Cap.7.

Sudarea materialelor metalice

7.1.Terminologie şi noţiuni (fig. 7.1.)

fig.7.1.

Metalul sau aliajul supus operaţiei de îmbinare prin sudare se numeşte metal de
bază.
Sudarea este operaţia de execuţie a îmbinărilor nedemontabile la piese metalice,
prin folosirea încălzirii locale, a presiunii sau a ambelor procedee, cu sau fără metal de
adaos similar cu metalul de bază. Metalul de adaos (MD) sub forma de sârmă sau
granule, după topire prin procesul de sudare în amestec cu metalul de bază topit,
formează sudura. Sudura realizată se mai numeşte cusătură sau cordon de sudură. În
jurul sudurii, partea de material de bază care nu a ajuns în stare de topire, dar care a
suferit transformări structurale din cauza încălzirii puternice, formează zona influenţată
termic ZIT. Porţiunea compusă din sudură cu zonele influenţate termic şi marginile
învecinate acestora formează îmbinarea sudată a pieselor sudate. Prin procedura de
sudare se înţelege totalitatea operaţiilor tehnologice şi a metodelor folosite, în vederea
obţinerii de îmbinări sudate. În cadrul unui procedeu de sudare, cu aceleaşi operaţii
tehnologice, în multe cazuri este necesară folosirea diferitelor metode de sudare, în
special la schimbarea presiunii pieselor de sudat.

7.2.Procedee de sudare. Clasificare.

Procedeele de sudare pot fi clasificate după mai multe criterii:

 după starea în care este adus materialul de sudat;
 după felul încălzirii;
 după sursa de încălzire.
a) După starea în care este adus materialul de sudat, se deosebesc: sudarea prin
topire, la care marginile pieselor de îmbinat sunt aduse în stare de topire şi sudarea prin
presiune, la care marginile de îmbinat cu sau fără încălzire, sunt presate una contra
celeilalte până la obţinerea îmbinării.
Sudarea metalelor:
 prin topire:
 cu gaz
 cu arc electric
 electrică în baie de zgură
 cu termit
 cu fascicul de electroni
 cu fascicul de lumină
 prin presiune:

1
  la focul de forjă
 cu gaz
 cu termit
 electrică prin rezistenţă
 prin inducţie
 cu energie înmagazinată
 prin frecare
 prin explozie
Cele mai folosite în industrie sunt; sudarea (prin topire) cu arc electric şi sudare
(prin presiune) electrică prin rezistenţă.

b) După felul încălzirii marginilor pieselor de îmbinat:

Sudarea metalelor:
 Chimică:
 cu gaz prin topire
 aluminotermică prin topire
 prin turnare
 metalul este încălzit şi topit local prin căldură sau metal turnat
 Electrică:
 cu arc electric descoperit
 cu arc electric acoperit
 îmbinarea prin efectul caloric al arcului electric
 Electrochimică:
 în mediu de gaz inert - N2
 în mediu de gaz activ - H2, CO2
 Chimicomecanică:
 cu gaz prin presiune
 aluminotermicăa prin presiune
 prin forjare
 metalul încălzit printr-o reacţie chimică se îmbină în urma unei solicitări chimice
 Electromecanică:
 prin forjare
 prin rezistenţă
 prin puncte
 Mecanică:
 prin presiune la rece
 prin presare
 cu ultrasunete
 frecare cu şoc, forţă exterioară
c) După sursa de energie folosită la sudare
 Energie termochimică :
 cu gaz prin topire şi prin presiune
 aluminotermică prin topire şi prin presiune
 prin explozie
 Energie electrotermică:
 cu arc electric
 prin rezistenţa electrică
 prin inducţie

2
  in baie de zgură
 prin bombardament electric în vid
 Energie mecanică:
 prin presiune la rece
 cu ultrasunete
 prin frecare
 Energie prin radiaţii -sudare LASER sau MASER
 Energia termică nespecifică:
 prin forjare
 cu aer cald
 cu elemente încălzite
 prin lipire

Cele mai folosite procedee industriale de sudare din această categorie sunt:
 prin rezistenţă electrică: cap la cap, prin refulare, prin puncte
 cu gaz:oxiacetilenic, oxihidric,etc
 cu arc electric: cu electrod vergea, cu sârmă-electrod,cu electrod nefuzibil
sub flux, în mediu de gaz protector,etc.

Operaţia de sudare prezintă o serie de particularităţi fizico-chimice şi tehnologice

cum sunt:
-- gradiente înalte de temperaturi, datorită faptului că sunt folosite
temperaturi înalte de încălzire cu realizare de băi de sudură cu volum cât mai redus,
pentru ca încălzirea să fie locală şi cât mai rapidă.Ca urmare metalul topit va fi înconjurat
de mase metalice reci, apariţia de tensiuni interne mari, de deformaţii şi fisuri.
 reacţiile chimice produse în afara stări de echilibru,deoarece vitezele mari
de încaăzire şi răcire nu permit ca reacţiile din baia de sudare să se producă în timp
suficient desfăşurării unei reacţii normale.
 schimbarea compoziţiei chimice şi a structurii metalului depus care are
loc datorită faptului că procesul de sudare se produce în condiţii specifice ca: temperatură
înaltă, mediu ionizant, prezenţa câmpurilor magnetice şi electrice, viteza mare de
topire,etc.Metalul depus are o structură de turnare, faţa de structura în general laminată a
metalului de bază. Se produc arderi intense, urmate de puternice nitrorări şi oxidări, iar
viteza mare de răcire provoacă structuri de topire tipice sudurilor.
- schimbarea structurii metalului de bază. Lângă baia de sudură,
metalul de bază ajunge la temperatura de topire, iar cele învecinate acestuia sunt
încălzite; datorită răcirii rapide se produc structuri caracteristice ZIT. Omogenizarea
structurii prin TT

7.3.Principiul fizic al sudurii

Posibilitatea apariţiei forţelor de legătură între două corpuri metalice diferite se

explică prin faptul că atomii dispuşi pe suprafaţa unui corp au legături libere şi pot intra în
interacţiune cu atomii de suprafaţa ai celuilalt, atunci când părţile de îmbinat se apropie
între ele destul de mult, respectiv la distanţe de ordinul razelor atomice (10-10m).
Pentru realizarea acestei condiţii există, în principiu, două soluţii de bază: încălzirea
părţilor de îmbinat alăturate şi exercitarea unei presiuni între ele, ştiut fiind faptul că
încălzirea slăbeşte forţele de legătură dintre atomi, măreşte mobilitatea acestora şi
plasticitatea metalului.

3
 Presiunea exercitată între părţile de îmbinat dă naştere la deformaţii plastice care
determină scurgerea materialului de-a lungul suprafeţelor în contact astfel încât să se
obţină apropierea unor straturi interioare de metal care n-au fost în contact cu mediul
înconjurător şi care se prind reciproc cu mai multă uşurinţă. Dacă presiunea este destul de
mare poate realiza singură sudarea prin deformaţii plastice la rece.
Dacă încălzirea este destul de mare, ea poate realiza singură sudarea, topind metal
din marginile ambelor piese, iar metalul lichid formează o baie comună care prin
solidificare dă naştere la sudură.

7.4.Factorii care influenţeaza sudabilitatea

Sudabilitatea este o caracteristică complexă a unui material metalic şi depinde de :

proprietăţile materialului, de condiţiile tehnologice de sudare, de soluţiile constructive,
aptitudinea de sudare, precum şi de alţi factori.
STAS 7194-87 – sudabilitatea oţelurilor
STAS 7748-88 – condiţiile necesare pentru aprecierea sudabilităţii
Pentru o bună sudabilitate orice material supus operaţiei de sudare trebuie să aibă
caracteristici ca: aptitudinea de sudare şi siguranţa la sudare.
1. Aptitudinea de sudare a unui material este funcţie:
a) compoziţia chimică;
b) modul de elaborare şi turnare;
c) prelucrări termice ulterioare.
2. Siguranţa la sudare cuprinde:
a) condiţiile tehnologice de sudare;
b) soluţiile constructive;
c) concepţia îmbinărilor sudate.
Studiul sudabilităţii ajută la alegerea materialului corespunzător şi a tehnologiei
adecvate.
Ţinându-se seama că pentru realizarea construcţiilor importante se folosesc oţeluri,
acestea sunt materialele cele mai cercetate din punct de vedere al sudabilităţii. La un
conţinut de carbon mai mic de 0,25% şi dacă suma dintre Mu+Si+Cr+Ni este mai mică sau
egală cu 1% oţelul poate fi considerat cu sudabilitate bună.
Fiecare element conţinut de oţel afectează durificare sub cordon. De aceea s-a
introdus noţiunea de carbon echivalent (Ce%) definită ca procent în carbon al unui oţel
nealiat, care are aceeaşi sudabilitate cu a oţelului aliat utilizat.
STAS 7194-89 stabileşte următoarea relaţie:
 Mu  Cr  N i  Mo Cu  P
C e =      0,0024 g
6 5 15 4 13 2

în care g – grosimea materialului (tablei)

4
 Dacă se consideră figura 7.2.un indice de sudabilitate într-o scară convenţională a
Ce de la 0,1-1,0 comportarea la sudare a oţelului în funcţie de Ce este curba2
(Ce=0,4...0,5)
Curba 1 se atinge cu măsuri speciale.
În construcţiile sudate se evită oţelurile care au %C mai mare de 0,25% când este
nevoie să crească σr, se majorează % MU, Cu, Cr, Mo, V.
Dintre fonte sunt sudabile numai cele cenuşii, cu măsuri speciale de asigurare a
grafitizării cusăturii în timpul răcirii (preîncălzirea pieselor sau alierea băii de sudare cu
elemente grafitizante).
Cuprul se sudează bine, acelea care are un conţinut de O2 mai mic de 0,04 % cu
măsuri pentru a se evita pierderile mari de căldură datorată conductibilitătii lui termice
foarte bune.
Alama se sudează greu din cauza Zn care este uşor oxidabil. Greu se sudează şi
bronzul din cauza segregaţiei puternice.
Aluminiu şi aliajele lui se sudează greu din cauza oxidării metalului topit şi a
conductibilităţii termice mari. Bine se sudează Ni şi aliajele sale.

7.5.Materialele de adaos

Pentru a fi corespunzător rolului său materialul de adaos trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii:
 să aibă o compoziţie chimică apropiată de cea a metalului de bază sau
compatibilă cu aceasta;
 să dea suduri cu proprietăţi mecanice apropiate de ale metalului de bază -se
urmăreşte tenacitatea
 prin solidificare să dea structuri cât mai omogene cu granulaţie corespunzătoare
şi fără constituenţi fragili
 să corespundă ca şi materialul de baza condiţiilor de mediu în care lucrează
piesa (P, temp, mediu coroziv)

5
  să fie uşor prelucabil în procesul de sudare (să se topeasca uşor la sursa de
căldură aleasă)
Se consideră materiale de adaos şi acele materiale care contribuie la alierea sudurii
(inoclisuri, fluxuri)
Clasificare
Materiale de adaos:
 electrozi fuzibili:
 neînveliti
 după modul de prezentare:
 sârme
 vergele
 benzi
 bare
 după forma secţiunii
 cu secţiune plină
 cu secţiune tubulară
 înveliţi
 după destinaţie
 pentru oţeluri carbon şi slab aliate
 pentru oţeluri slab aliate rezistente la temperatură
 pentru oţeluri bogat aliate anticorozive
 pentru încărcare de straturi dure
 pentru fonte
 pentru metale şi aliaje neferoase
 după natura învelişului
 cu înveliş acid
 cu înveliş bazic
 cu înveliş celulozic
 cu înveliş oxidant
 cu înveliş titanic
 cu înveliş rutilic
 cu învelişuri speciale
 fluxuri
 după destinaţie
 pentru sudarea cu arc
 pentru sudarea în baie de zgură
 după modul de elaborare
 fluxuri topite
 fluxuri ceramice
 după caracterul zgurei
 fluxuri acide
 fluxuri neutre
 fluxuri bazice

7.6.Sudarea cu arcul electric

Elementele legate de procedeul tehnologic de sudare sunt standardizate.

6
Pregătirea pieselor în vederea sudării. Execuţia rostului
7.6.a.Principalele elemente ale rostului (fig. 7.3.)

rr - rădăcina rostului
dr - deschiderea rostului
Rr - raza rostului
lr - lăţimea rostului
Ur - unghiul rostului
Lr - lungimea rostului
S - grosimea MB
mb1;mb2 – materialele de bază
Forma şi dimensiunile rostului sunt în funcţie de grosimea S a materialului de bază
şi de procedeul tehnologic de sudare folosit. (fig.7.4.)

Fig.7.4.

Principalele elemente ale unei îmbinari sudate

7
 Fig.7.5.
RS = rânduri de sudură sau cordon de sudură
lcs = lăţimea cordon sudură
p = pătrunderea
sr = stratul de rădăcină
SI = supra înaltarea
S = grosimea MB
Sr = grosimea reală a cusăturii
Lcs = lungimea cordon sudură
ZIT = zona influenţată termic din punct de vedere microstructural.

7.7.Sudarea automată sub strat de flux

Este necesară o instalaţie care cuprinde următoarele componente:

- sursa de curent, care poate fi de curent alternativ sau continuu, cu caracteristica
externă coborătoare;
- capul de sudare, cu sistemul de derulare şi înaintare a sârmei electrod;
- pupitru de comandă şi control
- rezervorul pentru flux, împreună, eventual, cu sistemul de absorbţie şi reducere
automată a fluxului ce acoperă cusătura;
- cabluri de sudare, casete pentru sârme, capete de sudare pentru diferite diametre
de sârmă
Surse de curent:
- transformatorul, convertizorul, redresoarele.
În timpul operaţiei arcul de sudare nu este vizibil şi deci sudorul nu poate interveni
direct în execuţia locală a sudurii, care pe întreaga lungime se depune în mod absolut
uniform, este necesar ca restul lucrării să fie precis prelucrat şi ansamblat, cu marginile la
acelaşi nivel şi complet uniform pe întreaga lungime de sudat.
În vederea sudării se va asigura menţinerea corectă a băii de sudură cu garnituri,
perne de flux. La capetele rosturilor se vor prinde plăci de capăt, pe care se execută
începuturile şi sfârşiturile sudurilor. Aceste plăci de capăt au rolul de a preveni eventualele
defecte ce se formează la capete şi servesc pentru execuţia eprivetelor de încercare.
Regimul de sudare se alege pentru fiecare tip în parte.

7.8.Sudarea cu electrod de cărbune

8
 Se folosesc electrozi de cărbune grofitat sau grofit pur cu pereţi la exterior, pentru a
deveni mai rezistenţi la curenţi mai mari.
Sudarea se execută cu un C.C, polaritate directă, în care caz se menţine corect
arcul ca şi vârful electrodului de formă conică necesar sudării.
Tensiunea necesară amorsării este de minimum 50V, iar în timpul sudării tensiunea
se menţine între 25- 35V.
Diametrul Ø mm 3,2 4,8 6 8 10
I a 20-40 50-120 80-160 120-220 140-280
Contacul pentru aducerea curentului la electrod trebuie să fie cât mai aproape de
vârful unde se produce arcul electric, ceea ce evită încălzirea inutilă a electrodului.
Sudarea cu electrod de cărbune este folosită la sudarea tablelor subţiri de oţel, cu
margini resfrânte sau pe muchie fără metal de adaos. Rostul este în poziţie orizontală.
(fig.7.6.)

Fig.7.6.

În cazul tablelor mai groase, când nu este posibilă răsfrângerea marginilor, sudarea
se execută prin aşezarea materialului de adaos sub formă de sârmă de-a lungul rostului.
Ex. Fundurile drepte la butoaie din tablă
Sudarea cu electrod de cărbune se aplică şi metalelor neferoase, Cu, Al, şi aliajele
acestora
Se foloseşte 1 sau 2 electrozi de cărbune.

Ordinea de depunere a straturilor de sudură într-o cusătură cu mai

multe straturi (fig.7.7)

fig.7.7.
O cusătură poate să fie formată din unul sau mai multe rânduri aşezate în straturi.
Prin rând la o sudură se înţelege metalul depus la o singură trecere. El nu poate fi mai
gros decât dublul diametrului electrodului.
În figura 7.7. se prezintă un exemplu de cusătură V, formată din 9 rânduri (de la 1 la
9 în ordinea depunerii) şi 6 straturi(I=rândul 1; II=rândul 2; III=rândul 3+4; IV=rândul
5+6+7; V=rândul 8; VI=rândul 9).
Stratul V şi VI se mai numesc şi straturi de completare la rădăcină în acest caz.
Straturile se pot depune în mai multe rânduri şi anume (fig.7.8.)

9
 fig.7.8.
a) consecutiv şi pe întreaga lungime a cusăturii
b) în trepte
c) în cascadă
La sudarea straturilor suprapuse porţiunile sudate succesiv şi alternează într-un
edificiu zidit cu limitele porţiunilor alterne şi cu sensuri de sudare diferite între straturi.

Fig.7.9.

7.9.Tehnologia sudării cu flacără

Fig.7.10.

10
 Schema de principiu a sudării cu flacără

1. suflai
2. M.A.
3. M.B.
4. topitură
5. cusătură

Alegerea regimului de sudare

În timpul operaţiei de sudare este absolut necesar să se menţină caracterul

reducător al flăcării adică raportul
O2/C2H2=1,1...1,2.
Aceasta este una din condiţiile de bază ale unui regim corect de sudare pentru oţeluri.
Puterea flăcării se alege în funcţie de grosime tablei, de metoda de sudare şi de
natura metalului. Astfel, la oţeluri, la sudarea spre stângă, puterea flăăarii oxiacetilenice se
ia:
Qa = (80...120)s (l/h) unde:
s = grosimea materialului, în mm;
Qa = debitul orar de acetilena în l/h

La sudarea spre dreapta, puterea

flăcării oxiacetilenice se ia:
Qa = (120...150) s (l/h)
La sudarea spre dreapta a cuprului,
din cauza conductivităţii mari a
acestuia, se ia:
Qa = (150...200) s (l/h).
În funcţie de consumul orar de
acetilena se alege şi mărimea suflaiului
respectiv din trusa de sudare.

7.10.Defectele îmbinărilor sudate şi ale sudurilor

11
 Defectele pot apărea atât în sudură, cât şi în zonele învecinate sudurii. O sudură de
calitate are la exterior o formă bombată, în cazul sudurilor cap la cap, şi o suprafaţă plană
sau uşor concavă la sudurile de colţ. La exterior sudura trebuie să aibă un aspect lucios cu
solzi mărunţi uniform repartizaţi şi să fie de aceeaşi lăţime pe întreaga lungime a îmbinării
sudate.
În exterior ea trebuie să fie compactă; fără afânări, pori sau incluziuni. Piesele
sudate trebuie să fie pregătite şi ansamblate corect cu rosturi conforme prescripţiilor
STAS, care vor fi curăţate atent înainte de sudare.
Defecte exterioare: (fig.7.11.)
- dimensiuni necorespunzătoare: abateri de formă, deplasări de la axa rostului,
neuniformităţi, îngroşări.
- trecerile discontinue sub formă de : cusături marginale, muscături, scurgeri,
revărsări, străpungeri
- craterele care se formează la extremitatea unui rând după procesul de sudare
este greşit condus sau pregătirea este necorectă.

Fig.7.11.

Defecte interioare: (fig.7.12.)

- nepătrunderile- caracterizate prin lipsa de aliere(topire) între suduri şi MB care
poate fi chiar pe întreaga adâncime a materialului de sudat. Acest defect se formeaza mai
frecvent la începutul sudurii, când încă metalul de bază nu este suficient încălzit
- incluziunile de gaze apar sub formă de sulfuri sferice sau alungite şi pot fi : uniform
repartizate, aliniate sau grupate în cusătură;
- incluziuni solide: de zgură, de flux sau de oxizi
- fisurile: apar în ZIT şi pot fi : longitudinale, transversale, radiale sunt cele mai
periculoase

12
 - structurile necorespunzătoare: structuri columnare, Widruaustateen provin din
nerespectarea regimurilor de sudare
- compoziţie chimică necorespunzătoare: care provine din folosirea metalului de
adaos necorespunzător , exces acetilenă-cărbune

Fig.7.12.
Controlul preventiv
- verificarea calităţii materialelor folosite: material de bază, electrozi, sârme, fluxuri
- verificarea utilajului de sudare
- verificarea dimensională a reperelor, a rosturilor şi curăţării acestora
- determinarea caracteristicilor mecanice ale îmbinărilor sudate
- verificarea proprietăţilor de sudare a electrozilor şi sârmelor
Controlul în timpul sudării:
- verificarea regimului de sudare
- verificarea depunerii rândurilor şi straturilor, urmârindu-se să nu se producă
defecte de îmbinărilor
- verificarea de către sudori autorizaţi
Metode de control fizic:
- metode magnetice
- cu radiatii x şi gama
- cu ultrasunete
Metode de control al etanşeităţii cusăturilor:
- încercări pneumatice şi hidraulice
- cu lichide penetrante.

7.11.Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi

În baia de sudură se produc intense oxidări şi nitrurări. Compuşii firmaşi pătrund în
sudură şi provoacă defecte şi fragilizarea metalului.
Fenomenele de oxidare şi nitrurarese previn folosindu-se învelişuri sau fluxuri de
protecţie. La transferul picăturilor de metal din electrod se produce şi transferul în picături
al fluxurilor , spre baia de sudură , care formeazădeasuppra băii de metal topit baia de
zgură protectoare. Baia de zgură , datorită compuşilor ce-i conţine , rafinează pe de o
parte metalul topit , iar pe de altă parte constituie protecţia băii metalice contra pătrunderii
O 2 şi azotului din aer.
La sudarea cu electrozi ănveliţi , rolul de protecţie îl formează învelişurile electrozilor ce
conţin: substanţe dezoxidante , de aliere , zgurifiante , fondanţi , şi care împreună cu
substanţele de ionizare şi cu lianţii , ca şi cu componentele de adaos , formează protecţia
şi alierea băii de sudură.

13
 Electrozii înveliţi
+diametrul vergelei (mm) 1,6 2 2,5 3,15;3,25 4 5 6
+lungimea electrodului (mm) 200 200 250 350- 350 350 350
200 250 450 450 450 450 450
După fluxul învelişului se deosebesc următoarele rosturi :
- EL – 38A Acid A : oxid de Fe ; boxid de Si ; oxid de Mn ; feromangan rutilic ;
- EL – 38 T Titanic (T)R : bioxid de Ti ; rutil ; silicaţi ; carbonaţi ; zugură acidă ; sudare
verticală şi pe plafon ;
- EL – 42 B Bazic : carbonat de calciu ; florură de calciu ; feroaliaje ;
- EL – 44 C Celulozic : amestecuri de celuloză + rutil ;
- Oxidanţi O : oxid de Fe =când aspectul sudurii este mai important ca σ 2 ;
- Acid rutilic AR : % Ti O 2 -redus < 0,35% Ti O 2 şi % Ti O ≥ 0,35%≡ A.
Din ce se compune şi care sunt principiile de funcţionare a unui echipament
pentru sudare cu arc electric cu electrozi înveliţi? (fig.7.13.)

5 7
6
10
1 9
3
2 4

8 11 piese

Fig.7.13.
1 – cablu alimentare energie electrică de la reţea ;
2 – tablou electric de distribuţie ; 3 – automat de protecţie ; 4 – sursă de curent de sudare
(CA sau CC) ; 5 – cablu de sudare ; 6 – port electrod de sudare ; 7 – electrod învelit ; 8 –
cablu de legare la piesă (masă) ; 9 – clemă de prins ; 10 – arcul electric ;

Sursele energetice , adică utilajele de sudare se împart în două categorii :

 surse de curent alternativ ;
 surse de curent continuu.

Surse de curent alternativ

La SEM în curent alternativ se foloseşte transformatorul de curent alternativ. Acesta
este o maşină electrică statică care transformă pe baza legii inducţiei magnetice , o putere
elctrică alternativă cu parametrii U 1 (220 – 380 V) şi I 1 într-o alta putere alternativă U 2
(20 – 50 V) şi I 2 (220 – 500 A) la frecvenţa de 50 Hz.

14
 2

1 Montată
1 3 în afară

3
A

U=220-380 A A A
I=10-14 A U = 20 – 50 V ; I= 200 – 500 A
a B B
B
b
2

1 – miez magnetic 1 – miezul bobinei

2 – bobină primară 2 – miezul mobil
3 – bobină secundară 3 - bobină

Fig. 7.14

Circuitul magnetic 1a format dintr-un pachet de tole de Fe silicios de forme

constructive diferite , bobinajul primar 2a format din mai multe spire şi subţire care se
racordează la reţeaua electrică şi bobinajul secundar 3a dormat de puţine spire şi groase
care se racordează la circuitul de sudare b cu bobină de rectanţă cu miez mobil.În
momentul legării A 1 - B 1 la reţea , prin bobina 2 începe să circule un curent electric a
cărui alternanţă produce în miezul magnetic 1 un flux magnetic alternant care creează în
U 1∗N 2
bobinajul secundar 3 o tensiune alternativă U 2 = . Dacă se leagă A 2 B 2 la A 3 B
N1
3 în momentul atingerii electrodului de piesă se închide circuitul şi ia naştere un curent
electric , care în fapt este curentul de sudare U 2 şi I 2 .
I 2 se reglează cu următoarele metode :
 cu bobină de rectanţă în trepte montate în exteriorul transf.
 cu bobină de rectanţă cu miez mobil montată în afara transformatorului ;
 cu bobină mobilă montată în carcasa tranformatorului
Regimul de lucru normal : U 2 = 32 V ; I 2 = 300 A ;Putera aparentă = 19,5 RVA ;
puterea activă consumată 11 RW ; cos Ф = 0,54 ; η = 86 %.
Arcul electric
Arcul electric este sursa termică cu care se realizează topirea M.B şi M.A.
Arcul electric (A.E) se menţine între electrodul de metal sau cărbune şi piesa de
sudat , legate la o sursă de curent de sudare.
După amorsare : AE formează o decărcare electrică puternică de durată care se
menţine numai dacă intervalul dintre electrod şi piesă , format din gaze şi vapori supra
încălziţi . este ionizat , adică devine conducător cu sarcini electrice libere (electroni şi ioni).
Pentru acesta este necesar ca între electrod şi M.B să existe o cădere de tensiune
a arcului U a (măsurată în V) şi să circule un curent electric de sudare I s (măsurat în A) ,
adică să fie dezvoltată o putere de ionizare P(U 1 ) (măsurată în W) suficientă ca atomii să
se disocieze în ioni şi electroni , astfel ca aceştia să curgă continuu în intervalul dintre
electrod şi piesă.

15
P = η U arc I sud [W] ; Q = puterea calorică a arcului ; q = 0,24* U arc * I sud *k[cal / s] ; 0,24
= coef.de transformare a mărimilor electrice calorice în [cal / WS].
Repartiţia tensiuii pe arc
Zonele arcului electric
Arcul electric este caracterizat prin următorii parametri : I s , U a , p. , T , grad de
ionizare X şi lungimea arcului La.
Dacă electrodul este legat la polul negativ , adică este catod , electronii formaţi
sunt respinşi spre anod (piesa). Acesta se produce cu atât mai intens cu cât temperatura
catodului este mai mare.Cel mai frecvent utilizat este arcul electric în curent continuu cu
acţiune directă şi cu electrod fuzibil.În funcţionarea lui se disting 3 perioade :
1.perioada tranzitorie de amorsare a descărcării (aprinderea arcului – 3
etape) (fig.7.15.) în care se scurg stadiile de descărcare în scânteie şi scânteie – arc.
Practic aprinderea arcului se face prin realizarea unui contact metalic între
electrodul de sudură şi piesă (a).
Aprinderea arcului se face în 3 etape

Fig.7.15.
1 = electrod fuzibil 3 = metal lichid
2 = MB 4 = C.A. coloana arcului

Curentul de scurtcircuit încălzeşte puternic prin efect Joule zona rezistenţei de

contact provocând o topire locală (b) , dup care retrăgându-se electrodul , are loc
amorsarea propriu-zisă a descărcării (c).Amorsarea este uşurată de emisia termo şi
autoelectronică care se realiuează la temperatura ridicată şi la intensitatea mare de câmp
electric datorită distanţei iniţiale mici.
2.perioada arcului staţionar (fig.7.16.) , în care arcul arde stabil la tensiune U a şi un
curent de sudare I s , în urma atingerii unui echilibru cvasistaşionar al fenomenelor de
ionizare – recombinări , disocieri – asocieri , excitări – dezexcitări , care au loc în partea
centrală a spaţiului dintre electrod şi piesă (coloana arcului).
Gradul înalt de ionizare determină o conductibilitate electrică ridicată a coloanei care

16
permite trecerea unor curenţi mari la căderi de tensiune mici.
Căderile de tensiune mare din zonele electrozilor , unde se consideră că nu mai au loc
ciocniri ăntre particule , accelereză spre anod electronii şi spre catod ionii furnizaţi de
coloana arcului.
Energia cinetică acumulată de aceste particule este cedată la impactul cu reţeaua
cristalină a electroyilor şi MB formând pe suprafaţa acestor porţiuni calde cu luminozitate
şi densitate decurent mare numite pete elctrodice : Pa = pată anodică
Pk = pată catodică
Tpa > Tpk. Încălzirea mai puternică a anodului se explică în principal prin faptul că pentru
emisia de electroni în zona catodică se cheltuieşte lucru mecanic de ieşire , în contul
electrodului , iar prin intrarea electronilor în anod se restituir’e această energie în favoarea
piesei.

Fig.7.16.

Căderea de tensiune de-a lungul arcului electric este definită funcţiei de zona
arcului.
Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului
Zk = zona catodică
ZA = zona anodică
CA = coloana arcului
3.perioada tranzitorie a stingerii arcului
Stingere arcului se face datorită variaţiei lungimii sale „La” în două cazuri extreme :
 când creşte atât de mult „La” încât caracteristica statică a arcului
corespunyătoare lui cere tensiuni mai mari decât poate da sursa , refacerea
proprietăţilor dielectric şi arcul se stinge.
 Când La = 0 (la apropierea până la contact a electrodului de piesă sau la
stabilirea unei punţi de metal lichid între acestea) mediul gazos este înlăturat şi
sursa funcţionează în scurtcircuit. Întreruperea contactului direct duce în acest

17
 caz automat la reaprindere a descărcării în arc sânt mai grele întrucât
perioadele de aprindere , ardere şi stingere se succed cu dublu frecvenşei
tensiunii , de câte ori curentul este obligat să-şi schimbe sensul.Se iau măsuri
ca mediul de ionizare trebuie să aibă un potenţial de ionizare mai scăzut.În
funţie de natura mediului gazos din coloana arcului se deosebesc arcuri în
gaze , de exemplu (argon,CO 2 ) şi arcuri în vapori , de exemplu la sudarea
obişnuită a OL , la care partea principală a gazului coloanei sale este normat din
vapori ai Fe şi ai materialelor din învelişul electrozilor , fapt care permite sudarea
chiar sub apă.
Repartizarea temperaturii în arc se face neuniform. (fig.7.17.)

- catod 12000 k

5000 k
4000 k
11000 k
3000 k
10000 k
2000 k
9000k
1000 k 8000 k
7000 k
6000k
+ anod

Fig.7.17.

Pe lungimea arcului electric se disting trei zone notate cu indicii „an” (anodică) , c
(coloană) , k (catodică)
Zona catodică (Zk) este caracterizată prin emisia de electroni care poate fi
termoelectrică (preponderentă la electrozii nefuzibili care se supra încălzesc intens)
fotoelectronică , secundară autoelectronică (preponderentă la electrozii fuzibili mai reci).
Emisia de electroni a catodului este favorizată de vârfurile microscopice ale
asperităţilor superficiale , de anumite feţe ale cristalului metalic şi de unele impurităţi ale
suprafeţei ceea ce produce variaţii mari ale densităţii de curent , între diferitele zone
învecinate (emisie în pete).În cazul electrozilor nefuzibili, arcul electric poate forma pata
catodică (electrod ascuţit , cu lungime liberă redusă şi cu curenţi mici) dar poate exista şi
fără pată catodică (electrod supraîncălzit cu vârf rotunjit şi lungime liberă mare , parcursă
de curenşi itenşi).Arcul electric cu pată catodică este divergent , având în partea catodică

18
densităţi mari de curent (10 5 A / mm 2 ) , emisia autoelectronică fiind preponderentă.
Arcul electric fără pată catodică are un diametru mai mare (care creşte I s ) este
puţin divergent , emisia termoelectronică fiind preponderentă.
În cazul electrozilor fuzibili a căror temperatiră catodică este mai redusă (în jurul
valorii temperaturii de fierbere a materialului electrodului) , emisia termoelectronică este
puţin importantă. Acestui tip de arc îi sunt caracteristice densităţile mari de
curent (10 6 - 10 7 A / mm 2 ) , vaporizarea intensă a catodului şi coexistenţa mai multor
pete catodice cu mişcare haotică pe capătul electrodului.Zona catodului este bombardată
continuu cu un flux de ioni grei pozitivi care produc efectul de microsamblare a catodului
lichid (îndepărtarea spre periferia băii a impurităţilor superficiale).
Zona anodică (Zan) este caracterizată şi ca printr-o cădere de tensiune Uan
inferioară calorii Uk.Valoarea Uan este practic independentă fată de I s şi fată de
compoziţia gazelor din arc , influenţând neglijabil parametrii arcului.Temperaturile petei
anodice sânt superioare faţă de cele ale petei catodice.

Elementul Ni Fe C W Mg Al

Temperatura K

Tpk 2365 2430 3400 3640 3000 3400

Tpa = Tf 3173 3271 - 6200 1380 2330

Zona coloanei arcului are o extindere până la câteva zeci de milimetri (se poate
aproxima Lc = La ) în care au loc procese rapide de disociere , excitare , ionizare însoţite
de reveniri la starea iniţială.Numărul purtătorilor de sarcină din coloană (ioni + electroni)
depinde de n*x (n:m total de atomi ; x:grad de ionizarea).Ionizarea atomilor depinde de
potenţialul de ionizare U” (volţi) care este specific fiecărui element şi are următoarele valori
: 4,35 V la K ; 5,18 V la Na ; 6,13 V la Ca ; 6,69 V la Zr ; 7,91 V la Fe ; 13,6 V la H 2 ; 14,6
V la N2 ; 15,80 V la Ar ; 17,5 V la F ; 24,6 V la He , etc.Cu cât U” are valori mai mici , se
formează ioni mai numeroşi pentru tensiuni reduse ale arcului.În aceste condiţii stabilitatea
arcului este mai bună , iar temperatura coloanei arcului Tc este mai scăzută (datorită
rezistenţei electrice mai reduse a coloanei arcului).
Potenţialul de ionizare Uo” al amestecului gazos din arc scade foarte mult dacă
amestecul conţine elemente de U” redus (chiar în cantităţi mici).Cele mai utilizate
elemente care măresc astfel stabilitatea arcului electric sânt K , Na , Ca.
Temperatura coloanei arcului este proporţională cu Uo” Tc = A* Uo” în care : A este
o constantă dependentă de bilanţul energetic al arcului , specifică fiecărui procedeu de
sudare.Se observă că la modificarea valorilor lui Uo” prin adaosuri de substanţe
stabilizatoare (K , Na , Ca ) se poate regla temperatura coloanei arcului.
Topirea băii metalice de sudură
Forma şi dimensiunile băii metalice de sudare depind de bilanţul termic al procesului
de sudare , respectiv de procedeul aplicat , de parametri tehnologici utilizaţi şi de condiţiile
termofizice locale.

19
 15%
15%

15%
100

5
0
1
4 0
5
45%

Fig. 7.18. Sudarea cu electrod învelit

24%

24%
100%
52%

8% 44%

Fig 7.19 Sudare sub flux

20
 Numai o parte din energia termică este utilizată pentru topirea parţii metalice a
electrodului şi a metalului de bază formând baia metalică , parte care poate fi considerată
utilă.
Restul energiei se poate considera că se pierde , cu toate că şi aportul ei formează
calitatea sudurilor,Astfel energia condusă în metalul de bază realizează o preîncălzire
locală , care asigură o răcire mai puţin intensă a băii metalice solidificate.
Acelaşi rol favorabil îl asigură şi energia consumată pentru topirea materialelor
protectoare si pentru formarea zgurii.

7.12.Sudarea prin rezistenţă, în puncte

Pentru obţinerea unei suduri de calitate este necesar ca miezul punctului de sudare,
care rezultă din topire cu pătrundere pe suprafeţele celor două table decapate îmbinate
între ele; să fie de forma unei seminţe de ardei gras cu diametrul “dm” aproape cât
diametrul electrozilor “de”, iar acest punct să fie înconjurat de o zona de diametru “dt' în
care îmbinarea este realizată în stare plastică, fără topire, formată din graunţe cristalini
comuni ambelor piese.
La sudarea prin puncte se pot folosi diferite regimuri dure, medii şi moi. Cu cât
regimul este mai dur, cu atât curentul de sudare este mai mare.
Maşini acţionate cu pedală – regimuri moi P=50
Maşini automate cu pedală – regimuri dure P=250
Forţa de apăsare se alege de grosimea “S” a MB şi de regimul ales
P=(50-250)·S [daN]
Diametrul vârfului electrodului se ia egal cu de=2 S+3mm, S<1,5mm la table cu
S>1,5mm →de1,5·S+5mm
Electrozii trebuie să fie din Cu-CR: T2 mare, conductivitate electrică şi termică bună.
Forma se aşează perfect coaxiali, iar suprafaţa de contact trebuie să fie curate, ei
sunt prevăzuţi central cu o gaură prin care circulă apa de răcire. La sudarea a două table
de grosimi diferite diametrul la vârf a electrodului se calculează tot cu relaţiile anterioare
însă dispunerea electrozilor se inversează (electrodul cu “de”mai mare, se dispune pe
partea tablei mai subţiri şi respectiv invers, pentru evitarea perforării tablei subţiri).
Sudare prin puncte şi lipire cu adeziv
Sudare prin puncte în relief
Sudare prin puncte dintr-o singură parte

21