Procedee de sudare a tablelor subtiri s<3mm

A. Procedee de sudare prin topire

1. Sudarea în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric, cu
electrod fuzibil sub forma de sârma (subtire), pentru protectia arcului si a baii
folosindu-se un gaz de protectie.
Sudarea MIG/MAG este un procedeu semimecanizat, v ae este mecanizată
folosind un dispozitiv de avans al sârmei DAS, format din motoreductor şi role de
antrenare iar vs este manuală. Procedeul se pretează cu uşurinta la mecanizare,
automatizare, robotizare prin plasarea capului de sudare pe un tractor sau pe braţul
unui robot de sudare.
Avantajele procedeului:
 productivitate mare la sudare ( AD = 2-4 gr/s ), pătrundere mare, viteză de
sudare mare. Aceste particularităţi sunt determinate de densitatea mare de
curent utilizată şi anume j = 150-250 A/mm2;
 procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare şi la automatizare.
 absenţa zgurii de pe cusătura;
 posibilitatea de sudare în orice pozitie, orice formă şi dimensiune de cusătura;
 grad mare de utilizare a materialului de adaos 90-95% ;

2. Sudarea MIG/MAG în curent pulsat.

La sudarea MIG/MAG în impulsuri curentul de sudare nu mai este constant în timp,
ci variază periodic între o valoare maximă – curent de puls – şi o valoare minimă –
curent de bază – cu o anumită frecvenţă.
Avantajele procedeului:
 asigură transferul sinergic fără scurtcircuit în tot domeniul de lucru;
eliminarea stropirilor sau reducerea drastică a lor (sub 2% faţă de sudarea clasică);
 posibilitatea sudării tablelor subţiri şi a stratului de rădăcină cu transfer
sinergic fără stropiri
 posibilitatea utilizării sârmelor de diametru mare la valori reduse ale curentului de
sudare şi cu un transfer sinergic fără scurtcircuitări, lucru imposibil la sudarea
clasică. Acest avantaj este foarte important în cazul sârmelor moi din aluminiu la
care antrenarea este dificilă cu atât mai mult cu cât diametrul este mai mic.

3. Brazarea MIG
In cazul brazarii MIG se foloseste un material de adaos sub forma de sirma
electrod diferit ca si compozitie chimica de metalul de baza si cu temperatura de
topire inferioara metalului de baza. Prin urmare la sudare nu se produce topirea
metalului de baza a tablelor ci numai materialul de adaos rezultind o imbinare prin
lipire ca efect al proceselor de difuzie ce al loc intre baia metalica si componentele de
sudat. In general materialul de adaos este un aliaj de cupru, CuSi, CuSn, CuAl, sau
aliaje de Zn., etc. Temperatura de topire a aliajului este mai mare de 450⁰C si atunci
procesul se numeste brazare.
Procedeul de brazare se recomanda la imbinarea tablelor subtiri sau a tablelor
galvanizate si are avantajul reducerii tensiunilor si deformatiilor la sudare, respect
evitarea arderii stratului de acoperire. Are dezavantajul costului ridicat al materialului
de adaos, sirma electrod, respectiv costul crescut al gazului de protectie care este
intotdeauna un gaz inert de obicei Ar.

4. SUDAREA WIG
Sudarea WIG este un procedeu de sudare prin topire cu A.E., cu electrod nefuzibil
din W, pentru protecţia arcului, a picăturii, a băii metalice şi a electrodului nefuzibil
folosindu-se un gaz inert. Sudarea se poate face cu sau fără material de adaos ce
poate fi introdus în baie manual sau mecanizat. Procedeul e întilnit cel mai frecvent în
varianta manuală dar se pretează la mecanizare şi automatizare.
Utilizare:
- la sudarea oţelurilor aliate şi înalt aliate inoxidabile, a metalelor şi aliajelor
neferoase Cu, Al, Ni, la sudarea metalelor active şi refractare: Ti, Zr, W, Nb;
- în cazul oţelurilor nealiate şi slab aliate se utilizează la sudarea tablelor subţiri şi a
stratului de rădăcină când se cere o calitate deosebită a acesteia; de exemplu sudarea
stratului de rădăcină a ţevilor.
Până la grosimi s=3mm se poate suda cu sau fără material de adaos, pentru
s=3...10mm se sudează cu material de adaos, iar pentru s > 10 mm sudarea WIG se
înlocuieşte cu sudarea MIG, procedeu cu productivitate mai ridicată.
Avantaje:
- cea mai bună calitate a îmbinării sudate, cu gradul de puritate cel mai
ridicat şi fără defecte în îmbinare;
- universalitate foarte mare, sudându-se practic toate materialel metalice de
orice formă şi dimensiune de cusătură;
- absenţa zgurii de pe cusătură;
- absenţa stropilor la sudare;
- posibilitatea sudării tablelor subţiri (sub 1 mm până la 0,5 mm).

5. Sudarea WIG în curent pulsat. Se deosebeşte faţă de sudarea clasică prin variaţia
curentului de sudare între 2 valori extreme numite curent de puls respectiv curent de
bază, cu o anumită frecvenţă. Prin ajustarea după dorinţă a nivelului parametrilor
specifici: Ip, Is, tp, ts, f e posibilă dozarea foarte precisă a energiei introduse în
componente. Topirea materialului şi formarea băii metalice au loc în timpul unui
impuls, în timp ce în timpul de bază se menţine arderea stabilă a arcului electric,
realizîndu-se o răcire cu solidificarea parţială băii topite. La acelaşi curent mediu de
sudare, pătrunderea cusăturii e mai mare ca la sudarea WIG clasică iar energia liniară
e mai mică, ceea ce conduce la reducerea tensiunilor şi deformaţiilor la sudare.
Alegerea frecvenţei impulsurilor depinde de scopul tehnologic urmărit. Putem
distinge:
  la sudarea manuală cu material de adaos, folosim f < 10 Hz (0,5 – 2 Hz); are
loc o solidificare parţială a băii metalice în timpul de bază putându-se
controla astfel volumul băii.
 creşterea frecvenţei la valori de zeci sau sute de Hz determină finisarea
grăunţilor la sudarea unor materiale (titan);
 la sudarea cu valori foarte mari ale vitezei de sudare respective la curenţi de
sudare foarte mici folosim f > 100 Hz…2000 (10000) Hz, pentru creşterea
stabilităţii arcului şi evitarea suflajului termic şi magnetic al arcului.
Utilizarea curentului pulsat se aplică la sudarea tablelor subţiri, la stratul
de rădăcină, în poziţii dificile.

6. Sudarea cu plasma (SP)

Sudarea cu plasma face parte din categoria procedeelor de sudare cu arc

electric, cu sursă concentrată de energie rezultată ca urmare a constrângerii
(strangulării) arcului electric să treacă printr-un ajutaj cu diametru mic, răcit cu apă,
care determină creşterea temperaturii AE la valori de peste l0.000°C. Concomitent
prin ajutaj trece şi un curent de gaz care sub acţiunea temperaturii ridicate a arcului se
ionizează (divizarea atomilor în electroni şi ioni pozitivi) transformându-se în plasmă
şi dezvoltând temperaturi de 10.000-50.000°C. A.E. constrâns poartă denumirea de
arc de plasmă. Sudarea SP se poate face manual, mecanizat sau automatizat.
Utilizare. Sudarea SP are un mare grad de universalitate fiind utilizat cu
precădere la sudarea tablelor subţiri (s < 3 mm) din oţeluri aliate, a metalelor şi
aliajelor neferoase Cu, Al etc., a metalelor active şi refractare, a fontelor.
Avantajele procedeului: productivitate mare la sudare (viteze de sudare mari şi
pătrundere mare), stabilitate foarte bună a arcului electric putând suda cu curenţi
foarte mici (I s < 1 A).
Sudarea prin topire progresivă „melt-in plasma welding”. Utilizată la sudarea
tablelor subţiri (s < 3 mm). Cusătura se obţine prin avansul progresiv al băii de metal topit
pe grosimea piesei. Intensitatea curentului de sudare şi debitul de gaz au valori reduse.
Transmisia căldurii în material se face prin conducţie.

6. Sudarea cu fascicol LASER

Sursa termică la sudare o constituie fascicolul LASER. Fascicolul LASER este
o radiaţie coerentă şi monocromatică. Coerenţa reprezintă proprietatea unei radiaţii de
a emite aceeaşi frecvenţă, iar monocromaticitatea este proprietatea radiaţiei de a avea
o singură lungime de undă (o singură culoare spectrală). Datorită acestor proprietăţi
radiaţia LASER poate fi concentrată cu ajutorul unei lentile la diametre foarte mici,
cu dimensiunile patei focale cuprinse intre 0,01 – 0,5 mm, ceea ce determină cea mai
mare putere specifică dintre toate sursele de sudare, de până la 109 W/cm2
Avantaje:
- posibilitatea dirijării prin oglinzi a fascicolului LASER la distanţă mare de sursa
laser şi în locuri greu accesibile, iar în ultimul timp dirijarea prin fibră optică, ceea
ce măreşte flexibilitatea procedeului;
- posibilitatea sudării printr-un perete solid, dar transparent la lungimea de undă a
radiaţie LASER;
- nedevierea fascicolului LASER de câmpurile magnetice;
- nu necesită sudarea în vid, radiaţia nifiind frânată de gaze;
- lipsa radiaţiei X;
Sudarea cu laser se aplică tot mai mult în industria autovehiculelor la sudarea
sau tăierea tablelor subţiri ale caroseriei, mecanică fină, industria electronică,
tehnică medicală, etc..Domeniul de grosimii pote fi cuprins între 0,01 – 3 mm.
Sudarea se desfăşoară de obicei în poziţie orizontală.
B. Procedee de sudare prin presiune prin suprapunere

1. Sudarea prin presiune prin suprapunere în puncte SPP

Constă în realizarea unei îmbinări sudate între suprafeţele în contact a două sau
mai multe componente suprapuse în zonele prin care trece curentul de sudare.
Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 1

Figura 1. Schema de principiu la sudarea SPP

Componentele 2 sunt strânse cu forţa de apăsare F între electrozii de contact 1
legaţi la secundarul sursei de sudare. Încălzirea componentelor în zona de trecere a
curentului are loc prin efect Joule-Lenz. La început încălzirea maximă se obţine la
contactul componentelor apăsate de electrozii de contact datorită rezistenţei de
contact de valori ridicate şi a răcirii intense promovate de electrozii de contact la
contactul acestora cu suprafaţa componentelor. Rezistenţa de contact scade însă
foarte repede până la anularea ei datorită încălzirii locale şi acţiunii forţei de apăsare
ca urmare a creşterii secţiunii în zona de contact (înmuierea şi aplatizarea asperităţilor
suprafeţelor). Prin încălzirea materialului are loc creşterea rezistivităţii electrice a
materialului componentelor fapt ce intensifică efectul Joule-Lenz prin creşterea
rezistenţei. Prin urmare componentele se încălzesc în continuare. Pentru oţeluri
obişnuite rezistivitatea creşte de zece ori în apropierea nucleului topit faţă de valoarea
ei la temperatura ambiantă.
Când temperatura în zona de contact atinge o anumită valoare încep să se
formeze grăunţi cristalini comuni prin apropierea la distanţe interatomice a
suprafeţelor componentelor. Dacă curentul se întrerupe în acest stadiu se obţine o
îmbinare slabă datorită grăunţilor grosolani din care este format nucleul şi datorită
prezenţei impurităţilor. Dacă curentul nu se întrerupe rezultă un nucleu topit cu
diametrul d2, care este înconjurat în planul de contact de un inel d3 de grăunţi
cristalini comuni formaţi prin sudarea în stare solidă sub acţiunea forţei de apăsare,
figura 5.4.
După formarea nucleului topit se întrerupe curentul, metalul se solidifică şi se
obţine punctul sudat având o structură dendritică în zona centrală.

2. Sudarea prin presiune prin suprapunere în relief SPR

Procedeul SPR este derivat din procedeul SPP. La sudarea SPP suprafaţa de
trecere a curentului şi presiunea necesară sunt determinate de forma şi dimensiunile
vârfului electrozilor de contact. La sudarea SPR trecerea curentului şi presiunea sunt
localizate într-un punct determinat de proeminenţa existentă pe suprafaţa uneia dintre
componente. De asemenea electrozii de contact sunt înlocuiţi cu electrozi plăci.
Îmbinarea sudată arată ca şi la sudarea SPP.

La începutul operaţiei de sudare căldura este puternic localizată şi intensă la

contactul componentelor datorită suprafeţei mici de contact dintre componente care
determină o rezistenţă de contact mare respectiv o densitate de curent ridicată. Pe
măsura încălzirii zonei de contact suprafaţa de trecere a curentului creşte prin
aplatizarea proeminenţei şi a asperităţilor, iar când întregul volum de material care
formează proeminenţa devine plastic aceasta se aplatizează determinând apropierea
componentelor şi formarea nucleului topit, iar sub acţiunea forţei de apăsare a
plăcilor electrozi realizarea îmbinării sudate.
Principalele avantaje ale sudării SPR sunt:
 productivitate ridicată datorită posibilităţii de sudare a mai multor puncte
simultan;
 concentrarea mai puternică şi localizată a căldurii prin intermediul proeminenţei
(bosajului);
 uzură mai mică a electrozilor de contact datorită formei acestora şi densităţii de
curent reduse prin ei.
Datorită faptului că proeminenţa mai poartă numele de bosaj, procedeul SPR
mai este cunoscut şi sub denumirea de sudarea prin presiune prin suprapunere cu
bosaje.

3. Sudarea prin presiune prin suprapunere în linie SPL

Sudarea SPL are loc între feţele a două componente aflate în mişcare rectilinie,
strânse între rolele-electrod antrenate în mişcare de rotaţie cu ajutorul unui mecanism
special cu ax cardanic. Sudura poate fi continuă sau intermitentă. Electrozii de
contact sunt înlocuiţi cu role de contact.
Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 2..
 Figura 2. Schema de principiu a sudării SPL
Prin rotirea rolelor 1 şi 2 racordate la secundarul transformatorului de sudare 3,
componentele 4 şi 5 sunt antrenate în mişcare rectilinie şi are loc sudarea prin
încălzirea componentelor în zona de contact prin efectul Joule-Lenz la trecerea
curentului prin rezistenţa de contact dintre componente. Cusătura este rezultatul
formării unui şir de puncte sudate care pot fi distincte sau suprapuse (sudură etanşă).

Principiul sudării în linie descris mai sus presupune o trecere neîntreruptă a

curentului de sudare. În practică acest caz nu este obişnuit şi se limitează doar la
sudarea tablelor cu grosime mică, sub 0,8 mm respectiv la sudarea cu viteze mari de
sudare, peste 6 m/min. De obicei curentul de sudare se întrerupe periodic (sub forma
unor impulsuri de curent) pentru limitarea preîncălzirii şi deformaţiei componentelor
sub acţiunea acumulării locale excesive de căldură.
O cusătură etanşă obţinută prin SPL este constituită dintr-o serie de puncte
suprapuse, ceea ce justifică comparaţia cu sudarea SPP.