Tehnician Mecanic Intretinere Si Reparatii - 2018

EXAMEN ATESTAT
LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III
Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI

REPARAŢII
Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA
ARBORILOR ŞI OSIILOR
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
1.Tema proiectului 1
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Osii si arbori 6
4.1.Caracteristici tehnice.Clasificari 6
4.2.Clasificarea arborilor si osiilor 6
5.Materiale si tehnologii 10
5.1.Materiale utilizate 10
5.2.Elemente constructive 11
5.3.Fenomene de uzura.Cauze 13
5.4.Tipuri caracteristice de uzuri 14
5.5.Calitatea lubrifiantilor utilizati 15
6.Procese tehnologice de reparare a arborilor 16
6.1.Elementele proceselor tehnologice 16
6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic 17
6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare 18
6.3.1.Sudarea oxiacetilenica 19
6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica 19
6.3.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 20
6.3.4.Reconditionarea prin metalizare 21
6.3.5.Cromarea 23
6.3.6.Reconditionarea pieselor prin bucsare 24
7.Tehnologii generale aplicate 25
7.1.Sisteme de reparatii 25
7.2.Documentatia tehnologica 25
8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 26
8.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 26
10.Bibliografie 28
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de
a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se
instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue
pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi eval-
uare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică
colaborarea în cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimu-
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a ex-
perienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ARBORILOR ŞI OSIILOR

” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componen-
3
EXAMEN ATESTAT
ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
repararii defectuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
4
EXAMEN ATESTAT
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-

recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :

1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei
5
EXAMEN ATESTAT
4.ARBORI SI OSII
4.1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un
moment de torsiune in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite
acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt : corpul arborelui (a); porţiunile
de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.
Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente
Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează
piesele susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semi-
cuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică
este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau atunci cand se impune
o centrare mai precisă a roţii pe arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in
carcasă. In cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau
sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul
fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmentului.
4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR

Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in
cazul montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand,
sau mai lungi – in cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment avand corpurile
de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Diametrele acestor fusuri se
aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută co-
nice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu
role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice,
cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei
6
EXAMEN ATESTAT
alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin

pentru fixarea axială a lagărelor.
Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr
– prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici,
cu deformaţii de incovoiere foarte mari.
Clasificarea arborilor
Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmi-
sie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai
maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea ar-
borelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este determinată
de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale)
de-a lungul axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt
solicitaţi numai la torsiune şi momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea
acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.4.1.2, a).
Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul
de torsiune nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil
pe lungimea acestora, fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in
trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea
axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele mon-
tate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se
evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor.
7
EXAMEN ATESTAT
Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2,
c). Arborii netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii
canelaţi in construcţia cutiilor de viteze.
Fig.4.1.2.Clasificarea arborilor
Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun
condiţii severe de greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a
unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de
viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de
putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de
uz general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii
de distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arbo-
rii principali ai maşinilor unelte etc.
Arborii cotiţi (fig.4.1.2, e) se folosesc in construcţia mecanismelor de tip bielă-
manivelă, pentru transformarea mişcării de translaţie in mişcare de rotaţie (la mo-
toarele cu ardere internă) sau invers (la compresoare, prese, maşini de forjat). Aceş-
tia au două sau mai multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asi-
gura o rigiditate mare construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legătu-
ră cu biela (bielele mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi,
8
EXAMEN ATESTAT
pentru echilibrarea statică şi dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice do-
meniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.4.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care
axa geometrică are o formă variabilă in timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea
momentelor de torsiune intre subansamble care işi schimbă poziţia relativă in timpul
funcţionării. Sunt confectionaţi din cateva straturi de sarmă, infăşurate strans şi in
sensuri diferite, sensul de infăşurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaţie
al arborelui, pentru a realiza, in timpul transmiterii mişcării, strangerea straturilor
interioare de către stratul exterior (fig.4.1.2, f).
Pentru protecţia arborelui impotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru men-
ţinerea unsorii consistente intre spire, arborele elastic se introduce intr-o manta me-
talică (fig.4.1.2, g) sau executată din ţesătură cauciucată (fig.4.1.2, h).Arborele flexibil
se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor
de capăt.
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsi-
unea, deşi uneori solicitarea la incovoiere poate fi predominantă.
Fig.4.1.3.
In figura 4.1.3 sunt prezentate cateva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă;
b- arbore cu secţiunea variabilă (in trepte);
c—arborele principal al unui strung;
9
EXAMEN ATESTAT
d—arbore cotit cu un singur cot;

e — arbore flexibil.
Forma şi dimensiunile arborilor sint in funcţie, indeosebi, de rolul funcţional, reparti-
zarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.
5.MATERIALE SI TEHNOLOGII
5.1.MATERIALE UTILIZATE
Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul ar-
borelui, condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagăre-
lor), natura organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi
de calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale:
cand pinionul este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori
puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehi-
culelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in mă-
sura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor
sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tra-
tament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr
10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a
fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30
etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii
inalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc lami-
nate rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de di-
mensiuni mari se folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelu-
crează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmand să se rectifice.
Arborii cotiţi şi, in general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular
sau din fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentra-
torii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor,
concomitent cu avantajul unor importante economii de material şi de manoperă; in
alte cazuri se poate folosi fonta maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Ar-
borii cotiţi se execută prin turnare sau forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin
forjare in mai multe treceri şi incălziri, in matriţe inchise. Fusurile şi manetoanele se
rectifică.
10
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.1.Arbore cotit
Arborii flexibili se confecţionează din sarmă de oţel carbon, cu diametrul de
0,3 ... 3 mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putand fi prevăzu-
tă şi cu straturi de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o plat-
bandă de oţel zincată, cu secţiune profilată, infăşurată, fiind etanşată cu şnur de
bumbac. Mantaua din ţesătură cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel,
tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură.
Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu aju-
torul armăturilor de capăt.
5.2.ELEMENTE CONSTRUCTIVE
La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei construc-
tive, care influenţează rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor
susţinute, tehnologicitatea şi costul acestora.
In continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentrato-
rilor de tensiuni, in funcţie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)
 rază de racordare, in cazul cand diferenţa intre trepte este mică (fig.5.2.1,. a);
 două raze de racordare diferite (fig.5.2.1, b) sau racordare de formă eliptică, in
cazul arborilor foarte solicitaţi (fig.5.2.1, c);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune
(fig.5.2.1, d);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta
de diametru mic (fig.5.2.1, e), pentru treceri de secţiune mari;
 rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru
11
EXAMEN ATESTAT
mare (fig.5.2.1, f);

 rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru
mare (fig.5.2.1, g);
 canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.5.2.1, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomandă soluţia din fig.5.2.1, i;
 degajare interioară, executată in treapta de diametru mare (fig.5.2.1, j);
 canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.5.2.1, k); soluţia asigură
creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea
tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;
 rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute
(fig.5.2.1, l); intrebuinţarea de piese suplimentare (fig.5.2.1, m).
Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni
Concentratorul canal de pană sau caneluri

 canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.5.2.1, n),
fiind preferate canalele executate cu freze disc (fig.5.2.1, o);
12
EXAMEN ATESTAT
 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul ex-

terior al porţiunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.5.2.1, p);
Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe
susţinute
 ingroşarea porţiunii de calare (fig.5.2.1, r);
 teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.5.2.1, s);
 subţierea marginilor butucului (fig.5.2.1, t);
 executarea canalelor de descărcare in arbore (fig.5.2.1, u) sau in butuc
(fig.5.2.1, v).
5.3.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este sin-
gurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantu-
lui, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării supra-
feţelor de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mix-
tă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-
hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor stra-
turi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In
acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta
prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin ade-
renţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extre-
mă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu
un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, seg-
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand supra-
feţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită
varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supra-
feţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor (
pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade
mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea
13
EXAMEN ATESTAT
simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor
celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă.
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci
unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifian-
tului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă
continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma
inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm
= 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosi-
mea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare.
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introduce-
rea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr,
obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.
5.4.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI

A. Uzarea prin frecare
Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor.
Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de
uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează
durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor
temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează
nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel
blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele
cuplei.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive in-
tre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in
contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracte-
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt con-
ţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondi-
ţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
14
EXAMEN ATESTAT
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru

ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor.
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile,
deoarece se poate produce şi ruperea.
E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezis-
tenţa mecanică şi la oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a
mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau pe-
riodice ( de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori
şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi din-
tre metale şi piese nemetalice.
5.5.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI

Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespun-
zătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a pelicu-
lei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu
atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asi-
gura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, ca-
re duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
mului de uzură chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichi-
dă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
15
EXAMEN ATESTAT
6.PROCESE TEHNOLOGICE
DE REPARARE A ARBORILOR
6.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC
In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei
parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a pro-
cesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea aces-
tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor,
recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi ro-
darea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie
al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-
stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau
prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo-
gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de
reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia
asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:
 cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de re-
parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi con-
diţii tehnice;
 atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modifica-
rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu-
rentă;
 in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
 atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare pri-
vind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnolo-
giei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili me-
toda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure
condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre me-
todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să
se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozi-
tive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.
16
EXAMEN ATESTAT
6.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII

PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE
In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de consta-
tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această
documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi
recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-
ţie şi cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă
anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lu-
crări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia repa-
raţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asu-
pra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau
plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea
lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
· desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa
cu ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-
cută recondiţionarea;
· normele tehnice de control şi recepţie;
· volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-
diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-
da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-
logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-
re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elemen-
17
EXAMEN ATESTAT
tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este

dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echi-
pamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea
de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelu-
crare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme
de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bu-
ne, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la
baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preciza-
rea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea
condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pen-
tru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin
fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se
intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).
6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE

Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic
de bază folosit in atelierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpătu-
rilor, precum şi pentru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile
se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor
din fontă şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor
uzate ale pieselor din oţel.
Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte
incărcarea sub strat de flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama
de următoarele insuşiri ale lor:
 cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai
mare de căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;
 coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
18
EXAMEN ATESTAT
 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbe-

re a unuia din componentele sale, se ingreunează sudarea;
 metalele in stare topită absorb gazele;
 rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
 conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune
suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri
care au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.
6.3.1.SUDAREA OXIACETILENICA
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea
mai mare cantitate de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se
obţine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi
prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează prin cufundarea periodi-
că a carbidului in apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg,
obţinandu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construită incat temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se
execută cu flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.
In cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic
luminos şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra
devine oxidantă şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşo-
rează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-
se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de
grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.
6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat
larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest
procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică
este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de
adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se
indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la
cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din
care a fost fabricată (tabelul 2.1).
19
EXAMEN ATESTAT
La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de

flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului
din aer.
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea piese-
lor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă
25-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor im-
portante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lu-
cru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care for-
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-
spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează meta-
lul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
6.3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile
inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in proce-
sul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi
prelucrate prin alte procedee.
1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru
puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.
Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc
electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ioni-
zat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit
plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-
le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp
ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze
mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de
plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat
şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei
ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre
20
EXAMEN ATESTAT
curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare
aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura
arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensi-
ficare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de:
gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
6.3.4.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE

Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se
compune din:
 aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător,
set complet de pulberi metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de
presiune, pastă izolantă ;
 sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;
 sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
 instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte
oxigen şi de 2 MPa cand se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – ni-
chel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie rigu-
ros stabilită pe cale experimentală.
Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare
Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat, un sistem de conducte
pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de
21
EXAMEN ATESTAT
acţionare.
Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una
reglabilă cu ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac
ce poate fi indepărtat pentru facilitarea accesului in zona de lucru a rolelor iar in par-
tea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxigen-acetilenă.
Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramifi-
cator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, ar-
borele melcat şi roata melcata.
Fig.6.3.4.2.Pistol de metalizare
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania
port-cuţit, in locul cuţitului de strung.
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte
executand o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-
cutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al
maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de metalizat să nu de-
paşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de
minim 100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola
reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut
cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat
in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către capul pistolului, in
diuză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea
22
EXAMEN ATESTAT
materialului in particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre su-
prafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns in contact cu suprafaţa de
recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.
6.3.5.CROMAREA
Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur
(600 – 1200 HB). El se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate
din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la
coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi duritate şi rezistenţă la uzură
mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată
cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită
dacă piesei i se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei
ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză freca-
rea este semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă.
Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3)
cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii băii de cromare sunt insolubili şi se confec-
ţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom.
Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electroli-
tului, precum şi a randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea
de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor in stratul de
crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric determină trei catego-
rii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al
stratului de crom depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100
A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata opera-
ţiunii se micşorează iar randamentul creşte.
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
23
EXAMEN ATESTAT
dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
6.3.6.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE

Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blo-
curi de cilindri, alezaje pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc.
Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pen-
tru a fi adus la forma geometrică iniţială, presand apoi pe el o bucşă confecţionată, de
regulă, din acelaşi material ca şi arborele. După presare, bucşa este prelucrată la ex-
terior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se punc-
tează sau se sudează pe partea frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată
de gradul de uzură al piesei de recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pen-
tru corectarea formei geometrice şi de solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strangere. Presarea cu
strangere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin incălzirea piesei cu-
prinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Imbinarea pieselor prin strangere, prin
incălzire sau răcire este mult mai rezistentă decat prin presarea la rece, deoarece as-
perităţile de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strangerii nu se micşo-
rează. Dacă celelalte condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin
incălzire (răcire) este de trei ori mai mare decat rezistenţa ajustajelor presate la rece,
iar valoarea medie a strangerilor este de două ori mai mare, datorită intrepătrunderii
rugozităţilor suprafeţelor in contact.
Piesele se incălzesc la 100 – 150 0C in băi de ulei sau cu dispozitive electrice care
asigură o incălzire uniformă. Cand sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc
cuptoare electrice sau arzătoare cu flacără Răcirea pieselor interioare in vederea pre-
sării se realizează in băi in care se găsesc substanţe cu punct de fierbere foarte scă-
zut.
Pentru a uşura centrarea bucşei in timpul presării şi pentru a evita formarea ri-
zurilor, muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45 0.
Presarea trebuie executată cu atenţie, incet, la inceput cu forţă mică – dacă pre-
sarea se execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face
manual, la ambele situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duri-
tatea mare, inainte de presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător.
Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de
aceea se recomandă a fi aplicat cand recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu
mai este posibilă.
Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită incălzire (care
anulează caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).
24
EXAMEN ATESTAT
7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE

7.1.SISTEME DE REPARATII
Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe
sisteme , principalele fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii
7.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, cal-
culul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau
planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii,
adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă.
Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă:
1. desenul de execuţie a piesei;
2. denumirea piesei;
3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;
4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul
folosit;
25
EXAMEN ATESTAT
5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,

dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota
de reparaţie;
6. denumirea operaţiei de recondiţionare;
7. tehnologia sumară;
8. condiţii tehnice;
9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul
şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnolo-
giei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru,
normării tehnice şi a altor prescripţii.
Planul de operaţii trebuie să cuprindă:
2. utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;
3. denumirea operaţiei;
4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în
care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile
de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;
6. dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
7. regimul de lucru şi norma de timp.
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de
operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de
timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul
tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.
8.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII

LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR
8.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE

SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-

ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
26
EXAMEN ATESTAT
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire

si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea al-
imentelor precum si fumatului;
27
EXAMEN ATESTAT
9.BIBLIOGRAFIE
1.Imagini
http://www.google.com
2.Reconditionarea arborilor
http://www.scribd.com
28
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA
GHIDAJELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Ghidajele masinilor-unelte 6
4.1.Clasificarea ghidajelor 6
5.Tipuri constructive de ghidaje 9
6.Reglarea ghidajelor 12
7.Fenomene de uzura.Cauze 14
8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere 16
8.1.Elementele procesului tehnologic 16
8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii 17
10.Tehnologii de reparare a ghidajelor 21
10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere 21
10.2.Incarcarea prin sudare electrica 23
10.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 24
11.Controlul ghidajelor 25
12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor 27
13.Bibliografie 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica

elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale
in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
4
EXAMEN ATESTAT

lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc

5
EXAMEN ATESTAT
4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE
4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR
Ghidajele maşinilor-unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării orga-
nele mobile, cum sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe.
In funcţie de traiectoria după care se de- plasează organul mobil, se disting trei
tipuri de ghidaje, şi anume :
 ghidaje rectilinii (plane);
 ghidaje cilindrice ;
 ghidaje circulare.
Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile,
care pot fi :
 de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil;
 combinaţii de profile — numite ghidaje combinate.
Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care in-
deplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere , care determină
traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului
mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia.
In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul
riglelor de închidere .
Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sen-
suri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.
Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan
In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la

maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig.
4.1.1., b).
La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar
cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan
orizontal se folosesc penele de reglare 3.
6
EXAMEN ATESTAT
Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste

ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii-unelte este afectată de uzura lor, pro-
dusă în timp.
Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către
cele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul auto-
reglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehno-
logice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare
uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de
grea.
Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile
în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele supor-
tului portcuţit de la strunguri etc.
Fig.4.1.2.
In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de con-

ducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în
plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4.
Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot
după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări os-
cilatorii, în jurul axei profilului cilindric.
In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelte de găurit radiale ,
pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel con-
cepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul axei geometrice a acesteia.
Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala

7
EXAMEN ATESTAT
Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se

deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele
mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile
strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. ,
La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul
că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial.
Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uz-
ură.
Fig.4.1.4.Ghidaje circulare
Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi

unghiulare) şi biunghiulare (în V).
Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari
(platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît
susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil)
trebuie prevăzut un ghidaj radial.
Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele
funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile-carusel şi la mesele cir-
culare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale
maşinilor de mortezat.
In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte
tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.
Fig.4.1.5.Strungul carusel
8
EXAMEN ATESTAT
5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE
Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare

(mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact.
Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc
ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare).
Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului
mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de
rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu el-
emente intermediare (de rostogolire).
Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia
de maşini-unelte. Ele pot fi de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau
mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau mobil).
Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii- unelte sau
cu organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru
confecţionarea acestora.
Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata
Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel
sau fontă de calitate superioară.
Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje :
 durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ;
 posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură.
Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare
pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia.
Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi
descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu
canal şi pană (fig. 5.2., a).
9
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana
Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează

cu şuruburi cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea
ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a ex-
emplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui
strung semiautomat).
Fig.5.3. Fig.5.4.
In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin su-
dare (fig. 5.5, a, b, c şi d).
Fig.5.5.Ghidaje sudate
10
EXAMEN ATESTAT
Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată,

a săniilor maşinilor-unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans.
Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi
găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurile-
carusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.
Fig.5.6.Strungul revolver
Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare

în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării
efortului necesar pentru deplasarea organului mobil.
In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de
rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare
circulară.
In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente :
corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de rulare , care la ghidajele rec-
tilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .
Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire
11
EXAMEN ATESTAT
Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de rula-

re, ghidajele de rostogolire se împart în :
 ghidaje fără strîngerea prealabilă a corpurilor de rulare, aceasta realizîndu-se
numai datorită greutăţii proprii a organului mobil;
 ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul
unor dispozitive speciale.
6.REGLAREA GHIDAJELOR
Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită

un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocur-
ilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii
se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compen-
saţie).
Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de
reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram).
Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dis-
pozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de
rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de
vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).
Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal
Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în

lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de re-
glare.
Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai
bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uz-
ură mai redusă.
In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin intermedi-
ul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din fig-
ura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1.
12
EXAMEN ATESTAT
In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu

ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1
se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibili-
tatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri.
Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului
2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e.
Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ ri-
giditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor.
Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele
ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al
maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare.
In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material
ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri
de calitate şi materiale plastice).
Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin
asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale
pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se
aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de fin-
isare.
In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de
montare se execută numai lucrările de finisare.
La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a
plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor,
prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu
un adaos de prelucrare, în vederea finisării.
In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel
se cementează şi se călesc sau se nitrurează.
Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare
sau prin rodare.
Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor

13
EXAMEN ATESTAT
Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia pre-

cisă a ghidajelor se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fix-
are pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitru-
rate.
7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mix-
tă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-
hidrodinamică ).
renţă).
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extre-
mă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu
un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand supra-
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită
varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supra-
feţe.
14
EXAMEN ATESTAT


O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
cuplei.
contact.
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt con-
ţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondi-
ţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
15
EXAMEN ATESTAT


onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, ca-
re duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichi-
dă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI

INTRETINERE

al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-
16
EXAMEN ATESTAT
stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau

prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
asamblării.
diţii tehnice;
rentă;
compozite;

tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această
documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-
ţie şi cuprinde date care se referă la:
17
EXAMEN ATESTAT

· alte indicaţii.
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-
diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-
da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-
logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-
re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bu-
ne, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la
baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preciza-
rea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea
condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
18
EXAMEN ATESTAT
recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se
intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

mentele masinilor.
19
EXAMEN ATESTAT

adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă.
folosit;
de reparaţie;
control.
timp.
20
EXAMEN ATESTAT
10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR

10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE
Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de
netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare.
Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în ca-

zul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă
rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de
producţie.
Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu ce-
lelalte metode de finisare a ghidajelor.
Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte produc-

tiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi.
Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare,
şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea su-
prafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm.
Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în

stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie
mare, din cauza costului ridicat al sculei.
Finisarea prin răzuire este foarte răspîndită, deoarece permite să se obţină

suprafeţe precise ale ghidajelor de orice lungime şi construcţie.
Răzuirea urmează de multe ori prelucrării de finisare prin rabotare sau frezare,
operaţia realizîndu-se, în acest caz, mult mai uşor şi cu rezultate mai bune.
Prin răzuire se urmăreşte să se realizeze :
 prelucrarea definitivă a suprafeţelor de ghidare ale maşinilor-unelte şi me-
canismelor foarte precise, pentru obţinerea unui număr de 18...25 pete (de
vopsea sau luminoase) pe o suprafaţă de 25 X 25 mm2 ;
 prelucrarea ghidajelor maşinilor-unelte foarte mari în lipsa unor maşini-unelte
corespunzătoare ;
 prelucrarea definitivă a ghidajelor ale căror particularităţi constructive exclud
folosirea altor metode.
Operaţia de răzuire se începe mai întîi cu prelucrarea ghidajului de referinţă

(de bază) faţă de care se execută răzuirea celorlalte ghidaje. In acest scop, ghidajul de
referinţă se prelucrează cît mai precis.
Drept ghidaj de referinţă se alege ghidajul care este mai puţin solicitat.
21
EXAMEN ATESTAT
Locul de răzuire se indică cu ajutorul plăcii de tuşat (fig. 10.24) sau al riglei de tuşat
(fig. 10.25) şi prin intermediul unei vopsele de control.
Răzuirea de degroşare se face cu scopul de a se îndepărta urmele rămase de la
prelucrarea anterioară şi a se asigura planitatea suprafeţei.
Operaţia se execută prin aplicarea pe placă sau pe rigla de tuşat a unui strat
subţire de vopsea şi determinarea suprafeţelor portante (se admit 12 .. 18 pete, pe un
pătrat de 25 X 25 mm2).
La finisare, suprafaţa portantă se determină după numărul petelor luminoase
(20...25 pete, pe un pătrat de 25 X 25 mm2).
Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a su-

prafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor
dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite
etc.
Dezavantajele rectificării sînt:
 necesitatea utilizării unei maşini-unelte speciale ;
 limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de rec-
tificat corespunzătoare.
Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de

ghidare ale maşinilor-unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat).
Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte
bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său,
supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese con-
jugate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geo-
metrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se
rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se de-
pune pulberea sau pasta abrazivă.
Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi di-
mensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de
prelucrat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.).
În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar
al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma
acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor su-
prafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin su-
prafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios.
Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare
precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01—0,02 mm) cum sunt :strun
jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc.
La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai
rotaţie sau numai translaţie.
Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, pro-
filate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete,supape,injectoare,batiuri .
22
EXAMEN ATESTAT
Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în

urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua
într-o singură fază.
În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă
şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie
mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi
din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micro-
pulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului
de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare.
În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se de-
pune într-un strat subţire pe una din piese.
În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă
sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pul-
berea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a
avea o bună aderenţă.
Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă
într-un anumit mod, exercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune.
În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că tra-
iectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea an-
terioară.
Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se înde-
părtează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv.
Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele prescrise. Verificarea se face
trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi de-
plasarea reciprocă de 2-3 ori a pieselor între ele.
Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma
frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete
lucioase.
Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5
pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire.
După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se
şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă.
La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elim-
ina orice urma de impuritate.
10.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

23
EXAMEN ATESTAT
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se

indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.

din aer.
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-
spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
10.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-
le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp
24
EXAMEN ATESTAT
ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze

mari de curgere.
11.CONTROLUL GHIDAJELOR
Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţii severe în ceea ce

priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului .
 exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.);

 precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ;
 calitatea suprafeţelor.
Verificarea rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se

deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiecare
porţiune abaterea de la rectilinitate.
Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se

recomandă utilizarea aparatelor optice.
Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răspîndite fi-
ind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei.
Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei) se face aşezînd pe ghidajul

1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).
25
EXAMEN ATESTAT
Fig.11.1.
Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticu-
lare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator,
intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această
imagine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează
prin ocularul 6.
Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se
aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea ambelor perechi de fire reticulare,
care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de-a lungul ghida-
jelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de
fire reticulare ale colimatorului şi lunetei.
Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan verti-
cal.
Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii- unelte 1

se aşază luneta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este
prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5,
aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.
Fig.11.2.
Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar
aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului
ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2,
26
EXAMEN ATESTAT
firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii
de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor re-
ticulare reflectate.
După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia pe-
telor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să
fie uniformă şi de o anumită valoare dată.
Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se re-
zumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor.
Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare
constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control.
Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma de-
plasării plăcii de control.
In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea parale-
lismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.
Fig.11.3.
Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care
se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum
ar fi : precizia formelor geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiuni-
lor, care poziţionează diferitele suprafeţe.

LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR
12.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-

TRETINERE SI REPARARE

ile de munca .
27
EXAMEN ATESTAT

incendiilor;
28
EXAMEN ATESTAT
13.BIBLIOGRAFIE
1.Imagini
3.Tehnologia asamblarii si montajului Gheorghe Ion s.a.
Editura Didactica si Pedagogica 1978
29
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
MECANISMELOR DE RIDICAT.
SCRIPEŢI ŞI PALANE
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Masini de ridicat si transportat 6
4.1.Generalitati 6
5.Masini de ridicat.Macarale 8
5.1.Tipuri constructive 8
5.2.Sisteme de actionare 9
6.Mecanisme si instalatii de ridicat 10
6.1.Sisteme de scripeti si palane 11
6.2.Palanul mecanic cu lant 14
6.3.Electropalane 16
7.Importanta si sarcinile repararii utilajului 17
8.Intretinerea si repararea masinilor de ridicat si transportat 19
8.1.Organele flexibile 20
8.1.1.Franghiile 21
8.1.2.Cablurile 21
8.1.3.Lanturile 21
8.1.4.Fixarea franghiilor, cablurilor si lanturilor 22
8.2.Organe pentru ghidarea si actionarea elementelor flexibile 24
8.2.1.Role pentru franghii si cabluri 24
8.2.2.Role si roti pentru lanturi 25
8.2.3.Tobe pentru franghii, cabluri si lanturi 25
9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea
masinilor de ridicat si transportat 27
10.Bibliografie 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE

RIDICAT.SCRIPETI SI PALANE” implica elevul in atingerea Standardelor de
Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor
portante:
turilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relati-
din alte cauze.
4
EXAMEN ATESTAT

Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor
de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor

5
EXAMEN ATESTAT
4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT

4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele
ramuri de producţie. Actualmente, la aceste maşini, este folosită aproape exclusiv
acţionarea electrică.
Acţionarea electrică a contribuit in mare măsură la perfecţionarea instalaţiilor
de ridicat şi transport din punctul de vedere al siguranţei in funcţionare şi al produc-
tivităţii.
Ca exemplu pentru unele din utilizările mai importante ale maşinilor de ridicat
şi transportat se poate aminti:
 in siderurgie: poduri de transbordare pentru cocs, minereuri şi adausuri, mac-
arale pentru incărcarea cuptoarelor Simens-Martin, ascensoare pentru furnale
inalte, şi diferite tipuri de poduri rulante;
 în metalurgia prelucrătoare: macarale rotitoare şi poduri rulante;
 in domeniul construcţiilor: macarale turn şi escavatoare;
 in centralele electrice: poduri rulante in sălile de maşini, instalaţii pentru
descărcarea combustibilului din vagoane de cale ferată sau din şlepuri şi
pentru repartizarea in depozit şi instalaţii pentru ridicarea combustibilului in
silozurile inalte; in acest scop se folosesc poduri de transbordare, screpere,
benzi de transport, elevatoare cu cupe, jgheaburi cu racleţi, melci de transport,
monorailuri şi ascensoare;
 in porturi: instalaţii de transbordare foarte mari, unde greutăţile ridicate ating
sute de tone;
 in clădiri inalte: ascensoare pentru persoane.
Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea
productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice,
ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si
modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea
productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de în-
carcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transpor-
turilor.
Paletizarea este operatia de mecanizare a transportului de marfuri pe platforme
simple sau duble manevrate cu ajutorul electrocarelor si al stivuitoarelor.
Pachetizarea este operatia de mecanizare a manipularii, trasportului si depozitarii
unui grup de marfuri strânse între ele printr-o legatura.
Containerizarea este sistemul de ambalare format din rame, lazi, containere, etc.
care serveste în mod repetat la transportul mecanizat.
Pentru aplicarea paletizarii si containerizarii sarcinile de transportat si ridicat
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manipu-
larii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
mensional, paletele (de uz general sau special) respectiv containerele (universale sau
6
EXAMEN ATESTAT
speciale), sunt modulate dupa standarde în vederea efectuarii operatiilor de manipu-

lare, depozitare si transport.
Masinile de ridicat si transportat sunt utilizate pentru manipularea sarcinilor
între limitele unei încaperi sau ale unui teren liber. Spre deosebire de transportul
îndepartat (feroviar, rutier, aerian) care transporta sarcini la distante mari, dis-
pozitivele de ridicat si transportat, deplaseaza sarcinile pe distante relativ scurte si
numai în anumite cazuri ele pot atinge distante mari (asigurarea unei comunicatii
permanente între doua sau mai multe puncte legate prin procesul de productie).
Transportul aferent unei întreprinderi cuprinde operatii de manipulare a
sarcinilor în exteriorul sau în interiorul sau.
Transportul exterior serveste pentru aprovizionarea cu materii prime, semi-
fabricate, combustibili precum si desfacerea productiei finite sau eliminarea
deseurilor.
Transportul interior serveste la distributia materiilor prime, semifabricatelor,
pentru executarea operatiilor de transport între unitatile de lucru legate prin pro-
cesul de productie precum si pentru aducerea productiei finite si a deseurilor la
punctele de încarcare-descarcare ale sistemului de transport exterior. Operatiile de
acest gen constau nu numai din operatia de transport propriu zisa, ci si din operatiile
de încarcare si descarcare a sarcinilor pe organele ce poarta dispozitivele de ridicat si
transportat, asezarea lor în depozite sau pe masinile unelte care efectueaza diversele
operatii tehnologice.
Pentru executarea operatiilor de încarcare si descarcare unele masini de
ridicat si transportat sunt prevazute cu organe speciale pentru apucarea sarcinilor
(electromagneti, graifare), altele sunt deservite de masini si instalatii auxiliare spe-
ciale, altele necesitând o deservire manuala.
Transportul intern cuprinde la rândul sau transportul dintre ateliere si transportul în
interiorul atelierului (depozitului).
O categorie speciala a transportului din interiorul atelierului il constituie
transportul dintre doua operatii tehnologice succesive care executa deplasarea pro-
duselor de la o instalatie de prelucrare la alta, fiind strâns legat de executarea oper-
atiilor tehnologice din atelier sau fabrica. Transportul dintre operatii joaca un rol im-
portant în productia de serie asigurând legatura dintre instalatii si masini unelte
independente, înlesnind procesul de productie al atelierului dupa un anumit ritm de
lucru.
7
EXAMEN ATESTAT
5.MASINI DE RIDICAT.MACARALE
5.1.TIPURI CONSTRUCTIVE
Macaralele sunt instalatii de ridicat utilizate la manipularea sarcinilor prin
ridicarea neghidata pe verticala si deplasarea pe orizontala a acestora. Gradul de
complexitate al unei macarale depinde de numarul miscarilor si de mijloacele cu care
se realizeaza aceste miscari, adaptate în general la necesitatile tehnologice ale fluxul-
ui de lucru în care este integrata macaraua. Dintre acestea putem aminti:
a) Macarale rotitoare stationare:cu contrafixa; de perete cu tirant; cu coloana
rotitoare; cu coloana fixa; cu placa turnata.
b) Macarale cu deplasare pe sina de ghidare: macarale consola; macarale de ta-
van; macarale velociped; macarale turn; macarale portal.
c) Macarale cu deplasare pe cai fara sina: macarale montate pe carucioare
manuale sau mecanice; macarale montate pe autocamioane macarale montate pe
tractoare; macarale autopropulsate.
d) Macarale de cale ferata sau pe senile:
e) Macarale cu platforme rulante; cu grinda suspendata; poduri rulante cu o
singura grinda principala; poduri rulante cu doua grinzi principale; macarale capra si
semicapra.
Fig.5.1.1,Macara pe senile.Palane Fig.5.1.2.Automacara.Palane
8
EXAMEN ATESTAT
5.2.SISTEME DE ACTIONARE
In timpul funcţionării, o maşină de ridicat poate avea mişcări de translaţie în plan
vertical (ridicare şi coborîre), mişcări de translaţie în plan orizontal şi mişcări de
rotaţie. Mecanismele care realizează aceste mişcări pot fi acţionate manual sau me-
canic.
Acţionarea manuală se utilizează de obicei pentru mecanisme de ridicat cu capac-
ităţi de ridicare mici şi pe distanţe scurte. Dispozitivele pentru acţionare manuală pot
fi, funcţie de tipul mecanismului de ridicat, manivele simple, manivele de siguranţă,
roţi de manevră pentru lanţ, cabluri sau lanţuri legate direct de elementele maşinii.
Sarcina maximă la care poate fi folosită acţionarea manuală este 200 kN, aceasta
datorită forţei limitate a omului.
Acţionarea mecanică este astăzi foarte răspîndită şi utilizează maşini cu abur sau
motoare cu ardere internă, instalaţii cu acţionare hidraulică sau pneumatică şi mo-
toare electrice.
Acţionarea cu abur se foloseşte în special la macaralele de cale ferată şi la macar-
alele plutitoare. Ea se caracterizează printr-o manipulare simplă, întreţinere şi
reparare uşoară, siguranţă mare în exploatare. Dezavantajele acţionării cu maşini cu
abur sînt: durata de punere în funcţiune relativ mare (40—50 min), consum nepro-
ductiv de combustibil în perioada întreruperii lucrului, dimensiuni de gabarit mari,
pericol de incendiu în locurile cu material inflamabil, randamentul instalaţiei cazan-
maşină scăzut.
Acţionarea cu motoare cu ardere internă este utilizată la macaralele deplasabile
pe căi fără şine (automacarale, macarale pe şenile, macarale pe tractoare) şi la mac-
aralele de cale ferată (macarale montate pe vagon).
Avantajele acţionării cu motoare cu ardere internă sînt: punerea rapidă în funcţiune,
gabarit relativ mic, înlăturarea pericolului de incendii, randament mai bun compara-
tiv cu acţionarea cu abur. Dintre dezavantajele acţionării cu motoare cu ardere in-
ternă se menţionează: motoarele nu pot porni sub sarcină, ceea ce impune montarea
unui ambreiaj cu fricţiune între motor şi mecanism, precum şi necesitatea unui per-
sonal cu calificare superioară pentru deservirea maşinii. Pentru acţionare se pot fol-
osi motoare cu benzină sau motoare diesel.
Acţionarea hidraulică este caracteristică mecanismelor de ridicat cu capacitate
de ridicare mare, la înălţimi reduse (cricuri hidraulice). Ele au o mişcare liniştită, fără
şocuri şi prezintă siguranţă mare în exploatare. Instalaţiile de acţionare hidraulică au
însă randament scăzut, costul instalaţiei este ridicat şi necesită cheltuieli mari pentru
întreţinere şi reparaţii.
9
EXAMEN ATESTAT
Acţionarea pneumatică se foloseşte de obicei numai la maşinile de ridicat care

funcţionează în încăperi cu materiale explozive. Caracteristica acestui tip de
acţionare constă în posibilitatea obţinerii unui număr mare de conectări pe oră, mai
mare chiar decît la acţionarea electrică. Dezavantajele instalaţiilor de acţionare
pneumatică sînt: construcţia complicată a distribuitoarelor de aer — deci cost ridicat
şi distanţa relativ mică pe care se poate deplasa sarcina.
Acţionarea electrică este cea mai răspîndită, deoarece oferă o serie de avantaje
faţă de mijloacele de acţionare prezentate anterior. Instalaţiile electrice de acţionare
prezintă deplină siguranţă în exploatare, sînt economice, au comandă uşoară şi co-
moda (comanda se poate realiza la distanţă) şi permit reglarea vitezei sub sarcină în
limite largi. Fiecare mecanism al maşinii poate fi acţionat cu motor separat.
In cazul acţionării electrice se poate folosi atît curent continuu cît şi curent alter-
nativ.
6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT

Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile
constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în:
mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.
Fig.6.1.Palane cu lant
10
EXAMEN ATESTAT
6.1.SISTEME DE SCRIPETI SI PALANE

Scripeţii şi angrenajele fac legătura dintre sursa de energie şi sarcină, introducînd
între acestea un factor de multiplicare sau de demultiplicare. La maşinile şi in-
stalaţiile de ridicat se folosesc scripeţi ficşi, mobili, precum şi combinaţii de scripeţi.
Scripeţii ficsi numiţi şi scripeţi de ghidare, se compun dintr-o rolă , care se roteşte
liber pe un ax, susţinut de o furcă . Dacă se neglijează frecările F=Q,
In practică, la orice scripete există pierderi prin frecarea rolei pe ax şi prin ri-
giditatea organului flexibil de tracţiune. Din cauza rigidităţii cablului, acesta ia forma
din figura , adică se măreşte braţul de pîrghie al sarcinii Q şi se micşorează braţul de
pîrghie al forţei active F cu valoarea e; datorită acestor pierderi, pentru ridicarea
sarcinii Q, forţa P trebuie să fie mai mare decît aceasta, adică
F= Q/η = εQ [daN]
în care:
η- este randamentul scripetelui.
Fig.6.1.1.Scripeti(a-scripete fix; b-scripete mobil)
Cele mai intalnite sisteme de scripeti sunt:palanul exponential, palanul factorial si

palanul diferential.
11
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.1.2.Palanul exponential Fig.6.1.3.Palanul factorial

Cele mai reprezentative tipuri de palane sînt: palanul factorial, palanul
diferenţial,palanele acţionate manual şi electropalanele.
Fig.6.1.4.Palane cu 2 si 3 scripeti Fig.6.1.5.Palan vertical

12
EXAMEN ATESTAT
Palanul este un mecanism format din mai mulţi scripeţi ficşi şi mobili, montaţi pe
cel puţin două axe, cu ajutorul căruia se poate ridica o sarcină, folosindu-se o forţă
mai mică decît greutatea sarcinii.
Palanul exponential este constituit dintr-un scripete fix si un numar, n de scripeti

mobili.
Palanul factorial este constituit din doua mufle: una fixa si una mobila, fiecare cu
un numar egal de scripeti montati pe aceeasi furca.
Palanul factorial este folosit mai rar separat, cel mai frecvent fiind înglobat în con-
strucţia unei maşini de ridicat, pentru a realiza distribuirea sarcinii de ridicat pe mai
multe ramuri de cablu, în timp ce ramura activă a cablului se înfăşoară pe un fir activ
la palanele simple sau pe două fire active la palanele gemene.
Palanul factorial simplu , realizează împărţirea sarcinii Q pe mai multe ramuri de

cablu prin rolele montate fix (mufla fixă ) şi prin rolele montate într-o carcasă îm-
preună cu cîrligul de ridicare mufla mobilă .
Palanele factoriale gemene au avantajul că asigură o ridicare perfect verticală a

sarcinii Q.
Palanul diferential numit si

macara diferentiala este consti-
tuit dintr-un troliu cu roti soli-
tare de raze R si r si un scripete
mobil de raza r1
Fig.6.1.6.Palanul diferential
Palanul diferenţial este folosit, în special, în industria construcţiilor de maşini la
lucrări de reparaţii sau de montaj pentru sarcini nu prea mari. Sarcina nominală a
13
EXAMEN ATESTAT
palanelor diferenţiale cuprinde o gamă de la 250 la 12 500 daN. Randamentul este

mic η ≈ 0,35.
Planul diferenţial este alcătuit dintr-un lanţ calibrat fără sfîrşit, care se înfăşoară
pe cele două roţi de lanţ , solidarizate pe acelaşi ax şi pe roata , asamblată cu cîrligul
de suspendare a sarcinii.
6.2.PALANUL MECANIC CU LANT

Palanul mecanic cu lant este un dispozitiv de ridicare portabil usor de manevrat cu
ajutorul unui lant manual. Se poate folosi in ateliere de reparatii, ferme, pe santiere
de constructii, docuri sau in depozite pentru instalare de echipamente, dar si pentru
incarcarea sau descarcarea de marfuri. Este util pentru ridicarea mai ales din locurile
unde nu exista o retea electrica disponibila.
Se poate atasa unui carucior de macara de orice tip ca un palan cu lant mobil.
Se potriveste sistemului de transport cu macara mobila sau pivotanta.
Caracteristici :
 utilizare sigura cu intretinere minima;
 eficienta ridicata cu efort manual scazut;
 greutate scazuta si manevrabilitate;
 aspect placut si dimensiuni mici;
 durata lunga in exploatare.
Pentru a folosi palanul trebuie in-

tai sa agatati carligul superior de
un inel metalic, o grinda sau o
structura de rezistenta care sa
permita sustinerea unei greutati
mai mari decat cea a sarcinii si a
palanului impreuna.
Sarcina trebuie agatata numai de
carligul inferior.
Tragand lantul de manevra de una
din parti, carligul inferior va
cobori. Tragand de cealalta parte,
carligul (impreuna cu sarcina) se
va ridica.
Fig.6.2.1..Palan cu lant
14
EXAMEN ATESTAT
INSTRUCTIUNI DE UTILIZARE
Amplasati palanul mecanic pe o suprafata curata, plana si fixa.
In prima faza de instalare este indicat sa aveti o persoana de asistenta care sa
va ajute la sustinerea si prinderea palanului mecanic.
Inainte de ridicare sarcina trebuie sa fie plasata vertical sub palan.
Verificati intotdeauna siguranta si carligul inainte de a incepe actionarea palanului cu
lant.
Verificati buna functionare a palanului inainte de a incepe lucrul cu acesta.
Asigurativa ca carligul superior este bine agatat si ca nu se poate desface in
timpul utilizarii palanului.
Asigurativa inainte de a ridica sarcina, ca acesta nu isi modifica centrul de greutate si
nu se poate desprinde si cadea din carlig in timpul sidicarii.
Nu utilizati palanul mecanic daca carligul este alungit, deformat sau daca sig-
uranta carligului lipseste. Asigurati-va ca sarcina este ridicata direct de catre palan si
ca lantul este corect pozitionat pentru a transporta incarcatura in conditii de sig-
uranta.
Nu incercati niciodata sa ridicati o sarcina cu greutatea mai mare decat cea
admisa si recomandata de catre producatorul palanului. Aveti in vedere ca sarcina sa
nu fie lasata sa cada agatata in carlig.
Exploatarea palanului este permisa numai daca acesta este suspendat in mod
corespunzator, asigurandu-se prin aceasta ca in cursul ridicarilor si al transportului
ramura de lant care iese din palan sa poata iesi usor sub influenta propriei sale greu-
tati.
Neluarea in seama a acestei indicatii conduce la incurcarea lantului si prin
aceasta la distrugerea palanului.
ATENTIE! Pentru protectia palanului, atunci cand este folosit in mediul exterior
se recomanda sa nu fie expus la ploaie sau in mediu umed.
Atunci cand reparati palanul nu-l amplasati pe suprafete umede, cu igrasie si folositi
un banc de lucru daca este disponibil.
Lantul de sarcina trebuie sa fie uns cu ulei de angrenaj pe toata lungimea lui,
inainte de a incepe lucrul cu palanul, dar si in mod regulat in timpul utilizarii in stare
libera de sarcina.
In functie de conditiile de exploatare, punctele de articulatie trebuie sa fie unse, dupa
ce in prealabil au fost curatate.
Lantul de sarcina trebuie sa fie verificat inainte de punerea in functiune a
palanului si trebuie sa acordati o atentie deosebita verificarii zalelor in punctele de
contact, uzura acestora, aparitia fisurilor, eventualelor deformatii sau deteriorari.
Lantul trebuie schimbat daca:
 grosimea nominala a scazut in punctele de contact;
 zaua s-a alungit, conducand la scaderea rezistentei lantului prin lungirea
acestuia;
 zalele s-au intepenit.
15
EXAMEN ATESTAT
ATENTIE! La schimbarea lantului folositi numai lant de sarcina original livrat

de fabricant.
6.3.ELECTROPALANE
Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor
electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu
organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.
Fig.6.3.1.Electropalan
Electropalanele pot fi fixe sau mobile. Electropalanele fixe sînt atîrnate fie de
grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot
monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează
pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul
poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarci-
nii în lungul căii.
Mecanismul de ridicare este acţionat de un motor electric de curent alternativ
cu prindere pe flanşă, care se cuplează prin cuplajul 21 cu arborele principal 2 şi
antrenează transmisia cu roţi dintate 3,4,5. Perechea de roţi dinţate 5 pune in
mişcare arborele le tubular 6 al tobei duble 7. Franarea se realizează cu ajutorul fra-
nei 13 care calcă pe discul de frană 12 montat pe arborele principal.
16
EXAMEN ATESTAT
7. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI

Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi indus-
triale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii uti-
lajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloa-
cele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice
şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a
satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul
de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recupe-
rarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folo-
sirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele
iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare
a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor tre-
buie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferite-
lor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor,
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzu-
ra lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzea-
17
EXAMEN ATESTAT
ză lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, ar-
borele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efec-
tuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a even-
tualelor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform,
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată,
se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de
intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de pro-
ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condi-
ţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune,
contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea pro-
ducţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de
asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor
activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi in-
dustriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau
accidental a acestuia din funcţiune ;
c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .
18
EXAMEN ATESTAT
8.INTRETINEREA MASINILOR DE RIDICAT SI

TRANSPORTAT
Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-
tat este condiţionată şi de efectuarea la timp a lucrărilor de întreţinere şi revizii. De
modul cum sînt luate măsurile tehnico-organizatorice privind asigurarea personalu-
lui calificat şi a materialelor necesare pentru efectuarea lucrărilor de întreţinere şi
revizii, depinde funcţionarea fără întreruperi a acestor maşini, utilaje şi instalaţii.
Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare in exploatare, se recomandă
formarea de echipe complexe de mecanici şi electricieni îndrumaţi şi supravegheaţi
de un cadru tehnic (tehnician, maistru) care să poală interveni în orice moment cînd
prezenţa lor este necesară. Acest personal trebuie să fie bine pregătit profesional,
instruit asupra atribuţiilor lor şi să cunoască instalaţiile.
O exploatare raţională a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-
tat necesită ungerea repetată a clementelor şi mecanismelor care servesc la trans-
miterea şi transformarea mişcării. La o funcţionare în mediu cu mult praf, uleiul
trebuie schimbat mai des sau, dacă e posibil, să se folosească cuzineţi speciali care
funcţionează fără ungere.
In situaţiile cînd sîrmele din componenta traverselor încep să se rupă, cablurile
vor fi schimbate. In cazul lanţurilor articulate, uzarea articulaţiilor conduce la alungi-
rea zalelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rezultînd o funcţionare cu şocuri a me-
canismului. De asemenea, după un anumit timp, materialul oboseşte şi din această
cauză este necesară încercarea lanţurilor care se află în exploatare.
Fig.8.1.Lanturi Fig.8.2.Cabluri
Uzarea benzilor se datoreşte diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-

alul ce se încarcă, dispozitivelor cu scut de descărcare, frecării părţilor laterale de ba-
tiul maşinii etc.
19
EXAMEN ATESTAT
La roţile pentru cablu se uzează canalele în care se aşează cablurile, datorită

alunecării dintre cabluri şi roţi.
In cazul cuzineţilor, manşoanelor şi lagărelor, uzarea se datoreşte ungerii insufi-
ciente, utilizării unui ulei necorespunzător, pătrunderii impurităţilor intre su-
prafeţele de frecare sau a montajului necorespunzător. Canalele cuzineţilor trebuie
să fie tăiate corect, iar alimentarea lor cu ulei să se facă în afara zonei cu presiune
maximă.
Pentru a se evita uzarea prematură a transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-
melc, trebuie să se asigure ungerea dinţilor, să nu intre impurităţi între suprafeţele
de lucru şi să se evite şocurile puternice.
La frîne se uzează căptuşeala saboţilor sau a benzilor, tamburele de frînă, conurile
discurilor de frînă etc. Uzarea mărită şi neuniformă a suprafeţelor de frecare este
eliminată printr-o reglare corectă a frînei şi prin curăţirea acestor suprafeţe.
In timpul lucrărilor de întreţinere vor fi respectate întocmai măsurile de protecţie
a muncii specifice instalaţiilor de ridicat prevăzute în normativele in vigoare.
Cu ocazia efectuării lucrărilor de întreţinere, se va urmări în primul rînd executa-
rea acelor operaţii care să asigure în continuare funcţionarea mecanismului de
ridicat, macaralei etc.
Verificarea echipamentului mecanic şi electric al macaralelor, a dispozitivelor de
siguranţă şi protecţie, a căii de rulare, a ungerii pieselor supuse frecării, a cablurilor
sau lanţurilor de tracţiune, respectiv a stării tehnice, trebuie să stea în atenţia com-
ponenţilor echipei care fac lucrările de întreţinere.
De efectuarea unor lucrări de bună calitate este răspunzător şeful de echipă.
Acestuia îi revine responsabilitatea verificării în final a tuturor lucrărilor şi dacă s-au
luat toate măsurile de protecţie pentru punerea în funcţiune a instalaţiei. Astfel se va
urmări dacă motoarele, reductoarele şi celelalte elemente componente sînt bine cen-
trate şi fixate, dacă toate legăturile electrice sînt făcute corect, dacă apărătorile de
protecţie ale elementelor în mişcare sînt puse la locul lor şi sînt prinse
corespunzător.
Pentru certificarea muncii depuse, a operaţiilor executate cît şi confirmarea
terminării lucrărilor de întreţinere, şefului de echipă îi revine obligaţia să con-
semneze acestea, sub semnătură, în registrul de supraveghere.
8.1.ORGANELE FLEXIBILE
La maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat se utilizează, în general,
ca elemente flexibile pentru ridicare şi tracţiune, fringhii, cabluri şi lanţuri. Ele fac
legătura între organele pentru suspendarea şi apucarea sarcinii şi elementele pentru
ghidare şi acţionare.
20
EXAMEN ATESTAT
8.1.1.FRANGHIILE
Frînghiile se execută din cînepă prin împletirea a trei sau mai multor toroane
care, la rîndul lor, se obţin prin răsucirea mai multor fire de cînepă cu lungimi mai
mari de 300 mm. In cazuri speciale, frînghiile se pot executa şi din alte fibre textile:
bumbac, iută, manila etc.In scopul micşorării tendinţei de dezrăsucire, sensul toar-
cerii firului iniţial va fi invers sensului răsucirii toronului, iar acesta, la rîndul lui, va fi
invers sensului de cablare a frînghiei.
Frînghiile prezintă o flexibilitate mult mai mare decît celelalte elemente pentru
ridicare şi tracţiune: cablurile şi lanţurile.
Franghiile cu care se lucrează iu aer liber se impregnează cu gudron vegetal, în
scopul micşorării sensibilităţii la umezeală. Datorită caracteristicilor mecanice in-
ferioare, folosirea frînghiilor ca organe pentru ridicare şi tracţiune este limitată la
instalaţii de ridicat simple şi numai cu acţionare manuală.
8.1.2.CABLURI
Cablurile din sîrme de oţel sînt cele mai răspîndite organe de tracţiune pentru
maşinile de ridicat, fiind formate dintr-un ansamblu de sîrme de oţel sau toroane
grupate prin înfăşurare în jurul unei inimi, într-unui sau mai multe straturi con-
centrice, cu excepţia cablurilor plate, care sînt construite din cabluri alăturate în
plan şi cusute. Sînt preferate cablurile cu toroane de secţiune rotundă, deoarece
au o durată de serviciu mai îndelungată.
Toronul este format dintr-un mănunchi de sîrme răsucite în jurul unei sîrme cen-
trale sau a unei inimi, într-un singur strat sau în mai multe straturi concentrice.
Din punctul de vedere al materialului inimii, se recomandă în condiţii normale de
exploatare, folosirea cablurilor cu inimă vegetală, deoarece aceasta se poate im-
pregna cu o unsoare neutră, care să o ferească de coroziune sau putrezire şi, în
acelaşi timp, să formeze un rezervor de unsoare care să asigure ungerea caablului
în interiorul său. Cablurile cu inima minerală (azbest) se folosesc atunci cînd tem-
peratura mediului în care lucrează maşina este ridicată, iar cablurile cu inima met-
alică se folosesc în condiţiile în care cablul trebuie să suporte o compresiune trans-
versală puternică (cabluri ce se înfăşoară pe tobe netede în mai multe straturi).
Cablarea, adică înfăşurarea sîrmelor în toroane şi înfăşurarea toroanelor pe inima
cablului, se poate executa spre dreapta, cablare in Z sau spre stînga, cablare .In ur-
ma cablării, se formează:
1. cabluri simple construite dintr-un singur toron;
2. cabluri duble construite din şase cabluri simple sau toroane înfăşurate în jurul
unei inimi;
3. cabluri triple obţinute prin înfăşurarea în jurul unei i n i m i a sase cabluri duble.
21
EXAMEN ATESTAT
Dintre acestea, cele mai folosite sînt cablurile duble de construcţie normală.
Fig.8.1.2.1.Cabluri
Cablurile sînt caracterizate prin diametrul d, prin numărul de toroane, numărul şi
diametrul sîrmelor şi prin rezistenţa teoretică de rupere la întindere.
8.1.3.LANŢURI
Fig.8.1.3.1.Lanturi
Lanţurile sunt constituite din zale sudate sau articulate. Ele pot antrena o roată de
lanţ sau pot servi la prinderea sarcinilor.
La maşinile de ridicat se folosesc lanţurile cu zale sudate (lanţuri industriale) şi
lanţurile articulate (lanţuri Gal).
Lanturile sudate sunt constituite d i n elemente numite zale, executate din oţel ro-
tund, zalele fiind sudate electric.
După lungimea zalelor, lanţurile se împart in:
 lanţuri cu zale lungi cu pasul p (dimensiunea interioară a zalei) >3,5 d
d fiind diametrul nominal al barei de oţel rotund pentru lanţ);
 lanţuri cu zale scurte cu pasul p, cuprins între 2,5 d şi 3 d .
22
EXAMEN ATESTAT
Lanţurile cu zale lungi se folosesc Ia transportoare şi elevatoare.Lanţurile cu

zale scurte, cu diametrul stimei de 5 şi de 6 mm, se folosesc pentru acţionarea man-
uală a mecanismelor de ridicat, iar cele cu diametrul de 7—41 mm se folosesc atît ca
organe de tracţiune cit şi pentru legarea sarcinilor, caz în care sînt prevăzute la un
capăt cu o za de capăt şi la celălalt cu un cîrlig sau la ambele capete cu zale de capăt .
După precizia dimensiunilor, lanţurile se împart în:
 lanţuri necalibrate, avînd o abatere maximă de ± 60% la pas şi de ± 10% la di-
ametrul oţelului rotund pentru lanţ; zalele acestor lanţuri rămîn cu dimensi-
unile cu care au ieşit d i n fabricaţie;
 lanţuri calibrate, cu abaterea maximă de ± 3% la pas de ±5%, la fiametrul
oţelului rotund pentru lanţ.
Lanţurile calibrate se execută cu zale scurte sau lungi şi sînt folosite pe tobe sau
pe role, cu dinţi sau cu locaşuri.
8.1.4.FIXAREA CAPETELOR FRÎNGHIILOR, CABLURILOR ŞI

LANŢURILOR
Frînghiile, avînd rezistenţă mică la uzură, se fixează de organele care trebuie să fie
legale cu ajutorul unor piese de protecţie metalice cu şanţ periferic, numite ochiuri de
cablu sau ocheţi ; în acest scop, capătul frînghiei se trece peste ochete, apoi bucla
astfel formată este închisă, împletind porţiunile suprapuse ale fringhiei, după care se
matisează cu sfoară.
Capetele cablurilor din sîrme de oţel se pot fixa de cadrul troliilor, de braţul mac-
aralelor rotitoare sau de alte părţi ale mecanismelor de ridicat în diferite moduri.
La fixarea prin ochet de cablu, capătul cablului se trece în jurul ochetului de oţel şi
apoi se leagă prin matisare cu sîrmă de ramura lungă a cablului. Lungimea matisării l
trebuie să fie de cel puţin 15 d, dar nu mai mică de 300 mm. Capătul cablului poate fi
legat, după trecerea peste ochete, şi cu ajutorul a cel puţin 3 cleme de strîngere.
Piuliţele de strîngere trebuie să se găsească pe partea capătului lung al cablului.
Clemele se vor verifica regulat in timpul funcţionării, deoarece cablurile cedează
întotdeauna la cleme.
La fixarea prin pană capătul cablului se înfăşoară în jurul unei pene de oţel ,
prevăzută cu un canal periferic şi apoi se introduce, împreună cu pana, într-un
manşon , executat din oţel turnat. Alunecarea cablului din manşon este împiedicată
datorită forţei de frecare dintre cablu şi pană.
La fixarea prin plumbuire în manşon conic , piesa de fixare este un manşon conic,
executat din oţel turnat, avînd şi un ochi de prindere. Pentru fixare, capătul cablului
se trece prin manşon; după aceea, firele se desfac, se îndoaie în formă de cîrlige şi
23
EXAMEN ATESTAT
apoi cablul se trage în manşon. In interiorul manşonului se toarnă un aliaj de 70% Pb,
10% Sn şi 20 Sb.
8.2. ORGANE PENTRU GHIDAREA

Şl ACŢIONAREA ELEMENTELOR FLEXIBILE
Organele pentru ghidarea şi acţ ionarea clementelor flexibile servesc la modifi-
carea direcţiei şi transmiterea mişcării la organul flexibil pentru ridicare. Din catego-
ria acestora parte: role, roţi, tobe (tambure), scripeţi ficşi şi mobili şi palanele.
Pentru ridicarea sarcinii, organul flexibil (frînghia, cablul de oţel sau lantul) se
înfăşoară pe o tobă . In cazul sarcinilor mari, pentru micşorarea efortului în organul
flexibil se folosesc una sau mai multe role, formînd un scripete sau un sistem de
scripeţi. Aceste role au Ia periferia lor un profil special, care să permită mişcarea or-
ganului flexibil, fără ca acesta să scape de pe rolă şi fără să se înţepeneasca in
c a n a l u l prevăzut pentru ghidarea lui.
8.2.1.ROLE PENTRU FRÎNGHII ŞI CABLURI

Rolele pentru frînghii şi cabluri se execută din fontă sau din oţel turnat. La rolele
pentru cabluri din sîrmă de oţel (fig. 8.2.1.) canalul rolei este astfel dimensionat, încît
cablul să se sprijine cu un joc lateral, pentru a nu fi strivit între pereţii laterali ai rolei.
In general, adîncimea canalului se ia 2d sau 3 d (d fiind diametrul cablului), pentru o
bună conducere a cablului. Profilul acestor roţi este standardizat, în funcţie de di-
ametrul cablului.
Fig.8.2.1.Role pentru cabluri
24
EXAMEN ATESTAT
Diametrul rolelor pentru cabluri D=400... 500 δ, în cazul acţionărilor manuale si

D=-500..,1 000 δ, în cazul acţionărilor mecanice (δ este diametrul sarmelor din care
se execută cablul)
8.2.2.ROLE ŞI ROŢI PENTRU LANŢ

Din această categorie fac parte rolele simple pentru lanţ, roţile pentru lanţuri cali-
brate şi roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolţuri.
Rolele simple pentru lanţuri cu zale se execută din fontă.Rolele pentru lant se folo-
sesc la scripeti mobili sau drept role de conducere la masini de ridicat cu actionare
manuala.
Rotile pentru lanturi calibrate ,numite si roti cu locasuri sau roti profilate,sunt
prevazute cu canale profilate dupa forma zalelor, in care lanţul intra şi iese cu un
mic joc . Roata se toarnă din fontă sau d i n oţel şi se foloseşte fără alte prelucrări.
Datorită marii mobilităţi a zalelor, roţile pentru lanţ calibrat se execută cu un
număr redus de locaşuri şi pot avea dimensiuni reduse.Din cauza frecărilor mari
care au loc în timpul funcţionării se produce o uzare rapidă a lanţului şi a roţii, ceea
ce face ca zalele sâ nu mai calce în locaşurile roţii.
Roţile pentru lanţuri calibrate se prevăd cu apărători, pentru împiedicarea ieşirii
lanţului de pe roată. Aceste roţi se întrebuinţează ca roţi de acţionare la palanele şi
vinciurile manuale.
Roţile pentru lanţuri cu eclise şi bolturi au la periferia lor dinţi, care angrenează cu
zalele lanţului. Dinţii pătrund prin spaţiile dintre două bolţuri consecutive şi eclisele
respective ale lanţului.
8.2.3.TOBE PENTRU FRÎNGHII, CABLURI ŞI LANŢURI

La maşinile de ridicat, organul flexibil de tracţiune se înfăşoară în spire elicoidale,
într-unui sau mai multe straturi, la suprafaţa unei tobe de care este fixat cu un capăt.
Tobele se executa prin turnare, din fontă sau din oţel.
Tobele pentru franghii au o suprafaţă cilindrică netedă. Frînghia se înfăşoară de
obicei pe un singur rînd, spirele fiind alăturate (fig. 8.2.3.1.). Pentru a avea o tobă de
lungime utilă mai mică, frînghiile pot fi înfăşurate în straturi suprapuse. Capătul
frînghiei se prinde de tobă, prin legarea acesteia de o piesă de prindere, fixată pe to-
bă cu piuliţe. Pentru evitarea deteriorării frînghiei la locul de prindere pe tobă
trebuie ca atunci cînd sarcina este complet coborîtă să rămînă înfăşurate pe tobă cel
puţin două spire.
25
EXAMEN ATESTAT
Fig.8.2.3.1.Toba
Diametrul nominal al tobei este în funcţie de diametrul d al frînghiei .
Tobele pentru cabluri din otel au suprafaţa netedă sau cu caneluri elicoidale care
ajută la aşezarea uniformă a cablului de tobă, eliminînd uzarea cablului prin frecarea
spirelor între ele.
Canelura are profilul în formă de arc de cerc avind raza r cu 0,5—4 mm mai
mare decît raza secţiunii cablului, deoarece sub acţiunea sarcinii, cand intră în
canelura tobei, cablul se turteşte p u ţ i n şi, dacă nu ar avea acest joc, s-ar uza prea
repede prin efectul de împănare.Pasul elicei de înfăşurare t = d + (1...6) mm, pentru
ca în t i m p u l înfăşurării pe toba spirele vecine ale cablului să nu se frece intre ele.
La sarcini mai mari, greutatea este repartizată pe două cabluri, care se infasoară
pe aceeaşi tobă şi lucrează asupra unui cîrlig unic de ridicare. In acest caz toba
trebuie să aibă canelura elicoidală pe una dintre jumătăţi pe dreapta. iar pe cealaltă
jumătate, pe stînga . Cablul se înfăşoară pe tobă simultan dinspre ambele capete spre
mijloc; mijlocul lui formează un ochi, care susţine rola cu cîrligul, pentru suspendarea
sarcinii. Pe măsură ce se ridică sarcina, cele două cabluri se apropie de verticală.
Capătul cablului se poate fixa pe tobă cu: bride de fixare; pană paralelă si şuruburi de
fixare; pană înclinată.
Fixarea capătului cablului cu ajutorul bridelor este foarte des utilizată datorită
uşurinţei la montaj şi siguranţei în exploatare. Bridele se fixeaza de corpul tobei
prin intermediul unor prezoane.
Pentru fixarea cablului cu pană paralelă şi şuruburi de fixare sau cu pană în-
clinată este necesar să fie executate în corpul tobei locaşuri pentru montarea pe-
nelor. Pana paralelă de fixare are o formă specială şi este presată de capătul cablu-
lui cu ajutorul şuruburilor.
Pana înclinata este prevăzută cu un canal longitudinal semicircular pe care se
înfăşoară capătul cablului.
26
EXAMEN ATESTAT
Toba poate fi liberă pe ax sau solidarizată cu acesta prin intermediul penelor. In

primul caz, axul este fixat prin plăcile de gardă ,care nu permit rotirea şi deplasarea
longitudinală a axului şi în acelaşi timp a tobei.
Toba este antrenată în mişcarea de rotaţie cu ajutorul unei roţi dinţate care se
montează pe tobă cu şuruburi. Pentru o bună centrare, roata dinţată are un guler ,
iar toba un locaş corespunzător gulerului. Toba se roteşte pe ax prin intermediul a
două bucşe de bronz . In capetele axului se află ungătoarele cu pîlnie şi canalele axi-
al-radiale pentru asigurarea ungerii.
Tobele pentru lanţuri se execută cu suprafaţa exterioară netedă sau profilată,

(canalele executate trebuie să permită aşezarea corectă a zalelor lanţurilor şi au
aceeaşi formă ca şi roţile pentru lanţ calibrat.
Lanţul se înfăşoară numai pe un singur rînd şi numai în mod excepţional pe mai
multe rînduri. Extremităţile lantului se fixează cu un cîrlig simplu şi şurub .Diametrul
minim D al tobei se ia în funcţie de diametrul d al barei de oţel pentru lanţ: D>20 d.
9.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA

SI REPARAREA MASINILOR
DE RIDICAT SI TRANSPORTAT
Pentru asigurarea securităţii muncii la maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi
transportat este necesar să fie luate următoarele măsuri:
 indicarea capacităţii de transport;

 construirea unor îngrădiri de protecţie peste curelele de transmisie, peste
lanţuri, asupra transmisiilor cu roţi dinţate şi cu şurub-melc etc;
 folosirea dispozitivelor de protecţie cu semnalizare sonoră, luminoasă sau me-
canică în construcţia maşinii şi asigurarea funcţionării lor permanente prin ex-
aminarea sistematică, repararea sau înlocuirea lor;
 asigurarea cerinţelor impuse locului de lucru din punct de vedere al vizibilităţii,
al comenzii rapide a maşinii, al circulaţiei uşoare; căile de acces pentru person-
alul de deservire vor fi protejate contra accidentelor cu plase sau balustrade;
 cunoaşterea riguroasă a normelor de exploatare pentru fiecare maşină, utilaj
sau instalaţie;
 verificarea izolării cablurilor electrice şi echipamentului electric în vederea
evitării accidentelor datorită acţiunii curentului electric;
 interzicerea manipulării materialelor inflamabile în apropierea între-
rupătoarelor electrice, întrucît scanteile ce apar la aceste întrerupătoare pot
27
EXAMEN ATESTAT
provoca incendii;
 utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat să fie echipate cu estinctoare;
 efectuarea instructajului de protecţia muncii la întreg personalul care lucrează
cu maşinile, utilajele şi instalaţiile de ridicat şi transportat şi să se urmărească
pe teren modul de însuşire şi de aplicare a instrucţiunilor de tehnica securităţii
muncii.
28
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE
1.Clasificarea macaralelor
2.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini

N.Huzum, G Rantz
3.Dispozitive si instalatii de ridicat si transportat

http://tvet.ro
4.Imagini
29
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MECANISMELOR DE RIDICAT.
TROLII SI VINCIURI
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.1.Generalitati 6
6.Mecanisme si instalatii de ridicat 10
6.1.Mecanisme de ridicat simple 10
6.2.Vinciuri 11
6.3.Trolii 14
10.Bibliografie 23
11.Anexe 24
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MECANISMELOR DE

RIDICAT.TROLII SI VINCIURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire
Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative,
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme
etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are
loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datori-
ta cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT

In capitolele 4 si 5 se prezinta notiuni specifice , caracteristice masinilor de ri-
dicat si transportat.
Capitolul 6 abordeaza aspectele tehnice, constructive si functionale care
caracterizeaza mecanismele de ridicat simple, componente ale masinilor de ridcat si
transportat.
Capitolele 7 si 8 analizeaza problematica intretinerii si repararii mecanismelor
de ridicat .
5
EXAMEN ATESTAT
4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORTAT

4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transportat joacă un rol foarte important in diferitele
tivităţii.
şi transportat se poate aminti:
sute de tone;
Instalatiile de transportat si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea
productivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice,
ceea ce impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si
modernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea
productiei, prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de în-
carcare descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transpor-
turilor.
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manip-
ul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
6
EXAMEN ATESTAT

deseurilor.
lucru.
7
EXAMEN ATESTAT
semicapra.
Fig.5.1.Macara pe senile Fig.5.2.Automacara
8
EXAMEN ATESTAT
canic.
toare electrice.
maşină scăzut.
9
EXAMEN ATESTAT

nativ.
6. MECANISME Şl INSTALAŢII DE RIDICAT

Mecanismele şi instalaţiile de ridicat utilizate în mod frecvent in întreprinderile
constructoare de maşini şi în atelierele de întreţinere şi reparaţie pot fi grupate în:
mecanisme de ridicat simple, ascensoare şi macarale.
6.1.MECANISME DE RIDICAT SIMPLE

Din categoria acestor mecanisme fac parte: cricurile, vinciurile, electro-palanele,
troliile, cărucioarele pentru căi suspendate etc.
Cricuri şi vinciuri. Cricurile şi vinciurile sînt mecanisme de ridicat cu cursă re-

dusă, destinate ridicării sarcinilor mari. Se utilizează la lucrări de montaj şi reparaţii,
fiind uşor de transportat datorită masei proprii şi gabaritelor mici. Uneori sînt
folosite ca mecanisme de împingere sau cu destinaţie specială.
Cricurile, după construcţia lor, pot fi: mecanice şi hidraulice. Cele mecanice se ex-
ecută în mai multe variante, folosindu-se ca element de ridicare cremaliera.
Cricul cu cremaliera se pretează la ridicări de sarcini de 5 pînă la 200 kN, avînd

înălţimi de ridicare de circa 300—400 mm.
10
EXAMEN ATESTAT
Sarcina se sprijină pe capul ro-

titor 4 situat la extremitatea
superioară a cremalierei 2 care
alunecă pe ghidajele 3 ,în car-
casa I, fiind acţionată de roţile
dinţate 7, 8, 9,10 şi 11. Cricul
este acţionat manual prin in-
termediul manivelei 6. Pentru
siguranţa funcţionării şi sus-
pendării sarcinii, cricul se pre-
vede cu opritorul cu clichet 12.
Raportul de multiplicare a
roţilor dinţate se calculează
astfel încît efortul la manivelă
forţa să nu depăşească 45 daN.
Fig.6.1.Cric cu cremaliera
Corpul cricului se execută din tablă de oţel, iar cremaliera, din oţel carbon de cali-
tate, fiind solicitată atît la compresiune de sarcina de ridicat cît şi la încovoiere de
componenta radială a forţei de angrenare.
Cricurile cu cremaliera au un randament mediu η≈0,75) şi o înălţime de ridicare de

circa 400 mm.
Dacă distanţa între sol şi sarcină este prea mică şi nu încape cricul, sarcina se ridică
introducînd talpa 5 a cremalierei sub sarcină.
Pentru evitarea accidentelor care pot avea loc la coborîrea sarcinii, prin scăparea
manivelei, se recomandă ca cricurile să fie prevăzute cu manivele de siguranţă .
6.2.VINCIURILE
Vinciurile se utilizează la ridicarea sarcinilor mari şi au o stabilitate mai mare
decît cricurile. Ele pot fi acţionate manual, electric, hidraulic sau pneumatic.
Din categoria vinciurilor cu acţionare manuală se disting vinciurile cu şurub şi

vinciurile hidraulice.
11
EXAMEN ATESTAT
Vinciurile cu şurub servesc pentru ridicarea maşinilor, a utilajelor şi a altor

sarcini în vederea operaţiilor de montaj sau reparaţii.
Fgi.6.2.1.Vinci cu surub
Sarcinile nominale sînt de 500—40 000 daN, însă viteza de ridicare cît şi ran-
damentul sînt mai mici decît la cricurile cu cremaliera.
Datorită simplităţii lor constructive sînt însă mai ieftine decît acestea.
Şuruburile 1 şi 4 sînt prevăzute cu un filet de profil dreptunghiular sau trapezoidal,

fiind acţionate cu o pîrghie cu clichet 2 şi respectiv 5.
Piuliţa şurubului poate fi prelucrată direct în carcasă sau poate fi executată sepa-
rat.Pentru siguranţă în exploatare, filetul se execută cu autofrînare.
Tija filetului se calculează la solicitări compuse: compresiune datorită sarcinii de

ridicat şi răsucire (torsiune), făcîndu-se şi o verificare la flambaj.
Datorită faptului că şurubul este cu autofrînare, acest tip de vinci nu necesită or-
gan de frînare. Pentru a se putea deplasa şi longitudinal, vinciurile se montează pe
glisiere.
Vinciul hidraulic se întrebuinţează la lucrări de montaj pentru ridicarea sarci-

nilor foarte mari (cu masa pînă la 5 000 kN), precum şi ca utilaj tehnologic la
operaţiile care necesită forţe foarte mari (îndreptarea construcţiilor metalice, presa-
rea roţilor etc).
12
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.2.2.Vinci hidraulic Fig.6.2.3.Vinci hidraulic cu dubla actiune
Vinciul hidraulic se compune din cilindrul 1, în care se poate deplasa pistonul de

ridicare 2, sub acţiunea unui lichid (ulei mineral, apă cu glicerina, alcool etc.) pompat
cu o pompă acţionată manual sau mecanic.
Pompa se compune din pistonul 3, cilindrul 1, supapa de aspiraţie 5, supapa de re-

fulare 6, rezervorul 7 şi pîrghia de comandă 8. Lichidul din cilindrul de ridicare se
întoarce în rezervor prin robinetul 9. Cînd pîrghia 8 capătă o mişcare de oscilaţie
(înainte-înapoi), lichidul de lucru este absorbit prin supapa de aspiraţie şi trecut prin
supapa de refulare in cilindrul 1, provocînd ridicarea pistonului cu sarcina de ridicat
care reazemă . Corpul cilindrului 1 este prevăzut la partea superioară cu o garnitură
din piele, pentru asigurarea etanşeităţii.
La capătul de sus al cursei pistonului 2 se deschide o supapă de siguranţă, astfel

încît această poziţie superioară nu poate fi depăşită, lichidul refulat în cilindru
revenind în rezervor. Pentru coborîrea sarcinii se deschide robinetul 9 şi lichidul
este evacuat din cilindrul 1, in rezervorul 7.
In timpul funcţionării, presiunea în cilindri atinge valori pînă la 400 daN/cm2, ceea
ce necesită asigurarea unei etanşeităţi deosebite atît a cilindrului de ridicare cît şi a
celui de acţionare.Pentru accelerarea operaţiei de ridicare şi coborîre a sarcinilor
grele,se foloseşte vinciul hidraulic cu acţiune dublă (perpetuum) . El are o înălţime de
ridicare mare, limitată doar de posibilitatea de sprijinire la partea inferioară a vin-
ciului. Se ridică întîi cilindrul prin introducerea uleiului prin supapa 4, uleiul de sub
piston ieşind prin supapa 5 se introduc sub cilindru elementele de rezemare 2 după
care se introduce ulei în spaţiul de sub pistonul 3 prin supapa 5. După deplasarea pis-
tonului, spre partea superioară a cilindrului, sub piston se introduce adaosul 6, şi
operaţia se repetă.
13
EXAMEN ATESTAT
Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un motor

electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan factorial cu
organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.
grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale. Electropalanele fixe se pot
monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc troliile. Electropalanele mobile se fixează
pe un cărucior care se poate deplasa pe o cale suspendată, astfel că electropalanul
poate realiza pe lîngă mişcarea de ridicare şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarci-
nii în lungul căii.
6.3.TROLIILE
Troliile sînt mecanisme de ridicat care se utilizează la deplasarea diverselor sarci-
ni pe şantierele de construcţii, la lucrări de prospecţiuni sau sunt înglobate în con-
strucţia diverselor tipuri de ascensoare sau macarale. Se deosebesc trolii cu
acţionare manuală, trolii cu acţionare mecanică şi trolii cu acţionare electrică.
Fig.6.3.1.Troliu
14
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.3.2.
a) Troliile cu acţionare manuală se construiesc ca trolii de montaj sau ca trolii

de perete.
Fig.6.3.3.Troliu cu actionare manuala
Troliul cu un tambur se compune din şasiul 1, alcătuit din două scuturi solidarizate
între ele, între care se găsesc două perechi de roţi dinţate şi din tamburul 2, pe care
se înfăşoară cablul de ridicare. Marginile tamburului sînt înalte, pentru a permite
înfăşurarea cablului pe mai multe rînduri. Arborele 3, acţionat de manivela 4, are
posibilitatea să se deplaseze în direcţia axei sale, pentru schimbarea angrenajelor şi
adaptarea vitezei, în funcţie de sarcină.
In poziţia din figură, roata dinţată 5, fixată pe arborele 3, angrenează cu roata

dinţată 6, a arborelui 7, pe care se găseşte şi roata dinţată 8, care angrenează cu roata
dinţată 9, fixată pe arborele 10 al tamburului. In acest caz, rotaţia se transmite de la
15
EXAMEN ATESTAT
arborele 3, prin perechea de roţi 5—6, la arborele 7, şi de la acesta, prin roţile 8—9, la
arborele tamburului.In această poziţie, troliul se foloseşte pentru sarcini mari.
Prin deplasarea arborelui 3 spre dreapta, roata dinţată 5 iese din angrenarea cu
roata dinţată 6 şi prin deplasarea mai departe, roata dinţată 11 (fixată pe arborele 3)
intră în angrenare cu roata dinţată 9 a arborelui tamburului. In acest caz, rotaţia se
transmite direct de la arborele 3 la arborele tamburului şi sarcina (mai mică) se
poate ridica cu o viteză mai mare.
Troliul este prevăzut cu frîna cu bandă 12, pentru oprirea tamburului în poziţia
dorită şi pentru a împiedica rotirea lui nedorită sub acţiunea greutăţii sarcinii.
Scuturile saşiului sînt prevăzute la partea inferioară cu corniere de reazem, pentru

fixarea troliului de fundaţie. Capetele axelor se reazemă în lagăre cu bucşă de fontă
sau de bronz.
Prin folosirea unor manivele de siguranţă şi a unor frîne centrifuge se obţine re-
glarea automată a coborîrii sarcinii.
b) Troliile mecanice au o construcţie asemănătoare cu a troliilor manuale,însă sînt

acţionate de motoare electrice, de maşini cu abur sau de motoare cu ardere internă.
Troliile mecanice se folosesc independent, ca mecanisme de ridicat ori de tras

sarcinile, cu ajutorul cablurilor de oţel, sau fac parte dintr-o maşină de ridicat, ascen-
sor etc, ele sînt utilizate la exploatări intensive, cu viteze mari de ridicare.
c) Troliul cu acţionare electrică se compune din motorul electric 1, legat de re-

ductorul 2, prin cuplajul 3, care are şi rolul de roată de frînă pentru frîna 4, al cărei
scop este de a opri şi a reţine sarcina în poziţia necesară. La arborele de ieşire al re-
ductorului este cuplat tamburul 5, pe care se înfăşoară cablul 6 al palanului 7, de care
este suspendat cîrligul 8 de ridicare a sarcinii. Toate aceste organe sînt montate pe
batiul 9.
16
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.3.4.Troliu
Reductorul 2 şi palanul 7 au scopul de a amplifica cu plul dat de motor şi de a

micşora în acelaşi timp viteza de rotaţie dată de acesta.In componenţa troliilor intră
şi palanele simple sau, în cazul sarcinilor mari, palanele duble.
Fig.6.3.5.Troliu actionat electric
17
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.3.6.Troliu actionat electric
Cărucioarele pentru căi suspendate sînt utilaje de transport care se deplasează

pe şine cu profile dublu T suspendate. Ele sînt alcătuite din şasiul 1 pe care se găsesc
mecanismele de deplasare şi de ridicare a sarcinii.
Mecanismul de deplasare este alcătuit din motorul 2, care, prin intermediul unui
cuplaj cu frînă şi al reductoru-lui 3, acţionează toate cele patru roţi 4 ale căruciorului.
Datorită acţionării tuturor roţilor, utilajul se deplasează centrat pe şina de care este
suspendat.
Mecanismul de ridicare constă din motorul 5, care, prin intermediul reductorului

6, transmite mişcarea tamburului 7. De pe acesta se desfăşoară cablul palanului 8, de
care este suspendat cîrligul 9.
Fig.6.3.7.Carucior pentru cai suspendate

18
EXAMEN ATESTAT

şi morale .
19
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

TRANSPORTAT
Siguranţa in exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-




20
EXAMEN ATESTAT
rea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a me-
Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-

tiul maşinii etc.


maximă.






21
EXAMEN ATESTAT
corespunzător.




sau instalaţie;
rupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot
provoca incendii;
muncii.
22
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE

N.Huzum, G Rantz

http://tvet.ro
4.Imagini
23
EXAMEN ATESTAT
11.ANEXE
Fig.11.1.Cricuri Fig.11.2.Vinci
Fig.11.3.Troliu
24
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MACARALELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.1.Generalitati 6
6.Macarale 10
7.Descrierea tipurilor de macarale 20
7.1.Caracteristici tehnice 20
11.Bibliografie 30
12.Anexe 31
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „INTRETINEREA SI REPARAREA MACARALELOR” im-

plica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii
sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme
etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are
loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
ta
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii de-
fectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT


5
EXAMEN ATESTAT
4.MASINI DE RIDICAT SI DE TRANSPORT

4.1.GENERALITATI
Maşinile de ridicat şi transport joacă un rol foarte important in diferitele
tivităţii.
şi transport se poate aminti:
sute de tone;
Instalatiile de transport si ridicat contribuie prin caracterul lor la marirea produc-
tivitatii muncii si eficientei economice prin includerea lor în linii tehnologice, ceea ce
impune mecanizarea manipularii, transportului si depozitarii. Dezvoltarea si mod-
ernizarea proceselor de productie implica mecanizarea si automatizarea productiei,
prin operatii de containerizare, paletizare, extinderea fronturilor de încarcare
descarcare, alimentare continua cu semifabricate si modernizarea transporturilor.
trebuiesc constituite în unitati de încarcatura grupate convenabil în scopul manip-
ul_rii, cu dimensiuni care trebuie sa aiba la baza un modul. Din punct de vedere di-
6
EXAMEN ATESTAT

deseurilor.
lucru.
7
EXAMEN ATESTAT
semicapra.
Fig.5.1.Macara pe senile Fig.5.2.Automacara
canic.
8
EXAMEN ATESTAT

toare electrice.
maşină scăzut.
9
EXAMEN ATESTAT
nativ.
6.MACARALE
In funcţie de mişcările posibile ale sarcinii, macaralele se clasifică în două catego-
rii:
1. macarale cu platforme rulante, la care mecanismul de ridicare este montat
pe un cărucior ce se deplasează de-a lungul unei platforme, care, la rîndul ei
se deplasează pe o cale de rulare; din această categorie fac parte podurile
rulante, macaralele capră (portal) şi semicapră (semiportal), podurile de
transbordare şi macaralele consolă;
2. macaralele rotitoare, la care mecanismul de ridicare este montat pe un braţ.
rotitor, fie direct, fie prin intermediul unui cărucior. Din această categorie
fac parte macaralele rotitoare staţionare şi macaralele deplasabile (pe şine,
pe căi fără şine, pe ape).
1) Podurile rulante reprezintă, în activitatea unei întreprinderi, mijlocul cel mai
răspîndit pentru ridicat şi transportat. Podurile rulante se construiesc în general
pentru sarcini utile de 10-750 kN şi pentru deschideri de 5-32 m.
Podul rulant constă din construcţia metalica 1, pe care se deplasează căruciorul 2.
Construcţia metalică a podului se deplasează de-a lungul halei pe şinele 3 cu me-
canismul de deplasare al podului 4; pe cărucior se găsesc două mecanisme: de de-
plasare a căruciorului 5 de-a lungul podului şi de ridicare a sarcinii 6.
Fig.6.1.Pod rulant
10
EXAMEN ATESTAT
In acest fel, podul rulant poate deplasa sarcina după cele trei direcţii şi astfel el
poate transporta sarcini în orice punct al halei în care este montat.
Fig.6.2.Pod rulant
Mecanismele podului primesc curent electric prin troleul 7. Podul este comandat
dintr-o cabină şi este prevăzut cu alte dispozitive şi elemente auxiliare: aparatură
electrică de comandă, scări de acces, balustrade etc.
Construcţia metalică a podului rulant este alcătuită din grinzile principale 1,
îmbinate la capete cu grinzile de capăt 2, formate din două profile U. Paralel cu
grinzile principale 1 se montează grinzile auxiliare 3, legate de cele principale prin
grinzile orizontale 4. Ansamblul celor trei grinzi este rigidizat cu contravînturile 5.
Pe grinzile principale se fixează şinele 6 pentru deplasarea căruciorului, iar între pro-
filele grinzilor de capăt se montează roţile 7 ale podului.
Fig.6.3.Constructia metalica
11
EXAMEN ATESTAT
Căruciorul podului rulant este alcătuit din construcţia metalică (şasiul) 1,

care se deplasează cu roţile 2 pe şinele de pe grinzile principale.Pe acest şasiu se
găsesc montate: mecanismul de ridicare 3 şi mecanismul 4 de deplasare, care
acţionează în mod obişnuit două roţi ale căruciorului.In afară de acest tip de
cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au cărucioare speciale, din-
tre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme de ridicare, căruciorul
pentru graifăr etc.
Fig.6.4.Caruciorul podului rulant

Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motorul 1, re-
ductorul 2, frîna 3, arborele 4, lagărele 5 şi cuplajul 6.De obicei, la podurile rulante
sînt acţionate două roţi iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizon-
tală la construcţia normală sau pe platforma grinzii în cheson.
In afară de acest tip de cărucior cu destinaţie generală, unele poduri rulante au
cărucioare speciale, dintre care se menţionează: cărucioare cu două mecanisme
de ridicare, căruciorul pentru graifăr etc.
Mecanismul de deplasare a podului rulant este alcătuit din: motor, reductor,

frîna, arbore, lagăre şi cuplaj.De obicei, la podurile rulante sînt acţionate două roţi
iar mecanismul de deplasare este aşezat pe grinda orizontală la construcţia nor-
mală sau pe platforma grinzii în cheson.
2)Macaraua portal se compune din pod, alcătuit din grinzi cu zăbrele. Podul
se sprijină pe două picioare, construite tot sub formă de grinzi cu zăbrele: piciorul
fixat rigid la pod şi piciorul care la deschideri mai mari de 30 m este de obicei
pendular, fiind legat articulat cu podul. Pentru a avea un cîmp de acţiune mai
12
EXAMEN ATESTAT
mare, podul are uneori o consolă sau două, care depăşesc limitele picioarelor
macaralei.
Fig.6.5.Macaraua portal
Picioarele sînt prevăzute cu cărucioarele de rulare (avînd cîte două sau patru
roţi fiecare), care se deplasează cu ajutorul unui mecanism, compus din motor
electric şi reductor, pe şine de rulare montate pe sol.
Pe centura superioară a podului sînt montate şinele pe care se deplasează

căruciorul mobil , care are o construcţie asemănătoare cu aceea a cărucioarelor
de la podurile rulante. Pe căruciorul mobil, în exteriorul roţilor de rulare sînt
montate rolele de conducere ale cablurilor palanului de sarcină .
Macaraua semiportal are unul din capete sprijinit pe calea de rulare de pe sol, iar
celălalt capăt, pe o cale de rulare situată pe stîlpi sau pe un perete al halei de
producţie. Folosirea macaralei semiportal se impune cînd trebuie deservită o supra-
faţă lîngă care este construită o hală de producţie pe care se poate monta calea de
rulare superioară.
3) Macaralele rotitoare staţionare se pot roti în jurul unui ax vertical. Ele pot fi
cu raza de acţiune constantă şi cu rază de acţiune variabilă. Macaralele rotitoare
staţionare cu raza de acţiune constantă permit în general executarea a două mişcări,
ridicarea sarcinii şi rotirea ei în jurul unui ax.Macaralele rotitoare staţionare cu rază
de acţiune variabilă permit în plus deplasarea orizontală a sarcinii, fie cu ajutorul
unui cărucior, care se mişcă pe calea de rulare montată pe braţul macaralei, fie cu
ajutorul unui braţ oscilant
Macaralele rotitoare se pretează la ridicarea şi transportul sarcinilor voluminoase,

deoarece au un spaţiu mare liber sub braţ. Ele au o greutate proprie mică şi posibili-
tate de rotire uşoară.
13
EXAMEN ATESTAT
Aceste macarale pot fi acţionate manual, cu motoare electrice, cu maşini cu abur

sau cu motoare cu ardere internă. Cele mai răspîndite sînt macaralele acţionate elec-
tric, avînd motoare separate pentru fiecare mecanism (de ridicare, de rotire, de de-
plasare a căruciorului sau de oscilare a braţului). Macaralele rotitoare se folosesc în
ateliere, turnătorii, gări, porturi, la lucrări de construcţie etc.
Clasificarea macaralelor rotitoare se face:
 după posibilitatea de deplasare: fixe, mobile pe cale de rulare proprie, mo-

bile fără cale de rulare proprie;
 după felul braţului: cu braţ constant, cu braţ basculant, cu braţ telescopic;
 după felul mecanismului de ridicare: mecanism de ridicare fix şi mecanism
de ridicare deplasabil (cu cărucior de sarcină);
 după felul coloanei sau turnului: cu coloană (turn) fixă şi cu coloană (turn)
rotitoare.
Fig.6.6.Macaraua turn
a) Macaralele rotitoare fixe cu braţ constant sînt constituite dintr-o coloană fixă
7 (fixă sau rotitoare) montată prin intermediul unor şuruburi, pe o fundaţie şi un braţ
constant 2, care se roteşte împreună cu coloana. Pentru echilibrarea braţului, în par-
tea opusă acestuia, se montează o contragreutate 4. Mecanismul de ridicare 3 este
montat fix şi serveşte Ia manipularea sarcinilor pe verticală. Rotirea coloanei, respec-
tiv a braţului, la sarcini mici se execută manual, iar la sarcini mari cu acţionare me-
canică. Asemenea macarale se utilizează în depozite, magazii şi ateliere pentru
înălţimi de ridicare de 10—15 m, sarcini de cel mult 100 kN şi lungimi de braţ de
pînă la 5 m.
14
EXAMEN ATESTAT
b) Macaralele rotitoare fixe cu mecanism de ridicare deplasabil se compun din

coloana fixă 1, braţul rotitor 2, mecanismul de ridicare deplasabil pe braţul orizontal,
constituit dintr-un electropalan 3 cu căruciorul 5, mecanismul de deplasare (I al
căruciorului şi contragreutatea 4 pentru echilibrare.
Acest tip de macara se utilizează atît în ateliere pentru deservirea maşinilor-unelte
cît şi pentru mecanizarea operaţiilor de încărcare şi descărcare. Sarcina nominală şi
înălţimea de ridicare a acestor macarale sînt determinate de parametrii electro-
palanului utilizat.
Fig.6.7.Macarale rotitoare
c) Macaralele Derrick sînt destinate ridicării sarcinilor mari cînd este necesară o
deschidere mare a braţului de ridicare.
Fig.6.8.Macarale Derrick
Macaraua Derrick se compune din coloana rotitoare , menţinută în poziţie verti-

cală de doi tiranţi rigizi, fixaţi la 90° unul faţă de altul, şi din braţul oscilant , articulat
15
EXAMEN ATESTAT
la baza coloanei şi avînd capătul superior legat printr-un palan de capătul superior al
coloanei rotitoare. In cazul macaralelor pentru sarcini mari, capetele tiranţilor
trebuie să fie fixate solid în pămînt prin amenajarea de fundaţii speciale.
Mecanismele pentru ridicarea şi coborirea sarcinii pentru oscilarea braţului şi

pentru rotirea coloanei pot fi acţionate manual, mecanic sau mixt. Troliile respective
se montează într-o încăpere în afara macaralei, puţind fi executate sub formă de trei
agregate independente, sau sub formă de troliu, cu trei tobe şi cu cuplaje de fricţi-
une. Inălţimea de ridicare a acestor macarale poate atinge 50 m, iar raza de acţiune
20—50 m.
4) Macaralele de perete sînt instalaţiile de ridicat fixate sau care circulă pe căi de
rulare amplasate pe pereţi. Din acest motiv, aceste macarale se amplasează numai în
interiorul halelor industriale sau depozitelor pe care le servesc.
Fig.6.9.Macaraua de perete
In figura este reprezentată o macara de perete fixă, cu acţionare mecanică, la care

se deosebesc: braţul 2, care constituie totodată şi calea de rulare a căruciorului elec-
tropalanului; coloana 2 pe care este fixat în consolă braţul macaralei; lagărul inferior
3 rezemat pe un suport încastrat în perete; lagărul superior 4, montat de asemenea
pe un suport încastrat în perete; tirantul 5 al braţului; electropalanul cu cărucior.
Lagărul inferior este prevăzut cu un rulment radial axial pentru a putea prelua
încărcările datorită sarcinii şi greutăţii proprii in direcţie verticală şi orizontală.
Lagărul superior este prevăzut cu rulment radial (nu preia sarcini axiale).
16
EXAMEN ATESTAT
Comanda unei macarale de perete se face de la sol; căruciorul electropalanului

puţind fi acţionat electric sau tractat manual. Rotirea braţului macaralei se face man-
ual.
5) Macaralele rotitoare mobile se pot roti în jurul axei, avînd în acelaşi timp
posibilitatea de a se deplasa pe suprafaţa de lucru .
După modul in care se realizează deplasarea macaralelor rotitoare mobile pe

teren, se deosebesc: macarale rotitoare mobile cu deplasare pe cale de rulare proprie
(şine) şi macarale rotitoare mobile cu deplasare fără cale de rulare proprie.
Macaralele rotative cu deplasare pe căi cu şine includ şi macaraua portic utilizată la

mecanizarea operaţiilor de transbordare a mărfurilor în porturile maritime şi flu-
viale. Pe porticul macaralei este posibilă circulaţia vagoanelor de cale ferată pe una
sau două linii.
Fig.6.10.Macaraua portic
a) Macaralele rotitoare mobile fără căi de rulare proprii au o largă întrebuin-

ţare în întreprinderi, depozite, magazii etc, deoarece prezintă o rază marc de acţiune,
iar funcţionarea lor nu depinde de existenţa unei căi de rulare sau a jnei surse de en-
ergie.
Se deosebesc: automacarale, macarale autopropulsate, macarale pe şasiu cu vagon
de cale ferată, macarale pe cărucior, macarale pe tractor, macarale portal pe pneuri
etc.
17
EXAMEN ATESTAT
Automacaralele sînt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocamion sau

şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la in punct de lucru la al-
tul.
Fig.6.11.Automacara
Inainte de începerea lucrului, este necesară aşezarea pe sol a reazemelor, aperaţie

care se execută prin acţionare hidraulică. Ridicarea sarcinii este realizata de către
automacara printr-un troliu.
Mecanismele automacaralelor cu capacitate de ridicare mică şi medie sînt

acţionate de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei. La au-
tomacaralele cu capacitate de ridicare mare, motorul autovehiculului pe care sînt
montate execută numai deplasarea întregii instalaţii, iar energia pentru acţionarea
mecanismelor macaralei este asigurată de un alt motor montat pe platforma roti-
toare. Energia furnizată de motor poate fi transmisă direct la mecanisme în cazul
acţionării mecanice sau transformată în altă formă de energie ca în cazul acţionărilor
electrice, hidraulice sau combinate.
Macaralele autopropulsate, după sistemul de deplasare, pot fi macarale pe pneuri

si macarale pe şenile. Sistemele de acţionare, mecanismele, echipamentele miscările
de execuţie sînt asemănătoare automacaralelor.
18
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.12.Macarale autopropulsate
Macaralele mobile pe şasiu de vagon de cale ferată, denumite şi macarale

C.F.,au de asemenea mecanisme şi echipamente asemănătoare automacaralelor - cu
deosebirea că platforma fixă este aşezată pe boghiuri de deplasare pe linie CF. De-
plasarea este asigurată de un mecanism propriu acţionat de motorul macaralei.
Fig.6.13.Macara C.F.
19
EXAMEN ATESTAT
7.DESCRIEREA TIPURILOR DE MACARALE

7.1.CARACTERISTICI TEHNICE
CARACTERISTICILE TEHNICE PRINCIPALE:
1. sarcina nominală, exprimată in kg sau tone
2. momentul de sarcină in tm(kgm) in cazul macaralelor cu braţ
3. deschiderea, in metri
4. raza de acţiune, in metri
5. ecartament, in metri
6. ampatament, in metri
7. vitezele de ridicare, coborare şi deplasare, in m/min
8. viteza de rotaţie: rot/min
9. locul de comandă: din cabină sau de la sol
10. felul comenzii: electrică, pneumatică, hidraulică
Automacara cu senile-KOBELCO
20
EXAMEN ATESTAT
GRUPA A
Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate pe vagoane
de cale ferată (automacarale, macarale pe senile, macarale autopropulsate pe
pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale ferată).
I.AUTOMACARALE – Sunt instalaţii de ridicat montate pe şasiuri de autocami-
on sau şasiuri de construcţie specială care se pot deplasa rapid de la un punct de lu-
cru la altul.
Caracteristic automacaralelor este că deplasarea se realizează prin motorul
autovehicolului. Vitezele de deplasare prescrise sunt cuprinse intre 40-70 km/h.
Fig.7.1.Automacarale
Descriere: in general, o automacara are următoarele părţi principale:
a. şasiul;
b. platforma fixă;
c. dispozitivele de calare;
d. platforma rotitoare;
e. echipamentul de suprastructură, braţul sau turnul la macaraua cu
echipament turn;
f. sistemul de acţionare (agregate, mecanisme);
g. instalaţii sau dispozitive de comandă;
h. dispozitive de siguranţă;
i. dispozitive de semnalizare (optică şi acustică);
j. cabina macaragiului;
k. contragreutatea.
a. ŞASIUL: automacaralele cu capacitate de pană la 20t, se foloseşte direct şa-
siul acestuia iar peste această capacitate este necesară rigidizarea intregului sistem.
b. PLATFORMA FIXĂ: construcţie metalică sudată, montată pe şasiu prin
şuruburi (la macaralele cu capacitate de ridicare mică şi medie) iar la cele cu capaci-
tate de ridicare mare se montează prin sudură de şasiu. Platforma fixă, şasiul şi dis-
pozitivele de calare constituie infrastructura macaralei.
c. DISPOZITIVELE DE CALARE: in vederea măririi stabilităţii macaralei, se
21
EXAMEN ATESTAT
folosesc dispozitive de calare ce constau din patru picioare de sprijin amplasate in

colţurile platformei; cu cat acestea sunt la distanţă mai mare de centrul de rotaţie al
macaralei, cu atat se măreşte stabilitatea acesteia.
Dispozitivele (picioarele) de calare sunt rabatabile sau telescopice in exterior de la
platforma fixă, acţionate manual sau cu ajutorul unei instalaţii hidraulice.
La macarale cu braţ foarte lung (peste 40m), stabilitatea este asigurată
suplimentar de incă două picioare montate pe partea din spate a platformei fixe,
astfel incat braţul se ridică/coboară la sol pe direcţia axei longitudinale a şasiului,
orientate spre spate.
Fig.7.2.Macara cu brat foarte lung

d. PLATFORMA ROTITOARE: construcţie metalică, ce se sprijină pe platforma
fixă prin intermediul unui rulment de presiune. Pe această platformă rotitoare se
montează:
 mecanisme de acţionare,
 echipamentul (braţ sau turn)
 instalaţia de comandă
 contragreutatea
 agregate de acţionare suprastructura
22
EXAMEN ATESTAT
e. ECHIPAMENTUL DE SUPRASTRUCTURĂ (BRAŢ sau TURN): construcţie

metalică spaţială sudată. Materialele utilizate sunt oţel carbon obişnuit sau slab aliată
cu Cr şi Mo, folosindu-se profile cornier, table, ţevi pătrate şi rotunde. Braţul este
articulat la bază pe suporţi fixaţi la platforma rotitoare iar in varf are rolele de
conducere a cablului de la mecanismul carligului.
Braţele telescopare se pot prelungi prin adăugarea unor tronsoane intermedi-
are sau prin telescopare (braţe formate din două, trei sau patru tronsoane).
Extinderea sau retragerea tronsoanelor telescopice se realizează hidraulic cu
ajutorul unor cilindri cu piston.
Braţele ce se prelungesc prin tronsoane intermediare au greutăţi proprii reduse şi
macaralele permit montarea unor braţe de lungimi foarte mari.
f. SISTEME DE ACŢIONARE (agregate, mecanisme, principii acţionare):
AGREGATUL DE ACŢIONARE poate fi MOTOR DIESEL sau motor cu explozie.
Mecanismele automacaralelor sunt in general pentru executarea următoarelor
mişcări:
1. ridicare-coborare carlig principal;
2. ridicare-coborare carlig auxiliar;
3. basculare braţ;
4. basculare prelungitor (gat lebădă)
5. rotire
Mecanismele automacaralelor cu, capacitate de ridicare mică şi medie sunt acţionate
de motorul autocamionului care asigură şi deplasarea macaralei, iar la automacarale-
le cu, capacitate mare de ridicare aceste mecanisme sunt acţionate de un alt motor
montat pe platforma rotitoare.
Energia rezultată de la motor se poate transmite direct la mecanisme in cazul
acţionării mecanice sau transformată in altă formă de energie ca in cazul acţionărilor
electrice, hidraulice sau combinate.
g. INSTALAŢII ŞI DISPOZITIVE DE COMANDĂ: transmiterea comenzilor la
sistemul de acţionare pentru funcţionarea sau oprirea diverselor mecanisme se
realizează prin instalaţii (dispozitive) de comandă.
1.- COMENZI MECANICE SAU MANUALE: se realizează prin sisteme de
parghii, astfel incat se cuplează sau decuplează mecanismele care trebuiesc acţionate
in sensurile dorite.
Sistemele de parghii sunt astfel concepute, incat simultan cu efectuarea comenzii
se acţionează şi asupra franelor de pe mecanismul comandat, astfel incat frana se
deschide sau se inchide după caz, odată cu funcţionarea sau oprirea mecanismului
respectiv.
Aceste comenzi sunt aplicate numai in cazul acţionărilor mecanice şi foarte rar,
intrucat prezintă dezavantaje:
 eforturi fizice sporite
 comenzile nu pot fi prompte
 mecanismele nu pot fi comandate astfel incat să realizeze mişcări sensibile şi
23
EXAMEN ATESTAT
precise
 uzurile (jocurile) ce se produc la articulaţiile parghiilor generează nesiguranţă
2.- COMENZI ELECTRICE: sunt des utilizate in cadrul tuturor sistemelor de
acţionări, prezentand siguranţă in exploatare şi realizează comenzile cu promptitu-
dine la tensiuni de 12 sau 24V, alimentarea făcandu-se de la baterii, sau 220V in cazul
macaralelor cu acţionări electrice, cand alimentarea se face de la generator (cu cupla-
je magnetice care au avantajul transmiterii unei mişcări de rotaţie fără şocuri).
3.- COMENZI PNEUMATICE: utilizate in cazul acţionărilor mecanice (macaraua
AM5).
4.- COMENZI HIDRAULICE: folosite in cazul acţionărilor hidraulice şi uneori in
cazul acţionărilor mecanice
5.- COMENZI COMBINATE: automacaralele cu capacitate de ridicare mare
uzează de aceste comenzi combinate. Comenzile hidraulice sunt combinate cu cele
electrice, iar comenzile pneumatice cu cele electrice.
h. DISPOZITIVE DE SIGURANŢĂ: toate automacaralele au dotare minimă cu
următoarele dispozitive de siguranţă:
 limitatoare fine cursă ridicare carlige;
 limitatori fine cursă ridicare braţ;
 limitatori de moment;
 intrerupător de avarie;
 siguranţe la carlige;
 indicator al sarcinilor maxime admise corespunzătoare deschiderii braţului.
Pe langă aceste dispozitive de siguraţă, automacaralele mai pot fi dotate cu:
limitatori coborare braţ;
 bulă de nivel bidirecţională pentru indicarea orizontalităţii macaralei;
 opritoare cu tampoane elastice sau cabluri ancore pentru a nu se da braţul pes-
te cap (in cazul unor macarale cu capacitate de ridicare mare);
 limitatori pentru a nu se desfăşura in totalitate cablul de pe tobă(acţionează
cand răman 3 spire);
 anemometru
 limitatori de rotire pentru lucru numai pe spate (100 stanga dreapta, cazul
macaralei Demag), cand se pot ridica sarcini mai mari faţă de celelalte poziţii;
 dispozitive de semnalizare la apropierea braţului de linii electrice aeriene sub
tensiune;
 dispozitive de limitare a basculării braţului in domenii reglabile (unghi minim
şi maxim) cazul macaralei PH;
 limitatoare de rotire cu braţul pe deasupra cabinei autovehicolului;
 limitatoare de sarcină (ca in cazul macaralelor MDK, RDK, etc.)in afara
limitatorului de moment.
i. DISPOZITIVE DE SEMNALIZARE:
1. ACUSTICE: clacsoane, sonerii, clopote electrice acţionate de deserventul de
pe automacara pentru atenţionare
24
EXAMEN ATESTAT
3. OPTICE: lămpi
j. CABINA MACARAGIULUI: manevra automacaralei se execută de regulă dintr-
o cabină amplasată pe platforma rotitoare, lateral faţă de braţ
k. CONTRAGREUTATEA: necesară pentru asigurarea stabilităţii sub sarcină, la
macaralele cu capacitate de ridicare mare, montandu-se pe partea posterio-
ară a platformei rotitoare, contragreutăţi. Mărimea şi amplasarea contragre-
utăţii nu trebuie să influienţeze negativ stabilitatea in gol.

şi morale .
25
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,
26
EXAMEN ATESTAT

TRANSPORTAT
Siguranţa In exploatare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de ridicat şi transpor-




rea fazelor, fapt ce modifică pasul lanţului, rczultînd o funcţionare cu şocuri a me-
Uzarea benzilor se datoreşle diferenţei de viteză ce apare între aceasta şi materi-

tiul maşinii etc.


27
EXAMEN ATESTAT
maximă.






corespunzător.

28
EXAMEN ATESTAT



sau instalaţie;
rupătoarelor electrice, întrucît seînteilc ce apar la aceste întrerupătoare pot
provoca incendii;
muncii.
29
EXAMEN ATESTAT
11.BIBLIOGRAFIE

N.Huzum, G Rantz

http://tvet.ro
4.Imagini
30
EXAMEN ATESTAT
12.ANEXE
12.1.CLASIFICAREA MACARALELOR
Conform Prescripţiei Tehnice ISCIR PT R1/2003 (Cerinţe tehnice privind
montarea, punerea în funcţiune, utilizarea, repararea şi verificarea tehnică a macar-
alelor) in raport cu complexitatea deservirii şi gradul de pericol pe care il prezintă in
exploatare, macaralele se impart in următoarele grupe: A, B, C, D şi E.
Grupa A: Macarale deplasabile pe căi fără şină de rulare şi cele montate

pe vagoane de cale ferată: automacarale, macarale pe senile, macarale auto-
propulsate pe pneuri, macarale remorcate, macarale montate pe vagon de cale
ferată.
Grupa B: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare având braţ şi plat-

forma rotitoare (macarale turn, macarale portic şi similare) şi macarale Der-
rick.
Grupa C: Macarale deplasabile pe căi cu şină de rulare (poduri rulante,

macarale portal şi semiportal, grinzi rulante suspendate, transbordoare, mac-
arale de turnare, şarjare, forjare, etc.
Grupa D: Include macarale de tip special, care nu se inlud în grupele ante-

rioare (macarale pe cablu, macarale foarfece, etc.).
Grupa E: Orice tip de macara (din grupele A, B, C, D) manevrate de la sol

prin cutie cu butoane, comandă radio şi infraroşu orice tip de macara.
31
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III
Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII
Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR
ŞI UTILAJELOR PENTRU DEBITAREA TABLELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Elev
Clasa
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Debitarea tablelor 7
5.1.Generalitati 7
5.2.Debitarea mecanica a tablelor 7
5.2.1.Debitarea mecanica a tablelor prin forfecare 7
5.2.2.Debitarea mecanica a tablelor prin aschiere 12
5.3.Debitarea termica a tablelor 13
5.3.1.Debitarea cu flacara de gaze 13
5.3.2.Debitarea cu plasma 16
6.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 17
6.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare 17
6.2.Categorii de reparatii 19
6.3.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice 19
6.4.Defecte si remedieri ale instalatiilor hidraulice 21
6.5.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice 21
6.6.Intretinerea si repararea echipamentului electric 22
7.N.T.S.M. la intretinere si repararea masinilor si utilajelor 23
7.1.Deservirea masinilor-unelte 24
7.2.N.T.S.M. la taierea cu flacara 26
7.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma 27
8.Bibliografie 28
9.Anexe 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a
sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale
flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă
cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în
unităţi de competenţă generale şi specializate.
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor
de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a
dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru
asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot
parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii
contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cu-
noştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pre-
gătirea la un nivel superior.
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare,
centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nive-
lul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi
creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la
aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR
PENTRU DEBITAREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire
Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta
acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiuni-
le, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o
3
EXAMEN ATESTAT
inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii
masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesi-
ta cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca
iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru
alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp
si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
perficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasa-
re a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit
in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-
zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cau-
ze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de
rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii
si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii:
lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile
conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectu-
oase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor
de exploatare a pieselor;
4
EXAMEN ATESTAT
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a

masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consi-
derabil durata de serviciu.
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de repa-
rare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moder-
nizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si insta-
latiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori princi-
pali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc ca-
racteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
5
EXAMEN ATESTAT
4.INTRODUCERE
Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie.

Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiec-
te din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea
acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau
realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a
fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele
primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea
continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute,
omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza per-
formanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor.
Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materiale-
lor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungân-
du-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele de-
cenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calcu-
latorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca in-
formaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină
principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne.
Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice
reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sis-
temele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată
atât a materiei cât şi a informaţiei.
6
EXAMEN ATESTAT
5.DEBITAREA TABLELOR
5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau
parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.
Clasificarea metodelor de debitare

Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile
necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată
prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.
5.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR
5.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE

Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor
cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.
Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă
sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.
7
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.1.Foarfeca ghilotina
Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de

tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă,
avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele
navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor la-ne paralele sau înclinate între care există
un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 5.2, a, b). Frecvenţa
mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în
cazul foarfecelor incluse în linii automate.
Fig.5.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui
Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hi-

dromecanice.
In figura 5.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat
mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4
8
EXAMEN ATESTAT
prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfe-
cele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.
Fig.5.3.Schema cinematica a unui foarfece usor
La foarfecele mijlociu (fig.5.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit

2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfe-
cele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din an-
grenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi
deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F -
frîna şi cu C-cuplajul.
Fig.5.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu
9
EXAMEN ATESTAT
Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 5.5) dispune de un motor hidraulic 1 care

acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu tra-
versa mobilă 6.
Fig.5.5.Schema de principiu
Fig.5.6.Foarfeca cu actionare hidraulica
Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele sint destinate pentru

tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu
nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.
10
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.7.Masina de debitat cu role
In figura 5.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu
două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin
intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardan-
ice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul
mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul elec-
tric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul
bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută
se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul
unor angrenaje cu melc 11.
Fig.5.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role
11
EXAMEN ATESTAT
5.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE

La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:
 Ferăstrăul mecanic alternativ.
 Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
 Maşina de debitat cu bandă.
 Maşina de debitat cu disc abraziv.
Ferăstrăul mecanic alternativ.

Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este acţi-
onată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.
Fig.5.9.Ferastraul mecanic alternativ

Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi)
mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc.
Fig.5.10.Masini de debitat circulare

12
EXAMEN ATESTAT
Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăie-

turii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două dis-
curi care primesc mişcarea de la un motor electric.
Fig.5.11.Masina de debitat cu banda
5.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR

5.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE
Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o
operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu
conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare.
Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi
se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară
temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura
de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere
care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de cali-
tate.
Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin to-
pire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen.
Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de
plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.
13
EXAMEN ATESTAT
În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care co-
manda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau
numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi
cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la di-
mensiunile nominale.
Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire,
în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi
oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea
să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de
peste 1 000°C.
În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă,
deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăie-
re poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz,
operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi
se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor
cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4
ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele
combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care
prezintă avantajul unor arderi lente.
Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de
tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu
se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de
lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia tre-
buie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare,
de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii
de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie
de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu
care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de
amortizare a investiţiilor etc.
14
EXAMEN ATESTAT
Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula

de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separa-
rea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară
grosimii respective supuse operaţiei.
Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este
indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît
în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor.
Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face auto-
mat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii
mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce condu-
ce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost
redus.
In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu
trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu
precizia necesară.
Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echi-
pate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat
Fig.5.13.Masina de taiere automata
Fig.5.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple
15
EXAMEN ATESTAT
5.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ
Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor

coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după ru-
gozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de
tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze,
oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.
Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:

 tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabili-
tate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau ali-
ajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;
 tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun
limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj.
Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are
o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice
conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inox-
idabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de
tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.
16
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.16.Debitarea cu plasma
6.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR

6.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE
Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii nor-
male de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor
reparaţii accidentale.
Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii,
utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt
folosite mai rar.
Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul
folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală.
Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de
intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale
pentru care a fost creat.
Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin
incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin:
exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea
supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare,
observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de
intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor
intreprinderii constructoare.
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in
condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului
utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor
componente are loc in mod diferenţiat.
17
EXAMEN ATESTAT
Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de

activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi
revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni.
Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are
o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:
 creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea
producţiei conform graficelor;
 creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;
 reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de
producţie.
Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce
o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă.
Aceastămodificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere construc-
toare de maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate.
Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea
asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai
complexe.
Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o
intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:
 intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;
 modificările aduse acestora;
 montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;
 livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze
etc.);
 controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;
 paza contra incendiilor.
Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească
de principalele mijloace:
 să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organi-
zat in funcţie de specificul intreprinderii;
 să elaboreze un program de lucru bine conceput;
 să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;
 să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;
 să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure
funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;
 să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materiale-
lor, metodelor şi echipamentelor noi.
18
EXAMEN ATESTAT
6.2.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMU-

LUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE
Categoria Scopul Faze tehnologice Loc executie Importanta
reparatiei
Revizia tehnică (Rt) Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilaju- In instalaţie Este o operaţie intermediară
utilajului şi se remediază lui in vederea menţinerii in stare de intre două reparaţii, care
defecţiunile apărute de la funcţionare pană la următoarea asigură menţinerea in
ultima reparaţie a utilajului. reparaţie. funcţionare a utilajului pană
- Se efectuează reglajele mecanis- la următoarea reparaţie.
melor.
- Se strang sau se inlocuiesc garnitu-
rile de etanşare.
- Se controlează piesele de uzură
frecventă pentru a stabili volumul
reparaţiei următoare (piese de
schimb, materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă
şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigu-
ră securitatea muncii.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau recondi- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea ţionarea pieselor de uzură foarte normală pană la următoarea
părţilor componente care rapidă (piese de etanşare, bucşe, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie rulmenţi, etc.).
- Se verifică şi se elimină jocurile
intre piese.
- Se controlează circuitele de ungere
şi răcire, dispozitivele de comandă.
- Se repară dispozitivele de protec-
ţie.
- Se reface protecţia anticorosivă
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate suban- - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) samblele prin demontarea ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
- Se face după mai multe ză piesele cu frecvenţă de uzură mai mici şi uşor
reparaţii curente de gradul I mijlocie. de transportat)
- Celelalte operaţii sunt ca la Rc1
Reparaţia capitală (Rk) Revizia totală a utilajului - Se demontează complet utilajul şi In instalaţie sau in Este redată integral
pentru a se inlocui sau se verifică fiecare piesă. atelierul mecanic capacitatea de funcţionare a
reface piesele sau - Se verifică şi piesele care nu sunt central (utilaje cu utilajului sau instalaţiei.
subansamblele de bază supuse uzurii mecanice, dar au fost gabarite reduse şi
ajunse in stare de uzură solicitate de şocuri termice. uşor de
avansată. - Se verifică şi piesele care formează transportat)
scheletul pe care se sprijină elemen-
tele active (suporţi, carcase de
susţinere, etc.) deoarece in timpul
funcţionării funcţionării utilajului
caracteristicile metalelor pot suferi
schimbări.
6.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE

Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi
constă in:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise
in funcţie de condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi
garnituri uzate;
19
EXAMEN ATESTAT
 semnalarea defectelor personalului de intreţinere.

Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:
 intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele
hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor
sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc.
agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică
proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la
uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare
şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile
din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie
de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult
diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare,
decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de
lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece fil-
trele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt:
conductele, armăturile, rezervoarele.
Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce
succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi
cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură
prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri
aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor.
Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se
va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.
Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu
solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin
recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori
decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se
consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează
impurităţi.
20
EXAMEN ATESTAT
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se

introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este
necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor,
impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.
Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce
trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.
6.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE.
Defectiunea Consecinte Cauze Mod de remediere
Supraincălzire a (la temperaturi - scăderea vascozităţii uleiului; - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
peste 1000C) - formarea de depuneri şi aglome- - nivelul uleiului este scăzut; vascozităţii indicate de constructor;
rări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteristicilor
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la pompă; - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; - obturarea fluxului de ulei datorită - se controlează viteza de funcţiona-
- miros urat al uleiului; avariilor la tubulatură; re a diverselor organe cu comandă
- uleiul işi inchide culoarea şi se - răcire insuficientă, reglarea defec- hidraulică şi eventual inlocuirea
constată o scădere de presiune. tuoasă a supapei de siguranţă. pompei;
- inlocuirea tubului avariat;
- se imbunătăţeşte circulaţia aerului
şi se curăţă punctele incălzite;
- se rectifică şi se reglează supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea uleiului; - montarea unor piese necurăţate in - curăţirea intregului circuit hidraulic
- pătrunderea particulelor in aerisiri utilaj; şi repunerea lui in funcţiune;
şi garnituri; - montarea in utilaj a unor piese cu - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele,
- acţiuni abrazive. impurităţi. rezervorul de ulei şi accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei cicluri
in gol se descarcă uleiul de spălare,
se curăţă filtrele şi se alimentează cu
ulei hidraulic proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespunzătoare; - se descoperă locurile pe unde
- accelerarea oxidării uleiului. - invelişul filtrului absoarbe ulei; pătrunde aer, scurgand uleiul pe
- absorbirea de aer de la pompă. racord şi ascultand modificarea
zgomotului;
- ţevile de aspiraţie şi refulare la
rezervor se va plasa cat mai jos sub
nivelul uleiului.
6.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE

Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri.
Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator
de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri,
şurub etc.).
Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine:
filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţine-
rea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se rea-
lizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble.
In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică
a sistemului pneumatic.
Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.
21
EXAMEN ATESTAT
Elementul sis- Indicatii de intretinere

temului
Filtrul Are rolul de a curăţa aerul ce vine de la reţeaua de alimentare inainte de a intra in partea de comandă.
Este necesară o curăţire săptămanală pentru sisteme ce lucrează in condiţii dure.
In multe cazuri filtrul este dotat cu separator de apă, care poate prezenta defecţiuni:
acumulare de apă de condens, dereglarea arcului, defecţiuni ce trebuie remediate la operaţia de revizie.
Ungatorul Se urmăreşte menţinerea nivelului uleiului la nivelul prescris. Dacă nivelul a scăzut se face umplerea cu ulei corespunzător.
Conductele Necesită verificări săptămanale pentru a se impiedica apariţia defecţiunilor; la conductele ce vin in contact cu uleiul se indică
utilizarea furtunurilor rezistente la ulei.
Imbinarile file- In aceste imbinări partea susceptibilă la defectări este garnitura de etanşare; este indicat să se utilizeze garnituri din poliamide
care nu absorb uleiul şi deci nu işi modifică volumul iniţial.
tate
Cilindrul Se verifică tija pistonului, care trebuie nu trebuie să prezinte defecte ce pot conduce la distrugerea garniturii tijei; la cilindrii
supuşi la influenţe termice se impune schimbarea garniturii la perioade mai scurte.
Elemente de Se strang şuruburile şi se inlocuiesc cele uzate sau lipsă.
fixare
6.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC

Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţii-
lor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta tre-
buie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de
praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electri-
ce se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este nece-
sar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
Principalele surse de zgomot pot fi:
 lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;
 ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa ce-
lorlalte;
 periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare
Principalele surse de vibraţii pot fi:
 lagărele: uzuri mari;
 rotorul: dezechilibrarea rotorului;
 mecanismul de transmisie: inele slăbite;
 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere.
In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea de-
fectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
 vopsirea parţială.
22
EXAMEN ATESTAT
7. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA

INTRETINERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita
carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stinge-
re a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajuto-
rul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pu-
ne o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
zis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
losi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incen-
diilor;
 soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si
vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
 nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
rarea electrolitului;
23
EXAMEN ATESTAT
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-

lor precum si fumatului;
7.1.DESERVIREA MASINILOR-UNELTE
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor
de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispoziti-
velor de protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter

temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la

masini sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si
scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand
masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in
timpul functionarii masinii :
b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;
c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la

aceasta transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale
masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
b) la orice intrerupere a curentului electric ;
24
EXAMEN ATESTAT
c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;
d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat
si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt de-
terminate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului
urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la ac-
cidente lucratorul care preia masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul

maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se
interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa
numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de ma-
xim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora
este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta ope-
ratorului si cel putin o data pe pe schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu
vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces.
Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in con-
tainere.
Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflama-
bile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu
bumbac utilizat la curatare masinii.
25
EXAMEN ATESTAT
7.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII

LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE
GAZE
La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii
muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse
seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de
acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor
respecta măsurile specifice.
Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tăiat; cu-
răţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele au pe
ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. După tă-
iere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate.
Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze arse şi
fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a fumului
produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlăturarea
zgurei formate.
Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze
26
EXAMEN ATESTAT
7.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE

LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA
Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje
neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii
luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare
măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:
 echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;
 procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau
sub un clopot de protectie din apă ;
 procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI
transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;
 procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80mm de la
suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în
compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.
27
EXAMEN ATESTAT
8.BIBLIOGRAFIE
1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)

http://www.iprotectiamuncii.ro/
2.Intretinerea tehnica a utilajelor

3.Imagini
4.Lucrari de intretinere si reparatii MEdCT–CNDIPT / UIP 2008
28
EXAMEN ATESTAT
9.ANEXE
9.1.MASINI DE DEBITAT TABLA
Fig.9.1.Masini de debitat tabla
29
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III
Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII
Tema:
REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR
ŞI UTILAJELOR PENTRU INDOIREA TABLELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Indoirea tablelor 7
5.1.Generalitati 7
6.Masini si utilaje pentru indoire 9
6.1.Clasificarea masinilor pentru indoire 9
6.2.Masini pentru indoit tabla 10
7.1.Categorii de reparatii la intretinere si reparare 12
7.3.Defecte si remediere la instalatiile hidraulice 14
7.6.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoit tabla 16
8.Norme de securitatea muncii la intretinere si reparare 22
8.2.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 18
8.2.Norme de securitatea muncii la exploatarea masinilor de indoit 20
9.Bibliografie 21
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
centrate pe elev.
cadrul unei echipe.
Lucrarea de atestat „ REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR
PENTRU INDOIREA TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Pro-
fesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
neântreruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta
acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiuni-
le, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o
3
EXAMEN ATESTAT
inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii
masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp
si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
ze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se
distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de
rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii
si strivirii.
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectu-
oase.
4
EXAMEN ATESTAT

masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de repa-
rare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moder-
nizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
lor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc ca-
racteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
5
EXAMEN ATESTAT
4.INTRODUCERE

formaţională.
6
EXAMEN ATESTAT
5.INDOIREA TABLELOR
5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor se-
mifabricatelor,fara indepartare de material.
Fig.5.1.1.Masina de roluit tabla

Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri.
Metodele de îndoire sunt:
 după natura efortului dezvoltat:
• îndoire manuală;
• îndoire mecanică.
 după temperatură:
• îndoire la rece;
• îndoire la cald.
7
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.1.2.Procesul de indoire
Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt
supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie
deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întin-
dere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru
calculul lungimii iniţiale a semifabricatului.
r- raza de îndoire;
α-unghiul la centru.
Fig.5.1.3.Elemente geometrice
Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.
8
EXAMEN ATESTAT
6.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE

6.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE
Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, ta-
blelor şi a profilelor.
Maşinile de îndoit sunt cu acţionare:
• electromecanică;
• hidraulică;
• pneumatică.
Fig.6.1.1.Masina de indoit table Fig.6.1.2.Masina de indoit profile
9
EXAMEN ATESTAT
6.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ

Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu
cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe
maşinile pentru îndoit de tip abkant.
Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tron-
conice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin in-
termediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în
figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2
poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură
R.
Fig.6.2.1.Schema indoirii tablei

Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea
tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de
presare de 500— 5 000 kN.
Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa pro-
priu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de
îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este ex-
ecutat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un
profil pentru îndoire.
10
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.2.2. Fig.6.2.3.Indoirea tablei

Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele
ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru
îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime
mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător
piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate
coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus,
ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza
intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa
îndoită .
Fig.6.2.4.Masina de indoit
11
EXAMEN ATESTAT

reparatiei
melor.
rile de etanşare.
şi ungere.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau recondi- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea ţionarea pieselor de uzură foarte normală pană la următoarea
părţilor componente care rapidă (piese de etanşare, bucşe, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie rulmenţi, etc.).
intre piese.
- Se repară dispozitivele de protec-
ţie.
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate suban- - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) samblele prin demontarea ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
schimbări.

constă in:
12
EXAMEN ATESTAT

garnituri uzate;
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori
decate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
13
EXAMEN ATESTAT

impurităţi.
zgomotului;
nivelul uleiului.

şurub etc.).
14
EXAMEN ATESTAT

temului
tate
fixare

lorlalte;
15
EXAMEN ATESTAT
7.6.INTRETINEREA MASINILOR SI UTILAJELOR

PENTRU INDOIT TABLA
Intreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice, cupla-
jelor şi ghidajelor.
La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea
şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articu-
laţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant).
Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru îndoit)
se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediindu-se
eventualele defecte.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte
ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii;
verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea
şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea
jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi
spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi
mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregu-
lui sistem de transmitere a mişcării.
In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului
roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la
presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care
lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare.
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica secu-
rităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală,
pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către
personal calificat şi instruit în acest scop.
16
EXAMEN ATESTAT
8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA

munca .
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
diilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
17
EXAMEN ATESTAT
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-

Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor
de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispoziti-
velor de protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter

temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la

masini sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si
scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand
masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in
timpul functionarii masinii :
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la

aceasta transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale
masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
18
EXAMEN ATESTAT
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat
si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt de-
terminate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa
curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului
urmator , toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la ac-
cidente lucratorul care preia masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul

maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se
interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa
numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de ma-
xim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora
este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta ope-
ratorului si cel putin o data pe pe schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu
vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces.
Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in con-
tainere.
Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare,
evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflama-
bile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu
bumbac utilizat la curatare masinii.
19
EXAMEN ATESTAT
8.2. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA

EXPLOATAREA MASINILOR DE INDOIT
La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au un
caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de
tehnică a securităţii muncii.
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a
mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute, defecţiunilor din cauza
uzării la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale
necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau
sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese,
este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dis-
pozitive de siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate, rotile de fricţi-
une, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători se vopsesc în mod distinct,
fiind comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se mon-
tează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de
pornire a maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei.
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii
în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care
blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dis-
pozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, peda-
la fiind suspendată etc.
20
EXAMEN ATESTAT
9.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini

N.Huzum, G Rantz
21
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE BROŞARE.
REPARARE ŞI ÎNTREŢINERE
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Prelucrarea prin brosare 5
4.1.Generalitati 5
5.Masini de brosat 8
5.1.Generalitati 8
6.Scule utilizate la brosare 12
7.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor.Probleme generale 14
7.2. Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 15
7.3.Lista lucrarilor pe categorii de reparatii specifice 19
8.Procesul tehnologic de reparare 21
8.1Importanta si sarcinile repararii utilajelor 21
8.2.Procesul tehnologic de reparare 22
8.3.Tehnologia de reparare a masinii de brosat 27
9.Intretinerea masinilor de brosat 29
9.1.Intretinerea si repararea instalatiei hidraulice 30
9.2.Defectiuni si remedieri ale instalatiei hidraulice 32
10. Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare 34
10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin brosare 34
10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea
masinii de brosat 34
11.Bibliografie 36
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul
de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele
profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
muncii.
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abili-
tăţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi
continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele euro-
pene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi
evaluare, centrate pe elev.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului spe-
cific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi
stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnifica-
tivă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „MASINI DE BROSAT. REPARARE SI

INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesio-
nala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT

neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din compo-
nenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, for-
ma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor
modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor me-
canisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un nume-
ros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauze-
lor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate eco-
nomice importante:
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp,
pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor
si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea
de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice
ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de vi-
teza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre
ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu
impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se pro-
duce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si
din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coro-
ziunii sau din alte cauze.
suprafetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic
pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reaze-
me etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea
suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale
franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit da-
torita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
4
EXAMEN ATESTAT
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale piese-

lor;
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii
maresc considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor
de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a piese-
lor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor
de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru
stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori
principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia
pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele
batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii,
inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competen-

ta :
5
EXAMEN ATESTAT
4.PRELUCRAREA PRIN BROSARE

4.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Broşarea este procedeul de prelucrare mecanică prin aşchiere, la care mişcarea prin-
cipală este executată de o sculă prevăzută cu un număr mare de dinţi, care detaşează meta-
lul prin atac succesiv, în cursul unei singure mişcări relative faţă de semifabricat.
Îndepărtarea adaosului de prelucrare se realizează în mod obişnuit la o sin-
gură trecere a sculei în raport cu piesa, rezultând forma şi dimensiunile finale ale
suprafeţei prelucrate. Mişcarea principală de aşchiere poate fi rectilinie sau elicoi-
dală, executată de sculă sau semifabricat.
Fz-forţa principală de aşchiere.

v-viteza de aşchiere.
a-supraînălţarea pe dinte.
α-unghiul de aşezare.
γ-unghiul de degajare.
β-unghiul de ascuţire.
Fig.4.1.Prelucrarea prin brosare

Caracteristica procedeului de broşare o constituie înlocuirea mişcării de
avans, necesară îndepărtării întregului adaos de prelucrare, cu acţiunea succesivă
a unor tăişuri supraânălţate pe direcţia adâncimii stratului de aşchiere. Prin aceas-
ta avansul se fixează în construcţia broşei şi nu poate fi modificat pentru o broşă
dată.
Broşarea se aplică în producţia de serie.Prezintă următoarele avantaje:
este o prelucrare cu productivitate mare;
costul ridicat al broşei se amortizează.
precizie ridicată;
cinematică simplă a maşinilor-unelte;
forţă de muncă ieftină.
Principalul avantaj al broşării în comparaţie cu alte procedee de prelucrare a

găurilor este productivitatea mare. Productivitatea mare se datoreşte faptului că
6
EXAMEN ATESTAT
se poate obţine o precizie ridicată într-o singură trecere, timpul auxilar este redus,
nu sunt necesare măsurători sau reglări deosebite. Deşi broşa este scumpă, totuşi
datorită faptului că are o durabilitate mare (permite prelucrarea unui număr de
până la 2000 găuri fără reascuţire), se asigură şi o economicitate bună a pro-
cedeului, în condiţiile prelucrării unui număr mare de piese, la producţie de serie
mare şi de masă.
Dintre dezavantaje se menţionează : complexitatea construcţiei broşelor şi
consum mare de oţel rapid (HSS) şi de aici – costul lor ridicat; dificultatea broşării
pieselor nerigide, deoarece la broşare apar forţe de aşchiere mari care pot deforma
piesele.
Operaţiile de broşare se împart în două mari categorii, în funcţie de poziţia su-
prafeţei prelucrate:
broşări interioare;
broşări exterioare.
Formele de suprafeţe care se pot realiza prin broşare sunt diverse: suprafeţe
exterioare plane sau profilate, suprafeţe de revoluţie profilate, roţi dinţate, alezaje,
canale de pană şi caneluri interioare etc.
Fig.4.2.Piese prelucrate prin broşare

În condiţii de lucru obişnuite, prin operaţiile de broşare interioară se pot ob-
ţine suprafeţe care se încadrează în treapta a 7-a de precizie ISO, în schimb la bro-
şarea exterioară nu se atinge decât precizia aparţinând treptelor 8– 9 ISO, deoare-
ce mai intervin precizia de montare a sculelor în portbroşe. În ceea ce priveşte cali-
tatea suprafeţei, în condiţii normale, rugozitatea (parametrul Ra) este cuprinsă în-
tre 0,8 şi 3,2 μm.
7
EXAMEN ATESTAT
Fig.4.3.Prelucrarea prin brosare
5.MAŞINI DE BROŞAT.
5.1.GENERALITATI
Pentru broşare se pot folosi maşini de broşat orizontale sau verticale. Maşi-
nile de broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2...3 ori mai mic
decît cele orizontale. Pe maşinile de broşat verticale se pot broşa, în general, găuri
de lungime mai mică, deoarece cursa maşinii este mai mică. Pentru broşarea si-
multană a două găuri cu axe paralele în aceeaşi piesă (de ex. într-o bielă de motor)
se folosesc maşini de broşat speciale, orizontale sau verticale, cu două broşe.
Fig.5.1.Maşina de broşat verticală

Pentru broşarea găurilor pe maşinile de broşat, aşezarea pieselor se poate
face pe un suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant. Aşezarea pe suport
8
EXAMEN ATESTAT
rigid se foloseşte când suprafaţa frontală de aşezare a piesei este prelucrată în

prealabil perpendicular pe axa găurii . Prelucrarea prealabilă a suprafeţei frontale
trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu prelucrarea prealabilă a găurii, pentru
a obţine condiţia de perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală nu este prelucrată
sau este prelucrată insuficient de precis, piesa se aşază pentru broşare pe un su-
port sferic autocentrant .
Fig.5.2.Maşina de broşat Fig.5.3.Maşina de broşat verticală

orizontală
Fig.5.4.Maşina de broşat verticală Fig.5.5. Maşina de broşat orizontală
Maşinile de broşat sunt maşini-unelte specializate în realizarea pieselor prin

procedeul broşării.
9
EXAMEN ATESTAT
Elementul cel mai important din cadrul unui sistem tehnologic de prelucra-
re prin broşare este scula aşchietoare (broşa), care determină direct precizia de
prelucrare, aceasta fiind de regulă o sculă dimensională, profilată, fabricată din
oţel rapid.
După natura mişcării principale broşele pot fi de două tipuri: liniare, real-
izând prelucrarea printr-o mişcare de translaţie , şi circulare, la care mişcarea prin-
cipală este o mişcare de rotaţie .
De obicei, prelucrările prin broşare se realizează dintr-o singură trecere, uti-
lizând o sculă singulară; atunci când aceasta ar avea însă o lungime prea mare, de
aici decurgând o serie de dezavantaje legate de posibilitatea de realizare a broşei
la precizia necesară, rigiditatea redusă şi exploatarea greoaie (sau chiar imposi-
bilă), se recurge la soluţia set de broşe, prelucrarea realizându-se din mai multe
treceri.
Maşinile de broşat au o cinematică simplă şi o construcţie robustă, impusă de
forţele de aşchiere care au valori foarte mari ( 104… 105 [N]). Caracteristicile prin-
cipale ale maşinilor de broşat sunt: lungimea maximă a cursei broşei şi forţa max-
imă de tragere.
Cele mai răspândite sunt maşinile de broşat liniar, care după direcţia de execuţie a
mişcării principale pot fi orizontale şi verticale (mai rar înclinate).
Maşinile de broşat orizontale se utilizează în principal la prelucrarea su-
prafeţelor interioare, care necesită scule de lungimi mari.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este prezentat în figura ,
în care s-au evidenţiat următoarele elemente: 1 - batiu; 2 - braţ suport; 3 - suport
portbroşă; 4 – broşă (scula); 5 – dispozitiv de prindere a piesei; 6 – dispozitiv de
prindere a broşei; 7 – motor hidraulic de acţionare; GH – grup hidraulic.
Fig.5.6.Principiul constructiv si functional
10
EXAMEN ATESTAT
Broşa, introdusă prin piesă (prevăzută cu un alezaj iniţial apropiat de di-

mensiunile suprafeţei prelucrate) este fixată în dispozitivul de prindere şi
acţionare 6, iar la celălalt capăt este rezemată pe suportul mobil 3, care se de-
plasează odată cu scula pe ghidajele braţului 2.
Acţionarea maşinilor de broşat se realizează aproape în exclusivitate cu sis-
teme hidraulice, deoarece acestea corespund cel mai bine cerinţelor acestor
maşini. La maşina prezentată, acţionarea capului de lucru 6 este asigurată de mo-
torul hidraulic 7, alimentat de grupul hidraulic GH. Reglarea vitezei principale de
aşchiere v (între 3…10 [m/min]) se realizează utilizând pompe de debit reglabil,
lungimea şi poziţia cursei – cu ajutorul limitatoarelor de cursă, iar inversarea sen-
sului (pentru aducerea sculei în poziţia iniţială) – cu ajutorul distribuitoarele hidr-
aulice, sau utilizând pompe reversibile.
Maşinile de broşat verticale se construiesc mai ales pentru prelucrarea su-
prafeţelor exterioare, dar şi ca maşini de broşat universale, putând prelucra atât
suprafeţe exterioare cât şi interioare. Ele prezintă avantajul că ocupă o suprafaţă
de producţie mai mică şi au o deservire mai uşoară.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor verticale de broşat este redat în
figura, în care s-au notat: 1 - batiu; 2 - masă reglabilă; 3-dispozitiv de prindere a
piesei; 4-sanie portsculă; 5-montant.
Fig.5.7.Principiul constructiv si functional
11
EXAMEN ATESTAT
Sania portsculă 4 execută mişcarea principală de aşchiere v, iar masa 2 miş-

carea de poziţionare wp. Aceste maşini pot lucra şi în ciclu semiautomat: iniţial
masa 2 este retrasă în vederea schimbării piesei, după care aceasta se apropie în
mişcare wp până în poziţia prestabilită unde se blochează şi se comandă cobo-
rârea saniei 4 în mişcarea v; la terminarea cursei active se retrage masa 2, iar apoi
şi sania 4, în vederea evitării frecării sculei de piesă la cursa de întoarcere.
Pe sania 4 se poate monta la partea inferioară un dispozitiv de prindere a
broşelor de interior, astfel încât maşina capătă un caracter universal.
Pentru fabricaţia de serie foarte mare sau de masă se construiesc maşini de
broşat speciale, cu prelucrare continuă, la care broşa este fixă, iar piesele, fixate în
dispozitivele de prindere, sunt trecute succesiv prin dreptul sculei, unde are loc
prelucrarea. Dispozitivele de prindere ale pieselor sunt fixate pe o masă rotativă
sau pe un lanţ special cu deplasare continuă, schimbarea semifabricatului făcân-
du-se din mers.
6.SCULE UTILIZATE LA BROŞARE.

Broşele pentru găuri pot fi:
1. broşe normale acţionate prin tragere ;
2. broşe-poanson acţionate prin împingere.
Broşele normale sunt cele mai răspândite ; sunt solicitate la întindere.

Broşele-poanson sunt solicitate la compresiune şi sînt mult mai scurte :
150...300mm. Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezultă prea mare, peste
1000...1500mm, se vor prevedea mai multe treceri de broşare, efectuate fiecare cu
câte o broşă; se obţin astfel garnituri de broşe.
Fig.6.1.Broşe plate Fig.6.2.Broşe plate.Broşe cilindrice
12
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.3.Broşa plată
Fig.6.4.Elementele geometrice ale unei broşe cilindrice
Fig.6.5.Broşe.Piese broşate
13
EXAMEN ATESTAT
Broşele sunt prevăzute cu un anumit număr de dinţi de degroşare şi

de finisare care,datorită supraînălţării, îndepărtează adaosul de prelucra-
re, precum şi cu câţiva dinţi de pentru calibrare , realizaţi fără supraînăl-
ţare, care asigură dimensiunea finală şi netezimea suprafeţei conform ce-
rinţelor din desenul de execuţie .
Unghiul de aşezare se alege diferit în funcţie de destinaţia dinţilor, deoarece
cerinţele privind păstrarea dimensiunilor sunt mult mai importante pentru dinţii
de calibrare. Pentru obţinerea unor suprafeţe interioare în treapta a 7-a de preci-
zie ISO, se recomandă următoarele valori ale unghiului de aşezare:
α = 20 –30 pentru dinţii de degroşare;
α = 10 30’– pentru dinţii de finisare;
α = 00 30’– pentru dinţii de calibrare.
Unghiul de degajare se alege în funcţie de felul materialului supus operaţiei
de broşare şi având în vedere că valorile mari ale acestuia conduc la o reducere
însemnată a forţelor de aşchiere şi, în consecinţă, la creşterea durabilităţii broşelor.
7.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR

SI UTILAJELOR.PROBLEME GENERALE
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina
se repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanifi-
cat si numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face re-
vizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si mate-
rialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a
masinii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade
stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocui-
rea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe deter-
minarea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si
elementele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa
sau element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre
14
EXAMEN ATESTAT
doua reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de func-

tionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din
serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
7.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI

REPARATII
Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in in-
dustria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de
baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului
si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-
riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a
unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau
de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre
reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansam-
blurilor reparate ,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
15
EXAMEN ATESTAT
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masi-

na;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);
6.Repararea sistemului de racire si ungere;
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;
8.Repararea dispozitivelor de protectie;
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;
12.Vopsirea masinii;
14.Reconditionarea ghidajelor;
16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si
demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;
18.Repararea motoarelor electrice;
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de
siguranta,butoane de comanda );
20.Inlocuirea conductorilor uzati;
21.Repararea lampii de iluminat;
16
EXAMEN ATESTAT
22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;

23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.
c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-
tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul
tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la
nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de
termen.
Categoria Scopul În ce constă Locul Importanţa

reparaţiei executării
Revizia tehnică Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea In instalaţie Este o operaţie intermedi-
(Rt) utilajului şi se menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea ară intre două reparaţii,
remediază reparaţie. care asigură menţinerea
defecţiunile - Se efectuează reglajele mecanismelor. in funcţionare a utilajului
apărute de la - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. pană la următoarea
ultima reparaţie a - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a reparaţie.
utilajului. stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb,
materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigură securitatea
muncii.
Reparaţia Se verifică su- - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de In instalaţie Asigură funcţionarea
curentă de bansamblele uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, normală pană la
gradul I (Rc1) principale prin etc.). următoarea reparaţie
demontarea - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. planificată.
părţilor compo- - Se controlează circuitele de ungere şi răcire,
nente care facili- dispozitivele de comandă.
tează această - Se repară dispozitivele de protecţie.
operaţie - Se reface protecţia anticorosivă exterioară.
Reparaţia - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură In instalaţie Asigură funcţionarea in
curentă de subansamblele rapidă. sau in atelierul condiţii normale a utila-
gradul II (Rc2) prin demontarea - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu mecanic cen- jelor şi instalaţiilor.
lor completă. frecvenţă de uzură mijlocie. tral (utilaje
- Se face după mai - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 mai mici şi
multe reparaţii uşor de trans-
curente de gradul portat)
I
Reparaţia Revizia totală a - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare In instalaţie Este redată integral
capitală (Rk) utilajului pentru a piesă. sau in atelierul capacitatea de funcţionare
se inlocui sau - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanic cen- a utilajului sau instalaţiei.
reface piesele sau mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. tral (utilaje cu
subansamblele de - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care gabarite redu-
bază ajunse in se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţi- se şi uşor de
stare de uzură nere, transportat)
avansată. etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utila-
jului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale

A. Partea mecanica
2.Demontarea completa a masinii in parti componente;
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);
6.Repararea sistemului de ungere si racire;
17
EXAMEN ATESTAT
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;

11.Chituirea si vopsirea masinii;
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;
13.Reconditionarea pieselor uzate;
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;
B. Partea electrica
1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si
verificarea aparaturii;
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;
3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.
18
EXAMEN ATESTAT
7.3. LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII

DE REPARATII SPECIFICE
19
EXAMEN ATESTAT
20
EXAMEN ATESTAT
8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE

8.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII
UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi
intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor
productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora,
sunt supuse uzurii fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pier-
dere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii
lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea
valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in pro-
cesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi
recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata fo-
losirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de
cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi
reparare a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a
diferitelor părţi componente ale acestora .
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că
uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid
se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu
came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repa-
rarea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice
uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din
timp a eventualelor defecţiuni .
folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire
indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem
adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .
21
EXAMEN ATESTAT

ducţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in
condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie,
funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in car-
tea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea
producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie,
de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea
acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi
industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
reparaţiilor ,
8.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII

Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :
 proces tehnologic de reparatie individual
 proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele
operatii:
1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;
2. demontarea in piese componente;
3. spalarea pieselor;
4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;
5. intocmirea documentatiei de reparatie;
6. repararea pieselor si a echipamentului electric;
7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;
8. asamblarea utilajului;
9. rodajul,controlul si receptia utilajului;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.
22
EXAMEN ATESTAT
Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie

Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice.
In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Con-
trolul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu
aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la
functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea ac-
tivitatii de constatare a defectelor.
Demontarea utilajelor si instalatiilor
Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie prece-
data de:
 studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare
al pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive
adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o
rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cau-
za. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare,
depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de func-
tionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de
reparatii, si atunci daca sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit supraf-
etele finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se
inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau
patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea
fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare.
Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de
aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in preala-
bil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea
surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau
23
EXAMEN ATESTAT
cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub,

dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot
cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi
(cupru, aluminiu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spin-
tecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind di-
ametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma
unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor.
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-
piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubel-
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora.
Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite.
Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor ti-
puri de prese.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul,
arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau
chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este
permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan
se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint
si partile fixe.
Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Ex-
tragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmit-
erea presiunii pe inelui exterior.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost
incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierb-
inte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dis-
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la
demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca
repede pentru a nu se incalzi si arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand
24
EXAMEN ATESTAT
fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema
instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.
Curatirea si spalarea pieselor
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol,
detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa,
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de so-
lutie, pentru dizolvarea grasimilor .
Procesul de spalare are patru faze:
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al
maturilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;
3. spalarea in apa calda;
4. uscare cu aer cald.
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata
se face cu ajutorul unei masini.
O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau
ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas
curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei min-
eral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii,
inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se
curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se
foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita elec-
tric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are
pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000)
uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata
de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar,
dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza
pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui
lenta in baia de ulei.
Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura
defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in
timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere
dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control
corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasun-
ete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
25
EXAMEN ATESTAT
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat

se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este econom-
ic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxi-
ma a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlo-
cuiesc cu altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o
schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau repro-
ducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se
asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru
piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece
nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca
numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de consta-
tare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de re-
zolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricatie;
 de constructie (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului
de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt
abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in
desenele de executie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca
dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite
gresit, piesele se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai po-
trivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defec-
tarii din aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele
criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de
strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare.
Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spi-
26
EXAMEN ATESTAT
ra la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau de-
formate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara ur-
me de lovire si fara rizuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile
dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit
numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu
trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar genera-
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la contro-
lul cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii
fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza
si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind
sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O
metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu
ultrasunete.
8.3.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE BROSAT
Pentru repararea masinii de brosat se intocmesc urmatoarele documente :
1.Actul de constatare care cuprinde :
a. determinarea utilajului;
b. numarul de inventar;
c. data efectuarii constatarii;
d. locul;
e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce
necesita inlocuiri);
f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.
2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in
care se evidentiaza :
a. denumirea utilajului;
b. comanda de executie a reparatiei;
c. denumirea operatiei ce se executa;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;
g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .
27
EXAMEN ATESTAT
Repararea principalelor subansambluri mecanice

ale masinii de brosat
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a
pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se
prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prin-
dere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschiere, atunci cand lucratorii
scapa sculele pe masa masinii.
Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata;
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare
locasului frezat din zona uzata a mesei;
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata;
 rectificarea suprafetei mesei.
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare si repararea pieselor
mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect
plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300 mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate
si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor ex-
istente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia
de instalare este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii
ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm
sau mai are,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la
20 mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de
0,15-0,20 mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm
pe lungimea de 1000 mm.
Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocui-
rea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se
repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si
se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor
bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot consta-
ta la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arbor-
ilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor bu-
tucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea
asamblarii prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele
uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asam-
blarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile
28
EXAMEN ATESTAT
din otel cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au
modulul mai mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modu-
lul mai mare de 10 mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti
sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin su-
dare.
Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi
,inele )se inlocuiesc cu piese noi.
Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune
,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de
asamblare si reglarea ambreiajelor.
9.INTRETINEREA MASINILOR DE BROSAT

Una dintre operaţiile de întreţinere este ungerea curentă a maşinii. Ea este
mijlocul cel mai eficace pentru reducerea uzării premature, puterii consumate şi
pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea
lucrului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să veri-
fice dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei
necesară şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea
se execută pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este nece-
sar să se respecte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire.
Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care
să permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de
reglare a debitului de ulei necesar ungerii.
Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instruc-
ţiuni, locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:
 un semicerc indică două ungeri pe schimb;
 un cerc indică o singură ungere pe schimb;
 un triunghi indică o singură ungere săptămanală;
 un pătrat indică ungere lunară sau trimestrială.
Locurile de ungere sînt vopsite în culori diferite corespunzătoare unui anumit
lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu
lucreze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător.
La apariţia celui mai mic defect, maşina trebuie oprită imediat, analizată cu
minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După ter-
minarea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă
ordine. Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele mesei se
şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată, după
care ghidajele se ung cu ulei mineral curat.
29
EXAMEN ATESTAT
Ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate periodic şi eventual re-

glate.
Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar period-
ic, motorul de antrenare.
9.1. ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR

HIDRAULICE
Constă în:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele
prescrise în funcţie de condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racor-
duri şi garnituri uzate;
 semnalarea defectelor personalului de întreţinere.
Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă în:

 întreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 întreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat în sis-
temele hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, în cea mai mare parte, este depozitat
într-un rezervor sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii,
schimbării temperaturii etc.
Agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care îi
modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcându-l necorespunzător scopului său,
conducând şi la uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, împreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminând particulele solide prin
decantare şi filtrare şi, asigurând menţinerea temperaturii acestuia în limitele ad-
misibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt
uleiurile din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, re-
ductoare de turaţie de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror den-
sitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o
mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul
uleiului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins între 10 şi 30
min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin fil-
trare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, de-
oarece filtrele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
30
EXAMEN ATESTAT
Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de întreţinere

sunt:
 Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se intro-
duce succesiv în băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce
conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare a ur-
melor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea con-
ductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor ulei-
uri aditivate anticorosiv şi închiderea la capete a conductelor.
 Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de
rugină, se va interveni cu perii de sârmă după care se pulverizează
ulei aditivat anticorosiv.
 Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sârmă apoi se
spală cu solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea întregului sis-
tem prin recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-
75°C, fără circulaţie în lagăre sau alte dispozitive speciale. În timpul spălării, se
curăţă filtrele ori de câte ori se înfundă şi, acolo unde există, se pune în funcţiune
separatorul centrifugal pentru îndepărtarea impurităţilor existente în suspensie, în
fluid. Operaţia de spălare se consideră încheiată când la filtre sau la separatoarele
centrifugale nu se mai acumulează impurităţi.
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă în instalaţie există
impurităţi. Se introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă
se consideră că este necesar, după care instalaţia poate intra în funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraîncălzirilor,
31
EXAMEN ATESTAT
9.2.DEFECTIUNI SI REMEDIERI ALE INSTALATIEI HIDRA-

ULICE
Supraincălzire - scăderea vascozităţii ule- - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
a (la temperaturi iului; - nivelul uleiului este vascozităţii indicate de con-
peste 1000C) - formarea de depuneri şi scăzut; structor;
aglomerări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteris-
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; ticilor nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; pompă; - se controlează viteza de
- miros urat al uleiului; - obturarea fluxului de funcţionare a diverselor organe
- uleiul işi inchide culoarea şi ulei datorită avariilor la cu comandă hidraulică şi even-
se constată o scădere de pre- tubulatură; tual inlocuirea pompei;
siune. - răcire insuficientă, - inlocuirea tubului avariat;
reglarea defectuoasă a - se imbunătăţeşte circulaţia
supapei de siguranţă. aerului şi se curăţă punctele
incălzite;
- se rectifică şi se reglează
supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea - montarea unor piese ne- - curăţirea intregului circuit
uleiului; curăţate in utilaj; hidraulic şi repunerea lui in
- pătrunderea particulelor - montarea in utilaj a unor funcţiune;
in aerisiri şi garnituri; piese cu impurităţi. - se inlocuieşte şi se curăţă
- acţiuni abrazive. filtrele, rezervorul de ulei şi
accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei
cicluri in gol se descarcă uleiul
de spălare, se curăţă filtrele şi se
alimentează cu ulei hidraulic
proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespun- - se descoperă locurile pe
- accelerarea oxidării ulei- zătoare; unde pătrunde aer, scurgand
ului. - invelişul filtrului absoarbe uleiul pe racord şi ascultand
ulei; modificarea zgomotului;
- absorbirea de aer de la - ţevile de aspiraţie şi refulare la
pompă. rezervor se va plasa cat mai jos
sub nivelul uleiului.
9.3.INTRETINEREA SI REPARAREA ECHIPAMENTULUI

ELECTRIC
Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului
electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile
electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor.
Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este
necesar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
32
EXAMEN ATESTAT

 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa
celorlalte;
In cadrul sistemului de reparaţii preventiv-planificate, se prevăd pentru mo-
toarele electrice următoarele activităţi:
1. revizie tehnică;
2. reparaţie curentă;
3. reparaţie capitală.
In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele
operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi reme-
dierea defectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
 vopsirea parţială.
33
EXAMEN ATESTAT
10.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA IN-

TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE
BROSAT
10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA
BROSARE
In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate
tipurile de maşini-unelte. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi
să asigure fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul
de aşchiere (cuţit, dispozitiv, piesă etc).
Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă.
Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca:
pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinder-
ea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc.
De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lu-
crului.
Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise în timp ce maşina
funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pin-
ioanelor, blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului
etc.
Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul exploatării
maşinilor de broşat se iau o serie de măsuri speciale de prevenire, cum sînt:
avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolului pe care-1
prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută cursele
mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de acţionare
a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.

TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE BROSARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa dato-
rita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de
locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de preve-
nire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a met-
alelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric
precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
34
EXAMEN ATESTAT

 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj,
maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata
fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul
electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLA-
TI, SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje
verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune
inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la
reparatie au fost inlaturate de pe masina;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se
vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si
stingere a incendiilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai
dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie pro-
tectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor com-
pusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia
muncii;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea al-
imentelor precum si fumatului.
35
EXAMEN ATESTAT
11.BIBLIOGRAFIE

N.Huzum, G Rantz

3.Masini-unelte si prelucrari prin aschiere

http://www.regielive.ro
4.Imagini
5.Prelucrari mecanice prin aschiere

6.Utilaje si echipamente pentru prelucrari mecanice
7.Lucrari de intretinere si reparatii
http://tvet.ro
36
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE FREZAT PLAN.
ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Prelucrarea prin frezare 6
4.1.Generalitati 6
5.Masini de frezat 9
5.1.Clasificarea masinilor de frezat 9
6.Tipuri de freze 10
7.Masini de frezat plan 12
8.2.Categorii de lucrari de intretinere si reparatii 16
9.Intretinerea si repararea masinilor de frezat plan 22
9.1.Importanta si sarcinile repararii utilajului 22
9.2. Procesul tehnologic de reparare 23
9.3.Tehnologia de reparat a masinii de frezat plan 28
10.Norme de tehnica securitatii muncii 30
10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea
prin frezare 30
10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere 31
11.Bibliografie 32
12.Anexe 33
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „MASINI DE FREZAT PLAN.INTRETINERE SI REPARA-

RE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT

instalatiilor.

5
EXAMEN ATESTAT
4.PRELUCRAREA PRIN FREZARE

4.1.GENERALITATI
DEFINITIE:
Frezarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere pe maşini-unelte de
fre-zat, cu scule numite freze.
Freza este o sculă aşchietoare cu mai multe tăişuri, pentru prelucrarea su-
prafeţelor plane şi profilate, a canalelor de diferite forme etc.
Fig.4.1.Procesul de prelucrare prin frezare

În cazul frezării, mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă, iar
mişcarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de sculă).
Regimul de aşchiere la frezare este caracterizat de:
1. adâncimea de aşchiere(t);
2. avansul de aşchiere(s);
3. viteza de aşchiere(v).
Adâncimea de aşchiere este stabilită în funcţie de mărimea adaosului de prelucra-
re şi numărul de treceri adoptat. La frezare se urmăreşte ca întregul adaos de prelu-
crare să fie înlăturat într-o singură trecere. Dacă condiţiile de precizie şi calitate a su-
prafeţei sunt ridicate, adaosul de prelucrare se îndepărtează în două faze: frezare de
degroşare şi frezare de finisare.
6
EXAMEN ATESTAT
Fig.4.2.Miscarile necesare in procesul de aschiere

Mişcarea principală de aşchiere se realizează cu viteza de aşchiere v. Mărimea
vitezei de aşchiere se poate determina cu ajutorul unor relaţii experimentale sau se
alege din normative în funcţie de:
 schema de lucru adoptată;
 natura şi materialul sculei;
 materialul de prelucrat .
Ea se exprimă în [m/min].
Pe baza vitezei de aşchiere calculate, se determină turaţia la arborele principal al
maşinii cu relaţia:
[rot/min]
unde:
v-viteza de aşchiere;
D-diametrul sculei aşchietoare.
Mişcarea de avans(s) presupune o deplasare între sculă şi piesă.
Viteza de avans se determină din relaţia :
[mm/rot]
unde:
s-avansul de lucru;
z-numărul de dinţi;
7
EXAMEN ATESTAT
sd-avansul pe dinte;
w-viteza de aşchiere.
Este preferabil să se lucreze cu avansuri cât mai mari, deoarece în acest fel se
asigură o productivitate ridicată. Avansul pe dinte ales se verifică funcţie de re-
zistenţa mecanismului de avans al maşinii de frezat şi funcţie de rigiditatea dornului
port-freză.
Avansul pe dinte (sd), ca dimensiune a secţiunii transversale a stratului de
aşchiere, este distanţa dintre două suprafeţe de aşchiere consecutive, generate de doi
dinţi alăturaţi, măsurată în direcţia avansului de frezare.
4.2.METODE DE FREZARE
Prelucrarea prin frezare poate fi realizată în contra avansului (B) sau în sensul
avansului (A).
Fig.4.3.Metode de frezare
La frezarea în sens contrar avansului:
 angajarea dintelui se face de la grosime mică de aşchiere, ceea ce face ca şo-
curile să fie mai mici;
 jocul dintre flancurile filetului şurubului conducător şi piuliţei din lanţul cine-
matic al mişcării de avans este preluat de componenta orizontală FH , care este
îndreptată în sens contrar avansului, în felul acesta fiind excluse vibraţiile pe
orizontală;
 componenta verticală FV , fiind îndreptată în sus, tinde să ridice semifabricatul

de pe masa maşinii, putând provoca în acest fel vibraţii pe verticală, care influ-
enţează negativ calitatea suprafeţei prelucrate ;
8
EXAMEN ATESTAT
 uzura sculei este mai puţin intensă ca urmare a faptului că tăişurile lucrează
totdeauna pe suprafaţa prelucrată a piesei, nu ca în cazul frezării în sensul
avansului, la care dintele ia contact de fiecare dată cu suprafaţa de prelucrat,
care poate avea pe ea oxizi, impurităţi sau crustă dură
La frezarea în sensul avansului :
 aşchia este atacată de tăiş în partea sa cea mai groasă, forţa de aşchiere la an-
gajare fiind maximă, deci, prelucrarea este însoţită de şocuri;
 componenta verticală FV apasă semifabricatul pa masa maşinii, eliminând posi-
bilitatea apariţiei vibraţiilor pe verticală, în schimb masa fiind mai încărcată,
trebuie să fie bine susţinută în consolă;
 componenta orizontală FH este dirijată, în acest caz, în sensul avansului şi tinde
să tragă materialul sub sculă ; ea nu mai poate prelua jocul din cupla cinematică
şurub-piuliţă, motiv pentru care pot să apară vibraţii în plan orizontal;
 frezarea în sensul avansului se aplică mai ales la operaţiile de finisare sau de
frezare rapidă.
5.MASINI DE FREZAT
5.1.CLASIFICAREA MASINILOR DE FREZAT
Maşini-unelte de frezat
În funcţie de construcţia şi de destinaţia lor, maşinile-unelte de frezat pot fi:
 universale;
 verticale;
 orizontale;
 speciale (longitudinale, pentru frezat filet, roţi dinţate etc).
Fig.5.1.Masina de frezat universala Fig.5.2.Masina de frezat verticala

9
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.3.Masina de frezat universala de sculerie
Fig.5.4.Masini de frezat plan
6.TIPURI DE FREZE
La o freză se deosebesc dinţii aşchietori şi corpul. Din punct de vedere con-
structiv, frezele pot fi executate dintr-o bucată (în acest caz se numesc freze mo-
nobloc) sau asamblate (în acest caz se numesc freze cu dinţi montaţi).
10
EXAMEN ATESTAT
Fig.6.1.Freza monobloc Fig.6.2.Freza cu dinti montati

Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe maşi-
nile de frezat orizontale. Ele pot avea dinţi drepţi sau înclinaţi . Cele cu dinţi înclinaţi
lucrează în condiţii mai bune, deoarece aşchierea decurge mai liniştit. Pentru di-
mensiuni mari de freze, construcţia acestora poate fi realizată cu dinţi asamblaţi.
Această soluţie permite construirea corpului din oţel de construcţie, iar dinţii aş-
chietori, din oţel rapid (HSS) sau plăcuţe din carburi metalice, ceea ce reduce sim-
ţitor costul sculei.
1.Freză deget
2.Freză cilindrică cu dinţi
elicoidali
3.Freză modul disc
4.Freză deget
5.Freză cilindro-frontală
6.Freză disc
7.Freză disc
8.Freză pentru canale
(coadă de rândunică)
9.Freză deget pentru profilare
în “T”
11.Freză conică
13.Freză deget
Fig.6.3.Tipuri de freze
11
EXAMEN ATESTAT
7.MASINI DE FREZAT PLAN

Maşina de frezat longitudinală
Pentru prelucrarea unor piese mari, la producţia în serie şi în masă, se utili-
zează maşini de frezat longitudinale, prevăzute cu mai multe capete de frezat, ca-re
asigură o productivitate foarte mare prin prelucrarea simultană a mai multor su-
prafeţe. Aceste maşini mai poartă şi denumirea de maşini de frezat portal.
Fig.7.1.Masina de frezat longitudinala

În figura 7.1. este reprezentată maşina de frezat longitudinală. Piesele de prelu-
crat se fixează pe masa 2, care execută mişcarea de avans longitudinal de-a lungul
ghidajelor de la batiul 1. Sculele sunt fixate în capetele de frezat 5 şi execută mişcarea
principală de aşchiere. Pentru executarea prelucrărilor pe maşina de frezat portal
(longitudinală) este nevoie de o mişcare de avans de potrivire, în funcţie de poziţia
suprafeţelor ce se prelucrează. Această mişcare este executată de scula aşchietoare,
prin capul de frezat respectiv, care poate executa o mişcare de avans de-a lungul
ghidajelor verticale sau de-a lungul ghidajelor ale traversei 6. La unele maşini de fre-
zat longitudinale, capetele de frezat se pot înclina putându-se prelucra astfel piese cu
suprafeţe înclinate.
Pe batiu sunt prevăzute ghidajele verticale pe care se deplasează masa ver-
ticală . Această masă are diferite canale, pe care se pot monta diferite dispozitive şi
accesorii, cum este, în cazul de faţă, masa orizontală . La partea superioară a batiului
12
EXAMEN ATESTAT
sunt ghidajele orizontale pe care se poate deplasa sau bloca în poziţia necesară capul
de frezat , împreună cu arborele principal .
Mişcările executate de această maşină-unealtă sînt următoarele:
1. mişcarea principală de aşchiere care este mişcarea de rotaţie a arborelui ;
2. mişcarea de apropiere II a capului de frezat se blochează apoi pe ghidaje;
3. mişcarea de ridicare şi coborîre IV a mesei maşinii;
4. mişcarea de avans longitunal III, efectuată de masa .
Mişcările de avans ale mesei , pe orizontală şi pe verticală, pot fi executate manual şi

automat. Celelalte mişcări de potrivire se execută manual.
Fig.7.2.Masina de frezat longitudinala tip portal

Acest tip de maşină-unealtă este destinat prelucrării suprafeţelor plane, orizon-
tale, verticale sau înclinate, la piese de dimensiuni mari având o dimensiune domi-
nantă (lungimea) – spre exemplu ghidajele de pe batiurile maşinilor-unelte. Masa de
lucru execută o singură mişcare de avans, longitudinal (de unde şi denumirea
maşinii), fiind total rezemată pe ghidajele batiului, pe toată lungimea cursei.
13
EXAMEN ATESTAT
Rigiditatea maximă a sistemului tehnologic, asigurată de această construcţie

specifică, permite aplicarea unor regimuri intense de lucru concomitent cu obţinerea
unei calităţi superioare a suprafeţelor prelucrate.
Prin echiparea maşinii cu mai multe capete de frezat şi utilizarea simultană a aces-
tora se asigură o productivitate ridicată; de asemenea, suprafeţele prelucrate în acest
mod, la aceeaşi prindere a piesei pe masa maşinii, îndeplinesc mai bine condiţiile de
precizie în ceea ce priveşte poziţia relativă dintre ele faţă de cazul în care prelucrarea
s-ar face în mod obişnuit, din mai multe prinderi succesive.
Pentru a satisface diferitele necesităţi practice, s-au conceput mai multe variante
constructive ale maşinii de frezat longitudinal.
Dintre acestea, în figura 7.2. este prezentată maşina de frezat longitudinal de
tip portal, cu doi montanţi echipată cu patru capete de frezat (două orizontale şi două
verticale).
Masa de lucru 3 se deplasează pe ghidajele batiului 1, în mişcarea de avans
longitudinal II.
Pentru asigurarea rigidităţii sistemului tehnologic, oricare ar fi poziţia
de lucru, lungimea batiului este dublă faţă de lungimea mesei de lucru. Pe ghidajele
montanţilor 2 se deplasează cele două capete de frezat orizontale, 4 şi traversa mo-
bilă V, prin mişcările de poziţionare III, respectiv VI.
Capetele de frezat verticale 6 execută mişcarea de avans – poziţionare IV pe
ghidajele traversei şi mişcarea de poziţionare unghiulară VII, aceasta din urmă
permiţând prelucrarea suprafeţelor înclinate. Pinolele 8 ale arborilor principali 9
permit executarea mişcărilor de poziţionare V, pentru stabilirea distanţei dintre su-
prafeţele prelucrate sau pentru pătrunderea sculelor la adâncimea de aşchiere dorită.
Batiul maşinii, împreună cu montanţii şi cu traversa de rigidizare 7, formează un ca-
dru închis şi rigid.
Fiecare cap de frezat reprezintă o unitate cinematică independentă, cu
reglarea turaţiei arborelui principal prin cutie de viteze. Sistemul cinematic al
mişcărilor de avans este prevăzut cu mai multe ramificaţii, pentru masă şi pentru
fiecare cap de frezat. Mecanismele respective sunt amplasate în batiul maşinii şi
în carcasele solidare cu traversa mobilă.
Lanţul cinematic al mişcării de avans longitudinal conţine motorul de acţionare
M5, cutia de avansuri CA, cutia de distribuţie CD1 şi un mecanism melc – cremalieră
melcată pentru transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie.
Lanţurile cinematice pentru avansul capetelor de frezat orizontale sunt deri-
vate din cutia de distribuţie CD2. O cutie de distribuţie cuprinde mecanisme
de inversare şi cuplaje pentru închiderea lanţurilor cinematice aferente.
Lanţurile cinematice pentru avansul şi poziţionarea capetelor de frezat verticale in-
clud bara de avansuri BA, cutia de distribuţie CD (dispusă pe traversa mobilă) şi me-
canismele de transformare cu şurub conducător.
Lanţul cinematic pentru deplasarea rapidă a traversei mobile conţine motorul M, re-
ductorul RED şi două şuruburi conducătoare cu rotire sincronizată.
După efectuarea poziţionării, traversa este blocată pe ghidajele montanţilor.
14
EXAMEN ATESTAT
Masina de frezat plan

La aceste maşini, prin simplificarea sistemului de elemente suprapuse pentru
fixarea piesei de prelucrat, se obţine creşterea rigidităţii faţă de cazul maşinilor de
frezat cu consolă. În aceste condiţii, se pot aplica regimuri de aşchiere mai intense,
dar se îmbunătăţeşte şi calitatea suprafeţelor prelucrate.
Deaceea se utilizează pentru prelucrarea suprafeţelor plane sau profilate, la
producţia de serie.
Maşinile de frezat plan se clasifică după numărul mişcărilor executate de piesă şi
după poziţia capului de frezat (orizontale, verticale). Există şi variante constructive
cu două sau trei capete de frezat, asemănătoare cu maşinile de frezat longitudinal (ce
vor fi prezentate în paragraful următor).
În figura 7.3. se prezintă schema cinematică de principiu a unei maşini verticale
de frezat plan, având masa deplasabilă pe două direcţii perpendiculare, în plan ori-
zontal (mişcările II şi III); celelalte mişcări de generare sunt:
I – mişcarea principală (rotaţia sculei aşchietoare) şi IV – mişcare de avans
vertical efectuată de către capul de frezat. Mişcarea V este utilizată la poziţionarea
pinolei port-sculă pentru stabilirea adâncimii de aşchiere.
Principalele părţi componente ale maşinii sunt: 1 – batiu; 2 – montant;
3 – cap de frezat; 4 – arbore principal; 5 – masă de lucru; 6 – sanie transversală.
Pentru realizarea cu viteză sporită a mişcărilor de poziţionare, mişcarea de rotaţie
furnizată de M3 se însumează prin intermediul unui mecanism diferenţial DIF cu
mişcarea de rotaţie furnizată de M2 şi reglată prin cutia de avansuri CA (mişcarea de
avans).
Fig.7.3.Masina de frezat plan.Schema cinematica
15
EXAMEN ATESTAT

mentele masinilor.
8.2.CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-
tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
16
EXAMEN ATESTAT

riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate
,reconditionate sau inlocuite.
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
tabloului electric;

17
EXAMEN ATESTAT


tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca
scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial
si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

A. Partea mecanica
18
EXAMEN ATESTAT
B. Partea electrica
19
EXAMEN ATESTAT

20
EXAMEN ATESTAT
21
EXAMEN ATESTAT
9.INTRETINEREA SI REPARAREA
MASINII DE FREZAT PLAN
9.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi in-
dustriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mij-
loacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
22
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

operatii:
10.vopsirea;
al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul
tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie
23
EXAMEN ATESTAT
se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in

gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de consta-
tare a defectelor.
cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata
de:
 stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate,
ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta
mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare.
Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se
transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca
sunt conditii.
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafete-
le finisate sa nu se deterioreze.
surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta
data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a
fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului
prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive
speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul
dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul
cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.
24
EXAMEN ATESTAT
Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
nitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si
bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa
decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile
fixe.
Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
calziti cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte
pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede
pentru a nu se incalzi si arborele.
avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie,
pentru dizolvarea grasimilor .
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al ma-
turilor;
25
EXAMEN ATESTAT

O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei
mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se
toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmen-
tului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se folo-
seste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric
pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de
coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu
o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau
postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rul-
mentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat
si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de
ulei.
defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete,
etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se
trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita
care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor.
Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza
cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara,
locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene,
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.
26
EXAMEN ATESTAT
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezol-

vare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului de
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de ex-
ecutie, precum si la executie sau montaj.
urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite
pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din
aceleasi cauze.
La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire
sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu
trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile
arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara ri-
zuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile din-
tate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai
defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie
mai mare de 0,2 din modulul rotii.
toarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul
cu vopsea aceasta acopera din suprafata conului.
ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si
aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda
27
EXAMEN ATESTAT
precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasun-

ete.
A MASINII DE FREZAT PLAN
Pentru repararea masinii de frezat plan se intocmesc urmatoarele documente :
d. locul;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
ale masinii de gaurit
frezat
Repararea mesei : masa se uzeaza in zona canalelor T deprindere a pieselor.In
majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu
nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu
diferite denivelari,provenite din aschierea cu frezale atunci cand lucratorii scapa
frezele pe masa masinii.
 frezarea si gaurirea mesei in zona uzata
 confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului
frezat din zona uzata a mesei
 montarea placii prin suruburi pe masa uzata
 rectificarea suprafetei mesei
Dupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si
repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei
trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300
mm.
Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si
lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe
28
EXAMEN ATESTAT
suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare

este de cel putin 0,04 mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se ver-
ifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5 mm sau mai are,corpul
se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20 mm) se repara prin
incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20 mm se rectifica si
se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03 mm pe lungimea de 1000 mm.
penelor,etc. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara
prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifi-
ca,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si
prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.
consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului
la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii
prin pana a rotii si arborelui .
Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uz-
urii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii.
Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel
cu dinti uzati in proportie de peste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai
mic de 6 mm,nu se admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10
mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau
cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare.
la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele
)se inlocuiesc cu pise noi.
29
EXAMEN ATESTAT

SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN
10.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELU-
CRAREA PRIN FREZARE
Fixarea sculei
Art. 36. - Inainte de fixarea frezei se va verifica, daca aceasta corespunde materia-
lului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii.
Art. 37. - Montarea si demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
Art. 38. - Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel
incat dinţii frezei sa nu poata prinde mâinile sau imbracamintea lucratorului in tim-
pul lucrului.
Fixarea pieselor
Art. 39. - (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive spe-
ciale de fixare sau in menghina.
(2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor.
Art. 40. - La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete
prelucrate, se vor folosi menghine cu faclci zimtate sau placi de reazem si strangere
zimtate.
Art. 41. - In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fix-
ate pe masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie
cat mai mare.
Pornirea si exploatarea frezelor
Art. 42. - (1) La operatia de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa por-
nirea frezei.
(2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza.
Art. 43. - In timpul functionarii masinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei sa se
gaseasca scule sau piese nefixate.
Art. 44. - In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de
la retea.
Art. 45. - Verificarea dimensiunilorpieselor fixate pe masa masinii , precum si a cali-
tatii suprafetei prelucrate,se vor face numai dupa oprirea masinii.
30
EXAMEN ATESTAT

TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE FREZAT PLAN
ile de munca .
incendiilor;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea ali-
mentelor precum si fumatului;
31
EXAMEN ATESTAT
11.BIBLIOGRAFIE



4.Imagini

32
EXAMEN ATESTAT
12.ANEXE
12.1.FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII
33
EXAMEN ATESTAT
12.2.FISA DE CONSTATARE TEHNICA

A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatiei
Denumirea masinii, utilajului : Masina de frezat plan
Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in
exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000
12.3.PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI

1. masa masinii : reconditionare prin placare
2. rulment : se inlocuieste
3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :
Comisia de constatare………...
…………………………… ……………
………………………………………….
34
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE GĂURIT RADIALE.
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Masini de gaurit 6
4.1.Generalitati 6
5.Prelucrarea prin gaurire 8
5.1.Generalitati 8
6.Scule utilizate la gaurire 9
7.Masini de gaurit radiale 10
8.Tehnologii de reparatii.Probleme generale 13
9.Intretinerea si repararea masinii de gaurit radiale 19
9.2.Procesul tehnologic de reparatii 20
9.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit radiala 25
9.4.Intretinerea masinilor de gaurit 26
10.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea masinii de gaurit 27
10.1.Norme de tehnica securitatii muncii la prelucrarea prin gaurire 25
10.2. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si
repararea masinilor de gaurit 28
11.Bibliografie 30
12.Anexe 31
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT RADIALE.INTRETINERE SI REPA-

RARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT


5
EXAMEN ATESTAT
4. MASINI DE GAURIT
4.1.GENERALITATI
Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gauri-
re,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie
circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei
constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans
,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal.
Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o
constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in
plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din
otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au
aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G
13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC.
Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare
se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea
mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inal-
timea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii.
Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al
domeniilor de utilizare astfel :
 masini de gaurit de masa ( de banc );
 masini de gaurit cu montant;
 masini de gaurit cu coloana;
 masini de gaurit radiale;
 masini de gaurit multiax;
 masini de gaurit cu cap multiax;
 masini de gaurit cu cap revolver;
 masini de gaurit in coordonate;
 masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci
).
Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile
cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate
si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la
alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna
cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit
radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si
ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia es-
te mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire.
La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a
rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o incar-
care energetica cat mai mare.
6
EXAMEN ATESTAT
Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere

(care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese
incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de
puterea nominala a motorului masinii.
Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv
un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.
Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana
Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate Fig.4.3.Masina de gaurit radiala

7
EXAMEN ATESTAT
5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE

5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu aju-
torul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit.
În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau
mai multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice
sau conice etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Su-
prafeţele interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigidi-
tate suficientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate ca-
zurile se poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea
aşchiilor este mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând
seama de forma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de
precizie, de formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime
în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje
normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l
/d>10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de
prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de
netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin
deformare plastica.
Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.
8
EXAMEN ATESTAT
6.SCULE UTILIZATE LA GĂURIRE

Burghiele se confecţionează din oţel rapid şi se durifică aplicând tratamentul
termic de călire, urmat de tratamentul termic de revenire joasă.
Burghiele utilizate la prelucrarea lemnului se confecţionează din oţel de scule sau din
oţel slab aliat.
Clasificarea burghielor
după forma suprafeţei de înfăşurare:
 burghie cilindrice;
 burghie late (zencuitoare).
după lungime:
 scurte;
 normale;
 lungi.
după forma cozii:

 cu coadă cilindrică;
 cu coadă conică.
Fig.6.1.Burghie cu coada conica
Fig.6.1.Burghie cu coada cilindrica
9
EXAMEN ATESTAT
7.MASINA DE GAURIT RADIALA

Aceste maşini se folosesc la prelucrarea găurilor în piese de dimensiuni mari şi
grele, a căror manevrare este dificilă, fiind deci mai comodă reglarea poziţiei sculei
faţă de piesă decât invers.
Constructiv, ele se caracterizează prin faptul că păpuşa de găurit este amplasată
pe un braţ pe care se poate poziţiona radial, la rândul lui braţul fiind articulat de o
coloană, faţă de care se poate roti şi deplasa pe verticală. Aceste deplasări asigură
mobilitatea sculei în spaţiu, într-un sistem de coordonate cilindrice.
Cinematica de lucru a acestor maşini este principial aceeaşi ca la maşinile verti-
cale, diferite fiind doar mişcările de poziţionare.
Clasificarea maşinilor de găurit radiale se face, în principal, în funcţie de braţul
radial:
după construcţia braţului radial, acesta poate fi:
 monobloc (rigid) ;
 articulat.
după mobilitatea braţului radial:
1. acesta poate avea doar o mişcare de rotaţie în jurul coloanei, asigurând
reglarea poziţiei sculei în coordonate polare;
2. poate avea şi o deplasare pe verticală, permiţând deci reglarea poziţiei
sculei în coordonate cilindrice.
Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid şi
dublă mobilitate sunt prezentate în figura , în care s-au notat: 1-placă de bază; 2-
coloană; 3-baţ radial; 4-capul (păpuşa) de găurire; 5-pinolă de avans; 6-arbore prin-
cipal; 7-masă.
Fig.7.1.Masina de gaurit radiala.Schema de principiu

10
EXAMEN ATESTAT
Mişcarea principală n este executată de scula fixată în arborele principal 6, iar

mişcarea de avans axial wa de pinola 5, putând fi acţionată mecanic sau manual.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
 wp1 – mişcarea de poziţionare verticală a braţului;
 wp2 – mişcarea de poziţionare unghiulară a braţului;
 wp3 – mişcarea de poziţionare radială a capului de găurire.
La unele maşini, capul de găurire poate avea încă o mişcare de poziţionare, de rotaţie
în jurul unei axe orizontale, făcând posibilă prelucrarea găurilor înclinate.
Masa maşinii, 7, este simplu aşezată pe placa de bază 1, ea putând fi uşor
înlăturată în vederea aşezării pieselor mari direct pe placa de bază.
Această maşină se utilizează pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari,
care nu pot fi fixate pe masa maşinii de găurit cu coloană. La aceste maşini, executa-
rea diferitelor găuri se realizează prin deplasarea sculei la locul de prelucrare. Părţile
principale ale maşinii de găurit radiale sunt puse în evidenţă in figura : placa de bază
6, pe care se montează masa maşinii 7 sau piesa de prelucrat, coloana verticală 2,
braţul rotitor 3, pe care se deplasează căruciorul 11, în interiorul căruia se găsesc cu-
tia de viteze şi cutia de avansuri, arborele principal 8, în care se fixează sculele
aşchietoare.
Părţi componente:
1.Motor electric.
2.Coloana.
3.Braţ rotitor(traversa).
4.Tablou de comandă.
5.Suport.
6.Placa de bază.
7.Masa maşinii.
8.Arborele principal(ax).
9.Pârghie.
10.Ghidaje.
11.Cutia de viteze şi
avansuri.
12.Motor electric
Fig.7.1.Masina de gaurit radiala

Mişcarea de rotaţie n, a sculei se obţine de la motorul electric 12, prin cutia de
viteze din căruciorul 11, iar mişcarea de avans se obţine de la acelaşi motor 12, prin
cutia de avansuri. Pentru a aduce scula în dreptul găurii de executat trebuie efectuate
următoarele mişcări: deplasarea pe verticală I a braţului, pentru a ajunge la înălţimea
corespunzătoare piesei de prelucrat, rotirea II a braţului 3, împreună cu coloana 2,
pentru a ajunge în dreptul poziţiei de prelucrat, şi deplasarea III a căruciorului 11,
11
EXAMEN ATESTAT
de-a lungul braţului 3. Braţul 3 se deplasează pe verticală cu şurubul antrenat de mo-

torul electric 1. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor braţului 3 manual, cu
un mecanism roată dinţată-cremalieră. Braţul 3, împreună cu coloana 2, se rotesc, de
obicei, manual, iar la unele maşini, cu un mecanism şurub – roată melcată, antrenate
de un motor electric.
Fig.7.2.Schema cinematica
Cinematica de principiu a maşinii de găurit radiale este reprezentată în figura .
Mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia arborelui principal I, se obţine de la
motorul M1 , prin lanţul cinematic 1 — 2— cutia de viteze CV — 3 — 4 — I. Diferitele
turaţii necesare în procesul de prelucrare se obţin cu ajutorul cutiei de viteze CV.
Mişcarea de avans f1 se obţine de la acelaşi motor M1 , printr-o ramificare, prin lanţul
cinematic 5 — 6 — cutia de avansuri CA — 7 — 8 — mecanismul pinion-cremalieră
Z1—Z2. Pentru deplasarea căruciorului pe traversă se acţionează de la roata de mână
R asupra mecanismului pinion-cremalieră Z3 — Z4. Coborârea şi ridicarea traversei
(braţului) se execută cu ajutorul motorului M2, prin lanţul cinematic 9—10—11—
mecanismul şurub-piuliţă p. Braţul se poate roti pe coloană manual, după deblocarea
acestuia.
12
EXAMEN ATESTAT
8.TEHNOLOGII DE REPARATII.PROBLEME GENERALE

mentele masinilor.

a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
13
EXAMEN ATESTAT

tabloului electric;
14
EXAMEN ATESTAT

16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii;
Categoria Scopul În ce constă Locul Importanţa

reparaţiei executării
Revizia tehnică Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilajului in vederea In instalaţie Este o operaţie intermedi-
(Rt) utilajului şi se menţinerii in stare de funcţionare pană la următoarea ară intre două reparaţii,
remediază reparaţie. care asigură menţinerea
defecţiunile - Se efectuează reglajele mecanismelor. in funcţionare a utilajului
apărute de la - Se strang sau se inlocuiesc garniturile de etanşare. pană la următoarea
ultima reparaţie a - Se controlează piesele de uzură frecventă pentru a reparaţie.
utilajului. stabili volumul reparaţiei următoare (piese de schimb,
materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigură securitatea
muncii.
Reparaţia Se verifică su- - Se execută inlocuirea sau recondiţionarea pieselor de In instalaţie Asigură funcţionarea
curentă de bansamblele uzură foarte rapidă (piese de etanşare, bucşe, rulmenţi, normală pană la
gradul I (Rc1) principale prin etc.). următoarea reparaţie
demontarea - Se verifică şi se elimină jocurile intre piese. planificată.
părţilor compo- - Se controlează circuitele de ungere şi răcire,
nente care facili- dispozitivele de comandă.
tează această - Se repară dispozitivele de protecţie.
operaţie - Se reface protecţia anticorosivă exterioară.
Reparaţia - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu uzură In instalaţie Asigură funcţionarea in
curentă de subansamblele rapidă. sau in atelierul condiţii normale a utila-
gradul II (Rc2) prin demontarea - Se inlocuiesc sau se recondiţionează piesele cu mecanic cen- jelor şi instalaţiilor.
lor completă. frecvenţă de uzură mijlocie. tral (utilaje
- Se face după mai - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1 mai mici şi
multe reparaţii uşor de trans-
curente de gradul portat)
I
Reparaţia Revizia totală a - Se demontează complet utilajul şi se verifică fiecare In instalaţie Este redată integral
capitală (Rk) utilajului pentru a piesă. sau in atelierul capacitatea de funcţionare
se inlocui sau - Se verifică şi piesele care nu sunt supuse uzurii mecanic cen- a utilajului sau instalaţiei.
reface piesele sau mecanice, dar au fost solicitate de şocuri termice. tral (utilaje cu
subansamblele de - Se verifică şi piesele care formează scheletul pe care gabarite redu-
bază ajunse in se sprijină elementele active (suporţi, carcase de susţi- se şi uşor de
stare de uzură nere, transportat)
avansată. etc.) deoarece in timpul funcţionării funcţionării utila-
jului caracteristicile metalelor pot suferi schimbări.
15
EXAMEN ATESTAT

A. Partea mecanica
B. Partea electrica
16
EXAMEN ATESTAT

17
EXAMEN ATESTAT
18
EXAMEN ATESTAT
9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT

RADIALA
fizice şi morale .
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a dife-
ritelor părţi componente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamble-
lor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se
produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagăre-
le, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele mo-
tor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzu-
ră mai mare şi folosirea in continuare a maşinii.
19
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele
operatii:
10.vopsirea;
20
EXAMEN ATESTAT

tare a defectelor.
de:
pieselor.
sunt conditii.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru,
aluminiu, bronz etc.).
21
EXAMEN ATESTAT
nitelor.
fixe.
turilor;
22
EXAMEN ATESTAT

305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele
rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata com-
plet.
Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste
benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de corozi-
uni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pas-
ta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se
spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge
cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlo-
cuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documen-
tatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec
piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa
altele noi.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu
se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai
dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
23
EXAMEN ATESTAT
reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
aceleasi cauze.
zuri.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri
sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara
ete.
24
EXAMEN ATESTAT
A MASINII DE GAURIT RADIALA
Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente :
d. locul;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa
burghiele pe masa masinii.
mm.
25
EXAMEN ATESTAT
9.4.INTRETINEREA MASINILOR DE GAURIT

Inainte de a începe lucrul, după ce maşina a fost curăţată şi unsă conform in-
strucţiunilor, se va verifica funcţionarea la mers în gol şi numai după aceea se va in-
tra în regim normal de lucru. Maşinile de burghiat la care ungerea este asigurată
printr-un sistem de ungere vor fi lăsate să meargă în gol circa 5 min pentru ca uleiul
să atingă temperatura la care ungerea se face în cele mai bune condiţii.
De asemenea se va verifica existenţa lichidului de răcire şi a nivelului de ulei din

instalaţia de ungere, astfel ca acesta să fie în limitele admise.
26
EXAMEN ATESTAT
La părăsirea locului de muncă sau în cazul întreruperii lucrului pentru înlocuirea

sculei sau a schimbării piesei, se va opri motorul electric. Pentru ca masa maşinii să
nu fie deteriorată, pe ea nu se vor depozita scule sau piese. Se va evita aglomerarea
aşchiilor pe masă, care vor fi înlăturate la oprirea maşinii.
Se va verifica jocul din lagărele arborelui principal şi întinderea corectă a curelei

de transmisie de la motor la roata de antrenare a arborelui principal.
La maşinile de burghiat în coordonate se va acorda atenţie sistemului de citire

(optic sau mecanic), astfel ca în acesta să nu intre impurităţi ce ar putea dăuna
asupra valorilor mărimilor reale ale deplasărilor. Pentru o funcţionare optimă a
maşinilor de burghiat în coordonate, este necesară asigurarea permanentă a con-
diţiilor de microclimat (în special temperatura de 20°C, umiditate etc).
Intreţinerea instalaţiilor electrice se va face numai de către personal cu calificare

corespunzătoare.

SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
CRAREA PRIN GAURIRE
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si des-
face numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.
Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu aju-
torul unei scule speciale.
Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.
Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi
uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.
Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult
la fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai
dupa ce scula s-a oprit complet.
27
EXAMEN ATESTAT
Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu aju-
torul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii.
Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator oper-
atiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu
foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire.
Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului port-
mandrina.
Masina de gaurit portabila
Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de
pe masa.
Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai
dupa oprirea burghiului.
Fig.9.1.

TRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
ile de munca .
28
EXAMEN ATESTAT

incendiilor;
Fig.9.2.
29
EXAMEN ATESTAT
11.BIBLIOGRAFIE



4.Imagini

6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit
N.Huzum, G Rantz
8.Lucrari de intretinere si reparatii
http://tvet.ro
30
EXAMEN ATESTAT
12.ANEXE
31
EXAMEN ATESTAT

Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit radiala

…………………………… ……………
………………………………………….
32
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE GĂURIT VERTICAL CU COLOANĂ.
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Tehnologia lucrarilor de intretinere si reparare a masinilor de gaurit 6
5.Prelucrarea prin gaurire 8
5.1.Generalitati 8
6.Masina de gaurit verticala cu coloana 9
8.Intretinerea si repararea masinii de gaurit cu coloana 17
8.3.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit 23
9.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea
masinii de gaurit 25
prin gaurire 25
repararea masinilor de gaurit 26
10.Bibliografie 28
11.Anexe 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „MASINI DE GAURIT VERTICAL CU COLOA COLA-

NA.INTRETINERE SI REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de
Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT


5
EXAMEN ATESTAT
4. TEHNOLOGIA LUCRARILOR DE INTRETINERE SI

REPARATII A MASINII DE
GAURIT
Masini de gaurit : Masinile de gaurit sunt destinate operatiilor de gauri-
re,largire,adancire,alezare,lamare,zencuire si filetare.Aceste masini constituie
circa 20% din totalitatea masinilor unelte aschietoare din dotarea industriei
constructoare de masini.Miscarea principala de rotatie a sculei si miscarea de avans
,de tranzlatie in lungul axei sculei,sunt executate de arborele principal.
Caracteristica principala tehnologica si de exploatare a masinilor de gaurit o
constituie diametrul maxim al gaurii,exprimate in milimetrii,care se poate executa in
plin cu un burghiu elicoidal,cu regimul optim de aschiere intr-un semifabricat din
otel cu rezistenta la rupere de 60-70daN/mm2. Masinile de gaurit romanesti au
aceasta caracteristica evidentiata in simbolizarea lor,ca de exemplu : G 10 ;G12,5 ;G
13 ;G 25 ;G40 ;DC 50 ;DC 63 ;GP-45NC ;GPR-45NC.
Masinile de gaurit,sub aspectul dimensional si ca atare al posibilitatiilor de expoatare
se mai caracterizeaza prin :cursa maxima a arborelui principal ,dimensiunea
mesei,distanta dintre arborele principal al montantului sau coloana masinii si inal-
timea arborelui principal fata de placa de baza sau masa masinii.
Clasificarea masinilor de gaurit se face din punct de vedere constructiv si al
domeniilor de utilizare astfel :
 masini de gaurit de masa ( de banc );
 masini de gaurit cu montant;
 masini de gaurit cu coloana;
 masini de gaurit radiale;
 masini de gaurit multiax;
 masini de gaurit cu cap multiax;
 masini de gaurit cu cap revolver;
 masini de gaurit in coordonate;
 masini de gaurit specializate (pentru gauri mici ,de centruit,pentru gauri adanci
).
Sub aspectul posibilitatilor tehnologice ,masinile de gaurit radiale au posibilitatile
cele mai mari,putand executa operatii de gaurire dupa directii verticale sau inclinate
si totodata pot trce rapid,deci cu timpi auxiliari redusi ,de la prelucrarea unei gauri la
alta.Din acest motiv ele sunt considerate masini de mare productivitate,impreuna
cumasinile multiax si cele cu cap revolver.In schimb ,rigiditatea masinilor de gaurit
radiale este mai redusa in raport cu al masinilor de gaurit cu montant sau coloana si
ca atare precizia prelucrarii sub aspectul dimensiunii gaurii si a directiei acesteia
,este mai mica in cazul in care nu se apeleaza la dispozitive spaciale de gaurire.
La exploatarea masinilor de gaurit,in conditiile asigurarii preciziei impuse si a
rezistentei sculei sau piesei,trebuie astfel reglata masina incat sa se asigure o
incarcare energetica cat mai mare.
6
EXAMEN ATESTAT
Diametrele intermediare ale sculelor de gaurire,avansul si viteza de aschiere

(care pot varia in limitele date de regimul de aschiere calculat)vor trebui astfel alese
incat in conditiile de mai sus sa se asigure o putere consumata cat mai aproximata de
puterea nominala a motorului masinii.
Se obtine astfel o productivitate marita si un randament energetic superior ,respectiv
un consum mai redus de energie la unitatea de volum de aschii detasate.
Fig.4.1.Masini de gaurit cu coloana
Fig.4.2.Masina de gaurit in coordonate

7
EXAMEN ATESTAT
5.PRELUCRAREA PRIN GAURIRE

5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Găurirea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu aju-
torul unor scule aşchietoare numite burghie, pe maşini de găurit.
În construcţia de maşini peste 70% din totalul pieselor prelucrate au unul sau mai
multe alezaje, care pot fi înfundate sau pătrunse, cu praguri sau drepte, cilindrice sau
conice etc.
În comparaţie cu arborii, alezajele se prelucrează în condiţii mai grele. Suprafeţele
interioare sunt mai greu accesibile, nu întotdeauna se poate asigura o rigiditate sufi-
cientă şi o ghidare corectă a sculei aşchietoare. De asemenea, nu în toate cazurile se
poate realiza o răcire corespunzătoare sculei aşchietoare, iar evacuarea aşchiilor este
mai dificilă. Tehnologia de prelucrare a alezajelor se stabileşte ţinând seama de for-
ma constructivă a piesei, materialul folosit, dimensiunile şi condiţiile de precizie, de
formă şi de rugozitate, precum şi de costul prelucrării.
Alezajele se clasifică în funcţie de forma constructivă, greutate, diametru şi adâncime
în următoarele grupe mai importante: alezaje scurte, atunci când l/d ≤ 0,5; alezaje
normale, dacă 0,5 ≤ l/d ≤ 3; alezaje lungi, dacă 3 < l/d ≤ 10; alezaje foarte lungi, dacă l
/d>10.
În general, prelucrarea alezajelor prin aşchiere, ţinând seama de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face prin una sau mai multe procedee de
prelucrare, şi anume: găurire, adâncire, strunjire, broşare, rectificare, strunjire de
netezire, honuire, rodare, lepuire, vibronetezire, netezire însoţită de ecruisare prin
deformare plastica.
Fig.5.1.Găurirea-a; Alezarea-b; Teşirea-c; Adâncirea-d.
8
EXAMEN ATESTAT
6.MASINA DE GAURIT VERTICALA

CU COLOANA
Această maşină este utilizată pentru prelucrarea găurilor de dimensiuni
ajungînd pînă la 40 mm diametru. Cele mai mici maşini de găurit, cum ar fi cele de
tipul G 10 şi G 25 ,au coloana cilindrică. Maşinile mai mari au, în locul coloanei
cilindrice, un montant care asigură o rigiditate mult mai mare. Această soluţie este
adoptată în cazul maşinilor G 25 şi G 40 .
Principalele părţi componente ale maşinii de găurit verticale sînt: placa de bază 6,
prin intermediul căreia maşina se fixează de fundaţie, coloana sau montantul 4 pe
care esta montată masa 5. Pe masa maşinii de găurit se aşază piesele de prelucrat, fie
direct, fie într-un dispozitiv în cazul pieselor mai complicate. Pentru prindere se folo-
sesc menghinele de maşină. Poziţia mesei 5 poate fi modificată după necesitate prin
deplasarea pe verticală cu ajutorul unui mecanism şurub-piuliţă. Blocarea mesei în
poziţia necesară se face cu ajutorul unei manete. La partea superioară a maşinii se
găseşte carcasa 2, în care se află cutia de viteze şi avansuri. Acţionarea maşinii se face
de la motorul 1. Arborele principal 7, în care se fixează scula aşchietoare, execută
mişcarea principală de aşehiere n, care este o mişcare de rotaţie, precum şi mişcarea
de avans axial notată cu sa.
Părţi componente:
1.Motor electric
2.Cutia de viteze şi avansuri
3.Pârghie de acţionare
4.Coloana
5.Masa maşinii
6.Placa de bază
7.Arbore principal(axul maşinii)
8.Tablou de comandă
Fig.6.1.Masina de gaurit cu coloana

9
EXAMEN ATESTAT
Funcţionarea maşinii de găurit poate fi urmărită pe schema cinematică de principiu din

figura 6.2. Astfel, mişcarea principală de aşchiere, care este rotaţia, n , a arborelui I, se
obţine de la motorul electric M, prin lanţul cinematic 1 — 2 — 3 — cutia de viteze CV — 4
— 5 — 6 — I . Avansul axial al sculei se obţine de la ace-laşi motor M, prin lanţul cinemat-
ic 6 — 7 — 8— cutia de avansuri CA — 9 — mecanismul pinion-cremalieră Z1 — Z2 . Avan-
sul axial f1 al sculei se mai poate obţine şi manual de la roata R prin lanţul cinematic 13 —
14 — 9 — Z1 — Z2. În funcţie de înălţimea la care este necesară executarea operaţiei de
găurire, păpuşa arborelui principal poate fi ridicată sau coborâtă cu un mecanism pinion-
cremalieră Z3 — Z4, acţionat manual, sau de la motorul M, prin lanţul cinematic 1 — 2 —
10 — 11 — 12 — Z3 — Z4 .
Fig.6.2.Schema cinematica
10
EXAMEN ATESTAT
1. Motor electric.
2. Carcasa.
3. Montant.
4. Cutia de viteze şi avansuri.
5. Arborele principal.
6. Ghidaje.
7. Masa maşinii.
8. Placa de bază.
Fig.6.3.Masina de gaurit cu coloana

mentele masinilor.
11
EXAMEN ATESTAT

a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
12
EXAMEN ATESTAT

tabloului electric;

16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii;

13
EXAMEN ATESTAT


A. Partea mecanica
B. Partea electrica
14
EXAMEN ATESTAT

15
EXAMEN ATESTAT
16
EXAMEN ATESTAT
8.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINII DE GAURIT

CU COLOANA
fizice şi morale .
17
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

Procesul tehnologic de reparatie a masinii de gaurit G40 cuprinde urmatoarele
operatii:
10.vopsirea;
18
EXAMEN ATESTAT

tare a defectelor.
de:
pieselor.
sunt conditii.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda
Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica
19
EXAMEN ATESTAT
nitelor.
fixe.
turilor;
20
EXAMEN ATESTAT

305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele
rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata com-
plet.
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de corozi-
uni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pas-
ta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
altele noi.
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.
21
EXAMEN ATESTAT

reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
aceleasi cauze.
zuri.
22
EXAMEN ATESTAT

ete.
A MASINII DE GAURIT CU COLOANA
Pentru repararea masinii de gaurit se intocmesc urmatoarele documente :
d. locul;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa
burghiele pe masa masinii.
mm.
23
EXAMEN ATESTAT

24
EXAMEN ATESTAT

SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT
CRAREA PRIN GAURIRE
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. - Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor stran-ge si des-
face numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.
Art. 55. - Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. - Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu aju-
torul unei scule speciale.
Art. 57. - Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.
Art. 58. - Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. - Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de ho-nuit cu cozi
uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. - Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.
Art. 61. - Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. - Cursa sculei va fi astfel reglata incât aceasta sa se poata retrage cat mai mult
la fixarea sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. - Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.
Art. 64. - Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii, se vor face numai
dupa ce scula s-a oprit complet.
Art. 65. - Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte,fie cu aju-
torul unor dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea masinii.
Art. 66. - Inaintea pornirii masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator oper-
atiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. - La operatia de honuire, avand in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu
foarte mare atentie, pentru a evita spargerea placilor de honuire.
Art. 68. - In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului port-
mandrina.
Masina de gaurit portabila
Art. 69. - Masinile de gaurit portabile se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de
pe masa.
Art. 70. - Masinile de gaurit portabile se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai
dupa oprirea burghiului.
25
EXAMEN ATESTAT
Fig.9.1.
9.2.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINER-

EA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT

ile de munca .
incendiilor;
26
EXAMEN ATESTAT

Fig.9.2.
27
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE



4.Imagini

6.Tehnologia de reparare a masinii de gaurit G 40
28
EXAMEN ATESTAT
11.ANEXE
29
EXAMEN ATESTAT

Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40

…………………………… ……………
………………………………………….
30
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE MORTEZAT UNIVERSALE.
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Prelucrarea prin mortezare 6
4.1.Generalitati 6
4.2.Caracterizarea procedeului de prelucrare prin mortezare 7
4.3.Scule utilizate la mortezare 8
4.4.Prelucrari prin mortezare 9
5.Masini de mortezat 11
5.1.Clasificare.Caracteristici 11
6.Repararea si intretinerea masinilor de mortezat 15
7.Intretinerea si repararea masinilor de mortezat 21
7.3.Tehnologia de reparare a masinii de mortezat 27
8.Intretinerea masinilor de mortezat 29
prin mortezare 30
repararea masinii de mortezat 31
10.Bibliografie 32
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „MASINI DE MORTEZAT UNIVERSALE. REPARARE SI

INTRETINERE ” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala
specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT

instalatiilor.

5
EXAMEN ATESTAT
4.PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE

4.1.GENERALITATI
În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe su-
prafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-
unelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind
prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea su-
prafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană prin-
cipală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare,
fre-zare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a su-
prafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiuni-
le piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de vo-
lumul de fabricaţie.
Rabotarea şi mortezarea sunt operaţii caracteristice prelucrării în atelierele de
reparaţii şi de sculărie a pieselor mici, mijlocii şi mari, în producţia de serie mică şi
individuală. Mortezarea se utilizează mai ales pentru prelucrarea contururilor
interioare.
Productivitatea operaţiei de rabotare şi mortezare este mică, datorită
următoarelor cauze:
 prelucrarea se efectuează cu un cuţit sau cu un număr mic de cuţite;
 existenţa unor curse inactive;
 mărimea vitezei de lucru limitată la valori mici, datorită dificultăţilor construc-
tive pe care le prezintă maşina, prin apariţia unor forţe de inerţie însemnate la
utilizarea unor viteze mari de lucru;
 reglarea la dimensiune a cuţitului se face după trasaj, după metoda aşchierilor
de probă sau după şablon;
 prinderea piesei se face direct pe masa maşinii sau în menghine aşezate pe ma-
sa maşinii.
Mărirea productivităţii operaţiilor de rabotare se poate obţine prin următoarele
măsuri:
 folosirea mai multor cuţite pe acelaşi suport, care permit scoaterea la o trecere
a unui adaos de prelucrare mai mare;
 prelucrarea concomitentă a mai multor suprafeţe;
 folosirea cuţitelor late şi a avansurilor mari la rabotarea de finisare;
 folosirea dispozitivelor rapide de aşezare şi strângere;
 întrebuinţarea şabloanelor pentru aşezarea cuţitelor;
 întrebuinţarea prelucrării succesive, paralele sau mixte, prin aşezarea
corespunzătoare a pieselor pe masa maşinii;
6
EXAMEN ATESTAT
 prin alegerea adâncimii şi avansului regimului de aşchiere la degroşare astfel

ca aşchia să aibă secţiunea maximă în raport cu dimensiunile cuţitelor şi rigidi-
tatea sistemului tehnologic.
Precizia prelucrării prin rabotare şi mortezare depinde de o serie de factori:
 aşezarea şi fixarea piesei să nu provoace deformarea acesteia, îndeosebi în ca-
zul operaţiilor de finisare, pentru care motiv, la trecerea de la degroşare la fin-
isare, când aceste două faze se execută pe aceeaşi maşină, toate strângerile sunt
slăbite pentru a se înlătura eventualele deformaţii elastice de strângere;
 precizia lucrului depinde de calificarea şi de experienţa muncitorului, deoarece
reglarea cuţitelor la dimensiune se execută prin metode a căror precizie este
influenţată de calificarea acestuia.
4.2.CARACTERIZAREA PROCEDEULUI
DE PRELUCRARE PRIN MORTEZARE
Ca şi în cazul rabotării, la mortezare mişcarea principală de aşchiere este, de
asemenea o translaţie alternativă, de regulă într-un plan vertical, executată de către
un cuţit , în timp ce mişcarea de avans este efectuată de semifabricat, fiind o mişcare
intermitentă de translaţie sau în unele cazuri de rotaţie.
Ca şi în cazul rabotării, la mortezare avem o cursă activă şi o alta pasivă, în
mişcarea principală a sculei, cursa pasivă fiind necesară în vederea reluării aşchierii
printr-o nouă cursă activă.
Fig.4.2.1.Prelucrarea prin mortezare
Mişcarea de avans se efectuează în timpul sau la sfârşitul cursei pasive a

cuţitului şi este o translaţie intermitentă, la prelucrarea suprafeţelor plane şi a
canalelor sau o rotaţie intermitentă, la prelucrarea unor degajări circulare.
7
EXAMEN ATESTAT
Mortezarea, ca procedeu de prelucrare prin aşchiere se recomandă la prelu-

crarea de degroşare şi semifinisare, a suprafeţelor interioare sau exterioare, în
producţia individuală şi de serie mică.
Precizia de prelucrare se încadrează în clasele 9...10 ISO, iar rugozitatea
obţinută variază în limitele 3,2 μm...12 μm.
4.3.SCULE UTILIZATE LA MORTEZARE

Cuţitele de mortezat au o construcţie specifică datorită particularităţilor pro-
cesului de aşchiere şi anume:
 cuţitul este solicitat la flambaj sub acţiunea forţei Fz;
 cuţitul este respins de pe suprafaţa prelucrată, datorită forţei Fy care produce
încovoierea cuţitului şi reducerea grosimii aşchiei;
 pătrunderea sculei în material se face cu şoc;
Elementele constructive ale cuţitului de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1.
Principala deosebire faţă de cuţitul de rabotat constă în faptul că poziţiile feţelor de
degajare (Aγ) şi aşezare (Aα ) sunt inversate. O a doua deosebire este aceea că tăişul
este deplasat faţă de coada sculei cu o mărime m, în scopul înlăturării frecării cu su-
prafaţa prelucrată.
Principalele forme de cuţite de mortezat sunt prezentate în figura 4.3.1.
Fig.4.3.1.Cutite de mortezat
La prelucrarea prin mortezare, se utilizează cuţite de strung cu geometria mod-
ificată: feţa de aşezare devine faţă de degajare şi invers; unghiul de aşezare , devine
unghi de degajare γ şi invers(faţă de considerentele specifice unui cuţit de strung).Se
utilizează cuţite din oţel rapid, deoarece condiţiile de aşchiere sunt grele(se lucrează
cu şocuri).
8
EXAMEN ATESTAT
Fig.4.3.2.Cutite de mortezat
4.4.PRELUCRARI PRIN MORTEZARE

Deoarece corpul cuţitului are o poziţie paralelă cu direcţia mişcării principale
de aşchiere, mortezarea se aplică frecvent la prelucrarea unor suprafeţe situate în
zone greu accesibile ale piesei (canale de pană interioare, locaşuri prismatice, etc.).
În multe situaţii de acest gen, mortezarea este singurul procedeu de prelucrare
posibil. În general, însă, mortezarea se poate aplica la prelucrarea oricăror suprafeţe
plane sau profilate, interioare sau exterioare, cu condiţia ca lungimea acestora să
nu depăşească lungimea cursei berbecului la maşina utilizată.
Datorită existenţei avansului circular (sau datorită posibilităţii de folosire a
unei mese divizoare), mortezarea se poate aplica şi la prelucrarea roţilor dinţate
cilindrice, cu dantură exterioară sau interioară, având astfel posibilităţi de prelucrare
mai largi decât maşinile de rabotat.
Fig.4.4.1.Tipuri de prelucrare prin mortezare
Piesa de mortezat se fixează pe masa maşinii direct sau într-o menghină. Re-
glarea cuţitului se face prin aşchii de probă, după trasaj sau după şablon.
9
EXAMEN ATESTAT
Mortezarea se aplica in special in cazul prelucrarii unor suprafete profilate in zone

mai greu accesibile ale pieselor cum este cazul suprafetelor profilate interioare: ca-
neluri, danturi interioare, locasuri prismatice de sectiune poligonala, sectoare de su-
prafete cilindrice etc.
2.sistem de fixare cu bride;

3.piesa destinată prelucrării;
4.şuruburi de fixare;
5.distanţier;
6.masa maşinii.
Fig.4.4.2.Prelucrare prin mortezare

De asemenea se poate aplica la prelucrarea suprafetelor plane si in trepte sau a
suprafetelor profilate riglate cu conditia ca lungimea aces-tora sa nu depaseasca
lungimea cursei cutitului.
Fig.4.4.3.
Elementele regimului de aschiere la mortezare sunt: viteza de aschiere, avansul
si adancimea de aschiere, lungimea cursei de lucru. Ca si la rabotare, ele-mentele
regimului de aschiere se stabilesc in functie de tipul operatiei de prelu-crare, degro-
sare sau finisare, de calitatea suprafetelor prelucrate si precizia di-mensionala ur-
marite, de caracteristicile materialului de prelucrat. Se au in vedere de asemenea ri-
giditatea sistemului tehnologic si caracteristicile sculei de prelucrat: materialul scu-
lei, dimensiunile acesteia, durabilitatea economica a sculei.
10
EXAMEN ATESTAT
5.MASINI DE MORTEZAT
Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia individuală şi de serie mică (în
special la fabricaţia de maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în găuri,
prelucrarea suprafeţelor plane verticale şi înclinate, contururi interioare ale cadrelor
şi ramelor, pentru executarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme,
diferite de cele rotunde. Pentru astfel de găuri cu forme speciale, la fabricaţia de serie
mare şi de masă, în locul mortezării se foloseşte broşarea.
La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie alternativă în plan vertical.
Masa maşinii, pe care este fixată piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.
5.1.CLASIFICARE
Maşinile unelte de mortezat se deosebesc în principal după lungimea cursei
utile şi din acest punct de vedere se clasifică în:
 maşini unelte de mortezat mici, având cursa până la 250mm;
 maşini unelte de mortezat mijlocii, având cursa între 250 şi 800mm;
 maşini unelte de mortezat mari, care au cursa peste 800mm.
Fig.5.1.1.Masina de mortezat universala

După lungimea cursei L a berbecului, maşinile de mortezat pot fi: mici, cu
L<250 mm, mijlocii, cu L=250 ... 800 mm şi mari, cu L>800 mm. După tipul lor, se
deosebesc: maşini de mortezat obişnuite, transportabile şi speciale. La unele maşini
de mortezat, în vederea măririi gradului de universalitate, capul cu ghidajele ber-
becului se poate înclina faţă de axa verticală, ceea ce face posibilă şi prelucrarea unor
suprafeţe înclinate.
Maşinile de mortezat transportabile se folosesc la prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari ce nu se pot aşeza pe masa unei maşini de mortezat obişnuite sau
pentru care este mai uşor să se transporte maşina la locul unde se află semifabricatul.
11
EXAMEN ATESTAT
Maşinile de mortezat speciale sunt caracterizate printr-o robusteţe şi putere

mare, fiind destinate lucrărilor de mortezat cu regim greu de lucru aplicat pieselor cu
dimensiuni mari.
După modul de acţionare al mişcării principale, maşinile de mortezat pot fi: cu
acţionare mecanică sau hidraulică
1.Dispozitiv portcuţit.
2.Berbec.
3.Ghidaje.
4.Cutia de viteze.
5.Tablou de comandă.
6.Mecanism cu clichet.
7.Montant.
8.Motor electric.
10.Cap divizor.
11.Batiu.
12. Sania transversală.
13. Sania longitudinală.
14.Masa maşinii.
Fig.5.1.2.Masina de mortezat universala

Mortezarea se executa pe masini de mortezat numite si morteze, ele fiind des-
tinate realizarii miscarilor relative intre piesa si scula caracteristice procesului. Masi-
na de mortezat se compune dintr-un batiu 11, in interiorul caruia se afla motorul
electric M care prin intermediul cutiei de viteze CV actioneaza un mecanism biela
manivela care imprima berbecului 2 o miscare rectilinie alternativa in lungul ghida-
jelor . Pe berbec se monteaza cutitul prin intermediul unui suport portcutit, acesta
fiind antrenat in miscarea principala I.
La majoritatea masinilor de mortezat, berbecul se poate inclina in plan vertical
odata cu ghidajele si permite astfel executarea unor suprafete plane sau canale in-
clinate fata de planul orizontal al mesei 14 pe care se prinde piesa.
Cele mai răspândite sunt maşinile de mortezat mecanice cu cap înclinabil,
având principiul constructiv şi funcţional reprezentat în figura 5.1.3, în care s-au no-
tat: 1-batiu; 2-montant; 3 - suport rotativ; 4 - berbec; 5 - suport portcuţit; 6 - masă
rotativă; 7 - sanie longitudinală; 8 - sanie transversală.
12
EXAMEN ATESTAT
Capul de mortezat este format din suportul rotativ 3 şi berbecul 4.

Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:
 v – mişcarea principală, executată de berbecul 4;
 wc – mişcarea de avans circular, executată de masa rotativă 6;
 wl – mişcarea de avans longitudinal, efectuată de sania longitudinală 7;
 wt – mişcarea de avans transversal, executată de sania transversală 8;
 wp1 - mişcarea de poziţionare a berbecului;
 wp2 – mişcarea de poziţionare de înclinare a capului de mortezat, executată de
suportul rotativ 3.
Fig.5.1.3.
Reglajele necesare mişcării principale v sunt aceleaşi ca la şepinguri.
Mişcările de avans sunt mişcări intermitente realizate sincron cu mişcarea principală
v. Ele pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare, în acest caz fiind executate ca
mişcări continue.
La unele maşini masa 6 este de tip masă divizoare, permiţând şi realizarea de
mişcări de divizare de precizie ridicată.
Mişcarea de poziţionare wp2 permite reglarea direcţiei mişcării prin-cipale într-
un plan vertical, fiind utilă la prelucrarea suprafeţelor înclinate.
Având o cinematică mai complexă, maşinile de mortezat oferă posibilităţi de
prelucrare mai largi decât şepingurile sau rabotezele, datorită mişcărilor suplimen-
tare wc şi wp2.
13
EXAMEN ATESTAT
Fig.5.1.3.Masina de mortezat universala.Schema cinematica

Miscarile de avans se realizeaza de piesa fixata pe masa 14 deplasabila pe
ghidajele longitudinale in miscare de avans longitudinal II sau pe ghidajele saniei
transversale in miscarea de avans transversal III. Ansamblul săniilor longitudinale si
transversale este amplasat pe consola 11 care constituie sania verticala si permite
prin deplasarea pe ghidajele verticale , reglarea pozitiei initiale piesa-scula in plan
vertical. Unele masini de mortezat permit actionarea mesei intr-o miscare de avans
de rotatie IV.
La masinile care nu realizeaza aceasta miscare pentru obtinerea avansului cir-
cular se utilizeaza o masa divizoare. Miscarile de avans II,III,IV se transmit de regula
de la cutia de avansuri CA printr-un sistem de conectare a miscarii la unul din ele-
mentele de executie.
In lantul cinematic al miscarilor de avans exista de asemenea un mecanism in-
versor pentru inversarea sensului miscarilor de avans. Mecanismele avansurilor sunt
de tipul surub-piulita pentru miscarile de translatie si melc-roata melcata pentru
avansul circular.
Cutia de viteze contine obligatoriu un mecanism de transformare a miscarii de
rotatie continua primita de la arborele principal in miscare de rotatie intermitenta:
14
EXAMEN ATESTAT
mecanism cu clichet, mecanism cu cruce de malta, mecanism cu came sau combinatii

ale acestora .
Fig.5.1.4.Masina de mortezat universala(CNC).

DE MORTEZAT
15
EXAMEN ATESTAT

mentele masinilor.

a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
16
EXAMEN ATESTAT

tabloului electric;

17
EXAMEN ATESTAT


A. Partea mecanica
B. Partea electrica
18
EXAMEN ATESTAT

19
EXAMEN ATESTAT
20
EXAMEN ATESTAT
MASINII DE MORTEZAT
fizice şi morale .
21
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

operatii:
10.vopsirea;
22
EXAMEN ATESTAT

tare a defectelor.
de:
pieselor.
sunt conditii.
23
EXAMEN ATESTAT
nitelor.
fixe.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
turilor;
24
EXAMEN ATESTAT

ulei.
altele noi.
asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele
ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
25
EXAMEN ATESTAT
reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
aceleasi cauze.
zuri.
ete.
26
EXAMEN ATESTAT
A MASINII DE MORTEZAT
Pentru repararea masinii de mortezat se intocmesc urmatoarele documente :
d. locul;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
ale masinii de mortezat
diferite denivelari,provenite din aschierea cu cutitele atunci cand lucratorii scapa
sculele pe masa masinii.
frezat din zona uzata a mesei;
27
EXAMEN ATESTAT
)se inlocuiesc cu piese noi.
28
EXAMEN ATESTAT
8.INTRETINEREA MASINILOR DE MORTEZAT

pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lu-
crului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice
dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară
şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută
pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se re-
specte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire.
In cazul maşinilor de rabotat cu dimensiuni foarte mari, se prevăd mai multe in-
stalaţii de ungere, fiecare deservind o anumită parte a maşinii (de exemplu supor-
turile laterale de rabotare, traversa etc.).
Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să
permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a
debitului de ulei necesar ungerii.
Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni,
locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:
lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lu-
creze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător.
minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După termina-
rea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine.
Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele berbecului şi ale
mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată,
după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat.
Ambreiajul, rulmenţii, ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate peri-
odic şi eventual reglate.
Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic,
motorul de antrenare.
29
EXAMEN ATESTAT

SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT
CRAREA PRIN MORTEZARE
In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate ti-
purile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele măsuri
specifice.
Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea
corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit,
dispozitiv, piesă etc).
Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este
necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea su-
portului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa
de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se reco-
mandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului.
funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor,
blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc.
maşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale de preve-
nire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolu-
lui pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută
cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de
acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.
Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea maşinilor
de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane pentru pro-
tecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia de măsura-
re a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de acces nu se vor
lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la mecanismul cu culisă
oscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii de rabotat transversal
nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate fi lovită de berbecul af-
lat în miscare.
La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa cuţitelor se montează ecrane care de-
viază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc
mai multe variante ce asigură securitatea în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri
mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui panou mare in partea din faţă a maşinii,
adică în direcţia în care pleacă aşchiile, îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei
a unei cutii pentru captarea aşchiilor.
30
EXAMEN ATESTAT

EA SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT
ile de munca .
incendiilor;
mentelor precum si fumatului.
31
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE

N.Huzum, G Rantz


4.Imagini

7.Prelucrari mecanice si control dimensional
32
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
MAŞINI DE RABOTAT.
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Prelucrarea prin rabotare 6
4.1.Generalitati 6
5.Masini de rabotat 6
6.Repararea si intretinerea masinilor de rabotat 11
7.Intretinerea si repararea masinilor de rabotat 16
7.3.Tehnologia de reparare a masinii de rabotat 22
8.Intretinerea masinilor de rabotat 24
prin rabotare 25
repararea masinii de rabotat 26
10.Bibliografie 27
11.Anexe 28
11.1.Fisa tehnologica pentru reparatii 28
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
muncii.
Lucrarea de atestat „MASINI DE RABOTAT. REPARARE SI INTRETINERE ”

implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii
3
EXAMEN ATESTAT
portante:
din alte cauze.
defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT

instalatiilor.

5
EXAMEN ATESTAT
4.PRELUCRAREA PRIN RABOTARE

4.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Rabotarea este operaţia tehnologică de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu
ajutorul unor scule aşchietoare tip cuţite de strung, pe maşini de rabotat.
În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe su-
prafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele maşinilor-
unelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii de bază, fiind
prevăzutecu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de fixare.
Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea su-
prafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană prin-
cipală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare,
frezare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a su-
prafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile
piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de
volumul de fabricaţie.
Fig.4.1.1.Masina de rabotat transversal
5.MASINI DE RABOTAT
Rabotarea se efectuează pe maşini de rabotat longitudinal (raboteze) sau pe
maşini de rabotat transversal (şepinguri).
La rabotarea pe raboteze, masa împreună cu piesa execută o mişcare rectilinie
alternativă. Avansul transversal, pe direcţie perpendiculară, este realizat de suportul
cuţitului şi se produce intermitent după fiecare cursă de lucru. Aşchia este luată nu-
6
EXAMEN ATESTAT
mai la cursa de lucru a mesei. Cu toate că la cursa în gol viteza este de 2 ... 3 ori mai
mare decât la cursa de lucru, totuşi pierderile de timp la cursele în gol fac ca rabotar-
ea să fie un procedeu mai puţin productiv decât frezarea.
O caracteristică importantă a maşinilor de rabotat longitudinal este aceea că au mai
multe suporturi portcuţit: suporturi centrale şi suporturi laterale, care permit prelu-
crarea simultană a mai multor suprafeţe ale piesei.
Pe şepinguri, mişcarea rectilinie alternativă este executată de cuţitul fixat în
portcuţitul de pe berbecul maşinii. Piesa de prelucrat fixată pe masa maşinii primeşte
mişcarea de avans transversal, care se realizează intermitent, după fiecare cursă dub-
lă a cuţitului.
Fig.5.2.1.Prelucrarea prin rabotare
1.Placa de bază.
2.Sistem de rigidizare.
3.Masa maşinii.
4.Menghina.
5.Sania portcuţit.
6.Dispozitivul portcuţit.
7.Berbecul.
8.Batiul.
9.Tabloul de comandă.
10.Mecanismul cu culisă
oscilantă.
11.Motorul electric.
12.Mecanismul cu clichet.
13.Ghidaje.
14.Traversa.

7
EXAMEN ATESTAT
Maşina de rabotat transversal (şepingul) este o maşină cu cuţit mobil. Miş-

carea principală de aşchiere, care este o mişcare rectilinie- alternativă, este execu-
tată de sculă. Scula aşchietoare se fixează într-un dispozitiv special 6, legat de ber-
becul 7. Dispozitivul sau suportul portcuţit 5 are posibilitatea să se deplaseze efec-
tuînd o mişcare de avans într-un plan vertical sau înclinat fie manual, fie automat.
Deplasarea manuală a cuţitului se realizează cu ajutorul manetei . Berbecul maşinii 7,
execută o mişcare de du-te-vino, deplasîndu-se pe ghidajele prevăzute în batiul 8.
Piesa de prelucrat se aşază pe masa 3 şi execută împreună cu aceasta mişcare
secundară de aşchiere. Masa maşinii se deplasează orizontal pe ghidajele 13,
prevăzute pe o traversă care se poate deplasa pe verticală prin acţionarea unui şurub.
Avansul orizontal al mesei 3 poate fi manual de la maneta .
La acest procedeu de prelucrare , mişcarea principală de aşchiere este recti-
linie-alternativă I, fiind efectuată de scula aşchietoare, la maşina de rabotat trans-
versal (şepinguri) sau de piesa de prelucrat , la maşinile de rabotat longitudinal
(raboteze). Această mişcare se efectuează cu o anumită viteză de aşchiere v, care se
măsoară în m/min. Mişcarea de avans este o mişcare de translaţie executată de piesa
de prelucrat III, în cazul maşinilor de rabotat transversal, sau de scula aşchietoare , în
cazul maşinilor de rabotat longitudinal. La rabotare avansul reprezintă deplasarea
piesei (sculei) după săgeata III şi se exprimă în milimetri pe cursă dublă.
Fig.5.2.3.Masina de rabotat transversal.Schema cinematica

8
EXAMEN ATESTAT
Maşinile de rabotat longitudinal se construiesc cu două coloane sau cu o sin-

gură coloană şi sunt prevăzute cu l ... 4 cărucioare pe care se fixează cufiţele. Rabo-
tezele cu o singură coloană se folosesc pentru prelucrarea pieselor cu lăţimea mai
mare decât lăţimea mesei, când piesa nu ar putea trece pe sub traversa rabotezei cu
două coloane.
Fig.5.2.4.Masina de rabotat longitudinal

Rabotezele şi şepingurile se folosesc pe scară largă la producţia individuală şi
de serie mică, datorită universalităţii lor, simplităţii deservirii, preciziei suficiente de
prelucrare şi costului mai mic în comparaţie cu maşinile de frezat. Cuţitele de rabotat
sunt scule mai simple şi mai ieftine în comparaţie cu frezele, în ce priveşte domeniul
de utilizare, rabotezele se folosesc de obicei pentru prelucrarea pieselor cu suprafeţe
plane lungi, în timp ce şepingurile se utilizează pentru piese cu dimensiuni mici.
Masa poate fi acţionată cu mecanisme cu culisă oscilantă, pentru curse mici, cu
mecanisme cu cremalieră sau mecanisme hidraulice pentru curse mai mari. La
maşinile moderne predomină acţionarea hidraulică.
La maşinile de rabotat longitudinal de construcţie modernă se utilizează acţionarea
hidraulică a mesei.
După natura mecanismelor pentru realizarea mişcării principale, rabotezele
pot fi cu acţionare electromecanică sau hidraulică.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de rabotat longitudinal cu doi
montanţi este prezentat în figura , în care sunt evidenţiate următoarele elemente:
1-batiu;2-masă longitudinală;3-sanie verticală;4-suport rotativ;5-sanie portcuţit;6-
traversă mobilă;7-montant;8,9-cărucioare superioare;10-grindă de rigidizare;11-
cărucior lateral;S1, S2 , S3 , S4-suporţi portcuţit.
9
EXAMEN ATESTAT
Masa 2 execută mişcarea principală de aşchiere,v, deplasându-se pe ghidajele

batiului 1 care au o lungime dublă faţă de lungimea mesei.
Pe ghidajele verticale ale montanţilor 7, lateral faţă de masa 2, sunt dispuse două
cărucioare laterale care poartă suporţii portsculă S1 şi S4.Pe aceleaşi ghidaje se poate
poziţiona pe verticală traversa 6, care susţine cărucioarele superioare 8 şi 9 pe care
se află amplasaţi suporţii portcuţit S2 şi S3.
Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:
 v - mişcarea principală de aşchiere, o mişcare rectilinie alternativă;
 wv1…wv4 – mişcări de avans vertical;
 wt1…wt4 – mişcări de avans transversal;
 wp1…wp4 – mişcări de poziţionare unghiulară;
 wp5 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei mobile 6.
Toate mişcările de avans sunt mişcări intermitente (pas cu pas) realizate sincron cu
ajutorul unor mecanisme cu clichet, executate la sfârşitul cursei de întoarcere a
mişcării v.
Mişcările de poziţionare unghiulară permit reglarea direcţiilor de deplasare ale
săniilor portcuţit, astfel încât mişcările de avans ale acestora pot fi realizate pe di-
recţie orizontală, verticală sau înclinată.
Prelucrările realizate pe maşinile de rabotat longitudinal permit obţinerea
aceloraşi tipuri de suprafeţe ca pe şepinguri, adică plane orizontale, verticale sau în-
clinate, canale de diferite forme; suprafeţele profilate se pot prelucra cu scule profila-
te (pentru lungimi mici ale profilului), prin descompunerea profilelor complexe în
suprafeţe simple, sau prin utilizarea unor dispozitive speciale, cum sunt cele pentru
prelucrarea suprafeţelor circulare (cilindrice) cu rază mare sau mică.
Fig.5.2.5.Masina de rabotat longitudinal
10
EXAMEN ATESTAT

DE RABOTAT
mentele masinilor.

a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
11
EXAMEN ATESTAT

tabloului electric;

12
EXAMEN ATESTAT


A. Partea mecanica
13
EXAMEN ATESTAT
B. Partea electrica

14
EXAMEN ATESTAT
15
EXAMEN ATESTAT
MASINII DE RABOTAT
fizice şi morale .
16
EXAMEN ATESTAT

reparaţiilor ,

operatii:
10.vopsirea;
17
EXAMEN ATESTAT

tare a defectelor.
de:
pieselor.
sunt conditii.
18
EXAMEN ATESTAT
nitelor.
fixe.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost in-
turilor;
19
EXAMEN ATESTAT

ulei.
altele noi.
asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele
ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.
20
EXAMEN ATESTAT
reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
aceleasi cauze.
zuri.
ete.
21
EXAMEN ATESTAT
A MASINII DE RABOTAT
Pentru repararea masinii de rabotat se intocmesc urmatoarele documente :
d. locul;
d. norma tehnica;
e. manopera in ore;
ale masinii de rabotat
diferite denivelari,provenite din aschierea cu cutitele atunci cand lucratorii scapa
sculele pe masa masinii.
frezat din zona uzata a mesei;
22
EXAMEN ATESTAT
)se inlocuiesc cu piese noi.

23
EXAMEN ATESTAT
8.INTRETINEREA MASINILOR DE RABOTAT

pentru menţinerea preciziei în timpul lucrului. în fiecare zi, înainte de începerea lu-
crului, este indicat ca muncitorul să controleze nivelul din baia de ulei şi să verifice
dacă locaşurile de ungere nu sînt murdare, dacă transmit cantitatea de ulei necesară
şi dacă ghidajele au pelicula de ulei corespunzătoare. în general, ungerea se execută
pe baza schemei de ungere, întocmită pentru fiecare maşină. Este necesar să se re-
specte lubrifiantul prescris, precum şi data de înlocuire.
In cazul maşinilor de rabotat cu dimensiuni foarte mari, se prevăd mai multe in-
stalaţii de ungere, fiecare deservind o anumită parte a maşinii (de exemplu supor-
turile laterale de rabotare, traversa etc.).
Instalaţiile de ungere trebuie să fie prevăzute cu aparatură de controlat care să
permită urmărirea funcţionării în timpul lucrului precum şi cu aparatură de reglare a
debitului de ulei necesar ungerii.
Pentru a se uşura respectarea intervalelor de ungere prevăzute în instrucţiuni,
locurile de ungere pe maşină sînt marcate cu simboluri, astfel:
lubrifiant.In timpul lucrului, operatorul trebuie să nu părăsească maşina şi să nu lu-
creze cu scule uzate, ascuţite sau montate necorespunzător.
minuţiozitate şi repusă în lucru, numai după ce s-a remediat defectul. După termina-
rea lucrului, muncitorul trebuie să cureţe maşina şi să o lase in perfectă ordine.
Maşina se curăţă de aşchii cu o perie şi apoi cu cîrpe. Ghidajele berbecului şi ale
mesei se şterg cu o cîrpă curată umezită în petrol lampant, apoi cu o cîrpă uscată,
după care ghidajele se ung cu ulei mineral curat.
Ambreiajul, rulmenţii, ghidajele şi curelele de transmisie trebuie verificate peri-
odic şi eventual reglate.
Cel puţin o dată la 10 zile se verifică starea conductoarelor electrice, iar periodic,
motorul de antrenare.
24
EXAMEN ATESTAT

SI REPARAREA MASINILOR DE RABOTAT
CRAREA PRIN RABOTARE
In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate ti-
purile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele măsuri
specifice.
Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure fixarea
corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere (cuţit,
dispozitiv, piesă etc).
Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că totul este în siguranţă. Este
necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se evita accidente, ca: pornirea su-
portului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce conduce la prinderea mîinii pe axa
de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent al neatenţiei) etc. De aceea, se reco-
mandă montarea ecranelor ce permit vizibilitatea în timpul lucrului.
funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea danturii pinioanelor,
blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea muncitorului etc.
maşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale de preve-
nire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra pericolu-
lui pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se execută
cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele electrice de
acţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin electrocutare.
Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea maşinilor
de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane pentru pro-
tecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia de măsura-
re a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de acces nu se vor
lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la mecanismul cu culisă
oscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii de rabotat transversal
nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate fi lovită de berbecul af-
lat în miscare.
La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa cuţitelor se montează ecrane care de-
viază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc
mai multe variante ce asigură securitatea în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri
mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui panou mare in partea din faţă a maşinii,
adică în direcţia în care pleacă aşchiile, îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei
a unei cutii pentru captarea aşchiilor.
25
EXAMEN ATESTAT

EA SI REPARAREA MASINILOR DE RABOTAT
ile de munca .
incendiilor;
mentelor precum si fumatului.
26
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE

N.Huzum, G Rantz


4.Imagini

27
EXAMEN ATESTAT
11.ANEXE
28
EXAMEN ATESTAT

Denumirea masinii, utilajului : Masina de rabotat

…………………………… ……………
………………………………………….
29
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
STRUNGUL REVOLVER.ÎNTREŢINERE ŞI
REPARARE
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa: a XII a
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Definirea si clasificarea masinilor-unelte 8
6.Masini-unelte pentru strunjit 9
6.1.Probleme generale.Clasificare 9
7.Strunguri revolver 11
8.Intretinerea si repararea strungurilor revolver 17
8.2.Organizarea locului de munca 19
8.3.Revizuirea si reglarea strungului 20
8.4.Ungerea si curatirea strungului 21
9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea strungurilor re-

volver 22
10.Bibliografie 26
11.Anexe 27
11.1.Proces tehnologic de strunjire pe strungul revolver 27
11.2.Structura strungului revolver 28
11.3.Strungul revolver.Schema cinematica 29
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abil-
ităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie trans-
ferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibili-
tatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european
au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în
cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie
să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt
importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute
astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea
unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane
responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe,
necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost
încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor
abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se anga-
jeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele
europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de
predare şi evaluare, centrate pe elev.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-
ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi
practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce
la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cu-
noştinţelor dobândite.
3
EXAMEN ATESTAT
Lucrarea de atestat „ STRUNGUL REVOLVER.INTRETINERE SI RE-

PARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesiona-
la specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o
uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de
masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile
initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor.
La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a
insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-
unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si
instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii
participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din
timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a orga-
nelor de masini au rezultate economice importante:
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi
timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utila-
jelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea
uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizi-
co-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre
sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor
acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori ex-
terni, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se
produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative,
precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului,
din cauza coroziunii sau din alte cauze.
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este carac-
teristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile ci-
lindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative ,
distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utila-
je si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune
si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz
atit datorita
4
EXAMEN ATESTAT
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a

 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale
pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in
frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de unge-
re pe suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau regla-
rea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sis-
temelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de
serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin
perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea piese-
lor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansambluri-
lor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie
pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale
masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piese-
le principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia
si calitatea executiei.
pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu
ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a
uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-
unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de

competenta :
5
EXAMEN ATESTAT
4.INTRODUCERE
Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de

producţie.
Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o
serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el
a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine
scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume
principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta
din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite,
etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa ani-
malelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi
diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă
nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu
uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate
privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea aces-
tora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor,
al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării,
ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în
ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create
de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă
epocă în istoria omenirii – epoca informaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceas-
ta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sis-
temelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sis-
teme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai per-
fecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM
(Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea au-
tomată atât a materiei cât şi a informaţiei.
Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate
de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin
lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput şi realizat strunguri, maşini
de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate de ascuţit ace.
6
EXAMEN ATESTAT
În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt

marchează începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dez-
voltării maşinilor-unelte, prin conceperea şi realizarea primei maşini de
alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină perfecţionată ulterior în
1775 de către John Wilkinson.
Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi
şurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley.
Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de
,maşini-unelte cunoscute şi astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi morte-
zat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver şi automate, etc.
Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor
mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individ-
uale şi a automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de
prelucrare şi a productivităţii. O contribuţie importantă au avut-o cer-
cetările privind procesul de aşchiere, concretizate în lucrările teoretice ale
lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de
măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a
şublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm),
iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabri-
carea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon pentru scule,
care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând produc-
tivitatea.
După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidrau-
lice, maşinile de danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celor-
lalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii şi introducerea
acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi materiale pentru
fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice
(1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale
(1970), a permis creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivi-
tăţii şi a impus perfecţionări corespunzătoare privind cinematica şi
dinamica maşinilor-unelte.
Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început
în deceniul al şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică
când, ca urmare a schimbării cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate
tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă a lor cu altele noi, cu
caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin
trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în
serie mare a aceluiaşi produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită
trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs sau a mai multor produse în
paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi costuri
7
EXAMEN ATESTAT
tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au re-
prezentat primul pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar
apoi a sistemelor flexibile de fabricaţie (celule flexibile – 1975, linii flexibile-
1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM (1985).
5.DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MAŞINILOR-

UNELTE.
Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru,

care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de
prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor
prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de
maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură re-
alizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi din-
tre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând
productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de
prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii
foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei
conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat
continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni.
Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii,
cele mai importante fiind prezentate în continuare:
 După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri);
maşini de găurit; maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat;
maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.
 După gradul de universalitate (sau specializare în
producţie),maşinile-unelte pot fi:
 universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi di-
mensiuni, în condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; per-
mit realizarea unei game largi de operaţii de prelucrare, printr-un
procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de
o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a parametrilor
de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate re-
dusă;
8
EXAMEN ATESTAT
 specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de

suprafaţă, într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de
filetat, de danturat, de detalonat, etc.), într-o producţie de serie, dar şi
de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de generare a su-
prafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin
mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;
 speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip
de piesă (de exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de
serie mare; au cinematică şi construcţie specifică, fiind realizate din
module normalizate, şi sunt înalt automatizate, realizând productivi-
tăţi foarte mari.
 După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul

de automatizare) se cunosc:
 maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile
sunt date de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au
o productivitate redusă;
 maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat,
pe baza unor comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu
semifabricat, evacuarea piesei, reluarea ciclului de lucru, sunt realiza-
te de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini specializate; au
productivităţi ridicate;
 maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează
automat, operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimen-
tarea cu semifabricate, controlul pieselor şi corectarea reglajelor,
schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate
producţiei de serie. După principiul de automatizare ele pot fi:
 automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor
ciclului de lucru, cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare
sau realizate cu limitatori de cursă; elementele de automatizare pot fi
mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice;
 automate numerice – care permit programarea numerică atât a des-
făşurării ciclului de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.
 După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi
foarte grele, împărţirea fiind determinată de dimensiunile max-
ime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile şi gre-
utatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi me-
canismele utilizate, gradul de mecanizare, etc.
 După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de
precizie normală şi de precizie ridicată, la acestea din urmă fi-
9
EXAMEN ATESTAT
ind utilizate soluţii cinematice şi constructive care fac să creas-

că precizia, dar măresc costul.
6.MAŞINI-UNELTE PENTRU STRUNJIT.

6.1.PROBLEME GENERALE, CLASIFICARE.
Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate

prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care
mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de
piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de
translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strun-
jirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi:
gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale.
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de
clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum
urmează:
 după gradul de universalitate, există:
- strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, caru-
sel);
- strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi,
de prelucrat suprafeţe poligonale etc.);
- strunguri speciale;
 după poziţia arborelui principal, se deosebesc:
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale;
 după gradul de automatizare, se cunosc:
- strunguri cu comenzi manuale;
- strunguri semiautomate;
- strunguri automate;
 după numărul arborilor principali, există:
- strunguri monoax;
- strunguri multiaxe;
 după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi:
- strunguri monocuţit;
- strunguri multicuţite;
10
EXAMEN ATESTAT
 după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte

grele;
 după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie
ridicată.
7.STRUNGURI REVOLVER
Strungurile revolver sunt strunguri de productivitatea mijlocie, între

strungurile universale şi cele automate, destinate prelucrării pieselor de
dimensiuni mici şi forme complexe, utilizând ca semifabricat barele lami-
nate, dar şi semifabricatele individuale.
Constructiv, strungurile revolver sunt caracterizate de existenţa unui
suport portscule complex, denumit cap revolver, în care se pot monta sim-
ultan între 6 şi 16 portscule. Sculele sunt amplasate în conformitate cu suc-
cesiunea fazelor de prelucrare pentru piesa respectivă, şi sunt aduse pe
rând în lucru printr-o mişcare de divizare executată de capul revolver. La
încheierea unui ciclu de lucru, piesa poate fi prelucrată total sau parţial.
Datorită eliminării timpilor auxiliari de schimbare a sculelor, precum
şi datorită suprapunerii unor timpi de bază, productivitatea strungurilor
revolver devine de 3…4 ori mai mare decât a strungurilor normale.
Diversitatea mare a strungurilor revolver fac posibilă clasificarea lor
după un număr mare de criterii, dintre care cel mai important este acela al
poziţiei axei capului revolver după care există:
 strunguri cu disc revolver, cu axa orizontală;
 strunguri cu turelă revolver, cu axa verticală;
 strunguri cu turelă revolver, cu axa înclinată.
După diametrul D al alezajului din arborele principal, care deter-
mină diametrul maxim al barelor laminate utilizate ca semifabricat,
strungurile revolver se împart în:
 strunguri revolver mici, cu D = 10…32 [mm];
 strunguri revolver mijlocii, având D = 32…80 [mm];
 strunguri revolver mari, cu D = 80…135 [mm].
Strungurile mici prelucrează piese numai din bară, prinsă într-o
bucşă elastică introdusă în alezajul arborelui principal; cele mijlocii pot
prelucra atât din bară, cât şi semifabricate turnate sau forjate prinse într-
un dispozitiv tip universal sau în dispozitive speciale, iar cele mari folo-
sesc doar semifabricate individuale.
11
EXAMEN ATESTAT
După gradul de automatizare, strungurile revolver pot fi: cu

comenzi manuale, semiautomate sau automate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu disc revolver este
prezentat în figura 7.1., în care s-au notat următoarele elemente:
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-cap revolver orizontal; 4-sanie longi-
tudinală; 5-tambur de comandă (la cele semiautomate sau automate); 6-
batiu; 7-cutia cu mecanisme a căruciorului; 8-bară de avansuri; 9-cutie de
avansuri;CR-cărucior revolver.
Fig.7.Prelucrare pe strungul revolver

Discul revolver, 3, este amplasat pe căruciorul CR şi este prevăzut cu
până la 16 locaşe portcule a, care în poziţia superioară sunt coaxiale cu ar-
borele principal. Prin mişcarea de divizare wd, efectuată de discul revolver
în jurul axei sale, locaşele ajung pe rând în poziţia superioară de lucru.
Această mişcare, la unele strunguri, poate fi executată şi ca mişcare con-
tinuă, îndeplinind rolul de mişcare de avans circular, wc, sau transversal,
12
EXAMEN ATESTAT
Fig.7.1.
făcând posibilă şi prelucrarea suprafeţelor frontale şi conice. Căruciorul

asigură realizarea mişcării de avans axial wl, pentru toate sculele.
Fig.7.1.a.Strungul revolver(cap revolver orizontal)

La unele strunguri mici, în vederea realizării avansului transversal,
discul revolver este montat pe o sanie transversală, iar la altele există un al
doilea cărucior prevăzut cu sanie transversală, amplasat între căruciorul
revolver şi păpuşa fixă, care poate fi înlăturat cu uşurinţă atunci când nu
este necesar.
La strungurile semiautomate şi automate, tamburul de comandă 5,
asigură, cu ajutorul unor came şi al unor microîntrerupători, comanda
13
EXAMEN ATESTAT
cuplajelor electromagnetice din cutia de viteze şi de avansuri, în vederea

schimbării turaţiei n şi a avansului wl, odată cu schimbarea sculei.
Strungurile revolver care prelucrează piese din bară laminată sunt
prevăzute şi cu un suport pentru susţinerea barei, amplasat în stânga
păpuşii fixe.
Datorită utilizării unui număr mare de scule, strungurile cu disc re-
volver sunt folosite la prelucrarea pieselor complexe, de dimensiuni mici,
prelucrate din bară laminată, permiţând în cele mai multe cazuri prelu-
crarea totală a piesei şi asigurând productivităţi ridicate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu turelă verticală
este prezentat în figura 7.2., în care s-au făcut următoarele notaţii:
Fig.7.2.
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-suport portcuţit; 4-sanie transver-

sală5-sanie longitudinală; 6-turelă revolver; 7-suport rotativ; 8-sanie longi-
tudinală; 9-cutia cu mecansime a căruciorului; 10-batiu; 11-bară de avans;
12-cutia căruciorului auxiliar; 13-cutia de avansuri; CA-cărucior auxil-
iar;CR-cărucior revolver.
14
EXAMEN ATESTAT
Fig.7.2.a.Strungul revolver(turela verticala)

Turela revolver, 6, este prevăzută cu 6…8 locaşe portscule a, aduse pe
rând în dreptul arborelui principal 2, prin mişcarea de divizare wd realizată
de suportul rotativ 7. Mişcarea de avans longitudinal wl, pentru toate
sculele, este asigurată de căruciorul CR.
Unele construcţii au turela montată pe o sanie longitudinală care
efectuează mişcarea wl, faţă de cărucior, soluţie utilizată la strungurile mici.
Pentru a permite prelucrarea suprafeţelor frontale sau efectuarea de
operaţii de retezare, aceste strunguri sunt echipate frecvent cu un cărucior
auxiliar, CA, pe sania transversală 4 putând fi montaţi unul sau doi suporţi
portcuţit, 3.
Alte tipuri de strunguri au turela montată pe o sanie transversală,
care asigură realizarea unei mişcări de avans transversal; această soluţie
are dezavantajul că reduce rigiditatea turelei şi precizia de prelucrare dato-
rită dezaxării curente a turelei faţă de arborele principal.
Construcţiile cu turela montată direct pe căruciorul CR au rigiditate
maximă, fiind utilizate la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari.
15
EXAMEN ATESTAT
Comparativ cu strungurile cu disc revolver, cele cu turelă se folosesc

la prelucrarea pieselor mai simple, de dimensiuni mai mari, realizate din
bară laminată, dar şi din semifabricate individuale.
Fig.7.3.
În figura 7.3. este prezentat principiul constructiv şi cinematic al

strungurilor cu turelă înclinată. S-au evidenţiat următoarele elemente
componente:
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-turelă revolver; 4-suport rotativ; 5-
sanie longitudinală; 6-cutia cu mecansime a căruciorului; 7-batiu; CR-
cărucior revolver.
Turela revolver are formă tronconică şi este înclinată la 45. Ea poate
fi prevăzută cu mai multe locaşe pentru portscule sau numai cu două, dis-
puse la 180.În cel de al doilea caz în timp ce scula fixată în locaşul din
stânga lucrează, în locaşul superior se schimbă scula, care prin mişcarea
de divizare wd este adusă apoi în lucru,ş.a.m.d.,astfel încât se poate utiliza
un număr mult mai mare de scule decât în primul caz, deci se pot prelucra
piese de complexitate mai mare. Schimbarea sculei din locaş şi mişcarea
de divizare a turelei se pot realiza manual sau automat.
16
EXAMEN ATESTAT
Fig.7.4.Strung revolver cu 2 capete

În general, pe strungurile revolver se pot efectua operaţii de strunjire
de suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, conice, profilate, plane,
operaţii de retezare, operaţii de prelucrarea găurilor (burghiere, adâncire,
alezare), operaţii de filetare, cu ajutorul tarozilor şi a filierelor, (pentru
filete de diametre mici). Ca accesorii speciale, se întâlnesc frecvent dis-
pozitivele de filetare, utilizate la prelucrarea filetelor de dimensiuni mari şi
dispozitivele de frezat.
STRUNGURILOR REVOLVER
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-
prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a re-
parării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in proce-
sul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o com-
ponentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de
pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a
17
EXAMEN ATESTAT
capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul

acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in
procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produse-
lor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi be-
neficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe
durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat
mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utila-
jelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzu-
ră fizică a diferitelor părţi componente ale acestora .
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se con-
stată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă,
cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte
piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este
mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosi-
rea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei .
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de ase-
menea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care
să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să per-
mită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni .
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele
mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de
folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea
unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului
de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor
activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor
de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile
din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi rit-
mice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură men-
ţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice
prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de
funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior
contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de produc-
ţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
18
EXAMEN ATESTAT
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei

unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de
bază :
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari
executării
reparaţiilor ,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridica-
tă ;
8.2.ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCA

Locul de muncă al strungarului este format din suprafaţa ocupată de
strung cu un mic spaţiu în jurul lui necesar strungarului pentru deservirea
strungului, cum şi din suprafeţele ocupate de diferite amenajări pentru păs-
trarea sculelor, dispozitivelor, a materialului de prelucrat, a pieselor prelu-
crate etc.
Dimensiunile locului de muncă al strungarului se determină în func-
ţie de mărimea strungului, de dimensiunile şi felul pieselor de prelucrat,
cum şi de metoda de prelucrare (cu bucata, în serie sau în masă).
Suprafaţa locului de muncă trebuie să fie suficient de mare, pentru ca
strungarul să poată circula în jurul strungului.
Organizarea locului de muncă este una din cele mai importante con-
diţii pentru obţinerea unei productivităţi înalte. Sculele si instrumentele de
măsurat vor fi aşezate în dreapta strungarului. Nu este permisă aşezarea
sculelor pe ghidajul patului.
După folosire, sculele trebuie aşezate la locurile lor iniţiale pentru a
nu se pierde timp cu căutarea lor. In dulapul de scule să fie întotdeauna or-
dine şi curăţenie perfectă . Dulapul de scule este împărţit în două părţi ega-
le printr-un perete despărţitor vertical. In despărţitura de sus se ţin obiec-
tele uşoare, documentele, desenele. Lîngă acestea se pot aşeza aparatele de
măsurat. Sub ele se aranjează cuţitele de strung, grupate după mărime şi
scopul lor de utilizare. Intr-o cutie separată, pe rafturi, se ţin burghiele,
adîncitoarele. tarozii, alezoarele, portcuţitele. Cheile, mandrinele şi alte scu-
le şi dispozitive mai grele se ţin în rafturile de jos.
19
EXAMEN ATESTAT
Strungarul trebuie să se îngrijească ca, înainte de a începe lucrul, lo-

cul de muncă să fie asigurat cu material sau semifabricate de prelucrat pînă
la primirea altor piese sau a altei comenzi. Dacă se întîmplă eventuale de-
fecte (avarii) , trebuie să se respecte cu , stricteţe, prescripţiile din planurile
de operaţii. La executarea pieselor noi, înainte de a începe operaţia respec-
tivă să se studieze cu atenţie desenul, să se pregătească cuţitele, sculele, in-
strumentele şi aparatele de măsurat şi dispozitivele care vor fi eventual ne-
cesare.
La terminarea schimbului se curăţă maşina, se strîng aşchiile de pe
locul de muncă, se şterge maşina de emulsia de răcire şi se ung uşor cu ulei
suprafeţele de alunecare. Sculele, instrumentele de măsurat se şterg
cu,atenţie şi se aşază la locurile lor, în dulap.
8.3.REVIZUIREA ŞI REGLAREA STRUNGULUI.

Pentru funcţionarea corectă a strungului, adică pentru obţinerea di-
mensiunilor exacte ale pieselor care se prelucrează, cum şi pentru obţine-
rea unei calităţi bune a suprafeţelor pieselor, este necesar ca fiecare dintre
mecanismele strungului să fie în perfectă stare. Strungarul are datoria de a
întreţine maşina şi de a o regla.
Axul pricipal al strungului trebuie să se rotească uşor în lagăre, fără
să aibă joc axial. Pentru controlarea strîngerii corecte a lagărelor, se contro-
lează dacă strungul n-are vibraţii la mersul în gol.
O altă metodă pentru controlul lagărelor constă în introducerea, in extre-
mitatea axului principal (langă universul sau platou), a unei grinzi de lemn
lungă de 750—1000 mm, care manevrată ca o pîrghie, dă posibilitatea con-
statării stringerii slabe a lagărelor.
Jocul axului principal în sens axial se determină cu aceeaşi pîrghie,
acţionînd însă în acest caz asupra feţei frontale a axului principal.
Strîngerea prea tare a lagărelor este tot atît de dăunătoare ca şi strîngerea
lor insuficientă. Strîngerea prea puternică se constată rotind cu mîna axul
principal. Lagărele strinse prea tare se încălzesc repede şi duc la uzarea lor
prematură.
Cutia de viteze a strungului şi cutia de avansuri trebuie să funcţione-
ze fără zgomot, puţind fi decuplate cu uşurinţă. Cu ocazia revizuirii cutiilor
de viteze, trebuie să se verifice dacă acestea se cuplează corect în timpul
lucrului şi, invers, dacă nu se produce cuplarea lor nedorită.
Cu ocazia revizuirii căruciorului trebuie să se verifice dacă acesta se
deplasează uşor şi lin pe ghidaje, dacă nu are jocuri prea mari, care să pro-
voace vibraţii. Dacă jocurile sînt prea mari se vor regla (strînge) penele
respective.
20
EXAMEN ATESTAT
O dată cu revizuirea căruciorului se verifică dacă cuplarea şi decuplarea

manetelor avansului longitudinal şi transversal se face uşor.
8.4.UNGEREA ŞI CURĂŢIREA STRUNGULUI.

De ungerea la timp a organelor în mişcare ale strungului depinde
precizia funcţionării sale.Dacă piesele mobile ale strungului nu sînt unse ele
se uzează repede şi strungul îşi pierde precizia. In afară de aceasta, in cazul
unei ungeri defectuoase, lagărele se pot gripa, ceea ce are ,ca rezultat dis-
trugerea inevitabilă a pieselor strungului.
Trebuie să se dea o atenţie deosebită ungerii lagărelor păpuşii fixe,
care funcţionează in condiţii grele. Ungerea acestor lagăre trebuie făcută cu
regularitate, în fiecare zi sau chiar de cîteva ori pe zi, în cazul cînd strungul
prelucrează piese grele, sau piese uşoare, cu viteze mari de prelucrare.
Ungerea ghidajelor patului se face cu ulei turnat dintr-o cană de un-
gere, după care se plimbă căruciorul manual de cîteva ori în lungul lor. In
mod analog se ung şi ghidajele săniilor transversale şi portcuţit. Pentru
protejarea ghidajelor de aşchii şi praf, cum şi a şurubului căruciorului
transversal sînt prevăzute apărători de tablă fixate cu şuruburi. Dacă aceste
apărători împiedică ungerea, se demontează şi imediat după terminarea
ungerii se fixează la locul lor.
Pentru ungerea tuturor pieselor strungului se foloseşte uleiul prevă-
zut în cartea maşinii. Unele axe, cum şi roţile dinţate ale cutiei de viteze şi
de avansuri se ung cu unsoare consistentă. în cutiile de viteze şi de avan-
suri, unsoarea consistentă se introduce direct prin nişte orificii mari, ame-
najate în acest scop, iar ungerea axelor şi a unor bucşe se face cu ajutorul
ungătoarelor.
Tot atîta importanţă prezintă şi curăţirea strungului de aşchii şi praf.
Curăţirea strungului se face numai atunci cînd el nu funcţionează. Murdăria
şi unsoarea uscată se spală de pe strung cu o cîrpă sau cu deşeuri de bum-
bac muiate în petrol, apoi se şterge tot cu deşeuri de bumbac uscate.
Ghidajele patului şi alte părţi descoperite ale strungului trebuie să fie minu-
ţios curăţite de praf şi numai după aceea unse.
Prezenţa uleiului pe aceste organe nu scuteşte pe strungar de a le cu-
răţi şi de a le unge din nou. Praful şi aşchiile mărunte, amestecate cu ulei,
uzează foarte repede ghidajele patului şi ale căruciorului. Din această cau-
ză, cel puţin o dată pe zi. ghidajele patului trebuie să fie curăţite cu multă
atenţie de uleiul vechi şi unse cu ulei proaspăt.
Se recomandă ca strungarii să ţină seamă de următoarele recomandări:
1. Să-şi însuşească şi să respecte instrucţiunile privind deservirea şi îngriji-
rea strungului şi a sculelor.
21
EXAMEN ATESTAT
2. La fiecare început de schimb să ungă cu grijă organele în mişcare ale

strungului. Uzura rapidă a strungului este o consecinţă a ungerii neîngrijite
a maşinii.
3. înainte de a porni strungul să verifice dacă manetele se află în poziţiile
iniţiale de cuplare. Poziţiile greşite ale manetelor pot duce la avarii grave
ale maşinii.
4. Să ferească ghidajele patului de aşchii şi pilituri. Dacă aşchiile şi piliturile
ajung între suprafeţele de alunecare, acestea cauzează uzura prematură a
maşinii şi, în consecinţă, reduc precizia maşinii, deci precizia pieselor pre-
lucrate.
5. Părţile nefolosite ale ghidajelor patului trebuie acoperite cu apărătoare
de scîndură , pe care se aşază sculele şi instrumentele de măsurat.
6. După terminarea schimbului de lucru să curăţe maşina şi s-o predea cu-
rată schimbului următor.
7. Partea conică a axului principal şi partea conică a pinolei în care se intro-
duc vîrfurile trebuie bine curăţate, deoarece, în caz contrar, vîrfurile, bur-
ghiele şi mandrinele nu se pot fixa corect şi, în consecinţă, fie că piesele se
rebutează, fie că se produc accidente grave.

TRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR
REVOLVER
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii,
a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului
miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din
lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va

verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace

etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de

protectie ;
22
EXAMEN ATESTAT
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile,

cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute

reparatii la masini sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor

fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere

atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite
executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii :
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este

actionata de la aceasta transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de an-

trenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele ca-
zuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru

un timp scurt ;
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se

va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In
situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta
conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul

este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si
sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in
23
EXAMEN ATESTAT
timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia

masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face

cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice
inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor
cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice
sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori pre-
zenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de
productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe
schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri

stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si
circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu
dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.
Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in
buna stare, evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu

rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire ,

produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.)
precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate com-
plexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt di-
verse in functie de locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de pre-
venire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucra-
re a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze
si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub
conducerea unui maistru sau sef de echipa;
24
EXAMEN ATESTAT
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante

 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj,
maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu
poata fi pusa accidental inmiscare, iar pentru orice eventualitate pe
intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu
inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe
ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de
functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea
receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflama-
bile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si infla-
mabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de
prevenire si stingere a incendiilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica
numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o ali-
fie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor
diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de
normele de protectia muncii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a
impiedica evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si
cunsumarea alimentelor precum si fumatului;
25
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE


4.Imagini
26
EXAMEN ATESTAT
11.ANEXE
11.1.PROCES TEHNOLOGIC DE STRUNJIRE PE
STRUNGUL REVOLVER
În figura 10.1. se prezintă succesiunea fazelor de prelucrare a unei piese
având forma din figura h, pe un strung cu disc revolver automat, de fabri-
caţie românească, tip DRT 32/40.
Succesiunea fazelor este următoarea:
a – avansul barei (alimentarea cu semifabricat);
b – strunjire longitudinală la cota 24 şi prelucrarea suprafeţei frontale de
capăt;
c – strunjire longitudinală cota 20, teşire capăt şi profilare;
d – strunjire cota 30 şi prelucrare canal 186;
e – strunjire cota 26;
f – filetare M24 (cu dispozitivul de filetat);
g – retezare piesă.
Fig.11.1.
27
EXAMEN ATESTAT
11.2.STRUCTURA STRUNGULUI REVOLVER
1. Batiu.
2. Tabloul electric.
3. Cutia de avansuri si filete.
4. Sania longitudinala.
5. Arbore principal.
6. Sania radiala.
7. Capul revolver orizontal.
8. Tambur cu came.
9. Surub
10.Cama
11.Panou
12.Roata de manevra
13.Motor electric
28
EXAMEN ATESTAT
11.3.STRUNGUL REVOLVER.SCHEMA CINEMATICA
Fig.11.3.1.Schema cinematica
Schema cinematică a strungurilor revolver este alcătuită din lanţul ci-
nematic al mişcării principale, lanţul cinematic al acţionării căruciorului
intermediar şi lanţul cinematic al acţionării căruciorului capului revolver.
Arborele principal (fig. 11.3.1.) este acţionat de motorul electric M prin lan-
ţul cinematic 1-2-3-CV-4, schimbarea turaţiei realizîndu-se cu cutia de vite-
ze CV.
Lanţul cinematic al acţionării căruciorului intermediar are ca elemen-
te finale arborele principal şi mecanismul roată dinţată-cremalieră Z1—Cr1.
Mişcarea de la arborele principal se transmite la cărucior prin lanţul cine-
matic 4-CV-5-6-7-S-CA-9-10- cutia C'-ll- mecanismul roată dinţată-
cremalierăZ1 —Cr1.Căruciorul capului revolver este acţionat de arborele
principal prin lanţul cinematic 4-CV-5-6-7-S-CA-12-13-14,cutia C-15, roata
dinţată Z2 şi cremaliera Cr2.
29
EXAMEN ATESTAT

OLTENIŢA
Nr. ______ din _________
PROIECT
pentru
NIVEL III

REPARAŢII
Tema:
STRUNGUL VERTICAL(CARUSEL).
ÎNDRUMĂTOR:
Elev:
Clasa:
2013
1
EXAMEN ATESTAT
2.CUPRINS
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Definirea si clasificarea masinilor-unelte 8
6.Masini-unelte pentru strunjit 10
6.1.Probleme generale.Clasificare 10
7.Strunguri Carusel 11
7.1.Generalitati 11
7.2.Strunguri Carusel cu un montant 11
7.3.Strunguri Carusel cu doi montanti 15
7.4.Prelucrari pe strungul Carusel 17
8.Intretinerea si repararea strungurilor Carusel 18
8.2.Organizarea locului de munca 19
8.3.Revizuirea si reglarea strungului 20
8.4.Ungerea si curatirea strungului 21
8.5.Intretinerea strungului 22
9.Norme de securitatea muncii la intretinerea si repararea strungurilor Ca-

rusel 24
10.Bibliografie 28
2
EXAMEN ATESTAT
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abil-
ităţi, cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie trans-
ferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibili-
tatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european
au reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în
cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie
să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt
importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute
astfel încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea
unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane
responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe,
necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost
încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor
abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se anga-
jeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele
europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de
predare şi evaluare, centrate pe elev.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-
ului specific nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi
practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce
la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cu-
noştinţelor dobândite.
Lucrarea de atestat „ STRUNGUL VERTICAL(CARUSEL).INTRETINERE SI

REPARARE” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesi-
onala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
EXAMEN ATESTAT
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o

uzare neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de
masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile
initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor.
La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a
insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si
instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii
participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din
timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a orga-
nelor de masini au rezultate economice importante:
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi
timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
jelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea
uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizi-
co-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre
sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor
acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori ex-
terni, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se
produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative,
precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului,
din cauza coroziunii sau din alte cauze.
supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este carac-
teristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile ci-
lindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative ,
distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utila-
je si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune
si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructi-
ve sau a repararii defectuoase.
4
EXAMEN ATESTAT
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale

pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in
frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de unge-
re pe suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau regla-
rea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei.
temelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de
serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin
perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea piese-
lor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansambluri-
lor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie
pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale
masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piese-
le principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia
si calitatea executiei.
pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu
ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare
a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-
unelte.
Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de

competenta :
5
EXAMEN ATESTAT
4.INTRODUCERE
Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de

producţie.
Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o
serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el
a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine
scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume
principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta
din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite,
etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa ani-
malelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi
diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă
nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu
uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate
privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea aces-
tora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor,
al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării,
ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în
ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create
de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă
epocă în istoria omenirii – epoca informaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceas-
ta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sis-
temelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sis-
teme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai per-
fecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM
(Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea au-
tomată atât a materiei cât şi a informaţiei.
Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate
de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin
lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput şi realizat strunguri, maşini
de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate de ascuţit ace.
6
EXAMEN ATESTAT
În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt

marchează începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dez-
voltării maşinilor-unelte, prin conceperea şi realizarea primei maşini de
alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină perfecţionată ulterior în
1775 de către John Wilkinson.
Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi
şurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley.
Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de
,maşini-unelte cunoscute şi astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi morte-
zat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver şi automate, etc.
Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor
mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individ-
uale şi a automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de
prelucrare şi a productivităţii. O contribuţie importantă au avut-o cer-
cetările privind procesul de aşchiere, concretizate în lucrările teoretice ale
lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de
măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a
şublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm),
iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabri-
carea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon pentru scule,
care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând produc-
tivitatea.
După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidrau-
lice, maşinile de danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celor-
lalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii şi introducerea
acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi materiale pentru
fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice
(1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale
(1970), a permis creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivi-
tăţii şi a impus perfecţionări corespunzătoare privind cinematica şi
dinamica maşinilor-unelte.
Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început
în deceniul al şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică
când, ca urmare a schimbării cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate
tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă a lor cu altele noi, cu
caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin
trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în
serie mare a aceluiaşi produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită
trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs sau a mai multor produse în
paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi costuri
7
EXAMEN ATESTAT
tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au re-
prezentat primul pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar
apoi a sistemelor flexibile de fabricaţie (celule flexibile – 1975, linii flexibile-
1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM (1985).
5.DEFINIREA ŞI CLASIFICAREA MAŞINILOR-

UNELTE.
Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru,

care cuprinde toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de
prelucrare (prin diferite metode), de montaj, ambalare, etc.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor
prin metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de
maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură re-
alizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi din-
tre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând
productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de
prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii
foarte mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei
conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat
continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni.
Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii,
cele mai importante fiind prezentate în continuare:
 După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri);
maşini de găurit; maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat;
maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.
 După gradul de universalitate (sau specializare în
producţie),maşinile-unelte pot fi:
 universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi di-
mensiuni, în condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; per-
mit realizarea unei game largi de operaţii de prelucrare, printr-un
procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de
o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a parametrilor
de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate re-
dusă;
8
EXAMEN ATESTAT
 specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de

suprafaţă, într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de
filetat, de danturat, de detalonat, etc.), într-o producţie de serie, dar şi
de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de generare a su-
prafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin
mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;
 speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip
de piesă (de exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de
serie mare; au cinematică şi construcţie specifică, fiind realizate din
module normalizate, şi sunt înalt automatizate, realizând productivi-
tăţi foarte mari.
 După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul

de automatizare) se cunosc:
 maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile
sunt date de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au
o productivitate redusă;
 maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat,
pe baza unor comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu
semifabricat, evacuarea piesei, reluarea ciclului de lucru, sunt realiza-
te de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini specializate; au
productivităţi ridicate;
 maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează
automat, operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimen-
tarea cu semifabricate, controlul pieselor şi corectarea reglajelor,
schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate
producţiei de serie. După principiul de automatizare ele pot fi:
 automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor
ciclului de lucru, cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare
sau realizate cu limitatori de cursă; elementele de automatizare pot fi
mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice;
 automate numerice – care permit programarea numerică atât a des-
făşurării ciclului de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.
 După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi
foarte grele, împărţirea fiind determinată de dimensiunile max-
ime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile şi gre-
utatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi me-
canismele utilizate, gradul de mecanizare, etc.
 După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de
precizie normală şi de precizie ridicată, la acestea din urmă fi-
9
EXAMEN ATESTAT
ind utilizate soluţii cinematice şi constructive care fac să creas-

că precizia, dar măresc costul.
6.MAŞINI-UNELTE PENTRU STRUNJIT.

6.1.PROBLEME GENERALE, CLASIFICARE.
Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate

prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care
mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de
piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de
translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strun-
jirii, pe strunguri se pot realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi:
gaurirea , frezarea sau rectificarea , utilizând scule şi accesorii speciale.
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de
clasificare a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum
urmează:
- strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, caru-
sel);
- strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi,
de prelucrat suprafeţe poligonale etc.);
- strunguri speciale;
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale;
- strunguri cu comenzi manuale;
- strunguri semiautomate;
- strunguri automate;
- strunguri monoax;
- strunguri multiaxe;
- strunguri monocuţit;
- strunguri multicuţite;
10
EXAMEN ATESTAT
 după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte

grele;
 după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie
ridicată.
7.STRUNGURI CARUSEL
7.1.GENERALITATI
Sunt destinate prelucrării pieselor în formă de disc de diametre şi
reutăţi mari. Datorită poziţiei verticale a arborelui principal, prezintă mai
multe avantaje faţă de strungurile frontale:
 prinderea şi centrarea pieselor pe platoul maşinii se realizează mult
mai uşor şi mai precis;
 arborele principal este solicitat la compresiune astfel că preia mult
mai bine greutăţile mari ale pieselor prelucrate;
 permit prelucrarea unor piese foarte mari, având diametrul până la
25 [m];
 realizează o precizie de prelucrare superioară;
 au productivitate mare;
 având dimensiuni mai mici în plan orizontal, asigură o utilizare mai
bună a spaţiului de producţie.
Clasificarea strungurilor carusel se face în principal după trei criterii:
 după construcţie, privind numărul montanţilor, strungurile carusel
sunt: cu un montant şi cu doi montanţi;
 după tipul traversei, pot fi cu traversă fixă, destinate prelucrării
pieselor de înălţime mică ([mm]), şi cu traversă mobilă;
 după gradul de universalitate, există strunguri universale, destinate
producţiei individuale şi de serie mică, şi strunguri speciale, destinate
prelucrării unui anumit tip de piesă în producţia de serie mare.
7.2.STRUNGURI CARUSEL CU UN MONTANT

Sunt strunguri de dimensiuni mai mici, fiind destinate prelucrărilor
până la diametrul maxim de 2000[mm].
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor carusel cu un mon-
tant şi traversă mobilă este prezentat în figura .
Ele sunt alcătuite din următoarele părţi componente:
1-batiu;
2-platou (masă rotativă);
3-cap revolver portscule;
11
EXAMEN ATESTAT
4-sanie portcuţit verticală;

5-suport rotativ;
6-sanie transversală;
7-traversă mobilă;
8-montant;
9-sanie portcuţit transversală;
10 - suport portcuţit;
11-sanie verticală;
C1, C2- cărucioare.
Mişcarea principală, de rotaţie n, este executată de platoul strungului,
2, pe care se centrează şi fixează piesa de prelucrat.
Fig.7.2.1.Strungul Carusel cu un montant
În partea superioară, pe montantul 8, este amplasată traversa mobilă

7, care poate fi deplasată pe verticală în mişcarea de poziţionare wp2 şi
blocată apoi pe poziţie.
Pe traversă este amplasat căruciorul superior C1, a cărui sanie
transversală 6 permite deplasarea în mişcarea de avans transversal wt1.
Pe sania transversală este prevăzut suportul rotativ 5, care poate
efectua o mişcare de poziţionare wp1, astfel încât mişcarea de avans wv1 a
saniei 4 se poate realiza pe direcţie verticală sau înclinată.
12
EXAMEN ATESTAT
Capul revolver 3 execută mişcarea de divizare wd, în vederea

schimbării sculei active.
Lateral faţă de masă, pe ghidajele montantului este amplasat căruci-
orul lateral C2, care se poate deplasa într-o mişcare de avans vertical wv2.
Suportul portcuţit 10 poate primi de asemenea o mişcare de avans trans-
versal wt2.
Unele strunguri sunt prevăzute cu două cărucioare superioare, am-
plasate pe traversă; având posibilitatea efectuării de prelucrări simultane
cu mai multe scule, productivitatea strungurilor carusel este mai mare
decât a celor frontale.
Fig.7.2.2.Strungul Carusel cu un montant
Schema cinematică de principiu a unui strung vertical cu un mon-

tant este redată în figura 7.2.3.. Mişcarea principală I se realizează prin
lanţul cinematic 1-2-AB-CV-3-4 avînd ca elemente extreme motorul electric
M1 şi arborele principal (pe care este montat platoul). Turaţia se reglează
cu ajutorul cutiei de viteze CV şi al roţilor de schimb AB.
Mişcarea de avans vertical II se obţine prin lanţul cinematic 3-5-CA1-
6-7-8, elementele extreme fiind arborele roţii de antrenare al platoului şi
angrenajul pinion-cremalieră Crl-Z1.
Mişcarea de avans orizontal III are acelaşi lanţ cinematic pînă la ele-
mentul 7 la care se adaugă elementele 9 şi cel final Cr2-Z2.
Mişcările de avans orizontalIV şi vertical V se transmit prin elemen-
tele 3-10-CA2-ll-12,de unde se separă spre elementele 13 cu şurubul con-
ducător orizontal şi piuliţă So1-P1 obţinîndu- se avansul orizontal IV şi prin
elementul 14-Cr 3-z5 realizand avansul vertical V.
13
EXAMEN ATESTAT
Deplasarea de reglare VI pe direcţia verticală se realizează prin lanţul

cinematic 15-16, avînd ca elemente extreme motorul electric M2 şi me-
canismul şurub conducător vertical-piuliţă Sv-P2.
Deplasările rapide pe direcţie orizontală şi verticală se efectuează
prin elementele 15-16 pentru căruciorul lateral şi prin 15-12 pentru
căruciorul vertical. Aceste elemente, cînd funcţionează, scot din circuit me-
canismele pentru avansuri de lucru.
Sistemul de acţionare a strungului vertical cu doi montanţi se deose-
beşte de sistemul de acţionare al strungului cu un montant prin:
 existenţa traseelor cinematice datorate celui de al doilea cărucior
vertical şi a deplasării traversei pe al doilea montant;
 existenţa a două motoare electrice separate pentru deplasările rapide
de reglare pentru fiecare cărucior;
 existenţa unui motor electric separat pentru deplasa rea rapidă pe
verticală a traversei mobile;
 lipsa roţilor de schimb ca element de reglare a turaţiei platoului. Ex-
istă strunguri verticale atît cu un montant cît şi cu doi montanţi la
care lanţurile cinematice sînt acţionate de către un singur motor elec-
tric.
14
EXAMEN ATESTAT
7.3.STRUNGURI CARUSEL CU DOI MONTANTI

Din această grupă fac parte cele mai mari strunguri, care permit
prelucrări până la diametre de 25 m, construcţia portal oferindu-le o rigidi-
tate ridicată.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini rezultă din fig-
ura 7.3.1., în care s-au notat:
1. batiu
2. platou
3. montant
4. suport portcutit
5. sanie portcutit verticala
6. suport rotativ
7. sanie transversala
8. grinda de rigidizare
9. montant
10.traversa mobila
11.sanie portcutit
12. sanie portcutit transversala
13.sanie verticala
C1, C2 si C3 carucioare
Fig.7.3.1.Strungul Carusel cu doi montanti
15
EXAMEN ATESTAT
Mişcările executate de diferitele elemente componente sunt

următoarele:
 n – mişcarea principală de aşchiere, efectuată de platoul 2, pe care se
prinde piesa de prelucrat; unele strunguri, datorită variaţiei mari a
razei la prelucrarea suprafeţelor plane frontale, sunt prevăzute cu
variatoare continue de turaţie, comandate de poziţia săniilor trans-
versale, care să permită menţinerea aproximativ constantă a vitezei
de aşchiere;
 wv – mişcări de avans, sau de poziţionare, verticale sau înclinate;
 wv1 – mişcare de avans vertical sau de poziţionare;
 wt – mişcări de avans, sau de poziţionare transversale;
 wp1 – mişcări de poziţionare, pentru reglarea unghiului direcţiei
mişcărilor wv faţă de axa piesei;
 wp2 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei.
Unele strunguri sunt echipate cu încă un cărucior lateral, amplasat pe
montantul din stânga, sau sania portsculă a căruciorului lateral se poate şi
ea înclina în vederea prelucrării suprafeţelor conice.
Fig.7.3.2.Strungul Carusel cu doi montanti
Fig.7.3.3.Strungul Carusel CNC
16
EXAMEN ATESTAT
Ca accesorii speciale, unele strunguri sunt dotate cu dispozitive de copi-

at, pentru prelucrarea suprafeţelor conice sau profilate şi cu dispozitive de
rectificat, care permit prelucrarea suprafeţelor de revoluţie sau plane.
7.4.PRELUCRARI PE STRUNGUL CARUSEL

Pe strungurile carusel verticale se pot prelucra suprafeţe cilindrice
exterioare şi interioare, suprafeţe conice exteri-oare şi interioare, su-
prafeţe plane, canale elicoidale şi speciale.
Suprafeţele cilindrice şi plane se prelucrează utilizând direct
avansurile existente la maşină.
În figura 7.4.1. este prezentată prelucrarea simultană a mai multor
suprafeţe de acest tip, în cazul prelucrării unui volant. La o primă fixare a
piesei se prelucrează anumite suprafeţe, iar după întoarcerea ei pe cealaltă
parte se prelucrează şi celelalte suprafeţe.
Suprafeţele conice se pot prelucra prin mai multe metode, care nece-
sită reglaje specifice.
O primă metodă, cea mai accesibilă, constă în înclinarea suporţilor
portsculă verticali, 5, cu unghiul dintre generatoare şi axa piesei, utilizând
mişcarea de poziţionare wp1, prelucrarea realizându-se cu avansul înclinat
wv. Metoda are dezavantajul că lungimea generatoarei prelucrate este mică,
determinată de lungimea cursei săniilor portcuţit 5, iar unghiul este limitat
la maxim 300 faţă de axa piesei.
Prelucrarea suprafeţelor conice cu unghiuri mari, între 600…900, se
poate realiza prin înclinarea suportului portsculă lateral 12 (dacă strungul
este prevăzut cu acest reglaj), utilizând avansul transversal wt1 al acestuia.
Fig.7.4.1.Prelucrari pe strungul Carusel
17
EXAMEN ATESTAT
STRUNGURILOR CARUSEL
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-
prinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a re-
parării şi intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in proce-
sul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o com-
ponentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale .
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de
pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a
capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in final, in felul
acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in
procesul de producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produse-
lor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi be-
neficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe
durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat
mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utila-
jelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzu-
ră fizică a diferitelor părţi componente ale acestora .
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se con-
stată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă,
cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte
piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este
mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosi-
rea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei .
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de ase-
menea, efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care
să impiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să per-
mită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni .
concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele
mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de
folosire indelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea
unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .
18
EXAMEN ATESTAT
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului

de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor
activităţi in condiţii optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor
de producţie, conformgraficelor de producţie, evitandu-se astfel scoaterile
din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi rit-
mice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură men-
ţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice
prevăzute in cartea tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de
funcţionare şi realizarea producţiei in cantităţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior
contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de produc-
ţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei
unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de
bază :
de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari
executării
reparaţiilor ,
asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridica-
tă ;
8.2.ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCA

Locul de muncă al strungarului este format din suprafaţa ocupată de
strung cu un mic spaţiu în jurul lui necesar strungarului pentru deservirea
strungului, cum şi din suprafeţele ocupate de diferite amenajări pentru păs-
trarea sculelor, dispozitivelor, a materialului de prelucrat, a pieselor prelu-
crate etc.
Dimensiunile locului de muncă al strungarului se determină în func-
ţie de mărimea strungului, de dimensiunile şi felul pieselor de prelucrat,
cum şi de metoda de prelucrare (cu bucata, în serie sau în masă).
Suprafaţa locului de muncă trebuie să fie suficient de mare, pentru ca
strungarul să poată circula în jurul strungului.
19
EXAMEN ATESTAT
Organizarea locului de muncă este una din cele mai importante con-
diţii pentru obţinerea unei productivităţi înalte. Sculele si instrumentele de
măsurat vor fi aşezate în dreapta strungarului. Nu este permisă aşezarea
sculelor pe ghidajul patului.
După folosire, sculele trebuie aşezate la locurile lor iniţiale pentru a
nu se pierde timp cu căutarea lor. In dulapul de scule să fie întotdeauna or-
dine şi curăţenie perfectă . Dulapul de scule este împărţit în două părţi ega-
le printr-un perete despărţitor vertical. In despărţitura de sus se ţin obiec-
tele uşoare, documentele, desenele. Lîngă acestea se pot aşeza aparatele de
măsurat. Sub ele se aranjează cuţitele de strung, grupate după mărime şi
scopul lor de utilizare. Intr-o cutie separată, pe rafturi, se ţin burghiele,
adîncitoarele. tarozii, alezoarele, portcuţitele. Cheile, mandrinele şi alte scu-
le şi dispozitive mai grele se ţin în rafturile de jos.
Strungarul trebuie să se îngrijească ca, înainte de a începe lucrul, lo-
cul de muncă să fie asigurat cu material sau semifabricate de prelucrat pînă
la primirea altor piese sau a altei comenzi. Dacă se întîmplă eventuale de-
fecte (avarii) , trebuie să se respecte cu , stricteţe, prescripţiile din planurile
de operaţii. La executarea pieselor noi, înainte de a începe operaţia respec-
tivă să se studieze cu atenţie desenul, să se pregătească cuţitele, sculele, in-
strumentele şi aparatele de măsurat şi dispozitivele care vor fi eventual ne-
cesare.
La terminarea schimbului se curăţă maşina, se strîng aşchiile de pe
locul de muncă, se şterge maşina de emulsia de răcire şi se ung uşor cu ulei
suprafeţele de alunecare. Sculele, instrumentele de măsurat se şterg
cu,atenţie şi se aşază la locurile lor, în dulap.
8.3.REVIZUIREA ŞI REGLAREA STRUNGULUI.

Pentru funcţionarea corectă a strungului, adică pentru obţinerea di-
mensiunilor exacte ale pieselor care se prelucrează, cum şi pentru obţine-
rea unei calităţi bune a suprafeţelor pieselor, este necesar ca fiecare dintre
mecanismele strungului să fie în perfectă stare. Strungarul are datoria de a
întreţine maşina şi de a o regla.
Axul pricipal al strungului trebuie să se rotească uşor în lagăre, fără
să aibă joc axial. Pentru controlarea strîngerii corecte a lagărelor, se contro-
lează dacă strungul n-are vibraţii la mersul în gol.
O altă metodă pentru controlul lagărelor constă în introducerea, in extre-
mitatea axului principal (langă universul sau platou), a unei grinzi de lemn
lungă de 750—1000 mm, care manevrată ca o pîrghie, dă posibilitatea con-
statării stringerii slabe a lagărelor.
20
EXAMEN ATESTAT
Jocul axului principal în sens axial se determină cu aceeaşi pîrghie,

acţionînd însă în acest caz asupra feţei frontale a axului principal.
Strîngerea prea tare a lagărelor este tot atît de dăunătoare ca şi strîngerea
lor insuficientă. Strîngerea prea puternică se constată rotind cu mîna axul
principal. Lagărele strinse prea tare se încălzesc repede şi duc la uzarea lor
prematură.
Cutia de viteze a strungului şi cutia de avansuri trebuie să funcţione-
ze fără zgomot, puţind fi decuplate cu uşurinţă. Cu ocazia revizuirii cutiilor
de viteze, trebuie să se verifice dacă acestea se cuplează corect în timpul
lucrului şi, invers, dacă nu se produce cuplarea lor nedorită.
Cu ocazia revizuirii căruciorului trebuie să se verifice dacă acesta se
deplasează uşor şi lin pe ghidaje, dacă nu are jocuri prea mari, care să pro-
voace vibraţii. Dacă jocurile sînt prea mari se vor regla (strînge) penele
respective.
O dată cu revizuirea căruciorului se verifică dacă cuplarea şi decuplarea
manetelor avansului longitudinal şi transversal se face uşor.
8.4.UNGEREA ŞI CURĂŢIREA STRUNGULUI.

De ungerea la timp a organelor în mişcare ale strungului depinde
precizia funcţionării sale.Dacă piesele mobile ale strungului nu sînt unse ele
se uzează repede şi strungul îşi pierde precizia. In afară de aceasta, in cazul
unei ungeri defectuoase, lagărele se pot gripa, ceea ce are ,ca rezultat dis-
trugerea inevitabilă a pieselor strungului.
Trebuie să se dea o atenţie deosebită ungerii lagărelor păpuşii fixe,
care funcţionează in condiţii grele. Ungerea acestor lagăre trebuie făcută cu
regularitate, în fiecare zi sau chiar de cîteva ori pe zi, în cazul cînd strungul
prelucrează piese grele, sau piese uşoare, cu viteze mari de prelucrare.
Ungerea ghidajelor patului se face cu ulei turnat dintr-o cană de un-
gere, după care se plimbă căruciorul manual de cîteva ori în lungul lor. In
mod analog se ung şi ghidajele săniilor transversale şi portcuţit. Pentru
protejarea ghidajelor de aşchii şi praf, cum şi a şurubului căruciorului
transversal sînt prevăzute apărători de tablă fixate cu şuruburi. Dacă aceste
apărători împiedică ungerea, se demontează şi imediat după terminarea
ungerii se fixează la locul lor.
Pentru ungerea tuturor pieselor strungului se foloseşte uleiul prevă-
zut în cartea maşinii. Unele axe, cum şi roţile dinţate ale cutiei de viteze şi
de avansuri se ung cu unsoare consistentă. în cutiile de viteze şi de avan-
suri, unsoarea consistentă se introduce direct prin nişte orificii mari, ame-
najate în acest scop, iar ungerea axelor şi a unor bucşe se face cu ajutorul
ungătoarelor.
21
EXAMEN ATESTAT
Tot atîta importanţă prezintă şi curăţirea strungului de aşchii şi praf.

Curăţirea strungului se face numai atunci cînd el nu funcţionează. Murdăria
şi unsoarea uscată se spală de pe strung cu o cîrpă sau cu deşeuri de bum-
bac muiate în petrol, apoi se şterge tot cu deşeuri de bumbac uscate.
Ghidajele patului şi alte părţi descoperite ale strungului trebuie să fie minu-
ţios curăţite de praf şi numai după aceea unse.
Prezenţa uleiului pe aceste organe nu scuteşte pe strungar de a le cu-
răţi şi de a le unge din nou. Praful şi aşchiile mărunte, amestecate cu ulei,
uzează foarte repede ghidajele patului şi ale căruciorului. Din această cau-
ză, cel puţin o dată pe zi. ghidajele patului trebuie să fie curăţite cu multă
atenţie de uleiul vechi şi unse cu ulei proaspăt.
Se recomandă ca strungarii să ţină seamă de următoarele recomandări:
1. Să-şi însuşească şi să respecte instrucţiunile privind deservirea şi îngriji-
rea strungului şi a sculelor.
2. La fiecare început de schimb să ungă cu grijă organele în mişcare ale
strungului. Uzura rapidă a strungului este o consecinţă a ungerii neîngrijite
a maşinii.
3. înainte de a porni strungul să verifice dacă manetele se află în poziţiile
iniţiale de cuplare. Poziţiile greşite ale manetelor pot duce la avarii grave
ale maşinii.
4. Să ferească ghidajele patului de aşchii şi pilituri. Dacă aşchiile şi piliturile
ajung între suprafeţele de alunecare, acestea cauzează uzura prematură a
maşinii şi, în consecinţă, reduc precizia maşinii, deci precizia pieselor pre-
lucrate.
5. Părţile nefolosite ale ghidajelor patului trebuie acoperite cu apărătoare
de scîndură , pe care se aşază sculele şi instrumentele de măsurat.
6. După terminarea schimbului de lucru să curăţe maşina şi s-o predea cu-
rată schimbului următor.
7. Partea conică a axului principal şi partea conică a pinolei în care se intro-
duc vîrfurile trebuie bine curăţate, deoarece, în caz contrar, vîrfurile, bur-
ghiele şi mandrinele nu se pot fixa corect şi, în consecinţă, fie că piesele se
rebutează, fie că se produc accidente grave.
8.5.INTRETINEREA STRUNGULUI
Inainte de orice pornire a strungului se va verifica dacă manetele

pentru schimbarea turaţiilor sînt în poziţie corectă şi dacă maneta de co-
mandă este în poziţia de zero, pentru a se evita orice degradări în cinemati-
ca maşinii.
22
EXAMEN ATESTAT
Nu se admite schimbarea turaţiilor în timpul procesului de aşchiere

sau la viteze mari, pentru a nu deteriora dinţii roţilor dinţate.
Pentru a se asigura o ungere corespunzătoare trebuie ca uleiul să nu pre-
zinte bule de aer. In cazul că apar astfel de bule, se strîng şuruburile de la
racordurile ce ies din pompă şi dacă prezenţa bulelor de aer persistă, se
completează uleiul din bazin.
La cărucior, nivelul uleiului va ajunge pină în dreptul vizorului. Fil-
trele de ulei se vor spăla în mod periodic şi se vor respecta toate pre-
scripţiile din schema de ungere.
Rezervorul pentru lichidul de răcire se va curăţa periodic de aşchii şi
de alte murdării, iar zilnic se va verifica întinderea corectă a curelelor de
transmitere a mişcării.
Şurubul conducător nu se va folosi decît pentru tăierea filetelor. La
prelucrarea între vîrfuri a barelor lungi, se vor unge cepurile sau rulmenţii
de sprijin a lunetelor.
Buna funcţionare în exploatare a strungului depinde în mare măsură
de reglarea corectă a ambreiajului şi frînei. Dacă ambreiajul este lăsat prea
liber, discurile alunecă uşor unul faţă de altul, aceasta ducînd la uzarea
prematură a discurilor şi la transmiterea unei puteri mai mici la arborele
principal.
Cînd şurubul săniei transversale are joc axial, acest joc se va elimina
cu ajutorul penei de reglaj existentă între cele două piuliţe de pe şurub.
Aparatura electrică se va verifica lunar, cînd se va controla starea
contactelor întrerupătoarelor, contactoarelor şi releelor. In timpul
funcţionării sub sarcină, va fi controlată încălzirea motoarelor electrice.
La perturbaţii în funcţionare se vor verifica cuplajele electromag-
netice in ceea ce priveşte împiedicarea la conectare prin pătrunderea
corpurilor străine intre lamele sau prin deteriorări la cuplaj sau la conduc-
toarele de alimentare.
Dacă este necesară o spălare a cuplajelor se va folosi pentru aceasta
numai ulei cald de aceeaşi marcă cu care se va unge şi în exploatare.
In cazul strungurilor automate se vor avea în vedere următoarele:
suprafeţele de lucru ale camelor trebuie să fie acoperite de lubrifiant;
înainte de începerea lucrului, strungul va fi lăsat „să se încălzească" în gol,
fără bară, pînă cînd operatorul va fi convins că piesele care se rotesc nu se
supraîncălzesc şi că toate mecanismele strungului funcţionează normal; la
introducerea barei în arborele principal se vor verifica dimensiunile reale
ale acesteia, iar în cazul cînd bara nu poate trece, se va regla mărimea
secţiunii capului arborelui principal.
Dacă în timpul programului de lucru, pentru prelucrarea unei piese
este necesară comutarea de la o turaţie relativ joasă la turaţia maximă a
arborelui principal, pentru circa două secunde se exercită o turaţie inter-
23
EXAMEN ATESTAT
mediară. Prin aceasta se evită o sarcină mare asupra motorului şi me-

canismului de transmitere a mişcării.

TRETINEREA SI REPARAREA STRUNGURILOR
CARUSEL
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii,
a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului
miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor din
lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va

verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace

etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de

protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile,

cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centura de impamantare.
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute

reparatii la masini sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor

fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere

atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite
executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii :
24
EXAMEN ATESTAT
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este

actionata de la aceasta transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de an-

trenare ale masinii-unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele ca-
zuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru

un timp scurt ;
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se

va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In
situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta
conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul

este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si
sa comunice schimbului urmator , toate defectiunile care au avut loc in
timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia
masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face

cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice
inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor
cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice
sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori pre-
zenta acestora este stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de
productie sau pentru siguranta operatorului si cel putin o data pe pe
schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri

stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si
circulatia pe caile de acces. Piesele prelucrate, materialele si deseurile cu
dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.
25
EXAMEN ATESTAT
Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in
buna stare, evitandu-se petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu

rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire ,

produse inflamabile ( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.)
precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatare masinii.

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate com-
plexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt di-
verse in functie de locurile de munca .
venire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucra-
re a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze
si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub
conducerea unui maistru sau sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj,
maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu
poata fi pusa accidental inmiscare, iar pentru orice eventualitate pe
intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu
inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe
ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de
functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la
 darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea
receptiei;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflama-
bile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
26
EXAMEN ATESTAT
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si infla-

mabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de
prevenire si stingere a incendiilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica
numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o ali-
fie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor
diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de
normele de protectia muncii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a
impiedica evaporarea electrolitului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si
cunsumarea alimentelor precum si fumatului;
27
EXAMEN ATESTAT
10.BIBLIOGRAFIE


4.Imagini

N.Huzum, G Rantz
28
LICEUL TEHNOLOGIC „NICOLAE BĂLCESCU” OLTENITA
PROIECT PENTRU OBŢINEREA

CERTIFICATULUI DE COMPETENŢE
PROFESIONALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE
Tema
INSTALAŢIILOR PNEUMATICE
ÎNDRUMĂTOR:
Profesor
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Sisteme de actionare pneumatica 6
4.1.Notiuni introductive 6
4.2.Producerea aerului comprimat 8
4.3.Compresoare 9
4.4.Unitati pentru prepararea aerului comprimat 10
4.5.Distribuitoare 13
4.6.Supape 14
4.7.Motoare pneumatice 15
4.8.Aparate pneumatice speciale 16
5.Actionarea pneumatica a dispozitivelor 17
5.1.Avantajele actionarii pneumatice 17
5.2.Schema generala a instalatiilor pneumatice 18
6.Masuri de tehnica securitatii muncii la actionarea pneumatica 22
8.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare 27
9.Bibliografie 28
2
3.ARGUMENT
centrate pe elev.
cadrul unei echipe.
Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA INSTALATIILOR PNEUMATICE” implica
elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in do-
meniul tehnic.
3
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerup-

tă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din
aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si
starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca
a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt
care determina necesitatea raparatiei.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si insta-
latiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si
caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafete-
lor respective.
ze.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz.
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafe-
te de frecare;
4

siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masini-
lor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare,
marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moderniza-
rea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta :
5
4.SISTEME DE ACTIONARE PNEUMATICA

4.1.NOTIUNI INTRODUCTIVE
Sistemele de acţionare pneumatice sunt preferate într-un număr mare de aplicaţii
industriale, din cele mai diverse sectoare, datorită unor calităţi incontestabile cum sunt:
robusteţea, simplitatea constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată şi nu în ultimul
rând preţul de cost mai scăzut. În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când:
■ trebuie controlate forţe şi momente de valori medii;
■ viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu stricteţe o anumită lege;
■ poziţionarea sarcinii nu trebuie făcută cu precizie ridicată;
■ condiţiile de funcţionare sunt severe (există pericol de explozie, incendiu, umidi-
tate etc);
■ trebuie respectate cu stricteţe o serie de norme igienico - sanitare (în industria
alimentară, farmaceutică, tehnică dentară).
Fig.4.1.Schema bloc a unei actionari pneumatice

În figura 4.1 este prezentată schema bloc a unei acţionări pneumatice, alcătuită
din: 1- aparatura electrică, 2- motorul electric, 3, 7- cuplaje mecanice, 4-generatorul
pneumatic, 5-aparatura pneumatică, 6 - motorul pneumatic, 8- maşina de lucru.
Pentru acţionările pneumatice sunt necesare surse de energie pneumatică. Aceste surse
sunt generatoarele pneumatice, sau pompele. Agentul motor produs de aceste genera-
toare este aerul comprimat.
Pentru a pune în mişcare generatorul pneumatic este necesară o maşină primară
care este un motor electric, alimentat cu energie electrică, mai rar motor termic.
Instalaţia de acţionare conţine aparatura electrică şi aparatura pneumatică pentru co-
manda motorului electric, respectiv comanda aerului comprimat necesar motorului
pneumatic. Motorul pneumatic transformă energia pneumatică în energie mecanică, prin
care se acţionează maşina de lucru, care trebuie să facă anumite mişcări, la anumiţi
parametri impuşi de regimul de lucru.
Deoarece acţionarea conţine un motor electric, acţionările de acest fel se mai numesc
electropneumatice (EP).
6
Observaţie. Schema structurală pentru acţionările hidraulice este identică cu

schema acţionărilor pneumatice. Acţionările hidraulice pot conţine un motor electric sau
un motor diesel, acţionarea se numeşte electrohidraulică (EH), respectiv diesel hidraulică
(DH).
Acţionările pneumatice prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje.
Avantajele:
 necesită o precizie mai mică a prelucrări decât la cele hidraulice;
 se pot folosi în medii explozive;
 au o acţionare rapidă;
 nu există pericolul de congelare a agentului motor.
Dezavantaje:
 prin comprimarea aerului, temperatura lui variază, necesită sisteme de răcire;
 aerul este compresibil, de acea se realizează presiuni mai mici (zeci de atm.)
 în comparaţie cu cele hidraulice (sute şi mii de atm.);
 randament mai scăzut;
 aerul nu are proprietăţi de ungere (ca şi uleiul);
 faţă de acţionările electrice au preţ de cost mai ridicat (ca şi cele hidraulice).
Urmărind schema bloc din figura 4.1, se constată că pentru realizarea unei acţionări
pneumatice sunt necesare:
1. generatorul pneumatic (compresorul);
2. elementul de execuţie (motorul);
3. aparate pneumatice;
4. aparate auxiliare (aparate electropneumatice).
În figura 4.2 sunt prezentate elementele

pneumatice:
a - sursa de energie pneumatică;
b - element de intrare;
c - element pentru procesarea aerului;
d - element de control final;
e - element de ieşire (motor pneumatic).
Fig.4.2.
7
Sursa de energie este formată din: compresor, butelie de aer, regulator de presi-
une şi unitatea de prepararea a aerului.
Elementele de intrare a semnalului sunt: distribuitoare, senzorii care sunt ataşaţi
maşinii de lucru (senzori de proximitate, limitatoare de cursă) şi butoanele de comandă.
Elementele de procesare a aerului sunt: diversele supape de reglare, traductorul pneu-
matic/electric (transformă presiunea în tensiune), elemente logice, relee.
Elementele de control final sunt: distribuitoare, relee.
Elementele de ieşire sunt acele elemente la ieşirea cărora avem semnalul pneu-
matic. Semnalul de ieşire produce mişcarea maşinii de lucru (cilindrul pneumatic sau mo-
torul pneumatic şi motorul rotativ pneumatic), sau poate da semnale de avertizare lumi-
noase sau sonore (bec şi sonerie).
În figura 4.3 este reprezentat un circuit pneumatic.
Fig.4.3.Circuit pneumatic
4.2.PRODUCEREA AERULUI COMPRIMAT

Aerul comprimat folosit în sistemele pneumatice poate fi produs local, cu ajutorul
unui compresor, sau centralizat, într-o staţie de compresoare.
În staţia de compresoare, aerul este aspirat din atmosferă şi comprimat cu ajutorul
compresoarelor, după care este tratat şi înmagazinat în rezervoare tampon, de unde este
distribuit consumatorilor.
Fiabilitatea, durata de viaţă şi performanţele unui sistem pneumatic de acţionare depind
în mare măsură de calitatea agentului de lucru folosit.
8
Având în vedere faptul că aerul intră în contact cu elementele mobile (sertare, plun-
jere, pistoane, supape etc.) sau fixe (corpuri, plăci, capace etc.) ale echipamentelor, con-
fecţionate din cele mai diverse materiale (oţel, aluminiu, bronz, alamă, cauciuc, material
plastic etc.) şi că nu de puţine ori traversează secţiuni de curgere, uneori de dimensiuni
foarte mici, calibrate, acestuia i se impun următoarele cerinţe:
■ să fie cât mai curat posibil; un aer contaminat cu particule mai mari sau egale cu
jocurile funcţionale existente între elementele constructive mobile şi cele fixe (de exem-
plu sertar - bucşă la un distribuitor, piston - carcasă la un cilindru) poate duce la blocarea
(griparea) elementelor mobile, dar şi la uzura lor prin abraziune şi la îmbâcsirea filtrelor;
"fineţea de filtrare" (cea mai mare dimensiune de particulă străină exprimată în μm care
se acceptă în masa de fluid) este un parametru ce caracterizează din acest punct de ve-
dere aerul; firmele producătoare de echipamente pneumatice de automatizare gar-
antează performanţele acestora numai dacă aerul folosit are o anumită fineţe de filtrare;
cu cât fineţea de filtrare este mai mica cu atât cheltuielile de exploatare ale sistemului
sunt mai mari;
■ să asigure lubrifierea sistemului de acţionare; deoarece aerul nu are proprietăţi
de lubrifiere, în acest scop se folosesc ungătoare, care pulverizează în masa de aer parti-
cule fine de ulei;
■ să conţină cât mai puţină apă; în aer există apă sub formă de vapori, iar prin con-
densarea acestora se obţine apa care va coroda piesele de oţel, iar la temperaturi scăzute
poate îngheţa;
■ să aibă o temperatură apropiată de temperatura mediului ambiant pentru a evi-
ta modificările de stare care la rândul lor ar duce la modificări ale parametrilor funcţionali
ai sistemului;
■ să intre în sistem la presiunea şi debitul corespunzător bunei funcţionări a sis-
temului; o presiune prea mică nu asigură forţa de apăsare necesară, iar una prea mare
poate duce la avarii.
Cerinţele impuse aerului comprimat sunt prevăzute în standardele ISO 8573-1. 3.2.
4.3.COMPRESOARE
Aerul comprimat este produs de maşini numite compresoare care produc com-
primarea aerului, transformând energia mecanică primită în energie de presiune a
aerului. După principiul de funcţionare compresoarele pot fi: volumice şi centrifugale
(turbocompresoare).
Compresoarele volumice funcţionează pe principiul camerei de volum variabil: în
faza de aspiraţie, aerul este închis într-o cameră care îşi micşorează volumul şi care se
deschide în faza de refulare. Aerul este evacuat având o presiune proporţională cu var-
iaţia de volum a camerei.
9
Compresoarele volumice pot fi:

■ cu piston: cu comprimare directă, cu comprimare prin membrană;
■ cu angrenaje: cu şurub, cu lobi;
■ rotative.
În figura 4.3.1.a sunt prezentate trei modele de compresoare cu piston, iar în figura
4.3.1.b. schema unui compresor cu o treaptă, având următoarele componente: 1- volantă
(motor de antrenare electric); 2- mecanism bielă-manivelă; 3- tija pistonului; 4- piston; 5-
cilindru; 6- supapă de refulare; 7-conductă de refulare; 8- rezervor de aer comprimat; 9-
filtru de aer; 10- conductă de aspiraţie; 11- supapă de aspiraţie.
Fig.4.3.1.Compresor cu piston
Mecanismul bielă-manivelă transformă mişcarea de rotaţie primită de la motorul
electric de antrenare în mişcare de translaţie, care este transmisă pistonului. În timpul
cursei de aspiraţie a pistonului, supapa de aspiraţie este deschisă, iar supapa de refulare
este închisă, aerul aspirat din atmosferă, este trecut prin filtru, şi ajunge în cilindru. In
timpul cursei inverse (de refulare) aerul este comprimat, supapa de admisie este închisă,
iar supapa de refulare este deschisă, aerul comprimat intră în cilindrul de stocare a
aerului comprimat.
4.4.UNITATI PENTRU PREPARAREA AERULUI COMPRIMAT

În acţionările pneumatice pe lângă unităţile de producere a aerului comprimat,
sunt utilizate şi unităţi de preparare a aerului comprimat.
O unitate de preparare a aerului comprimat conţine: filtru, sistem de reglare a para-
metrilor aerului comprimat (debit-presiune, temperatură, umiditate), aparate de măsură
(monometre, termometre, presostate, etc) ungător.
Un grup de pregătire a aerului comprimat este realizat prin înserierea echipamen-
telor
10
precizate mai sus (în mod obligatoriu în ordinea amintită). În anumite situaţii există posi-
bilitatea ca grupul să conţină în structura sa mai mult de un echipament de acelaşi tip (de
exemplu pot fi folosite două filtre urmărindu-se producerea unui aer mai epurat).
De asemenea, uneori grupul poate să conţină în afara echipamentelor precizate al-
te echipamente auxiliare, cum sunt: un robinet, un dispozitiv de alimentare progresivă a
consumatorului la pornire, blocuri de derivaţie. Nu de puţine ori filtrul şi regulatorul de
presiune sunt realizate într-o construcţie modulară.
Trebuie subliniat faptul că există aplicaţii care nu necesită un grup de pregătire
aerului cu o structură standard. în cazul în care nu se impun condiţii severe asupra valorii
presiunii aerului, prezenţa regulatorului de presiune nu este necesară. De asemenea,
dacă existenţa uleiului periclitează procesul tehnologic deservit de sistemul de acţionare
(de exemplu în anumite aplicaţii din industria textilă, farmaceutică, alimentară, tehnică
dentară) ungătorul lipseşte din structura grupului.
În figura 4.4.1 este reprezentată o unitatea de preparare a aerului, care are în
componenţă: filtrul de aer, purja, regulatorul de presiune, manometrul şi lubrificatorul
(ungătorul).
Fig.4.4.1.Unitate de preparare a aerului
a.Filtrarea aerului
Filtrul are rolul de a separa particulele de praf şi de apă purtate de curentul de aer.
De calitatea filtrării depind fiabilitatea şi durabilitatea instalaţiei. Standardele stabilesc
patru trepte de finețe a aerului filtrat.
Filtrarea se face, de obicei, în doua trepte. Aerul comprimat intră, mai întâi, în
treapta de filtrare prin inerţie, în care sunt separate particulele grele de impurităţi şi
picăturile de apă. Pentru aceasta, odată pătruns în echipament aerului i se imprimă o
mişcare turbionară. Ca urmare condensul şi impurităţile mai mari sunt proiectate pe pe-
retele interior al paharului filtrului, de unde se scurg la baza acestuia.
11
A doua treaptă realizează o filtrare mecanică. La acest nivel se face o filtrare fină cu
ajutorul unui cartuş filtrant, care reţine particulele fine de impurităţi mecanice. Unele fil-
tre sunt prevăzute şi cu un element magnetic care realizează reţinerea particulelor met-
alice din masa de aer.
Cartuşele filtrante se pot realiza din:
- sită metalică; acestea se folosesc frecvent pentru filtrări medii (fineţe de filtrare de 40
... 250 μm);
- ţesături textile sau materiale fibroase (pâslă, fetru, hârtie, carton, vată de sticlă); aces-
te cartuşe prezintă următoarele avantaje: sunt ieftine, pot lua orice formă şi permit obţi-
nerea unei fineţi de filtrare foarte bune (1 ... 2 μm); în schimb au o rezistenţă mecanică şi
o rigiditate foarte scăzute, iar la presiuni mari există pericolul de desprindere a fibrelor
din care sunt confecţionate, urmată de antrenarea acestora în sistem; curăţirea şi recon-
diţionarea lor este practic imposibilă;
- materiale sinterizate; în acest caz cartuşele se obţin prin sinterizarea unor pulberi
metalice de formă şi dimensiuni apropiate, fără adaos de liant, confecţionate din bronz şi
mai rar din oţel inoxidabil, nichel, argint sau alamă; prezintă următoarele avantaje: sunt
foarte eficiente, permit obţinerea unei fineţi de filtrare într-un domeniu larg (2 ... 10 μm),
pierderile de presiune pe ele sunt mici, sunt rezistente la coroziune, au durabilitate mare,
pot fi curăţate şi recondiţionate uşor, dar au preţ de cost ridicat.
b.Reglarea debit-presiune
Regulatoarele realizează următoarele două funcţii:
 reglează presiunea de la ieşire echipamentului pe la valoarea dorită;
 menţine presiunea reglată constantă, în anumite limite, atunci când în tim-
pul funcţionării variază presiunea de intrare pi şi/sau se modifică consumul
de debit mc din aval de echipament.
Datorită acestor funcţii îndeplinite de echipament, el este întâlnit fie sub denumirea de
reductor de presiune sau regulator de presiune.
Reglarea se face prin mai multe metode:
 reglare prin deversare;
 reglare prin izolarea compresorului;
 reglare internă;
 reglare prin droselizare;
 reglare prin intervenţii asupra motorului de antrenare
c.Răcirea aerului
Datorată comprimării, creşte temperatura aerului care poate ajunge până la 200°C.
Efectele asupra instalaţiei ar fi următoarele:
 deformarea prin înmuiere a pieselor din masă plastică;
12
 deformarea elementelor de etanşare;

 deformarea paharelor filtrelor şi ungătoarelor;
 griparea unor piese, datorită dilatării pieselor mobile. Se recomandă ca tempera-
tura să fie între 10 ...30°C.
Răcirea aerului se poate face chiar în faza de comprimare prin mai multe metode.
Cilindrul este prevăzut cu aripioare de răcire peste care se suflă aer. Aripioarele măresc
suprafaţa de răcire.
O altă metodă de răcire constă din existenţa unui circuit de răcire cu apă a pereţilor
cilindrului (similar cu cel de la motoarele termice).
La compresoarele mari se utilizează în combinaţie cu primele două metode şi o a
treia, prin utilizarea unui sistem de răcire prin schimbător de căldură, aflat între cele două
trepte .
La agregatele mari, metodele de răcire descrise mai sus, nu sunt suficiente, motiv pentru
care se utilizează agregate de răcire aerului după ieşirea din compresor.
d.Ungerea aerului
Lubrifierea este operaţia de ungere a organelor aflate în mişcare, scopul este de a
reduce uzura lor datorită frecării. Deoarece aerul nu are proprietăţi de ungere, aceasta se
face cu ulei. Cantitatea de ulei pe care o antrenează aerul din sistem va fi foarte mică.
Trebuie avut în vedere faptul ca o ungere abundentă (în exces) poate conduce la "năclăi-
rea" elementelor constructive ale echipamentelor, iar o ungere insuficientă poate con-
duce la scoaterea permanentă din funcţionare a sistemul respectiv.
În funcţie de fineţea picăturilor de ulei pulverizate în masa de aer se disting două
tipuri de ungătoare: ungătoare cu pulverizare obişnuită (cu ceaţă de ulei, picăturile de
ulei sunt mai mari de 5um) şi ungătoare cu pulverizare fină (cu microceaţă de ulei,
picăturile de ulei sunt mai mici de 5um).
Dispozitivele care asigură ungerea agentului de lucru se numesc ungătoare.
4.5.DISTRIBUITOARE
Distribuitoarele pneumatice au rolul funcţional de a dirija aerul comprimat pe an-
umite trasee în funcţie de comenzile primite din exterior. în timpul lucrului, elementul
mobil al acestor echipamente ocupă un număr finit de poziţii stabile de funcţionare. în
poziţiile stabile de funcţionare între elementul mobil al distribuitorului şi corpul său se
generează secţiuni de curgere, de valoare zero sau egală cu secţiunea nominală, în acest
fel stabilindu-se sau întrerupându-se anumite circuite. Este de la sine înţeles că la orificiile
de ieşire ale unui asemenea echipament debitul poate avea numai două valori, zero sau
valoarea nominală.
13
Într-un sistem de acţionare distribuitorul poate fi distribuitor principal având rolul

de a realiza inversarea sensului de mişcare al organului de ieşire al motorului şi oprirea
acestuia şi distribuitor auxiliar pentru generarea unor semnale de comandă pneumatice;
din această categorie fac parte: butoanele pneumatice, limitatoarele de cursă şi elec-
trovalvele.
Din punct de vedere constructiv exista o mare varietate de asemenea echipamen-
te, care se diferenţiază prin:
■ tipul elementului mobil: sertar (cilindric, conic sau plan), supapă (plană, conică
sau sferică);
■ mişcarea elementului mobil: translaţie sau rotaţie;
■ numărul de poziţii stabile de funcţionare: doua, trei şi, mai rar, mai multe;
■ numărul de orificii: două, trei, patru, cinci şi, mai rar, mai multe;
■ tipul comenzii;
■ existenţa sau inexistenţa poziţiei preferenţiale.
Cele mai întâlnite construcţii sunt: cu sertar cilindric cu mişcare de translaţie, cu supape şi
cu supape şi membrane.
Fig.4.5.1.Distribuitor
4.6.SUPAPE
Supapele sunt elemente pneumatice care au funcţii de reglare şi control a parametrilor
circuitului de lucru.
După funcţiile pe care le-au într-un sistem, se poate face următoarea clasificare:
1. supape de sens şi derivaţie;
2. supape de debit (drosele);
3. supape pentru controlul presiunii.
Supape de sens şi derivaţie
Supapele de sens sunt echipamente care permit trecerea fluidului numai într-un
singur sens de curgere. Când supapa este parcursă în sensul admis de curgere rezistenţa
14
opusă curgerii fluidului este minimă, iar pentru celălalt sens de curgere supapa este
blocată, rezistenţa pneuamatică (hidraulică) este infinită. Prin controlul sensului de
curgere, unele variante de supape de sens pot îndeplini şi alte funcţii, cum sunt: divizarea
şi însumarea debitelor de aer, unele funcţii logice elementare (SI, SAU), descărcarea
rapidă a unor circuite. Aceste echipamente au o funcţionare de tipul „totul sau nimic".
Fig.4.6.1.Supape
În figura 4.6.1. sunt reprezentate simbolurile supapelor de sens şi derivaţie: a -
supapă de sens fără arc; b - supapă de sens cu arc; c, d - supapă de sens pilotată; e -
supapă de evacuare rapidă; f - supapă selectoare (element logic SAU); g - supapă cu două
presiuni (element logic SI); h - supapă NON SI
4.7.MOTOARE PNEUMATICE
Motoarele pneumatice au rolul funcţional de a transforma energia fluidului (aici
aer comprimat) într-o energie mecanică pe care o transmit prin organele de ieşire me-
canismelor acţionate. După tipul procesului de transformare a energiei pneumatice în
energie mecanică motoarele pneumatice se împart în:
■ motoare pneumostatice sau volumice; la aceste motoare procesul de transfor-
mare are loc pe baza modificării permanente a unor volume delimitate de părţile mobile
şi părţile fixe ale camerelor active ale motorului;
■ motoare pneumodinamice, cunoscute şi sub denumirea de turbine pneumatice;
la aceste motoare energia pneumostatica a mediului de lucru este transformată într-o
prima etapă în energie cinetică, care apoi este la rândul ei transformată în energic me-
canică. în sistemele de acţionare pneumatice în marea majoritate a cazurilor motoarele
folosite sunt motoare volumice.
Organul de ieşire al unui motor pneumatic poate fi o tijă sau un arbore. în primul
caz organul de ieşire are o mişcare rectilinie alternativă (cazul cilindrilor şi camerelor cu
membrană), în timp ce în cel de-al doilea caz mişcarea acestuia este fie de rotaţie alter-
nativă (cazul motoarelor oscilante), fie de rotaţie pe unghi nelimitat (cazul motoarelor
rotative).
15
Un alt criteriu de clasificare a motoarelor pneumatice îl reprezintă modul în care se

realizează mişcarea organului de ieşire; după acest criteriu se disting:
1. motoare cu mişcare continua;
2. motoare cu mişcare incrementală.
În general maşinile pneumatice sunt reversibile, adică pot funcţiona ca gnerator (pompă)
şi ca motor. Din cauza randamentului, ca motoare se folosesc în special cele cu piston,
mai rar cele rotative.
4.8.APARATE PNEUMATICE SPECIALE
Manometre
Aparatele cu element elastic de măsurare au o răspândire largă, având un domeniu
foarte întins de măsurare, de la presiuni de ordinul milimetrilor coloana de apă până la
mai mult de 10.000 bar.
Sunt robuste, manipularea este simplă, iar precizia este satisfăcătoare. Elementul elastic
poate fi de tip tub Bourdon (simplu, dublu curbat, elicoidal, spiralat etc), membrană, cap-
sulă sau burduf.
Principiul de funcţionare al acestor aparate se bazează pe deformarea elastica sub
acţiunea suprapresiunii asupra suprafeţei active a unui element de măsurare.
Majoritatea acestor aparate au elementul elastic de tip tub Bourdon . Suprapresi-
unea determină deplasarea capătului liber al tubului 1 transmiţând mişcarea prin inter-
mediul unei tije 2 şi a unui sistem dinţat 3 la un ac indicator 4 care se deplasează în faţa
unei scări gradate 5. Manometrele cu membrană au elementul sensibil constituit dintr-o
membrană de oţel 1 cu ondulaţii circulare concentrice. Sub acţiunea suprapresiunii,
membrana se curbează în sus iar sub acţiunea depresiunii aceasta se curbează în jos.
Domenii de măsură: - l ...+24 ; 0...+400 bar
Manometre pot fi prevăzute cu contacte electrice (fig.4.8.1). Burduful elastic
(fig.4.8.2) se mai numeşte şi tub ondulat. Este format dintr-un tub cilindric cu ondulaţii
uniforme. Supus la acţiunea presiunilor din interiorul şi exteriorul lui, înălţimea acestuia
va creşte sau va scădea, determinând deplasarea acului indicator.
În figura 4.8.3 este prezentat manometrul pentru laborator şi simbolul mono-
metrului.
Fig.4.8.1. Fig.4.8.2. Fig.4.8.3.
16
Senzori
Senzorul (traductorul) este aparatul care transformă mărimea de măsurat (para-
metrul reglat, ieşirea procesului) într-o altă mărime (de aceeaşi sau de alta natură fizică,
de obicei o mărime electrică) aptă de a fi prelucrată de elemente de automatizare sau de
sisteme de prelucrare automată a datelor. In general traductorul cuprinde elementele:
1. elementul sensibil ES sau detectorul - specific mărimii măsurate;
2. adaptorul A prelucrează şi converteşte semnalul dat de ES într-o mărime direct uti-
lizabilă în sistemul automat.
Tipurile existente de traductoare sunt extrem de numeroase, clasificarea lor putându-se
face după următoarele criterii:
■ După forma semnalului electric obţinut, traductoarele se pot grupa în:
 traductoare analogice, la care semnalul produs depinde continuu de mărimea de
intrare;
 traductoare numerice, la care semnalul de ieşire variază discontinuu, după un an-
umit cod (operaţie de codificare).
5.ACTIONAREA PNEUMATICA A DISPOZITIVELOR

5.1.AVANTAJELE ACTIONARII PNEUMATICE
Pe lîngă reducerea timpului ajutător, strîngerile pneumatice mai prezintă şi

avantajele:
 reducerea efortului fizic depus de muncitori în procesul strîngerii-desfacerii semi-
fabricatelor;
 se efectuează o strîngere rapidă a pieselor;
 în timpul prelucrării forţa de strîngere este constantă, putînd fi permanent con-
trolată;
 determinarea cu suficientă precizie a valorii forţelor de strîngere şi menţinerea
constantă a acestora creează condiţii şi pentru prelucrarea semifabricatelor cu
pereţi subţiri uşori deformabili, fără pericolul distrugerii lor în timpul strângerii;
 indiferent dacă are loc strîngerea unui semifabricat în mai multe puncte sau strîn-
gerea mai multor semifabricate în acelaşi dispozitiv, strîngerea poate fi simultană,
iar comanda unică şi plasată cît mai comod pentru muncitor;
 motoarele şi aparatele care compun acţionările pneumatice sînt în general de con-
strucţie normalizată, ceea ce conduce la reducerea costului;
17
 la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător, aerul comprimat nu îngheaţă în

conducte, iar după efectuarea lucrului mecanic nu necesită instalaţii speciale de
evacuare.
In vederea asigurării unei exploatări raţionale a instalaţiilor pneumatice se impun
unele măsuri, şi anume:
 să se menţină în reţeaua de aer comprimat o presiune de lucru de 4—5 bari. In
acest scop se interzice racordarea de consumatori mari la reţeaua care alimentează
dispozitivele (camere de sablaj, instalaţii de curăţire etc.) şi toate îmbinările fixe şi
mobile vor fi etanşate în mod corespunzător;
 să se dirijeze în instalaţiile pneumatice aer pneumatic uscat şi purificat, deoarece în
caz contrar se produce oxidarea şi înfundarea aparaturii şi a motoarelor pneu-
matice;
 să se asigure aerului comprimat proprietăţi lubrifiante în vederea ungerii tuturor
suprafeţelor mobile în contact, întrucît funcţionarea normală şi durata în exploat-
are a instalaţiilor pneumatice depind de calitatea ungerii.
5.2. SCHEMA GENERALĂ A INSTALAŢIILOR PNEUMATICE

Şl APARATURA FOLOSITĂ
Intre staţiile de compresoare şi locurile de lucru se găseşte un acumulator şi o
reţea de conducte pentru transportul aerului comprimat. La fiecare maşină-unealtă pe
care lucrează dispozitive pneumatice sînt necesare aparate pentru pregătirea aerului, re-
glarea şi controlul presiunii, siguranţa lucrului, comanda dispozitivului şi motoare pentru
transformarea energiei aerului comprimat în lucru util.
Fig.5.2.1.Schema unei instalatii pneumatice

18
In figura 5.2.1 este reprezentată schema generală a unei instalaţii pneumatice

folosită la acţionarea dispozitivelor fixe. De la staţia de compresoare aerul este dirijat în
acumulator, care serveşte la alimentarea neîntreruptă a tuturor motoarelor pneumatice
racordate la reţeaua principală şi pentru a se micşora variaţiile de presiune. La reţeaua
principală se racordează instalaţiile de la diferitele posturi de lucru (maşini-unelte), prin
intermediul robinetelor de trecere, care servesc la deconectarea instalaţiilor în perioadele
afectate reparaţiilor capitale sau periodice ale maşinilor-unelte şi ale dispozitivelor.
Deoarece în instalaţii trebuie furnizat aer uscat şi purificat, se conectează filtrul se-
parator, în care sînt condensaţi vapori de apă şi de acizi.
Fig.5.2.2.Filtrul separator
Funcţionarea filtrului separator rezultă din figura 5.2.2, din care se observă că aerul
de la reţea intră în corpul 1.
De la reţea, aerul intră în corpul 1 prin orificiul a cu secţiune mică în paharul 2.
Prin trecerea aerului comprimat de la o secţiune mică într-o cavitate cu secţiune
mare se produce destinderea şi răcirea aerului, iar în timpul răcirii, vaporii de apă şi de
acizi se condensează şi se depun în partea inferioară a paharului. Lichidul colectat este
evacuat prin supapa 4. Spre instalaţie aerul circulă prin sita 3, în care sînt reţinute impuri-
tăţile care nu s-au decantat în timpul destinderii aerului.
Presiunea nominală de lucru se stabileşte la o valoare constantă cu ajutorul regula-
torului de presiune şi se controlează cu manometrul. Ungătorul asigură proprietăţi lubrifi-
ante aerului comprimat. Regulatoarele sînt de două feluri: cu piston şi cu membrană. In
figura 5.2.3 este reprezentat principiul de funcţionare al regulatorului cu piston. La o
creştere a presiunii în reţea, aceasta se transmite şi în corpul 1 al regulatorului, sub pis-
tonul 4. Forţa creată de presiune comprimă arcul 2, pistonul 4 cu supapa 5 se ridică şi
micşorează secţiunea de scurgere a aerului comprimat. Şurubul 3 serveşte la reglarea
19
presiunii prin intermediul arcului 2. Dacă se produce o scădere de presiune în reţea, arcul
2 învinge forţa creată de presiune şi deplasează în jos pistonul cu supapa.
Principiul de funcţionare al regulatorului cu membrană este identic cu cel al regula-
toarelor cu piston.
In scopul prevenirii avariilor şi accidentelor cauzate de căderile mari de
presiune în reţea sau a întreruperii alimentării cu aer a instalaţiilor, se foloseşte releul de
presiune. Acesta este astfel reglat încît întrerupe circuitul de alimentare a motorului
maşinii-unelte în momentul în care presiunea din reţea scade sub valoarea presiunii min-
ime de lucru
Fig.5.2.3.Regulator de presiune Fig.5.2.4.Releu de presiune
Comanda strîngerii-desfacerii semifabricatelor este realizată cu distribuitorul care

permite dirijarea succesivă a aerului comprimat în cavităţile de lucru ale motorului
pneumatic. Pentru reglarea vitezei de deplasare a pistonului şi pentru atenuarea şocului,
la capetele de cursă ale acestuia, între motor şi distribuitor se conectează droselul.
In figura 5.2.5, a este reprezentată schema funcţională a unui distribuitor folosit la
motoarele cu simplă acţiune. Prin rotirea cepului prevăzut cu două orificii se realizează
legătura între reţeaua de aer şi cilindrul motorului pneumatic sau cu cilindrul motor şi
atmosfera. Schema funcţională a distribuitoarelor pentru motoare cu dublă acţiune re-
zultă din figura 5.2.5, b. Distribuitoarele pot fi acţionate manual, mecanic, electric etc.
20
Fig.5.2.5.a Fig.5.2.5.b
Motoarele cu piston folosite curent în construcţia dispozitivelor pneumatice pot
dezvolta forţe de strîngere şi curse de lucru suficient de mari. Ele pot fi cu simplă sau
dublă acţiune, atît pentru acţionarea dispozitivelor fixe (rabotat, frezat, găurit), cît şi
pentru cele aflate în mişcarea de rotaţie.
Motoarele cu simplă acţiune (fig. 5.2.6) au în general cursele limitate, iar forţele de
strîngere scad cu creşterea cursei. La aceste motoare, tijele se retrag cu ajutorul unor el-
emente elastice. Ele pot fi ou unul sau cu două pistoane.
Fig.5.2.6
Motoarele cu piston cu dublă acţiune (fig. 5.2.7) se construiesc pentru curse de lu-
cru oricît de mari, deoarece energia aerului comprimat este
folosită pentru deplasarea pistonului în ambele sensuri. Lipsa elementelor elastice face ca
forţa de strîngere să fie practic constantă pe toată lungimea cursei.
21
Funcţionarea normală a motoarelor şi aparatelor din instalaţiile pneumatice nece-

sită o etanşare corespunzătoare a tuturor îmbinărilor şi îndeosebi a celor mobile. Im-
binările fixe se pot etanşa în mod corespunzător cu garnituri inelare din clingherit sau din
cauciuc care se presează între elementele îmbinării.
Fig.5.2.8.Etansarea pistoanelor si tijelor

Transportul aerului comprimat de la staţia de compresoare la reţeaua centrală
necesită o serie de conducte şi armături.
Construcţia armăturilor fiind normalizată, impune folosirea unor conducte cu anu-
mite dimensiuni care să permită trecerea unui debit corespunzător de aer şi care să
poată ataşa comod pe nipluri, racorduri, coturi etc. Pentru dispozitivele deplasabile se
folosesc tuburi de cauciuc cu inserţie de pînză, avînd în mod obişnuit diametrul interior
de 8,10 sau 16 mm.
In figura 5.2.9 sînt reprezentate două metode de îmbinare a conductelor flexibile
pe racorduri de capăt, cu ajutorul cărora se asamblează conductele cu aparatele şi mo-
toarele pneumatice.
Fig.5.2.9
22
6. MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA

ACŢIONAREA PNEUMATICĂ A DISPOZITIVELOR
La deservirea dispozitivelor acţionate pneumatic trebuie avute în vedere
următoarele:
— cuplarea şi decuplarea furtunurilor la reţeaua de aer şi a dispozitivelor acţionate
pneumatic la furtun trebuie să se facă numai cînd robinetul de la reţea este în poziţia
închis;
— furtunurile de aer trebuie amplasate la nivelul solului sau pardoselii;. astfel ca să nu
împiedice circulaţia personalului muncitor;
— la părăsirea locului de muncă, aparatele pneumatice se vor deconecta de la reţea;
— în timpul deschiderii robinetelor sau a montării furtunurilor nu se va sta cu capul sau
faţa deasupra robinetului;
— manipularea vanelor de la instalaţia de aer comprimat se va face numai de personalul
care are în primire instalaţia. De semenea, dispozitivele de siguranţă şi aparatele de
măsurat şi control cu care este echipată instalaţia trebuie să fie în stare bună de
funcţionare pentru a permite exploatarea instalaţiei în condiţii de securitate a muncii.
Personalul de deservire şi de exploatare a instalaţiilor mecanice sub presiune trebuie să
aibă pregătirea corespunzătoare şi să fie instruit în acest scop.

folosite mai rar.
23
intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprin-

derii constructoare.
producţie.
o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Această-
modificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de
maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate.
complexe.
etc.);
24

reparatiei
melor.
rile de etanşare.
şi ungere.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau re- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea condiţionarea pieselor de uzură normală pană la următoarea
părţilor componente care foarte rapidă (piese de etanşare, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie bucşe, rulmenţi, etc.).
intre piese.
- Se repară dispozitivele de pro-
tecţie.
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) subansamblele prin demon- ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
tarea lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
schimbări.
25

şurub etc.).

temului
tate
fixare
26
8. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETI-

NERE SI REPARARE
munca .
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
• la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
• dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
• inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
• darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
diilor;
• soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa in-
treruperea curentului electric care alimenteaza baia;
• la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
• nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;
27
9.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini
ing.N. Huzum, ing. G. Ranz
7.Actionari pneumatice in mecatronica

28
Liceul Tehnologic “Nicolae Balcescu”Oltenita
PROIECT PENTRU OBŢINEREA CERTIFI-

CATULUI DE COMPETENŢE PROFESIO-
NALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE
Tema
AMBREIAJELOR
Indrumător,
profesor
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
3. Cuplaje intermitente(ambreiaje) 6
3.1.Notiuni introductive 6
3.2.Cuplaje intermitente 6
4. Introducere 11
5. Strungul Normal 12
6. Cutia de viteze 13
7. Tehnologii generale aplicate 14
8. Cuprinsul procesului de reparatii 18
8.1.Pregatirea masinilor si instalatiilor 19
8.2.Demontarea utilajelor si instalatiilor 19
8.3.Curatirea si spalarea pieselor 21
8.4.Sortarea pieselor 22
8.5.Constatarea defectelor 23
9. Particularitati tehnologice 24
10.Repararea ambreiajelor 25
11.Calitatea si verificarea calitatii 26
13.Bibliografie 29
2
2.ARGUMENTUL
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi,
cunoştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu
scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei recon-
versii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de com-
petenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au re-
prezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Stand-
ardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe
piaţa muncii.
exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie .
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abil-
ităţi, cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-
şi continue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în
conformitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe
strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea
în cadrul unei echipe.
cific nivelul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care
îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire sem-
nificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu

tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA AMBREIAJELOR” implica elevul
in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in
domeniul tehnic.
neântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din com-
ponenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari,
forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a aces-
tor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor
mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea
reparatiei.
3
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instala-

tiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un
numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si elimi-
narea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au
rezultate economice importante:
• micsoreaza opririle neproductive ;
• maresc perioada dintre reparatii ;
• reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp,

jelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in
unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si
chimice ale straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate
piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de
contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, aco-
perirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si
din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza
coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafete-
le se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme
etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafete-
lor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si in-
stalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale
franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze
etc.
atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau
a repararii defectuoase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund con-
ditiilor de exploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale
pieselor;
 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in
frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
4
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea in-

corecta a masinii,utilajului sau instalatiei.
temelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu
a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea
metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii
principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru sta-
bilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei
si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele bati-
urilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrau-
tateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

5
3.CUPLAJE INTERMITENTE(AMBREIAJE)
Cuplajele sunt elemente de legǎturǎ şi de antrenare. Ele servesc la trans-

miterea mişcǎrii de rotaţie şi a momentelor de torsiune între arbori aşezaţi în
prelungire .
Cuplajele se mai pot utiliza pentru asamblarea, în mod liber, pe un arbore a unor
elemente constructive (roţi de fricţiune, roţi dinţate) şi ca siguranţe împotriva
unor supraîncǎrcǎri.
Dacǎ arborii sunt legaţi astfel încât legǎtura lor nu poate fi eliminatǎ în
timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc permanente şi pot fi clasificate în douǎ
grupe:
• cuplaje fixe când elementele cuplajului sunt legate rigid între ele;
• cuplaje mobile care permit o anumitǎ mobilitate a pieselor cuplajului
pentru reducerea erorilor de montaj.
Dacǎ arborii sunt astfel legaţi încât existǎ posibilitatea cuplǎrii şi decu-
plǎrii lor în timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc intermitente (sau ambrei-
aje).
Din categoria cuplajelor intermitente se pot considera cǎ fac parte şi
cuplajele de siguranţǎ care permit întreruperea legǎturii dintre cei doi arbori
dacǎ momentul de torsiune sau turaţia acestuia a depǎşit valoarea admisǎ.
Cuplajele de sens unic permit transmiterea mişcǎrii doar într-un singur sens.
Dacǎ legǎtura dintre cei doi arbori este electromagneticǎ sau hidraulicǎ, cupla-
jele se numesc electromagnetice sau hidraulice.
3.2.CUPLAJELE INTERMITENTE
Cuplajele intermitente sau ambreiajele fac posibilǎ cuplarea şi decuplarea
arborilor în timpul funcţionǎrii acestora. O clasificare a acestora se poate realiza
dupǎ modul în care sunt puse în funcţiune:
• cuplaje intermitente automate la care decuplarea şi cuplarea se face în
funcţie de vitezǎ, sarcinǎ sau sensul de mişcare;
• cuplaje intermitente comandate la care cuplarea şi decuplarea se realiz-
eazǎ pe baza unei comenzi exterioare.
1-semicuplaj;
2-semicuplaj;
3-element elastic;
4-masa inertiala;
5-bolt.
6
Fig.3.2.1.Cuplaj intermitent comandat Fig.3.2.2.Cuplaj de siguranta
Cuplajele de sens unic, cunoscute şi sub denumirea de cuplaje de mers în gol, se

folosesc pentru transmiterea mişcǎrii într-un singur sens. Se realizeazǎ cuplaje
de sens unic cu clichet, cu sabot, cu bile, cu role.
Fig.3.2.3.Cuplaj de mers in gol
Cuplajele intermitente comandate pe bazǎ de fricţiune transmit mişcarea

ca urmare a frecǎrii ce ia naştere între douǎ sau mai multe discuri sau piese
apǎsate între ele. Suprafaţa de frecare poate sǎ fie planǎ, conicǎ sau cilindricǎ.
Marele avantaj al acestor cuplaje este cǎ, la cuplare, viteza arborelui condus
creşte treptat pînǎ atinge viteza arborelui conducǎtor, fǎrǎ sǎ se producǎ şocuri.
Forţa “P” de apǎsare se poate realiza pe cale mecanicǎ

(forţa unui arc), pe cale electromagneticǎ (forţa de atra-
cţie a unui electromagnet), pe cale hidraulica. Cu cât este
mai mare diametrul mediu al inelului de frecare, cu atât
pot fi transmise, în condiţii de altfel egale, momente de
torsiune mai mari. Frecarea poate fi mǎritǎ şi mai mult,
dacǎ se amplaseazǎ în serie mai multe suprafeţe de
frecare (cuplaj cu lamele) sau se folosesc ca suprafeţe de
frecare suprafeţe conice (cuplaj de fricţiune conic).
Fig.3.2.4.
7
Din punct de vedere electric componenta princi-

palǎ a cuplajului este o bobinǎ şi circuitele
aferente. Luând în considerare posibilitatea de al-
imentare a bobinei, cuplajele se clasificǎ în cuplaje
cu inele colectoare şi cuplaje cu cleme de conexi-
une.
Cuplajele cu inele colectoare - un inel (metodǎ
mai puţin recomandabilǎ) sau douǎ inele - asigurǎ
alimentarea cu energie electricǎ (de curent contin-
uu) prin sistemul perie - colector. La turaţii mari
folosirea inelelor colectoare este dificilǎ din cauza
forţelor centrifuge. Din acest motiv se limiteazǎ
superior turaţia.
Fig.3.2.5.Cuplaj electromagnetic cu frictiune

Utilizarea clemelor de conexiune presupune conectarea ambilor poli ai
sursei la cleme. Aceastǎ variantǎ de alimentare are o serie de avantaje: posibili-
tatea de acces pentru întreţinerea echipamentului, întreţinerea sistemului de ali-
mentare, lipsa contactului mecanic şi uzurǎ la nivelul perie-colector, lipsa
pierderilor electrice la nivelul aceluiaşi contact. Varianta conduce însǎ la di-
mensiuni de gabarit mai mari.
În aplicaţiile ce impun timpi de anclanşare şi declanşare scurţi se adoptǎ soluţia
constructivǎ a cuplajelor cu lamele nestrǎbǎtute de fluxul magnetic. Uzura lame-
lelor cere un reglaj continuu a întrefierului. Cuplajul din figurǎ este alimentat
prin inele colectoare.
Corpul magnetic “4” este solidarizat cu arborele conducǎtor. Pe corpul
magnetic se gǎsesc montate inelele colectoare “2”. La alimentarea bobinei “3”
cu tensiune, armǎtura mobilǎ “1” este atrasǎ, datoritǎ forţei electromagnetice
rezultate, comprimând pachetul de lamele de fricţiune prin intermediul bolţului
“8” şi a inelului de presiune. Contactul lamelelor interioare “6” şi a celor exteri-
oare “5” asigurǎ transmiterea mişcǎrii de rotaţie spre antrenorul “7”, care e soli-
dar cu arborele condus.
Într-o construcţie asemǎnǎtoare cu cele prezentate anterior se realizeazǎ
frânele electromagnetice. Elementul “condus” în acest caz este fix, solidarizat
cu carcasa aparatului. Frâna realizeazǎ anularea sau diminuarea mişcǎrii de
rotaţie, generând un moment de frânare.
Servomotoarele utilizate în sisteme de poziţionare şi urmǎrire au înglobate în
construcţie compactǎ şi frâna electromagneticǎ.
Armǎtura mobilǎ “1” a frânei electromagnetice este fixatǎ pe arborele “5” a
magnetic al frânei sunt fixate pe statorul “2”.
8
Fig.3.2.6.Frana electromagnetica
Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune în construcţia unui

echipament pentru înregistrarea unei informaţii pe bandǎ magneticǎ este
rezentatǎ în Fig. 2.3.7. Motorul sincron 1 antreneazǎ la viteze diferite, prin in-
termediul a câte unui cuplaj electromagnetic prin fricţiune 6, 9 arborele 5 şi ban-
da magneticǎ 11. Obţinerea unei mişcǎri pas cu pas a benzii magnetice este
asiguratǎ de frâna electromagneticǎ 7.
La procesul de cuplare sau frânare contribuie şi discurile metalice de fric-
ţiune 3, 10.
Readucerea discurilor în poziţia iniţialǎ dupǎ încetarea acţiunii bobinei
cuplajului sau frânei este asiguratǎ de arcul de compresiune 2. Urmǎrirea vitezei
de rotaţie se realizeazǎ prin traductorul de vitezǎ 4, 8 pe bazǎ de impulsuri. Se
asigurǎ în acest mod diverse regimuri de înregistrare a informaţiei pe banda
magneticǎ.
Fig.2.3.7.Cuplaj magnetic prin frictiune
9
Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune este afectatǎ şi de o

serie de dezavantaje: uzura discurilor de fricţiune (se impune o reglare periodicǎ
a distanţelor dintre ele), variaţia în timp a coeficientului de frecare datoritǎ im-
puritǎţilor ce se depun între discuri (este necesarǎ curǎţirea periodicǎ a dis-
curilor), capacitatea redusǎ de evacuare a cǎldurii degajate în cazul cuplajelor cu
discuri multiple.
Un caz aparte al cuplajelor automate este reprezentat de cuplajele prin
inducţie. Cuplajul electromagnetic cu inducţie transmite momentul de torsiune
prin intermediul câmpului electromagnetic, fǎrǎ contact mecanic. Schema prin-
cipialǎ este prezentatǎ în Fig. 2.3.8 a.
Fig.2.3.8.Cuplaj prin inductie

Indusul “S” este format din semicuplajul 2 care este montat pe arborele
“1”. Inductorul “P” este realizat din tole cu crestǎturi în care este plasatǎ înfǎşu-
rarea “3”.
Înfǎşurarea de excitaţie este alimentatǎ prin sistemul perie - inel colector “4”
montat pe arborele “5”. Inductorul poate fi în interiorul sau exteriorul indusului.
Cele douǎ componente sunt separate printr-un întrefier.
Avantajele cuplajelor de inducţie constau în proporţionalitatea cuplu-
alunecare, şocuri, duratǎ de viaţǎ ridicatǎ, lipsa contactului mecanic între piesele
care transmit cuplul.
Dezavantajele utilizǎrii acestor cuplaje iau în considerare preţul relativ
ridicat, valoarea zero a cuplului transmis la alunecare zero, timp de rǎspuns rela-
tiv ridicat, sensibilitate ridicatǎ la variaţiile de temperaturǎ.
10
4.INTRODUCERE
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diver-
sificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor
mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de pro-
ducţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia,
productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă dato-
rită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie,
al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o
gamă foarte largă de maşini-unelte.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin

metoda aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită
faptului că metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii
dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru
majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai
reduse decât multe alte metode de prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte
mari a formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de
fabricaţie ale produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent
fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni.
Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelu-
crării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul strunjirii , la care mişcarea princi-
pală de aşchiere este o mişcare de rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau
mişcările) de avans este de regulă o mişcare de translaţie executată de sculă,
cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelu-
crări şi prin alte procedee, cum ar fi: gaurirea , frezarea sau rectificarea , uti-
lizând scule şi accesorii speciale.
Fig.4.1.Strungul Normal
11
5.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE
Fig.5.1.Strungul Normal. Parti componente
Strungul normal se executa in trei variante constructive, ce se deosebesc

intre ele numai prin distanta dintre varfurile strungului, si anume 750, 1000, 1
500 mm.Patul strungului sustine celelalte subansambluri.
Ghidajele patului strungului de forma prismatica si plana folosesc la
ghidarea saniei caruciorului si a papusii mobile.
Patul strungului se executa din fonta cenusie si se rigidizeaza printr-o
serie de nervuri in forma de U. Papusa fixa(cutia de viteze)este subansamblul
care cuprinde mecanismele pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea
consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un sistem de roti
dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de ac-
tionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri.
Cutia de avansuri si filete permite obtinerea diferitelor avansuri pentru
aschiere si filetare.Cutiile de filetare si avansuri se proiecteaza in mod curent
pentru gama filetelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se
utilizeaza rotile de schimb.
Caruciorul strungului are rolul de a sustine scula aschietoare si de a-i
asigura miscarile de avans necesare. Acesta este format din cutia caruciorului,
12
sania longitudinala, sania transversala, placa rotitoare, sania portcutit cu roata de

mana si portcutitul.
Bara avansurilor sau bara de tractiune si surubul conductor servesc la
transmiterea miscarii de la cutia de avansuri si filete la carucior. Bara
avansurilor se utilizeaza in cazul strunjirii, iar surubul conductor in cazul fileta-
rii.
6.CUTIA DE VITEZE
Cutia de viteze este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru
prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in
interiorul careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit
miscarea de rotatie de la motorul electric de actionare la arborele principal al
strungului si la cutia de avansuri.
Fig.6.1.Cutia de viteze.Strungul Normal SN 400
Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se

face prin intermediul a patru curele trapezoidale.
Fig.6.2.Schema cinematica.Cutia de viteze.SN 400
13
Cel mai important element al cutiei de viteze il constitue arborele princi-

pal. El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabri-
cate sub forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este
prevazut la exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la mon-
tarea dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.). Con-
structia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui principal
si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a formei
geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate.

Utilajele, oricat de bine ar fi executate, intretinute si exploatate, in timpul
functionarii sufera un process continuu de uzura.
Exploatarea rationala si deservirea corecta (curatirea si ungerea minuti-
oasa) a utilajului nu opresc procesul de uzura, ci doar il incetinesc.
Pe masura cresterii uzurii, scade precizia si calitatea suprafetelor prelu-
crate, iar consumul de energie creste. De aceea, o deosebita impotanta o prezinta
cunoasterea limitelor de serviciu a pieselor (a limitelor de uzura). Prin limita de
uzura se intelege limita abaterii dimensionale a unei piese de masina sau limita
maxima a fost redusa intr-o masura inadmisibila.
Daca in prima perioada de functionare defectiunile sunt mici, iar reme-
dierea lor consta obisnuit din simple reglari, continuindu-se insa exploatarea,
uzurile pieselor cresc, iar defectiunile lor se extend si asupra ansamblurilor,
astfel incat remedierea acestora necesita un volum mare de munca.
Repararea utilajelor poate fi organizata dupa mai multe sisteme, si anume:
1. reparatii executate in functie de necesitati;
2. reparatii planificate;
3. reparatii executate dupa constatare (revizie);
4. reparatii prevenite planificate;
Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la
aparitia defectiunilor.
Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in
reparatie la intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii.
Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in
urma reviziei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel
mai des folosit, datorita urmatoarelor avantaje:
14
• preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de

functionare;
• mareste durata de functionare intre reparatii.
In functie de complexitatea si importanta lor reparatiile pot fi:
1. curente
2. mijlocii
3. capitale
Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza
atunci cand s-a produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara
scoaterea din serviciu a acesteia.
Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor
a caror uzura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor
curente se executa urmatoarele operatii:
 curatarea, stergerea si ungerea masinii;
 spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea de-
fectelor de suprafata;
 schimbarea pieselor uzate;
 spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;
 schimbarea uleiului si a lichidului de racire;
 verificarea si repararea utilajului electric;
 vopsirea partiala a masinii.
Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a ma-
sinii pana cand subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de
uzura admise, cand masina urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile
mijlocii cuprinde, in esenta, aleleasi operatii ca si la operatiile curente, insa ex-
tinse asupra unui numar mai mare de piese si subansambluri de masini .
In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de ma multe ori in
intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare,
de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de
reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar altele
nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este condi-
tionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare.
In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile
curente, se executa si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:
 repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate;
 repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire;
 reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica;
15
 razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.;

 reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor;
 reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura
precizia prescrisa la masina;
 verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric.
Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc,
dupa care masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu proces-
verbal sefului de atelier.
Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul func-
tionarii, au suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin
scoaterea din serviciu a utilajului pentru o perioada mai mare de timp.
In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la
reparatiile curente si mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:
 demontarea completa a masinii si repararea batiului;
 refacerea suprefetelor ghidajelor prin razuire;
 reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate;
 verificarea preciziei de functionare a masinii la regim normal;
 refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale
mecanismelor de actionare electrica si hidraulica .
Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere
productive, de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef.
In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele compo-
nente ale unei masini, care au suferit un proces continuu de uzura
Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se im-
pune studierea carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de
demontare, nedemontandu-se nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor
necesare.
In cazul in care seful echipei sau muncitorii care urmeaza sa faca
reparatiile nu cunosc masina sau instalatia pe care trebuie sa o repare, trebuie
cerute consultatii tehnice maistrului sau a unui specialist. Pe baza studierii expe-
rientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut stabili anumite reg-
uli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este
urmatoarea:
 sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demon-
tarea pieselor;
16
 rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind

fortati la demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu
sunt deteriorate sau uzate suprafetele active;
 nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;
 nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi
sau buloane;
 rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;
 toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce
lovituri sau fisuri;
 sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de
reparatii;
 sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cu-
vertura de protectie din prelata panzata sau material plastic;
 sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asam-
blate,deoarece prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;
 in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul
pentru demontare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cu-
noscand ca ciocanele din alama sau plumb lasa urme pe piese;
 pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;
 sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a
mainilor, deoarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de materi-
al abraziv care sa uzeze piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu
permit destramarea fibrelor;
 dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care
ar putea perturba instalatia hidraulica in functionare;
 inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina,
ulei si murdarie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;
 piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posi-
bil, sa se faca schema de montaj;
 reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;
 dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;
 sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici
 putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;
 ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;
 suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea
ungerii si, deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de ser-
viciu a masinilor;
 materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa ana-
liza de laborator care confirma calitatea lor;
 sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curat-
ire si de protectie ale masinilor;
17
 sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii

, desenarea pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utila-
jelor;
 dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei
trebuie facute propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza
rapid;
 pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparato-
rii pentru a afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si an-
duranta unor piese si, eventual, despre operatiile care vor fi necesare
pentru reparatiile ulterioare.
Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masi-
na este bine reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia mas-
inii, inclusiv piesa de proba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este
corespunzatoare calitativ si se incadreaza ca timp de prelucrare in randamentul
stabilit.
Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau
reparatiei in cartea de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat
piesele care au fost inlocuite cat si cauzele care au condus la defectarea lor.
8.CUPRINSUL PROCESULUI DE REPARATII

Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si
cost redus, se obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnolog-
ice moderne in lucrarile de reparatie.
In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se
experimenteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a su-
bansamblurilor, dupa care se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele
mai bune rezultate. Acest proces tehnologic se aplica ulterior la repararea tuturor
pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de reparatii are si avantajul ca se pot
folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si diverse, ceea ce contribuie
la reducerea duratei reparatiilor.
Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta,
capitala) si se intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul
aplicat si conditiile de executie.
Procesul tehnologic aplicat la utilaje si instalatii poate fi de doua feluri:
1. proces tehnologic de reparatie individual;
2. proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.
18
In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege pro-

cesul tehnologic cel mai potrivit.
In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de
acelasi fel este restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual.
Pentru reparatiile capitale, cind exista un numar suficient de mare de utilaje de
acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe subansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde
urmatoarele operatii:
1. primirea utilajului sau instalatiei in reparatie si spalarea sa la exterior;
8. asamblarea utilajului sau instalatiei;
9. rodajul, controlul si receptia utilajului sau instalatiei;
10.vopsirea;
11.predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.
8.1.PREGATIREA MASINILOR SI INSTALATIILOR PENTRU

INTRAREA IN REPARATIE
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul
tehnic al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-
energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a
masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii
tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt
defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior
la intregirea activitatii de constatare a defectelor.
8.2.DEMONTAREA UTILAJELOR SI INSTALATIILOR

Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante
din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie pre-
cedata de:
a. studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
19
b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fix-

are al pieselor.
adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata
o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este
cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demon-
tare.
Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita de-
formarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele raman, in vederea reparatiei, la
locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri
speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii.
asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit su-
prafetele finisate sa nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se in-
scriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patra-
ta,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demon-
tarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in contin-
uare.
Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acor-
da atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de
preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu pet-
rol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si des-
facerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca
nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei du-
pa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este nece-
sara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite
si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor
sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Ce-
lelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al aces-
tora.
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele
spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind di-
20
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind

forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul
suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip
surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca ure-
chile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma
surubelnitelor.
Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor
tipuri de prese.
si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive
si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a
se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l de-
teriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai
prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se
demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°C.
Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele
se protejeaza cu asbest.
pozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite
la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza
la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca
8.3.CURATIREA SI SPALAREA PIESELOR

detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in
apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru
de solutie, pentru dizolvarea grasimilor .
21

maturilor;
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea me-
canizata se face cu ajutorul unei masini.
curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei
mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul
spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile compo-
nente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua
faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face
intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°C. Daca dupa spalare se
constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de
emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei
mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se
freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina.
Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea
rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.
8.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR DE

CONSTATARE
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca
natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul man-
operei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura
pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de
vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura
si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii
pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la
feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este eco-
nomic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita
maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se
inlocuiesc cu altele noi.
22

ducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care
se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa
se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul
de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual,
costul reparatiei.
8.5.CONSTATAREA DEFECTELOR
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata
de desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e
cauza defectarii survenite.
• de exploatare;
• de fabricatie;
• de constructie (proiectare).
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul pro-
cesului de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente
cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice
prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiec-
tare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic
sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur.
trivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea de-
fectarii din aceleasi cauze.
criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme
de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare.
Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de
23
spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau
deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara
urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele lat-
erale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire
si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi elimi-
nate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar gener-
atoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la con-
trolul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului.
fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se contro-
leaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis
trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot
infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este
controlul cu ultrasunete.
9. PARTICULARITATI TEHNOLOGICE
Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cu-
tia de viteza a strungului.
Uzarea pieselor componente ale cutiei de viteze. Diferitele piese ce intra
in componenta cutiei de vitze se uzeaza in mod diferential, in functie de gradul
de solicitare existent in timpul functionarii strungului. Principalele piese care se
uzeaza sunt urmatoarele:
1.Axul ambreajului si piesele montate pe el, si anume:
Piulita de la capatul axului prexinta o uzura maxima dupa aproximativ 13
500 ore de functionare a strungului. Cauza care provoaca aceasta uzura este pre-
siunea axiala exercitata de axul ambreajului, care se transmite direct piulitei,
astfel ca filetul piulitei se uzeaza mai repede decat axul (piulita fiind executata
dintr-un material mai moale ca cel al axului).
2.Lamelele ambreajului. Din cauza reglarii defectuoase, precum si din cau-
za solicitarilor insemnate, la turatii mari, uneori se intampla ca fetele frontale ale
lamelelor sa se arda, si ca rezultat grosimea acestora sa se reduca de la 2 mm
la 1,2- 1,4 mm in aprozimativ 8 000-9 000 ore.
3.Rotile dintate cu bucsele respective. Uzuri accentuate inregistreaza, in
general, la nivelul dintilor rotilor dintate, precum si la cel al bucselor respective.
Cauzele sunt:executia necospunzatoare a dintilor, ceea ce face ca angrenarea sa
24
fie incorecta, si repetatele schimari de viteza in timpul mersului, fara decuplarea

ambreajului.
4.Clichetul de schimabre a sensului. Uzura cea mai accentuata se produce la
varful clichetului, provocata de presiunea exercitata la pornirea si oprirea masi-
nii-ulente. Timpul maxim de utilizare este de 8 500-9 000 ore.
5.Furca se uzeaza lateral pe zonele de contact cu mansonul. Din cauza fre-
carii, grosimea furcii se micsoreaza de la 20 mm la 16-17 mm, ceea ce face ca la
fiecare reparatie mijlocie sau capitala aceasta sa se repare, prin incarcare cu
sudura.
6.Axul canelat. Uzuri frecvente se semnalizeaza la rotile dintate, care din
cauza cuplarilor repetate, fara debreiarea ambreajului, capetele rotunjite ale
dintilor se fragmenteaza (dintii fiind cementati). In cazul unei exploatari ra-
tionale durabilitatea acestora se mentine de la o reparatie capitala la alta.
10.REPARAREA AMBREIAJELOR
1) Ambreiajele conice cu fricţiune. Repararea constă în rectificarea su-

prafeţei conului exterior, avînd însă grijă ca el să nu ajungă, în timpul cuplării, la
fundul contrapiesei. Dacă suprafeţele de contact ale conurilor prezintă urme de
gripaj sau ovalitate, se rectifică ambele piese păstrînd acelaşi unghi de înclinare
la fiecare.
După rectificare, suprafaţa trebuie să fie netedă şi curată.
Ambreiajele cu plăci de fricţiune. La aceste ambreiaje mai întotdeauna
trebuie înlocuite discurile de fricţiune şi reparaţi clicheţii care comandă strîn-
gerea ambreiajelor.
Locurile unde clicheţii se uzează foarte mult sînt vîrfurile. Completarea cu
material, a aces-tor vîrfuri se face prin sudură cu arc electric, folosind electrozi
din oţel cu crom sau crom-nichel, după care se ajustează la forma iniţială la un
polizor sau pe masina de rectificat plan.
Placile de frictiune se executa din otel adîncime de 0,5 mm, de preferat în
cuptor de cementare cu gaz de petrol. Apoi se călesc la o temperatură de 820°C,
încălzite într-o baie cu sare. Răcirea lor se face după ce au fost strînse într-un
dispozitiv cu care se scufundă în apă.
După călire, lamelele se introduc într-o tobă de sablat cu alice de oţel sau
fontă cu diametrul de 0,8—1 mm amestecate cu rumeguş de lemn stropit cu pet-
rol.
După sablare lamelele fixate pachet cu ajutorul unui şurub se supun unei
reveniri termice într-un cuptor electric de recoacere, cu gaz, la care flacăra a fost
întreruptă şi care are temperatura de 250—260°C. La această temperatură se ţin
timp de 80—90 min, iar după răcire se rectifică pe ambele feţe.
25
Ambreiaje electromagnetice. Aceste tipuri de ambreiaje se aseamănă în

mare măsură cu ambreiajele cu plăci de fricţiune numai că ele sînt acţionate
electric de la distanţă.
Părţile care sînt supuse unei uzări mai intense sînt lamele de fricţiune. Prin
uzarea lamelelor de fricţiune întreferul cuplat devine mai mic, dini care cauză el
trebuie verificat din cînd în cînd şi reglat din nou. Cînd uzarea este avansată şi
lamelele nu mai pot fi folosite, se înlocuiesc cu altele noi.
Cînd pe suprafaţa de contact a inelului de alunecare au apărut rizuri sau
rugozităţi, diametrul acestuia se rectifică pînă la 1 mm. Dacă uzările devin mai
pronunţate, inelul trebuie înlocuit.
11.CALITATEA SI VERIFICAREA CALITATII.

CONDITII DE CALITATE
Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafete-
lor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de
cealalta .
Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta
acestora , care poate fi :
• rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ;
• rezistenta suprafetelor la coroziune ;
• rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ;
• anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare .
Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost
imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai
pe varful asperitatilor. Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat
suprafata numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor speci-
fice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor .
In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea
superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si
organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii
asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la
uzura.
In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de co-
mutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere.
Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de
viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si
zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului.
26
Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor deti-

natoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este efi-
cienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece :
• in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se
repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind
pe bancuri diferite, pot continua rodajul;
• productivitatea muncii la rodaj este mai mare;
• calitatea rodajului este superioara.
Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj
trebuie sa fie mai numeroasa.
Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat
hidraulic.
Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax
de catre pistoane.
Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se
controleaza prin manometru.
Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la
zero la o valoare maxima.
Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stre-
toscopul; temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor.
Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau
inlocuite. Dupa o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore,
in cazul ca vibratiile si temperaturile masurate sunt in limitele admisibile, roda-
jul se declara terminat.
12.NORME DE TEHNICA A SECURITATII

MUNCII
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa
datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in func-
tie de locurile de munca .
venire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a
metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc elec-
tric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
27
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub con-

ducerea unui maistru sau sef de echipa;
• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj,
fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupa-
torul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU
CUPLATI SE LUCREAZA”;
• la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje
• dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune
• inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
• inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la
• reparatie au fost inlaturate de pe masina;
• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile
este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili,
se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire
si stingere a incendiilor;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai
• la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie
protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor
compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de
protectia muncii;
• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedi-
ca evaporarea electrolitului;
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea
alimentelor precum si fumatului;
• in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor
care sa contina antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .
28
13.BIBLIOGRAFIE
1.I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv

Tehnologia asamblarii si montajului
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-1977
2.N.Huzum; G.Rantz
Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini
manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale
3.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar;
I.Pop; S.Velicu
Exploatarea masinilor unelte
6.Imagini
7.EIM_9
29

Tema
TEHNOLOGIA DE ÎNTREŢINERE
ŞI REPARARE A MAŞINILOR DE ÎNDREPTAT
ÎNDRUMĂTOR:
Profesor
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Introducere 6
5.Indreptarea tablelor 7
5.1.Generalitati 7
5.2.Metode de indreptare 8
5.3.Masini si utilaje pentru indreptat 9
7.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru indreptat 16
7.4.Defectiuni si remedieri ale instalatiilor hidraulice 19
8.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masinile de indreptat 22
9.Bibliografie 24
2
3.ARGUMENT
centrate pe elev.
cadrul unei echipe.
Proiectul „TEHNOLOGIA DE INTRETINERE SI REPARARE A MASINILOR DE IN-
DREPTAT” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
3

lor respective.
ze.
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de ro-
tatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si
strivirii.
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defec-
tuoase.
4

te de frecare;
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de si-
guranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor,
uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea
rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea
subansamblurilor, mecanismelor etc..
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si di-
rectiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea
preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de
exploatare ale masinilor-unelte.
5
4.INTRODUCERE

formaţională.
6
5.INDREPTAREA TABLELOR
5.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Îndreptarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de înlăturare a deforma-
ţiilor permanente ale semifabricatelor, prin acţiunea unor forţe exterioare.
Prin îndreptare se asigură semifabricatelor starea plană sau rectiliniitatea su-
prafeţelor.
Deformaţiile permanente apar din următoarele cauze:
• transportul necorespunzător al pieselor şi semifabricatelor;
• depozitare necorespunzătoare;
• manevrare greşită;
• tratament termic de călire aplicat greşit.
Semifabricatele supuse operaţiei de îndreptare pot fi următoarele:

• table;
• ţevi;
• bare,sârme;
• profiluri.
Aplicarea operaţiei de îndreptare este influenţată de următorii factori:

• natura materialului;
• dimensiunile semifabricatelor;
Fig.5.1.1.Profile laminate Fig.5.1.2.Tevi laminate
7
Îndreptarea se aplică asupra a două categorii distincte:

1. Semifabricate-table, profile, sârme,bare,ţevi- care prezintă deformaţii permanente;
2. Piese finite deformate-tratamente termice, suprasolicitări.
5.2.METODE DE INDREPTARE
Îndreptarea manuală se aplică pentru semifabricate de dimensiuni mici şi mijlocii,

cu duritate mică sau medie.
Îndreptarea mecanică se aplică pentru semifabricate de dimensiuni mari, având
duritatea medie sau mare.
Îndreptarea la cald se aplică în următoarele cazuri:
• semifabricate de dimensiuni mari, ce necesită forţe de deformare mari;
• metale şi aliaje cu capacitate de deformare plastică, la rece, scăzută.
Încălzirea se face în domeniul forjabilităţii metalelor şi aliajelor, astfel:

• pentru oţeluri între 800-10000 C;
• pentru cupru şi aliajele sale între 600-8000 C;
• pentru aluminiu şi alialele sale între 370-4500 C.
8
5.3.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDREPTAT

Indreptarea semifabricatelor se execută cu scopul eliminării deformaţiilor apărute
în timpul transportului depozitării sau efectuării unor operaţii tehnologice.
Prin îndreptare, materialele sînt aduse la forma plană sau rectilinie. Semifabricatele şi
materialele supuse operaţiei de îndreptare trebuie să aibă o plasticitate bună.
In funcţie de mărimea şi plasticitatea semifabricatelor şi materialelor, îndreptarea
se poate executa la cald sau la rece, manual sau mecanic.
După felul semifabricatelor se disting maşini pentru îndreptat table, maşini pentru
îndreptat profile şi ţevi, maşini pentru îndreptat sîrmă etc.
a. Maşini pentru îndreptat tablă
Maşinile pentru îndreptat tablă pot fi acţionate manual şi mecanic.
1) Maşina pentru îndreptat table acţionată manual (fig. 5.3.1) este destinată
îndreptării tablelor 1 (de dimensiuni mai mici) prin trecerea repetată a acestora printre
cilindrii 2 acţionaţi de roţile dinţate 3 de la mecanismul cu manivelă 4. Reglarea distanţei
dintre cilindri, în funcţie de grosimea tablei, se realizează printr-un mecanism acţionat de
roata de mînă 5.
2) Maşina pentru îndreptat table acţionată mecanic (fig. 5.3.2) realizează îndrep-
tarea tablei 1 în mod analog celei manuale cu deosebirea că cilindrii 2, al căror număr es-
te mai mare, sînt acţionaţi mecanic de la un motor. Prinderea tablei în vederea antrenării
ci în maşină se realizează cu roata 3, ghidarea făcîndu-se cu rolele 4. Cilindrii superiori se
pot deplasa pe verticală în funcţie de grosimea tablelor. Apăsarea asupra tablei se face cu
arcurile 5.
Fig.5.3.1. Fig.5.3.2.
Îndreptarea are loc prin trecerea semifabricatului printre cele două rânduri de
cilindri aşezaţi în zig-zag.
9
Se utilizează în mod curent maşini de îndreptat tablă cu şapte cilindri .

Îndreptarea mai precisă se obţine cu un număr mai mare de cilindri.
Fig.5.3.3.Schema de principiu
Fig.5.3.4.Masina de indreptat table(de planat)

b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile
Maşinile pentru îndreptat bare şi profile pot fi acţionate manual sau mecanic.
1) Presa pentru îndreptat cu acţionare manuală (fig. 5.3.5) serveşte la îndreptarea
barelor şi profilelor de dimensiuni reduse. Exercitarea presiunii se face pe partea convexă
a semifabricatelor sau pieselor aşezate pe suporturile 1, acţionîndu-se cu roata de mină
2, prin intermediul şurubului 3, la capătul căruia este fixată prisma 4.
10
Fig.5.3.5.
2)Maşina pentru îndreptat bare laminate cu secţiune rotundă (fig. 5.3.6) se compu-
ne din trei perechi de role hiperbolice înclinate sub un unghi de 20—25°,fixate pe un ca-
dru, în aşa fel încît la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele execută mişcare de rotaţie în
jurul axei lor. In mişcarea de rotaţie, perechea de role 1 produce mişcarea de avans a
barei care se îndreaptă, iar perechile 2 şi 3 realizează îndreptarea. Inversînd sensul de
rotaţie al cadrului 5, se inversează şi sensul mişcării de avans, şi, în acest fel, se poate
trece bara de îndreptatde mai multe ori printre role.
Unele maşini sînt prevăzute cu filiera 4 pentru calibrarea barelor. Maşina are o
productivitate ridicată şi se poate folosi pentru bare cu diametrele cuprinse între 6—150
mm. Barele cu diametrul pînă la 40 mm (fig. 5.1.5) se pot îndrepta cu o maşină constituită
din două role 3, una de formă paraboloidală şi alta de formă elipsoidală. Bara, în mişcarea
ei printre cele două role, se reazemă pe ghidaje prismatice aflate la partea superioară a
batiului 2.
Fig.5.3.6.
Pentru îndreptarea mecanică a barelor, profilelor de dimensiuni mari se pot utiliza:
1. maşini de îndreptat şi calibrat bare.
2. prese mecanice.
3. maşini de planat cu cilindri.
11
Fig.5.3.7.Masina de indreptat
La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.3.9) au forma

profilului laminatului de îndreptat.
Fig.5.3.9 Fig.5.3.10.
Pentru indreptarea semifabricatelor de dimensiuni mari se pot utiliza masini si uti-
lajele grele: prese hidraulice, ciocane pneumatice.
12
Fig.5.3.11.Presa hidraulica Fig.5.3.12.Presa cu excentric
13

folosite mai rar.
producţie.
14

complexe.
etc.);
15
7.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU

ÎNDREPTAT
La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea per-
manentă a lagărelor, pompelor de ungere, instalaţiei electrice. Totodată, se urmăreşte
gradul de uzare al şuruburilor de mişcare, al piuliţelor şi al ghidajelor, se înlocuiesc garni-
turile pentru eliminarea scurgerilor de ulei.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce pri-
veşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea
maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîn-
gerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verifica-
rea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica se-
curităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală,

reparatiei
melor.
rile de etanşare.
şi ungere.
16
intre piese.
tecţie.
exterioară.
schimbări.

constă in:
garnituri uzate;
17

circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori de-
cate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
impurităţi.
18

zgomotului;
nivelul uleiului.

şurub etc.).
19

temului
tate
fixare

lorlalte;
20


NERE SI REPARARE
munca .
diilor;
21

• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-
8.1.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA MAŞINILE Şl UTI-

LAJELE PENTRU ÎNDREPTAT
La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au
un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiuni-
lor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării
la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale
este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de
siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fric-
ţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind
comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează
atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale
maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei.
Intrucît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea ba-
tiului, se folosesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul opera-
torului care lucrează la foarfece. Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de pro-
tecţie .
Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie
purtarea de către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc.
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea

loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care
22

pozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala
fiind suspendată etc.
Fig.8.1.1.Efectele sociale şi economice ale accidentelor de munca
23
9.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini
7.Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitarea tablelor

9. Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoirea tablelor

10.Lacatuserie generala mecanica

24

Tema
UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA TABLELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Prof.
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 4
4.Introducere 7
5.Indreptarea tablelor 8
5.1.Masini si utilaje pentru indreptat 8
6.Debitarea tablelor 10
6.1.Generalitati 10
6.2.Debitarea mecanica a tablelor 11
6.3.Debitarea termica a tablelor 17
6.3.1.Debitarea cu flacara de gaze 17
6.3.2.Debitarea cu plasma 19
7.Indoirea tablelor 21
7.1.Generalitati 21
8.Masini si utilaje pentru indoire 23
8.1.Clasificarea masinilor pentru indoire 23
8.2.Masini pentru indoit tabla 24
10.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitat, indreptat si indoit 27
2
11.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masini de debitat,
intreptat si indoit 34
11.2. Norme de tehnica a securitatii muncii la debitarea cu flacara 35
11.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma 36
12.Bibliografie 37
3
3.ARGUMENT
centrate pe elev.
cadrul unei echipe.
Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA
TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
4

lor respective.
ze.
strivirii.
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defec-
tuoase.
5

te de frecare;
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de si-
guranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor,
uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea
rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea
rectiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea
6
4.INTRODUCERE

formaţională.
7
5.INDREPTAREA TABLELOR
5.1.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDREPTAT
Indreptarea semifabricatelor se execută cu scopul eliminării deformaţiilor apărute
în timpul transportului depozitării sau efectuării unor operaţii tehnologice.
Prin îndreptare, materialele sînt aduse la forma plană sau rectilinie. Semifabricatele şi
materialele supuse operaţiei de îndreptare trebuie să aibă o plasticitate bună.
In funcţie de mărimea şi plasticitatea semifabricatelor şi materialelor, îndreptarea
se poate executa la cald sau la rece, manual sau mecanic.
După felul semifabricatelor se disting maşini pentru îndreptat table, maşini pentru
îndreptat profile şi ţevi, maşini pentru îndreptat sîrmă etc.
a. Maşini pentru îndreptat tablă
Maşinile pentru îndreptat tablă pot fi acţionate manual şi mecanic.
1) Maşina pentru îndreptat table acţionată manual (fig. 5.1.1) este destinată
îndreptării tablelor 1 (de dimensiuni mai mici) prin trecerea repetată a acestora printre
cilindrii 2 acţionaţi de roţile dinţate 3 de la mecanismul cu manivelă 4. Reglarea distanţei
dintre cilindri, în funcţie de grosimea tablei, se realizează printr-un mecanism acţionat de
roata de mînă 5.
2) Maşina pentru îndreptat table acţionată mecanic (fig. 5.1.2) realizează îndrep-
tarea tablei 1 în mod analog celei manuale cu deosebirea că cilindrii 2, al căror număr es-
te mai mare, sînt acţionaţi mecanic de la un motor. Prinderea tablei în vederea antrenării
ci în maşină se realizează cu roata 3, ghidarea făcîndu-se cu rolele 4. Cilindrii superiori se
pot deplasa pe verticală în funcţie de grosimea tablelor. Apăsarea asupra tablei se face cu
arcurile 5.
Fig.5.1.1. Fig.5.1.2.
8
b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile

Maşinile pentru îndreptat bare şi profile pot fi acţionate manual sau mecanic.
1) Presa pentru îndreptat cu acţionare manuală (fig. 5.1.3) serveşte la îndreptarea
barelor şi profilelor de dimensiuni reduse. Exercitarea presiunii se face pe partea convexă
a semifabricatelor sau pieselor aşezate pe suporturile 1, acţionîndu-se cu roata de mină
2, prin intermediul şurubului 3, la capătul căruia este fixată prisma 4.
Fig.5.1.3.
2)Maşina pentru îndreptat bare laminate cu secţiune rotundă (fig. 5.1.4) se compu-
ne din trei perechi de role hiperbolice înclinate sub un unghi de 20—25°,fixate pe un ca-
dru, în aşa fel încît la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele execută mişcare de rotaţie în
jurul axei lor. In mişcarea de rotaţie, perechea de role 1 produce mişcarea de avans a
barei care se îndreaptă, iar perechile 2 şi 3 realizează îndreptarea. Inversînd sensul de
rotaţie al cadrului 5, se inversează şi sensul mişcării de avans, şi, în acest fel, se poate
trece bara de îndreptatde mai multe ori printre role.
Unele maşini sînt prevăzute cu filiera 4 pentru calibrarea barelor. Maşina are o
productivitate ridicată şi se poate folosi pentru bare cu diametrele cuprinse între 6—150
mm. Barele cu diametrul pînă la 40 mm (fig. 5.1.5) se pot îndrepta cu o maşină constituită
din două role 3, una de formă paraboloidală şi alta de formă elipsoidală. Bara, în mişcarea
ei printre cele două role, se reazemă pe ghidaje prismatice aflate la partea superioară a
batiului 2.
Fig.5.1.4.
9
La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.1.6) au forma

profilului laminatului de îndreptat.
Fig.5.1.5 Fig.5.1.6.
6.DEBITAREA TABLELOR
6.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau
parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.
Clasificarea metodelor de debitare
10
Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile

necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată
prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.
6.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR

6.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE
Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor
cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.
Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă
sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.
Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de
tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă,
avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele
navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor lame paralele sau înclinate între care există
un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 6.2, a, b). Frecvenţa
mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în
cazul foarfecelor incluse în linii automate.
11
Fig.6.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui
Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hi-

dromecanice.
In figura 6.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat
mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4
prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfe-
cele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.
Fig.6.3.Schema cinematica a unui foarfece usor
La foarfecele mijlociu (fig.6.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit

2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfe-
cele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din an-
grenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi
deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F -
frîna şi cu C-cuplajul.
12
Fig.6.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu
Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 6.5) dispune de un motor hidraulic 1 care

acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu tra-
versa mobilă 6.
13
Fig.6.6.Foarfeca cu actionare hidraulica
Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele sint destinate pentru

tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu
nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.
Fig.6.7.Masina de debitat cu role
In figura 6.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu
două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin
intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardan-
ice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul
mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul elec-
tric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul
bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută
14
se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul
unor angrenaje cu melc 11.
Fig.6.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role
6.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE

La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:
 Ferăstrăul mecanic alternativ.
 Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
 Maşina de debitat cu bandă.
 Maşina de debitat cu disc abraziv.
Ferăstrăul mecanic alternativ.
Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este
acţionată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.
Fig.6.9.Ferastraul mecanic alternativ

Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi)
mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc.
15
Fig.6.10.Masini de debitat circulare

Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăie-
turii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două dis-
curi care primesc mişcarea de la un motor electric.
Fig.6.11.Masina de debitat cu banda
16
6.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR

6.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE
Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o
operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu
conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare.
Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi
se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară
temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura
de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere
care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de cali-
tate.
Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin to-
pire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen.
Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de
plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.
În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care co-
manda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau
numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi
cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la di-
mensiunile nominale.
Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire,
în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi
oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea
să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de
peste 1 000°C.
În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă,
deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăie-
re poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz,
17
operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi

se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor
cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4
ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele
combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care
prezintă avantajul unor arderi lente.
Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de
tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu
se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de
lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia tre-
buie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare,
de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii
de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie
de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu
care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de
amortizare a investiţiilor etc.
Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula
de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separa-
rea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară
grosimii respective supuse operaţiei.
Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este
indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît
în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor.
Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face auto-
mat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii
mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce condu-
ce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost
redus.
In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu
trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu
precizia necesară.
Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echi-
pate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat
18
Fig.6.13.Masina de taiere automata
Fig.6.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple
6.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ
Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor

coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după ru-
gozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de
tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze,
oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.
19
Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:
 tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabili-
tate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau ali-
ajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;
 tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun
limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj.
Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are
o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice
conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inox-
idabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de
tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.
Fig.6.16.Debitarea cu plasma
20
7.INDOIREA TABLELOR
7.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor se-
mifabricatelor,fara indepartare de material.

Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri.
Metodele de îndoire sunt:
 după natura efortului dezvoltat:
• îndoire manuală;
• îndoire mecanică.
 după temperatură:
• îndoire la rece;
• îndoire la cald.
21
Fig.7.1.2.Procesul de indoire
Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt
supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie
deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întin-
dere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru
calculul lungimii iniţiale a semifabricatului.
r- raza de îndoire;
α-unghiul la centru.
Fig.7.1.3.Elemente geometrice
Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.
22
8.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE

8.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE
Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, ta-
blelor şi a profilelor.
Maşinile de îndoit sunt cu acţionare:
• electromecanică;
• hidraulică;
• pneumatică.
Fig.8.1.1.Masina de indoit table Fig.8.1.2.Masina de indoit profile

23
8.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ

Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu
cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe
maşinile pentru îndoit de tip abkant.
Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tron-
conice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin in-
termediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în
figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2
poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură
R.
Fig.8.2.1.Schema indoirii tablei

Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea
tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de
presare de 500— 5 000 kN.
Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa pro-
priu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de
îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este ex-
ecutat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un
profil pentru îndoire.
24
Fig.8.2.2. Fig.8.2.3.Indoirea tablei

Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele
ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru
îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime
mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător
piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate
coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus,
ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza
intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa
îndoită .
Fig.8.2.4.Masina de indoit
25

folosite mai rar.
producţie.
26

complexe.
etc.);
10.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU DEBI-

TAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT
La maşinile pentru debitat, întreţinerea constă în verificarea funcţionării motorului
electric, mecanismului de avans, a dispozitivului de fixare a semifabricatului, instalaţiei de
ungere, precum şi a stării ghidajelor şi a arborelui principal. în afară de aceste lucrări de
întreţinere, care sînt proprii tuturor maşinilor pentru debitat, mai apar şi altele care
depind de tipul maşinii respective, cum ar fi:
— Ia ferăstraiele alternative se verifică funcţionarea sistemului hidraulic de comandă,
precum şi uzările ce apar în mecanismele mişcării rectilinii alternative;
27
— la ferăstraiele cu panglică se verifică starea arborilor, a discurilor pe care se înfăşoară

pînza şi a lagărelor;
— la foarfecele ghilotină se verifică starea excentricului şi a cuţitelor, care, dacă prezintă
uzări avansate, se înlocuiesc. De asemenea, se verifică îmbinările sudate, se reglează jocul
între suportul mobil şi batiu, precum şi jocul din lagăre.
La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea per-

manentă a lagărelor, pompelor de ungere, instalaţiei electrice. Totodată, se urmăreşte
gradul de uzare al şuruburilor de mişcare, al piuliţelor şi al ghidajelor, se înlocuiesc garni-
turile pentru eliminarea scurgerilor de ulei.
întreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice,
cuplajelor şi ghidajelor.
La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea
şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articu-
laţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant).
Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru
îndoit) se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediindu-
se eventualele defecte.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce pri-
veşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea
maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîn-
gerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verifica-
rea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica se-
curităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală,
28

reparatiei
melor.
rile de etanşare.
şi ungere.
intre piese.
tecţie.
exterioară.
schimbări.

constă in:
29

garnituri uzate;
30
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori de-
cate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
impurităţi.
zgomotului;
nivelul uleiului.

şurub etc.).
31

temului
tate
fixare

lorlalte;
32


NERE SI REPARARE
munca .
33
diilor;
• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-
11.1.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA MAŞINILE Şl

UTILAJELE PENTRU DEBITAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT
La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au
un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiuni-
lor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării
la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale
este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de
siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fric-
ţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind
comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează
atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale
maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei.
Intrucît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea ba-
tiului, se folosesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul opera-
torului care lucrează la foarfece. Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de pro-
tecţie .
Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie
purtarea de către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc.
34
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea

loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care
pozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala
fiind suspendată etc.
11.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII

LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE
GAZE
La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii
muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse
seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de
acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor
respecta măsurile specifice.
Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tă-
iat; curăţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele
au pe ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. Du-
pă tăiere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate.
Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze
arse şi fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a
fumului produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlătura-
rea zgurei formate.
Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze
35
11.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE

LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA
Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje
neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii
luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare
măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:
 echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;
 procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau
sub un clopot de protectie din apă ;
 procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI
transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;
 procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80 mm de la
suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în
compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.
36
12.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini
7.Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitarea tablelor

9. Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoirea tablelor

37

Tema
GHIDAJELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Profesor
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Ghidajele masinilor-unelte 6
4.1.Clasificarea ghidajelor 6
5.Tipuri constructive de ghidaje 9
6.Reglarea ghidajelor 12
7.Fenomene de uzura.Cauze 15
10.Tehnologii de reparare a ghidajelor 22
10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere 22
10.2.Razuirea manuala 22
10.3.Incarcarea prin sudare electrica 29
10.4.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 30
11.Controlul ghidajelor 31
13.Bibliografie 35
2
3.ARGUMENT
cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate
în unităţi de competenţă generale şi specializate.
muncii.
încât să dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă,
pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe
tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii
centrate pe elev.
lează şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a expe-
rienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Considerente tehnice
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare ne-

ântrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta
acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimen-
siunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
3
portante:
turilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza rela-
tiva de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum
si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
din alte cauze.
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbina-
rile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul mis-
carii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales
datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si insta-
latii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, su-
ruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repa-
rarii defectuoase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditii-
lor de exploatare a pieselor;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe su-
prafete de frecare;
4

reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbi-
nari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instala-
tiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori

5
4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE
4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR
Ghidajele maşinilor-unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării orga-
nele mobile, cum sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe.
In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, se disting trei
tipuri de ghidaje, şi anume :
 ghidaje rectilinii (plane);
 ghidaje cilindrice ;
 ghidaje circulare.
Ghidajele maşinilor-unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profile,
care pot fi :
 de acelaşi fel — numite ghidaje cu acelaşi profil;
 combinaţii de profile — numite ghidaje combinate.
Un cuplu de ghidare este format din mai multe suprafeţe active care in-
deplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere , care determină
traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere , ce suportă greutatea organului
mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia.
In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează priu intermediul
riglelor de închidere .
Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sen-
suri a organului mobil după o traiectorie rectilinie.
Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan
In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la

maşinile de frezat longitudinale (fig. 4.1.1., a) şi la maşinile de rectificat grele (fig.
4.1.1., b).
La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sînt aşezate în plan vertical, iar
cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan
orizontal se folosesc penele de reglare 3.
6
Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste

ghidaje nu sînt autoreglabile, precizia maşinii-unelte este afectată de uzura lor, pro-
dusă în timp.
Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către
cele două suprafeţe 1 şi 2 ale profilelor. Aceste ghidaje prezintă avantajul auto-
reglării. In schimb, folosirea combinaţiei de profile (A şi V) duce la complicaţii tehno-
logice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin răzuire a suprafeţelor de ghidare
uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă o operaţie extrem de
grea.
Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profile
în coadă de rîndunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele supor-
tului portcuţit de la strunguri etc.
Fig.4.1.2.
In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele 1 şi 3 îndeplinesc funcţiile de con-

ducere şi închidere, iar suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în
plan orizontal se foloseşte pana de reglare 4.
Ghidajele cilindrice. Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot
după o traiectorie rectilinie, dar, în unele cazuri, permit şi realizarea unei mişcări os-
cilatorii, în jurul axei profilului cilindric.
In mod frecvent, aceste ghidaje se întîlnesc la maşinile-unelte de găurit radiale ,
pentru realizarea ghidării braţului pe coloana. Construcţia coloanei este astfel con-
cepută îneît permite şi rotirea braţului în jurul axei geometrice a acesteia.
7
Fig.4.1.3.Masina de gaurit radiala
Ghidajele circulare. Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se

deplasează organul mobil, şi sînt utilizate în cazul maşinilor-unelte la care organele
mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale, cum sînt platourile
strungurilor — carusel, capetele-revolver etc. ,
La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul
că este necesar să se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial.
Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uz-
ură.
Fig.4.1.4.Ghidaje circulare
Profilele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan-înclinate (numite şi

unghiulare) şi biunghiulare (în V).
Profilul plan (fig. 4.1.4, a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari
(platourile strungurilor-carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură decît
susţinerea organului mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil)
trebuie prevăzut un ghidaj radial.
8
Profilul unghiular (fig. 4.1.4, b) şi cel biunghiular (4.1.4, c) îndeplinesc ambele

funcţii (susţinere şi conducere), fiind utilizate la strungurile-carusel şi la mesele cir-
culare ale maşinilor de frezat, ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale
maşinilor de mortezat.
In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sînt mai simple decît celelalte
tipuri de ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.
Fig.4.1.5.Strungul carusel
5.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE
Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare

(mobil şi fix) depinde de modul în caic se realizează acest contact.
Dacă contactul este direct, frecarea este cu alunecare, iar ghidajele se numesc
ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare).
Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului
mobil şi cele ale organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de
rostogolire, atunci frecarea este cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu el-
emente intermediare (de rostogolire).
Ghidajele de alunecare. Aceste ghidaje sînt foarte mult utilizate în construcţia
de maşini-unelte. Ele pot fi de două feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau
mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau mobil).
Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii- unelte sau cu
organul mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru con-
fecţionarea acestora.
9
Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata
Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel
sau fontă de calitate superioară.
Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele avantaje :
 durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ;
 posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură.
Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare
pentru fixarea acestora, scumpind în acest fel construcţia.
Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi
descărcarea şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu ca-
nal şi pană (fig. 5.2., a).
Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana
Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează

cu şuruburi cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig. 5.2., b), iar pentru fixarea
ghidajelor cu profil plan se adoptă soluţiile din figura 5.3, a şi b. In figura 5.4 ,s-a ex-
emplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver al unui
strung semiautomat).
10
Fig.5.3. Fig.5.4.
In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare, ghidajele se fixează tot prin su-
dare (fig. 5.5, a, b, c şi d).
Fig.5.5.Ghidaje sudate
Ghidajele aplicate din materiale plastice asigură o deplasare uniformă, nesacadată,

a săniilor maşinilor-unelte, îndeosebi în cazul vitezelor mici şi foarte mici de avans.
Ca rezultat al experienţelor efectuate, ghidajele aplicate din materiale plastice îşi
găsesc utilizarea la maşinile-unelte grele, cum sînt: strungurile plane, strungurile-ca-
rusel, maşinile de frezat longitudinale, maşinile de rabotat etc.
11
Ghidajele de rostogolire. Aceste ghidaje au căpătat o răspîndire foarte mare

în ultima perioadă, datorită frecării reduse a elementelor în contact şi a micşorării
efortului necesar pentru deplasarea organului mobil.
In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, ghidajele de
rostogolire se clasifică în : ghidaje pentru mişcare rectilinie şi ghidaje pentru mişcare
circulară.
In general, un ghidaj de rostogolire se compune din următoarele elemente :
corpurile de rulare , care pot fi bile, role sau ace, căile de rulare , care la ghidajele rec-
tilinii sînt formate din bare, iar la cele circulare din inele şi colivia .
Fig.5.7.Ghidaj de rostogolire
Din punctul de vedere al contactului dintre corpurile de rulare şi căile de

rulare, ghidajele de rostogolire se împart în :
 ghidaje fără strîngerea prealabilă a corpurilor de rulare, aceasta realizîndu-se
numai datorită greutăţii proprii a organului mobil;
 ghidaje cu strîngere prealabilă, cu posibilitatea de reglare a ei prin intermediul
unor dispozitive speciale.
6.REGLAREA GHIDAJELOR
Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită

un volum mare de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocur-
ilor dintre suprafeţele în contact, atît la montare cît şi în timpul funcţionării maşinii
se prevăd pentru organul mobil dispozitive speciale de reglare (piesă de compen-
saţie).
Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii se utilizează, în general, penele de
reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de paralelogram).
Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dis-
pozitivelor de reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de
rîndunică se pot utiliza mai multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de
vedere tehnologic sînt penele cu profil de paralelogram (fig. 6.1).
12
Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal
Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în

lungul lor, ca rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de re-
glare.
Reglarea jocurilor cu ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai
bună, deoarece asigură o repartiţie mai uniformă a presiunii de contact şi deci o uz-
ură mai redusă.
In cazul variantei reprezentate în figura 6.2, a, jocul se reglează prin interme-
diul şurubului 1, după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din
figura 6.2, b, reglarea este determinată de mărimea adaosului intermediar 1.
In figura 6.3 sînt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu

ajutorul penelor înclinate (1 :40 pînă la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1
se face prin intermediul şuruburilor de reglare 2 (fig. 6.3, a, b, c şi d), care au posibili-
tatea să deplaseze penele (cu călcîi) în ambele sensuri.
Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1 şi şurubului
2, în cazul ghidajelor în coadă de rîndunică, s-a reprezentat în figura 6.3, e.
Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ ri-
giditatea organului mobil, favorizînd apariţia vibraţiilor.
Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele
ale organului fix (batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al
maşinii-unelte se execută din fonte superioare sau speciale, prin turnare.
In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material
ieftin, iar ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri
de calitate şi materiale plastice).
Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rînd, prin
asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale
pieselor ce se află în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se
aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitînd anumite operaţii de fin-
isare.
13
In cazul ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor de

montare se execută numai lucrările de finisare.
La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a
plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor,
prin canal şi pană dreaptă sau în coadă de rîndunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu
un adaos de prelucrare, în vederea finisării.
In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel
se cementează şi se călesc sau se nitrurează.
Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin rectificare
sau prin rodare.
Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor
Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia pre-

cisă a ghidajelor se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fix-
are pe batiu . Acest procedeu se aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitru-
rate.
14
7.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă
(mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, mag-
neto-hidrodinamică ).
renţă).
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune ex-
tremă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea
cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării fluide, atunci cand supra-
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfuri-
lor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre suprafeţe.
15


O consecinţă a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
cuplei.
contact.
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt
conţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor re-
condiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
16


onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi,
care duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea li-
chidă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI INTRETI-

NERE

al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru
restabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau
prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii supra-
feţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
17

asamblării.
diţii tehnice;
rentă;
compozite;

tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această do-
cumentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repa-
raţie şi cuprinde date care se referă la:
18

· alte indicaţii.
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de re-
condiţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte me-
toda şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa teh-
nologică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt nece-
sare pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele
bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau
la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preci-
zarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc me-
19
tode şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de aseme-

nea condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce
se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi reca-
pete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intoc-
mesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o no-
menclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

mentele masinilor.
20
adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare re-
dusă.
folosit;
de reparaţie;
control.
timp.
21
10.TEHNOLOGII DE REPARARE A GHIDAJELOR

10.1.PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE
Suprafeţele de alunecare ale ghidajelor se pot finisa prin : rabotare de
netezire, frezare de netezire, broşare, răzuire, rectificare şi rodare.
Rabotarea de netezire a ghidajelor, cu cuţite late, se foloseşte, în special, în ca-

zul maşinilor-unelte grele, la care, datorită lungimii mari a acestora, nu este posibilă
rectificarea. Metoda este utilizată la ghidajele netratate termic şi pentru orice fel de
producţie.
Rabotarea de netezire este un procedeu productiv şi ieftin, în comparaţie cu ce-
lelalte metode de finisare a ghidajelor.
Prelucrarea finală a ghidajelor prin frezare este un procedeu foarte produc-

tiv, în special cînd se lucrează cu o freză cu mai mulţi dinţi.
Calitatea şi precizia suprafeţelor obţinute prin acest procedeu sînt superioare,
şi anume se poate obţine clasa a 8-a de calitate, iar abaterea de la planitatea su-
prafeţelor prelucrate poate 0,01—0,015 mm/1000 mm.
Broşarea. Această metodă de finisare a suprafeţelor de ghidare se află încă în

stadiul experimental. Procedeul se recomandă numai în cazul producţiei în serie
mare, din cauza costului ridicat al sculei.
Rectificarea este metoda cea mai productivă de prelucrare finală a su-

prafeţelor de ghidare şi, în acelaşi timp, cea mai răspîndită, ca urmare a multiplelor
dezavantaje ale răzuirii : cost ridicat, imposibilitatea prelucrării suprafeţelor călite
etc.
Dezavantajele rectificării sînt:
 necesitatea utilizării unei maşini-unelte speciale ;
 limitarea lungimii ghidajelor care se rectifică, datorită lipsei unei maşini de rec-
tificat corespunzătoare.
10.2.RAZUIREA MANUALA
Această operaţie este anevoioasă şi necesită multă manoperă, în plus, ea tre-
buie efectuată numai de către personal specializat.
22
Pentru răzuire sînt necesare dispozitive şi scule adecvate, precum şi aparate de

măsurat şi controlat corespunzătoare.
Pentru pregătirea răzuirii suprafeţelor de alunecare sau de conducere ale ghi-
dajelor şi meselor, trebuie alese bazele de măsurare principale. De exemplu, la strung
se alege, ca bază, ghidajul de conducere al căruciorului. La maşinile de alezat şi frezat
longitudinal, maşinile de burghiat prin coordonate etc., se iau ca bază suprafeţele de
ghidare ale montanţilor.
La stabilirea bazelor de măsurare principale şi auxiliare trebuie să se plece de
la dimensiunile, configuraţia şi destinaţia suprafeţei de referinţă care va servi ca bază
pentru măsurare la răzuirea altor suprafeţe.
Pentru executarea operaţiei de răzuire a ghidajelor unui batiu, acesta este adus
mai întîi în poziţie orizontală, lucru care se verifică cu ajutorul unei nivele cadru, cu
sensibilitatea de 0,02/1 000 mm. La măsurarea rectilinităţii în direcţie longitudinală,
nivela se aşază direct pe ghidajul batiului, iar la cea în direcţie transversală pe un li-
niai (punte) plan paralel aşezat pe cele două ghidaje . După definitivarea reglării ori-
zontalităţii se repetă măsurările şi se notează valorile obţinute. Măsurările se fac în
intervale de 300—400 mm. Pentru anularea influenţei erorii nivelei, aceasta se de-
plasează paralel evitînd întoarcerea ei cu 180°. Aceeaşi regulă este valabilă şi pentru
fazele următoare, cum este verificarea verticalităţii coloanelor etc.
Maşina astfel aşezată şi fără a fi ancorată cu buloane rămîne liberă pe tot tim-
pul reparaţiei. Maşinile care se repară pe fundaţia lor proprie, în timpul reparaţiei se
slăbesc buloanele, respectând aceleaşi reguli.
Fig.10.2.1.Verificarea planitatii batiului
Răzuirea se execută în două faze: degroşare şi finisare. La degroşare se

îndepărtează denivelările mai pronunţate fie cu răzuitorul fie cu pila. Concomitent cu
operaţia de finisare, cînd se obţine planeitaitea precisă, se execută şi operaţia de
tuşare verificînd şi sporind în mod progresiv densitatea petelor de contact cu linilalul
de control.
23
La finisare trebuie folosite numai răzuitoare de mînă cu plăcuţe din carburi

metalice. De reţinut faptul că porţiunea de lingă locul de aşezare a montantului sau
montanţilor (maşini de alezat şi frezat etc.), pe o lungime de circa 300—500 mm se
execută cu o uşoară înclinare progresivă în sus (pînă la 0,03/100) , pentru anularea
efectului deformaţiei, care este provocată de greutatea coloanei şi a păpuşilor.
Răzuirea începe întotdeauna cu suprafeţele principale de reazem, de separaţie
sau de ghidare, pentru a uşura verificarea suprafeţelor secundare ale subansamblu-
lui. Răzuirea suprafeţelor secundare se face în faza a doua, verificîndu-se poziţia lor
corectă, în raport cu suprafeţele de ghidare principale. Atunci cînd acest lucru nu este
posibil, suprafaţa de reazem a subansamblului pe care se montează subansamblul dat
se ajustează prin răzuire.
Pe suprafaţa ce trebuie răzuită se trasează o reţea de puncte situate în acelaşi
plan, aşezate mai jos decît porţiunea cea mai uzată a ghidajului. In timpul răzuirii,
aceste puncte nu sînt atinse, ele servesc ca puncte de orientare, după care se
răzuieşte restul suprafeţei. Acest procedeu asigură calitatea necesară răzuirii şi re-
duce timpul de răzuire.
Fig.10.2.2.Sensul abaterilor
Trasarea reţelei de puncte se face cu ajutorul unei rigle de control şi sondă,

cînd suprafeţele sînt înguste, şi cu dispozitivul reprezentat în figura 10.2.3., cînd su-
prafeţele sînt mari. Rigla şi dispozitivul cu două picioruşe sferice trebuie să fie strict
paralele cu partea lor superioară. La operaţia de trasare a reţelei de puncte se va uti-
liza o nivelă cu bulă de aer, oare via indica dacă punctele ce se trasează sînt sau nu si-
tuate în acelaşi plan.
Se răzuie apoi porţiunea cea mai uzată , care trebuie să fie mai jos decit toate
punctele de uzare, după care se aşază dispozitivul cu unul din picioruşe în punctul
obţinut şi cu al doilea în urmatorul punct .
Punctul se obţine tot prin răzuire şi prin citirea indicaţiilor nivelei aşezate pe
dispozitiv (bula de aer trebuie să se găsească între repere).
24
Fig.10.2.3.
După obţinerea celor trei puncte se extinde numărul lor prin folosirea dis-
pozitivului de trasat reprezentat în figura 10.2.4.
Dispozitivul este reglat mai întîi pe o placă de control, în aşa fel ca acul compar-
atorului să indice poziţia zero (reglarea se face prin modificarea înălţimii picioruşului
1). Operaţia de trasare cu acest dispozitiv se face astfel: se aşază dispozitivul cu picio-
ruşele în punctele A1 şi A2 şi se răzuieşte punctul A4 , pînă în momentul cînd compara-
torul va indica zero. Schimbînd picioruşul în A3, se obţine punctul A5. Se mută apoi
vîrful comparatorului în A4 şi se obţine, prin răzuirea pînă la valoarea zero, punctul
B1.
Operaţia se repetă pînă cînd, pe suprafaţa ce trebuie răzuită se obţine o reţea
suficientă de puncte, după care se poate trece la răzuirea restului suprafeţei, fără a
atinge punctele.
Fig.10.2.4.
In cazul batiurilor cu mai multe ghidaje, în primul rînd se răzuiesc ghidajele cel
mai puţin uzate, care apoi servesc ca bază pentru răzuirea celorlalte. De exemplu, la
batiul unui strung se răzuieşte în primul rînd ghidajul plan 1 al păpuşii mobile (fig.
10.2.5.) şi apoi cel prismatic 2, fiindcă ele sînt cel mai puţin uzate şi pot fi răzuite mai
rapid şi mai uşor. După terminarea răzuirii suprafeţelor superioare ale ghidajului, ba-
tiul se aşază ca în figura 10.2.6. pentru răzuirea suprafeţei laterale B şi a celei inferi-
oare C. Aşezarea se face în aceleaşi condiţii de planeitate arătate mai înainte.
25
Fig.10.2.5. Fig.10.2.6.
După răzuire, batiul se întoarce în poziţia iniţială în plan perfect orizontal în ve-
derea executării operaţiilor de montaj. De reţinut toleranţele între operaţii: pentru
executarea operaţiilor de reparaţie trebuie astfel alese încît abaterea totală după ver-
ificarea finală a maşniii-unelte să nu depăşească valoarea cuprinsă în normele de ver-
ificare.
In scopul reducerii volumului de lucrări la operaţia de asamblare (împere-
cherea subansamblurilor şi pieselor) semnul toleranţei între operaţii la reparaţii,
trebuie să se stabilească în timpul reparaţiei, în aşa fel ca la asamblare, toleranţele în-
sumîndu-se să se anuleze reciproc şi să asigure montarea subansamblului în raport
cu planul de bază în limitele preciziei stabilite.
La răzuirea ghidajelor batiului, ale mesei sau ale căruciorului trebuie să se asig-
ure abaterile indicate în norme la deplasarea mesei sau căruciorului dintr-o poziţie
extremă în alta. Toate ghidajele maşinilor-unelte cu excepţia strungurilor paralele se
răzuiesc, cu o uşoară convexitate (bombare în sus) în sens longitudinal .
La strungurile paralele şi în general la acelea la care distanţa între vîrfuri
depăşeşte 750 mm ghidajele trebuie să se prezinte după răzuire astfel: ghidajul din
faţă, convex (bombat în sus); ghidajul din spate, concav (bombat în jos).
Abaterea de la rectilinitate a ghidajelor se măsoară din centrul batiului spre ex-
tremităţi.
Operaţia de răzuire depinde de forma răzuitorului şi unghiul lui de ascuţire.

Acest unghi, ca şi poziţia răzuitorului în raport cu suprafaţa de prelucrat sînt indicate
în figura 10.2.7..
26
Fig 10.2.7.
In timpul răzuirii, aşchia de metal este îndepărtată numai în cursa activă, adică
la mişcarea spre înainte. Pentru a obţine o suprafaţă netedă şi precisă, este necesar ca
la sfîrşitul fiecărei curse active să se ridice răzuitorul de pe suprafaţa de lucru. In caz
contrar pot rezulta zgîrieturi.
Răzuitorul se ţine cu mîna dreaptă sub un unghi de 30° faţă de suprafaţa de
răzuit şi i se imprimă o mişcare înainte, în timp ce cu mîna stangă se apasă uşor
înspre suprafaţa de prelucrat. Lungimea cursei răzuitorului şi lungimea urmei lăsate
de el, cum şi forţa de apăsare, depind de gradul de precizie a răzuirii.
Cu cît precizia ce trebuie obţinută la răzuire este mai mare, cu atît lungimea ur-
mei trebuie să fie mai scurtă. Direcţia mişcării răzuitorului se schimbă tot timpul
pentru ca urmele respective să fie dirijate în direcţii diferite şi să se întretaie . In
urma unei astfel de prelucrări, petele obţinute sînt mai vizibile, iar suprafaţa prelu-
crată mai precisă şi mai uniformă. Urmele răzuitorului trebuie să capete forme aprox-
imativ pătrate.
Operaţia începe cu o răzuire de degroşare, în mai multe treceri, pînă la apariţia
unor pete mari, repartizate uniform pe întreaga suprafaţă a ghidajelor. La început se
răzuieşte cu mişcări puternice. Cînd petele încep să devină egale, presiunea pe
răzuitor trebuie micşorată. Pe măsură ce se continuă răzuirea, numărul petelor se
măreşte. Operaţia se sfirşeşte cu o răzuire de finisare, fracţionînd petele pînă la obţi-
nerea numărului de pete corespunzător gradului de precizie cerut.
Rodarea se foloseşte, în special, la prelucrarea foarte fină a suprafeţelor de

ghidare ale maşinilor-unelte de înaltă precizie (de exemplu, de rectificat).
Prin rodare se obţine o creştere a preciziei dimensionale şi de formă, o foarte
bună etanşare a două piese conjugate, cum sunt cepul unui robinet cu corpul său,
supapa cu scaunul său etc. Cînd se urmăreşte etanşarea perfectă a două piese con-ju-
gate, ele se rodează împreună, iar cînd se urmăreşte obţinerea unei forme geo-
metrice cât mai perfecte sau a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivă se
rodează cu ajutorul unei scule de formă şi dimensiuni corespunzătoare pe care se de-
pune pulberea sau pasta abrazivă.
27
Condiţia care trebuie îndeplinită în asemenea cazuri, în afară de formă şi di-

mensiuni, este ca scula să fie executată dintr-un metal mai moale decît piesa de prelu-
crat (fontă moale, oţel moale, cupru, alamă, etc.).
În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocă a pieselor între ele, iar
al doilea caz prin deplasarea relativă a piesei şi sculei cu care se prelucrează. În urma
acestei deplasări, are loc o acţiune mecanică de măcinare a proeminenţelor su-
prafeţelor respective de către particulele abrazive şi în felul acesta se obţin su-
prafeţe cu un aspect mai uniform sau cu un aspect uniform lucios.
Rodarea se poate executa numai după prelucrări care asigură o oarecare
precizie şi deci adaosuri de prelucrare foarte mici (0,01—0,02 mm) cum sunt :strun
jirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc.
La rodare, mişcarea poate fi combinată(rotaţie şi translaţie) sau simplă, numai
rotaţie sau numai translaţie.
Suprafeţele supuse rodării pot avea diferite forme: plane,cilindrice, conice, pro-
filate.Rodarea se aplică la finisarea de:robinete,supape,injectoare,batiuri .
Tehnologia rodării. Dacă rodarea se execută după o prelucrare îngrijită în
urma căreia adaosul de prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua
într-o singură fază.
În caz contrar, ea trebuie executată în două faze şi anume : o rodare prealabilă
şi o rodare definitivă. La rodarea prealabilă, se folosesc pulberi abrazive cu granulaţie
mai mare sau paste grosolane care au drept scop îndepărtarea celei mai mari părţi
din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivă, se folosesc pulberi mai fine (micro-
pulberi) sau paste fine, această fază avînd drept scop îndepărtarea restului adaosului
de prelucrare şi obţinerea unor suprafeţe cu calităţi corespunzătoare.
În vederea rodării, abrazivul se amestecă cu lubrifiant corespunzător şi se de-
pune într-un strat subţire pe una din piese.
În cazul rodării cu paste, acestea se diluează cu un solvent într-un vas de sticlă
sau porţelan şi se amestecă bine pînă ce se obţine un fluid consistent. Pasta sau pul-
berea pregătită se depune pe piesă după ce aceasta a fost umezită cu petrol pentru a
avea o bună aderenţă.
Astfel pregătită, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixă şi se mişcă
într-un anumit mod, exercitîndu-se totodată asupra ei o uşoară presiune.
În general, se execută mişcări de rotaţie combinate cu translaţie, astfel că tra-
iectoria fiecărei granule abrazive la mişcarea următoare să nu coincidă cu cea an-teri-
oară.
Abrazivul care după un număr de mişcări îşi pierde calităţile aşchietoare se înde-păr-
tează cu o cârpă curată şi se depune un strat nou de abraziv.
Operaţia se repetă până ce se obţin rezultatele prescrise. Verificarea se face
trasând cu creta sau cu creionul linii longitudinale pe suprafaţa uneia din piese şi de-
plasarea reciprocă de 2-3 ori a pieselor între ele.
28
Calitatea se apreciază după mărimea porţiunilor de linie care au dispărut în urma

frecării pieselor. O suprafaţă corect rodată nu trebuie să prezinte zgârieturi sau pete
lucioase.
Operaţia de rodare se termină atunci când, pe o suprafaţă de 25x25 mm2 se obţin 4-5
pete mare.Anterior, suprafaţa se poate prelucra prin răzuire.
După fiecare succesiune de mişcări, se demontează suprafeţele, se spală cu petrol, se
şterg şi se continuă operaţia de rodare cu pastă proaspătă.
La terminarea operaţiei de rodare,suprafeţele se spală cu petrol pentru a elim-
ina orice urma de impuritate.
10.3.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepăr-
tează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.

din aer.
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (fel-
dspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosili-
ciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
29
10.4.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi ga-
zele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in
timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină vi-
teze mari de curgere.
30
11.CONTROLUL GHIDAJELOR
Suprafeţele ghidajelor batiului trebuie să îndeplinească condiţii severe în ceea ce

priveşte formelor geometrice care formează bazele principale ale batiului .
• exactitatea poziţiei lor reciproce (paralelismul, perpendicularitatea etc.);

• precizia dimensiunilor geometrice care leagă suprafeţele ;
• calitatea suprafeţelor.
Verificarea rectilinităţii. Se execută cu ajutorul nivelei cu bulă de aer . Nivela se

deplasează succesiv de-a lungul suprafeţei de ghidare, înregistrînd pentru fiecare
porţiune abaterea de la rectilinitate.
Pentru verificarea rectilinităţii ghidajelor cu lungimi mai mari de 1 600 mm, se

recomandă utilizarea aparatelor optice.
Metodele optice de verificare a rectilinităţii sînt numeroase, cele mai răspîndite
fiind metoda vizării directe şi metoda autocolimaţiei.
Verificarea prin metoda vizării directe (colimatiei) se face aşezînd pe ghidajul

1, luneta 2 şi colimatorul 3 (fig. 11.1).
Fig.11.1.
Colimatorul este format din obiectivul 4, în focarul căruia se află două fire reticu-
lare luminate de sursa 5. Fasciculul de raze de lumină paralele care ies din colimator,
intrînd în lunetă, proiectează în planul ei focal imaginea firelor reticulare. Această im-
agine, împreună cu imaginea celor două fire reticulare ale lunetei, se examinează prin
ocularul 6.
Abaterile de la rectilinitate se măsoară în felul următor : luneta şi colimatorul se
aşază la capetele ghidajului, astfel încît imaginea ambelor perechi de fire reticulare,
care se văd în ocular, să coincidă; apoi se deplasează colimatorul de-a lungul ghida-
jelor, citindu-se abaterile unghiulare, care se exprimă prin deplasarea perechilor de
fire reticulare ale colimatorului şi lunetei.
31
Procedeul permite verificarea rectilinităţii atît în plai: orizontal cît şi în plan verti-
cal.
Verificarea prin metoda autocolimaţiei (fig. 11.2.). Pe ghidajul maşinii- unelte 1
se aşază luneta autocolimatoare 2 şi oglinda plană 3. Luneta autocolimatoare 2 este
prevăzută cu o sursă de lumină 4, care luminează placa de sticlă cu fire reticulare 5,
aşezată înclinat faţă de axa optică a lunetei.
Fig.11.2.
Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar
aceasta le reflectă înapoi în lunetă, vizarea lor făcîndu-se cu ajutorul micrometrului
ocular 7. Dacă poziţia oglinzii 3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei 2,
firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii
de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie determină deplasarea firelor re-
ticulare reflectate.
După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia pe-
telor rezultate în urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie să
fie uniformă şi de o anumită valoare dată.
Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se re-
zumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor.
Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare
constă în deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei plăci de control.
Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma de-
plasării plăcii de control.
In figura 11.3 sînt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea parale-
lismului şi a perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.
Fig.11.3.
32
Pentru controlul ghidajelor se folosesc, destul de des, metode combinate, prin care
se verifică concomitent, cu aceleaşi mijloace de verificare, mai mulţi parametri, cum
ar fi : precizia formelor geometrice, poziţia lor reciprocă şi chiar precizia dimensiuni-
lor, care poziţionează diferitele suprafeţe.

LA INTRETINEREA SI REPARAREA GHIDAJELOR

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa dato-

rita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de lo-
curile de munca .
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utili-
zate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
33

incendiilor;
34
13.BIBLIOGRAFIE
1.Imagini
2.Intretinerea si repararea ghidajelor

35

Tema
CUTIEI DE VITEZE
Indrumător,
profesor
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
2.CUPRINSUL
1. Tema proiectului 1
2. Cuprinsul 2
3. Argumentul 3
4. Introducere 6
5. Strungul Normal SN 400 8
10.Repararea cutiei de viteze 24
10.1.Repararea axului principal 24
10.2.Repararea arborilor si bucselor 25
10.3.Repararea rotilor dintate 25
10.4.Reglarea jocului la lagare si rulmenti 26
11.Calitatea si verificarea calitatii 27
12.Concluzii 29
13.N.T.S.M. la repararea cutiei de viteze 30
14.Bibliografie 31
2
3.ARGUMENTUL
piaţa muncii.

tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUTIEI DE VITEZE” implica ele-
vul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale
in domeniul tehnic.
reparatiei.
3


etc.
pieselor;
frecare;
4

instalatiilor.

5
4.INTRODUCERE
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ul-

timele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om
până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în
istoria omenirii – epoca informaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să

devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de
producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire
şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie
realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufactur-
ing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei.
Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde
toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin di-
ferite metode), de montaj, ambalare, etc.
6
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasifi-

care a maşinilor-unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:
• strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel);
• strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de
prelucrat suprafeţe poligonale etc.);
• strunguri speciale;
• strunguri orizontale;
• strunguri verticale;
• strunguri cu comenzi manuale;
• strunguri semiautomate;
• strunguri automate;
• strunguri monoax;
• strunguri multiaxe;
• strunguri monocuţit;
• strunguri multicuţite;
Fig.4.1.Clasificarea strungurilor
7
5.STRUNGUL NORMAL
Strungurile normale sunt denumite şi strunguri universale, ca urmare a fap-
tului că , pe astfel de maşini–unelte, pe lângă operaţiile de realizare a su-
prafeţelor de revoluţie (cilindrice, conice) şi plane se pot realiza şi suprafeţe eli-
coidale ( filete).
Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale (parametrii strungurilor
normale) sunt :
• diametrul maxim de rotire peste batiu,
• diametrul maxim de rotire peste cărucior,
• distanţa maximă între vârfuri.
În funcţie de aceste dimensiuni caracteristice, strungurile normale se pot
clasifica în mai multe grupe :
• strunguri mici –cu diametrul maxim de rotire peste batiu mai mic de
250mm ;
• strunguri mijlocii- ce permit prelucrarea unor piese cu diametre între
250-800mm ;
• strunguri grele-pentru piese de diametre mai mari de 800mm.
8
5.1.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE
Fig.5.1.1.Strungul Normal. Parti componente

Ghidajele patului strungului de forma prismatina si plana folosesc la
Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze
se face prin intermediul a patru curele trapezoidale.
Cel mai important element al papusii fixe il constitue arborele principal.
El se executa tubular, pentru a permite prelucrarea pieselor din semifabricate sub
forma de bare. La extremitatea din dreapta, arborele principal este prevazut la
9
exterior fie cu filet, fie cu o portiune conica, care serveste la montarea dis-
pozitivelor de prindere a semifabricatelor (universal, platon etc.).
Constructia si precizia de executie, de reparare si de montare ale arborelui
principal si ghidajelor au o influenta hotaratoare asupra preciziei dimensionale, a
formei geometrice si a calitatii suprafetelor prelucrate.
Papusa mobila se compune din corpul propriu-zis, pinola si roata de ma-
na. Pinola se deplaseaza axial, in vederea prinderii semifabricatului sau a realiz-
arii avansului sculelor prinse in alezajul conic al pinolei, prin intermediul unui
surub si al unei piulite, precum si al rotii de mana. Pinola poate fi fixata in
pozitia dorita cu ajutorul parghiei.
Papusa mobila se poate deplasa manual de-a lungul ghidajelor strungului,
fixandu-se in pozitia dorita cu ajutorul unei bride si al suruburilor de fixare.
Corpul papusii mobile poate fi deplasat fata de placa suport in directie transver-
sala, pentru strunjirea conica(inclinatie maxima 15°)a pieselor lungi.
pentru gamafiletelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se
Cutia rotilor de schimb serveste pentru transmiterea miscarii de la cutia de
viteze la cutia de avansuri. Cutia cu lira rotilor de schimb contine un inversor si
una, doua sau trei perechi de roti dintate de schimb, cu ajutorul carora se poate
obtine aproape intreaga gama a filetelor standardizate (metrice, Whitworth,
modul si diametral Pitch).
rii. Motorul electric de actionare a strungului este un motor trifazat cu turatia
nereglabila. Legatura dintre motorul electric si cutia de viteze se face prin inter-
mediul unei flanse.
Instalatia de racire-ungere este formata din motorul electric, avand pe
acelasi arbore montata o pompa, un rezervor, un filtru, conductele prin care se
aduce lichidul la racire in zona de aschiere si un robinet.
10
6.CUTIA DE VITEZE


11

functionare;
12

1. curente
2. mijlocii
3. capitale
13

necesare.
urmatoarea:
tarea pieselor;
sau buloane;
14

reparatii;
 suprafetele de ghidare trebuie polozate la cotele optime pentru asigurarea
viciu a masinilor;
jelor;
rapid;
15
stabilit.

16

10.vopsirea;



cedata de:
are al pieselor.
17
tare.
formarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la
uare.
tora.
surub-piulita.
18

surubelnitelor.
tipuri de prese.

19

maturilor;

CONSTATARE

20
constatare.
costul reparatiei.
• de exploatare;
• de fabricatie;
21

Repararea cutiei de viteze. Cele mai numeroase si importante lucrari de

reparatii se efectueaza la cutia de viteza a strungului.
22
2.Canelurile de la flansa rotii de curea. In timpul functionarii, canelurile fi-

ind solicitate im mod deosebit, se produce o uzura a flancurilor, care poate capa-
ta valori de la 0,8-1 mm, pe canelura.
Datorita acestei uzuri, flansa poate fi scoasa din functiune, ceea ce impiedi-
ca repararea sau inlocuirea ei.
3.Rulmentii din saiba. Constructiv, rulmentii sunt asezati in interior, astfel
ca numai doua curele actioneaza direct, celalalte doua actionand in consola. Din
aceasta cauza apare o bataie frontala in rulmeti, care impreuna cu ungerea
nerospunzatoare a acestora face durata de functionare a rulmentiilor sa nu de-
paseasca 20 000 ore.
ambreajului.
sudura.
9.Pinionul dublu. Dantura pinionului nu se uzeaza, deoarece angrenarea es-
te discontinua, iar solicitarile sunt mici (pinionul se cupleaza numai in mersul
inapoi).
Uzura pronuntata se produce insa la nivelul bucsei, care dupa aproximativ
8 000-9 000 ore de functionare trebuie schimabata.
10.Axul canelat. Grupul de roti, din cauza cuplarilor repetate, se uzeaza
frontal, necesitand ajustarea dintilor sau, uneori, chiar schimbarea rotii. Rotile
23
dintate, fiind agrenate continuu, nu prezinta uzura accentuata, ele putand func-
tiona aproximativ 50 000 ore.
11.Axul principal si piesele montate pe el, si anume:
1.Rotile dintate nu prezinta o uzura accentuata a danturii. Se uzeaza insa
mult mai rapid ghearele de cuplare, care se rotunjesc, cuplarea devenind astfel
defectuoasa.
2.Axul propriu-zis prezinta uzura in zona de contact cu bucsele rotilor din-
tate, ceea ce face ca la fiecare reparatie capitala sa se rectifice arborele in zonele
respective. Pe locurile de contact cu bucsele, uzura ajunge la 0,8-1,5 mm.
Axul principal poate prezenta uzuri importante in doua zone, si anume:
• in zona locurilor de alunecare a rotilor dintate;
• la alezajul conic de centrare al axului principal, prin modificarea
formei geomatrice a acestuia.
In zona locurilor de alunecare a rotilor dintate, axul principal se uzeaza in-
tre 0,8 si 1,5 mm pe diamentru, ceea ce face ca arborele principal sa aiba o func-
tionare defectoasa.
10.REPARAREA CUTIEI DE VITEZE.

Principalele lucrari de reparatii sunt urmatoarele:
10.1.REPARAREA AXULUI PRINCIPAL.

Eliminarea jocurilor din portiunile de alunecare a rotilor, in timpul
reparatiilor mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe porti-
unile mijlocii sau capitale, se realizeaza prin rectificarea axului pe portiunile re-
spective sau prin confectionarea unor bucse noi, avand ca diametru interior, di-
ametrul exterior al axului rezultat dupa rectificare.
Alezajul conic al axului principal se repara prin rectificare direct pe
strung, dupa ce axul principal a fost fixat definitiv in cutia de viteze.
Partile uzate ale axului pot fi reconditionate prin cromare. Operatia de
cromare se bazeaza pe proprietatile cromului de a se depune din solutiile
sarurilor lui, sub actiunea curentului electric continuu, pe piesele introduse in
electrolit.
24
La cromare, catodul este chiar piesa pe care se depune cromul, iar anodul
este constituit dintr-o placa de crom. Cromarea se aplica, in special, la capetele
axului unde se monteaza rulmentii cu role conice. Aceasta operatie reduce foarte
mult pretul de cost al reparatiei, deoarece confectionarea din nou a axului ar cos-
ta mult mai mult.
Grosimea stratului de crom depus este de 0,15-0,20 mm, astfel incat, dupa
inlaturarea adaosului de prelucrare prin rectificare, sa ramana un strat de crom
cu grosimea de 0,03-0,10 mm.
Reconditionarea prin metalizare a axului principal al strungului se face
prin depunerea unui strat de metal antifrictiune, prin pulverizare. In acest caz,
cuzinetul din fata, din bronz, se inlocuieste cu un cuzinet din otel.
10.2.REPARAREA ARBORILOR SI A BUCSELOR.

Partile cilindrice uzate ale arborilor se repara prin:
• strunjire sau rectificare, daca este posibila modificarea alezajului
bucsei sau montarea unei bucse noi;
• restabilirea dimensiunilor arborelui prin cromare sau incarcare prin
sudare electrica, metalizare etc.
Arborilor reparati li se verifica bataia radiala cu ajutorul comparatoarelor
cu cadran, prin asezarea lor pe prisme sau intre varfuri. Abaterea admisibila la
bataia radiala este de 0,05 mm la o lungime de 500mm.
La arborii canelati se admite o uzura la latimea canelurilor de maximum
0,1 mm o zura mai mare de 0,1 mm provoaca socuri la cuplarea brusca, cauzata
de jocurile dintre piese.
Imbinarile dintre arbori si piese montate pe el sunt tolerate in sistem ar-
bore clasa 6 de precizie.
10.3.REPARAREA ROTILOR DINTATE

Se face la aparitia urmatoarelor defecte: uzura, ruperea sau sfaramarea
dintilor. Daca uzura dintilor este mare, repararea lor nu mai este posibila, deci
rotile trebuie sa fie inlocuite.
Daca uzura in grosime a dintilor nu depaseste limitele admise (pentru roti
de mica importanta cel mult 0,2 mm pentru module 1-3mm),adica, daca profilul
dintelui se pastreaza, atunci roata dintata respectiva poate asigura o exploatare
normala a strungului si deci poate fi lasata in functiune.
Se admite o uzura a varfurilor dintilor rotilor dintate in limitele de 12-
15% din lungimea dintelui.
25
Ruperea si sfaramarea dintilor sunt provocate de corpurile straine intrate

intamplator intre dinti sau de schimbarea neatenta a angrenarii.
O roata dintata care are un dinte rupt sau partial sfaramat nu poate fi lasata
in functiune.
Daca este necesara schimbarea unei roti dintate din cauza uzurii sau a ru-
perii unui dinte, atunci este mai rational sa se schimbe ambele roti dintate in
agrenarea (pereche de roti), din urmatoarele motive:
• inlocuirea perechii de roti dintate asigura o mai buna angrenare, de-
oarece, de obicei, rotile dintate ale aceleiasi transmisii se confec-
tioneaza cu aceleasi scule si pe aceeasi masina-unealta;
• este foarte greu sa se execute o singura roata dintata de schimb, ti-
nand seama de gradul de uzura al rotii dintate cu care angreneaza.
Rotile dintate noi, montate in timpul reparatiei, se vor executa cu respec-
tarea tuturor conditiilor tehnice impuse la proiectarea masinii-unelte.
Rotile dintate solidare cu simicuplele cu gheare se inlocuiesc la fiecare
reparatie capitala din cauza uzarii suprafetelor de contact ale ghearelor. Daca
semicupla este piesa separata presata de roata, se preseaza ghearele semicuplelor
se reconditioneaza prin incarcare cu sudura si prelucrare mecanica ulterioara.
10.4.REGLAREA JOCULUI LA LAGARE SI RULMENTI.

Rulmentul din fata al axului principal se regleaza cu ajutotul piulitei. Sla-
bindu-se stiftul de blocare al piulitei, prin rotireapiulitei se realizeaza deplasarea
axiala a inelului conic interior al rulmentului. Dupa reglare se strange stiftul de
blocare al piulitei. Prin rotirea piulitei la dreapta, se obtine strangerea rulmen-
tului, iar prin rotirea la stanga, se slabeste rulmentul.
Rulmentul din spate al axului principal se regleaza in acelasi fel ca si cel
din fata, cu ajutorul piulitei.
Reglarea jocului la axele prevazute cu rulmenti cu role conice. Pentru
aceasta este necesar sa muncitorul care regleaza jocul la rulmenti sa cunoasca
bine constructia strungului si locurile unde se afla montati rulmentii respectivi,
deoarece reglarea se face cu mentinerea subansamblului in stare asamblata.
Reglarea se face numai pentru eliminarea jocului longitudinal al axului,
nicidecum pentru eliminarea jocului radial al rulmentului, deoarece atunci cand
rulmentul are joc radial insemana ca este uzat, deci trebuie schimbat.
Se ia ca exemplu axul prevazut cu doi rulmenti cu role conice la cele doua
extremitati. Reglarea se face prin slabirea piulitei, care fixeaza surubul, si prin
26
rotirea surubului la drapta, pana cand axul prezinta o functiomare normala, dupa
care se fixeaza din nou surubul cu piulita.
Prin functionarea normala a axului se intelege ca axul nu are joc longitu-
dinal, nu are bataie radiala si se rostogoleste usor pe rulmenti. Aceasta incercare
se face usor, cu mana, de catre muncitorul care efectueaza reglarea.


cealalta .
uzura.
27

hidraulic.
de catre pistoane.
28
12.CONCLUZII

neantrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din com-
ponenta acestora. Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari,
mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina reparatia.
Exploatarea corecta a masinilor, utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru
stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor, utila-
jelor si instalatiilor. Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca: ba-
tiuri, mese, arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
Trebuie avut in vedere ca piesele nu se uzeaza in toate locurile unde au
fost prelucrate, ci numai unele dintre ele, iar reformarea pieselor si predarea lor
la fier vechi in foarte multe cazuri este neeconomica si nerentabila, deoarece
valoarea reziduala a pieselor este deosebit de mica. Reconditionarea pieselor
uzata duce la realizarea de economii insemnate de mijloace materiale, mareste
cantitatea de piese de schimb, imbunatateste conditiile de folosire a metalului si
reduce mult consumul de energie.
O eficienta economica deosebita se poate obtine prin organizarea de cen-
tre specializate de reconditionare a pieselor, unde se pot aplica tehnologii si uti-
laje de mare productivitate. Calculele si experienta pe linia reconditionarii au
demonstrat ca pretul pieselor reconditionate reprezinta 30-50% din costul
pieselor noi.
Criterilor durabilitatii consta in compararea resursei unei piese noi cu
resursa piesei reconditionate. Acest criteriu are in vedere si aspectul tehnologic
de alegere a celei mai eficiente motode sau a celui mai eficient procedeu tehno-
logic de reconditionare.
29

MUNCII

protectia muncii;
30

31
14.BIBLIOGRAFIE
1. Moraru; Margineanu; Oghinat
Utilajul si tehnologia meseriei
Constructii de masini, ,manual clasa a XI-a licee industriale cu profil mecanic;
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA -1998
3.N.Huzum; G.Rantz
I.Pop; S.Velicu
5.C.Ionescu; E.Margulescu
Utilajul si tehnologia prelucrarii metalelor
manual pentru scoli de maistri
6.C.Barbulescu;C.Ene; D.Saneanu; I.Bacanu; E.Ghinea
Cartea mecanicului sef din unitatile industriale
BUCURESTI, EDITURA TEHNICA -1983
7.I.Moraru; C.Aculai; E.Olarica; T.Oghina; E.Balaceanu
Tehnologia elaborari si prelucrari semifabricatelor
manual clasa a XII-a pentru licee tehnologice cu profil tehnic ,specializarea me-
canica
BUCURESTI, EDITURA SIGMA – 2002
32
8.V.Drobota; N.Atanasiu; N.Stere; N.Manolescu; M.Popovici;

Organe de masini si mecanisme
manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli
profesionale
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA, R.A – 1993
9.A.Ciocarlia; M.Vasilescu
Asamblarea, intretinerea si reparatia masinilor industriale
manual pentru clasa a XII-a , liceea industriale
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL - 2000
12.Imagini
33

Tema
ASAMBLARILOR PRIN PENE ŞI CANELURI
Indrumător,
profesor
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 2
2. Argumentul 3
3. Asamblari prin pene si caneluri 6
3.1.Notiuni generale 6
3.2.Asamblari demontabile prin pene 6
3.2.1.Pene longitudinale 7
3.2.2.Asamblari prin pene paralele 8
3.2.3.Asamblari prin pene disc 9
3.3.Asamblari demontabile prin caneluri 10
3.3.1.Definire si clasificari 10
3.3.2.Asamblari prin caneluri dreptunghiulare 10
4. Tehnologii de asamblare prin pene 12
5. Tehnologii de asmblare prin caneluri 13
8. Calitatea si verificarea calitatii 23
9. Norme de tehnica securitatii muncii 24
10.Bibliografie 26
2
2.ARGUMENTUL
piaţa muncii.

tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ASAMBLARILOR PRIN PENE SI
CANELURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala
Asamblarile demontabile se caracterizeaza prin aceea ca folosesc organe
care permit montarea si demontarea, respective deplasarea relativa (in repaus
sau in timpul functionarii) a pieselor asamblate. Sunt asamblari cu cea mai mare
raspandire atat in constructia de masini, dispozitive si instalatii industriale cat si
in constructii metalice.
3
Imbinarile nu permit demontarea decat prin distrugerea partiala sau totala

a pieselor componente si pot fi obtinute prin intermediul mijloacelor mecanice
(îmbinari nituite, îmbinari prin coasere).
Asamblarile demontabile se pot realiza, fie folosind piese de forma data
(suruburi, pene, arbori si butuci canelati, bolturi, stifturi), fie pe baza deformatiei
elastice a pieselor ce se imbina (asamblari cu strangere).
Îmbinarile sunt, în general, mai ieftine comparativ cu asamblarile demontabile si
se folosesc, de regula, când divizarea constructiei este impusa de considerente
tehnologice (posibilitatea, rationalitatea si economicitatea executiei).
Asamblarile demontabile permit montarea si demontarea ulterioara, fara
distrugerea organelor de asamblare si a pieselor asamblate, ori de câte ori este
necesar.
Desi, în general, sunt mai scumpe decât asamblarile nedemontabile, de
multe ori, datorita conditiilor impuse de realizarea pieselor compuse, a su-
bansamblelor si ansamblelor (de montare, de întretinere, de deservire etc.), sunt
folosite asamblarile demontabile, care pot fi: filetate, prin pene longitudinale,
prin caneluri, prin stifturi, prin bolturi, prin strângere proprie etc.
reparatiei.

4

etc.
pieselor;
frecare;
5
3.ASAMBLARI PRIN PENE SI CANELURI

3.1.NOTIUNI GENERALE
Asamblarea este operatia de reuniune, intr-o succesiune bine determinata,
a elementelor constituente ale unui sistem tehnic, in scopul de a indeplini cer-
intele tehnologice impuse.
Dupa modul in care se pot demonta cu sau fara deteriorarea a cel putin
unuia dintre elementele componente, se pot defini urmatoarele grupe de asam-
blari:
1. Nedemontabile:
• prin nituire
• prin sudare
• prin lipire
• prin presare
2. Demontabile:
• prin filet
• cu pene
• canelate
• cu elemente elastice
Asamblarile nedemontabile se caracterizeaza prin faptul ca nu se pot de-
monta fara deteriorare cel putin a unuia dintre elementele asamblarii. La asam-
blarile prin presare, forta de frecare ce apare intre cele doua suprafete creeaza o
presiune de contact. Cand deformatiile suprafetelor in contact sunt elastice,
asamblarea este demontabila. Daca apar si deformatii plastice, asamblarea va
intra in categoria asamblarilor nedemontabile.
Penele sunt organe de asamblare demontabile, cu o formă în general
apropiată de prismă, cu secţiune constantă (pană paralelă) sau cu una dintre feţe
înclinată.
După poziţia lor faţă de axa pieselor asamblate şi după rolul funcţional, se
deosebesc :
• pene transversale, care se montează perpendicular pe axa pieselor, re-
spectiv pe direcţia sarcinii; sunt prevăzute totdeauna cu înclinări;
• pene longitudinale – cu sau fără înclinare - care se montează paralel cu
axa geometrică a pieselor de solidarizat (arbore – butuc) şi transmit mo-
mentul de torsiune.
Penele paralele se montează totdeauna cu joc radial şi au avantajul că nu
produc dezaxări şi permit deplasarea roţii pe arbore.
La solicitări mari, pentru evitarea smulgerii penei din locaş, aceasta se
fixează pe arbore cu şuruburi, însă găurile slăbesc mult arborii.
Asamblarile prin caneluri sunt asamblari de tip arbore-butuc destinate
transmiterii unui moment de torsiune si unei miscari de rotatie. Ele se pot asimi-
6
la ca asamblari prin pene paralele multiple, solidare cu arborele si distribuite

uniform pe circumferinta acestuia.
In comparatie cu asamblarile prin pene paralele, asamblarea prin caneluri
prezinta o serie de avantaje:
• capacitate mai mare de incarcare, datorita suprafetei active de
contact mai mare;
• rezistenta mai mare la oboseala, datorita micsorarii concen-
tratorului de tensiune si maririi sectiunii efective a arborelui;
• centrare si ghidare mai precisa a butucului pe arbore.
dar si de dezavantaje:
• tehnologie mai pretentioasa;
• precizie de executie mai ridicata si implicit cost mai ridicat.
3.2.ASAMBLARI DEMONTABILE PRIN PENE

Asamblări cu pene – reprezintă îmbinarea demontabilă a două piese cu
axa geometrică longitudinală comună (în general de tip arbore –butuc), utilizând
organele de maşini numite pene.
Penele longitudinale au axa longitudinală paralelă cu axa comună a
pieselor ce se asamblează.
Penele transversale se montează cu axa longitudinală perpendiculară pe
axa comună a pieselor ce se asamblează.
3.2.1. PENE LONGITUDINALE
Penele longitudinale sunt organe de asamblare demontabile, utilizate în
asamblari de tip arbore – butuc, cu scopul transmiterii unui moment de torsiune
si a unei miscari de rotatie si uneori cu rolul de a ghida deplasarea axiala a bu-
tucului fata de arbore.
Penele longitudinale se monteaza în canale prelucrate numai în butuc sau
partial în butuc si partial în arbore, directia de montare fiind paralela cu axa
asamblarii.
Asamblarile prin pene longitudinale sunt utilizate la fixarea pe arbori a rotilor
dintate, a rotilor de lant sau de curea, a semicuplajelor etc.
În functie de modul de montare, se deosebesc pene longitudinale montate cu
strângere si pene longitudinale montate fara strângere (liber).
Penele longitudinale de fixare (montate cu prestrângere) se folosesc rar,
doar în cazul turatiilor mici si mijlocii, când nu se impun conditii severe de co-
axialitate.
Penele longitudinale de ghidare (montate liber), se folosesc pe scara larga
în constructia transmisiilor mecanice; din categoria asamblarilor prin pene longi-
tudinale montate fără prestângere fac parte asamblarile prin pene paralele, prin
pene disc si prin pene cilindrice.
7
În funcţie de modul de transmitere a sarcinii, se deosebesc asamblări prin

pene cu strângere şi asamblări prin pene montate fără strângere.
Asamblările prin pene montate fără strângere (fig. 3.2.1) transmit sarcina
prin contact direct între arbore şi pană şi în continuare la butuc. Aceste asam-
blări pot folosi pene paralele cu capete rotunde (fig. 3.2.1, a) sau cu capete drep-
te (fig. 3.2.1, b) fixate în canalul din arbore fără şuruburi (fig. 3.2.1, a) sau cu
şuruburi (fig. 3.2.1, b). Această ultimă variantă (fig. 3.2.1, b) utilizează două
şuruburi pentru a evita smulgerea penei din locaş, gaura filetată de la mijlocul
penei folosind pentru extragerea ei din locaşul din arbore, prin înşurubarea unui
ştift filetat.
Alte tipuri de pene utilizate la aceste asamblări sunt penele disc (fig. 3.2.1,
c) şi penele cilindrice. Asamblările prin pene longitudinale montate fără strân-
gere sunt cele mai întâlnite în construcţia de maşini fiind sigure în funcţionare,
având o montare şi demontare simple şi asigurând coaxialitatea pieselor asam-
blate.
Fig.3.2.1.
3.2.2. ASAMBLĂRI PRIN PENE PARALELE
Asamblările prin pene paralele se utilizează pe scară largă în construcţia
de maşini, pentru a transmite momente de torsiune mici-medii.
Penele paralele sunt standardizate în trei forme (fig. 3.2.2): cu capete ro-
tunde – forma A, cu capete drepte – forma B şi cu un capăt rotund şi celălalt
drept – forma C. Pana are secţiunea transversală dreptunghiulară, asigurând con-
tact pe feţele laterale cu canalele din arbore şi butuc şi pe faţa inferioară cu
canalul din arbore. Între faţa superioară a penei şi canalul din butuc există joc.
Fig.3.2.2.Pene paralele
8
Canalul din arbore se execută cu freză deget la pene cu capete rotunde

(forma A sau C) şi cu freză disc la pene cu capete drepte (forma B). Canalul din
butuc este deschis şi se execută prin mortezare sau prin broşare (la producţie de
serie mare, când numărul pieselor justifică costul sculei).
Asamblările prin pene paralele se clasifică, după rolul funcţional, în
asamblări fixe şi asamblări mobile.
La asamblările fixe (fără deplasări relative între butuc şi arbore) se utiliz-
ează pene paralele montate fără şuruburi.
La asamblările mobile (cu deplasări axiale ale butucului faţă de arbore) se
folosesc pene paralele fixate cu şuruburi (v. fig. 2.1, b). Lungimeaacestora se
alege în funcţie de deplasarea necesară a butucului. Găurile filetate din arbore
necesare fixării penei micşorează rezistenţa arborelui, ceea ce limitează folosirea
penelor paralele fixate cu şuruburi.
3.2.3. ASAMBLĂRI PRIN PENE DISC

Penele disc au forma unui segment de disc; partea inferioară a penei se in-
troduce într-un canal, de aceeaşi formă, executat în arbore, iar partea superioară,
cu faţa dreaptă, în canalul executat în butuc (fig. 3.2.3).
Penele disc necesită executarea unui canal adânc în arbore (acesta ducând
la micşorarea rezistenţei la încovoiere a arborelui), fapt care determină utilizarea
acestor tipuri de pene cu precădere la montarea roţilor pe capetele arborilor, de-
oarece aceste porţiuni sunt mai puţin solicitate la încovoiere; principalele dome-
nii de utilizare se referă la: construcţia de maşini unelte, de autovehicule, maşini
agricole etc.
Canalul de pană din arbore se execută prin frezare cu freză disc, iar
canalul din butucprin mortezare sau broşare, în cazul producţiilor de serie mare.
Dimensiunile t1 şi c ale canalelor de pană din arbore respectiv, butuc asigură su-
prafeţe de contact aproximativ egale între pană şi arbore respectiv pană şi butuc.
Fig.3.2.3.Pana disc
9
3.3.ASAMBLARI DEMONTABILE PRIN CA-

NELURI
3.3.1.DEFINIRE SI CLASIFICARE
Asamblările prin caneluri sunt asamblări de tip arbore-butuc destinate

transmiterii unui moment de torsiune şi unei mişcări de rotaţie. Ele se pot asimi-
la ca asamblări prin pene paralele multiple, solidare cu arborele şi distribuite
uniform pe circumferinţa acestuia.
În comparaţie cu asamblările prin pene paralele, asamblarea prin caneluri
prezintă o serie de avantaje:
• capacitate mai mare de încărcare, datorită suprafeţei active de contact
mai mare;
• rezistenţă mai mare la oboseală, datorită micşorării concentratorului de
tensiune şi măririi secţiunii efective a arborelui;
• centrare şi ghidare mai precisă a butucului pe arbore, dar şi de
dezavantaje:
• tehnologie mai pretenţioasă;
• precizie de execuţie mai ridicată şi implicit cost mai ridicat.
Asamblările prin caneluri se clasifică după criteriile prezentate în continuare.
• Rolul funcţional împarte asamblările canelate în asamblări fixe (fără
mişcare relativă între butuc şi arbore) şi asamblări mobile (cu deplasare axială a
butucului pe arbore).
• Forma proeminenţelor împarte canelurile în caneluri cu profil drep-
tunghiular (fig. 3.3.1, a), cu profil în evolventă (fig. 3.3.1, b) şi cu profil tri-
unghiular (fig. 3.3.1, c).
Un caz particular al asamblărilor prin caneluri triunghiulare sunt asam-
blările cu dinţi, dinţii fiind proeminenţe triunghiulare cu înălţimea redusă.
Arborii şi butucii se execută, de regulă, din oţel. Materialul arborilor şi butucilor
canelaţi se stabileşte din alte considerente legate de construcţia acestora.
Totuşi, la asamblările mobile se urmăreşte obţinerea unei rezistenţe sporite la
uzură, ceea ce implică un tratament termic sau termochimic, în vederea creşterii
durităţii superficiale. După tratament suprafeţele de centrare se rectifică.
3.3.2.ASAMBLARI PRIN CANELURI DREPTUNGHIULARE

Asamblările prin caneluri dreptunghiulare sunt cele mai răspândite dintre
asamblările canelate.
În cazul canelurilor dreptunghiulare standardele prevăd: modul de centrare, se-
riile de mărimi şi dimensiunile corespunzătoare acestora, toleranţe şi ajustaje,
metodologia de calcul şi modul de reprezentare în desenul tehnic.
În funcţie de modul de centrare, canelurile dreptunghiulare se împart în
trei categorii (fig. 3.3.1):
10
a - cu centrare pe diametrul exterior D, caz în care contactul dintre butuc

şi arbore are loc pe exteriorul proeminenţelor de pe arbore, între celelalte su-
prafeţe existând mici jocuri; este mai puţin precisă şi se foloseşte când butucul
nu este durificat superficial şi se poate realiza rectificarea acestuia pe diametrul
exterior;
b - cu centrare pe diametrul interior d, cazul fiind cel mai frecvent folosit
datorită preciziei ridicate, deşi rectificarea suprafeţelor funcţionale este mai greu
de realizat, arborele necesitând degajări speciale la baza canelurilor pentru recti-
ficare;
c - cu centrare pe flancuri, caz folosit doar la asamblări care preiau mo-
mente de torsiune în ambele sensuri, centrarea nefiind însă precisă şi construcţia
necesitând degajări la baza canelurilor arborelui, pentru rectificare.
Fig.3.3.1.
După capacitatea de încărcare şi modul de cuplare, standardele împart canelurile

dreptunghiulare în trei serii de mărimi, diferite prin înălţimea canelurilor, prin
numărul acestora şi prin modul de centrare.
• Seria uşoară include caneluri care nu transmit integral momentul de tor-
siune capabil al arborelui cu diametrul d. Aceste caneluri se utilizează la asam-
blări fixe puţin încărcate.
• Seria mijlocie cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d, au acelaşi
număr de proeminenţe, dar înălţimea acestora este mai mare decât la canelurile
din seria uşoară.
Canelurile din seria mijlocie transmit integral momentul de torsiune capabil al
arborelui cu diametrul d şi sunt destinate asamblărilor fixe sau celor mobile cu
deplasare axială în absenţa sarcinii.
• Seria grea cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d şi acelaşi di-
ametru D, au un număr mai mare de proeminenţe decât canelurile din seria
mijlocie. Aceste caneluri transmit integral momentul de torsiune capabil al ar-
borelui cu diametrul d şi sunt destinate asamblărilor mobile cu deplasare axială
sub sarcină.
11
4.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN PENE

Realizarea unei îmbinări prin pene longitudinale depinde de tipul ei,
adică, dacă îmbinarea respectivă este cu strîngere sau fără strîngere.
La montarea penelor cu strîngere trebuie ca pana să adere strîns pe fundul
canalului arborelui şi pe cel al butucului, iar feţele sale laterale să aibă jocuri.
înainte de începerea montării pieselor se va face un control atent al canalului de
pană, prin verificarea cu şablonul (fig. 4.1, a), şi al montării penelor în canal, cu
ajutorul unui dispozitiv cu micrometru (fig. 4.1, b). De asemenea, se va face un
control atent al poziţionării suprafeţelor cu înclinaţii aparţinînd penei şi canalu-
lui butucului, astfel încît înclinaţiile să coincidă, deoarece, în caz contrar, bu-
tucul va avea o poziţie dezaxată faţă de arbore (fig.4.2).
La executarea îmbinării, pana şi canalul din butuc se ajustează, de obicei,
prin pilire sau prin răzuire. Precizia de ajustare se controlează prin verificarea
jocului dintre pană şi fundul canalului din butuc, cu calibrul de interstiţii (spion-
ul) la ambele capete ale butucului.
Pana se introduce în canal prin presare, cu dispozitive speciale (fig. 4.3),
evitîndu-se lovirea cu ciocanul ce poate produce deteriorări ale penei sau ale
pereţilor canalului.
O îmbinare cu strîngere se demontează prin deplasarea butucului de pe
locul de contact spre înălţimea mai mică a penei, iar în cazul cînd butucul este
fixat la capătul arborelui, prin scoaterea penei din canalul ei.
Fig.4.1.a Fig.4.1.b Fig.4.2
Penele cu călcîi se scot cu ajutorul unei pîrghii cu cioc (fig. 4.4, a) sau al
unui dispozitiv special (fig. 4.4, b). Acest dispozitiv se foloseşte cînd butucul
este fixat la capătul arborelui, scoaterea penei făcîndu-se prin lovirea opritorului
2, din capătul tijei 2, cu greutatea 3.
La montarea îmbinărilor cu pană fără strîngere, pana se aşază în canalul
arborelui cu ajustaj aderent (fără joc lateral), însă cu joc între faţa lată a penei şi
fundul canalului din butuc.
12
Penele paralele, neavînd înclinare, sînt uşor de executat prin prelucrare

mecanică ; de asemenea, canalele de pană se pot obţine direct din prelucrarea pe
maşini de frezat, mortezat sau broşat. Numai în cazul cînd sînt necesare îmbinări
foarte precise, se recurge la operaţii de prelucrare manuală, ajustîndu-se mai întîi
pana după canalul arborelui şi după aceea canalul din butuc după pană.
La aşezarea pe arbore, butucul nu trebuie să oscileze pe pană şi să fie
aşezat exclusiv pe suprafaţa cilindrică a arborelui. în acest scop, după montare se
verifică jocul radial al butucului, care trebuie să se încadreze în limitele pre-
scrise pentru îmbinarea respectivă.
La demontare, pentru scoaterea penelor din canal, se prevede o gaură
filetată în pană, în ea introducîndu-se un şurub avînd o porţiune filetată mai
mare decît grosimea penei, astfel încît vîrful şurubului, rezemîndu-se de fundul
canalului şi continuînd să fie înşurubat, produce ridicarea penei (fig. 4.5).
Fig.4.4. Fig.4.5.
5.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN CA-

NELURI
Printr-o prelucrare mecanică îngrijită, pe maşini-unelte speciale şi printr-
un control riguros al pieselor prevăzute cu caneluri, operaţia de montaj devine
foarte uşor de executat.
Montarea se începe cu o verificare atentă a canelurilor la ambele piese
îmbinate. Pe suprafaţa canelurilor nu trebuie să existe turtiri, bavuri, muchii as-
cuţite, iar părţile frontale ale arborelui şi ale butucului trebuie să fie neapărat
prevăzute cu teşituri, pentru a se evita orice gripare în timpul montării.
Suprafeţele care vin în contact se ung. îmbinările mobile cu caneluri au,
de obicei, ajustaj alunecător, semiliber sau larg şi se montează manual.
îmbinările fixe se montează prin presarea butucului pe arbore sau prin încălzirea
butucului pînă la 80—120°C înainte de introducerea lui pe arbore .
13
Nu se admite îmbinarea pieselor cu caneluri prin lovirea cu ciocanul,

întrucît se poate dezaxa butucul, iar caaelurile pot fi zgîriate.
După montare, îmbinările fixe se verifică în privinţa bătăilor, iar îmbinările mo-
bile, în privinţa excentricităţii şi a oscilaţiilor.

functionare;
14
1. curente
2. mijlocii
3. capitale
15

necesare.
urmatoarea:
tarea pieselor;
sau buloane;
16

reparatii;
viciu a masinilor;
jelor;
rapid;
17
stabilit.

18

10.vopsirea;


cedata de:
are al pieselor.
tare.
19

uare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se
acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecali-
brate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbina-
rea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca
stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta
se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurub-
area piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii
filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se
demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se
scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija
filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind
diametrul apropiat de al acestora.
Cuiele spintecate se deterioreaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele
surub-piulita.
surubelnitelor.
20

maturilor;

CONSTATARE
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe:
1. bune;
2. de reparat ;
3. de inlocuit.
In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
21

constatare.
costul reparatiei.
• de exploatare;
• de fabricatie;
deformate.
22

cealalta .
uzura.
23
9. NORME DE TEHNICA A SECURITATII

MUNCII
protectia muncii;
24

25
10.BIBLIOGRAFIE
1.N.Huzum; G.Rantz
I.Pop; S.Velicu
3.Gheorghe Ion, Mihai Voicu, Ion Paraschiv

4.Adrian Budala
Organe de masini vol 1
BRASOV –UNIVERSITATEA TRANSILVANIA-2012

6.Imagini
26

Tema
TEHNOLOGIA DE REALIZARE
A ASAMBLARILOR FILETATE
Indrumător,
profesor
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 2
2. Argumentul 3
3. Asamblari filetate 6
3.2.Definire.Caracteristici 6
3.3.Filetul.Generare.Clasificari 7
3.4.Parametrii geometrici ai filetului 8
3.5.Deteriorarea asamblarilor filetate 10
4. Tehnologii de asamblare prin filetare 14
4.1.Scule folosite la montare-demontare 14
4.2.Montarea si demontarea prezoanelor 16
4.3.Montarea si demontarea unor asamblari filetate 17
4.4.Asigurarea asamblarilor filetate 18
5. Asamblarea mecanismului surub-piulita 19
10.Bibliografie 33
2
2.ARGUMENTUL
piaţa muncii.

tema „ TEHNOLOGIA DE REALIZARE A ASAMBLARILOR FILETATE”
implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pre-
gatirii sale in domeniul tehnic.
Asamblarile demontabile se caracterizeaza prin aceea ca folosesc organe
care permit montarea si demontarea, respective deplasarea relativa (in repaus
sau in timpul functionarii) a pieselor asamblate. Sunt asamblari cu cea mai mare
raspandire atat in constructia de masini, dispozitive si instalatii industriale cat si
in constructii metalice.
3
Imbinarile nu permit demontarea decat prin distrugerea partiala sau totala

a pieselor componente si pot fi obtinute prin intermediul mijloacelor mecanice
(îmbinari nituite, îmbinari prin coasere).
Asamblarile demontabile se pot realiza, fie folosind piese de forma data
(suruburi, pene, arbori si butuci canelati, bolturi, stifturi), fie pe baza deformatiei
elastice a pieselor ce se imbina (asamblari cu strangere).
Îmbinarile sunt, în general, mai ieftine comparativ cu asamblarile demontabile si
se folosesc, de regula, când divizarea constructiei este impusa de considerente
tehnologice (posibilitatea, rationalitatea si economicitatea executiei).
Asamblarile demontabile permit montarea si demontarea ulterioara, fara
distrugerea organelor de asamblare si a pieselor asamblate, ori de câte ori este
necesar.
Desi, în general, sunt mai scumpe decât asamblarile nedemontabile, de
multe ori, datorita conditiilor impuse de realizarea pieselor compuse, a su-
bansamblelor si ansamblelor (de montare, de întretinere, de deservire etc.), sunt
folosite asamblarile demontabile, care pot fi: filetate, prin pene longitudinale,
prin caneluri, prin stifturi, prin bolturi, prin strângere proprie etc.
reparatiei.

4

etc.
pieselor;
frecare;
5
3.ASAMBLARI FILETATE
Asamblările filetate sunt asamblări demontabile realizate prin intermedi-
ul a două piese filetate conjugate: una filetată la exterior (şurubul), cealaltă
filetată la interior (piuliţa sau piesă cu rol de piuliţă).
Transmisiile şurub-piuliţă sunt transmisii care, prin intermediul unei
cuple elicoidale, transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie, con-
comitent cu transmiterea unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determi-
nant al transmisiilor şurub-piuliţă. Aceasta poate fi cu frecare de alunecare sau
cu frecare de rostogolire (cuplă elicoidală cu bile).
3.2.DEFINIRE.CARACTERISTICI
Asamblările filetate sunt asamblări demontabile realizate prin intermediul
a două piese filetate conjugate: una filetată la exterior (şurubul), cealaltă filetată
la interior (piuliţa sau piesă cu rol de piuliţă).
Avantajele asamblărilor filetate sunt:
• realizează forţe de strângere mari, cu forţe de acţionare relativ mici;
• permit o demontare şi montare uşoare;
• au un cost relativ redus datorită execuţiei în serie mare, în fabrici spe-
cializate, pe utilaje de înaltă productivitate;
• asigură interschimbabilitatea, datorită standardizării şi tipizării pe plan
naţional şi internaţional;
• împreună cu sistemele de asigurare auxiliare dau o siguranţă ridicată în
exploatare.
Principalele dezavantaje, inerente, ale asamblărilor filetate sunt:
• filetul este, prin forma sa, un puternic concentrator de tensiuni;
• mărimea forţei de strângere nu se poate stabili precis;
• necesită elemente suplimentare pentru asigurarea împotriva autodesfac-
erii.
Asamblările filetate se regăsesc, în general, în componenţa oricărei con-
strucţii mecanice, apreciindu-se că peste 60% din piesele unei maşini au filete.
Aceasta face ca atenţia acordată studiului, calculului şi realizării asamblărilor
filetate să fie deosebită, buna funcţionare a maşinilor sau instalaţiilor complexe
fiind direct legată şi de realizarea asamblărilor filetate.
Transmisiile şurub-piuliţă sunt transmisii care, prin intermediul unei
cuple elicoidale, transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie, con-
comitent cu transmiterea unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determi-
nant al transmisiilor şurub-piuliţă. Aceasta poate fi cu frecare de alunecare sau
cu frecare de rostogolire (cuplă elicoidală cu bile).
Principalele avantaje ale transmisiilor şurub-piuliţă sunt:
6
• transmit sarcini relativ mari;

• funcţionează cu zgomot redus;
• sunt sigure în funcţionare.
Dezavantajele transmisiilor şurub-piuliţă sunt:
• randamentul este redus în cazul folosirii cuplei elicoidale cu frecare de
alunecare;
• construcţia piuliţelor care preiau jocul dintre spire este complicată, ceea
ce duce la costuri relativ ridicate.
3.3.FILETUL.GENERARE.CLASIFICARI
Filetul reprezintă elementul principal al şurubului şi piuliţei. De rezistenţa
şi rigiditatea lui depinde siguranţa în funcţionare a transmisiei.
Modul de generare a filetului. Prin înfăşurarea unui plan înclinat pe o su-
prafaţă directoare (cilindrică sau conică, interioară sau exterioară) se obţine o
linie elicoidală numită elice directoare (fig. 3.3.1, a). Alunecarea unui profil
oarecare, numit profil generator, în lungul elicei directoare, dă naştere unei ur-
me numite spira filetului (fig. 3.3.1, b).
Fig.3.3.1
Clasificarea filetelor
• În funcţie de destinaţie: filete de fixare (la asamblări filetate); filete de
mişcare (latransmisii şurub-piuliţă); filete de măsurare (la aparate de măsură);
filete de reglare (pentru poziţionarea relativă a unor elemente din construcţia
dispozitivelor sau maşinilor unelte).
• În funcţie de numărul de începuturi: filetele cu un început (în general);
cu două sau mai multe începuturi.
Filetele cu mai multe începuturi (fig. 1.2) au un randament mai ridicat, dar
există pericolul neîndeplinirii condiţiei de autofrânare. Deoarece pasul real p al
unei spire se determină cu relaţia p = i p′, în care p′ este pasul aparent al filetului
şi i reprezintă numărul de începuturi, deplasarea axială corespunzătoare unei
rotaţii complete (cursa) este mai mare.
• În funcţie de sensul de înfăşurare a spirei: filete obişnuite, cu sensul
7
de înfăşurare dreapta (fig. 1.3, a; filete cu sensul de înfăşurare stânga (fig. 1.3,
b), utilizate atunci când acest sens este impus de condiţiile de funcţionare.
• În funcţie de sistemul de măsurare: filetele pot avea dimensiunile măsu-
rate în milimetri (de regulă, în construcţia de maşini); în ţoli (la maşini din im-
port şi la ţevi).
• În funcţie de forma suprafeţei directoare:filete cilindrice (mai
răspândite); filete conice (când se impun condiţii de etanşare sau de compensare
a jocurilor apărute datorită uzurii).
• În funcţie de mărimea pasului filetului: filete cu pas mare; cu pas nor-
mal; cu pas fin.
Filetele cu pas mare îmbunătăţesc viteza deplasării axiale la acţionare, dar există
pericolul neîndeplinirii condiţiei de autofrânare. Filetele cu pas fin (utilizate ca
filete de măsurare sau reglare) măresc rezistenţa tijei filetate, asigură îndeplini-
rea condiţiei de autofrânare (autofixare), dar micşorează rezistenţa spirei.
• În funcţie de profilul generator al spirei filetului: filete triunghiulare,
filete pătrate, filete trapezoidale, filete rotunde şi filete ferăstrău.
3.4.PARAMETRII GEOMETRICI AI FILETULUI

Filetele triunghiulare sunt utilizate la asamblări filetate, deoarece asigură
o bună autofixare.
Filetul metric (măsurat în milimetri) are profilul director un triunghi echi-
lateral (α = 600), iar filetul Whitworth (măsurat în ţoli) are profilul director un
triunghi isoscel (α = 550).
Fig.3.4.1.Filetul metric
În fig. 3.4.1. sunt prezentaţi parametrii geometrici ai filetului metric, par-

ametri care se regăsesc şi în definirea geometrică a celorlalte filete:
• d, D - diametrul exterior al filetului şurubului (numit şi diametru nomi-
nal), respectiv piuliţei;
• d2, D2 - diametrele medii ale filetelor şurubului şi piuliţei, aceleaşi cu di-
ametrul cilindrului pe a cărui generatoare plinul şi golul sunt egale;
• d1, D1 - diametrul interior al filetului şurubului, respectiv piuliţei;
8
• p - pasul filetului, adică distanţa dintre două puncte omologe de pe două

spire vecine;
• H - înălţimea profilului generator;
• H1 - înălţimea efectivă a spirei filetului şurubului;
• H2 - înălţimea utilă, adică înălţimea de contact dintre spirele filetelor
şurubului şi piuliţei;
• unghiul profilului generator al filetului;
Filetul pătrat este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul filetului
este un pătrat (α = 00) cu latura egală cu jumătate din mărimea pasului. Filetele
pătrate sunt standardizate cu trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin) şi se
simbolizează „Pt dxp”.
Filetul trapezoidal este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul trap-
ezoidal are unghiul la vârf α = 300. Filetul trapezoidal cel mai frecvent utilizat la
transmisiile şurubpiuliţă.
Standardul prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin), simbolizarea fi-
ind „Tr dxp”.
Filetul rotund are profilul format din drepte racordate prin arce de cerc.
Este un caz particular al filetului trapezoidal, având vârful şi fundul profilului în
arc de cerc. Prin aceasta se adaugă la caracteristicile filetului trapezoidal o re-
zistenţă sporită la oboseală. Se execută cu pas mare, normal sau fin, fiind sim-
bolizat prin „R dxp”.
Un caz particular al filetului rotund îl reprezintă filetul Edison, format
numai din arce de cerc. Acesta se obţine prin deformarea plastică a pieselor cu
pereţi subţiri şi este întâlnit cu precădere la instalaţii electrice.
Filetul ferăstrău este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul, cu
flancul activ foarte puţin înclinat (30) şi cu flancul inactiv înclinat cu 300, este o
combinaţie a profilelor pătrat şi trapezoidal. Se recomandă pentru preluarea unor
sarcini mari, cu şoc, care acţionează într-un singur sens (dispozitivele de strân-
gere ale laminoarelor, construcţia preselor etc.).
Standardul prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin), simbolizarea fi-
ind „S d x p”.
Tehnologia de execuţie a filetelor se alege în funcţie de seria de fabri-
caţie. La unicate sau în producţia de serie mică se recomandă filetarea cu filiera
pentru şurub şi cu tarodul pentru piuliţă sau filetarea ambelor piese prin strun-
jire, cu cuţit de filetat. La serii de fabricaţie mari, filetarea se poate face pe
strung (cu scule speciale: cuţit pieptene sau cuţit disc), pe maşini automate sau
prin rulare. Rularea asigură atât o mare productivitate cât şi menţinerea continui-
tăţii fibrelor materialului. La şuruburi solicitate variabil fundul filetului se recti-
fică sau se ecruisează prin rulare.
Filetele de mişcare se execută prin strunjire sau, pentru productivitate mai
mare, prin frezare. Pentru mărirea preciziei de execuţie, filetarea prin frezare
poate fi urmată de finisare prin strunjire sau rectificare.
9
3.5.DETERIORAREA ASAMBLARILOR FILETATE

Formele de deteriorare ale organelor de asamblare filetate sunt ruperea ti-
jei şurubului şi distrugerea filetului şurubului sau piuliţei.
Cauzele ruperii sunt: oboseala materialului (datorită acţiunii unor sarcini
variabile şi existenţei concentratorilor de tensiune), suprasarcini aplicate static,
execuţia, montarea şi exploatarea necorespunzătoare a pieselor filetate.
Ruperile apar, cel mai frecvent în:
• zona primei spire a şurubului în contact cu
piuliţa (≈ 65% din ruperi), această frecvenţă a ruperilor explicându-se prin dis-
tribuţia neuniformă a sarcinii între spirele de contact şurub-piuliţă, prima spiră
preluând aproximativ o treime din sarcină;
• zona de trecere de la tijă la capul şurubului (≈ 20% din ruperi) datorită
concentratorului de tensiune trecere de diametru;
• zona de trecere de la porţiunea nefiletată la porţiunea filetată a tijei
şurubului (≈ 15% din ruperi) datorită concentratorului de tensiune ieşirea filetu-
lui.
Transmisiile şurub-piuliţă ies din funcţiune, în special, datorită uzării flancurilor
spirei filetului piuliţei.
Preîntâmpinarea deteriorării organelor de asamblare filetate se face prin calculul
de dimensionare-verificare la solicitările principale şi prin luarea unor măsuri
tehnologice şi constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni.
Şuruburile cu cap se pot clasifica după forma constructivă a capului, tijei
şi vârfului.
Principalele forme constructive ale capului şuruburilor sunt prezentate în
fig. 3.6.1., cel mai frecvent utilizat fiind şurubul cu cap hexagonal (fig. 3.6.1., a,
b şi c), deoarece necesită cel mai redus spaţiu pentru manevrare – cu cheia fixă –
la montare, respectiv la demontare.
Fig.3.6.1.
10
La montări şi demontări repetate se utilizează şuruburile cu cap pătrat (fig.

3.6.1, d), deoarece suprafaţa de contact dintre capul şurubului şi cheie este mai
mare şi se asigură o durabilitate ridicată a şurubului.
Capul şuruburilor poate fi prevăzut cu prag intermediar (v. fig. 3.6.1, b) pentru
micşorarea concentratorului de tensiuni reprezentat de trecerea de la diametrul
tijei la capul şurubului sau cu guler (v. fig. 3.6.1, c), în cazul asamblării unor
piese din materiale moi (lemn, aluminiu etc.), pentru micşorarea presiunii pe su-
prafaţa de aşezare.
Când se impune un aspect estetic al asamblării, se recomandă utilizarea
şuruburilor cu cap cilindric (fig. 3.6.1, e şi f), semirotund (fig. 3.6.1, g),
semiînecat (fig. 3.6.1, h) sau înecat (fig. 3.6.1, i), care se introduc, de regulă,
parţial sau total într-un locaş executat în piesa de asamblat. Şuruburile cu cap
cilindric sunt prevăzute, pentru antrenare, cu hexagon interior (v. fig. 3.6.1, e) –
în cazul unor forţe de strângere mari – sau cu crestătură pentru şurubelniţă (v.
fig. 3.6.1, f) – în cazul unor forţe de strângere mici. La cele cu hexagon interior,
rezistenţa cheii este mai redusă decât tija şurubului, eliminându-se astfel posibil-
itatea ruperii acestuia.
Şuruburile cu cap semirotund, semiînecat şi înecat sunt prevăzute cu locaş
(crestătură) pentru şurubelniţă obişnuită (v. fig. 3.6.1, g şi h), iar în cazul unor
montări şi demontări frecvente, cu locaş pentru şurubelniţă în formă de cruce (v.
fig. 3.6.1, i), acestea folosindu-se la dimensiuni mici şi forţe de strângere mici.
La automobile se folosesc şi şuruburi cu cap cilindric cu locaş pentru şurubelniţă
cu şase crestături (dispozitivele de închidere a uşilor).
Pentru a nu permite rotirea şurubului, la strângerea piuliţei cu cheia,
şuruburile cu cap bombat sunt prevăzute cu o porţiune cu secţiune de formă
pătrată (fig. 3.6.1, j) sau cu o proeminenţă sub formă de nas (fig. 3.6.1, k), care
deformează materialul piesei asamblate.
La forţe de strângere mici, se folosesc şuruburile cu cap striat (fig. 3.6.1,
l), care se strâng cu mâna.
Forma tijei şuruburilor depinde de modul de montare şi de felul solicitării
acestora, principalele forme constructive fiind prezentate în fig. 3.6.2.
Tija şurubului (fig. 3.6.2) poate fi: a - filetată pe toată lungimea; b –
filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată egală în diametru cu diametrul nominal al
filetului; c – filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată subţiată (şuruburi elastice); d
– filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată îngroşată (şuruburi de păsuire); e –
filetată pe o porţiune, cu tija nefiletată subţire şi lungă, prevăzută cu porţiuni de
ghidare.
Forma vârfului şurubului poate fi: a – drept; b – conic; c – cu cep şi vârf
conic; d – cu cep cilindric; e – cu gaură conică. Aceleaşi forme constructive ale
vârfului se pot întâlni şi la ştifturile filetate (fig. 3.6.2).
Ştifturile filetate au filet pe toată lungimea şi sunt folosite pentru a
împiedică deplasarea relativă a două piese, ele fiind solicitate la compresiune
(fig. 3.5.2).
11
Prezoanele (fig. 3.6.2) sunt şuruburi filetate la ambele capete şi se utiliz-

ează în cazul în care materialul piesei nu asigură o durabilitate suficientă filetu-
lui, la montări şi demontări repetate. Prezoanele pot avea tijă nefiletată de
acelaşi diametru cu tija filetată (fig. 3.6.2, a) sau mai mic (fig. 3.6.2, b),
lungimea de înşurubare în piesă, fiind funcţie de materialul piesei (oţel, fontă,
aluminiu etc.).
Fig.3.6.2.Suruburi.Prezoane
Fig.3.6.3.
Piuliţele se execută într-o mare varietate de forme constructive, princi-
palele forme fiind prezentate în fig. 3.6.4: a – hexagonale obişnuite; b – hexago-
nale cu guler; c – pătrate; d – crenelate, utilizate pentru asigurarea asamblării
filetate cu şplinturi; e – înfundate, pentru protejarea filetului; f – cu suprafaţă de
aşezare sferică, pentru autocentrarea piuliţei pe şurub; g – canelate, pentru fix-
area axială a inelelor de rulmenţi; h – cu găuri axiale, pentru strângere cu chei
speciale; i – cu găuri radiale, pentru strângere cu chei speciale; j – fluture, pentru
strângere cu mâna; k – striate, pentru strângere cu mâna.
12
Fig.3.6.4.Piulite
Asigurarea impotriva autodesfacerii.
Deşi filetele şuruburilor de fixare (metrice, cu profil triunghiular)
îndeplinesc condiţia de autofixare, sarcinile variabile şi cu şoc, vibraţiile şi
diferenţele de temperatură au ca efect reducerea frecării din asamblare şi
autodesfacerea acesteia în timp; pentru a se evita acest fenomen, asamblările
filetate se asigură suplimentar împotriva autodesfacerii.
La baza soluţiilor constructive de asigurări, utilizate în construcţia de
maşini, stau următoarele principii:
• mărirea forţei de frecare dintre elementele asamblării;
• utilizarea de elemente suplimentare, care împiedică rotirea piuliţei faţă de
şurub;
• deformaţii locale ale materialului şurubului şi/sau piuliţei sau aplicarea de
adaos de material (de regulă puncte de sudură).
13
4.TEHNOLOGII DE ASAMBLARE PRIN FILETARE
Asamblările prin filet reprezintă cele mai răspindite îmbinări demon-

tabile, datorită numeroaselor avantaje pe care le prezintă : montare şi demontare
uşoare, posibilitatea transmiterii unor eforturi mari, siguranţa în funcţionare,
posibilitatea realizării filetului pe organe de asamblare separate (şuruburi, pre-
zoane, piuliţe), dar şi pe piesele care se asamblează.
4.1. SCULE FOLOSITE LA MONTAREA ŞI DEMON-

TAREA ŞURUBURILOR ŞI A PIULIŢELOR
Pentru realizarea unei îmbinări filetate este necesar să se aplice un cuplu:
asupra unuia din cele două elemente prevăzute cu filet. Pentru aplicarea acestui
cuplu se folosesc unelte construite funcţie de configuraţia părţii de acţionare a
organelor filetate. Aceste unelte pot fi împărţite, pe baza formei părţii de prin-
dere, în :
14
— chei fixe , utilizate la montarea şuruburilor, a piuliţelor sau a pieselor

filetate, avînd părţi de prindere poligonale (hexagonale, pătrate) sau rotunde (cu
caneluri, cu găuri) ;
— chei reglabile , utilizate la montarea şi demontarea şuruburilor, a
piuliţelor şi a pieselor avînd părţi de prindere poligonală. Prin deplasarea părţii
mobile de cea fixă, deschiderea cheii se poate modifica după necesităţi;
— chei speciale, destinate montării şi demontării şuruburilor şi piuliţelor
obişnuite sau speciale. Din marea varietate de chei speciale, folosite în practică,
In figura 4.1.1sînt reprezentate cîteva, şi anume : cheia tubulară cu coarbă (fig.
4.1.1, a), care permite mărirea vitezei de înşurubare, iar prin înlocuirea capului
detaşabil obişnuit 1, cu capete sau piese intermediare articulate 2, montarea
şuruburilor în locul greu accesibile ; cheia cu clichet (fig. 4.1.1, b), care necesită
o rotire mai mică a minerului şi nu trebuie să fie scoasă de pe capul şurubului
sau de pe piuliţă. Această cheie se compune din corpul 1, bucşa 2, cu o gaură
hexagonală în interior şi cu găuri pe circumferinţă, în care intră capul clichetului
3, apăsat de arcul 4 şi împiedicat să se rotească de către ştiftul 5. Bucşa 2 se
roteşte între inelele 6. Cînd cheia este rotită în sensul săgeţii A, clichetul an-
trenează bucşa 2 şi obligă piuliţa să se rotească. La rotirea cheii în sens invers,
clichetul este împins în interiorul minerului şi bucşa rămîne nemişcată; chei
pentru locaş hexagonal (fig. 4.1.1, c) ;
Fig.4.1.1
—chei dinamometrice şi chei limitatoare, folosite pentru strîngerea

şuruburilor sau a piuliţelor şi măsurarea momentului de răsucire la primele, re-
spectiv limitarea forţei de strîngere la ultimele.
15
4.2.MONTAREA SI DEMONTAREA PREZOANELOR
Datorită absenţei capului de strîngere, montarea unui prezon constituie o

operaţie mai dificilă decît cea a şuruburilor.
Pentru a se asigura o bună funcţionare a prezoanelor, se va acorda o atenţie de-
osebită operaţiilor de găurire şi filetare a găurilor, astfel încît să se asigure per-
pendicularitatea dintre axa prezonului şi suprafaţa piesei în care el este prins.
Poziţia corectă a prezonului se poate verifica cu ajutorul echerului.
Prezoanele se pot monta cel mai simplu cu ajutorul a două piuliţe (fig.
4.2.1, a), rotindu-se cu cheia piuliţa superioară, care serveşte drept contrapiuliţă.
Acest procedeu prezintă însă dezavantajul că la demontarea piuliţelor se slăbeşte
şi strîngerea prezonului în corpul piesei. Mai indicată este folosirea unei piuliţe
hexagonale înalte 1 (fig. 4.2.1, b), care se înşurubează liber pe capătul prezon-
ului şi se blochează cu un şurub de fixare 2. Prezonul se înşurubează prin rotirea
piuliţei cu cheia. Pentru scoaterea piuliţei se slăbeşte mai întîi şurubul de fixare,
după care piuliţa se poate deşuruba uşor.
Pentru înşurubarea rapidă a prezoanelor se folosesc chei speciale, ca, de exem-
plu, cea din figura 4.2.1, c.
La înşurubarea bucşei 1 pe prezon, şurubul 2 se află înşurubat liber în bucşă, iar
ştiftul 3 se reazemă în partea superioară a tăieturii înclinate, practicată în
bucşă.
Fig.4.2.1.
Dacă în cursul montării sau al demontării un prezon se rupe in interiorul

piesei, scoaterea lui poate reprezenta o problemă destul de dificilă. Dacă
deasupra suprafeţei piesei rămîne o parte din prezon, se încearcă prinderea lui cu
o sculă oarecare, în vederea deşurubării sau sudării pe el a unui miner. Dacă ru-
perea s-a produs sub nivelul suprafeţei piesei, atunci se practică o gaură în pre-
zon şi se încearcă deşurubarea lui cu ajutorul unui dorn conic, cu muchii as-
cuţite, introdus în această gaură. Dacă acest lucru nu dă rezultate, se poate dis-
16
truge prezonul prin prelucrarea cu scîntei electrice sau prin, găurire cu burghiul,
urmînd să se fileteze ulterior gaura la un diametru mai mare.
4.3.MONTAREA SI DEMONTAREA UNOR ASAM-

BLARI FILETATE
Pentru obţinerea unei îmbinări corecte, este necesar să se folosească ele-
mente filetate fără defecte. De aceea, piesele care se asamblează, împreună cu
organele de asamblare, vor fi supuse unui control amănunţit privind :
— execuţia corectă a filetelor (formă, dimensiuni, netezimea suprafeţelor) ;
— lipsa defectelor care pot împiedica montajul sau pot provoca ruperea or-
ganelor de asamblare (bavuri, crăpături, deformaţii);
— execuţia corectă a găurilor de trecere, atît în ceea ce priveşte dimensiunile
cît şi coincidenţa lor cu găurile filetate ;
— curăţenia desăvîrşită a tuturor elementelor care participă la realizarea
îmbinării.
Asamblarea propriu-zisă se realizează astfel :
—se centrează piesele asamblate astfel încît să ocupe poziţia reciprocă
corectă. Acest lucru se obţine prin însăşi forma pieselor asamblate, dacă ele nu
permit decît o singură poziţie de montaj, sau prin urmărirea unor repere care
marchează poziţia reciprocă corectă, în cazul în care sînt posibile mai multe
poziţii;
—se introduc, pe rînd, toate şuruburile şi se înşurubează cu mîna în
găurile filetate sau se prind uşor piuliţele ;
— se strîng definitiv îmbinările, acţionîndu-se asupra şuruburilor sau a
piuliţelor. în cazul în care asamblarea se realizează cu mai multe şuruburi (cazul
flanşelor, al chiulaselor et.c.), trebuie să se urmărească cu atenţie obţinerea unei
strîngeri uniforme, acţionarea şuruburilor făcîndu-se în cruce şi progresiv.
Demontarea pieselor îmbinate prin filet nu ridică probleme deosebite.

Totuşi, în cazul in care ansamblul a funcţionat timp îndelungat în condiţii grele,
într-un mediu corosiv sau cu multă murdărie sau praf, desfacerea îmbinării
devine greoaie, din cauza blocării elementelor ei, ca urmare a apariţiei de-
formaţiilor, ruginii, murdăriei etc.
In această situaţie se va curăţa îngrijit îmbinarea, după care se spală ele-
mentele filetate cu petrol lampant, lăsîndu-se umezite un timp necesar pătrun-
derii lichidului în lungul filetului. Pentru deşurubare se va aplica un efort mult
mai mare decît cel necesar strîngerii.
Adeseori, în urma demontării, se constată distrugerea filetului unuia din
elementele îmbinării. Dacă defecţiunea priveşte şuruburile şi piuliţele, acestea se
înlocuiesc cu altele noi. In cazul cînd filetul unei găuri, executată în una din
piesele asamblate este distrus, se pot utiliza două soluţii : dacă dimensiunile
17
pieselor permit se îndepărtează filetul defect prin găurire, filetîndu-se din nou la
un diametru mai mare, schimbîndu-se deci şi celelalte elemente ale îmbinării
(găuri de trecere, şuruburi, piuliţe) ; dacă această soluţie nu este posibilă se în-
carcă gaura respectivă cu metal prin sudare, după care se găureşte şi se filetează
din nou.
4.4.ASIGURAREA ASAMBLARILOR FILETATE
O îmbinare filetată trebuie să reziste în timpul funcţionării solicitărilor la

care este supusă, fără a se desface.
Practic, din cauza deformaţiilor elementelor asamblării, în special în situ-
aţia solicitării cu eforturi variabile, piuliţele se autodesfac, punînd în pericol an-
samblul respectiv.
Pentru prevenirea autodesfacerii piuliţelor se folosesc în practică numer-
oase sisteme de asigurare, dintre care unele sînt reprezentate în figura 4.4.1.
Mijloacele folosite pentru asigurarea contra slăbirii piuliţei se bazează pe
următoarele principii :
— crearea unei forţe de frecare suplimentară prin presiune radială sau axială
pentru strîngerea suplimentară a filetului, cu ajutorul contrapiuliţelor (fig. 4.4.1,
a), prin deformarea unei pastile de cupru sau plumb (fig. 4.4.1, b), prin defor-
marea unei piuliţe prevăzute cu o crestătură (fig. 4.4.1, c), prin mandrinarea în
piuliţa 1 a unor inele de presiune 2, din material plastic (fig. 4.4.1, d), prin folo-
sirea inelelor de siguranţă-şaibe Grower (fig. 4.4.1, e) sau a şaibelor elastice (fig.
4.4.1, f);
— fixarea piuliţei în raport cu şurubul, cu ajutorul unor elemente de asigurare
speciale, ca, de exemplu : cuie spintecate, montate în corpul piuliţei sau
deasupra ei (fig. 4.4.1, g şi h), şaibe de siguranţă cu nas (fig. 4.4.1, i), şaibe cu
marginea răsfrîntă după montare (fig. 4.4.1, j), plăci crestate, care îmbracă
piuliţa total sau parţial (fig. 4.4.1, k şi /);
— crearea de îmbinări fixe locale, prin sudare (fig. 4.4.1, m şi n), prin deformare
plastică (fig. 4.4.1, o şi p) sau prin lipire cu adezivi.
Fig.4.4.1.
18
5.ASAMBLAREA MECANISMULUI SURUB-

PIULITA
Piuliţele utilizate la acest mecanism pot fi confecţionate dintr-o singură
bucată (fig. 5.1, a) sau din două bucăţi (fig. 5.1, b). In acest caz, ea se numeşte
piuliţă secţionată şi permite întreruperea transmiterii mişcării (cuplarea şi decu-
plarea). Acest lucru se realizează prin apropierea sau îndepărtarea celor două
părţi 1, prin rotirea unui disc 3, prevăzut cu canale 4, în care intră ştifturile 2,
fixate în jumătăţile piuliţei, în locul sistemului cu disc de canale şi ştifturi se
poate folosi un şurub cu filet stînga-dreapta (fig. 5.1, c).
Filetul şurubului şi al piuliţei poate fi dreptunghiular, trapezoidal, în dinţi
de ferăstrău sau rotund.
De obicei, mecanismul şurub-piuliţă este completat şi cu unele dispozitive
auxiliare, ca :
— dispozitive pentru cuplare şi decuplare (cu roţi dinţate baladoare, cu cuplaje
cu gheare etc.), utilizate atunci cînd piuliţa este dintr-o singură bucată;
Fig.5.1
— dispozitive de compensare, folosite la eliminarea jocului din îmbinarea

filetată, creat de uzura piuliţei şi a şurubului.
Asamblarea mecanismului şurub-piuliţă diferă după felul piuliţei utilizate
astfel :
— cînd piuliţa este dintr-o singură bucată, asamblarea se face prin
înşurubarea piuliţei pe şurub, ambele piese montîndu-se împreună în locul
prevăzut. La început se montează şurubul în locaşul său, apoi se fixează piuliţa
de elementul căruia îi imprimă mişcarea (de exemplu, o sanie);
— cînd piuliţa este alcătuită din două bucăţi, asamblarea se începe cu
prinderea şurubului în locaşul său (de exemplu, în lagărele fixate pe batiul unui
strung) după care se continuă cu prinderea piuliţei pe şurub şi fixarea ei în su-
bansamblul căruia îi imprimă mişcarea (de exemplu, în căruciorul strungului).
In general, la asamblarea mecanismului şurub-piuliţă trebuie să se re-
specte o serie de condiţii, şi anume :
19
— filetul şurubului şi al piuliţei trebuie să fie identice. Pentru aceasta, Ia

execuţia celor două piese se vor respecta cu stricteţe condiţiile geometrice im-
puse filetelor (pasul, profilul, toleranţele etc.);
— la montarea piuliţei, axa sa trebuie să coincidă cu axa şurubului. Dacă
această condiţie nu este realizată, se ajustează suprafaţa de sprijin a piuliţei sau
se interpun adaose înclinate între talpa piuliţei şi placa pe care ea se fixează ;
— şurubul conducător trebuie astfel montat încît axa lui să fie paralelă cu
ghidajele batiului. Nerespectarea acestei condiţii duce la uzarea prematură a me-
canismului ca urmare a frecărilor mari produse pe flancurile filetelor.
Abaterile de la paralelism se pun în evidenţă cu ajutorul dispozitivelor cu

ceas comparator (fig. 5.2).
Fig.5.2.
— după montare, la punerea în funcţiune a mecanismului, deplasările

trebuie să se execute lin, fără alternări de frînări şi mers uşor.
Existenţa unor asemenea variaţii de mişcare indică un montaj greşit ceea
ce necesită remedierile necesare ; verificarea reglării piuliţei secţionate, a parale-
lismului, a ungerii etc.
In cazul în care pe şuruburile conducătoare, folosite la mecanismele da
avans ale săniilor unor maşini-unelte se montează şi tambure gradate pentru
măsurarea curselor, este necesar să se verifice precizia măsurării pe tambur.
Acest lucru se realizează prin deplasarea săniei cu o anumită cursă şi com-
pararea indicaţiilor tamburului cu cele ale unui ceas comparator, acţionat de sa-
nie, ce măsoară cursa reală.
20

functionare;
1. curente
2. mijlocii
3. capitale
21

In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de mai multe ori
in intervalul dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru recondition-
are, de fiecare data, unul sau ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu
de reparatii), unele subansambluri pot suporta una sau mai multe reparatii, iar
altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la care au ajuns si care este
conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare.
22

necesare.
urmatoarea:
tarea pieselor;
sau buloane;
reparatii;
23

viciu a masinilor;
jelor;
rapid;
24
stabilit.

25

10.vopsirea;


cedata de:
are al pieselor.
tare.
26

uare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se
acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecali-
brate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbina-
rea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca
stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta
se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurub-
area piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii
filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se
demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se
scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija
filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind
diametrul apropiat de al acestora.
Cuiele spintecate se deterioreaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele
surub-piulita.
surubelnitelor.

maturilor;
27


CONSTATARE
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe:
1. bune;
2. de reparat ;
3. de inlocuit.
In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
constatare.
costul reparatiei.
28
• de exploatare;
• de fabricatie;
deformate.

cealalta .
29

uzura.
30

MUNCII
protectia muncii;
31

32
10.BIBLIOGRAFIE
1.N.Huzum; G.Rantz
2.A.Albu; Al.Vaida; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop;
S.Velicu
3.Gheorghe Ion, Mihai Voicu, Ion Paraschiv

4.Adrian Budala
Organe de masini vol 1
BRASOV –UNIVERSITATEA TRANSILVANIA-2012

6.Imagini
33

PROFESIONALE
NIVELUL 4 DE CALIFICARE
Tema
TEHNOLOGIA DE INTREŢINERE
ŞI REPARARE
A ASAMBLĂRILOR SUDATE
Indrumător,
profesor inginer
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului 1
1.Cuprinsul 2
2.Argumentul 3
3.Sudabilitatea metalelor si aliajelor 5
4.Defectele imbinarilor sudate 7
4.1.Generalitati 7
4.2.Reprezentarea defectelor de sudare 7
4.3.Fisuri 9
4.4.Pori si sufluri 12
4.5.Incluziuni 14
4.6.Lipsa de patrundere 16
4.7.Lipsa de topire 16
4.8.Arderea cordonului de sudura 17
4.9.Defecte de forma 17
5.Organe de masini specifice masinilor –unelte 21
5.1.Generalitati 21
5.2.Cadre si batiuri sudate 23
5.3.Roti si elemente de rotire sudate 25
5.4.Osii si arbori sudati 26
5.5.Carcase sudate 27
5.6.Solutii constructive 28
5.7.Procedee moderne de sudate aplicate la incarcarea organelor de masini 29
5.7.1.Incarcarea prin sudare cu arc vibrator 30
5.7.2.Incarcarea prin sudare cu plasma 31
6.Masuri de tehnica securitatii muncii 35
7.Bibliografie 38
2
2.ARGUMENTUL
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe,
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de
învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi
unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de
competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat
motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire
Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe
de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea
rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste
cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în
abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe
şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel
superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune
desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul
unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4
de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea.
Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a
cunoştinţelor dobândite.
Proiectul de certificare a competentelor profesionale „ TEHNOLOGIA DE INTRETI-

NERE SI REPARARE A ASAMBLARILOR SUDATE” implica elevul in atingerea Standar-
delor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
Lucrarea este axata pe 3 directii principale:
1. Analiza defectelor de sudare cu :
a. identificarea defectelor de sudare;
b. stabilirea cauzelor care au generat aceste defecte;
c. masurile de remediere a defectelor de sudare.
2. Prezentarea organelor de masini, a subansamblurilor si a ansamblurilor specifice
masinilor –unelte, realizate in constructie sudata.
3
3. Tehnologiile specifice de intretinere si reparare a ansamblurilor sudate.

Ultimul capitol prezinta detaliat, norme de tehnica securitatii muncii la sudare.
4
3. SUDABILITATEA METALELOR
ŞI ALIAJELOR.
DEFINIŢIE
Sudarea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a două sau mal multor piese met-
alice, utilizînd încălzirea locală, presiunea sau ambele, cu sau fără folosirea unui material supli-
mentar.
Îmbinarea sudată este posibilă în urma unor legături intime de coeziune ato-mo-molecu-
lară, obţinute pe seama energiei termice şi mecanice introduse la locul de îmbinare.
Metalul spus sudării poartă denumirea de metal de bază (MB). Metalul introdus din afară, pentru
a se obţine îmbinarea sudată, se numeşte metal de adaos. La locul de îm-binare, prin solidificarea
metalului topit se obţine cusătura de sudură (CS), care provine din metalul de adaos şi din cel de
bază topite şi amestecate în anumite pro-porţii .
Sudura este rezultatul efectuării operaţiei de sudare, în jurul sudurii, pe o anu-mită dis-
tanţă, metalul de bază netopit, aflat însă la o temperatură ridicată (sub tem-peratura de topire),
suferă anumite modificări. Zona pe care manifestă influenţa temperaturii poartă denumirea de
zonă influenţată termic (ZIT).
Fig.3.1.
5
Sudabilitatea este o proprietate complexă a metalelor şi aliajelor, care reprezintă capaci-

tatea acestora de a forma îmbinări sudate, de bună calitate, în anumite condiţii de realizare.
Posibilitatea de realizare a sudurii depinde de o serie de factori care definesc şi determină noţi-
unea complexă de sudabilitate, astfel:
Sudabilitatea metalurgică, care ţine seama de compoziţia chimică, starea metalului, pro-
cedeul de elaborare, conţinutul de gaze, tratamente termice etc.
Sudabilitatea tehnologică, care ţine seamă de procedeul ele sudare aplicat, regimul de lu-
cru ales, pregătirea componentelor pentru sudare, regimul termic înainte şi după sudare etc.
Sudabilitatea constructivă, care ţine seama de complexitatea construcţiei sudate, cum
sunt:
• grosimea materialului;
• locul sudurii în ansamblul construcţiei;
• modul cum este exploatată îmbinarea sau construcţia sudata;
• temperatură;
• presiune;
• coroziune .
Aprecierea posibilităţii de realizare a îmbinării sudate trebuie făcută, luându-se în considerare

toţi aceşti factori, motiv pentru care se afirmă că sudabilitatea este o noţiune complexă.
În cazul oţelurilor, care constituie marea majoritate a metalelor supuse sudării, compoziţia
himică şi în special conţinutul de carbon constituie elementul hotărâtor care influenţează sudabil-
itatea.
Prezenţa celorlalte elemente în compoziţia chimică a oţelului este luată în consideraţie cu aju-
torul noţiunii de carbon echivalent, a cărui expresie este:
în care, simbolurile reprezintă conţinutul de elemente aflate în oţel în procente. Pe lîngă com-
poziţia chimică, relaţia ţine seama şi de grosimea s a materialului.Dacă în urma calculului car-
bonului echivalent Ce, se obţine o valoare Ce < 0,5 şi C < 0,22 se spune că oţelul respectiv se su-
dează fără dificultăţi. La valori mai mari decât cele indicate pentru Ce şi C, sudarea se execută cu
măsuri tehnologice adecvate.
6
4.DEFECTELE IMBINARILOR SUDATE

4.1.GENERALITATI
Prin defecte ale îmbinărilor sudate, care pot apărea atit în sudură, cît şi în zonele în-
vecinate cordonului de sudură, se înţelege orice abatere de la forma, continuitatea, dimensiunile,
aspectul, structura şi compoziţia chimică, prescrise pentru cusătură în normative sau caiete de
sarcini, care conduc, în final, la o reducere a rezistenţei mecanice, afectînd defavorabil, compor-
tarea construcţiei sudate în exploatare.
Defectele se pot clasifica în :
1. exterioare, care se pot observa cu ochiul liber direct sau cu ajutorul unor mijloace de pu-
nere în evidenţă (soluţii penetrante, lupă) ;
2. interioare, care nu pot fi observate cu ochiul liber.
Defectele se pot datora unor greşeli de proiectare a construcţiilor sudate, tehnologie de
sudare necorespunzătoare, alegerea greşită a materialului de adaos, nerespectarea în condiţiile
industriale a unui proces tehnologic constant şi repetabil.
Este de subliniat că la baza obţinerii unor cusături de sudură de calitate, stă, alături de
calificare, corectitudinea şi conştiinciozitatea sudorului în executie.
4.2.REPREZENTAREA DEFECTELOR DE SUDARE
7
8
4.3.FISURI
Fisurile, sînt discontinuităţi care se produc fie in timpul răcirii, sub acţiunea tensiunilor
termice, fie sub acţiunea solicitărilor de montaj sau celor din exploatare.
Fisurile pot fi situate :
• în cordonul de sudură CS ;
• in zona de legătură ZL dintre cordonul de sudură şi materialul de bază ;
• în zona de influenţă termică ZIT;
• în materialul de bază MB.
Fig.4.3.1.Fisura longitudinala Fig.4.3.2.Fisura transversala
9
Fig.4.3.3.Fisura longitudinala Fig.4.3.4.Fisura transversala
A.FISURI LA CALD.
Se formează la temperaturi apropiate de limita inferioară de solidificare a băii de metal
topit, atunci cînd materialul fluid şi solid există în acelaşi timp. Solidificarea mai avansată în
acest interval de temperatură a unei anumite game de elemente de aliere (Mn, Cr, Mo, Va), modi-
fică compoziţia chimică a băii de metal topit faţă de cea a materialului de bază. Există astfel
posibilitatea, să se formeze în restul de metal topit, constituenţi pe bază de sulf, fosfor, siliciu sau
alte elemente, al căror punct de topire este mai scăzut.
Aceşti constituenţi, rămîn în stare lichidă o anumită durată după solidificarea oţelului,
formîndu-se astfel o reţea solidificată, umplută cu lichid. Dacă în această situaţie, asupra
îmbinării acţionează forţe, atunci pot apare fisuri. Pericolul de fisurare la cald creşte, odată cu
sporirea conţinutului de carbon, deoarece măreşte intervalul de solidificare al întregului material
şi, în plus, creşte pericolul de rupere locală datorită tensiunilor interne cauzate de micşorarea
alungirii. Tendinţa de fisurare la cald depinde, în mare măsură, de compoziţia chimică a materi-
alului de bază cit şi a celui de adaos.
10
B.FISURI LA RECE.
Fisurile la rece, se formează sub temperaturi de 400 °C generate de mai mulţi factori din-
tre care, viteza de răcire are un rol hotărîtor. In cazul că viteza de răcire a îmbinării sudate,
depăşeşte viteza critică de răcire, apar transformări structurale în material ca, trecerea faze: aus-
tenitice în martensită. Se formează astfel, zone cu duritate mărită şi cu posibilităţi reduse de de-
formare pentru preluarea tensiunilor, zone în care pot lua naştere fisuri.
De compoziţia chimică, depinde în primul rînd, viteza critică de răcire. Carbonul este ele-
mentul care joacă rolul primordial. La sudare, în condiţii de răcire normale, cu conţinuturi de car-
bon peste 0.25% pot apare structuri martensitice (de călire) care favorizează fisurarea la rece. De
aceea, oţelurile cu 0,25% sînt considerate numai condiţionat sudabile.
Conţinutul de fosfor prea ridicat alături de conţinutul ridicat de carbon, contribuie şi mai
mult la fisurare. Şi alte elemente de aliere influenţează asupra pericolului de fisurare. De aceea,
se atribuie acestora un coeficient de echivalenţă în raport cu carbonul.
Măsuri tehnologice speciale pentru evitarea fisurilor la rece.

Preincălzirea. Micşorarea vitezei de răcire se poate obţine prin preîncălzirea
materialului. Diferenţa de temperatură dintre baia de sudură şi materialul de bază,
se micşorează, reducîndu-se viteza de răcire care nu mai atinge valori critice.
Preîncălzirea mai are şi alte efecte favorabile, ca :
• uşurarea difuziunii hidrogenului — care contribuie în mod hotărîtor la fisurare — şi uşu-
rarea degajării altor gaze, prin care se evită formarea de pori sau sufluri ;
• reducerea intensităţii tensiunilor interne prin reducerea gradientului de temperatură
maxim în timpul desfăşurării ciclului termic de sudare.
Preîncălzirea, atrage, după sine cheltuieli suplimentare pentru execuţie şi control şi totodată,
înrăutăţeşte condiţiile de lucru ale sudorului. De aceea, preîncălzirea se va aplica numai în cazuri
şi în limitele necesare.
Tratamentul termic de detensionare. Acest tratament, are ca urmare, restabilirea modi-
ficărilor structurale ale cristalelor deformate, recristalizarea, difuziunea hidrogenului, îmbătrîni-
rea după deformare. Se urmăreşte :
• relaxarea optimă a tensiunilor interne ;
• mărirea ductibilităţii materialelor fragilizate ;
• înrăutăţirea minimă a caracteristicilor materialului de bază.
Pentru a îndeplini dezideratele de mai sus, trebuie ca materialul să fie încălzit pînă la o anu-
mită temperatură, o singură dată, în cuptor închis. La atingerea temperaturii de tratament, are loc
o scădere a tensiunilor interne, ca apoi, la răcire, să se producă din nou o oarecare creştere a
acestora.
Pentru obţinerea unui tratament de detensionare eficace, se recomandă :
• construcţiile sudate să nu fie introduse în cuptorul de tratament termic dacă temperatura
acestuia depăşeşte 320 °C±20 °C ;
• temperatura la scoaterea din cuptor a subansamblelor sudate să fie sub 300 °C;
• să se limiteze în perioada de menţinere la temperatura de regim, diferenţa maximă de
temperatură între diferitele puncte ale piesei care se încălzeşte la cca 50 °C, cu condiţia ca
gradientul de temperatură să nu depăşească 20 °C pe metru liniar ;
• să nu se încălzească la foc direct îmbinările sudate care sînt supuse tratamentului
11
termic de detensionare.
Fisuri de crater.
Faţă de fisurile la rece, fisurile de crater prezintă anumite particularităţi.
La un cordon de sudură, craterul apare datorită retragerii prea rapide a electrodului.
Baia topită subţire a craterului final nu poate prelua eforturile de contracţie şi astfel, apare fisura
la răcire.
Fisuri la rădăcină.
Particularităţile formării fisurilor la rădăcină (fisură a primului strat) constă în faptul că
semifabricatul fiind încă destul de rece la depunerea primului strat, viteza de răcire atinge valori
mari şi astfel, se măreşte pericolul de apariţie a unor structuri de călire.
In acest caz, defectele cordonului de sudură care apar la rădăcină (incluziuni, crater final
etc.), sînt mai periculoase datorită acţiunii lor de concentrare a eforturilor, reprezentînd puncte de
amorsare a fisurilor
.
4.4.PORI ŞI SUFLURI
Porii şi suflurile, sînt mici cavităţi în cordonul de sudură, umplute cu gaz, cavităţi care
pot fi dispuse haotic în cordonul de sudură. Mecanismul formării acestora în suduri, are loc la
trecerea metalului din stare lichidă în stare solidă, cînd solubilitatea gazelor, scade. Se formează
bule de gaze care rămîn în contact cu faza solidă, atîta timp cît nu au atins dimensiunile necesare
desprinderii şi ieşirii la suprafaţa metalului.
Fig.4.4.1.Pori si sufluri
Dacă viteza de separaţie a bulelor de gaz este mai mică decît viteza de cristalizare, bulele
de gaz rămîn prinse între cristalele formate şi astfel, apar pori în cusătură.
Gazele aflate în pori şi sufluri, sînt în general compuşi ai hidrogenului ,azotului şi oxigenului.
Practic, în toate cordoanele de sudură se formează gaze, însă într-un cordon de sudură fără pori,
acestea sînt evacuate înainte de solidificarea băii topite.
12
Suflurile pot fi :
• sufluri sferice, după forma lor sferoidală ; atunci cînd suflurile de această formă au di-
mensiuni submilimetrice se numesc pori;
Fig.4.4.2.Pori si sufluri
• sufluri alungite, sînt acele sufluri care au forma diferită de cea sferică şi care au dimensi-
unea cea mai mare de-a lungul cordonului de sudură.
Cauzele principale ale apariţiei defectului, sînt :
• Umiditatea. Dacă în mediul ambiant în care se sudează există o cantitate mare de vapori,
umiditatea poate depăşi o anumită limită şi, în oţelul topit, se dizolvă o cantitate mai mare
de hidrogen, care duce la apariţia porilor în cordonul de sudură.
Învelişul umed al electrozilor, este un alt factor de care depinde umiditatea.
Pericolul existenţei unei umidităţi, peste limitele admisibile, apare în special, la electrozii bazici
care au în înveliş componenţi higro- scopici. Astfel, la acest tip de electrozi, este suficientă o
umiditate de 0,35% din greutatea învelişului pentru a apare sufluri în cordonul de sudură. De
aceea, trebuie să fie uscaţi înainte de utilizare, circa două ore, la temperatura de aproximativ 250
°C. Fluxul bazic folosit la sudare, va fi de asemenea uscat la o temperatură similară.
Umiditatea existentă pe semifabricat, în special la începutul cordonului de sudură, poate să con-
tribuie la formarea de sufluri. De aceea, în situaţii cînd umiditatea este excesivă, aceasta urmează
să fie înlăturată prin preîncălzire.
• Impurităţile. Suprafeţele care urmează să fie sudate, trebuie curăţite cu grijă de ţunder,
rugină şi coaja de la laminare. De asemenea, trebuie să fie înlăturate complet substanţele
organice.
Grăsimile, uleiurile, vopselele sau alte substanţe organice se vaporizează şi se descompun
la temperatura arcului în elemente componente, ceea ce duce la apariţia în cantităţi mari — în
cordonul de sudură — a hidrogenului şi oxigenului şi deci, la formare de sufluri.
13
• Curentul de sudare prea mare. Temperatura băii de metal topit, determinată de curentul
de sudare, nu trebuie să depăşească anumite limite. Reacţiile chimice care au loc în baia
de sudură sînt accelerate odată cu creşterea temperaturii, însă creşte şi solubilitatea
gazelor în metalul topit. Odată cu răcirea şi solidificarea, cantităţile mai mari de gaze nu
pot fi evacuate în întregime şi astfel, apar mulţi pori sau sufluri, in cordoanele de sudură.
• Sudarea la temperaturi joase. Cînd se face sudarea în condiţii de temperaturi joase
(iarna), se observă o creştere a vitezei de răcire şi cristalizare a metalului băii de sudură,
ceea ce duce la îngreunarea ieşirii gazelor şi oxizilor la suprafaţa sudurii. în asemenea
situaţii, se măreşte energia liniară de sudare, se realizează suduri din mai multe straturi,
se face preîncălzirea pieselor care se sudeaza.
4.5.INCLUZIUNI
Particulele solide existente în interiorul cordonului de sudură — avînd o compoziţie dif-
erită — se numesc incluziuni. Forma lor, poate fi : sferică, plană, alungită etc.
Fig.4.5.1.
Clasificarea incluziunilor.
Incluziunile de zgură sau flux, sînt resturi de zgură sau flux care au rămas în cordonul de
sudură. Mărimea acestora variază de la dimensiuni microscopice pînă la cîţiva milimetri în secţi-
une. Incluziuni de zgură microscopice, apar, practic, în toate cordoanele de sudură. Se apreciază
că ordinul de mărime numărului total de incluziuni de zgură este de aproximativ 103/cm3. Canti-
tatea în greutate, a incluziunilor este de circa 0,5% din greutatea cordonului de sudură, dacă
acesta este bine executat, iar la cordoanele de slabă calitate incluziunile pot ajunge la 3%.
Compoziţia chimică a incluziunilor de zgură, depinde de compoziţia învelişului electrodului,
fluxului de sudare, de reacţiile de oxidare care au loc în metalul lichid al băii de sudură.
14
Fig.4.5.2
Incluziunile de oxizi, sînt oxizi metalici incluşi în masa cordonului de sudurăîn timpul ro-
cesului de solidificare.
Cauzele principale ale apariţiei defectului.
Suprafeţele pieselor care urmează a fi sudate sînt acoperite cu : ţunder rămas de la
laminare, oxizi metalici, murdărie sau alte impurităţi care ajung în baia de sudură dînd naştere la
incluziuni. De aceea, se recomandă curăţirea suprafeţelor pieselor pe o lăţime egală cu circa de
două ori grosimea viitorului cordon de sudură.
Rugozitatea rezultată la debitarea tablei cu flacără, pot fi locurile unde, în timpul sudării,
se depune zgură, care este greu de înlăturat. De aceea, urmele debitării tablei, trebuie îndepărtate
prin polizare.
Majoritatea incluziunilor se datoresc îndepărtării insuficiente a zgurii de pe straturile de sudură
depuse anterior, sau, în cazul sudării intr-o singură trecere, conducerii incorecte a electrodului în
vederea eliminării zgurii. Datorită conducerii necorespunzătoare a electrodului de diametru prea
mare, sau datorită acţiunii de suflare a arcului, are loc o păşire a zgurii spre înainte.
De aceea se recomandă, pe lingă conducerea electrodului astfel încît să se evite trecerea
zgurii în baia topită, să se asigure o amestecare a băii cu ajutorul arcului pentru a se uşura
ridicarea la suprafaţă a incluziunilor. La executarea unui cordon de sudură în mai multor
straturi, incluziunile de zgură se datoresc, în condiţii normale de execuţie, neatenţiei sudorului la
îndepărtarea zgurii, cît şi alegerii unei ordini sau depuneri necorespunzătoare a straturilor de
sudura.
Fig.4.5.3.
15
4.6.LIPSA DE PATRUNDERE
Nepătrunderea materialului topit pe toată secţiunea necesară sudurii, se numeşte lipsă de
pătrundere.
Cauzele acestui defect, pot fi :
Geometria teşirii muchiilor tablelor incorect aleasă. În standarde, sînt prescrise :
unghiul de teşire, mărimea rostului şi a pragului pentru tipurile de îmbinări, atît pentru sudarea
manuală cît şi pentru sudare automată.
Diametrul prea mare al electrodului. La sudarea stratului de rădăcină, alegerea unui elec-
trod de diametru prea mic duce la realizarea unei băi înguste de metal topit, care prezintă perico-
lul de a nu putea prelua for tele de contracţie ce apar. De aceea, se tinde în practică, să se aleagă
un diametru de electrod sau sîrmă de sudare mai mare. Un diametru prea mare poate duce la lipsa
de pătrundere la rădăcină
Fig.4.6.1.
4.7.LIPSA DE TOPIRE
Este o defecţiune care se caracterizează prin lipsa de legătură între materialul de bază şi
cel de adaos sau între straturile succesive ale metalului depus. Lipsa de topire poate apare în dif-
erite locuri, în funcţie de tipul îmbinării şi anume :
 lipsă de topire laterală;
 lipsă de topire la rădăcină;
 lipsă de topire între straturi.
Aceste defecte apar, de obicei, cînd materialul de adaos, în stare topită, ajunge într-o zonă a
piesei ce urmează a fi sudată şi care nu a fost suficient încălzită de arcul electric şi se datoresc
următoarelor cauze :
 geometria necorespunzătoare a teşirii muchiilor tablelor: unghi de teşire mic, rost inex-
istent sau prea mic între piesele de îmbina
 curăţirea neîngrijită a tablelor care se sudează, de : ţunder, vopsele, rugină, care
împiedică realizarea unei fuziuni corecte a materialului topit cu materialul de baza
 intensitatea prea mică a curentului, deci căldură insuficientă pentru încălzirea materialu-
lui de bază ;
16
 viteza mare de sudare, care poate duce la depunerea materialului de adaos, înainte ca ma-
terialul de bază să aibă timp să se încălzească la temperatura de topire ;
 diametrul electrodului prea mic, în special la table groase, unde, pierderile de căldură sînt
mari
Fig.4.7.1
4.8.ARDEREA CORDONULUI DE SUDURA

Este un proces chimic care duce la scăderea substanţială a proprietăţilor mecanice.
Micşorarea acestora se datoreşte arderii elementelor de aliere peste limite admise precum şi ox-
idării fierului. Cordonul de sudură apare oxidat la suprafaţă, şi, examinat la microscop, se ob-
servă incluziuni de zgură. Acest defect, se datoreşte — în primul rînd — intensităţii prea mari a
curentului de sudare sau vitezei de sudare prea mici. Arderea, este favorizată de un arc de sudare
prea lung care uşurează pătrunderea oxigenului la locul de sudură. Dacă rostul între tablele care
se îmbină este prea mare, poate de asemenea să apară acest defect.
La arderi, nu se pot obţine ameliorări ale structurii prin tratamente termice şi de aceea,
aceste defecte sînt nepermise la construcţiile cu solicitări mecanice.
Cordoanele de sudură arse, trebuie înlăturate.
În cazul unor sudări ale oţelurilor anticorosive, prin arderile parţiale ale elementelor
de aliere, se pierde rezistenţa la coroziune. Se recomandă, în acest caz, ca piesele sudate să se
încălzească simultan la temperatura de topire. Această condiţie este îndeplinită de sudurile cap la
cap. Sudurile de colţ trebuie, în general, să fie evitate.
4.9.DEFCTE DE FORMA
Lăţime neregulată a cusăturii. Dacă rostul pieselor de îmbinat este mai mare decît cel
prescris, rezultă cusături mai late şi dacă mărimea rostului este neuniformă, în special la sudare
automată, se obţin cordoane de sudură cu lăţime variabilă . Acest defect poate să apară şi în con-
diţii normalede sudare sub influenţa unor factori perturbatori, ca : variaţia tensiunii în reţea,
variaţia vitezei de înaintare a electrodului sau a tractorului de sudură datorită unor înţepeniri. La
apariţia lăţimii neuniforme, se mai recomandă verificarea legării cablului de piesă, verificarea
stării clemelor de contact la masa.
17
Fig.4.9.1
Convexitatea excesivă. Este un defect al sudurilor de colţ caracterizat printr-un profil de-
osebit de convex .
Fig.4.9.2
Abaterea poziţiei relative a semifabricatelor.
Fig.4.9.3
Lipsa de aliniere (denivelare), se defineşte prin nerespectarea coaxialităţii prevăzute

pentru capetele celor două piese sudate .
Fig.4.9.4
18
Frîngerea, reprezintă nerespectarea unghiului prescris între axele celor două piese.
Fig.4.9.5.
Cauzele acestor defecte, sînt: asamblarea incorectă a semifabricatelor, apariţia unor de-
formaţii în timpul sudării datorită numărului insuficient de puncte de prindere, dispozitive de su-
dare insuficient de rigide. Pentru evitarea frîngerii, se mai recomandă, asamblarea în poziţie in-
iţială, deformată, invers faţă de deformaţia care survine după sudare.
Marginile tablei, topite. Defectul se recunoaşte prin observarea că marginile tablei sînt
topite şi materialul topit s-a scurs
Fig.4.9.6.
Scurgerea. Atunci cînd materialul de adaos se revarsă pe suprafaţa materialului de bază,

fără legătură intimă cu acesta, apare defectul de scurgere . Cauzele acestui defect, sînt : regim de
sudare cu parametri prea ridicaţi, lungimea prea mare a arcului sau înclinarea acestuia lateral faţă
de baia de sudură, înclinare incorectă a electrodului.
Fig.4.9.7
19
La suduri verticale sau suduri de plafon, diametrul electrodului nu trebuie să fie mai mare
de 4 mm, deoarece, odată cu creşterea diametrului, apare pericolul scurgerii unei cantităţi de
metal topit. Scurgerea, depinde şi de calitatea electrodului. Pericolul de apariţie a defectului,
creşte odată cu creşterea fluidităţii zgurii.
Străpungeri. In timpul procesului de sudare se poate produce o perforare a materialului
de bază, ducînd la apariţia defectului de străpungere. Fenomenul de străpungere apare, în special,
la sudarea tablelor subţiri sau la sudarea primului strat.
La suduri verticale sau suduri de plafon, diametrul electrodului nu trebuie să fie mai mare
de 4 mm, deoarece, odată cu creşterea diametrului, apare pericolul scurgerii unei cantităţi de
metal topit. Scurgerea, depinde şi de calitatea electrodului.
Pericolul de apariţie a defectului, creşte odată cu creşterea fluidităţii zgurii.
Străpungeri. In timpul procesului de sudare se poate produce o perforare a materialului
de bază, ducînd la apariţia defectului de străpungere. Fenomenul de străpungere apare, în special,
la sudarea tablelor subţiri sau la sudarea primului strat.
Cauzele străpungerii, sînt : intensitatea curentului de sudare prea mare sau diametrul elec-
trodului de asemenea prea mare în raport cu grosimea tablei. La table subţiri, se cere o stabilitate
mai mare a arcului, de aceea, se recomandă utilizarea curentului continuu. Se mai recomandă,
sudarea cu polaritate inversă. Uneori, rostul ales este prea mare. Dimensiunile rostului, funcţie de
grosimea tablelor sînt date în : STAS 6662-74, pentru sudarea manuală, STAS 6726-75, pentru
sudare automată sub strat de flux şi STAS 7502-75, pentru sudare în mediu de bioxid de
carbon. Deschiderea rostului prea mare, se mai poate datora şi prinderii tablei, prea puţine
puncte, permiţîndu-se astfel, deplasarea relativă a acestora în timpul sudării, datorită deformării.
In cazul apariţiei străpungerii, este necesar a se mai verifica şi pragul, eventual, mărindu-se
înălţimea acestuia.
Fig.4.9.8.
O altă cauză, este conducerea greşită a electrodului şi anume, menţinerea acestuia prea
mult timp pe loc. La sudarea automată, în vederea realizării unor productivităţi mari fără apariţia
străpungerii, se recomandă utilizarea unui suport nefuzibil (pernă de cupru), a unui suport format
din flux, a unui suport fuzibil (pernă metalică) sau sudarea manuală pe faţa opusă.
Şanţ marginal. Defectul se mai numeşte şi crestătură şi reprezintă o lipsă de metal, sub
forma unui şanţ, pe o anumită lungime la marginea cordonului de sudură.
Adîncimea şanţului poate ajunge la cîţiva milimetri.
20
Fig.4.9.9
Curentul de sudare prea mare, conducerea greşită a electrodului pot duce la apariţia
şanţului. Straturile de oxid sau ţunder de la laminare, pot favoriza apariţia acestui defect, de
ceea, se recomandă, îndepărtarea lor pe o lăţime de min. 20 mm. La sudarea automată, şanţurile
se datoresc vitezei de înaintare prea mari.
Acest defect reduce sensibil rezistenţa la solicitări variabile şi are efecte deosebit de periculoase
la îmbinări sudate care sînt solicitate la temperaturi sub 0 0C.
5.ORGANE DE MASINI SPECIFICE

MASINILOR-UNELTE
5.1.GENERALITATI
Organele de maşini reprezintă piese sau ansambluri de piese care intră în componenţa uti-
lajelor, agregatelor, aparatelor, mecanismelor sau dispozitivelor şi care, în general, trebuie să sat-
isfacă următoarele condiţii :
• să prezinte o rezistenţă corespunzătoare solicitărilor la care sînt supuse;
• să aibă o formă cît mai simplă pentru a putea fi uşor şi bine executate ;
• să corespundă scopului funcţional pentru care au fost construite ;
• să aibă o durată corespunzătoare de funcţionare, în concordanţă cu condiţiile în care
lucrează, în funcţie de calitatea materialului şi tehnologia utilizată la execuţie ;
• să aibă un preţ de cost cît mai redus ;
• să asigure posibilitatea unor uşoare remedieri sau înlocuiri în cazul defectării.
21
In general, organele de maşini, se execută prin diferite procedee tehnologice : realizarea

unor semifabricate (prin turnare, forjare etc.) şi prelucrarea mecanică (prin frezare, rabotare,
strunjire, rectificare) sau nemecanică (tratamente termice, acoperiri metalice etc.).
Dezvoltarea procedeelor moderne de sudare, în paralel cu dificultăţile ce apar în realiza-
rea prin procedeele obişnuite a unor organe de maşini mai complexe, a avut drept efect, extin-
derea sudării şi la executarea unor organe de maşini, obţinîndu-se rezultate remarcabile.
Nevoia de remediere a unor piese mari executate cu unele cote necorespunzătoare, prin
forjare sau turnare — piese care reprezentau în final, rebuturi, cu pierderi materiale importante,
— a determinat folosirea procedeelor de sudare la încărcarea acestor organe cu metal, redîndu-le
astfel circuitului economic.
Necesitatea măririi duratei de serviciu a unor organe de maşini prin durificarea su-
prafeţelor ce sînt supuse unor uzuri rapide în exploatare, s-a putut soluţiona, de asemenea, prin
aplicarea unor procedee moderne de sudare.
Restabilirea dimensiunilor iniţiale ale organelor de maşini uzate este soluţionată în bune
condiţii prin procedee de sudare.
Remedierea unor piese rupte sau fisurate şi a căror înlocuire ar duce la întreruperi — uneori
pentru perioade mai mari — în producţie, se soluţionează operativ prin sudarea părţilor rupte sau
fisurate, chiar dacă aceasta reprezintă o soluţie provizorie, pînă la înlocuirea organului de maşină
deteriorat.
In afara aplicabilităţii directe a procedeelor de sudare în realizarea unor organe de maşini,
în restabilirea dimensiunilor iniţiale, în prelungirea duratei de funcţionare sau în remedierea unor
defecţiuni în cursul exploatării sau la execuţia pieselor respective prin alte procedee, aceste pro-
cedee au o largă utilizare în executarea unor structuri legate de posibilitatea montării maşinilor şi
a agregatelor (cadre, batiuri, platforme) a aparatelor sau elementelor de instalaţii tehnologice
(console, agăţători, tiranţi, reazeme diferite etc.).
De asemenea, în componenţa unor instalaţii tehnologice complexe intervin frecvent ele-
mente sau subansamble ce se execută prin sudură ca de exemplu, porţiuni de ţevi cu flanşe su-
date, intercalarea diferitelor aparate prin îmbinări demontabile cu flanşe, care se execută prin su-
dare.
Structurile sudate sînt destinate să înlocuiască organele de maşini de dimensiuni mari
care se execută prin turnare sau forjare deoarece, la turnare şi forjare, calitatea pieselor scade
odată cu mărirea dimensiunilor ; în cazul pieselor turnate, defectele cresc odată cu creşterea di-
mensiunilor iar în cazul pieselor forjate, creşte de asemenea, neomogenitatea piesei.
Prin procedeele moderne de sudare se pot executa structuri sudate combinate, folosind
unele semifabricate elaborate prin orice procedeu tehnologic şi din orice materiale, rezultînd în
final, produse de calitate superioară, cu un consum de metal şi preţ de cost mai redus şi cu durata
de serviciu mai mare faţă de piesele similare elaborate prin procese de turnare sau forjare.
In general, o structură sudată concepută pentru înlocuirea unor piese utilizate în construcţia
maşinilor şi utilajelor executate după alte procedee, poate fi considerată raţională dacă
îndeplineşte următoarele condiţii ;
• să fie realizată cu un consum minim de materiale ;
• să corespundă condiţiilor de exploatare şi să reziste în bune condiţii în tim-
pul stabilit prin proiectare ;
22
• să poată fi realizată în cele mai bune condiţiuni tehnice şi tehnologice, cu

o anumită dotare tehnico-materială în ce priveşte procedeele de sudare,
funcţie de piesele de executat şi materialele aferente ;
• în proiectarea structurilor sudate pentru organe de maşini este necesar să
se aibă în vedere ca prin execuţie să se realizeze precizia şi calitatea pre-
scrisă fără a se interveni cu operaţiuni care implică manoperă multă şi difi-
cilă, operaţiuni care măresc preţul de cost şi timpul aferent execuţiei.
Procedeele moderne de sudare permit actualmente execuţia unor structuri sudate combi-
nate în toate domeniile construcţiei de maşini şi în special pentru ansambluri sudate de la maşini
unelte, turbine cu aburi şi hidraulice, maşini electrice, mecanisme pentru nave, arbori cotiţi, mo-
toare diesel, ventilatoare etc.
5.2.CADRE SI BATIURI SUDATE

Pentru susţinerea pe fundaţie a utilajelor, agregatelor şi aparatelor în funcţie de :
specificul acestora, de solicitările la care sînt supuse, de condiţiile în care lucrează, de poziţia pe
care o au în construcţia în care sînt amplasate, de dimensiunile şi greutatea lor, de rolul lor
funcţional, se utilizează diferite cadre metalice, platforme metalice, console sau alte elemente de
susţinere.
Cadrele, platformele sau consolele ori alte elemente folosite pentru susţinerea sau spri-
jinirea pe fundaţie a unor utilaje, aparate sau elemente ale instalaţiilor tehnologice, se execută, în
general, din diferite laminate din oţel şi tablă de oţel.
Tehnologia de execuţie este asemănătoare cu a construcţiilor sudate descrise în cadrul
capitolelor anterioare : trasare, tăiere, îndreptare, curăţare, sudare, polizare şi eventual alte prelu-
crări mecanice : găurire, rabotare etc. în funcţie de caracteristicile constructive ale utilajului,
agregatului sau aparatului pentru care se execută.
Procedeele de sudare ce se utilizează şi tehnologiile de sudare se în- cadrează în cele de-
scrise în cazul stîlpilor şi grinzilor, fără să apară, în general, probleme mai deosebite, atît în ce
priveşte execuţia cît şi controlul sudurilor.
Batiurile reprezintă construcţii metalice, pe care, în cazul maşinilor unelte, se montează
mecanismele respective, fapt care atrage după sine necesitatea prelucrării cu precizie a unor su-
prafeţe.
Batiurile reprezintă ansambluri sudate complexe care ridică aspecte deosebite de sudare, datorită
problemelor ce se pun cu privire la îmbinarea în batiu a lagărelor paliere, a pieselor curbate, a el-
ementelor de glisare, precum şi a întăriturilor şi nervurilor care pot fi : forjate, turnate, sau lami-
nate. Corpul batiului poate fi executat sudat din profile şi tablă de oţel.
Astfel, batiul unui strung (fig. 5.2.1) se compune dintr-un corp care susţine prismele de
ghidaj şi formează patul strungului, ce este sprijinit de sudare sau automat, sub flux. După
sudură, roţile dinţate trebuie tratate termic în funcţie de calitatea oţelului folosit pentru coroana
dinţată.
23
Fig.5.2.1.Batiul unui strung Fig.5.2.2.Batiul unei masini de rectificat
Corpul batiului mai susţine o tavă pentru colectarea aşchiilor ce rezultă la strunjire.
Toate elementele se execută din pereţi subţiri din tablă de oţel, sudate între ele, fără o
pregătire a marginilor şi care, împreună cu prismele de ghidaje alcătuiesc o structură cu o rigidi-
tate bună.
Sudurile provizorii se execută manual, iar sudurile definitive se execută parţial manual şi
parţial automat cu arc acoperit sub flux. Întreaga structură sudată, trebuie detensionată după su-
dare.
In cazul unor batiuri de dimensiuni mai mari este indicată o construcţie sudată celulară, cu pereţi
suplimentari sudaţi în interior, ca de exemplu „batiul unei maşini de rectificat (fig.5.2.2),
obţinîndu-se în acest mod o rigiditate mai mare şi o rezistenţă mărită la vibraţii.
O soluţie asemănătoare se poate folosi şi pentru cuvele betonierelor : coroana dinţată ex-
ecutată din oţel turnat se prelucrează complet înainte de asamblare-sudare.
Sudarea în mediu de CO2, în special a sudurilor în unghi, (îmbinări în I, îmbinări în colţ etc.) îşi
pot găsi o largă aplicare la ansamblurile sudate de roţi şi elemente de rotire.
Este indicat ca la asemenea lucrări să se utilizeze ca material de adaos sîrmă tubulară cu pulberi,
procedeu care deschide perspective largi de automatizare a procesului de sudare în cazul unor
structuri sudate de mare complexitate.
La executarea structurilor sudate combinate enumerate, este important ca pe lîngă o aleg-
ere corectă a procedeului de sudare, să fie stabilite soluţiile tehnologice raţionale de pregătire şi
execuţie a elementelor separate, deoarece în structurile sudate combinate se asamblează frecvent
elemente executate din materiale diferite realizate prin procedee tehnologice diferite. Datorită
acestei situaţii, în alegerea procedeului de sudare se va avea în vedere ca aceasta să satisfacă con-
diţiile impuse de ambele materiale care se îmbină prin sudare.
Există o dependenţă între soluţia constructivă şi tehnologia de sudare : o acţiune
reciprocă a tehnologiei asupra construcţiei şi invers, a construcţiei asupra tehnologiei.
24
5.3.ROTI SI ELEMENTE DE ROTIRE SUDATE

Folosind procedeele de sudare, se pot executa diferite tipuri de roţi, indiferent de com-
plexitatea acestora. Unele roţi se pot executa în totalitate prin folosirea îmbinărilor sudate, cum
este cazul roţilor executate din oţel rotund (butucul şi spiţele) şi tablă din oţel (obada) sau cu
spiţele din platbandă, folosite la diferite transmisii.
Obada, se poate confecţiona prin turnare dintr-o bucată sau din mai multe bucăţi îmbinate
prin sudură, în funcţie de dimensiunile roţii, sau se poate realiza din profile laminate îndoite la
cald şi sudate cap la cap.
Butucul poate fi o piesă turnată, forjată sau laminată, care se asamblează cu obada prin
sudare, cu ajutorul unor elemente de diferite forme, ca exemplu, conuri presate din table lami-
nate, discuri laminate drepte sau spiţe combinate din platbande sau ţevi. Un exemplu constructiv
de roată de cablu este reprezentat în figura 5.3.1. Obada este executată dintr-un profil de oţel
OLC 45, prevăzut cu o canelură, care este format pe un laminor de îndoire şi sudat cap la cap.
După calibrarea diametrului interior, obada roţii se asamblează cu butucul şi spiţele, care sînt ex-
ecutate din platbandă. In comparaţie cu o roată turnată de ace saşi mărime, roata executată în
structură sudată are o greutate mult mai mică.
Fig.5.3.1.
In cazul roţilor dinţate de dimensiuni mai mari, se pot utiliza diferite soluţii constructive
de structuri sudate.
Astfel, roţile dinţate frontale de la reductoare pot fi realizate cu coroana dinţată din oţe-
luri laminate de calitate superioară iar butucul din oţel rotund laminat, forjat sau turnat. In locul
spiţelor se utilizează discuri de legătură din tablă gofrată de oţel prevăzută cu orificii. Discurile
se pot suda cu butucul prin sudare semiautomată sau automată în mediu de gaz protector C02 sau
cu electrozi înveliţi, manual, iar sudarea discurilor cu coroana dinţată se poate executa prin ace-
leaşi procedee.
25
5.4.OSII SI ARBORI SUDATI

Osiile şi arborii sînt organe de maşini care au rolul de a susţine alte elemente care con-
tribuie la transmiterea mişcării de rotaţie. In general, osiile şi arborii fac legătura cu alte elemente
de la care primesc, respectiv la care transmit, mişcarea de rotaţie.
Osiile au funcţia principală de susţinere a altor elemente cu mişcare de rotaţie şi nu trans-
mit momente de torsiune, fiind solicitate numai la încovoiere.
Arborii au funcţia principală de a transmite mişcarea de rotaţie şi puterea ; în consecinţă sînt so-
licitaţi atît la torsiune cît şi la încovoiere.
In mod obişnuit, arborii şi osiile se execută : prin strunjirea unor profile laminate (oţel ro-
tund) cu o prelucrare atentă şi eventual o tratare a suprafeţelor de sprijin ; prin forjarea unor sem-
ifabricate laminate şi prelucrarea mecanică a piesei forjate ; prin turnare şi prelucrare mecanică.
In cazul unor osii sau arbori mari ce sînt solicitaţi la sarcini importante, execuţia acestora
prin metode clasice (turnare, forjare) este dificilă datorită problemelor ce se ridică în legătură cu
omogenitatea materialului şi a defecţiunilor care apar ulterior, în exploatare sau chiar în cursul
operaţiilor de prelucrări mecanice, creînd rebuturi şi deci importante pierderi.
Structurile sudate suplinesc aceste lipsuri şi vin să înlocuiască cu succes arborii şi osiile
executate pe baza unor semifabricate turnate sau forjate.
Domeniul de utilizare este vast, ca de exemplu : arbori pentru turbine hidraulice, arbori pentru
motoare asincrone mari, pentru compresoare centrifugale etc.
Arborii cotiţi în execuţie sudată oferă largi posibilităţi pentru simplificarea pregătirii sem-
ifabricatelor forjate.
In figura 5.4.1 este reprezentat arborele forjat al unui motor asincron de 2 000 kW pe care
s-au sudat direct coaste din tablă laminată de 20 mm grosime.
Fig.5.4.1.
De obicei, arborele este laminat sau forjat, în funcţie de dimensiuni, din OL 50, iar
coastele se execută din tablă laminată OL 37.
In figura 5.4.2 este reprezentat un arbore pentru o turbină hidraulică executat în con-
strucţie sudată din trei elemente forjate.
Ţinînd seama de diametrul şi grosimile mari ale elementelor îmbi- nate, sudarea acestora se ex-
ecută în baie de zgură.
26
Fig.5.4.2
In ce priveşte arborii cotiţi în execuţie sudată, sînt posibile mai multe variante construc-
tive : din semifabricate forjate îmbinate prin sudare manuală cu arc ; din semifabricate forjate cu
sudare automată în baie de zgură ; execuţie dintr-un număr mai mare de elemente forjate sau
execuţie din mai puţine elemente forjate .
In situaţia arborilor sau osiilor executate prin procedee de sudare, deşi se realizează im-
portante economii de metal si de cost.
5.5.CARCASE SUDATE
Carcasele sudate de la cele mai simple, pină la cele mai complexe, înlocuiesc cu succes
carcasele executate prin turnare sau forjare şi cu un volum important de prelucrări mecanice. Se
obţin în acest fel carcase realizate din table şi profile care au greutăţi mult mai mici şi care nece-
sită un volum redus de prelucrări mecanice : carcase pentru ventilatoare, pentru reductoare, mo-
toare etc.
Fig.5.5.1.
In figura 5.5.1 este redat un exemplu de carcasă pentru un motor asincron capsulat, ex-
ecutată prin sudarea unor elemente de tablă şi ţevi laminate sau capsule presate din tablă subţire
27
de 2 mm grosime. In acest fel s-a realizat şi o circulaţie dublă de aer : una interioară asigurată de
un ventilator interior care forţează circulaţia aerului prin intermediul rotorului şi ţevile sau cap-
sulele fixate pe mantaua carcasei şi un al doilea ventilator exterior, care răceşte ţevile sau cap-
sulele şi mantaua carcasei.
Folosind tehnologii avansate de execuţie, şi metode moderne de sudare şi tratament termic în
baza unei proiectări deosebit de amănunţite, s-a putut trece la executarea unor carcase mari, din
elemente combinate : laminate, forjate şi turnate, destinate unor agregate de tehnicitate deosebită
datorită condiţiilor de exploatare ca, de exemplu :
 carcase de înaltă presiune pentru turbine cu aburi, prin sudarea unor elemente
turnate ;
 carcase interioare de joasă presiune pentru turbine cu aburi executate din mai
multe subansamble;
 din elemente turnate din tablă laminată cu o grosime de 65 mm (3, 4) din tablă lami-
nată de 24 mm (5, 9), care se îmbină prin sudare, folosind diferite procedee de sudare
şi de tratament termic în cadrul execuţiei.
Elementele turnate sînt sudate între ele, fără dispozitive speciale, cu ajutorul unor plăci de
oţel ; subansamblurile 3 şi 4 se sudează cap la cap, prin suprapunere sau în I cu prelucrarea ros-
turilor în formă de K, folosindu-se pentru sudare şi asamblare, bare de rigidizare. La realizarea
cusăturilor transversale se folosesc dispozitive de rotire. Subansamblurile 5—9 se asamblează
prin sudură folosind inele de centrare din oţel special.
In vederea controlului interoperaţional, în procesul de asamblare şi sudare s-au utilizat
diferite şabloane.
Prevenirea deformaţiilor la sudare se asigură printr-o serie de nervuri de rigidizare cu rol
tehnologic, care se montează pe subansamblele 5—9. După terminarea sudurii, întregul ansam-
blu al carcasei este supus unui tratament termic de austenitizare şi revenire, înaintea operaţiilor
de prelucrare finală.
Controlul calităţii sudurilor se face cu proba de petrol şi atac penetrant.
5.6.PROBLEME PRIVIND SOLUŢIILE CONSTRUC-

TIVE, A ÎMBINĂRILOR LA STRUCTURILE SUDATE
COMBINATE, PENTRU ORGANE DE MAŞINI
Structurile sudate combinate se realizează de multe ori din elemente care sînt executate
din metale şi aliaje cu proprietăţi mecanice şi fizice diferite. Diferenţierea proprietăţilor me-
canice şi fizice este accentuată prin apariţia zonelor influenţate termic în procesul de sudare. In
cazul că la alegerea soluţiei de alcătuire a structurii sudate sau a îmbinării, nu s-ar ţine seama de
apariţia acestor zone şi a modificărilor ce rezultă, este posibil ca rezistenţa în exploatare a struc-
turii să se reducă.
In structurile sudate combinate, în cazul cînd elementele îmbinate au grosimi foarte difer-
ite, se obţine o distribuţie mai bună a tensiunilor dacă îmbinările sînt realizate cap la cap ; în
acest scop, în elementele turnate se vor prevedea trecerile corespunzătoare de grosime la di-
mensiunile tablei laminate. în situaţia că prin turnare nu este posibilă o trecere de la elementele
mai masive la elemente mai subţiri, se pot realiza nişte canale de descărcare de-a lungul mbinării
; în acest caz deformaţiile datorită contracţiilor transversale, practic sînt eliminate .
28
La sudarea oţelurilor cu proprietăţi diferite este necesar să se asigure o trecere lină a mod-
ificării acestor proprietăţi în îmbinarea sudată.
La alegerea variantei optime a unei structuri sudate combinate, soluţiile constructive
trebuie alese prin luarea în consideraţie a tuturor particularităţilor procedeelor tehnologice prin
care se realizează elementele componente ale structurilor sudate.
O serie de piese mari forjate care necesită utilaje speciale, deficitare, se pot realiza în varianta de
structuri sudate combinate din elemente forjate şi laminate, îmbinate prin sudare.
Calitatea unor organe mari de maşini turnate din oţel, se poate îmbunătăţi renunţîndu-se
la turnarea dintr o singură bucată şi realizarea unei structuri sudate combinate, din mai multe ele-
mente turnate.
5.7.PROCEDEE MODERNE DE SUDARE APLICATE LA

ÎNCĂRCAREA ORGANELOR DE MAŞINI
Prin aplicarea procedeelor moderne de sudură la încărcarea suprafeţelor organelor de
maşini se pot rezolva în condiţii deosebite de calitate şi productivitate, probleme de mare im-
portanţă pentru economia naţională. Prin metodele obişnuite de sudare practicate frecvent la
încărcarea pieselor (manuale, cu arc electric, oxiacetilenic etc.) nu se obţin întotdeauna rezultate
calitative corespunzătoare, productivitatea este redusă şi sînt necesare, după încărcare, o serie de
prelucrări mecanice.
Prin încărcarea cu sudură a suprafeţelor organelor de maşini se pot rezolva aspectele enunţate în
continuare.
Remedierea unor defecţiuni rezultate prin turnare sau forjare la diferite organe de maşini, asig-
urîndu-se prin încărcarea cu sudură posibilitatea readucerii acestor organe la cotele indicate în
proiect.
Datorită unor neajunsuri ce pot interveni în desfăşurarea proceselor de turnare şi forjare
apar goluri sau discontinuităţi în piesele executate ; în asemenea situaţii, organele respective nu
pot fi folosite şi reprezintă rebuturi. Pe lîngă pagubele materiale rezultă şi consecinţe grave prin
nerealizarea la termenele contractuale a utilajelor, agregatelor sau aparatelor în componenţa
cărora intră şi organele de maşini ce trebuiau confecţionate din aceste piese şi în final, neintrarea
în funcţiune la termen a unor utilaje conform prevederilor din plan.
Mărirea duratei de serviciu a maşinilor şi mecanismelor prin durificarea suprafeţelor or-
ganelor de maşini supuse frecărilor, coroziunilor sau unor solicitări deosebite, îşi găseşte o rezol-
vare eficientă prin încărcarea cu oţeluri înalt aliate, caracterizate printr-o mare rezistenţă la uz-
ură, coroziune şi temperatură. în special, cînd este cazul să se încarce grosimi mici de metal,
zecimi de milimetru, sau pe piese de diametru mic şi cînd este necesar să se asigure straturi
subţiri, uniforme, cu o duritate ridicată, se aplică metode moderne de încărcare prin sudare.
Recondiţionarea organelor uzate în vederea refolosirii lor, în locul utilizării unor piese
noi, prin procedee de sudare şi prelucrări mecanice ulterioare, reprezintă de asemenea o prob-
lemă de mare importanţă pentru economie. Procedeele moderne de încărcare îşi găsesc o largă
aplicare în recondiţionarea pieselor uzate, în special în cazul pieselor de serie mare ca de exem-
plu : atelierele specializate de repararea materialului rulant (organe aferente vagoanelor şi loco-
29
motivelor de cale ferată, al vagoanelor de tramvai) ; atelierele centralizate de reparaţii auto (ar-
bori, reductoare, blocuri ale motoarelor etc.), atelierele centralizate pentru repararea tractoarelor,
electromotoarelor etc.
Dintre procedeele moderne care se aplică în rezolvarea problemelor enumerate, care asig-
ură realizarea unor încărcări de calitate, cu productivităţi ridicate se vor descrie procedeele de
încărcare cu arc vibrator şi încărcarea prin sudare cu plasmă.
5.7.1. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE CU ARC VIBRATOR

In ultima perioadă se folosesc metodele tehnicii impulsurilor în diferite procedee de su-
dare, în vederea lărgirii posibilităţilor de reglare a procedeului de sudare.
La încărcarea şi sudarea cu arc electric vibrator arderea cu impuls şi schimbarea puterii
dezvoltate, se asigură prin scurtcircuitele impuse electrodului de piesă şi descărcările de arc ce se
produc ; acestea, se obţin prin vibrarea capătului electrodului cu o amplitudine de 1—3 mm şi cu
o frecvenţă situată în intervalul 40—140 Hz.
La încărcarea şi sudarea cu arc vibrator, trecerea metalului în bara de sudare se produce
în doze mici, în principal în timpul scurtcircuitării spaţiului arcului. Acest fapt, îmbunătăţeşte
formarea straturilor şi cusăturilor subţiri, în special la încărcări şi sudări în următoarele poziţii :
verticale, orizontale şi peste cap, precum şi în cazul folosirii sîrmelor electrod, a mediilor de pro-
tecţie sau a regimurilor cărora le este proprie trecerea metalului sub formă de picături mari.
Folosirea vibraţiilor asigură o bună calitate a metalului depus, avînd pierderi de metal mici.
Prin alegerea corespunzătoare a frecvenţei şi amplitudinii de vibrare a electrodului, a
tensiunii de mers în gol, a sursei de curent, a rezistenţei şi inductanţei circuitului precum şi a al-
tor parametri ai încărcării şi sudării, este posibilă schimbarea caracterului procesului ca şi re-
glarea dimensiunilor picăturilor, durata cît se află sub influenţa arcului, gradul de saturare a
metalului cu gaze şi oxidarea unor componente a aliajelor, adîncimea de topire şi dimensiunile
zonei de influenţă termică.
Vibrarea electrodului asigură stabilitatea procesului de încărcare, iar lichidul protejează
metalul topit contra azotului şi oxigenului din aer, asigurînd formarea unor straturi compacte ale
metalului ce se depune.
Un alt avantaj important al procesului de încărcare cu arc vibrator este faptul că, zona de
influenţă termică este redusă şi sînt aproape eliminate deformaţiile pieselor încărcate ; su-
prafeţele pieselor ce urmează a fi încărcate nu necesită pregătire specială, fiind suficientă o
curăţire ,a piesei de rugină şi uleiuri cu ajutorul unei perii de sîrmă de oţel.
Incărcările cu arc vibrator pot fi executate folosind curentul continuu, redresat şi alterna-
tiv. In afara încărcării în jet de lichid, metoda cu arc vibrator se poate realiza şi sub flux, în bi-
oxid de carbon şi argon.
Folosirea fluxului asigură bune condiţii pentru formarea stratului depus şi reduce posibilitatea de
formare a porilor şi fisurilor iar vibrarea electrodului stabilizează procesul, permite încărcarea cu
curenţi mici.
Utilizarea pentru protecţie a bioxidului de carbon, permite lărgirea nomenclatorului de
electrozi ce pot fi folosiţi cu bune rezultate ; straturile depuse sînt compacte, fără fisuri şi se
îmbunătăţesc mult proprietăţile mecanice ale metalului depus. Datorită creşterii vitezei de avans
a sîrmei electrod, se măreşte productivitatea muncii. Procedeul de încărcare cu arc vibrator cu
30
protecţie de CO2 este utilizat cu succes în vederea restabilirii dimensiunilor iniţiale ale organelor
ce lucrează în mediu corosiv.
In unele situaţii, în lipsa fluxului sau bioxidului de carbon, încărcarea pieselor se poate
face în vapori de apă ; se asigură în acest fel un regim termic mai uniform pentru cristalizarea
metalului şi formarea în proporţii mai reduse a fisurilor faţă de metoda de încărcare cu jet de li-
chid.
Utilizarea fluxului şi a mediilor gazoase este, de obicei, însoţită de o răcire a pieselor
supuse încărcării, printr-un jet de lichid care trebuie astfel dirijat încît să nu nimerească în arc.
Lichidul de răcire asigură posibilitatea unei largi reglări a circuitelor termice ale pieselor fără să
influenţeze procedeele chimico-fizice în zona de sudare.
In cazul organelor de maşini executate din oţeluri aliate, este indicat ca procesul de încăr-
care ou arc vibrator să fie efectuat cu preîncălzirea organelor de maşini, pentru a se evita for-
marea fisurilor în zona de influenţă termică şi în stratul depus.
In unele situaţii, în vederea asigurării unei uniformităţi a durităţii pe suprafaţa încărcată,
este indicat ca în locul încărcării cu sîrmă electrod să se utilizeze electrod bandă ; se asigură, în
paralel cu uniformitatea duritatii.
Piesa 7 se încarcă cu sîrmă electrod desfăşurată prin intermediul unui mecanism de avans
1 şi trecînd printr-un ajutaj 3 în direcţia piesei care se sudează.
Ajutajului prin care trece sîrma electrod i se imprimă mişcări de vibraţie prin intermediul
unui vibrator 2 ; jetul de lichid este împins spre zona de încărcare ocolind însă zona de formare a
arcului electric vibrator prin intermediul unei conducte 4 prin care circulă soluţia de apă cu sodă
calcinată şi săpun, preluată dintr-un rezervor 8 printr-o pompă 9. Pe circuitul de curent continuu
este montată o rezistenţă de şuntare 5 şi o bobină de reacţie reglată cu ploturi (regulator de
curent) 6.
In cazul procedeului de încărcare sub strat de flux, instalaţia este asemănătoare, cu sin-
gura deosebire că în locul jetului de lichid este folosit fluxul, astfel că în schemă nu mai apar :
pompa, rezervorul şi conducta de împingere a lichidului ; aprinderea arcului, în cazul sudurii sub
flux este mai sigură, iar arderea arcului se menţine şi la tensiuni joase.
In cazul utilizării ca sursă a curentului alternativ, se constată formarea unor scurtcircuite
ale electrodului pe piesă în momentele de scădere a tensiunii pe reţea ; acest neajuns poate fi
soluţionat prin introducerea în circuitul de sudare a unui releu de stabilitate şi a unui stabilizator
de tensiune.
Instalaţia de încărcare prin arc vibrator poate funcţiona şi cu un curent electric redresat
utilizind transformatoare de sudură ; asemenea instalaţii sînt utilizate numai pentru încărcări cu
grosimi de metal de maximum 1,5 mm, folosind electrozi cu diametrul de 2 mm.
5.7.2.INCARCAREA PRIN SUDARE CU PLASMA

Plasma care reprezintă o transformare a gazelor ionizate prin încălzirea acestora la tem-
peraturi foarte înalte, datorită densităţii mari de energie şi a temperaturii înalte, poate fi utilizată
la prelucrarea metalelor. Plasma este o sursă termică mai bună decît flacăra oxiacetilenică (3 100
°C) şi decît arcul electric de sudură (5 000 °C), avînd o temperatură de peste 10 000 °C iar
căldura dezvoltată se concentrează în spaţii cu un volum foarte mic, mult sub 1 cm3.
Incărcarea prin sudare cu plasmă, constă în principiu în realizarea unei depuneri din met-
ale sau aliaje care au performanţe superioare metalului de bază şi în care, stratul depus să fie
31
legat metalurgic cu metalul de bază. In acest scop, arcul de plasmă topeşte concomitent atît mate-
rialul de adaos, cît şi metalul de bază ; topirea acestora se poate regla şi controla cu uşurinţă.
Acest sistem oferă, în principal, următoarele avantaje : oferă posibilitatea concentrării
unui efect termic foarte puternic asupra piesei de prelucrat, capacitate de prelucrare termică a tu-
turor metalelor şi materialelor greu fuzibile, obţinerea plasmei prin procedee simple, posibilitatea
mecanizării procedeului. de prelucrare termică.
Fig.5.7.2.1.
Schema de principiu a procedeului de încărcare prin sudare cu plasmă este reprezentată în

figura 5.6.2.1 şi este formată din : un catod C care în general este un electrod de wolfram thoriat
răcit cu apă ; anodul de cupru A răcit cu apă în care este prevăzut ajutajul de strangulare a
plasmei, jetul de plasmă Jp, format din gaz cald, care este gazul plasmogen ionizat (argon, argon
cu hidrogen, sau argon cu heliu). Pe figură mai sînt reprezentate : materialul de adaos Ma, piesa
de încăr- cat Mft, zona de aliere Za care este constituită din Ma+Mb, stratul din metal sau aliajul
depus Sd, baia din metal lichid Bl care este constituită din Mb + Ma.
Procedeul încărcării prin sudare cu plasmă prezintă faţă de procedeele obişnuite de încăr-
care, următoarele avantaje : se poate realiza o grosime redusă a stratului încărcat ; o diluare re-
dusă a materialului depus de către materialul de bază şi o productivitate mare.
Pentru realizarea unei încărcări de calitate corespunzătoare prin sudare cu plasmă, trebuie
respectate următoarele condiţii :
o stratul depus să fie.cit mai compact şi de grosime uniformă ; limitele în grosime
ale stratului posibil de obţinut printr-o singură trecere, să fie cît mai largi ;
amestecarea stratului depus cu metalul de bază, în caz de necesitate să fie minim ;
o obţinerea unei grosimi minime a zonei de aliere Za, astfel ca legătura între stratul
depus şi metalul de bază să fie deosebit de bună, pentru ca, în funcţionare, atunci
32
cînd piesa încărcată este supusă la solicitări importante ca, şocuri mecanice sau
termice, stratul depus prin încărcare, să nu se desprindă ;
o metalul de bază trebuie să fie cît mai puţin afectat termic în adîneime, respectiv,
zona de influenţă termică să fie cît mai mică ;
o obţinerea unui jet de plasmă de presiune mică de aşa natură ca să nu aibă tendinţa
de escavare a metalului de bază ;
o pierderile de metal de adaos în procesul de încărcare, să fie minime ;
o gama de metale şi aliaje ce sînt luate în consideraţie pentru procedeul de încărcare
prin sudare cu plasmă, să fie cît mai mare ;
o domeniul de reglare a temperaturii jetului de plasmă, să fie cît mai mare ;
o în vederea evitării oxidării băii de metal lichid, este necesar să se realizeze o bună
protecţie cu gaze neutre.
Instalaţiile de încărcare prin sudare cu plasmă, în general, sînt alimentate cu curent con-
tinuu şi arc de plasmă cu o sursă sau cu două surse de curent. în funcţie de felul şi sistemul de
dozare al materialului de aport, procedeele de încărcare prin sudare cu plasmă, se pot clasifica
astfel :
 procedee de încărcare cu material de aport sub formă de granule dozate
înaintea jetului de plasmă ;
 procedee de încărcare cu material de aport sub formă de granule dozate în
jetul de plasmă ;
 procedee de încărcare cu material de aport sub formă de sîrme dozate con-
tinuu în baia de metal lichid ;
 procedee de încărcare cu material de adaos sub formă de bandă sau bandă
cu granule dozate continuu în jetul de plasmă.
Dintre aceste procedee, se descrie în continuare procedeul şi instalaţia de încărcare prin

sudare cu plasmă la care materialul de aport sub formă de granule, se dozează mecanic în faţa
jetului de plasmă, procedeu reprezentat în figura 5.6.2.2.
Fig.5.7.2.2
33
La acest procedeu, pentru amorsarea jetului de plasmă se foloseşte un oscilator de înaltă

frecvenţă 1 şi un curent auxiliar de 20—30 A. Sursa de alimentare 6 este de curent continuu, iar
între sursă şi oscilator se intercalează o rezistenţă 5 pentru limitarea curentului. Intre sursa de ali-
mentare şi electrodul de wolfram 11 sînt intercalate un resort 4 şi o bobină de reactanţă 3. Cir-
cuitul de alimentare este legat şi de ajutajul anod 13, intercalîndu-se pe acest circuit şi un con-
densator 2. In acelaşi timp, sursa de alimentare cu curent este legată şi de piesa de încărcat 7. Ca
gaz protector al băii de metal lichid se utilizează un amestec de argon şi heliu 9 în proporţie de
70% Ar şi 30% He. In unele încărcări se poate folosi ca gaz protector numai azotul, curat şi uscat.
Gazul protector circulă în spre zona încărcării prin spaţiul existent între ajutajul anod 13 şi
ajutajul de protecţie 14. Gazul plasmogen care este argonul 10 este introdus între electrodul de
wolfram 11 şi ajutajul anod 13 .
Printr-un dozator 12 amplasat deasupra piesei ce se încarcă 7 sint răspindite granulele
intr-un strat uniform 15 în faţa jetului de plasmă care se formează la capătul electrodului de wolf-
ram şi se realizează un strat încărcat prin sudare 8. Adîncimea de pătrundere în metalul de bază
este influenţată de următorii parametri : mărimea curentului arcului de plasmă, debitul gazului
plasmogen, grosimea stratului depus şi viteza de înaintare a generatorului de plasmă.
Datorită greutăţii proprii, granulele nu sînt împrăştiate de flama arcului de plasmă, nefiind nece-
sar să fie fixate printr-un liant.
Generatorul de plasmă executînd oscilaţii transversale, se pot realiza la o singură trecere straturi
depuse.
Există desigur, diferite variante ale aceluiaşi procedeu cu scheme apropiate şi cu alţi para-
metri, în funcţie de destinaţia instalaţiei în exploatare.
In principiu şi celelalte tipuri de instalaţii amintite în cadrul clasificării sînt asemănătoare
ca schemă, diferind din punct de vedere constructiv şi al parametrilor regimului de încărcare.
Indiferent de procedeul ce se utilizează, sfera de aplicare a încărcării cu metale sau aliaje dure
prin sudare cu plasmă este vastă, deoarece se pot rezolva probleme care prin metodele obişnuite
nu se pot soluţiona la un nivel calitativ superior.
Procedeul de încărcare prin sudare cu jet de plasmă îşi găseşte o largă aplicare în încăr-
carea unor organe de maşini care lucrează în condiţii deosebite de solicitare mecanică şi termică
cum este cazul supapelor şi scaunelor de la supape, de la motoarele cu explozie din industria au-
tomobilelor etc.
Atît metoda de încărcare cu arc vibrator cît şi metoda de încărcare prin sudare cu jet de
plasmă, se utilizează numai în situaţia unor piese de serii mari, nefiind economic a se utiliza
pentru piese izolate sau de serii mici.
34
6.MASURI DE TEHNICA SECURITATII MUNCII

Toate locurile de sudare trebuie protejate cu paravane, iar la intrări se va scrie
„SE SUDEAZĂ", „PERICOL DE ORBIRE" etc.
Tensiunile reţelei electrice şi în unele cazuri şi tensiunile surselor de curent de sudare fi-
ind periculoase, sudorul trebuie să poarte echipamentul de protecţie necesar, mănuşi, şorţ, bo-
canci şi ghete din piele sau jambiere. Acestea asigură paza contra electrocutărilor şi totodată pro-
tecţia necesară contra stropilor de metal şi de zgură., Şorţul de piele, mănuşile şi ghetrele-jambi-
ere protejează pieptul, mîinile şi picioarele sudorului.
Pantalonii (fără manşete) trebuie să acopere bocancii sudorului, pentru ca să nu pătrundă
stropii de metal şi de zgură. Echipat cu acest echipament, împreună cu casca de cap sau masca de
mină, sudorul este protejat şi contra radiaţiilor arcului.
Toate aparatele, după instalarea lor pe locul de muncă, trebuie legate la borna de pămint.
Aceste legături se execută de către electricieni odată cu instalaţia electrică.
Înainte de punerea în funcţiune a grupului, a redresorului sau a transformatorului de su-
dare, sudorul, echipat, verifică dacă nu sint scurtcircuite, dacă legăturile din circuitul de sudare şi
toate contactele sînt corecte. Sudorul trebuie să cunoască instrucţiunile de folosire a aparatelor cu
care lucrează şi să menţină locul de muncă într-o perfectă ordine şi curăţenie. Capetele cablurilor
trebuie să fie cositorite în papuci şi numai după aceea se strîng la bornele aparatului, la cleşte sau
la clema de contact.
Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă, fără fire legate iar toate legăturile izo-
late cu bandă de cauciuc; pentru prelungirea cablurilor se vor folosi numai racorduri fixe sau de-
montabile. Cleştele de sudare trebuie să fie perfect izolat. Sudorului nu-i este permis să desfacă
capacele aparatelor, să execute lucrări de reparaţii sau legături la reţea; toate aceste operaţii se
execută numai de către electricieni.
La producerea scînteilor la colectorul generatorului, sudorul va anunţa organele superi-
oare, fără ca el personal să intervină la înlăturarea defectului din aparat şi a legăturilor de la
reţeaua electrică. Singurele defecte pe care el este dator să le înlăture sînt de la cablul de sudare.
Arcul electric, după amorsare, emană intense radiaţii luminoase, însoţite de radiaţii ultra-
violete şi infraroşii. Radiaţiile luminoase au un efect orbitor, cele ultraviolete provoacă insolaţii,
arsuri ale pielei şi inflamaţii ale ochilor cu dureri mari, iar razele infraroşii produc în timp cata-
racte la ochi. De aceea, sudorul, înainte de amorsarea arcului, trebuie să pună ecranul pentru pro-
tejarea capului contra tuturor radiaţiilor şi contra stropilor de metal şi zgură.
De asemenea, sudorul trebuie să poarte şi ochelari de protecţie cu vizoare din sticlă albă,
nefiind permisă curăţirea zgurilor şi a picăturilor de metal de pe piesele sudate fără ei.
La terminarea lucrului, aparatele se vor scoate de sub tensiune, la fel şi la părăsirea locului de
muncă. Transportul aparatului este interzis să se facă dacă aparatele sînt legate de reţea.
Deoarece sudorii lucrează cu iluminări foarte puternice ale acului electric, este indicat ca
locurile de muncă din cabinele sudorilor să fie luminate cu faruri sau becuri puternice, nefiind
indicat să se producă o bruscă diferenţă între iluminarea arcului şi locul întunecos din jurul arcu-
lui. Aceste bruşte treceri au o puternică influenţă negativă asupra productivităţii şi calităţii lucru-
lui efectuat, provocînd totodată oboseala ochilor şi orbirea în timp.
Pentru înlăturarea fumului şi a gazelor arse, se vor folosi exhaustoare, ventilatoare, suflări
cu aer comprimat, măşti speciale etc., în funcţie de felul lucrărilor.
35
Contra incendiilor, la locul de muncă se prevăd stingătoare cu spumă. In cazul producerii

unui incendiu, sudorul întrerupe alimentarea cu curent de la tabloul de distribuţie şi stinge incen-
diul format cu stingătoare cu spumă; nu se va folosi apa, deoarece se deteriorează aparatele elec-
trice.
La folosirea dispozitivelor de manipulare a pieselor, se va asigura fixarea pe ele a piese-
lor de sudat, deoarece alunecarea sau căderea lor pot produce accidente foarte grave.
Cablurile de sudare trebuie să fie bine întreţinute şi verificate cel puţin o dată la trei zile,
în special cele pentru intensităţi mari de curent, de peste 600 A. Cablurile de sudare mobile, folo-
site pe liniile de montaj, se vor introduce în tuburi de cauciuc, în vederea prevenirii defectării
mecanice.
Se vor înlătura contactele sau legăturile proaste care provoacă formarea arcelor electrice
şi se vor înlocui toate piesele defecte cu piese nou.
Părţile metalice ale instalaţiilor şi bornele circuitelor secundare ale transformatoarelor de
sudare se vor lega la pămînt.
Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi nu este un procedeu tehnologic vătămător sau
periculos, dacă se respectă regulile de tehnică a securităţii muncii.
Prin nerespectarea lor se pot produce următoarele accidente:
 electrocutări;
 incendii cauzate de seînteile împrăştiate de arcul electric;
 imbolnăvirea ochilor şi arcuri ale pielii provocate do radiaţiile arcului electric;
 răniri şi arsuri provocate de seîntei, picături de metal şi picături de zgură;
 intoxicări provenite de la gazele şi fumul degajat;
 explozii în cazul unor recipiente cu materiale inflamabile etc.
Sudorul fiind în permanenţă în contact cu piese sub tensiune, care în condiţii de umiditate pot
provoca electrocutări, trebuie să lucreze numai pe covoare de cauciuc sau pe grătare de lemn şi
îmbrăcat cu echipament de protecţie. De asemenea, nu este permis lucrul în apropiere de sub-
stanţe inflamabile sau sudarea pieselor vopsite, deoarece se pot provoca incendii.
Pentru sudare sînt recomandaţi cleşti portelectrozi complet izolaţi, care, chiar dacă din negli-
jenţă sînt lăsaţi pe masa de lucru, nu provoacă scurtcircuite. După terminarea operaţiei sau la
oprirea lucrului pentru orice perioadă de timp, sudorul va deconecta aparatele de la priza de cu-
rent.
Gazele şi fumul, formate din oxizi de azot, oxid ele carbon, compuşi ai fluorului etc., de-
gajate în timpul operaţiilor de sudare, se vor elimina prin amenajarea la locurile de sudare fixe a
unor guri de aspiraţie, iar în cazul locurilor mobile, a unor guri cu conducte de aspiraţie flexibile.
De asemenea, este necesar ca atelierul să aibă o bună ventilare naturală sau artificială, care se
obţine prin prevederea unor guri de aspiraţie la înălţimea de 4 m.
La lucrul în interiorul cazanelor sau în spaţii închise, se vor amenaja sisteme de ventilaţie
transportabile, sau eventual se vor folosi suflări cu aer comprimat printr-un tub legat la un orifi-
ciu din peretele interior al măştii.
Se vor utiliza căşti de protecţie, cu alimentarea de aer din exterior, în cazul cînd se produc
substanţe toxice. Pentru protecţia contra electrocutării se vor folosi covoare de pîsiă, tăblii de ca-
uciuc sau rogojini.
Sînt interzise lucrările de sudare la recipiente sub presiune, iar recipientele care au
conţinut prodjase petroliere sau chimice, înainte de sudare se vor spăla cu apă caldă şi abur; aces-
tea se vor suda cu toate orificiile deschise şi în plus se va asigura o ventilaţie abundentă.
36
La sudarea pe şantiere sau pe cală (în şantierele navale) în locuri periculoase, sudorii vor
purta centuri de siguranţă sau vor lucra aşezaţi pe scaune suspendate; contra precipitaţiilor at-
mosferei se vor folosi corturi sau umbrele.
În ateliere, la folosirea manipulatoarelor, piesele de sudat montate pe acestea vor fi bine
strînse cu şuruburi, spre a se evita alunecarea sau căderea lor, iar la sudarea pieselor mari, poziţia
acestora pentru sudare se va asigura contra răsturnărilor sau a prăbuşirilor.
În vederea prevenirii incendiilor provocate de împrăştierea scînteilor şi a picăturilor de
metal şi de zgură, se vor lua măsuri ca între punctul de sudare şi materialele inflamabile (sau ex-
plozive) să fie o distanţă de minimum 5 m, materialele acoperindu-se cu pînze ignifuge. Nu se
vor suda table vopsite, dacă vopseaua nu a fost îndepărtată pe o lăţime de cel puţin 100 mm de-a
lungul rostului de sudat, deoarece se pot produce incendii.
37
7.BIBLIOGRAFIE
1.Sudarea metalelor si aliajelor www.scribd.com
2.Lacatuserie generala mecanica www.scribd.com
3.Utilajul si tehnologia sudarii Ilie Vasile 1980
4.Imagini Internet www.google.com
5.Constructii sudate A. Zgura s.a.
Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1979
38

PROFESIONALE NIVELUL 4 DE
CALIFICARE
Tema
TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE
A ALEZAJELOR
Indrumător,
profesor
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului 1
1.Cuprinsul 2
2.Argumentul 3
3.Tehnologia de prelucrare a alezajelor 4
3.1.Generalitati 4
3.2.Prelucrarea alezajelor cu burghiul 4
3.3.Largirea si adancirea alezajelor 9
3.4.Prelucrarea alezajelor prin alezare 10
3.5.Prelucrarea alezajelor prin strunjire 12
3.6.Prelucrarea alezajelor prin brosare 15
3.7.Rectificarea alezajelor 18
3.8.Prelucrarea de netezire a alezajelor 20
4.Controlul operatiilor de prelucrare a suprafetelor interioare 22
5.Masuri de tehnica securitatii muncii la prelucrarea alezajelor 23
6.Bibliografie 24
2
2.ARGUMENTUL
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de
învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de
competenţă generale şi specializate.
Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe
de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea
rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste
cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în
abilităţile cheie .
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi
deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel
superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune
desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei
echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de
calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice
activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a
cunoştinţelor dobândite.
Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „

TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ALEZAJELOR” implica elevul in atingerea
Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
3
3.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A
ALEZAJELOR
3.1.GENERALITATI
Suprafeţele de revoluţie interioare pot fi prelucrate prin diferite metode, în funcţie de
precizia şi calitatea suprafeţei ce se pot realiza. Acestea sînt: prelucrarea cu burghiul elicoidal
sau lat, prelucrarea cu adîncitorul, alezarea, strunjirea interioară, broşarea, rectificarea, lepuirea
(rodarea), honuirea, superfinisarea alezajelor.
La prelucrarea suprafeţelor interioare se întimpină unele greutăţi, ţinîndu-se seama că se
lucrează cu scule care au o rigiditate mai mică, poziţia de lucru este mai dificilă, scula este
condusă mai greoi, nu se poate observa cum lucrează scula etc.
După raportul dintre lungime şi diametru l/d aleza jele pot fi: scurte, cînd l/d<0,5;
normale, dacă 0,5 <l/d<3; lungi, cînd 3<l/d<10 şi adanci cu raportul l/d >10.
Pentru diverse procedee de prelucrare a alezajelor, precizia este cuprinsă în treptele 1-10 ISO şi
este în strînsă legătură cu raportul l/d. Cu cît acest raport este mai mic, cu atît precizia de
prelucrare este mai mare.
Fig.3.1.1
3.2.PRELUCRAREA ALEZAJELOR CU BURGHIUL
Alezajele se execută prin aşchiere pornindu-se de la un material plin sau de la găuri obţinute în prealabil prin turnare,
forjare sau ştanţare.
Pentru executarea găurilor în material plin, se utilizează scule numite burghie, iar operaţia se numeşte burghiere.
4
La operaţia de burghiere, ca de altfel la toate operaţiile de prelucrare a alezajelor, se

deosebesc două mişcări generatoare: una de rotaţie, în jurul axei alezajului, care formează
mişcarea principală, şi una de avans, paralelă cu axa alezajului. Aceste mişcări pot fi executate
fie amîndouă de către burghiu (cazul prelucrării pe maşini de burghiat), fie una de piesă şi alta de
burghiu (cazul prelucrării pe strung sau alte maşini-unelte).
a. Scule folosite la burghiere
In funcţie de construcţia lor, burghiele pot ii: elieoidale, late (plate) şi speciale. Burghiele
se execută din oţel carbon de scule (OSC) sau din oţel rapid.
1) Burghiele elieoidale sînt cel mai mult utilizate datorită faptului că prin forma lor
constructivă îşi păstrează diametrul după reascuţire, asigură o bună ghidare pe faţetele laterale,
permite realizarea unor unghiuri de degajare 7 şi de aşezare a corecte şi asigură eliminarea
aşchiilor formate.
In figura 3.2.1 sînt reprezentate elementele şi unghiurile constructive ale burghiului
elicoidal. Partea utilă este prevăzută cu două canale elicoidale ale căror intersecţii cu vîrful conic
formează muchiile de aşchiere principale,
Fig.3.2.1.
5
canale care permit eliminarea aşchiilor şi pătrunderea lichidului de răcire în .timpul prelucrării.
Coada sculei, care c jnstituie partea de fixare, poate avea forma cilindrică sau conică. Forma
cozii burghiului depinde de diametrul său d. Burghiele spirale cu coadă cilindrică, din cauza
erorilor de fixare, asigură la prelucrare o precizie de 2—3 ori mai mică decît acelea cu coadă
conică.
Unghiul la vîrf 2χ este format între proiecţiile tăişurilor principale pe un plan axial paralel
cu planul de bază.
La burghiele elicoidale normale, unghiul 1a vîrf 2χ este de 118°; pentru materiale dure,
cu peste 70 daN/mm2, acest unghi se alege între 130 şi 140°, iar pentru materiale moi între 80 şi
90°.
Unghiul de înclinare al tăişului transversal este format între proiecţia tăişului transversal şi a
tăişului principal pe un plan normal pe axa burghiului.
2) Burghiele late, denumite plate sau lance, sînt folosite la executarea găurilor de
diametre mici (0,05—0.2 mm) pentru care execuţia burghielor elicoidale este dificilă sau chiar
imposibilă, precum şi pentru diametre mari şi pentru găuri adinci.
Burghiele late de dimensiuni mari se execută din două bucăţi. Inconvenientul principal al
burghielor late constă în faptul că, avînd unghiul de degajare mic sau egal cu zero, nu asigură
evacuarea aşchiilor.
3) Burghiele speciale sînt destinate executării alezajelor de un anumit profil, adîci sau de
diametre mari.
a) Burghiele pentru găuri de centrare (de centruire). Găurile de centrare se pot executa
cu scule simple (burghiu eliicoidal şi adîncitor conic) sau cu burghie de centruire.
Fig.3.2.2.Burghiu de centruit
In figura 3.2.2, a este reprezentată construcţia unui burghiu de centruire. După cum se
vede, burghiul de centruire constă în unirea unui burghiu elicoidal cu un adîncitor conic sau cu
două adîncitoare conice , după cum acestea sînt cu sau fără con de protecţie. Forma şi
dimensiunile acestor tipuri de burhgie sînt date în STAS 1114-73.
d) Burghie pentru alezaje adînci. Executarea alezajelor adînci creează dificultăţi în
privinţa conducerii şi răcirii burghiului şi evacuării aşchiilor.
In vederea rezolvării acestor probleme este necesară executarea unor burghie speciale. în
ceea ce priveşte mărirea rigidităţii burghiului şi micşorarea devierii acestuia, este recomandabil
ca mişcarea principală de rotaţie să fie efectuată de semifabricat.
6
La executarea alezajelor adînci se folosesc mai frecvent următoarele tipuri de burghie:

• burghie elieoidale cu canale pentru dirijarea lichidului de răcire, ungere şi evacuare a
aşchiilor. Lichidul sub presiune (25—30) bari este trimis prin canalele executate în dinţii
burghiului pînă la locul de aşchiere, după care se înltoarce, antrenînd cu el aşchiile, pe
canalele elicoidale ale acestuia.
Fig.3.2.3.
Aceste burghie se execută în două variante şi anume: cu canale în dinţii burghiului,

executate înainte de răsucirea dinţilor acestuia, sau prin introducerea în canalele elicoidale ale
burghiului a două ţevi care se lipesc şi prin care trece lichidul de răcire. Aşchiile sînt împinse
afară prin restul secţiunii canalelor rămase libere;
• burghie inelare folosite pentru executarea alezajelor adînci şi de diametre mari; cu aceste
burghie se îndepărtează numai o parte din materialul alezajului. Dinţii 1 ai burghiului
(executaţi din oţel sau din plăcuţe de carburi metalice sau oţel rapid) sînt fixaţi în corpul 2
cu pene, şuruburi sau ştifturi. Pentru ghidare se folosesc piesele .5. Acestea servesc şi
pentru fixarea capului burghiului de tijă. Burghiele inelare sînt utilizate numai la
prelucrarea alezajelor străpunse.
b.Elementele regimului de aschiere
Regimul de aşchiere la burghiere se alege în funcţie de condiţiile de lucru, calitatea
materialului sculei şi a semifabricatului, precum şi de precizia care se cere. Avansul s reprezintă
deplasarea burghiului în lungul axei sale la o rotaţie completă.
La prelucrarea alezajelor adînci, valoarea avansului se micşorează cu 0,9—0,75, funcţie
de diametrul d al burghiului (la diametre şi adîncimi mari, avans mic). Cu aproximaţie, avansul
se poate lua de (0,02 ... 0,03) d, în mm/rot.
Adîncimea de aşchiere t este distanţa de la axa burghiului la suprafaţa prelucrată şi este egală cu
d/2.
Cunoscîndu-se valoarea vitezei de aşchiere la burghiere, se procedează la calcularea turaţiei cu
care se va lucra pe maşina-unealtă, aplicîndiu-se relaţia:
1000 𝑣𝑣
𝑛𝑛 =
𝜋𝜋𝜋𝜋
7
c. Metode de prelucrare a alezajelor prin burghiere

La prelucrarea alezajelor prin burghiere se pot folosi maşini de burghiat, maşini de
burghiat şi alezat, strunguri, maşini de frezat etc. In cazul producţiei de unicate şi de serie mică,
piesele se fixează în dispozitive universale, iar la producţia în serie mare şi în masă, pentru
asigurarea unei productivităţi sporite, se fixează în dispozitive speciale.
Creşterea productivităţii la operaţia de burghiere se poate realiza şi prin modificarea unor
parametri geometrici ai burghiului.
Fgi.3.2.4
In figura 3.2.4 este reprezentat un burghiu la care, pe lîngă micşorarea tăişului

transversal, tăişul principal se ascute sub două unghiuri, 2χ şi 2χ 0. Aceste ascuţiri se folosesc
mai ales la burghierea oţelurilor de rezistenţă mare şi a pieselor de fontă cu crustă dură.
Fig.3.2.5
In 3.2.5 se observă că în afară de ascuţirea tăişului în două trepte, burghiul are o

scobitură unghiulară în locul tăişului transversal drept. Prin această ascuţire se reduce forţa axială
de 2—4 ori, iar avansul poate fi majorat pînă la de două ori .
8
In timpul procesului de prelucrare a alezajelor cu burghiul elicoidal se pot produce abateri care
influenţează negativ precizia de prelucrare.
3.3.LARGIREA SI ADANCIREA ALEZAJELOR

Lărgirea eslte procedeul de prelucrare prin aşchiere care are ca scop mărirea secţiunii
transversale a unui alezaj pe toată lungimea, iar adâncirea constă în mărirea secţiunii alezajului
numai la o extremitate a acestuia.
Operaţiile de lărgire şi adîncire se aplică alezajelor obţinute în prealabil forjare, matriţare, turnare
sau burghiere, cu scule numite lărgitoare şi respectiv adîncitoare, iar în cazuri mai puţin
pretenţioase chiar cu burghie elicoidale.
Lărgitoarele sînt prevăzulte cu trei sau patru dinţi avînd aceeaşi geometrie ca şi burghiele
elicoidale. Deosebirea constă în faptul că tăişurile nu merg pînă la centru (disparînd tăişul
transversal), iar numărul de dinţi este mai mare decît la burghie.
Datorită faptului că lărgitoarele aşchiază numai spre periferie, canalele de evacuare a
aşchiilor pot fi mai puţin adînci. De aceea corpul lărgitorului este mai rezistent decît în cazul
burghiului, ceea ce permite o aşchiere cu avansuri sporite. In plus, lărgitorul avînd trei sau patru
faţete de conducere, alezajul prelucrat rezultă mai precis.
Adancitoarele sînt scule de formă cilindrică sau conică prevăzute cu mai mulţi dinţi.
Adincitoarele cilindrice servesc la executarea locaşurilor cilindrice pentru capetele şuruburilor,
iar adincitoarele conice numite şi teşitoare sînt utilizate la executarea alezajelor conice pentru
şuruburi, nituri cu cap înecat etc.
Fig.3.3.1.Elementele aschiei.Regimul de aschiere
Adincitoarele şi lărgitoarele cu diametre mari se execută cu dinţi demontabili din oţel

rapid sau din carburi metalice . Lărgitoarele şi adincitoarele armate cu plăcuţe din carburi
9
metalice sînt recomandate îndeosebi la prelucrarea fontei. Pentru asigurarea unei bune coaxia-
lităţi a alezajelor prelucrate, în unele cazuri, adincitoarele sînt prevăzute cu cepuri de ghidare
Fgi.3.3.2.Procedee de prelucrare prin largire si adancire
Cînd nu există adîncitoare de teşire corespuzătoare, pentru executarea operaţiei de teşire

se pot modifica burghiele elicoidale normale uzate, schimbîndu-se unghiul la vîrf al burghiului.
Lărgirea şi adîncirea se execută pe aceleaşi tipuri de maşini-unelte ca şi burghierea.
3.4.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN ALEZARE

Prin alezare se înţelege operaţia de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor interioare de
revoluţie în vederea măririi preciziei dimensionale, preciziei formei şi îmbunătăţirii rugozităţii
suprafeţelor.
Precizia de prelucrare se încadrează în treptele 6—9 ISO, iar rugozitatea Ra=3,2 ... 0,4 µm.
Operaţia de alezare se execută în general ca o operaţie finală.
Scule folosite la alezare
Operaţia de alezare se execută cu scule numite alezoare. Alezoarele sînt prevăzute cu mai
multe muchii (tăietoare dispuse pe ,o suprafaţă cilindrică). Numărul de dinţi variază între 6 şi 18,
în funcţie de diametrul şi tipul alezorului.
Partea utilă se compune din partea aşchietoare şi partea de calibrare. Partea utilă are o
conicitate inversă, care la alezoarele de mînă este de 0,005— 0,001 mm, iar la alezoarele de
maşină de 0,04—0,07 mm. Această conicitate inversă este necesară pentru evitarea frecării sculei
pe toată lungimea alezajului.
10
Unghiul de atac χ se alege în funcţie de tipul alezorului (manual sau mecanic) şi al

alezajului (înfundat sau pătruns). La alezoarele de mînă unghiul de atac este mic (χ -1°), pentru a
nu crea forţe mari axiale. De aceea şi partea utilă este mare, fapt ce face ca alezarea manuală să
se aplice numai la alezajele pătrunse. La alezoarele de maşină unghiul de atac variază între 5 şi
45°, funcţie de duritatea materialului şi de felul alezatului (pentru materiale dure şi alezaje
pătrunse se adoptă valori mici).
Fig.3.4.1.Partile si elementele constructive ale alezoarelor
Metode de prelucrare a alezajelor prin alezare

Operaţia de alezare se execută prin una sau mai multe treceri, în funcţie de precizia de
prelucrare ce trebuie obţinută. In cazul unor precizii mai ridicate, se aplică o operaţie de
degroşare urmată de una sau două operaţii de finisare.
La prelucrarea prin alezare a alezajelor întrerupte (de exemplu alezaje cu canal de pană
sau piesă cu alezaj deschis se vor folosi alezoare cu canale elicoidale, în scopul evitării
pericolului agăţării tăişului în canal.
Fig.3.4.2.
11
Alezajele eu diametre mici (0,12—3 mm) se alezează cu alezoare cu trei sau patru dinţi,
fără canale.
Alezajele conice se prelucrează prin alezare în condiţii mai grele decît cele cilindrice,
deoarece la degroşare secţiunea aşchiei variază pe toată lungimea alezaj ului (fig. 3.4.2, a), iar la
finisare secţiunea aşchiei rămîne constantă (fig. 3.4.2, b), dintele fiind angajat în material pe o
lungime egală cu pătrunderea lui în alezaj, ceea ce poate provoca ruperea lui. De aceea, în cazul
conicităţilor mai mari de 10°, prelucrarea se realizează cu un set de trei alezoare. Mai întîi se
execută o degroşare cu un alezor cu dinţi în trepte (fig. 3.4.2, a), apoi o semifinisare cu un alezor
cu dinţi striaţi (fig. 3.4.2, b), urmată de o finisare cu alezor cu dinţi drepţi (fig. 3.4.2, c).
In cazul conicităţilor cuprinse între 5 şi 10° se aplică fazele de semifinisare şi finisare, iar
în cazul conicităţilor mai mici de 5° se aplică numai operaţia de finisare.
Dacă in cazul burghierii, lărgirii si adincirii sînt necesare dispozitive de fixare rigidă a sculelor
msndrine, reducţii etc.), la alezare se vor utiliza dispozitive care să asigure legătura elastică a
alezorului, permiţînd autocentrarea lui.
Alezarea mecanică se execută pe maşini de burghiat, maşini de alezat, alezat şi frezat,
strunguri, maşini de frezat etc. Dacă este necesar a se obţine o calitate superioară a suprafeţei
prelucrate, alezarea se va executa manual.
Deoarece alezarea este o operaţie scumpă, iar scula şi intreţinerea ei costă mult, determină ca
acest procedeu să se utilizeze la finisarea alezajelor mici şi în cazul în care alte procedee nu dau
satisfacţie.
3.5.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN STRUNJIRE

Prin strunjire interioară se înţelege prelucrarea alezajelor, folosindu-se cuţite de strunjit
interior sau cuţite montate pe axa portcuţit. Acest procedeu se realizează în condiţii mai grele
decît strunjirea exterioară, deoarece:
• aşchia rămîne în interior mai mult timp şi transmite căldură piesei şi cuţitului;
• evacuarea căldurii este împiedicată de grosimea peretelui piesei;
• lungimea de prindere în consolă a cuţitului este mare, ceea ce conduce la apariţia
vibraţiilor şi a deformaţiilor sculei, care determină o stare necorespunzătoare a
suprafeţelor prelucrate.
Procedeul de strunjire interioară se foloseşte la prelucrarea pieselor la producţia de
unicate şi de serie mică îşi la prelucrarea alezajelor cu diametre mari, la care utilizarea sculelor
cu dimensiuni de prelucrare fixe (lărgitoare, alezoare) nu este raţională.
Sculele folosite la prelucrarea alezajelor prin strunjire se grupează în două categorii:
ouţite normale de strunjit interior (fig. 15.16) şi scule de construcţie specială (fig. 15.17, a, b).
Din punct de vedere constructiv, cuţitele sînt monobloc şi cu plăcuţe amovibile din carburi
metalice, materiale mineraloceramice sau diamant.
12
Fig.3.5.1.Cutit pentru strunjit interior
Elementele regimului de aşchiere la strunjirea interioară

Elementele regimului de aşchiere la strunjirea interioară sînt date în figura 3.5.2. Din
cauza condiţiilor mai grele de prelucrare, elementele regimului de aşchiere (viteză, avans,
adîncime de aşchiere) au valori mai reduse decît la strunjirea exterioară.
Fig.3.5.2
Prelucrarea cu avansuri mari determină creşterea forţelor de aşchiere, care produc defor-
marea sistemului tehnologic, conducînd la apariţia erorilor de prelucrare (micşorarea diame-
trului, deplasarea axei de simetrie etc.). In acelaşi timp, trebuie remarcat că nu se poate prelucra
nici cu grosimi prea mici ale aşchiei, deoarece, din cauza rotunjirii vîrfului cuţitului şi a
rigidităţii mici, cuţitul poate scăpa şi astfel se produce o strunjire discontinuă, care înrăutăţeşte
calitatea suprafeţei.
13
Metode de prelucrare a alezajelor prin strunjire

La prelucrarea alezajelor prin strunjire, în funcţie de forma şi dimensiunile pieselor, se
pot folosi strunguri normale, revolver, carusel, maşini de alezat şi frezat orizontale etc. In
vederea obţinerii preciziei de prelucrare, trebuie avut grijă să se asigure cuţitului, prin fixare, o
rigiditate maximă, adică distanţa de la vîrful cuţitului pînă la primul şurub de fixare să aibă
valoarea cea mai mică, în funcţie de lungimea alezajului ce se prelucrează.
In scopul asigurării unei bune rigidităţi a arborelui portcuţit, se folosesc dispozitive cu bucşă de
ghidare, care sînt.:
• fixate pe masa maşinii(fig.3.5.3) ; aceste dispozitive sînt întrebuinţate la strunjirea
alezajelor scurte, deoarece prin creşterea braţului în consolă a arborelui portcuţit. Din
cauza deformaţiei acestuia, alezajul va rezulta conic;
• fixate în arborele maşinii(fig.3.5.4) .Acestea din urmă sînt utilizate si ales la strungurile
revolver, rezultînd o precizie de prelucrare mai bună. In toate cazurile trebuie să se
asigure, prin rglare, coaxialitatea arborelui portcuţit cu axa de rotaţie a piesei, altfel se
strunjeşte excentric sau conic sau şi una şi alta.
Fig.3.5.3. Fig.3.5.4.
La prelucrarea pe maşini de alezat orizonitale sau pe strunguri paralele, cand piesa este
fixată pe masa maşinii, trebuie realizată o bună rigiditate a arborelui portcuţit(fig.3.5.5).
Pentru prelucrarea alezajelor scurte se poate folosi cu rezultate suficient de bune metoda
cu avans, realizat prin deplasarea piesei . Braţul în consolă rămînînd constant, deformarea va fi
aceeaşi, dimensiunea alezajului va fi uniformă pe toată lungimea. Pentru alezaje lungi, o fixare la
ambele capete a barei portcuţit asigură o rigiditate mai bună.
Fig.3.5.5
14
O precizie bună se obţine însă dacă arborele portsculă este condus la ambele capete ,
legătura cu arborele principal al maşinii făcîndu-se elastic. In acest caz, pe lîngă o rigiditate mai
bună, precizia de prelucrare este determinată numai de erorile de reglare a sculei, fiind eliminată
influenţa erorilor arborelui principal al maşinii(fig.3.5.6).
Fig.3.5.6
Pentru realizarea unui echilibru al componentelor forţelor de aşchiere, care pot produce
deformaţii în sistemul tehnologic, la degroşare se poate folosi metoda strunjirii interioare cu două
cuţite pe acelaşi diametru, în sensuri opuse, prin divizarea adaosului de prelucrare .
Prelucrarea prin strunjire a alezajelor conice se face prin rotirea săniei portcuţit, cu
ajutorul riglei de copiat.
3.6.PRELUCRAREA ALEZAJELOR PRIN BROSARE

Prin broşare, se înţelege procesul de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor interioare sau
exterioare, plane sau de revoluţie, netede sau profilate, cu ajutorul unor scule cu mai multe
muchii tăietoare, numite broşe. Mişcarea principală (rectilinie, elicoidală) este executată de
sculă, iar mişcarea de avans sd este dată de construcţia sculei, prin diferenţa de înălţime de la un
15
dinte la altul . Productivitatea procedeului de prelucrare prin broşare este de 3—10 ori mai mare
decît celelalte procedee de prelucrare prin aşchiere. Aceasta se explică astfel: durabilitatea sculei
fiind mare face utilizarea rentabilă (mai ales la producţia în serie mare şi în masă), deşi costul
este ridicat; reducerea timpului de pregătire şi încheiere şi a timpului util ca urmare a faptului că
broşa prin acţiunea ei de ghidare face ca piesa să se autocentreze, fără a pierde timp cu aşezarea
şi fixarea; mecanizarea şi automatizarea procesului de prelucrare.
Operaţia de broşare se poate efectua prin tragere sau prin presare; în primul caz, broşa
este trasă de-a lungul suprafeţei interioare sau exterioare a piesei care se prelucrează, iar în al
doilea caz, ea este împinsă cu ajutorul unei maşini de presat ou acţionare progresivă (de
exemplu, presă hidraulică).
De menţionat că în semifabricat trebuie să se execute în prealabil un alezaj prin care să se
introducă broşa, pentru a se prelucra în continuare forma definitivă a acesteia. Adaosul de
prelucrare este de 0,3—1,2 mm, pentru diametre între 12 şi 50 mm.
Precizia de prelucrare la broşare se încadrează în treptele 5—7 ISO, iar rugozitatea
suprafeţelor obţinute Ra=3,2 ... 0,8 µm.
Fig.3.6.1.Elementele brosarii
Scule folosite la prelucrarea alezajelor prin broşare

Broşele sînt scule aşchietoare prevăzute cu mai multe muchii tăietoare .Forma lor
depinde de forma suprafeţei piesei ce urmează a fi prelucrata. Părţile principale ale unei broşe de
interior : sînt:
16
• coada broşei, compusă din partea ,de prindere şi gîtul , serveşte la fixarea şi acţionarea
broşei. Forma acesteia depinde de dispozitivul de prindere existent la maşina-unealtă,
care poate fi cu pană (ca cel din figură) sau gen cleşte;
• partea de ghidare din faţă serveşte la centrarea şi conducerea broşei de semifabricat;
• partea de aşchiere cuprinde dinţii de degroşare şi ultimii 2—3 dinţi de finisare;
• partea de calibrare cuprinde dinţii de rezervă, de aceeaşi înălţime, care trebuie să intre pe
rînd în procesul de aşchiere, pe măsură ce dinţii din partea de aşchiere îşi pierd
dimensiunea în urma reascuţirii; — partea de conducere din spate serveşte la ghidarea
broşei, cînd aşchiază ultimii dinţi şi cînd, pe măsură ce aşchierea se termină, sînt în
contact cu semifabricatul din ce în ce mai puţini dinţi. Pentru evitarea vibraţiilor se
recomandă ca pasul să crească de la un dinte la altul sau pe grupe de 3—5 dinţi cu 0,1—
0,5 mm.
Faţeta părţii aşchietoare f1=0,05 mm, iar faţeta părţii de calibrare f2=0,2 ... 1,2 mm.
Dacă diametrele de prelucrat sînt mai mari de 80 mm, atunci se vor folosi broşe cu dinţi
demontabili.
Metode de prelucrare a alezajelor prin broşare

Funcţie de poziţia suprafeţei de prelucrat, în raport cu altă suprafaţă, şi de felul mişcărilor
executate de broşe sau semifabricat se deosebesc trei metode de broşare.
1) Broşarea liberă (fig. 15.28) se aplică cînd suprafaţa de prelucrat prin broşare nu este
legată prin cote de alte suprafeţe ale semifabricatului. Ea nu schimbă decît forma şi
dimensiunile unui alezaj prelucrat în prealabil. In cazul pieselor la care suprafaţa
frontală este normală pe axa alezajului, semifabricatul 1 este aşezat pe piesa de
reazem 2, montată pe corpul 3 al maşinii de broşat. în caz contrar se foloseşte un
suport sferic care permite autacentrarea (v. fig. 3.6.2).
Fig.3.6.2
2) Broşarea coordonată (fig. 3.6.2) se aplică cînd suprafaţa de prelucrat prin broşare
este legată prin cote de alte suprafeţe ale semifabricatului. în acest caz, se folosesc
dispozitive care poziţionează broşa faţă de suprafeţele de bază ale semifabricatului.
Broşa 1 este ghidată de piesa 2, montată în alezajul semifabricatului 3 şi al platoului
4, al maşinii de broşat.
17
Fig.3.6.2
3) Broşarea suprafeţelor interioare de revoluţie se execută şi cu broşe de rotaţie (fig.
3.6.3) ai căror dinţi sînt dispuşi pe o spirală, în raport cu axa de rotaţie, pentru a li se
da astfel supraînălţările necesare.
După precizia dimensiunilor şi gradul de netezime (rugozitatea) al suprafeţelor

prelucrate, se deosebesc:
• Broşarea de degroşare se aplică, de obicei, ca o prelucrare pregătitoare la suprafeţele
complexe şi cu adaos de prelucrare mare (pînă la 10 mm şi chiar mai mult).
• Broşarea de finisare are ca scop îndepărtarea ultimului adaos de prelucrare (pînă la 1
mm) şi obţinerea formei definitive a suprafeţelor.
• Broşarea de calibrare (sau de netezire) urmăreşte mai mult mărirea gradului de netezime
al suprafeţelor şi mai puţin schimbarea dimensiunilor
Adaosul de prelucrare lăsat pentru calibrare variază între 0,005 şi 0,1 mm, în funcţie de
materialul piesei şi de calitatea prelucrării anterioare.
Piesele cu pereţi subţiri nu pot fi prelucrate prin broşare, deoarece presiunea care ia naştere ar
produce deformarea lor.
3.7.RECTIFICAREA ALEZAJELOR
Operaţia de rectificare a suprafeţelor de revoluţie interioare, cilindrice şi conice, ca
procese de aşchiere, este asemănătoare cu rectificarea suprafeţelor de revoluţie exterioare. Pro-
cedeul se aplică la prelucrarea alezajelor de precizie ridicată, după ce piesele respective au fost
supuse călini sau cînd piesele sînt executate din materiale dure. Valorile diametrului pietrei de
rectificat interior sînt de 0,7—0,9 din diametrul alezajului care se prelucrează. Această operaţie
se realizează pe maşinile de rectificat interior sau universale, la maşinile de rectificat planetare şi
uneori la strung cu dispozitivul de rectificat fixat pe sania portcuţit.
Precizia de prelucrare ce se obţine prin rectificarea interioară se încadrează în treptele
5—8 ISO, iar rugozitatea suprafeţei Ra=1,6-0,2 µm.
Regimul de aşchiere la rectificarea alezajelor

Regimul de aşchiere în procesul de redtificare interioară se caracterizează prin
următoarele date; viteza variază între 10 şi 30 m/s, după mărimea alezajelor de rectificat, valorile
mari folosindu-se cînd diametrul alezajului depăşeşte 30 mm; avansul transversal, în cazul
rectificării de degroşare a oţelului şi fontei, variază între 0,005 şi 0,02 mm, iar pentru finisare,
18
valorile sînt cuprinse între 0,002 şi 0,01 mm pentru o cursă dublă. Valorile mai mici se folosesc
în cazul alezajelor cu diametrul sub 40 mm şi la rapoarte mari între lungimea şi diametrul
alezajului. Avansul longitudinal la o turaţie a piesei variază între 0,4 şi 0,8 din lăţimea pietrei
abrazive, la rectificarea de degroşare, şi de la 0,25 la 0,4 din lăţimea pietrei abrazive, la
rectificarea de finisare.
Pentru mărirea avansului longitudinal, se impune folosirea pietrelor abrazive late, iar
mărimea lăţimii adoptate este limitată numai de rigiditatea arborelui principal. Caracteristică
rectificării interioare este mărimea arcului de contact dintre discul de rectificat şi piesa de
prelucrat, care cauzează încăl-zirea intensă a piesei ce se prelucrează şi pentru evitarea acestui
inconvenient se folosesc discuri abrazive moi.
Operaţia de rectificare interioară este însoţită de o răcire, cu atît mai abundentă cu cît
diametrul alezajului este mai mic.
Metode de prelucrare a alezajelor prin rectificare
Rectificarea interioară se poate efectua prin două metode:
1) cu piesa in miscare de rotaţie
2) cu piesă fixă.
Fig.3.7.1. Fig.3.7.2
La piese cu dimensiuni mari şi cu forme complexe (blocuri de cilindri şi carcase), care se

poit fixa greu în mandrina maşinii şi care nu se pot roti, se foloseşte a doua metodă.
La procedeul unde piesa este în mişcare de rotaţie, discul abraziv execută mişcarea
principallă, mişcarea de avans longitudinal şi de pătrundere, iar piesa execută numai mişcarea de
avans circular, care are sens contrar mişcării discului abraziv (fig. 3.7.1). La procedeul la care
piesa este fixă, discul abraziv execută toate mişcările necesare realizării procesului de prelucrare
(fig. 3.7.1). Acestea sînt: mişcarea de rotaţie în jurul axei sale, mişcarea de rotaţie planetară în
jurul alezajului şi mişcările de avans longitudinal şi transversal.
Rectificarea interioară fără prinderea piesei se foloseşte mai rar şi anume pentru
prelucrarea unor inele cu pereţi subţiri la producţia în serie mare sau în masă (fig. 3.7.2).
Prelucrarea se face de obicei cu avans de pătrundere. Coaxialitatea suprafeţelor exterioară şi
interioară se asigură prin folosirea drept bază la prelucrare, suprafaţa exterioară, rectificată
19
anterior. Piesa 2 se sprijină pe rolele 4 şi 5 şi este antrenată în mişcarea de avans circular şi

longitudinal de discul de antrenare 3. Piatra 1 execută mişcarea principală şi mişcarea de avans
de pătrundere.
3.8.PRELUCRAREA DE NETEZIRE A ALEZAJELOR

Strunjirea de netezire interioară
Acest procedeu se foloseşte mai ales la prelucrarea alezajelor pentru bolţuri de pistoane,
capete de bielă, ailezaje în carcase, în păpuşile mobile, locaşuri pentru lagăre etc. De asemenea,
procedeul se aplică la prelucrarea pieselor din aliaje neferoase: aluminiu şi aliaje de aluminiu,
bronz şi alamă, aliaje antifricţiune, deoarece aplicarea altor procedee de finisare, ca broşarea,
alezarea sau rectificarea nu asigură obţinerea unei netezimi corespunzătoare a suprafeţei.
Strunjirea de netezire interioară este caracterizată prin viteză de aşchiere foarte mare, avans şi
adîncime de aşchiere mici, ceea ce permite aplicarea procedeului şi la piesele cu pereţi subţiri,
deoarece eforturile de aşchiere mici (ca o consecinţă a valorilor reduse ale lui s şi t) nu produc
deformarea pereţilor pieselor respective. Cuţitele folosite sînlt armate cu plăcuţe din carburi
metalice, mine-raloceramice sau cu diamant
Vitezele de aşchiere foarte mari impun maşini-unelte ou rigiditate sporită.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate prin această metodă Ra=l,6... 0,2 µm.
Netezirea suprafeţelor alezajelor prin honuire

Prelucrarea se execută astfel: scula de lucru cu barele abrazive montate extensibil (fig.
3.8.1, a) se introduce în alezajul de prelucrat, deplasarea barelor abrazive efectuîndu-se manual
sau automat în timpul prelucrarii.
Fig.3.8.1.
20
Honul (scula) execută apoi o mişcare complexă, compusă dintr-o rotaţie şi o translaţie-
alternativă (fig. 3.8.1, b). Cînd barele abrazive ajung în poziţia extremă de desfacere, corespun-
zătoare diametrului final al alezajului prelucrat, scula de lucru se opreşte după cîteva mişcări. în
timpul lucrului se fo- loseşte ca lichid de răcire-ungere petrol la prelucrarea fontei şi amestec de
90% petrol cu 10% ulei la prelucrarea oţelului.
Domeniul de utilizare a acestei metode îl formează prelucrarea alezajelor cu diametrul de
2,5—1 000 mm. Regimul de lucru este determinat de viteza de rotaţie, viteza de translaţie şi de
presiunea specifică a barelor abrazive. Viteza de rotaţie a capului de honuit este de 40—80
m/min, iar viteza rectilinie-alternativă de 10—15 m/min.
Prin această metodă se obţine o rugozitate a suprafeţei Ra=1,6 .. . 0,025 µm. Precizia de
prelucrare se încadrează în treptele 1—7 ISO.
Netezirea alezajelor prin rodare

Rodarea este prelucrarea prin aşchiere executată cu abraziv de granulaţie fină, pregătit
sub formă de pastă şi introdus între două piese în mişcare relativă (una dintre piese fiind scula)
pentru a îmbunătăţi contactul efectiv dintre suprafeţe .
Prin rodare se înlătură impreciziile macrogeometrice, se realizează ¡o formă geometrică
bună şi se îmbunătăţeşte calitatea suprafeţei.
Scula are forma unui dorn din fontă rectificat la exterior şi un diametru cu 0,01—0,02
mm mai mic decît diametrul alezajului care urmează a fi prelucrat. Dornul, fiind despicat în trei
sectoare şi avînd un alezaj central înfundat, poate fi ajustat pe suprafaţa de prelucrat cu ajutorul
unui cui conic. Ca abraziv de rodare se utilizează: oxidul de aluminiu, carbura de fier, oxidul de
fier, oxidul de crom, carborundul, carbura da bor, uneori praf de diamant etc. Pasta care serveşte
ca liant al granulelor abrazive este constituită din seu, vaselină sau diferite produse vegetale sau
minerale.
Regimul de lucru se caracterizează prin viteze de lucru de 6—30 m/min şi presiune de
contact de 0,5—3 daN/cm2. Precizia obţinută prin rodare poate fi de 1—3 µm, iar rugozitatea
suprafeţei Ra=0,05 ... 0,4 µm.
Rodarea este un procedeu de prelucrare foarte puţin productiv, ceea ce impune ca adaosul
să fie mic, iar această operaţie să fie precedată de anumite prelucrări: rectificare de finisare,
alezare etc.
21
4.CONTROLUL OPERATIILOR DE PRELUCRARE

A SUPRAFETELOR INTERIOARE
Mijloacele de verificat şi controlat a alezajelor cilindrice şi conice se aleg în funcţie de

precizia şi de numărul de piese de verificat. Astfel, în cazul producţiei de unicate şi de serie mică
se vor folosi mijloacele de măsurat universale (şublere, micrometre etc.), iar la producţia în
serie mare şi în masă mijloace de măsurat speciale, instalaţii automate de verificat (calibre,
dispozitive de verificat automate etc.). In figura este reprezentat un aparat pentru verificat
dimensiunea D în timpul prelucrării la rectificarea interioară.
Dimensiunile alezajului se măsoară prin însumarea deplasării palpatoarelor 1 şi 2, printr-
un sistem de pîrghii 3 şi 4, de un raport stabilit articulat în punctele 5 şi 6. Contactul
palpatoarelor pe suprafaţa ailezajului se menţine prin arcul 7.
Fig.4.1.
22

LA PRELUCRAREA SUPRAFETELOR
INTERIOARE
La prelucrarea alezajelor, pe lîngă respectarea măsurilor generale de tehnică a securităţii
muncii, trebuie respectate şi unele reguli specifice acestui gen de prelucrări. Astfel, este necesar
ca piesele şi sculele să fie bine fixate, folosindu-se în acest scop menghine şi mandrine cu
acţionare rapidă, care în acelaşi timp contribuie şi la sporirea productivităţii.
In vederea eliminării aşchiilor din locurile greu accesibile (alezaje mici şi adînci), se vor
folosi dispozitive pneumatice de aspiraţie sau cu magneţi. Nu este indicată eliminarea aşchiilor
prin suflare cu jet de aer.
Dispozitivele în care se fixează piesele vor avea o bună stabilitate, pentru a nu fi posibilă
antrenarea lor de către scula aşchietoare.
Hainele de protecţie trebuie să fie strînse pe corp, iar părul acoperit, pentru a nu exista
posibilitatea înfăşurării lor pe organele maşinilor şi sculelor aflate în mişcare de rotaţie.
La alegerea şi .montarea sculelor se va acorda atenţia necesară, astfel încît acestea să fie
corespunzătoare (fără crăpături, lovituri, zgîrieturi).
Piesele executate se verifică numai cînd maşina- unealtă este în repaus, luîndu-se şi
măsurile necesare că aceasta nu va porni în timpul efectuării verificărilor şi măsurării alezajelor.
Locul de muncă individual se va organiza ţinîndu-se seama de cerinţele ergonomice.
23
6.BIBLIOGRAFIE
1.MASINI,UTILAJE SI INSTALATII DIN INDUSTRIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI
N. HUZUM, G RANTZ
Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1979
24

PROFESIONALE
Tema
INTREŢINEREA ŞI REPARAREA
ARBORILOR ŞI OSIILOR
Indrumător,
profesor inginer
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprinsul 2
3.Argument 3
4.Osii si arbori 5
4.1.Caracteristici tehnice.Clasificari 5
4.2.Clasificarea arborilor si osiilor 5
5.Materiale si tehnologii 9
5.1.Materiale utilizate 9
5.3.Fenomene de uzura.Cauze 11
6.Procese tehnologice de reparare a arborilor 13
6.1.Elementele proceselor tehnologice 13
6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic 14
6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare 15
6.3.1.Sudarea oxiacetilenica 16
6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica 16
6.3.3.Incarea prin sudare sub strat de flux 17
6.3.4.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 18
6.3.5.Reconditionarea prin metalizare 19
6.3.6.Cromarea 20
6.3.7.Reconditionarea pieselor prin bucsare 21
8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 23
9.Bibliografie 24
2
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi
dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă,
prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de
competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi
specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele
esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. )
Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe
piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte
abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate
ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi
adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi de-
prinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşu-
rarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 4 de califi-
care, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice activitate
creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor
dobândite.
Proiectul de certificare a competentelor profesionale „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA

ARBORILOR ŞI OSIILOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala speci-
fice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a suprafete-
lor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica
jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a
acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli im-
portante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. De-
pistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un ma-
re numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uza-
rea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de pro-
3
prietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate
piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum
si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafe-
telor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de
frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor super-
ficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug de obicei
ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru
stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafe-
telor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alu-
necare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele,
carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor
aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a
pieselor;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masi-
nii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata
de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare
si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza
si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii princi-
palelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii
limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la
piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii
pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor,
ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea proiectului de certificare a competentelor profesionale a permis atingerea unor unitati

de competenta :
4
4.ARBORI SI OSII
4.1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un moment de torsiune
in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt :
 corpul arborelui (a);
 porţiunile de calare (b);
 porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.
Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente
Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează piesele susţinute de ar-
bore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa
cilindrice şi mai rar conice; forma conică este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau
atunci cand se impune o centrare mai precisă a roţii pe arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in carcasă. In cazul
lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se
execută sub formă cilindrică, diametrul fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmen-
tului.
4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR

Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in cazul montării unui
singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand, sau mai lungi – in cazul montării a doi rul-
menţi sau a unui rulment avand corpurile de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Di-
ametrele acestor fusuri se aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se ex-
ecută conice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu role butoi,
rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice, cele mai utilizate fi-
ind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei alăturate, pentru simplificarea montajului
şi pentru obţinerea de umeri de sprijin pentru fixarea axială a lagărelor.
5
Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr – prin deplasarea
axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici, cu deformaţii de incovoiere foarte
mari.
Clasificarea arborilor
Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile mecanice. Sunt uti-
lizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de
lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de
lucru (sculelor). Secţiunea arborelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este de-
terminată de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale) de-a lungul
axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt solicitaţi numai la torsiune şi
momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea acestora, se utilizează secţiunea constantă
(fig.4.1.2, a).
Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul de torsiune nu
acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil pe lungimea acestora, fiind mai mic
spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală
rezistenţă, permit fixarea axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele
montate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea
diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor.
Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2, c). Arborii
netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi in construcţia cutiilor de
viteze.
6
Fig.4.1.2.Clasificarea arborilor
Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun condiţii severe de
greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutii-
lor de viteze planetare sau arborii cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora
trece arborele prizei de putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de uz general, ansam-
blele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii de distribuţie, reductoare de turaţie,
prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arborii principali ai maşinilor unelte etc.
Arborii cotiţi (fig.4.1.2, e) se folosesc in construcţia mecanismelor de tip bielă-manivelă, pentru
transformarea mişcării de translaţie in mişcare de rotaţie (la motoarele cu ardere internă) sau invers (la
compresoare, prese, maşini de forjat). Aceştia au două sau mai multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea
arborelui, pentru a asigura o rigiditate mare construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legă-
tură cu biela (bielele mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi, pentru echilibrarea
statică şi dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice domeniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.4.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care axa geometrică
are o formă variabilă in timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea momentelor de torsiune intre
subansamble care işi schimbă poziţia relativă in timpul funcţionării. Sunt confectionaţi din cateva straturi
de sarmă, infăşurate strans şi in sensuri diferite, sensul de infăşurare al ultimului strat fiind invers sensului
de rotaţie al arborelui, pentru a realiza, in timpul transmiterii mişcării, strangerea straturilor interioare de
către stratul exterior (fig.4.1.2, f).
Pentru protecţia arborelui impotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru menţinerea unsorii con-
sistente intre spire, arborele elastic se introduce intr-o manta metalică (fig.4.1.2, g) sau executată din ţesă-
tură cauciucată (fig.4.1.2, h).Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea
cu ajutorul armăturilor de capăt.
7
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsiunea, deşi uneori so-
licitarea la incovoiere poate fi predominantă.
Fig.4.1.3.
In figura 4.1.3 sunt prezentate cateva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă;
b- arbore cu secţiunea variabilă (in trepte);
c—arborele principal al unui strung;
d—arbore cotit cu un singur cot;
e — arbore flexibil.
Forma şi dimensiunile arborilor sint in funcţie, indeosebi, de rolul funcţional, repartizarea sarcini-
lor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.
8
5.MATERIALE SI TEHNOLOGII
5.1.MATERIALE UTILIZATE
Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul arborelui, condiţiile de
rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagărelor), natura organelor montate pe arbore
(roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi de calitate şi din oţe-
luri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale: cand pinionul este confecţionat din otel
aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de
gabarit, la osiile autovehiculelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in
măsura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor sau a altor suprafeţe
funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tratament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.),
pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori
puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii inalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc laminate rotunde, iar la
producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de dimensiuni mari se folosesc semifabricate
forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelucrează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, ur-
mand să se rectifice.
Arborii cotiţi şi, in general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular sau din fontă modi-
ficată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentratorii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune
şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor, concomitent cu avantajul unor importante economii de material
şi de manoperă; in alte cazuri se poate folosi fonta maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Ar-
borii cotiţi se execută prin turnare sau forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin forjare in mai multe
treceri şi incălziri, in matriţe inchise. Fusurile şi manetoanele se rectifică.
Fig.5.1.Arbore cotit
9
Arborii flexibili se confecţionează din sarmă de oţel carbon, cu diametrul de 0,3 ... 3 mm, trasă la
rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putand fi prevăzută şi cu straturi de ţesătura şi cauciuc.
Mantaua metalică se realizează dintr-o platbandă de oţel zincată, cu secţiune profilată, infăşurată, fiind
etanşată cu şnur de bumbac. Mantaua din ţesătură cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel,
tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură. Arborele flexibil se
racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.
La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei constructive, care influenţează
rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor susţinute, tehnologicitatea şi costul acesto-
ra.
In continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni, in
funcţie de tipul concentratorului.
Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni
10
Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)

• rază de racordare, in cazul cand diferenţa intre trepte este mică (fig.5.2.1,. a);
• două raze de racordare diferite (fig.5.2.1, b) sau racordare de formă eliptică, in cazul arborilor
foarte solicitaţi (fig.5.2.1, c);
• teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune (fig.5.2.1, d);
• teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta de diametru mic
(fig.5.2.1, e), pentru treceri de secţiune mari;
• rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru mare (fig.5.2.1, f);
• rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru mare (fig.5.2.1, g);
• canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.5.2.1, h); la arbori de dimensi-
uni mari, se recomandă soluţia din fig.5.2.1, i;
• degajare interioară, executată in treapta de diametru mare (fig.5.2.1, j);
• canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.5.2.1, k); soluţia asigură creşterea rezis-
tenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea tronsonului de diametru mic şi un
sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;
• rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute (fig.5.2.1, l); intrebuinţa-
rea de piese suplimentare (fig.5.2.1, m).
Concentratorul canal de pană sau caneluri
• canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.5.2.1, n), fiind preferate ca-
nalele executate cu freze disc (fig.5.2.1, o);
• se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul exterior al porţiunii
canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.5.2.1, p);
Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe susţinute
• ingroşarea porţiunii de calare (fig.5.2.1, r);
• teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.5.2.1, s);
• subţierea marginilor butucului (fig.5.2.1, t);
• executarea canalelor de descărcare in arbore (fig.5.2.1, u) sau in butuc (fig.5.2.1, v).
5.3.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE
In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător de
uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate avea loc contactul dintre micro-
asperităţile suprafeţelor in contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect modificarea treptată a
dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare: li-
mită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă
( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri molecula-
re de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz, stratul de lubrifiant, format pe
suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi nume-
le de frecare prin aderenţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea suprafeţelor in con-
tact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste condiţii se recomandă folosirea
unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de mo-
libden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte
la asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand suprafeţele conjugate pre-
zintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime corespunzătoare,
11
este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct
dintre suprafeţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire - oprire ),
cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schimbandu-se eventual şi sensul
mişcării. In acest regim de frecare pot apărea simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai pro-
eminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă.
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul tranzitoriu, a
cărui durată să fie cat mai redusă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului asigură o separa-
re teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de lubrifiant a cărui
grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă
grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand
grosimea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte mişcării relative a su-
prafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare.
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lubrifiantului sub
presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate de
frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care
generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlătura-
te.
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de forţele
moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa lubrifi-
antului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau
microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de
frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele
cuplei.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in con-
tact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se schimbă,
indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de frecare,
cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau alternante, fără să
se observe urme de deformaţii remanente.
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rulmenţilor şi pe
flancurile roţilor.
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile, deoarece se poate
produce şi ruperea.
12

Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezistenţa mecanică şi la
oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului corosiv şi
a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de con-
tact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi piese nemetalice.

Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespunzătoare, calităţi de
oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind influenţată
mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai mare cu cat viscozitatea este mai
mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o frecare semi-
uscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună onctuozitate. Pentru creşterea onctuozi-
tăţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă
duc la intensificarea ritmului de uzură chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar la alegerea lu-
brIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
6.PROCESE TEHNOLOGICE
DE REPARARE A ARBORILOR
parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic,
cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi
piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor
nereparabile, asamblarea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de repa-
raţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru restabilirea formelor şi dimensiunilor
iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru
realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia demontării utila-
jului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură
(bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
 cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau
atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor. In acest caz
se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asi-
gure aceleaşi condiţii tehnice;
 atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a
unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;
13
 in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materiale-
lor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;
 atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialu-
lui, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie
privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă
parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de
timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dis-
pozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare generală, iar
după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru
intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet,
sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date
care se referă la:
• aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite or-
gane sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
• pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
• precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări exe-
cutat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
• felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
• alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei, trebuie să
conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de materiale şi piese
pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii,
in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, urmă-
toarele:
• desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
• desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
• desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajusta-
jele recomandate;
• caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută re-
condiţionarea;
• normele tehnice de control şi recepţie;
• volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai
importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi traseul tehnolo-
gic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea
tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gaba-
14
rit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustaju-
lui de multe ori este dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile teh-
nice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor piese-
lor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei uti-
lajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de
prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi re-
cepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le prezin-
tă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea,
aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea
condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instru-
mentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel in-
cat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mă-
rimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic
de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte
variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o no-
6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE

Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic de bază folosit in ate-
lierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpăturilor, precum şi pen-
tru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau
electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor din fontă şi metale
neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din oţel.
Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte incărcarea sub strat de
flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama de următoarele insuşiri
ale lor:
• cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai mare de căldură şi o
metodă mai rapidă de sudare;
• coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de tensiuni interne, fi-
suri etc.;
• dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbere a unuia din com-
ponentele sale, se ingreunează sudarea;
• metalele in stare topită absorb gazele;
• rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
• conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri care au compoziţia
funcţie de materialul prelucrat.
15
6.3.1.SUDAREA OXIACETILENICA
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea mai mare cantitate
de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se obţine cu ajutorul unor generatoare ce
pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează
prin cufundarea periodică a carbidului in apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg, obţinandu-se debitul de
3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel construită incat
temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se execută cu flacără secundară (zona II),
deoarece aici temperatura este maximă.
In cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic luminos şi bine contu-
rat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra devine oxidantă şi capătă o nuanţă al-
băstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşorează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de ace-
tilenă, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de grăsimi, oxizi, zgură şi
vopsea.
6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară in-
dustrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de recondiţionare are o mare
productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce
face ca atat materialul de adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se indepărtează oxizii sau vop-
seaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald atunci piesa se
preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din care a fost fabricată (tabelul 6.1).
Tabelul 6.1
La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de flux, pentru a pu-
tea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer.
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai puţin solici-
tate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă 25-30% din diametrul total al electrodu-
lui) se intrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor
regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care formea-
ză gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, mar-
mură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă so-
lubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează metalul topit contra
acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea
oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
16
6.3.3.INCARCAREA PRIN SUDARE SUB STRAT DE FLUX

Principiul de lucru este următorul: electrodul şi metalul de bază topit formează o baie de metal to-
pit care se deplasează in sens invers direcţiei sudării, deplasare sub acţiunea jetului de gaze emanate de
arcul electric. Fluxul topit izolează de aer zona de sudură şi coloana arcului. Electrodul se deplasează in
sensul săgeţii (spre stanga) timp in care se umple cavitatea creată de arcul electric.
Fluxul care acoperă partea superioară a piesei incetineşte răcirea metalului supraincălzit, influenţand
asupra structurii zonei sudate.
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat şi automat, putandu-se recondiţiona fusu-
rile pentru rulmenţi, semiarbori planetari, arbori canelaţi etc. Se pot suda piese cu diametrul minim de 35
mm. Mai avantajos datorită scurgerii metalului topit – se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de
50 mm. Instalaţia folosită in uzinele de reparaţii se compune din următoarele:
 grup de sudură electrică;
 strung paralel;
 aparatul de incărcare montat pe căruciorul strungului.
Aparatul de incărcare foloseşte o sarmă electrod care trece prin două role de tragere şi printr-un
ghidaj, de la care primeşte curentul electric. Fluxul se află intr-un buncăr, care ajunge la piesă prin acelaşi
ghidaj cu sarma (fig. 6.3.1).
Fig.6.3.1.Aparat de incarcare prin sudare sub strat de flux
1-bobină pentru sarmă; 2-electromotor; 3-roţi dinţate;4-angrenaje melcate; 5-role pentru avansul sarmei;
6-conductă cu ajutaj; 7-buncăr pentru flux; 8- diuză
Procesul tehnologic de incărcare automată cu sudură sub strat de flux, care se foloseşte la recon-
diţionarea semiaxelor de transmisie in uzinele de reparaţii este:
• degresarea şi spălarea pieselor;
• montarea pieselor în dispozitive;
• reglarea distanţei electrodului (15-20 mm);
• reglarea înălţimii dozatorului de flux (5-8 mm) faţă de piesă;
• pornirea grupului de sudură şi reglarea curentului;
• pornirea strungului;
• punerea în funcţiune a automatului de sudură prin cuplarea căruciorului,
• pornirea electromotorului şi deschiderea dozatorului de flux;
• oprirea procesului după efectuarea sudurii (se face după întreruperea
• sârmei electrod şi apoi oprirea fluxului).
Sarma electrod trebuie să fie trasă şi curată (să nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat după folosire (zgura) se macină şi se refoloseşte cu flux nou in proporţie de 50%.
17
6.3.4.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile inalte dar şi printr-o
mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in procesul de prelucrare a aliajelor metalice care,
fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
1. cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de ordinul celei at-
mosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru puteri pană la 100 kW) sau in
curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2. cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni inferioare celei at-
mosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a generatorului fiind pană la caţiva
kilowaţi.
Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi cel de re-
condiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat il constituie aerul, pe cand plasma se
dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul
ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in
timp ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de plasmă este puternic
ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat şi termic – din cauza unei mari diferenţe
de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca
urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de
sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura arcului electric
de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram aliat, pen-
tru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru generarea plasmei de-
pinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul plasmogen folosit, temperatura
electrodului, regimul de lucru etc.
Incărcarea prin sudare cu plasmă a pieselor de recondiţionat constă in acoperirea suprafeţelor

uzate cu metale sau aliaje de adaos, care au performanţe suplimentare metalului de bază.
18
6.3.5.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE

Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se compune din:
• aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător, set complet de pulberi
metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de presiune, pastă izolantă ;
• sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;
• sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
• instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte oxigen şi de 2 MPa
cand se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – nichel, cobalt, fier, crom,
cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie riguros stabilită pe cale experimentală.
Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare
Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat, un sistem de conducte pentru transportul
oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de acţionare.
Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una reglabilă cu ajutorul
unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac ce poate fi indepărtat pentru facilitarea
accesului in zona de lucru a rolelor iar in partea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul
amestecului oxigen-acetilenă. Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi
un ramificator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, arborele melcat şi roata
melcata.
Fig.6.3.4.2.Pistol de metalizare
19
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-cuţit, in locul

cuţitului de strung.
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte executand o mişcare
de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-cutit, pe care este amplasat dispozitivul de
metalizare. Turaţia axului principal al maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de met-
alizat să nu depaşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de minim
100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola reglabilă si ghidat de
rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor.
Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către
capul pistolului, in duză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea materialului in particule fine, sub
formă de spray care este apoi pulverizat spre suprafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns
in contact cu suprafaţa de recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.
6.3.6.CROMAREA
Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur (600 – 1200 HB). El
se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de
aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi
duritate şi rezistenţă la uzură mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui.
Odată cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită dacă piesei i
se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză frecarea este semiuscată,
dezavantaj eliminat la cromarea poroasă.
Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3) cu adaos de acid
sulfuric (H2SO4). Anozii băii de cromare sunt insolubili şi se confecţionează din plumb pur sau aliaj de
plumb şi stibiu .
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la
scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face necesară completarea sistematică a băii cu elec-
trolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depune-
re a stratului de crom.
Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxidul de plumb cu aju-
torul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul
dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electrolitului, precum şi a
randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi
favorizează apariţia fisurilor in stratul de crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric
determină trei categorii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al stratului de crom
depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100 A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă
densitatea de curent este mare durata operaţiunii se micşorează iar randamentul creşte.
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă duce la
scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face necesară completarea sistematică a băii cu elec-
trolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depune-
re a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxidul de
plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar
ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90
– 120.
20
6.3.7.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE

Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blocuri de cilindri, alezaje
pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc.
Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pentru a fi adus la forma
geometrică iniţială, presand apoi pe el o bucşă confecţionată, de regulă, din acelaşi material ca şi arborele.
După presare, bucşa este prelucrată la exterior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei
pe arbore, se punctează sau se sudează pe partea frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată de
gradul de uzură al piesei de recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei ge-
ometrice şi de solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strangere. Presarea cu strangere mare a piese-
lor compensatoare, trebuie făcută prin incălzirea piesei cuprinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Im-
binarea pieselor prin strangere, prin incălzire sau răcire este mult mai rezistentă decat prin presarea la
rece, deoarece asperităţile de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strangerii nu se micşorează.
Dacă celelalte condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin incălzire (răcire) este de trei ori
mai mare decat rezistenţa ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strangerilor este de două ori mai
mare, datorită intrepătrunderii rugozităţilor suprafeţelor in contact.
Piesele se incălzesc la 100 – 150 0C in băi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigură o in-
călzire uniformă. Cand sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arzătoare cu
flacără Răcirea pieselor interioare in vederea presării se realizează in băi in care se găsesc substanţe cu
punct de fierbere foarte scăzut.
Pentru a uşura centrarea bucşei in timpul presării şi pentru a evita formarea rizurilor, muchiile ar-
borelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45 0.
Presarea trebuie executată cu atenţie, incet, la inceput cu forţă mică – dacă presarea se execută la
presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face manual, la ambele situaţii trebuie evitate
dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duritatea mare, inainte de presare, ea este supusă tratamentului
termic corespunzător.
Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de aceea se recoman-
dă a fi aplicat cand recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu mai este posibilă.
Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită incălzire (care anulează caracteris-
ticile mecanice induse prin tratamente termice).

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele
fiind urmatoarele :
 Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand
nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a
pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate
la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia urmatoare ,precum si volumul
reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei
depind de starea masinii.
21
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functi-

une,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a
lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a
variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se
determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de func-
tionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa
din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si
in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie
pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii.
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de
lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de operaţii. Se elaborează fişa
tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată
iar seria de fabricare redusă.
4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit;
5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, dimensiuni admise pâ-
nă la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie;
9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul
producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu
respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii.
4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează
toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a su-
prafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-
se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic),
serveşte executantului in atelierul de prelucrare.
22

LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si nor-
mele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a in-
cendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte,
sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau
sef de echipa;
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de
reparatii trebuie sa fie in buna stare;
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa
se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice even-
tualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU
CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate
masuri de sprijinire a acestora;
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor
dispozitivelor de protectie;
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de
pe masina;
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau
accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu ca-
pace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curen-
tului electric care alimenteaza baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a pre-
venii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul
prevazut de normele de protectia muncii;
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electro-
litului;
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si
fumatului;
23
9.BIBLIOGRAFIE
1.Imagini
24

PROFESIONALE
Tema
ANGRENAJULUI
MELC-ROATĂ MELCATĂ
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
2.CUPRINSUL
2. Cuprinsul 2
3. Argumentul 3
4. Angrenaje 5
4.1.Angrenaje cu roti dintate 5
7. Montarea si demontarea reductoarelor de turatie 16
7.1. Consideratii teoretice 16
8. Repararea rotilor dintate 18

8.2.Repararea mecanismelor de transmisie cu roti dintate 19
8.3.Repararea angrenajelor melcate 20
11. Bibliografie 23
2
3.ARGUMENTUL
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul
de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii
inrudite.
unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de com-
petenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat mo-
tivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire
Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele compe-
tenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul
vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au
fost încorporate în abilităţile cheie .
şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un
nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate
pe elev.
echipe.
Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea
conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎN-

TREŢINEREA ŞI REPARAREA ANGRENAJULUI MELC-ROATA MELCATA” implica
elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul
tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a
suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta
cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea su-
prafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de
exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesi-
tatea reparatiei.
Repararea si intretinerea masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli im-
portante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta
calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a
organelor de masini au rezultate economice importante:
• reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lu-
crari, un mare numar de muncitori calificati.
3
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si in-
stalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si ca-
racterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale
ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor
acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda:
lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in pro-
cesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei obose-
li a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug
de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu ca-
neluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau recti-
linii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare
cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare,
batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc.
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase.
✓ alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de ex-
ploatare a pieselor;
✓ alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
✓ utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
✓ datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
✓ alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de
frecare;
✓ rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consider-
abil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de sig-
uranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, ui-
lajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea re-
zistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansam-
blurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii
uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei
deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei
geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale
masinilor-unelte.

4
4.ANGRENAJE
4.1. ANGRENAJE CU ROŢI DINŢATE
4.2.1. Noţiuni de bază
Angrenajul este mecanismul format din două roţi sau sectoare dinţate, care transmite
– prin intermediul dinţilor aflaţi succesiv şi continuu în contact (angrenare) – mişcarea de
rotaţie şi momentul de torsiune între cei doi arbori.
Roata dinţată este un element (organ) de maşină care are o serie de dinţi dispuşi regu-
lat pe o suprafaţă de revoluţie, denumită suprafaţă de divizare. Suprafaţa de divizare este su-
prafaţa de rostogolire din timpul prelucrării danturii roţii dinţate.
În cazul unui angrenaj, roata dinţată cu număr mai mic de dinţi (𝑧1 ) se numeşte pin-
ion, iar roata dinţată cu număr mai mare de dinţi (𝑧2 ) se numeşte roată.
La un angrenaj, în funcţionare, există două suprafeţe care se rostogolesc fără alunecare
una pe cealaltă, denumite suprafeţe de rostogolire.
4.2.2. Clasificare. Domenii de folosire
Clasificarea angrenajelor se realizează după
cum urmează:
• după poziţia relativă a axelor de rotaţie: an-
grenaje cu axe paralele (fig.4.1, a, b,d, e); an-
grenaje cu axe concurente (fig.4.2); angrenaje
cu axe încrucişate (fig.4.3);
• după forma roţilor componente: angrenaje
cilindrice (fig.4.1, a, b, d, e); angrenaje conice
(fig.4.2); angrenaje hiperboloidale (elicoidale –
fig.4.3, a; melcate – fig.4.3, b; hipoide – fig.4.3,
c); în fig.4.1, c este prezentat angrenajul roată –
cremalieră;
• după tipul angrenării: angrenaje exterioare
(fig.4.1, a, d, e); angrenaje interiorare
(fig.4.1,b);
• după direcţia dinţilor: angrenaje cu dantură
dreaptă (fig.4.1, a, b şi 4.2, a); angrenaje cu
dantură înclinată (fig.4.1, d şi 4.2, b); angrenaje cu dantură curbă (fig.4.2, c şi 4.3, c);
angrenaje cu dantură în V (fig.4.1, e);
Fig. 4.1.
• după forma profilului dinţilor: profil
evolventic; profil cicloidal; profil în arc de cerc;
• după posibilităţile de mişcare a axelor roţilor: cu axe fixe; cu axe mobile (planetare).
Fig. 4.2. Fig. 4.3.
5
Domeniile de folosire ale angrenajelor sunt foarte diverse, acestea întâlnindu-se în re-
ductoare şi multiplicatoare de turaţie, cutii de viteze, diferenţiale etc.
4.3. Avantaje şi dezavantaje

Angrenajele au o largă utilizare în transmisiile mecanice, datorită avantajelor pe care
le prezintă:
• raport de transmitere constant;
• siguranţă în exploatare;
• durabilitate ridicată;
• randament ridicat;
• domeniu foarte larg al puterilor transmise (de la, practic, 0 kW, până la 104…105 kW)
• gabarit redus;
• posibilitatea utilizării pentru un domeniu larg de puteri, viteze şi rapoarte de trans-
mitere.
Ca dezavantaje, se pot menţiona: necesitatea unor precizii mari la execuţie şi montaj;
tehnologie complicată; zgomot şi vibraţii în funcţionare; preţul de cost al angrenajelor este
relativ ridicat (datorită preţului de cost al materialelor, al prelucrării şi al aparaturii de con-
trol), întreţinerea în funcţionare este scumpă şi pretenţioasă.
4.3.1. Formele şi cauzele deteriorării an-
grenajelor
Ruperea dinţilor prin oboseală este forma principală
de deteriorare a angrenajelor din oţel, cu duritatea flancurilor
active > 45 HRC, precum şi a angrenajelor din fontă sau din
materiale plastice. Ruperea se produce datorită solicitării de
încovoiere a dintelui, solicitare variabilă în timp, care deter-
mină oboseala materialului şi apariţia, la baza dintelui, a unor
microfisuri, care se dezvoltă în timp, provocând, în final, ru-
perea dintelui. Fisura de oboseală (fig.2.4) apare în zona de
racordare a dintelui la corpul roţii, pe partea fibrelor întinse,
unde concentrarea tensiunilor de încovoiere este maximă.
Evitarea ruperii dinţilor prin oboseală se poate realiza Fig. 4.4.
prin limitarea tensiunilor de încovoiere de la baza dintelui la
valori admisibile, prin creşterea modulului, prin realizarea unor raze mari de racordare şi prin
deplasări pozitive de profil.
Ruperea statică a dinţilor este cauzată de suprasarcini
sau şocuri mari, care apar în timpul funcţionării angrenajului,
ca urmare a condiţiilor de funcţionare. La roţile cu dantură
dreaptă, ruperea se produce la baza dintelui, iar la roţile cu
dantură înclinată, dinţii înclinaţi intrând progresiv în angrenare,
se rup porţiuni de dinte (fig.2.5).
Evitarea ruperii statice a dinţilor se poate realiza prin
calculul angrenajului la solicitarea de încovoiere, la suprasarci-
ni, prin mărirea preciziei de execuţie şi a rigidităţii arborilor. Fig. 4.5.
Deteriorarea flancurilor active ale dinţilor – Pit-
tingul (apariţia de ciupituri pe flancurile active ale dinţilor) se datoreşte oboselii de con-
tact a stratului superficial al flancurilor active, constituind principala formă de deterioare a
angrenajelor cu durităţi superficiale < 45 HRC.
Ciupirea este un fenomen de oboseală a straturilor superficiale ale flancurilor active
ale dinţilor, determinat de tensiunile de contact variabile în timp.
6
Primele semne de oboseală apar, de regulă, în zona cilindrilor de rostogolire, sub for-
ma unor microfisuri. Iniţial, aceste microfisuri apar în sensul forţelor de frecare, care la roata
conducătoare sunt dinspre cercul de rostogolire spre cercurile de picior şi de cap, iar la roata
condusă invers, datorită faptului că viteza
relativă dintre cele două flancuri îşi
schimbă sensul în polul angrenării.Uleiul,
care aderă la suprafaţa dintelui, este presat
– de flancul dintelui conjugat – în micro-
fisurile existenete. În zona fisurii apare o
presiune hidrostatică, care favorizează
dezvoltarea microfisurilor şi despinderea Fig. 4.6.
de mici bucăţi de material, rezultând pe
suprafeţele active ale dinţilor ciupituri (fig.2.6). Ciupiturile se dezvoltă în timp, conducând la
o funcţionare necorespunzătoare a angrenajului.
Evitarea scoaterii din uz prin pitting se face prin: realizarea unui calcul la solicitarea
de contact a angrenajului; tratamente termice sau termochimice (călire superficială, cemen-
tare, nitrurare); deplasări pozitive de profil; micşorarea rugozităţii flancurilor dinţilor; utiliz-
area unor lubrifianţi aditivaţi.
Exfolierea stratului superficial al flancurilor dinţilor este o formă de deterioare prin
oboseală a materialului şi apare la angrenajele la care dantura a fost supusă unui tratament
termic sau termochimic de durificare superficială (călire superficială, cementare, nitrurare).
Exfolierea se manifestă prin desprinderea unor porţiuni ale stratului superficial al flancului
dintelui, ca urmare a unor microfisuri de oboseală apărute la graniţa dintre stratul durificat şi
cel de bază. Evitarea deteriorării prin exfoliere a angrenajului se face prin adoptarea unor
tehnologii de tratament adecvate.
Griparea este o formă a uzării de adeziune şi apare la
angrenajele puternic încărcate, care lucrează la viteze pe-
riferice mari. Datorită alunecărilor mari dintre dinţi, a con-
centrărilor mari de sarcini, a rugozităţilor mari ale flancurilor,
uleiul poate fi expulzat dintre suprafeţele aflate în contact.
Datorită contactului direct, a sarcinilor locale mari şi a tem-
peraturii ridicate din zona de contact, apar microsuduri care,
în timp, se rup şi se refac continuu, datorită mişcării relative a
flancurilor. Punctele de sudură produc pe flancul dintelui
conjugat zgârieturi şi benzi de gripare, orientate în direcţia
alunecării (fig.2.7). Fig. 4.7.
Evitarea deteriorării prin gripare a angrenajului se
face prin îmbunătăţirea condiţiilor de ungere şi răcire, prin utilizarea unor lubrifianţi aditivaţi,
prin mărirea preciziei de execuţie şi montaj, prin mărirea rigidităţii arborilor, prin creşterea
durităţii superficiale, prin micşorarea rugozităţii flancurilor dinţilor.
Uzarea abrazivă este forma de deterioarare a angrenajelor care lucrează la viteze mici
(când nu sunt create condiţiile unei ungeri fluide), a angrenajelor deschise şi a angrenajelor
din componenţa transmisiilor cu deficienţe la sistemul de ungere şi/sau etanşare.
Deterioarea flancurilor dinţilor se produce printr-un proces mecanic de îndepărtare a
unor particule fine de material de pe flancul dintelui, ca urmare a acţiunii unor particule
abrazive, existente între suprafeţele în contact. Particulele abrazive pot proveni din exterior
(când sistemul de etanşare este defectuos), din forfecarea punctelor de sudură (apărute în ur-
ma gripării) sau din desprinderea materialului (în urma apariţiei pittingului).
Uzarea abrazivă poate fi limitată prin asigurarea unei etanşări corespunzătoare şi a
unei ungeri adecvate.
7
Alte forme de deteriorare a angrenajelor pot fi uzarea corozivă, deformarea plastică

sau fisurarea.
4.4. Materiale şi tratamente utilizate în construcţia roţilor dinţate

La alegerea materialului trebuie să se ţină seama de o serie de factori: sarcina care în-
carcă angrenajul; durata de funcţionare impusă; caracteristicile mecanice ale materialelor;
modul de obţinere a semifabricatului; tehnologia de execuţie; eficienţa economică; condiţiile
de funcţionare.
Fontele asigură angrenajelor o amortizare bună la vibraţii şi calităţi antifricţiune. Se
folosesc la construcţia roţilor melcate şi a roţilor dinţate de dimensiuni mari, încărcate cu
sarcini mici şi care funcţionează la viteze reduse. Se pot folosi fontele cenuşii cu grafit lame-
lar (Fc 200, Fc 400), fontele cu grafit nodular (Fgn 600-2, Fgn 700-2), fontele maleabile (Fmp
700-2) şi fontele aliate.
Bronzurile (aliaje ale cuprului cu staniu) se folosesc în construcţia roţilor melcate, da-
torită calităţilor antifricţiune foarte bune. Fiind deficitare şi foarte scumpe, bronzurile se folo-
sesc numai pentru confecţionarea coroanei roţii melcate, corpul acesteia fiind executat din
fontă sau oţel.
Materialele plastice au elasticitate mărită, dar caracteristici mecanice reduse, uti-
lizându-se în construcţia roţilor dinţate puţin solicitate. Se folosesc la realizarea angrenajelor
mai puţin precise, dar care necesită o funcţionare silenţioasă – datorită elasticităţii mari, se
asigură compensarea erorilor de execuţie şi montaj – la roţile care lucrează în medii corosive
şi la roţile la care ungerea cu uleiuri minerale nu este posibilă (industria alimentară, textilă,
aparate de birou şi de uz casnic).
Oţelurile sunt materialele cele mai utilizate în construcţia roţilor dinţate. Oţelurile, în
funcţie de proprietăţile lor mecanice şi de prelucrabilitate, se împart în oţeluri moi (cu duritate
superficială < 350 HB) şi oţeluri dure (cu duritate superficială > 350 HB).
Oţelurile de uz general pentru construcţii şi oţelurile turnate în piese nu se tratează
termic, fiind utilizate la angrenajele încărcate cu sarcini mici şi/sau la care nu se impun re-
stricţii de gabarit, vitezele de funcţionare fiind mici (OL 50, OL 60 şi, respectiv, OT 50, OT
60 etc.).
Oţelurile de îmbunătăţire au conţinutul de carbon > 0,25℅, fiind folosite în construcţia
roţilor dinţate încărcate cu sarcini mici sau medii. Îmbunătăţirea este tratamentul termic care
constă într-o călire urmată de revenire înaltă. Prin acest tratament se obţine o duritate medie a
suprafeţelor active şi se asigură o bună structură a materialului, caracteristicile mecanice
obţinute fiind dependente de dimensiunile roţii. Îmbunătăţirea se realizează înainte de dantu-
rare, obţinându-se, după tratament, durităţi mai mici de 350 HB. Cele mai utilizate oţeluri de
îmbunătăţire sunt: OLC 45, OLC 55, 40 Cr10, 33 MoCr 11 etc.).
Oţelurile de cementare au conţinutul de carbon < 0,25%. Cementarea este un tratament
termochimic, care constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al flancului dinţilor,
fiind urmată de călire şi revenire joasă. În urma călirii, se obţine o duritate mare a stratului
superficial (52…62 HRC) şi un miez care îşi păstrează tenacitatea. Prin cementare se obţine o
creştere semnificativă a rezistenţei la contact a flancului dinţilor şi o creştere, într-o măsură
mai mică, a rezistenţei la încovoiere. Danturarea se execută înaintea tratamentului, după
tratament dantura trebuind rectificată, pentru eliminarea deformaţiilor mari care apar în urma
tratamentului. Cele mai utilizate oţeluri de cementare sunt: OLC 15, OLC 20, 15 Cr 08, 18
MoCr 10 etc.). Oţelurile de cemenetare se recomandă la angrenajele puternic solicitate şi când
se impun restricţii de gabarit.
8

Utilajele, oricat de bine ar fi executate, intretinute si exploatate, in timpul functionarii
sufera un proces continuu de uzura.
Exploatarea rationala si deservirea corecta (curatirea si ungerea minutioasa) a utila-
jului nu opresc procesul de uzura, ci doar il incetinesc.
Pe masura cresterii uzurii, scade precizia si calitatea suprafetelor prelucrate, iar con-
sumul de energie creste. De aceea, o deosebita impotanta o prezinta cunoasterea limitelor de
serviciu a pieselor (a limitelor de uzura). Prin limita de uzura se intelege limita abaterii di-
mensionale a unei piese de masina sau limita maxima a fost redusa intr-o masura inadmisibila.
Daca in prima perioada de functionare defectiunile sunt mici, iar remedierea lor consta
obisnuit din simple reglari, continuindu-se insa exploatarea, uzurile pieselor cresc, iar defecti-
unile lor se extend si asupra ansamblurilor, astfel incat remedierea acestora necesita un volum
mare de munca.
Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defecti-
unilor.
Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la
intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii.
Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviz-
iei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita
urmatoarelor avantaje:
• preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare;

1. curente
2. mijlocii
3. capitale
Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a
produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a aces-
teia.
Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uz-
ura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa
✓ curatarea, stergerea si ungerea masinii;
9
✓ spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de

suprafata;
✓ schimbarea pieselor uzate;
✓ spalarea, verificarea si repararea dispozitivelor de ungere si de racire;
✓ schimbarea uleiului si a lichidului de racire;
✓ verificarea si repararea utilajului electric;
✓ vopsirea partiala a masinii.
Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand
subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina
urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aceleasi oper-
atii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansam-
bluri de masini .
In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de mai multe ori in intervalul
dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau
ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot
suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la
care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare.
In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se ex-
ecuta si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:
✓ repararea si inlocuirea rulmentilor si lagarelor uzate;
✓ repararea si inlocuirea aparatului de pornire si a pompei de racire;
✓ reglarea sau repararea sistemelor de comanda hidraulica si electrica;
✓ razuirea penelor mesei, a suportilor, a carucioarelor etc.;
✓ reglarea completa a masinii si inlaturarea jocurilor;
✓ reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescri-
sa la masina;
✓ verificarea si repararea pieselor uzate la motorului electric.
Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care
masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu proces-verbal sefului de atelier.
Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au
suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a
utilajului pentru o perioada mai mare de timp.
In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si
mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:
✓ demontarea completa a masinii si repararea batiului;
✓ refacerea suprefetelor ghidajelor prin razuire;
✓ reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate;
✓ verificarea preciziei de functionare a masinii la regim normal;
✓ refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale mecanismelor
de actionare electrica si hidraulica .
Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive,
de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef.
10
In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei
masini, care au suferit un proces continuu de uzura
Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea
carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se
nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare.
Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut sta-
bili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este
urmatoarea:
✓ sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;
✓ rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la
demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau
uzate suprafetele active;
✓ nu se vor rupe la demotare jentile sau bordurile garniturilor de etansare;
✓ nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane;
✓ rulmentii nu se vor incalzi excesiv in vederea montarii;
✓ toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau
fisuri;
✓ sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;
✓ sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de pro-
tectie din prelata panzata sau material plastic;
✓ sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece
prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;
✓ in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demon-
tare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din ala-
ma sau plumb lasa urme pe piese;
✓ pentru ungerea pieselor sa se intrebuinteze numai ulei curat;
✓ sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, de-
oarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze
piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;
✓ dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea per-
turba instalatia hidraulica in functionare;
✓ inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si mur-
darie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;
✓ piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca
schema de montaj;
✓ reparatia trebuie sa fie de calitate inalta;
✓ dupa reparatie trebuie sa se asigure echilibrarea masinilor;
✓ sa se respecte tolerantele si ajustajele prevazute, o suma de erori mici
✓ putand duce la rebuturi sau la functionarea defectuoasa a masinilor;
✓ ghidajele masinilor-unelte trebuie protejate impotriva prafului abraziv;
✓ suprafetele de ghidare trebuie polozate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si,
deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;
✓ materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de labora-
tor care confirma calitatea lor;
✓ sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de pro-
tectie ale masinilor;
✓ sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea
pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;
11
✓ dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute
propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;
✓ pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a
afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si anduranta unor piese si,
eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare.
Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine
reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de pro-
ba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se inca-
dreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit.
Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea
de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si
cauzele care au condus la defectarea lor.

Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se
obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de
reparatie.
In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experi-
menteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care
se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehno-
logic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de
reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si di-
verse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor.
Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se
intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de execut-
ie.
In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic
cel mai potrivit.
In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este
restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind
exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe su-
bansambluri.
Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele oper-
atii:
12

10. vopsirea;
11. predarea utilajului sau instalatiei la beneficiar.
6.1.PREGATIREA MASINILOR SI INSTALATIILOR

PENTRU INTRAREA IN REPARATIE
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atel-
ierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil,
trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului
de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina
este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari
servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor.

Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul
procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:
b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce
permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele
nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se
stabileste mai intii directia de demontare.
Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la
depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele
se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt
conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe
stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se
deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza
cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar
care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui or-
gan de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, al-
uminiu, bronz etc.).
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai
mic decit diametrul gaurii cuiului.
13
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti.
Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se ex-
trag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor
sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, de-
montarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate
prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si ex-
tractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In
cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de
100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele.
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau

diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-
80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor .
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor;
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face
cu ajutorul unei masini.
6.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR

DE CONSTATARE
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura de-
fectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile
necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In
timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului,
cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acor-
data verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza
la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In cat-
egoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utila-
jului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca
nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele
14
care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in
acest caz se inlocuiesc cu altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care
sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea pre-
cisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau
se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi
indicat prin linii groase.
Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se
recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model.
Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare,
numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele
de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite.
• de exploatare;
• de fabricatie;
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de
dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si
la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca di-
mensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele
se uzeaza prematur.
Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca
fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru recondition-
area lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire.
Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai
mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si
stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba
o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar
fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si
fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor
nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
15
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele su-
prafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta
acopera ¾ din suprafata conului.
7. MONTAREA SI DEMONTAREA REDUC-

TOARELOR DE TURATII
7.1.CONSIDERATII TEORETICE
Reductoarele fac parte din marea categorie a transmisiilor mecanice.
Servesc la reducerea numărului de turaţii la arborele de ieşire şi creşterea corespunzătoare a
momentului de torsiune. Sunt transmisii prin angrenare cu raport de transmitere constant,
montate de regulă în carcase închise.
După tipul angrenajelor componente reductoarele pot fi: cu roţi cilindrice, conice, pse-
udoconice, elicoidale, melcate şi combinate.
Elementele principale ale unui reductor, indiferent de tip, sunt următoarele: angrenaje-
le, arborii, lagărele, carcasa, elementele de etanşare, elementele de asamblare (fig.1).
Angrenajele constituie partea funcţională principală a unui reductor.
Cele mai frecvent utilizate angrenaje în construcţia de reductoare de uz general sunt: cilindri-
ce (cu dinţi drepţi, înclinaţi şi în V), conice (cu dinţi drepţi, înclinaţi şi curbi) şi melc–roată
melcată. În funcţie de cerinţele locului de utilizare se va alege angrenajul sau combinaţia de
angrenaje care să întrunească cele mai multe avantaje.
La reductoarele cu mai multe trepte se impune împărţirea raţională a raportului de
transmitere pe fiecare treaptă pentru obţinerea unor construcţii cu gabarite care să răspundă
cât mai bine scopului, ungerea corespunzătoare a tuturor treptelor etc.
Arborii pe care sunt montate roţile dinţate sunt arbori drepţi. Ei sunt proiectaţi cât mai
scurţi pentru a avea o rigiditate cât mai mare (importantă în funcţionare) şi pentru a asigura o
construcţie compactă reductorului.
16
Orice reductor are un arbore de intrare şi un arbore de ieşire prevăzuţi cu capete de cu-
plare. La reductoarele cu mai multe trepte există şi arbori intermediari. Există construcţii de
reductoare cu două capete de cuplare la ieşire sau cu ieşiri pe arborii intermediari. Arborii pot
fi amplasaţi în plan orizontal sau vertical în funcţie de tipul şi de poziţia relativă a angrenaje-
lor, soluţia constructivă aleasă, locul de utilizare a reductorului etc.
Lagărele sunt în marea majoritate a cazurilor lagăre de rostogolire.
Tipul şi mărimea rulmenţilor vor fi funcţie de valoarea şi de sensul forţelor ce solicită
arborii, tipul construcţiei alese etc. Se menţionează faptul că la construcţii speciale de reduc-
toare de mare turaţie, care lucrează cu sarcini importante, lagărele cu rulmenţi sunt înlocuite
total sau parţial prin lagăre cu alunecare.
Carcasa reductoarelor de uz general este formată în general din corp şi capac. Se exe-
cută în general din fontă, prin turnare. Carcasa trebuie să asigure poziţia relativă corectă a
arborilor (prin intermediul lagărelor) şi roţilor dinţate, servind şi ca baie de ulei. Este prevăzu-
tă cu nervuri care au rolul de a mări rigiditatea ansamblului, de a reduce zgomotul şi vibraţiile
şi de a mări suprafaţa efectivă de răcire a reductorului.
La nivelul planului de separaţie corpul şi capacul reductorului se prelucrează fin pen-
tru a sigura etanşeitatea la montare şi în funcţionare. Pentru etanşare se folosesc lacuri sau
vopsele de etanşare cu care se acoperă planul de separaţie înainte de asamblarea carcasei.
Există soluţii constructive în care la nivelul planului de separaţie sunt prevăzute canale de
ungere care au rolul de a ghida un debit suplimentar de ulei spre lagăre.
Carcasa reductorului se asamblează prin şuruburi, iar cele două părţi componente se
centrează cu ştifturi de centrare.
Corpul reductorului (semicarterul inferior) este prevăzut cu un dop de golire a uleiului uzat,
după rodaj sau după timpul normat de utilizare. Pe corp se montează vizorul de nivel de ulei
sau joja, pentru indicarea nivelului de ulei din baia reductorului. La unele construcţii corpul
reductorului este prevăzut cu umeri de ridicare.
Capacul reductorului (semicarterul superior) este prevăzut cu un orificiu de vizitare
acoperit cu un capac metalic sau transparent prin care se poate urmări periodic starea angrena-
jelor şi se introduce lubrifiantul în reductor. În partea superioară a capacului este montat un
aerisitor. Capacul reductorului are montate, în general, două inele de ridicare care să permită
manevrarea mecanizată a reductorului.
În dreptul lagărelor carcasa reductorului are prevăzute capace care se montează cu
şuruburi pe carcasă, sau în locaşuri prevăzute anume în pereţii carcasei.
Trebuie menţionate şi elementele de etanşare de la capacele arborilor de intrare şi ieşire, res-
pectiv de la capacele arborilor intermediari. De asemenea, elementele de fixare şi poziţionare
a rulmenţilor şi roţilor dinţate pe arbori şi în carcasă: piuliţe şi şaibe de siguranţă pentru rul-
menţi, plăcuţe de reglare, bucşe şi inele distanţiere, pene etc.
Ungerea reductoarelor de uz general se face cu ulei. Metodele de ungere se aleg
funcţie de viteza periferică a roţilor dinţate. Pentru viteze periferice până la 10 ... 15 m/s unge-
rea se realizează prin barbotare.
La angrenajele cilindrice roata mare se scufundă în ulei pe cel puţin două înălţimi de
dinte, dar nu mai puţin de 10 mm. Roţile de turaţie mică de pe treptele a doua sau a treia se
pot scufunda până la 1/3 din diametrul lor exterior.
La angrenajele conice roata mare se scufundă în ulei cel puţin pe toată înălţimea dinte-
lui, iar ca limită maximă până la 1/3 din diametrul ei exterior.
Melcul angrenajului melcat se scufundă în ulei pe o înălţime de (2,5...4)·mx. Dacă roa-
ta melcată este în ulei iar melcul se află deasupra ei, se vor aplica recomandările de la angre-
najele cilindrice sau se va opta pentru soluţia ungerii prin presiune de ulei.
Rulmenţii se ung în general cu uleiul barbotat de către roţile dinţate. La viteze sub 4 ... 5 m/s
rulmenţii se pot unge cu unsori consistente, prevăzându-se în astfel de cazuri elemente de pro-
17
tecţie care să împiedice pătrunderea produselor de uzură în rulmenţi sau amestecarea unsorii
cu uleiul din baie.
Demontarea reductorului se va face pe subansamble şi repere în următoarea ordine:
− se deşurubează dopul de golire pentru scurgerea lubrifiantului din baia de ulei;
− se demontează şuruburile capacelor laterale şi se scot aceste capace împreună cu garniturile
de etanşare sau plăcuţele de reglare;
− se demontează şuruburile de asamblare a carcasei şi se separă capacul reductorului;
− se scot subansamblele arbori–roţi dinţate–rulmenţi, fără a demonta roţile dinţate şi rulmenţii
de pe arbori;
− se demontează capacul de vizitare, aerisitorul, inelele de ridicare, joja sau vizorul de nivel
de ulei;
− se vor analiza rolul funcţional şi particularităţile constructive pentru fiecare reper compo-
nent al reductorului.
La reductorul astfel demontat se vor stabili următoarele:
− tipul angrenajelor componente şi numărul de trepte;
− numerele de dinţi ale roţilor;
− rapoartele parţiale de transmitere şi raportul total;
− distanţele axiale;
− modulele roţilor dinţate;
− principalele elemente geometrice.
Măsurătorile se fac cu reductorul demontat conform aliniatului trei de mai sus, cu capacul
înlăturat.
Montarea reductorului se face în ordine inversă demontării, având grijă să nu fie omise anu-
mite repere.
8. REPARAREA ROTILOR DINTATE

Se face la aparitia urmatoarelor defecte: uzura, ruperea sau sfaramarea dintilor. Daca
uzura dintilor este mare, repararea lor nu mai este posibila, deci rotile trebuie sa fie inlocuite.
Daca uzura in grosime a dintilor nu depaseste limitele admise (pentru roti de mica im-
portanta cel mult 0,2 mm pentru module 1-3mm),adica, daca profilul dintelui se pastreaza,
atunci roata dintata respectiva poate asigura o exploatare normala a strungului si deci poate fi
lasata in functiune.
Se admite o uzura a varfurilor dintilor rotilor dintate in limitele de 12-15% din
lungimea dintelui.
Ruperea si sfaramarea dintilor sunt provocate de corpurile straine intrate intamplator
intre dinti sau de schimbarea neatenta a angrenarii.
O roata dintata care are un dinte rupt sau partial sfaramat nu poate fi lasata in functi-
une.
Daca este necesara schimbarea unei roti dintate din cauza uzurii sau a ruperii unui din-
te, atunci este mai rational sa se schimbe ambele roti dintate in agrenarea (pereche de roti),
din urmatoarele motive:
18
• inlocuirea perechii de roti dintate asigura o mai buna angrenare, deoarece, de

obicei, rotile dintate ale aceleiasi transmisii se confectioneaza cu aceleasi scule
si pe aceeasi masina-unealta;
• este foarte greu sa se execute o singura roata dintata de schimb, tinand seama
de gradul de uzura al rotii dintate cu care angreneaza.
Rotile dintate noi, montate in timpul reparatiei, se vor executa cu respectarea tuturor
conditiilor tehnice impuse la proiectarea masinii-unelte.
Rotile dintate solidare cu simicuplele cu gheare se inlocuiesc la fiecare reparatie capi-
tala din cauza uzarii suprafetelor de contact ale ghearelor. Daca semicupla este piesa separata
presata de roata, se preseaza ghearele semicuplelor se reconditioneaza prin incarcare cu
sudura si prelucrare mecanica ulterioara.
8.2.REPARAREA MECANISMELOR DE TRANSMISIE

CU ROTI DINTATE
De obicei, dinţii roţilor dinţate se rup în dreptul racordării, iar la roţile cu dinţi în-
clinaţi, la vîrfuri.
Adevărata cauză de scoatere a unei roţi din funcţiune este distrugerea flancurilor dinţilor dato-
rită uzării, gripării, strivirii, exfolierii etc.
La apariţia unuia din fenomenele arătate roata în cauză trebuie înlocuită. Odată cu
aceasta se înlocuieşte şi roata cu care angrenează.
Este greşită practicarea inversării roţilor dinţate în aşa fel ca ele să alunece pe flancu-
rile opuse. Prin această inversare jocul dintre dinţi nu poate fi eliminat.
Repararea propriu-zisă poate fi făcută numai la roţile dinţate, de mică importanţă, care
lucrează la viteze periferice mici (sub 0,3m/s), cu modulul de peste 3 mm al căror număr de
dinţi uzaţi sau rupţi nu depăşeşte 10% din numărul total de dinţi, iar dinţii sînt aşezaţi în şir.
Repararea poate fi făcută prin înlocuirea dinţilor uzaţi sau rupţi cu un sector dinţat,
scos dirutr-o coroană dinţată. Sectorul dinţat are, la partea opusă dinţilor, formă de coadă de
rîndunică.Se îndepărtează prin rabotare sau frezare dinţii respectivi şi odată cu aceştia se
îndepărtează şi o parte din coroana roţii sub formă de coadă de randunica.
Se scoate dintr-o coroană dinţată, special executată, avînd aceleaşi dimensiuni ca şi
roata de reparat, un sector dinţat egal cu canalul executat în roată.
Sectorul dinţat se montează prin fretare, cu ajutorul şuruburilor sau prin sudură .
Repararea mai poate fi făcută prin îndepărtarea prin strunjire a coroanei uzate şi mon-
tarea prin fretare a unei coroane dinţate noi. In redarea montării prin fretare se procedează
astfel:
• se încălzeşte coroana într-un cuptor electric sau cu flacără pînă la temperatura de
500—600°C;
• se scoate afară şi se curăţă interiorul de zgură;
• se introduce pe roată cu lovituri uşoare de ciocan;
• se răceşte complet într-un loc lipsit de curenţii de aer; după răcire se asigură fixarea
prin şuruburi sau sudură aplicată lateral.
Roata, astfel obţinută, se strunjeşte fin la exterior şi frontal, se danturează, se şeveruieşte

şi se rectifică. In acelaşi fel se pot repara şi roţile dinţate conice etc. Atît la unele cît şi la cele-
19
lalte asigurarea contra rotirii pe arbore se face prin două pene paralele, dispuse la 180° una
faţă de alta.
Sectoarele dinţate se repară în acelaşi fel ca şi roţile dinţate.
8.3.REPARAREA ANGRENAJELOR MELCATE

In afară de angrenajele melcate simple, în domeniul construcţiei de maşini sînt folosite
şi angrenajele melcate cilindrice cu posibilitatea de reglare a jocului între flancuri. Menţinerea
unui joc minim între flancuri este necesară în primul rînd la angrenejele melcate ale me-
canismelor de divizare pentru maşini-unelte (maşini de prelucrat roţi dinţate, mese rotative,
capete divizoare etc.) şi uneori la angrenajele melcate de transmitere a puterii, unde trebuie
reduse oscilaţiile de răsucire ale sistemului de antrenare care pot fi provocate, de exemplu,
prin forţe de aşchiere pulsatorii. Creşterea jocului între flancuri, faţă de valoarea iniţială, la
angrenajele melcate este cauzată de uzarea inevitabilă dintre flancuri, prin frecarea de
alunecare relativ mare între suprafeţele de contact.
Cînd dispozitivul de reglare nu mai poate înlătura jocul dintre melc şi roata melcată
din cauza uzării prea mari a dinţilor roţii melcate şi a spirelor melcului, se recomandă ca
piesele în cauză să fie înlocuite cu altele noi. De obicei, în acest caz se înlocuieşte doar roata
melcată pentru că ea, fiind din bronz, se uzează mai repede.
Roţile melcate avînd în general diametre mari şi fiind din bronz nu se înlocuiesc în to-
talitate (roata complet nouă fiind scumpă), ci se îndepărtează coroana dinţată uzată, urmînd a
se monta prin presare o coroană nouă pe butuc. Solidarizarea coroanei dinţate cu butucul se
face cu ajutorul unor ştifturi filetate fixate jumătate în batiu şi jumătate în coroană.
După executarea şurubului melcat, roata melcată se prelucrează pînă aproape de cota
finală şi se montează împreună cu şurubul melcat pe un aparat de controlat angrenaje. In
poziţia angrenată fără joc I se compară distanţa dintre axe, cu distanţa teoretică micşorată cu
valoarea abaterii (toleranţei) admise la distanţa între axe. In baza valorii obţinute se pre-
lucrează în continuare roata melcată pînă se verifică condiţia menţionată.

Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact
, care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta .
Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care
poate fi :

Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-
a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor.
Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata nominala , fapt de care
trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor .
20
In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii

pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul su-
bansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci ,
marirea rezistentei organelor de masini la uzura.
In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a me-
canismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere.
Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze
si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il
dezvolta in timpul rodajului.
Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si re-
paratoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda ro-
darii masinii in ansamblul general, deoarece :
• in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara nu-

mai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite,
pot continua rodajul;
Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai
numeroasa.
Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat hidraulic.
Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax de catre pis-
toane.
Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se controleaza
prin manometru.
Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la zero la o
valoare maxima.
Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stretoscopul;
temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor.
Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau inlocuite. Dupa
o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore, in cazul ca vibratiile si tem-
peraturile masurate sunt in limitele admisibile, rodajul se declara terminat.
21

MUNCII
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui

fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si
stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu aju-
torul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui

maistru sau sef de echipa;
• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de
echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful
de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare,
iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla in-
dicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”;
• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis
fumatul sau accesul cu foc deschis;
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi
bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intre-
ruperea curentului electric care alimenteaza baia;
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor
purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea
electrolitului;
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor
precum si fumatului;
• in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor care sa contina
antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .
22
11.BIBLIOGRAFIE
2.N.Huzum; G.Rantz
manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli profesionale
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL – 2000
5.Angrenaje cu roti dintate
8.Imagini

23
Liceul Tehnologic “Nicolae Bălcescu”Olteniţa

Tema
CUPLAJELOR
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
3. Introducere 6
4. Strungul Normal 7
7. Cuplaje 13
7.1. Notiuni introductive 13
7.2. Cuplaje permanente fixe rigide 15
7.3. Cuplaje permanente mobile 16
7.4. Cuplaje permanente mobile cu elemente elastice 18
7.5. Cuplaje intermitente 20
8. Cuprinsul procesului de reparare 25
8.1. Pregatirea masinilor si instalatiilor 26
8.2. Demontarea utilajelor si instalatiilor 26
8.3. Curatirea si spalarea pieselor 28
8.4. Sortarea pieselor 29
8.5. Constatarea defectelor 29
10. Repararea ambreiajelor 32
Bibliografie 36
2
2.ARGUMENTUL
piaţa muncii.

tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA CUPLAJELOR” implica elevul in
atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in do-
meniul tehnic.
reparatiei.
3


etc.
✓ alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund con-
✓ alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale
pieselor;
✓ datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in
frecare;
✓ alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
4
✓ rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea in-

instalatiilor.

5
3.INTRODUCERE

6
4.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE
Fig.4.1.Strungul Normal. Parti componente

Ghidajele patului strungului de forma prismatica si plana folosesc la
pentru gama filetelor si a avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se
7

rii.
5.CUTIA DE VITEZE

8


9

functionare;
1. curente
2. mijlocii
3. capitale
✓ spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea de-
10

✓ reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura
✓ refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale
necesare.
urmatoarea:
✓ sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demon-
tarea pieselor;
11
✓ rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind

✓ nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi
sau buloane;
✓ toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce
✓ sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de
reparatii;
✓ sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cu-
✓ sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asam-
✓ in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul
✓ sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a
✓ dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care
✓ inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina,
✓ piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posi-
✓ suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea
viciu a masinilor;
✓ materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa ana-
✓ sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curat-
12
✓ sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii

jelor;
✓ dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei
rapid;
✓ pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparato-
stabilit.
7.CUPLAJE
Cuplajele sunt elemente de legǎturǎ şi de antrenare. Ele servesc la trans-

miterea mişcǎrii de rotaţie şi a momentelor de torsiune între arbori aşezaţi în
prelungire .
Cuplajele se mai pot utiliza pentru asamblarea, în mod liber, pe un arbore a unor
elemente constructive (roţi de fricţiune, roţi dinţate) şi ca siguranţe împotriva
unor supraîncǎrcǎri.
Dacǎ arborii sunt legaţi astfel încât legǎtura lor nu poate fi eliminatǎ în
timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc permanente şi pot fi clasificate în douǎ
grupe:
• cuplaje fixe când elementele cuplajului sunt legate rigid între ele;
• cuplaje mobile care permit o anumitǎ mobilitate a pieselor cuplajului
pentru reducerea erorilor de montaj.
Dacǎ arborii sunt astfel legaţi încât existǎ posibilitatea cuplǎrii şi decu-
plǎrii lor în timpul funcţionǎrii, cuplajele se numesc intermitente (sau ambrei-
aje).
13
Din categoria cuplajelor intermitente se pot considera cǎ fac parte şi

cuplajele de siguranţǎ care permit întreruperea legǎturii dintre cei doi arbori
dacǎ momentul de torsiune sau turaţia acestuia a depǎşit valoarea admisǎ.
Cuplajele de sens unic permit transmiterea mişcǎrii doar într-un singur sens.
Dacǎ legǎtura dintre cei doi arbori este electromagneticǎ sau hidraulicǎ, cupla-
jele se numesc electromagnetice sau hidraulice.
CUPLAJE P
L
MECANICE HIDRAULICE ELECTROMAGNETICE

(cu inductie)
Permanente Intermitente
Fixe Mobile
Comandate Automate
Rigide Elastice
Compensare Cu element Unisens

combinata elastic metalic
Compensare Cu element De siguranta

unghiulara elastic nemetal-
ic
Compensare Comanda
Centrifugale
radiala mecanica
Compensare Comanda
axiala hidrostati-
ca
Comanda
pneumati-
ca
Comanda
electromagneti-
ca
Fig.7.1
14
7.2.CUPLAJE PERMANENTE FIXE RIGIDE
7.2.1.CUPLAJE CU MANSON
Sunt doua categorii de cuplaje:

1. Cuplaje cu manson monobloc.
2. Cuplaje cu manson din doua bucati.
Fig.7.2.Cuplaje cu manson monobloc Fig.7.3.Cuplaj cu manson din

doua bucati
Mişcarea este transmisă de la arbore la manşon cu ajutorul unor pene longitudi-
nale sau prin ştifturi transversale.Dimensionarea manşonului constă în determi-
narea diametrului exterior :
unde:
D-diametrul exterior al manşonului;
d-diametrul arborelui;
τata-limita admisibilă la torsiune pentru arbore;
τatm-limita admisibilă la torsiune pentru manşon.
15
O altă soluţie constructivă o reprezintă cuplajul cu manşon având profilul interi-

or dinţat.
Dacă arborele şi manşonul sunt din acelaşi material,rezultă că:
D=1,3d
7.2.2.CUPLAJE CU FLANSE
Cuplajele cu flanse (STAS 796 - 73) pot fi realizate în doua variate con-
structive pentru cuplarea directa a capatelor de arbori orizontali (figura 7.4 a),
respectiv pentru cuplarea directa a capetelor arborilor verticali (figura 7.4 b).
Asamblarea semicuplajelor se realizeaza cu suruburi ajustate (pasuite, adica
montate fara joc). Toate elementele geometrice si constructive ale cuplajului se
determina, în functie de marimea acestuia care, la rândul ei, se alege din STAS
în functie de marimea mumentului de torsiune care trebuie transmis.
Fig.7.4.Cuplaj cu flanse
7.3.CUPLAJE PERMANENTE MOBILE CU ELEMENTE

INTERMEDIARE RIGIDE
Cuplaje permanente mobile cu elemente intermediare rigide asigura tran-

smiterea miscarii între arbori care prezinta abateri semnificative de coaxialitate,
abateri unghiulare, abateri axiale de pozitionare sau abateri mixte.
Aceste cuplaje permit arborilor sa se deplaseze, în regim de sarcina, axial, radial
sau unghiular, pentru a compensa abaterile de executie sau de montaj mentiona-
te, fara solicitarea suplimentara a arborilor sau a lagarelor.
În figura 7.5 b, c, d si e sunt reprezentate posibilele abateri ale arborilor de la
pozitia ideala (figura 7.5a).
Ca urmare a mobilitatii pe care cuplajele le-o confera arborilor, acestea sunt
numite cuplaje compensatoare (sau mobile) axiale, radiale, unghiulare sau com-
binate, în functie de varianta constructiva concreta.
16
Fig.7.5
7.3.1. CUPLAJE CU MOBILITATE RADIALA

Cuplajele cu mobilitate radiala permit legarea arborilor ale caror axe sunt
strict paralele, fara abateri de pozitie relativa unghiulare. Excentricitatea arbori-
lor poate fi variabila sau poate fi permanenta, ca rezultat al executiei, montajului
sau conditiilor de functionare.
Prin constructie, cuplajele radiale permit si mobilitati axiale, astfel încât utiliza-
rea lor este frecventa. Numeroase variante constructive sunt utilizate, cele mai
frecvente fiind cuplajul Oldham si cuplajul cu element prismatic (figura 7.6.b).
Problemele pe care le ridica aceste cuplaje sunt:
1. Miscarea plana a elementului intermediar se face, sub sarcina, cu frecventa
ridicata, ceea ce creaza conditiile pentru producerea gripajului, pentru ca freca-
rea pe flancurile canalelor de ghidare se produce în regim mixt, la limita sau
chiar uscat. Uneori, aceste cuplaje functioneaza imersate în ulei, dar conditiile
de ungere nu sunt mult îmbunatatite. Varianta cu element prismatic poate avea,
pentru evitarea gripajului, un regim de ungere mai favorabil, daca în interiorul
acestuia este prevazuta o camera cu unsoare consistenta care alimenteaza prin
centrifugare intersitiile dintre elementele conjugate. La aceasta ultima varianta,
corpul prismatic poate fi realizat din textolit, pentru puteri mici, evitându-se pe-
ricolul griparii.
2. Cuplajul este echilibrat dinamic, în urma montajului, dar ramâne dezechilibrat
static, daca arborii nu sunt coaxiali.
Fig.7.6
17
7.3.2. CUPLAJE CU MOBILITATE UNGHIULARA
Cel mai cunoscut cuplaj care permite arborilor sa aiba o miscare relativa
unghiulara de pâna la 20 ... 25° (sau chiar pâna la 45° - la puteri si la turatii re-
duse) este cuplajul cardanic cunoscut si sub numele de articulatia Hooke.
Dintre numeroasele variantele constructive, cea mai simpla este cea prezentata
în figura 7.7.
Fig.7.7
Constructiv, cuplajul se compune dintr-o cruce (cardanica) masiva cu pa-
tru brate de care se leaga furcile solidare cu arborii.
Articulatiile dintre furci si cruce sunt prevazute cu rulmenti cu ace – capsulati –
cu unsoare consistenta.
Randamentul cuplajelor cardanice are valori cuprinse în intervalul 0,98 … 0,99.
Domeniul în care sunt utilizate, cu precadere cuplajele cardanice este acela al
transmisiilor autovehicolelor grele, asigurând legatura dintre cutia de viteze si
diferentialul puntii motoare.
7.4. CUPLAJE PERMANENTE MOBILE CU ELEMENTE IN-

TERMEDIARE ELASTICE
Cuplajele elastice îndeplinesc urmatoarele roluri:

1. Atenueaza socurile de torsiune datorate masinilor motoare sau masinilor de
lucru, prin rasucirea elastica relativa a celor doua semicuplaje si prin revenirea
treptata a elementelor elastice la forma si pozitia initiala, cu pierdere de energie;
energia cinetica a socului, partial absorbita, se transforma în caldura si în energie
potentiala de deformare.
2. Evita zona de rezonanta la oscilatiile de torsiune care iau nastere datorita
neuniformitatii miscarii de rotatie, prin deplasarea frecventelor proprii ale siste-
mului masina motoare – cuplaj – masina de lucru.
3. Compensarea abaterilor produse la montajul arborilor care urmeaza a fi cu-
plati.Elementele elastice ale cuplajelor carora le lipseste frecarea interioara sau
exterioara îsi reiau forma initiala, dupa îndepartarea încarcarii, redând integral
lucrul mecanic pe care l-au înmagazinat la încarcare. Daca solicitarile provocate
de încarcarea exterioara depasesc limita de elasticitate, atunci elementele inter-
18
mediare ale cuplajului sunt supuse unor deformatii care se mentin partial si dupa
descarcarea completa a arcului, lucrul mecanic
nemaifiind recuperat în întregime; aceeasi observatie este valabila si pentru ar-
curile ale caror elemente au frecare interioara sau exterioara.
Proprietatile de elasticitate si de amortizare ale cuplajelor elastice se obtin
atât prin întrebuintarea unor materiale (metalice sau nemetalice) adecvate, cât si
printr-o forma corespunzatoare scopului urmarit.
Elementele metalice ale cuplajelor elastice sunt de fapt arcuri de diferite forme:
lamelare, bara de torsiune, disc, elicoidale cilindrice etc.
Elementele elastice nemetalice sunt folosite datorita elasticitatii foarte
mari; în plus, acestea au si proprietatile (avantajele) urmatoare: capacitate de
amortizare ridicata, forma constructiva simpla, capacitate a de preluare a socuri-
lor la torsiune. Ca materiale se folosesc: cauciucul natural vulcanizat, cauciucul
sintetic, materiale plastice din clasa elastomerilor etc.
Fig.7.8. Cuplaje cu arcuri lamelare dreptunghiulare montate radial
7.4.1. CUPLAJUL ELASTIC CU BOLTURI

Reprezentarea din figura 7.9 se refera la varianta constructiva cel mai des
întâlnita (STAS 5982/6 -81). Indiferent de varianta, trebuie sa existe posibilita-
tea deformarii libere a elementelor elastice; în caz contrar, cuplajul se rigidizea-
za, fara a mai avea capacitatea de atenuare a socurilor torsionale. Sub efectul
momentului de torsiune, fiecare bolt este solicitat la încovoiere de catre forta
tangenta la cercul cu diametrul D0.
19
Fig.7.9
7.5.CUPLAJELE INTERMITENTE
La cuplajele intermitente, legatura dintre arbori poate fi stabilita sau între-
rupta la o comanda exterioara sau în mod automat, atât în sarcina cât si la mers
în gol, cu posibilitatea rotirii relative a arborilor (motor si condus). Acest avantaj
functional este utilizat în urmatoarele situatii:
a. la decuplarea transmisiei mecanice de motor (la oprirea temporara a unui
autovehicul cu motorul în functiune, la pornirea lenta a unui autovehicul - pentru
asigurarea unei încarcari progresive a elementelor transmisiei, la schimbarea fa-
ra socuri a treptelor de viteza la autovehicule rutiere si la masini- unelte etc.);
b. la frânarea usoara a unui autovehicul, pentru scurt timp, fara schimbarea trep-
tei de viteza;
c. pentru limitarea momentului de torsiune transmis, la suprasarcina, ambreiajul
având si rol de cuplaj de siguranta.
Ca urmare, ambreiajele sunt utilizate la constructia: autovehiculelor, masinilor-
unelte, masinilor de ridicat si transportat, instalatiilor de foraj si de pompare,
concasoarelor,malaxoarelor etc.
Cuplajele intermitente sau ambreiajele fac posibilǎ cuplarea şi decuplarea
arborilor în timpul funcţionǎrii acestora. O clasificare a acestora se poate realiza
dupǎ modul în care sunt puse în funcţiune:
• cuplaje intermitente automate la care decuplarea şi cuplarea se face în
funcţie de vitezǎ, sarcinǎ sau sensul de mişcare;
• cuplaje intermitente comandate la care cuplarea şi decuplarea se realiz-
eazǎ pe baza unei comenzi exterioare.
1-semicuplaj;
2-semicuplaj;
3-element elastic;
4-masa inertiala;
20
5-bolt.
Fig.7.10.Cuplaj intermitent comandat Fig.7.11.Cuplaj de siguranta
Cuplajele de sens unic, cunoscute şi sub denumirea de cuplaje de mers în gol, se

folosesc pentru transmiterea mişcǎrii într-un singur sens. Se realizeazǎ cuplaje
de sens unic cu clichet, cu sabot, cu bile, cu role.
Fig.7.12.Cuplaj de mers in gol
Cuplajele intermitente comandate pe bazǎ de fricţiune transmit mişcarea

ca urmare a frecǎrii ce ia naştere între douǎ sau mai multe discuri sau piese
apǎsate între ele. Suprafaţa de frecare poate sǎ fie planǎ, conicǎ sau cilindricǎ.
Marele avantaj al acestor cuplaje este cǎ, la cuplare, viteza arborelui condus
creşte treptat pînǎ atinge viteza arborelui conducǎtor, fǎrǎ sǎ se producǎ şocuri.
Forţa “P” de apǎsare se poate realiza pe cale mecanicǎ

(forţa unui arc), pe cale electromagneticǎ (forţa de atra-
cţie a unui electromagnet), pe cale hidraulica. Cu cât este
mai mare diametrul mediu al inelului de frecare, cu atât
pot fi transmise, în condiţii de altfel egale, momente de
torsiune mai mari. Frecarea poate fi mǎritǎ şi mai mult,
dacǎ se amplaseazǎ în serie mai multe suprafeţe de
frecare (cuplaj cu lamele) sau se folosesc ca suprafeţe de
frecare suprafeţe conice (cuplaj de fricţiune conic).
Fig.7.13.
21
Din punct de vedere electric componenta princi-

palǎ a cuplajului este o bobinǎ şi circuitele
aferente. Luând în considerare posibilitatea de al-
imentare a bobinei, cuplajele se clasificǎ în cuplaje
cu inele colectoare şi cuplaje cu cleme de conexi-
une.
Cuplajele cu inele colectoare - un inel (metodǎ
mai puţin recomandabilǎ) sau douǎ inele - asigurǎ
alimentarea cu energie electricǎ (de curent contin-
uu) prin sistemul perie - colector. La turaţii mari
folosirea inelelor colectoare este dificilǎ din cauza
forţelor centrifuge. Din acest motiv se limiteazǎ
superior turaţia.
Fig.7.14.Cuplaj electromag-
netic cu frictiune
Utilizarea clemelor de conexiune presupune conectarea ambilor poli ai
sursei la cleme. Aceastǎ variantǎ de alimentare are o serie de avantaje: posibili-
tatea de acces pentru întreţinerea echipamentului, întreţinerea sistemului de ali-
mentare, lipsa contactului mecanic şi uzurǎ la nivelul perie-colector, lipsa
pierderilor electrice la nivelul aceluiaşi contact. Varianta conduce însǎ la di-
mensiuni de gabarit mai mari.
În aplicaţiile ce impun timpi de anclanşare şi declanşare scurţi se adoptǎ soluţia
constructivǎ a cuplajelor cu lamele nestrǎbǎtute de fluxul magnetic. Uzura lame-
lelor cere un reglaj continuu a întrefierului. Cuplajul din figurǎ este alimentat
prin inele colectoare.
Corpul magnetic “4” este solidarizat cu arborele conducǎtor. Pe corpul
magnetic se gǎsesc montate inelele colectoare “2”. La alimentarea bobinei “3”
cu tensiune, armǎtura mobilǎ “1” este atrasǎ, datoritǎ forţei electromagnetice
rezultate, comprimând pachetul de lamele de fricţiune prin intermediul bolţului
“8” şi a inelului de presiune. Contactul lamelelor interioare “6” şi a celor exteri-
oare “5” asigurǎ transmiterea mişcǎrii de rotaţie spre antrenorul “7”, care e soli-
dar cu arborele condus.
Într-o construcţie asemǎnǎtoare cu cele prezentate anterior se realizeazǎ
frânele electromagnetice. Elementul “condus” în acest caz este fix, solidarizat
cu carcasa aparatului. Frâna realizeazǎ anularea sau diminuarea mişcǎrii de
rotaţie, generând un moment de frânare.
Servomotoarele utilizate în sisteme de poziţionare şi urmǎrire au înglobate în
construcţie compactǎ şi frâna electromagneticǎ.
Armǎtura mobilǎ “1” a frânei electromagnetice este fixatǎ pe arborele “5” a
magnetic al frânei sunt fixate pe statorul “2”.
22
Fig.7.15.Frana electromagnetica
Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune în construcţia unui

echipament pentru înregistrarea unei informaţii pe bandǎ magneticǎ este
rezentatǎ în Fig. 7.16. Motorul sincron 1 antreneazǎ la viteze diferite, prin in-
termediul a câte unui cuplaj electromagnetic prin fricţiune 6, 9 arborele 5 şi ban-
da magneticǎ 11. Obţinerea unei mişcǎri pas cu pas a benzii magnetice este
asiguratǎ de frâna electromagneticǎ 7.
La procesul de cuplare sau frânare contribuie şi discurile metalice de fric-
ţiune 3, 10.
Readucerea discurilor în poziţia iniţialǎ dupǎ încetarea acţiunii bobinei
cuplajului sau frânei este asiguratǎ de arcul de compresiune 2. Urmǎrirea vitezei
de rotaţie se realizeazǎ prin traductorul de vitezǎ 4, 8 pe bazǎ de impulsuri. Se
asigurǎ în acest mod diverse regimuri de înregistrare a informaţiei pe banda
magneticǎ.
Fig.7.16.Cuplaj magnetic prin frictiune
23
Utilizarea cuplajelor electromagnetice prin fricţiune este afectatǎ şi de o

serie de dezavantaje: uzura discurilor de fricţiune (se impune o reglare periodicǎ
a distanţelor dintre ele), variaţia în timp a coeficientului de frecare datoritǎ im-
puritǎţilor ce se depun între discuri (este necesarǎ curǎţirea periodicǎ a dis-
curilor), capacitatea redusǎ de evacuare a cǎldurii degajate în cazul cuplajelor cu
discuri multiple.
Un caz aparte al cuplajelor automate este reprezentat de cuplajele prin
inducţie. Cuplajul electromagnetic cu inducţie transmite momentul de torsiune
prin intermediul câmpului electromagnetic, fǎrǎ contact mecanic. Schema prin-
cipialǎ este prezentatǎ în Fig. 7.17 a.
Fig.7.17.Cuplaj prin inductie

Indusul “S” este format din semicuplajul 2 care este montat pe arborele
“1”. Inductorul “P” este realizat din tole cu crestǎturi în care este plasatǎ înfǎşu-
rarea “3”.
Înfǎşurarea de excitaţie este alimentatǎ prin sistemul perie - inel colector “4”
montat pe arborele “5”. Inductorul poate fi în interiorul sau exteriorul indusului.
Cele douǎ componente sunt separate printr-un întrefier.
Avantajele cuplajelor de inducţie constau în proporţionalitatea cuplu-
alunecare, şocuri, duratǎ de viaţǎ ridicatǎ, lipsa contactului mecanic între piesele
care transmit cuplul.
Dezavantajele utilizǎrii acestor cuplaje iau în considerare preţul relativ
ridicat, valoarea zero a cuplului transmis la alunecare zero, timp de rǎspuns rela-
tiv ridicat, sensibilitate ridicatǎ la variaţiile de temperaturǎ.
24

10. vopsirea;
25


cedata de:
are al pieselor.
tare.
uare.
26

tora.
surub-piulita.
surubelnitelor.
tipuri de prese.
27


maturilor;
28

CONSTATARE
constatare.
costul reparatiei.
• de exploatare;
• de fabricatie;
29

30
Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cu-
tia de viteza a strungului.
ambreajului.
sudura.
31
10.REPARAREA AMBREIAJELOR
1) Ambreiajele conice cu fricţiune. Repararea constă în rectificarea su-

prafeţei conului exterior, avînd însă grijă ca el să nu ajungă, în timpul cuplării, la
fundul contrapiesei. Dacă suprafeţele de contact ale conurilor prezintă urme de
gripaj sau ovalitate, se rectifică ambele piese păstrînd acelaşi unghi de înclinare
la fiecare.
După rectificare, suprafaţa trebuie să fie netedă şi curată.
Ambreiajele cu plăci de fricţiune. La aceste ambreiaje mai întotdeauna
trebuie înlocuite discurile de fricţiune şi reparaţi clicheţii care comandă strîn-
gerea ambreiajelor.
Locurile unde clicheţii se uzează foarte mult sînt vîrfurile. Completarea cu
material, a aces-tor vîrfuri se face prin sudură cu arc electric, folosind electrozi
din oţel cu crom sau crom-nichel, după care se ajustează la forma iniţială la un
polizor sau pe masina de rectificat plan.
Placile de frictiune se executa din otel adîncime de 0,5 mm, de preferat în
cuptor de cementare cu gaz de petrol. Apoi se călesc la o temperatură de 820°C,
încălzite într-o baie cu sare. Răcirea lor se face după ce au fost strînse într-un
dispozitiv cu care se scufundă în apă.
După călire, lamelele se introduc într-o tobă de sablat cu alice de oţel sau
fontă cu diametrul de 0,8—1 mm amestecate cu rumeguş de lemn stropit cu pet-
rol.
După sablare lamelele fixate pachet cu ajutorul unui şurub se supun unei
reveniri termice într-un cuptor electric de recoacere, cu gaz, la care flacăra a fost
întreruptă şi care are temperatura de 250—260°C. La această temperatură se ţin
timp de 80—90 min, iar după răcire se rectifică pe ambele feţe.
Ambreiaje electromagnetice. Aceste tipuri de ambreiaje se aseamănă în
mare măsură cu ambreiajele cu plăci de fricţiune numai că ele sînt acţionate
electric de la distanţă.
Părţile care sînt supuse unei uzări mai intense sînt lamele de fricţiune. Prin
uzarea lamelelor de fricţiune întreferul cuplat devine mai mic, dini care cauză el
trebuie verificat din cînd în cînd şi reglat din nou. Cînd uzarea este avansată şi
lamelele nu mai pot fi folosite, se înlocuiesc cu altele noi.
Cînd pe suprafaţa de contact a inelului de alunecare au apărut rizuri sau
rugozităţi, diametrul acestuia se rectifică pînă la 1 mm. Dacă uzările devin mai
pronunţate, inelul trebuie înlocuit.
32

cealalta .
uzura.
33

hidraulic.
de catre pistoane.

MUNCII
34

protectia muncii;
35
BIBLIOGRAFIE

2.N.Huzum; G.Rantz
I.Pop; S.Velicu
6.Imagini
7.EIM_9
8.Organe de masini
36
LICEUL TEHNOLOGIC „NICOLAE BĂLCESCU” OLTENIŢA

PROFESIONALE
Tema
INSTALAŢIILOR ELECTRICE
ÎNDRUMĂTOR:
Profesor
Elev:
Clasa: a XII-a I
iunie 2018
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Instalatiile electrice ale masinilor unelte 5
4.1.Strungul Normal 5
4.2.Masina de frezat universala 6
4.3.Masina de rectificat universala 8
7.Defectele in instalatiile electrice ale masinilor-unelte 12
7.1.Defecte ale aparatelor electrice de joasa tensiune-Intreruptoare automate 12
7.2.Defecte ale aparatelor electrice de joasa tensiune-Contactoare automate 13
7.3.Defecte ale motoarelor electrice asincrone 15
8.Repararea echipamentului electric ale masinilor-unelte 16
8.1.Repararea elementelor de comanda 16
8.2.Repararea elementelor de conectare manuale 17
8.3.Repararea elementelor de conectare automate 18
9.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea instalatiilor electrice 20
9.1. Procedee de executare a muncilor 20
9.2.Manevre,masuratori si verificari 21
10.Bibliografie 22
2
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi dez-
voltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă, prin
posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de
competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă generale şi
specializate.
Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe
piaţa muncii.
abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în societate
ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi
adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune desfăşu-
rarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
echipe.
creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Considerente tehnice
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita cheltuieli im-
portante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. De-
pistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au
❖ micsoreaza opririle neproductive ;
❖ maresc perioada dintre reparatii ;
❖ reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un
mare numar de muncitori calificati.
de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blo-
care si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se reali-
zeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii
limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.
3
Conţinuturile incluse în structura proiectului „INTRETINEREA SI REPARAREA INSTALATII-

LOR ELECTRICE” oferă cunoştinţe care permit dezvoltarea unor abilităţi practice şi creative privind:
• tipurile de defecte ale echipamentelor şi instalaţiilor electrice de joasă tensiune;

• cauzele şi efectele defectelor;
• modalităţile de recunoaştere şi localizare pentru fiecare dintre aceste tipuri;
• lucrările specifice de depanare, verificare şi reglare după remediere pentru diverse instalaţii şi
echipamente electrice de joasă tensiune, aflate în exploatare la agenţi economici locali.
Abilităţile dobândite asigură baza practică necesară pentru exploatarea unei game largi de echipa-
mente şi instalaţii electrice de joasă tensiune, care se pot utiliza la locul de muncă sau/şi în instalaţiile
electrice specifice nivelurilor 3 şi 4 de calificare, în condiţiile participării lor nemijlocite la un proces in-
structiv-formativ centrat pe nevoile şi aspiraţiile proprii.
La finalizarea realizarii proiectului de certificare a competentelor profesionale exista premisele unor
activitati care sa permita :
 analizarea defectelor pe categorii de instalaţii electrice de joasă tensiune (instalaţii de iluminat, de
forţă, de protecţie);
 localizarea defectelor pe categorii instalaţii electrice de joasă tensiune;
 executarea de reparaţii ale echipamentelor şi instalaţiilor electrice de joasă tensiune.

4
4.INSTALATIILE ELECTRICE
ALE MASINILOR-UNELTE
4.1.STRUNGUL NORMAL
Strungurile normale sunt maşini-unelte universale, destinate efectuării unei varietăţi mari de prelu-
crări. În România s-au construit o gamă însemnată de strunguri normale dintre care cele mai răspindite au
fost: SN 250, SN 320, SN 400, SN 500, SN 630 şi altele.
Fig.4.1.1.Strungul Normal
Strungul normal se compune din batiul 9, prevăzut cu două picioare cu care se sprijină pe funda-
ţie, păpuşa fixă 3, in care se găseşte cutia cu viteze 4, păpuşa mobila18, căruciorul 13, deasupra căruia se
află suportul portcuţit 23, arborele principal în care se montează universalul 26.
Arborele principal al strungului execută o mişcare de rotaţie, care este miscarea principală de aşchiere.
Acestă mişcare este transmisă la arborele principal prin intermediul cutiei de viteze de la un motor elec-
tric amplasat în interiorul piciorului din stânga al strungului. Cutia de viteze permite obţinerea unei game
întregi de turaţii .
5
Scula aşchietoare se fixează în suportul portcuţit şi execută împreună cu acesta o mişcare de trans-
laţie prin deplasarea căruciorului 13. Căruciorul se deplasează pe batiul strungului pe nişte suprafeţe spe-
ciale numite ghidaje 17. Păpuşa mobilă 18 serveşte la sprijinirea pieselor lungi în timpul prelucrării. În
acest caz, piesa se fixează cu un capăt în arborele principal, iar cu al doilea se prinde în păpuşa mobilă.
Uneori, în păpuşa mobilă mai pot fi fixate diferite scule cum ar fi: burghie, alezoare, tarozi etc. Poziţia
păpuşii mobile poate fi modificată după nevoie, aceasta deplasându-se pe ghidaje speciale prevăzute pe
batiul 9. Deplasarea căruciorului împreună cu scula aşchietoare prin antrenarea acestuia cu ajutorul barei
de avans 11 (în cazul strunjirilor obişnuite) sau cu şurubul conducător 12 (în cazul prelucrării filetelor).
Pentru înţelegerea mai uşoară a funcţionării strungului normal, se prezintă o schemă cinematică simplifi-
cată pe care se pot urmări mişcările efectuate de maşina-unealtă în timpul lucrului.
Instalatia electrica prezinta urmatoarele componente:
1. Motorul electric asincron trifazat;
2. Motorul electric al pompei pentru racire;
3. Cuplajul electromagnetic;
4. Tabloul de comanda;
5. Lampa de iluminat.
4.2.MASINA DE FREZAT UNIVERSALA

Maşini-unelte de frezat
În funcţie de construcţia şi de destinaţia lor, maşinile-unelte de frezat pot fi:
• universale;
• verticale;
• orizontale;
• speciale (longitudinale, pentru frezat filet, roţi dinţate etc).
6
Fig.4.2.1.Masina de frezat universala

Maşina de frezat universală este destinată executării unei game foarte largi de prelucrări, cum ar fi
prelucrarea suprafeţelor plane, profilate, înclinate, a roţilor dinţate, a canalelor elicoidale etc. Scula
aşchietoare se montează în arborele principal 3, prin intermediul unui dorn care se sprijină într-un lagăr în
traversa 1, şi primeşte mişcarea de rotaţie (mişcarea principală de aşchiere) de la motorul 11, prin cutia de
viteze 10. Piesa de prelucrat se fixează pe masa 4 şi execută, împreună cu aceasta, mişcarea de avans.
Mişcarea de la motorul de avans se transmite la masa 4 prin cutia de avansuri. Masa maşinii 4 se deplasează
împreună cu consola 6 pe ghidajele verticale 14 ale batiului 12. Această deplasare constituie mişcarea de
avans pe verticală fv . Avansul pe orizontală se efectuează după două direcţii: longitudinală şi transversală.
Avansul longitudinal fl este efectuat de masa 4 de-a lungul ghidajelor din masa inferioară 5. Avansul trans-
versal ft este efectuat de masa inferioara 5, pe ghidajele de pe consola 6. Mişcările mesei maşinii de frezat
pot fi realizate manual sau în ciclu automat de la motorul 11. De asemenea, masa maşinii poate avea şi un
avans rapid pentru deplasarea rapidă pînă la apropiere de locul unde se face prelucrarea. La maşina de frezat
universală mai există posi-bilitatea rotirii mesei superioare 4, cu 15...30°, pentru prelucrarea canalelor eli-
coidale.
Instalatia electrica prezinta urmatoarele componente:
1. Motorul electric asincron trifazat;
2. Motorul electric al pompei pentru racire;
3. Tabloul de comanda;
4. Lampa de iluminat.
7
4.3.MASINA DE RECTIFICAT UNIVERSALA
Fig.4.3.1.Masina de rectificat rotund

Păpuşa portpiatră pentru rectificarea exterioară 6, păpuşa mobilă 6, dispozitivul de susţinere 8,
axul pe care se montează piatra pentru rectificarea interioa-ră, dispozitivul pentru răcire , masa superioară
2 şi masa inferioară 5. La aceste maşini, mişcarea principală de aşchiere şi avansul de pătrundere sînt
efectuate de pietrele de rectificat. Mişcările de avans circular sau longitudinal sînt efectuate de piesa de
prelucrat.
Suprafeţele exterioare se prelucrează cu piatra 9, piesa se fixează în universal sau se prinde între
vîrfuri (un vârf in păpuşa 1 şi altul în păpuşa 6). Suprafeţele conice se prelucrează prin rotirea mesei su-
perioare 2, pentru conicităţi relativ mici, sau prin rotirea păpuşii portpiesă, pentru conicităţi mai mari; în
ambele cazuri, piesa este fixată în universal.
Suprafeţele interioare se prelucrează cu piatra de rectificat 10, piesa fixîndu-se în universal. Suprafeţele
conice se prelucrează cu rotirea mesei superioare 2 sau a păpuşii portpiesă 1, pentru conicităţi mai mari.
Păpuşa mobilă, folosită la prelucrarea între vîrfuri, se poate deplasa in lungul mesei 2 .
Piatra abrazivă pătrunde in material prin deplasarea suportului portpiatră pe niste ghidaje laterale perpen-
diculare pe masa maşinii.
8
5.PROCESUL TEHNOLOGIC DE INTRETINERE

SI REPARARE

In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe
etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea
utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spă-
larea şi sortarea pieselor, recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asambla-
rea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al unităţii de repa-
raţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru restabilirea formelor şi dimensiunilor
iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru rea-
lizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia demontării utila-
jului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură
(bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
➢ cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese tehnologice tip, sau
atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor. In acest caz
se intocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asi-
gure aceleaşi condiţii tehnice;
➢ atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a
unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;
➢ in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii materialelor metalice cu
materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau compozite;
➢ atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura materialu-
lui, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie
privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă
parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de
timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dis-
pozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare generală, iar
după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu atat pentru
intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet,
sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocuite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date
care se referă la:
9
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau
subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de la
darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei, trebuie să
conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de materiale şi piese
pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane de operaţii,
in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare ca date iniţiale, urmă-
toarele:
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu ajustajele reco-
mandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută recondiţiona-
rea;
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale cele mai
importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi traseul tehnolo-
gic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru stabilirea
tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date referitoare la dimensiunile de gaba-
rit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustaju-
lui de multe ori este dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască caracteristicile teh-
nice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor piese-
lor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei uti-
lajului existent in unitatea de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de
prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de control şi re-
cepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea defectelor pe care le pre-
zintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De aseme-
nea, aceste norme stau la baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preci-
zarea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau in-
strumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel in-
cat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că, funcţie de mă-
rimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice (in cazul unui volum mic
de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte
variată), sau se intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o no-
10

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele
fiind urmatoarele :
❖ Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se repara atunci cand
nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai din cauza uzarii avansate a
pieselor.
❖ Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei revizii executate
la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele necesare.Volumul
si termenele reparatiei depind de starea masinii.
❖ Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii din functi-
une,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independent de starea tehnica a
lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
❖ Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea cat mai exacta a
variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau element in parte se
determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de func-
tionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa
din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii din functiune si
in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie
pentru orice termen.
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de
lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de operaţii. Se elaborează fişa
tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată
iar seria de fabricare redusă.
4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul folosit;
5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, dimensiuni admise
până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie;
9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi nomenclatorul
producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de reparaţii pe operaţii şi faze cu re-
spectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a altor prescripţii.
11

4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se precizează
toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a su-
prafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie, precizandu-
se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic),
serveşte executantului in atelierul de prelucrare.
7.DEFECTELE IN INSTALATIILE ELECTRICE

ALE MASINILOR-UNELTE
7.1.DEFECTE ALE APARATELOR ELECTRICE
DE JOASĂ TENSIUNE
ÎNTRERUPTOARE AUTOMATE
Nr.
Defecte Cauza apariţiei Mod de remediere
crt.
1. Încălzirea căi- a. Întreruptorul este supraîncălzit şi pro- Se reduce sarcina sau dacă nu este posibil se înlocuieşte
lor de curent tecţia nu funcţionează. întreruptorul.
b. Şuruburile bornelor nu sunt strânse Se curăţă bornele, se înlocuiesc cele corodate şi se strâng
suficient, iar bornele sunt oxidate şi co- şuruburile.
rodate.
c. Contactele sunt uzate sau presiunea Se înlocuiesc contactele uzate şi se reglează arcurile pen-
este insuficientă. tru obţinerea presiunii de contact corespunzătoare.
d. Îmbinarea contactelor mobile cu con- Se refac capetele conductoarelor flexibile, se ajustează
ductoarele flexibile are şuruburile slă- suprafeţele de contact şi se strâng şuruburile.
bite.
2. Scăderea re- Depozitare / funcţionare în locuri Se curăţă căile de curent şi se montează în locuri ferite
zistenţei de umede, cu agenţi corosivi sau cu mult de umezeală; se măreşte frecvenţa reviziilor.
izolaţie a căi- praf.
lor de curent
3. Mecanismul Oxidare ca urmare a funcţionării în lo- Se curăţă elementele oxidate, se ung cu vaselină neutră şi
de zăvorâre curi umede, cu agenţi corosivi sau cu se verifică etanşarea întreruptorului.
nu se armează mult praf.
4. a. Clichetul de blocare este uzat. Se înlocuieşte.
12
Întreruptorul b. Broasca este uzată sau oxidată. Se înlocuiesc elementele uzate sau se curăţă de oxizi şi
nu rămâne în- se unge cu vaselină neutră.
chis c. Există un scurtcircuit pe ieşirea între- Se înlătură scurtcircuitul sau se măsoară curentul absor-
ruptorului sau protecţia este reglată bit şi se reglează corect protecţia.
greşit.
d. Mecanismul de transmitere a comen- Se reglează arcurile mecanismului, se recondiţionează
zii de declanşare a protecţiei este uzat. clichetul sau se înlocuieşte.
5. Întreruptorul a. Mecanismul de zăvorâre este oxidat. Mecanismul se curăţă de oxizi şi se unge cu vaselină ne-
nu de- utră.
clanşează b. Arcul de declanşare este rupt sau slă- Se înlocuieşte arcul.
bit.
c. Bobina electromagnetului de de- Se înlocuieşte bobina.
clanşare este întreruptă sau arsă.
d. Bobina nu primeşte curent. Se verifică circuitul de alimentare şi se înlocuieşte ele-
mentul defect.
e. Miezul electromagnetului este blocat. Se deblochează miezul.
f. Reglarea cursei electromagnetului este Se reglează cursa astfel încât opritorul broaştei să de-
greşită. păşească foarte puţin clichetul de închidere.
6. Pereţii came- Întreruperea unor scurtcircuite puternice. Se înlocuiesc camerele de stingere.
rei de stingere
sunt carboni-
zaţi sau defor-
maţi
7.2.DEFECTE ALE APARATELOR ELECTRICE

DE JOASĂ TENSIUNE
CONTACTOARE AUTOMATE
Nr.
Defecte Cauza apariţiei Mod de remediere
crt.
1. Contactele sunt uzate sau Încălzire prea mare. Se înlocuiesc contactele.
perlate
2. Presiunea de contact este Tensiune de alimentare a bobinei electro- Se verifică circuitele de alimentare a bobi-
prea mică magnetului prea mică, blocare sau montare nei electromagnetului, respectiv montarea
incorectă a electromagnetului. acestuia.
13
3. Contactorul nu se închide a. Bobina electromagnetului este întreruptă Se înlocuieşte bobina.

sau arsă (are spirele scurtcircuitate).
b. Bobina electromagnetului nu este ali- Se verifică circuitul de alimentare al bobi-
mentată deoarece: nei şi se remediază întreruperea.
- fuzibilul siguranţei din circuitul de ali-
mentare este topit;
- releul intermediar are contact imperfect
sau bobina sa este arsă;
- circuitul de comandă este întrerupt;
- releul termic / electromagnetic este ar-
mat.
4. Contactorul funcţionează a. Tensiunea de alimentare a bobinei elec- Se alimentează bobina cu tensiunea co-
cu zgomot puternic tromagnetului este prea mică. rectă.
b. Spira în scurtcircuit s-a întrerupt. Se înlocuieşte spira în scurtcircuit.
c. Suprafeţele de contact ale armăturilor Se curăţă suprafeţele sau în cazul deformă-

electromagnetului sunt murdare sau defor- rii se rectifică, iar dacă nu este posibil se
mate. înlocuieşte electromagnetul.
d. Electromagnetul nu se închide din cauza Se verifică montarea electromagnetului
montării incorecte. sau a contactelor şi se înlătură blocările.
5. Bobina se încălzeşte ex- a. Suprafeţele de contact ale armăturilor Se curăţă suprafeţele sau, în cazul defor-
cesiv electromagnetului sunt murdare sau defor- mării se rectifică, iar dacă nu este posibil
mate. se înlocuieşte electromagnetul.
b. Electromagnetul nu se închide din cauza Se verifică montarea electromagnetului
montării incorecte. sau a contactelor şi se înlătură blocările.
c. Bobina are spire scurtcircuitate. Se înlocuieşte bobina.
6. Contactele s – au sudat a. Curentul stabilit în circuit depăşeşte ca- Se înlocuiesc contactele.
pacitatea de închidere a contactelor.
b. Contactele s-au uzat. Se curăţă contactele sau se înlocuiesc.
c. Arcurile contactelor s-au slăbit. Se înlocuiesc arcurile slabe.
d. Bobina electromagnetului este alimen- Se alimentează corect bobina electromag-
tată cu tensiune redusă. netului.
14
7.3.DEFECTE ALE MOTOARELOR ELECTRICE
ASINCRONE
Nr.
Defecţiunea Cauza apariţiei Modul de remediere
crt.
1. Axul nu se roteşte liber a. Rulmenţi gripaţi. Se vor schimba rulmenţii.
b. Unsoare uzată. Rulmenţii necapsulaţi se vor spăla şi
se vor gresa din nou. Rulmenţii
etanşi (capsulaţi) se vor înlocui.
c. Capotă deformată, de care atinge ventilatorul. Capota se va remedia sau se va înlo-
cui.
2. Motorul nu porneşte în a. Motorul este alimentat numai cu 2 faze. Se vor verifica legăturile la cutia de
gol borne şi la reţea precum şi cablul de
alimentare.
b. Una din fazele bobinajului este legată cu cape- Se verifică conexiunile la cutia de
tele inversate (la motoarele cu 6 borne). borne.
c. Rotorul este blocat. Se va verifica dacă mecanismul de
acţionat nu este blocat.
3. Motorul nu porneşte în a. Se vor vedea cauzele de la nr. crt. 2. Se vor face verificările de la nr. crt.
sarcină (pentru cele cu 2.
pornire directă) b. Tensiunea de alimentare este prea mică. Se vor face verificările necesare.
c. Alegerea necorespunzătoare a motorului (pute-
rea nominală a motorului este prea mică faţă de
sarcină).
4. Motorul dezvoltă o turaţie a. Tensiunea de alimentare este prea mică. Asigurarea unei tensiuni corespun-
redusă în sarcină zătoare.
b. Sarcina motorului este mai mare decât puterea Se va corela puterea nominală a mo-
nominală a motorului. torului cu sarcina (prin alegerea co-
respunzătoare a motorului).
c. Cablul de alimentare este insuficient dimensio- Se va schimba cablul de alimentare
nat (cădere de tensiune pe cablu). cu un cablu cu o secţiune mai mare,
corespunzătoare.
d. Frecvenţa este prea mică. Se vor verifica parametrii reţelei
electrice de alimentare, inclusiv
frecvenţa curentului electric.
5. Motorul are curenţi ine- a. Contact defectuos într-un punct de conexiune Se vor revizui conexiunile şi circui-
gali pe fază al circuitului de alimentare. tul electric.
b. Scurtcircuit între spirele bobinajului. Se va rebobina motorul.
15
6. Motorul vibrează, are a. Cuplaj defectuos. Se va verifica cuplajul mecanic.

zgomot b. Rulmenţi deterioraţi. Se vor înlocui rulmenţii.
c. Rotor este dezechilibrat. Se va reechilibra rotorul.
7. Aparatura de protecţie de- a. Se vor vedea cauzele de la nr. crt. 2. Se vor face verificările de la nr. crt.
conectează motorul 2.
b. Scurtcircuit între spirele bobinajului. Se va rebobina motorul.
c. Protecţie reglată necorespunzător. Se va regla corect protecţia.
8. Rezistenţa de izolaţie a. Umiditate ridicată în interiorul motorului. Se va proceda la uscarea maşinii
mică conform pct. 6.2.3.
9. Încălzire exagerată a a. Capotă obturată. Se vor curăţa orificiile de intrare a
maşinii aerului ale capotei.
b. Carcasă încărcată cu praf sau alte reziduuri. Se vor curăţa nervurile carcasei şi
carcasa de praf sau alte impurităţi.
c. Palete ale ventilatorului rupte. Se va schimba ventilatorul.
d. Suprasarcini de curent. Se va regla corespunzător protecţia
la suprasarcină.
8.REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC

AL MASINILOR -UNELTE
8.1. REPARAREA ELEMENTELOR DE COMANDĂ

Din această categorie de aparate fac parte: butoanele de comandă (manipulatoare, selectoare etc.),
limitatoarele de cursă, limitatoarele de mers în gol etc.
a. Butoane de comandă
Defecţiunile care pot apărea la butoanele de comandă sînt: distrugerea contactelor şi blocarea sis-
temului de acţionare.
Contactele butoanelor de comandă se pot distruge fie din cauza scurgerii prin ele a unor curenţi
care au depăşit valorile intensităţilor de curent admise de constructor, fie că arcul care realizează reduc-
erea butonului în starea iniţială, s-a slăbit şi nu mai asigură presiunea de contact suficientă pentru con-
tactele normal închise ale acestuia.
Un contact ars se poate constata uşor, datorită aspectului caracteristic al suprafeţei pe care aceasta o
capătă.
Contactele arse trebuie înlocuite cu altele noi care se livrează împreună cu suportul lor şi care se pot uşor
monta pe axul comun de acţionare al butonului.
Nu se recomandă executarea în atelier a acestor contacte.
16
La montarea contactelor noi, se va verifica dacă pastilele de pe punţile mobile calcă perfect pe
cele de pe punţile fixe, dispuse pe suportul izolant. In caz contrar se vor modela capetele punţilor pînă ce
se obţine un contact bun al celor două tipuri de pastile.
In cazul în care arcul de readucere a butonului, după acţionare, s-a slăbit, acesta se va înlocui din
nou.
Se va verifica dacă la acţionarea butonului de comandă există, după închiderea contactelor normal
deschise, o cursă suplimentară în contact care asigură presiunea necesară.
b. Limitatoare de cursă
Dintre acestea, cele mai utilizate sînt cele de tipul cu microîntrerupător şi mai rare cele cu tije.
Primele limitatoare sînt constituite dintr-un microîntrerupător montat într-o carcasă de aluminiu 1 şi
prevăzute cu o pîrghie cu rolă 2, acţionate de către o camă special construită, în funcţie de cursa executată
de elementul de pe maşină aflat în mişcare. Celelalte limitatoare sînt compuse dintr-o cutie metalică în
care se află introdus un contact dublu (un contact normal închis şi un contact normal deschis), iar
acţionarea lor se face printr-o tijă metalică, care poate fi sau nu, cu rolă .
Fig.8.1.1.Limitator de cursa
Defectele care pot apărea la limitatoarele de cursă sînt cele legate de contactele lor, de microîntre-
rupătoarele sau de sistemele de acţionare ale acestora. Cu excepţia microîntrerupătoarelor care se înlocui-
esc cu altele noi, celelalte elemente componente ale limitatoarelor se pot repara în caz de defectare. O
atenţie deosebită trebuie acordată în cazul limitatoarelor cu tijă, la reglarea punţilor cu pastile de contact,
pentru ca acestea să calce perfect unele peste altele.
La montarea limitatoarelor de cursă cu role pe maşină, se va da atenţie sensului din care este
acţionat braţul cu rolă. Acţionarea în sens contrar celui indicat de săgeată duce la distrugerea limita-
torului.
8.2. REPARAREA ELEMENTELOR DE CONECTARE

MANUALE
In această categorie intră separatoarele, întrerupătoarele cu pîrghie, întrerupătoarele şi co-
mutatoarele pachet, prizele şi fişele industriale, prizele şi fişele multicontact şi alte aparate asemănătoare.
Elementele sensibile, care se deteriorează mai frecvent la aceste aparate sînt contactele lor, mecanismele
de sacadare şi piesele construite din. materiale electroizolante.
17
a. Contactele elementelor de conectare manuale
Uzarea contactelor la elementele de conectare neautomate, spre deosebire de cele ale elementelor
de conectare automată, este mult mai rapidă, din cauza capacităţii reduse de rupere şi de închidere pe care
o au. Cauzele principale care duc la uzarea contactelor sînt oxidarea lor, depăşirea frecvenţei de conectare
pentru care au fost construite, scăderea presiunii de contact şi supunerea aparatelor la curenţi mari care
depăşesc curentul nominal al acestora.
Oxidarea contactelor se întîlneşte mai frecvent la contactele separatoarelor întrucît acestea nu
întrerup circuite sub curent şi se manevrează, rar. Un contact oxidat sau uzat, se va curăţi cu o pilă fină
dacă uzarea nu este avansată. Nnînlăturarea la timp a uzării contactelor sau neschimbarea contactelor
uzate pot aduce prejudicii mari pe lingă faptul că uzarea acestora provoacă blocarea manevrării apa-
ratului. Uzarea sau o presiune de contact mică duce la sudarea contactelor şi în continuare, la o încălzire
excesivă a lor, urmată de declanşarea de incendii, prin aprinderea în prima etapă a materialelor electroizo-
lante aflate în imediata apropiere a lor. După înlăturarea oxidării, contactele se vor unge cu vaselină neu-
tră. în cazul unei uzări mari, acesta se înlocuieşte cu unul original. în cazul în care se vor executa contacte
de schimb în atelier, este necesar să se folosească un material identic cu cel al contactului original, adică -
argint cu puritate de cel puţin 99,9%, cupru electrolitic sau alamă.
b. Mecanismele de sacadare
Acestea asigură o deschidere a contactelor ou o viteză independentă de viteza de manevrare a apa-

ratului şi se folosesc la înrerupătoarele şi comutatoarele pachet, precum şi la comutatoarele voltmetrice
sau la oombinatoarele cu mai multe poziţii.
La aceste mecanisme poate să apară fie slăbirea sau ruperea arcului de sacadare, fie uzarea sau distrugerea
camelor de sacadare şi acest lucru se pune în evidenţă prin înţepenirea mecanismului.
In primul caz, se înlocuieşte arcul defect cu altul nou executat la acelaşi diametru şi acelaşi număr
de spire; în al doilea caz, se execută din tablă de oţel came asemănătoare celor înlocuite după care se ce-
men- tează şi apoi se supun unei reveniri la 400—450°C, timp de o oră.
8.3. REPARAREA ELEMENTELOR DE CONECTARE

AUTOMATE
In această categorie se încadrează contactoarele, ruptoarele, contactoarele cu relee, între-
rupătoarele automate etc. Părţile componente la care survin deseori defecţiuni în exploatare sînt: con-
tactele, bobina de acţionare, circuitul magnetic şi camerele de stingere a arcului electric.
a. Contactele elementelor de conectare automate

Din punctul de vedere al destinaţiei, contactele pot fi principale şi auxiliare. Contactele principale
servesc la ruperea curenţilor mari din circuitele principale, iar cele auxiliare asigură închiderea sau
deschiderea circuitelor de comandă şi semnalizare.
Deteriorarea contactelor se datoreşte în primul rînd arcului electric, care apare în cazul reducerii
presiunii de contact. Reducerea presiunii de contact este cauzată de uzarea avansată a contactelor, slăbirea
arcurilor respective, sau de depăşirea curentului de rupere cum este cazul unui scurtcircuit puternic.
Deteriorarea contactelor duce mai întîi la o încălzire excesivă a locului de contact şi apoi la sudarea lor,
urmată de toate neajunsurile pe care acestea o produc.
18
Contactele fixe şi mobile vor fi înlocuite cu altele noi, în cazul în care se constată că nu mai au
aşa-numita cursă de contact, adică mişcarea efectuată în continuare de contactul mobil al aparatului, după
ce s-a produs atingerea cu contactul fix. Această cursă în contact obişnuit trebuie să fie de 2—3 mm.
La executarea contactelor se va folosi acelaşi material prevăzut de constructorul elementului,
adică alamă, cupru sau argint. O atenţie deosebită se va da contactelor de argint. Lipirea plăcuţei de argint
(contactul propriu-zis) de suportul său din cupru sau alamă se face folosind un aliaj de argint pentru lipit,
iar ca material decapant, boraxul. Nu se admite folosirea în aceste cazuri a aliajelor cu cositor.
După lipire, contactul de argint trebuie tasat prin ciocănire în toată suprafaţa, în caz contrar con-
tactele de argint rămîn moi şi se sudează între ele din cauza arcului electric. Suprafaţa contactului odată
ciocănită, nu trebuie pilită.
In cazul în care contactele nu prezintă un grad de uzare avansat, acestea se curăţă cu o pilă fină,
îndepărtîndu-se părţile de material topit, care apar pe suprafaţa lor ca urmare a acţiunii arcului electric.
După pilire, contactele ce şterg cu o cîrpă înmuiată în benzină şi apoi se ung cu vaselină neutră.
O deosebită atenţie trebuie acordată întrerupătoarelor automate, care au pe lîngă contactele princi-
pale din argint şi contacte intermediare, destinate ruperii arcului electric. Contactele de rupere sînt cele
care se închid primele şi cele care se deschid ultimele şi, prin urmare, se uzează mai mult, decît contactele
principale.
b. Bobine de acţionare
Bobinele acestor elemente de conectare automată se ard din cauza apariţiei unui scurtcircuit între
spirele lor, ca urmare a deteriorării izolaţiei conductorului sau a izolaţiei electrice dintre spire. Supunerea
bobinelor la o tensiune superioară tensiunii pentru care acestea au fost calculate şi executate, precum şi
încărcarea conductoarelor lor cu o densitate de curent mai mare decît cea admisibilă, duc în primul caz la
străpungerea izolaţiei electrice şi la apariţia imediată a unui scurtcircuit între spire, iar în al doilea caz la
îmbătrînirea şi pierderea calităţilor sale izolante, ceea ce creează ulterior posibilitatea unui scurtcircuit în-
tre spire şi deci distrugerea bobinei.
Pentru reexecutarea bobinelor arse, este necesar să se cunoască ur-mătoarele date: tensiunea
reţelei la care este supusă bobina, diametrul conductorului şi numărul de spire.
Toate lucrările de montare şi demontare a echipamentului electric se vor face numai după ce in-
stalaţiile electrice ale maşinilor şi utilajelor respective au fost scoase de sub tensiune.
19

LA INTRETINEREA SI REPARAREA INSTALATIILOR
ELECTRICE ALE MASINILOR-UNELTE
9.1.PROCEDEE DE EXECUTARE A MUNCILOR ÎN TENSI-
UNE SUB JOASĂ TENSIUNE
Consideraţii anterioare:
1. Va exista un responsabil pentru a lua decizia de realizare a muncii in tensiune. Această decizie
trebuie să se bazeze pe necesităţile impuse de condiţiile de exploatare a instalaţiei sau de continuitatea
furnizării.
2. Munca va fi realizată de muncitori calificaţi.
3. Muncitorii işi vor scoate toate elementele metalice: inele, brăţări, ceasuri, lanţuri, etc, şi nemeta-
lice: telefoane mobile, aparate de muzică, etc., care nu sunt necesare pentru realizarea muncilor şi
care i-ar putea impiedica.
4. Se va semnaliza şi/sau ingrădi zona de muncă dacă va fi necesar.
• Se asigură că zona de lucru este suficient luminată şi că va rămane in aceste condiţii pe timpul
derulării muncii chiar dacă se produc pauze in furnizarea electrică.
• Se verifică buna stare a uneltelor izolatoare.
• Se verifică etanşeitatea mănuşilor.
• Se utilizează echipamentul individual de protecţie şi cel complementar, necesar in desfăşurarea
muncii.
• Se asigură un sprijin solid şi ferm care să lase amandouă mainile libere:
a) Situandu-se pe covor sau banchetă izolatoare (dacă lucrul se realizează pe sol sau platformă
conductoare).
b) Aşezand şi asigurand poziţia scării (izolatoare: lemn sau fibră) sprijinind-o la extremitatea su-
perioară sau sprijinind-o un alt muncitor cat timp durează lucrul şi verificand-o in prealabil.
c) Se urcă la punctul de sprijin, utilizand centura de siguranţă, căţărătoarele, purtand coarda de
serviciu şi respectand distanţa de securitate.
• Se deschide tabloul, cutia sau doar se observă starea instalaţiei cu care se va lucra: posibile dete-
riorări ale materialelor din care este consituită, sprijin şi conexiuni ale acestora, precum şi posibila
prezenţă a elementelor străine instalaţiei care ar putea afecta siguranţa muncitorilor.
In cazul in care se detectează defecte importante care ar putea presupune un risc grav şi iminent, se
vor comunica responsabilului pentru luarea măsurilor oportune precum descărcarea instalaţiei.
• Se realizează acţiunile necesare cerute de muncă, urmand secvenţele adecvate şi/sau stipulate. In
prezenţa altor circuite sub tensiune, se vor aşeza paravane şi elemente izolatoare care să impiedice
contacte involuntare in timpul realizării muncilor.
• Dacă este vorba de repunerea siguranţelor, se utilizează cleştele pentru scoaterea siguranţelor şi
manerul de piele. In prealabil, se elimină sarcinile importante din circuit.
• Inainte de a considera finalizate muncile, se verifică vizual sau se verifică cu aparate de măsurat
dacă este necesar, că instalaţia este operativă şi sigură pentru utilizatorii acesteia.
• Se strang uneltele, aparatele de lucru şi elementele de protecţie utilizate. Se repune izolantul
funcţional al instalaţiilor (aşezarea paravanului, capacelor, inchiderea porţilor, etc.). Se scot
20
mănuşile şi se păstrează in bune condiţii (urmand indicaţiile fabricantului), lăsandu-le pregătite

pentru următoarea folosire. Se inlătură semnalizarea şi/sau delimitarea din zona de lucru.
9.2.MANEVRE, MĂSURĂTORI, REPETIŢII ŞI VERIFICĂRI
Manevrele locale şi măsurătorile, repetiţiile şi verificările sub joasă tensiune vor putea fi realizate
doar de muncitori autorizaţi.
In instalaţiile elctrice de inaltă tensiune, manevrele vor putea fi realizate de muncitori autorizaţi,
ceea ce nu se va intampla insă in măsurtori, repetiţii şi verificări, munci in care vor putea participa ca
auxiliari ai muncitorilor calificaţi.
Inaintea executării muncilor, este necesară studierea unei sistematici specifice de executare:
1. Analiza instalaţiei sau a părţilor din instalaţie afectate de lucru (identificare) pentru care trebuie
culese cat mai multe informaţii: planuri, scheme electrice, utilizatori care cunosc instalaţia, etc.
2. Observarea vizuală (nu se atinge) a aparatelor sau istalaţiilor unde se va lucra cu scopul de a
detecta starea reală a acestora: posibile defecte in aparate, erori in documente, posibilitatea de a comite
erori in manoperă, etc, cu scopul de a analiza posibilele riscuri derivate din muncile ce trebuie realizate.
3. Determinarea, in funcţie de ceea ce s-a observat, dacă: personalul, procedeul, aparatele şi mate-
rialele utilizate şi echipamentele individuale de protecţie sunt cele adecvate pentru realizarea muncilor
astfel incat să garanteze protecţie muncitorilor in faţa riscului de contact electric, arc electric, explozie
sau proiecţii de materiale.
21
10.BIBLIOGRAFIE
1.Imagini
2.Masini, Utilaje si Instalatii din Industria Constructiilor de Masini

3. Remedierea defectelor instalatiilor si echipamente electrice de joasa tensiune
Auxiliar curricular
MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETĂRII ŞI INOVĂRII
Proiectul Phare TVET RO 2006/018-147.04.01.02.01.03.01
4.Manualul Normelor de Siguranta si Sanatate in Munci cu Joasa Tensiune.

www.scribd.com
www.scribd.com
22
LICEUL TEHNOLOGIC “NICOLAE BĂLCESCU” OLTENIŢA

PROFESIONALE
Tema
INTREŢINEREA ŞI REPARAREA
INSTALAŢIILOR HIDRAULICE
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
3. Actionarea hidraulica a dispozitivelor 6
3.1.Avantaje si dezavantaje 6
3.2.Sisteme si scheme de actionare 6
4. Masuri de tehnica securitatii muncii 9
5. Repararea instalatiilor hidraulice 10
5.1.Repararea pompelor 10
5.2.Repararea motoarelor hidraulice 12
5.3.Repararea conductelor 13
5.4.Repararea distribuitoarelor de comanda 14
6. Masuri de protectia muncii la repararea instalatiilor hidraulice 16
7. Anexe 17
Bibliografie 19
2
2.ARGUMENTUL
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de compe-
tenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt
grupate în unităţi de competenţă generale şi specializate.
ardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posi-
bilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa
muncii.
muncă, pentru asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se in-
struiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la ex-
igenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie .
cunoştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi con-
tinue pregătirea la un nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în con-
formitate cu standardele europene presupune desfăşurarea instruirii bazate pe
cadrul unei echipe.
Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema

„ INTRETINEREA SI REPARAREA INSTALATIILOR HIDRAULICE” implica
elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale
in dome-niul tehnic.
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor
3
care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate econom-

ice importante:

timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale
straturilor superficiale ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza
relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, pre-
cum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si
calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
pieselor;
✓ alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe su-
prafete de frecare;
temelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a
pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea
metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii prin-
cipalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabili-
rea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si in-
stalatiilor.
4

directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele bati-
urilor.Reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste
brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

5
3.ACTIONAREA HIDRAULICA A
DISPOZITIVELOR
In cazurile în care fixarea semifabricatelor necesită forţe mari, acţionarea

pneumatică nu mai este raţională, deoarece presiunea scăzută a aerului comprimat
necesită construcţii de dispozitive cu motoare cu gabarite mari sau mecanisme in-
termediare pentru amplificarea forţelor. Din această cauză se complică construcţia
dispozitivelor, cresc dimensiunile de gabarit şi apar greutăţi legate de transportul,
exploatarea şi depozitarea lor.
Aceste neajunsuri pot fi eliminate prin utilizarea dispozitivelor acţionate hidraulic.
3.1. AVANTAJE Şl DEZAVANTAJE ALE ACŢIONĂRII

HIDRAULICE
Acţionarea hidraulică individuală sau de grup prezintă următoarele avantaje:
• realizează presiuni de lucru ridicate (20—100 bari);
• motoarele, fiind suficient de puternice, transmit forţele de strîn- gere direct
la mecanismele de fixare ale dispozitivelor şi exclud folosirea mecanismelor
intermediare. Astfel se simplifică construcţia şi se reduc dimensiunile de ga-
barit ale dispozitivelor;
• permit strîngerea simultană a unui semifabricat în mai multe puncte sau a
mai multor semifabricate în acelaşi dispozitiv;
• uzura minimă şi durata de exploatare mare, deoarece uleiul folosit ca agent
unge din abundenţă părţile în mişcare ale dispozitivului.
Dezavantajul constă în costul ridicat al dispozitivelor, datorită preciziei exe-

cuţiei şi a instalaţiilor folosite, fapt pentru care se utilizează numai la producţia în
serie mare şi în masă.
3.2. SISTEME Şl SCHEME DE ACŢIONARE HIDRAULICĂ

In funcţie de sursa de energie consumată pentru crearea presiunii de lucru
din circuitele hidrostatice, se deosebesc următoarele tipuri de actionari:
1. actionarea mecanohidraulică, care foloseşte energia musculară;
6
2. acţionarea pneumohidraulică, care foloseşte energia aerului comprimat;

3. acţionarea hidraulică, care foloseşte pompe hidraulice acţionate electric.
1.Acţionarea mecanohidraulică
Dispozitivele acţionate mecanohidraulic se caracterizează prin aceea că deşi

folosesc cilindri hidraulici de lucru, alimentarea acestora nu necesită pompe de ulei
sau presiunea aerului comprimat din reţea. Presiunea ridicată a uleiului (până la
100 bari) este realizată de un amplificator acţionat manual.
Schema de principiu a acţionării mecanohidraulice este reprezentată în figura 3.1.
Prin acţionarea manuală a manivelei cu forţa Q, în cilindrul 1 se va crea o presiune
de ulei indicată de manometrul M care se transmite în cilindrul 2 realizînd o forţă
de acţionare F.
In figura 3.2 este reprezentat modul de fixare a dispozitivelor mecanohidraulice.
Motoarele se pot fixa pe corpul dispozitivelor prin intermediul unor suporturi pre-
văzute cu tălpi (fig. 3.2, a) sau cu tălpi tip colţar (fig. 3.2, b).
Fig.3.1
2.Acţionarea pneumohidraulică
Acest tip de acţionare se recomandă cînd în secţiile de prelucrări mecanice sînt
instalate conducte de aer comprimat, iar strîngerea semifabricatelor necesită forţe
mari.
Dispozitivele pneumohidraulice se pot utiliza în mod raţional la producţia în serie,
la fixarea semifabricatelor grele cu dimensiuni mari, care se prelucrează cu regi-
muri de aşchiere intense şi a căror strîngere trebuie făcută în mai multe locuri.
7
Principiul de lucru (fig. 3.2) constă în amplificarea efectului aerului compri-

mat de joasă presiune intr-un amplificator, obţinîndu-se presiuni şi deci forţe
de acţionare mari. Aerul comprimat din reţea este introdus prin distribuitoare
în cilindrul 1, de diametru D. In cilindrul de diametrul D1 se va dezvolta o
presiune de ulei mai mare decît a aerului din reţea. Aceasta va acţiona în ci-
lindrul 3, de diametrul D2, realizînd forţa de strîngere F.
Fig.3.2
3.Acţionarea hidraulică
In instalaţiile hidraulice, presiunea care lucrează în cilindri hidraulici este

realizată cu ajutorul unor pompe antrenate de motoare electrice.
Acţionarea hidraulică este utilizată mai ales la dispozitivele folosite pe linii auto-
mate; în acest caz, se folosesc instalaţiile hidraulice şi deci sursele de ulei sub pre-
siune, de la acestea. Principiul de lucru rezultă din figura 3.3. Uleiul este preluat
din rezervorul R de către pompa Poc. Pompele de ulei pot fi cu roţi dinţate, cu pa-
lete, cu pistonaşe etc. De aici, uleiul este trimis sub presiune (20—80 bari) prin
droselul D şi distribuitorul (inversorul) I la motorul hidraulic MH, a cărui tijă
acţionează asupra dispozitivului.
Pentru reglarea debitelor pompei de ulei, menţinerea presiunii constante la regimul
de lucru reglat în instalaţie este prevăzută o supapă Sm. Regimul de lucru se re-
glează cu droselul, care laminează circuitul de ulei în funcţie de necesitate. Distri-
buitorul conduce uleiul pe o parte sau pe alta a pistonului hidraulic, realizînd sen-
sul mişcării de acţionare puţind fi manevrat manual sau automat. In figura 3.4 este
8
reprezentată schema de funcţionare a distribuitorului rotativ. Fixarea şi desfacerea

piesei se realizează prin schimbarea poziţiei manetei din poziţia A în B şi invers.
Uleiul se reîntoarce printr-o conductă separată.
Fig.3.3 Fig.3.4
La folosirea dispozitivelor acţionate hidraulic va trebui să se aibă în vedere

următoarele:
• nici un dispozitiv nu poate fi pus în funcţiune dacă nu s-a făcut recepţia lui;
• pîrghiile, manetele de comandă, butoanele de pornire şi oprire etc. ale insta-
laţiilor care deservesc acţionarea hidraulică a dispozitivelor, vor fi astfel am-
plasate incit să poată fi urmărite şi manevrate cu uşurinţă fără a necesita pă-
răsirea locului de muncă. Ele vor fi astfel concepute şi amplasate incit să nu
se poată modifica de la sine comanda dată, ca urmare a unor acţionări întîm-
plătoare, trepidaţii, scurgeri de fluide etc. Construcţia şi amplasarea elemen-
telor de comandă trebuie să excludă posibilitatea de accidentare a muncito-
rului care le acţionează.
• dispozitivele hidraulice care lucrează prin deplasare pe verticală vor fi pre-
văzute cu mecanisme de siguranţă care limitează viteza de coborîre în cazul
unui defect în circuitul hidraulic;
• înainte de începerea lucrului se va verifica etanşeitatea elementelor hidrau-
lice, buna funcţionare a dispozitivelor de siguranţă şi aparatele de măsurat cu
9
care este echipată instalaţia hidraulică, pentru a permite exploatarea ei în

condiţii de securitate a muncii;
• este interzis a se aşeza scule, instrumente de măsurat şi control etc. pe ele-
mentele în mişcare ale dispozitivelor;
• aşchiile vor fi îndepărtate de la distanţă şi numai cînd acţionarea este oprită.
Personalul de deservire şi de exploatare a instalaţiilor hidraulice trebuie să

aibă pregătirea corespunzătoare şi să fie instruit în acest scop.
5.REPARAREA INSTALATIILOR HIDRAULICE

5.1.REPARAREA POMPELOR
Din cauza uzării pieselor pompei, debitul acesteia scade şi nu mai asigură
cantitatea de ulei sub presiunea necesară celorlalte elemente ale acţionării hidrau-
lice.
La pompele cu roţi dinţate se uzează suprafaţa interioară a corpului, flancurile
dinţilor, suprafeţele frontale ale roţilor dinţate, ale garniturilor şi arborele de acţio-
nare.
Alezajele din corpul pompei se recondiţionează prin încărcare cu alamă şi apoi ale-
zare la dimensiunea nominală sau prin presarea unor semibucşe. Suprafaţa interi-
oară a corpului pompei se poate repara, de asemenea, prin alezare şi rectificare.
Roţile dinţate se înlocuiesc cu altele noi numai dacă sînt foarte uzate, admiţîndu-se
un joc maxim de 0,1 mm. Garniturile de fontă se rectifică în scopul asigurării para-
lelismului lor; se admite o abatere de 0,01 mm. Pentru funcţionarea normală a
pompelor este necesar ca între dinţii roţilor dinţate şi garniturile de fontă să existe
un joc de 0,03—0,05 mm.
La pompele cu palete uzura cea mai mare are excentricul (rotorul), paletele,
capul şi inelele de etanşare. Excentricul se repară prin rectificarea profilului pînă la
eliminarea urmelor de uzare. Cînd uzarea este prea mare, se înlocuieşte cu unul
nou. Urmele de uzare pe feţele frontale ale rotorului se elimină prin rectificare. In
cazul unei uzări mari a fusurilor rotorului, acestea se recondiţionează prin cromare,
urmată de rectificare.
Canalele de montare ale paletelor cu uzări sub 0,1 mm se repară prin rectificare şi
rodare, asigurîndu-se paralelismul suprafeţelor laterale. Trebuie evitată mărirea
exagerată a lăţimii canalelor căci aceasta necesită mărirea lăţimii paletelor, care nu
poate fi mai mare de 2,25—2,50 mm.
După reparaţie, pompele se probează pe bancul de probă unde se verifică etanşeita-
tea şi caracteristicile tehnice. In general, pompele trebuie să se rotească liber cu
10
mîna sau cu un efort minim, trebuie să înceapă refularea lichidului fără o umplere
prealabilă, iar în timpul funcţionării nu se admit zgomote, vibraţii şi încălziri exce-
sive locale.
Constructia pompei cu roti dintate
Principiul constructiv al pompei cu roţi
Pompa cu roti dintate etajata
11
5.2.REPARAREA MOTOARELOR HIDRAULICE

Repararea motoarelor cilindrice hidraulice constă de obicei în alezarea şi ro-
darea cilindrilor, dacă prezintă ovalităţi peste limitele admise, înlocuirea garnituri-
lor sau segmenţilor pistoanelor şi rectificarea şi rodarea tijei pistonului.
In figura 5.1 este reprezentat un piston cu garnituri din cauciuc cu inserţie textilă 1.
Garnitura de etanşare 2 se execută de obicei din polietilenă, cu duritate 95—100
Shore, iar inelul de presiune 3, din oţel. Garniturile de etanşare mai pot fi executate
din cauciuc rezistent la ulei şi din piele.
Etanşările tijei pistonului la capetele cilindrului se fac de asemenea cu garnituri du-
ble din cauciuc cu straturi textile sau din piele.
Repararea motoarelor pneumatice cu membrană constă în înlocuirea mem-
branei (element supus unei uzări mai mari) şi a garniturilor şi în repararea tijei.
Fig.5.1
Motoare de turaţie joasă de tip DANFOSS
12
Cilindru hidraulic cu alimentare prin capac
5.3. REPARAREA CONDUCTELOR, A PIESELOR DE

LEGĂTURĂ Şl A REZERVOARELOR
Conductele instalaţiilor hidraulice şi pneumatice, în general nu necesită re-

paraţii dacă au fost demontate cu grijă şi păstrate în bune condiţii în timpul repară-
rii maşinii, utilajului sau instalaţiei. în cazul cînd pe ele apar fisuri, crăpături sau
turtiri, se înlocuiesc cu altele noi.
La înlocuirea conductelor se vor alege conducte cu diametrul interior egal
sau mai mare cu al ţevii care se înlocuieşte; aceasta pentru a înlătura posibilitatea
de turbulenţă a uleiului care ar provoca spumarea şi vibraţii în întregul sistem. îna-
intea montării se verifică dacă nu sînt înfundate.
Conductele flexibile înainte de a fi montate în instalaţii, în special cele
vechi, vor fi supuse la proba de încercare. încercarea se face cu apă sau aer la o
presiune de cel puţin 1,2 ori presiunea nominală, iar pentru fluidele inflamabile, to-
xice sau explozive, presiunea de încercare este de cel puţin 1, 5 ori presiunea nomi-
nală.
Conducta se consideră bună, dacă în timpul probei nu s-a observat scăderea presiu-
nii la manometru.
Rezervoarele se deteriorează mai ales în timpul lucrărilor de demontare sau
montare. Reparaţia constă în proba de etanşeitate, curăţire interioară şi exterioară,
vopsire cu vopsea rezistentă la coroziune. In caz de crăpături, se execută sudurile
respective. Porţiuni din rezervor se pot decupa şi se poate aplica un petic sudat care
să restabilească etanşeitatea porţiunii distruse. Se va reface etanşarea capacului re-
zervorului şi se va curăţa dopul de aerisire cu filtru.
Filtrele au un rol important în sistemele hidraulice , deoarece ele curăţă (fil-
trează) uleiul şi aerul de impurităţi.
13
La repararea instalaţiilor hidraulice filtrele se curăţă sau se înlocuiesc cînd

sitele din componenţa lor sînt uzate.
5.4. REPARAREA DISTRIBUITOARELOR DE COMANDA

SI ACTIONARE
Distribuitoarele de comandă şi acţionare se repară cînd piesele care execută
mişcări au uzări peste limita admisă, din care cauză funcţionarea normală a ele-
mentului numai este posibilă.
Refacerea stabilităţii şi sensibilităţii se face prin recondiţionarea sau înlocuirea pie-
selor uzate. Se recondiţionează numai acele piese care nu au importanţă deosebită
în funcţionare. Nu se supun reparaţiei pistoane, bucşe, supape sau ajutaje. Sensibi-
litatea şi stabilitatea distribuitoarelor cu sertar depind de precizia şi calitatea execu-
tării gulerelor pistoanelor şi a muchiilor active ale degajărilor inelare din bucşele
sertarelor.
După reparare distribuitoarele sînt supuse unui control hidraulic sau pneumatic.
Repararea droselelor, supapelor şi stabilizatoarelor de presiune se va face în
aceleaşi condiţii ca şi distribuitoarele.
Schemele de functionare ale unui distribuitor cu trei pozitii
14
Distribuitor cu comanda hidraulica
15
6.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII

MUNCII LA REPARAREA INSTALAŢIILOR HI-
DRAULICE
Inainte de începerea lucrărilor la organele de comandă şi conducere a fluide-
lor se va verifica obligatoriu dacă circuitul respectiv nu este sub presiune.
Se interzice efectuarea lucrărilor de măsurare şi verificare cu aparate defecte sau cu
piese lipsă.
La piesele din instalaţiile hidraulice şi pneumatice se efectuează şi operaţii de ro-
dare în care caz se interzice scoaterea sau introducerea piesei pentru rodare în tim-
pul mersului. Pasta de rodaj ce se depune pe tijă şi bucşa de rodat se va aplica cu o
paletă şi nu cu degetul.
In cadrul lucrărilor de probă la ştand se vor lua măsuri ca să se elimine posi-
bilităţile de accidentare în cazul desprinderii sau ruperii acestor piese, prin folosi-
rea de carcase, paravane, ecrane sau pereţi de protecţie de rezistenţă, corespunză-
toare şi bine fixate.
16
7.ANEXE
7.1.SUPAPE DE PRESIUNE
Da
elementul de reglare a valorii
Fa presiunii (arcul supapei)
da p
2
As
y
G p1
Fp elementul de sesizare a valorii
elementul de asezare presiunii (elementul mobil al supapei)
(scaunul supapei)
d
Schema functionala Supapa de presiune cu comandă directă
7.2.DROSELE SI REGULATOARE
Elementele constructive ale unui drosel
17
7.2.1.REGULATOARE
Construcţia regulatorului de debit cu două căi
18
BIBLIOGRAFIE

3.Actionarea cu Comanda Hidraulica a Masinilor Unelte
www.regielive.ro
19

CATULUI DE COMPETENŢE
PROFESIONALE
Tema
TRANSMISIEI PRIN
CABLURI ŞI LANŢURI
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
5. Transmisii cu lanturi 16
5.2.Caracterizare.Domenii de utilizare 17
5.3.Clasificarea lanturilor de transmisie 18
5.4.Intinderea lanturilor 20
5.5.Ungerea transmisiei cu lant 22
5.6.Montarea transmisiei cu lant 22
5.7.Repararea mecanismului cu lant 23
5.8.Palanul mecanic cu lant 23
6. Transmisii cu cabluri 24
6.1.Cabluri 24
6.2.Role 25
6.3.Electropalan 27
6.4.Trolii 28
6.5.Montarea transmisiei cu cablu 30
8. Anexe 32
Bibliografie 33
2
2.ARGUMENTUL
piaţa muncii.

tema „ ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA TRANSMISIEI PRIN CABLURI SI
LANTURI” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala
reparatiei.
3


etc.
pieselor;
✓ datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in
frecare;
✓ alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
4

instalatiilor.

5

functionare;
1. curente
2. mijlocii
3. capitale
6

✓ spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea de-
✓ reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura
7

✓ refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale
necesare.
urmatoarea:
✓ sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demon-
tarea pieselor;
✓ rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind
✓ nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi
sau buloane;
✓ toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce
✓ sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de
reparatii;
8
✓ sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cu-

✓ sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asam-
✓ in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul
✓ sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a
✓ dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care
✓ inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina,
✓ piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posi-
✓ suprafetele de ghidare trebuie polizate la cotele optime pentru asigurarea
viciu a masinilor;
✓ materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa ana-
✓ sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curat-
✓ sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii
jelor;
✓ dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei
rapid;
✓ pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparato-
9
stabilit.

10

10. vopsirea;


cedata de:
are al pieselor.
tare.
11

uare.
tora.
surub-piulita.
surubelnitelor.
tipuri de prese.
12

maturilor;
13


CONSTATARE
constatare.
14

costul reparatiei.
• de exploatare;
• de fabricatie;
15

5.TRANSMISII CU LANTURI
Transmisia prin lanţ se compune din două sau mai multe roţi de lanţ ,una
motoare, celelalte conduse care angrenează cu roţile. Datorită ngrenării lanţului
sunt excluse alunecările, ceea ce conduce la un raport de transmitere constant.
Avantajele transmisiei prin lanţ:
• transmit puteri mari cu raport de transmitere constant;
• încărcarea redusă a arborilor, deoarece nu necesită pretensionare;
• randament relativ ridicat (η=0,96 0,98), deoarece lipsesc alunecarile;
• gabarit redus;
• funcţionează şi în condiţii grele de exploatare (praf, coroziune);
• ghidare sigură pe roată.
Dezavantaje acestei transmisii sunt:
• cer montaj precis al arborilor şi al roţilor;
• produc vibraţii şi zgomot;
• întreţinerea este pretenţioasă (necesită ungere);
• uzura inevitabilă a articulaţiilor conduce la o durabilitate limitată;
• nu amortizează şocurile;
• au mers neuniform (viteza variază la înfăşurarea lanţului pe roată);
• au viteze relativ mici (v<20m/s);
• cost ridicat.
Clasificarea lanţurilor se face după mai multe criterii şi anume:
a) după destinaţie:
• lanţuri de ridicat (utilizate pentru viteze mici şi sarcini mari);
• lanţuri de transportat ( viteze medii - până la 4 m/s - pas mare pentru
lanţ);
• lanţuri de transmisie (viteze mari, pas mic).
b) după construcţie
• lanţuri sudate (utilizate la ridicat şi transportat), care pot fi calibrate sau
necalibrate ;
• lanţuri articulate (utilizate la transmisii şi transport), pot fi:
• cu eclise obişnuite:
16
• cu eclise şi bolţuri - tip GALLE;

• cu eclise, bolţuri şi bucşe;
• cu eclise, bolţuri, bucşe şi role (fig.5.1).
În cazul unor sarcini mari, se folosesc lanţurile cu mai multe rânduri de zale
(2 sau 3) executate din aceleaşi elemente ca şi cele cu un rând, însă cu
bolţurile mai largi.
Fig.5.1.
Materiale utilizate
Eclisele se fac din platbandă laminată la rece din: OLC 45, OLC50,
40Cr10, 35CrNi15, 41MoCr11
Piesele articulaţiilor (bolţuri, bucşe) se execută din oţeluri de cementare OLC15,
OLC20, 14 CrNi35, care se supun unui tratament termic pentru a ajunge la duri-
tatea 45-60 HRC.
Roţile de lanţ se toarnă din fontă cenuşie, oţel, aliaje de aluminiu, iar pen-
tru solicitări şi viteze mari se foloseşte oţelul de calitate sau aliat.
5.2.CARACTERIZARE.DOMENII DE FOLOSIRE
Transmisiile prin lanţ fac parte din categoria transmisiilor mecanice indi-
recte şi servesc la transmiterea mişcării şi a momentului de torsiune între doi sau
mai mulţi arbori paraleli.
O transmisie prin lanţ se compune din roţile de lanţ, lanţul – care înfăşoară
roţile de lanţ şi angrenează cu dinţii acestora (fig. 5.2) – dispozitive de întindere,
dispozitive de ungere şi carcase sau apărători de protecţie.
Lanţul este format din zale, articulate între ele, care îi asigură flexibilitatea
necesară pentru înfăşurarea pe roţile de lanţ.
Avantajele transmisiilor prin lanţ sunt:
➢ posibilitatea folosirii într-un domeniu larg de distanţe între axe;
➢ posibilitatea transmiterii unor momente de torsiune mari;
17
➢ realizarea unor rapoarte de transmitere medii constante; randament ridicat

(η = 0,96...0,98);
➢ încărcări relativ reduse pe arbori;
➢ posibilitatea înlocuirii uşoare a lanţului;
➢ posibilitatea transmiterii mişcării la mai mulţi arbori conduşi;
➢ posibilitatea funcţionării în condiţii grele de exploatare (praf, umiditate,
temperaturi ridicate).
Dintre dezavantajele transmisiilor prin lanţ, cele mai importante sunt:
➢ neuniformitatea mişcării roţii (roţilor) conduse – ca urmare a înfăşurării
lanţului pe roţile de lanţ după un contur poligonal – care produce sarcini
dinamice suplimentare, vibraţii şi zgomot în funcţionare;
➢ uzura inevitabilă în articulaţii, care duce la mărirea pasului, impunându-se
folosirea dispozitivelor de întindere;
➢ necesită o precizie mai ridicată de montare şi o întreţinere pretenţioasă,
comparativ cu transmisiile prin curele.
Transmisiile prin lanţ se utilizează când se impun distanţe medii între axe,
care nu se pot realiza prin angrenaje şi când nu este permisă alunecarea, situaţie
în care nu pot fi folosite transmisiile prin curele. Se folosesc în construcţia maşi-
nilor agricole, de transport (biciclete, motorete, motociclete) şi la unele utilaje
(în siderurgie, în construcţii etc.).
Fig.5.2.
5.3. CLASIFICAREA ŞI CARACTERIZAREA LANŢURILOR

DE TRANSMISIE
Lanţurile de transmisie se execută cu paşi mici, pentru reducerea sarcini-
lor dinamice şi cu articulaţii rezistente la uzură, pentru mărirea duratei de
funcţionare.
Lanţurile cu bolţuri (de tip Gall) se execută din eclise şi bolţuri (fig. 5.3).
Eclisele exterioare1 se presează pe bolţurile 3, formând cu acestea un cadru, iar
eclisele interioare 2 formează articulaţii cu bolţurile 3 (fig. 5.3, c); capetele
bolţurilor se nituiesc. Deoarece suprafaţa de contact în articulaţii este redusă,
ceea ce duce la o uzură accentuată, aceste lanţuri se recomandă la sarcini mici
18
şi viteze reduse (v < 0,3 m/s – pentru lanţurile cu zale scurte, construcţie grea; v
< 0,2 m/s – pentru lanţurile cu zale lungi, construcţie uşoară). Se execută cu joc
între eclise, în variantele cu eclise simple (fig. 5.3, a) sau multiple (fig. 5.3, b).
Fig.5.3
Lanţurile cu bucşe (fig. 5.3) se
compun din eclise, bolţuri şi bucşe,
eclisele exterioare 1 fiind presate pe
bolţurile 3, iar cele interioare 2 pe
bucşele 4. Din punct de vedere
funcţional, eclisele exterioare şi
bolţurile, respectiv eclisele interioare
şi bucşele, formează elemente
cinematice distincte, articulate între
ele (fig. 5.3, b). Datorită suprafeţei de
contact mai mare dintre bolţuri şi
bucşe, aceste lanţuri se recomandă la
sarcini medii şi viteze sub 3 m/s.
Lanţurile cu role (fig. 5.4) se
deosebesc de lanţurile cu bucşe
datorită rolelor 5, montate liber pe
bucşe. Schema funcţională din fig.
5.3, b este completată cu role şi este
prezentată în fig. 5.4, b.
La aceste transmisii, angrenarea
lanţului cu dinţii roţilor de lanţ se
realizează prin rostogolirea rolelor pe
flancurile dinţilor, frecarea de Fig.5.4.
alunecare, caracteristică lanţurilor cu
bucşe, fiind înlocuită cu frecarea de
rostogolire, caracterizată prin pierderi
19
energetice mult mai mici (randamentul transmisiei creşte). Lanţurile cu role se

folosesc la viteze mai mari, cu uzuri mai reduse ale dinţilor roţilor de lanţ, decât
în cazul lanţurilor cu bucşe.
Se execută într-o mare varietate de forme şi dimensiuni, pentru a putea fi
folosite într-un domeniu larg de sarcini de transmis şi viteze de funcţionare.
Lanţurile de uz general cu role şi zale scurte cu un rând de zale (fig.5.5, a), cu
două rânduri de zale (fig.5.5, c) şi cu trei rânduri de zale (fig.5.5d) se utilizează
la sarcini mari şi viteze v 15m/s; pentru biciclete, motorete şi motociclete, se
folosesc lanţurile cu role şi zale scurte cu p = 12,70 mm. La sarcini mari, cu şo-
curi frecvente şi viteze mici sau medii se folosesc lanţurile de tip Rotary, cu
eclise cotite (fig. 5.5, e), iar la sarcini şi viteze medii, lanţurile cu role şi zale
lungi.
Pentru realizarea unei mişcări cât mai uniforme a roţii (roţilor) conduse,
se evită folosirea lanţurilor cu paşi mari, preferându-se lanţurile cu două rânduri
(lanţuri duble) sau cu trei rânduri (lanţuri triple), cu paşi mici (v. fig.5.5, c şi d).
La formarea sau la scurtarea lanţului, se folosesc zalele de legătură, asigurate
axial prin presarea eclisei pe bolţ (fig. 5.5, a), utilizarea unui sistem elastic de
siguranţă (fig. 5.5, b) sau prin utilizarea cuielor spintecate (fig. 5.5, c). La un
număr impar de zale, la lanţurile cu bucşe şi cu role, se folosesc eclise speciale
de legătură (fig. 5.5, d), fapt pentru care se recomandă, pentru aceste lanţuri, fo-
losirea unui număr par de zale. La lanţurile Rotary nu se impune această reco-
mandare,datorită formei ecliselor.
a b c d
Fig.5.5
5.4. ÎNTINDEREA LANŢURILOR
La transmisiile prin lanţ trebuie prevăzută posibilitatea reglării întinderii
lanţului, deoarece în urma uzării inevitabile a articulaţiilor lanţul se alungeşte.
Dispozitivul de întindere trebuie să poată compensa alungiri în limitele a doi
paşi, după o astfel de alungire urmând să se îndepărteze două zale ale lanţului.
Reglarea întinderii se poate realiza prin deplasarea uneia din roţile de lanţ
sau folosind roţi dinţate sau role netede de reglare. Reglarea întinderii prin de-
plasarea uneia din roţile de lanţ constituie soluţia cea mai simplă. Roţile dinţate
sau rolele netede de întindere se amplasează pe ramura antrenată, mai aproape
20
de roata mare, cu excepţia cazului când acestea se montează în exterior şi când

se amplasează în apropierea roţii mici, cu scopul măririi unghiului de înfăşurare.
Fig.5.6
În fig 5.6 sunt prezentate soluţii pentru întinderea lanţului, în diverse si-
tuaţii funcţionale, după cum urmează: a – cu roţi de întindere; b - cu roată de
întindere plasată în exterior; c – cu roată de întindere şi arc, respectiv contragre-
utate; d – cu roată de întindere plasată în interior; e – cu patină; f – cu inel rotitor
oval; g – cu patine şi roată acţionată hidraulic.
În cazul transmisiilor rapide şi de puteri mici, care funcţionează cu o un-
gere abundentă, seutilizează patine sau saboţi de întindere (fig. 5.7).
Fig.5.7 Fig.5.8
În fig. 5.8 se prezintă transmisiile prin lanţ de la mecanismele de distri-
buţie a două motoare cu ardere internă. În fig. 5.8, a, sistemul de întindere
21
este cu roată de lanţ, amplasată pe ramura antrenată, la exterior, pe ramura mo-

toare fiind plasată o patină de ghidare, cu rolul de a limita vibraţiile acestei ra-
muri. În fig.5.8, b, sistemul de întindere este cu sabot.
Apăsarea roţilor, rolelor, saboţilor sau patinelor pe lanţ se realizează permanent
– prin intermediul unor arcuri sau hidraulic - sau intermitent - prin deplasarea
roţilor sau prin intermediul şuruburilor.
5.5. UNGEREA TRANSMISIILOR PRIN LANŢ
Pentru transmisiile puternic solicitate, se folosesc următoarele sisteme de unge-
re:
1. prin cufundarea lanţului în baia de ulei (v < 7 m/s); prin antrenarea uleiu-
lui cu ajutorul unor discuri cu palete (când nivelul uleiului din baie nu
poate fi ridicat până în dreptul lanţului şi/sau v >10 m/s);
2. cu circulaţie de ulei (la sarcini mari şi viteze foarte mari).
La transmisiile cu viteze medii, care nu funcţionează în carcase închise, se pot
folosi următoarele sisteme de ungere: prin picurare; prin introducerea unsorii
consistente în interiorul articulaţiilor lanţului, prin cufundarea periodică a aces-
tuia în unsoare încălzită până la lichefiere.
Transmisiile care funcţionează la viteze sub 1 m/s şi care nu au o funcţionare
continuă, se pot unge periodic, prin turnarea uleiului pe ramura inferioară a
lanţului, la intrarea acesteia în angrenare cu roata de lanţ conducătoare.
5.6.MONTAREA TRANSMISIILOR CU LANT

Montarea transmisiilor cu lanţuri constă din fixarea roţilor pe arbori, fixa-
rea lanţurilor pe roţi şi îmbinarea lanţurilor. Montarea roţilor de lanţ pe arborii
de transmisie se realizează, în majoritatea cazurilor cu ajutorul unor pene sau al
unor caneluri.
După fixarea roţilor de lanţ pe arborii respectivi se verifică bătaia radială
şi cea frontală.
Bătaia admisibilă depinde de turaţia şi de gradul de încărcare.
Pentru transmisii de precizie, bătaia radială a roţii montate pe arbore nu trebuie
să depăşească 0.05—0,06 mm pentru fiecare 10 mm ai diametrului roţii.
Pentru a se asigura o înfăşurare corectă a lanţului pe dinţii roţilor, axele acestora
trebuie să fie paralele şi în acelaşi plan.
Poziţia roţilor de lanţ se verifică controlîndu-se paralelismul axelor arborilor pe
care sînt montate , precum şi deplasarea relativă i .
Se stabileşte lungimea lanţului şi se execută îmbinarea capetelor, cu ajuto-
rul unor dispozitive speciale , prevăzut cu un şurub avînd filet stînga-dreapta.
Pentru îmbinare se folosesc zale sau plăcuţe în funcţie de tipul lanţului.
Urmează verificarea săgeţii lanţului . Săgeata f se ia egală cu 2% din L, pentru
transmisii orizontale sau înclinate pînă la 45°, iar la înclinări mai mari săgeata
ajungînd la 0,2% din L în cazul transmisiilor verticale.
22
5.7.REPARAREA MECANISMELOR CU LANT
Construcţia anumitor maşini, utilaje şi instalaţii se folosesc lanţuri cu

bucşe şi role (Gall) sau lanţuri dinţate. Aceste lanţuri pun în funcţiune organele
de mişcare prin intermediul roţilor dinţate de construcţie specială.
Uzarea lanţurilor se caracterizează printr-o mărire a pasului dintre centrele
zalelor care pot conduce la ruperea lanţului sau la ieşirea acestuia de pe roţi.
Lanţurile care prezintă astfel de uzări nu mai pot fi folosite şi ca atare trebuie
înlocuite cu altele noi. Odată cu lanţul se uzează şi flancurile roţilor de lanţ, mai
mult la roţile conducătoare şi mai puţin la cele conduse. Roţile ai căror dinţi s-au
subţiat prin uzare trebuie înlocuite cu altele noi, executate foarte precis în ceea
ce priveşte forma geometrică a dinţilor.
După frezarea dinţilor, roţile se tratează termic şi se lustruiesc.
Tratamentul termic cel mai indicat pentru aceste roţi este prin CIF, fiindcă în-
lătură posibilitatea de deformare a dinţilor sau a roţii şi se obţine o suprafaţă ne-
tedă şi dură.
In construcţia maşinilor-unelte cum sînt: maşinile de frezat portal, maşinile
de rectificat etc., se întîlnesc o serie de variatoare pentru turaţie şi anume varia-
toare cu discuri şi bile, variatoare tip PIV (Pozitives infinement variables), care
transmit mişcarea prin lanţ cu dinţi radiali.
Recondiţionarea acestor variatoare constă în înlăturarea defectelor pieselor
prin procedeele arătate mai înainte, dar ce este mai important de obţinut la re-
condiţionarea lor este fineţea suprafeţelor discurilor în porţiunile unde lucrează
bilele, precum şi suprafaţa bilelor.
In cazul variatoarelor tip BIV elementele care se uzează sînt în primul rînd
lanţul şi discurile conice.
Fenomenul de uzare se manifestă între zale, bolţ şi lamelele de antrenare care
se subţiază şi capătă joc în canalele discurilor conice, scoţînd lanţul din uz. Re-
condiţionarea lui nu este posibilă şi se înlocuieşte cu altul nou.
Dacă şaibele conice sînt uzate, ele se înlocuiesc întotdeauna perechi. Buna
funcţionare a variatorului depinde de felul cum sînt executate discurile conice şi
în special canalele de antrenare. După tratamentul termic al discurilor, canalele
şi suprafeţele conice se rectifică. Cu cit suprafaţa este mai fină şi lucioasă cu atî-
t uzarea elementelor lanţului va fi mai mică. Discurile noi se echilibrează dina-
mic înainte de tratamentul termic.
5.8.PALANUL MECANIC CU LANT

Palanul mecanic cu lant este un dispozitiv de ridicare portabil usor de manevrat
cu ajutorul unui lant manual. Se poate folosi in ateliere de reparatii, ferme, pe
santiere de constructii, docuri sau in depozite pentru instalare de echipamente,
dar si pentru incarcarea sau descarcarea de marfuri. Este util pentru ridicarea mai
ales din locurile unde nu exista o retea electrica disponibila.
23
Se poate atasa unui carucior de macara de orice tip ca un palan cu lant mobil.
Se potriveste sistemului de transport cu macara mobila sau pivotanta.
Caracteristici :
• utilizare sigura cu intretinere minima;
• eficienta ridicata cu efort manual sca-
zut;
• greutate scazuta si manevrabilitate;
• aspect placut si dimensiuni mici;
• durata lunga in exploatare.
Pentru a folosi palanul trebuie intai
sa agatati carligul superior de
un inel metalic, o grinda sau o
structura de rezistenta care sa
permita sustinerea unei greutati
mai mari decat cea a sarcinii si a
palanului impreuna.
Sarcina trebuie agatata numai de
carligul inferior.
Tragand lantul de manevra de una
din parti, carligul inferior va
cobori. Tragand de cealalta parte,
carligul (impreuna cu sarcina) se
va ridica.
Fig.6.2.1..Palan cu lant
6.TRANSMISII CU CABLURI
6.1.CABLURI
Cablurile din sîrme de oţel sînt cele mai răspîndite organe de tracţiu-
ne pentru maşinile de ridicat, fi ind formate dintr-un ansamblu de sîrme de
oţel sau toroane grupate prin înfăşurare în jurul unei inimi, într-unui sau
mai multe straturi concentrice, cu excepţia cablurilor plate, care sînt con-
struite din cabluri alăturate în plan şi cusute. Sînt preferate cablurile cu to-
roane de secţiune rotundă, deoarece au o durată de serviciu mai îndelunga-
tă.
Toronul este format dintr-un mănunchi de sîrme răsucite în jurul unei
sîrme centrale sau a unei inimi, într-un singur strat sau în mai multe stra-
turi concentrice.
Din punctul de vedere al materialului inimii, se recomandă în condiţii nor-
male de exploatare, folosirea cablurilor cu inimă vegetală, deoarece aceasta
se poate impregna cu o unsoare neutră, care să o ferească de coroziune sau
24
putrezire şi, în acelaşi timp, să formeze un rezervor de unsoare care să asi-

gure ungerea cablului în interiorul său. Cablurile cu inima minerală (azbest)
se folosesc atunci cînd temperatura mediului în care lucrează maşina este
ridicată, iar cablurile cu inima metalică se folosesc în condiţiile în care ca-
blul trebuie să suporte o compresiune transversală puternică (cabluri ce se
înfăşoară pe tobe netede în mai multe straturi).
Cablarea, adică înfăşurarea sîrmelor în toroane şi înfăşurarea toroa-
nelor pe inima cablului, se poate executa spre dreapta, cablare in Z sau spre
stînga, cablare .In urma cablării, se formează:
1. cabluri simple construite dintr-un singur toron;
2. cabluri duble construite din şase cabluri simple sau toroane înfăşurate în
jurul unei inimi;
3. cabluri triple obţinute prin înfăşurarea în jurul unei inimi a sase cabluri
duble.
Dintre acestea, cele mai folosite sînt cablurile duble de construcţie normală.
Cabluri
Cablurile sînt caracterizate prin diametrul d, prin numărul de toroane, nu-
mărul şi diametrul sîrmelor şi prin rezistenţa teoretică de rupere la întinde-
re.
6.2.ROLE PENTRU FRÎNGHII ŞI CABLURI
Rolele pentru frînghii şi cabluri se execută din fontă sau din oţel turnat. La rolele
pentru cabluri din sîrmă de oţel canalul rolei este astfel dimensionat, încît
cablul să se sprijine cu un joc lateral, pentru a nu fi strivit între pereţii laterali ai
rolei.
In general, adîncimea canalului se ia 2d sau 3 d (d fiind diametrul cablului), pen-
tru o bună conducere a cablului. Profilul acestor roţi este standardizat, în funcţie
de diametrul cablului.
25
Role pentru cabluri

Tobele pentru cabluri din otel au suprafaţa netedă sau cu caneluri elicoi-
dale care ajută la aşezarea uniformă a cablului de tobă, eliminînd uzarea cablului
prin frecarea spirelor între ele.
Canelura are profilul în formă de arc de cerc avind raza r cu 0,5—4 mm mai
mare decît raza secţiunii cablului, deoarece sub acţiunea sarcinii, cand i nt ră în
canelura tobei, cablul se turteşte p u ţ i n şi, dacă nu ar avea acest joc, s-ar uza
prea repede prin efectul de împănare.Pasul elicei de înfăşurare t = d + (1...6)
mm, pentru ca în t impul înfăşurării pe toba spirele vecine ale cablului să nu se
frece intre ele.
La sarcini mai mari, greutatea este repartizată pe două cabluri, care se in-
fasoară pe aceeaşi tobă şi lucrează asupra unui cîrlig unic de ridicare. In acest
caz toba trebuie să aibă canelura elicoidală pe una dintre jumătăţi pe dreapta. iar
pe cealaltă jumătate, pe stînga . Cablul se înfăşoară pe tobă simultan dinspre
ambele capete spre mijloc; mijlocul lui formează un ochi, care susţine rola cu
cîrligul, pentru suspendarea sarcinii. Pe măsură ce se ridică sarcina, cele două
cabluri se apropie de verticală.
Capătul cablului se poate fixa pe tobă cu: bride de fixare; pană paralelă si
şuruburi de fixare; pană înclinată.
Fixarea capătului cablului cu ajutorul bridelor este foarte des utilizată datorită
uşurinţei la montaj şi siguranţei în exploatare. Bridele se fixeaza de corpul tobei
prin intermediul unor prezoane.
Pentru fixarea cablului cu pană paralelă şi şuruburi de fixare sau cu pană înclina-
tăeste necesar să fie executate în corpul tobei locaşuri pentru montarea penelor.
Pana paralelă de fixare are o formă specială şi este presată de capătul cablului
cu ajutorul şuruburilor.
Pana înclinata este prevăzută cu un canal longitudinal semicircular pe care se
înfăşoară capătul cablului.
26
Toba
6.3.ELECTROPALANE
Electropalanele sînt mecanisme de ridicat independente alcătuite dintr-un

motor electric, o frînă, un reductor cu roţi dinţate cilindrice, o tobă, un palan fac-
torial cu organ flexibil pentru ridicare, un cîrlig pentru suspendarea sarcinii.
grinzile sau planşeele atelierelor, fie pe capre speciale.
Electropalanele fixe se pot monta şi pe sol; în acest caz ele înlocuiesc tro-
liile.
Electropalanele mobile se fixează pe un cărucior care se poate deplasa pe
o cale suspendată, astfel că electropalanulpoate realiza pe lîngă mişcarea de ridi-
care şi coborîre a sarcinii şi deplasarea sarcinii în lungul căii.
Fig.6.3.Electropalan
27
6.4.TROLIILE
Troliile sînt mecanisme de ridicat care se utilizează la deplasarea diverse-
lor sarcini pe şantierele de construcţii, la lucrări de prospecţiuni sau sunt înglo-
bate în construcţia diverselor tipuri de ascensoare sau macarale. Se deosebesc
trolii cu acţionare manuală, trolii cu acţionare mecanică şi trolii cu acţionare
electrică.
a) Troliile cu acţionare manuală se construiesc ca trolii de montaj sau ca
trolii de perete.
Fig.6.4.Troliu cu actionare manuala
Troliul cu un tambur se compune din şasiul 1, alcătuit din două scu-

turi solidarizate între ele, între care se găsesc două perechi de roţi dinţate şi
din tamburul 2, pe care se înfăşoară cablul de ridicare. Marginile tamburului
sînt înalte, pentru a permite înfăşurarea cablului pe mai multe rînduri. Ar-
borele 3, acţionat de manivela 4, are posibilitatea să se deplaseze în direcţia
axei sale, pentru schimbarea angrenajelor şi adaptarea vitezei, în funcţie de
sarcină.
In poziţia din figură, roata dinţată 5, fixată pe arborele 3, angrenează cu roa-
ta dinţată 6, a arborelui 7, pe care se găseşte şi roata dinţată 8, care angre-
nează cu roata dinţată 9, fixată pe arborele 10 al tamburului. In acest caz,
rotaţia se transmite de la arborele 3, prin perechea de roţi 5—6, la arborele
7, şi de la acesta, prin roţile 8—9, la arborele tamburului.In această poziţie,
troliul se foloseşte pentru sarcini mari.
Prin deplasarea arborelui 3 spre dreapta, roata dinţată 5 iese din an-
grenarea cu roata dinţată 6 şi prin deplasarea mai departe, roata dinţată 11
(fixată pe arborele 3) intră în angrenare cu roata dinţată 9 a arborelui tam-
burului. In acest caz, rotaţia se transmite direct de la arborele 3 la arborele
tamburului şi sarcina (mai mică) se poate ridica cu o viteză mai mare.
28
Troliul este prevăzut cu frîna cu bandă 12, pentru oprirea tamburului

în poziţia dorită şi pentru a împiedica rotirea lui nedorită sub acţiunea gre-
utăţii sarcinii.
Scuturile saşiului sînt prevăzute la partea inferioară cu corniere de reazem,
pentru fixarea troliului de fundaţie. Capetele axelor se reazemă în lagăre cu
bucşă de fontă sau de bronz.
Prin folosirea unor manivele de siguranţă şi a unor frîne centrifuge se
obţine reglarea automată a coborîrii sarcinii.
b) Troliile mecanice au o construcţie asemănătoare cu a troliilor ma-
nuale,însă sînt acţionate de motoare electrice, de maşini cu abur sau de mo-
toare cu ardere internă.
Troliile mecanice se folosesc independent, ca mecanisme de ridicat ori de
tras sarcinile, cu ajutorul cablurilor de oţel, sau fac parte dintr-o maşină de
ridicat, ascensor etc, ele sînt utilizate la exploatări intensive, cu viteze mari
de ridicare.
c) Troliul cu acţionare electrică se compune din motorul electric 1,
legat de reductorul 2, prin cuplajul 3, care are şi rolul de roată de frînă pen-
tru frîna 4, al cărei scop este de a opri şi a reţine sarcina în poziţia necesară.
La arborele de ieşire al reductorului este cuplat tamburul 5, pe care se în-
făşoară cablul 6 al palanului 7, de care este suspendat cîrligul 8 de ridicare a
sarcinii. Toate aceste organe sînt montate pe batiul 9.
Fig.6.5.Trolii cu actionare electrica
Cărucioarele pentru căi suspendate sînt utilaje de transport care se

deplasează pe şine cu profile dublu T suspendate. Ele sînt alcătuite din şasi-
ul 1 pe care se găsesc mecanismele de deplasare şi de ridicare a sarcinii.
Mecanismul de deplasare este alcătuit din motorul 2, care, prin intermediul
unui cuplaj cu frînă şi al reductoru-lui 3, acţionează toate cele patru roţi 4
ale căruciorului.
Datorită acţionării tuturor roţilor, utilajul se deplasează centrat pe şina de
care este suspendat.
29
Mecanismul de ridicare constă din motorul 5, care, prin intermediul reduc-

torului 6, transmite mişcarea tamburului 7. De pe acesta se desfăşoară ca-
blul palanului 8, de care este suspendat cîrligul 9.
Fig.6.6.Carucior pentru cai suspendate
6.5. MONTAREA TRANSMISIILOR CU CABLURI
Fiecare roată a transmisiei cu cablu se introduce pe arbore după ce, în

prealabil, s-a montat pana în canal; apoi, se strînge şaiba filetată care are rolul de
a împiedica ieşirea roţii de pe arbore.
Capetele cablurilor se pot îmbina prin împletire, care este o operaţie greoaie.
Pentru aceasta, cele două capete sînt despletite pe o lungime de cîţiva metri şi
apoi se împletesc laolaltă astfel îneît secţiunea cablului rezultat să fie peste tot
aceeaşi.
Fig.6.7 Fig.6.8 Fig.6.9

Pentru fixarea unui capăt de cablu sau un alt organ de maşină se utilizează
mai multe tipuri constructive de dispozitive.
Un sistem foarte sigur este cel reprezentat în figura 6.7, la care capătul ca-
blului 1 se trece printr-un manşon tronconic 2. Se desface cablul pe o anumită
lungime, se îndoaie sub formă de cîrlige firele desfăcute, se potrivesc apoi aceste
capete în manşonul tronconic 2, după care se toarnă plumb topit 3, între spaţiile
dintre fire. Un exemplu de dispozitiv de prindere, care se poate uşor demonta,
este cel reprezentat în figura 6.8.
30
în corpul 3 este introdusă pana 2, în jurul căreia se trece cablul 1. Fixarea se rea-
lizează prin presarea cablului între pană şi corp, în momentul tracţiunii cablului.
Pe acelaşi principiu se fixează cablul pe tambur la maşinile de ridicat (fig. 6.9).

MUNCII
31

protectia muncii;
8.ANEXE
Palane cu lant Lanturi
32
BIBLIOGRAFIE

2.N.Huzum; G.Rantz
I.Pop; S.Velicu
5.Transmisii prin lant
6.INTRETINERE si REPARATII_Scripeti si palane
7. INTRETINERE si REPARATII_Trolii si vinciuri
33

Tema
TIPURI DE UZURI ALE

MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
3. Uzarea sistemelor tehnice 6
3.1.Uzarea si influenta sa 6
3.1.1.Cauzele si etapele uzarii 6
3.2.Tipuri de uzura 7
3.3.Factori ca influenteaza uzura 14
3.4.Etapele uzarii 15
3.5.Controlul uzarii 16
3.6.Metode de control 17
Bibliografie 18
2
2.ARGUMENTUL
muncii.
cadrul unei echipe.

„ TIPURI DE UZURI ALE MASINILOR SI UTILAJELOR” implica elevul in
atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in dome-
niul tehnic.
nenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma,
3
dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modifi-

cari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme
sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei.
ice importante:

atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din
cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii
sau din alte cauze.
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbi-
narile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In ca-
zul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
stalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc.
4

pieselor;
prafete de frecare;
stalatiilor.

5
3.UZAREA SISTEMELOR TEHNICE
3.1. UZAREA Şl INFLUENŢA El ASUPRA DURATEI DE

FUNCŢIONARE A MAŞINILOR, UTILAJELOR Şl INSTALAŢII-
LOR
Procesul de frecare dintre suprafeţele de contact a pieselor componente ale
maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor are ca efect pierderea de energie manifestată
prin căldura produsă şi uzarea, ca rezultat al desprinderii de material şi al modifică-
rii stării iniţiale a acestor suprafeţe. Pierderea de material conduce la modificarea
dimensiunilor şi a formei geometrice a suprafeţelor pieselor în contact. In anumite
condiţii de temperatură pot interveni simultan şi modificări structurale ale straturi-
lor superficiale. Toate acestea influenţează direct sau indirect, capacitatea portantă
a organelor de maşini (de exemplu la lagăre), precizia de lucru a maşinilor, utilaje-
lor şi instalaţiilor (de exemplu la maşini- unelte), cinematica funcţională (de exem-
plu flancurile roţilor dinţate) etc., făcînd totodată să apară forţe dinamice dăună-
toare şi o funcţionare necorespunzătoare, ducînd în ultimă instanţă la scoaterea din
uz a maşinii, utilajului sau instalaţiei.
Uzarea este un proces progresiv care poate şi trebuie să fie combătut pentru
a se evita scoaterea prematură din funcţionare a maşinii, utilajului sau instalaţiei
respective.
Luînd în considerare factorii care contribuie la deteriorarea suprafeţelor şi
aspectul acestora, uzările s-au clasificat în următoarele tipuri: de adeziune, de abra-
ziune, de oboseală, de impact, de coroziune etc.
3.1.1.CAUZELE SI ETAPELE UZARII
Uzarea este procesul de distrugere a suprafeţelor aflate în contact, din cauza frecă-
rii. Consecinţele uzării sunt: schimbarea geometriei, a calităţii, precum şi a proprie-
tăţilor stratului superficial al materialelor.
Fenomenul de uzare este strâns legat de fenomenul de frecare. Uneori, chiar
în stadiul incipient, uzura poate duce la erori de funcţionare. în construcţia de apa-
rate, de multe ori uzura este incompatibilă cu destinaţia produselor caracterizate
prin precizie şi fidelitate în transmiterea semnalelor.
Procesul de uzare se desfăşoară în timp şi este însoţit de pierdere de energie calo-
rică şi de material, care începe să se desprindă. Rezultatul uzării este exprimat în
6
unităţii absolute (masă, volum, lungime) prin raportare la lungime, folosind o mă-
rime numită intensitatea uzurii (mg/h, μm/h).
Reprezentarea etapelor uzării arată şi etapele prin care trece o piesă, în timp,
sub acţiunea forţelor de frecare (Fig. 3.1) Conform reprezentării, se identifică ur-
mătoarele etape de uzare:
• etapa de rodaj - este perioada de adaptare a suprafeţelor (I);
• etapa de uzare normală - este perioada când viteza sau intensitatea uzării se
menţin aproape constante (II);
• etapa de uzare distructivă - este perioada în care parametrii de funcţionare au va-
lori ce nu mai corespund unei funcţionări normale (III).
Fig.3.1
Se consideră, în general, că uzarea prezintă două aspecte importante:

a) uzarea fizică - este un proces fizic distructiv, ce duce progresiv la scoaterea din
funcţiune a maşinii şi poate fi combătut sau ameliorat;
b) uzarea morală - este cauzată de apariţia în exploatare a unor maşini şi utilaje de
acelaşi tip, dar perfecţionate în ceea ce priveşte modul de lucru, folosirea, principi-
ile de prelucrare sau parametrii economici.
3.2. TIPURI DE UZURĂ
În funcţie de factorii care contribuie la uzarea suprafeţelor, dar şi după as-
pectul suprafeţelor uzate, uzările fizice se pot clasifica conform figurii 3.2.
7
Tipuri de
uzura
de prin
orizontala abraziva de impact de fretaj
aderenta coroziune
Fig.3.2
• Uzura pe orizontală este rezultatul direct al frecării produse la deplasarea

pe orizontală.
• Uzura de aderenţă apare ca urmare a interacţiunii mecano-moleculare din-
tre straturile superficiale ale suprafeţelor. Ea se manifestă prin distrugerea
continuă, din cauza deformaţiilor plastice, a zgârierii suprafeţelor şi a distru-
gerii punţilor de sudură formate.
În anumite condiţii de încărcare (lipsa ungerii, funcţionarea la anumite tempera-
turi), se formează punţi de sudură care apoi se rup. Coeficientul de frecare dintre
aceste suprafeţe este mai mare, deci creşte intensitatea uzării, în figura 3.3. sunt
prezentate microsudurile care apar între suprafeţele în contact.
O formă de manifestare gravă a uzurii de aderenţă este gripajul. Acest feno-
men se produce din cauza legăturilor moleculare puternice, urmate de distrugerea
superficială şi în adâncime a suprafeţelor, ceea ce poate avea drept consecinţă îm-
piedicarea deplasării relative.
Acest tip de uzură se manifestă sub formă de suduri şi smulgeri cu rizuri adânci sau
blocaj total. Apare la sarcini mari, în cazul lipsei lubrifiantului sau a straturilor pro-
tectoare, dar şi în urma concentrării termice locale ridicate, la rodajul defectuos sau
la viteze ridicate.
Griparea are două forme, clasificarea făcându-se în funcţie de temperatura la care
aceasta se produce, şi anume:
a) griparea la temperaturi joase, care se produce la viteze mici. în această

situaţie apar deformaţii plastice ale stratului superficial. Fenomenul se caracteri-
zează prin valori mari ale coeficientului de frecare, iar uzura se produce rapid.
b) griparea la temperaturi înalte, care apare la viteze mari. în această si-
tuaţie, coeficientul de frecare este mic şi uzarea este redusă.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional, griparea poate avea următoa-
rele cauze:
• efectuarea unui rodaj la parametri necorespunzători;
• existenţa unui joc prea mic între suprafeţele în contact;
8
• prelucrarea excesivă a suprafeţelor, ceea ce are drept urmare pierderea uleiului

dintre suprafeţe;
• utilizarea altui ulei decât cel indicat (cu viscozitate prea mică);
• parametrii de lucru nu sunt în limite normale;
• utilizarea materialelor al căror cuplu formează uşor microsuduri.
Gripajul se poate evita folosind uleiuri adecvate, alegând corect cuplul de materiale
în contact sau prin durificarea suprafeţelor şi calcularea corectă a temperaturii de
lucru a suprafeţelor.
Uzura abrazivă apare în urma unui proces mecanic de degradare, provocat
prin aşchierea şi zgârierea suprafeţelor în contact de către diferite particule dure,
provenite din mediul exterior sau desprinse chiar din suprafeţele în mişcare rela-
tivă. Uzura abrazivă poate fi produsă de particule de praf, aşchii metalice sau şpan
pătruns accidental între suprafeţele de contact. Condiţia ca fenomenul să apară este
ca aceste impurităţi să aibă duritate mai mare decât duritatea suprafeţelor. Acest tip
de uzură poate fi întâlnit frecvent la ghidajele maşinilor-unelte, la flancurile angre-
najelor deschise, dar şi în perioada de rodaj. Este uşor de recunoscut după urmele
de zgârieturi rămase pe suprafeţe.
Caracteristic acestui tip de uzură este faptul că efectele ei se diminuează în
timp, deoarece particulele se tocesc sau se sfărâmă, ceea ce le reduce capacitatea
distructivă. Totodată, microasperităţile dispar în timp, ceea ce măreşte suprafaţa de
susţinere. Efectele uzurii abrazive pot fi diminuate de o serie de măsuri, prezentate
în figura 3.4.
Masuri ce diminueaza uzura abraziva
utilizarea protejarea curatarea

alegerea corecta durificarea etansarea
lubrifiantului suprafetelor in suprafetelor
a materialului suprafetelor corespunzatoare
corect contact inainte de montaj
Fig.3.4
Uzarea de abraziune este provocată de prezenţa particulelor dure între supra-

feţele de contact sau de asperităţile mai dure ale uneia din suprafeţele de contact.
Această uzare este uşor de recunoscut prin urmele lăsate de microaşchiere, ea acce-
lerînd uzarea prin coroziune.
9
Particulele dure pot proveni prin forfecarea prealabilă a unor contacte (uzare
de adeziune), desprinderi de porţiuni din stratul de suprafaţă mai dur, prin desprin-
derea şi evacuarea materialului unor ciupituri etc., precum şi prin produsele meta-
lice ale altor uzări.
Rezultatele cantitative ale uzurii abrazive sînt dependente de: natura cuplului
de materiale, în sensul că o duritate mai mare a suprafeţei opune o rezistenţă spo-
rită acţiunii de roadere şi, dimpotrivă, materialele plastice permit împlîntarea parti-
culelor dure în ele; de natura abrazivului, intensitatea şi durata acţiunii particulelor
fiind influenţate de duritatea, dimensiunile şi forma lor; de condiţiile funcţionale.
Prin redarea vîrfurilor asperităţilor se măreşte continuu suprafaţa de susţinere.
Deoarece presiunea de contact scade invers proporţional cu creşterea suprafeţei, la
un moment dat intervine un echilibru de durată mai îndelungată, determinată în
principal de încărcare, viteză, temperatură. Aceasta cu atît mai mult cu cît particu-
lele abrazive, prin tocire sau sfărîmare, îşi pierd capacitatea distructivă.
De asemenea, creşterea vitezei de circulaţie a lubrifiantului dintre supra-
feţele în mişcare relativă, sporind energia cinetică a particulelor abrazive, contri-
buie la mărirea capacităţii lor distructive.
Uzura de oboseală a stratului superficial, numită şi uzură prin ciupire (pit-

ting), se manifestă prin apariţia unor ciupituri (pittings) pe toată suprafaţa de con-
tact la suprafeţele unse şi a unor exfolieri la suprafeţele neunse. Este specifică
mişcărilor de rotaţie şi se observă la suprafeţele de frecare ale angrenajelor, rul-
menţilor, camelor sau bandajelor.
1.Pittingul este o formă a uzării de oboseală a suprafeţelor cu contacte punc-
tiforme (de exemplu căile de rulare a lagărelor cu rostogolire) sau liniare (de exem-
plu flancurile roţilor dinţate) şi se recunoaşte sub forma caracteristică de gropiţe
sau ciupituri (diferite de cele de adeziune provocate prin smulgeri). în aceste si-
tuaţii, însuşi modul de funcţionare dă naştere unor eforturi unitare în punctele de
contact, cu caracter pulsator. Oboseala stratului se exteriorizează prin fisuri foarte
fine în locurile slăbite dintre cristale, şi anume, la suprafaţă în punctele de concen-
trare a tensiunilor, sau la anumită adîncime în stricta apropiere a suprafeţei, în locul
în care există efortul unitar maxim de forfecare. Sub acţiunea unor presiuni mari de
contact, în prezenţa unui ulei cu viscozitate insuficientă, acesta pătrunde în cele
mai fine fisuri, contribuind la dislocarea unor particule de material printr-o puter-
nică acţiune de pană. Astfel, la început apar mici ciupituri care, prin cumulare, se
transformă în cratere de dimensiunile unei gămălii de ac şi mai mari.
2) Uzarea prin exfoliere (cojire) este caracterizată prin desprinderea de mici
particule metalice, care se produce la materiale metalice plastice, cînd este depăşită
rezistenţa la forfecare în zonele de contact cu frecări concentrate.
10
Exfolierea este activată de tensiunile interne rămase în urma tratamentelor defec-

tuoase de călire, cementare sau nitrurare, prin micşorarea mobilităţii atomilor în
reţea. Condiţiile iniţiale care provoacă această uzare sînt diferite de cele din cazul
pittingului.
3) Uzarea prin cavitaţie este definită ca fiind un proces de distrugere a su-
prafeţei (şi deplasare de material sub formă de mici particule) produsă de mediu li-
chid sau gazos fără prezenţa celei de a 2-a suprafeţe de frecare ca în oazurile
obişnuite. Se mai numeşte şi eroziune de cavitaţie sau coroziune de cavitaţie şi se
produce de regulă, pe suprafeţele paletelor, rotoarelor de pompă, cilindrii motoare-
lor diesel etc., care sînt în contact cu fluide la viteze mari.
Uzarea prin cavitaţie se explică astfel: la mişcările relative mari sau la
schimbări de viteză dintre un lichid şi metal, presiunile locale devin reduse, în fluid
se produce transformarea de energie, temperatura lichidului depăşeşte punctul de
fierbere şi se formează mici pungi de vapori şi gaze (bule de cavitaţie). Cînd presi-
unea revine la normal (sau creşte) se produce o implozie (spargerea bulelor) cu
forţe mari de impact pe microzonele suprafeţei metalice, producîndu-se oboseala
stratului şi apariţia de ciupituri de cavitaţie.
Uzura de oboseală este cauzată de:
a) modificările structurale, provocate în straturile superficiale ale suprafeţei de va-
riaţia ciclică a eforturilor unitare de contact;
b) energia de deformare transformată în căldură şi acumulată în cantităţi mici în
material, ceea ce produce variaţii bruşte locale şi, deci, tensiuni nedorite, având
drept urmare apariţia microfisurilor; c) acţiunea presiunii hidrodinamice mari a
uleiului pătruns în aceste microfisuri.
Pittingul depinde de:
• duritatea suprafeţei;
• mărimea sarcinii;
• prezenţa frecării de alunecare, concomitent cu cea de rostogolire;
• rugozitatea suprafeţei;
• frecvenţa ciclurilor;
• viscozitatea uleiului.
Uzura de impact apare ca urmare a unor lovituri repetate. Este un tip de
uzură mecanică întâlnită la ciocane, maşini de scris, maşini de perforat, foraje. De
regulă, poate fi considerată drept uzură compusă, pentru că, în această situaţie, apar
şi se manifestă toate tipurile de uzură (de coroziune, de oboseală, de aderenţă).
La unele tipuri de maşini, utilaje şi instalaţii, ca de exemplu: concasorul cu ciocane
articulate, moara cu bile, maşina de scris sau de perforat etc., datorită unor loviri
locale repetate se produce un tip specific de uzare mecanică denumit uzare de im-
pact.
11
Uzarea de impact se poate produce şi în funcţionarea unor organe de maşini: came,

roţi dinţate etc. atunci cînd, împreună cu alunecarea sau rostogolirea (de exemplu
pe flancurile roţilor dinţate) are loc şi un impact compus.
Uzarea de impact poate fi clasificată în două categorii: uzare prin percuţie şi
uzare prin eroziune. în general uzarea de impact conţine mecanismele de bază ale
uzării: adeziune, abraziune, oboseală de suprafaţă, uzare chimică şi termică.
Uzura prin coroziune apare ca rezultat al reacţiilor chimice dintre sub-

stanţele agresive din lubrifiant sau dintre mediul înconjurător şi suprafeţele piese-
lor. Se explică prin formarea de compuşi care micşorează rezistenţa stratului super-
ficial, făcându-1 fragil. De multe ori, stratul superficial care s-a corodat se des-
prinde.
Uzarea de coroziune constituie deteriorarea suprafeţei de frecare şi deci

pierderea de material, de greutate, datorită acţiunii simultane sau succesive a facto-
rilor chimici agresivi din componenţa mediului respectiv şi a solicitărilor meca-
nice. Mecanismul uzării de coroziune presupune corelarea a două efecte de corozi-
une: coroziunea chimică şi coroziunea mecano-chimică.
1) Coroziunea chimică este o acţiune chimică continuă a mediului ambiant
asupra suprafeţelor elementelor componente ale maşinii, utila
jului sau instalaţiei. Coroziunea chimică poate evolua diferit în funcţie de material
şi de parametrii fizico-chimici respectivi. In perioada de repaus această coroziune
acţionează ca proces pur chimic numai asupra suprafeţelor care nu trec prin zona
de contact şi a restului suprafeţelor neîncărcate. Ca forme ale coroziunii chimice se
disting:
a) Ruginirea, care este o coroziune electrochimică a fierului ce se da- toreşte acţiu-
nii combinate a oxigenului şi apei şi poate apare în aer la temperatura normală.
b) Coroziunea în mediu lubrifiant, de natură electrochimică, apare în cazul pre-
zenţei în lubrifianţi a unor mici cantităţi de apă, care în contact cu suprafaţa for-
mează microcelule electrolitice. Corozivitatea lubri- fianţilor se poate datora şi sul-
fului provenit din uleiul de bază sau din combustibil.
2) Coroziunea mecanochimică (tribochimieă) se referă la modificările sufe-
rite de suprafaţa de frecare în timpul funcţionării. După natura soli-citărilor meca-
nice sînt acceptate următoarele subclase:
coroziunea de tensionare ce apare datorită solicitărilor mecanice statice prin
care se distruge stratul protector producîndu-se o intensificare a efectului corosiv;
coroziunea de oboseală care apare datorită solicitărilor periodice, fenomenul
de oboseală propriu-zis fiind activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant. Prin
12
acţiunea combinată a factorului mecanic şi chimic, are loc creşterea uzării şi scăde-
rea accentuată a rezistenţei la oboseală;
coroziunea tribochimieă propriu-zisă, consecinţă a solicitărilor de frecare .
Alte forme de uzare
Din această categorie, se pot aminti:
➢ imprimarea sferică (brinelarea), specifică lagărelor cu bile supuse
unor sarcini mari, unde apare deformarea căilor de rulare în perioadele
de repaus;
➢ zgîrierea, o formă de uzare de abraziune regulată mai intensă (mi-
croaşchiere în direcţia mişcării), datorită asperităţilor sau a unor parti-
cule dure;
➢ uzarea provocată de folosirea unei anumite părţi a maşinii, utilajului
sau instalaţiei se datoreşte faptului că la producţia în serie mare şi în
masă se execută aceleaşi operaţii. Din această cauză, se vor uza numai
anumite suprafeţe pe care se fac deplasările. O mărire a duratei de ex-
ploatare se obţine prin schimbarea cit mai des a zonelor de deplasare,
prin aşezarea diferită a sculelor, prin modificarea lungimii opritoarelor
etc.
➢ suprasarcinile provoacă solicitări ale organelor maşinii, puţind depăşi
limitele de rezistenţă.
Chiar dacă se respectă întocmai prescripţiile de lucru (de exemplu regimurile

de aşchiere) se pot ivi suprasarcini, în cazul cînd maşina, utilajul sau instalaţia este
uzată. In această situaţie frecările cresc atît de mult îneît prin aceasta se depăşeşte
încărcarea admisă. Suprasarcinile, prin acţiunea lor bruscă, măresc bătăile, grăbesc
uzarea şi pot duce chiar la distrugerea unora dintre organele maşinii sau ale moto-
rului.
Pentru evitarea suprasarcinilor se va lucra totdeauna în regimurile prescrise
şi cu o deservire atentă.
Factorii care favorizează uzura de coroziune sunt:

• conţinutul de apă din lubrifiant, precum şi conţinutul de substanţe agresive;
• sarcinile mari;
• mişcarea relativă a suprafeţelor şi mărimea forţei de frecare;
• prezenţa particulelor abrazive din lubrifiant.
În cazul uzurii de coroziune trebuie luaţi în calcul şi factorii mecanici care,
deşi "nu declanşează reacţii chimice, provoacă modificări în starea suprafeţei sau a
structurii interne, accelerând astfel reacţiile chimice. Combinarea acţiunii mai
13
multor factori face ca, la solicitări variabile, tensiunile de contact să scadă sub li-
mită la oboseala stabilită.
Diminuarea uzurii chimice se face prin introducerea în lubrifianţi a unor substanţe
neutralizante sau prin folosirea cuplurilor de materiale rezistente la anumite tipuri
de agenţi corozivi.
Uzura de oxidare este coroziunea în cazul căreia predomină reacţia chimică
a materialului suprafeţelor cu oxigenul sau cu mediul înconjurător oxidant.
Ruginirea este fenomenul de corodare electrochimică a fierului cauzată de
oxidarea fierului în mediul umed, chiar şi la temperaturi normale.
Uzura de fretaj apare la suprafeţele pieselor organelor de maşini asamblate
prin strângere, din cauza sarcinilor variabile exterioare, care provoacă microalune-
cări pe suprafeţe, dar şi coroziune. Acest tip de uzură duce la distrugerea lentă a su-
prafeţelor asamblate prin strângere.
3.3. FACTORI CARE INFLUENŢEAZĂ INTENSITATEA UZURII
Principalii factorii care conduc la reducerea uzurii sunt:
a) starea de ungere şi natura lubrifiantului;
b) cuplul de materiale.
a) Starea de ungere şi natura lubrifiantului
Lubrifiantul are următoarele funcţii:
- micşorează frecarea;
- protejează suprafeţele împotriva uzurii;
- contribuie la răcirea pieselor.
Proprietăţile lubrifiantului care interesează în procesul ungerii pentru diminuarea
uzurii sunt: viscozitatea; onctuozitatea; stabilitatea chimică.
Viscozitatea se exprimă, convenţional, în grade Engler (°E), definite ca

raportul dintre timpul de scurgere, în secunde şi timpul de scurgere, în secunde.
Viscozitatea depinde de temperatură (scade odată cu temperatura) şi de presiune.
Onctuozitatea reprezintă capacitatea unui fluid de a forma un strat puternic
aderent pe o suprafaţă. Ea reprezintă rezultatul interacţiunii moleculare dintre lu-
brifiant şi suprafaţa ce va fi unsă.
Stabilitatea chimică este criteriul care apreciază măsura în care lubrifiantul
îşi păstrează proprietăţile de exploatare.
Proprietăţile fizico-chimice sunt împărţite în trei grupe:
1. densitate, căldură specifică, conductivitate termică;
2. indicaţii asupra posibilităţilor de întrebuinţare - punctul de inflamabilitate
(temperatura la care uleiul încălzit într-un vas deschis se aprinde); punctul de ar-
dere (temperatura la care uleiul aprins continuă să ardă); punctul de congelare
(temperatura la care uleiul nu mai curge sub acţiunea propriei greutăţi).
14
3. proprietăţile legate de compoziţia şi concentraţia produselor de contami-

nare - conţinutul de acizi, apă, sulf, alte impurităţi.
Ca procedeu de îmbunătăţire a capacităţii de ungere, deci a capacităţii uleiului de a
rămâne la locul de ungere, menţionăm procedeul „epilam". El constă în curăţarea
riguroasă a suprafeţelor de lucru, acoperirea lor prin scufundare sau pensulare cu o
soluţie de toluen, în care s-a dizolvat o cantitate foarte mică de acid stearic şi hi-
drochinonă, şi lubrifierea suprafeţelor după uscare. Eficienţa procedeului se explică
prin faptul că după uscare se formează un strat subţire cu grosime de 0,001 μm, la
care lubrifiantul aderă mult mai bine.
b) Materialele influenţează în mod deosebit gradul de uzură al suprafeţelor. Propri-
etăţile cele mai importante pe care trebuie să le îndeplinească acestea pentru redu-
cerea uzurii sunt:
• rezistenţă mare statică şi la oboseală;
• rezistenţă la temperaturi ridicate;
• rezistenţă la uzură şi coroziune;
• afinitate faţă de lubrifiant (posibilitatea de formare a peliculei);
• capacitate bună de rodare;
• comportare bună la regimuri tranzitorii;
• conductivitate termică bună şi coeficient de dilatare redus;
• greutate specifică mică;
• uşurinţă la prelucrare la cald şi la rece;
• preţ scăzut.
3.4.ETAPELE UZARII
In desfăşurarea procesului global de uzare abrazivă se deosebesc trei etape:

• perioada de rodaj, în care se produce uzarea iniţială, rapidă, pînă cînd se
ajunge la echilibru;
• perioada de funcţionare normală, în care piesele se uzează lent, aproape uni-
form, în limite oare încă asigură respectarea condiţiilor impuse;
• perioada critică, în care uzarea creşte din nou foarte rapid, abaterile de la di-
mensiuni şi de la formă şi jocurile devenind atît de mari, încît cuplul de piese
sau chiar maşina sînit puse în pericol.
Rodajul este procesul de pregătire progresivă a suprafeţelor pieselor — după

montaj, înainte de darea în exploatare normală — printr-o funcţionare sub sarcini
reduse (începînd chiar de la zero, pe stand) şi de la viteze reduse, urmată de creşte-
rea lor treptată, în condiţii speciale de ungere. Prin rodaj se realizează o netezire a
suprafeţelor (rodaj micro- geometric), o uniformizare a jocurilor ca şi o eliminare,
15
respectiv o micşorare a efectului altor imperfecţiuni de ordin tehnologic (rodaj ma-

cro- geometric). In această perioadă, se foloseşte un lubrifiant mai fluid decît cel
utilizat în exploatarea normală ulterioară, în scopul activizării eliminării căldurii
degajate, cu schimbarea lui la perioade scurte, spre a fi îndepărtate aşchiile care se
pot degaja.
3.5.CONTROLUL UZARII
La determinarea uzării trebuie ţinut seamă de modul cum s-a format. De

exemplu, cînd pierderea de material s-a făcut pe direcţia forţei, se poate admite că
uzarea a fost provocată de ulei insuficient sau prea fluid — cînd uzarea este foarte
mică, de prezenţa unui agent abraziv în ulei cînd uzarea este mai pronunţată şi are
un aspect mat şi rizat şi de prezenţa unui agent corosiv în ulei, dacă uzarea este
apreciabilă şi suprafaţa uzată are aspect neted şi lucios.
Cele mai des întîlnite metode de măsurare a uzărilor sînt:
• metodele micrometrice care permit măsurarea dimensiunilor pieselor cu in-
strumente curente (şublere de exterior, micrometre etc.) după un anumit timp
de funcţionare. Această metodă impune demontarea pieselor;
• metodele cu amprente creează posibilitatea de a cunoaşte evoluţia uzării prin
intermediul reducerii dimensiunilor unor amprente imprimate iniţial pe su-
prafaţa de frecare cu un anumit poanson (bilă, piramidă etc.).
• metodele chimice de determinare a conţinutu- lui de metal în lubrifiant, care
pot fi completate cu analize spectroscopice pentru identificarea materiale-
lor respective; sînt metode foarte precise dar care cer un anumit timp şi apa-
ratură adecvată;
• metodele cu izotopi radioactivi care prezintă avantajul urmăririi evoluţiei
uzării şi în timpul funcţionării, dar necesită aparatură şi instalaţii speciale şi
un personal calificat.
3.6. METODE DE AMELIORARE A FENOMENULUI DE UZARE
După demontarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor în vederea reparării, în

funcţie de uzarea pieselor se alege şi modul de înlăturare a ei.
Eliminarea uzării unei îmbinări de două piese se poate face prin: înlăturarea meta-
lului de pe una şi adăugarea de metal pe cealaltă piesă; introducerea unei a treia
piese între cele două piese conjugate (adausuri, inele etc.); metalizarea sau croma-
rea pieselor, tratament termic sau termochimic care restabileşte dimensiunile
iniţiale; folosirea unor aliaje speciale în cazul unor crăpături sau fisuri.
16
Procesul reparării pieselor uzate trebuie să fie bine analizat, deoarece aproape fie-
care piesă uzată prezintă un caz individual.
In unele cazuri, eliminarea jocurilor oare apar la îmbinări se poate face cu ajutorul
compensatorilor de uzare.
Un exemplu de compensare a uzării se poate exemplifica în cazul cuplajelor conice
sau al frînelor (fig. 3.5). Compensarea constă în apropierea suplimentară a conuri-
lor 1, către piesele 2 cu ajutorul piuliţei 3, valoarea apropierii e fiind uzarea totală a
îmbinării notată cu u1-2.
Cînd suprafeţele în frecare se află în contact permanent, într-o serie de cazuri jocu-
rile apărute prin apropierea elementelor îmbinării se pot elimina.
17
BIBLIOGRAFIE

18

Tema
UNGEREA ORGANELOR
DE MAŞINI
Indrumător,
Profesor
Elev:
Clasa a XII-a I
iunie 2018
1
1.CUPRINSUL
Tema proiectului
1. Cuprinsul 1
2. Argumentul 3
3. Generalitati 7
4. Lubrifianti 8
4.1.Alegerea lubrifiantilor 9
4.2.Organizarea ungerii 10
5. Sisteme si metode de ungere a masinilor si utilajelor 11
5.1. Ungerea cu unsoare consistenta 12
5.2. Ungerea cu ulei 14
6. Controlul ungerii masinilor si utilajelor 17
7. Tehnologia ungerii masinilor si utilajelor 18
8. Masuri de tehnica securitatii muncii la intretinerea masinilor si utilajelor
21
Bibliografie 22
2
2.ARGUMENTUL
muncii.
cadrul unei echipe.

„ UNGEREA ORGANELOR DE MASINI” implica elevul in atingerea Stand-
ardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
nenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma,
dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor
3
modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor me-

canisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea reparatiei.
ice importante:

atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din
cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii
sau din alte cauze.
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbi-
narile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In ca-
zul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
stalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc.
pieselor;
4

prafete de frecare;
stalatiilor.
Oricât de îngrijit ar fi prelucrate suprafeţele de contact a două piese aflate în
mişcare relativă una faţă de cealaltă, la nivelul acestor suprafeţe apar forţe de fre-
care.
După cum între suprafeţele în mişcare există sau nu substanţe de ungere, freca-
rea poate fi: uscată,semifluidă şi fluidă.
În mod normal, la funcţionarea de regim a maşinilor şi utilajelor se produce freca-
rea fluidă.
Frecarea fluidă se poate menţine când între suprafeţe se realizează deplasări
cu viteze mari, suprafeţele sunt supuse unei apăsări mijlocii şi sunt alimentate în
mod continuu cu lubrifianţi.
Frecarea semi fluidă poate să apară ca urmare a unei ungeri defectuoase sau
insuficiente, precum şi la pornirea şi oprirea maşinii când, datorită vitezei prea
mici, nu se poate introduce stratul de ulei necesar între cele două suprafeţe în
mişcare relativă.
La staţionarea maşinii, din cauza sarcinii de pe arbore, lubrifiantul este înde-
părtat dintre cele două suprafeţe ale fusului şi ale cuzinetului ,contactul făcându-se
direct pe vârful asperităţilor suprafeţelor respective, rămânând o cantitate foarte
mică de lubrifiant în golurile dintre asperităţi. Astfel, la pornire,ungerea va fi in-
completă, semifluidă sau chiar uscată, daca maşina a staţionat un timp îndelungat.
5
La viteze de rotaţie mici, arborele începe să transporte sub el lubrifiant, care,

având forma de pană şi o oarecare presiune, începe să-1 ridice; în acest caz, unge-
rea va fi semifluidă. La creşterea turaţiei,centrul fusului se apropie de cel al cuzine-
tului, pentru a coincide cu el la turaţie foarte mare.În acest ultim caz teoretic, grosi-
mea peliculei de lubrifiant devine constantă pe întreaga periferie a fusului.
În condiţiile frecării fluide se realizează:
❖ micşorarea uzării suprafeţelor de frecare;
❖ reducerea consumului de energie prin frecare;
❖ mărirea sarcinilor admisibile:
❖ mărirea siguranţei în functie de economia de lubrifianţi.
Prin structură şi conţinut tematic proiectul caută să îmbine scopul informativ cu cel
formativ.
6
3.GENERALITĂŢI
La nivelul suprafeţele de contact a două piese aflate în mişcare relativă una
faţă de cealaltă, apar forţe de frecare.
După cum între suprafeţele în mişcare există sau nu substanţe de ungere, frecarea
poate fi: uscată,semifluidă şi fluidă.
În mod normal, la funcţionarea de regim a maşinilor şi utilajelor se produce freca-
rea fluidă.
Frecarea fluidă se poate menţine când între suprafeţe se realizează deplasări
cu viteze mari, suprafeţele sunt supuse unei apăsări mijlocii şi sunt alimentate în
mod continuu cu lubrifianţi.
Frecarea semifluidă poate să apară ca urmare a unei ungeri defectuoase sau
insuficiente, precum şi la pornirea şi oprirea maşinii când, datorită vitezei prea
mici, nu se poate introduce stratul de ulei necesar între cele două suprafeţe în
mişcare relativă.
La staţionarea maşinii, din cauza sarcinii de pe arbore, lubrifiantul este înde-
părtat dintre cele două suprafeţe ale fusului şi ale cuzinetului ,contactul făcându-se
direct pe vârful asperităţilor suprafeţelor respective, rămânând o cantitate foarte
mică de lubrifiant în golurile dintre asperităţi. Astfel, la pornire, ungerea va fi in-
completă, semifluidă sau chiar uscată, daca maşina a staţionat un timp îndelungat.
(fig. 1,a).
La viteze de rotaţie mici, arborele începe să transporte sub el lubrifiant, care,
având forma de pană şi o oarecare presiune, începe să-1 ridice; în acest caz, unge-
rea va fi semifluidă(fig. 1.,b, c). La creşterea turaţiei, centrul fusului se apropie de
cel al cuzinetului, pentru a coincide cu el la turaţie foarte mare.În acest ultim caz
(fig .1., d), teoretic, grosimea peliculei de lubrifiant devine constantă pe întreaga
periferie a fusului.
În condiţiile frecării fluide se realizează:
- micşorarea uzării suprafeţelor de frecare;
- reducerea consumului de energie prin frecare;
- mărirea sarcinilor admisibile:
- mărirea siguranţei în functie de economia de lubrifianţi.
Fig.1
7
4.LUBRIFIANŢI
Lubrifianţii sunt materiale fluide, vâscoase sau solide, care se pot întinde
între suprafeţele de contact a două corpuri solide în contact de frecare, atât pentru a
înlocui frecarea uscată dintre cele două corpuri printr-o frecare fluidă, micşorând
astfel frecarea, cât şi pentru a împiedica o încălzire prea mare.
Materialele de ungere trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să poată forma un strat de ungere care să micşoreze frecarea;
- să fie aderente la suprafeţele în contact, să nu se scurgă în cazul creşterii tempera-
turii şi să nu se întărească la scăderea temperaturii;
- să asigure transportul căldurii produse prin frecare sau rezultate din reacţiile chi-
mice, spre exterior, atât prin corpurile în contact, cât şi prin însuşi fluxul de lubrifi-
ant;
- să asigure transportul componenţilor chimici activi, în principal oxigen, care pro-
duce stratul de oxizi;
- să asigure protecţia contra pătrunderii impurităţilor din afară, de exemplu, unsoa-
rea consistentă formează la ieşirea fusului din lagăr un guler protector.
Uleiurile minerale se folosesc cel mai mult deoarece au o structură stabilă
şi pot fi utilizate la viteze mari, la temperaturi ridicate cât şi la temperaturi scăzute.
Unsorile consistente au o bună aderenţă la suprafeţele metalice, ceea ce asi-
gură menţinerea mai persistentă a stratului de lubrifiant în cazul funcţionării cu şo-
curi şi în perioadele de oprire la funcţionarea intermitentă nu necesită etanşări
complicate, iar intervalele de înlocuire sunt relativ mari (6 -8 luni).
Materialele de ungere solide pot fi utilizate între suprafeţele în mişcare re-
lativă, între care există o presiune foarte ridicată, precum şi în cazul temperaturilor
mari. Utilizarea acestor materiale de ungere presupune reducerea timpului de ro-
dare a mecanismului şi o degajare rapidă a căldurii rezultate în timpul funcţionării.
Dintre materialele de ungere solide se menţionează : grafitul, talcul, bi-sul-
fura de molibden, săpunurile metalice ca: stearate de calciu, magneziu, teflonul
(material sintetic).
După natura lor, lubrifianţii solizi pot fi adăugaţi în uleiuri sau în unsori, în-
corporaţi în materialul cuzinetului sau aplicaţi pe fus pe cale chimică ori mecanică.
Dacă acoperirile cu straturi subţiri din lubrifianţi solizi, de exemplu, grafit sau
bisufura de molibden, se aplică pe ambele suprafeţe în mişcare relativă, durabilita-
tea cuplului de frecare creşte de 2 -3 ori faţă de cazul acoperirii numai a unei sin-
gure suprafeţe.
Vascozitatea este calitatea de bază a lubrifianţilor şi reprezintă rezistenţa pe
care o opun particulele lor atunci când sunt supuse unei alunecări. Prin vâscozitate
8
se poate aprecia dacă un lubrifiant este corespunzător unui anumit scop, unor anu-
mite condiţii de exploatare.
Vâscozitatea scade considerabil cu creşterea temperaturii. De aceea, este necesar a
se preciza temperatura la care este valabilă valoarea data a vâscozităţii. Sunt de
preferat uleiurile cu variaţie cât mai redusă a vâscozităţii în raport cu temperatura,
acestea putând lucra într-un interval larg de temperaturi cu un regim stabil.
Capacitatea de ungere este proprietatea lubrifiantului de a adera la supra-
faţa metalică în situaţii dificile de frecare sau la presiuni foarte ridicate.
Punctul de inflamabilitate este temperatura la care uleiul încălzit într-o co-
chilie deschisă, la presiunea atmosferică, se aprinde sub acţiunea unei flăcări. Pen-
tru uleiurile minerale punctul de inflamabilitate este de 150-200°C. Punctul de in-
flamabilitate interesează mai mult la alegerea uleiurilor pentru motoare cu ardere
internă, compresoare etc.
Punctul de solidificare (congelare) este temperatura la care uleiul, sub
acţiunea propriei sale greutăţi, nu mai poate curge în mod vizibil. Acest fenomen
are loc nu la o temperatură precisă, ci într-un interval de temperaturi.
Emulsionabilitatea este proprietatea uleiului de a se amesteca cu apă caldă
urmând emulsie, şi de a nu se separa ulterior, proprietate nedorită mai ales la turbi-
nele cu vapori.
Spumarea se datoreşte bulelor de aer dispersate în ulei a căror degajare la
suprafaţa uleiului formează spuma, favorizând procesul de oxidare a uleiului, în
acelaşi timp scade conductibilitatea termică, ceea ce conduce la micşorarea capaci-
tăţii de răcire a uleiului şi de preluare a căldurii în procesul de frecare a diferitelor
organe de maşini.
După întrebuinţare, uleiurile uzate se colectează în vederea rafinării, pentru obţine-
rea de uleiuri de bază.
4.1.ALEGEREA LUBRIFIANŢILOR
Alegerea corectă a lubrifianţilor se face în funcţie de : viteza de deplasare re-
lativă a suprafeţelor în contact, presiunea specifică ce apare pe suprafeţele de alu-
necare, regimul termic al maşinii sau temperatura de lucru a jocului de ungere şi a
mediului ambiant, calitatea suprafeţelor în contact, felul frecării (alunecare sau ros-
togolire), sistemul de ungere.
Uleiurile se aleg ţinându-se seama de vâscozitate, capacitatea de ungere
(onctuozitatea), caracteristici fizice şi chimice, stabilitate în exploatare a acestor
caracteristici pe durată cât mai lungă, compatibilitate cu alte materiale cu care vin
în contact în mod inevitabil în exploatare etc. O onctuozitate superioară, în cazul
stărilor intermediare de frecare, va determina uzarea mai redusă şi siguranţă în
9
funcţionare în raport cu pericolul de gripaj mai mare. În cazul ungerii prin picurare
sau cu fitil, se pune un accent deosebit pe onctuozitate şi aceasta mai ales pentru
agregatele care funcţionează la presiuni de contact ridicate.
La ungerea cu recirculaţie, când aceeaşi cantitate de ulei este menţinută timp
mai îndelungat în circuit, interesează în mod deosebit stabilitatea chimică a uleiului
respectiv. În perioada de rodaj sunt indicate uleiurile mai fluide, eventual cu adi-
tivi, care micşorează pericolul gripajului.
Unsorile consistente au ca însuşire de bază punctul de picurare, adică tem-
peratura la care unsoarea începe să picure sub acţiunea propriei sale greutăţi. O un-
soare consistentă este cu atât mai bună cu cât temperatura de picurare este mai ridi-
cată, ungerea rămânând totuşi asigurată la temperatura de exploatare.
Uleiurile, faţă de unsorile consistente, prezintă următoarele avantaje :
- sunt folosite la orice turaţii, chiar şi la cele foarte mari ;
- îşi menţin capacitatea de ungere la temperaturi la care unsorile consistente fie că
şi-o pierd, cum este cazul la temperaturi ridicate, fie că produc pierderi mari de
energie, cum se întâmplă la temperaturi scăzute;
- au frecare interioară mai mică, ceea ce le face folosibile la aparatele sensibile, de
precizie;
- permit înlocuirea completă a lubrifiantului, fără a fi nevoie de demontarea şi spă-
larea prealabilă a elementelor agregatului uns.
Ca dezavantaje ale uleiurilor se menţionează:
- etanşeitatea dificilă şi costisitoare contra pierderilor de lubrifiant;
- necesitatea completării mai frecvente.
4.2.ORGANIZAREA UNGERII
Organizarea raţională a ungerii trebuie să cuprindă:
- alegerea lubrifiantului;
- stabilirea cantităţii necesare de lubrifiant pe cantităţi şi a materialului de curăţire
pe bază normelor de consum;
- măsuri pentru reducerea pierderilor prin scurgere şi evaporări;
- măsuri pentru manipularea corectă a lubrifianţilor;
- respectarea normelor de tehnică a securităţii muncii şi a normelor de prevenire şi
stingere a incendiilor.
- îndrumarea şi controlarea ungerii se realizează folosind fişa de ungere.
10
5. SISTEME ŞI METODE DE UNGERE

A MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR
În funcţie de numărul locurilor de ungere, de modul de debitare a uleiului şi
caracterul circulaţiei uleiului, se deosebesc mai multe metode de ungere.
Astfel :
❖ după numărul locurilor de ungere, se deosebesc : ungere individuală, când
fiecare loc de ungere este deservit de un sistem propriu de ungere; ungere
centralizată, când mai multor locuri de ungere le este asigurat lubrifiantul
printr-o instalaţie centrală de ungere ;
❖ după modul de debitare a uleiului există ungere fără presiune,când uleiul
ajunge la suprafeţele care trebuie unse datorită forţei de gravitaţie, a capilari-
tăţii sau a absorbţiei moleculare : ungere sub presiune când uleiul este trimis
în circuitul de ungere cu ajutorul unei pompe ;
❖ după caracterul circulaţiei uleiului, se disting: ungere în circuit închis (sau cu
recuperarea uleiului), când uleiul revenit în bazin după efectuarea ungerii
este repus în circulatie;
❖ ungere în circuit deschis, la care uleiul nu mai poate fi recuperat (de exem-
plu, ungerea unor ghidaje şi a unor şuruburi conducătoare).
Sistemul, modalitatea de ungere şi lubrifiantul pentru o maşină, un utilaj, sau o in-
stalaţie se stabilesc pe baza următoarelor criterii:
❖ importanţa organului căruia trebuie să i se asigure ungerea în ansamblul
funcţional al maşinii, utilajului, instalaţiei respective ;
❖ calitatea lubrifiantului raportată la modul de funcţionare a acestui organ ;
❖ cantitatea de lubrifiant necesară pe cantitatea de timp (oră) şi pentru un
schimb întreg (8 h).
În funcţie de aceste trei criterii, se stabilesc:
❖ sistemul de ungere (centralizată sau nu, cu sau fără presiune, cu sau fără re-
cuperare);
❖ amplasarea dispozitivelor de ungere prin care trebuie să se urmărească
accesibilitatea la locul de ungere şi uşurinţa efectuării acesteia;
❖ asigurarea funcţionării sistemului de ungere cu posibilitate de control a aces-
tei funcţionări şi, în unele cazuri, cu semnalizarea automată a opririi ungerii.
Dispozitivele şi instalaţiile de ungere, folosite la maşini, utilaje şi instalaţii trebuie
să respecte următoarele condiţii:
- posibilitatea de reglare a debitului de ulei pentru ca umplerea cu lubrifiant să se
poată face uşor, operaţia de curăţire a dispozitivului de ungere să se poată face co-
mod;
11
- siguranţa împotriva pătrunderii în dispozitiv a prafului abraziv, a aşchiilor sau a

lichidului de răcire a sculelor;
- controlul uşor al calităţii de lubrifiant existent la un moment dat;
- siguranţa în funcţionare şi posibilitatea de control a acesteia;
- simplitate şi cost redus.
Cunoaşterea metodelor de ungere, a condiţiilor impuse dispozitivelor şi in-

stalaţiilor de ungere folosite permite alegerea celui mai potrivit sistem de ungere,
în raport cu particularităţile fiecărei maşini, utilaj şi instalaţii în parte.
Sistemele de ungere sunt de mai multe feluri:
1. sisteme pentru ungere individuală, periodică sau continuă, cu sau fără presi-
une;
2. sisteme pentru ungere centralizată, periodică sau continuă, cu sau fără presi-
une;
3. sisteme combinate;
5.1.UNGEREA CU UNSOARE CONSISTENTA

Ungerea cu unsoare consistentă se aplică la: maşini cu turaţii mici sau când
cantitatea necesară de lubrifiant este redusă; lagăre cu rulmenţi, lagărele agregate-
lor care lucrează în atmosferă liberă, în praf (formează gulere protectoare împotriva
pătrunderii diverselor particule); unele angrenaje. Ungerea se face cu ajutorul un-
gătoarelor cu bilă, care, conform STAS 1116-88, sunt:
• de tip A cu cap şi filet conic (fig. 5.1,a):
• de tip R cu cap plat şi filet cilindric (fig. 5.1, b);
• de tip C cu cap plat fixat prin presare (fig. 5.1, c).
La aceste ungătoare orificiul de ungere este închis printr-o bilă apăsată de un
arc. În timpul alimentării cu presa de mână, unsoarea învinge apăsarea arcului şi
pătrunde în interior.
Fig.5.1
12
Ungătoarele pot fi montate şi în poziţie înclinată, la 45° sau la 90°, prin folosirea
unor piese de poziţie (fig. 5.2).
Fig.5.2
Alimentarea periodică a ungătoarelor se face cu pompa de mână pentru unsoare

consistentă (STAS 5290-80).
În afara ungătoarelor cu bilă, se folosesc şi ungătoarele cu pâlnie (fig. 5.3) execu-
tate conform STAS 748-83. Spaţiul dintre corpul 1 şi capacul 2 al ungătorului fiind
umplut cu unsoare consistentă, prin strângerea capacului filetat, lubrifiantul este
forţat să pătrundă prin orificiul central şi prin alezajul executat în corpul lagărului
şi cuzinetului, până la fus.
Fig.5.3
De asemenea s-a dovedit corespunzătoare ungerea directă din depozitul capacului

lagărului (fig.5.4). Masa de unsoare introdusă într-o cameră de forma tronconică,
cu baza mare pe partea inferioară,se reazemă direct pe fus, alunecând sub acţiunea
greutăţii proprii, pe măsura consumului de lubrifiant.
Fig.5.4
13
5.2.UNGEREA CU ULEI
Ungerea individuală efectuată manual se aplică organelor cu solicitări mici
şi viteze mici. Ca dispozitive de ungere se folosesc ungătoarele cu capac plan sau
cilindric (fig. 5.5), alimentate cu cană de ulei şi ungătoarele cu bilă (fig. 5.6), în
care uleiul se introduce manual, sub presiune, cu ajutorul unei pompe denumită te-
calemit.
Fig.5.5 Fig.5.6
Sistemele de ungere individuală continuă fără presiune pot fi: cu fitil, cu

inel. în baie de ulei cu sau fără element intermediar şi cu perniţă de pâslă.
Sistemele de ungere cu fitil se bazează pe fenomenul capilarităţii fitilului
de bumbac sau cânepă(fig. 5.7). Uneori un rezervor central poate asigura ungerea
simultană a mai multor locuri de ungere,fiecare fitil având canal vertical propriu
pentru picurarea uleiului absorbit şi un racord individual de legătură cu tubul de
conducere a uleiului.
Fig.5.7
Ungătoarele cu inel (fig. 5.8) asigură ungerea datorită aderenţei uleiului pe

inel. Este un dispozitiv de ungere foarte bun, economic, deoarece uleiul nu se
pierde. Inelul de ungere se sprijină pe partea superioară a fusului - cuzinetul fiind
tăiat în mod corespunzător - iar partea lui inferioară atârna în baia de ulei din cor-
pul lagărului. Ungerea se produce în momentul rotirii arborelui şi asigură o
14
cantitate de ulei cu atât mai mare, cu cât turaţia arborelui este mai mare. Ungerea
cu inel se poate aplica numai în cazul arborilor orizontali.
Fig.5.8
Ungerea individuală in baie de ulei este utilizată mai rar şi în special pen-
tru rulmenţi . In acest caz, nivelul uleiului nu trebuie să treacă de mijlocul bilei sau
al rolei din partea inferioară, deoarece o cantitate mai mare de ulei duce la spuma-
rea lui şi, ca urmare, la o ungere defectuoasă,remarcată imediat prin supraîncălzirea
lagărului. Dacă rulmenţii nu sunt expuşi acţiunii impurităţilor din
afară şi etanşarea are numai scopul de a împiedica curgerea uleiului, este suficientă
utilizarea şaibelor de stropire. Pentru a se realiza transportul de ulei este necesar ca
turaţia arborelui să fie mai mare.
Ungerea prin barbotaj constă din antrenarea şi împroşcarea unei cantităţi
de ulei din baie pe interiorul carcasei maşinii sau utilajului, de unde prin prelingere
este condus prin şanţuri colectoare la locurile de ungere. Barbotarea lubrifiantului
se face cu roţile dinţate, inelele sau discurile fixate pe arbori, sau diferite elemente
montate în acest scop pe piesele în mişcare.
Ungerea individuală in baie de ulei cu element intermediar se foloseşte
în cazul ghidajelor de lungime mare (de exemplu, la raboteză). Elementul interme-
diar (fig. 5.9) constă din două role conice 7 montate pe axul 2 ce se spiijină pe ar-
cul 3, al cărui rol este de a menţine în contact permanent rolele cu ghidajul saniei.
În timpul deplasării saniei, rolele se rotesc şi transportă uleiul din bazin pe ghida-
jele mesei.
Fig.5.9
15
Ungerea centralizată fără presiune necesită o instalaţie hidraulică ce con-

stă dintr-un rezervor de ulei R (fig. 5.10), o pompă P care absoarbe uleiul din re-
zervor prin filtrul F şi îl trimite la un distribuitor D, de unde, prin conductele C1,
C2 Cn uleiul este dirijat, sub acţiunea gravitaţiei, la locurile de ungere.
Ungerea se face fără presiune, deoarece distribuitorul este deschis la partea superi-
oară. Pompa poate fi acţionată manual cu maneta m la intervale relativ mari, pentru
a reumple cu ulei distribuitorul.
Când pompa este acţionată de un motor electric sau de un element al maşinii, unge-
rea devine continuă. Debitul trebuie să fie egal cu debitul celor n conducte, pentru
ca distribuitorul să nu rămână gol sau să se reverse.
Fig.5.10
Sistemele de ungere continuă sub presiune (fig. 5.11). Uleiul absorbit prin
filtrul F1 de pompa P, care asigură presiunea corespunzătoare, este filtrat a doua
oară de filtrul F2 şi dirijat la distribuitorul D,închis la partea superioară; uleiul este
dirijat la locurile de ungere prin conductele C1 C2 Cn.
Fig.5.11
Ungerea cu ceaţă de ulei este un procedeu economic, care constă în pulve-

rizarea foarte fină a uleiului prin aer comprimat. Ceaţa de ulei asigură o ungere su-
perioară, datorită fenomenului de absorbţie moleculară a particulelor foarte fine de
ulei, şi un consum scăzut de ulei.
16
6. CONTROLUL UNGERII MAŞINILOR ŞI

UTILAJELOR
Controlul funcţionării ungerii prezintă o deosebită importanţă şi constă în:
verificarea presiunii şi a continuităţii circulaţiei uleiului, verificarea temperaturii de
ungere etc. Dacă ungerea manuală ramâne la conştiinciozitatea celui care o face,
ungerea automată cu ajutorul pompelor acţionate de motoare sau de însăşi maşina
sau utilajul trebuie controlată pentru a nu periclita funcţionarea şi scoaterea
maşinii, utilajului sau instalaţiei din fluxul de producţie.
Asigurarea funcţionării sistemului de ungere are o importanţă cu atât mai
mare, cu cât maşina sau utilajul prezintă gabarite mai mari sau sunt de precizii ridi-
cate.
Pentru controlul şi siguranţa funcţionării ungerii se folosesc de la dispozitive foarte
simple (indicatoarele de nivel) până la instalaţii complicate care avertizează sonor
şi luminos lipsa ungerii.
Controlul circulaţiei uleiului se face cu indicatorul (fig. 6.1); în acest caz uleiul
curge sau picură prin ţeava curbă 7, ceea ce se poate observa prin cilindrul de sticlă
2, care formează o parte din corpul indicatorului.
Fig.6.1
În sistemele de ungere mai pretenţioase se folosesc aparate care indică exis-

tenţa sau lipsa presiunii, circulaţia sau lipsa uleiului. De asemenea, sunt sisteme
electrice ce controlează temperatura uleiului sau a lagărelor şi care pot semnaliza
optic sau sonor şi, în cazul limită, pot opri funcţionarea maşinii.
La maşinile grele, instalaţia de ungere este dublată cu o instalaţie de rezervă astfel
încât, în caz de defecţiune, intră în funcţiune dublura ceea ce asigură funcţionarea
fără întrerupere a maşinii. Între timp se poate repara. Sunt maşini la care pornirea
nu are loc decât dacă în sistemul de ungere presiunea a atins valoarea prescrisă. La
aceste construcţii, butonul de pornire acţionează şi instalaţia electrică a sistemului
de ungere.
17
7. TEHNOLOGIA UNGERII MAŞINILOR ŞI

UTILAJELOR
Efectuarea unei ungeri corecte presupune:
- ştergerea lagărelor şi desfundarea orificiilor înainte de începerea ungerii;
- ungerea se face atent, fără risipă, pentru a se evita scurgerea uleiului;
- ungerea se efectuează numai când maşina este oprită;
- după efectuarea ungerii se şterge uleiul scurs şi se aşează apărătorile la locul lor ;
- cu ocazia ungerii, dacă se observă anumite defecţiuni ale maşinii, ele se semna-
lează maistrului;
- se controlează funcţionarea sistemului de ungere şi a temperaturii lagărelor ;
- după terminarea ungerii se lasă maşina să funcţioneze în gol, observând după
sunet eventualele defecţiuni;
- se verifică cu atenţie tipul şi calitatea lubrifiantului folosit.
7.1. UNGEREA LAGĂRELOR CU ALUNECARE
Lagărele cu alunecare se ung în general cu uleiuri, datorită condiţiilor de
lucru ale lor, ca:temperaturi înalte, viteze mari, care impun întreţinere şi un control
special al lubrifianţilor. Ungerea se face cu cana de ulei, cu ungătorul de picurare,
cu ungătorul cu fitil sau cu pâlnie, cu inelele de ungere sau cu instalaţiile de ungere
sub presiune în circuit închis.
Lubrifiantul ajunge pe suprafaţa fusului prin canalele de ungere prevăzute în cuzi-
net, al căror profil nu trebuie să aibă unghiuri ascuţite, pentru a nu rupe pelicula de
ulei.
Uleiul se completează la circa 10 zile, iar acolo unde există uzări, chiar mai des.
Uleiul folosit se înlocuieşte în trei luni, iar dacă a devenit tulbure, murdar sau prea
vâscos, şi sub acest termen. Când lagărele cu alunecare nu sunt unse corespunzător,
se produce încălzirea lor, care provoacă topirea aliajelor antifricţiune şi chiar dis-
trugerea cămăşilor cuzineţilor.
7.2. UNGEREA LAGĂRELOR CU ROSTOGOLIRE
Ungerea lagărelor cu rostogolire se realizează cu uleiuri sau cu unsori con-
sistente. La viteze mari se utilizează lubrifianţi cu vâscozitate mică, iar la sarcini
mari, lubrifianţi cu vâscozitatea mare, dacă lagărul lucrează şi la temperatură şi cu
sarcină mare, se vor utiliza lubrifianţi foarte vâscoşi. La turaţii mici se folosesc, de
obicei, unsori consistente.
La schimbarea lubrifiantului, corpul lagărului şi rulmentul se spală cu petrol sau
benzină şi se usucă în aer cald fără a folosi bumbac sau cârpe. Unsoarea consis-
tentă se aplică cu ajutorul unor lopăţele din lemn sau cu pompe de ungere.
Ca sisteme de ungere pentru lagărele cu rostogolire se recomandă:
18
- ungerea în baie de ulei, indicată pentru rulmenţii cu turaţie scăzută sau medie şi
sarcini mari ;
- ungerea prin picurare în cazul rulmenţilor cu turaţii ridicate şi încărcări mari;
- ungerea prin circulaţie de ulei sub presiune la rulmenţii ce lucrează cu turaţii ridi-
cate şi sarcini mari sau expuşi la temperaturi mari ;
- ungerea prin pulverizare de ulei, pentru rulmenţii ce funcţionează la turaţii ridi-
cate, şi care necesită cantităţi reduse de ulei şi bine dozate.
7.3 UNGEREA ANGRENAJELOR
Ungerea angrenajelor se realizează mai greu, deoarece suprafeţele de con-
tact ale roţilor fiind mici şi presiunea specifică relativ mare, lubrifiantul este înde-
părtat de pe locul de ungere. În plus, datorită forţei centrifuge care apare în timpul
funcţionării roţilor dinţate, lubrifiantul are tendinţa de a fi îndepărtat, astfel că fil-
mul de ulei este destul de greu de menţinut. De aceea, lubrifianţii trebuie în primul
rând să aibă o aderenţă mare.
Lubrifianţii folosiţi sunt uleiurile minerale şi unsorile consistente care trebuie să
asigure continuitatea filmului de lubrifiant de pe flancurile dinţilor în contact şi să
micşoreze zgomotul produs în timpul funcţionării. Sistemele de ungere folosite
sunt: ungerea prin barbotare şi ungerea sub presiune (în circuit deschis sau închis).
7.4. UNGEREA TRANSMISIILOR CU LANŢ
Ungerea transmisiilor cu lanţ depinde de viteza lanţului, frecarea având
loc între roata de antrenare şi lant şi între zalele lanţului. La viteze de deplasare de
4-6 m/s, ungerea se face prin picurare, uleiul fiind repartizat prin mai multe con-
ducte, la partea neantrenată a lanţului . În felul acesta, uleiul poate pătrunde în jo-
curile dintre zale şi bolturi, asigurând o ungere abundentă.
În cazurile vitezelor de 6 -7 m/s, ungerea se face prin barbotaj, scufundarea lanţului
făcându-se până la înălţimea zalelor. La viteze mai mari de 7 m/s, uleiul se trimite
continuu, cu ajutorul unei pompe.
Controlul ungerii lanţurilor se va face prin gurile de vizitare la începerea fiecărui
schimb sau când se constată o defecşiune în funcţionarea transmisiei.
Curăţirea şi ungerea lanţurilor care lucrează în condiţii normale se fac la un inter-
val de 3 - 5 luni, minimum de două ori pe an. Când lanţurile lucrează neprotejate,
în praf şi noroi, se recomandă demontarea periodică sau cel puţin de două ori pe
lună pentru curăţirea (prin spălare) şi ungerea lor.
7.5. UNGEREA CABLURILOR
Ungerea cablurilor se face cu uleiuri a căror vâscozitate depinde de tempe-
ratura de lucru.
În timpul exploatării, în afara ungerii interne (realizată cu uleiul îmbibat în inima
vegetală), trebuie asigurată şi ungerea suprafeţei exterioare a cablului cu care
acesta vine în contact cu elementele de transmitere a mişcării şi cele de ghidare. Pe
19
lângă reducerea frecărilor, lubrifiantul trebuie să asigure şi o bună protecţie, a ca-

blului împotriva coroziunii.
Înainte de ungere, cablul trebuie curăţit de murdăria şi de unsoarea veche.
Sistemele de ungere depind de condiţiile de exploatare: temperatură, turaţie, sar-
cină de încărcare, timp de funcţionare continuă etc. Cele mai răspândite sisteme de
ungere sunt:
- ungerea manuală la cablurile ce lucrează cu viteze reduse şi timp efec-
tiv de lucru scăzut;
- ungerea în baie de ulei, recomandată pentru majoritatea tipurilor de
transmisii prin cabluri;
- ungerea prin picurare în condiţiile unui consum redus de ulei;
- ungerea prin pulverizare, când uleiul necesar ungerii are vâscozitate
scăzută şi există posibilitatea racordării sistemului de pulverizare la o
reţea de aer comprimat.
7.6. UNGEREA CURELELOR
Ungerea curelelor se efectuează pentru menţinerea flexibilităţii şi elastici-
tăţii, cu unsori neutre, fărţ ulei care să atace cureaua. Curelele trebuie ferite de ulei
mineral; dacă acesta a ajuns totuşi pe curea, acelea se spală cu apă caldă şi săpun.
Pentru curelele de piele sau textile, se recomandă unsoarea formată din seu de vacă
şi ulei de ricin sau untură de peşte. Curelele din pânză cauciucată nu se ung.
7.7. UNGEREA GHIDAJELOR
Ungerea ghidajelor. Ghidajele pe care se deplasează mesele, saniile, căruci-
oarele maşinilor unelte suportă sarcini importante în timpul funcţionării şi de aceea
ungerea lor are un mare rol în buna funcţionare a maşinilor şi utilajelor. Uneori, pe
suprafaţa ghidajelor se execută canale în zigzag, prin care se reuşeşte să se menţină
o cantitate suficientă de lubrifiant. Aceste canale nu trebuie să aibă ieşire in
afara suprafeţelor de lucru, pentru a nu se pierde uleiul.
Pentru evitarea scurgerii, la ungerea ghidajelor verticale se vor folosi uleiuri
cu o vâscozitate mai mare decât a uleiurilor destinate ungerii ghidajelor orizontale.
Ungerea corectă a ghidajelor orizontale depinde în mare măsură de respectarea
orizontalităţii pe fundaţie.Pentru protecţia ghidajelor se folosesc elemente care în-
depărtează aşchiile fine şi praful abraziv cu ajutorul unei perii de pâslă 7 (fig. 7.1,
a, b) fixate cu o piesă de tablă 2 pe sania 3, sau folosindu-se pe lângă peria de pâslă
un raclor 4 din tabla de alamă sau aluminiu.
Periile de pâslă prezintă dezavantajul că se îmbâcsesc repede cu praf abraziv şi
aşchii fine, ceea ce necesită o frecventă spălare cu petrol. Ghidajele anumitor
maşini de rabotat, de rectificat etc. pot fi protejate cu un lubrifiant în lungul lor şi
20
saniei, aplicându-se în acest scop o lamă (fig..7.2, a) sau chiar două (fig. 7.2, b),
una pe sanie şi alta pe batiul maşinii.
Fig.7.1 Fig.7.2
O altă metodă de protejare a ghidajelor constă în folosirea unor apărătoare sub

formă de burduf, din pânză sau materiale plastice în funcţie de mărimea ghidajului
sau a saniei.
La maşinile-unelte moderne ungerea ghidajelor este hidrostatică, în acestcaz des-
prinderea saniei de ghidaj are înainte de deplasarea lor una faţă de alta, datorită lu-
brifiantului introdus sub presiune între suprafeţele în contact, reducând astfel la mi-
nimum fenomenul de uzare.
8. MĂSURI DE TEHNICA
SECURITĂŢII MUNCII LA ÎNTREŢINEREA
MAŞINILOR Şl UTILAJELOR
Modul în care se face întreţinerea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor trebuie
sa conduca la protecţia personalului muncitor contra accidentelor şi la reducerea
efortului fizic.
Lucrările de întreţinere a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor se fac numai când
acestea sunt în starede repaus, pentru că părţile în mişcare să nu producă accidente.
Pentru ungerea diverselor părţi ale maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor se vor utiliza
dispozitivele existente în acest scop.
În vederea realizării unei atmosfere corespunzătoare şi fără pericol de incendiu, în
interiorul depozitului sau magaziei vor exista dispozitive de aerisire şi ventilaţie,
iar fumatul şi iluminatul cu felinare cu petrol sau cu lumânări sunt categoric inter-
zise.
Locurile unde există pericol de incendiu trebuie dotate cu materiale de stin-
gere a incendiilor.
21
BIBLIOGRAFIE
1. BADESCU, Gheorghe, STURZU, A, MILITARI,C., POPESCU,1., Tolerante si
masuratori tehnice, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
2. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Asamblarea, In-
tretinerea si repararea masinilor si instalatiilor. Editura All Educational,Bucu-
resti, 2002
3. CIOCARLEA-VASILESCU, Aurel, CONSTANTIN, Mariana, Organe de
masini si mecanisme. Editura All Educational,Bucuresti, 2002
4. GHEORGHE, Ion, VOICU, Mihai, PARASCHIV, Ion, HUZUM, Neculai,
RANTZ, Gabriel, Utilajul si tehnologia meseriei- tehnologia asaamblarii si mon-
tajului, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1990
5. TANASESCU, Mariana, GHEORGHIU, Tatiana, GHETU, Camelia, CEPISCA,
Cornelia, Masurari tehnice, Editura Aramis, Bucuresti, 2005
6. ZGURA, Gh.,ARIESANU,E., PEPTEA,Gh., Utilajul si tehnologia meseriei-la-
catuserie, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1991
22

PROFESIONALE
Tema
ANGRENAJELOR
Indrumător,
profesor ing.
Elev:
Clasa
IUNIE 2015
1
2.CUPRINSUL
2. Cuprinsul 2
3. Argumentul 3
4. Angrenaje 5
4.1.Angrenaje cu roti dintate 5
5. Masini-unelte 9
5.1.Strunguri 9
5.1.1.Strungul Normal 9
5.1.2.Cutia de viteze 10
5.2.Masini de frezat 11
5.3.Masini de gaurit 12
5.4.Masini de rabotat 12
5.5.Masini de mortezat 13
8. Repararea rotilor dintate 21
8.2.Repararea transmisiilor cu lant 22
8.3.Repararea mecanismelor de transmisie cu roti dintate 22
8.4.Repararea angrenajelor melcate 23
8.5.Repararea cutiei de viteze 24
10. N.T.S.M. la repararea cutiei de viteze 26
11. Bibliografie 28
2
3.ARGUMENTUL
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul
de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii
inrudite.
unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de com-
petenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat mo-
tivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire
Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele compe-
tenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un
nivel superior.Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate
pe elev.
echipe.
Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea
Proiectul pentru obtinerea certificatului de competente profesionale , cu tema „ ÎN-

TREŢINEREA ŞI REPARAREA ANGRENAJELOR” implica elevul in atingerea Stand-
ardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a
suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta
cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea su-
prafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de
exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesi-
tatea reparatiei.
Repararea si intretinerea masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli im-
portante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta
calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a
organelor de masini au rezultate economice importante:
• reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lu-
crari, un mare numar de muncitori calificati.
3
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si in-
stalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si ca-
racterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale
ale metalului din care sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor
acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda:
lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in pro-
cesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei obose-
li a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se distrug
de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu ca-
neluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau recti-
linii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare
cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare,
batiurile, mesele, carucioarele,cutii de viteze etc.
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de ex-
ploatare a pieselor;
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de
frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consider-
abil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de sig-
uranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, ui-
zistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansam-
blurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii
uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei
deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea preciziei
geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale
masinilor-unelte.

4
4.ANGRENAJE
4.1. ANGRENAJE CU ROŢI DINŢATE
4.2.1. Noţiuni de bază
Angrenajul este mecanismul format din două roţi sau sectoare dinţate, care transmite
– prin intermediul dinţilor aflaţi succesiv şi continuu în contact (angrenare) – mişcarea de
rotaţie şi momentul de torsiune între cei doi arbori.
Roata dinţată este un element (organ) de maşină care are o serie de dinţi dispuşi regu-
lat pe o suprafaţă de revoluţie, denumită suprafaţă de divizare. Suprafaţa de divizare este su-
prafaţa de rostogolire din timpul prelucrării danturii roţii dinţate.
În cazul unui angrenaj, roata dinţată cu număr mai mic de dinţi (𝑧𝑧1 ) se numeşte pin-
ion, iar roata dinţată cu număr mai mare de dinţi (𝑧𝑧2 ) se numeşte roată.
La un angrenaj, în funcţionare, există două suprafeţe care se rostogolesc fără alunecare
una pe cealaltă, denumite suprafeţe de rostogolire.
4.2.2. Clasificare. Domenii de folosire
Clasificarea angrenajelor se realizează după
cum urmează:
• după poziţia relativă a axelor de rotaţie: an-
grenaje cu axe paralele (fig.4.1, a, b,d, e); an-
grenaje cu axe concurente (fig.4.2); angrenaje
cu axe încrucişate (fig.4.3);
• după forma roţilor componente: angrenaje
cilindrice (fig.4.1, a, b, d, e); angrenaje conice
(fig.4.2); angrenaje hiperboloidale (elicoidale –
fig.4.3, a; melcate – fig.4.3, b; hipoide – fig.4.3,
c); în fig.4.1, c este prezentat angrenajul roată –
cremalieră;
• după tipul angrenării: angrenaje exterioare
(fig.4.1, a, d, e); angrenaje interiorare
(fig.4.1,b);
• după direcţia dinţilor: angrenaje cu dantură
dreaptă (fig.4.1, a, b şi 4.2, a); angrenaje cu
dantură înclinată (fig.4.1, d şi 4.2, b); angrenaje cu dantură curbă (fig.4.2, c şi 4.3, c);
angrenaje cu dantură în V (fig.4.1, e);
Fig. 4.1.
• după forma profilului dinţilor: profil
evolventic; profil cicloidal; profil în arc de cerc;
• după posibilităţile de mişcare a axelor roţilor: cu axe fixe; cu axe mobile (planetare).
Fig. 4.2. Fig. 4.3.
5
Domeniile de folosire ale angrenajelor sunt foarte diverse, acestea întâlnindu-se în re-
ductoare şi multiplicatoare de turaţie, cutii de viteze, diferenţiale etc.
4.3. Avantaje şi dezavantaje

Angrenajele au o largă utilizare în transmisiile mecanice, datorită avantajelor pe care
le prezintă:
• raport de transmitere constant;
• siguranţă în exploatare;
• durabilitate ridicată;
• randament ridicat;
• domeniu foarte larg al puterilor transmise (de la, practic, 0 kW, până la 104…105 kW)
• gabarit redus;
• posibilitatea utilizării pentru un domeniu larg de puteri, viteze şi rapoarte de trans-
mitere.
Ca dezavantaje, se pot menţiona: necesitatea unor precizii mari la execuţie şi montaj;
tehnologie complicată; zgomot şi vibraţii în funcţionare; preţul de cost al angrenajelor este
relativ ridicat (datorită preţului de cost al materialelor, al prelucrării şi al aparaturii de con-
trol), întreţinerea în funcţionare este scumpă şi pretenţioasă.
4.3.1. Formele şi cauzele deteriorării an-
grenajelor
Ruperea dinţilor prin oboseală este forma principală
de deteriorare a angrenajelor din oţel, cu duritatea flancurilor
active > 45 HRC, precum şi a angrenajelor din fontă sau din
materiale plastice. Ruperea se produce datorită solicitării de
încovoiere a dintelui, solicitare variabilă în timp, care deter-
mină oboseala materialului şi apariţia, la baza dintelui, a unor
microfisuri, care se dezvoltă în timp, provocând, în final, ru-
perea dintelui. Fisura de oboseală (fig.2.4) apare în zona de
racordare a dintelui la corpul roţii, pe partea fibrelor întinse,
unde concentrarea tensiunilor de încovoiere este maximă.
Evitarea ruperii dinţilor prin oboseală se poate realiza Fig. 4.4.
prin limitarea tensiunilor de încovoiere de la baza dintelui la
valori admisibile, prin creşterea modulului, prin realizarea unor raze mari de racordare şi prin
deplasări pozitive de profil.
Ruperea statică a dinţilor este cauzată de suprasarcini
sau şocuri mari, care apar în timpul funcţionării angrenajului,
ca urmare a condiţiilor de funcţionare. La roţile cu dantură
dreaptă, ruperea se produce la baza dintelui, iar la roţile cu
dantură înclinată, dinţii înclinaţi intrând progresiv în angrenare,
se rup porţiuni de dinte (fig.2.5).
Evitarea ruperii statice a dinţilor se poate realiza prin
calculul angrenajului la solicitarea de încovoiere, la suprasarci-
ni, prin mărirea preciziei de execuţie şi a rigidităţii arborilor. Fig. 4.5.
Deteriorarea flancurilor active ale dinţilor – Pit-
tingul (apariţia de ciupituri pe flancurile active ale dinţilor) se datoreşte oboselii de con-
tact a stratului superficial al flancurilor active, constituind principala formă de deterioare a
angrenajelor cu durităţi superficiale < 45 HRC.
Ciupirea este un fenomen de oboseală a straturilor superficiale ale flancurilor active
ale dinţilor, determinat de tensiunile de contact variabile în timp.
6
Primele semne de oboseală apar, de regulă, în zona cilindrilor de rostogolire, sub for-
ma unor microfisuri. Iniţial, aceste microfisuri apar în sensul forţelor de frecare, care la roata
conducătoare sunt dinspre cercul de rostogolire spre cercurile de picior şi de cap, iar la roata
condusă invers, datorită faptului că viteza
relativă dintre cele două flancuri îşi
schimbă sensul în polul angrenării.Uleiul,
care aderă la suprafaţa dintelui, este presat
– de flancul dintelui conjugat – în micro-
fisurile existenete. În zona fisurii apare o
presiune hidrostatică, care favorizează
dezvoltarea microfisurilor şi despinderea Fig. 4.6.
de mici bucăţi de material, rezultând pe
suprafeţele active ale dinţilor ciupituri (fig.2.6). Ciupiturile se dezvoltă în timp, conducând la
o funcţionare necorespunzătoare a angrenajului.
Evitarea scoaterii din uz prin pitting se face prin: realizarea unui calcul la solicitarea
de contact a angrenajului; tratamente termice sau termochimice (călire superficială, cemen-
tare, nitrurare); deplasări pozitive de profil; micşorarea rugozităţii flancurilor dinţilor; utiliz-
area unor lubrifianţi aditivaţi.
Exfolierea stratului superficial al flancurilor dinţilor este o formă de deterioare prin
oboseală a materialului şi apare la angrenajele la care dantura a fost supusă unui tratament
termic sau termochimic de durificare superficială (călire superficială, cementare, nitrurare).
Exfolierea se manifestă prin desprinderea unor porţiuni ale stratului superficial al flancului
dintelui, ca urmare a unor microfisuri de oboseală apărute la graniţa dintre stratul durificat şi
cel de bază. Evitarea deteriorării prin exfoliere a angrenajului se face prin adoptarea unor
tehnologii de tratament adecvate.
Griparea este o formă a uzării de adeziune şi apare la
angrenajele puternic încărcate, care lucrează la viteze pe-
riferice mari. Datorită alunecărilor mari dintre dinţi, a con-
centrărilor mari de sarcini, a rugozităţilor mari ale flancurilor,
uleiul poate fi expulzat dintre suprafeţele aflate în contact.
Datorită contactului direct, a sarcinilor locale mari şi a tem-
peraturii ridicate din zona de contact, apar microsuduri care,
în timp, se rup şi se refac continuu, datorită mişcării relative a
flancurilor. Punctele de sudură produc pe flancul dintelui
conjugat zgârieturi şi benzi de gripare, orientate în direcţia
alunecării (fig.2.7). Fig. 4.7.
Evitarea deteriorării prin gripare a angrenajului se
face prin îmbunătăţirea condiţiilor de ungere şi răcire, prin utilizarea unor lubrifianţi aditivaţi,
prin mărirea preciziei de execuţie şi montaj, prin mărirea rigidităţii arborilor, prin creşterea
durităţii superficiale, prin micşorarea rugozităţii flancurilor dinţilor.
Uzarea abrazivă este forma de deterioarare a angrenajelor care lucrează la viteze mici
(când nu sunt create condiţiile unei ungeri fluide), a angrenajelor deschise şi a angrenajelor
din componenţa transmisiilor cu deficienţe la sistemul de ungere şi/sau etanşare.
Deterioarea flancurilor dinţilor se produce printr-un proces mecanic de îndepărtare a
unor particule fine de material de pe flancul dintelui, ca urmare a acţiunii unor particule
abrazive, existente între suprafeţele în contact. Particulele abrazive pot proveni din exterior
(când sistemul de etanşare este defectuos), din forfecarea punctelor de sudură (apărute în ur-
ma gripării) sau din desprinderea materialului (în urma apariţiei pittingului).
Uzarea abrazivă poate fi limitată prin asigurarea unei etanşări corespunzătoare şi a
unei ungeri adecvate.
7
Alte forme de deteriorare a angrenajelor pot fi uzarea corozivă, deformarea plastică

sau fisurarea.
4.4. Materiale şi tratamente utilizate în construcţia roţilor dinţate

La alegerea materialului trebuie să se ţină seama de o serie de factori: sarcina care în-
carcă angrenajul; durata de funcţionare impusă; caracteristicile mecanice ale materialelor;
modul de obţinere a semifabricatului; tehnologia de execuţie; eficienţa economică; condiţiile
de funcţionare.
Fontele asigură angrenajelor o amortizare bună la vibraţii şi calităţi antifricţiune. Se
folosesc la construcţia roţilor melcate şi a roţilor dinţate de dimensiuni mari, încărcate cu
sarcini mici şi care funcţionează la viteze reduse. Se pot folosi fontele cenuşii cu grafit lame-
lar (Fc 200, Fc 400), fontele cu grafit nodular (Fgn 600-2, Fgn 700-2), fontele maleabile (Fmp
700-2) şi fontele aliate.
Bronzurile (aliaje ale cuprului cu staniu) se folosesc în construcţia roţilor melcate, da-
torită calităţilor antifricţiune foarte bune. Fiind deficitare şi foarte scumpe, bronzurile se folo-
sesc numai pentru confecţionarea coroanei roţii melcate, corpul acesteia fiind executat din
fontă sau oţel.
Materialele plastice au elasticitate mărită, dar caracteristici mecanice reduse, uti-
lizându-se în construcţia roţilor dinţate puţin solicitate. Se folosesc la realizarea angrenajelor
mai puţin precise, dar care necesită o funcţionare silenţioasă – datorită elasticităţii mari, se
asigură compensarea erorilor de execuţie şi montaj – la roţile care lucrează în medii corosive
şi la roţile la care ungerea cu uleiuri minerale nu este posibilă (industria alimentară, textilă,
aparate de birou şi de uz casnic).
Oţelurile sunt materialele cele mai utilizate în construcţia roţilor dinţate. Oţelurile, în
funcţie de proprietăţile lor mecanice şi de prelucrabilitate, se împart în oţeluri moi (cu duritate
superficială < 350 HB) şi oţeluri dure (cu duritate superficială > 350 HB).
Oţelurile de uz general pentru construcţii şi oţelurile turnate în piese nu se tratează
termic, fiind utilizate la angrenajele încărcate cu sarcini mici şi/sau la care nu se impun re-
stricţii de gabarit, vitezele de funcţionare fiind mici (OL 50, OL 60 şi, respectiv, OT 50, OT
60 etc.).
Oţelurile de îmbunătăţire au conţinutul de carbon > 0,25℅, fiind folosite în construcţia
roţilor dinţate încărcate cu sarcini mici sau medii. Îmbunătăţirea este tratamentul termic care
constă într-o călire urmată de revenire înaltă. Prin acest tratament se obţine o duritate medie a
suprafeţelor active şi se asigură o bună structură a materialului, caracteristicile mecanice
obţinute fiind dependente de dimensiunile roţii. Îmbunătăţirea se realizează înainte de dantu-
rare, obţinându-se, după tratament, durităţi mai mici de 350 HB. Cele mai utilizate oţeluri de
îmbunătăţire sunt: OLC 45, OLC 55, 40 Cr10, 33 MoCr 11 etc.).
Oţelurile de cementare au conţinutul de carbon < 0,25%. Cementarea este un tratament
termochimic, care constă în îmbogăţirea în carbon a stratului superficial al flancului dinţilor,
fiind urmată de călire şi revenire joasă. În urma călirii, se obţine o duritate mare a stratului
superficial (52…62 HRC) şi un miez care îşi păstrează tenacitatea. Prin cementare se obţine o
creştere semnificativă a rezistenţei la contact a flancului dinţilor şi o creştere, într-o măsură
mai mică, a rezistenţei la încovoiere. Danturarea se execută înaintea tratamentului, după
tratament dantura trebuind rectificată, pentru eliminarea deformaţiilor mari care apar în urma
tratamentului. Cele mai utilizate oţeluri de cementare sunt: OLC 15, OLC 20, 15 Cr 08, 18
MoCr 10 etc.). Oţelurile de cemenetare se recomandă la angrenajele puternic solicitate şi când
se impun restricţii de gabarit.
8
5.MASINI - UNELTE
Masinile-unelte utilizate in domeniul constructiilor de masini prezinta in structura lor
cinematica, mecanisme cu roti dintate.
Din analiza cinematica a masinilor-unelte rezulta prezenta angrenajelor cu roti dintate in
structura unor ansambluri , subansambluri si mecanisme:
1. Cutia de viteze
2. Cutia de avansuri
3. Cutia de avansuri si filete
4. Mecanismul Norton
5. Mecanismul roata dintata-cremaliera
5.1.STRUNGURI
Strungurile normale sunt denumite şi strunguri universale, ca urmare a faptului că , pe
astfel de maşini–unelte, pe lângă operaţiile de realizare a suprafeţelor de revoluţie (cilindrice,
conice) şi plane se pot realiza şi suprafeţe elicoidale ( filete).
5.1.1.STRUNGUL NORMAL.PARTI COMPONENTE
Fig.5.1.1.Strungul Normal. Parti componente

9
Strungul normal se executa in trei variante constructive, ce se deosebesc intre ele nu-
mai prin distanta dintre varfurile strungului, si anume 750, 1000, 1 500 mm.Patul strungului
sustine celelalte subansambluri.
Ghidajele patului strungului de forma prismatica si plana folosesc la ghidarea saniei
caruciorului si a papusii mobile.
Patul strungului se executa din fonta cenusie si se rigidizeaza printr-o serie de nervuri
in forma de U. Papusa fixa(cutia de viteze)este subansamblul care cuprinde mecanismele
pentru prinderea si actionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul
careia este montat un sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la
motorul electric de actionare la arborele principal al strungului si la cutia de avansuri.
Cutia de avansuri si filete permite obtinerea diferitelor avansuri pentru aschiere si
filetare.Cutiile de filetare si avansuri se proiecteaza in mod curent pentru gama filetelor si a
avansurilor frecvent utilizate. Pentru restul cazurilor se utilizeaza rotile de schimb.
Cutia rotilor de schimb serveste pentru transmiterea miscarii de la cutia de viteze la
cutia de avansuri. Cutia cu lira rotilor de schimb contine un inversor si una, doua sau trei
perechi de roti dintate de schimb, cu ajutorul carora se poate obtine aproape intreaga gama a
filetelor standardizate (metrice, Whitworth, modul si diametral Pitch).
Caruciorul strungului are rolul de a sustine scula aschietoare si de a-i asigura miscarile
de avans necesare. Acesta este format din cutia caruciorului, sania longitudinala, sania trans-
versala, placa rotitoare, sania portcutit cu roata de mana si portcutitul.
5.1.2.CUTIA DE VITEZE
Cutia de viteze este subansamblul care cuprinde mecanismele pentru prinderea si ac-
tionarea semifabricatelor; ea consta intr-o carcasa din fonta, in interiorul careia este montat un
sistem de roti dintate si cuplaje care transmit miscarea de rotatie de la motorul electric de ac-
Fig.5.1.2.Cutia de viteze. Fig.5.1.3.Schema cinematica.Cutia de viteze.
10
Transmiterea miscarii de la motorul electric de actionare la cutia de viteze se face prin inter-
mediul a patru curele trapezoidale.
5.2.MASINI DE FREZAT
Maşina de frezat universală este destinată executării unei game foarte largi de prelu-
crări, cum ar fi prelucrarea suprafeţelor plane, profilate, înclinate, a roţilor dinţate, a canalelor
elicoidale etc.
Fig.5.2.1.Masina de frezat universala Fig.5.2.2.Schema cinematica
Scula aşchietoare se montează în arborele principal 3, prin intermediul unui dorn care
se sprijină într-un lagăr în traversa 1, şi primeşte mişcarea de rotaţie (mişcarea principală de
aşchiere) de la motorul 11, prin cutia de viteze 10. Piesa de prelucrat se fixează pe masa 4 şi
execută, împreună cu aceasta, mişcarea de avans. Mişcarea de la motorul de avans se trans-
mite la masa 4 prin cutia de avansuri. Masa maşinii 4 se deplasează împreună cu consola 6 pe
ghidajele verticale 14 ale batiului 12. Această deplasare constituie mişcarea de avans pe verti-
cală fv . Avansul pe orizontală se efectuează după două direcţii: longitudinală şi transversală.
Avansul longitudinal fl este efectuat de masa 4 de-a lungul ghidajelor din masa inferioară 5.
Avansul transversal ft este efectuat de masa inferioara 5, pe ghidajele de pe consola 6.
Mişcările mesei maşinii de frezat pot fi realizate manual sau în ciclu automat de la motorul
11. De asemenea, masa maşinii poate avea şi un avans rapid pentru deplasarea rapidă pînă la
apropiere de locul unde se face prelucrarea. La maşina de frezat universală mai există posi-
bilitatea rotirii mesei superioare 4, cu 15...30°, pentru prelucrarea canalelor elicoidale.
11
5.3.MASINI DE GAURIT
Masina de gaurit cu coloana
Această maşină este utilizată pentru prelucrarea găurilor de dimensiuni ajungînd pînă
la 40 mm diametru. Cele mai mici maşini de găurit, cum ar fi cele de tipul G 10 şi G 25 ,au
coloana cilindrică. Maşinile mai mari au, în locul coloanei cilindrice, un montant care asigură
o rigiditate mult mai mare. Această soluţie este adoptată în cazul maşinilor G 25 şi G 40 .
Principalele părţi componente ale maşinii de găurit verticale sînt: placa de bază 6, prin
intermediul căreia maşina se fixează de fundaţie, coloana sau montantul 4 pe care esta mon-
tată masa 5. Pe masa maşinii de găurit se aşază piesele de prelucrat, fie direct, fie într-un dis-
pozitiv în cazul pieselor mai complicate. Pentru prindere se folosesc menghinele de maşină.
Poziţia mesei 5 poate fi modificată după necesitate prin deplasarea pe verticală cu ajutorul
unui mecanism şurub-piuliţă. Blocarea mesei în poziţia necesară se face cu ajutorul unei
manete. La partea superioară a maşinii se găseşte carcasa 2, în care se află cutia de viteze şi
avan-suri. Acţionarea maşinii se face de la motorul 1. Arborele principal 7, în care se fixează
scula aşchietoare, execută mişcarea principală de aşehiere n, care este o mişcare de rotaţie,
precum şi mişcarea de avans axial notată cu sa.
Fig.5.3.1.Masina de gaurit Fig.5.3.2.Schema cinematica
5.4.MASINI DE RABOTAT
Maşina de rabotat transversal (şepingul) este o maşină cu cuţit mobil. Mişcarea
principală de aşchiere, care este o mişcare rectilinie- alternativă, este executată de sculă. Scula
aşchietoare se fixează într-un dispozitiv special 6, legat de berbecul 7. Dispozitivul sau supor-
tul portcuţit 5 are posibilitatea să se deplaseze efectuînd o mişcare de avans într-un plan verti-
cal sau înclinat fie manual, fie automat. Deplasarea manuală a cuţitului se realizează cu aju-
torul manetei . Berbecul maşinii 7, execută o mişcare de du-te-vino, deplasîndu-se pe ghida-
jele prevăzute în batiul 8. Piesa de prelucrat se aşază pe masa 3 şi execută împreună cu aceas-
12
ta mişcare secundară de aşchiere. Masa maşinii se deplasează orizontal pe ghidajele 13,

prevăzute pe o traversă care se poate deplasa pe verticală prin acţionarea unui şurub. Avansul
orizontal al mesei 3 poate fi manual de la maneta .
Fig.5.4.1.Masina de rabotat transversal Fig.5.4.2.Schema cinematica
5.5.MASINI DE MORTEZAT
Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia individuală şi de serie mică (în special la
fabricaţia de maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în găuri, prelucrarea su-
prafeţelor plane verticale şi înclinate, contururi interioare ale cadrelor şi ramelor, pentru ex-
ecutarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme, diferite de cele rotunde. Pentru
astfel de găuri cu forme speciale, la fabricaţia de serie mare şi de masă, în locul mortezării se
foloseşte broşarea.
Fig.5.5.1.Masina de mortezat Fig.5.5.2.Schema cinematica
La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie alternativă în plan vertical. Masa

maşinii, pe care este fixată piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.
Mortezarea se executa pe masini de mortezat numite si morteze, ele fiind destinate re-
alizarii miscarilor relative intre piesa si scula caracteristice procesului. Masina de mortezat se
13
compune dintr-un batiu 11, in interiorul caruia se afla motorul electric M care prin intermediul
cutiei de viteze CV actioneaza un mecanism biela manivela care imprima berbecului 2 o mis-
care rectilinie alternativa in lungul ghidajelor . Pe berbec se monteaza cutitul prin intermediul
unui suport portcutit, acesta fiind antrenat in miscarea principala I.

Utilajele, oricat de bine ar fi executate, intretinute si exploatate, in timpul functionarii
sufera un process continuu de uzura.
Exploatarea rationala si deservirea corecta (curatirea si ungerea minutioasa) a utila-
jului nu opresc procesul de uzura, ci doar il incetinesc.
Pe masura cresterii uzurii, scade precizia si calitatea suprafetelor prelucrate, iar con-
sumul de energie creste. De aceea, o deosebita impotanta o prezinta cunoasterea limitelor de
serviciu a pieselor (a limitelor de uzura). Prin limita de uzura se intelege limita abaterii di-
mensionale a unei piese de masina sau limita maxima a fost redusa intr-o masura inadmisibila.
Daca in prima perioada de functionare defectiunile sunt mici, iar remedierea lor consta
obisnuit din simple reglari, continuindu-se insa exploatarea, uzurile pieselor cresc, iar defecti-
unile lor se extend si asupra ansamblurilor, astfel incat remedierea acestora necesita un volum
mare de munca.
Repararea utilajului dupa necesitati se face neplanificat, si anume la aparitia defecti-
unilor.
Sistemul de reparatii planificate prevede intrarea obligatorie a masinilor in reparatie la
intervale de timp bine precizate, indiferent de starea masinii.
Reparatiile dupa revizie se fac atunci cand se constata aceste defectiuni, in urma reviz-
iei planificate. Sistemul de reparatii preventive planificate este cel mai des folosit, datorita
urmatoarelor avantaje:
• preintampina defectiunile, pastrand permanent utilajul in stare normala de functionare;

1. curente
2. mijlocii
3. capitale
14
Reparatiile curente sunt relative de mica importanta si se efectueaza atunci cand s-a
produs defectarea uneia sau a mai multor piese ale masinii, fara scoaterea din serviciu a aces-
teia.
Reparatiile curente urmaresc inlaturarea defectelor sau inlocuirea pieselor a caror uz-
ura nu mai asigura gradul de precizie cerut. In cadrul reparatiilor curente se executa
 spalarea pieselor provenite de la mecanismele demontate si inlaturarea defectelor de
suprafata;
Reparatiile mijlocii asigura pastrarea capacitatii normale de lucru a masinii pana cand
subansamblurile principale si batiul masinii ajung la limitele de uzura admise, cand masina
urmeaza a fi pusa reparatiilor capitale. Reparatiile mijlocii cuprinde, in esenta, aceleasi oper-
atii ca si la operatiile curente, insa extinse asupra unui numar mai mare de piese si subansam-
bluri de masini .
In mod obisnuit, reparatiile curente si mijlocii se repeta de mai multe ori in intervalul
dintre doua reparatii capitale, putand sa vizeze pentru reconditionare, de fiecare data, unul sau
ma multe subansambluri. In aceasta perioada (ciclu de reparatii), unele subansambluri pot
suporta una sau mai multe reparatii, iar altele nici una, acesta depinzand de gradul de uzura la
care au ajuns si care este conditionat de solicitarile la care acestea sunt supuse in exploatare.
In cadrul reparatiilor mijlocii, in afara operatiilor aplicate la reparatiile curente, se ex-
ecuta si operatii de mai mare complexitate, cum ar fi:
 reconditionarea sau inlocuirea tuturor pieselor uzate, pentru a asigura precizia prescri-
sa la masina;
Reparatiile mici si mijlocii pentru instalatiile fixe se efectueaza pe loc, dupa care
masina se verifica la functionarea in sarcina si se preda cu proces-verbal sefului de atelier.
Reparatiile capitale se efectueaza asupra masinilor, care , in timpul functionarii, au
suferit un proces continuu si avansat de uzura. Reparatia se face prin scoaterea din serviciu a
utilajului pentru o perioada mai mare de timp.
In cursul reparatie capitale se executa toate lucrarile prevazute la reparatiile curente si
mijlocii si, in plus, urmatoarele operatii:
15

 refacerea si inlocuirea partilor deteriorate ale aparatelor electrice si ale mecanismelor
de actionare electrica si hidraulica .
Reparatiile capitale se executa in atelierul mesanicului-sef sau in ateliere productive,
de catre specialistii din atelierul mecanicului-sef.
In cursul reparatiilor capitale se pot inlocui peste 50% din piesele componente ale unei
masini, care au suferit un proces continuu de uzura
Indiferent de felul si gradul reparatiei inainte de inceperea lucrului se impune studierea
carti tehnice a masinii sau a instalatiei si determinarea ordinii de demontare, nedemontandu-se
nimic in plus in afara pieselor sau ansamblelor necesare.
Pe baza studierii experientei existente in intreprinderile din diverse tari, s-au putut sta-
bili anumite reguli universal valabile pentru reparatii, a caror prezentare sintetica este
urmatoarea:
 sa nu se intrebuinteze niciodata forta de munca in exces pentru demontarea pieselor;
 rulmentii cu bile, cu role sau cu ace trebuie manipulati cu grija, netrebuind fortati la
demontare, iar la inelele rulmentilor trebuie verificate daca nu sunt deteriorate sau
uzate suprafetele active;
 nu trebuie fortate piesele masinilor care au fost stranse inegal in suruburi sau buloane;
 toate piesele demontate trebuie manipulate cu grija, pentru a nu le produce lovituri sau
fisuri;
 sa se asigure o curatire foarte buna, ca o operatie esentiala in procesul de reparatii;
 sa nu se lase niciodata o masina demontata fara sa fie acoperita cu o cuvertura de pro-
tectie din prelata panzata sau material plastic;
 sa nu se intrebuinteze aerul comprimat pentru curatirea pieselor asamblate,deoarece
prin aceasta se fixeaza impuritatile si se uzeaza piesele;
 in cazuri deosebite, cand este necesar sa se loveasca piesele cu ciocanul pentru demon-
tare, se vor folosi numai ciocane din material plastic, cunoscand ca ciocanele din ala-
ma sau plumb lasa urme pe piese;
 sa nu se foloseasca deseuri de bumbac pentru stergerea pieselor sau a mainilor, de-
oarece acestea lasa scame care pot deveni depozite de material abraziv care sa uzeze
piesele, folosindu-se hartia sau tifonul care nu permit destramarea fibrelor;
 dupa indoirea la cald, conductele trebuie curatate in interior de zgura care ar putea per-
turba instalatia hidraulica in functionare;
 inainte de a se desena o piesa, aceasta trebuie stearsa si curatata de rugina, ulei si mur-
darie, deoarece acestea pot denatura cotele de reparatii;
 piesele demontate trebuie asezate in ordinea montajului si daca este posibil, sa se faca
schema de montaj;
16
 suprafetele de ghidare trebuie polozate la cotele optime pentru asigurarea ungerii si,
deci, a functionarii cu uzuri minime pe durata normala de serviciu a masinilor;
 materialele pentru confectionarea pieselor trebuie intrebuintate dupa analiza de labora-
tor care confirma calitatea lor;
 sa se repare, modernizeze si, eventual, completeze dispozitivele de curatire si de pro-
tectie ale masinilor;
 sa se profite de momentul reparatiei pentru intelegerea conceptiei masinii , desenarea
pieselor cu anduranta mica si aflarea cauzelor defectarii utilajelor;
 dupa examinarea tuturor pieselor componente ale masinii sau instalatiei trebuie facute
propuneri pentru modernizarea acelor piese care se uzeaza rapid;
 pe parcusul repararii unei masini sau instalatii trebuie discutat cu reparatorii pentru a
afla parerea lor despre exploatarea masinii despre starea si anduranta unor piese si,
eventual, despre operatiile care vor fi necesare pentru reparatiile ulterioare.
Inainte de a considera reparatia terminata trebuie sa se verifice daca masina este bine
reparata si daca functioneaza normal, sa se controleze precizia masinii, inclusiv piesa de pro-
ba, urmarindu-se daca realizarea piesei dintr-un lot este corespunzatoare calitativ si se inca-
dreaza ca timp de prelucrare in randamentul stabilit.
Reparatia trebuie intotdeauna incheiata cu inregistrarea lucrarii sau reparatiei in cartea
de evidenta tehnica a masinii, in care se vor specifica atat piesele care au fost inlocuite cat si
cauzele care au condus la defectarea lor.

Executarea reparatiilor de calitate superioara, cu productivitate mare si cost redus, se
obtine prin aplicarea pe scara cat mai larga a proceselor tehnologice moderne in lucrarile de
reparatie.
In acesta directie, tipizarea lucrarilor de reparatie are un rol deosebit. Se experi-
menteaza mai multe procese tehnologice la repararea pieselor si a subansamblurilor, dupa care
se alege ca proces tehnologic tip acela care a dat cele mai bune rezultate. Acest proces tehno-
logic se aplica ulterior la repararea tuturor pieselor asemanatoare. Tipizarea lucrarilor de
reparatii are si avantajul ca se pot folosi disozitive de control, de reparatie, auxiliare si di-
verse, ceea ce contribuie la reducerea duratei reparatiilor.
Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparatie (curenta, capitala) si se
intocmeste un raport cu volumul lucrarilor de executat,procesul aplicat si conditiile de execut-
ie.
In functie de numarul masinilor, utilajelor sau instalatiilor se alege procesul tehnologic
cel mai potrivit.
In intreprinderile unde numarul masinilor, utilajelor si instalatiilor de acelasi fel este
restrins, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual. Pentru reparatiile capitale, cind
exista un numar suficient de mare de utilaje de acelasi fel, devinde eficienta reparatia pe su-
bansambluri.
17
Procesul tehnologic de reparatie a unui utilaj sau instalatie cuprinde urmatoarele oper-
atii:
10. vopsirea;
7.1.PREGATIREA MASINILOR SI INSTALATIILOR

PENTRU INTRAREA IN REPARATIE
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atel-
ierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil,
trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului
de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina
este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari
servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor.

Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul
procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:
b. stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce
permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele
nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se
stabileste mai intii directia de demontare.
Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la
depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele
se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt
conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe
stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se
deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza
cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar
18
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui or-

gan de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, al-
uminiu, bronz etc.).
sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti.
Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se ex-
trag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor
sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, de-
montarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate
prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si ex-
tractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In
cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de
100-200°C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele.
Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau

diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-
80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor .
1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor;
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face
cu ajutorul unei masini.
19
7.4.SORTAREA PIESELOR SI INTOCMIREA FOILOR

DE CONSTATARE
Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura de-
fectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile
necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In
timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului,
cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acor-
data verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza
la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In cat-
egoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utila-
jului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca
nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele
care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in
acest caz se inlocuiesc cu altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care
sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea pre-
cisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau
se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi
indicat prin linii groase.
recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model.
Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele
de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite.
• de exploatare;
• de fabricatie;
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de
dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si
la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca di-
mensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele
se uzeaza prematur.
20
fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru recondition-
area lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire.
Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai
mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si
stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba
o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar
fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si
fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor
nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
prafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta
acopera ¾ din suprafata conului.
8. REPARAREA ROTILOR DINTATE

Se face la aparitia urmatoarelor defecte: uzura, ruperea sau sfaramarea dintilor. Daca
uzura dintilor este mare, repararea lor nu mai este posibila, deci rotile trebuie sa fie inlocuite.
Daca uzura in grosime a dintilor nu depaseste limitele admise (pentru roti de mica im-
portanta cel mult 0,2 mm pentru module 1-3mm),adica, daca profilul dintelui se pastreaza,
atunci roata dintata respectiva poate asigura o exploatare normala a strungului si deci poate fi
lasata in functiune.
Se admite o uzura a varfurilor dintilor rotilor dintate in limitele de 12-15% din
lungimea dintelui.
Ruperea si sfaramarea dintilor sunt provocate de corpurile straine intrate intamplator
intre dinti sau de schimbarea neatenta a angrenarii.
O roata dintata care are un dinte rupt sau partial sfaramat nu poate fi lasata in functi-
une.
Daca este necesara schimbarea unei roti dintate din cauza uzurii sau a ruperii unui din-
te, atunci este mai rational sa se schimbe ambele roti dintate in agrenarea (pereche de roti),
din urmatoarele motive:
• inlocuirea perechii de roti dintate asigura o mai buna angrenare, deoarece, de

obicei, rotile dintate ale aceleiasi transmisii se confectioneaza cu aceleasi scule
si pe aceeasi masina-unealta;
• este foarte greu sa se execute o singura roata dintata de schimb, tinand seama
de gradul de uzura al rotii dintate cu care angreneaza.
21
Rotile dintate noi, montate in timpul reparatiei, se vor executa cu respectarea tuturor
conditiilor tehnice impuse la proiectarea masinii-unelte.
Rotile dintate solidare cu simicuplele cu gheare se inlocuiesc la fiecare reparatie capi-
tala din cauza uzarii suprafetelor de contact ale ghearelor. Daca semicupla este piesa separata
presata de roata, se preseaza ghearele semicuplelor se reconditioneaza prin incarcare cu
sudura si prelucrare mecanica ulterioara.
8.2.REPARAREA TRANSMISIILOR CU LANT
Construcţia anumitor maşini, utilaje şi instalaţii se folosesc lanţuri cu bucşe şi role

(Gall) sau lanţuri dinţate. Aceste lanţuri pun în funcţiune organele de mişcare prin intermediul
roţilor dinţate de construcţie specială.
Uzarea lanţurilor se caracterizează printr-o mărire a pasului dintre centrele zalelor care
pot conduce la ruperea lanţului sau la ieşirea acestuia de pe roţi. Lanţurile care prezintă astfel
de uzări nu mai pot fi folosite şi ca atare trebuie înlocuite cu altele noi. Odată cu lanţul se
uzează şi flancurile roţilor de lanţ, mai mult la roţile conducătoare şi mai puţin la cele
conduse. Roţile ai căror dinţi s-au subţiat prin uzare trebuie înlocuite cu altele noi, executate
foarte precis în ceea ce priveşte forma geometrică a dinţilor.
După frezarea dinţilor, roţile se tratează termic şi se lustruiesc.
Tratamentul termic cel mai indicat pentru aceste roţi este prin CIF, fiindcă înlătură
posibilitatea de deformare a dinţilor sau a roţii şi se obţine o suprafaţă netedă şi dură.
In construcţia maşinilor-unelte cum sînt: maşinile de frezat portal, maşinile de rectifi-
cat etc., se întîlnesc o serie de variatoare pentru turaţie şi anume variatoare cu discuri şi bile,
variatoare tip PIV (Pozitives infinement variables), care transmit mişcarea prin lanţ cu dinţi
radiali.
Recondiţionarea acestor variatoare constă în înlăturarea defectelor pieselor prin proce-
deele arătate mai înainte, dar ce este mai important de obţinut la recondiţionarea lor este
fineţea suprafeţelor discurilor în porţiunile unde lucrează bilele, precum şi suprafaţa bilelor.
In cazul variatoarelor tip BIV elementele care se uzează sînt în primul rînd lanţul şi discurile
conice.
Fenomenul de uzare se manifestă între zale, bolţ şi lamelele de antrenare care se
subţiază şi capătă joc în canalele discurilor conice, scoţînd lanţul din uz. Recondiţionarea lui
nu este posibilă şi se înlocuieşte cu altul nou.
Dacă şaibele conice sînt uzate, ele se înlocuiesc întotdeauna perechi. Buna funcţionare a
variatorului depinde de felul cum sînt executate discurile conice şi în special canalele de an-
trenare. După tratamentul termic al discurilor, canalele şi suprafeţele conice se rectifică. Cu
cit suprafaţa este mai fină şi lucioasă cu atît uzarea elementelor lanţului va fi mai mică. Dis-
curile noi se echilibrează dinamic înainte de tratamentul termic.
8.3.REPARAREA MECANISMELOR DE TRANSMISIE

CU ROTI DINTATE
De obicei, dinţii roţilor dinţate se rup în dreptul racordării, iar la roţile cu dinţi în-
clinaţi, la vîrfuri.
Adevărata cauză de scoatere a unei roţi din funcţiune este distrugerea flancurilor dinţilor dato-
rită uzării, gripării, strivirii, exfolierii etc.
22
La apariţia unuia din fenomenele arătate roata în cauză trebuie înlocuită. Odată cu
aceasta se înlocuieşte şi roata cu care angrenează.
Este greşită practicarea inversării roţilor dinţate în aşa fel ca ele să alunece pe flancu-
rile opuse. Prin această inversare jocul dintre dinţi nu poate fi eliminat.
Repararea propriu-zisă poate fi făcută numai la roţile dinţate, de mică importanţă, care
lucrează la viteze periferice mici (sub 0,3m/s), cu modulul de peste 3 mm al căror număr de
dinţi uzaţi sau rupţi nu depăşeşte 10% din numărul total de dinţi, iar dinţii sînt aşezaţi în şir.
Repararea poate fi făcută prin înlocuirea dinţilor uzaţi sau rupţi cu un sector dinţat,
scos dirutr-o coroană dinţată. Sectorul dinţat are, la partea opusă dinţilor, formă de coadă de
rîndunică.Se îndepărtează prin rabotare sau frezare dinţii respectivi şi odată cu aceştia se
îndepărtează şi o parte din coroana roţii sub formă de coadă de randunica.
Se scoate dintr-o coroană dinţată, special executată, avînd aceleaşi dimensiuni ca şi
roata de reparat, un sector dinţat egal cu canalul executat în roată.
Sectorul dinţat se montează prin fretare, cu ajutorul şuruburilor sau prin sudură .
Repararea mai poate fi făcută prin îndepărtarea prin strunjire a coroanei uzate şi mon-
tarea prin fretare a unei coroane dinţate noi. In redarea montării prin fretare se procedează
astfel:
• se încălzeşte coroana într-un cuptor electric sau cu flacără pînă la temperatura de
500—600°C;
• se scoate afară şi se curăţă interiorul de zgură;
• se introduce pe roată cu lovituri uşoare de ciocan;
• se răceşte complet într-un loc lipsit de curenţii de aer; după răcire se asigură fixarea
prin şuruburi sau sudură aplicată lateral.
Roata, astfel obţinută, se strunjeşte fin la exterior şi frontal, se danturează, se şeveruieşte

şi se rectifică. In acelaşi fel se pot repara şi roţile dinţate conice etc. Atît la unele cît şi la cele-
lalte asigurarea contra rotirii pe arbore se face prin două pene paralele, dispuse la 180° una
faţă de alta.
Sectoarele dinţate se repară în acelaşi fel ca şi roţile dinţate.
8.4.REPARAREA ANGRENAJELOR MELCATE

In afară de angrenajele melcate simple, în domeniul construcţiei de maşini sînt folosite
şi angrenajele melcate cilindrice cu posibilitatea de reglare a jocului între flancuri. Menţinerea
unui joc minim între flancuri este necesară în primul rînd la angrenejele melcate ale me-
canismelor de divizare pentru maşini-unelte (maşini de prelucrat roţi dinţate, mese rotative,
capete divizoare etc.) şi uneori la angrenajele melcate de transmitere a puterii, unde trebuie
reduse oscilaţiile de răsucire ale sistemului de antrenare care pot fi provocate, de exemplu,
prin forţe de aşchiere pulsatorii. Creşterea jocului între flancuri, faţă de valoarea iniţială, la
angrenajele melcate este cauzată de uzarea inevitabilă dintre flancuri, prin frecarea de
alunecare relativ mare între suprafeţele de contact.
Cînd dispozitivul de reglare nu mai poate înlătura jocul dintre melc şi roata melcată
din cauza uzării prea mari a dinţilor roţii melcate şi a spirelor melcului, se recomandă ca
piesele în cauză să fie înlocuite cu altele noi. De obicei, în acest caz se înlocuieşte doar roata
melcată pentru că ea, fiind din bronz, se uzează mai repede.
Roţile melcate avînd în general diametre mari şi fiind din bronz nu se înlocuiesc în to-
talitate (roata complet nouă fiind scumpă), ci se îndepărtează coroana dinţată uzată, urmînd a
se monta prin presare o coroană nouă pe butuc. Solidarizarea coroanei dinţate cu butucul se
face cu ajutorul unor ştifturi filetate fixate jumătate în batiu şi jumătate în coroană.
23
După executarea şurubului melcat, roata melcată se prelucrează pînă aproape de cota
finală şi se montează împreună cu şurubul melcat pe un aparat de controlat angrenaje. In
poziţia angrenată fără joc I se compară distanţa dintre axe, cu distanţa teoretică micşorată cu
valoarea abaterii (toleranţei) admise la distanţa între axe. In baza valorii obţinute se pre-
lucrează în continuare roata melcată pînă se verifică condiţia menţionată.
8.5.REPARAREA CUTIEI DE VITEZE.

Cele mai numeroase si importante lucrari de reparatii se efectueaza la cutia de viteza a
strungului.
Uzarea pieselor componente ale cutiei de viteze. Diferitele piese ce intra in compo-
nenta cutiei de vitze se uzeaza in mod diferential, in functie de gradul de solicitare existent in
timpul functionarii strungului. Principalele piese care se uzeaza sunt urmatoarele:
Datorita acestei uzuri, flansa poate fi scoasa din functiune, ceea ce impiedica repararea
sau inlocuirea ei.
1.Rotile dintate cu bucsele respective. Uzuri accentuate inregistreaza, in general, la nive-
lul dintilor rotilor dintate, precum si la cel al bucselor respective. Cauzele sunt:executia neco-
spunzatoare a dintilor, ceea ce face ca angrenarea sa fie incorecta, si repetatele schimari de
viteza in timpul mersului, fara decuplarea ambreajului.
2.Clichetul de schimbare a sensului. Uzura cea mai accentuata se produce la varful cli-
chetului, provocata de presiunea exercitata la pornirea si oprirea masinii-ulente. Timpul max-
im de utilizare este de 8 500-9 000 ore.
3.Furca se uzeaza lateral pe zonele de contact cu mansonul. Din cauza frecarii, grosimea
furcii se micsoreaza de la 20 mm la 16-17 mm, ceea ce face ca la fiecare reparatie mijlocie
sau capitala aceasta sa se repare, prin incarcare cu sudura.
4.Axul canelat. Uzuri frecvente se semnalizeaza la rotile dintate, care din cauza
cuplarilor repetate, fara debreiarea ambreajului, capetele rotunjite ale dintilor se fragmenteaza
(dintii fiind cementati). In cazul unei exploatari rationale durabilitatea acestora se mentine de
la o reparatie capitala la alta.
5.Pinionul dublu. Dantura pinionului nu se uzeaza, deoarece angrenarea este discontin-
ua, iar solicitarile sunt mici (pinionul se cupleaza numai in mersul inapoi).
Uzura pronuntata se produce insa la nivelul bucsei, care dupa aproximativ 8 000-9 000
ore de functionare trebuie schimabata.
6.Axul canelat. Grupul de roti, din cauza cuplarilor repetate, se uzeaza frontal, necesi-
tand ajustarea dintilor sau, uneori, chiar schimbarea rotii. Rotile dintate, fiind agrenate contin-
uu, nu prezinta uzura accentuata, ele putand functiona aproximativ 50 000 ore.
7.Axul principal si piesele montate pe el, si anume:
a.Rotile dintate nu prezinta o uzura accentuata a danturii. Se uzeaza insa mult mai rapid
ghearele de cuplare, care se rotunjesc, cuplarea devenind astfel defectuoasa.
24
b.Axul propriu-zis prezinta uzura in zona de contact cu bucsele rotilor dintate, ceea ce
face ca la fiecare reparatie capitala sa se rectifice arborele in zonele respective. Pe locurile de
contact cu bucsele, uzura ajunge la 0,8-1,5 mm.
Axul principal poate prezenta uzuri importante in doua zone, si anume:
• in zona locurilor de alunecare a rotilor dintate;

• la alezajul conic de centrare al axului principal, prin modificarea formei ge-
omatrice a acestuia.
In zona locurilor de alunecare a rotilor dintate, axul principal se uzeaza intre 0,8 si 1,5
mm pe diamentru, ceea ce face ca arborele principal sa aiba o functionare defectoasa.

Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact
, care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta .
Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care
poate fi :

Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-
a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor.
Deci, suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata nominala , fapt de care
trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor .
In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii
pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul su-
bansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci ,
marirea rezistentei organelor de masini la uzura.
In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a me-
canismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere.
Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze
si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il
dezvolta in timpul rodajului.
Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si re-
paratoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda ro-
darii masinii in ansamblul general, deoarece :
25
• in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara nu-

mai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite,
pot continua rodajul;
Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai
numeroasa.
Rodajul cutiei de viteze se face cu ajutorul unui sistem de franare actionat hidraulic.
Momentul de franare este asigurat prin presarea placilor de textolit pe ax de catre pis-
toane.
Pistoanele primesc fluidul de forta prin ventilul cu trei cai, iar presiunea se controleaza
prin manometru.
Este recomandat ca in timpul rodajului efortul sa creasca in trepte de la zero la o
valoare maxima.
Vibratiile axului principal si ale intregii cutii de viteze se masoara ci stretoscopul;
temperatura din lagare se constata cu termocuplul traductor.
Se cupleaza treptele de turatii care se obtin prin angrenaje reparate sau inlocuite. Dupa
o functiune a cutiei de viteze in regim de rodaj, timp de 6-8 ore, in cazul ca vibratiile si tem-
peraturile masurate sunt in limitele admisibile, rodajul se declara terminat.

MUNCII
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui

fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca .
stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu aju-
torul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui

• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful
de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare,
iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla in-
dicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”;
26

• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi
bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intre-
• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea
electrolitului;
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor
precum si fumatului;
• in fiecare atelier de galvanizare trebuie sa existe o trusa de prim ajutor care sa contina
antidoturile specifice otravurilor si arsurilor .
27
11.BIBLIOGRAFIE
2.N.Huzum; G.Rantz

manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli profesionale
BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL – 2000
5.Angrenaje cu roti dintate
8.Imagini

28

Tema
MAŞINILOR DE GĂURIT,
ALEZAT ŞI FREZAT
ÎNDRUMĂTOR:
Prof.
Elev:
Clasa: a XII-a I
2016
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprins 2
3.Argument 3
4.Masini-unelte utilizate la alezare 6
5.Strunjirea pe masini de alezat si frezat 7
6.Frezarea pe masini de alezat si frezat 11
6.1.Generalitati 11
6.2.Metode de frezare 13
8.2.Categorii de lucrari 16
8.4.Lista lucrarilor pe categorii 21
9.Intretinerea si repararea masinilor de gaurit, alezat si frezat 23
11.Bibliografie 31
2
3.ARGUMENT
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini pro-
cesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre
meserii inrudite.
Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele
competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane,
au fost încorporate în abilităţile cheie
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene pre-
supune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate
pe elev.
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul
4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativ-
itatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea
Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE GAURIT, ALEZAT SI FRE-
ZAT” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii
3
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântre-

ruptă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta aces-
tora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile,
precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrauta-
tire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor nece-
sita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca ie-
sirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instala-
tiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si ca-
racterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superfi-
ciale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a
suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori ex-
terni, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor
respective.
zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte ca-
uze.
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe supra-
fete de frecare;
4

siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masini-
lor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare,
marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, moderniza-
rea subansamblurilor, mecanismelor etc..
5
4.MAŞINI UNELTE UTILIZATE LA ALEZARE.

Maşinile pe care se face alezarea sunt, mai ales, strungurile-revolver semiauto-
mate, strungurile automate, maşinile de găurit, maşinile de alezat şi frezat orizontale,
maşinile-agregat.
Pe maşinile de găurit, piesele sunt fixate în dispozitive şi alezoarele sunt ghidate în
bucşe de ghidare, cu excepţia alezorului de finisare, care, în majoritatea cazurilor, este
neghidat şi antrenat cu un portalezor oscilant.
Fig.4.1.Masina de alezat si frezat
6
5.STRUNJIREA PE MAŞINI DE ALEZAT ŞI FREZAT.

Pe maşini de alezat şi frezat orizontale se prelucrează diferite alezaje în piese
turnate cu forme complicate şi dimensiuni mari, care nu pot fi fixate şi rotite pe maşinile
din grupa strungurilor: carcase, batiuri, blocuri motoare etc. Mişcarea principală de
rotaţie este realizată de cuţit, iar mişcarea de avans longitudinal este efectuată de ar-
borele principal sau de masa pe care este fixată piesa .
Fig.5.1.Masina de alezat si frezat
Fig.5.2.Scheme de alezare
Cuţitul pentru strunjire interioară se fixează:
a) într-un portcuţit pe platoul maşinii;
b) într-un dorn portcuţit în consolă;
c) în bară portcuţit rigidizată suplimentar prin rezemare la un capăt sau la ambele capete.
Prelucrarea cu cuţit fixat în platou sau pe dorn în consolă este aplicabilă la alezaje scurte
şi se face cu avansul longitudinal al mesei (fig. 5.2.B).
7
La alezajele mai lungi, bara în care este fixat cuţitul este ghidată în bucşe de
ghidare în ambele capete, de o parte şi de alta a piesei(fig.5.3.) ,sau numai la un capăt, în
pinola montantului secundar (fig. 5.2.A).
Dacă bara portcuţit este ghidată la ambele capete, primeşte mişcarea de rotaţie de
la arborele principal printr-un cuplaj articulat (elastic), pentru a exclude influenţa necoax-
ialităţii arborelui principal şi barei portcuţit asupra preciziei de prelucrare. Rectilinitatea
axei alezajelor se asigură, în acest caz, datorită coaxialităţii celor două bucşe de ghidare şi
prin rectilinitatea barei portcuţit însăşi. Prelucrarea cu avansul longitudinal al barei
portcuţit, ghidată în bucşă de ghidare, poate asigura precizia 7 ISO.
Pentru prelucrarea găurilor cu diametre între 35 şi 250 mm se folosesc blocuri cu
două sau patru cuţite, care permit mărirea productivităţii prin aşchierea unui adaos mare
de prelucrare de către cuţite succesive. Pentru prelucrarea de finisare a găurilor cu di-
ametre (25...300) mm se utilizează blocuri cu două cuţite, precum şi capete de alezat cu
avansul microcrometric al cuţitului cu precizia de reglare de 0,02 mm.
Prelucrarea alezajelor pe maşini de alezat şi frezat orizontale se poate face:
a) după trasaj;
b) prin metoda coordonatelor;
c) cu aşezarea piesei în dispozitiv.
Fig.5.3.
Prelucrarea după trasaj se foloseşte la producţia individuală şi de serie mică, însă
nu poate asigura precizia distanţelor dintre axele găurilor de ordinul sutimilor de
milimetru. La centrarea după trasaj a arborelui principal al maşinii pe axa găurii de strun-
jit, erorile de poziţie ale axei sunt de ordinul zecimilor de milimetru.
La metoda coordonatelor, poziţia axelor găurilor se stabileşte prin deplasarea
mesei maşinii împreună cu piesa şi deplasarea arborelui principal pe direcţii perpendicu-
lare între ele, distanţele de deplasare fiind măsurate cu calibre de lungime şi limitatoare
cu comparator, sau cu ajutorul riglelor cu vernier existente pe maşină.
Pentru a se putea aplica această metodă, în desenul de execuţie al piesei, distanţele care
determină poziţia axelor tuturor găurilor ce urmează a fi prelucrate trebuie să fie date
faţă de două axe de coordonate rectangulare, care coincid cu bazele tehnologice ale
8
piesei sau sunt legate prin dimensiuni faţă de aceste baze. Dacă nu este îndeplinită
această condiţie, dimensiunile trebuie recalculate.
Metoda de prelucrare a alezajelor cu avans executat de masa maşinii sau cu avans
executat de arborele principal influenţează asupra preciziei alezajului executat.
Se consideră următoarele scheme de principiu pentru prelucrarea alezajelor:
La strunjirea cu dorn port cuţit în consolă, cu avansul realizat prin deplasarea mesei
împreună cu piesa (fig. 5.4.A), săgeata de încovoiere a dornului datorită forţelor de
aşchiere rămâne constantă şi diametrul alezajului se obţine constant pe toată lungimea.
Axa găurii va fi rectilinie.
La strunjirea cu dorn în consolă, cu avansul executat de arborele principal şi piesa
fixă (fig. 5.4.B), la sfârşitul cursei, încovoierea elastică a dornului poate fi mai mare, di-
ametrul alezajului rezultând variabil pe lungime, iar axa acestuia curbă.
Fig.5.4.
La strunjirea cu bara portcuţit, cu avansul efectuat de masa maşinii-unelte (fig.
5.5.), săgeata de încovoiere a barei rămâne constantă şi, ca urmare, diametrul găurii re-
zultă constant pe întreaga lungime. Axa găurii este rectilinie, în cazul când celelalte con-
diţii sunt egale (diametrul şi lungimea găurii), săgeata de încovoiere a barei portcuţit este
mai mică decât săgeata dornului în consolă, astfel că precizia necesară se obţine mai
uşor.
Fig.5.5
La alezarea cu bară portcufit, cu avansul executat de arborele principal şi piesa
fixă(fig. 5.5.), săgeata de încovoiere a barei este variabilă, din cauza modificării distanţei
de la cuţit până la reazem. Gaura prelucrată va avea diametrul mai mic la mijloc.
La schemele de strunjire interioară cu avans executat de masă împreună cu piesa, rectili-
nitatea axei găurii este influenţată de abaterile de la rectilinitate ale ghidajelor pe care se
deplasează masa.
9
Abaterile de la paralelismul axei arborelui principal cu ghidajele batiului duc la ne-

coincidenţa direcţiei de avans a piesei cu direcţia axei de rotaţie a cuţitului, în acest caz,
gaura strunjită se obţine ovală (fig. 5.6.).
Fig.5.6
Ovalitatea obţinută este însă relativ mică, deoarece a este mic.
În general, la prelucrarea alezajelor, în afară de sculă şi de maşina-unealtă, rigidi-
tatea sistemului tehnologic şi deci precizia de prelucrare sunt influenţate şi de însăşi
piesa de prelucrat, precum şi de modul de fixare a acesteia pe maşină. Chiar şi atunci
când scula este relativ rigidă iar strunjirea interioară se face pe o maşină rigidă, pot
apărea totuşi vibraţii din cauza rigiditătii mici a piesei cu pereţi subţiri şi cu o fixare
nestabilă pe maşina-unealtă.
Fig.5.7.Capete de alezat
10
6.PRELUCRAREA PRIN FREZARE

6.1.GENERALITATI
DEFINITIE:
Frezarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere pe maşini-unelte de fre-
zat, cu scule numite freze.
Freza este o sculă aşchietoare cu mai multe tăişuri, pentru prelucrarea suprafeţelor
plane şi profilate, a canalelor de diferite forme etc.
Fig.6.1.Procesul de prelucrare prin frezare

În cazul frezării, mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă, iar
mişcarea de avans de piesa de prelucrat (mai rar de sculă).
Regimul de aşchiere la frezare este caracterizat de:
1. adâncimea de aşchiere(t);
2. avansul de aşchiere(s);
3. viteza de aşchiere(v).
Adâncimea de aşchiere este stabilită în funcţie de mărimea adaosului de prelucrare şi
numărul de treceri adoptat. La frezare se urmăreşte ca întregul adaos de prelucrare să fie
înlăturat într-o singură trecere. Dacă condiţiile de precizie şi calitate a suprafeţei sunt ridi-
cate, adaosul de prelucrare se îndepărtează în două faze: frezare de degroşare şi frezare
de finisare.
11
Fig.6.2.Miscarile necesare in procesul de aschiere

Mişcarea principală de aşchiere se realizează cu viteza de aşchiere v. Mărimea vi-
tezei de aşchiere se poate determina cu ajutorul unor relaţii experimentale sau se alege
din normative în funcţie de:
 schema de lucru adoptată;
 natura şi materialul sculei;
 materialul de prelucrat .
Ea se exprimă în [m/min].
Pe baza vitezei de aşchiere calculate, se determină turaţia la arborele principal al maşinii
cu relaţia:
1000𝑣𝑣
𝑛𝑛 = [rot/min]
𝜋𝜋𝜋𝜋
unde:
v-viteza de aşchiere;
D-diametrul sculei aşchietoare.
Mişcarea de avans(s) presupune o deplasare între sculă şi piesă.
Viteza de avans se determină din relaţia :
𝑠𝑠 𝑤𝑤
𝑠𝑠𝑑𝑑 = = [mm/rot]
𝑧𝑧 𝑛𝑛𝑛𝑛
unde:
s-avansul de lucru;
z-numărul de dinţi;
sd-avansul pe dinte;
w-viteza de aşchiere.
12
Este preferabil să se lucreze cu avansuri cât mai mari, deoarece în acest fel se asig-
ură o productivitate ridicată. Avansul pe dinte ales se verifică funcţie de re-zistenţa me-
canismului de avans al maşinii de frezat şi funcţie de rigiditatea dornului port-freză.
Avansul pe dinte (sd), ca dimensiune a secţiunii transversale a stratului de aşchiere,
este distanţa dintre două suprafeţe de aşchiere consecutive, generate de doi dinţi
alăturaţi, măsurată în direcţia avansului de frezare.
6.2.METODE DE FREZARE
Prelucrarea prin frezare poate fi realizată în contra avansului (B) sau în sensul avan-
sului (A).
Fig.6.3.Metode de frezare
La frezarea în sens contrar avansului:
• angajarea dintelui se face de la grosime mică de aşchiere, ceea ce face ca şocurile
să fie mai mici;
• jocul dintre flancurile filetului şurubului conducător şi piuliţei din lanţul cinematic
al mişcării de avans este preluat de componenta orizontală FH , care este îndreptată
în sens contrar avansului, în felul acesta fiind excluse vibraţiile pe orizontală;
• componenta verticală FV , fiind îndreptată în sus, tinde să ridice semifabricatul de

pe masa maşinii, putând provoca în acest fel vibraţii pe verticală, care influenţează
negativ calitatea suprafeţei prelucrate ;
• uzura sculei este mai puţin intensă ca urmare a faptului că tăişurile lucrează
totdeauna pe suprafaţa prelucrată a piesei, nu ca în cazul frezării în sensul avan-
sului, la care dintele ia contact de fiecare dată cu suprafaţa de prelucrat, care
poate avea pe ea oxizi, impurităţi sau crustă dură
La frezarea în sensul avansului :
13
• aşchia este atacată de tăiş în partea sa cea mai groasă, forţa de aşchiere la an-
gajare fiind maximă, deci, prelucrarea este însoţită de şocuri;
• componenta verticală FV apasă semifabricatul pa masa maşinii, eliminând posibili-
tatea apariţiei vibraţiilor pe verticală, în schimb masa fiind mai încărcată, trebuie să
fie bine susţinută în consolă;
• componenta orizontală FH este dirijată, în acest caz, în sensul avansului şi tinde să
tragă materialul sub sculă ; ea nu mai poate prelua jocul din cupla cinematică
şurub-piuliţă, motiv pentru care pot să apară vibraţii în plan orizontal;
• frezarea în sensul avansului se aplică mai ales la operaţiile de finisare sau de fre-
zare rapidă.

folosite mai rar.
14

producţie.
o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămo-
dificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de
complexe.
etc.);
15

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme
, principalele fiind urmatoarele :
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si nu-
mai din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei
revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele
necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii
din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,inde-
pendent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si orga-
nelor componente la termenele stabilite.
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea
cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele
masinilor.

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria
constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea
unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
16

b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic
potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
tabloului electric;
17

c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza

dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scoprea-
ducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantam-
pinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

A. Partea mecanica
18

B. Partea electrica

reparatiei
Revizia tehnică (Rt) Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilaju- In instalaţie Este o operaţie intermedi-
utilajului şi se remediază lui in vederea menţinerii in stare de ară intre două reparaţii,
defecţiunile apărute de la funcţionare pană la următoarea care
ultima reparaţie a utilajului. reparaţie. asigură menţinerea in
- Se efectuează reglajele mecanis- funcţionare a utilajului
melor. pană la următoarea repa-
- Se strang sau se inlocuiesc garni- raţie.
turile de etanşare.
şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asi-
gură securitatea muncii.
gradul I (Rc1) principale prin demontarea condiţionarea pieselor de uzură normală pană la următoa-
părţilor componente care foarte rapidă (piese de etanşare, rea
facilitează această operaţie bucşe, rulmenţi, etc.). reparaţie planificată.
- Se verifică şi se elimină jocurile in-
tre piese.
19
- Se controlează circuitele de un-

gere şi răcire, dispozitivele de co-
mandă.
tecţie.
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţio- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) subansamblele prin demon- nează piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
tarea lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţio- central (utilaje şi instalaţiilor.
- Se face după mai multe nează piesele cu frecvenţă de mai mici şi uşor
reparaţii curente de gradul uzură mijlocie. de transportat)
I - Celelalte operaţii sunt ca la Rc1
pentru a se inlocui sau se verifică fiecare piesă. atelierul mecanic capacitatea de funcţionare
reface piesele sau - Se verifică şi piesele care nu sunt central (utilaje cu a
subansamblele de bază supuse uzurii mecanice, dar au fost gabarite reduse şi utilajului sau instalaţiei.
avansată. - Se verifică şi piesele care for- transportat)
mează scheletul pe care se sprijină
elementele active (suporţi, carcase
de susţinere, etc.) deoarece in tim-
pul funcţionării funcţionării utilaju-
lui
schimbări.
20

21
22
MASINII DE GAURIT, ALEZAT SI FREZAT
Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi industri-
ale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii utilajului.
Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi
utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale .
treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a sa-
tisface o necesitate socială, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de
producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei
continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii
lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de cele iniţiale, in
cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a utilajului de
producţie .
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să
ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi com-
ponente ale acestora .
Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau
mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce in
mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele,
segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul
de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosi-
rea in continuare a maşinii.
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea, efectua-
rea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura prematură
şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor de-
fecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate
in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă
oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct
de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie
prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii optime
23
asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conformgraficelor de pro-

ducţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realiza-
rea unei activităţi ritmice .
O bună intreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţio-
nării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute in cartea tehnică, in-
fluenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in canti-
tăţile şi calitatea prevăzute .
Organizarea intreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de ase-
menea, in mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activi-
tăţi la un nivel redus de cheltuieli .
Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industri-
ale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
reparaţiilor ,

Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele oper-
atii:
10.vopsirea;
24

Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al at-
elierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si
in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a de-
fectelor.
de:
pieselor.
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare, depozitare. Bati-
urile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera
la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate
pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa
nu se deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscrip-
tioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind im-
primat un numar care arata ordinea demontarii.
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui
organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cu-
venita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare.
Cind demontarea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri
pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in
mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demon-
tarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din
cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se
demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu
ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura
25
filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al

acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, alu-
miniu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt
rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai
Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt
rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau
chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci
la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor.
Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj
conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care
forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghi-
arele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rul-
mentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe in-
elui exterior.
Rulmentii montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti
cu ulei mineral la 90-100°C.Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment,
in timp ce arborele se protejeaza cu azbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si
extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rul-
mentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la
temperaturi de 100-200°C.Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si ar-
borele.
26

turilor;
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se
rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
seste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se
indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata
din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata
corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu ben-
zina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rul-
mentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.
27
altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa
cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea
precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se
repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie
reparat va fi indicat prin linii groase.
recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa
model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul
reparatiei.
 de exploatare;
 de fabricatie;
productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata
de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie,
precum si la executie sau montaj.
aceleasi cauze.
Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau
lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie
rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru
28
sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale ax-
elor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate,
dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele
care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2
din modulul rotii.
Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele
suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea
aceasta acopera din suprafata conului.
precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

NERE SI REPARARE
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stin-
gere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu aju-
torul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele
norme specifice reparatiilor:
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va
pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
29

diilor;
30
11.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini

31

PROFESIONALE
Tema
UTILAJELOR
PENTRU PRESAREA LA RECE
ÎNDRUMĂTOR:
Prof. ing.
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprinsul 2
3.Argument 3
4.Presarea la rece 5
4.1.Generalitati 5
4.2.Scule si dispozitive utilizate la presare 6
4.3.Tehnologia presarii la rece 6
5.Masini si utilaje folosite la presare 10
5.1.Reglarea si centrarea dispozitivelor si utilajelor 13
6.3.Intretinerea preselor mecanice si hidraulice 17
8.Bibliografie 22
2
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi
dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare continuă,
prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi
de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă
generale şi specializate.

Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante
pe piaţa muncii.

abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în
societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare
unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune des-
făşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
echipe.
creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor
dobândite.
Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA UTILAJELOR PENTRU PRESAREA LA RECE” implica ele-

vul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântreruptă a suprafete-
lor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica
jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a
acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli
importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare.
Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini
au rezultate economice importante:
3
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un
mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uza-
rea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de
proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectio-
nate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele,
precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de
frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor super-
ficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a
pieselor;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masi-
nii,utilajului sau instalatiei.
de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de
blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor se
realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul
uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
4
4.PRESAREA LA RECE
4.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Presarea la rece este procedeul tehnologic de deformare plastică a semifabrica-telor, cu ajutorul
unor dispozitive numite ştanţe şi matriţe, pe maşini de presare.
Fig.4.1.1.Ştanţa de perforare
Prin presarea la rece se înţelege operaţia de prelucrare a materialelor prin de-formare plastică, la
temperatura mediului ambiant, cu aplicarea unor forţe exterioare.
Procedeele de presare la rece a metalelor au aplicaţii multiple în industrie, datorită avantajelor
pe care acestea le prezintă, în comparaţie cu alte procedee tehnologice, şi anume:
• productivitate mare, deci cost redus, utilajul necesar presării fiind de mare randament;
• posibilitatea de a folosi muncitori cu calificare inferioară;
• obţinerea unor piese cu un înalt grad de precizie, ceea ce asigură inter-schimbabilitatea acestora
în ansamblurile în care sunt montate;
• pierderi mici de imaterial, realizarea printr-o elaborare corectă a proceselor tehnologice;
• condiţii favorabile introducerii mecanizării şi automatizării proceselor de producţie;
• îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice a materialelor în urma presării la rece.
În schimb, presarea la rece, de obicei, necesitând o pregătire a fabricaţiei mai costisitoare decît alte
procedee tehnologice, este economică la producţia în serie mare.
Pentru ca operaţiile de presare la rece să fie productive şi de calitate se impune în prealabil o
minuţioasă pregătire a procesului de fabricaţie, începând cu materialul de prelucrat, continuând cu
S.D.V.urile necesare şi terminând cu alegerea utilajelor care să asigure forţele de presare precum şi
mişcările impuse de tehnologie.
5
4.2.SCULE SI DISPOZITIVE UTILIZATE LA PRESARE

SCULE ŞI DISPOZITIVE UTILIZATE LA OPERAŢIILE DE PRESARE LA RECE.
Pentru executarea operaţiilor de tăiere se utilizează stanţe, iar pentru executarea operaţiilor de de-
formare plastică se utilizează matriţe, ambele tipuri putând fi executate într-o gamă variată construc-
tivă.
Elementele componente ale stanţelor. Elementele unei stanţe formează două ansambluri: un an-
samblu fix, montat pe masa presei, şi un ansamblu mobil, montat pe culisorul presei.
Majoritatea elementelor componente ale unei stanţe sunt tipizate, cu excepţia elementelor active,
care pot avea diferite forme, în funcţie de semifabricatele sau piesele care rezultă în urma operaţiei de
ştanţare.
Elementele de bază ale stanţelor au rolul de a fixa stanţa pe presa pe care se execută operaţia de
tăiere şi de a ghida elementele mobile faţă de cele fixe. Principalele elemente de bază sunt: placa de
bază, placa superioară, placa portpoanson, placa de ghidare, cepul de prindere, coloanele şi bucşele de
ghidare.
Fig.4.2.1.Stanta de perforat
4.3.TEHNOLOGIA PRESARII LA RECE

Pentru micşorarea frecării între materiale sau semifabricate şi elementele constructive ale
stanţelor sau matriţelor, acestea se lubrifiază cu o peliculă subţire de ulei înainte de începerea lucrului.
OPERAŢII DE TĂIERE.
Tăierea este operaţia de prelucrare prin care semifabricatul este separat în două sau în mai mul-
te părţi distincte după un contur deschis sau închis.
Retezarea constă în separarea unor părţi dintr-un material după un contur deschis. Retezarea se
utilizează în general la tăierea foilor de tablă în benzi sau în bucăţi dreptunghiulare necesare operaţiilor
următoare. O mare importanţă o prezintă croirea tablei. Această operaţie trebuie executată cu multă
atenţie, alegându-se formatul de tablă în care să se încadreze, cu pierderi minime de material, benzile
sau semifabricatele necesare operaţiilor de presare următoare.
6
Decuparea constă în separarea completă a unor părţi din material, după un contur închis, partea
rămasă constituind deşeul Decuparea se execută pe prese cu ajutorul stanţelor de decupat.
Fig.4.3.2.Stanta de perforare-decupare
Tunderea constă în separarea surplusului de material la marginea pieselor ambutisate. Piesa se

scoate din matriţa de tundere cu ajutorul aruncătorului.
Fig.4.3.3.Stanta de tundere
7
OPERAŢII DE DEFORMARE.
Operaţiile de deformare sunt variate, în cele ce urmează prezentându-se numai cele mai princi-
pale.
Îndoirea urmăreşte transformarea semifabricatelor plate în piese curbe. Operaţiile de îndoire se
execută cu ajutorul matriţelor de îndoire. Cele mai reprezentative operaţii de îndoire sunt profilarea şi
îndreptarea.
Fig.4.3.4.Indoirea
Profilarea constă în transformarea semifabricatelor plate în piese curbate prin îndoirea acestora
pe muchii sau generatoare paralele între ele şi paralele cu muchia lor longitudinală.
Fig.4.3.5.Profilarea
Ambutisarea este operaţia de deformare a tablelor, prin care se obţin piese cave.
Fig.4.3.6.Ambutisarea
8
Bordurarea constă în prelucrarea prin deformare a marginii exterioare a unei piese, pentru a se
obţine o suprafaţă de racordare sau întărire a marginilor.
Fig.4.3.7.Bordurarea
Gâtuirea urmăreşte micşorarea secţiunii transversale a barelor, ţevilor sau a pieselor executate
prin ambutisare.
Fig.4.3.8.Gatuirea
Umflarea este prelucrarea de deformare executată cu scopul de a mări dimensiunile transversale

spre fundul unei piese cave. În figura care reprezintă matriţa de umflare echipată cu inel de cauciuc,
operaţia propriu-zisă este indicată în secţiunea din dreapta axei de simetrie. Pentru ca scoaterea piesei
din matriţă să fie posibilă placa de umflare este executată din două bucăţi.
9
5.MASINI SI UTILAJE FOLOSITE LA PRESARE

MAŞINI FOLOSITE LA PRESARE LA RECE.
Maşinile şi utilajele pentru stanţat şi ambutisat se pot clasifica după modul de acţionare şi pe baza
operaţiilor principale pe care le execută.
După modul de acţionare, presele se clasifică în acelaşi fel ca şi cele de la prelucrarea la cald a
materialelor.
Din punctul de vedere al operaţiei de executat, acestea pot fi: pentru stanţat, pentru ambutisat,
pentru îndreptat etc.
La operaţiile de ştanţare care necesită o cursă de lucru mai lungă decat a preselor cu excentric, se
folosesc presele cu biclă-manivelă. Aceste prese au un arbore cotit care se cuplează cu berbecul prin
intermediul unui mecanism bielă-manivelă.
Operaţia de ambutisare se poate realiza pe prese cu simplă, dublă şi triplă acţiune. Utilizarea
preselor cu simplă acţiune presupune folosirea unor matriţe mai complicate, consum de energic supli-
mentar, iar uneori înzestrarea presei cu instalaţii auxiliare destul de complexe. Toate aceste inconven-
iente sînt eliminate prin utilizarea preselor cu manivelă cu dublă şi triplă acţiune care folosesc două sau
trei capete de lucru, cu o legătură funcţională determinată de caracteristicile procesului tehnologic.
Pentru executarea diferitelor operaţii de presare la rece a metalelor se utilizează prese mecanice
sau hidraulice.
În funcţie de modul de acţionare presele pot fi acţionate manual sau mecanic.
Maşini acţionate manual sau cu piciorul. Dacă forţa necesară presării este mică, iar volumul de
lucrări este redus, se utilizează maşini acţionate manual sau cu piciorul. Din punct de vedere funcţional
şi constructiv acestea pot fi executate într-o gamă variată, din care se vor prezenta cele mai caracteris-
tice.
Presa manuală cu excentric este utilizată la presarea bucşelor în corpul pârghiilor sau al bielelor,
la presarea roţilor dinţate pe ax, precum şi la operaţii de presare la rece. Presa acţionată manual de pâr-
ghie, prin intermediul excentricului, de-plasează culisorul pe verticală. Presa manuală cu şurub este utili-
zată la operaţii de tăiere, îndoire imprimare etc., la piese cu dimensiuni mici.
Presa poate fi cu unul sau doi montanţi. Presa poate fi acţionată prin braţul care transmite o mişcare de
rotaţie la şurub, iar acesta transformă mişcarea de rotaţie într-o mişcare de deplasare pe verticală a culi-
sorului presei.
UTILAJE ACŢIONATE MECANIC.
Foarfecele-ghilotină este utilizat la tăierea tablelor de oţel cu grosimea sub 5 mm. Foarfecele se
compune din cuţitul mobil, dispozitivul de fixare, angrenajul mecanismului de acţionare, transmisia cu
curele, motorul electric şi batiul. Unghiul de tăiere se reglează în funcţie de grosimea tablei care se taie,
fiind spre limita superioară la tablele mai groase.
10
Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă sau platbandă, linia
de tăiere fiind dreaptă.
Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de tăiere de 500—4
000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă, avînd lungimea liniei de tăiere
pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor
la-ne paralele sau înclinate între care există un joc a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat
. Frecvenţa mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în cazul
foarfecelor incluse în linii automate.
Din punctul de vedere al dimensiunilor maxime ale secţiunii de tăiere a semifabricatului, maşinile
se pot clasifica în:
• foarfece uşoare (3x 1 000) mm2;

• foarfece mijlocii (8x3 000) mm2;
• foarfece grele (60x8 000) mm2.
Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hidromecanice.
Presa cu excentric se construieşte pentru forţe de presare intre 5 000 şi 100 000 kN.
Principalele părţi componente şi modul de lucru al preselor cu excentric rezulta din schema de prin-
cipiu prezentată in figura 5.1.1. Motorul 1 transmite mişcarea la volantul 2 pe axul căruia se găseşte ar-
borele cu excentric 3. Pe acesta se montează biela 4 de care se fixează berbecul 5. Semimatriţa superio-
ară 6 se montează pe berbec, iar semimatriţa inferioară 7 pe masa presei 8, care face corp comun cu
batiul acesteia. Arborele cu excentric poate fi: cu manivelă , tip arbore cotit , sau cu cama.
11
Fig.5.2.Presa cu excentric Fig.5.3.Presa cu frictiune
Presa cu frictiune( Fig. 5.3) se foloseşte la forjare, ştanţare şi mai ales la matriţare, putînd dezvolta
forţe intre 400-6000 kN, şi se compune din batiul in care culisează berbecul acţionat prin intermediul
şurubului. La partea superioară, şurubul are montat volantul, care îi imprimă o mişcare de rotaţie intr-
un sens sau altul, după cum contactul volantului se face cu discul vertical din stinga sau din dreapta,
determinînd in felul acesta ridicarea sau coborirea berbecului. Discurile verticale se rotesc continuu şi în
acelaşi sens, fiind acţionate de un motor electric. Pentru a veni în contact cu volantul, discurile sint de-
plasate împreună cu axul pe care stat montate prin intermediul pîrghiilor de comanda.
Fig.5.4.Presa hidraulica
Presele hidraulice sunt destinate forjării pieselor grele sau foarte grele, ele putand dezvolta o
forţă de pană la 500 000 kN.
12
Presele hidraulice (fig. 5.4) sînt prevăzute cu o pompă hidraulica de acţionare şi cu un acumulator hid-
raulic , care are rolul de a acumula apa la o presiune inalta (200 bar) in pauzele dintre cursele de lucru si
de a trimite apa in reţeaua de acţionare in timpul lucrului.
Traversele inferioară şi superioară cu nicovalele respective sînt legate prin două sau patru coloane.
Traversa superioară cu nicovala mobilă este acţionată pe verticală in cursa de lucru de pistonul care
culisează în cilindrul hidraulic.
Cursa de întoarcere (de ridicare a traversei superioare) se realizează prin acţionarea pistoanelor care
culisează in cilindrii de întoarcere. Toate comenzile presei sint dale de la pupitrul, unde se află butoanele
de acţionare a supapelor.
5.1.REGLAREA ŞI CENTRAREA DISPOZITIVELOR ŞI UTILAJELOR

ÎN VEDEREA OPERAŢIILOR DE PRESARE LA RECE .
Operaţia de reglare este caracteristică în special preselor pe care se execută lucrări de tăiere sau
de formare cu stanţe sau matriţe. Operaţia este efectuată de reglorul secţiei şi cuprinde următoarele
lucrări:
1. omologarea stanţelor şi matriţelor noi;
2. reglarea stanţelor sau matriţelor în vederea executării pieselor în procesul de fabricaţie;
3. urmărirea funcţionării preselor şi a stanţelor sau matriţelor şi înlăturarea eventualelor defecţiuni.
Prin omologarea unei scule se înţelege experimentarea funcţionării ei la primirea din secţia de
sculărie. Operaţia se execută în prezenţa maistrului de atelier şi a tehnologului secţiei de sculărie. În ca-
drul omologării, după efectuarea operaţiei de reglare, se execută un număr restrîns de piese, se contro-
lează şi dacă acestea corespund documentaţiei tehnice scula respectivă poate fi folosită la producţia în
serie.
Fig.5.1.1.Presa
(1-carcasa; 2-ax; 3-volant; 4-berbec; 5-masa; 6-batiu; 7-culisor; 8-excentric)
Operaţia de reglare propriu-zisă se execută în felul următor:

• se lubrifiază bucşele şi ghidajele şi se închide matriţa;
13
• prin rotirea volantului 3, se aduce culisorul 7, în punctul mort exterior;

• se aşază stanţa sau matriţa pe masa presei 5;
• se deplasează masa presei pe verticală până când cepul de prindere intră în culisorul presei 7;
• se fixează placa de bază pe masa presei şi cepul de prindere pe culisorul presei;
• se reglează cursa culisorului în funcţie de grosimea materialului sau adâncimea de ambutisare;
• se aşază un material sau preşpan pe partea inferioară a sculei, se coboară poansonul în poziţia de
lucru şi se cercetează modul de imprimare a elementelor active pe materialul de încercat,
trăgându-se apoi concluzii asupra centrării celor două părţi ale sculei.
După efectuarea reglării se controlează primele piese cu documentaţia tehnică şi în cazul în care
acestea corespund, operaţia de presare poate continua.
În timpul lucrului pot interveni defecţiuni care necesită următoarele operaţii:
• înlocuirea poansoanelor de perforare;
• centrarea stanţei sau a matriţei;
• înlocuirea elementelor elastice;
• ascuţirea elementelor tăietoare.
De asemenea, în timpul lucrului, reglorul va urmări calitatea lubrifierii piesei sau semifabricatului, strân-
gerea şuruburilor de fixare a sculei şi funcţionarea utilajului.

Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii normale de exploa-
tare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor reparaţii accidentale.
Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii, utilajului şi a in-
stalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt folosite mai rar.
Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii
lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală.
intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a
fost creat.
Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin incetinirea pro-
cesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin:
exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea supraincărcărilor), in-
treţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare, observarea continuă a stării şi
funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la
timp, conform prescripţiilor intreprinderii constructoare.
condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un serviciu de in-
treţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului utilajelor in procesul de
uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor componente are loc in mod diferenţiat.
Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de intreţinere a
acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din
timp a eventualelor defecţiuni.
14
Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are o serie de

avantaje, dintre care mai importante sunt:
 reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de producţie.
Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce o lungă peri-
oadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Aceastămodificare de optică este fi-
rească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de maşini exisă un număr foarte mare de uti-
laje diversificate.
Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea asigurării utilizării
permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai complexe.
Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o intreprindere la al-
ta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:
 livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze etc.);
Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească de principalele
mijloace:
 să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organizat in funcţie
de specificul intreprinderii;
 să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materialelor, metodelor
şi echipamentelor noi.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte ungerea
maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii; verificarea tuturor pieselor
asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; cură-
ţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de ex-
ploatare, rulmenţii vor fi spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la
temperaturi mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregului
sistem de transmitere a mişcării.
In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului roţilor volante, a
axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la presele hidraulice trebuie acor-
dată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care lucrează, ungerea pieselor în frecare şi un-
gerea coloanelor de ghidare.
15
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinîiulu-se seama de tehnica securităţii muncii. în
general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală, pentru a se evita o uzare prematură.
Manipularea acestora se va face numai de către personal calificat şi instruit în acest scop.

reparatiei
melor.
rile de etanşare.
şi ungere.
intre piese.
tecţie.
exterioară.
schimbări.
16
Intretinerea preselor constă în verificarea stării şi urmărirea funcţionării instalaţiei electrice, trans-
misiei, ambreiajului şi a mecanismelor de comandă, iar în caz de defecţiuni se va proceda la remedierea
lor.Reparaţiile curente sînt specifice fiecărui tip de presă. Astfel, repararea preselor cu excentric pre-
supune recondiţionarea sau înlocuirea arborilor, roţilor dinţate, îndreptarea meselor de lucru şi a ber-
becului, verificarea ghidajelor, repararea excentricului, revizuirea comenzilor, repararea frînei etc.
La piesele hidraulice repararea prezintă particularităţi în ceea ce priveşte sistemele de distribuţie şi

de comandă. In cazul că există defecţiuni şi uzuri, garniturile şi presetupele se înlocuiesc, scaunele
supapelor se frezează şi apoi se rodează, iar la reparaţiile capitale se înlocuiesc. Cu ocazia reparaţiilor
capitale se înlocuiesc şi ventilele şi conductele care nu mai corespund.Suprafeţele de ghidare ale co-
loanelor se curăţă de rizuri, iar filetul coloanelor se curăţă şi piuliţele se înlocuiesc în caz de uzare.
Atît la ciocane cît şi la prese, ungerea ocupă un loc important la lucrările de întreţinere. în acest
sens, se precizează că trebuie să se folosească lubrifiantul prescris în cartea maşinii, rezervoarele
pentru ungere să fie umplute cu lubrifiantul respectiv şi să se verifice dacă acesta ajunge la locurile de
ungere.
6.3.INTRETINEREA PRESELOR MECANICE SI HIDRAULICE

Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce priveşte ungerea
maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea maşinii:
 verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîngerea
şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre;
 curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verificarea jocurilor din lagăre;
 după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi spălaţi cu benzină şi
umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi mari şi neacidă;
 verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregului sistem de
transmitere a mişcării.
In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului roţilor volante, a
axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la presele hidraulice trebuie acor-
dată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care lucrează, ungerea pieselor în frecare şi un-
gerea coloanelor de ghidare.
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica securităţii muncii.
In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală, pentru a se evita o uzare prema-
tură. Manipularea acestora se va face numai de către personal calificat şi instruit în acest scop.

constă in:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise in funcţie de
condiţiile de lucru;
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;
 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi garnituri uzate;
 semnalarea defectelor personalului de intreţinere.
17
 intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);

 intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele hidraulice ale
maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor sau bazin. Datorită
frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc. agentul de lucru este supus oxidării,
descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l
necorespunzător scopului său, conducand şi la uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la menţinerea proprie-
tăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare şi filtrare şi, asigurand menţinerea
temperaturii acestuia in limitele admisibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile din circuitele
de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie de mare gabarit etc. Sepa-
rarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult diferenţiată de cea a uleiului, se face gravi-
metric. Pentru o mai bună separare, decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul ulei-
ului spre rezervorul de lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-
80°C.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece filtrele pot fi
schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce succesiv in băi cu acid
clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi cu apă pentru spălare şi neutralizare
a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză,
pulverizarea la interior a unor uleiuri aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor.
Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se va interveni cu
perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.
Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu solvenţi
(tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin recircularea intensă,
a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără circulaţie in lagăre sau alte dispozitive spe-
ciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori de-cate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in
funcţiune separatorul centrifugal pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid.
Operaţia de spălare se consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai
acumulează impurităţi.
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se introduce lotul
de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este necesar, după care instalaţia
poate intra in funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor, impurificărilor şi infil-
traţiilor de aer.
Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce trebuie luate
de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.
18

zgomotului;
nivelul uleiului.

Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la parame-
trii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta trebuie ferit de pătrunderea
apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcir-
cuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electrice se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este necesar să se cerce-
teze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa celorlalte;


19
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea defectelor de

suprafaţă;

NERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si
normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor
specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si
taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru
sau sef de echipa;
• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de
reparatii trebuie sa fie in buna stare;
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echi-
pa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice
eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU
CUPLATI SE LUCREAZA”
• la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate
masuri de sprijinire a acestora;
• dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tu-
turor dispozitivelor de protectie;
• inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate
de pe masina;
• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau
accesul cu foc deschis;
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capa-
ce de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea cu-
rentului electric care alimenteaza baia;
• la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a pre-
venii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul
prevazut de normele de protectia muncii;
20
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiunilor a me-
canismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării la matriţe şi stanţe;
nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale necorespunzătoare, lipsa ungerii
etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de ma-
nevrarea pieselor la foarfece şi prese, este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de pro-
tecţie şi dispozitive de siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fricţiune, tablour-
ile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind comune la toate utilajele.
Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie
reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale
pedalei.
Intru-cît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea batiului, se folo-
sesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul operatorului care lucrează la foarfece.
Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de protecţie .
Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie purtarea de
către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc.
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea loviturii în lipsa
comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care blochează mecanismul de de-
clanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dispozitive electrice cu celulă fotoelec-
trică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala fiind suspendată etc.
Fig.8.1.Efectele sociale şi economice ale accidentelor de munca
21
8.BIBLIOGRAFIE


3.Imagini
7.Actionari pneumatice in mecatronica

8.Lacatuserie Generala Mecanica

22

Tema
SISTEME DE REPARAŢII
ALE
MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Prof. ing.
Elev:
Clasa: a XII-a I
2016
1
2.CUPRINSUL
2.Cuprinsul 2
3.Argument 3
4.Fenomenul de uzura.Cauze 6
4.2.Calitatea lubrifiantilor 8
5.Intretinerea tehnica a utilajelor 9
5.2.Sisteme de organizare 10
6.Sistemul de reparatii preventiv -planificate 11
6.1.Categorii de lucrari de intretinere si reparare 14
10.Bibliografie 27
11.Anexe 28
2
3.ARGUMENT
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini pro-
cesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesionale flexibile catre
meserii inrudite.
Unitati de competenta
Unitati de competen
profesionaleta
Unitati de competenta Unitati de competenta
profesionale generale
Unitati de competenta Unitati de competenta

cheie specializate
Unitati de competenta
Cererea pe piata muncii şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de
Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi
acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare sunt structurate astfel încât să
noştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregă-
tirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene pre-
supune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, cen-
trate pe elev.
3
CONSIDERENTE TEHNICE
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântre-

rupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta aces-
tora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile,
precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrauta-
tire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, utilajelor si instalatiilor necesita
cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal mun-
citor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea
prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte
lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
latiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare.
Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de:
 proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului
din care sunt confectionate piesele;
 viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora;
 presiunea de contact dintre ele;
 lubrifierea;
 acoperirea cu impuritati;
 calitatea prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in
procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei
oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele se
distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
strivirii.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit dato-
rita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defec-
tuoase.
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de
exploatare a pieselor;
4

 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete
de frecare;
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de sigu-
ranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uti-
zistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatii-
lor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca: batiuri,mese,arbori principali,
etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
rectiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.Reducerea

5
4.FENOMENUL DE UZURĂ.CAUZE
In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul
producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate
avea loc contactul dintre microasperităţile suprafeţelor in contact.
modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor
de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri
de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hi-
drodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi
subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In acest caz,
stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice
forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă).
suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in aceste
condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea
unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chi-
mic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la asamblările care funcţio-
nează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării fluide, atunci cand suprafeţele
conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are
o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită varfurilor proeminente ale
microasperităţilor, apărand contactul direct dintre suprafeţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor ( por-
nire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade mult, schim-
bandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea simultan trei si-
tuaţii:
1. contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două su-
prafeţe;
2. regimul onctuos;
3. regimul de lubrifiere fluidă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului
asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi
portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma inălţimilor maxi-
male ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau
chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm =
1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
6
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea lu-
brifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinandu-se şi o
bună rotire, stabilitate, reglaj.
Tipuri
caracteristice de
uzuri
Uzarea prin Uzarea de Uzarea de Uzarea prin

frecare adeziune abraziune oboseala

Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defec-
tele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot
fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea piese-
lor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate.
O consecinţă a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in
lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi lo-
cale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfe-
cate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gri-
paj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre su-
prafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu
se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-
unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin me-
talizare, cromare, oţelizare sau sudare.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau al-
ternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale rul-
menţilor şi pe flancurile roţilor.
7

Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intercristalină, care afectează rezistenţa
mecanică şi la oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a me-
diului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice (
de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi co-
roziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi
piese nemetalice.
Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vâscozitate corespunzătoare,
calităţi de onctuozitate, să nu conţină acizi sau impurităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fi-
ind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu atat mai
mare cu cat vâscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o
frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vâscozitate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care duc
la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea ritmului de uzură
chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar
la alegerea lubrifianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
Sistem de ungere
8
5.INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR

Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intreprinderi
industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi intreţinerii
utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor productive,
mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii
fizice şi morale .
Uzura fizică a utilajului de producţie, in condiţiile folosirii utilajului in procesul de
producţie, este insoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei
continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata
folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi cat mai apropiate de
cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un sistem de intreţinere şi reparare a
utilajului de producţie .
trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a
diferitelor părţi componente ale acestora .
ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura
lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează
lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came,arborele
motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură
mai mare şi folosirea in continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei .
Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice uzura
prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventuale-
lor defecţiuni .
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate
in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă
oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire indelungată, se impune din punct de
vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intreţinere şi reparare a acestora .
Pentru o intreprindere industrială intreţinerea şi repararea utilajului de producţie
prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi in condiţii
optime asigură funcţionarea in mod normal a utilajelor de producţie, conform graficelor de
producţie, evitandu-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la re-
alizarea unei activităţi ritmice .
tehnică, influenţand direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei in
cantităţile şi calitatea prevăzute .
9

Organizarea executării lucrărilor de intreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi
industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :
reparaţiilor ,
5.2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII ÎNTREŢINERII ŞI

REPARĂRII UTILAJELOR
Metode şi sisteme de organizare a reparării utilajelor
In cadrul intreprinderilor industriale au fost folosite in timp diferite sisteme de
executare a reparării utilajelor .
Prin reparaţie se inţelege o lucrare efectuată periodic in scopul asigurării
menţinerii in stare de funcţionare a mijloacelor fixe, in general, şi a utilajului de
producţie, in special, prin care se inlătură defecţiunile constate in funcţionare şi se
realizează inlocuirea totală sau parţială a acelor părţi care au o durată mai mică de
funcţionare in comparaţie cu altele .
Intr-o primă etapă de organizare empirică, reparaţiile se efectuau asupra utilajelor
atunci cand acestea ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Această modalitate era
necorespunzătoare sub raport economic, constituind o frană serioasă in funcţionarea
utilajului. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieşirea accidentală
din funcţiune şi a sigura executarea unor reparaţii de calitate cu costuri minime s-a
urmărit elaborarea unui sistem de organizare a executării reparaţiilor care să dea posibili-
tatea satisfacerii următoarelor cerinţe de bază :
a) cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru reparaţii ;
b) stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de execuţie in
vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare executării lor,
c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor .
Pornindu-se de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de organizare a
executării reparării utilajului şi anume : sistemul de reparaţii pe baza constatărilor şi
sistemul reparaţiilor preventiv-planificate .
Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza constatărilor
constă in stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a conţinutului
reparaţiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor şi a constatării
stării lor de către un personal special destinat acestui scop .
10
Pe baza constatărilor efectuate şi consemnate in cadrul unor fişe ţinute pe

utilaje, unde se trec defecţiunile constate, se face programarea intrării in reparaţie a
diferitelor utilaje şi a felului reparaţiilor ce trebuie executate .
Deşi acest sistem prezintă avantaje, cum sunt :
1) cunoaşterea din timp a datei de intrare in reparaţii şi a felului reparaţiilor ce trebuie real-
izate ;
2) comandarea din timp a pieselor de schimb necesare şi pregătirea prealabilă a executării
reparaţiilor, totuşi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai
mare de timp, ceea ce creează greutăţi in confecţionarea şi comandarea pieselor şi in folo-
sirea raţională a mijloacelor materiale şi a forţei de muncă, cu efecte nefavorabile asupra
calităţii reparaţiilor şi a nivelului costurilor aferente. .
Ţinand seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de
reparaţii preventiv-planificate .
Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter ansamblului de
măsuri de intreţinere şi reparaţii şi anume :
a) profilactic ;
b) planificat .
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea unor
măsuri de intreţinere şi control prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri
premature care să ducă la scoaterea din uz a utilajului inainte de termenul fixat .
Caracterul planificat rezultă din faptul că diferitele lucrări de intreţinere şi
reparare pe care le conţine sistemul se efectuează la anumite termene calendaristice
stabilite dinainte, cu o motivare ştiinţifică corespunzătoare .
Asigurarea acestui dublu caracter conferă sistemului de reparaţii preventivplanificate
o superioritate evidentă asupra sistemului anterior, influenţand in mod direct asupra
ridicării calităţii reparaţiilor, a reducerii duratei de execuţie a acestora şi a costurilor de
producţie .
6.SISTEMUL DE REPARATII PREVENTIV-PLANIFI-
CATE
Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se inţelege un ansamblu de măsuri
de intreţinere, control şi repararea utilajelor, care se efectuează in mod periodic, la
intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin
care se urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi menţinerea
calităţilor de exploatare necesare unei funcţionări normale .
Sistemul de reparaţii preventiv planificate se poate utiliza după două metode şi anume :
a) metoda standard ;
b) metoda după revizie .
Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră in
reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj in parte . Volumul
şi conţinutul lucrărilor pentru fiecare fel de reparaţie au in caracter standard, potrivit
unei documentaţii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv .
Metoda standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei
11
documentaţii bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de
aplicat şi foarte eficientă pentru intreprinderile care dispun de un mare număr de
maşini şi utilaje .
Dezavantajele acestei metode constă in aceea că :
1) necesită un mare volum de muncă pentru intocmirea documentaţiei de reparare a utila-
jelor;
2) de asemenea, această metodă, prin caracterul ei standard,duce la executarea unor
operaţii de intreţinere şi reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesită acest lucru
prin starea lor tehnică, ridicand in felul acesta, in mod inutil, costul reparaţiilor .
Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă in aceea că volumul şi
conţinutul acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul
reparaţiilor fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice
elaborate dinainte.
Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea gradului de uzură a
utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinandu-se pe această bază, mai precis ca la
metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate, volumul şi conţinutul lor
concret, evitandu-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare care nu sunt impuse de
starea de uzură a utilajelor .
In ţara noastră, pentru realizarea lucrărilor de intreţinere şi reparaţie a utilajului
de producţie, se foloseşte de regulă sistemul de reparaţii preventiv-planificate, executate
potrivit metodei cu revizie.
Pentru maşinile, utilajele, instalaţiile din industria constructoare de maşini şi de
prelucrarea metalelor, executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii
preventiv-planificate prevede următoarele categorii de intervenţii :
a) revizia tehnică ( Rt ) ;
b) reparaţia curentă, care poate fi de gradul I ( Rc1 ) şi de gradul doi (Rc2 )
c) reparaţia capitală ( RK ) .
In afara acestor intervenţii sistemul de reparaţii preventiv-planificate necesită şi
activitatea de întreţinere şi supraveghere zilnică a utilajului,care constă in lucrări
de: ungere şi curăţire zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de
control a funcţionării diferitelor piese ş.a. . Aceste lucrări de intreţinere şi supraveghere
zilnică se execută de muncitorii care lucrează la diferitele maşini sau, in anumite cazuri, de
muncitori speciali (ungători, reglori ) , pe baza regulilor de intreţinere a utilajului şi de
inlăturare a micilor defecte, fără a se proceda insă la inlocuirea de piese .
Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută inaintea unei operaţii
planificate ( curente sau capitale ).
Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a
mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei
reparaţii programate, precizandu-se dacă maşina sau utilajul trebuie să intre in
reparaţie după realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut in normele pentru
reparaţia respectivă sau dacă timpul de funcţionare mai poate fi prelungit după
expirarea acestui termen, cu un anumit număr de ore prevăzut cu această ocazie .
Cu ocazia revizie tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a
12
unor piese şi subansamble, care să asigure o funcţionare normală a utilajului pană la

prima reparaţie .
Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează in mod periodic in
vederea inlăturării uzurii materiale, necesitand inlocuirea unor piese componente sau
inlocuirea parţială a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrări care intră in
această categorie de intervenţii pot fi date operaţiile de demontare parţială a pieselor
şi subansamblelor cu uzură frecventă, repararea, recondiţionarea şi ajustarea lor,
inlăturarea jocurilor care depăşesc limita admisibilă, strangerea imbinărilor. De
asemenea, tot in această categorie intră şi operaţiile de curăţire, gresare, de verificare
a funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al utilajelor, de recondiţionare a
stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi a părţilor expuse mediului atmosferic sau
diferiţilor agenţi chimici, de reparare a dispozitivelor de protecţie şi securitate a muncii ş.a.
Aceste reparaţii se impart in reparaţii curente de gradul I şi reparaţii curente de gradul II,
in raport cu mărimea intervalului de timp de funcţionare intre reparaţii, de importanţa lu-
crărilor ce se execută şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate, recondiţionate sau
inlocuite .
Astfel, de pildă, la o grupă de maşini şi utilaje anumită, in timp ce la reparaţiile
curente de gradul I intervalul dintre intervenţii este de 3000 ore de funcţionare, la cele
de gradul II mărimea acestui interval este de 9000 ore.
Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparaţii curente se includ in costul de
producţie al producţiei intreprinderii in anul calendaristic cand acestea au fost
realizate.
Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea
ciclului de funcţionare prevăzut, avand drept scop menţinerea caracteristicilor
tehnico-economice iniţiale şi preintampinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune inainte
de termen. Această categorie de reparaţii reprezintă o formă de realizare a reproducţiei
simple a utilajelor, ea avand rolul nu de a prelungi durata de funcţionare, ci de a asigura
funcţionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la creşterea valorii iniţiale a utilajului.
O reparaţie capitală necesită efectuarea unor operaţii cum sunt: demontarea
parţială sau totală a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble
componente care pot funcţiona in condiţii de siguranţă şi precizie, remontare,
vopsirea suprafeţelor exterioare, efectuarea probelor şi a rondajului mecanic ş.a.
Se consideră activitate de reparaţii capitale şi partea de reparaţii capitale care se
efectuează in cadrul reviziilor generale ale utilajelor şi instalaţiilor tehnologice şi
modernizării acestora.
In cadrul planificării reparaţiilor, volumul de reparaţii capitale se prevede in liste
distincte, cu defalcarea pe construcţii şi utilaje.
Cheltuielile necesare executării lucrărilor de reparaţii capitale şi modernizări se
includ in costurile de producţie, ca şi cheltuielile de reparaţii. In cazul in care
cheltuielile necesare executării modernizării utilajului depăşesc circa 20% din
valoarea de deviz a reparaţiei capitale, acestea pot fi finalizate din investiţii,
majorandu-se prin aceasta valoarea mijloacelor fixe respective.
Pentru executarea lucrărilor de reparaţii capitale şi de modernizare se prevede
13
necesarul de materiale, ansamble, subansamble şi piese de schimb, atat fizic şi

valoric, cu specificarea separată pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte
mijloace fixe şi folosite ca atare şi pentru cele obţinute pe bază de recondiţionări.
In afara acestor lucrări de reparaţii cuprinse in sistemul de reparaţii preventivplanificate,
in cadrul intreprinderii se mai execută şi altele, cum sunt reparaţiile accidentale, de reno-
vare şi de avarii.
Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la
intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din
funcţiunea utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea
sunt incluse in costurile de producţie.
Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează la
utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale, avand un grad ridicat de
uzură. Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare.
Reparaţiile de avarii se efectuează ori de cate ori utilajele suferă anumite
deteriorări, fie ca rezultat al unei proaste ingrijiri şi intreţineri, fie din cauza unor
dezastre naturale cum sunt : cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter
accidental, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.
6.1. CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria
constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :
a) Revizii tehnice
b) Reparatii curente
c) Reparatia capitala
a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea
unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate
eliminarea jocurilor
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera)
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii
7. Verificarea instalatiei electrice
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune
b)-Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic
potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
14
importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate ,
reconditionate sau inlocuite.
1. Deconectarea masinii de la retea
2. Demontarea partiala a masinii
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii )
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie
9. Montarea masinii,efectuarea reglajelor
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )
12.Confectionarea de piese noi
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara
a tabloului electric
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura
2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii)
3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii
4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii
5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii)
6.Repararea sistemului de racire si ungere
7.Repararea sistemului de actionare hidraulic
8.Repararea dispozitivelor de protectie
9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii
10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor
11.Verificarea preciziei masinii conform normelor
12.Vopsirea masinii
13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )
14.Reconditionarea ghidajelor
16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii
17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demon-
tarea partiala a instalatiei si a tabloului electric
18.Repararea motoarelor electrice
19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane
de comanda )
20.Inlocuirea conductorilor uzati
15
21.Repararea lampii de iluminat

22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri
23Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric
c)-Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza
dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scop
readucerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si
preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.
1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura
2.Demontarea completa a masinii in parti componente
3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor
4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor)
5.Repararea sistemului de actionare hidraulic
6.Repararea sistemului de ungere si racire
7.Repararea dispozitivelor de protectie
8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii
9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor
10.Verificarea preciziei masinii conform normelor
11.Chituirea si vopsirea masinii
12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare
13.Reconditionarea pieselor uzate
14.Reconditionarea ghidajelor
16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare
A. Partea electrica
verificarea aparaturii
2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice
4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate
5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund
6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor
16
7.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI IN-

TRETINERE

parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului
tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în an-
sambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor, recondiţiona-
rea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi rodarea utilajului,
recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie al
unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru restabilirea
formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea
unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realiza-
rea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnologia de-
montării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie
a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat
nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de recondiţio-
nare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice;
 atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea con-
structivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;
compozite;
 atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind na-
tura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnologiei de re-
condiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili metoda
de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile
tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile
de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul
pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi in final, să permită
calcularea preţului de cost al reparării.
-proces tehnologic de reparatie individual
-proces tehnologic de reparatie pe subansambluri
Procesul tehnologic de reparatie a utilajelor cuprinde urmatoarele operatii:
17
-primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior

-demontarea in piese componente
-spalarea pieselor
-constatarea defectelor si sortarea pieselor
-intocmirea documentatiei de reparatie
-repararea pieselor si a echipamentului electric
-montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor
-asamblarea utilajului
-rodajul,controlul si receptia utilajului
-vopsirea
-predarea utilajului la beneficiar
Primirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al
atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In
se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in
sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a
defectelor.
de:
-studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
-stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al
pieselor.
stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare.
Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea
lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de
functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si
atunci daca sunt conditii.
Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe ste-
laje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se
deterioreze.
Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu
vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar
Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ
de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.
18
preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se

aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea
prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor
avind diametrul apropiat de al acestora.
Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, alu-
miniu, bronz etc.).
Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt
rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic
decit diametrul gaurii cuiului.
inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.
prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele
dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea
rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii
pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil
au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°. Incalzirea se face prin turnarea uleiului
fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest.
Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extrac-
toarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In
cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi
de 100-200°. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele.
19

Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau dif-
erite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de
60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimi-
lor .
-indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor;
-spalarea pieselor in solutie incalzita;
-spalarea in apa calda;
-uscare cu aer cald.
Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu
ajutorul unei masini.
305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se
rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet.
temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni,
se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta
formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In catego-
ria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utila-
jului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului
ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde
piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica
repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi.
Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa
cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea pre-
cisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara
20
sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat
va fi indicat prin linii groase.
recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa
model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de desenele de
executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite.
-de exploatare;
-de fabricatie;
-de constructie (proiectare).
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului
de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt
abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele
de executie, precum si la executie sau montaj.
Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensi-
unile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se
uzeaza prematur.
fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru recondi-
tionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.
criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de
strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul
nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire.
Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arbor-
ilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri.
Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura
trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in
timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din
modulul rotii.
prafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca lacontrolul cu vopsea
aceasta acopera . din suprafata conului.
La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau
urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar
daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuz-
inetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care cap-
tuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii com-
pozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.
21

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de constatare
generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie
este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru
stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau inlocu-
ite.
1. Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi
cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă anumite
organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lucrări
executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei,
trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesaru-
lui de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane
de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt nece-
sare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu
ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care execută
recondiţionarea;
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recondiţio-
nare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi
traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehnologică sau
planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare
pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date re-
22
feritoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de inchi-

dere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat in desenul de
execuţie.
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamen-
tului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea de reparat
şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cu-
vinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme de
control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea
defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului intero-
peraţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă precizarea condiţiilor tehnice pe care
trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de con-
trol. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indi-
cată in aşa fel incat produsul să-şi recapete, pe cat posibil, parametrii de funcţionare
iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că,
funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnolo-
gice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale sau de serie
mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se intocmesc plane de ope-
raţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai re-
dusă, la un volum de producţie mare).

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe sisteme
, principalele fiind urmatoarele :
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si numai
din cauza uzarii avansate a pieselor.
 Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia unei
revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materialele
necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
 Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii
din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade stabilite,independ-
ent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea pieselor si organelor
componente la termenele stabilite.
23
 Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea

cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele
masinilor.
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.Aceste durate de functionare sunt
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a masinii
din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a reparatiei si a planif-
icarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul
regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de
operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde
nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare redusă.
folosit;
de reparaţie;
control.
Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi no-
menclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de
reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a
altor prescripţii.
4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care
se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la
poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
24

operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.
9.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-


munca .
stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu
ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele
norme specifice reparatiilor:
 la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui
 uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de
 inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune
o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
 la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
 dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
 inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
 in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis
 la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fol-
osi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a in-
cendiilor;
 piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intre-
25
 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
 cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
 in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimen-
telor precum si fumatului;
26
10.BIBLIOGRAFIE

3.Lucrari de Intretinere si Reparatii- MECS
Proiect Phare Tvet RO 2005 2008
27
11.ANEXE
28

Denumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40
PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI

Comisia de constatare………………
…………………………… ……………
………………………………………….
29

Tehnician Mecanic Intretinere Si Reparatii - 2018

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnician Mecanic Intretinere Si Reparatii - 2018

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

EXAMEN ATESTAT

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”

Nr. ______ din _________

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI

4.2.Clasificarea arborilor si osiilor 6

5.4.Tipuri caracteristice de uzuri 14

5.5.Calitatea lubrifiantilor utilizati 15

6.Procese tehnologice de reparare a arborilor 16

6.1.Elementele proceselor tehnologice 16

6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic 17

6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare 18

6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica 19

6.3.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 20

6.3.4.Reconditionarea prin metalizare 21

6.3.6.Reconditionarea pieselor prin bucsare 24

7.Tehnologii generale aplicate 25

8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 26

8.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 26

Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA ARBORILOR ŞI OSIILOR

 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :

4.2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR

alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin

d—arbore cotit cu un singur cot;

mare (fig.5.2.1, f);

Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni

Concentratorul canal de pană sau caneluri

 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul ex-

5.4.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI

Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru

5.5.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI

6.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII

tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este

6.3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE

 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbe-

6.3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de

6.3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

6.3.4.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE

6.3.6.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE

7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE

5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,

8.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII

8.1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-

Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire

LICEUL TEHNOLOGIC „ NICOLAE BĂLCESCU”

Nr. ______ din _________

Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI

5.Tipuri constructive de ghidaje 9

7.1.Tipuri caracteristice de uzuri 15

7.2.Calitatea lubrifiantilor utilizati 16

8.Procesul tehnologic de reparare si intretinere 16

8.1.Elementele procesului tehnologic 16

8.2.Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparatii 17

9.Tehnologii generale aplicate 19

10.Tehnologii de reparare a ghidajelor 21

10.1.Prelucrari mecanice prin aschiere 21

10.2.Incarcarea prin sudare electrica 23

10.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 24

12.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea ghidajelor 27

12.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 27

Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica

Nr. din ___

Nr. din ___

Nr. din ___