realizare a unui produs complex ntr-o
replic solid obinut ntr-o perioad scurt de timp (de la cteva ore la cteva
zile). Tehnologiile convenionale presupun realizarea unui prototip n sptmni
sau chiar luni. Acest nou tehnologie, RP, a fost dezvoltat n principal n SUA i
este acum folosit pe scar medie n toat lumea.
RP este descris n principal ca metoda n care piesa este creat prin
adugarea repetat a unor straturi de material. Folosind programe de calculator
specializate n grafic n trei dimensiuni, un model 3D CAD este ,,tiat n straturi
sau seciuni foarte subiri. Apoi, n funcie de metoda specific folosit, maina sau
sistemul RP construiete piesa strat cu strat pn cnd o replic solid a modelului
CAD este generat. Selecia materialului este de asemenea specific metodei
folosite. Datorit caracteristicilor sale speciale, RP a fcut ca producerea de piese
complexe s fie fezabil. n plus, simplitatea planificrii procesului a demonstrat
potenialul acestei metode pentru realizarea unor procese de producie rapid (RM
rapid manufacturing). Rezultatul RP prototipul reprezint un model
conceptual pentru vizualizarea i analiza proiectrii (fig. 10.36). Poate fi folosii de
ingineri pentru verificarea formei i pentru a realiza teste funcionale limitate.
Fig. 10.36. Exemple de prototipuri realizate prin RP.
10.3.2. Principii de baz ale RP
Sistemele de RP permit utilizatorilor s produc prototipuri n mod rapid i

eficient, dar i cu o precizie ridicat, nc din faza de proiectare. Aceste sisteme
creeaz obiecte direct dintr-un model 3D CAD, permind productorilor att s
reduc substanial timpul de proiectare i costurile, ct i s mbunteasc
substanial calitatea produselor prin verificarea schielor de proiectare. Toate
sistemele de RP au n comun faptul c realizeaz prototipuri prin adugare de noi
straturi de material folosind informaii din modelul CAD. Acest model CAD
trebuie s fie realizat ntr-un standard industrial de RP, format STL (Sterea-
Litography). n acest format, modelele solide n CAD sunt transformate n modele
de suprafee ce conin un numr mare de triunghiuri. Apoi, modelul n format STL
poate fi ,,tiat n straturi de dimensiuni specificate de operatorul uman (informaie
2 1/2D).
Multe din mainile comerciale de RP pot realiza o simulare pentru
detectarea erorilor de transformare a modelelor CAD convenionale n format STL.
Simultan se poate estima de asemenea timpul necesar construirii modelului solid.
Bazndu-se pe acest informatie 2 D, piesele pot fi astfel construite prin
stratificare, scanare sau umplere cu material a acestor seciuni n ordine
corespunztoare. Rezultatul acestui principiu de lucru este crearea unor modele
solide cu suprafee n form de ,,scar, caracteristic comun tuturor proceselor de
RP. Aceasta are un efect negativ asupra acurateii de producie i necesit alte
prelucrri ulterioare. Efectul de ,,scar este combtut prin diferite metode, ca de
exemplu modificarea strategiei de generare a straturilor sau reducerea grosimii
acestora, folosind un mecanism avansat de aplicare a materialelor i materiale cu
proprieti complexe. Materialele brute implicate n general n procesele de RP
includ rini, pulberi, filamente termoplastice, cear, celuloz, hrtie etc.
O dat nceput procesul de RP al unei piese, ntervenia uman este minim
n comparaie cu procesele tradiionale. n general mainile de RP funcioneaz
nesupravegheate (fr intervenie uman) pn la terminarea piesei, dup ce n

prealabil, operatorul uman a peterecut un interval de timp scurt pentru pregtirea
programului de lucru al mainii respective. De aceea, folosind o main RP se
poate realiza o economie considerabil de resurse (umane i de timp). Unele din
mainile de RP sunt ecologice din punct de vedere al materialului folosit i de
dimensiuni mici i de aceea pot fi folosite chiar n biroul de proiectare n acelai
mod n care este folosit o main de fotocopiere (xerox).
n ultimii ani, tehnologia RP s-a dezvoltat n mod continuu i exponenial
devenind deja o ramur importan n industrie.
10.3.3. Avantajele i dezavantajele RP
Avantajele acestei tehnologii sunt evidente:

- dezvoltarea de modele fizice poate fi realizat ntr-un timp semnificativ
mai mic dect folosind tehnologii convenionale;
- transferul foarte uor de la un model CAD la o pies real;
- nu necesit investiii adiionale pentru scule specifice;
- costul piesei este independent de complexitatea ei;
- asigur o flexibilitate crescut a proceselor de producie.
Unul dintre principalele dezavantaje ale acestor sisteme de RP este acela al
investiiei primare. Toate aceste maini au costuri foarte ridicate, situate la un nivel
mediu de 350 000 500 000 USD, pentru un volum de lucru de 0,50,50,5m.
Celelalte dezavantaje provin din limitrile tehnice ale sistemelor i tehnicilor
existente pe pia, putndu-se meniona:
- asigur crearea de prototipuri de volum mic;
- gama de materiale folosite pentru realizarea prototipurilor nu este foarte
mare;
- este un proces lent n cazul procesrii de piese de volume medii pn la
mari (injecia n forme este de 100 de ori mai rapid dect RP);
- acurateea sczut este dificil meninerea unei acuratei de 0,1 mm;
- costul ridicat al materialelor (rinile pentru stereolitografie cost n jur
de 300 USD/kg).
10.3.4. Ciclul de producie RP
Aa cum s-a mai menionat, RP poate fi folosit pentru mai multe etape ale
procesului de proiectare. Acest paragraf descrie ciclul de la proiectarea CA i pn
la realizarea prototipului (fig. 10.37).
Ciclul RP ncepe cu proiectarea CAD. Aceasta poate fi repetat de cteva
ori pn cnd se obine un model cu caracteristicile dorite.
Urmeaz apoi etapa de generare a fiierelor CAD. Formatul final al
fiierului sau fiierelor trebuie s fie un model solid al prototipului ce trebuie
realizat. Din fiierul sau fiierele CAD, un alt fiier trebuie creat, fiier cu extensia
SLT. Formatul STL (care deriv din Stereo-Litography) este n prezent un format
standard pentru mainile de RP din Statele Unite ale Americii. Aceste fiiere sunt
de obicei stocate n form binar, pentru economie de spaiu pe discul magnetic.
Proiectare Generare
CAD fiier STL
Post procesare CICLUL Pre-procesare

RP
Procesul de Transfer
construcie fiier de lucru
Fig. 10.37. Ciclul RP (dupCooper, 2001).
Dupa realizarea fiierului STL, acesta trebuie prelucrat i adaptat

diferitelor tipuri de sisteme de RP. Unele sisteme pot accepta direct fiiere STL, n
timp ce celelalte necesit o ,,pre-procesare prealabil. Aceasta pre-procesare se
face n general pe un computer separat de sistemul de RP, pentru economie de timp
i pentru a nu ine ocupat maina RP. Aceast pre-procesare presupune o setare a
parametrilor pentru controlul mainii de RP respective. Un fiier de lucru este
astfel salvat ntr-un format care poate fi interpretat i executat de sistemul de RP
respectiv.
Fiierul de lucru trebuie acum transferat sistemului de RP. Aceast operaie
poate fi efectuat fie manual (prin transferul unui disc magnetic) sau transfer
printr-o reea local de calculatoare. n general, pentru o pies relativ complex,
fiierul de lucru are dimensiuni considerabile i de aceea o reea care s includ
sistemul de RP este indispesabil pentru operaia de transfer.
O dat realizat transferul fiierului de lucru, procesul de construcie al
prototipului poate ncepe. Dup terminarea acestui proces, de obicei, este necesar
o etap de post-procesare. Aceasta presupune nlturarea materialului n exces ca i
curirea produsului final.
Dac produsul final corespunde din punct de vedere al caracteristicilor,
atunci ciclul RP este ncheiat. Altfel, modificri pot fi fcute la nivelul etapei de
proiectare CAD i ciclul este repetat.
10.3.5. Implicaiile RP
Implicaiile RP au un numr mare de efecte n diferite stadii ale ciclului de

producie, ca proiectarea, alegerea materialelor, producia propiu-zis, vnzari etc.
Din punct de vedere al proiectrii, RP aduce nou posibilitatea:
- reducerii numrului de pri componente ale produsului ceea ce conduce
la un proces de asamblare mult mai uor;
- forme geometrice suprapuse n schie;
- linii geometrice nentrerupte;
n prezent, materialele folosite n RP sunt limitate la un numr foarte mic.
Unul dintre principalele poteniale de cercetare n acest domeniu este acel al lrgirii
gamei de materiale prin folosirea unor materiale compozite, prin controlarea
porozitii acestora etc.
Implicaiile pe care RP le poate aduce n procesul de producie propiu-zis,
sunt foarte importante i anume:
- asigurarea unui proces de producie cu adevarat flexibil se poate
schimba geometria produselor fr a fi afectat eficiena proceselor;
- nu necesit nici un fel de scule specializate, implicnd astfel timp de
producie i nvestiie de capital sczute;
- asigur o planificare mai simpl a produciei nu e nevoie de scule, de
aprovizionare, iar timpii necesari prelucrrilor sunt calculai chiar de ctre sistem.
Vnzrile unei companii care folosete RP vor fi influenate prin
producerea unor piese mai ieftine ntr-un timp mai scurt, dect n cazul folosirii
unor tehnologii tradiionale. De asemenea, clienii se pot implica foarte mult n
procesul de proiectare dup dorinele lor.
10.3.6. Aplicaii practice ale RP
Exist cinci mari tendine de folosire ale metodelor de RP i anume:

- vizualizarea prototipului. Chiar dac cineva este expert n citirea schielor
de proiectare sau a imaginilor 3D dintr-un sistem CAD ale unei piese complexe, tot
este foarte greu de vizualizat cu precizie cum va arata piesa. Guri, pasaje
interioare sau suprafee curbe fac uneori interpretarea acestora foarte dificil. n
acest caz, zicala ,,o fotografie valoreaz ct 1 000 de cuvinte poate fi redefinit ca
,,un prototip real i palpabil valoreaz ct 1 000 de fotografii. Cu alte cuvinte,
pentru o pies nou, nu exist modalitate mai bun de verificare a caracteristicilor
acesteia dect piesa palpabil n sine, pe care operatorul o poate privi din toate
prile;
- verificarea proiectrii. O cauz posibil a calitii sczute a unora dintre
piese este aceea a compromiterii proiectului din cauze legate de timp sau cost. Cu
metode tradiionale, verificarea proiectului unei piese implic realizarea unor serii
de prototipuri, proces adesea mare consumator de timp i de bani. n contrast,
metodele de RP pot genera prototipuri foarte repede i de aceea verificarea

proiectului poate fi fcut rapid i cu costuri sczute. Procesul de mbuntire a
calitii unei piese poate fi sintetizat astfel:
- proiectarea prototipului cu ajutorul unui program CAD;
- construirea prototipului cu o metoda de RP;
- inspectarea prototipului RP i determinarea erorilor posibile;
- corectarea erorilor n programul CAD;
- verificarea noului prototip RP modificat;
- cnd nu mai exist erori, construirea unui model funcional;
- testarea funcional a acestuia (n regim real de lucru);
- producerea piesei (dac prototipul corespunde din punct de vede-
re funcional, se trece la producerea piesei);
- etapizarea proiectrii (proiectare n mai multe etape). Cu metode
tradiionale, dezvoltarea unui prototip era foarte mare consumatoare de resurse
(umane i materiale) i de aceea timpul afectat etapelor de proiectare era relativ
sczut (sau erau realizate mai multe etape de proiectare n acelai timp). Cu
metodele de RP este acum posibil trecerea prin mai multe etape de proiectare n
mod rapid i cu costuri sczute. Procesul prezentat anterior, de mbuntire a
calitii unei piese, poate fi modificat (cu ajutorul tehnologiei de RP) astfel:
- construirea prototipului cu o metod de RP;
- realizarea unei noi etape de proiectare folosind tehnologia de RP;
- producerea piesei (dac prototipul corespunde din punct de
vedere funcional, se trece la producerea piesei);
- optimizarea produsului. Procesul prezentat mai sus prezint o metod
practic de mbuntire a calitii unui produs cu jutorul tehnologiei de RP. Cu
toate acestea, optimizarea proiectrii poate de asemenea mbunti situaia. Ca
fiecare etap de proiectare i optimizarea poate fi costisitoare din punct de vedere
al timpului i al costurilor. Metodele de RP permit echipei de proiectare s se joace
cu expresia ,,i dac pentru mbuntirea produsului. De exemplu, se pot
modifica caracteristicile geometrice ale noului produs foarte simplu i cu costuri
sczute. De aceea procesul de mbuntire a calitii poate fi modificat dup cum
urmeaz:

- optimizarea i testarea multiplelor variante de proiectare folosind
tehnologia de RP;
re funcional, se trece la producerea piesei);
- fabricarea modelului funcional. Cnd un prototip a fost realizat prin
paii descrii mai sus, este foarte important de fabricat un model funcional real de
test. Acest model nu se tie nc dac va trece toate testele funcionale. De aceea,
construirea prematur a liniilor de fabricaie sau realizarea sculelor necesare
fabricrii acestuia poate fi un proces cu costuri ridicate, dar fr nici un final. Din
nou, tehnologia de RP poate veni n ajutor. n prezent exist un numr mare de
metode care permit realizarea unui model funcional ntr-un timp relativ sczut i
cu costuri minime. Procesul de construire a noului produs (cu o calitate
mbuntit) se poate tranforma din nou, astfel:
- optimizarea i testarea multiplelor variante de proiectare folosind
tehnologie de RP;
- construirea unui model funcional folosind tehnologia de RP;
re funcional, se trece la producerea piesei).
Se poate observa c n aceast versiune final a procesului de mbuntire
a calitii unui produs, din 10 etape, ase presupun folosirea n mod direct a
metodelor de RP. Economia de timp i costuri se poate dovedi astfel substanial
din punct de vedere global.
10.3.7. Tehnici de RP
Datorit numrului mare de tehnici i sisteme comerciale de RP existente

pe pia, n urmtoarele paragrafe se vor prezenta foarte pe scurt cteva metode i
maini mai des folosite pentru aceasta.
10.3.7.1. SLS (Selective Laser Sintering)

Este realizat prin mai multe procedee, astfel:
- procedeul DTM. A fost realizat de Carl Deckard i Joe Beaman
(University of Texas, Austin) n anul 1986 (fig. 10.38).
Aa cum s-a aratt ntr-un paragraf anterior, SLS ncepe cu generarea
fiierului CAD. Acest fiier CAD trebuie convertit n formatul standard STL, care
este acum suportat de majoritatea programelor de proiectare CAD. Sistemul SLS
dispune de pachetul de programe DTMView care ncarc fiierul standard STL.
Sistemul permite utilizatorului s seteze anumii parametri ai procesului de
realizare a prototipului.
Sistem de
scanare
Laser
Camera
nchis
Rola
Platform
Sisteme
livrare Obiect
pulbere
Cilindrul de
construire
Piston de Piston
livrare
pulbere
Fig. 10.38. Schema general SLS.
Procesul de realizare ncepe prin depozitarea unui strat subire de pulbere

pe o platform. Un laser cu CO2 controlat de calculator scaneaz selectiv seciunile
prin obiect i este proiectat pe platforma astfel pregtit cu pulbere. Pulberea
nclzit va fi astfel fuzionat cu alte particule formnd o mas solid. ntensitatea
fasciculului laser este modulat pentru a topi pulberea numai n ariile definite de
geometric de proiectare a obiectului. Camera de fabricaie este nchis emertic i
meninut la o temperatur mai joas dect punctul de topire al pulberii folosite.
Dup terminarea scanrii ntregii seciuni, platforma va fi apoi cobort n
concordan cu grosimea specificat a stratului. Apoi, un strat adiional de pulbere
este mprtiat deasupra stratului precedent. Noul strat va fuziona cu stratul

precedent. Straturi succesive de pulbere sunt depozitate unul peste cellalt i, astfel,
procesul este repetat pn cnd prototipul este gata. Exist o gam larg de
materiale brute disponibile pentru acest proces, ca de exemplu, materialele
termoplastice (poliamida, policarbonaii), nisipul, elastomerii, ceramica i
pulberile metalice.
SLS a fost comercializat n principal pentru verificarea proiectrii
conceptuale a unui nou produs i pentru realizarea unor prototipe funcionale
(testarea acestora n regim real de funcionare).
- procedeul EOS este similar cu cel al firmei DTM i este realizat de
compania german EOS GmbH. Principala diferen dintre EOS i DTM este
dispozitivul de rspndire a pulberii. DTM folosete un mecanism cu role pentru a
mprtia stratul de pulbere n mod egal. Deoarece rezervorul cu pulbere este situat
ntr-o parte a platformei i partea cealalt este folosit pentru colectarea
materialului redundant, rolele trebuie s traverseze platforma de dou ori. n
contrast, n sistemele EOS, materialul este pus ntr-un container cu faa n jos,
astfel nct acesta traverseaz doar o singur dat platforma pe care se depoziteaz
stratul de pulbere.
Acurateea pieselor produse depinde n principal de dimensiunile
particulelor de pulberi i de raza fasciculului laser. Cu toate c prototipurile
realizate prin SLS au o consisten mecanic satisfactoare, n unele cazuri,
suprafaa rezultat a pieselor nu ndeplinete toate ateptrile i necesit prelucrri
ulterioare. O comparaie ntre caracteristicile celor dou sisteme de RP este
prezentat n tabelul 10.5.
Tabelul 10.5. Comparaie ntre caracteristicile sistemelor DTM 2500 i EOSM 250
Caracteristici DTM 2500 EOS M250
Aplicaii Diverse prototipuri Prototipuri tehnice
Tipul de laser CO2 CO2
Putere laser 250 W Min. 200 W
Diametru fasciculului 0,4 mm 0,45 mm
Viteza de scanare Pn la 3 m/s
Sistemul de pulbere 50% otel + 50% bronz Amestec de oel i pulberi metalice
cu punct de topire sczut
Livrarea pulberii role Rezervor cu lam
Volumul maxim 250mm 250 mm 185 mm
Grosimea minim a straturilor 0,05-1 mm
10.3.7.2. SLA (Stereo-Lithography)

Este realizat prin mai multe procedee, astfel:
Procedeul 3D Systems. Stereolitografia (SLA) se bazeaz pe folosirea
unor polimeri fotoreactivi, de obicei unii care reacioneaz la lumina ultraviolet
sau laser, cu lungime de und scurt. Prin absorbirea de suficient energie a
radiaiilor, rinile se solidific (are loc procesul de polimerizare).

Produse de 3D Systems Corp., aparatele de SLA au fost primele sisteme de
RP care au ajuns pe pia (1987). Ultimele modele de aparate SLA dispun de
programe Microsoft Windows NT pentru operaiile principale: 3D Lightyear pentru
afiare i poziionare pies, generare suport i tiere i Buildstation pentru
operarea mainii SLA.
Materialele folosite pentru realizarea pieselor au fost la nceput bazate pe
acrilai. n prezent se folosesc materiale epoxy care prezint avantajul c sunt mai
puin toxice i au proprieti mai bune fa de acrilai.
SLA ncepe cu un model solid CAD. Acesta este apoi tranformat n
formatul standard STL. Fisierul de lucru STL este tiat n seciuni orizontale, iar
fiecare seciune este salvat ntr-un fisier separat. Aceste fisiere sunt apoi ,,reunite
pentru crearea a 4 fiiere separate ce controleaz maina SLA (cu extensiile L, R,V
i PRM). Cel mai important fiier dintre cele patru este cel cu extensia V (Vector).
Acesta conine conturul pe care laserul l va urma pentru tierea formei piesei.
Prin luminarea selectiv a unei suprafee cu polimeri, se poate forma un
strat al modelului. Pentru a realiza stratul urmtor, obiectul este nmuiat ntr-o cuv
cu polimeri. Paii de construcie se repet pn cnd piesa este gata. Apoi, excesul
de rin ce rmne pe suprafeele acesteia este splat i piesa este plasat ntr-o
camer cu lumin ultraviolet pentru procesarea final a rinii. Schema general a
unui astfel de sistem se prezint n figura 10.39.
Sistemul de RP prin SLA al companiei 3D Systems este probabil cel mai
performant de pe pia, oferind o rezoluie cu o grosime a stratului de 0,0254 mm.
Unul din principalele dezavantaje ale SLA este impactul asupra mediului de lucru,
deoarece rina proaspt polimerizat este poluant i periculoas pentru sntate.
Pentru curairea acesteia se folosesc solveni care cresc costurile i temerile
ecologiste i de sntate. Principalul avantaj al acestei metode este ns calitatea
suprafeelor prototipului, care este probabil cea mai bun dintre toate sistemelede
RP.
Procedeul SOUP (Solid Object Ultraviolet Laser Plotting). A fost
dezvoltat de Mitsubish Corporation n Japonia i este comercializat de CMET
(Computer Modelling and Engineering Technology). Acest sistem folosete o
tehnologie similar cu 3D Systems - un laser este folosit pentru construirea de
modele ntr-o cuv de rini fotopolimerizabile.
Procedeul D-MEC. Compania japonez D-MEC a lansat propriile
sisteme de RP cu SLA, numite SCS (Solid Creation Systems). Aceste sisteme
folosesc lasere pe baz de HeCd sau ioni de argon cu raza fasciculului ajustabil.
Volumul modelelor care pot fi construite cu aceste sisteme poate ajunge pn la
1 000 mm800 mm500 mm.
Procedeul Soliform. A fost dezvoltat de DuPont Imaging i
comercializat ncepnd cu anul 1989. Patentul aparine companiei japoneze Teijin
Seiki care se ocup de comercializarea acestuia n Asia, n timp ce compania
DuPont se axeaz acum pe dezvoltarea de rini fotopolimerice. Materialul folosit

n acest caz este o rina alb, cu proprieti similare cu cauciucul i liconatul.
Sistem de
scanare Laser
Platforma
mobil Cuit
Camera Obiect
nchis
Fotopolimer
Cuv
Fig. 10.39. Schema general a SLA pentru 3D Systems.
Procedeul Light Sculpitng Inc. Are la baz i sistemul SLA, trstura

distinctiv fiind aceea c ntrete (polimerizeaz) toate straturile deodat, mrind
astfel productivitatea. Sistemul este format dintr-o imprimant industrial, o unitate
de perforare, programe de calculator de creare seciuni i o surs de radiaii.
Mtile create de programele de stratificare sunt folosite de imprimant care le
listeaz pe folii transparente. Imprimanta folosete toner convenional. Foliile sunt
stocate n ordinea corespunztoare, iar pe marginea acestora, un pistol depoziteaz
polimer lichid. Sursa de lumin inund apoi fotopolimerul pentru 2-3 secunde.
Imediat cum iradiaia se oprete, stratul de polimer se ntrete i se detaeaz de
pe foliile de plastic.
10.3.7.3. SGC (Solid Ground Curing)

Compania Cubital a dezvoltat o variant de stereolitografie numit SGC
(fig. 10.40). Acest proces const n urmtorii pai:
- un calculator analizeaz un fiier CAD i secioneaz obiectul respectiv
Sistem Laser
de eliminare Aplicator
r in cear
nentrit
Aplicator Placa
de rin rcire
fotopolimeric
Celula
de expunere Cap
tiere
Masca foto
de sticl
Sistem
electrofotografic
de generare
masc Obiect
Fig. 10.40. Schema general a procesului SGC.
n straturi subiri de grosime specificat;

- imaginea stratului curent este ,,tiprit pe o sticl foto (masc) folosind
un proces electrostatic similar cu tiprirea laser. Partea stratului care reprezint
material solid este lasat transparent;
- un strat subire de fotopolimer este imprtiat n mod egal peste suprafaa
de lucru;
- o lumin ultraviolet este proiectat prin masc peste noul strat de
polimer lichid;
- rina expus, corespunztoare prii transparente a mtii, polimerizeaz
i se ntrete;
- rina neafectat, care este nc n stare lichid, este aspirat napoi n
rezervor;
- ceara lichid este imprtiat peste suprafaa de lucru, umplnd cavitile
ocupate mai nainte de polimerul lichid nentrit;
- o plac de rcire ntrete ceara; n acest moment ntregul strat, ceara i
polimerul, este solid;
- stratul este turnat pn la grosimea dorit;
- procesul se repet pentru urmtorul strat, fiecare strat adernd la cel
anterior, pn cnd obiectul este terminat;
- ceara este ndeprtat prin topire sau splare i prototipul este gata.
Materialele folosite n acest proces sunt rina polimeric, ceara i tonerul.

Prin aceasta metod, se pot realiza modele solide de 10-15 ori mai rapid dect cu
alte metode de RP. Avantajul acestei metode este crearea unor modele cu caliti
crescute i la preturi competitive.
10.3.7.4. LM (Laminated Manufacturing)

Principiul acestui procedeu const n imbinarea secvenial a foliilor de
material (ca de exemplu: hrtie, plastic sau materiale compozite) una peste cealalt.
Exist trei tehnologii diferite n funcie de metoda aplicat pentru tierea
contururilor i de materialele folosite:
- Tehnologia Laminated-Object Manufacturing (LOM) Helisys. Maina
LOM, comercializat de firma Helisys, genereaz o pies prin laminare i tiere cu
laser a materialelor sub form de folii (fig. 10.41). Materialele puse la dispoziia
operatorului sunt hrtia, plasticul sau materialele compozite. Foliile sunt laminate
ntr-un bloc solid cu ajutorul unei mbrcmini termice adezive.
Laser
Oglinda
Rola mobil
Laser
nclzit
Obiect
Camera
nchis
Rola de Rola
ncrcare de ncrcare
hrtie hrtie
nefolosit
Fig. 10.41. Metoda LOM.
Sistemul LOM opereaz cu ajutorul unui calculator personal. Acesta pune

la dispoziia operatorului progamul LOM Slice care controleaz procesul de RP.
i acest procedeu de RP ncepe cu fiierul standard STL care este ncrcat
de LOM Slice i afiat pe ecranul calculatorului. Operatorul are acum posibilitatea
s controleze parametrii procesului de RP: puterea laserului, viteza de nclzire a
materialului, marginea de avansare a materialului etc. O dat aceste valori
ntroduse, LOM este gata s nceap procesul de realizare a prototipului.
Procesul ncepe cu un model 3D care va fi tiat n seciuni 2D. Grosimea

acestor seciuni trebuie s coincid cu grosimea materialului folosit la laminarea
prototipului. O rol nclzit se mic de-a lungul suprafeei foliei, mbinnd-o cu
restul straturilor. Un fascicul de laser cu CO2 taie profilul seciunii n folia curent,
dar excesul de material nu este ndeprtat, avnd rolul de susinere a celorlalte
straturi. Procesul se repet apoi pentru toate straturile pn cnd piesa este gata.
Excesul de material se ndeprteaz i piesa este gata.
Avantajul principal al metodei LOM este acela c permite producerea unor
modele pe scar larg folosind material foarte ieftin (de obicei hrtie). De
asemenea este o metod ecologic i s-a dovedit a nu avea consecine negative de
sntate. Ca dezavantaj se menioneaz necesitatea evacurii gazelor rezultate din
arderea materialului.
Produsul final LOM are o duritate relativ bun din punct de vedere al
manipulrii acestuia. De aceea, ele pot fi folosite pentru diverse aplicaii, de la
vizualizarea proiectului i pn la testarea funcional a prototipurilor (folosirea
direct a produsului rezultat prin metoda LOM).
- Tehnologia KIRA.Corporaia japonez Kira folosete o tehnologie de
laminare cu hrtie pentru a realiza modele 3D. Spre deosebire de sistemul Helysis,
n locul unui fascicul laser care taie conturul unui strat, tonerul este presrat pe
contur, aa cum este ndicat de modelul CAD. Tonerul este topit la 1750C i folia
respectiv (hrtia) este mbinat cu stiva de hrtie de dedesubt. Apoi, un cutit
controlat de calculator care lucreaz n acelai mod ca un cutter-plotter taie
conturul stratului respectiv, lsnd ns materialul n exces pentru suportul
straturilor rmase de lipit. Piesele astfel obinute pot fi folosite petru testarea
proiectrii sau a funcionrii.
- Tehnologia SDC JP 5 System (JP-5). A fost realizat de Schroff
Development Corporation. Este poate unul din cele mai simple dintre toate
procesele de RP. Sistemul JP-5 este compus dintr-un plotter care folosete n loc de
capat de imprimare un cuit, i n loc de hrtie normal, o hrtie autoadeziv. i
stemul JP-5 poate fi operat de pe un calculator personal cu un minim de cerine
(486 cu 8M RAM). Plotterul JP-5 este conectat la calculator prin intermediul unui
port serial. Programul care controleaz funcionarea acestui sistem este inclus
ntr-un pachet de proiectare CAD Silver Screen. Sistemul JP-5 accept formatul
standard STL dar i formatul Silver Screen pentru fiierele CAD. Plotterul JP-5
folosete un cuit din oel inoxidabil. Sistemul permite cuitului s realizeze micri
de rotaie. De asemenea adncimea de tiere a cuitului poate fi specificat.
Plotterul mic hrtia nainte i napoi pe directia y, n timp ce cuitul este controlat
pe directia x.
Ca orice ciclu RP, JP-5 ncepe cu un fiier CAD care poate fi realizat fie cu
pachetul de proiectare Silver Screen, fie cu orice alt sistem de proiectare CAD care
export n formatul standard STL. Fiierul CAD trebuie convertit din formatul n
trei dimensiuni (3D) n straturi orizontale n dou dimensiuni. Cu alte cuvinte,
modelul 3D al produsului ce trebuie realizat este tiat n straturi n 2D de grosimea

hrtiei autoadezive folosite pentru realizare. Fiierul de lucru astfel obinut este
transferat plotterului pentru prelucrare. Plotterul accept instruciuni de la
calculator pentru fiecare strat n parte, permind operatorului uman s ncarce
hrtia necesar pentru fiecare strat. Toate straturile sunt tiate unul cte unul.
Aceste straturi sunt apoi asamblate manual. Modelul astfel terminat poate fi nvelit
ntr-un material solid pentru a-i asigura o duritate ridicat. Aceast metod este
probabil cea mai ieftin i se folosete, de obicei, ca un mijloc educaional.
10.3.7.5. Printare 3D (3DP 3D printing)

3DP este un proces de RP dezvoltat la MIT de prof. Emmanuel Sachs i
Michael Cima. La acest procedeu, un cap de imprimant cu jet este folosit pentru
injectarea unei substane de mbinare ntr-o pulbere metalic, corespunztor
modelului CAD (fig. 10.42). Ciclul de construire ncepe prin mprtierea unui strat
de pulbere peste o platform. Un cap de printare traverseaz platforma i
depoziteaz lichidul de mbinare corespunztor stratului curent. Platforma este apoi
cobort i un nou strat de substan de mbinare este depozitat peste primul strat.
Procesul se repet pn cnd ntregul volum al obiectului este gata. n prezent,
piese metalice i din ceramic pot fi construite prin 3DP.
Rezervor
lichid
adeziv
Cap cu
jet de cerneal
Rol Platforma
fabricare
Obiect
Sistem
livrare
pulbere
Cilindru
fabricare
Piston
Piston fabricare
livrare
pulbere
Fig. 10.42. Principiul metodei 3DP.

Prototipul astfel obinut necesit operaiuni de post-procesare. n primul

rnd, pulberea n exces trebuie s fie nlturat, iar aceast operaie se realizeaz cu
ajutorul unui sistem de suflare cu aer i aspirator. O dat pulberea ndepartat,
piesa este aezat ntr-un cuptor i nclzit pn la o temperatur mai ridicat
dect cea de topire a cerii de infiltrare (folosit pentru finisarea piesei). Imediat
dup nclzire, piesa este imersat ntr-o cuv cu cear topit pentru cteva
secunde. Dup uscare procesul de realizare a piesei este complet.
Principala aplicaie a 3DP este aceea a verificrii proiectrii prototipurilor.
Materialele non-toxice folosite permit manevrarea prototipurilor imediat dup
fabricare.
Avantajul 3DP este viteza cu care se pot realiza prototipurile, iar
dezavantajul este acela c suprafeele acesteia au o rugozitate mare, iar ca orice
main care folosete ca material pulberea, necesit operaii riguroase de curire.
10.3.7.6. Imprimare cu jet

Spre deosebire de 3DP, n loc de injectare a unui material liant ntr-o baz
de pulbere, un material cu punct de topire sczut (bazat pe cear) este topit i
particule din acesta sunt imprimate printr-un cap controlat sau un cap de printare cu
jet pentru a forma o mas uniform i solid; se folosesc mai multe tehnologii:
- Tehnologia MM (Model Maker). Sistemele companiei Sanders Model
Maker (MM) se bazeaz pe tehnologia de imprimare cu jet de cerneal. Aceast
metod presupune contruirea strat cu strat a prototipului de realizat, n mod similar
cu alte metode de RP.
Sistemele MM folosesc programele MW, realizate de Sanders Prototype
Inc. pentru manipularea fiierelor de lucru n format STL. MW convertete
standardul STL n limbaj care poate fi nteles de main MM. Materialele folosite
de aceast metod sunt n general materiale cu un punct de topire sczut, att
pentru materialul de suport, ct i pentru materialul pentru modelare. Exist
rezervoare separate pentru nclzirea materialului suport i pentru cel de modelare.
Exist de asemenea dou capete de printare, unul pentru construirea modelului i
cellalt pentru construirea suportului acestuia. Suportul depinde de geometria
piesei i poate fi realizat doar pe anumite pri sau pe ntregul acesteia. Dup ce
ceara topit este depozitat, o rol este folosit pentru uniformizarea suprafeei i
pentru a se asigura un strat orizontal pentru construirea urmtorului strat. De aceea,
MM poate contrui piese prin straturi de grosimi diferite, reducnd n acest fel
timpul de procesare i caracteristica de ,,scar a modelului.
Sistemele MM i-au dovedit aplicabilitatea n cazul realizrii unor piese de
dimensiuni mici (de exemplu pentru industria de bijuterii sau industria medical).
Cnd este ns vorba de prototipuri de dimensiuni mari (de un volum mai mare ca
al unui cub de lucru cu latura de 7,5 cm) viteza de construire este foarte mic;
- Tehnologia 3D Systems Thermo-Jet. Sistemele Thermo-Jet lucreaz pe
principiul unei imprimante cu jet de cerneal i se preteaz instalrii i operrii
ntr-un birou.
Fiecare strat este ,,imprimat folosind o tehnologie puin modificat de cea
a printrii cu jet de cerneal, tehnologie numit Multi-Jet Modelling (MJM), cu o
rezoluie de 300 dpi. Exist o oarecare similitudine cu mainile 3DP. Diferena
const n faptul c materialul de modelat este injectat direct de capul de imprimare
n loc de folosire a unei pulberi i a unui liant de mbinare. Modelul astfel obinut
are o finisare foarte bun a suprafeelor. MJM este ideal pentru realizarea unor
modele de proiectare sau a mostrelor, ntr-un mod rapid i fr costuri de producie
ridicate. De asemenea MJM permite proiectantilor s detecteze eventuale erori de
proiectare sau s evalueze mai multe alternative de proiectare.
10.3.7.7. Ballistic Particle Manufacturing (BPM)

Un system BPM reprezint o variant compact de RP care conine
unitile hardware ca i programele necesare. Sistemul este controlat de un
calculator cu caracteristici minime (486 PC) i dispune de un modem i un port
serial pentru transferul de fiiere de lucru.
Sistemul BPM folosete tehnici bazate pe jeturi de cerneal sau de
producie prin depunere de ,,picturi sau particule (DBM Droplet Based
Manufacturing). Prototipul este realizat prin depunere de micro-particule de cear
topit dintr-un cap deplasabil pe o baz staionar. Baza este cobort i un alt strat
este depus, procesul continund pn un obiect 3D este realizat.
Figura 10.43 prezint aceasta metod, aa cum a fost implementat de
Sanders Prototypes.
Rezervoare
Capete nclzite
de materialul
cu jet
Sistem obiect i
X-Y materialul
suport
Detector
Sistem optic
aspirare
Hrtie
Cap control
tiere
Sistem
detectare
Obiect erori
Fig. 10.43. Schema general a BPM.
Materialele lichide de construcie i suport al obiectului sunt pstrate ntr-

un rezervor, la temeperaturi corespunztoare. Lichidele sunt livrate capetelor cu jet
prin tuburi izolate din punct de vedere termic. Capetele cu jet depun mici picturi
de material n timp ce sunt mutate dintr-o parte n cealalt, n funcie de geometria
stratului curent. Capetele sunt controlate n aa fel nct picturile de material sunt
depozitate numai unde este necesar. Aceste picturi se solidific n mod rapid.
Dup ce un ntreg strat este solidificat, un cap de tiere asigur grosimea uniform
a acestuia. Particulele n exces sunt aspirate i pstrate ntr-un filtru. Operaia
capetelor cu jet este verificat strat cu strat printr-un sistem optic de detectare a
erorilor. Dac totul este n regul, platforma pe care se construieste obiectul este
cobort i construcia urmtorului strat poate ncepe. Piesele realizate prin BPM
nu pot fi finisate (post procesate) din cauza fragilitii sporite a acestora. Ele pot
doar fi vopsite cu o vopsea pe baz de ap. O dat obiectul construit, materialul
suport (ceara) este fie topit, fie splat. Aceast metod este capabil de a realiza
prototipuri de calitate ridicat, dar cu o viteza redus. De aceea, exist un echilibru
ntre timpul de fabricaie i calitatea pieselor.
Din cauza materialului moale folosit, tehnologia BPM este folosit n
general pentru vizualizarea unui nou produs i nu pentru realizarea unor
componente funcionale. Avantajul principal al acestei metode este faptul c
permite realizarea unor piese care necesit post-procesare minim din punct de
vedere toxic (materialul folosit este ceara, deci un material ecologic). De asemenea,
BPM este o metod ce necesit un consum redus de energie, care mpreun cu tipul
materialului folosit asigur realizarea de prototipuri cu un cost minim.
10.3.7.8. Fused Deposition Modelling (FDM)

FDM presupune aezarea de straturi prin extrudare n aa fel nct noile
straturi s fuzioneze cu straturile anterioare nainte de solidificare (fig. 10.44).
FDM este reprezentat de Stratasys, Minneapolis, Minnesota. Maina
FDM se aseamn cu un plotter, cu deosebirea c n loc de cerneal, acest sistem
depune plastic sau cear nclzit, construind astfel un model prin laminri
succesive.
Mainile FDM folosesc programele QuickSlice (QS) produse de Stratasys
pentru manipularea i pregtirea fiierelor de lucru STL. Aceste programe pot fi
folosite pe diferite platforme de la UNIX pn la PC.
Materialele folosite de FDM sunt: cear, acrylonitril butadiene styrene
(ABS) i ABS termoplastic. Acestea sunt pstrate sub form de filamente rulate pe
bobine speciale.
Capul de extrudare (de depunere) este o component cheie pentru sistemul
FDM. Acesta este o component compact care poate fi detaat foarte uor n
vederea curirii sau pentru schimbarea materialului de lucru. Capul de extrudare
este compus din urmtoarele elemente (fig. 10.45):
- blocurile de alimentare a capului cu materialul de depunere; acestea sunt
Rezervor
lichid
Sistem adeziv
X-Y-Z
Bobina
pentru
Pistol filamentul
extrudare de plastic
Obiect
Cuptor
Platforma
Fig. 10.44. Schema general FDM.
controlate cu precizie de calculator;

- camera de nclzire sau cuptorul, care are rolul de a asigura topirea
materialului. Forma cuptorului este aceea a unui cot de 90 de grade nvelit ntr-un
element de nclzire, care asigur de asemenea schimbarea direciei de curgere a
materialului, n aa fel nct aceasta se face pe vertical. Elementul de nclzire
este controlat electronic, senzorii de temperatur prezeni avnd rolul de a asigura o
temperatur constant.
Filament
Blocuri
de alimentare
Camera
nclzire Vrf
Piesa
Fig. 10.45. Capul de extrudare.
- vrful de extrudare, care are rolul de a reduce fluxul de material pentru o

mai bun modelare. El este de asemenea nclzit de camera de nclzire la o
temperatur mai mare dect temperatura de topire a materialul de depunere.
Ca orice proces RP i FDM ncepe cu convertirea fiierului STL ntr-un
format care poate fi neles de maina de RP, proces realizat de programul QS.
Operatorul poate selecta grosimea straturilor i materialul folosit pentru
procesare. Dup ce piesa a fost orientat n mod optim pentru realizare, QS trece la
,,tierea acesteia n straturi subiri (de grosime ntre 0,0125 cm i 0,04 cm).
Programul QS permite utilizatorului s vad n timp real fiecare strat i s opereze
modificri asupra acestuia dac este necesar.
Un filament de 0,75 mm de material termoplastic este ntrodus ntr-un
pistol nclzit la o temperatur mai mare dect temperatura de topire al acestuia.
Materialul se solidific imediat ce este depus, adernd la materialul adiacent i
astfel formnd piesa respectiv. Sistemul dispune de dou tipuri de pistoale
nclzite: unul pentru materialul necesar realizrii obiectului i altul pentru
materialul necesar suportului acestuia din urm. O dat piesa terminat, cele dou
materiale sunt uor de separat. Cu acest metod este posibil, de asemenea,
construirea unor modele din mai multe materiale.
Aplicaii tipice ale FDM sunt:
- FDM asigur o metod simpl de realizare a unor prototipuri pentru
verificarea vizual a proiectrii;
- datorit rigiditii materialului folosit (ABS), piesele obinute prin FDM
pot fi folosite n mod direct. De exemplu, FDM poate realiza piese funcionale
pentru ansamble de timonerie, modele pentru tunele de vnt etc., permind astfel
testarea prototipurilor n condiii reale de funcionare.
Dintre avantajele FDM se pot meniona:
- duritatea i caracteristicile termice ale materialului din care se realizeaz
piesele asigur manipularea acestora n diverse medii;
- sistemul este fr lasere, deci mai ieftin;
- asigur o post-procesare simpl i minimal (cu noul suport solubil n
ap pe care se poate construi prototipul).
Dezavantajul major al FDM este timpul relativ mare pentru realizarea unei
piese n comparaie cu metodele bazate pe laser. De asemenea, fiecare strat trebuie
s aib un punct fizic de depunere de start i de stop, ceea ce limiteaz
caracteristicile geometrice ale pieselor ce pot fi realizate prin aceasta metod.
10.3.7.9. Shape Deposition Manufacturing (SDM)

SDM este un proces de construire stratificat ce implic o combinare
iterativ de adugare sau ndepartare de material i este n curs de cercetare la
Stanford University (USA). Piesele sunt construite dintr-un material de
,,sacrificiu, care ncorseteaz fiecare strat, n scopul realizrii unei platforme
suport pentru straturile urmtoare sau pentru caracteristicile geometrice n consol.
Spre deosebire de toate celelalte tehnici de RP care descompun modelul n straturi

subiri 2 D, SDM reine reprezentarea 3D a piesei n aa fel nct aceasta este
construit fr caracteristica de ,,scar. Depunerea de material este realizat pe
baz de tehnici de sudare cu laser sau plasm. O alt metod este aceea a folosirii
rinilor UV sau a presrii pulberilor la cald. Dup depozitarea unui strat, acestuia
i este dat forma folosind maini convenionale cu CN.
Metodele de RP prezentate anterior, mpreun cu productorul mainilor
respective i a materialelor puse la dispoziia utilizatorilor sunt prezentate sumar n
tabelul 10.6.
Tabelul 10.6. Metode i caracteristici de RP

Technologia RP Productorul Materialele
Selective laser sintering DTM Corporation Cear, termoplastic, pulberi
(SLS) EOS metalice
Stereolitpgraphy (SLA) 3D Systems Rini epoxy, rini
CMET SOUP fotopolimerizabile
Solid Creation Systems- D-MEC
DuPont Imaging Soliform
Light Sculpting
Solid Ground Curing Cubital Rin polimeric, cear
(SGC)
Laminated Object Helisys Hrtie, plastic, materiale
Manufacturing (LOM) KIRA compozite
Schroff Development Corp - JP5
3D printing (3DP) MIT, Solingen Metale, ceramic, pulberi
Imprimare cu jet Model Sanders Prototype Inc Cear
Maker (MM) 3D Systems - Thermojet
Ballistic Particle Sanders Prototype nc. Cear
Manufacturing (BPM)
Fused Deposition Stratasys Platic, cear, termoplastic
Modelling (FDM) Sanders Prototype Inc.
Shape Deposition Stanford University, CA, USA Rini UV, cear, pulberi
Manufacturing (SDM)
10.3.8. Viitorul tehnologiei de RP
Atta timp ct va exista competitivitate n industrie, va exista i nevoia de

a reduce timpii i costurile de producie n acelai timp cu realizarea de produse
de nalt calitate. Dintre motivele care vor ndrepta din ce n ce mai mult
dezvoltarea tehnologic ctre folosirea metodelor RP se pot aminti:
- reducerea timpului i a costului de dezvoltare a unui nou produs;
- reducerea timpului necesar ciclului de producie;
- reducerea costului de realizare a liniiilor sau sculelor necesare producerii
unui nou produs, n vederea realizrii unor loturi mici de produse.
Exist deja ramuri ale industriei, n special, cele legate de vnzri

sezoniere care folosesc din ce n ce mai mult tehnologiile de RP. Se pot meniona
industria de jucrii, industria mecanicii fine i industria bunurilor de larg consum.
Cu ajutorul RP aceasta poate testa prototipurile unor noi jucrii nainte de
fabricarea n mas a acestora. De asemenea, fabricarea unui ceas de mn ,,la
mod implic dezvoltarea unui prototip funcional rapid i cu costuri sczute. n
general, cu ct timpul de dezvoltare al unui nou produs este mai mic, cu att
intrarea pe pia a acestuia este mai rapid i de aceea se poate ine cont de
preferinele consumatorilor n timp real. Reducerea timpului de realizare este
important i pentru industria de automobile, care ncearc s in pasul cu
preferinele foarte schimbtoare ale consumatorilor.
10.4. PLANIFICAREA ASISTAT DE CALCULATOR
Planificarea muncii urmrete etap cu etap transformarea produselor sau

pieselor din starea iniial brut n starea finisat. Punctul de plecare poate fi un
singur material sau, n cazul unor operaii de asamblare, pri componente. Orarul
muncii conine secvena de operaii pentru producerea unei pri, alocarea
echipamentelor pentru operaii, specificarea timpilor standard i a grupelor de
salarii. Bazele planificrii muncii sunt specificaiile tehnice i geometrice.
Specificaiile geometrice sunt preluate din schiele produse de departamentul de
proiectare. Aceste schie pot, de asemenea, s conin i informaii tehnice, ca de
exemplu: proprietile materialelor, toleranele, proprietile suprafeelor prilor
componente etc. n unele cazuri, ns, pregtirea informaiilor tehnice este parte
integrant a procesului de planificare a muncii. Facturile materialelor sunt, de
asemenea, importante pentru documentele de planificare a muncii. CAPP trebuie s
fac distincia ntre planificarea muncii pentru procese convenionale de producie
sau pentru procese de producie comandate de calculator (de exemplu maini cu
CN). n ultimul caz, planificarea muncii va fi nlocuit de programele de CN.
10.4.1. Planificarea muncii pentru procesele de producie convenionale
Pentru procese convenionale de producie, un orar al muncii este creat aa

cum se poate vedea n figura 10.46. mpreun cu datele de proiectare, schie i
facturi de materiale, este necesar i accesul la alte surse de informaii din aria
produciei, aa cum se poate vedea n figura 10.47.
Prin cutarea unor pri componente similare n bazele de date, orarele de
munc pot fi create prin accesarea altor orarii standard de munc care conin
practic aceleai operaii de baz, trebuind doar s fie uor modificate. Orare de
baz tipice pentru diverse pri componente pot de asemenea s fie folosite ca
puncte de plecare pentru crearea unui nou program de lucru. Pentru alegerea
materialelor necesare, se face acces la cataloage de materiale care conin

proprietile fizice ale acestora (de obicei, stocate electronic n baze de date) i se
aplic metoda valorilor optime. Alegerea mainii se face folosind referinele unui
grup de maini i a sculelor de prelucrare pe care acestea le dein.
Plan de producie
Piesa : Ac256 Descriere: ........... Cantitate:........... Timp de lucru: ............
1. Operaia Frezare
Grupul de echipamente Ec5
Maina unealt W5
Materiale M32
2. Operaia Achiere
Grupul de echipamente Ec7
Maina unealt T3
Materiale M42
Componente P05
Fig. 10.46. Coninutul unui program de lucru.
Programele de lucru sunt fcute prin planificarea proceselor. Aceasta este,

de obicei, centralizat la nivelul companiei/fabricii. Uneori, n cazul unor grupuri
de companii, planificarea se face la nivel central pentru mai mult de o fabric.
10.4.2. Programul de lucru pentru maini cu CN
Unitile de producie controlate de calculator sunt maini-unelte n care

operaiile necesare produciei sunt traduse n instructiuni de program calculator.
Spre deosebire de mainile convenionale de producie, care sunt controlate de
operatorii umani pe baza informaiilor existente n documentele de producie
(programul de lucru i schiele de proiectare), ntr-o main cu CN aceste funcii
sunt realizate de programe de calculator. Deci, programele de calculator preiau
funciile de colectare informaii despre programul de lucru i schiele de proiectare
i le transform n msuri concrete de control. De aceea, un program CN poate fi
vzut ca un program de lucru detaliat, care depsete grania colectrii i stocrii
datelor pentru a ncorpora instruciuni funcionale (de prelucrare). Baza de date
folosit pentru programarea mainilor cu CN este similar cu cea a planificrii
manuale a produciei. Informaiile de baz necesare constau n date geometrice i
tehnologice. Un exemplu de program de CN este prezentat n tabelul 10.7.
Specificaia initial Tabele de specificaii:

a prtilor de exemplu, msurarea
componente Inventarul diametrului unei
operaii de gurire
de materiale
Piese echivalente Secvena de lucru Program de lucru

Secvena i echivalent n standard
ordinea program de lucru akdjfkasdjfgadf
operaiilor echivalent alkjdshfkjhsdgkjhadfgkj
aslkjgnfksdjhnglkjasd
alsdkfgnksdfjhgnkjdf
Catalog de maini-unelte
Alegerea
echipamentelor
Catalog cu detalii despre

Scule - scule;
echivalente - dispozitive;
- verificatoare.
Alegerea unor
dispozitive auxiliare
de producie Nomograme Grafice Timpi standard
Fig. 10.47. Planificarea datelor pentru programul de lucru.
Tabelul 10.7. Exemplu de program de CN

PARTNO/D-AXLE
MACHIN/PP1 Declaraii generale
MACHIN/ZEISI G
MACHDT/30.120.1.3.5.3000.0.8.20
CONTUR/BLANCO
BEGIN 0.0 YLARGE.PLAN.0 Descrierea materialelor
RGT/DIA.100 brute
RGT/PLAN.330
RGT/DIA.0
TERMCO
SURFIN/FIN
CONTUR/PARTCO
L1=LNE/50.25.90.30 Descrierea prilor
MO.M1.BEGIN/20.0.YLARGE.PLAN.20.BEVEL.3.ROUGH componente
RGT/DIA.40.ROUND.2
LFT/PLAN.50
RGT/L1
M3.RGT/PLAN.310.ROUGH
M4.RGT/DIA.0
TERMCO

PART/MATERL.203 Definiii tehnologice
CSRAT/60
CLDIST/2
PLANE=TURN/SO.CROSS.TOOL.100.1.SETANG.180.ROUGH
SCHL1=CONT/SO.TOOL.200.2.SETANG.110.FIN.OSETNO.7
CHUCK/11.50.200.300.104.50
CLAMP/50
COOLNT/ON Instruciuni de control
WORK/PLANE
CUTLOC/BEHIND
CUT/M3.TO.M4
CUT/M1.TO.M2
WORK/NOMORE
FIN
10.4.3. Planificarea automatizat a proceselor de producie
Datorit problemelor ce pot aprea n cazul planificrii proceselor de

producie, experiena uman, raionamentul i logica acestora au fost ncorporate n
programe de calculator. Aceste programe, bazndu-se pe caracteristicile piesei ce
trebuie produse, genereaz secvena de operaii pentru producie. Un sistem CAPP
are avantajul c reduce rutina funcionarilor umani i a inginerilor de producie,
realizndu-se astfel importante economii de resurse. n acelai timp, numrul de
erori este meninut la un nivel minim. Exist dou alternative pentru CAPP:
1. CAPP cu refolosire (CAPPR). n aceast metod, piesele produse ntr-o
fabric sau uzin sunt grupate n clase n funcie de caracteristicile lor de producie.
Un proces standard este stabilit pentru fiecare clas. Aceste planuri standard sunt
stocate n memoria calculatorului i sunt refolosite cnd un produs din respectiva
clas trebuie fabricat. Pentru organizarea fiierelor este necesar o form de
clasificare sau de codare a produselor sau pieselor din respectiva clas. n figura
10.48 este prezentat modul de lucru al CAPPR. n prima faz, operatorul uman
introduce codul produsului/piesei ce se vrea fabricat. Sistemul CAPPR caut clasa
de care aparine respectiva pies, iar programele standard de planificare sunt gsite,
editate pentru a se conforma cu noile specificaii, i planul de producie este
generat. Dac codul respectivului produs nu este gsit, atunci se trece la cutarea
unor produse cu caracteristici similare, i procesul continu ca mai sus.
2. CAPP generativ (CAPPG). CAPPG presupune crearea automat cu
ajutorul calculatorului a unui plan de producie pornind de la zero i fr
intervenie uman. Intrrile sistemului CAPPG sunt informaii detaliate despre
produsul ce trebuie realizat. ntr-un caz ideal, planul de producie pentru orice pies
sau produs poate fi generat automat (CAPPG universal). n practic ns, sistemele
CAPPG curente sunt dezvoltate (specializate) pe anumite procese de producie.
Folosirea sistemelor CAPP ofer o serie de avantaje fa de planificare
manual a produciei i anume:
Operatorul Regsirea
introduce programului
codul piesei standard
Refolosirea/editarea
programului
Cutarea standard
clasei de
care aparine piesa
Pregtirea
documentaiei
Planul
de producie
Fig. 10.48. Procesul CAPPR.
- productivitate crescut a planificrii; folosind CAPP, funcionarii i

inginerii de producie nu sunt la fel de intens solicitai ca n cazul planificrii
manuale, iar accesul la planurile de producie este imediat, de aceea este obinut o
productivitate crescut a procesului de planificare;
- planuri de producie mai clare; datorit faptului c procesul este controlat
de calculator, planurile de producie generate sunt de cele multe ori mai clare i
mai uor de citit dect cele realizate manual;
- integrarea CAPP cu alte programe sau aplicatii de producie; sistemul
CAPP poate fi proiectat n aa fel nct s opereze n conjuncie cu alte pachete de
programe pentru automatizarea altor etape de producie consumatoare de timp;
- reducerea timpilor globali de producie; folosind un sistem CAPP,
planurile de producie sunt n general realizate mult mai rapid dect n cazul
realizrii manuale a acestora. De aceea, timpul global de producie poate scdea
considerabil.
10.5. CONTROLUL CALITII ASISTATE DE CALCULATOR
Controlul calitii se realizeaz n mod tradiional folosind metode manuale

de inspecie i proceduri statistice de prelevare probe. Inspecia manual este n
general o procedur mare consumatoare de timp care presupune o munc precis,
dar monoton. Adesea presupune i mutarea pieselor din locul de producie n

locuri speciale de inspecie, conducnd la ntrzieri care pot produce blocaje n
procesul de producie.
Implicit, n procesul statistic de prelevare probe, se asum riscul ca unele
produse cu defeciuni s scape inspeciei. De aceea, controlul statistic al calitii
tinde s garanteze calitatea produselor cu o marj de eroare sau procentaj de piese
defecte.
Exist i un alt aspect negativ al controlului tradiional al calitii. Acest
proces se face dup ce piesele au fost deja produse, ceea ce presupune costuri de
producie ridicate.
De aceea, exist cteva motive de ordin economic, social i tehnologic
pentru modernizarea procesului de control al calitii. Factorul economic include
costurile mari ale procesului de inspecie i ntrzierile pe care acesta le poate
produce n procesul de producie. Factorul social include cererea tot mai mare a
clienilor de produse ,,perfecte, ca i regulamentele i standardele impuse de
guvernul unei ri pentru a asigura protecia consumatorilor. Tot aici se poate
include tendina inspectorilor umani de a fi subiectivi, i de aceea procesele de
inspecie pot fi compromise. Factorul tehnologic cuprinde imensele progrese care
se nregistreaz n automatizarea controlului calitii, principalele realizri fiind
dezvoltarea aplicabilitii microprocesoarelor i mbunatirile aduse tehnicilor de
senzori fr contact.
Toi aceti factori mping controlul calitii spre ceea ce este numit
controlul calitii asistat de calculator (CAQ Computer Aided Quality Control).
Alte acronime care au fost folosite pentru descrierea acestui proces sunt inspecie
asistat de calculator (CAI - Computer Aided Inspection) i testare asistat de
calculator (CAT Computer Aided Testing). Obiectivele CAQ sunt:
- mbuntirea calitii produselor;
- creterea productivitatii n procesele de inspecie;
- creterea productivitii i reducerea timpilor de producie.
Strategia abordat pentru ndeplinirea acestor obiective este automatizarea
inspeciei prin folosirea calculatoarelor n combinaie cu o tehnologie avansat de
senzori. Acolo unde este posibil i fezabil din punct de vedere economic, inspecia
va fi fcut pe 100% din lot i nu prin prelevare de probe ca n inspeciile manuale.
Implicaiile folosirii CAQ sunt importante. Schimbri radicale apar n felul
n care controlul calitii este implementat n interiorul unei companii/fabrici.
Urmtoarea list explic pe scurt cteva din efectele importante ale folosirii CAQ
i anume:
- cu CAI i CAT inspecia i testarea sunt realizate pentru o rat de 100%
din ntregul lot;
- procesul de inspecie va fi integrat n procesul de producie i nu necesit
mutarea pieselor pe bancuri speciale sau alte ncperi pentru inspecie;
- utilizarea senzorilor fr contact este facilitat de implementarea CAQ.
Cu dispozitive de inspecie cu contact, piesa trebuie s fie oprit i

repoziinat n aa fel nct s permit dispozitivului s fie folosit. Toate aceste
procese cost timp, ceea ce implic costuri sporite de producie. Cu dispozitive de
inspecie fr contact, de multe ori piesele pot fi testate ,,din mers. Aceste
dispozitive, folosind viteza mare de calcul a calculatorului, pot termina procesul de
inspecie ntr-o fraciune de secund. Aceasta este o rat cu care n mod sigur
aproape toate operaiile de producie sunt satisfcute;
- folosirea senzorilor fr contact n timpul produciei poate fi realizat
accesnd calculatorul. Aceste sisteme sunt capabile s fac msurtori n procesul
de producie i s fac modificri n acesta n mod corespunztor (folosind datele
colectate de senzori);
- n controlul tradiional al calitii se accept c un procent mai mic de
100% din lotul de produse s fie corespunzator din punct de vedere calitativ. Cu
ajutorul CAQ, nu este necesar ca fabricile/companiile s se mulumeasc cu o
calitate mai mic dect perfeciunea;
- n afar de CAT i CAI, calculatorul va fi folosit i n alte aplicaii al
controlului calitii sau asigurrii calitii.
- exist implicaii de personal acolo unde se aplic de CAQ. Activitatea de
inspecie manual este redus, de aceea mai puin personal este necesar. Este
adevarat ns c personalul implicat n CAQ trebuie s aib o calificare nalt
pentru a putea opera echipementele complexe de inspecie i testare.
n continuare se vor prezenta pe scurt cteva din metodele de inspecie
moderne, att cu contact, ct i fr. Metodele cu contact implic n general
folosirea unor maini de msurare a coordonatelor (CMM). Multe din aceste maini
sunt n prezent controlate de calculator sau CN. Metodele fr contact sunt
mprite n dou categorii: optice i non-optice. n tabelul 10.8 se prezint o serie
de tehnologii pentru inspecii bazate pe senzori.
Tabelul 10.8. Metode de inspecie
Inspecie cu contact Inspecie fr contact
Tehnici optice:
CMM (main de msurare) n coordonate - fascicul laser de testare;
- fotometrie;
- vedere computerizat.
Tehnici non-optice:
- tehnici bazate pe cmp electric;
Sonde mecanice - capacitate;
- inductan;
- tehnici bazate pe radiaii;
- ultrasunete.
10.5.1. Metode de inspecie cu contact
Maina de msurat n coordonate (CMM) este cel mai reprezentativ

exemplu pentru echipamentele de inspecie cu contact (fig.10.49). O CMM este

format dintr-o mas care reine piesa n poziie fix i un capat mobil care conine
sonda de msur. Sonda poate fi micat n trei direcii, corespunztor celor trei
axe de coordonate. n timpul operrii, sonda este adus n contact cu suprafaa
piesei de msurat i cele trei coordonate ale punctului respectiv sunt indicate cu o
acuratee foarte mare.
Fig. 10.49. Maini de msurare n coordonate.
n prezent, CMM-urile sunt controlate de calculator. Operarea mainii este

asemntoare cu o maina-unealt cu CN. Programul i coordonatele piesei pot fi
stocate direct ntr-UN calculator central, n aceeai manier ca i n cazul unor
maini cu CN. O dat cu avansul tehnologic fr precedent din ultimele decenii,
aceste tipuri de maini (CMM controlate de calculator) pot realiza i aliniamentul
automat al piesei pe masa de lucre, transformarea automat din coordonate polare
n coordonate carteziene etc.
Economia de timp realizat prin folosirea CMM-urilor este semnificativ.
n general, fa de timpul necesar pentru o inspecie manual, timpul de care are
nevoie o CMM este la nivelul a 5-10% din primul. Un alt avantaj al folosirii CMM-
urilor este acela al consistenei.
Cu toate aceste avantaje exist i dezavantajul ca maina de msurare este
situat ntr-o alt ncpere i de aceea piesele de msurat trebuie mutate pe masa
de lucre a mainii.
10.5.2. Metode de inspecie fr contact
Cele mai des ntlnite sunt:

a) METODELE OPTICE. nspecia fr contact este o alternativ serioas
la metodele prezentate anterior. Dintre avantajele acestei tehnici, se pot meniona:
- elimin necesitatea mutrii pieselor;

- metodele sunt mai rapide dect cele cu contact;
- n lipsa contactului se elimin oboseala mecanic a sondei;
- elimin posibilitatea deteriorrii suprafeei unei piese care ar rezulta n
cazul unei inspecii cu contact.
Sistemele optice sunt tipul predominant de metode de inspecie fr
contact. Aceste sisteme se bazeaz n general pe folosirea tehnologiilor
microelectronice i procesarea pe calculator a semnalelor primite de la senzori.
Exist o gam larg de tehnici optice de inspecie fr contact. Dintre acestea se va
aminti pe scurt vederea computerizat, scanarea cu fascicul laser i fotometria.
Toate aceste metode folosesc un tip de senzor de lumin sau alt material
fotosensibil (de exemplu, celule fotoelectrice, fotodiode sau hrtie fotografic etc.).
- Vederea computerizat. Obiectivul metodei de vedere computerizat este
acela de a atribui sistemului acelai sim vizual ca o persoan uman. Este un
domeniu nc neexploatat pe deplin i care deine cheia unor mbuntiri cruciale
pentru productivitatea procesului de inspecie i a calitii produsului rezultat. n
general, un astfel de sistem conine o camer video i un calculator digital legate
printr-o nterfa specific. Calculatorul digital preia semnalul analog de la camera
video, l digitizeaz i apoi analizeaz imaginea rezultat cu informaii stocate n
propria memorie.
n prezent, exist o serie de limitri ale acestei tehnologii. O prim limitare
este mprirea imaginilor n elemente de imagine de baz. Multe sisteme, n
prezent, mpart imaginile n 256256 sau 512512 puncte sau pixeli, numr
nsuficient pentru a reprezenta o rezoluie ridicat a imaginilor. O a doua limitare
este aceea de recunoatere a obiectelor din cmpul de vedere al camerei video. De
exemplu, numrul de obiecte care poate fi recunoscut de un sistem este direct
proporional cu capacitatea de stocare a calculatorului (sistemul nu poate
recunoate obiecte pentru care nu are informaii stocate n baza sa de date). Un alt
exemplu este acela cnd dou obiecte se obtureaz parial unul pe celalalt.
Tehnicile actuale nu permit recunoaterea ambelor obiecte cu o performan
sporit. Aceste limitri sunt n principal datorate vitezei de calcul i capacitii de
stocare a informaiilor a calculatoarelor. n ritmul actual de dezvoltare a
echipamentelor electronice i a programelor de calculator multe din aceste limitri
vor disprea n curnd.
Cteva exemple de aplicaii ale acestor metode pentru inspecie sunt
enumerate n continuare: inspecia etichetelor pe sticle i cutii, recunoaterea
automat a caracterelor (OCR Optical Character Recognition), inspecia grosier
a formei produselor, inspecie pentru absena sau prezena unor pri componente
ale unui produs sau pies, detectarea unor crpturi a altor imperfeciuni n
suprafaa pieselor etc.
Sistemele automate cu vedere computerizat sunt de multe ori parte
integrant a liniei de producie. Pe msur ce imaginea este analizat, sistemul
determin dac piesa este bun sau necesit a fi prelucrat din nou. Dac este bun,
piesa continu procesul de producie, dac nu, este trimis ntr-o locaie separat i
se va vedea dac este rebut recuperabil sau rebut nerecuperabil.
- Dispozitivele cu scanare cu fascicul laser. Nu toate dispozitivele care
folosesc fascicule folosesc ca surs de lumin laserul. Exist dispozitive care
folosesc lumina alb sau lumina fluorescent. Avantajul laserului este ns acela c
poate fi proiectat la distante mari fr a prezenta o pierdere nsemnat n energie
sau intensitate.
Un exemplu de folosire al acestuia este msurarea unei piese. n acest caz,
sistemul se bazeaz pe msurarea timpului i nu a intensitii luminii. Schema unui
astfel de sistem este prezentat n figura 10.50.
Oglinda
Laser pivotant
Fascicul laser
Ieirea
Lentila detectorului
Obiect t2
t1 Lentila t1 t2
Timpul de scanare
Procesoare
Detector
de semnal optic
Fig. 10.50. Schema general a unui sistem de inspecie cu fascicul laser.
Fasciculul laser emis de surs este reflectat de o oglind pivotant astfel

nct s scaneze obiectul de msurat. Detectorul optic este situat n punctul focal al
i sistemului de lentile care i detecteaz nteruperea fasciculului n momentul cnd
acesta este blocat de obiect. Timpul care corespunde nteruperii luminii laser (t =
= t2 t1) este msurat i apoi transformat n dimensiuni specifice pentru acel obiect.
- Fotometria. Fotometria este o metod a crei denumire a fost
mprumutat din domeniul recunoaterii aeriene i a alctuirii de hri geologice.
Aceasta presupune extragerea unor informatii tridimensionale dintr-o pereche de
fotografii ale obiectului, luate la diverse unghiuri. Dezavantajul acestei metode este
nevoia de fotografii, iar acestea sunt nite proceduri mari consumatoare de timp.
Principiul unui astfel de sistem este prezentat n figura 10.51.
Obiectul de
msurat
Camera 1 Camera 2
Calculator
pentru procesarea
imaginilor
Fig. 10.51 Sistem de msur bazat pe fotometrie.
b) METODELE NON-OPTICE. Se ntrebuineaz des trei tipuri generale

reprezentative de tehnici non-optice de inspecie fr contact i anume:
- Tehnicile bazate pe cmpuri electrice. Diverse tipuri de cmp electric pot
fi folosite n aceste metode (capacitate, inductan). Un traductor tip capacitate
poate fi folosit pentru msurarea distanei dintre sonda i obiectul de msurat.
Aceast tehnic este bazat pe plasarea obiectului de msurat n interiorul unui
condensator, i prin msurarea capacitii variabile a acestuia se pot determina
dimensiunile obiectului. Un traductor de tip inductan presupune plasarea
obiectului ntr-un cmp magnetic produs de o bobin traversat de curent
alternativ. Apar cureni de intensitate mic generai prin obiect. Aceti cureni
creeaz propriile cmpuri magnetice care influeneaz cmpul magnetic primar.
Aceste interaciuni afecteaz inductana bobinei, inductan care poate fi msurat
i analizat pentru determinarea anumitor caracteristici ale obiectului;
- Tehnicile bazate pe radiaii. Radiatiile X sun folosite n procesele de
inspecii ale meterialelor i ale pieselor. Energia radiaiilor absorbit de un
material poate fi folosit att pentru a-i msura grosimea, ct i pentru a-i
determina alte caracteristici de calitate. Tehnici cu raze X sunt folosite pentru
inspectarea calitii sudurilor sau a evilor de oel i aluminiu. n acest caz, radiaia
este folosit pentru a detecta defecte i goluri n sudura sau material;
- Ultrasunetele. n inspecii, ultrasunetele presupun folosirea undelor
sonore de nalt frecven (peste 20 000 Hz) pentru a indica calitatea unor produse.
Principala aplicaie a ultrasunetelor n inspecie este testarea nedistructiv a
materialelor. Ultrasunetele pot fi folosite i pentru determinarea caracteristicilor
dimensionale ale obiectului de inspectat sau msurat. n timpul procesului de
inspecie, sunetul reflectat de obiect este comparat de un calculator cu alte modele

de unde stocate n memoria acestuia, modele care sunt considerate acceptabile din
punct de vedere al calitii. Dac undele sonore provenite de la obiect difer n mod
semnificativ de cele standard din bazele de date ale sistemului, atunci obiectul este
rejectat din punct de vedere calitativ.
10.5.3. Testare asistat de calculator
Testarea este n general procesul de evaluare a performanelor funcionale

ale produsului final. Poate fi aplicat i unor subansamble mari ca motoare i
transmisii de automobile. De asemenea poate fi aplicat doar unor pri
componente care implic un aspect funcional care trebuie verificat. CAT este pur
i simplu implementarea unui calculator n procesul de testare.
Exist mai multe nivele de automatizare care pot fi gsite n CAT. La
nivelul cel mai de jos, calculatorul poate fi folosit pentru monitorizarea testelor i
analizarea rezultatelor, dar procedura de testare este efectuat manual de un
operator uman. La un nivel mai nalt sunt celulele de testare. Acestea sunt formate
dintr-o serie de stadii de testare interconectate ntre ele printr-un sistem de
manevrare a materialelor. O asemenea celul poart amprenta unui sistem CIM.
Adesea stadiile de testare sunt legate direct la linia de producie pentru asigurarea
fluiditii procesului de testare. n timpul operrii, produsul este transferat de la o
staie la cealalt, ns fiecare staie opereaz independent de celelalte. Dac
produsul trece testul, atunci el este trecut imediat la urmtorul pas de asamblare sau
direct la mpachetarea final. n caz c obiectul nu trece testul, acesta se transfer
adesea la o staie de examinare manual. Calculatorul este util i n acest caz,
putnd indica motivul pentru care produsul n-a trecut testul sau chiar dignosticarea
problemei i oferirea de soluii viabile pentru reparare. Aceste tipuri de celule
CAT sunt implementate n cazul n care produsul de inspectat este complex i
realizat n cantiti importante. Ca exemple se pot considera motoarele de
automobile, de avioane i circuitele integrate electronice.
10.5.4. Integrarea CAQ cu CAD/CAM
Cu toate c exist destule avantaje pentru introducerea CAQ, beneficii

adiionale pot fi obinute prin integrarea CAQ cu CAD/CAM. S-au menionat
anterior meritele unei baze de date integrate CAD/CAM (pentru c i proiectarea
i producia folosesc aceleai informaii de baz pentru un produs). Departamentul
de proiectare creeaz definiia produsului pe care departamentul de producie o
folosete pentru a realiza planul de producie. Adugarea controlului calitii este
importan pentru sistemul CAD/CAM. Departamentul de control-calitate trebuie
s foloseasc aceeai baz de date pentru a-i ndeplini cu succes funcia
(standardele cu care trebuie comparate produsele sunt coninute n baza de date
CAD/CAM).
O metod prin care baza de date poate fi folosit este dezvoltarea de
programe CN pentru operarea mainilor de msurare coordonate (CMM). Alt
metod n care o baz de date comun este de folos procesului de control al calitii
este aceea a executrii unor schimbri inginereti asupra produsului. Aceste
schimbri influeneaz n mod evident procesele de inspecie i testare. Este foarte
util ca aceste schimbri s fie nregistrare ntr-o baz de date comun pentru toate
departamentele, inclusiv pentru cel de control-calitate.
Un alt avantaj al folosirii CAQ ntr-un sistem CAD/CAM este n procesul
de monitorizare a produciei. Datele generate de procesul de monitorizare sunt
foarte utile pentru departamentul de control al calitii n gsirea cauzelor pentru o
calitate sczut ntr-un lot specific de produse.
10.6. PLANIFICAREA I CONTROLUL PRODUCIEI
Acest paragraf prezint pe scurt folosirea calculatoarelor pentru

managementul procesului de producie. n mod traditional, acest management se
mai numete i planificarea i controlul produciei. ncercri de folosire a
calculatoarelor pentru PP&C dateaz nc din anii 1950 i 1960. Primele ncercri
au fost direcionate pentru automatizarea acelor procese manageriale care n mod
tradiional se fceau manual. Aceste procese manageriale includeau pregtirea de
orare, liste de necesiti, liste de inventar i alte asemenea documente. n timpul
anilor 1960 i 1970 civa cercettori au neles potenialul enorm al folosirii
calculatoarelor pentru realizarea de schimbri fundamentale n PP&C. Printre
acetia merit menionati Joseph Orlicky i Oliver Wight. Planificarea necesitilor
de materiale (MRP Material Requirements Planning) a fost una dintre primele
proceduri n care introducerea calculatoarelor a adus mbuntiri substaniale. n
paragrafele urmtoare se va prezenta modul n care PP&C a fost realizat n mod
tradiional, ca i dezavantajele care deriv de aici. Apoi se va prezenta pe scurt
modul n care calculatoarele mbuntesc procedurile legate de managementul
proceselor de producie.
10.6.1. PP&C tradiional
Planificarea i controlul tradiional al produciei poate fi definit ca un ciclu

n care pot fi identificate cel puin dousprezece funcii (fig.10.52). Cteva din
aceste funcii sunt realizate de departamente diferite dect cele de produce, printre
care:
- previziune vnzri. Aceast funcie se ocup cu predicia vnzrilor
viitoare ale unei companii. n funcie de durata de timp pe care ncearc s se fac
estimarea exist trei tipuri de previziuni: pe termen scurt, mediu i pe termen lung;
Marketing i
vnzri
Previziune
vnzri
Planificare Proiectare
producie
Stabilire
Planificare
termene
proces
livrare
Planificare
necesitai Estimare
Alocare i orarul
Aprovizionare operaiilor Clieni
pe mainile-unelte
Instruciuni Control
pentru operatori inventar
Furnizori Producie i Transport i

externi asamblare stocare
Expediere Control calitate
Fig. 10.52. Ciclu de activiti ntr-UN PP&C tradiional.
- planificare producie. Aceast funcie are ca obiectiv stabilirea nivelelor

de producie pentru grupurile operatorii din companie pe o perioad determinat de
timp. Este bazat pe previziunea vnzrilor i este folosit i pentru controlul
inventarului;
- planificare proces. Aceasta presupune determinarea operaiilor necesare
producerii unui produs, ca i ordinea n care acestea trebuie efectuate;
- estimare. n scopul determinrii preului i a pregtirii programelor de
lucru, compania va face estimri ale timpilor i costurilor de producie bazate pe
informaiile de la departamentul de aprovizionare i contabilitate;
- stabilire termene de livrare. Aceast funcie presupune stabilirea
numrului de uniti care trebuie livrate clienilor i termenele limit de expediere
a acestora;
- planificare necesiti. Bazndu-se pe planul i termenele de producie,

materialele brute sau prile componente trebuie cumprate de la furnizori externi.
Toate acestea trebuie fcute dup un plan care s asigure fluiditatea procesului de
producie. Acesta este planul de necesiti de materiale;
- aprovizionarea. Compania poate realiza toate subansamblele utiliznd
propria linie de producie. n unele cazuri ns, se pot cumpra subansamble dac
acest lucru este viabil din punct de vedere economic i calitativ;
- alocare maini-unelte. Aceasta implic stabilirea datelor de nceput a
produciei subansamblelor pe tot parcursul procesului de produce. Numrul de
operaii care trebuie efectuate de linia de producie este n general mai mare dect
numrul de maini disponibile. De aceea, va exista o list de ateptare pentru
fiecare main n parte, dar aceast list trebuie realizat n aa fel nct s nu
afecteze timpii de producie.
- instruciuni pentru operatori. Aceast funcie realizeaz transmiterea de
comenzi i instructiuni individuale ctre operatorii mainilor-unelte. Aceasta
implic planuri de producie, desene, materiale i instructiuni de prelucrare;
- corectare. Chiar folosind cele mai bune planuri i termene de producie,
lucrurile pot evolua nu tocmai cum se ateapt productorul. n acest caz, este
treaba departamentului de corecie a produciei s sugereze modaliti de corectare
a problemelor aprute n fluxul de producie, n aa fel nct capacitatea de
producie s fie realizat la timpii i calitatea stabilite mpreun cu clienii;
- control calitate. Departamentul de control al calitii este responsabil
pentru asigurarea nivelului calitativ al produselor;
- transport i stocare. Ultimul stadiu al ciclului de producie este livrarea
produselor ctre client/beneficiar sau stocarea acestora n depozitele fabricii pentru
vnzri ulterioare.
Exist multe probleme care apar n timpul acestui ciclu PP&C tradiional.
Multe din aceste probleme apar din cauza incapacitii metodelor tradiionale de a
se adapta naturii schimbtoare a proceselor de producie. Cteva din problemele
tipice ntlnite sunt enumerate n continuare:
- problemele cu capacitatea de producie. Producia este ntrziat din
cauza lipsei resurselor umane sau a echipamentelor;
- planificarea eronat a produciei. Operaiile sunt planificate ntr-o ordine
greit sau cu timpi de terminare insuficieni, aceasta ducnd la fragmentarea
produciei;
- controlul ineficient al stocurilor. n timp ce la unele materiale brute
stocurile cresc fr ca acestea s fie absolut necesare produciei, pentru altele
stocurile scad, fcnd imposibil continuarea produciei fr o nou aprovizionare,
ceea ce nseamn ntrzieri;
- problemele de calitate. Defecte de calitate apar n componentele sau
subansamblele produse, ceea ce presupune o reprelucrare a acestora, ducnd astfel
la ntrzieri n producie.
10.6.2. Planificarea i controlul produciei asitate de calculator
Exist o mare varietate de factori care au influenat evoluia unei abordri

moderne i eficiente ale PP&C. Cel mai evident dintre aceti factori este evoluia
rapid a calculatoarelor. n plus au existat i ali factori la fel de importani, ca de
exemplu, creterea nivelului de profesionalism n domeniul PP&C. Planificarea
produciei a devenit gradual, dintr-o operaie pe care o realiza un funcionar, o
profesie recunoscut care necesit un nivel nalt de pregtire academic. Sisteme,
metodologii i diverse terminologii au fost dezvoltate pentru a face fa
problemelor din acest domeniu.
Figura 10.53 reprezint o diagram bloc a funciilor i relaiilor ntr-un
sistem PP&C asistat de calculator. Multe din aceste funcii sunt identice cu cele
dintr-un model tradiional. De exemplu, previziunea costurilor, planificarea
produciei, stabilirea termenelor de producie, aprovizionarea i alte funcii din
figur rmn neschimbate. Aceste funcii sunt realizate ns cu ajutorul calcula-
torului, dar n sine rmn relativ neschimbate. Schimbri semnificative au aprut
ns n organizarea i execuia PP&C prin implementarea unor scheme ca:
planificarea necesitilor de materiale, monitorizarea produciei i planificarea
capacitii de producie. Aceste noi funcii introduse sunt haurate n figura 10.53 i
vor fi descrise foarte pe scurt n continuare:
- baza de date. Acest baz de date cuprinde toate informaiile necesare
fabricrii componentelor i asamblrii produsului. Ea include facturile de
materiale, listele de asamblare, schiele de proiectare ale subasamblelor etc.;
- planificarea necesitii de materiale (MRP Material Requirements
Planning). MRP presupune determinarea timpului cnd materialele brute sau
componentele trebuie comandate de la furnizori. Poate de asemenea s schimbe
prioritile de aprovizionare pentru unele materiale, ca rspuns la schimbrile din
linia de producie sau a cererii de pe pia (flexibilitate);
- planificarea capacitii de producie. Aceasta implic determinarea
resurselor de munc i echipamentele necesare pentru a realiza cerinele de
producie ca i nevoile pe termen lung ale companiei/fabricii. Planificarea
capacitii este n general realizat n termeni de munc i/sau ore libere pe fiecare
main-unealt i se realizeaz fie pe termen scurt, fie pe termen lung. Planificarea
pe termen scurt include decizii ca:
- numrul de schimburi de munc;
- numrul de ore necesare n afara programului de lucru (dac este nece-
sar);
- meninerea inventarului la zi;
- subcontractarea n timpul perioadelor aglomerate a comenzilor pariale/
totale ctre alte companii.
Planificarea pe termen lung include:
- investirea n maini-unelte noi sau sisteme de producie avansate care
Marketing i
vnzri
Controlul i
planificarea
costurilor Previziune
vnzri
Planificare Proiectare
producie
Planificare
proces
Stabilirea
termenelor Baza de date
de livrare
Planificarea Planificare
necesitilor capacitate Clieni
materiale producie
Aprovizionare Monitorizarea Managementul

producie inventarului
Furnizori Productie i Transport i

externi asamblare stocare
Control calitate
Fig. 10.53. Ciclul de operaii ntr-un sistem PP&C asistat de calculator.
asigur creterea productivitii;

- construcia i amenajarea unor noi spaii de producie;
- cumprarea unor spaii de producie de la alte companii;
- nchiderea unor faciliti de producie neproductive sau care nu vor mai fi
necesare n viitor.
- managementul inventarului. ntr-un mediu de producie, managementul
inventarului este strns legat de MRP. Obiectivele acestuia sunt simple s
pstreze o investiie sczut n stocuri, dar n acelai timp s menin un serviciu
impecabil pentru clieni;
- monitorizarea produciei. Acest termen se refer la un sistem de
monitorizare a strii curente a unui proces de producie i realizarea unui raport
ctre managementul companiei despre activitatea din fabric;
- planificarea i controlul costurilor. Sistemul de planificare i control al

costurilor conine baza de date pentru determinarea costurilor, estimative de
producie i programe de calculator pentru analiza costurilor n scopul comparrii
acestora cu preurile reale de producie. De asemenea, n funcie de aceast
comparaie dintre aceste costuri, programele de calculator pot da rspunsuri n
legtur cu proveniena diferenelor. Planificarea costurilor rspunde practic la
ntrebarea: ,,Care sunt costurile estimative de producie pentru un anumit produs?.
Controlul costurilor implic rspunsurile la ntrebrile: ,,Care sunt costurile reale
de producie? i ,,Care sunt diferenele dintre preul estimat i cel real al unui
proces de producie?.
10.7. VIITORUL CIM/CAD/CAM
n ultima decad, CIM/CAD/CAM a dat dovada speranei n privina

viitorului indsutriei productoare, viitor n contrast cu rapoartele recente despre
creterea economic lent din SUA, Japonia i Europa. Tehnologia
CIM/CAD/CAM a rspuns n mod ferm cerinelor industriei de grafic interactiv,
de roboi inteligeni, de tehnici mbuntite de inspecie etc. n urmtoarele
paragrafe se vor explora cteva din posibilele dezvoltri ale CIM/CAD/CAM din
perspectiva relativ subiectiv a autorilor. Majoritatea acestor comentarii sunt bazate
pe curentele recente din aceste tehnologii.
Viitorul CAD/CAM este intensificat de avansul tehnologic fr precedent
al tehnologiilor de comunicaii, microprocesoarelor i al programelor de calculator.
mbuntirea tehnicilor de comunicare va nsemna un schimb facil de nformaie
ntre om, main i calculator. Vor putea fi realizate sisteme n care inginerii i
operatorii umani vor avea acces la tehnici computerizate foarte puternice, de la un
terminal care poate fi la o mare deprtare de un calculator. Acest terminal poate fi
de dimensiuni reduse (de exemplu, ct un calculator de buzunar), dar va avea
posibilitatea comunicrii cu calculatorul principal. Exist deja productori care au
pus deja aceast idee n practic.
Un alt curent clar care va avea un impact important n tehnologia
CIM/CAD/CAM va fi folosirea pe scar larg a microprocesoarelor pentru
construcia unor noi generaii de maini-unelte sau roboti inteligeni. Folosirea
inteligenei unor sisteme bazate pe microprocesoare va influena, de asemenea, i
procesul de producie. Folosirea roboilor inteligeni, a mainilor-unelte i a
dispozitivelor de inspecie, conectate la un calculator principal, va genera att un
progres n automatizarea produciei, ct i posibilitatea unei flexibiliti mrite a
dispozitivelor de producie care, n acest fel, vor putea face fa cerinelor diverse
ale pieii.
Costul capacitii de stocare a calculatoarelor continu s scad i aceasta
va avea implicaii importante n CAD/CAM. Va deveni fezabil stocarea a zeci sau
chiar sute de mii de desene standard, fa de un numr limitat de caracteristici ale

acestora, cum este cazul sistemelor din prezent. ntr-un viitor ct mai apropiat,
calculatorul va deveni el nsui un dispozitiv de stocare a informaiei, n
comparaie cu momentul actual cnd se apeleaz n mod constant la memorii
secundare externe. Acestea nu vor disprea, ci vor avea doar un rol de pstrare a
unor copii de siguran al datelor.
Tehnologia terminalelor grafice se mbuntete pe zi ce trece i aceasta
va afecta operaiile unei companii care tinde spre CAD. Deja exist terminale
grafice de nalt fidelitate, produse la costuri acceptabile. Avntul terminalelor
,,plate, cu cristale lichide care nu eman radiaii, dar care pstreaz o fidelitate
crescut a imaginilor vor avea de asemenea un potenial crescut de folosire n
sistemele CIM.
Grafica color i grafica de modelare a solidelor este deja un domeniu
folosit n CAD/CAM. Noi imprimante i plottere color sau alte uniti de listare a
graficii de pe ecranul terminalului grafic pe suporturi externe vor ajuta la creterea
folosirii modelrii solidelor i a graficii n trei dimensiuni.
Recunoaterea vocii i ,,vederea computerizat (computer vision) vor
exista n viitorul apropiat. Terminalele de calculator vor fi capabile s recunoasc
i s accepte comenzi vocale i aceasta nseamn n primul rnd economie de timp.
De asemenea, vederea computerizat, o tehnologie deosebit de importan pentru
dezvoltarea de noi generaii de roboi industriali inteligeni, va fi utilizat i n
CAD.
Domeniul roboticii este un domeniu ce se mic cu o vitez extraordinar.
Noi tipuri de senzori robotici vor face posibil implementarea acestora n aproape
toate domeniile industriale.
Pe lng aceste inovaii i mbuntiri tehnologice, trebuie s existe, de
asemenea, i schimbri n modul n care se realizeaz afacerile n firmele de
producie. Cu noile tehnologii de comunicare i cu dezvoltarea calculatoarelor este
deja posibil c productorul i clienii s-i comunice date despre comenzi, schie
inginereti, specificaii tehnice n mod electronic. De asemenea, persoane fr
cunotinte tehnice vor putea n viitor s foloseasc calculatoarele, care cu ajutorul
unor senzori de recunoatere voce vor fi mult mai interactive i flexibile.
O dat cu toate aceste schimbri viitoare, va exista o disoluie gradual a
separrii tradiionale dintre procesul de proiectare i producie. Adic, impactul
CAD/CAM asupra progresului industrial s-ar putea s fie cel mai semnificativ doar
la nivelul integrarii dintre proiectare i producie.
Obinerea pieselor prin tiere 1431
11
OBINEREA PIESELOR PRIN TIERE
11.1. GENERALITI
Tierea este metoda tehnologic de separare total sau parial a unor

pri dintr-un material sau semifabricat. Tierea se poate face dup un contur
deschis n cazul debitrii; respectiv nchis n cazul perforrii, decuprii,
guririi, strpungerii, laminrii evilor.
Tierea are multiple aplicaii, att n cazul realizrii de piese noi, ct i n
cazul remedierii avariilor i a efectelor acestora, n aciuni de salvare pe uscat, n
aer, n ap, sub ap, n spaiu, n demontarea construciilor sudate, demolarea
construciilor i structurilor din beton armat, recuperarea materialelor etc.
Tierea termic i cea cu fascicule sau jeturi concentrate sunt procedee cu
grad mare de flexibilitate i universalitate, putnd fi utilizate att n producia de
serie, ct i n cea de unicate, pentru o diversitate de forme de piese. Aceste
procedee nu necesit scule scumpe (ca n cazul prelucrrilor prin deformare
plastic sau prin achiere).
11.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TIERE
Clasificarea procedeelor de tiere se face dup mai multe criterii astfel:

dup metoda de tiere se deosebesc:
- prin deformare plastic i forfecare: prin forjare, prin laminare,
cu tiuri asociate, dltuire etc.;

- prin achiere cu scule achietoare i abrazive: retezare, debitare,
tiere abraziv;
- prin microachiere: electrochimic, prin electroeroziune, cu jet de
ap, cu ultrasunete, prin tobare;
- termic: cu flacr, cu arc electric, cu plasm, cu laser, cu
fascicul de electroni;
- prin explozie.
dup denumirea procedeului se deosebesc:
- despicarea tierea n lung, pe direcia fibrajului, parial sau
total, de la margine spre interior;
- retezarea separarea extremitii unei piese prin tiere
transversal, perpendicular pe axa piesei;
- exciziunea separarea prin tiere a unei buci mari din interiorul
piesei;
- debitarea pentru obinerea pieselor semifabricat; se aplic
produselor laminate groase (agle, brame, bare, evi groase); profile grele;
profile subiri; srme; table; benzi; evi; profile uoare;
- curirea, debavurarea pentru piesele turnate i forjate;
- laminarea evilor groase (prin procedeul Mannesmann);
- tanarea pentru perforarea sau decuparea tablelor;
- calibrarea pentru ndeprtarea bavurilor pieselor forjate n
matri sau turnate de precizie;
- tunderea pentru ndeprtarea marginilor neregulate ale pieselor
ambutisate.
Deoarece multe din procedee de tiere au fost tratate n capitolele
anterioare, prezentul capitol prezint tierea termic, debavurarea prin explozie i
tierea cu jet de ap.
11.3. TIEREA TERMIC
Tierea termic este considerat ca o familie de procedee tehnologice

nrudite cu sudarea, deoarece are la baz aceleai fenomene fizico-chimice de
topire a materialului.
Tierea termic se poate face n dou moduri:
- prin arderea local a materialului (prenclzirea, oxidarea, urmat de
topirea i ndeprtarea oxizilor rezultai cazul tierii cu flacr, cu arc electric,
oxi-arc, oxi-laser);
- prin topirea local concentrat a particulelor de material, urmat de
vaporizarea acestora cazul tierii cu fascicule concentrate (laser, plasm,
electroni).
Spre deosebire de alte procedee de tiere (prin forfecare sau prin achiere),
tierea termic permite concentrarea de energii mari pe suprafee restrnse, avnd
ca efect o productivitate ridicat, calitate bun a suprafeei, pierderi mici de
material.
Procedeele de tiere termic folosesc adesea instalaii de gabarit mic,
portabile, fapt ce permite un grad mare de mobilitate; procedeul se poate aplica n
zone izolate, unde nu exist reele de curent electric.
Tierea termic necesit msuri specifice de protecia muncii, procedeele
avnd restricii de aplicare n medii cu pericol de explozie sau de incendiu (de
exemplu, la salvarea persoanelor din interiorul vehiculelor avariate sau la repararea
tancurilor de combustibil).
11.3.1. Tierea cu flacr
Tierea cu flacr include mai multe procedee care utilizeaz reacii de

oxidare a materialului de baz la temperaturi nalte, deosebindu-se:
- tierea cu oxigen, care se aplic n cazul oelurilor cu coninut redus de
carbon (oeluri carbon de construcie);
- tierea cu oxigen i flux, care se aplic n cazul oelurilor aliate, fontelor,
aliajelor neferoase.
Tierea cu oxigen a oelurilor se bazeaz pe urmtoarele reacii chimice
exoterme:
Fe + 1/2O2 FeO + 269 000 [kJ / kmol] (11.1)
2Fe + 3/2O2 Fe2O3 + 830 000 [kJ / kmol] (11.2)
3Fe + 2O2 Fe2O4 + 1 115 000 [kJ / kmol] . (11.3)
Oelurile carbon de construcii sunt materiale tiate frecvent cu flacr.
Pentru a fi tiat, oelul trebuie prenclzit la temperatura de aprindere n oxigen de
1 100 1 300 0C. nclzirea se face cu o flacr de prenclzire oxigaz cu caracter
reductor. Reaciile exoterme (11.1) (11.3) asigur 60% din cldura necesar
procesului de tiere, iar restul de 40% trebuie generat de flacra de prenclzire
(se poate observa deci eficiena procedeului, care utilizeaz o mare parte din
cldura recuperat din reaciile exoterme). Se pot tia oeluri cu pn la 2,2 %C.
Condiiile pentru a se putea aplica tierea cu oxigen sunt urmtoarele:
- temperatura de ardere n oxigen a materialului s fie inferioar
temperaturii de topire a acestuia;
- temperatura de topire a oxizilor rezultai prin ardere s fie inferioar
temperaturii de topire a materialului;
- produii de ardere s poat fi ndeprtai prin suflare din zona de tiere,
astfel ca jetul de oxigen pentru ardere s poat avea acces la suprafaa materialului
de tiat (dac apar oxizi greu fuzibili cazul oelurilor inoxidabile materialul de
baz se topete la 1 350 1 400 0C, oxizii de Cr la 2 000 0C oxizii greu fuzibili
nu pot fi ndeprtai prin suflare din zona de lucru, procesul de tiere fiind
ngreunat);
- materialul s fie aeazat n poziie orizontal, pe suporii unei mese
pentru tiere (sub material trebuie s existe spaiu pentru scurgerea liber a oxizilor
topii antrenai de jetul de gaze), arztorul se poziionez perpendicular pe
suprafaa materialului;
- arderea materialului n oxigen s fie o reacie exoterm, astfel nct
procedeul s consume ct mai puin energie din exterior;
- conductibilitatea termic a materialului s permit concentrarea cldurii
n zona de tiat (de exemplu, n cazul cuprului i aluminiului, conductibilitatea
termic fiind foarte mare, zona de tiere se rcete rapid i procesul se ntrerupe);
- oxigenul folosit s fie ct mai pur, pentru a reduce durata operaiilor i a
se putea utiliza o presiune joas de lucru;
- flacra de prenclzire s previn carburarea suprafeei materialului;
- materialul de tiat s nu aib defecte de suprafa (exfolieri, pori, fisuri)
sau de profunzime (sufluri, fisuri), care pot afecta procesul de tiere.
Becul de gaz pentru tiere (figura 11.1) asigur dou funcii: amestecarea
gazelor n proporiile prestabilite (oxigen i acetilen) pentru flacra de prenclzire
i jetul uniform i focalizat de oxigen pur necesar arderii materialului i ndeprtrii
produilor de ardere topii din rostul tieturii. Becul pentru tiere se poate deplasa
manual sau mecanizat n lungul traiectoriei tieturii.
1
vt
4
5
Fig. 11.1. Schema tierii cu flacr oxigaz:

1 - amestec de gaze pentru flacra de prenclzire; 2 - jet de oxigen pentru tiere;
3 - ajutaj central; 4 - ajutaj inelar, bec de tiere; 5 - flacr de prenclzire;
6 - pies; 7 - material oxidat; vt viteza de tiere.
La tierea manual, becul se monteaz pe un crucior simplu care asigur

att distana constant fa de suprafaa materialului, ct i deplasarea uoar a
ansamblului beccrucior. Att cruciorul, ct i becurile, duzele i mnerul
arztorului fac parte din trusa standard pentru sudarea cu flacr.
La tierea mecanizat mai multe becuri (2-24) sunt montate pe o main
care asigur deplasarea controlat a flcrilor de tiere pe suprafaa materialului.
Controlul deplasrii se poate face n regim automat, semiautomat sau manual.
Mainile moderne de tiat cu flacr sunt prevzute cu comand numeric
deplasarea putnd fi comandat pe cte o ax succesiv sau simultan pe ambele axe
maina lucrnd n ciclu automat.
Tierea cu oxigen i flux se aplic pentru materialele greu fuzibile sau cu
coductibilitate termic ridicat, care nu pot fi tiate doar cu flacr i oxigen.
Utilizarea fluxului se face n scopul mririi puterii calorice a flcrii i
pentru controlul procesului de oxidare. Fluxul este compus din pulbere de fier
care are rolul de a genera cldur (circa 60%) prin reaciile de oxidare (11.1)
(11.3) exoterme descrise la tierea cu oxigen; respectiv fondani (carbonai i
silicai) care au rolul de a crea compui uor fuzibili prin reacie cu produii de
ardere de pe suprafaa piesei de tiat.
Becul pentru tierea cu oxigen i flux (fig.11.2) are o construcie diferit de
cel pentru tierea cu oxigen, avnd n plus fa de acesta un al doilea ajutaj inelar
prin care este adus fluxul (antrenat de un jet de oxigen) n zona de lucru. Fluxul
este distribuit astfel nct s mbrace flacra pentru tiere i pe cea de prenclzire,
protejnd zona de lucru.
1
vt
2
3
Fig. 11.2. Schema tierii cu flacr oxigaz i flux:

1 - amestec de gaze pentru flacra de prenclzire; 2 - oxigen i flux; 3 - jet de oxigen pentru tiere;
4 - bec de tiere; 5 - flacr de prenclzire; 6 - pies; 7 - material oxidat; vt viteza de tiere.
11.3.2. Tierea cu arc electric
Tierea cu arc electric desemneaz mai multe procedee de tiere a

materialelor care au la baz o descrcare electric ntre un electrod scul i unul
pies, astfel:
- tierea arc-aer (electrod nefuzibil i jet de aer comprimat);
- tierea oxi-arc (electrod fuzibil tubular i jet de oxigen);
- tierea cu electrozi nvelii (electrod fuzibil nvelit).
Tierea arc-aer const n topirea materialului sub efectul termic al arcului
electric amorsat ntre scula electrod (legat la anod) i pies (catod), urmat de
ndeprtarea cu ajutorul unui jet de aer comprimat a produilor de topire. Tierea
are loc ca urmare a procesului de topire i nu a celui de oxidare, care este un proces
secundar.
Electrodul scul este confecionat din crbune, grafit sau crbune cuprat,
are diametre ntre 4-12 mm, lungime 200-300 mm.
Tierea arc-aer se aplic oelurilor carbon de construcie i celor aliate.
Procedeul este folosit n operaii de curare a pieselor turnate, forjate, la
recondiionarea pieselor cu defecte, la pregtirea rosturilor pentru sudare.
Procedeul are avantajul c este economic i uor de aplicat datorit simplitii
echipamentelor, similare celor de la sudarea cu arc electric: surs de curent
continuu, surs de aer comprimat, clete pentru tierea arc-aer, electrozi,
conductori electrici, furtunul pentru aer.
Tehnologia de tiere arc-aer presupune stabilirea urmtorilor parametri de
proces:
- diametrul electrodului, care se ia n gama de dimensiuni 4, 6, 8, 10,
12 mm, n funcie de grosimea materialului de tiat (5-30 mm);
- valoarea curentului, care se determin n raport cu grosimea i natura
materialului de tiat i cu diametrul electrodului, densitatea de curent trebuie s se
situeze ntre 6-8 A/mm2;
- presiunea aerului comprimat, care se alege ntre 5-6 bar, astfel nct s se
menin stabilitatea arcului electric i s se ndeprteze corespunztor produii de
tiere, meninndu-se curate marginile tieturii;
- viteza de tiere, care se alege n funcie de grosimea materialului,
valoarea curentului i de presiunea aerului comprimat;
- limea tieturii, care depinde de diametrul electrodului;
- poziia electrodului, care depinde de tipul prelucrrii: pentru tiere sau
prelucrarea rostului electrodul se nclin la 45 - 600 fa de orizontal, pe direcia
tieturii, n sens contrar vitezei de tiere (la scobire nclinarea este de 30 - 450).
Tierea oxi-arc const n topirea materialului cu ajutorul arcului electric,
oxidarea acestuia i ndeprtarea produilor de tiere cu ajutorul jetului de oxigen.
Procedeul utilizeaz un electrod tubular din srm cu nveli. Oxigenul este
adus n zona de lucru prin canalul central al electrodului (figura 11.3).
Procedeul se aplic la tierea oelurilor nealiate i aliate, a metalelor i

aliajelor neferoase. Se pot tia grosimi de pn la 60 mm.
Parametri tehnologici la tierea oxi-arc sunt:
- diametrul electrodului, de regul, se folosesc electrozi de 5 mm, avnd un
canal de 1; 1,5; 2 mm grosime;
4
1
3
2
5 v
60o
7
Fig. 11.3. Schema tierii oxi - arc:

1 srm electrod tubular; 2 nveli; 3 canal; 4 jet de oxigen; 5 arc electric;
6 piesa de tiat; 7 zona tieturii; v viteza de tiere.
- curentul de tiere, care crete cu grosimea i conductibilitatea termic a

materialului de tiat i scade cu debitul de oxigen;
- presiunea i debitul de oxigen, care crete cu grosimea materialului;
- viteza de tiere, care scade cu grosimea materialului.
Tierea cu electrozi nvelii const n topirea materialului cu ajutorul
arcului electric amorsat ntre electrod i materialul de tiat; evacuarea produilor de
tiere se face gravitaional, prin greutate proprie. Calitatea suprafeei este sczut.
Procedeul este foarte simplu i uor de pus n practic. Este mai puin eficient dect
tierea cu flacr sau cea oxi-arc.
Electrozii pentru tiere au un nveli pe baz de pulbere de fier, astfel nct,
prin oxidarea fierului, s se obin efectul reaciei exoterme de la tierea cu flacr.
Parametrii tehnologici sunt similari sudrii cu electrozi nvelii, cu
urmtoarele deosebiri:
- tensiunea i curentul arcului sunt mai mari cu 30 - 50%, (de exemplu,
pentru diametrul electrodului de 4 mm, curentul de sudare este de 240 - 280 A);
- lungimea arcului este mai mare, pentru a produce nclzirea suprafeei
materialului.
11.3.3. Tierea cu plasm
Tierea cu plasm se bazeaz pe topirea i expulzarea metalului topit din

zona de tiat cu ajutorul unui jet de plasm. Plasma este un gaz ionizat, puternic
disociat, compus dintr-un amestec de electroni, ioni pozitivi i atomi, coninnd

aproximativ 109 particule ncrcate pe centimetru cub. Plasma definit ca a patra
stare de agregare a materiei poate fi generat prin aplicarea asupra moleculelor
unui gaz a unor fore electromagnetice i/sau termodinamice suficient de intense
pentru a produce descompunerea moleculelor n ioni i electroni. Global, sistemul
gazos este neutru, dar local, pot apare fluctuaii ale densitii de electroni, care
genereaz oscilaii ale plasmei. Un arc electric de nalt tensiune poate fi folosit
pentru producerea plasmei prin ionizarea unui gaz plasmagen. La contactul cu
atmosfera, ionii din jetul de plasm se recombin cu electronii cednd energia
nmagazinat anterior prin ionizare. Energia astfel dezvoltat se adaug celei a
arcului electric, producnd temperaturi de peste 15 0000C concentrate ntr-un
fascicul fin pe suprafaa piesei de tiat. Datorit temperaturilor mari dezvoltate,
vitezei mari de expulzare a gazelor, posibilitii concentrrii i focalizrii jetului de
plasm, procedeul poate fi utilizat eficient pentru tierea aliajelelor refractare. De
asemenea, oelurile inoxidabile i cele nalt aliate pot fi tiate uor cu plasm.
Tierea cu plasm se poate aplica numai materialelor electroconductoare:
oeluri, oeluri aliate, aliaje neferoase.
Performanele procedeului:
- deformaii termice reduse;
- cvitez ridicat de tiere (5 - 7 ori mai mare dect tierea oxigen-flux);
- nu necesit prenclzirea materialului;
- grosimi de tiere 0,5 - 160 mm;
- calitate ridicat a marginilor pieselor tiate.
Generarea plasmei se face prin trecerea unui amestec de gaze prin spaiul
unui arc electric de curent continuu (fig.11.4): amorsarea arcului de plasm se face
cu ajutorul arcului electric pilot 2, care se stabilete ntre electrodul 1 i duza
electrod 3; tensiunea arcului se regleaz cu ajutorul reostatului 8 din circuitul
1 10
7
2
3 8
4
9
5 G
Fig. 11.4. Generarea plasmei cu arc electric:

1 electrod; 2 arc electric de amorsare; 3 duza electrod; 4 ap de rcire;
5 jet de plasm; 6 piesa de tiat; 7 circuit de alimentare; 8 reostat;
9 surs de curent continuu; 10 gaz plasmagen.
electric 7, alimentat de generatorul 9; dup amorsarea arcului se introduce gazul

plasmagen 10 prin duza electrod 3, formndu-se jetul de plasm 5, care este
orientat spre piesa de tiat 6. Duza electrod 3 este rcit cu ap prin circuitul 4.
Gazele plasmagene utilizate la tiere influeneaz att generarea plasmei,
ct i procesul de tiere. Pentru protecia generatorului de plasm i a materialului
piesei de tiat se recomand utilizarea gazelor inerte monoatomice, cum ar fi
argonul (tensiunea de ionizare 15,8V) sau heliul (tensiunea de ionizare 24,6V).
Gazele monoatomice sunt mai scumpe dect cele biatomice (azotul -
tensiunea de ionizare 13,6V sau hidrogenul - tensiunea de ionizare 14,6V), dar
asigur o protecie mai bun generatorului de plasm, transfer o cantitate de
cldur mai mic de la generator la pies, la o tensiune a plasmei mai mic dect n
cazul utilizrii gazelor biatomice.
Gazele biatomice sunt mai ieftine, nu asigur o protecie complet pentru
generator i pies, dar prin cantitatea crescut de cldur ce o pot transmite permit
mrirea vitezei de tiere, reducnd extinderea zonei influenate termic n piesa de
tiat. Uzual se lucreaz cu amestecuri de gaze mono i biatomice sau numai cu
gaze biatomice.
Parametrii de proces la tierea cu plasm sunt:
- viteza de tiere v;
- curentul plasmei Ip;
- tensiunea plasmei Ua;
- amestecul de gaze plasmagen;
- debitul de gaze D;
- poziionarea generatorului fa de piesa de tiat.
Determinarea vitezei de tiere v se face pornind de la ecuaia de bilan
energetic al procesului de tiere prin topire, rezultnd expresia:
U a I p
v= . (11.4)
b s c t top
unde: b limea medie a tieturii; s grosimea piesei de tiat; c cldura

specific a materialului de tiat; masa specific a materialului de tiat; ttop
temperatura de topire a materialului de tiat; randamentul procesului de tiere.
Viteza de tiere se optimizeaz n raport cu scopul urmrit, utilizndu-se:
- vE , pentru obinerea unor fee paralele ale tieturii;
- vN, pentru obinerea unei caliti foarte bune a suprafeelor tieturii, fr
picturi solidificate la partea inferioar;
- vL, viteza limit.
ntre acestea exist o condiie de forma:
vE < vN < vL , (11.5)
Valoarea curentului plasmei Ip se determin n raport cu parametrii
geometrici ai piesei de tiat (b, s), cu viteza de tiere v i cu debitul de gaze D.
Valoarea tensiunii arcului de plasm Ua se determin n raport cu natura

gazelor plasmagene (mai mare la gazele biatomice), tensiunea de ionizare a gazului
(direct proporional) i cu debitul de gaze D.
Valoarea curentului plasmei Ip i tensiunea arcului de plasm Ua determin
tipul generatorului utilizat.
Tierea cu plasm n ap (plasm injectat n ap) este un procedeu
modern, de nalt performan (vitez de tiere de pn la 6 ori mai mare fa de
procedeul clasic cu plasm n aer), care reduce poluarea prin eliminarea emanaiilor
n atmosfer, i confer o calitate mai bun a marginilor dect procedeul clasic.
Procedeul poate fi aplicat numai pentru grosimi de pn la 50 mm la piesele din
oel.
Capetele de tiat cu plasm se monteaz pe maini de tiat cu comand
numeric, similare celor folosite la tierea cu flacr.
11.3.4. Tierea cu laser
Procesul este similar sudrii cu fascicol laser; pentru tiere se folosesc

instalaii de puteri mai mari, care genereaz energii mai ridicate dect la sudare.
Fasciculul de lumin coerent puternic focalizat (Light Amplificated by Stimulated
Emission of Radiation) cedeaz o mare cantitate de energie la contactul cu
suprafaa piesei, producnd topirea i vaporizarea materialului. Spotul luminos
tipic pe suprafaa piesei este de 25-50 m. Densitatea de energie pe suprafaa
spotului este de ordinul milioanelor de wai pe centimetru ptrat. Procedeele de
tiere pot asocia arderea materialului, prin suflarea de oxigen pentru accelerarea
tierii (procedeul oxi-laser) sau o atmosfer inert pentru mbuntirea calitii
suprafeei tiate (procedeul gaz inert-laser). n ambele situaii jetul de gaz are i
rolul de a ndeprta produii de topire.
Prelucrrile cu laser se utilizeaz pentru obinerea unor precizii ridicate sau
microprelucrri, n situaii dificil de rezolvat prin prelucrri convenionale. De
exemplu, guri sub 3 mm de lungime mare, decupri de profile complexe,
prelucrri n materiale dure i extradure, calibrarea componentelor electronice,
gravarea microcircuitelor electronice sunt numai cteva dintre multiplele utilizri
ale tierii cu fascicul laser.
Prelucrarea cu laser are avantajul c se face fr contact, putndu-se
prelucra zone greu accesibile ale piesei, prin medii transparente, n atmosfer
divers, iar zona influenat termic este foarte ngust i localizat. Capetele de
tiat cu laser se monteaz pe maini cu comand numeric, care asigur
poziionarea rapid i extrem de precis a sculei n raport cu piesa.
Performanele procedeului:
- precizie ridicat;
- rosturi foarte mici (0,1- 0,6 mm);
- zon influenat termic extrem de ngust;
- deformaii termice extrem de mici;

- calitate foarte bun a marginilor, nu mai necesit prelucrri ulterioare de
finisare;
- se pot tia table de oel moale de pn la 20 mm grosime.
Parametrii tehnologici pentru tierea cu un laser cu CO2 din clasa 1 000W
sunt exemplificai n tabelul 11.1.
Tabelul 11.1. Parametri tehnologici pentru tierea cu laser

Materialul Grosimea [mm] Puterea [W] Viteza [m/min] Rostul [mm]
Oeluri carbon de 1 500 5,5 0,15
construcie 2 2,5
4 1 0,25
6 0,4 0,35
8 1 000 1 0,4
Oeluri clibile 6 1 000 1,2 0,3
Oeluri de mbuntire 6 1 000 0,8 0,35
Oeluri aliate 4 1 000 1,4 0,3
Aluminiu 2 1 250 2 0,3
Cupru 0,5 600 1 0,2
Ceramic 2 150 0,04 0,25
ABS 4 500 1,5 0,4
Polimetilacrilat 15 500 0,6 0,8
Folii metalizate 0,05 700 600 0,15
Aramid 1 1 000 100 0,2
5 500 2,5 0,35
Lemn 5 500 4 0,35
Carton 7 50 1,5 0,4
11.3.5. Tierea cu fascicul de electroni
Procesul este similar sudrii cu fascicul de electroni. Un fascicul de

electroni cu vitez mare este focalizat punctual (0,32 0,64 mm2) pe suprafaa
piesei de tiat, avnd ca efect nclzirea intens a materialului piesei, topirea i
vaporizarea acestuia. n cazul tierii se utilizeaz puteri i viteze mai mari ale
fasciculului (15 MW/mm2), iar procesul necesit o incint vidat.
Tierea cu fascicul de electroni se aplic materialelor metalice (oeluri
aliate, inox, molibden, nichel, cobalt, titan, wolfram i aliajelor acestora) i
nemetalice (materiale compozite, ceramice, mase plastice, cuar, safire i rubine
sintetice). Prelucrarea cu fascicul de electroni este proprie mecanicii fine,
permind realizarea gurilor de diametre mici n piese de grosimi reduse. Ea se
recomand a fi utilizat ca alternativ la prelucrrile prin electroeroziune i la cele
electrochimice. De exemplu: guri de 0,013 mm n piese de 0,025 mm grosime,
guri avnd raportul dintre lungime i diametru de la 10, 20 i pn la maximum
200 mm se pot realiza prin acest procedeu. Grosimea maxim a pieselor nu trebuie
s depeasc 6,4 mm.
Procedeul prezint avantajul unei zone influenate termic nguste (0,25
mm).
Se recomand urmtoarele msuri constructive pentru piesele prelucrate cu
fascicul de electroni:
- piesele de prelucrat trebuie s fie de dimensiuni reduse (pentru a ncpea
n incinta vidat); se prefer un ansamblu din mai multe componente care s
includ piesa prelucrat (de gabarit minim) n locul unei singure piese de mari
dimensiuni;
- raza minim pentru colurile interioare este de 0,25 mm;
1 2
1-20
3
Fig. 11.5. Defecte caracteristice prelucrrii cu fascicul de electroni:

1 - crater generat la intrarea fascicolului n pies; 2 - stropi; 3 - pies; 4 - zona influenat termic.
- n cazul gurilor strpunse, grosimea maxim a peretelui piesei nu trebuie

s depeasc 6,4 mm; neregularitile i defectele de suprafa cresc de la grosimi
mai mari de 0,13 mm (figura 11.5);
- dac defectele induse de tierea cu fascicol de electroni nu sunt admise,
atunci trebuie s se prevad adaos de prelucrare pentru finisare.
Cteva rezultate experimentale se prezint n figurile 11.6 i 11.7.
Diametrul
gurii 10
[mm]
1,0
0,1
2
1
0,01
0,01 0,1 1,0 10
Adncimea de tiere (gurire) [mm]
Fig. 11.6. Utilizrile tierii cu fascicul de electroni:

1 domeniul lrgit; 2 aplicaii industriale.
Viteza de Diametrul
perforare 10 000 gurii [mm]
[guri/s]
1000
0,05
0,1
100 0,2
0,4
10 0,8
0,01 0,1 1,0 10 1,0
Adncimea de tiere (gurire) [mm]
Fig. 11.7. Viteza de perforare cu fascicul de electroni.
11.4. DEBAVURAREA TERMIC
Debavurarea termic este un procedeu modern, de mare randament, care se

poate aplica pieselor din metal de dimensiuni medii cu configuaraie complex, n
producia de serie mare i mas.
Procedeul este relativ simplu: piesele se introduc ntr-o incint blindat,
izolat de exterior, n care se realizeaz o atmosfer controlat compus dintr-un
amestec de gaze inflamabile, unde aprinderea i explozia este declanat n urma
unei descrcri electrice.
Unda de oc creat de suprapresiunea gazelor i de propagarea flcrii
duce la ruperea i arderea bavurilor. Datorit duratei extrem de scurte a arderii,
cantitatea de cldur cedat pieselor este foarte mare, la nivelul bavurilor
3 300 0C (interioare sau exterioare) i cu mult mai mic la nivelul peretelui piesei
maximum 950C.
Parametrii procesului tehnologic sunt: puterea exploziei, viteza i
acceleraia undei de oc i poziia pieselor. Prin reglarea puterii exploziei se poate
optimiza procesul, astfel nct s se obin un efect preponderent termic, cu o
solicitare redus a pieselor.
Dac solicitarea generat de unda de oc a exploziei este important,
procedeul poate constitui i o testare a rezistenei pieselor.
Performanele procedeului: debavurarea a 800 piese pe or; rotunjirea
muchiilor la 0,05 - 0,5 mm, rugozitatea suprafeelor 1,5 - 1,3 m, ndeprtarea
materialului se face exclusiv din zona muchiilor, se pot elimina att bavurile exte-
rioare, ct i cele interioare.
11.5. TIEREA CU JET DE AP
Este un procedeu modern, de mare randament i precizie, ecologic, care

poate fi utilizat pentru tierea unei game practic nelimitate de materiale metalice i
nemetalice. Procedeul mai este cunoscut i sub denumirea de prelucrare
hidrodinamic.
Procedeul se bazeaz pe efectul eroziv al apei asupra materialelor,
amplificat datorit presiunilor i vitezelor deosebit de mari concentrate pe zone
extrem de nguste. Tierea are loc ca urmare a dezvoltrii i propagrii cu vitez
foarte mare a microfisurilor de la suprafaa de contact cu unda de oc hidraulic spre
interiorul materialului, fr a se atinge ns limita de rezisten la rupere prin
forfecare.
Procedeul utilizeaz un jet de ap de mare vitez (600 m/s pn la Mach
2), la presiune nalt (70 - 420 MPa), extrem de ngust (0,05 - 1 mm). Materialul
este tiat ca urmare a impactului cu jetul de ap. Procedeul are avantajul c nu
modific structura materialului (cum fac procedeele de tiere termice unde apare
zona influenat termic, respectiv cele de tiere prin deformare plastic unde
apare zona de ecruisare).
Tierea cu jet de ap se aplic materialelor nemetalice moi (polistiren,
poliuretan, cauciuc, gips-carton, carton, hrtie, materiale textile), materialelor
anizotrope (materiale compozite polimerice, plci de tip fagure, plci sandwich)
sau materialelor fragile, dure i sensiblie la ocuri (plci de azbest, plci ceramice,
sticl, roci, betoane).
Forma semifabricatelor tiate cu jet de ap este n general plan (plci sau
foi care se pot prinde pachet). Tehnica tierii cu jet de ap mai poate fi aplicat la
foraje i la gurirea rocilor i a betoanelor.
Schema de principiu a unei instalaii de tiat cu jet de ap este prezentat n
figura 11.8. Se deosebesc urmtoarele pri principale:
- circuitul de joas presiune cu ulei 10, care cuprinde: rezervorul de ulei
14, pompa 12 cu filtrul 13, distribuitorul 11, etajul de joas presiune cu ulei
hidraulic din amplificatorul hidraulic 3;
- circuitul de nalt presiune cu ap 1, care cuprinde: circuitul de
alimentare 15 a etajului de nalt presiune cu ap din amplificatorul hidraulic 3;
acumulatorul hidraulic 2, supapele de suprapresiune, duza capului de tiere 4;
- zona de lucru, care cuprinde: capul de tiere cu duza 4, jetul hidraulic 5,
piesa de tiat 6, masa de poziionare 7, atenuatorul de zgomot 8, cuva de colectare
a produselor de tiere 9.
Determinarea parametrilor tehnologici la tierea cu jet de ap se face n
felul urmtor:
- distana dintre duz i suprafaa piesei, h:
h = kt d o , (11.6)
10
4
5
11
7
12
8
13
14
15
Fig. 11.6. Schema instalaiei de tiat cu jet de ap:

1 circuit de nalt presiune; 2 acumulator hidraulic; 3 amplificator de presiune; 4 duz;
5 jet de ap; 6 pies; 7 mas de poziionare; 8 atenuator de zgomot; 9 cuv;
10 circuit de joas presiune; 11 distribuitor; 12 pomp; 13 filtru; 14 rezervor;
15 circuit de alimentare a etajului de nalt presiune.
unde: kt este un coeficient de corelaie ntre diametrul duzei do i limea tieturii

b, determinat experimental:
b
kt = ; kt 2 , (11.7)
do
unde do este diametrul duzei. n practic se ia h = 5 10 mm (distana crete cu
diametrul duzei);
- diametrul minim al duzei, do:
do 2 tg 1 (S + h ) , (11.8)
unde: 1 semiunghiul de deschidere a nucleului jetului; S grosimea materialului
de tiat. Diametrul duzei depinde de grosimea materialului de tiat (cu creterea
diametrului duzei crete i limea tieturii);
- presiunea minim a jetului pentru tiere, po:

1
po = 1,93 r , (11.9)
1 2
unde: coeficientul lui Poisson; r rezistena la rupere a materialului de tiat;
- viteza de tiere, vt:
t c fo kv d o2 po Wo E
vt = , (11.10)
8 c k p (1 2 ) 2 b s
unde: t randamentul procesului de tiere; cfo coeficientul de form a profilului
distribuiei de viteze n seciunea duzei; kv coeficientul de influen a formei i
mrimii particulelor de ap; Wo viteza medie a jetului la ieirea din duz; E
energia de activare a procesului de fisurare; c viteza sunetului n ap; kp
coeficientul de influen a formei i mrimii particulelor de material desprinse prin
tiere.
Tehnologia jetului de ap poate fi utilizat i la debavurarea pieselor.
Performanele procedeului: seciunea jetului de ap 0,25 mm, viteza de debavurare
250 mm/s; rotunjirea muchiilor la 0 - 0,13 mm; rugozitatea suprafeelor 0,8 - 1,3
m; ndeprtarea materialului se face exclusiv din zona muchiilor.
11.6. NORME SPECIFICE DE PROTECIA MUNCII
Avnd n vedere diversitatea procedeelor tehnologice de tiere, normele de

protecie a muncii pot fi clasificate n raport cu natura fenomenelor fizico-chimice
utilizate i anume:
- protecia termic
- protecia contra electrocutrii
- protecia antiexploziv
- protecia antiradiaii
- protecia contra ocurilor mecanice
- protecia contra zgomotelor i vibraiilor.
Pentru asigurarea securitii muncii la lucrrile de tiere cu flacr de
gaze se prevd urmtoarele reguli obligatorii:
- respectarea cu strictee a instruciunilor i tehnologiilor de lucru;
- nu se lucreaz fr echipament individual de protecie complet i n bun
stare (ochelari, salopet, or, mnui, bocanci, casc);
- nu se amplasez utilaje i nu se execut lucrri n locuri cu flcri
descoperite sau n spaii cu radiaii calorice intense;
- n cazul utilizrii generatoarelor de acetilen nu se vor utiliza simultan n
acelai spaiu nchis mai mult de dou generatoare;
- zona de lucru nu se amplasez la o distan mai mic de 10 metri de

generatorul de acetilen sau de buteliile de gaze;
- zona de lucru sau utilajele nu se amplasez n apropierea materialelor sau
obiectelor inflamabile, precum i n locuri aglomerate, nedegajate pe o raz de 5
metri;
- generatoarele de acetilen nu se amplasez n spaii cu temperaturi sub
5oC;
- nu se aduc n contact circuitele i buteliile de oxigen, reductoarele de
presiune, arztoarele cu ulei sau unsori; se interzice manevrarea acestora cu minile
murdare;
- nu se utilizeaz scule care pot produce scntei i nu se vor executa
manevre care s produc scntei n zona de lucru i n apropierea buteliilor de gaze
sau a generatorului de acetilen;
- furtunurile de gaze nu se ntind n apropierea cablurilor electrice sau a
conductelor nclzite;
- verificarea etaneitii circuitelor de gaze se face numai cu soluie de
spun i n nici un caz nu se va verifica cu flacr;
- nu se utilizeaz furtunuri de gaze rupte sau reparate cu materiale
organice;
- nu se lucreaz cu robinete sau regulatoare de presiune defecte;
- transportul buteliilor se face numai cu crucioare speciale; se va evita cu
desvrire trntirea buteliilor de gaze;
- la locul de munc nu se depoziteaz mai mult de maximum dou butelii
de oxigen;
- carbidul se depoziteaz numai n spaii uscate, la minimum 50 cm
deasupra solului;
- deeurile de carbid scoase din generator se pstreaz n containere
speciale sau gropi protejate;
- este interzis lucrul pe schele fr asigurare cu centuri de siguran.
Pentru asigurarea securitii muncii la lucrrile de tiere cu arc electric se
prevd urmtoarele reguli obligatorii:
- nu se lucreaz fr echipament individual de protecie complet i n bun
stare (ochelari-masc, salopet, or, mnui, bocanci, casc);
- legarea la pmnt a turor instalaiilor electrice;
- sursele de curent pentru sudare-tiere nu trebuie lsate sub tensiune cnd
nu se lucreaz; tensiunile de mers n gol nu trebuie s depesc 110V n curent
continuu, respectiv 75V n curent alternativ;
- reglarea capetelor de tiere se face numai cu instalaiile scoase de sub
tensiune;
- nu se utilizeaz cabluri, borne, cleti port-electrod cu izolaia deteriorat
sau degradat;
- nu se fac lucrri de tiere n zone cu pericol de explozie (n interiorul

rezervoarelor, tancurilor, silozurilor etc.);
- nu se fac lucrri n zone cu umiditate excesiv.
Pentru asigurarea securitii muncii la lucrrile de tiere cu laser i
fascicul de electroni se prevd urmtoarele reguli obligatorii:
- nu se lucreaz fr echipament individual de protecie, complet i n bun
stare;
- nu se lucreaz cu aprtorile sau ecranele de protecie ale instalaiilor
demontate; se va evita contactul cu fasciculele de radiaii;
- nu se intr n zona de lucru a instalaiei cnd aceasta este n ciclul de
lucru automat.
Pentru asigurarea securitii muncii la lucrrile de tiere cu jet de ap se
prevd urmtoarele reguli obligatorii:
- nu se lucreaz fr echipament individual de protecie, complet i n bun
stare;
- nu se pornete instalaia fr a se verifica n prealabil starea etanrilor, a
elementelor de reglare i de siguran, a atenuatoarelor de zgomot;
- instalaiile de tiere cu jet de ap se amplaseaz n spaii asigurate cu
ecrane i perei de protecie contra ocurilor mecanice i hidraulice.
Recondiionarea i reciclarea 1489
13
RECONDIIONAREA I RECICLAREA
13.1. GENERALITI
ntr-o perioad de criz de materii prime i energie, cnd omenirea devine

tot mai contient de importana conceptului de dezvoltare durabil, adic de
datoria generaiei actuale de a lsa anse de dezvoltare intacte generaiilor viitoare,
prin creterea eficienei utilizrii resurselor planetei, prin reducerea polurii i a
deeurilor, repararea i recondiionarea utilajelor, aparatelor i a produselor,
reciclarea i reutilizarea materialelor sunt noiuni extrem de actuale i de
importante pentru inginerul tehnolog.
Ciclul de via al produsului reprezint totalitatea activitilor legate de
durata de existen a produsului. n acesta sunt incluse: extragerea i obinerea
materiilor prime, transportul i manipularea, momentul realizrii fizice a
produsului, perioada de funcionare, reparaiile planificate, reparaiile la defectri
accidentale, scoaterea din uz, recondiionarea, casarea, recuperarea i tratarea
deeurilor (fig. 13.1).
Evaluarea ciclului de via al produsului constituie un instrument de baz
n aplicarea standardelor de management de mediu, din seria ISO 14000 (ISO
14011 - Evaluarea ciclului de via - inventarierea ciclului de via; ISO 14042 -
Evaluarea ciclului de via evaluarea impactului ciclului de via; ISO 14043 -
Evaluarea ciclului de via mbuntirea ciclului de via). Evaluarea ciclului de
via se utilizeaz pentru evaluarea impactului global al produsului asupra
mediului, analiza fiind util att proiectantului, ct i productorului pentru
optimizarea produsului i a tehnologiilor de fabricaie. Multe firme urmresc
III POST- PROCESE

I ANTE-PROCESE Vnzare-Distribuie
Marketing Montaj-Punere n funciune
Cercetare-Dezvoltare tehnologica Service-ntreinere
Aprovizionare Casare
Dezvoltare produs Reciclare
CICLUL de
VIA al
PRODUSULUI
II PROCESE de PRODUCIE
Fabricaie
Testare
Ambalare
Fig. 13.1. Ciclul de via al produsului.
Timp
Tehnologice
Economice Fabricaie
Organizatorice
Rspunderea productorului
Cerine pentru produs
Protecia mediului
Funciile produsului
Durabilitate Utilizare Produsul
Economicitate
Mod
Reutilizare
Recuperare Reciclare
Depozitare ecologic
Fig.13.2. Diversitatea cerinelor privind produsul n funcie de ciclul de via.
ntregul ciclu de via al produselor lor de la materia prim, la fabricaie,

distribuie, casare, reciclare, recuperare, reutilizare. Firmele utilizeaz tot mai mult
conceptul de ciclu de via pentru optimizarea deciziilor de afaceri i a celor

referitoare la mediu. Evaluarea ciclului de via contribuie la identificarea stadiilor
produsului cu cel mai mare impact asupra mediului. n multe situaii este posibil
corelarea dintre utilizarea materiilor prime, caracteristicile deeurilor din producie
i produsele firmei, n vederea analizrii modului de utilizare a resurselor i a
eficienei proceselor i a tehnologiilor.
Proiectarea pentru mediu (Design for environment) are n vedere
conceperea produselor i proceselor innd seama de necesitatea reducerii
impactului defavorabil asupra mediului. O proiectare corect poate scade costurile
i eficientiza procesele.
13.2. MENTENANA
n cadrul unei firme, departamentul de mentenan are menirea de a se

ocupa cu meninerea n funciune i cu gestionarea ntregii infrastructuri privind:
- echipamentele de producie;
- mijloacele de transport intra i interuzinal;
- halele, cldirile, construciile, cile de acces i terenurile aferente;
- furnizarea i distribuirea utilitilor (energie, gaze, abur, aer comprimat,
ap potabil, ap industrial, ap cald, nclzire, canalizare, salubritate etc.);
- colectarea, evacuarea, depozitarea, tratarea deeurilor industriale;
- depozitele de materiale, materii prime i de produse finite;
- garajele i atelierele de reparaii;
- proiectarea, fabricarea, gestionarea pieselor de schimb;
- gestionarea arhivei tehnice;
- securitatea firmei, inclusiv paza contra incendiilor;
- protecia ecologic;
- intervenia la evenimente i salvare;
- curenia, salubrizarea i igienizarea tuturor spaiilor administrate de
firm.
ntreinerea (mentenana) este ansamblul aciunilor care se fac n scopul
meninerii sau restabilirii unui produs ntr-o stare specificat de utilizare
(funcionare).
ntreinerea corectiv se face n scopul restabilirii funcionalitii unui
produs atunci cnd a intervenit o defectare sau pan. Restabilirea funcionrii poate
fi provizorie depanare, sau definitiv reparare. ntreinerea corectiv nu se
desfoar planificat, ea fiind un rspuns la o defectare aprut aleator, o
intervenie de urgen pentru remedierea unui defect acut.
ntreinerea preventiv sistematic se face n mod planificat, la perioade
fixe de timp de funcionare, la un anumit numr de kilometri rulai (n cazul
autovehiculelor), dup un anumit numr de ore de zbor (n cazul avioanelor) sau
dup un anumit numr de produse fabricate (n cazul instalaiilor i utilajelor

industriale), n scopul meninerii parametrilor de funcionare specificai i a
prevenirii apariiei avariilor. ntreinerea preventiv const n nlocuirea pieselor
de uzur, a consumabilelor, n lucrri de curire, ungere, reglaj i de verificare a
valorilor parametrilor de funcionare.
Reviziile tehnice periodice sunt activiti de ntreinere preventiv. O
revizie tehnic include verificarea strii tehnice a produsului, n raport cu
specificaiile (carte tehnic, manual de service, caiet de sarcini etc.), executarea
Tabelul 13.1. Modul de interpretare a posibilelor defeciuni pentru un telefon mobil
Simptomul-efectul Cauza
Aparatul nu poate fi Verificai acumulatorul: este ncrcat, corect instalat, contactele sunt curate
pornit i uscate?
Nu putei apela Verificai pe display intensitatea semnalului. Pentru a mbunti semnalul
mergei ntr-un spaiu deschis sau n apropierea unei ferestre.
Verificai reeaua de conectare.
Verificai harta de acoperire a reelei.
Verificai restriciile de apelare ale telefonului.
Verificai contul de apeluri rmas.
Dac avei o nou cartel SIM, verificai restriciile acesteia.
Nu putei recepiona Verificai pe display intensitatea semnalului. Pentru a mbunti semnalul
apeluri mergei ntr-un spaiu deschis sau n apropierea unei ferestre.
Verificai setrile de redirecionare a apelului.
Nu putei debloca Dac avei o nou cartel SIM verificai codul de acces.
telefonul Dac ai uitat codul, utilizai codul de siguran i introducei un nou cod de
acces.
Cartela SIM nu Verificai dac cartela este corect instalat.
funcioneaz Verificai dac microcipul cartelei este integru.
Verificai contactele de instalare ale cartelei.
Acumulatorul nu se Verificai adaptorul: este corect conectat, sunt contactele curate?
ncarc Verificai contactele acumulatorului.
Verificai temperatura acumulatorului: dac este cald,
lasai-l s se rceasc nainte de rencrcare.
Acumulatorul este vechi (capacitatea acumulatorului scade cu vrsta) -
nlocuii acumulatorul.
Acumulatorul se V aflai ntr-o zon de acoperire parial? Acest fapt duce la un consum
descarc mai repede mai mare.
dect n mod normal Avei un acumulator nou? Este nevoie de un ciclu de trei ncrcri-
descrcri pentru atingerea caracteristicilor normale.
Este un acumulator vechi? Capacitatea acumulatorului scade cu vrsta;
nlocuii acumulatorul.
Nu ai descrcat complet acumulatorul nainte de a-l rencrca? Descrcai
complet acumulatorul pn la oprirea automat a telefonului, apoi
rencrcai-l.
Verificai setrile pentru frecvena de cutare a reelei de conectare.
Verificai dac nu cumva a fost deconectat modul de economisire a
acumulatorului.
Utilizai telefonul la temperaturi sczute? La temperaturi extreme,
performanele acumulatorului sunt reduse.
reglajelor necesare atingerii valorilor prescrise pentru parametrii de funcionare

optim. Scopul reviziei este de a menine produsele inspectate ntr-o stare bun de
funcionare, de a preveni apariia unor defeciuni ntmpltoare, de a verifica
situaia uzurilor difereniate, de a pregti succesul reparaiei urmtoare.
Proiectantul trebuie s aib n vedere posibilitatea ntreinerii, depanrii i
reparrii produsului cu cheltuieli i efort minim. n acest scop, specificaiile tehnice
trebuie s conin date privind piesele de schimb, zonele critice ale produsului,
modul de interpretare a posibilelor defeciuni, modul de depanare i SDV-urile
recomandate n acest scop; (de exemplu, modul de interpretare a posibilelor
defeciuni pentru un telefon mobil se prezint n tabelul 13.1).
ntreinerea preventiv condiionat const n restabilirea funcionalitii
normale a unui produs dup apariia unei informaii privind ieirea din parametrii
specificai, nainte ns de a se produce defectarea produsului. ntreinerea
preventiv condiionat este avantajoas ntruct previne apariia avariei,
semnalnd iminena acesteia, fapt ce duce la importante economii de timp i de
cheltuieli. Ori de cte ori este posibil, proiectantul trebuie s aib n vedere
utilizarea de senzori i mijloace de avertizare care s permit ntreinerea
preventiv condiionat.
Exemple de senzori utilizai frecvent n supravegherea utilajelor din
construcia de maini:
- senzori de vibraii (accelerometre) pentru sesizarea defeciunilor la
acionrile cu micare de rotaie (pompe, motoare, transmisii, cutii de viteze,
mecanisme de rulare) i n procesele de prelucrare (achiere, deformare plastic
etc.);
- senzori pentru analiza lubrifianilor aflai n utilizare n sistemele de
ungere centralizat a mainilor i motoarelor (compoziie, densitate, corpuri
strine);
- senzori termici pentru preluarea emisiilor n infrarou i analiza
imaginilor termice a mainilor, motoarelor, utilajelor, instalaiilor, vehiculelor,
cldirilor, construciilor etc.;
- senzori termici clasici (termostate, termometre cu contacte, termistori)
pentru relee de protecie la suprasarcin, circuite de rcire;
- senzori de presiune (relee de presiune, presostate, manometre cu
contacte) pentru supravegherea circuitelor hidraulice i a instalaiilor cu fluide, a
nivelului din tancuri i rezervoare.
O tendin actual este monitorizarea funcionrii echipamentelor
complexe (maini cu comand numeric) cu module speciale de diagnostic i
depanare, care pot comunica on-line cu centre externe de service (aflate la mii de
kilometri distan) pentru acordarea asistenei tehnice de specialitate i comanda
pieselor de schimb necesare a fi expediate ctre utilizatorul mainii; e-diagnostic
este denumirea consacrat a diagnosticrii on-line, bazat pe utilizarea Internetului.
Cu ajutorul unui astfel de sistem de ntreinere, repunerea n funciune a unei
maini cu comand numeric procurat din cellalt capt al globului se poate face
n cel mult 48 de ore.
O dezvoltare foarte actual a sistemelor de depanare bazate pe utilizarea
Internetului este e-manufacturing, depanarea on-line, folosit deocamdat numai
pentru circuitele semiconductoare.
Lucrrile de ntreinere pot fi externalizate din ntreprindere i
subcontractate cu firme specializate, aceasta fiind o soluie modern, aplicabil n
cazul firmelor mici i mijlocii care nu i pot permite cheltuielile aferente unui
compartiment propriu de service uzinal.
Mentenana total a produciei (Total Productive Maintenance TPM)
este un concept derivat din managementul calitii totale (Total Quality
Management TQM) care presupune proiectarea i implementarea unui sistem
integrat de ntreinere global, aplicat la ntreaga durat de via a unui produs,
echipament, linie tehnologic, flux de fabricaie, organizaie. TPM are drept scop
creterea eficienei economice i a capabilitii proceselor i organizaiilor de a
rspunde cerinelor pieei n condiii de competitivitate.
Efectele aplicrii TPM:
- scurtarea termenelor prin eliminarea opririlor accidentale i a
interveniilor de urgen;
- reducerea cheltuielilor prin reducerea stocurilor de siguran, a
interveniilor de urgen i a orelor suplimentare pentru recuperarea ntrzierilor;
- mbuntirea productivitii prin funcionarea dotrilor la regimul
proiectat, n condiii de siguran i eficien;
- ncrederea intern n meninerea condiiilor optime de munc prin
supravegherea i controlul asupra dotrilor organizaiei;
- ncrederea extern n capabilitatea organizaiei productoare de bunuri i
furnizoare de servicii prin supravegherea i controlul proceselor i echipamentelor;
- ncrederea n respectarea standardelor de mediu prin controlul asupra
deeurilor i prevenirea avariilor.
Manualul de mentenan al produsului/familiei de produse (manualul de
ntreinere/depanare) se ntocmete pentru produsele complexe cu scopul de a
furniza personalului de specialitate toate procedurile de intervenie asupra
produsului. Multe produse complexe au manuale separate de mentenan/service i
de utilizare.
Manualul de mentenan al firmei descrie toate activitile i procedurile
specifice compartimentului de mentenan. Manualul este documentul de referin
al firmei pentru mentenan.
Existena manualului de mentenan conduce la ordonarea strict a
activitilor, la creterea calitii i a eficienei acestora, precum i la instruirea
eficient a personalului de specialitate.
13.3. REPARAREA. TEHNOLOGII DE REPARARE
Repararea const n intervenia asupra produsului aflat n utilizare cu

scopul readucerii acestuia n parametrii de funcionare specificai. Dup un anumit
numr de ore de funcionare, o serie de piese i subansambluri ale produsului ajung
la limita de uzur admisibil i nu mai asigur precizia sau parametrii de
funcionare normal specificai; n aceast situaie produsele trebuie oprite din
funcionare i readuse prin reparare la parametrii specificai.
Posibilitatea de reparare a produsului se prevede nc din faza de concepie
proiectare. Produsul trebuie proiectat astfel nct s permit intervenii ulterioare
de ntreinere, pentru meninerea n funcionare, respectiv de nlocuire a pieselor de
uzur sau defecte.
Reparabilitatea este caracteristica ce descrie capacitatea unui produs de a
fi reparat (tehnologicitatea reparrii produsului respectiv). Tehnologicitatea
reparrii poate fi evaluat cantitativ prin indicii urmtori:
- indicele tehnologicitii de demontare ith,d este dat de raportul dintre
volumul de munc necesar pentru demontarea produsului Vmd i volumul de munc
necesar pentru montarea aceluiai produs Vmm, adic:
Vmd
ith,d = ; (13.1)
Vmm
- indicele de deteriorare a pieselor la demontare idd este dat de raportul

dintre numrul pieselor deteriorate la demontarea produsului npd i numrul total de
piese care compun produsul np, adic:
n pd
idd = ; (13.2)
np
- indicele de reutilizare a pieselor irp este raportul dintre numrul pieselor

refolosite la produsul reparat npr i numrul total de piese care compun produsul np,
astfel:
n pr
irp = ; (13.3)
np
- indicele de rentabilitate irep exprim raportul dintre numrul total de piese

refolosite la toate reparrile efectuate asupra produsului i numrul de piese
refolosite la produsul reparat, astfel:
irep =
n n pr r
; (13.4)
n pr
- indicele de multiplicitate al duratei de lucru a pieselor imq exprim

raportul dintre numrul de piese a cror durat de lucru poate fi multiplicat
(extins prin reparare-recondiionare) nmq i numrul total de piese care compun
produsul, np, adic:
nmq
imq = ; (13.5)
np
- indicatorul tehnologicitii reparrii pieselor ithrp evalueaz cantitativ

eficiena procesului de reparare a unui produs n scopul argumentrii unei soluii de
recondiionare, adic:
m
( V b
mi k cib ) k u k ec
i p
thr = Pb + Pr m
i =1
n
, (13.6)
V
i =1
b
mi k + b
ci V
j =1
aj
mj k aj
cj
unde: Pb este probabilitatea ca piesa component a produsului intrat n reparaie s

fie bun i este dat de relaia:
nb
Pb = , (13.7)
np
iar Pr este probabilitatea ca piesa component a produsului intrat n reparaie s

necesite recondiionarea sau nlocuirea, dat de relaia:
n rc
Pr = , (13.8)
np
n care: nb este numrul de piese componente bune; nrc - numrul de piese

componente care necesit recondiionarea sau nlocuirea; np - numrul total de
piese componente; m - numrul operaiilor de baz pentru restabilirea capacitii de
lucru a pieselor; n - numrul operaiilor ajuttoare pentru restabilirea capacitii de
lucru a pieselor; Vmib - volumul de munc care trebuie efectuat n cadrul operaiilor
de baz, i; Vmjaj - volumul de munc care trebuie efectuat n cadrul operaiilor
ajuttoare, j; k cib - un coeficient care ia n considerare calificarea necesar a
lucrtorului pentru efectuarea operaiilor de baz, i; k cjaj - un coeficient care ia n
considerare calificarea necesar a lucrtorului pentru efectuarea operaiilor
ajuttoare j; ku - un coeficient care ia n considerare complexitatea produsului
reparat; kec un coeficient care ia n considerare eficiena economic a procesului
de reparare.
Eficiena reparrii, dac un produs trebuie s fie conceput pentru reparare

sau nu, dac trebuie s fie prevzute sau nu piese de schimb (i care sunt piesele de
schimb), este o decizie care se ia n faza de concepie a produsului.
De regul, produsele complexe i scumpe, sunt prevzute pentru a fi
reparate. Dimpotriv, produsele simple, a cror producie e complet automatizat
i, n consecin au un pre redus, sunt prevzute a fi nlocuite. n acest ultim caz,
se pune problema reciclrii materialelor i a reducerii influenei defavorabile
asupra mediului.
Un caz aparte este constituit de produsele de larg consum de tipul
telefoanelor mobile, a cror dezvoltare este ntr-o dinamic deosebit, o dat cu
dezvoltarea tehnologic. Astfel de produse au o rat ridicat de nlocuire, dat de
uzura moral. Competiia acerb de pe pia impune meninerea unor productiviti
ridicate i a unor cheltuieli de producie minime. Acest fapt se reflect asupra
concepiei acestei categorii de produse. Ele nu sunt reparabile sau recondiionabile,
singurele tehnologii puse la punct pentru tratarea telefoanelor mobile scoase din uz
sunt cele de reciclare a materialelor componente.
Repararea poate fi planificat, cnd este prevzut n planul de ntreinere
i reparaii, sau neprevzut, cnd se execut ca rspuns la defectri accidentale.
Fiecare main i utilaj conine piese i subansambluri care dup un anumit
numr de ore de funcionare ating limita de uzur admisibil, moment la care se
impune execuia unei reparaii planificate pentru repunerea mainii n parametrii
de funcionare specificai. Momentul atingerii limitei de uzur admisibil este
diferit pentru fiecare component n parte, unele uzndu-se mai repede, altele mai
lent. n funcie de momentul atingerii limitei de uzur admisibil, se disting
urmtoarele tipuri de reparaii (fig. 13.3):
k1 k2 k2
Uz k2 k3 k 1
[mm] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 l.u.a
k2
2 4 5 6 7 8
1 3 k3
k4
9
3 2 1 t1 t2 t3 t4 t 5 t6 t 7 t 8 t9 t [h]
Fig. 13.3. Ealonarea reparaiilor: l.u.a. limita de uzur admisibil;

k1; 1 uzarea rapid; k2; 2 uzarea medie; k3; 3 uzarea lent; k4 uzarea remanent;
1-2; 2-3; 3-4; 4-5; 5-6; 6-7; 7-8; 8-9 uzare rapid (paralele la k1); momentul reparaiiilor:
t1; t2; t4 t5 reparaii Rc1; t3; t6; t7; t8 reparaii Rc2; t9 reparaie capital Rk.
- reparaii curente Rc1 pentru compensarea uzrii rapide;

- reparaii curente Rc2 pentru compensarea uzrii medii;
- reparaii capitale Rk pentru compensarea uzrii lente.
Uzura limit admisibil poate fi atins de fiecare din tipurile de viteze de
uzare k1 k3 dup un anumit numr de ore de funcionare a mainii. Pornind din
momentul t0 al punerii n funciune al mainii se atinge l.u.a. pe dreapta k1 n
momentul t1 al primei reparaii curente, Rc1, n punctul 1. n acelai timp au
progresat i uzurile medii i lente (dreptele k2 i k3), fr ns a se atinge valoarea
limit. Eliminnd prin reparaie uzurile rapide corespunztoare punctului 1 se
reduce gradul de uzur al mainii la punctul 1 de pe dreapta k2, corespunztoare
uzurii medii, maina continund s funcioneze cu unele piese care prezint viteze
medii de uzare, care nu au atins valoarea l.u.a. Dup reparaie, uzurile rapide se
manifest din nou (segmentul de dreapt 1- 2 paralel cu k1). La momentul t2 se
atinge valoarea limit n punctul 2, fiind necesar o nou reparaie Rc1, maina fiind
repus n funciune cu un grad de uzur mediu al unor piese n punctul 2 de pe
dreapta k2, sub limita admisibil. Ciclul se repet analog pn la momentul t3, cnd
i valoarea corespunztoare uzurii medii atinge limita admisibil i n acest
moment se execut reparaia Rc2 pentru eliminarea efectelor uzurii medii. Analog
se execut reparaiile Rc1 la momentele t4, t5, respectiv reparaia Rc2 la momentul t6,
reparaiile Rc1 la momentele t7 i t8 i reparaia capital, Rk la momentul t9, cnd a
fost atins limita admisibil i de ctre uzurile lente. O parte din piese nu este
rentabil s fie nlocuite nici la reparaia capital, avnd nc suficient rezerv de
funcionare, deoarece evoluia uzurii acestora se face dup dreapta k4, uzura
remanent.
Uzura remanent se manifest la nivelul pieselor de baz ale mainii,
conducnd n final la scoaterea definitiv din uz a mainii.
Din figura 13.3 rezult structura unui ciclu complet de reparaii: mai
multe reparaii curente de gradul I i II, urmate de o reparaie capital. n mod
normal, durata de serviciu a unei maini cuprinde mai multe astfel de cicluri
complete de reparaii, care trebuie prevzute de proiectantul mainii i nscrise att
n documentaia de exploatare, ct i n cea de service a produsului. La rndul su,
utilizatorul produsului trebuie s planifice reparaiile i s in seama de planul de
reparaii la elaborarea planului de producie.
Necesitatea stabilirii i meninerii ordinii n ceea ce privete scoaterea din
circuitul productiv al mainilor (produselor) pentru ntreinere i reparaii a condus,
n economia centralizat (nainte de 1989), la elaborarea unor sisteme de
planificare a reparaiilor bazate pe norme tehnice unificate la nivel de firm,
ramur industrial, economie naional. Un astfel de sistem de reparaii planificate
trebuie s asigure:
- oprirea mainilor n vederea reparaiei planificate dup un anumit numr
de ore de funcionare, nainte de atingerea limitei de uzur admisibil;
- planificarea reparaiilor conform ciclului, n raport cu vitezele diferite de
uzare ale componentelor produsului;

- volumul lucrrilor care urmeaz a fi executate n cadrul unui anumit tip
de reparaii trebuie s elimine efectele tuturor proceselor de uzare ajunse la limita
admisibil, astfel nct s permit funcionarea mainii n parametrii optimi pn la
reparaia urmtoare;
- n intervalele dintre reparaiile planificate trebuie prevzute revizii
incluse de asemenea n planul de reparaii prin care se verific starea tehnic a
produsului, se remediaz o serie de dereglri constatate (de exemplu, jocuri mrite
n ajustaje) se completeaz o fi de constatare util pentru pregtirea reparaiei
planificate urmtoare.
Pentru meninerea un timp ct mai ndelungat n funcionare a produselor i
conservarea capabilitii acestora, pe lng ntreinerea planificat trebuie executate
lucrri zilnice de ctre personalul de exploatare, astfel nct s se asigure:
- exploatarea raional a mainilor i utilajelor, la regimurile optime
prescrise, fr suprasarcini, respectndu-se strict procedurile de lucru i disciplina
tehnologic;
- ngrijirea i curirea zilnic a mainilor, la sfritul fiecrui schimb;
- folosirea strict a consumabilelor recomandate de constructorul produ-
sului (lichide de rcire i ungere, combustibil, lubrifiani pentru maini; toner,
hrtie pentru copiatoare i imprimante etc.);
- supravegherea funcionrii corecte i semnalarea imediat a oricror
simptome de defectare (zgomote, vibraii, miros, scderea preciziei pieselor
executate pe main).
Normativele tehnice de reparaii conin:
- grupa de maini i utilaje pe ramuri de activitate;
- durata de serviciu normat;
- numrul de schimburi de lucru;
- periodicitatea reparaiilor i a reviziilor tehnice;
- timpul de imobilizare n reparaii sau revizii tehnice;
- costul maxim al reparaiilor exprimat n procente din valoarea de
nlocuire a fondului fix (de exemplu, pentru maini-unelte o reparaie capital nu
trebuie s depeasc 60%, n caz contrar i dac se are n vedere i recondiionarea
mainii, costul modernizrii trebuie suportat din fondul de investiii).
Valoarea de nlocuire este valoarea unui produs nou similar celui existent,
avnd aceeai funcionalitate, considerat la preul pieei.
Prin implementarea normativelor se are n vedere, pe de o parte, executarea
de reparaii de calitate corespunztoare, la termen; pe de alt parte, eficiena
economic a reparaiei, care trebuie s se ncadreze n limita maxim din valoarea
de nlocuire prevzut, pentru a se putea deconta reparaia din fondul de reparaii.
n condiiile unei economii descentralizate, cu o multitudine de forme de
proprietate i cu concuren liber pe pia, rolul statului este restrns. n aceast
situaie, normele de reparaii pot fi utilizate la nivelul firmelor, acestea avnd o
libertate deplin n alegerea modelului de gestionare a fondurilor fixe de care

dispun. Planificarea reparaiilor face parte din managementul organizaiei
respective.
n domenii de interes general, cu impact global, cum ar fi de exemplu,
autovehiculele, legislaia referitoare la sigurana circulaiei prevede ntre cerinele
de nscriere n circulaie revizia tehnic obligatorie, efectuat de ctre firme
acreditate de ctre Registrul Auto Romn, organismul naional de certificare n
domeniu.
Procesul tehnologic de reparare (fig. 13.4) cuprinde totalitatea lucrrilor i
operaiilor care se execut pentru repararea unei maini, incluznd:
- pregtirea de fabricaie;
- producerea anticipat a pieselor de schimb;
- aducerea mainii n secia de reparaii;
- demontarea mainii, a ansamblelor i subansamblelor, cu marcarea ordinii
demontrii acestora ;
- curirea pieselor demontate;
- inspectarea pieselor i constatarea defectelor;
- sortarea pieselor;
- stabilirea dimensiunilor pieselor care se recondiioneaz i a celor care se
execut din nou, innd seama de compensarea uzurii;
- executarea pieselor;
- ajustarea i montarea pieselor pe main;
- reglarea pieselor i subansamblurilor pe main;
- vopsirea mainii;
- rodajul mainii;
- testarea mainii n vederea recepiei;
- recepia mainii la productor;
- transportul i instalarea mainii;
- repunerea n funciune;
- recepia la beneficiar.
Pentru fiecare tip de main i tip de reparaie n parte se stabilete cte un
proces tehnologic tip. Diagrama procesului tehnologic trebuie s conin ordinea
de demontare i piesele care se demonteaz, pentru a se evita demontrile care nu
sunt necesare. Procesul tehnologic de reparare este asemntor procesului de
fabricaie a produsului (ordinea de demontare e invers ordinii de montaj, execuia
pieselor de schimb este identic cu a pieselor originale, rodajul i testarea
produsului sunt identice). Principalele deosebiri ntre fabricaia iniial i reparare
(refabricaie) sunt:
- modul de demontare depinde de tipul i de starea asamblrilor (gradul de
coroziune, de uzur, de curire);
- SDV-urile recomandate de constructor. Nu ntotdeauna se utilizeaz
aceleai tipuri de scule ca pentru montarea iniial. Deoarece caracterul produciei
Recepia mainii
Demontarea mainii
Demontarea
subansamblelor
Repararea asiului
Curirea pieselor
Examinarea pieselor
Piese bune Piese reparabile Piese

nerecuperabile
Recondiionarea
pieselor Deeuri
Asamblarea
subansamblelor
Verificarea
subansamblelor
Asamblarea mainii
Inspecia mainii
Recepia mainii
Fig. 13.4. Procesul tehnologic al unei reparaii capitale.
de reparare nu este uniform, la demontare se folosesc scule universale;

- uniformitatea produciei. Fabricaia iniial se face n serie mare i mas,
iar repararea se face n serii mici, uneori unicate, cu o mare diversitate de tipuri
constructive, fapt ce implic o calificare superioar a lucrtorilor.
Proiectul de reparaie cuprinde documentaia constructiv i tehnologic,

inclusiv pregtirea de fabricaie i planul de control, necesar pentru executarea
lucrrilor de reparaii pentru un produs. Pentru creterea eficienei, ori de cte ori
este posibil se va aborda produsul i componentele sale din perspectiva conceptului
de tip (tipizarea const n integrarea produselor n familii de piese, care permite
stabilirea de tehnologii de grup, acest lucru permind obinerea de economii de
timp i costuri prin simplificarea proiectelor, identificnd i refolosind ct mai
multe din elementele comune).
Calculul dimensiunilor de reparaie face parte din elaborarea proiectului
de reparaie. Determinarea dimensiunilor piesei uzate sau avariate care trebuie
nlocuite prin reparaie este necesar cnd nu exist desenul de execuie al acesteia
n cartea tehnic a mainii sau n dosarul acesteia, ntocmit cu ocazia reparaiilor
anterioare.
n cazul pieselor individuale, care nu formeaz ajustaje, pe desenul de
execuie se nscriu cotele dimensiunilor iniiale (ale piesei noi), determinate din
cota msurat plus cota corespunztoare materialului ndeprtat prin degradare
(uzare, coroziune).
n cazul pieselor care formeaz ajustaje se poate utiliza sistemul de cote de
reparaie, care ine seama de uzura ambelor piese ale asamblrii (arbore-alezaj).
Cotele de reparaie sunt diferite de dimensiunile iniiale ale piesei noi.
Dimensiunile de reparaie pot fi standardizate, fapt ce permite fabricarea anticipat
i interschimbabilitatea pieselor respective (sistemul se aplic curent la piese de
motoare: pistoane, segmeni, boluri, cuzinei).
Dimensiunile de reparaie se calculeaz lund n consideraie uzura
maxim i adaosul de prelucrare, astfel:
- pentru arbori cu uzur neuniform, diametrul de reparaie, dr, este:
dr = di 2(Umax + Ap) , (13.9)
n care: di este diametrul iniial; Umax uzura radial maxim; Ap - adaosul de
prelucrare.
Uzura radial total a arborelui, Ut, este dat de relaia:
Ut = di du = Umin + Umax , (13.10)
n care: di este diametrul iniial du - diametrul zonei uzate i Umin - uzura radial
minim a arborelui
Prima dimensiune de reparaie a arborelui dr1 se calculeaz cu relaia:
dr1 = di 2(Umax + Ap) = di 2(1 Ut + Ap) , (13.11)
n care 1 este neuniformitatea uzurii i se calculeaz cu relaia:
U max
1 = . (13.12)
Ut
Intervalul de reparaie, ir, se calculeaz cu relaia:

ir = di 2(1 Ut + Ap) . (13.13)
n cazul unei uzuri constante se obine urmtorul ir de dimensiuni de
reparaii:
dr1 = di ir
dr2 = di 2 ir
dr3 = di 3 ir (13.14)
.
drn = di n ir ,
n care: nr este numrul maxim de reparaii posibile i se determin cu relaia:
d i d min
nr = , (13.15)
ir
n care: dmin este diametrul minim admisibil al arborelui din considerente de
rezisten mecanic, rigiditate i presiune de contact.
Pentru arbori cu uzur uniform:
Umax = Umin => 1 = l/2 (13.16)
iar pentru alezaje cu uzur uniform, dimensiunea de reparaii a alezajului Dr se
Dr = Di + 2(Umax + Ap) (13.17)
n care Di este diametrul iniial; Umax - uzura maxim a alezajului; Ap -adaosul de
prelucrare.
Analog cazului arborilor, se poate determina irul de dimensiuni de
reparaii pentru alezaje cu relaiile:
Dr1 = Di ir
Dr2 = Di 2 ir
Dr3 = Di 3 ir (13.18)
.
Drn = Di n ir ,
respectiv numrul maxim de reparaii posibile, nr :
Dmax Di
nr = , (13.19)
ir
unde Dmax este diametrul maxim admisibil al alezajului.

Dimensiunile cotelor de reparaii se calculeaz de ctre proiectant i se pun
la dispoziia tehnologilor de reparaii (ele se anexeaz la dosarul tehnic al mainii
de la compartimentul mecanic ef ) n vederea stabilirii dimensiunilor de

recondiionare a pieselor sau la executarea de piese de schimb noi.
n cazul unor maini executate cu componente tipizate se pot pregti
anticipat reparaiile, prin crearea unui stoc suficient de piese i subansambluri de
schimb, care are menirea de a reduce durata imobilizrii mainii pentru reparaii.
13.4. RECONDIIONAREA
Recondiionarea presupune redarea capacitii de funcionare unor piese

defecte. Ea se aplic pieselor care s-au aflat n funciune. Dac este vorba de piese
noi, procesul poate fi parte a proceselor de fabricaie i se numete remedierea
defectelor.
n general, tehnologiile de remediere a defectelor se pot aplica i pentru
recondiionarea pieselor (fig. 13.5).
Tehnologii de
recondiionare
Tehnologii comune Tehnologii de Tehnologii specifice

de fabricare remediere a defectelor
Turnare Sudare Compensarea

uzurii prin:
Forjare - bucare;
Lipire - manonare;
-spire pentru
Sinterizare filete;
Depunere de
Sudare
materiale
compozite
Lipire
Acoperire
Prelucrri mecanice
Fig. 13.5. Tehnologii de recondiionare.
Compensarea uzurii face parte dintre tehnologiile specifice recondiionrii.

Compensarea se face prin introducerea unor piese suplimentare (buce pentru
alezaje, respectiv manoane pentru arbori, aibe, spire de arc, plcue etc.)
asamblarea acestora fcndu-se prin presare la cald sau la rece (fretare).
Spre deosebire de recondiionare, condiionarea nseamn din punct de
vedere tehnologic, conferirea unor proprieti mbuntite de utilizare a pieselor
sau produselor noi. Condiionarea poate fi, de exemplu, o acoperire sau un alt
tratament de protecie a suprafeelor mpotriva coroziunii.
n limbajul uzual, recondiionarea nseamn i redarea capacitii de
funcionare a unor produse devenite necorespunztoare sub aspectul
performanelor tehnice, al consumurilor i al eficienei, al dificultii de exploatare
i ntreinere. Din acest punct de vedere, recondiionarea este att o reparaie, dar i
o actualizare, o aducere la zi, o modernizare (up-grade) a produsului. Repararea se
adreseaz uzrii fizice, n timp ce recondiionarea rspunde celei morale.
Sub aspectul costurilor, repararea este suportat din fondul de reparaii, iar
recondiionarea din fondul de investiii.
Dac se face referire la piese, recondiionarea poate fi identic reparrii.
Dac se face referire la produse, recondiionarea este ceva mai mult dect o simpl
reparare, deoarece produsul reparat i recapt funcionalitatea iniial n timp
ce produsul recondiionat i depete performanele iniiale.
Nu toate produsele sunt concepute ca s poat fi reparate sau
recondiionate. Exist destule cazuri n care tehnologiile de reparare sau
recondiionare au fost dezvoltate ulterior, dup casarea produselor, cnd s-au
constatat efecte nocive asupra mediului, foarte costisitoare pentru societate. De
regul, orice tehnologie aprut ulterior generrii efectelor nocive este incomplet,
ofer soluii pariale i adesea de moment, fiind orientat asupra combaterii
imediate a efectelor i nu a cauzelor acestor, toate acestea genernd costuri ridicate.
n epoca actual, conceptul de ciclu de via al produselor vine tocmai s
arate importana proiectrii ecologice, faptul c, nc din faza de concepie, trebuie
identificate i rezolvate toate problemele cunoscute cu impact asupra mediului, iar
alegerea materialului pieselor i alegerea proceselor de fabricaie trebuie astfel
facut nct s nu se genereze probleme de mediu, ci din contr, trebuie s fie
rezolvate cele deja existente.
n domeniul construciilor, recondiionarea unei cldiri are n vedere
reabilitarea, adic o modernizare care vizeaz nu numai mbuntirea rezistenei
i esteticii, dar i a funcionalitii i a eficienei energetice a cldirii respective.
Exemple de tehnologii de recondiionare curent folosite n industria
constructoare de maini i utilaje tehnologice sunt prezentate n tabelul 13.2.
Recondiionarea pieselor se utilizeaz curent la repararea:
- autovehiculelor i tractoarelor (motoare, cutii de viteze, transmisii, sus-
pensii, mecanisme de direcie, sisteme de frnare, pompe de injecie, carburatoare,
instalaii de climatizare, anvelope etc.);
- mainilor unelte i roboilor industriali (mecanisme de reglare a turaiilor
i avansurilor, mecanisme de transformare a micrii, arbori principali, lagre,
Tabelul 13.2. Tehnologii de recondiionare curente

Metoda Procedeul/Operaii Aplicaii la recondiionarea
0 1 2
ndreptarea Arborilor
Mandrinarea Alezajelor
Refularea Canelurilor, tacheilor, butucilor, bielelor,
furcilor cardanice
Rsfrngerea Retrngerea Suprafeelor interioare ale: furcilor cardanice,
alezajelor fuzetelor etc.
Moletarea Arborilor, manoanelor.
Fretarea Asamblarea cu strngere a compensatoarelor
de uzur (bucare, manonare)
Sablarea cu alice Elementelor de structur
Ecruisarea centrifugal cu Ghidajelor
bile
Rularea cu bile sau role Ghidajelor
Deformare plastic
superficial Tasarea cu broe Alezajelor
Calibrarea Bielelor
Detensionarera prin percuie Zonelor cu tensiuni: racordri, suduri, muchii,
caneluri, canale de pan etc.
ncrcarea cu arc electric Pieselor din oel, astuparea fisurilor
Sudare ncrcarea oxi-gaz Pieselor din oel cu perei subiri
ncrcarea prin vibrocontact Majoritatea pieselor din oel
Lipirea moale Pieselor din aliaje neferoase
Lipire Brazarea Pieselor din oel, pieselor din materiale diferite
Lipirea cu adezivi Astuparea fisurilor, mbuntirea etaneitii
Cu arc electric i pulbere Compensarea uzurii dimensionale, permite
modificarea compoziiei materialului de aport
Cu arc electric i srm Cel mai accesibil procedeu, larg rspndit
Cu plasm i pulbere Pieselor din oel aliat
Metalizare prin
Oxi-gaz i srm Straturi de acoperire omogene
pulverizare termic
Oxi-gaz i pulbere Permite metalizarea carburilor metalice
Cu laser i pulbere Depunerea materialelor greu fuzibile
Prin detonaie Depunerea materialelor greu fuzibile, a
lubrifianilor solizi, a straturilor anticorozive
Permite intervenia rapid, asigur meninerea
Metalizare prin
Spray n fucionare de avarie pn la remedierea
pulverizare la rece
defeciunii
Cromarea dur Compensarea uzurii dimensionale, rezisten la
uzare
Metalizare prin Cromarea poroas Cmile de cilindri, segmenii; asigur
depunere reinerea lubrifiantului
electrochimic Oelizarea Compensarea uzurii dimensionale a:
arborilor, camelor, bucelor, inelelor,
carcaselor, transmisiilor etc.

Cuprarea Straturi antifriciune
Nichelarea dur nlocuiete cromarea dur; straturi cu
tenacitate mai mare
Stanarea Pistoanelor i segmenilor din font, straturi
antifriciune
Rabotarea Pregtirea suprafeelor pentru ncrcare sau
metalizare
Mortezarea Butucilor i bucelor profilate
Strunjirea Arborilor, bucelor, manoanelor, pregtirea
suprafeelor pentru metalizare
Frezarea Corectarea abaterilor de form
Gurirea Pregtirea suprafeelor
Alezarea Corectarea abaterilor de form
Prelucrri prin achiere
Broarea Butucilor, bucelor i lagrelor
Rectificarea Corectarea abaterilor de form
Honuirea Finisarea suprafeelor interioare a cilindrilor i
cmilor de cilindru
Lepuirea Finisarea suprafeelor
Polizarea Finisarea suprafeelor
Rzuirea Asigurarea contactului alunector
Cu laser Durificarea i finisarea suprafeelor
Cu fascicul de electroni Microprelucrri ale alezajelor
Prelucrri prin Cu ultrasunete Microprelucrri ale alezajelor
microachiere
Electrochimic Finisarea materialelor extradure
Electroeroziune Prelucrarea materialelor dure
Electromecanic Arborilor, fuzetelor, pieselor tratate termic
Materiale compozite Compensarea uzurii dimensionale, astuparea
fisurilor, mbuntirea etaneitii
Pulverizarea termic a Carcase, supori, bare expuse coroziunii
Depunere de materiale maselor plastice
nemetalice Sticl solubil Umplerea porilor, mbuntirea etaneitii
Bazalt Buce pentru lagre, ghidaje, mbuntirea
rezistenei la coroziune
sisteme hidraulice, cuplaje i frne, ghidaje, elemente de structur, scule etc.);

- instalaiilor din sectorul energetic (cazane, turbo i hidroagregate, mori de
crbune, injectoare, instalaii de alimentare i evacuare etc.);
- utilajelor din industria materialelor de construcii (cuptoare fixe i rotati-
ve, mori de mcinare, amestectoare, benzi transportoare, sortatoare, dozatoare
etc.);
- utilajelor din industria extractiv (instalaii de foraj, excavatoare, ncrc-
toare, instalaii de tratare a minereurilor etc.);
- utilajelor din industria metalurgic (instalaii de elaborare, linii de turna-
re, laminoare, cocserii;
- instalaiilor din industria chimic (reactoare, coloane de distilare i

separare etc.);
- utilajelor din industria alimentar (instalaii de dozare i ambalare, linii de
mbuteliere etc.).
n continuare sunt prezentate succint cteva exemple de tehnologii de
recondiionare utilizate pentru piese tip (tabelele 13.3-13.7).
4 2 3 1 8 6
Fig. 13.6. Localizarea deteriorrilor arborelui cotit:

1- ncovoierea; 2 - uzura n lungime a manetoanelor; 3 - uzura n lungime a fusului palier central;
4 - uzura canalului de pan al pinionului de distribuie; 5 - deteriorarea filetului de prindere a
volantului; 6 - uzura locaului de ghidare; 7 - btaia frontal; 8 - abaterile dimensionale i de form
ale fusurilor manetoane i paliere.
Tabelul 13.3. Tehnologia de recondiionare a arborilor cotii

Defectul Tehnologia de recondiionare
1 - ncovoierea arborelui ndreptare la rece pe pres cu sprijinirea arborelui cu palierele
marginale pe prisme.
2 - Uzura n lungime a - Cromarea dur, urmat de rectificare la cota nominal i netezire
fusurilor manetoane prin rulare;
- ncrcarea prin metalizare cu pulverizare termic, urmat de
rectificare frontal la cota nominal.
3 - Uzura n lungime a fusului - Rectificarea suprafeelor frontale ale fusului la una din cotele de
palier central reparaie, urmat de montarea inelelor de compensare
corespunztoare treptei de reparaie;
4 - Uzura canalului de pan al - Frezarea canalului la o cot de reparaie;
pinionului de distribuie - Frezarea unui alt canal, plasat la 900 fa de cel uzat, att n arbore,
ct i n butucul pinionului de distribuie, avndu-se grij s nu se
modifice reglajul distribuiei.
5 - Deteriorarea filetului
gurilor de prindere ale Lrgirea gurilor urmat de filetarea lor.
volantului
6 - Uzura locaului pentru - Dac este montat un rulment de ghidare locaul se cromeaz dur i
ghidarea arborelui primar al se rectific la cota nominal;
cutiei de viteze - Dac este o buc de ghidare se alezeaz locaul la cota nominal
i se nlocuiete buca de ghidare.

7 - Btaia suprafeei frontale a Se rectific suprafaa frontal innd seama de grosimea minim
flanei admisibil a flanei.
8 - Uzura, ovalitatea i - Rectificarea fusurilor manetoane la cota de reparaie, urmat de
conicitatea fusurilor lustruirea i refacerea razelor de racordare;
manetoane i a celor paliere - ncrcarea fusurilor prin cromare dur sau metalizare prin
pulverizare termic, urmat de rectificarea la cota nominal sau la
cota de reparaie i lustruire.
Tabelul 13.4. Tehnologia de recondiionare a arborilor mainilor-unelte
Deteriorarea gurilor Recondiionare pe strung.
de centrare
Uzura fusurilor -ncrcarea prin metalizare prin pulverizare termic; prin cromare sau
oelizare, sau prin sudare, urmat de rectificare la cota nominal i ecruisare;
-Bucare sau manonare, urmat de rectificare, ecruisare i lustruire.
Fisuri ale fusurilor i - Determinarea fisurilor prin control defectoscopic cu lichide penetrante i
umerilor acestora ultrasunete;
- Rectificarea zonelor deteriorate fr ncrcare, pentru defecte care nu
depesc 0,25 mm pe raz, sau strunjirea pentru eliminarea zonelor cu defecte,
urmat de ncrcare i de rectificare.
ncovoierea arborelui - ndreptare la rece pe pres hidraulic sau cu urub, cu sprijinirea arborelui pe
prisme. Arborii cu diametru mai mare de 50 mm se ndreapt numai la cald.
Abateri de form - Rectificarea zonelor deteriorate fr ncrcare, pentru abateri care nu
depesc 0,25 mm pe raz, sau ncrcarea urmat de rectificare.
Tabelul 13.5. Tehnologia de recondiionare a uruburilor de micare

Deteriorarea gurilor de centrare - Recondiionare pe strung.
Abateri de form (excentricitate, - Recondiionare pe strung, folosind un dispozitiv special de
ovalitate, conicitate) ndreptare.
Uzura fusurilor - ncrcarea prin metalizare prin pulverizare termic; prin
cromare sau oelizare, sau prin sudare, urmat de rectificare la
cota nominal i ecruisare.
Abateri de la profilul filetului - Adncirea filetului fr a se atinge flancurile, urmat de
rectificarea diametrului exterior i de finisarea flacurilor
filetului.
Tabelul 13.6. Tehnologia de recondiionare a chiulaselor

1- Fisuri, crpturi pe - Sudare cu arc;
suprafeele exterioare - Sudare cu flacr;
- Lipire cu rini epoxidice, urmat de verificarea la etaneitate a
chiulasei la 0,4 MPa.
2 - Scurgeri de ap prin - Alezarea gurilor, urmat de introducerea presat a unei buce de
gurile de trecere ale trecere. Se verific etaneitatea prin proba hidraulic la 0,4 MPa.
prezoanelor de prindere

3 - Deformarea suprafeei de Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare.
aezare pe blocul motor
4 - Uzura suprafeelor - nlocuirea ghidurilor uzate, urmat de alezarea lor la cota de
interioare a ghidurilor, reparaie;
supapelor de admisie i de - Alezarea ghidurilor uzate i utilizarea unor supape cu diametrul tijei
evacuare mrit prin cromare.
5 - Uzura locaelor ghidurilor - Alezarea locaurilor, urmat de asamblarea prin presare a unor
supapelor de admisie i de ghiduri cu diametrul exterior majorat.
evacuare
6 - Uzarea suprafeelor de - Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare;
aezare a supapelor de admisie - Asamblarea prin fretare a unui nou scaun de supap, urmat de
sau de evacuare rectificarea conic a suprafeei de aezare, urmat de rodarea
suprafeei cu supapa corespunztoare.
7 - Uzura locaului scaunului - Alezarea locaului la cot majorat, urmat de asamblarea prin
supapelor de admisie sau de fretare a unui nou scaun de supap, avnd diametrul exterior majorat
evacuare corespunztor.
8 - Uzura suprafeei de aezare
a injectorului - Teirea suprafeei de aezare.
9 - Deformarea suprafeei de
asamblare cu colectorul de - Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare.
admisie sau de evacuare
10 - Deteriorarea filetelor - Lrgirea gurii, urmat de refiletare la cota majorat;
gurilor de fixare - Depunerea de material prin sudare cu flacr, urmat de gurire i
filetare la cota nominal.
1 4 5 2 8 9 10
7 6 3
Fig. 13.7. Localizarea deteriorrilor chiulasei:
1 - deteriorarea suprafeei exterioare; 2 - scurgeri de ap prin gurile prezoanelor; 3 - deformarea
suprafeei de aezare; 4 - uzura suprafeei interioare a ghidurilor supapelor; 5 - uzura locaelor
ghidurilor supapelor; 6 - uzura suprafeelor de aezare a supapelor; 7 - uzura locaelor scaunelor
supapelor; 8 - uzura suprafeelor de aezare a injectoarelor; 9 - uzura suprafeei de aezare a
colectorului; 10 - deteriorarea filetelor de fixare.
Limitele utilizrii tehnologiilor de recondiionare sunt date de factori:

tehnici, tehnologici, economici i organizatorici. Decizia managerial trebuie s fie
Tabelul 13.7. Tehnologia de recondiionare a lagrelor de alunecare

Mrirea jocului ajustajului - Ajustarea cuzinetului n corpul lagrului i pe fus;
fus-lagr - ncrcarea prin sudare sau metalizare, urmat de strunjire i
rectificare la cota nominal pentru bucele din oel.
Abateri de form - Alezarea corpului lagrului i a cuzinetului asamblat la cotele de
reparaie.
Deteriorarea suprafeei de - Curarea suprafeei prin alezare sau strunjire fin, depunerea unui
contact (gripare, pitting) strat compensator, finisarea suprafeei de contact;
- nlocuirea cuzinetului i finisarea suprafeei de contact.
Deteriorarea materialului - Curarea suprafeei prin alezare sau strunjire fin, depunerea
antifriciune (exfoliere, stratului antifriciune, finisarea suprafeei de contact;
topire) - nlocuirea cuzinetului i finisarea suprafeei de contact.
Fisurarea corpului lagrului - Curarea zonei deteriorate, urmat de sudare sau lipire cu adezivi
epoxidici.
fundamentat innd seama de complexul acestor factori.

Factorii tehnici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de recondiionare
sunt: rezistena la uzare, funcionalitatea, durabilitatea, rezistena mecanic i
interschimbabilitatea.
Factorii tehnologici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de
recondiionare sunt: productivitatea, costurile (operaiilor de baz, ale celor
auxiliare i celor totale), accesibilitatea procedeului i caracterul produciei (tabelul
13.8).
Tabelul 13.8. Limitele tehnologice ale unor procedee de recondiionare

Procedeul de depunere Productivitatea Duritatea stratului Uniformitatea Aplicabilitate
[kg/h] depus [daN/mm2] stratului depus la o uzur de...
[mm] [mm]
Sudare cu flacr 0,8-1 300-400 0,5-2 <3
Sudare cu arc cu 1-3 300-400 1-2 <6
electrozi nvelii
Sudare cu arc cu electrod 0,8-1 600-800 0,5-1,5 <2,5
de grafit
Sudare MIG 8 400-600 0,5-1,5 <6
Sudare WIG 2,5-3,5 420-530 0,5-1,5 <3
Sudare MAG 1,7-8 170-500 0,5-1,5 <6
Sudare sub flux 10-40 350-500 0,5-2 >0,5
Sudare cu plasm 3,15 360-650 0,1-1 0,5
Sudare cu electrod band 3 400-600 0,05 <0,5
Pulverizare termic 2-14 280-600 0,5-1 >0,6
Cromare dur 0,04 400-1200 0,5 <0,3
Factorii economici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de

recondiionare sunt: cheltuielile pentru realizarea unei piese noi, durabilitatea piesei
noi i a celei recondiionate, cheltuielile pentru recondiionarea unei piese, mrimea
seriei de fabricaie etc.

Factorii organizatorici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de
recondiionare sunt: specificul de activitate a firmei care beneficiaz de piesele
recondiionate, strategia managerial, existena unor compartimente specializate,
accesibilitatea procedeelor de recondiionare i a cooperrii ntre firme, frecvena
interveniilor etc.
13.5. PROIECTAREA PENTRU RECICLARE
Proiectarea pentru reciclare (design for reuse, design for disassembly,

design for remanufacture, green product design) este un concept constructiv care
st la baza tehnologiilor ecologice contemporane. Produsele trebuie s fie
concepute astfel nct s poat fi incluse cu uurin ntr-un circuit de reciclare
dup scoaterea lor din funciune. Circuitul de reciclare poate include: colectarea,
depozitarea, sortarea, demontarea, recondiionarea (refabricarea), actualizarea (up-
grade), reintroducerea produsului n circuitul de utilizare, tratarea i depozitarea
deeurilor (fig. 13.8).
Fabrica ie
Materii
prime
i materiale
Produse noi
i modernizate
Piese pentru service/ntreinere
Deeuri din service/ ntreinere
Reciclare Utilizare
Deeuri
din casare
Casare
Fig. 13.8. Locul reciclrii n ciclul de via al produsului.
Pentru a se permite reciclarea uoar a produselor i a componentelor

acestora, la conceperea produselor, proiectantul trebuie s aib n vedere
satisfacerea urmtoarelor cerine:
- reciclarea materialelor, separarea componentelor n raport cu materialul
acestora, reutilizarea uoar a materialelor;
- folosirea unor materiale ecologice, pentru care este pus la punct o

tehnologie de recuperare, tratare, reciclare;
- procedee de reprelucrare a componentelor;
- separarea componentelor de form exterioar cu rol estetic (elemente de
estetic care se pot modifica n funcie de mod) de cele de structur i cele
funcionale;
- utilizarea unor asamblri demontabile pentru componentele schimbabile;
- modularizarea produselor i a componentelor;
- normalizarea i tipizarea componentelor i produselor;
- controlabilitatea componentelor i ansamblelor;
- diminuarea uzurii (prevederea de piese de uzur, utilizarea de materiale
rezistente la uzare etc.);
- mentenabilitatea (tehnologii de reparare i de ntreinere, instruciuni de
exploatare i de ntreinere);
- ntreinere ct mai simpl i uoar;
- posibilitatea de a se verifica i sorta componentele dup coduri;
- accesibilitatea componentelor n vederea demontrii uoare;
- rezisten la coroziune i la degradare pe ntreaga durat de via a
produsului;
- posibilitatea de montare i respectiv de demontare uoar i rapid;
- posibilitatea de curire uoar;
- posibilitatea de manevrare (crlige de ridicare, mnere etc.);
- posibilitatea de a reprelucra componentele (rezerve de material adaosuri
de reprelucrare etc.)
Proiectarea compatibil este o soluie constructiv inclus conceptului de
proiectare pentru reutilizare, care permite recondiionarea uoar a produselor. O
serie de produse este compatibil atunci cnd este posibil interschimbabilitatea
componentelor i cnd dezvoltri ulterioare ale produsului se pot face utiliznd o
platform de baz comun. De exemplu, calculatoarele personale sunt concepute
pe o platform comun, care permite actualizri ulterioare i n acelai timp
produsele realizate de diverse firme sunt compatibile ntre ele (compatibile cu
modelul IBM). Marile firme de autoturisme lucreaz de asemenea pe platforme
tehnice comune pentru modelele de aceeai categorie (WV, Skoda, Seat, Audi;
Renault, Nissan, Dacia). n acest ultim exemplu, proiectarea compatibil vizeaz
reducerea cheltuielilor de cercetare tiinific i de dezvoltare tehnologic n cadrul
concernului, creterea eficienei prin mrirea stabilitii produciei i scurtarea
timpului de rspuns pe pia.
Compatibilitatea dintre produse se realizeaz prin modularizare i tipizare.
Modularizarea const n conceperea produselor sub forma unor ansamble
de module, comune unei clase. Modulele corespund grupelor constructive i
funcionale ale produsului respectiv.
De exemplu, o main unealt poate fi realizat fie ca un proiect unicat, din

componente special proiectate i executate sau, dimpotriv, din elemente modulare,
care pot fi folosite i la realizarea altor tipuri de maini: motoare de acionare,
batiuri, montani, mese, ghidaje, dispozitive de prindere, cutii de viteze, cutii de
avansuri, capete de prelucrare, instalaii electrice, hidraulice, de ungere, de
evacuare a achiilor, de alimentare cu piese etc.
Modularizarea permite:
- o proiectare, o fabricaie i o mentenan uoar, apelndu-se la com-
ponente existente, accesibile i foarte bine cunoscute de personalul de exploatare i
service;
- o eficien crescut a produciei
- o vitez mare de rspuns la cerinele pieei, reducerea la minimum a ter-
menelor de onorare a contractelor.
Fabricaia modulelor se poate face n producie de serie mare i de mas, n
timp ce, prin asamblarea diferit a modulelor, combinat cu un minimum de
elemente individualizate, se pot realiza produse unicate, la tem. Modularizarea se
aplic la nivelul firmei.
Tipizarea const n restrngerea gamei de dimensiuni de execuie a
produselor i a componentelor acestora, n scopul simplificrii fabricaiei i a
volumului documentaiei aferente. Tipizarea poate fi realizat la nivelul firmei, la
nivelul ramurii industriale sau la nivel naional.
Tipizarea poate fi implementat prin norme i standarde (de exemplu, irul
de numere normale utilizate n proiectarea rapoartelor de transmitere, gama de
ajustaje, diametrele nominale ale conductelor i elementelor hidraulice, formatele
de desen i cele tipografice, gabaritul elementelor de construcii, gabaritul
ambalajelor, paletelor i containerelor etc.).
Figura 13.9 prezint aplicarea reciclrii la produsele de larg consum,
respectiv bunurilor industriale. Ambele tipuri de produse parcurg tehnologii
similare de recondiionare, efectul economic generat de reutilizare este diferit, n
funcie de complexitatea i utilitatea produsului respectiv. n cazul bunurilor de
larg consum este important nlocuirea produsului defect, n timp ce, pentru
bunurile industriale este important modernizarea produsului i uneori posibilitatea
de a achiziiona produse de tehnologicitate ridicat la preuri reduse (piaa second-
hand).
O practic frecvent de reutilizare a materialelor este de a se folosi piesele
uzate de dimensiuni mari drept semifabricate pentru execuia altor piese de
dimensiuni mai mici. Astfel, din cilindrii de laminor uzai se pot prelucra: roi
dinate, pinioane, arbori, tije, coloane, cilindri, role, nicovale, cuplaje etc.
Avantajele acestei practici, fa de utilizarea materialelor noi, sunt: reducerea
consumului energetic cu 15 - 45%, reducerea consumului de material cu 6 - 8%,
diminuarea costurilor cu 10 - 35%, reducerea volumului deeurilor cu 75 - 80%.
RECICLAREA PRODUSELOR
PRODUSE RECONDIIONARE REUTILIZARE
Demontare
Bunuri de larg nlocuirea
consum produsului defect
Curare
Reducerea
efortului
Testare-sortare investiional prin
modernizarea
produsului
Bunuri
existent
industriale Recondiionare/
nlocuire piese
Piaa produselor
recondiionate
Discount 30%
Montaj
Inspecie/recepie
Fig. 13.9. Etapele i utilitatea reciclrii.
13.6. RECUPERAREA MATERIALELOR DEGRADATE.

PROTECIA MEDIULUI
n urma fabricrii i a reciclrii produselor sunt generate deeuri. Acestea

trebuie s fie introduse ntr-un circuit de recuperare, astfel nct s nu se provoace
efecte negative asupra mediului i, n acelai timp, s fie recuperate energia i
cheltuielile generate de existena acestor deeuri.
n figura 13.10 este exemplificat un circuit de recuperare a deeurilor
provenite ca urmare a scoaterii din uz a produselor casnice i a anumitor categorii
de produse industriale i agricole.
Circuitul de recuperare trebuie s nceap chiar de la utilizator, care prin
casarea produsului devine generator de deeuri. La generatorul de deeuri trebuie

s se fac sortarea deeurilor pe categorii de recuperare, stabilite mpreun cu firma
care se ocup cu colectarea, transportul i prelucrarea acestor deeuri. Modalitatea
de depozitare, colectare i transport trebuie s ajute i s ncurajeze atitudinea
civic i ecologic a generatorului de deeuri.
Utilizarea produsului
Casarea produsului
Deeuri solide
Sortare
Deeuri Mase Sticl Hrtie i Gunoi Materiale

metalice plastice carton menajer textile
Colectare i transport
Staie de Instala ie de Procesarea Energie, ap,

transfer prelucrare deeurilor organice materii prime
Prelucrare
Deeuri solide Materii primesecundare
Depozitarea Deeuri Deeuri lichide

Energie deeurilor Incinerator solide i gazoase
Deeuri lichide Deeuri, cenu ngrminte Produs nou

i gazoase i reziduuri
Achiziionare
Fig. 13.10. Circuitul de recuperare.
Categoriile de recuperare sunt:

- deeuri voluminoase nemetalice (mobil, saltele etc.);
- deeuri textile;
- deeuri de hrtie i carton;
- deeuri de sticl;
- deeuri de mase plastice (ambalaje);
- deeuri de cauciuc (anvelope);
- deeuri speciale (baterii, acumulatori, medicamente, substane toxice,
lubrifiani);
- deeuri metalice;
- deeuri complexe care necesit la rndul lor separarea i sortarea (autotu-
risme, aparate electrocasnice etc.);
- deeuri menajere vegetale i animale;
- deeuri din construcii (moloz, beton, asfalt).
Circuitele de recuperare sunt diferite pentru fiecare categorie n parte. Din
punct de vedere economic este eficient s se prelucreze numai deeurile sortate.
Cele nesortate pot fi cel mult depozitate, degradarea lor natural fcndu-se cu
viteze diferite i fr a se putea recupera materialele sau energia nglobat n
produs. Depozitarea deeurilor necesit cheltuieli de depozitare i de administrare,
extinse pe mai multe zeci de ani de funcionare a depozitului.
14
CONTROLUL PRODUSELOR N CONSTRUCIA
DE MAINI I DE APARATE
14.1. GENERALITI
Controlul nu constituie n sine un proces care s adauge plus-valoare

produsului controlat; el este menit s ateste fie buna desfurare a proceselor de
fabricate, fie conformitatea unui produs cu specificaiile sale.
Rezultatele controlului pot influena deciziile manageriale, tehnologice,
constructive de concepie, de execuie, de exploatare i de mentenan, controlul
constituind o bucl de feed-back.
Din punct de vedere economic, controlul constituie un timp de lucru
neproductiv, care crete cheltuielile de fabricaie. Sub acest aspect, controlul
trebuie limitat la un strict absolut necesar.
Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a
anumitor caracteristici i performane ale unui produs (analiz, msurare),
compararea lor cu nite specificaii tehnice i tehnologice, care au fost prescrise
pentru acel produs (comparare), clasificarea sau sortarea produselor pe clase de
calitate (decizie) i stabilirea unor aciuni corective sau preventive (concluzii).
Specificaiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de ctre beneficiar,
norme interne ale firmei, norme de ramur industrial, norme ale organismelor de
certificare produse, standarde, legislaia national sau internaional.
Controlul produselor era cunoscut n trecut n ntreprinderi sub titulatura de
,,Control Tehnic de Calitate - CTC. Astzi aceast denumire este deja depit, o
dat cu apariia i generalizarea standardelor de calitate din seria ISO 9 000.
Controlul produselor n construcia de maini i aparate 1519
Conform vocabularului calitii, standardul ISO 8 402 din 1995, definete

calitatea unui produs sau serviciu ca fiind ,,ansamblul de proprieti i
caracteristici ale unui produs sau serviciu care i confer acestuia aptitudinea de a
satisface necesitile exprimate sau implicite.
Calitatea este aadar privit ca o valoare de ntrebuinare, ca msur a
utilitii unui produs sau serviciu, perceput numai n msura n care ansamblul de
proprieti i caracteristici ale produsului reuesc s rezolve problemele clientului,
rspunznd ateptrilor acestuia.
Un produs/serviciu poate avea din punct de vedere ingineresc orice
performane, chiar i extraordinare, dar el nu va fi perceput de ctre client drept un
produs de calitate dect n momentul n care produsul/serviciul este util pentru
rezolvarea unei probleme a clientului, rspunznd strict cerinelor exprimate n
contract sau celor subnelese. Revine specialistilor n marketing dificila misiune de
a prospecta piaa i de a exprima n date tehnico-economice ateptrile potenialilor
clieni n raport cu un produs sau serviciu.
Dup standardul ISO 8 402, produsul sau serviciul este definit ca ,,rezultat
al activitilor sau proceselor (produse hardware sau software) sau o activitate sau
proces n sine - prestarea unui serviciu sau aplicarea unui procedeu de fabricaie.
Conform standardul ISO 8 402, termenul ,,calitate nu trebuie utilizat
pentru exprimarea unui grad superlativ - nivel de excelen, i nici cu sens
cantitativ n evalurile tehnice. n aceste cazuri trebuie s se foloseasc un
calificativ, ca de exemplu: ,,calitate relativ, atunci cnd produsele sunt clasificate
dup superlativul lor sau prin comparaie; respectiv: ,,nivelul calitii i ,,msura
calitii, atunci cnd evaluri tehnice precise sunt efectuate i exprimate cantitativ.
Dup standardul ISO 8 402, controlul calitii este definit ca: ,,totalitatea
tehnicilor i activitilor cu caracter operaional, care au drept scop att urmrirea
(monitorizarea) unui proces, ct i eliminarea cauzelor performanelor
necorespunztoare, n vederea ndeplinirii cerinelor de calitate.
n standardul ISO 8 402 se regsete i ceea ce era ndeobte cunoscut, n
mod tradiional, drept CTC, denumit ns de acum nainte inspecie - ,,activiti
precum msurarea, examinarea, testarea uneia sau mai multor caracteristici ale unui
produs sau serviciu i compararea acestora cu cerinele specificate, n vederea
stabilirii conformitii produsului sau serviciului cu specificaiile respective.
Problema realizrii unor produse de calitate, a lucrului bine fcut de prima
dat, este impus din considerente de eficien economic. Astfel se constat o
cretere (datorat crizei de materii prime i energie, a globalizrii pieelor de
desfacere) a ponderii costului intrrilor (materii prime, energie, piese i
subansamble, servicii - care sunt achiziionate de ntrepridere) n procesul de
fabricaie, care poate ajunge la peste 50% din costul ieirilor (produse finite, piese
de schimb, servicii). n acest caz, pentru supravieuirea ntreprinderii, este imperios
necesar reducerea drastic a cheltuielilor de fabricaie (prin reducerea duratei de
fabricaie, a volumului stocurilor, a ntrzierilor, a remedierilor i a nlocuirilor, a
birocraiei inutile; adic prin perfecionarea i optimizarea organizrii). n acelai

timp, este necesar o cretere a exigenei fa de calitatea intrrilor printr-o
colaborare riguroas cu furnizorii.
n epoca actual, scopul controlulului este de a economisi munca prin
prevenirea apariiei neconformitilor i nu de a o risipi prin remedierea produselor
neconforme. Controlul trebuie s ofere nu numai informaii despre conformitatea
produsului cu specificaiile; el trebuie s identifice cauzele apariiei neconformi-
tilor i s propun aciuni corective i preventive. Din perspectiva actual,
calitatea nglobeaz patru componente principale (figura 14.1), legate de traseul de
fabricaie i utilizare a produsului: concepie, execuie, utilizare, service.
Calitatea Concepiei Calitatea de Service
Marketing Promptitudine
Proiectare Competen
Tehnologie Piese de schimb
Integritateprofesional
Q
Calitatea de Execuie Calitatea Produsului
Tehnologie Disponibilitate
Manoper Fiabilitate
Management Mentenabilitate
Siguran n funcionare
Fig. 14.1. Componentele calitii.
Din perspectiva produsului, calitatea se definete prin urmtorii indicatori:

- capabilitatea este capacitatea produsului de a ndeplini cerinele;
- fiabilitatea este capacitatea produsului de a ndeplini funciile cerute, n
condiii de utilizare specificate i ntr-o perioad de timp determinat;
- disponibilitatea este capacitatea produsului de a satisface misiunea sa
ntr-o perioad de timp determinat;
- mentenabilitatea este capacitatea produsului de a fi repus n funciune
- sigurana n funcionare este capacitatea produsului de a nu afecta mediul
i viaa;
- operabilitatea este capacitatea produsului de a fi operabil de ctre
beneficiar ntr-o perioad de timp determinat;
- durabilitatea exprim durata de via a produsului.
Dup cum s-a artat mai nainte, astzi termenul calitate apare n diverse
definiii i concepte. n figura 14.2. este sintetizat o structur de legtur i de
ierarhizare recapitulativ a diverilor termeni din familia calitii:
- inspecia calitii este nivelul de baz, operaional (CTC-ul clasic);
Q - satisfacerea nevoilor exprimate i implicite ale clienilor
Q Total - strategie global a firmei

6. Politica Q - orientrile i obiectivele conducerii privind Q
Auditul Q - examen
complex asupra SQ
TQM - management participativ, dezvoltarea resurselor umane
5. Managementul Q - funcie managerial care aplic Politica Q
4. Sistemul Q - implementeaz managementul Q
3. Asigurarea Q - aciuni planificate, sistematice, menite s dea ncredere clienilor
2. Controlul Q - tehnicile i metodele operaionale
1. Inspecia Q - activitatea de msurare, examinare, ncercare
Fig. 14.2. Definirea noiunilor referitoare la calitate.
- controlul calitii este nivelul urmtor de integrare a tehnicilor i meto-

delor operaionale;
- asigurarea calitii genereaz ncrederea intern i extern n capabi-
litatea firmei de a crea calitatea;
- sistemul calitii este infrastructura necesar implementrii managemen-
tului calitii;
- managementul calitii este funcia managerial care implementeaz
politica firmei n domeniul calitii;
- politica n domeniul calitii este strategia firmei referitoare la calitate;
- managementul calitii totale (TQM) este un concept de restructurare a
managementului contemporan, care pune accentul pe rentabilizarea firmei pe
termen lung, utiliznd ca principale prghii managementul participativ, calitatea,
dezvoltarea i eficientizarea resurselor umane;
- calitatea total este strategia global a fimei de eficientizare a ntregii
activiti prin calitate;
- auditul calitii este examenul complex prin care se certific sistemul
calitii;
- calitatea exprim valoarea de ntrebuinare a produselor i serviciilor.
14.2. TIPURI DE PROCESE DE CONTROL N CONSTRUCIA DE

MAINI I APARATE
14.2.1. Criterii de clasificare
Clasificarea proceselor de control se poate face dup mai multe criterii i

anume:
- dup poziia fa de procesul de transformare se deosebesc (fig. 14.3):
- n amonte, controlul iniial, care se face:
- la furnizor;
- la recepia produselor;
- la reglarea mainilor i SDV-urilor.
- n timpul desfurrii procesului:

- controlul pe fluxul de fabricaie;
- autocontrolul/controlul extern;
- controlul procesului;
- controlul integral/controlul statistic;
- controlul pe stand;
- controlul inter operaii.
- n aval, controlul final:
- pe stand;
- la productor;
- la expediere;
- la instalare/punere n funciune;
- dup depanare/service.
C o n tro lu l in iia l C o n tro lu l p e flu x C o n tro lu l fin a l

la fu rn iz o r a u to c o n tro l c o n tro l in te g ra l/s ta tis tic
la re c e p tie c o n tro l e xte rn c o n tro l p e s ta n d
la re g la re c o n tro l p ro c e s c o n tro l la p ro d u c a to r
c o n tro l p e s ta n d c o n tro l la e xp e d ie re
c o n tro l s ta tis tic c o n tro l la in s ta la re
P ro c e s d e
In tr ri tra n s fo rm a re Ie iri
Fig. 14. 3. Clasificarea proceselor de control n raport cu procesul de transformare.
- dup poziia n raport cu ciclul de via al produsului se disting (fig. 14.4):

- procese care au loc la productor;
- procese care au loc la client (beneficiar);
- procese care se desfoar dup casarea produsului.
- dup gradul de automatizare al procesului de control se deosebesc:
- controlul manual;
- controlul parial automatizat;
- controlul integral automatizat.
- dup numrul de produse controlate se deosebesc:
- integral;
- prin eantionare, statistic.
- dup complexitatea controlului se deosebesc:

- autocontrolul;
- controlul extern specializat;
- auditul.
- dup echipamentul utilizat se deosebesc:
- controlul cu instrumente;
- controlul cu aparate;
- controlul cu maini/instalaii;
- controlul pe standuri.
- dup condiiile de testare ale produsului se deosebesc:
- controlul n condiii uzinale;
- controlul n condiii de laborator;
- controlul n condiii simulate de funcionare;
- controlul n condiii reale de funcionare.
Marketing
Cercetare/Dezvoltare
Reciclare Elaborarea specificaiilor
Pregtirea fabricaiei
Casare Realizarea prototipului
Lansarea n fabricaie
Reparare Aprovizionare
Client Productor Execuie
Exploatare Montaj
ncercri finale
ntre inere/Service Certificarea produsului
Conservare
Punere n funcionare Ambalare/Depozitare
Desfacere/Livrare
Fig. 14.4. Ciclul de via al produsului hardware.
- dup ceea ce se testeaz se disting:

- controlul caracteristicilor fizico-chimice;
- controlul caracteristicilor mecanice de rezisten;
- controlul caracteristicilor electro-mecanice;
- controlul caracteristicilor estetice;
- controlul caracteristicilor de exploatare;
- controlul caracteristicilor de mentenan;
- controlul caracteristicilor ecologice.
- dup modul de inspectare se deosebesc:
- controlul distructiv: - pe epruvete;
- pe produse de sacrificiu;
- controlul nedistructiv.
- dup gradul de rspndire a metodei de inspectare se disting:

- controlul cu metode uzuale;
- controlul cu metode speciale.
14.2.2. Controlul iniial (la recepie)
Controlul iniial se aplic produselor i materialelor aprovizionate, nainte

de introducerea lor n fluxul de fabricaie (procesul de transformare). Sistemul de
verificare a produselor trebuie stabilit de comun acord cu furnizorul i trebuie clar
precizat n comanda de aprovizionare. Verificarea produselor i a materialelor
aprovizionate se poate face:
- pe baza sistemului de asigurare a calitii care functioneaz la furnizor (se
solicit audituri de sistem sau documente care s certifice performanele sistemului,
evaluri efectuate de organisme independente recunoscute);
- pe baza interpretrii nregistrrilor statistice ale controlului proceselor de
fabricaie;
- inspecie la furnizor nainte de livrare, n prezena reprezentanilor benefi-
ciarului;
- inspecie la beneficiar dup livrare, n prezena reprentanilor furnizo-
rului.
14.2.3. Controlul pe fluxul de fabricaie
Controlul pe fluxul de fabricaie se poate efectua n timpul operaiilor fiind

un control n timp real (on-line), care permite reglarea ulterioar a
mainii/procesului, sau ntre operaii (la sfritul unei operaii). Controlul poate fi
efectuat de ctre:
- operator (autocontrol);
- de ctre personal calificat (CTC);
- n ciclu automat de ctre o instalaie sau main (control automat).
14.2.4. Controlul final
Controlul final se desfoar dup ncheierea tuturor operaiilor de

realizare a produsului. Controlul final trebuie s aib n vedere percepia global
pe care clientul o are la contactul cu produsul. Aceasta nseamn c se va acorda
atenie i activitilor post-producie, precum: conservarea, ambalarea, depozitarea,
manipularea, prezentarea, desfacerea, consilierea, vnzarea, livrarea, instalarea,
punerea n funciune, ntreinerea i service-ul, care n mod obinuit vnd produsul
i creeaz imaginea firmei pe pia.
14.2.5. Controlul integral
Controlul integral presupune verificarea fiecrui produs sau piese n parte,

bucat cu bucat. Se poate aplica la recepie, pe flux sau la final. De regul este
deosebit de laborios i duce la scderea productivitii. Se aplic n producia de
serie mic i unicate i n cazul produselor a cror siguran n funcionare este
deosebit de important (avioane, nave, utilaj chimic, petrolier, nuclear, minier,
militar, energetic). Opusul su este controlul statistic sau controlul prin eantionare
(selecionare).
14.2.6. Controlul statistic
Cronologic controlul statistic a aprut o dat cu dezvoltarea produciei de

serie mare i de mas, n anii '30 n S.U.A., ca rspuns la nevoia de cretere a
productivitii i de reducere a costurilor produselor, marcnd trecerea la societatea
de consum.
W.E. Deming, unul din prinii calitologiei, specialist n statistic, afirma
n 1944: ,,n viaa real nu exist constante. Exist totui un sistem cauzal constant.
Rezultatele produse de un astfel de sistem cauzal pot varia ntr-o band larg sau,
dimpotriv, ngust. Pe lng variaie, datele de ieire ale unui astfel de sistem
cauzal prezint o caracteristic important, denumit stabilitate. De ce este nevoie
s se aplice noiunile de constan i de stabilitate unui sistem cauzal care produce
rezultate variabile? Deoarece acelai procentaj de rezultate variabile continu s
apar, n cadrul unor limite date, periodic, or dup or, zi dup zi, pe durata de
operare a sistemului cauzal. Distibuia rezultatelor poate fi constant sau stabil.
Cnd un proces de prelucrare se comport ca un sistem cauzal constant, producnd
rezultate ale inspectiilor care prezint stabilitate, se spune c este sub control
statistic. Graficul de control arat dac procesul respectiv se afl sau nu n limitele
de control.
Modelul de control
statistic
Controlul proceselor Controlul produselor
Prin atribute Prin msurare Prin atribute Prin msurare

bun/ru bun/ru
Fig. 14.5. Tipuri de control statistic.
Controlul statistic trebuie perceput ca un set de instrumente care pot

influena deciziile manageriale legate de proiectare, producie i
testare/ncercare/inspecie. Controlul statistic n general necesit cooperarea
factorilor de rspundere din aceste trei funcii importante ale unei firme. De aceea,
din acest punct de vedere, controlul statistic trebuie neles ca un ajutor managerial
important.
Principalele instrumente de control statistic utilizate n producie sunt:
- graficele de control Shewhart pentru caracteristicile de calitate
msurabile. Acestea pot fi:
- grafice pentru variabile;
- grafice pentru medie i dispersie;
- grafice pentru media eantioanelor i abaterea standard;
- graficele de control Shewhart pentru fraciunea respins (graficul p);
- graficele de control Shewhart pentru numrul de neconformiti per
unitate (graficul c). Aceste grafice prezint numrul total de defecte raportat la
piesa inspectat. Dac numrul de neconformiti pentru o anumit pies inspectat
se situeaz n afara limitelor de control calculate sau dac punctele sunt dispuse
preferenial dei toate se afl n limitele de control, atunci procesul se afl n afara
controlului i trebuie intervenit pentru a se preveni apariia defectelor;
- procedura de eantionare.
14.3. ASIGURAREA CALITI
Conform standardului ISO 8402, asigurarea calitii nseamn ansamblul

de aciuni planificate i sistematice, menite a da ncrederea corespunztoare c un
produs sau serviciu va satisface cerinele de calitate specificate.
ncrederea este complet numai dac condiiile specificate reflect toate
exigenele utilizatorului. Asigurarea calitii necesit o evaluare permanent a
factorilor care influeneaz gradul de adecvan a proiectului, precum i verificri
i audituri ale etapelor care alctuiesc ciclul de via al unui produs.
Dac ntr-o organizaie (firm, companie, ntreprindere, fabric etc.)
asigurarea calitii este folosit ca instrument de lucru al conducerii, aceasta
genereaz ncrederea intern.
Dac asigurarea calitii este folosit n situaii contractuale, aceasta
genereaz ncrederea extern.
Din punct de vedere istoric, asigurarea calitii a aprut ulterior controlului
statistic, din necesitatea de a economisi timp i mijloace. Astfel, dac ntr-o
organizaie lucrurile sunt puse la punct i fiecare membru al su tie ce are de fcut,
dac produsul n este bun, atunci poate s existe ncrederea c i produsul n+1 va fi
de asemenea bun. Aceasta evoluie a modului de a privi calitatea i controlul
acesteia a nsemnat deplasarea ateniei de la controlul particular al produsului la
controlul general al managementului organizaiei furnizoare de produse sau
prestatoare de servicii.
Asigurarea calitii poate fi privit i drept o problem de imagine a firmei,
astfel, orice prezentare a firmei i a produselor sau serviciilor furnizate de aceasta

trebuie s fac referire i la problematica certificrii calitii.
Managementul Calitii
politica i obiectivele n domeniul calitii; planificarea i mbuntirea continu a calitii
Sistemul Calitii
organizaie proceduri procese resurse
Cerinele clientului fa de un produs /serviciu
Controlul calitii Asigurarea calitii

Dovada obinerii calitii Capabilitatea de a obine
calitatea
1. Prevedere
2. Descriere 6. Demonstrarea respectrii
3. Implementare punctelor 1,2,3,4,5
4. Inspecie i remediere 7. Auditarea sistemului
5. Pstrarea nregistrrilor 8. Verificarea aciunilor
corective
Conformitatea ncrederea n conformitatea

produsului/serviciului produsului/serviciului
Satisfacia clientului
Fig. 14.6. Definirea asigurrii calitii.
14.3.1. Asigurarea calitii n proiectare
Calitatea unui produs sau serviciu depinde n mod fundamental de

activitatea de proiectare i concepie. Circa 80% din calitatea produsului sau
serviciului este stabilit nc din concepie. Altfel spus, aptitudinea de a satisface
cerinele exprimate sau subnelese ale clientului fa de un produs sau serviciu este
dat de proiectant. Numai 20% din calitate mai poate fi influenat (n bine sau n
ru) de execuie; rezult, din cele artate, c de activitatea proiectanilor depinde
succesul sau eecul pe pia al unui produs sau serviciu.
n activitatea de proiectare i concepie trebuie inclus i stabilirea temei
de proiectare prin activiti de analiz i de prognoz a pieei - marketingul. Numai
dac au fost identificate corect cerinele clienilor i exigenele pieei, precum i
prognozat evoluia ulterioar a acestora, avndu-se n vedere decalajul care exist
ntre momentul cererii i cel al ofertrii produsului spre vnzare, se poate trece la
activitatea de proiectare propriu-zis.
Controlul activitii de proiectare are n vedere supravegherea ciclului de
realizare a unui proiect, de la analiza i formularea cerinelor pieei (datele de
intrare n proiect), pn la darea n execuie a proiectului (datele de ieire din
proiectare), aa cum se vede n figura 14.7. n aceast activitate trebuie incluse
proiectarea tehnologic i pregtirea fabricaiei (selecionarea procedeelor de
fabricaie, stabilirea parametrilor de proces, stabilirea tehnologiei de control,
proiectarea i realizarea SDV-urilor specifice).
Cercetare /Dezvoltare
Planificarea produciei
Urmrirea produciei
Furnizori Clieni
Mecano-energetic
Aprovizionare Fabricaie componente Montaj Desfacere
Asigurarea Calitii
Fig. 14.7. Circuitele asigurrii calitii:

fluxul material; fluxul informaional.
Supravegherea etapelor proiectrii se poate realiza practic n baza unor

proceduri specifice, care trebuie s ofere rspuns la urmtoarele aspecte:
- planificarea prealabil a proiectrii; planul de proiectare astfel ntocmit
trebuie s conin: identificarea activitilor de conceptie i proiectare, precizarea
cerintelor de competene i de resurse pentru fiecare activitate, distribuia
responsabilitilor pentru fiecare activitate;
- evaluarea i aprobarea planului de proiectare;
- definirea interfeelor cu celelalte compartimente ale firmei, necesare
pentru fiecare activitate inclus n plan;
- modul de obinere a datelor de intrare pentru proiectare;
- modul de prezentare a datelor de ieire din proiectare, necesare pentru
execuie;
- proiectul trebuie s includ clar specificate: cerinele clientului, cerinele
de siguran n funcionare, cerinele impuse de reglementri legale n vigoare;
- modul de verificare i de avizare a proiectelor, care s includ drept
criterii: usurina fabricaiei (accesibilitatea i eficiena utilizrii echipamentelor din
producie), precizarea cerinelor de control mpreun cu specificaiile aferente

(evaluarea raportului dintre acestea i satisfacerea cerinelor clientului), precizarea
cerinelor de fiabilitate i de mentenabilitate, prezena documentaiei de utilizare i
de service;
Marketing
Elaborare specificaii
Date de intrare n proiectare
Proiectare preliminar
Avizare preliminar
Realizare prototip
Proiectant
Evaluare prototip
Pia
Avizare proiect
Revizuirea proiectului
i a prototipului
Finalizarea documentaiei
Productor Realizare serie zero
Omologarea i avizarea proiectului
Revizuire final a proiectului
Date de ieire din proiectare
Lansarea n fabricaia de serie a proiectului
Fig. 14.8. Ciclul de realizare a unui proiect.
Cererea de
documente
Casare Analiz
Redactare
Retragere
Verificare
Arhivare
Aprobare
Revizie
Codificare
Utilizare Difuzare
Fig. 14.9. Ciclul de via al documentaiei.

- modul de efectuare a ncercrilor de omologare;

- modul de verificare a competenelor celor implicai n realizarea
proiectului;
- modul de efectuare i de avizare a reviziilor proiectului;
- modul de actualizare a documentaiei de execuie, aflate n producie.
14.3.2. Asigurarea calitii n aprovizionare
n vederea realizrii produselor sau serviciilor, orice firm, ntreprindere

sau companie trebuie s se aprovizioneze cu o serie de materii prime, materiale,
echipamente sau consumabile, innd cont de faptul c nu este posibil ca n cadrul
uneia i aceleai firme s se realizeze absolut toate produsele de care este nevoie
pentru buna desfurare a activitii curente. Majoritatea materialelor aprovizionate
contribuie la atingerea nivelului de calitate al produsului finit, de aceea, activitatea
de aprovizionare trebuie inut sub control.
Controlul aprovizionrii, n conformitate cu standardele ISO 9000, se face
prin:
- evaluarea i selecia subcontractanilor i a furnizorilor (criterii avute n
vedere: capabilitatea furnizorilor de a ndeplini cerinele de calitate impuse
produsului sau serviciului; disponibilitatea echipamentelor i a forei de munc;
viabilitatea comercial i financiar; capacitatea de producie i modul de
respectare a termenelor; eficiena sistemului de asigurare a calitii la furnizor);
Cererea de
aprovizionare
Gestiunea Analiza cererii

stocurilor
Selecia
Depozitare furnizorilor
Recepie
Aprobare
Procesul de
aprovizionare
Contractare
Fig. 14.10. Ciclul de aprovizionare.
- nsoirea comenzilor i contractelor de aprovizionare cu date,

specificaii, proceduri i desene de execuie, care s descrie clar produsul sau
serviciul comandat, ca i exigenele cerute furnizorului;
- ntocmirea de proceduri referitoare la calitate, destinate posibililor

subcontractani sau licitatori n timpul ofertrii;
- analizarea devizelor prezentate de furnizori din perspectiva calitii;
clarificarea cerinelor proprii impuse furnizorilor selectai i stabilirea unui acord
privind procedurile de asigurare a calitii;
- controlul produsului aprovizionat;
- asistena acordat subcontractanilor sau furnizorilor prin: instruire,
consultan i SDV-uri;
- monitorizarea calitii produsului i a sistemului de asigurare a calitii
la furnizor;
- analizarea performanelor subcontractanilor sau furnizorilor dup
onorarea comenzilor.
14.3.3. Asigurarea calitii n producie
Activitile de producie cuprind fabricaia componentelor i montarea

acestora. Prin aceste activiti se realizeaz fizic produsul proiectat n prealabil.
Asigurarea calitii n producie include urmtoarele aspecte:
- stabilirea capabilitii proceselor tehnologice;
- inspectarea i supravegherea proceselor tehnologice;
- ncercarea produselor n diferite faze importante;
- controlul proceselor de fabricaie;
- ntreinerea, calibrarea i gestionarea echipamentelor (utilaje, maini i
instalatii de proces, SDV-uri i AMC-uri);
- identificarea, trasabilitatea i gestionarea materialelor i a produselor;
- controlul i supravegherea utilitilor (ap, aer comprimat, gaz, energie
electric) i a factorilor de mediu (temperatur, umiditate, viteza relativ a aerului,
curenie, zgomot, vibraii, iluminat, noxe, radiaii);
- analiza i controlul produselor neconforme;
- controlul documentelor.
Monitorizarea produciei cuprinde:
- controlul intrrilor (materii prime i materiale, utiliti, factori de mediu,
informaii);
- controlul circuitului productiv (identificarea materilor prime, a pieselor i
a documentelor);
- controlul echipamentelor de lucru;
- monitorizarea feed-back-ului n scopul mbuntirii procesului.
n fluxul de producie trebuie stabilite puncte de control, alese astfel nct
s se obin minimizarea efectelor erorilor i creterea eficienei proceselor.
14.3.4. Asigurarea calitii n testare/ncercri finale
ncercrile finale sunt deosebit de importante, ntruct de rezultatul lor

(stabilirea msurii n care produsul este conform cu specificaiile) depinde
eliberarea produsului n vederea comercializrii. La testele finale trebuie s se ia
n considerare, pe de o parte, reglementrile privind rspunderea juridic asupra
produsului fabricat sau comercializat, iar, pe de alt parte, totalitatea
nregistrrilor calitii efectuate anterior (nregistrrile efectuate de furnizor,
inspeciile de recepie, cele de pe fluxul de fabricaie etc.). Pe baza datelor culese
anterior, susinute de dovezi credibile (supervizate de compartimentul de asigurare
a calitii), volumul inspeciilor finale poate fi redus la minimum, acestea fiind
completate de toate celelalte inspectii premergatoare efectuate asupra materiilor
prime, componentelor sau subansamblurilor produsului respectiv.
Cererea de
inspectare
Expedierea Analiza cererii

raportului
nregistrare-
Controlul
marcare
raportului
ntocmirea Editarea
raportului de documentului
ncercri de urmrire
Compilarea
Testare-
datelor brute
ncercare
Fig. 14.11. Ciclul de inspecie-testare.
14.3.5. Asigurarea calitii n activitile post producie
Aceste activiti cuprind de regul: conservarea, ambalarea, manipularea,

depozitarea, identificarea, montajul i punerea n funciune a unor produse
fabricate anterior. Acestor activiti trebuie s li se acorde o importan la fel de
mare ca i celor legate nemijlocit de realizarea produselor; un produs conform cu
specificaiile poate fi compromis prin nite activiti post producie
necorespunztoare.
Conservarea are ca scop meninerea caracteristicilor produsului dup
fabricare i pn la punerea n funciune, pe parcursul manipulrii, depozitrii,
transportului, livrrii i montajului. Conservarea trebuie s asigure; protecia contra
coroziunii, protecia calitii suprafeelor contra zgrierii, protecia contra

deformrii, spargerii, fisurrii, lovirii, cderii, rsturnrii, trntirii, ori strivirii
accidentale a produsului. Un rol important n conservarea produsului revine
ambalajului. n cazul produselor sensibile trebuie s se prevad specificaii privind
conservarea, ambalarea, transportul, manipularea.
Ambalarea joac un rol important, att n conservarea produsului, ct i n
atractivitatea acestuia fa de client. Trebuie avut n vedere c primul contact al
clientului cu produsul se face prin intermediul ambalajului, de atractivitatea
acestuia depinznd n mare msura vnzarea produsului.
Ambalajul trebuie s asigure:
- protecia produsului (ambalajul trebuie s fie suficient de solid, rezistent
la factorii de mediu i la modul de transport i manipulare);
- s faciliteze transportul i manipularea produsului fr a-l deteriora
(ambalajul trebuie s se ncadreze n nite forme i dimensiuni tipizate, care
corespund tipului de transport utilizat: europalete, transcontainere, crucioare,
elevatoare etc.);
- ambalajul trebuie s aib marcat la loc vizibil semnele convenionale
corespunztoare instruciunilor de transport, manipulare i depozitare;
- s ofere informaii suficiente asupra produsului;
- s atrag clientul (ambalajul se alege n raport cu piaa de desfacere i
tradiia cu care sunt obinuii clienii);
- s se nscrie ntr-un circuit de protecie a mediului (reciclare, recuperare,
refolosire a materiale biodegradabile, nepoluante).
Identificarea este necesar pentru a se putea localiza produsul i a se
determina traseul acestuia. Marcajele i etichetele trebuie s fie uor lizibile i
durabile. ntre controlul final al produselor i livrarea la beneficiar marcajul trebuie
s se pstreze, astfel nct s se permit oricnd o inspecie suplimentar. Marcajul
apare obligatoriu, att pe ambalaj, ct i pe fiecare produs n parte. Adeseori,
identificarea corespunztoare a produsului este indispensabil pentru operaiile de
ntreinere, service n garanie i post garanie, precum i la supravegherea n
exploatare. Pentru produsele exportate sau importate, este necesar redactarea
marcajelor n limba clientului.
Manipularea produselor trebuie specificat n documentele nsoitoare ale
produselor i pe ambalaj, de regul, prin semne convenionale, recunoscute
internaional. Manipularea se face manual n cazul produselor de dimensiuni mici,
uoare, ambalate individual sau n colete mici i mecanizat n celelalte cazuri.
Pentru a nu se deteriora produsele, este necesar ca s se respecte cu strictee
indicaiile furnizorului i ca s existe dotarea corespunztoare (crucioare,
vagonei, electrocare, stivuitoare, lize, electropalane, macarale, poduri rulante etc.)
Depozitarea are drept scop: echilibrarea cantitilor sau a sortimentelor
livrate, concilierea termenelor ntre momentul ofertei i cel al onorrii cererii,
echilibrarea diferenelor dintre diversele secii de producie etc.
Din punct de vedere al asigurrii calitii, depozitarea trebuie s asigure:

- protecia produselor;
- condiii favorabile de recepie i de expediere a produselor;
- urmrirea produselor perisabile;
- controlul rotirii stocurilor;
- controlul substanelor periculoase.
Montajul produsului la beneficiar trebuie s asigure:
- funcionarea produsului la parametrii i n condiiile stabilite de produ-
ctor;
- meninerea performanelor produsului;
- furnizorul trebuie s asigure instruciuni scrise pentru montaj (n caietul
de sarcini);
- n cazul unor produse complexe, furnizorul trebuie s asigure echipe
specializate pentru montaj la sediul beneficiarului;
- proiectantul produsului trebuie s aib n vedere adoptarea acelor soluii
contructive care s previn montajul incorect.
Punerea n funciune, ntreinerea i activitatea service. Asigurarea calitii
acestor activiti i, implicit, a produsului trebuie s aib n vedere:
- evidena interveniilor;
- gestiunea i supravegherea metrologic a AMC-urilor i a SDV-urilor
utilizate la depanare;
- folosirea de piese de schimb originale, noi;
- personal de intervenie calificat (n unele cazuri acesta trebuie s fie i
certificat n specialitate);
CLIENT
utilizare
optim
Asigurarea i
meninerea
CALITII
PRODUSULUI SERVICE
PRODUCTOR meninerea
fiabilitate i capabilitii
mentenabilitate
Fig. 14.12. Triada productor-client-service.
- ntocmirea de proceduri de analiz i diagnosticare a defectelor

produselor aflate n service;
- monitorizarea produselor vndute, att a celor aflate n garanie, ct i

post garanie;
- supravegherea i gestionarea eficient a circuitului informaional
(sesizrile clienilor i observaiile depanatorilor s ajung ct mai rapid la
proiectantul produsului, n vederea mbuntirii proiectului i a tehnologiilor de
execuie i testare).
n triada productor-client-service productorul este rspunztor pentru
asigurarea fiabilitii i mentenabilitatii produsului, utilizatorul pentru folosirea
optim a produsului cumprat, iar service-ul este rspunztor pentru meninerea
capabilitii produsului. mpreun, toi i aduc contribuia la asigurarea i
meninerea calitii produsului (fig. 14.12).
14.4. METODE DE INSPECTARE A PRODUSELOR MATERIALE

(HARDWARE)
Specific produselor materiale sunt proprietile funcionale. Acestea sunt

definite ca suma de relaii care se stabilesc ntre materialul din care este
confecionat piesa i fenomenele din mediul n care se gsete sau funcioneaz
piesa respectiv. Proprietile funcionale pot fi relativ uor msurabile, iar gradul
n care acestea satisfac cerinele impuse prin prescripiile tehnice de execuie
exprim tocmai nivelul de calitate al produsului respectiv.
14.4.1. Metode de inspectare distructiv
Aceste metode sunt utilizate pentru determinarea unor proprieti ale

materialelor din care sunt confecionate piesele. n majoritatea cazurilor sunt
utilizate piese de prob, numite epruvete, care sunt eantioane prelevate din
materialul pieselor respective. Epruvetele au o anumit mrime i form, care sunt
standardizate, astfel nct s permit interpretarea corect a rezultatelor ncercrii.
Prelevarea epruvetelor se poate face: fie din deeurile rmase de la prelucrarea
piesei respective, din mostrele extrase la elaborarea materialului, din probe
executate o dat cu fabricarea piesei respective sau din piese de sacrificiu.
Excepie de la cazurile n care sunt utilizate epruvete fac ncercrile de
anduran, caz n care sunt utilizate piese, subansamble, maini sau aparate reale,
n condiii de funcionare reale sau simulate, ncercrile desfurndu-se pe
standuri de prob, n poligoane sau pe piste de ncercare (de exemplu: testarea
motoarelor, a autovehiculelor, a aeronavelor, a prototipurilor etc.).
ntruct principalele metode de inspectare distructiv au fost descrise
anterior, n capitolul 2 al prezentei lucrri, n prezentul capitol sunt doar reamintite
(tabelul 14.1) fiind detaliate numai ncercrile de mediu.
Tabelul 14.1. Metode de inspectare distructiv

Nr. crt. Grupa/Destinaia Denumirea Descriere la
1 ncercri de determinarea compoziiei chimice 2.4.1.
determinare
a caracteristicilor determinarea microstructurii 2.4.2.
fizico-
chimice determinarea macrostructurii 2.4.2.
determinarea proprietilor fizice (chimice, 2.4.3.1.
magnetice, electrice, optice, acustice, nucleare,
cuantice, mecanice etc.)
2 ncercri de rezisten ncercarea la rupere (traciune, compresiune, 2.4.3.3.a.-e.
mecanic ncovoiere, torsiune, forfecare)
ncercarea la oboseal 2.4.3.3.h.
ncercarea la fluaj 2.4.3.3.i.
ncercarea la ncovoiere prin oc 2.4.3.3.g.
determinarea duritii 2.4.3.3.f.
ncercri tribologice -
3 ncercri de rezisten testarea la coroziune 2.4.3.1.
la aciunea
mediului testarea la iradiere -
4 ncercri tehnologice determinarea turnabilitii 2.4.4.1.
determinarea deformabilitii 2.4.4.2.
determinarea achiabilitii 2.4.4.3.
determinarea sudabilitii 2.4.4.4.
determinarea clibilitii 2.4.4.5.
5 ncercri funcionale ncercri de prototip -
teste de anduran -
ncercrile de mediu sunt destinate s demonstreze c o prob este apt s

reziste i s funcioneze n condiii de mediu determinate. ncercrile se pot face fie
prin expunerea produsului la condiiile de mediu respective (reale sau simulate), fie
prin testarea produsului la efectele condiiilor de mediu. Reproducerea fidel a
condiiilor reale de mediu este practic imposibil, iar, de cele mai multe ori,
condiiile reale de utilizare ale produsului nu sunt complet cunoscute. Din aceste
cauze ncercrile climatice sunt accelerate, prin creterea solicitrilor reale.
Principalele efecte ale factorilor de mediu sunt trecute n revist n tabelul 14.2.
Tabelul 14.2. Efectele factorilor de mediu luai separat

Factorul de mediu Efecte Defecte rezultate
Fragilizare; Defecte ale izolaiilor, fisurri,
Formarea gheii ; defectri mecanice, creterea
Creteri de vscozitate, uzurii prilor mobile, defecte
solidificare; ale etanrilor i armturilor
Pierderea rezistenei mecanice;
sczut Contracii fizice
Temperatura

ridicat mbtrnire termic, oxidare; Defecte ale izolaiilor,
fisurare, reacii chimice; defectri mecanice, creterea
nmuiere, topire, sublimare; tensiunilor mecanice, uzura
Reducerea vscozitii, evaporare; prilor mobile datorit
Dilatare dilatrii sau pierderii
proprietilor lubrifiante
variaii oc termic Defecte mecanice, fisuri,
rapide nclziri difereniate crpturi, deteriorarea
garniturilor, scurgeri
Dilatare Degradri mecanice, crpturi,
Scderea rigiditii dielectrice a aerului defecte de etaneitate,
Efluvii electrice, formare de ozon supranclziri
Presiune sczut Reducerea rcirii
ridicat Degradri mecanice, fisurare,
Compresiune, deformare defecte de etaneitate
Pierderea apei
Fragilizare Degradri mecanice, fisurare
Pierderea rezistenei mecanice
Umiditate Contracie
relativ sczut Creterea abraziunii ntre contactele
mobile
ridicat Absorbia i adsorbia de umiditate, Rupturi, defecte ale izolaiilor,
umflare, pierderea rezistenei degradri mecanice
mecanice, reacii chimice, coroziune,
electroliz, creterea conductivitii
izolanilor
Reacii chimice i fotochimice
Deteriorarea suprafeei Defecte ale izolaiilor, similar
Radiaie solar Fragilizare cu temperatura ridicat
Decolorare, formare de ozon,
nclzire, nclzire difereniat i
tensiuni mecanice
Reacii chimice, coroziune, electroliz
Atmosfer coroziv Deteriorarea suprafeei Creterea uzurii, defecte
Creterea conductivitii mecanice, defecte electrice
Creterea rezistenei de contact
Uzur, eroziune, ancrasri Creterea uzurii, defecte
Praf i nisip Depuneri de materiale mecanice, defecte electrice
Deteriorarea suprafeei
Aplicarea unor fore
Vnt Uzur, eroziune, ancrasri Deformri de structur,
Depuneri de materiale degradri mecanice
Inducerea de vibraii
Absorbie de ap Defecte electrice, fisurare,
Ploaie oc termic crpturi, deteriorarea
Eroziune, coroziune suprafeei
Eroziune
Grindin oc termic Deformarea structurii,
Deformare mecanic deteriorri ale suprafeelor

Solicitri mecanice
Zpad, ghea Absorbie de ap Deformarea structurii, eroziune,
oc termic coroziune
Oxidare rapid
Ozon Fragilizare, scderea rigiditii Defecte electrice, defecte
dielectrice a aerului mecanice, ruperi, fisuri
Defecte mecanice, creterea
Acceleraii, vibraii, ocuri Tensiuni mecanice, uzur uzurii prilor mobile,
Rezonan deformarea structurii
Iradiere Ionizarea materialelor Scderea proprietilor
Deplasarea atomilor din reeaua mecanice, scderea
cristalin conductivitii electrice i
Efecte termice termice
Scderea caracteristicilor mecanice Deteriorarea izolaiei, variaia
Mucegaiuri Modificri ale proprietilor fizice proprietilor electrice, defecte
mbtrnirea materialului de baz mecanice
14.4.2. Metode de inspectare nedistructiv
Acest tip de metode prezint avantajul c aplicarea lor nu afecteaz

caracteristicile produsului inspectat. Din aceast cauz, ele au o larg rspndire n
toate ramurile economice: industrie, construcii, agricultur, cercetare.
Tabelul 14.3. Metode de inspectare nedistructiv

Nr. crt. Grupa/Destinaia Utilizare Denumirea Descriere
la
determinarea culorii controlul optico-vizual -
controlul colorimetric -
determinarea controlul optico-vizual 1.2.3.2.d
rugozitii
determinarea formei i controlul dimensional 1.2.3.2.a-c
a volumului
controlul holografic 2.4.5.6
controlul prin cntrire -
controlul optico-vizual -
controlul cu radiaii penetrante 2.4.2.2.a
controlul cu ultrasunete 2.4.2.2.b
controlul cu pulberi magnetice 2.4.2.2.c
1 Diagnoza extern a
determinarea controlul cu lichide penetrante 2.4.2.2.d
pieselor
defectelor de suprafa controlul prin cureni turbionari 2.4.5.1
controlul tomografic 2.4.5.3
controlul termografic 2.4.5.4
controlul cu microunde 2.4.5.5

controlul cu radiaii penetrante 2.4.2.2.a
controlul cu pulberi magnetice 2.4.2.2.c
2 Diagnoza intern a
determinarea defectelor controlul cu lichide penetrante 2.4.2.2.d
pieselor
interne
controlul prin cureni turbionari 2.4.5.1
determinarea modele fizice i matematice de
descriptorilor calitii descriere i evaluare calitativ i
3 (durabilitate, fiabilitate, cantitativa a cauzelor i efectelor -
Prognoza piesei capabilitate, defectelor
(durat de via, disponibilitate,
comportare n mentenabilitate,
funcionare) operabilitate, sigurana modele statistice -
n funcionare)
metode previzionale (AMDEC, -
arborele de defectare)
ntruct principalele metode de inspectare nedistructiv au fost descrise

anterior, n capitolul 2 al prezentei lucrri, aici prezentm doar un tabel
recapitulativ.
14.4.3. Inspectarea automat
n producia de serie se prefer utilizarea metodelor de inspecie

nedistructiv integrate n sisteme automate de inspecie, care au avantajul scurtrii
timpului neproductiv, n condiii de fiabilitate ridicat a controlului.
Un sistem automat de inspecie poate utiliza una sau mai multe metode de
inspectare nedistructiv, care sunt dezvoltate n funcie de cazul concret al
aplicaiei.
Modul
imagine Interfa PC
Pies Senzor Semnal Prelucrarea Modul date Memorare date

semnalului
Modul de Interfa
scanare reea
Fig. 14.13. Schema bloc a unui sistem de inspecie automat.
Piesa este inspectat cu ajutorul unor senzori specifici metodei de control

(optico-vizual, emisie acustic, ultrasunete, radiaii penetrante etc.), semnalul este
preluat i prelucrat, este comparat cu semnalul de referin (memorat n prealabil n
banca de date de referin) i se comand dispozitivele de sortare a pieselor, n
raport cu verdictul controlului. Rezultatul este memorat, n vederea prelucrrii n
continuare a rezultatelor controlului i optimizrii procesului care a generat piesele
inspectate.
14.5. METODE DE INSPECTARE A PRODUSELOR CU SUPORT

MATERIAL (SOFTWARE)
Specific acestor produse este lipsa unui material din care este confecionat
produsul, materialul acestuia avnd numai rolul de suport. n acest caz, prin
testarea unor proprieti ale materialului suport nu pot fi trase concluzii asupra
proprietilor funcionale ale produsului i, n consecin, nici asupra nivelului
calitativ al produsului respectiv.
n aceste situaii, se recurge la controlul preventiv, prin punerea la punct n
detaliu a cadrului de desfurare a produciei, astfel nct, prin controlul tehnico-
organizatoric al fiecrei etape de realizare a produsului, adic a ntregului proces de
realizare a produsului, s fie prevenit apariia produselor neconforme (similar cu
controlul activitatii de proiectare i a se vedea asigurarea calitatii n proiectare).
Conform standardului SR ISO 9000-3 din 1995 Ghid pentru aplicarea ISO
9001 la dezvoltarea, livrarea i mentenana software-ului, sunt definite urmtoa-
rele elemente:
Marketing
Definire cerine
Concepere sistem
Abandonare
Detaliere concepie
ntreinere/Service
Codificare
Client Productor
Exploatare
Testare unitate
Instalare/Service
Integrare n sistem
Testare acceptabilitate
Desfacere/Livrare
Fig. 14.14. Ciclul de via al produsului software.

- software: creaie intelectual care cuprinde programe, proceduri, reguli i

orice documentaie asociat referitoare la funcionarea unui sistem de prelucrare a
datelor; un software este independent de suportul pe care este nregistrat;
- produs software: ansamblul complet format din programe, proceduri i
documentaia asociat pentru calculator, precum i datele destinate s fie livrate
unui utilizator;
- verificare (pentru software): procesul de evaluare a produselor aflate
ntr-o faz dat, pentru a se asigura precizia i compatibilitatea fa de produsele i
standardele furnizate ca date de intrare pentru aceast faz.
14.6. METODE DE INSPECTARE A SERVICIILOR
Serviciile pot fi definite ca rezultate ale activitilor desfurate la interfaa

client/furnizor, precum i alte altor activiti interne ale furnizorului, destinate
satisfacerii cerinelor clientului. Iniial, termenul de servicii includea numai acele
activiti defurate la interfaa dintre client i prestator; ns, o dat cu impunerea
managementului calitii totale n cadrul firmelor, diversele compartimente
funcionale ale acestora au nceput a fi tratate independent, conform principiului
,,next process is a consumer (urmtorul proces pe fluxul tehnologic este un
consumator/client). O cale de viabilizare a firmelor integrate este externalizarea
unor servicii, fapt ce conduce la lrgirea gamei de servicii oferite pe pia. Pot
exista servicii independente, furnizate ca atare, sau dependente de un anumit
produs, pe care l nsoesc (n acest caz serviciile completeaz atractivitatea
produsului pentru pia).
Deosebirile dintre un produs i un serviciu pot fi enunate astfel:
- imaterialitatea i intangibilitatea: serviciului nu i se pot asocia caracte-
ristici obiective palpabile, imaginea serviciului este subiectiv;
- multiciplitatea: serviciul presupune mai multe etape diferite sau comple-
mentare, care concur la ofertarea serviciului;
- perisabilitatea n timp: produsul este durabil, n timp ce serviciul este
furnizat (prestat) la un anumit moment; se consider c producerea i consumul
serviciului se fac simultan.
- variabilitatea: serviciul depinde n mare msur de competena, experien-
a, contiinciozitatea, probitatea moral i renumele prestatorului;
- integrarea clientului: clientul particip la producerea i consumarea servi-
ciului n mod direct (servicii de sntate, de educaie i de instruire, de cosmetic i
coafur, de fitness, masaj, body-building) sau indirect (alimentaie public, turism,
servicii bancare, administraie, servicii IT, servicii de ntreinere i reparaii,
servicii de transport, ncrcare-descrcare, curenie-menaj etc.).
n industrie pot fi identificate urmtoarele tipuri de servicii,
corespunztoare compartimentelor funcionale ale unei ntreprinderi, conform
tabelului 14.4. Se poate observa c unele dintre servicii nsoesc produsul,

facilitnd realizarea (proiectarea i execuia) sau vnzarea acestuia, iar altele se
refer la buna funcionare a firmei i la relaiile ei cu mediul extern (acionari,
clieni, comunitate local, furnizori, stat i societate).
Tabelul 14.4. Tipuri de servicii existente in industrie
Nr. crt. Tipul serviciului Denumirea serviciului
1 Servicii de marketing Analiza pieei
Chestionare clieni
Reclam
2 Servicii de proiectare Documentare
Editare
Redactare
Distribuie
Arhivare
3 Servicii manageriale Consultan
Secretariat
Protocol
4 Servicii n producie Transport
Deservire maini, utilaje, locuri de munc
ntreinere maini, utilaje, locuri de munc
Asisten tehnic n execuie
Meninerea cureniei
Asigurarea utilitilor
Depozitare
5 Servicii post-producie Transport
Depozitare
6 Servicii de aprovizionare Selectare furnizori
Asisten furnizori
Transport, livrare, recepie
7 Servicii de desfacere Vnzri
Asisten clieni
Transport, livrare
8 Servicii post-desfacere Punere n funciune
Instruire i asisten clieni
Urmrire reclamaii i sesizri
ntreinere
Service
9 Servicii comerciale Contractare
Facturare
10 Servicii financiar-contabile Controlling
Urmrirea produciei i a stocurilor
Gestiune fonduri fixe
Gestiune fonduri circulante
Normarea muncii
Urmrirea costurilor
11 Servicii administrative i de Selecia i angajarea personalului
personal Scolarizare/perfecionare personal
Protecia muncii
Asistena social

12 Servicii de asigurare a Urmrirea costurilor calitii
calitii Audituri
Controlul documentelor
Asistena de specialitate
13 Servicii de control ncercri finale
Recepie materiale
ncercri pe flux
Control statistic
Control documente i nregistrri
14 Servicii de consultan Studii de fezabilitate
Studii de marketing
mbuntirea continu a sistemului de

management al calitii
CLIENT
CLIENT Responsabilitatea
conducerii
Cerine Managementul Msurare, analiz, Satisfacie

resurselor mbuntire
Fabricarea
produsului Produs
MARKETING, PROIECTANT,PRODUCTOR,
FURNIZOR, SERVICE
Fig.14.15. Abordarea calitii serviciului din perspectiva procesului de baz:

activiti care adaug valoare serviciului; fluxul informaional.
n majoritatea cazurilor, controlul caracteristicilor serviciului i ale

prestrii acestuia poate fi realizat numai prin controlul procesului de prestare a
serviciului. Desfurndu-se la interfaa client/furnizor, orice neconformitate
(abatere de la calitatea prescris) este imediat i nemijlocit sesizat de ctre client.
Din aceast cauz, msurarea i controlul procesului sunt absolut eseniale
(controlul pe flux i nu controlul final).
Tabelul 14.5. Abordarea serviciului din perspectiva procesului
Tipul Intrri Elementele serviciului Funcia Rezultate
serviciului
Spital Pacieni Medici, asisteni medicali, Tratament i Persoane
infirmieri, medicamente, vindecare sntoase
echipamente, infrastructur

Restaurant Clieni Alimente, buturi, Servitul mesei, Clieni satisfcui
osptari, picoli, ambian odihna
Universitate Studeni Profesori, material Dobndirea de Persoane educate,
didactic, publicaii, cursuri, competene i competente
seminarii, sli de curs, exerciiu, formarea
laboratoare, biblioteci, profesional.
cmine, cantine
Magazin Clieni Expunere, bunuri, Atragerea Clieni satisfcui
vnztori clienilor,
desfacerea
produselor
Politica n
domeniul calitii
Obiectivele de calitate
definire, revizuire
Msuri de Implementarea obiectivelor

mbuntire de calitate
Evaluarea implementrii
obiectivelor de calitate
Fig. 14.16. Armonizarea cerinelor de calitate cu cererea pieei.
4. Proiectarea serviciului
2. Cererea de 3. Marketing ntocmirea documentaiei aferente
1. CLIENT servicii seviciului, prestrii acestuia,
controlului acestuia
9. Analiza i 5. Pregtirea cadrului

mbuntirea PRESTATOR adecvat pentru
serviciului i a DE prestarea serviciului
prestaiei SERVICII criterii, metode,
resurse, informaii
8. Evaluarea 7. Evaluarea
serviciului de serviciului de 6. Prestarea
ctre client ctre prestator serviciului
Fig. 14.17. Abordarea calitii serviciului din perspectiva buclei calitii serviciului.
10. Organizare
9. Premiile calitii
8. Autoevaluare
7. mbuntirea total a proceselor
6. Structuri zvelte, orientare spre proces
5. apte instrumente manageriale i trei creative
4. Benchmarking (analiza de competitivitate)
3. Politici n domeniul calitii

2. Proiect organizaional TQM
1. Certificare ISO 9001
Fig. 14.18. Treptele spre excelen.
14.7. STABILIREA TEHNOLOGIEI DE CONTROL
14.7.1. Principii generale
Cnd se trateaz despre calitate i controlul/inspecia acesteia, trebuie mai

nti s se rspund la urmtoarele cinci ntrebri:
- ce se inspecteaz ?
- cnd se inspecteaz?
- cum se inspecteaz (dup ce procedur, n raport cu care specificaii, cu
ce mijloace de lucru)?
- care sunt unitile de msur folosite ?
- care sunt criteriile de acceptare/respingere?
n scopul eficientizrii proceselor de control, tehnologul trebuie s aib n
vedere urmtoarele:
- proiectantul trebuie s specifice n documentaia de execuie zonele
produsului care sunt critice pentru obinerea calitii;
- inspecia s se limiteze la acele zone ale produsului care sunt critice
pentru calitate;
- cu precdere se va verifica existena defectelor tipice induse de
procedeele tehnologice utilizate la fabricarea produsului;
- controlul s fie fracionat, adic s se inspecteze de fiecare dat numai

acele caracteristici ale produsului care au fost create sau modificate la operaia
tehnologic curent;
- productivitatea controlului trebuie s se ncadreze n productivitatea de
execuie a produsului respectiv;
- mijloacele de control trebuie alese astfel nct s poat verifica mrimea
abaterilor specificate;
- rezultatele procesului de control trebuie s se concretizeze n valori
calitative i cantitative care se nscriu ntr-un document de nregistrare (buletin de
msurtori);
- documentul de nregistrare trebuie s asigure trasabilitatea, adic
identificarea sigur a produsului, a executantului i a mijloacelor utilizate, precum
i a momentului la care s-au efectuat nregistrrile.
14.7.2. Studiul specificaiilor
Specificaiile rspund la ntrebrile:

- ce se verific;
- n raport cu ce date de referin;
- care sunt toleranele admise;
- care sunt criteriile de defect admisibil.
Specificaiile sunt proprii unui produs sau familii de produse. Specificaiile
pot fi sub forma unor norme tehnice de ramur, norme interne, caiete de sarcini,
desene de execuie, desene de montaj, specificaii contractuale etc.
Pe baza specificaiilor se ntocmete tema de inspecie, care include
indicatorii de calitate care trebuie verificai, valorile de referin, momentul
inspeciei, condiiile de ncercare, caracterul produciei.
Tehnologia de control se ntocmete innd seama de tema de inspecie.
Controlabilitatea produsului este un concept asemntor tehnologicitii,
ce exprim msura n care proiectantul i tehnologul produsului au inut seama la
elaborarea proiectului constructiv i a specificaiilor aferente, de uurina verificrii
datelor de execuie, a conformiii produsului i a componentelor sale.
Controlabilitatea produsului se realizeaz practic prin controlabilitatea proiectului
i a tehnologiei de control i execuie.
Controlabilitatea produsului trebuie s cuprind:
- nscrierea n documentaie a clasificrii defectelor/erorilor induse de
tehnologiile de execuie, montaj i control;
- capacitatea de verificare a specificaiilor;
- ntocmirea planului de control n acord cu tehnologia de execuie i
montaj;
- definirea organizrii i conducerii fabricaiei.
14.7.3. Alegerea metodei de inspectare
Metoda de inspectare se alege n raport de tema de inspectare, de dotarea

tehnic disponibil, de criterii de eficien i de productivitate. Pentru ncercrile
de tip sau lot, n funcie de specificaii, pot fi utilizate metode de testare distructiv
pe epruvete sau produse de sacrificiu (tabelul 14.1); pentru controlul integral sau
cel statistic se utilizeaz metode de testare nedistructiv (tabelul 14.2).
Frecvent, n producia de serie, se utilizeaz dispozitive de control la tem
(calibre limitative) sau standuri de prob, care simuleaz funcionarea real a
produsului.
Proiectarea acestor mijloace dedicate de control se face n colaborare cu
tehnologul prodususului, ca parte integrant a pregtirii fabricaiei realizarea
SDV-urilor (scule, dispozitive, verificatoare) i a AMC-urilor (aparatur de msur
i control).
14.7.4. ntocmirea procedurilor de control
Procesele de control i inspecie trebuie planificate corespunztor

cerinelor formulate n specificaii. n cazul n care se lucreaz ntr-un sistem de
competen ridicat (certificare ISO 9001-9003 sau similar), trebuie s existe
proceduri detaliate de control, testare, inspecie. Nivelul de control ales depinde de
tipul produsului i de cerinele clientului, care au fost stipulate contractual. n cazul
produselor simple sunt suficiente proceduri de control tip (de exemplu, pe categorii
de procedee de semifabricare: pentru piese turnate, forjate, sudate, prelucrate prin
achiere, sinterizate). n cazul produselor complexe, utilizarea procedurilor tip va fi
completat de proceduri speciale, mai amnunite.
O procedur de control trebuie s conin:
- identificarea i controlul documentelor;
- produsul/serviciul/procesul/proiectul cruia i este aplicabil procedura n
spe;
- etapele, operaiile, stadiile, momentele n care se aplic procedura;
- mijloacele de lucru utilizate;
- modul de lucru, parametrii de proces;
- personalul care aplic procedura, nivelul de competen;
- caracteristicile care se verific;
- tipul de control ce trebuie efectuat (statistic sau integral), strategia de
control;
- criteriile de acceptare/respingere;
- documentele de nregistrare, sistemul de eviden i de arhivare a
nregistrrilor;
- modul de tratare a neconformitilor.
Pentru a fi citit i neleas, o procedur nu trebuie s conin mai mult de

15 pagini.
14.7.5. ntocmirea planului calitii
Planul calitii (planul de control) este documentul care precizeaz

practicile, resursele i succesiunea activitilor specifice referitoare la calitate,
relevante pentru un anumit produs, proiect sau contract.
Planul calitii se ntocmete pentru produse, servicii sau procese
complexe, de importan deosebit. Cnd nu este cerut expres prin specificaii sau
contractual se poate ntocmi numai o tehnologie simplificat de control. Planul
calitii este integrat n planul general al firmei i este menionat n manualul
calitii al firmei atunci cnd exist un sistem certificat de management al
calitii.
Un plan al calitii se refer la prile manualului calitii aplicabile ntr-un
anume caz, pentru un proces, produs sau serviciu. n funcie de obiectivele
planului, se pot utiliza denumiri precum: plan de asigurare a calitii sau plan de
management al calitii.
Atunci cnd un furnizor nu are un sistem al calitii, se poate compensa
acest lucru (ncrederea clienilor n capabilitatea furnizorilor) prin impunerea
contractual a unui plan al calitii pentru categoria de produse ce urmeaz a fi
achiziionate.
Planul calitii trebuie s defineasc:
- obiectivele de calitate urmrite (cerinele clienilor transpuse n caracte-
risticile tehnice ale produsului);
- definirea i repartizarea responsabilitilor i autoritii pentru fiecare faz
de execuie a proiectului;
- procedurile, metodele i instruciunile de lucru aplicabile cazului n spe;
- ncercrile, inspeciile, examinrile, testrile i auditurile prevzute pentru
fiecare faz a proiectului;
- periodicitatea i momentele efecturii ncercrilor;
- eventualele puncte de oprire ale traseului tehnologic, specificarea condi-
ionrilor contractuale;
- modalitatea de revizuire i adaptare a planului calitii.
Detalii tehnice privind ntocmirea planului calitii pot fi obinute din
standardul SR ISO 10005: 1996, Managementul calitii. Ghid pentru planurile
calitii.
14.7.6. Utilizarea, supravegherea i gestionarea mijloacelor de control
Conform standardului ISO 9001 punctul 4.11, referitor la echipamentele de

control, msurare i ncercare, fabricantul de produse trebuie s rspund urm-
toarelor cerine:
- s identifice msurtorile care trebuie efectuate, precizia cerut i s
aleag corespunztor echipamentele de control necesare;
- s identifice echipamentele i dispozitivele de control care pot afecta
calitatea produsului i s le etaloneze/regleze la intervale de timp prescrise, n
raport cu etaloane de referin;
- s stabileasc, s documenteze i s administreze procedurile de etalo-
nare, incluznd detalii referitoare la tipul de echipament, identificarea acestuia,
frecvena i metoda de verificare, criteriile de acceptare i aciunile corective;
- s se asigure c aparatura de control, ncercare i msurare funcioneaz
n parametrii corespunztori;
- s asigure identificarea aparaturii de control prin aplicarea unui marcaj
adecvat, care s evidenieze totodat stadiul etalonrii;
- s pstreze nregistrrile referitoare la etalonarea echipamentelor de
inspecie, msurare i ncercare;
- s evalueze i s documenteze validitatea rezultatelor inspeciilor i
ncercrilor anterioare atunci cnd echipamentele sunt gsite n afara limitelor
stabilite la etalonare;
- s se asigure c exist condiiile de mediu adecvate pentru etalonrile,
inspeciile, msurtorile i ncercrile care se efectueaz;
- s se asigure c manipularea, conservarea i depozitarea echipamentelor
de inspecie, msurare i ncercare se efectueaz astfel nct s fie meninute
exactitatea i aptitudinea de utilizare;
- s protejeze mijloacele de inspecie, msurare i ncercare, inclusiv
hardware-ul i software-ul pentru ncercare, mpotriva ajustrilor care ar putea
invalida reglajele de etalonare.
14.8. TENDINE I PERSPECTIVE N CONTROLUL

PRODUSELOR
14.8.1. Fiabilitatea previzional
Fiabilitatea este o component de baz a calitii i un important criteriu n

proiectarea constructiv a produselor. Ea caracterizeaz comportarea produsului n
timpul utilizrii sale. Exemplificnd, se spune c rezistena unui lan este dat de
rezistena zalei celei mai slabe a acestuia.
n general, defectarea unui produs poate interveni ca urmare a unei
defectri catalectice (scoaterea din uz brusc, subit: ruperea unei transmisii,
arderea unei componente electronice) sau progresive (efectele fenomenului de
uzare: creterea jocurilor ajustajelor, creterea rezistenei electrice a componentelor
electronice).
Caracteristicile de fiabilitate cele mai utilizate sunt:

- rata defectrii
- media timpului de bun funcionare MTBF.
Rata defectrii se exprim prin raportul dintre numrul de defectri ale
unei componente i durata de funcionare continu (sau numrul de utilizri). Rata
defectrii variaz n timp, n raport cu ciclul de via al produsului respectiv (fig.
14.16).
Media timpului de bun funcionare MTBF se exprim prin intervalul
mediu de timp scurs ntre dou defeciuni consecutive ale aceluiai produs. n
anumite condiii, atunci cnd se face nlocuirea componentelor defecte, ntre cele
dou caracteristici de fiabilitate exist relaia:
MTBF = 1/ . (14.1)
Determinarea fiabilitii se poate face pe baza datelor de funcionare a
produsului fiabilitate operaional, care are n vedere: numrul de produse
returnate n garanie, numrul interveniilor de service, tipul i frecvena defectelor
aprute.
I II III
500 1 000 25 000 t [h]
Fig. 14.18. Rata defectrii pe durata ciclului de via al produsului:

I perioada de rodaj; II perioada de funcionare; III perioada de scoatere din uz.
Determinarea fiabilitii prin testarea produsului n laborator fiabilitate

experimental, se face n scopul verificrii nivelului fiabilitii previzionale
(calculate n faza de proiectare).
Principii ale proiectrii fiabile:

- simplitatea constructiv;
- utilizarea componentelor sigure, deja verificate i validate;
- considerarea eforturilor i a rezistenei materialului n special la obo-
seal i degradare n timp, abordarea probabilist;
- redundana;
- monitorizarea factorilor de mediu (ocuri i vibraii, temperatur, coro-
ziune);
- identificarea i eliminarea modurilor de defectare critice (FMECA);
- utilizarea componentelor cu autodepanare (senzori i dispozitive de
comutaie);
- utilizarea elementelor de scanare, monitorizare i depanare (inclusiv
software);
- utilizarea ntreinerii planificate preventive;
- evaluarea toleranelor i a lanului de dimensiuni (execuie, mediu de
funcionare, solicitri, mbtrnire);
- aspecte ergonomice (ergonomie, interfaa om-main, rolul persoanei n
sistem, fiabilitatea uman).
14.8.2. Evaluarea rapid
Spre deosebire de testele efectuate pentru verificarea conformitii

produselor cu specificaiile, accelerated testing, testarea urmrete identificarea
defectelor latente, care pot cauza defeciuni i afecta fiabilitatea produsului.
Testarea se face la regimuri mai dure dect cele normale de utilizare,
simulndu-se efectul de mbtrnire a materialului i stimulnd posibilele cauze de
defectare, astfel nct acestea s genereze efecte sesizabile.
Accelerated testing se utilizeaz n faza de proiectare/dezvoltare pentru
simularea comportrii n funcionare a produsului, identificrii precoce a defectelor
latente i eliminrii acestora prin optimizarea proiectului.
Testarea intensiv este o strategie de evaluare rapid a produsului n faza
de prototip, pentru identificarea punctelor slabe, care folosete metode din gama
ncercrilor distructive pentru solicitarea produsului, precum i metode distructive
i nedistructive pentru analiza rezultatelor i culegerea datelor.
Evaluarea rapid este menit s reduc la minimum timpul de testare a
prototipului eficien i productivitate maxim a ncercrilor i s ofere date
pentru mbuntirea proiectului ntr-o curs tot mai strns de rspuns pe pia.
Evaluarea avariilor trebuie s ia n considerare att cedarea produsului
testat, ct i comportarea sistemului utilizat pentru testare, precum i efectele
speciale induse de suprasolicitare.
Schema procesului de evaluare rapid se prezint n figura 14.19.
Evaluarea produsului
NU NU
Avarie Solicitare Mrirea
maxim solicitrii
Determinarea
cauzelor
Buletin de
msurtori
Modificarea
- proiectului;
- componentelor;
- proceselor.
Fig. 14.19. Schema procesului de evaluare rapid.

Tehnologii ecologice 1553
15
TEHNOLOGII ECOLOGICE
15.1. DEZVOLTAREA DURABIL
Trim ntr-o epoc de contientizare a importanei respectrii mediului

nconjurtor, n care:
- au fost constatate unele modificri (nu se tie deocamdat ct sunt de
ireversibile) climatice globale,
- rezervele de materii prime i energie sunt epuizabile;
- biodiversitatea este ameninat, deja unele specii de plante i animale au
disprut;
- tot mai adesea din considerente de eficien economic imediat se
lucreaz ,,la limita tehnologiei, fapt ce induce riscuri crescute de accidente, cu
efecte catastrofale asupra habitatului;
- deeurile industriale constituie nc o problem;
- exist mari decalaje tehnologice ntre statele bogate i cele srace.
Toate aceste probleme demonstreaz c sistemul economic este n conflict
cu sistemul natural al planetei, putnd conduce la declin economic, iar pe termen
lung la afectarea civilizaiei. Creterea economic conduce inevitabil la erodarea
bazei pe care este construit sistemul economic. Se cunosc exemple din istorie de
civilizaii disprute (cea sumerian, civilizaia maya) datorit degradrii condiiilor
de mediu n care s-au dezvoltat.
Progresul tehnologic rapid conduce la accelerarea istoriei, depind
capacitatea instituiilor societii de a face fa situaiilor. Creterea fr precedent
a populaiei i a dezvoltrii economice conduc la conflicte tot mai accentuate ntre
economia aflat n expansiune i limitele naturale ale planetei. Soluia nu este dac
cunoatem ceea ce este de fcut sau dac avem tehnologiile prin care s facem, ci
dac instituiile societii sunt capabile s implementeze schimbarea la timp.
Rspunsul la toate aceste probleme este conceptul de dezvoltare durabil
dreptul generaiilor viitoare la condiii de dezvoltare cel puin la fel de bune ca ale
generaiei noastre, drept asigurat prin obligaia generaiei noastre de a pstra i de a
reface, dup caz, aceste condiii de mediu.
Agenda 21 a fost primul plan global de aciune pentru dezvoltare durabil
care a integrat preocuprile de mediu, cele economice i cele sociale ntr-un cadru
politic unic. Documentul, adoptat la conferina la vrf a Naiunilor Unite de la Rio
de Janeiro n 1992, conine peste 2 500 recomandri i propuneri privind unele
modele de reducere a risipei i consumurilor, de combatere a srciei, protejare a
atmosferei, a oceanelor i a biodiversitii, precum i de promovare a agriculturii
durabile.
Ecologiti Economiti
Echilibrul Politici
ecosistemului economice
ECO-
ECONOMIA
Statul i societatea
Tehnologie
Cadrul politic-
Soluii tehnice
legislativ-etic
Consumatori
Atitudine civic
Beneficiari
Fig. 15.1. Partenerii sistemului eco-economic.
Propunerile cuprinse n Agenda 21 rmn n continuare actuale. Ele au fost

completate i mbuntite pe parcursul timpului la diverse reuniuni importante ale
ONU privind populaia, dezvoltarea social, rolul femeii, dezvoltarea urban,
securitatea alimentar.
O nou reuniune la vrf a ONU asupra problematicii dezvoltrii durabile
urmeaz s aib loc n septembrie 2002 la Johannesburg, Republica Sud African.
De la aceast conferin se ateapt o nou angajare a guvernelor lumii n
parteneriatul global, menit s implementeze recomandrile Agendei 21 i s pun
astfel bazele unui viitor durabil al omenirii.
O nou economie, o eco-economie, reclam ca principiile ecologice s

determine cadrul n care se formuleaz politicile economice, acceptnd ideea c
economia este o component a ecosistemului terestru. Figura 15.1 prezint rolurile
principalilor parteneri n implementarea i gestionarea noii economii.
Specialitii n ecologie neleg cel mai bine c toate activitile, inclusiv
cele economice, depind de ecosistemul planetei, un complex de fiine care triesc
mpreun, interacionnd unele cu altele i cu mediul de via. Toate speciile triesc
ntr-un echilibru fragil, la baza cruia stau procese interactive, precum: lanul
trofic, ciclul alimentar, ciclul hidrologic, sistemul climatic.
Economitii tiu cum s transpun obiectivele n politici, ei se ghideaz
dup legile impuse de pia, nu percep ntotdeauna limitele ecosistemului i
amploarea conflictului declanat de creterea economic. Piaa este adesea
neltoare, atta vreme ct preurile ei nu includ i cheltuielile induse de mediu.
Tehnologii au sarcini deosebit de importante, ei fiind n prima linie a
rezolvrii problemelor, tehnologia fiind, pe de o parte, cauza problemelor, dar, pe
de alt parte, tot ea are capacitatea de a oferi soluiile de rezolvare a problemelor de
mediu. Nu ntmpltor, se constat n ultimii ani c orientarea ctre problemele de
mediu apare tocmai n domeniile care au cel mai mare impact asupra mediului:
chimie, metalurgie, energetic, industria extractiv, transporturi, materiale de
construcii.
Se cunosc deja restructurrile care sunt necesare:
- renunarea la modelul economic bazat pe combustibili fosili, automobil i
societate de consum;
- utilizarea resurselor energetice regenerabile, de tip energie solar i
hidrogen;
- generalizarea transportului urban bazat pe vehicule pe ine i biciclete;
- crearea unei economii bazate pe reutilizare i reciclare.
Statul i societatea creeaz cadrul politic legislativ, repectiv formativ etic,
n care sunt lsai s acioneze agenii economici i populaia. Impunerea unor
norme stricte pentru condiiile de mediu, preferabil armonizate la nivel regional i
internaional, sunt deosebit de importante n limitarea cauzelor de poluare. Foarte
important este verificarea ndeplinirii standardelor de mediu i sancionarea
tuturor acelora care ncalc normele n vigoare, tiut fiind c nu se poate conduce
fr a se controla, fr a exista un feed-back.
Consumatorii, utilizatorii i beneficiarii produselor i serviciilor pot
impune, corespunztor unui anumit nivel de contiin i n raport cu o scar de
valori, o anumit atitudine de promovare a proceselor i produselor ecologice pe
pia. n acest caz, trebuie avute n vedere ntotdeauna i anumite limite de tip
accesibilitate i oportunitate, legate de puterea economic a consumatorilor,
raportul calitate/pre fiind un criteriu eliminatoriu care poate impune un produs
ieftin n detrimentul altuia ecologic, dar inaccesibil ca pre.
n majoritatea cazurilor, preul produselor include doar cheltuielile legate
de fabricare i desfacere, la care se adaug profitul i taxele. Costurile de mediu nu

sunt incluse n pre; ele sunt externalizate n raport cu fabricantul, fiind suportate
fie de ctre client, n utilizarea sau scoaterea din funciune a produsului, fie de ctre
societatea n ansamblu, cheltuielile de prevenire i combatere a polurii, de tratare
a deeurilor. Din aceast cauz, clientul nu are viziunea global asupra produsului
respectiv, netiind ce s aleag, iar productorul nu este stimulat s realizeze
produse ecologice. n unele state dezvoltate s-au introdus taxe de mediu, care se
regsesc n preul de vnzare al produsului. Taxele iau n considerare impactul pe
care produsul l are, pe ntreaga durat de via, asupra mediului (randamentul de
funcionare, deeurile pe care le genereaz, fiabilitatea, problemele pe care le pune
casarea i reciclarea etc.). Taxele se pot adresa att produsului, ct i ambalajului;
este important ca taxele de mediu s fie difereniate de la un produs la altul i nu
egale pentru toate produsele, astfel nct s se realizeze i o informare real a
clienilor asupra impactului de mediu. Un client astfel informat va putea alege n
cunotin de cauz produsul pe care dorete s l achiziioneze. Prin introducerea
taxelor de mediu se produce internalizarea costurilor pentru productor.
Abordarea Worldwatch Institute (www.worldwatch.org) vede securitatea
ecologic drept o component important a securitii naionale. Acest fapt implic
o redistribuire a alocaiilor bugetare ntre aprare i protecia mediului.
Dezvoltarea durabil impune echilibrul pe termen lung al societii umane.
Strategiile pentru implementarea dezvoltrii durabile cuprind: stabilizarea creterii
demografice, creterea eficienei energetice, dezvoltarea resurselor de energie
regenerabil, conservarea rezervelor naturale, protejarea pmntului i a sistemelor
biologice, reciclarea materialelor.
Tabelul 15.1. Strategii de implementare a dezvoltrii durabile

Strategia Semnificaia actual Potenialul de dezvoltare
Reciclarea Materiale i produse reciclabile Integrarea reciclrii la nivelul fiecrei etape a
proceselor tehnologice, acoperind fiecare
produs i toate tipurile de deeuri
Determinarea Definit drept consum material Definit drept consum material pe utilitate,
eficienei pe unitate de produs/serviciu, msurat pe ntregul ciclu de via al
msurat la ieirea din fabric produsului
Materiale de Materiale de sintez, realizate din Materiale sintetizate din resurse regenerabile,
nlocuire resurse neregenerabile cu grad redus de toxicitate
Dezvoltarea Limitat la domenii n afara Regndirea tuturor firmelor din toate
serviciilor agriculturii i industriilor domeniile ca poteniale furnizoare de servicii
extractive i prelucrtoare n scopul reducerii consumurilor materiale
Saturaia pieei Ignorat Evaluarea nevoilor consumatorilor i
determinarea unor criterii de reducere a
cererii de consum
Creterea economic n condiii de dezvoltare durabil nu nseamn

creterea consumurilor de materiale i energie. Ea nseamn utilizare raional,
reducerea pierderilor, reducerea deeurilor. Tot mai mult economia mondial

trebuie s se asemene unui lac, unui ecosistem nchis, autonom, care i folosete
propriile resurse, inclusiv deeurile i nu unui fluviu, care curge ntr-o direcie, de
la exploatarea resuselor naturale spre poluarea mediului. Potrivit Academiei
Naionale de tiine din SUA, peste 94% din materialele extrase anual ajung
deeuri n decurs de numai cteva luni.
Tabelul 15.1 trece n revist diverse strategii care pot fi utilizate pentru
implementarea dezvoltrii durabile ntr-o economie bazat pe consumul de
materiale.
15.2. EFICIENA UTILIZRII MATERIALELOR
Progresul tehnologic duce la reducerea gabaritului i masei produselor n

condiiile creterii performanelor acestora (o privire general este prezentat n
tabelul 15.2). Se observ c nu ntotdeauna reducerea masei produselor aduce pe
global o economie de materiale, dup cum nici nlocuirea unor materiale nu are ca
efect reducerea polurii mediului.
Reducerea cantitilor de materiale utilizate la fabricarea produselor poate
ajunge pn la 90% n urmtorii 50 de ani n statele dezvoltate ale lumii. n acelai
timp, cererea de materiale crete ns n rile n curs de dezvoltare datorit, pe de o
parte, tehnologiilor nvechite, iar, pe de alt parte, nevoilor n cretere ale
populaiei pentru satisfacerea unui standard de via tot mai ridicat.
Tabelul 15.2. Exemple de efecte induse de nlocuirea materialelor

Produsul Eficiena Dificulti
Utilizarea lor a crescut cu 26%
Piese auto din mase ntre 1980-1994 Reciclare anevoioas a peste 25 mase
plastice Reducerea masei plastice diferite
autovehiculului cu 6%
Ambalaje metalice Reducerea masei proprii cu Ambalaje de unic folosi, utilizate n
30% n ultimii 20 de ani cantiti de mas
Reducerea masei proprii cu Extinderea utilizrii acumulatorilor la
Acumulatori cu Pb 30% n ultimii 20 de ani diferite bunuri electrocasnice i scule de
mn
Anvelopele radiale sunt cu Reciclare anevoioas datorit inseriei
Anvelope 25% mai uoare i cu 100% metalice
mai durabile
Reducerea masei proprii de 10 Creterea abonailor de circa 8 ori, noile
Telefoane mobile ori ntre 1991-1996 aparate vndute s-au adugat celor
existente fr s le nlocuiasc.
Din punct de vedere al proteciei mediului este important reducerea

cantitiilor de materiale exploatate, prelucrate i vehiculate anual. Acest lucru se
poate face fie prin mbuntirea concepiei i a proiectrii produsului (reduceri

limitate, dependente de progresul tehnologiilor), fie prin regndirea ntregii
structuri industriale (reduceri nsemnate). O structur industrial axat pe servicii
utilizeaz cu mult mai puine resurse naturale dect una bazat pe producie. ntr-o
economie bazat pe servicii, firmele fac profit nu vnznd bunuri (ca de exemplu,
maini de splat sau automobile), ci furniznd serviciile care ar fi produse cu aceste
bunuri (curarea rufelor, respectiv transportul) sau servicii legate de exploatarea
bunurilor respective (furnizarea consumabilelor, ntreinere, service, preluarea
bunurilor defecte, nlocuirea bunurilor uzate fizic sau moral etc.). Studii recente
arat c nlocuirea mainilor de splat casnice cu servicii de splare i curare a
rufelor n regim industrial poate conduce la economisirea resurselor ntre 10 i 80
de ori, datorit economiei de ap i detergeni, respectiv prin reducerea volumului
produselor existente pe pia i a celor care trebuie casate.
Multe firme i-au modificat domeniul de activitate din producia i
desfacerea de bunuri n producia i nchirierea acelorai bunuri (leasing). Aceast
tendin a determinat implicarea mai mare a productorilor n exploatarea
produselor proprii, conducnd att la creterea durabilitii i a fiabilitii, ct i la
reciclarea pe scar larg a produselor, cu efecte benefice asupra mediului.
Simbioza industrial este un concept promovat de firme daneze, potrivit
cruia deeurile rezultate dintr-o firm devin intrri pentru firma urmtoare, i aa
mai departe, firmele fiind complementare, impactul asupra mediului fiind diminuat.
Eficiena utilizrii materialelor trebuie analizat innd seama de ntregul
ciclu de via al produsului, lundu-se n calcul i caracteristici, precum
durabilitatea i reciclabilitatea. De exemplu, dublarea duratei de via a unui
autoturism nu nseamn o cretere a eficienei utilizrii materialelor pentru fabrica
productoare, dar are impact asupra resurselor nglobate n el i asupra deeurilor
pe care acesta le genereaz prin funcionare. Sub aceste aspecte, eficiena utilizrii
resurselor se va dubla, respectiv cantitatea de deeuri se va reduce la jumtate.
nlocuirea bateriilor Ni-Cd cu baterii Ni-Me a condus la reducerea, pe de o
parte, a deeurilor toxice de Cd, iar, pe de alt parte, la mrirea duratei de via a
bateriilor, fapt ce a condus, de asemenea, la reducerea cantitii de Ni utilizate
pentru fabricarea bateriilor, respectiv la reducerea deeurilor de Ni provenite din
baterii uzate.
Eficiena utilizrii materialelor crete prin repararea, reciclarea i
reutilizarea produselor.
Diverse servicii care ofer nchirierea de bunuri constituie soluii actuale
de utilizare eficient a materialelor, avnd ca efect limitarea produciei excesive de
bunuri dintr-o anumit categorie. Sunt vizate ndeosebi acele domenii n care are
loc o nnoire rapid a tehnologiilor, unde clienii sunt interesai s foloseasc
produse de ultim generaie, dar pe care nu au posibilitatea s le achiziioneze.
Unele dintre acestea sunt detaliate mai jos.
Car-sharing utilizarea unui autoturism de ctre mai muli beneficiari prin
mprirea costurilor este o soluie aplicat n multe state dezvoltate la problema

aglomeraiei, a ntrzierilor n trafic i a polurii mediului.
Tools libraries centre pentru nchiriat scule de mn este o soluie
promovat n Statele Unite, adresat celor care efectueaz diverse lucrri ocazional
pentru a-i scuti de eforturi financiare mari i pentru a se limita producia excesiv.
Atractivitatea pentru utilizarea materialelor la prima prelucrare se
datoreaz existenei unor subvenii guvernamentale i nu unei rentabiliti efective.
Regndirea subveniilor, punerea accentului nu pe exploatarea resurselor naturale,
ci pe protecia mediului i tratarea deeurilor conduce la implementarea dezvoltrii
durabile. Se pot acorda faciliti, de exemplu, pentru: procentajul n materiale
reciclate din structura produselor, reciclarea hrtiei, refolosirea ambalajelor,
prelucrarea deeurilor menajere.
15.3. MARCAJUL ECOLOGIC
Marcarea ecologic a produselor (ecolabelling) este destinat informrii

corecte a consumatorilor, pentru ca acetia s poat alege n cunotin de cauz i
s i impun astfel o anumit atitudine civic fa de problemele de mediu. Se pot
marca att produse, ct i procese sau servicii.
Marca de mediu se nregistreaz ca oricare alt marc comercial, fiind
protejat. Proprietarul mrcii de mediu este Ministerul Mediului.
Marcajul ecologic este un instrument de marketing, destinat s conving
consumatorul c un produs, proces sau serviciu are, pe lng caracteristicile
obinuite funcionale i preul de vnzare, i un impact bine determinat asupra
sntii i mediului. Marcajul ecologic contribuie la crearea imaginii de pia a
unei firme, a unui proces, produs sau serviciu. Obligativitatea marcajului ecologic
ofer o imagine clar asupra politicii unui guvern n domeniul mediului i sntii
populaiei.
Marcajul ecologic este folosit n multe sectoare economice pentru
identificarea:
- eficienei energetice a aparatelor electrocasnice (clase de consum A-E);
- lemnului provenind din pduri administrate ecologic;
- petelui din cresctorii ecologice;
- alimentelor provenind din ferme administrate ecologic;
- energiei produse din resurse regenerabile.
La stabilirea marcajului ecologic trebuie avute n vedere urmtoarele etape:
- selecia categoriilor de produse care urmeaz a fi marcate;
- evaluarea impactului de mediu al produselor din perspectiva ciclului lor
de via;
- stabilirea unor criterii ecologice necesare evalurii performanelor
produsului;
- mbuntirea continu a ntregului proces de marcare.

Obiectivul marcrii este limitarea semnificativ a efectelor produselor
asupra mediului.
Analiza ciclului de via a produsului se face determinnd impactul asupra
mediului, sntii i societii pentru fiecare etap din existena produsului,
pornind de la extracia materiilor prime, la prelucrarea acestora, la sursele de
energie folosite, la funcionarea i exploatarea produsului, la repararea i
ntreinerea acestuia i terminnd cu casarea i reciclarea, recuperarea, reutilizarea
materialelor i energiei nglobate n produs.
Analiza ciclului de via a produsului contribuie i la selectarea categoriilor
de produse supuse marcrii, prin evidenierea acelor bunuri cu impact major asupra
sntii, mediului i societii.
Un produs marcat ecologic este mai scump dect unul fr marcaj, pentru
c aplicarea marcajului semnific i internalizarea cheltuielilor de mediu la
productor.
Reducerea impactului defavorabil asupra puterii de cumprare a
consumatorilor impus de marcajul ecologic se poate face printr-o redistribuire a
taxelor fiscale. Sistemul fiscal trebuie s ia n considerare internalizarea costurilor
de mediu la productor, care are drept consecin reducerea corespunztoare a
costurilor de mediu ale statului. Se impune deci o reducere a impozitelor pe
veniturile contribuabililor, care s corespund efectului internalizrii costurilor de
mediu i s compenseze reducerea puterii de cumprare aferent marcrii
ecologice. Aceast regndire a sistemului fiscal este un instrument de
implementare a politicii guvernamentale n domeniul mediului.
Marcajul de mediu este un instrument de educare i orientare a atitudinii
consumatorului, prin care poate aciona consumatorul, i care completeaz celelalte
mijloace economice de implementare a politicii de mediu, prin care acioneaz
statul: subvenii, taxe, impozite, penalizri.
15.4. TEHNOLOGII ECOLOGICE
Tehnologiile ecologice trebuie s ofere soluii pentru implementarea

dezvoltrii durabile, rspunznd principalelor probleme i anume:
- limitarea cantitii de materiale folosite n economie prin recircularea
continu a acestora;
- eliminarea deeurilor din procesele industriale;
- conservarea energiei;
- nlocuirea materialelor toxice i a celor greu reciclabile;
- conservarea factorilor de mediu;
- conservarea biodiversitii.
Orice tehnologie trebuie s fie evaluat din punct de vedere al impactului
su asupra mediului, determinndu-se clar care sunt riscurile de mediu.

Alegerea uneia sau alteia dintre tehnologii implic o analiz multicriterial,
ponderea diverselor criterii avnd o dinamic evolutiv. Tehnologia cuprinde un
ansamblu de procese tehnologice mpreun cu utilajele, instalaiile i spaiile
aferente desfurrii proceselor. Caracteristicile unei tehnologii sunt:
- condiiile specifice proceselor tehnologice componente;
- caracteristicile tehnice ale instalaiilor i utilajelor aferente;
- forma de energie necesar;
- natura materiilor prime;
- eficiena de transformare a proceselor;
- accesibilitatea tehnic i financiar;
- cerinele de for de munc;
- impactul asupra mediului.
Tehnologiile orientate sunt acele tehnologii care determin reducerea
consumului de energie primar i a impactului asupra mediului, n condiiile
meninerii unui nivel ridicat de calitate i de productivitate. Tehnologiile orientate
sunt alternative la cele tradiionale, fiind de preferat pentru reabilitarea i
modernizarea unor obiective industriale existente. Majoritatea tehnologiilor
orientate sunt aa numitele tehnologii electrice care folosesc ca surs de energie
electricitatea n locul combustibililor solizi, gazoi sau lichizi (tabelul 15.3).
Tabelul 15.3. Exemple de aplicare a tehnologiilor electrice
Domeniul Tehnologia Procesul tehnologic
tradiional electric
Arztoare cu gaze Arc electric Ardere
Cuptoare cu gaze nclzire cu inducie Tratamente termice
sau rezistiv
Abur nclzire cu rezistoare Modelarea cauciucului, vulcanizare
Cuptoare cu gaze Cuptoare cu microunde Uscare (biscuii, pudre, hrtie,
bumbac, ln)
Industrie Abur Cuptoare cu microunde Uscare (paste finoase, patiserie)
nclzire cu gaze Cuptoare cu infraroii Uscare vopsitorii
nclzire cu gaze Pompe de cldur Industria alimentar, uscarea
lemnului, textilelor, pieilor
Turbocompresoare Compresie mecanic Distilarea alcoolului, zahrului,
fabricarea conservelor, hrtiei
Celule cu Hg Membrane de nlocuire Electroliza NaCl
Aer fierbinte Cuit de aer Curirea pieselor metalice,
uscarea textilelor
Agricultur Termoficare Pompe de cldur nclzire sere, grajduri
Usctoare cu combustibili Pompe de cldur Uscare furaje, porumb, orez
Termoficare Compresie mecanic Uscare plante medicinale, uscare
reziduuri sfecl
Evaporatoare Membrane Sucuri concentrate
nclzire radiant Instalaii cu infraroii nclzirea incubatoarelor

Servicii, uz nclzire cu gaze Pompe de cldur nclzire ap cald menajer,
casnic sau abur
Maini de gtit cu Cuptoare cu microunde nclzirea semipreparatelor n
gaze restaurante
Tehnologiile electrice prezint urmtoarele avantaje fa de tehnologiile

tradiionale:
- randamente ridicate ale proceselor de transformare;
- pierderi reduse la transportul i distribuia energiei;
- reducerea costurilor de mediu;
- reducerea forei de munc prin automatizarea proceselor;
- reducerea consumului de materii prime i materiale;
- cheltuieli reduse de exploatare;
- mbuntirea condiiilor de munc.
Eficiena energetic a nlocuirii unei tehnologii tradiionale cu una
orientat se poate calcula cu formula coeficientului de substituie c:
Wqi Wqs
c= , (15.1)
Wes Wei
unde: Wqi este energia furnizat de combustibilul necesar n tehnologia tradiional

n MJ; Wqs - energia furnizat de combustibilul necesar n tehnologia orientat n
MJ; Wes - energia electric necesar n tehnologia orientat n kWh; Wei - energia
electric necesar n tehnologia tradiional n kWh.
Se consider c nlocuirea tehnologiei este eficient din punct de vedere
energetic pentru valori ale coeficientului de substituie mai mari de 10,5.
Cleaner production producia curat const n aplicarea continu
asupra proceselor, produselor, serviciilor a unei strategii preventive integrate de
mediu cu scopul de a crete eficiena global i de a reduce riscurile pentru oameni
i mediu.
Pentru procese, producia curat const n conservarea materiilor prime, a
apei i energiei, eliminarea materiilor prime toxice i a celor periculoase, precum i
n reducerea dozelor i toxicitii emisiilor i deeurilor la surs, n timpul
desfurrii proceselor.
Pentru produse, producia curat const n reducerea impactului asupra
mediului, sntii i securitii produselor pe ntregul lor ciclu de via, de la
extragerea materiilor prime, fabricaie i utilizare i pn la casarea i reciclarea
produselor.
Pentru servicii, producia curat const n includerea cerinelor de mediu
n conceperea i furnizarea serviciului.
Producia curat este un concept introdus de Programul Naiunilor Unite
pentru Mediu (UNEP) n anul 1989, ca o nou abordare a conservrii resurselor i
managementului de mediu. Obiectivul urmrit este promovarea conceptului ca o

strategie de dezvoltare a firmelor menit s mbunteasc performanele
economice simultan cu protecia mediului. Prin implementarea conceptului se are
n vedere reducerea cheltuielilor firmei legate de deeuri, noxe, impact asupra
sntii i a mediului, precum i crearea de noi piee de desfacere. Producia
curat ofer avantaje multiple, pentru mediu, consumator i salariat, mbuntind
eficiena, profitabilitatea i competitivitatea.
Producia curat este o mentalitate care arat cum bunurile i serviciile pot
fi produse cu minimum de impact asupra mediului, n limitele tehnologice i
economice actuale.
Deosebirea dintre controlul polurii i producia curat const n
momentul aplicrii. Controlul polurii se face dup eveniment, tratndu-se
efectele, n timp ce producia curat se aplic preventiv, limitndu-se cauza.
Adoptarea conceptului de producie curat s-a fcut sub forma unei
declaraii internaionale, cu rol de recomandare ONU. Declaraia recomand
promovarea urmtoarelor principii de aplicare a conceptului:
- implicarea conducerii;
- contientizarea, educarea, instruirea;
- integrarea;
- cercetarea tinific i dezvoltarea tehnologic;
- comunicarea;
- implementarea.
Nivelele de angajare n implementarea declaraiei sunt: guvernamental
(naional), firme (productori i furnizori), organizaii de sprijin (societatea civil,
universiti, consumatori).
Principiul implicrii conducerii ine seama c fiecare organizaie are o arie
proprie de influen. Firmele pot influena consumatorii, comunitile locale,
furnizorii i competitorii. Asumarea declaraiei implic atragerea i convingerea
acionarilor s adopte practici durabile de producie i de consum. Producia
durabil include ca principale strategii de sprijin a produciei curate: eco-eficiena,
eco-productivitatea, prevenirea polurii.
Principiul contientizrii, educrii, instruirii ine seama c n fiecare
organizaie exist un potenial uria, att la nivel managerial, ct i al angajailor
pentru crearea de idei i mijloace noi de mbuntire a performanelor de mediu,
care trebuie puse n valoare. Realizarea de programe de contientizare la nivelul
firmei atrage atenia acionarilor asupra importanei problemelor de mediu.
Educarea ofer mijloacele de gndire i de aciune. Instruirea este menit s
transpun n practic ideile i soluiile. Scopul aciunilor este de a integra producia
curat n toate activitile legate de dezvoltarea resurselor umane. Includerea
conceptelor referitoare la strategii de prevenire n educaia viitoarei fore de munc
este soluia pentru a schimba atitudini, comportamente, mentaliti i de a crea un
mediu fertil de aciune. Colaborarea firmelor cu elevii, studenii i cadrele didactice
din universiti n vederea elaborrii unui plan curricular bazat pe cerinele curente
ofer un sprijin preios pentru calificarea noii generaii de salariai.
Principiul integrrii ine seama c eficiena implementrii unei noi
strategii n fiecare organizaie i se bazeaz pe implementarea concurenial de sus
n jos la nivelul fiecrui compartiment funcional. Scopul acestei aciuni este de a
integra conceptul de producie curat n fiecare compartiment i activitate din
organizaie, astfel nct s devin o parte integrant a activitilor zilnice. Un
sistem de management de mediu este un instrument curent n industrie i
administraie. Implementarea unui sistem de management de mediu faciliteaz
punerea n practic a conceptului de producie curat, oferindu-i acestuia o
infrastructur coerent. Complementar, au fost dezvoltate i pot fi utilizate i alte
instrumente pentru identificarea oportunitilor i a perspectivelor activitilor
zilnice, a noilor consideraii i a potenialului de identificare a noilor msuri
preventive.
Principiul cercetrii tinifice i dezvoltrii tehnologice ine seama c
strategiile tradiionale sunt epuizate ca soluii la problemele actuale, cnd accentul
se pune pe strategii de prevenire. Transformarea strategiilor trebuie nceput la
nivelul cercetrii tinifice i dezvoltrii tehnologice, inclusiv de dezvoltare a
politicilor de afaceri i guvernamentale. Obiectivul acestui principiu este de a
realiza mult cu resurse minime. Accentul se pune pe dezvoltarea mondial a
produsului, innd seama c toi consumatorii sunt interesai de originea produselor
achiziionate. Economia ciclului de via a produsului (life-cycle economy)
cuprinde strategiile de dezvoltare durabil a produselor, cum ar fi evaluarea ciclului
de via i proiectarea ecologic (design for environment). Politicile
guvernamentale impun tot mai mult industriei s i asume o responsabilitate
crescut pentru produsele furnizate pe ntregul lor ciclu de via.
Principiul comunicrii ine seama de faptul c dialogul i comunicarea, n
general, este calea cea mai bun de promovare a unui produs, serviciu i chiar a
unei strategii de prevenire, cum este producia curat. Intensificarea dialogului cu
acionarii poate fi recompensat multilateral: crete motivaia intern a firmei,
mbuntete imaginea public a firmei, crete ncrederea acionarilor i i
influeneaz pozitiv.
Principiul implementrii ine seama c perfecionarea oricrei practici
necesit monitorizarea i cuantificarea rezultatelor, astfel nct s existe indicaii
privind evoluia. Producia curat este o strategie care poate fi utilizat n cadrul
sistemului de management de mediu n scopul mbuntirii continue a
performanelor sistemului. Investiiile n producia curat au fost riscante n trecut
datorit duratelor mari de amortizare, lipsei unor principii contabile pentru
determinarea beneficiilor asupra mediului, lipsei unor cerine cadru pentru
politicile guvernamentale i ale firmei. Trebuie identificate tehnologii, politici i
metode de msurare corespunztoare, care s fac atractive invesitiiile n
producia curat. Parteneriatul cu ali semnatari ai declaraiei i cu biroul UNEP
poate lmuri utilitatea, crete eficiena, mbuntete implementarea principiilor

declaraiei i asigur feed-backul pentru UNEP.
Eco-eficiena a fost definit de World Business Council for Sustainable
Development (WBCSD) n 1992 drept: ,,furnizarea de bunuri i servicii
competitive ca pre, care satisfac cerinele clienilor i aduc calitate vieii,
reducndu-se progresiv impactul ecologic i consumul de resurse pe ntreg ciclul
de via, la un nivel cel puin corespunztor capacitii estimate a planetei.
Diferena fa de producia curat const n modalitatea de abordare a
aceleiai probleme. Eco-eficiena pornete de la procese eficiente economic, cu
impact pozitiv asupra mediului, n timp ce producia curat pornete de la procese
eficiente ecologic, care aduc beneficii economice.
Prevenirea polurii are practic aceeai semnificaie cu producia curat,
diferena dintre ele fiind de aria geografic de circulaie a termenilor: primul
termen este definit de US Environment Protection Agency (EPA) n 1980 drept:
,,prevenirea sau reducerea deeurilor la surs, inclusiv practicile de conservare a
resurselor naturale, prin reducerea poluanilor datorit creterii eficienei de
utilizare a materiilor prime, energiei, apei i solului i are circulaie n America de
Nord, n timp ce, producia curat este un termen cu circulaie n restul globului.
Minimizarea deeurilor (waste minimization) este un concept introdus de
EPA n 1988: ,,reducerea la surs a deeurilor i a risipei prin modificri ale
intrrilor de materii prime, a tehnologiilor, a practicilor i a concepiei produselor.
Reciclarea prin reutilizare direct dup reclamaii este, de asemeni, considerat
drept o tehnic de minimizare, dar are o prioritate mai mic dect prevenirea sau
minimizarea deeurilor.
Frecvent, prevenirea polurii i minimizarea deeurilor sunt termeni
folosii complementar. Prevenirea polurii nseamn n primul rnd eliminarea
deeurilor prin reducerea lor la surs; minimizarea deeurilor este un termen mai
larg, care include reciclarea i alte metode de reducere a cantitii de deeuri care
trebuie tratate/depozitate.
Eco-productivitatea (green productivity) este un termen folosit de Asian
Productivity Organization (APO) pentru a defini contribuia organizaiei la
producia durabil; un program omonim a fost lansat de APO n 1994. Ca i
producia curat, eco-productivitatea este o strategie de intensificare a
productivitii i a performanelor de mediu pentru ntreaga dezvoltare socio-
economic.
Ecologie industrial/metabolism industrial sunt concepte pentru noul
model al produciei industriale, strns legate de conceptul de producie curat.
Ecologia industrial i metabolismul industrial studiaz sistemele industriale i
activitile economice, precum i legturile acestora cu sistemele naturii, n scopul
de a imita modul de reciclare a materialelor utilizat de ecosisteme managementul
fluxului de materiale este o preocupare principal a acestor abordri.
Principalele elemente ale ecologiei industriale i ale metabolismului
industrial sunt:
- crearea unui ecosistem industrial, maximizarea utilizrii n producie a
materialelor reciclate, optimizarea utilizrii unor materiale care nglobeaz energie,
minimizarea surselor de deeuri, reevaluarea deeurilor ca materii prime pentru alte
procese;
- echilibrarea intrrilor i ieirilor din sistemele industriale n raport cu
capacitatea ecosistemelor; nelegerea capabilitii sistemelor naturale de a
interaciona cu deeurile i substanele toxice n situaii obinuite i n catastrofe;
- dematerializarea intrrilor n sistemele industriale; reducerea intensitii
materiale i energetice a produciei industriale;
- mbuntirea modelului metabolic al proceselor industriale i a utilizrii
materialelor; reducerea sau simplificarea proceselor industriale dup modelul celor
naturale;
- modele sistemice pentru utilizarea energiei, promovarea dezvoltrii unui
sistem energetic care s funcioneze ca o parte a ecosistemului industrial i care s
nu genereze un impact negativ asupra mediului (cum au sistemele energetice
clasice);
- alinierea politicilor la o perspectiv pe termen lung asupra evoluiei
sistemelor industriale (popoarele colaboreaz la integrarea politicilor economice i
a celor de mediu).
15.5. CONSUMUL DURABIL
n 1985, Adunarea General a ONU a adoptat Liniile directoare privind

protecia consumatorului, Rezoluia 39/248, din 9.05.1985. Acest document a pus
bazele, la scar planetar, a cadrului politic, stabilind ce pot s ntreprind
guvernele pentru securitatea, aprarea intereselor economice, calitatea i distribuia
bunurilor i serviciilor, educarea i informarea consumatorilor, rspunderea privind
produsul i despgubirea consumatorilor.
Documentul se adreseaz n special rilor n curs de dezvoltare, pentru
sprijinirea acestora n punerea bazelor i perfecionarea politicilor, a legislaiei i
structurilor privind protecia consumatorului, dup modelul i bunele practici
existente n statele dezvoltate.
Ulterior, o dat cu dezvoltarea problematicii proteciei mediului, a aprut
necesitatea promovrii unui nou model de consum care s susin dezvoltarea
durabil. Agenda 21 a inclus un capitol dedicat schimbrii modelului de consum,
considerndu-se c producia i consumul sunt inexorabil legate, un termen al
ecuaiei dezvoltrii durabile fiind producia, iar cellalt consumul (figura 15.2).
Fr efortul concertat al guvernelor, mediului de afaceri i societii civile
de a impune un nou model de consum durabil, degradarea mediului nconjurtor
cauzat de modelul clasic de consum se va nruti o dat cu trecerea timpului.
Modelul societii de consum, dezvoltat pe baza creterii economice i

prosperitii postbelice a jucat un rol central n fundamentul politic, economic i
psiho-social al societii occidentale, a constituit o baz pentru stabilitatea i
consensul politic. Acest model a constituit idealul de dezvoltare i progres pentru
rile n curs de dezvoltare decenii de-a rndul, fiind la baza mirajului occidental.
Astzi este recunoscut faptul c practicile societii de consum au condus la
degradarea condiiilor de mediu i c se impune, n consecin, schimbarea
modelului de consum.
Producie durabil Consum durabil

Agricultur Hran
Energie Adpost
Transporturi Dezvoltare durabil mbrcminte
Industrie Mobilitate
Servicii Timp liber
Fig. 15.2. Termenii ecuaiei dezvoltrii durabile.
ONU a redactat n 1998, cu sprijinul comitetului economic i social

(ECOSOC) liniile directoare pentru implementarea noului model de consum
durabil pentru consumatorul global. La baza acestui document au stat liniile
directoare anterioare, elaborate n 1985, pentru protecia consumatorului, revizuite
din perspectiva dezvoltrii durabile i a globalizrii economiei mondiale.
Principalele obiective promovate de liniile directoare sunt:
- sprijinirea statelor pentru realizarea unei protecii adecvate a populaiei
consumatoare;
- stimularea modelelor de producie i distribuie care rspund cerinelor i
dorinei consumatorilor;
- ncurajarea comportamentului etic fa de consumatori al productorilor,
distribuitorilor i furnizorilor de bunuri i servicii;
- sprijinul statelor n limitarea comportamentelor abuzive n afaceri ale
firmelor naionale sau internaionale care afecteaz consumatorii;
- facilitarea dezvoltrii de grupuri independente de consumatori;
- continuarea cooperrii internaionale n domeniul proteciei consumato-
rului;
- ncurajarea dezvoltrii condiiilor de pia care s asigure consumatorului
ofert bogat la preuri sczute.
Se poate afirma c protecia consumatorului este o parte integrant a
proteciei mediului i a vieii, ca i protecia i securitatea muncii. n plus, ntr-o
economie de pia liber, atitudinea consumatorului poate impune cererea i
influena oferta, determinnd astfel dezvoltarea economic.
Cerinele legitime ale consumatorilor crora le rspund liniile directoare
sunt:
- protecia consumatorilor mpotriva riscurilor la adresa sntii i a secu-
ritii lor;
- promovarea i protecia intereselor economice ale consumatorilor;
- accesul consumatorilor la informaii adecvate, care s le permit s opteze
n cunotin de cauz, n raport cu nevoile proprii;
- educarea consumatorilor;
- accesibilitatea i eficiena despgubirii consumatorilor;
- libertatea de asociere a consumatorilor n scopul aprrii intereselor lor i
a participrii la procesele decizionale care i afecteaz;
- promovarea modelelor de consum durabil.
Consumul durabil nseamn satisfacerea nevoilor generaiilor prezente i
a celor viitoare pentru bunuri i servicii utiliznd modaliti durabile din punct de
vedere economic, social i al proteciei mediului.
Responsabilitatea pentru consumul durabil revine guvernului, mediului de
afaceri, fiecrui membru i organizaii a societii civile, sindicatelor, organizaiilor
consumatorilor i celor pentru protecia mediului etc. (figura 15.3).
Guvern
Politici
Colaborare
Mediu de
afaceri
Consum
durabil
Organizaii
Fig. 15.3. Responsabilitile privind consumului durabil.
Rolul primordial n implemetarea consumului durabil l au guvernele, prin

crearea infrastructurii politice, sociale i economice pentru dezvoltarea mediului de
afaceri i a societii civile.
Responsabilitile guvernelor n implemetarea consumului durabil:
- politicile guvernamentale trebuie s aib n vedere eliminarea subveniilor
care promoveaz modele neadecvate de consum i producie;
- promovarea consumului durabil trebuie s contribuie la eradicarea sr-

ciei, satisfacerea nevoilor de baz ale tuturor membrilor societii i la reducerea
decalajelor de dezvoltare dintre regiuni geografice i state;
- s sprijine proiectarea, dezvoltarea i utilizarea produselor i serviciilor
care sunt eficiente din punct de vedere al utilizrii resurselor i energiei, care nu
sunt toxice i sunt sigure, lund n considerare ntreg ciclul de via, de la
extragerea materiilor prime, producie, distribuie, utilizare, la casare i reciclare.
Strategiile de mbuntire a produsului includ: extinderea ciclului de via,
uurina reparrii, a reutilizrii i reciclrii;
- s sprijine eforturile de inovare ale firmelor mici i mijlocii care dezvolt
i comercializeaz produse i servicii care promoveaz consumul durabil;
- s sprijine conservarea energiei i dezvoltarea resurselor energetice
regenerabile;
- s sprijine dezvoltarea i utilizarea standardelor de mediu naionale i
internaionale referitoare la procese, produse i servicii, inclusiv la impactul pe
pia i competitivitate. Standardele de mediu nu trebuie s constituie restricii
comerciale nejustificate;
- s ncurajeze, s dezvolte i s sprijine efectuarea independent a
ncercrilor de mediu pentru produse, precum i cooperarea internaional n
testarea comun i dezvoltarea de proceduri unificate de testare;
- s elimine sau s limiteze strict utilizarea substanelor toxice, periculoase
pentru mediu, precum cele incluse n Convenia de la Basel. Substanele noi,
potenial periculoase, trebuie testate cu prioritate privind impactul pe termen lung
asupra mediului, nainte de a fi introduse n consum. Guvernele trebuie, pe termen
lung, s ncurajeze dezvoltarea de materiale ecologice alternative, precum i s
promoveze pe termen scurt utilizarea unor materiale mai puin nocive. Ca mijloace
de promovare sunt recomandate facilitile fiscale i participarea la cooperarea
internaional n dezvoltarea i transferul tehnologic;
- s promoveze contientizarea beneficiilor consumului i produciei dura-
bile asupra strii de sntate, innd cont att de efectele directe asupra indivizilor,
ct i de efectele colective asupra mediului;
- s ncurajeze, n parteneriat cu alte organizaii, transformarea modelelor
de consum nedurabil prin dezvoltarea i utilizarea serviciilor i a noilor tehnologii,
inclusiv a tehnologiilor informaiei i a comunicrii, care pot veni n ntmpinarea
nevoilor consumatorilor, reducnd poluarea i consumul de resurse naturale;
- s creeze sau s ntreasc ageniile specializate n reglementarea diferite-
lor domenii ale consumului durabil. Periodic trebuie s analizeze i s revizuiasc
eficiena unor astfel de agenii, astfel nct s se asigure utilizarea celor mai bune
practici n protecia consumatorilor, evaluarea condiiilor de mediu i
perfecionarea reglementrilor n vigoare. Ageniile guvernamentale trebuie s
lucreze n cooperare cu organizaiile consumatorilor;
- s ia msuri ca preurilor produselor i serviciilor s reflecte costurile de

mediu i s promoveze consumul durabil. Guvernele trebuie s promoveze analiza
exhaustiv a costurilor i a beneficiilor legate de protecia mediului, internalizarea
costurilor de mediu i utilizarea instrumentelor economice care in seama de
principii precum: poluatorul pltete i, respectiv, utilizatorul suport costurile
resurselor. Guvernele trebuie s considere i diferenierea preurilor, astfel nct
populaia dezavantajat s i poat satisface nevoile de baz;
- s fac uz de ntreaga gam a instrumentelor economice pentru promova-
rea consumului durabil. Sistemul de taxe trebuie astfel conceput i implementat
nct s asigure favorizarea practicilor durabile;
- s implementeze contabilizarea resurselor naturale, astfel nct s se
reflecte impactul modelului i politicilor de consum i producie asupra mediului.
Guvernele, n cooperare cu mediul de afaceri i cu alte grupuri, trebuie s dezvolte
indicatori comparabili, metodologii i bnci de date pentru msurarea progreselor
fcute n dezvoltarea consumului durabil la toate nivelele, inclusiv casnic. Aceste
informaii trebuie s fie publice;
- s promoveze transporturi durabile, prin: reducerea utilizrii autovehicu-
lelor n orae, reducerea deplasrilor inutile de mrfuri, promovarea sistemelor
eficiente de transport public, promovarea vehiculelor mai eficiente energetic i mai
puin poluante. Guvernele trebuie s dezvolte i s implementeze standarde pentru
calitatea aerului i s coopereze cu industria de autovehicule n dezvoltarea i
implementarea de standarde pentru emisiile motoarelor i economia de
combustibili;
- s dezvolte planificarea i dezvoltarea urban pentru a asigura un adpost
durabil i infrastructur pentru toi, avnd grij de persoanele dezavantajate. n
domeniul construciilor trebuie s promoveze utilizarea materialelor ecologice,
conservarea terenurilor i a energiei;
- s preia iniiativa, mpreun cu ageniile internaionale, n introducerea
practicilor durabile n activitatea proprie i, n special, n politicile de procurare i
achiziie. Achiziiile guvernamentale trebuie s ncurajeze dezvoltarea i utilizarea
de produse i servicii ecologice;
- s preia i s promoveze, mpreun cu organizaiile internaionale,
studierea comportamentului consumatorilor i a posibilelor influene defavorabile
asupra mediului, pentru a identifica mijloace de a face mai durabil modelul de
consum o dat cu satisfacerea nevoilor de baz ale ntregii populaii.
Responsabilitile mediului de afaceri n implemetarea consumului durabil:
- s promoveze consumul durabil prin conceperea, proiectarea i dezvolta-
rea acelor produse i servicii ecologice;
- s produc i s distribuie acele bunuri i servicii ecologice, ntr-un mod
ecologic;
- s repare, ntrein i recicleze produsele prin procese i tehnologii ecolo-
gice;
- s promoveze acele procese i tehnologii ecologice, eficiente energetic i

cu consum mic de materii prime;
- s asigure tratarea corespunztoare a deeurilor;
- s conserve energia i terenul;
- s informeze corect i complet consumatorii asupra proceselor, produse-
lor i serviciilor furnizate i a riscurilor de mediu;
- s internalizeze costurile de mediu n preul produselor i serviciilor;
- s coopereze cu ceilali factori ai societii implicai n protecia mediului,
dezvoltarea durabil, producia i consumul durabil.
Responsabilitile organizaiilor consumatorilor i a celor de mediu n
implemetarea consumului durabil sunt:
- s asigure reprezentarea i promovarea participrii publice la dezbaterile
privind consumul durabil;
- s asigure informarea corect i complet a consumatorilor;
- s colaboreze cu ceilali factori ai societii, implicai n protecia mediu-
lui, dezvoltarea durabil, producia i consumul durabil.
15.7. AUDITUL DE MEDIU
Analiza de impact ecologic ofer o baz de date pentru luarea deciziilor,

contientizeaz i responsabilizeaz salariaii asupra importanei problemelor de
mediu, identific mijloacele i posibilitile de economisire a resurselor, permite
conducerii s identifice i s recompenseze performanele de mediu, avertizeaz
asupra punctelor critice.
n raport cu obiectul i momentul analizei, se pot distinge urmtoarele
tipuri de audituri:
- analiza de perspectiv (scoping audit);
- analiza local (site audit);
- analiza global (corporate audit);
- analiza conformitii (compliance audit);
- analiza prelurii (take-over audit);
- analiza activitii (activity audit);
- analiza problemelor (issue audit);
- analiza furnizorului (supplier audit);
- evaluarea impactului asupra mediu (environmental impact assessment).
Termenul audit desemneaz un examen complex, menit s scoat n
eviden legtura care exist ntre ceea ce s-a declarat i ceea ce s-a realizat efectiv
(corespondena dintre documente, strategii i rezultate, fapte).
Auditul de mediu al unei organizaii este destinat certificrii
managementului de mediu, n vederea recunoaterii performanelor organizaiei
respective. Certificarea de mediu este important n domenii critice pentru

protejarea naturii, activiti turistice n zone protejate, n industria chimic, n
industria extractiv, n industria alimentar.
Tendina actual este de a se integra certificarea de mediu n evaluarea
global a managementului organizaiilor.
16
ANALIZA ECOTEHNOLOGIC A
PROCESULUI TEHNOLOGIC
16.1. NOIUNI GENERALE
Ecotehnologia ca tiina a aplicrii iinelor cu scopul tranformrii substanei

in bunuri cu o anumit utilitate social n condiiile unei dezvoltri durabile
presupune mai nti cunoaterea ntregului traseu tehnologic al substanei de la
starea naturala (roc, minereu etc) la produsul finit intrat n exploatare, avnd apoi
urmatoarele obiective:
- identificarea fiecarei etape a procesului tehnologic n care apare un anumit
impact asupra mediului;
- identificarea momentului n care se produce impactul asupra mediului;
- stabilirea coeficientului de poluare;
- determinarea gradului optim de reducere a polurii;
- stabilirea de metode de prevenire a impactului negativ asupra mediului,
produs de etapa respectiv, la momentul respectiv;
- stabilirea de noi metode de reducere a impactului asupra mediului sau de
poluare zero dac este posibil.
Pentru o proiectare corespunzatoare se pleaca ntotdeauna de la rolul
funcional al produsului care trebuie sa fie intr-o armonie cu mediul si s aib un
impact cat mai mic asupra sa. Produsul este rezultatul unui proces tehnologic,
desfurat intr-una sau mai multe locaii si care, pentru nceput, este ca o cutie
neagr (fig 16.1) n care exista un flux de ieire care, aproape n totalitate conduce
la o poluare mai mare sau mai mica asupra mediului. De aceea, fiecare etap a
procesului tehnologic trebuie cunoscut foarte bine n desfaurarea logic a
transformrilor si a impactului de etap asupra mediului, pentru a proiecta procesul
ecotehnologic, desfurat n aceleai locaii, dar cu impact redus sau dac este
posibil impact zero asupra mediului (fig. 16.2). Se observ c la oricare proces
tehnologic apar produsul, energie disipat si deeurile care sunt principalele
elemente de poluare a mediului, de aceea scopul procesului ecotehnologic este
acela de a face poluarea cat mai redus sau chiar zero prin aparitia de ecoproduse i
deseuri biodegradabile (daca este posibil).
Pentru aceasta trebuie avute n vedere urmtoarele:
- Soarta Terrei este n minile noastre;
- Energia este componenta vitala a civilizaiei, fr de care nu se poate vorbi

de via, dar care are ntotdeauna i o component care polueaz mai mult sau mai
puin;
Mate dus
riale Pro
disipata
Energie Energie Poluare
Procese
tehnologice Deseuri
m unca
Forta de Cun
ostin
e te
o stint noi
n
Cu
Fig. 16.1. Fluxul de intrare i de ieire ntr-un proces tehnologic.
s
Ecom
ateri p rodu
a le Eco la
ie r e u tilizabi Poluare
Ener g
Energie bila)
Procese (recicla zero sau
Deseuri redusa
ecotehnologice
munca
Forta de biodegradabile
Expe
st inte r ie n t
a
C uno
Fig. 16.2. Fluxul de intrare i de ieire ntr-un proces ecotehnologic.
- Mediul ambiant este componenta eseniala a vieii;

- Apa, aerul si solul sunt componentele eseniale de ntreinere i dezvoltare
a vieii. Ele reprezint factorii de mediu care pot fi puternic alterai datorit
industrializrii forelor, haotice, necontrolate i sub zodia profitului material
imediat( fig 16.3);
- Resursele regenerabile si neregenerabile reprezint capitalul natural al
dezvoltrii vieii pe Terra;
- Calitatea vieii este conceptul cheie al existenei si este rezultatul
convergenei perspectivelor sociologic, ecotehnologic si juritic, cu referire att
la mediul social cat i la mediul natural;
- Calitatea mediului este conceptul cheie al meninerii vietii pe Terra i este
rezultatul convergenei perspectivelor biologic, ecotehnologic si juritic, cu
referire att la mediul natural cat i la cel artificial (fig. 16.4).
- Impactul asupra mediului este multitudinea de probleme care trebuie

cunoscute iniial si luate n considerare n proiectarea etapelor fiecrui proces
ecotehnologic, deoarece prin el se ntelege:
Industrializare forat, MOARTE

haotic, necontrolat, doar
sub zodia profitului
Factori de mediu: Procese

Apa, Aerul, Solul ecotehnologice
Ecoindustrializare,
controlat, informatizat,
constientizata VIAA
Fig 16.3. Factorii de mediu si locul proceselor ecotehnologice
Mediul natural
nemodificat
Mediul
natural
Mediul natural
modificat
Mediul
ambiant
Mediul
populaiei
Mediul umane Mediul
uman amenajat Mediul
produselor
Mediul socio-
artificial culturale
Mediul
construit
Mediul
industrial
Fig 16.4. Structura globala a mediului.
- modificarea negativ considerabil (caracteristicile fizice, chimice

sau structurale) a componentelor mediului natural (fig.16.5). Principalii
poluani ai aerului se prezinta n figura 16.6., principalele zone n care apa
devine inutilizabila sunt prezentate n figura 16.7, iar pentru sol, n figura
16.8.
- diminuarea diversitaii biologice;
- modificarea negativ considerabil a productivitaii ecosistemelor

naturale i entropizate;
vector de schimburi cu toi ceilali
Atmosfera factori de mediu
Apa vector n sine i de schimb cu solul, flora,

fauna
element integrator, vector de schimb cu apa,

Solul flora, fauna, omul
Factorii de vector de schimb cu aerul, apa, solul i

mediu Flora
precipitaiile
vector de schimb cu aerul, apa, solul i flora

Fauna
Condiiile
Construciile vector de schimb cu omul, solul, apa i
socio-
civile i aerul
economice
industriale
vector influenat de toi ceilali factori

Omul de mediu
Vector de schimb cu
omul i patrimoniul
Patrimoniul vector de influen cu omul
cultural
cultural
Fig 16.5. Componentele mediului ambient.
- deteriorarea echilibrului ecologic, reducerea considerabil a calitii

vieii sau deteriorarea structurii antropizate, cauzat in principal de poluarea
apelor, aerului si a solului. Principalele cauze ale deteriorrii echilibrului
ecologic se prezint n figura 16.9.
- poluare, vine de la latinescul polluero- ere care nsemn a murdri, a
pngri, a profana. Este aciunea prin care omul i murdrete propriul su
mediu de viaa. Este o lege natural. Principalele categorii de poluri sunt,
din punct de vedere al naturii si al mediului de manifestare, prezentate n
figura 16.10.
- supraexploatarea resurselor naturale, gestionarea, folosirea sau
planificarea teritoriala necorespunztoare a acestora, ce poate aprea n
prezentul imediat sau s aib o probabilitate ridicat de manifestare n viitor;
- Poluantul, potrivit legii nr. 137 / 1976, reprezint orice substant
solid, lichid, gazoas sau sub forma de vapori, ori energie (radiaie
electromangnetic, termic, ionizat, fonic sau vibraii.) care, introdus n mediu
, modific echilibrul constituenilor acestuia i al organismelor vii i aduce daune

bunurilor materiale.
Rzboaie i
conflicte
Agricultura
Moarte
Transportul
Aerul natural
nepoluat
Industria
Aer
78% azot poluat
21% oxigen Producia de energie
0,03% dioxid de
carbon
0,09% metan
Turismul
Cutremure,
Erupii vulcanice,
Furtuni, uragane Procese
ecotehnologice
VIA Aer curat
Fig. 16.6. Principalii poluatori ai aerului natural.
69% pentru Agricultur MOARTE
Apa
23% pentru Industrie Ape uzate

1370 x 106 km3
97,15% n oceane
2,85 % dulce
8% pentru Consumul
casnic
Ape Procese ecotehnologice

VIA curate
Fig 16.7. Principalele zone n care apa devine inutilizabil.

Eroziunea
Alunecarea
Deflaia
Agricultura Prabuirea
Industria Aluvionarea
Transportul Salinizarea
Curgerea
Productia de
energie Sol degradat Coluvionarea
Solul ;i
Turismul poluat Exploatarea
miniera
Cutremure,
Desecarile
erupii MOARTE
vulcanice, Aratul
furtuni,
uragane, Procese Folosirea
inundaii ecotehnologice ngraamintelor
chimice
Razboaie i
conflicte Sol Arderea
propice vieii miritilor
Paunatul
VIAA excesiv
Defriarea
Circulaia
turistic intens
Fig 16.8. Principalele zone de poluare a solurilor.
Poluanii pot fi: primari (emisii directe produse de surse identificate sau
identificabile) i poluani secundari (produi prin interacinea a doi sau mai muli
poluani sau prin reacia cu anumii substitueni ai mediului). Efectele aciunii
poluanilor asupra mediului sunt: directe (se manifesta prin creterea valorilor
unor mrimi preexistente n mediu sau prin introducerea unor mrimi noi, ca de
exemplu creterea concentraiilor de CO 2 sau produselor de fisiune) i indirecte
(apar datorit unor modificri declanate de poluanii primari sau de efectele
directe);
- Emisia reprezint eliberarea direct sau indirect de substant, vibraii,
caldur sau zgomot, n aer, n apa sau sol din surse punctiforme sau difuze ale unor
instalaii;
- Imisia este poluarea nregistrat de un anumit receptor (omul, factorii de
mediu, bunuri etc) la o anumit distana de surs i dup o anumita perioad de la

generare, datorit variaiei acesteia din cauze spaialo-temporare;
- Instalaia este o unitate tehnic staionar sau mobil n/cu care se
desfoar o activitate de orice natur ce poate avea efect asupra emisiilor, imisiilor
i respectiv polurii.
Tranformarea prin ardere a energiei

chimice n caldur
Cauze naturale: cutremure, erupii

vulcanice, uragane, inundaii
Introducerea n aer, apa i sol a

deeurilor alimentare, chimice,
ngraaminte, pesticide, substane
generate prin ardere etc.
Cauzele
Explozia demografic deteriorrii
echilibrului
Mediul ecologic
ambient Deteriorarea ecosistemelor prin
CURAT eroziune
Razboaie i conflicte
Defriarea, suprap[unatul,
supraturismul, supraexploatarea
faunei terestre, resurselor biologice i
resurselor oceanice.
Construcii de baraje i canale
Exploatarea miniera
Mediul ambient MOARTE

POLUAT
Procese
ecotehnologice VIAA
Fig 16.9. Principalele cauze ale deteriorrii echilibrului ecologic.
Principalele tipuri de poluare sunt produse de instalaiile industriale aa cum

se vede din figura 16.11. Pentru a reduce impactul asupra mediului i pentru a face
posibil poluarea zero, procesele ecotehnologice trebuie s aib n vedere n primul
rnd instalaiile industriale ce particip la transformarea substanei naturale, din

stare inutilizabil n stare prelucrat. Cteva din soluiile ce trebuie adoptate se
prezint n figura 16.12;
Fig 16.10. Principalele categorii de poluare.

Poluarea biologic Condiii improprii

dezvoltrii vieii
Poluarea termic
Poluarea sonor
Instalaii Mediul ambiant
industriale bolnav
Poluarea chimic
Poluarea
electromagnetic Procese ecotehnologice
Poluarea estetic
Condiii propice dezvoltrii
Poluarea radioactiv vieii
Fig 16.11. Tipuri de poluare produse de instalaiile industriale.
Fig 16.12. Rolul proceselor ecotehnologice i cateva din soluiile ce trebuie adoptate n
privina instalaiilor industriale ce produc poluarea mediului.
Materialele procesate ntr-un flux tehnologic sunt toate substanele ce

fac obiectul activitilor tehnologice de realizare a unui produs, serviciu sau de
petrecere a timpului liber. Materialele pot fi primare, intermediare sau secundare
(fig. 16.13).
Produsul care face obiectul activitaii
Material primar tehnologice de baz a sectorului luat n
Materiale analiz ( cocsul pentru cocserie, laminatul
procesate pentru achiere etc)
Material auxiliar
ntr-un flux
sau secundar
tehnologic Produsul care rezult ca insoitor al
produsului primar.
Subprodusul
Deeul Reutilizare
Reziduul Reciclare
Fig 8.13. Categoriile de materiale procesate Valorificare
ntr-un flux tehnologic.
Depozitare
Reziduuri i deeuri de orice natur
Resturile Produsele i Produsele uzate fizic Resturile

tehnologice materialele cu termen sau care nu au valoare menajere
de garanie depait de intrebuinare
- explozive
- oxidante
- foarte inflamabile
- inflamabile
- iritante
- dunatoare
- cancerigene
- corozive
- infecioase
- teratogene
- mutagene
- toxice
- ecotoxice
- substane i preparate capabile sa
produc alte substane cu
caracteristicile de mai sus
Fig 16.14. Clasificarea reziduurilor si deeurilor dup proprietile care le fac periculoase
pentru sntate i via.
Reziduurile si deeurile de orice natura sunt substanele sau energia

fabricate sau provenite din procesele tehnologice de fabricaie, prestri servicii sau
alte procese care implic risc semnificativ pentru sntate sau mediu. n funcie de
proprietile care le fac periculoase reziduurile si deeurile se clasific conform
figurii 16.14.
Conturul industrial este spaiul n care are loc procesul de fabricaie de
realizare a produsului (conturul tehnologic), spaiul n care se precizeaz destinaia
produselor primare i auxiliare (conturul sectorial) i spaiul n care are loc
definitivarea gradelor de prelucrare a produselor si schimburile de produse
auxiliare ntre sectoare (conturul fluxului integrat);
Mediul protejat, nseamn mediul (natural i antropic) ferit de influenele
negative prin descoperirea i eliminarea cauzelor, atenuarea i chiar neutralizarea
efectelor polurii spre binele comunitii.
Ingineria social, specializare care se ocup de optimizarea impactului
politicilor, tehnologiilor si echipamentelor industriale asupra calitii vieii
(consecinele sociale ale noilor tehnologii responsabilitatea sociala a
corporaiilor).
16.2. ELEMENTE DE BAZ N PROIECTAREA PROCESULUI

ECOTEHNOLOGIC
Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este

util cunoaterea mai inti a traseului tehnologic corespunzator procesului ce se
vrea realizat. O schem de principiu pentru o diagram flux a procesului tehnologic
de realizare a unui produs se prezint n figura 16.15. Pentru a putea calcula
coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de reducerea polurii i
pentru a putea ntocmi traseul ecotehnologic trebuie cunoscute etapele si
momentele n care se produce impactul de mediu. Acestea vor fi marcate cu un
asterisc (*) n toate schemele folosite n continuare.
Principalele etape n proiectarea procesului tehnologic sunt:
1 Stabilirea rolului funcional al produsului (proiectarea unui produs care
sa ndeplinesc un anumit rol funcional) se face folosind analiza
morfofuncionala a suprafeelor (vezi Tratat de Tehnologia Materialelor Ed.
Academiei, Bucureti 2002, pag 61);
2 Alegerea materialului optim pentru confecionarea produsului se face
folosind metoda de analiz a valorilor optime ( vezi Tratat de Tehnologia
Materialelor Ed. Academiei, Bucureti 2002, pag 241); Materialul din care se
confecioneaz produsul este elementul cel mai important din punct de vedere al
impactului asupra mediului deoarece elaborarea materialului este etapa cea mai
poluant din traseul tehnologic al unui produs. De aceea, pentru a face posibil
calcularea coeficientului de poluare introdus de aceast etap trebuie inut cont de
mai multe cunotine.
n general, pentru obinerea unui material se pornete de la minereul
corespunzator care mai nti se supune unor operaii de preparare care, n general
se fac dupa o schema de principu de forma celor prezentate n figurile 16.16....

16.20. Se vede aadar c n afar de prima i ultima etap de preparare, toate
celelalte etape au un impact foarte mare asupra mediului. Se calculeaz apoi
coeficientul de poluare la preparare Cpp, cu relaia:
Fig 16.15. Scheme de principiu a diagramei flux a procesului tehnologic de realizare a unui
produs (* - etapele si momentele de impact asupra mediului).
Cpp = Qtp Qcom = (Qpa + Qpl + Qps) Qcom[t emisii] (16.1)

n care: Qcom este cantitatea de minereu concentrat obinut prin preparare din
minereu primar;
Qpa cantitatea de materiale ce polueaz atmosfera;
Qpl cantitatea de material ce polueaz apa;
Qps cantitatea de materiale ce polueaz solul;
Qtp cantitatea total de substan poluant;
Qpa, Qpl i Qps se exprim n tone emisii/tona de minereu preparat.
Fig 16.16. Schema de principiu a preparrii Fig 16.17. Schema de principiu a preparrii
unui minereu de fier unui minereu de cupru (* - etape i surse de
(* - etape i surse de poluare). poluare).
Minereu
Cancasare *
Flotaie main cu 8 *
celule de flotaie PbS
Mcinare *
Reflotaie PbS
*
Ciuruire gratar cu
*
ochiuri de 10mm
Flotaie main cu 12 *
celule de flotaie Zn
Transportare *
ngroare
*
Ciuruire ciur vibrant cu
*
ochiuri de 40 mm
Filtrare *
Ciuruire ciur vibrant cu *
ochiuri de 10 mm
Separator medii dense * Concentrat de Pb * Concentrat de Zn *
Ciuruire gratar cu
ochiuri de 0,2 mm
* Purificare * Purificare *
Clasare clasor cu * Concetrat de Pb Concetrat de Zn

raclete purificat purificat
ngroator *
Mcinare moar cu bile *
Leiere *
Fig 16.18. Schema de principiu a preparrii
unui minereu de plumb i zinc (* - etape i
Tulbureal * surse de poluare).
Minereu de bauxita Minereu de nichel i cupru
Cancasare * Concasare *
Ciuruire gratare cu ochiuri de 50
Ciuruire gratar cu ochiuri de
40 mm * mmm *
Mcinare moar cu bile * Mcinare mori cu bile *

Ciuruire grtar cu ochiuri de 10 mm *
Ciuruire grtar cu ochiuri de *
10 mm
Separare magnetic a Ni de Cu *
ngroare
*
Flotaie *
Filtrare *
Prjire *
Mcinare fin *
Convertizor Bersemer *
Ciuruire gratar cu ochiuri de *
0,5 mm Concasare *
*
Purificare
Mcinare *
Calcinare la 700C * Separare magnetic *
Concentrat de bauxit
Flotaie *
Fig 16.19. Schema de principiu a

Separator magnetic *
prepararii unui minereu de aluminiu
(* - etape i surse de poluare).
Concentrat de sufur de Ni
Fig 16.20. Schema de principiu a prepararii unui

minereu de nichel (* - etape i surse de poluare).
Materii prime Energie Apa Materiale

auxiliare
- aglomerat - Gaz de cocserie

- pelete - Gaz de furnal
- cocs - Gaz natural - dolomit
- minereu de fier - Electricitate - calcar
- minereu de - Oxigen - refractare
mangan
- praf de crbune
- combustibili
pcur , CH4,
materiale
plastice Elaborarea fontei
n furnal
Produse Pierderi de Ape uzate Gaze evacuate Deeuri solide

caldur * * *
* *
Font brut Praf Praf de

furnal
Gaz de furnal
Poluare Poluare
CO
Slam de la
Energie electric epurarea
SO 2
Poluare
gazului de
Poluare furnal
NOx
Pulberi din
hala de
H2 S
turnare a
fontei
Metale
Zgur de
grele
furnal
HPA Deeuri
refractare
(molozuri)
Fig 16.21. Fluxul de mateiale i poluarea la elaborarea fontei n furnal
(* - etapele i sursele de poluate).
Materii prime Energie Ap Diverse
Font Gaz natural, de Ap Aditivi de

furnal, de cocs, demineralizat desulfurare
Cocs de convertizor
Aditivi de
Fier vechi Electricitate Ap de proces aliere
Etan Adaosuri
Fier sau
ncrctur Abur Oxigen
metalic
grosier Azot
Argon
Elaborarea oelului n
convertizor
Produse
*
Ape uzate
*
Caldur
recuperabil
Gaze arse. Fumuri
*
* Deeuri solide.
Subproduse *
Oel * Praf Praf de la
- sleburi Pierderi de pretratarea
- blumuri CO Slam fin de la
caldur
- agle gazul de
- lingouri Abur SO 2 convertizor
Zgur
Gaz de NOx metalurgic
convertizor
SOx Tunder de la
Zgur turnarea
continua
Metale
grele Materiale
refractare
PAH
Slam grosier
PCDDF de la gazul de
convertizor
Pretratare Zgur de
font convertizor
Ventilare
Fier vechi
primar
Slam de la
Ventilare turnarea
secundar continu
Fig 16.22.a. Procesul de elaborare a oelului n convertizor i sursele de poluare
(* - etapele i sursele poluante).
Materii prime Energie Ap Diverse
Fier vechi Combustibil Ap Electrozi de

gazos demineralizat grafit
Var Electricitate Aditivi de
Ap de proces aliere
Crbune
Oxigen Adaosuri
Burete de refractare
fier Crbune Gaze inerte
Pcura
Elaborarea oelului n
cuptoare electrice
*
Produse * Ape uzate
* Caldur
recuperabil * Gaze arse.
Fumuri
* Deeuri solide.
Subproduse
Oel Pierderi Praf

Zgur
- sleburi de
- blumuri caldur COV
- agle Praf
- lingouri Abur CO
Materiale
Gaz de cuptor Metale refractare
grele
Zgur
PAH
PCDDF
Carbon
organic
Benzen
HF, HCl,
PCB,
HCB
Fig. 16.22.b. Procesul de elaborare a oelului n cuptoare electrice

(* - etapele poluante).
Concentrat cupros
Fondani
Prjire * Obinere
Gaze cu SO 2
H 2 SO 4
Concentrat prjit *
Fondani
*
Zgur Topire pentru mat * Gaze *
Mat cuproas
Aer
* Gaze cu SO 2 *
Zgura * Convertizare
H 2 SO 4
Cu brut
Aer Lemn de
mesteacn
*
Gaze Rafinare termica * Zgura *
Cu rafinat termic
Rafinare electrolitic* Namol anodic *
Cu electrolitic
Fig 16.23. Schema de obinere a Cu din concentratele sulfuroase de cupru

(* - etapele i sursele de poluare).
Minereuri oxidice de Cu
Praf * Pregtire (sfrmare mcinare) *

0,510,0 mm
Soluie de
H 2 SO 4
Solubilizare (percolare agitare)
* *
Reziduuri Decantare
* Soluie reziduuri *
Soluie cu coninut mare de Cu
* Soluii de la electroliz
Precipitare sau cementare
Cementare * Electroliz *
Cupru cementat Cupru

electrolitic
Fig 16.24. Schema de principiu la extracia metalurgic a cuprului

(* - etapele poluante).
Fig. 16.25. Schema de obinere a cuprului i zincului din concentratele complexe

Concentrat de
Pb
* Fondant, cocs,
Aer Prjire aglomerat materiale de
recirculare
Gaze si praf
* Aglomerat *
Desprfuire
*
Sortare *
Gaze (SO2)
*
La fabricarea
Aglomerat bun Aglomerat *
inacceptbil
H2SO4
Aer Cocs
tehnologic
Topire
*
reducatoare
* *
La
Zgur prelucrare
pentru
recuperare
Gaze si praf * Mat Cu - Pb * metale utile
La secia de Cu
La desprfuire
Pb brut
Prelucrare *
Rafinare ** subproduse *
Pb rafinat Metale insoitoare *

Sb, Sn, Bi
Fig 16.26. Schema de principiu de obinere a Pb prin topire reducatoare

Preparare minereu *
zincos
Concentrare *
minereu zincos
Concentrat zincos
*
Gaze
si praf Prjire *
*
Prafuri Despr *
volatile -fuire Concentrat prjit
Gaze *
(SO4) Aglomerare *
H2SO4 Reducere cu *
distilare
Zgur zincoas * Zn praf * Extragere * Zn brut

Cadmiu
* *
Prelucrare Wlz Rectificare * Rectificare
sau Fming
Zn rafinat Zn rafinat
Zn rafinat
Fig 16.27. Schema obtinerii Zn prin procedeul pirometalurgic clasic

Cocs Eroare!
Minereuri oxidice Cocs Calcar
de Ni
Gips liant *
Aglomerare pe * Brichetare n
* Topire
reducatoare
benzi Dwight - prese n cuptoare
Fondani
Lloyd electrice
Gips Feronichel brut
25%Ni; 2%C;
Cocs
Topire in cuptor * Fondani
3%Si; 0,3%S
cu cuva
Zgur * Desulfurare *
Gaze * cu Na2CO3
Mat srac Refinare *

~ 27 % Ni termic
sau
Zgura
* Convertizare pentru deferare
* Gaze
* Feronichelul
29%Ni;
0,04%Si;
0,04%S.
Mat bogat
~ 78 % Ni
Gaze
* Prjirea n cuptoare
* Prjire n *
strat fluidizat
polietajate G =90..95 %
Gaze
* Prjirea n cuptoare rotative
NiO
Cocs Reducere * Gaze *

Ni
~ 99,5%
Fig 16.28. Schema de obtinere a Ni din minereuri oxidice de Ni

Var Eroare!
Bauxit
H2O
Sfrmare *
Mcinare
* NaOH
Caustificare * Inclzire i * *
prenclzire Nmol
rou
Dizolvare
* Lesiere * Splare I *
* *
Concentrare
prin evaporare
NaCO3 Separare aburi Splare II *
solid
Diluare * Splare III *
Soluia
mum
ngroare * Splare IV *
Filtrare * Nmol *
rou
Descompunere
* splat
Separare *
precipitat de
hidroxid
de
Ape de spalare * Spalare *

Filtrare
* Hidroxid de
Aluminiu
Calcinare *
Alumin
Fig 16.29. Schema obinerii aluminiului dupa tehnologia Bayer

Eroare! Var
Ap de mare
MgCl2 i alte Stingere Ap
sruri
Ca(OH)2
Depunere *
ngroare *
Pulpa Mg(OH)2 Sulf
*
Filtrare * Prjire
*
Chec de Mg(OH)2 * SO2 *
Ap
Neutralizare * HCl + H2SO4
* Regenerare
15% MgCl2
Cl2 ; HCl;
*
CO
Evaporare *
MgCl2 +6H2O *
Deshidratare *
MgCl2 1,2 H2O
Electroliza *
Mg
Fig 16.30 . Schema obinerii magneziului

Eroare!
Minereu
Preparare *
Concentrare *
Steril * Concentrat
*
Hald * Deeuri Purificare *
Concentrat *
purificat
Topire *
reducatoare
Zgur * Sn brut
Prelucrare * Rafinare *
termic
Zgur * Sn brut Deeuri * Sn rafinat

saraca
Hald * Preparare *
pentru
topire
Fig 16.31. Schema obinerii Sn din minereuri cu Sn

Soluie de Co
Purificare de Fe *
*
Precipitat de Fe *
Soluie purificat
Purificare de Cu *
Precipitat de Cu Soluie purificat *

Purificare de Mn *
Precipitat de Mn Soluie purificat *
Purificare de Ni -I *
Soluie Ni -I Concentrat de Co
Purificare de Ni -II *
Concentrat de Co-II Soluie purificat *
Solubilizare i purificare
auxiliar de Cu, Fe, Mn
*
*
* Reziduuri Cu, Fe, Mn Soluie purificat
Precipitare Co(OH)3 *
Splare *
Calcinare *
Oxizi de Co *
Gaze Reducere * Co metalic
Fig 16.32. Schema obinerii Co metalic din minereuri complexe

Minereu Preparare Concentrare
Concentrat
Na 2 CO 3
Sinterizare 2..3h * Nisip
*
NaNO 3
* cuaros
Sinter Na 2 WO 4 *
*
Reziduuri Tratare cu ap *
Precipitare CaWO 4 *
CaWO 4
HCl concentrat Leiere *
H 2 WO 4
Calcinare *
WO3
Reducere *
Fig 16.33. Schema de obinere a wolframului prin sinterizare alcalin

De exemplu, cantitatea de emisii i subproduse poluante pentru obinerea

unei tone de oel sunt date n tabelul 16.1. Cum producia mondial de oel este de
aproximativ 840 Mt/an (milioane de tone pe an), ce reprezint o cantitate total de
emisii Qte pentru siderurgia mondiala a oelului dat de relaia:
Qte = 840Mt oel/an x 25 650 t emisii/ t oel = 21 546 [Mt emisii / an] (16.2.)
Deoarece producia romnesc este de aproximativ 5Mt / an ea reprezint o
cantitate total de emisii pentru siderurgia de oel dat de expresia:
Qte = 5Mt oel / an x 25 650 t emisii / t oel = 13 [Mt emisii / an] (16.3)
Cunoscnd cantitatea de emisii i subproduse poluante pentru elaborarea unei
tone de material se poate determina coeficientul de poluare aferent elaborrii
materialului Cpe, care intr n produs, cu relaia:
Cpe = Qte Qmu [t emisii] (16.4)
In care: Q te cantitatea total de emisii i subproduse poluate, exprimat n

Kg / t material elaborat; Q mu cantitatea de material util.
Tabelul 16.1. Emisii i subproduse poluante la elaborarea unei tone de oel [kg/t
otel].
Nr. Emisia sau subprodusul U.M. Cantitatea (max)

crt.
1 Praf in aer kg / t otel 0,64
2 CO kg / t otel 28
3 SO 2 kg / t otel 1,83
4 NOx kg / t otel 1,35
5 CO 2 kg / t otel 2040
6 Gaze arse (altele) kg / t otel 23 000
7 Zgur kg / t otel 455
8 Namol kg / t otel 58
9 Praf depus kg / t otel 30
10 Alte depuneri kg / t otel 8
11 Refractare kg / t otel 4
12 Ap uzat kg / t otel 20
13 Uleiuri kg / t otel 0,8
TOTAL kg / t otel 25 650
Poluanii relevani pentru emisiile n aer datorit elaborrii materialelor se

prezint n tabelul 16.2; pentru emisiile n ap tabelul 16.3 i pentru emisiile n
sol, n tabelul 16.4.
De exemplu, emisiile de CO i CO 2 , n t/an la un combinat cu o producie de
5 milioane t otel/an, ct este producia Romniei se prezint n tabelul 16.5, iar
emisiile de NOx, pentru un combinat siderurgic integrat se prezint n figura 16.34.
Zonele i etapele n care se formeaz NOx sunt date n figura 16.35.

Efectele polurii aerului, n timpul elaborrii de materiale, asupra omului se
Emisiile de cadmiu n mediu n timpul proceselor de elaborare se dau n
tabelul 16.6, iar efectele polurii toxice cu cteva metale asupra sntaii se dau
tabelul 16.7.
Tabelul 16.2. Poluanii relevani pentru emisiile n aer.
Aglomerare
Laminare la
Turnatorie
Furnale i
Acoperiri
Cocserie
metalice
Poluant
oelarie
Nr. crt.
cald
Forje
1 CH4 X
2 CO X X X X X X X
3 CO2 X X X X X
4 NH2 X X
5 MNVOC X X X X
6 N2 O X X X
7 NOx X X X X X X X
8 SOx X X X X X X X
9 As si compuii si X X X X X X X
10 Cd si compuii si X X X X X X X
11 Cr si compuii si X X X X X X X
12 Cu si compuii si X X X X X X X
13 Ni si compuii si X X X X X X X
14 Pb si compuii si X X X X X X X
15 Zn si compuii si X X X X X
16 Hexalorobenzen X X X
(HCB)
17 Dioxina i furani X
(PCDD+Furani)
18 Benzen X X X X
19 Hidrocarburi X X X
aromatice
policiclice
20 Cloruri i compui X X X X X X
aromatici
21 Fluoruri i compui X X X X
anorganici
22 HCN X X
23 PM 10 X X X X
MNVOC = compui organici volatili nemetalici

Tabelul 16.3. Poluanii relevani pentru emisia n ap.
Aglomerare
Turntorie
Furnale i
Acoperiri
Laminare
Cocserie
Nr. Crt.
Poluant
oelrie
ET
Forje
1 Total azot X X X
2 Total fosfat X X X X
3 Cd si compuii si X X X X X X
4 Cr si compuii si X X X X
5 Cu si compuii si X X X
6 As si compuii si X
7 Hg si compuii si X X X
8 Ni si compuii si X X X
9 Pb si compuii si X X X X X X
10 Zn si compuii si X X X X X X
11 Sn si compuii si X X X X X X
12 Compuii organic X X X X X X
halogenai (AOX)
13 Fenoli X X
14 Hidrocarburi X X X X X X X
aromatice
policiclice
15 Carbon organic X X X X X X X
total (TOC)
16 Cloruri X X X X X X
17 Cianuri X X X X X
18 Fluoruri X X X X X X
Tabelul 16.4. Poluanii relevani pentru emisiile n sol.
Nr. Metale Alte elemente Hidrocarburi aromatice

Crt. polinucleare (III)
1 Antimoniu (Sb) Cianuri libere Antracene
2 Argint (Ag) Cianuri complexe Benzoantracen
3 Arseniu (As) Sulfocianai Benzofluoranten
4 Bariu (Ba) Fluor (F) Benzoperilen
5 Beriliu (Be) Brom (Br) Benzopiren
6 Bor solubil (B) Sulf ( elementar) Chrisen
7 Cadmiu (Cd) Sulfuri Fluoranten
8 Cobalt (Co) Sulfati Indeno ( 1,2,3,) piren
9 Crom (Cr) total, hexavalent - Naftalin
10 Cupru (Cu) I Hidrocarburi aromatice Fenantren
mononucleare
11 Mangan (Mn) Benzen Piren
Tabelul 16.4. (Continuare)
IV hidrocarburi din
12 Mercur (Hg) Etilbenzen
petrol
I clorbenzen,
13 Molibden (Mo) Toluen
clorfenoli
14 Nichel (Ni) Xilen II bifenili policlorurati
15 Plumb (Pb) - PCB 28
16 Seleniu (Se) Pesticide organo clorurate PCB 52
17 Staniu (Sn) DDT PCB 101
18 Talin (Tl) DDT PCB 118
19 Vanadiu (V) DDE PCB 138
20 Zinc (Zn) DDD PCB 153
21 HCH PCB 180
III policlordibenzen
22 - HCH
diane(PCDD)
Policlordibenzen freani
23 - HCH
(PCDF)
24 - HCH
25 - HCH Hidroxilibenzeni
26 II - triazinice
Tabelul 16.5. Emisiile de CO si CO 2 n [t/an], la un combinat cu o producie

de 6 milioane de tone oel /an.
Emisia de CO Emisii de CO2

[t CO / an] [%] [ t CO 2 /an]
Cocserie 38 400 7,8 1.200.000

Aglomerare 382 700 77,8 1.440.000
Furnal 17 500 3,5 3.000.000
Oelarie 26 400 5,4 840.000
Refractare 2000 0,4 230.000
Reparaii 2400 4,9 487.000
Transport 1000 0,2 1.500
Total 492 000 100 7.198.500
Fig 16.34. Bilan de NOx ntr-un combinat siderurgic integrat.

Formarea de NOx
La arderea energetic a La arderea energo-

combustibililor tehnologic a
combustibililor
Formarea n zona Formarea n zona postflcrii Depinde de condiiile

flcrii (zona produselor arderi i a concrete ale instalaiei
gazelor arse) energo tehnologice
In zona flcrii In zona flcrii

de temperaturi de temperatura
ridicate (NOx relativ scazut
termic) (NOx promi)
Fig 16.35 Formarea oxizilor de azot (NOx).

Eroare!
- afeciuni cardio-respiratorii
Bioxidul de sulf - bronite cronice
SO 2 - creterea mortalitaii
- deficienele funciei respiratorii
- afecteaz plamnul, splina, ficatul,
Bioxidul de azot
sngele
NO 2 - apariia de emfizeme
Fiziologie - alterri ale celulelor
Pulberi n - cronicizarea afeciunilor respiratorii
Psihice suspensie - boli de ficat
- boli de stomac
- afeciuni oculare
Efectele Amoniac - cronicizarea afeciunilor respiratorii
asupra omului - boli ale simului miros
NH 3
- boli de stomac
Morale - afeciuni respiratorii

Metan - afeciuni stomacale
Sociale CH 4 - afeciuni ale intestinelor
- afeciuni ale sistemului respirator

Hidrocarburi - afeciuni ale sistemului circulator
- afeciuni ale sistemului nervos
- afeciuni ale sistemului respirator
Clorofluorocarburi - afeciuni ale sistemului osos
(halogeni) - afeciuni ale sistemului nervos
-
Fig 16.36. Efectele polurii aerului asupra omului.
Tabelul 16.6. Emisii de Cd n mediu.
Producia Emisie total Emisie n Emisie n

total [t cadmiu] aer ape
[mii tone] [t reziduale
cadmiu] [t cadmiu]
Industrii productoare i utilizatoare de Cd
Metalurgia Cd-Zn-Pb i 3000 351 30 112
prjirea piritei (Zn + Pb)
Industria utilizatoare de 4565 81 5 21
Cd
Industria neutilizatoare de Cd
Crbune de pmnt 239000 400 60 -
Lignit 34000 86 15 -
Petrol 282000 5 5 -
Font 89000 290..390 89..300 -
Oel 126000 460..600 130..200 -
Zgur Thomas 800(P O ) (37) 1770 370 -
2 5
Fosfai 12400 270 Urme
Metalurgia Cu 970 20 5 -
Deeuri
Gunoaie comunale 8800 800..900 30 -
Nmoluri biologice 5000 70..900 30 -
Gunoaie industriale 140000 150..250 - -
Industria extractiv Foarte mult - 60..140 -
Cuptoare vechi de - 20..30 - 20..30
prjire (Zn-Pb)
Infestarea organismului cu Cd se face prin intermediul alimentelor, apei

potabile i aerului. Doza asimilat de organism este de 1,9717..5,235 g/ locuitor
zon industrial. Spre comparare fumarea a 10 igari / zi ridic doza cu 0,7 g
Cd, astfel c la 50..60 ani, organismul fumtorului este de 2..4 ori mai infectat
dect al nefumtorului.
Tabelul 16.7. Efectele polurii toxice cu metale.
Nr. Poluant Efectele principale asupra sntaii

crt.
1 As Forme de cancer, boli de piele, efecte hematologice, anemie
2 Cd Disfuncii cronice respiratorii, afeciuni renale, formaiuni
infecioase (chiar maligne)
3 Cr Forme de cancer, dermatite, formaiuni infecioase stomacale
4 Pb Afectarea sistemelor hematologice i sistemului nervos,
vtmarea ficatului

5 Hg Aciune toxic asupra sistemului nervos, inclusiv crize de pierdere a
cunotinei, deteriorarea funciilor senzoriale, insuficiena hepatic
6 Ni mbolnviri respiratorii, inclusiv astm, atacarea sistemului nervos,
insuficiene congenitale i de cretere
7 V Afectarea sistemului respirator, inclusiv astm, atacarea sistemului
nervos, schimbarea compoziiei sngelui
3 Alegerea semifabricatului iniial se face n funcie de: configuraia

geometric; greutatea i dimensiunile de gabarit ale produsului; volumul de
producie; posibilitaile de mecanizare, automatizare i robotizare; natura
materialului cu proprietai tehnologice i economice ale acestuia; precizia
geometric impus de rolul funcional; gradul de netezime al suprafeelor; utilajele
necesare existente sau posibil de procurat.
Cele mai des ntlnite semifabricate sunt cele obinute prin deformare
plastic la cald (laminare, tragere, extrudare, forjare liber, forjare n matrit,
ambutisare, ndoire etc). Dac semifabricatul ales este obinut prin deformare
plastic la cald, sursele de poluare care trebuie luate n considerare se vad n figura
16.37.i aici se constat c are loc o poluare intens att a aerului ct i a apei i a
solului. Dac semifabricatul ales este obinut prin deformare plastic la rece
(laminare, extrudare, tragere, trefilare, forjare liber, forjare n matri, ndoire,
refulare, ambutisare, fasonare etc) atunci sursele de poluare sunt cele prezentate n
fig 16.38. i aici se observ o nsemnat poluare a atmosferei, apei si solului. De
exemplu, emisia globala de CO2 pentru o ton de laminat obinut ntr-un combinat
metalurgic integrat se prezint n tabelul 16.8., iar unele surse cancerigene sunt
reprezentate de emisiile date de cuptoarele de ncalzire (n tabelul 16.9. sunt date
emisiile de ben(a)-pirena, n t / an, ca principal surs cancerigen).
Tabelul 16.8. Emisia globala de CO 2 [kg CO 2 / t laminat]
Flux tehnologic Furnal+LD (inclusiv Corex + reducere Fier vechi + CAE

cocserie) directa + CAE
Emisie direct, kg CO 2 / t 1900 1400 140
Emisie indirect 100 770 520
Emisie total 2000 2170 660
Tabelul 16.9. Cantitatea de ben(a) piren emis ntr-un combinat integrat [t/an]
Sursa de emisie Cantitate [t/an] Cantitate [%]

Uzina cocso-chimica 0,770 7,22
Aglomerare 0,040 3,70
Furnal 0,002 0,20
Oelarie 0,187 17,50
Laminoare 0,041 3,80
Refractare si var 0,003 0,30
Reparaii caje laminare 0,003 0,30
Centrala termo-electrica 0,021 2,00
Total 1,067 100%
Materii prime Energie Apa Uleiuri Diverse
Blumuri Gaz natural De rcire Vaseline Detergeni
Gaz de De proces Uleiuri de Ageni de

Sleburi convertizor laminare floculare
Gaz de Substane
agle furnal biocide
Gaz de cocs
Lingouri Inhibitori
turnate electricitate de
coroziune
Abur
Materiale
Oxigen refractare
Laminare
Extrudare
Tragere La cald
Trefilare
Forjare
Produse * Zgomote, *
vibraii
laminate la
rece
Subproduse i deeuri Ape uzate Emisii n aer Pierderi
* * * de caldur
Zgur de la tierea Uleiuri Particule n *

oxiacetilenic i de suspensie
la flamare Grsimi NOx
Praf de filtru
Suspensii solide
SO 2
under de cuptor
CO
under de laminare
lam de laminare CO 2
Fier vechi VOC
Materiale refractare
Fig 16.37. Procedeele de deformare plastic la cald i sursele de poluare
Materii prime Energie Apa Uleiuri Diverse
Blumuri Gaz natural De rcire Vaseline Ageni de

degresare
Gaz de De proces Uleiuri de
leburi convertizor laminare Gaze inerte
Gaz de H2 , N3
agle furnal Acizi
Gaz de Var, NaOH

Lingouri cocs HCl
electricitate Amoniac,
H2SO4 uree
Abur
Ap
Oxigen Amestec oxigenat
de acizi Ageni de
floculare
Laminare Substane
Extrudare biocide
Tragere La rece
Inhibitori
Trefilare
de
Forjare
coroziune
Produse
laminate
la rece Pierderi de Zgomote,
caldur vibraii
Emisii
n aer
Ape Subproduse Subproduse Slamuri Deeuri
uzate de la i lichide Particule
regenerare deeuri n
Suspen- suspensie
slam bazine Baie
sii solide Oxid de Praf de decapare
decapare NOx
Uleiuri fier filtru uzat
Fier vechi slam tratare SO2
Grsimi Sulfat Apa
emulsie
de fier splare CO/CO2
under slam tratare acizi
ap VOC
Praf de Baie
under degresare Aerosoli
slam cu acizi
Slam de uzat
under
under Aerosoli
alcalini
HF
Fig 16.38. Procese de deformare plastic la rece i sursele de
poluare (* - etapele i sursele de poluare).
Piesele cu configuraie geometric complex care nu sunt supuse la solicitri

mari n exploatare se execut de regul din semifabricate turnate din font, iar
piesele cu configuraie geometric complex, care lucreaz n condiii de
exploatare grele i suport solicitri mari se executa din semifabricate turnate din
oeluri. Principalele etape i surse de poluare n cazul obinerii unui semifabricat
turnat n forme temporare din amestec de formare obinuit (cel mai des intlnit) se
Fiecare din etapele n care exist asterisc polueaz aerul, apa i solul mai
mult sau mai puin, n funcie de tehnologia de realizare a etapei. De exemplu,
prepararea amestecului de formare sau de miez introduce urmatoarele surse de
poluare (fig. 16.40).
Piesele care nu au o configuraie complex i necesit un anumit fibraj, sub
aspectul continuitaii, omogenitaii i solicitarilor se recomand a se executa din
semifabricate forjate sau matriate (cele matriate se folosesc pentru producia de
serie mare sau masa).
Piesele de dimensiuni medi sau mari, de configuratie complex, n producie
de serie mic sau unicate se recomand a fi executate din semifabricatele forjate
sau turnate folosind asamblarea prin sudare.
Asamblarea prin sudare este un procedeu tehnologic puternic poluant mai
ales al atmosferei si al solului. De exemplu, realizarea unor piese prin sudarea
manual cu arc electric cu electrod nvelit presupune urmatoarele etape tehnologice
i surse de poluare (fig 16.41).
Formarea de CO n procesul de sudare are loc mai ales la arderea nveliului
electrozilor i a fluxurilor folosite, dup urmatoarele reacii:
- la temperaturi mai mari de 570C:
6 Fe 2 O 3 + 2C = 4 Fe 3 O 4 + 2CO (16.6)
2 Fe 3 O 4 + 2C = 6 FeO + 2CO (16.7)
2 FeO + 2C = 2 Fe + 2CO (16.8)
SiO 2 + 2C = Si + 2CO (16.9)
- la temperaturi mai mici de 570C:

6 Fe 2 O 3 + 2C = 4 Fe 3 O 4 + 2CO (16.10)
1 3
Fe 3 O 4 + 2C = Fe + 2CO (16.11)
2 2
CO 2 + C = 2CO (16.12)
2 MnO + 2C = 2Mn + 2CO (16.13)

Prepararea amestecului
de formare
Executarea
modelului
Prepararea
amestecului de miez
Executarea
cutiilor de miez
*
Amestec de Model Amestec Cutiile de
formare de miez miezuri
Executia
cavitatii de
* Executia
miezurilor
*
formare
Uscare *
Reutilizare
Uscare
* Asamblarea * Elaborarea
*
miezurilor n metalului sau
cavitatea de formare aliajului la
i obinerea temperaturi de
Separarea resturilor
metalice i a
* cavitailor de turnare
Transportul
*
amestecului ars
Turnarea propriu-
zis
* metalului sau
aliajului lichid
Dezbaterea piesei din form
Amestec de
turnare folosit
* i a miezurilor din pies * cu oale de
Piesa brut turnat

*
Resturi de
amestec de
* Curire
*
formare ars i
stropi mici de
Debavurarea, inlturarea
maselotelor i resturilor de
* Retopire *
metal reea de turnare i
Control Rebut Nerecuperabi
*
l
Recuperabil
Piesa turnat
corespunzator Remaniere
*
Tratament termic
*
Control final
*
Conservare, ambalare,
depozitare
*
Livrare ctre beneficiar *
Fig 16.39. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare n forme temporare din
amestec de formare obinuit i sursele de poluare (* - etapele i sursele de poluare).
Nisipuri Amestec refolosit Materiale de adaos Apa

proaspete Liant (argila) 40%
* * Separarea * *
Uscare Uscare resturilor metalice Mcinare
* Mcinare * *
Sfrmare Sfrmare *
Cernere
* * *
Cernere Cernere Cernere
*
Dozare
*
Amestecare
*
Depozitare
*
Sfrmare, omogenizare
*
Distribuire la locurile de execuie a
cavitaii de formare
Fig 16.40. Schema preparrii amestecului de formare obinuit i sursele de poluare

Analiza materialului Controlul iniial al Curairea

de baz parilor de mbinat suprafeelor de
mbinat
Pregtirea rostului mbinrii *

Alegerea Alegerea
materialului de Stabilirea parametrilor regimului de utilajului
adaos sudare de sudare
Sudarea propriu zis *

Curirea custurii sudate *
Prelucrarea dimensional *
Controlul mbinarii sudate *
Stabilirea tratamentului termic *
Construcia sudat *
Fig 16.41. Procesul tehnologic de sudare i etapele n care apare poluarea mediului
Formarea de CO 2 n procesele de sudare are loc mai ales la formarea bii de

sudur n urma topirii materialului de adaos i a materialului de baz, dup
urmatoarele reacii:
C + O 2 = CO 2 (16.14)
2 H 2 O + C = CO 2 + H 2 (16.15)
2 FeO + 2 CO = 2 Fe + 2 CO 2 (16.16)
4 MnO 2 + 2 CO = 2 Mn 2 O 3 + 2 CO 2 (16.17)
6 Mn 2 O 3 + 2 CO = 4 Mn 3 O 4 + 2 CO 2 (16.18)
2 Mn 3 O 4 + 2 CO = 4 MnO + 2 CO 2 (16.19)
1
CO + O 2 = CO 2 (16.20)
2
Cateva valori ale emisiilor de CO 2 se prezint n tabelul 16.9.
Tabelul 16.9. Emisiile de CO 2 , la cateva procedee de sudare
Procedeul Emisiile de CO 2 [t CO 2 / t custur sudat]

minim maxim
Sudarea manual cu arc electric 0,280 0,50
Sudarea automat sub strat de flux 0,175 0,21
Sudarea n mediu protector de gaze 0,205 0,24
Sudarea cu falcar oxigaz 0,312 0,55
Formarea de NOx are loc la formarea bii de sudur i la turnare dup

urmatoarele reacii:
NCO + O NO + CO (16.22)
N2 + O NO + N (16.23)
O2 + N NO + O (16.24)
N + OH NO + H (16.25)
4NH3 + 5O2 4NO + 6H2O (16.26)
N2 + O2 2NO (16.27)
2NO + O2 2NO2 (16.28)
O3 + NO2 NO3 + O2 (16.29)
NO3 + NO2 N2O5 (16.30)
Un bilan al formrii de NOx se prezinta n tabelul 16.10.
Tabelul 16.10. Emisii de NOx, la cteva procedee tehnologice, n gNOx/t oel.
Sectia gNOx/totel
Aglomerare (Preparare) 1064
Cocserie 441
Furnal 30
Oelarie 22
Laminare 166
Turnare 110
Sudare 154
Formarea de compui ai Sulfului are loc att n procesul de turnare i

sudare dar i n seciile de deformare plastic, dup reaciile:
S + O2 SO + O (16.31)
SO + O2 SO2 + O (16.32)
SO2 + O2 SO3 + O (16.33)
SO2 + O2 SO4 (16.34)
SO4 + O2 SO3 + O3 (16.35)
H2S + O2 H2O + SO2 (16.36)
Cei mai rspndii compui ai sulfului evacuate n atmosfer sunt: dioxidul
de sulf (SO2); carbonilsulfura (COS); sulfura de carbon (CS2); sulfura de hidrogen
(H2S) i dimetilsulfura ((CH3)2S)

Cteva valori ale emisiilor de SO2 se prezinta n tabelul 16.11.
Tabelul 16.11. Valori ale emisiilor de SO2, n Kg/t produs
Sectia Emisia de SO2

[kg SO2/t produs]
Preparare 0,64
Cocserie 1,06
Furnal 0,11
Cuptor LD elaborare oel 0,02
Cuptor electric elaborare oel 0,03
Laminare 0,16
Turnare 0,22
Sudare 0,13
Cunoscnd semifabricatul folosit pentru realizarea produsului se poate

calcula coeficientul de poluare introdus de semifabricat Cps, cu relaia:
Cps = Qts Msu = ( Qsa + Qsl + Qss)Msu [tone emisii] (16.37)
n care: Qts este cantitatea total de substan poluant introdus de semifabricat;
Qsa cantitatea de substan ce polueaz aerul la elaborarea semifabricatului; Qsl
cantitatea de substan ce polueaz apa la elaborarea semifabricatelor; Qss
cantitatea de substan ce polueaz solul la elaborarea semifabricatelor; Msu masa
util a semifabricatului, n tone; Qsa + Qsl + Qss se exprim n tone emisii /ton de
semifabricat util.
Tot n etapa de elaborare materiale i elaborare semifabricat apare o poluare
accentuat a apelor de ctre poluanii metalurgici prezeni n mediul apos aflat
circumscris conturului tehnologic. Cei mai importani factori poluani sunt:
- apariia ceii, constituie un proces important, aflat n zona mecanismelor
de poluare a mediului tehnologico-hidraulic. Concentraiile n ap lichid ntr-o
ceaa este de 10-4l de ap pe m3 aer, n timp ce concentraiile de ioni i de acizi este
de 1050 ori mai mari decat la apele din ploi. Picturile de cea se formeaz
practic prin condensarea umiditii pe nuclee de condensare rspandite de particule
solide i aerosoli. Ceaa provoac creterea concentraiei poluanilor;
- naterea aerosolilor este un fenomen poluant n mediul apos existent n
interiorul sau n afara conturului tehnologic. Aerosolii reprezint conglomerate n
sisteme lichid-solid sau solid-solid dispersate ntr-un mediu gazos, format prin:
coalescen, n cazul particulelor fine, i coagulare n cazul particulelor grosiere.
Aerosolii pot conine pe lang poluanii gazoi o cantitate importanta de compui
atmosferici care n final se depun sub form de depozite umede sau uscate pe
suprafaa pmntului. Dimensiunile particulelor sunt cuprinse ntre 0,01100m.
Distribuia schematic a aerosolilor se prezint n figura 16.42.. Compuii acizi si
neutri (sulfati de amoniu, nitrati de amoniu) sunt prezeni in aerosolii fini, n timp
ce aerosolii de dimensiuni mai mari sunt n general alcalini, fini, formai din
particule provenite din sol i din cenui. n aerosoli sunt susinute metalele grele,
numeroi compui organici, hidrocarburi policiclice aromate i ali compui toxici,
cum ar fi nitrofenolii.
Concentratie
[g/nvolum]
so 2-
4
Fe
Cu
NH +4 Si
NO 4- Na
Cl
c Al
Pb
Diametru [m]
0,1 1,0 10,0
Fig. 16. 42. Distribuia schematic a aerosolilor.
Racii de formare aerosoli

H2SO4 + 2NH3 ((NH4)2 S04) aerosol (16.37)
H2SO4 + NH3 (NH4)2 HS04) aerosol (16.38)
HNO3 + NH3 (NH4Cl) aerosol (16.39)
H2SO4 + 2HN03 + 4NH3 ((NH4)2 S04 2NH4 NO3) aerosol (16.40)
H2 SO4 (H2SO4) aerosol (16.41)
((NH4)2 SO4 NH4N03) aerosol ((NH4)2 SO4)aerosol +2HNO3 +2NH3 (16.42)
- formarea smogului. Smogul este caz particular de aerosoli. Exista dou
tipuri de smog:
- smog de tip londonez (arderea crbunilor i a pcurii) o negura dens cu
impuritai particulate de funingine i SO2;
- smog de tip Los Angeles, care determin o iritare intensa a cilor
respiratorii i a ochilor, accelereaz coroziunea metalelor i distrugerea cldirilor.
Este datorat prezenei ozonului i peroxinitrailor.
4 Curairea, decaparea, degresarea sunt etape foarte importante n
proiectarea i realizarea oricror produse deoarece nainte de oricare operaie
tehnologic pretenioasa trebuie executat curirea, decaparea i degresarea
suprafeelor. Sunt foarte multe situaii cnd curirea se face prin diferite metode:
clasice manuale (ciocniri, pcluiri); mecanizate (pick-hammer, perii de sarma,
sablare-alicare); speciale (curirea chimic, electrochimic, prin vibrare, cu
plasma, cu laser, cu ultrasunete, cu flacar i material abraziv, termic,
electrochimic, cu jet de ap, cu flcri etc.). Fiecare din aceste metode are un
impact mai mare sau mai mic asupra mediului, n funcie de metodele folosite i de
operaiile tehnologice viitoare, pentru c exist o mare diferen ntre curirea
suprafeelor n vederea sudrii i curirea suprafeelor n vederea acoperirilor de
protecie, sau ntre curirea suprafeelor pieselor turnate dup dezbatere i
curirea suprafeelor instrumentelor medicale. Spre nelegerea complexitaii
problemei, n figura 16.43. se prezint etapele i sursele de poluare la decaparea cu
acid clorhidric, iar n figura 16.44 etapele i sursele de poluare la decaparea cu acid
sulfuric.
n funcie de modul cu se face aceasta operaie de curaire, decapare i
degresare se poate calcula coeficientul de poluare Cpcd, introdus de aceast operatie
cu relaia:
Cpcd = Qptc Mu = (Qpca + Qpcl + Qpcs)Mu [t emisii] (16.43)
n care: Qptc este cantitatea total de substana poluant ce apare n operaia de
curire, decapare, degresare; Qpca - cantitatea de substana poluant a atmosferei ce
apare la curire, decapare, degresare; Qpcl cantitatea de substan poluant a apei
ce apare n operaia de curire, decapare, degresare; Qpcs cantitatea de substan
poluant a solului ce apare n operaia de curire, decapare, degresare; Mu masa
util a semifabricatului sau a piesei semifabricat.
5o Prelucrarile mecanice sunt operaii foarte importante la care sunt supuse
semifabricatele turnate, deformate plastic sau sudate, n urma crora se obin
dimensiunile finale i precizia geometric cerut de rolul funcional.
Aceste prelucrri se fac pentru a obine anumit precizie de form i de
poziie i o anumit rugozitate pentru fiecare suprafat ce mrginete piesa n
spaiu. Principalele operaii de prelucrari mecanice prin achiere sunt: strunjirea,
rabotarea, mortezarea, frezarea, gurirea, lrgirea, adncirea, alezarea, teirea,
lamarea, tarodarea, broarea, rectificarea, honuirea, lepuirea, supranetezirea, i
rodarea.
Fiecare operaie se executa pe echipamente tehnologice specifice, cu SDV-
uri corespunzatoare i n anumite secii de lucru ( anumii parametrii ai procesului,
folosind anumite substane i emulsii de rciere sau accelerare a procesului de
achiere, dezvoltndu-se anumite temperaturi). n cadrul acestor operaii apar o
serie de substane care polueaz aerul, apa sau solul ntr-o msur mai mare sau
mai mic, aceasta depinzand de condiiile n care se desfaoara procesul de
achiere. De exemplu, n cazul prelucrrii prin achiere apar o serie de compui
organici volatili (COV) asa cum se vede n tabelul 16.12, care pot avea efecte
directe asupra sntii i asupra mediului, prin nocivitatea intrinsec i unele
proprietai fizico-chimice, sau indirecte, prin degradarea aerului (poluarea
fotochimic i efectul de ser).
Valorile maxime ce nu pot fi depsite, pentru aprarea sntii populaiei i
care in seama i de subiecii cu risc ridicat ( copii, insuficiente respiratorii,
persoane n vrst) sunt prezentate n tabelul 16.13.
n procesul de prelucrri mecanice mai apar vapori i picturi datorit
utilizrii emulsiilor de diferite categorii. n general, termenul de vapori se refer la
picturi de lichid de mrime microscopic (sub 10 m ). Dac diametrul este mai
mare de 10 se consider c este cu aerosol pulverizat sau pur si simplu picturi.
Aceste picturi se formeaz lang bule care explodeaz, lang pulverizatoare, dar
mai ales lang distribuitoarele care stropesc cu emulsie.
Cunoscnd aceste elemente se poate determina coeficientul de poluare
introdus de prelucrrile mecanice C pm , care se poate calcula cu relaia:
C pm = Qtpm M u = (Q pma + Q pml + Q pms ) M u [t emisii] (16.44)

Gaz
evacuat

Absorbant de
fum
evacuat Extracie

Seciune
Pierderi la decapare de
Seciune de Decapare cltire
Zgura de fier Fe2O3 + Fe
Acid
proaspt

FeCl2 + HCl + HCl + H2O
H2O
Neutralizare Soda
Na(OH)2
Gaz
evacuat 2HCl+FeCl2+2C
Fier, Precipitare aOH
Fe(OH)2+2CaCl2
deseu +2H O

Oxid de Regenerare Oxidare Noroi
Gaz, Aer Precipitare
Fier Fe(OH)3
aer O 2 +H 2 O
FeO + 2HCl FeCl2 + H2O Decapare

Fe2O3 + 6HCl 2FeCl3 + 3H2O Decapare Ca2+; Cr3+; H2O
Fe3O4 + 8HCl 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2O Decapare
Fe + 2HCl FeCl2 + H2 Decapare
FeCl3 + 1/2H2 FeCl2 + HCl Decapare Ap purificat
Fe2O3 + Fe + 8HCl 3FeCl2 + 3H2O Decapare
2FeCl2 + 2H2O + 1/2O2 Fe2O3 + 4HCl Decapare Temperatura
HCl + NaOH NaCl + H2O Regenerare
FeCl2 + 2NaOH 2NaCl + Fe(OH)2 Neutralizare Control automat pH flux
FeCl2 + 2NaOH 2NaCl + Fe(OH)2 Neutralizare permanent
Turbiditate
2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O 2Fe(OH)3 Oxidare
Punct de control
reglementat de autoritatea
naional i regional
Fig. 16.43. Decaparea cu HCl i sursele de poluare; ( - etapele i sursa de poluare).

Gaz evacuat
Extractie
Pierderi la

Seciune de cltire
decapare
Zgura de fier Seciune de Decapare
Fe2O3+Fe
FeSO2+H2SO4+H2O
Acid uzat
HCl+H2O

Acid regenerat
Apa de cltire
uzat

Regenerare Neutralizare
Soda
Sulfat de Fe
Na(OH)2

Condensare H2SO4+FeSO4+2Ca(OH)2
Ap de rcire Fe(OH)2+2CaSO4+4H2O
Noroi
Ap de rcire Oxidare
Precipitare Fe(OH)3+
CaSO4
solid
FeO + H2SO4 FeSO4 + H2O Decapare

Ca2+; SO42-;H2O
Fe2O3 + 6H2SO4 2Fe(SO4)3 + 3H2O Decapare
Fe3O4+4H2SO42Fe(SO4)3+FeSO4+4H2O Decapare
Fe + 2H2SO4 FeSO4 + H2 Decapare
Fe(SO4)3 + 2H2 + FeSO4 + 2H2SO4 Regenerare Ap purificat
H2SO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + 2H2O Neutralizare
FeSO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + Fe(OH)2 Neutralizare
2Fe(OH)2 + 1/2O2 + H2O 2Fe(OH)3 Oxidare
Fig. 16.44. Decaparea cu H2SO4 s i sursele de poluare( - etapele i sursa de poluare).

Tabelul 16.12. Compui organici volatili ( COV) care apar la prelucrrile prin
achiere.
Compui clorurai Componeni cu Compui Compui Compui cu

azot sulfurai aromatici metale grele
Acid cloracetic Nitrobenzen Tioli, tioetan Acrolein Compui
alchilai cu Pb
Cloracetaldehida Nitrocresol Bifenil, cresol
Clormetan Nitrofenol Toluen
Clortoluen, C8 Nitrotoluen Diizocianat
Cloretilen, 2/3C8 2 furaldehid
4 clor etan Fenol piridin
cloretilena 0-toluidin
CCl4 Xilenol
Ali compui Acetaldehid, acid acrilic, acid formic, metilacrilat, anilin, dietilenamin, 1,4
dioxin, etilenamin, metilcrilai, metilamin
Tabelul 16.13. Valorile maxime de substane cu risc de iritare mucoase

respiratorii.
Compui Valori maxime date de Durata de expunere

OMS
1-2 dicloretan 0,7 mg/m3 24 h
Dicloretan 3mg/ m3 24 h
Formaldehid 100g/ m3 30 minute
Stiren 800g/ m3 24 h
Tetracloretilen 5g/ m3 24 h
Toluen 8g/ m3 24 h
Tricloretilen 11g/ m3 24 h
n care: Q tpm este cantitatea total de substana poluant ce apare la prelucrrile

mecanice, n t emisii/t de produs;
Q pma - cantitatea de substana poluant a aerului ce apare la prelucrrile
Q pml - cantitatea de substana poluant a apei ce apare la prelucrrile
Q pms - cantitatea de substana poluant a solului ce apare la prelucrrile
Mu catitatea de substan util folosit la realizarea produsului, n tone.
6 Acoperirile de protecie sunt acele operaii prin care pe suprafeele pieselor se
depune un strat foarte fin de anumite substane avnd drept scop creterea
rezistenei la coroziune a produsului. Sunt mai multe tipuri de coroziuni ce conduc
la degradarea proceselor sau produselor, astfel: coroziunea uniform (generalizat),
coroziunea galvanic, coroziunea n crevaa (interstiial), coroziunea n pitting,
coroziunea intercristalin, coroziunea selectiv, coroziunea prin eroziune,

coroziunea propriu-zis, coraziunea prin friciune, coroziunea fisurant etc.
Deteriorarea i degradarea produselor pot fi prevenite prin tratamente de
condiionare, prin lucrri de ntreinere curent, prin inspecii i evaluri periodice
urmate de intervenii precise. Aceast protecie se poate face prin: tratamentele de
suprafaa; tratamentele termice; acoperirile de protecie i anumite tehnologii
speciale. Cea mai des ntalnit metod este metalizarea, care are foarte multe
utilizri (tabelul 16.14). n cadrul acestor metalizri apar o serie de factori poluanti
att pentru aer, ct i pentru ap i sol.
Tabelul 16.14. Cteva scheme de metalizare.
Denumirea Schema de principiu Utilizri

Metalizri din Cromare dur;
baie galvanic + - Liant galvanic
strat pentru scule
diamantate;
piesa Cromare;
Nichelare;
anod Argintare;
de sacrificiu Aurire;
Cadmiere;
Cuprare;
Zincare.
Metalizri prin Placarea prin

deformare plastic strat laminare;
placri Placarea prin
extrudare;
Placarea prin
material de baz explozie;
Placarea prin
tragere.
Placarea prin strat Folii placate pentru

lipire cu adezivi adeziv electrotehnic;
Folii pentru
ambalaje;
Restaurarea
material de baz monumentelor i a
obiectelor de art
Metalizri prin Scule achietoare

sinterizare cuptor acoperite cu carburi
cu liant de cobalt;
Scule diamantate cu
strat liant de cupru
piesa

Metalizri prin Metalizri prin
imersie cufundare
strat zincarea la cald;
Metalizri prin
piesa turnare;
Metalizri prin
topitur turnare
centrifugal.
cuv
Procesul de galvanizare i sursele de poluare sunt prezentate n figura 8.45.

Cunoscnd modul cum se face acoperirea de protecie se cunosc i factorii cu
impact asupra mediului, prin urmare se poate determina coeficientul de poluare
introdus de acoperirea de protecie C pap , cu relaia:
C pap = Q pt M n = (Q papa + Q papl + Q paps ) M n [t emisii] (16.45)
n care: Q pt - cantitatea total de substana poluant; Q papa - cantitatea de
substana poluant introdus n aer n cadrul operaiei de acoperire de protecie;
Q papl - cantitatea de substana poluant a apei introdus n apa n cadrul operaiei
de acoperire de protecie; M n - masa util a piesei.
7 Tratamentele termice sunt operaii tehnologice la care se supune orice produs, n
funcie de caracteristicile pe care trebuie sa le aib, att n timpul proceselor de
transformare pe care le sufer materialul din care este confecionat produsul ct i
n timpul exploatrii produsului.
Orice tratament termic reprezint o succesiune de inclziri i rciri
controlate aplicate unui material metalic n stare solid n vederea modificrii
structurii, i corespunzator, a proprietilor funcionale i tehnologice, ntr-un sens
dinainte stabilit. Tratamentele termice sunt puternic poluante att ale aerului, ct i
ale apei i solului deoarece n timpul unui tratament termic materialul sufer un
ciclu termic de nclzire-meninere-racire n anumite medii, avnd drept rezultat o
serie de substane cu un impact mai mare sau mai mic asupra mediului.
De exemplu, procesul tehnologic general de realizare a unui tratament termic
presupune parcurgerea etapelor prezentate in figura 16.46., n care se vd i
momentele i sursele de poluare (marcate cu *) care apar. Procesul tehnologic de
tratament termic i gradul de impact asupra mediului sunt funcie de natura
transformrilor structurale ce trebuie s le sufere materialul i de proprietaile
funcionale i tehnologice pe care trebuie sa le aib produsul n urma procesului de
tratament termic. Cele mai des intlnite tratamente termice sunt: recoacerea de
omogenizare; recoacerea de regenerare; recoacerea de recristalizare; recoacerea de
detensionare; recoacerea pentru mbuntirea prelucrabilitii prin achiere;
recoacerea de maleabilizare; clirea; mbtrnirea; revenirea; clirea superficial;
globulizarea; mbuntirea; perlitizarea; tratamentele termochimice (carburarea;
cementarea, nitrurarea, carbonitrarea, cianurarea, alumizarea, borizarea etc).
Fiecare tip de tratament termic presupune un anumit proces tehnologic i un
anumit echipament tehnologic corespunzator, fiecare avnd un impact diferit

asupra mediului. De exemplu, dac se ia n considerare doar impactul substanelor
emise n atmosfer (tabelul 16.15.) se pot vedea categoriile de efecte la care pot
conduce aceste emisii, nelund n considerare impactul substanelor emise n apa
sau n sol.
Tabelul 16.15. Impactul substanelor emise n atmosfera ntr-o secie de

tratamente termice.
Categoria de efecte Emisiile poluante

Efecte acide SO 2 ; NO x ; HCl; H 2 SO 4 ; NH 3 ; HCN; HNO 3
Contaminarea solului i apelor Metale grele. Poluani organici persisteni. Soluii de
diferite categorii.
Distrugerea stratului de ozon Clorofluorocarbonai
Efectul de ser CO 2 ; CH 4 ; N 2 O; SF 6 ; HFC; PFC; CO; COVNM;
NO x ; SO 2 ; HCl; NH 3
Sntatea populaiei SO 2 ; NO x ; COVNM; CO; HCl; praf, metale grele,
aerosoli etc.
Pentru a determina gradul de impact asupra mediului al unui proces

tehnologic de tratament termic se determina coeficientul de poluare C ptt introdus
de tratamentul termic, folosind relaia:
C ptt = Q pt N pe = (Q pta + Q ptl + Q pts ) N pt [kg emisii] (16.46)
In care: Q pt este cantitatea total de substane poluante ce apar n timpul

tratamentului termic al unui produs, n kg emisii/produs;
Q pta - cantitatea de substan poluant a aerului, ce apare n timpul
tratamentului termic, n kg emisii/produs;
Q ptl - cantitatea de substan poluant a apei, ce apare n timpul
Q pts - cantitatea de substan poluant a solului, ce apare n timpul
N pt - numarul de produse tratate termic, n kg emisii/produs;
8 Repararea, recondiionarea, reciclarea sunt operaii tehnologice care apar n
general dup scoaterea din uz a produsului (casarea produsului) dup un anumit
numr de ore de funcionare n regim normal (cazul reparaiilor curente sau
reparaiilor capitale) sau dup un anumit numr de ore funcionale la parametrii
necorespunzatori).
n general, reparaiile presupun un anumit proces tehnologic, folosirea unor
echipamente specializate i a unor materiale corespunzatoare astfel c, impactul
asupra mediului este mai mare sau mai mic n funcie de natura operaiilor i mai
ales de produsul care se repar.
Procesul tehnologic de reparare cuprinde totalitatea lucrrilor i operaiilor
care se execut pentru repararea unui echipament sau instalaii (fig 16.47) i
anume:
- pregatirea de fabricaie;
- producerea anticipata a pieselor de schimb;
- aducerea instalaiei n secia de reparaii (dac este cazul);
- demontarea instalaiei, a ansamblurilor i a subansamblurilor, cu marcarea
ordinii demontrii acestora;
- curirea, decaparea i degresarea pieselor demontate;
- inspectarea pieselor demontate i constatarea defectelor;
- sortarea pieselor;
- stabilirea dimensiunilor pieselor care se reconditioneaz i a celor care se
execut din nou innd seama de eliminarea sau compensarea uzurii;
- executarea pieselor;
- ajustarea i montarea pieselor pe subansamble;
- reglarea pieselor i subansamblelor pe instalaie;
- vopsirea instalaiei (dac este cazul);
- rodajul instalaiei;
- testarea instalaiei n vederea recepiei;
- transportul i instalarea instalaiei;
- repunerea n funciune;
- recepia la beneficiar.
Pentru fiecare tip de instalaie sau main i tip de reparaie n parte se
stabilete cte un proces tehnologic tip, proces tehnologic ce are un impact asupra
mediului aproape la fel ca cel de fabricaie. Se vede n figura 16.47 ca exist
numeroase etape i momente ale procesului de reparare n care are loc un impact
asupra mediului chiar mai mare dect n procesul de fabricaie deoarece, de
exemplu, reparaia nseamn o refabricaie n producie individuala chiar dac
fabricaia a fost o producie de serie mare sau de mas.
Recondiionarea unui produs se face fie pentru a ndeplini acelai rol
funcional (de exemplu, un arbore cotit dintr-un motor cu explozie rmne tot
arbore cotit n acelai motor cu explozie) sau pentru un alt rol funcional (arborele
cotit poate fi folosit ntr-un alt motor unde solicitarea este mult mai mic sau ntr-
un ansamblu unde transform micarea de rotaie n micare de translaie).
Recondiionarea se face de regula prin procedee care conduc la remedierea
defectelor, putnd fi chiar parte a proceselor de fabricaie.
n general, tehnologiile de remediere a defectelor se pot aplica i pentru
recondiionarea pieselor (fig. 16.48).
Compensarea uzurii face parte dintre tehnologiile specifice recondiionrii.
Compensarea se face prin introducerea unor piese suplimentare (buce pentru
alezaje, respectiv manoane pentru arbori, aibe, spire de arc, plcue etc.)
asamblarea acestora fcndu-se prin presare la cald sau la rece (fretare).
Exemple de tehnologii de reconditionare curent folosite n industria
constructoare de masini se prezinta n tabelele 16.1616.21.

Articole din oel pentru procesare
- Srme
Primire
Adaosuri
* * Vapori de apa
Degresant concentrat Degresa *
(alcalin, acid) Indeprtare depuneri
re
*
* Vapori de apa
Apa pentru clatire Clatire *
Apa uzata *
HCl * Saramur la
*
Vapori
concentrat temperatura *
camerei Acid uzat pentru indepartare *
Apa
Apa Cltire
* *
Curire Acid uzat
*
* Solutii de ZnCl 2 reciclate pentru
ZnCl 2 preflux
* Indepartare depuneri
Prefl
ux Vapori de apa
NH 4 Cl
* Aer umed
Aer uscat Uscare
Vapori de apa *
*
Lingouri zinc
* Cenusa la reciclare *
Galvanizare
fierbinte Crusta la reciclare
Vapori de apa *
Rcire
Indepartare depuneri *
Rejecii pentru Inspecie * Deseu sarma *
reprocesare i matrie
pentru curire *
Produse
*
galvanizate
(srm zincat)
Fig 16.45. Procesul de galvanizare (srm zincat) i sursele de poluare (* - etapele i
sursele de poluare).
Stabilirea tipului de
tratament termic
Stabilirea Stabilirea duratei Stabilirea vitezei Stabilirea

temperaturii de de incalzire de incalzire mediului de
incalzire incalzire
Alegerea utilajului de
incalzire
Curatire, decapare, *
degresare
Controlul tehnic preventiv
*
Protejarea generala sau locala a suprafetelor
fata de actiunea chimica a mediului de incalzire
Incalzirea propriu zisa *
*
Mentinerea la temperatura de incalzire sau
bascularea in jurul temperaturii de incalzire
Stabilirea duratei Stabilirea vde Stabilirea

de rcire rcire mediului de
rcire
Alegerea utilajului de
racire
Racirea propriu zisa *
Curatire, decapare, *
degresare
Control tehnic final
Fig 16.46. Schema de principiu a unui tratament termic i momentele de impact asupra
mediului (* - etapele i sursele de poluare).
Receptia masinii sau instalatiei
*
Demontarea masinii sau instalatiei
Demontarea subansamblelor *
Repararea batiului
sau sasiului
*
Curatirea, decaparea, degresarea pieselor
Examinarea si inspectia pieselor *
*
Piese bune Piese reparabile Piese
nerecuperabile
* Deseuri
Reconditionarea pieselor
Asamblarea subansamlelor *
Asamblarea pe batiu sau pe sasiu *
Asamblarea masinii sau a instalatiei *
*
Inspectia masinii sau a instalatiei
Receptia masinii sau a instalatiei
Transportul la beneficiar *
Repunerea n funciune *
Recepia la beneficiar
Fig 16.47. Procesul tehnologic tip al unei reparaii capitale i etapele n care apare un
impact asupra mediului (* - momentele i etapele n care apare poluarea mediului).
Tehnologii de
recondiionare
Tehnologii comune Tehnologii de Tehnologii specifice

de fabricare remediere a defectelor
* *
Turnare Sudare Compensarea
* uzurii prin:
Forjare * - bucare;
Lipire - manonare;
* -spire pentru
Sinterizare filete;
* Depunere de *
Sudare
materiale
* compozite
Lipire
Acoperire
*
*
Prelucrri mecanice
Fig. 16.48. Cateva tehnologii de recondiionare i zonele n care apare impactul asupra mediului (*).
Tabelul 16.16. Tehnologii de recondiionare curente.
Metoda Procedeul/Operaii Aplicaii la recondiionarea

0 1 2
ndreptarea Arborilor
Mandrinarea Alezajelor
Refularea Canelurilor, tacheilor, butucilor, bielelor,
furcilor cardanice
Rsfrngerea Retrngerea Suprafeelor interioare ale: furcilor cardanice,
alezajelor fuzetelor etc.
Moletarea Arborilor, manoanelor.
Fretarea Asamblarea cu strngere a compensatoarelor
de uzur (bucare, manonare)
Sablarea cu alice Elementelor de structur
Ecruisarea centrifugal cu Ghidajelor
bile
Rularea cu bile sau role Ghidajelor
Deformare plastic
superficial Tasarea cu broe Alezajelor
Calibrarea Bielelor
Detensionarera prin percuie Zonelor cu tensiuni: racordri, suduri, muchii,
caneluri, canale de pan etc.

ncrcarea cu arc electric Pieselor din oel, astuparea fisurilor
Sudare ncrcarea oxi-gaz Pieselor din oel cu perei subiri
ncrcarea prin vibrocontact Majoritatea pieselor din oel
Lipirea moale Pieselor din aliaje neferoase
Lipire Brazarea Pieselor din oel, pieselor din materiale diferite
Lipirea cu adezivi Astuparea fisurilor, mbuntirea etaneitii
Cu arc electric i pulbere Compensarea uzurii dimensionale, permite
modificarea compoziiei materialului de aport
Cu arc electric i srm Cel mai accesibil procedeu, larg rspndit
Cu plasm i pulbere Pieselor din oel aliat
Metalizare prin
Oxi-gaz i srm Straturi de acoperire omogene
pulverizare termic
Oxi-gaz i pulbere Permite metalizarea carburilor metalice
Cu laser i pulbere Depunerea materialelor greu fuzibile
Prin detonaie Depunerea materialelor greu fuzibile, a
lubrifianilor solizi, a straturilor anticorozive
Permite intervenia rapid, asigur meninerea
Metalizare prin
Spray n fucionare de avarie pn la remedierea
pulverizare la rece
defeciunii
Cromarea dur Compensarea uzurii dimensionale, rezisten la
uzare
Metalizare prin Cromarea poroas Cmile de cilindri, segmenii; asigur
depunere reinerea lubrifiantului
electrochimic Oelizarea Compensarea uzurii dimensionale a:
arborilor, camelor, bucelor, inelelor,
carcaselor, transmisiilor etc.
Cuprarea Straturi antifriciune
Nichelarea dur nlocuiete cromarea dur; straturi cu
tenacitate mai mare
Stanarea Pistoanelor i segmenilor din font, straturi
antifriciune
Rabotarea Pregtirea suprafeelor pentru ncrcare sau
metalizare
Mortezarea Butucilor i bucelor profilate
Strunjirea Arborilor, bucelor, manoanelor, pregtirea
suprafeelor pentru metalizare
Frezarea Corectarea abaterilor de form
Gurirea Pregtirea suprafeelor
Alezarea Corectarea abaterilor de form
Prelucrri prin achiere
Broarea Butucilor, bucelor i lagrelor
Rectificarea Corectarea abaterilor de form
Honuirea Finisarea suprafeelor interioare a cilindrilor i
cmilor de cilindru
Lepuirea Finisarea suprafeelor
Polizarea Finisarea suprafeelor
Rzuirea Asigurarea contactului alunector
Cu laser Durificarea i finisarea suprafeelor
Cu fascicul de electroni Microprelucrri ale alezajelor
Prelucrri prin Cu ultrasunete Microprelucrri ale alezajelor
microachiere
Electrochimic Finisarea materialelor extradure

Electroeroziune Prelucrarea materialelor dure
Electromecanic Arborilor, fuzetelor, pieselor tratate termic
Materiale compozite Compensarea uzurii dimensionale, astuparea
fisurilor, mbuntirea etaneitii
Pulverizarea termic a Carcase, supori, bare expuse coroziunii
Depunere de materiale maselor plastice
nemetalice Sticl solubil Umplerea porilor, mbuntirea etaneitii
Bazalt Buce pentru lagre, ghidaje, mbuntirea
rezistenei la coroziune
Reconditionarea pieselor se utilizeaza curent la repararea:

- autovehiculelor si tractoarelor (motoare, cutii de viteze, transmisii, pompe
etc);
- masinilor unelte si robotilor industriali (mecanism de reglare, arbori
principali, lagare, mecanism de transformare, cutii de viteze, sisteme hidraulice,
cuplaje i frne, ghidaje, elemente de structur, scule etc.);
- instalaiilor din sectorul energetic (cazane, turbo i hidroagregate, mori de
crbune, injectoare, instalaii de alimentare i evacuare etc.);
- utilajelor din industria materialelor de construcii (cuptoare fixe i
rotative, mori de mcinare, amestectoare, benzi transportoare, sortatoare,
dozatoare etc.);
- utilajelor din industria extractiv (instalaii de foraj, excavatoare, ncrc-
toare, instalaii de tratare a minereurilor etc.);
4 2 3 1 8 6
Fig. 16.49. Localizarea deteriorrilor arborelui cotit:

1 - ncovoierea; 2 - uzura n lungime a manetoanelor; 3 - uzura n lungime a fusului palier
central; 4 - uzura canalului de pan al pinionului de distribuie; 5 - deteriorarea filetului de
prindere a volantului; 6 - uzura locaului de ghidare; 7 - btaia frontal; 8 - abaterile
dimensionale i de form ale fusurilor manetoane i paliere.
Tabelul 16.17. Tehnologia de recondiionare a arborilor cotii.

1 - ncovoierea arborelui ndreptare la rece pe pres cu sprijinirea arborelui cu palierele
marginale pe prisme.

2 - Uzura n lungime a - Cromarea dur, urmat de rectificare la cota nominal i
fusurilor manetoane netezire prin rulare;
3 - Uzura n lungime a fusului - Rectificarea suprafeelor frontale ale fusului la una din cotele de
palier central reparaie, urmat de montarea inelelor de compensare
corespunztoare treptei de reparaie;
4 - Uzura canalului de pan al - Frezarea canalului la o cot de reparaie;
pinionului de distribuie - Frezarea unui alt canal, plasat la 900 fa de cel uzat, att n arbore,
ct i n butucul pinionului de distribuie, avndu-se grij s nu se
modifice reglajul distribuiei.
5 - Deteriorarea filetului
gurilor de prindere ale Lrgirea gurilor urmat de filetarea lor.
volantului
6 - Uzura locaului pentru - Dac este montat un rulment de ghidare locaul se cromeaz dur i
ghidarea arborelui primar al se rectific la cota nominal;
cutiei de viteze - Dac este o buc de ghidare se alezeaz locaul la cota nominal
i se nlocuiete buca de ghidare.
7 - Btaia suprafeei Se rectific suprafaa frontal innd seama de grosimea minim
frontale a flanei admisibil a flanei.
8 - Uzura, ovalitatea i - Rectificarea fusurilor manetoane la cota de reparaie, urmat de
conicitatea fusurilor lustruirea i refacerea razelor de racordare;
manetoane i a celor paliere - ncrcarea fusurilor prin cromare dur sau metalizare prin
pulverizare termic, urmat de rectificarea la cota nominal sau la
cota de reparaie i lustruire.
Tabelul 16.18. Tehnologia de recondiionare a arborilor mainilor-unelte.

Deteriorarea gurilor de centrare Recondiionare pe strung.
Uzura fusurilor -ncrcarea prin metalizare prin pulverizare termic; prin
cota nominal i ecruisare;
-Bucare sau manonare, urmat de rectificare, ecruisare i
lustruire.
Fisuri ale fusurilor i umerilor - Determinarea fisurilor prin control defectoscopic cu lichide
acestora penetrante i ultrasunete;
- Rectificarea zonelor deteriorate fr ncrcare, pentru defecte
care nu depesc 0,25 mm pe raz, sau strunjirea pentru
eliminarea zonelor cu defecte, urmat de ncrcare i de
rectificare.
ncovoierea arborelui - ndreptare la rece pe pres hidraulic sau cu urub, cu
sprijinirea arborelui pe prisme. Arborii cu diametru mai mare
de 50 mm se ndreapt numai la cald.
Abateri de form - Rectificarea zonelor deteriorate fr ncrcare, pentru abateri
care nu depesc 0,25 mm pe raz, sau ncrcarea urmat de
rectificare.
Tabelul 16.19. Tehnologia derecondiionare a uruburilor de micare.

Deteriorarea gurilor de centrare - Recondiionare pe strung.
Abateri de form (excentricitate, - Recondiionare pe strung, folosind un dispozitiv special de
ovalitate, conicitate) ndreptare.
Uzura fusurilor - ncrcarea prin metalizare prin pulverizare termic; prin
cota nominal i ecruisare.
Abateri de la profilul filetului - Adncirea filetului fr a se atinge flancurile, urmat de
rectificarea diametrului exterior i de finisarea flacurilor
filetului.
Tabelul 16.20. Tehnologia de recondiionare a chiulaselor.

1- Fisuri, crpturi pe - Sudare cu arc;
suprafeele exterioare - Sudare cu flacr;
- Lipire cu rini epoxidice, urmat de verificarea la etaneitate a
chiulasei la 0,4 MPa.
2 - Scurgeri de ap prin - Alezarea gurilor, urmat de introducerea presat a unei buce de
gurile de trecere ale trecere. Se verific etaneitatea prin proba hidraulic la 0,4 MPa.
prezoanelor de prindere
3 - Deformarea suprafeei de Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare.

aezare pe blocul motor
4 - Uzura suprafeelor - nlocuirea ghidurilor uzate, urmat de alezarea lor la cota de
interioare a ghidurilor, reparaie;
supapelor de admisie i de - Alezarea ghidurilor uzate i utilizarea unor supape cu diametrul tijei
evacuare mrit prin cromare.
5 - Uzura locaelor ghidurilor - Alezarea locaurilor, urmat de asamblarea prin presare a unor
supapelor de admisie i de ghiduri cu diametrul exterior majorat.
evacuare
6 - Uzarea suprafeelor de - Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare;
aezare a supapelor de admisie - Asamblarea prin fretare a unui nou scaun de supap, urmat de
sau de evacuare rectificarea conic a suprafeei de aezare, urmat de rodarea
suprafeei cu supapa corespunztoare.
7 - Uzura locaului scaunului - Alezarea locaului la cot majorat, urmat de asamblarea prin
supapelor de admisie sau de fretare a unui nou scaun de supap, avnd diametrul exterior majorat
evacuare corespunztor.
8 - Uzura suprafeei de aezare
a injectorului - Teirea suprafeei de aezare.
9 - Deformarea suprafeei de
asamblare cu colectorul de - Frezarea i rectificarea suprafeei de aezare.
admisie sau de evacuare
10 - Deteriorarea filetelor - Lrgirea gurii, urmat de refiletare la cota majorat;
gurilor de fixare - Depunerea de material prin sudare cu flacr, urmat de gurire i
filetare la cota nominal.
1 4 5 2 8 9 10
7 6 3
Fig. 16.50. Localizarea deteriorrilor chiulasei:
1 - deteriorarea suprafeei exterioare; 2 - scurgeri de ap prin gurile prezoanelor;
3 - deformarea suprafeei de aezare; 4 - uzura suprafeei interioare a ghidurilor supapelor;
5 - uzura locaelor ghidurilor supapelor; 6 - uzura suprafeelor de aezare a supapelor;
7 - uzura locaelor scaunelor supapelor; 8 - uzura suprafeelor de aezare a injectoarelor;
9 - uzura suprafeei de aezare a colectorului; 10 - deteriorarea filetelor de fixare.
Tabelul 16.21. Tehnologia de recondiionare a lagrelor de alunecare.

Mrirea jocului ajustajului - Ajustarea cuzinetului n corpul lagrului i pe fus;
fus-lagr - ncrcarea prin sudare sau metalizare, urmat de strunjire i
rectificare la cota nominal pentru bucele din oel.
Abateri de form - Alezarea corpului lagrului i a cuzinetului asamblat la cotele de
reparaie.
Deteriorarea suprafeei de - Curarea suprafeei prin alezare sau strunjire fin, depunerea unui
contact (gripare, pitting) strat compensator, finisarea suprafeei de contact;
- nlocuirea cuzinetului i finisarea suprafeei de contact.
Deteriorarea materialului - Curarea suprafeei prin alezare sau strunjire fin, depunerea
antifriciune (exfoliere, stratului antifriciune, finisarea suprafeei de contact;
topire) - nlocuirea cuzinetului i finisarea suprafeei de contact.
Fisurarea corpului lagrului - Curarea zonei deteriorate, urmat de sudare sau lipire cu adezivi
epoxidici.
Limitele utilizrii tehnologiilor de recondiionare sunt date de factori:

tehnici, tehnologici, ecologici economici i organizatorici (tab. 16.22).
Decizia managerial trebuie s fie fundamentat innd seama de complexul
acestor factori.
Factorii tehnici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de recondiionare
sunt: rezistena la uzare, funcionalitatea, durabilitatea, rezistena mecanic i
interschimbabilitatea.
Factorii tehnologici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de
recondiionare sunt: productivitatea, costurile (operaiilor de baz, ale celor
auxiliare i celor totale), accesibilitatea procedeului i caracterul produciei (tabelul
16.22).
Tabelul 16.22. Limitele tehnologice ale unor procedee de recondiionare.
Procedeul de Productivitatea Duritatea Uniformitatea Aplicabilitate

depunere [kg/h] stratului depus stratului la o uzur de...
[daN/mm2] depus [mm] [mm]
Sudare cu flacr 0,8-1 300-400 0,5-2 <3
Sudare cu arc cu 1-3 300-400 1-2 <6
electrozi nvelii
Sudare cu arc cu 0,8-1 600-800 0,5-1,5 <2,5
electrod de grafit
Sudare MIG 8 400-600 0,5-1,5 <6
Sudare WIG 2,5-3,5 420-530 0,5-1,5 <3
Sudare MAG 1,7-8 170-500 0,5-1,5 <6
Sudare sub flux 10-40 350-500 0,5-2 >0,5
Sudare cu plasm 3,15 360-650 0,1-1 0,5
Sudare cu electrod 3 400-600 0,05 <0,5
band
Pulverizare termic 2-14 280-600 0,5-1 >0,6
Cromare dur 0,04 400-1200 0,5 <0,3
Factorii economici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de

recondiionare sunt: cheltuielile pentru realizarea unei piese noi, durabilitatea piesei
noi i a celei recondiionate, cheltuielile pentru recondiionarea unei piese, mrimea
seriei de fabricaie etc.
Factorii ecologici care influenteaza utilizarea tehnologiilor de
reconditionare sunt toti factorii poluanti aiaerului, apei sau solului ce apar pe
parcursul procesului tehnologic de reconditionare.
Factorii organizatorici care influeneaz utilizarea tehnologiilor de
recondiionare sunt: specificul de activitate a firmei care beneficiaz de piesele
recondiionate, strategia managerial, existena unor compartimente specializate,
accesibilitatea procedeelor de recondiionare i a cooperrii ntre firme, frecvena
interveniilor etc.
Proiectarea pentru reciclare (design for reuse, design for disassembly,
design for remanufacture, green product design) este un concept constructiv care
st la baza ecotehnologiilor contemporane. Produsele trebuie s fie concepute astfel
nct s poat fi incluse cu uurin ntr-un circuit de reciclare dup scoaterea lor
din funciune. Circuitul de reciclare poate include: colectarea, depozitarea, sortarea,
demontarea, recondiionarea (refabricarea), actualizarea (up-grade), reintroducerea
produsului n circuitul de utilizare, tratarea i depozitarea deeurilor (fig. 16.51).
Pentru a se permite reciclarea uoar a produselor i a componentelor
acestora, la conceperea produselor, proiectantul trebuie s aib n vedere
satisfacerea urmtoarelor cerine:
- reciclarea materialelor, separarea componentelor n raport cu materialul
acestora, reutilizarea uoar a materialelor;
- folosirea unor materiale ecologice, pentru care este pus la punct o
tehnologie de recuperare, tratare, reciclare;
Fabrica ie
Materii
prime * *
i materiale
Produse noi
i modernizate
Piese pentru service/ntreinere
* Deeuri din service/ ntreinere
Reciclare Utilizare
*
Deeuri
din casare
*
Casare
Fig. 16.51. Locul reciclrii n ciclul de via al produsului si zonele in care apare
poluarea (*).
- procedee de reprelucrare a componentelor;

- separarea componentelor de form exterioar cu rol estetic (elemente de
estetic care se pot modifica n funcie de mod) de cele de structur i cele
funcionale;
- utilizarea unor asamblri demontabile pentru componentele schimbabile;
- modularizarea produselor i a componentelor;
- normalizarea i tipizarea componentelor i produselor;
- controlabilitatea componentelor i ansamblelor;
- diminuarea uzurii (prevederea de piese de uzur, utilizarea de materiale
rezistente la uzare etc.);
- mentenabilitatea (tehnologii de reparare i de ntreinere, instruciuni de
exploatare i de ntreinere);
- ntreinere ct mai simpl i uoar;
- posibilitatea de a se verifica i sorta componentele dup coduri;
- accesibilitatea componentelor n vederea demontrii uoare;
- rezisten la coroziune i la degradare pe ntreaga durat de via a
produsului;
- posibilitatea de montare i respectiv de demontare uoar i rapid;
- posibilitatea de curire uoar;
- posibilitatea de manevrare (crlige de ridicare, mnere etc.);
- posibilitatea de a reprelucra componentele (rezerve de material adaosuri
de reprelucrare etc.)
Proiectarea compatibil este o soluie constructiv inclus conceptului de
proiectare pentru reutilizare, care permite recondiionarea uoar a produselor. O
serie de produse este compatibil atunci cnd este posibil interschimbabilitatea
componentelor i cnd dezvoltri ulterioare ale produsului se pot face utiliznd o

platform de baz comun. De exemplu, calculatoarele personale sunt concepute
pe o platform comun, care permite actualizri ulterioare i n acelai timp
produsele realizate de diverse firme sunt compatibile ntre ele (compatibile cu
modelul IBM). Marile firme de autoturisme lucreaz de asemenea pe platforme
tehnice comune pentru modelele de aceeai categorie (WV, Skoda, Seat, Audi;
Renault, Nissan, Dacia). n acest ultim exemplu, proiectarea compatibil vizeaz
reducerea cheltuielilor de cercetare tiinific i de dezvoltare tehnologic n cadrul
concernului, creterea eficienei prin mrirea stabilitii produciei i scurtarea
timpului de rspuns pe pia.
Compatibilitatea dintre produse se realizeaz prin modularizare i tipizare.
Modularizarea const n conceperea produselor sub forma unor ansamble de
module, comune unei clase. Modulele corespund grupelor constructive i
funcionale ale produsului respectiv.
De exemplu, o main unealt poate fi realizat fie ca un proiect unicat, din
componente special proiectate i executate sau, dimpotriv, din elemente modulare,
care pot fi folosite i la realizarea altor tipuri de maini: motoare de acionare,
batiuri, montani, mese, ghidaje, dispozitive de prindere, cutii de viteze, cutii de
avansuri, capete de prelucrare, instalaii electrice, hidraulice, de ungere, de
evacuare a achiilor, de alimentare cu piese etc.
Modularizarea permite:
- o proiectare, o fabricaie i o mentenan uoar, apelndu-se la com-
ponente existente, accesibile i foarte bine cunoscute de personalul de exploatare i
service;
- o eficien crescut a produciei
- o vitez mare de rspuns la cerinele pieei, reducerea la minimum a ter-
menelor de onorare a contractelor.
Fabricaia modulelor se poate face n producie de serie mare i de mas, n
timp ce, prin asamblarea diferit a modulelor, combinat cu un minimum de
elemente individualizate, se pot realiza produse unicate, la tem. Modularizarea se
aplic la nivelul firmei.
Tipizarea const n restrngerea gamei de dimensiuni de execuie a
produselor i a componentelor acestora, n scopul simplificrii fabricaiei i a
volumului documentaiei aferente. Tipizarea poate fi realizat la nivelul firmei, la
nivelul ramurii industriale sau la nivel naional.
Tipizarea poate fi implementat prin norme i standarde (de exemplu, irul
de numere normale utilizate n proiectarea rapoartelor de transmitere, gama de
ajustaje, diametrele nominale ale conductelor i elementelor hidraulice, formatele
de desen i cele tipografice, gabaritul elementelor de construcii, gabaritul
ambalajelor, paletelor i containerelor etc.).
Figura 16.52 prezint aplicarea reciclrii la produsele de larg consum,
respectiv bunurilor industriale. Ambele tipuri de produse parcurg tehnologii
similare de recondiionare, efectul economic generat de reutilizare este diferit, n
funcie de complexitatea i utilitatea produsului respectiv. n cazul bunurilor de
larg consum este important nlocuirea produsului defect, n timp ce, pentru
bunurile industriale este important modernizarea produsului i uneori posibilitatea

de a achiziiona produse de tehnologicitate ridicat la preuri reduse (piaa second-
hand).
O practic frecvent de reutilizare a materialelor este de a se folosi piesele
uzate de dimensiuni mari drept semifabricate pentru execuia altor piese de
dimensiuni mai mici. Astfel, din cilindrii de laminor uzai se pot prelucra: roi
dinate, pinioane, arbori, tije, coloane, cilindri, role, nicovale, cuplaje etc.
Avantajele acestei practici, fa de utilizarea materialelor noi, sunt: reducerea
consumului energetic cu 15 - 45%, reducerea consumului de material cu 6 - 8%,
diminuarea costurilor cu 10 - 35%, reducerea volumului deeurilor cu 75 - 80%.
RECICLAREA PRODUSELOR
PRODUSE RECONDIIONARE REUTILIZARE
Demontare *
Bunuri de larg nlocuirea
consum produsului defect
Curare *
Reducerea
* efortului
Testare-sortare investiional prin
modernizarea
Bunuri produsului
Recondiionare/ *
industriale existent
nlocuire piese
Piaa produselor
recondiionate
Montaj * Discount 30%
*
Inspecie/recepie
Fig. 16.52. Etapele i utilitatea reciclrii (* - etapele cu poluare intens).
n urma fabricrii i a reciclrii produselor sunt generate deeuri. Acestea

trebuie s fie introduse ntr-un circuit de recuperare, astfel nct s nu se provoace
efecte negative asupra mediului i, n acelai timp, s fie recuperate energia i
cheltuielile generate de existena acestor deeuri.
n figura 16.53 este exemplificat un circuit de recuperare a deeurilor
provenite ca urmare a scoaterii din uz a produselor casnice i a anumitor categorii
de produse industriale i agricole.
Utilizareaprodusului
Casarea produsului
Deeuri solide
Sortare
Deeuri Mase Sticl Hrtie i Gunoi Materiale

metalice plastice carton menajer textile
Colectare i transport
Staie de Instalaie de Procesarea Energie, ap,

transfer prelucrare deeurilor organice materii prime
Prelucrare
Deeuri solide Materii
Materii prime
prime si ecundare
secundare
Depozitarea Deeuri Deeuri lichide

Energie deeurilor Incinerator solide i gazoase
Deeuri lichide Deeuri, cenu ngrminte Produs nou

i gazoase i reziduuri
Achiziionare
Fig. 16.53.. Circuitul de recuperare a deseurilor.
Circuitul de recuperare trebuie s nceap chiar de la utilizator, care prin

casarea produsului devine generator de deeuri. La generatorul de deeuri trebuie
s se fac sortarea deeurilor pe categorii de recuperare, stabilite mpreun cu firma
care se ocup cu colectarea, transportul i prelucrarea acestor deeuri. Modalitatea
de depozitare, colectare i transport trebuie s ajute i s ncurajeze atitudinea
civic i ecologic a generatorului de deeuri.
Categoriile de recuperare sunt:
- deeuri voluminoase nemetalice (mobil, saltele etc.);
- deeuri textile;
- deeuri de hrtie i carton;
- deeuri de sticl;
- deeuri de mase plastice (ambalaje);
- deeuri de cauciuc (anvelope);
- deeuri speciale (baterii, acumulatori, medicamente, substane toxice,
lubrifiani);
- deeuri metalice;
- deeuri complexe care necesit la rndul lor separarea i sortarea (autotu-

risme, aparate electrocasnice etc.);
- deeuri menajere vegetale i animale;
- deeuri din construcii (moloz, beton, asfalt).
Circuitele de recuperare sunt diferite pentru fiecare categorie n parte. Din
punct de vedere economic este eficient s se prelucreze numai deeurile sortate.
Cele nesortate pot fi cel mult depozitate, degradarea lor natural fcndu-se cu
viteze diferite i fr a se putea recupera materialele sau energia nglobat n
produs. Depozitarea deeurilor necesit cheltuieli de depozitare i de administrare,
extinse pe mai multe zeci de ani de funcionare a depozitului.
Pentru a aprecia gradul de poluare al acestor operatii (reparare,
reconditionare, reciclare) se procedeaza la calculul coeficientului de poluare C prrr ,
introdus de recuperare, reciclare, recondiionare cu relatia:
C prrr = Q tp M nr = (Q pra + Q prl + Q prs )N pr [kg emisii] (16.47)
In care: Q tp este cantitatea totala de substanta poluant, exprimat n emisii, kg

substan recondiionat, reciclat;
Q pra - cantitatea de substanta ce polueaza aerul in cadrul operatiilor de reparare,
reconditionare, reciclare, n kg emisii/kg;
Q prl - cantitatea de substanta ce polueaza apa in cadrul operatiilor de reparare,
Q prs - cantitatea de substanta ce polueaza solul in cadrul operatiilor de reparare,
N pr - numar de produse reparate, reconditionate, reciclate;
Mur masa de material util, rezultat n urma reparrii, recondiionrii, reciclrii,
exprimat n kg.
Controlul si inspectia produselor
Controlul nu constituie n sine un proces care s adauge plus-valoare
produsului controlat; el este menit s ateste fie buna desfurare a proceselor de
fabricate, fie conformitatea unui produs cu specificaiile sale.
Rezultatele controlului pot influena deciziile manageriale, tehnologice,
constructive de concepie, de execuie, de exploatare i de mentenan, controlul
constituind o bucl de feed-back.
Din punct de vedere economic, controlul constituie un timp de lucru
neproductiv, care crete cheltuielile de fabricaie. Sub acest aspect, controlul
trebuie limitat la un strict absolut necesar.
Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a
anumitor caracteristici i performane ale unui produs (analiz, msurare),
compararea lor cu nite specificaii tehnice i tehnologice, care au fost prescrise
pentru acel produs (comparare), clasificarea sau sortarea produselor pe clase de
calitate (decizie) i stabilirea unor aciuni corective sau preventive (concluzii).
Specificaiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de ctre beneficiar,
norme interne ale firmei, norme de ramur industrial, norme ale organismelor de
certificare produse, standarde, legislaia national sau internaional.
Controlul produselor era cunoscut n trecut n ntreprinderi sub titulatura de
,,Control Tehnic de Calitate - CTC. Astzi aceast denumire este deja depit, o
dat cu apariia i generalizarea standardelor de calitate din seria ISO 9 000.
Conform vocabularului calitii, standardul ISO 8 402 din 1995, definete
calitatea unui produs sau serviciu ca fiind ,,ansamblul de proprieti i
caracteristici ale unui produs sau serviciu care i confer acestuia aptitudinea de a
satisface necesitile exprimate sau implicite.
Calitatea este aadar privit ca o valoare de ntrebuinare, ca msur a
utilitii unui produs sau serviciu, perceput numai n msura n care ansamblul de
proprieti i caracteristici ale produsului reuesc s rezolve problemele clientului,
rspunznd ateptrilor acestuia.
Un produs/serviciu poate avea din punct de vedere ingineresc orice
performane, chiar i extraordinare, dar el nu va fi perceput de ctre client drept un
produs de calitate dect n momentul n care produsul/serviciul este util pentru
rezolvarea unei probleme a clientului, rspunznd strict cerinelor exprimate n
contract sau celor subnelese. Revine specialistilor n marketing dificila misiune de
a prospecta piaa i de a exprima n date tehnico-economice ateptrile potenialilor
clieni n raport cu un produs sau serviciu.
Dup standardul ISO 8 402, produsul sau serviciul este definit ca ,,rezultat al
activitilor sau proceselor (produse hardware sau software) sau o activitate sau
proces n sine - prestarea unui serviciu sau aplicarea unui procedeu de fabricaie.
Conform standardul ISO 8 402, termenul ,,calitate nu trebuie utilizat pentru
exprimarea unui grad superlativ - nivel de excelen, i nici cu sens cantitativ n
evalurile tehnice. n aceste cazuri trebuie s se foloseasc un calificativ, ca de
exemplu: ,,calitate relativ, atunci cnd produsele sunt clasificate dup
superlativul lor sau prin comparaie; respectiv: ,,nivelul calitii i ,,msura
calitii, atunci cnd evaluri tehnice precise sunt efectuate i exprimate cantitativ.
Dup standardul ISO 8 402, controlul calitii este definit ca: ,,totalitatea
tehnicilor i activitilor cu caracter operaional, care au drept scop att urmrirea
(monitorizarea) unui proces, ct i eliminarea cauzelor performanelor
necorespunztoare, n vederea ndeplinirii cerinelor de calitate.
n standardul ISO 8 402 se regsete i ceea ce era ndeobte cunoscut, n
mod tradiional, drept CTC, denumit ns de acum nainte inspecie - ,,activiti
precum msurarea, examinarea, testarea uneia sau mai multor caracteristici ale unui
produs sau serviciu i compararea acestora cu cerinele specificate, n vederea
stabilirii conformitii produsului sau serviciului cu specificaiile respective.
Problema realizrii unor produse de calitate, a lucrului bine fcut de prima
dat, este impus din considerente de eficien economic. Astfel se constat o
cretere (datorat crizei de materii prime i energie, a globalizrii pieelor de
desfacere) a ponderii costului intrrilor (materii prime, energie, piese i
subansamble, servicii - care sunt achiziionate de ntrepridere) n procesul de
fabricaie, care poate ajunge la peste 50% din costul ieirilor (produse finite, piese
de schimb, servicii). n acest caz, pentru supravieuirea ntreprinderii, este imperios
necesar reducerea drastic a cheltuielilor de fabricaie (prin reducerea duratei de

fabricaie, a volumului stocurilor, a ntrzierilor, a remedierilor i a nlocuirilor, a
birocraiei inutile; adic prin perfecionarea i optimizarea organizrii). n acelai
timp, este necesar o cretere a exigenei fa de calitatea intrrilor printr-o
colaborare riguroas cu furnizorii.
n epoca actual, scopul controlulului este de a economisi munca prin
prevenirea apariiei neconformitilor i nu de a o risipi prin remedierea produselor
neconforme. Controlul trebuie s ofere nu numai informaii despre conformitatea
produsului cu specificaiile; el trebuie s identifice cauzele apariiei neconformi-
tilor i s propun aciuni corective i preventive. Din perspectiva actual,
calitatea nglobeaz patru componente principale (figura 16.54), legate de traseul
de fabricaie i utilizare a produsului: concepie, execuie, utilizare, service.
La toate cele patru componente apare un impact asupra mediului intr-o
masura mai mare sau mai mica, gradul de poluare depinzand de natura si tipul
produsului, respectiv procesului tehnologic.
*
*
* *
Fig. 16.54. Componentele calitii si zonele de impact asupra mediului (* - zonele de

poluare).
Din perspectiva produsului, calitatea se definete prin urmtorii indicatori:

- capabilitatea este capacitatea produsului de a ndeplini cerinele;
- fiabilitatea este capacitatea produsului de a ndeplini funciile cerute, n
condiii de utilizare specificate i ntr-o perioad de timp determinat;
- disponibilitatea este capacitatea produsului de a satisface misiunea sa
- mentenabilitatea este capacitatea produsului de a fi repus n funciune
- sigurana n funcionare este capacitatea produsului de a nu afecta mediul

i viaa;
- operabilitatea este capacitatea produsului de a fi operabil de ctre
beneficiar ntr-o perioad de timp determinat;
- durabilitatea exprim durata de via a produsului.
Dup cum s-a artat mai nainte, astzi termenul calitate apare n diverse
definiii i concepte. n figura 16.55. este sintetizat o structur de legtur i de
ierarhizare recapitulativ a diverilor termeni din familia calitii:
- inspecia calitii este nivelul de baz, operaional (CTC-ul clasic);
- controlul calitii este nivelul urmtor de integrare a tehnicilor i meto-
delor operaionale;
- asigurarea calitii genereaz ncrederea intern i extern n capabi-
litatea firmei de a crea calitatea;
- sistemul calitii este infrastructura necesar implementrii managemen-
tului calitii;
- managementul calitii este funcia managerial care implementeaz
politica firmei n domeniul calitii;
- politica n domeniul calitii este strategia firmei referitoare la calitate;
Q - satisfacerea nevoilor exprimate i implicite ale clienilor
Q Total - strategie global a firmei

6. Politica Q - orientrile i obiectivele conducerii privind Q
Auditul Q - examen
complex asupra SQ
TQM - management participativ, dezvoltarea resurselor umane
5. Managementul Q - funcie managerial care aplic Politica Q
4. Sistemul Q - implementeaz managementul Q
3. Asigurarea Q - aciuni planificate, sistematice, menite s dea ncredere clienilor
2. Controlul Q - tehnicile i metodele operaionale
1. Inspecia Q - activitatea de msurare, examinare, ncercare
Fig. 16.55. Definirea noiunilor referitoare la calitate.
- managementul calitii totale (TQM) este un concept de restructurare a

managementului contemporan, care pune accentul pe rentabilizarea firmei pe
termen lung, utiliznd ca principale prghii managementul participativ, calitatea,
dezvoltarea i eficientizarea resurselor umane;
- calitatea total este strategia global a fimei de eficientizare a ntregii
activiti prin calitate;
- auditul calitii este examenul complex prin care se certific sistemul
calitii;
- calitatea exprim valoarea de ntrebuinare a produselor i serviciilor.
Clasificarea proceselor de control se poate face dup mai multe criterii i
anume:
- dup poziia fa de procesul de transformare se deosebesc (fig. 16.56):
- n amonte, controlul iniial, care se face:
- la furnizor;
- la recepia produselor;
- la reglarea mainilor i SDV-urilor.
- n timpul desfurrii procesului:
- controlul pe fluxul de fabricaie;
- autocontrolul/controlul extern;
- controlul procesului;
- controlul integral/controlul statistic;
- controlul pe stand;
- controlul inter operaii.
- n aval, controlul final:
- pe stand;
- la productor;
- la expediere;
- la instalare/punere n funciune;
- dup depanare/service.
C o n tro lu l in iia l C o n tro lu l p e flu x C o n tro lu l fin a l

la fu rn iz o r a u to c o n tro l c o n tro l in te g ra l/s ta tis tic
la re c e p tie c o n tro l e xte rn c o n tro l p e s ta n d
la re g la re c o n tro l p ro c e s c o n tro l la p ro d u c a to r
c o n tro l p e s ta n d c o n tro l la e xp e d ie re
c o n tro l s ta tis tic c o n tro l la in s ta la re
P ro c e s d e
In tr ri tra n s fo rm a re Ie iri
Fig. 16.56. Clasificarea proceselor de control n raport cu procesul de transformare.
- dup poziia n raport cu ciclul de via al produsului se disting (fig. 16.57):

- procese care au loc la productor;
- procese care au loc la client (beneficiar);
- procese care se desfoar dup casarea produsului.
- dup gradul de automatizare al procesului de control se deosebesc:
- controlul manual;
- controlul parial automatizat;
- controlul integral automatizat.
- dup numrul de produse controlate se deosebesc:
- integral;
- prin eantionare, statistic.
- dup complexitatea controlului se deosebesc:
- autocontrolul;
- controlul extern specializat;
- auditul.
- dup echipamentul utilizat se deosebesc:
- controlul cu instrumente;
- controlul cu aparate;
- controlul cu maini/instalaii;
- controlul pe standuri.
- dup condiiile de testare ale produsului se deosebesc:
- controlul n condiii uzinale;
- controlul n condiii de laborator;
- controlul n condiii simulate de funcionare;
- controlul n condiii reale de funcionare.
Marketing
Reciclare Elaborareaspecificaiilor
Casare Realizarea prototipului
Lansarea nfabricaie
Reparare Aprovizionare
Client Productor Execuie
Exploatare Montaj
ncercri finale
ntreinere/Service Certificarea produsului
Conservare
Punere nfuncionare Ambalare/Depozitare
Desfacere/Livrare
Fig. 16.57. Ciclul de via al produsului hardware.
- dup ceea ce se testeaz se disting:

- controlul caracteristicilor fizico-chimice;
- controlul caracteristicilor mecanice de rezisten;
- controlul caracteristicilor electro-mecanice;
- controlul caracteristicilor estetice;
- controlul caracteristicilor de exploatare;
- controlul caracteristicilor de mentenan;
- controlul caracteristicilor ecologice.
- dup modul de inspectare se deosebesc:
- controlul distructiv: - pe epruvete;
- pe produse de sacrificiu;
- controlul nedistructiv.
- dup gradul de rspndire a metodei de inspectare se disting:
- controlul cu metode uzuale;
- controlul cu metode speciale.

Controlul iniial se aplic produselor i materialelor aprovizionate, nainte de
introducerea lor n fluxul de fabricaie (procesul de transformare). Sistemul de
verificare a produselor trebuie stabilit de comun acord cu furnizorul i trebuie clar
precizat n comanda de aprovizionare. Verificarea produselor i a materialelor
aprovizionate se poate face:
- pe baza sistemului de asigurare a calitii care functioneaz la furnizor (se
solicit audituri de sistem sau documente care s certifice performanele sistemului,
evaluri efectuate de organisme independente recunoscute);
- pe baza interpretrii nregistrrilor statistice ale controlului proceselor de
fabricaie;
- inspecie la furnizor nainte de livrare, n prezena reprezentanilor benefi-
ciarului;
- inspecie la beneficiar dup livrare, n prezena reprentanilor furnizo-
rului.
Controlul pe fluxul de fabricaie se poate efectua n timpul operaiilor fiind
un control n timp real (on-line), care permite reglarea ulterioar a
mainii/procesului, sau ntre operaii (la sfritul unei operaii). Controlul poate fi
efectuat de ctre:
- operator (autocontrol);
- de ctre personal calificat (CTC);
- n ciclu automat de ctre o instalaie sau main (control automat).
Controlul final se desfoar dup ncheierea tuturor operaiilor de realizare a
produsului. Controlul final trebuie s aib n vedere percepia global pe care
clientul o are la contactul cu produsul. Aceasta nseamn c se va acorda atenie i
activitilor post-producie, precum: conservarea, ambalarea, depozitarea,
manipularea, prezentarea, desfacerea, consilierea, vnzarea, livrarea, instalarea,
punerea n funciune, ntreinerea i service-ul, care n mod obinuit vnd produsul
i creeaz imaginea firmei pe pia.
Controlul integral presupune verificarea fiecrui produs sau piese n parte,
bucat cu bucat. Se poate aplica la recepie, pe flux sau la final. De regul este
deosebit de laborios i duce la scderea productivitii. Se aplic n producia de
serie mic i unicate i n cazul produselor a cror siguran n funcionare este
deosebit de important (avioane, nave, utilaj chimic, petrolier, nuclear, minier,
militar, energetic). Opusul su este controlul statistic sau controlul prin eantionare
(selecionare).
Cronologic controlul statistic a aprut o dat cu dezvoltarea produciei de
serie mare i de mas, n anii '30 n S.U.A., ca rspuns la nevoia de cretere a
productivitii i de reducere a costurilor produselor, marcnd trecerea la societatea
de consum.
W.E. Deming, unul din prinii calitologiei, specialist n statistic, afirma n
1944: ,,n viaa real nu exist constante. Exist totui un sistem cauzal constant.
Rezultatele produse de un astfel de sistem cauzal pot varia ntr-o band larg sau,
dimpotriv, ngust. Pe lng variaie, datele de ieire ale unui astfel de sistem
cauzal prezint o caracteristic important, denumit stabilitate. De ce este nevoie
s se aplice noiunile de constan i de stabilitate unui sistem cauzal care produce

rezultate variabile? Deoarece acelai procentaj de rezultate variabile continu s
apar, n cadrul unor limite date, periodic, or dup or, zi dup zi, pe durata de
operare a sistemului cauzal. Distibuia rezultatelor poate fi constant sau stabil.
Cnd un proces de prelucrare se comport ca un sistem cauzal constant, producnd
rezultate ale inspectiilor care prezint stabilitate, se spune c este sub control
statistic. Graficul de control arat dac procesul respectiv se afl sau nu n limitele
de control.
Controlul statistic trebuie perceput ca un set de instrumente care pot influena
deciziile manageriale legate de proiectare, producie i testare/ncercare/inspecie.
Controlul statistic n general necesit cooperarea factorilor de rspundere din aceste
trei funcii importante ale unei firme. De aceea, din acest punct de vedere, controlul
statistic trebuie neles ca un ajutor managerial important (fig 16.58).
Modelul de control
statistic
Controlul proceselor Controlul produselor
Prin atribute Prin msurare Prin atribute Prin msurare

bun/ru bun/ru
Fig. 16.58. Tipuri de control statistic.
Principalele instrumente de control statistic utilizate n producie sunt:

- graficele de control Shewhart pentru caracteristicile de calitate
msurabile. Acestea pot fi:
- grafice pentru variabile;
- grafice pentru medie i dispersie;
- grafice pentru media eantioanelor i abaterea standard;
- graficele de control Shewhart pentru fraciunea respins (graficul p);
- graficele de control Shewhart pentru numrul de neconformiti per
unitate (graficul c). Aceste grafice prezint numrul total de defecte raportat la
piesa inspectat. Dac numrul de neconformiti pentru o anumit pies inspectat
se situeaz n afara limitelor de control calculate sau dac punctele sunt dispuse
preferenial dei toate se afl n limitele de control, atunci procesul se afl n afara
controlului i trebuie intervenit pentru a se preveni apariia defectelor;
- procedura de eantionare.
Conform standardului ISO 8402, asigurarea calitii nseamn ansamblul de
aciuni planificate i sistematice, menite a da ncrederea corespunztoare c un
produs sau serviciu va satisface cerinele de calitate specificate.
ncrederea este complet numai dac condiiile specificate reflect toate
exigenele utilizatorului. Asigurarea calitii necesit o evaluare permanent a
factorilor care influeneaz gradul de adecvan a proiectului, precum i verificri

i audituri ale etapelor care alctuiesc ciclul de via al unui produs.
Dac ntr-o organizaie (firm, companie, ntreprindere, fabric etc.)
asigurarea calitii este folosit ca instrument de lucru al conducerii, aceasta
genereaz ncrederea intern.
Dac asigurarea calitii este folosit n situaii contractuale, aceasta
genereaz ncrederea extern.
Din punct de vedere istoric, asigurarea calitii a aprut ulterior controlului
statistic, din necesitatea de a economisi timp i mijloace. Astfel, dac ntr-o
organizaie lucrurile sunt puse la punct i fiecare membru al su tie ce are de fcut,
dac produsul n este bun, atunci poate s existe ncrederea c i produsul n+1 va fi
de asemenea bun. Aceasta evoluie a modului de a privi calitatea i controlul
acesteia a nsemnat deplasarea ateniei de la controlul particular al produsului la
controlul general al managementului organizaiei furnizoare de produse sau
prestatoare de servicii.
Asigurarea calitii poate fi privit i drept o problem de imagine a firmei,
astfel, orice prezentare a firmei i a produselor sau serviciilor furnizate de aceasta
trebuie s fac referire i la problematica certificrii calitii (fig 16.59).
Managementul Calitii
politica i obiectivele n domeniul calitii; planificarea i mbuntirea continu a calitii
Sistemul Calitii
organizaie proceduri procese resurse
Cerinele clientului fa de un produs /serviciu
Controlul calitii Asigurarea calitii

Dovada obinerii calitii Capabilitatea de a obine
calitatea
1. Prevedere
2. Descriere 6. Demonstrarea respectrii
3. Implementare punctelor 1,2,3,4,5
4. Inspecie i remediere 7. Auditarea sistemului
5. Pstrarea nregistrrilor 8. Verificarea aciunilor
corective
Conformitatea ncrederea n conformitatea

produsului/serviciului produsului/serviciului
Satisfacia clientului
Fig. 16.59. Definirea asigurrii calitii.

Calitatea unui produs sau serviciu depinde n mod fundamental de activitatea
de proiectare i concepie. Circa 80% din calitatea produsului sau serviciului este
stabilit nc din concepie. Altfel spus, aptitudinea de a satisface cerinele

exprimate sau subnelese ale clientului fa de un produs sau serviciu este dat de
proiectant. Numai 20% din calitate mai poate fi influenat (n bine sau n ru) de
execuie; rezult, din cele artate, c de activitatea proiectanilor depinde succesul
sau eecul pe pia al unui produs sau serviciu.
n activitatea de proiectare i concepie trebuie inclus i stabilirea temei de
proiectare prin activiti de analiz i de prognoz a pieei - marketingul. Numai
dac au fost identificate corect cerinele clienilor i exigenele pieei, precum i
prognozat evoluia ulterioar a acestora, avndu-se n vedere decalajul care exist
ntre momentul cererii i cel al ofertrii produsului spre vnzare, se poate trece la
activitatea de proiectare propriu-zis.
Controlul activitii de proiectare are n vedere supravegherea ciclului de
realizare a unui proiect, de la analiza i formularea cerinelor pieei (datele de
intrare n proiect), pn la darea n execuie a proiectului (datele de ieire din
proiectare), aa cum se vede n figura 16.60. n aceast activitate trebuie incluse
proiectarea tehnologic i pregtirea fabricaiei (selecionarea procedeelor de
fabricaie, stabilirea parametrilor de proces, stabilirea tehnologiei de control,
proiectarea i realizarea SDV-urilor specifice).
Cercetare /Dezvoltare
Planificarea produciei
Urmrirea produciei
Furnizori Clieni
Mecano-energetic
Aprovizionare Fabricaie componente Montaj Desfacere
Asigurarea Calitii
Fig. 16.60. Circuitele asigurrii calitii:

fluxul material; fluxul informaional.
Supravegherea etapelor proiectrii se poate realiza practic n baza unor

proceduri specifice, care trebuie s ofere rspuns la urmtoarele aspecte:
- planificarea prealabil a proiectrii; planul de proiectare astfel
ntocmit trebuie s conin: identificarea activitilor de conceptie i
proiectare, precizarea cerintelor de competene i de resurse pentru
fiecare activitate, distribuia responsabilitilor pentru fiecare
activitate;
- evaluarea i aprobarea planului de proiectare;
- definirea interfeelor cu celelalte compartimente ale firmei, necesare
pentru fiecare activitate inclus n plan;
- modul de obinere a datelor de intrare pentru proiectare;

- modul de prezentare a datelor de ieire din proiectare, necesare pentru
execuie;
- proiectul trebuie s includ clar specificate: cerinele clientului, cerinele
de siguran n funcionare, cerinele impuse de reglementri legale n vigoare (fig
16.61.);
Marketing
Elaborare specificaii
Date de intrare n proiectare
Proiectare preliminar
Avizarepreliminar
Realizareprototip
*
Proiectant
Evaluareprototip *
Pia
Avizare proiect
Revizuirea proiectului
i a prototipului
Finalizareadocumentaiei
Productor
*
Realizareserie zero
Omologareai avizareaproiectului
Revizuire final aproiectului
Date de ieire din proiectare *
Lansarea n fabricaia de serie a proiectului
Fig. 16.61.. Ciclul de realizare a unui proiect si momentele de impact asupra mediului (*).
- modul de verificare i de avizare a proiectelor, care s includ drept

criterii: usurina fabricaiei (accesibilitatea i eficiena utilizrii echipamentelor din
producie), precizarea cerinelor de control mpreun cu specificaiile aferente
(evaluarea raportului dintre acestea i satisfacerea cerinelor clientului), precizarea
cerinelor de fiabilitate i de mentenabilitate, prezena documentaiei de utilizare i
de service (fig 16.62.);
- modul de efectuare a ncercrilor de omologare;
- modul de verificare a competenelor celor implicai n realizarea
proiectului;
- modul de efectuare i de avizare a reviziilor proiectului;
- modul de actualizare a documentaiei de execuie, aflate n producie.
n vederea realizrii produselor sau serviciilor, orice firm, ntreprindere
sau companie trebuie s se aprovizioneze cu o serie de materii prime, materiale,
echipamente sau consumabile, innd cont de faptul c nu este posibil ca n cadrul
uneia i aceleai firme s se realizeze absolut toate produsele de care este nevoie
pentru buna desfurare a activitii curente. Majoritatea materialelor aprovizionate
contribuie la atingerea nivelului de calitate al produsului finit, de aceea, activitatea
de aprovizionare trebuie inut sub control (fig 16.63).
Controlul aprovizionrii, n conformitate cu standardele ISO 9000, se face

prin:
Cererea de
documente
Casare Analiz
Redactare
Retragere
Verificare
Arhivare
Aprobare
Revizie
Codificare
Utilizare Difuzare
Fig. 16.62. Ciclul de via al documentaiei.
- evaluarea i selecia subcontractanilor i a furnizorilor (criterii avute n

vedere: capabilitatea furnizorilor de a ndeplini cerinele de calitate impuse
produsului sau serviciului; disponibilitatea echipamentelor i a forei de munc;
viabilitatea comercial i financiar; capacitatea de producie i modul de
respectare a termenelor; eficiena sistemului de asigurare a calitii la furnizor);
- nsoirea comenzilor i contractelor de aprovizionare cu date, specificaii,
proceduri i desene de execuie, care s descrie clar produsul sau serviciul
comandat, ca i exigenele cerute furnizorului;
Cererea de
aprovizionare
Gestiunea Analiza cererii

stocurilor
Selecia
Depozitare furnizorilor
Recepie
Aprobare
Procesul de
aprovizionare
Contractare
Fig. 16.63. Ciclul de aprovizionare.

- ntocmirea de proceduri referitoare la calitate, destinate posibililor

subcontractani sau licitatori n timpul ofertrii;
- analizarea devizelor prezentate de furnizori din perspectiva calitii;
clarificarea cerinelor proprii impuse furnizorilor selectai i stabilirea unui acord
privind procedurile de asigurare a calitii;
- controlul produsului aprovizionat;
- asistena acordat subcontractanilor sau furnizorilor prin: instruire,
consultan i SDV-uri;
- monitorizarea calitii produsului i a sistemului de asigurare a calitii
la furnizor;
- analizarea performanelor subcontractanilor sau furnizorilor dup
onorarea comenzilor.
Activitile de producie cuprind fabricaia componentelor i montarea
acestora. Prin aceste activiti se realizeaz fizic produsul proiectat n prealabil.
Asigurarea calitii n producie include urmtoarele aspecte:
- stabilirea capabilitii proceselor tehnologice;
- inspectarea i supravegherea proceselor tehnologice;
- ncercarea produselor n diferite faze importante;
- controlul proceselor de fabricaie;
- ntreinerea, calibrarea i gestionarea echipamentelor (utilaje, maini i
instalatii de proces, SDV-uri i AMC-uri);
- identificarea, trasabilitatea i gestionarea materialelor i a produselor;
- controlul i supravegherea utilitilor (ap, aer comprimat, gaz, energie
electric) i a factorilor de mediu (temperatur, umiditate, viteza relativ a aerului,
curenie, zgomot, vibraii, iluminat, noxe, radiaii);
- analiza i controlul produselor neconforme;
- controlul documentelor.
Monitorizarea produciei cuprinde:
- controlul intrrilor (materii prime i materiale, utiliti, factori de mediu,
informaii);
- controlul circuitului productiv (identificarea materilor prime, a pieselor i
a documentelor);
- controlul echipamentelor de lucru;
- monitorizarea feed-back-ului n scopul mbuntirii procesului.
n fluxul de producie trebuie stabilite puncte de control, alese astfel nct s
se obin minimizarea efectelor erorilor i creterea eficienei proceselor.
ncercrile finale sunt deosebit de importante, ntruct de rezultatul lor
(stabilirea msurii n care produsul este conform cu specificaiile) depinde
eliberarea produsului n vederea comercializrii. La testele finale trebuie s se ia
n considerare, pe de o parte, reglementrile privind rspunderea juridic asupra
produsului fabricat sau comercializat, iar, pe de alt parte, totalitatea
nregistrrilor calitii efectuate anterior (nregistrrile efectuate de furnizor,
inspeciile de recepie, cele de pe fluxul de fabricaie etc.). Pe baza datelor culese
anterior, susinute de dovezi credibile (supervizate de compartimentul de asigurare
a calitii), volumul inspeciilor finale poate fi redus la minimum, acestea fiind
completate de toate celelalte inspectii premergatoare efectuate asupra materiilor

prime, componentelor sau subansamblurilor produsului respectiv (fig 16.64).
Cererea de
inspectare
Expedierea Analiza cererii

raportului
nregistrare-
Controlul
marcare
raportului
ntocmirea Editarea
raportului de documentului
ncercri de urmrire
Compilarea
Testare-
datelor brute
ncercare
Fig. 16.64. Ciclul de inspecie-testare.
Aceste activiti cuprind de regul: conservarea, ambalarea, manipularea,

depozitarea, identificarea, montajul i punerea n funciune a unor produse
fabricate anterior. Acestor activiti trebuie s li se acorde o importan la fel de
mare ca i celor legate nemijlocit de realizarea produselor; un produs conform cu
specificaiile poate fi compromis prin nite activiti post producie
necorespunztoare.
Conservarea are ca scop meninerea caracteristicilor produsului dup
fabricare i pn la punerea n funciune, pe parcursul manipulrii, depozitrii,
transportului, livrrii i montajului. Conservarea trebuie s asigure; protecia contra
coroziunii, protecia calitii suprafeelor contra zgrierii, protecia contra
deformrii, spargerii, fisurrii, lovirii, cderii, rsturnrii, trntirii, ori strivirii
accidentale a produsului. Un rol important n conservarea produsului revine
ambalajului. n cazul produselor sensibile trebuie s se prevad specificaii privind
conservarea, ambalarea, transportul, manipularea.
Ambalarea joac un rol important, att n conservarea produsului, ct i n
atractivitatea acestuia fa de client. Trebuie avut n vedere c primul contact al
clientului cu produsul se face prin intermediul ambalajului, de atractivitatea
acestuia depinznd n mare msura vnzarea produsului.
Ambalajul trebuie s asigure:
- protecia produsului (ambalajul trebuie s fie suficient de solid, rezistent la
factorii de mediu i la modul de transport i manipulare);
- s faciliteze transportul i manipularea produsului fr a-l deteriora
(ambalajul trebuie s se ncadreze n nite forme i dimensiuni tipizate, care
corespund tipului de transport utilizat: europalete, transcontainere, crucioare,
elevatoare etc.);
- ambalajul trebuie s aib marcat la loc vizibil semnele convenionale

corespunztoare instruciunilor de transport, manipulare i depozitare;
- s ofere informaii suficiente asupra produsului;
- s atrag clientul (ambalajul se alege n raport cu piaa de desfacere i
tradiia cu care sunt obinuii clienii);
- s se nscrie ntr-un circuit de protecie a mediului (reciclare, recuperare,
refolosire a materiale biodegradabile, nepoluante).
Identificarea este necesar pentru a se putea localiza produsul i a se
determina traseul acestuia. Marcajele i etichetele trebuie s fie uor lizibile i
durabile. ntre controlul final al produselor i livrarea la beneficiar marcajul trebuie
s se pstreze, astfel nct s se permit oricnd o inspecie suplimentar. Marcajul
apare obligatoriu, att pe ambalaj, ct i pe fiecare produs n parte. Adeseori,
identificarea corespunztoare a produsului este indispensabil pentru operaiile de
ntreinere, service n garanie i post garanie, precum i la supravegherea n
exploatare. Pentru produsele exportate sau importate, este necesar redactarea
marcajelor n limba clientului.
Manipularea produselor trebuie specificat n documentele nsoitoare ale
produselor i pe ambalaj, de regul, prin semne convenionale, recunoscute
internaional. Manipularea se face manual n cazul produselor de dimensiuni mici,
uoare, ambalate individual sau n colete mici i mecanizat n celelalte cazuri.
Pentru a nu se deteriora produsele, este necesar ca s se respecte cu strictee
indicaiile furnizorului i ca s existe dotarea corespunztoare (crucioare,
vagonei, electrocare, stivuitoare, lize, electropalane, macarale, poduri rulante etc.)
Depozitarea are drept scop: echilibrarea cantitilor sau a sortimentelor
livrate, concilierea termenelor ntre momentul ofertei i cel al onorrii cererii,
echilibrarea diferenelor dintre diversele secii de producie etc.
Din punct de vedere al asigurrii calitii, depozitarea trebuie s asigure:
- protecia produselor;
- condiii favorabile de recepie i de expediere a produselor;
- urmrirea produselor perisabile;
- controlul rotirii stocurilor;
- controlul substanelor periculoase.
Montajul produsului la beneficiar trebuie s asigure:
- funcionarea produsului la parametrii i n condiiile stabilite de produ-
ctor;
- meninerea performanelor produsului;
- furnizorul trebuie s asigure instruciuni scrise pentru montaj (n caietul
de sarcini);
- n cazul unor produse complexe, furnizorul trebuie s asigure echipe
specializate pentru montaj la sediul beneficiarului;
- proiectantul produsului trebuie s aib n vedere adoptarea acelor soluii
contructive care s previn montajul incorect.
Punerea n funciune, ntreinerea i activitatea service. Asigurarea calitii
acestor activiti i, implicit, a produsului trebuie s aib n vedere (fig 16.65):
- evidena interveniilor;
- gestiunea i supravegherea metrologic a AMC-urilor i a SDV-urilor

utilizate la depanare;
- folosirea de piese de schimb originale, noi;
- personal de intervenie calificat (n unele cazuri acesta trebuie s fie i
certificat n specialitate);
- ntocmirea de proceduri de analiz i diagnosticare a defectelor
produselor aflate n service;
- monitorizarea produselor vndute, att a celor aflate n garanie, ct i
post garanie;
- supravegherea i gestionarea eficient a circuitului informaional
(sesizrile clienilor i observaiile depanatorilor s ajung ct mai rapid la
proiectantul produsului, n vederea mbuntirii proiectului i a tehnologiilor de
execuie i testare).
n triada productor-client-service productorul este rspunztor pentru
asigurarea fiabilitii i mentenabilitatii produsului, utilizatorul pentru folosirea
optim a produsului cumprat, iar service-ul este rspunztor pentru meninerea
capabilitii produsului. mpreun, toi i aduc contribuia la asigurarea i
meninerea calitii produsului (fig. 16.65).
CLIENT
utilizare
optim
Asigurarea i
meninerea
CALITII
PRODUSULUI SERVICE
PRODUCTOR meninerea
fiabilitate i
capabilitii
mentenabilitate
Fig. 16.65. Triada productor-client-service.
Specific produselor materiale sunt proprietile funcionale. Acestea sunt

definite ca suma de relaii care se stabilesc ntre materialul din care este
confecionat piesa i fenomenele din mediul n care se gsete sau funcioneaz
piesa respectiv. Proprietile funcionale pot fi relativ uor msurabile, iar gradul
n care acestea satisfac cerinele impuse prin prescripiile tehnice de execuie
exprim tocmai nivelul de calitate al produsului respectiv.
Metodele de inspectare distructiva sunt utilizate pentru determinarea unor
proprieti ale materialelor din care sunt confecionate piesele. n majoritatea
cazurilor sunt utilizate piese de prob, numite epruvete, care sunt eantioane
prelevate din materialul pieselor respective. Epruvetele au o anumit mrime i

form, care sunt standardizate, astfel nct s permit interpretarea corect a
rezultatelor ncercrii. Prelevarea epruvetelor se poate face: fie din deeurile
rmase de la prelucrarea piesei respective, din mostrele extrase la elaborarea
materialului, din probe executate o dat cu fabricarea piesei respective sau din
piese de sacrificiu.
Excepie de la cazurile n care sunt utilizate epruvete fac ncercrile de
anduran, caz n care sunt utilizate piese, subansamble, maini sau aparate reale,
n condiii de funcionare reale sau simulate, ncercrile desfurndu-se pe
standuri de prob, n poligoane sau pe piste de ncercare (de exemplu: testarea
motoarelor, a autovehiculelor, a aeronavelor, a prototipurilor etc.).
ntruct principalele metode de inspectare distructiv sunt cunoscute, n
prezentul capitol sunt doar reamintite (tab. 16.23.) fiind detaliate numai ncercrile
de mediu.
Tabelul 16.23. Metode de inspectare distructiv.

Descriere in
Nr. Grupa/Destinai Denumirea Tratat de
crt. a tehnologia
Materialelor
1 ncercri de determinarea compoziiei chimice 2.4.1.
determinare determinarea microstructurii 2.4.2.
a caracteristicilor determinarea macrostructurii 2.4.2.
fizico-chimice determinarea proprietilor fizice (chimice, 2.4.3.1.
magnetice, electrice, optice, acustice,
nucleare, cuantice, mecanice etc.)
2 ncercri de ncercarea la rupere (traciune, compresiune, 2.4.3.3.a.-e.
rezisten ncovoiere, torsiune, forfecare)
mecanic
ncercarea la oboseal 2.4.3.3.h.
ncercarea la fluaj 2.4.3.3.i.
ncercarea la ncovoiere prin oc 2.4.3.3.g.
determinarea duritii 2.4.3.3.f.
ncercri tribologice -
3 ncercri de testarea la coroziune 2.4.3.1.
rezisten la testarea la iradiere -
aciunea
mediului
4 ncercri determinarea turnabilitii 2.4.4.1.
tehnologice determinarea deformabilitii 2.4.4.2.
determinarea achiabilitii 2.4.4.3.
determinarea sudabilitii 2.4.4.4.
determinarea clibilitii 2.4.4.5.
5 ncercri ncercri de prototip -
funcionale teste de anduran -
ncercrile de mediu sunt destinate s demonstreze c o prob este apt s
reziste i s funcioneze n condiii de mediu determinate. ncercrile se pot face fie
prin expunerea produsului la condiiile de mediu respective (reale sau simulate), fie
prin testarea produsului la efectele condiiilor de mediu. Reproducerea fidel a
condiiilor reale de mediu este practic imposibil, iar, de cele mai multe ori,
condiiile reale de utilizare ale produsului nu sunt complet cunoscute. Din aceste
cauze ncercrile climatice sunt accelerate, prin creterea solicitrilor reale.
Principalele efecte ale factorilor de mediu sunt trecute n revist n tabelul 16.24.
Tabelul 16.24. Efectele factorilor de mediu luai separate.
Factorul de mediu Efecte Defecte rezultate

Fragilizare; Defecte ale izolaiilor, fisurri,
Formarea gheii ; defectri mecanice, creterea
Creteri de vscozitate, uzurii prilor mobile, defecte
Temperatura solidificare; ale etanrilor i armturilor
Pierderea rezistenei mecanice;
sczut Contracii fizice
ridicat mbtrnire termic, oxidare; Defecte ale izolaiilor, defectri

fisurare, reacii chimice; mecanice, creterea tensiunilor
nmuiere, topire, sublimare; mecanice, uzura prilor mobile
Reducerea vscozitii, evaporare; datorit dilatrii sau pierderii
Dilatare proprietilor lubrifiante
variaii oc termic Defecte mecanice, fisuri,
rapide nclziri difereniate crpturi, deteriorarea
garniturilor, scurgeri
Dilatare Degradri mecanice, crpturi,
Scderea rigiditii dielectrice a defecte de etaneitate,
aerului supranclziri
Presiune sczut Efluvii electrice, formare de ozon
Reducerea rcirii
ridicat Degradri mecanice, fisurare,
Compresiune, deformare defecte de etaneitate
Pierderea apei
Fragilizare Degradri mecanice, fisurare
Pierderea rezistenei mecanice
Umiditate Contracie
relativ sczut Creterea abraziunii ntre contactele
mobile
ridicat Absorbia i adsorbia de umiditate, Rupturi, defecte ale izolaiilor,

umflare, pierderea rezistenei degradri mecanice
mecanice, reacii chimice, coroziune,
electroliz, creterea conductivitii
izolanilor
Reacii chimice i fotochimice

Deteriorarea suprafeei Defecte ale izolaiilor, similar cu
Radiaie solar Fragilizare temperatura ridicat
Decolorare, formare de ozon,
nclzire, nclzire difereniat i
tensiuni mecanice

Reacii chimice, coroziune,
Atmosfer coroziv electroliz Creterea uzurii, defecte
Deteriorarea suprafeei mecanice, defecte electrice
Creterea conductivitii
Creterea rezistenei de contact
Uzur, eroziune, ancrasri Creterea uzurii, defecte
Praf i nisip Depuneri de materiale mecanice, defecte electrice
Deteriorarea suprafeei
Aplicarea unor fore
Vnt Uzur, eroziune, ancrasri Deformri de structur, degradri
Depuneri de materiale mecanice
Inducerea de vibraii
Absorbie de ap Defecte electrice, fisurare,
Ploaie oc termic crpturi, deteriorarea suprafeei
Eroziune, coroziune
Eroziune
Grindin oc termic Deformarea structurii, deteriorri
Deformare mecanic ale suprafeelor
Solicitri mecanice
Zpad, ghea Absorbie de ap Deformarea structurii, eroziune,
oc termic coroziune
Oxidare rapid
Ozon Fragilizare, scderea rigiditii Defecte electrice, defecte
dielectrice a aerului mecanice, ruperi, fisuri
Defecte mecanice, creterea
Acceleraii, vibraii, ocuri Tensiuni mecanice, uzur uzurii prilor mobile, deformarea
Rezonan structurii
Iradiere Ionizarea materialelor Scderea proprietilor mecanice,
Deplasarea atomilor din reeaua scderea conductivitii electrice
cristalin i termice
Efecte termice
Scderea caracteristicilor mecanice Deteriorarea izolaiei, variaia
Mucegaiuri Modificri ale proprietilor fizice proprietilor electrice, defecte
mbtrnirea materialului de baz mecanice
Metodele de inspectare nedistructiva prezint avantajul c aplicarea lor nu

afecteaz caracteristicile produsului inspectat. Din aceast cauz, ele au o larg
rspndire n toate ramurile economice: industrie, construcii, agricultur, cercetare
(tab. 16.25).
Tabelul 16.25. Metode de inspectare nedistructiv.
Descriere in
Nr. Grupa/Destinaia Utilizare Denumirea Tratat de
crt. Tehnologia
Materialelor
determinarea culorii controlul optico-vizual -
controlul colorimetric -
determinarea rugozitii controlul optico-vizual 1.2.3.2.d
1. Diagnoza extern a
pieselor

controlul dimensional 1.2.3.2.a-c
controlul prin cntrire -
controlul optico-vizual -
controlul cu radiaii 2.4.2.2.a
penetrante
controlul cu pulberi 2.4.2.2.c
determinarea formei i magnetice
a volumului
controlul cu lichide 2.4.2.2.d
determinarea
penetrante
defectelor de suprafa
controlul prin cureni 2.4.5.1
turbionari
controlul cu radiaii 2.4.2.2.a
penetrante
2. Diagnoza intern a controlul cu pulberi 2.4.2.2.c
pieselor determinarea defectelor
magnetice
interne
controlul cu lichide 2.4.2.2.d
penetrante
controlul prin cureni 2.4.5.1
turbionari
determinarea modele fizice i
descriptorilor calitii matematice de descriere i
3. Prognoza piesei (durabilitate, fiabilitate, evaluare calitativ i -
(durat de via, capabilitate, cantitativa a cauzelor i
comportare n disponibilitate, efectelor defectelor
funcionare) mentenabilitate, modele statistice -
operabilitate, sigurana metode previzionale -
n funcionare) (AMDEC, arborele de
defectare)
n producia de serie se prefer utilizarea metodelor de inspecie nedistructiv

integrate n sisteme automate de inspecie, care au avantajul scurtrii timpului
neproductiv, n condiii de fiabilitate ridicat a controlului.
Un sistem automat de inspecie poate utiliza una sau mai multe metode de
inspectare nedistructiv, care sunt dezvoltate n funcie de cazul concret al
aplicaiei (fig 16.66.).
Piesa este inspectat cu ajutorul unor senzori specifici metodei de control
(optico-vizual, emisie acustic, ultrasunete, radiaii penetrante etc.), semnalul este
preluat i prelucrat, este comparat cu semnalul de referin (memorat n prealabil n
banca de date de referin) i se comand dispozitivele de sortare a pieselor, n

raport cu verdictul controlului. Rezultatul este memorat, n vederea prelucrrii n
continuare a rezultatelor controlului i optimizrii procesului care a generat piesele
Modul
imagine Interfa PC
Pies Senzor Semnal Prelucrarea Modul date Memorare date

semnalului
Modul de Interfa
scanare reea
Fig. 16.66. Schema bloc a unui sistem de inspecie automat.
inspectate. Metodele de inspectare a produselor cu suport material (software) sunt

definite de metodele prezentate mai sus.
Specific acestor produse este lipsa unui material din care este confecionat
produsul, materialul acestuia avnd numai rolul de suport. n acest caz, prin
testarea unor proprieti ale materialului suport nu pot fi trase concluzii asupra
proprietilor funcionale ale produsului i, n consecin, nici asupra nivelului
calitativ al produsului respectiv (fig 16.67).
n aceste situaii, se recurge la controlul preventiv, prin punerea la punct n
detaliu a cadrului de desfurare a produciei, astfel nct, prin controlul tehnico-
organizatoric al fiecrei etape de realizare a produsului, adic a ntregului proces de
realizare a produsului, s fie prevenit apariia produselor neconforme (similar cu
controlul activitatii de proiectare i a se vedea asigurarea calitatii n proiectare).
Conform standardului SR ISO 9000-3 din 1995 Ghid pentru aplicarea ISO
9001 la dezvoltarea, livrarea i mentenana software-ului, sunt definite urmtoa-
rele elemente:
- software: creaie intelectual care cuprinde programe, proceduri, reguli i
orice documentaie asociat referitoare la funcionarea unui sistem de prelucrare a
datelor; un software este independent de suportul pe care este nregistrat;
- produs software: ansamblul complet format din programe, proceduri i
documentaia asociat pentru calculator, precum i datele destinate s fie livrate
unui utilizator;
- verificare (pentru software): procesul de evaluare a produselor aflate
ntr-o faz dat, pentru a se asigura precizia i compatibilitatea fa de produsele i
standardele furnizate ca date de intrare pentru aceast faz.
Pentru servicii sunt metode de inspectare specifice serviciilor.
Serviciile pot fi definite ca rezultate ale activitilor desfurate la interfaa
client/furnizor, precum i alte altor activiti interne ale furnizorului, destinate
satisfacerii cerinelor clientului. Iniial, termenul de servicii includea numai acele
activiti defurate la interfaa dintre client i prestator; ns, o dat cu impunerea
managementului calitii totale n cadrul firmelor, diversele compartimente
funcionale ale acestora au nceput a fi tratate independent, conform principiului

,,next process is a consumer (urmtorul proces pe fluxul tehnologic este un
consumator/client). O cale de viabilizare a firmelor integrate este externalizarea
unor servicii, fapt ce conduce la lrgirea gamei de servicii oferite pe pia.
Marketing
Definire cerine
Concepere sistem
Abandonare
Detaliere concepie
ntreinere/Service
Codificare
Client Productor
Exploatare
Testare unitate
Instalare/Service
Integrare n sistem
Testare acceptabilitate
Desfacere/Livrare
Fig. 16.67. Ciclul de via al produsului software.
Pot exista servicii independente, furnizate ca atare, sau dependente de un anumit

produs, pe care l nsoesc (n acest caz serviciile completeaz atractivitatea
produsului pentru pia).
Deosebirile dintre un produs i un serviciu pot fi enunate astfel:
- imaterialitatea i intangibilitatea: serviciului nu i se pot asocia caracte-
ristici obiective palpabile, imaginea serviciului este subiectiv;
- multiciplitatea: serviciul presupune mai multe etape diferite sau comple-
mentare, care concur la ofertarea serviciului;
- perisabilitatea n timp: produsul este durabil, n timp ce serviciul este
furnizat (prestat) la un anumit moment; se consider c producerea i consumul
serviciului se fac simultan.
- variabilitatea: serviciul depinde n mare msur de competena,
experiena, contiinciozitatea, probitatea moral i renumele prestatorului;
- integrarea clientului: clientul particip la producerea i consumarea
servi-ciului n mod direct (servicii de sntate, de educaie i de instruire, de
cosmetic i coafur, de fitness, masaj, body-building) sau indirect (alimentaie
public, turism, servicii bancare, administraie, servicii IT, servicii de ntreinere i
reparaii, servicii de transport, ncrcare-descrcare, curenie-menaj etc.).
n industrie pot fi identificate urmtoarele tipuri de servicii,
corespunztoare compartimentelor funcionale ale unei ntreprinderi, conform
tabelului 16.26. Se poate observa c unele dintre servicii nsoesc produsul,
facilitnd realizarea (proiectarea i execuia) sau vnzarea acestuia, iar altele se

refer la buna funcionare a firmei i la relaiile ei cu mediul extern (acionari,
clieni, comunitate local, furnizori, stat i societate).
Tabelul 16.26. Tipuri de servicii existente in industrie.

Nr. crt. Tipul serviciului Denumirea serviciului
1 Servicii de marketing Analiza pieei
Chestionare clieni
Reclam
2 Servicii de proiectare Documentare
Editare
Redactare
Distribuie
Arhivare
3 Servicii manageriale Consultan
Secretariat
Protocol
4 Servicii n producie Transport
Deservire maini, utilaje, locuri de munc
ntreinere maini, utilaje, locuri de munc
Asisten tehnic n execuie
Meninerea cureniei
Asigurarea utilitilor
Depozitare
5 Servicii post-producie Transport; Depozitare
6 Servicii de aprovizionare Selectare furnizori
Asisten furnizori
Transport, livrare, recepie
7 Servicii de desfacere Vnzri
Asisten clieni
Transport, livrare
8 Servicii post-desfacere Punere n funciune
Instruire i asisten clieni
Urmrire reclamaii i sesizri
ntreinere
Service
9 Servicii comerciale Contractare
Facturare
10 Servicii financiar-contabile Controlling
Urmrirea produciei i a stocurilor
Gestiune fonduri fixe
Gestiune fonduri circulante
Normarea muncii
Urmrirea costurilor
11 Servicii administrative i de Selecia i angajarea personalului
personal Scolarizare/perfecionare personal
Protecia muncii
Asistena social
12 Servicii de asigurare a Urmrirea costurilor calitii
calitii Audituri
Controlul documentelor
Asistena de specialitate
13 Servicii de control ncercri finale

Recepie materiale
ncercri pe flux
Control statistic
Control documente i nregistrri
14 Servicii de consultan Studii de fezabilitate
Studii de marketing

management al calitii
CLIENT
CLIENT Responsabilitatea
conducerii
Cerine Managementul Msurare, analiz, Satisfacie

resurselor mbuntire
Fabricarea
produsului Produs
MARKETING, PROIECTANT,PRODUCTOR,
FURNIZOR, SERVICE
Fig. 16.68.. Abordarea calitii serviciului din perspectiva procesului de baz:

activiti care adaug valoare serviciului; fluxul informaional.
n majoritatea cazurilor, controlul caracteristicilor serviciului i ale

prestrii acestuia poate fi realizat numai prin controlul procesului de prestare a
serviciului (tab.16.27). Desfurndu-se la interfaa client/furnizor, orice
neconformitate (abatere de la calitatea prescris) este imediat i nemijlocit sesizat
de ctre client. Din aceast cauz, msurarea i controlul procesului sunt absolut
eseniale (controlul pe flux i nu controlul final).
Tabelul 16.27. Abordarea serviciului din perspectiva procesului.
Tipul Intrri Elementele serviciului Funcia Rezultate

serviciului
Spital Pacieni Medici, asisteni medicali, Tratament i Persoane
infirmieri, medicamente, vindecare sntoase
echipamente, infrastructur
Restaurant Clieni Alimente, buturi, osptari, Servitul mesei, Clieni
picoli, ambian odihna satisfcui

Universitate Studeni Profesori, material didactic, Dobndirea de Persoane
publicaii, cursuri, seminarii, competene i educate,
sli de curs, laboratoare, exerciiu, formarea competente
biblioteci, cmine, cantine profesional
Magazin Clieni Expunere, bunuri, vnztori Atragerea clienilor, Clieni
desfacerea satisfcui
produselor
Politica n
domeniul calitii
Obiectivele de calitate
definire, revizuire
Msuri de Implementarea obiectivelor

mbuntire de calitate
Evaluareaimplementrii
obiectivelor de calitate
Fig. 16.69. Armonizarea cerinelor de calitate cu cererea pieei.
4. Proiectarea serviciului
2. Cererea de 3. Marketing ntocmirea documentaiei aferente
1. CLIENT servicii seviciului, prestrii acestuia,
controlului acestuia
9. Analiza i 5. Pregtirea cadrului

mbuntirea PRESTATOR adecvat pentru
serviciului i a DE prestarea serviciului
prestaiei SERVICII criterii, metode,
resurse, informaii
8. Evaluarea 7. Evaluarea
serviciului de serviciului de 6. Prestarea
ctre client ctre prestator serviciului
Fig. 16.70. Abordarea calitii serviciului din perspectiva buclei calitii serviciului.
Cnd se trateaz despre calitate i controlul/inspecia acesteia, trebuie mai

nti s se rspund la urmtoarele cinci ntrebri:
- ce se inspecteaz ?
- cnd se inspecteaz?
- cum se inspecteaz (dup ce procedur, n raport cu care specificaii, cu
ce mijloace de lucru)?
- care sunt unitile de msur folosite ?

- care sunt criteriile de acceptare/respingere?
n scopul eficientizrii proceselor de control, tehnologul trebuie s aib n
vedere urmtoarele:
- proiectantul trebuie s specifice n documentaia de execuie zonele
10. Organizare
9. Premiile calitii
8. Autoevaluare
7. mbuntirea total a proceselor
6. Structuri zvelte, orientare spre proces
5. apte instrumente manageriale i trei creative
4. Benchmarking (analiza de competitivitate)
3. Politici n domeniul calitii

2. Proiect organizaional TQM
1. Certificare ISO 9001
Fig. 16.71. Treptele spre excelen.
produsului care sunt critice pentru obinerea calitii;

- inspecia s se limiteze la acele zone ale produsului care sunt critice
pentru calitate;
- cu precdere se va verifica existena defectelor tipice induse de
procedeele tehnologice utilizate la fabricarea produsului;
- controlul s fie fracionat, adic s se inspecteze de fiecare dat numai
acele caracteristici ale produsului care au fost create sau modificate la operaia
tehnologic curent;
- productivitatea controlului trebuie s se ncadreze n productivitatea de
execuie a produsului respectiv;
- mijloacele de control trebuie alese astfel nct s poat verifica mrimea
abaterilor specificate;
- rezultatele procesului de control trebuie s se concretizeze n valori
calitative i cantitative care se nscriu ntr-un document de nregistrare (buletin de
msurtori);
- documentul de nregistrare trebuie s asigure trasabilitatea, adic
identificarea sigur a produsului, a executantului i a mijloacelor utilizate, precum
i a momentului la care s-au efectuat nregistrrile.
In mod asemantor, specificaiile rspund la ntrebrile:
- ce se verific;
- n raport cu ce date de referin;
- care sunt toleranele admise;
- care sunt criteriile de defect admisibil.
Specificaiile sunt proprii unui produs sau familii de produse. Specificaiile

pot fi sub forma unor norme tehnice de ramur, norme interne, caiete de sarcini,
desene de execuie, desene de montaj, specificaii contractuale etc.
Pe baza specificaiilor se ntocmete tema de inspecie, care include
indicatorii de calitate care trebuie verificai, valorile de referin, momentul
inspeciei, condiiile de ncercare, caracterul produciei.
Tehnologia de control se ntocmete innd seama de tema de inspecie.
Controlabilitatea produsului este un concept asemntor tehnologicitii, ce
exprim msura n care proiectantul i tehnologul produsului au inut seama la
elaborarea proiectului constructiv i a specificaiilor aferente, de uurina verificrii
datelor de execuie, a conformiii produsului i a componentelor sale.
Controlabilitatea produsului se realizeaz practic prin controlabilitatea proiectului
i a tehnologiei de control i execuie.
Controlabilitatea produsului trebuie s cuprind:
- nscrierea n documentaie a clasificrii defectelor/erorilor induse de
tehnologiile de execuie, montaj i control;
- capacitatea de verificare a specificaiilor;
- ntocmirea planului de control n acord cu tehnologia de execuie i
montaj;
- definirea organizrii i conducerii fabricaiei.
Metoda de inspectare se alege n raport de tema de inspectare, de dotarea
tehnic disponibil, de criterii de eficien i de productivitate. Pentru ncercrile
de tip sau lot, n funcie de specificaii, pot fi utilizate metode de testare distructiv
pe epruvete sau produse de sacrificiu (tabelul 14.1); pentru controlul integral sau
cel statistic se utilizeaz metode de testare nedistructiv (tabelul 14.2).
Frecvent, n producia de serie, se utilizeaz dispozitive de control la tem
(calibre limitative) sau standuri de prob, care simuleaz funcionarea real a
produsului.
Proiectarea acestor mijloace dedicate de control se face n colaborare cu
tehnologul prodususului, ca parte integrant a pregtirii fabricaiei realizarea
SDV-urilor (scule, dispozitive, verificatoare) i a AMC-urilor (aparatur de msur
i control).
Procesele de control i inspecie trebuie planificate corespunztor cerinelor
formulate n specificaii. n cazul n care se lucreaz ntr-un sistem de competen
ridicat (certificare ISO 9001-9003 sau similar), trebuie s existe proceduri
detaliate de control, testare, inspecie. Nivelul de control ales depinde de tipul
produsului i de cerinele clientului, care au fost stipulate contractual. n cazul
produselor simple sunt suficiente proceduri de control tip (de exemplu, pe categorii
de procedee de semifabricare: pentru piese turnate, forjate, sudate, prelucrate prin
achiere, sinterizate). n cazul produselor complexe, utilizarea procedurilor tip va fi
completat de proceduri speciale, mai amnunite.
O procedur de control trebuie s conin:
- identificarea i controlul documentelor;
- produsul/serviciul/procesul/proiectul cruia i este aplicabil procedura n
spe;
- etapele, operaiile, stadiile, momentele n care se aplic procedura;

- mijloacele de lucru utilizate;
- modul de lucru, parametrii de proces;
- personalul care aplic procedura, nivelul de competen;
- caracteristicile care se verific;
- tipul de control ce trebuie efectuat (statistic sau integral), strategia de
control;
- criteriile de acceptare/respingere;
- documentele de nregistrare, sistemul de eviden i de arhivare a
nregistrrilor;
- modul de tratare a neconformitilor.
n final, pentru a vedea impactul asupra mediului introdus de operaiile de
control sau de inspecie se calculeaz coeficientul de poluare total Cpc, folosind o
expresie de forma:
Ccp = Q pt M u = (Q pca + Q pcl + Q pcs ) M pc [kg emisii] (16.47)
in care: Q cp este cantitatea total de substan poluant ce apare n timpul

operaiilor de control sau inspecie, n kg emisii /kg substan controlat; Q pca
cantitatea de substan poluant a aerului ce apare n timpul procesului de control
sau inspecie, n kg emisii /kg substan controlat; Q pcl cantitatea de substan
poluant a apei ce apare n procesul de control sau inspecie, n kg emisii /kg
substan controlat, Q pcs cantitatea de substan poluant a soluluui ce apare n
timpul operaiilor de control sau inspecie, n kg emisii /kg substan controlat; Mu
masa de substan controlat, n kg.
Observatie! Celelalte etape din diagrama flux a proceseului tehnologic de
realizare a unui produs au un impact mai mic asupra mediului, unele dintre ele au
chiar impact zero. De aceea, pentru a cuprinde ntr-un mod cat mai eficient si
concludent impactul lor asupra polurii mediului nconjurtor, se poate lua pentru
coeficientul de poluare auxiliarCpax, o valoare dat de expresia:
C pax = C pe (0,001..0,01) [kg emisii] (16.48)
In care: C pe este coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului din

care este confecionat produsul.
16.3. DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE

POLUARE TOTAL Cpt
Cunoscnd coeficienii de poluare introdui n fiecare etap a procesului

tehnologic de realizare a produsului se poate determina coeficientul de poluare
total C pt , cu relaia:
C pt = C pp + C pe + C ps + C pcd + C pm + C pap + C ptt + C prrr +

[kg emisii] (16.49)
+ C pc + C pax
n care: C pp este coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor; C pe -

coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului; C ps - coeficient de
poluare introdus la elaborarea semifabricatului; C pcd - coeficient de poluare
introdus la operaiile de curire, decapare, degrosare; C pm - coeficient de poluare
introdus la prelucrrile mecanice; C pap - coeficient de poluare introdus la
acoperirile de protecie; C ptt - coeficient de poluare introdus de tratamentele
termice; C prrr - coeficient de poluare introdus de reparare, recondiionare,
reciclare; C pc - coeficient de poluare introdus de controlul (inspecia) produsului;
C pax - coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a
procesului tehnologic.
n funcie de mrimea coeficientului de poluare trebuie luate i msurile de
prevenire sau de reducere a impactului asupra mediului, astfel:
- dac C pt 10 Gu, poluarea este foarte grav i trebuie luate msuri urgente
de prevenire i reducere a polurii;
- dac 5G n C pt < 10 Gu, poluarea este grav, msurile de prevenire i
reducere fiind absolut necesare;
- dac 30 G n C pt < 5 Gu, poluarea este mare i se impun msuri de
prevenire i reducere;
- dac C pt < 30 Gu, poluarea este n limitele de alert, fiind necesare planuri
de prevenire i reducere a polurii;
- dac 0,5 Gu C pt < 3,0 Gu, poluarea este acceptabila.
S-a notat cu Gu - greutatea de material util, ce compune produsul final.
Evident c aceast gril este valabil n majoritatea proceselor tehnologice
industriale. Exist ns domenii n care valorile de comparaie de mai sus se
modific substanial funcie de natura substanelor poluante i mai ales de efectele
pe care substanele poluante le au asupra mediului.
n ntreaga lume poluarea a ajuns la cote alarmante, iar n unele zone ale
lumii a dvenit catastrofal. Cantitatea de deeuri a ajuns la cote uluitoare, nct
cineva de pe alt planet ar putea crede c Terra este locuit de deeuri.
Ne-am gsit dumanii - aceia suntem NOI!
Ne cutm prietenii - sperm s fim NOI!
Pentru asta trebuie neles c PREVENIREA POLURII este opiunea
pentru meninerea vieii n acest secol sau dac nu dispariia vieii pe Terra.
n timp ce operaiile de debarasare i valorificare, prin recondiionare,
reutilizare i reciclare a deeurilor cresc, aplicarea msurilor de prevenire a polurii
trebuie s se impun ct mai repede i eficient.

Prevenirea generrii deeurilor este astzi stimulat de industrie, legislaie i
de creterea beneficiilor legate de manipularea deeurilor, ncepnd de la surs.
Legile de prevenire a polurii fac parte din politica naional, admind c
deeurile trebuie eliminate de la surs ct de mult posibil, n timp ce produii
poluani, a cror apariie nu poate fi prevenit, trebuie reciclai.
Exist urmtoarea ierarhie n managementul deeurilor:
- reducerea sursei, care nseamn eleminarea sau evitarea pe ct posibil a
deeurilor, folosind tehnologii noi (ecotehnologii) proiectnd produse noi cu
acelai rol funcional dar care s genereze o cantitate ct mai mic de deeuri iar
ele s fie pe ct posibil regenerabile.
- valorificarea deeurilor, care presupune folosirea, refolosirea prin
recuperare, recondiionare, reciclare chiar la instalaiile surs (la locul producerii
deeurilor) sau la instalaiile de tratare a deeurilor;
- tratrea deeurilor, care implic descompunerea sau detoxificarea lor n
alte materiale, care sunt mai puin sau deloc toxice, prin metode fizice, chimice,
biologice sau printr-o combinare a acestor metode;
- debarasarea final, care se aplic la acele reziduuri fr o utilizare
posibil i const n ngroparea, folosirea ca ngrmnt, aruncarea lor n oceane i
injecia prin puuri de adncime.
n tabelul 16.27 se prezint evoluia managementului deeurilor, unde se
poate observa cum acesta a nceput s se orienteze de la activiti de control pn
prin 1985, spre activiti de prevenire a polurii.
Tabelul 16.27. Evoluia managementului deeurilor.
nainte de 1945 Fr control

1945-1960 Control la nivel sczut
1960-1970 Control de nivel ridicat
1970-1975 Control de nivel ridicat
1975-1980 Control mai sofisticat
1980-1985 Se nate managementul de reducere a deeurilor
1985-1990 Managementul de reducere a deeurilor
1990-1995 Programe formale de prevenire a polurii
1995-2000 Acceptarea pe scar larg a prevenirii polurii
Dup 2000 Msuri globale de management al deeurilor
Una din cele mai importante i prompte consecine a activitii de prevenire a

polurii va fi analiza ciclului de via a produsului i procedurile standardizate de
calcul ale costurilor ciclului de via a produsului.
Elementul de baz n analiza ciclului de vi (ACV) sau LCA Life-Cycle
Assessment) este evaluarea. ACV trebuie privit ca un proces de evaluare a
efectelor asupra mediului, n ciclul de via complet, al unui produs, proces sau
activitate.
Ciclul de via al unui produs poate fi descris prin urmtoarele stri:
- material brut (materialul n stare primar);
- prelucrarea de elaborare i semifabricare;
- prelucrarea dimensional;
- asamblarea;
- consumul i exploatarea;
- recondiionarea /reciclarea;
- retragerea (casarea);
- debarasarea.
Scopul fundamental al analizei ciclului de via este s promoveze
dezvoltarea durabil la nivel local, regional sau global.
Principiile pentru realizarea unei dezvoltri durabile trebuie s includ:
- folosirea durabil a resurselor, care nseamn conservarea resurselor,
minimizarea consumului de resurse de unic folosin i folosirea de practici
durabile pentru utilizarea resurselor de unic folosin. n afara energiei solare,
toate celelalte resurse de energie sunt epuizabile. Epuizarea resurselor de unic
folosin i folosirea peste msur a celorlalte resurse limiteaz disponibilitatea lor
pentru generaiile viitoare;
- meninerea structurii i a funciilor ecosistemului, trebuie s fie grija
fundamental a tuturor deoarece meninerea sntii diverselor specii i a
funciilor lor ecologice nseamn meninerea sntii Pmntului, respectiv a
sntii umane;
- justiia mediului, conine elementele cheie: sntatea mediului, echitatea
mediului i politica mediului. O mare provocare n dezvoltarea durabil este
realizarea justiiei mediului, ntre generaii i societi. Poluarea planetei i
consumul peste limit al resurselor, astfel nct s restrng accesul generaiilor
viitoare la un confort rezonabil, transfer iresponsabil problema ctre generaiile
viitoare i aceasta, numai pentru realizarea unor ctiguri imediate. Acest conflict
ntre generaii este amplificat i de inegalitile enorme n ceea ce privete
distribuia de resurse nu numai ntre ri ci i n interiorul frontierelor naionale.
Ciclul de via ia n considerare costurile activitii (fabricare, prestare
servicii, reciclare etc.) innd cont i de poteniala degradare a mediului i de
consumul de energie. Ia n considerare toate costurile proiectului, de la
achiziionarea materiei brute pn la aruncarea produsului respectiv (fig. 16.72).
Reducerea sursei
Descrete preferabilitattea
Reciclarea
Tratarea Fig. 16.72. Clasificarea metodelor de

prevenire a polurii.
Debarasarea
(depozitare final)
Metoda preferat de prevenire a polurii este reducerea sursei, deoarece ea

se adreseaz sursei poluatoare, nainte de producerea polurii.
Reducerea surse nseamn orice practic de reducere a cantitii de
substane periculoase, poluante sau contaminante, care urmeaz s fie debarasate n
mediul nconjurtor, nainte de reciclare, tratare sau debarasare. Reciclarea se

refer la refolosirea de materiale, care ar trebui aruncate sau tratate ca deeuri (de
exemplu, rencrcarea bateriilor). O schem detaliat a celor dou tehnici de
prevenire a polurii se prezint n figura 16.73.
Tehnici de prevenire a polurii
Reducerea sursei Reciclarea pe loc sau dup
Schimbri de produs Controlul Folosirea i refolosirea Transformarea

- Substituire sursei - Rentoarcerea n - Procesat pentru
- Conservare produsul original recuperare
- Compunerea - Materialul brut pentru alt - Procesat pentru
produsului produs subprodus
Schimbri ale materialului Schimbri tehnologice mbuntirea procesului de

intrat - Schimbri ale procesului funcionare
- Purificarea materialului - Schimbri de chipamente - Msuri procedurale
- Substituirea materialului - Informatizarea - mbuntirea
proceselor managementului
- Schimbri ale ordinei - Utilizarea mai eficient a
ciclului de funcionare materilului
- Programarea produciei
Fig. 16.73. Tehnici de prevenire a polurii.
Pentru a proiecta i implemente un program de prevenire a polurii, toate

sursele de generare a acesteia trebuie s fie bine analizate i evaluate.
Se face deci o analiz a mediilor care implic o abordare multilateral (nu
trebuie s se ia n considerare numai o surs de poluare n toate mediile ce ar putea
fi contaminate (aer, ap, sol) ci toate sursele de poluare aferente acelei activiti).
Asta presupune ca un poluant al unui mediu s nu fie transferat n alt mediu (din
ap in sol sau din aer in ap).
Analiza ciclului de via realizeaz:
- un inventar al materialelor i energiei folosite, a debarasrilor n
mediu, n toate fazele vieii unui produs, proces sau activitate;
- analiz a potenialelor efecte asupra mediului datorate energiei,
resurselor materiale i a debarasrii n mediu;
- o analiz a schimbrilor necesare mbuntirii produsului sau
procesului respectiv, pentru a rspunde cerinelor de mediu.
Procedura de evaluare a prevenirii polurii se prezint in figura 16.74.
Planificarea si organizarea se face de o echip de aciune care-i
selecioneaz un lider. Echipa de aciune trebuie s fie capabil s identifice
alternative pentru reducerea polurii i s fie contient de piedicile inerente ce ar

putea s apar n timpul procesului.
Evaluarea are drept scop strngerea datelor necesare identificrii i analizei
oportunitilor de reducere a polurii. Pentru o evaluare corect sunt necesare mai
multe surse de informaii (fig.16.75).
Fig. 16.74. Procedura de evaluare n prevenirea polurii.

Criterii de proiectare a produsului procesului
Diagramele fluxurilor de reziduuri solide, ape

uzate i sursele emisiilor n aer
Hri ale locaiilor de producie, unitilor care

intereseaz
Documentare asupra mediului
Surse de Date economice: costul managementului

informaii materiei prime, costul aerului, apei reziduale i
necesare tratarea reziduurilor periculoase, costuri de
evalurii ntreinere i de evacuare a deeurilor
Informaii manageriale, strategii i proceduri

legate de mediu, acordarea prioritii
problemelor legate de managementul
deeurilor, sisteme autorizate sau
computerizate de managementul deeurilor
Proceduri de ntreinere i distribuie
Operaiuni de ntreinere planificat, revizii sau

modificri de operaii cu efect asupra activitii
generatoare de reziduuri
Fig. 16.75. Sursele de informaii necesare unei evaluri.
Studiul de fezabilitate ia n considerare mai multe considerente tehnice i

economice (fig. 16.76).
Implementarea presupune justificarea, obinerea fondurilor i introducerea
programului de prevenire a polurii n manageriatul i operarea zilnic a
obiectivului analizat. Dezvoltarea cu succes i implementarea oricrui program de
prevenire a polurii cere i o cunoatere foarte bun a oportunitilor actuale i a
noilor descoperiri n domeniu (fig. 16.77).
Din pcate exist i bariere n prevenirea polurii i aceasta pentru c
inginerul de multe ori gsete soluii mai economice dar nu mai ecotehnologice.
Totui, opinia i evoluia actual a societii, schimbrile tehnologice i progresul
tehnic continuu vor face ca inginerii, oamenii de tiin i oficialiti
guvernamentali s-i schimbe total atitudinea fa de mediu i fa de politica de
prevenire a polurii.
Normele de siguran
Impactul asupra calitii produselor (proceselor)
ntrzieri ale produciei pe perioada

implementrii
Implicarea specializrii muncitorilor

Consideraii
tipice n studiul Dac creeaz noi probleme legate de mediu
de fezabilitate
Potenialul de reducere a reziduurilor
Balana-utilitate-investiie
Problemele de spaiu i compatibilitate
Fig. 16.76. Considerente tehnice i economice n efectuarea studiului de fezabilitate
Bibloteca de referin i informaii on-line cu

sistem de indexare
Pachete de informaii
Buletine tehnice
Surse de Linie de asisten tehnic, pentru a rspunde

informare ntrebrilor legate de poluare
Cooperare i schimbul de informaii ntre unitile

de producie, cercetare, management al mediului
i universiti
Interconectarea cu alte organizaii naionale i

internaionale
Fig. 16.77. Sursele de informare folosite ntr-un program de prevenire a polurii.

Principalele bariere n prevenirea polurii se prezint n figura 16.78.
Sunt ns i multe argumente pentru programul de prevenire a polurii.
Cteva stimulente de prevenire a polurii se prezint n figura 16.79.
Limitrile tehnice- nevoia de cercetare i

dezvoltare continu
Lipsa de informare nu exist acces la toate

tehnologiile de prevenire a polurii
Preferinele consumatorului- care vrea costuri

minime
Posibilitatea scderii duratei de via, durabilitii i

competitivitii, adic a caliti produsului
Aspecte economice- marile companii au n vedere

profitul imediat
Bariere n
prevenirea Rezistena la schimbare teama de a ncerca noi
polurii tehnologii neverificate
Reglementrile actuale ncurajeaz controlul,

colectarea i depozitarea deeurilor i nu
prevenirea polurii
Lipsa de piee nu toi accept produse reciclate,

recondiionate etc.
Apatie n management nu se vd nc beneficiile

prevenirii polurii
Bariere instituionale lips infrastructur

puternic i futurologic
Necontientizarea avantajelor prevenirii polurii-

lips de informaie i de perspectiv
Grija n diseminarea informaiilor confideniale

despre produse-teama de concuren
Fig. 16.78. Principalele bariere n calea prevenirii polurii.
Stadiul ISO14000 evideniaz inpactul produselor asupra mediului, n fiecare

din etapele ciclului de via ncepnd cu momentul concepiei-proiectrii, trecnd
prin aprovizionarea cu materii prime i energie i pn la reintegrarea lor n natur
(fig. 16.79). Evaluarea performanelor de mediu este un procedeu de management
intern care furnizeaz organizaiei/firmei informaii destinate lurii deciziilor
referitoare la meninerea i mbuntirea aspectelor de mediu.
Beneficiile economice din eliminarea depozitrii,

tratamentului, transportului i aruncrii deeurilor
Reducerea responsabilitii exist o

responsabilitate pe toat durata existenei deeului
Conformarea la reglementrile n vigoare
mbuntirea imaginii publice consumatorul

vrea produs care nu pune n pericol mediul
Stimulente de pia creerea unei piee pentru

bunuri reciclabile
Stimulente
Reducerea costurilor de tratare a deeurilor
de
prin implementarea programelor de prevenire a
prevenire
polurii
a
polurii
Stimulente fiscale poteniale eventuale
reduceri de taxe pentru reducerea deeurilor
Diminuarea expunerii personalului
Scderea consumului de energie nu se mai consum

energie cu tratarea, transportul, debarasarea de deeuri
Creterea eficienei de operare
Reducerea impactului negativ asupra mediului

Fig. 16.79. Cteva din stimulentele de prevenire a polurii.
Aceasta implic stabilirea indicatorilor specifici, culegerea i analiza datelor,

evaluarea informaiilor n raport cu obiectivele avute i inerea sub control a
sistemului de management de mediu.
Pentru performana de mediu standardul ISO/DIS 031 prevede urmtoarele
tipuri de indicatori:
- indicatori privind performana de management;
- indicatori privind performana operaional;
- indicatori privind situaia de mediu.
Analiza ciclului de via a produselor, n viziunea standardelor ISO 14 000,
are ca scop evidenierea impactului produselor asupra mediului, n fiecare din
etapele acestui ciclu i anume din momentul concepiei - proiectrii, trecnd prin
aprovizionarea cu materii prime i energie i, n continuare, prin etapele de
producie, distribuie, utilizare i post-utilizare. n etapa de post-utilizare trebuie
asigurat reutilizarea sau reintegrarea lor in natur.

Standardele care definesc analiza ciclului de via a produselor (ISO 14 040),
ofer recomandri privind metodologia acestei analize (ISO 14 041), principii de
evaluare a impactului de mediu n etapele ciclului de via (ISO 14 042), precum i
a progreselor nregistrate (ISO 14 043).
Analiza este astfel conceput nct s reprezinte un instrument de
fundamentare a deciziilor n elaborarea planului strategic al unei organizaii, pentru
proiectarea proceselor, produselor i evaluarea metodelor alternative de fabricaie,
din perspectiva exigenelor ecologice pe care trebuie sa le satisfac.
Analiza ciclului de via poate servi, n egal msur, ca baz pentru
marcarea ecologic, sau pentru stabilirea indicatorilor de evaluare a impactului de
mediu al produselor.
Cu prilejul acestei analize pot fi luate in considerare o serie de aspecte de
mediu, cum ar fi:
- poluarea aerului prin emisia de gaze toxice;
- contribuia la efectul de ser i ploi acide, impactul asupra stratului de
ozon;
- utilizarea/poluarea apei din pnzele freatice, cantitatea i calitatea apelor
reziduale, impactul asupra sistemelor de tratare, utilizarea apei de rcire cu
implicaii termice asupra receptorilor;
- consumul de energie (electric, gaze, petrol etc.);
- degradarea peisajului eroziunea solului, degradarea pdurilor;
- emisiile de zgomote, vibraii, praf i particule;
- explozii, deversri diverse, deeuri solide, deeuri periculoase.
Definitivarea standardelor ISO 14 000, referitoare la analiza ciclului de via
a produselor, a fost dificil datorit complexitii unei asemenea analize i lipsei
instrumentelor metodologice necesare pentru evaluarea impactului de mediu n
ceea ce privete procesele i produsele.
Standardul ISO 14 001 este un document care stabilete cerinele pentru
implementarea unui sistem de management de mediu. A fost elaborat pentru a
putea fi aplicat tuturor firmelor, de orice tip i mrime, cu posibilitatea de a fi
adaptat la diverse condiii geografice, culturale i sociale. Scopul general al acestui
standard internaional este de a susine protecia mediului i de a preveni poluarea.
Domeniul de aplicare
Prezentul Standard este aplicabil oricrei firme care dorete:
- s implementeze, s menin i s mbunteasc un sistem de
management de mediu;
- s se asigure de conformitatea cu politica de mediu declarat;
- s demonstreze aceast conformitate altora.
Cerinele sistemului de management de mediu specificate n standardul ISO
14 001, nu trebuie stabilite n mod independent de elementele sistemului de
management care funcioneaz la nivelul unei firme. Conform acestui standard
funciile de baz ale SMM la nivel de organizaie sunt:
- s asigure o abordarea structura i sistematic a problematicii de mediu;
- s realizeze controlul diferitelor aspecte de mediu;
- s asigure concordana cu legislaia;

- s introduc performane de mediu;
- s valorifice experiena favorabil (compatibilitate, interoperabilitate)
oferit de sistemele de management al calitii.
SMM folosete aceste funcii ntr-o reea de aciuni de management,
proceduri, documentaii i nregistrri, avnd ca scop:
- s identifice i s controleze aspectele negative ale activitilor care
afecteaz mediul;
- s identifice i s controleze aspectele negative ale activitilor care
afecteaz mediul;
- s identifice oportunitile semnificative de protecie a mediului;
- s identifice cerinele relevante de compensare a daunelor produse
mediului;
- s stabileasc politica organizaiei pentru promovarea unui mediu sntos i
a bazei pentru managementul de mediu;
- s stabileasc prioritile privind obiectivele i aciunile necesare n vederea
realizrii acestora;
-s monitorizeze i s evalueze performanele efective ale SMM, inclusiv
promovarea modalitilor de ameliorare i adaptare la condiii de cerine aflate n
evoluie.
n tabelul 16.28 sunt date o serie de precizri care scot n eviden importana
acestui standard.
Tabelul 16.28. Precizri privind semnificaia standardului ISO 14 001.
Criteriul Ce este ISO 14 001 Ce nu este ISO 14 001

Ca document Este un standard recunoscut pe Nu este o lege i prin urmare
plan internaional, nu are nu are caracter obligatoriu n
caracter obligatoriu. nici o ar i nici o zon
geografic a lumii.
Ca relaie cu Este un document care pretinde Nu este un document care s

legislaiile de respectarea legislaiilor modifice legislaiile naionale
mediu naionale naionale, incluznd legi, norme, sau care s impun condiii,
regulamente etc. limite de emisii, praguri de
reglemetare suplimentare fa
de cele prevzute de normele
naionale.
Din punct de Este un standard internaional, Nu este un document nglobat
vedere al care poate fi aplicat, daca se ntr-o convenie internaional,
aplicabilitii dorete, n orice ar pentru orice iar obligativitatea
tip de activitate (industrial sau implementrii lui nu este
nu) i pentru organizaii de orice impus de nici o lege, din nici
mrime. Permite implementarea o ar.
unui SMM la nivelul unei pri
din activiile organizaiei,
desfurate pe un anumit
amplasament.
Tabelul 16.28.(continuare)
Ca instrument Este un document de referin pe Nu este un mijloc de
baza cruia se poate construi un sancionare a organizaiei n
SMM bazat pe mbuntirea cazul nerespectrii
continu a performanelor de prevederilor legale.
mediu ale unei organizaii.
Din punct de Este un sistem de reguli i Nu este un document care s
vedere al prevederi care permit oblige la comunicarea
comunicrii structurarea unei comunicri (publicarea) rezultatelor i
interne/externe, sensibilizarea performanelor de mediu ale
personalului i tratarea eficient organizaiei n exterior.
a unor solicitri externe Textul nu pretinde nici
pertinente. comunicarea extern,
aceasta fiind doar voluntar.
Din puncte de vedere Este un document care formuleaz Nu este un document cu putere
al nerespectrii un set de cerine a cror ndeplinire de lege, deci nerespectarea
exigenelor permite certificarea sistemului. n exigenelor sale nu expune
caz de nerespectare a acestor organizaia la consecine
condiii, organizaia respectiv i juridice sau la tipuri de daune
poate pierde certificarea. legale.
n perspectiv, impactul standardelor din seria 14 000 va fi semnificativ.

Aceste standarde vor nregistra un succes comparabil cu cel al standardelor din
seris 9 000, att la nivelul organizaiei, ct i la nivel naional i internaional:
- la nivelul organizaiilor, vor deveni nucleul unui program complet de
protecie a mediului, contribuind la mbuntirea continu a activitii oricrei
organizaii i asigurarea progresului ei global, prin mbuntirea performanelor de
mediu;
- la nivel naional, vor influena pozitiv politicile guvernamentale
referitoare la protecia mediului, oferind soluii complementare reglementrilor n
domeniu, pentru inerea sub control a operatorilor economici;
- la nivel internaional, vor facilita tranzaciile comerciale, oferind mai
mult ncredere n capacitatea organizaiilor din diferite ri de a realiza produse
care pe ntregul lor ciclu de via vor avea un impact ambiental minim.
Tabelul 16.29. Standarde de mediu din seria ISO 14 000 (1999).
Standard ISO Titlu

ISO 14 001/1996 Sisteme de management de mediu - Specificaii i ghid de utilizare
ISO 14 004/1996 Sisteme de management de mediu Ghid general privind principii,
sisteme i tehnici de aplicare (implementare)
ISO 14 010/1996 Ghid pentru auditul de mediu - principii generale
ISO 14 011/1996 Ghid pentru auditu de mediu - Proceduri de audit - Auditarea
sistemelor de management de mediu
ISO 14 012/1996 Ghid pentru audit de mediu - Criterii de calificare pentru auditorii de
mediu
ISO/WD 14015/1997 Evaluarea de mediu a amplasamentelor i entitilor
ISO 14 020/1998 Etichete i declaraii de mediu
ISO 14 021/1999 Marcri i declaraii de mediu Declaraii de mediu pe proprie
rspundere
Tabelul 16.29.(continuare)
ISO 14 024/1998 Marcri i declaraii de mediu Etichetare de mediu de Tip I
Principii directoare i proceduri
ISO/WD/TR 14025 Marcri i declaraii de mediu Etichetare de mediu de Tip III
Principii directoare i proceduri
ISO/DIS 14 031/1999 Management de mediu Evaluarea performanei de mediu Ghid
ISO/TR 14032/1999 Management de mediu Exemple privind evaluarea performanei de
mediu
ISO 14 040/1997 Analiza ciclului de via a produsului Principii i practici generale
ISO 14 041/1998 Analiza ciclului de via a produsului Definiia obiectivului i a
domeniului utilizat
ISO/CD Management de mediu - Analiza ciclului de via a produsului
14042/1999 Evaluarea impactului de mediu n etapele ciclului de via a produsului
ISO/DIS 14043/1999 Management de mediu - Analiza ciclului de via a produsului
Interpretarea ciclului de via a produsului
ISO/TR 14047/1999 Management de mediu - Analiza ciclului de via a produsului
Interpretarea ciclului de via a produsului
ISO/TR 14048/1999 Management de mediu - Analiza ciclului de via a produsului
Exemple care ilustreaz aplicarea ISO 14 042
ISO/TR 14049/1999 Exemple care ilustreaz aplicarea ISO 14 041
ISO 14050/1998 Management de mediu Vocabular
ISO/TR 14061/1998 Material de referin informativ n sprijinul utilizrii ISO 14 001 i ISO
14 004 de ctre organismele forestiere
ISO Guide 64/1997 Ghid pentru introducerea aspectelor de mediu n standardele de produs
din domeniul forestier
Un rol important n prevenirea polurii l are progresul tehnic, care rmne

factorul cheie al dezvoltrii economice cu meninerea calitii mediului ambiant.
Progresul tehnic, ca factor de prevenire a polurii i de reducere a acesteia poate
interveni n diferitele faze ale procesului de producie, conform schemei din figura
16.80.
Se observ c progresul tehnic acioneaz direct la nivelul factorilor de
producie, conducnd la prevenirea polurii i indirect la nivelul monitorizrii,
tratrii i eliminrii deeurilor, conducnd la reducerea polurii.
Prin urmare, prevenirea polurii prin procesul tehnologic proiectat trebuie s
se ncadreze n politica de mediu a firmei. Politica de mediu a unei firme (conform
principiului de management de mediu din carta de Dezvoltare Durabil) presupune
recunoaterea managementului de mediu ca prioritate n cadrul firmei i ca factor
cheie pentru o dezvoltare durabil.
n cazul implementrii unui sistem de management de mediu, potrivit
standardului ISC 14001, politica de mediu trebuie definit de conducerea
organizaiei i s ndeplineasc o serie de condiii (fig. 16.81).
Dup cum se observ politica de mediu a unei firme trebuie s includ trei
angajamente:
- angajamentul de conformitate cu legislaia de mediu;
- angajamentul de prevenire a polurii;
- angajamentul de mbuntire continu a politicii de mediu, ntr-o
relaie strns cu obiectivele stabilite (fig. 16.82).
Influene exterioare sistemului de producie (preuri, tendine, cerine etc.)
Progres tehnic la momentul A
Materii prime
Proces Produsul
Fora de munc
tehnologic finit
Intrri
Energie
Informaii Energie
Progres tehnic Substitueni

la
momentul
B
Alte materii prime
Reziduuri generale pentru alte procese
Recuperare Tratare Reciclare Monitorizare
Reziduuri eliminate
Mediul ambiant
Fig. 16.80. Funciile progresului tehnic n procesul de prevenire i reducere a polurii

mediului.
s reflecte situaia real a firmei (dimensiunile,

natura i impactul activitilor, produselor i
serviciilor asupra mediului
s nchid angajamentul conducerii privind

respectarea reglementrilot referitoare la protecia
mediului
s nchid angajamentul conducerii privind

Politica de
mediu a firmei
management de mediu pentru prevenirea polurii
s asigure un cadru adecvat pentru stabilirea i

evaluarea obiectivelor referitoare la mediu
s fie documentat, implementat, meninut i

comunicat ntregului personal
s fie accesibil publicului larg
s fie formulat clar i concis s poat fi neleas

de toate prile interesate
Fig. 16.81. Politica de mediu a unei firme.
Aciune analiz
(analiza efectuat de conducere)
Verificare Planificare
- monitorizare Politica - organizare

- msurare firmei - personal
- nregistrare - aspecte de mediu
- audit intern - obiective, inte
- programe
Implementare
- instruire i comunicare
- proceduri, nregistrri
- manual de mediu
- control operaional
Fig. 16.82. Sistemul de management de mediu ntr-o evoluie ciclic de mbuntire

continu.
16.4. DETERMINAREA GRADULUI OPTIM DE

REDUCERE A POLURII
Poluarea zero este un vis. Reducerea total a polurii nu este posibil nici
tehnologic, nici economic, deoarece presupune cheltuieli antipoluante insuportabile
de orice economie dezvoltat.
Trebuie gsit o cale de armonizare a intereselor productorilor care
urmresc profituri imediate, a intereselor ntregii societi, care dorete s triasc
ntr-un mediu nepoluant. Pentru aceasta se determin un optimum economic lund
n considerare cheltuielile pentru dezvoltare (fig. 16.83) i beneficiile depolurii.
Se consider gradul optim de reducere a polurii, punctul no, n care diferena
dintre cele dou curbe a i b este maxim (acolo unde ta = tg).
Costul autopoluarii
a
[RON]
c

Grad de reducere a
poluarii [%]
25 n'o 50 75 100
Fig. 16.83. Determinarea gradului optim de reducere a polurii:

a costul total al prevenirii sau al depolurii; c diferena dintre cele dou curbe;
no gradul optim de reducere a polurii.
Aceast analiz nu este ntotdeauna uor de fcut deoarece pagubele produse

de poluare sunt mai greu de cuantificat dect cheltuielile legate de introducerea
unor tehnologii noi de producie, de prevenire a polurii sau de reducere a polurii.
Oricum, un studiu privind reducerea polurii este mai uor de fcut la nivelul
ntregii economii dect la nivelul unei instalaii industriale, unde se poate dace o
analiz de forma prezentat n figura 16.84.
Ar trebui ca no = no dar de cele mai multe ori este imposibil estimarea
corect a pierderilor datorate polurii.
Mai aproape de realitate este abordarea lund n considerare gradul de interes
al societii de a plti depoluarea pentru a realiza un anumit grad de puritate a
mediului nconjurtor. Pentru a nu simi efectele polurii societatea este dispus s
suporte cheltuielile de depoluare Cd (fig. 16.85).
Costul de reducere a poluarii

a
[RON]
Grad de reducere a
poluarii [%]
25 n'o 50 75 100
Fig. 16.84. Determinarea pierderilor cauzate de poluare:

a - cheltuieli cu prevenirea polurii sau reducerea polurii; b pierderile datorate
polurii; c suma celor dou curbe a i b; no gradul optim de reducere a polurii.
Costuri sociale
[RON]
Av Ad
I M
II
III Grad de reducere a

poluarii [%]
25 n''o 50 75 100
Fig. 16.85. Gradul de reducere a polurii n funcie de costurile i utilitile sociale:

Cd cheltuieli pentru reducerea polurii; Av utilitatea social/avantajul reducerii polurii;
no - gradul optim de reducere a polurii.
Pe msur ce gradul de reducere a polurii crete avantajul/utilitatea social
(Av) pentru care societatea este dispus s plteasc contribuii suplimentare
descrete, iar cheltuielile pentru reducerea polurii (Cd) cresc. Din analiza zonelor
ce apar n figura 16.85 se pot trage urmtoarele concluzii:
- n zona I sunt cele mai mari avantaje deoarece se vd avantajele reducerii
polurii;
- n zona II se nregistreaz pierderi mari deoarece poluarea este deja redus
iar cheltuielile cresc;
- n punctul M se realizeaz gradul optim de reducere a polurii.

Pentru o optimizare a etapei este necesar ndeplinirea condiiei:
no = no = no (16.50)
n rile dezvoltate, investiile alocate pentru protecia mediului dein ponderi
nsemnate, difereniate pe ramuri industriale. Tehnologiile noi, de reducere sau
prevenire a polurii dein 1,2% din PIB iar pierderile, ca urmare a faptului c nu se
iau msuri antipoluante mai consistente, sunt de aproximativ 5% din PIB.
Se poate determina i un interval de timp topt pentru realizarea unui optimum
economic privind reducerea polurii, folosind o relaie de forma:
C am (t ) C am (t o )
t opt = [ani] (16.51)
C pp C rp
n care : Cam este capacitatea de asimilare a mediului n urma efecturii cheltuielilor
pentru reducerea polurii existente; Crp cheltuieli cu reducerea polurii existente
la timpul t; Cpp cheltuieli fcute pentru prevenirea polurii i meninerii ei n
limitele standard; i - coeficieni ce exprim creterea capacitii de asimilare
respectiv de ncadrare n limitele standard, raportai la unitatea monetar cheltuit;
to i t momentul de timp iniial i respectiv, de perspectiv.
Pentru o proiectare corect a unui proces tehnologic sau a unei activiti cu
impact asupra mediului este necesar cunoaterea n fiecare etap a acestuia a
indicatorului de calitate a mediului. Acest indicator Icm se poate calcula la nivelul
fiecrui poluant i, cu relaia.
CMA i C efi
I cmi = [%] (16.52)
C maxi CMA i
n care: Icmi este indicatorul de calitate a mediului datorat poluantului i; CMAi
concentraia maxim admisibil n poluant i; Cefi concentraia efectiv, la
momentul calculrii, n poluant i; Cmax concentraia maxim n poluant i ce
conduce la degradarea inevitabil a mediului.
Acest indicator are valorile cuprinse ntre 0 (cnd poluarea este maxim i
inevitabil) i 1 (cnd mediul este curat).
Indicatorul calitii mediului se poate calcula i ca sum a tuturor poluanilor
p din mediul respectiv, cu relaia:
p CMA i C efi
I cm t = (16.53)
i =1 C maxi CMA i
n care: Icmt este indicatorul de calitate a mediului datorat tuturor poluanilor p
existeni n mediu la momentul calculrii.
n concluzie se poate spune c la proiectarea oricrui ecoprodus, oricrui
ecoproces de prestare servicii sau oricrei activiti rezultate n urma unui
ecoproces tehnologic trebuie avute n vedere urmtoarele elemente:
- planul calitii;
- traseul tehnologic;
- diagrama flux a procesului tehnologic;
Standarde de produs Standarde, emisie i eflueni

Taxe i impozite pe produs Permise negociabile
Sisteme, garanii-colectare
Deeuri de consum
Materii prime
Produse
MEDIU
Aer
Procese de Deeuri Regimul deeurilor Emisii de Ap
producie producie Colectare-tratare deeuri Sol
Distribuie
Standarde Standarde de produs Standarde tehnologice Standarde de

de produs Standarde de proces Standarde de performan ambient
Taxe i Permise de proces Permise i licene
impozite pe Asigurarea rspunderii Taxe i impozite de utilizare
produs pentru daune aduse Asigurare de risc
mediului Subsidii
Amenzi Alocarea rspunderii pentru
Subsidii daune aduse mediului
Fig. 16.86. Conexiunea standardelor i a instrumentelor economice i juridice.
- etapele i momentele de impact asupra mediului;

- natura substanelor poluante;
- modul de aciune asupra mediului al substanelor poluante;
- coeficientul de poluare n fiecare etap i coeficientul total de poluare
pentru a stabili msurile necesare ndeplinirii obiectivelor stabilite i
anume:
- modificrile procesului tehnologic n vederea transformrii lui ntr-un
proces ecotehnologic;
- nlocuirea fazelor sau operaiilor cu poluare mare;
- indicatorul de calitate al mediului;
- msurile de prevenire a polurii n fiecare etap de desfurare a
procesului tehnologic;
- msurile de reducere a polurii n fiecare etap de desfurare a
procesului tehnologic;
- posibilitile nlocuirii unor substane poluante sau periculoase cu alte
substane mai puin poluante sau periculoase;
- msurile de recuperare, tratare i reciclare a reziduurilor secundare;
- msurile de recondiionare i reciclare a deeurilor;
- msurile de reintegrare n mediu a deeurilor;
- costurile cu reducerea polurii;
- costurile cu prevenirea polurii;

- conexiunea standardelor i a instrumentelor economice i juridice
(fig. 16.86);
- costurile implementrii unui sistem de management de mediu.
Numai printr-o astfel de abordare, societatea industrial-consumatoare
exponenial de resurse naturale i deci de poluare a mediului, trebuie s treac
masiv la o societate informaional-creatoare exponenial de inteligen, pentru a
trece apoi la societatea cunoaterii i n final la societatea contientizat.
Numai o persoan informat i contient de valoarea informaiei poate
deveni prin comportament un ajutor esenial n salvarea mediului i respectiv a
Vieii pe Terra!
Elaborarea unui model general al unei organizaii ecotehnologice 1689
17
CONSIDERAII PRIVIND ELABORAREA UNUI
MODEL GENERAL AL UNEI ORGANIZAII
ECOTEHNOLOGICE, ABORDARE SISTEMIC
Proiectarea procesului ecotehnologic pentru fiecare produs i pentru fiecare

transformare de sunstan ce se desfoar ntr-un centru economic i realizarea
bilanului ecotehnologic sunt dou deziderate ale viitorului apropiat deoarece ele
pot conduce la transformarea oricrui centru ecnomic ntr-o organizaie ecologic,
ca parte important a unei eco-economii.
17.1 ORGANIZAIA ECOTEHNOLOGIC
Sarcina realizrii concordanei ntre tendinele creterii populaiei, a

dorinei de dezvoltare continu a organizaiei i necesitatea de protejare a mediului
poate fi ndeplinit numai printr-o abordare care ncurajeaz dezvoltarea i care
susine n acelai timp i mediul.
Dezvoltarea organizaiilor ecotehnologice reprezint o nou abordare a
dezvoltrii industriale, care permite organizaiilor s asigure beneficii economice i
sociale pentru generaia actual fr a compromite capacitatea generaiilor viitoare
de a-i ndeplini propriile cerine i fr a duna proceselor ecotehnologice
fundamentale.
Din aceast definiie decurge faptul c orice degradare semnificativ a
proceselor ecotehnologice, datorat organizaiei nu este durabil pe termen lung.
Pentru realizarea dezvoltrii durabile a organizaiei trebuie ndeplinite trei
criterii:
- protejarea eco-capacitii, adic meninerea capacitii ecosistemelor
de a funciona n ciuda existenei polurii;
- utilizarea eficient a resurselor umane, materiale i energetice;
- asigurarea unei distribuii echitabile ntre naiuni att a bunurilor
furnizate de dezvoltarea organizaiilor ct i a greutilor produse prin
degradarea mediului nconjurtor.
Conceptul de eco-capacitate prezint dou aspecte:
- elasticitatea sistemului, adic meninerea modelelor comportamentale
n faa perturbrilor externe;
1690 Tratat de tehnologiea materialelor
- capacitatea sistemului de a rmne stabil, adic meninerea

echilibrului, ca rspuns la fluctuaiile de mediu.
Pentru analiza n cauz, primul aspect este de interes.
Protejarea biosferei mpotriva activitilor legate de organizaie, reprezint
un criteriu fundamental pentru dezvoltarea durabil. Este ns foarte dificil de
msurat, datorit multiplelor sale dimensiuni.
Protejarea biosferei presupune:
- stabilizarea acesteia n faa ameninrilor de tipul gazelor cu efect de
ser i a substanelor cu capacitate distructiv asupra pturii de ozon;
- meninerea capacitii de susinere a sistemelor naturale (pduri,
terenuri agricole, iazuri piscicole);
- protejarea capacitii asimilative a aerului, apei i solului n raport cu
emisiile i eliminarea deeurilor.
Un alt aspect care ngreuneaz rezolvarea problemei este cel al dezvoltrii
continue a cunoaterii tiinifice i totodat a incertitudinii care nconjoar aceste
cunotine, n momentul n care este necesar luarea deciziei.
Datorit complexitii problemei ridicate de protejarea biosferei, se impune
respectarea unor strategii de protecie. Exist dou strategii principale (United
Nations Industrial Development Organization, 2002):
- Pstrarea emisiilor i evacurilor anuale de deeuri generate de
activitile organizaiilor n limitele standardelor de mediu. Standardele
de mediu, stabilesc concentraiile acceptabile ale diverilor poluani n
mediul nconjurtor. Aceste standarde sunt fundamentate pe efectele pe care
le au substanele poluante asupra sntii umane, florei i faunei i adeseori
variaz, n special n ceea ce privete cantitatea apei, deoarece depind de
utilizrile pe care le are corpul de ap receptor (pentru rurile care constituie
surse de ap de but, standardele sunt mult mai restrictive). Acest tip de
standarde este dificil de elaborat datorit informaiilor tiinifice inadecvate,
n special a celor legate de concentraiile sczute ale chimicalelor toxice.
Suplimentar, ele sunt i dificil de implementat, deoarece este nevoie de
procese de modelare complexe, pentru a relaiona evacurile i emisiile
industriale de concentraiile ambiante globale.
La nivel naional i internaional exist standarde ambiante pentru
poluanii obinuii, cum sunt particulele solide i SO2 i pentru civa poluani
toxici, cum sunt metalele grele i anumii compui organici.
Ca o alternativ la standardele ambiante, au fost elaborate standardele de
descrcare. Standardele de descrcare sunt exprimate n termenii concentraiei
substanei poluante n curentul efluent, sau n termenii cantitii permise de
substan poluant evacuat pe unitatea de materie prim sau produs finit. Aceste
standarde, care au evoluat n ultimii ani, sunt determinate n baza tehnologiilor
disponibile i a consideraiilor economice. Dei ele elimin problema relaionrii
emisiilor sau evacurilor cu concentraiile ambiante, standardele de descrcare pot
reduce evacurile de poluani ntr-o msur mai mare sau mai redus dect este
necesar pentru protejarea mediului;
- Stabilizarea i reducerea ncrcturii totale a poluanilor, de importan
regional i local
Aceast strategie, care se nate n prezent n lumina problemelor de mediu
globale i regionale, este mult mai restrictiv. Ea cunoate limitele tiinei n a
determina concentraii acceptabile pentru poluanii care au efecte ireversibile
asupra mediului. Poluanii n cauz sunt cei asociai problemelor globale i
regionale, n special n ceea ce privete nclzirea global a Terrei, epuizarea
stratului de ozon i depozitrile acide i a celor care provoac deteriorarea
ecosistemelor acvatice (metalele grele toxice i hidrocarburile clorurate). Scopul
elaborrii standardelor ncrcturii totale de poluani este acela de a reduce
ncrctura poluant asupra mediului, la un nivel mai sczut dect cel al
standardelor ambiante.
ndeplinirea cerinelor standardelor ncrcturii totale de poluani
reprezint o strategie mult mai costisitoare i ndelungat, dar i o strategie mai
important, deoarece va impune limitri mai restrictive dect standardele ambiante.
Standardele ncrcturii totale de poluani solicit nivele mai reduse ale evacurilor
de poluani, astfel nct s poat fi protejat stratul de ozon, stabilizat sistemul
climatic i ciclurile cheie ale carbonului, oxigenului, azotului i sulfului.
Este important s se admit faptul c pentru realizarea dezvoltrii durabile
a organizaiilor nu este suficient reducerea continu a emisiilor poluante pe
unitatea de produs. Emisiile trebuie reduse n termeni absolui, pentru organizaia
privit ca un ntreg. Pe termen lung aceasta implic:
- nlocuirea masiv a combustibililor fosili (n special a crbunelui) cu
resursele regenerabile (energia solar, biomasa);
- nchiderea ciclurilor de materiale i produse prin intermediul unor
procese i produse optime.
- Eco-Eficiena. Preocuparea predominant a dezvoltrii durabile este
protejarea mediului natural. Aceast protecie trebuie ns fcut ntr-o
manier eficient.
Astfel, dac exist alternative de meninere a eco-capacitii, trebuie aleas acea
soluie care minimizeaz input-ul (spre exemplu de energie) pe unitatea de produs,
sau care maximizeaz numrul de produse pe un input dat. Aceasta deriv din
faptul c noiunea de dezvoltare este esenial pentru dezvoltarea durabil a
organizaiei, iar dezvoltarea la rndul su implic creterea nivelului de trai, cel
puin n sens larg. Aa cum o atest istoria economiei, dezvoltarea economic prin
intermediul proceselor transformrii materiilor prime n produse a constituit mult
vreme calea ctre standarde mai nalte de via. Din acest motiv, politicile
organizaiilor trebuie s fie consistente cu realizarea celei mai eficiente conversii a
materiilor prime n produse.
- Echitatea Problema echitii mbrac multiple aspecte.
- Distribuia echitabil a bunurilor furnizate de dezvoltarea
cunoscut de organizaie i a greutilor produse prin degradarea
mediului nconjurtor.
- Abordarea problemei la scar global.
- Echitatea ntre generaii.
Impactul uman asupra mediului natural depinde n mod fundamental de
interaciunea existent ntre populaie, creterea economic i tehnologie. El poate

fi pus n eviden de urmtoarea identitate:
Poluare PIB
Poluare = Populaie . (17.1)
PIB Populaie
Poluare PIB
n care: este intensitatea polurii; - gradul de dezvoltare
PIB Populatie
n aceast relaie, poluarea, neleas ca degradare a mediului apare ca
produs al populaiei, funcie de nivelul veniturilor (termenul PIB pe cap de
locuitor) i intensitii polurii provocat de producie (termenul Poluare/PIB).
- Conceptul de ecoproducie evolueaz din conceptele anterioare de
tehnologie curat i tehnologie fr deeuri sau cu producerea redus
de deeuri. Conceptul mai vechi de tehnologie curat era privit n
1979 de Comisia Comunitii Europene ca avnd trei scopuri distincte,
dar complementare:
- mai puini poluani evacuai n mediu natural (ap, aer, sol);
- mai puine deeuri (tehnologie fr deeuri sau cu producere redus de
deeuri);
- cerere mai sczut de resurse naturale (ap, energie i materii prime).
Dei nu exist nc o definiie unanim agreat a ecoproduciei, ca de altfel
nici pentru dezvoltarea durabil, exist un oarecare consens exprimat cu ocazia
Seminarului pentru promovarea produciilor curate, organizat de Programul
Naiunilor Unite pentru Mediu.
Ecoproducia reprezint o abordare global a proteciei mediului, care
cuprinde toate fazele procesului de producie sau ale ciclului de via al
produselor, avnd obiectivul de a preveni i minimiza riscurile pe termen lung
i scurt pentru oameni i mediu. Ecoproducia este benefic pentru mediu,
deoarece reduce poluarea. De asemenea, organizaiile ecotehnologice care urmeaz
acest tip de abordare preventiv a polurii, au cteva beneficii directe, cum sunt.
- realizarea unei economii de costuri prin reducerea risipei de materii
prime i energie;
- mbuntirea eficienei organizaiei;
- realizarea unei mai bune caliti a produselor, deoarece funcionarea
organizaiei este mai uor de anticipat;
- recuperarea anumitor materii irosite.
Ecoproducia necesit:
- aplicarea expertizei;
- mbuntirea tehnologiei;
- schimbarea atitudinilor.
Prin noua abordare care se nate n managementul mediului, prioritile
managementului poluanilor sunt complet rsturnate. Astfel, prima prioritate
ierarhic este prevenirea polurii, cum sunt modificrile proceselor i ale
produselor, reciclarea i recuperarea la locul produciei, nainte de luarea msurilor
de reducere a polurii. Aceast nou ierarhie arat n felul urmtor:
- prevenire;
- reducere;
- reutilizare i reciclare;
- tratare cu recuperare de energie i materiale;
- tratare;
- depozitare final.
Aceast abordare a managementului mediului se dezvolt datorit faptului
c organizaiile ecotehnologice, i n special companiile progresiste:
- realizeaz faptul c noile prioriti sunt mai puin costisitoare i din
acest motiv constituie o abordare mai profitabil a managementului
mediului;
- sunt contiente de faptul c mai devreme sau mai trziu vor fi forate
de Guvern sau de presiunea public s reduc presiunea polurii
asupra mediului.
Etapele necesare pentru introducerea unui program de realizare a unei eco-
producii ntr-o organizaie pot fi sintetizate dup cum urmeaz:
- Elaborarea i implementarea unei politici de mediu atotcuprinztoare
la nivelul corporaiei care s se axeze pe prevenirea polurii;
- Stabilirea unor obiective ale corporaiei, privind programul de
introducere a ecoproduciei, cu fixarea unei agende bine precizate;
- Alocarea responsabilitilor, timpului i suportului financiar pentru
ntregul program;
- Implicarea angajailor la toate nivelele;
- Elaborarea de proceduri de contabilizare a reducerii de deeuri n
cadrul companiei i utilizarea acestora n mod regulat pentru a
identifica, evalua i elimina deeurile, la fiecare etap a procesului
productiv;
- Obinerea i utilizarea celor mai bune informaii tehnice i de alt
natur att din interiorul, ct i din exteriorul companiei;
- Monitorizarea i evaluarea progresului programului;
- Informarea regulat a tuturor angajailor asupra progresului realizat de
companie, n legtur cu producia curat n ultima lun, n ultimele
ase luni, ultimul an sau ultimii cinci ani;
- ncurajarea i recompensarea eforturilor individuale i colective
fructuoase, n implementarea produciilor curate;
- Contientizarea faptului c realizarea produciei curate reprezint o
cltorie i nu o destinaie. Modernizarea regulat a obiectivelor i
orarilor de minimizare a cantitii de deeuri.
- Identificarea posibilitilor de introducere a ecoproduciei ntr-o organizaie
ecologic
ntr-o organizaie dat, este necesar s se studieze de unde anume provine
poluarea, pentru a putea lua cele mai eficiente msuri de remediere din punct de
vedere economic. Una dintre modaliti este aceea de contabilizare a deeurilor,
metod care analizeaz n mod sistematic toate procesele i operaiile. Ideea care
st la baza acestei contabilizri este aceea c, orice materie prim care nu se
regsete ntr-un produs, trebuie eliminat ca deeu. Procedura de contabilizare

identific n mod sistematic aceste pierderi.
17.2. MODELUL TEORETIC DE DETERMINARE A POTENIALULUI

POLUANT AL UNEI ORGANIZAII ECOTEHNOLOGICE
Baza determinrii potenialului poluant o constituie deeurile poluante,

care rezult pe fondul tehnologiilor actuale, din procesele de producie liniare.
Resurse materiale Produse Deeuri

Energie finite
+
Din sistemul de fabricaie rezult produse finite i subproduse de proces:

materiale care se recupereaz i se valorific prin reciclare, deeuri nepoluante,
deeuri poluante etc.
n cazul surselor energetice, ieirile din proces sunt regsite i sub forma
resurselor energetice recuperabile i a pierderilor de ap poluat termic, cldura
produselor finite, gaze calde evacuate la co.
Pentru determinarea potenialului poluant al unei platforme industriale al
unei zone, prezint interes i acele produse finite (pesticide, ngrminte chimice
azotoase, combustibili petrolieri cu aditivi etc.) care, prin utilizare, au impact
negativ asupra mediului. La fel se ntmpl cu ambalajele nebiodegradabile sau cu
detergenii pe baz de fosfai.
Pentru o platform industrial conteaz nu numai cantitatea de substane
poluante emise n mediu, ci i gradul de dispersare i timpul de remanen, de
persisten a acestora pe suprafaa respectiv, pn cnd se deplaseaz sau sunt
asimilate de ecosistem.
Calculele se pot face cu oarecare certitudine pe termen scurt, deoarece nu
se modific informaile de intrare ale sistemului de fabricaie(know-howul,
regulamentul de fabricaie, pregtirea i experiena personalului, brevetele,
programele de calculator, calitatea materiilor prime, consumurile specifice,
tehnologiile etc). Pentru ntocmirea unui model se poate proceda astfel:
Se cuantific pierderea de resurse naturale (materii prime, auxiliare,
catalizatori etc.), regsit i sub denumirea de subproduse de proces i notat cu
M folosind expresia :
M = Mi- Me (17.2)
n care: Mi este cantitatea de resurse materiale introdus n procesul de fabricaie

ntr-o unitate de timp; Me este cantitatea de resurse materiale regsit n produsul
finit.
Trebuie spus c, dac unele materiale se recicleaz sau se recupereaz n
vederea valorificrii, M se modific n mod corespunztor. De asemenea, din
categoria subproduselor de proces, numai substanele nocive se regsesc n
potenialul poluant al platformei industriale.
Se cuantific cantitatea resurselor energetice disipat n factorii de mediu

notat cu E, folosind expresia:
E = Ei- Ee (17.3)
unde: Ei este cantitatea total de energie introdus n sistem; Ee este cantitatea

echivalent de energie regsit n produsele finite (pentru desfurarea reaciilor
chimice, pentru modificarea strii de agregare etc.).
La fel ca la materii prime, recuperarea parial a energiei reziduale
diminueaz mrimea lui E .
n ceea ce privete potenialul poluant al platformei industriale,
intereseaz, n primul rnd, energia evacuat sub forma apelor poluate termic.
Dup aceste precizri, M i E se identific prin volumul reziduurilor
de fabricaie, poluante, evacuate n mediul nconjurtor. n aceast aproximare,
M i E pot servi la caracterizarea materialintensivitii i energointensivitii
procesului tehnologic i al eficienei cu care societatea reuete s valorifice
resursele naturale.
Mrimile Mi, Ei, Me, Ee tipice fiecrui proces de fabricaie, ajut la
evidenierea rezervelor fiecrui proces fa de stadiul tehnologiei moderne, iar
M i E sunt i msura gradului de ncrcare a ecosistemului cu deeuri
poluante; (se asociaz sistemului de fabricaie un vector de timp care marcheaz
evoluia sistemului. Pe acest vector se stabilete durata de via a substanelor
eliminate n afara perimetrului platformei industriale, numit n literatura de
specialitate persisten sau remanen n factorii de mediu, timpul de njumtire a
dozei poluante).
Setul de indicatori de timp se completeaz cu durata acceptat pentru
epuizarea resurselor naturale proprii (cnd este cazul). Conform regulilor
ecotehnologiei se convine ca aceast durat s fie mai mare dect cea
corespunztoare unei generaii umane, pentru a da rgazul gsirii resurselor
alternative n cazul celor deficitare.
Timpul de persisten a substanelor poluante n factorii de mediu Tm d o
dimensiune nou potenialului poluant al platformelor industriale. El intervine i n
calculul normrii concentraiei maxime admisibile C.M.A. a fiecrui poluant,
estimnd timpul necesar biodegradrii substanei poluante evacuate n mediu.
La descrierea modelului teoretic trebuie implicate i informaiile intrate,
generate de sistemul de fabricaie i ieite din acesta, fcndu-se o legtur direct
ntre informatizarea sistemului i reducerea cantitii de noxe provocate de el.
n realizarea modelului se poate ine cont i de mprtierea unor poluani
My la timpul t, pentru o producie Y,care se poate determina cu ajutorul relaiei:
My = ait.sit.Yt , (17.4)
n care: Yt este nivelul prevzut al produciei respective; sit este partea de output
din sectorul i;
ait - cantitatea de deeuri (poluare) generate pe unitatea de output n sectorul i.
Grossman i Krueger (1993) au observat o relaie ntre concentraiile de

CO2 i nivelurile de venit pe cap de locuitor. De la revoluia industrial ncoace,
concentraiile de CO2 au crescut cu 25%. Ele sporesc o dat cu nivelul activitii
economice pn se atinge un nivel de 4.000 14.000 de dolari pe locuitor, dup
care scad brusc.
rile cu venituri mici au ansa (unic) s nvee din experiena rilor
dezvoltate i astfel s evite din greelile svrite asupra mediului de acestea.
Studiile arat c, pentru o ar cu un nivel dat al venitului per capital, calitatea
mediului este mai bun dect pentru o alta, care era la acelai nivel n urm cu zece
ani.
Transferurile de tehnologie ctre rile n curs de dezvoltare ar putea s
continue sau chiar s accelereze aceast tendin.
Cunoaterea potenialului poluant al unei platforme industriale este
premisa necesar pentru elaborarea obiectivelor strategiei de dezvoltare i reducere
a impactului ei asupra mediului, pentru alctuirea programelor de refacere a
mediului.
Indicatorii cu care se opereaz pentru evaluarea intensitii polurii sunt:
- calitatea de deeuri poluante, care se refer la substanele chimice,
radioactive, microbiologice sau la apele poluate termic;
- cantitatea echivalent de poluani, folosit atunci cnd numrul
poluanilor chimici este foarte mare, fcnd dificil aprecierea n timp
a ansamblului fenomenului. n acest caz, se convine s se calculeze o
cantitate echivalent, prin intermediul C.M.A. a fiecruia din agenii
poluani, n raport cu un poluant tipic considerat etalon (C.M.A. = 1).
- durata medie de via a poluanilor, determinat ca medie ponderat:
cantitatea de poluani cu duratele individuale ale poluanilor.
Se consider ns c aceast metodologie este perfectibil deoarece:
- unitile industriale nu urmresc procesul de poluare al tuturor
factorilor de mediu, ndeosebi a solului, a apelor freatice etc.;
- nu se utilizeaz controlul radioactivitii produselor i subproduselor
de proces microbiologic al apelor etc.;
- se urmresc numai cantitile de substane poluante provenite din
procesele tehnologice. Sunt neglijate cele ce provin din activitatea
magaziilor, rampelor, depozitelor, atelierelor de ntreinere,
laboratoarelor, cantinelor, grupurilor sanitare, gospodriilor anexe,
accidentelor tehnologice etc.;
- nu exist preocupri pentru inventarierea tuturor substanelor nocive.
Afirmaia se bazeaz pe faptul c, n condiiile actualelor tehnologii, la
un nomenclator de 11.000 de produse, inclusiv unele tipodimensiuni
rezult cteva zeci de mii de subproduse de proces, din care numai
circa 100 au fost testate i catalogate ca substane nocive, fiind incluse
n normele de concentraie admisibil n factorii de mediu;
- organizaiile guvernamentale controleaz fenomenul de poluare
industrial numai prin concentraiile maxime admise, nu i prin
cantiti n mrime absolut, ceea ce face ca o unitate poluant s
deverseze ntr-o ap de suprafa orice cantiti de noxe, cu condiia ca

apele reziduale evacuate de uzin s se ncadreze n limitele C.M.A.;
- normele C.M.A. stabilite la un moment dat depind de informaiile
acumulate pn n acel moment, ulterior putnd fi modificate. n plus
normarea C.M.A. depinde de cunoaterea mecanismului polurii, dar i
de disponibilitile tehnice i economice de a reduce concentraia
efluenilor poluani.
Obstacole n calea realizrii unor organizaii ecotehnologice
Din categoria obstacolelor ntlnite n calea realizrii unei organizaii
ecotehnologice se pot enumera :
- rezistena manifestat fa de ideile i abordrile noi, pentru care
personalul organizaiei nu are nici un fel de instruire formal.
Proiectele demonstrative sunt eseniale pentru a arta c ecoproducia
poate funciona i n ara noastr sau n compania noastr;
- lipsa de resurse financiare, contientizare i instruire, experien,
informare i acces la cunotinele existente;
- incertitudinile legate de informaiile adecvate, tehnologiile sau
reglementrile legale;
- politicile sau reglementrile guvernamentale care se axeaz pe
reducerea unui singur tip de poluant i care descurajeaz soluiile
inovatoare de reducere a polurii i cele care ofer stimulente pentru
investiiile n tehnologiile de eliminare a polurii la captul conductei;
- lipsa de familiarizare a inginerilor i consilierilor cu practicile i
tehnicile produciilor curate. Adeseori, acetia nu acord suficient
atenie mbuntirii autogospodririi, a micilor modificri necesare la
echipamentele existente, sau altor probleme mai puin tehnice, care pot
fi foarte eficiente economic;
- frica de a ocupa o posibil poziie dezavantajoas din punct de vedere
competiional, datorit costurilor ridicate.
O organizaie care adopt un proces de ecoproducie, poate realiza unul sau
mai multe dintre urmtoarele beneficii, n acelai timp cu reducerea polurii:
- economii de materii prime i energie;
- costuri mai sczute de management al deeurilor;
- calitatea mbuntit a produselor;
- productivitate crescut;
- reducerea riscurilor de boal a muncitorilor i a pericolelor asupra
mediului;
- mbuntirea imaginii publice a ntreprinderii.
17.3. ELABORAREA UNUI MODEL DE ORGANIZAIE

ECOTEHNOLOGIC
17.3.1.Iniierea implementrii modelului organizaiei ecotehnologice
Fiecare tip de organizaie are specificul ei de organizare i funcionare i

din acest punct de vedere, este dificil s se recomande o metodologie comun,

aplicabil oriunde i oricnd i al crei succes este garantat ntotdeauna. Dei
consultanii dispun adeseori de metodologii proprii, uneori chiar foarte
performante, bazate pe o bogat experien profesional, totui nu se poate spune
c exist o singur cale de reuit. n continuare se vor preciza cteva idei i
indicaii care s foloseasc celor ce doresc s implementeze sau s menin un
astfel de sistem.
17.3.1.1. Crearea unui climat al schimbrii. n cadrul organizaiilor au
loc o serie de schimbri; unele sunt de mic anvergur, influennd un individ sau
un grup restrns de indivizi, ca de exemplu schimbri mici n organizarea muncii la
un loc de munc; altele sunt de amploare mare, influennd organizaia n ansamblu
ei sau domenii majore ale acesteia, (ca de exemplu asimilarea unui nou produs sau
implementarea unui nou sistem de management)
Schematic, procesul schimbrii se prezint n figura 17.1. O organizaie
trebuie s fie contient de presiunile existente pe pia i s dezvolte strategii
corespunztoare pentru a ctiga clieni pe baza criteriilor de competitivitate
existente pe pia n acel moment.
Realitatea este c, doar criteriile de competitivitate conduc piaa.
Organizaia nu poate modifica aceste criterii, iar mediul care creeaz presiunile
externe nu se va modifica. De aceea, schimbarea trebuie s vin din partea
organizaiei. n figura 17.2. se ilustreaz consecinele rezultate n urma ignorrii
forelor prezente pe pia i a evitrii aciunilor de schimbare.
Exist nenumrate exemple de organizaii care au pltit scump ignorarea
modificrii condiiilor pieelor ezitnd sau refuznd s se adapteze la aceste
schimbri. Schimbrile sunt modificri reale care se aplic n orice parte
component a organizaiei: planuri i programe de activitate, domeniul de aciune
al managementului, maini i utilaje, echipamente, structura de organizare, oamenii
nii etc.
Fore pentru schimbare Fore care se opun schimbrii
Teama pentru schimbarea

Globalizarea competiiei puterii i influenei
Structura organizatoric
Rezistena Cultura organizaional
organizaiei
Resursele limitate
Pretenii ridicate ale clienilor Ponderea mare a activelor fixe
i altor pri interesate nelegeri organizaionale
Percepia selectiv
Costuri reduse Obiceiuri
Rezistena Dependen fa de alii
indivizilor Teama de necunoscut
Concurena Normele i coeziunea grupului
Nivelul curent al Nivelul performanelor

performanelor obinut prin schimbri
ale structurii organizatorice
Fig. 17.1. Procesul schimbrii organizaionale.
Ciclul de via al produsului crete
Preul scade datorit produselor

competitive
Scade volumul vnzrilor datorit

mbtrnirii produsului
Costurile indirecte sunt distribuite

pe mai puine uniti
Profitul scade datorit reducerii

preului i a costurilor indirecte
Fig. 17.2. Consecinele ignorrii schimbrii
Factori externi Factori externi
Factori interni
Factori externi
Fig. 17.3. Factorii interni i externi ai schimbrii
n figura 17.3 se reprezint schemele factorilor interni i externi care pot

produce schimbri ntr-o organizaie.
Factorii externi ai schimbrii deriv din factorii mediului organizaional
extern: general i specifici (fig. 17.1 i fig. 17.2).
17.3.1.2. Contientizarea necesitii implementrii managementului
mediului. Managerii din diverse organizaii recunosc, n general, nevoia pentru
schimbare, ca pe o modalitate de a face fa presiunilor competitive, dar muli nu
neleg cum trebuie s fie implementat schimbarea.
Cheia ctre succes este de a integra angajaii, rolurile i responsabilitile
acestora din cadrul organizaiei, n cadrul unei structuri de procese. O abordare
bazat pe procese i ncepnd cu declararea viziunii i misiunii, analiznd factorii
critici de succes i identificnd procesele de baz, este cel mai eficient mod de
angajare a personalului n procesul schimbrii (tab. 17.1).
Tabelul 17.1. Aciunile necesare schimbrii

Valori Aciuni necesare
Atitudinea fa de Comunicarea rezultatelor studiilor asupra prilor interesate ctre
prile interesate de toi angajaii; includerea gradului de satisfacie a acestora ca
performanele de element cheie pentru planul de mediu; aprecierea i recompensarea
mediu. individual pentru un serviciu excepional.
Munca n echip i Utilizarea extensiv a echipelor de mbuntire a calitii;
cooperarea. recompensarea membrilor echipei dup sistemul de apreciere a
activitilor speciale.
Internalizarea Utilizarea conducerii calitii mediului la nivel compartimental;
relaiei client ncurajarea interaciunii dintre compartimente.
furnizor.
Dirijarea tuturor Comunicarea acestui concept la toi angajaii; satisfacerea prilor
indicatorilor n interesate sunt obiectivele de vrf care relev performanele
funcie de gradul de organizaiei.
mulumire a prilor
interesate.
Primordialitatea Echipele s urmreasc soluionarea problemelor bazate pe fapte;
mbuntirilor pe respingerea soluiilor rapide care nu sunt susinute de date.
termen lung fa de
ameliorrile rapide.
Faptele i datele Pregtirea echipelor pentru soluionarea problemelor bazate pe
sunt preferate n fapte; sprijinirea echipelor de conducere pentru diagnosticare
locul bnuielilor i corect, bazat pe date obiective.
prezumiilor.
Concentrarea pentru Aprecierea acelor angajai care descoper probleme noi i care
gsirea soluiilor, nu lucreaz la soluionarea lor.
a greelilor.
Implicarea total a Urmrirea ndeaproape a angajailor implicai; uurarea eforturilor
angajailor. pentru obinerea calitii i a performanelor de mediu; aprecierea
implicrii angajailor n aprecierea culturii organizaiei.
Abordarea calitii Structura sistemului de calitate trebuie integrat n cea existent;
mediului n stabilirea de obiective i planuri pe termen lung pentru calitatea
contextul mediului; demersul n domeniul calitii mediului este un drum nou
organizaiei. care trebuie urmat.
Orientarea spre o Recrutarea i formarea personalului adecvat; popularizarea politicii
calitate a mediului n domeniul calitii mediului n spiritul formrii unei noi atitudini
este un proces a personalului; aprecierea, promovarea i recompensarea
intensiv. personalului cu merite n domeniul calitii mediului.
Promovarea unui Implicarea total a conducerii de vrf; disponibilizarea resurselor
spirit de angajare necesare; rbdare i perseveren n aciune; afilierea la
pentru mediu. organizaiile locale, naionale i internaionale care au ca obiectiv
calitatea mediului.
Managementul superior trebuie s nceap dezvoltarea noii structuri

orientate pe proces prin angajamentul la toate nivelurile respectnd anumite etape.
Punctul de start trebuie s fie o analiz general a organizaiei i a transformrilor
solicitate de echipa managerial. Prin realizarea acestei analize diagnostic asupra
schimbrilor impuse, asupra problemelor care exist i asupra domeniilor care
trebuie mbuntite, se obine un angajament iniial, vital pentru nceperea

procesului de transformare.
Responsabili de proces
PROCE
CERINE
CLIENT

PIA
PROCES
PROCES
Fig. 17.4. Arhitectur de procese
Procesele de baz descriu ce se realizeaz sau ce trebuie s fie fcut astfel

nct organizaia s realizeze factorii de succes. Prima etap n nelegerea
proceselor de baz este de a identifica o reea, arhitectur de procese de acelai
ordin de importan (fig. 17.4).
Odat procesele de baz definite, este necesar ca pentru noua structur de
procese s fie stabilite obiectivele, intele i indicatorii de performan. Este
necesar, de asemenea, descompunerea proceselor de baz n subprocese, activiti
i sarcini. O imagine asupra modului n care trebuie realizat structura de procese,
se prezint n fig. 17.5. Sarcinile sunt realizate de ctre indivizi. Angajatul trebuie
s neleag sarcina i poziia lui n ierarhia proceselor.
TOP
MANAGEMENT
MANAGERI EXECUTIVI
OPORTUNITA
TE DE P IA
PROCES PROCES PROCES

Subproces Subproces Subproces
Activitate Activitate Activitate
Sarcin Sarcin Sarcin Sarcin
Fig. 17.5. Identificarea proceselor principale i descompunerea lor

17.3.1.3. Implementarea sistemului de managementul mediului n

cadrul organizaiei ecotehnologice. Politica reprezint doar cadrul pentru
stabilirea obiectivelor i a intelor de mediu specifice. Sunt, totui, organisme de
certificare care cer ca aceste obiective s fie incluse explicit n cadrul politicii.
Politicile de mediu ale organizaiei de tip IMM evideniaz ndeplinirea
cerinelor din standardul ISO 14001 referitoare la prevenirea polurii, angajamentul
de conformitate cu legislaia, este documentat i poate oferi cadrul pentru
stabilirea obiectivelor i intelor de mediu. Auditul poate evidenia dac ea
corespunde naturii, dimensiunilor i impactului pe care activitile, produsele i
serviciile organizaiei le au asupra mediului, sau dac este implementat, meninut
i comunicat ntregului personal.
Este indicat ca aspectele de mediu identificate nc de la nceput s reflecte
ct mai complet situaia real din organizaie n raport cu mediul.
Pentru a nu pierde din vedere aspectele eseniale, este indicat s se aib n
vedere pentru fiecare proces examinat schema prezentat n figura 17.6., care
trebuie particularizat pentru fiecare proces analizat.
INTRRI N PROCES
- materiale i produse aprovizionate
- semifabricate
- energie electric
- ap
- aer
- alte materiale
PROCESE DE FABRICAIE, ACTIVITI,

SERVICII, AUXILIARE
IEIRI DIN PROCES

- Produse finite
- Subproduse
- Serviciu efectuat
- Deeuri
- Emisii n aer, ap
- Vibraii i zgomot
- Consum de resurse
Fig. 17.6. Elemente de proces pentru planificarea de mediu.
- La stabilirea obiectivelor, intelor i programelor de mediu trebuie s

se aib n vedere neaprat aspectele semnificative de mediu de aceea
trebuie parcurs succesiunea precizat n figura 17.1 i tabelele 17.2,

17..3 i 17.4.
PO LIT IC A
D E M ED IU
O B IEC TIV E IN TE PR O GR A M
D E M ED IU D E M ED IU D E M ED IU
A SPEC TE SEM N IFIC A TIV E LE GISL A IA D E M ED IU

D E M ED IU
Fig. 17.7. Procesul planificrii de mediu.
Tabelul 17.2. Propunere privind planificarea de mediu abordare sistemic

Documente Intrare Activiti analiz Ieire Responsabil
de lucru
0 1 2 3 4
ASPECTE DE
MEDIU
Instr: * Identificarea
* aspectelor de mediu * Fia de identificare i
Identificarea * Legi, n raport cu: evaluare aspecte de mediu
aspecte de reglementri - produsele realizate; specifice
mediu - procesele de activitii/produciei/serviciilor
fabricaie; (cu criterii de evaluare).
- activitile
desfurate;
- serviciile prestate * Echipa de
identificare
* Situaia * Evaluarea i i evaluare a
incidentelor cotarea aspectelor de * Lipsa aspectelor de mediu aspectelor de
de mediu mediu identificate mediu
* Sinopticile
* Cotare i de fabricaie *
eval. aspecte * Responsabil
de mediu Tehnologiile de mediu
* Selectarea
aspectelor de mediu * Lipsa aspectelor de mediu
* Chestionar care au sau pot avea semnificative
sondare un impact
opinii pri semnificativ asupra
interesate mediului

Actualizarea
* Legi, aspectelor de mediu
reglementri cu impact
semnificativ, la
modificarea datelor * Lista aspectelor de mediu
de intrare sau a (actualizat)
cerinelor legale

0 1 2 3 4
PREVEDERI LEGALE I
ALTE CERINE
Instruciuni:
* Abonament la Responsabil
* Oferte, * Asigurarea accesului la Monitorul Oficial de mediu
publicaii legile i reglementrile Publicaii de
legale referitoare la mediu specialitate

* Asigurarea * Legi i * Analiza i identificarea

reglementrilor reglementri cerinelor legale referitoare la * Registru Echipa de
legale i a altor legale aspectele de mediu aplicabile prevederi legale i analiz
cerine de produselor/proceselor, alte cerine
mediu activitilor i serviciilor
societii
* Includerea cerinelor legale * Documente

* Documente aplicabile n documentaia de tehnice i
* Analiza i tehnice i mediu referitoare la: comerciale cu
actualizarea comerciale - Obiective generale i cerine de mediu Funciunile
cerinelor de specifice responsabile
mediu - Program de
management de mediu
- Control operaional
al aspectelor de mediu
aplicabile produselor/
proceselor/
activitilor/serviciilor
- Monitorizare i
msurare
* Legi * Evaluarea periodic (cel

reglementri, puin o dat la 6 luni) a Responsabil
alte cerine conformitii documentaiei de * Documente de de mediu
mediu cu cerinele legale (legi, mediu actualizate
reglementri, hotrri
(actualizate) guvernamentale zonale sau
locale)
0 1 2 3 4
OBIECTIVELE I INTELE
DE MEDIU
* Politica de
mediu * Stabilirea i documentarea
obiectivelor i intelor generale
Instruciuni: * Legi, referitoare la mediu * Funciunile
reglementri, Planificarea de
* Stabilire hotrri. i conducere
obiective i guvernamentale, programarea +
program de zonale, locale * Stabilirea i documentarea obiectivelor Responsabil
mediu obiectivelor derivate i intelor i intelor de de mediu
* Lista aspecte referitoare la mediu mediu
de mediu Observaie!
La stabilirea obiectivelor
* Lista aspecte i intelor de mediu trebuie luate
de mediu n considerare urmtoarele
semnificative aspecte:
- politica de mediu;
* Chestionar - cerinele legale
opinii pri - aspectele de mediu
interesate semnificative
- natura i aspectele
tehnologice i operaionale
ale proceselor de fabricaie;
- oportunitile
financiare;
- cerinele
comerciale referitoare la
mediu,
- - punctul de
vedere al tuturor prilor
interesate
0 1 2 3 4
PROGRAM DE
MANAGEMENT DE MEDIU
* Elaborarea programelor
* Politica de mediu necesare atingerii obiectivelor
generale de mediu sub aspectele:
- obiectivul derivat, inta, * Planificarea i
* Legi, reglementri, indicatorul de performan; programarea
hot. guvernamentale, - responsabilii, calendar de obiectivelor i intelor
zonale, locale desfurare i finalizare; de mediu
- activiti i mijloace necesare
* Lista aspecte de
Instruciuni: mediu
Funciunile de
* Stabilire conducere
obiective i * Lista aspecte de
program de mediu semnificative +
mediu
Responsabil de
* Chestionar opinii mediu
pri interesate

* Planuri detaliate pe
obiective i inte +
* Elaborarea programelor
Funciunile
necesare atingerii obiectivelor i
implicate
intelor derivate i specifice sub
aspectele:
* Planuri detaliate pe
- obiectivul derivat i specific,
obiective i inte
inta, indicatorul de performan;
- responsabilii, calendar de
desfurare i finalizare;
- activiti i mijloace necesare
* Rapoarte de analiz
i actualizare a
programului de mediu
* Rapoarte de analiz
i actualizare a
programului de
mediu
Urmrirea i actualizarea
sistematic a modului n care se * Planuri detaliate pe
progreseaz sau sunt atinse obiective i inte
obiectivele i intele de mediu: (actualizate)
- prin analize anuale pentru
obiectivele generale i derivate;
- prin analize lunare pentru
obiectivele i intele derivate i
specifice.

Actualizarea obiectivelor i
intelor n funcie de progresele
realizate
Propunere privind implementarea i funcionarea sistemului de

managementul mediului abordare sistemic.
Tabelul 17.3.
Documente Intrare Activiti analiz Ieire Responsabil

de lucru
0 1 2 3 4
EFECTUAREA INSTRUIRII
pentru
* Programe - Dobndire cunotine, formare * PV
de instruire deprinderi i competen necesare formare * Personalul
fia organizaiei
individual.
* Necesar de * Atestare
instruire i * Diplome
contientizare EVALUAREA INSTRUIRII
- Evaluarea cursurilor prin:

Instruciuni: - analiza efecturii instruirii *Responsabil
- analiza eficienei instruirii instruire
prin testare nainte i dup *Fie
Instruciuni i curs evaluare
contientizare - analiza periodic a *Chestionar
personal eficienei instruirii prin de evaluare
* Criterii de audit *Responsabil
evaluare instruire
- Evaluarea lectorilor *Fie de
evaluare
Instruirea
Aciuni a fost
corective
DA eficient?
NU * Plan *Responsabil
aciuni de mediu
* Criterii de corective
evaluare a PERSONAL INSTRUIT I
eficienei CALIFICAT CORESPUNZTOR
instruirii CERIN ELOR POSTULUI I
AVND COMPETENA
NECESAR MM
0 1 2 3 4
CONTIENTIZARE PRIVIND
IMPORTANA
CONFORMITII
* Politica de CU: * PV
mediu. Legi. formare * Funciunile
Reglementri. - politica de mediu manageriale
- procedurile MM.
- Cerinele sistemului de MM *
prin: Responsabil
Instruciuni: - instruire, afie, discuii cu instruire
angajaii
- difuzare staie
Instruciuni. radioficare.
i
contientizare
personal
CONTIENTIZARE PRIVIND:
* Lista
aspectelor de - Impacturile semnificative ale
mediu activitilor asupra mediului
semnificative (reale/posibile) * PV
- Efectele benefice aduse formare *
mediului prin mbuntirea Responsabil
performanelor individuale de mediu
referitoare la mediu (afie,
discuii, publicaii interne)
* Programul CONTIENTIZAREA PRIVIND *

anual de ATRIBUIILE I * Plan ac. Responsabil
Instruciuni. a RESPONSABILITILE PENTRU corective de mediu
lucrtorilor CONFORMAREA CU: *
de la punctele - cerinele referitoare la Responsabil
critice situaii de urgen i * PV instruire
capacitatea de rspuns prin: formare
* Proceduri. - instruire *
Instruciuni - reuniuni i discuii Responsabil
operaionale deschise * PV de mediu
de mediu formare

CONTIENTIZAREA CU * Afiaje,
PRIVIRE LA CONSECINELE panouri
POSIBILE ALE ABATERILOR DE
LA PROCEDURILE * Plcue
OPERAIONALE SPECIFICATE avertizoare

0 1 2 3 4
COMUNICARE
* Manual. - Realizarea comunicrii
Proceduri. interne referitoare la
instruciuni aspectele de mediu i SMM
* Legi * Toate
Reglementri - Realizarea comunicrii * Sinopticile funciunile
Cerine externe referitoare la de implicate
* Politica de aspectele de mediu comunicare
mediu *
Instruciuni: - Analiza i evaluarea Responsabil
eficienei de realizare a de mediu
comunicrii, prin audituri
* Instruciuni
comunicare DOCUMENTAIA SISTEMULUI
* SR ISO DE MANAGEMENT DE MEDIU * Manual
* 14001 - Structura elementelor MM *
Controlul * Legi eseniale ale Sistemului * Proceduri. Responsabil
documentelor Reglementri Managementului de Mediu Instruciuni de mediu
* Alte cerine * Alte doc. * Alte
* Proceduri. - Stabilirea i meninerea (nregistrri funciunile
Instruciuni documentaiei SMM .a.) implicate
- descrierea
* Manual. elementelor *
MM eseniale ale SMM Funciunile
* Proceduri. i interaciunea lor implicate
Instruciuni - indicarea accesului
* Alte doc. la documentaia * Lista
(nregistrri conex documentelor
.a.) de referin *
- Actualizarea procedurilor i Responsabil
* Lista instruciunilor sistemului de de mediu
aspectelor de mana-gement al calitii cu * Documente *
mediu cerinele specifice sistemului (analizate i Funciunile
semnificative de mediu aprobate) implicate
* Programul IDENTIFICAREA,
anual de LOCALIZAREA I STABILIREA
Instruciuni a DOCUMENTELOR I A * Opis, Lista *
lucrtorilor DATELOR CARE TREBUIE docum. de ref. Responsabil
de la punctele INUTE SUB CONTROL retrase de mediu
critice
* Proceduri. ANALIZA, APROBAREA I
Instruciuni EMITEREA DOCUMENTELOR I * Documente
operaionale A DATELOR I LOCUL DE identificate
de mediu. UTILIZARE prin
inscripionare:
RETRAGEREA CONTROLAT A Pstrat n
DOC. NEVALABILE SAU scop juridic
PERIMATE sau de
conservare a
IDENTIFICAREA trasabilitii
DOCUEMNTELOR PERIMATE
PSTRATE N SCOPURI *Proces
JURIDICE SAU DE Verbal
CONSERVARE A formare
TRASABILITII

MODIFICAREA I
REVIZIA PERIODIC A
DOCUMENTELOR I A
DATELOR

0 1 2 3 4
CONTROL OPERAIONAL
- Identificarea proceselor i
Instruciuni: * Fia de activitilor asociate * Lista
identif. aspectelor de mediu proceselor *
aspecte semnificative semnificative Responsabil
semnificative de mediu de mediu
de mediu +
* Sinoptica - Reglementarea modului de * Tehnologi
de fabricaie control operaional al * Instruciuni de proces
* Plan aspectelor de mediu operaionale
* Identificare operaii/fie semnificative care fac de mediu
aspecte tehnologice obiectul politicii i
semnificative * Legi. obiectivelor de mediu.
de mediu Reglementri.
* Alte cerine
- Stipularea criteriilor de * Criterii de
operare sub aspectele: mediu pentru *
* Controlul - aspectul procesele de Responsabil
operaional al semnificativ de fabric. de mediu
proceselor mediu +
- indicator de * Tehnologi
msurare i limite de proces
de acceptare
- metoda de
msurare i
frecvena
* Instruciuni - EIMI-ul utilizat * Grafice de
operaionale - modul de urmrire
de mediu nregistrare caracteristici
* Criterii de - planul de reacie i parametri
mediu pentru - responsabilul de mediu * Operatori
procesele de (fie control +
fabric - Meninerea controlului X-R; Fie Inspectori de
operaional asupra aspectelor precontrol mediu
* de mediu semnificative prin: X-R
Instruciuni - monitorizarea * Alte
operaionale caracteristicilor i nregistrri
de mediu * Lista parametrilor produselor, * Lista
aspectelor de proceselor/activitilor cu documentelor
mediu impact semnificativ de referin
semnificative asupra mediului
- tratarea neconformitilor
i aplicarea aciunilor
corective necesare *
* List Responsabil
materiale * Caiete de de mediu
aprovizionate sarcini +
* - Actualizare standard, caiete * Contracte * Funciunile
Proceduri. de sarcini cu cerine de * implicate
Instruciuni mediu pentru produse PV formare *
operaionale aprovizionate Responsabil
de mediu. aprovizionare

- Identificarea i transmiterea
la furnizori a cerinelor
referitoare la mediu pentru
produsele/serviciile
achiziionate.
0 1 2 3 4
PREGTIREA PENTRU
SITUAII DE URGEN I
CAPACITATE DE RSPUNS
Instruciuni: * Fia de
identif.
aspecte - Analiza aspectelor de mediu
semnificative specifice
de mediu produselor/proceselor/activit * Program
* Sinoptica ilor, identificarea situaiilor pentru *
de fabricaie de urgen sau a incidentelor situaii de Responsabil
* Plan de mediu i elaborarea urgen i de mediu
* Pregtire operaii/fie programului. capacitate +
pentru situaii tehnologice de rspuns * Tehnologi
de urgen * Lista de proces
punctelor
critice unde OBSERVAIE:
pot proveni Se ine seama de posibilele
poluri emisii/evacuri/efecte accidentale
accidentale asupra mediului rezultate n urma
unor condiii anormale de
funcionare a unor poteniale
accidente sau situaii de urgen
* Program de
Instruciuni
* Program * PV *
pentru situaii - Instruirea personalului instruire Responsabil
de urgen i implicat i testarea periodic * Teste de mediu
capacitate de a modului de funcionare a +
rspuns planului stabilit pentru *
* situaii de urgen. Funciunile
Instruciuni * Raport de implicate
operaionale analiz
* Rapoarte de - Simularea situaiilor de

analiz (pt. urgen i verificarea
sit. de urgen capacitii de rspuns. *
reale sau Instruciuni
simulate) operaionale
(actualizate
* - Analiza i revizia modului dup cum *
Proceduri. reglementat de aciune n este cazul) Responsabil
Instruciuni situaii de urgen, a de mediu
operaionale rspunsurilor efective n +
de mediu. aceste situaii, precum i *
actualizarea programului de Funciunile
aciune i a reglementrilor implicate
respective.
Tabelul 17.4. Propunere privind verificarea i corecia abordare sistemic
Doc. lucru Intrare Activiti aaliz Ieire Responsabil

0 1 2 3 4
MONITORIZARE I
MSURARE
Instruciuni: * Sinoptica
de fabricaie - Identificarea operaiilor i * Fia de *
* Planul de activitilor care au impact identificare Responsabil
op. semnificativ asupra mediului aspecte de mediu
* Fia semnificative +
tehnologic de mediu * Tehnologi
- Definirea i asigurarea de proces
documentaiei la locul de
utilizare pentru
* Instruciuni monitorizarea i msurarea * Instruciuni
operaionale caracteristicilor operaionale
de mediu produsului/procesului care de mediu
* Criterii de au impact semnificativ * Criterii de
mediu pentru asupra mediului mediu pentru
procesele de procesele de
fabricaie fabricaie * Funciuni
- Asigurarea echipamentelor * Mijloace manageriale
de msurare adecvate: de msurare
- prin identificarea adecvate
celor necesare
* Proceduri. - prin evaluare i * Operatori.
Instruciuni etalonare periodic Inspectori
operaionale - prin pstrarea lor de mediu
* Instruciuni de mediu. n condiii adecvate
operaionale

- Msurarea caracteristicilor
produselor/proceselor care
au impact semnificativ
asupra mediului

- nregistrarea i pstrarea
adecvat a datelor
msurtorilor de * Fie: *
* Fie: monitorizare X-R; X-MR; Responsabil
X-R; X-MR; Fie de de mediu
Fie de precontrol; +
precontrol; - Analiza i evaluarea Fie de *
Fie de periodic (cel puin la 6 luni control Funciunile
control o dat) a conformitii operaional implicate
operaional caracteristicilor
produselor/procesului cu * Raport de *
impact asupra mediului, n analiz Responsabil
raport cu legile i de mediu
reglementrile de mediu n +
vigoare. *
Funciunile
implicate

0 1 2 3 4
TRATAREA
NECONFORMITILOR
DE MEDIU
* Instruciuni Identificarea neconformitii

i criterii de intervenite:
operare
- la primirea, depozitarea * Operatori.
sau manipularea * Raport de Inspectori
materialelor sau neconformitate de mediu
produselor;
- n cursul proceselor de *
Instruciuni: fabricaie sau a Responsabil
serviciilor efectuate; de mediu
* Instruciuni - la ntreinerea utilajelor +
operaionale care pot genera * Tehnologi
de mediu impacturi asupra de proces
* Criterii de mediului;
mediu pentru - la colectarea,
procesele de depozitarea sau
fabricaie reutilizarea deeurilor i
a ambalajelor;
- la manipularea
substanelor periculoase
i toxice;
- la neutralizarea sau
tratarea efluenilor sau a
emisiilor n atmosfer,
ap pe sol i subsol;
- la utilizarea corect a * Funciuni
* Instruciuni resurselor; manageriale
operaionale - la desfurarea
* Raport de activitilor care pot
neconformitate avea impact asupra
Identificarea, * Proceduri. mediului;
analiza i tratarea Instruciuni - n alte situaii specifice.
neconformitilor operaionale
de mediu. Analiza neconformitii
identificate pentru a determina: * Raport de
- gravitatea i amploarea analiz *
impactului asupra Responsabil
mediului; de mediu
* Raport de - durata i mrimea zonei +
analiz afectate; .0
- cauzele producerii *Funciunile
impactului; implicate
- responsabilitile
personalului implicat; *
- msurile imediate pentru Responsabil
limitarea impactului sau de mediu
pentru neutralizarea lui. +
*Funciunile
Tratarea neconformitii implicate
- prin limitarea efectului;
prin limitarea
amploarei, gravitii i a
duratei impactului.
0 1 2 3 4
INIIEREA I APLICAREA
ACIUNILOR CORECTIVE
I/SAU PREVENTIVE
Instruciuni: * Raport de Identificarea problemelor (prin * Raport

neconformitate analiza documentelor de referin): 8D
* Operatori.
Investigarea i identificarea Inspectori
cauzelor neconformitilor existente de mediu
sau posibile . * Diagrama *
cauz-efect Responsabil
de mediu
Cutarea i selectarea soluiilor +
adecvate (OBSERVAIE *). * Funciuni
OBSERVAIE *: manageriale
* Instruciuni 1. La stabilirea soluiilor se * Raport
operaionale * Diagrama ine seama de cerinele i 8D
cauz-efect reglementrile de mediu.
2. Soluia adoptat trebuie s
* Stabilirea, se bazeze pe metodologia
aplicarea i de prevenire a
verificarea impacturilor semnificative
eficienei asupra mediului, care ine
aciunilor seama i de riscurile de
corective i poluare pe care le-ar putea
preventive aduce soluia gsit.
* Diagrama
cauz-efect * Raport
Stabilirea aciunilor corective i 8D
preventive, a responsabilitilor, *
resurselor i termenelor Responsabil
(OBSERVAIE **). de mediu
OBSERVAIE **: +
Se va avea n vedere ca aciunea *Funciunile
corectiv/preventiv adoptat s implicate
conduc la eliminarea cauzelor
neconformitilor i la alte
produse/procese similare.
* Raport 8D * Raport
8D
Punerea n aplicare a aciunilor ( completat Responsabil
stabilite pentru de mediu
aplicare) +
* Raport 8D *
Verificarea aplicrii aciunilor i Funciunile
prezentarea rezultatelor funciunii * Raport implicate
responsabile cu evaluarea 8D
eficacitii. (completat *
pentru Responsabil
verificare de mediu
Analiza i evaluarea eficacitii. eficacitate)
* Instruc.
mediu
Modificarea corespunztoare a * Criterii de
reglementrilor sistemului calitii. mediu
(actualizate)

0 1 2 3 4
CONTROLUL
NREGISTRRILOR
Identificarea nregistrrilor
- Completare lizibil
Instruciuni: - Denumire, form, cod,
datare, stabilirea *
* Proceduri. responsabilitilor de * Formulare Responsabil
* Instruciuni aprobare nregistrri de mediu
operaionale - Avizare, aprobare, emitere +
de mediu - Ediie i evoluia ei *Funciuni
implicate
OBSERVAIE:
- nregistrrile trebuie s
permit regsirea
informaiilor privind
* Controlul activitatea, produsul sau
nregistrrilor serviciul implicat
* nregistrri

Colectarea i indexarea
* Dosare, *
Asigurarea accesului la nregistrri Responsabil
* Dosare, nregistrri * Opis de mediu
nregistrri dosar +
* Opis dosar ndosarierea documentelor: *Funciuni
- Identificarea rapid, uoar a implicate
tipului de documentaie.
* - Regsirea rapid i facil a
Bibliorafturi acestora. *
identif. - Protecia mpotriva riscului Bibliorafturi *
de deteriorare/pierdere identif. Responsabil
de mediu
Pstrarea documentelor +
*Funciuni
* OBSERVAIE: implicate
Bibliorafturi Documentele se pstreaz
identif. pentru:
- regsirea istoricului
informaiilor
- demonstrarea conformitii Rafturi, *
cu condiiile specificate dulapuri Responsabil
- a face dovada funcionrii pentru de mediu
eficace a sistemului MM documente +
*Funciuni
ARHIVARE Rafturi, implicate
- n condiii de mediu dulapuri
corespunztoare pentru
- Pentru prevenirea documente
pierderii/distrugerii
- Pentru regsirea istoricului

Retragerea / distrugerea
sau
Pstrarea
17.3.1.4. Cerine referitoare la analiza efectuat de conducere. Este

esenial ca analizele efectuate de management s se desfoare cu rigurozitate la
termenele planificate n mod periodic. Aceste analize trebuie s se bazeze,

totdeauna, pe anumite date de intrare clar stabilite, care s evidenieze modul de
funcionare a sistemului, gradul de ndeplinire a obiectivelor i intelor stabilite,
problemele ntmpinate, neconformitile constatate, devierile de la demersul
planificat i de la intele propuse. Trebuie ca analiza aspectelor precizate mai sus s
se fac ntotdeauna cu funciunile implicate i cu cele care pot oferi soluii, dar i
cu cele care vor avea responsabiliti n punerea n aplicare a aciunilor ce se vor
stabili. Prezena reprezentantului conducerii pentru managementul de mediu este
ntotdeauna necesar.
Analizele efectuate de conducere pot fi mult mai eficiente dac se bazeaz
pe rezultatele obinute de una sau mai multe echipe de lucru, care au aplicat
anterior tehnici de identificare a cauzelor care au dus la apariia problemelor de
mediu, a neconformitilor, impacturilor nedorite sau la devieri de la obiectivele
stabilite.
ntotdeauna analizele efectuate de conducere trebuie s duc la anumite
decizii, respectiv la aciuni corective i preventive, sau care s confirme, s
corecteze sau s generalizeze unele aciuni luate anterior. Aceste rezultate trebuie
s fie ntotdeauna documentate pe formulare care s permit o trasabilitate a
acestora. Cu ocazia urmtoarei reuniuni de analiz trebuie verificat neaprat
aplicarea i eficiena msurilor stabilite. Acolo unde se constat nerealizri sau
ineficien trebuie neaprat luate msuri de corectare.
Trebuie folosite analizele conducerii i, n special, deciziile luate cu aceste
ocazii pentru a rspunde i a fi n spiritul pozitiv de continu mbuntire pe care l
promoveaz standardul.
n sensul celor precizate mai sus, trebuie avute n vedere toate prghiile pe
care standardul le ofer i chiar cele care vizeaz actualizri ale politicii,
obiectivelor i intelor de mediu.
17.4. REALIZAREA UNUI MODEL GENERAL AL UNEI ORGANIZAII

ECOTEHNOLOGICE
Rolul activ al unei organizaii industriale n procesul de dezvoltare a

economiei naionale se realizeaz prin atribuiile sale n domeniile prezentate n
figura 17.8.
17.4.1. Generaliti
Referitor la acestea se fac urmtoarele precizri:

- In domeniul stabilirii indicatorilor economici, al executrii i controlului
ndeplinirii lor, atribuiile se mpart n dou mari grupe:
- Privind elaborarea i fundamentarea indicatorilor economici, unde
organizaia industrial realizeaz dimensionarea judicioas a economiei, innd
seama de misiunea ei i obiectivele strategice stabilite. Pentru buna funcionare a
acestor indicatori economici, organizaia asigur:
A O Activiti de personal
T R
R G
I A Cercetare - dezvoltare
B N
U I Financiar - contabil
Z
I A
I Comercial
L I
E E Producie
I
Stabilete, execut i controleaz

ndeplinirea indicatorilor economici
Fig. 17.8. Principalele atribuii ale organizaiei n cadrul economiilor moderne.
- studierea i cunoaterea temeinic a pieei interne i externe;

- contractarea ntregii producii;
- valorificarea la maximum a potenialului productiv prin utilizarea
integral a capacitii de producie;
- asigurarea folosirii raionale a forei de munc i lrgirea profilului
de fabricaie;
- elaborarea, direct sau cu institute de profil, de studii i prognoze
privind dezvoltarea de perspectiv;
- elaborarea programelor speciale pe diferitele probleme i stabilirea
sarcinilor ce revin subunitilor de producie, seciilor, atelierelor
.a.
- Privind execuia indicatorilor economici,organizaia:
- urmrete ndeplinirea ritmic i integral a acestora;
- ine evidena statistic a realizrii produciei i a folosirii
capacitilor de producie ca i a celorlali indicatori.
- n domeniul produciei, organizaia are atribuiile:
- asigur ncadrarea n consumurile normate de materiale i
valorificarea superioar a acestora;
- organizeaz i asigur ndeplinirea programelor de producie n
condiii de eficien ridicat;
- asigur realizarea ritmic a produciei, livrarea produselor n
corelare cu termenele contractuale precum i realizarea sarcinilor
de cooperare n producie;
- asigur executarea produciei la parametrii calitativi stabilii;
- organizeaz controlul tehnic de calitate;
- stabilete lucrrile de mic mecanizare;
- ia msuri pentru reducerea consumurilor specifice, optimizarea
stocurilor de valori materiale i eliminarea cheltuielilor
neeconomicoase;
- folosete raional, ntreine, repar i modernizeaz mijloacele fixe;
- asigur ncrcarea optim a capacitilor de producie;
- ia msuri pentru realizarea parametrilor proiectai ai produselor;

- stabilete i ntreprinde msuri pentru creterea produciei;
- asigur alimentarea cu diferitele tipuri de energie i folosirea
raional a instalaiilor energetice;
- aplic normele de protecie i igien a muncii .a.
- n domeniul comercial, organizaia are atribuii ce se pot ncadra n trei
grupe:
- Aprovizionarea tehnico-material.
- elaborarea i fundamentarea programului de aprovizionare tehnico-
material;
- asigurarea bazei materiale necesare realizrii n bune condiii a
sarcinilor de plan;
- ncheierea contractelor economice i realizarea aprovizionrii la
termenele necesare;
- elaboreaz norme de stoc pentru materialele necesare;
- ia msuri pentru prentmpinarea formrii de stocuri
supranormative i pentru valorificarea operativ a celor
disponibile;
- asigur recepia materialelor, depozitarea i conservarea lor .a.
- Marketing i desfacere.
- ncheie contracte economice i urmrete executarea ntocmai a
acestora;
- urmrete livrarea produselor la termenele i n condiiile
prevzute n contracte;
- particip la prospectarea pieei interne i externe n scopul
cunoaterii cerinelor consumatorilor;
- asigur reclama, particip la expoziii i trguri, elaboreaz i
difuzeaz cataloage comerciale;
- ia msuri pentru introducerea -n fabricaie numai a produselor
care au asigurat desfacerea prin contracte sau comenzi ferme;
- organizeaz i urmrete n exploatare instalaiile i utilajele
livrate;
- realizeaz activiti de service";
- rezolv reclamaiile referitoare la calitatea produciei, cantitatea i
termenele de livrare .a.
- Comerul exterior i cooperarea economic internaional:
- ncheie contracte cu beneficiarii externi, asigurnd fundamentarea
indicatorilor economici pentru export pe baz de contracte,
contracte-cadru, comenzi sau convenii;
- acioneaz pentru asigurarea necesarului de comenzi i contracte
pe perioade ct mai lungi, intrarea n raporturi de cooperare cu
ntreprinderi i firme din alte ri;
- se ocup cu organizarea corespunztoare a produciei destinate
exportului, de realizarea i livrarea fondului de marfa destinat
beneficiarilor externi;
- particip singur sau mpreun cu organizaiile specializate de

comer exterior la prospectarea pieei externe, la negocierea i
ncheierea contractelor ferme, contractelor-cadru, comenzilor sau
conveniilor pentru producia de export, participnd la cooperarea
n producie cu firme i organizaii din strintate;
- urmrete permanent creterea eficienei financiar- valutare a
operaiilor de comer exterior;
- rezolv reclamaiile referitoare la calitatea i cantitatea produciei,
termene de livrare .a.
- n domeniul financiar-contabil, atribuiile se ncadreaz n dou grupe:
- ntocmirea i execuia bugetului de venituri i cheltuieli:
- elaboreaz bugetul de venituri i cheltuieli, urmrind s-i acopere
din veniturile obinute cheltuielile i s obin beneficii;
- elaboreaz propuneri pentru planul de credite i de cas;
- efectueaz studii i analize n vederea creterii eficienei folosirii
mijloacelor fixe, sporirii beneficiilor, accelerrii vitezei de rotaie a
mijloacelor circulante;
- stabilete nivelul stocurilor de materii prime, materiale, produse;
- ia msuri pentru executarea ntocmai a bugetului de venituri i
cheltuieli i crearea resurselor financiare necesare pentru
acoperirea costurilor de producie i de circulaie, desfurarea
normal a activitii economice, constituirea fondurilor proprii,
rambursarea creditelor bancare precum i meninerea echilibrului
ntre venituri i cheltuieli.
- Alte atribuii:
- urmrete situaia valorilor materiale;
- organizeaz i exercit controlul financiar-preventiv i controlul
gestionar de fond asupra gospodririi mijloace-lor materiale i
bneti;
- organizeaz i conduce contabilitatea, ntocmind bilanul contabil
i situaia principalilor indicatori economico-financiari;
- stabilete preuri i tarife la produsele i serviciile executate;
- face inventarierea bunurilor din patrimoniul ei
- n domeniul cercetrii i dezvoltrii, atribuiile organizaiei se mpart n
trei grupe:
- Cercetarea tiinific, ingineria tehnologic i introducerea progresului
tehnic, unde:
- elaboreaz n colaborare cu institutele de cercetare i proiectare de
profil:
- planuri proprii de cercetare tiinific, inginerie tehnologic i
de introducere a progresului tehnic;
- studii, documentaii i proiecte privind realizarea de produse
noi i modernizarea celor existente, dezvoltarea i
modernizarea utilajelor, reutilri, extinderi de capaciti,
perfecionri de tehnologii .a.;
- aplic n producie i valorific studiile i cercetrile tiinifice;

- organizeaz activitatea de cercetare i introducerea progresului
tehnic, normele de consum de materiale i normele de munc;
- organizeaz activitatea de invenii i inovaii;
- asigur informarea, documentarea i propaganda tehnico-tiiifica.
- Pentru investiii i construcii.
- elaboreaz planurile de investiii, de finanare i creditare a
acestora;
- asigur din timp, potrivit legislaiei existente, documentaiile
tehnco-economice necesare;
- ncheie contracte de antrepriz i contracte de livrare a utilajelor,
corelate cu termenele de punere n funciune;
- urmrete realizarea obiectivelor de investiii i aprob recepia
investiiilor care intr n componena sa.
- Organizarea conducerii, a produciei i a muncii presupune:
- efectuarea de studii privind perfecionarea structurii
organizatorice;
- organizarea pe baze tiinifice a activitii de conducere i de
producie;
- realizarea sistemului informaional;
- perfecionarea regulamentelor n vigoare;
- aplicarea celor mai modeme i eficiente metode de organizare,
programare i urmrire, de optimizare a fluxurilor de fabricaie;
- mbuntirea organizrii i normrii muncii, organizarea raional
a locurilor de munc i a muncii pe schimburi;
- aplicarea studiilor i proiectelor de organizare .a.
- In domeniul activitilor de personal:
- asigur evidena cadrelor i aplicarea unor criterii obiective de
apreciere anual;
- organizeaz orientarea profesional, selecionarea, ncadrarea n
munc i promovarea personalului;
- stabilete indicatorii referitori la asigurarea, pregtirea i
perfecionarea forei de munc pe meserii i specialiti;
- organizeaz perfecionarea pregtirii personalului muncitor;
- asigur baza material a unitilor colare, dotarea acestora i
cadrele de specialitate necesare;
- asigur salarizarea personalului, aplicarea formelor de stimulare
material;
- ia msuri pentru mbuntirea condiiilor de munc, prevenirea
accidentelor de munc, folosirea raional a forei de munc i
respectarea disciplinei muncii;
- ia msuri pentru organizarea activitii cu caracter administrativ,
pentru nfiinarea de cantine, cree, grdinie, grupuri sociale,
pentru asigurarea asistenei medicale, a spaiului locativ, a bazei
materiale pentru aciuni cultural-sportive, ntocmirea dosarelor de
pensii, luarea de msuri fa de persoanele care au comis abateri

s.a.
Evaluarea compatibilitilor dintre activitatea organizaiei industriale i
restriciile ecotehnologice nseamn, n ultim instan, formularea unui diagnostic
global n sensul precizat, care se poate baza pe ase grile de analiz:
- importana rezervat problemelor de mediu n strategia general a
organizaiei;
- reflectarea problemelor de mediu n strategia de comunicare i de
marketing,
- reflectarea problemelor de mediu n strategia de producie;
- reflectarea problemelor de mediu n strategia de asigurare cu resurse
umane;
- reflectarea problemelor de mediu n strategia juridica i financiar;
- reflectarea problemelor de mediu n strategia cercetare-dezvoltare.
Se propune urmtorul coninut al grilelor de analiz, structurat pe cinci
niveluri de reprezentare a fenomenelor i proceselor de mediu, n efortul general i,
pe domenii, la nivel de organizaie ecotehnologic (tab. 17.5, 17..6, 17.7, 17.8 i
17.9).
Tabelul 17.5. Locul conservrii mediului n strategia general a organizaiei:

Nivel de prezentare(elemente) 1 2 3 4 5
1. Nivelul ierarhic de asumare a responsabilitilor de mediu *
2. Ponderea cheltuielilor pentru mediu (mai puin investiii) n bugetul organizaiei *
3. Investiii pentru conservarea mediului *
4. Importana acordat politicii de comunicare interna n managementul mediului *
14. Importana politicii de comunicare extern n managementul mediului *
6. Importana acordata creterii numrului susintorilor ecologizrii activitii *
7.Distribuirea eficienta (eficace i economicoas) a responsabilitilor de mediu *
8. Perceperea necesitaii ecologizrii activitii pentru mediul intern organizaiei *
9. Perceperea necesitaii ecologizrii activitii pentru mediul extern organizaiei *
10. Ponderea problemelor de mediu n activitatea de cercetare-dezvoltare. *
Msg = ( Ei/50)*100
Ei = nivelul de
Nivel de prezentare(elemente) reprezentare a
elementului i
Msg = (41/50)*100=82%
17.4.2. Locul conservrii mediului n strategia general a organizaiei
Evaluarea importanei globale acordate conservrii mediului strategia

general (Msg) a organizaiei (tab. 17.5), are ca punct de plecare nivelul ierarhic de
asumare a responsabilitilor de mediu, practica nregistrnd n acest sens mai
multe situaii:
- asumarea responsabilitilor de ctre managerul general;
- asumarea responsabilitilor de ctre un compartiment:

- relaiile cu publicul;
- supravegherea i verificarea calitii produciei;
- asigurarea securitii n desfurarea proceselor tehnico-
productive
- asumarea responsabilitilor de ctre mai multe compartimente;
- asumarea responsabilitilor de ctre un compartiment specializat.
17.4.3. Strategia de comunicare i marketing
Deoarece comunicarea n managementul mediului este un proces continuu,

se apreciaz c instituia cea mai vizat este aceea a organizaiei, pentru care
proiectarea noiunii de protecie a mediului n planul imaginii prezint numeroase
avantaje. Delimitate, din punct de vedere al sistemului de referina, comunicarea
intern i extern n managementul mediului se afl ntr-o relaie de feed-back,
deoarece comunicarea intern d consisten mecanismului de transmitere a
imaginii, sporind eficiena comunicrii externe. Ponderea cea mai important
trebuie s o aib comunicarea intern, fiind necesar difuzarea oricrei informaii,
mai nti n mediul social intern, i apoi n cel extern, ca o condiie a valorificrii
competenelor instituiei n cauz, a experienei dobndite n timp (tab. 17.6.).
Tabelul 17.6. Strategia de comunicare i marketing

Nivel de reprezentare (elemente) 1 2 3 4 5
1. Obiectivele ecologizrii activitii sunt clar formulate? *
2. Intenionai sa mrii numrul adepilor unei activiti *
ecotehnologice?
3. Solicitai partenerilor un comportament i o eficacitate n *
concordan cu obiectivele ecologizrii?
4. Actualele produse (servicii) obinute pot beneficia de o *
eticheta
14. Avei verde"?
n vedere obinerea unor produse cu etichet verde"? *
6. Alocai prin buget resurse pentru comunicarea externa cu *
clienii, n legtur cu caracteristicile ecotehnologice ale
produselor(serviciilor)?
7. Dispunei de o cart verde n relaiile cu furnizorii? *
8. Intenionai s modificai structura produselor (serviciilor) ntr- *
un
sens favorabil mediului innd cont de:
- public?
- clieni ? *
- furnizori ? *
- asiguratori ? *
- acionari ? *
- colaboratori ? *
9. Ct de mare este efortul de comunicare extern (n afara *

clienilor) verde"?
10. Dispunei de mijloace pentru prognozarea parametrilor *
ecologici ai produselor (serviciilor)realizate?
Reflectarea problemelor de mediu n strategia de comunicare i de Mcm=(Ei/75)*100
marketing (Mcm) Ei = nivelul de
reprezentare a
elementului i
Mcm = (56/65)*100 = 74.66 75%
17.4.4. Reflectarea problemelor de mediu n strategia de producie
Se determin folosind nivelul de reprezentare (elementele) cuprins n

tabelul 17.7.
Tabelul 17.7. Reflectarea problemelor de mediu n strategia de producie
Nivelul de reprezentare (elemente) 1 2 3 4 5
1. Securitatea activitii reprezint unul din obiectivele *
prioritare?
2. Dispunei de structuri organizatorice i mijloace pentru *
promovarea calitii totale?
3. Procesele tehnologice sunt concepute n concordan cu *
restriciile ecotehnologice?
4. Colaboratorii sunt formai i informai pentru asumarea *
responsabilitilor de mediu?
14. Organizaia dispune de un plan de investiii decurgnd din *
legislaia de mediu corespunztoare specificului activitii sale?
6. Avei n vedere poziia organizaiei pe piaa concurenial a *
tehnologiilor de transformare utilizate?
7. Ce loc ocup organizaia n domeniul utilizrii tehnologiilor *
curate ?
8. Ce rol au studiile de impact n procesul de integrare al politicii *
de mediu n politica general a organizaiei?
9. Dispunei de un sistem de analiz chiar i pentru situaiile de *
criz ecologic mai puin grave?
10. Avei un manual cuprinznd, n forma explicit, msurile de *
securitate i ntreinere pentru zona de desfurare a activitii?
11. Sunt aplicate n practic msurile i instruciunile de securitate *
i ntreinere a zonei de impact ?
12. Serviciul intern de securitate privind activitatea realizeaz o *
eviden obiectiv a impactului sistemului tehnico-productiv
asupra mediului?
13. Structurile organizaiei cu responsabiliti n domeniul calitii *
iau n calcul calitatea vieii n sens larg?
14. Se realizeaz periodic o analiza a punctelor slabe i forte *

n materie de ncadrare a activitii organizaiei n restriciile
ecotehnologice?
114. Decizia de a investi, reflecta i posibila evoluie a opiniei *
publice i a reglementrilor legate de conservarea mediului ?
Reflectarea problemelor de mediu n strategia de producie (Mp) Mp=(Ei/75)*100
Ei = nivelul de
reprezentare a
elementului l
Mp=(68/75)*100 = 90,66 91%
17.4.5. Reflectarea problemelor de mediu n strategia de asigurare cu resurse

umane
Fiecare organizaie trebuie s aib n organizaie pe cineva responsabil cu

problemele de mediu i aspectele de conformare, n funcie de mrimea fabricii i
de natura afaceri. Aceast poziie poate s nu fie o responsabilitate permanent.
Liderii de mediu trebuie selecionai dup acpacitile dovedite i nu numii n
funcie pentru c erau disponibili.Conducerea organizaiei trebuie s neleag c
aceast persoan va reprezenta organizaia n relaiile cu autoritile i va rspunde
de obinerea informaiilor pentru diverse rapoarte interne i externe. Deoarece
conducerea trebuie s-i asume responsabilitatea legal final pentru aceste
rapoarte, are nevoie de o persoan pe care s se poat baza. Candidatul trebuie
selecionat pentru integritatea sa i abilitatea demonstrat de a rezolva cu acuratee
diferite situaii.
Tabelul 17.8. Reflectarea problemelor de mediu n strategia de asigurare cu
resurse umane.

1 .La nivel de organizaie, politica de mediu se reflect n politica *
asigurrii cu resurse umane ?
2. Colaboratorii promoveaz din proprie iniiativ obiectivele politicii *
de mediu? ecologic face parte din sistemul criteriilor de alegere a
3. Criteriul *
subordonailor ?
4. Formarea, informarea colaboratorilor n materie de mediu *
reprezint un efort material i financiar consecvent?
14. Importana preocuprilor de conservare a mediului se reflect n *
stabilirea structurilor ierarhice?
6. Putem vorbi de o responsabilitate generalizat a problemelor de *
mediu la nivel de organizaie?
7. La nivelul structurilor de conducere este responsabilizat *
perceperea riscurilor ecotehnologice generate de activitatea
organizaiei?
8. n caz de accident tehnic, exist un plan de aciune care s *
mobilizeze toi colaboratorii?
9. n caz de criz nontehnic, exist un plan de aciune pentru *
ansamblul colaboratorilor n scopul salvgardrii mediului?
10. Descrierea posturilor colaboratorilor reflect experiena unor *

accidente i rezultatele cercetrii n domeniul mediului?
Reflectarea problemelor de mediu n strategia de asigurare cu resurse Mru=(Ei/50)*100
umane (Mru) Ei = nivelul de
reprezentare a
elementului i
Mru = (34/50)*100 = 68%
17.4.6. Reflectarea problemelor de mediu n strategia juridic i

financiar (tab. 17.9):
Principalele acte normative n vigoare cu referire la protecia mediului
sunt:
- Legea 73/2000 - Legea Fondului pentru mediu;
- Ordinul 340/2000, pentru aprobarea Nomenclatorului de lucrri i
servicii, care se presteaz de ctre autoritile pentru protecia mediului
n regim de tarifare i cuantumul tarifelor aferente;
- Legea 107/1996 - Legea Apelor;
- Ordinul 125/1996 - Procedura de reglementare a activitilor
economico-sociale cu impact asupra mediului;
- Ordinul 756/1997, pentru aprobarea 'Reglementarii privind evaluarea
polurii mediului;
- Ordinul 278/1996, pentru aprobarea Regulamentului de atestare pentru
elaborarea studiilor de impact asupra mediului i a bilanurilor de
mediu;
- Ordinul 699/1999, pentru aprobarea Procedurii i competenelor de
emitere a avizelor i autorizaiilor de gospodrire a apelor;
- Legea 8/1991, pentru ratificarea Conveniei asupra polurii
atmosferice transfrontaliere la distane lungi, ncheiate la Geneva, la 13
noiembrie 1979;
- Legea 84/1993, pentru aderarea Romniei la Convenia privind
protecia stratului de ozon, adoptat la Viena, la 22 martie 1985, i la
Protocolul privind substanele care epuizeaz stratul de ozon, adoptat
la Montreal, la 16 septembrie 1987, i pentru acceptarea.
Amendamentului la Protocolul de la Montreal privind substanele care
epuizeaz stratul de ozon, adoptat la cea de-a doua reuniune a
partidelor de la Londra, din 27-29 iunie 1990;
- Legea 24/1994, pentru ratificarea Conveniei cadru a Naiunilor Unite
asupra schimbrilor climatice, semnat la Rio de Janeiro la 5 iunie
1992.
Conform Legii 137/1995 - Legea Proteciei Mediului, principiile i
elementele strategice n scopul asigurrii unei dezvoltri durabile sunt:
- Principiul precauiei n luarea deciziilor;
- Principiul prevenirii riscurilor ecotehnologice i a producerii
daunelor;
- Principiul conservrii biodiversitii i a ecosistemelor specifice

cadrului biogeografic natural;
- Principiul poluatorul pltete;
- Meninerea, ameliorarea calitii mediului i reconstrucia zonelor
deteriorate;
- Crearea sistemului naional de monitorizare integrat a mediului.
- Protecia apelor de suprafa i subterane, i meninerea i ameliorarea
calitii i productivitii naturale ale acestora, n scopul evitrii unor efecte
negative asupra mediului, sntii umane i bunurilor materiale.
Persoanele fizice i juridice au urmtoarele obligaii:
- s cear acordul i\sau autorizaia de mediu pentru activitile
prevzute. Sunt exceptate de la autorizare puurile forate la adncimi
pn la 50 m, pentru satisfacerea cerinelor gospodriilor individuale;
- s respecte standardele de emisie i de calitate a apelor, prevederile din
acordul i din autorizaia de mediu i s pun la dispoziie
laboratoarelor autorizate, la termenele stabilite, probele de ap pentru
analiz;
- s asigure, la cererea autoritilor pentru protecia mediului,
diminuarea, modificarea sau ncetarea activitii generatoare de
poluare, s asigure msuri i dotri speciale pentru izolarea i protecia
fonic a surselor generatoare de zgomot i vibraii, s verifice eficiena
acestora i s pun n exploatare numai pe cele care nu depesc pragul
fonic admis;
- s asigure sisteme proprii de supraveghere a instalaiilor i proceselor
tehnologice, pentru analiza i controlul poluanilor pe raza de incidena
activitilor desfurate i evidena rezultatelor, n scopul prevenirii i
evitrii riscurilor tehnologice i eliberrilor accidentale de poluani n
mediu, raporteaz lunar rezultatele supravegherii mediului autoritii
competente pentru protecia mediului.
Se pedepsete cu nchisoare de la 2 la 7 ani:
- eliberarea acordului i\sau autorizaia de mediu, fr documentaia
complet obligatorie;
- prezentarea n studiile i analizele de impact, a unor studii i analize
false;
- introducerea n ara a unor deeuri sau substane periculoase n scopul
depozitarii i\sau distrugerii;
- nesupunerea la testare a oricrei substane noi din ar sau strintate;
- omisiunea de a raporta prompt despre orice accident major;
- aplicarea necorespunztoare sau neluarea msurilor de intervenie n
caz de accident nuclear;
- provocare cu bun tiin de poluare, prin evacuarea sau scufundarea
direct n apele naturale ;
- refuzul interveniei n cazul polurii accidentale a apelor.
Tabelul 17.9. Reflectarea poblemelor de mediu n strategia juridic i

financiar
1. Respectarea reglementarilor de mediu, la nivel de organizaie, *
reprezint o responsabilitate la cel mai nalt nivel ierarhic?
2. Exist, la nivel de organizaie, un sistem propriu de audit *
juridic pe probleme de mediu?
3. Sunt definite responsabilitile: moral, penal, civil, *
administrativ n caz de criz ecologic?
4. Exist un plan de aciune n caz de criz ecologic? *
14. Organizaia are capacitatea de a finana oricnd o expertiz n *
domeniul juridic i al reglementrilor pe probleme de mediu?
6. Exist preocupare pentru actualizarea obiectivelor *
ecotehnologice ale organizaiei n termeni financiari?
7. Obiectivele managementului mediului sunt decise, la cel mai *
nalt nivel ierarhic din organizaie?
8. Exista un plan pe termen mediu i lung al aciunilor de *
meninere a calitii mediului?
9. In diagrama relaiilor funcionale sunt reprezentate i cele *
aparinnd contabilitii de mediu?
10. Raportul anual privind activitatea ntreprinderii prevede i un *
capital mediu?
Reflectarea problemelor de mediu n strategia juridic i Mjf=(Ei/50)*100
financiar(Mjf) Ei = nivelul de
reprezentare a
elementului i
Mjf=(44/50)x100=88%
17.4.7. Reflectarea problemelor de mediu n strategia de cercetare-dezvoltare
n cazul organizaiei, departamentul de cercetare-dezvoltare nu

funcioneaz la cei mai inali parametrii.n fiecare lun se realizeaz monitorizarea
emisiilor n cazul aerului - acest lucru este fcut de ctre o firm specializat n
aceast privin.n cazul apelor, monitorizarea este fcut tot de ctre o firm
specializat, dar zilnic este controlat apa n laboratorul propriu.
Tabelul 17.10
Nivel de reprezentare (elemente) 1 2 3 4 5
1. Tehnicile i tehnologiile utilizate n prezent sunt inofensive *
pentru mediu?
2. Exist, la nivelul organizaiei, resurse tehnologice de *
mbuntire a performanei ecotehnologice?
3. Grija pentru mediu reprezint principalul mobil al activitii de *
cercetare-dezvoltare?
4. Restriciile n obinerea licenelor/brevetelor prezint o marj *
redus de manevr n favoarea mediului?
5 Raportul pre/tehnologie este favorabil unei politici de mediu? *
6. Exist un plan de dezvoltare a tehnicilor i tehnologiilor *

verzi"?
7.Cunoatei impactul tehnologiilor utilizate n condiii normale *
de exploatare?
8. n condiii de criz? *
9. V preocup tehnologiile/tehnicile cele mai avansate n *
materie
10. de mediu?
Putem nelege ca structura tehnologic este influenat de *
cerinele externe(organizaiei) n materie de managementul
mediului?
Reflectarea problemelor de mediu n strategia de cercetare- Mcd=(Ei/50)*100
dezvoltare (Mcd) Ei = nivelul de
reprezentare a
elementului i
Mcd=(40/50)x100=80%
n cadrul organizaiei se prezint un diagnostic global privind importana
acordat politicii de mediu n strategia organizaiei (tab. 17.11) i curba normal de
reflectare a politicii de mediu n figura 17.9
Tabelul 17.11. importana acordat politicii de mediu

Domeniul Nivelul de reprezentare
1. Strategia general 82 a = 0.17
2. Strategia de comunicare 79 a = 0.16
3. Strategia de producie 91 a = 0.19
4. Strategia de asigurare cu resurse 68 a = 0.14
umane
14. Strategia juridic i financiar 88 a = 0.18
6. Strategia de cercetare-dezvoltare 80 a = 0.16
Diagnosticul global (Mg) Mg = ajmj/6
Mj = importana acordat politicii de mediu
Aj = importana domeniului j n raport cu problemele
de mediu.
Mg = 13.6%
Concluzii:
In urma grilelor rezolvate n cadrul organizaiei, se observ c: punctajul

cel mai mare a fost obinut de strategia de producie - acest lucru este foarte
important, deoarece n orice organizaie este necesar sa se obin o producie ct
mai mare pentru ca firma sa obin profiturile scontate.
Locul doi a fost ocupat de strategia juridic i financiar cu nivel de
reprezentare de 88, acest lucru relev faptul c societatea respect legile statului
avnd o grij deosebit n acest sens.
Pe locul trei se afl strategia general cu nivel de reprezentare 82, urmat pe
locul patru de strategia de comunicare - relevnd un interes crescut fa de
comunicare, cu implicaii att n comunicarea intern, ct i n comunicarea
extern, deoarece comunicarea intern d consisten mecanismului de transmitere

a imaginii, sporind eficiena comunicrii externe.
Ultimul loc este ocupat de strategia de asigurare cu resurse umane, acest
lucru este datorat angajrilor.
Din graficul prezentat mai sus, se observ urmtorul aspect: curba real de
reflectare a politicii de mediu se apropie foarte mult de curba normal de reflectare
a politicii de mediu.
Zona de importan i reprezentan sczut a fost obinut de strategia de
asigurare cu resurse umane. Strategia de comunicare s-a ncadrat n zona de
reprezentare medie i n zona de importan sczut.
Strategia de producie s-a ncadrat n zona de importan major i n zona
de reprezentare puternic.
100
zona de curba real
reprezentare 90 curba normal
de reflectare a
politicii de mediu
de reflectare a
puternic politicii de mediu
80
zona de
reprezentare 70
medie
60
zona de
reprezentare 50
sczut
40
Mru Mcm Mcd Msg Mjf Mp
zona de importan sczut zona de importan medie zona de importan major
Fig. 17.9 Curba normal de reflectare a politicii de mediu
17.5. CTEVA PROPUNERI PRIVIND DIRECIILE DE DEZVOLTARE

I TRANSFORMARE A UNEI ORGANIZAII NTR-O ORGANIZAIE
ECOTEHNOLOGIC
17.5.1. Aciuni n domeniul mediului
Dezvoltarea durabil a organizaiei ecotehnologice nu poate fi realizat

doar prin efortul organizaiei, ci necesit participarea tuturor sectoarelor societii.
Guvernul are de jucat un rol important, prin intermediul legilor, reglementrilor,
sistemelor de impunere a taxelor i alte msuri.
Principalele activiti pe care ar putea s le efectueze Guvernul n scopul
gestionrii organizaiilor ecotehnologice pe baze durabile sunt:
- utilizarea reglementrilor de comand i control i a stimulentelor
economie pentru a fora industria s internalizeze costul deprecierii
mediului, fcnd din acest motiv poluatorul (i n final consumatorul)

s plteasc;
- elaborarea de planuri i adoptarea de politici care s ncurajeze
organizaiile ecotehnologice s utilizeze factorii de mediu i resursele
naturale n mod adecvat, fr a influena n mod negativ
productivitatea;
- efectuarea sau sponsorizarea cercetrilor din domeniul mediului;
- colectarea i diseminarea datelor semnificative, referitoare la emisiile
poluante i a efectelor acestora asupra sntii umane i a mediului,
n scopul de a crea contientizarea public asupra problemelor i o
cerere de produse i servicii nepericuloase pentru mediu;
- participarea la acordurile internaionale destinate reducerii polurii,
care provoac efecte transfrontalier.
Rolul reglementrilor din domeniul mediului este acela de a schimba
comportamentul organizaiei ecotehnologice, n scopul reducerii pagubelor produse
asupra mediului. n terminologia de mediu, programele de reglementri sunt
numite adesea programe de comand i control.
Programele de comand i control eficiente realizeaz urmtoarele:
- stabilesc standardele pentru organizaia ecotehnologic, care
precizeaz activitile necesare de control al polurii sau cantitatea
permis de poluani evacuai;
- emit autorizaii care precizeaz cerinele de mediu pentru fiecare
organizaiei ecotehnologic sau amplasamentul acesteia;
- supravegheaz conformarea organizaiei ecotehnologice cu cerinele
impuse prin autorizaie. Activitatea poate fi ndeplinit prin auto
monitoringul organizaiilor, inspecii independente, plngerile
cetenilor i/sau monitoringul ambiental;
- aplic condiiile din autorizaie, utiliznd sanciunile neformale,
administrative, civile i penale.
Standardele de mediu se pot defini n trei moduri:
- Standarde tehnologice. Acestea solicit organizaiei s reduc
evacurile de poluani, n baza performanelor ateptate de la
tehnologia disponibil, dar nu consider efectele asupra mediului.
Funcionarii guvernamentali prefer de obicei standardele bazate pe
tehnologie, deoarece acestea sunt uor de urmrit. Organizaia
ecotehnologic le consider de obicei prea costisitoare pentru
rezultatele realizate;
- Standarde ambiante. Acestea solicit organizaiei ecotehnologice s
reduc evacurile de poluani pn la limita impus de atingerea unui
nivel prestabilit al concentraiei. Funcionarii guvernamentali consider
c procedurile care leag evacurile de poluani de standardele
ambiante, precum i atribuirea de responsabiliti surselor de poluare
individuale sunt dificile i costisitoare. Organizaia ecotehnologic
prefer standardele ambientale deoarece orienteaz resursele mai
srace ctre probleme mai serioase;
- Standarde bazate pe beneficiu. Acestea solicit organizaiei

ecotehnologice s reduc evacurile de poluani numai n msura n
care ar exista un echilibru rezonabil ntre beneficiile i costurile
msurilor aplicate. Funcionarii guvernamentali gsesc dificil
elaborarea de standarde bazate pe beneficiu datorit necesarului mare
de date ce trebuie colectate i analizate. Organizaia ncurajeaz acest
tip de standarde.
Una dintre criticile care sunt aduse abordrii reglementrilor de comand i
control este aceea c accentuarea unui factor de mediu unic (ap sau aer sau, sol)
poate conduce la generarea de noi probleme pentru mediu.
Astfel:
- reducerea cu succes a problemelor de poluare local a aerului sau apei,
a contribuit adeseori la deplasarea problemei deeurilor pe pmnt:
poluanii extrai din aer sau ap au fost evacuai n gropi de deeuri
sau n iazuri de decantare;
- rezolvarea problemei polurii aerului n anumite zone, prin construirea
de couri nalte (diluie) a condus la apariia de depuneri acide la mari
distane. Ca urmare, dup 1990 mai multe ri au luat msuri
organizatorice i legislative de schimbare, care vor crea posibilitatea
instituiilor de a utiliza abordarea de tip multi media n scopul
managementului de mediu.
Exist cteva argumente pentru abordarea de tip multi media fa de
abordarea de tip comand i control:
- organizaia ecotehnologic poate alege opiunea care are costul cel
mai sczut. Inginerii sunt de prere c o abordare integrat a reducerii
tuturor tipurilor de evacuri a poluanilor dintr-o fabric este mai puin
costisitoare dect tratarea separat a eliberrii lor n ap, aer sau sol;
- se pot stabili prioriti. O abordare integrat permite compararea
riscurilor de mediu cu costul reducerii polurii. Aceasta permite de
asemenea, atribuirea de resurse srace problemelor cu cel mai mare
potenial de reducere a pagubelor;
- sistemele de administrare sunt mai simple. O abordare integrat
necesit o singur autorizaie, care s acopere toi factorii de mediu;
- se promoveaz cooperarea cu celelalte politici sectoriale. O abordare
integrat este un argument convingtor c toate sectoarele (energetic,
transporturi i de fabricaie) constituie surse de poluare legate de
activitatea organizaiei i c toate ministerele importante trebuie s
conlucreze pentru rezolvarea acestor probleme.
Impunerea reglementrilor de comand i control asupra organizaiei
ecotehnologice, constituie un proces contestat, care implic adeseori costurile
legale substaniale i multe amnri. Dac reprezentanii organizaiei
ecotehnologice sunt dornici s coopereze, Guvernul poate negocia nelegeri
planificate. O nelegere planificat reprezint o garanie a organizaiei
ecotehnologice de a ndeplini obiective de mediu care sunt acceptabile pentru
guvern. Aceast metod funcioneaz bine n sectoarele care posed relativ puine
organizaii, dar de mare capacitate (United Nations Industrial Development

Organization, 2002).
Politicile economice stimulative care pot reduce poluarea includ:
- taxele pentru poluare. Guvernul stabilete o amend sau o tax pentru
poluani, dar permite ca nivelul evacurii de poluani s varieze.
Formele obinuite ale acestor pli sunt amenzile, sau taxele impuse
emisiilor sau efluenilor, pltite de ntreprinderile care evacueaz
poluani n staiile de tratare publice;
- permisele comercializabile. Guvernul stabilete o limit a nivelului de
poluare pentru fiecare permis emis. Permisele se bucur de dreptul de
proprietate i constituie bunuri comercializabile pe pia ntre pri.
Preului unui permis i se permite s fluctueze n funciile de condiiile
pieei;
- subveniile. Subveniile pot mbrca multiple forme, incluznd donaii,
mprumuturi cu dobnzi sub valoarea pieei i deprecierea accelerat.
Dei acest tip de stimulent furnizeaz un motiv economic de reducere
a evacurilor de poluani, el violeaz principiul poluatorul pltete i,
n cazul donaiilor, creeaz o tendin de supra-construire a
instalaiilor de reducere a polurii;
- constrngerile. Acestea sunt de obicei constituite din amenzi impuse
pentru nerespectarea condiiilor prevzute n autorizaia pentru
evacuarea poluanilor. Atribuirea automat a amenzilor scutete
timpul pierdut pentru negocierea cu poluatorii. Amenzile pentru
neconformare nu reprezint adevrate stimulente economice, deoarece
ele nu sunt deliberate i nici lipsite de coerciie ca aciunile ntlnite pe
pieele particulare.
Stimulentele economice pot:
- s promoveze soluiile cu costuri minime pentru rezolvarea
problemelor de mediu;
- s stimuleze dezvoltarea tehnologiei de prevenire/control al polurii n
sectorul privat;
- s furnizeze guvernului o surs de venituri pentru a sprijini
programele de prevenire i control al polurii;
- s furnizeze flexibilitate n alegerea tehnologiei de prevenire i control
al polurii;
- s micoreze cantitatea de documente referitoare la reglementrile de
mediu.
Politicile de alegere a amplasamentelor organizaiilor ecotehnologice, pot
contribui la minimizarea daunelor aduse mediului, de exemplu, prin interzicerea
amplasrii organizaiilor poluante n locuri dens populate, sau n locuri istorice.
Politicile de alegere a amplasamentelor pot de asemenea minimiza
pagubele aduse mediului, prin ncurajarea organizaiei ecotehnologice, n special a
celor mici i mijlocii de a-i alege amplasamentul n zonele n care pot dispune de
faciliti de evacuare a apelor uzate, cu un sistem comun de tratare i de sisteme de
colectare i reciclare a deeurilor solide la un pre rezonabil.
Aciunile care ncurajeaz direct produciile curate includ:

- legi i regulamente care atribuie prioritate prevenirii polurii n raport
cu metoda de tratare la captul conductei;
- proceduri negociate de conformare cu normele de mediu, care
ncurajeaz minimizarea cantitii de deeuri;
- stabilirea preului integral al energiei, apei i materiilor prime;
- privatizarea organizaiilor ecotehnologice din sectorul public;
- furnizarea de informaii asupra metodelor de minimizare a deeurilor;
- finanarea produciilor curate cu titlu demonstrativ.
Aciunile care prin reducerea polurii ncurajeaz n mod indirect
produciile curate includ:
- strategiile naionale pentru dezvoltarea durabil, (Agenda 21) care
abordeaz n mod realist problemele organizaiilor ecotehnologice ca
i ale altor sectoare;
- programe de reglementri n domeniul mediului (standarde,
autorizaii, monitoring, activiti de conformare i aplicare), dispunnd
de suport tehnic i financiar suficient;
- realizarea unui echilibru adecvat ntre activitile de reglementare
centralizat i descentralizat;
- stimulente economice aplicate evacurilor de poluani;
- introducerea autorizaiilor de tip multi-mediu (aer, ap i sol);
- publicarea informaiilor referitoare la eliberrile de poluani de ctre
organizaiile ecotehnologice individuale;
- publicarea de date referitoare la efectele poluanilor asupra sntii
umane i mediului.
Aciunile guvernamentale care descurajeaz produciile curate includ:
- subveniile pentru utilizarea energiei, apei i a altor resurse;
- restriciile de import, care favorizeaz tehnologiile indigene de tratare
la captul conductei;
17.5.2. Propunerea unui program de prevenire a polurii n cadrul unei

organizaii n vederea transformrii n organizaie ecotehnologic
Prevenirea polurii reprezint utilizarea materialelor, proceselor sau

practicilor care realizeaz reducerea sau eliminarea generrii de poluani sau
deeuri la surs. Prevenirea include att practicile care reduc utilizarea materialelor
periculoase sau nepericuloase, a energiei, apei sau a altor resurse, ca i a celor care
protejeaz resursele naturale prin conservare, sau o utilizare mai eficient.
Un program de prevenire a polurii ridic problema tuturor tipurilor de
deeuri.
Un program eficient de prevenire a polurii trebuie:
- s reduc riscul de rspundere civil sau penal;
- s reduc costurile de funcionare;
- s mbunteasc morala i participarea angajailor;
- s sporeasc imaginea companiei n cadrul comunitii;
- s protejeze sntatea uman i mediul.

n cazul prevenirii polurii, obiectivele naionale de mediu coincid cu
interesele economice ale organizaiei i presupun:
- Reducerea riscului de rspundere civil sau penal.
- Reglementrile din domeniul mediului
- Rspunderea civil
- Reducerea costurilor de funcionare.
- Costurile de materiale
- Costurile de management i depozitare a deeurilor
- Costurile de producie
- Costurile de energie
- Costurile de curire a ntreprinderii
- mbuntirea imaginii ntreprinderii

Tratat de Tehnologia Materialelor-Curs

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tratat de Tehnologia Materialelor-Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prof. dr. ing.

EDIT URA ACADEMIEI ROMNE

Prefa .................................................................. ........................................................................... 17

2.5.2. Prepararea minereurilor .................................................. ................................................ 160

2.6. Clasificarea i standardizarea principalelor materiale metalice utilizate n construcia

2.6.2. Fontele........................................................................................................................ 222

3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate .................................................. 263

3.8.6. Turnarea continu ....................................................................................................... 375

3.10.2. Turnarea materialelor compozite metalice ................................................................. 414

4.3.4. Proprietile tehnologice ale pulberilor metalice 468

4.4. Pregtirea amestecurilor din pulberi metalice ................ . .................................................... 470

5.7.5. Clasificarea laminoarelor ............................................................................................. 566

6.7.2. Trecerea materialului de adaos prin arcul electric ........................................................ 748

6.7.8. Sudarea cu plasma 833

6.8. Sudarea prin topire cu energie chimic .................................................................................. 836

6.9. Sudarea prin topire cu energie de radiaie .............................................................................. 853

8.1.1 . Noiuni generale 934

8.4.1. Definirea i clasificarea lanurilor cinematice ............................................................. 996

8.5. Dispozitive folosite la prelucrarea prin achiere . ................................................................... 1008

8.9.5. Stabilirea condiiilor dc lucru la frezare ....................................................................... 1100

8.14.1. Prelucrarea pe maini-unelte cu comand numeric .................................................. 1160

8.15.2. Stabilirea condiiilor optime ale procesului de achiere 1170

8.16. Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare ............................... 1182

8.17. Tehnologia de prelucrare a pieselor din clasa arbori ........................................................... 1208

8 17.1. Caracteristici constructive i condiii tehnice impuse.................................................. 1208

9.6.1. Schema de principiu .................................................................................................... 1306

9.7.1. Generaliti ................................................................................................................. 1312

12. Degradarea materialelor i protecia contra degradrii

14.2.3. Controlul pe fluxul de fabricaie................................................................................ 1516

14.5. Metode de inspectare a produselor cu suport material (software) ............................................ 1532

14.7.3. Alegerea metodei de inspectare .................................................................................. 1539

14.8.1. Fiabilitatea previzional ............................................................................................ 1541

- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce i

rialelor compozite etc.).

Modelul de turntorie este o machet tridimensional care reproduce

3.2. BAZELE TEORETICE ALE TURNRII. PARTICULARITILE

3.2.1. Noiuni generale despre solidificarea pieselor turnate

Proprietile fizice cele mai importante ale materialelor n stare lichid, de

trebuie s in seama de mrimea tensiunii superficiale a materialului aflat n stare

n timpul solidificrii se produce modificarea aranjamentului atomic, prin

atomilor scade, ea fiind asociat interfeelor solid/lichid. Pe msur ce are loc

3.2.2. Influena parametrilor de turnare asupra solidificrii

Natura materialului piesei. Experimental s-a constatat c aliajele cu

t - cldura latent masic de topire, n [J/kg]; top - temperatura de topire, n [C];

Termenii relaiei (3.1) reprezint, n ordine, cantitile de cldur necesare

3.2.3. Particularitile procesului de solidificare

n funcie de natura materialelor din care se confecioneaz piesele

Fig. 3.7. Solidificarea metalelor pure: Fig. 3.8. Solidificarea aliajelor:

Materialele compozite metalice: prezena armturii, ca faz dispers n

3.3. PROPRIETILE DE TURNARE ALE MATERIALELOR

3.3.1. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor

Turnabilitatea este proprietatea tehnologic global, care reflect compor-

Tabelul 3.1. Factorii de influen a fluiditii

Valorile contraciei liniare k, date n tabelul 3.2, servesc la determinarea

Tabelul 3.2. Valorile contraciei liniare k, pentru aliajele turnate uzuale

Tendin mai mare de segregare au aliajele care sunt constituite din

ntre proprietile de turnare i defectele pieselor turnate exist o strns

3.3.2. Determinarea practic a proprietilor de turnare

Determinarea fluiditii. Ca msur a fluiditii se folosete lungimea

Tabelul 3.3. Metode de determinare a fluiditii aliajelor

Analitic, fluiditatea f0 poate fi exprimat n raport cu parametrii procesului

unde: v este viteza medie de curgere topiturii la umplerea formei; c - cldura

Determinarea contraciei (n stare lichid sau la solidificare: volumic,