Sunteți pe pagina 1din 1056

EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA
ARBORILOR ŞI OSIILOR

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Osii si arbori 6

4.1.Caracteristici tehnice.Clasificari 6

4.2.Clasificarea arborilor si osiilor 6

5.Materiale si tehnologii 10

5.1.Materiale utilizate 10

5.2.Elemente constructive 11

5.3.Fenomene de uzura.Cauze 13

5.4.Tipuri caracteristice de uzuri 14

5.5.Calitatea lubrifiantilor utilizati 15

6.Procese tehnologice de reparare a arborilor 16

6.1.Elementele proceselor tehnologice 16

6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic 17

6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare 18

6.3.1.Sudarea oxiacetilenica 19

6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica 19

6.3.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 20

6.3.4.Reconditionarea prin metalizare 21

6.3.5.Cromarea 23

6.3.6.Reconditionarea pieselor prin bucsare 24

7.Tehnologii generale aplicate 25

7.1.Sisteme de reparatii 25

7.2.Documentatia tehnologica 25

8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 26

8.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 26

10.Bibliografie 28

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ARBORILOR ŞI OSIILOR


” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
repararii defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.ARBORI SI OSII
4.1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un
moment de torsiune in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite
acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt : corpul arborelui (a); porţiunile
de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.

Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente
Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează
piesele susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semi-
cuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică
este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau atunci cand se impune
o centrare mai precisă a roţii pe arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in
carcasă. In cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau
sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul
fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmentului.

4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR


Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in
cazul montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand,
sau mai lungi – in cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment avand corpurile
de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Diametrele acestor fusuri se
aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută co-
nice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu
role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice,
cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei
6
EXAMEN ATESTAT

alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin


pentru fixarea axială a lagărelor.
Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr
– prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici,
cu deformaţii de incovoiere foarte mari.

Clasificarea arborilor
Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmi-
sie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai
maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea ar-
borelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este determinată
de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale)
de-a lungul axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt
solicitaţi numai la torsiune şi momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea
acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.4.1.2, a).
Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul
de torsiune nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil
pe lungimea acestora, fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in
trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea
axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele mon-
tate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se
evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor.
7
EXAMEN ATESTAT

Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2,
c). Arborii netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii
canelaţi in construcţia cutiilor de viteze.

Fig.4.1.2.Clasificarea arborilor
Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun
condiţii severe de greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a
unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de
viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de
putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de
uz general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii
de distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arbo-
rii principali ai maşinilor unelte etc.
Arborii cotiţi (fig.4.1.2, e) se folosesc in construcţia mecanismelor de tip bielă-
manivelă, pentru transformarea mişcării de translaţie in mişcare de rotaţie (la mo-
toarele cu ardere internă) sau invers (la compresoare, prese, maşini de forjat). Aceş-
tia au două sau mai multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asi-
gura o rigiditate mare construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legătu-
ră cu biela (bielele mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi,
8
EXAMEN ATESTAT

pentru echilibrarea statică şi dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice do-
meniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.4.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care
axa geometrică are o formă variabilă in timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea
momentelor de torsiune intre subansamble care işi schimbă poziţia relativă in timpul
funcţionării. Sunt confectionaţi din cateva straturi de sarmă, infăşurate strans şi in
sensuri diferite, sensul de infăşurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaţie
al arborelui, pentru a realiza, in timpul transmiterii mişcării, strangerea straturilor
interioare de către stratul exterior (fig.4.1.2, f).
Pentru protecţia arborelui impotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru men-
ţinerea unsorii consistente intre spire, arborele elastic se introduce intr-o manta me-
talică (fig.4.1.2, g) sau executată din ţesătură cauciucată (fig.4.1.2, h).Arborele flexibil
se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor
de capăt.
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsi-
unea, deşi uneori solicitarea la incovoiere poate fi predominantă.

Fig.4.1.3.
In figura 4.1.3 sunt prezentate cateva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă;
b- arbore cu secţiunea variabilă (in trepte);
c—arborele principal al unui strung;
9
EXAMEN ATESTAT

d—arbore cotit cu un singur cot;


e — arbore flexibil.
Forma şi dimensiunile arborilor sint in funcţie, indeosebi, de rolul funcţional, reparti-
zarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.

5.MATERIALE SI TEHNOLOGII
5.1.MATERIALE UTILIZATE
Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul ar-
borelui, condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagăre-
lor), natura organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi
de calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale:
cand pinionul este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori
puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehi-
culelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in mă-
sura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor
sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tra-
tament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr
10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a
fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30
etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii
inalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc lami-
nate rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de di-
mensiuni mari se folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelu-
crează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmand să se rectifice.

Arborii cotiţi şi, in general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular
sau din fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentra-
torii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor,
concomitent cu avantajul unor importante economii de material şi de manoperă; in
alte cazuri se poate folosi fonta maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Ar-
borii cotiţi se execută prin turnare sau forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin
forjare in mai multe treceri şi incălziri, in matriţe inchise. Fusurile şi manetoanele se
rectifică.

10
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.Arbore cotit
Arborii flexibili se confecţionează din sarmă de oţel carbon, cu diametrul de
0,3 ... 3 mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putand fi prevăzu-
tă şi cu straturi de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o plat-
bandă de oţel zincată, cu secţiune profilată, infăşurată, fiind etanşată cu şnur de
bumbac. Mantaua din ţesătură cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel,
tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură.
Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu aju-
torul armăturilor de capăt.

5.2.ELEMENTE CONSTRUCTIVE
La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei construc-
tive, care influenţează rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor
susţinute, tehnologicitatea şi costul acestora.
In continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentrato-
rilor de tensiuni, in funcţie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)
 rază de racordare, in cazul cand diferenţa intre trepte este mică (fig.5.2.1,. a);
 două raze de racordare diferite (fig.5.2.1, b) sau racordare de formă eliptică, in
cazul arborilor foarte solicitaţi (fig.5.2.1, c);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune
(fig.5.2.1, d);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta
de diametru mic (fig.5.2.1, e), pentru treceri de secţiune mari;
 rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru
11
EXAMEN ATESTAT

mare (fig.5.2.1, f);


 rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru
mare (fig.5.2.1, g);
 canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.5.2.1, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomandă soluţia din fig.5.2.1, i;
 degajare interioară, executată in treapta de diametru mare (fig.5.2.1, j);
 canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.5.2.1, k); soluţia asigură
creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea
tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;
 rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute
(fig.5.2.1, l); intrebuinţarea de piese suplimentare (fig.5.2.1, m).

Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni

Concentratorul canal de pană sau caneluri


 canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.5.2.1, n),
fiind preferate canalele executate cu freze disc (fig.5.2.1, o);

12
EXAMEN ATESTAT

 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul ex-


terior al porţiunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.5.2.1, p);
Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe
susţinute
 ingroşarea porţiunii de calare (fig.5.2.1, r);
 teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.5.2.1, s);
 subţierea marginilor butucului (fig.5.2.1, t);
 executarea canalelor de descărcare in arbore (fig.5.2.1, u) sau in butuc
(fig.5.2.1, v).

5.3.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este sin-
gurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantu-
lui, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării supra-
feţelor de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mix-
tă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-
hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor stra-
turi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In
acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta
prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin ade-
renţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extre-
mă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu
un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, seg-
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand supra-
feţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită
varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supra-
feţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor (
pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade
mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea

13
EXAMEN ATESTAT

simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor
celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă.
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci
unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifian-
tului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă
continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma
inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm
= 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosi-
mea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare.
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introduce-
rea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr,
obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

5.4.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI


A. Uzarea prin frecare
Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor.
Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de
uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează
durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor
temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează
nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel
blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele
cuplei.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive in-
tre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in
contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracte-
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt con-
ţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondi-
ţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
14
EXAMEN ATESTAT

Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru


ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor.
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile,
deoarece se poate produce şi ruperea.
E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezis-
tenţa mecanică şi la oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a
mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau pe-
riodice ( de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori
şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi din-
tre metale şi piese nemetalice.

5.5.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI


Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespun-
zătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a pelicu-
lei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu
atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asi-
gura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, ca-
re duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
mului de uzură chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichi-
dă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.

15
EXAMEN ATESTAT

6.PROCESE TEHNOLOGICE
DE REPARARE A ARBORILOR
6.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC
In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei
parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a pro-
cesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea aces-
tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor,
recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi ro-
darea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie
al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-
stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau
prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo-
gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de
reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia
asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:
 cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de re-
parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi con-
diţii tehnice;
 atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modifica-
rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu-
rentă;
 in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
 atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare pri-
vind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnolo-
giei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili me-
toda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure
condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre me-
todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să
se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozi-
tive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

16
EXAMEN ATESTAT

6.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII


PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE
In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de consta-
tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această
documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi
recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-
ţie şi cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă
anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lu-
crări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia repa-
raţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asu-
pra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau
plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea
lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
· desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa
cu ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-
cută recondiţionarea;
· normele tehnice de control şi recepţie;
· volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-
diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-
da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-
logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-
re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elemen-

17
EXAMEN ATESTAT

tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este


dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echi-
pamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea
de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelu-
crare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme
de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bu-
ne, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la
baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preciza-
rea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea
condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pen-
tru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin
fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se
intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE


Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic
de bază folosit in atelierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpătu-
rilor, precum şi pentru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile
se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor
din fontă şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor
uzate ale pieselor din oţel.
Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte
incărcarea sub strat de flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama
de următoarele insuşiri ale lor:
 cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai
mare de căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;
 coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
18
EXAMEN ATESTAT

 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbe-


re a unuia din componentele sale, se ingreunează sudarea;
 metalele in stare topită absorb gazele;
 rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
 conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune
suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri
care au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.

6.3.1.SUDAREA OXIACETILENICA
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea
mai mare cantitate de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se
obţine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi
prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează prin cufundarea periodi-
că a carbidului in apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg,
obţinandu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construită incat temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se
execută cu flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.
In cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic
luminos şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra
devine oxidantă şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşo-
rează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-
se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de
grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.

6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA


Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat
larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest
procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică
este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de
adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se
indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la
cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din
care a fost fabricată (tabelul 2.1).

19
EXAMEN ATESTAT

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de


flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului
din aer.
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea piese-
lor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă
25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor im-
portante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lu-
cru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care for-
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-
spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează meta-
lul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

6.3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA


Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile
inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in proce-
sul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi
prelucrate prin alte procedee.
1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru
puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.
Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc
electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ioni-
zat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit
plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-
le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp
ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze
mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de
plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat
şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei
ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre

20
EXAMEN ATESTAT

curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare
aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura
arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensi-
ficare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de:
gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

6.3.4.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE


Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se
compune din:
 aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător,
set complet de pulberi metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de
presiune, pastă izolantă ;
 sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;
 sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
 instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte
oxigen şi de 2 MPa cand se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – ni-
chel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie rigu-
ros stabilită pe cale experimentală.

Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare
Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat, un sistem de conducte
pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de
21
EXAMEN ATESTAT

acţionare.
Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una
reglabilă cu ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac
ce poate fi indepărtat pentru facilitarea accesului in zona de lucru a rolelor iar in par-
tea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxigen-acetilenă.
Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramifi-
cator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, ar-
borele melcat şi roata melcata.

Fig.6.3.4.2.Pistol de metalizare
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania
port-cuţit, in locul cuţitului de strung.
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte
executand o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-
cutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al
maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de metalizat să nu de-
paşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de
minim 100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola
reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut
cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat
in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către capul pistolului, in
diuză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea

22
EXAMEN ATESTAT

materialului in particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre su-
prafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns in contact cu suprafaţa de
recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.

6.3.5.CROMAREA
Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur
(600 – 1200 HB). El se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate
din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la
coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi duritate şi rezistenţă la uzură
mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată
cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită
dacă piesei i se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei
ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză freca-
rea este semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă.
Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3)
cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii băii de cromare sunt insolubili şi se confec-
ţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom.
Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electroli-
tului, precum şi a randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea
de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor in stratul de
crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric determină trei catego-
rii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al
stratului de crom depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100
A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata opera-
ţiunii se micşorează iar randamentul creşte.
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
23
EXAMEN ATESTAT

dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.

6.3.6.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE


Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blo-
curi de cilindri, alezaje pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc.
Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pen-
tru a fi adus la forma geometrică iniţială, presand apoi pe el o bucşă confecţionată, de
regulă, din acelaşi material ca şi arborele. După presare, bucşa este prelucrată la ex-
terior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se punc-
tează sau se sudează pe partea frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată
de gradul de uzură al piesei de recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pen-
tru corectarea formei geometrice şi de solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strangere. Presarea cu
strangere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin incălzirea piesei cu-
prinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Imbinarea pieselor prin strangere, prin
incălzire sau răcire este mult mai rezistentă decat prin presarea la rece, deoarece as-
perităţile de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strangerii nu se micşo-
rează. Dacă celelalte condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin
incălzire (răcire) este de trei ori mai mare decat rezistenţa ajustajelor presate la rece,
iar valoarea medie a strangerilor este de două ori mai mare, datorită intrepătrunderii
rugozităţilor suprafeţelor in contact.
Piesele se incălzesc la 100 – 150 0C in băi de ulei sau cu dispozitive electrice care
asigură o incălzire uniformă. Cand sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc
cuptoare electrice sau arzătoare cu flacără Răcirea pieselor interioare in vederea pre-
sării se realizează in băi in care se găsesc substanţe cu punct de fierbere foarte scă-
zut.
Pentru a uşura centrarea bucşei in timpul presării şi pentru a evita formarea ri-
zurilor, muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45 0.
Presarea trebuie executată cu atenţie, incet, la inceput cu forţă mică – dacă pre-
sarea se execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face
manual, la ambele situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duri-
tatea mare, inainte de presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător.
Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de
aceea se recomandă a fi aplicat cand recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu
mai este posibilă.
Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită incălzire (care
anulează caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).

24
EXAMEN ATESTAT

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE


7.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, cal-
culul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau
planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii,
adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă.
Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă:
1. desenul de execuţie a piesei;
2. denumirea piesei;
3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;
4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul
folosit;
25
EXAMEN ATESTAT

5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,


dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota
de reparaţie;
6. denumirea operaţiei de recondiţionare;
7. tehnologia sumară;
8. condiţii tehnice;
9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul
şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnolo-
giei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru,
normării tehnice şi a altor prescripţii.
Planul de operaţii trebuie să cuprindă:
1. denumirea piesei;
2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;
3. denumirea operaţiei;
4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în
care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile
de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;
6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
7. regimul de lucru şi norma de timp.
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de
operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de
timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul
tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

8.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII


LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR

8.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE


SI REPARARE

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-


ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .

26
EXAMEN ATESTAT

Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire


si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea al-
imentelor precum si fumatului;

27
EXAMEN ATESTAT

9.BIBLIOGRAFIE

1.Imagini
http://www.google.com

2.Reconditionarea arborilor
http://www.scribd.com

28
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA
GHIDAJELOR

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Ghidajele masinilor-unelte 6

4.1.Clasificarea ghidajelor 6

5.Tipuri constructive de ghidaje 9

6.Reglarea ghidajelor 12

7.Fenomene de uzura.Cauze 14

7.1.Tipuri caracteristice de uzuri 15

7.2.Calitatea lubrifiantilor utilizati 16

8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere 16

8.1.Elementele procesului tehnologic 16

8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii 17

9.Tehnologii generale aplicate 19

9.1.Sisteme de reparatii 19

9.2.Documentatia tehnologica 19

10.Tehnologii de reparare a ghidajelor 21

10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere 21

10.2.Incarcarea prin sudare electrica 23

10.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 24

11.Controlul ghidajelor 25

12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor 27

12.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 27

13.Bibliografie 29

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica


elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale
in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-

3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
repararii defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE
4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR
Ghidajele maşinilor-unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării orga-
nele mo- bile, cum sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe.
In funcţie de traiectoria după care se de- plasează organul mobil, se disting trei
tipuri de ghidaje, şi anume :
 ghidaje rectilinii (plane);
 ghidaje cilindrice ;
 ghidaje circulare.
Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile,
care pot fi :
 de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil;
 combinaţii de profile — numite ghidaje combinate.
Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care in-
deplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere , care determină
traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului
mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia.
In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul
riglelor de închidere .
Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sen-
suri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.

Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan

In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la


maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig.
4.1.1., b).
La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar
cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan
orizontal se folosesc penele de reglare 3.

6
EXAMEN ATESTAT

Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste


ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii-unelte este afectată de uzura lor, pro-
dusă în timp.
Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către
cele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul auto-
reglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehno-
logice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare
uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de
grea.
Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile
în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele supor-
tului portcuţit de la strunguri etc.

Fig.4.1.2.

In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de con-


ducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în
plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4.
Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot
după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări os-
cilatorii, în jurul axei profilului cilindric.
In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelte de găurit radiale ,
pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel con-
cepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul axei geometrice a acesteia.

Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala


7
EXAMEN ATESTAT

Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se


deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele
mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile
strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. ,
La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul
că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial.
Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uz-
ură.

Fig.4.1.4.Ghidaje circulare

Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi


unghiulare) şi biunghiulare (în V).
Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari
(platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît
susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil)
trebuie prevăzut un ghidaj radial.
Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele
funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile-carusel şi la mesele cir-
culare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale
maşinilor de mortezat.
In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte
tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.

Fig.4.1.5.Strungul carusel
8
EXAMEN ATESTAT

5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE

Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare


(mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact.
Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc
ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare).
Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului
mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de
rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu el-
emente intermediare (de rostogolire).
Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia
de maşini-unelte. Ele pot fi de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau
mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau mobil).
Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii- unelte sau
cu organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru
confecţionarea acestora.

Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata

Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel
sau fontă de calitate superioară.
Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje :
 durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ;
 posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură.
Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare
pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia.
Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi
descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu
canal şi pană (fig. 5.2., a).

9
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana

Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează


cu şuruburi cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea
ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a ex-
emplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui
strung semiautomat).

Fig.5.3. Fig.5.4.
In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin su-
dare (fig. 5.5, a, b, c şi d).

Fig.5.5.Ghidaje sudate
10
EXAMEN ATESTAT

Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată,


a săniilor maşinilor-unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans.
Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi
găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurile-
carusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.

Fig.5.6.Strungul revolver

Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare


în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării
efortului necesar pentru deplasarea organului mobil.
In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de
rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare
circulară.
In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente :
corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de rulare , care la ghidajele rec-
tilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .

Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire
11
EXAMEN ATESTAT

Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de rula-


re, ghidajele de rostogolire se împart în :
 ghidaje fără strîngerea prealabilă a corpurilor de rulare, aceasta realizîndu-se
numai datorită greutăţii proprii a organului mobil;
 ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul
unor dispozitive speciale.

6.REGLAREA GHIDAJELOR

Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită


un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocur-
ilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii
se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compen-
saţie).
Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de
reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram).
Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dis-
pozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de
rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de
vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).

Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal

Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în


lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de re-
glare.
Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai
bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uz-
ură mai redusă.
In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin intermedi-
ul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din fig-
ura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1.

12
EXAMEN ATESTAT

In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu


ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1
se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibili-
tatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri.
Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului
2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e.
Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ ri-
giditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor.
Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele
ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al
maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare.
In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material
ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri
de calitate şi materiale plastice).
Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin
asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale
pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se
aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de fin-
isare.
In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de
montare se execută numai lucrările de finisare.
La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a
plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor,
prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu
un adaos de prelucrare, în vederea finisării.
In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel
se cementează şi se călesc sau se nitrurează.
Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare
sau prin rodare.

Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor


13
EXAMEN ATESTAT

Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia pre-


cisă a ghidajelor se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fix-
are pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitru-
rate.

7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este sin-
gurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantu-
lui, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării supra-
feţelor de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mix-
tă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-
hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor stra-
turi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In
acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta
prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin ade-
renţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extre-
mă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu
un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, seg-
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand supra-
feţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită
varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supra-
feţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor (
pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade
mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea
simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor
celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă.
14
EXAMEN ATESTAT

Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci


unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifian-
tului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă
continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma
inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm
= 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosi-
mea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare.
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introduce-
rea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr,
obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

7.1.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI


A. Uzarea prin frecare
Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor.
Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de
uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează
durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor
temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează
nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel
blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele
cuplei.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive in-
tre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in
contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracte-
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt con-
ţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondi-
ţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru
ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor.
15
EXAMEN ATESTAT

Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile,


deoarece se poate produce şi ruperea.
E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezis-
tenţa mecanică şi la oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a
mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau pe-
riodice ( de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori
şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi din-
tre metale şi piese nemetalice.

7.2.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI


Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespun-
zătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a pelicu-
lei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu
atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asi-
gura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, ca-
re duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
mului de uzură chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichi-
dă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI


INTRETINERE

8.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC


In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei
parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a pro-
cesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea aces-
tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor,
recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi ro-
darea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie
al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-
16
EXAMEN ATESTAT

stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau


prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo-
gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de
reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia
asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:
 cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de re-
parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi con-
diţii tehnice;
 atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modifica-
rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu-
rentă;
 in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
 atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare pri-
vind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnolo-
giei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili me-
toda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure
condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre me-
todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să
se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozi-
tive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

8.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII


PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE
In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de consta-
tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această
documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi
recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-
ţie şi cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă
anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
17
EXAMEN ATESTAT

· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lu-


crări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia repa-
raţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asu-
pra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau
plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea
lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
· desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa
cu ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-
cută recondiţionarea;
· normele tehnice de control şi recepţie;
· volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-
diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-
da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-
logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-
re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elemen-
tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este
dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echi-
pamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea
de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelu-
crare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme
de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bu-
ne, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la
baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preciza-
rea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea
condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
18
EXAMEN ATESTAT

recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pen-
tru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin
fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se
intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

9.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE


9.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

9.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, cal-
culul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau
19
EXAMEN ATESTAT

planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii,


adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă.
Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă:
1. desenul de execuţie a piesei;
2. denumirea piesei;
3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;
4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul
folosit;
5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,
dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota
de reparaţie;
6. denumirea operaţiei de recondiţionare;
7. tehnologia sumară;
8. condiţii tehnice;
9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul
şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnolo-
giei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru,
normării tehnice şi a altor prescripţii.
Planul de operaţii trebuie să cuprindă:
1. denumirea piesei;
2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;
3. denumirea operaţiei;
4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în
care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile
de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;
6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
7. regimul de lucru şi norma de timp.
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de
operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de
timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul
tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

20
EXAMEN ATESTAT

10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR


10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE
Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de
netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare.

Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în ca-


zul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă
rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de
producţie.
Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu ce-
lelalte metode de finisare a ghidajelor.

Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte produc-


tiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi.
Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare,
şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea su-
prafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm.

Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în


stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie
mare, din cauza costului ridicat al sculei.

Finisarea prin răzuire este foarte răspîndită, deoarece permite să se obţină


suprafeţe precise ale ghidajelor de orice lungime şi construcţie.
Răzuirea urmează de multe ori prelucrării de finisare prin rabotare sau frezare,
operaţia realizîndu-se, în acest caz, mult mai uşor şi cu rezultate mai bune.
Prin răzuire se urmăreşte să se realizeze :
 prelucrarea definitivă a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor-unelte şi me-
canismelor foarte precise, pentru obţinerea unui număr de 18...25 pete (de
vopsea sau luminoase) pe o suprafaţă de 25 X 25 mm2 ;
 prelucrarea ghidajelor maşinilor-unelte foarte mari în lipsa unor maşini-unelte
corespunzătoare ;
 prelucrarea definitivă a ghidajelor ale căror particularităţi constructive exclud
folosirea altor metode.

Operaţia de răzuire se începe mai întîi cu prelucrarea ghidajului de referinţă


(de bază) faţă de care se execută răzuirea celorlalte ghidaje. In acest scop, ghidajul de
referinţă se prelucrează cît mai precis.
Drept ghidaj de referinţă se alege ghidajul care este mai puţin solicitat.

21
EXAMEN ATESTAT

Locul de răzuire se indică cu ajutorul plăcii de tuşat (fig. 10.24) sau al riglei de tuşat
(fig. 10.25) şi prin intermediul unei vopsele de control.
Răzuirea de degroşare se face cu scopul de a se îndepărta urmele rămase de la
prelucrarea anterioară şi a se asigura planitatea suprafeţei.
Operaţia se execută prin aplicarea pe placă sau pe rigla de tuşat a unui strat
subţire de vopsea şi determinarea suprafeţelor portante (se admit 12 .. 18 pete, pe un
pătrat de 25 X 25 mm2).
La finisare, suprafaţa portantă se determină după numărul petelor luminoase
(20...25 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2).

Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a su-


prafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor
dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite
etc.
Dezavantajele rectificării sînt:
 necesitatea utilizării unei maşini-unelte speciale ;
 limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de rec-
tificat corespunzătoare.

Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de


ghidare ale maşinilor-unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat).
Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte
bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său,
supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese con-
jugate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geo-
metrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se
rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se de-
pune pulberea sau pasta abrazivă.
Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi di-
mensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de
prelucrat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.).
În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar
al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma
acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor su-
prafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin su-
prafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios.
Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare
precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01—0,02 mm) cum sunt :strun
jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc.
La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai
rotaţie sau numai translaţie.
Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, pro-
filate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete,supape,injectoare,batiuri .
22
EXAMEN ATESTAT

Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în


urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua
într-o singură fază.
În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă
şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie
mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi
din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micro-
pulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului
de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare.
În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se de-
pune într-un strat subţire pe una din piese.
În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă
sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pul-
berea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a
avea o bună aderenţă.
Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă
într-un anumit mod, exercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune.
În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că tra-
iectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea an-
terioară.
Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se înde-
părtează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv.
Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele prescrise. Verificarea se face
trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi de-
plasarea reciprocă de 2-3 ori a pieselor între ele.
Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma
frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete
lucioase.
Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5
pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire.
După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se
şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă.
La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elim-
ina orice urma de impuritate.

10.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA


Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat
larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest
procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică
este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de
adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
23
EXAMEN ATESTAT

Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se


indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la
cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din
care a fost fabricată (tabelul 2.1).

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de


flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului
din aer.
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea piese-
lor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă
25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor im-
portante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lu-
cru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care for-
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-
spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează meta-
lul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

10.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA


Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile
inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in proce-
sul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi
prelucrate prin alte procedee.
1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru
puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.
Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc
electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ioni-
zat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit
plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-
le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp

24
EXAMEN ATESTAT

ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze


mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de
plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat
şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei
ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre
curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare
aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura
arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensi-
ficare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de:
gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

11.CONTROLUL GHIDAJELOR

Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţii severe în ceea ce


priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului .

 exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.);


 precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ;
 calitatea suprafeţelor.

Verificarea rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se


deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiecare
porţiune abaterea de la rectilinitate.

Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se


recomandă utilizarea aparatelor optice.
Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răspîndite fi-
ind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei.

Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei) se face aşezînd pe ghidajul


1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).

25
EXAMEN ATESTAT

Fig.11.1.

Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticu-
lare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator,
intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această
imagine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează
prin ocularul 6.
Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se
aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea ambelor perechi de fire reticulare,
care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de-a lungul ghida-
jelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de
fire reticulare ale colimatorului şi lunetei.
Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan verti-
cal.

Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii- unelte 1


se aşază luneta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este
prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5,
aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.

Fig.11.2.
Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar
aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului
ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2,
26
EXAMEN ATESTAT

firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii
de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor re-
ticulare reflectate.
După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia pe-
telor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să
fie uniformă şi de o anumită valoare dată.
Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se re-
zumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor.
Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare
constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control.
Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma de-
plasării plăcii de control.
In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea parale-
lismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.

Fig.11.3.

Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care
se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum
ar fi : precizia formelor geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiuni-
lor, care poziţionează diferitele suprafeţe.

12.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII


LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR

12.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-


TRETINERE SI REPARARE

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-


ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
27
EXAMEN ATESTAT

Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire


si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea al-
imentelor precum si fumatului;

28
EXAMEN ATESTAT

13.BIBLIOGRAFIE

1.Imagini
http://www.google.com

2.Reconditionarea arborilor
http://www.scribd.com
3.Tehnologia asamblarii si montajului Gheorghe Ion s.a.
Editura Didactica si Pedagogica 1978

29
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
MECANISMELOR DE RIDICAT.
SCRIPEŢI ŞI PALANE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Masini de ridicat si transportat 6

4.1.Generalitati 6

5.Masini de ridicat.Macarale 8

5.1.Tipuri constructive 8

5.2.Sisteme de actionare 9

6.Mecanisme si instalatii de ridicat 10

6.1.Sisteme de scripeti si palane 11

6.2.Palanul mecanic cu lant 14

6.3.Electropalane 16

7.Importanta si sarcinile repararii utilajului 17

8.Intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat 19

8.1.Organele flexibile 20

8.1.1.Franghiile 21

8.1.2.Cablurile 21

8.1.3.Lanturile 21

8.1.4.Fixarea franghiilor, cablurilor si lanturilor 22

8.2.Organe pentru ghidarea si actionarea elementelor flexibile 24

8.2.1.Role pentru franghii si cabluri 24

8.2.2.Role si roti pentru lanturi 25

8.2.3.Tobe pentru franghii, cabluri si lanturi 25

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea

masinilor de ridicat si transportat 27

10.Bibliografie 29

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE


RIDICAT.SCRIPETI SI PALANE” implica elevul in atingerea Standardelor de
Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
repararii defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor
de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT


4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele
ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv
acţionarea electrică.
Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor
de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al produc-
tivităţii.
Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat
şi transportat se poate aminti:
 in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, mac-
arale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale
inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;
 în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;
 in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;
 in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru
descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi
pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in
silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere,
benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport,
monorailuri şi ascensoare;
 in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating
sute de tone;
 in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane.
Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea
productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice,
ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si
modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea
productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de în-
carcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transpor-
turilor.
Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme
simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor.
Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii
unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura.
Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc.
care serveste în mod repetat la transportul mecanizat.
Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manipu-
larii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
mensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau
6
EXAMEN ATESTAT

speciale), sunt modulate dupa standarde în vederea efectuarii operatiilor de manipu-


lare, depozitare si transport.
Masinile de ridicat si transportat sunt utilizate pentru manipularea sarcinilor
între limitele unei încaperi sau ale unui teren liber. Spre deosebire de transportul
îndepartat (feroviar, rutier, aerian) care transporta sarcini la distante mari, dis-
pozitivele de ridicat si transportat, deplaseaza sarcinile pe distante relativ scurte si
numai în anumite cazuri ele pot atinge distante mari (asigurarea unei comunicatii
permanente între doua sau mai multe puncte legate prin procesul de productie).
Transportul aferent unei întreprinderi cuprinde operatii de manipulare a
sarcinilor în exteriorul sau în interiorul sau.
Transportul exterior serveste pentru aprovizionarea cu materii prime, semi-
fabricate, combustibili precum si desfacerea productiei finite sau eliminarea
deseurilor.
Transportul interior serveste la distributia materiilor prime, semifabricatelor,
pentru executarea operatiilor de transport între unitatile de lucru legate prin pro-
cesul de productie precum si pentru aducerea productiei finite si a deseurilor la
punctele de încarcare-descarcare ale sistemului de transport exterior. Operatiile de
acest gen constau nu numai din operatia de transport propriu zisa, ci si din operatiile
de încarcare si descarcare a sarcinilor pe organele ce poarta dispozitivele de ridicat si
transportat, asezarea lor în depozite sau pe masinile unelte care efectueaza diversele
operatii tehnologice.
Pentru executarea operatiilor de încarcare si descarcare unele masini de
ridicat si transportat sunt prevazute cu organe speciale pentru apucarea sarcinilor
(electromagneti, graifare), altele sunt deservite de masini si instalatii auxiliare spe-
ciale, altele necesitând o deservire manuala.
Transportul intern cuprinde la rândul sau transportul dintre ateliere si transportul în
interiorul atelierului (depozitului).
O categorie speciala a transportului din interiorul atelierului il constituie
transportul dintre doua operatii tehnologice succesive care executa deplasarea pro-
duselor de la o instalatie de prelucrare la alta, fiind strâns legat de executarea oper-
atiilor tehnologice din atelier sau fabrica. Transportul dintre operatii joaca un rol im-
portant în productia de serie asigurând legatura dintre instalatii si masini unelte
independente, înlesnind procesul de productie al atelierului dupa un anumit ritm de
lucru.

7
EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE RIDICAT.MACARALE
5.1.TIPURI CONSTRUCTIVE
Macaralele sunt instalatii de ridicat utilizate la manipularea sarcinilor prin
ridicarea neghidata pe verticala si deplasarea pe orizontala a acestora. Gradul de
complexitate al unei macarale depinde de numarul miscarilor si de mijloacele cu care
se realizeaza aceste miscari, adaptate în general la necesitatile tehnologice ale fluxul-
ui de lucru în care este integrata macaraua. Dintre acestea putem aminti:
a) Macarale rotitoare stationare:cu contrafixa; de perete cu tirant; cu coloana
rotitoare; cu coloana fixa; cu placa turnata.
b) Macarale cu deplasare pe sina de ghidare: macarale consola; macarale de ta-
van; macarale velociped; macarale turn; macarale portal.
c) Macarale cu deplasare pe cai fara sina: macarale montate pe carucioare
manuale sau mecanice; macarale montate pe autocamioane macarale montate pe
tractoare; macarale autopropulsate.
d) Macarale de cale ferata sau pe senile:
e) Macarale cu platforme rulante; cu grinda suspendata; poduri rulante cu o
singura grinda principala; poduri rulante cu doua grinzi principale; macarale capra si
semicapra.

Fig.5.1.1,Macara pe senile.Palane Fig.5.1.2.Automacara.Palane

8
EXAMEN ATESTAT

5.2.SISTEME DE ACTIONARE
In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan
vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de
rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau me-
canic.
Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capac-
ităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot
fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă,
roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii.
Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta
datorită forţei limitate a omului.
Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau
motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi mo-
toare electrice.
Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macar-
alele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi
reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu
abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum nepro-
ductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari,
pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazan-
maşină scăzut.
Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile
pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la mac-
aralele de cale ferată (macarale montate pe vagon).
Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune,
gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun compara-
tiv cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere in-
ternă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea
unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui per-
sonal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot fol-
osi motoare cu benzină sau motoare diesel.
Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate
de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără
şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au
însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru
întreţinere şi reparaţii.

9
EXAMEN ATESTAT

Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care


funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de
acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai
mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare
pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat
şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina.
Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje
faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare
prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi co-
moda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în
limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat.
In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alter-
nativ.

6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT


Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile
constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în:
mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.

Fig.6.1.Palane cu lant
10
EXAMEN ATESTAT

6.1.SISTEME DE SCRIPETI SI PALANE


Scripeţii şi angrenajele fac legătura dintre sursa de energie şi sarcină, introducînd
între acestea un factor de multiplicare sau de demultiplicare. La maşinile şi in-
stalaţiile de ridicat se folosesc scripeţi ficşi, mobili, precum şi combinaţii de scripeţi.
Scripeţii ficsi numiţi şi scripeţi de ghidare, se compun dintr-o rolă , care se roteşte
liber pe un ax, susţinut de o furcă . Dacă se neglijează frecările F=Q,
In practică, la orice scripete există pierderi prin frecarea rolei pe ax şi prin ri-
giditatea organului flexibil de tracţiune. Din cauza rigidităţii cablului, acesta ia forma
din figura , adică se măreşte braţul de pîrghie al sarcinii Q şi se micşorează braţul de
pîrghie al forţei active F cu valoarea e; datorită acestor pierderi, pentru ridicarea
sarcinii Q, forţa P trebuie să fie mai mare decît aceasta, adică
F= Q/η = εQ [daN]
în care:
η- este randamentul scripetelui.

Fig.6.1.1.Scripeti(a-scripete fix; b-scripete mobil)

Cele mai intalnite sisteme de scripeti sunt:palanul exponential, palanul factorial si


palanul diferential.

11
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.1.2.Palanul exponential Fig.6.1.3.Palanul factorial


Cele mai reprezentative tipuri de palane sînt: palanul factorial, palanul
diferenţial,palanele acţionate manual şi electropalanele.

Fig.6.1.4.Palane cu 2 si 3 scripeti Fig.6.1.5.Palan vertical


12
EXAMEN ATESTAT

Palanul este un mecanism format din mai mulţi scripeţi ficşi şi mobili, montaţi pe
cel puţin două axe, cu ajutorul căruia se poate ridica o sarcină, folosindu-se o forţă
mai mică decît greutatea sarcinii.

Palanul exponential este constituit dintr-un scripete fix si un numar, n de scripeti


mobili.

Palanul factorial este constituit din doua mufle: una fixa si una mobila, fiecare cu
un numar egal de scripeti montati pe aceeasi furca.

Palanul factorial este folosit mai rar separat, cel mai frecvent fiind înglobat în con-
strucţia unei maşini de ridicat, pentru a realiza distribuirea sarcinii de ridicat pe mai
multe ramuri de cablu, în timp ce ramura activă a cablului se înfăşoară pe un fir activ
la palanele simple sau pe două fire active la palanele gemene.

Palanul factorial simplu , realizează împărţirea sarcinii Q pe mai multe ramuri de


cablu prin rolele montate fix (mufla fixă ) şi prin rolele montate într-o carcasă îm-
preună cu cîrligul de ridicare mufla mobilă .

Palanele factoriale gemene au avantajul că asigură o ridicare perfect verticală a


sarcinii Q.

Palanul diferential numit si


macara diferentiala este consti-
tuit dintr-un troliu cu roti soli-
tare de raze R si r si un scripete
mobil de raza r1

Fig.6.1.6.Palanul diferential
Palanul diferenţial este folosit, în special, în industria construcţiilor de maşini la
lucrări de reparaţii sau de montaj pentru sarcini nu prea mari. Sarcina nominală a

13
EXAMEN ATESTAT

palanelor diferenţiale cuprinde o gamă de la 250 la 12 500 daN. Randamentul este


mic η ≈ 0,35.

Planul diferenţial este alcătuit dintr-un lanţ calibrat fără sfîrşit, care se înfăşoară
pe cele două roţi de lanţ , solidarizate pe acelaşi ax şi pe roata , asamblată cu cîrligul
de suspendare a sarcinii.

6.2.PALANUL MECANIC CU LANT


Palanul mecanic cu lant este un dispozitiv de ridicare portabil usor de manevrat cu
ajutorul unui lant manual. Se poate folosi in ateliere de reparatii, ferme, pe santiere
de constructii, docuri sau in depozite pentru instalare de echipamente, dar si pentru
incarcarea sau descarcarea de marfuri. Este util pentru ridicarea mai ales din locurile
unde nu exista o retea electrica disponibila.
Se poate atasa unui carucior de macara de orice tip ca un palan cu lant mobil.
Se potriveste sistemului de transport cu macara mobila sau pivotanta.

Caracteristici :
 utilizare sigura cu intretinere minima;
 eficienta ridicata cu efort manual scazut;
 greutate scazuta si manevrabilitate;
 aspect placut si dimensiuni mici;
 durata lunga in exploatare.

Pentru a folosi palanul trebuie in-


tai sa agatati carligul superior de
un inel metalic, o grinda sau o
structura de rezistenta care sa
permita sustinerea unei greutati
mai mari decat cea a sarcinii si a
palanului impreuna.
Sarcina trebuie agatata numai de
carligul inferior.
Tragand lantul de manevra de una
din parti, carligul inferior va
cobori. Tragand de cealalta parte,
carligul (impreuna cu sarcina) se
va ridica.

Fig.6.2.1..Palan cu lant

14
EXAMEN ATESTAT

INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
Amplasati palanul mecanic pe o suprafata curata, plana si fixa.
In prima faza de instalare este indicat sa aveti o persoana de asistenta care sa
va ajute la sustinerea si prinderea palanului mecanic.
Inainte de ridicare sarcina trebuie sa fie plasata vertical sub palan.
Verificati intotdeauna siguranta si carligul inainte de a incepe actionarea palanului cu
lant.
Verificati buna functionare a palanului inainte de a incepe lucrul cu acesta.
Asigurativa ca carligul superior este bine agatat si ca nu se poate desface in
timpul utilizarii palanului.
Asigurativa inainte de a ridica sarcina, ca acesta nu isi modifica centrul de greutate si
nu se poate desprinde si cadea din carlig in timpul sidicarii.
Nu utilizati palanul mecanic daca carligul este alungit, deformat sau daca sig-
uranta carligului lipseste. Asigurati-va ca sarcina este ridicata direct de catre palan si
ca lantul este corect pozitionat pentru a transporta incarcatura in conditii de sig-
uranta.
Nu incercati niciodata sa ridicati o sarcina cu greutatea mai mare decat cea
admisa si recomandata de catre producatorul palanului. Aveti in vedere ca sarcina sa
nu fie lasata sa cada agatata in carlig.
Exploatarea palanului este permisa numai daca acesta este suspendat in mod
corespunzator, asigurandu-se prin aceasta ca in cursul ridicarilor si al transportului
ramura de lant care iese din palan sa poata iesi usor sub influenta propriei sale greu-
tati.
Neluarea in seama a acestei indicatii conduce la incurcarea lantului si prin
aceasta la distrugerea palanului.
ATENTIE! Pentru protectia palanului, atunci cand este folosit in mediul exterior
se recomanda sa nu fie expus la ploaie sau in mediu umed.
Atunci cand reparati palanul nu-l amplasati pe suprafete umede, cu igrasie si folositi
un banc de lucru daca este disponibil.
Lantul de sarcina trebuie sa fie uns cu ulei de angrenaj pe toata lungimea lui,
inainte de a incepe lucrul cu palanul, dar si in mod regulat in timpul utilizarii in stare
libera de sarcina.
In functie de conditiile de exploatare, punctele de articulatie trebuie sa fie unse, dupa
ce in prealabil au fost curatate.
Lantul de sarcina trebuie sa fie verificat inainte de punerea in functiune a
palanului si trebuie sa acordati o atentie deosebita verificarii zalelor in punctele de
contact, uzura acestora, aparitia fisurilor, eventualelor deformatii sau deteriorari.
Lantul trebuie schimbat daca:
 grosimea nominala a scazut in punctele de contact;
 zaua s-a alungit, conducand la scaderea rezistentei lantului prin lungirea
acestuia;
 zalele s-au intepenit.

15
EXAMEN ATESTAT

ATENTIE! La schimbarea lantului folositi numai lant de sarcina original livrat


de fabricant.

6.3.ELECTROPALANE
Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor
electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu
organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.

Fig.6.3.1.Electropalan

Electropalanele pot fi fixe sau mobile. Electropalanele fixe sînt atîrnate fie de
grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot
monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează
pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul
poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarci-
nii în lungul căii.
Mecanismul de ridicare este acţionat de un motor electric de curent alternativ
cu prindere pe flanşă, care se cuplează prin cuplajul 21 cu arborele principal 2 şi
antrenează transmisia cu roţi dintate 3,4,5. Perechea de roţi dinţate 5 pune in
mişcare arborele le tubular 6 al tobei duble 7. Franarea se realizează cu ajutorul fra-
nei 13 care calcă pe discul de frană 12 montat pe arborele principal.

16
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.2.Electropalan

7. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI


Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi indus-
triale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii uti-
lajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloa-
cele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice
şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
17
EXAMEN ATESTAT

ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,
contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

18
EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI


TRANSPORTAT
Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-
tat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De
modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalu-
lui calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi
revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii.
Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă
formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi
de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd
prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional,
instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile.
O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-
tat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la trans-
miterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul
trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care
funcţionează fără ungere.
In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile
vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungi-
rea zalelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rezultînd o funcţionare cu şocuri a me-
canismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această
cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare.

Fig.8.1.Lanturi Fig.8.2.Cabluri

Uzarea benzilor se datoreşte diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-


alul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de ba-
tiul maşinii etc.
19
EXAMEN ATESTAT

La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită


alunecării dintre cabluri şi roţi.
In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insufi-
ciente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre su-
prafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie
să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune
maximă.
Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-
melc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele
de lucru şi să se evite şocurile puternice.
La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile
discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este
eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe.
In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie
a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare.
Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executa-
rea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de
ridicat, macaralei etc.
Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de
siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor
sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia com-
ponenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere.
De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă.
Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au
luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va
urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine cen-
trate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de
protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse
corespunzător.
Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea
terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să con-
semneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

8.1.ORGANELE FLEXIBILE
La maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat se utilizează, în general,
ca elemente flexibile pentru ridicare şi tracţiune, fringhii, cabluri şi lanţuri. Ele fac
legătura între organele pentru suspendarea şi apucarea sarcinii şi elementele pentru
ghidare şi acţionare.
20
EXAMEN ATESTAT

8.1.1.FRANGHIILE
Frînghiile se execută din cînepă prin împletirea a trei sau mai multor toroane
care, la rîndul lor, se obţin prin răsucirea mai multor fire de cînepă cu lungimi mai
mari de 300 mm. In cazuri speciale, frînghiile se pot executa şi din alte fibre textile:
bumbac, iută, manila etc.In scopul micşorării tendinţei de dezrăsucire, sensul toar-
cerii firului iniţial va fi invers sensului răsucirii toronului, iar acesta, la rîndul lui, va fi
invers sensului de cablare a frînghiei.
Frînghiile prezintă o flexibilitate mult mai mare decît celelalte elemente pentru
ridicare şi tracţiune: cablurile şi lanţurile.
Franghiile cu care se lucrează iu aer liber se impregnează cu gudron vegetal, în
scopul micşorării sensibilităţii la umezeală. Datorită caracteristicilor mecanice in-
ferioare, folosirea frînghiilor ca organe pentru ridicare şi tracţiune este limitată la
instalaţii de ridicat simple şi numai cu acţionare manuală.

8.1.2.CABLURI
Cablurile din sîrme de oţel sînt cele mai răspîndite organe de tracţiune pentru
maşinile de ridicat, fiind formate dintr-un ansamblu de sîrme de oţel sau toroane
grupate prin înfăşurare în jurul unei inimi, într-unui sau mai multe straturi con-
centrice, cu excepţia cablurilor plate, care sînt construite din cabluri alăturate în
plan şi cusute. Sînt preferate cablurile cu toroane de secţiune rotundă, deoarece
au o durată de serviciu mai îndelungată.
Toronul este format dintr-un mănunchi de sîrme răsucite în jurul unei sîrme cen-
trale sau a unei inimi, într-un singur strat sau în mai multe straturi concentrice.
Din punctul de vedere al materialului inimii, se recomandă în condiţii normale de
exploatare, folosirea cablurilor cu inimă vegetală, deoarece aceasta se poate im-
pregna cu o unsoare neutră, care să o ferească de coroziune sau putrezire şi, în
acelaşi timp, să formeze un rezervor de unsoare care să asigure ungerea caablului
în interiorul său. Cablurile cu inima minerală (azbest) se folosesc atunci cînd tem-
peratura mediului în care lucrează maşina este ridicată, iar cablurile cu inima met-
alică se folosesc în condiţiile în care cablul trebuie să suporte o compresiune trans-
versală puternică (cabluri ce se înfăşoară pe tobe netede în mai multe straturi).
Cablarea, adică înfăşurarea sîrmelor în toroane şi înfăşurarea toroanelor pe inima
cablului, se poate executa spre dreapta, cablare in Z sau spre stînga, cablare .In ur-
ma cablării, se formează:
1. cabluri simple construite dintr-un singur toron;
2. cabluri duble construite din şase cabluri simple sau toroane înfăşurate în jurul
unei inimi;
3. cabluri triple obţinute prin înfăşurarea în jurul unei i n i m i a sase cabluri duble.

21
EXAMEN ATESTAT

Dintre acestea, cele mai folosite sînt cablurile duble de construcţie normală.

Fig.8.1.2.1.Cabluri
Cablurile sînt caracterizate prin diametrul d, prin numărul de toroane, numărul şi
diametrul sîrmelor şi prin rezistenţa teoretică de rupere la întindere.

8.1.3.LANŢURI

Fig.8.1.3.1.Lanturi
Lanţurile sunt constituite din zale sudate sau articulate. Ele pot antrena o roată de
lanţ sau pot servi la prinderea sarcinilor.
La maşinile de ridicat se folosesc lanţurile cu zale sudate (lanţuri industriale) şi
lanţurile articulate (lanţuri Gal).
Lanturile sudate sunt constituite d i n elemente numite zale, executate din oţel ro-
tund, zalele fiind sudate electric.
După lungimea zalelor, lanţurile se împart in:
 lanţuri cu zale lungi cu pasul p (dimensiunea interioară a zalei) >3,5 d
d fiind diametrul nominal al barei de oţel rotund pentru lanţ);
 lanţuri cu zale scurte cu pasul p, cuprins între 2,5 d şi 3 d .

22
EXAMEN ATESTAT

Lanţurile cu zale lungi se folosesc Ia transportoare şi elevatoare.Lanţurile cu


zale scurte, cu diametrul stimei de 5 şi de 6 mm, se folosesc pentru acţionarea man-
uală a mecanismelor de ridicat, iar cele cu diametrul de 7—41 mm se folosesc atît ca
organe de tracţiune cit şi pentru legarea sarcinilor, caz în care sînt prevăzute la un
capăt cu o za de capăt şi la celălalt cu un cîrlig sau la ambele capete cu zale de capăt .
După precizia dimensiunilor, lanţurile se împart în:
 lanţuri necalibrate, avînd o abatere maximă de ± 60% la pas şi de ± 10% la di-
ametrul oţelului rotund pentru lanţ; zalele acestor lanţuri rămîn cu dimensi-
unile cu care au ieşit d i n fabricaţie;
 lanţuri calibrate, cu abaterea maximă de ± 3% la pas de ±5%, la fiametrul
oţelului rotund pentru lanţ.
Lanţurile calibrate se execută cu zale scurte sau lungi şi sînt folosite pe tobe sau
pe role, cu dinţi sau cu locaşuri.

8.1.4.FIXAREA CAPETELOR FRÎNGHIILOR, CABLURILOR ŞI


LANŢURILOR
Frînghiile, avînd rezistenţă mică la uzură, se fixează de organele care trebuie să fie
legale cu ajutorul unor piese de protecţie metalice cu şanţ periferic, numite ochiuri de
cablu sau ocheţi ; în acest scop, capătul frînghiei se trece peste ochete, apoi bucla
astfel formată este închisă, împletind porţiunile suprapuse ale fringhiei, după care se
matisează cu sfoară.
Capetele cablurilor din sîrme de oţel se pot fixa de cadrul troliilor, de braţul mac-
aralelor rotitoare sau de alte părţi ale mecanismelor de ridicat în diferite moduri.
La fixarea prin ochet de cablu, capătul cablului se trece în jurul ochetului de oţel şi
apoi se leagă prin matisare cu sîrmă de ramura lungă a cablului. Lungimea matisării l
trebuie să fie de cel puţin 15 d, dar nu mai mică de 300 mm. Capătul cablului poate fi
legat, după trecerea peste ochete, şi cu ajutorul a cel puţin 3 cleme de strîngere.
Piuliţele de strîngere trebuie să se găsească pe partea capătului lung al cablului.
Clemele se vor verifica regulat in timpul funcţionării, deoarece cablurile cedează
întotdeauna la cleme.
La fixarea prin pană capătul cablului se înfăşoară în jurul unei pene de oţel ,
prevăzută cu un canal periferic şi apoi se introduce, împreună cu pana, într-un
manşon , executat din oţel turnat. Alunecarea cablului din manşon este împiedicată
datorită forţei de frecare dintre cablu şi pană.
La fixarea prin plumbuire în manşon conic , piesa de fixare este un manşon conic,
executat din oţel turnat, avînd şi un ochi de prindere. Pentru fixare, capătul cablului
se trece prin manşon; după aceea, firele se desfac, se îndoaie în formă de cîrlige şi

23
EXAMEN ATESTAT

apoi cablul se trage în manşon. In interiorul manşonului se toarnă un aliaj de 70% Pb,
10% Sn şi 20 Sb.

8.2. ORGANE PENTRU GHIDAREA


Şl ACŢIONAREA ELEMENTELOR FLEXIBILE
Organele pentru ghidarea şi acţ ionarea clementelor flexibile servesc la modifi-
carea direcţiei şi transmiterea mişcării la organul flexibil pentru ridicare. Din catego-
ria acestora parte: role, roţi, tobe (tambure), scripeţi ficşi şi mobili şi palanele.
Pentru ridicarea sarcinii, organul flexibil (frînghia, cablul de oţel sau lantul) se
înfăşoară pe o tobă . In cazul sarcinilor mari, pentru micşorarea efortului în organul
flexibil se folosesc una sau mai multe role, formînd un scripete sau un sistem de
scripeţi. Aceste role au Ia periferia lor un profil special, care să permită mişcarea or-
ganului flexibil, fără ca acesta să scape de pe rolă şi fără să se înţepeneasca in
c a n a l u l prevăzut pentru ghidarea lui.

8.2.1.ROLE PENTRU FRÎNGHII ŞI CABLURI


Rolele pentru frînghii şi cabluri se execută din fontă sau din oţel turnat. La rolele
pentru cabluri din sîrmă de oţel (fig. 8.2.1.) canalul rolei este astfel dimensionat, încît
cablul să se sprijine cu un joc lateral, pentru a nu fi strivit între pereţii laterali ai rolei.
In general, adîncimea canalului se ia 2d sau 3 d (d fiind diametrul cablului), pentru o
bună conducere a cablului. Profilul acestor roţi este standardizat, în funcţie de di-
ametrul cablului.

Fig.8.2.1.Role pentru cabluri

24
EXAMEN ATESTAT

Diametrul rolelor pentru cabluri D=400... 500 δ, în cazul acţionărilor manuale si


D=-500..,1 000 δ, în cazul acţionărilor mecanice (δ este diametrul sarmelor din care
se execută cablul)

8.2.2.ROLE ŞI ROŢI PENTRU LANŢ


Din această categorie fac parte rolele simple pentru lanţ, roţile pentru lanţuri cali-
brate şi roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolţuri.
Rolele simple pentru lanţuri cu zale se execută din fontă.Rolele pentru lant se folo-
sesc la scripeti mobili sau drept role de conducere la masini de ridicat cu actionare
manuala.
Rotile pentru lanturi calibrate ,numite si roti cu locasuri sau roti profilate,sunt
prevazute cu canale profilate dupa forma zalelor, in care lanţul intra şi iese cu un
mic joc . Roata se toarnă din fontă sau d i n oţel şi se foloseşte fără alte prelucrări.
Datorită marii mobilităţi a zalelor, roţile pentru lanţ calibrat se execută cu un
număr redus de locaşuri şi pot avea dimensiuni reduse.Din cauza frecărilor mari
care au loc în timpul funcţionării se produce o uzare rapidă a lanţului şi a roţii, ceea
ce face ca zalele sâ nu mai calce în locaşurile roţii.
Roţile pentru lanţuri calibrate se prevăd cu apărători, pentru împiedicarea ieşirii
lanţului de pe roată. Aceste roţi se întrebuinţează ca roţi de acţionare la palanele şi
vinciurile manuale.
Roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolturi au la periferia lor dinţi, care angrenează cu
zalele lanţului. Dinţii pătrund prin spaţiile dintre două bolţuri consecutive şi eclisele
respective ale lanţului.

8.2.3.TOBE PENTRU FRÎNGHII, CABLURI ŞI LANŢURI


La maşinile de ridicat, organul flexibil de tracţiune se înfăşoară în spire elicoidale,
într-unui sau mai multe straturi, la suprafaţa unei tobe de care este fixat cu un capăt.
Tobele se executa prin turnare, din fontă sau din oţel.
Tobele pentru franghii au o suprafaţă cilindrică netedă. Frînghia se înfăşoară de
obicei pe un singur rînd, spirele fiind alăturate (fig. 8.2.3.1.). Pentru a avea o tobă de
lungime utilă mai mică, frînghiile pot fi înfăşurate în straturi suprapuse. Capătul
frînghiei se prinde de tobă, prin legarea acesteia de o piesă de prindere, fixată pe to-
bă cu piuliţe. Pentru evitarea deteriorării frînghiei la locul de prindere pe tobă
trebuie ca atunci cînd sarcina este complet coborîtă să rămînă înfăşurate pe tobă cel
puţin două spire.

25
EXAMEN ATESTAT

Fig.8.2.3.1.Toba
Diametrul nominal al tobei este în funcţie de diametrul d al frînghiei .
Tobele pentru cabluri din otel au suprafaţa netedă sau cu caneluri elicoidale care
ajută la aşezarea uniformă a cablului de tobă, eliminînd uzarea cablului prin frecarea
spirelor între ele.
Canelura are profilul în formă de arc de cerc avind raza r cu 0,5—4 mm mai
mare decît raza secţiunii cablului, deoarece sub acţiunea sarcinii, cand intră în
canelura tobei, cablul se turteşte p u ţ i n şi, dacă nu ar avea acest joc, s-ar uza prea
repede prin efectul de împănare.Pasul elicei de înfăşurare t = d + (1...6) mm, pentru
ca în t i m p u l înfăşurării pe toba spirele vecine ale cablului să nu se frece intre ele.
La sarcini mai mari, greutatea este repartizată pe două cabluri, care se infasoară
pe aceeaşi tobă şi lucrează asupra unui cîrlig unic de ridicare. In acest caz toba
trebuie să aibă canelura elicoidală pe una dintre jumătăţi pe dreapta. iar pe cealaltă
jumătate, pe stînga . Cablul se înfăşoară pe tobă simultan dinspre ambele capete spre
mijloc; mijlocul lui formează un ochi, care susţine rola cu cîrligul, pentru suspendarea
sarcinii. Pe măsură ce se ridică sarcina, cele două cabluri se apropie de verticală.
Capătul cablului se poate fixa pe tobă cu: bride de fixare; pană paralelă si şuruburi de
fixare; pană înclinată.
Fixarea capătului cablului cu ajutorul bridelor este foarte des utilizată datorită
uşurinţei la montaj şi siguranţei în exploatare. Bridele se fixeaza de corpul tobei
prin intermediul unor prezoane.
Pentru fixarea cablului cu pană paralelă şi şuruburi de fixare sau cu pană în-
clinată este necesar să fie executate în corpul tobei locaşuri pentru montarea pe-
nelor. Pana paralelă de fixare are o formă specială şi este presată de capătul cablu-
lui cu ajutorul şuruburilor.
Pana înclinata este prevăzută cu un canal longitudinal semicircular pe care se
înfăşoară capătul cablului.
26
EXAMEN ATESTAT

Toba poate fi liberă pe ax sau solidarizată cu acesta prin intermediul penelor. In


primul caz, axul este fixat prin plăcile de gardă ,care nu permit rotirea şi deplasarea
longitudinală a axului şi în acelaşi timp a tobei.
Toba este antrenată în mişcarea de rotaţie cu ajutorul unei roţi dinţate care se
montează pe tobă cu şuruburi. Pentru o bună centrare, roata dinţată are un guler ,
iar toba un locaş corespunzător gulerului. Toba se roteşte pe ax prin intermediul a
două bucşe de bronz . In capetele axului se află ungătoarele cu pîlnie şi canalele axi-
al-radiale pentru asigurarea ungerii.

Tobele pentru lanţuri se execută cu suprafaţa exterioară netedă sau profilată,


(canalele executate trebuie să permită aşezarea corectă a zalelor lanţurilor şi au
aceeaşi formă ca şi roţile pentru lanţ calibrat.
Lanţul se înfăşoară numai pe un singur rînd şi numai în mod excepţional pe mai
multe rînduri. Extremităţile lantului se fixează cu un cîrlig simplu şi şurub .Diametrul
minim D al tobei se ia în funcţie de diametrul d al barei de oţel pentru lanţ: D>20 d.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR
DE RIDICAT SI TRANSPORTAT
Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi
transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:

 indicarea capacităţii de transport;


 construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste
lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;
 folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau me-
canică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin ex-
aminarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;
 asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii,
al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru person-
alul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;
 cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj
sau instalaţie;
 verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea
evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;
 interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea între-
rupătoarelor electrice, întrucît scanteile ce apar la aceste întrerupătoare pot

27
EXAMEN ATESTAT

provoca incendii;
 utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;
 efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează
cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească
pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii
muncii.

28
EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE

1.Clasificarea macaralelor
http://www.scribd.com

2.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

3.Dispozitive si instalatii de ridicat si transportat


http://tvet.ro

4.Imagini
http://www.google.com

29
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
MECANISMELOR DE RIDICAT.
TROLII SI VINCIURI

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Masini de ridicat si transportat 6

4.1.Generalitati 6

5.Masini de ridicat.Macarale 8

5.1.Tipuri constructive 8

5.2.Sisteme de actionare 9

6.Mecanisme si instalatii de ridicat 10

6.1.Mecanisme de ridicat simple 10

6.2.Vinciuri 11

6.3.Trolii 14

7.Importanta si sarcinile repararii utilajului 19

8.Intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat 20

9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea

masinilor de ridicat si transportat 22

10.Bibliografie 23

11.Anexe 24

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE


RIDICAT.TROLII SI VINCIURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire
Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative,
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme
etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are
loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
In capitolele 4 si 5 se prezinta notiuni specifice , caracteristice masinilor de ri-
dicat si transportat.
Capitolul 6 abordeaza aspectele tehnice, constructive si functionale care
caracterizeaza mecanismele de ridicat simple, componente ale masinilor de ridcat si
transportat.
Capitolele 7 si 8 analizeaza problematica intretinerii si repararii mecanismelor
de ridicat .
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :
1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT


4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele
ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv
acţionarea electrică.
Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor
de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al produc-
tivităţii.
Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat
şi transportat se poate aminti:
 in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, mac-
arale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale
inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;
 în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;
 in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;
 in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru
descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi
pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in
silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere,
benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport,
monorailuri şi ascensoare;
 in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating
sute de tone;
 in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane.
Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea
productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice,
ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si
modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea
productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de în-
carcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transpor-
turilor.
Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme
simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor.
Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii
unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura.
Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc.
care serveste în mod repetat la transportul mecanizat.
Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manip-
ul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
mensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau
6
EXAMEN ATESTAT

speciale), sunt modulate dupa standarde în vederea efectuarii operatiilor de manipu-


lare, depozitare si transport.
Masinile de ridicat si transportat sunt utilizate pentru manipularea sarcinilor
între limitele unei încaperi sau ale unui teren liber. Spre deosebire de transportul
îndepartat (feroviar, rutier, aerian) care transporta sarcini la distante mari, dis-
pozitivele de ridicat si transportat, deplaseaza sarcinile pe distante relativ scurte si
numai în anumite cazuri ele pot atinge distante mari (asigurarea unei comunicatii
permanente între doua sau mai multe puncte legate prin procesul de productie).
Transportul aferent unei întreprinderi cuprinde operatii de manipulare a
sarcinilor în exteriorul sau în interiorul sau.
Transportul exterior serveste pentru aprovizionarea cu materii prime, semi-
fabricate, combustibili precum si desfacerea productiei finite sau eliminarea
deseurilor.
Transportul interior serveste la distributia materiilor prime, semifabricatelor,
pentru executarea operatiilor de transport între unitatile de lucru legate prin pro-
cesul de productie precum si pentru aducerea productiei finite si a deseurilor la
punctele de încarcare-descarcare ale sistemului de transport exterior. Operatiile de
acest gen constau nu numai din operatia de transport propriu zisa, ci si din operatiile
de încarcare si descarcare a sarcinilor pe organele ce poarta dispozitivele de ridicat si
transportat, asezarea lor în depozite sau pe masinile unelte care efectueaza diversele
operatii tehnologice.
Pentru executarea operatiilor de încarcare si descarcare unele masini de
ridicat si transportat sunt prevazute cu organe speciale pentru apucarea sarcinilor
(electromagneti, graifare), altele sunt deservite de masini si instalatii auxiliare spe-
ciale, altele necesitând o deservire manuala.
Transportul intern cuprinde la rândul sau transportul dintre ateliere si transportul în
interiorul atelierului (depozitului).
O categorie speciala a transportului din interiorul atelierului il constituie
transportul dintre doua operatii tehnologice succesive care executa deplasarea pro-
duselor de la o instalatie de prelucrare la alta, fiind strâns legat de executarea oper-
atiilor tehnologice din atelier sau fabrica. Transportul dintre operatii joaca un rol im-
portant în productia de serie asigurând legatura dintre instalatii si masini unelte
independente, înlesnind procesul de productie al atelierului dupa un anumit ritm de
lucru.

7
EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE RIDICAT.MACARALE
5.1.TIPURI CONSTRUCTIVE
Macaralele sunt instalatii de ridicat utilizate la manipularea sarcinilor prin
ridicarea neghidata pe verticala si deplasarea pe orizontala a acestora. Gradul de
complexitate al unei macarale depinde de numarul miscarilor si de mijloacele cu care
se realizeaza aceste miscari, adaptate în general la necesitatile tehnologice ale fluxul-
ui de lucru în care este integrata macaraua. Dintre acestea putem aminti:
a) Macarale rotitoare stationare:cu contrafixa; de perete cu tirant; cu coloana
rotitoare; cu coloana fixa; cu placa turnata.
b) Macarale cu deplasare pe sina de ghidare: macarale consola; macarale de ta-
van; macarale velociped; macarale turn; macarale portal.
c) Macarale cu deplasare pe cai fara sina: macarale montate pe carucioare
manuale sau mecanice; macarale montate pe autocamioane macarale montate pe
tractoare; macarale autopropulsate.
d) Macarale de cale ferata sau pe senile:
e) Macarale cu platforme rulante; cu grinda suspendata; poduri rulante cu o
singura grinda principala; poduri rulante cu doua grinzi principale; macarale capra si
semicapra.

Fig.5.1.Macara pe senile Fig.5.2.Automacara

8
EXAMEN ATESTAT

5.2.SISTEME DE ACTIONARE
In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan
vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de
rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau me-
canic.
Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capac-
ităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot
fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă,
roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii.
Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta
datorită forţei limitate a omului.
Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau
motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi mo-
toare electrice.
Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macar-
alele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi
reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu
abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum nepro-
ductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari,
pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazan-
maşină scăzut.
Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile
pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la mac-
aralele de cale ferată (macarale montate pe vagon).
Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune,
gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun compara-
tiv cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere in-
ternă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea
unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui per-
sonal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot fol-
osi motoare cu benzină sau motoare diesel.
Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate
de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără
şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au
însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru
întreţinere şi reparaţii.

9
EXAMEN ATESTAT

Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care


funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de
acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai
mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare
pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat
şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina.
Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje
faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare
prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi co-
moda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în
limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat.
In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alter-
nativ.

6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT


Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile
constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în:
mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.

6.1.MECANISME DE RIDICAT SIMPLE


Din categoria acestor mecanisme fac parte: cricurile, vinciurile, electro-palanele,
troliile, cărucioarele pentru căi suspendate etc.

Cricuri şi vinciuri. Cricurile şi vinciurile sînt mecanisme de ridicat cu cursă re-


dusă, destinate ridicării sarcinilor mari. Se utilizează la lucrări de montaj şi reparaţii,
fiind uşor de transportat datorită masei proprii şi gabaritelor mici. Uneori sînt
folosite ca mecanisme de împingere sau cu destinaţie specială.

Cricurile, după construcţia lor, pot fi: mecanice şi hidraulice. Cele mecanice se ex-
ecută în mai multe variante, folosindu-se ca element de ridicare cremaliera.

Cricul cu cremaliera se pretează la ridicări de sarcini de 5 pînă la 200 kN, avînd


înălţimi de ridicare de circa 300—400 mm.

10
EXAMEN ATESTAT

Sarcina se sprijină pe capul ro-


titor 4 situat la extremitatea
superioară a cremalierei 2 care
alunecă pe ghidajele 3 ,în car-
casa I, fiind acţionată de roţile
dinţate 7, 8, 9,10 şi 11. Cricul
este acţionat manual prin in-
termediul manivelei 6. Pentru
siguranţa funcţionării şi sus-
pendării sarcinii, cricul se pre-
vede cu opritorul cu clichet 12.
Raportul de multiplicare a
roţilor dinţate se calculează
astfel încît efortul la manivelă
forţa să nu depăşească 45 daN.

Fig.6.1.Cric cu cremaliera

Corpul cricului se execută din tablă de oţel, iar cremaliera, din oţel carbon de cali-
tate, fiind solicitată atît la compresiune de sarcina de ridicat cît şi la încovoiere de
componenta radială a forţei de angrenare.

Cricurile cu cremaliera au un randament mediu η≈0,75) şi o înălţime de ridicare de


circa 400 mm.

Dacă distanţa între sol şi sarcină este prea mică şi nu încape cricul, sarcina se ridică
introducînd talpa 5 a cremalierei sub sarcină.

Pentru evitarea accidentelor care pot avea loc la coborîrea sarcinii, prin scăparea
manivelei, se recomandă ca cricurile să fie prevăzute cu manivele de siguranţă .

6.2.VINCIURILE
Vinciurile se utilizează la ridicarea sarcinilor mari şi au o stabilitate mai mare
decît cricurile. Ele pot fi acţionate manual, electric, hidraulic sau pneumatic.

Din categoria vinciurilor cu acţionare manuală se disting vinciurile cu şurub şi


vinciurile hidraulice.
11
EXAMEN ATESTAT

Vinciurile cu şurub servesc pentru ridicarea maşinilor, a utilajelor şi a altor


sarcini în vederea operaţiilor de montaj sau reparaţii.

Fgi.6.2.1.Vinci cu surub

Sarcinile nominale sînt de 500—40 000 daN, însă viteza de ridicare cît şi ran-
damentul sînt mai mici decît la cricurile cu cremaliera.

Datorită simplităţii lor constructive sînt însă mai ieftine decît acestea.

Şuruburile 1 şi 4 sînt prevăzute cu un filet de profil dreptunghiular sau trapezoidal,


fiind acţionate cu o pîrghie cu clichet 2 şi respectiv 5.

Piuliţa şurubului poate fi prelucrată direct în carcasă sau poate fi executată sepa-
rat.Pentru siguranţă în exploatare, filetul se execută cu autofrînare.

Tija filetului se calculează la solicitări compuse: compresiune datorită sarcinii de


ridicat şi răsucire (torsiune), făcîndu-se şi o verificare la flambaj.

Datorită faptului că şurubul este cu autofrînare, acest tip de vinci nu necesită or-
gan de frînare. Pentru a se putea deplasa şi longitudinal, vinciurile se montează pe
glisiere.

Vinciul hidraulic se întrebuinţează la lucrări de montaj pentru ridicarea sarci-


nilor foarte mari (cu masa pînă la 5 000 kN), precum şi ca utilaj tehnologic la
operaţiile care necesită forţe foarte mari (îndreptarea construcţiilor metalice, presa-
rea roţilor etc).

12
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.2.2.Vinci hidraulic Fig.6.2.3.Vinci hidraulic cu dubla actiune

Vinciul hidraulic se compune din cilindrul 1, în care se poate deplasa pistonul de


ridicare 2, sub acţiunea unui lichid (ulei mineral, apă cu glicerina, alcool etc.) pompat
cu o pompă acţionată manual sau mecanic.

Pompa se compune din pistonul 3, cilindrul 1, supapa de aspiraţie 5, supapa de re-


fulare 6, rezervorul 7 şi pîrghia de comandă 8. Lichidul din cilindrul de ridicare se
întoarce în rezervor prin robinetul 9. Cînd pîrghia 8 capătă o mişcare de oscilaţie
(înainte-înapoi), lichidul de lucru este absorbit prin supapa de aspiraţie şi trecut prin
supapa de refulare in cilindrul 1, provocînd ridicarea pistonului cu sarcina de ridicat
care reazemă . Corpul cilindrului 1 este prevăzut la partea superioară cu o garnitură
din piele, pentru asigurarea etanşeităţii.

La capătul de sus al cursei pistonului 2 se deschide o supapă de siguranţă, astfel


încît această poziţie superioară nu poate fi depăşită, lichidul refulat în cilindru
revenind în rezervor. Pentru coborîrea sarcinii se deschide robinetul 9 şi lichidul
este evacuat din cilindrul 1, in rezervorul 7.

In timpul funcţionării, presiunea în cilindri atinge valori pînă la 400 daN/cm2, ceea
ce necesită asigurarea unei etanşeităţi deosebite atît a cilindrului de ridicare cît şi a
celui de acţionare.Pentru accelerarea operaţiei de ridicare şi coborîre a sarcinilor
grele,se foloseşte vinciul hidraulic cu acţiune dublă (perpetuum) . El are o înălţime de
ridicare mare, limitată doar de posibilitatea de sprijinire la partea inferioară a vin-
ciului. Se ridică întîi cilindrul prin introducerea uleiului prin supapa 4, uleiul de sub
piston ieşind prin supapa 5 se introduc sub cilindru elementele de rezemare 2 după
care se introduce ulei în spaţiul de sub pistonul 3 prin supapa 5. După deplasarea pis-
tonului, spre partea superioară a cilindrului, sub piston se introduce adaosul 6, şi
operaţia se repetă.

13
EXAMEN ATESTAT

Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor


electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu
organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.

Fig.6.2.4.Electropalan

Electropalanele pot fi fixe sau mobile. Electropalanele fixe sînt atîrnate fie de
grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot
monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează
pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul
poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarci-
nii în lungul căii.

6.3.TROLIILE
Troliile sînt mecanisme de ridicat care se utilizează la deplasarea diverselor sarci-
ni pe şantierele de construcţii, la lucrări de prospecţiuni sau sunt înglobate în con-
strucţia diverselor tipuri de ascensoare sau macarale. Se deosebesc trolii cu
acţionare manuală, trolii cu acţionare mecanică şi trolii cu acţionare electrică.

Fig.6.3.1.Troliu
14
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.2.

a) Troliile cu acţionare manuală se construiesc ca trolii de montaj sau ca trolii


de perete.

Fig.6.3.3.Troliu cu actionare manuala

Troliul cu un tambur se compune din şasiul 1, alcătuit din două scuturi solidarizate
între ele, între care se găsesc două perechi de roţi dinţate şi din tamburul 2, pe care
se înfăşoară cablul de ridicare. Marginile tamburului sînt înalte, pentru a permite
înfăşurarea cablului pe mai multe rînduri. Arborele 3, acţionat de manivela 4, are
posibilitatea să se deplaseze în direcţia axei sale, pentru schimbarea angrenajelor şi
adaptarea vitezei, în funcţie de sarcină.

In poziţia din figură, roata dinţată 5, fixată pe arborele 3, angrenează cu roata


dinţată 6, a arborelui 7, pe care se găseşte şi roata dinţată 8, care angrenează cu roata
dinţată 9, fixată pe arborele 10 al tamburului. In acest caz, rotaţia se transmite de la

15
EXAMEN ATESTAT

arborele 3, prin perechea de roţi 5—6, la arborele 7, şi de la acesta, prin roţile 8—9, la
arborele tamburului.In această poziţie, troliul se foloseşte pentru sarcini mari.

Prin deplasarea arborelui 3 spre dreapta, roata dinţată 5 iese din angrenarea cu
roata dinţată 6 şi prin deplasarea mai departe, roata dinţată 11 (fixată pe arborele 3)
intră în angrenare cu roata dinţată 9 a arborelui tamburului. In acest caz, rotaţia se
transmite direct de la arborele 3 la arborele tamburului şi sarcina (mai mică) se
poate ridica cu o viteză mai mare.

Troliul este prevăzut cu frîna cu bandă 12, pentru oprirea tamburului în poziţia
dorită şi pentru a împiedica rotirea lui nedorită sub acţiunea greutăţii sarcinii.

Scuturile saşiului sînt prevăzute la partea inferioară cu corniere de reazem, pentru


fixarea troliului de fundaţie. Capetele axelor se reazemă în lagăre cu bucşă de fontă
sau de bronz.

Prin folosirea unor manivele de siguranţă şi a unor frîne centrifuge se obţine re-
glarea automată a coborîrii sarcinii.

b) Troliile mecanice au o construcţie asemănătoare cu a troliilor manuale,însă sînt


acţionate de motoare electrice, de maşini cu abur sau de motoare cu ardere internă.

Troliile mecanice se folosesc independent, ca mecanisme de ridicat ori de tras


sarcinile, cu ajutorul cablurilor de oţel, sau fac parte dintr-o maşină de ridicat, ascen-
sor etc, ele sînt utilizate la exploatări intensive, cu viteze mari de ridicare.

c) Troliul cu acţionare electrică se compune din motorul electric 1, legat de re-


ductorul 2, prin cuplajul 3, care are şi rolul de roată de frînă pentru frîna 4, al cărei
scop este de a opri şi a reţine sarcina în poziţia necesară. La arborele de ieşire al re-
ductorului este cuplat tamburul 5, pe care se înfăşoară cablul 6 al palanului 7, de care
este suspendat cîrligul 8 de ridicare a sarcinii. Toate aceste organe sînt montate pe
batiul 9.

16
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.4.Troliu

Reductorul 2 şi palanul 7 au scopul de a amplifica cu plul dat de motor şi de a


micşora în acelaşi timp viteza de rotaţie dată de acesta.In componenţa troliilor intră
şi palanele simple sau, în cazul sarcinilor mari, palanele duble.

Fig.6.3.5.Troliu actionat electric

17
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.6.Troliu actionat electric

Cărucioarele pentru căi suspendate sînt utilaje de transport care se deplasează


pe şine cu profile dublu T suspendate. Ele sînt alcătuite din şasiul 1 pe care se găsesc
mecanismele de deplasare şi de ridicare a sarcinii.

Mecanismul de deplasare este alcătuit din motorul 2, care, prin intermediul unui
cuplaj cu frînă şi al reductoru-lui 3, acţionează toate cele patru roţi 4 ale căruciorului.
Datorită acţionării tuturor roţilor, utilajul se deplasează centrat pe şina de care este
suspendat.

Mecanismul de ridicare constă din motorul 5, care, prin intermediul reductorului


6, transmite mişcarea tamburului 7. De pe acesta se desfăşoară cablul palanului 8, de
care este suspendat cîrligul 9.

Fig.6.3.7.Carucior pentru cai suspendate


18
EXAMEN ATESTAT

7. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI


Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi indus-
triale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii uti-
lajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloa-
cele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice
şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,
contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea

19
EXAMEN ATESTAT

tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-


ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI


TRANSPORTAT

Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-


tat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De
modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalu-
lui calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi
revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii.

Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă


formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi
de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd
prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional,
instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile.

O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-


tat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la trans-
miterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul
trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care
funcţionează fără ungere.

In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile


vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungi-
20
EXAMEN ATESTAT

rea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a me-
canismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această
cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare.

Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-


alul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de ba-
tiul maşinii etc.

La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită


alunecării dintre cabluri şi roţi.

In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insufi-


ciente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre su-
prafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie
să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune
maximă.

Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-


melc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele
de lucru şi să se evite şocurile puternice.

La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile


discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este
eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe.

In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie


a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare.

Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executa-


rea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de
ridicat, macaralei etc.

Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de


siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor
sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia com-
ponenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere.

De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă.


Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au
luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va
urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine cen-
trate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de
21
EXAMEN ATESTAT

protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse
corespunzător.

Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea


terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să con-
semneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR
DE RIDICAT SI TRANSPORTAT

Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi


transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:

 indicarea capacităţii de transport;


 construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste
lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;
 folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau me-
canică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin ex-
aminarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;
 asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii,
al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru person-
alul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;
 cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj
sau instalaţie;
 verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea
evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;
 interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea între-
rupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot
provoca incendii;
 utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;
 efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează
cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească
pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii
muncii.

22
EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE

1.Clasificarea macaralelor
http://www.scribd.com

2.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

3.Dispozitive si instalatii de ridicat si transportat


http://tvet.ro

4.Imagini
http://www.google.com

23
EXAMEN ATESTAT

11.ANEXE

Fig.11.1.Cricuri Fig.11.2.Vinci

Fig.11.3.Troliu

24
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
MACARALELOR

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Masini de ridicat si transportat 6

4.1.Generalitati 6

5.Masini de ridicat.Macarale 8

5.1.Tipuri constructive 8

5.2.Sisteme de actionare 8

6.Macarale 10

7.Descrierea tipurilor de macarale 20

7.1.Caracteristici tehnice 20

8.Importanta si sarcinile repararii utilajului 25

9.Intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat 27

10.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea

masinilor de ridicat si transportat 29

11.Bibliografie 30

12.Anexe 31

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MACARALELOR” im-


plica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii
sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative,
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme
etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are
loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii de-
fectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;

4
EXAMEN ATESTAT

 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe


suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-
recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORT


4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transport joacă un rol foarte important in diferitele
ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv
acţionarea electrică.
Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor
de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al produc-
tivităţii.
Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat
şi transport se poate aminti:
 in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, mac-
arale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale
inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;
 în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;
 in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;
 in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru
descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi
pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in
silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere,
benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport,
monorailuri şi ascensoare;
 in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating
sute de tone;
 in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane.
Instalatiile de transport si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea produc-
tivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice, ceea ce
impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si mod-
ernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea productiei,
prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de încarcare
descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transporturilor.
Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme
simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor.
Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii
unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura.
Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc.
care serveste în mod repetat la transportul mecanizat.
Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manip-
ul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
mensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau

6
EXAMEN ATESTAT

speciale), sunt modulate dupa standarde în vederea efectuarii operatiilor de manipu-


lare, depozitare si transport.
Masinile de ridicat si transportat sunt utilizate pentru manipularea sarcinilor
între limitele unei încaperi sau ale unui teren liber. Spre deosebire de transportul
îndepartat (feroviar, rutier, aerian) care transporta sarcini la distante mari, dis-
pozitivele de ridicat si transportat, deplaseaza sarcinile pe distante relativ scurte si
numai în anumite cazuri ele pot atinge distante mari (asigurarea unei comunicatii
permanente între doua sau mai multe puncte legate prin procesul de productie).
Transportul aferent unei întreprinderi cuprinde operatii de manipulare a
sarcinilor în exteriorul sau în interiorul sau.
Transportul exterior serveste pentru aprovizionarea cu materii prime, semi-
fabricate, combustibili precum si desfacerea productiei finite sau eliminarea
deseurilor.
Transportul interior serveste la distributia materiilor prime, semifabricatelor,
pentru executarea operatiilor de transport între unitatile de lucru legate prin pro-
cesul de productie precum si pentru aducerea productiei finite si a deseurilor la
punctele de încarcare-descarcare ale sistemului de transport exterior. Operatiile de
acest gen constau nu numai din operatia de transport propriu zisa, ci si din operatiile
de încarcare si descarcare a sarcinilor pe organele ce poarta dispozitivele de ridicat si
transportat, asezarea lor în depozite sau pe masinile unelte care efectueaza diversele
operatii tehnologice.
Pentru executarea operatiilor de încarcare si descarcare unele masini de
ridicat si transportat sunt prevazute cu organe speciale pentru apucarea sarcinilor
(electromagneti, graifare), altele sunt deservite de masini si instalatii auxiliare spe-
ciale, altele necesitând o deservire manuala.
Transportul intern cuprinde la rândul sau transportul dintre ateliere si transportul în
interiorul atelierului (depozitului).
O categorie speciala a transportului din interiorul atelierului il constituie
transportul dintre doua operatii tehnologice succesive care executa deplasarea pro-
duselor de la o instalatie de prelucrare la alta, fiind strâns legat de executarea oper-
atiilor tehnologice din atelier sau fabrica. Transportul dintre operatii joaca un rol im-
portant în productia de serie asigurând legatura dintre instalatii si masini unelte
independente, înlesnind procesul de productie al atelierului dupa un anumit ritm de
lucru.

7
EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE RIDICAT.MACARALE
5.1.TIPURI CONSTRUCTIVE
Macaralele sunt instalatii de ridicat utilizate la manipularea sarcinilor prin
ridicarea neghidata pe verticala si deplasarea pe orizontala a acestora. Gradul de
complexitate al unei macarale depinde de numarul miscarilor si de mijloacele cu care
se realizeaza aceste miscari, adaptate în general la necesitatile tehnologice ale fluxul-
ui de lucru în care este integrata macaraua. Dintre acestea putem aminti:
a) Macarale rotitoare stationare:cu contrafixa; de perete cu tirant; cu coloana
rotitoare; cu coloana fixa; cu placa turnata.
b) Macarale cu deplasare pe sina de ghidare: macarale consola; macarale de ta-
van; macarale velociped; macarale turn; macarale portal.
c) Macarale cu deplasare pe cai fara sina: macarale montate pe carucioare
manuale sau mecanice; macarale montate pe autocamioane macarale montate pe
tractoare; macarale autopropulsate.
d) Macarale de cale ferata sau pe senile:
e) Macarale cu platforme rulante; cu grinda suspendata; poduri rulante cu o
singura grinda principala; poduri rulante cu doua grinzi principale; macarale capra si
semicapra.

Fig.5.1.Macara pe senile Fig.5.2.Automacara

5.2.SISTEME DE ACTIONARE
In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan
vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de
rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau me-
canic.
8
EXAMEN ATESTAT

Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capac-


ităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot
fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă,
roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii.
Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta
datorită forţei limitate a omului.
Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau
motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi mo-
toare electrice.
Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macar-
alele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi
reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu
abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum nepro-
ductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari,
pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazan-
maşină scăzut.
Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile
pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la mac-
aralele de cale ferată (macarale montate pe vagon).
Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune,
gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun compara-
tiv cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere in-
ternă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea
unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui per-
sonal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot fol-
osi motoare cu benzină sau motoare diesel.
Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate
de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără
şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au
însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru
întreţinere şi reparaţii.
Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care
funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de
acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai
mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare
pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat
şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina.

9
EXAMEN ATESTAT

Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje
faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare
prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi co-
moda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în
limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat.
In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alter-
nativ.

6.MACARALE
In funcţie de mişcările posibile ale sarcinii, macaralele se clasifică în două catego-
rii:
1. macarale cu platforme rulante, la care mecanismul de ridicare este montat
pe un cărucior ce se deplasează de-a lungul unei platforme, care, la rîndul ei
se deplasează pe o cale de rulare; din această categorie fac parte podurile
rulante, macaralele capră (portal) şi semicapră (semiportal), podurile de
transbordare şi macaralele consolă;
2. macaralele rotitoare, la care mecanismul de ridicare este montat pe un braţ.
rotitor, fie direct, fie prin intermediul unui cărucior. Din această categorie
fac parte macaralele rotitoare staţionare şi macaralele deplasabile (pe şine,
pe căi fără şine, pe ape).
1) Podurile rulante reprezintă, în activitatea unei întreprinderi, mijlocul cel mai
răspîndit pentru ridicat şi transportat. Podurile rulante se construiesc în general
pentru sarcini utile de 10-750 kN şi pentru deschideri de 5-32 m.
Podul rulant constă din construcţia metalica 1, pe care se deplasează căruciorul 2.
Construcţia metalică a podului se deplasează de-a lungul halei pe şinele 3 cu me-
canismul de deplasare al podului 4; pe cărucior se găsesc două mecanisme: de de-
plasare a căruciorului 5 de-a lungul podului şi de ridicare a sarcinii 6.

Fig.6.1.Pod rulant
10
EXAMEN ATESTAT

In acest fel, podul rulant poate deplasa sarcina după cele trei direcţii şi astfel el
poate transporta sarcini în orice punct al halei în care este montat.

Fig.6.2.Pod rulant
Mecanismele podului primesc curent electric prin troleul 7. Podul este comandat
dintr-o cabină şi este prevăzut cu alte dispozitive şi elemente auxiliare: aparatură
electrică de comandă, scări de acces, balustrade etc.
Construcţia metalică a podului rulant este alcătuită din grinzile principale 1,
îmbinate la capete cu grinzile de capăt 2, formate din două profile U. Paralel cu
grinzile principale 1 se montează grinzile auxiliare 3, legate de cele principale prin
grinzile orizontale 4. Ansamblul celor trei grinzi este rigidizat cu contravînturile 5.
Pe grinzile principale se fixează şinele 6 pentru deplasarea căruciorului, iar între pro-
filele grinzilor de capăt se montează roţile 7 ale podului.

Fig.6.3.Constructia metalica

11
EXAMEN ATESTAT

Căruciorul podului rulant este alcătuit din construcţia metalică (şasiul) 1,


care se deplasează cu roţile 2 pe şinele de pe grinzile principale.Pe acest şasiu se
găsesc montate: mecanismul de ridicare 3 şi mecanismul 4 de deplasare, care
acţionează în mod obişnuit două roţi ale căruciorului.In afară de acest tip de
cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au cărucioare speciale, din-
tre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme de ridicare, căruciorul
pentru graifăr etc.

Fig.6.4.Caruciorul podului rulant


Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motorul 1, re-
ductorul 2, frîna 3, arborele 4, lagărele 5 şi cuplajul 6.De obicei, la podurile rulante
sînt acţionate două roţi iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizon-
tală la construcţia normală sau pe platforma grinzii în cheson.
In afară de acest tip de cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au
cărucioare speciale, dintre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme
de ridicare, căruciorul pentru graifăr etc.

Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motor, reductor,


frîna, arbore, lagăre şi cuplaj.De obicei, la podurile rulante sînt acţionate două roţi
iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizontală la construcţia nor-
mală sau pe platforma grinzii în cheson.

2)Macaraua portal se compune din pod, alcătuit din grinzi cu zăbrele. Podul
se sprijină pe două picioare, construite tot sub formă de grinzi cu zăbrele: piciorul
fixat rigid la pod şi piciorul care la deschideri mai mari de 30 m este de obicei
pendular, fiind legat articulat cu podul. Pentru a avea un cîmp de acţiune mai

12
EXAMEN ATESTAT

mare, podul are uneori o consolă sau două, care depăşesc limitele picioarelor
macaralei.

Fig.6.5.Macaraua portal

Picioarele sînt prevăzute cu cărucioarele de rulare (avînd cîte două sau patru
roţi fiecare), care se deplasează cu ajutorul unui mecanism, compus din motor
electric şi reductor, pe şine de rulare montate pe sol.

Pe centura superioară a podului sînt montate şinele pe care se deplasează


căruciorul mobil , care are o construcţie asemănătoare cu aceea a cărucioarelor
de la podurile rulante. Pe căruciorul mobil, în exteriorul roţilor de rulare sînt
montate rolele de conducere ale cablurilor palanului de sarcină .

Macaraua semiportal are unul din capete sprijinit pe calea de rulare de pe sol, iar
celălalt capăt, pe o cale de rulare situată pe stîlpi sau pe un perete al halei de
producţie. Folosirea macaralei semiportal se impune cînd trebuie deservită o supra-
faţă lîngă care este construită o hală de producţie pe care se poate monta calea de
rulare superioară.

3) Macaralele rotitoare staţionare se pot roti în jurul unui ax vertical. Ele pot fi
cu raza de acţiune constantă şi cu rază de acţiune variabilă. Macaralele rotitoare
staţionare cu raza de acţiune constantă permit în general executarea a două mişcări,
ridicarea sarcinii şi rotirea ei în jurul unui ax.Macaralele rotitoare staţionare cu rază
de acţiune variabilă permit în plus deplasarea orizontală a sarcinii, fie cu ajutorul
unui cărucior, care se mişcă pe calea de rulare montată pe braţul macaralei, fie cu
ajutorul unui braţ oscilant

Macaralele rotitoare se pretează la ridicarea şi transportul sarcinilor voluminoase,


deoarece au un spaţiu mare liber sub braţ. Ele au o greutate proprie mică şi posibili-
tate de rotire uşoară.
13
EXAMEN ATESTAT

Aceste macarale pot fi acţionate manual, cu motoare electrice, cu maşini cu abur


sau cu motoare cu ardere internă. Cele mai răspîndite sînt macaralele acţionate elec-
tric, avînd motoare separate pentru fiecare mecanism (de ridicare, de rotire, de de-
plasare a căruciorului sau de oscilare a braţului). Macaralele rotitoare se folosesc în
ateliere, turnătorii, gări, porturi, la lucrări de construcţie etc.

Clasificarea macaralelor rotitoare se face:

 după posibilitatea de deplasare: fixe, mobile pe cale de rulare proprie, mo-


bile fără cale de rulare proprie;
 după felul braţului: cu braţ constant, cu braţ basculant, cu braţ telescopic;
 după felul mecanismului de ridicare: mecanism de ridicare fix şi mecanism
de ridicare deplasabil (cu cărucior de sarcină);
 după felul coloanei sau turnului: cu coloană (turn) fixă şi cu coloană (turn)
rotitoare.

Fig.6.6.Macaraua turn

a) Macaralele rotitoare fixe cu braţ constant sînt constituite dintr-o coloană fixă
7 (fixă sau rotitoare) montată prin intermediul unor şuruburi, pe o fundaţie şi un braţ
constant 2, care se roteşte împreună cu coloana. Pentru echilibrarea braţului, în par-
tea opusă acestuia, se montează o contragreutate 4. Mecanismul de ridicare 3 este
montat fix şi serveşte Ia manipularea sarcinilor pe verticală. Rotirea coloanei, respec-
tiv a braţului, la sarcini mici se execută manual, iar la sarcini mari cu acţionare me-
canică. Asemenea macarale se utilizează în depozite, magazii şi ateliere pentru
înălţimi de ridicare de 10—15 m, sarcini de cel mult 100 kN şi lungimi de braţ de
pînă la 5 m.

14
EXAMEN ATESTAT

b) Macaralele rotitoare fixe cu mecanism de ridicare deplasabil se compun din


coloana fixă 1, braţul rotitor 2, mecanismul de ridicare deplasabil pe braţul orizontal,
constituit dintr-un electropalan 3 cu căruciorul 5, mecanismul de deplasare (I al
căruciorului şi contragreutatea 4 pentru echilibrare.
Acest tip de macara se utilizează atît în ateliere pentru deservirea maşinilor-unelte
cît şi pentru mecanizarea operaţiilor de încărcare şi descărcare. Sarcina nominală şi
înălţimea de ridicare a acestor macarale sînt determinate de parametrii electro-
palanului utilizat.

Fig.6.7.Macarale rotitoare

c) Macaralele Derrick sînt destinate ridicării sarcinilor mari cînd este necesară o
deschidere mare a braţului de ridicare.

Fig.6.8.Macarale Derrick

Macaraua Derrick se compune din coloana rotitoare , menţinută în poziţie verti-


cală de doi tiranţi rigizi, fixaţi la 90° unul faţă de altul, şi din braţul oscilant , articulat

15
EXAMEN ATESTAT

la baza coloanei şi avînd capătul superior legat printr-un palan de capătul superior al
coloanei rotitoare. In cazul macaralelor pentru sarcini mari, capetele tiranţilor
trebuie să fie fixate solid în pămînt prin amenajarea de fundaţii speciale.

Mecanismele pentru ridicarea şi coborirea sarcinii pentru oscilarea braţului şi


pentru rotirea coloanei pot fi acţionate manual, mecanic sau mixt. Troliile respective
se montează într-o încăpere în afara macaralei, puţind fi executate sub formă de trei
agregate independente, sau sub formă de troliu, cu trei tobe şi cu cuplaje de fricţi-
une. Inălţimea de ridicare a acestor macarale poate atinge 50 m, iar raza de acţiune
20—50 m.

4) Macaralele de perete sînt instalaţiile de ridicat fixate sau care circulă pe căi de
rulare amplasate pe pereţi. Din acest motiv, aceste macarale se amplasează numai în
interiorul halelor industriale sau depozitelor pe care le servesc.

Fig.6.9.Macaraua de perete

In figura este reprezentată o macara de perete fixă, cu acţionare mecanică, la care


se deosebesc: braţul 2, care constituie totodată şi calea de rulare a căruciorului elec-
tropalanului; coloana 2 pe care este fixat în consolă braţul macaralei; lagărul inferior
3 rezemat pe un suport încastrat în perete; lagărul superior 4, montat de asemenea
pe un suport încastrat în perete; tirantul 5 al braţului; electropalanul cu cărucior.

Lagărul inferior este prevăzut cu un rulment radial axial pentru a putea prelua
încărcările datorită sarcinii şi greutăţii proprii in direcţie verticală şi orizontală.
Lagărul superior este prevăzut cu rulment radial (nu preia sarcini axiale).

16
EXAMEN ATESTAT

Comanda unei macarale de perete se face de la sol; căruciorul electropalanului


puţind fi acţionat electric sau tractat manual. Rotirea braţului macaralei se face man-
ual.

5) Macaralele rotitoare mobile se pot roti în jurul axei, avînd în acelaşi timp
posibilitatea de a se deplasa pe suprafaţa de lucru .

După modul in care se realizează deplasarea macaralelor rotitoare mobile pe


teren, se deosebesc: macarale rotitoare mobile cu deplasare pe cale de rulare proprie
(şine) şi macarale rotitoare mobile cu deplasare fără cale de rulare proprie.

Macaralele rotative cu deplasare pe căi cu şine includ şi macaraua portic utilizată la


mecanizarea operaţiilor de transbordare a mărfurilor în porturile maritime şi flu-
viale. Pe porticul macaralei este posibilă circulaţia vagoanelor de cale ferată pe una
sau două linii.

Fig.6.10.Macaraua portic

a) Macaralele rotitoare mobile fără căi de rulare proprii au o largă întrebuin-


ţare în întreprinderi, depozite, magazii etc, deoarece prezintă o rază marc de acţiune,
iar funcţionarea lor nu depinde de existenţa unei căi de rulare sau a jnei surse de en-
ergie.
Se deosebesc: automacarale, macarale autopropulsate, macarale pe şasiu cu vagon
de cale ferată, macarale pe cărucior, macarale pe tractor, macarale portal pe pneuri
etc.

17
EXAMEN ATESTAT

Automacaralele sînt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocamion sau


şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la in punct de lucru la al-
tul.

Fig.6.11.Automacara

Inainte de începerea lucrului, este necesară aşezarea pe sol a reazemelor, aperaţie


care se execută prin acţionare hidraulică. Ridicarea sarcinii este realizata de către
automacara printr-un troliu.

Mecanismele automacaralelor cu capacitate de ridicare mică şi medie sînt


acţionate de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei. La au-
tomacaralele cu capacitate de ridicare mare, motorul autovehiculului pe care sînt
montate execută numai deplasarea întregii instalaţii, iar energia pentru acţionarea
mecanismelor macaralei este asigurată de un alt motor montat pe platforma roti-
toare. Energia furnizată de motor poate fi transmisă direct la mecanisme în cazul
acţionării mecanice sau transformată în altă formă de energie ca în cazul acţionărilor
electrice, hidraulice sau combinate.

Macaralele autopropulsate, după sistemul de deplasare, pot fi macarale pe pneuri


si macarale pe şenile. Sistemele de acţionare, mecanismele, echipamentele miscările
de execuţie sînt asemănătoare automacaralelor.

18
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.12.Macarale autopropulsate

Macaralele mobile pe şasiu de vagon de cale ferată, denumite şi macarale


C.F.,au de asemenea mecanisme şi echipamente asemănătoare automacaralelor - cu
deosebirea că platforma fixă este aşezată pe boghiuri de deplasare pe linie CF. De-
plasarea este asigurată de un mecanism propriu acţionat de motorul macaralei.

Fig.6.13.Macara C.F.

19
EXAMEN ATESTAT

7.DESCRIEREA TIPURILOR DE MACARALE


7.1.CARACTERISTICI TEHNICE
CARACTERISTICILE TEHNICE PRINCIPALE:
1. sarcina nominală, exprimată in kg sau tone
2. momentul de sarcină in tm(kgm) in cazul macaralelor cu braţ
3. deschiderea, in metri
4. raza de acţiune, in metri
5. ecartament, in metri
6. ampatament, in metri
7. vitezele de ridicare, coborare şi deplasare, in m/min
8. viteza de rotaţie: rot/min
9. locul de comandă: din cabină sau de la sol
10. felul comenzii: electrică, pneumatică, hidraulică

Automacara cu senile-KOBELCO
20
EXAMEN ATESTAT

GRUPA A
Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate pe vagoane
de cale ferată (automacarale, macarale pe senile, macarale autopropulsate pe
pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale ferată).
I.AUTOMACARALE – Sunt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocami-
on sau şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la un punct de lu-
cru la altul.
Caracteristic automacaralelor este că deplasarea se realizează prin motorul
autovehicolului. Vitezele de deplasare prescrise sunt cuprinse intre 40-70 km/h.

Fig.7.1.Automacarale
Descriere: in general, o automacara are următoarele părţi principale:
a. şasiul;
b. platforma fixă;
c. dispozitivele de calare;
d. platforma rotitoare;
e. echipamentul de suprastructură, braţul sau turnul la macaraua cu
echipament turn;
f. sistemul de acţionare (agregate, mecanisme);
g. instalaţii sau dispozitive de comandă;
h. dispozitive de siguranţă;
i. dispozitive de semnalizare (optică şi acustică);
j. cabina macaragiului;
k. contragreutatea.
a. ŞASIUL: automacaralele cu capacitate de pană la 20t, se foloseşte direct şa-
siul acestuia iar peste această capacitate este necesară rigidizarea intregului sistem.
b. PLATFORMA FIXĂ: construcţie metalică sudată, montată pe şasiu prin
şuruburi (la macaralele cu capacitate de ridicare mică şi medie) iar la cele cu capaci-
tate de ridicare mare se montează prin sudură de şasiu. Platforma fixă, şasiul şi dis-
pozitivele de calare constituie infrastructura macaralei.
c. DISPOZITIVELE DE CALARE: in vederea măririi stabilităţii macaralei, se

21
EXAMEN ATESTAT

folosesc dispozitive de calare ce constau din patru picioare de sprijin amplasate in


colţurile platformei; cu cat acestea sunt la distanţă mai mare de centrul de rotaţie al
macaralei, cu atat se măreşte stabilitatea acesteia.
Dispozitivele (picioarele) de calare sunt rabatabile sau telescopice in exterior de la
platforma fixă, acţionate manual sau cu ajutorul unei instalaţii hidraulice.
La macarale cu braţ foarte lung (peste 40m), stabilitatea este asigurată
suplimentar de incă două picioare montate pe partea din spate a platformei fixe,
astfel incat braţul se ridică/coboară la sol pe direcţia axei longitudinale a şasiului,
orientate spre spate.

Fig.7.2.Macara cu brat foarte lung


d. PLATFORMA ROTITOARE: construcţie metalică, ce se sprijină pe platforma
fixă prin intermediul unui rulment de presiune. Pe această platformă rotitoare se
montează:
 mecanisme de acţionare,
 echipamentul (braţ sau turn)
 instalaţia de comandă
 contragreutatea
 agregate de acţionare suprastructura
22
EXAMEN ATESTAT

e. ECHIPAMENTUL DE SUPRASTRUCTURĂ (BRAŢ sau TURN): construcţie


metalică spaţială sudată. Materialele utilizate sunt oţel carbon obişnuit sau slab aliată
cu Cr şi Mo, folosindu-se profile cornier, table, ţevi pătrate şi rotunde. Braţul este
articulat la bază pe suporţi fixaţi la platforma rotitoare iar in varf are rolele de
conducere a cablului de la mecanismul carligului.
Braţele telescopare se pot prelungi prin adăugarea unor tronsoane intermedi-
are sau prin telescopare (braţe formate din două, trei sau patru tronsoane).
Extinderea sau retragerea tronsoanelor telescopice se realizează hidraulic cu
ajutorul unor cilindri cu piston.
Braţele ce se prelungesc prin tronsoane intermediare au greutăţi proprii reduse şi
macaralele permit montarea unor braţe de lungimi foarte mari.
f. SISTEME DE ACŢIONARE (agregate, mecanisme, principii acţionare):
AGREGATUL DE ACŢIONARE poate fi MOTOR DIESEL sau motor cu explozie.
Mecanismele automacaralelor sunt in general pentru executarea următoarelor
mişcări:
1. ridicare-coborare carlig principal;
2. ridicare-coborare carlig auxiliar;
3. basculare braţ;
4. basculare prelungitor (gat lebădă)
5. rotire
Mecanismele automacaralelor cu, capacitate de ridicare mică şi medie sunt acţionate
de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei, iar la automacarale-
le cu, capacitate mare de ridicare aceste mecanisme sunt acţionate de un alt motor
montat pe platforma rotitoare.
Energia rezultată de la motor se poate transmite direct la mecanisme in cazul
acţionării mecanice sau transformată in altă formă de energie ca in cazul acţionărilor
electrice, hidraulice sau combinate.
g. INSTALAŢII ŞI DISPOZITIVE DE COMANDĂ: transmiterea comenzilor la
sistemul de acţionare pentru funcţionarea sau oprirea diverselor mecanisme se
realizează prin instalaţii (dispozitive) de comandă.
1.- COMENZI MECANICE SAU MANUALE: se realizează prin sisteme de
parghii, astfel incat se cuplează sau decuplează mecanismele care trebuiesc acţionate
in sensurile dorite.
Sistemele de parghii sunt astfel concepute, incat simultan cu efectuarea comenzii
se acţionează şi asupra franelor de pe mecanismul comandat, astfel incat frana se
deschide sau se inchide după caz, odată cu funcţionarea sau oprirea mecanismului
respectiv.
Aceste comenzi sunt aplicate numai in cazul acţionărilor mecanice şi foarte rar,
intrucat prezintă dezavantaje:
 eforturi fizice sporite
 comenzile nu pot fi prompte
 mecanismele nu pot fi comandate astfel incat să realizeze mişcări sensibile şi
23
EXAMEN ATESTAT

precise
 uzurile (jocurile) ce se produc la articulaţiile parghiilor generează nesiguranţă
2.- COMENZI ELECTRICE: sunt des utilizate in cadrul tuturor sistemelor de
acţionări, prezentand siguranţă in exploatare şi realizează comenzile cu promptitu-
dine la tensiuni de 12 sau 24V, alimentarea făcandu-se de la baterii, sau 220V in cazul
macaralelor cu acţionări electrice, cand alimentarea se face de la generator (cu cupla-
je magnetice care au avantajul transmiterii unei mişcări de rotaţie fără şocuri).
3.- COMENZI PNEUMATICE: utilizate in cazul acţionărilor mecanice (macaraua
AM5).
4.- COMENZI HIDRAULICE: folosite in cazul acţionărilor hidraulice şi uneori in
cazul acţionărilor mecanice
5.- COMENZI COMBINATE: automacaralele cu capacitate de ridicare mare
uzează de aceste comenzi combinate. Comenzile hidraulice sunt combinate cu cele
electrice, iar comenzile pneumatice cu cele electrice.
h. DISPOZITIVE DE SIGURANŢĂ: toate automacaralele au dotare minimă cu
următoarele dispozitive de siguranţă:
 limitatoare fine cursă ridicare carlige;
 limitatori fine cursă ridicare braţ;
 limitatori de moment;
 intrerupător de avarie;
 siguranţe la carlige;
 indicator al sarcinilor maxime admise corespunzătoare deschiderii braţului.
Pe langă aceste dispozitive de siguraţă, automacaralele mai pot fi dotate cu:
limitatori coborare braţ;
 bulă de nivel bidirecţională pentru indicarea orizontalităţii macaralei;
 opritoare cu tampoane elastice sau cabluri ancore pentru a nu se da braţul pes-
te cap (in cazul unor macarale cu capacitate de ridicare mare);
 limitatori pentru a nu se desfăşura in totalitate cablul de pe tobă(acţionează
cand răman 3 spire);
 anemometru
 limitatori de rotire pentru lucru numai pe spate (100 stanga dreapta, cazul
macaralei Demag), cand se pot ridica sarcini mai mari faţă de celelalte poziţii;
 dispozitive de semnalizare la apropierea braţului de linii electrice aeriene sub
tensiune;
 dispozitive de limitare a basculării braţului in domenii reglabile (unghi minim
şi maxim) cazul macaralei PH;
 limitatoare de rotire cu braţul pe deasupra cabinei autovehicolului;
 limitatoare de sarcină (ca in cazul macaralelor MDK, RDK, etc.)in afara
limitatorului de moment.
i. DISPOZITIVE DE SEMNALIZARE:
1. ACUSTICE: clacsoane, sonerii, clopote electrice acţionate de deserventul de
pe automacara pentru atenţionare
24
EXAMEN ATESTAT

3. OPTICE: lămpi
j. CABINA MACARAGIULUI: manevra automacaralei se execută de regulă dintr-
o cabină amplasată pe platforma rotitoare, lateral faţă de braţ
k. CONTRAGREUTATEA: necesară pentru asigurarea stabilităţii sub sarcină, la
macaralele cu capacitate de ridicare mare, montandu-se pe partea posterio-
ară a platformei rotitoare, contragreutăţi. Mărimea şi amplasarea contragre-
utăţii nu trebuie să influienţeze negativ stabilitatea in gol.

8. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI


Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi indus-
triale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii uti-
lajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloa-
cele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice
şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,

25
EXAMEN ATESTAT

se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de


intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,
contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

26
EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI


TRANSPORTAT

Siguranţa In exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-


tat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De
modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalu-
lui calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi
revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii.

Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă


formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi
de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd
prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional,
instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile.

O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-


tat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la trans-
miterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul
trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care
funcţionează fără ungere.

In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile


vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungi-
rea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a me-
canismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această
cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare.

Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-


alul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de ba-
tiul maşinii etc.

La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită


alunecării dintre cabluri şi roţi.

In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insufi-


ciente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre su-
prafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie

27
EXAMEN ATESTAT

să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune
maximă.

Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-


melc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele
de lucru şi să se evite şocurile puternice.

La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile


discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este
eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe.

In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie


a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare.

Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executa-


rea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de
ridicat, macaralei etc.

Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de


siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor
sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia com-
ponenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere.

De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă.


Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au
luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va
urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine cen-
trate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de
protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse
corespunzător.

Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea


terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să con-
semneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.

28
EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR
DE RIDICAT SI TRANSPORTAT

Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi


transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:

 indicarea capacităţii de transport;


 construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste
lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;
 folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau me-
canică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin ex-
aminarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;
 asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii,
al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru person-
alul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;
 cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj
sau instalaţie;
 verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea
evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;
 interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea între-
rupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot
provoca incendii;
 utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;
 efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează
cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească
pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii
muncii.

29
EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE

1.Clasificarea macaralelor
http://www.scribd.com

2.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

3.Dispozitive si instalatii de ridicat si transportat


http://tvet.ro

4.Imagini
http://www.google.com

30
EXAMEN ATESTAT

12.ANEXE
12.1.CLASIFICAREA MACARALELOR
Conform Prescripţiei Tehnice ISCIR PT R1/2003 (Cerinţe tehnice privind
montarea, punerea în funcţiune, utilizarea, repararea şi verificarea tehnică a macar-
alelor) in raport cu complexitatea deservirii şi gradul de pericol pe care il prezintă in
exploatare, macaralele se impart in următoarele grupe: A, B, C, D şi E.

Grupa A: Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate


pe vagoane de cale ferată: automacarale, macarale pe senile, macarale auto-
propulsate pe pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale
ferată.

Grupa B: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare având braţ şi plat-


forma rotitoare (macarale turn, macarale portic şi similare) şi macarale Der-
rick.

Grupa C: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare (poduri rulante,


macarale portal şi semiportal, grinzi rulante suspendate, transbordoare, mac-
arale de turnare, şarjare, forjare, etc.

Grupa D: Include macarale de tip special, care nu se inlud în grupele ante-


rioare (macarale pe cablu, macarale foarfece, etc.).

Grupa E: Orice tip de macara (din grupele A, B, C, D) manevrate de la sol


prin cutie cu butoane, comandă radio şi infraroşu orice tip de macara.

31
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII

Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR
ŞI UTILAJELOR PENTRU DEBITAREA TABLELOR

ÎNDRUMĂTOR:

Elev
Clasa

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Debitarea tablelor 7
5.1.Generalitati 7
5.2.Debitarea mecanica a tablelor 7
5.2.1.Debitarea mecanica a tablelor prin forfecare 7
5.2.2.Debitarea mecanica a tablelor prin aschiere 12
5.3.Debitarea termica a tablelor 13
5.3.1.Debitarea cu flacara de gaze 13
5.3.2.Debitarea cu plasma 16
6.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 17
6.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare 17
6.2.Categorii de reparatii 19
6.3.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice 19
6.4.Defecte si remedieri ale instalatiilor hidraulice 21
6.5.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice 21
6.6.Intretinerea si repararea echipamentului electric 22
7.N.T.S.M. la intretinere si repararea masinilor si utilajelor 23
7.1.Deservirea masinilor-unelte 24
7.2.N.T.S.M. la taierea cu flacara 26
7.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma 27
8.Bibliografie 28
9.Anexe 29

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a
sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale
flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă
cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în
unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor
de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a
dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru
asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot
parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii
contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cu-
noştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pre-
gătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare,
centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nive-
lul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi
creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la
aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR
PENTRU DEBITAREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire
Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta
acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiuni-
le, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o
3
EXAMEN ATESTAT

inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii
masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesi-
ta cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca
iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru
alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp
si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
perficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasa-
re a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit
in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-
zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cau-
ze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de
rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii
si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii:
lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile
conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectu-
oase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor
de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;

4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a


masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consi-
derabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de repa-
rare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moder-
nizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si insta-
latiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori princi-
pali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc ca-
racteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :
1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.INTRODUCERE

Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie.


Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiec-
te din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea
acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau
realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a
fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele
primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea
continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute,
omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza per-
formanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor.
Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materiale-
lor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungân-
du-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele de-
cenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calcu-
latorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca in-
formaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină
principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne.
Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice
reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sis-
temele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată
atât a materiei cât şi a informaţiei.

6
EXAMEN ATESTAT

5.DEBITAREA TABLELOR
5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau
parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.

Clasificarea metodelor de debitare


Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile
necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată
prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.

5.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR

5.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE


Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor
cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.

Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă
sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.

7
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.Foarfeca ghilotina

Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de


tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă,
avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele
navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor la-ne paralele sau înclinate între care există
un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 5.2, a, b). Frecvenţa
mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în
cazul foarfecelor incluse în linii automate.

Fig.5.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui

Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hi-


dromecanice.

In figura 5.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat
mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4

8
EXAMEN ATESTAT

prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfe-
cele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.

Fig.5.3.Schema cinematica a unui foarfece usor

La foarfecele mijlociu (fig.5.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit


2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfe-
cele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din an-
grenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi
deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F -
frîna şi cu C-cuplajul.

Fig.5.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu

9
EXAMEN ATESTAT

Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 5.5) dispune de un motor hidraulic 1 care


acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu tra-
versa mobilă 6.

Fig.5.5.Schema de principiu

Fig.5.6.Foarfeca cu actionare hidraulica

Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele sint destinate pentru


tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu
nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.

10
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.7.Masina de debitat cu role

In figura 5.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu
două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin
intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardan-
ice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul
mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul elec-
tric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul
bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută
se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul
unor angrenaje cu melc 11.

Fig.5.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role

11
EXAMEN ATESTAT

5.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE


La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:
 Ferăstrăul mecanic alternativ.
 Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
 Maşina de debitat cu bandă.
 Maşina de debitat cu disc abraziv.

Ferăstrăul mecanic alternativ.


Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este acţi-
onată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.

Fig.5.9.Ferastraul mecanic alternativ


Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi)
mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc.

Fig.5.10.Masini de debitat circulare


12
EXAMEN ATESTAT

Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăie-


turii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două dis-
curi care primesc mişcarea de la un motor electric.

Fig.5.11.Masina de debitat cu banda

5.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR


5.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE
Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o
operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu
conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare.
Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi
se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară
temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura
de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere
care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de cali-
tate.
Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin to-
pire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen.
Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de
plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.

13
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.12.Schema de principiu
În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care co-
manda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau
numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi
cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la di-
mensiunile nominale.
Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire,
în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi
oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea
să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de
peste 1 000°C.
În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă,
deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăie-
re poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz,
operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi
se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor
cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4
ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele
combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care
prezintă avantajul unor arderi lente.
Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de
tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu
se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de
lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia tre-
buie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare,
de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii
de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie
de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu
care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de
amortizare a investiţiilor etc.
14
EXAMEN ATESTAT

Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula


de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separa-
rea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară
grosimii respective supuse operaţiei.
Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este
indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît
în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor.
Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face auto-
mat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii
mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce condu-
ce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost
redus.
In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu
trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu
precizia necesară.
Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echi-
pate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat

Fig.5.13.Masina de taiere automata

Fig.5.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple

15
EXAMEN ATESTAT

5.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ

Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor


coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după ru-
gozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de
tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze,
oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.

Fig.5.15.Schema de principiu

Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:


 tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabili-
tate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau ali-
ajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;
 tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun
limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj.
Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are
o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice
conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inox-
idabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de
tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.

16
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.16.Debitarea cu plasma

6.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR


6.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE
Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii nor-
male de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor
reparaţii accidentale.
Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii,
utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt
folosite mai rar.
Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul
folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală.
Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de
intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale
pentru care a fost creat.
Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin
incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin:
exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea
supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare,
observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de
intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor
intreprinderii constructoare.
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in
condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului
utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor
componente are loc in mod diferenţiat.

17
EXAMEN ATESTAT

Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de


activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi
revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni.
Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are
o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:
 creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea
producţiei conform graficelor;
 creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;
 reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de
producţie.
Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce
o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă.
Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere construc-
toare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate.
Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea
asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai
complexe.
Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o
intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:
 intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;
 modificările aduse acestora;
 montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;
 livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze
etc.);
 controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;
 paza contra incendiilor.
Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească
de principalele mijloace:
 să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organi-
zat in funcţie de specificul intreprinderii;
 să elaboreze un program de lucru bine conceput;
 să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;
 să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;
 să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure
funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;
 să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materiale-
lor, metodelor şi echipamentelor noi.

18
EXAMEN ATESTAT

6.2.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMU-


LUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE
Categoria Scopul Faze tehnologice Loc executie Importanta
reparatiei
Revizia tehnică (Rt) Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilaju- In instalaţie Este o operaţie intermediară
utilajului şi se remediază lui in vederea menţinerii in stare de intre două reparaţii, care
defecţiunile apărute de la funcţionare pană la următoarea asigură menţinerea in
ultima reparaţie a utilajului. reparaţie. funcţionare a utilajului pană
- Se efectuează reglajele mecanis- la următoarea reparaţie.
melor.
- Se strang sau se inlocuiesc garnitu-
rile de etanşare.
- Se controlează piesele de uzură
frecventă pentru a stabili volumul
reparaţiei următoare (piese de
schimb, materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă
şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigu-
ră securitatea muncii.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau recondi- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea ţionarea pieselor de uzură foarte normală pană la următoarea
părţilor componente care rapidă (piese de etanşare, bucşe, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie rulmenţi, etc.).
- Se verifică şi se elimină jocurile
intre piese.
- Se controlează circuitele de ungere
şi răcire, dispozitivele de comandă.
- Se repară dispozitivele de protec-
ţie.
- Se reface protecţia anticorosivă
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate suban- - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) samblele prin demontarea ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
- Se face după mai multe ză piesele cu frecvenţă de uzură mai mici şi uşor
reparaţii curente de gradul I mijlocie. de transportat)
- Celelalte operaţii sunt ca la Rc1
Reparaţia capitală (Rk) Revizia totală a utilajului - Se demontează complet utilajul şi In instalaţie sau in Este redată integral
pentru a se inlocui sau se verifică fiecare piesă. atelierul mecanic capacitatea de funcţionare a
reface piesele sau - Se verifică şi piesele care nu sunt central (utilaje cu utilajului sau instalaţiei.
subansamblele de bază supuse uzurii mecanice, dar au fost gabarite reduse şi
ajunse in stare de uzură solicitate de şocuri termice. uşor de
avansată. - Se verifică şi piesele care formează transportat)
scheletul pe care se sprijină elemen-
tele active (suporţi, carcase de
susţinere, etc.) deoarece in timpul
funcţionării funcţionării utilajului
caracteristicile metalelor pot suferi
schimbări.

6.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE


Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi
constă in:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise
in funcţie de condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi
garnituri uzate;
19
EXAMEN ATESTAT

 semnalarea defectelor personalului de intreţinere.


Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:
 intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele
hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor
sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc.
agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică
proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la
uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare
şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile
din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie
de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult
diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare,
decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de
lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece fil-
trele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt:
conductele, armăturile, rezervoarele.
Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce
succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi
cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură
prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri
aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor.
Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se
va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.
Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu
solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin
recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori
decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se
consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează
impurităţi.
20
EXAMEN ATESTAT

După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se


introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este
necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor,
impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.
Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce
trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.
6.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE.
Defectiunea Consecinte Cauze Mod de remediere
Supraincălzire a (la temperaturi - scăderea vascozităţii uleiului; - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
peste 1000C) - formarea de depuneri şi aglome- - nivelul uleiului este scăzut; vascozităţii indicate de constructor;
rări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteristicilor
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la pompă; - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; - obturarea fluxului de ulei datorită - se controlează viteza de funcţiona-
- miros urat al uleiului; avariilor la tubulatură; re a diverselor organe cu comandă
- uleiul işi inchide culoarea şi se - răcire insuficientă, reglarea defec- hidraulică şi eventual inlocuirea
constată o scădere de presiune. tuoasă a supapei de siguranţă. pompei;
- inlocuirea tubului avariat;
- se imbunătăţeşte circulaţia aerului
şi se curăţă punctele incălzite;
- se rectifică şi se reglează supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea uleiului; - montarea unor piese necurăţate in - curăţirea intregului circuit hidraulic
- pătrunderea particulelor in aerisiri utilaj; şi repunerea lui in funcţiune;
şi garnituri; - montarea in utilaj a unor piese cu - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele,
- acţiuni abrazive. impurităţi. rezervorul de ulei şi accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei cicluri
in gol se descarcă uleiul de spălare,
se curăţă filtrele şi se alimentează cu
ulei hidraulic proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespunzătoare; - se descoperă locurile pe unde
- accelerarea oxidării uleiului. - invelişul filtrului absoarbe ulei; pătrunde aer, scurgand uleiul pe
- absorbirea de aer de la pompă. racord şi ascultand modificarea
zgomotului;
- ţevile de aspiraţie şi refulare la
rezervor se va plasa cat mai jos sub
nivelul uleiului.

6.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE


Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri.
Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator
de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri,
şurub etc.).
Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine:
filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţine-
rea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se rea-
lizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble.
In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică
a sistemului pneumatic.
Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.

21
EXAMEN ATESTAT

Elementul sis- Indicatii de intretinere


temului
Filtrul Are rolul de a curăţa aerul ce vine de la reţeaua de alimentare inainte de a intra in partea de comandă.
Este necesară o curăţire săptămanală pentru sisteme ce lucrează in condiţii dure.
In multe cazuri filtrul este dotat cu separator de apă, care poate prezenta defecţiuni:
acumulare de apă de condens, dereglarea arcului, defecţiuni ce trebuie remediate la operaţia de revizie.
Ungatorul Se urmăreşte menţinerea nivelului uleiului la nivelul prescris. Dacă nivelul a scăzut se face umplerea cu ulei corespunzător.

Conductele Necesită verificări săptămanale pentru a se impiedica apariţia defecţiunilor; la conductele ce vin in contact cu uleiul se indică
utilizarea furtunurilor rezistente la ulei.
Imbinarile file- In aceste imbinări partea susceptibilă la defectări este garnitura de etanşare; este indicat să se utilizeze garnituri din poliamide
care nu absorb uleiul şi deci nu işi modifică volumul iniţial.
tate
Cilindrul Se verifică tija pistonului, care trebuie nu trebuie să prezinte defecte ce pot conduce la distrugerea garniturii tijei; la cilindrii
supuşi la influenţe termice se impune schimbarea garniturii la perioade mai scurte.
Elemente de Se strang şuruburile şi se inlocuiesc cele uzate sau lipsă.

fixare

6.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC


Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţii-
lor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta tre-
buie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de
praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electri-
ce se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este nece-
sar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
Principalele surse de zgomot pot fi:
 lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;
 ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa ce-
lorlalte;
 periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare
Principalele surse de vibraţii pot fi:
 lagărele: uzuri mari;
 rotorul: dezechilibrarea rotorului;
 mecanismul de transmisie: inele slăbite;
 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere.
In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea de-
fectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
 vopsirea parţială.
22
EXAMEN ATESTAT

7. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA


INTRETINERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita
carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stinge-
re a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajuto-
rul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pu-
ne o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
zis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
losi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incen-
diilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si
vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
rarea electrolitului;

23
EXAMEN ATESTAT

 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-


lor precum si fumatului;

7.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor
de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispoziti-
velor de protectie si a gratarelor din lemn.

Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:

a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);

b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter


temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;

d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.

Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la


masini sau instalatii electrice.

Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si
scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand
masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in
timpul functionarii masinii :

b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;

c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la


aceasta transmisie.

Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale
masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:

a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;

b) la orice intrerupere a curentului electric ;

24
EXAMEN ATESTAT

c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;

d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.

Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat
si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt de-
terminate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.

Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului
urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la ac-
cidente lucratorul care preia masina.

Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul


maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se
interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa
numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de ma-
xim 2 atm.

Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora
este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta ope-
ratorului si cel putin o data pe pe schimb.

Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu
vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces.
Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in con-
tainere.

Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.

(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.

Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflama-
bile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu
bumbac utilizat la curatare masinii.

25
EXAMEN ATESTAT

7.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII


LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE
GAZE
La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii
muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse
seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de
acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor
respecta măsurile specifice.
Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tăiat; cu-
răţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele au pe
ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. După tă-
iere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate.
Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze arse şi
fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a fumului
produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlăturarea
zgurei formate.

Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze

26
EXAMEN ATESTAT

7.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE


LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA
Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje
neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii
luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare
măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:
 echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;
 procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau
sub un clopot de protectie din apă ;
 procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI
transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;
 procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80mm de la
suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în
compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.

27
EXAMEN ATESTAT

8.BIBLIOGRAFIE

1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)


http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Imagini
http://www.google.com

4.Lucrari de intretinere si reparatii MEdCT–CNDIPT / UIP 2008

28
EXAMEN ATESTAT

9.ANEXE

9.1.MASINI DE DEBITAT TABLA

Fig.9.1.Masini de debitat tabla

29
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII

Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR
ŞI UTILAJELOR PENTRU INDOIREA TABLELOR

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Indoirea tablelor 7
5.1.Generalitati 7
6.Masini si utilaje pentru indoire 9
6.1.Clasificarea masinilor pentru indoire 9
6.2.Masini pentru indoit tabla 10
7.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 12
7.1.Categorii de reparatii la intretinere si reparare 12
7.2.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice 12
7.3.Defecte si remediere la instalatiile hidraulice 14
7.4.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice 14
7.5.Intretinerea si repararea echipamentului electric 15
7.6.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoit tabla 16
8.Norme de securitatea muncii la intretinere si reparare 22
8.1.Deservirea masinilor-unelte 17
8.2.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 18
8.2.Norme de securitatea muncii la exploatarea masinilor de indoit 20
9.Bibliografie 21

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a
sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale
flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă
cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în
unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor
de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a
dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru
asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot
parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii
contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cu-
noştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pre-
gătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare,
centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nive-
lul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi
creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la
aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR
PENTRU INDOIREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Pro-
fesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta
acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiuni-
le, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o
3
EXAMEN ATESTAT

inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii
masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesi-
ta cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca
iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru
alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp
si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
perficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasa-
re a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit
in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-
zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cau-
ze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se
distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de
rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii
si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii:
lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile
conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectu-
oase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor
de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;

4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a


masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consi-
derabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de repa-
rare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moder-
nizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si insta-
latiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori princi-
pali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc ca-
racteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :
1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.INTRODUCERE

Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie.


Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiec-
te din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea
acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau
realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a
fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele
primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea
continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute,
omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza per-
formanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor.
Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materiale-
lor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungân-
du-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele de-
cenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calcu-
latorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca in-
formaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină
principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne.
Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice
reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sis-
temele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată
atât a materiei cât şi a informaţiei.

6
EXAMEN ATESTAT

5.INDOIREA TABLELOR
5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor se-
mifabricatelor,fara indepartare de material.

Fig.5.1.1.Masina de roluit tabla


Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri.
Metodele de îndoire sunt:
 după natura efortului dezvoltat:

• îndoire manuală;
• îndoire mecanică.

 după temperatură:

• îndoire la rece;
• îndoire la cald.

7
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.2.Procesul de indoire
Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt
supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie
deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întin-
dere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru
calculul lungimii iniţiale a semifabricatului.
r- raza de îndoire;
α-unghiul la centru.

Fig.5.1.3.Elemente geometrice
Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.

8
EXAMEN ATESTAT

6.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE


6.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE
Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, ta-
blelor şi a profilelor.
Maşinile de îndoit sunt cu acţionare:
• electromecanică;
• hidraulică;
• pneumatică.

Fig.6.1.1.Masina de indoit table Fig.6.1.2.Masina de indoit profile

Fig.6.1.3.Masina de roluit tabla

9
EXAMEN ATESTAT

6.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ


Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu
cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe
maşinile pentru îndoit de tip abkant.

Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tron-
conice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin in-
termediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în
figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2
poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură
R.

Fig.6.2.1.Schema indoirii tablei


Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea
tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de
presare de 500— 5 000 kN.
Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa pro-
priu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de
îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este ex-
ecutat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un
profil pentru îndoire.

10
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.2.2. Fig.6.2.3.Indoirea tablei


Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele
ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru
îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime
mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător
piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate
coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus,
ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza
intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa
îndoită .

Fig.6.2.4.Masina de indoit
11
EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR


7.1.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMU-
LUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE
Categoria Scopul Faze tehnologice Loc executie Importanta
reparatiei
Revizia tehnică (Rt) Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilaju- In instalaţie Este o operaţie intermediară
utilajului şi se remediază lui in vederea menţinerii in stare de intre două reparaţii, care
defecţiunile apărute de la funcţionare pană la următoarea asigură menţinerea in
ultima reparaţie a utilajului. reparaţie. funcţionare a utilajului pană
- Se efectuează reglajele mecanis- la următoarea reparaţie.
melor.
- Se strang sau se inlocuiesc garnitu-
rile de etanşare.
- Se controlează piesele de uzură
frecventă pentru a stabili volumul
reparaţiei următoare (piese de
schimb, materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă
şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigu-
ră securitatea muncii.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau recondi- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea ţionarea pieselor de uzură foarte normală pană la următoarea
părţilor componente care rapidă (piese de etanşare, bucşe, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie rulmenţi, etc.).
- Se verifică şi se elimină jocurile
intre piese.
- Se controlează circuitele de ungere
şi răcire, dispozitivele de comandă.
- Se repară dispozitivele de protec-
ţie.
- Se reface protecţia anticorosivă
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate suban- - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) samblele prin demontarea ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
- Se face după mai multe ză piesele cu frecvenţă de uzură mai mici şi uşor
reparaţii curente de gradul I mijlocie. de transportat)
- Celelalte operaţii sunt ca la Rc1
Reparaţia capitală (Rk) Revizia totală a utilajului - Se demontează complet utilajul şi In instalaţie sau in Este redată integral
pentru a se inlocui sau se verifică fiecare piesă. atelierul mecanic capacitatea de funcţionare a
reface piesele sau - Se verifică şi piesele care nu sunt central (utilaje cu utilajului sau instalaţiei.
subansamblele de bază supuse uzurii mecanice, dar au fost gabarite reduse şi
ajunse in stare de uzură solicitate de şocuri termice. uşor de
avansată. - Se verifică şi piesele care formează transportat)
scheletul pe care se sprijină elemen-
tele active (suporţi, carcase de
susţinere, etc.) deoarece in timpul
funcţionării funcţionării utilajului
caracteristicile metalelor pot suferi
schimbări.

7.2.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE


Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi
constă in:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise
in funcţie de condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
12
EXAMEN ATESTAT

 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi


garnituri uzate;
 semnalarea defectelor personalului de intreţinere.
Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:
 intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele
hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor
sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc.
agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică
proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la
uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare
şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile
din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie
de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult
diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare,
decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de
lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece fil-
trele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt:
conductele, armăturile, rezervoarele.
Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce
succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi
cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură
prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri
aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor.
Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se
va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.
Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu
solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin
recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori
decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se
13
EXAMEN ATESTAT

consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează


impurităţi.
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se
introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este
necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor,
impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.
Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce
trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.
7.3.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE.
Defectiunea Consecinte Cauze Mod de remediere
Supraincălzire a (la temperaturi - scăderea vascozităţii uleiului; - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
peste 1000C) - formarea de depuneri şi aglome- - nivelul uleiului este scăzut; vascozităţii indicate de constructor;
rări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteristicilor
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la pompă; - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; - obturarea fluxului de ulei datorită - se controlează viteza de funcţiona-
- miros urat al uleiului; avariilor la tubulatură; re a diverselor organe cu comandă
- uleiul işi inchide culoarea şi se - răcire insuficientă, reglarea defec- hidraulică şi eventual inlocuirea
constată o scădere de presiune. tuoasă a supapei de siguranţă. pompei;
- inlocuirea tubului avariat;
- se imbunătăţeşte circulaţia aerului
şi se curăţă punctele incălzite;
- se rectifică şi se reglează supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea uleiului; - montarea unor piese necurăţate in - curăţirea intregului circuit hidraulic
- pătrunderea particulelor in aerisiri utilaj; şi repunerea lui in funcţiune;
şi garnituri; - montarea in utilaj a unor piese cu - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele,
- acţiuni abrazive. impurităţi. rezervorul de ulei şi accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei cicluri
in gol se descarcă uleiul de spălare,
se curăţă filtrele şi se alimentează cu
ulei hidraulic proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespunzătoare; - se descoperă locurile pe unde
- accelerarea oxidării uleiului. - invelişul filtrului absoarbe ulei; pătrunde aer, scurgand uleiul pe
- absorbirea de aer de la pompă. racord şi ascultand modificarea
zgomotului;
- ţevile de aspiraţie şi refulare la
rezervor se va plasa cat mai jos sub
nivelul uleiului.

7.4.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE


Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri.
Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator
de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri,
şurub etc.).
Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine:
filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţine-
rea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se rea-
lizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble.
In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică
a sistemului pneumatic.
Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.
14
EXAMEN ATESTAT

Elementul sis- Indicatii de intretinere


temului
Filtrul Are rolul de a curăţa aerul ce vine de la reţeaua de alimentare inainte de a intra in partea de comandă.
Este necesară o curăţire săptămanală pentru sisteme ce lucrează in condiţii dure.
In multe cazuri filtrul este dotat cu separator de apă, care poate prezenta defecţiuni:
acumulare de apă de condens, dereglarea arcului, defecţiuni ce trebuie remediate la operaţia de revizie.
Ungatorul Se urmăreşte menţinerea nivelului uleiului la nivelul prescris. Dacă nivelul a scăzut se face umplerea cu ulei corespunzător.

Conductele Necesită verificări săptămanale pentru a se impiedica apariţia defecţiunilor; la conductele ce vin in contact cu uleiul se indică
utilizarea furtunurilor rezistente la ulei.
Imbinarile file- In aceste imbinări partea susceptibilă la defectări este garnitura de etanşare; este indicat să se utilizeze garnituri din poliamide
care nu absorb uleiul şi deci nu işi modifică volumul iniţial.
tate
Cilindrul Se verifică tija pistonului, care trebuie nu trebuie să prezinte defecte ce pot conduce la distrugerea garniturii tijei; la cilindrii
supuşi la influenţe termice se impune schimbarea garniturii la perioade mai scurte.
Elemente de Se strang şuruburile şi se inlocuiesc cele uzate sau lipsă.

fixare

7.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC


Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţii-
lor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta tre-
buie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de
praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electri-
ce se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este nece-
sar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
Principalele surse de zgomot pot fi:
 lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;
 ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa ce-
lorlalte;
 periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare
Principalele surse de vibraţii pot fi:
 lagărele: uzuri mari;
 rotorul: dezechilibrarea rotorului;
 mecanismul de transmisie: inele slăbite;
 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere.
In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea de-
fectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
15
EXAMEN ATESTAT

 vopsirea parţială.

7.6.INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR


PENTRU INDOIT TABLA
Intreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice, cupla-
jelor şi ghidajelor.
La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea
şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articu-
laţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant).
Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru îndoit)
se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediindu-se
eventualele defecte.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte
ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii;
verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea
şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea
jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi
spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi
mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregu-
lui sistem de transmitere a mişcării.
In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului
roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la
presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care
lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare.
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica secu-
rităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală,
pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către
personal calificat şi instruit în acest scop.

16
EXAMEN ATESTAT

8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA


INTRETINERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita
carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stinge-
re a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajuto-
rul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pu-
ne o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
zis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
losi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incen-
diilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si
vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
rarea electrolitului;

17
EXAMEN ATESTAT

 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-


lor precum si fumatului;

8.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor
de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispoziti-
velor de protectie si a gratarelor din lemn.

Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:

a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);

b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter


temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;

d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.

Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la


masini sau instalatii electrice.

Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si
scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand
masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in
timpul functionarii masinii :

b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;

c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la


aceasta transmisie.

Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale
masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:

a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;

b) la orice intrerupere a curentului electric ;

18
EXAMEN ATESTAT

c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;

d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.

Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat
si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt de-
terminate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.

Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului
urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la ac-
cidente lucratorul care preia masina.

Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul


maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se
interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa
numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de ma-
xim 2 atm.

Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora
este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta ope-
ratorului si cel putin o data pe pe schimb.

Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu
vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces.
Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in con-
tainere.

Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.

(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.

Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflama-
bile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu
bumbac utilizat la curatare masinii.

19
EXAMEN ATESTAT

8.2. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA


EXPLOATAREA MASINILOR DE INDOIT
La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au un
caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de
tehnică a securităţii muncii.
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a
mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute, defecţiunilor din cauza
uzării la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale
necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau
sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese,
este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dis-
pozitive de siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate, rotile de fricţi-
une, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători se vopsesc în mod distinct,
fiind comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se mon-
tează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de
pornire a maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei.
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii
în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care
blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dis-
pozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, peda-
la fiind suspendată etc.

20
EXAMEN ATESTAT

9.BIBLIOGRAFIE

1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)


http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Imagini
http://www.google.com

4.Lucrari de intretinere si reparatii MEdCT–CNDIPT / UIP 2008

5.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

21
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE BROŞARE.
REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Prelucrarea prin brosare 5

4.1.Generalitati 5

5.Masini de brosat 8

5.1.Generalitati 8

6.Scule utilizate la brosare 12

7.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor.Probleme generale 14

7.1.Sisteme de reparatii 14

7.2. Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 15

7.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 19

8.Procesul tehnologic de reparare 21

8.1Importanta si sarcinile repararii utilajelor 21

8.2.Procesul tehnologic de reparare 22

8.3.Tehnologia de reparare a masinii de brosat 27

9.Intretinerea masinilor de brosat 29

9.1.Intretinerea si repararea instalatiei hidraulice 30

9.2.Defectiuni si remedieri ale instalatiei hidraulice 32

9.3.Intretinerea si repararea echipamentului electric 32

10. Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare 34

10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare 34

10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea

masinii de brosat 34

11.Bibliografie 36

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul
de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele
profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abili-
tăţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi
continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele euro-
pene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi
evaluare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului spe-
cific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi
stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnifica-
tivă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE BROSAT. REPARARE SI


INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesio-
nala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.

3
EXAMEN ATESTAT

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare


neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din compo-
nenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, for-
ma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor
modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor me-
canisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un nume-
ros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauze-
lor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate eco-
nomice importante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp,
pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor
si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea
de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice
ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de vi-
teza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre
ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu
impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se pro-
duce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si
din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coro-
ziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative,
suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reaze-
me etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea
suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale
franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit da-
torita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
repararii defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;

4
EXAMEN ATESTAT

 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale piese-


lor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-
recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii
maresc considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor
de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a piese-
lor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor
de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru
stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia
pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele
batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii,
inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competen-


ta :
1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN BROSARE


4.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Broşarea este procedeul de prelucrare mecanică prin aşchiere, la care mişcarea prin-
cipală este executată de o sculă prevăzută cu un număr mare de dinţi, care detaşează meta-
lul prin atac succesiv, în cursul unei singure mişcări relative faţă de semifabricat.
Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează în mod obişnuit la o sin-
gură trecere a sculei în raport cu piesa, rezultând forma şi dimensiunile finale ale
suprafeţei prelucrate. Mişcarea principală de aşchiere poate fi rectilinie sau elicoi-
dală, executată de sculă sau semifabricat.

Fz-forţa principală de aşchiere.


v-viteza de aşchiere.
a-supraînălţarea pe dinte.
α-unghiul de aşezare.
γ-unghiul de degajare.
β-unghiul de ascuţire.

Fig.4.1.Prelucrarea prin brosare


Caracteristica procedeului de broşare o constituie înlocuirea mişcării de
avans, necesară îndepărtării întregului adaos de prelucrare, cu acţiunea succesivă
a unor tăişuri supraânălţate pe direcţia adâncimii stratului de aşchiere. Prin aceas-
ta avansul se fixează în construcţia broşei şi nu poate fi modificat pentru o broşă
dată.
Broşarea se aplică în producţia de serie.Prezintă următoarele avantaje:
este o prelucrare cu productivitate mare;
costul ridicat al broşei se amortizează.
precizie ridicată;
cinematică simplă a maşinilor-unelte;
forţă de muncă ieftină.

Principalul avantaj al broşării în comparaţie cu alte procedee de prelucrare a


găurilor este productivitatea mare. Productivitatea mare se datoreşte faptului că
6
EXAMEN ATESTAT

se poate obţine o precizie ridicată într-o singură trecere, timpul auxilar este redus,
nu sunt necesare măsurători sau reglări deosebite. Deşi broşa este scumpă, totuşi
datorită faptului că are o durabilitate mare (permite prelucrarea unui număr de
până la 2000 găuri fără reascuţire), se asigură şi o economicitate bună a pro-
cedeului, în condiţiile prelucrării unui număr mare de piese, la producţie de serie
mare şi de masă.
Dintre dezavantaje se menţionează : complexitatea construcţiei broşelor şi
consum mare de oţel rapid (HSS) şi de aici – costul lor ridicat; dificultatea broşării
pieselor nerigide, deoarece la broşare apar forţe de aşchiere mari care pot deforma
piesele.
Operaţiile de broşare se împart în două mari categorii, în funcţie de poziţia su-
prafeţei prelucrate:
broşări interioare;
broşări exterioare.

Formele de suprafeţe care se pot realiza prin broşare sunt diverse: suprafeţe
exterioare plane sau profilate, suprafeţe de revoluţie profilate, roţi dinţate, alezaje,
canale de pană şi caneluri interioare etc.

Fig.4.2.Piese prelucrate prin broşare


În condiţii de lucru obişnuite, prin operaţiile de broşare interioară se pot ob-
ţine suprafeţe care se încadrează în treapta a 7-a de precizie ISO, în schimb la bro-
şarea exterioară nu se atinge decât precizia aparţinând treptelor 8– 9 ISO, deoare-
ce mai intervin precizia de montare a sculelor în portbroşe. În ceea ce priveşte cali-
tatea suprafeţei, în condiţii normale, rugozitatea (parametrul Ra) este cuprinsă în-
tre 0,8 şi 3,2 μm.

7
EXAMEN ATESTAT

Fig.4.3.Prelucrarea prin brosare

5.MAŞINI DE BROŞAT.
5.1.GENERALITATI
Pentru broşare se pot folosi maşini de broşat orizontale sau verticale. Maşi-
nile de broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2...3 ori mai mic
decît cele orizontale. Pe maşinile de broşat verticale se pot broşa, în general, găuri
de lungime mai mică, deoarece cursa maşinii este mai mică. Pentru broşarea si-
multană a două găuri cu axe paralele în aceeaşi piesă (de ex. într-o bielă de motor)
se folosesc maşini de broşat speciale, orizontale sau verticale, cu două broşe.

Fig.5.1.Maşina de broşat verticală


Pentru broşarea găurilor pe maşinile de broşat, aşezarea pieselor se poate
face pe un suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant. Aşezarea pe suport
8
EXAMEN ATESTAT

rigid se foloseşte când suprafaţa frontală de aşezare a piesei este prelucrată în


prealabil perpendicular pe axa găurii . Prelucrarea prealabilă a suprafeţei frontale
trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu prelucrarea prealabilă a găurii, pentru
a obţine condiţia de perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală nu este prelucrată
sau este prelucrată insuficient de precis, piesa se aşază pentru broşare pe un su-
port sferic autocentrant .

Fig.5.2.Maşina de broşat Fig.5.3.Maşina de broşat verticală


orizontală

Fig.5.4.Maşina de broşat verticală Fig.5.5. Maşina de broşat orizontală

Maşinile de broşat sunt maşini-unelte specializate în realizarea pieselor prin


procedeul broşării.
9
EXAMEN ATESTAT

Elementul cel mai important din cadrul unui sistem tehnologic de prelucra-
re prin broşare este scula aşchietoare (broşa), care determină direct precizia de
prelucrare, aceasta fiind de regulă o sculă dimensională, profilată, fabricată din
oţel rapid.
După natura mişcării principale broşele pot fi de două tipuri: liniare, real-
izând prelucrarea printr-o mişcare de translaţie , şi circulare, la care mişcarea prin-
cipală este o mişcare de rotaţie .
De obicei, prelucrările prin broşare se realizează dintr-o singură trecere, uti-
lizând o sculă singulară; atunci când aceasta ar avea însă o lungime prea mare, de
aici decurgând o serie de dezavantaje legate de posibilitatea de realizare a broşei
la precizia necesară, rigiditatea redusă şi exploatarea greoaie (sau chiar imposi-
bilă), se recurge la soluţia set de broşe, prelucrarea realizându-se din mai multe
treceri.
Maşinile de broşat au o cinematică simplă şi o construcţie robustă, impusă de
forţele de aşchiere care au valori foarte mari ( 104… 105 [N]). Caracteristicile prin-
cipale ale maşinilor de broşat sunt: lungimea maximă a cursei broşei şi forţa max-
imă de tragere.
Cele mai răspândite sunt maşinile de broşat liniar, care după direcţia de execuţie a
mişcării principale pot fi orizontale şi verticale (mai rar înclinate).
Maşinile de broşat orizontale se utilizează în principal la prelucrarea su-
prafeţelor interioare, care necesită scule de lungimi mari.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este prezentat în figura ,
în care s-au evidenţiat următoarele elemente: 1 - batiu; 2 - braţ suport; 3 - suport
portbroşă; 4 – broşă (scula); 5 – dispozitiv de prindere a piesei; 6 – dispozitiv de
prindere a broşei; 7 – motor hidraulic de acţionare; GH – grup hidraulic.

Fig.5.6.Principiul constructiv si functional

10
EXAMEN ATESTAT

Broşa, introdusă prin piesă (prevăzută cu un alezaj iniţial apropiat de di-


mensiunile suprafeţei prelucrate) este fixată în dispozitivul de prindere şi
acţionare 6, iar la celălalt capăt este rezemată pe suportul mobil 3, care se de-
plasează odată cu scula pe ghidajele braţului 2.
Acţionarea maşinilor de broşat se realizează aproape în exclusivitate cu sis-
teme hidraulice, deoarece acestea corespund cel mai bine cerinţelor acestor
maşini. La maşina prezentată, acţionarea capului de lucru 6 este asigurată de mo-
torul hidraulic 7, alimentat de grupul hidraulic GH. Reglarea vitezei principale de
aşchiere v (între 3…10 [m/min]) se realizează utilizând pompe de debit reglabil,
lungimea şi poziţia cursei – cu ajutorul limitatoarelor de cursă, iar inversarea sen-
sului (pentru aducerea sculei în poziţia iniţială) – cu ajutorul distribuitoarele hidr-
aulice, sau utilizând pompe reversibile.
Maşinile de broşat verticale se construiesc mai ales pentru prelucrarea su-
prafeţelor exterioare, dar şi ca maşini de broşat universale, putând prelucra atât
suprafeţe exterioare cât şi interioare. Ele prezintă avantajul că ocupă o suprafaţă
de producţie mai mică şi au o deservire mai uşoară.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor verticale de broşat este redat în
figura, în care s-au notat: 1 - batiu; 2 - masă reglabilă; 3-dispozitiv de prindere a
piesei; 4-sanie portsculă; 5-montant.

Fig.5.7.Principiul constructiv si functional

11
EXAMEN ATESTAT

Sania portsculă 4 execută mişcarea principală de aşchiere v, iar masa 2 miş-


carea de poziţionare wp. Aceste maşini pot lucra şi în ciclu semiautomat: iniţial
masa 2 este retrasă în vederea schimbării piesei, după care aceasta se apropie în
mişcare wp până în poziţia prestabilită unde se blochează şi se comandă cobo-
rârea saniei 4 în mişcarea v; la terminarea cursei active se retrage masa 2, iar apoi
şi sania 4, în vederea evitării frecării sculei de piesă la cursa de întoarcere.
Pe sania 4 se poate monta la partea inferioară un dispozitiv de prindere a
broşelor de interior, astfel încât maşina capătă un caracter universal.
Pentru fabricaţia de serie foarte mare sau de masă se construiesc maşini de
broşat speciale, cu prelucrare continuă, la care broşa este fixă, iar piesele, fixate în
dispozitivele de prindere, sunt trecute succesiv prin dreptul sculei, unde are loc
prelucrarea. Dispozitivele de prindere ale pieselor sunt fixate pe o masă rotativă
sau pe un lanţ special cu deplasare continuă, schimbarea semifabricatului făcân-
du-se din mers.

6.SCULE UTILIZATE LA BROŞARE.


Broşele pentru găuri pot fi:
1. broşe normale acţionate prin tragere ;
2. broşe-poanson acţionate prin împingere.

Broşele normale sunt cele mai răspândite ; sunt solicitate la întindere.


Broşele-poanson sunt solicitate la compresiune şi sînt mult mai scurte :
150...300mm. Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezultă prea mare, peste
1000...1500mm, se vor prevedea mai multe treceri de broşare, efectuate fiecare cu
câte o broşă; se obţin astfel garnituri de broşe.

Fig.6.1.Broşe plate Fig.6.2.Broşe plate.Broşe cilindrice

12
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.3.Broşa plată

Fig.6.4.Elementele geometrice ale unei broşe cilindrice

Fig.6.5.Broşe.Piese broşate
13
EXAMEN ATESTAT

Broşele sunt prevăzute cu un anumit număr de dinţi de degroşare şi


de finisare care,datorită supraînălţării, îndepărtează adaosul de prelucra-
re, precum şi cu câţiva dinţi de pentru calibrare , realizaţi fără supraînăl-
ţare, care asigură dimensiunea finală şi netezimea suprafeţei conform ce-
rinţelor din desenul de execuţie .
Unghiul de aşezare se alege diferit în funcţie de destinaţia dinţilor, deoarece
cerinţele privind păstrarea dimensiunilor sunt mult mai importante pentru dinţii
de calibrare. Pentru obţinerea unor suprafeţe interioare în treapta a 7-a de preci-
zie ISO, se recomandă următoarele valori ale unghiului de aşezare:
α = 20 –30 pentru dinţii de degroşare;
α = 10 30’– pentru dinţii de finisare;
α = 00 30’– pentru dinţii de calibrare.
Unghiul de degajare se alege în funcţie de felul materialului supus operaţiei
de broşare şi având în vedere că valorile mari ale acestuia conduc la o reducere
însemnată a forţelor de aşchiere şi, în consecinţă, la creşterea durabilităţii broşelor.

7.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR


SI UTILAJELOR.PROBLEME GENERALE
7.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina
se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanifi-
cat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face re-
vizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si mate-
rialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a
masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade
stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocui-
rea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe deter-
minarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si
elementele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa
sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre
14
EXAMEN ATESTAT

doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de func-


tionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din
serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI


REPARATII
Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in in-
dustria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de
baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului
si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a
unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau
de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre
reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansam-
blurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
15
EXAMEN ATESTAT

3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masi-


na;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II


1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
16
EXAMEN ATESTAT

22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;


23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.
c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-
tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul
tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la
nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de
termen.

Categoria Scopul În ce constă Locul Importanţa


reparaţiei executării
Revizia tehnică Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea In instalaţie Este o operaţie intermedi-
(Rt) utilajului şi se menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea ară intre două reparaţii,
remediază reparaţie. care asigură menţinerea
defecţiunile - Se efectuează reglajele mecanismelor. in funcţionare a utilajului
apărute de la - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. pană la următoarea
ultima reparaţie a - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a reparaţie.
utilajului. stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb,
materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigură securitatea
muncii.
Reparaţia Se verifică su- - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de In instalaţie Asigură funcţionarea
curentă de bansamblele uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, normală pană la
gradul I (Rc1) principale prin etc.). următoarea reparaţie
demontarea - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. planificată.
părţilor compo- - Se controlează circuitele de ungere şi răcire,
nente care facili- dispozitivele de comandă.
tează această - Se repară dispozitivele de protecţie.
operaţie - Se reface protecţia anticorosivă exterioară.
Reparaţia - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură In instalaţie Asigură funcţionarea in
curentă de subansamblele rapidă. sau in atelierul condiţii normale a utila-
gradul II (Rc2) prin demontarea - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu mecanic cen- jelor şi instalaţiilor.
lor completă. frecvenţă de uzură mijlocie. tral (utilaje
- Se face după mai - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 mai mici şi
multe reparaţii uşor de trans-
curente de gradul portat)
I
Reparaţia Revizia totală a - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare In instalaţie Este redată integral
capitală (Rk) utilajului pentru a piesă. sau in atelierul capacitatea de funcţionare
se inlocui sau - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanic cen- a utilajului sau instalaţiei.
reface piesele sau mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. tral (utilaje cu
subansamblele de - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care gabarite redu-
bază ajunse in se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţi- se şi uşor de
stare de uzură nere, transportat)
avansată. etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utila-
jului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
17
EXAMEN ATESTAT

8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;


9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

18
EXAMEN ATESTAT

7.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

19
EXAMEN ATESTAT

20
EXAMEN ATESTAT

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE


8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII
UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi
intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor
productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora,
sunt supuse uzurii fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pier-
dere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii
lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea
valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in pro-
cesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi
recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata fo-
losirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de
cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi
reparare a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a
diferitelor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că
uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid
se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu
came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repa-
rarea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice
uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din
timp a eventualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire
indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem
adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .

21
EXAMEN ATESTAT

Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-


ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in
condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,
contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in car-
tea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea
producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie,
de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea
acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi
industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII


Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
22
EXAMEN ATESTAT

Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie


Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice.
In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Con-
trolul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu
aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la
functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea ac-
tivitatii de constatare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie prece-
data de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare
al pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive
adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o
rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cau-
za. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare,
depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de func-
tionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de
reparatii, si atunci daca sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit supraf-
etele finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de
aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in preala-
bil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea
surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau
23
EXAMEN ATESTAT

cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub,


dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot
cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spin-
tecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind di-
ametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-
piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora.
Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite.
Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor ti-
puri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau
chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este
permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan
se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint
si partile fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost
incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierb-
inte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca
repede pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
24
EXAMEN ATESTAT

fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de so-
lutie, pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al
maturilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
4. uscare cu aer cald.
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau
ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas
curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei min-
eral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii,
inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se
curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se
foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita elec-
tric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are
pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000)
uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata
de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar,
dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza
pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui
lenta in baia de ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasun-
ete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
25
EXAMEN ATESTAT

documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat


se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este econom-
ic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxi-
ma a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlo-
cuiesc cu altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o
schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau repro-
ducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se
asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru
piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece
nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca
numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de consta-
tare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de re-
zolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului
de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt
abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in
desenele de executie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai po-
trivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defec-
tarii din aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele
criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de
strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare.
Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spi-
26
EXAMEN ATESTAT

ra la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau de-
formate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara ur-
me de lovire si fara rizuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile
dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit
numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu
trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la contro-
lul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii
fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza
si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind
sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O
metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu
ultrasunete.
8.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE BROSAT
Pentru repararea masinii de brosat se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

27
EXAMEN ATESTAT

Repararea principalelor subansambluri mecanice


ale masinii de brosat
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a
pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se
prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prin-
dere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschiere, atunci cand lucratorii
scapa sculele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare
locasului frezat din zona uzata a mesei;
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata;
 rectificarea suprafetei mesei.
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor
mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect
plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate
si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor ex-
istente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia
de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii
ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm
sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la
20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de
0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm
pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se
repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si
se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor
bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor bu-
tucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea
asamblarii prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele
uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asam-
blarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile

28
EXAMEN ATESTAT

din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au
modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modu-
lul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti
sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin su-
dare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi
,inele )se inlocuiesc cu piese noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.

9.INTRETINEREA MASINILOR DE BROSAT


Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este
mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi
pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea
lucrului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să veri-
fice dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei
necesară şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea
se execută pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este nece-
sar să se respecte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire.
Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care
să permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de
reglare a debitului de ulei necesar ungerii.
Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instruc-
ţiuni, locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:
 un semicerc indică două ungeri pe schimb;
 un cerc indică o singură ungere pe schimb;
 un triunghi indică o singură ungere săptămanală;
 un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială.
Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit
lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu
lucreze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător.
La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu
minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După ter-
minarea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă
ordine. Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele mesei se
şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată, după
care ghidajele se ung cu ulei mineral curat.
29
EXAMEN ATESTAT

Ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate periodic şi eventual re-


glate.
Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar period-
ic, motorul de antrenare.

9.1. ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR


HIDRAULICE
Constă în:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele
prescrise în funcţie de condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racor-
duri şi garnituri uzate;
 semnalarea defectelor personalului de întreţinere.

Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă în:


 întreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 întreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat în sis-
temele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, în cea mai mare parte, este depozitat
într-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii,
schimbării temperaturii etc.
Agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care îi
modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcându-l necorespunzător scopului său,
conducând şi la uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, împreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminând particulele solide prin
decantare şi filtrare şi, asigurând menţinerea temperaturii acestuia în limitele ad-
misibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt
uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, re-
ductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror den-
sitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o
mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul
uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins între 10 şi 30
min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin fil-
trare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, de-
oarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
30
EXAMEN ATESTAT

Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de întreţinere


sunt:
conductele, armăturile, rezervoarele.
 Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se intro-
duce succesiv în băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce
conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a ur-
melor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea con-
ductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor ulei-
uri aditivate anticorosiv şi închiderea la capete a conductelor.
 Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de
rugină, se va interveni cu perii de sârmă după care se pulverizează
ulei aditivat anticorosiv.
 Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sârmă apoi se
spală cu solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea întregului sis-
tem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-
75°C, fără circulaţie în lagăre sau alte dispozitive speciale. În timpul spălării, se
curăţă filtrele ori de câte ori se înfundă şi, acolo unde există, se pune în funcţiune
separatorul centrifugal pentru îndepărtarea impurităţilor existente în suspensie, în
fluid. Operaţia de spălare se consideră încheiată când la filtre sau la separatoarele
centrifugale nu se mai acumulează impurităţi.
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă în instalaţie există
impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă
se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra în funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraîncălzirilor,
impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.

31
EXAMEN ATESTAT

9.2.DEFECTIUNI SI REMEDIERI ALE INSTALATIEI HIDRA-


ULICE
Defectiunea Consecinte Cauze Mod de remediere
Supraincălzire - scăderea vascozităţii ule- - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
a (la temperaturi iului; - nivelul uleiului este vascozităţii indicate de con-
peste 1000C) - formarea de depuneri şi scăzut; structor;
aglomerări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteris-
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; ticilor nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; pompă; - se controlează viteza de
- miros urat al uleiului; - obturarea fluxului de funcţionare a diverselor organe
- uleiul işi inchide culoarea şi ulei datorită avariilor la cu comandă hidraulică şi even-
se constată o scădere de pre- tubulatură; tual inlocuirea pompei;
siune. - răcire insuficientă, - inlocuirea tubului avariat;
reglarea defectuoasă a - se imbunătăţeşte circulaţia
supapei de siguranţă. aerului şi se curăţă punctele
incălzite;
- se rectifică şi se reglează
supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea - montarea unor piese ne- - curăţirea intregului circuit
uleiului; curăţate in utilaj; hidraulic şi repunerea lui in
- pătrunderea particulelor - montarea in utilaj a unor funcţiune;
in aerisiri şi garnituri; piese cu impurităţi. - se inlocuieşte şi se curăţă
- acţiuni abrazive. filtrele, rezervorul de ulei şi
accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei
cicluri in gol se descarcă uleiul
de spălare, se curăţă filtrele şi se
alimentează cu ulei hidraulic
proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespun- - se descoperă locurile pe
- accelerarea oxidării ulei- zătoare; unde pătrunde aer, scurgand
ului. - invelişul filtrului absoarbe uleiul pe racord şi ascultand
ulei; modificarea zgomotului;
- absorbirea de aer de la - ţevile de aspiraţie şi refulare la
pompă. rezervor se va plasa cat mai jos
sub nivelul uleiului.

9.3.INTRETINEREA SI REPARAREA ECHIPAMENTULUI


ELECTRIC
Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului
electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile
electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor.
Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este
necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
32
EXAMEN ATESTAT

Principalele surse de zgomot pot fi:


 lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;
 ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa
celorlalte;
 periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare
Principalele surse de vibraţii pot fi:
 lagărele: uzuri mari;
 rotorul: dezechilibrarea rotorului;
 mecanismul de transmisie: inele slăbite;
 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere.
In cadrul sistemului de reparaţii preventiv-planificate, se prevăd pentru mo-
toarele electrice următoarele activităţi:
1. revizie tehnică;
2. reparaţie curentă;
3. reparaţie capitală.
In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele
operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi reme-
dierea defectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
 vopsirea parţială.

33
EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA IN-


TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE
BROSAT
10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA
BROSARE
In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate
tipurile de maşini-unelte. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi
să asigure fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul
de aşchiere (cuţit, dispozitiv, piesă etc).
Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă.
Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca:
pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinder-
ea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc.
De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lu-
crului.
Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina
funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pin-
ioanelor, blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului
etc.
Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării
maşinilor de broşat se iau o serie de măsuri speciale de prevenire, cum sînt:
avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolului pe care-1
prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută cursele
mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de acţionare
a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-


TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE BROSARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa dato-
rita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de
locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de preve-
nire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a met-
alelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric
precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
34
EXAMEN ATESTAT

 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-


erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj,
maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata
fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul
electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLA-
TI, SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje
verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune
inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la
reparatie au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se
vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si
stingere a incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai
dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie pro-
tectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor com-
pusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia
muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea al-
imentelor precum si fumatului.

35
EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE

1.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere


http://www.regielive.ro

4.Imagini
http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere


http://www.scribd.com
6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice
http://www.scribd.com
7.Lucrari de intretinere si reparatii
http://tvet.ro

36
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE FREZAT PLAN.
ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Prelucrarea prin frezare 6

4.1.Generalitati 6

5.Masini de frezat 9

5.1.Clasificarea masinilor de frezat 9

6.Tipuri de freze 10

7.Masini de frezat plan 12

8.Tehnologii generale aplicate 16

8.1.Sisteme de reparatii 16

8.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 16

8.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 20

9.Intretinerea si repararea masinilor de frezat plan 22

9.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 22

9.2. Procesul tehnologic de reparare 23

9.3.Tehnologia de reparat a masinii de frezat plan 28

10.Norme de tehnica securitatii muncii 30

10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea

prin frezare 30

10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere 31

11.Bibliografie 32

12.Anexe 33

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE FREZAT PLAN.INTRETINERE SI REPARA-


RE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN FREZARE


4.1.GENERALITATI
DEFINITIE:
Frezarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere pe maşini-unelte de
fre-zat, cu scule numite freze.
Freza este o sculă aşchietoare cu mai multe tăişuri, pentru prelucrarea su-
prafeţelor plane şi profilate, a canalelor de diferite forme etc.

Fig.4.1.Procesul de prelucrare prin frezare


În cazul frezării, mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă, iar
mişcarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de sculă).
Regimul de aşchiere la frezare este caracterizat de:
1. adâncimea de aşchiere(t);
2. avansul de aşchiere(s);
3. viteza de aşchiere(v).
Adâncimea de aşchiere este stabilită în funcţie de mărimea adaosului de prelucra-
re şi numărul de treceri adoptat. La frezare se urmăreşte ca întregul adaos de prelu-
crare să fie înlăturat într-o singură trecere. Dacă condiţiile de precizie şi calitate a su-
prafeţei sunt ridicate, adaosul de prelucrare se îndepărtează în două faze: frezare de
degroşare şi frezare de finisare.

6
EXAMEN ATESTAT

Fig.4.2.Miscarile necesare in procesul de aschiere


Mişcarea principală de aşchiere se realizează cu viteza de aşchiere v. Mărimea
vitezei de aşchiere se poate determina cu ajutorul unor relaţii experimentale sau se
alege din normative în funcţie de:
 schema de lucru adoptată;
 natura şi materialul sculei;
 materialul de prelucrat .

Ea se exprimă în [m/min].
Pe baza vitezei de aşchiere calculate, se determină turaţia la arborele principal al
maşinii cu relaţia:

[rot/min]

unde:
v-viteza de aşchiere;
D-diametrul sculei aşchietoare.
Mişcarea de avans(s) presupune o deplasare între sculă şi piesă.
Viteza de avans se determină din relaţia :

[mm/rot]

unde:
s-avansul de lucru;
z-numărul de dinţi;
7
EXAMEN ATESTAT

sd-avansul pe dinte;
w-viteza de aşchiere.
Este preferabil să se lucreze cu avansuri cât mai mari, deoarece în acest fel se
asigură o productivitate ridicată. Avansul pe dinte ales se verifică funcţie de re-
zistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat şi funcţie de rigiditatea dornului
port-freză.
Avansul pe dinte (sd), ca dimensiune a secţiunii transversale a stratului de
aşchiere, este distanţa dintre două suprafeţe de aşchiere consecutive, generate de doi
dinţi alăturaţi, măsurată în direcţia avansului de frezare.

4.2.METODE DE FREZARE
Prelucrarea prin frezare poate fi realizată în contra avansului (B) sau în sensul
avansului (A).

Fig.4.3.Metode de frezare
La frezarea în sens contrar avansului:
 angajarea dintelui se face de la grosime mică de aşchiere, ceea ce face ca şo-
curile să fie mai mici;
 jocul dintre flancurile filetului şurubului conducător şi piuliţei din lanţul cine-
matic al mişcării de avans este preluat de componenta orizontală FH , care este
îndreptată în sens contrar avansului, în felul acesta fiind excluse vibraţiile pe
orizontală;

 componenta verticală FV , fiind îndreptată în sus, tinde să ridice semifabricatul


de pe masa maşinii, putând provoca în acest fel vibraţii pe verticală, care influ-
enţează negativ calitatea suprafeţei prelucrate ;

8
EXAMEN ATESTAT

 uzura sculei este mai puţin intensă ca urmare a faptului că tăişurile lucrează
totdeauna pe suprafaţa prelucrată a piesei, nu ca în cazul frezării în sensul
avansului, la care dintele ia contact de fiecare dată cu suprafaţa de prelucrat,
care poate avea pe ea oxizi, impurităţi sau crustă dură
La frezarea în sensul avansului :
 aşchia este atacată de tăiş în partea sa cea mai groasă, forţa de aşchiere la an-
gajare fiind maximă, deci, prelucrarea este însoţită de şocuri;
 componenta verticală FV apasă semifabricatul pa masa maşinii, eliminând posi-
bilitatea apariţiei vibraţiilor pe verticală, în schimb masa fiind mai încărcată,
trebuie să fie bine susţinută în consolă;
 componenta orizontală FH este dirijată, în acest caz, în sensul avansului şi tinde
să tragă materialul sub sculă ; ea nu mai poate prelua jocul din cupla cinematică
şurub-piuliţă, motiv pentru care pot să apară vibraţii în plan orizontal;
 frezarea în sensul avansului se aplică mai ales la operaţiile de finisare sau de
frezare rapidă.

5.MASINI DE FREZAT
5.1.CLASIFICAREA MASINILOR DE FREZAT
Maşini-unelte de frezat
În funcţie de construcţia şi de destinaţia lor, maşinile-unelte de frezat pot fi:
 universale;
 verticale;
 orizontale;
 speciale (longitudinale, pentru frezat filet, roţi dinţate etc).

Fig.5.1.Masina de frezat universala Fig.5.2.Masina de frezat verticala


9
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.3.Masina de frezat universala de sculerie

Fig.5.4.Masini de frezat plan

6.TIPURI DE FREZE
La o freză se deosebesc dinţii aşchietori şi corpul. Din punct de vedere con-
structiv, frezele pot fi executate dintr-o bucată (în acest caz se numesc freze mo-
nobloc) sau asamblate (în acest caz se numesc freze cu dinţi montaţi).

10
EXAMEN ATESTAT

Fig.6.1.Freza monobloc Fig.6.2.Freza cu dinti montati


Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe maşi-
nile de frezat orizontale. Ele pot avea dinţi drepţi sau înclinaţi . Cele cu dinţi înclinaţi
lucrează în condiţii mai bune, deoarece aşchierea decurge mai liniştit. Pentru di-
mensiuni mari de freze, construcţia acestora poate fi realizată cu dinţi asamblaţi.
Această soluţie permite construirea corpului din oţel de construcţie, iar dinţii aş-
chietori, din oţel rapid (HSS) sau plăcuţe din carburi metalice, ceea ce reduce sim-
ţitor costul sculei.

1.Freză deget
2.Freză cilindrică cu dinţi
elicoidali
3.Freză modul disc
4.Freză deget
5.Freză cilindro-frontală
6.Freză disc
7.Freză disc
8.Freză pentru canale
(coadă de rândunică)
9.Freză deget pentru profilare
10.Freză pentru canale
în “T”
11.Freză conică
12.Freză pentru canale
13.Freză deget

Fig.6.3.Tipuri de freze

11
EXAMEN ATESTAT

7.MASINI DE FREZAT PLAN


Maşina de frezat longitudinală
Pentru prelucrarea unor piese mari, la producţia în serie şi în masă, se utili-
zează maşini de frezat longitudinale, prevăzute cu mai multe capete de frezat, ca-re
asigură o productivitate foarte mare prin prelucrarea simultană a mai multor su-
prafeţe. Aceste maşini mai poartă şi denumirea de maşini de frezat portal.

Fig.7.1.Masina de frezat longitudinala


În figura 7.1. este reprezentată maşina de frezat longitudinală. Piesele de prelu-
crat se fixează pe masa 2, care execută mişcarea de avans longitudinal de-a lungul
ghidajelor de la batiul 1. Sculele sunt fixate în capetele de frezat 5 şi execută mişcarea
principală de aşchiere. Pentru executarea prelucrărilor pe maşina de frezat portal
(longitudinală) este nevoie de o mişcare de avans de potrivire, în funcţie de poziţia
suprafeţelor ce se prelucrează. Această mişcare este executată de scula aşchietoare,
prin capul de frezat respectiv, care poate executa o mişcare de avans de-a lungul
ghidajelor verticale sau de-a lungul ghidajelor ale traversei 6. La unele maşini de fre-
zat longitudinale, capetele de frezat se pot înclina putându-se prelucra astfel piese cu
suprafeţe înclinate.
Pe batiu sunt prevăzute ghidajele verticale pe care se deplasează masa ver-
ticală . Această masă are diferite canale, pe care se pot monta diferite dispozitive şi
accesorii, cum este, în cazul de faţă, masa orizontală . La partea superioară a batiului

12
EXAMEN ATESTAT

sunt ghidajele orizontale pe care se poate deplasa sau bloca în poziţia necesară capul
de frezat , împreună cu arborele principal .
Mişcările executate de această maşină-unealtă sînt următoarele:
1. mişcarea principală de aşchiere care este mişcarea de rotaţie a arborelui ;
2. mişcarea de apropiere II a capului de frezat se blochează apoi pe ghidaje;
3. mişcarea de ridicare şi coborîre IV a mesei maşinii;
4. mişcarea de avans longitunal III, efectuată de masa .

Mişcările de avans ale mesei , pe orizontală şi pe verticală, pot fi executate manual şi


automat. Celelalte mişcări de potrivire se execută manual.

Fig.7.2.Masina de frezat longitudinala tip portal


Acest tip de maşină-unealtă este destinat prelucrării suprafeţelor plane, orizon-
tale, verticale sau înclinate, la piese de dimensiuni mari având o dimensiune domi-
nantă (lungimea) – spre exemplu ghidajele de pe batiurile maşinilor-unelte. Masa de
lucru execută o singură mişcare de avans, longitudinal (de unde şi denumirea
maşinii), fiind total rezemată pe ghidajele batiului, pe toată lungimea cursei.

13
EXAMEN ATESTAT

Rigiditatea maximă a sistemului tehnologic, asigurată de această construcţie


specifică, permite aplicarea unor regimuri intense de lucru concomitent cu obţinerea
unei calităţi superioare a suprafeţelor prelucrate.
Prin echiparea maşinii cu mai multe capete de frezat şi utilizarea simultană a aces-
tora se asigură o productivitate ridicată; de asemenea, suprafeţele prelucrate în acest
mod, la aceeaşi prindere a piesei pe masa maşinii, îndeplinesc mai bine condiţiile de
precizie în ceea ce priveşte poziţia relativă dintre ele faţă de cazul în care prelucrarea
s-ar face în mod obişnuit, din mai multe prinderi succesive.
Pentru a satisface diferitele necesităţi practice, s-au conceput mai multe variante
constructive ale maşinii de frezat longitudinal.
Dintre acestea, în figura 7.2. este prezentată maşina de frezat longitudinal de
tip portal, cu doi montanţi echipată cu patru capete de frezat (două orizontale şi două
verticale).
Masa de lucru 3 se deplasează pe ghidajele batiului 1, în mişcarea de avans
longitudinal II.
Pentru asigurarea rigidităţii sistemului tehnologic, oricare ar fi poziţia
de lucru, lungimea batiului este dublă faţă de lungimea mesei de lucru. Pe ghidajele
montanţilor 2 se deplasează cele două capete de frezat orizontale, 4 şi traversa mo-
bilă V, prin mişcările de poziţionare III, respectiv VI.
Capetele de frezat verticale 6 execută mişcarea de avans – poziţionare IV pe
ghidajele traversei şi mişcarea de poziţionare unghiulară VII, aceasta din urmă
permiţând prelucrarea suprafeţelor înclinate. Pinolele 8 ale arborilor principali 9
permit executarea mişcărilor de poziţionare V, pentru stabilirea distanţei dintre su-
prafeţele prelucrate sau pentru pătrunderea sculelor la adâncimea de aşchiere dorită.
Batiul maşinii, împreună cu montanţii şi cu traversa de rigidizare 7, formează un ca-
dru închis şi rigid.
Fiecare cap de frezat reprezintă o unitate cinematică independentă, cu
reglarea turaţiei arborelui principal prin cutie de viteze. Sistemul cinematic al
mişcărilor de avans este prevăzut cu mai multe ramificaţii, pentru masă şi pentru
fiecare cap de frezat. Mecanismele respective sunt amplasate în batiul maşinii şi
în carcasele solidare cu traversa mobilă.
Lanţul cinematic al mişcării de avans longitudinal conţine motorul de acţionare
M5, cutia de avansuri CA, cutia de distribuţie CD1 şi un mecanism melc – cremalieră
melcată pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie.
Lanţurile cinematice pentru avansul capetelor de frezat orizontale sunt deri-
vate din cutia de distribuţie CD2. O cutie de distribuţie cuprinde mecanisme
de inversare şi cuplaje pentru închiderea lanţurilor cinematice aferente.
Lanţurile cinematice pentru avansul şi poziţionarea capetelor de frezat verticale in-
clud bara de avansuri BA, cutia de distribuţie CD (dispusă pe traversa mobilă) şi me-
canismele de transformare cu şurub conducător.
Lanţul cinematic pentru deplasarea rapidă a traversei mobile conţine motorul M, re-
ductorul RED şi două şuruburi conducătoare cu rotire sincronizată.
După efectuarea poziţionării, traversa este blocată pe ghidajele montanţilor.
14
EXAMEN ATESTAT

Masina de frezat plan


La aceste maşini, prin simplificarea sistemului de elemente suprapuse pentru
fixarea piesei de prelucrat, se obţine creşterea rigidităţii faţă de cazul maşinilor de
frezat cu consolă. În aceste condiţii, se pot aplica regimuri de aşchiere mai intense,
dar se îmbunătăţeşte şi calitatea suprafeţelor prelucrate.
Deaceea se utilizează pentru prelucrarea suprafeţelor plane sau profilate, la
producţia de serie.
Maşinile de frezat plan se clasifică după numărul mişcărilor executate de piesă şi
după poziţia capului de frezat (orizontale, verticale). Există şi variante constructive
cu două sau trei capete de frezat, asemănătoare cu maşinile de frezat longitudinal (ce
vor fi prezentate în paragraful următor).
În figura 7.3. se prezintă schema cinematică de principiu a unei maşini verticale
de frezat plan, având masa deplasabilă pe două direcţii perpendiculare, în plan ori-
zontal (mişcările II şi III); celelalte mişcări de generare sunt:
I – mişcarea principală (rotaţia sculei aşchietoare) şi IV – mişcare de avans
vertical efectuată de către capul de frezat. Mişcarea V este utilizată la poziţionarea
pinolei port-sculă pentru stabilirea adâncimii de aşchiere.
Principalele părţi componente ale maşinii sunt: 1 – batiu; 2 – montant;
3 – cap de frezat; 4 – arbore principal; 5 – masă de lucru; 6 – sanie transversală.
Pentru realizarea cu viteză sporită a mişcărilor de poziţionare, mişcarea de rotaţie
furnizată de M3 se însumează prin intermediul unui mecanism diferenţial DIF cu
mişcarea de rotaţie furnizată de M2 şi reglată prin cutia de avansuri CA (mişcarea de
avans).

Fig.7.3.Masina de frezat plan.Schema cinematica

15
EXAMEN ATESTAT

8.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE


8.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

8.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
16
EXAMEN ATESTAT

3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;


4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II


1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
17
EXAMEN ATESTAT

9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;


10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;
23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.

c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-


tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial
si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

18
EXAMEN ATESTAT

B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

19
EXAMEN ATESTAT

8.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

20
EXAMEN ATESTAT

21
EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA SI REPARAREA
MASINII DE FREZAT PLAN
9.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,

22
EXAMEN ATESTAT

conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,


contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

9.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII


Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
23
EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in


gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de consta-
tare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare.
Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se
transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca
sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafete-
le finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
24
EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile
fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
calziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte
pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al ma-
turilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
25
EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald.


Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se
toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmen-
tului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se folo-
seste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric
pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de
coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu
o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau
postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rul-
mentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat
si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de
ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se
trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita
care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor.
Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza
cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara,
locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene,
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.

26
EXAMEN ATESTAT

Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezol-


vare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de ex-
ecutie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire
sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu
trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile
arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara ri-
zuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile din-
tate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai
defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie
mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul
cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda

27
EXAMEN ATESTAT

precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasun-


ete.

9.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE FREZAT PLAN
Pentru repararea masinii de frezat plan se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .
Repararea principalelor subansambluri mecanice
ale masinii de gaurit
frezat
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In
majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu frezale atunci cand lucratorii scapa
frezele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului
frezat din zona uzata a mesei
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata
 rectificarea suprafetei mesei
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si
repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei
trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300
mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
28
EXAMEN ATESTAT

suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare


este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver-
ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul
se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si
se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifi-
ca,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si
prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului
la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii
prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uz-
urii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii.
Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel
cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai
mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10
mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau
cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele
)se inlocuiesc cu pise noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.

29
EXAMEN ATESTAT

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN
10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELU-
CRAREA PRIN FREZARE
Fixarea sculei
Art. 36. - Inainte de fixarea frezei se va verifica, daca aceasta corespunde materia-
lului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii.
Art. 37. - Montarea si demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
Art. 38. - Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel
incat dinţii frezei sa nu poata prinde mâinile sau imbracamintea lucratorului in tim-
pul lucrului.
Fixarea pieselor
Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive spe-
ciale de fixare sau in menghina.
(2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor.
Art. 40. - La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete
prelucrate, se vor folosi menghine cu faclci zimtate sau placi de reazem si strangere
zimtate.
Art. 41. - In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fix-
ate pe masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie
cat mai mare.
Pornirea si exploatarea frezelor
Art. 42. - (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa por-
nirea frezei.
(2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza.
Art. 43. - In timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se
gaseasca scule sau piese nefixate.
Art. 44. - In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de
la retea.
Art. 45. - Verificarea dimensiunilorpieselor fixate pe masa masinii , precum si a cali-
tatii suprafetei prelucrate,se vor face numai dupa oprirea masinii.

30
EXAMEN ATESTAT

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-


TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-
ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea ali-
mentelor precum si fumatului;

31
EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE

1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)


http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere


http://www.regielive.ro

4.Imagini
http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere


http://www.scribd.com
6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice
http://www.scribd.com

32
EXAMEN ATESTAT

12.ANEXE
12.1.FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

33
EXAMEN ATESTAT

12.2.FISA DE CONSTATARE TEHNICA


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei
Denumirea masinii, utilajului : Masina de frezat plan
Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in
exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

12.3.PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI


1. masa masinii : reconditionare prin placare
2. rulment : se inlocuieste
3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :
Comisia de constatare………...
…………………………… ……………
………………………………………….

34
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE GĂURIT RADIALE.
ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Masini de gaurit 6

4.1.Generalitati 6

5.Prelucrarea prin gaurire 8

5.1.Generalitati 8

6.Scule utilizate la gaurire 9

7.Masini de gaurit radiale 10

8.Tehnologii de reparatii.Probleme generale 13

8.1.Sisteme de reparatii 13

8.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 13

8.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 17

9.Intretinerea si repararea masinii de gaurit radiale 19

9.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 19

9.2.Procesul tehnologic de reparatii 20

9.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit radiala 25

9.4.Intretinerea masinilor de gaurit 26

10.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de gaurit 27

10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin gaurire 25

10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si

repararea masinilor de gaurit 28

11.Bibliografie 30

12.Anexe 31

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT RADIALE.INTRETINERE SI REPA-


RARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4. MASINI DE GAURIT
4.1.GENERALITATI
Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gauri-
re,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie
circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei
constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans
,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal.
Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o
constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in
plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din
otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au
aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G
13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC.
Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare
se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea
mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inal-
timea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii.
Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al
domeniilor de utilizare astfel :
 masini de gaurit de masa ( de banc );
 masini de gaurit cu montant;
 masini de gaurit cu coloana;
 masini de gaurit radiale;
 masini de gaurit multiax;
 masini de gaurit cu cap multiax;
 masini de gaurit cu cap revolver;
 masini de gaurit in coordonate;
 masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci
).
Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile
cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate
si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la
alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna
cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit
radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si
ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia es-
te mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire.
La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a
rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o incar-
care energetica cat mai mare.

6
EXAMEN ATESTAT

Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere


(care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese
incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de
puterea nominala a motorului masinii.
Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv
un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.

Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana

Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate Fig.4.3.Masina de gaurit radiala


7
EXAMEN ATESTAT

5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE


5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu aju-
torul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit.
În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau
mai multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice
sau conice etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Su-
prafeţele interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigidi-
tate suficientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate ca-
zurile se poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea
aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând
seama de forma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de
precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime
în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje
normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l
/d>10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de
prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de
netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin
deformare plastica.

Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.

8
EXAMEN ATESTAT

6.SCULE UTILIZATE LA GĂURIRE


Burghiele se confecţionează din oţel rapid şi se durifică aplicând tratamentul
termic de călire, urmat de tratamentul termic de revenire joasă.
Burghiele utilizate la prelucrarea lemnului se confecţionează din oţel de scule sau din
oţel slab aliat.
Clasificarea burghielor
după forma suprafeţei de înfăşurare:
 burghie cilindrice;
 burghie late (zencuitoare).

după lungime:
 scurte;
 normale;
 lungi.

după forma cozii:


 cu coadă cilindrică;
 cu coadă conică.

Fig.6.1.Burghie cu coada conica

Fig.6.1.Burghie cu coada cilindrica

9
EXAMEN ATESTAT

7.MASINA DE GAURIT RADIALA


Aceste maşini se folosesc la prelucrarea găurilor în piese de dimensiuni mari şi
grele, a căror manevrare este dificilă, fiind deci mai comodă reglarea poziţiei sculei
faţă de piesă decât invers.
Constructiv, ele se caracterizează prin faptul că păpuşa de găurit este amplasată
pe un braţ pe care se poate poziţiona radial, la rândul lui braţul fiind articulat de o
coloană, faţă de care se poate roti şi deplasa pe verticală. Aceste deplasări asigură
mobilitatea sculei în spaţiu, într-un sistem de coordonate cilindrice.
Cinematica de lucru a acestor maşini este principial aceeaşi ca la maşinile verti-
cale, diferite fiind doar mişcările de poziţionare.
Clasificarea maşinilor de găurit radiale se face, în principal, în funcţie de braţul
radial:
după construcţia braţului radial, acesta poate fi:
 monobloc (rigid) ;
 articulat.
după mobilitatea braţului radial:
1. acesta poate avea doar o mişcare de rotaţie în jurul coloanei, asigurând
reglarea poziţiei sculei în coordonate polare;
2. poate avea şi o deplasare pe verticală, permiţând deci reglarea poziţiei
sculei în coordonate cilindrice.
Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid şi
dublă mobilitate sunt prezentate în figura , în care s-au notat: 1-placă de bază; 2-
coloană; 3-baţ radial; 4-capul (păpuşa) de găurire; 5-pinolă de avans; 6-arbore prin-
cipal; 7-masă.

Fig.7.1.Masina de gaurit radiala.Schema de principiu


10
EXAMEN ATESTAT

Mişcarea principală n este executată de scula fixată în arborele principal 6, iar


mişcarea de avans axial wa de pinola 5, putând fi acţionată mecanic sau manual.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
 wp1 – mişcarea de poziţionare verticală a braţului;
 wp2 – mişcarea de poziţionare unghiulară a braţului;
 wp3 – mişcarea de poziţionare radială a capului de găurire.
La unele maşini, capul de găurire poate avea încă o mişcare de poziţionare, de rotaţie
în jurul unei axe orizontale, făcând posibilă prelucrarea găurilor înclinate.
Masa maşinii, 7, este simplu aşezată pe placa de bază 1, ea putând fi uşor
înlăturată în vederea aşezării pieselor mari direct pe placa de bază.
Această maşină se utilizează pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari,
care nu pot fi fixate pe masa maşinii de găurit cu coloană. La aceste maşini, executa-
rea diferitelor găuri se realizează prin deplasarea sculei la locul de prelucrare. Părţile
principale ale maşinii de găurit radiale sunt puse în evidenţă in figura : placa de bază
6, pe care se montează masa maşinii 7 sau piesa de prelucrat, coloana verticală 2,
braţul rotitor 3, pe care se deplasează căruciorul 11, în interiorul căruia se găsesc cu-
tia de viteze şi cutia de avansuri, arborele principal 8, în care se fixează sculele
aşchietoare.

Părţi componente:
1.Motor electric.
2.Coloana.
3.Braţ rotitor(traversa).
4.Tablou de comandă.
5.Suport.
6.Placa de bază.
7.Masa maşinii.
8.Arborele principal(ax).
9.Pârghie.
10.Ghidaje.
11.Cutia de viteze şi
avansuri.
12.Motor electric

Fig.7.1.Masina de gaurit radiala


Mişcarea de rotaţie n, a sculei se obţine de la motorul electric 12, prin cutia de
viteze din căruciorul 11, iar mişcarea de avans se obţine de la acelaşi motor 12, prin
cutia de avansuri. Pentru a aduce scula în dreptul găurii de executat trebuie efectuate
următoarele mişcări: deplasarea pe verticală I a braţului, pentru a ajunge la înălţimea
corespunzătoare piesei de prelucrat, rotirea II a braţului 3, împreună cu coloana 2,
pentru a ajunge în dreptul poziţiei de prelucrat, şi deplasarea III a căruciorului 11,
11
EXAMEN ATESTAT

de-a lungul braţului 3. Braţul 3 se deplasează pe verticală cu şurubul antrenat de mo-


torul electric 1. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor braţului 3 manual, cu
un mecanism roată dinţată-cremalieră. Braţul 3, împreună cu coloana 2, se rotesc, de
obicei, manual, iar la unele maşini, cu un mecanism şurub – roată melcată, antrenate
de un motor electric.

Fig.7.2.Schema cinematica
Cinematica de principiu a maşinii de găurit radiale este reprezentată în figura .
Mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia arborelui principal I, se obţine de la
motorul M1 , prin lanţul cinematic 1 — 2— cutia de viteze CV — 3 — 4 — I. Diferitele
turaţii necesare în procesul de prelucrare se obţin cu ajutorul cutiei de viteze CV.
Mişcarea de avans f1 se obţine de la acelaşi motor M1 , printr-o ramificare, prin lanţul
cinematic 5 — 6 — cutia de avansuri CA — 7 — 8 — mecanismul pinion-cremalieră
Z1—Z2. Pentru deplasarea căruciorului pe traversă se acţionează de la roata de mână
R asupra mecanismului pinion-cremalieră Z3 — Z4. Coborârea şi ridicarea traversei
(braţului) se execută cu ajutorul motorului M2, prin lanţul cinematic 9—10—11—
mecanismul şurub-piuliţă p. Braţul se poate roti pe coloană manual, după deblocarea
acestuia.

12
EXAMEN ATESTAT

8.TEHNOLOGII DE REPARATII.PROBLEME GENERALE


8.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

8.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
13
EXAMEN ATESTAT

4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;


5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
14
EXAMEN ATESTAT

11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;


12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;
23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.
c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-
tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial
si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Categoria Scopul În ce constă Locul Importanţa


reparaţiei executării
Revizia tehnică Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea In instalaţie Este o operaţie intermedi-
(Rt) utilajului şi se menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea ară intre două reparaţii,
remediază reparaţie. care asigură menţinerea
defecţiunile - Se efectuează reglajele mecanismelor. in funcţionare a utilajului
apărute de la - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. pană la următoarea
ultima reparaţie a - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a reparaţie.
utilajului. stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb,
materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigură securitatea
muncii.
Reparaţia Se verifică su- - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de In instalaţie Asigură funcţionarea
curentă de bansamblele uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, normală pană la
gradul I (Rc1) principale prin etc.). următoarea reparaţie
demontarea - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. planificată.
părţilor compo- - Se controlează circuitele de ungere şi răcire,
nente care facili- dispozitivele de comandă.
tează această - Se repară dispozitivele de protecţie.
operaţie - Se reface protecţia anticorosivă exterioară.
Reparaţia - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură In instalaţie Asigură funcţionarea in
curentă de subansamblele rapidă. sau in atelierul condiţii normale a utila-
gradul II (Rc2) prin demontarea - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu mecanic cen- jelor şi instalaţiilor.
lor completă. frecvenţă de uzură mijlocie. tral (utilaje
- Se face după mai - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 mai mici şi
multe reparaţii uşor de trans-
curente de gradul portat)
I
Reparaţia Revizia totală a - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare In instalaţie Este redată integral
capitală (Rk) utilajului pentru a piesă. sau in atelierul capacitatea de funcţionare
se inlocui sau - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanic cen- a utilajului sau instalaţiei.
reface piesele sau mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. tral (utilaje cu
subansamblele de - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care gabarite redu-
bază ajunse in se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţi- se şi uşor de
stare de uzură nere, transportat)
avansată. etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utila-
jului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.

15
EXAMEN ATESTAT

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;
B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

16
EXAMEN ATESTAT

8.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

17
EXAMEN ATESTAT

18
EXAMEN ATESTAT

9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT


RADIALA
9.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a dife-
ritelor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamble-
lor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se
produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagăre-
le, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele mo-
tor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzu-
ră mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,

19
EXAMEN ATESTAT

conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,


contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

9.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII


Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
20
EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in


gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de consta-
tare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare.
Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se
transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca
sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafete-
le finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru,
aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
21
EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile
fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
calziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte
pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al ma-
turilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
22
EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald.


Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se
toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele
rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata com-
plet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste
benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de corozi-
uni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pas-
ta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se
spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge
cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlo-
cuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documen-
tatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec
piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita
care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor.
Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza
cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara,
locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu
se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai
dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezol-
vare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
23
EXAMEN ATESTAT

reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de ex-
ecutie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire
sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu
trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile
arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara ri-
zuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile din-
tate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai
defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie
mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul
cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri
sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda
precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasun-
ete.

24
EXAMEN ATESTAT

9.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE GAURIT RADIALA
Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .
Repararea principalelor subansambluri mecanice
ale masinii de gaurit
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In
majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa
burghiele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului
frezat din zona uzata a mesei
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata
 rectificarea suprafetei mesei
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si
repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei
trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300
mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare
este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver-
25
EXAMEN ATESTAT

ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul
se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si
se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifi-
ca,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si
prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului
la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii
prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uz-
urii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii.
Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel
cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai
mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10
mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau
cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele
)se inlocuiesc cu pise noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.

9.4.INTRETINEREA MASINILOR DE GAURIT


Inainte de a începe lucrul, după ce maşina a fost curăţată şi unsă conform in-
strucţiunilor, se va verifica funcţionarea la mers în gol şi numai după aceea se va in-
tra în regim normal de lucru. Maşinile de burghiat la care ungerea este asigurată
printr-un sistem de ungere vor fi lăsate să meargă în gol circa 5 min pentru ca uleiul
să atingă temperatura la care ungerea se face în cele mai bune condiţii.

De asemenea se va verifica existenţa lichidului de răcire şi a nivelului de ulei din


instalaţia de ungere, astfel ca acesta să fie în limitele admise.

26
EXAMEN ATESTAT

La părăsirea locului de muncă sau în cazul întreruperii lucrului pentru înlocuirea


sculei sau a schimbării piesei, se va opri motorul electric. Pentru ca masa maşinii să
nu fie deteriorată, pe ea nu se vor depozita scule sau piese. Se va evita aglomerarea
aşchiilor pe masă, care vor fi înlăturate la oprirea maşinii.

Se va verifica jocul din lagărele arborelui principal şi întinderea corectă a curelei


de transmisie de la motor la roata de antrenare a arborelui principal.

La maşinile de burghiat în coordonate se va acorda atenţie sistemului de citire


(optic sau mecanic), astfel ca în acesta să nu intre impurităţi ce ar putea dăuna
asupra valorilor mărimilor reale ale deplasărilor. Pentru o funcţionare optimă a
maşinilor de burghiat în coordonate, este necesară asigurarea permanentă a con-
diţiilor de microclimat (în special temperatura de 20°C, umiditate etc).

Intreţinerea instalaţiilor electrice se va face numai de către personal cu calificare


corespunzătoare.

10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELU-
CRAREA PRIN GAURIRE
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si des-
face numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.
Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu aju-
torul unei scule speciale.
Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.
Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi
uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.
Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult
la fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai
dupa ce scula s-a oprit complet.

27
EXAMEN ATESTAT

Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu aju-
torul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii.
Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator oper-
atiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu
foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire.
Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului port-
mandrina.
Masina de gaurit portabila
Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de
pe masa.
Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai
dupa oprirea burghiului.

Fig.9.1.

10.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-


TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-
ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-

28
EXAMEN ATESTAT

dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-


cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea ali-
mentelor precum si fumatului;

Fig.9.2.
29
EXAMEN ATESTAT

11.BIBLIOGRAFIE

1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)


http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere


http://www.regielive.ro

4.Imagini
http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere


http://www.scribd.com
6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit
http://www.scribd.com
7.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini
N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979
8.Lucrari de intretinere si reparatii
http://tvet.ro

30
EXAMEN ATESTAT

12.ANEXE
12.1.FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

31
EXAMEN ATESTAT

12.2.FISA DE CONSTATARE TEHNICA


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei
Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit radiala
Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in
exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

12.3.PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI


1. masa masinii : reconditionare prin placare
2. rulment : se inlocuieste
3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :
Comisia de constatare………...
…………………………… ……………
………………………………………….

32
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE GĂURIT VERTICAL CU COLOANĂ.
ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Tehnologia lucrarilor de intretinere si reparare a masinilor de gaurit 6

5.Prelucrarea prin gaurire 8

5.1.Generalitati 8

6.Masina de gaurit verticala cu coloana 9

7.Tehnologii generale aplicate 11

7.1.Sisteme de reparatii 11

7.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 12

7.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 15

8.Intretinerea si repararea masinii de gaurit cu coloana 17

8.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 17

8.2.Procesul tehnologic de reparatii 18

8.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit 23

9.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea

masinii de gaurit 25

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea

prin gaurire 25

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si

repararea masinilor de gaurit 26

10.Bibliografie 28

11.Anexe 29

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT VERTICAL CU COLOA COLA-


NA.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de
Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT

ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-


recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4. TEHNOLOGIA LUCRARILOR DE INTRETINERE SI


REPARATII A MASINII DE
GAURIT
Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gauri-
re,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie
circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei
constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans
,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal.
Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o
constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in
plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din
otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au
aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G
13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC.
Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare
se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea
mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inal-
timea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii.
Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al
domeniilor de utilizare astfel :
 masini de gaurit de masa ( de banc );
 masini de gaurit cu montant;
 masini de gaurit cu coloana;
 masini de gaurit radiale;
 masini de gaurit multiax;
 masini de gaurit cu cap multiax;
 masini de gaurit cu cap revolver;
 masini de gaurit in coordonate;
 masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci
).
Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile
cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate
si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la
alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna
cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit
radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si
ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia
,este mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire.
La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a
rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o
incarcare energetica cat mai mare.
6
EXAMEN ATESTAT

Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere


(care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese
incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de
puterea nominala a motorului masinii.
Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv
un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.

Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana

Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate


7
EXAMEN ATESTAT

5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE


5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu aju-
torul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit.
În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai
multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau
conice etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Suprafeţele
interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigiditate sufi-
cientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate cazurile se
poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea aşchiilor este
mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând seama de for-
ma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de precizie, de
formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime
în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje
normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l
/d>10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de
prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de
netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin
deformare plastica.

Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.

8
EXAMEN ATESTAT

6.MASINA DE GAURIT VERTICALA


CU COLOANA
Această maşină este utilizată pentru prelucrarea găurilor de dimensiuni
ajungînd pînă la 40 mm diametru. Cele mai mici maşini de găurit, cum ar fi cele de
tipul G 10 şi G 25 ,au coloana cilindrică. Maşinile mai mari au, în locul coloanei
cilindrice, un montant care asigură o rigiditate mult mai mare. Această soluţie este
adoptată în cazul maşinilor G 25 şi G 40 .
Principalele părţi componente ale maşinii de găurit verticale sînt: placa de bază 6,
prin intermediul căreia maşina se fixează de fundaţie, coloana sau montantul 4 pe
care esta montată masa 5. Pe masa maşinii de găurit se aşază piesele de prelucrat, fie
direct, fie într-un dispozitiv în cazul pieselor mai complicate. Pentru prindere se folo-
sesc menghinele de maşină. Poziţia mesei 5 poate fi modificată după necesitate prin
deplasarea pe verticală cu ajutorul unui mecanism şurub-piuliţă. Blocarea mesei în
poziţia necesară se face cu ajutorul unei manete. La partea superioară a maşinii se
găseşte carcasa 2, în care se află cutia de viteze şi avansuri. Acţionarea maşinii se face
de la motorul 1. Arborele principal 7, în care se fixează scula aşchietoare, execută
mişcarea principală de aşehiere n, care este o mişcare de rotaţie, precum şi mişcarea
de avans axial notată cu sa.

Părţi componente:
1.Motor electric
2.Cutia de viteze şi avansuri
3.Pârghie de acţionare
4.Coloana
5.Masa maşinii
6.Placa de bază
7.Arbore principal(axul maşinii)
8.Tablou de comandă

Fig.6.1.Masina de gaurit cu coloana


9
EXAMEN ATESTAT

Funcţionarea maşinii de găurit poate fi urmărită pe schema cinematică de principiu din


figura 6.2. Astfel, mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia, n , a arborelui I, se
obţine de la motorul electric M, prin lanţul cinematic 1 — 2 — 3 — cutia de viteze CV — 4
— 5 — 6 — I . Avansul axial al sculei se obţine de la ace-laşi motor M, prin lanţul cinemat-
ic 6 — 7 — 8— cutia de avansuri CA — 9 — mecanismul pinion-cremalieră Z1 — Z2 . Avan-
sul axial f1 al sculei se mai poate obţine şi manual de la roata R prin lanţul cinematic 13 —
14 — 9 — Z1 — Z2. În funcţie de înălţimea la care este necesară executarea operaţiei de
găurire, păpuşa arborelui principal poate fi ridicată sau coborâtă cu un mecanism pinion-
cremalieră Z3 — Z4, acţionat manual, sau de la motorul M, prin lanţul cinematic 1 — 2 —
10 — 11 — 12 — Z3 — Z4 .

Fig.6.2.Schema cinematica

10
EXAMEN ATESTAT

1. Motor electric.
2. Carcasa.
3. Montant.
4. Cutia de viteze şi avansuri.
5. Arborele principal.
6. Ghidaje.
7. Masa maşinii.
8. Placa de bază.

Fig.6.3.Masina de gaurit cu coloana

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE


7.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
11
EXAMEN ATESTAT

Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
12
EXAMEN ATESTAT

5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;


6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II


1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;
23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.

c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-


tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
13
EXAMEN ATESTAT

scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial


si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

14
EXAMEN ATESTAT

7.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

15
EXAMEN ATESTAT

16
EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT


CU COLOANA
8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,

17
EXAMEN ATESTAT

conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,


contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

8.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII


Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
18
EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in


gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de consta-
tare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare.
Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se
transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca
sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafete-
le finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
19
EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile
fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
calziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte
pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al ma-
turilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
20
EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald.


Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se
toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele
rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata com-
plet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste
benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de corozi-
uni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pas-
ta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se
spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge
cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se
trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita
care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor.
Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza
cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara,
locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene,
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.

21
EXAMEN ATESTAT

Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezol-


vare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de ex-
ecutie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire
sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu
trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile
arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara ri-
zuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile din-
tate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai
defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie
mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul
cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda

22
EXAMEN ATESTAT

precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasun-


ete.

8.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE GAURIT CU COLOANA
Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .
Repararea principalelor subansambluri mecanice
ale masinii de gaurit
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In
majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa
burghiele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului
frezat din zona uzata a mesei
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata
 rectificarea suprafetei mesei
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si
repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei
trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300
mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
23
EXAMEN ATESTAT

suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare


este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver-
ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul
se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si
se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifi-
ca,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si
prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului
la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii
prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uz-
urii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii.
Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel
cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai
mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10
mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau
cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele
)se inlocuiesc cu pise noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.

24
EXAMEN ATESTAT

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
9.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELU-
CRAREA PRIN GAURIRE
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si des-
face numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.
Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu aju-
torul unei scule speciale.
Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.
Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi
uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.
Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult
la fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai
dupa ce scula s-a oprit complet.
Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu aju-
torul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii.
Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator oper-
atiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu
foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire.
Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului port-
mandrina.
Masina de gaurit portabila
Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de
pe masa.
Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai
dupa oprirea burghiului.

25
EXAMEN ATESTAT

Fig.9.1.

9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINER-


EA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-


ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
26
EXAMEN ATESTAT

 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa


intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea ali-
mentelor precum si fumatului;

Fig.9.2.

27
EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE

1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)


http://www.iprotectiamuncii.ro/

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere


http://www.regielive.ro

4.Imagini
http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere


http://www.scribd.com
6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit G 40
http://www.scribd.com

28
EXAMEN ATESTAT

11.ANEXE
11.1.FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

29
EXAMEN ATESTAT

11.2.FISA DE CONSTATARE TEHNICA


A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei
Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40
Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in
exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

11.3.PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI


1. masa masinii : reconditionare prin placare
2. rulment : se inlocuieste
3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :
Comisia de constatare………...
…………………………… ……………
………………………………………….

30
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE MORTEZAT UNIVERSALE.
REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Prelucrarea prin mortezare 6

4.1.Generalitati 6

4.2.Caracterizarea procedeului de prelucrare prin mortezare 7

4.3.Scule utilizate la mortezare 8

4.4.Prelucrari prin mortezare 9

5.Masini de mortezat 11

5.1.Clasificare.Caracteristici 11

6.Repararea si intretinerea masinilor de mortezat 15

6.1.Sisteme de reparatii 15

6.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 16

6.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 19

7.Intretinerea si repararea masinilor de mortezat 21

7.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 21

7.2. Procesul tehnologic de reparare 22

7.3.Tehnologia de reparare a masinii de mortezat 27

8.Intretinerea masinilor de mortezat 29

9.Norme de tehnica securitatii muncii 30

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea

prin mortezare 30

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si

repararea masinii de mortezat 31

10.Bibliografie 32

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE MORTEZAT UNIVERSALE. REPARARE SI


INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala
specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
3
EXAMEN ATESTAT

apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-
recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
4
EXAMEN ATESTAT

Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc


considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE


4.1.GENERALITATI
În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe su-
prafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-
unelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind
prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea su-
prafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană prin-
cipală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare,
fre-zare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a su-
prafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiuni-
le piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de vo-
lumul de fabricaţie.
Rabotarea şi mortezarea sunt operaţii caracteristice prelucrării în atelierele de
reparaţii şi de sculărie a pieselor mici, mijlocii şi mari, în producţia de serie mică şi
individuală. Mortezarea se utilizează mai ales pentru prelucrarea contururilor
interioare.
Productivitatea operaţiei de rabotare şi mortezare este mică, datorită
următoarelor cauze:
 prelucrarea se efectuează cu un cuţit sau cu un număr mic de cuţite;
 existenţa unor curse inactive;
 mărimea vitezei de lucru limitată la valori mici, datorită dificultăţilor construc-
tive pe care le prezintă maşina, prin apariţia unor forţe de inerţie însemnate la
utilizarea unor viteze mari de lucru;
 reglarea la dimensiune a cuţitului se face după trasaj, după metoda aşchierilor
de probă sau după şablon;
 prinderea piesei se face direct pe masa maşinii sau în menghine aşezate pe ma-
sa maşinii.
Mărirea productivităţii operaţiilor de rabotare se poate obţine prin următoarele
măsuri:
 folosirea mai multor cuţite pe acelaşi suport, care permit scoaterea la o trecere
a unui adaos de prelucrare mai mare;
 prelucrarea concomitentă a mai multor suprafeţe;
 folosirea cuţitelor late şi a avansurilor mari la rabotarea de finisare;
 folosirea dispozitivelor rapide de aşezare şi strângere;
 întrebuinţarea şabloanelor pentru aşezarea cuţitelor;
 întrebuinţarea prelucrării succesive, paralele sau mixte, prin aşezarea
corespunzătoare a pieselor pe masa maşinii;

6
EXAMEN ATESTAT

 prin alegerea adâncimii şi avansului regimului de aşchiere la degroşare astfel


ca aşchia să aibă secţiunea maximă în raport cu dimensiunile cuţitelor şi rigidi-
tatea sistemului tehnologic.
Precizia prelucrării prin rabotare şi mortezare depinde de o serie de factori:
 aşezarea şi fixarea piesei să nu provoace deformarea acesteia, îndeosebi în ca-
zul operaţiilor de finisare, pentru care motiv, la trecerea de la degroşare la fin-
isare, când aceste două faze se execută pe aceeaşi maşină, toate strângerile sunt
slăbite pentru a se înlătura eventualele deformaţii elastice de strângere;
 precizia lucrului depinde de calificarea şi de experienţa muncitorului, deoarece
reglarea cuţitelor la dimensiune se execută prin metode a căror precizie este
influenţată de calificarea acestuia.

4.2.CARACTERIZAREA PROCEDEULUI
DE PRELUCRARE PRIN MORTEZARE
Ca şi în cazul rabotării, la mortezare mişcarea principală de aşchiere este, de
asemenea o translaţie alternativă, de regulă într-un plan vertical, executată de către
un cuţit , în timp ce mişcarea de avans este efectuată de semifabricat, fiind o mişcare
intermitentă de translaţie sau în unele cazuri de rotaţie.
Ca şi în cazul rabotării, la mortezare avem o cursă activă şi o alta pasivă, în
mişcarea principală a sculei, cursa pasivă fiind necesară în vederea reluării aşchierii
printr-o nouă cursă activă.

Fig.4.2.1.Prelucrarea prin mortezare

Mişcarea de avans se efectuează în timpul sau la sfârşitul cursei pasive a


cuţitului şi este o translaţie intermitentă, la prelucrarea suprafeţelor plane şi a
canalelor sau o rotaţie intermitentă, la prelucrarea unor degajări circulare.

7
EXAMEN ATESTAT

Mortezarea, ca procedeu de prelucrare prin aşchiere se recomandă la prelu-


crarea de degroşare şi semifinisare, a suprafeţelor interioare sau exterioare, în
producţia individuală şi de serie mică.
Precizia de prelucrare se încadrează în clasele 9...10 ISO, iar rugozitatea
obţinută variază în limitele 3,2 μm...12 μm.

4.3.SCULE UTILIZATE LA MORTEZARE


Cuţitele de mortezat au o construcţie specifică datorită particularităţilor pro-
cesului de aşchiere şi anume:
 cuţitul este solicitat la flambaj sub acţiunea forţei Fz;
 cuţitul este respins de pe suprafaţa prelucrată, datorită forţei Fy care produce
încovoierea cuţitului şi reducerea grosimii aşchiei;
 pătrunderea sculei în material se face cu şoc;
Elementele constructive ale cuţitului de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1.
Principala deosebire faţă de cuţitul de rabotat constă în faptul că poziţiile feţelor de
degajare (Aγ) şi aşezare (Aα ) sunt inversate. O a doua deosebire este aceea că tăişul
este deplasat faţă de coada sculei cu o mărime m, în scopul înlăturării frecării cu su-
prafaţa prelucrată.
Principalele forme de cuţite de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1.

Fig.4.3.1.Cutite de mortezat
La prelucrarea prin mortezare, se utilizează cuţite de strung cu geometria mod-
ificată: feţa de aşezare devine faţă de degajare şi invers; unghiul de aşezare , devine
unghi de degajare γ şi invers(faţă de considerentele specifice unui cuţit de strung).Se
utilizează cuţite din oţel rapid, deoarece condiţiile de aşchiere sunt grele(se lucrează
cu şocuri).

8
EXAMEN ATESTAT

Fig.4.3.2.Cutite de mortezat

4.4.PRELUCRARI PRIN MORTEZARE


Deoarece corpul cuţitului are o poziţie paralelă cu direcţia mişcării principale
de aşchiere, mortezarea se aplică frecvent la prelucrarea unor suprafeţe situate în
zone greu accesibile ale piesei (canale de pană interioare, locaşuri prismatice, etc.).
În multe situaţii de acest gen, mortezarea este singurul procedeu de prelucrare
posibil. În general, însă, mortezarea se poate aplica la prelucrarea oricăror suprafeţe
plane sau profilate, interioare sau exterioare, cu condiţia ca lungimea acestora să
nu depăşească lungimea cursei berbecului la maşina utilizată.
Datorită existenţei avansului circular (sau datorită posibilităţii de folosire a
unei mese divizoare), mortezarea se poate aplica şi la prelucrarea roţilor dinţate
cilindrice, cu dantură exterioară sau interioară, având astfel posibilităţi de prelucrare
mai largi decât maşinile de rabotat.

Fig.4.4.1.Tipuri de prelucrare prin mortezare

Piesa de mortezat se fixează pe masa maşinii direct sau într-o menghină. Re-
glarea cuţitului se face prin aşchii de probă, după trasaj sau după şablon.

9
EXAMEN ATESTAT

Mortezarea se aplica in special in cazul prelucrarii unor suprafete profilate in zone


mai greu accesibile ale pieselor cum este cazul suprafetelor profilate interioare: ca-
neluri, danturi interioare, locasuri prismatice de sectiune poligonala, sectoare de su-
prafete cilindrice etc.

2.sistem de fixare cu bride;


3.piesa destinată prelucrării;
4.şuruburi de fixare;
5.distanţier;
6.masa maşinii.

Fig.4.4.2.Prelucrare prin mortezare


De asemenea se poate aplica la prelucrarea suprafetelor plane si in trepte sau a
suprafetelor profilate riglate cu conditia ca lungimea aces-tora sa nu depaseasca
lungimea cursei cutitului.

Fig.4.4.3.
Elementele regimului de aschiere la mortezare sunt: viteza de aschiere, avansul
si adancimea de aschiere, lungimea cursei de lucru. Ca si la rabotare, ele-mentele
regimului de aschiere se stabilesc in functie de tipul operatiei de prelu-crare, degro-
sare sau finisare, de calitatea suprafetelor prelucrate si precizia di-mensionala ur-
marite, de caracteristicile materialului de prelucrat. Se au in vedere de asemenea ri-
giditatea sistemului tehnologic si caracteristicile sculei de prelucrat: materialul scu-
lei, dimensiunile acesteia, durabilitatea economica a sculei.

10
EXAMEN ATESTAT

5.MASINI DE MORTEZAT
Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia individuală şi de serie mică (în
special la fabricaţia de maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în găuri,
prelucrarea suprafeţelor plane verticale şi înclinate, contururi interioare ale cadrelor
şi ramelor, pentru executarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme,
diferite de cele rotunde. Pentru astfel de găuri cu forme speciale, la fabricaţia de serie
mare şi de masă, în locul mortezării se foloseşte broşarea.
La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie alternativă în plan vertical.
Masa maşinii, pe care este fixată piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.

5.1.CLASIFICARE
Maşinile unelte de mortezat se deosebesc în principal după lungimea cursei
utile şi din acest punct de vedere se clasifică în:
 maşini unelte de mortezat mici, având cursa până la 250mm;
 maşini unelte de mortezat mijlocii, având cursa între 250 şi 800mm;
 maşini unelte de mortezat mari, care au cursa peste 800mm.

Fig.5.1.1.Masina de mortezat universala


După lungimea cursei L a berbecului, maşinile de mortezat pot fi: mici, cu
L<250 mm, mijlocii, cu L=250 ... 800 mm şi mari, cu L>800 mm. După tipul lor, se
deosebesc: maşini de mortezat obişnuite, transportabile şi speciale. La unele maşini
de mortezat, în vederea măririi gradului de universalitate, capul cu ghidajele ber-
becului se poate înclina faţă de axa verticală, ceea ce face posibilă şi prelucrarea unor
suprafeţe înclinate.
Maşinile de mortezat transportabile se folosesc la prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari ce nu se pot aşeza pe masa unei maşini de mortezat obişnuite sau
pentru care este mai uşor să se transporte maşina la locul unde se află semifabricatul.
11
EXAMEN ATESTAT

Maşinile de mortezat speciale sunt caracterizate printr-o robusteţe şi putere


mare, fiind destinate lucrărilor de mortezat cu regim greu de lucru aplicat pieselor cu
dimensiuni mari.
După modul de acţionare al mişcării principale, maşinile de mortezat pot fi: cu
acţionare mecanică sau hidraulică

1.Dispozitiv portcuţit.
2.Berbec.
3.Ghidaje.
4.Cutia de viteze.
5.Tablou de comandă.
6.Mecanism cu clichet.
7.Montant.
8.Motor electric.
10.Cap divizor.
11.Batiu.
12. Sania transversală.
13. Sania longitudinală.
14.Masa maşinii.

Fig.5.1.2.Masina de mortezat universala


Mortezarea se executa pe masini de mortezat numite si morteze, ele fiind des-
tinate realizarii miscarilor relative intre piesa si scula caracteristice procesului. Masi-
na de mortezat se compune dintr-un batiu 11, in interiorul caruia se afla motorul
electric M care prin intermediul cutiei de viteze CV actioneaza un mecanism biela
manivela care imprima berbecului 2 o miscare rectilinie alternativa in lungul ghida-
jelor . Pe berbec se monteaza cutitul prin intermediul unui suport portcutit, acesta
fiind antrenat in miscarea principala I.
La majoritatea masinilor de mortezat, berbecul se poate inclina in plan vertical
odata cu ghidajele si permite astfel executarea unor suprafete plane sau canale in-
clinate fata de planul orizontal al mesei 14 pe care se prinde piesa.
Cele mai răspândite sunt maşinile de mortezat mecanice cu cap înclinabil,
având principiul constructiv şi funcţional reprezentat în figura 5.1.3, în care s-au no-
tat: 1-batiu; 2-montant; 3 - suport rotativ; 4 - berbec; 5 - suport portcuţit; 6 - masă
rotativă; 7 - sanie longitudinală; 8 - sanie transversală.
12
EXAMEN ATESTAT

Capul de mortezat este format din suportul rotativ 3 şi berbecul 4.


Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:
 v – mişcarea principală, executată de berbecul 4;
 wc – mişcarea de avans circular, executată de masa rotativă 6;
 wl – mişcarea de avans longitudinal, efectuată de sania longitudinală 7;
 wt – mişcarea de avans transversal, executată de sania transversală 8;
 wp1 - mişcarea de poziţionare a berbecului;
 wp2 – mişcarea de poziţionare de înclinare a capului de mortezat, executată de
suportul rotativ 3.

Fig.5.1.3.
Reglajele necesare mişcării principale v sunt aceleaşi ca la şepinguri.
Mişcările de avans sunt mişcări intermitente realizate sincron cu mişcarea principală
v. Ele pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare, în acest caz fiind executate ca
mişcări continue.
La unele maşini masa 6 este de tip masă divizoare, permiţând şi realizarea de
mişcări de divizare de precizie ridicată.
Mişcarea de poziţionare wp2 permite reglarea direcţiei mişcării prin-cipale într-
un plan vertical, fiind utilă la prelucrarea suprafeţelor înclinate.
Având o cinematică mai complexă, maşinile de mortezat oferă posibilităţi de
prelucrare mai largi decât şepingurile sau rabotezele, datorită mişcărilor suplimen-
tare wc şi wp2.

13
EXAMEN ATESTAT

Fig.5.1.3.Masina de mortezat universala.Schema cinematica


Miscarile de avans se realizeaza de piesa fixata pe masa 14 deplasabila pe
ghidajele longitudinale in miscare de avans longitudinal II sau pe ghidajele saniei
transversale in miscarea de avans transversal III. Ansamblul săniilor longitudinale si
transversale este amplasat pe consola 11 care constituie sania verticala si permite
prin deplasarea pe ghidajele verticale , reglarea pozitiei initiale piesa-scula in plan
vertical. Unele masini de mortezat permit actionarea mesei intr-o miscare de avans
de rotatie IV.
La masinile care nu realizeaza aceasta miscare pentru obtinerea avansului cir-
cular se utilizeaza o masa divizoare. Miscarile de avans II,III,IV se transmit de regula
de la cutia de avansuri CA printr-un sistem de conectare a miscarii la unul din ele-
mentele de executie.
In lantul cinematic al miscarilor de avans exista de asemenea un mecanism in-
versor pentru inversarea sensului miscarilor de avans. Mecanismele avansurilor sunt
de tipul surub-piulita pentru miscarile de translatie si melc-roata melcata pentru
avansul circular.
Cutia de viteze contine obligatoriu un mecanism de transformare a miscarii de
rotatie continua primita de la arborele principal in miscare de rotatie intermitenta:
14
EXAMEN ATESTAT

mecanism cu clichet, mecanism cu cruce de malta, mecanism cu came sau combinatii


ale acestora .

Fig.5.1.4.Masina de mortezat universala(CNC).

6.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR


DE MORTEZAT
6.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia

15
EXAMEN ATESTAT

urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-


alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

6.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
16
EXAMEN ATESTAT

componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de


gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II


1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
17
EXAMEN ATESTAT

19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de


siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;
23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.
c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-
tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial
si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

18
EXAMEN ATESTAT

6.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

19
EXAMEN ATESTAT

20
EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA
MASINII DE MORTEZAT
7.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,

21
EXAMEN ATESTAT

conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,


contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

7.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII


Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
22
EXAMEN ATESTAT

se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in


gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de consta-
tare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare.
Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se
transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca
sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafete-
le finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
23
EXAMEN ATESTAT

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile
fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
calziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte
pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al ma-
turilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
24
EXAMEN ATESTAT

4. uscare cu aer cald.


Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se
toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmen-
tului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se folo-
seste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric
pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de
coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu
o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau
postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rul-
mentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat
si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de
ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se
trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o
schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau repro-
ducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se
asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele
ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu
se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai
dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezol-
vare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
25
EXAMEN ATESTAT

reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de ex-
ecutie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire
sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu
trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile
arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara ri-
zuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile din-
tate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai
defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie
mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul
cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda
precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasun-
ete.

26
EXAMEN ATESTAT

7.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE MORTEZAT
Pentru repararea masinii de mortezat se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .
Repararea principalelor subansambluri mecanice
ale masinii de mortezat
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In
majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu cutitele atunci cand lucratorii scapa
sculele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului
frezat din zona uzata a mesei;
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata;
 rectificarea suprafetei mesei.
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor
mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect
plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare
este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver-

27
EXAMEN ATESTAT

ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul
se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si
se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifi-
ca,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si
prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului
la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii
prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uz-
urii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii.
Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel
cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai
mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10
mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau
cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele
)se inlocuiesc cu piese noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.

28
EXAMEN ATESTAT

8.INTRETINEREA MASINILOR DE MORTEZAT


Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este
mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi
pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lu-
crului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice
dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară
şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută
pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se re-
specte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire.
In cazul maşinilor de rabotat cu dimensiuni foarte mari, se prevăd mai multe in-
stalaţii de ungere, fiecare deservind o anumită parte a maşinii (de exemplu supor-
turile laterale de rabotare, traversa etc.).
Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să
permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a
debitului de ulei necesar ungerii.
Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni,
locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:
 un semicerc indică două ungeri pe schimb;
 un cerc indică o singură ungere pe schimb;
 un triunghi indică o singură ungere săptămanală;
 un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială.
Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit
lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lu-
creze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător.
La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu
minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După termina-
rea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine.
Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele berbecului şi ale
mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată,
după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat.
Ambreiajul, rulmenţii, ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate peri-
odic şi eventual reglate.
Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic,
motorul de antrenare.

29
EXAMEN ATESTAT

9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA


SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT
9.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELU-
CRAREA PRIN MORTEZARE
In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate ti-
purile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele măsuri
specifice.
Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea
corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit,
dispozitiv, piesă etc).
Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este
necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea su-
portului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa
de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se reco-
mandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului.
Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina
funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor,
blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc.
Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării
maşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale de preve-
nire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolu-
lui pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută
cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de
acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.
Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea maşinilor
de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane pentru pro-
tecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia de măsura-
re a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de acces nu se vor
lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la mecanismul cu culisă
oscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii de rabotat transversal
nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate fi lovită de berbecul af-
lat în miscare.
La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa cuţitelor se montează ecrane care de-
viază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc
mai multe variante ce asigură securitatea în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri
mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui panou mare in partea din faţă a maşinii,
adică în direcţia în care pleacă aşchiile, îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei
a unei cutii pentru captarea aşchiilor.

30
EXAMEN ATESTAT

9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINER-


EA SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-
ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea ali-
mentelor precum si fumatului.

31
EXAMEN ATESTAT

10.BIBLIOGRAFIE

1.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini


N.Huzum, G Rantz
Editura Didactica si Pedagogica 1979

2.Intretinerea tehnica a utilajelor


http://www.scribd.com

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere


http://www.regielive.ro

4.Imagini
http://www.google.com

5.Prelucrari mecanice prin aschiere


http://www.scribd.com
6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice
http://www.scribd.com
7.Prelucrari mecanice si control dimensional
http://www.scribd.com

32
EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”


OLTENIŢA

Nr. ______ din _________

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI


REPARAŢII

Tema:
MAŞINI DE RABOTAT.
REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE

ÎNDRUMĂTOR:

Elev:
Clasa:

2013

1
EXAMEN ATESTAT

2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Prelucrarea prin rabotare 6

4.1.Generalitati 6

5.Masini de rabotat 6

6.Repararea si intretinerea masinilor de rabotat 11

6.1.Sisteme de reparatii 11

6.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 11

6.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 14

7.Intretinerea si repararea masinilor de rabotat 16

7.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 16

7.2. Procesul tehnologic de reparare 17

7.3.Tehnologia de reparare a masinii de rabotat 22

8.Intretinerea masinilor de rabotat 24

9.Norme de tehnica securitatii muncii 25

9.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea

prin rabotare 25

9.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si

repararea masinii de rabotat 26

10.Bibliografie 27

11.Anexe 28

11.1.Fisa tehnologica pentru reparatii 28

2
EXAMEN ATESTAT

3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „MASINI DE RABOTAT. REPARARE SI INTRETINERE ”


implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii
sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
3
EXAMEN ATESTAT

apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-
recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
4
EXAMEN ATESTAT

Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc


considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :


1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei

5
EXAMEN ATESTAT

4.PRELUCRAREA PRIN RABOTARE


4.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Rabotarea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu
ajutorul unor scule aşchietoare tip cuţite de strung, pe maşini de rabotat.
În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe su-
prafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-
unelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind
prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea su-
prafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană prin-
cipală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare,
frezare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a su-
prafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile
piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de
volumul de fabricaţie.

Fig.4.1.1.Masina de rabotat transversal

5.MASINI DE RABOTAT
Rabotarea se efectuează pe maşini de rabotat longitudinal (raboteze) sau pe
maşini de rabotat transversal (şepinguri).
La rabotarea pe raboteze, masa împreună cu piesa execută o mişcare rectilinie
alternativă. Avansul transversal, pe direcţie perpendiculară, este realizat de suportul
cuţitului şi se produce intermitent după fiecare cursă de lucru. Aşchia este luată nu-
6
EXAMEN ATESTAT

mai la cursa de lucru a mesei. Cu toate că la cursa în gol viteza este de 2 ... 3 ori mai
mare decât la cursa de lucru, totuşi pierderile de timp la cursele în gol fac ca rabotar-
ea să fie un procedeu mai puţin productiv decât frezarea.
O caracteristică importantă a maşinilor de rabotat longitudinal este aceea că au mai
multe suporturi portcuţit: suporturi centrale şi suporturi laterale, care permit prelu-
crarea simultană a mai multor suprafeţe ale piesei.
Pe şepinguri, mişcarea rectilinie alternativă este executată de cuţitul fixat în
portcuţitul de pe berbecul maşinii. Piesa de prelucrat fixată pe masa maşinii primeşte
mişcarea de avans transversal, care se realizează intermitent, după fiecare cursă dub-
lă a cuţitului.

Fig.5.2.1.Prelucrarea prin rabotare

1.Placa de bază.
2.Sistem de rigidizare.
3.Masa maşinii.
4.Menghina.
5.Sania portcuţit.
6.Dispozitivul portcuţit.
7.Berbecul.
8.Batiul.
9.Tabloul de comandă.
10.Mecanismul cu culisă
oscilantă.
11.Motorul electric.
12.Mecanismul cu clichet.
13.Ghidaje.
14.Traversa.

Fig.5.2.2.Masina de rabotat transversal


7
EXAMEN ATESTAT

Maşina de rabotat transversal (şepingul) este o maşină cu cuţit mobil. Miş-


carea principală de aşchiere, care este o mişcare rectilinie- alternativă, este execu-
tată de sculă. Scula aşchietoare se fixează într-un dispozitiv special 6, legat de ber-
becul 7. Dispozitivul sau suportul portcuţit 5 are posibilitatea să se deplaseze efec-
tuînd o mişcare de avans într-un plan vertical sau înclinat fie manual, fie automat.
Deplasarea manuală a cuţitului se realizează cu ajutorul manetei . Berbecul maşinii 7,
execută o mişcare de du-te-vino, deplasîndu-se pe ghidajele prevăzute în batiul 8.
Piesa de prelucrat se aşază pe masa 3 şi execută împreună cu aceasta mişcare
secundară de aşchiere. Masa maşinii se deplasează orizontal pe ghidajele 13,
prevăzute pe o traversă care se poate deplasa pe verticală prin acţionarea unui şurub.
Avansul orizontal al mesei 3 poate fi manual de la maneta .
La acest procedeu de prelucrare , mişcarea principală de aşchiere este recti-
linie-alternativă I, fiind efectuată de scula aşchietoare, la maşina de rabotat trans-
versal (şepinguri) sau de piesa de prelucrat , la maşinile de rabotat longitudinal
(raboteze). Această mişcare se efectuează cu o anumită viteză de aşchiere v, care se
măsoară în m/min. Mişcarea de avans este o mişcare de translaţie executată de piesa
de prelucrat III, în cazul maşinilor de rabotat transversal, sau de scula aşchietoare , în
cazul maşinilor de rabotat longitudinal. La rabotare avansul reprezintă deplasarea
piesei (sculei) după săgeata III şi se exprimă în milimetri pe cursă dublă.

Fig.5.2.3.Masina de rabotat transversal.Schema cinematica


8
EXAMEN ATESTAT

Maşinile de rabotat longitudinal se construiesc cu două coloane sau cu o sin-


gură coloană şi sunt prevăzute cu l ... 4 cărucioare pe care se fixează cufiţele. Rabo-
tezele cu o singură coloană se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu lăţimea mai
mare decât lăţimea mesei, când piesa nu ar putea trece pe sub traversa rabotezei cu
două coloane.

Fig.5.2.4.Masina de rabotat longitudinal


Rabotezele şi şepingurile se folosesc pe scară largă la producţia individuală şi
de serie mică, datorită universalităţii lor, simplităţii deservirii, preciziei suficiente de
prelucrare şi costului mai mic în comparaţie cu maşinile de frezat. Cuţitele de rabotat
sunt scule mai simple şi mai ieftine în comparaţie cu frezele, în ce priveşte domeniul
de utilizare, rabotezele se folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafeţe
plane lungi, în timp ce şepingurile se utilizează pentru piese cu dimensiuni mici.
Masa poate fi acţionată cu mecanisme cu culisă oscilantă, pentru curse mici, cu
mecanisme cu cremalieră sau mecanisme hidraulice pentru curse mai mari. La
maşinile moderne predomină acţionarea hidraulică.
La maşinile de rabotat longitudinal de construcţie modernă se utilizează acţionarea
hidraulică a mesei.
După natura mecanismelor pentru realizarea mişcării principale, rabotezele
pot fi cu acţionare electromecanică sau hidraulică.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rabotat longitudinal cu doi
montanţi este prezentat în figura , în care sunt evidenţiate următoarele elemente:
1-batiu;2-masă longitudinală;3-sanie verticală;4-suport rotativ;5-sanie portcuţit;6-
traversă mobilă;7-montant;8,9-cărucioare superioare;10-grindă de rigidizare;11-
cărucior lateral;S1, S2 , S3 , S4-suporţi portcuţit.

9
EXAMEN ATESTAT

Masa 2 execută mişcarea principală de aşchiere,v, deplasându-se pe ghidajele


batiului 1 care au o lungime dublă faţă de lungimea mesei.
Pe ghidajele verticale ale montanţilor 7, lateral faţă de masa 2, sunt dispuse două
cărucioare laterale care poartă suporţii portsculă S1 şi S4.Pe aceleaşi ghidaje se poate
poziţiona pe verticală traversa 6, care susţine cărucioarele superioare 8 şi 9 pe care
se află amplasaţi suporţii portcuţit S2 şi S3.
Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:
 v - mişcarea principală de aşchiere, o mişcare rectilinie alternativă;
 wv1…wv4 – mişcări de avans vertical;
 wt1…wt4 – mişcări de avans transversal;
 wp1…wp4 – mişcări de poziţionare unghiulară;
 wp5 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei mobile 6.
Toate mişcările de avans sunt mişcări intermitente (pas cu pas) realizate sincron cu
ajutorul unor mecanisme cu clichet, executate la sfârşitul cursei de întoarcere a
mişcării v.
Mişcările de poziţionare unghiulară permit reglarea direcţiilor de deplasare ale
săniilor portcuţit, astfel încât mişcările de avans ale acestora pot fi realizate pe di-
recţie orizontală, verticală sau înclinată.
Prelucrările realizate pe maşinile de rabotat longitudinal permit obţinerea
aceloraşi tipuri de suprafeţe ca pe şepinguri, adică plane orizontale, verticale sau în-
clinate, canale de diferite forme; suprafeţele profilate se pot prelucra cu scule profila-
te (pentru lungimi mici ale profilului), prin descompunerea profilelor complexe în
suprafeţe simple, sau prin utilizarea unor dispozitive speciale, cum sunt cele pentru
prelucrarea suprafeţelor circulare (cilindrice) cu rază mare sau mică.

Fig.5.2.5.Masina de rabotat longitudinal

10
EXAMEN ATESTAT

6.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR


DE RABOTAT
6.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

6.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII


Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
11
EXAMEN ATESTAT

2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita


eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II


1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
12
EXAMEN ATESTAT

7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;


8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;
23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.
c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-
tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial
si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale


A. Partea mecanica
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
7.Repararea dispozitivelor de protectie;
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
14.Reconditionarea ghidajelor;
15.Confectionarea de piese noi;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

13
EXAMEN ATESTAT

B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

6.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII


DE REPARATII SPECIFICE

14
EXAMEN ATESTAT

15
EXAMEN ATESTAT

7.INTRETINEREA SI REPARAREA
MASINII DE RABOTAT
7.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizi