Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
a feritei.
Tensiunile reziduale sunt eliminate de asemenea si la alte tratamente termice, cum sunt: recoacerea
de recristalizare a feritei, recoaceri de tipul II cu recristalizare fazica sau revenirea inalta a otelului
calit.
racire. Se obtine o structura mai omogena pe sectiunea piesei, deoarece mentinerea izoterma asigura
descompunerea austenitei la acelasi grad de subracire in intreg volumul piesei. Se obtine o
prelucrabilitate mai buna, calitatea suprafetei si se micsoreaza deformatiile la calirea ulterioara.
Recoacerea izoterma se poate aplica numai pieselor forjate sau degrosate de dimensiuni mici.
Sarjele mari (peste 20-30t) nu se pot recoace izoterm, deoarece nu se poate realiza o racire rapida si
uniforma in volumul sarjei pana la temperatura mentinerii izoterme, ceea ce determina transformari
structurale la temperaturi diferite, cu neuniformitati structurale si de duritate.
3. Recoacerea incompleta asigura recristalizarea partiala a structurii prin incalzire la temperaturi
peste Ac1.
In cazul otelurilor hipoeutectoide (fig. 9.22), incalzirea la Ac1+5070C (770-800C) asigura
recristalizarea perlitei, partial a feritei proeutectoide si detensionarea. Se imbunatateste
prelucrabilitatea otelului prin reducerea duritatii si a susceptibilitatii la fisurare in timpul deformarii
plastice la rece. Se aplica numai otelurilor deformate la cald corect care nu prezinta structuri de
supraincalzire, cu granulatie grosiera.
La otelurile eutectoide si hipereutectoide incalzirea la temperaturi Ac1+1030C (figura 9.22),
urmata de racire foarte lenta pana la 620-680C, apoi aer, asigura recristalizarea perlitei si
transformarea perlitei lamelare in perlita globulara (fig. 9.25b). De aceea, acest tip de recoacere se
mai numeste recoacere de globulizare sau coalescenta.
Se imbunatateste prelucrabilitatea prin aschiere a otelurilor eutectoide si hipereutectoide, care
permit astfel viteze mari de aschiere, cu o calitate buna a suprafetei si o uzura mai redusa a sculei
aschietoare.
Tabel 9.2 Proprietatile mecanice ale perlitei lamelare si globulare
Constituentul structural
Rm
[N/mm2]
HB
[daN/mm2]
A
[%]
Perlita lamelara
820
228
15
Perlita globulara
630
163
20
Normalizarea
realizeaza
recristalizarea
intregii structuri.
Racirea accelerata in
aer conduce la
descompunerea
austenitei la
temperaturi mai
scazute, insotita de
finisarea granulatiei,
cresterea dispersiei
amestecului feritocarburic si a
cantitatii de perlita
din otel comparativ
cu starea recoapta
(figura 9.24). Se
obtin cvasieutectoizi
de tipul perlitei
sorbitice sau
troostitei.
Normalizarea
mareste rezistenta si
duritatea otelurilor
cu continut mediu si
inalt de carbon cu
10-15%, comparativ
cu starea recoapta
complet. Finisarea
de granulatie
determina coborarea temperaturii de tranzitie ductil-fragil si cresterea tenacitatii otelului (exprimata
prin energia de rupere KV).
Scopul normalizarii depinde de continutul de carbon al otelului. La otelurile cu continut redus de
carbon, sub 0,3%C, structura de normalizare contine perlita si ferita. In acest caz, normalizarea este
un tratament mai simplu, care poate inlocui recoacerea completa, obtinandu-se o duritate putin
superioara, dar o calitate mai buna a suprafetei.
La otelurile cu continut mediu de carbon, 0,3-0,65%C, normalizarea conduce la o structura formata
din perlita sorbitica si ferita. In acest caz, normalizarea poate inlocui imbunatatirea (calirea urmata
de revenire inalta). Proprietatile mecanice sunt mai slabe, dar se produc deformatii plastice mai
reduse ca la calire, iar probabilitatea de fisurare la tratament termic dispare.
In cazul otelurilor hipereutectoide normalizarea elimina reteaua de cementita secundara din
structura de recoacere completa (figura 10.25c).
La otelurile aliate, normalizarea urmata de o recoacere de inmuiere la 600-650C, poate inlocui
recoacerea completa.
3 Calirea otelului
3.1. Temperatura de incalzire la calire
Calirea consta din incalzirea otelului hipoeutectoid la Ac3+30
50C si a otelului hipereutectoid la Ac1 +5070C (figura 9.26),
urmata de mentinere pentru austenitizare si o racire cu o viteza
rapida, superioara vitezei critice superioara (v>vcs).
La otelul
hipoeutectoid cu
structura initiala
ferito-perlitica,
incalzirea se face in
domeniul austenitic,
iar la racire se obtine
o structura in afara
de echilibru, alcatuita
din martensita si o
cantitate redusa de
austenita reziduala
(fig. 9.27a). Calirea
otelului
hipoeutectoid este
completa. Calirea
incompleta nu se
practica, deoarece la
temperaturi
inferioare punctului
Ac3, incalzirea in domeniul A+F conduce la prezenta in structura de calire a unor insule moi de
ferita - defectul pete moi (figura 9.27b). Daca incalzirea se produce la temperaturi superioare
intervalului indicat, otelul se supracaleste. Apare cresterea grauntilor de austenita, care determina
la racire o martensita grosiera cu duritate si tenacitate scazute.
La otelul hipereutectoid calirea este incompleta. Incalzirea se face in domeniul bifazic A+Fe3CII,
astfel incat dupa calire, matricea martensitica va contine particule nedizolvate de Fe3CII (figura
9.27c). Aceste carburi asigura o duritate si o rezistenta la uzura crescute. Daca se mareste
temperatura de incalzire, otelul se supracaleste. Austenita dizolva o cantitate mai mare de carburi si
creste granulatia austenitica. La racire se obtine o martensita grosiera sub forma de pene cu o
cantitate marita de austenita reziduala si mai redusa de carburi (figura 9.27d). Se reduc duritatea,
rezistenta la tractiune si tenacitatea oelului. Daca se coboara temperatura sub Ac1, otelul rezulta
necalit, din lipsa de austenitizare.
La otelurile aliate cu elemente carburigene, temperatura de incalzire pentru calire este mai inalta,
pentru a se asigura gradul de aliere al austenitei prin dizolvarea carburilor. De exemplu, pentru
otelurile inoxidabile inalt aliat cu Cr (11-14%Cr), calirea pentru cresterea rezistentei la coroziune
necesita dizolvarea carburilor de tip M23C6 prin incalzire la temperaturi Ac3+150-250C.
La otelurile de scule, aliate cu elemente carburigene, temperatura de austenitizare sau o mentinere
insuficiente, conduc la o austenita cu continut redus de carbon si elemente de aliere, putin stabila la
racire si cu duritate scazuta. Micsorarea stabilitatii austenitei subracite, conduce la marirea vitezei
critice de calire si scaderea adancimii de calire (a calibilitatii otelului). Mentinerea de carburi
grosiere intr-o matrice alcatuita din martensita cu duritate redusa, micsoreaza rezistenta la cald a
otelului.
Cresterea temperaturii de incalzire, antreneaza dizolvarea carburilor, alierea austenitei,
omogenizarea chimica a austenitei. Se stabilizeaza austenita subracita, se reduce viteza critica de
calire si se imbunatateste calibilitatea otelului. Totusi alegerea temperaturii de incalzire este un
compromis, deoarece cresterea temperaturii de calire, mareste granulatia austenitica si cantitatea de
austenita reziduala, deformatiile la calire, cu consecinte negative asupra duritatii, rezistenti la uzura
si tenacitatii otelului calit.
3.5. Calibilitatea
In anumite conditii dimensionale si de
compozitie chimica s-a constatat ca piesele se
calesc partial la martensita in limitele unui strat
superficial cu atat mai redus cu cat grosimea
piesei este mai mare. Astfel un otel carbon cu
0,45%C cu diametrul 16mm se caleste in apa
pe o adancime de 5mm.
Calirea nepatrunsa se datoreaza gradientului de
temperatura pe sectiunea piesei. Se considera o
proba masiva cilindrica din otel eutectoid care
se caleste (fig. 9.29). Conform diagramei TTT,
la suprafata piesei viteza de racire maxima este
supracritica (v1>vcs), ceea ce asigura o
structura formata din martensita si austenita
reziduala. La jumatatea razei viteza de racire mai mica devine intercritica (vci< v2<vcs) si conduce
la o structura formata din troostita, martensita si austenita reziduala. In miez, viteza de racire este
minima si subcritica (v3<vci), astfel incat autenita se descompune intr-un amestec ferito-carburic, de
tip perlitic (troostita, perlita fina sau grosiera).
Calibilitatea se defineste ca fiind capacitatea otelului de a se cali la structura martensitica sau
troostito-martensitica, in limitele unui strat superficial de a anumita duritate si adancime.
Duritatea stratului calit depinde de compozitia chimica a otelului. Ea creste cu continutul de
carbon si elemente de aliere.
Adancimea de calire se considera prin conventie distanta de la suprafata la zona cu structura
semimartensitica (50% martensita + 50% troostita).
Diametrul critic indica dimensiunea maxima a sectiunii calite in volum, cu duritate maxima pe
intreaga sectiune.
Duritatea structurii semimartensitice HRC50M depinde de continutul de carbon al otelului: 0,130,22%C prezinta 25-30 HRC; 0,28 0,32%C, 35-40HRC; 0,43-0,52%C, 45-50HRC; 0,53-0,62%C,
50-55HRC, valorile minime pentru otelul carbon, cele maxime pentru otelul aliat.
Adancimea de patrundere a calirii este data de viteza critica de calire (vcs). Cu cat stabilitatea
austenitei subracite este mai mare, cu atat viteza critica de calire scade si se mareste adancimea de
calire.
Factorii care influenteaza adancimea de calire sunt:
- elementele de aliere dizolvate in austenita care ii maresc stabilitatea; adancimea de calire creste
puternic la slaba aliere cu Mn, Cr, Mo si mici adaosuri de 0,003-0,005%B, mai ales la alierea
simultana cu mai multe elemente de aliere; singurul element de aliere care micsoreaza adancimea de
4 Revenirea otelului
Object 1
Revenirea consta din incalzirea otelului calit la o temperatura inferioara punctului critic Ac1,
mentinere si racire in general in aer. Este un tratament termic final care fixeaza proprietatile de
utilizare.
Suprima total sau partial tensiunile interne aparute la calire. Diminuarea tensiunilor interne este mai
intensa la temperaturi de revenire mai ridicate, durate de mentinere mai mari si viteze de racire mai
lente. Racirea in apa de la 600C introduce noi tensiuni interne. Racirea in aer genereaza tensiuni de
compresiune in stratul superficial de 7 ori mai mici, iar in ulei de 2,5 ori mai mici decat racirea in
apa. De aceea racirea la revenire se face in aer, cu exceptia otelurilor aliate susceptibile la fragilitate
la revenire, care de la temperaturile 550-650C se racesc rapid in apa.
Proprietatile mecanice ale otelurilor revenite depind de temperatura de revenire. Din acest punct de
vedere, revenirea otelurilor este de trei tipuri: joasa, medie si inalta.
Revenirea joasa consta in incalzire la 150-250C, timp de 1-2,5 ore. Are loc in conditii de difuzie
partiala, descompunerea martensitei de calire intr-un amestec mecanic de particule fine de carbura
(FexC) si o martensita cu cu un continut mai redus in carbon, numit martensita de revenire. Are loc
cu diminuarea tensiunilor interne. Creste rezistenta, se imbunatatesc tenacitatea si ductilitatea, fara
o reducere sensibila a duritatii. Dupa calire si revenire joasa un otel cu 0,6-1,3%C pastreaza o
duritate de 58-63HRC si rezistenta la uzura. Daca miezul piesei nu este ductil, piesa nu suporta
sarcini dinamice importante.
Se aplica sculelor aschietoare si instrumentelor de masura si control din oteluri carbon si slab aliate,
pieselor carburate sau calite superficial.
Revenirea medie consta in incalzire la 350-450C. Structura rezultata este alcatuita din troostita de
revenire ( amestec mechanic alcatuit din ferita si cementita globulara) sau troostita si martensita de
revenire, cu duritatea variind de la 40 la 50HRC si limita de elasticitate ridicata. Racirea de la 400450C se face in apa, pentru a se forma in stratul superficial tensiuni de compresiune, care ridica
rezistenta la oboseala. Se aplica arcurilor si matritelor de deformare la cald.
Revenirea inalta consta in incalzire la 550-650C, timp de 1-2ore. Otelul capata structura sorbitica
( amestec ferito-carburic cu un grad decdispersie mai redus decat al perlitei), care asigura cel mai
bun raport intre rezistenta, ductilitate si tenacitate.
Tratamentul termic alcatuit din calire urmata de revenire inalta poarta denumirea de imbunatatire.
Se aplica otelurilor de constructie cu continut mediu de carbon (0,3-0,6%C), care necesita limita de
elasticitate ridicata, rezistenta la oboseala si tenacitate. Imbunatatirea suprima complet tensiunile
reziduale de la calire. Comparativ cu starea recoapta (tabelul 9.6), se imbunatatesc rezistenta la
tractiune Rm, limita de elasticitate R0.002, alungirea, strictiunea la rupere A si Z, cat si rezilienta
KCU.
Tabel 9.6 Proprietatile mecanice ale otelului carbon cu 0,42%C, cu diferite tratamente termice
Tratamentul termic
Rm
R0,002
KCU
[N/mm2]
[N/mm2]
[%]
[%]
[J/cm2}
Recoacere, 880C
550
350
20
52
90
1300
1100
12
35
30
620
430
22
55
140
carburare.
Elementele
carburigene
(Cr, Ti, Mn,
Mo, W, V)
favorizeaza
aparitia de
carburi
globulare,
graunte
ereditar fin,
durificarea
suplimentara
a stratului
carburat. In
acest caz
continutul de carbon in strat poate ajunge la 1,8-2%.
Carburarea se poate executa in mediu solid, lichid sau gazos.
1. Carburarea solida se face in cutii de cementare din otel sudat in care se aseaza distantat (10
-15mm) piesele decapate prealabil in mediul de saturare.
Agentul de carburare este format din granule de diametru 3,5-10mm din lemn de mangal de lemn de
mesteacan sau stejar, rezistent la compresiune si pur din punct de vedere al P si S ca si semi-cocs de
huila sau cocs de turba. Pentru accelerarea carburarii se adauga 20-25%BaCo3 si pana la
3,5%CaCo3 pentru a preveni sinterizarea. Cutiile se inchid etans cu un capac lipit cu argila
refractara.
La temperatura de incalzire 910-930C, carbunele incandescent reactioneaza chimic cu oxigenul
intragranular, formand dioxidul de carbon, care apoi este redus de carbunele incandescent la
monoxidul de carbon capabil de disociere.
C + O2 CO2
CO2 + C 2CO
2CO CO2 + Catomic
Substanta de activare este redusa de carbunele incandescent la oxidul de bariu si monoxid de
carbon. Dupa disocierea monoxidului, dioxidul de carbon format reactioineaza chimic cu oxidul de
bariu si reface carbonatul de bariu, care reintra in circuit.
BaCO3 + C BaO + 2CO
2CO CO2 + Catomic
CO2 +BaO BaCO3
Timpul de mentinere la temperatura de carburare variaza in functie de dimensiunile cutiei de
cementare si adancimea de carburare dorita. Pentru o cutie cu dimensiunea minima 150mm, pentru
un strat gros de 1mm este necesara o mentinere de 8-10 ore. Este un procedeu cu productivitate
mica, recomandat otelurilor cu graunte ereditar fin.
Carburarea gazoasa, se executa prin incalzirea pieselor in cuptoare inchise etans intr-un mediu
carburant gazos: gaz natural (CH4), amestecuri de butan si propan, hidrocarburi lichide (benzen,
kerose, syntol), atmosfere endoterme (20%CO, 40%H2, 40%N2) la care se adauga 5-8% CH4.
Procedeul permite obtinerea unei concentratii exacte de carbon in strat, micsoreaza durata de
mentinere, permite mecanizarea si automatizare procesului de cementare; se simplifica tratamentul
termic ulterior, permitand calirea de la temperatura de cementare. La 930C pentru realizarea unui
strat cementat de 0,7-1mm este necesara o durata de mentinere in cuptoarele continue 6-12 ore si de
3-10 ore in cuptoarele cu cuva. Se poate accelera procesul prin circularea gazului si cresterea
temperaturii de carburare la 1000-1050C, daca otelul este cu grauinte ereditar fin. Este procedeul
industrial de cementare a pieselor de serie mare.
3. Carburarea lichida se executa in bai desaruri topite care contin 78-85%Na2CO3, 10-15%NaCl,
6-8%SiC. Are cea cea redusa durata de carburare: 0,15-0,20mm grosime de strat in 30min, iar 1mm
in 4-5 ore. Se preteaza la piese mici si prezinta dificultatea mentinerii constante a capacitatii de
carburare a baii.
Tratamentul termic aplicat pieselor carburate are ca scop:
- corijarea structurii de supraincalzire din stratul cementat si miez, rezultata in urma mentinerii
indelungate la temperatura de tratament;
- durificarea stratului superficial si tenacitate in miez;
- eliminarea retelei de cementita secundara aparuta in stratul superficial, ca urmare al suprasaturarii
cu carbon.
Se aplica urmatoarele variante de tratament termic (figura 9.38):
Calirea
directa de la
temperatura
de cementare,
urmata
eventual de
calire la
temperaturi
negative
pentru
reducerea
cantitatii de
austenita reziduala din strat si revenirea joasa. Nu corijeaza structura de supraincalzire din miez si
strat si de aceea se recomanda la otelurilor cu graunte ereditar fin. Calirea directa se aplica frecvent
la carburarea gazoasa, dupa iesirea piesei din cuptor si racire in aer pana la 840-860C.
Calirea simpla consta dintr-o normalizare prin racirea in aer a piesei iesite de la cementare in
scopul finisarii granulatiei si a anularii retelei de cementita secundara, urmata de calirea
martensitica a stratului superficial de la temperaturi >Ac1 si revenire joasa. Se aplica pieselor cu
graunte ereditar mare.
Calirea dubla consta intr-o prima calire martensitica de la temperatura de calire a miezului (peste
Ac3 al miezului), care elimina reteaua de cementita secundara. A doua calire se efectueaza de la
temperatura de calire a stratului superficial (peste Ac1), care ii asigura duritatea ridicata.
Tratamentul final este revenirea joasa pentru obtinerea in stratul superficial a martensitei de revenire
si pentru detensionare. Se aplica pieselor din otel cu graunte ereditar mare. Inconvenientul acestui
tratament este complexitatea lui, deformarea crescuta a pieselor cu forme complexe, oxidarea si
decarburarea suprafetei.
Proprietatile pieselor cementate sunt:
- duritatea stratului cementat 60-64HRC pentru otelul carbon si 58-61HRC la otelul aliat cu o
cantitate marita de austenita reziduala. Durificarea superficiala mareste rezistenta la uzura si la
sarcini de contact.
- rezistenta la soc mecanic datorata ductilitatii si tenacitatea miezului, a carui duritate variaza intre
20-40HRC;
- se mareste rezistenta la oboseala ca urmare a formarii in stratul superficial a tensiunilor reziduale
de compresiune (400-500 N/mm2). La un otel Cr-Ni (0,12%c; 1,3%Cr; 3,5%Ni) rezistenta la
oboseala a epruvetelor fara concentratori de tensiune creste de la 560 la 750N/mm2, iar in prezenta
unei crestaturi de la 220 la 560N/mm2; scade sensibilitatea la crestaturi.
Aplicatii: arbori, pene, came, bucse de uzura, roti dintate, bolturi pentru piston, melci, etc.
Otelurile pentru cementare sunt oteluri pentru constructii de masini care contin sub 0,25%C:
oteluri carbon de calitate (OLC10, OLC15, OLC20) si oteluri slab aliate (15Cr08, 13CrNi30,
18MnCr10, 18MoCrNi13, 18MoCrNi35, 20MoNi35, 21TiMnCr12,etc).