CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE LA STRUNJIRE

1. PRINCIPII ȘI NOȚIUNI DE BAZĂ

Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare doua mișcări: mișcarea
principală de așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei, mișcarea de avans poate fi
executată printr-o mișcare sau prin mai multe mișcări.
La strunjire, mișcarea principală de așchiere este rotirea piesei, iar mișcarea de avans
este mișcarea de translație a cuțitului. Strunjirea poate fi: exterioară (fig. 10.1) și interioară (fig.
10.2).

Fig. 10.1 Clasificarea strunjirilor exterioare

Fig. 10.2 Clasificarea strunjirilor interioare

1
 2 ELEMENTE COMPONENTE ALE REGIMULUI DE AȘCHIERE
Aceste elemente sunt:
a. adâncimea de așchiere t care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în
contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
b. viteza de așchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcția
mișcării de așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;
c. avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotație a piesei sau sculei.

3 PROPRIETĂŢILE AȘCHIETOARE ȘI DOMENIUL DE UTILIZARE A

MATERIALELOR PENTRU SCULE
Materialele utilizate pentru confecționarea părții utile a cuțitelor de strung pot fi
împărțite în patru grupe:
 oțeluri pentru scule;
 plăcuțe din carburi metalice dure;
 materiale mineralo-ceramice;
 diamante industriale.

Din prima grupă fac parte oțelurile rapide și cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS
7382-80) și oțelurile carbon pentru scule (STAS 1700-80).
Din a doua grupă, a carburilor metalice, fac parte plăcuțele din carbură de wolfram
cu cobalt și plăcuțele din carburi de titan și de wolfram cu cobalt (STAS 6373-86 și STAS
6374-80).
Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de bază oxidul de
aluminiu.
Proprietățile așchietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistența
sculei la un anumit regim de așchiere.
În general, calitățile așchietoare superioare ale materialelor pentru scule sunt însoțite
de o duritate ridicata și de o bună rezistență la uzură și stabilitate termică. Un alt factor
important, care determină domeniul de utilizare a diferitelor materiale pentru scule este
rezistența mecanică (rezistența la încovoiere și reziliența materialului). La prelucrarea prin
așchiere, în special la degroșare, tăișul sculei este supus la solicitări dinamice, din care
cauză sculele executate din material cu o rezistență necorespunzătoare vor fi scoase repede
din funcțiune (din cauza fărâmițării tăișului).
Utilizarea sculelor din oțeluri carbon pentru scule și din oțeluri aliate pentru scule
este limitată la cazurile când nu pot fi folosite complet proprietățile așchietoare, mai ridicate
ale altor materiale pentru scule.
Oțelurile rapide pentru scule Rp4 și Rp3 au proprietăți așchietoare superioare
oțelurilor carbon și oțelurilor aliate pentru scule și din această cauză sunt utilizate la
executarea cuțitelor profilate, a frezelor, a broșelor etc.
Plăcuțele din carburi metalice se utilizează la confecționarea a numeroase scule
așchietoare: cuțite, freze, adâncitoare etc. Aceste materiale își pierd caracteristicile lor
mecanice , necesare așchierii metalelor la 10000C … 11000C, în timp ce oțelurile rapide își
pierd caracteristicile mecanice la 5500C … 6000C, iar oțelul carbon la 2500C.

2
 Practica a arătat că plăcuțele din carburi metalice pot fi folosite pentru
confecționarea oricăror scule așchietoare și pentru prelucrarea unei mari varietăți de
materiale.
Alegerea calității plăcuțelor din carburi metalice depinde de natura prelucrării
(degroșare, finisare) și de materialul care se prelucrează.
În STAS 6374-80 sunt indicate grupele de utilizare a plăcuțelor dure, iar în
STAS R 6704 - 63 este dată corespondența plăcuțelor din carburi metalice STAS cu
cele standardizate în alte țări.

4. UZURA ȘI DURABILITATEA SCULEI AȘCHIETOARE

În timpul așchierii metalelor, suprafețele sculei așchietoare care vin în contact
cu piesa sau cu așchia care se degajă sunt supuse unui proces de uzură. Când uzura
atinge o anumită mărime, scula trebuie reascuțită. Mărimea uzurii admisibile a sculei
așchietoare se numește limită de uzură și se notează cu hα.
În tabelul 10.1 este dată uzura admisibilă hα măsurată pe fața de așezare a cuțitelor
de strung pentru degroșare și semifinisare.
Tabelul 10.1 Uzura admisibilă a cuțitelor de strung pentru degroșare şi
semifinisare

În tabelul 10.2 este dată uzura admisibilă a cuțitelor de strung pentru finisare.
Perioada de funcționare a sculei, de la începutul folosirii ei până la atingerea
unei uzuri egale cu limita de uzură, se numește durabilitate.

3
 Tabelul 10.2 Uzura admisibilă a cuțitelor de strung pentru finisare

5. CALITATEA ȘI PRECIZIA SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

În timpul prelucrării prin așchiere diferitele elemente ale sistemului piesa-sculă-
mașină-unealtă se deformează elastic. Dacă forța de așchiere și rigiditatea sunt
constante, în cursul prelucrării suprafeței considerate, nu apar abateri de formă ale
suprafeței. De multe ori rigiditatea sistemului variază în cursul prelucrării suprafeței.
Studiindu-se efectele variației rigidității în timpul prelucrării s-au putut trage următoarele
concluzii:
 variația macrogeometriei suprafeței la prelucrarea între vârfuri, definită ca diferența
dintre diametrul maxim și minim, nu depinde practic de componenta tangențială a
forței de așchiere Fz, ci de componenta radială Fy;
 diferența dintre diametrele maxim și minim este egală cu dublul săgeții de încovoiere
maxime, care ia naștere sub acțiunea componentei radiale a apăsării de așchiere.
Pentru ca abaterile dimensiunii suprafeței să se găsească între limitele câmpului de
toleranță trebuie satisfăcute condițiile:
2fy < T sau fy < 0,5 T, (10.1)

unde T este mărimea câmpului de toleranță, iar f - săgeata maximă datorită

componentei radiale.
Deoarece abaterile care apar în urma prelucrării nu sunt generate numai de
încovoierea piesei, dublul săgeții de încovoiere datorită componentei radiale nu trebuie
să depășească 0,5 T, adică:
fy < 0,25 T (10.2)

6. STRUNJIREA EXTERIOARĂ ȘI INTERIOARĂ

6.1. Alegerea sculei. Industria constructoare de mașini folosește în marea majoritate
a lucrărilor de strunjire, cuțite prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice , excepție făcând
strunjirea unor profile sau a unor aliaje speciale.
Valorile admisibile ale uzurii sunt date în tabelele 10.1 și 10.2.
4
 Stabilirea limitelor de uzură trebuie să țină seama de faptul că prin creșterea
uzurii cuțitului se mărește valoarea componentei radiale a forței de așchiere, care
determină abaterile de formă ale suprafeței de prelucrat. Din această cauză, la
prelucrarea unor piese nerigide, când săgeata de încovoiere a piesei determină precizia de
prelucrare, trebuie considerate valori ale uzurii cuțitului mai mici decât cele recomandate
pentru strunjirea de degroșare.
Pentru cuțitele de strung și raboteză valorile durabilității economice (Tec), în
minute, sunt date în tabelul 10.3.
Standardele pentru cuțitele de strung sunt următoarele: STAS 351-86; STAS 352-86;
STAS 353-86; STAS 354-86; STAS 355-86; STAS 356-86; STAS 357-86; STAS 359-86;
STAS 6311-80; STAS 6312-80; STAS 6313-80; STAS 6374...6385-80.
Alegerea materialului părții active a cuțitului, pentru realizarea unei prelucrări în
condiții date, se face în funcție de natura și proprietățile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatului. Materialul părții active poate fi oțel carbon pentru scule, oțel aliat pentru
scule, oțel rapid, carburi metalice, materiale mineralo-ceramice și diamante industriale.

Tabelul 10.3 Valorile durabilității economice pentru cuțitele de strung și raboteză, min

O răspândire foarte largă o au cuțitele armate cu plăcuțe din carburi metalice, care
pot fi alese din STAS 6374-6385/80.
Domeniile de utilizare a așchierii cu scule prevăzute cu plăcuțe din carburi
metalice sunt date în tabelul 10.4.
Parametrii geometrici ai părții așchietoare a cuțitelor sunt recomandați în
STAS R 6375-85 și STAS 350-82. Unele recomandări concrete privind alegerea
parametrilor geometrici ai cuțitelor cu plăcuțe din carburi metalice, în funcție de
condițiile de lucru sunt prezentate în tabelul 10.5 și tabelul 10.6

5
Tabelul 10.4 Domeniile de utilizare a plăcuțelor din carburi metalice

6
7
Tabelul 10.5 Parametrii geometrici ai părții așchietoare pentru cuțitele cu plăcuțe din
carburi metalice

8
 Tabelul 10.6 Valorile recomandate ale unghiurilor de așezare, degajare, de atac
principal, de atac secundar și a celui de înclinare al tăișului principal, pentru cuțitele
cu plăcuțe din carburi metalice

9
10
 6.2. Alegerea adâncimii de așchiere. În majoritatea cazurilor, adaosul pentru
prelucrarea de degroșare se îndepărtează într-o singură trecere deoarece în construc ția
modernă de mașini sunt adaosuri relativ mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeași recomandare, ținându-se cont că după
prelucrarea de finisare suprafața trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul
de execuție al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de așchiere se va calcula cu relația:
(10.3)

Pentru adaosuri asimetrice adâncimea de așchiere t se va calcula cu relația:

(10.4)
în care Ap este adaosul de prelucrare.

6.3. Alegerea avansului. În cazul lucrărilor de strunjire, valoarea avansului

depinde de:
 rezistența corpului cuțitului;
 rezistența plăcuței din carburi metalice;
 eforturile admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte;
 momentul de torsiune admis de mecanismul mișcării principale a mașinii-
unelte;
 rigiditatea piesei de prelucrat, a mașinii-unelte și a dispozitivelor;
 precizia prescrisă piesei;
 calitatea suprafeței prelucrate.
Primii patru factori influențează alegerea avansului în special la prelucrarea de
degroșare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare și finisare.
Rigiditatea piesei, a mașinii-unelte și a dispozitivelor influențează alegerea avansului
atât în cazul strunjirii de degroșare, cât și la cea de finisare.
Valorile avansurilor pentru diferite tipuri de strunjiri sunt date în tabelele 10.7
până la 10.14.
Avansul pentru strunjirea de degroșare, ales din tabele, va trebui verificat.
a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului. În
cadrul acestei verificări se va neglija acțiunea forțelor Fx şi Fy, luându-se în calcul numai
acțiunea forței principale de așchiere Fz.

11
Tabelul 10.7 Avansuri pentru strunjirea exterioară de degroșare cu cuțite din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi metalice

Tabelul 10.8 Avansuri pentru strunjirea interioară de degroșare pe strunguri normale și strunguri revolver
12
 cu cuțite din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi metalice

Tabelul 10.9 Avansuri pentru strunjirea interioară și exterioară de degroșare pe strunguri carusel

13
cu cuțite din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi metalice

14
Tabelul 10.10 Avansuri pentru strunjirea interioară de degroșare cu cuțite fixate în bară portcuțit de tip consolă

15
 Tabelul 10.11 Avansuri pentru aliaje cu cuțite prevăzute cu plăcuțe mineralo-
ceramice

Tabelul 10.12 Coeficienți de corecție ai avansului funcție de rezistența la rupere a

materialului de prelucrat

Tabelul 10.13 Avansuri pentru strunjirea de degroșare exterioară și interioară a

aliajelor de aluminiu, mm/rot

16
 Tabelul 10.14 Avansul pentru strunjirea de degroșare cu cuțite cu muchie
așchietoare suplimentară (κ1=00), armate cu plăcuțe din carburi metalice

Pentru cuțitele cu corp de secțiune dreptunghiulară, din condiția de rezistență la

încovoiere, se obține relația:
(10.5)

în care Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este
confecționat corpul cuțitului, în N/mm ; b - lățimea secțiunii cuțitului, în mm; h – înălțimea
secțiunii cuțitului, în mm; L - lungimea în consolă a cuțitului, în mm. Se recomandă L =
l,5h.
Pentru cuțitele cu corp de secțiune circulară, din aceleași condiții, se obține:
(10.6)

în care d este diametrul secțiunii circulare a corpului cuțitului.

Forța principală de așchiere se determină cu următoarea relație:
(10.7)
în care C4 este un coeficient în funcție de materialul de prelucrat și de materialul sculei
așchietoare (tabelul 10.15); t - adâncimea de așchiere, în mm; s - avansul de așchiere, în

17
mm/rot; x1, y1 - exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tabelul 10.21); HB - duritatea
materialului de prelucrat; n1 - exponentul durității materialului de prelucrat (tabelul 10.22).

Tabelul 10.15 Valorile coeficienților C4 și C5

Egalând între ele părțile din dreapta ale relațiilor (10.5) și (10.6) cu (10.7) și
determinând pe s, se va obține:
 pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară (figura 10.3):

Fig. 10.3. Distanța în consolă a cuțitului

(10.8)

în care: h/L este raportul dintre înălțimea cuțitului și lungimea în consolă a cuțitului; când se
lucrează cu cuțite de strung normale și de planat acest raport are valoarea h/L = 1,00 ... 0,5;
 pentru cuțite cu corp de secțiune circulară:

(10.9)

Dacă se adoptă pentru Rai valoarea Rai = 200 N/mm2, relațiile (10.8) și (10.9) vor lua
forma:
 pentru cuțite de secțiune dreptunghiulară:

(10.10)

 pentru cuțite cu corp de secțiune circulară:

18
 (10.11)

Valori ale avansurilor obținute din formulele (10.10) și (10.11) vor trebui să fie mai
mari decât cele recomandate în tabele.

b. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței plăcuței din aliaj dur. În
cazul strunjirii oțelului necălit, cu cuțite cu unghi de atac principal κ = 45 0, această verificare
se va face cu formulele:

(10.12)

(10.13)

În care: C este grosimea plăcuței din carburi metalice, în mm ; R m - rezistența de

rupere la tracțiune a materialului de prelucrat, în daN/mm2; t - adâncimea de așchiere, mm.
Pentru alte valori ale unghiului de atac principal valorile avansurilor calculate
cu formulele (10.12) si (10.13) trebuie amplificate cu expresia:

(10.14)

unde: Xs = 0,7 când Rm > 600 [N/mm2];

Xs = 0,87 când Rm ≤ 600 [N/mm2].
Pentru prelucrarea fontei , avansurile calculate cu formulele (10.12) și (10.13) se
măresc prin înmulțirea cu următorii coeficienți de corecție Cs:
Fontă moale HB = 150 ... 170 , Cs = 3,2;
Fontă cu duritate mijlocie HB = 180 ... 200 , Cs = 2,7;
Fontă dură HB = 210 ... 230 , Cs = 2,4.

c. Verificarea din punct de vedere al forței admise de rezistența mecanismului de

avans. Această verificare se face comparând componenta axială a apăsării de așchiere cu
forța admisă de mecanismul de avans, trecută de obicei în cartea mașinii-unelte.
În cazul în care mărimea forței admisă de mecanismul de avans nu este trecută în
cartea mașinii-unelte, ea se determină din condiția de rezistență la încovoiere a dintelui
pinionului cremalierei (în cazul în care căruciorul primește mișcarea de avans prin cuplul
cinematic pinion-cremalieră) sau din calculul șurubului conducător la încovoiere
longitudinală și a piuliței la presiune specifică (în cazul în care căruciorul primește mișcarea
de la cuplul cinematic șurub conducător-piuliţă).
Cazul transmisiei mișcării de avans prin intermediul cuplului cinematic pinion -
cremalieră este folosit la obținerea mișcării de avans la strunjirea longitudinală. În fig.
10.4 este dată schema forțelor ce acționează asupra saniei longitudinale.

19
 Fig. 10.4. Schema forțelor ce acționează asupra saniei longitudinale

Forța Q ce acționează asupra saniei longitudinale este dată de relația:

(10.15)

Punând condiția Q < Ft (forța tangențială pe care o poate suporta dintele pinionului)
se obține:
(10.16)

Luând µ = 0,1; Fy = 0,4 Fz și Fx = 0,2 Fz rezultă:

(10.17)
adică:

(10.18)

Calculul forței tangențiale pe care o poate suporta dintele se face cu relația:

(10.19)
unde m este modulul pinionului cremalierei, în mm; y - coeficient de formă al dintelui, ale
cărui valori sunt date în tabelul 10.16; b - lățimea dintelui pinionului, în mm; Rai - rezistența
admisibilă la încovoiere a materialului pinionului în N/mm2.

Tabelul 10.16 Valorile coeficientului de forma a dintelui ”y” din relația (10.19)

d. Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei. Această verificare se

face numai pentru piese lungi L/D > 7.
20
 În calcule se va ține seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acțiunea
componentei radiale Fy și a celei tangențiale Fz a apăsării de așchiere.
Componenta tangențială Fz se determină cu formula (10.7), iar componenta radială F y
se va determina cu formula:
(10.20)

Coeficienții C4 și C5 sunt valabili numai pentru condițiile date în tabelul 10.17;

de eventualele modificări se ține seama înmulțind valorile C4 și C5 din tabel cu
coeficienții de corecție K15 ... K19.
Prin coeficientul K15 se ține seama de influența proprietăților materialului de
prelucrat.
Pentru oțel laminat la cald, recopt, normalizat și tratat termic (îmbunătățit) K15 = 1,0.
Pentru aluminiu și siluminiu K15 = 0,20. Pentru duraluminiu, cu Rm = 160 ... 340 N/mm2, K15
= 0,15 ... 0,4, iar pentru Rm > 350 N/mm2, K15 = 0,55.
Prin coeficientul K16 se ține seama de influența unghiului de atac principal
(tabelul 10.17).
Tabelul 10.17 Valorile coeficientului K16

Prin coeficientul K17 se ține seama de influența razei r a vârfului cuțitului.

Valorile coeficientului K17 se determină cu expresiile din tabelul 10.18.
Prin coeficientul K18 se ține seama de influența unghiului de degajare (tabelul
10.19).
Prin coeficientul K19 se ține seama de influența mărimii uzurii (tabelul 10.20).

Tabelul 10.18 Expresiile pentru calculul coeficientului K17

Tabelul 10.19 Valorile coeficientului K18

21
 Tabelul 10.20 Valorile coeficientului K19

În tabelul 10.21 sunt date valorile exponenților x1, y1, x2, y2, iar în tabelul
10.22 sunt date valorile pentru exponenții n1 și n2.

Tabelul 10.21 Valorile exponenților x1, x2, y1, y2

Tabelul 10.22 Valorile exponenților n1, și n2

Rigiditatea piesei de prelucrat are o influență deosebită asupra alegerii

avansului. Încovoierea piesei în direcția rezultantei componentelor tangențială și
radială a apăsării de așchiere poate duce la vibrații inadmisibile, iar încovoierea piesei
în direcția componentei radiale Fy, duce la abateri de formă geometrică a piesei.
În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei se determină cu formulele:
 pentru prinderea între vârfuri:
(10.21)

 pentru prinderea în universal și vârful păpușii mobile:

22
 (10.22)

 pentru prinderea în universal:

(10.23)

În relațiile de mai sus s-au făcut notațiile: f - săgeata de încovoiere, în mm; L -

lungimea piesei care se prelucrează, în mm; E - modulul de elasticitate, în N/mm ; I
-momentul de inerție al secțiunii piesei, I = 0,05·D4, mm4; D - diametrul piesei de prelucrat,
în mm; F - forța rezultantă, obținută prin compunerea componentei tangențiale și radiale a
apăsării la așchiere (la strunjirea de degroșare) sau numai forța radială de așchiere (la
strunjirea de finisare).
Avansul ales trebuie să respecte următoarele condiții:
 săgeata de încovoiere a piesei în direcția componentei radiale a apăsării de
așchiere nu trebuie să depășească 0,25 din câmpul de toleranță pentru
prelucrarea piesei, la strunjirea de finisare;
 săgeata de încovoiere a piesei în direcția rezultantă componentelor Fz şi Fy
ale apăsării de așchiere trebuie să fie, în funcție de stabilitatea la vibrații a
sistemului și de condițiile tehnice pentru prelucrarea piesei, între limitele
0,2 - 0,4 mm, în cazul strunjirii de degroșare și semifinisare.
Verificarea avansului după săgeata de încovoiere în direcția rezultantei
componentelor Fz și Fy ale apăsării de așchiere se face în cazul strunjirilor de degroșare și
semifinisare.
Rezultanta se determină cu formula:
(10.24)

Pentru calcule aproximative se poate lua cu o precizie suficientă pentru practică:

(10.25)

Introducând în expresiile (10.21), (10.22), (10.23) valoarea forței și ținând cont de

recomandările de mai sus referitoare la valoarea săgeții, se obțin o serie de ecuații, care se
vor rezolva în raport cu s.
În tabelul 10.23 sunt date expresiile lui s obținute în urma rezolvării sistemelor de
ecuații.

Tabelul 10.23 Expresiile avansurilor în funcție de rigiditatea piesei

23
e. Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mișcării principale a
mașinii-unelte. Această verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu
formula:
(10.26)

în care: D este diametrul de așchiere, în mm; F z - componenta Fz a forței de așchiere, în N.

Dublul moment de torsiune, calculat cu formula (10.26) trebuie să nu depășească
valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la mașina-unealtă respectivă, care
se determină cu relația:
(10.27)

în care : Nm este puterea motorului mașinii-unelte, în kW; n - turația arborelui principal, în

rot/min; η – randamentul mașinii-unelte (0,85-0,95).
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mișcării principale se
va face după calcularea vitezei de așchiere și deci după adoptarea turației pentru arborele
principal.
Avansul ales pentru strunjirea de finisare se verifică la:
 calitatea prescrisă suprafeței prelucrate este factorul principal care determină
mărimea avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului în funcție de
rugozitatea de suprafața prescrisă, se determină cu formula:
(10.28)

în care: CSR este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal κ; e 5, e6

-exponent al rugozității și al razei de racordare la vârf a sculei ; Ra - rugozitatea, în
µm; r - raza la vârf, în mm.

Valorile coeficientului CSR și ale exponenților e5 și e6 sunt date în tabelul 10.24.

Tabelul 10.24 Valorile coeficientului CSR și ale exponenților e5 și e6
24
 Tabelul 10.25 Formulele pentru determinarea avansului în funcție de rigiditatea
piesei

Din cartea mașinii-unelte, se va alege avansul imediat inferior celui calculat cu

formula 10.28.
La strunjirea de finisare a pieselor lungi ( L/D > 7 ) se face și verificarea avansului
din punct de vedere al rigidității piesei. Pentru verificare se aplică formulele (10.21),
(10.22), (10.23) în care se va înlocui valoarea lui F cu Fy.
În tabelul 10.25 sunt date expresiile lui s.
În practica proiectării proceselor tehnologice, pentru strunjirea de finisare se folosesc
și normative pentru alegerea avansului în funcție de calitatea suprafețelor prelucrate sau în
funcție de precizia impusă dimensiunii respective. În tabelele 10.26 și 10.27 sunt date
valorile avansului, pentru strunjirea de finisare, în funcție de calitatea impusă
suprafeței de prelucrat.
În tabelul 10.27 sunt date avansurile pentru strunjirea interioară de finisare, în
funcție de clasa de precizie impusă alezajului de prelucrat.
În tabelul 10.28 sunt date valorile avansurilor pentru strunjirea de finisare a
aliajelor de aluminiu, în funcție de calitatea suprafeței.

25
 Tabelul 10.26 Avansul s maxim admis de rugozitatea suprafeței

Tabelul 10.27 Valorile avansurilor pentru strunjirea interioară de finisare

cu scule armate cu plăcuțe dure sau cu cuțite din oțel rapid

26
 Tabelul 10.28 Avansuri pentru strunjirea de finisare, interioară și exterioară a
aliajelor de aluminiu

7. DETERMINAREA VITEZEI DE AȘCHIERE

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimată cu relaț ia:

(10.29)

în care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează și ale materialului sculei așchietoare (tabelul 10.30); T - durabilitatea
sculei așchietoare, în min. (tabelul 10.3); m - exponentul durabilității (tabelul 10.29) ; t
- adâncimea de așchiere, în mm; s - avansul de așchiere, în mm/rot; HB - duritatea
materialului de prelucrat, în unități Brinell; xv, yv - exponenții adâncimii de așchiere,
avansului (tabelul 10.30); n - exponentul durității materialului supus prelucrării; k1 …
k9 - diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru în comparație cu cele
considerate.

27
Tabelul 10.29 Valorile exponentului durabilității m

28
 Tabelul 10.30 Valorile coeficientului Cv și ale exponenților xv și yv

Valorile exponentului n și ale coeficienților kl … k9 sunt date mai jos.

Valorile exponentului durității materialului de prelucrat n sunt următoarele:
 pentru oțel carbon cu HB ≤ 130 n = 1,0
 pentru oțel carbon cu HB > 130 n = 1,75
 pentru oțel aliat, fontă și aliaje de Cu n = 1,5
 pentru oțeluri refractare n=0
Prin coeficientul k1 se ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului:
(10.30)

în care: q este suprafața secțiunii transversale, în mm2; ξ - coeficientul în funcție de

materialul prelucrat. Pentru oțel ξ = 0,08 iar pentru fontă și pentru neferoase ξ = 0,04.
Prin coeficientul k2 se ține seama de influența unghiului de atac principal:
(10.31)

în care: ρ - este un exponent în funcție de natura materialului de prelucrat. Pentru oțel,

aluminiu și aliaje de magneziu prelucrate cu scule din oțel rapid ρ = 0,6, iar pentru cele
prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P și M, ρ = 0,3. Pentru prelucrarea fontei cu
scule din oțel rapid și a tuturor metalelor cu carburi metalice din grupa de utilizare K, ρ =
0,45.
Prin coeficientul k3 se ține seama de influența unghiului tăișului secundar

29
 (10.32)

în care: a = 10 pentru scule din oțel rapid și a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure.
Prin coeficientul k4 se ține seama de influența razei de racordare a vârfului
cuțitului:
(10.33)

în care: µeste un exponent funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat. Pentru

prelucrarea de degroșare µ = 0,1; pentru prelucrarea de finisare a oțelului și a aliajelor de
aluminiu și magneziu µ = 0,2; pentru prelucrarea de finisare a fontei și a aliajelor de cupru,
µ = 0,08.
Prin coeficientul k5 (tabelul 10.31) se ține seama de influența materialului din
care este confecționată partea așchietoare a sculei.
Tabelul 10.31 Valorile coeficientului k5

Prin coeficientul k6 ( tabelul 10.32) se ține seama de materialul de prelucrat.

Tabelul 10.32 Valorile coeficientului k6

30
 Prin coeficientul k7 se ține seama de modul de obținere a semifabricatelor:
 pentru materiale laminate la rece k7 =1,12
 pentru materiale laminate la cald, normalizate și tratate termic (îmbunătățite)
k7 = 1,0
 pentru materiale recoapte k7 = 0,9

Prin coeficientul k8 se ține seama de starea stratului superficial al

semifabricatului:
 pentru oțel fără țunder k8 = 1,0
 pentru oțel cu țunder k8 = 0,9
 pentru fontă cu crustă k8 = 1,0
 pentru fontă cu crustă cu duritatea HB = 160 k8 = 0,7
 pentru fontă cu crustă cu duritatea HB = 160 ... 200 k8 = 0,8
 pentru fontă cu crustă cu duritatea HB > 200 k8 = 0,9

Prin coeficientul k9 se ține seama de forma suprafeței de degajare:

 pentru forma plană k9 = 1,0
 pentru forma concavă k9 = 1,05
 pentru fața de degajare cu fațetă k9 = 1,15
 pentru formă plană cu unghi de degajare negativ (γ = -5 ... -10 0) și λT = 5 ...
120 k9 = 1,2

Tabelul 10.33 Coeficienții de corecție ai vitezei de așchiere la strunjirea

interioară

În cazul strunjirii suprafețelor interioare viteza de așchiere se reduce,

coeficienții de corecție fiind dați în tabelul 10.33.
În cazul strunjirii frontale (planare) (tabelul 10.34), viteza de așchiere variază
între vmax și vmin. Pentru calculul regimului de așchiere se ia valoarea maximă a vitezei
de așchiere, în cazul când 0,8 < d/D < 1.
În cazul când 0 < d/D < 0,8, coeficienții de corecție ai vitezei de așchiere se
determină din tabelul 10.34 în funcție de schema de lucru a cuțitului (fig. 10.5).

Tabelul 10.34 Coeficienții de corecție ai vitezei de așchiere la strunjirea frontală

31
 Fig. 10.5. Metode de prelucrare a suprafețelor frontale

Puterea efectivă la strunjire se calculează cu relația în care forța

principală Fz se ia în daN, iar v - în m/min.

8. REGIMURI DE AŞCHIERE UTILIZÂND

PLĂCUȚE MINERALO -CERAMICE
Datorită caracteristicilor fizice, ca duritate ridicata la cald, rezistență mare la uzură,
stabilitate chimică, cuțitele cu plăcuțe mineralo-ceramice din oxid de aluminiu permit
utilizarea la strunjirea fontelor și oțelurilor a unor viteze de așchiere mai mari decât cele
folosite la scule armate cu plăcuțe din carburi metalice. Plăcuțele ceramice se utilizează la
așchierea metalelor aproximativ din anul 1957.
Avantajele sculelor cu plăcuțe din oxid de aluminiu sunt: duritate superioară
metalelor și unor carburi, rezistența mecanică a oxidului de aluminiu sinterizat rămâne
nemodificată la temperaturi ridicate, alumina este complet stabilă la coroziune și mai ales la
oxidare, metalele umezesc puțin suprafața aluminei sinterizate și din acest motiv nu pot
forma o fază mixtă oxid-metal între muchia așchietoare și metalul prelucrat, coeficient de
frecare redus între piesa de prelucrat și plăcuță ceramică, ceea ce face ca durabilitatea
acestora sa fie mai mare, iar consumul de energie mai mic cu cca. 20% . La avantajele
tehnice enumerate se adaugă și eficiența economică sporită, deoarece costul plăcuțelor din
oxid de aluminiu este mult mai redus decât al celor din aliaje dure.
Ca dezavantaje ale utilizării plăcuțelor ceramice din Al2O3 se menționează:
necesitatea ca granulația materialului ceramic să fie mică și uniformă, prelucrarea să se facă
fără șocuri mecanice, plăcuțele trebuie fixate puternic în suport pentru a se prelucra
32
microvariațiile dimensionale ale piesei; unghiurile de degajare ale sculelor se aleg astfel
încât să transforme forțele active, pe cât posibil în compresiune, deoarece rezistența la
încovoiere a materialului plăcuței este mică.
Principalele caracteristici fizico-mecanice ale unor materiale pentru scule sunt
prezentate în tabelul 10.35.

Tabelul 10.35 Caracteristicile unor materiale pentru scule

Plăcuțele așchietoare ceramice se fabrică fie dintr-un amestec de oxid de aluminiu

ZrO2 , MgO etc. supus sinterizării, fie din cermeți (care sunt materiale ceramice sinterizate,
constituite dintr-o fază formată din carbură metalică și una ceramică) sau din nitrură de
siliciu (Si3N4) și amestec cu oxid de zirconiu, aluminiu sau itriu.
Din prima grupă, obținută prin sinterizarea amestecurilor de Al2O3 , ZrO2 , MgO etc.,
fac parte plăcuțele: TM-332; VO-13; VS-75 (URSS); SN.56; SN.60; SN.80; Widalox D, AC
5 (R.F.G.); GC 620 (Suedia); LXA; W80; CX3; CI; NPC-M1; (Japonia); DISAL 100;
DISAL 210/220 (Cehoslovacia); V-34; V-44; K060 (SUA).
Din grupa a doua, obținută prin sinterizarea amestecurilor formate din Al2O3,, ZrO2
și carburi de titan, wolfram etc., fac parte plăcuțele: ONT-20 (cortinit); V-3; VOK-63
(URSS); Widolax - R ; SHT-1; SH-1; SH-20; CC-650; (Suedia): LX-21; NB 905; NB90M;
HC-2; NPC-A2 (Japonia); DISAL 300 (Cehoslovacia); V-32; Ger Max 460 K090 (SUA).
Din grupa a treia, obținută prin sinterizarea amestecurilor din nitrură de siliciu
(Si3N4), oxid de zirconiu, oxid de itriu, oxid de aluminiu fac parte plăcuțele: Silinit-R
(URSS); SL-100 (R.F.G.); OC 680 (Suedia); Chion 3000; Quantum 5000; S-8 (SUA); SX4;
SP4 (Japonia).
Recomandările privind alegerea plăcuțelor mineralo-ceramice fabricate în
URSS sunt date în tabelul 10.36.
Principalele forme ale plăcuțelor corindonice amovibile sunt prezentate în fig. 10.6.
Alegerea formei plăcuței se face în funcție de tipul prelucrării, capacitatea de funcționare
fiind apreciată prin puncte, conform indicațiilor din tabelul 10.37. Parametrii geometrici ai
tăișului și regimul de lucru cu cuțite armate cu plăcuțe ceramice sunt dați în tabelul 10.38.

33
Fig. 10.6 Forme de plăcuțe așchietoare corindonice

34
Tabel 10.36 Recomandări pentru alegerea tipului de plăcuțe mineralo-ceramică

35
 Tabelul 10.37 Alegerea formei plăcuței mineralo-ceramice

La așchierea cu scule armate cu plăcuțe ceramice, mașina-unealtă trebuie sa fie

rigidă pentru a înlătura influența defavorabilă mult mai puternică în acest caz a vibrațiilor,
să aibă posibilitatea realizării unor turații ridicate corespunzătoare vitezelor de așchiere
recomandate și să dispună de o putere suficientă a motorului de acționare.

Tabelul 10.38 Regimuri de așchiere și parametrii geometrici ai sculei pentru

așchiere cu materiale ceramice

Plăcuțele așchietoare din oxid de aluminiu sunt produse în mod obișnuit în diferite
țări, sub diferite denumiri ca: Tm-332 (URSS); SPK și Widalox (RFG); Ceroc (Franța);
Sintox (Anglia); STUPALOX (SUA) etc.
În tabelele 10.39 ... 10.41 sunt dați parametrii regimului de așchiere recomandați
pentru plăcuțele fabricate de firma Norton pentru plăcuțele SPK (RDG) și respectiv pentru
plăcuțele fabricate în URSS. În cazul prelucrării cu plăcuțe mineralo-ceramice alegerea
vitezei de așchiere este mai puțin dependentă de natura operației de degroșare sau finisare
decât în cazul utilizării altor materiale pentru partea așchietoare a sculei.
Viteza de așchiere este în primul rând o funcție de proprietățile fizico-mecanice ale
materialului de așchiat.
În tabelele 10.42 ... 10.45 se dau vitezele de așchiere recomandate pentru prelucrarea
fontelor și oțelurilor cu plăcuțe din materiale oxido-ceramice (Al2O3) și carbido-ceramice
(Al2O3 + WC), fără răcire.

36
 Tabelul 10.39 Regimuri de așchiere la strunjire cu scule prevăzute cu plăcuțe
corindonice (după firma Norton)

Tabelul 10.40 Regimuri de așchiere la strunjire cu scule prevăzute cu plăcuțe

corindonice tip SPK

Tabelul 10.41 Viteze de așchiere recomandate la strunjirea fontelor cu materiale

oxido-ceramice (Al2O3)

Vitezele de așchiere din tabelul 10.45, vor fi amplificate de coeficienții de

corecție care țin cont de durabilitatea sculei (KT), de tipul prelucrării (Kpr ) și de
probabilitatea lucrului fără defecte în prelucrări pe mașini unelte automatizate sau cu
comanda numerica (Kd):
(10.34)
Valorile coeficienților de corecție sunt date în tabelele 10.46 și 10.47. Forțele de
așchiere la strunjirea cu plăcuțe mineralo-ceramice se determină cu relația:
(10.35)

Valorile coeficienților şi a exponenţilor sunt date în

tabelul 10.48.
37
Tabelul 10.41 Regimuri de așchiere la strunjirea cu plăcuțe mineralo-ceramice fabricate în fosta URSS

38
Tabelul 10.45 Viteze de așchiere recomandate la strunjirea oțelului și a fontei cu plăcuțe mineralo-ceramice marca VOK60 și V-3 (URSS)

39
Tabelul 10.43 Viteza recomandate la strunjirea oțelului cu materiale oxido-ceramice (Al2O3)

Tabelul 10.44 Viteza de așchiere recomandate la strunjirea fontei și oțelului cu plăcuțe

carbido-ceramice (Al2O3+WC)

40
 Tabelul 10.46 Coeficienți de corecție ai vitezei în funcție de durabilitate KT și în
funcție de tipul prelucrării Kpr

Tabelul 10.47 Coeficienți de corecție ai vitezei în funcție de probabilitatea prelucrării fără

defecțiuni Kd

Tabelul 10.48 Valorile coeficienților și ale exponenților ai

componentelor forței de așchiere

41
 9 REGIMURI DE AȘCHIERE PENTRU ALIAJE NEFEROASE

În cazul prelucrării aliajelor neferoase cu cuțite obișnuite calculul forțelor de

așchiere este mai dificil din cauza lipsei coeficienților ce intervin în formulele de calcul.
Din acest motiv, în practică, se folosesc tabele cu regimuri de așchiere (tabelele
10.49 ... 1.51).
Tabelul 10.49 Regimuri de așchiere pentru prelucrarea pieselor din aluminiu
Rm = 200 … 300 N/m2

Tabelul 10.50 Regimuri de așchiere pentru prelucrarea pieselor din alamă

Rm = 200 … 300 N/m2

Tabelul 10.51 Regimuri de așchiere pentru prelucrarea pieselor din bronz cu HB < 110

10 STRUNJIREA CANALELOR ȘI RETEZAREA

10.1. Adâncimea de așchiere. În cazul canelării și retezării adâncimea de așchiere
este egală cu lățimea tăișului cuțitului.
10.2. Alegerea avansului. Pentru strunjirea canalelor și pentru retezare se folosesc
cuțite din oțel rapid sau armate cu plăcuțe din carburi metalice conform STAS 6311-80,
STAS 6383-80, STAS 353-86 și STAS 354-67.
42
 Valorile avansurilor pentru strunjirea canalelor și pentru retezare sunt date în
tabelul 10.52.
Tabelul 10.52 Avansuri pentru canelare și retezare

10.3. Calculul vitezei de așchiere. Formula de calcul a vitezei de așchiere pentru

retezare și canelare este:

(10.36)

în care: T este durabilitatea sculei așchietoare, în min. (tabelul 10.3); Cv2 - coeficient
ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului
sculei așchietoare (tabelul 10.53); m - exponentul durabilității (tabelul 10.29); s -
avansul de așchiere, în mm/rot; y2 – exponent pentru avans (tabelul 10.53); HB -
duritatea Brinell a materialului de prelucrat; n - exponentul durității, cu aceleași
valori ca la strunjirea longitudinală; k1 se determină cu formula (10.30); k5 se alege
conform tabelului 10.31; k6 - se alege conform tabelului 10.32; k 7 - se adoptă după
indicațiile de la strunjirea longitudinală; k10 - coeficientul prin care se ține seama de
variația vitezei de așchiere la canelare și retezare,
are următoarele valori:

k10 = 1,0 pentru = 1,0;

k10 = 0,97 … 0,93 pentru = 0,25 … 0,5;

k10 = 0,86 … 0,89 pentru = 0,05 … 0,1.

k11 – coeficient prin care se ține seama de adâncimea canalului la retezare și canelare:

43
 (10.37)

44
 h - fiind adâncimea canalului, în mm.
k12 - coeficientul prin care se ține seama de tipul maşinii-unelte: k 12 = 1,0 pentru
mașini cu mișcare principală de rotație.
Pentru retezarea și canelarea pieselor din bronz, alamă și din aluminiu,
regimurile de așchiere sunt date în tabelele 10.54 ... 10.56.
Tabelul 10.53 Valorile coeficientului Cv2 și ale exponentului y2

10.11 STRUNJIREA PROFILATĂ

Regimurile de așchiere pentru strunjirea profilată pentru câteva materiale mai
des întâlnite în construcția de mașini sunt date în tabelele 10.57 ... 10.60.
Viteza de așchiere rezultată din tabelele 10.57 ... 10.59 va fi amplificată cu
valorile coeficientul de corecție date în tabelul 10.61.

Tabelul 10.61 Coeficienți de corecție pentru viteza de așchiere la strunjirea

profilată a pieselor din aliaje neferoase

45
 Tabelul 10.54 Regimul de așchiere pentru retezarea și canelarea pieselor din bronz cu HB > 110

Tabelul 10.55 Regimul de așchiere pentru retezarea și canelarea pieselor din alamă Rm = 350 … 550 N/mm2

46
Tabelul 10.56 Regimul de așchiere pentru retezarea și canelarea pieselor din alamă Rm = 200 … 300 N/mm2

Tabelul 10.57 Regimul de așchiere strunjirea pieselor din alamă Rm = 350 … 450 N/mm2

47
Tabelul 10.58 Regimul de așchiere strunjirea profilată a pieselor din alamă Rm = 200 … 300 N/mm2

Tabelul 10.59 Regimul de așchiere strunjirea profilată a pieselor din alamă Rm = HB >110

48
49
Tabelul 10.60 Regimul de așchiere strunjirea profilată a pieselor din alamă Rm = 600 … 700 N/mm2

50
 12 PRELUCRAREA FILETELOR PRIN STRUNJIRE
12.1. Dimensiunile semifabricatului pentru filetare, sunt date în tabelele 10.62,
10.63 și 10.64 în cazul prelucrării filetelor exterioare, iar în tabelele 10.65 și 10.66
pentru strunjirea filetelor interioare.
12.2. Numărul trecerilor pentru filetare în funcție de profilul și diametrul
filetului și de direcția avansului cuțitului față de axa piesei, este dat în tabelele 10.67 și
10.68.

Tabelul 10.62 Dimensiunile tijei la prelucrare filetelor metrice

prin strunjire sau frezare

Tabelul 10.63 Dimensiunile tijei la prelucrare filetelor

prin strunjire sau frezare pe țevi cilindrice

51
 Tabelul 10.64 Dimensiunile tijei la prelucrare filetelor trapezoidale
prin strunjire sau frezare

Tabelul 10.65 Dimensiunile găurilor la strunjirea interioară pentru executarea

filetelor la țevi

52
Tabelul 10.66 Dimensiunile găurilor la prelucrarea filetelor trapezoidale pentru
strunjirea interioară

Tabelul 10.67 Numărul de treceri la strunjirea filetelor metrice și trapezoidale

cu cuțite prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice

53
Tabelul 10.68 Numărul de treceri la strunjirea filetelor metrice și trapezoidale
cu cuțite din oțel rapid

54
 12.3. Determinarea avansului. La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este
egal cu pasul filetului.
Avansul transversal se stabilește în funcție de pasul filetului triunghiular;
pentru filete cu pasul p ≤ 2,5 mm avansul de pătrundere (transversal) are direcție
perpendiculară pe axa semifabricatului atât pentru trecerile de degroșare cât și
pentru cele de finisare, iar pentru p > 2,5 mm trecerile de degroșare se realizează cu
avansul pe direcția flancului filetului, iar trecerile de finisare cu avans perpendicular
pe axa semifabricatului, figura 10.7.

Fig. 10.7 Direcția de avans a cuțitului:

a – perpendiculară pe axa semifabricatului; b – în direcția flancului filetului.

Mărimea avansului transversal se stabilește în funcție de înălțimea filetului și

numărul de treceri recomandate. Pentru finisare avansul transversal se alege jumătate
din avansul transversal pentru trecerile de degroșare.
La prelucrările de degroșare după fiecare trecere longitudinală, pe lângă
deplasarea în direcție perpendiculară pe axă, cuțitul mai are o deplasare în sens axial,
astfel:
 pentru filete pe piese necălite 0,12 ... 0,15 [mm]
 pentru filete pe piese călite cu Rm = 1050-1250 [N/mm2] 0,05 ... 0,08 [mm]
 pentru filete pe piese călite cu Rm > 1250 [N/mm2] 0,03 ... 0,05 [mm]

12.4. Determinarea vitezei de așchiere. Pentru prelucrarea filetelor

triunghiulare și trapezoidale cu cuțite din oțel rapid, se folosește relația:
(10.38)

pentru care coeficienții și exponenții sunt explicați în relațiile din tabelul 10.69.

Tabelul 10.69 Viteza de așchiere la filetarea oțelului OLC 45 cu cuțit din oțel
rapid

55
 Pentru prelucrarea filetelor cu scule cu plăcuțe din carburi metalice:
 pe piese din oțel necălit, Rm = 550 … 850 [N/mm2]

(10.39)

 pe piese din oțel călit, Rm = 1150 … 1450 [N/mm2]

(10.40)

în care: Cv este un coeficient care depinde de natura materialului și semifabricatului, Kv -

coeficient de corecție; i - numărul de treceri, T - durabilitatea cuțitului, min; p – pasul
filetului, mm; t - adâncimea de așchiere, mm; x, y, m - exponenți.
Coeficienții Cv din relația 10.39 și 10.40 sunt dați în tabelul 10.70.
Tabelul 10.70 Coeficientul Cv la filetarea cu cuțite prevăzute cu plăcuțe din
carburi metalice

56
 În cazul în care condițiile de lucru sunt schimbate, la prelucrarea filetelor cu
cuțite prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice viteza de așchiere stabilită cu relațiile
(10.39 și 10.40) se corectează cu coeficienții de corecție din tabelul 10.71.
Tabelul 10.71 Coeficienți de corecție ai vitezei de așchiere în cazul prelucrării
filetelor metrice cu scule prevăzute cu plăcuțe dure

Coeficientul Kv se stabilește cu relația:

(10.41)
în care Km este coeficientul care ține seama de natura materialului de prelucrat și se
determină cu relațiile:
 pentru oțel:
(10.42)

 pentru fontă cenușie:

57
 (10.43)

 pentru fontă maleabilă:

(10.44)

în care coeficientul K1 care caracterizează grupa oțelului și exponentul nv sunt dați în

tabelul 10.72.
Coeficientul Kms ține seama de natura materialului părții așchietoare a sculei și
este prezentat în tabelul 10.73.
Coeficientul Kp ține seama de metoda de prelucrare a filetului și are valoarea
1,0, dacă operațiile de degroșare și de finisare se fac cu scule diferite și valoarea 0,75,
dacă cele două operații se fac cu același cuțit.
Pentru durabilitatea sculelor se recomandă valorile:
 cuțite radiale din oțel rapid T = 80 min.
 cuțite radiale cu plăcuță P10 T = 10 min.
 cuțite trapezoidale din oțel rapid T = 70 min.

12.5. Verificarea turației se face cu relația:

(10.45)

în care l este lungimea canalului de ieșire f, sau lungimea părții pierdute y, fig.10.8.

Fig. 10.8 Filet cu și fără canal de ieșire

Depășirea sculei se stabilește cu relația:

(10.46)

în care H este înălțimea filetului, mm; p - pasul filetului, mm; K i - numărul de începuturi ale
filetului; - timpul pentru retragerea cuțitului și schimbarea sensului de rotație, pentru care
se recomandă:
 pentru filete cu p ≤ 3 mm = 0,015 min
 pentru filete cu p > 3 ram = 0,02 min

12.6. Determinarea puterii. Pentru puterea necesară, atunci când se prelucrează filete cu
scule prevăzute cu scule din carburi metalice, se recomandă relațiile:
 filetarea oțelului:
(10.47)

58
  filetarea fontei:
(10.48)

în care KN este un coeficient al puterii, funcție de duritatea materialului și se stabilește

cu relațiile:
 filetarea oțelului:

(10.49)

 filetarea fontei:

(10.50)

în care Rm este rezistența la rupere, iar HB duritatea Brinell pentru materialul care se
prelucrează.

Tabelul 10.72 Coeficientul K1 și exponentul nv din relațiile (10.42); (10.43) ;

(10.44)

59
Tabelul 10.73 Coeficientul de corecție Kms din relația (10.41)

60