9D PROCEDEE DE SUDARE 2.1. TERMINOLOGIE, DEFINITIL Sudarea este o operatie de imbinare nedemontabilA a pieselor meta- lice, prin utilizarea unei incalziri locale sau a presiunii, sau a ambelor, cu sau fara folosirea unui metal de adaos similar cu metalul pieselor de imbinat. Metalul sau aliajul supus operatiei de imbinare prin sudare se nu- meste metal de baz, iar metalul sau aliajul de adaos, sub forma de sirme sau granule, care se topeste in procesul de sudare, se numeste metal de adaos. Topirea metalului de adaos in amestec cu metalul de baza topit formeaza sudura. Metalul depus este materialul provenit din topirea metalului de adaos, eare contribuie la formarea cusaturii. Cusdtura este sudura de imbinare de-a lungul pieselor sudate, obtinuté prin solidificarea materialului de baza si a materialului de adaos, realizata prin aplicarea unui procedeu de sudare. La procedecle de sudare prin topire, sudura este formata din depune- rea prin topire a unui metal de adaos, iar la procedeele de sudare prin presiune sudura este formata, in general, numai din materialul de baza Metoda de sudare inseamnd modul practic de executie a unei suduri, tinind seam de grosimea piesei, de pozitia ei si de natura metalului de sudat, pentru obtinerea unei imbindri de calitate. La aplicarea unei me- tode corespunzatoare, se recomanda sa se tind seam& de consumul de material de adaos si de consumul de energie, care trebuie sd fie cit mai reduse, iar viteza de sudare cit mai mare. De asemenea, este necesar ca tensiunile si deformatiile care rezulté dupa folosirea unei metode de su- dare sd fie cit mai reduse, iar sudura si zonele influentate termic din jurul sudarii sa fie lipsite de pori, fisuri sau alte defecte. In prezent, notiunea de sudare se extinde si la imbinari de materiale nemetalice sau la imbinari de materiale metalice cu nemetalice. Sudura realizata se mai numeste cusitura& sau cordon de sudurd. In jurul sudurii, partea de materia) de baza care nu a ajuns in stare de topire, dar care a suferit transformari structurale din cauza incalzirii puternice, formeaza zona influentatti termic. Portiunea compusa din, sudura cu zonele influen- tate termic si marginile invecinate acestora formeazd imbinarea sudatd a pieselor sudate. Sudarea pieselor sau ansamblurilor se execut& prin diferite pro- cedee. Tinind seama de dezvoltarea luaté in ultimul timp de tehnica 5sudarii, numarul procedeelor de sudare a devenit foarte mare, deoarece numeroase surse de energie capabile de a topi sau de a deforma mate- rialele de sudat in vederea imbinarii pot fi folosite la sudare. Prin pro- cedeu de sudare se intelege totalitatea operatiilor tehnologice si a meto- delor folosite, in vederea obtinerii de imbinari sudate. In cadrul unui procedeu de sudare, cu aceleasi operatii tehnologice, in multe cazuri este necesara folosirea diferitelor metode de sudare, in special la schimbarea grosimii pieselor de sudat. Aplicarea celei mai corecte metode la sudarea unei piese are o influenta hotaritoare nu numai asupra calitatii sudurii, ci si asupra productivitatii si costului, aga cum se va arata la tratarea diferitelor procedee. 2.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE S ARE Procedeele de sudare pot fi clasificate dup& mai multe criterii. Cea mai obignuita clasificare este dupé modul in care sint aduse marginile de imbinat ale pieselor si din acest punct de vedere procedeele pot fi: — de sudare prin topire; — de sudare prin presiune. La sudarea prin topire, marginile pieselor de imbinat sint aduse in stare topita, iar dupa solidificare se formeazd sudura. La sudarea prin presiune, marginile de imbinat, incalzite local sau nu, sint presate una contra celeilalte pind la obtinerea imbinarii necesare. Felul incélzirii marginilor de imbinat formeaza, de asemenea, un cri- teriu de clasificare a procedeelor. Din acest punct de vedere se deosebes — sudarea chimicd, la care marginile sint incalzite si topite local prin cildura dezvoltata de o reactie chimicd exotermica sau prin turnarea unui metal. Din aceastAé grupd fac parte procedeele de topire cu flacdra de gaze sau cu termit; — sudarea electrici, la care marginile sint topite prin efectul caloric al arcului electric, fard exercitarea vreunei solicitari mecanice. Din aceasta grup& fac parte procedeele de sudare cu arc electric descoperit sau acoperit; — sudarea electrochimicdé, la care marginile de imbinat sint topite cu are electriq in mediu de gaz protector inert sau reducdtor sau in mediu de gaze reducatoare (H,, CO.); — sudarea termomecanici, la care marginile de imbinat sint incalzite cu ajutorul unei reactii chimice, iar imbinarea se realizeazi in urma unei solicitéiri mecanicé (presare, laminare, lovire). In aceasté grupa intra procedeele cu flacdra de gaze si cu termit, realizate prin presiune, precum si procedeul de sudare prin forjare; — sudarea electromecanici, la care incalzirea marginilor se reali- zeazi electric, iar imbinarea se obtine printr-o solicitare mecanica. Din aceast{ grup& fac parte procedeele de sudare; prin rezistenta electrica gi presiune: cap la cap, in puncte, in linie etc. — sudarea mecanicti prin presiune la rece sau prin frecare, la care imbinarea se obtine prin actiunea unei forte de presare, frecare sau soc. Sursa de energie folosita la sudare formeaz4 un criteriu de baza pen- tru clasificarea procedeelor de sudare. Acest criteriu este adoptat gi de 6Institutul International de sudare (IIW/IIS). Dup& felul energiei utili- zate, procedeele pot fi astfel clasificate: Felul energiei utilizate Denumirea procedeului sau a grupei de procedee de sudare Sudarea cu flaciira de gaze 1. Energie termochimica Scrrenecutermir Sudarea cu arc electric Sudarea prin presiune Sudarea prin inductie Sudarea dielectric’ Sudarea electricd in baie de zgura Sudarea in vid cu fascicul de electroni 2. Energie electrotermica Sudarea la rece Sudarea prin percutie Sudarea prin explozie Sudarea prin frecare Sudarea prin ultrasunete 3. Energie mecanicd A SR ee, 4. Energie radianta Sudarea prin radiatii (Maser-Laser) Sudarea prin lipire Sudarea prin forjare Sudarea in aer cald (pentru materiale plastice) Sudarea cu elemente incélzite (pentru materiale plastice) a . Energie termicd nespecificata Clasificarea procedeelor de sudare, conform STAS 8325—77, se face astfel: Sudarea cu arc electric. in aceasta grupa intrA toate procedeele de sudare cu arc electric vizibil sau acoperit (sub strat de flux), cu electrod fuzibil sau nefuzibil, cu electrod de c&érbune, cu plasma ete. Sudarea cu are electric. In aceasti grupd intra toate procedeele de sudare prin rezistentd electricd: cap la‘cap, in puncte, in relief. Proce- deele cap la cap pot fi prin topire intermediard sau in stare solida. Tot in aceast& grupa intra si sudarea prin presiune cu curenfi de inalta frecventa. Sudarea cu gaze. Aceasta grupa cuprinde procedeele de sudare cu flacdéra de gaze cu oxigen: sudarea oxiacetilenica, oximetanica, oxihidrica. Tot din aceasta grup fac parte si procedeele de sudare cu flacdra de gaze si aer: aeroacetilenicd, aeropropanica. Sudarea in stare solid. Aceasta grupi cuprinde procedeele de sudare la care marginile nu sint aduse in stare de topire: cu ‘ultrasunete prin frecare, prin forjare, cu energie mecanicd mare (sudarea prin explozie), sudarea prin difuzie, sudarea cu gaz prin presiune, sudarea la rece sau prin presiune la rece. Alte procedee de suddre. Din aceasta grupa fac parte procedeele de sudare: cu termit prin presiune sau prin topire electricd in baie de zgura, sudarea electrogaz, prin inductie, cu radiatii luminoase, cu fascicul de electroni, prin percutie.Lipirea. Aceasta grupa cuprinde procedeele de lipire tare si moale, precum si de sudare prin lipire. Dintre procedeele dé sudare enumerate, sudarea cu flacara de gaze si sudarea cu arc electric in numeroasele ei variante de mare aplicabili- tate, care fac parte din grupa procedeelor de sudare prin topire, precum si sudarea electrica prin rezistenta din grupa procedeelor de sudare prin presiune, sint cele mai folosite procedee in industrie. In cele ce urmeazi se vor descrie sumar cele mai folosite procedee. Inc& inaintea erei noastre, la fabricarea armelor, a ornamentatiilor me- talice si la confectionarea unor obiecte metalice de uz casnic se folo- seau diferite imbinari. Procedeele de imbinare folosite erau lipirea si forjarea; acest din urma procedeu, mult aplicat in evul mediu, mai este si astazi folosit. Descoperirea procedeelor moderne de sudare a inceput in a doua ju- matate a secolului trecut, odaté cu dezvoltarea industrici metalurgice si a inventiilor in domeniul electricitatii. Descoperirea incalzirii metalelor prin rezistenta electrica, cu arc electric si a carburei de calciu, necesara obtinerii acetilenei pentru sudarea cu flacira de gaze, au creat sursele de energie cele mai corespunzatoare sudarii. — Sudarea cu flactra de gaze este procedeul la care sursa termica o constituie flacara care rezulta prin arderea unui gaz combustibil in amestec cu oxigen la iesirea din suflaiul de sudare (fig. 2.1.). Suflaiul de sudare a fost inventat in 1896 de B. Drager in Germania, jar in 1901 Fouché si Picard in Franta executa suflaiul de inalté pre- siune cu amestec interior de gaze. O mare contributie la dezvoltarea pro- cedeului o au si cercetarile facute de Karl von Linde, A. Messer si E. Weiss din Germania, privind fabricarea oxigenului, folosirea acetilenei dizolvate, constructia diferitelor tipuri de generatoare de acetilena si de suflaiuri ete. In functie de gazul folosit, flacira poate fi oxiacetilenicd dac& gazul combustibil este acetilena, oximetanica daca gazul combustibil folosit este metanul (gazele naturale) si oxihidrica daca gazul combustibil este hidrogenul. In general, sudarea cu flacira de gaze se recomanda la im- binarea tablelor si a profilelor cu grosimea sub + mm din metale si aliaje: pentru sudarea grosimilor mai mari, procedeul se aplica pe scara redusa. Flacéra de gaze este, de asemenea, mult folosita la proce- deele conexe sudarii pentru exe- cutarea diferitelor prelucrari la cald, cum sint: taierea, scobirea, lipirea, flamarea, indoirea ete. — Sudarea cu are electric for- meaza grupa ce procedee la care topirea marginilor pieselor de im- binat este realizataé cu un elec- trod-vergea fuzibil sau cu o sir- méa-electrod in mediu de gaz pro- tector; sudarea poate fi efectuata cu are electric descoperit (vizibil) Fig, 2.1. Sudarea cu flacéré de gaze: — flacdra de gaze; 2 — becul suflaiului; : eye 3 — metal de adaos; 4 — piesa de sudat. si electrod fuzibil sau cu arc elec-Fig. 2.2. Sudarea cu are electric cu electrod metalic: 1 — electrod metalic; 2 — areul de su- dare; 3 — piese de sudat; 4 — cl portelectrod; 5 — cablu de sudar 6 — sursa de curent de sudare. yi tric acoperit de un strat de flux, precum si cu are descoperit cu elec- trod nefuzibil de carbune in aer sau cu electrod nefuzibil de wolfram in mediu de gaz protector. Sudarea cu arc electric formeaza grupa de pro- cecee electrice cu cele mai numeroase variante de sudare. Dintre procedeele cu are electric descoperit pot fi mentionate: — procedeul, la care arcul electric se formeaza intr-un electrod me- talic invelit, neinvelit, sau cu miez si piesa de sudat; sudura se formeazi din metalul topit din electrod si metalul de sudat (fig. 2.2.). Sudarea poate fi executataé cu un curent continuu sau alternativ, in functie de felul electrodului folosit; — procedeul, la care arcul electric se formeazi intre un electrod de carbune si metalul de sudat, iar sudura se formeaza dintr-o sirma topita in arc sau din metalul de baz& topit (fig. 2.3), La acest procedeu se su- deaza cu curent continuu, polaritate directa, adica polul minus la electrod; — procedeul, la care arcul electric se formeazA intre doi electrozi de carbune, independent de piesa de sudat mentinut deasupra liniei de im- binare (fig. 2.4), Sudura se formeazi cu ajutorul unei sirme de adaos topita in are sau din metalul de baza topit; a 8) 7 sh ue 4 CESES 2 Fig. 2.3. Sudarea cu are electric cu elec- Fig. 2.4, Sudarea cu are trod de carbune: electric cu doi electrozi 1 — electrod de crbune; 2 — arcul de sudare; de carbune: 3 plese de sudat; 4 — metal de adaos; 1 — electrod de c&rbune; 5 — cleste portelectrod; 6 — cablu de sudare; 2 — piese de sudat; 3 — 7 — sursa de curent de sudare. arcul electric intre’ el trozii_ de carbune; 4 — sir- ma de adaos; 5’ — cablu de sudare; 6’— sursa de curent de sudare.— procedeul WIG, la care arcul electric se formeaza in- tre un electrod nefuzibil de wolfram si piesa de sudat, pes- te care se sufla un gaz protec- tor inert (fig. 2.5). Sudura es- te formataé din metalul topit al unei sirme introduse in are sau numai din metalul de baza to- pit. Acest procedeu este numit procedeul WIG (wolfram-inert- gaz) sau Argonarc, deoarece gazul folosit este argonul; os . — procedeul in mediu de EP oul Saesd Seer a: cu electrod 442 protector la care arcul elec- 1 — electrod de wolfram; 2 — piese de sudat; ‘ric se formeazd intre o sirma 3 — argon; 4 — sirmA de adaos; § — apa de ré- electrod fuzibil si piesa de su- cire; 6 — cablu de sudare; 7 — sursa de curent 3 de sudare. dat, peste care se sufla un gaz protector inert — procedeul MIG (metal-inert-gaz), sau ac- tiv — procedeul MAG (metal-activ-gaz), in functie de gazul folosit pen- tru metalul respectiv de sudat (fig. 2.6). Acest procedeu permite mecanizarea operatiei de sudare si de aceea este larg folosit la sudarea semiautomaté sau automata: — procedeul Arc-atom, la care arcul electric se formeazd intre doi electrozi de wolfram, independent de piesa de sudat, peste care se sufla hidrogen. In timpul mentinerii arcului, hidrogenul suflat se disociaz’ in hidrogen atomic. Metalul de adaos il formeazaé o sirma care este intro- dus& in arcul electric format (fig. 2.7). — procedeul de sudare electrica 5 sub flux, la care arcul electric este acoperit de un strat de flux, presa- rat pe linia de sudare inaintea arcu-. lui format intre o sirma fuzibila, de- rulata dintr-o bobina de sirma si pie- sa de sudat (fig. 2.8). La acest pro- cedeu, arcul electric nu este vizibil; procedeul este folosit pe scara larga la sudarea semiautomata si automata a otelurilor carbon si slab aliate; — un alt procedeu de sudare prin topire, folosit la imbinarea :pie- selor groase si foarte groase, este procedeul de sudare in baie’ de zgu- ra. La acest procedeu, topirea sirmei S de adaos se produce prin caldura dezvoltata de rezistenta electrica a 2 2 baii topite de zgura la trecerea cu- Fig. 2.6. Sudarea cu arc electric cu pentului electric (fig. 2.9). Piesele de sirmé-electrod fuzibilé: sudat-se agazd in pozitie verticala; 1 — sirma-electrod; 2 — piese de sudat; @ A 3 — gaz protector) 4.— Apa de racire; procesul se desfagoara automat intre 5— irma&; 6 — cablu de sudare; . 4 Oi seareac ie nrene tae vaudar piesele de sudat, dupa ce au fost am- 10Fig. 2.7. Sudarea cu arc electric cu hidrogen ato- mic: 1 — electrozi de wolfram; 2 — plese de sudat; 3 — hi- drogen; 4 — ajutaj pentru hidrogen; 5 — transformator de sudare; 6 — retea elec- tricA; 7 — metal de adaos; 4 HK aH, 2H 2 y plasate pe imbinare doua patine laterale de cupru, racite cu apa, intre care se produce solidificarea baii de sudura. In afaré de procedeecle prin topire enumerate, se mai folosesc si alte procedee de sudare prin topire, care se vor descrie in capitolele urma- toare. Trebuie mentionat ca, in prezent, cu noile procedee de sudare prin topire, cum este procedeul cu fascicul de electroni sau cu fascicul de lu- mina, pot fi realizate suduri la metale si aliaje speciale, la care nu pot fi folosite procedeele descrise. Procedeele de sudare prin presiune cele mai folosite sint procedeele cu sursd de energie electrotermica, la care incalzirea Pieselor se reali- 9 7 f 2.8. Sudarea sub flux: 1 — sirma-electrod fuzibila; 2 — piese de sudat; 3 — buncar cu flux; 4 — bobina cu sirma; 5 — sensul de sudare; 6 — flux pre- sdrat pe linia de sudare; 7 — zgura solidi- ficaté; 8 — sudura; 9 — contacte de cu- rent; 10 — sursa ‘de curent de sudare; 31 — cablu de sudare. Fig. 2.9. Sudarea in baie de zgura: 1 — piese de sudat dispuse vertical; 2 — patine de cupru racite cu apd; 3 — baia de 2gurd topita; 4 — sirma de adaos: 5 — baie de metal topit din sirma; 6 — sudur& solidificata; 7 — fevile de intrare si de iesire a apei pentru r&cirea patinelor de cupru; 8 — ajutaj pentru conducerea sir- mei; 9 — role de antrenare pentru sirma de adaos; 10 — sursa de energie. dlzeaz& prin trecerea unui curent de in- tensitate mare, dupa ce piesele au fost puse in contact. Prin rezistenta elec- trica si prin presarea pieselor se pro- duce sudura. Din aceasta grupa de procedee de sudare prin presiune, cele mai folosite procedee sint: — sudarea cap la cap pentru imbi- narea sectiunilor pline: bare, profile etc., la care piesele de sudat prinse in- tre doud falci de stringere sint aduse in contact pe suprafetele de sudat si apoi sudate dupa incalzirea capetelor prin rezistenta electrica (fig. 2.10, a). Sudarea se executa fie in stare solida fara topirea marginilor, in care caz re- zultaé o sudare ingrosata, fie prin to- pire intermediara, in care caz inainte de presarea finala, capetele sint topite superficial cu curenti de mare intensi- tate pe suprafetele de sudat; in acest caz, dupa sudare rezulta o bavura sub- tire; — sudarea prin puncte, folosita la imbinarea tablelor sau a pieselor sub- tiri suprapuse, strinse intre doi elec- Fig. 2.10. Sudarea electricd prin pre- trozi de sudare, dupa care se anclan- siune: > + gees ; _ geazi curentul electric, astfel incit se a — cap la cap; 1 — piese de sudat; is 4 2 — suprafetele de imbinat; 3 — falcile obtine un punct sudat intre tablele de prindere ale pieselor de sudat; Teer: 9 ; ’ + 7 q.. Maenaul ae pees go cuted ae PYinse vinte “cel doi “lectros! (ie. curent de sudare; 2.10, 6); b — prin puncte; 1 — electrozi de su- - ae 4 dare; 2 — Plese de sudat; # — puncte — sudarea in linie, procedeu prin © suduré; 4 — ul 'de presare; 5 e ere 3 stirsa de curent de sudare; «= care se obtine o sudurd continua la c in linie; 1 role-electrozi; 2 — a ies e 4 7 4 ie da sudaw 9 Medscnaulsds pisenrene Srezeree pieselor de sudat intre doua 4 — sensul de rotire a rolelor; 5 — role-electrozi, prin care trece curentul sursa de curent de sudare. electric; prin presare gi rotire, rolele antreneaza piesele de sudat, realizind intre ele o sudura in linie continua (fig. 2.10, c). Procedeele de sudare electrica prin rezistenta sint, in prezent, folo site pe scara foarte larga in fabricatii de serie, in special in constru de masini. In afara de procedeele de sudare electric’ prin presiuni, se mai folo- sesc si alte procedee de sudare prin presiune, la care imbinarea se ob- tine prin incalzire cu o flacara de gaz sau cu termit, urmata de o pre- sare. Aceste procedee se folosese pe scaré mai redusa. 2.3. OPERATIA DE SUDARE Dupa ce au fost stabilite procedeul si metoda de sudare pentru exe- cutia ansamblului sau a constructiei respective si dupa ce a fost efectuata asamblarea pieselor de sudat, se trece la executia operatiei de sudare. 12Operatia se efectueaz4 cu un regim de sudare precis, stabilit in functie de metoda aleasa, de pozitia rostului de sudat, de grosimea pieselor de sudat, dupa ce au fost efectuate toate pregatirile necesare sudarii sia fost ales metalul de adaos corespunzator. Operatia de sudare prezinté o serie de particularitati fizico-chimice si tehnologice, cum sint: — gradiente inalte de temperaturi, datorit’ faptului ci sint folosite temperaturi inalte de incalzire, cu realizarea de bai de sudurd cu volum cit mai redus, pentru ca incdlzirea s4 fie locala si cit mai rapida. Ca ur- mare a acestui fapt, metalul topit sau incalzit va fi inconjurat de mase metalice reci, astfel incit gradientul de temperatura de la baie spre metalul rece va fi foarte mare, ceea ce atrage dup’ sine aparitia de ten- siuni interne mari, de deformatii si eventual formarea de fisuri; — reactii chimice produse in afara starii de echilibru, deoarece vite- zele mari de incalzire si racire nu permit ca reactiile din baia de sudura sa se produca in timp suficient desfasurarii unei reactii normale. Fata de aceasta situatie este necesar ca materialele folosite si locurile de sudat sa fie intr-o perfecté curatenie; de asemenea, sa fie folosite ma- teriale care, pentru calitatea sudurii, nu necesita reactii in timp pre- lungit; — schimbarea compozitiei chimice si a structurii metalului depus, care are loc datorita faptului c& procesul de sudare se produce in con- ditii specifice, ca: temperatura inalta, mediu ionizant, prezenta cimpu- rilor magnetice si electrice, vitezi mare de topire etc. Metalul depus are © structura de turnare, fata de structura in general laminaté a metalu- Tui de baza. Se produc arderi intense, urmate de puternice nitrurari si oxidari, iar viteza mare de racire provoaca structuri de topire tipice sudurilor, ceea ce conduce la micsorarea caracteristicilor mecanice si fizice ale metalului sudurii, dacd nu se iau masuri speciale de protectie; — schimbarea structurii metalului de baz’. Ling& baia de sudura, metalul de bazd ajunge la temperatura de topire, iar zonele invecinate acestuia sint incdlzite; datorita racirii rapide se produe structuri carac- teristice zonei influentate termic. Prin aplicarea oricdrui procedeu de sudare, sudura realizat&é are com- pozitia chimica gsi structura diferite de cele ale metalului de baza, iar zonele influentate termic au structuri diferite de cele ale metalului de baza. Realizarea unei omogenizari este posibila intr-o masura oarecare numai prin aplicarea tratamentelor termice. 2.4. PROCEDEE CONEXE SUDARII Procedeele de prelucrare a metalelor sau a diferitelor materiale care folosesc surse de energie aseman&toare celor de Ja sudare formeaza pro- cedeele conexe sudirii. Procedeele conexe sint folosite fie la imbinarea metalelor, fie la prelucrari, dintre care pot fi enumerate: lipirea, taicrea, tesirea, scobirea, gaurirea, acoperirea etc. Lipirea, la fel ca si sudarea este un procedeu de imbinare nedemon- tabila a materialelor metalice sau nemetalice, executata insd la tempera- turi inferioare temperaturii de topire a metalului de baz& sau la rece. In prezent, in tehnica, gi lipirea cu adezivi se considerA ca un procedeu 13conex sudarii. La metale, lipirea se realizeazd prin difuzia aliajului de lipire in metalul pieselor de imbinat, dupa ce aliajul a fost adus in stare de topire (spre deosebire de sudare, la care imbinarea se produce prin legatura interatomica). Lipirea metalelor este numit& moale, dacd tem- peratura aliajului de topire nu depaseste 500°C, si tare (brazare), daca temperatura aliajului depaseste aceasta valoare. Una dintre importan- tele caracteristici ale lipirii este aceea cd formeazd o legatura eterogena, iar rezistenta lipiturii se obtine prin difuziunea metalului de adaos in metalul de baza. In ultimul timp, 0 mare dezvoltare a luat-o lipirea cu adezivi sintetici, la care imbinarea se realizeazd la rece prin adeziune si coeziune. In tehnica imbin&rii tablelor subtiri se folosesc in prezent im- binari mixte (sudate-lipite), la care sudarea prin puncte asigura rezis- tenta imbinarii, iar lipitura — etanseitatea necesara. Taierea cu flacdra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasma etc., desi este o operatie de separare sau de desprindere, adic& contrara im- binarii, formeazi un procedeu conex sudarii, deoarece foloseste sursele de energie termicd de la sudare. Taierea otelurilor moi cu flacdra de gaze si jet de oxigen este o taiere prin ardere si se bazeaz4 pe faptul ca, temperatura de ardere in oxigen a acestor oteluri este inferioara tem- peraturii de topire. In acest scop, locul de inceput de tdiere se aduce la temperatura de aprindere, respectiv de ardere, dupa care se proiecteaza un jet de oxigen de taiere care produce o ardere rapidi a metalului pe intreaga grosime, rezultind o taietura dé calitate. Arcul electric este, de asemenea, folosit la taiere, care poate fi reali- zata fie prin topire, fie prin ardere; in ultimul caz, la locul de incandes- centa se insufla un jet de oxigen. Folosirea noilor surse de temperaturi foarte inalte si cu densitéti mari de energie (jet de plasma, laser etc.) face posibila si taierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile. In afara de taiere, cu sursele folosite la sudare pot fi executate si alte prelucrari, cum sint: scobirea, gaurirea, tesirea, flamarea etc. Scobirea si rabotarea sint prelucrari care se executaé pe suprafete plane sau cilindrice. Pentru aceste prelucrari, jetul de oxigen se pro- iecteaza foarte inclinat fata de suprafata de prelucrat, obtinindu-se o adincime de scobire mai redusa. Gdurirea cu flacéra de gaze. si oxigen poate fi, de asemenea, reali- zata in plinul tablei, printr-o anumitd manevrare a suflaiului de taiere. Flamarea este operatia de curatire cu ajutorul flacdrii de gaze si oxi- gen a suprafetelor blocurilor turnate sau a semifabricatelor prelaminate de zgura, incluziuni, oxizi etc. Aceasta operatie este folosité in industria siderurgica si permite obtinerea unor suprafete curate a pieselor tur- nate sau prelaminate. Acoperirea consta in depunerea de straturi foarte aderente, subtiri sau foarte subtiri de metale, oxizi, carburi, nitruri, bronzuri etc., pe suprafetele active ale pieselor, in vederea realizdrii de suprafete rezis- tente la medii corosive, la temperaturi inalte etc., in scopul prelungirii duratei de exploatare a pieselor respective. Pentru acoperiri se folosesc aceleasi surse de energie ca gi la sudare; flacdra de gaz, arcul electric, jetul de plasma etc. Aderenta acoperirii pe materialul de baz& se obtine prin difuzie si. adeziune. In cazul acdperirii cu metale, operatia se nu- meste metalizare, efectuindu-se prin topirea, si pulverizarea unui metal topit asupra suprafetelor ce urmeaza a fi protejate. 142.5. SUDABILITATEA METALELOR SI A ALIAJELOR 2.5.1, Sudabilitatea otelurilor Sudabilitatea este o caracteristica complexA a unui metal sau aliaj care determina, in conditii de sudare date, aptitudinea lor tehnicd de realizare a anumitor imbinari. Ea nu este caracteristicd proprie a mate- rialului respectiv, asa cum sint maleabilitatea, forjabilitatea etc., ci de- pinde de proprietatile materialului, de conditiile tehnologice de sudare, de solutiile constructive,. precum si de alti factori. Nu poate fi apreciata sudabilitatea unui material, daci tehnologia de sudare nu a fost cores- punzatoare, dacd materialele de’ adaos folosite nu au fost adecvate sau «aca solutia constructiva nu a fost corect&é; chiar la un material sudabil pot fi obtinute imbindri necorespunzatoare dacd sudarea nu a fost efec- tuata in conditii corecte. In STAS 7194-79 (Sudabilitatea otelurilor) este indicat modul cum trebuie apreciata sudabilitatea otelurilor, iar in STAS 7748-74 sint s bilite elementele si conditiile necesare pentru aprecierea sudabilitatii otelurilor prin incercari de indoire a epruvetelor plate prevazute cu un canal longitudinal, in care s-a depus un strat de sudura. Pentru o buna sudabilitate, materialul supus operatiei de sudare trebuie sA aibi carac- teristici de aptitudine de sudare si de siguranta la sudare. Aptitudinea de sudare a unui material este conditionat de nume- rosi factori, care determina de fapt proprietatile materialului: compo-. zitia chimica, modul de elaborare si de turnare, prelucrari termice ul- terioare etc. Siguranta la sudare cuprinde in notiunea ei, in afara de proprietatile materialului enumerate, si conditiile tehnologice de sudare, solutiile con- structive si conceptia imbindrilor sudate. Tinindu-se seama cA pentru realizarea constructiilor importante se folosese oteluri, acestea sint materialele cele mai cercetate din punctul de vedere al sudabilitatii. Dealtfel, otelurile noi se elaboreazA numai dupa ce au fost efectuate cercetdrile de sudabilitate. Numerosii factori care influenteaz4 sudabilitatea unui otel pot fi de natura diferita: me- talurgica, constructiva, tehnologica etc. Dintre factorii de naturt metalurgicé se pot mentiona: compozitia chimica, procedeul de elaborare, continutul de gaze si de elemente sta~ bilizatoare, tratamentele termice aplicate inainte de sudare etc. Dintre factorii de naturi constructivd, se pot mentiona: grosimea metalului de sudat si amplasarea cusaturii, deoarece acesti doi factori influenteaza in mare masura preducerea tensiunilor interne. Factorii de natura tehnologicd sint cei mai numerosi si in acest sens Se pot mentiona: modul de asamblare si succesiunea de prindere, proce- deul si regimurile de sudare aplicate la executarea constructiei sudate, succesiunea de sudare a rindurilor si a cusaturilor, modul de combatere a tensiunilor interne ete. Modul cum este exploatati constructia respectivd are, de asemenea, o mare influenta asupra durabilitatii constructiei sudate, astfel incit la in- cerearile de sudabilitate trebuie sA se tind seama si de acesti factori, care in multe cazuri au o influenta determinanta. Incercirile la sarcini varia- 15bile, la fluaj, la coroziune, la temperaturi inalte sau joase ete. sint ex- trem de importante dacd imbinarile sudate ale constructiei sint expuse la astfel de sarcini; pentru constructiile supuse acestor sarcini sau care lucreazd in diferite medii, incercarile obisnuite de rezistenta, indoire, rezilienta etc. nu sint suficiente. Desi carbonul este un element important pentru oteluri, tendinta actualA in constructiile sudate este de folosire a otelurilor cu continut de carbon cit mai redus, insA complex aliate cu elemente care conduc la obtinerea unor caracteristici superioare de rezistenta si tenacitate. Aceste oteluri complex aliate, in afara de elementele obisnuite de aliere ca man- gan, siliciu, nichel si crom, contin si elementele: aluminiu, zirconiu, titan, cobalt, vanadiu etc., care conduc la obtinerea otelurilor cu caracteristici superioare si cu o buna sudabilitate. Influenta diferitelor elemente asupra caracteristicilor otelurilor sint date in tabelul 2.1. TABELUL 2.1 Influenta diferitelor elemente asupra caracteristicilor ofelurilor i EEE Eammeemeer’ Mn Ni a cr \3 Caracteristica ofelului | | ey ee ee EE eee ae | E Rezistenta la tractiune aise eect ae ae ie = Duritate ste cia ci st a FE t Limita de curgere ae ae x + + a =ty Alungirea — - — = = a a Rezilienta — _ eg == eee fey Prelucrabilitatea la rece = - _ - es oa Forjabilitatea _ - + — =o ae Rezistenta la cald ots (<400°C)) + ae iy Be Rezistenta la coroziune oS eh ote + + Rezistenta la foc + ++ es bli Sudabilitatea — _ + a ze i Not&é: — micsoreazd caracteristicile; + méareste caracteristicile; ++ miéareste cu mult caracteristicile; locurile goale inseamnd cd nu are influenté sau ea este cu totul neglijabila. Pentru constructia diferitelor aparate utilaje, masini, constructii_ me~ talice etc., se folosesc oteluri nealiate sau aliate a caror sudabilitate variazA in functie de natura si de continutul elementelor de aliere. Din punctul de vedere al sudabilitatii, otelurile se clasifica cu diferite califi- cative de la o sudabilitate ,,buna neconditionata*, pind la ,mecorespun- zatoare*. In tabelul 2.2 se da o clasificare a sudabilitatii otelurilor, conform STAS 7194-79. Elementul carbon, atit in otelurile aliate, cit si in cele nealiate, mic- soreaza mult sudabilitatea acestora. Dacd continutul de carbon din otel este sub 0,25%/) si daca celelalte elemente de aliere: mangan, siliciu, ni- chel, crom etc. nu depasese in total continutul de 1%/, otelul are o suda- bilitate bund. Daca continutul de carbon depaseste valoarea de 0,25°/o, iar celelalte elemente de aliere au un continut pina la 1%/, sudabilitatea otelului nu mai este buna. 16a Rae TABELUL 2.2 Clasificarea ofelurilor dupa sudabilitate nr Grupa ofelurilor din punctul Calificativul Garanta- = de vedere sudabilitatii rea suda- Observatii al sudabilitatii bilitagii | | if Oteluri cu sudabilitate buna, a Bund neconditionata Da garantaté fara conditii spe- ciale r é ee Oteluri cu sudabilitate garan- ie eas - tata cu conditia respectarii [|| Tekivatet cient peeraatis Da | «mor masuri stabilite in prea- labil Oteluri cu care se pot obtine imbindri sudate de calitate IL Posibila Nu corespunzatoare. Conditiile de sudare le stabileste beneficia- rul Ofeluri nerecomandate pentru oe ae x constructii sudate, cu care in nu Necorespunzatoare Nu mod normal nu se obtin im- binari sudate de buna calitate a Onn Este foarte important ca otelul s4 fie elaborat in conditii cit mai in- grijite, cu minimum de impuritati (S, P) sau gaze (O, N, He), care nu sint prinse in relatia carbonului echivalent. In cazul cind diferitele ele- mente de aliere in oteluri sint cuprinse intre 1 si 3%/, pentru ca otelul sA aibd o sudabilitate bund, continutul de carbon nu trebuie sd depa- seascé limita de 0,200/. Pentru continutul de elemente de aliere mai mari decit 3°, in vederea obtinerii unei bune sudabilitati este necesar sa fie si mai mult micsorat continutul de carbon... Tinind seama de rolul hotaritor pe care jl are asupra sudabilitatii continutul de carbon in oteluri (acesta fiind elementul cel mai daunator sudabilitatii) au fost stabilite diferite formule in care elementele de aliere (pe baza influentei ce o au asupra sudabilitatii) sint echivalente cu coeficienti fata de influenta carbonului. In modul acesta s-a stabilit relatia ,,carbonului echivalent* (C.), care exprima aprecierea asupra su- dabilitatii otelului respectiv: C/C++ YoMin (%Cr Y Nu %Mo , %Cu %Si 4 P. 10,0024 t, 6 5 15 4 13. 4 in care: o/eC, °/Mn etc. sint valorile in procente (sutimi) ale elementelor; t — grosimea materialului de sudat, in mm. Din relatie se constata c4, dupa carbon, fosforul are influenta cea mai defavorabild, urmat de molibden, crom si mangan in timp ce cuprul si nichelul au influente mult mai reduse. In lucrarile de specialitate sint date si alte relatii ale carbonului echivalent, pentru oteluri cu elemente de aliere in numar mai redus. 2 — Utilajul si tehnica sudarii, cl. XI. — cda. 152/84 17In conformitate cu standardele in vigoare, calificativul de sudabili- tate posibild se acorda otelurilor nealiate sau slab aliate din grupa a IlI-a, care au un continut de carbon C<0,22%/ si de carbon echivalent C.<0,5%/, deoarece, aga cum s-a ardtat, este necesar s& fie indeplinite si alte conditii pentru ca sudabilitatea otelului respectiv sA poata fi »buna“. In cazul cind continutul de C si C. din otel intrece limitele de mai sus, este necesar si fie luate mAsuri speciale, la sudare recurgin- du-se la: preincalzire, folosirea de metale de adaos cu plasticitate mare, tehnici speciale de sudare ete. Pentru aprecierea sudabilitatii otelurilor carbon si slab aliate cu gro- simea peste 20 mm, STAS 7748-74 indicd modul de incercare prin exe- cutarea unei epruvete plate din materialul respectiv, prevazuta cu un canal longitudinal (fig. 2.11), in care s-a depus sudura gi care apoi este supusa indoirii. Valorile de indoire la care trebuie sA reziste epruveta pina la aparitia primei fisuri sau dupa ruperea completa se stabilesc pe bazé de intelegere intre producator si beneficiar, daci aceste valori nu sint prevazute in standardul materialului respectiv. Dimensiunile epru- vetei sint prescrise in functie de grosimea ei; pentru grosimea s de 20—50 mm, lungimea epruvetei 1 variazi intre 350 si 500 mm, iar lati- mea b intre 150 si 200 mm. Lungimea canalului l, In care se depune sudura executaté cu un electrod cu invelis acid cu diametrul de 4mm va- riaz& intre 125 si 250mm. Incercarea se executa supunindu-se epruveta la indoire cu vitezi uniforma, conform schemei din figura 2.11,c. In functie de grosimea epruvetei distanta 1, dintre role se ia intre 140 si 280 mm, iar diametrul d al dornului intre 75 si 150 mm. Ruptura, dupa indoire, poate fi tenace, cu un aspect fibros, sau fragila, cu aspect cris- talin, in care caz ruperea se produce brusc. In cazul otelurilor cu continut de carbon mai mare de 0,220/ si de C.>9,500/. se recomanda ca in locul electrozilor acizi sa fie folositi elec- trozi cu invelig bazic. Tintnd seama c& in cazul carbonului echivalent are o mare influenta, pe ling& continutul de carbon, si grosimea materia- lului de sudat, de indat&é ce valorile acestora cresc simultan, sudabili-- tatea descreste. In aceste cazuri, se recomanda sa fie folosita preincalzi- rea, care se executaé la temperatura de cel putin 100°C, finid marité odata cu cresterea continutului de carbon si a continutului de carbon echiva- ; SECT A-A UTC Ree EES =] 7 S a 6 c Fig. 2.11. Epruveté pentru aprecierea sudabilitatii otelurilor si dispozitivul de indoire: a — vederea epruvetei cu sudura depusi in canalul longitudinal; b — sectiunea epruvetei inainte de sudare; c — schema dispozitivului de indoire a epruvetei, 18lent, precum si a grosimii piesei de sudat. In cazul sudarii otelurilor cu sudabilitate necorespunzdtoare, preincalzirile se executa pina la 450°C. La aceste oteluri se recomanda ca preincalzirea si fie executata si intre trecerile de sudura. Materialele greu sudabile, de exemplu fonta, se su- deaz& la temperaturi de preincalzire de 650—700°C; aceste temperaturi se mentin si in timpul operatiei de sudare. Grosimea pieselor de sudat are influenté negativa asupra sudabili- tatii, deoarece o masd metalica prea mare provoaca racirea mai brusca a sudurii si a zonei influentate termic, ceea ce la otelurile cu continut marit de elemente de aliere si de carbon poate da mastere la structuri fragile; tensiunile interne mari care se produc din cauza contractiilor pot provoca fisuri sau chiar ruperi. Preincalzirile executate, in special la grosimi mari ale metalului de baza, micsoreazA viteza de racire, ceea ce inlitura formarea structurilor dure si a tensiunilor prea mari. Procedeele si regimurile de sudare au, de asemenea, o mare influenta asupra sudabilitatii materialelor. Pe baza celor aratate mai inainte se poate recomanda ca la sudarea otelurilor cu sudabilitatea limitata sa se recurgd la procedee la care sursele de energie produc fluxuri termice cit mai mari. In acest sens, poate fi mentionat procedeul de sudare in baie de zgur& care, aplicat la sudarea grosimilor oricit de mari ar at, chiar de peste 200 mm, si chiar la oteluri cu sudabilitate posibila, da rezultate bune, cu conditia ca dupa sudare si fie aplicate tratamentele termice de normalizare a structurii. Procedeele de sudare in mediu de gaze protectoare, de asemenea, pot fi aplicate la oteluri limitat sudabile, deoarece sursele de caldura mai concentrate, precum si protectia mai puna care se obtine cu aceste procedee, fac posibila obtinerea de suduri corespunzatoare. Pentru aprecierea practica a sudabilitatii, in tabelul 2.3 se da o cla- sificare a diferitelor calitati de oteluri in functie de continutul de car- bon gsi de elementele de aliere; aceste oteluri sint folosite pe seara larga in constructii de masini. TABELUL 2.3 Clasificarea sudabilitatii otelurilor de constructii Confinutul de carbon al ofelurilor ["l Continutul elementelor de aliere Sudabilitate Sudabilitate Sudabilitate Sudabilitate Pol buna conditionata limitata necorespunzatoare peeeiress ssa a | ee oe Sei fe 1 0,25 0,25. ..0,35 | > 0,45 13 0,20 O20 0s30 > 0,40 So 0,17 Os 20120 | 30,35 je ene SE Otelurile de rezistenté mare sau inalté cu valori mari ale rezistentei de rupere si ale limitei de curgere si totodaté cu bune valori de tena- citate permit realizarea de constructii sudate mai usoare. Micsorarea masei constructiei, care se obtine prin micsorarea grosimii peretelui, prezinté un avantaj din punctul de vedere al sudabilitatii. Noile oteluri cu rezistenta inalta, datorita unei alieri mai complexe, permit micsorarea Bs 19cu mult a continutului de carbon; de asemenea, prin folosirea de ele- mente care finiseazé granulatia (Al, Ti etc.) sau de elemente stabiliza- toare (Ni, Ti etc.) care formeazd carburi stabile, se confera otelului res- pectiv o buna sudabilitate, inlaturindu-se in special pericolul de formare a fisurilor, care sint cele mai grave defecte. Otelurile inalt aliate cu continuturi de elemente de aliere care uneori ajung pind la 45%/, in majoritatea lor, se fabricd in prezent su- dabile. Din aceasta grupa fac parte otelurile refractare, otelurile anti- acide, otelurile pentru instalatii criogenice etc. Pentru imbunatatirea su- dabilitatii lor, ele contin elemente stabilizatoare, iar in multe cazuri continutul de carbon nu depaseste valoarea de 0;05°/. Acestor oteluri nu i se aplicd relatia carbonului echivalent, sudabilitatea lor fiind apreciata prin incercirile prealabile care se executad in conditiile la care vor fi supuse imbinarile sudate in exploatare. 2.5.2. Sudabilitatea altor metale si aliaje In tehnica constructiilor de masini, precum si la alte constructii, in afaraé de oteluri se folosesc numeroase alte metale si aliaje, iar pentru calitatea imbinarilor sudate este necesar sA fie apreciata sudabilitatea acestora. Fonta este un material nesudabil, deoarece continutul inalt de car- bon provoacd usor fisurarea sau ruperea, dacd sudarea nu se executa Ja cald; dupa 0 incalzire la temperatura pina la rogu-inchis (650—700°C), racirea piesei sudate trebuie sA fie efectuatA in anumite conditii, astfel incit s4 nu se formeze structuri dure. Metalele neferoase sint in general greu sudabile, tinindu-se seama in special de: afinitatea pe care o au unele din ele fata de gaze si de conductivitatea lor termicd mare. Aluminiul si aliajele de aluminiu, desi sint greu sudabile, pot fi im- binate corespunzator, daci se iau anumite precautii la sudare, cele mai importante fiind: folosirea fluxurilor de dezoxidare a oxizilor care se formeaza usor in baia de sudura, preincalzite in timpul sudarii, folosirea de surse puternice la sudare. Noile procedee, si in special cele in mediu de gaz inert, permit realizarea de suduri de calitate. Cuprul si aliajele de cupru (alama, tombac, alpaca, bronz), de aseme- nea, se sudeaza dificil; la fel ca si pentru aluminiu sint necesare pre- incalziri, surse puternice la sudare si fluxuri de dezoxidare sau folosirea de procedee in mediu de gaz inert. Titanul si aliajele de titan se sudeazA numai in mediu de gaz inert, care sa asigure o protectie completa fata de mediul inconjurator. Zir- coniul, fiind la fel un metal reactiv, necesita o protectie completa in timpul operatiei de sudare. Metalele rare, cum sint: niobiul, beriliul sau uraniul, se sudeazi in bune conditii in vid inaintat sau in mediu de gaz inert cu protectie totala. Metalele greu fuzibile (molibdenul, wolframul etc.) se sudeazd in mediu de gaz inert cu electrod de wolfram sau cu procedeele noi cu surse de energie concentrate, cum sint jetul de plasma, sudarea cu fas- cicul de electroni ete. Metalele neferoase obisnuite: plumbul, zincul, nichelul, se sudeaza prin procedeele cu flacara, folosindu-se fluxuri decapante. 202,6. MASURI GENERALE DE TEHNICA A SECURITATIL MUNCII LA SUDARE Degajarea intensd de caldura si temperaturile inalte pe care le dez- volta flacira de gaze si arcul electric fac ca acestea sd formeze sursele de energie adecvate pentru sudare si pentru procedeele conexe sudarii La sudarea cu gaze, temperatura flacarii variazi — in functie de gazul folosit — intre 2500 si 3000°C, cu concentratii de energie pina la 10? W/em?; la sudarea cu arc electric, temperatura in coloana arcului depéseste uneori chiar temperatura de 6000°C si se obtin concentratii de energie pind la 10° W/cm?. Aceste temperaturi jnalte se dezvolta prin arderea gazelor inflamabile in oxigen sau prin descircari electrice pro- duse de sursele respective, ceea ce produc topirea materialelor folosite. Tinind seama de faptul ca sursele de energie sau materialele folosite la sudare pot produce explozii, incendii si radiatii foarte periculoase, arsuri, intoxicdri etc., este foarte important ca inainte de ,punerea in functiune a aparatelor, in timpul operatiilor de sudare, precum si dupa executarea acestora si fie luate m&suri corespunzatoare de tehnica a se- curitatii muncii. Noile surse aplicate in ultimul timp la sudare, ca si la alte prelucrari, care permit prelucrarea oricarui metal sau aliaj greu fuzibil, cum sint jetul de plasma, fasciculul de electroni sau de lumina amplificata, au temperaturi de pina la 200 000°C, cu concentrari de energie de 107... 10° W/cm?. Pentru aceste procedee este necesar si fie luate madsuri deo- sebite de protectie, deoarece au atit aparatura cit si conditiile de lucru cu totul speciale. Pentru luarea mésurilor necesare de protectie, Comitetul de Stat pentru Protectia Muncii, care coordoneaza intreaga activitate de pro- tectie a muncii, a elaborat instructiuni privind masurile necesare de prevenire a accidentelor. Responsabilitatea asigurarii conditiilor de munca corecte si a respectarii normelor de protectie revin’ administratiei in- treprinderilor. Tinind seam de faptul ca diferitele procedee de sudare difera intre ele atit prin utilaj, cit si prin tehnica de prelucrare, fiecare avind spe- cificul sau, la descrierea acestora se va da atentia necesara modului cum ele trebuie pregatite sau deservite, pentru ca accidentele si fie evitate. Este necesar ca intregul personal, in special muncitorii-sudori, care in orice moment se pot accidenta, s& fie periodic si temeinic instruiti asu- pra pericolelor la care sint expusi si modul de evitare. Sudorii trebuie s& cunoascd am&nuntit modul de manipulare a uti- Jajului de sudare, unde si cum trebuie depozitate sculele si materialele necesare, in special cele ce pot provoca accidente, intreaga pregatire a echipamentului si a pieselor inainte de sudare, manipularea acestora in timpul si dupa operatia de sudare, urmata de depozitarea corecté a an- samblurilor sudate. In cele ce urmeazi se vor da indicatiile generale privind tehnica securitatii muncii, in special cauzele care pot provoca diferitele acci- dente sau raniri, urmind ca in cadrul capitolelor unde vor fi descrise utilajele si tehnologia de lucru a diferitelor constructii, sa fie date indi- catii detaliate legate de manipularea utilajului sau de tehnica operatiilor. Prevenirea exploziilor si a incendiilor. Exploziile, care uneori sint insotite si de incendii, la sudarea cu gaz pot fi prevenite daca se iau 21masuri de evitare, in special inainte de punerea in functiune a instala- tiilor si inaintea inceperii operatiei de sudare. Generatoarele de acetilend trebuie amplasate in incaperi separate de cele in care se sudeaza, la distante de cel putin 10 m de’ orice sursA de foc, iar manipularea lor s fie facuta in conformitate cu prescriptiile intreprinderilor producatoare. Deoarece umiditatea din aer in contact cu carbidul degaja acetilena, care este exploziva, butoaiele de carbid se vor pastra inchise etans in incdperi uscate, separate de alte materiale. Tinind séama& cA oxigenul in contact chiar cu urme de grasime provoaca. explozii, buteliile, reductoarele si tuburile de oxigen se vor pastra abso- lut curate, complet lipsite de grasimi. La sudarea cu arc electric, periodic, se vor efectua verificari ale izo- latiei conductoarelor, ale contactelor si ale legaturilor electrice. Atit la sudarea cu flacira de gaze, cit si la sudarea electric’, se vor inlatura materialele inflamabile din apropierea locurilor de munca, de- Oarece pot provoca incendii urmate chiar de explozii, datorita scinteilor si picdturilor de metal sau de zgura imprastiatd in timpul lucrului. Nu se vor efectua lucrari la recipientele aflate sub presiune. La intrarea in atelierele de sudare, se va afisa vizibil: ,,Fumatul interzis“, ,,Nu priviti flacdra’, ,,Nu priviti arcul electric“, ,,Pericol de orbire“, ,,Atentie, se sudeaza* etc. Prevenirea electrocutirii si radiatiilor arcului electric. Deoarece ten- siunile peste 24V cu curenti de peste 0,01 A sint periculoase organis- mului omenese, este necesar ca sudorii sd nu vind in contact cu piese neizolate ale circuitelor electrice. Toate legaturile electrice la instala- tiile pentru sudarea cu arc electric se vor eféctua numai de cdtre elec- tricieni. Inainte de inceperea lucrului, sudorul va examina dac& cablu- rile de sudare nu sint deteriorate sau cu izolatie defect’ si daci legatu- rile sint corecte; conductoarele de curent trebuie verificate cel putin o data la trei zile. Deoarece contactul direct cu prizele neizolate ale cir- cuitelor electrice sint foarte periculoase, sudorul trebuie si poarte per- manent manusi de piele. Toate aparatele, precum si masa de sudare, trebuie sa fie legate la pamint; aceste legaturi se executad de catre elec- tricieni. La sudarea in interiorul recipientelor, se vor utiliza covoare izolante sau gratare de lemn cu covoare ignifuge. Contra radiatiilor produse de arcul electric, se vor utiliza masti de cap sau ecrane de mina, prevazute cu filtre din sticla colorata. Prevenirea rénirilor. Pentru prevenirea rAnirii ochilor, sudorii vor purta obligatoriu ochelari de protectie, iar pentru prevenirea ranirii miinilor manusi de piele. Nu este permis sudorilor si efectueze pregati- rea pieselor {nainte de sudare sau curatirea si indreptarea acestora dupa sudare fara ochelari de protectie si manusi. La sudarea la inaltimi si la locuri periculoase, sudorii vor fi echipati cu centuri de siguranta. Pen- tru prevenirea ranirilor provocate de arsurile picaturilor de metal sau de zgura topita, sudorul va purta m&nusi de piele, iar in picioare jam- biere (ghetre). In timpul lucrului, sudorul va purta haine din pinza de cort sau un sort de piele; pantalonii trebuie sA acopere ghetele. Prevenirea intoxicirilor. Deoarece in timpul sudarii se degaja fum, vapori si gaze toxice, amestecate cu un praf foarte fin, este necesar, ca la locurile de munca in cabine s& fie amenajate aspiratoare fixe, pre~ vazute la mesele de sudare, iar pentru lucru pe fluxul de fabricatie 22aspiratoare portative. In cazul gazelor foarte ,toxice, care se degaja la prelucrarea plumbului sau zincului, este necesar sa fie folosite cdsti de protectie. La sudarea in interiorul recipientelor inchise, se vor lua ma- suri speciale de ventilare a acestora. In unele cazuri, se vor folosi casti prevazute cu racorduri de aer comprimat. Prevenirea incendiilor. Incendiile pot fi provocate de scintei, picdturi de metal topit, zguri ;topite, capete de electrozi aruncate etc. dacd se lucreazi in apropierea materialelor inflamabile. Inainte de sudare, locu- rile de munca se vor curati atent de orice materiale inflamabile sau, in cazuri deosebite, acestea.se vor acoperi cu materiale ignifuge. La intre- ruperea lucrului, chiar pentru un timp foarte scurt, la sudarea cu gaz, suflaiurile vor fi stinse, iar la sudarea electrici; se va scoate aparatul din prizd. La izbucnirea incendiilor, se vor folosi stingatoarele cu spuma, eare sint cele mai recomandabile, deoarece nu afecteazd aparatura. In- cendiile la sudarea cu gaz se pot stinge cu galeti sau furtunuri de apa sau cu nisip; mai recomandabile insa sint stingatoarele chimice sau cu bioxid de carbon. In cazul izbucnirii unui incendiu la sudarea electrica, dupa ce au fost scoase din prizd toate aparatele, stingerea incendiilor se va face numai cu stingdtoare cu spuma. Tinind seama de faptul c& procedeele de sudare si procedeele conexe sudarii diferd intre ele, fiecare avind specificul sau, la descrierea lor vor fi date indrumari detaliate de modul cum trebuie pregatite si folosite utilajele si materialele respective pentru evitarea accidentelor. Inainte de inceperea lucrului, sudorul trebuie s& cunoascd perfect utilajul res pectiv si intregul proces de lucru, astfel incit sa lucreze in conditii totale de securitate a muncii. VERIFICAREA CUNOSTINTELOR 2.1. Care este diferenta dintre un procedeu si o metoda de sudare? 2.2. Prin ce se deosebesc procedeele de sudare prin topire fata de cele prin presiune? 2.3. Care sint procedeele conexe sudarii si domeniile de aplicare? 2.4, SA se caleuleze sudabilitatea otelurilor de mai jos (fara sa se tind seama de grosimea pieselor) si sd se fac clasificarea lor din punc- tul de vedere al sudabilitatii. C=max. 23/9; Mn=0,45...0,60%o; Si=0,15... 0,35; S=max. 0,0459/o; iP) ax. 0,040%o. C=max. 0,28%/; Mn=0,5...0,8%o; Si=max. 0,40%0; S=max. 0,055%; P=makx. 0,065%. C=0,30 ... 0,38%; Mn=0,5 ... 0,8%; Si=0,15 ... 0,350; S=max. 0,045%);, P=max. 0,0400/. 2.5. Cum se clasifici sudabilitatea otelurilor de constructii finindu-se seama de continuturile de carbon si de elementele de aliere? 2.6. Cum se apreciazi sudabilitatea otelurilor inalt aliate cu continut de elemente de aliere de peste 30%? 4 2.7. De ce este necesar si fie luate mdsuri de tehnicé a securitatii mun- cii la folosirea procedeelor de sudare? De ce factori trebuie si se tind seama pentru prevenirea acciden- telor de munca? 233 IMBINARI SUDATE 3.1. TIPURI DE IMBINARI SUDATE, FORMELE SI DIMENSIUNILE ROSTURILOR Imbinarea sudaté a unui ansamblu este partea formata din sudura si zonele invecinate acesteia. Indiferent de procedeul de sudare aplicat la executia imbinarii sudate, sudura trebuie s& asigure rezistenta nece- sara constructiei respective, precum si continuitatea de material. La pro- cedeele de sudare prin topire, sudura de imbinare se formeazA in gene- ral din metalul de adaos, depus in rostul cuséturii, adicA in spatiul de- limitat de marginile pieselor de sudat. La procedeele de sudare prin presiune, sudura rezulta in urma intrepatrunderii materialelor celor doud piese aduse in stare plastica sau de topire superficiala. Formele si dimensiunile rosturilor sint foarte importante pentru rea- lizarea imbinarilor sudate de calitate; de aceea, pentru cele mai folosite procedee industriale rosturile sint standardizate. In general, imbinarea sudata primeste denumirea dup& aceea a rostului sudurii, care imprima forma sudurii. La stabilirea formei rostului se tine seama de grosimea si calitatea materialului tablelor, precum si de energia calorica de su- dare introdus& in unitatea de timp la aplicarea procedeului de sudare respectiv. La procedeele mecanizate sau automate, sudura este formata in cea mai mare parte din metalul de baza, iar in multe cazuri la ta~ blele subtiri sau de grosime mijlocie nu este folosit metal de adaos. In acest fel, pe linga ca se obtine o sudura mai omogena in raport cu mate- rialul de bazd, mai rezulta si alte avantaje: volum de prelucrare mai redus la piesele de sudat, consum mai redus de material de adaos ‘sau nu este necesar material de adaos, cost mai redus al imbinarii etc. For- mele rosturilor sint in functie de grosimea pieselor de sudat sau de pozitia lor dupa alaturarea acestora. In general, este economic ca rostu- rile sa nu fie prelucrate, adic marginile pieselor si fie plane. Tabiele subtiri se sudeazd cu rostul in I, ceea ce se obtine prin simpla aldturare a materialelor neprelucrate. O imbinare des intilnité in constructiile sudate este imbinarea de colt (KX), care rezulta dupa sudare, prin aladturarea pieselor neprelucrate cu laturile marginilor perpendiculare intre ele. Pentru tablele si piesele de grosimi mari, in functie de procedeul de sudare aplicat, marginile se prelucreaza prin tesirea muchiilor in diferite 24forme. Dupa tesire si prin aldturarea capetelor, se obtin diferite rosturi sau combinatii de rosturi: = — rosturi in V, Y, X, U, K, 1/2 V etc.; — combinatii de rosturi in V/I, U/V, 2 Y ete. Diferite rosturi sau combinatii se executa in functie de grosimea pieselor de sudat, de pozitia in spatiu, de clasa de executie a imbi- narii ete. jmbinarea tablelor suprapuse prin procedeele de sudare prin topire se realizeazi prin suduri de colt sau suduri in gauri, in functie de des- tinatia ansamblului sudat. Formele si dimensiunile rosturile diferitelor imbinari se considera cele care rezulti dupa executarea sudurilor de prindere in vederea asam- blarii sau dupa pozitionarea si fixarea pieselor de sudat in dispozitivele de manipulare sau de asamblare inaintea operatiei de sudare. In tara noastra, pentru diferite procedee de sudare, tinind seama de sursa de energie folosita la sudare, formele si dimensiunile rosturilor sint standardizate. In standarde, dupa ce se arat&é forma rostului si di- mensiunile respective, se indica si forma imbin&rii care rezultéa dupa sudare. Sint standardizate formele'‘si dimensiunile rosturilor pentru di- ferite procedee de sudare, dupa cum urmeaza: cu flacira de gaze, cu are electric pentru sudarea manuala cu electrozi, pentru sudarea auto- mata si semiautomata sub flux, in mediu de gaz protector etc. Formele si dimensiunile rosturilor din tabelele 3.1—3.5 sint pentru oteluri car- bon si aliate. in tabelul 3.1 sint date formele si dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuala cu flacira de gaze a otelurilor carbon si slab aliate pina la grosimea de 12 mm. In tabelul 3.2 sint date dupé STAS 6062-77 formele si dimensiunile rosturilor mai caracteristice pentru sudarea manuald cu arc electric cu electrozi metalici a otelului carbon si a ofelului slab aliat pentru con- structii. imbinarile in V, in afara de cele aratate in tabelul 3.2, pot fi execu- tate si pe suport de otel de aceeasi calitate ca a materialului de baza, in cazul grosimilor de table de s>6 mm; pentru aceste imbinari, unghiul de tesire al rostului pentru o tabla se ia de 16—24°, iar rostul b se mareste intre 4 si 8 mm, in functie de grosimea tablelor. jn afara de rosturile date in tabelul 3.2, standardul prevede pentru imbinarile cap la cap si rosturi in U, in U special, in 2U si 2U special, care se aplicd la lucrari cu prescriptii speciale, pentru grosimi mari ale tablelor care in unele cazuri depasesc 80 mm, Sudura in K (data la nr. crt. 7, tab. 3.2) pentru grosimi de table s ‘de 12—40 mm poate fi executaté pentru grosimi de table s de 4—20 mm in 1/2 V, adicad nu- mai cu o muchie tesita, in care caz grosimea netesita c este de 0—3 mm; ja aceste imbinari se recomanda si completarea la radacina, pe partea opusa, in care caz se obtine continuitatea necesara de material. in tabelul 3.3 sint date formele si dimensiunile citorva rosturi folo- site la sudarea automata si semiautomata sub flux a ofelurilor carbon si slab aliate. Spre deosebire de rosturile date la sudarea manuala cu are electric, la sudarea sub flux pot fi folosite, datorita patrunderii mari care se obtine, rosturi in I pind la grosimi de 10 mm, daca se sudeaza dintr-o singura parte, si pind la 50 mm grosime, daca se sudeaza din ambele parti (bilateral); in acest din urma caz, rostul este denumit win 21%, Atit sudurile in I, :cit si sudurile in V pot fi executate si pe 25suport de otel din acelasi materi: mea intre 15 si 30 mm, pentru sudurile in V. Rostul b trebuie s (in I) si intre 1 si 10 mm pen’ in K ce se aplicd grosimilor de table s d tata, la fel ca si la sudarea manu. 5—24 mm, cu rostul in 1/2 V, adica grosimea netesita c¢ este d Ja rostul in 1/2 V se sude Sudurile de colt ( asezate in T, in L, pe muchie si 1 Sudurile executate in medi §1 Ss. Formele si dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuala tru cel de. u de ab aliate au rosturi asemanat in I, 21, V, V/I, X ete. Tinind se azA cu completare | KA.) se executa pe una al, cu_grosimea de 3—6 mm si cu lati- sudurile in I, si de 25—30 mm, pentru a fie intre 0 si 5 mm pentru primul caz -al doilea caz (in V). Sudura e 10—60 mm, poate fi execu- ala, pentru grosimi de table s de numai cu 0 muchie tesitd, in care caz e 0—4 mm; grosimile de table s de 10—24 mm a radacina pe partea opusa. sau pe ambele parti de table a table suprapuse. gaz protector pentru oteluri carbon oare celor descrise mai inainte, adic& cu flacirai de gaze a otelurilor ‘ama de p&trunderea mai mare care sc TABELUL 3.1 —_—__—_—$______ Grosimea i metalului ert] Teusatuni® Forma rostamat | forma, | Mtgtatat | oa ae a [gra] [mm] | [mm] tmm] it af Pind 1 | Sudura in 2S = a zi b Zags | 12 ua 5 Suduraé in I cu Gy XY ; 2 margini ras- aS Pina la 2 _— — s+ irinte Rd TALES ae | 3 | Suduré in y Ned 4$~12 55—65 | 2—4 | 0-2 \/ ell© 1 2, J Go 5 Suduré pe mu- | % a a Oma wee as chie } Pindla6} 60—120 2 } Ss > s = 5 | Sudura de mu- £ 1-3 oe 0=1'! Js chie speciala Ic, © 26TABELUL 3.2 Formele si dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuala cu arc electric cu electrozi metalici a ofelurilor Grosimea Dimensiunile rostului Nr.| Denumirea A Forma metalului ert.| cusAturii Forma rostului | smbinarii oes a B b e bay [era] | [mm] | [mm] 1 Sudura in I = ZEISS Pind la1 a =a) - pe o parte ere = Oo ae Sudura in I 2 pe ambele parti z ral | Be ile © 11 ne Hols 1 ‘ :.) ) 3 | Sudura in V 320 50-60 | 0-3 | — S : 50—60 | 0—3 4 | Sudura in Y 5 | Suduré in X | 12—40 27TABELUL 3.2. (continuare) Gree Dimensiunile rostului Nr. Denumirea Forma metalului eee crt. cusaturii Forma rostului | imbinarii de baza a B b e 8 : en [gral | [mm] | (mm] Sudura de colt) ¢ ZA 6 cu margini ~ Sy 2) a 0-2 ee suprapuse a Kio y Ly 7 | Sudurd in K Says 12—40 45—60 | 0—3 | 0—2 8! eal F t Sudura d Se udura de 2 5 ee 8 colt ey D2 ssi) | =e) |e 1 e Sudura pe 7 A 3 : (rost 9 miuchie’ 3>2 S> Sy | e>sy 2mm) d>2s; c, U si t se Sudura in stabilesc la proiec- 10 | gauri ro- > tare; dacé s>8 mm, tunde tesirea se executd pe toaté grosimea 28TABELUL 3.3 Formele si dimensiunile rosturilor la sudarea automata si semiautomata sub flux a ofelurilor Dimensiunile rostului s a ec b D Imm] | [era] | Imm) | [mm] | fmm] Schifa Smbinarii Denumirea sudarii se aS ea Sudura in I A 5 10| ood 0 3 |e | Sudura in 21 Sudura in Y Sudura in X 14—60/50—60) 0—4 | 5—7 - Sudura in K 10—60|50—60) 0—2 | 3-6 = Sudura in L >3 - 0-2 = c= Sudura in O 29obtine la sudarea prin procedeele cu sirma-electrod, rosturile pot fi exe- cutate cu deschideri mai mici, adici se apropie de cele executate pentru sudarea sub flux. In STAS 7502-75 se dau formele si dimensiunile rostu- rilor pentru sudarea in mediu de CO,. Deoarece acest procedeu foloseste surse mai puternice de energie si are o densitate de curent specifica mare, cu el pot fi executate isuduri in I pind la grosimi de table de 12 mm si suduri in V pina la grosimi de table de 20 mm, cu deschiderea rostului « de 30—50°, conform tabelului 3.4. TABELUL 3.4 Formele si dimensiunile rosturilor la sudarea in mediu protector de co, a ofelurilor Dimensiunile rostului, in mm a Denumirea Schita imbinarii a imbinarii sudate sudate s b c r a ferd] Sudura in I 1 cu margini <2 = 0-0)5) cd 4 rasfrinte 2 Sudura in I 2-6 - O-1 ~ = i 3. | Sudura in 21 Goatees don ca 4 | Sudurdinv | 5—20) 30—50 | 0-2 | <1,5] — 5 Sudura in X 30—50 | 1-3 | 4-6 - 6 Sudura in L 30Pentru sudarea in mediu de gaz protector inert cu electrod nefuzibil (de wolfram), procedeu folosit, in special la sudarea otelurilor inalt” aliate sau la diferite aliaje, rosturile sint asem&natoare celor de la su- darea manuala cu arc electric sau celor de la sudarea cu gaz. In tabelul 3.5 sint date, dupA STAS 8958-71, imbinari sudate folo- site pentru procedeul de sudare WIG (cu electrod nefuzibil de wolfram in mediu de gaz inert). Dupa cum s-a aratat mai inainte, forma rostului pentru imbinarea sudati este mult influentata de procedeul de sudare aplicat. De exem- TABELUL 3.5 Formele si dimensiunile rosturilor la sudarea WIG a otelurilor Dimensiunile rostului, in mm ne Denumirea Schija imbinarii eal ot imbinarii sudate i sudate 8 lera] | © cS - Sudura cu ao margini max. 2 — |0-0,5) s 1-1,5 rasfrinte =| 2 Sudura in I Ipind la3| — | <0,5s} — - 3 Sudura in 21 3-8 — |<0,5s| — - 4 Sudura in V 3—20 |50—70) 1-3 | 1-2 a 5 Sudura in X 15—40 |50—70) 1-3 | 1-2 = 6 Sudura in 1/2 -V 38-20 |50—60) 1-3 | 1-2] —plu, pentru sudarea in baie de zgura, toate rosturile imbinarilor cap la cap sau in unghi, indifferent de grosimea materialului de baza, se exe- cuté cu marginile drepte. Pentru sudarea cu jet de plasma, imbindarile cap la cap se executa cu rosturi in I, fara nici un interstitiu, de la gro- simile cele mai mici de 0,1 mm pina la grosimi de 10 mm si fara sa fie folosit metal de adaos; grosimile mai mari se sudeazi cu o foarte mica prelucrare. La sudarea cu fascicul de electroni, grosimile de material chiar foarte mici, pind la 50 mm, se sudeaza cu rostul in I fara inter- stitiu. Pentru stabilirea formei rosturilor, foarte importanté este si calitatea materialului de baz de sudat. Pentru oteluri inalt aliate sau pentru aliaje neferoase, formele si dimensiunile rosturilor sint influentate de conductivitatea termicd a materialului de bazd, de temperatura de to- pire, de afinitatea acestuia pentru gaze, de fluiditate etc. La descrierea diferitelor procedee de sudare, in tehnologia de executie a diferitelor suduri se vor arata gi formele de rosturi cele mai corespunzatoare. Asa, de exemplu, pentru cupru, fata de oteluri, sint necesare un- ghiuri de tesire mai mari (pentru o aceeasi grosime de metal de baza) sau un anumit rost se aplicd pentru sudarea grosimilor mai reduse etc. In tabelele 3.6—3.8 sint date dupi STAS 9830-74 unele forme si dimen- siuni ale rosturilor pentru sudarea cuprului si a aliajelor de cupru prin procedeele: sudarea cu flacara de gaze, MIG si WIG. TABELUL 3.6 Formele si dimensiunile rosturilor la sudarea WIG cu flacdra de gaze a cuprului si a aliajelor de cupru 3s . | Dimensiunile Poi Forma gs? rostului aq Simbolul rostului si a face ‘ 2 ES sudurii imbinarii gage Observer a3 sudate Ags a 55 “0 ay | &| ee] er a See | ir Sudura cu Se executa fara margini <2 ahaa axa. material de a- ras- daos frinte Se executé pe <3 — |0-3}—|—] suport de az best Ss rai c/n edu | | Se executa in po- % zitie verticala si- multan pe ambele 3-6 — |3-5)—|—|parti. Nu se reco- manda pentru su-| darea aliajelor cu- pru-zine (alama) Sudura V Se executad pe su- res 3—12 |60—90) 3-6 port (azbest) oeTABELUL 3.7 Formele si dimensiunile rosturilor la sudarea MIG a cuprului si a aliajelor de cupru S | Dimensiunile He , Forma gs? rostului_ i Simbolul rostului si a S598 Ps Be sudurii imbinarii Bae pee eS sudate One a b a OES [grd] x. 5 t Se executé cu ude | [ un 4=6 a < — suduri de A gages ae Ib di ; ¢ — suduri in gduri ro- pire (tab. 3.10) pot fi si dis- colt dispuse in Ez aE SCT i 37= = ae QR A ul deo ey deo panpng iS SAY x q 0%? POA [Bi ae ul deo et deo ginpng 4 aa » 1 yyy) eee eee alee PSA e o” [ar any) oe abe | | I uy deo ey, deo einpng T sl f mad yoRBWaYos Reqeyuozaidor Bierejap vareyuazerdar F Tampns tnjoquys qumpns vozjwnusg ve qanpns vareyuszeideu ore TIOIWavL 91jd0} UlId IO[LINpns Ca1e}0U IS vVIe}UaZaIdeT ‘RaTeZIPOQUIS ‘eatrNUEd: 38“eS OW asndeadns o[qe} BT Bpunjo. Raines ut Ranpng | 4 ‘IT ut joo ap Bimpng y ‘Ty ut asndeidns tursueur nd Bunpng 39 Psiyy Q ur deo ey deo ginpng a) aL VD TVIDIA Ul A @/t uy deo ey deo pmpng Ad eX, 40-7" 2 f e3ydnta.4uy aruty ut asndeidns tursaeur np BNUYUOS aIUIT ut asndeidns turs1eu np is CAS Bprfos aieys ul deo ey dep nN ie arapen ut aunrjoas ut arepe uy aunyjoas uy arepns pdnp erepns op ayureur vorejou 1$ RoyeUTOYDS voreyUozoIdoy BieHeiep saequEzordow Tampns Tnjoquits plelpauiaqzur eardoy utid dea et deg vortumued, aunisaid ulid 10jfinpns vaie}0U 1S BI1eJUEZeIdeI ‘BareZIPOquIs ‘vatTUNUIG ie InIava 440 “IN 40BeZBIZ UT LMpult enop ad ayound urid asndeidns urgieu np ajeteied Tmpurt enop ad ajound urid asndeidns lurg.1eut nD pug un ad ayound urd asndeidns Turgieu no 41continue (intrerupte), acestea se marcheazd la fel prin simboluri, in functie de modul cum sint dispuse: fata in fata prin simbolul (/), sau in zigzag prin simbolul Z; pasul sudurilor se noteaza cu ft. In figura 3.2 sint date trei exemple de reprezentare detaliata si schematicé a sudu- rilor intrerupte de colt si in gauri. Forma suprafetei exterioare care, dupa cum s-a aratat la clasifica- rea sudurilor, poate fi plana, convexa sau concava, se poate reprezenta marcindu-se uneori deasupra simbolurilor fundamentale ale sudurilor simbolurile suplimentare respective: —, in cazul in care sudurile nu au aceste simboluri, ele se executa nor- mal, adicd plane pentru sudurile de colt gi cu o usoaré ingrosare pen- tru sudurile cap la cap. VERIFICAREA CUNOSTINTELOR 3.1, Cum se stabileste forma rostului pentru diferite procedee de sudare? 3.2. Cum variazi deschiderea rostului pentru diferite procedee de su- dare prin topire si care sint rosturile cele mai economice? 60° 3.3. Care este volumul rostului 8 Ne 101000? | 60° 2 3.4, Care este volumul rostului 8 | 201000? 3.5. Pind la ce grosimi de table de otel pot fi executate suduri prin topire cap la cap faré s& fie necesare prelucrari ale marginilor de sudare?4 SUDAREA CU FLACARA DE GAZE 4.1, FLACARA DE SUDARE La procedeul de sudare cu flacdra de gaze, sursa termicd pentru in- ealzirea locala a pieselor de imbinat 0 formeaza flacdra generaté de un gaz combustibil, care, in amestec cu oxigenul, formeaza flacdra de sudare. In cazul metalelor si aliajelor cu temperaturi joase de topire, in locul oxigenului poate fi folosit si aerul. Gazul combustibil cel mai folosit este acetilena, datorité faptului c& aceasta dezvolta in amestec cu oxi- genul pur o temperatura inalta, de circa 3170°C. Pot fi, de asemenea, folosite si alte gaze (gazele naturale, vaporii de gaze lichefiate, hidro- genul etc.) sau vaporii de lichide combustibile (benzina, petrolul etc.), care, in amestec cu oxigenul, dau flacarii temperaturi mai joase, variind intre 1900 si 2 500°C. Pentru obtinerea flacarii de sudare, se folosese suflaiuri (arz&toare), in care se produce amestecul de gaz si oxigen ce se aprinde la jesirea din suflai. Pentru sudare, flaca- ra se regleaza astfel incit proportia de oxigen fata de acetilend sa fie C,Hy 1,2 in care caz amestecul este normal si flacara neutra. Dupa reglarea flacarii se formeaza patru zone supra- puse, care se intrepatrund (fig. 4.1). Prima zona foarte redu- sa, abia vizibila, la iesirea din suflai, formata din ames- tec de acetilend si oxigen, este inconjurata de o zona de forma unui con, continind carbon incandescent carelu- Fig. 4.1. Flacdraé oxiacetilenicd neutra cu cele mineaza alb orbitor, numité patru zone eect Se ee de-a conul luminos. Urmeazi o 4 — zoneie fldcdrii oxiacetilenice la iesirea din suflai; zona suficient de mare, care i — zona foarte redusa, formataé din amestee de ace- rTiee ous tilena si oxigen, abia vizibila; 2 — zona cuprinzind nu este vizibila; aici se pro- nucle’ 1uminos, formatd din oxigen, hidrogen si. pa duce arderea acetilenei cu tisule de carbon aprinse; 3 — zona primara a fla is =) Ses carii_cu temperatura cea mai inalté, formata din CO oxigenul, In urma reactiei si oar 4 — zona secundaré a fldcdrii, format& din B 4 Sele CO:+H:0; 5 — aer din mediul inconjurator; b — formindu-se hidrogen si oxid curba temperaturilor flacarii pe axa suflaiului. 43Fig. 4.2. Flac&ri oxiacetilenice: a — flacaré neutra; b — flacéra car- buranta; c — flacdra oxidanta. de carbon. Aceasta este zona reductitoare a flacarii, care degajeazi o mare cantitate de caldura: C.H. + O.=2CO-+ Hy+ 107,50 -4,1868 - 109J Aceasta zona a fldcarii, in care s-a format amestecul 2CO+Hz,, are temperatura cea mai inalta, de 3 100—3 200°C, si este intunecataé. Ea are o actiune reducatoare asupra oxizilor de fier formati in baia de sudurd, care sint redusi la fier, conform relatiilor: FeO +CO=Fe+CoO, FeO+H.=Fe+H,0 Tot in aceasta zona se disociaza partial H, in 2H, cu o actiune si mai energic reducatoare decit H,. In functie de marimea flacarii, adicd a suflaiului, zona reducatoare are o lungime pe directia axialA de 2—8 mm. In aceasta zona se asaz piesele de sudat la o distantaé de 2—5 mm de la virful nucleului luminos. Aceasta importanta zona a flacdrii este nu- mité zona primara a flacarii, deoarece in ea se degaja prima parte a caldurii flacdrii. La acetilend si hidrogen, din puterea caloricA totala a gazului in aceasta zona se degajeazA peste 409/p. In ultima zona numita si flactrad secundard sau de imprastiere, se produce arderile cu oxigenul din aer; are loc arderea completa a com- pusilor (CO si Hz) formati in zona reducatoare, conform reactiei: 2CO +H,+1,50=2C0,+H.O In aceasta zona, temperatura scade cu distanta de la virful nucleu- lui luminos. In figura 4.1 este reprezentata flacdra oxiacetilenica cu cele patru zone ale ei si variatia temperaturii de-a lungul axei flacdrii. Cal- dura totala a flacarii @; se determina cu relatia: Q)=3,5-4,1868- 10? Vow, [J] in care: Vo,u, este debitul de acetilena, 1/h. In cazul cind raportul de amestec a este sub (1,1, nucleul luminos se mareste, iar flacdra devine carburanta (fig. 4.2, b). Flacdra car- buranta se foloseste cind este necesar s& se obtind o topire foarte superfi- eo1 rs 7 Os me ciala a pieselor. Dacd raportul nn depaseste valoarea de 1,2 nucleul lu- aH 44minos se oxideaza si flacdra devine oxidanta (fig. 4.2,c). In acest caz, temperatura fldcarii creste. Flacdra oxidanta este folosité la sudarea ala- mei, la taiere etc. In cazul flacarilor formate din amestec de oxigen cu alte gaze, zo- nele fldcdrii nu mai sint atit de clar conturate ca la flacara oxiacetile- nica, deoarece celelalte gaze combustibile contin cantitati reduse de car- bon sau nu contin carbon, cum este de exemplu hidrogenul; in acest caz, nu se mai produce incandescenta particulelor de carbon care contureaza nucleul luminos. 4.2. GAZE SI LICHIDE COMBUSTIBILE Metalele si aliajele de sudat folosite curent au temperaturi de topire sub 1500°C. Pentru imbinarea prin topire a acestora, este necesar ca fla- cara de sudare sa degaja o cantitate de caldura cit mai mare, in care scop pentru sudare sau lipire este folosita zona primara a flAcdrii, unde tem- peratura este cea mai mare. Flacaira de sudare se obtine, asa cum s-a aratat, prin arderea unui gaz combustibil sau vapori de lichide combus- tibile in amestec cu aer sau cu oxigen pur. In amestec cu aer, tempera- tura fldcdrii este mai mica si nu poate fi folosita decit pentru metale si aliaje cu temperaturi joase de topire si cu o conductivitate termica mai redusa, sau lipire. Pentru sudarea otelului, a aluminiului si a cuprului, flacéra cu amestec de aer nu este corespunzdtoare. In general, pentru sudare si taiere, flacdra de gaze si lichide combustibile nu este folosita in amestec cu aer, ci numai cu oxigen. In flacdra formatad de gazul combus- tibil si oxigen, aerul participa numai in flacéra secundara, care degaja cAldura si ajuta partial la incdlzirea piesei in timpul operatiei de sudare. Gazele si vaporii de lichide combustibile folosite la sudare, taiere si lipire sint: acetilena, gazele naturale, hidrogenul, vaporii de benzina, de benzen, de gaze lichefiate etc. Acetilena (C,H) constituie gazul cel mai propriu. sudarii, deoarece are o temperatura de ardere in oxigen foarte inalté, cuprinsa intre 3100 si 3200°C. Are o putere caloricd de circa 12600 m%, iar caldura degajaté in zona primard este de asemenea mare, de circa 5050 m°; masa specificd a acetilenei este de 1,18 kg/m*. Se foloseste la sudarea otelului, a fontei, metalelor neferoase etc. Prezinté dezavantajul ca in amestec cu oxigen sau aer este exploziva, din care cauza sint necesare masuri speciale de securitate. Se prepara in generatoare de acetilena, din carbura de calciu (carbid), care in contact cu apa produce acetilena, con- form reactiei: CaC, +2H,O=C,H, +Ca(OH),-+ 30,4 -4,1868- 109 J/mol. Carbura de calciu (CaC,) se fabricd din oxid de calciu si carbune pe cale electrochimica; are aspectul de granule compacte de culoare galbena: bruna pind la neagra-albastra, iar in spdrturd proaspata are o structura eristalind. Se fabricd in sase granulatii de la dimensiunea de 80—120 mm pentru tipul O, de 50—80 mm pentru tipul J, pina la granule mici de 2—7 mm pentru tipul V. Volumul de acetilend dezvoltat de 1 kg carbid este de 280 1 pentru granulatiile O si J, de 270 1 pentru granulatia IJ si de 240 pentru granulatiile III, IV si V. Carbidul se livreazd in butoaie 45de tabla subtire cu un continut de 100 kg, inchise ermetic. Butoaiele cu carbid trebuie ferite de umezeala si foc si de acea se pastreaza in magazii anume destinate acestui scop. Granulatiile mici se folosesc in centralele de acetilena, iar cele mari pentru producerea acetilenei in generatoarele de acetilenda. Reziduul rezultat la producerea acetilenei, hidroxidul de calciu Ca(OH), sub forma de namol, se indeparteaza din generatoare si se arunca in gropi special destinate acestui scop, deoarece din ele se dega- jeaza acetilend in continuare care poate provoca explozii. Conform reactiei de dezvoltare a acetilenei rezulta cd, in urma des- compunerii carbidului, se produce o mare cantitate de cdldura. Desi pentru descompunerea unui kilogram de carbid este necesara teoretic o cantitate de 0,56 1 apa, rezultind 344,4 1 acetilena, in practicd in gene- ratoare cantitatea de apa se ia de peste 10 1 pentru fiecare kilogram de earbid, deoarece in caz contrar temperatura produsa depaseste 60°C. Apa absoarbe caldura dezvoltata, ceea ce previne temperaturile mari si peri- colele legate de acestea. Temperatura de aprindere a acetilenei este de 350°C. In general, acetilena este debitata din generatoare la presiuni foarte mici, sub 0,1 daN/cm’, ceea ce asiguré securitatea necesara. Acetilena dizolvatt. Acetilena la presiune de peste 1,6 daN/cm?, la temperatura de 60°C, se descompune in hidrocarburi foarte explozive. De aceea, acetilena nu se livreazd in butelii la presiuni mari, ca majo- ritatea celorlalte gaze, ci numai in butelii speciale prevazute cu masa poroasa, deoarece in capilaritatile porilor acetilena se poate transporta fara pericol de explozie. In aceste butelii se introduce si acetona, care are proprietatea de a dizolva acetilena comprimata. In buteliile preva- zute cu mas& poroasd si acetona, acetilena se poate comprima la 15—16 daN/cm? la temperatura de 20°C, fara s& prezinte pericole. Bute- “ liile contin circa 25%/. masa poroasa, 40°/p acetond si 292/) acetilena di- zolvata (in volume), restul de 6%/) formind spatiul de siguranta in partea superioara a buteliei! Cantitatea de acetilend @ din butelie se calculeaza cu relatia: Q=0,4 V-23-10° p=9,2-10 V-p [1] in care: Q@este cantitatea de acetilena, in a V — volumul buteliei, in 1 (in general V=40 1); p — presiunea acetilenei, in aah m? 23 — cantitatea de acetilena dizolvata de 1 1 acetona, in 1. ah cantitatea de acetilend din butelii este de: 1 La presiunea de 15-10° = 9,2%40% 15K 10%=5 520 10° 1 adica echivalentul a aproximativ 22 kg carbid. Acetilena dizolvatA in butelii prezinta urmatoarele avantaje: — puritate mare a gazului; — securitate in exploatare; — posibilitate de folosire in orice loc de munca. Buteliile de acetilena dizolvata sint vopsite in alb si poarta o inserip- tie rosie. Hidrogenul este cel mai usor gaz cunoscut (0,9 g/l) si are o putere ealorica destul de redusa, de circa 2570-4,1868-10° J/m; temperatura flacdrii de hidrogen in amestec cu oxigenul este de 2 200°C, iar caldura 46utilizaté in zona reducatoare este de 1 300-4,1868-10? J/m*. Se foloseste la sudarea metalelor si aliajelor usor fuzibile. Se livreaza in butelii, vop- site in verde-inchis cu inscriptia rosie, cu capacitatea de 40 1 la presiu- nea de 150 daN/cm2. Cantitatea de gaz disponibila din butelii se calcu- leaz4 conform relatiei Mariotte: Q=V-p-10° [l, in care: V este volumul buteliei, in 1 (in general 40 1); 2 ‘ OREN p — presiunea oxigenului, in —, m? rs 7 fae. 5 N a A : In cazul unei presiuni de 70-10° —, cantitatea de gaz intr-o butelie m?? de 40 1 este de 40-70-10°=2 800 1. Gazele naturale contin in general 94—970/, metan (CHy,), iar in unele cazuri puritatea lor ajunge la 990°/) CH,. Tinindu-se seama de aceste pro- portii, puterea calorica a gazelor naturale se apreciaza egala cu cea a metanului, adicd de 8 500-4,1868-10? J/m® sau 12 000-4,1868-10? J/kg. Desi are o putere caloricd destul de mare, caldura dezvoltata in zona reducatoare a flacarii este numai cu putin mai mare decit cea a hidro- genului. Temperatura de ardere in oxigen este de 2.000°C. Temperatura de aprindere in aer este de 340°C. Gazele naturale sint folosite la sudarea aliajelor usor fuzibile si la taiere, datoritaé pretului de cost mult mai redus, in comparatie cu alte gaze. Sint foarte explosive in amestec cu aerul. Cele mai bune rezultate se obtin cind sint folosite la presiunea de 0,4—0,6 daN/em?. Vaporit de benzind, de petrol lampant sau de benzen (CgH.) pot fi folositi cu bune rezultate la sudarea metalelor usor fuzibile si la taiere. Temperatura flacarii amestecului de vapori de benzina cu oxigen este de 2550°C, a vaporilor de petrol lampant in amestec cu oxigen — de 2 475°C, iar a celor de benzen — de 2500°C. Pentru obtinerea vaporilor sint necesare suflaiuri prevazute cu flacdra de preincalzire, care sd vapo- rizeze lichidul necesar; aceste suflaiuri prezinté inconvenientul c& se deterioreazi destul de repede. Puterea caloricd a vaporilor de benzina este de 30000 kcal/m?, a petrolului de 23 000-4,1868-10° J/m? si a ben- zenului de 33 800-4,1868-10? J/m3. Vaporii de gaze lichefiate, propanul (C3Hs) si butanul (CyHy), cu o putere caloricé de 21700, respectiv 28 200-4,1868-10° J/m*, desi comode in exploatare, au dezavantajul ca in zona reducatoare degajeaza cantitati reduse de caldura, de circa 2 000-4,1868-10? J/m*°. Vaporii acestor gaze se folosesc la taiere si lipire. Gazele lichefiate se livreaza in butelii cu capacitatea de circa 26 1; greutatea buteliei este de circa 12 kg si este vopsita in albastru-inchis. Pentru sudarea metalelor si aliajelor usor- fuzibile, ca si la tdiere, se mai folosesc: gaze de iluminat, gaz de apa, gaz de cocserie etc., a cdror temperatura de ardere in oxigen variazd intre 1900 si 2100°C si care au puteri calorice cuprinse intre 2600 si 4500-4,1868-10° J/m%. Aceste gaze contin H si CO, care le fac combustibile. Temperaturile de ardere a acestora in oxigen variaza intre 1900 si 2 000°C. in tabelul 4.1 sint date caracteristicile importante ale gazelor si lichi- delor combustibile, folosite la sudarea si la taierea metalelor. Trebuie mentionat ca, pentru taierea otelului moale, in special a grosimilor mari (peste 40 mm grosime), cele mai bune rezultate se obtin cu gazele natu- 47TABELUL 4.1 Caracteristicile gazelor si lichidelor combustibile folosite la sudare si taiere CAldura degajata| Cantitatea de* a Combustibilul folosit, | Temperatura 4 cu indicarea formulel | fiaearit | 7gtgtea gslorie’ | in zona primara | O*on Means chimice re} [4,1868-109 3/m%] in suflai [m?/m*) ee eee Acetilena, C,H) 3170 12 600 5 050 iI Hidrogen, Hz 2100 2570 1300 0,25 Metan, CH, 2.000 8500 1 400 zu Propan, C;H3 2000 22500 1150 1,5 Butan, C,Hjo 2100 28 500 1100 2 Gaz de iluminat 1900 4000 900 0,7 Gaz de cocserie 2200 4500 1000 0,6 Benzen, CyHy 2500 33.500 1400 3 | Benzina 2 400 30 000 1200 = | * Fata de cantitatea de gaz sau de vapori combustibil. rale, deoarece nu topese muchiile superioare ale taieturilor, evitind astfel acest gen de defecte. De citiva ani, in tarile cu industrie dezvoltata se foloseste un nou gaz lichefiat, metilacetilend-propadiend, cunoscut sub numele de gazul MAPP. Vaporii acestui gaz au caracteristici apropiate de cele ale aceti lenei, cu temperatura de ardere in oxigen de 2 925°C; acest gaz prezinta marele avantaj ca poate fi inmagazinat, transportat si manipulat ca orice gaz lichefiat. De asemenea, noul gaz lichefiat are limitele de ex- plozie in amestec cu aer si oxigen mult reduse faté de acetilend, ceea ce-i confera o mare siguranta in exploatare. Pentru obtinerea temperaturilor inalte la arderea gazelor combus- tibile este folosit owigenul industrial (STAS 2031-77) care, amestecat cu acestea in proportii corespunzatoare, dupa aprindere, genereaza fla- cara de sudare. Oxigenul tehnic se livreazd de trei tipuri: tip 99, tip 98 si tip 97, numerele reprezentind puritatea oxigenului respectiv. Pentru sudare si taiere, oxigenul cel mai corespunzator este de tip 99. Oxigenul se livreaza in butelii de otel de 40 1, la presiunea de 150 daN/cm?., Capa- citatea buteliilor este de 40-150=6 000 1=6 m® oxigen si, in cazul cind presiunea s-a micsorat din cauza consumului, cantitatea disponibila se calculeaza cu relatia lui Mariotte, daté mai inainte pentru hidrogen. 4.3. METALE DE ADAOS SI FLUXURI Pentru sudarea diferitelor metale si aliaje este necesard folosirea de metale de adaos corespunzatoare calitativ cu materialul de baza, adicA de o compozitie chimica care s4 confere cusdturii sudate aceleasi carac- teristici mecanice. Pentru otel, intreprinderile din tara fabricd, conform STAS 1126-78, numeroase tipuri de sirme marcate cu simbolul S (sirma), urmat de cifre si litere, care indica atunci cind este cazul elementelor de aliere cuprinse in aceste sirme, precum si continutul maxim de carbon. Unele calitati de sirme pentru sudarea otelului nealiat au si litera X, care indic&é un material cu puritate mai inalté (S si P redus, de maximum 0,03%/p pentru fiecare). 48Sirma de otel nealiat este marcata cu S10 si cea de calitate mai pura cu $10X; cifra 10 indic& continutul de maximum 0,10%% C din sirma. Sirmele aliate sint marcate cu literele M (mangan), S (siliciu), Mo (molibden), C (crom) etc.; astfel marca sirmei $12M2 indica sirma cu 0,12%/ C si cu un continut pind la 29/, Mn, iar S12M2S indica o sirma cu aceleasi elemente componente ca si sirma S12M2, si cu un continut pina la 19/ siliciu; marca sirmei $12MoC indicd o sirma cu 0,12% C molibden si crom intr-o proportie sub 1%/. Pentru sudarea otelurilor spe- ciale, inoxidabile, antiacide, refractare etc., sirma de sudare se livreazi odata cu materialul de baza. Sirmele au diametrul de la 0,5 pind la 12,5 mm si se livreaza in colaci sau in legaturi de vergele. Pentru sudarea fontei cenusii se folosesc vergele turnate WT-S30 si VT-S36, cu diametrul de 4—14 mm si cu lungimi de 450—700 mm. Prima marca are un continut de siliciu de 3—50/ Si, iar a doua de 3,6—4,89/ Si si sint folosite pentru sudarea fontei la cald. Pentru sudarea cuprului se foloseste sirma de cupru_electrolitic CuE sau vergele cu Cu—Ag cu 1%) Ag de 1m lungime, cu diametrul de 4, 5, 6 si 8 mm. Pentru sudarea alamei sint folosite sirme (I—3 mm) si vergele (2—8 mm) de alam pentru sudare si lipire, si anume marcile Am Si Lp si Mn Sn Lp, prima continind 58—620/) Cu si 0,2—0,30/ Si si a doua 59—619/) Cu, 0,2—0,30/) Si, 0,8—1,20/. Sn, restul Zn. Aceste sirme sint folosite atit la sudarea alamei, cit si la lipirea cuprului, a bronzului, otelului, fontei etc. Sirmele se depoziteazi in locuri uscate si curate, pentru ca sa nu se degradeze. Sirmele nu se vor proteja prin ungere cu ulei sau sub- stante organice, deoarece acestea impurifica baia de sudura. La folosire, sirmele se vor sterge cu bumbac curat; indreptarea si taierea sirmelor se vor face in conditii de curdtenie, iar dupa taiere si indreptare, fiecare bara se va sterge cu bumbac curat. Deoarece in timpul sudarii se formeazi oxizi care impurificd su- dura, este necesara folosirea fluxurilor sub forma de pulberi, paste sau lichide, pentru asigurarea protectiei metalului topit, ca si la afinarea acestuia. In general, la sudarea otelurilor obisnuite nu este necesara fo- losirea fluxurilor, in schimb, la sudarea otelurilor speciale, a metalelor si aliajelor neferoase, a fontei etc., folosirea fluxurilor este absolut ne- cesara. Fluxurile formeazd deasupra baii de sudurd zguri usoare, cu temperaturi de topire mai joase decit cele ale materialelor de sudat si afineazd metalul topit. Fluxurile se indeparteazd usor dupa sudare, prin periere, dupa care piesa sudat& trebuie spalata bine. Fluxurile sint con- stituite din compusi chimici care au o mare capacitate de dizolvare a oxizilor formati. Cele mai folosite substante care compun fluxurile sint: — boraxul amestecat cu acid boric sisare de bucdtarie pentru sudarea cuprului si a alamei. Un amestec recomandabil de flux este: 60... 70%/y borax, 10... 20%/ acid boric, 20... 30°/ clorura de sodiu; — cloruri de litiu, potasiu, sodiu, in amestec cu fluoruri de potasiu sau de calciu, cu borax etc. pentru sudarea aluminiului si a aliajelor de aluminiu. In tabelul 4.2 se dau citeva compozitii de fluxuri pentru suda- rea aluminiului; 4 — Utilajul si tenica sudarii, cl. XI. — eda. 152/84 49— carbonati de sodiu si potasiu pentru sudarea fontei, cum sint flu- xurile: 70 borax topit, 20%/) clorura de sodiu, 10%/) acid boric sau 50/) borax si 509/) acid boric. TABELUL 4.2 Compozitia fluxurilor pentru sudarea cu gaz a aluminiului si a aliajelor de aluminiu See ee er Componenti Proportia, in Yo Clorura de potasiu, KCl 50 10—60 50 Clorura de litiu, LiCl 14 5—30 _ Fluoruraé de sodiu, NaF 8 _— 16 Fluorura de potasiu, KF — 5—15 — Clorurad de sodiu NaCl 28, rest 30 Clorur& de calciu CaCl, _— _ 4 je Fluxurile se folosesc sub forme de paste sau pulberi. Fiind foarte hidroscopice, se pastreaz& in borcane de sticla inchis ermetic. 4.4, UTILAJE PENTRU SUDARE CU FLACARA DE GAZE 4.4.1. Generatoare de acetilena Pentru obtinerea acetilenei prin descompunerea earburii de calciu (carbid) cu ajutorul apei se folosesce generatoare sau gazogene de aceti- Jena. In atelierele mari, prevazute cu multe posturi de sudare, unde o distributie centralizaté este economica, se recurge la generatoare statio- nare sau centrale de acetilena cu debitul orar de la 5 la 80 m3/h aceti- lena. Pentru posturile de sudare obisnuite se folosesc generatoare de acetilena transportabile, care in conformitate cu STAS 6306-68 se exe- cuta in patru m&rimi, cu debite orare de 0,8; 1,25; 2 si 3,2 m°/h. Presiunea la care este debitata acetilend din generatoare poate varia, si din acest punct de vedere se deosebesc: — generatoare de presiune joasa, la care presiunea nominala, adica presiunea de lucru maximA admisd, sA nu depaseascé 0,1 daN/em? (1.000 mm H,0); — generatoare de presiune medie, cu presiune nominala peste 0,1 daN/cm?, care insa sa nu depaseascé 1,5 daN/cm?. Dupaé modul in care se realizeazti contactul intre carbid si apa, gene- ratoarele se clasificaé in: — generatoare cu carbid in apa; — generatoare cu apa peste carbid, cu racire umeda sau uscata; — generatoare cu contact intermitent (prin refularea apei). In figura 4.3 sint reprezentate patru tipuri de generatoare de acetilena folosite pe scaré larga in ateliere si pe santiere si modul cum se reali- zeaza contactul dintre carbid si apa. Dupa forma colectorului de acetilena, generatoarele pot fi: — generatoare cu colectorul de gaz cu clopot plutitor; —- generatoare cu colectorul de gaz cu vase comunicante; — generatoare cu colectorul de gaz cu volum constant. 50a ot ec d Fig. 4.3. Tipuri de generatoare pentru realizarea contactului dintre car- bid si apa: @ — carbid in api; b — apa peste carbid cu racire umedd; ¢ — apa peste carbid cu racire uscati; @ — cu contact intermitent prin refularea apei; 1 — carbid; 2 — ap& pentru descompunerea carbidului (la a si d pentru ra- cirea acetilenei); 2° — ap& pentru racirea acetilenei (numai lab); 3 — aceti- lena; 4 — evacuarea acetilenei; 5 — evacuarea apei sau a n&molului; 6 — sita rotativa. In conformitate cu standardul STAS 6302-77, nu este permis ca temperatura apei de racire din generatoare s& depaseasca 70°C; la siste- mele cu apa peste carbid, in orice punct al spatiului de gazeificare nu trebuie sé se depdseascA temperatura de 100°C la generatoarele cu racire umeda si temperatura de 110°C la cele cu racire uscata. 4* 51Masa incarcaturii de carbid pentru diferite mdrimi de generatoare nu trebuie si depaseasca valorile: 2,5 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 0,8 m°/h; 4 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 1,25 m°/h; 8 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 2,00 m°/h; 10 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 3,20 m°/h. in intreprinderile si pe santierele din tara, se folosese generatoare de acetilend transportabile de presiune joasa, care functioneazd cu contact intermitent prin reglarea apei. Cele mai cunoscute sint generatoarele: CD 11 cu inc&rcdtura de carbid de maximum 5 kg si cu un debit orar de 3,2 m3/h si generatoarele de constructie mai recenté Ga1250-C cu incarcatura de carbid de maximum 4 kg si cu un debit orar de 11,235) sect lov, in figura 4.4 este reprezentat generatorul de acetilenad CD-11, la care, dupa ce se incarc& cogul de carbid 4, acesta se introduce in vasul de rezi- duuri 14, peste care se asaza clopotul 3 ce se prinde cu trei crestaturi in cuiele vasului de reziduuri 14. Dupa incareare, clopotul se asaz& in locasul plutitorului, ingurubindu-se cu piulita olandezi 15 de plutitor. Se toarnd apoi apa. Acetilena degajata trece prin tevile 5, 6 si 7 din spatiul 8 al plutitorului, iar apa de sub plutitor este refulata in partea superioara a rezervorului, astfel incit in spatiul 8 inceteaza contactul dintre carbid si apa. Din teava 7 acetilena trece prin epuratorul 9, de unde prin teava 10 ajunge in supapa de sigurantd 11, iar de aici prin robinetul 12 trece la consum. Pentru curatirea acetilenei amestecate cu aer, inainte de a incepe consumul ei se foloseste robinetul 17. in prezent, la noi in tara se fabrica generatoare transportabile Ga 1250-C de presiune joasa, care functioneaza tot dupa sistemul cu con- tact intermitent prin refularea apei. Debitul orar al generatorului este de 1250 1/h acetilena iar presiunea de lucru de 350 mm H.O. In figura 4.5 este reprezentat generatorul Ga 1250-C. Se umple corpul 1 cu 72 1 apa pina la 150 mm de marginea de sus. Se incarca cu carbid cosul 4, care se introduce sub clopotul 2, zavorindu-se cu inchi- zatoarele 18, si se inchide robinetul 7. Se introduce in rezervor clopo- tul 2, asamblat cu cosul 4 gi cutia 3 (sudate intre ele), introducindu-se pirghia 22 in ureche, si se insurubeaza cu piulita 16. Cutia 3 se asam- bleaz& cu clopotul 2 prin inchizdtoarele 18 si se sprijina de fund cu pi- ciorusele 19. Se deschid robinetele 7 si 8 pentru eliminarea aerului cu acetilend, apoi acestea se inchid. Nivelul apei din supapa de siguranta se controleazd cu robinetul 15, dupa ce se umple cu apa prin pirghia Lites La incdrearea cosurilor de carbid pentru ambele generatoare se fo- loseste carbid tip 0,1 sau 2, adicA cu granulatie peste 25x50 mm. Generatoarele de acetilend trebuie plasate in incdperi bine aerisite, separate de postul de sudare, iar in cazul cind se afla intr-un atelier, ele trebuie pastrate la o distanta de cel putin 10 m de orice foc. La fie- care doud-trei zile de utilizare, rezervorul generatorului se spala cu apa, iar din trei in trei luni se spala filtrul generatorului si se inlocuieste cocsul. De asemenea, se verifica daca garniturile si ingurubarile genera- torului nu au scipari de acetilend. Verificarile se executa cu solutii de sApun si se sufla cu aer comprimat. in cazul unui consum mare, se folosese generatoare centrale de pro- ducere a acetilenei. In general, ele nu se fabrica pentru debite de peste 100 m3/h; pentru consum mare, se leagd in paralel doud sau mai multe generatoare de acelasi tip, care, in cazul presiunilor medii, genereaza 52‘omexly op oryBard — zg faourw — 72 f40syzryo sap — oz iSnso1ojd — gr :aojeziyout — gr fededns-aru -1td — gr tezepuelo etinid — gr :[eatu ep yeurqor — ¢T tunyingj-paooea — pr idop-elimid — gr Sorsampeyew sooo — 2 ipaoows — Fy ‘aresurys ep ypld — or fgiues -ngis ep yolmespry ydedns — ¢ !naity ednp vuarieoe ap yourqor — g soye19uUe3 ednp Buea" ap jaurqor — 2 isoyeinda — 9 !einjeBer ep yuIeID — ¢ fprareo ap $09 — — i1mmprzer ap eBrMd — ¢ !(40}09[09) ozUT -numse ap miodop — z immuzoyereues tdioo — T ID-0G3T BD Bua[ijaoe ap [NuojelauaDy ‘GP “Bl “aae No -ayvaaysawe jaua[fjaoe eB oTeNdeAD |p JouIqoI — ZT fprqiea ep myngsoo tnieyeas — gf ‘ezapuryo vitmid — ¢7 !imnprzea ap ns -vAa — FE tinmsoyynid e arexty op ely — gr tejueinsis ep todedns meurgor — gr iyiueamZis op ydedns — jy ‘rouatyeoe vassonpuoo najuad Bara} — gr isa00 no sojeinda — g !mmnsosnid Te euarace ap tnrjeds — g frauarjeoe vasaonpuoa nayued wai — 2 i 9 “6 !piq -1e9 ap ngoo — # ‘jodola — ¢ fao;yMId — g fede op doasazat — T [TI-GD Bua[]}oe ap [M4o0}Je1IUDD “FFE BAintr-o conducté de aprovizionare a posturilor de sudare. In cazul cind centrala este de presiune joasa, sub 0,1 daN/cm2, atunci se prevede un rezervor de captare, de unde gazul printr-o conducta este distribuit pos- turilor de sudare. ‘ 4.4.2. Supape de siguranta, epuratoare Supapele de siguranfa sint dispozitive destinate opririi trecerii fld- cérii de intoarcere si a undei de soc) in generatoarele de acetilena, in recipientele de gaz sau in conductele principale de acetilena; de ase- menea, ele au rolul de protectie impotriva patrunderii aerului-sau a oxigenului provenit de la punctul de utilizare a acetilenei. Supapele de siguranta asigura trecerea acetilenei prin apd sub forma de bule, astfel “incit sé nu se formeze un curent continuu de gaz, prin care ar putea sa se propage flacéra de intoarcere, si asigura totodata, in cazul intoarcerii flacarii, evacuarea rapida a gazelor arse in atmosfera. In conformitate cu STAS 6307-69, supapele de siguranté pentru ace- tilena se executé de urmatoarele tipuri: — deschisa cu tevi paralele (fig. 4.6, a) pentru debite pina la 2 m*/h; — deschisa cu-tevi concentrice (fig. 4.6, b si 4.6,c) pentru debite pina la 1,25 m°/h (varianta B,) si pind la 3,2 m*/h (varianta B.); — inchisa (fig. 4.6,d) pentru debite pind la 3,2 m5/h; varianta C, pentru presiunea nominala 0,7 daN/cm? si C, pentru 1,5 daN/cm?. Supapele deschise se folosesc pentru presiuni pina la 0,1 daN/cm? (1000 mm H,O), iar cele inchise pentru presiuni medii pina la 1,5 daN/cm?. : Supapele sint prevadzute: cu un robinet 4 pentru controlul nivelu- lui apei, cu o gura de golire 6, cu un dispozitiv de inchidere 7 pe con- B Fig. 4.6. Supapa hidraulicd de siguranta: @ — deschisA cu tevi paralele; b — deschisd cu fevi concentrice, varianta By; c — deschisa cu tevi concentrice, varianta By; ad — inchis 1 — corpul supapei; 2 yeava de admisie; 3 — teavA de siguranta; 4 — robinet de nivel; 5 — racord de evi 6 — gura de golire; 7 — dispozitiv de inchidere; 8 — membrana. 54ducta de admisie a gazului si cu un dispozitiv de retinere a apei. in eazul cind consumul de gaz depaseste 359/ debitul nominal al supapei, nu este admisa antrenarea apei din supapa sub forma de picaturi sau im- proseari. In cazul intoarcerii flacdrii, presiunea acetilenei evacueazi apa prin teava de siguranté 3 si totodata si amestecul de gaze, raminind inca o perna de apa la baza tevii de admisie 2 a gazului, care sa asigure nepatrunderea amestecului pe teava de admisie 2; evacuarea amestecu- lui de gaze explozive se produce integral numai prin teava de siguranta 3 in aer. Generatoarele deschise, construite in tara, sint echipate cu supape de siguranté de tipul-deschisé cu tevi concentrice, varianta B,. Supapele inchise, variantele C, si C, se folosesc la presiuni medii, res- pectiv 0,7 si 1,5 daN/cem?, la care presiunea de intoarcere blocheaza in- trarea spre teava de admisie, iar evacuarea amestecului de gaz exploziv in aer se face prin spargerea membranei 8. Epuratoarele sint aparate destinate curatirii acetilenei de impuri- tati. Deoarece carbidul fabricat in tard nu contine substante’ care la generarea acetilenei ar putea-o impurifica, epuratoarele montate pe ge- neratoare au rolul numai de a curati acetilena de impuritati mecanice, retinind in special umiditatea din gaz. Epuratoarele se incarca cu cocs sau bucati mici de cdramida. Ele au forma unei cutii cilindrice (v. fig. 4.4, poz. 9 si fig. 4.5, poz. 6). Gazul intra pe la partea inferioara a epuratoa- relor si iese pe la partea superioara, de unde prin conducte este dirijat spre supapa de siguranta. 4.4.3. Butelii de oxigen gi acetilena, reductoare de presiune Oxigenul se incareé in butelii din otel si astfel este transportat la locul de munca. Butelia de oxigen are un diametru interior de 220 mm, iar grosimea peretelui este de 8 mm; la partea inferioara, buteliile sint montate pe un suport, iar la partea superioara au un git ingrosat in care este ingsurubat robinetul de inchidere; pe gitul buteliei se insurubeaza capacul de inchidere (fig. 4.7,a). Lungimea totala a buteliei este de 1740 mm. Buteliile se vopsesc in albastru si poarta in alb inscriptia OXIGEN. Masa unei butelii incaércate este de 81 kg, din care 8,5 kg este masa celor 6 m® oxigen comprimata la presiunea de 150 daN/cm?. Pentru aflarea cantitatii de oxigen disponibile in butelie se aplica relatia Ma- riotte data la punctul 4.2. Buteliile au montate in partea supericara robinete de inchidere (fig. 4.7, b), care sint prevazute cu un capac. Pentru montarea reducto- rului se desurubeazd capacele 4 ale buteliei (fig. 4.7,a) si 10 al robine- tului de inchidere (fig. 4.7, b). Se purjeaza putin oxigen prin deschide- rea rozetei robinetului pentru eliminarea eventualelor impuritati lasate de garnitura capacului; se inchide robinetul, dupa care se insurubeaza reductorul de presiune pentru oxigen. Reductorul de oxigen serveste la micsorarea presiunii oxigenului din butelii sau din conducte, la presiunea de’ 1—15 daN/cm? si la men- tinerea constanta a presiunii reglate. Reductoarele functioneazd pe prin- cipiul a douad forte opuse: forta de presare a unui arc care inchide ad- misia oxigenului si forta de presare a unei membrane actionate de presiunea oxigenului, opusd arcului si care tinde sa deschida admisia 55p70x WS. a 4 Fig. 4.7. Butelie de oxigen si robinetul de inchidere a buteliei de oxigen: a — butelie de oxigen cu sectiunea longitudinala, vedere lateralA gi vedere de sus; 1 — bu- telie; 2 — piciorul buteliei; 3.— robinet de inchidere; 4 — capac de otel; 5 — inel de oprire; 6 — robinet de inchidere cu ventil pentru oxigen; 1 — corpul robinetului: 2 — ven- til; 3 — pastila4; 4 — garniturA de etansare; 5 — bucsa; 6 — piulita; 7 — tijA; 8 — rozetd; 9 — piulité; 10 — capac; 11 — garnitura din fibrA; 12 — garnitura de etangare. oxigenului. Forta de presare a membranei la rindul ei este stabilita de presiunea gazului p&truns in camera de joasd presiune si de are care se regleazi manual. In figura 4.8 se prezinta sectiunea unui reductor 1.0.R. (Industria Optica Romana) fabricat in tara. In corpul reducto- rului 1 sint insurubate: in locasul 18, manometrul de inalta presiune (0—250 daN/cm?), care indica presiunea oxigenului din butelie, si in locasul 19, manometrul de joasd presiune (0—25 daN/cm?) cu care se stabileste presiunea de lucru. Presiunea de lucru se stabileste cu suru- bul 74 actionat manual, care prin arcul 13 si membrana 11 da nastere unei forte antagoniste celei date de arcul 9. Dupa stabilirea presiunii, la deschiderea rotitei 21, oxigenul trece din canalul 16 in canalul 17 spre racordul tubului de oxigen. In conformitate cu STAS 7448-66, debitul de oxigen pentru presiu- nea minima de intrare in reductor, de 20 daN/cm2, poate varia de la 1 pina la 7,5 Nm%/h, iar pentru presiunea minima de intrare in reductor de 38 daN/cm? poate varia de la 7,5 pina la 56 Nm3/h; presiunea de lucru reglabila pentru primul caz este intre 0,5 si 8 daN/cm’, iar pentru cazul al doilea intre 1 si daN/cm? suprapresiune. Robinetul buteliilor de oxigen si reductoarele de oxigen trebuie sa fie foarte etanse, cu corpul 56ZA DBM AA %) i ne > Mi i, Fig. 4.8. Reductorul de presiune pentru oxigen: a — sectiune longitudinala; b — vedere lateralé; 1 — corpul reductorului; 2 — teava; 3 — piulité pentru racordul reductorului la robinetul de inchidere a buteliej de oxigen; 4 si 5 — ednalele oxigenului de inalté presiune; 6 — camera de inalta presiune; 7 — ventil; 8 — garnitura presata pe scaun; 9 — are de presare; 10 — cui; 11 — membran&; 12 — disc de presare a membranei; 13 —'are de presare a discului; 14 — surub de reglare manuala; 15 — camere de joasd presiune (presiunea de utilizare); 16 si 17 — canalele oxigenului de joasi presiune; 18 — locasul de insurubare a manometrului de inaltA presiune; 19 — loca- pul de insurubare a marfometrului de joasi presiune; 20 — racord de sigurant&; 21 — rotifa de inchidere a oxigenului de utilizare; 22 — racordul la tubul de oxigen. executat din alama, iar in timpul exploatarii se vor feri de a se murdari cu ulei, deoarece se pot provoca explozii. Carcasele metalice ale mano- metrelor trebuie si poarte inscriptia OXIGEN! A SE FERI DE ULEI! Buteliile de acetilené au aceeasi capacitate ca si cele de oxigen si contin circa 5500 1 acetilena la presiunea de 16 daN/cm?. Au aceleasi dimensiuni ca si buteliile de oxigen, cu exceptia lungimii buteliei, care este mai micd (1640 mm). Buteliile de acetilena sint vopsite in alb si poarta inscriptia in rosu. In interiorul buteliilor sint introduse 20 kg masa poroasa si 10,5 kg acetona, ceea ce permite inmagazinarea acetile- nei la presiunea de circa 16 daN/cm? fara pericol, asa cum s-a aratat la punctul 4.2. Buteliile trebuie mentinute numai in pozitie verticala, in special la folosire, pentru a nu se produce scurgeri de acetona. De aseme- nea, nu se permite un consum mai mare de 650 1/h, deoarece acetilena degajata ar putea antrena acetona din butelie. Pentru durate scurte de preluare se admite un consum de 1 000 1/h. Reductorul de presiune la buteliile de acetilend se racordeaza la robine- tul cu ventil al buteliei, insurubat in capul buteliei care lateral are un cep de care se prinde cu ajutorul bridei reductorului. Reductorul de acetilend are acelasi principiu de functionare ca si cel de oxigen, cu deosebirea ca presiunile sint cu mult mai joase; la acest reductor, manometrul de inalté presiune este gradat pind la 30 daN/cm*, iar cel de joasé presiune pind la 6 daN/cm?. Reductorul se racordeaza la 57Fig. 4.9. Reductor de acetilena: 1 — brida de fixare; 2 — manometru de presiune inalté; 3 — manometru de pre- siune joasa; 4 — camera reductorulu; 5 — rotita pentru admisia acetilenei in ra- cordul de acetilena; 6 — surubul de re- glare a presiun': de lucru; 7 — racord pentru tubul de cauciue; 8 — surub pen- tru fixarea bridei la butelia de acetilena. pbutelia de acetilend cu ajutorul bri- dei 1 (fig. 4.9), iar presiunea se re- gleaz& cu surubul 6. Pentru debite si presiuni mari, reductoarele se aleg in functie de felul gazului, de presiunea de ali- mentare, de presiunea de folosire si de debitul orar necesar. Pentru ba- terii de butelii pentru oxigen, re- ductoarele reduc presiunea inalta de 150...200 daN/cm? la presiunea de utilizare de maximum 20 daN/cm? pentru consumuri pina la 100 m3/h. Daca presiunea de utilizare este sub 4 daN/cm?, atunci se folosesc doua trepte de reducere a presiunii, prin atasarea la primul reductor de inalta presiune a unui reductor de presiune joasa. in cazul unor consumuri mari de oxigen, instalatiile se prevad si cu dispozitive electrice de incal- zire, montate pe tevi, inaintea reductoarelor de presiune ale bateriilor, pentru ca detenta de oxigen sa nu provoace ingheturi. Reductoarele de presiune pentru acetilena se executaé pentru debite de maximum 120 m*/h, cu presiunea initialé de maximum 18 daN/cm’, pentru presiuni de utilizare pind la maximum 1,5 daN/cm? (suprapre- siune). 4.4.4. Baterii de butelii In cazul atelierelor mari de sudare, prevazute cu mai multe posturi de sudare, cu consum mare de acetilend si oxigen, aprovizionarea locu- rilor de munc& nu se mai face separat pentru fiecare post, ci centrali- zat, prin conducte. in functie de consumul lunar, deservirea cu acetilena, se face de la rezervor de acetilena sau de la o centrala de acetilena, jar pentru oxigen de la un gazeificator de oxigen lichid sau de la o fabrica de oxigen. Aprovizionarea centralizata a locurilor de munca prin conductele de gaze ofera: numeroase avantaje, nemaifiind necesar trans- portul buteliilor. Tinind seama ci masa de oxigen din butelii este de numai circa 11% din greutatea buteliei, iar in cazul acetilenei si mai mica, pentru atelierele cu consum mare, de peste 800 m? acetilena si peste 1000 m* oxigen, se recomanda aprovizionarea centralizata prin conducte. in eazul cind consumul lunar al atelierului depaseste 400 m® pentru oxigen si 300 m® pentru acetilena, se recomanda folosirea bateriilor de butelii. Acest mod de aprovizionare este economic pentru un consum lunar pina la circa 300...1000 m®. In cazul depasirii acestui consum, asa cum s-a mentionat mai inainte, sint mai economice centralele de acetilena si instalatiile de gazeificare ale oxigenului lichefiat. Bateriile de butelii pot fi legate in paralel, simplu sau dublu, ase cum se arata in figura 4.10, unde se dau si cotele pentru o baterie sim- pla sil dubla, a cite trei butelii. In cazul legarii simple, adica unilatera bateria poate fi pina la 32 butelii (fig. 4.10, a), iar in cazul legarii duble, adicA bilaterale, pind la 2x32 (fig. 4.10, b). In general, la depasir 584.10. Baterie de butelii: <8 butelii; 0 — dubla, 2X2 butelii. a — simpl numarului de 15 butelii, trebuie luat in consideratie dacd nu este mai economica o aprovizionare dintr-o centrala pentru gazul respectiv, care insa necesita investitii. Presiunea de lucru a gazului se regleazd central sau la locul de pre- luare a gazului respectiv. Pentru oxigen sint folosite ambele variante, asa cum se arata in figura 4.11. La reglarea la locul de preluare, insta- 4 1...20 daN/cm? 150 daN/erm? 1 5 Fig. 4.11. Modul de reglare a presiunii oxigenului dintr-o baterie de butelii: a — reductor de baterie si cu reductor individual la locul de preluare a oxigenului; b — cu presiunea reglaté central si cu robinetul la locul de preluare; 1 — butelie; 2 — robinetul de inchidere a butieliei; 3 — ro- binetul de inchidere a grupului de butelii; 4 — reductor de pr bateriei de la 150 daN/em? la 1...20 daN/em?; 5 — robinet i pentru fiecare loc de munca; 6 — reductor dé presiune pentru fiecare loc de munc&; 7 — reductor de presiune a bateriei de la 150 daN/cm? la 20 daN/em?; 8 — reductor de presiune de la 20 daN/em? la 1...4 daN/em? suprapresiune,Jatia dispune de un reductor al bateriei, cu ajutorul caruia presiunea din butelii este redusi de la 150 daN/cm? la 1...20 daN/cem? supra- presiune, iar la fiecare loc de preluare este prevazut cite un reductor de presiune, cu ajutorul caruia se regleazd la 1...20 daN/cm? (fig. 4.11, a); cu reductorul bateriei es tele mentionate, iar la fiecare pos gleazi cu reductorul postului respectiv. locurile de preluare sint prevazute num zului respectiv (fig. 4.11, 6). te stabilit’ presiunea necesara in limi- t de lucru, presiunea necesara se re- in cazul reglarii centrale, la ai robinete pentru preluarea ga- Pentru reglarea centrala a presiunii oxige- nului, regulatoarele se aleg in functie de debitul orar si de presiunea necesara, care este aceeasi pentru toate posturile de lucru. Bateriile de acetilend au presiunea de lucru nereglabila la postul de preluare a acetilenei, conform figurii 4.12. Se foloseste aceeasi presiune pentru toate aparatele, care poate varia de la 0,1 pina Ja 1,5 daN/cm?. 4 Q1..15 daN/em? ..15 daN/ent Fig, 4.12. Modul de reglare a presiunii acetilenei dintr-o baterie de butelii: » 1 — butelie; 2 — robinetul de inchidere a puteliei; 3 — robinetul de inchidere a grupului de butelii; 4 — reductorul de presiune al bateriei de butelii de la 1g daN/em? la 0,1...1,5 daN/cm? suprapresiune; 5 — robinet de preluare pentru ‘tiecare loc de muncd; 6 — supapa de siguranta. Nr de butelii 3. 30 20 { OY AES § 10 12 Consum de 0, Fig. 4.13. Media oraré de pre- luare a oxigenului in functie de marimea bateriei de butelii: 1 — la fiecare jumatate de schimb; 2 — la fiecare schimb; 3 — la fie- care doud schimburi; 4 — la fiecare patru schimburi. 60 Nr de butelii 3. 2 oe) 30} 20 10 aR we 8 ree 6 ET ZX 4 BERR AS IY WORSE 2, YI KR OFFS: 10 12 Consum de C,H, Fig. 4.14. Media orara de pre- juare a acetilenei in functie de marimea bateriei de butel 1— la fiecare schimb; 2 — la fiecare dou schimburi; 3 — la fiecare pa- tru schimburi; 4 — domeniul neper- mis consumului.