Facultatea Construcții Mașini și Management Industrial

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

SUDARE PRIN PRESIUNE

Un proces tehnologic de sudare prin presiune cuprinde succesiunea operațiilor necesare

realizării îmbinării unei structuri sudate, urmărindu-se asigurarea calității și siguranței în
exploatare a acesteia, în condițiile unor costuri de fabricație minime.

La proiectarea proceselor tehnologice de sudare prin metodele și variantele prezentate în

lucrare se parcurg de regulă etapele prezentate în continuare.

1. Analiza constructivă a piesei sau structurii care urmează a fi sudată – prin studierea
desenului de execuție, care pune la dispoziție date referitoare la:

- configurația geometrică a structurii:

1
2
3
 - tipul componentelor de sudat, grosimea, numărul și materialul metalic din care sunt
realizate:

n – nr. de ordine al studentului (15)

grosime: s = 0.05+n*0.05 = 0.8 mm

L = 400 mm

l = 300 mm

Materialul metalic din care sunt fabricate tablele: OLC15 STAS180/80

- tipurile de îmbinări sudate utilizate, dimensiunile și numărul lor;

- condițiile tehnice impuse, legate de execuție sau de clasa de calitate;

2. Analiza materialului metalic din care sunt realizate componentele de sudat din care
reies date referitoare la:

- compozția chimică:

C: 0.12-0.18%

Si: 0.4%

Mn: 0.30-0.80%

P: 0.045%

S: 0.045%

- caracteristici fizico mecanice:

Limita de curgere: Rp0.2 ≥ 350 [N/mm²]

Rezistența la tracțiune: Rm = 590 – 780 [N/mm²]

Alungire: A ≥ 14%

4
 - caracteristici electrice:

Rezistivitate:

Fier = 1,0 × 10 -7

- stare de livrare:

Oțeluri carbon de calitate pentru tratament termic, destinate construcției de mașini.

- comportare la sudare:

Comportarea la sudare a oțelurilor se referă la modul în care acestea reacționează la

procesul de sudare (caracterizat prin pătrunderea rapidă și localizată a energiei termomecanice).

Astfel pot fi evidențiate:

- comportarea metalurgică la sudare (CMS) – dată de particularitățile materialului supus

sudării;

- comportarea tehnologică la sudare (CTS) – dată de tehnologia de sudare aplicată;

- comportarea constructivă la sudare (CCS) – dată de particularitățile constructive ale

structurii sudate.

Comportarea metalurgică la sudare se apreciază pe baza unor încercări mecanice, respectiv

macro și microstructurale asupra metalului de bază, asupra zonei influențate termic și încercări
pentru estimarea factorilor fragilizanți.

Comportarea tehnologică la sudare se apreciază prin studierea factorilor de natură

tehnologică (preîncălzire, ordine de asamblare, parametrii regimului de sudare, etc).

Comportarea constructivă la sudare se apreciază prin studierea modului de alcătuire

constructivă a structurii sudate corelat cu rolul funcțional al acestea (numărul, forma geometrică
și grosimea elementelor componente, modul de dispunere al acestora, modul de acționare a
solicitărilor externe asupra structurii și elementelor componente, etc).

Oțelurile carbon și slab aliate se pot suda ușor prin presiune deoarece se comportă plastic
într-un interval larg de temperatură. Sunt puțin sensibilie la călire, au oxizi ușor fuzibili, deci ușor
de îndepărtat din îmbinare, au o rezistență electrică destul de mare.

5
 Oțelurile slab aliate și cu conținut ridicat de carbon au o comportare diferită la sudare de
cea a oțelurilor obișnuite, deoarece crelte rezistența la de formare plastică ceea ce presupune
mărirea presiunii necesare realizării unei anumite deformații. Crește rezistența electrică și scade
conductibilitatea termică, ceea ce favorizează încălzirea prin efect Joule.

Este necesară, însă, reducerea vitezei de răcire pentru a putea evita apariția structurilor de
călire.

În cazul oțelurilor inoxidabile conductibilitatea termică și electrică este mai scăzută decât
oțelurile obișnuite, coeficientul de dilatare termică și rezistența electrică de contact sunt mai
ridicate, fiind relativ ușor sudabile prin presiune.

Aprecierea sudabilității oțelurilor nealiate și slab aliate se face pe baza compoziției

chimice, introducându-se noțiunea de carbon echivalent (Ce), determinat de relația:

Cu cât Ce este mai ridicat piesele au tendința de călire, fiind mai greu de sudat.

Astfel pentru:

- Ce ≤ 0.25% - oțeluri cu sudabilitate bună, necondiționată (sudabile fără preîncălzire)

- Ce = 0,25 – 0,35% - oțeluri cu sudabilitate bună, condiționată (satisfăcător sudabile cu

preîncălzire)

- Ce = 0,35 – 0,5% - oțeluri cu sudabilitate posibilă (limitat sudabile cu preîncălzire)

- Ce > 0,5% - oțeluri cu sudabilitate necorespunzătoare (rău sudabile)

De asemenea creșterea grosimii pieselor supuse sudării conduce la înrăutățirea comportării

la sudare a acestor oțeluri.

Influența grosimii pieselor la sudarea oțelurilor slab aliate se poate aprecia cu următoarea
relație de calcul a Ce:

6
 unde: - s = grosimea piesei de sudat [mm]

Caracteristic oțelurilor slab aliate sudate este duritatea mărită a acestora în zona influențată
termic (ZIT) a cusăturii sudate.

Reducerea durității se poate obține prin preîncălzire și micșorarea vitezei de sudare.

Factorii importanți pentru obținerea unei bune sudabilități a oțelurilor sunt preîncălzirea
lor înainte de sudare și tratamentele post – sudare, mai ales la piesele de dimensiuni mari și mai
ales atunci când acestea sunt confecționate din oțeluri cu conținut mare de carbon și elemente de
aliere.

Preîncălzirea, pe lângă efectul de reducere a vitezei de răcire, reduce și tensiunile din

îmbinare. Pentru determinarea temperaturii de preîncălzire se utilizează mai multe metode.

Una din metode este metoda Seferian, bazată pe carbonul echivalent (Ce) și grosimea
componentelor.

Influența grosimii piesei se echivalează cu un Ce suplimentar:

Carbonul echivalent total este:

Temperatura de preîncălzire este:

Oțelurile călibile fac parte din categoria oțelurilor cu conținut mediu și ridicat de C, slab și
mediu aliate, caracterizate printr-o creștere substanțială a rezistenței mecanice datorită
transformărilor care au loc în urma tratamentelor termice.

Răcirea cu viteză mare a acestora, conduce la apariția unor structuri martensitice totale sau
parțiale. În general vitezele de răcire se situează sub 10ºC/s, la viteze mai mari apărând formațiuni
martensitice.

7
 Se recomandă preîncălzirea lor pentru sudare la temperaturi superiaore punctului de
transformare martensitică superior.

Preîncălzirea la temperatura înaltă și reducerea exagerată a vitezei de răcire poate conduce,

de asemenea, la o structură fragilă.

Oțelurile inoxidabile martensitice se preîncălzesc, pentru sudare la temperaturi superioare

punctului de transformare martensitică superior.

Oțelurile inoxidabile austenitice se pot suda fără preîncălzire și cu răcire forțată după
sudare, pentru trecerea rapidă prin intervalul de temperatură 400ºC - 1200ºC.

3. Analiza tipurilor de îmbinări sudate specificate în desenul de execuție al structurii

sudate

Trebuie să se aibă în vedere faptul că, în anumite condiții trebuie echilibrat câmpul termic
în piesele de sudat, factorii determinanți în acest echilibru fiind:

- diferența de grosime dintre piese

- diferența de rezistivitate electrică dintre piese

- existența proeminențelor

- forma geometrică a pieselor

- fenomenul de preîncălzire a pieselor și de șuntare a curentului de sudare

- materialul și forma electrozilor de contact

4. Determinarea rezistenței de contact Rc, în cazul procedeelor electrice de sudare prin

presiune

O suprafață metalică nu este perfect plană, fiind caracterizată de o rugozitate, mai mare sau
mai mică și acoperită cu oxizi, impurități, etc.

8
 Rezistența opusă trecerii curentului electric din cauza concentrării liniilor de curent prin
zonele de contact metal – metal formează rezistența de contact. Aceasta are un rol principal în
localizarea și formarea punctului de sudură.

Datorită concentrării liniilor de curent în porțiunile de contact metal – metal, densitatea de

curent, mai mare în aceste zone, va produce încălzirea și topirea acestor zone mai repede decât
coloana de metal parcursă de curent, în cazul existenței unei simetrii a câmpului termic, punctul
de sudură formându-se în planul de separație al pieselor și nu în interiorul lor.

Rezistența de contact este influențată de următorii factori:

- forța de apăsare aplicată componentelor

- materialul componentelor de sudat, prin caracteristicile sale (duritate, rezistență

mecanică, conductivitate termică și electrică)

- starea suprafețelor componentelor (modul de elaborare, depozitare, tratamente termice

aplicate, impurități)

- temperatura componentelor

Cu creșterea forței de apăsare, rezistența de contact scade din cauza aplatizării asperităților
în contact și a măririi suprafeței efective de trecere a curentului electric.

Natura materialului componentelor influențează rezistența de contact. La aceeași valoare a

forței de apăsare și aceeași grosime a componentelor, rezistența de contact este mai mare în cazul
oțelului inoxidabil decât în cazul oțelului carbon de uz general, mai moale, la care asperitățile
având o duritate mai mică se deformează mai ușor.

Starea suprafețelor pieselor de sudat influențează rezistența de contact. Existența oxizilor,

grăsimilor, impurităților, a prafului, etc, pe suprafețele de sudat, conduce la obținerea unor valori
ale rezistenței de contact mari și variabile în diferitele zone ale aceleiași suprafețe, comparativ cu
o suprafață curată, decapată.

9
 Temperatura influențează rezistența de contact, o creștere moderată a temperaturii
micșorând-o, din cauza aplatizării complete a asperităților și creșterii secțiunii de trecere a
curentului de sudare.

Rezistența de contact scade odată cu creșterea grosimii pieselor, în condițiile menținerii

constante a suprafeței de contact electrod – piesă, din cauza dispersiei curentului dincolo de
diametrul vârfului electrodului de contact.

S-a impus noțiunea de coeficient de concentrare a rezistenței de contact, definit cu relația:

Rezistența de contact este invers proporțională cu forța de apăsare și direct proporțională

cu rezistența materialului și cu gradul de impurități al suprafețelor componentelor de sudat, sudorul
putând influența doar rezistența de contact Rc, prin modificarea forței de apăsare F.

Nu este însă recomandată micșorarea forței de apăsare, deoarece mărește și rezistența de

contact dintre electrozi și piese, fapt care poate conduce la consumuri energetice inutile și la
deteriorarea electrozilor de contact și suprafeței componentelor, rezistența de contact având doar
rolul de localizare a punctului de sudură în suprafața de contact a pieselor.

Rezistențele de contact dintre electrozi și piese sunt nedorite, efectul negativ al lor
reducându-se prin utilizarea unor electrozi de contact fabricați din materiale cu conductivitate
termică și electrică ridicată și prin curățirea suprafețelor de contact a pieselor și a electrozilor.

Rezistența de contact dintre piese se poate determina cu relația:

Rezistența de contact electrozi – piese este mult mai mică decât rezistența de contact dintre
cele două piese deoarece electrozii de contact sunt din cupru și sunt răciți cu apă.

Se poate concluziona că rezistența de contact este mare la începutul sudării și scade după
un timp foarte scurt odată cu creșterea temperaturii, pe când rezistența proprie este mică la
începutul sudării și crește odată cu creșterea temperaturii.

10
 Rezistența de contact are rolul de localizare a punctului de sudură (cusăturii sudate) în zona
de contact a pieselor, definitivarea sudării realizându-se datorită rezistenței proprii, care este mai
mare.

5. Pregătirea suprafețelor componentelor de sudat

Pregătirea suprafețelor care urmează a fi îmbinate este de mare importanță pentru obținerea
unei îmbinări sudate de bună calitate, starea suprafețelor influențând mărimea rezistenței electrice
de contact.

Este necesară îndepărtarea straturilor de oxizi, grăsimi sau alte impurități de pe suprafața
pieselor și realizarea unei rezistențe de contact prescrise pentru obținerea unei îmbinări sudate de
calitate.

Îndepărtarea grăsimilor, uleiului, vopselei, se reazlizează prin degresare cu solvenți

(diluant, white spirt, acetonă, etc.), iar îndepărtarea straturilor de oxizi se realizează prin curățire
mecanică (prin polizare, șlefuire, sablare, etc.) sau chimică (prin decapare cu diverse soluții
chimice alcaline sau acide, urmată de spălare și uscare, pasivizare, etc.), în funcție de importanța
structurii sudate din care face parte îmbinarea sudată.

De regulă, prin curățire chimică se îndepărtează oxizii și stratul protector inițial de pe

suprafața pieselor, generând un nou strat de oxizi cu rezistența electrică în anumite limite și
constantă pe o anumită perioadă de timp.

Înainte de sudare trebuie măsurată rezistența de contact.

De asemenea, se stabilește și se iau măsurile necesare de depozitare și manipulare a

componentelor înainte și în timpul fluxului de fabricație.

Componentele de sudat prin presiune în puncte și în linie sunt debitate din tablue, cu
foarfeca, sau prin alte metode.

La sudare prin presiune în relief este necesară realizarea proeminențelor în componente

înainte de sudare.

Proeminențele pot fi de două feluri:

11
 1. Artificiale – obținute prin prelucrări mecanice sau deformare plastică

2. Naturale – obținute la asamblarea acelor componente, care, prin forma lor, asigură o
suprafață de contact liniară sau punctiformă

Proeminențele artificiale:

- sferice obișnuite – practicate prin ambutisare, la sudarea tablelor

- alungite sau inelare – practicate prin ambutisare, la sudarea tablelor

- liniare sau inelare – realizate prin prelucrare mecanică, la sudarea pieselor masive. În
acest caz proeminențele sunt practicate la piesele cu grosimea mai mare.

Proeminențele sferice obișnuite sunt cel mai des utilizate.

6. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Parametrii regimului de sudare prin presiune în puncte sunt împărțiți în:

1. Parametri geometrici:

- grosimea componentelor, s[mm]

- diametrul vârfului electrodului de contact, de[mm]

- diametrul electrodului de contact, d[mm]

- unghiul de teșire al vârfului electrodului de contact

- lungimea minimă de suprapunere a componentelor

2. Parametri mecanici:

- forța de apăsare aplicată componentelor, F[N]

3. Parametri electrici:

- intensitatea curentului electric (de sudare), Is[A]

4. Parametri de timp:

12
 - timpul de trecere a curentului de sudare

Parametrii geometrici principali care influențează calitatea punctului sudat sunt:

Grosimea tablelor, s, este cuprinsă frecvent între 0,8 mm și 3 mm, iar experimental se pot
suda grosimi până la 20 mm, dar în condițiile existenței unor instalații de putere foarte mare.

Diametrul vârfului electrodului de contact, influențeză rezistența punctului sudat prin

aceea că determină densitatea de curent prin componente în locul sudurii, presiunea transmisă de
la electrozi la componente și condițiile de răcire ale componentelor care se sudează.

De regulă, la sudarea prin presiune în puncte sunt utilizați electrozi de contact cu vârf
tronconic.

Este necesară asigurarea unui raport optim între diametrul vârfului electrodului de contact
și grosimea tablei pe care acesta este aplicat, pentru a localiza punctul de sudură în suprafața de
contact a componentelor.

Pentru componente cu grosimea s < 3 mm, diametrul la vârf al electrozilor de contact se

poate calcula cu relația:

13
 Diametrul electrodului de contact, trebuie să fie mai mare decât diametrul vârfului
electrodului, pentru ca electrodul de contact să se încălzească și să se deformeze mai greu.

Unghiul de teșire al vârfului electrodului de contact, are valori cuprinse între 15 și 30 de

grade, pentru asigurarea unui contact bun între electrod și piesa de sudat.

Lungimea minimă de suprapunere a tablelor, este importantă în sensul că dacă scade sub
o anumită valoare, atunci are loc o împroșcare a metalului topit din nucleu.

7. Optimizarea parametrilor estimați ai regimului de sudare

Se realizează pe cale experimentală după ce au fost calculați parametrii și se reglează astfel

încât să se ajungă la optimizarea acestora.

8. Prelucrarea îmbinărilor sudate

Încălzirile și răcirile succesive apar în timpul sudării, dau naștere la dilatări și contracții
care produc tensiuni interne, uneori foarte mari conducând la deformarea pieselor sudate sau chiar
la fisuri și crăpături. De asemenea, datorită supraîncălzirii metalului în timpul sudării se poate
înrăutății structura îmbinării atât de mult încât rezistența metalului scade sub limita admisă.

Prin aplicarea unui tratament termic după sudare se reduc tensiunile remanente precum și
îmbunătățirea caracteristicilor mecanice și tehnologice ale materialului îmbinării. Tipul și regimul
tratamentului termic se stabilesc prin proiectul de execuție, în funcție de compoziția chimică a
oțelului, de dimensiunile pieselor de sudare, caracteristicile constructive și condițiile impuse
îmbinărilor sudate.

14
 9. Controlul calității îmbinărilor sudate realizate

Metode de control

Controlul nedistructiv nu duce la deteriorarea îmbinării sudate şi nu influenţează negativ

comportarea în exploatare a acesteia. Spre deosebire de controlul distructiv, care se bazează pe
încercări făcute cu distrugerea probei, respectiv a epruvetelor special confecţionate.

În cazul controlului nedistructiv, poate fi examinată, la nevoie, fiecare piesă în parte,

întrucât toate piesele examinate pot fi utilizate. Prin metodele de control nedistructiv, a căror
aplicare necesită multă experienţă, pot fi determinate anumite categorii de defecte, nu şi valorile
caracteristicilor mecanice, care pot fi stabilite numai prin încercări cu distrugere.

Aplicarea metodelor de control nedistructiv a contribuit, în mod substanţial, la dezvoltarea

construcţiilor sudate.

CONTROLUL PRELIMINAR

Înainte de începerea operaţiei de sudare se recomandă a se efectua controalele preventive

descrise în continuare.

Controlul compoziţiei chimice. Materialul de bază se ia, de obicei, din certificatele de

calitate ale întreprinderii furnizoare; la lucrări de importanţă este indicată verificarea compoziţiei
chimice la întreprinderea constructoare.

Controlul calităţii materialelor auxiliare. Se recomandă a se face: controlul calităţii

fluxului (compoziţie, granulaţie, umiditate, stare de curăţenie etc.), controlul compoziţiei chimice
a gazelor de protecţie, indicată în certificatele eliberate de furnizor.

Încercări de sudare. La lucrări de răspundere, se prescrie omologarea proceselor de

sudare.

Controlul vizual al materialului de bază. Trebuie verificat să nu existe exfolieri, ţunder,

ciupituri, fisuri incipiente sau alte defecte care se pot amplifica datorită ciclului termic la sudare,
ducând la defecte în construcţia sudată.

15
 Controlul execuţiei corecte a pregătirii pentru sudare. Se recomandă a se efectua
controlul geometriei şanfrenului, controlul asamblării corecte a semifabricatelor (mărimea şi
uniformitatea rostului, lipsa denivelărilor, mărimea pasului şi dispunerea uniformă a punctelor de
prindere), controlul vizual al materialului de adaos (starea de curăţenie, starea de uscare etc.).

CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafața supusă controlului a unui

lichid cu calități bune de penetrare care pătrunde în discontinuitățile superficiale și le pune în
evidență prin contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crăpături și rupturi.

Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbție care, tot prin capilaritate,
va absorbi o parte din lichidul penetrant reținut în defect și va scoate în evidență locul și forma
defectului. Pentru aplicarea acestei metode se folosește un set de lichide penetrante, compus din:
degresant, penetrant și developant.

Cu ajutorul lor pot fi detectate 3 categorii de defecte și anume:

1. Defecte ale materialelor obținute prin turnare, laminare, forjare, tragere, etc.

2. Defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricație prin sudare, lipire, presare,
așchiere, etc.

3. Defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală, crăpături, rupturi,

uzuri, etc.

Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt:

Metoda colorării, la care contrastul pentru evidențierea defectelor este un contrast de

culoare roșie pe fond alb.

Metoda fluorescenței, la care contrastul pentru evidențierea defectelor se obține prin

examinarea în lumină ultravioletă, fiind de obicei galben-vered pe fond închis sau violet.

Metode radioactive, la care defectele se pun în evidență prin impresionarea unui film de
către substanțe radioactive.

Metoda activării cu ultrasunete, la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibrațiilor

ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare.
16
 Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii:

După contrast, în:

- penetranți coloranți

- penetranți fluorescenți

- penetranți radioactivi

După solubilitate, în:

- penetranți solubili în apă

- penetranți solubili în solvenți organici

- penetranți cu postemulsionare

Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape:

1. Pregătirea suprafeței supusă controlului. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei,

oxizilor și substanțelor grase de pe suprafața probei, astfel încât să se asigure accesul penetrantului
la cavitățile defecte, cu condiția de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor.

2. Depunerea penetrantului pe suprafața de controlat (penetrarea). Operația constă în

aplicarea și menținerea penetrantului pe suprafața piesei o perioadă de timp necesară pătrunderii
acestuia în defectele existente în material.

3. Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafața controlată se face cu jautorul unui

solvent specific penetrantului.

4. Developarea se realizează prin depunerea, pe suprafața controlată, a unui developant

care nu este altceva decât o substanță cu capacitate mare de absorbție a lichidelor.

17