Capitolul 1

Materiale utilizate la construcţia sculelor aşchietoare

În funcţie de destinaţia lor, materialele utilizate la construcţia sculelor aşchietoare se pot
clasifica în:
- materiale pentru construcţia diferitelor elemente componente, cum ar fi corpul, partea de orientare-
fixare pe maşina-unealtă, elementele sistemului de fixare ale părţii aşchietoare pe corpul sculelor;
- materiale pentru partea aşchietoare.
Prima categorie de materiale este formată, în general, din oţeluri carbon de calitate slab şi
mediu aliate, care sunt capabile să asigure, prin tratamentul termic de îmbunătăţire, o serie de
caracteristici mecanice superioare, cum ar fi: duritate, rezistenţă la întindere (Rm > 600 N/mm2),
elasticitate. Cele mai reprezentative mărci de oţeluri ale acestei categorii sunt: OLC 45, OLC 50, 40 Cr
10, 33 MoCr 11, 41 MoCr 11, 50 VCr 11, 34 MoCrNi 40.
Materialele destinate construcţiei părţii aşchietoare au fost dezvoltate având în vedere
necesitatea obţinerii unor caracteristici specifice, cum ar fi:
• duritate superioară durităţii materialului aşchiat (cu cel puţin 4-6 HB) pentru a putea rezista la
uzura abrazivă;
• termostabilitate (termostabilitate la cald), reprezentând capacitatea materialului de a-şi păstra
proprietăţile mecanice după o încălzire şi menţinere, un anumit timp, la o anumită temperatură;
• rezistenţă la uzură (durabilitate) la rece şi la cald; această proprietate este legată de duritate, dar
depinde, în egală măsură, de diverşi alţi factori, cum ar fi: compoziţia chimică, structură, natura şi
fineţea constituenţilor metalografici (în principal a carburilor);
• rezistenţă ridicată la deformaţii pentru a evita deformarea vârfului sculei sub acţiunea forţei de
aşchiere;
• tenacitate, proprietate complexă, care integrează duritatea şi ductilitatea, două caracteristici care
variază, în general, în sensuri inverse; în cazul sculelor, tenacitatea constituie un compromis care
încearcă să realizeze o duritate maxim posibilă şi o fragilitate cât mai redusă;
• rezistenţa la oboseală şi la şocuri termice, calităţi care sunt deosebit de importante în cazul sculelor
utilizate la aşchierea întreruptă; în aceste cazuri suprafaţa sculei, care se găseşte în contact cu aşchia, se
încălzeşte pe o anumită adâncime şi se dilată, creând astfel eforturi de compresiune; la încetarea acestui
contact (îndepărtarea aşchiei), porţiunea încălzită este răcită brusc (de către aer sau lichide de răcire-
ungere), se contractă, dând astfel naştere la eforturi de compresiune locale;
• rezistenţa la anumiţi factori de coroziune sau la oxidare (inerţie chimică), pentru a asigura
rezistenţa la uzura de difuzie, chimică şi de oxidare;
• conductibilitate termică ridicată, pentru a menţine temperatura vârfului sculei la o valoare cât mai
redusă;
• coeficient de frecare redus cu materialul prelucrat, pentru a preîntâmpina formarea tăişului de
depunere, în special la aşchierea materialelor ductile şi cu duritate scăzută;
• prelucrabilitate, calitate importantă pentru sculele cu configuraţie complexă;
Materialele utilizate cel mai frecvent la executarea părţii aşchietoare a sculelor şi care
corespund cerinţelor prezentate anterior sunt: oţeluri de scule, carburi metalice sinterizate, CERMET-
uri, materiale mineralo-ceramice, materiale extradure (diamant, nitrura cubică de bor) şi materiale
abrazive.

1.1 Oţeluri de scule

Oţelurile de scule diferă semnificativ de oţelurile de construcţie, atât prin condiţiile de

exploatare cât şi prin caracteristicile pe baza cărora sunt definite.
În primul rând, nivelul exigenţelor impuse oţelurilor de scule este diferit de cel al oţelurilor de
construcţie. Oţelului de construcţie i se impune, de obicei, o caracteristică suficientă pentru destinaţia
respectivă, fiind inutil, în general, ca el să ofere calităţi superioare celor necesare. Unei scule aşchietoare
de calitate i se cere, în majoritatea cazurilor, maximul de durabilitate, fără a i se fixa limitele superioare.
 În al doilea rând, diferă nivelul solicitărilor la care sunt supuse în timpul exploatării: dacă
pentru o piesă de maşină solicitările sunt preluate de întreaga secţiune, sau de o parte importantă a
acesteia, o sculă este solicitată mai ales în zona dintelui sau a tăişurilor acestuia.
O altă diferenţă fundamentală între cele două tipuri de oţeluri rezultă din modul de
caracterizare: dacă oţelurile de construcţie pot fi suficient de bine caracterizate prin compoziţia chimică
şi prin caracteristicile mecanice, pentru oţelurile de scule nu sunt suficiente aceste criterii.
Pe lângă calităţile specifice materialelor destinate sculelor aş-chietoare, oţelurilor de scule li se
impun şi unele caracteristici singulare, cum ar fi:
• adâncimea de pătrundere a călirii, mărime ce caracterizează repartiţia durităţii în corpul sculei, este
o calitate ce trebuie considerată în strânsă legătură cu geometria şi condiţiile de exploatare a sculelor;
• granulaţia, caracteristică importantă ce influenţează atât comportarea la tratament termic cât şi
unele caracteristici de exploatare cum ar fi rezistenţa la încovoiere, tenacitatea, rezistenţa la deformaţii
plastice;
• sensibilitatea la deformare în timpul călirii, datorată transformărilor de fază ce au loc în timpul
încălzirii şi răcirii; această caracteristică este foarte importantă, mai ales în cazul sculelor cu profil
complex, de tipul broşelor sau sculelor profilate;
• capacitatea de şlefuire, care caracterizează sensibilitatea oţelurilor la apariţia fisurilor la operaţia de
ascuţire şi este influenţată de compoziţia chimică, condiţiile de elaborare şi microstructura oţelului;
• sensibilitatea la apariţia fisurilor în timpul călirii, care depinde de călibilitatea oţelului, fiind
influenţată de configuraţia sculei aşchietoare;
• sensibilitatea la supraîncălzire, care caracterizează capacitatea oţelului de a-şi menţine granulaţia
fină în domeniul temperaturilor înalte, atinse în timpul tratamentului termic.
Principalele grupe de oţeluri utilizate cel mai frecvent la construcţia părţii aşchietoare a
sculelor sunt oţelurile carbon de scule, oţelurile aliate şi oţelurile rapide.
Oţelurile carbon de scule sunt cele mai vechi materiale utilizate la construcţia sculelor
aşchietoare, ocupând în prezent o pondere de aproximativ 20% [53] din totalul oţelurilor de scule. Acest
loc se datoreşte unor calităţi specifice, îndeosebi prelucrabilitatea ridicată şi preţul scăzut.
În Tabelul 1.1 sunt prezentate mărcile de oţel carbon de scule produse în ţară şi principalele lor
aplicaţii în domeniul sculelor aşchietoare.
Tabelul 1.1 Mărci de oţel carbon de scule şi principalele aplicaţii la
construcţia sculelor aşchietoare
Duritate
Marca Conţinut După După Nr. Principalele aplicaţii
oţelului de C călire revenire DIN în domeniul sculelor aşchietoare
[HRC] [HRC]
OSC 7 0,65-0,76 60...62 54...60 - burghie, scule de tâmplărie
OSC 8 0,75-0,84 60...65 58...62 1625 cuţite pentru metale moi, scule de
tâmplărie, burghie
OSC 8M 0,80-0,90 61...64 68...62 1830 ferăstraie pentru lemn
OSC 10 0,95-1,04 62...65 58...62 1645 filiere, burghie, freze, ferăstraie,
OSC 11 1,05-1,40 62...65 58...62 1654 scule pentru
fabricarea şuruburilor
OSC 13 1,26-1,45 62...66 56...64 1663 cuţite de strung pentru viteze mici
de lucru
Oţelurile carbon de scule sunt oţeluri de calitate superioară, elaborate îngrijit, având un conţinut
de C situat în limitele 0,65...1,45%. Proprietăţile acestor oţeluri sunt influenţate, în cea mai mare
măsură, de conţinutul de carbon. Astfel, duritatea acestor oţeluri creşte rapid cu procentul de C până la
0,6...0,8% (vezi figura 1.1) şi lent, peste această valoare. Mărirea conţinutului de C peste 0,7% conduce,
în special, la creşterea durităţii din zona centrală a sculei, contribuind astfel la îmbunătăţirea
caracteristicilor mecanice ale acesteia.
 Figura 1.1
Figura 1.2
Influenţa conţinutului de C
asupra durităţii după călire a Zona de călire a oţelurilor carbon de
oţelului carbon [53] scule

a. OSC 7 b. OSC 13
Figura 1.2
Variaţia durităţii oţelurilor carbon pentru scule în funcţie de temperatura
de revenire, la durate de menţinere de 1 h

După realizarea geometriei sculelor prin prelucrări mecanice, acestea se supun unui tratament
termic de călire, urmat de revenire.
Oţelurile carbon de scule hipoeu–tectoide (OSC 7, OSC 8) se supun unei căliri complete (de la
temperaturi superioare cu 20...40°C punctului A c 3 - vezi figura 1.2), în timp ce oţelurile hipereutectoide
(OSC 10, 11, 13), uneia incomplete (superioare cu 40...60°C punctului A c 1 ). Pentru a evita decarbu-rarea
superficială, încălzirea se execută, de obicei, în băi de săruri. Călibilitatea redusă a acestor oţeluri
necesită ca răcirea să se efectueze mai întâi în apă, până când temperatura scade la 150...180° C, după
care se continuă în ulei; sculele cu grosimi sub 5 mm se călesc direct în ulei.
Duritatea sculelor călite este foarte ridicată (63...67 HRC), materialul rezultând însă tensionat,
fragil şi sensibil la apariţia fisurilor. Pentru eliminarea acestor neajunsuri, sculele aşchietoare executate
din aceste oţeluri se supun unui tratament termic de revenire joasă, la o temperatură de 150...250° C,
menţinută timp de 60...90 minute.
Temperatura joasă de revenire a acestor oţeluri limitează temperatura de termostabilitate la
valori cuprinse în intervalul 190...200° C (vezi figura 1.2).
Încălzirea sculei în exploatare peste aceste temperaturi, declanşează descompunerea martensitei
într-un amestec de ferită şi carburi, având drept consecinţă scăderea continuă a durităţii.
Dezavantajele acestor oţeluri limitează utilizarea acestora la construcţia sculelor aşchietoare
care lucrează cu viteze mici de aşchiere, în special a celor cu acţionare manuală (tarozi, filiere etc.).
Alegerea acestor mărci de oţeluri se face conform următoarelor reguli:
• în cazul în care rezistenţa la uzură este condiţie prioritară în exploatare, se aleg oţelurile cu conţinut
ridicat de carbon;
• în cazul când condiţia prioritară este tenacitatea sculei, se aleg oţelurile cu conţinut scăzut de carbon.
Conform STAS 3611-88, oţelurile aliate de scule conţin pe lângă procentul ridicat de carbon
(0,7...2,2% C) şi o serie de elemente de aliere ce au rol de ameliorare a proprietăţilor de utilizare şi
tehnologice (conform tabelului 1.2)

Tabelul 1.2 Influenţa elementelor de aliere asupra unor proprietăţi ale

oţelurilor de scule [53]
Proprietatea
Rezistenţă la uzură
Tenacitate
Temperatura de termostabilitate
Călibilitate
Deformare minimă la călire
Elemente de aliere (în ordine descrescătoare a
influenţei manifestate)
V, W, Mo, Cr, Mn
V, W, Mo, Mn, Cr
W, Mo, Co (în prezenţa W sau Mo), V, Cr, Mn
Mn, Co, Cr, Si, Ni, V (numai în situaţia în care,
prin încălzire s-a asigurat punerea în soluţie a
carburii de V)
Mo (în prezenţa Cr), Cr, Mn

Influenţa elementelor de aliere asupra caracteristicilor oţelurilor de scule depinde atât de nivelul
conţinutului lor în masa de oţel, de interacţiunea cu celelalte elemente de aliere existente (inclusiv
conţinutul de C), cât şi de tratamentele termice efectuate.
Efectele specifice ale principalelor elemente de aliere pot fi sintetizate după cum urmează:
• Manganul participă la procesul de elaborare a tuturor oţelurilor, fiind totdeauna prezent în cantităţi
ce nu depăşesc, în general, 1%. el permite reducerea temperaturii de călire (element gamagen),
micşorând în acest fel pericolul decarburării superficiale a sculelor în timpul tratamentului termic.
• Cromul se găseşte în aproape toate oţelurile de scule datorită tendinţei pronunţate de formare a
carburilor care îmbunătăţesc rezistenţa la uzură şi stabilitatea caracteristicilor la cald; începând cu
concentraţiile de 4...5%, el reduce progresiv oxidabilitatea oţelurilor la rece şi la cald; de asemenea el
măreşte călibilitatea oţelului.
• Molibdenul urmează imediat după crom, cu care este de obicei aliat, în ordinea prezenţei în oţelurile
înalt aliate de scule; are o tendinţă ridicată de formare a carburilor foarte dure, contribuind la mărirea
rezistenţei la uzură, într-o măsură comparabilă cu cea a wolframului; are o acţiune favorabilă asupra
călibilităţii (element alfagen), a stabilităţii caracteristicilor mecanice la cald şi asupra tenacităţii.
• Nichelul este un element gamagen care nu formează carburi, regăsindu-se în întregime în soluţie
solidă în ferită; prezenţa lui conduce la coborârea temperaturii de călire, la creşterea călibilităţii şi a
tenacităţii, în special la temperaturi joase.
• Vanadiul formează cele mai dure carburi la oţelurile de scule; prezenţa vanadiului îmbunătăţeşte
rezistenţa la uzură în condiţii de lucru la cald şi la rece, a durităţii şi stabilităţii la temperaturi ridicate;
totodată, prezenţa acestui element reduce tenacitatea şi, la conţinuturi ridicate, capacitatea de
rectificare (şlefuire) a oţelului;
• Wolframul are acţiune similară cu a molibdenului, împreună cu care este prezent în oţelurile rapide;
prin carburile extrem de dure ce le formează, contribuie la creşterea rezistenţei la uzură la cald şi la
rece, a temperaturii de termostabilitate, a tenacităţii;
• Cobaltul nu formează carburi; acţiunea lui principală este de frânare a proceselor de precipitare a
carburilor din martensită, contribuind astfel la menţinerea durităţii la cald şi a tenacităţii oţelurilor; el
se regăseşte în compoziţia oţelurilor rapide în proporţie de 4,5...6%.
În funcţie de mărimea procentului în care oţelul aliat este cel mai bogat, oţelurile aliate de scule
se împart în:
- oţeluri slab aliate, la care procentul maxim al elementului de aliere este de circa 6%;
- oţeluri înalt aliate, la care acest procent este mai mare de 10...12%.
Oţelurile slab aliate pentru scule au, după călire, o duritate şi o stabilitate la cald superioare
oţelurilor carbon, ele putând fi utilizate la prelucrări cu viteze de aşchiere de până la 30...35 m/min.
Elementele de aliere le conferă adâncime de călire superioară, ceea ce permite aplicarea unei
răciri mai puţin energice la călirea sculelor de dimensiuni mari, evitând astfel deformările şi tensiunile
periculoase.
Ca medii de răcire se utilizează uleiul (la 20°...60° C), pentru sculele de formă simplă, sau băile
de săruri (160°...180° C), pentru sculele cu confi-guraţie complexă. La sculele cu configuraţie complexă
(broşe, alezoare, tarozi ş. a.), imediat după călire se poate efectua un tratament criogenic (-40°...-60° C),
cu menţinerea de cca. 1 min/1 mm grosime, în vederea transformării austenitei reziduale şi a creşterii
stabilităţii dimensionale.

Figura 1.4
Figura 1.3
Variaţia durităţii oţelului
Variaţia durităţii oţelului 117VCr6
205Cr115 cu temperatura de
cu temperatura de revenire, la o
revenire, la o durată de menţinere
durată de menţinere de 1 h
de 1 h
Revenirea sculelor din oţeluri slab aliate se realizează în băi de săruri sau de ulei, la temperaturi
cuprinse în limitele 160°... 350° C, durata de menţinere la temperatura de revenire fiind de 0,5...1 oră.
Ca şi în cazul oţelurilor carbon de scule, temperatura de revenire joasă conduce la temperaturi
de termostabilitate cuprinse în intervalul 200°...250° C (vezi figura 1.3).
Temperatura de termostabilitate redusă face ca principalele aplicaţii ale acestor materiale să se
rezume doar de sculele aşchietoare care lucrează cu viteze mici de aşchiere, conform tabelul 1.3.
Tabelul 1.3 Mărci de oţeluri slab aliate de scule şi principalele aplicaţii
la construcţia sculelor aşchietoare
Duritate
Principalele elemente de aliere [%] Nr. Principalele
Marca HRC
C Mn Cr Mo Ni V W DIN DC DR aplicaţii
scule pentru prelucrare la
0,9 0,80 0,95 ≤ 1,20 60
105MnCrW11 - - 1.2419 62 rece: filiere, tarozi cu M<1,
1,05 1,10 1,25 0,35 1,60 63
burghie cu Φ<1, broşe
0,85 1,70 ≤ ≤ 0,10 57 scule de precizie,
90VMn20 - - 1.2842 62
0,95 1,90 0,35 0,35 0,25 63 nedeformabile
1,00 0,15 0,60 ≤ 1,80 60 scule pentru prelu–crări la
105CrW20 - - - 64
1,10 0,40 0,90 0,35 2,20 63 rece: tarozi, burghie, broşe
0,80 0,30 0,40 ≤ 0,15 51 burghie, tarozi, alezoare,
117VCr6 - - 1.2235 64
0,90 0,60 0,70 0,35 0,30 64 freze
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire
Oţelurile înalt aliate cu cea mai largă utilizare la construcţia sculelor aşchietoare sunt cele cu
conţinut ridicat de crom, cunoscute şi sub denumirea de "oţeluri pentru scule foarte rezistente la uzură"
(vezi tabelul 1.4).
Tabelul 1.4 Compoziţia chimică şi principalele aplicaţii ale oţelurilor de
scule înalt aliate cu Cr
Marca Principalele elemente de aliere [%] Nr. Duritatea Principalele
DIN HRC aplicaţii
C Mn Cr Mo Ni V W DC DR
205Cr115 1,80 0,15 11,0 - ≤ - - 1.2080 64 58 scule nedeformabile foarte
2,20 0,45 13,0 0,35 66 64 rezistente la
155VMoCr115 1,45 0,15 11,0 0,40 ≤ 0,15 - 1.2601 61 58 uzură: broşe, freze, filiere,
1,65 0,45 12,5 0,60 0,35 0,30 64 64 tarozi
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire

Dintre caracteristicile acestor oţeluri, care le recomandă pentru executarea sculelor aşchietoare,
se pot aminti:
• rezistenţă sporită la uzură abrazivă, datorată în principal prezenţei carburilor de crom dure în exces;
• călibilitate ridicată, diametrul critic de călire fiind de 100...150 milimetri;
• temperatură de termostabilitate de 300...450° C (vezi figura 1.4);
• stabilitate dimensională mare în timpul tratamentului termic, situată sub limita de 2 µm/mm [53],
caracteristică ce le recomandă pentru executarea sculelor complexe (de exemplu broşe cu forme
complicate) sau de dimensiuni mari.
Călirea acestor oţeluri se realizează de la temperaturi de 980...1040° C, cu răcire în aer, ulei sau
băi de săruri. Pentru evitarea fisurării sculelor în timpul încălzirii, se recomandă efectuarea unei
preîncălziri la 750...800°C.
Dintre dezavantaje, se pot menţiona uşoara anizotropie a variaţiei dimensionale în urma
tratamentului termic şi posibilitatea apariţiei fisurilor în timpul rectificării.
Deşi fac parte din categoria oţelurilor înalt aliate de scule, oţelurile rapide sunt, de obicei,
prezentate separat de acestea, datorită caracteristicilor tehnologice şi de exploatare deosebite, care le
recomandă aproape exclusiv pentru executarea sculelor aşchietoare:
• duritate foarte mare, conservată la temperaturi ridicate (temperatură de termostabilitate de
600...650° C - vezi figura 1.5);
• o mare rezistenţă la uzură;
• comparativ cu alte oţeluri pentru scule, oţelurile rapide permit creşterea vitezei de aşchiere de 2...4
ori, asigurând mărirea durabilităţii de 10...30 ori.
Elaborate pentru prima dată în 1895 (în uzinele Unieux din Franţa [53]),supuse încercărilor de
aşchiere în 1898 (de către Taylor), oţelurile rapide au cunoscut mai multe etape de evoluţie, în ceea ce

Figura 1.5
Duritate comparativă pentru diferite tipuri de oţeluri de scule [53]
priveşte compoziţia chimică, din care se pot aminti:
• creşterea conţinutului de C, Mo, V şi mai ales Co;
• scăderea conţinutului de W, compensată de creşterea conţinutului de elemente de aliere mai puţin
costisitoare (mai ales Co şi Mo).
Tabelul 1.5 Mărci de oţel rapid şi principalele domenii de utilizare
Marca Principalele elemente de aliere Duritatea
[%] Nr. HRC Principalele
TTs
DIN aplicaţii
C W Cr V Co DC DR
0,90 9,00 3,80 2,30 5,00 63
Rp1 1,00 10,00 4,00 2,70 6,00
- 630 60
66
cuţite, burghie, freze profilate, tarozi de
maşină, freze melc, cuţite roată, cuţite
0,75 17,50 3,80 1,40 4,50 63
Rp2 0,83 18,50 4,50 1,70 5,00
1.3255 640 60
66
pieptene, şevere
0,70 17,50 3,80 1,00 63 cuţite de degroşare, fini–sare, burghie,
Rp3 0,78 18,50 4,50 1,20
- 1.3355 620 60
66 alezoare, freze, broşe, tarozi de maşină,
1,17 6,00 3,80 2,70 66 filiere cu M>1, freze melc, cuţite roată,
Rp4 1,27 7,00 4,50 3,20
- - 620 63
68 cuţite pieptene, şevere
0,86 6,00 3,80 1,70 63 cuţite de strung, burghie elicoidale, freze,
Rp5 - 1.3343 620 60
0,94 7,00 4,00 2,00 66 tarozi
0,95 2,70 3,80 2,20 63 oţel economic pentru bur–ghie şi freze
Rp9 1,03 3,00 4,50 2,50
- - 620 60
66 supuse la uzură în regim moderat
oţel economic pentru scule cu regimuri de
0,78 1,50 3,50 1,00 63 aşchiere moderate, în materiale cu
Rp10 0,86 2,00 4,20 1,30
- - 620 60
66 duritate mică: cuţite, freze, burghie, scule
de filetat
Observaţii: DC-după călire; DR-după revenire; TTs-temperatura de termostabilitate

În tabelul 1.5 sunt prezentate mărcile de oţel rapid folosite în industria românească precum şi
principalele domenii de utilizare a acestora, iar în tabelul 6, compoziţia chimică a unor oţeluri rapide
moderne.
Calităţile aşchietoare ale oţelurilor rapide sunt imprimate de:
• compoziţia chimică (în care se remarcă procentul ridicat de elemente de aliere);
• tratamentul specific (care necesită temperaturi de călire foarte înalte şi reveniri multiple);
• structura metalografică, hipereutectoidă şi ledeburitică, în care principalele elemente de aliere
(exceptând Co) formează cu carbonul diferite carburi complexe.

Tabelul 1.6 Compoziţia chimică a unor oţeluri rapide moderne

C W Mo Cr V Co
M-1 0,80 1,50 8,00 4,0 1,0 -
M-2 0,85 6,00 5,00 4,0 2,0 -
M-7 1,00 1,75 8,75 4,0 2,0 -
M-4 1,30 5,50 4,50 4,0 4,0 -
M-42 1,10 1,50 9,50 3,7 1,2 8,0
T-15 1,50 12,0 - 4,0 5,0 5,0

În vederea aprecierii şi explicării performanţelor aşchietoare, se consideră utilă prezentarea

sintetică a influenţei principalelor elemente de aliere din compoziţia chimică asupra caracteristicilor
oţelurilor rapide:
• Carbonul este prezent în oţelurile rapide în intervalul 0,7...1,6%. Conţinutul de carbon influenţează
performanţele acestor oţeluri atât prin intermediul durităţii soluţiei solide cât şi prin numărul de
carburi pe care le poate forma cu elementele de aliere;
• Wolframul este elementul de aliere principal al oţelurilor rapide elaborate până în anii 1950-1955, în
care se regăsea în proporţie de 12...20%. Acest element intră în compoziţia carburilor secundare foarte
dure de tip MC, M6C şi M2C (M reprezintă metalul ce se combină cu carbonul, putând fi W, Mo, V, Cr
sau Fe).
 În urma constatării faptului că mărimea
conţi-nutului de W peste 8...9% nu măreşte
temperatura de ter-mostabilitate (vezi figura
1.6), s-au elaborat aşa-numitele "oţe-luri
superrapide". Lipsa car-burilor secundare de
wolfram nedizolvate face ca rezistenţa la uzură
la temperaturi scăzute să fie redusă. Din acest
motiv, înlocuirea oţelurilor ra-pide cu cele
superrapide este re-comandată pentru domeniul
vitezelor de aşchiere relativ mari.
• Molibdenul a devenit, în ultimii ani,
elementul de aliere principal al oţelurilor rapide.
Oţelurile rapide cu conţinut ridicat de molibden
au o temperatură de călire mai redusă dar şi o
tendinţă mai mare spre decarburare.
Figura 1.6
Influenţa vanadiului şi a wolframului asupra eficienţei la • Vanadiul este unul din elementele de aliere
aşchiere a unui oţel rapid cu 0,7 %C [15] importante ale oţelurilor superrapide.
Conţinutul său în oţelul rapid trebuie să fie corelat cu conţinutul de C şi cu al celorlalte elemente de
aliere. El intră în compoziţia chi-mică a carburii complexe de tip MC (cea mai dură carbură, aşa cum s-a
precizat anterior) care are o influenţă deosebită asupra rezistenţei la uzură.
• Cobaltul este prezent în oţelurile rapide de înaltă productivitate. Trebuie menţionat faptul că acest
element măreşte sensibilitatea la decarburare şi fragilitatea oţelului.
În vederea obţinerii unei stabilităţi ridicate la cald, sculele aşchietoare realizate din oţeluri
rapide sunt supuse tratamentului termic de călire martensitică, urmat de reveniri multiple. În figura 1.7
este prezentată o ciclogramă tipică a tratamentului termic aplicat oţelurilor rapide.
Temperatura de călire ridicată (1280 ±10°C) este necesară pentru a se asigura topirea carburilor
şi obţinerea unei austenite cu conţinut ridicat de W şi V, din care, în urma călirii, se va obţine o
martensită cu rezistenţă mare la revenire.

Figura 1.7
Ciclograma de tratament termic secundar aplicat oţelului rapid Rp 3[47]

Pentru evitarea apariţiei fisurilor se recomandă ca această operaţie să se execute în trepte (vezi
figura 1.7): prima, lentă, situată la 500°...550° C (utilizând aerul ca mediu de încălzire), o a doua, mai
rapidă, situată la 800°...850° C (mediul de încălzire cel mai utilizat fiind băile de săruri) şi ultima, foarte
rapidă, până la temperatura de călire de 1280° C, realizată obligatoriu în băi de săruri (pentru a se evita
fenomenele de oxidare şi decarburare).
Cele mai utilizate medii de răcire sunt aerul, uleiul şi, în cazul călirilor în trepte, băile de săruri.
După călire, structura oţelului este alcătuită din martensită, carburi nedizolvate şi din circa 30%
austenită reziduală (Arez).
În cazul sculelor cu configuraţie simplă, în vederea diminuării cantităţii de austenită reziduală,
călirea clasică se continuă cu o călire la temperaturi scăzute (- 80° C); prin această operaţie, peste 50%
din Arez se poate transforma în martensită.
 Călirea este urmată de una sau mai multe reveniri la 560 ±10° C, care au ca scop transformarea
austenitei reziduale în martensită şi durificarea prin dispersie, sub efectul descompunerii parţiale a
martensitei şi precipitării carburilor fine. În urma aplicării primei reveniri, procentul de Arez se reduce la
15%, iar după a doua, la 4...6%.
O direcţie relativ recentă în dezvoltarea sculelor din oţel rapid este obţinerea acestora prin
tehnologia de sinterizare a pulberilor. Pulberile diferitelor metale sunt, în general, obţinute prin
pulverizarea şi solidificarea (aproape instantanee) a metalului lichid, într-un jet de gaz sau apă sub
presiune. Particulele de oţel (ale căror dimensiuni nu depăşesc 400 µm) sunt apoi sinterizate la presiuni
şi temperaturi înalte, în atmosferă de argon sau de azot.
Oţelurile astfel produse sunt caracterizate de o mare fineţe a carburilor metalice, uniform
repartizate şi printr-o foarte bună omogenitate, având în vedere lipsa fenomenelor de segregare. Aceste
particularităţi structurale determină o serie de avantaje, dintre care se pot menţiona:
• o mai mare tenacitate;
• capacitate de aşchiere superioară, influenţată de creşterea durităţii la cald;
• deformaţii minime în urma tratamentului termic;
• prelucrabilitate superioară la operaţia de rectificare (şlefuire).
Tabelul 1.7 Performanţe aşchietoare ale frezelor cilindro-frontale exe–
cutate din oţel rapid sinterizat (CORONITE) [85]
Material semifabricat Duritate semifabricat Viteză de aşchiere Avans
HB [m/min] [mm/dinte]
oţel cu max. 0,25% C max. 150 70...140 0,06...0,12
oţel cu min. 0,3% C max. 225 50...110 0,04...0,1
oţel slab aliat max. 250
oţel înalt aliat max. 450
aliaje de titan max. 350 35...55 0,06...0,09
oţel inoxidabil max. 250
Studiile efectuate au demonstrat că sculele executate prin această tehnologie prezintă avantaje
tehnice şi economice în unele cazuri particulare, cum ar fi:
• executarea sculelor cu variaţii mari ale secţiunii transversale, în cazul cărora forjarea nu poate
asigura distribuţia uniformă a carburilor;
• executarea sculelor profilate complicate, de mare precizie (freze de danturat, tarozi), care necesită
operaţii de rectificare dificile şi costisitoare;
• pentru producerea unor mărci de oţeluri rapide nerealizabile prin metodele clasice, datorită
conţinutului ridicat de elemente de aliere sau nemiscibilităţii diferiţilor constituenţi.
Tabelul 1.8 Tratamente termochimice aplicate sculelor aşchietoare
Adâncimea
Denumirea Elem. de Duritatea
stratului
tratamentului îmbogă- Scopuri principale urmărite HV
modificat
termochimic ţire [daN/mm2]
[mm]
0,16...0,30
Nitrurare 900-1100
(205Cr115)
- gazoasă clasică durificare
azot
- în băi de săruri superficială 0,01...0,025
1340-1460
- ionică (Rp1, Rp3)
Sulfizare sulf îmbunătăţirea
0,03...0,04 -
Sulfonitrurare sulf+azot coeficientului de frecare
durificare superficială,
Borizare bor rezistenţă la coroziune, 0,015...0,10 1600-2000
durificare la cald

Pentru exemplificarea performanţelor aşchietoare ale acestor scule (superioare, în medie, cu

50...100% celor ale sculelor obţinute prin tehnologia clasică), în tabelul 1.6 sunt prezentate câteva
recomandări privind utilizarea unor freze cilindro-fronale realizate prin sinterizare.
Performanţele sculelor aşchietoare realizate din oţeluri aliate pot fi ameliorate semnificativ prin
tratamente termochimice, aplicate după tra-tamentul termic clasic (călire şi revenire) şi, de obicei, după
operaţia finală de rectificare. Prin aceste tratamente termochimice se realizează difuzia anumitor
elemente pe suprafeţele active ale sculelor, urmărind creşterea durităţii straturilor superficiale,
reducerea coeficientului de frecare dintre sculă şi aşchie, mărirea rezistenţei la coroziune şi oxidare (vezi
tabelul 1.7).

1.2 Carburi metalice sinterizate

Aceste materiale se obţin prin presarea şi sinterizarea unor particu-le ale unor compuşi duri,
greu fuzibili (de obicei carburi metalice) şi a unui liant metalic (de regulă cobalt, mai rar nichel).
Apărute în anii '30, sculele realizate din aceste materiale s-au dezvoltat continuu, ajungând în
prezent să reprezinte 60% din consumul la nivel mondial.
Extinderea utilizării carburilor metalice sinterizate la realizarea sculelor aşchietoare se
datoreşte calităţilor deosebite ale acestora, dintre care se pot aminti:
• temperatură de termostabilitate ridicată (750°...1050° C);
• rezistenţă mare la uzură la cald;
• permit utilizarea unor viteze de aşchiere de 2-5 ori mai mari în raport cu sculele din oţel rapid,
conducând la creşterea, în aceeaşi măsură a productivităţii.
În funcţie de conţinutul şi procentul carburilor ce intră în compoziţia lor chimică, aceste
materiale se împart în două categorii:
• carburi metalice sinterizate cu conţinut ridicat de carbură de wolfram –WC-Co;
• carburi metalice sinterizate cu conţinut ridicat de carburi de wolfram, titan, tantal şi niobiu -WC-TiC-
TaC-NbC-Co.
Carburile metalice conferă materialului aşchietor caracteristicile de duritate şi rezistenţă la
uzură, în timp ce liantul metalic îi asigură tenacitatea. Proprietăţile fizico-mecanice ale acestor
materiale sunt determinate de tipul carburilor din care sunt formate, proporţia liantului metalic şi de
structura microscopică.
Controlul riguros şi relativ comod al compoziţiei chimice şi al operaţiei de sinterizare a condus la
diversificarea acestor aliaje, făcând posibilă specializarea lor pentru diferite aplicaţii, în funcţie de
natura materialului semifabricatului, tipul procedeului de prelucrare şi chiar tipul operaţiei.
În prezent standardele internaţionale clasifică aceste materiale în şase grupe de utilizare: P, M,
K N, S şi H, conforma tabelului 1.9.

Tabelul 1.9 Grupe de utilizare şi clasificarea carburilor metalice

sinterizate (ISO)
Subgr.

Gr. Carburi
Domeniu de utilizare Tipul operaţiei
ISO princip.

01 Finisare cu viteze foarte mari, fără

10 şocuri sau vibraţii
Prelucrarea materialelor cu aşchii Semifinisare cu viteze mari, fără
P 20 WC-TiC-
de curgere: oţel laminat, turnat, şocuri sau vibraţii
TaC(NbC)
fontă maleabilă cu aşchie lungă 30
Degroşare cu viteze mijlocii şi mici,
40
condiţii grele de aşchiere
50
10 Semifinisare şi finisare cu viteze
Prelucrarea tuturor oţelurilor 20 mari şi foarte mari
WC-TiC-
M inoxidabile, oţel manganos, fontă 30 Semifinisare şi degroşare cu viteze
TaC(NbC)
aliată turnată, fontă maleabilă medii şi mari, pentru realizarea
40
unor productivităţi ridicate
Finisare cu avansuri mici şi viteze
01
Prelucrarea materialelor cu aşchii foarte mari
scurte: fontă cenuşie, fontă chilled Finisare cu avansuri mici şi viteze
K 10 WC
cast iron, fontă maleabilă cu mari
aşchie scurtă Semifinisare cu avansuri şi viteze
20
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari, viteze
40 mici, în condiţii grele de aşchiere
 Gr. Carburi
Domeniu de utilizare Subgr. Tipul operaţiei
ISO princip.
01
Finisare cu avansuri mici
10
Prelucrarea aliajelor de aluminiu WC-TiC-
N Semifinisare cu avansuri şi viteze
şi cupru 20 TaC(Nb)
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari
01
Finisare cu avansuri mici
Prelucrarea „super-aliajelor”, a 10
WC-TiC-
S materialelor refractare şi a Semifinisare cu avansuri şi viteze
20 TaC(Nb)
titaniului mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari
01 Finisare cu avansuri mici
10
Prelucrarea în stare călită a WC-TiC-
H Semifinisare cu avansuri şi viteze
materialelor cu duritate mare 20 TaC(Nb)
mari
30 Degroşare cu a-vansuri mari

Tabelul 1.10 Sensul evoluţiei caracteristicilor fizice ale principalelor

grupe de carburi metalice sinterizate
Grupa de
utili-zare Subgrupe Caracteristici fizice
ISO
01
la

la
de

Conductibilitate
10
Conţinut de Co

P, M, N, 20
Rezistenţa

Rezistenţa
încovoiere
S, H
Conţinut

30
Duritate

termică
carburi

uzură
40
50
01
la

la
de

Conductibilitate
Conţinut de Co

10
Rezistenţa

Rezistenţa

K 20
încovoiere
Conţinut

Duritate

termică
carburi

30
uzură

40

Utilizarea sorturilor pe bază de W-Ti-Ta-Co la prelucrarea materialelor tenace se explică prin

faptul că au un coeficient de frecare mai mic şi o stabilitate termică mai mare (conferită de prezenţa
TiC), calităţi esenţiale având în vedere contactul mai îndelungat al sculei cu aşchia lungă ce se formează
în acest caz.
În cazul prelucrării materialelor fragile, este predominantă acţiunea mecanică a frecării dintre
sculă şi aşchie, fapt ce impune folosirea aliajelor WC-Co, caracterizate de un coeficient de
conductibilitate termică superior celor din categoria WC-TiC-TaC-NbC-Co.
Se face precizarea că inversarea domeniului de aplicaţii a celor două tipuri de carburi metalice
sinterizate dure conduce la micşorarea drastică a durabilităţii sculelor, după cum urmează:
• utilizarea tipului K (WC-Co) la prelucrarea materialelor tenace conduce la apariţia depunerilor pe
tăiş (favorizate de mărirea coeficientului de frecare dintre sculă şi aşchie), urmate de dezvoltarea rapidă
a craterului de uzură pe faţa de degajare a sculei şi, în final, de fracturarea tăişului;
• utilizarea tipului P (WC-TiC-TaC-NbC-Co) la prelucrarea materialelor fragile produce amplificarea
fenomenului de uzură pe faţa de aşezare, amplificate de creşterea rapidă a temperaturii tăişului sculei
datorită capacităţii reduse de transfer al căldurii către corpul sculei.
Dezvoltarea şi perfecţionarea aliajelor dure din această categorie urmăreşte, în prezent,
următoarele obiective principale:
• elaborarea unor tipuri de carburi cu grad mare de universalitate, care să acopere (în cadrul fiecărei
grupe de utilizare) domenii de prelucrare de la finisare până la degroşare, în scopul creşterii flexibilităţii
operaţiilor de aşchiere;
• elaborarea unor mărci de carburi specializate pentru diferite domenii de utilizare, având drept scop
obţinerea unor performanţe aşchietoare maxime la costuri de prelucrare minime;
• dezvoltarea tehnologiei de stratificare a pulberilor în matriţele de formare, prin care este posibilă
obţinerea unor plăcuţe aşchietoare care combină rezistenţa la uzură a materialelor cu conţinut ridicat de
carburi (prezente numai în stratul superficial al acestora) cu rezistenţa mecanică a celor cu conţinut
ridicat de cobalt.

1.3 CERMET-uri

Sub această denumire sunt cunoscute, în general, acele materiale aşchietoare care conţin o fază
CERamică (oxidică sau nitrurică) şi o fază METalică (Ni pur sau carburi de Ti).
La primele cermet-uri utilizate la aşchierea metalelor (aşa-numitele "cermet-uri clasice"), faza
ceramică era formată din oxid de aluminiu pur, în timp ce faza metalică era asigurată de nichel pur.
Fragilitatea şi sensibili-tatea la vibraţiile sistemului tehnologic au redus domeniul de aplicaţii ale
acestor prime cermet-uri la strunjirea de finisare, cu viteze mari dar avan-suri şi adâncimi de aşchiere
mici.
Începând cu anii '80 a apărut şi s-a
dezvoltat o categorie nouă din gama
cermet-urilor, realizată prin sinterizarea
unor amestecuri de carburi şi nitruri ale
diferitelor metale greu fuzibile (în special
Ti, Ta, Nb), cu utilizarea Co (şi mai rar a
Ni) ca liant metalic. Datorită aspectului şi
conţinutului redus de W, aceste materiale
mai sunt cu-noscute şi sub denumirea de
"aliaje dure fără W”.
Faţă de cermet-urile conven-ţionale, noile
materiale sunt caracterizate de rezistenţă
sporită la şocuri termice, mecanice şi la
uzură. Aceste calităţi sunt determinate şi
Figura 1.8 controlate prin proporţia de carburi şi de
Efectul creşterii proporţiei de TiC şi TiN asupra cermet- nitruri din masa amestecului (vezi figura
urilor 1.8).

Datorită structurii fine a con-stituenţilor, se pot obţine scule cu tă-işuri având raze mici de
bontire, cu durităţi mari la temperaturi ridicate şi rezistenţă la uzură superioare celor realizate din
carburi metalice sinterizate (vezi figurile 1.9 şi 1.10).

Figura 1.9 Figura 1.10

Duritatea cermet-urilor la tempera–turi Rezistenţa la uzură a cermet-
ridicate [96] urilor [96]
 Principalele calităţi aşchietoare ale cermet-urilor sunt stabilitatea chimică la temperaturi
ridicate, rezistenţa mare la uzura feţei de aşezare şi de degajare, temperatura de termostabilitate
ridicată (1100°...1300° C).
Fragilitatea ridicată şi sensibilitatea la şocuri mecanice limitează, în continuare, domeniul de
aplicaţii al acestor materiale la cel al prelucrărilor de semifinisare şi de finisare realizate pe sisteme
tehnologice cu rigiditate mare, în care se ating performanţele prezentate în tabelul 1.11.

Tabelul 1.11 Aplicaţii al cermet-urilor [91], [83]

Strunjire Frezare frontală Alezare
Materialul V f V fz V f
semifabricatului [m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dint [m/min] [mm/rot
e] ]
Oţel carbon: C≤ 0,15% 290-640 0,05-0,3 250-450 0,05-0,2 350 0,07
0,15% < C ≤ 0,35% 260-580
0,35% < C ≤ 0,6% 230-500
Oţel înalt aliat: recopt 160-400 0,05-0,3 150-250 0,05-0,2 350 0,07
îmbunătăţit 80-195 0,05-0,3 - 0,05-0,2 350 0,07
Oţel inoxidabil 150-220 0,05-0,6 - - 250 0,07
Fontă cenuşie 100-160 0,1-0,3 - - 300 0,07
Fontă nodulară 90-150 0,1-0,3 - - 230 0,07

1.4 Materiale mineralo-ceramice

Materialele mineralo-ceramice au fost utilizate pentru prima dată la aşchiere în anii '30 dar au
cunoscut succesul industrial începând cu anii '50.
Principalele caracteristici ale acestor materiale, care le recomandă pentru armarea sculelor
aşchietoare sunt:
• o bună rezistenţă la compresiune (până la 170 daN/mm2);
• temperatură de termostabilitate ridicată (≤ 1400° C);
• stabilitate dimensională ridicată;
• capacitate scăzută de aderare la materialul prelucrat, de unde rezultă o tendinţă scăzută de apariţie
a tăişului de depunere;
Dintre dezavantajele majore ale utilizării materialelor mineralo-ceramice la aşchiere, se pot
aminti:
• rezistenţă mică la tracţiune (σr= 7,5 daN/mm2;
• tenacitate extrem de scăzută (KCU = 0,08 daJ/cm2);
• fragilitate ridicată;
• prelucrabilitate redusă.
În prezent se utilizează două categorii de materiale ceramice (vezi figura 1.11): pe bază de oxid
de aluminiu (Al2O3) şi pe bază de nitrură de siliciu (Si3N4).

O X ID IC Ă PUR Ă A l 2 O 3 + ZrO 2

A l2O 3 C A RB O O X ID IC Ă ( m ixtă ) A l 2 O 3 + T iC

C E R A M IC Ă A RM A T Ă ( W h iskers ) A l 2 O 3 + SiC w
A ŞC HIE T O A RE

N IT RUR IC Ă PUR Ă Si 3 N 4 + ZrO 2

Si 3 N 4
O X IN IT RUR IC Ă Si -A l - O - N

Figura 1.11
Clasificarea materialelor ceramice utilizate la aşchiere

Ceramica aşchietoare modernă este mai tenace şi mai sigură în exploatare datorită densităţii
mai ridicate şi structurii cristaline îmbunătăţite, calităţi care se obţin prin:
• adăugarea în ceramica pură a oxidului de zirconiu;
• adăugarea unor cristale filiforme de carbură de siliciu (armare cu SiC);
• elaborarea unor materiale ceramice prin combinarea cu faze dure, solide, de tipul TiC sau MoC.
 Cu toate eforturile depuse, materialele ceramice sunt mai fragile şi mai puţin rezistente la şocuri
decât oţelul rapid şi carburile metalice sinterizate, motiv pentru care principalele aplicaţii ale acestora
se încadrează în domeniul finisării şi semifinisării. Eficacitatea maximă a acestor materiale se obţine la
prelucrarea materialelor caracterizate de capacitate abrazivă ridicată şi conductibilitate termică
scăzută, cum ar fi fontele (vezi tabelul 1.12).
Exploatarea corectă a acestor materiale aşchietoare presupune adoptarea unor măsuri speciale,
cum ar fi:
• utilizarea, acolo unde este posibil, a plăcuţelor aşchietoare rotunde sau pătrate, cu raze de racordare
cât mai mari;
• micşorarea şocurilor de aşchiere prin teşirea suplimentară a capetelor semifabricatelor (în cazul
strunjirii) şi prin evitarea poziţiilor defavorabile ale sculei în raport cu semifabricatul (cazul frezării
frontale);
• modificarea cât mai frecventă a poziţiei sculei în raport cu semifabricatul, pentru a se evita contactul
îndelungat al materialului de prelucrat cu tăişul sculei într-un singur punct al acestuia din urmă.

Tabelul 1.12 Domeniul de utilizare al materialelor mineralo-ceramice

Strunjire Frezare
ceramică
Material ceramică oxidică ceramică oxidică ceramică nitrurică
nitrurică
V f V f V fz V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte] [m/min] [mm/dinte]
Oţel carbon
cu: 550-1050
C ≤ 0,25%
0,4-0,1 - - - - - -
C ≤ 0,55% 490-900
C ≤ 0,8% 400-800
C ≤ 1,4% 300-650
Oţel înalt
210-460 0,4-0,1 - - - - - -
aliat
Fontă
270-750 0,4-0,1 270-800 0,4-0,1 - - 450-800 0,25-0,1
cenuşie
Fontă
300-800 0,4-0,1 300-800 0,4-0,1 - - 300-700 0,25-0,1
maleabilă
Fontă
210-550 0,4-0,1 210-460 0,4-0,1 - - 200-500 0,25-0,1
nodulară
Oţel
150-500 0,2 150-300 0,2 - - - -
refractar

Pentru evaluarea durabilităţii sculelor armate cu ceramică se admite, de obicei, fărâmiţarea

muchiei aşchietoare, determinată de apariţia fisurilor în formă de pieptene pe suprafaţa de aşezare,
datorate acţiunii tensiunilor mecanice variabile.

1.5 Nitrura cubică de bor

Nitrura cubică de bor (NCB) este o formă alotropică sintetică a unei sări a acidului azotic
(nitrura hexagonală de bor), cristalizată în sistem cubic, în urma unui tratament termo-mecanic
asemănător cu cel utilizat la realizarea diamantului sintetic.
NCB este cel mai nou material utilizat la aşchierea materialelor, regăsindu-se, în prezent, sub
diferite denumiri: BORAZON (General Electric), ELBOR-R (Rusia), WIDABOR (Krupp-Widia),
AMBORITE (Valenite) ş. a.
Dintre proprietăţile fizice de excepţie ale acestui material, se pot aminti:
• duritatea (HV) max. 9000 daN/mm2;
• punct de topire 3250° C;
• stabilitate termică în aer 1300° C;
• stabilitate termică în atmosferă neutră 1600° C.
Se remarcă, în mod deosebit, duritatea ridicată (depăşită numai de cea a diamantului) şi inerţia
chimică de excepţie, NCB nereacţionând chimic cu fierul nici la temperatura de termostabilitate.
 Pentru armarea sculelor aşchietoare este utilizată, mai ales, forma policristalină a NCB,
realizată prin legarea unui strat de cristale de nitrură cubică de bor (cu grosimea de 0,5...1,5 mm) pe un
suport de carburi metalice sinterizate.
Calităţile aşchietoare deosebite precum şi preţul ridicat, justifică utilizarea NCB, cu
preponderenţă, la prelucrarea acelor materiale care ridică probleme deosebite ca oţelurile refractare,
aliajele feroase extrem de dure (oţeluri şi fonte călite).
În tabelul 1.13 se prezintă unele aplicaţii curente ale nitrurii cubice de bor la aşchierea
materialelor cu prelucrabilitate redusă.

Tabelul 1.13 Domeniul de utilizare a NCB

Material Strunjire Frezare
V f V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte]
Fontă albă (68 HRC) 80 0,2 300 0,15
Oţel rapid (58-64 HRC) 76 0,12 - -
Oţel călit 90 0,2 300 0,25
Fontă perlitică 500 0,2 600...5000 0,1-0,3
Oţel refractar 75-160 0,06-0,15 295 0,10
Carburi metalice sinterizate 20 0,10 - -

1.6 Diamantul

Material extrem de costisitor, existent atât în stare naturală cât şi sintetică, sub formă de
monocristal, policristal sau pulbere, diamantul este folosit la armarea sculelor aşchietoare destinate
prelucrării cu viteze foarte mari, pentru realizarea unor prelucrări cu precizie deosebită.
În prezent, se estimează că aproximativ 200 milioane de carate (1 carat = 0,2 g), atât sintetice
dar şi naturale, sunt utilizate pentru aplicaţii industriale.
Fie sub formă monocristalină sau policristalină, diamantul, sintetic sau natural, prezintă
următoarele calităţi aşchietoare:
• duritatea cea mai ridicată, dintre toate materialele cunoscute până în prezent (vezi figura 1.12);
• cel mai mic coeficient de frecare cu majoritatea materialelor;
• modul de elasticitate şi coeficient de conductibilitate termică ridicat.
Dezavantajele majore ale utilizării diamantului la aşchiere sunt fragilitatea, tendinţa de
grafitizare şi de combinare cu materialele din grupa fierului la temperaturi mai mari de 700°...800°C.
Ca material aşchietor, diamantul a cunoscut succesul industrial mai ales în varianta sintetică,
obţinuită în următoarele condiţii: presiuni

Figura 1.12
Scara de duritate Mohs

de ordinul 40...60 kbar, menţinute în timp cu ajutorul unor prese speciale şi temperaturi de
1250°...2500° C, necesare pentru ca grafitul pus în soluţie de metal topit (fier, nichel, cobalt), să
recristalizeze sub formă de diamant în prezenţa unor catalizatori.
Cea mai utilizată formă de prezentare a diamantelor industriale pentru aşchiere este aceea a
unui strat de policristale depuse pe un suport din carbură metalică sinterizată. Stratul de diamant este
depus, în funcţie de mărimea suportului, fie pe întreaga suprafaţă a acestuia, fie numai în zona unui
singur vârf.
 Aplicaţiile în care sculele armate cu diamant îşi justifică utilizarea includ următoarele tipuri de
materiale:
• materiale neferoase-aliaje de aluminiu, cupru, zinc, mangan, carburi de wolfram;
• materiale nemetalice - răşini epoxidice, fibră de sticlă, răşini fenolice, grafit, cauciucuri şi materiale
plastice dure, materiale ceramice.
Regimurile de aşchiere recomandate (vezi tabelul 1.14), precum şi forţele de frecare mici dintre
aşchie şi sculă reduc tendinţa formării tăişului de depunere şi asigură realizarea unor productivităţi
ridicate.

Tabelul 1.14 Domeniul de utilizare a diamantului industrial la aşchiere

Strunjire Frezare
Material V f V fz
[m/min] [mm/rot] [m/min] [mm/dinte]
Aliaje de Al cu 4,5...8% Si 1000-2000 0,10-0,25 600-4000 0,05-0,20
Aliaje de Al cu 8,5...12% Si 800-1000 0,05-0,20
Aliaje de Al cu 16...18% Si 200-1000 0,05-0,25 100-500 0,05-0,20
Aliaje de Cu 200-600 0,05-0,15 600-1000 0,10-0,40
Carburi metalice sinterizate 25-100 0,05-0,25 - -
Cauciuc armat cu Ni şi Al 600-700 0,10-0,25 - -
Răşini sintetice armate cu Si şi
200-500 0,05-0,10 - -
azbest
În pofida preţului de achiziţie foarte mare, durabilitatea ridicată a sculelor armate cu diamant
permite micşorarea semnificativă a cheltuielilor de producţie. În acest sens, în tabelul 1.15 este
prezentată o comparaţie între performanţele economice realizate de o freză armată cu diamant şi a una
echipată cu plăcuţe din carburi metalice sinterizate [97].
Tabelul 1.15 Comparaţie între performanţele economice ale diamantului şi carburilor metalice
sinterizate
Operaţie: frezare frontală Geometrie sculă Regim de aşchiere
Material: aliaj de Al γ=+5° V=3048 [m/min]
Sculă: D=254 [mm]; z=5 λ=+5° fz=0,16 [mm/dinte]
R=0,79 [mm] ap =2,54 [mm]
Material aşchietor CMS Diamant
Costul iniţial al unei plăcuţe x 26,3x
Număr de muchii pe fiecare plăcuţă 4 1
Durabilitatea unei muchii aşchietoare [piese 40 18000
prelucrate]
Durabilitatea plăcuţei aşchietoare [piese 160 18000
prelucrate]

1.7 Materiale abrazive

Materialele abrazive sunt materiale cu duritate mare, care, utilizate sub formă de granule,
servesc la construcţia sculelor abrazive (corpuri, pânze, hârtii, pulberi, geluri sau paste abrazive).
Principalele proprietăţi ale materialelor abrazive sunt duritatea, capacitatea de abrazare şi
granulaţia.
Duritatea materialelor abrazive se determină prin diferite metode, bazate fie pe capacitatea de
zgâriere a unui material de către altul (scara de duritate Mohs), fie pe încercări de microduritate (Knoop,
Hruşciov). Indiferent de metoda de determinare a durităţii, primul loc este ocupat de diamant (vezi
figura 1.12).
Capacitatea de abrazare caracterizează proprietatea materialelor abrazive de a prelucra prin
abrazare un anumit material şi se determină cu aparatul Mindt. Capacitatea de abrazare este
reprezentată de cantitatea de material eliminată într-un anumit interval de timp, de o anumită
cantitate, granulaţie şi calitate a materialului abraziv, de pe două discuri dintr-un anumit material (ce
se rotesc în sensuri contrare), între care se introduce abrazivul. Conform acestei metode, diamantul are
capacitatea de abrazare cea mai mare (1), urmat, în ordine, de NCB (0,5...0,8), carbura de bor (0,5...0,6),
carbura de siliciu (0,25...0,45), electrocorindon (0,15...0,25) şi cuarţ (0,02...0,03).
 Compoziţia granulometrică (numită deseori şi granulaţie) reprezintă conţinutul de granule de
diferite mărimi, exprimat în procente de greutate al unui material abraziv ce se prezintă sub formă de
pulbere.
Prin granule abrazive (figura 1.13) se înţeleg fragmente de material abraziv, la care dimensiunea
maximă (în secţiune transversală) nu depăşeşte 5 mm (l≤5 mm), iar raportul dintre lungimea maximă şi
grosimea minimă nu depăşeşte cifra 3 (l/h≤3).
Pentru indicarea mărimii granulelor se folosesc cifrele arabe, care corespund numărului de
ochiuri pe un inch (1 inch=25,4mm), al acelei site, care lasă să treacă granula respectivă.

Tabelul 1.16 Mărimea reală a granulelor şi

micropulberilor
Denumirea Granulaţi Mărimea
granulelor e reală medie
[µm]
10 2000
30 590
Granule
60 250
100 125
Pulberi 180 62
Figura 1.13 400 17
Micropulberi
Definirea granulei abrazive 1200 3
Mărimile granulelor se împart în următoarele grupe: grosolană (8...24), mijlocie (30...60), fină
(80...180), foarte fină (220...400) şi micro-pulberi (500...1200).
Pentru evitarea confuziei (destul de frecvente) între granulaţie şi mărimea reală a granulelor, în
tabelul 1.13 sunt prezentate câteva exemple semnificative.
După modul de obţinere, materialele abrazive se împart în două categorii: naturale şi sintetice
(vezi tabelul 1.15).
Din prima categorie fac parte cuarţul (SiO2), şmirghelul (25...30% (Al2O3+Fe2O3+silicaţi),
corindonul natural (până la 95% Al2O3) şi diamantul.
Tabelul 1.17 Domeniul de utilizare a materialelor abrazive
Material abraziv Material semifabricat Exemple de utilizare
Oţel netratat cu rezis–tenţă la tracţiune Rectificarea axelor cu came. Rectificarea de finisare a axelor lagărelor
Electrocorindon
σt ≤ 80 kgf/mm2. Oţel îm–bunătăţit cu σt arborilor cotiţi. Debavurarea oţelurilor şi fontelor cu avans manual.
normal
≤ 120 kgf/mm2 Rectificarea plană a brăzdarelor de pluguri cu corpuri abrazive cilindrice
Rectificarea plană a sculelor aşchietoare şi ştanţelor din oţel călit cu
Oţel rapid tratat. Cauciuc. Oţel călit,
corpuri abrazive tip disc. Rectificarea cilindrică exterioară a arborilor.
nealiat sau slab aliat. Titan. Fontă
Rectificarea roţilor dinţate din oţel şi fontă cenuşie. Rectificarea filetelor
Electrocorindon cenuşie şi fontă dură cu corpuri abra-
din oţel.
nobil alb zive de tip oală. Oţel înalt aliat, călit.
Rectificarea interioară a oţelului călit,
Honuirea oţelurilor necălite şi călite. Ascuţirea fierăstraielor.
înalt aliat, cu 62 HRC Superfinisarea căii de rulare a rulmenţilor cu role cilindrice. Rectificarea
de finisare a sticlei
Oţeluri de cementare şi de scule. Oţeluri
aliate normale şi speciale tra-tate
Electroco-rindon termic. Rectifica-rea interioară a
Rectificarea exterioară a cozilor burghielor elicoidale
nobil roz oţelului necălit cu σt≤50÷120 kgf/mm2.
Oţel necălit, nealiat sau slab aliate cu σt
≤ 80 kgf/mm2
Electroco-rindon Rectificarea oţelului ra-pid călit, cu
Rectificarea roţilor dinţate prin procedeul Maag.
rubin duritate peste 64 HRC
Ascuţirea sculelor aşchietoare armate cu CMS (degroşare) cu corpuri
Fontă cenuşie. Oţel rapid cu duritate
Carbură verde de abrazive tip oală. Ascuţirea sculelor armate cu CMS (finisare şi degroşare)
peste 63 HRC. Carburi metalice
siliciu cu corpuri abrazive tip conic şi taler. Honuirea oţelului nitrurat, inoxidabil
sinterizate. Porţelan
şi anticoroziv. Superfinisarea căii de rulare a rulmenţilor cu bile
Aluminiu şi aliajele lui. Bronz dur. Rectificarea plană a segmenţilor de piston cu corpuri abrazive tip disc.
Carbura neagră de
Fontă. Car-buri metalice sinteri-zate. Ascuţirea sculelor aşchietoare armate cu CMS (finisare) cu corpuri
siliciu
Materiale plas-tice. Sticlă abrazive tip oală. Rectificarea de degroşare a sticlei
Carbura de bor Oţeluri şi fonte Sub formă de pulbere sau paste, la rodarea suprafeţelor
Nitrura cubică de Oţeluri aliate şi înalt aliate tratate Finisarea şi superfinisarea căilor de rulare a rulmenţilor. Ascuţirea
bor (NCB) termic sculelor armate cu CMS
 Fonte dure
Carburi metalice sinterizate. Ceramică. Rectificarea plăcuţelor aşchietoare schim–babile. Honuirea oţelurilor şi
Diamant
Sticlă fontelor.

Cu excepţia diamantului, materialele abrazive naturale au un do-meniu de utilizare restrâns,

datorită, în special, impurităţilor ce influ-enţează nefavorabil capacitatea de abrazare.
Materialele abrazive artificiale nu prezintă acest inconvenient, motiv pentru care utilizarea
acestora s-a răspândit în majoritatea aplicaţiilor industriale. Din această categorie fac parte
electrocorindonul, carbura de siliciu şi diamantul sintetic.
Electrocorindonul este obţinut prin topire în cuptoare electrice din minereu de bauxită sau oxid
de aluminiu, cu diferite adaosuri care influenţează cristalizarea şi tenacitatea. În funcţie de procentul de
oxid de aluminiu şi de diferitele adaosuri folosite, electrocorindonul se produce, în prezent, în două
varietăţi principale: electrocorindon normal (cu 95...98% Al2O3), de culoare cenuşie sau roz-roşcată şi
electrocorindon nobil, de culoare albă (99,1% Al2O3), roz (99% Al2O3 +0,25% Cr2O3), monocristalin (99,1%
Al2O3) şi rubin (97% Al2O3+2% Cr2O3).
Datorită posibilităţii de obţinere a corindonului artificial cu cristalizări şi tenacităţi diferite, a
fost posibilă adaptarea lui la diferite operaţii de rectificare, fapt ce a contribuit la extinderea domeniului
de aplicaţii şi la înmulţirea numărului de sorturi (vezi tabelul 1.17).
Având în vedere duritatea ridicată şi numărul mare de muchii ascuţite, electrocorindonul este
recomandat, în special, la prelucrarea oţelurilor, acolo unde apar eforturi de aşchiere mari.
Carbura de siliciu se obţine prin combinarea siliciului cu carbonul (conţinut în pulberea de
cărbune), în cuptoare electrice cu rezistenţă, la temperaturi de cca. 2000° C. În funcţie de conţinutul de
carbură de siliciu, se disting două varietăţi: carbura neagră (cu un conţinut sub 95% SiC) şi carbura
verde de siliciu (cu un conţinut de peste 97% SiC).
Carbura verde de siliciu este un material extrem de dur (9,5 pe scara Mohs), casant şi sensibil la
şoc, servind îndeosebi la prelucrarea materialelor dure, a ceramicii şi a sticlei.
Varietatea neagră a carburii de siliciu este mai puţin dură decât cea verde, dar şi mai puţin
casantă, fapt ce o recomandă la abrazarea materialelor metalice şi nemetalice cu rezistenţă scăzută la
tracţiune, a alamei, bronzului, aluminiului, materialelor organice, minerale şi ceramice.

1.8 Supraacoperirea sculelor aşchietoare

În vederea ameliorării performanţelor aşchietoare, sculele realizate din oţel rapid (HSS), carburi
metalice sinterizate (CMS) şi materiale mineralo-ceramice sunt deseori supraacoperite.
Straturile de acoperire acţionează ca o barieră chimică şi termică între sculă şi semifabricat,
mărind rezistenţa la uzură a sculei, îmbunătăţesc inerţia chimică a materialului aşchietor, reduc
volumul tăişului de depunere, micşorează frecarea dintre sculă şi aşchie, contribuind în acest fel la
micşorarea forţei de aşchiere. De asemenea, sculele supracoperite pot fi utilizate la viteze de aşchiere
mai mari şi pot avea durabilităţi superioare celor fără supraacoperiri (figura 1.14).
Există o serie de estimări care apreciază că în jur de 70 % din plăcuţele aşchietoare utilizate la
strunjire, 25 % din cele utilizate la frezare şi până la 80 % din totalul plăcuţelor sunt supraacoperite
[14].
Performanţele stratului de acoperire sunt influenţate de o serie de factori, cum ar fi: grosimea,
duritate, compatibilitatea chimică şi adeziunea la interfaţa cu materialul de bază, structura cristalină,
stabilitatea termică şi chimică, modulul de elasticitate, rezistenţa la rupere, rezistenţa la uzură,
conductibilitatea termică, stabilitatea la difuzie, proprietăţile antifricţiune.
Trei din cele mai comune materiale utilizate la supraacoperirea materialelor aşchietoare sunt
TiN, TiC şi Al2O3. Cel mai adesea se menţionează că TiC este cel mai dur, că Al2O3 este cel mai inert
chimic iar TiN este un material ale cărui caracteristici combină avantajos proprietăţile celorlalte două.
Cel mai adesea, materialele de supraacoperire cu duritate maximă sunt indicate pentru cazul în care
uzura sculei se manifestă pe faţa de aşezare, iar cele cu inerţie chimică maximă, în cazul uzurii feţei de
degajare (uzura de crater) şi a celei prin oxidare.
 25 HSS

35 HSS-Co
45 HSS supraacoperit

Material aşchietor
75 CMS standard (WC-Co)
120 carburi fine standard
(TiC sau TiCN)+CMS 200
TiC+CMS 215
TiAlN+CMS 230
Al2O3+CMS 290
TiC/Al2O3/TiN+CMS 300
60 120 180 240 300
Viteză de aşchiere [m/min]
Figura 1.14
Comparaţie între vitezele de aşchiere ale materialelor supraacoperite
În prezent există mai multe procedee de aplicare a acestor straturi suplimentare, ce pot fi
clasificate fie ca depunere chimică de vapori (Chemical Vapour Deposition), fie ca depunere fizică de
vapori (PVD).
Primele supraacoperiri ale sculelor din carburi metalice sinterizate au fost realizate la începutul
anilor ’70 prin procedeul CVD. Procedeul CVD constă în descompunerea chimică a gazelor din atmosfera
reducătoare (hidrogen) a unui cuptor special (figura 1.15) şi în reacţia chimică a unora din produşii de
descompunere cu stratul superficial al sculei aşchietoare.
Temperaturile tipice pentru formarea compuşilor chimici la suprafaţa substratului sunt în jur de
1000 °C, iar viteza de depunere de aproximativ 1µm/oră. Pentru realizarea acoperirilor multiple se
modifică succesiv compoziţia chimică a gazelor din camera de descompunere.

Figura 1.15
Instalaţia utilizată în cazul procedeului CVD [4]

Legătura chimică dintre stratul depus prin procedeul CVD şi materialul de bază este mai
rezistentă decât cea creată prin procedeul PVD. Totodată, temperaturile înalte utilizate în timpul
procesului de depunere pot produce degradarea stratului superficial de carburi prin formarea unei aşa-
numite faze eta (un strat subţire, fragil şi lucios), care poate reduce rezistenţa la rupere cu mai mult de
30% şi poate fragiliza muchiile ascuţite [68]. Valoarea ridicată a temperaturilor şi durata mare a
menţinerii acestora constituie şi motivul pentru care procedeul nu se poate aplica eficient în cazul
sculelor din oţel rapid.
 Figura 1.16
Instalaţia utilizată în cazul procedeului PVD [4]

Procedeul PVD se bazează pe vaporizarea materialului utilizat la acoperire într-o incintă

vacuumată (la aproximativ 10% din presiunea atmosferică). Încălzirea materialului de acoperire se poate
realiza prin rezistenţă electrică sau cu fascicul de electroni. În ambele variante se impune crearea unei
mari diferenţe de potenţial electric (de ordinul KV) între semifabricat şi materialul sursă, necesară
pentru realizarea unei descărcări incandescente de plasmă între cele două elemente (figura 1.16).
Procedeul are o productivitate similară cu procedeul CVD (apro-ximativ 1µm/oră) dar, spre
deosebire de acesta, necesită temperaturi de încălzire de numai 100°...500°C. Din acest motiv procedeul
se poate utiliza şi în cazul sculelor realizate din oţel rapid. Stratul depus este mult mai neted decât cel
realizat prin CVD, având o distribuţie uniformă pe toată lungimea muchiilor ascuţite. De asemenea, s-a
constatat că depunerile realizate prin PVD produc eforturi de compresiune în stratul superior al
plăcuţelor aşchie-toare, avantajoase în cazul sculelor cu unghiuri de degajare pozitive şi al celor de
frezare [68].
Procedeul PVD face posibilă şi aplicarea unor straturi extrem de subţiri (50 nm) de diamant sau
NCB peste plăcuţe aşchietoare realizate din policristale de diamant (PCD), nitrură cubică de bor (PCB),
materiale mineralo-ceramice sau chiar carburi metalice sinterizate (CMS). Încercările experimentale
efectuate în cazul strunjirii [68] au dovedit că plăcuţele aşchietoare din PCD supraacoperite cu diamant
au o duritate superioară cu 30% în comparaţie cu cele neacoperite. De asemenea s-au obţinut rezultate
excelente în cazul plăcuţelor mineralo-ceramice supraacoperite cu diamant. Din păcate, domeniul de
aplicaţie al acestor scule este limitat de rezistenţa scăzută a materialului de bază la şocuri şi la
încovoiere, precum şi de dificultăţile tehnologice de realizare a sculelor cu configuraţie complexă.