CURS SUDOR

SUDAREA METALELOR SI A ALIAJELOR

DEFINITIE: SUDAREA este procedeul tehnologic de asamblare nedemontabila a metalelor si a aliajelor prin topire locala ,cu sau fara metal de adaos. Sudarea poate fi executata cu sau fara exercitarea unei forte exterioare de apasare a pieselor care se asambleaza.Locul de imbinare se numeste sudura ,iar linia de imbinare se numeste cordon de sudura sau cusatura. Asamblarea prin sudare prezinta urmatoarele avantaje: -se poate aplica unei game largi de metale si aliaje feroase si neferoase; -realizeaza economii de metal (15-20%) in raport cu nituirea sau turnarea; -capacitatea de etansare in raport cu nituirea este ridicata; -elimina zgomotul care se intalneste la nituire; -constructiile sudate sant mai usoare decat cele turnate; -pretul de cost al asamblarilor sudate este mai redus; -procedeul de sudare se preteaza automatizarii. SUDABILITATEA este proprietatea tehnologica a metalelor si a aliajelor de a putea fi sudate. Stabilitatea metalelor si a aliajelor este influentata de urmatorii factori: a)-compozitia chimica; b)-structura cristalina; c)-calitatea materialelor. Otelurile sant: a)-oteluri usor sudabile (max. 0,25% carbon); b)-oteluri cu sudabilitate medie (max. 0,60% carbon); c)-oteluri greu sudabile (min. 0,60% carbon). Piesele din fonta se sudeaza numai cu o preancalzire la 600-650C. Piesele din cupru ,duraluminiu se sudeaza in conditii special. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE Dupa tehnologia de sudat: -Sudare prin topire sau sudare prin presiune; -Dupa forma rostului de sudare; -Dupa pozitia elementelor imbinarii: a)-imbinare cap la cap; b)-imbinare cu margini suprapuse; c)-imbinare de colt; d)-imbinare in T. SCURTA DESCRIERE A DIFERITELOR PROCESE DE SUDARE

PROCEDEUL SEI Procedeul SEI (sudarea cu electrod invelit) ,este defapt procedeul traditional de sudare. Sudarea efectiva este realizata cu ajutorul unei surse de tensiune sau curent.Aceasta tensiune este aplicata unui electrod.Piesa ce urmeaza sa fie sudata este conectata la masa sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la masa se inchide circuitul electric prin intermediul unei scantei.Intensitatea curentului se poate regla ,este cea care determina cat de tare va fi patruns materialul de sudat. La acest procedeu materialul de adaos folosit este electrodul de sudare. Sudarea cu electrod (carbune) a fost imbunatatita in anul 1902 ,ajungandu-se la sudarea cu electrod invelit. PROCEDEUL MIG/MAG Procedeul MIG/MAG este o imbunatatire a procesului de sudare SEI.Cu toate ca procesul de sudare este asemanator ,totusi aparatele de sudare precum si pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ. Diferenta majora o consta introducerea de gaz protector la locul sudarii. GAZUL PROTECTOR ,cum iese si din denumirea lui ,are rolul de a proteja zona de sudare efectiva (baia de sudare).Deorece majoritatea metalelor reactioneaza cu aerul formandu-se oxizi ,care ingreuneaza trecerea curentului electric ,este necesar ca in imediata vecinatate a procesului de sudare sa nu fie aer. Acest lucru se realizeaza prin intermediul unui gaz protector.Acest gaz poate fi de doua tipuri: a)-MIG (metal inert gas); b)-MAG (metal active gas). GAZELE INERTE ,ca de exemplu argonul sau heliu ,se folosesc la sudarea aliajelor de cupru ,aluminiu sau magneziu. GAZELE ACTIVE se folosesc la sudarea otelurilor obisnuite de constructii. In cazul proceselor de sudare MIG/MAG ,electrodul folosit este numit SARMA DE SUDURA.Aceasta este impinsa in baia de sudura de catre un sistem de avans.In vecinatatea baii de sudura ,inainte de contactul mecanic ,sarma de sudura trece printr-o diuza de curent de la care preia energia electrica necesara crearii arcului electric si topirii materialelor. Diuza de curent este pozitionata in interiorul diuzei de gaz.Astfel prin orificiul dintre cele doua diuze va curge gazul protector. PROCEDEUL WIG/TIG Reprezinta sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaz inert care este o alta variant derivata din sudarea SEI. La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza (de unde denumirea de Wolfram inert gas).Acest electrod de wolfram are rolul doar de electrod nu si rol de material de adios.Ca atare electrodul de wolfram se uzeaza foarte lent in raport cu electrodul invelit. Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi sudate.Eventual in unele cazuri este necesara folosirea unui material de adaos pentru a realiza o imbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai bune. Avantajul procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile carbon si aliate ,cupru ,nichel ,aluminiu si aliajele acestora).In unele cazuri mai speciale se foloseste la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze (TIG titan inert gas) titaniu ,zirconiu. Pentru a suda cu acest tip de sudura este nevoie de un spatiu perfect etans in care nu poate patrunde aerul (o atmosfera controlata de argon). PROCEDEUL DE SUDARE IN PUNCTE Imbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului electric intre electrozi si piesele de sudat.

Nucleul punctului de sudat se formeaza la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat. Sursa de putere poate sa fie unu sau mai multe transformatoare ,sau mai nou invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic ,pneumatic sau hidraulic.Prin acest procedeu se poate suda o gama larga de material (table ,sarme ,etc) de diferite tipuri de otel sau neferoase.In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza sau se alege aparatul de sudura. Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabil de putere mica de 2kVA si greutate de 11 kg ,pana la masini stationare de 630kVA si sute de kilograme. Sudarea este operatia tehnologica prin care se realizeaza o asamblare nedemontabila a doua sau mai multe piese metalice utilizand incalzirea locala ,presiunea sau ambele ,cu sau fara folosirea unui material de adaos similar cu materialul pieselor de imbinat. Prin sudura se intelege zona de imbinare rezultata in urma sudarii.Materialul de adaos depus prin sudare se numeste CORDON DE SUDURA.Acesta poate fi continuu sau intrerupt. Piesele de sudat se prelucreaza in zona unde urmeaza sa se depuna materialul de adaos ,locasurile respective numindu-se ROSTURI.

SCHEMELE TEHNOLOGICE ALE PROCEDEELOR DE SUDARE

SCHEMA TEHNOLOGICA A SUDARII ELECTRICE MANUALE

Desen

Electrodul metallic (1) este prevazut cu un invelis de protectie (2) si este fixat in clestele port electrod(3).La temperature ridicata din arcul electric ,electrodul se topeste formandu-se picaturile (4) care ajung in baia de metal (5).Protectia si buna functionare a arcului se asigura cu ajutorul componentelor din invelisul electrodului ce formeaza o atmosfera gazoasa.O parte din invelis se topeste si formeaza un strat protector lichid de zgura (6) ,care prin solidificare ,impiedica dizolvarea gazelor in metalul incalzit al cordonului (7). SCHEMA TEHNOLOGICA A SUDARII SEMIAUTOMATE SI AUTOMATE

DESEN

Acest procedeu se incadreaza in categoria procedeelor de sudura electrica cu arc acoperit.Arcul se formeaza intre piesa si electrodul (1).Arcul arde sub un strat de flux (2) ,care curge din buncarul

(3).Picaturile de metal (4) ajung in baia de metal (5) ,in conditiile unei bune protectii ,asigurate de fluxul topit (6) ,precum si de atmosfera gazoasa create.Dupa solidificarea stratului de flux topit acesta formeaza un strat de zgura (7) ,ce se desprinde usor de cordonul de sudura (8). SCHEMA TEHNOLOGICA A SUDARII MIG/MAG

Desen

Sudarea in mediu de gaz protector se face cu ajutorul arcului electric intre electrodul (1) si piesa.Protectia se asigura cu ajutorul unui gaz protector inert sau activ aflat in curgere laminara (2) trimis prin ajutajul (3).Arcul electric se formeaza intre piesa de sudat si sarma de adaos.Picaturile de metal (4) ajung in baia de metal (5) ,care prin solidificare se realizeaza cordonul (6).Dupa natura gazului acesta poate fi gaz activ sau gaz inert. SCHEMA TEHNOLOGICA A SUDARII CU PLASMA

DESEN In cazul acestui procedeu de sudare arcul electric se formeaza intre electrodul (1),realizat din wolfram sau zirconiu ,si ajutajul (2) ce este puternic incarcat electromagnetic.Prin ajutajul (2) se trimite un gaz plasmogen (argon) ,care formeaza prin disociere si ionizare plasma.Temperatura jetului de plasma este foarte ridicata (in jur de 10 000C).Pentru protectia arcului si racirea ajutajului ,se sulfa prin ajutajul (3) un gaz de protectie (heliu+argon). Arcul se formeaza initial intre electrod si ajutaj (arc pilot) care apoi este transferat prin deschiderea comutatorului K asupra piesei ,care este legata de polul pozitiv al sursei.

ARCUL ELECTRIC
AMORSAREA SI FORMAREA ARCULUI ELECTRIC
PARTILE COMPONENTE ALE ARCULUI ELECTRIC Etapele amorsarii si formarii arcului electric sant prezentate in figura de mai jos:

DESEN Electrodul legat la una din bornele sursei (ex. Cea negativa) este adus in contact cu piesa legata la cealalta borna (a).Punctele de contact ce constituie locuri de strangulare a liniilor de curent ,se vor incalzi pana la temperatura de topire datorita curentului de scurtcircuit foarte mare.Sub influenta fortei de apasare F ,numarul punctelor de contact creste continuu ,astfel incat in final zona de contact dintre electrod si piesa va fi formata dintr-o punte de metal lichid (b).La ridicarea electrodului de pe piesa (c) ,simultan cu alungirea puntii de metal ,datorita fortelor electromagnetice Fe ,se va produce si o

strangulare a acestei punti.Strangularea puntii metalice determina o crestere a rezistentei electrice ,ceea ce conduce la cresterea temperaturii de fierbere a metalului ,are loc ruperea puntii metalice si formarea vaporilor metalici ,care fiind usor ionizabili asigura trecerea curentului in continuare sub forma unei descarcari electrice in aer. Procesul de formare a arcului electric ,dureaza doar cateva fractiuni de secunda si se caracterizeaza prin fenomene fizice complexe: ionizarea gazului din spatiul arcului ,emisie termoelectronica ,accelerarea ionilor in campul electric ,etc. Trebuie precizat faptul ca datorita transporturilor de ioni de la anod la catod ,anodul va aparea sub forma unui crater ,iar catodul sub forma unui con. La intreruperea puntii de metal temperatura catodului este mentinuta si chiar majorata datorita bombardarii cu ioni pozitivi ,captati din descarcare. DETERMINAREA REGIMULUI DE LUCRU LA SUDAREA ELECTRICA CU ARC DESCOPERIT Procesul de sudare a metalelor si a aliajelor metalice se realizeaza prin formarea unor graunti cristalini comuni intre componentele de sudat datorita recristalizarii provocate de introducerea localizata de energie termica ,in cazul sudarii cu arc electric o formeaza: arcul electrod ,care este o descarcare electrica stabile in mediu gazos ,intre doi electrozi la intensitati mari de curent. Sudarea cu arcul electric se realizeaza in modul urmator: arcul electric AE ,alimentat de la o sursa de energie electrica SE ,arde intre un electrod EL (ce reprezinta materialul de adaos) si componentele ce se sudeaza CS. DESEN Arcul electric produce o caldura concentrata si are o temperatura suficient de mare pentru a topi atat marginile componentelor cat si electrodul.Se realizeaza astfel o baie de metal BM ,in care se amesteca metalul topit al componentelor cat si metalul topit al electrodului.Prin solidificarea baii metalice rezulta partea de legatura intre componentenumita cusatura CU.Pe masura ce electrodul se topeste el trebuie sa inainteze spre spatial arcului electric ,astfel ca lungimea arcului electric sa ramana constanta. Simultan cu miscarea de inaintare a electrodului ,arcul electric trebuie sa se deplaseze in lungul spatiului dintre componentele ce se sudeaza. DESEN Partile component ale arcului electric: (1) electrod; (2) componentele ce se sudeaza; (3) coloana arcului; (4) craterul arcului; (5) pata catodica; (6) pata anodica; (7) baia de metal topit; (8) flacara arcului de sudura. La procedeele de sudare cu arcul electric ,parametrii tehnologici se impart in doua grupe: (1) Parametrii tehnologici de functionare a arcului electric ,care influenteaza geometria cusaturii in felul urmator:

-Is -curentul de sudare ,definit de curentul electric ce trece prin arc in timpul sudarii ,actioneaza asupra patrunderii p in sensul ca odata cu cresterea IS creste si patrunderea b ,dar odata cu ea si adancimea zonei influentate termic (ZIT). DESEN -Ua -tensiunea arcului ,e definita de tensiunea arcului din timpul sudarii ,actioneaza asupra latimii cusaturii b ,in sensul ca odata cu cresterea tensiunii creste si b. -Vs -viteza de sudare ,definita drept viteza de deplasare a arcului electric actionand electric asupra suprainaltarii cusaturii h si in mai mica masura asupra patrunderii p ,adica cresterea lui Vs determina cresterea lui h si scade in mai mica masura p. (2) Grupa parametrilor tehnologici determinata de sudura ce se sudeaza ,formata din: -geometria rostului dintre componentele ce se sudeaza ,aceasta fiind dependenta de grosimea componentelor ce se sudeaza; -nt -numarul de treceri ,fiind determinat de geometria rostului ,de tensiunile reziduale ,de deformatii ,etc; -de -diametrul electrodului ,care este determinat de grosimea componentelor ,de geometria rostului si de numarul de treceri nt; -pozitia electrodului ,ordinea de sudare ,procedeul de sudare ,etc. Intre aceste doua grupe de parametrii tehnologici exista o stransa interdependenta corelandu-se reciproc ,in mod special se evidentiaza legatura dintre de ,Is si Vs. Electrozii folositi la sudarea cu arc electric sant realizati din vergele metalice pe care se aplica un invelis format din substante care asigura prin topirea si gazeificarea lor urmatoarele: -arderea stabila a arcului electric prin ionizarea spatiului; -formarea unui mediu de gaz protector pentru metalul topit din spatial arcului electri; -formarea unei cruste de zgura cu rolul reducerii vitezei de racire si de protectie contra oxidarii zonei sudate; -in unele cazuri poate contine elemente de aliere ce participa la realizarea unei compozitii chimice dorite in cusatura. Dupa tipul invelisului electrozii pot fi: acizi ,bazici ,titanic ,organic ,etc. Electrozii cu invelis acid ,titanic sau organic se folosesc la sudarea otelurilor nealiate si cu putin carbon putant fi utilizati atat cu curent alternativ cat si cu curent continuu.Pe cand cei bazici se folosesc numai cu curent continuu si cu polaritate inversa (+ la electrod) ,pentru a impiedica absortia de hidrogen in cusatura. UTILAJE ,APARATURA ,MATERIALE Pentru efectuarea lucrarii sant necesare: -sursa de sudare curent continuu si sursa de curent alternativ (transformator de sudura); -ampermetre de curent continuu si alternativ; -volmetre de curent continuu si alternativ; -cronometru; -subler (200 mm); -materiale de protectie (masca de sudura ,sort ,jampiere ,manusi); -ciocan ,dalta ,perie de sarma ,cleste; -componente de sudare.

DESEN

UTILAJE FOLOSITE LA SUDAT

UTILAJE PENTRU SUDAREA SEMIAUTOMATA SUB STRAT DE FLUX La aceste instalatii deplasarea capului de sudare se realizeaza manual.De obicei capul de sudare este sprijinit pe piesa de sudat cu ajutorul unui dispozitiv cu o inaltime reglabila. Desen

INSTALATIE PENTRU SUDAREA SEMIAUTOMATA SUB STRAT DE FLUX

DESEN

1) 2) 3) 4) 5) 6)

Sursa de sudare. Cutia de distributie cu aparatajele de control. Mecanismul de avans al sarmei electrod. Tambur cu sarma electrod. Capul de sudare cu palnia pentru flux. Tub dublu flexibil.

Un tub flexibil cu lungimea de 3 .5 metri ,asigura conducerea sarmei de la mecanismul de avans la capul de sudare ,alimentarea sarmei cu curent ,precum si posibilitatea transmiterii unor comenzi de la capul de sudare la mecanismul de avans (reglarea vitezei). Fluxul se afla intr-o palnie fixata pe capul de sudare.Regimurile de sudare diferite se obtin prin multiplicarea curentului de sudare si a vitezei de avans a sarmei electrod. DESEN Capul de sudare este compus dintr-un corp de aluminiu (1) ,la partea inferioara avand insurubat un corp cilindric (2) ,din cupru.In interiorul corpului (1) ,este fixat un cot tubular (3) din alama si o diuza de contact (4) din bronz.La partea superioara a capului de sudare este fixata palnia pentru flux (5).Capul de sudare este fixat de manerul (6) ,pe care este montat butonul de comanda (7) ,care conecteaza motorul pentru comanda avansului sarmei electrod.Capul de sudare este fixat pe un pivot reglabil si demontabil (8) ,ce serveste la sprijinirea si ghidarea capului in timpul sudarii. La acest tip de utilaj se pune problema daca acesta poate functiona fara reglaj automat a vitezei de avans al sarmei ,deplasand manual capul de sudare ,fara ca sudorul sa poata vedea arcul electric si varful electrodului.In practica sa determinat ca acesta poate vedea arcul electric si varful electrodului. La sudarea semiautomata nu se pot elimina variatiile lungimii arcului.

UTILAJE PENTRU SUDAREA IN MEDIU DE GAZ PROTECTOR La sudarea in mediu de gaz protector se asigura o protectie foarte buna a baii de metal topit in timpul operatiei de sudare. In conditiile de santier ,trebuie gasite mijloacele necesare pentru ca patura de protectie gazoasa sa nu fie suflata de curentii de aer.Gazele folosite pentru protectia spatiului aerului pot fi impartite in trei grupe principale: 1) Gaze inerte: argon si heliu. 2) Gaze active:CO2 (dioxid de carbon) ,azot ,hidrogen si vapori de apa. 3) Amestecuri de gaze inerte si active:Ar (argon) +O2 ,Ar+N2 (azot) ,Ar+H2 ,Ar+CO2. Dezvoltarea accentuata a acestor procedee in ultimul timp se explica printr-o serie de avantaje tehnicoeconomice si anume: Nu se folosesc fluxuri sau invelisuri pentru electrozi ,prin urmare nu mai este necesara operatia de curatare a cusaturii de zgura. Productivitate ridicata. Grad inalt de concentrare a caldurii in zone restranse ,ceea ce reduce mult deformatiile pieselor sudate. Actiune minima daunatoare a oxigenului si a azotului atmosferic. Posibilitatea sudarii unor metale si aliaje speciale la grosimile cele mai variate. Posibilitatea supravegherii arcului electric deschis ,deci conducerea mai buna a procesului de sudare. Posibilitati mai mari de mecanizare si automatizare. Procedeele de sudare in mediu de gaz protector ,difera dupa tipul electrozilor folositi ,dupa felul gazul de protectie si dupa felul arcului electric. Corespunzator diferitelor procedee de sudare ,utilajele de sudare se clasifica in urmatoarele grupe: 1) Utilaje pentru sudarea in mediu de hidrogen atomic. 2) Utilaje pentru sudarea in mediu de argon sau heliu ,cu electrod nefuzibil (WIG/TIG). 3) Utilaje pentru sudarea in mediu de argon sau heliu ,cu electrod fuzibil (MIG). 4) Utilaje pentru sudarea in mediu de gaze active (MAG). UTILAJE PENTRU SUDAREA IN MEDIU DE HIDROGEN ATOMIC Sudarea cu hidrogen atomic (arc-atom) se realizeaza cu un arzator ,arcul formandu-se intre doi electrozi de wolfram ,legati la o sursa de curent alternativ. Coaxial cu electrozi se trimite jetul de hidrogen care trece in zona arcului printr-un spatiu inelar format intre electrozi si ajutajul electrodului. DESEN SCHEMA PROCEDEULUI DE SUDARE IN MEDIU DE HIDROGEN ATOMIC 1)Arzatoare. 2)Electrozi. 3)Zona de reasociere. 4)Zona de hidrogen molecular. 5)Zona de disociere. Sub influenta temperaturii inalte a arcului se produce disocierea hidrogenului in atomi ,absorbandu-se o mare cantitate de caldura.Cand atomi de hidrogen ating suprafata metalului care este mai rece ,atomi

se recombina in molecule de hidrogen.Acest fenomen este insotit de rezultarea caldurii ,care a fost absorbita la disocierea hidrogenului. Topirea metalului de baza si de adaos se face exclusiv pe baza caldurii dezvoltate in urma reactiei de reasociere.Electrozi de wolfram se leaga la transformatorul de sudare care are tensiunea reversibila de 250-300 V.Datorita actiunii de racire a arcului provocata de disociere ,precum si a potentialului ridicat de ionizare a hidrogenului ,este necesara o tensiune mare pentru amorsarea arcului ,si instalatia trebuie prevazuta cu dispozitive de protejare contra electrocutarii. Procedeul se utilizeaza la sudarea pieselor relativ mici din fonta ,otel refractat ,incarcarii cu materiale dure si lucrari de reparatii speciale. UTILAJE PENTRU SUDAREA IN MEDIU DE GAZ INERT (WIG) Arcul se formeaza intre un electrod din wolframsi piesa.Electrodul ,arcul si baia topita sant protejate de un invelis gazos inert (argon ,heliu) ,ce se scurge printr-un ajutaj concentric cu electrodul.Sursele folosite pot fi de curent continuu sau curent alternativ.Arzatoarele sant de obicei racite cu apa.Diametrul electrodului din wolfram este de 1,5 .6 mm ,iar curentul de sudare este pana la 300 Amperi. Argonul folosit ca un gaz protector poate fi pur (99,99%) ,fiind utilizat la sudarea aliajelor din aluminiu , argon tehnic sau oteluri. DESEN 1)Generatorul de sudare. 2)Oscilator. 3)Rezistenta de balast. 4)Ampermetru. 5)Condensator. 6)Bobina. 7)Arzator. 8)Debitmetru. 9)Reductor de presiune. 10)Butelie. 11)Materialul de sudat. Pentru amorsarea arcului electric se foloseste un oscilator.Acesta produce o tensiune de valoare mare si o frecventa ridicata.Datorita campului de lucru intens ,in spatiul arcului se produce o ionizare pronuntata permitand aprinderea arcului.Din punct de vedere costructiv ,oscilatorul este un generator de scantei ,de frecventa ridicata.Bobina (6) si condensatorul (5) alcatuiesc un filtru de protectie pentru ca tensiunea data sa nu ajunga la sursa de sudat. Sudarea se poate face si cu heliu ,instalatia fiind asemanatoare ,exceptie face sursa de sudare deoarece tensiunea arcului in heliu este de doua ori mai mare decat tensiunea arcului in argon. La acelasi curent de sudare ,in heliu se dezvolta o cantitate de caldura mai mare ,datorita caderii mai mari de tensiune pe coloana arcului.Un amestec de He+Ar este cel mai convenabil (40% Ar + 60% He) si realizeza cordoane de sudura mai bune decat cele de argon si heliu luate separat. UTILAJE PENTRU SUDAREA MIG La acest procedeu arcul electric se formeaza intre sarma electrod si piesa. Desen

Sarma avanseaza mecanizat si continuu de pe un tambur.Gazul protector se scurge printr-un ajutaj al arzatorului si are misiunea de a proteja baia de metal topit ,de actiunea atmosferei.Sursa de sudare poate fi un generator sau redresor de curent continuu ,ce se racordeaza cu polul negativ la piesa si cu polul pozitiv la arzator. Gazele folosite pentru protectie la sudare pot fi: argon ,heliu sau amestecul de gaze (Ar+He). Procedeul se aplica pentru sudarea aluminiului si al aliajelor sale si aliajelor ce contin procente mari de cupru ,nichel cat si la sudarea otelurilor carbon ,slab si inalt aliate. Schema instalatiei este asemanatoare cu cea de la procedeul WIG ,cu deosebirea ca electrodul este avansat in arc de catre un mecanism de avans ,ca la instalatiile de sudare semiautomata sub strat de flux. UTILAJE PENTRU SUDAREA MAG Arcul electric se formeaza intre electrod si piesa ,intr-un mediu de gaz activ.De obicei se utilizeaza bioxidul de carbon CO2 ,care realizeaza protectia arcului.Acest gaz are o actiune oxidanta ,ce poate fi compensata prin cresterea continutului de aliere de elemente de aliere din sarma electrodului. Bioxidul de carbon trebuie sa aibe puritatea de 99,99%.Prin deschidere ,la ierisea bioxidului de carbon,se va forma zapada carbonului ,care va reduce presiunea gazului.Din aceste motive instalatia de sudare va fi prevazuta cu un incalzitor electric ,cuplat cu un uscator pentru eliminarea vaporilor de apa. DESEN 1)Sursa de curent. 2)Tabloul de comanda. 3)Mecanismul de avans. 4)Cap de sudare. 5)Tambur de sudare. 6)Debitmetru. 7)Uscator de gaz. 8)Reductor de presiune. 9)Incalzitor de gaz. 10)Butelia CO2. Acest procedeu de sudare are o serie de avantaje ,printre care: Puterea mare de topire ,ca urmare a intensitatilor mari de curent. Productivitate ridicata.

ROBOTIZAREA PROCESELOR DE TAIERE SI A PROCESELOR CONEXE

PARTICULARITATI SI CERINTE PENTRU ROBOTII FOLOSITI LA PROCESELE DE TAIERE Numarul aplicatiilor robotizate ale proceselor de taiere este cu mult mai redus decat cel intalnit la sudare. Consideram ca unul dintre motive este precizia deosebita ceruta robotilor in acest caz ,deoarece daca la sudare, baia de metal topit integreaza micile abateri de pozitionare si deplasare ,la taiere orice discontinuitate de pozitionare se traduce prin neuniformitati ale suprafetei taiate.

APRECIERE CU PRIVIRE LA GRADUL DE ROBOTIZARE A PROCESULUI DE TAIERE

PROCESE DE TAIERE Cu plasma termica Cu laser Cu jet de apa Cu flacara oxigaz

GRADUL ACTUAL DE MECANIZARE Mediu Ridicat Ridicat Mediu

GRADUL ACTUAL DE ROBOTIZARE Redus Mediu Ridicat Mediu

SISTEME ROBOTIZATE DE TAIERE CU FLACARA OXIGAZ Din diferite motive flacara utilizata la taierea oxigaz ar putea ,in timpul procesului de taiere ,sa se stinga. In cazul taierii robotizate in absenta operatorului acesta ar putea avea efecte periculoase datorita gazelor combustibile ce ar continua sa iasa din capul de taiere. Pentru a impiedica acest lucru ,in practica se utilizeaza adesea un sistem de supraveghere a arderii flacarii: O fotocelula care sesizeaza absenta radiatiei luminoase a flacarii; Un traductor de ionizare al gazului fierbinte din apropierea jetului de taiere. Desen Semnalele de la aceste traductoare comanda blocarea admisiei gazelor (oxigenul ,acetilena-C2H2) si oprirea robotului pe traiectorie.Robotii industriali moderni ,permit ca dupa remedierea cauzei stingerii si reaprinderea flacarii de taiere ,procesul sa poata fi reluat din locul opririi.Pana nu demult aprecierea calitatii taieturilor se facea pentru fiecare dintre cele trei procedee (oxigaz ,plasma si laser) dupa norme specifice ,iar acum se evolueaza dupa norme de tip ISO care unifica criteriile de valoare. PREMIZELE SI EFECTELE PROCESULUI DE TAIERE CU OXIGAZ Un proces continuu de taiere cu oxigaz poate sa se produca in rostul taiat ,numai daca sant indeplinite urmatoarele conditii: Daca muchia superioara a taieturii se afla in permanenta la temperatura de aprindere. Daca exista in permanenta o cantitate suficient de mare de atomi din substantele reactivante(oxigen si fier). Daca caldura de reactie este suficient de mare pentru a produce topirea produsilor de reactie. Daca energia cinetica (a jetului de oxigen) este suficient de mare pentru a produce purjarea firmului de material topit. SISTEME ROBOTIZATE DE TAIERE CU PLASMA Datorita numeroaselor avantaje tehnico-economice ,in ultimul timp se constata tendinta de inlocuire a flacarii oxigaz cu arcul de plasma. Atat comanda mediilor plasmagene si de protectie ,controlul energiei arcului de taiere ,precum si sesizarea arderii acestuia se pot face mult mai usor decat la sistemele oxigaz ,pe cale electrica.

Desen SISTEM COMPLEX PENTRU TAIEREA ROBOTIZATA CU ARC DE PLASMA AVAND PANA LA 12 DE LIBERTATE Fata de motodele clasice de taiere ,laserul permite si decupari pe piese deja uzinate final ,fara a produce distorsiuni termice, Posibilitatea de a taia piese tridimensionale complexe ,in conditii de mare precizie ,cu zone minimale afectate termic ,a contribuit la o crestere substantiala a aplicarii laserelor (atat cele cu CO2 cat si cele solide la aceste procese).La puteri mici laserul este fixat pe ultimul grad de mobilitate a robotului ,pe cand in cazul puterilor mari fascicolul de lumina este condus prin tubulaturi adecvate. Tubulaturile pot fi rigide in cazul puterilor mari (peste 2-3 kW) ,compuse din mai multe segmente articulate ,prevazute cu oglinzi in nodurile articulatiilor.Datorita energiilor mari vehiculate pe suprafetele acestor oglinzi ,ele sant racite cu apa in circulatie continua (fortata). SISTEME ROBOTIZATE DE TAIERE CU JET DE APA Debitarea cu jet de apa sub presiune reprezinta o tehnologie care se impune tot mai mult ,la debitarea materialelor neferoase. Pentru materialele uzuale se folosesc instalatii care ridica presiunea apei la 2000 .4000 bari ,realizate pe baza unor probe cu dublu efect. Desen Utilizand apa pura ,se pot taia metale cu grosimea de pana la 5 .8 mm.Pentru grosimi mai mari se introduc lateral ,in jurul jetului de apa sub presiune pulberi minerali ,care exercita un efect abraziv puternic si face posibila taierea unor metale cu grosimi pana la 25 .30 mm.

IMBINARI SUDATE
CLASIFICAREA IMBINARILOR SUDATE Clasificarea imbinarilor sudate se poate face dupa mai multe criterii: a)Dupa pozitia in spatiu a imbinarii in momentul sudarii. b)Dupa pozitia reciproca a imbinarilor sudate. Dupa primul criteriu ,imbinarile sudate se clasifica in: 1)Cusatura orizontala sau orizontala in jgheab. 2)Cusatura orizontala pe plan inclinat sau orizontala cu un perete inclinat. 3)Cusatura orizontala pe perete vertical sau orizontala cu pereti inclinati. 4)Cusatura in cornisa. 5)Cusatura de plafon sau peste cap. 6)Cusatura verticala:a)de jos in sus (ascendenta); b)de sus in jos (descendenta).

Desen

1 2 3 4 5 6

Orizontala (orizontala in jgheab). Orizontala pe plan inclinat (orizontala cu un perete vertical). Orizontala pe perete vertical (orizontala cu pereti inclinati). In cornisa. De plafon. Verticala ascendenta sau descendenta).

Dupa cel de-al doilea criteriu ,imbinarile sudate se clasifica in: 1)Imbinari cap la cap: unilaterale sau bilaterale; cu sau fara prelucrarea marginilor. 2)Imbinari de colt. 3)Imbinari in gauri.

IMBINARI CAP LA CAP

ELEMENTELE GEOMETRICE ALE CORDONULUI DE SUDURA Forma cordonului de sudura depinde de mai multi factori ,in special la sudarea manuala unde intervine si calificarea sudorului. Desen Pe masura ce se topeste electrodul ,se topeste si metalul de baza ,care participa la formarea cordonului de sudura.Cantitatea de metal care intra in fuziune ,respectiv adancimea pana la care patrunde arcul electric ,depinde de intensitatea curentului de sudare.De aceea la sudarea manuala care se realizeaza cu intensitati de curent mici ,adancimea de patrundere H este limitata.Experimental sa stabilit pentru sudarea manuala cap la cap ,fara tesirea marginilor ca adancimea de patrundere maxima este Hmax=5mm.De asemenea tablele cu grosimi mici (S<4mm) pot fi sudate pe o singura parte iar la grosimi (S=5 .8mm) tablele se sudeaza pe ambele parti ,fara tesirea marginilor.Pentru grosimi mai mari de 8mm muchiile se tesesc pe ambele parti ,iar rostul b va fi mai mare.Latimea cordonului E=5 .15mm ,iar raportul =E/H=2 .8 ,raport ce poarta denumirea de coeficient de formula a cordonului. Cordonul de sudura este caracterizat in afara marimilor mentionate mai sus si de suprainaltarea h care trebuie sa fie mai mic h<0,15 (valoarea recomandata). PRELUCRAREA MARGINILOR LA IMBINARILE CAP LA CAP Forma marginilor pieselor supuse sudarii depinde de grosimea materialului si de procedeul folosit pentru sudare.In general la sudarea grosimilor mari apare pericolul scurgerii materialului topit in partea opusa cordonului ,datorita cantitatii mari din baia topita si datorita rostului mare al imbinarii.In acest caz este necesara adoptarea unor masuri pentru sustinerea baii de metal topit. Sudarea intr-un singur strat fara prelucrare necesita masuri riguroase pentru pregatirea si pozitionarea tablelor ,pentru a asigura un rost cat mai constant.Din acest motiv in practica se recurge adesea la sudarea in mai multe straturi ,cu prelucrarea marginilor. Prelucrarea marginilor se realizeaza in urmatoarele sapte moduri: Desen

PRELUCRAREA MARGINILOR PENTRU IMBINAREA CAP LA CAP Geometria marginilor asigura conditiile necesare pentru patrunderea cordonului la radacina cusaturii. In cazul tesirii cu un unghi prea mic ,nu exista posibilitatea realizarii radacinii (cazul a) ,spre deosebire de cazul b la care tesirea sa realizat corespunzator. Desen Trebuie subliniat faptul ca prelucrarile in V,X si U trebuie realizate pentru ambele margini ,ceea ce duce la cresterea consumului de manopera si de energie la prelucrare.Din practica rezulta ca pentru grosimi S<25mm este mai convenabila prelucrarea in V decat V iar pentru grosimi S>20mm cea mai economica este prelucrarea X ,urmand prelucrarile in forma de U si K. In ceea ce priveste sudarea cap la cap a tablelor cu grosimi diferite ,tabla mai groasa trebuie tesita la o anumita latime ,daca diferenta de grosime depaseste valoarea admisa. S2 [mm] S1-S2 [mm] Desen 2 .3 1 4 .30 30 .40 2 4 40 .50 6

In ceea ce priveste sudarea automata trebuie mentionat faptul ca prelucrarea muchiilor este necesara la grosimi mai mari de 14mm ,deoarece la acest procedeu de sudura adancimea de patrundere este mai mare.In acest caz prelucrarile sant in principiu de aceiasi forma ca la sudarea manuala ,diferind unele valori pentru alfa, b, c, cat si gamele de grosimi la care se recomanda fiecare prelucrare.Ca observatie generala trebuie mentionat faptul ca unghiul alfa este mai mic la toate prelucrarile ,iar pragul c este mai mare ,in ceea ce priveste rostul b ,acesta este in general acelasi ca la sudarea manuala.Consumul de metal depus va fi in consecinta mai mic petru aceiasi imbinare la sudarea automata.

IMBINARII DE COLT
Aceste imbinari sant alcatuite din elemente asezate perpendicular ,avand marginile tesite sau nu ,in functie de grosimea materialului.Imbinarile de colt pot fi: a)Continue: unilaterale; bilaterale. b)Discontinue: unilaterale; in zig-zag; in pieptane; in lant. Desen

Imbinarile in gauri constituie un caz particular al imbinarilor de colt ,caz in care cele doua elemente imbinate sant suprapuse.Cordonul de sudura are aspectul unui cordon de colt ,fiind depus in orificiile practicate in una din piese.Imbinarile in gauri pot fi cu gauri rotunde sau gauri ovale. Desen Imbinarile in gauri sant caracterizate de urmatoarele dimensiuni: pasul p si diametrul d pentru gaurile rotunde ,respectiv lungimea l ,latimea b si pasul p pentru gaurile ovale. PRELUCRAREA MARGINILOR La imbinarea cu sudarea manuala a pieselor groase ,pentru a marii adancimea de patrundere a cordonului si deci sectiunea acestuia ,se prelucreaza muchiile adiacente ,in conformitate cu unu din cele doua desene de mai jos. Desen Prelucrarea tip V ,se practica pentru table cu grosimi cuprinse intre valorile S1=(10 .24mm) ,iar pentru prelucrarea in K pentru grosimi S1=(16 .40mm) ,iar pentru celelalte dimensiuni luand urmatoarele valori: alfa=505 ,b=0 .3mm=f(S1) si c=0 .2mm=f(S1). Pentru sudarea automata ,unghiul alfa si pragul c se aleg mai mari decat la sudarea manuala,prelucrarile utilizate fiind aceleasi. REPREZENTAREA ,NOTAREA SI COTAREA SUDURILOR In desenul tehnic industrial ,sudurile pot fi reprezentate detaliat ,respectand regulile generale ale desenului tehnic sau simplificat prin simboluri si specificatii.In general asamblurile sudate se reprezinta in doua proiectii: o vedere longitudinala si o sectiune transversala. REPREZENTAREA DETALIATA A SUDURILOR Aceasta reprezentare cuprinde toate formele si dimensiunile sudurii si se utilizeaza in cazul in care reprezentarea simplificata nu determina un invoc ,forma si dimensiunile sudurii.In vedere longitudinala, cordonul de sudura se reprezinta prin linii subtiri ,curbe si echidistante.In sectiune conturul cordonului se traseaza cu linie continua groasa ,iar atunci cand nu se urmareste redarea detaliata a rostului, cordonul se reprezinta inegrit. Desen La reprezentarea detaliata a sudurilor ,atat forma rostului cat si dimensiunile trebuie sa rezulte din desen .In figurile de mai jos ,semnificatiile notatiilor sant urmatoarele: b deschiderea rostului; c radacina rostului; s grosimea rostului; r raza rostului; Alfa unghiul rostului; l lungimea rostului. In cazul sudurilor intermitente se coteaza lungimea utila al unui element al cordonului si intervalul dintre ele.Sectiunea sudurii intermitente de colt nu se inegreste. Desen

REPREZENTAREA SIMPLIFICATA A SUDURILOR In vedere longitudinala ,frontala si in sectiune transversala ,cordonul de sudura se reprezinta cu linie groasa continua ,exceptie facand sudurile in gauri rotunde si prin puncte ,care se reprezinta prin axele gaurilor sau punctelor de sudura ,si sudurile in linie care se reprezinta prin axa sudurii. Desen COTAREA SI NOTAREA SUDURILOR REPREZENTATE SIMPLIFICAT Sudurile reprezentate simplificat se vor nota pe desene cu ajutorul urmatoarelor elemente: Simboluri principale. Simboluri secundare. O line de reper. Doua linii de referinta. Un numar de cote si indicatii suplimentare. Desen SIMBOLUL PRINCIPAL Simbolurile principale ale sudurilor determina forma sudurii ,indiferent de procedeul de sudare folosit.Simbolurile principale se traseaza cu linie continua groasa cu inaltimea egala de 1,5h ,unde h reprezinta dimensiunea nominala a cotelor inscrise pe desenul respectiv.

SIMBOLURILE SUDURILOR
Nr crt. 1 DENUMIRE Sudura cu margini rasfrante. REPREZENTARE SIMBOL

Sudura in I.

II

Sudura in V.

Sudura In jumatate V.

Sudura in Y.

Sudura in jumatate Y.

Sudura in U.

Sudura in jumatate U.

Sudura cu completare in radacina.

10

Sudura in colt.

11 Sudura in gauri alungite sau rotunde.

12 Sudura in puncte.

13 Sudura in linie continua.

SIMBOLURILE SUDURILOR SIMETRICE

Nr DENUMIRE crt. 1 Sudura in V din ambele parti (sudura in X).

REPREZENTARE

SIMBOL

Sudura in K.

Sudura in Y din ambele parti.

Sudura in jumatate Y din ambele parti.

Sudura in U din ambele parti.

SIMBOLURI SECUNDARE
Nr Crt.

FORMA SUPRAFETEI SUDURII Plana Convexa

SIMBOL

1 2

Marginile sudurii ,netezite prin retopire superficiala

Simbolurile secundare indica forma suprafetei exterioare a sudurii.Acestea se inscriu doar daca se pun conditii privind forma exterioara a sudurii. Linia de reper face cu linia de referinta un unghi diferit de 90* ,se termina cu o sageata care se sprijina fie pe imbinare ,fie pe suprafata exterioara a sudurii.Linia de reper se orienteaza obligatoriu spre piesa prelucrata in cazul sudurilor V , U , Y . Daca nu sant piese prelucrate ,linia de reper poate avea o pozitie oarecare.

Concava

desen

Liniile de referinta in numar de doua ,se traseaza paralel cu chenarul formatului.Linia de referinta 1 se prezinta cu linie continua subtire in capatul liniei de reper.Simbolurile sudurii ,fata de liniile de referinta ,au urmatoarea pozitie: Deasupra liniei de referinta 1 ,daca suprafata exterioara a sudurii se afla pe partea liniei de reper (punctul a). Sub linia de referinta 2,daca suprafata exterioara a sudurii se afla in partea opusa a liniei de reper (punctul b). Pe linia de referinta 1,daca sudura se afla in planul imbinarii (sudura prin puncte); in acest caz linia de referinta 2 nu se mai reprezinta.

DESEn

LINIA DE REFERINTA
Linia de referinta 2 are urmatoarea pozitie fata de linia de referinta 1: Sub linia de referinta 1,daca linia de reper se afla pe partea imbinarii. Deasupra liniei de referinta 1,daca linia de reper se afla pe partea opusa imbinarii. Nu se reprezinta in cazul sudurilor simetrice. Desen

COTELE LA REPREZENTAREA SIMPLIFICATA

Reprezentarea simplificata trebuie sa mai contina si un numar de cote care se inscriu ,fata de simbolul principal al sudurii: Cotele referitoare la dimensiunile sectiunii transversale ,in fata simbolului principal. Cotele referitoare la dimensiunile longitudinale ale sudurii ,in dreapta simbolului principal. Cotele referitoare la rosturi ,deasupra simbolului principal.

COTAREA SUDURILOR
Nr crt.

DENUMIRE Sudura in colt intermitenta , cu elemente alternante.

REPREZENTARE

SIMBOL

Sudura in gauri alungite.

Sudura in linie.

Sudura in gauri rotunde.

Sudura in puncte.

In tabel sa notat cu : -a inaltimea celui mai mare triunghi isoscel inscris in sectiune; -l lungimea sudurii ,fara craterele terminale; -(e) distanta dintre doua elemente de sudura vecine (pentru pozitiile 1,2,3 din tabel) sau distanta dintre axe (pentru pozitiile 4,5 din tabel); -n numarul elementelor de sudura; -c latimea gaurilor alungite; -d diametrul gaurii sau a punctului de sudura. Indicatiile suplimentare se inscriu la capatul liniei de referinta ,intre ramurile unei bifurcatii ,in urmatoarea ordine: procedeul de sudare (printr-un numar ce codifica procedeul de sudare) ,nivelul de acceptat ,pozitia de lucru ,materialul de adaos ,etc. Sudurile pe contur inchis se indica cu ajutorul unui cerculet plasat la intersectia liniei de reper cu linia de referinta 1.Sudurile efectuate la montaj se simbolizeaza printr-un stegulet.In desenele de asamblu sudurile nu se reprezinta ,subansamblurile sudate pozitionandu-se ca o singura piesa ,intocmirea desenului de executie asupra ansamblului de sudat este obligatorie.

DESEN

MATERIALE DE ADAOS
ELECTROZII INVELITI (Subiect de examen)
Electrodul de sudare ,prin sarma si invelisul sau ,trebuie sa indeplineasca o serie de cerinte ,dupa cum urmeaza: Sa asigure functionarea stabila a arcului de sudare. Sa conduca la realizarea unei anumite compozitii chimice a cordonului. Sa asigure topirea uniforma a sarmei si a invelisului ,progresiv si corelat. Sa conduca la pierderi minime de metal prin ardere si stropire. Sa permita sudarea cu productivitate ridicata. Sa permita indepartarea cu usurinta a stratului de zgura ,solidificat pe cordon. Invelisul sa fie rezistent ,uniform si perfect concentric cu sarma electrod si sa-si mentina in timp proprietatile fizice si chimice. Invelisul trebuie sa aibe o toxicitate redusa in timpul fabricarii si in timpul sudarii. Invelisul electrodului are un rol important in timpul asigurarii cerintelor enumerate ,avand in compozitie o serie de substante ce pot fi grupate astfel: -a) Substante zgurifiante ,care formeaza cea mai mare parte din invelis. In categoria acestor substante avem: siliciu ,mica ,marmura ,etc. Prin topire substantele zgurifiante formeaza in timpul procesului de racire ,un strat protector pentru baia de metal. -b) Substante gazefiante ,care se descompun la temperatura arcului de sudura ,formand o atmosfera protectoare in zona de lucru ,separand-o de aerul inconjurator. Din aceasta categorie fac parte: celuloza ,creta ,etc. -c) Substante ionizante ,care maresc stabilitatea arcului prin intensificarea procesului de ionizare a mediului ,dintre electrod si piesa ,in aceasta categorie intra acele substante a caror vapori au potentialul de ionizare scazut ,si anume: sodiu ,potasiu ,calciu ,etc. Pe langa aceste substante ,in invelis se pot introduce substante dezoxidante (feroaliaje) ,ce absorb oxigenul din baia de metal ,si conduce la imbogatirea continutului de elemente de aliere. Dupa felul invelisului sant standardizate urmatoarele tipuri de electrozi: I)Electrozi cu invelis acid (A). Acesti electrozi au invelisul de grosime medie si mare ,care contin: oxid de fier ,oxid de mangan ,etc. Acest invelis formeaza o zgura fluida ,sudarea facandu-se preponderent in pozitie orizontala.Cusatura se caracterizeaza prin patrundere buna si suprafata neteda.Solidificartea zgurii se face lent ,cu o sudura in fagure ,care se indeparteaza usor de cordon.Se recomanda pentru oteluri redus de carbon. II) Electrozi cu invelis bazic (B). Acesti electrozi au invelisul de grosime medie si mare ,care contin componente bazice (piatra de var,creta ,marmura) si feroaliaje. Zgura rezultata se solidifica usor ,are o structura compacta si se indeparteaza mai greu.Invelisul este higroscopic ,fiind necesara uscarea electrozilor inainte de utilizare ,pentru a evita patrunderea hidrogenului in cusatura.

Imbinarea realizata cu electrozi bazici este rezistenta la fisurare ,electrozii de acest tip fiind utilizati pentru sudarea otelurilor de inalta rezistenta.Alimentarea arcului se face cu curent continuu ,dar exista electrozi bazici si pentru sudarea cu curent alternativ. III) Electrozi cu invelis celulozic (C). Acesti electrozi contin cantitati mari de substante organice ,ce produc gaze abundente in zona arcului, protejand astfel baia de metal topit.La sudare se produce o cantitate redusa de zgura ce se indeparteza usor.Arcul electric este stabil ,electrozii putand fi utilizati pentru sudarea in pozitii dificile.Pierderile prin stropi sant relativ mari si cordonul are un aspect neregulat. IV) Electrozi cu invelis rutidic (R) si titanic (T). Acesti electrozi contin cantitati mari de rutil si respectiv titan ,avand invelisul de grosime medie si mare.Zgura rezultata este densa si vascoasa la cei rutidici ,si mai fluida la cei titanici ,se solidifica repede, au un aspect poros si este mai usor de indepartat.Arcul electric este foarte stabil ,cu pierderi minime. Acesti electrozi se pot utiliza pentru sudarea in orice pozitie ,arcul electric fiind alimentat cu curent continuu sau curent alternativ. V) Electrozi cu invelis oxidant (O). Acesti electrozi contin oxizi de fier si de mangan ce genereaza un proces de oxidare a baii de metal. Se caracterizeaza prin continut redus de mangan si de carbon ,ca urmare a aportului mare de fier din invelis.Cu acesti electrozi se sudeaza in curent continuu sau alternativ ,in pozitie orizontala ,datorita volumului mare a baii rezultate pe seama caldurii suplimentare obtinute prin arderea manganului.Caracteristicile mecanice ale cusaturii rezultate sunt scazute ,dar aspectul cordonului este foarte convenabil. Electrozii de acest tip se folosesc la imbinarii nerezistente ,la care primeaza aspectul estetic. In functie de destinatia lor ,electrozii se impart in cinci grupe: Electrozi pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate. Electrozi pentru sudarea otelurilor de inalta rezistenta. Electrozi pentru sudarea otelurilor slab aliate ,rezistente la temperaturi pana la 600*C. Electrozi pentru sudarea metalelor cu proprietati speciale. Electrozi pentru sudarea otelurilor inalt aliate ,inoxidabile si refractabile. Dupa pozitia de sudare la care se pot utiliza electrozii sant destinati pentru: 1)Sudarea in toate pozitiile. 2)Sudarea in toate pozitiile ,exceptand sudarea verticala de sus in jos. 3)Sudarea in pozitie orizontala in jgheab. In functie de curentul de sudare ,electrozii se clasifica in: 1)Electrozi pentru sudarea in curent continuu si curent alternativ. 2)Electrozi pentru sudarea numai in curent continuu. Electrozii sant standardizati ,simbolizarea lor fiind facuta prin litera E ,urmata de o serie de cifre si litere dupa cum urmeaza:

E. 50. 24 . 13. R. m. 1. 2. H. Fe.

simbol general.

50 rezistenta la rupere. 24 alungirea. 13 rezilienta. R felul invelisului. m grosimea invelisului.

1 pozitia de sudare. 2 felul curentului. H continut redus de hidrogen. Fe contine pulberi de fier.

SARME PENTRU SUDAREA SUB FLUX Acesti electrozi se livreaza in colaci ,sarma electrod avand urmatoarele diametre: 1,2 ; 1,6 ; 2 ; 2,5 ; 3,25; 4 ; 5 ; 6 ; 10 mm. Sarmele trebuie sa aibe variatii minime de diametru iar suprafata lor trebuie sa fie curata ,fara rugina,fara oxizi ,fara urme de grasime.Uneori sarma de sudare se protejeaza prin cuprare pentru a asigura un contact electric cat mai bun. Sarmele pentru sudare se simbolizeaza prin litera S ,urmata de doua sau mai multe cifre ,reprezentand procentul de carbon ,si de simbolurile unor elemente de aliere cu indicarea continutului acestuia. Exemplu: electrodul de tip S10MnNi1 contine 0,1%C , 1%Mn , 1%Ni. Sarmele se clasifica dupa continutul de carbon si alte elemente ,astfel: Sarme cu continut redus de carbon (sub 0,2%C). Sarme slab aliate cu mangan (0,5%....2%Mn) si (1%....3%Cr). Sarme slab aliate cu nichel ,molibden ,etc. Din ce in ce mai des au inceput sa fie folosite sarmele tubulare ,ce contin o pulbere ce are rolul invelisului ,fiind utilizate la sudarea in mediu de gaz protector.Sarmele tubulare se caracterizeaza prin viteze de avans si coeficienti de depunere mai mari decat la sarmele pline sau electrozi inveliti. Ca dezavantaj miezul sarmei fiind higroscopic ,depozitarea sarmei trebuie facuta in locuri uscate ,in caz contrar cordonul de sudura va rezulta cu pori. FLUXURI PENTRU SUDARE Fluxurile realizeaza protectia baii de metal si a cordonului ,asigurand conditiile pentru functionarea normala a arcului electric.In unele conditii fluxurile asigura prin componentele lor (feroaliaje) ,alierea

metalului cusaturii ,pentru al aduce la compozitia dorita.In general fluxurile au in compozitie substantele din care se fabrica invelisurile de electrozi. Dupa modul de preparare ,fluxurile sant de urmatoarele feluri: I)Fluxuri topite (T) ,care sant formate din mangan ,magneziu ,aluminiu ,etc. Componentele fluxului se topesc si se granuleaza prin turnarea in apa avand aspect sticlos.Din cauza procesului de fabricatie ,fluxurile topite nu pot fi obtinute bazicitate mare.In functie de temperatura de topire ,fluxurile pot fi sticloase sau spongioase.Aceste fluxuri sant utilizate cu precadere la sudarea otelurilor carbon si slab aliate cu mangan. II)Fluxurile ceramice (C), care contin elemente obtinute prin aglomerarea cu silicat de sodiu. Ca elemente componente avem:oxizii de aluminiu ,feroaliajele de mangan ,cromul ,siliciul ,titanul ,etc. Aceste fluxuri se utilizeaza la sudarea otelurilor slab aliate si la operatii de incarcare prin sudura , obtinandu-se suduri de buna calitate.Dezavantajele lor consta in pretul de cost mai mare si higroscopicitate ridicata. III)Fluxurile sintetizate ,se prepara prin amestecarea componentelor granulate fin. Granulele obtinute sant mai putin higroscopice decat la fluxurile ceramice. IV)Fluxurile pasive ,se prepara prin inlocuirea oxizilor de siliciu si mangan cu oxizii de aluminiu. Prin caracterul sau pasiv ,aceste fluxuri nu interactioneaza cu baia de metal topit.Se recomanda pentru sudarea otelurilor aliate ,pentru a nu influenta compozitia metalului depus. Dupa caracterulu bazic sau acid al fluxurilor ,acestea se impart in fluxuri acide sau fluxuri bazice. Bazicitatea are o influenta semnificativa ,in special asupra metalului cusaturii. In standarde ,nivelul de bazicitate se stabileste astfel: A flux acid B<1,1 B flux bazic B=1,1 .2 BB flux cu bazicitate ridicata B>2 Se constata ca in general fluxurile cu B>1,1 .2 dau rezultatele cele mai bune in domeniul naval. Fluxurile se fabrica de regula in cuplu cu sarma electrod pentru a asigura o anumita compozitie chimica si anumite proprietati mecanice ale cusaturii.

GAZE COMBUSTIBIL
Principalele gaze combustibil utilizate pentru obtinerea flacarii de gaze sant hidrocarburile: acetilena , metanul ,propanul ,butanul ,hidrogenul ,etc. ACETILENA Acetilena este in prezent gazul combustibil cel mai utilizat la obtinerea flacarii de gaze in procesele de sudare.Eficienta extrem de ridicata a acetilenei poate fi explicata foarte simplu: temperatura ridicata a flacarii ,energie enorma eliberata la arderea ei si viteza mare de propagare a flacarii ,datorita structurii moleculare favorabile. TEHNOLOGIA SUDARII CU FLACARA OXIACETILENICA Sudarea cu flacara oxiacetilenica face parte din categoria procedeelor de sudare prin topire cu gaze. Sursa de energie termica folosita la aceste procedee pentru a incalzi local piesele la temperatura de topire o formeaza flacara de gaze.

Cu flacara de gaze se pot suda oteluri aliate si nealiate ,fonta cenusie ,metale neferoase si aliajele sale (aluminiu ,cupru ,zinc ,nichel ,bronz ,etc) ,si metale pretioase. Flacara de sudare oxiacetilenica se realizeaza prin aprinderea amestecului de gaze compus din gazul combustibil (acetilena) si oxigenul ,la iesirea dintr-un arzator. In conditiile arderii normale cu flacara oxiacetilenica ,apar patru zone distinctive: Zona rece 1 ,formata din amestecul de gaze inca neaprins. Nucleul luminos 2 ,corespunde disocierii acetilenei si inceputul arderii combustibilului. Flacara primara 3 ,este sediul reactiei de ardere primare cu formarea oxidului de carbon si degajarea unei cantitati mari de caldura.Are caracter reducator datorita monoxidului de carbon si hidrogenului din continut ,este conica ,ca forma ,acoperind nucleul luminos si se evidentiaza datorita transparentei sale. Flacara secundara 4 ,corespunde arderii complete. Gazele de ardere completa (CO2) ii confera luminozitate ,avand temperatura mai scazuta decat flacara primara ,datorita efectului de racire a mediului inconjurator. Desen 1 2 3 4 Zona rece. Nucleul flacarii. Flacara primara. Flacara secundara.

Din punct de vedere practic este caracterizata de: structura si forma sa compozitia si proprietatile chimice si temperatura. Structura si forma flacarii depinde de raportul volumetric al componentelor amestecului gazos. K=DO2/DC2H2 Daca K=1,2 .1,5 ,flacara este oxidanta ,in zonele 2 si 3 predomina oxigenul.Flacara este redusa ca dimensiuni ,este zgomotoasa avand o nuanta violet pe fond albastru ,fiind utilizata doar pentru sudarea alamelor. Daca K=1,1 .1,2 ,flacara este normala ,neutra ,zonele flacarii sant perfect delimitate ,structura si nuanta fiind constante.Acest tip de flacara este cel mai utilizat la sudarea metalelor feroase si neferoase (otel , cupru ,zinc ,nichel ,etc) ,datorita caracterului reducator a flacarii primare si temperaturii inalte. Daca K=0,7 .1 ,flacara este carburata ,in zona primara exista carbon ,zonele flacarii se intrepatrund , flacara fiind deformata ,lunga de culoare rosiatica.Aceasta flacara se utilizeaza doar pentru sudarea aluminiului ,fontelor si incarcarea prin sudare. Temperatura flacarii este una din caracteristicile importante ,ce depinde de compozitia amestecului gazos.Ea variaza in lungul flacarii.Temperatura maxima apare in flacara primara la circa 5 .20mm de nucleul flacarii ,in functie de debitul amestecului combustibil. TEHNICA DE LUCRU LA SUDAREA CU GAZE Dupa alegerea arzatorului de putere corespunzatoare se aprinde flacara.Pentru aceasta se deschide mai intai acetilena si apoi oxigenul.Reglarea flacarii se face manevrand cele doua robinete ,in functie de necesitati. Tehnologia de sudare cu flacara oxiacetilenica presupune stabilirea: Metode de sudare. Pregatirii piesei pentru sudare. Regimul de sudare. Eventualele tratamente termice.

Metoda de aplicare corecta la sudarea oxiacetilenica ,conduce la utilizarea rationala a caldurii flacarii ,la cresterea calitatilor imbinarilor sudate ,duce la productivitate maxima si economie de material (oxigen , acetilena ,etc). METODA DE SUDARE SPRE STANGA (inainte) ,se utilizeaza la sudarea tablelor subtiri cu grosime de pana la 5 .7mm si consta in deplasarea arzatorului spre stanga ,inaintea sudurii efectuate (pct.a).Metoda este usor de invatat ,permite obtinerea unei suduri cu aspect neted ,estetic .Viteza de sudare este mica iar calitatea sudarii este scazuta. Desen METODA DE SUDARE SPRE DREAPTA (inapoi) ,se aplica tablelor mai groase ,intre 5 .30mm si la table cu conductivitate termica ridicata ,chiar daca au grosimea mai redusa.Metoda este mai greu de insusit , productivitatea este mai ridicata ,consum mai scazut de gaze (10-15%) decat la sudarea spre stanga (pct.b). Desen METODE DE SUDARE OXIACETILENICE a)Sudare spre stanga. b)Sudare spre dreapta. c)Sudarea cu cusatura dubla. SUDAREA CU CUSATURA DUBLA se aplica la tablele pozitionate vertical ,fara ca marginile tablelor cu grosimi pana la 12mm sa fie prelucrate ,iar de la 12mm in sus rostul se prelucreaza in I ,cu un unghi intre laturi de 60.Sudarea se executa simultan de doi sudori ,insa la piesele de grosimi de 2 .6mm poate fi executata de un singur sudor. Desen Pregatirea pieselor pentru sudare consta in curatirea marginilor pe ambele fete ,prelucrarea acestora si prinderea lor provizorie ,obtinandu-se rosturi de forme si dimensiuni ce depind de grosimea materialului si forma imbinarii. TIPURI DE GENERATOARE DE ACETILENA Generatorul de acetilena este aparatul care produce acetilena prin reactia dintre carbura de calciu tehnica (carbid) si apa. Generatoarele de acetilena se clasifica dupa urmatoarele criterii principale: 1)Dupa modul de punere in prezenta a substantelor ce intra in reactie: Generator de contact ,in care o cantitate de carbid este imersata intr-o masa de apa in exces ,pana la descompunerea completa a acestuia ,cantitatea de acetilena rezultata fiind reglata prin dozarea carbidului. Generator cu stropire ,la care stropi de apa intra in contact cu o cantitate de carbid in exces , cantitatea de acetilena obtinuta fiind reglata prin dozarea stropirii cu apa a carbidului. 2)Dupa durata contactului dintre substantele ce intra in reactie: Generator cu contact permanent. Generator cu contact intermitent.

3)Dupa modul de realizare a intermitentei dintre substantele ce intra in reactie: Generator cu deplasarea incarcaturii de carbid. Generator cu refularea apei. 4)Dupa varul rezidual descarcat din aparat: Generator cu var umed ,la care varul rezidual este sub forma de pasta. Generator cu var uscat ,la care varul rezidual este in stare uscata sau usor umeda. 5)Dupa presiunea acetilenei din reactorul generatorului: Generator de joasa presiune ,la care presiunea de generare a acetilenei este de max 0,2 bari. Generator de medie presiune ,la care presiunea de generare a acetilenei este mai mare de 0,2 bari dar de maxim 1,5 bari. 6)Dupa modul de debitare a acetilenei produsa in reactorul generatorului: Generator cu functionarea continua ,la care alimentarea cu carbid si descarcarea vasului rezidual se face in mod continuu sau intermitent ,fara a fi necesara intreruperea debitarii cu acetilena. Generator cu functionare intermitenta ,la care alimentarea cu carbid si descarcarea vasului rezidual necesita intreruperea debitarii de acetilena. 7)Dupa mobilitatea generatorului: Generator stationar. Generator transportabil. 8)Dupa constructia sistemului de colectare a acetilenei: Generator cu volum constant. Generator cu volum variabil. 9)Dupa sistemul de alimentare cu carbid: Generator cu alimentare manuala: a)carbid in vrac; b)carbid in cos; c)carbid in tava. Generator cu alimentare mecanizata: a)intermitenta; b)continua. 10)Dupa sistemul de descarcare a varului: Generator cu descarcare manuala: a)prin golire de fund; b)prin extragere. Generator cu descarcare automatizata. La generatoarele de acetilena transportabile incarcarea cu carbid trebuie sa fie cel mult 10 kg.

ASAMBLAREA SI SUDAREA ELEMENTELOR PREFABRICATE La executia oricarei constructii sudate si in special a sectiilor de nava ,pentru ca acestea sa corespunda din punct de vedere cantitativ ,este necesara si obligatorie parcurgerea urmatoarelor etape: 1)Verificarea elementelor de structura ce urmeaza a fi asamblate. 2)Asamblarea propriu-zisa. 3)Executarea lucrarilor pregatitoare pentru sudura. 4)Sudarea propriu-zisa. 1)VERIFICAREA ELEMENTELOR DE STRUCTURA Verificarea are rolul de a stabili daca forma si dimensiunile tuturor elementelor ale sectiei ce se asambleaza ,corespund celor din documentatia tehnica.In timpul verificarii dimensionale se va avea in vedere existenta si amplasarea corecta a liniilor teoretice pe tablele panoului. 2)ASAMBLAREA PROPRIU-ZISA Asamblarea propriu-zisa ,consta in pozitionarea corecta a doua sau mai multe elemente de constructie in raport cu liniile teoretice si prinderea lor in puncte de sudura ,pentru a evita deplasarea lor in timpul sudarii.Punctele de sudura trebuie sa aibe in principiu dimensiunile cat mai mici ,dar trebuie sa asigure rigiditatea si stabilitatea constructiei in timpul sudurii. Pe baza experientei acumulate ,in literatura de specialitate se fac recomandari privind dimensiunile si distantele dintre punctele de sudura ,precum si ordinea de dispunere a acestora ,in functie de tipul imbinarii: A) Imbinari cap la cap Desen Inaltimea h a punctelor de sudura va fi stabilita astfel: Pentru tablele subtiri (s<4mm); h<s. Pentru table groase (s>4mm); h=(0,4 .0,7)s. Ordinea de dispunere a punctelor de sudura este in functie de raportul dintre lungimea si latimea tablelor. Desen B) Imbinari de colt Inaltimea punctului de sudura nu va depasi inaltimea de calcul a cordonului de sudura (h<a). Desen 3)LUCRARI PREGATITOARE IN VEDEREA SUDARII Lucrarile pregatitoare pentru sudura au ca scop obtinerea unor imbinari sudate cu caracteristicile corespunzatoare ,fara defecte si diminuarea pe cat posibil a deformatiilor remanente locale provocate de sudura.Calitatea cordoanelor sudate este influentata de o multitudine de factori ce tin de parametrii regimului de sudare ,procedeul de sudare folosit ,caracteristicile materialului de baza si de adaos , etc.Totodata calitatea cordonului de sudura depinde si de respectarea unor reguli si norme tehnologice care se refera la pregatirea corespunzatoare si desfasurarea corecta a procesului de sudare.Una din aceste conditii o reprezinta pregatirea corespunzatoare a rostului imbinarii.Pentru a evita aparitia unor defecte in cordonul de sudura ,rostul trebuie sa fie curatat cu peria de sarma ,de zgura rezultata la depunerea punctelor de sudura si de orice impuritati ,corpuri straine ,urme de grasime si de vopsea ,etc.

Pentru a se obtine un cordon cu caracteristici geometrice constante pe intreaga lungime trebuie evitate craterele ce apar la amorsarea arcului electric.In acest scop amorsarea se face in afara suprafetei panoului de table ,prin sudarea unor placute de capat cu dimensiunile de circa 250x100 mm. Desen Aceste placute sant ulterior taiate iar ele sant evident din acelasi material ca si tablele ce se asambleaza. 4)SUDAREA ELEMENTELOR PREFABRICATE Dupa executarea lucrarilor pregatitoare prezentate anterior ,se trece la ultima etapa in vederea realizarii constructiei sudate si anume sudarea propriu-zisa a elementului prefabricat.O conditie importanta de care depinde calitatea constructiei sudate o constituie alegerea corecta a parametrilor regimului de sudare.Acestia trebuie stabiliti astfel incat sa asigure realizarea unor cordoane de sudura cu caracteristicile geometrice stabilite si uniforme pe lungimea imbinarii ,fara defecte si cu un aspect estetic corespunzator. Un alt aspect ce trebuie avut in vedere este acela al reducerii si uniformizarii pe cat posibil a deformatiilor repanente provocate de sudura.Deci este necesar ca la stabilirea tehnologiei de sudare sa se adopte scheme de sudare judicioase ,care sa urmareasca atingerea acestui scop. STABILIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE A)Sudarea manuala La sudarea manuala elementele ce trebuie adoptate sant: Diametrul electrodului (de). Curentul de sudare (Is). Tensiunea arcului de sudare (Ua). Viteza de sudare (Vs). Diametrul electrodului se stabileste in functie de dimensiunea pieselor in cazul imbinarilor cap la cap , sau in functie de cateta cordonului pentru imbinarile de colt. Grosimea s [mm] de [mm] Cateta < [mm] de [mm] 1,5 .3 1 .3,25 1 .3 1 .3,25 4 .15 4 .5 4 .5 4 16 .20 5 .6 6 .9 5 >20 10

B)Sudarea automata In cazul sudarii automate ,parametrii regimului de sudare se stabilesc in functie de tipul imbinarilor sudate ,din conditia ca energia termica dezvoltata de arcul electric sa asigure formarea cordonului la caracteristicile tehnice prestabilite. Se stabileste adancimea de patrundere a cordonului.Astfel in cazul unei imbinari cap la cap (pct.a) pe ambele parti (bilateral) ,adancimea de patrundere va fi H=s/2 + (1 .3)mm. Desen

In cazul sudarii pe o singura parte (pct.b) ,adancimea de patrundere este H=s + (1 .3)mm.