Tehn Pieselor Siterizate Paunoiu

Universitatea “Dunărea de Jos” din Galaţi
Galaţi - 2010
Departamentul pentru Învăţământ la Distanţă
şi cu Frecvenţă Redusă
Facultatea de Mecanica
Specializarea Inginerie Economica Industriala
Anul de studii III/ Forma de învăţământ IFR
CUPRINS
Pag.
Cuprins …………………………………………………………... iii
1. Introducere …………………………………………………………… 1
1.1. Obiectul şi domeniile de aplicaţii ale pieselor sinterizate ………. 1

1.2. Definirea tehnologiei ………………………………………….… 2
1.3. Avantajele tehnologiei …………………………………….……. 4
2. Fabricarea pulberilor metalice ………………………………………. 5
2.1. Procedee mecanice de fabricare ……………………………….. 5
2.1.1. Măcinarea ……………………………………………....... 5

2.1.1.1. Măcinarea în mori cu bile …………………….... 6
2.1.2. Pulverizarea ………………………………………………. 7

2.1.2.1. Pulverizarea cu apă …………………………...... 8
2.1.2.2. Pulverizarea cu gaz …………………………...... 9
2.2. Procedee chimice de fabricare …………………………………… 11
2.2.1. Reducerea …………………………………………….…... 11

2.2.1.1. Reducerea cu carbon …………………………… 11
2.3. Electroliza soluţiilor de săruri …………………………………… 13
3. Proprietăţi ale pulberilor metalice …………………………………… 15
3.1. Generalităţi ………………………………………………………. 15

3.2 Mărimea particulelor de pulbere … ……………………………… 17
3.2.1. Metode de măsurare a mărimii particulelor ……………… 18

3.2.1.1. Metoda cernerii ………………………………… 18
3.2.1.2. Metoda microscopică …………………………... 19
3.2.1.3. Metoda conductivităţii electrice ……………….. 19
3.2.1.4. Metoda sedimentării …………………………… 20
3.3. Forma particulei. Metode de determinare ………………………. 21

iii
3.4. Proprietăţi chimice ……………………………………………… 22
3.5. Proprietăţi tehnologice ale pulberilor …………………………… 23
3.5.1. Fluiditatea ………………………………………………… 23

3.5.2. Densitatea pulberii ……………………………………….. 24
3.5.3. Compresibilitatea pulberii ……………………………….. 26
4. Formarea pulberilor ……………….…………………………………. 29
4.1. Introducere …………………….………………………………... 29

4.2. Presarea axială a pulberilor ……..………………………………. 29
4.2.1. Mecanisme de densificare ……………………………….. 30

4.2.2. Calculul presiunii axiale …………………………………. 30
4.2.3. Forta de eliminare si revenirea elastica a semifabricatului
presat ……………………………………………………... 32
4.2.4.Tehnologia presării …………..………………………….... 34
4.2.4.1. Alimentarea matriţei …..………………………. 34
4.2.4.2. Presarea pulberii ………………………. .……... 36
4.2.4.3. Eliminarea semifabricatului presat …...………... 38
4.2.5. Proiectarea formei presatului ………………………… …. 38

4.2.6. Controlul calităţii presatelor ……………. ………………. 41
4.2.7. Prese pentru presarea în matriţă a pulberilor …………….. 42
4.3. Presarea izostatică ……………………………………………...... 43

4.4. Procedee de presare cu energii ridicate ……………………….… 46
4.4.1. Deformarea cu explozivi brizanţi ……………………... 46

4.4.2. Deformarea cu impulsuri magnetice ………………….. 47
4.4.3. Presarea electrohidraulică …………………………….. 47
4.5. Procedee de formare fară aplicarea presiunii …………………… 48
4.5.1. Turnarea în forme de ipsos ……………………………. 48

4.5.2. Sinterizarea selectivă cu laser …………………………. 49
5. Sinterizarea 51
5.1. Definirea tratamentului de sinterizare....................……………… 51

5.2. Stadiile procesului de sinterizare ………………………………… 52
5.3. Tehnologia tratamentului de sinterizare ......................................... 55
5.3.1. Parametri tratamentului de sinterizare ............................ 55

iv
5.3.2. Medii protectoare .........................……………………... 56
5.4. Definirea conceptului de sinterizabilitate. Indici de apreciere ….. 57
5.4.1. Influenţa proprietăţilor iniţiale ale pulberii …………..... 57

5.4.2. Influenţa proprietăţilor presatelor ……………………... 58
5.4.3. Influenţa parametrilor sinterizării ……………………... 59
5.5. Utilaje de sinterizare ……………………………………………... 59
6. Procede de formare a pulberilor pentru obţinerea pieselor cu densitate

ridicată ……………………………………………………………….. 61
6.1. Presarea la cald a pulberilor .......................................................... 61
6.1.1. Particularităţi constructive ale echipamentelor

de presare ........................................................................ 61
6.1.2. Puterea necesară pentru încălzire ……………………… 64
6.2. Injectarea pulberilor metalice ……………………………………. 66
6.2.1. Definirea tehnologieie de injectare a pulberilor metalice 66

6.2.2. Caracterizarea amestecurilor de pulberi utilizate
la injectare ……………………....................................... 67
6.2.3. Tehnologia injectării pulberilor metalice ........................ 68
6.2.3.1. Amestecarea ...................................................... 68
6.2.3.2. Injectarea ............................................................ 69
6.2.3.3. Delubrifierea ...................................................... 71
6.2.3.4. Sinterizarea ........................................................ 74
6.2.4. Proiectaea formei pieselor injectate din pulberi ……….. 75

6.2.5. Maşini pentru injectarea pulberilor metalice ………….. 75
6.3. Forjarea pieselor sinterizate ………………………………….. 76
6.3.1. Materiale pentru forjarea pulberilor………………….... 78

6.3.2. Tehnologia forjării …………………………………….. 79
6.3.2.1. Presarea pulberii .............................................. 79
6.3.2.2. Sinterizarea ...................................................... 80
6.3.2.3. Forjarea ............................................................ 81
6.4. Presarea izostatică la cald ……………………………………….. 83
6.4.1. Echipamentul pentru presare izostatică la cald .............. 84

v
7. Operaţii secundare aplicate pieselor sinterizate ……………………… 87
7.1. Prelucrări mecanice de deformare ………………………………. 87

7.2. Tratamente termice de suprafaţă ………………………………… 90
7.2.1. Impregnarea ………………………………………… 90

7.2.2. Infiltrarea …………………………………………… 90
7.2.3. Colorarea …………………………………………… 90
7.2.4. Tratamentul cu abur ………………………………… 91
7.2.5. Placarea ……………………………………………... 91
7.3. Tratamente termice ……………………………………………… 91

7.4. Prelucrări prin aşchiere …………………………………………. 92
7.5. Debavurarea …………………………………………………….. 92
7.6. Procedee de asamblare .………………………………………….. 93
7.6.1. Brazarea ……………………………………………….. 93

7.6.2. Sudarea ………………………………………………… 95
7.6.3. Asamblarea prin difizie ………………………………... 95
8. Aplicaţii specifice pieselor sinterizate ………………………………. 99
8.1. Materiale sinterizate de înaltă porozitate ……………………….. 99
8.1.1. Elemente de tehnologia materialelor sinterizate

permeabile ……………………………………….......... 100
8.1.2. Proprietăţi specifice materialelor poroase permeabile … 100
8.1.3. Utilizarea materialelor poroase permeabile …………… 102
8.2. Bucşe sinterizate autolubrifiante ………………………………… 104
8.2.1. Materiale utilizate în construcţia bucşelor sinterizate …. 107

8.2.2. Elemente de tehnologie specifice bucşelor sinterizate … 108
8.3. Piese de rezistenţă sinterizate ……………………………………. 109
9. Aspecte economice în fabricarea pieselor sinterizate 111
Bibliografie …………………………………………………….. 113
vi
Introducere
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
1.1. OBIECTUL ŞI DOMENIILE DE APLICAŢII ALE PIESELOR

SINTERIZATE
Un material se consideră economic dacă îndeplineşte următoarele condiţii:

1. corespunde cerinţelor tehnice;
2. prelucrarea lui se face fără dificultate;
3. i se pot aplica prelucrări ulterioare, mecanice şi/sau termice;
4. preţul lui şi al piesei fabricate din el este cât mai scăzut posibil.
Din categoria materialelor economice fac parte şi materialele sinterizate,
materiale care stau la baza fabricării pieselor sinterizate.
În accepţiunea generală expresia “piesa sinterizată” defineşte o componentă
fabricată din materiale care în stare primară sunt sub formă de pulbere sau de
granule.
Dacă se consideră drept criteriu de clasificare a tehnologiilor de formare,
starea primară a materialului utilizat, atunci conform standardului german DIN
8580, tehnologia de obţinere a pieselor sinterizate face parte din grupa D a
tehnologiilor de formare a materialelor (figura 1.1).
A. Din fază gazoasă sau din B. Din lichid, suspensie sau

vapori pastă
TEHNOLOGII DE
FORMARE A
MATERIALELOR
C. Din condiţii de ionizare D. Din fază solidă (granule

prin elctro-depuneri sau pulbere)
Fig. 1.1. Clasificarea tehnologiilor de formare a materialelor (DIN 8580)
1
Tehnologia pieselor sinterizate
1.2. DEFINIREA TEHNOLOGIEI
Tehnologia de obţinere a pieselor sinterizate se ocupă de transformarea

pulberii metalice într-o componentă mecanică ca urmare a aplicării unor
procedee de formare şi sinterizare.
Procesul de obţinere a pieselor sinterizate cuprinde trei operaţii principale:
amestecarea, formarea şi tratamentul termic de sinterizare (figura 1.2).
În funcţie de cerinţele dimensionale şi de exploatare ale piesei sinterizate
se stabileşte pulberea metalică şi aditivii (lubrifianţi, elemente de aliere, lianţi)
ce urmează a fi folosiţi.
Operaţia de amestecare are ca scop obţinerea unui amestec cât mai
omogen şi uniform.
Pulberea este amestecată cu lubrifianţi de tipul stearaţilor sau parafinelor.
Cantitatea de lubrifiant este cuprinsă între 0,5…1,5% din cantitatea totală de
amestec. Principala funcţie a lubrifianţilor este de a reduce frecarea dintre
pulbere şi pereţii matriţei şi de a reduce forţa necesară eliminării
semifabricatului din matriţă.
Elementele de aliere sunt introduse ca o alternativă la pulberilor prealiate.
Introducerea acestora sub formă de pulbere garantează pe de-o parte menţinerea
înaltei compresibilităţi a pulberii de fier, iar pe de altă parte este înlăturată
duritatea pe care elementele de aliere o conferă pulberilor prealiate. Cel mai
utilizat element de aliere este pulberea de grafit.
Lianţii măresc adeziunea dintre particule îmbunătăţind comportarea la
presare a pulberilor.
Operaţia de formare se poate desfăşura la cald sau la rece, cu prezenţa sau
fără prezenţa presiunii. Metoda cea mai utilizată în obţinerea pieselor pentru
construcţia de maşini este presarea la rece în matriţă. În urma presării rezultă un
semifabricat care are aceeaşi formă cu piesa finală. Rezistenţa acestuia este
scăzută pentru că între particulele de pulbere nu există decât coeziune mecanică.
Aceasta rezistenţă garantează posibilitatea transportului şi mânuirii semi-
fabricatelor în condiţii de siguranţă.
Valoarea presiunii aplicate asupra pulberii este cuprinsă între 150-800
MPa. În funcţie de tipul pulberii folosite, densitatea semifabricatului presat
poate să ajungă la 93% din densitatea ei teoretică.
Utilizarea presării la cald, la temperaturi de 130-1500C, conduce la
creşterea densităţii semifabricatului cu până la 0,2 g/cm3. Totodată,
semifabricatele obţinute prin presare la cald au o rezistenţă mult mai mare în
comparaţie cu semifabricatele presate la rece, acestea putând fi prelucrate
mecanic înainte de sinterizare.
Presarea izostatică conduce la obţinerea unor piese de densitate uniformă
şi ridicată datorită aplicării aceleiaşi presiuni pe toate direcţiile. Presarea are loc
în matriţe flexibile, metalice sau din cauciuc, care sunt supuse presiunii unui
fluid. Presarea poate avea loc la rece sau la cald.
2
Introducere
Injectarea pulberilor metalice este cea mai nouă tehnologie de obţinere a

pieselor sinterizate. Procedeul asigură fabricarea unor piese de formă complexă,
de precizie şi de densitate ridicată. Grosimile pereţilor pieselor pot să fie sub
1 mm iar diametrele găurilor poate fi de ordinul fracţiunilor de milimetru.
Costurile unitare ale pieselor sunt mai mari în comparaţie cu cele ale pieselor
obţinute prin procedeele de presare amintite mai sus de aceea tehnologia se
recomandă pentru serii de fabricaţii mari şi de masă.
Pulberi metalice Aditivi ( lubrifianţi,

elementare sau aliate elemente de aliere, lianţi)
Amestecare
Formare la cald Formare la rece

(presare izostatică, presare (presare în matriţă, presare
în matriţă, extrudare) izostatică, laminare, injectare)
Operaţii secundare Sinterizare

(calibrare, represare,
impregnare, aşchiere,
forjare, tratamente
termice şi de
suprafaţă)
Produs final
Fig. 1.2. Schema tehnologiei de obţinere a pieselor sinterizate
Sinterizarea este tratamentul termic care se desfăşoară în atmosferă

controlată, la o temperatură mai scăzută decât punctul de topire al
componentului principal din pulbere. Pentru aliajele de fier, temperatura de
sinterizare este cuprinsă de obicei între 1100-11500C. Timpul de sinterizare este
cuprins între 10 şi 60 min.
Principalele mecanisme la sinterizare sunt difuzia de suprafaţă şi de
volum. Prin difuzie, se obţine o piesă cu structură cristalină, poroasă. Datorită
fenomenelor termice, porii din material se rotunjesc şi porii mici dispar în
favoarea celor mai mari.
3
Sinterizarea se desfăşoară în afara zonei de presare, utilizând de obicei

cuptoare tip tunel. Prezenţa atmosferei de protecţie este obligatorie pentru
evitarea oxidării semifabricatelor.
În urma tratamentului termic de sinterizare, piesa capătă o structură
uniformă şi proprietăţile mecanice necesare în exploatare.
Operaţiile secundare se aplică pentru: îmbunătăţirea preciziei şi calităţii
suprafeţei, modificarea formei, îmbunătăţirea proprietăţilor stratului superficial,
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice, realizarea proprietăţilor de auto-
lubrifiere, protecţia anticorozivă, asamblare.
1.3 AVANTAJELE TEHNOLOGIEI
În ultimii 30 de ani au fost aduse importante îmbunătăţiri procesului

tehnologic de obţinere a pieselor sinterizate. Aceste îmbunătăţiri conferă
tehnologiei următoarele avantaje:
- utilizarea completă a materiei prime în comparaţie cu alte procedee de
fabricare în care utilizarea materialului se face în proporţie de maxim 50%
- consum energetic redus;
- obţinerea de piese de forme complexe de precizie ridicată, mergând
până în clasa IT3, şi calitate bună a suprafeţei, eliminând astfel prelucrările
mecanice necesare altor procedee de fabricare;
- reproductibilitate ridicată, chiar şi în cazul pieselor complicate ca
formă;
- flexibilitate în proiectare şi în fabricare. Utilizarea CAD-CAPP-CAM
asigură o proiectare rapidă a echipamentelor, a utilajelor şi tehnologiilor de
presare şi sinterizare. Echiparea utilajelor de presare cu adaptoare asigură
importante economii în pregătirea fabricaţiei;
- proprietăţi izotrope datorită structurii;
- proprietăţi mecanice superioare: duritate ridicată, mergând până la 60-
65 HRC, rezistenţa la rupere şi impact, proprietăţi la uzură şi alungire suficiente,
rezistenţă la oboseală;
- structura fină şi controlată;
- obţinerea unor proprietăţi noi, unice. Aceste proprietăţi sunt legate de
prezenţa porilor în structură şi sunt reprezentate de capacitatea de autolubrifiere
şi de filtrare.
- cost scăzut pentru serii de fabricaţii mari în comparaţie cu tehnologiile
de forjare, turnare sau aşchiere.
4
Fabricarea pulberilor metalice
CAPITOLUL 2
FABRICAREA PULBERILOR METALICE
Procedeele de fabricare ale pulberilor metalice determină atât proprietăţile

acestora cât şi preţul lor de cost.
Principalele metode de obţinere a pulberilor metalice sunt cele mecanice,
chimice şi electrochimice.
În tabelul 2.1 se prezintă principalele metode de fabricare a pulberilor:
Tabelul 2.1. Procedee principale de fabricare a pulberilor

Procedee mecanice Procedee Procedee
din stare solidă din stare lichidă chimice electrochimice
Măcinarea în Pulverizarea cu apă Reducerea directă Electroliza
mori clasice a minereurilor soluţiilor de săruri
Procedeul Pulverizarea cu gaz Reducerea deşeurilor
Hamentag metalice
Procedeul Carbonil
Câteva din ele vor fi prezentate în continuare.
2.1 PROCEDEE MECANICE DE FABRICARE
Procedeele mecanice de obţinere a pulberilor metalice se desfăşoară fie în

stare solidă fie în stare lichidă. Ultimele sunt de o deosebită importanţă mai ales
pentru producţia de serie a pulberilor.
2.1.1 MĂCINAREA
Procedeul de măcinare este cea mai veche metodă de obţinere a pulberilor

ceramice, metalice şi nemetalice . Utilizarea ei pentru dezintegrarea materialelor
metalice este mai limitată datorită plasticităţii acestora, excepţie făcând
feroaliajele şi compuşii intermetalici pentru care s-a dovedit că metoda este
eficientă.
Fenomenele generale care produc dezintegrarea materialelor în stare
solidă sunt: apariţia unor nuclee de generare a fisurilor, propagarea fisurilor şi
ruperea, în urma căreia se formează noi particule de dimensiuni mai mici. O
5
scădere ulterioară a mărimii particulelor se produce numai când procesele
evidenţiate mai sus se reproduc.
Mărimea particulelor de pulbere depinde de material şi de parametrii de
lucru. Cu cât particulele sunt mai mici cu atât este mai dificilă măcinarea lor
datorită răspunsului elastic şi elasto-plastic al particulelor la solicitările
mecanice externe.
2.1.1.1. MĂCINAREA ÎN MORI CLASICE CU BILE
În figura 2.1 se prezintă schema de principiu a funcţionării morilor cu

bile, schemă care este valabilă atât pentru instalaţiile industriale cât şi de
laborator.
Măcinarea în mori clasice cu bile se recomandă pentru obţinerea
pulberilor din materiale casante, din feroaliaje, din metale dure sau din oxizi
metalici.
O schemă a instalaţiei de
măcinare se prezintă în figura 2.1.
Elementul principal al morii este
tamburul de măcinare. Diametrul
tamburului este cuprins între 200 şi
1600 mm. El este prevăzut cu o
căptuşeală rezistentă la uzură,
executată din ceramică, din oţel
manganos sau din aliaj dur
sinterizat. Bilele sunt executate din
aceleaşi materiale dure sau foarte
dure.
Gradul de umplere al
tamburului de măcinare, incluzând
bilele şi materialul de măcinat este
cuprins între 40-60%. Viteza de Fig. 2.1. Schema unei instalaţii de măcinare cu
rotaţie este principalul parametru bile: 1. carcasă; 2. tambur; 3. uşa de închidere;
de lucru al procesului, a cărui 4. bile şi material; 5. roata dinţată de
antrenare; 6. burduf; 7. container de
schemă se prezintă în figura 2.2. transport; 8. cărucior; 9. şină
La o viteză optimă bilele sunt
situate în partea de sus a tamburului de unde cad asupra materialului. O viteză
mică va menţine bilele în partea inferioară a tamburului şi astfel nu se va
produce impactul dintre ele şi material. O viteză de rotaţie prea mare va creea
forţe centrifuge mari la nivelul particulelor care astfel vor fi împiedicate să ia
contact cu materialul. În general viteza optimă de măcinare variază proporţional
cu inversul rădăcinii pătrate a diametrului tamburului.
Pulberile obţinute prin măcinare sunt neregulate ca formă, ecruisate şi au
proprietăţi scăzute de presare şi sinterizare.
6
La utilizarea morilor clasice cu
bile pulberea se impurifică cu materiale
desprinse din corpurile de măcinare şi
căptuşeala morii. În timpul funcţionării
morii datorită căldurii ce se degajă,
există pericolul aprinderii pulberilor
din materiale cu afinitate mare faţă de
O2. Pentru evitarea exploziilor şi
reducerea încălzirii excesive a morii se
poate trece prin tambur un curent de
atmosferă protectoare (N2, Ar, etc.) sau
Fig. 2.2. Schema de principiu a procesului toba rotativă este stropită în permanenţă
de măcinare cu apă.
Măcinarea în mori planetare cu bile se foloseşte pentru obţinerea unor
cantităţi mai mici de pulbere, la scară experimentală. În figura 2.3 se prezintă o
astfel de moară. Diferenţa dintre măcinarea în mori clasice şi măcinarea în mori
planetare constă în utilizarea suplimentară a unui
suport pe care sunt prinşi un număr de tamburii de
măcinare. Suportul împreună cu tamburii execută o
mişcare de principală de rotaţie iar tamburii au o
mişcare suplimentară de rotaţie în jurul axelor lor.
În felul acesta bilele primesc o mişcare accelerată
care este de 10...20 ori mai mare decât acceleraţia
gravitaţională. Bilele pot fi executate din agat,
nitrură de siliciu, corindon sinterizat, oxid de
zirconiu, carbură de wolfram, oţel inoxidabil.
Particulele măcinate pot ajunge până la 1 μm.
Fig. 2.3. Instalaţie de măcinat
planetară (Fritch, Germania) 2.1.2. PULVERIZAREA
Pulverizarea este o metodă mecanică de obţinere a pulberilor metalice

care constă în dezintegrarea unei vane de metal lichid sub acţiunea unei surse de
energie înaltă. În general, sursa de energie poate să fie produsă de jeturi sau
aburi de lichid sau gaz, de o forţă centrifugă sau capilară sau de ultrasunete.
Pulverizarea se desfăşoară în două etape. În prima etapă, pulberea se
obţine prin topire, pulverizare şi solidificare-răcire. În cea de-a doua etapă,
pulberea este uscată (eventual), tratată termic, cernută şi preparată pentru a
corespunde cerinţelor producătorului de piese sinterizate.
Materiile prime necesare producerii pulberilor prin pulverizare sunt
deşeurile metalice sau nemetalice. De exemplu, pentru obţinerea pulberilor de
fier se recomandă deşeurile de oţel cu conţinut scăzut de carbon şi cu nivele cât
mai reduse de Ni, Cu, Sn, W, Mo, Cr şi P. Manganul este permis până la 0,4-
0,5% şi este în mod obişnuit redus prin topirea aliajului. Tot prin topire se reduc
7
Al şi Si care sunt elemente ce afectează calitatea pulberii. Deşeurile trebuie să
fie uscate şi pe cât posibil să nu fie acoperite cu ulei.
2.1.2.1. PULVERIZAREA CU APĂ
Pulverizarea cu apă este la ora actuală cea mai importantă metodă de

fabricare a pulberilor metalice, în special a celor pe bază de fier.
Materia primă este selectată în vederea topirii. Topirea se poate realiza în
cuptoare cu arc electric, prin inducţie, cu plasmă sau cu laser.
După elaborare cuptorul este basculat iar materialul lichid este deşarjat în
pâlnia de turnare de unde prin orificiul calibrat al unei duze ceramice curge în
duza de pulverizare (figura 2.4).
Fig. 2.4. Schema procesului de pulverizare cu apă
Duza de atomizare are rolul de a forma un con de apă sub presiune (până
la 300 bari în vârful conului), care la impactul cu vâna de metal lichid produce
dezintegrarea acesteia.
După pulverizare apa este reciclată şi introdusă înapoi în proces. Pulberea
este extrasă cu o pompă din turnul de atomizare şi după ce a trecut printr-o sită
este trimisă la instalaţia de deshidratare.
Pulberea deshidratată cade pe un transportor cu bandă care o dirijează la
instalaţia de uscare.
După uscare se face o primă cernere pentru separarea pulberii grosiere de
cea fină. Pulberea grosieră este omogenizată şi este supusă apoi unui tratament
termochimic. După acest tratament pulberea este concasată, cernută şi stocată.
Aceste etape sunt valabile şi pentru fracţiunea de pulbere fină.
Mărimea şi forma particulelor sunt influenţate direct de parametrii
procesului de pulverizare. Principalii parametrii sunt:
- unghiul conului de pulverizare, α. Cu cât acest unghi este mai mic cu
atât particulele tind spre o formă sferică;
8
- presiunea şi viteza apei. Creşterea presiunii şi a vitezei apei conduc la
scăderea diametrului particulelor.
k = v d sin α (2.1)
unde k este o constantă care depinde atât de material cât şi de parametrii

constructivi ai duzei de atomizare.
În figura 2.5 se prezintă câteva imagini ale unor pulberi obţinute prin
pulverizare cu apă.
a b
Fig. 2.5. Forme ale particulelor de pulbere obţinute prin pulverizare cu apă: a-bronz;
b-fier (Atomising Systems, Ltd., Anglia)
Reacţia metalului pulverizat cu apa este factorul limitativ . Pulverizarea cu

apă este de aceea aplicată la metalele si aliajele cu afinitate scăzută faţă de
oxigen. Conţinutul rezidual de oxigen este dependent de elementul de aliere şi se
recomandă să fie cuprins între 0,08-0,15%.
2.1.2.2. PULVERIZAREA CU GAZ
În cazul pulverizării cu gaz, vâna de metal lichid este dezintegrată sub

formă de particule cu ajutorul unui curent de gaz care poate fi: aer, azot, heliu
sau argon.
În funcţie de temperatura de topire a materialului, procesul se poate
desfăşura pe direcţie orizontală sau verticală.
Pulverizarea cu gaz pe direcţie orizontală se recomandă pentru
materialele la care temperatura de topire este scăzută.
Pulverizarea pe verticală (figura 2.6) se recomandă pentru materialele cu
puncte de topire ridicate. Jetul vertical de metal topit este transformat în
particule de un curent de gaz puternic de presiune egală cu 12 MPa şi a cărui
viteză ajunge până la 2 Mach (720 m/s) în duza de pulverizare. În majoritatea
cazurilor unghiul sub care gazul interacţionează cu metalul este de 40o. Gazul
9
este eliminat din camera de pulverizare prin intermediul unui ciclon unde
totodată particulele fine se depun. Gazul este apoi recirculat. Din cauza vitezei
relativ mici de răcire a particulelor, camerele de atomizare au dimensiuni mari, o
instalaţie completă de atomizare putând ajunge până la 20 m.
Eficienţa procesului este similară cu cea a pulverizării cu apă.
Mărimea particulelor este cuprinsă între 20-300 μm.
Particulele de pulbere obţinute au o formă sferică şi frecvent prezintă
cavităţi ca urmare a gazului produs în proces.
Pulverizarea cu aer a fost primul
procedeu din gama procedeelor de
atomizare aplicat pentru obţinerea
pulberilor de fier. Metalul topit utilizat
pentru pulverizare conţine fier şi până la
3,5% C. Vâna de metal topit este dezin-
tegrată de o serie de jeturi laterale de aer.
Particulele fine cad într-o incintă în care
se află apă şi se solidifică. Particulele au
suprafaţa oxidată şi pulbe-rea conţine
până la 6% O2. Pulberea este filtrată şi
uscată pentru procesarea ulterioară.
Particulele sunt dure şi pentru a le
putea utiliza la formare trebuie să fie
supuse unui tratament de recoacere.
Pentru acesta pulberea este introdusă într-
Fig.2.6. Forma particulelor la pulverizarea un cuptor cu vatră păşitoare şi este
cu gaz încălzită la 1100oC. Carbonul conţinut în
pulbere reduce particulele oxidate
conform reacţiei:
3Fe3C + Fe3O4 → 12Fe + 2CO + CO2 (2.2)
Monoxidul de carbon care rezultă ca urmare a reacţiei dintre carbon şi

oxigen serveşte ca atmosferă de protecţie. Concomitent în cuptor se introduce şi
un gaz protector (hidrogen) pentru un mai bun control al procesului.
Pulverizarea cu aer este folosită de asemenea, pentru obţinerea pulberilor
de aluminiu şi a aliajelor de aluminiu, cupru, şi aliajelor de cupru, metale
preţioase, staniu şi plumb.
Pulverizarea cu gaz inert se aplică pentru obţinerea pulberilor din metale
înalt aliate cum ar fi oţelurile inoxidabile, oţelurile de scule, superaliajele pe
bază de nichel, cobalt ca şi din aliajele de aluminiu. Factorii limitativi ai
procesului sunt temperatura de topire a materialului şi legat de aceasta tipul
creuzetului utilizat.
10
2.2. PROCEDEE CHIMICE DE FABRICARE
2.2.1. REDUCEREA
Principalele procedeele de fabricare chimice presupun reducerea

compuşilor metalici cum ar fi oxizi, carbonaţi, nitraţi cu gaze (în general
hidrogen) sau cu elemente chimice solide (carbonul sau metalele reactive). În
majoritatea cazurilor compusul metalic care urmează să fie redus se află în stare
solidă. În cazul soluţiilor, de exemplu: de nichel sau cobalt, reducerea are loc în
prezenţa hidrogenului, prin procedeele hidro-metalurgice. Dacă reacţia are loc în
stare solidă sau ca urmare a interacţiunii solid-gaz nu mai este posibilă nici-o
purificare a materialului pulverulent. De aceea materia primă trebuie să fie
suficient de pură. Pe de altă parte compusul care urmează să fie redus trebuie să
fie constituit din particule suficient de mici pentru a favoriza reacţiile cinetice şi
de a reduce astfel timpul total al procesului.
2.2.1.1. REDUCEREA CU CARBON
Unul dintre cele mai importante metode de obţinere pe scară industrială a

pulberilor de fier este reducerea directă a magnetitei (Fe3O4) cu carbon.
Magnetita este un minereu bogat în fier şi se găseşte în cantităţi suficiente în
nordul Suediei. Metoda de transformarea a acestui minereu în pulbere a fost
dezvoltată în Suedia, începând cu anul 1910 de către firma Höganäs. Pulberea de
fier spongioasă rezultată este unul din materialele de bază utilizat în obţinerea
pieselor sinterizate pentru construcţia de maşini şi mai mult de jumătate din
producţia anuală de pulberi se obţine prin această metodă.
Magnetita şi amestecul reducător sunt uscate în câte un cuptor rotativ (3),
(figura 2.7). Amestecul reducător este apoi separat magnetic iar magnetita este
sfărâmată (4) şi cernută (5).
Cele două materiale sunt în continuare deşarjate automat în retortele
ceramice (7). Retortele cu învelişul din carbură de siliciu, au un diametru
interior de 40 cm şi înălţimea de 50 cm şi la interior sunt compuse din două
tuburi concentrice. În tubul exterior şi interior se toarnă amestecul reducător
(19). În spaţiul dintre cele două tuburi se toarnă magnetita (18).
Retortele suprapuse câte 4 şi grupate în număr de 25, sunt dirijate cu
ajutorul unor vagoneţi în cuptorul tunel de reducere care are o lungime de 280 m
şi unde temperatura creşte treptat până la 1200oC.
Pe măsura creşterii temperaturii, cocsul începe să ardă formând CO, care
la rândul lui va reduce magnetita în fier şi se va transforma în CO2.
CO2 reacţionează cu cocsul rămas formând din nou CO, care va intra din
nou în reacţie.
Se pot scrie următoarele reacţii de reducere:
11
Fe3O4 + CO ↔ 3FeO + CO2

FeO + CO ↔ Fe + CO2 (2.3)
CO2 + C ↔ 2CO
Aceste reacţii continuă până când toată magnetita este redusă la fier şi cea
mai mare parte a cocsului arde.
Fig. 2.7. Schema fluxului tehnologic de obţinere a pulberilor prin procedeul Höganäs:
1. minereu de fier; 2. amestec reducător de cocs şi carbonat de calciu; 3. uscare; 4.
sfărâmare; 5. cernere; 6. separare magnetică; 7. umplerea tuburilor ceramice; 8.
reducerea amestecului în cuptoare tunel la 1200oC; 9. descărcare; 10. sfărâmare
primară; 11. depozitare; 12. sfărâmare; 13. separare magnetică; 14. măcinare şi
cernere; 15. recoacere în cuptoare cu bandă la 800-900oC; 16. egalizare; 17.
împachetare; 18. minereu de fier; 19. amestecul reducător.
În paralel cu recoacerea, carbonatul de calciu reacţionează cu sulful care

rezultă din arderea cocsului.
După reducere, retortele sunt răcite în cuptor până la 250oC.
Un ciclu complet de reducere constă dintr-o preîncălzire (45 ore), o
menţinere la temperatura de 1200oC (30 ore) şi o răcire (40 ore).
În final, în interiorul retortelor se va găsi un tub de fier spongios cu o
porozitate de 75%, cocs nears şi sulf. Tuburile formate din fier sunt în mod
automat extrase din retorte (9), sunt sfărâmate şi măcinate în mai multe etape
obţinându-se particule mai mici de 3 mm (10).
Retortele sunt curăţate şi sunt încărcate din nou pentru o nouă şarjă.
12
Pulberea grosieră este temporar depozitată (11). În continuare pulberea
este separată magnetic (12),
măcinată (13) până la obţinerea
unor particule mai mici de 150
μm şi cernută (14).
Pulberea este recoaptă apoi
într-un cuptor tunel (cu o
lungime de 15 m) la o
temperatură de 800-1500oC în
hidrogen. După reducere,
pulberea aglomerată este
măcinată fin şi colectată în
silozuri speciale (16) de unde
este divizată în loturi de 60-120
tone. Loturile urmează apoi să fie
livrate pentru pregătire
amestecurilor de formare.
Pulberea obţinută prin
Fig. 2.8. Forma particulelor la reducerea cu
reducere are aspect spongios şi carbon
bune proprietăţi de presare şi
sinterizare (figura 2.8).
2.3. ELECTROLIZA SOLUŢIILOR DE SĂRURI
Producerea pulberilor prin electroliză are la bază neutralizarea ionilor

metalici dintr-o baie electrolitică la trecerea curentului electric prin soluţie.
Materialul se dizolvă la anod şi se depune la catod (figura 2.9).
Fig. 2.9. Schema procesului de electroliza
Prin această metodă se obţin pulberi de înaltă puritate de cupru, fier, titan
şi beriliu.
Pentru pulberile de cupru electroliza se desfăşoară în incinte metalice de
volume egale cu ~ 5 m3. Temperatura băii electrolitice este de ~ 50oC şi conţine
13
5-35 gl-1 de Cu++ şi 120-250 gl-1 de acid sulfuric, intensitatea curentului fiind de
7500-10000A. Anodul şi catodul sunt fabricaţi din cupru electrolitic pur.
Depozitul de pulbere de Cu se formează la catod, urmând a fi spălat de
acid şi uscat la 100oC. În această stare este măcinat fin şi recopt pentru
înlăturarea durităţii.
Pulberea de fier electrolitică se obţine din soluţiile de FeSO4 sau FeCl2 dar
datorită costului ridicat al metodei este folosită numai în aplicaţii speciale.
Pulberile formate prin acest procedeu
sunt ca formă dendritice sau spongioase
(figura 2.10). Densităţile de curent,
concentraţia ionilor din soluţie, temperatura
băii şi circulaţia de curent sunt factori care
afectează procesul. Metoda nu este folosită
la obţinerea pulberilor din metale aliate.
Forma particulelor asigură remarca-
bile proprietăţi de presare şi ca rezultat o
rezistenţă ridicată în stare presată. Acest
lucru este avantajos în fabricarea bucşelor
de bronz cu pereţii subţiri, periilor Cu-C şi a
Fig. 2.10. Imaginea unei pulberi de materialelor de fricţiune.
Cu electrolitic
14
Proprietăţile pulberilor metalice
CAPITOLUL 3
PROPRIETĂŢILE PULBERILOR METALICE
3.1 GENERALITĂŢI
Pulberea este compusă dintr-un amestec de particule de diferite forme şi

dimensiuni. Aceste particule pot fi amorfe sau cristaline. Particulele cristaline
pot fi compuse dintr-un singur cristal, din mai multe cristale sau din grăunţi
cristalini. La rândul lor grăunţii cristalini pot fi compuşi dintr-o fază sau mai
multe faze. Pulberea se prezintă sub forma unui aglomerat (figura 3.1). Între
particulele de pulbere se observă prezenţa porilor.
Pentru obţinerea unei piese sinterizate

de obicei se folosesc amestecuri de pulberi. O
pulbere este de bază, iar celelalte au rol
tehnologic sau/şi asigură rolul funcţional al
piesei.
Un amestec de pulberi poate fi
caracterizat fie prin prisma proprietăţilor
individuale ale particulelor, fie prin prisma
prop-rietăţilor globale ale acesteia.
Aceste proprietăţi pot fi împărţite în
fizice, chimice, tehnologice şi mecanice.
În cadrul proprietăţilor fizice, (tabelul
3.1) cea mai importantă caracteristică este Fig. 3.1. Elementele caracteristice
fineţea particulei. Fineţea pulberii poate fi ale unei mase de pulberi
evaluată, fie prin măsurarea dimensiunilor
geometrice sau a proiecţiilor particulelor, fie prin considerarea unor proprietăţi
fizice cum ar fi masa particulelor, viteza de sedimentare, etc. În cazul măsurării
proprietăţilor fizice, particulele se consideră sferice definindu-se o serie de
mărimi echivalente.
În caracterizarea pulberilor, forma particulelor este de asemenea
importantă. Conform standardelor interne şi internaţionale termeni ca nodular,
15
dendritic, acicular, fibros, sferoidal, neregulat sau granular sunt în mod curent
utilizaţi pentru caracterizarea calitativă a formei particulelor (figura 3.2).
Tabelul 3.1. Proprietăţile principale ale unei mase de pulberi

Proprietăţi fizice Proprietăţi chimice Proprietăţi Proprietăţi
tehnologice mecanice
Mărimea Conţinutul de metal Densitatea aparentă Duritatea
particulelor de bază
Forma particulelor Conţinutul de alte Densitatea în stare Tensiunea la
metale dizolvate tasată curgere
Distribuţia mărimii Conţinutul de Fluiditatea Coeficientul de
particulelor substanţe insolubile ecruisare
Suprafaţa specifică Conţinutul de carbon Stabilitatea formei Modulul de
elasticitate la o
anumită densitate
Densitatea la zero Conţinutul de oxigen Coeficientul lui
porozitate Poisson la o
anumită densitate
Conţinutul de P
sau S
Fig. 3.2. Tipuri reprezentative de particule
16
Alături de forma şi fineţea pulberii, proprietăţile chimice şi tehnologice
sunt importante în aprecierea calităţii unei pulberi. Stabilirea celei mai bune
pulberi pentru o aplicaţie ţinând cont de caracteristicile ei este un factor
determinant pentru reducerea costurilor de producţie, asigurarea rolului
funcţional, siguranţă în exploatare şi nu în ultimul rând fiabilitate îndelungată.
3.2. MĂRIMEA PARTICULELOR DE PULBERE
În funcţie de tipul şi parametrii procesului de fabricare a pulberilor,

mărimea particulelor componente poate varia în limite largi. Mărimea
particulelor determină în principal capacitatea de sinterizare a pulberilor. Din
punct de vedere al mărimii particulelor, pulberile se clasifică în: pulberi grosiere
cu dimensiunea particulelor mai mare de 150 μm; pulberi medii cu dimensiunea
particulelor cuprinsă între 40-150 μm; pulberi fine cu dimensiunea cuprinsă între
10-40 μm şi pulberi foarte fine cu dimensiunea particulelor sub 10 μm.
Fig. 3.3. Parametrii caracteristici ai particulelor de pulbere
Pentru aprecierea mărimii particulelor se pot folosi diversele elemente

caracteristice ale acestora (figura 3.3).
La o particulă sferică mărimea particulei poate fi apreciată printr-un
singur parametru şi anume diametrul D.
La o particulă sub formă de disc, mărimea particulei este caracterizată de
doi parametri: diametrul D şi lăţimea discului B.
Cu cât forma particulelor este mai complicată cu atât numărul de
parametri ce caracterizează mărimea particulelor este mai mare dar este mai
dificilă metoda de determinare a acesteia. Pentru particula din figura 3-c,
dimensiunea poate fi apreciată prin patru parametri şi anume: lăţimea maximă
orizontală F numită şi diametrul Ferret; înălţimea maximă H; lungimea celei mai
mari corzi, MC; diametrul IC al unui cerc egal ca arie cu aria proiectată a
particulei. Pentru aprecierea mărimii particulei din figura 3-d se foloseşte
parametrul diametru echivalent definit astfel:
Dech = ( 4 A / π ) 1/2 (3.1)
17
Dech = ( 6 V / π ) 1/3 (3.2)
unde: A este mărimea ariei proiectate a particulei; V – volumul particulei.

Există mai multe metode de determinare a mărimii particulelor de pulbere,
metode care dau o imagine globală asupra acestui parametru. Cele mai utilizate
metode se prezintă în continuare.
3.2.1. METODE DE MĂSURARE A MĂRIMII PARTICULELOR
Metodele de măsurare a mărimii particulelor pot fi clasificate în: metode

de numărare, metode de sedimentare, metode de clasificare şi metode bazate pe
împrăştierea sau difracţia luminii.
Metodele de măsurare prin numărare pot fi împărţite în metode directe
dacă particulele sunt măsurate ele însele şi metode indirecte dacă mărimea
particulelor este apreciată folosind proiecţia sau imaginea acestora. De exemplu,
microscopia este o metodă indirectă de măsurare prin numărare.
Metodele de sedimentare se bazează pe determinarea vitezei de cădere
liberă a particulelor aflate într-un câmp gravitaţional sau centrifugal.
Separarea particulelor în diferite clase de dimensiuni şi măsurarea
fracţiunilor din fiecare clasă se realizează prin metodele de clasificare, utilizând
de exemplu analiza prin cernere.
Metodele bazate pe împrăştierea sau difracţia luminii sunt din ce în ce mai
folosite în determinarea mărimii particulelor datorită domeniului larg şi a vitezei
ridicate de măsurare.
3.2.1.1. METODA CERNERII
Metoda cernerii este cea mai veche, cea mai simplă şi cea mai
întrebuinţată metodă de măsurare. Metoda este utilizată pentru măsurarea
mărimii particulelor în domeniul 20-125 μm folosind site din sârmă ţesută.
Acest domeniu poate fi extins până la 5 μm folosind site microscopice. Mărimile
ochiului sitelor (deschiderea) sunt standardizate şi urmăresc o progresie
geometrică cum ar fi 4 2 sau numerele Renard, R 10 (R = 5, 10, 20).
Sitele sunt caracterizate de mărimea reţelei, care reprezintă numărul de
ochiuri pe unitatea de lungime. Un număr mare implică o deschidere mică (un
ochi mic) a reţelei, de exemplu sita 400 corespunde la o deschidere de 38 μm a
ochiului. Deschiderea ochiului indică un diametru echivalent atât pentru sitele
circulare cât şi pentru cele rectangulare.
Sitele sunt fabricate prin ţesere din fire, prin perforare sau prin electro-
eroziune.
Sitele ţesute au ochiurile rectangulare. Celelalte tipuri au ochiurile fie
circulare, fie rectangulare.
18
În instalaţiile de cernere cu vibraţii sitele sunt plasate pe verticală,
începând cu dimensiunea cea mai mică de sus în jos. Pulberea este aşezată pe
sita superioară. Sitele sunt supuse apoi la vibraţii, rezultând clasificarea pulberii
analizate.
Instalaţiile de cernere cu jet de aer şi sonice extind domeniul de utilizare a
cernerii uscate până la 10 μm. În instalaţiile de cernere cu jet de aer materialul
este supus unui curent de aer a cărui presiune forţează particulele să treacă prin
sită. În instalaţiile de cernere sonice, o coloană verticală şi oscilatorie de aer
antrenează la rândul ei pulberea într-o mişcare pe verticală, particulele fiind
forţate să treacă prin sitele instalaţiei.
La cernerea în condiţii umede se utilizează un set de site cufundate într-un
lichid. Cernerea se desfăşoară aplicând asupra masei de pulbere fină, vibraţii,
ultrasunete, presiuni sau combinaţii ale acestora. După cernere este obligatorie
uscarea fracţiunilor în vederea cântăririi.
3.2.1.2. METODA MICROSCOPICĂ
Analiza microscopică face parte din categoria metodelor de măsurare prin

numărare, metodă în care fiecare particulă este observată şi măsurată. Alături de
mărimea particulelor, analiza microscopică poate oferii informaţii despre forma
particulelor, starea suprafeţei particulelor şi starea lor de aglomerare. Pe lângă
acestea, costul mic al măsurătorilor şi manipularea uşoară a probelor constituie
avantaje ale metodei. Dezavantajele metodei sunt legate de timpul mare de lucru
datorită necesităţii măsurării unui număr foarte mare de particule care poate
ajunge la câteva mii, elaborarea greoaie a probelor şi erori de măsurare datorate
suprapunerii sau aglomerării particulelor.
3.2.1.3. METODA CONDUCTIVITĂŢII ELECTRICE
Metoda constă în determinarea mărimii particulelor în funcţie de scăderea

conductivităţii electrice a unui electrolit la trecerea particulelor aflate în
suspensie în fluid, printr-o fantă. Schema metodei este prezentată în figura 3.4.
Conform figurii 3.4, o incintă (2) din sticlă, prevăzută cu o fantă este
plasată într-o altă incintă (1) în care se găseşte o cantitate de electrolit (1% sare
şi restul apă). Doi electrozi, unul sub formă de sită, situat în incinta (1) şi altul
filiform situat în incinta (2) formează un circuit electric. Incinta (2) este cuplată
la o pompă pentru a se asigura circulaţia electrolitului. Metoda de măsurare
presupune parcurgerea următoarelor etape: se stabileşte un anumit curent între
cei doi electrozi; pulberea se introduce în electrolit în incinta (1). Se porneşte
pompa şi datorită presiunii se realizează o circulaţie a electrolitului şi a
particulelor. La trecerea particulelor individuale prin fantă se produce o scădere
a conductivităţii electrice. Scăderea conductivităţii este proporţională cu
19
volumul particulei şi ca urmare se vor genera o serie de impulsuri. Se
înregistrează automat timpul de trecere prin fantă (figura 3.4).
Fig. 3.4.. Schema de măsurare în metoda conductivităţii electrice
Se determină diametrul particulelor ţinând cont că înălţimea crestelor este

egală cu rădăcina cubică din diametrul particulei. Prin calibrarea şi stabilirea
corespunzătoare a mărimii fantei (aproximativ 1,6 din mărimea celei mai mari
particule) se pot obţine date în domeniul 27:1, limita minimă a mărimii
particulei măsurabile fiind de 0.5 μm. Metoda este independentă de forma
particulei şi nu este influenţată de conductivitatea materialului particulei.
Analiza mărimii particulelor prin metoda conductivităţii electrice este
însoţită de o serie de surse de erori şi anume:
- Depunerea particulelor în camera exterioară cauzează abateri în
determinarea mărimii particulelor fine. Această problemă este mai evidentă în
cazul materialelor de densitate mare cum ar fi cele de fier sau wolfram;
- Există posibilitatea aglomerării particulelor la intrarea în fantă. Două
tipuri de erori pot să apară la pătrunderea în fantă a două sau mai multe particule
după cum ele sunt dispuse orizontal sau vertical. Aceste erori pot să fie
minimizate utilizând soluţii extrem de diluate;
- Nu trebuie să existe reacţii chimice între particule şi fluid;
- Semnalul electric trebuie să fie constant.
3.2.1.4. METODA SEDIMENTĂRII
Metoda sedimentării gravitaţionale
Metoda sedimentării se aplică pentru măsurarea mărimii particulelor fine

cu dimensiunile cuprinse între 5-60 μm. Particulele în suspensie într-un fluid
(lichid sau gaz) se depun cu o viteză dependentă de mărimea acestora şi de
20
vâscozitatea fluidului. Cunoscând viteza de depunere se poate determina
mărimea particulei.
Metoda sedimentării centrifugale
Datorită timpului mare de depunere metoda de sedimentare gravitaţională

nu mai poate fi aplicată la pulberile cu diametrul sub 5 μm. Pentru aceste
particule se recomandă utilizarea sedimentării centrifugale, în care câmpul
gravitaţional este înlocuit cu câmpul forţelor centrifuge .
3.3 FORMA PARTICULEI. METODE DE DETERMINARE
Forma particulei depinde de procedeul de fabricare al pulberii. De forma

particulei depind proprietăţile de presare şi de sinterizare ale amestecului de
pulberi. Câteva forme reprezentative ale particulelor de pulbere se prezintă în
figura 3.5.
Fig. 3.5. Variaţia formei particulelor în funcţie de mărimea lor
Din figură se observă că odată cu scăderea mărimii particulei forma

acesteia tinde să devină sferică.
Particulele de aceeaşi formă şi mărime pot avea o rugozitate a suprafeţei
dife-rită. Mărimea rugozităţii poate fi determinată utili-zând analiza fractală.
materialului particulei.
Pulberile se caracterizează printr-o su-prafaţă specifică mare. Aceasta este
cu atât mai mare cu cât pulberile au o formă neregulată sau/şi sunt mai fine.
Trebuie precizat că o suprafaţă specifică mare determină proprietăţi bune de
sinterizare.
O metodă de determinare a suprafeţei specifice este metoda rezistenţei
întâmpinată de un gaz la trecerea printr-o piesă din pulbere (figura 3.6).
O piesă cilindrică presată din pulberi este plasată într-un tub în care
circulă un gaz sub presiune. Datorită rezistenţei pe care o întâmpină gazul la
trecerea prin piesa din pulbere, la ieşire, presiunea PE este mai mică decât
21
presiunea de la intrare, PI. Diferenţa de presiune, ΔP este o măsură a suprafeţei
specifice a pulberii şi este cu atât mai mare cu cât suprafaţa specifică este mai
mare.
Considerând o curgere vâscoasă, ecuaţia Darcy furnizează debitul Q al
fluidului care trece prin materialul
poros în funcţie de diferenţa de
presiune ΔP şi vâscozitatea fluidului
η:
ΔPαA
Q= (3.3)
Lη
unde L şi A sunt reprezentate în figura

Fig. 3.6. Schema determinării suprafeţei 3.6. Parametrul α este coeficientul de
specifice prin măsurarea permeabilităţii permeabilitate.
Mărimea suprafeţei specifice pe
baza ecuaţiei Kozeny-Carman rezultă sub forma:
1/ 2
1 ⎡1 ε3 ⎤
S= ⎢ 2⎥
(3.4)
ρt ⎣ 5α (1 − ε ) ⎦
unde: ε este porozitatea.

Suprafaţa specifică care rezultă prin aplicarea relaţiei (3.4) este convertită
într-un diametru echivalent. Metoda de analiză este limitată la dimensiuni ale
particulelor între 0,5-50 μm.
3.4. PROPRIETĂŢI CHIMICE
Pulberile pot conţine o serie de impurităţi care rezultă în urma proceselor

de fabricaţie sau ca urmare a mânuirii şi depozitării acestora.
Pulberile elementare sunt materiale în general pure şi analizele chimice
urmăresc numai determinarea cantităţilor de impurităţi. La pulberile aliate sau
prealiate analizele chimice urmăresc atât determinarea cantităţilor de impurităţi
cât şi a compoziţiei aliajelor.
Impurităţile din pulberi se pot prezenta sub formă de particule inde-
pendente (SiO2, Al2O3, grafit, P, Mn), în combinaţii chimice sau aliaje cu
metalul de bază (oxizi, cementită) sau sub formă de lichide sau gaze (apă, aer,
hidrogen, oxid de carbon) adsorbite. Cantitatea de impurităţi din pulberile de fier
este cuprinsă între 0,2-0,3 %.
Impurităţile conduc la o serie de fenomene nedorite în procesele de
presare şi sinterizare (modifică capacitatea de presare, gripează matriţele,
cauzează deformaţii exagerate la sinterizare sau reacţii chimice secundare). În
22
multe cazuri acestea sunt situate la suprafaţă modificând esenţial microstructura
şi proprietăţile finale ale pieselor sinterizate.
În practică se folosesc patru metode diferite de determinare a compoziţiei
şi a conţinutului de impurităţi:
1. Metode convenţionale de analiză chimică. Acestea metode sunt
folosite în principal pentru determinarea conţinutului de elemente de aliere;
2. Determinarea pierderilor de greutate în hidrogen la temperatură
ridicată ca urmare a reducerii oxizilor;
3. Determinarea constituenţilor reziduali după dizolvarea pulberi în acid
clorhidric. În acest mod se determină cantitatea de oxizi şi silicaţi nereductibili;
4. Determinarea conţinutului total de oxigen.
3.5. PROPRIETAŢI TEHNOLOGICE ALE PULBERILOR
3.5.1. FLUIDITATEA
Fluiditatea reprezintă capacitatea de curgere a unei mase de pulberi şi

caracterizează frecarea dintre particulele ei. Cunoaşterea fluidităţii este necesară
la dimensionarea matriţelor şi a sistemelor de alimentare şi pentru reglarea
timpului de alimentare cu pulbere a matriţelor.
Capacitatea de curgere a pulberii este reprezentată de cantitatea de pulbere
care curge în unitatea de timp printr-o pâlnie cu orificiul calibrat. Pâlnia poartă
denumirea de floumetrul Hall şi
dimensiunile orificiului calibrat sunt de
2,54 mm pentru pulberile care curg liber
şi de 5 mm pentru pulberile care
manifestă o frecare interparticule mare .
Fluididatea se exprimă ca timpul
de curgere prin fluometru a unei
cantităţi de 50 g de pulbere. Timpii de
curgere mici sunt caracteristici
pulberilor cu frecări interparticule mici
şi vor determina umplerea rapidă şi
completă a cavităţilor matriţelor chiar
H
dacă acestea au formă complexă. La α
pulberile fine timpii de curgere sunt
mari datorită frecări interparticule mari. R
Aceaste frecari conduc, la pulberile fine,
la anularea acestei proprietaţi, şi ridică o
serie de probleme tehnologice.
Îmbunătăţirea capacităţii de Fig. 3.7 . Schema determinării unghiului
curgere se face prin adăugarea unei conului de frecare
cantităţi de lubrifiant. Utilizarea însă a unei cantităţi mai mari de lubrifiant are,
23
ca şi în cazul utilizării pulberilor oxidate, efecte negative la operaţiile de presare
şi sinterizare.
Unghiul conului de frecare este, alături de fluiditate, o măsură a frecării
interparticule. Unghiul conului de frecare (figura 3.7) este unghiul conului
format prin curgerea unei cantităţi de pulbere pe o suprafaţă plană, utilizând
fluometrul Hall. El este dat de relaţia:
tg α = H / R (3.5)
în care H si R au semnificaţia din figură.
3.5.2. DENSITATEA PULBERII
Densitatea este o proprietate fizică importantă de care se leagă capacitatea

de presare şi sinterizare a unei pulberi sau a unui amestec de pulberi.
Există trei moduri de a caracteriza densitatea unei pulberi şi anume:
- densitatea aparentă, ρa;

- densitatea în stare tasată, ρtas;
- densitatea teoretică, ρt .
Densitatea aparenta, ρa reprezintă raportul dintre masa m a pulberii si

volumul V ocupat de aceasta, când pulberea este lăsată să curgă liber într-un
recipient.
Densitatea aparentă este dependentă de caracteristicile particulelor de
pulbere (formă, dimensiune, starea suprafeţei şi compoziţia granulometrică) şi
caracterizează capacitatea de împachetare a particulelor. Cu cât particulele sunt
mai fine şi/sau mai neregulate, cu atât densitatea aparentă este mai mică. Pe de
altă parte, un amestec de fracţiuni de pulbere format din particule fine şi grosiere
(particulele fine vor ocupa spaţiile libere dintre particulele grosiere) va avea o
densitate aparentă mai mare şi va asigura o capacitate de împachetare mai mare
cu efecte pozitive asupra densificării prin presare.
Tabelul 3.2. Proprietăţi tehnologice ale unor tipuri de pulberi

Nr. Tipul Densitatea aparentă, Fluiditatea
3
Crt. pulberii ρa, [ g/cm ] [ s/50g]
1. D.W.P. 2,5 – 2,7 <33
2. DP 200 HD 2,8 –3,1 <30
3. DUAL 2,6 – 2,8 <30
4. NC100.24 2,44 30
5. ASC100.29 2,96 24
24
Densitatea aparentă a pulberii trebuie să fie constantă pentru a se realiza
reproductibilitatea procesului de presare. La sinterizare, o densitate aparentă
mică a pulberii va produce o contracţie mare a piesei care va conduce în final la
introducerea unor operaţii secundare pentru atingerea preciziei cerute.
Densitatea în stare tasată, ρtas este cea mai mare densitate care poate fi
obţinută când o cantitate de pulbere este vibrată de o forţă exterioară. Ea este
dependentă de frecarea interparticule. Vibrarea poate fi făcută manual sau
mecanic.
Densitatea teoretică a amestecului de pulbere, ρt, este densitatea masei de
pulbere în condiţiile în care porozitatea este eliminată complet. Pentru deter-
minarea acestei mărimi se foloseşte relaţia:
M 1 + M 2 + ... + M n + M L
ρt = [g/cm3] (3.6)
V1 + V2 + ... + Vn + VL
în care: M1…Mn - masa fiecărui element din compoziţia pulberii;

- ML - masa de lubrifiant din amestec;
- V1 … Vn - volumul ocupat de fiecare element în parte în masa de
pulbere;
- VL - volumul ocupat de lubrifiant în amestec.
În tabelul 3.3 se prezintă densităţile şi volumele specifice teoretice pentru
diverse tipuri de materiale şi pulberi.
Se observă că densitatea teoretică a pulberii influenţează proprietăţile
pulberii presate. De aceea unele substanţe mai dense decât fierul îmbunătăţesc
densitatea la aceiaşi presiune, altele mai puţin dense micşorează densitatea în
special la presiuni mari. Este cazul lubrifianţilor care au un efect pozitiv la
presiuni medii de compactare dar negativ la presiuni mari.
Tabelul 3.3. Densităţile teoretice ale unor materiale utilizate la presarea pulberilor
Material Densitate teoretică la Volumul teoretic specific
3
porozitate zero, [g/cm ] [ cm3/g]
Fier pur 7,8680 0,1271
Siliciu pur 2,3000 0,4348
FeO 5,3000 0,1754
Grafit 2,2400 0,4464
Aluminiu 2,7000 0,3704
NC 100-24 7,7960 0,1283
SC 100-26 7,8045 0,1281
ASC 100-30 7,8575 0,1273
Cupru electrolitic 8,9500 0,1117
Nichel pur 8,9020 0,1123
Stearat de zinc 1,0000 1,0000
Parafina sintetica 1,0000 1,0000
25
3.5.3. COMPRESIBILIATEA PULBERII
Pentru obţinerea preciziei pieselor sinterizate trebuie alese acele pulberi

care în urma presării şi sinterizării conduc la cele mai mici modificări
dimensionale. La rândul lor aceste modificări sunt rezultatul distribuţiei
densităţii în volumul semifabricatului presat distribuţie care este dependentă de
presiunea aplicată masei de pulbere.
Variaţia densităţii unei mase de pulberi când aceasta este presată într-o
matriţă rigidă caracterizează compresibilitatea.
Determinarea com-
presibilităţii se face pe baza
unor standarde intern-
aţionale (ASTM B 351-92;
MPIF Standard 45; ISO
Standard 3927) şi naţionale
(STAS 9098) şi are la bază
schema prezentată in figura
3.8.
La aceeaşi presiune,
valoarea com-presibilităţii
exprimată prin dependenţa
densitate-pre-siune este
diferită în funcţie de natura
pulberii şi con-stituie
factorul principal în
proiectarea matriţelor de
presare şi în alegerea Fig. 3.8. Schema pentru determinarea
compresibilităţii pulberilor: a-etapele de presare;
utilajelor. b-diagrama tipică de compresibilitate
Dependenţa densitate-
presiune se prezintă sub forma curbei de compresi-bilitate.
Curba de compresibilitate porneşte din punctul corespunzător densităţii de
umplere ρu egală cu valoarea densităţii aparente ρa şi la presiuni foarte mari, se
apropie asimptotic de densitatea teoretică ρt a materialului pulberii sau al
amestecului de pulberi.
Conform standardelor cel mai simplu mod de a determina compresi-
bilitatea unei pulberi este de a reprezenta grafic evoluţia densităţii măsurată pe
semifabricatul presat după eliminarea din matriţă, în funcţie de presiunea
aplicată (figura 3.8). Pentru pulberile care trebuie să conducă la o densitate
ridicată a semifabricatelor presate se recomandă ca domeniul presiunilor de
încercare să fie cuprins între 200-700 MPa. Presiunile standard sunt de 4,2 t/cm2
sau 600 MPa.
O alta metodă de determinarea a compresibilităţii constă în evaluarea
densităţii pulberii presate din interiorul matriţei sub acţiunea forţei de presare.
26
Determinarea dependenţei densitate-presiune se poate face pe de altă
parte la greutate constantă sau la înălţime constantă.
Utilizarea metodei la înălţime constantă corespunde cel mai bine cazului
real de presare având în vedere că înălţimea este un parametru constructiv a
piesei respective. Astfel la aceeaşi înălţime a piesei, greutatea ei finală ei poate
regla în funcţie de densitatea obţinută prin presare.
Se menţionează că la realizarea curbelor de compresibilitate trebuie să se
folosească lubrifiant. Lubrifiantul
are un rol foarte important în
micşorarea forţelor de frecare
dintre particule şi dintre acestea şi
pereţii matriţei, conducând la
obţinerea unor comprimate de
densitate uniformă.
Lubrifierea se poate face în
volum sau pe suprafaţă. Ca urmare
determinarea compresibilităţii se
poate face cu lubrifiere în volum
sau cu lubrifiere pe suprafaţa
(figura 3.9). Lubrifierea pe
suprafaţă se recomandă pentru
presarea pulberii la presiuni
ridicate sau pentru semifabricatele
deja sinterizate care necesită
operaţii suplimentare de represare
sau calibrare. Există o valoare a
cantităţii de lubrifiant care dacă Fig.3.9. Curbe de compresibilitate cu lubrifiere
este depăşită conduce la apariţia în volum şi pe suprafaţă
unor fenomene de inhibiţie în
timpul procesului de sinterizare.
Compresibilitatea în majori-tatea cazurilor caracterizează corect
comportarea la deformare a pulberii. În cazurile în care raportul dintre suprafaţa
de frecare şi suprafaţa de presare este ridicat, aprecierea comportării la
deformare prin prisma compresibilităţii poate conduce la o subestimare a
presiunii de presare necesare realizării unei densităţii medii.
Din punct de vedere al compresibilităţii pulberile de fier se clasifică în:
I. normal compresibile;
II. înalt compresibile;
III. super compresibile.
Această clasificarea are la bază valoarea densităţii care se obţine pentru
diferite presiuni de presare. Astfel pulberile super compresibile ating o valoare
mare a densităţii pentru presiuni mici de presare. De exemplu, densitatea de 6,5
g/cm3 se obţine la o presiune de 310 MPa. Aceeaşi densitate se obţine la o
27
presiune de 370 MPa pentru o pulbere înalt compresibilă şi la o presiune de 450
MPa pentru o pulbere normal compresibilă. Două implicaţii majore rezultă
asupra încărcării sculelor de presare şi în alegerea utilajelor de presare din punct
de vedere energetic. În figură, nivelul de densificare Nd se defineşte ca raportul
dintre densitatea de presare şi densitatea teoretică a masei de pulbere (figura
3.10).
Fig. 3.10. Curbe de compresibilitate pentru pulberile: a. normal compresibile;

b. înalt compresibile; c. super compresibile.
În final, analiza proprietăţilor unei pulberi este o activitate complexă care

necesită consum mare de manoperă şi timp.
Pentru fiecare caz în parte trebuie folosite acele tipuri de teste care pun în
evidenţă proprietăţile principale ale pulberii, proprietăţi care influenţează
calitatea piesei sinterizate.
28
Formarea pulberilor
CAPITOLUL 4
FORMAREA PULBERILOR
4.1 INTRODUCERE
Pentru transformarea amestecului de pulberi într-o piesă compactă se

folosesc o serie de metode de formare. Formarea este a doua operaţie din
procesul tehnologic de obţinere a pieselor sinterizate şi se poate desfăşura la rece
sau cald în prezenţa sau absenţa presiunii. Cele mai importante metode de
formare sunt prezentate în tabelul 4.1
Tabelul 4.1. Metode de formare a pulberilor

Metode convenţionale Metode speciale
Formare şi sinterizare Sinterizare în stare liber Sinterizare sub presiune
simultană vărsată Rapid-prototyping
Formare şi sinterizare Presarea axială Presarea cu impulsuri
Presarea izostatică la rece magnetice
Presarea izostatică la cald Presarea cu impulsuri
electrohidrodinamice
Presarea prin explozie
Formare, sinterizare şi Calibrare, Represare, Extrudare la rece
calibrare Forjare, Extrudare la cald
Deformare orbitală, Laminare
Injectarea pulberilor metalice
Presarea izostatică la cald
Alegerea uneia din metodele prezentate mai sus trebuie să conducă la

obţinerea celor mai bune proprietăţi mecanice , tehnologice şi de exploatare ale
pieselor sinterizate.
4.2 PRESAREA AXIALĂ A PULBERILOR
Presarea axială a pulberilor este cea mai importantă şi cea mai utilizată
metodă de formare în fabricarea pieselor din pulberi pentru construcţia de
maşini.
29
Pentru piesele din construcţia de maşini cu excepţia filtrelor şi lăgărelor

autolubrifiante densitatea semifabricatelor presate trebuie să fie ridicată. Acest
lucru asigură proprietăţi de rezistenţă bune în stare presată şi ceea ce este foarte
important conduce la schimbări dimensionale mici în urma tratamentului de
sinterizare.
4.2.1. MECANISME DE DENSIFICARE A PULBERILOR
Forţa exterioară aplicată induce gradat în masa de pulbere metalică o

presiune axială care determină densificarea materialului. Densificarea
materialului este însoţită de o serie de fenomene numite mecanisme de
densificare (tabelul 4.2).
Tabelul 4.2. Mecanisme de densificare

Mecanismul Interacţiunea Rearanjarea Deformarea
pulbere-matriţă particulelor particulelor
Consecinţe Rotaţie
asupra Frecare Plastifiere
particulelor Alunecare
Starea suprafeţei matriţei Starea suprafeţei pulberii
Factori de şi a particulei Geometria pulberii
influenţă Duritatea matriţei şi a Tensiunea de curgere a materialului
particulei
La presiuni mici, sub 0,03 Mpa ca urmare a interacţiunii pulbere-pulbere

se produce primul fenomen de rearanjare a particulelor. Aceste fenomen se
traduce prin rotaţia şi alunecarea particulelor unele faţă de altele. Nu se poate
vorbi de nici-o coeziune între particule, contribuţia acestui fenomen la
densificare fiind de numai 5-10%.
Pe măsură ce poansonul pătrunde în matriţă se produce deformarea
plastică a particulelor individuale care are ca efect micşorarea porilor şi apariţia
coeziunii mecanice dintre particule.
În final, deformarea plastică a întregii mase de pulberi va conduce la
obţinerea semifabricatului de forma şi dimensiunile dorite şi la obţinerea unei
anumite densităţi a acestuia.
Procesul de densificare este frânat de o serie de factori fizici şi mecanici şi
anume: frecarea dintre pulbere şi pereţii matriţei, ecruisarea materialului ca
urmare a deformării plastice a particulelor şi scăderea tensiunilor tangenţiale
maxime la nivelul particulelor.
4.2.2. CALCULUL PRESIUNII AXIALE
Forţele de frecare de la nivelul pereţilor matriţei reduc gradul de

densificare al pulberii, opunându-se forţei exterioare aplicată de poansonul de
30
Formarea pulberilor
presare. Cu creşterea distanţei de la suprafaţa frontală a poansonului, în masa de
pulbere, presiunea axială transmisă scade. Acest lucru devine cu atât mai evident
cu cât raportul înălţimea coloanei de pulbere – diametrul matriţei este mai mare.
Pentru calculul presiunii axiale se consideră presarea unei pulberi într-o
matriţă circulară cu diametrul interior, 2r. Poansonul superior a intrat în matriţă
şi a presat pulberea la o anumită densitate. Coloana de pulbere presată se împarte
imaginar într-un număr de discuri, de înălţime suficient de mică. La distanţa x de
la faţa poansonului se izolează un astfel de disc de înălţime dx (figura 4.1).
Tensiunea axială care
acţionează la nivelul feţei
superioare a discului este σa(x).
Datorită frecării dintre suprafaţa
laterală a discului şi peretele
matriţei, tensiunea axială σa(x+dx),
care acţio-nează la nivelul feţei
inferioare a discului va fi mai mică
decât tensiunea σa(x). Se face în
continuare ipoteza că forţa de
frecare este proporţională cu
tensiunea axială σa(x) şi cu aria
laterală a discului. În aceste condiţii
se va calcula următorul bilanţ
Fig. 4.1. Schema determinării presiunii axiale
energetic. la presarea pulberilor în matriţă
Forţa care acţionează la
nivelul feţei superioare a discului este:
Fasup = π r2 σa(x) . (4.1)
Forţa care acţionează la nivelul feţei inferioare a discului este:
Fainf = π r2 σa(x+dx) . (4.2)
Forţa de frecare care se manifestă pe faţa laterală a discului este:
Ff = μ 2πr dx σa(x) . (4.3)
Scriind echilibrul forţelor rezultă:
σa(x+dx) - σa(x) = - μ 2 dx σa(x) / r . (4.4)
Prin integrare se va obţine:

x
−2 μ
σa(x) = σa(0) e r
. (4.5)
31
Dacă se notează cu A, aria secţiunii şi cu M, perimetrul, atunci relaţia

(4.5) mai poate fi scrisă şi sub forma:
xM
−μ
σa(x) = σa(0) e A
.
(4.6)
Ţinând cont şi de raportul f dintre presiunea axială şi cea radială, atunci

relaţia (4.6) devine:
xM
−μ f
σa(x) = σa(0) e A
. (4.7)
Se notează cu K1 şi K2, următoarele expresii:
K1 = μf . (4.8)
xM
K2 = . (4.9)
A
Exponentul, K1 este de natură fizică şi K2 este de natură geometrică.

Cu aceste notaţii expresia (4.7) devine:
σa(x) = σa(0) e − K 1 K2
. (4.10)
Aşa cum rezultă din relaţia de mai sus, tensiunea axială este dependentă
atât de geometria semifabricatului (exponentul K2) cât şi de factorii de proces
(exponentul K1). Cel mai important parametru geometric este raportul
înălţime/diametru al semifabricatului presat. La presarea semifabricatelor de
înălţime mică şi de diametru mare se obţin tensiuni ridicate care necesită forţe
mari de presare. Pentru reperele cu înălţimea mai mică de 6 mm, presarea în
matriţă nu se mai recomandă. Efectul lubrifierii este de reducere a valorii
densităţii semifabricatelor chiar dacă determină scăderea forţelor de frecare.
4.2.3. FORŢA DE ELIMINARE ŞI REVENIREA ELASTICĂ

A SEMIFABRICATULUI PRESAT
O consecinţă directă a prezenţei tensiunii radiale reziduale, σr, în

materialul presat este necesitatea utilizării unei forţe mari pentru eliminarea
semifabricatului din matriţă.
Se consideră un semifabricat presat de înălţime h, plasat într-o matriţă cu
diametrul interior, 2r. Coeficientul de frecare la nivelul peretelui matriţei este μ.
În aceste condiţii forţa de eliminare este dată de relaţia:
32
Formarea pulberilor
Felim = μ 2 π r h σr , (4.11)
iar presiunea exercitată de poansonul inferior asupra semifabricatului este:
Pinf = Felim / π r2 = σr 4 μ h / 2 r, (4.12)
Din relaţia de mai sus rezultă că presiunea, Pinf, care acţionează asupra
părţii inferioare a semifabricatului este cu atât mai mare cu cât raportul înălţime
– diametrul semifabricatului (h/2r) este mai mare. Forţa de eliminare este de
asemenea direct proporţională cu coeficientul de frecare μ.
La începutul procesului de eliminare, coeficientul de frecare μ, şi
corespunzător forţa de eliminare Felim, prezintă un maxim (frecare de adeziune)
peste valoarea normală (frecare de alunecare) a acesteia (figura 4.2). În anumite
cazuri această valoare poate depăşi chiar
valoarea forţei de presare. Rezultă două
consecinţe:
a. la nivelul suprafeţei inferioare a
semifabricatului apare o redensificare;
b. un poanson inferior lung şi zvelt,
chiar dacă rezistă forţei de presare, se va
deforma sau se va rupe sub acţiunea forţei de
eliminare.
Dacă peretele matriţei de presare este
nefinisat sau insuficient lubrifiat, atunci pot
apare suduri la rece între semifabricat şi
peretele matriţei, recunoscute după creşterea
excesivă a presiunii de eliminare şi apariţia
fenomenului de stick-slip.
O altă consecinţă a prezenţei presiunii Fig. 4.2. Aliura curbei de eliminare
a semifabricatului presat din matriţă
radiale reziduale apare la eliminare, în
momentul în care semifabricatul trece de suprafaţa frontală a matriţei. Partea
superioară a semifabricatului se des-tinde elastic, în timp ce partea inferioară
este încă sub influenţa presiunii reziduale radiale. Tensiunea de alunecare
orizontală care apare în această situaţie poate genera ruperea transversală a
semifabricatului. Pentru a elimina efectul tensiunii de alunecare şi apariţia
ruperilor în semifabricat, se recomandă fie teşirea, fie rotunjirea muchiei matriţei
la intrare.
Revenirea elastică a semifabricatului după eliminare se defineşte cu
formula:
Li − L f
δ= , (4.13)
Li
unde: Li este una din dimensiunile matriţei; Lf – este dimensiunea finală

corespunzătoare a semifabricatului.
33
Revenirea elastică este mare în direcţie transversală şi minimă în direcţie

axială.
4.2.4. TEHNOLOGIA PRESĂRII
Tehnologia de presare al pulberilor poate fi divizată în trei etape:
I. alimentarea matriţei;
II. presarea pulberii;
III. eliminarea semifabricatului din matriţă.
4.2.4.1 Alimentarea matriţei
Pulberea este adusă în zona de presare de dispozitivul de alimentare şi ea

curge în cavitatea matriţei sub greutatea proprie. Cu cât secţiunea matriţei este
mai complexă cu atât alimentarea este mai dificil de realizat.
În marea majoritate a cazurilor la presarea axială a pulberilor metalice
dimensiunile particulelor sunt cuprinse între 0,15-0,20 mm. Pentru o curgere şi
alimentare corectă a matriţei cu pulbere trebuie ca cea mai mică dimensiune a
secţiunii transversale a matriţei să fie teoretic mai mare decât dimensiunea celei
mai mari particule de pulbere.
Alimentarea se poate face, fie în matriţe cu înălţime de umplere reglabilă
fie în matriţe cu înălţime fixă de umplere.
Umplerea matriţei se face prin treceri succesive ale dispozitivului de
alimentare peste matriţă. Mişcare se face în aşa fel încât pulberea să se depună în
straturi cât mai subţiri şi uniforme. Dimensiunea orificiului de curgere şi timpul
de curgere depind de tipul pulberii.
În cazul utilizării matriţelor cu înălţime constantă diametrul orificiului
dispozitivului de alimentare este egal cu diametrul zonei active a matriţei şi
înălţimea egală cu cea de umplere.
Introducerea în cavitatea matriţei a unei cantităţi constante de pulbere se
face prin mai multe procedee.
Umplerea prin curgerea liberă a pulberii.
Este metoda utilizată în majoritatea cazurilor de alimentare pentru

obţinerea semifabricatelor presate, inclusiv la cele cu suprafeţe conice şi la cele
care necesită pentru presare poansone inferioare multiple.
Poziţia de umplere este realizată fie prin mişcarea matriţei (figura 4.3) fie
prin mişcarea poansonului inferior.
Pentru că matriţa se mişcă prima pentru realizarea cavităţii de umplere, şi
apoi în etapa a doua se deplasează alimentatorul pentru dozarea pulberii,
34
Formarea pulberilor
alimentatorul eate prevăzut cu o mână mecanică pentru eliminarea
semifabricatului de pe presă.
Prezenţa aerului în camera de umplere poate avea efecte negative asupra
calităţii semifabricatului presat.
Fig. 4.3. Schiţa alimentării prin curgere liberă
Umplerea prin aspiraţie
În acestă metodă, alimentatorul este adus în zona orificiului matriţei,

înainte ca poansonul sau placa să se deplaseze pentru realizarea cavităţii de
umplere (figura 4.4). Curgerea cantităţii de pulbere are loc atunci când
poansonul sau placa s-au deplasat. Datorită lipsei aerului în cavitatea matriţei,
semifabricatul presat va avea o densitate uniformă.
Pentru că alimentatorul se deplasează primul pe placa matriţei, şi apoi în
etapa a doua are loc deplasarea matriţei pentru formarea cavităţii de umplere,
semifabricatul presat poate fi eliminat de pe presă de către alimentator, fără a se
folosi o mână mecanică.
Fig. 4.4. Schiţa alimentării prin curgere liberă
35
4.2.4.2. PRESAREA PULBERII
Presarea este cea de-a doua fază a tehnologiei de presare şi se poate

desfăşura pe prese mecanice, hidraulice sau mecano-hidraulice.
Gradientul de densitate care apare la presare poate fi minimizat adoptând
un anumit sistem de presare. Elementele componente ale procesului de presare
sunt prezentate în figura 4.4.
Fig. 4.4. Elementele componente ale procesului de presare
În funcţie de modul de aplicare a presiunii asupra pulberii, presarea poate

fi: unilaterală sau cu simplă acţiune, bilaterală sau cu dublă acţiune, cu matriţă
mobilă şi cu matriţă mobilă cu mişcare controlată (figura 4.5)
La presarea unilaterală (figura 4.5a ) atât matriţa cât şi poansonul sunt
fixe, presiunea aplicându-se masei de pulbere prin intermediul poansonului
superior mobil.
Într-o piesă presată unilateral, densitatea maximă se obţine la nivelul
suprafeţei de contact dintre poansonul superior şi pulbere şi scade pe înălţime
fiind minimă la nivelul suprafeţei de contact cu poansonul inferior.
La presarea bilaterală (figura 4.5, b), presiunea se transmite pulberii prin
ambele poansoane care sunt mobile. Simetria distribuţiei presiunii conduce la
simetria distribuţiei densităţii faţa de suprafaţa de mijloc a semifabricatului. În
această zonă, numită zonă neutră, densitatea are valoare minimă.
Distribuţia simetrică a densităţii previne distorsiunea piesei care poate
apare la sinterizare.
Aceeaşi simetrie a distribuţiei densităţii se obţine şi în cazul presării cu
matriţă mobilă (figura 4.5, c)
La acest tip de presare matriţa se sprijină pe o serie de elemente elastice
(arcuri, cauciuc, etc). În timpul procesului de presare, matriţa este antrenată în
mişcare ca urmare a frecării care apare între pulbere şi peretele matriţei. Forţa se
transmite prin intermediul poansonului superior.
36
Formarea pulberilor
a. b.
c. d.
Fig.4.5. Sisteme de presare: a-unilaterală; b-bilaterala: c-cu matriţă mobilă;

d-cu matriţă mobilă cu mişcare controlată
O variantă îmbunătăţită a acestei metode este presarea cu matriţă mobilă

cu mişcare controlată (figura 4.5, d). În acest caz, mişcarea matriţei este
controlată folosind sisteme hidraulice sau mecanice (acţionare cu came). În
funcţie de presiunea aplicată prin intermediul poansoanelor distribuţia densităţii
pe înălţime poate fi modificată în limite largi. Zona neutră poate ocupa orice
poziţie în funcţie de configuraţia piesei.
37
4.2.4.3. ELIMINAREA SEMIFABRICATULUI PRESAT
Pentru eliminarea semifabricatului presat din matriţa de presare se

folosesc două sisteme: prin mişcarea poansonului inferior sau prin mişcarea
matriţei (figura 4.6).
Eliminarea prin mişcarea poansonului inferior se aplică la piesele de
configuraţie simplă. După presare, poansonul superior se retrage iar cel inferior
se deplasează în sus eliminând semifabricatul. În timpul fazei de eliminare,
matriţa este fixă.
Fig. 4.6. Sisteme de eliminare a semifabricatelor presate din matriţă: a-prin mişcarea
poansonului inferior; b-prin mişcarea matriţei
Eliminarea prin mişcarea matriţei este metoda cea mai utilizată de

extragere a semifabricatului din matriţă. După presare, poansonul superior se
retrage iar matriţa se deplasează în jos conducând la eliminarea semifabricatului.
În timpul fazei de eliminare, poansonul inferior este fix.
4.2.5. PROIECTAREA FORMEI PRESATULUI
Mai mult decât oricare sector de fabricaţie, proiectantul nu trebuie să se

mulţumească cu realizarea unei configuraţii funcţionale a piesei. El trebuie să
aibă în vedere specificul fabricaţiei şi să proiecteze o piesă ţinand seama în
acelaşi timp şi de configuraţia tehnologică raţională.
La proiectarea formei semifabricatelor realizate din pulberi trebuie avut în
vedere :
38
Formarea pulberilor
- semifabricatul presat trebuie să poată fi eliminat uşor din matriţă, fără a
se deteriora;
- elementele active ale matriţei trebuie să aibă suficientă rezistenţă pentru
a face faţă solicitărilor mecanice ridicate şi repetate din timpul fabricării.
Principalele indicaţii ce urmează (vezi tabelul 4.3) sunt utile în proiectarea
formei semifabricatelor în cazurile cele mai utilizate în practică.
1. Grosimea pereţilor: Grosimea minimă a pereţilor este dictată de forma
şi dimen-siunile piesei finale. Grosimea minimă recomandată este de 1,52 mm.
2. Formele sferice: Formele sferice complete nu pot fi obtinuţe în presarea
convenţională, datorită faptului că poansonele necesare pentru formare s-ar
termina cu o muchie ascuţită. De aceea formele sferice se execută fie prin
modificarea constructivă a acestora (tabelul 4.3) fie cu un prag de min. 0,25 mm
la nivelul diametrului.
3. Treptele: Treptele simple sau pragurile care nu depăşesc 15% din
înălţimea totală a semifabricatului pot fi realizate de suprafeţele frontale ale
poansonelor, profilate corespunzător. În aceleaşi condiţii pot fi realizate teşiri
sau adânciri. Nu se folosesc poansoane monobloc pentru obţinerea treptelor mai
mari datorită variaţiilor de densitate de la o treaptă la alta. Pentru aceste piese,
pentru obţinerea unor densităţi uniforme, este necesară utilizarea unor
poansoane multiple, fiecare poanson materializând o treaptă. Diferenţa dintre o
treaptă şi alta, în direcţie radială, pe rază, se recomandă a fi de min. 1,5 mm.
4. Caractere alfanumerice: Orice caracter alfanumeric poate fi obţinut
prin presare pe suprafeţele frontale ale semifabricatelor, orientate perpendicular
pe direcţia presării. Ele se pot obţine şi pe alte suprafeţe dacă acestea au
înclinarea corespunzătoare condiţiei de eliminare.
5. Conicităţile: Suprafeţele înclinate se recomandă să se termine cu o
porţiune paralelă cu direcţia presării, de max. 0,25 - 0,5 mm, pentru a prevenii
impactul dintre elementele active. Suprafeţele conice pentru piesele de rezistenţă
ridicată se recomandă a fi evitate.
6. Flanşele: Flanşele de diametru mic pot fi realizate uşor. În cazul
flanşelor de diametru mare se pot folosi poansoane suplimentare pentru a evita
deteriorarea flanşei la elimina-re. Pentru flanşele de grosime mare se recomandă
ca suprafeţele laterale să fie înclinate cu unghiuri mici de 2-3 0 .
P P
7. Găurile: Găurile în direcţia presării se pot obţine simplu cu ajutorul

unor dornuri. Se pot obţine de asemenea găuri înfundate, găuri în trepte, găuri
înclinate sau găuri cu diferite forme care sunt dificil de realizat pe maşini-unelte.
Diametrul maxim al găurilor este limitat de grosimea pereţilor. Diametrul
minim depinde de adâncimea găurii. Acesta nu trebuie să fie mai mic de 20%
din adâncimea găurii; practic se poate obţine un diametru de min. 2 mm.
8. Filete şi raze: Filetele nu se pot obţine în presarea axială. Razele la colţ
se preferă să fie înlocuite cu teşituri.
39
Tabelul 4.3. Soluţii constructive în proiectarea formei pieselor sinterizate

Nr. INDICAŢII FORMA FORMA
crt. TEHNOLOGICE NETEHNOLOGICĂ TEHNOLOGICĂ
La muchiile exterioare nu
1. sunt posibile rotunjiri.
Teşirea muchiilor se
2. execută pe cât posibil la un 500 300
unghi mai mic de 30°.
Muchiile interioare se vor

3. rotunji, iar cele exterioare
se vor forma pe cât posibil
dreptunghiular
Se vor evita profilele Z

4. datorită imposibilităţii de
presare. Se prevede o
prelucrare mecanică.
e e
Se recomandă un număr
5. scăzut de trepte succesive. h h
Se recomandă: un unghi de
degajare pentru bosajul
superior; d ≥ 3…4 mm;
h ≤ 1,2e; α ≥ 7° d d
Se vor evita canalele

6. subţiri şi adânci. Se e
recomandă: e ≥ P/3 şi e
≥ 2…3 mm
P
9. Teşiturile: Teşiturile sunt preferabile razelor. Unghiurile mai mici de

30 faţă de orizontală sunt obţinute fără probleme. Unghiurile între 30-45 0
P
0
P P P
40
Formarea pulberilor
trebuie să se termine cu o zonă plană de min. 0,25mm. Unghiurile peste 45 0 P P
trebuie evitate.
Tabelul 4.3. Soluţii constructive în proiectarea formei pieselor sinterizate - continuare

Nr. INDICAŢII FORMA FORMA
crt. TEHNOLOGICE NETEHNOLOGICĂ TEHNOLOGICĂ
La piesele cu alezaj
7. poligonal se vor evita
unghiurile ascuţite. Se
recomandă o rază r =
0,5…1 mm r
e
La piesele conice se
8. recomandă o porţiune
cilindrică la vârf e ≥
0,5mm
La piesele sferice se
9.. prevede o porţiune cen-
trală cilindrică, l ≥ 2 mm l
4.2.6. CONTROLUL CALITĂŢII PRESATELOR
Semifabricatul obţinut prin presare, trebuie să corespundă din punct de

vedere calitativ următoarelor condiţii:
- suprafeţele să fie netede, fără zgârieturi, muchiile întregi, fără ştirbituri;
- să nu prezinte fisuri;
- la controlul vizual nu trebuie să se remarce zone cu porozitate mărită;
- densitatea trebuie să corespundă cu cea din desenul semifabricatului
presat;
- dacă presatul are forma unui corp de rotaţie, coaxialitatea suprafeţelor
interioare şi exterioare trebuie să fie cuprinse în limite admisibile.
Controlul primelor trei condiţii se face prin examinarea vizuală cu ajutorul
lupei.
Densitatea se controlează în funcţie de complexitatea piesei, la cele
complexe pe zone şi la cele simple global. La piesele de forma simplă, se poate
înlocui controlul densităţii prin controlul greutăţii, atunci când dimensiunile lor
se încadrează în limitele de toleranţe admise.
41
Controlul vizual se face cu 5-10% din semifabricate, iar cel dimensional

la 1% din lot.
Dar cele mai multe ori, rebuturile de presare, dacă apar, nu sunt izolate, ci
frecvente tocmai datorită unor cauze obiective şi deci combaterea lor necesită
revizuirea întregului flux tehnologic care le precede, precum şi revizuirea
utilajului.
4.2.7. PRESE PENTRU PRESAREA ÎN MATRIŢA

A PULBERILOR
Pentru obţinerea pieselor prin presare în matriţă se utilizează curent prese

mecanice, hidraulice sau mecano-hidraulice, cu o singură sau cu mai multe
mişcări cu forţe de presare între 1,5-1500 tf, sau chiar mai mult. Ele trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- să asigure forţe de presare suficient de mari în direcţiile de lucru; când
poansonul inferior serveşte numai la scoaterea presatului din matriţă, forţa lui
poate sa fie numai 50% din cea de presare, dar numai mica;
- să se poată regla precis şi în limite largi atât cursa cât şi viteza mişcării în
gol, a mişcării de presare şi a mişcării de scoatere;
- să se poată regla adâncimea de umplere a matriţei, atât prin schimbarea
poziţiei poansonului inferior, cât şi prin deplasarea matriţei propriu-zise;
- să se poată sincroniza mişcările poansoanelor la presarea pieselor cu mai
multe trepte, condiţie absolut necesara pentru realizarea unor presate omogene;
- numărul curselor de lucru să se poată regla în limite largi;
- construcţia presei sa fie rigidă; părţile componente ale preselor sunt
confecţionate din oţeluri aliate şi fonte de înaltă rezistenţă;
- să aibă rezistenţă mare la uzură determinată de abrazivitatea pulberilor.
Părţile mobile, lubrifiate sau nu, între care ar putea să curgă pulbere, să fie
protejate prin apărători speciale;
- să fie uşor de manipulat şi întreţinut;
- să aibă productivitate.
Presele mecanice sunt cele mai utilizate la fabricarea în serie, având
cea mai mare productivitate. Sistemele de acţionare a acestor prese pot fi cu
excentric, arbore cotit, mecanism cu articulaţii, came, sau o combinaţie a
acestora. Forţa lor nu depăşeşte 250 tf.
Presele cu excentric, de obicei cu o singura mişcare, corespund fabricării
reperelor de înălţime mică. Presele cu arbore cotit permit presarea bilaterala a
unor repere mai înalte şi mai complicate.
Presele cu came se caracterizează mai ales prin posibilitatea acţionării
independente atât a poansoanelor, cât şi a matriţei. Presele cu came, ca de altfel
toate presele cu mişcări multiple, simplifică dispozitivul de presare şi prin asta
scade preţul de cost al produsului. Profilul camelor poate fi astfel realizat, încât
mişcările diferitelor elemente ale matriţei, precum si ale dispozitivelor de dozare
42
Formarea pulberilor
şi de scoatere, să se desfăşoare după un program care să corespundă celui mai
avantajos mod de presare. Combinând sistemul de acţionare cu came cu alte
sisteme tot mecanice (excentric, pârghie articulată sau arbore cotit) se obţin
prese care reunind principalele avantaje ale sistemelor, îşi măresc domeniul de
utilizare.
Presele hidraulice sunt utilizate pentru forţe cuprinse intre 100-5000 tf.
Utilizarea lor este justificata atât prin faptul ca pot realiza curse lungi, cat si prin
viteza mica de presare. Printr-o reglare judicioasa a presei se pot obţine
productivităţi acceptabile. Utilizarea mai multor mecanisme piston-cilindru
permite realizarea a tot atâtea mişcări independente, necesare mai ales la
fabricarea pieselor complicate.
Presele hidraulice pot fi modificate pentru funcţionare automată, sau cu
comandă manuală, asigurând productivităţi de 16-10 buc/min.
Presele mecano-hidraulice cele mai utilizate se caracte-rizează prin
acţionarea hidraulică a poansonului superior şi mecanică a poansonului inferior.
Prezenţa celor două moduri de acţionare asigură preselor de acest tip cumularea
avantajelor fiecăreia. Utilizarea acţionării hidraulice dă posibilitatea stabilirii
precise a mărimii forţei de presare şi a menţinerii ei un timp determinat.
4.3. PRESAREA IZOSTATICĂ
Presarea izostatică este o metodă de formare în care amestecul de pulberi

plasat într-o matriţă elastică este supus la presiunea unui fluid pe întreaga lui
suprafaţă, astfel încât are loc o compactare uniformă a materialului în toate
direcţiile cu efecte pozitive asupra repartiţiei şi valorii densităţii şi a
rezistenţei mecanice; dacă fluidul este un gaz, varianta este denumită izostatică,
în timp ce dacă fluidul este un lichid, operaţia este cunoscută sub numele de
presare hidrostatică. Procesul fizic fiind acelaşi, termenul de izostatic se
foloseşte în ambele cazuri.
La presarea izostatică la rece se utilizează două metode:
- presarea în pungă umedă (figura 4.7). În acest caz, matriţa elastică
umplută cu pulbere (de cele mai multe ori vidată) este plasată într-o incinta de
presiune şi este eliminată după fiecare ciclu de presare. După închiderea incintei
are loc presurizarea. O supapă specială asigură eliminarea aerului din incinta.
După atingerea presiunii de lucru urmează o fază de menţinere pentru
uniformizarea presiunii în masa de pulbere. Urmează etapa de depresurizare care
se face controlat. Matriţa este apoi scoasă din incinta, manual sau mecanic şi
semifabricatul presat este eliminat din matriţă.
Timpul de lucru este în funcţie de mărimea incintei şi de posibilităţile
tehnice ale sistemului de presare şi poate fi cuprins între 5 şi 60 min.
- presarea în pungă uscată (figura 4.8). În acest caz, matriţa elastică este
plasată definitiv în incinta de presiune. Metoda este mai productivă dar nu
asigură o presare total izostatică, din două motive:
43
- matriţa de presare trebuie închisă la capătul de alimentare cu pulbere şi

de eliminare a semifabricatului cu elemente metalice;
- existenţa în matriţă a unor poansoane metalice pentru realizarea
alezajelor interioare
Presarea izostatică oferă câteva avantaje în comparaţie cu presarea în
matriţă.
Un prim avantaj este legat de forma şi dimensiunile semifabricatelor ce se
pot obţine şi anume:
- absenţa frecării dintre pulbere şi pereţii matriţei permite presarea unor
repere cu pereţi subţiri, cu raport mare înălţime/diametru.
- modul de transmitere a presiunii de presare asigură realizarea unor
suprafeţe profilate sau a filetelor.
Fig. 4.7 - Presarea în pungă uscată Fig.4.8 – Presarea în pungă umedă
Singura restricţie legată de dimensiunile semifabricatelor este dimen-

siunea incintei (camerei) de presare. Cele mai mari sisteme de presare au un
diametru al incintei de 2 m, o înălţime de 3-4 m şi lucrează la o presiune de 400
MPa.
Un al doilea avantaj este legat de omogenitatea distribuţiei densităţii pe
înălţimea semifabricatului presat. Această caracteristică importantă este
rezultatul absenţei frecării dintre pulbere şi pereţii matriţei şi a modului de
transmitere a presiunii de presare.
Omogenitatea distribuţiei densităţii explică de ce densitatea
semifabricatelor presate izostatic este mai mare decât a celor presate axial, la
aceiaşi valoare a presiunii aplicate.
Rezultă totodată o rezistenţă la rupere în stare presată mai mare şi o
reproductibilitate a contracţiei la sinterizare mai bună, cu efect benefic asupra
creşterii stabilităţii dimensionale.
Cel de-al treilea avantaj major este legat de absenţa fazei de eliminare
corespunzătoare presării în matriţă. Acest lucru este important mai ales pentru
semifabricatele cu rezistenţă la rupere mică, ca de exemplu materialele ceramice.
Pentru astfel de materiale, la presarea în matriţă, presiunea de lucru este limitată
44
Formarea pulberilor
de tensiunea de alunecare care apare în faza de eliminare, tensiune care produce
ruperea semifabricatului când acesta părăseşte matriţa. Tensiunea de alunecare
este proporţională cu tensiunea radială reziduală, care la rândul ei creşte cu
creşterea presiunii de presare. Astfel, pentru materialele ceramice se recomandă
ca presiunea de presare să nu depăşească 100 MPa la presarea axială în matriţă.
Pentru presarea izostatică nu există din acest punct de vedere nici o restricţie.
Alte avantaje sunt legate de reducerea sau chiar eliminarea lubrifianţilor
ca urmare a absenţei frecării dintre pulbere şi pereţii matriţei şi costul relativ
scăzut al matriţelor care permite o fabricaţie economică chiar şi pentru o singură
piesă.
Dezavantajele presării izostatice sunt toleranţele dimensionale şi
rugozităţile mari în porţiunile formate de matriţa flexibilă şi productivitatea
scăzută determinată de închiderea şi deschiderea incintei de formare ca faze ale
operaţiei de presare.
Presarea izostatică se poate desfăşura la rece sau la cald. Mediul de
transmitere a presiunii pentru presarea la rece este apa, uleiul, glicerina, etc., iar
pentru presarea la cald, gazele inerte. La presarea la rece, matriţele sunt
executate din materiale elastice de tipul cauciucului iar la presarea la cald,
matriţele sunt executate din tablă subţire de oţel inoxidabil.
În figura 4.9, se prezintă fazele presării izostatice ale unei piese pline. În
figură: 1. capac elastic; 2. manşetă; 3. pulbere; 4. punga cilindrică elastică; 5.
cilindru perforat.
În cazul presării unui tub schema de presare este cea din figura 4.10.
Fig. 4.9. Fazele presării izostatice a unei Fig. 4.10. Fazele presării izostatice a unei
piese pline: a. punga umplută cu pulbere; piese tubulare
b. presarea
Aceasta se deosebeşte de precedenta prin aceea că în centru este dispus un

miez metalic 2 ce este centrat la extremităţi prin cele două inele de material
plastic 1 şi 3. După presare se scoate punga şi se îndepărtează miezul.
Îndepărtarea miezului se face cu uşurinţă datorită revenirii elastice a
materialului.
45
4.4. PROCEDEE DE PRESARE CU ENERGII RIDICATE
În aceste procedee de presare, viteza depăşeşte 5 – 10 m/s, rezultând un

timp de deformare foarte scurt. Avantajele procedeelor sunt:
- realizarea unei densităţi a materialului, foarte apropiată ca valoare de cea
teoretică;
- realizarea unor presiuni de presare foarte mari;
- reducerea contracţiei la sinterizare datorită densităţii ridicate a ma-
terialului
- posibilitatea obţinerii de materiale din pulberi stratificate, etc.
În cazul vitezelor mari de presare, căldura determinată de defor-marea
particulelor, de frecările dintre particule sau dintre acestea şi pereţii matriţei, este
transmisă în mică măsură matriţei şi asigură înlăturarea în proporţie mare a
tensiunilor interne şi a ecruisării. Ca urmare, proprietăţile fizice şi tehnologice
ale particulelor se modifică. Se remarcă creşterea limitei de curgere şi a
rezistenţei la rupere.
În funcţie de tipul sursei care produce energia ridicată de deformare, se
deosebesc mai multe procedee:
- deformarea prin explozie;
- presarea electromagnetică;
- presarea electrohidraulică;
- presarea pneumatico – mecanică.
4.4.1. DEFORMAREA CU EXPLOZIVI BRIZANŢI
Explozivii brizanţi permit presarea pulberilor cu energii şi viteze mari de

deformare. Aceştia furnizează, la detonare, o undă de şoc caracterizată de o
viteză mare de propagare, 2…8 miimi de secundă, şi o presiune înaltă (10 3 …10 4P P P P
MPa).
Explozivii se prezintă sub formă solidă, de pulberi sau gelatine. Dintre
explozivii cei mai utilizaţi pot fi enumeraţi, trotilul, acidul picric, tetrilul,
pentrita, etc.
Există mai multe variante de aplicare a presiunii datorată detonării
amestecului exploziv: presarea cu încărcarea poansonului cu exploziv; presarea
prin acţiunea directă a undei de şoc provocată de detonaţie; comprimarea
izostatică sub acţiunea gazelor rezultate prin arderea pulberii explozive.
46
Formarea pulberilor
4.4.2. DEFORMAREA CU IMPULSURI MAGNETICE
În principiu, metoda are la bază interacţiunea

dintre câmpurile magnetice produse de doi curenţi:
unul inductor şi altul indus. Câmpul inductor este
produs de o bobină. Câmpul indus apare în învelişul
în care este plasată masa de pulbere. Din acţiunea de
respingere a celor două câmpuri magnetice, rezultă
o presiune puternică care produce compactarea
pulberii.
O schemă a procesului se prezintă în figura
4.11.
În interiorul matriţei 3, se plasează tubul
conducător 2 şi electrodul central 1. Tubul este
prevăzut la partea inferioară cu elementele de
contact 6, elemente care se cuplează la generatorul
Fig. 4.11. Schema
de impulsuri electrice 7. Pulberea 4 umple spaţiul
procesului de presare cu
dintre tubul conducător şi peretele interior al impulsuri magnetice
matriţei.
La trecerea curentului electric, ca urmare a interacţiunii câmpurilor
magnetice din conductori (tub şi electrod), se produce deformarea învelişului
tubului cu pereţi subţiri şi implicit presarea pulberii.
4.4.3. PRESAREA ELECTROHIDRAULICĂ
La presarea electrohidraulică, descărcarea are loc în mediu lichid între doi

electrozi, între care se produce o scânteie.
La apariţia scânteii, se creează o puternică undă de presiune care se
transmite spre masa de pulbere, deformând-o în cavitatea matriţei.
Descărcarea între electrozii se poate face direct prin străpungerea
mediului dintre ei sau cu ajutorul unei sârme de amorsare.
În figura 4.12 se prezintă schema de principiu a presării electrohidraulice.
Fig. 4.12. Schema presării electrohidraulice

47
În prima etapă, condensatorul C se încarcă de la transformatorul T prin

redresorul R. În a doua etapă, la cuplarea comutatorului I, condensatorul se
descarcă între cei doi electrozi (2). În lichidul din cameră se formează o undă de
şoc care presează prin membrana 3, pulberea 4, din matriţa 5.
Procesul de presare se desfăşoară de la câteva zeci până la câteva sute de
microsecunde. Energia de descărcare depinde de sursa utilizată şi poate fi
cuprinsă între 10 3 -10 5 joule.
P P P P
Există mai multe procedee de presare electrohidraulică în funcţie de

condiţiile de descărcare, metoda de presare, forma şi dimensiunile
semifabricatului.
4.5. PROCEDEE DE FORMARE FARĂ APLICAREA

PRESIUNII
4.5.1. TURNAREA ÎN FORME DE IPSOS
Procedeul constă din turnarea unei suspensii de pulbere metalică într-o

formă cu pereţi poroşi, executată dintr-un material care absoarbe lichidul din
suspensie. Particulele de pulbere din suspensie sunt antrenate de curenţii de
lichid spre peretele formei absorbante, unde se depun şi se compactizează.
Formarea este rezultatul deplasărilor complexe ale particulelor de pulbere sub
acţiunea forţelor gravitaţionale, moleculare, de absorbţie a lichidelor în pereţii
formei, electromagnetice, forţelor de tip Van der Walls şi forţelor de respingere
determinate de sarcinile ionice. În funcţie de grosimea dorită a pereţilor şi de
factorii tehnologici concreţi, durata formării semifabricatului durează între 1 …
60 min.
Fig. 4.13. Schema de principiu a turnării în forme de ipsos: a-formarea pieselor cu

secţiune plină; b-formarea pieselor cu gol interior
La fabricarea produselor cu secţiune plină, în partea superioară a formei

se prevăd una sau mai multe maselote din care se alimentează cavitatea de lucru
48
Formarea pulberilor
a formei, pe măsură ce se contractă (datorită plecării spre forma de ipsos a
lichidului) cantitatea de suspensie care umplea iniţial cavitatea de formare a
semifabricatului (figura 4.13, a).
Dacă se cere o piesă cu gol interior, după ce se atinge grosimea necesară a
pereţilor, se îndepărtează din formă surplusul de suspensie, întrerupându-se
astfel îngroşarea în continuare a pereţilor (figura 4.13, b).
Formele folosite sunt din mai multe bucăţi şi cavităţile de lucru reprezintă
negativul formei semifabricatului, ţinând seama de contracţiile la uscare şi din
timpul sinterizării. Formele sunt executate din ipsos de alabastru într-un raport
egal cu apa şi uscate la 35 0 -45 0 C. Densitatea materialului formei este de 1,05
P P P P
g/cm 3 , cu o porozitate care permite absorbţia unei cantităţi de 0,32 cm 3 apă într-
P P P P
un volum de 1 cm 3 material de deformare.

P P
Suspensia este compusă din pulberi metalice cu mărimea de până la 9 μm.

Faza solidă ocupă între 40…70%. Lichidul pentru punerea în suspensie poate fi
apa, apa distilată, alcoolul etilic sau o serie de lichide organice. Lichidul nu
trebuie să reacţioneze cu pulberea. El trebuie să aibă o mare stabilitate chimică,
să-şi păstreze fluiditatea atât în prezenţa pulberii cât şi a altor aditivi. În
suspensie se introduc şi aşa numiţii defloculanţii. Aceştia au rolul de a dilua
consistenţa suspensiei prin desfacerea aglomerărilor dintre particule. În calitate
de defloculanţi sunt utilizaţi acizii (clorhidric, acetic, etc.), bazele (NaOH, KOH,
etc.), etc.
După turnare, uscarea durează între 10 … 16 ore pentru a se evita
deformarea semifabricatului. După uscare urmează sinterizarea.
4.5.2. SINTERIZAREA SELECTIVĂ CU LASER
Sinterizarea selectivă cu laser (SSL) este o nouă tehnologie de fabricare în

care piesa este reconstruită în 3D prin aplicarea unui ciclu succesiv de depunere
a unui strat de pulbere şi sinterizare cu laser, strat care materializează la un
moment dat secţiunea transversală a piesei.
Metoda a fost aplicată pentru prima dată în 1996 şi la ora actuală este una
din principalele procedee de rapid-prototyping.
În figura 4.14 se prezintă schema procedeului.
Amestecul de pulberi este depus sub forma unui strat de maxim 0,25 mm
în cilindrul de formare. Depunerea se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de
alimentare. Pulberea este apoi topită (sinterizată) de o rază laser după forma
secţiunii transversale a piesei. După sinterizare, secţiunea formată împreună cu
pulberea din cilindru coboară cu o anumită distanţă, fiind antrenată în mişcare de
un piston.
În continuare, dispozitivul de alimentare va aduce în zona de lucru un nou
strat de pulbere care va ocupa spaţiul creat prin coborârea materialului.
49
Piesa este formată prin repetarea acestor faze, începând de la partea

inferioară spre cea superioară. Energia laserului trebuie să fie suficient de mare
pentru a realiza pe lângă topirea stratului actual şi legătura cu stratul deja format.
Piesa are o porozitate mare şi are proprietăţi mecanice scăzute, datorită în
primul rând porozităţii iniţiale care este cuprinsă între 50-70%. Pentru creşterea
densităţii se recomandă aplicarea unor tratamente termice secundare. Aceste
tratamente termice pot fi: sinterizarea şi infiltrarea.
Laser Lentile
Oglinzi
Rola de alimentare Pulbere nesinterizată
Piesa
Cilindrul
de formare
Sistemul de colectare şi de alimentare
cu pulbere
Fig. 4.14. Schema procedeului de SSL
În primul caz, piesa este tratată termic într-un cuptor obişnuit de

sinterizare. Ca urmare se va produce o relaxare a tensiunilor termice dar şi o
importantă contracţie de care trebuie să se ţină seama la formare.
În cel de-al doilea caz, piesa este imersată într-un metal lichid care
pătrunde printre porii piesei datorită forţelor capilare.
Procedeul se caracterizează prin costul relativ scăzut la sculelor utilizate,
dar timpul de fabricaţie variază de la câteva ore până la câteva zile, în funcţie de
dimensiunile piesei.
50
Sinterizarea
CAPITOLUL 5
SINTERIZAREA
5.1 DEFINIREA TRATAMENTULUI DE SINTERIZARE.
În prezenţa temperaturii contactele adezive dintre particulele pulberilor

din structura semifabricatelor formate se vor transforma gradat în legături
metalice. Acest fenomen se numeşte sinterizare şi este însoţit de importante
modificări structurale şi ale proprietăţilor materialului. În figura 1 se prezintă
diferenţa dintre microstructura unui semifabricat presat şi a unui semifabricat
sinterizat.
Fig. 5.1. Amestecul Fe-Cu în stare presată (stânga) şi sinterizată (dreapta)
Din punct de vedere tehnologic sinterizarea poate fi definită ca operaţia de

tratament termic aplicată semifabricatelor formate, care se desfăşoară în
atmosferă controlată la o temperatură sub temperatura de topire a componentului
principal din pulbere şi conduce la modificarea proprietăţilor, în special a
rezistenţei mecanice. Aceste proprietăţi sunt mai mult sau mai puţin realizate în
funcţie de microstructura şi de porozitatea reziduală obţinută. În timpul
sinterizării pulberilor au loc şi alte procese : apariţia fazei lichide ca urmare a
topirii unui component secundar; recristalizarea; reacţii chimice între
componenţii amestecului de pulberi sau între gazele protectoare şi unii
componenţi; alierea componenţilor. Toate aceste procese determină obţinerea
caracteristicilor tehnologice şi funcţionale ale materialelor sinterizate.
Thummler defineşte din punct de vedere fizico-chimic sinterizarea astfel:
“Sinterizarea este un proces de transport de masă activat termic care conduce la
51
consolidarea legăturilor dintre particule şi/sau la modificarea porozităţii şi a
geometriei porilor şi la reducerea energiei libere a sistemului. O fază lichidă
poate apare în proces.”
Sinterizarea se poate desfăşura în prezenţa sau în absenţa presiunii, cel mai
utilizat proces fiind cel fără aplicarea presiunii cu prezenţa sau absenţa fazei
lichide în timpul ciclului termic.
Procesul de sinterizare în fază solidă predomină în fabricarea pieselor din
construcţia de maşini.
Sinterizarea în prezenţa fazei lichide apare în general la fabricarea
reperelor din metale dure sau oţeluri rapide şi la obţinerea carburilor metalice. În
acest caz în timpul ciclului termic faza lichidă coexistă temporar sau total cu cea
solidă. Faza lichidă apare în două situaţii distincte. O prima situaţie se întâlneşte
în cazul pulberilor mixte. La temperatura de sinterizare apare faza lichidă ca
urmare a topirii unui component sau a formării unui eutectic. Lichidul poate fi
prezent parţial sau permanent în timpul procesului de sinterizare depinzând de
proprietăţile de solubilitate ale componenţilor. Cea de-a doua situaţie se
întâlneşte în cazul pulberilor prealiate încălzite la o temperatura cuprinsă între
punctele lichidus şi solidus. Amestecul format dintr-o fază lichidă şi una solidă
este caracteristic sinterizării cu prezenţa fazei lichide.
La sinterizarea cu prezenţa fazei lichide au loc importante modificări
dimensionale. Pentru reperele sinterizate din metale dure sau oţeluri rapide
corectarea dimensiunilor se poate face numai aplicând operaţii de aşchiere şi în
primul rând de rectificare.
5.2. STADIILE PROCESULUI DE SINTERIZARE
Procesul sinterizării decurge în cel puţin trei stadii care se disting numai
prin unele fenomene specifice, dominante. Astfel sunt:
1. Sub acţiunea tensiunilor din zonele de contact, a concentrărilor de
defecte (vacanţe, dislocaţii) de reţea ş.a., se consolidează şi se extind (după o
lege exponenţială) suprafeţele de contact dintre granule. Deşi contracţia este
foarte mică, are loc totuşi o accentuată modificare a activităţii superficiale.
2. În acest stadiu predomină procesul de densificare şi, în paralel, de creştere
a grăunţilor cristalini. Granulele de pulberi îşi pierd individualitatea, limitele
grăunţilor tind din ce în ce mai mult să treacă prin pori. Când densificarea
ajunge la cca 90% din cea teoretică, proporţia porilor închişi creşte rapid.
3. Densificarea scade în amploare, porii izolaţi tind să se sferoidizeze.
Densificarea se opreşte pe măsură ce presiunea gazelor incluse în pori se apropie
de presiunea datorată tensiunilor superficiale.
Pe parcursul acestor trei stadii are loc un important transport de material, cu
precădere prin fenomene de difuzie ale cărei tipuri (de suprafaţă, la limita
granulelor şi de volum) pot acţiona individual sau simultan, în totalitate sau
parţial.
52
Sinterizarea
În primul stadiu al sinterizării, prin încălzire, creşte energia cinetică şi
mobilitatea atomilor, determinând migrarea acestora spre zonele de contact
unde, prin ocuparea vacanţelor, vor ocupa poziţii de echilibru mai stabil. De
asemenea, atomii de pe proeminenţele suprafeţei granulelor se deplasează în
adânciturile microneregularităţilor acesteia. Se produce, astfel, prin difuzie
superficială (I) o netezire a suprafeţei granulelor şi porilor, precum şi închiderea
fisurilor şi golurilor de suprafaţă dintre granule (figura 5.2).
(I)
(I’)
P1
O O
O
2 σc
(II) P2 σt
(II’)
3
2 σc
O’ O’ x
O’
(I) (I’)
P1
a b c
Fig. 5.2. Mecanismele transportului de material în zona de contact a granulelor
Concomitent începe şi difuzia la limita de separaţie a grăunţilor cristalini

(3), în special a celor cu reţeaua cristalină distrusă, adică a celor de pe suprafeţe
de contact dintre granule, deformaţi în urma presării (figura 5.2, c). La
temperaturi mai ridicate devine predominantă difuzia în volum (2), care are loc
prin deplasarea atomilor în interiorul grăunţilor cristalini (figura 5.2, b).
Cu creşterea temperaturii se intensifică şi apariţia unor noi germeni de
recristalizare, în zonele puternic ecruisate prin deformare, aşadar începe
recristalizarea şi apoi creşterea treptată a grăunţilor cristalini nou formaţi. Zonele
de contact nou formate între granulele pulberilor-numite gâturi sau punţi
intergranulare, vor avea grăunţi cristalini comuni celor două granule originare,
realizând îmbinarea lor.
La sinterizare mai are însă loc şi o reducere a rezistenţei la deformare a
grăunţilor cristalini ai granulelor pulberii, conducând la o curgere plastică,
vâscoasă a materialului.Tensiunii superficiale σt a materialului granulelor i se
opune o rezistenţă diminuată a grăunţilor cristalini distruşi din zonele de contact
relativ mici (figura 5.2, c).Valoarea acestei tensiuni superficiale, depăşind
tensiunea critică de fluaj σc la temperatura respectivă, determină deplasări ale
planelor de alunecare, deci un transport de materie prin curgere vâscoasă, total
deosebit de cel produs prin difuzie, şi în consecinţă îngroşarea punţilor
intergranulare.
53
În timpul sinterizării poate să apară, datorită tensiunii de vapori, diferite
între zonele I (convexe) şi II (concave) (figura 5.2, a), şi un alt tip de transport
de materie, prin fază gazoasă, cauzat de evaporări parţiale urmate de condensări
şi depuneri în zona punţilor intergranulare (în formare între granule), prin care
razele x a acestor punţi cresc din ce în ce mai mult, obţinându-se scheletul
metalic în întreaga masă a corpului sinterizat. Astfel, granulele de pulbere ale
presatului îşi pierd din ce în ce mai mult individualitatea, dispar suprafeţele de
contact/separaţie dintre ele şi apare matricea metalică continuă. Porozitatea se
reduce continuu, porii sferoidizându-se şi închizându-se din ce în ce mai
accentuat. Creşte proporţia celor mari pe seama dispariţiei treptate a porilor
mici, ceea ce, prin modificarea volumului, conduce la densificare.
Efectele cumulate ale variaţiei densităţii în stare presată şi ale procesului de
sinterizare pot fi urmărite pe baza parametrului de densificare φ. Acesta este dat
de relaţia:
φ = (ρs-ρp)/(ρt-ρp) (5.1)
unde: ρs este densitatea în stare sinterizată; ρp- densitatea în stare formată; ρt-
densitatea teoretică a pulberii.
Pe de altă parte, contracţia este dependentă şi de densitatea în stare formată.
Astfel densitatea în stare sinterizată poate fi calculată în funcţie de contracţie şi
de densitatea în stare formată. Relaţia de calcul este următoarea:
ρs = ρp /( 1- ΔL/L0)3 (5.2)
Când în cursul sinterizării se depăşeşte temperatura de topire a unui

component sau a unei faze deja formate, are loc sinterizarea cu apariţia fazei
lichide. În acest caz, mecanismul transportului de material este puternic activat
de capacitatea de umectare a fazei lichide, legată direct de tensiunea superficială
a ei şi de procesul de dizolvare-precipitare a fazei solide, accentuându-se
contracţia. Umectarea favorizează realizarea unei reţele continue şi uniforme în
jurul granulelor componentului solid.
Prin sinterizare volumul presatului se poate micşora, conducând – în
funcţie şi de posibile pierderi în greutate – la contracţie (cazul sistemelor
monocomponent, al celor în care faza lichidă are rol predominant de liant), sau
el se poate mări, rezultând umflare (cazul sistemelor, în general cu solubilitate
reciprocă nelimitată, la care difuzia prezintă efectul Kirkendall, la acelea în care
faza lichidă difuzează foarte rapid în cea solidă, în care procesul de evaporare-
condensare este intens. Aceste efecte pot coexista, rezultanta lor producând
modificarea volumului.
54
Sinterizarea
5.3. TEHNOLOGIA TRATAMENTULUI DE SINTERIZARE
5.3.1. PARAMETRI TRATAMENTULUI DE SINTERIZARE
Temperatura de sinterizare. Capacitatea de sinterizare este, în foarte mare

măsură dependentă de temperatura de sinterizare.
Odată cu mărirea temperaturii, creşte puternic viteza de sinterizare a
pulberilor, exprimată ca atare sau sub forma contracţiilor, ori sub forma
densificării produsă prin sinterizare.
Efectul dominant, favorabil, al temperaturii asupra sinterizabilităţii este
pus în evidenţă şi de creşterea rezistenţei mecanice a pieselor sinterizate.
În tabelul 5.1 se prezintă temperaturile de sinterizare pentru câteva din
cele mai uzuale pulberi şi amestecuri de pulberi.
Tabelul 5.1. Temperaturi de sinterizare pentru câteva din cele mai uzuale pulberi şi
amestecuri de pulberi
Material Temperatu Material Temperatura
ra
Aliaje de aluminiu 590 – Fier - crom
1200 - 12800C
6200C
Bronz 740 –
Fier – mangan - cupru 11200C
7800C
Alamă 890 –
Fier – crom - cupru 1200 – 12800C
9100C
860 –
Fier – carbură de crom >12800C
9300C
Fier 1120 –
Fier – carbură de vanadiu >12800C
12800C
Fier – cupru 1120 –
Fier – carbură de wolfram >12800C
12800C
Fier – cupru - nichel 1120 – Fier – mangan – crom –
0 >12800C
1280 C molibden - carbon
Fier – carbon 11200C Fier – mangan – vanadiu –
>12800C
molibden - carbon
Fier – cupru - 11200C Oţel inoxidabil – 316 L
1200 – 12800C
carbon (fier – crom – nichel)
Fier – cupru – nichel 11200C Oţel inoxidabil – 430 L
1200 – 12800C
- carbon (fier – crom)
Fier – cupru – nichel 1120 -
Aliaje de wolfram 1400 – 15000C
- molibden 12000C
Fier - mangan 12800C Metale grele 1200 – 14000C
Durata de sinterizare influenţează în mai mică măsură intensitatea

procesului de sinterizare.
Deşi, în principiu, gradul de densificare la sinterizare creşte cu creşterea
duratei, acest efect este redus în comparaţie cu influenţa temperaturii de
sinterizare. Pentru a obţine efectul produs de o creştere a temperaturii de
55
sinterizare cu 50 ... 60oC sunt necesari timpi de sinterizare de zeci sau chiar sute
de ore.
Cele mai mari creşteri ale densităţii se produc în etapa timpurie a
sinterizării, după care efectul duratei de sinterizare scade sensibil. Această
observaţie este şi mai accentuată în cazul sinterizării cu faza lichidă.
5.3.2. MEDII PROTECTOARE
În timpul sinterizării, de obicei, datorită temperaturii ridicate, materialele

metalice se oxidează în prezenţa aerului sau a altui mediu care conţine oxigen. În
aceleaşi condiţii de temperatură, majoritatea oxizilor metalici sunt reductibili.
De aceea, mediile protectoare ale operaţiei de sinterizare se prescriu în
majoritatea cazurilor fie reducătoare, fie neutre.
În general, mediile protectoare provoacă reacţii chimice care însoţesc
sinterizarea şi care influenţează compoziţia chimică, structura şi proprietăţile
fizice ale produselor sinterizate. În consecinţă, alegerea mediului protector, a
debitului şi a purităţii sale chimice face parte din regimul tehnologic de
sinterizare individualizat pentru fiecare categorie de produse.
Sinterizarea fără mediu protector este un caz cu totul excepţional,
limitându-se la materialele insensibile faţă de oxigen sau la acelea la care un
anumit grad de oxidare nu le este dăunător.
Sinterizarea prin încălzire cu curenţi de înaltă frecvenţă necesită, de
obicei, câteva secunde, astfel, încât la anumite materiale, se poate renunţa la
mediul protector. Sinterizarea produselor presate din pulberi de aluminiu nu
necesită mediu protector. La sinterizarea materialelor pe baza de carbura de
wolfram, ca mediu protector se foloseşte praful de cărbune. Piesele presate dintr-
un amestec de pulberi de fier şi grafit, cu procentaje foarte bogate în grafit, se
pot de asemenea sinteriza împachetate în praf de cărbune.
Cele mai utilizate medii protectoare sunt cele gazoase (se pot aplica în
flux continuu).
Cantitativ, efectul mediului protector asupra produselor sinterizate diferă
în funcţie de gradul lor de porozitate. La corpurile lipsite de porozitate deschisă,
ca de exemplu cele pe baza de WC-Co, efectele mediului protector se limitează
la adâncimi de câţiva microni. În schimb, la corpurile cu porozitate mai mare de
10%, acţiunea mediului protector influenţează practic întreaga structura.
Legat de atmosfera de protecţie, câteva observaţii sunt importante pentru
tehnologia sinterizării şi anume:
- Trebuie cunoscută cantitatea de oxigen existentă sub formă de oxizi în
pulberile utilizate. În funcţie de aceasta cantitate, se vor putea limita fenomenele
nedorite de oxidare şi de decarburare în timpul sinterizării. De exemplu,
utilizând o pulbere de fier cu 0,6% oxigen în greutate (impuritate considerata în
general ca admisibilă) şi încărcând cuptorul de sinterizare cu 40 kg/h, se
introduc în cuptor 240 g oxigen pe oră, care cu hidrogenul din mediul protector
56
Sinterizarea
pot produce 270 g apa; o evaluare similară se poate face şi în ipoteza combinării
acestui oxigen cu carbonul liber sau legat, existent în masa pieselor.
- Gazele de protecţie trebuie să fie cât mai sărace în bioxid de carbon, în
oxigen şi în vapori de apă.
- Gazul metan carburează fierul.
- Hidrogenul şi amoniacul disociat, fără să fie ideale, oferă cele mai
convenabile condiţii tehnologice pentru o sinterizare corectă, deoarece se pot
fabrica la un grad înalt de puritate şi au un efect reducător.
- Gazele compuse din CO, H2, CO2 în diferite proporţii, realizate din
arderea parţială a hidrocarburilor sau prin alte metode cunoscute, pot fi şi ele
utilizate ca medii protectoare la sinterizare, în condiţiile respectării riguroase a
proporţiei şi a debitului, în funcţie de temperatura şi compoziţia încărcăturii din
cuptor.
5.4. DEFINIREA CONCEPTULUI DE SINTERIZABILITATE.

INDICI DE APRECIERE
Sinterizabilitatea caracterizează comportarea pulberilor sau a sistemelor

de pulberi metalice la operaţia de tratament termic de sinterizare.
Comportarea la sinterizare a pulberilor presate, respectiv densificarea şi
rezistenţa mecanică după sinterizare este influenţată simultan de un foarte mare
număr de factori. Dintre aceştia, cei legaţi de proprietăţile iniţiale ale pulberii şi
ale presatelor definesc condiţia de sinterizabilitate, iar cei legaţi de temperatură,
de parametrii sinterizării în general şi de raporturile reciproce ale componenţilor
din sistem definesc capacitatea de sinterizare.
5.4.1 INFLUENŢA PROPRIETĂŢILOR INIŢIALE

ALE PULBERII
Mărimea granulelor în general, cu cât pulberile iniţiale au o granulaţie

mai fină, aşadar o suprafaţă specifică mai mare, cu atât mai ridicată va fi
sinterizabilitatea lor. De asemenea, vor fi mai multe contacte (punţi)
interparticule, implicit mai multe căi pentru difuzia de volum. O dimensiune
mică a particulelor pulberii poate însemna o dimensiune mică a grăunţilor
cristalini, ceea ce favorizează transportul de material la sinterizare, prin difuzia
la limita grăunţilor cristalini. În acelaşi timp, suprafaţa specifică mărită a
pulberilor fine înseamnă mai multe căi pentru transportul de material prin
difuzie superficială.
Forma şi configuraţia suprafeţei granulelor. Energia liberă superficială a
granulelor în procesul de sinterizare determină sinterizabilitatea pulberilor. O
energie superficială mai mare, deci sinterizabilitate mărită, au pulberile cu
granule de formă neregulată, cât mai îndepărtată de cea sferică, cu o micro şi
macro rugozitate mărită a suprafeţelor. La formarea la cald, influenţa sesizabilă
asupra sinterizabilităţii pulberii o are însă şi factorul de frecare dintre granule.
57
Cu cât aceasta are valori mai mari, indicând frecări mai mari între granule şi
implicit forme mai neregulate şi rugozităţi mai mari ale suprafeţelor,
sinterizabilitatea pulberii creşte.
Structura cristalină şi ecruisarea. O structură fină a grăunţilor cristalini ai
granulelor de pulbere favorizează sinterizabilitatea, ca urmare a efectului ei
favorabil asupra mecanismelor de transport de material.
Prezenţa unui număr mai mare decât cel normal de imperfecţiuni ale
reţelei cristaline, ca dizlocaţii, de regulă consecinţă a deformării plastice,
favorizează sinterizabilitatea, datorită faptului că astfel de defecte intensifică
procesele de difuzie. Se confirmă astfel efectul favorabil al ecruisării (“activării
mecanice”) asupra sinterizabilităţii pulberii.
Porozitatea internă a particulelor poate favoriza sinterizabilitatea pulberii,
atât prin suprafaţa specifică mai mare cât şi datorită însăşi acestei porozităţi, cel
mai frecvent foarte fină sursă a unor tensiuni mai mari în corpul supus
sinterizării, care conduc la creşterea punţilor, rotunjirea şi micşorarea porilor.
Porii fini pot să inhibe deplasarea limitelor grăunţilor cristalini, implicit
creşterea lor, favorizând astfel transportul de material prin difuzia de-a lungul
limitelor grăunţilor. Acesta poate fi, de asemenea, favorizat de prezenţa fazelor
disperse din interiorul particulelor.
5.4.2. INFLUENŢA PROPRIETĂŢILOR PRESATELOR
Densitatea presatelor. O densitate mai mică a presatului înseamnă o mai

extinsă suprafaţă interioară, mărind forţele motrice ale procesului de sinterizare.
Din acest motiv, atât viteza de sinterizare cât şi densificarea cresc cu cât
densitatea în stare presată – depinzând evident de presiunea de compactizare -,
este mai mică.
În orice moment al sinterizării, viteza de sinterizare ca şi creşterea
procentuală a densităţii, este cu atât mai mare cu cât este mai mică densitatea de
presare. Desigur, valoarea absolută a densităţii după sinterizare va fi cea mai
mare pentru presatele cu densitate mau mare.
Rezultă că un grad avansat de densificare după presare nu este o cerinţă
obligatorie pentru o bună sinterizabilitate. Cu toate acestea, alte efecte ale
sinterizării precum “legarea” granulelor respectiv creşterea rezistenţei mecanice
a sinterizatelor, are loc la un nivel superior cu cât densitatea presatelor este mai
mare. De asemenea, odată cu mărirea densităţii presatului, prin sinterizare se
intensifică şi procesul de aliere, iar creşterea grăunţilor cristalini este de aşteptat
să fie mai accentuată.
Lubrifianţii de presare. Este cunoscută influenţa favorabilă a lubrifianţilor
în procesele de compactizare a pulberilor metalice, indicată fiind însă eliminarea
lor înaintea sinterizării, dacă acest lucru este posibil.
58
Sinterizarea
5.4.3. INFLUENŢA PARAMETRILOR SINTERIZĂRII
Influenţele temperaturii de sinterizare, a duratei de sinterizare şi a mediul

protector asupra sinterizabilităţii au fost discutate în capitolul anterior.
5.5. UTILAJE DE SINTERIZARE
Cuptorul tubular cu trecere continua (figura 5.3 şi 5.4) este cea mai
răspândită instalaţie de sinterizare. Realizând o temperatură de regim de 1250°C,
serveşte la sinterizarea produselor de mare serie pe baza de fier, cupru si aliajele
lor. Camera de sinterizare poate fi construită din oţel înalt refractar sau din
material ceramic. Elementele de încălzire pot fi din molibden, montate în
interiorul spaţiului de sinterizare, sau din bare de silită, montate în afară.
Fig. 5.3. Cuptor de sinterizare (Abbott Furnance Company, SUA)
Încărcătura se deplasează prin tunelul cuptorului. Transportul încărcăturii

prin tunel se realizează fie în nacele metalice, fie pe o plasa din sârma de oţel
termorefractar, deplasabilă. În ambele variante, vitezele de avans sunt reglabile
de la mecanismul de antrenare amplasat la capătul tunelului. Cuptorul este
prevăzut cu semnalizatoare optice şi acustice pentru indicarea momentelor de
alimentare şi de descărcare a nacelelor, sau pentru indicarea deranjamentelor în
ceea ce priveşte temperatura, presiunea sau avansul încărcăturii.
Atmosfera de protecţie circulă în sens invers cu sensul încărcăturii. Zona
de răcire este căptuşită cu o cămaşă continua de tabla sudată prin care circula
apa. Un cuptor de dimensiuni mijlocii are o putere de 20-50 kw, pentru o
secţiune transversală a tubului de sinterizare de 200×90 mm şi o productivitate
de 20-60 kg/h. Productivitatea se majorează la aceeaşi secţiune transversală, prin
59
prelungirea zonei cu temperatura maximă şi majorarea corespunzătoare a vitezei
de avans.
Fig. 5.4. Cuptor de sinterizare cu trecere continuă: 1-elemente de încălzire; 2-uşa

de alimentare; 3-termocuplu; 4-stuţ pentru gaze de protecţie; 5-elemente de încălzire;
6-uşă intermediară; 7-robinet; 8-instalaţie pentru controlul automat
al temperaturii apei de răcire; 9-evacuarea apei; 10-banda metalică;
11-introducerea apei de răcire
Cuptorul camera este de tipul obişnuit în unităţile de tratamente termice.

Dacă trebuie să funcţioneze cu atmosfera de protecţie, este necesară o cameră
etanşă. El serveşte la sinterizarea unor loturi mai mici de piese. Are
productivitate scăzută deoarece vatra are o suprafaţa relativ redusă cu
temperatura egală. Utilizarea întregului volum util al camerei nu este indicată,
deoarece prin suprapunere, piesele se încălzesc neuniform şi se deformează sub
greutatea proprie.
Cuptorul clopot se construieşte în diferite variante. Ceea ce îl
caracterizează este posibilitatea cupolei de a se ridica şi de a coborî deasupra
vetrei pe care se afla materialul sinterizat. Elementele de rezistenţă se afla
montate in interiorul cupolei. Acest tip de cuptor poate permite şi aplicarea unei
presiuni asupra materialului, astfel încât sinterizarea poate avea loc sub presiune.
Se utilizează mai ales la sinterizarea discurilor de fricţiune, elaborate din pulberi
aplicate pe plăci de oţel.
Cuptorul cu vid se distinge de celelalte tipuri prin construcţia sa adecvată
realizării şi menţinerii vidului. Din aceasta cauza, cuptoarele moderne cu vid
sunt construite într-un singur agregat care cuprinde pompa, camera de sinterizare
şi instalaţia de încălzire.
Rezistenţele electrice se introduc în camera de sinterizare, putându-se
realiza temperaturi de până la 2400°C, în funcţie de natura rezistenţelor.
60
Procedee de formare a pulberilor pentru obţinerea pieselor de densitate ridicată
CAPITOLUL 6
PROCEDEE DE FORMARE A PULBERILOR

PENTRU OBŢINEREA PIESELOR CU DENSITATE RIDICATĂ
6.1. PRESAREA LA CALD A PULBERILOR
Procedeul tehnologic de presare la cald a pulberilor este similar cu cel de

presare axială în matriţă, dar necesită ca, atât pulberea cât şi matriţa, să fie
încălzite la o temperatură cuprinsă între 100 şi 1500C.
Acest interval de temperatură a fost ales din două motive:
- la temperaturi mai mici de 1000C, efectul acesteia este neglijabil,
fenomenele ce însoţesc presarea fiind identice ca la presarea la rece;
- la temperaturi mai mari de 1500C, creşte pericolul oxidării particu-lelor,
cu toate că, există şi un aspect pozitiv al depăşirii acestei temperaturi, şi anume
favorizarea procesului de ardere a lubrifianţilor din masa de pulbere.
Procedeul asigură obţinerea unor densităţi ale semifabricatelor de peste
99% din densitatea teoretică a amestecurilor de pulberi folosite.
6.1.1. PARTICULARITĂŢI CONSTRUCTIVE

ALE ECHIPAMENTULUI DE PRESARE
Aşa cum s-a precizat, atât pulberea cât şi sistemele care participă activ la
realizarea semifabricatelor: alimentatorul (dozatorul) şi elementele active,
trebuie încălzite şi menţinute la temperatura de lucru. Astfel pentru încălzirea
pulberii se utilizează trei sisteme:
- sistemul de încălzire convenţional. Acest sistem foloseşte elemente de
încălzire cu ulei. Pulberea este încălzită separat în buncărul de alimentare cu
care este dotată presa şi curge liber în dozatorul pentru alimentarea matriţei;
- sistemul de încălzire cu melc. Pulberea este încălzită prin contact cu un
melc, la rândul lui încălzit, care face şi alimentarea matriţei. În acest ultim caz,
în masa de pulbere apar tensiuni suplimentare de alunecare;
- sistemul de încălzire cu strat fluidizat. Pulberea este încălzită prin
intermediul unui curent de aer încălzit.
61
Dintre cele trei sisteme, cel mai utilizat este cel convenţional. În figura 6.1
se prezintă schema generală a sistemului de încălzire convenţional al pulberii,
utilizată pentru presarea la cald.
7
1
4
5
6
Fig. 6.1. Schema unui sistem de încălzire convenţional al pulberii: 1-buncăr;

2- schimbător de căldură; 3-tub alimentare; 4-conducta de alimentare cu ulei;
5-senzorul de nivel al pulberii; 6-conducta de retur; 7-panou de control;
8-rezervorul de ulei încălzit
Pentru presarea la cald, temperatura de încălzire a pulberii se recomandă să

fie de 1300C. La o cantitate de 25...30 kg. de pulbere, durata de încălzire poate fi
cuprinsă între 1...1,5 ore.
Încălzirea uleiului se face în rezervorul 8, prin intermediul unor rezistenţe
electrice. Uleiul încălzit este trimis prin intermediul unei pompe hidraulice către
schimbătorul de căldură şi încălzeşte pulberea.
Conul buncărului de alimentare este încălzit de un număr de patru elemente
de încălzire poziţionate pe pereţii exteriori ai conului. Nivelul pulberii în con
este controlat de un senzor pneumatic, astfel încât să se producă o curgere
uniformă a materialului pulverulent.
Pentru ca pulberea să-şi menţină temperatura, este nevoie de încălzirea
alimentatorului.
Controlul temperaturii pulberii din dozator se face utilizând termo-cuple.
Pentru prevenirea pierderilor de căldură, se foloseşte cauciucul siliconic, aplicat
pe suprafeţele alimentatorului.
În timpul alimentării pulberea trebuie în mod obligatoriu să fie protejată de
contactul direct cu sursa de încălzire.
62
Încălzirea şi totodată, răcirea elementelor active sunt esenţiale pentru
tehnologia de presare la cald.
Încălzirea trebuie să asigure o distribuţie uniformă şi simetrică a
temperaturii în elementele active, în aşa fel, încât, să fie respectate jocurile şi
toleranţele dintre acestea.
Există două procedee de încălzire a elementelor active. Primul procedeu
presupune încălzirea întregului bloc adaptor, urmată de izolarea acestuia faţă de
zonele de legătură cu presa. Cel de-al doilea sistem, presupune încălzirea numai
a zonelor care vin în contact direct cu pulberea (figura 6.2).
Fig. 6.2. Schema sistemelor de încălzire şi răcire a matriţelor de presare: 1-cartuş

pentru încălzirea poansonului; 2-cartuş pentru încălzirea matriţei; 3-material
de rezistenţă; 4-izolaţie; 5-element de răcire; 6-pernă izolantă; 7-element de răcire;
8-izolaţie
Prin utilizarea unor elemente de răcire adecvate, se asigură, în elementele

active, menţinerea temperaturii necesare procesului.
Dintre cele două procedee, cel de-al doilea este cel mai folosit, datorită
consumului redus de energie.
Energia, şi de aici numărul de elemente de încălzire, depinde de materialul
sculelor, materialul şi geometria semifabricatului, dar şi de schimburile termice
dintre elementele componente ale sistemul şi de tipul răcirii (apă, ulei, etc.).
O problemă importantă este şi amplasarea elementelor de încălzire. Acestea
trebuie montate cât mai aproape de zona activă a matriţei, fără ca ele să
influenţeze fretajul plăcii active.
63
6.1.2. PUTEREA NECESARĂ PENTRU ÎNCĂLZIRE
Pentru a se asigura puterea necesară operaţiei, trebuie avute în vedere două

lucruri: modul de realizare a temperaturii de lucru, plecând de la temperatura
camerei şi modul de menţinere a temperaturii, pentru realizarea presării. Puterea
necesară procesului se calculează pe baza relaţiilor:
a. Puterea necesară încălzirii, de la temperatura ambiantă la temperatura de
lucru, se determină cu relaţia:
m C P ΔT
P= λs (6.1)
t
unde: m este masa de pulbere; Cp – capacitatea de încălzire; Δt – temperatura; t

– timpul; λs – factor de siguranţă; P – puterea. Factorul de siguranţă ţine cont de
pierderile de energie care apar.
b. Pentru calculul puterii necesare menţinerii la temperatura de lucru,
trebuie avute în vedere fenomenele de radiaţie, convecţie şi conducţie (figura
6.3) care însoţesc procesul.
Fig. 6.3. Fenomenele termice caracteristice procesului de presare a pulberilor la cald
Cele trei puteri, caracteristice celor trei fenomene, sunt date de relaţiile:
(
PRad = A ε σ T14 − T24 ) (6.2)
PConv = A h (T1 − T2 ) (6.3)
64
k
PCond = A ΔT (6.4)
Δx
în care: PRad, PConv, PCond sunt puterile pierdute prin radiaţie, convecţie respectiv
conducţie; A – aria unde se produce schimbul termic; k – coductivitatea termică
a materialului; x – distanţa de transfer termic; ε - emisivitatea termică a
suprafeţei radiante; σ - constanta lui Stefan-Boltzman; h – coeficientul de
transfer termic dintre mediul exterior şi suprafaţa materialului.
La echilibru, suma celor trei componente va trebui să asigure fluxul
continuu de transfer termic, astfel:
P = Prad + Pconv + Pcond (6.5)
Din relaţiile (6.2…6.4), rezultă că suprafeţele de separaţie din construcţia

matriţelor de presare, joacă un rol important în schimbul termic. Cu cât matriţa
este mai compactă, cu atât pierderile de energie sunt mai mici.
În realitate, matriţele sunt construite din diferite materiale şi au diferite
forme geometrice. Ca urmare, estimarea pierderilor de căldură este foarte dificil
de realizat teoretic.
Pentru calculul pierderilor de căldură, la temperatura de menţinere de
0
150 C, temperatură utilizată în mod obişnuit la presarea la cald, se pot folosi
următoarele relaţii simplificate:
k A A
PCond = A ΔT = 45 (150 − 100 ) = 2 ,250 kW (6.6)
Δx Δx Δx
PRad = 2 A kW (6.7)
PConv(suprafata superioră) = 1 A KW (6.8)
PConv(suprafata inferioară) = 0,5 A KW (6.9)
PConv(suprafata laterală) = 1,2 A KW (6.10)
65
6.2. INJECTAREA PULBERILOR METALICE
6.2.1. DEFINIREA TEHNOLOGIEI DE INJECTARE

A PULBERILOR METALICE
Injectarea pulberilor metalice este una dintre tehnologiile noi de fabricaţie

modernă şi competitivă, aplicată în vederea obţinerii pieselor de dimensiuni
mici, forme complicate şi de precizie ridicată. Prin acest procedeu se pot obţine
piese din aproape toate tipurile de materiale pulverulente, incluzând metale,
compuşi intermetalici, ceramică. Ca domenii de utilizare, piesele formate prin
injecţie intră în competiţie cu cele realizate prin turnare de precizie, forjare,
matriţare, prelucrare mecanică. Aplicaţiile cunoscute până în prezent, ale acestui
procedeu, cuprind: piese din componenţa utilajelor pentru industria uşoară şi
alimentară, piese pentru automobile, scule, piese de uzură, componente pentru
echipamente din industria electrotehnică, piese din superaliaje şi aliaje grele
pentru industria aeronautică, echipamente pentru birotică, pentru tehnica militară
şi medicală.
Schema procesului de
injectare este prezentată în
figura 6.4.
Conform schemei,
pulberile metalice sunt
amestecate cu un liant. După
amestecare, materialul este
granulat şi apoi este injectat
cu ajutorul unei maşini de
injecţie rezultând
semifabricatul piesei ce
urmează a fi realizată. După
injectare se face eliminarea
liantului şi apoi sinterizarea,
obţinându-se piesa cu
proprietăţile şi forma
proiectată.
Iniţial au fost aplicate
două procedee principale de
formare prin injecţie, şi
anume:
- procedeul Rivers,
brevetat în 1979, bazat pe
utilizarea unui şlam format Fig. 6.4. Schema procesului de injectare
a pulberilor metalice
din pulbere metalică,
66
metilceluloză şi apă;
- procedeul Wiech, brevetat între anii 1980...1983, bazat pe utilizarea unui
amestec termoplastic format din pulbere metalică, polimeri organici şi ceruri.
Cele două procedee menţionate se deosebesc prin comportarea plastică a
amestecurilor formate din pulbere şi lianţi, funcţie de temperatură, astfel:
- amestecul utilizat la procedeul Rivers prezintă caracteristici plastice la
temperatura ambiantă; formarea prin injecţie, respectiv umplerea cavităţii
matriţei de formare, se realizează “la rece” iar solidificarea materialului are loc
“la cald”, prin scăderea solubilităţii metilcelulozei în apă;
- amestecul termoplastic utilizat la procedeul Wiech prezintă proprietăţi
plastice la cald, iar solidificarea materialului se realizează la contactul cu
peretele rece al matriţei de oţel.
6.2.2. CARACTERIZAREA AMESTECURILOR

DE PULBERI UTILIZATE LA INJECTARE
A. Tipuri de pulberi de bază utilizate.
Teoretic, orice metal poate fi adus sub formă de pulbere metalică, ce poate
fi apoi utilizată în procesul de injecţie. Aluminiul reprezintă, însă, o excepţie
deoarece filmul de oxid aderent, prezent la suprafaţa particulelor, inhibă
sinterizarea. Lista metalelor utilizate pentru fabricarea pulberilor pentru injectare
include: oţeluri slab şi înalt aliate, oţeluri inoxidabile, superaliaje, aliaje
magnetice şi carburi.
Pulberea ideală pentru injectare trebuie să aibă următoarele proprietăţi [2]:
Tabelul 6.1. Proprietăţi ale unei pulberi ideale pentru injectare, [2].
Mărimea particulelor între 0,5 ... 20 μm cu un diametru echivalent mediu
între 4 ... 8 μm
Distribuţia particulelor foarte extinsă între 2 ... 8
Densitatea în stare tasată peste 50% din cea teoretică
Fară aglomerări ale particulelor
Forma particulelor apropiată de cea sferică, cu raport al dimensiunilor
puţin peste unitate, tipic 1,2
Unghiul de frecare peste 550
Particulele nu trebuie să conţină goluri
Suprafaţa particulelor trebuie să fie curată
Capacitate de segregare scăzută
Să nu prezinte pericol de explozie sau să fie toxică
Caracteristicile prezentate în tabelul de mai sus sunt rezultatul unui

echilibru între câţiva factori legaţi de proprietăţile reologice, modificările
dimensionale specifice fazei de delubrifiere şi de sinterizare, comportarea la
injectare, etc. De multe ori, toate aceste proprietăţi nu pot fi respectate simultan,
de exemplu pentru injectare se recomandă ca pulberile să aibă o formă sferică, în
67
timp ce faza de delubrifiere impune pulberi de formă neregulată, pentru a se
reduce distorsiunile semifabricatului.
B. Lianţii
Liantul este factorul principal în asigurarea injecţiei materialului. El este un

material compus care are rolul de a asigura formarea şi forma semifabricatului,
până la începutul procesului de sinterizare. Compoziţia acestuia şi modul lui de
eliminare din material sunt elementele care diferenţiază metodele de injectare.
Liantul este compus dintr-un material de bază cu rol de a asigura rezistenţa
semifabricatului şi a uşura umplerea matriţei de injecţie şi un agent activ de
suprafaţă cu rol în legarea pulberii cu liantul de bază şi de a acţiona ca un
lubrifiant la injectare.
La ora actuală se folosesc cinci categorii principale de lianţi de bază:
compuşi termoplastici (polietilena, polipropilena, parafina, polistirenul, acetatul
de polivinil, etc.), compuşi termorigizi (fenoli, poliuretan, etc.), sisteme bazate
pe apă (săpun cu apă), sisteme gelatinoase şi materiale inorganice (compuşi
metalici ionici).
Agenţii activi de suprafaţă au rolul de a micşora vâscozitatea amestecului
de pulberi. Ca agenţi activi de suprafaţă se pot folosi: stearatul de litiu, acidul
stearic, stearatul de zinc, poliacrilatul de amoniu, uleiul de peşte, monogliceride
etc.
Compoziţiile lianţilor utilizaţi depind, în general, de fabricantul de piese.
Totuşi, cei mai folosiţi lianţi au la bază parafina sau polimerii sintetici. În lianţi
se pot adăuga şi alte substanţe pentru a le modifica proprietăţile.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească aceşti lianţi se prezintă în
continuare:
- între liant şi pulberea metalică nu trebuie să apară reacţii chimice.
- vâscozitatea pe care liantul trebuie să o asigure la temperatura de injecţie
trebuie să conducă la o curgere lină a compoziţiei în matriţă, fără nici o
segregare, iar vâscozitatea trebuie să fie constantă în domeniul de temperatură cu
care se lucrează.
- la temperatura de injecţie liantul este lichid şi în aceste condiţii, trebuie să
înconjoare particulele cât mai bine, pentru a asigura omogenitatea amestecului.
- liantul nu trebuie să se deterioreze în timpul procesului având în vedere
considerente economice.
- trebuie să poată fi extras uşor din piesă.
6.2.3. TEHNOLOGIA INJECTĂRII PULBERILOR METALICE
6.2.3.1. AMESTECAREA
Pentru amestecare sunt utilizate amestecătoare în formă de “Z” sau

planetare. Obiectivul principal al operaţiei este de a asigura ca întreaga suprafaţă
68
a particulei să fie acoperită cu liant. În practica industrială, cantitatea de liant
folosită la amestecare este cuprinsă între 0,5 ÷ 0,7 din volumul total de material.
După amestecare compoziţia este granulată.
6.2.3.2. INJECTAREA
Injectarea constă, în general, în încălzirea amestecului la o temperatură

suficient de mare, astfel încât amestecul să devină fluid, împingerea acestuia în
cavitatea unei matriţe unde se răceşte şi ia forma cavităţii respective.
În timpul injecţiei, temperatura şi presiunea sunt modificate pentru a se
asigura umplerea corectă. Acest lucru este necesar, deoarece de-a lungul
traseului de injectare amestecul devine, la contactul cu matriţa care este mai
rece, mai vâscos. Pentru compesarea pierderilor de căldură se aplică două
metode şi anume: injectarea foarte rapidă sau încălzirea matriţei.
Parametrii de injectare depind de proprietăţile pulberii, compoziţia
liantului, vâscozitatea amestecului, construcţia matriţei şi caracteristicile maşinii
de injecţie. De exemplu: timpul de injecţie poate fi cuprins între 5...60 sec., de
obicei 20 sec.; viteza de injecţie poate fi în jurul valorii de 1,5 cm3/s; presiunea
poate să depăşească 60 MPa; temperatura poate ajunge până la 2000C. Pentru
răcirea amestecurilor care conţin lianţi pe bază de apă, temperatura de injecţie se
recomadă să fie sub – 600C.
Un ciclu complet de injectare este prezentat în figura 6.5.
Fig. 6.5. Ciclul de injectare a pulberilor metalice
Conform acestei figuri, procesul de formare prin injecţie a amestecurilor

plastifiate cuprinde cinci etape principale, şi anume:
- Etapa de dozare. La începutul procesului de injecţie se stabileşte viteza de
rotaţie a melcului şi presiunea de injectare din cilindru, în condiţiile în care
matriţa este închisă şi aruncătorii sunt retraşi. Duza maşinii este adusă în contact
cu duza de injectare a matriţei. Când în faţa cilindrului maşinii, în zona duzei,
este adus suficient material, melcul se opreşte din rotaţie şi este acţionat în faţă
pentru a împinge materialul în matriţă.
69
- Etapa de umplere a cavităţii matriţei de formare, începe în momentul în
care pistonul sau melcul maşinii de injecţie “împinge” amestecul plastifiat, aflat
în stare fluidă, prin duza de formare, pâlnia de formare, canalele de distribuţie,
până la cavitatea de formare. Între viteza de umplere şi presiunea aplicată
amestecului există relaţia:
P
Q= (6.11)
ηK
unde: η este vâscozitatea amestecului şi K este rezistenţa la injectare.

Rezistenţa la injectare depinde de tipul şi mărimea canalelor de curgere.
Pentru un canal rectangular de înalţime H, lungime L şi lăţime w, rezistenţa la
injectare este dată de relaţia:
L
K= (6.12)
wH3
Pentru un canal de diametru d şi lungime L, rezistenţa la injectare este dată

de relaţia:
128 L
K= (6.13)
π d4
Geometriile mai complexe ale canalelor pot fi divizate în elemente simple

calculându-se pentru fiecare rezistenţa la injectare. Din însumarea lor rezultă
rezistenţa totală.
- Etapa de comprimare este etapa când presiunea în cavitatea matriţei
atinge valoarea maximă. Materialul din cavitatea matriţei se comprimă şi începe
să se solidifice.
- Etapa de compensare începe când pistonul sau melcul maşinii continuă să
împingă amestecul în cavitatea matriţei, pentru a compensa contracţia volumică
datorată solidificării materialului în cavitatea matriţei de formare. În acest
moment se opreşte aplicarea presiunii. Presiunea în cavitatea matriţei scade
brusc pentru că deja materialul, aflat în zona digului, s-a solidificat.
Materialul introdus în cavitatea matriţei se răceşte la contactul cu pereţii
matriţei. Viteza de răcire q, depinde de proprietăţile termice ale amestecului.
Viteza de răcire q este dată de relaţia:
dT
q=Ω A (6.14)
dx
unde: Ω este conductivitatea termică; A – aria secţiunii transversale; dT/dx –

gradientul de temperatură.
70
Timpul pentru solidificarea amestecului în matriţă variază cu rădăcina
pătrată din grosimea piesei. Ca urmare, piesele cu pereţi groşi necesită un timp
mare de injecţie, în timp ce piesele cu pereţi foarte subţiri, se injectează greu,
datorită răcirii rapide şi a curgerii neuniforme în zonele înguste.
Regimul de curgere al amestecului în timpul formării prin injecţie este
anizoterm şi există posibilitatea solidificării materialului în straturi în cavitatea
matriţei de formare sau solidificarea acestuia înainte ca întreaga cavitate să fie
umplută, situaţii care conduc la apariţia defectelor în piesele formate.
- Eliminarea piesei. Pentru eliminare, există un domeniu al temperaturilor
şi presiunilor la care matriţa poate să fie deschisă fără distorsionare, lipire sau
formare de goluri (figura 6.6). Linia superioară corespunde condiţiei de densitate
constantă şi ea trece prin punctul dat de intersecţia dintre presiunea maximă de
deschidere cu temperatura amestecului în faza de umplere. Linia inferioară
corespunde condiţiei de densitate constantă şi ea trece prin punctul dat de
intersecţia presiunii minime de deschidere cu temperatura matriţei. Dacă matriţa
este deschisă la temperaturi sau presiuni mai mari decât cele care depăşesc
punctul din diagramă, atunci se va produce lipirea materialului de matriţă sau
distorsionarea semifabricatului. Dacă matriţa este deschisă la presiuni mai mici,
sub valoarea corespunzătoare punctului din diagramă, atunci vor apare goluri în
semifabricat, ca urmare a contracţiei.
Fig. 6.6. Schema relaţiei temperatură-presiune

la deschiderea matriţei de injecţie
Din schiţă se observă existenţa unei zone optime (zona haşurată) unde
eliminarea poate avea loc fără probleme.
6.2.3.3. DELUBRIFIEREA
Este operaţia ce necesită cel mai riguros control. Scopul operaţiei este de a
elimina liantul în timpul cel mai scurt şi cu cel mai mic impact asupra
71
semifabricatului. După eliminarea liantului, semifabricatul este fragil şi trebuie
să-şi păstreze forma.
În figura 6.7 se prezintă schiţa procesului de delubrifiere.
Procesul de delubrifiere începe cu o fază de deschidere a canalelor pentru
curgerea liantului, urmată de o fază finală de ardere a liantului rezidual din
structura semifabricatului.
Liant
Pori
deschişi
Particule
Suprafaţa Vapori
Fig. 6.8. Schiţa unui model al procesului de delubrifiere
Începutul procesului de deschidere a canalelor duce la apariţia porilor.

Mărimea porilor este variabilă şi porii devin interconectaţi, dând naştere la reţele
sinuoase prin care liantul este eliminat din structură.
Iniţial, porii sunt umpluţi cu liant, aşa numita stare de saturare a porilor. În
timpul delubrifierii, structura poroasă devine parţial saturată datorită eliminării
liantului.
Conform [2] pot exista două tipuri de structuri parţiale: structuri funiculare
şi pendulare (figura 6.8).
Lichid Vapor Solid
Structură Structură Structură

saturată funiculară pendulară
Fig. 6.8. Schiţa diverselor etape de delubrifiere
Structura pendulară este cea mai importantă, deoarece asigură contactul

dintre particule.
72
Structura funiculară apare la începutul procesului de delubrifiere. Ea este
compusă din lichid sau o fază de vapori şi pori intercalaţi. Pe măsură ce liantul
este eliminat, rămân zone izolate de liant, ca legături pendulare între particule.
Trecerea de la starea funiculară la cea pendulară se face atunci când gradul
de umplere al porilor este sub 0,2. Dacă liantul se găseşte în stare pendulară, el
poate fi eliminat numai prin ardere şi evaporare.
Există mai multe procedee de eliminare a liantului. Câteva, vor fi
prezentate în continuare:
- Încălzirea semifabricatului injectat (delubrifierea termică). Încălzirea
trebuie făcută cu foarte mare atenţie pentru a se elimina pericolul ruperii
legăturilor din structura injectată şi de aceea, utilizarea lianţilor ce au în structură
elemente ce se descompun sau se evaporă la diferite temperaturi este
avantajoasă. Procesul normal durează multe ore, fiind proporţional cu grosimea
secţiunii.
Prin încălzire, liantul se topeşte şi curge prin pori spre suprafaţa
semifabricatului. Ca o alternativă, liantul poate fi eliminat în stare de vapori, fie
la presiunea atmosferică prin penetrarea porilor, fie în vid prin difuzia prin pori.
Un ciclu de sinterizare clasic, pentru cazul în care liantul este ceara, implică
încălzirea lentă în aer la o temperatură cuprinsă între 100 ... 2000C. Pentru
deschiderea porilor trebuie eliminat aproximativ 40% din masa de liant. Procesul
de eliminare durează aproximativ 60 ore. Cea de-a doua etapă implică încălzirea
la o temperatură de presinterizare în atmosferă neutră sau reducătoare, pentru a
se descompune termic şi restul liantului.
În cazul utilizării lianţilor termoplastici, un ciclu cuprinde încălzirea cu
viteza de 50C/min, până la 2500C. Aproximativ 50% din cantitatea de liant este
eliminată în acestă fază. Restul liantului este eliminat prin încălzire cu o viteză
de 100C/min la 450 ... 5000C.
Schiţa unui echipament pentru delubrifiere se prezintă în figura 6.9.
6.9. Schema unei instalaţii pentru delubrifiere termică
Echipamentul cuprinde o incintă în care se introduc semifabricatele şi în

care se găsesc plasate elementele de încălzire. O serie de traductoare permit
73
monitorizarea temperaturii, presiunii, compoziţiei atmosferei şi timpului de
lucru.
- Dizolvarea liantului cu solvenţi. În cazul utilizării lianţilor pe bază de
ulei-polimer, un ciclu cuprinde încălzirea între 50 ... 700C timp de aprox. 24 ore.
Restul liantului este eliminat prin încălzire în atmosferă de azot sau hidrogen la
temperatura de 5500C.
În cazul utilizării lianţilor pe bază de polipropilenă şi ulei vegetal sau
polietilenă şi ulei vegetal, delubrifierea constă în imersarea semifabricatelor în
solvenţi de tipul heptanului, tricloretan, etc. Pentru un semifabricat de
aproximativ 10 mm grosime, delubrifierea durează maxim 6 ore, la temepraturi
între 40 ... 600C. Urmează, apoi, încălzirea pentru eliminarea completă a
liantului. De remarcat că, în acest caz, procesul duce la dilatarea
semifabricatelor.
O instalaţie pentru dizolvarea liantului cu solvenţi se prezintă în figura
6.10. Instalaţia asigură o temperatură de lucru pentru delubrifiere cuprinsă între
40 ... 800C. Semifabricatele sunt plasate într-o incintă şi sunt imersate într-un
solvent fierbinte sau sunt supuse acţiunii unor vapori.
- Utilizarea temperaturilor scăzute în cazul amestecării pulberilor cu lianţi
de tipul celulozei. În acest caz, în timpul eliminării liantului, rezistenţa piesei
scade foarte mult şi de aceea trebuie multă atenţie în mânuirea pieselor.
6.10. Schema unei instalaţii pentru delubrifiere cu solvenţi
6.2.3.4. SINTERIZAREA
Sinterizarea se desfăşoară în atmosferă controlată, la temperatura de topire

a metalului principal din pulbere. Compoziţia exactă a atmosferei depinde de de
material. Pentru multe materiale, o atmosferă de hidrogen este suficientă. În
cazul oţelurilor la care carbonul este un element esenţial, atmosfera trebuie să
conţină un compus al carbonului, pentru ca acesta să fie în echilibru cu cel
conţinut în material.
Parametrii de sinterizare şi utilajele folosite sunt aceleaşi ca la sinterizarea
pieselor obişnuite. Deoarece piesa care urmează a fi sinterizară este deosebit de
74
poroasă, prin sinterizare se produce o contracţie puternică şi în acest fel
temperatura de sinterizare trebuie controlată foarte bine pentru a păstra forma
piesei. Timpul de sinterizare este mai mic datorită fineţei pulberii. Piesa finală
are densitatea apropiată de densitatea teoretică a amestecului, în general mai
mare de 97%. Ca urmare, proprietăţile mecanice ale piesei finale sunt foarte
apropiate de cele ale piesei dense, de aceeaşi compoziţie.
6.2.4. PROIECTAREA FORMEI PIESELOR

INJECTATE DIN PULBERI
Avantajul major al procesului de injectare al pulberilor metalice este acela

al obţinerii unor piese de dimensiuni mici, de forme complexe şi de densitate
ridicată, în condiţii de productivitate.
În tabelul 6.2. se prezintă caracteristicile generale ale pieselor injectate din
pulberi. Aşa cum rezultă din tabel, gama dimensională posibil de fabricat este
largă, totuşi se remarcă că este de preferat domeniul dimensiunilor relativ mici.
Pentru piesele injectate din pulberi, grosimea pereţilor este mică. Ea poate fi mai
mică cu 10% decât cea mai mare dimensiune. Uniformitatea grosimii pereţilor
este important de avut în vedere, pentru a se evita tensiunile interne,
distorsionările, apariţia golurilor şi a ruperilor.
Tabelul 6.2. Caracteristicile generale ale pieselor injectate din pulberi

Caracteristica Minimă Maximă Obişnuită
Grosimea, mm 0,2 25 10
Lungimea
2 1000 100
maximă, mm
Tolerenţa, % 0,03 2,0 0,3
Masa, g 0,02 20000 40
Material unic compozit aliaje
Costul, $ 0,20 400,0 2,0
Producţia pe an 200 20 000 000 150 000
Câteva din formele tehnologice şi netehnologice specifice pieselor realizate

prin injectarea pulberilor se prezintă în tabelul 6.3
În cazurile (a), (b), (c) şi (f) din tabelul 6.3, formele netehnologice au fost
reproiectate pentru obţinerea uniformităţii grosimii la piesele injectate. În cazul
(d) zona colţului a fost înlocuită cu o zonă racordată. În cazul (e) semifabricatul
injectat este prevăzut cu o cavitate pentru a uniformiza grosimea peretelui.
6.2.5. MAŞINI PENTRU INJECTAREA PULBERILOR

METALICE
Maşinile utilizate pentru injectarea pulberilor metalice sunt asemănătoare

cu cele folosite în industria maselor plastice. În timpul injecţiei trebuie
controlată temperatura din camera de presiune (cuibul) matriţei.
75
Funcţie de presiunea maximă de lucru, maşinile de injecţie se clasifică în:
- maşini de injecţie de joasă presiune (max. 10 Pa) - utilizate în special
pentru materiale ceramice;
Tabelul 6.3. Forme tehnologice şi netehnologice specifice pieselor

injectate din pulberi
Forme tehnologice Forme netehnologice
a.
b.
c.
d.
e.
f.
- maşini de injecţie de înaltă presiune (max. 100 MPa) - utilizate pentru

procesarea amestecurilor plastifiate pe bază de pulberi de carburi metalice.
Temperatura de formare se stabileşte în funcţie de caracteristicile
reologice ale amestecului plastifiat şi de complexitatea formei produsului ce se
doreşte a se obţine, fiind cuprinsă între 70 şi 160ºC. Durata ciclului de formare
prin injecţie durează între 2 şi 20s.
Maşinile de injectare pot fi cu melc, hidraulice sau pneumatice.
Maşinile pneumatice şi hidraulice sunt utilizate pentru realizarea pieselor
de forme simple sau în cazul în care viteza de injectare este mică.
La injectarea pulberilor, cele mai utilizate utilaje sunt maşinile cu melc.
Axa melcului este orizontală şi acesta este situat în interiorul unui cilindru
încălzit.
6.3. FORJAREA PIESELOR SINTERIZATE
Forjarea pieselor sinterizate este una din metodele de fabricaţie care

conduce la o porozitate minimă, chiar egală cu zero. Datorită densităţii mari,
piesele sinterizate forjate sunt folosite, în principal, în industria automobilului,
76
unde pot înlocui cu succes piesele de acelaşi tip, fabricate prin turnarea sau
forjarea materialelor dense.
Forjarea pieselor sinterizate are loc la cald. În timpul deformării, materialul
poate să curgă sau nu lateral în matriţă. Trebuie precizat că indiferent de modul
de curgere, în poziţia finală de presare materialul este complet închis în matriţă,
încât piesa rezultă fără bavuri. O comparaţie a schemelor de forjare se prezintă
în figura 6.11.
La forjarea convenţională, pentru ca piesa să rezulte corespunzător, trebuie
ca matriţa să fie prevăzută cu canale de curgere (figura 6.11, b). Ca urmare, la
final piesa va prezenta bavuri care trebuie să fie eliminate. La presarea pulberilor
(figura 6.11, a) şi la forjarea pieselor sinterizate (figura 6.11, b) nu mai este
nevoie de aceste canale, deoarece presarea se face în matriţă închisă.
Fig. 6.11. Procedee de presare volumică
La forjarea pulberii cu deplasarea laterală a materialului, starea de tensiuni

din jurul porilor este o combinaţie dintre tensiunile normale şi cele tangenţiale.
Un por sferic devine turtit şi alungit în direcţia curgerii materialului (figura
6.12).
Fig. 6.12. Schema deformării la forjarea cu deplasarea

laterală a materialului
77
Deformarea, datorită tensiunilor tangenţiale distruge peliculele de oxizi
reziduali dintre particule. Acest lucru îmbunătăţeşte proprietăţile la solicitările
dinamice, cum ar fi rezilienţa şi rezistenţa la oboseală.
La forjarea pulberii fără deplasarea laterală a materialului, diferenţele dintre
tensiunile normale şi cele tangenţiale sunt minime, ceea ce duce la o deplasare
foarte mică a materialului în direcţie laterală (figura 6.13). Pe măsura
desfăşurării procesului de presare, starea de tensiuni devine hidrostatică. În acest
caz, pentru a se atinge acelaşi nivel de densificare ca în situaţia precedentă,
trebuie aplicată o forţă de presare mult mai mare.
Fig. 6.13. Schema deformării la forjarea fără deplasarea

laterală a materialului
Tendinţa de distrugere a peliculei de oxizi reziduali dintre particule este

mai mică şi ca urmare, rezilienţa şi rezistenţa la oboseală sunt mai mici.
6.3.1. MATERIALE PENTRU FORJAREA PULBERILOR
La forjarea pulberilor, forma, distribuţia particulelor, densitatea aparentă,

proprietăţile de curgere şi compoziţia sunt parametri importanţi care afectează
calitatea piesei.
Pulberile necesare realizării semifabricatelor presate trebuie să aibă o formă
neregulată şi o dimensiune medie a particulelor de aproximativ 75 μm.
Pentru semifabricatele presate destinate forjării se pot folosi atât pulberi
prealiate cât şi amestecuri de pulberi. Se recomandă utilizarea cu precădere a
pulberilor prealiate, pentru că acestea duc, în final, la obţinerea celor mai bune
proprietăţi mecanice şi dinamice.
Datorită dispariţiei porozităţii, puritatea pulberilor, natura şi forma
impurităţilor sunt alte elemente importante care trebuie avute în vedere.
Materialul utilizat la obţinerea pieselor sinterizate forjate este compus din
pulberi de fier la care se adaugă o serie de elemente de aliere. Ca elemente de
aliere se pot folosi Mn, Cr, Mo şi Ni. Primele trei materiale îmbunătăţesc
călibilitatea în timp ce Ni, nu. Din punct de vedere al costului, Ni şi Mo, în
78
comparaţie cu Mn şi Cr, sunt mai scumpe. Având în vedere că pulberile de Cr şi
Mn sunt puternic susceptibile la oxidare, se preferă utilizarea pulberilor de Ni şi
Mo, cu Mn prezent în cantităţi mici.
În tabelul de mai jos se prezintă, după standardul american, proporţia de
elemente de aliere în compoziţia unor pulberi pentru forjare:
Tabelul 6.4. Proporţia unor elemente de aliere în compoziţia unor

pulberi pentru forjare
Aliajul Compoziţia, %
Mn Mo Ni
P/F - 4600 0,10-0,25 1,75-1,90 0,50-0,60
P/F - 2000 0,25-0,35 0,40-0,50 0,55-0,65
P/F - 1000 0,10-0,25 ... ....
Pentru forjare, alături de pulberile de fier (cu 0,1...0,25% Mn), se pot folosi
adaosuri de Cu şi/sau grafit.
6.3.2. TEHNOLOGIA FORJĂRII
Pentru obţinerea unei piese forjate din pulberi trebuie parcurse în principal
următoarele etape: presarea pulberii, sinterizarea şi forjarea propiu-zisă.
6.3.2.1. PRESAREA PULBERII
Semifabricatele pentru forjare se obţin prin presare în matriţă sau presare

izostatică.
Un parametru principal de control al operaţiei de presare este distribuţia
greutăţii. Orice material în exces într-o anumită regiune poate conduce la
solicitarea suplimentară a sculelor de presare şi la distrugerea acestora. De
asemenea, materialul în exces poate conduce la o curgere suplimentară a pulberii
în matriţă la forjare şi la apariţia, în final, a ruperilor şi fisurilor în piesă.
Forma semifabricatului presat este în strânsă legătură cu dimensiunile
piesei forjate, respectiv cu dimensiunile matriţei, tipul presei şi cu parametrii
procesului. Astfel, pentru piesa din figura 6.14 se pot concepe 4 scheme de
forjare (figura 6.15).
Fig. 6.14. Piesă obţinută prin forjarea pulberii
79
În cazurile 2 şi 4 din figura 6.15, deformarea laterală a semifabri-catului va
duce la apariţia ruperilor. Pentru evitarea acestui fenomen se pot utiliza
schemele 1 şi 3. Schema 3 este similară cu extrudarea şi duce la apariţia ruperii
la nivelul suprafeţei superioare a semifabricatului. Prin asigurarea unui joc între
miez şi semifabricat se poate elimina acest neajuns.
Alegerea unui semifabricat de tipul celui prezentat în schema 1, duce la
realizarea prin forjare a unor piese corespunzătoare. În acest caz, diametrul
exterior al semifabricatului coincide cu diametrul interior al matriţei, iar între
diametrul semifabricatului şi miez există o diferenţă notabilă.
1. 2.
3. 4.
Fig. 6.15. Scheme de deformare la forjarea piesei din figura 6.14
6.3.2.2. SINTERIZAREA
Semifabricatele presate pot fi: forjate după sinterizare; sinterizate,

reîncălzite şi forjate; sinterizate după forjare.
Tratamentul de sinterizare se desfăşoară controlat în funcţie de natura
materialului piesei. Pentru piesele executate din pulberi pe bază de fier,
tratamentul are loc la o temperatură de 11200C, timp de 20 ... 30 min.
Prin sinterizare se urmăreşte: înlăturarea lubrifianţilor, reducerea oxizilor,
difuzia carbonului, dezvoltarea legăturilor cristaline dintre particule şi
densificarea finală. Reducerea oxizilor şi difuzia carbonului sunt cele mai
importante etape ale tratamentului de sinterizare.
Alegerea cuptorului de sinterizare depinde de: material, mărimea şi
numărul pieselor, temperatura de forjare (dacă forjarea are loc concomitent cu
sinterizarea), atmosfera de sinterizare, timp, gradul de automatizare etc.
80
6.3.2.3. FORJAREA
Forjarea se aplică semifabricatelor sinterizate, imediat după ce ele au fost

eliminate din cuptor, la presiuni cuprinse între 690 ... 965 MPa. În alegerea
utilajului de forjare sunt esenţiali câţiva parametri şi anume: timpul de impact,
mărimea cursei, viteza, puterea, rigiditatea şi precizia.
În tabelul 6.5. se prezintă etapele de forjare a unei piese din pulberi şi
variaţia în timp a densităţii în funcţie de presiunea aplicată, în două zone
importante ale semifabricatului.
Tabelul 6.5. Etapele forjării unei piese din pulberi
ρ1
ρ2
ρ1 6,56 6,76 6,98 7,15 7,42

ρ2 6,48 6,62 6,69 6,69 6,91
P 0 25 75 104 155
ρ1
ρ2
ρ1 7,60 7,74 7,85 7,87 7,87

ρ2 7,10 7,32 7,50 7,71 7,79
P 190 370 450 670 1000
ρ1, ρ2 – densităţile în zonele considerate; P – presiunea de presare în MPa
La proiectarea matriţelor de forjare trebuie avuţi în vedere următorii

parametri: temperatura semifabricatului, temperatura matriţei, presiunea de
presare, deformaţia elastică a matriţei, deformaţia elasto-plastică a
semifabricatului, temperatura piesei după eliminare, deformaţia elasto-plastică a
piesei forjate după eliminare, contracţia piesei după răcire, uzura elementelor
matriţei.
La specificarea toleranţelor dimensionale ale pieselor forjate trebuie luaţi în
considerare toţi parametrii enumeraţi mai sus. În cazul în care proiectarea şi
execuţia unei matriţe de forjare a fost finalizată fără a se ţine cont de o parte din
parametrii de mai sus, există câteva posibilităţi de rezolvare a problemelor
apărute în fabricaţie. Astfel, folosirea unei temperaturi ridicate la eliminare duce
la creşterea contracţiei la răcire a piesei. Creşterea temperaturii matriţei duce la
creşterea dimensiunilor acesteia şi astfel, dimensiunile pieselor se vor mări. Ca
urmare, dacă piesele sunt subdimensionate, pentru un set dat de condiţii de
forjare, pentru compensare poate fi folosită o temperatură scăzută de încălzire şi
81
o temperatură înaltă a matriţei de forjare. Dacă piesele sunt supradimensionate,
soluţia de compensare este o temperatură de încălzire ridicată şi o temperatură
scăzută a matriţei de forjare.
Un exemplu de piesă forjată din pulberi se prezintă în figura 6.16.
Fig. 6.16. Bielă forjată din pulberi
Tehnologia de presare şi de forjare a bielei, din figura precedentă, se

prezintă în figura 6.17.
1. 2. 3.
4. 6.
5.
Fig. 6.17. Etapele forjării unei biele sinterizate: 1-alimentare cu pulbere; 2-presare;
3-eliminarea din matriţa de presare; 4-alimentarea matriţei de forjare;
5-forjare; 6-eliminarea din matriţă
Se poate preciza că, în prezent, la obţinerea acestui reper se folosesc două

soluţii care duc la creşterea productivităţii şi a calităţii produsului:
- separea inelelului mare al bielei se face prin deformare plastică,
asigurându-se perfecta asamblare a ochiurilor inelului. Pentru aceasta, la
presarea pulberii se prevede, la nivelul diametrului interior al inelului, o mică
degajare interioară (figura 6.18, a) care se va dezvolta la sinterizare (figura 6.18,
b) şi va constitui focarul de rupere la deformare (figura 6.18, c).
82
- în zona inelului se pot utiliza două pulberi din materiale diferite, cu
afinitate unul faţă de celălalt, unul la exterior cu rol de lubrifiere (cupru şi
grafit), iar celălalt cu rol de rezistenţă (fier şi carbon). Prin presare, sinterizare şi
forjare va rezulta o piesă cu proprietăţi superioare.
După forjare, pieselor li se pot aplica operaţii secundare, atât de prelucrare
mecanică cât şi de tratament termic.
Fig. 6. 18. Dezvoltarea fisurii pentru separarea inelelor prin deformare
6.4. PRESAREA IZOSTATICĂ LA CALD
Presarea izostatică la cald este un procedeu de formare la temperatură

ridicată a semifabricatelor din pulberi (peste 0,5 din temperatura de topire a
componentului principal) sub acţiunea unei presiuni înalte, care acţionează
simultan şi egal asupra tuturor suprafeţelor reperului.
Presarea izostatică la cald duce la obţinerea unor repere dense, lipsite de
porozitate şi ca urmare, proprietăţile mecanice ale acestora sunt net superioare
atât pieselor sinterizate, obţinute prin alte procedee, cât şi pieselor din materiale
obişnuite.
La presarea izostatică la cald, presiunea aplicată materialului devine
eficientă dacă ea nu afectează porozitatea deschisă a semifabricatului. Rezultă de
aici 3 metode de aplicare a presării izostatice la cald:
- presarea semifabricatelor prin plasarea acestora într-o matriţă
deformabilă;
- eliminarea porozitaţii deschise prin aplicarea mai întâi a unei sinterizări
pentru închiderea porilor, urmată de aplicarea presiunii gazului pentru
închiderea porilor;
- combinarea sinterizării pentru închiderea porilor cu presarea izostatică la
cald, într-un proces continuu.
În continuare va fi abordată prima metodă de presare izostatică, aceasta
fiind şi cea mai utilizată.
Presarea se desfăşoară prin plasarea semifabricatului într-o matriţă
deformabilă care este apoi etanşată (figura 6.19).
Matriţa este introdusă în cuptorul din incinta de presare. Cuptorul este
înconjurat de un număr de elemente de încălzire, de obicei din molibden. În
incintă se introduce gaz inert (argon sau heliu) sub presiune, care poate ajunge
83
până la 400 MPa, în funcţie de aplicaţie. Odată cu creşterea presiunii creşte şi
temperatura care poate fi cuprinsă între 510 ... 19800C, în funcţie de material. În
general, la alegerea temperaturii trebuie să se realizeze condiţiile difuziei în stare
solidă a particulelor, fără apariţia pe cât posibil, a fazei lichide.
Fig. 6.19. Schema matriţei de presare izostatică la cald
În tabelul 6.6 se prezintă valorile parametrilor procesului de presare

izostatică, aplicată materialelor din pulberi, care sunt procesate prin această
metodă.
Tabelul 6.6. Presiuni şi temperaturi recomandate la presarea izostatică la cald

Material Temperatura, 0C Presiunea, MPa Procesul
Aliaje de Al 450 - 530 100 În matriţă
Aliaje de Ti 850 - 950 100 -
Oţeluri de scule 1000 - 1100 100 - 150 -
Oţeluri inoxidabile - - -
Aliaje de Ni 1100 - 1200 100 - 150 -
Mo, Nb, W 1250 - 1650 100 - 150 -
Al2O3 1300 - 1500 100 -
Si3N4 1750 100 - 200 -
Wc-Co 1350 6 - 10 Fără matriţă
Si3N4 1750 - 2000 10 - 150 -
Sistemele de control asigură monitorizarea computerizată a procesului,

înclusiv a densităţii materialului.
6.4.1. ECHIPAMENTUL PENTRU PRESARE

IZOSTATICĂ LA CALD
Un sistem de presare izostatică la cald se compune dintr-o serie de

echipamente principale şi anume: incinta de presiune, cuptorul, instalaţia de gaz,
instalaţia de vid, instalaţia electrică (figura 6.20).
84
Incinta de presiune conţine cuptorul de temperatură înaltă şi matriţa de
presare (figura 6.21). Diametrul incintei poate varia între 27 mm până la 1524
mm. Ea este răcită la exterior prin circulaţia unui curent de apă.
La partea inferioară incinta prezintă o serie de sisteme de etanşare care
permit introducerea gazului în cuptor, introducerea unor traductoare de măsurare
a temperaturii şi presiunii, cuplarea instalaţiei de vidare etc.
Fig. 6.20. Sistem de presare izostatică
Fig. 6.21. Schema echipamentului de presare izostatică la cald
La partea superioară, incinta este închisă cu un capac care asigură

etanşeitatea incintei. Capacul poate fi acţionat manual sau hidraulic cu un
echipament special. Încărcarea axială, datorată presiunii, se transmite prin capac
la corpul incintei, solicitând-o cu tensiuni axiale care se suprapun peste cele
tangenţiale şi radiale. În mod obişnuit, incintele sunt monobloc dar pot fi folosite
şi soluţii asamblate care reduc mai ales tensiunile radiale.
85
Matriţa trebuie să fie proiectată pentru a fi deformabilă la temperatura şi
presiunea de lucru şi fără a reacţiona chimic cu semifabricatul. Pentru presarea
majorităţii semifabricatelor din pulberi se folosesc matriţe din tablă subţire de
oţel carbon, oţel inox şi titan. Matriţele din oţel sunt folosite până la 14000C, iar
cele de titan între 14000C şi 16500C. Pentru temperaturi mai ridicate se folosesc
materialele ceramice sau din sticlă.
Cuptorul asigură încălzirea semifabricatelor fie prin radiaţie, fie prin
convecţie. Cuptorul prezintă ca elemente de încălzire rezistenţe electrice din
grafit, molibden, wolfram, aliaje Ni/Cr etc. Ţinând cont de modurile de încălzire
enumerate mai sus, cuptoarele pot fi clasificate astfel:
- cuptoare de radiaţie. În aceste cuptoare elementele de încălzire înconjoară
semifabricatul (figura 6.22, a).
Semifabricatul poate fi încălzit în două moduri, în funcţie de temperatura
iniţială a matriţei: rece sau caldă. În cazul utilizării matriţelor reci, încălzirea
semifabricatului se face odată cu matriţa, de la temperatura camerei la
temperatura de lucru. În cel de-al doilea caz, matriţa şi semifabricatul sunt
încălzite în prealabil şi apoi sunt introduse în cuptorul aflat la temperatura de
lucru.
Fig. 6.22. Tipuri de cuptoare utilizate la presarea izostatică la cald
Viteza de încălzire/răcire şi uniformitatea temperaturii depind de materialul

rezistenţelor electrice şi de caracteristicile semifabricatului.
- cuptoare cu convecţie naturală (figura 6.22, b). La aceste cuptoare,
rezistenţele electrice încălzesc gazul dens, care prin convecţie transmite căldura
la semifabricat. Pentru a crea circulaţia gazului se foloseşte un tub de convecţie.
Circulaţia gazului continuă până ce temperatura se uniformizează în tot spaţiul
de lucru.
- cuptoare cu convecţie forţată (figura 6.22, c). Aceste tipuri de cuptoare
sunt similare cu cele precedente, dar circulaţia gazelor este îmbunătăţită prin
folosirea unor ventilatoare. Efectul benefic imediat este creşterea vitezei de
încălzire.
86
Operaţii secundare aplicate pieselor sinterizate
CAPITOLUL 7
OPERAŢII SECUNDARE APLICATE PIESELOR SINTERIZATE
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice, tehnologice şi funcţionale

ale pieselor sinterizate, acestora li se pot aplica o serie de operaţii secundare.
Operaţiile secundare cuprind: prelucrări mecanice: de deformare, de aşchiere, de
asamblare; tratamente termice; tratamente de suprafaţă.
7.1. PRELUCRĂRI MECANICE DE DEFORMARE
Prelucrările mecanice de deformare se aplică în scopul îmbunătăţirii

calităţii suprafeţei şi a preciziei dimensionale a pieselor sinterizate. Totodată se
poate produce şi o creştere a densităţii pieselor.
Prelucrările de deformare pot include: represarea, calibrarea sau aplicarea
ambelor procedee.
Represarea se aplică în primul rând
în scopul măririi densităţii pieselor
sinterizate. Creşterea poate să fie de până
la 20% din valoarea iniţială a densităţii.
Totodată se îmbunătăţesc o serie de
proprietăţi cum ar fi: rezistenţa mecanică,
duritatea, şi creşte precizia dimensională.
Forţele de deformare sunt
asemănătoare ca mărime cu cele utilizate
la presare.
Represarea mai poate fi folosită
pentru modificarea formei piesei sau
pentru a obţine anumite reliefuri pe
suprafeţe.
În figura 7.1 se prezintă variaţia
presiunii de presare în funcţie de Fig. 7.1. Variaţia densităţii în
densitate, pentru două tipuri de pulberi funcţie de presiune pentru două
obţinute prin reducere (NC 100.24) şi tipuri de pulberi
pulverizare (ASC 100.29). Se observă că
87
pentru ambele pulberi, depăşirea valorii de 6 g/cm3 a densităţii presupune
utilizarea unei presiunii ridicate de presare. Astfel obţinerea unei densităţii de
7,25 g/cm3, necesită o presiune de 800 MPa. Aceeaşi densitate poate fi obţinută
şi atunci când se face o presare a pulberii la 490 MPa, urmată de o presinterizare
timp de 30 min. la 850oC şi represare la 490 Mpa.
Diferenţa dintre cele două valori ale presiunii este evidentă. Valoarea
ridicată a presiunii duce fie la uzură, fie la ruperea elementelor active, deoarece
ele lucrează la limita domeniului elastic al materialului din care sunt fabricate.
Represarea este utilizată şi la semifabricatele din unele pulberi aliate, când
pentru a se prevenii difuzia prematură a elementelor în amestec, este necesară
aplicarea unei presinterizări. Presinterizarea conduce totodată la o uşoară
recoacere a pulberii din semifabricatul presat şi la creşterea adeziunii dintre
particule de pulbere, permiţând desfăşurarea represării în condiţii de siguranţă.
După represare urmează sinterizarea finală.
Gradul de presare este influenţat de duritatea şi plasticitatea pulberii, de
efectul sinterizării asupra densificării, de structura metalografică, forma piesei şi
mărimea forţei aplicate.
Calibrarea este utilizată pentru creşterea preciziei dimensionale, înlăturând
orice abatere dimensională. Mărimea deformării plastice în acest caz este mică şi
ca urmarea creşterea valorii densităţii nu depăşeşte 5%.
Calibrarea şi represarea urmăresc atât îmbunătăţirea preciziei
dimensionale cât şi creşterea densităţii piesei sinterizate. Datorită puternicei
deformări plastice, materialul se ecruisează şi ca urmare rezistenţa mecanică şi
duritatea cresc în timp ce alungirea scade. Această îmbunătăţire a proprietăţilor
mecanice asigură utilizarea pieselor sinterizate în condiţii severe de funcţionare.
Represarea şi calibrarea se execută fie pe presele destinate presării
pulberilor metalice fie pe presele mecanice simple. Foarte adesea calibrarea şi
represarea se combină într-o singură operaţie. Calibrarea simplă este utilizată
mai ales la finisarea bucşelor autolubrifiante.
În funcţie de modificările dimensionale perpendiculare pe direcţia de
presare, deformarea plastică poate fi: pozitivă, în cazul în care secţiunea
transversală se măreşte până la dimensiunile dorite şi negativă, în cazul în care
ea este micşorată. De multe ori, în cazul aceleaşi piese, putem întâlni deformări
pozitive, mai ales pentru conturul exterior şi deformări negative, la finisarea
alezajelor.
În figura 7.2. se prezintă schema de calibrare a unei piese pline iar în
figura 7.3 unele din schemele de calibrare ale bucşelor sinterizate.
Un factor important în procesul de calibrare şi represare este gradul de
lubrifiere a suprafeţelor piesei. O ungere bună reduce forţa de calibrare, reduce
uzura sculelor şi îmbunătăţeşte calitatea suprafeţei calibrate.
Nu trebuie să se confunde şi nici să se suprapună ungerea pentru calibrare
cu îmbibarea în vederea funcţionarii. Lubrifierea pentru calibrare trebuie să fie
numai superficială deoarece o umplere completă a porilor cu ulei ar împiedica
deformarea piesei.
88
Lubrifierea în procesele de calibrare şi represarea se poate face prin:
- acoperirea piesei cu un lubrifiant uscat, pulverulent;
- lubrifierea echipamentului de calibrare;
- stropirea pieselor. Piesele se aşează pe plăci perforate, pentru a permite
scurgerea uleiului, şi se stropesc manual sau mecanizat, trecându-se prin faţa
unor pulverizatoare montate fix. Uleiul recomandat este acidul oleic, la care se
poate adăuga şi puţină bisulfura de molibden (MoS2). Această metodă de
lubrifiere este recomandată mai ales în cazurile unor forţe mari de presare.
Fig. 7.2. Schema calibrării unei piese pline: a-poanson superior; b-poanson inferior;
c-placă activă; d-placă
Fig. 7.3. Schema calibrării bucşelor: a-calibrare la exterior; b-calibrare pe interior şi

exterior
Acoperirea cu lubrifiant uscat pulverulent se face prin pudrare şi se
utilizează mai ales atunci când suprafeţele de calibrat sunt exterioare. Se
utilizează ca lubrifiant stearatul de zinc.
89
Lubrifierea dispozitivului de calibrare simplifică operaţia de calibrare,
deoarece ungerea se poate automatiza, legându-se de ciclul de fabricaţie.
7.2. TRATAMENTE TERMICE DE SUPRAFAŢĂ
7.2.1 IMPREGNAREA
Porozitatea la piesele din pulberi permite impregnarea cu uleiuri sau

răşini.
Lagărele cu alunecare din pulberi metalice convenţionale pot absorbi circa
10 - 30 % procente din volum, în general, fără aditivii din uleiurile folosite.
Impregnarea este realizată prin scufundarea pieselor în ulei încălzit sau
prin tehnologia în vid. Când reperul se încălzeşte, datorită frecării, uleiul iese şi
curge pe suprafaţa lagărului.
La răcire, uleiul este absorbit în porii metalului prin fenomenul de
capilaritate.
7.2.2. INFILTRAREA
Proprietăţile mecanice pot fi mărite prin infiltrarea pieselor din pulberi cu

un alt metal.
Prealierea cu metalul dorit se face înainte sau în timpul formării, însă
înainte de sinterizare.
Metalul ce se infiltrează are un punct de topire mai scăzut decât cel al
materialului de bază.
În timpul topirii, materialul infiltrat e absorbit de porii piesei datorită
fenomenului de capilaritate, dând naştere astfel unui material cu structură
compozită
În afară de îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice, alierea conduce la
dispariţia porozităţii materialului în vederea acoperirilor metalice electrolitice,
măreşte prelucrabilitatea mecanică şi realizează în compoziţie particule gazoase
sau lichide.
7.2.3 COLORAREA
Piesele sinterizate din pulberi feroase pot fi colorate prin multe metode.
Pentru a le conferi rezistenţă la coroziune, pot fi înnegrite prin încălzire în
cuptor.
Cufundarea în ulei dă o culoare mai profundă precum şi o uşoară creştere
a rezistenţei la coroziune.
Piesele din pulberi metalice feroase pot fi, de asemenea, înnegrite chimic
în baie lichidă de săruri.
90
Trebuie evitată imersarea pieselor cu densitatea sub 7,3 g/cm3 deoarece
sarea astupă porii. Totuşi, piesele pot fi impregnate înainte cu o răşină care nu se
distinge în baie.
Lagărele pe bază de nichel şi cupru au o acţiune nefavorabilă asupra
majorităţii băilor de înnegrire.
În plus aceste materiale afectează culoarea pieselor.
Aşa cum este cazul înnegririi în cuptor, o scufundare în ulei oferă o mai
bună înfăţişare şi o mai mare rezistenţă la coroziune
7.2.4 TRATAMENTUL CU ABURI
Este un procedeu obişnuit folosit pentru pulberi metalice ducând la

creşterea rezistenţei la coroziune a pieselor din pulberi feroase.
Un strat de oxid aplicat la suprafaţă duce la o duritate sporită şi rezistenţă
la uzură mărită.
Procedeul duce la o uşoară modificare a dimensiunilor şi la o oarecare
scădere a ductilităţii, precum şi la o scădere a prelucrabilităţii mecanice.
Tratamentul implică o încălzire la 400-6000 C şi apoi expunerea pieselor
la abur supraîncălzit sub presiune.
Piesele sunt de obicei imersate în ulei după răcire, pentru creşterea
rezistenţei la coroziune şi uzură şi îmbunătăţirea aspectului.
Preselor tratate termic nu li se aplică acest tratament cu aburi niciodată deoarece,
s-ar obţine un efect de fragilizare a materialului.
7.2.5 PLACAREA
Toate tipurile de placare folosite în general, incluzând cuprarea,

nichelarea, cromarea, cadmierea, şi zincarea, pot fi aplicate pieselor din pulberi
metalice. Piesele cu densitate mare (7,2 g/cm3) sau cele aliate pot fi supuse
acoperirilor metalice folosind aceleaşi metode ca şi în cazul pieselor forjate.
Piesele cu densitate mică trebuie să aibă porozitate scăzută, lucru realizat de
obicei prin impregnarea cu răşini pentru a se evita pătrunderea soluţiei de
placare în pori. Piesele care au fost impregnate cu ulei sau călite în ulei trebuie
să nu aibă nici o urmă de ulei în pori sau pe suprafaţă pentru a se putea face
impregnarea cu răşini şi/sau acoperirea.
7.3. TRATAMENTE TERMICE
Reperele obţinute prin metalurgia pulberilor pot fi supuse la tratamente de

recoacere, călire sau tratare superficială.
În cuptorul în care se execută tratamentul, trebuie menţinută o atmosferă
neutră şi uscată, pentru piesele poroase.
Oţelurile aliate şi cele cu densitate mare (circa 7,2 g/cm3)pot fi tratate
termic prin majoritatea procedeelor convenţionale.
91
Oricum, lichidele, ca de exemplu sărurile de carburare, soluţiile de sare
sau apă, care pot rămâne captive între particule şi pot provoca coeziunea, trebuie
evitate în cazul reperelor cu densitatea mică.
Piesele din pulberi metalice feroase, sunt în general călite superficial prin
carburare sau carbonitrurare cu o adâncime de pătrundere în funcţie de mediul
de carburare, timp, temperatură.
O călire superficială corectă se realizează în cazul reperelor cu densitate
mare.
În cazul celor cu densitate scăzută, rapida difuzie a carbonului duce la o
carburare puternică sau la o adâncime de pătrundere necontrolată.
7.4. PRELUCĂRI PRIN AŞCHIERE
Piesele din pulberi metalice sunt produse la dimensiunile finale.

Uneori sunt necesare şi prelucrări mecanice în cazul formelor deosebite
cum ar fi: contururi complexe, prelucrări pe direcţii perpendiculare sau înclinate
faţă de direcţia de presare, alezaje cu câmp de toleranţe mici, filete.
Prelucrabilitatea se poate îmbunătăţii prin adăugarea unor mici cantităţi de
sulf, cupru, grafit sau plumb în compoziţie. Primele trei se întâlnesc frecvent în
compoziţia materialelor pieselor sinterizate feroase, iar ultimul intră frecvent în
compoziţia materialelor sinterizate neferoase.
Împregnările cu ulei sau cu răşini, îmbunătăţesc prelucrabilitatea tuturor
pieselor feroase din pulberi cu o densitate mai mare de 92% din densitatea
teoretică. Operaţia se face totodată, pentru a se evita pătrunderea particulelor
abrazive în pori, ceea ce ar duce la o uzură excesivă a sculelor aşchietoare.
Prelucrarea pieselor poroase cu auto-ungere trebuie să fie făcută cu atenţie
pentru a se evita gresarea suprafeţelor.
Dispozitivele de prindere trebuie să asigure forţe de prindere suficiente
dar care să nu deterioreze piesele, în special pe cele poroase. Se recomandă
utilizarea sistemelor de prindere hidraulice sau pneumatice.
Lichidele de răcire se folosesc în majoritatea operaţiilor de prelucrare, dar
trebuie avut în vedere proprietatea de aderenţă a lichidului de răcire la piesă.
Aceasta este cu atât mai evidentă cu cât porozitatea suprafeţei este mai mare.
Lichidele nu trebuie să conţină agenţi corozivi.
7.5. DEBAVURAREA
Piesele din pulberi metalice prezintă o serie de bavuri care sunt rezultatul
realizării necorespunzătoare a echipamentelor de formare, de calibrare dar şi a
prelucrărilor mecanice.
Pentru debavurare, piesele sunt agitate în tuburi vibratoare sau în cilindri
rotativi, în prezenţa unui mediu abraziv. Mediul abraziv poate fi pe bază de SiO2
sau pe bază de Al2O3 sinterizat, având diferite durităţi, forme şi densităţi. În
92
interiorul utilajului se poate introduce apă şi diferiţi compuşi chimici care au
rolul de a spăla continuu piesele şi mediul de debavurare.
Pentru debavurarea în cilindri rotativi se recomandă ca viteza de lucru să
fie de aprox. 10 ... 25 rot/min, pentru o perioadă care variază între o oră şi 24 de
ore.
Raportul dintre cantitatea de material abraziv şi piesele sinterizate trebuie
să fie de 3:1. Pentru piesele mai grele, fragile, sau la care se cere o suprafaţă de
finisare specială, acest raport este necesar să fie de 5:1 şi 25:1.
7.6. PROCEDEE DE ASAMBLARE
Reperele sinterizate pot fi asamblate, folosind diferite metode cum ar fi:

brazarea, sudarea, asamblarea prin presare.
7.6.1. BRAZAREA
Brazarea este o metodă, relativ uşor de aplicat, pentru asamblarea pieselor

sinterizate. Existenţa porozităţii impune o serie de restricţii în aplicarea metodei:
- pentru brazarea în timpul sinterizării, semifabricatele trebuie să aibă o
densitate de minimum 6,7 g/cm3; pentru brazarea după sinterizare, reperele
trebuie să aibă o densitate mai mare de 6,5 g/cm3;
- este necesară utilizarea unor amestecuri speciale de brazare;
- semifabricatele presate din pulberi de fier nu trebuie să conţină sulfuri,
deoarece sulfurile reacţionează cu manganul din aliajele de brazare, rezultând
MnS, care reduce capacitatea de curgere a aliajului în zona de îmbinare.
Cantitatea de material de brazare se recomandă să fie de cca. 0,2 ... 0,5
grame pe cm2.
Cel mai simplu mod de a efectua brazarea este de a plasa în zona de
îmbinare, semifabricate de formă adecvată, din pulberea aliajului de brazare
(figura 7.4).
Fig. 7.4. Soluţie de asamblare prin brazare a două semifabricate

presate din pulberi
93
Pentru ca brazarea să se desfăşoare în condiţii corespunzătoare se
recomandă ca între cele două semifabricate să existe o zonă de intrare, de forma
celei prezentate în figura 7.5.
Fig. 7.5. Zona de intrare la brazare a două semifabricate

presate din pulberi
O altă soluţie pentru realizarea asamblării constă în amplasarea pe

suprafeţele reperelor a unor semifabricate cilindrice din aliajul de brazare (figura
7.6). Pentru aceasta suprafeţele reperelor trebuie să fie prevăzute din presare cu
locaşurile respective.
Fig. 7.6. Asamblarea prin brazare a două repere presate din pulberi
folosind semifabricate cilindrice
Un exemplu de piesă sinterizată obţinută prin brazare se prezintă în figura

7.7.
Fig. 7.7. Portsatelit obţinut prin brazare (BorgWarner Powdered Metals, SUA)
94
Ansamblul complex sinterizat este compus iniţial din trei repere şi face
parte din sistemul de transmisie automată al unor automobile fabricate de firma
General Motors. Fiecare reper este prevăzut cu canale pentru ulei şi inele de
presiune. La interior, unul din repere prezintă o dantură având 38 de dinţi care
asigură transmiterea momentului în condiţii de maximă siguranţă.
7.6.2. SUDAREA
Piesele din pulberi metalice feroase pot fi sudate, folosind sudarea cu

cusătură continuă. Cele două repere sinterizate au prevăzute pe una din
suprafeţele lor frontale, inele concentrice sau zone profilate de înălţime egală cu
0,5-1 mm. Ele sunt aduse în poziţie verticală, cu cele două suprafeţe în contact şi
fiecare din piese este legată la câte un electrod. La trecerea curentului electric
are loc topirea acestor zone profilate, obţinându-se sudura.
Cele mai bune rezultate se obţin când piesele din pulberi au o densitate de
6,8 g/cm3, iar conţinutul de carbon nu depăşeşte 0,2 %.
7.6.3. ASAMBLAREA PRIN DIFUZIE
Asamblarea prin difuzie este o metodă prin care se realizează legătura între
două sau mai multe repere presate, la temperatura de sinterizare, sau se
realizează legătura dintre două sau mai multe repere presinterizate. În primul
caz, metoda se bazează pe diferenţa dilatării termice a materialelor
semifabricatelor, aflate în contact în timpul sinterizării. În figura 7.8 se prezintă
etapele acestui proces.
Fig. 7.8. Etapele realizării unui produs

sinterizat complex folosind asamblare prin difuzie
În figura 7.9 se prezintă un exemplu de aplicare a asamblării prin difuzie.

Reperul “Rotor” face parte din componenţa motorului pentru maşina
Honda Civic şi este compus, inţial, din două semifabricate presate din pulberi. El
cântăreşte în jur de 3 kg şi are un diametru exterior final de 160 mm. Inelul
exterior este fabricat din pulbere de fier pură, presată la o densitate de minimum
6,9 g/cm3. Inelul interior este fabricat dintr-un amestec care conţine: Fe, 2,7%Ni,
1,5%Cu şi 0,6% grafit, presat la o densitate de 6,4 g/cm3. Pentru asigurarea
contactului dintre cele două inele a fost ales un joc negativ de 0,275 mm, realizat
prin încălzirea inelului exterior la 1000C. Temperatura de sinterizare a fost de
11200C.
95
Fig. 7.9. Rotor obţinut prin asamblarea prin difuzie

(Hitachi Powdered metals Co. Ltd, Japan)
Un alt exemplu de reper obţinut folosind procedeul de asamblare prin

difuzie se prezintă în figura 7.10.
Axul cu came asamblat este compus dintr-un tub de oţel obţinut prin
deformare plastică, şi un număr de came fabricate prin sinterizare din pulbere de
oţel aliat Astaloy, compusă din 2,5% C, 5% Cr, 2% Cu, 0,5%P şi 1% Si.
Poziţionarea camelor pe tub se face cu atenţie folosind, sisteme electronice de
control. Axul cu came asamblat conduce la importante economii de manoperă,
dar şi la reducerea substanţială a greutăţii reperului cu până la 40%.
Fig. 7.10. Axul cu came asamblat (MIBA Sinter, Austria)
Din exemplele prezentate mai sus rezultă că două sau mai multe repere,
poziţionate corespunzător, se vor asambla prin difuzie în prezenţa presiunii şi a
temperaturii.
Parametrii care caracterizează procesul sunt: presiunea de contact,
temperatura, gradul de finisare şi de puritate al suprafeţelor în contact. Prezenţa
oxizilor poate fi favorabilă dacă aceştia sunt solubili în materialul de bază. Ca
urmare a procesului de difuzie este posibilă apariţia unor tensiuni reziduale în
zonele de contact mai ales dacă diferenţele de dilatare termică a materialelor
96
sunt mari. Utilizarea unor materiale de interfaţă, care mediază coeficienţii de
dilatare termică poate înlătura acest efect.
Procesul de asamblare prin difuzie poate fi divizat în trei etape (figura
7.11).
La început aria de contact dintre repere este mică. Prezenţa temperaturii şi
aplicarea presiunii la suprafeţele de separaţie dintre repere, între 3,5...35 MPa,
produce deformarea asperităţilor până la formarea unor plane de legătură la
interfeţele dintre repere, plane care conţin, iniţial, un număr mare de pori.
În etapa a doua, la creşterea temperaturii, datorită accelerării fenomenelor
de difuzie se produce micşorarea porilor. În etapa a treia are loc creşterea
grăunţior de-a lungul interfeţelor de legătură şi uniformizarea structurii.
Asamblarea care rezultă este aproape ideală şi cu greu se pot evidenţia
zonele iniţiale de contact.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor stratului de legătură se utilizează două
metode:
- asamblarea prin difuzie cu fază lichidă tranzitorie;
- asamblarea prin activarea difuziei.
În cazul primei metode, în zona de separaţie este introdus un lichid care va
umple golurile dintre asperităţi, mărind suprafaţa de contact. În funcţie de
grosimea stratului de lichid, timpul de asamblare se reduce substanţial.
Presiunea de contact inţială, dintre repere, este mică (sub 0,07 MPa), ceea
ce simplifică mult construcţia echipamentelor de lucru.
Fig. 7.12. Etapele asamblării prin difuzie
Lichidul din zona de tranziţie trebuie să fie un aliaj cu punct de topire

scăzut, unul sau mai multe din elementele aliajului trebuind să difuzeze în
materialele de bază. Datorită difuziei acestor elemente, zona de legătură devine
bogată în elementele care nu difuzează. Acest proces este denumit solidificare
izotermă, pentru că lichidul se solidifică la temperatură constantă cu modificarea
compoziţiei. În mod obişnuit, procesul de solidificare are loc la compoziţie
constantă cu modificarea (scăderea) temperaturii.
În zona de legătură există pericolul apariţiei unor compuşi intermetalici
fragili.
97
În cazul celei de-a doua metode, suprafaţa reperelor este acoperită cu un
aliaj care difuzează rapid şi contribuie la descompunerea impurităţilor de la
suprafaţa reperelor. Cel mai utilizat element de activare este argintul care
dizolvă majoritatea oxizilor şi totodată, produce largi suprafeţe de contact. De
exemplu, pentru oţel, acoperirea cu argint duce la scăderea temperaturii de
asamblare la 2000C.
98
Aplicaţii specifice pieselor sinterizate
CAPITOLUL 8
APLICAŢII SPECIFICE PIESELOR SINTERIZATE
Materialele sinterizate se clasifică, după porozitate în trei grupe:

A. materiale sinterizate de porozitate scăzută (sub 8%), utilizate pentru
fabricarea pieselor de rezistenţă;
B. materiale poroase sinterizate de porozitate medie (8…25%), utilizate
pentru fabricarea lagărelor poroase autolubrifiante;
C. materiale poroase sinterizate de porozitate ridicată (25…80%), utilizate
pentru fabricarea pieselor de porozitate ridicată.
Pentru materialele din prima grupă porozitate trebuie să fie cât mai
redusă, Acest lucru se obţine aplicând diferite procedee de presare şi sinterizare,
atât convenţionale cât şi neconvenţionale şi garantează îndeplinirea rolului
funcţional în exploatare.
Pentru materialele din grupa a doua şi a treia, porozitatea reprezintă o
caracteristică structurală funcţională, care determină proprietăţile de filtrare şi
permeabilitate.
8.1. MATERIALE SINTERIZATE DE ÎNALTĂ POROZITATE
Materialele sinterizate de înaltă porozitate (materialele poroase

permeabile), au ca şi caracteristică structurală importantă porozitatea inter-
comunicantă ridicată, precum şi distribuţia uniformă a mărimii porilor în tot
volumul poros.
În funcţie de destinaţia acestora, de materia primă utilizată pentru
fabricaţie şi de procedeul de elaborare, materialele poroase permeabile se pot
clasifica în:
- materiale poroase permeabile din pulberi, obţinute prin presare şi
sinterizare;
- materiale poroase permeabile din fibre metalice, obţinute prin presare,
sinterizare şi înfăşurare;
- materiale poroase permeabile din ţesături, obţinute prin ţeserea sârmelor
sinterizate în site;
- materiale poroase permeabile combinate (sisteme poroase permeabile
armate), obţinute prin sinterizarea sitelor cu straturi de pulbere;
99
- materiale spongioase permeabile, obţinute prin acoperirea cu Ni-Cr a
unui burete metalic sau a poliuretanului spongios.
Aplicaţiile principale al materialelor poroase permeabile cuprind:
elemente filtrante; opritoare de flăcări; amortizoare de zgomot; schimbătoare de
căldură; catalizatori; separatoare de fluide; restrictori pneumatici; distribuirea
uniformă a fluxului de fluide, alte utilizări speciale.
8.1.1. ELEMENTE DE TEHNOLOGIA MATERIALELOR

SINTERIZATE PERMEABILE
După cum s-a prezentat mai sus, materialele poroase permeabile au ca

material de bază fie pulberile fie fibrele.
Pulberile pot fi produse din aproape toate metalele. Mărimea, forma şi
distribuţia particulelor de pulbere sunt principalii parametri care influenţează
proprietăţile materialelor de înaltă porozitate. Prin modificarea parametrilor
proceselor de fabricare a pulberilor, se pot obţine particule de pulbere de forme
sferice sau neregulate şi de diferite dimensiuni.
Permeabilitate, rezistenţa mecanică, gradul de filtrare şi rezistenţa la
coroziune sunt principalele proprietăţi ale acestor tipuri de materiale.
Cele mai utilizate materiale pentru fabricaţia materialelor poroase
permeabile din pulberi sunt: titanul, aluminiu, tantalul, oţelul inoxidabil, bronzul
şi nichelul.
Fibrele sunt produse prin turnare continuă, sinterizare şi laminare.
Grosimea lor este cuprinsă între 4μm-100μm şi lungimea medie este de 25 μm.
Datorită diametrelor constante ale fibrelor, fineţea de filtrare şi permeabilitate au
valori optime. Fibrele sunt produse mai ales din oţel inoxidabil şi nichel.
Materialele din pulberi sferice care necesită o temperatură scăzută de
sinterizare sunt turnate liber şi sinterizate. Pulberile metalice care necesită o
temperatură ridicată de sinterizare sunt presate în matriţă şi apoi sunt sinterizate.
Filtrele de formă simplă şi cu raport mic diametru-înălţime sunt presate
uniaxial în matriţe. Filtrele cu raport mare diametru-înălţime şi de forme
complicate sunt realizate prin presare izostatică.
Filtrele din fibre sunt fabricate din table de 0.6-1.2 mm grosime, table
obţinute prin ţeserea fibrelor individuale sinterizate şi laminate.
8.1.2. PROPRIETĂŢI SPECIFICE MATERIALELOR POROASE

PERMEABILE
Procedeul utilizat cel mai frecvent la separarea şi curăţirea fluidelor de

impurităţi este filtrarea în medii poroase. Acest tip de filtrare este eficient în
tratarea unor fluide cu debite mari, cu o concentraţie relativ mică de impurităţi în
suspensie şi cu o decantare prealabilă a particulelor de dimensiuni mari.
Prin modificarea a doi parametri ai materialului, mărimea particulelor,
respectiv densitatea, se poate regla gradul de filtrare (respectiv mărimea porilor).
100
Ţinând seama de raportul dintre mărimea particulelor de impurităţi di şi
mărimea porilor Dp, filtrarea se poate realiza în două moduri:
- filtrarea în barieră (figura 8.1, a). În această situaţie (di > Dp), toate sau
aproape toate impurităţile sunt reţinute la suprafaţa de intrare a mediului poros
în direcţia curgerii, provocând reducerea vertiginoasă a permeabilităţii prin
colmatarea de suprafaţă, creşterea căderii de presiune după o durată scurtă de
funcţionare şi în final scăderea durabilităţii stratului poros şi scoaterea lui rapidă
din exploatare;
Fig. 8.1. Sisteme teoretice de filtrare
- filtrarea în adâncime (figura 8.1, b). În acest caz particulele de

impurităţi pot să pătrundă în adâncimea stratului poros, separându-se progresiv
din masa de fluid, prin impactul cu un număr mai mare de obstacole. Rezultă o
capacitatea de reţinere a impurităţilor mai mare, în condiţiile unei reduceri
acceptabile a permeabilităţii ca rezultat a unei creşteri normale a căderii de
presiune.
Curgerea fluidelor în medii poroase prezintă o serie de particularităţi,
determinate de structura mediului poros. Porii se prezintă sub formă de canale
curbate, sinuoase, cu mărime, secţiune transversală şi calitatea suprafeţei
variabile. De aceea la o cădere de presiune constantă pe lungimea porului, pot să
apară de-a lungul lui, regimuri de curgere diferite ale fluidelor impurificate.
La filtrarea lichidului sau gazelor în medii poroase se deosebesc trei feluri
de curgeri: moleculară, laminară şi turbulentă. Deoarece trecerea de la un tip de
curgere la altul nu are limite precise, în mediul poros se consideră două regimuri
101
de curgere limită: de la curgerea moleculară la cea laminară şi de la curgerea
laminară la cea turbulentă.
Permeabilitatea este proprietatea unui material poros de a permite să
treacă prin el un lichid sau gaz, sub acţiunea forţelor date de căderea de presiune.
Caracteristica structurală care determină permeabilitatea este porozitatea
deschisă intercomunicantă a materialului poros.
Fineţea de filtrare absolută se defineşte în raport cu diametrul celei mai
mari particule sferice de impuritate care trece prin filtru, respectiv în raport cu
dimensiunea minimă a particulelor reţinute de filtru.
Fineţea de filtrare relativă indică dimensiunea minimă a particulelor de
impurităţi reţinute în proporţie de 95-98% de către elementul filtrant.
Capacitatea de filtrare sau eficienţa filtrării reprezintă capacitatea
elementului filtrant de a retine particulele cu dimensiuni mai mari decât o
anumită valoare prestabilită a fineţei de filtrare.
Potenţialul capilar este raportul dintre energia potenţială a forţei capilare
şi masa lichidului impregnat în porii filtrului.
8.1.3. UTILIZAREA MATERIALELOR POROASE PERMEABILE
În comparaţie cu materialele permeabile din hârtie, ceramice, din ţesături,

din fibre, materialele poroase permeabile din pulberi metalice prezintă o serie de
avantaje suplimentare cum ar fi: rezistenţa mecanică mai ridicată, stabilitatea
mai bună la coroziune în condiţii de temperatură ridicată, posibilităţi mai largi
de prelucrări mecanice, sudare şi asamblare, capacitate de reţinere ridicată,
conductibilitate termică şi electrică înaltă, posibilităţi de regenerare prin
decolmatare.
Principalele utilizări ale materialelor poroase permeabile se prezintă în
continuare:
- Elementele filtrante sinterizate sunt utilizate în toate instalaţiile în care
sunt vehiculate ca medii de lucru: lichidele sau gazele de orice fel. Astfel :
- filtrarea aerului din circuitele comenzilor pneumatice şi a aparatelor de
măsura şi control;
- filtrarea aerului în instalaţiile de lichefiere a oxigenului;
- elemente filtrante pentru analizoare de gaze;
- filtrarea impurităţilor radioactive din gaze;
- filtrarea uleiului în circuitele de acţionare hidraulice;
- filtrarea fracţiunilor granulometrice în industria farmaceutică;
- filtrarea carburanţilor şi lubrifianţilor la motoarelor termice.
La proiectarea formei constructive a elementelor filtrante se are în vedere,
locul, posibilităţile şi gabaritul de montaj, mărimea suprafeţei filtrante necesare,
valoarea rezistenţei mecanice prescrise, posibilităţile tehnologice de execuţie a
elementului filtrant.
102
În funcţie de forma constructivă se deosebesc următoarele tipuri de
elemente filtrante: plăci plane-disc; rondele; monotubulare (lise sau grofate);
multitubulare - concentrice; forme cave; forme speciale.
În figura 8.2 se prezintă un filtru sub formă de disc plan, montat prin
sertizare sau prin strângere în tubul 2, utilizat la analizoarele de gaze.
În figura 8.3 se prezintă un element filtrant tip rondelă montat prin
bordurare în placa 2.
Fig. 8.2. Filtru plan: 1-element filtrant; Fig. 8.3. Filtru montat prin bordurare:
2-tub 1-element filtrant; 2-placa
În figura 8.4 se prezintă o soluţie de filtru cu element poros bistrat. Cele

două straturi poroase au structuri diferite: primul care are pori cu dimensiuni mai
mari asigură prefiltrarea, respectiv separarea impurităţilor mari, iar al doilea strat
cu pori mai mici asigură filtrarea finală a fluidului.
Fig.8.4. Filtru bistrat: 1-element filtrant bistrat; 2-suport de rigidizare; 3-element

de fixare; 4-dop; 5-camera de filtrare
- Amortizoarele de zgomot din materia1ele poroase permeabile se

utilizează în construcţia unor maşini energetice şi tehnologice cu acţionare
hidraulică. Ele îndeplinesc funcţia de amortizare şi absorbţie a sunetului,
constructiv fiind realizate sub forma de căptuşeală.
Din punct de vedere funcţional amortizoarele de zgomot pot fi : cu reacţie
locală şi cu reacţie în volum.
103
Cele mai utilizate forme constructive pentru partea activa a amortizoarelor
de zgomot sunt discurile plane, formele cilindrice, conice şi formele combinate.
- Amestecătoare poroase sunt utilizate pentru prepararea fluidelor
vâscoase compuse dintr-o fază lichidă şi una gazoasă.
Camera de amestec este de obicei sub forma de tub poros permeabil.
- Schimbătoarele de căldura sunt instalaţii utilizate în scopul transferului
de căldura de la un agent termic (fluid) primar, la altul, secundar. O metodă
eficientă de răcire, respectiv de încălzire a unui fluid este prin realizarea unor
cicluri de vaporizare-condensare produse în tuburi poroase (figura 8.5).
Fig. 8.5. Schema constructivă a unui schimbător de căldură cu tuburi poroase: 1-tub
poros; 2-vaporizator; 3-consensator
Tuburile poroase reprezintă astfel principala soluţie constructivă a părţii

active a unui schimbător de căldură. Principalul avantaj al tuburilor poroase este
determinat de posibilitatea transmiterii unui flux termic relativ ridicat în
condiţiile unei căderi de presiune şi a unui gradient de temperatura scăzut între
vaporizator şi condensator, datorită suprafeţei active de transformare, oferită de
structura capilar-poroasă. Alte avantaje, sunt: simplitatea constructiva şi
fiabilitatea ridicată în exploatare a acestora.
Tuburile termice poroase sunt utilizate de asemenea la răcirea rotoarelor
maşinilor electrice, a dispozitivelor semiconductoare, a bobinelor pentru
transformatoare, a electrozilor maşinilor de sudat, a formelor pentru injectarea
maselor plastice, etc.
8.2. BUCŞE SINTERIZATE AUTOLUBRIFIANTE
Lagărele autolubrifiante sunt organe de maşini complexe din punct de

vedere funcţional. Principalul element component al acestor tipuri de lagăre este
bucşa sinterizată.
Caracterul autolubrifiant şi complex al bucşelor se datoreşte impregnării
porilor, ce ocupă 10-30 % din volumul total al piesei sinterizate, cu ulei cu
capacitate mare de umectare.
104
La rotaţia axului în lagărul autolubrifiant, apare un efect de aspirare a
uleiului din porii materialului sinterizat al bucşei, creându-se astfel un film de
ulei între ax şi lagăr (figura 8.6). La oprire, datorită forţelor capilare, filmul de
ulei este absorbit în porii bucşei.
Fig. 8.6. Schema de funcţionare a lagărelor autolubrifiante
În funcţionarea lagărelor autolubrifiante apar şi coexistă următoarele

fenomene tribologice:
- autolubrifierea – apare în funcţionare, datorită aspiraţiei uleiului din
porii materialului sinterizat;
- regimul hidrodinamic de lubrifiere, în zona de excentricitate fus-lagăr,
cu circulaţia uleiului prin porii cuzinetului (figura 8.7);
Fig. 8.7. Fenomene tribologice în funcţionarea lagărelor autolubrifiante
- frecare limită în zona de contact fus-lagăr dependentă de lubrifiant,

cuplul de materiale, condiţiile de funcţionare (încărcare, viteza de rotaţie,
temperatura) . În vecinătatea zonei de contact dintre fus şi lagăr se găseşte chiar
şi în repaus o cantitate de ulei reţinută prin efect de capilaritate. Aceasta,
asociată cu posibilitatea înglobării în masa cuzinetului a unor materiale solide cu
105
proprietăţi de antifricţiune, ca grafitul, fac ca lagărele sinterizate să se comporte
foarte bine la turaţii reduse şi la regimuri de lucru cu porniri şi opriri repetate;
- fenomene termice de transfer de căldură ca urmare a frecării;
- fenomene de uzare multiplă (uzura cuzinetului, îmbâcsirea porilor cu
particule de uzură şi ulei ars, degradarea uleiului).
Ca şi în cazul lagărelor de alunecare obişnuite şi în cazul lagărelor
autolubrifiante, distribuţia presiunii de ulei are aceeaşi alură (figura 8.6).
Aşa cum se observă din figura 8.7, interstiţiul lagărului cuprinde o zonă
portantă cu presiuni superioare celei ambiante şi o zonă depresionară unde
presiunea este sub cea ambiantă. Pentru un lagăr cu diametrul 14 mm şi cu
lungimea de 11 mm, la o încărcare de p = 0.2 MPa s-au măsurat în zona portantă
suprapresiuni de 0.4-1.6 MPa, în funcţie de turaţie, iar depresiunile au ajuns
până la 0.0008 MPa.
Distribuţia presiunii în lagăr conduce, alături de un gradient de
temperatură şi la o circulaţie a lubrifiantului în masa cuzinetului.
Capacitatea optimă de lucru al unui lagăr autolubrifiant este atinsă la o
viteză de 1 m/s, datorită prezenţei lubrifierii hidrodinamice. Grosimea filmului
de ulei scade cu creşterea încărcării şi a vitezei de alunecare. La viteze ridicate
de alunecare, parametrul pv, parametru ce reprezintă produsul dintre încărcarea
specifică şi viteza de alunecare, se micşorează de asemenea.
Bucşele sinterizate fără ungere suplimentară (figura 8.8, a) se utilizează la
viteze mai mici sub 1.5 m/s şi încărcări moderate.
Fig. 8.8. Tipuri de bucşe sinterizate
Limita superioară de viteză este de cca. 4 m/s la încărcarea de 0.5 MPa

pentru lagărele de fier şi încărcarea maximă de 6 MPa la o viteză de 0.5 m/s,
figura 8.9.
În cazul bucşelor de bronz, valorile respective sunt mai mici şi anume,
viteza maximă de 3 m/s la încărcarea de 0.15 MPa şi încărcarea maximă de
3 MPa la o viteză de 0.15 m/s.
106
În aceste condiţii, durata de funcţionare a unui lagăr autolubrifiant fără
ungere suplimentară poate ajunge până la 5000 ore.
Fig. 8.9. Încărcarea admisibilă a bucşelor sinterizate în funcţie de viteza de alunecare
În cazul utilizării bucşelor sinterizate cu ungere suplimentară (figura 8.8,

b) durata în exploatare poate ajunge până la 20.000-30.000 ore.
8.2.1. MATERIALE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA

BUCŞELOR SINTERIZATE
În alegerea unui material pentru o bucşă sinterizată, trebuie considerate

următoarele proprietăţi distincte:
- compatibilitatea chimică cu lubrifiantul;
- conductivitatea termică;
- proprietăţile mecanice;
- compatibilitatea cu materialul fusului;
- caracteristicile de frecare cu materialul arborelui.
Primele două proprietăţi sunt îndeplinite pentru majoritatea aliajelor
utilizate în construcţia bucşelor, evitându-se apariţia unor reacţii chimice
nedorite între materialul bucşei şi lubrifiant şi facilitarea fluxului de căldură.
Respectarea proprietăţilor mecanice asigură menţinerea formei şi
rezistenţa la forţele de asamblare. În cadrul acestor proprietăţi, rezistenţa la
rupere radială este definitorie. Pentru grosimi ale pereţilor mai mici de 30% din
107
diametrul exterior al lagărului, rezistenţa la rupere radială variază între 100-200
MPa, depinzând de compoziţie şi de densitatea relativă.
Duritatea unui bucşe este cuprinsă între 18-80 HB.
Compatibilitatea cu materialul fusului asigură eliminarea tendinţei de
formare a unor microsuduri şi a gripajului şi este asigurată prin alegerea unei
perechi de materiale neantagoniste.
Caracteristicile de frecare cu materialul arborelui sunt generate de natura
contactului ce se stabileşte ca urmare a asamblării şi cum s-a datorită frecării
limită fenomenele de uzare sunt minime.
Două grupe de materiale sunt specifice bucşelor sinterizate şi anume:
- materiale pe bază de bronz sinterizat. Bronzul conţinând 10% este cel
mai utilizat în construcţia bucşelor. Materialul oferă o excelentă rezistenţă la
coroziune şi proprietăţile mecanice pot fi ajustate pentru a se asigura rezistenţa
la şoc şi ductilitatea necesară asamblării. Cu cât densitatea este mai ridicată cu
atât creşte sarcina la care pot rezista dar capacitatea de autolubrifiere se
diminuează. Grafitul este adeseori adăugat pentru a se îmbunătăţii lubrifierea.
Din punct de vedere al conţinutului de grafit, bucşele din bronz grafitat se
clasifică în:
- bucşe cu conţinut scăzut de grafit (sub 0,3%);
- bucşe cu conţinut mediu de grafit (0,5-1,8%);
- bucşe cu conţinut ridicat de grafit (3-5%).
Creşterea conţinutului de carbon conduce la scăderea rezistenţei mecanice
a acestor materiale.
Compoziţiile cu conţinut scăzut de grafit sunt recomandate pentru condiţii
severe de lucru, iar cele cu conţinut ridicat de grafit pentru condiţii de lucru cu
viteze înalte şi sarcini scăzute.
- bucşele sinterizate pe bază de fier sunt utilizate la sarcini ridicate şi
viteze de alunecare mari.
Cele mai utilizate grupe de materiale feroase sinterizate sunt: fier-carbon;
fier-cupru; fier-cupru-carbon; fier-bronz; fier-grafit.
8.2.2. ELEMENTE DE TEHNOLOGIE SPECIFICE BUCŞELOR

SINTERIZATE
Bucşele sinterizate se obţin în urma presării, sinterizării, calibrării şi a

operaţiei de impregnare cu ulei.
Principalele forme constructive obţinute prin sinterizare şi utilizate în mod
frecvent se prezintă în figura 8.10.
Prin controlul parametrilor procesului de presare, porozitatea poate să fie
variabilă pe rază, mai mare la exterior şi mai mică la interior, cu efect favorabil
asupra procesului de autolubrifiere.
În urma sinterizării apar o serie de abateri de formă: concavităţi, conicităţi
şi ovalităţi care se pot evidenţia uşor în timpul operaţiilor de control (figura
8.11).
108
Impregnarea se poate realiza fie prin fierbere în ulei încins sub presiune
fie utilizând tehnica vidului.
Fig. 8.10. Tipuri constructive de bucşe sinterizate
Fig. 8.11. Abateri ale bucşelor sinterizate
8.3. PIESE DE REZISTENŢĂ SINTERIZATE
Prin sinterizare se fabrică piese ca: roţi dinţate cilindrice sau conice, roţi
dinţate cu dantură specială, roţi şi came cu sector dinţat pentru clichete, roţi de
lanţ, inele dinţate, segmenţi de piston, came, pârghii, furci, manşoane, cuple cu
109
ghiare, palete de ventilatoare şi turbine, corpuri de ventil, ghidaje, piese polare
pentru aparate electrice, contacte electrice (figura 8.12).
Densitatea acestor piese este cuprinsă între 6,4 şi 7,2 g/cm3.
Fig. 8.12. Exemple de piese sinterizate pentru construcţia de maşini
În general, la piesele de mare rezistenţă şi de precizie, solicitate dinamic,

se utilizează presiuni de compactizare mai mari şi tehnologii complexe,
cuprinzând mai multe presari şi sinterizări, presare la cald, impregnare cu alt
metal topit, calibrare, tratamente termice şi alte operaţii ulterioare. Pentru piesele
mai puţin solicitate şi fără pretenţii mari de precizie, se aplică tehnologii simple
constând dintr-o singură presare si sinterizare.
De obicei, se consideră ca limita între piesele mici şi piesele mari
suprafaţa de presare a unui cerc cu diametrul de 50,8 mm.
Piesele complicate ca formă pot fi simplificate, realizându-se părţi care
pot fi apoi asamblate prin: sinterizare, când piesele au caracteristici diferite de
contracţie în timpul tratamentului; sudare; fixare prin şuruburi; deformare
plastică.
110
Aspecte economice
CAPITOLUL 9
ASPECTE ECONOMICE ÎN FABRICAREA

PIESELOR SINTERIZATE
Piesele sinterizate din oţel şi metale neferoase ocupă un loc important în

cadrul producţiei de produse din pulberi metalice. Din punct de vedere cantitativ
ele ocupă primul loc dar rămân în urma produselor din materiale dure, cum ar fi
carburile metalice şi metalele refractare, din punct de vedere al preţului.
Importanţa lor industrială este în particular legată de industria
automobilului.
Piesele sinterizate aparţin celor mai valoroase produse care pot fi fabricate
prin deformare plastică. Prin formare fără aplicarea aşchierii sau împreună cu un
număr redus de operaţii de prelucrări prin aşchiere este posibil de a obţine
importante beneficii care deschid un câmp larg de aplicaţii acestor produse.
Următorii factori trebuie totuşi avuţi în vedere când se optează pentru
fabricaţia de piese sinterizate:
1. piesele sinterizate au un înalt grad de precizie care le fac pentru
asamblare. Pentru un utilizator de piese sinterizate, echipamentele de prelucrări
secundare sunt limitate la câteva şi în consecinţă riscurile asociate cu investiţiile
sunt reduse;
2. cumpărătorul de piese sinterizate se poate limita la verificarea acestora.
Practic nu există nici-un risc legat de prezenţa defectelor interne sau externe ale
pieselor;
3. costul materiei prime este mai ridicat la fabricarea unei piese sinterizate
decât la fabricarea aceleiaşi piese din material obişnuit pentru că costul obţinerii
pulberii este mai mare;
4. echipamentele necesare obţinerii pieselor sinterizate sunt complexe şi
cu cât piesele sunt mai complicate cu atât acestea sunt mai susceptibile la rupere.
Cu cât secţiunile de umplere ale echipamentelor sunt mai înguste, cu cât
densitatea cerută piesei este mai ridicată cu atât costurile cu întreţinerea sunt mai
ridicate. În fabricarea pieselor sinterizate, consumul de elemente componente ale
echipamentelor de formare depinde de complexitatea şi densitatea acestora şi
acest consum se reflectă în preţul de vânzare în proporţie de 7-15%. Pentru
111
elemente de tipul poansoanelor şi a miezurilor această proporţie poate fi mai

mare;
5. utilajele necesare fabricării pieselor sinterizate sunt scumpe şi necesită
cheltuieli mari cu investiţiile şi întreţinerea. Durata zilnică de funcţionare ale
acestor utilaje este mare. Aceste lucruri pot fi compensate numai în cazul unei
producţii ridicate;
6. costurile cu echipamentele sunt ridicate, în particular în cazul pieselor
cu multe trepte. Acest lucru de asemenea, poate fi compensat numai în cazul
unei producţii ridicate;
7. sinterizarea se desfăşoară la temperatură înaltă şi în atmosferă
controlată. Ca urmare tratamentul termic este relativ scump. Costurile asociate
cu acesta sunt mai scăzute în raport cu alte tratamente termice cum ar fi călirea,
carbonitrurarea şi nitrurarea în baie de sare;
8. costurile legate de dezvoltarea produselor, controlul materiei prime,
controlul densităţii la reglarea utilajelor de presare şi calibrare, controlul
procesului de sinterizare sunt ridicate. Există o legătură strânsă între costurile cu
asigurarea calităţii şi cu precizia piesei sinterizate. Este de aceea necesar atât
pentru proiectant cât şi pentru controlor de a nu specifica sau admite o calitate
ridicată unei piese sinterizate, în condiţiile în care aceea calitate nu corespunde
rolului funcţional al piesei. Astfel, câteva sutimi de milimetru precizie pentru o
suprafaţă pot reduce costurile cu fabricarea până la 30% sau mai mult;
9. ambalarea produselor sinterizate de precizie dimensională ridicată
necesită cheltuieli suplimentare cu operaţia dar şi cu transportul.
Procesul tehnologic de realizare a unei piese sinterizate constă în cazurile
cele mai simple din trei operaţii, dar în cazul unor piese de înaltă rezistenţă şi
precizie numărul de operaţii poate ajunge până la şase. Prin analiza valorii se
poate stabilii corect atât materialul cât şi procesul tehnologic necesar.
Preţul de cost al unei piese sinterizate include costurile cu materialul, cu
operaţiile de formare, cu sinterizarea, cu echipamentele de formare, cu reglajul
echipamentelor şi utilajelor şi costurile cu controlul de calitate.
112
Bibliografie
BIBILOGRAFIE
1. Bradbury, S. – Powder Metallurgy Equipment Manual, MPIF, Princeton, NJ,

ISBN 0918404681, 1986
2. German, R. M. – Powder Injection Molding, Metal Powder Industries
Federation, Princeton, NJ, 1990, 522 pages
3. Bocchini, G.F. – Principles of Metal Powder Compaction, Powder Conso-
lidation Short Course, Brunico, Italy, 1993, p. 1-18
4. Bockstiegel, G. – The Porosity –Pressure Curve and its Relation to the Size
Distribution of Pores in Iron Powder Compacts, Proceedings of the 1965
International Powder Metallurgy Conference, New York, USA
5. Beiss, P. – Shape Limitation in Rigid Die Compaction, Powder Consolidation
Short Course, Brunico, Italy, 1993, p. 1-18
6. Ciocârdia, C., Drăgulănescu, E., Drăgulănescu, I.- Aliaje dure sinterizate din
carburi metalice, Bucureşti, Editura Tehnică, 1985
7. Cojocaru, M. – Producerea şi procesarea pulberilor metalice, Bucureşti,
Editura Matrix Rom, 1997
8. Domşa, A., Palfalvi, A., Nicolae, V., Botha, L. Colan, H., Buzoianu, P. –
Tehnologia fabricării pieselor din pulberi metalice, Bucureşti, Editura Tehnică,
1966
9. Diaconescu, Gh., Micu, C., Antonescu, S., Manolescu, S., Donţu, O. –
Tehnologia mecanicii fine şi micromecanicii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
10. German, R.M. – Powder metallurgy Science, MPIF, 1994
11. German R. M. – Powder Metallurgy of Iron and Steel, John Wiley and Sons,
New York, NY, 1998, 496 pages.
12. German, R. M. – Liquid Phase Sintering, published in English by Plenum
Press, New York, NY, 1985, 251 pages
13. EPMA – Powder Metallurgy, Lectures Series, 1994
14. Esper, F.J., Sonsino, C.M. – Fatigue Design for PM Components, EPMA,
1994, ISBN 1899072004
15. Smiti, I.V. - Materiale poroase sinterizate, OIDICM, 1992;
16. Thummler, F, Oberacker, R. – An indroduction to Powder Metallurgy,
Institute of Materials, 1993
17. Paunoiu, V. – Probleme de studiu specifice tehnologiei pieselorsinterizate,
Editura Cartea Universitară, Bucureşti, 2004, ISBN 973-7956-89-3, 127 pag.
115
18. Paunoiu, V. – Tehnologia pieselor sinterizate – vol. II, Editura OIDICM,

Bucureşti, 2002, ISBN 973-001-4-X, 240 pag.
19. Paunoiu, V. – Tehnologia pieselor sinterizate – vol. I, Editura OIDICM,
Bucureşti, 2000, 193 pag., ISBN 973-8001-26-9
20. Upadhyaya, G. S. – Powder metallurgy technology, Cambridge International
Science Publishing, 2002
21. Metals Handbook, Vol.7, Ninth Ed. American Society for Metals
International, Ohio, 2007
116

Tehn Pieselor Siterizate Paunoiu

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehn Pieselor Siterizate Paunoiu

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea “Dunărea de Jos” din Galaţi

1.1. Obiectul şi domeniile de aplicaţii ale pieselor sinterizate ………. 1

2. Fabricarea pulberilor metalice ………………………………………. 5

2.1. Procedee mecanice de fabricare ……………………………….. 5

2.1.1. Măcinarea ……………………………………………....... 5

2.1.2. Pulverizarea ………………………………………………. 7

2.2. Procedee chimice de fabricare …………………………………… 11

2.2.1. Reducerea …………………………………………….…... 11

2.3. Electroliza soluţiilor de săruri …………………………………… 13

3. Proprietăţi ale pulberilor metalice …………………………………… 15

3.1. Generalităţi ………………………………………………………. 15

3.2.1. Metode de măsurare a mărimii particulelor ……………… 18

3.3. Forma particulei. Metode de determinare ………………………. 21

3.5.1. Fluiditatea ………………………………………………… 23

4. Formarea pulberilor ……………….…………………………………. 29

4.1. Introducere …………………….………………………………... 29

4.2.1. Mecanisme de densificare ……………………………….. 30

4.2.5. Proiectarea formei presatului ………………………… …. 38

4.3. Presarea izostatică ……………………………………………...... 43

4.4.1. Deformarea cu explozivi brizanţi ……………………... 46

4.5. Procedee de formare fară aplicarea presiunii …………………… 48

4.5.1. Turnarea în forme de ipsos ……………………………. 48

5.1. Definirea tratamentului de sinterizare....................……………… 51

5.3.1. Parametri tratamentului de sinterizare ............................ 55

5.4. Definirea conceptului de sinterizabilitate. Indici de apreciere ….. 57

5.4.1. Influenţa proprietăţilor iniţiale ale pulberii …………..... 57

5.5. Utilaje de sinterizare ……………………………………………... 59

6. Procede de formare a pulberilor pentru obţinerea pieselor cu densitate

6.1. Presarea la cald a pulberilor .......................................................... 61

6.1.1. Particularităţi constructive ale echipamentelor

6.2. Injectarea pulberilor metalice ……………………………………. 66

6.2.1. Definirea tehnologieie de injectare a pulberilor metalice 66

6.2.4. Proiectaea formei pieselor injectate din pulberi ……….. 75

6.3. Forjarea pieselor sinterizate ………………………………….. 76

6.3.1. Materiale pentru forjarea pulberilor………………….... 78

6.4. Presarea izostatică la cald ……………………………………….. 83

6.4.1. Echipamentul pentru presare izostatică la cald .............. 84

7.1. Prelucrări mecanice de deformare ………………………………. 87

7.2.1. Impregnarea ………………………………………… 90

7.3. Tratamente termice ……………………………………………… 91

7.6.1. Brazarea ……………………………………………….. 93

8. Aplicaţii specifice pieselor sinterizate ………………………………. 99

8.1. Materiale sinterizate de înaltă porozitate ……………………….. 99

8.1.1. Elemente de tehnologia materialelor sinterizate

8.2. Bucşe sinterizate autolubrifiante ………………………………… 104

8.2.1. Materiale utilizate în construcţia bucşelor sinterizate …. 107

8.3. Piese de rezistenţă sinterizate ……………………………………. 109

9. Aspecte economice în fabricarea pieselor sinterizate 111

Bibliografie …………………………………………………….. 113

1.1. OBIECTUL ŞI DOMENIILE DE APLICAŢII ALE PIESELOR

Un material se consideră economic dacă îndeplineşte următoarele condiţii:

A. Din fază gazoasă sau din B. Din lichid, suspensie sau

C. Din condiţii de ionizare D. Din fază solidă (granule

Fig. 1.1. Clasificarea tehnologiilor de formare a materialelor (DIN 8580)

1.2. DEFINIREA TEHNOLOGIEI

Tehnologia de obţinere a pieselor sinterizate se ocupă de transformarea

Injectarea pulberilor metalice este cea mai nouă tehnologie de obţinere a

Pulberi metalice Aditivi ( lubrifianţi,

Formare la cald Formare la rece

Operaţii secundare Sinterizare

Fig. 1.2. Schema tehnologiei de obţinere a pieselor sinterizate

Sinterizarea este tratamentul termic care se desfăşoară în atmosferă

Sinterizarea se desfăşoară în afara zonei de presare, utilizând de obicei

1.3 AVANTAJELE TEHNOLOGIEI