UNIVERSITATEA DIN PETROŞANI

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

PROCESUL TEHNOLOGIC
AL
TRATAMENTULUI TERMIC
APLICAT ROŢII DE CLICHET

COORDONATOR,
Conf.dr.ing. Dumitrescu Iosif

STUDENT,

Petroşani - 2020
 CUPRINS

TEMA REFERATULUI ……………………………………………………………………..2

1. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI PENTRU PIESA SI STABILIREA
TRATAMENTULUI TERMIC PRIMAR APLICAT ACESTUIA ………………………5
1.1. Descierea piesei …………………………………………………………………..5
1.2. Alegerea semifabricatului ………………………………………………………...5
1.3. Stabilirea tratamentului primar aplicat semifabricatului …………………………6
2. STABILIREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI AI TRATAMENTULUI
TERMIC SECUNDAR APLICAT PIESEI ……………………………………………….8
2.1. Calirea …………………………………………………………………..…….8
2.1.1. Temperatura de încălzire ………………………………………………8
2.1.2. Durata de încălzire şi menţinere la bolţul dispozitivului DEC-14 .….10
2.2. Călibilitatea ……………………………………………………………….....12
2.2.1. Determinarea diametrului critic ideal de călire pentru oţelul aliat
42MoCr11 din care este realizat bolţul dispozitivului DEC-14 ……...12
2.2.2. Determinarea diametrului de călire real pentru oţelul aliat 42MoCr11
din care este realizat bolţul dispozitivului DEC-14 ………………….14
2.2.3. Determinarea durităţii cerută pe secţiunea bolţului dispozitivului
DEC-14 ……………………………………………………………….15
2.2.4. Determinarea variaţiei durităţii pe secţiunea bolţului dispozitivului
DEC-14 cu ajutorul nomogramelor din figurile 4 şi 7 ……………….15
2.3. Revenirea …………………………………………………………..…………18
2.3.1. Determinarea analitică a temperaturii şi timpului de menţinere la
revenirea oţelul aliat 42MoCr11 pentru bolţul dispozitivului DEC-14 …18
2.4. Modul de verificare al caracteristicilor mecanice si tehnologice …………...19
2.5. Defecte de călire ……………………………………………………………..20
3. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU TRATAMENT TERMIC ………………………..22
3.1. Cuptoare electrice ……………………………………………………………....22
3.2. Băi de răcire ………………………………………………………………….....23

2
TEMA REFERATULUI

Sa se intocmeasca procesul tehnologic al tratamentului termis ce trebuie aplicat piesei

din desenul anexat, prin parcurgerea urmatoarelor etape:
a) Alegera semifabricatului pentru piesa si stabilirea tratmentului termic primar aplicat
acestuia cu precizarea: tipului de tratament termic; parametrii tehnologici (temperatura
de incalzire , timp de mentinere, viteza de racire); structura obtinuta; caracteristicile
mecanice si tehnologice rezultate.
b) Stabilirea parametrilor tehnologici ai tratamnetului termic secundar aplicat piesei, prin
precizarea: tipului de tratament termic; parametrii tehnologici (temperatura de
incalzire , timp de mentinere, viteza de racire); mediul de incalizire; calibilitatea
materialului; mediul de racire; structura obtinuta; caracteristicile mecanice si
tehnoilogice rezultate; modul de verificare al caracteristicilor mecanice; posibile
defecte ale tratamentului termic.
c) Descriera utilajelor folosite pentru incalzire si racire cat si modul de amplasare a piesei
in mediul de incalzire si de racire.

3
4
 1. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI PENTRU PIESA SI STABILIREA
TRATAMENTULUI TERMIC PRIMAR APLICAT ACESTUIA

1.1. Descierea piesei

Actionarea cea mai comoda a elementelor rotative de la cuplele cinematice surub-
piulita, in cazurile cand suruburile au deplasari lungi se realizeaza cu dispozitive cu clichet
vertical.
Mecanismul cu clichet este alcatuit in principal dintr-o roata de clichet si un clichet.
Roata de clichet poate sa aiba profil asimetric sau simetric. Actionarea sistemului trebuie
facuta in ambele sensuri, de aceea se utilizeaza roti de clichet cu profil simetric.
Pentru tipul nostru de cric alegem un mecanism de actionare cu clichet ca in figura de
mai jos:

Fig. 1. Mecanism cu clichet

unde s-au notat cu: 1 roata de clichet; 2 clichet; 3 bolt; 4 splint; 5 saiba; 6 placa; 7
impingator; 8 arc; 9 surub de reglare; 10 teaca.
Dimensiunile roţii de clichet sunt:
- Diametrul exterior – 114 mm;
- Diametrul interior – 56 mm;
- Grosimea roţii – 56 mm.

1.2. Alegerea semifabricatului

Roţile de clichet sunt executate din semifabricate laminate sau matritate şi prelucrate
prin operatii de strunjire, găurire şi frezare, urmate după tratamentul termic de rectificare si
uneori de superfinisare.
Compozitia chimica a otelului ales pentru fabricarea roţii de clichet OLC45/STAS
880-88, Anexa 1, are următoarea compoziţie chimică:
C=0.42÷0.50%,
Mn=0.50÷0.80%,
Si =0.27%,
Cr = 0.05%,
Pmax=0.045%,
Smax=0.040%.

5
 Caracteristicile mecanice ale otelului carbon de calitate OLC45:

Limita de curgere: Rp0.2=360 N/mm2

Rezistenta la rupere: Rm=610 N/mm2

Gâtuirea la rupere: Z = 30%

Alungirea la rupere: A5%= 18%

Semifabricatul pentru roata de clichet UP-DEC12-20.02 se alege in functie de

dimensiunea exterioară, diametru de 114 mm, se alege un otel rotund laminat la cald STAS
333-87 avand diametrul de 120 mm, având abaterea superioară As = +1,2 mm si Ai -2,2 mm.

1.3. Stabilirea tratamentului primar aplicat semifabricatului

Tratamentul primar aplicat semifabricatului este normalizarea, care se aplică oţelului

rotund laminat la cald. Recoacerea de normalizare se aplică pentru obţinerea unei granulaţii
fine, uniformizarea structurii, anularea structurilor de la prelucrările anterioare şi
îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Normalizarea poate fi considerat ca un caz limită al
recoacerii, datorită răcirii în aer cu viteză mai mare, ceea ce face să se obţină o structură fină
şi dură.
Prin ameliorarea caracteristicilor mecanice, recoacerea de normalizare poate fi folosită
ca tratament termic primar sau final.
Normalizarea se aplică după: prelucrarea la cald prin forjare, matriţare, laminare,
îndoire etc; turnare, pentru eliminarea structurii Widmannstätten; sudare, pentru finisarea şi
uniformizarea structurii în cordonul de sudură şi în apropierea acestuia; tăierea cu flacără;
prelucrarea la rece când piesele au fost ecruisate la grade critice, înlocuind recoacerea de
recristalizare; tratamente termice incorect executate şi este necesară repetarea tratamentului
termic.

Stabilirea conditiilor de incalzire la tratamente ternice se face dupa urmatoarele

formule si astfel:

- Compoziţia chimică, i  1  2 %C1  0.42 %Mn1  0.5

din Anexa 1
%C2  0.5 %Mn2  0.8
%Nii  0.03 %Cri  0.03 %Coi  0
%Vi  0 %Moi  0

TN  920  150  %Ci  20  %Cr i  30  %Moi  20  %Nii  20  %Vi  10  %Wi

i
T N  857
1
TN  845
2

6
Relaţia este valabilă până la următoarele limite ale conţinutului elementelor de aliere: 0,9%C;
1,2%Si; 1,1%Mn; 1,8%Cr; 0,5%Mo; 5%Ni; 0,25%V.

Regimul de încălzire este cel cu temperatură constantă a mediului (Tm = const.).

Temperatura mediului (cuptorului) se ia cu 10 – 30°C peste temperatura finală a produsului.

Carbonul echivalent se calculează cu relaţia,

CE  %Ci  0.25  %Cr i  0.33  %Moi  0.2   %Mni  %Vi  %Sii  %Ti i 
 0.1   %Nii  %Wi  %Ali  0.1
i

CE  0.465
1
CE  0.644
2

Dependenţa duratei de încălzire, de compoziţia chimică a oţelului (carbonul

echivalent), este dată de diagrama din figura 1.

7
 Fig. 1. Dependenţa duratei de încălzire de compoziţia chimică a oţelului
şi grosimea piesei [8, 19]

După diagrama din figura 1 rezultă durata de normalizare pentru semifabricat este
de 2,5 ore.

8
 2. STABILIREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI AI
TRATAMENTULUI TERMIC SECUNDAR APLICAT PIESEI

Tratamentul secundar aplicat roţii de clichet conform desenului anexat temei, UP-
DEC12-20.02, este de îmbunătăţire (călire + revenire înaltă) la 260 – 290 HB, cu scopul
obtinerii caracteristicilor de exploatare.

2.1. Calirea
Călirea este tratamentul termic secundar prin care se urmăreşte îmbunătăţirea caracteristicilor
mecanice (duritate, rezistenţa la rupere etc) a pieselor. Pentru aceasta trebuie să se obţină structuri în
afară de echilibru, aducerea aliajului într-o stare de suprasaturare. Din acest motiv se pot căli numai
aliajele bifazice sau complexe, care conţin soluţii solide cu solubilitate limitată şi variabilă cu
temperatura.
Călirea nu este un tratament termic final, în general, după călire se aplică un tratament de
revenire.
Pentru obţinerea structurii martensitice este necesară realizarea unei viteze de răcire mari în
intervalul de stabilitate minimă a austenitei (650 … 400 0C), dar să se evite apariţia unor tensiuni
interne mari. Rezistenţa la oboseală scade odată cu scăderea proporţiei de martensită.
Mediile de răcire folosite în practica industrială sunt: apa, soluţii apoase, uleiul mineral,
sărurile şi metalele topite, aerul (în cazul oţelurilor bogat aliate) şi mediile sintetice.
2.1.1. Temperatura de încălzire

- Compoziţia chimică, i  1  2 %C1  0.42 %Mn1  0.5 %Si1  0.17

din Anexa 1
%C2  0.5 %Mn2  0.8 %Si2  0.37
%Nii  0.03 %Cr i  0.03 %Coi  0
%Vi  0 %Moi  0

- Temperatura punctelor critice Ac1 şi Ac3, cu relaţia (1.1), în oC

TAc1  723  14   %Mni  %Nii  22   %Sii  %Cri

i
TAc1  719.98
1
TAc1  720.18
2

T Ac3  853  180  %Ci  14  %Mni  18  %Nii  45  %Sii  1.7  %Cr i

i
TAc3  777.561
1
TAc3  767.961
2
- Temperatura punctelor critice Ac1 şi Ac3, cu relaţia (1.2)

T2Ac1  723  20.7  %Mni  16.9   %Nii  %Coi  29.1  %Sii

i
T2Ac1  717.09
1
T2Ac1  716.7
2
9
10
 T2Ac3  910  203  %Ci  15.2  %Nii  44.7 %Sii  104 %Vi  31.5  %Moi
i
T2Ac3  785.584
1
T2Ac3  782.54
2

M2s  512  453  %Ci  16.9  %Nii  15  %Cr i  9.5  %Moi  217   %Ci 
2
i
 71.5  %Ci %Mni  67.6  %Ci %Coi
M2s  344.947
1
M2s  311.093
2

- Temperatura de încălzire calculată T Ac3  T Ac3

1 2
cu relaţile (1.1) şi (1.2) şi un plus Tînc.min   30  802.761
2
de 30...50oC peste Ac3, în oC
TAc3  TAc3
1 2
Tînc.max   50  822.761
2
T 2Ac3  T 2Ac3
1 2
T2înc.min   30  814.062
2
T2Ac3  T2Ac3
1 2
T2înc.max   50  834.062
2

- Temperatura de încălzire determinată

T înc.min  880
cu diagrama Fe-Fe3C din figura 1.3,
pentru 0,45%C, în oC Tînc.max  900

- Temperatura de încălzire după STAS 880-88, Tînc.min  820

pentru călire în apă, din tabelul 1.1, în oC Tînc.max  850

Observaţii:
1. Valorile temperaturilor de încălzire determinate grafic după conţinutul de
carbon sunt mai mari decât domeniul indicat prin STAS.
2. Valorile temperaturilor de încălzire minime determinate prin calcul cp  710.287
2 după
compoziţia chimică sunt mai mici decât domeniul indicat prin STAS.
6
-3.coeficientul
Se recomandă ca plajaliniară
de dilatare de majorare
a  20_600deîncălzire
a temperaturii 14.4  10 peste
în 1/oKpunctelor critice calculate să fie între
temperatura
oţelului, v
50 şi 70 oC.
i 6
- difuzitatea termica, m2/s a i  a 1  2.311  10
c p  6
i a 2  2.285  10

11
2.1.2. Durata de încălzire şi menţinere la roata de clichet

c p800  933.4
c p1000  c p800
c p 
200  
c pinc  c p800  T mA  800  c p
i i

c p0  452 c p  703.163
1
12
 - Temperatura iniţială a rotii, în oC T si  20
T încB  820
- Temperatura de încălzire pentru roata, 1
OLC45 - STAS 880-88 (tab. 1.2),
T încB  850
călire cu răcire în apă, în oC 2
- Temperatura atmosferei din cuptor TmB  T încB  30 T mB  850
i i 1
pentru bolţ, în oC
T mB  880
2
- Roata se aşează pe vatră, grosimea minimă, în mm gminr  0.5  ( 114  56)
3
- Grosimea de încălzire, în m xBr  0.5  gminr  10  0.015
- Coeficientul de transmitere a căldurii calculat cu relaţia (1.4) lucrarea 1,
în W/(m2 oK)
  T 3 
 mAi 
k  0.075  vA  k     15 1.1627  vA  75.859
i   100   1
 vA  82.077
2
- Caracteristicile termofizice ale oţelului OLC45, din Anexa 2.
- densitatea, kg/m3   7845

- conductivitatea termica, W/m oK  inc1000  24.65  inc800  24.65

 inc800   inc1000
 
200  
 inc   inc800  T mB  800  
i i
 0  50.66  inc   0
i
 i   1  37.655
2
 2  37.655

- caldura specifica, J/kg oK c p1000  1000.4

c pinc  c p0
i
c p 
i 2

13
  t  xB
- Valoarea criteriului Biot
Bii  Bi1  0.41 Bi2  0.412
v
i
Observaţie: Valoarea criteriului lui Biot este mai mic de 0,5 se calculează durata de încălzire
propriu-zisă pentru piese subtiri.

- Durata totală de încălzire pentru piese subţiri, în sec

- pentru cilindru k  2
xBr   c p  TmAi  T si 
 2.3  log 
i 3
ttinc  ttinc  1.407  10
i k  t  TmA  T încA  1
 i i
3
ttinc  1.432  10
2
ttinc
i
- Durata totală de încălzire pentru piese subţiri, în ore thtinc 
i 3600
thtinc  0.391
1
thtinc  0.398
2

- Caracteristicile mecanice ale oţelului pentru verificarea ΔT adm şi vînc, tab. 3.7

5
- modulul de elasticitate longitudinal pentru oţel, în N/mm 2 E  2.1  10

- rezistenţa de rupere pentru oţelul 33MoCr11, în N/mm 2 Rm  610

- coeficientul de siguranţă k  1.8

- Diferenţa admisibilă de temperatură 1.05  Rm

T adm   117.67
pe secţiunea piesei, în grade  20_600  E  k

- Viteza admisibilă de încălzire a 2.1  a i Rm  3600

piesei, în grad/oră vî.a 
i 2
 20_600  E  xBr  k
3 3
vî.a  9.313  10 vî.a  9.207  10
1 2
- Viteza de încălzire reală, în grad/ora TîncB  T si
i 3
vî.r  vî.r  2.047  10
i thtinc 1
i 3
vî.r  2.087  10
2
Observaţie: Piesa nu prezintă pericol de deformare sau fisurare la încălzire.

14
 2.2. Călibilitatea

Călibilitatea este o caracteristică tehnologică importantă a materialului şi este

determinată de adâncimea de pătrundere a călirii şi duritatea maximă a structurii de călire,
alcătuită numai din martensită. Duritatea maximă a martensitei depinde numai de conţinutul
de carbon dizolvat în austenită şi reţinut în martensită în cursul răcirii. Adâncimea de
pătrundere a călirii h corespunde stratului călit, măsurată de la suprafaţa piesei spre miez până
la o anumită valoare a durităţii, determinată de structura martensitică (100% martensită)
specifică OSC-urilor sau semimartensitică (50% martensită şi 50% trostită) specifică
oţelurilor de îmbunătăţire.

2.2.1. Determinarea diametrului critic ideal de călire pentru oţelul OLC45

15
 - Compoziţia chimică, i  1  2 %C1  0.42 %Mn1  0.5 %Si1  0.17
din Anexa 1
%C2  0.5 %Mn2  0.8 %Si2  0.37
%P1  0 %Cu1  0 %S1  0.0
%Nii  0.03 %Cr i  0.03 %Coi  0
%P2  0.035 %Cu2  0.3 %S2  0.035
%Vi  0 %Moi  0 %Wi  0
%Ti i  0 %Ali  0
- Calcularea factorilor de multiplicare
FSi  1  0.6  %Sii FSi  1.102
pentru elementele de aliere cu relaţiile i 1
din tabelul 5.1
FSi  1.222
2
FMn  1  4.1  %Mni FMn  3.05 FP  1  2.83  %Pi FP  1
i 1 i 1
FMn  4.28 FP  1.099
2 2
FS  1  0.62  %Si FS  1 FCr  1  2.33  %Cr i FCr  1.07
i 1 i 1
FS  1.022 FCr  1.07
2 2
FNi  1  0.52  %Nii FNi  1.016 FMo  1  3.41  %Moi FMo  1
i 1 i 1
FNi  1.016 FMo  1
2 2
FCu  1  0.27  %Cui FCu  1
i 1
FCu  1.081
2
- Diametrul călibilităţii de bază în funcţie de conţinutul de carbon,
pentru o mărime a grauntelui de austenită de 8 se determină din
fig. 5.1

Factorul de călibilitate bainitică, pentru punctajul

FTC  Dcb  5K  8
1.58
austenitic de 8, din tab. 5.2 Dcb 1  5.5
2

- Calculul diametrului critic ideal de călire pentru oţelul OLC45, în mm

Di  Dcb  FSi  FMn  FP  FS  FCr  FNi  FMo  FCu  FTC Di  28.852

i i i i i i i i i i 1
Di  59.947
2


Di.m  0.5  Di  Di  44.399
1 2 
- Diametrul echivalent al piesei, conform fig.4.5, în mm
Dep  2  0.5  ( 114  56)  58

16
2.2.2. Determinarea diametrului de călire real pentru oţelul carbon OLC45
Di.min  Di  28.852
- Diametrul critic ideal de călire pentru oţelul OLC45 1
a fost calculat în lucrarea 5 pentru compoziţia minimă
Di.max  Di  59.947
maximă şi mediu , având valorile, în mm 2
Di.med  Di.m  44.399

- Cu ajutorul nomogramelor din fig. 6.1 lc1  5.5 Dru  18

se poate determina diametrul real pentru
Dra  30
diametrul critic ideal minim, răcire în ulei
şi în apă, în mm
q  1  2 H1  1
- Intensitatea de răcire pentru apa fără agitare şi
cu agitare f.bună se alege din tab. 6.1 H2  1.5

- Din nomograma, fig. 6.2, se determină în funcţie Dr.min1  12.5 Dr.med1  24

de diametrul critic ideal şi intensitatea de răcire valorile
diametrului de călire real, în mmm Dr.min2  19 Dr.med2  32
Dr.max1  38 Dr.max2  48

Observaţie: Pentru compoziţia de aliere minimă, medie şi maximă cu agitare foarte bună
nu se poate realiza călirea pătrunsă pe toată adâncimea secţiunii roţii la răcire
în apă.

2.2.3. Determinarea durităţii cerută pe secţiunea roţii

- Diametrul echivalent al roţii, în mm Dmaxr  Dep RA  0.5  Dmaxr  29

- Variaţia distanţei de la centru spre j  1  5 x5  0 x4  0.25  RA  7.25
suprafaţa arborelui, C, 1/4R, 1/2R,
x3  0.5  RA  14.5
3/4R, S, în mm
x2  0.75 RA  21.75 x1  RA  29
- Dinţi roţii fiind solicitaţi la încovoiere trebuie să aibă la R/2 o
duritate semimartensitică, care se alege din tabelul 5.1 pentru
HRC1.2  45
carbonul minim, în HRC
- Duritatea minimă după îmbunătătire la suprafaţa piesei, HRCrevs  30 HB  285
conform fig. 1, în HRC
- Rezistenţa de rupere şi la oboseală a Rm  0.33  HB  94.05
oţelului OLC45 îmbunătăţit la 30HRC
 1  0.25  1.8  Rm  5  47.323
la suprafaţa roţii, în daN/mm2

- Duritatea minimă la suprafaţa piesei după călire,

HRCcalit  35  0.5  HRCrevs  50
conform relaţiei (6.2), în HRC

17
2.2.4. Determinarea variaţiei durităţii pe secţiunea roţii

Cu ajutorul nomogramei din figura 6.6 pentru H = 1 s-au determinat distanţele de la

capătul răcit frontal conform figurii 4.

Fig. 4. Determinarea distanţelor lc pentru diametrul de 114 mm

xj 
- Valorile distanţei de la capătul răcit frontal al epruvetei Jominy, l c, 29
determinate din nomograma din figura 4, în mm 21.75
lc  1.7 lc  6 lc  8 14.5
1 2 3
7.25
lc  10.5 lc  13
4 5 0

În figura 5 este prezentată banda de călibilitate a oţelului OLC45, după STAS 880, pe
care s-a trasat o linie medie şi s-au stabilit punctele de duritate în funcţie de valorile
distanţelor, lc, prezentate mai sus.

18
 Fig. 5. Banda de călibilitate a oţelului OLC45

- Valorile durităţilor determinate din figura 5 pentru linia medie, în HRC

HRC1  55 HRC2  30 HRC3  28.5
HRC4  25.5 HRC5  25
- Valorile durităţilor determinate din figura 5 pentru linia superioară a benzii înguste
inferioară, în HRC
SHRC1  60 SHRC2  36 SHRC3  32.5
SHRC4  30.5 SHRC5  30

- Trasarea diagramei de variaţie v  6  10 q  6  10

a durităţii pe secţiunea bolţului
HRCq  HRCq 5
pe baza determinărilor din fig.6.4.
SHRCv  SHRCv 5
xv  xv 5
w  1  10

HRCsm  45
w

19
 60
55
HRC 50
j
45
HRC
q 40
HRCsm 35
w
30
25
20
 30  25  20  15  10  5 0 5 10 15 20 25 30
x x x
j q w

Fig. 6. Diagrama de variaţie a durităţii pe secţiunea roţii pentru linia medie

60
55
SHRC 50
j
45
SHRC
v 40
HRCsm 35
w
30
25
20
 30  25  20  15  10  5 0 5 10 15 20 25 30
x x x
j v w

Fig. 7. Diagrama de variaţie a durităţii pe secţiunea bolţului pentru partea superioară

a benzii înguste inferioară

Observaţii: 1. Din diagramele de variaţie a durităţii pe secţiunea roţii rezultă că în centrul

roţii nu se obţine o structură semimartensitică.
2. Forma diagramelor de variaţie a durităţii pe secţiunea roţii indică o
călibilitate slabă a oţelului OLC45

20
 2.3. Revenirea
Revenirea se aplică întotdeauna după călire şi constă în încălzirea produselor călite la
temperaturi sub Ac1, menţinerea la această temperatură pentru realizarea transformărilor
necesare şi răcirea ulterioară. Scopul revenirii este de reducere a durităţii şi tensiunilor interne
şi de îmbunătăţire a tenacităţii.
Proprietăţile rezultate în urma revenirii sunt determinate de temperatură, durata de
încălzire şi de menţinere şi de viteza de încălzire şi de răcire.
Revenirea înaltă are temperatura de încălzire între 550 … 700°C şi se aplică pieselor
supuse la solicitări dinamice (arbori cotiţi, axe , biele, roţi dinţate etc.) în vederea măririi
considerabile a tenacităţii (rezilienţei). Călirea urmată de revenire înaltă se numeşte
îmbunătăţire.

2.3.1. Determinarea analitică a temperaturii şi timpului de menţinere la

revenirea oţelului carbon de calitate OLC 45

21
 - Compoziţia chimică a
i  1  3 %C1  0.42 %Mn1  0.5 %Si1  0.17
oţelului OLC45,
din Anexa 1 %C2  0.5 %Mn2  0.8 %Si2  0.37
%Nii  0.03 %Cri  0.03 %Coi  0
%Vi  0 %Moi  0 %Wi  0
%C3  0.46 %Mn3  0.65
- Compoziţia medie a oţelului OLC45, considerat %Cr3  0.03
un oţel fără Mo
%Ni3  0.03 %Si3  0.27
- Duritatea minimă de obţinut după revenire,
conform desenului de execuţie din fig. 1, în HRC HRC  30 HB  285

- Calcularea rezistenţei de rupere şi

Rm  0.33  HB  94.05
a limitei de curgere, după recomandările
din lucrarea 6, în daN/mm2 Rp02  0.8  Rm  75.24
- Duritatea minimă în HV, se determină din
HV  300
nomograma din fig. 7.2.c
- Se calculează parametrul de revenire, 1/P, pentru compoziţia chimică minimă şi medie a
oţelului cu relaţia (7.6)
C3  162  582  %Ci
i
C4  498  %Ci  33 %Sii  30  %Mni  6  %Nii  68  %Cr i  30
i
HV  C4
i 3 3
invPi  invP1  1.27  10 invP2  1.193  10
3
C3  10 3
i invP3  1.23  10

- Din Anexa 5 pentru rezistenţa de rupere de 850

N/mm2 se obţíne temperatura de revenire de T  450  273  723
450oC, în oK
- Cu relaţia (7.2) se calculează durata de revenire necesară, în ore
1
 invPi t1i 
T
logt1i  logt1 25.67
3 i
0.08  10 t1i  10 235.875
82.631

22
 Observaţie: Pentru că durata de revenire este mare la compoziţia maximă, peste 235 ore,
şi mică la compoziţia minimă, se aplică variaţie a temperaturii pe o plajă de
80oC la acelaşi parametru de revenire şi se calculează durata de revenire t.

1
w  1  9 T w  540  w  10  273  invPi
Tw
logtiw 
3
logt 0.08  10
i w TC  T w  273
tiw  10 w t1 1  0.486 t1 9  25.67
t2 1  4.469 t2 9  235.875
t3 1  1.566 t3 9  82.631

80
70
60
t
1 w 50
t 40
2 w
30
t
3 w 20
10
0
 10
440 450 460 470 480 490 500 510 520 530
TC
w

Fig. 8. Regimuri izosclere pentru parametrul revenirii 1/P

Observaţii:
1. O variaţie a temperaturii cu 80oC, între 450 şi 530oC duce la variaţii ale duratei de
menţinere la revenire, între valoarea minimă şi maximă, de 50 ori.
2. Aceste regimuri izosclere permit alegerea parametrilor tehnologicii cei mai
avantajoşi pentru obţinerea unor piese de calitate la preţ de cost minim.

2.4. Modul de verificare al caracteristicilor mecanice si tehnologice

Duritatea este o proprietat e a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se

opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. La determinarea durităţii materialelor
se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator,
caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune, şi forţa ce acţionează asupra acestuia.

23
Metodele de determinare a durităţii, în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra
penetratorului, se clasifică în metode statice, la care viteza de acţionare se situează sub 1
mm/s, şi metode dinamice, pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.
Determinarea duritatii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a
duritatii materialelor. Ea se aplica materialelor ce au duritatea probabila mai mica de 450 HB,
cand se foloseste ca penetrator o bila din otel, si a celor ce au duritatea cuprinsa intre 450 si
650 HB, cand se foloseste ca penetrator o bila din carbura de wolfram. Metoda consta din
imprimarea, cu o forta F, a unei bile de diametrul prescris D, perpendicular pe suprafata piesei
de incercat. Bila utilizata ca penetrator trebuie sa aiba o duritate cu minimum 70% mai mare
decât duritatea materialului de incercat.
Duritatea Brinell HB se exprima prin raportul dintre forta aplicata F si suprafata
calotei sferice S a urmei remanente lasate de penetrator dupa indepartarea lui de pe material:

Determinarea prin aceasta metoda a duritatii unui

material metalic prezinta urmatoarele particularitati:
- pentru ca cifrele de duritate sa fie reproductibile,
parametrii încercarii trebuie alesi astfel încât sa se
asigure similitudinea geometrica (a = constant, ceea
ce va conduce la urmatoarea conditie 0,24D < d <
0,60D) si pastrarea constanta a raportului k = F/D 2,
numit grad de solicitare;
- timpul de mentinere al fortei trebuie sa fie
suficient pentru epuizarea curgerii materialului si
obtinerea unei amprente cu dimensiuni constante (cu
scaderea duritatii, timpul de mentinere creste);
- grosimea minima a probelor supuse încercarii
trebuie sa fie amin = 8h, pentru a se evita influenta
suportului piesei;
Fig. 9. Masurarea durităţii Brinell - în vederea evitarii influentelor reciproce între
zonele ecruisate din jurul urmelor si ale marginilor piesei, se recomanda ca distanta dintre
centrele a doua amprente sa fie bmin = 4D, iar distanta de la marginea piesei pâna în centrul
primei amprente, sa fie cmim = 3D.
Simbolizarea duritatii Brinell se face indicând diametrul bilei, D, în mm, sarcina F, în
kgf si timpul de mentinere în secunde, în cazul în care acestea difera de conditiile normale de
încercare care sunt: D = 10 mm, F = 3000 kgf, T = 15 secunde (de exemplu duritatea perlitei
obisnuite este de 200 HB).
Cunoscând cifra duritatii se poate aprecia valoarea rezistentei la rupere, în daN/mm 2, a
materialului cu relatii de forma: = q HB, unde q = 0,35 pentru otel carbon si slab aliat sau R m
= (HB - 40)/6 pentru fonte cenusii.

2.5. Defecte de călire

Principalele defecte care apar la călire sunt: oxidarea şi decarburarea suprafeţelor,

duritatea scăzută, pete moi, supraîncălziri, deformaţiile, fisurile şi crăpăturile de călire.
Acestea apar ca urmare a alegerii necorespunzătoare a parametrilor tehnologici şi a
nerespectării prescripţiilor de aplicare a metodelor de călire.

24
 a) Oxidarea şi decarburarea se produc la încălzirea pieselor din oţel la temperaturi
înalte în cuptoare (electrice sau cu flacără) cu atmosferă obişnuită (necontrolată). Procesul de
decarburare şi de oxidare se intensifică pe măsura creşterii temperaturii, la temperaturi
apropiate de temperatura de topire are loc oxidarea puternică sau arderea oţelului.
Decarburarea pieselor se exteriorizează prin reducerea sau neuniformitatea durităţii suprafeţei
piesei, iar oxidarea prin apariţia ţunderului. Defectul se poate remedia prin îndepărtarea
stratului decarburat sau oxidat la prelucrările ulterioare şi poate fi prevenit prin folosirea
atmosferelor controlate sau a băilor de săruri.
b) Duritatea scăzută apare când unul dintre cei trei parametri tehnologici ai călirii
(temperatura de încălzire, durata de menţinere şi viteza de răcire) nu este corect ales. Dacă
temperatura de încălzire este inferioară celei optime rezultă altă structură decât cea
martensitică, cu duritate scăzută. Dacă durata de menţinere este insuficientă nu se asigură
punerea în soluţie a carbonului şi elementelor de aliere (mai rămâne ferită în structură) şi nu
se obţine o structură martensitică. Răcirea cu viteză prea mică conduce la apariţia structurilor
troostitice sau bainitice cu duritate scăzută.
c) Petele moi apar la oţelurile care au structura iniţială neomogenă, prezentând
aglomerări de ferită. Aceasta se remediază prin aplicarea unui tratament de normalizare
înaintea călirii. De asemenea, petele moi apar şi datorită prezenţei ţunderului care s-a desprins
cu întârziere sau care nu s-a desprins în timpul răcirii sau lipsa agitării mediului de răcire sau
agitarea necorespunzătoare.
d) Supraîncălzirea se manifestă când piesele se încălzesc mult peste temperatura
prescrisă sau se menţin prea mult timp la temperatura respectivă, fapt ce duce la obţinerea
unei structuri grosolane. Această structură se caracterizează printr-o tenacitate scăzută şi o
tendinţă accentuată spre fisurare. Defectul se poate remedia printr-o recoacere sau
normalizare şi repetarea călirii în condiţii corecte.
e) Deformaţiile pieselor călite se datorează repartiţiei neuniforme a tensiunilor termice
şi structurale. Transformările structurale din timpul tratamentului termic produc modificări de
volum (deformaţie), iar neuniformitatea încălzirii şi răcirii, datorită variaţiei de secţiune a
piesei, duce la modificarea formei exterioare (strâmbare). Deformaţiile sunt de neevitat la
tratamente termice. Creşterea volumului se elimină prin prelucrările mecanice ulterioare
(rectificare), iar strâmbarea prin îndreptare.
Pentru determinarea susceptibilităţii materialului la modificarea formei şi dimensiunilor
pieselor călite se folosesc epruvetele din figura 10. Precizia de măsurare a epruvetelor înainte şi după
călire este de 0,01 mm, iar tendinţa de deformare este maximă în direcţia fibrajului, minimă în direcţia
radială şi medie în direcţia transversală.

25
Fig. 10. Tipuri de epruvete pentru determinarea tendinţei de deformare

26
3. UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU TRATAMENT TERMIC

3.1. Cuptoare electrice

Cuptoarele încălzite electric au o serie de avantaje, comparativ cu cele cu flacără:

- pot uniformiza mai bine temperatura în mediul de încălzire;
- pot concentra cantităţi mari de oxigen în volumul mic;
- temperatura se poate regla mai fin, din 5 în 5°C;
- se pretează mult mai uşor la automatizare.
Constructiv sunt mai simple ca şi cuptoarele cu flacără. Nu au arzătoare şi conducte
aferente de combustibil şi aer, nu au camere de combustie separată şi nu au canale pentru
evacuarea gazelor la coş, figura 11.
Spaţiul de lucru 1 este izolat termic cu cărămizi refractare şi este prevăzut cu o uşă 5
ce se deplasează pe ghidajele 6, antrenată fiind de cablul scripetelui 7 şi a motorului hidraulic
8. Elementele încălzitoare 2 (rezistenţele) sunt montate pe pereţii laterali şi în vatră, legăturile
făcându-se în exterior pe un panou cu borne protejat 4. Pentru plasarea rezistoarelor se
folosesc nişte suporţi speciali 3. Cuptorul are la exterior o manta metalică din tablă 3…5 mm
şi este susţinut de o construcţie metalică din profiluri laminate 9.

Fig. 11. Cuptor electric tip cameră cu rezistenţă electrică

Temperatura din cuptor se urmăreşte cu termocuplul 10 şi aparatul termoregulator
corespunzător. Acesta este montat într-un panou de comanda care mai conţine restul
aparatelor de măsură şi control a parametrilor electrici.
Randamentul cuptoarelor electrice este mult mai mare decât al celor cu flacără (ηc = 45
- 65%) datorită faptului că sunt lipsite de gazele de ardere care ies pe coş eliminând cea mai
mare parte din căldura totală. Restul componenţilor bilanţului termic sunt aceeaşi ca şi în
cazul cuptoarelor cu flacără şi depind de construcţia cuptorului.
Marele avantaj ai cuptoarelor electrice constă în posibilitatea de reglare şi
automatizare. Metoda cea mai simplă constă din cuplarea sau decuplarea rezistoarelor,
realizată cu ajutorul unui sistem termoregulator termocuplu – milivoltmetru - termoregulator,
permiţând lucrul cu precizii curente de ± 5 … 20°C.
Cuptoarele electrice permit foarte uşor funcţionarea în regim economic, atunci când s-
a atins deja temperatura de regim. La pornire, când cuptorul este rece, este necesară o
cantitate de căldură, respectiv putere mai mare, rezistenţele fiind legate în triunghi. Când în
cuptor este necesară menţinerea temperaturii constantă, este suficient să se acopere pierderile
de căldură; rezistenţele se comută în stea, puterea scăzând la 1/3.

27
 3.2. Băi de răcire
Băi de răcire nemecanizate funcţionează pe lângă instalaţiile de încălzire cu acţiune
periodică şi sunt cele mai răspândite. Dimensiunile şi forma lor variază corespunzător pieselor
răcite, iar atunci când dimensiunile sunt prea mari ele se îngroapă în solul atelierului,
rămânând deasupra cu 800... 900 mm.
Cea mai simplă soluţie este baia staţionară fără răcirea mediului din figura 12.a.
Constă dintr-un bazin cilindric sau paralelipipedic l, confecţionat din tablă de 2 …4 mm, şi o
pungă de preaplin 2, montată la partea superioară a bazinului. Bazinul este prevăzut cu
racorduri pentru umplere 4 şi evacuare 5, precum şi cu o tavă 6, pentru colectarea particulelor
metalice sau nemetalice care se desprind de pe piese la contactul cu mediul de răcire.

Fig. 12. Băi de răcire nemecanizate

Pentru a asigura eliminarea în bune condiţii a cantităţii de căldură introdusă în bazin
de piese, volumul mediului de răcire trebuie să fie de 50 ori volumul pieselor. Dacă mediul se
încălzeşte peste 25°C, la răciri executate cu frecvenţă mare, nu mai poate asigura viteza de
răcire necesară, structurile finale fiind necorespunzătoare.
Eliminarea acestui neajuns se face prin răcirea locală a mediului, în cazul folosirii
uleiului ca mediu de răcire, răcire suplimentară poate fi realizată cu apă ce circulă printre
pereţii dublii 7 ai bazinului, figura 12.b, sau printr-o serpentină 9 montată într-un spaţiu
separat, figura 12.c. Aceasta permite o intensificare a răcirii prin recirculaţia mediului cu un
agitator 8 şi utilizarea spaţiului de lucru în condiţii mult mai bune.

28