Intretinerea Si Repararea Utilajelor Pentru Prelucrarea Tablelor

LICEUL TEHNOLOGIC „NICOLAE BĂLCESCU” OLTENITA
PROIECT PENTRU OBŢINEREA

CERTIFICATULUI DE COMPETENŢE
PROFESIONALE NIVELUL 4 DE CALIFICARE
Tema
ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA
UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA TABLELOR
ÎNDRUMĂTOR:
Prof. ing.
Elev:
Clasa:
2015
1
2.CUPRINSUL
1.Tema proiectului 1
2.Cuprins 2
3.Argument 4
4.Introducere 7
5.Indreptarea tablelor 8
5.1.Masini si utilaje pentru indreptat 8
6.Debitarea tablelor 10
6.1.Generalitati 10
6.2.Debitarea mecanica a tablelor 11
6.3.Debitarea termica a tablelor 17
6.3.1.Debitarea cu flacara de gaze 17
6.3.2.Debitarea cu plasma 19
7.Indoirea tablelor 21
7.1.Generalitati 21
8.Masini si utilaje pentru indoire 23
8.1.Clasificarea masinilor pentru indoire 23
8.2.Masini pentru indoit tabla 24
9.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 26
9.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare 26
10.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitat, indreptat si indoit 27
10.2.Categorii de reparatii 29
10.3.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice 29
10.4.Defectiuni si remedieri ale instalatiilor hidraulice 31
10.5.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice 31
10.6.Intretinerea si repararea echipamentului electric 32
11.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare 33
2
11.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masini de debitat,
intreptat si indoit 34
11.2. Norme de tehnica a securitatii muncii la debitarea cu flacara 35
11.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma 36
12.Bibliografie 37
3
3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-
noştinţe, deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a
sprijini procesul de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale
flexibile catre meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă
cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în
unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor
de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a
dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 4 de calificare au fost concepute astfel încât să
dezvolte abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru
asumarea rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot
parcursul vieţii. Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii
contemporane, au fost încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cu-
noştinţe şi deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pre-
gătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene
presupune desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare,
centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nive-
lul 4 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi
creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la
aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.
Proiectul „INTRETINEREA SI REPARAREA UTILAJELOR PENTRU PRELUCRAREA
TABLELOR” implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
4
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerup-

tă a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din
aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si
starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca
a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt
care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesi-
ta cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal
muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca
iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante:
 micsoreaza opririle neproductive ;
 maresc perioada dintre reparatii ;
 reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru
alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si insta-
latiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si
caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor su-
perficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasa-
re a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori
externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafete-
lor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit
in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-
zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cau-
ze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu
pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de ro-
tatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si
strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii:
lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile
conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita
cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defec-
tuoase.
Asemenea defecte sunt:
 alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor
de exploatare a pieselor;
5
 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;

 utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
 datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
 alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafe-
te de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a
masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc consi-
derabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de si-
guranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor,
uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea
rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea
subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea
marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si insta-
latiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori princi-
pali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si di-
rectiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea
preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de
exploatare ale masinilor-unelte.
Elaborarea proiectului a permis atingerea unor unitati de competenta :
1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei
6
4.INTRODUCERE
Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie.

Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiec-
te din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea
acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau
realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei: epoca pietrei, a bronzului, a
fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea
pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc.
Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele
primitive asigurau performanţe reduse.
Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea
continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute,
omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza per-
formanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor.
Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materiale-
lor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungân-
du-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele de-
cenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calcu-
latorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca in-
formaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină
principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne.
Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice
reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sis-
temele CIM (Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată
atât a materiei cât şi a informaţiei.
7
5.INDREPTAREA TABLELOR
5.1.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDREPTAT
Indreptarea semifabricatelor se execută cu scopul eliminării deformaţiilor apărute
în timpul transportului depozitării sau efectuării unor operaţii tehnologice.
Prin îndreptare, materialele sînt aduse la forma plană sau rectilinie. Semifabricatele şi
materialele supuse operaţiei de îndreptare trebuie să aibă o plasticitate bună.
In funcţie de mărimea şi plasticitatea semifabricatelor şi materialelor, îndreptarea
se poate executa la cald sau la rece, manual sau mecanic.
După felul semifabricatelor se disting maşini pentru îndreptat table, maşini pentru
îndreptat profile şi ţevi, maşini pentru îndreptat sîrmă etc.
a. Maşini pentru îndreptat tablă
Maşinile pentru îndreptat tablă pot fi acţionate manual şi mecanic.
1) Maşina pentru îndreptat table acţionată manual (fig. 5.1.1) este destinată
îndreptării tablelor 1 (de dimensiuni mai mici) prin trecerea repetată a acestora printre
cilindrii 2 acţionaţi de roţile dinţate 3 de la mecanismul cu manivelă 4. Reglarea distanţei
dintre cilindri, în funcţie de grosimea tablei, se realizează printr-un mecanism acţionat de
roata de mînă 5.
2) Maşina pentru îndreptat table acţionată mecanic (fig. 5.1.2) realizează îndrep-
tarea tablei 1 în mod analog celei manuale cu deosebirea că cilindrii 2, al căror număr es-
te mai mare, sînt acţionaţi mecanic de la un motor. Prinderea tablei în vederea antrenării
ci în maşină se realizează cu roata 3, ghidarea făcîndu-se cu rolele 4. Cilindrii superiori se
pot deplasa pe verticală în funcţie de grosimea tablelor. Apăsarea asupra tablei se face cu
arcurile 5.
Fig.5.1.1. Fig.5.1.2.
8
b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile

Maşinile pentru îndreptat bare şi profile pot fi acţionate manual sau mecanic.
1) Presa pentru îndreptat cu acţionare manuală (fig. 5.1.3) serveşte la îndreptarea
barelor şi profilelor de dimensiuni reduse. Exercitarea presiunii se face pe partea convexă
a semifabricatelor sau pieselor aşezate pe suporturile 1, acţionîndu-se cu roata de mină
2, prin intermediul şurubului 3, la capătul căruia este fixată prisma 4.
Fig.5.1.3.
2)Maşina pentru îndreptat bare laminate cu secţiune rotundă (fig. 5.1.4) se compu-
ne din trei perechi de role hiperbolice înclinate sub un unghi de 20—25°,fixate pe un ca-
dru, în aşa fel încît la mişcarea de rotaţie a cadrului, rolele execută mişcare de rotaţie în
jurul axei lor. In mişcarea de rotaţie, perechea de role 1 produce mişcarea de avans a
barei care se îndreaptă, iar perechile 2 şi 3 realizează îndreptarea. Inversînd sensul de
rotaţie al cadrului 5, se inversează şi sensul mişcării de avans, şi, în acest fel, se poate
trece bara de îndreptatde mai multe ori printre role.
Unele maşini sînt prevăzute cu filiera 4 pentru calibrarea barelor. Maşina are o
productivitate ridicată şi se poate folosi pentru bare cu diametrele cuprinse între 6—150
mm. Barele cu diametrul pînă la 40 mm (fig. 5.1.5) se pot îndrepta cu o maşină constituită
din două role 3, una de formă paraboloidală şi alta de formă elipsoidală. Bara, în mişcarea
ei printre cele două role, se reazemă pe ghidaje prismatice aflate la partea superioară a
batiului 2.
Fig.5.1.4.
9
La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.1.6) au forma

profilului laminatului de îndreptat.
Fig.5.1.5 Fig.5.1.6.
6.DEBITAREA TABLELOR
6.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Debitarea semifabricatelor este operaţia tehnologică de separare completă sau
parţială a semifabricatelor, sub acţiunea unor forţe exterioare.
Clasificarea metodelor de debitare
10
Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile

necesare pentru prelucrarea mecanică ulterioară. Această operaţie poate fi executată
prin deformare plastică, aşchiere, topire sau ardere locală etc.
6.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR

6.2.1.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN FORFECARE
Maşinile pentru debitat prin deformare plastică execută forfecarea semifabricatelor
cu ajutorul lamelor paralele şi înclinate, fălcilor (pentru bare laminate), cuţitelor disc etc.
Foarfecele ghilotină este folosit pentru debitarea unor semifabricate din tablă
sau platbandă, linia de tăiere fiind dreaptă.
Fig.6.1.Foarfeca ghilotina
Uzual, aceste maşini se construiesc pentru semifabricate avînd lungimea liniei de
tăiere de 500—4 000 mm, iar grosimea de 1 — 8 mm. Există însă şi foarfece pentru tablă,
avînd lungimea liniei de tăiere pînă Ia 8 000 mm şi 60 mm grosime, utilizate de şantierele
navale. Tăierea se execută cu ajutorul unor lame paralele sau înclinate între care există
un joc, a cărui valoare depinde de grosimea tablelor de tăiat (fig. 6.2, a, b). Frecvenţa
mişcării traversei mobile este de 30—60 c.d/min, însă ea poate fi pînă la 300 c.d/min în
cazul foarfecelor incluse în linii automate.
11
Fig.6.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui
Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hi-

dromecanice.
In figura 6.3. este reprezentată schema cinematică a unui foarfece uşor acţionat
mecanic. Mişcarea de la motorul electric 1 se transmite la volantul 2, la arborele cotit 4
prin intermediul cuplajului 3 şi apoi, prin intermediul bielelor 5, la lama mobilă 6. Foarfe-
cele poate fi oprit cu frîna 7, montată direct pe arborele cotit.
Fig.6.3.Schema cinematica a unui foarfece usor
La foarfecele mijlociu (fig.6.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit

2, prin intermediul unui reductor de turaţii 3, format din angrenaje cilindrice; la foarfe-
cele greu, deoarece turaţia arborelui cotit este redusă, reductorul este realizat din an-
grenaje melcate, arborele cotit avînd dublă acţionare, în scopul simetrizării încărcării şi
deci a simetrizărilor încărcării la cele două capete. In figură, cu V s-a notat volantul, cu F -
frîna şi cu C-cuplajul.
12
Fig.6.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu
Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 6.5) dispune de un motor hidraulic 1 care

acţionează sistemul de pîrghii 2,3 şi 4, ale cărui elemente finale 5 sînt asamblate cu tra-
versa mobilă 6.
Fig.6.5.Schema de principiu
13
Fig.6.6.Foarfeca cu actionare hidraulica
Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele sint destinate pentru

tăierea în fîşii a benzilor laminate la rece. Rolele tăietoare se montează cu o suprapu
nere S=0,2...0,5 din grosimea benzii ce urmează a fi tăiată.
Fig.6.7.Masina de debitat cu role
In figura 6.8. este reprezentată schema cinemtică a unei maşini pentru debitat cu
două perechi de role. Cele două perechi de role 1 primesc mişcarea de la motorul 2 prin
intermediul reductorului 3, arborelui 4, a sistemului de roţi dinţate z1, z2 şi axele cardan-
ice 5. Jocul lateral dintre role se realizează prin deplasarea arborilor portrole cu ajutorul
mecanismului 6, iar lăţimea semifabricatului prin deplasarea cadrului II cu motorul elec-
tric 7 prin sistemul şurub-piuliţă 8. Reglarea fină a suprapunerii rolelor se face cu ajutorul
bucşelor excentrice 9, acţionate de angrenajul melc-roată melcată 10, iar reglarea brută
14
se obţine prin înclinarea batiurilor oscilante interioare cu roţi de mînă prin intermediul
unor angrenaje cu melc 11.
Fig.6.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role
6.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE

La debitarea mecanică prin aşchiere se utilizează următoarele maşini şi utilaje:
 Ferăstrăul mecanic alternativ.
 Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
 Maşina de debitat cu bandă.
 Maşina de debitat cu disc abraziv.
Ferăstrăul mecanic alternativ.
Se utilizează pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm.Este
acţionată electromecanic.În timpul operaţiei de debitare se utilizează lichid de răcire.
Fig.6.9.Ferastraul mecanic alternativ

Maşina de debitat circulară(fixă şi portabilă).
Se utilizează la debitarea semifabricatelor tip bară, profile de dimensiuni(grosimi)
mari.Sculele aşchietoare sunt freze disc.
15
Fig.6.10.Masini de debitat circulare

Se utilizează pentru debitarea metalelor şi aliajelor la care se cere ca lăţimea tăie-
turii să fie mică.Pânza este tip bandă cu grosimea 0,8-1 mm,fiind antrenată de două dis-
curi care primesc mişcarea de la un motor electric.
Fig.6.11.Masina de debitat cu banda
16
6.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR

6.3.1.DEBITAREA CU FLACARA DE GAZE
Tăierea cu flacăra de gaze, cu arcul electric, cu jetul de plasmă etc., deşi este o
operaţie de separare sau de desprindere, adică contrară îmbinării, formează un procedeu
conex sudării, deoarece foloseşte sursele de energie termică de la sudare.
Tăierea oţelurilor moi cu flacără de gaze şi jet de oxigen este o tăiere prin ardere şi
se bazează pe faptul că, temperatura de ardere în oxigen a acestor oţeluri este inferioară
temperaturii de topire. În acest scop, locul de început de tăiere se aduce la temperatura
de aprindere, respectiv de ardere, după care se proiectează un jet de oxigen de tăiere
care produce o ardere rapidă a metalului pe întreaga grosime, rezultînd o tăietură de cali-
tate.
Arcul electric este, de asemenea, folosit la tăiere, care poate fi realizată fie prin to-
pire, fie prin ardere; în ultimul caz, la locul de incandescenţă se insuflă un jet de oxigen.
Folosirea noilor surse de temperaturi foarte înalte şi cu densităţi mari de energie (jet de
plasmă, laser etc.) face posibilă şi tăierea metalelor sau a aliajelor greu fuzibile.
În întreprinderile moderne, maşinile de tăiere sînt complet automate, la care co-
manda este fotoelectrică (după desene la aceeaşi scară sau micşorate pînă la 1 : 100), sau
numerică (cu benzi perforate), dotate cu echipament electronic, care pot executa tăieturi
cu suprafeţe tăiate de înaltă calitate şi cu un mare grad de precizie pentru abateri la di-
mensiunile nominale.
Tăierea metalelor cu grosime mare este avantajos să fie executată după încălzire,
în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz combustibil şi
oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este recomandabil ca tăierea
să fie executată la temperaturi de 500-600°C, dacă este posibil chiar şi la temperaturi de
peste 1 000°C.
În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie curentă,
deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît operaţia de tăie-
re poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în stare caldă. In acest caz,
17
operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi

se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii la cald. Pentru tăierea materialelor
cu grosimea de 50 -100 mm, vitezele de tăiere la temperaturi de 1 000°C sînt de peste 4
ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi obişnuite. In industria siderurgică, gazele
combustibile folosite pentru tăiere sînt gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care
prezintă avantajul unor arderi lente.
Mecanizarea şi automatizarea operaţiei de tăiere se face prin folosirea maşinilor de
tăiere cu flacără de gaze astfel încît dirijarea flăcării şi a jetului de oxigen de tăiere să nu
se mai execute cu suflaiuri manuale după linia de tăiere trasată in prealabil pe piesa de
lucru, ci această operaţie să fie executată cu suflaiuri montate pe o maşină. Operaţia tre-
buie astfel condusă, încît după tăiere să nu mai fie necesară nici o operaţie de prelucrare,
de asemenea tăierea să fie executată simultan cu suflaiuri multiple, în vederea obţinerii
de productivităţi cît mai mari. Economicitatea folosirii maşinilor de tăiere este în funcţie
de numeroşi factori: capacitatea de tăiere a maşinii, numărul de suflaiuri ale maşinii cu
care se execută simultan tăierea pieselor respective, productivitatea instalaţiei, cota de
amortizare a investiţiilor etc.
Maşinile de tăiere cu flacăra de gaze sînt considerate maşini-unelte, la care scula
de prelucrare este suflaiul; tăierea nu se face prin contactul direct al sculei, prin separa-
rea pieselor tăiate, care se obţine prin deplasările suflaiului de tăiere la distanţa necesară
grosimii respective supuse operaţiei.
Dacă însă seria de piese de tăiat permite introducerea unei maşini de tăiere, este
indicată folosirea acestor maşini, deoarece se pot obţine suprafeţe tăiate de calitate atît
în privinţa dimensiunilor pieselor, cît şi a rugozităţii suprafeţelor.
Pentru serii mari de piese se recomandă maşinile la care nu numai tăierea se face auto-
mat, ci la care şi comanda operaţiei de tăiere este automatizată, cu posibilitatea folosirii
mecanismelor centrale de antrenare cu fotoscop şi a mai multor suflaiuri, ceea ce condu-
ce la obţinerea de piese precise, de o calitate superioară a tăieturilor la un preţ de cost
redus.
In prezent, maşinile mari pentru tăiere automată sînt echipate cu agregate complexe cu
trei suflaiuri, care la lungimi mari execută dintr-o singură trecere rosturi în X, Y şi K cu
precizia necesară.
Maşinile moderne de tăiere automată, echipate cu suflaiuri multiple mai sunt echi-
pate şi cu reglarea automată capacitivă a distanţei bec-piesa de tăiat
18
Fig.6.13.Masina de taiere automata
Fig.6.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple
6.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ
Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor

coezionale în zona unde se face tăierea. Calitatea unei tăieturi se apreciază după ru-
gozitatea suprafetelor tăieturii si după extinderea zonei influentată termic de procesul de
tăiere, unde pot să apară dilatări, contractii, transformări structurale, absorbtii de gaze,
oxidări, reduceri, nitrurări, formări si descompuneri de faze intermetalice.
19
Tăierea termică ale pieselor metalice se poate realiza prin:
 tăierea termică prin arderea metalului, de exemplu tăierea cu oxigen, cu aplicabili-
tate limitată de conditia ca temperatura de aprindere în oxigen a metalului sau ali-
ajului metalic să fie mai mică decât temperatura de topire;
 tăierea termică prin topirea metalului- tăierea metalelor cu plasmă; nu se impun
limitări de temperaturi si deci se poate aplica la orice metal sau aliaj.
Tăierea cu plasmă este mai performantă pentru că plasma, fiind mai concentrată, are
o temperatură mult mai mare, ceea ce face posibilă tăierea metalelor si aliajelor metalice
conductoare electric, ce nu pot fi tăiate cu oxigen: oteluri înalt aliate refractare si inox-
idabile, aluminiu, cupru, titan. Datorită concentrării energiei, se obtin viteze mari de
tăiere, fără încălzire prealabilă sau prelucrări ulterioare.
Fig.6.16.Debitarea cu plasma
20
7.INDOIREA TABLELOR
7.1.GENERALITATI
DEFINIŢIE:
Indoirea este operatia tehnologica de modificare a formei si dimensiunilor se-
mifabricatelor,fara indepartare de material.
Fig.7.1.1.Masina de roluit tabla

Semifabricatele supuse operaţiei de îndoire sunt:table,bare,ţevi,sârme,profiluri.
Metodele de îndoire sunt:
 după natura efortului dezvoltat:
• îndoire manuală;
• îndoire mecanică.
 după temperatură:
• îndoire la rece;
• îndoire la cald.
21
Fig.7.1.2.Procesul de indoire
Capetele barei permit fixarea în vederea realizării operaţiei de îndoire.Ele nu sunt
supuse procesului de îndoire.După îndoire se constată că axa de simetrie (fibra medie
deformată) nu-şi modifică lungimea.Partea superioară a barei este solicitată la întin-
dere,iar partea inferioară la compresiune.Fibra medie (axa neutră) se utilizează pentru
calculul lungimii iniţiale a semifabricatului.
r- raza de îndoire;
α-unghiul la centru.
Fig.7.1.3.Elemente geometrice
Raza minimă de îndoire,rmin depinde de grosimea materialului şi de natura sa.
22
8.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE

8.1.CLASIFICAREA MASINILOR PENTRU INDOIRE
Îndoirea mecanică se aplică pentru semifabricate din categoria barelor, ţevilor, ta-
blelor şi a profilelor.
Maşinile de îndoit sunt cu acţionare:
• electromecanică;
• hidraulică;
• pneumatică.
Fig.8.1.1.Masina de indoit table Fig.8.1.2.Masina de indoit profile
Fig.8.1.3.Masina de roluit tabla

23
8.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ

Indoirea tablelor se execută în forme cilindrice, folosindu-se maşini pentru îndoit cu
cilindri (cu valţuri) şi în unghi sau cu raze de curbură mici, operaţia executîndu-se pe
maşinile pentru îndoit de tip abkant.
Maşinile pentru îndoit cu cilindri se pretează la îndoirea în forme cilindrice sau tron-
conice a tablelor şi sînt alcătuite din trei cilindri acţionaţi de un motor electric prin in-
termediul unui reductor. Schema îndoirii tablei în formă cilindrică este reprezentată în
figura, la care se deosebesc: cilindrii 1 şi 2, prin care trece tabla de îndoit 3; cilindrul 2
poate fi deplasat pe verticală, obţinîndu-se în felul acesta modificarea razei de curbură
R.
Fig.8.2.1.Schema indoirii tablei

Presa pentru îndoit poate fi acţionată mecanic sau hidraulic şi serveşte la îndoirea
tablelor cu grosimi de 1-40 mm şi lungimi de 1 200-4000mm dezvoltînd o forţă de
presare de 500— 5 000 kN.
Indoirea se execută cu ajutorul unei matriţe pentru îndoit montată pe presa pro-
priu-zisă. Scula se compune din poansonul 1 şi matriţa 4, care corespunde profilului de
îndoit. Poansonul se fixează cu şuruburile de strîngere 3 în placa mobilă 2 în care este ex-
ecutat un canal cu profilul în T. Placa de formare (matriţa) are pe fiecare latură cîte un
profil pentru îndoire.
24
Fig.8.2.2. Fig.8.2.3.Indoirea tablei

Maşina pentru îndoit (abkant) este asemănătoare cu foarfecele
ghilotină cu deosebirea că în locul cuţitelor se montează bare profilate pentru
îndoit şi serveşte la îndoirea tablelor cu raze mici de curbură şi de lungime
mare. Pe mese şi placa se fixează cîte o şină de îndoire care au profilul corespunzător
piesei ce urmează a fi indoita. Masa inferioara este fixa. iar masa superioară se poate
coborî cu ajutorul suruburilor .Placa rabatabilă are posibilitatea de a se roti in sus,
ajungand in pozitia punctată. Pentru executarea operaţiei de îndoire, tabla se fixeaza
intre sine, după care, prin ridicarea plăcii rabatabile , se apasa cu sina rezultînd piesa
îndoită .
Fig.8.2.4.Masina de indoit
25
9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR

9.1.NECESITATEA LUCRĂRILOR DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARARE
Intreţinerea urmăreşte să menţină maşinile, utilajele şi instalaţiile in condiţii nor-
male de exploatare intre două reparaţii consecutive, reducand posibilitatea apariţiei unor
reparaţii accidentale.
Este necesar ca periodic să se verifice şi starea accesoriilor din dotarea maşinii,
utilajului şi a instalaţiei respective, chiar dacă sunt situaţii cand unele dintre acestea sunt
folosite mai rar.
Activitatea de intreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul
folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală.
Ca urmare, a procesului de uzură fizică, are loc un proces de pierdere treptată a valorii de
intrebuinţare a utilajului, şi in final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale
pentru care a fost creat.
Obţinerea unei durate de funcţionare normale cat mai lungi se poate realiza prin
incetinirea procesului de uzare fizică a pieselor componente, aceasta asigurandu-se prin:
exploatarea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor la sarcina normală (prin evitarea
supraincărcărilor), intreţinerea corectă şi curăţirea zilnică, ungerea pieselor in mişcare,
observarea continuă a stării şi funcţionării lor, lucrul de bună calitate a echipelor de
intreţinere şi reparaţii şi executarea reparaţiilor la timp, conform prescripţiilor intreprin-
derii constructoare.
In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionării in
condiţii cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
serviciu de intreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din analiza comportamentului
utilajelor in procesul de uzură fizică se poate constata că uzura in timp a diferitelor
componente are loc in mod diferenţiat.
Fenomenul de uzură fizică a utilajului poate fi ameliorat şi printr-un sistem de
activităţi de intreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi
revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni.
Realizarea unor activităţi de intreţinere şi reparare corespunzătoare a utilajelor are
o serie de avantaje, dintre care mai importante sunt:
 creşterea perioadei de timp in care utilajul este in stare de funcţionare şi realizarea
producţiei conform graficelor;
 creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor;
 reducerea costurilor de producţie şi, implicit, creşterea eficienţei activităţii de
producţie.
26
Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce

o lungă perioadă de timp era considerată ca o activitate anexă neimportantă. Această-
modificare de optică este firească, deoarece astăzi intr-o intreprindere constructoare de
maşini exisă un număr foarte mare de utilaje diversificate.
Existenţa unui compartiment de intreţinere şi reparaţii este justificată de necesitatea
asigurării utilizării permanente a echipamentelor şi clădirilor din intreprinderile tot mai
complexe.
Domeniul de activitate al compartimentului de intreţinere este diferit de la o
intreprindere la alta, dar cuprinde in general, următoarele lucrări:
 intreţinerea şi repararea echipamentului şi clădirilor;
 modificările aduse acestora;
 montarea şi punerea in funcţiune a noilor echipamente;
 livrarea de utilităţi in scopuri de producţie (apă, energie electrică, aer, abur, gaze
etc.);
 controlul şi evidenţa cheltuielilor de intreţinere şi reparaţii;
 paza contra incendiilor.
Pentru atingerea obiectivelor compartimentul de intreţinere trebuie să se folosească
de principalele mijloace:
 să se constituie intr-un organism proporţional dimensionat cu cadre şi bine organi-
zat in funcţie de specificul intreprinderii;
 să elaboreze un program de lucru bine conceput;
 să-şi organizeze disponibilul de piese de schimb in funcţie de necesităţi;
 să evidenţieze şi să studieze continuu cauzele avariilor şi să prevadă remediile;
 să lucreze in stransă colaborare cu celelalte compartimente, astfel ca să se asigure
funcţionarea utilajelor prin respectarea programelor;
 să se informeze permanent in pas cu progresul tehnologic, in domeniul materiale-
lor, metodelor şi echipamentelor noi.
10.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU DEBI-

TAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT
La maşinile pentru debitat, întreţinerea constă în verificarea funcţionării motorului
electric, mecanismului de avans, a dispozitivului de fixare a semifabricatului, instalaţiei de
ungere, precum şi a stării ghidajelor şi a arborelui principal. în afară de aceste lucrări de
întreţinere, care sînt proprii tuturor maşinilor pentru debitat, mai apar şi altele care
depind de tipul maşinii respective, cum ar fi:
— Ia ferăstraiele alternative se verifică funcţionarea sistemului hidraulic de comandă,
precum şi uzările ce apar în mecanismele mişcării rectilinii alternative;
27
— la ferăstraiele cu panglică se verifică starea arborilor, a discurilor pe care se înfăşoară

pînza şi a lagărelor;
— la foarfecele ghilotină se verifică starea excentricului şi a cuţitelor, care, dacă prezintă
uzări avansate, se înlocuiesc. De asemenea, se verifică îmbinările sudate, se reglează jocul
între suportul mobil şi batiu, precum şi jocul din lagăre.
La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea per-

manentă a lagărelor, pompelor de ungere, instalaţiei electrice. Totodată, se urmăreşte
gradul de uzare al şuruburilor de mişcare, al piuliţelor şi al ghidajelor, se înlocuiesc garni-
turile pentru eliminarea scurgerilor de ulei.
întreţinerea maşinilor pentru îndoit constă în verificarea motoarelor electrice,
cuplajelor şi ghidajelor.
La maşinile pentru îndoit acţionate mecanic se verifică jocul roţilor dinţate, uzarea
şuruburilor şi piuliţelor de la sistemul de strîngere al semifabricatelor, precum şi articu-
laţiile sistemului basculant pentru îndoit (abkant).
Cînd acţionarea maşinilor pentru îndoit este hidraulică (în cazul preselor pentru
îndoit) se verifică elementele de acţionare a coborîrii şi ridicării poansonului, remediindu-
se eventualele defecte.
Intreţinerea preselor mecanice şi hidraulice prezintă lucrări comune în ceea ce pri-
veşte ungerea maşinii care trebuie făcută în conformitate cu prescripţiile din cartea
maşinii; verificarea tuturor pieselor asamblate în care scop se controlează periodic strîn-
gerea şuruburilor de la glisiere şi de la lagăre; curăţirea ambreiajelor şi a frînelor; verifica-
rea jocurilor din lagăre; după o perioadă de 3 000 de ore de exploatare, rulmenţii vor fi
spălaţi cu benzină şi umpluţi cu unsoare de rulmenţi specială, rezistentă la temperaturi
mari şi neacidă; verificarea funcţionării motoarelor electrice, a reductoarelor şi a întregu-
lui sistem de transmitere a mişcării.
In plus, faţă de aceste lucrări, presele cu fricţiune mai necesită verificarea axului
roţilor volante, a axului cu şurub şi a bucşei de bronz a acestui ax din batiul maşinii, iar la
presele hidraulice trebuie acordată atenţie etanşeităţii pistoanelor faţă de cilindri în care
lucrează, ungerea pieselor în frecare şi ungerea coloanelor de ghidare.
Exploatarea maşinilor trebuie să se facă raţional, ţinandu-se seama de tehnica se-
curităţii muncii. In general, presele nu se încarcă decît cu 60—70% din forţa nominală,
pentru a se evita o uzare prematură. Manipularea acestora se va face numai de către
personal calificat şi instruit în acest scop.
28
10.2.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMU-

LUI DE REPARAŢII PREVENTIV PLANIFICATE
Categoria Scopul Faze tehnologice Loc executie Importanta
reparatiei
Revizia tehnică (Rt) Se constată starea - Se verifică starea tehnică a utilaju- In instalaţie Este o operaţie intermediară
utilajului şi se remediază lui in vederea menţinerii in stare de intre două reparaţii, care
defecţiunile apărute de la funcţionare pană la următoarea asigură menţinerea in
ultima reparaţie a utilajului. reparaţie. funcţionare a utilajului pană
- Se efectuează reglajele mecanis- la următoarea reparaţie.
melor.
- Se strang sau se inlocuiesc garnitu-
rile de etanşare.
- Se controlează piesele de uzură
frecventă pentru a stabili volumul
reparaţiei următoare (piese de
schimb, materiale, manoperă).
- Se verifică instalaţiile de comandă
şi ungere.
- Se verifică dispozitivele care asigu-
ră securitatea muncii.
Reparaţia curentă de Se verifică subansamblele - Se execută inlocuirea sau re- In instalaţie Asigură funcţionarea
gradul I (Rc1) principale prin demontarea condiţionarea pieselor de uzură normală pană la următoarea
părţilor componente care foarte rapidă (piese de etanşare, reparaţie planificată.
facilitează această operaţie bucşe, rulmenţi, etc.).
- Se verifică şi se elimină jocurile
intre piese.
- Se controlează circuitele de ungere
şi răcire, dispozitivele de comandă.
- Se repară dispozitivele de pro-
tecţie.
- Se reface protecţia anticorosivă
exterioară.
Reparaţia curentă de - Se verifică toate - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- In instalaţie sau in Asigură funcţionarea in
gradul II (Rc2) subansamblele prin demon- ză piesele cu uzură rapidă. atelierul mecanic condiţii normale a utilajelor
tarea lor completă. - Se inlocuiesc sau se recondiţionea- central (utilaje şi instalaţiilor.
- Se face după mai multe ză piesele cu frecvenţă de uzură mai mici şi uşor
reparaţii curente de gradul I mijlocie. de transportat)
- Celelalte operaţii sunt ca la Rc1
Reparaţia capitală (Rk) Revizia totală a utilajului - Se demontează complet utilajul şi In instalaţie sau in Este redată integral
pentru a se inlocui sau se verifică fiecare piesă. atelierul mecanic capacitatea de funcţionare a
reface piesele sau - Se verifică şi piesele care nu sunt central (utilaje cu utilajului sau instalaţiei.
subansamblele de bază supuse uzurii mecanice, dar au fost gabarite reduse şi
ajunse in stare de uzură solicitate de şocuri termice. uşor de
avansată. - Se verifică şi piesele care formează transportat)
scheletul pe care se sprijină elemen-
tele active (suporţi, carcase de
susţinere, etc.) deoarece in timpul
funcţionării funcţionării utilajului
caracteristicile metalelor pot suferi
schimbări.
10.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE

Controlul instalaţiilor de acţionare hidraulică se efectuează la intervale regulate, şi
constă in:
 controlul nivelului uleiului şi urmărirea schimbării acestuia Ia intervalele prescrise
in funcţie de condiţiile de lucru;
29
 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;

 controlul zilnic al pierderilor, gradului de murdărire, uzură excesivă, racorduri şi
garnituri uzate;
 semnalarea defectelor personalului de intreţinere.
Întreţinerea instalaţiilor hidraulice ale maşinilor şi utilajelor constă in:
 intreţinerea agentului hidraulic (lichidul de lucru);
 intreţinerea elementelor componente ale instalaţiei.
Agentul hidraulic (apa, uleiul mineral, lichide sintetice etc.) vehiculat in sistemele
hidraulice ale maşinilor şi utilajelor, in cea mai mare parte, este depozitat intr-un rezervor
sau bazin. Datorită frecărilor mecanice, variaţiei presiunii, schimbării temperaturii etc.
agentul de lucru este supus oxidării, descompunerii, murdăririi, acţiuni care ii modifică
proprietăţile fizice şi chimice, făcandu-l necorespunzător scopului său, conducand şi la
uzarea instalaţiei hidraulice.
Rezervorul de ulei, impreună cu filtrele instalaţiei, au rolul de a contribui la
menţinerea proprietăţilor agentului hidraulic, eliminand particulele solide prin decantare
şi filtrare şi, asigurand menţinerea temperaturii acestuia in limitele admisibile.
Decantarea se aplică lichidelor de lucru cu stocuri mari de lichid, cum sunt uleiurile
din circuitele de ungere prin recirculare la laminoare, compresoare, reductoare de turaţie
de mare gabarit etc. Separarea contaminanţilor, a căror densitate relativă este mult
diferenţiată de cea a uleiului, se face gravimetric. Pentru o mai bună separare,
decantoarele sunt compartimentate şi se montează pe returul uleiului spre rezervorul de
lucru, timpul de staţionare fiind cuprins intre 10 şi 30 min, iar temperatura de 70-80°C.
Particulele ce nu pot li reţinute din circuit prin decantare vor fi eliminate prin filtrare.
Filtrarea lichidelor de lucru este un procedeu utilizat pe scară largă, deoarece fil-
trele pot fi schimbate cu uşurinţă fără, să afecteze sistemul de ulei.
Elementele instalaţiei hidraulice supuse mai des lucrărilor de intreţinere sunt:
conductele, armăturile, rezervoarele.
Conductele se degresează cu soluţii alcaline calde, după care se introduce
succesiv in băi cu acid clorhidric sau sulfuric cald (diluţie 50%) ce conţine pasivizatori, băi
cu apă pentru spălare şi neutralizare a urmelor de acizi. Protecţia anticorosivă se asigură
prin suflarea conductelor cu abur, apoi, fără pauză, pulverizarea la interior a unor uleiuri
aditivate anticorosiv şi inchiderea la capete a conductelor.
Armăturile trebuie degresate (prin spălare) şi, acolo unde sunt pete de rugină, se
va interveni cu perii de sarmă după care se pulverizează ulei aditivat anticorosiv.
Rezervoarele se curăţă prin sablare, frecare cu perii de sarmă apoi se spală cu
solvenţi (tricloretilenă).
După montarea instalaţiei hidraulice, este necesară spălarea intregului sistem prin
recircularea intensă, a unui lot de ulei de spălare, la temperatura de 65-75°C, fără
30
circulaţie in lagăre sau alte dispozitive speciale. In timpul spălării, se curăţă filtrele ori de-
cate ori se infundă şi, acolo unde există, se pune in funcţiune separatorul centrifugal
pentru indepărtarea impurităţilor existente in suspensie, in fluid. Operaţia de spălare se
consideră incheiată cand la filtre sau la separatoarele centrifugale nu se mai acumulează
impurităţi.
După spălare, se evacuează uleiul şi se controlează dacă in instalaţie există impurităţi. Se
introduce lotul de ulei de lucru, se recirculează şi se filtrează, dacă se consideră că este
necesar, după care instalaţia poate intra in funcţiune normală.
Mai mult de 50% din avariile acestor dispozitive apare datorită supraincălzirilor,
impurificărilor şi infiltraţiilor de aer.
Defecţiunile cele mai frecvente ale sistemelor hidraulice, cat şi măsurile de remediere ce
trebuie luate de personalul de intreţinere sunt date in tabelul de mai jos.
10.4.DEFECŢIUNI ŞI REMEDIERI ALE INSTALAŢIILOR HIDRAULICE.
Defectiunea Consecinte Cauze Mod de remediere
Supraincălzire a (la temperaturi - scăderea vascozităţii uleiului; - ulei necorespunzător; - se schimbă uleiul conform
peste 1000C) - formarea de depuneri şi aglome- - nivelul uleiului este scăzut; vascozităţii indicate de constructor;
rări de acizi; - suprasarcina; - reglarea regulatorului in
- uzuri rapide ale cilindrilor; - suprapresiuni, vederea respectării caracteristicilor
- deteriorarea garniturilor; demontări repetate; nominale;
- blocarea comenzilor şi a - pierderi interioare la pompă; - inlocuirea garniturilor;
supapelor de siguranţă; - obturarea fluxului de ulei datorită - se controlează viteza de funcţiona-
- miros urat al uleiului; avariilor la tubulatură; re a diverselor organe cu comandă
- uleiul işi inchide culoarea şi se - răcire insuficientă, reglarea defec- hidraulică şi eventual inlocuirea
constată o scădere de presiune. tuoasă a supapei de siguranţă. pompei;
- inlocuirea tubului avariat;
- se imbunătăţeşte circulaţia aerului
şi se curăţă punctele incălzite;
- se rectifică şi se reglează supapele.
Impurificări - se accelerează oxidarea uleiului; - montarea unor piese necurăţate in - curăţirea intregului circuit hidraulic
- pătrunderea particulelor in aerisiri utilaj; şi repunerea lui in funcţiune;
şi garnituri; - montarea in utilaj a unor piese cu - se inlocuieşte şi se curăţă filtrele,
- acţiuni abrazive. impurităţi. rezervorul de ulei şi accesoriile;
- după ce utilajul a făcut trei cicluri
in gol se descarcă uleiul de spălare,
se curăţă filtrele şi se alimentează cu
ulei hidraulic proaspăt.
Infiltraţii de aer - apariţia spumei in sistem; - garnituri necorespunzătoare; - se descoperă locurile pe unde
- accelerarea oxidării uleiului. - invelişul filtrului absoarbe ulei; pătrunde aer, scurgand uleiul pe
- absorbirea de aer de la pompă. racord şi ascultand modificarea
zgomotului;
- ţevile de aspiraţie şi refulare la
rezervor se va plasa cat mai jos sub
nivelul uleiului.
10.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE

Elementele de comandă pneumatice sunt constituite din mai multe subansambluri.
Fiecare subansamblu de comandă este constituit din elemente de semnalizare (limitator
de sfarşit de cursă), elemente de aşezare, elemente de comandă şi de acţionare (cilindri,
şurub etc.).
Din punct de vedere al subansamblurilor de intreţinut un sistem pneumatic conţine:
31
filtre, ungătoare, garnituri din material plastic, imbinări filetate, ventile, cilindri. Menţine-
rea performanţelor sistemului pneumatic depinde in mare măsură de modul cum se rea-
lizează intreţinerea şi repararea acestor subansamble.
In tabelul de mai jos se indică cateva operaţii ce trebuie efectuate la revizia tehnică
a sistemului pneumatic.
Indicaţii privind întreţinerea instalaţiilor pneumatice.
Elementul sis- Indicatii de intretinere

temului
Filtrul Are rolul de a curăţa aerul ce vine de la reţeaua de alimentare inainte de a intra in partea de comandă.
Este necesară o curăţire săptămanală pentru sisteme ce lucrează in condiţii dure.
In multe cazuri filtrul este dotat cu separator de apă, care poate prezenta defecţiuni:
acumulare de apă de condens, dereglarea arcului, defecţiuni ce trebuie remediate la operaţia de revizie.
Ungatorul Se urmăreşte menţinerea nivelului uleiului la nivelul prescris. Dacă nivelul a scăzut se face umplerea cu ulei corespunzător.
Conductele Necesită verificări săptămanale pentru a se impiedica apariţia defecţiunilor; la conductele ce vin in contact cu uleiul se indică
utilizarea furtunurilor rezistente la ulei.
Imbinarile file- In aceste imbinări partea susceptibilă la defectări este garnitura de etanşare; este indicat să se utilizeze garnituri din poliamide
care nu absorb uleiul şi deci nu işi modifică volumul iniţial.
tate
Cilindrul Se verifică tija pistonului, care trebuie nu trebuie să prezinte defecte ce pot conduce la distrugerea garniturii tijei; la cilindrii
supuşi la influenţe termice se impune schimbarea garniturii la perioade mai scurte.
Elemente de Se strang şuruburile şi se inlocuiesc cele uzate sau lipsă.
fixare
10.6.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA ECHIPAMENTULUI ELECTRIC

Un rol deosebit de important in buna funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţii-
lor la parametrii optimi il are şi intreţinerea corectă a echipamentului electric. Acesta tre-
buie ferit de pătrunderea apei şi a prafului. Periodic, maşinile electrice se vor curăţi de
praf şi mizerie pentru a impiedica scurtcircuitarea lor. Motoarele şi generatoarele electri-
ce se verifică de cel puţin două ori pe an.
Pentru a determina necesitatea de intreţinere şi reparare a maşinilor electrice este nece-
sar să se cerceteze dacă maşina produce zgomote şi vibraţii.
Principalele surse de zgomot pot fi:
 lagărele: locul arborelui este mare; rulment montat greşit sau uzat;
 ventilatoarele: plasele de intrare turtite sau astupate parţial;
 canalele radiale de ventilaţie: nedegajate suficient, aşezate unele in faţa ce-
lorlalte;
 periile sau miezurile de fier ale statorului sau rotorului: colectoare
Principalele surse de vibraţii pot fi:
 lagărele: uzuri mari;
 rotorul: dezechilibrarea rotorului;
 mecanismul de transmisie: inele slăbite;
32
 fundaţia: fixarea slabă pe fundaţie sau in glisiere.

In cadrul reviziilor tehnice, la motoarele electrice, se execută următoarele operaţii:
 spălarea, curăţirea şi ştergerea părţilor exterioare;
 spălarea pieselor provenite de Ia mecanismele demontate şi remedierea de-
fectelor de suprafaţă;
 inlocuirea pieselor uzate;
 verificarea şi repararea dispozitivelor de ungere;
 schimbarea lubrifiantului;
 ungerea elementelor ce formează ajustaje;
 vopsirea parţială.
11. NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII LA INTRETI-

NERE SI REPARARE
In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita
carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de
munca .
Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stinge-
re a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajuto-
rul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme
specifice reparatiilor:
• la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
unui maistru sau sef de echipa;
• uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
• inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pu-
ne o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
• la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
• dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
• inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
• darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
• in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este inter-
zis fumatul sau accesul cu foc deschis;
33
• la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor fo-
losi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incen-
diilor;
• soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
• piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa in-
treruperea curentului electric care alimenteaza baia;
• la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare
pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si
vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
• nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii;
• cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evapo-
rarea electrolitului;
• in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimente-
lor precum si fumatului;
11.1.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII LA MAŞINILE Şl

UTILAJELE PENTRU DEBITAT, ÎNDREPTAT Şl ÎNDOIT
La maşinile şi utilajele pentru debitat, îndreptat şi îndoit accidentele de muncă au
un caracter mai grav şi pot apărea în număr mai mare, dacă nu se iau toate măsurile de
tehnică a securităţii muncii.
Principalele cauze care produc accidente Ia aceste maşini sînt datorate defecţiuni-
lor a mecanismele de acţionare, ghidare, frînare sau rigidităţii scăzute sau din cauza uzării
la matriţe şi stanţe; nerespectarea procesului tehnologic, folosirea unor materiale
necorespunzătoare, lipsa ungerii etc.Aceste defecţiuni sînt specifice fiecărui utilaj sau
sculă.Pentru evitarea accidentelor cauzate de manevrarea pieselor la foarfece şi prese,
este necesar ca aceste maşini să fie prevăzute cu apărători de protecţie şi dispozitive de
siguranţă şi protecţie.
Apărători le trebuie să protejeze transmisiile de curele, roţi dinţate,conurile de fric-
ţiune, tablourile cu siguranţe electrice etc. Aceste apărători lipsesc în mod distinct, fiind
comune la toate utilajele. Dispozitivele de protecţie la foarfecele-ghilotină se montează
atît în zona de tăiere prin rigle de protecţie reglabile, cît şi prin dispozitive de pornire ale
maşinii, pentru eventualele atingeri involuntare ale pedalei.
Intrucît pedalele foarfecelor-ghilotină sînt în formă de bare pe toată lungimea ba-
tiului, se folosesc trei apărătoare rabatîndu-se numai aparătoarea din dreptul opera-
torului care lucrează la foarfece. Suplimentar, foarfecele este dotat şi cu grilele de pro-
tecţie .
Intrucît semifabricatele şi materialele debitate prezintă muchii ascuţite, obligatorie
purtarea de către personalul muncitor a mănuşilor sau palmarelor, a şorţurilor etc.
34
La presele cu excentric, cele mai frecvente accidente sînt cauzate de repetarea

loviturii în lipsa comenzii. Protecţia împotriva loviturilor duble se face cu dispozitive care
blochează mecanismul de declanşare a mişcării,dispozitive de protecţie cu grătar, dis-
pozitive electrice cu celulă fotoelectrică,dispozitive de declanşare cu ambele mîini, pedala
fiind suspendată etc.
11.2.MĂSURI DE TEHNICĂ A SECURITĂŢII MUNCII

LA TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA CU FLACĂRĂ DE
GAZE
La tăierea şi prelucrarea cu flacăra de gaze, măsurile de tehnică a securităţii
muncii care trebuie luate sînt asemănătoare cu cele de la sudarea cu gaze, ţinînduse
seamă de gazele şi de utilajele folosite. Pentru generatoarele de acetilenă sau buteliile de
acetilenă, pentru buteliile de oxigen, robinete, reductoare, suflaiuri, tuburi etc. se vor
respecta măsurile specifice.
Pentru tăiere, piesele vopsite se vor curăţa de-a lungul rostului ce urmează a fi tă-
iat; curăţirea se va face pe o lăţime de minimum 100 mm de fiecare parte. Dacă piesele
au pe ele materiale inflamabile, se vor curăţa complet, spre a nu se produce incendii. Du-
pă tăiere, piesele vor fi introduse în conteinere închise şi apoi evacuate.
Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc multe gaze
arse şi fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote de exhaustare a
fumului produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi de apă pentru înlătura-
rea zgurei formate.
Fig.7.1.Echipament de protectie la debitarea cu flacara de gaze
35
11.3. ASPECTE PRIVIND POLUAREA AMBIENTULUI DE

LUCRU LA DEBITAREA CU PLASMA
Prelucrarea cu plasmă a materialelor metalice (oteluri inoxidabile, metale si aliaje
neferoase) se caracterizează prin emanarea de noxe (substante nocive, zgomot si radiatii
luminoase), periculoase pentru sănătatea operatorului. În consecintă, sunt necesare
măsuri pentru diminuarea poluării mediului, cum ar fi:
 echiparea instalatiei cu sisteme de ventilatie;
 procesarea cu plasmă sub o perdea de apă cu ajutorul unui dus aer-apă sau
sub un clopot de protectie din apă ;
 procesarea cu plasmă deasupra unui jet de apă, care are rolul de a răci sI
transporta rapid masa de metal topit si zgura din rostul de tăiere;
 procesarea cu plasmă prin imersie a piesei la o adâncime 60...80 mm de la
suprafata apei cu consecinte negative asupra proprietătilor metalului după tăiere; în
compensatie se obtin deformatii termice mici, iar zona influentată termică este redusă.
36
12.BIBLIOGRAFIE
1.Norme de protectia muncii (NSSM 1)

http://www.iprotectiamuncii.ro/
2.Intretinerea tehnica a utilajelor

http://www.scribd.com
3.Imagini
http://www.google.com
4.Lucrari de intretinere si reparatii MEdCT–CNDIPT / UIP 2008
5.Tehnologia asamblarii si montajului Gheorghe Ion s.a.
Editura Didactica si Pedagogica 1978
6.Masini, utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini
ing.N. Huzum, ing. G. Ranz
Editura Didactica si Pedagogica 1979
7.Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitarea tablelor

9. Repararea si intretinerea masinilor si utilajelor pentru indoirea tablelor

37

Intretinerea Si Repararea Utilajelor Pentru Prelucrarea Tablelor

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Intretinerea Si Repararea Utilajelor Pentru Prelucrarea Tablelor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

LICEUL TEHNOLOGIC „NICOLAE BĂLCESCU” OLTENITA

PROIECT PENTRU OBŢINEREA

5.1.Masini si utilaje pentru indreptat 8

6.2.Debitarea mecanica a tablelor 11

6.3.Debitarea termica a tablelor 17

6.3.1.Debitarea cu flacara de gaze 17

8.Masini si utilaje pentru indoire 23

8.1.Clasificarea masinilor pentru indoire 23

8.2.Masini pentru indoit tabla 24

9.Intretinerea si repararea masinilor si utilajelor 26

9.1.Necesitatea lucrarilor de intretinere si reparare 26

10.Intretinerea masinilor si utilajelor pentru debitat, indreptat si indoit 27

10.3.Intretinerea si repararea instalatiilor hidraulice 29

10.4.Defectiuni si remedieri ale instalatiilor hidraulice 31

10.5.Intretinerea si repararea instalatiilor pneumatice 31

10.6.Intretinerea si repararea echipamentului electric 32

11.Norme de tehnica a securitatii muncii la intretinere si reparare 33

11.1. Norme de tehnica a securitatii muncii la masini de debitat,

11.2. Norme de tehnica a securitatii muncii la debitarea cu flacara 35

11.3.Poluarea ambientului de lucru la debitarea cu plasma 36

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerup-

 alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;

Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie.

b. Maşini pentru îndreptat bare şi profile

La maşinile pentru îndreptat profile rolele de îndreptat 2 şi 3 (fig. 5.1.6) au forma

Clasificarea metodelor de debitare

Debitarea este operaţia prin care semifabricatele sînt aduse la dimensiunile

6.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR

Fig.6.2.Pozitia relativa a lamelor foarfecelui

Pentru acţionarea foarfecelor se utilizează sisteme mecanice, hidraulice sau hi-

Fig.6.3.Schema cinematica a unui foarfece usor

La foarfecele mijlociu (fig.6.4), mişcarea de la motorul 1 se transmite la arborele cotit

Fig.6.4.Schema cinematica a unui foarfece mijlociu

Foarfecele cu acţiune hidromecanică (fig. 6.5) dispune de un motor hidraulic 1 care

Fig.6.6.Foarfeca cu actionare hidraulica

Maşinile pentru tăiat cu role cu axe paralele sint destinate pentru

Fig.6.7.Masina de debitat cu role

Fig.6.8.Schema cinematica.Masina de debitat cu role

6.2.2.DEBITAREA MECANICA A TABLELOR PRIN ASCHIERE

Fig.6.9.Ferastraul mecanic alternativ

Fig.6.10.Masini de debitat circulare

Fig.6.11.Masina de debitat cu banda

6.3.DEBITAREA TERMICA A TABLELOR

operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor şi ţaglelor sînt mecanizate şi

Fig.6.13.Masina de taiere automata

Fig.6.14.Masina de debitat cu suflaiuri multiple

6.3.2. DEBITAREA CU PLASMĂ

Prin tăierea unei piese metalice se produce distrugerea locală a legăturilor

Fig.7.1.1.Masina de roluit tabla

8.MASINI SI UTILAJE PENTRU INDOIRE

Fig.8.1.1.Masina de indoit table Fig.8.1.2.Masina de indoit profile

Fig.8.1.3.Masina de roluit tabla

8.2.MAŞINI PENTRU ÎNDOIT TABLĂ

Fig.8.2.1.Schema indoirii tablei

Fig.8.2.2. Fig.8.2.3.Indoirea tablei

9.INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR SI UTILAJELOR

Activitatea de intreţinere şi reparaţii a devenit o problemă tehnologică, in timp ce

10.ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR Şl UTILAJELOR PENTRU DEBI-

— la ferăstraiele cu panglică se verifică starea arborilor, a discurilor pe care se înfăşoară

La maşinile pentru îndreptat lucrările de întreţinere se axează pe verificarea per-

10.2.CATEGORII DE REPARAŢII CE SE EXECUTĂ ÎN CADRUL SISTEMU-

10.3.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR HIDRAULICE

 observarea menţinerii temperaturilor şi presiunilor de regim;

10.5.ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA INSTALAŢIILOR PNEUMATICE