Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
<9
După necesităţi, alierea oţelurilor de construcţie se face cu unul,
două, trei sau mai multe elemente, pentru a putea răspunde solicită-
rilor (uneori deosebit de complexe), în condiţii de completă securitate.
1-,
un/ o
.
.rtr
)i:
l 2 3 4 5 Conţinut'
de eromfV.] iq Fig.
5.1. Creşterea rezistenţei
la rupere cu conţinutul
de crom.
10
în construcţii interesează însă şi dacă ruperea se produce brusc,
fără deformaţii prealabile (rupere fragilă) sau se produce numai după
o prealabilă deformare plastică (rupere ductilă). Plasticitatea scade
însă cu micşorarea temperaturii, ceea ce face ca un oţel care la tempe-
ratura ambiantă prezintă rupere ductilă, la temperaturi sub 0°C să
prezinte rupere fragilă. Fiecare oţel, ca urmare a modului de elaborare
şi prelucrare metalurgică şi mecanică, are o temperatură „critică" la
care devine fragil.
Rezistenţa la rupere este influenţată şi de viteza de deformare,
astfel încît, la viteze foarte mari, ruperea ductilă se transformă în ru-
pere fragilă. De aceea, în afară de rezistenţa la rupere prin tracţiune,
interesează şi ruperea prin şoc (rezilienţa), care este determinată si
de temperatură, de omogenitatea structurală şi de granulaţie (fig. 5.2).
-160 -720 120 la O
-Sa -W O W
30 Temperafura
[°C]
Fig. 5.2. Variaţia rezilienţei cu temperatura (Davidenko*/ şi Witman).
Pentru oţeluri de aceeaşi compoziţie, temperatura critică, de trecere
din stare plastică în stare fragilă, este cu atît mai joasă, cu cît granu-
laţia este mai fină, structura mai omogenă şi puritatea mai mare.
Durata de funcţionare, în cazul unui număr mare de piese de ma-
şini, este condiţionată şi de rezistenţa la rupere sub influenţa unor
sarcini alternate repetate de un număr mare de ori, cu amplitudine
constantă sau variabilă (rezistenţa la oboseală), care în cazul oţe-
lurilor este de ordinul IO7 solicitări alternative.
Rezistenţa la oboseală, determinată în primul rînd de structură
(care este funcţie de compoziţie , puritate, mod de prelucrare prin de-
formare plastică şi tratament termic), este puternic influenţată şi de
gradul de prelucrare mecanică a suprafeţei piesei, de prezenţa unor
defecte de suprafaţă şi de forma piesei (schimbări bruşte de secţiune,
unghiuri ascuţite, filete, rizuri de prelucrare prin aşchiere etc.), care pot
constitui concentrări de tensiuni, cu consecinţa directă — rupere la
11
oboseală. Rezistenţa la oboseală nu este deci o caracteristică intrinsecă
a materialului metalic, ci consecinţa mai multor factori, în tabelul 5.1
se dau cauzele care pot determina ruperea prin oboseală a materialului
metalic.
Determinarea rezistenţei la oboseală este de lungă durată şi, cum
nu este consecinţa numai a caracteristicilor materialului metalic, ci şi a
factorilor constructivi şi de corectitudine a prelucrării, aceasta se poate
Tabelul 5.1
Principalele cauze care determină ruperea la oboseală [3]
12
determina orientativ şi indirect, prin rezistenţa la rupere.*. Din lite-
ratura de specialitate rezultă că, rezistenţa la oboseală este aproximativ
50% din rezistenţa la rupere (fig. 5.3) cu un grad de toleranţă mare în
plus şi în minus, datorită multitudinii de factori care concurează la mări-
mea acestei caracteristici.
Măsura în care starea suprafeţei piesei influenţează rezistenţa la
oboseală se vede în fig. 5.4.
2 0 ta so â o 1 0 0 n o m m m m
ftezrsfenfcr /afracf/onefctoN/mm*]
Fig. 5.3. Variaţia rezistenţei la oboseală funcţie de rezistenţa la tracţiune [3].
13
Unii cercetători [2] prezintă relaţii între rezistenţa la rupere (Rm),'
limita de proporţionalitate (Rp) şi rezistenţa la oboseală prin încovoiere
(Gobosealiî) '•
„, 141
Tabelul 5.2
Caracteristicile mecanice ale unui oţel aliat în comparaţie cu oţelurile carbon la diferite temperaturi
daN • m/cm2 15,1 11,5 18 27,2 0,9 1,1 6,2 0,9 1,2 <1 <1 <1
Limită de oboseală la
5- IO6 cicluri, netedă, daN/mm2 55 59 78 19 26 58 22 30 64 29 37 69
5.2. CARACTERISTICI TEHNOLOGICE ALE OŢELURILOR
DE CONSTRUCŢII
16
Plasticitatea se exprimă de regulă prin gradul de reducere (H — h)j
\R, în care H este înălţimea secţiunii materialului înainte de deformare ;
li — înălţimea după deformare, în fig. 5.5 sînt prezentate categoriile
convenţionale pentru plasticitate în cazul deformării la cald. Majoritatea
oţelurilor aliate fac parte din categoria „cu plasticitate mare, şi chiar
foarte mare".
1.0
Plasticitate a
0.3 foor/e ••
mare J
5
;
\\ . i'
Plasfiafate. •ii'!
mare \\\
x
\\
J '• Plasticitate \
Ş $6 med/e
-§ II5 ^x//x/
£ ^ ,
| 0,3
£/Plasticitate /.
/
/- redus ă ' •
0, =; Plasticitate :^~
2 — m/că -——
s o n w o o m o rm
Temperatura[°C] M woa mo naa
Temperatura C°C]
Fig. 5.5. Categorii de plasticitate
la deformarea la cald [4]. Fig. 5.6. Influenţa temperaturi
asupra plasticităţii:
7 •—fier tehnic; 2 —-majoritatea oţelurilor
aliate de construcţii; 3 — oţeluri bogat
aliate cu crom şi nichel.
. ' . 18
Gradul de ecruisare deci şi durificarea sînt funcţie de compoziţia
şi puritatea oţelului, într-un cuvînt de calitate. Gradul de ecruisare se
determină cu ajutorul „curbelor de consolidare" trasate în coordonate
raţionale: pe ordonată se trece rezistenţa la tracţiune Rm iar pe abscisă
alungirea raţională z (logaritmică) . Pentru determinarea alungirii se
alege o epruvetă de lungime L0, care supusă la tracţiune suferă o alun-
gire l\,l, lungimea finală fiind L = L 0 + A£. Epruvetă supusă mai de -
parte la tracţiune suportă o nouă alungire, foarte mică, dl, care caracte -
rizează noua alungire
d£ = |- (5.4)
- *• • («>
Alungirea raţionaîă, e' ', plecînd de la starea iniţială LQ şi finală L,
va fi
ig-^fe^+ter-- (5-7>
i-§ l^o -Lţ
sau
*
'•-9
*2- = h..L*.. (5.8)
T T Ţ ^ '
J^O J^o J^i
. (5.9)
D
'19
Fig. 5.7. Curbele de deformare la tracţiune: 7—convenţională;
2—raţională; F—forţa aplicată pe secţiune; S8—secţiunea iniţială.
20
după care este valabilă relaţia
G = c'0 + bzn . (5.13)
Corespondenţa dintre datele experimentale şi cele obţinute cu rela -
ţiile (5.12) şi (5.13) este mai bună.
Faptul că punctul de tranziţie e ( corespunde la o modificare a meca -
nismului fizic al procesului de ecruisare, ca urmare a prezenţei elemen -
telor de aliere (de aceea este necesară studierea influenţei fiecărui element
în parte), precum şi a impurităţilor, determină necesitat ea studierii amă -
nunţite a procesului de elaborare.
Calitatea unui oţel se poate aprecia şi după rezilienţă. Comparînd
rezilienţa unui oţel de construcţie cu grad de puritate dat, însă tratat
termic pentru stări de duritate diferite, se constată că dispersia valorilor
acesteia este mai mare cînd oţelul este tratat termic pînă la durităţi
mai mari. Deci starea în care este tratat oţelul are mare influenţă asupra
constanţei proprietăţilor de deformare la rece.
Această gamă de oţeluri constituie cea mai mare parte din oţelurile-
destinate construcţiei de maşini, deoarece din acestea se produc piesele
care trebuie să preia eforturi mari, deci care trebuie să fie robuste, cu
secţiuni uneori impresionante (de exemplu, arbori de turbină, arbori
cotiţi ş.a.), însă şi de secţiuni mici, care trebuie să facă faţă unor solici tări
pretenţioase. Oţelurile cele mai solicitate, din această categorie, sînt
nealiate şi aliate, cu carbonul cuprins între 0,25% şi 0,65% (de regulă
0,30—0,55%), însă nu sînt excluse, pentru tenacităţi ridicate, nici oţe -
lurile cu conţinut scăzut de carbon de tipul celor de cementare (de-
exemplu, pentru cabluri, resorturi de secţiuni mici, profil pentru beton
precomprimat) sau, în cazuri speciale, oţelurile foarte dure, ca cele de
rulmenţi sau oţelurile de tipul celor care se durifică prin ecruisare-
(oţeluri manganoase) sau prin precipitare (oţel maraging).
21
La aceste oţeluri, de primă importanţă este călibilitate privită sub
două aspecte: intensitatea de durificare, care exprimă posibilitatea ma-
ximă de durificare şi adîncimea de pătrundere a stratului călit, puse în
evidenţă de variaţia durităţii de la margine spre centrul piesei.
Aceste două aspecte sînt puse în evidenţă de curbele Jominy
(fig. 5.8). începutul curbei, care pe axa abscisei indică duritatea maximă
atinsă, pentru un anumit conţinut de carbon (fig. 5.9), indiferent de
conţinutul elementelor de aliere, reprezintă intensitatea de durificare, iar
panta curbei pătrunderea călirii. Pătrunderea călirii este cu atît mai mare
cu cît viteza critică de călire este mai mică.
Viteza critică de călire se micşorează (deci pătrunderea călirii mă-
rită) prin creşterea conţinutului de carbon (pînă la 0,9%), prin creşterea
mărimii grăuntelui de austenită, prin aliere. Influenţa elementelor de
aliere se manifestă prin efectul pe care-1 au asupra stabilităţii austenitei
la cotul perlitic (conform diagramei TTT).
Călirea în toată masa oţelului la oţelurile nealiate dă rezultate
bune numai la piese de secţiune mică. Pentru mărirea adîncimii de călire
se poate face microaliere cu bor, care are efect la adaosuri de 0,0005—
0,003%, prin faptul că întîrzie transformarea perlitică fără să deplaseze
22
Otel 1/1Stol(l,58mni)
'
nea/iat
A/i a f şi cu
a/fe
elemente
23
De remarcat că, nu întotdeauna este necesară adîncime mare de
călire, pentru unele piese fiind necesară limitarea adîncimii de călire
(piese care trebuie să aibă tenacitate mare); din acest motiv, cunoaşterea
condiţiilor de exploatare este deosebit de importantă pentru alegerea
•compoziţiei şi modului de prelucrare a oţelului.
După cum se ştie, ultima operaţie a tratamentului termic este
revenirea, care de fapt imprimă oţelului proprietăţi complexe.
Procesele care se produc în cursul revenirii (descompunerea solu-
ţiilor solide — martensită şi eventual austenită) sînt puternic influenţate
de prezenţa elementelor de aliere. Dacă în procesul de călire se urmă-
reşte obţinerea unei soluţii solide suprasaturate omogene, în cursul reve-
nirii se urmăreşte procesul de ieşire din soluţie a unor compuşi (de exem-
plu carburi) cu un anumit grad de dispersie. Elementele de aliere favori-
zează obţinerea unui înalt grad de dispersie la revenire, ceea ce îmbină
în mod armonios proprietăţile de rezistenţă şi tenacitate.
Primul stadiu al revenirii constă în sărăcirea în carbon a martensitei
(procese de difuzie în stare solidă) condiţionată de necesitatea de trecere
într-o stare mai stabilă. Stabilitatea martensitei depinde de conţinutul
de carbon şi de prezenţa elementelor de aliere.
Elemente cum sînt manganul şi nichelul, care nu micşorează viteza
•de difuzie a carbonului au influenţă foarte mică asupra acestui proces,
insă elementele puternic carburigene, întîrzie difuzia carbonului, ceea ce
are ca efect o întîrziere în scăderea durităţii la revenire.
La revenirea înaltă (450—600°C), a unor oţeluri aliate, se constată
nu numai faptul că duritatea nu scade, ci chiar că creşte în comparaţie
•cu cea obţinută la revenirea joasă.
La revenire, la creşterea temperaturii se termină procesul de sepa-
rare a carbonului din martensită şi încep procesele de aglomerare a
carburilor care duc la micşorarea durităţii. Mărirea particulelor se face
pe seama dizolvării şi dispariţiei particulelor mici. Concomitent cu aceasta,
crescînd viteza de difuzie a elementelor de aliere se măresc şi posibi-
lităţile de formare a carburilor speciale disperse, care măresc duritatea.
Compunerea acestor două procese care au loc în sens opus dă o
rezultantă care la început micşorează duritatea, apoi o ridică. Cu cît
•oţelul conţine mai multe (sau mai mult) elemente carburigene, se ob-
servă o creştere a durităţii la revenirea înaltă (duritate secundară),
•duritatea primară fiind considerată cea obţinută la călire. Asemenea
rezultate se remarcă la alierea cu elemente ale căror carburi se dizolvă
în austenită la încălzire (Cr, Mo, W, V etc.), spre deosebire de cele care
dau carburi insolubile, care nu dau duritate secundară.
La revenire, la circa 250°C are loc si transformarea austenitei rezi
duale, în martensită, proces care constituie, de asemenea, una din cau-
.zele creşterii durităţii secundare. ...-.,
:
24
Modul de influenţă depinde de natura elementului si de temperatura
de revenire, influenţa maximă fiind pentru Si — 320 ... 350°C; Mn —
400 ... 425°C; Cr - 425 ... 450°C; Mo — 525 ... 550°C; V - 600°C, Ex-
perimental s-a determinat că, pentru evitarea scăderii durităţii cu o uni-
tate RC, la o menţinere de două ore la temperatura de revenire înaltă,
la un oţel cu 0,3% C este necesar să se adauge unul din elementele:
0,40% Mn; 0,22% Si; 0,19% Cr; 0,77% Ni; 0,06% Mo sau 0,03% V.
Duritatea de revenire nu este funcţie de călibilitate. Astfel, elemente
ca vanadiul şi siliciul, care împiedică micşorarea durităţii la revenire,
măresc numai puţin călibilitatea, borul, manganul şi nichelul care măresc
mult călibilitatea, influeneţază puţin asupra micşorării durităţii, iar
cromul şi molibdenul au influenţă pozitivă atît asupra călibilităţii cît
şi asupra păstrării durităţii secundare.
Elementele care favorizează obţinerea durităţii secundare mari,
conferă oţelurilor stabilitate bună la menţineri îndelungate la tempera-
turi ridicate în condiţii de exploatare.
25
:u restul masei piesei. Această din urmă cerinţă este asigurată dacă între
;tructura stratului de suprafaţă şi a restului piesei trecerea nu se face
mise, ci treptat, prin structuri intermediare, proces asigurat atît de
:alitatea oţelului (compoziţie, structură, puritate) cît şi de condiţiile
ie tratament.
Deoarece tratamentul superficial se face la temperaturi ridicate,
;ste necesar ca structura primară să fie fină, structură care trebuie să
>e menţină fină si la temperaturi ridicate.
Oţeluri de cementare. Pentru cementare se folosesc oţeluri moi
(0,08—0,15% C); însă sînt cazuri, e adevărat rare, în care se acceptă pînă
ia 0,20—0,25%C (cînd este necesară rezistenţă mare în miez).
Oţelul pentru cementare trebuie să fie deosebit de omogen, cu puri-
tate avansată (bine dezoxidat) şi să conţină cît mai puţin sulf şi fosfor.
Pentru asigurarea tenacităţii miezului, conţinutul de mangan se limi-
tează la 0,4—0,5% (nu însă mai mic de 0,2%).
Adîncimea stratului cementat depinde de calitatea oţelului (com-
poziţie şi mărime de grăunte), de temperatură şi de durata tratamentului.
Prezenţa elementelor de aliere, chiar în concentraţii mici, influen-
ţează difuzia carbonului în austenită şi prin aceasta şi adîncimea stra-
tului cementat (fig. 5.12).
Se vede că, prezenţa unor cantităţi mici de mangan, wolfram,
molibden, crom, influenţează puţin grosimea stratului cementat; în
schimb, nichelul şi siliciul micşorează capacitatea de difuzie a carbonului.
Adîncimea stratului cementat este puternic influenţată de mărimea
grăuntelui de austenită (şi mai ales de tendinţa acestuia de creştere cu
temperatura); de aceea, alierea cu vanadiu, titan, zirconiu, care micşo-
rează mărimea grăuntelui, are influenţă pozitivă asupra procesului în
sensul că se poate ridica temperatura de cementare şi prin aceasta se
poate mări viteza procesului.
2 3 t s S
Confinat de element tfe aliere (Y.J
Fig. 5.12. Influenţa elementelor de aliere asupra adîncimii stratului cementat [10J.
26
Tabelul 5.3
Caracteristicile fizice ale nitrurilor
10
9 f.f\ 1^7
•^t\jy lf\j£ — 6,35
Fe2N Hexagonală 500
2,11 1,6 — 6,57
Fe4N Cub cu feţe centrate 3,80 — 500
• Mn2N Hexagonală 2,77 1.61 — — 6,21
— —. ;
Mn4N Cub cu feţe centrate 3,84 — —
ZrN , ------ - --
Cub cu feţe centrate 4,59 — 1500 2930-2985 -!
' A1N Hexagonală 3,11 1,6 1000 2200
SeN Cub cu feţe centrate 4,44 — — — ; 3 $ ¥'
NbN Cub cu feţe centrate 4,41 — — 2027 —,
8,4
TiN Cub cu feţe centrate 4,32 — — 2950 5,1-5,2
,' VN Cub cu feţe centrate 4,28 — La topire 2050-2320 5,63
j CrN Cub cu feţe centrate 4,14 — 800 — 6,1
Cr2N Hexagonală 2,74 1,61 800 — — •
MoN Hexagonală 2,86 0,98 — — — t
' Mo2N Cub cu feţe centrate 4,13 — — — _
• W„N Cub cu feţe centrate 4,12 — 400 — 6,3
—. •— 2,35
BN Hexagonal 1220 2730
* fc-
2 f S S i
O |l
28
6fl
t -520 'C
\
\\ \
3,0
* l?
cj
^D,S
"i
1, ^ s
'^.«»
— •~
0
o ,w s ~,,w ~ _u ş a n a o w 700 8011 900 WOO
% c Jemjientura ['C]
Fig. 5.14. Influenţa F ig. 5.15 . V ar ia ţia , gros im ii stra -
asupra coeficientului tu l u i c a i b o n i t r u r a t s i a c o n ţ -in u
carbonului de difuzie a tului de carbon şi azot în acesta,
azotului în fierul a. cu temperatura de tratament.
29
şi instalaţii folosite în industria chimică (pistoane, robinete, ventile),
de regulă însă la oţeluri obişnuite de construcţii.
în afară de tratamentele la care este supus oţelul, pentru îmbună-
tăţirea structurii şi a calităţii suprafeţei, produsele din oţel suferă pro-
cese de îmbinare (lipire, sudare), de prelucrare prin aşchiere etc. Toate
acestea trebuie să concure la obţinerea unor piese din oţel con-
venabile din punctul de vedere al costului, cu fiabilitate ridicată.
Punctul de pornire îl constituie elaborarea oţelului, în diferite agregate
şi tratamentele în afara agregatului de elaborare, limitele de calitate ale
acestora trebuind să fie cunoscute şi de cei ce-1 prelucrează şi-1 folosesc.
30
cadrul producţiei mondiale de oţel o pondere din ce în ce mai mare.
Aceasta se constituie ca un argument, alături de direcţia adoptată, în
această lucrare de a prezenta unele din problemele care caracterizează
elaborarea oţelurilor aliate cu caracteristici superioare, în cuptoare
electrice cu arc.
Unitatea dialectică indestructibilă dintre producţie şi consum, care
se condiţionează şi se influenţează una pe alta, face ca progresul în am-
bele direcţii să fie decis şi în acelaşi timp impulsionat reciproc. Aşa de
exemplu, progresele realitate în direcţia uşurării utilajelor şi construc-
ţiilor, a creşterii parametrilor de funcţionare ai maşinilor, a ameliorării
durabilităţii diferitelor piese etc. sînt s'trîns legate de progresele obţinute
în domeniul fabricării oţelurilor, îmbunătăţirea procesului de fabricaţie
a unui oţel existent sau punerea la punct a tehnologiei de obţinere a unui
nou oţel, care de regulă trebuie să aibă ansamblul proprietăţilor tehnolo-
gice şi de exploatare superior celor ale materialelor metalice cunoscute
din aceeaşi categorie, se realizează pe baza unei mai bune cunoaşteri
a proceselor fundamentale şi a progresului tehnic din diverse ramuri ale
ştiinţei.
în acest sens, vor fi abordate unele probleme specifice elaborării
oţelurilor aliate de construcţie în cuptoare electrice cu arc, structurînd
problematica la unele aspecte legate de principalele direcţii care pot să
asigure obţinerea acestor oţeluri în condiţii de: productivitate sporită,
calitate superioară şi constantă în realizarea acesteia, economicitate
sporită.
.*31
momagnezită utilizate în deceniul al şaptelea au fost treptat înlocuite
cu bolţi superaluminoase cu 70 — 80% A12O3.
3) Creşterea pronunţată a capacităţii cuptoarelor electrice dato-
rită necesităţii de scădere a cheltuielilor de producţie paralel cu cea de
creştere a necesarului de oţel, cuptoarele de mare capacitate dovedin-
du-şi eficienţa atît pentru producerea oţelurilor de construcţii de masă
cît şi a celor aliate, în acest sens reţine atenţia faptul că literatura de
specialitate indică scăderea consumului de energie electrică şi de electrozi
odată cu mărirea capacităţii cuptoarelor, după cum rezultă din tabelul
5.4 cu date din studii de sinteză ale ICEM (Institutul de cercetări meta-
lurgice) .
Consnmul de energie electrică şi de electrozi în funcţie de capacitatea cuptorului Tabelul 5.4
Consum de energie
electrică, în % 100 110 124 130 HO 150 'ţ
Consum în electrozi.
în Of 100 109 127 130 136 145 t>
lli
/O
«." 32
suflărilor de amestecuri oxigen-argon (procedeul A.O.D. Argon-Oxygen-
Decarburation) sau a utilizării vidului în procedeul V.O.D. (Vacuum-
Oxygen-Decarburation) sau varianta S.S., V.O.D. şi V.A.D. (Vacuum-
Arc-Degasing);
—dezoxidarea şi degazarea în vid în instalaţii de tip B.V. (Bochu-
mer-Verein), D.H. (Dortmund-Horder Huttenunion), R.H. (Ruhr-stahl
Hattinger).
Avantajele procedeului de elaborare în cuptoare electrice cu arc
sînt multiple pentru oţelurile de construcţie. Principalele sînt:
—supleţea regimului termic;
—reglarea în limite largi şi precise (după necesitate) a regimului
de alimentare a băii metalice cu oxigen;
— stăpînirea vitezelor de reacţie, element care conferă posibilitatea
realizării unei calităţi constant superioară;
— posibilitatea utilizării economice a încărcăturilor metalice care
conţin elemente de aliere, prin limitarea oxidării acestora;
— conducerea regimului zgurei în funcţie de tehnologia utilizată
în mai multe variante, ceea ce oferă posibilitatea adaptării tehnologiei
scopului urmărit: creştere de productivitate, recuperare avansată a ele
mentelor de aliere, dezoxidare şi desulfurare avansată etc. . .
La elaborarea oţelurilor de construcţii în cuptoare electrice cu arc
este practic abordată toată problematica proceselor metalurgice funda-
mentale cu care se confruntă tehnologul din acest domeniu:
— studiul termodinamic (cu aplicarea de asemenea a termotehnicii
şi termofizicii) pentru cunoaşterea transformărilor metalurgice posibile
şi a necesarului de căldură şi lucru mecanic (energie) în condiţiile de desfă
şurare a diverselor procese metalurgice;
— analiza cinetică pentru cunoaşterea vitezelor de reacţie, a trep
telor care stabilesc accelerarea sau frînarea reacţiilor de transformare
metalurgică care au loc în procesele de elaborare a oţelului ;
— stabilirea unor corelaţii între relaţiile care expliciteaZă transfor
mările metalurgice şi cele care definesc echilibrele reacţiilor metalurgice
de la elaborarea oţelurilor.
33
subordonează necesităţii de a realiza oţeluri de calitate superioară, carac-
terizate prin grad mare de puritate în gaze şi incluziuni nemetalice, con-
ţinuturi reduse d; elemente dăunătoare (P, S şi altele) şi o valoare deter-
minată a mărimii ereditare a greuntelui de austenitâ.
Trebuie avut în vedere de asemenea că o elaborare în condiţii eco-
nomice impune realizarea calităţii superioare şi a reproductibilităţii
acestei calităţi pe loturi mari de fabricaţie, în condiţiile realizării în acelaşi
timp a unor productivităţi şi producţii specifice mari, consumuri speci-
fice mici (în primul rînd de energie electrică, combustibili şi electrozi)
si scoatere de oţel lichid bună.
;.' 34
La aprecierea acestor oxidări trebuie avute în vedere în primul rînd
următoarele:
— gradul de oxidare a încărcăturii;
— gradul de pregătire (densitatea, starea fizică în general) a încărcă
turii şi felul încărcării acesteia în cuptor;
— regimul zgurei, influenţat în bună parte de cantitatea de var
adăugată în încărcătură (circa 2—2,5% dacă nu se foloseşte minereu,
în încărcătură);
— puterea de oxidare a atmosferei agregatului, care diferă în funcţie
de modul cum este condusă topirea (de exemplu, folosirea cocsului sub
electrozi pentru uşurarea formării arcului electric face ca presiunea par
ţială a oxigenului din atmosferă să poată fi influenţată faţă de cea consi
derată ca obişnuită, dată de aproximativ: 6% O 2; 3% CO 2; 34% CO;
2% H2 şi 55% N2 cît se consideră orientativ [12] pentru compoziţia atmo
sferei cuptorului în această perioadă) ;
— conţinuturile efective ale tuturor elementelor din încărcătură in
fluenţează puternic oxidările datorită atît efectului de protecţie împotriva
oxidării (asigurat de unele elemente asupra altora cu afinitate pentru
oxigen mai mică) cît şi datorită comportării foarte diferite faţă de difuzia
oxigenului, a oxizilor elementelor oxidate care formează stratul de pe
încărcătură.
Bilanţul carbonului trebuie să fixeze conţinutul de carbon la topire
[C], în limite de variaţie corect calculate, dată fiind importanţa deose-
bită a acestui factor asupra întregului mers al elaborării.
Varietatea sortimentală mare a oţelurilor de construcţie face practic
imposibilă formularea unei recomandări de ansamblu pentru calcului
bilanţului de carbon.
Atît literatura de specialitate cît şi practica industrială condusă după
norme tehnologice proprii fiecărui producător de oţeluri de construcţii
consideră că un conţinut de carbon la topire [(C,)]cu 0,35—0,65% mai
mare decît conţinutul de carbon la oprire ([C] 0 ) poate fi considerat
ca fiind recomandabil pentru o elaborare corectă.
însuşi intervalul acesta mare de valori pentru carbonul de la topire
cît şi particularităţile elaborării multora din oţelurile de construcţie
determină aprecierea că fixarea acestui parametru, [C]„ trebuie să se
facă cu multă atenţie, printr-un calcul riguros al bilanţului de carbon
în funcţie de toate considerentele, dintre care mai importante par a fi:
— natura carburantului; în cazul folosirii fontei proporţia de fier
vechi este mai mică, iar în cazul folosirii cocsului de petrol realizarea
carbonului la topire prescris este nesigură;
— valoarea conţinutului de carbon la oprirea decarburării, [C]0, care
se fixează în funcţie de carbonul prescris pentru fiecare marcă de oţel,
35
de gradul de aliere şi de natura feroaliajelor folosite (carburate sau ne-
carburate), deci în funcţie de carbonul adus de feroaliaje [C]ta; la fixarea
conţinutului de [C]0 se va ţine seama de asemenea de durata menţinerii
oţelului în cuptor pentru dezoxidare şi aliere, ştiut fiind că în funcţie de
adaosurile dezoxidante pe zgură şi de conţinutul de carbon al băii
metalice, oţelul se carburează de la zgură;
— calitatea oţelului, respectiv prescripţiile pentru puritate în inclu
ziuni nemetalice, determină excesul [C]t — [C]0; prin luarea în conside
rare a unor anumite viteze de decarburare şi durate ale decarburării, se
cunoaşte că obţinerea unei purităţi avansate în gaze şi incluziuni se ob
ţine dacă viteza de decarburare şi durata perioadei de afinare-fierbere
sînt corect evaluate;
— caracteristicile constructive şi dimensionale ale cuptorului: capa
citate, profilul interior al spaţiului de elaborare, dimensiunile spaţiului
de lucru (de deasupra planului zgurei);
Bilanţul oxigenului şi al carbonului se află într-o strînsă corelaţie,
condiţionîndu-se reciproc. Astfel, de exemplu, utilizarea minereului (sau
eventual a arsurii de fier) în încărcătura sau folosirea oxigenului spre
sfîrşitul topirii sînt impuse pe de o parte de unele considerente în compu-
nerea încărcăturii, dar pe de altă parte impun modificări ale elementelor
de calcul tehnologic:
1) Utilizarea minereului (sau a arsurii de fier) în încărcătură este
legată fie de necesitatea îndepărtării unei cantităţi mai mari de carbon
la topire [AC](, fie de intensificarea defosforarii cînd încărcătura conţine
mai mult fosfor (> 0,05—0,06%).
2) Folosirea minereului (sau a arsurii de fier) în încărcătură conduce
la modificarea substanţială a oxidării elementelor de aliere: 90—100%
din siliciu şi vanadiu; 60—75% din mangan şi crom, 50—70% din crom
şi 45—65% din wolfram; fosforul se oxidează avansat (60—80%), asi-
gurîndu-se scăderea conţinutului de fosfor sub 0,030—0,040%, chiar
şi la conţinuturi mai mari de carbon.
3) Folosirea minereului în cantitate determinată prin calculul de
bilanţ de oxigen şi carbon, conduce la modificări şi în bilanţul varului
(adaosul de var creşte de exemplu la circa 3—5% faţă de greutatea
încărcăturii pentru un adaos de circa 1—3% de minereu).
4) Folosirea oxigenului la topire este legată de scopul urmărit:
— îndepărtarea unei cantităţi mai mari de carbon la topire [AC]{
(încărcături cu cotă mare de fontă);
— intensificarea reacţiilor de oxidare datorită creşterii tempera
turii în timp scurt ceea ce favorizează creşterea vitezelor reacţiilor endo-
terme şi asimilarea varului în zgura formată timpuriu, ceea ce ajută
zgurificarea fosforului; **v ^-'«u.'* ,., u
•„ 36
__recuperarea mai bună a elementelor de aliere din încărcătură
/de exemplu Mn şi în special Cr, elemente prezente în marea majoritate
a otelurilor de construcţii şi chiar W şi parţial V cînd este cazul);
— creşterea productivităţii (prin scurtarea duratei perioadei de
topire) şi îmbunătăţirea purităţii (prin influenţarea favorabilă a reacţii-
lor mecanismului eliminării impurităţilor din baia de oţel).
în aceste cazuri se începe suflarea oxigenului cînd baia metalică
este în formare (din momentul cînd este topită circa 75% din încărcătură
sau chiar ceva mai devreme) cu parametrii suflării (presiune şi debit)
adaptaţi scopului urmărit şi consumului tehnologic calculat (orientativ
el se cifrează între 10 — 30 rn^/t).
Oxigenul gazos poate fi folosit si numai pentru a asigura o anumită
creştere a temperaturii, suflînd oxigen doar cîteva minute (2—4 min)
cu consum (3 — 5 rn^/t, adecvat scopului imediat după' terminarea
topirii sau cu foarte puţin timp înaintea terminării topirii.
Indiferent de varianta tehnologică folosită la suflarea oxigenului
gazos la topire, oxidările elementelor vor fi influenţate diferit. De aceea,
corect este să se stabilească, pe baza calculului stoechiometric, necesarul
de oxigen pentru reacţiile de oxidare pînă la topire Oox t cu relaţii de tipul
0«,= 1,33 (< C> -[C],)+ 1,14 < Si> + 0,29 (< Mn> - [Mn],) +
+ 1,29 (< P > - [P],) + (0,29 x 0,12 + 0,30 x 0,88) Fe wMo( +
TI jr
+ 0,46 (< Cr > - [Cr],) + ... + -i-»- (< Me>- [Me],) + 0[&m]< (5.14)
•i«Me
31
Pentru a determina oxigenul rămas în soluţie în baia metalică la
terminarea topirii 0[jmy se poate lua în considerare relaţiile de tipul
16 0,0124 + 0,05 [C],
1
Ut bmV = - - - • - ' P- ')
72 [C],
sau
( = -/_+g 2(FeO)« -f- Â, (5.18)
38
în care: %Cj, %C 2 şi %C 3 reprezintă conţinuturile de carbon în fierul
vechi, fontă şi respectiv într-o altă categorie de fier vechi (aliat) sau un
feroaliaj simbolizate aici cu q" (în kg); iar %Me 1( %Me 2 şi %Me 3 — con -
ţinuturile în elementul Me al aceloraşi materiale.
Din ecuaţia de bilanţ a oxigenului rezultă cantitatea de oxigen de
adăugat în diverse variante tehnologice (cu folosirea minereului, a oxige -
nului gazos, sau a amîndorora) pînă la topire- De asemenea, Oadt rezultă
din suma ^O ăt = O r5 -f Oatm + Ootf , prin comparare cu suma EO mc, = = O o:r,
+ O[bmy, folosind relaţia
Oa(t( = S(0„, ( + 0 [im] ,) - (Org + Ofl(m ). (5.25-26)
Desigur, la calculul de detaliu al bilanţului oxigenului trebuie luate
în considerare şi alte cantităţi de oxigen, cu toate că ele sînt mai puţin
semnificative sau se compensează reciproc:
— oxigenul trecut în zgură prin zgurificarea unei mici cantităţi de
material refractar din vatră şi perete;
— oxigenul reţinut în zgură datorită unei părţi din minereu (de
densitate mică) rămas în zgură;
— oxigenul din minereu, pierdut prin disocierea parţială a oxizilor
superiori de fier.
Ecuaţiile de bilanţ pentru oxigen şi carbon şi corelaţiile dintre aces -
tea sînt elemente de calcul utilizate şi în cazul folosirii, din considerente eco -
nomice, a unor materiale în încărcătură de calitate inferioară (fier vechi
ruginit, fier vechi cu aderenţe de material refractar de la turnare, fontă
de calitate inferioară, încărcătură cu fosfor ridicat (peste 0,05 ... 0,06%,
fiind de dorit să nu depăşească totuşi 0,08%) sau cu sulf ridicat. Prin
bilanţul de oxigen, considerînd ca oxigen disponibil numai pe cel adus de
încărcătură Org şi cel furnizat de atmosferă Oalm, se iau în considerare
următoarele oxidări pentru elemente: în jur de 20 — 30% pentru carbon
(uneori şi mai mult), 90—100% (practic ccmplet) pentru siliciu (si vana diu
dacă este în încărcătură), peste 50% din mangan (ajunge pînă la 75%)-
peste 50% din fosfor, oxidări avansate pentru crem şi wolfram dacă
acestea (ca şi vanadiu) au ajuns în încărcătură prin sortarea necc-
respunzătoare a fierului vechi sau pur şi simplu prin folosirea unui fier
vechi provenit din mărci de oţel slab aliate. Pentru oxidarea avan sată
a fosforului sau îndepărtarea unei cantităţi mai mari de carbon [AC],
în timpul topirii se poate folosi o cantitate de minereu cal culată din
bilanţul de oxigen cu adaptarea corespunzătoare a adaosului de var (în
general mai mare, depăşeşte 5 — 6% din greutatea încărcăturii). La această
metodă, numită topire cu oxidare completă, zgura de topire este de
regulă evacuată, mai ales atunci dud ccnţine mult P^O 5 sau MgO.
Această metodă, deşi mai simplă, nu este folosită decît atunci cînd
39
împrejurările o cer, deoarece calitatea oţelului este mai scăzută; oţelul
conţine mai multe gaze şi incluziuni nemetalicc, vitezele de reacţie fiind
mai greu stăpînite în limite dorite.
Conducerea tehnologică a topirii în cuptorul electric bazic, indife -
rent de metoda utilizată, reprezintă un proces complex în care ecuaţiile
de bilanţ pe elemente şi bilanţ de materiale sînt într-o strînsă relaţie
de interdependenţă cu bilanţul termic al şarjei, mai ales în această pe -
rioadă a procesului.
'40
2 3 4 5 B 7 8 3 Jf
fitamefra/ manfa/e/D m[/n]
Fig. 5,16. Dspsndenţa dintre masa încărcăturii şi diametrul mantalei la cuptoarele
electrice cu arc.
local alimentarea cu energie electrică, de calitatea materialelor refrac-
tare disponibile şi de sarcina specifică maximă ce poate fi preluată de
electrozi.
Pentru o funcţionare raţională a cuptorului electric cu arc la o
astfel de fabricaţie de oţeluri este de mare importanţă să se respecte
anumite corelaţii între datele constructive şi electrice ale cuptorului,
ca cele indicate în diagrama din fig. 5.17 (trasată pentru un regim de
lucru intensiv), prin funcţii de proporţionalitate ale parametrilor:
U, I — tensiune şi intensitate; RE — indicele de radiaţie (după
W. E. Schwabe reprezintă produsul dintre tensiunea şi puterea în arc
RE
= P „c- U arc , respectiv RE = PR 2 ); RE P — indicele de radiaţie la
perete, este considerat ca o posibilitate de măsură a uzurii zidăriei
refractare (aspectul radiaţiei arcului asupra zidăriei este invers propor-
ra r> 2 \
ţional cu pătratul distanţei pînă la perete: RE P = —^-\l D - dia-
metrul cuptorului, în m; P ap — puterea aparentă, în k VA.
41
30 w so âo no 700 w o sug
Masa încărcăturii G [t] Fig. 5.17. Mărimi
tehnice şi electrice în funcţie de încărcătură.
42
W 0 ,9 0 ,8 0 ,7 6 0 , 0 ,5 0^ 0 ,3 0 ,2
COSj?
20 30 ¥1 50 60 70 80 90 100 110
Puferea reactiva[MVAF]
20 W 50 60 70 80 30 100 !W
Intensitatea eurenfu/u/lA]
Fig. 5.19. Diferite tipuri de exploatare prezentate pe diagrama p
A, B — domeniul de lucru al cuptorului; C — domeniul de lucru uzual (clasic).
43
7 cu o durată a elaborării foarte redusă. Datorită condiţiilor diferite de
exploatare, rezultă valori diferite pentru consumurile specifice de elec-
trozi, energia electrică şi refractare. Un criteriu important pentru ali-
mentarea cu energie electrică a acestor cuptoare este modul de utilizare
a puterii maxime. Cuptorul cu durata şarjei redusă 2 este mai avantajos
din acest punct de vedere, datorită consumului mai uniform de putere
(mai ales pentru o secţie cu unul sau două agregate de elaborare). "*^
Trasarea unor diagrame de lucru pentru fiecare cuptor electric şi
utilizarea lor în conducerea electrică este de mare importanţă pentru
asigurarea regimului termic adecvat elaborării oţelurilor de construcţii.
De mare utilitate poate fi şi trasarea unor diagrame practice de lucru
(fig. 5.20) în funcţie de puterea activă medie P stabilită pentru perioada
de topire cu relaţia [16]
p __ [kW], (5.28)
l
-
'I
II
p' p, p,
Valoarea medie a puterii adire [kW] Fig. 5.20, Model
de diagramă practică, de lucru a unui cuptor electric.
44.
s i durata specifică a duratei de topire
, _ tţ — t
[h/t]. (5.30
~ G )
în care: t este durata efectivă a topirii, în h; G — greutatea şarjei.
Se mai poate determina şi urmări de asemenea productivitatea
specifică a cuptorului
45
zabilă, întrucît ea depinde în principal de pregătirea adecvată a încărcă-
turii şi de valoarea tensiunii din reţeaua exterioară. Necesitatea menţi-
nerii celei de-a doua caracteristici cos 9 între 0,62—0,70 reiese şi din
fig. 5.21, punctul b în care se observă că la valori mici ale lui cos 9 cores-
punde o intensitate a curentului foarte mare, deci arcul este scurt, foarte
cald şi stabil. Un astfel de arc se dezvoltă în cea mai mare parte sub
electrozi, perpendicular pe baie, lucrînd în parte în zgură şi fiind parţial
acoperit de aceasta, ceea ce creşte foarte mult durabilitatea pereţilor.
Rezultă de asemenea că, în funcţie de construcţia cuptorului, se poate
lucra la acelaşi randament electric şi cu factori de putere mai mari, cu
valori cuprinse pentru cos 9 între 0,80 şi 0,90, însă arcul se lungeşte şi
devine mai instabil în timp ce randamentul în gol şi intensitatea curen-
tului se micşorează, efect nedorit în ceea ce priveşte arcul electric, dar
care poate fi diminuat sau chiar eliminat prin îmbunătăţirea calităţii
electrozilor şi poziţionarea acestora în funcţie de amperaj.
Pentru buna funcţionare a cuptoarelor electrice UHP, este nece-
sară respectarea indicatorilor caraceteristici unei secţii eficiente ca:
organizarea producţiei, întreţinerea preventivă, utilizarea timpului.
Indicele de utilizare a timpului T, adică raportul dintre perioadele sub
tensiune tl: tz, ts, t^ si timpul calendaristic 7\ — T0 trebuie să atingă
cel puţin 65—70%, aşa cum rezultă din fig. 5.22.
Un alt indicator important este raportul C dintre consumul mediu
de energie şi energia maximă disponibilă, care trebuie să fie mai mare de
0,80 (preferabil să aibă o valoare cît mai aproape de 1).
(J)
> l t y£ f V ^ (JS)
T/ ~ z
fc V -
Y- Y
T r7-
* / lll
w «i ,. |
(f) t t
01 «_ 02 — 0
— 3 T
------ W (r) . K '
< 6 )\
46
5.3.3. CONDUCEREA AFINĂRII
47
burării, în % ; [AC]a/ — cantitatea de carbon îndepărtată la afinare, în % ;
v
a, di ~ viteza de decarburare în perioada fierberii „intense", în % C/h
şi respectiv durata acestei perioade, în h; vc2, d2 — viteza de decarburare
în perioada fierberii „liniştite" în % C/h, respectiv durata acestei pe-
rioade d2, în h; [C]/w — conţinutul de carbon final mediu prescris, în % ;
[C]/0 — carbonul adus de feroaliaje, în %.
Trebuie precizat că în ecuaţia (5.34) prin fierbere „intensă" şi res-
pectiv „liniştită" ca viteză şi durată, se pot înţelege de regulă două
subperioade ale fierberii la tehnologia cu folosirea minereurilor, luîn-
du-se orientativ pentru oţelurile de construcţie valorile:
— în subperioada de fierbere „intensă" cu minereu o viteză de de
carburare vei în limitele a 0,70 — 0,35% C/h (valorile la limita supe
rioară caracterizînd perioada de după amorsarea decarburării);
— în subperioada de fierbere „liniştită" o viteză de decarburare
vcz în limitele a 0,30—0,12% C/h.
Aşa cum s-a arătat în voi. I, la elaborarea oţelurilor de construcţie
(mai ales a celor de calitate şi respectiv a celor care se elaborează din
încărcături aliate) s-a generalizat tehnologia de ajinare cu folosirea
oxigenului gazos. La această tehnologie, practic, nu se poate vorbi
de două subperioade de fierbere („intensă" şi „liniştită") ci de o
fierbere cu viteze diferite de decarburare, care pot descrie mai mult sau
mai puţin un mers asemănător modelului cu patru etape distincte, cores-
punzătoare succesiunii: perioadă de început de oxidare a carbonului,
perioada aşa numitei „căderi liniare", perioada aşa numitei „căderi
abrupte" a „vitezei tehnice" de decarburare în care se află de regulă
înregistrată şi viteza maximă de decarburare şi perioada de sfîrşit a
oxidării carbonului (fig. 2.14 din § 2.2— voi. I), deci practic o succesiune
de viteze de decarburare vcl, vc2, ... vcn corespunzătoare unor durate di, d2
•,..., dn ale perioadelor aferente din procesul decarburării.
La elaborarea oţelurilor de construcţie cu folosirea tehnologiei cu
suflarea oxigenului gazos la afinare, viteza de decarburare poate varia în
limitele 2,2% C/h — 0,15% C/h în funcţie de marca de oţel.
Evident, stabilirea limitei valorii maxime şi a valorii minime pentru
viteza de decarburare şi în general a evoluţiei vitezei de decarburare la
tehnologia cu folosirea oxigenului gazos la afinare (ca de altfel şi la teh-
nologia cu folosirea minereului sau a tehnologiei combinate cu folosirea
minereului şi oxigenului gazos) trebuie ca în afara conţinutului de car-
bon la topire [C](, a conţinutului de carbon la oprirea decarburării [C] o,
deci a cantităţii de carbon îndepărtată (oxidată) la decarburare [AC]n/
.şi a necesarului*de oxigen din baia metalică A [O] adecvat fiecărei pe-
48
rioade a decarburării să se aibă în vedere şi următoarele considerente:
1) Corelarea vitezei de decarburare cu viteza creşterii tempera
turii băii metalice [calculabilă cu relaţii sau nomograme; vezi cap. 2.2—
voi. I].
2) Corelarea vitezei de decarburare şi a duratei de decarburare
(prin valori determinate pentru fiecare marcă de oţel) în limitele indicate
cu vitezele de desfăşurare a unor procese care sînt direct influenţate
de procesul decarburării ca de exemplu cele ce caracterizează compor
tarea gazelor (hidrogen şi azot). Este cunoscut faptul că pentru realiza
rea unor conţinuturi cît mai mici de gaze în oţeluri trebuie controlaţi
riguros aceşti parametri ai decarburării (determinaţi aşa cum se ştie
şi s-a arătat aici, la rîndul lor, de o serie de alţi parametri tehnologici).
Astfel, prin degajarea bulelor de CO, p3 baza bilanţurilor de carbon
şi hidrogen din baie, în timpul decarburării, se deduc [11] relaţii
de tipul
-d [H] = 2 pH, -d [C] 12 pCa sau cu
prelucrări adecvate
dt dt
49
3) Corelarea vitezei de decarburare cu vitezele de reacţie care carac-
terizează mecanismul şi cinetica altor reacţii de oxidare care se desfă-
şoară în timpul afinării, în special cele ale oxidării manganului şi cro-
mului, elementele de aliere prezente deseori în băile metalice policom-
ponente de la afinare (cînd se folosesc încărcături metalice aliate). Aşa de
exemplu în [11] se indică o corelaţie (după Speransky) între viteza medie
•de decarburare vclm la fierberea intensă cu minereu şi viteza de oxidare
a manganului vMn dată de raportul wMn/fclm = l ... 1,25, corelaţie aplicabilă la
oţelurile de construcţie, dacă se are în vedere şi specificaţia dată că în
condiţiile respectării acestei corelaţii nu este necesar un conţinut de Mn
mai mare de 0,20% cît timp conţinutul de carbon depăşeşte 0,15%.
în privinţa comportării cromului, implicaţiile procesului de decar-
burare, respectiv corelaţiile dintre parametrii ce definesc cele două
procese de oxidare (a carbonului şi cromului) care se desfăşoară concomi-
tent, se influenţează şi se controlează reciproc, sînt mult mai numeroase
si mai complexe. Studiul teoretic si experimental al acestor mecanisme
face obiectul a numeroase cercetări, prezentate sintetic în lucrări de
bază [11, 12, 13, H] (şi care de altfel cuprind numeroase referiri la
literatura de specialitate universală).
Oţelurile de construcţie sînt de regulă slab şi mediu aliate cu crom
(ca de altfel şi cu mangan) şi la elaborarea lor este necesar să se aibă
în vedere o mare parte din considerentele cercetărilor legate de regimul
•cromului, numeroşii parametri care îl explicitează trebuind să asigure
valorificarea posibilităţilor de recuperare avansată a cromului într-un
proces de oxidare desfăşurat concomitent cu cel de oxidare a carbonului,
prin stabilirea corectă, în conformitate cu legile chimiei-fizice, pentru
fiecare marcă de oţel de construcţie a următorilor parametri:
— parametrii decarburării ([C]t, [C]0, [AC]0/., vcl... n, d1 ...„);
— parametrii suflării, respectiv presiune (de preferat peste 8 — 9 atm
şi minimum 6 atm), debit (de preferat peste 15 m^ /t.h şi minimum 10
m* /t.h) şi tehnica de introducere (înălţime de suflare, unghiul sub care
-se suflă etc.) a oxigenului gazos ;
— parametrii regimului de temperatură respectiv temperatura la
începutul suflării oxigenului (1580—1600°C în funcţie de conţinutul de
crom şi carbon al băii metalice) şi nivelul creşterii temperaturii băii
metalice pe parcursul afinării (în funcţie de compoziţia chimică a băii
metalice).
în funcţie de aceşti parametri variază conţinutul de crom reţi-
nut în baia metalică la sfîrşitul suflării oxigenului. Desigur, o importanţă
deosebită o prezintă şi regimul zgurei, însă diversitatea mare de
•oţeluri din această categorie face greoaie indicarea unor parametri
50
legaţi de acest proces metalurgic pentru întreaga categorie de
oţeluri de construcţii. La fiecare grupă de mărci de oţel şi mai
rrîult, chiar, la fiecare marcă de oţel, regimul zgurei trebuie
adaptat scopului urmărit, care în afara recuperării elementelor de aliere
(crom, mangan etc.) mai poate fi (în funcţie de întregul ansamblu de
procese) si o bună defosforare şi desulfurare, protecţie pentru penetra-
ţia gazelor din atmosferă (a azotului în special) şi în acelaşi timp accesi-
bilitate pentru eliminarea gazelor (hidrogen în mai mare măsură decît
azot) prin eliminarea bulelor de CO rezultate la oxidarea carbonului.
Realizarea unei durate a decarburării care să asigure (împreună cui
recuperarea avansată a elementelor de aliere) economicitate maximă
pentru fiecare marcă de oţel, prin realizarea unei productivităţi sporite
şi a unor consumuri specifice de energie electrică şi electrozi scăzute.
La elaborarea oţelurilor de construcţii trebuie respectate şi alte
„reguli practice" la afinare, dacă se are în vederea producerea unor
oţeluri de calitate, ca de exemplu:
— asigurarea unei durate de decarburare suficient de mare şi o
viteză de decarburare de minimum 0,10—0,12% C/h spre sfîrşitul afi-
nării pentru a asigura îndepărtarea avansată a produselor generatoare
de incluziuni nemetalice (în primul rînd a celor exogene datorate unor
suspensii solide, dar şi a celor legate de suspensii lichide rezultate în
procesele de oxidare);
— evitarea recarburării, prin realizarea unui conţinut de carbon lai
sfîrşitul afinării [C]0 care să nu mai necesite corecţii prin adaosuri de
cocs sau folosind electrozii, conţinutul de carbon prescris reglîndu-se
din adaosul de feroaliaje pentru alierea şi dezoxidarea finală a oţelului;
— reglarea corectă a conţinutului de mangan la sfîrşitul afinărik
[Mn]0 (de regulă sub limita inferioară prescrisă a oţelului cu 0,10—0,20%,)'
pentru a evita obţinerea unui oţel vîscos cu repercusiuni asupra puri
tăţii în gaze şi incluziuni nemetalice (conţinuturi mai puţin reduse) şi
chiar asupra structurii primare (mai grosolană) şi cu efecte nefavorabile
asupra caracteristicilor, ca de exemplu creşterea sensibilităţii la călire,,
la formarea de fulgi şi crăpături.
Folosirea diagramelor de afinare care descriu transformările de
masă (prin nivelul de oxidare a elementelor din baia metalică şi zgurifi-
carea acestora) şi evoluţiile concentraţiilor de elemente din baia metalică
Şi de oxizi din zgură, împreună cu efectuarea unor calcule termodina-
mice ca de exemplu cele pentru determinarea temperaturii începu-
tului reacţiilor de regenerare a elementelor de aliere, din oxizii lor din.
zgură, oferă împreună cu utilizarea unor nomograme de lucru (ca de
exemplu, v. fig. 2.16 şi fig. 2.17 din cap. 2.2 — voi. I) pentru corelaţiile
unor parametri ai regimului suflării oxigenului, instrumentul de-
conducere complexă a procesului de afinare. Prin cunoaşterea pro-
; ;
51
fundă a legităţilor fundamentale ca de exemplu: legile echilibrelor, legile
transferului de masă şi energie, legile transformărilor de masă, a corelării
lor cu datele practice, precum şi cu o dotare tehnică corespunzătoare
pentru investigarea (de preferat în regim dinamic) procesului (determi-
narea rapidă şi exactă a conţinutului de elemente din baia metalică, ana-
lize de zgură, analize de gaze din oţel, analiză de gaze arse, determinarea
temperaturii), se poate aborda şi conducerea în regim raţional şi respectiv
conducerea în regim optim (cu folosirea unei tehnici de calcul adecvate).
52 (
de construcţie sînt oţeluri calmate. Din acest punct de vedere trebuie
luaţi în calcul următorii doi indicatori :
1) Gradul de dezoxidare a oţelului, calculabil cu relaţia
(5-38)
100
în care: qlt qz, qz sînt cantităţile de dezoxidant, în kg/t; c1( ca, c3 — cifrele
caracteristice pentru capacitatea de dezoxidare a fiecărui dezoxidant,
apreciate cu relaţia ponderală;
c = % Mn + 3 x %Si + 11 x % Ca + 18 x % Al. (5.43)
Cantităţile de dezoxidanţi qlt q2, qz din relaţia (5.42) se calculează
fie în baza unui calcul stoechiometric pentru legarea cantităţii de oxigen
în funcţie de natura fiecărui dezoxidant, fie cu relaţii globale pentru
dezoxidare şi aliere, în care efectul de dezoxidare se ia în considerare
prin arderea de elemente,
([£]"-[£]')• 10 .
q a
' ~ 100 - a [E] ^' ] P>n>
100 100
m care: qfa este cantitatea de feroaliaj, în kg pe şarjă; [E]" — conţinutul
de element dezoxidant şi (sau) de aliere în oţel după dezoxidare-
53
aliere, în % ;[£]' — conţinutul de element înainte de dezoxidare-aliere,
în % ; [E] — conţinutul de element în feroaliaj, în % ; a — arderea (pier-
derea) de element de dezoxidare sau aliere, în %; P — masa şarjei, în t.
Arderea de element este funcţie de un ansamblu de factori printre
care: compoziţia chimică a băii metalice în momentul adăugării elemen-
tului dezoxidant şi de aliere, cantitatea de element adăugat pentru dezo-
xidare şi aliere, regimul termic al cuptorului şi regimul zgurei.
în ultimii ani s-au efectuat numeroase lucrări de laborator şi cerce-
tări privind originea şi posibilitatea de control asupra procesului de dezo-
xidare, în special asupra formării şi eliminării produselor de dezoxidare,
.avînd ca scop atît micşorarea cantităţii materialului rebutat datorită
•defectelor provocate de incluziuni, cît şi respectarea cu precizie a cerin-
ţelor consumatorilor de oţel. Printre cele mai importante lucrări sînt
cele ale lui Plockinger şi colectivul său, citate şi în literatura noastră
•de specialitate [17, 20], lucrările lui Kniippel [18] sau Turkdogan [19]
citate parţial în această lucrare, care se referă la efectul metodei de
dezoxidare asupra formării compoziţiei şi vitezei de evacuare a produse-
lor de dezoxidare în cuptor, în oala de turnare sau în lingou.
La elaborarea oţelurilor de construcţii cu prescripţii severe de puri-
tate în incluziuni nemetalice şi conţinuturi de fosfor şi sulf de regulă
foarte scăzute, se foloseşte frecvent metoda de elaborare cu două zgure:
oxidantă şi dezoxidantă. Zgura dezoxidantă (reducătoare) se poate rea-
liza prin prelucrarea zgurei de la predezoxidarea prin precipitare practi-
cată imediat după terminarea afinării pentru a realiza scăderea conţinu-
tului de oxigen de la oprirea afinării [O]„, la valori scăzute în condiţiile
unor conţinuturi de [Si] şi [Al] reduse. Prelucrarea zgurei de la predezo-
xidare pentru a fi transformată în zgură dezoxidantă depinde de natura
zgurei de la care se pleacă astfel:
—zgură nou formată după îndepărtarea parţială sau totală a zgurei
de oxidare la elaborarea oţelurilor de construcţie nealiate sau slab aliate,
folosind încărcături nealiate sau foarte puţin aliate, la care practic nu se
pune problema recuperării elementelor de aliere ;
— zgură de afinare la elaborarea oţelurilor de construcţie mediu
-aliate şi înalt aliate, la care se pune problema recuperării elementelor
de aliere din oxizii lor din zgură, scop în care se adaptează corespunzător
şi regimul termic, temperaturile mai ridicate necesare în acest caz reali-
zîndu-se şi prin folosirea oxigenului gazos la topire şi afinare; eventual se
poate reţine chiar zgura de topire.
în funcţie de oţelul de construcţie elaborat şi de gradul de aliere a
băii metalice de la care se începe dezoxidarea, plecînd de la o anumită
.zgură oxidantă se poate forma zgura dezoxidantă cu diverse adaosuri
54
reducătoare pe zgură, acordmd atenţie deosebită carburării băii metalice
de la zgură (trebuie stăpînită în limite strînse) şi impurificării băii meta-
lice cu zgură (trebuie evitată). Dacă se adoptă tehnologia cu folosirea
zgurei dezoxidante carbidice în faza iniţială a dezoxidării atunci se va
avea în vedere că aceasta carburează baia metalică în funcţie de conţinu-
tul de carbon al acesteia cu 0,03—0,05% C/h (faţă de zgura albă la care
uzual se realizează 0,02% C/h) şi că în condiţii necorespunzătoare de
lucru poate merge şi pînă la 0,10% C/h precum se va ţine cont şi de
faptul că zgura carbidică reflectă puternic căldura spre zidărie şi se separă
greu din oţel, în cazul emulsionării puternice cu acesta, motiv pentru care
se transformă în zgură dezoxidantă albă, zgură cu care se lucrează pînă
la sfîrşitul elaborării.
Dezoxidarea prin difuzie se practică la oţelurile de construcţie, ple-
cînd de la considerente cunoscute că folosirea zgurelor dezoxidante con-
duce la micşorarea pericolului ca la dezoxidarea prin precipitare produ-
sele oxidice de dezoxidare să rămînă în oţel în cantitate mare.
Aşa cum este cunoscut, transferul de masă a oxigenului de la baia
metalică (în care este acceptat ca fiind dizolvat sub formă de [FeO]) la
zgură este lent şi generează viteză mică a dezoxidării prin difuziune,
ceea ce justifică împreună cu celelalte considerente tendinţa de scurtare
a duratei dezoxidării prin difuziune şi în acest context atrage atenţia
asupra posibilităţii folosirii tehnologiei cu o singură zgură cu adaptarea
corespunzătoare a regimului termic spre valori mai ridicate (cazul teh-
nicii UHP) şi utilizarea unei scheme de dezoxidare prin precipitare
corespunzătoare care să favorizeze în orice caz îndepărtarea uşoară si
avansată a produselor de dezoxidare.
Diversitatea foarte mare a oţelurilor de construcţii face practic
imposibil de făcut referinţe de ansamblu la modul de conducere a regi-
mului zgurei, fiecărui oţel corespunzîndu-i folosirea unor proporţii dife-
rite şi o anumită succesiune a adaosurilor pe zgură în cadrul tehnolo-
giei (cu două zgure sau cu o singură zgură) adoptată în acest sens. Ace-
laşi lucru este valabil şi pentru schema de dezoxidare care se poate
indica fiecărei mărci de oţel, schemă care diferă în funcţie de condiţiile
impuse mărcii de oţel începînd cu compoziţia chimică, caracteristici
fizico-mecanice, fiabilitate, condiţii de puritate.
în acest context, se consideră că este util să se prezinte aici unele
aspecte legate de practica dezoxidării prin precipitare aplicabile fiecărei
scheme de dezoxidare. La alegerea schemei de dezoxidare trebuie cunos-
cute echilibrele de dezoxidare în aliajele de fier lichid de forma celor
55
prezentate de Turkdogan în fig. 5.23 în care se dă în coordonate logarit-
mice conţinutul de oxigen dizolvat în oţelul lichid în funcţie de conţinutul
de elemente de adaos, rezumîndu-se un întreg ansamblu de echilibre «de
dezoxidare care se referă la cea mai mare parte din dezoxidanţii utili-•zaţi
obişnuit în oţelărie. Legat de echilibrele de dezoxidare, o impor-ranţă
deosebită trebuie acordată vitezei practice a dezoxidării. Aceasta •este
legată pe de o parte de posibilitatea atingerii echilibrului la sfîrşitul
reacţiei de dezoxidare (presupunere mult comentată în prezent) iar pe
•de altă parte, de consideraţia că oţelul lichid menţine adaosurile dezo-
xidante dizolvate întocmai ca o fază omogenă şi pentru obţinerea unei
.germinări instantanee de produse oxidice trebuie ca baia metalică să fie
suficient de suprasaturată în soluţiile rezultate din reacţiile de dezoxi-
•dare faţă de condiţiile de echilibru. Astfel, de exemplu, în cazul reacţiei
pentru folosirea elementelor dezoxidante mangan şi siliciu:
L Mn] + [Si] + 3[0] = (MnSi03),frt((, (5.45)
(5.46)
56
normal sub 50 şi deci insuficient pentru o germinare rapidă de particule
oxidice [19]. Totuşi, dizolvarea adaosurilor dezoxidante ia un anumit
timp, timp în care anumite regiuni ale băii metalice se îmbogăţesc în
elemente dizolvate şi în care soluţia va fi local, suficient de saturată
pentru a permite o germinare omogenă a produselor de dezoxidare. Se
admite că, datorită agitării oţelului în oala de turnare, germenii formaţi
sînt repartizaţi în oţel la puţin timp după adăugarea dezoxidanţilor.
Faza următoare a procesului de dezoxidare este reprezentată prin creş-
terea particulelor produşilor de dezoxidare datorită în special difuziei
elementelor reactive din baia metalică către particulele de oxizi. Cu cît
numărul de germeni va fi mai mare, cu atît va fi mai scurt timpul necesar
pentru ca reacţia de dezoxidare, reglată de difuziune să fie practic ter-
minată. Deoarece produsele de dezoxidare cresc şi se ridică în baia metalică
pe măsură ce reacţiile de dezoxidare continuă să se desfăşoare, aceste
produse sînt eliminate din baia metalică progresiv, de jos în sus. Supra-
saturarea nefiind suficientă, nu se pot forma germeni noi şi din această
cauză în porţiunea băii metalice sărăcite în produse de dezoxidare, reac-
ţia de dezoxidare va înceta înainte ca starea de echilibru final să fie
atinsă. Rezultatul acestor fenomene complexe este prezentat în fig. 5.24,
în care este trecut conţinutul mediu de oxigen total al oţelului în funcţie
de numărul de germeni presupuşi, prezenţi imediat după adaosul de
dezoxidanţi.
La dezoxidarea oţelurilor de construcţie intră în discuţie, la stabi-
lirea schemei de dezoxidare, de cele mai multe ori folosirea aluminiului
în diverse variante (dezoxidarea finală, sau la predezoxidare) datorită
cunoaşterii mai bune a particularităţilor pe care le prezintă produsele de
dezoxidare cu aluminiu: tensiune superficială mare, neumectabile, decan-
1 03 w* ' 5
w"
Număr de germeni [z/cm3]
Fig. 5.24. Rezultate obţinute la calcularea conţinutului mediu de oxigen total al oţe
lului, în funcţia de numărul de germeni pe cm3 oţel lichid şi de timpul de menţinere după
adăugarea dezoxidantului pentru [OJ cuprins între 0,04 — 0,05% şi adîncime de baie
, nemetalică la = 2000 mm.
57
tare cu viteză mare, deşi mecanismul dezoxidării cu aluminiu în ansamblu
nu este încă complet lămurit, aprecierea dezoxidării cu aluminiu făcîn-
du-se încă în bună parte pe baza rezultatelor practice asociate interpre-
tărilor făcute pe baza constantei de echilitru. în orice caz, trebuie acor-
dată o atenţie deosebită la folosirea aluminiului atît cantităţii folosite, care
trebuie atent calculată şi temperaturii băii metalice evitîndu-se
supraîncălzirile.
La dezoxidarea oţelurilor de construcţie s-a folosit cu succes calciul,
de regulă sub forma CaSi, CaSiMn, CaAl sau CaSiAl, adăugate îndeosebi
în oala de turnare.
Se folosesc de asemenea în anumite cazuri speciale şi elemente
ca V, Ti, Zr, Mg considerate ca dezoxidanţi speciali, sau Nb, Ta care au
şi rol de elemente de aliere sau microaliere asigurînd formarea unor anu-
mite tipuri de structuri. La folosirea acestor elemente de regulă se asigură
un grăunte de austenită primară mic care să faciliteze, prin formarea de
produse greu fuzibile care se opun creşterii grăuntelui primar, ridicarea
temperaturii la care grăuntele real de austenită începe să crească la în-
călzire.
Particularităţile, evidenţiate în repetate rînduri, elaborării oţelurilor
de construcţii în fiecare din fazele procesului făcînd dificilă şi chiar impo-
sibilă adeseori tratarea unitară a problematicii respective, conduc logic
la ideea necesităţii tratării fiecărei clase de oţel în parte, ceea ce se va
face în prezentul capitol cu oţelurile de automate (mai puţin analizate
în cadrul unor lucrări publicate) şi într-un capitol separat, cu oţelurile
de rulmenţi.
58
nice normale; oţeluri pentru construcţii de maşini, utilizate în realizarea
de piese puternic solicitate; oţeluri inoxidabile; oţeluri rapide.
în tabelul 5.5 sînt redate unele mărci de oţel cu prelucrabilitate
îmbunătăţită, din care se reţine că din punctul de vedere al elementelor
de adaos pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii, vin în considerare de
regulă, sulful, seleniul şi plumbul.
în afară de aliere trebuie să se mai aibă în vedere următoarele:
— creşterea conţinutului de carbon conduce la micşorarea prelucra
bilităţii, nivelul acestuia în oţel fiind determinat de regulă, de caracteris
ticile de rezistenţă ale oţelului, care trebuie asigurate ;
— creşterea conţinutului de mangan conduce la obţinerea unor
suprafeţe prelucrate de calitate îmbunătăţită;
— creşterea conţinutului de fosfor contribuie la obţinerea unei
calităţi superioare a suprafeţelor prelucrate şi la o desprindere mai uşoară
a aşchiilor de pe piesa prelucrată; creşterea conţinutului de fosfor, îm
preună cu creşterea conţinutului de carbon conferă însă oţelului o
anumită fragilitate la rece.
Cum de regulă în cadrul aceleiaşi mărci de oţel, comportarea la
aşchiere poate fi diferită, funcţie de modul în care a fost realizată ela-
borarea oţelului respectiv, se consideră util ca înainte de analiza aspec-
telor tehnologice ale elaborării, să se reamintească pe scurt cîteva din
problemele mecanismului de uzură a sculelor şi care condiţionează din
punctul de vedere al oţelului de prelucrat, aplicarea unor regimuri in-
tense de aşchiere.
59
Mărci de oţel cu
Clasa Standard Compoziţia
de oţel Marca de bază C Mn | Si
60
Tabelul 5.5
prelucrabiiitate ridicată
chimică, %
P S Cr Ni Mo Alte elemente
1
[ji/n]craterelor
*
- •
=» '• • • «i — •-^
^
••
!•
»- i™ -. —
..
f\dlncimea
/J
/ N
protecţie
u
f ^, ^\ "*^'
-^
- -
\
\
\
N
Dezox/dan •
v\\
\
f 1-Fe-Si-
\ Ăl 2-Fe-Si
3-Si-Ca
v1
\
61
5 S 5.6
to
w i- /n L r f
!•^/«.-§ ? 7//j *-- . < • •
no 111
^ *
O fe i> SA -^ un
\ £x
^
1
^"^
so
>0
<i
^n 109
63
încercările de a duce la stabilirea unei corelaţii cantitative între
caracteristicile incluziunilor sulfidice (KZMnS)* şi prelucrabilitatea oţe-
lului [24] sînt sintetizate în tabelul 5.7.
Tabelul 5.7
Corelaţia între KZ^s Şi prelucrabilitate (24)
KZt&nS Comportarea la
prelucrare
Limite Valoare medie
t,2 Vt TS'yv'^.^VnS"'
farjnf/ i/rc/uz/v/ii/or
Conf'nuf cfe/nanja.lpAJ de's£t/futndesm/$a/i
64
la creşterea duratei de lucru a sculei cît şi la realizarea unei calităţi deo-
sebite a suprafeţei prelucrate.
în tabelul 5.8'sînt prezentate valori ale indicelui de prelucrabilitate**
pentru o serie de mărci de oţeluri, în starea tras la rece, din care rezultă
efectul favorabil al adaosurilor de telur. în acelaşi sens acţionează şi
adaosurile de seleniu.
Tabelul 5.8
Indice de prelucrabilitate* a unoi oţeluri în stare trasă la
rece (26}
Marca oţelului Prelucrabilitate %
(după AFNOR)
Z10CN18-09 40 t f l l
ZSC 17 50 * l " '
XC 10 65
!
XC 18 75
10F2 80
B1112 100
S 200 120-130
S 300 140- 150
S 200 Pb sau Te 160
S 300 Pb sau Te 190
S 300 Pb + Te 250
65
ai a? ou* ts ut ţr y m w u u it u ts
Conţinut de mangan C/.]
Fig. 5.28. Domeniul optim al conţinuturilor de [Mn] şi [S] din punctul de vedere al
deformabilităţii la cald şi prelucrării prin aşchiere.
66
30/60't.Mn
BO/tO X. Mn (except.
fOŞf)
67
pelicule între suprafeţele în frecare (muchia sculei — aşchii) exclude
frecarea uscată, favorizînd obţinerea unor suprafeţe curate şi netede.
în general este admis că plumbul singur sau în prezenţa altor
elemente participă cu o cotă de 10—30% la îmbunătăţirea prelucrabi-
lităţii prin aşchiere a oţelurilor respective.
68
Adaosul de [S] + [Pb] sau [S] + [Se] este favorabil creşterii prelucra-
bilităţii prin aşchiere în condiţiile păstrării la un nivel corespunzător al
valorilor proprietăţilor mecanice. Astfel, adaosul de telur, alături de sulf
la un oţel cu 0,38% C şi 1% Cr a condus la o creştere a vitezei de aşchiere
cu 30%' în paralel cu îmbunătăţirea stării suprafeţei şi menţinerea carac-
teristicilor mecanice, rezistenţei la oboseală [5].
Plumbul se întîlneşte în cantitate de 0,15—0,30%, fie singur, fie
în prezenţă de sulf, seleniu sau telur. De regulă, adaosurile de plumb
afectează în măsură mică caracteristicile mecanice, la temperatura ca-
merei [29, 30]. Astfel, este admis că adaosul de plumb afectează foarte
puţin valoarea rezistenţei la rupere, curgere, alungirea şi rezilienţa.
Astfel, în tabelul 5.9 sînt redate valorile relative ale unor caracte-
ristici mecanice, obţinute pe probe prelevate din bare, direct după
laminare, din oţeluri cu plumb şi oţeluri echivalente fără plumb.
Tabelul 5.9
Diferenţele relative ale unor caracteristice mecanice (31)
Valoarea relativă a caracteristicilor mecanice*
Marca Echivalent după AA
oţelului Atfm t
100 AZ
(STAS) AFNOR ------------
— 100
A,
R, z
>
AUT20-Pb AF42 Ph -6,0... +4,0 O...8,0 -2,0... +5,0
AUTIO-SPb 10PbF2 -8,0... +6,0 0... 10,0 -7,0... +5,0
— Ac AZ = - Z0
OM fără Pb
«l ,
, Probă nhnâ 'fi
OM cu M
OtetcuPbsiofef Fămn i
69
în privinţa rezistenţei la oboseală (fig. 5.30) datele experimentale
arată că valoarea acesteia începe să fie afectată în mod negativ de adao-
sul de plumb în cazul valorilor ridicate ale rezistenţei la rupere (peste
900 N/mm2).
Plumbul nedizolvîndu-se în fazele prezente, caracteristice aliajelor
Fe-C, nu influenţează punctele critice ale transformărilor de fază din
sistem si deci prin aceasta nu va modifica parametrii de tratament termic
stabiliţi pentru compoziţiile chimice fără plumb. Acelaşi lucru şi asupra
călibilităţii, valorii durităţii obţinută în urma cementării precum şi a
mărimii grăuntelui austenitic.
Din anul 1879, cînd a fost găsită explicaţia prelucrabilităţii mai bune
a oţelului Bessemer [34] şi pînă în prezent elaborarea şi turnarea oţelu-
rilor pentru automate a făcut progrese însemnate. Oţelurile se elabo-
. 70
rează în agregate clasice (cuptor electric, Martin sau convertizor) inclusiv
în instalaţii de metalurgie în oală de tip VAD, prevăzute cu lănci spe-
cializate pentru introducerea adaosurilor de sulf, seleniu sau chiar plumb.
Turnarea se realizează fie în lingouri, a căror mărime este dictată în
principal de experienţa producătorului, de stăpînirea problemelor ridi-
cate de prezenţa unor conţinuturi ridicate de sulf, plumb, sau prin tur-
nare continuă. Elaborarea oţelurilor de automate, în deosebi cu plumb,
seleniu sau telur, trebuie realizată în condiţii de protecţie a muncii, care
să asigure captarea gazelor şi vaporilor toxici din zona de lucru*.
Principalele probleme metalurgice pe care tehnologul oţelar trebuie
să le stăpînească laelaborarea oţelurilor de automate sînt condiţionate de:
— necesitatea asigurării unui anumit nivel de puritate în incluziuni
nemetalice oxidice şi îndeosebi a unei anumite morfologii a acestora,
realizabilă pritr-o conducere corectă a procesului de dezoxidare a oţe
lului, care să favorizeze formarea unor incluziuni oxidice reziduale în oţel
cu cea mai mică influenţă negativă asupra prelucrabilităţii prin aşchiere;
— asigurarea existenţei în baia de oţel sau în produsul metalurgic
obţinut prin deformare la cald a unor incluziuni sulfidice favorabile pro
cesului de aşchiere, de dorit de formă cît mai puţin alungită şi cu o repar
tiţie uniformă în masa de bază;
— caracteristicile specifice plumbului, utilizat ca element de îmbu
nătăţire a prelucrabilităţii oţelului.
Sintetic, factorii asupra cărora se acţionează în producţia oţelurilor
de automate pentru obţinerea unui nivel calitativ constant sînt repre-
zentate în fig. 5.31, cu menţiunea că modul de cercetare a acestora este
funcţie de clasa oţelului, dotarea şi experienţa producătorului de oţel.
în cele ce urmează vor fi analizate problemele şi respectiv factorii care
intervin în stabilirea unei anumite soluţii de rezolvare.
71
Qxiqen Mal
101
Modificator
inc/un'uni
Detormab/l/tafe
Aşchiabi/itaf?
Carac/ert'st/cr
mecanice
Aluminiu
totat
1, o >"oo}°\ Solidificat
o < 0,0015 J necalmat e
3 \ » *! >000?!î Solidifica f ~
calmat •
\\! 0 *
16 JsL_ Solidificat
10 N k. ca/maf
e
(j* - o
s o* .
^
/ ^ r A
°
h D o co
S
[ k
•
* d
4
.
o /
s h*"^
*
O
.1 i "
Solid/fica o X IT
> 0 « •^
t l
U neco/mat
II 9
l
* ,
0,
, . 1 1
2
0,1 6,2 0,3 0,1 0,5
0 Conţinut de sulf[%]
Pig. 5.32. Relaţia între [S] şi [Mn] şi comportarea la solidificare a oţelului
72
Pe baza celor menţionate cu ocazia analizei datelor prezentate în
fio-. 5.25, rezultă că la alegerea dezoxidanţilor folosiţi (atunci cînd prin
utilizarea sau compoziţia oţelului se impun) sînt de preferat dezoxidanţi
sau o practică de dezoxidare care să conducă la formarea de produse
oxidice cu solidificare în stare „sticloasă" şi nu cristalină. Produsele oxi-
dice cristaline cu temperatură de topire determinată se vor comporta
în timpul aşchierii la temperaturi inferioare acesteia, funcţie de duritatea
lor, ca nişte constituenţi abrazivi, duri, cu acţiune negativă asupra
uzurii sculei. De regulă aceste produse oxidice nu formează strat protec-
tor pe sculă în timpul aşchierii. Produsele oxidice „sticloase" posedînd
un interval de topire, diferit funcţie de compoziţia chimică, fac posibilă
apariţia unui strat protector pe sculă, funcţie de viteza de aşchiere
practicată şi de tipul produsului de dezoxidare rezidual. Astfel, dacă în
timpul aşchierii, aceste produse ajung în starea de „curgere plastică"
se vor deforma în acelaşi timp cu metalul prelucrat, existînd condiţii
să adere pe suprafaţa sculei care are temperatura mai scăzută, în
situaţia în care, prin aşchiere, temperatura ajunge suficient de ridicată
pentru ca aceste produse să treacă din zona plastică în cea lichidă, apari-
ţia stratului protector pe sculă este diminuată. Din acest punct de vedere
este de preferat practicarea dezoxidării cu silico-calciu sau silico-calciu-
aluminiu, faţă de dezoxidarea cu dezoxidanţi simpli ca aluminiu sau fero-
siliciu, inclusiv ferosiliciu şi aluminiu.
în fig. 5.33 este prezentată influenţa utilizării calciului la dezoxidarea
oţelurilor de automate cu sulf sau plumb [32]. în aceste cazuri, conţi-
IDO 2 0 0 W
V i te ia d eşcah ie re
[m /m / n j
WO 200
WO
V ite z a d eşcah fe re [m /m in ]
5.33. Influenţa utilizării dezoxidării cu calciu asupra uzurii sculelor [32].
73
nuturile uzuale de calciu sînt cuprinse între 0,0005 şi 0,008%*, de regulă
prin utilizare de silico-calciu cu 25—30% calciu. Efectul pozitiv al aces-
tui tratament se regăseşte în special în cazul sculelor din carburi dure,
durabilitatea sculelor fiind mult îmbunătăţită faţă de situaţia oţelurilor
„clasice" de automate cu sulf şi plumb.
La oţelurile de automate pentru piese tratate termic la care se im-
pune „controlul" mărimii grăuntelui austenitic, este necesară practicarea
unei dezoxidări suplimentare cu aluminiu. Conţinutul în aluminiu al
oţelurilor nu trebuie să depăşească 0,020%, de dorit maxim 0,010% [23].
Adaosul de silico-calciu (ori silico-calciu-mangan sau silico-calciu-
bariu) se efectuează de regulă în oală, în cazul oţelurilor care nu impun
o granulaţie austenitică controlată, în cantitate de 2,5 kg/t după adaosul
de mangan şi siliciu, în cazul oţelurilor la care se impun adaosuri de sulf
în oală, smco-calciul (sau alt aliaj cu calciu) se va adăuga după man-
gan, dar înainte de adaosul de sulf. De notat că în cazul oţelurilor cu
siliciu limitat, cantitatea de silico-calciu se calculează în consecinţă redu-
cîndu-se şi cea de ferosiliciu.
La oţelurile de automate, tratate termic, la care se impune deci
asigurarea unei anumite granulaţii austenitice, s-au dezvoltat două prac-
tici de folosire a aliajelor cu calciu:
1) Dezoxidarea se începe la evacuarea oţelului, prin adaos pe
jgheab şi în jet de feroaliaje cu conţinut de calciu, adaos continuu în
timpul evacuării, cu completarea dezoxidării prin adaos de aluminiu, de
pînă la 0,02%, în a doua jumătate a umplerii oalei, în acelaşi scop în
unele oţelării se practică tehnologia „imersării" aluminiului sau intro
ducerii acestuia sub formă de sîrmă, după umplerea oalei, în care scop
pentru omogenizare se practică barbotarea cu argon. De regulă, această
tehnologie, practicată de unele oţelării din Japonia [23], asigură conţinu
turi de aluminiu de circa 0,015% şi de calciu peste 0,0020%. în general
incluziunile formate sînt constituite din silico-aluminaţi de calciu mult
mai puţin deformabili decît silicaţii simpli.
2) Dezoxidarea se începe în prima fază cu aluminiu, în cantitate
astfel calculată încît conţinutul de [Al] să fie de maximum 0,020% şi
se continuă în a doua jumătate a umplerii coalei cu silico-calciu (silico-
calciu-bariu), urmînd ca în acest fel să se favorizeze formarea de inclu
ziuni oxidice înglobate în cele sulfidice, proces uşurat de prezenţa calciu
lui şi a bariului. Se pare că această tehnologie este practicată la oţelurile
de automate de unele oţelării din S.U.A.
* Conţinutul de calciu din oţel, în sine, nu are atît de mare importanţă; de fapt
importantă este influenţa pe care o are tratarea cu calciu asupra incluziunilor oxidice
în general şi a celor sulfidice în special. . j , ' i , , . «» i,,. ;
74
52}-
36 Y = W O mi m in
p /ă a /fâ P r n
T/mp'(iefire/ticrare
JOmin
75
w Si/icafi
l M n S r/p W
0,
Fe,Ca,S/Oz
9
l
0, MnS tip I
1
8
>§
0,
'^ O .f
:- 1
/ N
11 ,
0,3 1 Ti.tr, Cafc.Mg
Y-0,2 x
- - - r" l i 1 1 l
0 f oo 300 w o oă m
1200 noo *
Temperatura de /a/n in are [°C]
Fig. 5.35. Deformabilitatea relativa a diferitelor tipuri de incluziuni
Hi—deformabilitatea incluziunii; [* m —deformabiîitatea masei de bază.
76
1700-
77
sau chiar ca rezultat al unor tipuri de reacţii eutectice, influenţate de
interacţiunea elementelor din sistem ca siliciul, carbonul şi sulful [42].
în lucrarea [41], plecînd de la faptul că solubilitatea sulfului este mai
mică în austenitâ decît în ferită, precum şi de la o serie de constatări
experimentale proprii, conform cărora cantitatea sulfurilor de tip N
practic nu depinde de conţinutul de sulf (fig. 5.37) ca şi de faptul că, con-
centraţia acestuia creşte de la centrul dendritei către periferia acesteia,
a condus la concluzia că incluziunile sulfidice de tip N precipită în stare
solidă, ca rezultat al reacţiei peritectice: 8 + L —> y. în acelaşi sens, este
explicată şi influenţa vitezei de răcire, conform căreia, cu cît viteza de
răcire (în intervalul de solidificare) este mai mare, cu atît fineţea particu-
lelor precipitate este mai mică şi deci numărul acestora va fi mai mare,
lucru care a fost constatat şi experimental (fig. 5.38). Această constatare
7600-
ro oa
0,1
0,03
0,001
78
l
MnS
Fig. 5.39. Schema diagramei pseudobinare Fe—Mn—S pentru [C] circa 0,5% [42]..
Linia a—e — b—j—c reprezintă domeniul de miscibilitate. d—e şi f—g prefigurează li-
niile eutectice, iar săgeţile indică direcţia scăderii de temperatură.
este corectă, dar tot aşa de bine poate fi aplicată inclusiv fazelor formate
direct din stare lichidă. Se consideră că, la formarea incluziunilor sulfi-
dice de tip N, nu poate fi generalizată doar ipoteza precipitării acestora
din stare solidă cu excluderea posibilităţii separării lor directe din
topitură.
La explicarea mecanismului de apariţie a incluziunilor sulfidice de
tip II au fost emise în principal două ipoteze. După una dintre acestea
incluziunile ar fi rezultatul reacţiei monotectice în prezenţa a trei faze:
Fe, LI, L2, în care Lj şi L2 reprezintă topitură cu conţinut ridicat de fier
şi respectiv de sulf. Din fig. 5.39 rezultă că domeniul de existenţă al
celor trei faze în echilibru este delimitat de punctele de intersecţie a
liniei eutectice cu linia domeniului de miscibilitate (punctele e şi /) şi
respectiv punctul cu temperatura cea mai joasă de pe curba de miscibi-
litate (notat cu b în fig. 5.39). La solidificarea fazei lichide bogate în sulf,
de exemplu pe linia b—f, conform schemei din fig. 5.39 se formează fie
un produs monofazic (FeS), fie bifazic (FeS + MnS) şi nicidecum pro-
dusul monofazic MnS. Ulterior prin interacţiunea cu manganul din
masa metalică de bază înconjurătoare, are loc transformarea FeS în MnS.
Cercetările efectuate, prezentate în [42], au evidenţiat că de fapt sulfurile
de tip II apar şi în oţelurile cu conţinut foarte scăzut de carbon, la care
reacţia monotectică nu se regăseşte. De asemenea, s-a arătat că aceste
incluziuni se constituie ca o fază primară de MnS, ca rezultat al crista-
lizării simultane printr-o reacţie eutectică (L —»• Fe + MnS) în care L
este topitură de compoziţie dată la temperatura eutectică. în acest fel
devin explicabile datele experimentale prezentate în fig. 5.37 şi fig. 5.38,
conform cărora incluziunile sulfidice de tip II cresc cu conţinutul de
sulf al topiturii şi respectiv cu viteza de răcire, ca urmare a creşterii fazei
eutectice.
S-a constatat că, de regulă, incluziunile sulfidice de tip I se formează
k conţinuturi de sulf de pînă la 0,1%, în timp ce sulfurile de tipul II încep
7 9m .
Curba evttc/i-
cului tinar
Fe Ja!b 3 if s f '/.Mn
Fig. 5.40. Schema solidificării unor aliaje cu conţinut diferenţiat de [Mn] şi [S] [43]:
a —1,46% Mn şi 0,05%S; 6 — 2,30 Mn şi 0,10% S; c —2,88% Mn şi 0,63% S.
Fe -MnS
-----Campmifia considerata
Fe M nS
Fig. 5.41. Diagrama pseudo-binară Fe—MnS (după Baker şi Charles).
80
soluţie, condiţiile termodinamice de apariţie a incluziunilor sulfidice,
se pot deduce pe baza reacţiei:
81
Din cele prezentate rezultă că dirijarea proceselor de formare a
unor tipuri de sulfuri favorabile aşchierii este destul de complex şi greu de
stăpînit. în acest fel se reţine că, folosirea aliajelor pe bază de calciu
(SiCa; SiCaBa) micşorează tendinţa de formare a sulfurilor de tip II,
care după cum s-a arătat, are probabilitate ridicată de formare în cazul
oţelurilor de automate.
Alierea cu sulf se realizează prin adaosuri de sulf sau de ferosulf,
de regulă în oala de turnare sau în cuptor odată cu feromanganul sau
silicomanganul pentru dezoxidare. în acelaşi mod de adaugă- şi fero-
fosforul cu circa 25% P, atunci cînd prin compoziţie chimică se impune.
Se mai poate folosi şi direct sulf, adăugat în pungi de hîrtie, dar asimila-
rea sulfului în acest caz este mult mai redusă. Se mai pot folosi, în scopul
alierii cu sulf, diverşi compuşi ai acestuia ca de exemplu sulfura de fier,
sulfura de mangan sau chiar sulfura de sodiu.
Pentru alierea cu seleniu se foloseşte feroseleniu care conţine de
regulă 50—60% Se; 0,70-1,25% Si şi circa 1,5 % C. Ss adaugă în oală
sau în pîlnia centrală a podului, la turnarea în sifon. Asimilarea seleniu-
lui este cuprinsă de regulă între 60 — 80%.
82 '<
multe variante tehnologice, în funcţie de experienţa obţinută de diverşi
producători.
Cel mai frecvent, alierea cu plumb se execută în baza metodei pusă
la punct de către INLAND STEEL COMP [35] şi care constă în injecta-
rea de plumb sub formă de granule de 0,35—1,0 mm fie în jetul de
otel, fie în pîlnia centrală în cazul turnării în sifon, fie direct în jetul de
ptel'care intră în lingotiere la turnarea directă.
Adăugarea plumbului se poate face şi sub formă de oxid, de galena
sau de fosfat sau în timpul evacuării în oala de turnare.
Privitor la mecanismul prin care are loc alierea cu plumb, în general,
este admisă ipoteza conform căreia plumbul este reţinut în oţelul lichid,
probabil sub formă de vapori care trec repede într-o stare fin emulsio-
nată. în funcţie de fenomenele fizico-chimice care au loc în timpul tur-
nării şi solidificării oţelului, va fi intensificată sau diminuată tendinţa
naturală de „sedimentare" a plumbului.
Astfel, în cazul turnării în sifon, cu introducerea plumbului în
jetul de oţel în pîlnia centrală, trebuie să se ţină seamă alături de cele
menţionate anterior şi de „expandarea" jetului de oţel la intrarea în
lingo'tieră. Faptul ca viteza în lingotieră faţă de cea din pîlnia centrală
care a preluat plumbul necesar alierii se află în raportul l /n (unde n
reprezintă raportul între suma secţiunilor transversale ale lingourilor SL
pe pod şi respectiv secţiunea pîlniei centrale Sp deci n = SJSy) creează
condiţii pentru o anumită coalescenţă şi sedimentare pe baza densităţii
plumbului. Graficul din fig. 5A2 redă, pentru cazul oţelului 9SMnPb28
turnat în lingou de 5 t, repartiţia plumbului pe înălţimea lingoului, în
funcţie de distanţa acestuia de pîlnia centrală. Se constată că pe măsura
depărtării de pîlnia centrală, diferenţele între conţinuturile de plumb
în zonele de picior, mijloc şi cap ale lingoului se micşorează, în cazul
lingourilor de 170 kg, turnate cîte două lingouri pe pod, practic nu s-au
0 .3 0
0 ,2 6 Scfte/na amp/asâri/
/ingouri/or pe pod
O.W QCaf 0
Mi/loc *
Picior
s *
iinjou
»g. 5.42. Repartiţia plumbului pe înălţimea lingourilor funcţie de poziţia acestora p«
pod [28] ..... ..... „..,,,. ,,„.), •..,»-.•.-•, ..... ,. •
83
constatat diferenţe (fig. 5.43) între conţin
rile de plumb pe înălţimea lingoului [31].
în cursul umplerii lingotierei, la turn în
sifon, prezenţa curenţilor circulari (v. voi
cap. 4) care transportă continuu mase de
lichid, ce conţin picături de plumb, din :
centrală, de-a lungul pereţilor lingotierei
piciorul lingoului, va favoriza procesul de ]
dere a picăturilor de plumb de/şi respectiv î
dendritele în curs de creştere sau de incluzh
sulfidice sau oxidice care acţionează ca gen
de cristalizare. De asemenea, o anumită
din plumb va fi favorizată de aceşti cui
pentru sedimentare în partea de la pic:
lingoului. De regulă, această „zonă de sedii
tare" nu depăşeşte la un lingou de 5 t •<
100 mm, zonă în care se constată o creste
concentraţiei plumbului cu circa 0,05%
de restul lingoului [28], Pe baza mecanisn
prezentat, se apreciază că accelerarea soli
carii oţelului (de exemplu prin utilizare;
lingouri mici) este favorabilă obţinerii
repartizări relativ uniforme a plumbulu
înălţimea şi secţiunea lingoului.
Fig. 5.43. Repartiţia plum- în cazul turnării directe, cu introduc
bului pe înălţimea lingoului plumbului în jet sau la baza lingoului, forţa ;
de 170 kg.
lui de oţel în cădere, cît şi prezenţa în conţin a
curenţilor circulari sînt de natură să intensifice tendinţa natural
sedimentare a plumbului în zona de picior a lingoului. Experimenta
găsit că la un lingou de 5,0 t, turnat direct, zona de picior a lingou
prezentat pe o înălţime de circa 200 mm, o zonă puternic segregal
plumb cu conţinuturi de pînă la 0,65% faţă de circa 0,43% în r
lingoului [28].
BIBLIOGRAFIE
84
9. OŢELURI INOXIDABILE ŞI REFRACTARE
221
De aceea, nivelul calitativ şi rentabilitatea unei fabricaţii de oţeluri
inoxidabile depinde de modul în care au fost soluţionate problemele
specifice ale elaborării acestor oţeluri.
222
___
07, jf.
— Ausknitd /
, Austenif
x ^
,/
/m
ăf
Ausfenitât /fer/fa
Martens/ftj/
"vj
/
/Ausknifa +
yyS
/r
/
12 16 20 2t 23 32 3d
/,
' Ff r!fa* \
Martensifă j
x i ,
Cro/n eMvalenf
a î s n m m î s 2» 02 6n i a 3 0 & 3 < f
Crom ecA/ifa/fftf
b
5
« t7H!8Ni ^
î j
<> * \ _
-22
g e m H /o
Ausfenită Î2 H U H 3 < , .
i
§
S» fe -
nif f f fa
w«tN«> rn g Aus
e
-20 ne tar îs/f m m x s T
-îs -Un de if ă o
5'/. ~~ to mSH7hK
x'
-K
-
M
W
07tf/tf 110
~ L
s
t \12HPH5T
1 •O tH liH S M S
WSHUH&
—
1
'50 ^~~~-
in '70
XI
-------
MHlSHilu
^r
Nj fc \ ^ -
-n « ^ J? < S
^
K
N
'*
-
JW/J 0
7/1
fv ^
•V
70
Martensifă
\
U H 1 2 H 2 V MJ3F £
M a r f e n sâi f [frf
S
. 0 w.
4
-s K K
o * ţ!
îa
y(
l
/
20H13 KK
-6 \ v
o WM\
^
/ ItJ
\
-4 K if /
x
0
î
60
W - Kf
30
20 U V
• ^
' -
> K] ___
s
/
n /i
«r
'"
fii
t -6 -it
t -z o0, S 10 1 72 4 >
223
Diagrama lui PRYCE şi ANDREWS (fig.9.1, b), recomandată pentru
leterminarea structurii la temperaturi ridicate, foloseşte următoarele
elaţii pentru calculul conţinuturilor echivalente de crom şi nichel:
Gr...»* = Cr + 3 Si + Mo, (9.3)
Ni*»,-, = Ni + 0,5 Mn + 11,5 N + 21 C. (9.4)
în cazul prezenţei în compoziţia chimică a titanului sau niobiului
e impune ca în calculul Cr«*,-„ să intervină Tiechiv şi respectiv XbWi,-B)
icntru calculul cărora au fost propuse următoarele relaţii:
Ti, r t< , = Ti - 4(C - 0,03) + N, "" (9.5)
Nb„ W r = Nb - 8(C - 0,03) + N. - (9.6)
în determinarea Cr«;„-„ coeficienţii pentru Ti«j,-,, şi Nb«/,,„ sînt
ece respectiv unu. în consecinţă, în aceste condiţii, în relaţia de calcul
l Ni«;„-„ în loc de C va interveni Cechiv definit prin carbonul din soluţie,
dică circa 0,03%.
O soluţie interesantă pentru determinarea structurii unei mărci de
ţel inoxidabil a fost dată de POTAKOM şi SAGALEVICEM, reprezen-
ită în fig.9.1, c. Influenţa elementelor feritizante şi respectiv austeni-
zante este apreciată pe baza conţinuturilor echivalente de crom (Crf
respectiv Cr*1) pentru care au fost propuse relaţiile 9.1, a si respectiv .
1,6:
Crf = Cr - 1,5 Ni + 2 Si - 0,75 Mn - K F (C + N) +
+ Mo + 4 Al + 4 Ti + 1,5 V + 0,5 W + 0,9 Nb —
- 0,6 Co — 0,5 Cu, (9.2,a)
Crf = Cr + 1,5 Ni + 0,7 Si + 0,75 Mn + K M (C + N +
+ 0,6 Mo + 1,5 V + 1,1 W + 0,2 Co + 0,2 Cu +
+ l,9 Ti - 0,1 Al).
(9.1,b)
Valorile coeficienţilor de echivalare K F şi K M sînt prezentate în
gura 9.1, c, funcţie de conţinuturile în carbon şi azot.
Coeficientul de echivalare al nichelului este 1,5 pentru conţinuturi
s nichel de maximum 5% şi de 2,5 pentru conţinuturi mai mari.
în ceea ce priveşte coeficienţii de echivalare a caracterului gamagen
.u alfagen al diverselor elemente, datele existente în literatura de spe-
224
cialitate prezintă valori diferite (tabelul 9.1) ceea ce impune ca rezultate-
le obţinute pe baza acestora să fie verificate prin determinarea experimen-
tală a structurii pentru fiecare tip de oţel şi stare avută în vedere.
Diferenţele existente în valoarea coeficienţilor de echivalare pot fi rezul-
tat al faptului că influenţa diverselor elemente asupra structurii oţeluri-
lor inoxidabile cu crom şi nichel este dependentă de combinaţiile pe
care le formează cu masa metalică de bază a oţelului, de solubilitatea
acestora, situaţie care trebuie analizată şi în funcţie de condiţiile de
prelucrare la cald (deformare, tratament termic.)
Tabelul 9.1
Valorile coeficienţilor de echivalare a caracterului gamagen sau alfagen al diferitelor
elemente
Starea materialului
Laminat Sudat Turnat
Elemente gamagenc * 13 *, *#* * *# * **
Carbon 30 30 30 17
30 30
Azot - 26 - - - - 11
Nichel 1 1 0,5 1 1 1 1
Cupru 0,3 - - - - - -
Elemente alfagene
Aluminiu 12 — — — — _ -
Vanadiu 11 - - - - - -
Titan - - - 5 - -
7,2
Siliciu - - - 1 1,5 1,6
5,2
Niobiu 4,5 - - - 2 0,5 2,8
Tantal 2,8 - - - - - -
Wolfram 2,1 — _ — _ _ —
Crom 1,0 1 1 1 1 1
226
domeniul de temperaturi inferioare curbei limită de solubilitate*),
sub formă de carburi, provocînd sărăcirea soluţiei solide în crom, cu
implicaţii importante asupra comportării la coroziune. Pentru stabili-
zare, se adaugă titan sau niobiu, elemente care au faţă de carbon şi
azot o afinitate mai mare decît cromul. Cantităţile necesare în aceste
elemente, în vederea stabilizării, sînt determinate prin următoarele re-
laţii: Ti > 6 (C + N) şi respectiv Nb > 10 (C + N). La produsele
plate, în unele cazuri, prezenţa titanului poate favoriza existenţa unor
defecte de suprafaţă. La oţelurile la care se impun condiţii de fluaj, pre-
zenţa titanului este de dorit, îri vederea reducerii sau evitării stabilizării
carbonului cu titan se urmăreşte ca prin elaborare să se realizeze con-
ţinuturi de carbon foarte scăzute, posibil de realizat tehnic şi economic
astăzi prin practicarea de tehnologii moderne (decarburare în vid, decar-
burare cu amestec de oxigen-argon etc.).
2) Azotul are un rol asemănător carbonului, putînd fi utilizat în
oţelurile ausţeniţice pentru înlocuirea parţială a _mchelului..sau pentru
ameliorarea caracteristicilor mecanice, iar în oţelurile feritice pentru
finisarea_granulatiei primare.
Sulful, seleniul sau telurul se introduc în unele cazuri în oţelurile
inoxidabile în scopul îmbunătăţirii prelucrabilităţii acestora, în acelaşi
scop se folosesc uneori şi adaosuri de cupru sau zirconiu.
Plumbul şi staniul afectează în măsură însemnată capacitatea de
deformare a oţelurilor inoxidabile şi refractare. Astfel, prezenţa a circa
0,005% Pb reduce aproape la jumătate deformabilitatea la cald a oţelu-
lui inoxidabil, în acelaşi sens influenţează şi staniul. De aceea, de regulă
conţinuturile de plumb nu trebuie să depăşească 0,005% iar de staniu,
0,03%. Influenţă marcantă asupra deformabilităţii la cald a oţelurilor
inoxidabile o are şi bismutul. Prezenţa în compoziţia chimică a oţelului
inoxidabil a circa'o,004% Bi face ca 'stricţiunea la 'cald (l 150— l 200°C)
a oţelului inoxidabil să scadă de la 70% la circa 10%.
Deformabilitatea la cald a oţelurilor martensitice şi austenito-feri-
tice este mult îmbunătăţită prin adaosuri de 0,02—0,5% de aliaje de
lantanide (ceriu, lantan) sub denumirea de „mischmetall". Practicarea
acestor adaosuri în aliajele rezistive Ni-Cr (80—20); Ni-Cr-Fe (60 — 20 —
20) sau în oţelurile crom-aluminiu face să crească temperatura de utili-
zare cu 100—150°C.
în tabelul 9.2 este prezentată o clasificare globală a principalelor
clase şi grupe de oţeluri inoxidabile şi refractare, în cadrul fiecărei clase
precizîndu-se şi criteriul de clasificare avut în vedere (tehnologic sau
de utilizare) pentru grupa derivată.
*) Pentru un oţel cu 18% Cr, 10° 0 Ni şi 0,1% C, această temperatură
este la cea 1100 CC. ' •_ ,„„'••
227
Tabelul 9.2.
Clasificarea globală a oţelurilor inoxidabile şi refractare
0 1 2 3 4
1 C = max 0,15; Cr = 5 — 6; cu adaosuri de
Mo, V uneori Si şi Al
C = 0,2-0,4; Cr = 13-15
1 4
5 C = 0,6-1,0; Cr = 14-16
6 C = 0,1; Cr == 16-20; Ni = 2-4
Feritic C = max 0,15; Cr = 15— 18, uneori cu adaos
1 de Ti = 5%C sau Nb = 10% C
Cr 2 C = max. 0, 15 (0,35) ; Cr = 25- 30 ; uneori cu
1
adaos de Ti
Cr-Al Cr = 5-6,5; Al = 0,6-0,8
2 Cr = 6,5-8,5; Al = 1,2-2,0
3 Cr = 12-15; Al = 2,5-3,0
II 4 Cr = 18-20; Al = 3,0 - 4,0
5 Cr = 20; Al = 4,0-5,0
6 Cr - 30 ; Al - 5,0
III Austenitic C Max. 0,03
1
1 2 Max. 0,07 (0,08)
3 Max. 0,12 (0,15)
Cr-Ni
1 18-8; 20-12; 25-12; 25-20
2 Idem şi 2 — 4 Mo
3 Stabilizat cu Ti sau Nb
4 Idem şi 2 — 4 Mo
228
Tabelul 9.2 (continuare)
0 1 2 3 4
Austenitic
III Cr-Ni-N 1 Cr = 23; Ni = 5; N = 0,25
IV 1 C = max- 0,2; Cr = 12- 14 Mn = 8- 10-
Ni = 3,7-4,7
229
9.2.1. OŢELURI MARTENSITICE
Tabelul 9.3
Caracteristici fizice ale otelurilor martensitice
Căldură masică
Coeficient de Conductibilitate kcal/kg . °C Modul de
Densitate
dilatare 0— 200 calorică la elasticitate
g/cm3 °C mm Cal/cm • grd • s N/ mm2
20"C 700°C
6
7,7-7,75 11 x IO- 0,06-0,07 0,11 0,20 200 000
230
în lingou a zonei de transcristalizare este influenţată în măsură însemnată
de factori tehnologici ca: temperatura de turnare, viteza de turnare,
mărimea lingoului etc. Alături de aceştia, tendinţa spre transcristali -
zare este dependentă de conţinutul de crom al oţelului, intensificîndu-se
pe măsură ce conţinutul de crom creşte. Această tendinţă este minimă la
oţelurile cu 12—14% crom şi foarte accentuată la cele cu 27 — 30% crom.
Prezenţa în compoziţia chimică a oţelului a unor adaosuri corespun -
zătoare de azot exercită o influenţă pozitivă asupra obţinerii unei micro -
structuri corespunzătoare. La precizarea adaosului de azot, în vederea
reducerii tendinţei spre transcristalizare, va trebui să se aibă în vedere
conţinutul maxim de azot permis de compoziţia dată, care să asigure
obţinerea unui lingou fără sufluri. De asemenea, va trebui cunoscută
influenţa pe care o aduce asupra comportării la deformare plastică si a
caracteristicilor de utilizare a mărcii considerate*'.
Proprietăţile fizice ale oţelurilor feritice sînt puţin diferite de cele
ale oţelurilor martensitice, cu menţiunea doar că, coeficientul conducti-
bilităţii calorice înregistrează valori din ce în ce mai mici pe măsură ce
conţinutul în crom creşte, ceea ce din punct de vedere tehnologic înseamnă
precauţii suplimentare.
Principalele domenii de utilizare a oţelurilor feritice sînt:
— oţelurile cu 16—18% crom prezintă o rezistenţă bună la coro
ziunea atmosferică, în acid azotic şi în numeroşi agenţi organici. Are de
asemenea proprietăţi, tehnologice corespunzătoare de prelucrare prin
presare, ambutisare etc. Se utlizează îndeosebi în industria chimică,
alimentară şi ca piese pentru decoraţiuni exterioare. La temperaturi
înalte, oţelurile feritice din această grupă au rezistenţă la oxidare pînă
la 800—850°C**>.
în cazul producţiei de oţel inoxidabil şi refractar, oţelurile feritice
cu 17% crom reprezintă în S.U.A. 25—30%, iar în Franţa 45 —50%
din total, din care 35 — 40% sub formă de profiluri, iar de produse pla te
- 50-55% ;
— oţelurile cu 25—30% Cr prezintă o rezistenţă superioară la
oxidare la temperaturi ridicate, iar în acid azotic au o comportare ase
mănătoare cu a oţelurilor austenitice 18—8. Prezintă dificultăţi teh
nologice deosebite la prelucrare, în special prin sudură. Noile oţeluri
231
300 din această grupă cu conţinuturi foarte
-w o scăzute de carbon obţinute prin proce-
deele moderne de elaborare au început
să găsească astăzi aplicaţii industriale
largi.
în fig. 9.2 este redată influenţa mo-
dului de elaborare asupra temperaturii
de tranziţie a oţelurilor cu conţinut
foarte ridicat de crom. Realizarea unor
conţinuturi de carbon sub 0,005% şi
de azot sub 0,01% prin retopire în insta-
30 35 tH f!
laţii cu jet de electroni, la un oţel cu 26%
Con ţinut de crom ['/ •] crom şi 1% molibden a redus practic fra-
Fig. 9.2. Influenţa modului de gilitatea acestor oţeluri, unul din princi-
elaborare asupra temperaturii de palele impedimente ale dezvoltării lor
tranziţie a oţelurilor cu conţinut
foarte ridicat în crom [9]. industriale.
232
— conductibilitatea termică prezintă valori scăzute, ceea ce implică
precauţii suplimentare faţă de oţelurile nealiate la solidificarea lingourilor
şi încălzirea acestora (tabelul 9.4);
Tabelul 9.4
Conductibilitatea termică a oţelurilor austenitice
la 100°C la 500=C
18— 8 şi 18 — 8 cu molibden 0,039 0,051
Tabelul 9.5
Coeficienţii de dilatare ai oţelurilor austenitice
Clasa oţelului
0— 100'C 0— 300'C 0— 550=C 0— 650°C
233