MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII

PROIECT
DE FINALIZARE A ÎNVĂȚĂMÂNTULI PROFESIONAL DE 3 ANI

DOMENIUL : Mecanic

CALIFICAREA: Mecanic auto

INDRUMĂTOR

ABSOLVENT

2021
 TEMA PROIECTULUI

ASAMBLAREA ÎNTREȚINEREA SI REPARAREA

ARBORILOR SI OSIILOR.
 Competențe specifice proiectului

3.2.6 Alegerea materialelor necesare pregătirii montării arborilor

3.2.7 Pregătirea montării arborilor

3.2.28 Utilizarea corectă a vocabularului comun și a celui de specialitate

3.3.6 Respectarea normelor de securitate si sănătate in munca
1.Tema proiectului 1

2.Cuprins 2

3.Argument 3

4.Osii si arbori 6

4.1.Caracteristici tehnice.Clasificari 6

4.2.Clasificarea arborilor si osiilor 6

5.Materiale si tehnologii 10

5.1.Materiale utilizate 10

5.2.Elemente constructive 11

5.3.Fenomene de uzura.Cauze 13

5.4.Tipuri caracteristice de uzuri 14

5.5.Calitatea lubrifiantilor utilizati 15

6.Procese tehnologice de reparare a arborilor 16

6.1.Elementele proceselor tehnologice 16

6.2.Documentatia necesara elaborariiprocesului tehnologic 17

6.3.Reconditionarea arborilor prin sudare 18

6.3.1.Sudarea oxiacetilenica 19

6.3.2.Incarcarea prin sudare electrica 19

6.3.3.Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma 20

6.3.4.Reconditionarea prin metalizare 21

6.3.5.Cromarea 23

6.3.6.Reconditionarea pieselor prin bucsare 24

7.Tehnologii generale aplicate 25

7.1.Sisteme de reparatii 25

7.2.Documentatia tehnologica 25

8.Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si repararea arborilor 26

8.1. Norme de tehnica securitatii muncii la intretinere si reparare 26

10.Bibliografie 28
 3.ARGUMENT
Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cu-noştinţe,
deprinderi dezvoltand si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul
de învăţare continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesoinale flexibile catre
meserii inrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de
competenţă cheie şi unităţi de competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate
în unităţi de competenţă generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au
reprezentat motivele esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul
Standardelor de Pregătire Profesională ( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere
posibilitatea de a dobândi acele competenţe de bază care sunt importante pe piaţa muncii.

Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte

abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea
rolului în societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii.
Aceste cerinţe, necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost
încorporate în abilităţile cheie
Fiecare nivel parcurs în domeniul Tehnic, implică dobândirea unor abilităţi, cunoştinţe şi deprinderi
care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel superior.
Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune
desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.

Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în
cadrul unei echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific
nivelul 3 de calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează
şi creativitatea. Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei
şi la aplicarea conştientă a cunoştinţelor dobândite.

Lucrarea de atestat „ ASAMBLAREA ÎNTREȚINEREA SI REPARAREA ARBORILOR SI

OSIILOR. implica elevul in atingerea Standardelor de Pregatire Profesionala specifice
pregatirii sale in domeniul tehnic.
In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neântrerupta a
suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din component-
 ta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, di-
mensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari
apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale
intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei.
Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor
necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros
personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care
provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice im-
portante:
micsoreaza opririle neproductive ;
maresc perioada dintre reparatii ;
reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pen-
tru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati.
Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si
instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de
timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale stra-
turilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relati-
va de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si
de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea
prelucrarii suprafetelor respective.
Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce
atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din ca-
uza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau
din alte cauze.
In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, suprafetele
se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru
imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In
cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc
mai ales datorita uzarii si strivirii.
In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si
instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor,
suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc.
repararii defectuoase.
Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit
datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a
Asemenea defecte sunt:
alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund
conditiilor de exploatare a pieselor;
alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;
utilizarea unei metode nerationale de imbinare a pieselor;
datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;
alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe
suprafete de frecare;
 rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea inco-
recta a masinii,utilajului sau instalatiei.
Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc
considerabil durata de serviciu.
Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de
siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor
masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de
reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzarii principalelor
imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabi-
lirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si
instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale
ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei.
In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si
directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiuri-
lor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc
caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

Elaborarea lucrarii de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta :

1. Comunicare si iteratie.
2. Asigurarea calitatii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informatiei
 4.ARBORI SI OSII

4 .1.CARACTERISTICI TEHNICE.CLASIFICARI

Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un

moment de torsiune in lungul axei lor şi să susţină piesele intre care se transmite
acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt : corpul arborelui (a); porţiunile
de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.

Fig.4.1.1.Arbore.Parti componente

Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează

piesele susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semi-
cuplaje etc. Aceste porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică
este preferată in cazul montărilor şi demontărilor repetate sau atunci cand se impune
o centrare mai precisă a roţii pe arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă in
carcasă. In cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau
sferice; la lagărele cu rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul
fusului alegandu-se in funcţie de diametrul interior al rulmentului.

4 .2.CLASIFICAREA ARBORILOR SI OSIILOR

Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – in

cazul montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rand,
sau mai lungi – in cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment avand corpurile
de rostogolire dispuse pe două sau mai multe randuri. Diametrele acestor fusuri se
aleg după diametrul interior al rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută co-
nice avand conicitatea egală cu cea a alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu
role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice,
cele mai utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decat al treptei
alăturate, pentru simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin
pentru fixarea axială a lagărelor.
Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr
– prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar in cazul unor arbori elastici,
cu deformaţii de incovoiere foarte mari.

Clasificarea arborilor

Arborii drepţi (fig.4.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi in transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmi-
sie (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai
maşinilor unelte, unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea ar-
borelui, pe lungime, care poate fi constantă sau variabilă in trepte, este determinată
de repartiţia sarcinilor (momente de torsiune, momente de incovoiere, forţe axiale)
de-a lungul axei sale şi de tehnologia de execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt
solicitaţi numai la torsiune şi momentul de torsiune este distribuit pe toată lungimea
acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.4.1.2, a).
Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi incovoiere, la care, de regulă, momentul
de torsiune nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul incovoietor este variabil
pe lungimea acestora, fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă in
trepte (fig.4.1.2, b). Aceştia se apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea
axială a organelor susţinute şi asigură un montaj uşor; se recomandă că piesele mon-
tate pe arborii in trepte să treacă liber pană la suprafeţele lor de montaj, pentru a se
evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea strangerii ajustajelor.
Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.4.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2,
c). Arborii netezi se folosesc, cu precădere, in construcţia reductoarelor, iar arborii
canelaţi in construcţia cutiilor de viteze.

Fig.4.1.2.Clasificarea arborilor

Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci cand se impun

condiţii severe de greutate sau atunci cand este necesară introducerea prin arbore a
unui alt arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de
viteze cu axe fixe ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de
putere), aceştia se execută tubulari (fig.4.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de
uz general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii
de distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arbo-
rii principali ai maşinilor unelte etc.
Arborii cotiţi (fig.4.1.2, e) se folosesc in construcţia mecanismelor de tip bielă-
manivelă, pentru transformarea mişcării de translaţie in mişcare de rotaţie (la mo-
toarele cu ardere internă) sau invers (la compresoare, prese, maşini de forjat). Aceş-
tia au două sau mai multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asi-
gura o rigiditate mare construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legătu-
ră cu biela (bielele mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi,
pentru echilibrarea statică şi dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice do-
meniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.4.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care
axa geometrică are o formă variabilă in timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea
momentelor de torsiune intre subansamble care işi schimbă poziţia relativă in timpul
funcţionării. Sunt confectionaţi din cateva straturi de sarmă, infăşurate strans şi in
sensuri diferite, sensul de infăşurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaţie
al arborelui, pentru a realiza, in timpul transmiterii mişcării, strangerea straturilor
interioare de către stratul exterior (fig.4.1.2, f).
Pentru protecţia arborelui impotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru men-
ţinerea unsorii consistente intre spire, arborele elastic se introduce intr-o manta me-
talică (fig.4.1.2, g) sau executată din ţesătură cauciucată (fig.4.1.2, h).Arborele flexibil
se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor
de capăt.
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică fiind torsi-
unea, deşi uneori solicitarea la incovoiere poate fi predominantă.

Fig.4.1.3.
In figura 4.1.3 sunt prezentate cateva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă;
b- arbore cu secţiunea variabilă (in trepte);
c—arborele principal al unui strung;
 d—arbore cotit cu un singur cot;
e — arbore flexibil.
Forma şi dimensiunile arborilor sint in funcţie, indeosebi, de rolul funcţional, reparti-
zarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.

5.MATERIALE SI TEHNOLOGII

5 .1.MATERIALE UTILIZATE

Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul ar-
borelui, condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagăre-
lor), natura organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi
de calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai in cazuri speciale:
cand pinionul este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori
puternic solicitaţi, la turaţii inalte, in cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehi-
culelor etc; oţelurile aliate, tratate termic sau termochimic, se folosesc numai in mă-
sura in care acest lucru este impus de durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor
sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii , pentru arborii şi osiile care nu necesită tra-
tament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire şi oţeluri aliate de imbunătăţire (40 Cr
1 0, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de funcţionare a
fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare şi oţeluri aliate de cementare (13 CrNi 30
etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care funcţionează la turaţii
inalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc lami-
nate rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de di-
mensiuni mari se folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelu-
crează prin strunjire, suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmand să se rectifice.

Arborii cotiţi şi, in general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular
sau din fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentra-
torii de tensiuni, proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor,
concomitent cu avantajul unor importante economii de material şi de manoperă; in
alte cazuri se poate folosi fonta maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Ar-
borii cotiţi se execută prin turnare sau forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin
forjare in mai multe treceri şi incălziri, in matriţe inchise. Fusurile şi manetoanele se
rectifică.
 Fig.5.1.Arbore cotit
Arborii flexibili se confecţionează din sarmă de oţel carbon, cu diametrul de
0 ,3 ... 3 mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putand fi prevăzu-
tă şi cu straturi de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o plat-
bandă de oţel zincată, cu secţiune profilată, infăşurată, fiind etanşată cu şnur de
bumbac. Mantaua din ţesătură cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel,
tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură.
Arborele flexibil se racordează la elementele intre care se transmite mişcarea cu aju-
torul armăturilor de capăt.

5 .2.ELEMENTE CONSTRUCTIVE

La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei construc-

tive, care influenţează rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor
susţinute, tehnologicitatea şi costul acestora.
In continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentrato-
rilor de tensiuni, in funcţie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)
rază de racordare, in cazul cand diferenţa intre trepte este mică (fig.5.2.1,. a);
două raze de racordare diferite (fig.5.2.1, b) sau racordare de formă eliptică, in
cazul arborilor foarte solicitaţi (fig.5.2.1, c);
teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune
(fig.5.2.1, d);
teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta
de diametru mic (fig.5.2.1, e), pentru treceri de secţiune mari;
rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru
mare (fig.5.2.1, f);
rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru
mare (fig.5.2.1, g);
canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.5.2.1, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomandă soluţia din fig.5.2.1, i;
degajare interioară, executată in treapta de diametru mare (fig.5.2.1, j);
canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.5.2.1, k); soluţia asigură
creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea
tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe arbore;
rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute
(fig.5.2.1, l); intrebuinţarea de piese suplimentare (fig.5.2.1, m).

Fig.5.2.1.Diminuarea concentratorilor de tensiuni

Concentratorul canal de pană sau caneluri

canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.5.2.1, n),
fiind preferate canalele executate cu freze disc (fig.5.2.1, o);
 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul ex-
terior al porţiunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.5.2.1, p);
Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe
susţinute
ingroşarea porţiunii de calare (fig.5.2.1, r);
teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.5.2.1, s);
subţierea marginilor butucului (fig.5.2.1, t);
executarea canalelor de descărcare in arbore (fig.5.2.1, u) sau in butuc
(fig.5.2.1, v).

5 .3.FENOMENUL DE UZURA.CAUZE

In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este sin-

gurul producător de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantu-
lui, poate avea loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor in contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptată a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării supra-
feţelor de contact.
In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele
tipuri de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mix-
tă); elasto-hidrodinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-
hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor stra-
turi subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, impiedică contactul direct. In
acest caz, stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta
prin puternice forţe de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin ade-
renţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeţelor in contact, reprezentand un fel de barieră impotriva uzării. De aceea in
aceste condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extre-
mă, folosirea unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu
un strat depus chimic ( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se intalneşte la
asamblările care funcţionează la temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, seg-
ment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci cand supra-
feţele conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de
lubrifiant are o grosime corespunzătoare, este intreruptă temporar, datorită
varfurilor proeminente ale microasperităţilor, apărand contactul direct dintre supra-
feţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor (
pornire - oprire ), cand pelicula de lubrifiant nu s-a format sau cand viteza scade
mult, schimbandu-se eventual şi sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea
simultan trei situaţii: contactul direct al varfurllor mai proeminente ale asperităţilor
celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de lubrifiere fluidă.
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci
unul tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă.
Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifian-
tului asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă
continuă şi portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decat suma
inălţimilor maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm
= 10...100mm, sau chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosi-
mea peliculei aste hm = 1...10mm, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se intalneşte des la lagărale cu alunecare.
In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introduce-
rea lubrifiantului sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr,
obţinandu-se şi o bună rotire, stabilitate, reglaj.

5 .4.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI

A. Uzarea prin frecare

Este cauzată atat de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor.
Defectele generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de
uzare ce pot fi inlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează
durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi inlăturate.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini
mari in lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor
temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează
nu mai pot fi forfecate şi deplasarea relativă incetează, cupla de frecare fiind astfel
blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de viteza tangenţială şi de materialele
cuplei.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive in-
tre suprafeţele in contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in
contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracte-
rul nu se schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt con-
ţinute intr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondi-
ţionate prin metalizare, cromare, oţelizare sau sudare.
D. Uzarea prin oboseală şi imbătranirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru
ale rulmenţilor şi pe flancurile roţilor.
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile,
deoarece se poate produce şi ruperea.

E. Uzarea prin coroziune

Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezis-
tenţa mecanică şi la oboseala a materialelor.
In cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a
mediului corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau pe-
riodice ( de oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori
şi coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi din-
tre metale şi piese nemetalice.

5 .5.CALITATEA LUBRIFIANTILOR UTILIZATI

Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vascozitate corespun-

zătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vascozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a pelicu-
lei, fiind influenţată mai mult de temperatură decat de presiune. Deci uzura este cu
atat mai mare cu cat viscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asi-
gura o frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vascositate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, ca-
re duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia insă duc la intensificarea rit-
mului de uzură chimică.
In vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichi-
dă, iar la alegerea lubrIfianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele in vigoare.
 6.PROCESE TEHNOLOGICE

DE REPARARE A ARBORILOR

6 .1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC

In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei

parcurg mai multe etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a pro-
cesului tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea aces-
tuia în ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor,
recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi ro-
darea utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se inţelege partea din procesul de producţie
al unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se intreprind pentru re-
stabilirea formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau
prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafe-
ţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate.
Astfel, in procesul de producţie al unităţilor de reparaţie se intalneşte tehnolo-
gia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de
reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia
asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume:
cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cand deşi acestea există, posibilităţile unităţii de re-
parat nu permit aplicarea lor. In acest caz se intocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care insă trebuie să asigure aceleaşi con-
diţii tehnice;
atunci cand pentru imbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modifica-
rea constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare cu-
rentă;
in cazul cand se schimbă natura materialului (mai ales in cazul inlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
atunci cand se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare pri-
vind natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a insăşi tehnolo-
giei de recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se intocmesc in scopul de a stabili me-
toda de reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure
condiţiile tehnice impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre me-
todele posibile de aplicare), să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să
se poată face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozi-
tive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării.
 6 .2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII

PROCESULUI TEHNOLOGIC DE REPARARE

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se intocmeşte foaia de consta-

tare generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această
documentaţie este necesară nu atat pentru intocmirea tehnologiei de recondiţionare,
cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi
recondiţionate sau inlocuite.
1 . Foaia de constatare generală se intocmeşte in momentul primirii in repara-
ţie şi cuprinde date care se referă la:
· aspectul exterior al maşinii, menţionandu-se starea in care se găseşte, dacă
anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
· precizarea felului in care au fost executate ingrijirile tehnice şi volumul de lu-
crări executat de la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie;
· felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
· alte indicaţii.
2 . Foaia de constatare detaliată, in baza căreia se face şi antecalculaţia repa-
raţiei, trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asu-
pra necesarului de materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.
Pentru inlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau
plane de operaţii, in care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea
lor, sunt necesare ca date iniţiale, următoarele:
· desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
· desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
· desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa
cu ajustajele recomandate;
· caracteristicile tehnice ale utilajului existent in unitatea de reparaţie care exe-
cută recondiţionarea;
· normele tehnice de control şi recepţie;
· volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele
iniţiale cele mai importante pentru intocmirea procesului tehnologic de recon-
diţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte meto-
da şi traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se intocmeşte fişa tehno-
logică sau planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesa-
re pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin
date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elemen-
tului de inchidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este
dat in desenul de execuţie.
d. Pentru intocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echi-
pamentului tehnologic de care dispune etc. In baza listei utilajului existent in unitatea
de reparat şi a caracteristicilor acestora, se intocmeşte traseul tehnologic de prelu-
crare, cu alte cuvinte se nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie inzestrat cu norme
de control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi
constatarea defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bu-
ne, piesele pentru recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la
baza controlului interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe langă preciza-
rea condiţiilor tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesele, se stabilesc metode
şi aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea
condiţiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
recondiţionează, precum şi aparatura indicată in aşa fel incat produsul să-şi recapete,
pe cat posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pen-
tru că, funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin
fişe tehnologice (in cazul unui volum mic de producţie, in cazul producţiei individuale
sau de serie mică la care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se
intocmesc plane de operaţii (in cazul unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de producţie mare).

6 .3.RECONDITIONAREA ARBORILOR PRIN SUDARE

Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic

de bază folosit in atelierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind imbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpătu-
rilor, precum şi pentru incărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile
se foloseşte sudarea oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor
din fontă şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru incărcarea suprafeţelor
uzate ale pieselor din oţel.
Ca metode mai noi pentru incărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte
incărcarea sub strat de flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama
de următoarele insuşiri ale lor:
cu cat conductivitatea termică este mai mare, cu atat necesită un consum mai
mare de căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;
coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;
 dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbe-
re a unuia din componentele sale, se ingreunează sudarea;
metalele in stare topită absorb gazele;
rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
conţinutul de carbon şi elemente de aliere ingreunează realizarea unei bune
suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi inlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri
care au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.

6 .3.1.SUDAREA OXIACETILENICA
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea
mai mare cantitate de căldură in comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se
obţine cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid in apă, cu apă peste carbid şi
prin contact. Ultimul tip este mai des folosit şi funcţionează prin cufundarea periodi-
că a carbidului in apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar incărcarea cu carbid de 5 kg,
obţinandu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează in curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construită incat temperatura flăcării diferă in funcţie de zona de sudare. Sudarea se
execută cu flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.
In cazul flăcării neutre (raportul O /C H este
2 2de 21 – 1,2) există un nucleu puternic
luminos şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra
devine oxidantă şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşo-
rează. Flacăra devine carburantă, in cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-
se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se foloseşte sarmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de
grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.

6 .3.2.INCARCAREA PRIN SUDARE ELECTRICA

Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat

larg şi pe scară industrială in intreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest
procedeu de recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică
este mult mai mică (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atat materialul de
adaos, cat şi piesa să aibă proprietăţi mecanice superioare.
Inainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se
indepărtează oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi incărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la
cald atunci piesa se preincălzeşte la temperaturi diferite, in funcţie de materialul din
care a fost fabricată (tabelul 2.1).
 La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un inveliş special de
flux, pentru a putea proteja metalul topit impotriva acţiunii oxigenului şi a azotului
din aer.
Electrozii cu inveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea piese-
lor mai puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu inveliş gros (care reprezintă
2 5-30% din diametrul total al electrodului) se intrebuinţează la sudarea pieselor im-
portante din oţel carbon şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lu-
cru, la sarcini dinamice, la frecări intense etc. Invelişul conţine substanţe care for-
mează gaze (amidon, făină comestibilă, rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feld-
spat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi dezoxidante (feromangan, ferosiliciu
etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei organic, dextrină etc.).
Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care protejează meta-
lul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură incetineşte răcirea şi permite
compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, in stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).

6 .3.3.INCARCAREA PIESELOR PRIN SUDARE CU PLASMA

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile

inalte dar şi printr-o mare densitate de energie, putand fi folosită, cu succes, in proce-
sul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi
prelucrate prin alte procedee.
1 . cu ajutorul arcului electric, avand temperaturi de 6000-15000 0K şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine in curent continuu (pentru
puteri pană la 100 kW) sau in curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW ;
2 . cu ajutorul curentului de inaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000 0K şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind pană la caţiva kilowaţi.

Există unele deosebiri intre procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc

electric şi cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ioni-
zat il constituie aerul, pe cand plasma se dezvoltă intr-un format dintr-un gaz (numit
plasmogen) care se injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gaze-
le dezvoltate ale arcului electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, in timp
ce la plasmă gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determină viteze
mari de curgere.
Coloana arcului electric de sudură se dezvoltă liber, pe cată vreme jetul de
plasmă este puternic ştrangulat atat mecanic – prin existenţa unei diuze la ajutaj – cat
şi termic – din cauza unei mari diferenţe de temperaturi intre plasmă şi pereţii diuzei
ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre
curenţii electrici paraleli. Avand in vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare
aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este cilindrică. In sfarşit, temperatura
arcului electric de sudare este considerabil mai mică decat cea a plasmei.
Atat cercetările cat şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensi-
ficare a emisiunii termolectrice.
De asemenea, tot in practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de:
gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.

6 .3.4.RECONDITIONAREA PRIN METALIZARE

Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice este de tipul cu flacără (gaze) şi se

compune din:
aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător,
set complet de pulberi metalice (cu durităţi intre 20 – 65 HRC), reductoare de
presiune, pastă izolantă ;
sursa de combustie, formată din recipiente de acetilenă şi oxigen;
sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).

Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 – 0,5 MPa cand se foloseşte
oxigen şi de 2 MPa cand se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de metale – ni-
chel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi in proporţie rigu-
ros stabilită pe cale experimentală.

Fig.6.3.4.1.Instalatia de metalizare

Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat, un sistem de conducte

pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de
acţionare.
Pistolul de metalizat are in componenţa două role de ghidare, una fixă si una
reglabilă cu ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are in partea superioară un capac
ce poate fi indepărtat pentru facilitarea accesului in zona de lucru a rolelor iar in par-
tea inferioară este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxigen-acetilenă.
Capul pistolului este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramifi-
cator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, ar-
borele melcat şi roata melcata.

Fig.6.3.4.2.Pistol de metalizare
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania
port-cuţit, in locul cuţitului de strung.
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat in universalul maşinii-unelte
executand o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-
cutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al
maşinii unelte se alege astfel incat viteza periferică a piesei de metalizat să nu de-
paşească 1,5-2m/min, iar distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de
minim 100 mm apoi se măreşte, pentru a se evita incalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sarma calibrată) este tras in interiorul pistolului de rola
reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate cate un canal de ghidare prevăzut
cu striaţii care ajută la tragerea sarmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat
in interiorul pistolului, in tija de amestec şi transportat către capul pistolului, in
diuză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea
materialului in particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre su-
prafaţa de metalizat de către jetul de aer comprimat. Ajuns in contact cu suprafaţa de
recondiţionat, spray-ul se solidifică, realizand incărcarea pe suprafaţa dorită.

6 .3.5.CROMAREA

Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintieopacă şi este foarte dur
(600 – 1200 HB). El se poate depune pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate
din oţel, fontă, cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezistenţă la
coroziune mare, un coeficient de frecare mic, precum şi duritate şi rezistenţă la uzură
mari. Rezistenţa la rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată
cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală, care poate fi restabilită
dacă piesei i se aplică un tratament termic de revenire (la 150 – 250 0C timp de trei
ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză freca-
rea este semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă.
Electrolitul folosit la cromare este o soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3)
cu adaos de acid sulfuric (H SO ).2Anozii 4 băii de cromare sunt insolubili şi se confec-
ţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom.
Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electroli-
tului, precum şi a randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea
de gaze degajată (hidrogen şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor in stratul de
crom depus. Concentraţia de anhidridă cromică şi acid sulfuric determină trei catego-
rii de electrolit care conduc la randamente diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al
stratului de crom depus. Densitatea de curent variază in limite largi intre 10 – 100
A/dm2 şi chiar pană la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata opera-
ţiunii se micşorează iar randamentul creşte.
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de
crom pe piesă duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face nece-
sară completarea sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate
de oxigen, care oxidand plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de
crom. Pentru a preveni o astfel de situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxi-
dul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o
bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromică şi acidul sulfuric din
electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.

6 .3.6.RECONDITIONAREA PIESELOR PRIN BUCSARE

Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blo-

curi de cilindri, alezaje pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc.
Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pen-
tru a fi adus la forma geometrică iniţială, presand apoi pe el o bucşă confecţionată, de
regulă, din acelaşi material ca şi arborele. După presare, bucşa este prelucrată la ex-
terior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se punc-
tează sau se sudează pe partea frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată
de gradul de uzură al piesei de recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pen-
tru corectarea formei geometrice şi de solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strangere. Presarea cu
strangere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin incălzirea piesei cu-
prinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Imbinarea pieselor prin strangere, prin

incălzire sau răcire este mult mai rezistentă decat prin presarea la rece, deoarece as-
perităţile de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strangerii nu se micşo-
rează. Dacă celelalte condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin
incălzire (răcire) este de trei ori mai mare decat rezistenţa ajustajelor presate la rece,
iar valoarea medie a strangerilor este de două ori mai mare, datorită intrepătrunderii
rugozităţilor suprafeţelor in contact.
Piesele se incălzesc la 100 – 150 0C in băi de ulei sau cu dispozitive electrice care
asigură o incălzire uniformă. Cand sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc
cuptoare electrice sau arzătoare cu flacără Răcirea pieselor interioare in vederea pre-
sării se realizează in băi in care se găsesc substanţe cu punct de fierbere foarte scă-
zut.
Pentru a uşura centrarea bucşei in timpul presării şi pentru a evita formarea ri-
zurilor, muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45 0.
Presarea trebuie executată cu atenţie, incet, la inceput cu forţă mică – dacă pre-
sarea se execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face
manual, la ambele situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duri-
tatea mare, inainte de presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător.
Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de
aceea se recomandă a fi aplicat cand recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu
mai este posibilă.
Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită incălzire (care
anulează caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).
 7.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE

7 .1.SISTEME DE REPARATII

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe

sisteme , principalele fiind urmatoarele :
Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-
alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-
inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-
bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-
rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-
mentele masinilor.
Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sau
element in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre doua
reparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt
folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentru
reparatii (structura ciclurilor de reparatii) .
Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute a
masinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri a
reparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.
Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

7 .2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA

După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, cal-

culul regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau
planul de operaţii. Se elaborează fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii,
adică acolo unde nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare
redusă.
Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă:
1 . desenul de execuţie a piesei;
2 . denumirea piesei;
3 . materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;
4 . denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul
folosit;
 5 . precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,
dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota
de reparaţie;
6 . denumirea operaţiei de recondiţionare;
7 . tehnologia sumară;
8 . condiţii tehnice;
9 . utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.

Planul de operaţii se intocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul

şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnolo-
giei de reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru,
normării tehnice şi a altor prescripţii.
Planul de operaţii trebuie să cuprindă:
1 . denumirea piesei;
2 . utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;
3 . denumirea operaţiei;
4 . schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în
care se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile
de la poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
5 . instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;
6 . dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
7 . regimul de lucru şi norma de timp.
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de
operaţie, precizandu-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de
timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atatea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul
tehnologic), serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

8.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII

LA INTRETINEREA SI REPARAREA ARBORILOR

8 .1.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINERE

SI REPARARE

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-

ta carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locur-
ile de munca .
 Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire
si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la
rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si
urmatoarele norme specifice reparatiilor:
la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conduc-
erea unui maistru sau sef de echipa;
uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante
etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul
sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa acci-
dental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric prin-
cipal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verti-
cale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte
de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie
au fost inlaturate de pe masina;
darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protec-
toare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea al-
imentelor precum si fumatului;
 9 .BIBLIOGRAFIE

1 .Imagini
http://www.google.com

2 .Reconditionarea arborilor

http://www.scribd.com